Macplas 364 2018 by PROMAPLAST

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MACPLAS

Editrice Promaplast Srl - Centro Direzionale Milanofiori - Palazzo F/3 - 20090 Assago (MI) - ISSN 0394-3453

RIVISTA DELLE MATERIE PLASTICHE E DELLA GOMMA

BUONE NOTIZIE DALL’AFRICA UN’ECONOMIA DEL RICICLO CAPACE DI VALORIZZARE www.macplas.it PROPRIETÀ ED ENERGIA DELLA PLASTICA COSTRUTTORI DI FUTURO PLASTICA E DESIGN: UNA MERAVIGLIOSA AVVENTURA www.arcoplexgroup.it

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SOMMARIO

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L’EDITORIALE DI MARIO MAGGIANI UN FUTURO CIRCOLARE BUONE NOTIZIE DALL’AFRICA QUANTO CONTANO I PILASTRI DELL’INDUSTRIA 4.0 PER I COSTRUTTORI ITALIANI IL TREND DEI PREZZI DELLE MATERIE PRIME SECONDO CHEMORBIS NUOVO RECORD PER I COSTRUTTORI ITALIANI SERRAMENTI IN PVC: SEGNO POSITIVO PER IL TERZO ANNO CONSECUTIVO ROMANIA: CONSUMO DI MATERIE PRIME IN CRESCITA

NOTIZIARIO ASSORIMAP - RIFIUTI O NUOVI MATERIALI? ORA SPETTA ALLO STATO DECIDERE UN’ECONOMIA DEL RICICLO CAPACE DI VALORIZZARE PROPRIETÀ, ENERGIA E INTELLIGENZA DELLA PLASTICA IL RICICLO DEGLI SCARTI POLIMERICI DI TUTTE LE UNITÀ DI BUSINESS È UNA REALTÀ! INVESTIRE SUL RICICLO DELLE CASSETTE DI EPS CONSORZIO CORIPET: SI PARTE SVILUPPO CONGIUNTO DELLA RICERCA SUL GUAYULE UNA PARTNERSHIP A TUTELA DELL’AMBIENTE TYREPLAST: LA FASE TRE È IN PIENO SVOLGIMENTO

MACCHINE & ATTREZZATURE 55 60 64 66 72 74 78 81

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PLASTICA & AMBIENTE 39 42

MARKETING 10 15 21 25 30 32 33 34

COSTRUTTORI DI FUTURO OPEN HOUSE FANUC - INDUSTRIA 4.0: STATO DELL’ARTE E POTENZIALITÀ DALL’ITALIA PRESSE PER ELASTOMERI, DALLA CINA MACCHINE PER TERMOPLASTICI SOLUZIONI PER QUALITÀ E PROCESSO PIÙ COSTANTI INNOVARE PER ANTICIPARE LE RICHIESTE DEL MERCATO DALLE PRESSE IBRIDE ALL’INDUSTRIA 4.0 DIFENDERE PRESSE, ROBOT E PERIFERICHE DAI CYBER ATTACCHI SFRUTTARE LE CARATTERISTICHE DEI MATERIALI PER AMPLIARE I CAMPI DI APPLICAZIONE DA BOTTIGLIE IN PET A IMBALLAGGI ALIMENTARI

88 90 93 97 100 102 105 106 106 108 109 110 111 113 118 121 125 128 133 137 141 145 148 150 152 152 153 154 154 156 156 157 158 158 159

ESTRUSIONE DI TUBI 4.0 SVILUPPO TECNOLOGICO E PARTNERSHIP: LE BASI DELLA CRESCITA QUANDO L’OBIETTIVO PERSEGUITO È RENDERE PIÙ “DEMOCRATICA” UNA TECNOLOGIA PIÙ SPAZIO ALLA “FANTASIA” IN PRODUZIONE… E NON SOLO RIGENERARE SCARTI CON UN’ALTA PERCENTUALE DI STAMPA, UMIDITÀ E CONTAMINANTI INIEZIONE-SOFFIAGGIO PER COLLI PERFETTI ESTRUSORI PER L’INDUSTRIA 4.0 E IL RISPARMIO ENERGETICO A MILANO CON TECNOLOGIE PER ESTRUSIONE, FILTRAZIONE E MISURAZIONE “EXTRUSION MADE EASY”: FLESSIBILITÀ, QUALITÀ, PRODUTTIVITÀ FUTURA 40: INNOVAZIONE TECNOLOGICA E STORIA AZIENDALE IN UN NOME DOPPIA PROPOSTA ESPOSITIVA NEI GIORNI DELLA FIERA MILANESE LO STAMPAGGIO SI RINNOVA CON NOVA LA FIERA VA IN FABBRICA “DIETRO LE QUINTE” DI UN IMPORTANTE SUCCESSO IL RAFFREDDAMENTO INTELLIGENTE CHE RIDUCE I COSTI E AUMENTA LA REDDITIVITÀ NELLA SMART FACTORY SI STAMPA A LUCI SPENTE QUATTRO ROBOT IN MOSTRA, TRA NOVITÀ E CONFERME “QUANDO IL GIOCO SI FA DURO, I DURI COMINCIANO A GIOCARE” L’UNIONE FA LA FORZA: DALLA MISCELAZIONE ALLA GRANULAZIONE MISCELATORI DI ULTIMA GENERAZIONE PER DRY-BLEND DI PVC SOLUZIONI SPECIALI PER LO STAMPAGGIO A INIEZIONE IL “NUOVO” CHE HA CONVINTO “FIN DA SUBITO” FORI CHE MIGLIORANO LE PRESTAZIONI DEI FILM PRONTA ALLA REFRIGERAZIONE INDUSTRIALE CHE CAMBIA VERSATILITÀ E PRODUTTIVITÀ COME CONNUBIO L’AUTOMAZIONE IN AZIONE CONFIGURAZIONE A “L” E CILINDRI LUNGHI 7 METRI QUANDO L’ESPERIENZA DIVENTA INNOVAZIONE TRATTAMENTO CORONA SENZA FRONTIERE TUTTO PER LA GESTIONE DEI PROCESSI LA FORZA DEL TEMPO, L’ENERGIA DEL FUTURO SOLUZIONI IR E UV DAL 1940 RIVESTIMENTO IN CONTINUO DI TUBI CORRUGATI PER DRENAGGIO I VANTAGGI DELLA VERSATILITÀ GLI AUSILIARI DEL DOMANI SONO DISPONIBILI GIÀ OGGI

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IN COPERTINA

N. 364 - APRILE/MAGGIO 2018 VITI E CILINDRI DA OLTRE CINQUANT’ANNI CAPITALE UMANO E PRODOTTI DI QUALITÀ: PUNTI DI FORZA DA 55 ANNI UN CONCENTRATO DI ESPERIENZA PER UNA MAGGIORE VERSATILITÀ “SOLUZIONE TOTALE” E ATTUAZIONE ELETTROIDROSTATICA AUMENTARE LA PORTATA O RIDURRE LA VELOCITÀ DI ROTAZIONE MONTAGGIO E SMONTAGGIO RAPIDO PER UN AMPIO SPETTRO APPLICATIVO VELOCITÀ E PRECISIONE CON LA TECNOLOGIA WIRELESS ISPEZIONE E ANALISI OTTICHE IN LINEA E NON SOLUZIONI PER LA PRODUZIONE INTELLIGENTE AUTOMAZIONE INDUSTRIALE SENZA SOSTA TUTTA L’AUTOMAZIONE IN TRE TAPPE UN ASSORTIMENTO COMPLETO DI STRUMENTI MISURAZIONE E CONTROLLO DI PRECISIONE NELL’ERA DELL’INDUSTRIA 4.0 FORMULAZIONE E MISURAZIONE DEL COLORE REOLOGIA E SPETTROSCOPIA SIMULATANEE

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MATERIALI & APPLICAZIONI 181 186 190 194 198 200 203 206 208 208 209 210 210 211 213 220 224 224 225

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ELASTICA - NOTIZIE DAL MONDO DELLA GOMMA 228 230 232 234 234 234

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UNA MERAVIGLIOSA AVVENTURA PROPRIETÀ SUPERIORI CON IL RINFORZO IBRIDO L’OTTIMIZZAZIONE COME PARTE ATTIVA DEL PROCESSO DI VENDITA INNOVAZIONE E SOSTENIBILITÀ COME FATTORI DI CRESCITA ADESIONE E PUREZZA CRESCERE, INNOVARE, QUALIFICARE PRESTAZIONI ELEVATE PER L’INDUSTRIA DELL’AUTO SICUREZZA ALIMENTARE E PREVENZIONE DEGLI SPRECHI VOLANTE LEGGERO, GUIDA PIACEVOLE E SICURA MASTERBATCH ESPANDENTI PER STAMPAGGIO A INIEZIONE ED ESTRUSIONE DAL POLITECNICO DI MILANO UNA NUOVA MOLECOLA ISPIRATA AGLI INSETTI TERMOPLASTICI TECNOLOGICI PER LA MOBILITÀ DEL FUTURO CORDE IN POLIAMMIDE 612 PER STRUMENTI MUSICALI FILAMENTI E COMPOUND PER LA PRODUZIONE ADDITIVA CARBURANTE PER L’INNOVAZIONE NEI COMPOSITI DETERMINAZIONE DELLE PROPRIETÀ DEI WPC MEDIANTE ANALISI TERMICA TUBI IN PEEK E FIBRA DI CARBONIO PER APPLICAZIONI SOTTOMARINE PROSPETTIVE ATTRAENTI PER I COMPOSITI PULTRUSI GRANDE INTERESSE PER LE SOLUZIONI LEGGERE

NUOVI CONTENUTI, NUOVE COLLABORAZIONI, NUOVI MODI DI OPERARE UN MERCATO INTERESSANTE… LA CARICA DEI 21(ENNI) NELLA GOMMA DAI CONCETTI DI BASE ALLE NUOVE FRONTIERE REACH: ULTIMA SCADENZA E IMPATTI SUL SETTORE DELLA GOMMA DUE SOFTWARE PER LA CLASSIFICAZIONE DELLE MESCOLE

RIVISTA DELLE MATERIE PLASTICHE E DELLA GOMMA

Editrice Promaplast Srl - Centro Direzionale Milanofiori - Palazzo F/3 - 20090 Assago (MI) - ISSN 0394-3453

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MACPLAS

BUONE NOTIZIE DALL’AFRICA UN’ECONOMIA DEL RICICLO CAPACE DI VALORIZZARE www.macplas.it PROPRIETÀ ED ENERGIA DELLA PLASTICA COSTRUTTORI DI FUTURO PLASTICA E

DESIGN: UNA MERAVIGLIOSA AVVENTURA www.arcoplexgroup.it

Proiettati verso il futuro Il Gruppo Arcoplex è una realtà italiana fondata esattamente 60 anni fa, attiva nella distribuzione e nella produzione di materie plastiche, che, in numeri, significa circa 32000 metri quadrati di magazzini, laboratorio all’avanguardia e area produttiva, 7000 tonnellate di materiali sempre disponibili, 68 collaboratori nelle sedi di Pontirolo Nuovo (in provincia di Bergamo), Biella e Brescia. Con l’immagine di copertina il Gruppo Arcoplex vuole comunicare che, nonostante il passaggio generazionale in atto, rappresentato dal passaggio del testimone, la propria cultura aziendale non verrà modificata e che il percorso contro corrente intrapreso da Giacomo Scanzi (CEO) verrà continuato dai figli Giulia (responsabile acquisti) e Carlo (responsabile commerciale). Continueranno quindi gli investimenti volti al miglioramento e all’ampliamento dei servizi offerti ai clienti, ovvero gli investimenti tecnologici, quelli strutturali e, soprattutto, gli investimenti sui collaboratori, non le fredde risorse umane, che in Arcoplex Group rappresentano il vero valore aggiunto. Ecco quindi che, sulla scia di tale strategia, due figure umane osano andare nella direzione opposta alle altre, passandosi il “testimone” di un raro umanesimo industriale, che - anno dopo anno, generazione dopo generazione - viene caparbiamente mantenuto vivo e tramandato. www.arcoplexgroup.it

RUBRICHE & VARIE 237 240 241 243 244 245 246 248

NOTIZIARIO UNIPLAST E PROGETTI DI NORMA NOTIZIARIO SPE ITALIA BIBLIOTECNICA LE RISORSE UMANE COME AGENTI DI CAMBIAMENTO ESPOSIZIONI E FIERE CORSI E SEMINARI CESAP CORSI E CONVEGNI CONTRIBUTI EDITORIALI

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INSERZIONISTI

91 A. SCHULMAN www.aschulman.com 19 AMPACET www.ampacet.com 69-70 AMUTEC www.amutecsrl.com 11 ARBURG www.arburg.com I° Cop. ARCOPLEX www.arcoplexgroup.it 225 ATECO www.atecosrl.com 12-13 BANDERA www.luigibandera.com 157 BATTENFELD-CINCINNATI www.battenfeld-cincinnati.com 41 BD PLAST www.bdplast.com 223 BESTON www.beston-italy.com 170 BFM www.bfm.it 169 BG PLAST www.bgplast.it 51 BIELOMATIK www.bielomatik.com 77 BIESSE www.biesse.com IV Cop. BMB www.bmb-spa.com 87 CAMPETELLA www.campetella.it 175 CARL AUG. PICARD www.capicard.de 212 CARLASSARA www.carlassara.it 219 CESAP www.cesap.com 79 CHEM-TREND www.chemtrend.com 52 CIMBRIA www.seasort.com 202 CM PRODUZIONE www.cmevolutionplast.com 165 COLOR TECH www.colortech.biz 34 COMAC www.comacplast.it 159 CONEXTRU www.conextru.eu 54 DAFA ITALIA www.dafa-italia.it 84 DE-GA www.dega-plastics.com 201 DGTS www.dgts.it 235 DOSS www.doss.it 226 ELASTOMERS UNION www.elastomersunion.it 161 ELESA www.elesa.com 233 ELKEM www.elkem.com 117 ENGEL ITALIA www.engelglobal.com/it 242 EPROTECH www.eprotechsrl.com 236 ERHARDT + LEIMER www.erhardt-leimer.it 147 ERRETI www.purgingit.com 205 EUROVITI www.euroviti.com 177 FANUC www.fanuc.eu 36 FILIPPINI & PAGANINI www.saldoflex.it 211 FILTEC www.filtec.it 49 FIMIC www.fimic.it 102 FM FILTER www.fmfilter.com 110 FORREC www.forrec.eu 229 FRANCESCHETTI ELASTOMERI www.f-franceschetti.it 23 FRIGOSYSTEM www.frigosystem.it II Cop. FRIUL FILIERE www.friulfiliere.it 53 GAMMA MECCANICA www.gamma-meccanica.it 37 GEFRAN www.gefran.com 96 GIMATIC www.gimatic.com 33 GRAFE www.grafe.com 139 HP ITALY www8.hp.com 27 HS-UMFORMTECHNIK www.hs-umformtechnik.de 5 IMG www.imgmacchine.it 71 IPM www.ipm-italy.it 99 ITIB MACHINERY www.itib-machinery.com 153 KAUTEX www.kautex-group.com 89 KIEFEL www.kiefel.com 163 KISTLER www.kistler.com 162-192 LABORPLAST www.laborplast.net 103-104 LEHVOSS www.lehvoss.it 17 MAAG www.maag.com 24 MACCHI www.macchi.it 248 MACPLAS www.macplas.it 58 MAICOPRESSE www.maicopresse.com 140 MAKLAUS www.maklaus.com 138 MAST www.mastsrl.it 136 MAXI MELT www.maximelt.com 132 MARIS www.mariscorp.com 127 MECCANOPLASTICA www.meccanoplastica.com 209 MEUSBURGER www.meusburger.com 45 MICROTEC www.mastercolour.eu 92 MOBERT www.mobert.it 9 MOLD MASTERS www.milacron.com 119 MONDON www.mondon.com 155 MOOG ITALIANA www.moog.it 59 MORETTO www.moretto.com 14 NEGRI BOSSI www.negribossi.com 109 NORDSON www.nordson.com 178 OMMP-MOULDS www.ommp.it 239 PLA WORLD CONGRESS www.bioplasticsmagazine.com 20 PLAS MEC www.plasmec.it 179 PLASTIC SYSTEMS www.plasticsystems.it 123 PLASTIBLOW www.plastiblow.it 31 PLASTORE www.plastore.it 120 POLIBLEND www.poliblend.it 29 PRESMA www.presma.it 44 PROCHEMA www.prochema.it 65 PROFILE DIES www.profiledies.it 80 PROMIXON www.promixon.com 207 PSE EUROPE www.pse-europe.com 101 RADICI NOVACIPS www.radicigroup.com 193 RECO TECH www.reco-tech.it 95 REIFENHÄUSER www.reifenhauser.com 180 RIFRA MASTERBATCHES www.rifra.it 124 RIPRESS www.ripress.it 173 RIVI MAGNETICS www.rivimagnetics.it 3 RPM www.rpm-srl.it 166 SAFE IN.TEC www.safeintec.it 35 SALDOFLEX www.saldoflex.it 142 SARA www.sarasrl.eu 105 SEPRO c/o SVERITAL www.sepro-group.com - www.sverital.it 58-83 SIEMENS www.siemens.com 149 SIGMA ENGINEERING www.sigmasoft.de 111 SIKORA www.sikora.net 135 SISE www.sise-plastics.com 107 SMC ITALIA www.smcitalia.it 131 SONDERHOFF www.sonderhoff.com 197 SPD www.spd.it 4 STAR AUTOMATION www.star-europe.com 189 STRATASYS www.stratasys.com 247 TAIPEI PLAS www.taipeiplas.com.tw 144 TECNO SYSTEM www.tecnosystemfe.it 151 TECNOMATIC www.tecnomaticsrl.net 38 TECNOVA www.tecnovarecycling.it 73 THERMOPLAY www.thermoplay.com 112 ULTRA SYSTEM www.ultrasystem.ch 143 VANETTI www.vanettimaster.com 108 VISMEC www.vismec.com 167 WITTMANN BATTENFELD www.wittmann-group.com 134 WM THERMOFORMING MACHINES www.wm-thermoforming.com III Cop. ZAMBELLO www.zambello.it

Anno 42 - Numero 364 Aprile/Maggio 2018 Direttore Riccardo Ampollini Redazione Luca Mei - Girolamo Dagostino Stefania Arioli Ufficio Commerciale Giuseppe Augello Segreteria di redazione Giampiero Zazzaro Comitato di direzione Alessandro Grassi, Andrea Franceschetti, Massimo Margaglione, Corrado Zanga Hanno collaborato a questo numero: Assogomma, Assorimap, Piermarco Cairoli, Cesap, ChemOrbis, Corepla, Gino Delvecchio, Federazione Gomma Plastica, Federchimica, Angelo Grassi, K. Hodor, G. Kaiser, JEC Group, Liuc, M. Meyer, Milena Nigrisoli, Oreste Pasquarelli, PlasticsEurope, Sergio Antonio Salvi, SPE Italia, Unionplast, Uniplast Editore Promaplast Srl Centro Direzionale Milanofiori - 20090 Assago (Milano, Italia) Tel.: +39 02 82283735 - Fax: +39 02 57512490 e-mail: macplas@macplas.it - www.macplas.it Registrazione presso il Tribunale di Milano N. 68 del 13/02/1976 Iscrizione presso l’Ufficio Nazionale della Stampa N. 4620 del 24/05/1994 Direttore Responsabile Mario Maggiani Amministrazione Alessandro Cerizza Impaginazione e prestampa Nicoletta Albiero Stampa e inoltro postale C.N.S. PREZZO COPIA: 5 euro Abbonamento Italia (6 numeri): 40 euro Abbonamento estero (6 numeri): 60 euro La direzione della rivista declina ogni responsabilità per quanto riguarda l’attendibilità degli articoli e delle note redazionali di fonte varia ASSOCIATO A: UNIONE STAMPA PERIODICA ITALIANA ASSOCIAZIONE NAZIONALE EDITORIA DI SETTORE

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EDITORIALE

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AVANTI TUTTA… ANZI TUTTI! Il grande giorno è arrivato: Plast 2018 apre i battenti!

E dopo anni in cui ci siamo abituati a dichiarazioni molto prudenti, al bicchiere mezzo pieno ma anche mezzo vuoto, possiamo dire, parafrasando un vecchio aforisma sanremese: “Comunque vada, sarà un successo!” Lo dicono i numeri di Plast: dopo quasi un ventennio la fiera è tornata a crescere! Per carità, nelle edizioni passate la riduzione degli spazi è sempre stata contenuta, soprattutto a confronto con altre manifestazioni della meccanica strumentale, che hanno registrato decrementi ben più significativi, ma il segno meno è comunque stato una costante. Nell’edizione di quest’anno si è invece tornati al “+” e, in primis, gli espositori stranieri hanno fatto segnare un incremento significativo in termini sia di partecipazione (+ 21%) sia di superficie occupata (+24%). Certo, il contesto economico ha sicuramente dato una mano, ma non va sottovalutata la capacità delle imprese italiane di rinnovarsi e innovare. E anche l’idea di “The Innovation Alliance” ha trasmesso un bel segnale a un mercato, quale quello fieristico, in cui le novità sono veramente poche. I numeri parlano da soli: 5 manifestazioni, 17 padiglioni, 150 mila visitatori attesi. Abbiamo riunito settori fra loro fortemente sinergici, complementari. Non a caso una percentuale elevata dei visitatori che si sono preregistrati a una delle fiere, ha dichiarato di essere interessata a visitarne almeno un’altra fra quelle componenti “The Innovation Alliance”. Non mi voglio dilungare oltre sulla “nostra” fiera, anche perché vorrei rubare ancora un po’ del vostro tempo per un importante annuncio: a partire da questo numero troverete all’interno della nostra rivista un inserto, una “rivista nella rivista” dedicata al mondo degli elastomeri. “Elastica”, questo è il suo nome, è il frutto della collaborazione fra MacPlas e Assogomma, l’associazione confindustriale che rappresenta l’industria della gomma, dagli pneumatici agli articoli tecnici. Quest’anno e in quest’occasione per noi così importante, siamo felici di poter rafforzare ulteriormente la collaborazione con un’associazione che ben rappresenta una filiera strategica per tanti settori applicativi dell’industria italiana.

Mario Maggiani, direttore di Amaplast

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OPINIONI A CONFRONTO

ITALIA IN PRIMA LINEA NELLA “PLASTICS STRATEGY” EUROPEA

UN FUTURO CIRCOLARE IL 24 E IL 25 MAGGIO, UN IMPORTANTE EVENTO MILANESE ORGANIZZATO DA UNIONPLAST ED EUPC ANALIZZA L’ANDAMENTO DEL COMPARTO EUROPEO DELLA TRASFORMAZIONE DI MATERIE PLASTICHE E INVITA LE IMPRESE DI SETTORE A CONFRONTARSI SUI TEMI DELL’ECONOMIA CIRCOLARE. SEMPRE SUL MEDESIMO FRONTE, FEDERAZIONE GOMMA PLASTICA, IPPR, CONAI, COREPLA, ISPRA, ENEA E LEGAMBIENTE ISTITUISCONO UN TAVOLO PERMANENTE PER IL RICICLO DI QUALITÀ, MENTRE A MALTA, DURANTE POLYTALK 2018, L’INDUSTRIA EUROPEA DELLA PLASTICA METTE IN CAMPO AZIONI CONTRO IL MARINE LITTER A CURA DI RICCARDO AMPOLLINI

elle fasi di prima trasformazione e di seconda lavorazione delle materie plastiche, l’industria europea di settore impiega più di 1,6 milioni di addetti, attivi in circa 50 mila piccole e medie imprese. La produzione europea è pari a 50 milioni di tonnellate di manufatti in plastica e il fatturato totale del comparto è di circa 350 miliardi di euro all’anno. In Italia, l’industria trasformatrice di materie plastiche vede oggi la presenza di circa 11000 imprese (pari al 22% delle aziende europee del settore), che fatturavano nel 2016 circa 30 miliardi di euro. Di queste, 5000 sono attive nella prima trasformazione e impiegano poco meno di 110

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mila addetti (il 6,8% del totale degli addetti europei). Nel 2017 la produzione dell’industria di trasformazione italiana ha registrato buoni ritmi di crescita, con un incremento del +2,3% dei volumi rispetto al 2016. Le prospettive nel breve periodo restano favorevoli, nonostante le condizioni ancora precarie dell’economia nazionale e i diversi fattori frenanti, concentrati ancora una volta negli sbocchi legati all’edilizia e alle infrastrutture, rimasti sostanzialmente stazionari anche nel 2017. Se il mercato interno cresce, ma in modo molto lento, l’export riporta complessivamente risultati positivi: lo scorso anno le esportazioni di articoli in mate-

riale plastico hanno raggiunto un valore di 11,7 miliardi di euro (dato a preconsuntivo), con un incremento prossimo al +7% rispetto al 2016 (fonte Plastic Consult). Questo è il ritratto di un comparto industriale molto importante a livello europeo, il cui numero di occupati, come accennato all’inizio, supera di parecchio la totalità degli abitanti del Comune di Milano (circa 1,35 milioni), nel quale si sta per tenere, il 24 e il 25 maggio, una serie di conferenze organizzate da Unionplast ed EuPC (vedi anche box di pagina 16): “A Circular Future with Plastics” è un appuntamento fondamentale per analizzare l’andamento di un comparto strate-

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MARKETING

L’industria europea della plastica conta su 1,6 milioni di addetti in 50 mila imprese, che fatturano 350 miliardi di euro/anno

Plast 2018

gico per l’Europa e per l’Italia e confrontarsi sui temi della “European Strategy for Plastics in a Circular Economy”. In vista di tale occasione, la redazione di MacPlas ha posto alcune domande al direttore di Unionplast, Libero Cantarella.

QUALI SONO, SECONDO LEI, I FATTORI CHE STANNO TRAINANDO LA CRESCITA DEL SETTORE ITALIANO DELLE MATERIE PLASTICHE? “Al momento, i fattori di traino sono molteplici: i più evidenti e macroscopici, registrati già nel corso del 2017, sono legati al favorevole anda-

Conferenze sull’economia circolare

L’industria europea della plastica si riunisce a Milano “A Circular Future with Plastics” è il titolo della due giorni di conferenze organizzate il 24 e il 25 maggio da Unionplast (l’associazione italiana dei trasformatori di materie plastiche) ed EuPC (European Plastics Converters, l’associazione delle imprese trasformatrici europee). Per questo importante evento le due associazioni intendono portare a Milano oltre 250 trasformatori di materie plastiche da tutta Europa per convegni, workshop e dibattiti. Si discuterà dell’andamento del mercato, focalizzandosi principalmente sui settori packaging, automotive, building &construction, e della crescente importanza della prevenzione, del riutilizzo e del riciclo dei prodotti a fine vita, alla luce dei recenti orientamenti della European Strategy for Plastics in a Circular Economy e dei “voluntary committments” dell’industria della trasformazione. Il 25 maggio, in particolare, si tiene una conferenza con esponenti della politica nazionale ed europea, del mondo dell’industria e del riciclo, alla presenza del Commissario Europeo per la crescita Elzbieta Bienkowska. Tutte le informazioni e le modalità d’iscrizione al congresso, che si tiene presso l’Hotel Gallia di Milano, si possono trovare sul sito https://circularfuturewithplastics.eu. Il logo dell’evento milanese “A Circular Future with Plastics” trae spunto dal cosiddetto “nodo vinciano”

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mento della produzione di autoveicoli (tuttavia in progressivo plafonamento) e ai piani nazionali di iper e super ammortamento, sfociati poi nel programma Industria 4.0, che hanno anch’essi favorito la domanda di manufatti plastici, realizzati prevalentemente con polimeri tecnici. Nel 2017 si è assistito, inoltre, a un’ulteriore progressiva crescita dell’esportazione di manufatti e semilavorati plastici realizzati in Italia, indirizzati prevalentemente verso i paesi dell’area euro, ma non solo (grazie anche alla debolezza della moneta unica nella prima parte dell’anno). Sempre sotto il “profilo macro”, il recupero della domanda finale è sicuramente stato d’aiuto all’industria trasformatrice. Va ricordato, infatti, che il 50% dei termoplastici vergini trasformati in Italia è destinato all’imballaggio, per la maggior parte consumer”.

VI SONO ANCORA SPAZI PER UN’ULTERIORE CRESCITA? “Un immenso spazio di crescita, purtroppo al momento solo teorica, è nel mondo infrastrutturale, dove, tuttavia, saranno necessari ingenti investimenti pubblici, che ad oggi sono stati dichiarati, ma all’atto pratico sono rimasti solo sulla carta. Storicamente, infatti, acquedotti e reti fognarie hanno un tremendo bisogno di manutenzione, adeguamento e potenziamento. Ampi spazi vi sono anche nel mondo della riqualificazione energetica degli edifici, in particolare dell’involucro, dove gli isolanti termici in materiali plastici espansi detengono già la leadership: anche in questo caso, se nel privato è già stato fatto molto nell’ultimo decennio, dal lato pubblico la necessità d’investimenti di riqualificazione è sempre più forte, ma si stenta a trovare le risorse per implementarla. Più in generale, la necessità di alleggerire qualsiasi tipo di componente nell’ambito dei beni durevoli è portata avanti con

successo dai manufatti e dai semilavorati plastici: il cosiddetto fenomeno del “metal replacement” avrà ulteriore ampio spazio anche nei prossimi anni”.

QUALI SONO, INVECE, I NUMERI DEL RICICLO, IL SUO POTENZIALE E LE PERFORMANCE? “Gli ultimi dati elaborati da Plastic Consult (2015) indicano in oltre un milione di tonnellate il volume di plastiche riciclate trasformate dall’industria nazionale, sommando sia gli scarti industriali sia i riciclati post consumo, che provengono quindi dalla raccolta differenziata dei rifiuti o da altri canali di raccolta. Il potenziale di crescita è ancora estremamente elevato e riteniamo che negli ultimi anni (anche se i dati 2017 non sono ancora disponibili) ci sia stato un ulteriore incremento dei volumi di riciclati impiegati. Per alcune applicazioni monitorate sono state registrate crescite anche del 5% all’anno. Le potenzialità dei riciclati sono e restano quindi elevate, ma vi sono tanti fattori di freno che ne ostacolano lo sviluppo, dal tema dei prezzi e dei costi, alla disponibilità di scarti e rifiuti selezionati di qualità. Sono ancora molte le sfide da affrontare nella transizione verso un’economia circolare”. L’ultima risposta di Cantarella offre un buon “gancio” per parlare in questa sede anche delle azioni intraprese in aprile dalle associazioni di settore impegnate a promuovere il recupero e il riciclo di materie plastiche ed elastomeri.

UN TAVOLO PERMANENTE PER IL RICICLO DI QUALITÀ Il settore della trasformazione dei materiali plastici accoglie la “Plastics Strategy” dell’Unione Europea e si apre a un lavoro condiviso con i protagonisti del mondo istituzionale, ambientale e della filiera per affrontare i problemi in camMACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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OPINIONI A CONFRONTO po in modo strutturale e con un approccio moderno e costruttivo. Il 10 aprile i rappresentanti delle associazioni italiane di Federazione Gomma Plastica, Ippr, Conai, Corepla, Ispra, Enea e Legambiente hanno istituito a questo scopo il “Tavolo Permanente Riciclo di Qualità” per massimizzare, appunto, il riciclo di qualità. Nei prossimi anni, l’industria della plastica si troverà ad affrontare una sfida importantissima, che è quella di coniugare innovazione, mercato e occupazione, con l’obiettivo di minimizzare l’impronta ecologica dei prodotti e di ridurre l’impatto sull’ambiente che deriva dalla dispersione dei rifiuti in plastica causata dai cattivi comportamenti dei consumatori e delle aziende. La “Plastics Strategy” dell’Unione Europea affida prioritariamente al riciclo dei prodotti in plastica a fine vita il compito di massimizzare la vita utile del materiale attraverso l’economia circolare, riducendo i consumi di petrolio e di energia derivanti dall’impiego di materiale vergine, contenendo le emissioni di anidride carbonica e riducendo la quantità di rifiuti plastici dispersi nell’ambiente o smaltiti in discarica. L’Italia può vantare significativi tassi d’impiego dei materiali plastici riciclati, grazie al lavoro di ricerca e di innovazione che il settore dei trasformatori sta portando avanti da diversi anni. Nel 2017, rispetto al 2015, si è registrato un aumento generalizzato degli impieghi di polimeri riciclati: del 10% per il PET (settore principale: contenitori per alimenti), del 5,5% per il PE (sacchi, tubi, imballaggi), del 3,5% per il PP e, straordinariamente, del 75% per il PS, con impiego prevalente nell’isolamento termico in edilizia.

I firmatari dell’accordo per istituire il “Tavolo Permanente Riciclo di Qualità” (dall’alto a sinistra, in senso orario): Giorgio Quagliuolo, presidente Federazione Gomma Plastica e Conai; Antonello Ciotti, presidente Corepla; Angelo Bonsignori, presidente Ippr; Roberto Morabito, direttore di dipartimento, Enea; Stefano Laporta, presidente Ispra; Stefano Ciafani, presidente Legambiente

Azione condivisa e coordinata L’industria è pronta, culturalmente, ad affrontare le sfide della “Plastics Strategy”, ma si rende necessaria un’azione coordinata e condivisa su alcuni fronti di fondamentale importanza: - migliorare la qualità dei polimeri derivanti dal riciclo, affinché si possano utilizzare in modo più diffuso in sostituzione dei materiali vergini, incrementando al contempo il valore del materiale e cercando di contenere i costi della filiera, affinché possano risultare competitivi rispetto ai polimeri vergini, anche in considerazione del calo del prezzo medio dovuto al blocco delle importazioni cinesi e dei paesi di destinazione intermediari (quali, per esempio, Paesi Bassi, Slovenia, Repubblica Ceca); - ampliare la gamma e la quantità di impiego dei polimeri riciclati, sostenendo lo sviluppo di una cultura dell’economia circolare nei settori privato

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e pubblico che riconosca ai materiali riciclati un valore aggiunto ambientale; - pensare e progettare i prodotti in materiale plastico in modo tale da allungare la loro vita utile e semplificarne il riciclo a fine vita, riducendo l’impiego di materiali compositi e misti a favore di quelli monopolimerici; - educare maggiormente cittadini, consumatori e imprese a gestire correttamente i rifiuti in plastica, a non abbandonarli nell’ambiente, a effettuare correttamente la separazione - a casa o in azienda - e il conferimento nei contenitori della raccolta differenziata. Strategie e azioni Il “Tavolo Permanente Riciclo di Qualità” voluto da Federazione Gomma Plastica si prefigge di definire strategie e azioni corrette per migliorare la qualità del riciclo: un processo che ri-

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MARKETING

chiede il governo integrato di più fattori, che dipendono da ambiti diversi. Proprio per questa ragione, la federazione, che rappresenta i trasformatori italiani di gomma e plastica, ha voluto impostare un percorso in modo condiviso. Il tavolo è composto da sei componenti fissi, in rappresentanza di Federazione Gomma Plastica, di Conai, di Ippr, di Corepla, di Enea, di Ispra e di Legambiente. Di volta in volta, saranno poi previste altre partecipazioni in rappresentanza di diverse categorie (consumatori, grande distribuzione, settori merceologici, utilizzatori, amministrazioni, riciclatori ecc.), che verranno coinvolti su singoli temi e progetti. L’iniziativa, innovativa perché basata su un principio di confronto costruttivo, lo è anche nelle sue modalità: le tematiche chiave su cui si dovrà concentrare l’attività del tavolo verranno decise dagli stessi suoi componenti e per ogni tematica saranno identificati gli obiettivi a breve e a medio termine. Una volta all’anno, i risultati dell’attività del tavolo verranno presentati in un incontro pubblico e fatti oggetto di revisione e implementazione. Tale attività sarà resa nota attraverso comunicati stampa sul sito web della federazione e sui social media.

Il presidente di PlasticsEurope, Daniele Ferrari (a sinistra), e il presidente di Legambiente, Stefano Ciafani, a Polytalk 2018

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Antonello Ciotti (presidente Corepla), Michele Emiliano (presidente della Regione Puglia) e Gianfranco Grandaliano (commissario Ager, Agenzia territoriale della Regione Puglia per il servizio di gestione dei rifiuti) firmano l’accordo per incentivare le “best practice” pugliesi legate alla raccolta differenziata degli imballaggi in plastica e per contrastare il fenomeno del marine litter

POLYTALK: L’INDUSTRIA EUROPEA DELLA PLASTICA CONTRO IL MARINE LITTER “La plastica è una risorsa troppo preziosa per diventare un rifiuto e i nostri mari sono un valore da proteggere. L’industria europea sostiene l’obiettivo: mai più plastica negli ambienti marini”. Queste le parole di Daniele Ferrari, presidente di PlasticsEurope, nel suo intervento all’edizione 2018 di Polytalk, il summit dei produttori di materie plastiche che quest’anno si è svolto a Malta, il 26 e il 27 aprile. Il tema della plastica negli oceani, una delle sfide ambientali più sentite a livello mondiale, è stato al centro dei due giorni di dibattito, che hanno coinvolto oltre 180 rappresentanti del mondo politico e scientifico, dell’industria e delle principali associazioni non governative di tutto il mondo. “Polytalk 2018 è un tavolo aperto a tutti coloro che non credono a un futuro senza plastica, ma che vogliono dire basta ai rifiuti plastici in mare: cogliamo quest’occasione per condividere strategie concrete, anche basate su nuove partnership con stakeholder interessati a prevenire la dispersione dei rifiuti a livello mondiale”, ha aggiunto Ferrari. L’Europa ha già fatto molto per contenere il marine litter e per un trattamento dei rifiuti in linea con quanto richiesto dai principi che ispirano l’economia circolare: negli ultimi 10 anni il riciclo è aumentato di quasi l’80% e il ricorso alla discarica si è ridotto di oltre il 50%. Molto però resta ancora da fare: i produttori lanciano un appello forte per la condivisione di progetti comuni che coinvolgano istituzioni e attori sociali di altri paesi, affinché si impegnino per una corretta gestione dei rifiuti, anche attraverso una maggiore attenzione al fine vita della plastica, a livello mondiale. L’appello è stato favorevolmente accolto e sostenuto dai rappresentanti delle istituzioni e delle organizzazioni non governative presenti all’evento. “Il nostro impegno non si ferma; vogliamo incrementare la nostra attività in settori chiave, identificare le lacune esistenti nella conoscenza del problema e discutere su come migliorare le infrastrutture per la gestione dei rifiuti”, ha concluso Daniele Ferrari.

“Il fenomeno del marine litter sta assumendo proporzioni sempre più preoccupanti, anche nel Mediterraneo. La plastica è il materiale più ritrovato nell’ambiente marino e costiero, a causa della cattiva gestione dei rifiuti e dell’abbandono consapevole. I dati dei nostri monitoraggi, realizzati con Goletta Verde e i nostri circoli locali, evidenziano però come gran parte di questi rifiuti possa essere riciclata e quanto sia importante anche una buona politica di prevenzione”, ha affermato Stefano Ciafani, presidente di Legambiente, intervenuto al convegno. “L’Italia gioca un ruolo da apripista, grazie alle esperienze avanzate di economia circolare e alle norme approvate negli ultimi anni per prevenire il problema del marine litter. Quello che chiediamo qui a Malta è che il modello italiano sia replicato in tutti i paesi del Mediterraneo, compresi Nord Africa e Medio Oriente, per una politica integrata ed efficace di riduzione del fenomeno”. “Infine”, ha chiosato Ciafani, “è importante affrontare con coraggio il problema dell’usa e getta. Su tutto questo, il ruolo delle imprese e dell’innovazione è fondamentale per intervenire, da una parte, nei cicli produttivi, affinché siano meno inquinanti, e, dall’altra, nella realizzazione di prodotti più sostenibili. Il problema del marine litter è molto complesso e le soluzioni efficaci richiedono una forte sinergia tra imprese, istituti di ricerca e associazioni di cittadini. La conferenza Polytalk 2018, organizzata da PlasticsEurope, va proprio in questa direzione”. Sempre a Malta, Karmenu Vella, commissario europeo per l’ambiente, gli affari marittimi e la pesca, ha illustrato le importanti iniziative intraprese dall’Unione Europea a livello politico, come il pacchetto sull’economia circolare e la nuova strategia sulle materie plastiche. “La Commissione Europea vuole poter contare su un’industria della plastica intelligente, innovativa e sostenibile. Un buon uso delle nostre risorse si ripercuote positivamente a livello ambientale, sociale ed economico. Lavorando insieme possiamo identificare un modo nuovo, per produrre meglio”, ha commentato Vella. MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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PPP Nigeria

MARKETING

IL SETTORE MATERIE PLASTICHE IN ALGERIA E IN NIGERIA

BUONE NOTIZIE DALL’AFRICA CRESCE LA FIERA ALGERINA Organizzata da Fairtrade e Messe Düsseldorf, la quinta edizione di Plast Alger ha avuto luogo dall’11 al 13 marzo 2018 presso il Centro congressi internazionale (CIC) Abdelatif Rahal di Algeri. Il principale evento del paese dedicato all’industria di materie plastiche e gomma ha chiuso i battenti con un bilancio estremamente positivo. La fiera copriva un’area netta di 3274 metri quadrati (erano 2566 nel 2016), il numero degli espositori ha raggiunto quota 210 (avevano esposto 166 aziende durante la precedente edizione) e i visitatori sono cresciuti del 15%, fino a raggiungere quota 5003 (nel 2016 avevano visitato la fiera 4250 persone). La partecipazione collettiva italiana, organizzata dalla società Honegger su un’area di 2019 metri quadri, ha visto la presenza di 17 espositori. Al di fuori della collettiva e tramite agenti locali ha esposto, inoltre, un’altra decina di costruttori italiani. L’accelerazione dell’industrializzazione e i robusti investimenti nell’industria automobilistica in Algeria e in tutta l’area del Maghreb hanno indotto all’ottimismo gli espositori. Un sondaggio condotto in fiera ha infatti registrato un’altissima percentuale di soddisfazione: il 91% degli espositori intende partecipare anche alla prossima edizione di Plast Alger e l’87% la consiglia vivamente. I 210 espositori, provenienti da 24 paesi, hanno presentato soluzioni tecnologiche innovative MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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TRAENDO SPUNTO DALLA PARTECIPAZIONE DI AMAPLAST E DI ALCUNI SUOI ASSOCIATI ALLE FIERE PLAST ALGER E PPP NIGERIA 2018, IN QUESTO ARTICOLO SI ANALIZZANO I MERCATI DI MATERIE PLASTICHE E GOMMA NEI RISPETTIVI PAESI, SCOPRENDO CHE ENTRAMBI MOSTRANO TREND POSITIVI E PROSPETTIVE INTERESSANTI A CURA DI PIERMARCO CAIROLI E RICCARDO AMPOLLINI

che trovano nel mercato algerino uno sbocco molto interessante per ammodernare le tecnologie esistenti.

OLTRE 2000 TRASFORMATORI LOCALI Se si considera l’intero continente africano, l’Algeria risulta essere il secondo importatore di tecnologie e macchinari per la lavorazione di plastica e gomma dopo il Sudafrica, ma, mentre quest’ultima nazione ha evidenziato una crescita debole negli ultimi cinque anni, nello stesso periodo l’Algeria è cresciuta del 75%. Nel 2016 l’Italia è stata il suo secondo paese fornitore di attrezzature, con vendite per circa 38 milioni di euro, dopo la Cina ma prima della Germania. Tra gennaio e giugno 2017 le esportazioni italiane verso l’Algeria hanno superato i 33 milioni di euro. Tra le tecnologie più utilizzate dai trasformatori, l’estrusione è al primo posto con il 41,1%, seguita dal soffiaggio di PET e dallo stampaggio a iniezione, rispettivamente

con il 20,7% e il 19,0%. Al momento il settore della trasformazione conta 2200 aziende e la politica economica del governo algerino mira a ridurre notevolmente l’import di prodotti finiti dall’estero, con l’obiettivo di “rianimare” l’industria locale. Il che significa che l’industria trasformatrice investirà abbon-

Personale tecnico-commerciale nello stand di uno degli espositori italiani a Plast Alger

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MARKETING Un momento dell’inaugurazione di PPP Nigeria

dantemente in macchinari e tecnologia straniera nei prossimi anni. I dati evidenziati di seguito rendono l’idea della crescita che sottende a questo mercato. Nel periodo 2007-2015 le importazioni algerine di materie prime per la lavorazione di plastica e gomma sono aumentate del 13% annuo. In termini di valore, tali importazioni sono passate da 1,17 miliardi di dollari nel 2012 a 1,90 miliardi nel 2016, con un incremento di quasi il 3%. Il consumo pro capite di materie plastiche è aumentato di circa il 9% all’anno negli ultimi dieci anni, crescendo dai 10,0 kg del 2007 ai 23,1 kg del 2017, e si stima che possa raggiungere i 25,8 kg nel 2020. Circa il 59,1% di tale consumo è costituito da imballaggi, il 20% da materiale edile e il resto per usi differenti. In Algeria, l’industria delle materie plastiche e della gomma registra quindi la crescita più alta di tutto il continente africano, ma dati a due cifre, in realtà, sono stati registrati anche in tutto il Mahgreb, includendo Tunisia e Marocco, e nei paesi dell’Africa Occidentale, come ad esempio la Nigeria.

NIGERIA: UNA PICCOLA FIERA, MA UN SETTORE IN CRESCITA ESPONENZIALE Dal 27 al 29 marzo si è tenuta la manifestazione fieristica Plast, Print and Pack (PPP) Nigeria, organizzata da Fairtrade presso il Landmark Centre di Lagos (città che viene considerata la capitale commerciale ed economica dello Stato, e che è stata anche la sede del governo fino al 1991, prima che venisse spostata ad Abuja, ndr). L’area espositiva netta era pari a 1300 metri quadri (erano 1000 nell’edizione precedente), gli espositori erano 142 (contro i 100 del 2017) e i visitatori circa 1700. Il numero delle aziende del settore printing (stampa) era davvero esiguo, mentre le rimanenti potevano essere suddivise tra materie plastiche e packaging (50%) e agro-

Il direttore di Amaplast, Mario Maggiani, viene intervistato da una TV locale durante la fiera Plast, Print and Pack Nigeria 2018

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alimentare (restante 50%). Per il settore materie plastiche, era presente a PPP Nigeria una dozzina di costruttori italiani, insieme all’associazione Amaplast, che ha colto l’occasione per distribuire in fiera il magazine MacPlas e per fornire informazioni sulla mostra Plast 2018.

MATERIE PRIME E INDUSTRIA TRASFORMATRICE LOCALE Il settore della plastica, della stampa e del packaging nigeriano gode di una crescita impressionante: circa il 40% nell’arco temporale 2013-2017. La società di consulenza McKinsey stima inoltre un CAGR (Compounded Average Growth Rate, e cioè un tasso medio annuo di crescita composto) del 7% tra il 2018 e il 2027. Il consumo pro capite di materie plastiche è cresciuto di circa il 5% all’anno negli ultimi dieci anni - da 4,0 kg nel 2007 a 6,5 kg nel 2017 - e si stima che raggiungerà i 7,5 kg nel 2020. Su un altro fronte, la produzione nigeriana di polimeri è aumentata del 13,9% all’anno, passando dalle 120 kt del 2007 alle 442 kt del 2017, e si prevede che arriverà a quota 513 kt nel 2020. Poiché, però, circa il 70% delle materie prime viene importato (principalmente da Medio Oriente, Europa e Asia, dove sono presenti le grandi aziende petrolchimiche, da cui dipende molto, quindi, anche l’industria nigeriana di settore) e solo il 30% viene prodotto localmente, il mercato nigeriano presenta un grande potenziale per gli esportatori di materie plastiche in forme primarie (principalmente in granuli). Più in dettaglio, l’import è cresciuto del 4,9% annuo tra il 2007 e il 2015, passando da 513 kt a 754 kt (+ 47%). Secondo l’Ufficio nazionale di statistica nigeriano, le materie plastiche e i prodotti in gomma hanno registrato un tasso di crescita del 23,8% nel 2013 (dopo la rifusione del PIL nigeriano nell’aprile 2014). Tuttavia, tale crescita può essere attribuita soprattutto al polietilene e agli imballaggi in plastica, che costituiscono i segmenti in più rapida espansione. In generale, il setto-

re sta invece vivendo un momento d’eccesso di offerta nel mercato domestico, data l’ampia gamma di prodotti disponibili. Bottiglie e flaconi per cosmetici, detergenti e prodotti farmaceutici, contenitori per la casa e articoli cavi in genere prodotti in Nigeria sono realizzati principalmente tramite soffiaggio di PP, PE e PET. L’industria nigeriana è anche impegnata nella produzione di altri articoli in plastica per la casa: bicchieri, bottiglie, casse, secchi, sedie, piatti, giocattoli ecc., realizzati in termoplastici e generalmente mediante stampaggio a iniezione. Esiste anche un’interessante attività di produzione di tubi e raccordi in PVC.

TRIPLICANO LE ESPORTAZIONI DI MACCHINARI ITALIANI IN NIGERIA Le società trasformatrici nigeriane hanno perlopiù le dimensioni di PMI; circa il 15% di queste dispone di risorse finanziarie sufficienti per investire in tecnologie di alta qualità. L’aumento degli investimenti non sorprende, dato l’incremento della domanda di materie plastiche in Nigeria, in particolare da parte delle imprese di imballaggio e riciclo. L’imballaggio alimentare è, infatti, uno dei comparti più sviluppati del paese e la chiusura dei confini all’importazione di rifiuti in plastica dalla Cina sta dando una spinta enorme anche al settore del riciclo. L’attuale politica protezionistica del governo nigeriano mira inoltre a proteggere i produttori locali di prodotti in plastica e di semilavorati, a scapito delle importazioni. Nel 2017 le esportazioni italiane di macchine e attrezzature in Nigeria hanno raggiunto una quota appena inferiore ai 9 milioni di euro: quasi il triplo rispetto ai 3 milioni del 2016. Si tratta del picco più alto registrato nell’ultimo decennio, fatta eccezione per il 2013, quando si sono toccati i 14 milioni di euro. Nel 2017, la Germania ha esportato macchinari e stampi per un totale di 23 milioni di euro: una crescita considerevole se si considerano gli 1,7 milioni dell’anno precedente. MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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INDAGINE AMAPLAST - LIUC - SECONDA PARTE

QUANTO CONTANO I PILASTRI DELL’INDUSTRIA 4.0 PER I COSTRUTTORI ITALIANI IL GRADO D’IMPLEMENTAZIONE DEI NOVE PILASTRI DELL’INDUSTRIA 4.0 (SISTEMI DI PRODUZIONE AVANZATI, MANIFATTURA ADDITIVA, REALTÀ AUMENTATA, SIMULAZIONE, INTEGRAZIONE, INDUSTRIAL IoT, CLOUD, CYBERSECURITY, BIG DATA & ANALYTICS) È STATO OGGETTO DI UNA SECONDA INDAGINE (O SURVEY) SVOLTA DALL’UNIVERSITÀ LIUC PRESSO I COSTRUTTORI ITALIANI DI MACCHINE E ATTREZZATURE PER LA LAVORAZIONE DI MATERIE PLASTICHE E GOMMA. ECCONE I RISULTATI A CURA DI RICCARDO AMPOLLINI

casi di studio esplorativi analizzati dagli esperti dell’Università Carlo Cattaneo - Liuc di Castellanza (Varese) hanno portato alle considerazioni esposte in sintesi durante il convegno organizzato lo scorso 30 novembre da Amaplast e riportate nell’articolo pubblicato su MacPlas 363 (pag. 13-18). Tuttavia, al fine di aumentare la significatività di tali considerazioni, o di rigettarle, è stato necessario far seguire ai casi di studio una vera e propria survey. Quest’ultima è stata condotta, da un lato, sviluppando un questionario a partire dalle evidenze della fase esplorativa e, dall’altro, sottoponendolo ai costruttori italiani di macchine e attrezzature associati ad Amaplast. Come hanno ben spiegato nei propri interventi Rossella Pozzi e Giovanni Pirovano (Liuc, Scuola di Ingegneria Industriale), il questionario ha consentito di raccogliere dati funzionali a comprendere: •q uale sia, al momento, il livello di adozione dei diversi pilastri del paradigma Industry 4.0 all’interno dei prodotti dei costruttori afferenti ad Amaplast; MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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Fig. 1 - Grado d’implementazione dei pilastri dell’Industria 4.0: sintesi

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MARKETING

•q uali siano i pilastri del paradigma Industry 4.0 più rilevanti per le diverse tipologie di aziende costruttrici rappresentate all’interno dell’associazione; •q uali siano le aziende che in Amaplast possono rappresentare un riferimento dal punto di vista dell’implementazione, all’interno dei loro prodotti, dei pilastri di Industry 4.0; •q uali siano le tendenze riscontrabili con riferimento ad alcuni interessanti elementi di Industry 4.0: “sistemi di produzione avanzati”, “integrazione”, “realtà aumentata a supporto della manutenzione”, “descriptive data analytics (OEE)” e “prescriptive data analytics a supporto della manutenzione”.

possibile generalizzabili le analisi condotte.

Fig. 2 - Grado d’implementazione dei pilastri dell’Industria 4.0: dettagli

GRADO D’IMPLEMENTAZIONE DEI PILASTRI DELL’INDUSTRIA 4.0

Questa analisi aveva l’obiettivo di verificare se vi fossero elementi con un alto livello d’importanza per i costruttori del settore. Il grafico di figura 1 riporta, per i diversi pilastri del paradigma Industry 4.0, la media del livello d’imAl questionario hanno risposto 30 azien- plementazione e l’indice de, corrispondenti a circa il 20% dei soci di regolarità (IRE). Tale indice, dato dal rapporto Amaplast; la percentuale di risposta è sta- tra deviazione standard e media del livello d’imta quindi più che buona. Inoltre, circa il 40% plementazione, consente di capire quanto sia la dei rispondenti è anche costruttore di mac- dispersione di questo ultimo. chine; circa il 25% è anche costruttore di li- Quanto riportato in figura 1 dà una prima connee/impianti; circa il 25% è anche costruttore ferma dei casi di studio esplorativi descritti sul di attrezzature ausiliarie; circa il 10% è an- precedente numero di MacPlas. Anche la surche costruttore di stampi/filiere. Ciò mostra, vey, infatti, indica come “sistemi di produzione quindi, come il campione preso in esame sia avanzati” e “integrazione” siano i pilastri consisufficientemente eterogeneo da rendere il più derati più importanti dai costruttori di settore, essendo il primo, mediamente, in fase di valutazione e il Fig. 3 - Grado d’implementazione dei pilastri secondo, mediamente, in fase dell’Industria 4.0 per classe d’azienda di implementazione. Questa evidenza non è senz’altro dovuta a pochi “outlier” che sono particolarmente avanti con l’implementazione di tali pilastri sui propri prodotti. L’IRE, infatti, è minore di 0,5, a testimonianza di una buona regolarità dei dati. Volendo passare da una visione di sintesi a una di maggior dettaglio si deve guardare al grafico di figura 2, il quale evidenzia come, da un lato, il 50% dei rispondenti abbia già implementato il pilastro “integrazione” all’interno dei propri Fig. 4 - Livello di implementazione del paradigma prodotti e, dall’altro, il 43% ne Industria 4.0 per singola azienda abbia iniziato o ne stia valutando l’implementazione. Come si può notare, solo il 7% considera poco rilevante l’implementazione di questo pilastro. Vale lo stesso anche per il pilastro “sistemi di produzione avanzata”, che solo il 7% considera non rilevante. Tuttavia, la completa implementazione resta molto più

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Un momento della relazione di Rossella Pozzi (Liuc, Scuola di Ingegneria Industriale)

bassa rispetto a quella del pilastro “integrazione” (pari al 20%). Il restante 63% si suddivide più o meno equamente fra aziende che stanno valutando se il pilastro “sistemi di produzione avanzati” sia d’interesse e aziende che lo stanno implementando, o che hanno già realizzato prototipi dei loro prodotti basati su di esso. Il pilastro che vanta meno implementazioni e, quindi, che risulta essere di minor interesse all’interno del settore è quello della “manifattura additiva”. In questo caso le percentuali sono ribaltate rispetto al pilastro “integrazione”. Solo il 7% dei rispondenti implementa nei propri prodotti la manifattura additiva, mentre il 50% non la considera di proprio interesse.

GRADO D’IMPLEMENTAZIONE DEI NOVE PILASTRI PER CLASSE D’AZIENDA Questa analisi riguardava sempre il grado d’implementazione di ogni elemento del paradigma Industry 4.0 all’interno dei prodotti realizzati dalle aziende afferenti ad Amaplast, ma clusterizzate per tipologia di prodotto realizzato (attrezzature, linee/impianti, macchine e stampi/filiere). Ciò al fine di verificare la presenza di pilastri più MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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Fig. 5 - Livello d’implementazione dei singoli elementi del pilastro “integrazione”

o meno rilevanti a seconda del sottosettore di appartenenza delle aziende costruttrici. Dal grafico di figura 3 - sul quale è tracciata anche la linea che rappresenta la distanza quadratica tra i livelli d’implementazione per pilastro delle diverse classi d’azienda - si evince come non ci sia una forte relazione fra tipologia di prodotto realizzato e pilastro implementato (per esempio, i pilastri “integrazione” e “sistemi di produzione” sono i più rilevanti per ciascuna delle classi). Inoltre, il dato riguardante la distanza quadratica dimostra come i livelli d’implementazione dei diversi pilastri siano piuttosto omogenei tra le diverse classi. L’unica eccezione è rappresentata dal pilastro “integrazione”, per il quale il valore della distanza quadratica è del 17%. Ciò è sinonimo del fatto che in questo ambito le aziende di un particolare sottosettore - quello dei costruttori di attrezzature ausiliarie - hanno dichiarato di essere più avanti rispetto a quanto dichiarato dalle aziende di un altro sottosettore: quello dei costruttori di macchine. Probabilmente questa disomogeneità è dovuta al fatto che sia più comune che un’attrezzatura ausiliaria debba essere collegata/integrata a un impianto o a una macchina, piuttosto che il contrario, generando quindi più interesse verso questo pilastro nei costruttori di attrezzature, piuttosto che in quelli di macchine e impianti.

GRADO D’IMPLEMENTAZIONE PER SINGOLA AZIENDA Quest’analisi era volta a individuare singole aziende che, sempre nell’ambito di Amaplast, potessero fungere da riferimento per l’implementazione su macchine/attrezzature dei diversi pilastri dell’Industria 4.0. Dal grafico di figura 4, risulta evidente come vi sia un’alta variabilità nel perseguire la strada della quarta rivoluzione industriale all’interno del campione analizzato. Si va, infatti, da rispondenti che hanno un livello d’implementazione generale oltre il 70% a rispondenti che si attestano addirittura al disotto del 20%. In termini com-

plessivi, comunque, l’implementazione dei pilastri nei prodotti dei soci Amaplast deve essere rapidamente incrementata. Infatti, la media del livello d’implementazione generale è pari al 43%, mentre l’ottantesimo e il novantesimo percentile della popolazione di rispondenti corrispondono, rispettivamente, a livelli d’implementazione generali pari a solo il 58% e il 65%.

FOCUS SU ALCUNI ELEMENTI DEL PARADIGMA INDUSTRY 4.0 Quest’ultima analisi, Infine, mira a fornire maggiori dettagli circa alcuni dei pilastri dell’Industria 4.0 emersi come più rilevanti sia dai casi di studio esplorativi (si veda sempre MacPlas 363, ndr) sia dall’attuale survey (“integrazione” e “sistemi di produzione automatizzati”) e sugli elementi del paradigma per i quali, dai casi di studio esplorativi, si è evidenziato un significativo disallineamento tra implementazione da parte dei costruttori di macchine/attrezzature e desiderata dei potenziali clienti (“realtà aumentata” e “big data & data analytics”). Integrazione Per quanto riguarda gli elementi del pilastro “integrazione”, questi sono dati dalle possibili modalità con le quali l’integrazione stessa può essere realizzata: • integrazione tra macchine/attrezzature poste in serie fornite dallo

Fig. 6 - Livello d’implementazione dei singoli elementi del pilastro “sistemi di produzione avanzati”

stesso costruttore; • integrazione tra macchine/attrezzature poste in serie e sistema di supervisione forniti dallo stesso costruttore; • integrazione potenziale garantita dall’utilizzo di protocolli standard. Ebbene, il livello d’implementazione per il pilastro “integrazione” e la scomposizione di tale livello negli elementi sopra riportati è descritto nel grafico di figura 5, che mostra come circa il 70% delle risposte fornite faccia riferimento a implementazioni già avvenute o in corso. È qui opportuno sottolineare come tutte e tre le modalità per garantire l’integrazione siano praticamente equivalenti. Il livello d’implementazione della seconda è leggermente inferiore rispetto a quello delle altre,

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MARKETING

come era lecito attendersi: sviluppare un proprio sistema di supervisione è oneroso e, inoltre, è ragionevole che un cliente richieda il sistema di supervisione di un costruttore solo nel momento in cui nel suo stabilimento produttivo le macchine/ attrezzature di quel costruttore sono in numero preponderante rispetto a quelle di altri costruttori. Sistemi di produzione avanzati Gli elementi di questo pilastro sono: • presenza di sensori che comunicano con il PLC della macchina/attrezzatura; • regolazione dell’attuazione da parte del PLC in virtù dei dati raccolti dai sensori (adattività); • settaggio automatico dei parametri da parte della macchina/attrezzatura; • istruzioni visuali all’operatore tramite adeguate interfacce uomo-macchina. Il livello d’implementazione per il pilastro “sistemi di produzione avanzati” e la scomposizione di tale livello negli elementi sopra riportati sono descritti nel grafico di figura 6. Da tale grafico risulta evidente come l’elemento più diffuso sia quello che prevede la presenza di sensori che comunicano direttamente con il PLC della macchina/attrezzatura. Questa modalità di garantire sistemi di produzione avanzati, infatti, copre il 43% delle implementazioni dichiarate dalle aziende rispondenti. Per gli altri elementi, oggettivamente ben più complessi da implementare, l’effettiva diffusione all’interno dei prodotti delle aziende che hanno risposto al questionario si attesta su valori significativamente più bassi. Realtà aumentata Gli elementi del pilastro “realtà aumentata” sono: realtà aumentata a supporto della manutenzione; realtà virtuale a supporto dell’ingegneria di vendita; realtà virtuale a supporto dell’addestramento degli operatori. Il livello d’implementazione per questo pilastro e la sua scomposizione negli elementi sopra riportati sono descritti nel grafico di figura 7, che conferma quanto emerso dai casi di stu-

dio esplorativi, ovvero che la realtà aumentata a supporto delle attività manutentive non sembra affatto una priorità per le aziende costruttrici afferenti ad Amaplast. Nessuna implementazione di tale elemento, infatti, è stata rilevata e non tragga in inganno il fatto che il 40% di quanto dichiarato “in fase di implementazione” riguardi proprio la “realtà aumentata a supporto della manutenzione”, in quanto, in termini complessivi, questo dato rappresenta appena il 4% delle risposte fornite sul pilastro in esame. Big data & data analytics Gli elementi di questo pilastro sono: “descriptive data analytics” e “predictive data analytics a supporto della manutenzione”. Il relativo livello d’implementazione e la sua scomposizione nei suoi due elementi sopracitati sono descritti nel grafico di figura 8. L’aspetto confortante che emerge da tale grafico è che, da un lato, una porzione consistente di risposte sul pilastro in esame (quasi il 30%) dichiari come in corso d’implementazione sistemi di data analytics integrati ai prodotti delle aziende rispondenti e, dall’altro, come questi sistemi siano di “predictive maintenance” nel 44% dei casi.

CONSIDERAZIONI FINALI Le analisi condotte sui risultati della survey consentono di tracciare, nell’ambito della quarta rivoluzione industriale, un quadro tutto sommato positivo per le aziende costruttrici associate ad Amaplast. Infatti, sebbene il livello d’implementazione generale del paradigma Industry 4.0 all’interno dei prodotti di queste aziende non sia elevatissimo, ciò che rende ottimisti è l’allineamento tra quanto le aziende stesse hanno fatto o stanno facendo per rendere intelligenti i loro prodotti e i desiderata espressi dai potenziali clienti. Questo allineamento, già buono alla luce dei casi di studio esplorativi precedenti, si è dimostrato ancora migliore. In particolare, l’unico elemento non allineato risulta essere “realtà aumentata a supporto della manutenzione”. Come dimostra il grafico di figura 8, infatti, le

Fig. 7 - Livello d’implementazione dei singoli elementi del pilastro “realtà aumentata”

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Giovanni Pirovano (Liuc, Scuola di Ingegneria Industriale) illustra i risultati conclusivi della survey

aziende rispondenti hanno dichiarato che stanno implementando in modo consistente sia sistemi di descriptive data analytics - che possono restituire in tempo reale/quasi reale misure di prestazione della macchina/attrezzatura come l’OEE (Overall Equipment Effectiveness) - sia sistemi di predictive data analytics che possono abilitare la manutenzione predittiva. Altro elemento positivo è senz’altro rappresentato dalla presenza di aziende che hanno dichiarato di aver implementato in modo pervasivo sui loro prodotti il paradigma Industry 4.0. Queste possono essere sfruttate come casi di “benchmark”, al fine d’incrementare la capacità dei soci Amaplast di sviluppare macchine/ attrezzature sempre più in linea con le caratteristiche necessarie per abilitare la quarta rivoluzione industriale presso gli stabilimenti dei propri clienti trasformatori. Infine, è qui doveroso rilevare anche un aspetto non propriamente positivo emerso dai casi di studio esplorativi e di fatto confermato dalla survey: al momento i costruttori di settore vedono l’Industria 4.0 solo ed esclusivamente come qualcosa che possa influire sullo sviluppo dei loro prodotti e non la considerano come un modo per migliorare l’efficienza dei processi d’ingegneria e d’industrializzazione e dei processi produttivi e logistici. Quindi, le tecnologie della quarta rivoluzione industriale vengono attualmente utilizzate essenzialmente come leva commerciale, ovvero come strumento per sostenere i ricavi, e non sono ancora state impiegate per la razionalizzazione dei processi operativi interni, ovvero per ridurre i costi.

Fig. 8 - Livello d’implementazione dei singoli elementi del pilastro “big data & data analytics”

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MARKETING

NEWS PE, PET, PP, PS, PVC, ABS

Il trend dei prezzi delle materie prime secondo ChemOrbis RILEVAZIONE PREZZI DEI POLIMERI NELLA SETTIMANA 16 (16-20 APRILE 2018) Italia Mercato Locale spot (DDP euro/t)

Nord Europa Mercato Locale (DDP euro/t)

Cina Mercato Locale (DDP euro/t)

Cina Import (CFR euro/t)

Sudest asiatico Import (CFR euro/t)

Turchia Import (CFR euro/t)

1100 - 1180

1100 - 1190

1172 - 1183

1083 - 1172

1051 - 1132

1051- 1091

PE HDPE Film HDPE Soffiaggio

1090 - 1180

1080 - 1180

1151 - 1151

1067 - 1091

1083 - 1156

1075 - 1083

LDPE Film

1090 - 1200

1130 - 1240

1030 - 1096

930 - 1031

970 - 1067

931 - 1050

LLDPE C4 Film

1070 - 1160

1090 - 1170

1019 - 1041

930 - 1031

905 - 986

922 - 1011

1070 - 1160

1050 - 1060

1008 - 1019

1023 - 1087

1018 - 1035

PET PET Gradi bottiglia PP PPBC Stampaggio

1190 - 1310

1210 - 1350

1019 - 1019

1018 - 1018

1051 - 1156

1185 - 1219 (*)

PPH Stampaggio

1140 - 1260

1160 - 1290

970 - 986

998 - 1039

994 - 1099

1035 - 1035

PPH Raffia

1200 - 1200

959 - 975

954 - 1010

994 - 1099

1002 - 1064

1340 - 1450

1400 - 1525

1229 - 1285

1204 - 1253

1260 - 1315

1221 - 1285

1192 - 1293

1113 - 1326

1440 - 1550

1500 - 1625

1277 - 1318

1261 - 1293

1331 - 1414

1261 - 1318

1261 - 1334

1169 - 1334

PS GPPS Estrusione GPPS Stampaggio HIPS Estrusione HIPS Stampaggio PVC SPVC K 67-68

930 - 1040

895 - 970

745 - 767

752 - 760

744 - 780

676 - 768

SPVC K 70

970 - 1060

925 - 980

815 - 849 (*)

ABS Estrusione (naturale)

1940 - 2040

1960 - 2070

ABS Stampaggio (naturale)

1950 - 2040

1960 - 2070

1709 - 1830

1568 - 1706

1552 - 1706

1617 - 1617

ABS

Fonte: ChemOrbis IVA: esclusa - DDP: Delivered Duty Paid (Franco destino) - CFR: Cost and Freight (Franco porto principale - Dazi eventuali non inclusi) (*) Prezzo locale in mancanza del dato di import

FIG. 2 - CONFRONTO GLOBALE TRA I PREZZI DEL POLIPROPILENE OMOPOLIMERO IN ITALIA E IN CINA

euro/t

FIG. 1 - PREZZI DEL POLIETILENE PER FILM SUL MERCATO ITALIANO (GENNAIO 2016 – APRILE 2018)

Settimana n.

Fonte: ChemOrbis Price Wizard (www.chemorbis.com)

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Settimana n.

Fonte: ChemOrbis Price Wizard (www.chemorbis.com)

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MARKETING

NEWS Amaplast: consuntivo 2017

Nuovo record per i costruttori italiani Il consuntivo di settore per il 2017 - elaborato dal Centro Studi di Amaplast (l’associazione nazionale dei costruttori di macchine, attrezzature e stampi per materie plastiche e gomma) anche in base ai dati Istat - mostra un incremento a due cifre di tutti gli indicatori macroeconomici e sancisce il raggiungimento di nuovi record storici. La produzione è stata sostenuta dall’ottima performance delle esportazioni, che ne costituiscono una quota nell’ordine del 70%, ma anche dal mercato interno, che mostra decisi segnali di ripresa, verosimilmente grazie anche alle misure del Piano Nazionale Industria 4.0. L’espansione del mercato interno è inoltre confermata dall’andamento più che positivo dell’import. La geografia delle esportazioni vede una complessiva progressione delle destinazioni europee, in primo luogo in ambito UE dove, nelle primissime posizioni, Germania e Francia mostrano un miglioramento di oltre 20 punti percentuali rispetto al 2016. È però più in basso nella classifica, e precisamente al 10° posto, che si rileva il +69% messo a segno dalle vendite alla Romania: un picco di forniture nell’ultimo trimestre

dell’anno ha fatto sì che tale paese abbia nuovamente fatto scivolare al di fuori della “top ten” (ma solo di una posizione) la Russia, che lo scorso settembre vi si era riaffacciata. Peraltro, il recupero russo prosegue a ritmo sostenuto (+67%) e il valore delle forniture italiane di macchinari ha quasi raggiunto i 100 milioni di euro. Non particolarmente brillante il trend delle vendite verso l’Asia, in funzione di un flusso rallentato in Medio Oriente (soprattutto Arabia Saudita e Iran) e di una crescita tutto sommato contenuta (inferiore al +5%) verso i mercati del Far East, dove i due più importanti hanno mostrato un cedimento: Cina -2,5% e India -6%. Quanto ai due principali mercati nordamericani: le vendite agli Stati Uniti registrano un incremento definitivo del 20%, dopo le variazioni fino al +30% messe a segno nel corso dell’anno; le forniture al Messico risultano in calo del 17% circa, ridimensionando le perdite oltre i venti punti subite nei mesi precedenti; del resto, il boom del 2016 non avrebbe potuto reggere più a lungo. In questo ambito vale la pena sottolineare come l’introdu-

TAB. 1 - MERCATO ITALIANO DI MACCHINE, ATTREZZATURE E STAMPI PER MATERIE PLASTICHE E GOMMA (MILIONI DI EURO) 2016

2017

∆ 2017/2016

Produzione

4230

4670

10%

Export

2960

3310

12%

Import

850

970

14%

Mercato interno

2120

2330

10%

+2110

+2340

11%

Saldo commerciale

TAB. 2 - AREE DI DESTINAZIONE DELL’EXPORT DEI COSTRUTTORI ITALIANI (%) 2016

2017

Europa (UE)

58,7 (49,5)

60,7 (51,7)

Asia/Oceania

16,7

15,1

Nord America/Nafta

14,4

13,7

Centro/Sud America

5,5

5,6

Africa

4,7

4,9

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“L’orizzonte temporale del portafogli ordini dei costruttori italiani si è notevolmente allungato”, sottolinea con soddisfazione il presidente di Amaplast, Alessandro Grassi. “Sono numerose le aziende che hanno programmato la produzione almeno fino a fine anno e non poche hanno difficoltà a soddisfare le richieste dei clienti”

zione di dazi all’importazione su varie categorie di prodotti - minacciata dall’amministrazione Trump - non dovrebbe riguardare le macchine e le attrezzature per materie plastiche e gomma. La produzione statunitense di settore non è sufficiente a coprire la domanda dei trasformatori locali e l’imposizione tariffaria risulterebbe del tutto controproducente per il comparto. In Sud America non perde forza il recupero delle forniture in Brasile, che sfiora il +40% sul 2016, per un valore complessivo che ha nuovamente superato i 50 milioni di euro. Dal punto di vista merceologico, infine, si rileva l’andamento particolarmente positivo delle vendite all’estero di tutte le principali tipologie di macchinari per la trasformazione primaria, nonché degli stampi, che tradizionalmente rappresentano poco meno di un terzo dell’export italiano di settore. MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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Mercato italiano del serramento in PVC

Segno positivo per il terzo anno consecutivo Nel 2017 il mercato italiano del serramento in PVC ha registrato un incremento del 4,62% sul 2016, confermando per il terzo anno consecutivo un segno positivo, a testimonianza di un comparto in crescita e con un’offerta sempre più prestazionale e sostenibile. I dati sono il frutto dell’annuale indagine di mercato promossa dal Gruppo Serramenti e Avvolgibili di PVC Forum Italia, coinvolgendo 10 aziende associate (Alphacan, Aluplast, Deceuninck, Finstral, Gealan, Profine, Rehau, Salamander, Schüco e Veka), che insieme rappresentano una grande percen-

tuale del mercato di riferimento. I metri lineari di telaio finestra in PVC complessivamente portati sul mercato nel 2017 dalle aziende associate sono stati 9,087 milioni, oltre 400 mila in più rispetto all’anno precedente. Cresce leggermente l’incidenza dei profili bianchi (51,1%), che rimangono comunque molto vicini a quelli pellicolati (48,9%). Sono esclusi dal calcolo i profili persiana, mentre sono compresi quelli per finestre scorrevoli. Considerando che per ogni serramento vengono impiegati circa 6 metri di profilo telaio, le unità serramento in PVC prodotte

Nel 2016 il programma d’impegno volontario VinylPlus ha riciclato in Europa 568696 t di PVC provenienti dalle diverse applicazioni. Di queste, oltre il 45% (circa 256607 t) deriva dal recupero e dal riciclo di profili finestra e prodotti correlati, con un incremento di oltre il 10% sul 2015

l’anno scorso sono state in totale 1,514 milioni, che corrispondono a 27270 t di telaio (partendo da un peso medio di circa 18 kg per finestra di PVC campione). L’importazione ha indubbiamente un’incidenza non trascurabile sul mercato italiano. Si stima che nel 2017 siano state introdotte dall’estero circa 500 mila unità finestra: una quantità analoga a quella dell’anno precedente, ma con un valore economico superiore del 30%. Considerando anche questi volumi, si arriva a circa 2 milioni di unità finestra come totale rappresentatività del PVC nel mer-

cato nazionale di riferimento. Quantificare esattamente il mercato italiano delle finestre, compresi i materiali alternativi, non è impresa semplice, perché coinvolge moltissimi operatori medio-piccoli, i cui volumi sono difficili da reperire. Secondo le stime più accreditate, si aggira intorno a 5,8 milioni di unità finestra. Ciò significa che oggi, in Italia, il serramento in PVC copre circa il 35% del mercato totale. Resta sempre rilevante anche l’impatto positivo del mercato del serramento in PVC sull’economia nazionale, con un giro d’affari totale di circa 600 milioni di euro nel 2017.

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Romania: consumo di materie prime in crescita Il tasso di crescita medio del consumo di polimeri in Romania dovrebbe attestarsi intorno al 2% almeno per il quinquennio 2017-2021, grazie soprattutto al buon andamento della domanda interna di manufatti, sostenuta anche dalle misure governative volte a stimolare lo sviluppo industriale del paese. È quanto emerge da un recente studio di Applied Market Information. Tra i settori che mostrano buone prestazioni figura quello dell’auto, pur evidenziando numeri contrastanti: infatti, nel 2016 in Romania sono stati

prodotti quasi 360 mila veicoli, circa il 7% in meno rispetto all’anno precedente. Parallelamente, però, le vendite sono aumentate dell’11%, in funzione dell’incremento delle importazioni (soprattutto dell’usato). Gli investimenti nel comparto si stanno quindi rinforzando, con un effetto positivo anche sull’indotto della componentistica in plastica e gomma. Non a caso, il 35% della domanda di polimeri proviene dallo stampaggio a iniezione, nel cui ambito ha una certa rilevanza proprio la produzione di componenti per l’industria automobilistica.

Contemporaneamente, la Romania è uno dei principali fornitori europei di prodotti agricoli e la progressiva modernizzazione delle coltivazioni comporta una crescente domanda di film per coperture e tubi per irrigazione. Di conseguenza, anche il segmento dell’imballaggio alimentare - a cui è destinata circa la metà delle materie prime - mostra segnali di crescita, soprattutto per quanto riguarda il PET. Secondo l’associazione di categoria Aspaplast, in Romania operano circa 1900 aziende trasformatrici, con 38 mila addetti. Nel 2016, l’export italiano di

In Romania, il segmento dell’imballaggio alimentare è tra quelli in più rapida crescita

macchine per materie plastiche e gomma verso la Romania ha sfiorato un valore di 57 milioni di euro. Nel primo semestre del 2017 si evidenzia un trend piuttosto positivo, con crescenti forniture di linee d’estrusione. Sempre nel 2016, le vendite della Germania hanno raggiunto i 90 milioni, con una preponderanza (quasi 28 milioni) di macchine a iniezione.

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ASSOCIAZIONE NAZIONALE RICICLATORI E RIGENERATORI DI MATERIE PLASTICHE

NOTIZIARIO ASSORIMAP

A CURA DI WALTER REGIS E MARILENA DI BRINO

IL PRESIDENTE DI ASSORIMAP ANALIZZA LA RECENTE SENTENZA DEL CONSIGLIO DI STATO

Rifiuti o nuovi materiali? Ora spetta allo Stato decidere

on la circolare del primo luglio 2016 il Ministero dell’Ambiente aveva fornito il quadro di riferimento in materia di End of Waste, richiamando l’articolo 184 ter del Testo Unico Ambientale, che definisce criteri e condizioni per la cessazione della qualifica di rifiuto. In particolare, per soddisfare tale “trasformazione”, lo stesso materiale deve rispettare i seguenti parametri: • utilizzo come prassi comune; • sussistenza di un mercato ad hoc; • rispetto degli standard tecnici; • assenza di impatti negativi sull’ambiente e sulla salute umana.

Tale quadro regolamentare si ritrova e si autodetermina nel rispetto delle seguenti fonti normative: 1. Regolamenti comunitari (mai emanati per la plastica); 2. Decreti ministeriali (in assenza di disciplina di cui al punto 1); per il recupero agevolato restano al momento come riferimenti i criteri illustrati nei DM 5 febbraio 1998, DM n. 161 (12 giugno MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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2002) e DM n. 269 (17 novembre 2005); per il recupero non agevolato, invece, si fa riferimento al punto seguente e quindi al sistema autorizzatorio regionale; 3. Provvedimenti regionali definiti in fase di autorizzazione ex articoli 208 (AUA per i nuovi impianti di smaltimento e di recupero dei rifiuti), 209 (rinnovo autorizzazioni a imprese in possesso di certificazione ambientale), 211 (autorizzazione impianti di ricerca e sperimentazione), e anche in fase di Autorizzazione Integrata Ambientale; tale produzione regolamentare regionale consente di Walter Regis, presidente di Assorimap, ha commentato la recente sentenza del Consiglio di Stato secondo la quale le Regioni non potranno più stabilire con autorizzazione ordinaria quando il riciclo può dirsi completato, in quanto, secondo il Consiglio, il potere di determinare la cessazione della qualifica di rifiuto (End of Waste) compete in prima battuta all’Europa e in seconda allo Stato, ma non anche a Regioni o enti delegati (come le Province)

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NOTIZIARIO ASSORIMAP dire che i criteri EoW (End of Waste) sono definibili anche caso per caso (in assenza di discipline di cui ai punti 1 e 2). Ultimo aspetto della circolare ministeriale riguardava il regime transitorio (pari a sei mesi) concesso alle imprese che gestiscono operazioni di recupero a cui si riferiscono nuovi criteri. Decorso il termine (a partire dalla data d’entrata in vigore delle disposizioni sopra citate), senza l’acquisizione del necessario adeguamento autorizzatorio le operazioni condotte nell’impianto non determinano la cessazione della qualifica di rifiuto. In tale contesto normativo, il Consiglio di Stato, con la sentenza n. 1229 del 28 febbraio 2018, è intervenuto escludendo le Regioni dalla determinazione dei criteri che consentono ai materiali prodotti da operazioni di recupero di non essere più considerati rifiuti (e conseguentemente divenire MPS nel rispetto degli standard previsti): “Spetta allo Stato e non alle Regioni il potere di individuare i criteri che consentono ai materiali prodotti dal riciclo di non essere considerati più come rifiuti, ma materia prima secondaria (MPS)”. Alla base della sentenza vi sono le previsioni comunitarie che attribuiscono tale competenza esclusivamente all’Unione Europea e, in via sussidiaria, agli Stati membri. “In via generale tale disposizione risulta sicuramente performante per garantire una certa uniformità nella definizione dei criteri e quindi delle diverse fattispecie”, ha dichiarato al riguardo il presidente di Assorimap, Walter Regis, “ma sicuramente, calando l’attuazione della disposizione nella realtà italiana, non possiamo non esprimere una certa preoccupazione per le numerose imprese che non potranno avviare al recupero materiali e residui vari, che, invece di essere valorizzati e dare all’impresa un vantaggio economico, dovranno andare allo smaltimento e rappresentare un costo per gli operatori”. “In verità, per le materie plastiche, le norme Uniplast 10667 sono richiamate dalla normativa nazionale”, ha proseguito Regis. “Pertanto, pur in mancanza di un regolamento comunitario, le imprese del riciclo meccanico della plastica potranno continuare senza problemi a produrre, almeno fino a quando la ricerca consentirà nuove applicazioni di riciclo… allora probabilmente occorrerà che l’ordinamento nazionale possa essere presente e sollecito nel produrre la relativa normativa di riferimento”. Per discutere di questa e di altre tematiche legate al riciclo delle materie plastiche, Assorimap dà appuntamento al salone internazionale Plast 2018 (29 maggio - 1 giugno, Fiera Milano-Rho), dove è presente presso lo stand C27, nel padiglione 15.

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GESTIONE DEI RIFIUTI IN PLASTICA: I CONSUMATORI INTERROGANO IL SISTEMA

nienti dalla raccolta di rifiuti urbani indifferenziati (a spese dei Comuni e non di Corepla).

Terminato lo scorso gennaio - con la “Relazione finale sui consorzi e il mercato del riciclo” da parte della Commissione parlamentare d’inchiesta sui rifiuti - il ciclo di audizioni degli stakeholder del settore, il sistema consortile italiano di gestione dei rifiuti è tornato nuovamente sotto osservazione, questa volta per volere del Codacons (Coordinamento delle associazioni per la difesa dell’ambiente e dei diritti degli utenti e dei consumatori). I dubbi dei consumatori arrivano dunque in una fase critica di transizione e di apertura al mercato, alla vigilia dell’emanazione definitiva delle nuove direttive europee contenute nel Pacchetto “Circular Economy”. È notizia del 22 marzo scorso che il Codacons ha recentemente presentato alla Procura della Repubblica un esposto in cui ha chiesto di apri-

Scrive ancora il Codacons: “La direttiva imballaggi 94/62 e il Codice ambiente d.lgs. n. 152/2006 fissano per la plastica l’obiettivo di riciclo meccanico, rispettivamente, del 26% e del 27,5%. Corepla dichiara nella relazione sulla gestione 2016 di riciclare 549918 t su un immesso a consumo totale di 2,178 milioni di tonnellate: ciò significa che il riciclo Corepla è pari al 25,24% dell’immesso a consumo, per cui, da solo, il consorzio sembrerebbe non raggiungere l’obiettivo di riciclo previsto dalla legge. Il Codacons dunque, considerati anche i contributi economici che ruotano attorno al riciclo della plastica in Italia, nell’interesse dei consumatori e della collettività ha presentato un esposto in Procura chiedendo di aprire un’inchiesta per approfondire la vicenda alla luce delle eventuali fattispecie che saranno ravvisate dalla magistratura”. Non è tardata ad arrivare, nello stesso giorno, la pronta risposta di Corepla, attraverso le dichiarazioni del presidente Antonello Ciotti, che ha sottolineato la chiara evidenza, nelle relazioni, dei risultati degli operatori indipendenti: “Gli obiettivi di riciclo previsti dalla normativa ambientale sono obiettivi del Paese”, spiega Ciotti. “L’obiettivo della direttiva europea è del 22% (non il 26% come scrive Codacons) ed è stato elevato dalla legge nazionale al 26% (non al 27,5% come scrive Codacons). I quantitativi del riciclo indipendente sono conteggiati in modo pienamente legittimo nei risultati complessivi raggiunti. Si tratta di attività nelle quali Corepla non interviene direttamente, in quanto il mercato opera già in maniera efficiente”. Ed è proprio su questo “mercato efficiente” che Assorimap auspica l’inizio di un dialogo sempre più partecipato tra stakeholder e istituzioni, che porti alla definizione di un percorso nuovo, in linea con le nuove strategie ambientali comunitarie e che garantisca maggiore efficienza per il raggiungimento degli obiettivi che l’Europa ci chiede. Le prime importanti riflessioni su questo specifico tema saranno all’ordine del giorno in occasione degli Stati Generali dei Consorzi, indetti dal Ministero dell’Ambiente e della tutela del territorio e del mare. Doppio appuntamento a Roma, l’11 aprile e il 14 giugno 2018.

re un’indagine sull’attività, in generale, di Conai (Consorzio nazionale imballaggi) e, nello specifico, di Corepla (Consorzio nazionale per gli imballaggi in plastica), al fine di verificare il rispetto degli obiettivi minimi di riciclo fissati dalla normativa vigente. “I dubbi dei consumatori”, si legge nel comunicato stampa Codacons del 22 marzo 2018, “riguardano in particolar modo i risultati raggiunti, annunciati da Corepla nella relazione annuale di gestione relativa all’anno 2016, che fissano all’83,2% la percentuale di riciclo totale (recupero di materia e di energia, ndr), ma che, a un’attenta analisi, non sembrerebbero corrispondenti alla realtà”. Le relazioni annuali, infatti, risulterebbero non conformi, in quanto nei risultati vengono conteggiati “impropriamente”, secondo il Codacons: - i numeri del riciclo “indipendente”: 344000 t. A tal proposito, già nel 2016 l’Antitrust, attraverso l’IC49 (“Indagine conoscitiva sul mercato dei rifiuti urbani”), aveva sottolineato come il sistema Conai/Corepla “si attribuisse” i risultati degli operatori indipendenti; - i risultati dei Comuni che avviano a recupero energetico 615000 t di rifiuti in plastica prove-

ASSORIMAP - Associazione nazionale riciclatori e rigeneratori di materie plastiche Via Tagliamento, 25 - 00198 Roma Tel.: +39 06 83772547 E-mail: info@assorimap.it www.assorimap.it MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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PLASTICA E AMBIENTE

“GIORNATE DELLA RICERCA” DI COREPLA

UN’ECONOMIA DEL RICICLO CAPACE DI VALORIZZARE PROPRIETÀ, ENERGIA E INTELLIGENZA DELLA PLASTICA OLTRE 100 PARTECIPANTI HANNO PRESO PARTE ALLE “GIORNATE DELLA RICERCA” PROMOSSE DA COREPLA, PER UNO SGUARDO INNOVATIVO, TECNICO E SCIENTIFICO VOLTO ALLA MIGLIORE PROGETTAZIONE, ALLA GESTIONE E AL RICICLO DEGLI IMBALLAGGI IN PLASTICA. PER RACCONTARE IL CAMBIAMENTO E LE DECLINAZIONI DEGLI SVILUPPI TECNOLOGICI E DI MERCATO DEL RICICLO: UNA “CATENA DI VALORE” NEL PANORAMA DELL’ECONOMIA CIRCOLARE A CURA DI ORESTE PASQUARELLI

are network, fare squadra. Tra imprese, cittadini e sistema Paese per una migliore sostenibilità ambientale, lungo tutto il ciclo di vita, degli imballaggi in plastica. Questo l’obiettivo delle due “Giornate della Ricerca” organizzate da Corepla il 22 e il 23 marzo presso il palazzo medioevale Steri-Chiaramonte di Palermo, capitale della cultura 2018. Circa 100 esperti del settore hanno partecipato a questa importante occasione di confronto, ove si sono affrontati i temi legati alla progettazione, alla raccolta e al riciclo degli imballaggi in plastica, oltre a un approfondimento del dibattito sugli stringenti obiettivi fissati dall’Unione Europea per la riduzione dei rifiuti. Una “due giorni” che ha aperto un nuovo capitolo nel rapporto tra il consorzio Corepla e chi “produce” ricerca e sviluppo nel settore delle materie plastiche, creando un momento d’incontro tra università, centri di ricerca e imprese, con la volontà di sostenere l’innovazione e il tra-

sferimento tecnologico verso un’industria pronta ad accettare nuove sfide. Tra i temi trattati vi erano: la progettazione di imballaggi pensati anche per una corretta gestione del fine vita e la ricerca di soluzioni alternative da affiancare al riciclo tradizionale, non più in grado di garantire da solo la risposta a una sempre crescente raccolta differenziata (nel 2017, in Italia, si registra un +11% di raccolta differenziata degli imballaggi in plastica, con un procapite medio annuo nazionale di 17,7 kg/abitante, superando così il milione di tonnellate raccolte). Ad oggi, il valore del riciclo della plastica ha numeri importanti: 250 milioni di euro di salari pagati, 5806 addetti, un risparmio di 417 milioni di euro di consumi energetici, l’equivalente di 2 milioni di euro di emissioni evitate, 78 milioni di euro di petrolio risparmiato, 962 milioni di euro di giro d’affari (Ricerca Althesys per Corepla, 2018). Come ha ben sottolineato il presidente del consorzio, Antonello Ciotti: “Per Corepla la sfida è

diventare un catalizzatore nella ricerca e nello sviluppo di nuove applicazioni nel campo del riciclo. Abbiamo previsto risorse aggiuntive per questo settore, rappresentato sia dalla piccola idea geniale della start up sia dagli importanti contributi di università e centri studi, fino a tutto quanto il mondo industriale è in grado di proporci. Obiettivo 2020: la riduzione del 40% degli imballaggi in plastica oggi non avviati a riciclo e l’adozione di nuove applicazioni”. “Con l’approvazione definitiva del “pacchetto sull’economia circolare”, durante l’assemblea plenaria del Parlamento Europeo

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di aprile, la UE si pone all’avanguardia per un modello di sviluppo in grado di coniugare la crescita industriale con la sostenibilità ambientale”, ha aggiunto Simona Bonafè, deputato del Parlamento Europeo. “Gli Stati membri sono così obbligati a seguire misure univoche e condivise sul ciclo di vita delle materie prime e sullo smaltimento dei rifiuti. Un piano ambizioso con paletti chiari e inequivocabili, come quello che rafforza le misure di prevenzione della generazione di rifiuti, definisce misure armonizzate a livello UE per gli schemi di EPR (Extended Producer Responsibility), rafforza gli obblighi di raccolta differenziata e fissa al 10% la quota massima che potrà essere smaltita in discarica entro il 2035. Il pacchetto prevede un innalzamento del target di riciclo per gli imballaggi plastici al 50% entro il 2025 e al 55% entro il 2030: una sfida che richiede un coinvolgimento di tutti gli stakeholder supportati da investimenti in innovazione, capaci di migliorare la durabilità, la riutilizzabilità e la riciclabilità dei materiali plastici”. Durante il dibattito, è stata inoltre sottolineata la necessità di forti investimenti sia nella capacità di selezione sia in quella di riciclo, favorendo così lo sviluppo del mercato per le materie prime seconde (MPS) e il loro utilizzo anche in settori a più alto valore aggiunto. “Per 20 anni Conai ha svolto un importante ruolo di volano per la filiera del riciclo degli imballaggi, generando ritorni positivi non solo dal punto di vista ambientale, ma anche economico e sociale”, ha dichiarato Giorgio Quagliuolo, presidente di Conai. “Il consorzio ha puntato soprattutto allo sviluppo di una raccolta differenziata di qualità, come mezzo per garantire i flussi a riciclo, promuovendo anche l’immissione sul mercato di imballaggi sempre più ecosostenibili. Ma con la crescita della raccolta differenziata sono cresciute anche le quantità degli scarti per i quali è d’obbligo trovare soluzioni tecnologiche innovative legate alla selezione e al riciclo. Questa è sicuramente una delle sfide più importanti che ci aspetta nei prossimi anni, che potremo affrontare solo con il coinvolgimento e la cooperazione di tutti gli attori delle filiere, dai produttori ai riciclatori, passando per il mondo dell’innovazione”. Alcuni dei relatori intervenuti alle “Giornate della ricerca” di Corepla

TAB. 1 - I NUMERI NAZIONALI DELLA RACCOLTA, REGIONE PER REGIONE (2017) REGIONE

2017 (t)

kg/ab.

REGIONE

2017 (t)

kg/ab.

Emilia-Romagna

96 771

21,8

Toscana

68 996

18,4

Friuli-Venezia-Giulia

23 060

18,9

Umbria

16 138

18,1

Liguria

21 615

13,8

Abruzzo

23 255

17,5

Lombardia

192 207

19,2

Basilicata

6 640

11,6

Piemonte

82 975

18,8

Calabria

25 384

12,9

Trentino-Alto Adige

18 672

17,6

Campania

116 314

19,9

3167

24,9

Molise

2 361

7,6

118 148

24,0

Puglia

57 414

14,1

Valle d’Aosta Veneto Lazio

87 584

14,9

Sardegna

41 194

24,8

Marche

33 774

21,9

Sicilia

38 128

7,5

1 073 797

17,7

TOTALE ITALIA

LE NUOVE TECNOLOGIE I lavori sono proseguiti con un confronto sulle ultime novità tecnologiche relative, per esempio, alla possibilità di depolimerizzare alcuni materiali facendoli tornare ai loro componenti di partenza, creando in questo modo un circolo virtuoso senza fine. La glicolisi per via chimica o la degradazione per via enzimatica del PET (polietilentereftalato), utilizzato nella produzione delle bottiglie opache, e la decomposizione del polistirene, usato come materia prima nelle stoviglie monouso, sono alcuni esempi di tecnologie già presenti a livello di impianto pilota e che presto potranno diventare realtà industriali. È stato infine affrontato uno degli argomenti più complessi per quanto riguarda le attività di ricerca e sviluppo del settore, ovvero la possibilità di trasformare il plasmix (costituito dalle plastiche eterogenee derivanti dalle attività di selezione della raccolta differenziata degli imballaggi in plastica) da un problema, come è oggi, in una risorsa, domani. Per raggiungere tale obiettivo esistono già tecnologie come la pirolisi o la gassificazione del plasmix, in grado di rispondere a questa esigenza, ma occorre valutarne la sostenibilità economica, ambientale e sociale. A tal proposito Antonio Protopapa, direttore Ricerca e Sviluppo di Corepla, ha affermato: “Stiamo dando vita, con questo convegno, al nostro ruolo di collettori di idee innovative. Il confronto

tra mondo accademico e realtà industriali aprirà nuove opportunità di collaborazione, i cui frutti si vedranno a breve”. Lo ha confermato Paolo Tamborrini, docente del Politecnico di Torino, il quale ha poi commentato: “Nella progettazione di un imballo, un approccio sistemico, che tenga conto di tutto il suo ciclo di vita, risulta fondamentale ai fini della sua sostenibilità. Per sviluppare queste tematiche, presso il Politecnico stiamo avviando, con il nuovo anno accademico, un master di primo livello in Eco Packaging Design, in cui verranno approfonditi tutti gli argomenti che fanno parte di questo nuovo modello di progettazione degli imballaggi”. La tecnologia ci fornirà soluzioni alternative anche per i packaging non riciclabili meccanicamente. “Grazie alla tecnica dei sali fusi per il controllo della temperatura di processo”, ha spiegato Antonio Naviglio, professore presso l’Università La Sapienza di Roma, “il nostro impianto per il feedstock recycling (riciclo delle materie prime, o riciclo chimico, ndr) ci permette di poter trattare qualsiasi tipo di plastiche miste e di garantire il perfetto controllo dei prodotti finali”. Una svolta importante nell’intero settore del riciclo è stata infine presentata da Carbios, società francese attiva nella chimica verde e specializzata in bioprocessi enzimatici applicati al mondo dei polimeri. “Siamo orgogliosi di poter fornire una soluzione tecnologica per il riciclo dei contenitori in PET opaco”, ha dichiarato Martin Stephan, membro del consiglio direttivo dell’azienda, “e i risultati del nostro lavoro nel campo della biodegradazione del PET ci hanno permesso di superare nuove frontiere nel riciclo delle plastiche”.

IMPIEGO DEL PET RICICLATO PER LA PRODUZIONE DI NUOVE BOTTIGLIE Nel corso della tavola rotonda dedicata a “La catena del valore degli imballaggi in plastica”, Ettore Fortuna, vicepresidente di Mineracqua MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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PLASTICA E AMBIENTE

(Federazione italiana delle industrie delle acque minerali), ha introdotto un argomento molto interessante dal punto di vista del riciclo degli imballaggi in PET: la possibilità d’impiego del PET riciclato per la produzione di bottiglie per acque minerali. Tale possibilità dovrà essere accuratamente valutata sotto il profilo igienico-sanitario, ma costituisce un’importante occasione per il reimpiego del polimero. In Italia, per ora, la legge permette d’impiegare al massimo il 50% di rPET idoneo al contatto con alimenti nelle bottiglie per

Nella prima giornata del convegno Corepla di Palermo si sono svolte tre sessioni dedicate a: ecodesign e riciclo meccanico degli imballaggi, depolimerizzazione e riciclo del plasmix. La seconda giornata è stata invece dedicata agli interventi istituzionali, a ulteriori progetti di ricerca e ai numeri del riciclo

acque minerali. Dal canto suo, l’EFSA (European Food Safety Authority) ha valutato e sta valutando i processi di riciclo di diverse società che hanno installato impianti idonei per la produzione di rPET riutilizzabile per nuovi imballaggi alimentari. Probabilmente entro quest’anno verrà quindi pubblicato, a livello di Unione Europea, l’elenco dei processi autorizzati.

UN APPELLO PER CERCARE IDEE NUOVE E ORIGINALI Sempre a Palermo, Corepla ha presentato una “call for ideas” grazie a un apposito sito web (www.coreplacall.it), realizzato in collaborazione con la casa editrice multimediale Triwù e la prima piattaforma di crowdfunding italiana: Produzioni dal Basso. La call “alla ricerca della plastica perduta” è rivolta a ricercatrici e ricercatori universitari, centri di ricerca, start up, PMI e privati. Un appello per cercare nuove idee e soluzioni originali di progettazione e riciclo degli imballaggi in plastica. Un apposito comitato tecnico-scientifico valuterà i progetti più innovativi, che potranno godere di sovvenzioni dirette da parte di Corepla, di segnalazione ad aziende del circuito consortile o di apposita piattaforma di crowdfunding.

Costruito intorno al 1300, il palazzo Steri-Chiaramonte presenta i tipici archi arabo-normanni

Nel 2017 la Sicilia ha visto un aumento della raccolta differenziata degli imballaggi in plastica: rispetto al 2016, infatti, si è registrato un +50% (24 mila tonnellate nel 2016, 38 mila nel 2017), con un valore pro capite che è passato da 4 a 7,5 kg/ab/anno. La media nazionale è di 17,7 kg/ab/anno (vedi tabella 1, in cui sono riportati i numeri della raccolta regione per regione, ndr). Il lavoro da fare è ancora molto, ma vanno segnalate alcune località particolarmente virtuose: i Comuni di Marsala e Aci Castello (22 kg/ab/ anno), di Acireale e Capo D’Orlando (19 kg/ab/ anno), di Gela, Alcamo e Vittoria, rispettivamente con 16 e 15 kg/ab/anno. E Cinisi, con uno straordinario 31 kg/ab/anno.

I NUMERI SICILIANI

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PLASTICA E AMBIENTE

La sezione dello stabilimento Radici Novacips dedicata al prestoccaggio del materiale riciclato da inviare al compounding

UNIONE TRA BUSINESS & ETICA IN RADICIGROUP

IL RICICLO DEGLI SCARTI POLIMERICI DI TUTTE LE UNITÀ DI BUSINESS È UNA REALTÀ! “È

un fatto che la padronanza nel controllo di una qualsivoglia filiera produttiva - ben riassunta dall’idioma anglosassone supply chain che, appunto, indica la titolarità sulle lavorazioni in grado di trasformare le materie prime in prodotti finiti - porta a elevare il rendimento di un’attività economica organizzata. Ebbene, RadiciGroup ha scelto di avere il controllo completo di tutte le sue filiere produttive, che spaziano da prodotti quali l’acido adipico o la poliammide 6 e 6.6, fino ad arrivare ai più sofisticati tecnopolimeri e ai filati”, ha dichiarato Filippo Servalli, direttore Sostenibilità di RadiciGroup, prima della visita della stampa specializzata allo stabilimento Radici Novacips di Chignolo d’Isola (Bergamo), organizzata lo scorso 6 ottobre 2017 in occasione della presentazione dell’ultimo Bilancio di sostenibilità di RadiciGroup. A partire da materiali di scarto, nello stabilimento di Chignolo si producono e si commercializzano compound termoplastici a base PA6 o PA66 che offrono ottime prestazioni e un impatto ambientale minimo (Heramid). Proprio la titolarità della supply chain ritornerà utile più avanti, ma ora procediamo per gradi, tracciando - seppur per sommi capi - l’identikit di un’impresa che, pur operando a livello globale, è guidata ancora dagli eredi del fondatore dopo 77 anni dalla nascita.

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CASCAMI DI FILATURA, RESIDUI DI POLIMERIZZAZIONE O D’ESTRUSIONE NON RAPPRESENTANO UN PROBLEMA IN RADICIGROUP, MA L’OPPORTUNITÀ PER FORNIRE COMPOUND POLIAMMIDICI AL TOP DELLA GAMMA AI CLIENTI DELL’AREA PLASTICS DI ANGELO GRASSI E RICCARDO AMPOLLINI

UNA FAMIGLIA CAPARBIAMENTE “SUL PEZZO”

Corrado Armanni illustra alla stampa specializzata il processo per il reimpiego degli scarti di produzione nel compounding di nuove poliammidi

I numeri non danno adito a fraintendimenti: 3000 dipendenti, un fatturato consolidato 2016 di 946 milioni di euro, un primo semestre 2017 con +7% di volume d’affari e +23% di giro d’affari, un network di unità produttive e di sedi commerciali dislocate in Europa, Asia, Nord e Sud America, collocano RadiciGroup tra i grandi player della produzione di intermedi chimici, compound a base poliammidica, tecnopolimeri, ma anche di fibre sintetiche e non tessuti. In una logica multitasking, poi, il gruppo opera anche nel meccanotessile con Itema, nell’energia con Geogreen, nell’hotellerie con San Marco. Segnatamente all’ampia area di business Performance Plastics - che, a titolo di cronaca, sovrintende alle unità di business in Brasile, Cina, Francia, Germania, India, Messico, Spagna, Olanda, Gran Bretagna, Stati Uniti e, quindi, anche all’opificio Radici Novacips visitato - c’è da dire che nel 2016 la famiglia Radici ha compleMACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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Fonte: RadiciGroup

Fig. 1 - Dalla polimerizzazione delle poliammidi alla produzione di filati o di altri manufatti, ecco i punti (indicati con una stellina di colore rosso) in cui vengono solitamente generati gli scarti che Radici Novacips ha già iniziato a recuperare da alcuni anni

ECODESIGN & RICICLABILITÀ DEI MATERIALI “Attraverso la scelta del riciclo e della riciclabilità intendiamo contribuire a un sistema industriale che sia sostenibile, che rilasci poche emissioni, che utilizzi le risorse in modo efficiente e che resti competitivo”, ha ribadito con orgoglio Servalli. In RadiciGroup il primo tassello di questo percorso si chiama ecodesign dei prodotti. “Solo quest’approccio può agire favorevolmente sul miglioramento delle prestazioni ambientali e sui costi, anche in termini di efficienza delle risorse e dei materiali”, ha chiosato Filippo Servalli passando, di fatto, alla questione del riciclo a fine vita. “RadiciGroup si è impegnata a rendicontare i propri prodotti e i propri processi durante tutto il loro ciclo di vita - dalla produzione delle materie prime al termine di vita utile dei prodotti finali - fornendo dati e informazioni comparabili e verificabili da soggetti terzi tramite la certificazione EPD (Dichiarazione Ambientale di Prodotto)”.

LE GENESI DEGLI “SCARTI DI PRODUZIONE” “Riprendendo il discorso sull’economia circolare è utile dire che in tutta l’area Plastics, e quindi pure qui in Radici Novacips, si processa soltanto scarto post industriale, proveniente, oltretutto, al 90-95% dai nostri stabilimenti, ove impera la titolarità della supply chain”, ha spiegato Corrado Armanni, R&D development manager di Radici Novacips. “Per produrre i nostri compound poliammidici preferiamo non usare materie plastiche recuperate da beni complessi a fine vita… tipo telefoni cellulari, autovetture, elettrodomestici, robot da cucina… perché, ad oggi, in quegli ambiti non c’è la garanzia che siano applicate tutte le metodiche necessarie per un pieno riutilizzo dei materiali organici di recupero, così come imposto dai severi capitolati dei nostri processi industriali”. Fatta questa prima rigorosa puntualizzazione, Armanni è passato a illustrare i contesti produttivi nelle tre aree di business RadiciGroup - Specialty Chemicals, Performance Plastics, Synthetic Fibres & Non Wovens (NW) - ove si generano i cosiddetti “scrap”. E l’ha fatto con il supporto del grafico di figura 1, che, in corrispondenza delle stelline di color rosso, scandisce i contesti

“Per noi ecodesign significa considerare fin dalle fasi progettuali l’impatto ambientale che un prodotto eserciterà lungo l’intero arco della sua vita. Solo quest’approccio può agire favorevolmente sul miglioramento delle prestazioni ambientali e sui costi di produzione”, ha dichiarato Filippo Servalli, direttore Sostenibilità di RadiciGroup

ove fisiologicamente si generano, appunto, gli scarti industriali. “Parlando di polimeri, vediamo ora quali sono i processi di produzione che li coinvolgono”, ha proseguito Armanni, ricordando che: “Tutto inizia, naturalmente, dalla reazione di polimerizzazione, dove, partendo da sostanze chimiche quali monomeri e additivi (generalmente allo stato liquido) si giunge alla formazione di una catena polimerica, e cioè di una molecola costituita da molte parti uguali (unità monomeriche) che si ripetono in sequenza. Ma ciò che più conta è che questa reazione chimica porta alla formazione di un materiale solido. Ebbene, in figura 1 è proprio in corrispondenza della reazione di polimerizzazione che troviamo la prima stella di colore rosso: il primo scarto di produzione”. Uno scarto “fisiologico”, come subito precisato Fonte: RadiciGroup

tato l’acquisizione di Engineering Polymer Solutions dalla nordamericana Invista, rafforzando così la sua presenza nei mercati d’oltreoceano ed europeo, non solo con aumentate capacità produttive, ma anche con nuove omologazioni ben spendibili nei settori: automotive, industriale, beni di largo consumo ed elettrico/elettronico. “Je vous tire mon chapeau”, viene spontaneo dire, se si considera che il tutto ha avuto inizio con Pietro Radici il quale, dopo aver fondato nel 1941 in Val Gandino l’azienda Tessiture Pietro Radici, ha percorso le strade d’Italia e d’Europa con un calesse carico di coperte. Ma ritorniamo all’aspetto “clou” della visita in quel di Chignolo d’Isola: il recupero e l’impiego di scarti di produzione per il compounding di poliammidi.

Fig. 2 - Tipologie di trattamento dei cascami e degli altri scarti di produzione MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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PLASTICA E AMBIENTE Fig. 3 - Il processo di trattamento degli scarti che precede la compoundazione con estrusore bivite

I TRATTAMENTI DI CASCAMI & SCRAP

Fonte: RadiciGroup

In figura 2 - per semplificare l’iter del trattamento di cascami e scarti in uso presso RadiciGroup Corrado Armanni ha scelto di posizionare immagini di scarti provenienti solo dalla fase di filatura: una delle principali attività del gruppo. “Non essendo più utilizzabili per ciò per cui sono stati progettati, gli scarti di filatura vengono imballati generando le cosiddette balle di cascame”, ha ripreso il manager di Radici Novacips. “Una volta giunti negli opifici dell’area Plastics, la prima banale operazione da eseguire è quindi quella del disimballo, che consente di rendere fruibile il

Prestoccaggio delle materie prime Fibre in balle

Metal detector Lame

bene contenuto. Il cascame sfuso entra quindi in una sorta di ghigliottina, che sminuzza i fili tessili. È questo un pretrattamento che conferisce una nuova forma regolare al filo, il quale risulta poi idoneo per la successiva introduzione in un mulino di macinazione. Qui, le lame rotanti d’acciaio eseguono un’ulteriore fine sminuzzamento del cascame che, infine, viene nuovamente compattato per favorirne il fruire nei processi a valle”. Vi sono, però, altri scarti di produzione che arrivano negli stabilimenti RadiciGroup dell’area Plastics anche da unità di business diverse da quella Synthetic Fibres & NW finora esaminata. “Nella parte in alto e a destra della figura 2, ho inserito immagini di “scrap” in blocchi e di manufatti per evidenziare che a Chignolo, ovviamente, arrivano anche scarti un po’ meno nobili di quelli provenienti dai processi di filatura”, ha proseguito Armanni. “Queste altre tipologie di scarto non subiscono il taglio in ghigliottina, ma entrano direttamente nel processo di macinazione, dove vengono triturate e trasformate in ciò che noi chiamiamo “rigranulato”: una sorta di grossolana granaglia che subirà poi una vagliatura e sarà quindi inviata alla successiva linea di compoundazione. Qui, con l’aggiunta di eventuali additivi e/o altri componenti ad hoc, uno speciale estrusore - una specie di “super pastamatic”, monovite o bivite - darà forma a un compound che, a sua volta, verrà poi trasformato in un nuovo manufatto”.

Miscelazione del prodotto finito

Dosatori gravimetrici Granulatore Vasca di raffreddamento con acqua Selezionatore Sistemi magnetici e metal detector per individuare ed eliminare le particelle metalliche Sistema di filtrazione per rimuovere le impurità

Fig. 4 - Processo d’estrusione dei materiali pretrattati

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Sistema di taglio

Invio alla linea d’estrusione

Miscelazione delle materie prime

Estrusore

Metal detector

Fonte: RadiciGroup

da Armanni: “Nel trasformare il polimero, a seconda delle situazioni e delle condizioni di processo, rimane sempre una certa quantità di monomeri e oligomeri (il prefisso “oligo”, dal greco, significa poco, e in chimica “oligomero” sta a indicare un numero finito e ridotto di unità monomeriche, ndr) non reagiti. Stiamo parlando di una percentuale ridottissima, ma, se la catena polimerica è destinata a entrare nel processo di produzione di un filo tessile di alta qualità, tale percentuale di monomeri e oligomeri deve essere la più contenuta possibile. Diversamente, potrebbe portare a rotture del filo stesso. Ecco, quindi, che in RadiciGroup, in virtù della più volte citata buona titolarità delle nostre supply chain, il polimero con cui si produce il filato corrisponde a quello in assoluto più controllato, più filtrato; in altre parole, è quello polimerizzato con il massimo della resa possibile. Ed ecco che la seconda stella di color rosso, qui imputabile all’avvio del processo di filatura, è sì uno scarto, ma incondizionatamente di qualità a dir poco sopraffina. Idem per la terza stella: quella degli scarti di tessitura conseguenti, per solito, alle fasi finali del taglio”. Poi Armanni ha spiegato che anche le fasi di compounding e d’estrusione generano fisiologicamente scarti, in contesti quali: avviamento d’impianto, cambio di prodotto, vagliatura, raccolta sfridi, come pure nel caso di prodotti ritenuti fuori specifica per “n” motivi.

Confezionamento

Stefano Cagninelli, site manager di Radici Novacips, mostra alcune fibre di scarto (cascami) durante la visita del 6 ottobre 2017

A margine di tali spiegazioni, Corrado Armanni ha poi ricordato più volte - e, dopo di lui, lo ha fatto anche Stefano Cagninelli, site manager di Radici Novacips, il quale ha guidato i giornalisti durante la visita allo stabilimento dello scorso 6 ottobre che bisogna sempre stare attenti a evitare la presenza di metalli nei semilavorati (i compound, in questo caso), come, ad esempio, le minuscole scaglie che talvolta si staccano incidentalmente da una lama esausta di un mulino di macinazione o di una ghigliottina. Per questo, nei processi di trattamento per cascami e scrap, in RadiciGroup sono previsti strumenti (metal detector o sistemi magnetici) e barriere ad hoc per intercettare ed eliminare, appunto, eventuali particelle metalliche microscopiche presenti nel rigranulato. In figura 3 sono ben evidenziati i passaggi finora elencati da Armanni. Dopodiché il materiale recuperato viene stoccato in silos che fanno da polmone, e poi passa al processo d’estrusione (figura 4), dove, oltre al polimero di base - che sia da cascame o da scrap - si aggiungono, come accennato, additivi (antiossidanti, anti UV, modificanti della resistenMACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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za all’impatto ecc.), pigmenti, rinforzi (in genere fibre di vetro), cariche minerali… e chi più ne ha, più ne metta. In altre parole, tutto ciò che può servire a rendere quel materiale in forma grezza idoneo all’applicazione finale, la quale, a sua volta, può in tal modo soddisfare le più svariate esigenze espresse dall’utilizzatore finale. Al termine di questo paragrafo può essere utile ricordare che, nella selezione di cascami e scarti, in RadiciGroup si tiene rigorosamente conto di quattro fattori chiave: 1. composizione chimica (formulazione); 2. grado di contaminazione/inquinamento; 3. forma fisica (granulometria, pezzatura); 4. imballo (sfuso, compatto).

DISAMINA SU TALUNE APPLICAZIONI FINALI Alla fine dell’incontro in Radici Novacips, era tanta la curiosità su quelle che possono essere le applicazioni reali, pratiche, concrete, delle materie secondarie fin qui sviscerate. E, ancora una volta, Corrado Armanni è stato prodigo di spiegazioni. “Se penso al cascame tessile, un bell’esempio che mi sovviene è quello relativo a un nostro materiale di recupero, additivato con antiossidante, che è servito per fabbricare portacavi apribili e richiudibili, posti all’interno del vano motore

di un’autovettura: un ambiente per nulla facile. I portacavi ospitano sia tubetti dell’impianto di condizionamento sia cavi dell’impianto elettrico. Diverse le specifiche che tale materiale recuperato doveva garantire: colore nero, facile stampabilità, resistenza al calore generato dal propulsore dell’auto, elasticità, affinché l’aletta di apertura/chiusura non si spezzi… ma pure rigidità, affinché la chiusura a scatto tenga sempre molto bene”, ha elencato Armanni, che così si è avviato a concludere: “Sempre partendo da filo di cascame tessile trattato, ma con l’aggiunta di fibra di vetro come rinforzo, è stato realizzato un ampio e robusto box che ospita la ventola di raffreddamento del radiatore (vedi foto in questa pagina) per mezzi di trasporto dalle grandi dimensioni: autobus, autocarri ecc. Anche in questo caso, le criticità affrontate non erano per nulla banali: in primis ci è stata richiesta un’altissima costanza qualitativa del polimero fornito, a garanzia di una più che corretta e costante bilanciatura delle pale della ventola, che nel box in questione non solo ruota, ma è pure fissata e collegata al relativo motore elettrico”. Proprio in riferimento al carter per ventola di raffreddamento pocanzi menzionato, Armanni ha tenuto a precisare che la poliammide 6.6 rinfor-

Copricerchi, verniciati e non, e struttura di una ventola per raffreddamento (in colore nero) stampati con poliammidi riciclate e rinforzate con fibre di vetro

zata con il 30% in peso di fibra di vetro, scelta dal cliente finale (OEM), rappresenta un po’ il “cavallo di battaglia” dello stabilimento di Chignolo d’Isola. Per concludere, c’è un ultimo aspetto molto importante che Filippo Servalli ha condensato nella seguente frase: “In RadiciGroup abbiamo il buon vezzo di dare ai nostri clienti tutta l’assistenza possibile già in fase di R&D e - aspetto né banale né scontato - lo facciamo sempre ragionando “vis-à-vis” con i loro tecnologi, parlando sempre la loro stessa lingua e condividendo sempre le specifiche applicative. E tale approccio, credetemi, premia!”.

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PLASTICA E AMBIENTE

NEWS Autorizzazione da parte del Ministero PROGETTO SUPPORTATO DALLA COMMISSIONE EUROPEA

Investire sul riciclo delle cassette in EPS Avviato nel 2017 con il supporto della Commissione Europea e destinato a concludersi nel 2020, il progetto Life EPS-Sure si pone l’obiettivo di riciclare le cassette in EPS utilizzate per il pesce in nuovi imballi in polistirene per alimenti. Grazie alle loro eccellenti proprietà di isolamento termico, protezione dagli urti, sicurezza e leggerezza, le cassette in EPS sono comunemente utilizzate per il confezionamento, il trasporto e l’esposizione del pesce fresco. Oggi gran parte di questi imballi, dopo l’uso, finisce nelle discariche, mentre, secondo le stime, promuovendone il riciclo si potrebbe ridurre dell’80% i volumi di quelli che subiscono tale destino. L’iniziativa, che conferma l’impegno della filiera dell’EPS a livello europeo per migliorare la gestione degli imballaggi post consumo, conta sulla partecipazione di Anape (l’associazione nazionale spagnola per il polistirene espanso). Il progetto, coordinato da Cicloplast, organizzazione no-profit che ha l’obiettivo di promuovere la prevenzione del “littering” e il riciclo dei manufatti in plastica a fine vita, coinvolge, oltre ad Anape, anche Coexpan (produttore di imballaggi in materiale plastico), la catena di supermercati El Corte Inglés e Total Petrochemicals Ibérica. EPS-Sure si sviluppa in Spagna, ma, grazie al supporto di esperti internazionali, i suoi risultati saranno trasferiti e applicati in tutti i paesi dell’Unione Europea. Anche l’Italia è coinvolta, attraverso la partecipazione di Paolo Garbagna, vicepresidente di Aipe (Associazione italiana polistirene espanso sinterizzato), e di Massimo Paravidino, direttore generale di Corepla (Consorzio nazionale per la raccolta, il riciclo e il recupero degli imballaggi in plastica).

Una fase del processo di riciclo delle cassette in EPS per il pesce

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Consorzio Coripet: si parte Via libera dal Ministero dell’Ambiente al progetto Coripet, presentato dai consorzi delle acque minerali e dai riciclatori per gestire autonomamente le bottiglie in PET. Il decreto di autorizzazione è arrivato martedì 24 aprile, al termine di una lunga e approfondita fase istruttoria che, per la forte spinta innovativa del progetto e la complessità della materia, ha coin- In queste settimane Coripet inizia a operare sul mercato al pari degli altri operatori autorizzati. In volto non solo il Ministero questa prima fase di avvio sono previste verifiche e dell’Ambiente, ma anche controlli periodici sul raggiungimento degli obiettivi ISPRA (Istituto Superiore da parte di Ispra e del Ministero dell’Ambiente per la Protezione e la Ricerca Ambientale), per le valutazioni i supermercati. tecniche. Come prevede la legge, il “Siamo lieti di poter avviare il nostro provvedimento di riconoscimento è progetto di economia circolare per diviso in due fasi: una prima, prov- raggiungere obiettivi di riciclo sempre visoria, per la fase di avvio e imple- più ambiziosi, grazie anche a nuove mentazione del progetto, che avrà modalità che coinvolgano e incenuna durata di due anni, cui seguirà la tivino non solo i Comuni, ma anche fase definitiva, al raggiungimento de- direttamente i cittadini”, ha dichiarato Giancarlo Longhi, presidente del gli obiettivi previsti. Con il modello Coripet arriva sul mer- consorzio Coripet. “Desideriamo che cato un innovativo approccio alla ge- il riciclo da bottiglia a nuova bottiglia stione degli imballaggi in PET post diventi una possibilità concreta per i consumo: il quantitativo di bottiglie cittadini e le aziende”. in plastica immesse sul mercato dai Il progetto, che presenta innovaticonsorzi delle acque minerali (Ac- vi aspetti come appunto il “bottle to que Minerali d’Italia, Ferrarelle, Lete, bottle”, si inserisce e non stravolge Gruppo Sanpellegrino e Drink Cup) la filiera oggi operativa. “Alla luce dei sarà raccolto nelle quantità obbli- nuovi e ambiziosi obiettivi europei di gatorie per legge e avviato al riciclo riciclo, il riconoscimento di Coripet meccanico (oggi almeno il 60%), gra- è un chiaro segnale che va nella dizie anche ai riciclatori (Aliplast, Den- rezione indicata dall’Europa: riciclatis Recycling Italy e Valplastic) soci in re sempre di più e con una miglioCoripet e già in possesso del pare- re qualità. Inizieremo sicuramente a re positivo di EFSA (European Food operare in sinergia e collaborazione Safety Authority) per la produzione con tutta la filiera: dall’attuale sistedi rPET idoneo al diretto contatto ali- ma consortile ai Comuni, che rapmentare. Due le modalità previste per presentano l’indispensabile anello di intercettare le bottiglie post consu- congiunzione con i cittadini, dagli immo: attraverso la raccolta differenzia- pianti di selezione fino alla grande dita operata dai Comuni e attraverso gli stribuzione, che, da tempo, si è moecocompattatori che saranno instal- strata attenta al nostro progetto”, ha lati, almeno in una prima fase, presso concluso Giancarlo Longhi. MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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PLASTICA E AMBIENTE

NEWS Partnership Versalis-Bridgestone

Sviluppo congiunto della ricerca sul guayule La società produttrice di polimeri ed elastomeri Versalis (parte del gruppo Eni) ha firmato con Bridgestone Americas, produttore mondiale di pneumatici, un accordo di collaborazione per sviluppare una piattaforma tecnologica per la commercializzazione del guayule nei settori agronomici, della gomma sostenibile e dei prodotti chimici da fonti rinnovabili. La partnership coniuga le competenze di Versalis nella ricerca sul guayule, nello sviluppo dell’ingegneria di processo e del mercato di prodotti da fonti rinnovabili su scala commerciale con quelle di Bridgestone nella coltivazione e nella tecnologia di produzione del guayule. Grazie all’accordo, la ricerca sul guayule sarà gestita congiuntamente dalle due aziende con l’obiettivo di offrire un pacchetto tecnologico economicamente sostenibile, da mettere a disposizione di potenziali partner industriali interessati a collaborare nel progetto, al fine di valorizzarne al massimo gli innovativi prodotti finali. Con l’utilizzo di tecnologie genetiche all’avanguardia, la partnership permetterà a Versalis e a Bridgestone di concentrarsi sullo sviluppo di varietà di guayule proprietarie e altamente produttive. I relativi

protocolli di coltivazione, sviluppati in linea con i termini dell’accordo, renderanno il guayule un prodotto sempre più interessante e redditizio per i coltivatori indipendenti che operano in zone adatte a questo tipo di coltura. Le tecnologie di processo applicate alla lavorazione del guayule verranno ottimizzate presso il Bridgestone Biorubber Process Research Center (BPRC) di Mesa, in Arizona, in modo da ottenere le migliori prestazioni in termini di resa produttiva e qualità. Versalis guiderà le attività di sviluppo dei prodotti per trarre valore dall’intero processo di produzione di gomma da guayule, comprese le componenti “non gomma”: le resine, per esempio, possono essere utilizzate in vari settori, dagli adesivi alla protezione del legno, mentre la bagassa (residuo di estrazione) ha ottenuto risultati promettenti come materia prima per la produzione di zuccheri industriali adatti per biocarburanti o precursori chimici. L’iniziativa rientra inoltre nelle attività di Versalis dedicate agli pneumatici verdi, che comprendono sia lo sviluppo di nuovi gradi di elastomeri con prestazioni migliorate e ridotto consumo di carburante sia l’integrazione di gomma “attiva” ottenuta da pneumatici riciclati.

Il guayule (Parthenium Argentatum) è un arbusto originario delle aree desertiche del Messico settentrionale e del sud ovest degli Stati Uniti. Richiede poca acqua e rappresenta un’importante fonte alternativa di gomma naturale grazie alle sue proprietà ipoallergeniche

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Progetto Tyreplast ABM Composite e 2Mila si pongono come un punto di riferimento sia per i produttori di beni durevoli sia per i trasformatori di materie plastiche, mettendo a disposizione un solido know-how nella creazione di materiali su misura che consentono la transizione dai prodotti completamente fossili a quelli biodegradabili o compostabili

ABM Composite e 2Mila insieme

Una partnership a tutela dell’ambiente La collaborazione tecnico-commerciale avviata tra la società finlandese ABM Composite e quella italiana 2Mila (stand C165, padiglione 13, alla fiera Plast 2018) si prefigge di sviluppare nuove applicazioni industriali green, proponendosi al mercato italiano come “solution provider” per tutte le aziende che intendono affrontare il cambiamento verso prodotti e applicazioni più sostenibili, senza rinunciare alle caratteristiche tipiche dei manufatti tecnici. Dal canto suo, ABM Composite produce compoud a base di polimeri sostenibili, biodegradabili o compostabili, sia standard che rinforzati. Le fibre di vetro utilizzate - BGF (Bio Glass Fibre, marchio brevettato) - possono dissolversi in compost industriale, come avviene per le matrici a base biologica, trasformandosi in elementi compatibili con l’ambiente. Grazie a tali fibre, le formulazioni sviluppate possono competere con molti prodotti tecnici di origine fossile, assecondando le esigenze sia delle tecnologie di trasformazione sia dei manufatti finali. I compound di ABM, commercializzati con il nome ArcBiox, vengono proposti come alternative

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ai materiali tradizionali, quali: SAN, ABS, PC/ABS, PA6 e PP, standard, rinforzati con cariche minerali o con vetro. Le basi polimeriche utilizzate da ABM Composite comprendono prodotti completamente biodegradabili come PLA, PBS e PHB. Tuttavia, quando i requisiti applicativi superano le capacità offerte dalla chimica bio, l’azienda realizza materiali con matrice mista, ossia composta in parte da prodotti biologici e in parte da materiali di origine fossile. La tecnologia ABM non esclude né limita l’impiego di nuovi biopolimeri resi disponibili dalla ricerca biochimica e provenienti da fonti rinnovabili. Tutte le materie prime selezionate vengono verificate e testate internamente per identificare modificanti, coloranti e rinforzi più adatti alla matrice selezionata, in grado di soddisfare i requisiti specifici dell’applicazione o del mercato di destinazione, senza dimenticare le normative di settore. Grazie all’esperienza nello sviluppo applicativo, maturata nel campo dei tecnopolimeri tradizionali, 2Mila offre a trasformatori, progettisti e OEM competenze specifiche per il passaggio alla versione “bio” delle applicazioni esistenti o per la progettazione di nuovi manufatti. La collaborazione tra ABM Composite e 2Mila apre quindi un nuovo corso per designer, imprese e trasformatori, nel segno dell’innovazione, delle prestazioni evolute e del rispetto per l’ambiente.

La fase tre è in pieno svolgimento A fine 2017 Ecopneus e Ideaplast hanno illustrato i risultati della fase 2 del progetto Tyreplast ai compoundatori (vedi anche articolo a pag. 31 di MacPlas 363, febbraio/marzo 2018, di cui questo box rappresenta un piccolo approfondimento). La ricerca, svolta su diverse matrici termoplastiche, ha dimostrato che il polverino ottenuto dal recupero dei PFU (Pneumatici Fuori Uso) può essere usato, opportunamente mescolato con particolari additivi, come carica all’interno di matrici plastiche, migliorandone alcune proprietà come la resistenza all’Izod, la fonoassorbenza e la capacità di smorzamento vibrazionale, mantenendo inoltre la lavorabilità di un materiale non caricato, pur avendo un MFI inferiore. Sono stati infatti creati prodotti stampati a iniezione, estrusi e calandrati, mostrati in esposizione alla Fiera Mecspe e al Technology Hub, con uno stand dedicato. È ora in pieno svolgimento la fase 3 del progetto, che intende supportare le aziende, senza alcuna spesa per quest’ultime, a utilizzare questi materiali per ottenere prodotti ecocompatibili e anche a minor costo.

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LINEE DI TRASFORMAZIONE

COLLABORAZIONE MAICOPRESSE-SIEMENS

COSTRUTTORI DI FUTURO DUE NOMI PRESTIGIOSI, UNO COSTRUTTORE DI PRESSE PER LO STAMPAGGIO A INIEZIONE E L’ALTRO CHE HA TRA I SUOI CORE BUSINESS LO SVILUPPO DI SISTEMI DI AUTOMAZIONE E CONTROLLO DEI PROCESSI INDUSTRIALI, HANNO DATO VITA A UNA SINERGIA DESTINATA ALLA REALIZZAZIONE DI UN PRODOTTO CHE, UNENDO LA CURA ARTIGIANALE CON LA PIÙ AVANZATA INGEGNERIA, GETTA LO SGUARDO BEN OLTRE IL PRESENTE DI LUCA MEI

“L

a storia di Maicopresse è iniziata, non va dimenticato, soprattutto con la costruzione di macchine per la pressofusione, ovvero l’iniezione di leghe leggere metalliche, oltre che dei termoplastici. Una cultura tecnologica sviluppata per le fonderie che si ritrova chiaramente sia nella struttura che nelle soluzioni impiegate per le presse a iniezione marcate Maicopresse, le quali possono vantare un’eccezionale robustezza e una rigidità che non hanno paragoni con i prodotti standard tipicamente proposti all’industria della plastica”. Esordisce con queste parole Mario Merlini, responsabile marketing di Maicopresse, che, presso la sede dell’azienda a Borgosatollo, in provincia di Brescia, ci ha presentato la nuova pressa a iniezione M-L 600 Hybrid, esposta a Plast 2018 (stand C21/D22, pad. 24) e sviluppata, per quanto riguarda l’automazione di processo, in collaborazione con Siemens Italia, di cui, all’incontro, era presente il system manager plastic production machines, Christian Missaglia. Ed è dallo spunto offerto da Merlini, ossia dalla “componente me-

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tallica” e dall’esperienza acquisita in questo ambito dall’azienda bresciana, che si deve partire per capire in profondità come sono realizzate le loro macchine a iniezione e svelarne la concezione costruttiva.

FORGIATE IN ACCIAIO

odierno, per lo meno tra i prodotti di grande serie. Tutti i componenti principali sono ricavati dal pieno: le bielle della ginocchiera, i piani in acciaio forgiato, normalizzato e lucidato, le colonne interamente ottenute per compressione e rullatura concorrono a costituire un sistema caratterizzato da una vita operativa eccezionalmente lunga.

La prima particolarità delle macchine di Maicopresse è l’esclusiva struttura ricavata da monoblocchi di acciaio forgiato, anziché dalle tradizionali fusioni “scatolate” (cioè: cave all’interno) di ghisa sferoidale. A questo si somma il valore aggiunto della vicinanza e della conoscenza di fornitori specializzati, che permette di seguire direttamente la lavorazione e le tecniche che ne sono alla base. Qui si entra subito in un modo specifico di fare impresa, dove il rapporto con il fornitore risale spesso a due o tre generazioni addietro e va a costituire una sorta di grande famiglia, in cui tutto ciò che viene realizzato è frutto di condivisione. Ne risulta una macchina robusta, con una rigidità e una qualità che, a detta del costruttore, non ha eguali sul mercato

La pressa a iniezione M-L 600 Hybrid in costruzione presso lo stabilimento di Maicopresse: la struttura brevettata, con ginocchiera a corsa lunga, è interamente ricavata da monoblocchi d’acciaio forgiato in Italia

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LINEE DI TRASFORMAZIONE

Mario Merlini, marketing manager di Maicopresse, accanto alla macchina M-L 600 Hybrid

MECCANICA EVOLUTA Molte soluzioni meccaniche sono esclusive, a cominciare dal funzionamento brevettato della ginocchiera, basato su un sistema testa-croce strutturale appoggiato sul bancale: una sorta di tavolo a sei gambe, anziché quattro, il quale conferisce maggiore rigidità torsionale e previene le flessioni anomale sotto carico. Il sistema ad apertura esterna consente ingombri lineari minimi alla massima apertura, cosicché la macchina risulta più corta nella versione normale, oppure può beneficiare di una corsa di apertura quasi doppia rispetto allo standard, se necessario. “La versione L, in particolare, risulta indicata per i trasformatori che devono produrre corpi profondi come bidoni, vasi o sedie. Ciò si traduce nella possibilità di utilizzare una macchina con un tonnellaggio minore, per esempio di 800 tonnellate invece che 1300, in tutti quei casi in cui il parametro limitante sia la corsa di apertura e non la forza di chiusura (nel caso delle sedie, per esempio). Dunque, in tutti quei casi in cui la soluzione più evoluta diventa anche quella più economica, cioè quella che garantisce un ritorno dell’investimento più veloce ed efficiente”, precisa Merlini. Nel modello M-L 600 Hybrid il 70% dei movimenti viene ottenuto tramite servomotori. La fase di apertura e chiusura è comandata tramite vite a ricircolo di rulli, soluzione preferita alle ormai tradizionali viti a ricircolo di sfere, che hanno una durata più breve quando sottoposte a movimenti ripetitivi sotto carico, come accade nelle presse a iniezione. “Le sfere hanno un appoggio puntiforme che tende a usurare la pista e a provocare rotture. Nelle viti a ricircolo di rulli si fa ruotare la ghiera e non il nucleo e, quindi, non solo la massa che bisogna frenare è molto inferiore ma, soprattutto, il carico è distribuito su un filetto e

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non concentrato su un punto. Dunque, lo sforzo cui è soggetto il componente è molto inferiore”, spiega Mario Merlini. Per quanto riguarda l’unità d’iniezione, compatta e montata su guide prismatiche, l’adozione di un servomotore coassiale per la rotazione della vite di plastificazione garantisce la migliore efficienza possibile durante la carica. Una servovalvola e un accumulatore si occupano di gestire in anello chiuso le fasi di iniezione e mantenimento, sempre con la migliore efficienza possibile, in quanto la portata di fluido richiesta per ottenere le brevi spinte dell’iniezione è tutto sommato assai limitata, per cui una piccola pompa a ingranaggi è sufficiente a ottenere prestazioni superiori a quelle di qualsiasi pressa completamente elettrica. “La machina ibrida, rispetto a quella elettrica, garantisce infatti una maggiore velocità d’iniezione e, soprattutto, un’elevata efficienza energetica durante la fase di mantenimento, quando la macchina deve spingere senza muoversi. Questa fase viene gestita utilizzando la prevalenza dell’accumulatore e, quindi, quasi a consumo zero, in quanto viene sfruttata l’energia potenziale accumulata nelle fasi morte”, puntualizza Merlini.

EFFICIENZA DI PROCESSO L’efficienza della pressa M-L 600 Hybrid viene messa in evidenza anche dalle dimensioni dello scambiatore di calore. A questo riguardo Mario Merlini quasi ironizza: “Spesso e volentieri sentiamo definire macchine equipaggiate con voluminosi scambiatori come “a basso consumo” o addrittura “ecologiche”. Nel nostro caso, invece, lo scambiatore è di dimensioni davvero minime in quanto è sufficiente un normale radiatore ad aria per dissipare la maggior parte dell’esiguo calore generato”. Dunque, non vi è necessità di utilizzare l’acqua se non nel caso in cui la temperatura ambientale superi i 40°C: la macchina scalda poco, proprio perché consuma poco. L’esemplare visto in Maicopresse, destinato a un noto stampatore toscano, produrrà sedie e sga-

belli che normalmente richiederebbero una macchina di maggiore tonnellaggio. Ma la concezione costruttiva e le caratteristiche della pressa M-L 600 Hybrid permettono di gestire questa produzione con un’efficienza elevata e un consumo energetico nell’ordine di soli 0,30 kW/h consumati per ogni chilo di materiale plastico trasformato. All’efficienza di processo concorre, in maniera, potremmo dire, “invisibile ma fondamentale”, il sistema di controllo, a riguardo del quale il costruttore ha dovuto fare una scelta che rientra nell’ambito della propria “filosofia costruttiva”. Infatti, pur disponendo al proprio interno di una squadra di ingegneri informatici in grado di sviluppare soluzioni per le più diverse esigenze, non appare logico destinare un potenziale concepito per la customizzazione allo sviluppo di un sistema autenticamente competitivo da contrapporre alle proposte degli specialisti del settore, impegnati in questi anni nel frenetico sviluppo della nuova rivoluzione elettronica, che mai come ora ha richiesto sviluppi e investimenti tali da non potersi ammortizzare che su volumi irraggiungibili per un costruttore di macchine “on demand”. Ecco, dunque, la decisione di affidarsi a una società di primissimo piano nel settore, ossia alla filiale italiana di una multinazionale del calibro di Siemens, come spiegano bene le parole di Mario Merlini al riguardo: “È stato importante capire che in questo tipo di attività ci trovavamo giocoforza in difficoltà a rincorrere tutti i possibili sviluppi - dell’elettronica, soprattutto - perché si tratta di un’evoluzione continua e noi siamo una società costruttrice di macchine e non una software house. Preso atto che i nostri sistemi di controllo, pur essendo da sempre affidabili, facili da usare e completi, segnavano ormai il passo nell’architettura rispetto alle soluzioni d’avanguardia sviluppate dai giganti dell’elettronica, è stato quasi automatico decidere di rivolgersi a una società europea che, più di altri, ha sempre portato avanti un’autentica innovazione, senza mai rinunciare alla qualità. Proprio i requisiti di

L’unità d’iniezione è servita da servovalvola a controllo digitale. Una struttura compatta e supportata da guide lineari, prestazioni garantite sia dalla carica con motore elettrico sia dalla velocità di iniezione assicurata dall’accumulatore

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seguenti punti: - dispositivo “tutto in uno”; - elevata disponibilità di sistema; - compattezza e modularità; - robustezza; - semplicità di design; - disponibilità in TIA (Total Integrated Automation Portal) di Siemens.

AZIONAMENTI PER PRESTAZIONI ELEVATE

Componentistica Siemens installata sulla pressa M-L 600 Hybrid: in primo piano sono visibili i moduli Sinamics S120 con CU310-2 PN e Sinamics G120C PN

qualità e di continuo aggiornamento richiesti, oltre alla necessità di poter configurare una piattaforma di controllo sulle esigenze degli utilizzatori intenzionati a mantenersi al passo non solo con i tempi, ma persino con il futuro, hanno portato alla decisione di sfruttare una sinergia d’eccellenza. E qui entra in campo Siemens, dalla cui collaborazione nasce un prodotto tanto “sartoriale” quanto “globalizzato”: l’aspetto di poter disporre di una base standardizzata, infatti, diventa vitale soprattutto nelle forniture internazionali, che non possono prescindere dalla reperibilità di componenti in qualunque parte del mondo”. Sulla pressa M-L 600 Hybrid sono installati tre tipi di prodotti di Siemens: Simatic ET 200SP Open Controller, driver Sinamics e servomotori torque, tutti contraddistinti da un livello di innovazione elevato e concepiti per conferire “futuribilità” alle macchine cui vengono applicati.

SISTEMA DI CONTROLLO Sulla macchina M-L 600 Hybrid, Siemens ha installato un sistema di gestione di tipo aperto, ossia utilizzabile su qualsiasi pressa a iniezione ma configurabile con le funzionalità specifiche, necessarie a seconda dei casi per il controllo degli assi, delle zone di termoregolazione, dei movimenti di apertura e chiusura ecc. Si tratta, dunque, di un sistema componibile, come lo ha definito Christian Missaglia, che si adatta a macchine tanto standard quanto speciali. “Il sistema fornito è concepito per funzionare su una piattaforma basata su PC industriali, quindi di tipo standard comunemente in commercio, in abbinamento al controllore Simatic ET 200SP Open Controller, ossia un prodotto di Siemens specifico ma con caratteristiche di modularità e flessibilità. Quello che ne risulta è un prodotto dedicato, da un lato, ma senza limiti di compatiMACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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Per ottenere azionamenti a elevate prestazioni in ogni ambito applicativo è stato selezionato il sistema modulare Sinamics S120. “L’ampia gamma dei componenti comuni hardware e software, così come i tool di dimensionamento e di configurazione, garantiscono un grado di integrazione molto elevato”, fa notare Christian Missaglia, quasi a sottolineare che ormai ci si deve costantemente confrontare con la richiesta di sistemi di controllo e di automazione capaci di assecondare le esigenze produttive più spinte e assicurare i risultati migliori, ma senza troppe restrizioni sul fronte della reperibilità dei componenti e della loro adattabilità a situazioni ingegneristiche diverse. Le varie versioni costruttive di Sinamics S120 possono essere combinate liberamente grazie alla flessibilità e alla modularità del sistema e, soprattutto, all’innovativa architettura basata sull’interfaccia Drive–CLiQ. Gli azionamenti AC/ AC monoasse e gli azionamenti coordinati AC/ DC per applicazioni multiasse costituiscono la base perfetta per la realizzazione di impianti modulari e macchine di concezione innovativa. La funzionalità di web server, che è parte integrante del firmware di Sinamics S120, offre un’opzione efficiente ed economica per la diagnostica e la manutenzione degli azionamenti. Il portfolio di Sinamics S120 copre un’ampia gamma di potenze da 0,12 a 5700 kW. La generazione di Sinamics con il nuovo modulo di potenza PM240-2 garantisce una maggiore

bilità e di comunicazione dall’altro, che impiega componenti hardware reperibili ovunque”, spiega Missaglia. Più in dettaglio, Simatic ET 200SP Open Controller è il primo controllore che combina le funzioni di un software basato su PC, le relative applicazioni e gli I/O in un unico dispositivo compatto. Offre know-how e protezione degli accessi e dispone di importanti funzioni di automazione come, per esempio, per il posizionamento degli assi, la diagnostica di sistema integrata o le interfacce di Profinet. Questo controllore aperto è espandibile in modo flessibile grazie a moduli ET 200SP ed è ottimizzato per la realizzazione di macchine di serie così come con architettura distribuita. Grazie al suo design compatto, richiede uno spazio minimo e può essere sistemato in alloggiamenti compatti direttamente sulla macchina. Simatic ET 200SP Open Controller consente di realizzare soluzioni di automazione con un rapporto costo/prestazioni particolarmente vantaggioso. Per esempio, la visualizzazione può avvenire tramite Simatic ET200SP Open Simatic Industrial Flat Panel, Controller combina le connesso attraverso l’interfacfunzioni di un software cia grafica, opzionalmente anbasato su PC, le relative che con funzionalità multitouch, applicazioni e gli I/O mentre, per la messa in serviin un unico dispositivo compatto zio, mouse e tastiera possono essere collegati direttamente tramite porte USB. Allo stesso tempo, le interfacce Gigabit Ethernet supportano le connessioni ad alte prestazioni a reti di livello superiore. In definitiva le caratteristiche e i vantaggi di Simatic ET 200SP possono essere riassunte nei

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densità di potenza e una ridotta dimensione del frame. La gamma di azionamenti reingegnerizzata è ora disponibile in tre differenti versioni di tensione per il collegamento a 200, 400 e 690 V. I dispositivi di seconda generazione sono ancora più resistenti alle fluttuazioni di linea, grazie anche a un collegamento induttore DC integrato. Il grado di protezione IP21 rende gli azionamenti resistenti al gocciolamento, in modo da poter essere montati all’esterno di una cabina di controllo, anche in ambienti umidi. I nuovi dispositivi sono inoltre disponibili in sette taglie, con potenze che vanno da 0,37 a 250 kW a seconda delle esigenze. La nuova generazione può essere montata affiancata senza declassamento, diminuendo non solo i requisiti di spazio, ma anche i costi di realizzazione della cabina di controllo. Al fine di ridurre i livelli di calore in quest’ultima, i nuovi moduli di potenza di Sinamics presentano un innovativo sistema di raffreddamento push-through, oltre a una necessaria ventilazione. I nuovi azionamenti ottimizzano i collegamenti di linea e semplificano la messa in servizio e la manutenzione. L’utente può combinare l’unità di potenza con l’unità di controllo appropriata e altri componenti opzionali, quali per esempio l’apparecchio di servizio, allo scopo di soddisfare i requisiti richiesti dall’applicazione. Tutti gli azionamenti Sinamics si distinguono anche per un concetto di sicurezza completo e integrato, fino a PLe/SIL3.

MOTORI TORQUE Uno dei principali vantaggi offerti dai motori torque è rappresentato dalla costruzione meccanica semplice, rigida e compatta, che garan-

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tisce assenza di giochi ed elasticità, grazie al collegamento diretto, e permette di ottenere una migliore prestazione grazie all’elevato guadagno degli anelli di regolazione, anche a velocità elevate, e maggiori precisione, qualità di lavorazione e produttività. Maggiore risulta anche la dinamica, grazie alla più elevata rigidezza e alla minore inerzia, limitata al solo carico da movimentare senza la catena cinematica tradizionale: ciò consente accelerazioni angolari più elevate. L’eliminazione di riduttore, giunti e alcuni sistemi di trasmissione semplifica il montaggio e riduce il numero di componenti soggetti a usura, a beneficio di costi di manutenzione e precisione durante l’intera vita della macchina. Il raffreddamento ad acqua, invece, consente alte prestazioni specifiche (coppia elevata per unità di volume e dimensioni compatte), uno scambio termico con la macchina limitato e dilatazioni termiche trascurabili, oltre a elevata precisione in tutte le condizioni di utilizzo. Infine, grazie a una soluzione meccatronica ottimizzata, è possibile realizzare sistemi di macchine moderni con soluzioni e layout innovativi. Tutto ciò è ben noto a Maicopresse e a Siemens e viene tenuto in alta considerazione nelle scelte progettuali e costruttive della prima e nella proposta delle più appropriate soluzioni della seconda, i cui modelli di motori torque rispondono ai suddetti criteri di valutazione. Gli 1FW6 sincroni “frameless” sono composti da statore e rotore forniti come componenti da integrare direttamente in macchina. Sono disponibili in varie taglie con diametri da 159 a 730 mm e, grazie al raffreddamento ad acqua, erogano coppie

Christian Missaglia, system manager plastic production machines di Siemens Italia

nominali da 22 a 6000 Nm, con coppie di picco fino a 10 mila Nm. Le taglie più piccole sono disponibili anche nella versione a raffreddamento naturale con coppie nominali da 10 a 50 Nm. Lo spettro di velocità varia a seconda delle taglie e può arrivare fino a 1200 giri/min. I motori 1FW3 sincroni forniti con trasduttore e cuscinetti propri sono disponibili in tre altezze d’asse da 150 a 280 mm, con coppie nominali da 100 a 7000 Nm e coppie di picco fino a 11400 Nm e in tre varianti di albero: cavo, cavo cieco e pieno (concetto classico). Nelle versioni High Speed sono raggiungibili velocità nominali da 150 a 1200 giri/min. Siemens ha anche sviluppato un innovativo concetto di braccio di reazione, fornito come accessorio, che consente di ottenere le migliori prestazioni in termini di dinamica e precisione, oltre a garantire una durata dei cuscinetti (60 mila ore contro 40 mila) superiore del 50%.

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STAMPAGGIO A INIEZIONE “POWERED BY FANUC”

INDUSTRIA 4.0: STATO DELL’ ARTE E POTENZIALITÀ IN OCCASIONE DELL’OPEN HOUSE D’INIZIO 2018, LA REDAZIONE DI MACPLAS HA INTERVISTATO MARCO GHIRARDELLO, DIRETTORE GENERALE DI FANUC ITALIA, CHE HA CONFERMATO ULTERIORI INVESTIMENTI NEL NOSTRO PAESE DA PARTE DELLA CASA MADRE GIAPPONESE. IVAN SAVIOLA, RESPONSABILE COMMERCIALE PER LE PRESSE ELETTRICHE ROBOSHOT, HA POI DESCRITTO L’ISOLA PER LO STAMPAGGIO A INIEZIONE PRESENTE ALL’OPEN HOUSE E ORA ESPOSTA ALLA FIERA INTERNAZIONALE PLAST 2018 DI RICCARDO AMPOLLINI

acchine e soluzioni tecnologicamente avanzate, ma anche e soprattutto persone disponibili ad abbracciare il cambiamento e a sfruttarne i benefici attraverso la formazione costante e l’educazione alla flessibilità. In occasione della propria open house milanese, svoltasi il 25 e 26 gennaio presso la sede di Arese, Fanuc ha suggerito una nuova interpretazione di Industria 4.0, con un modello produttivo che mette l’uomo al centro. I clienti dell’azienda giapponese hanno potuto scoprire come investire in innovazione per migliorare la propria produttività e, quindi, la competitività a livello globale, attraverso la partecipazione alla tavola rotonda, ai workshop tecnici dedicati a robot, CNC e Robomachine (le tre principali linee di business dell’azienda) e

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alla visita della show room dove erano esposte le più evolute soluzioni Fanuc. Moderata dal giornalista di Radio24 Enrico Pagliarini, la tavola rotonda “Industria 4.0: i passi fondamentali verso il cambiamento e la redditività” ha visto confrontarsi Paolo Guazzotti (responsabile dell’area Industria e Innovazione di Assolombarda), Maurizio Porta (CEO di Porta Solutions), Stefano Linari (CEO di Alleantia), Gabriele Grassi (responsabile comunicazione di Elettric80) e Marco Ghirardello (direttore ge-

“Il personale degli stabilimenti giapponesi Fanuc è dedicato per il 60% a ricerca e sviluppo, segno di investimenti continui in innovazione”, ha dichiarato Marco Ghirardello MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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nerale di Fanuc Italia e vicepresidente di Fanuc Europe), offrendo ai partecipanti diversi spunti di riflessione riguardo a come approfittare del cambiamento in essere, grazie anche agli incentivi governativi. “Non bisogna pensare al 4.0 solo in termini di aumento della produttività; bisogna invece ragionare sul miglioramento dei processi, sul loro controllo, su qualità e responsiveness, sulla realizzazione di soluzioni smart e prodotti connessi… e l’aumento di produttività e di redditività arriverà di conseguenza”, ha dichiarato Guazzotti. Secondo Ucimu (l’associazione dei costruttori italiani di macchine utensili, robot, automazione e prodotti ausiliari), nel terzo trimestre 2017 la domanda interna è cresciuta del 68,8% rispetto all’equivalente trimestre 2016: segno che la voglia di rinnovamento c’è e che le aziende sono sensibili al cambiamento. Maurizio Porta (Porta Solutions) ha poi sottolineato l’importanza di due aspetti direttamente legati all’innovazione tecnologica: la manutenzione predittiva e il risparmio energetico. Grazie a un’approfondita analisi, il Dipartimento dell’Energia degli Stati Uniti ha quantificato il valore della manutenzione predittiva, che comporta un risparmio minimo del 30% in costi di manutenzione reattiva e del 45% in tempi di fermo. Certo, non tutte le imprese dispongono dei mezzi per investire in macchine tecnologicamente avanzate. “Uno degli obiettivi di Porta Solutions per il 2020-2025 è quello di convertire parte del modello di business dalla vendita di macchine utensili al noleggio di ore produttive”, ha affermato Porta. Questo servizio “pay-per-use” consentirà ai clienti di approfittare della più avanzata tecnologia senza dover necessariamente acquistare il bene. Stefano Linari di Alleantia, partner di Porta Solutions, ha poi approfondito la tematica del risparmio energetico, dimostrando come l’attivazione nel cloud di particolari algoritmi di calcolo avanzato consenta di ottimizzare produzione e prestazioni, individuando quali componenti, macchine e dispositivi vengano “sfruttati” in maniera ottimale o, al contrario, errata. Gabriele Grassi (Elettric80) ha successivamente spostato l’attenzione sul vero protagonista della nuova rivoluzione industriale: l’uomo. “La vera sfida non è diventare Industry 4.0, ma restarlo nel tempo. Per questo motivo è necessario allenarsi al cambiamento e investire in conoscenza e formazione, così da essere sempre in grado di sfruttare al meglio le innovazioni tecnologiche e convertirsi alla flessibilità”. Un sistema 4.0 che mette l’uomo al centro deve essere però user-friendly, oltre che funzionale. “Non serve a nulla progettare applicazioni tecnologicamente complesse se poi ci si dimentica di chi MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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I partecipanti alla tavola rotonda “Industria 4.0: i passi fondamentali verso il cambiamento e la redditività” (da sinistra): Stefano Linari (CEO di Alleantia), Maurizio Porta (CEO di Porta Solutions), Marco Ghirardello (direttore generale di Fanuc Italia e vicepresidente di Fanuc Europe), Enrico Pagliarini (giornalista di Radio24), Gabriele Grassi (responsabile comunicazione di Elettric80) e Paolo Guazzotti (responsabile dell’area Industria e Innovazione di Assolombarda)

deve utilizzarle sul campo”, ha concluso Grassi. Infine, Marco Ghirardello di Fanuc ha evidenziato come la teoria di Industria 4.0 sia già da tempo realtà negli stabilimenti produttivi dell’azienda in Giappone, vere e proprie fabbriche interconnesse e completamente automatizzate, dove tutto viene registrato e analizzato per finalità di controllo qualità e tracciabilità. Un tipo di produzione così avanzata richiede ovviamente il ripensamento in chiave lean di tutta la struttura aziendale. “Fanuc sta investendo nella diffusione della conoscenza dell’intelligenza artificiale (AI). Ci sono diversi livelli di AI implementabili, ma vogliamo dimostrare che non si tratta di fantascienza: la manutenzione predittiva costituisce il primo passo ed è già da subito alla portata di tutti, perché attraverso la programmazione ragionata degli interventi di manutenzione si possono ridurre i tempi di fermo, ottimizzare l’uso dei componenti e la loro vita e, di conseguenza, risparmiare tempo, energia e denaro e aumentare la competitività. Il machine learning e il deep learning sono passi altrettanto importanti, ma successivi”. Il costruttore giapponese sostiene l’introduzione delle nuove tecnologie nelle aziende attraverso l’implementazione della piattaforma IIoT Fanuc Field e delle applicazioni MT-Linki (che attiva il collegamento in rete di macchine e dispositivi, anche di terze parti, per scopi di manutenzione predittiva) e Zero Down Time (ZDT: servizio integrato nei robot Fanuc, che ne attiva il monitoraggio da remoto via cloud). In occasione dell’open house, la redazione di MacPlas ha poi posto alcune domande più specifiche sul settore materie plastiche a Marco Ghirardello.

SECONDO QUANTO ASCOLTATO DAL SUO INTERVENTO, AVETE INTENZIONE D’INVESTIRE ULTERIORMENTE IN ITALIA ANCHE NEL CAMPO DELLE MATERIE PLASTICHE. È CORRETTO? “Sì, certo! Per Fanuc Italia si tratta di un settore abbastanza nuovo, che stiamo approcciando solo dal 2014, però i vantaggi delle macchine elettriche vengono recepiti sempre meglio e, quindi, abbiamo cominciato a portare in casa competenze tecniche nuove e ad “allargarci” anche dal punto di vista commerciale, per l’approccio ai clienti. Inoltre, come mostrato in

Dettaglio della Roboshot α-S50iA con il robot Compact 1 “TecnoMatic powered by Fanuc”

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occasione dell’open house, abbiamo messo a punto una nuova soluzione con robot cartesiano, guidato direttamente dai nostri controlli pressa, e con tutta la strumentazione necessaria per l’analisi dei dati e la manutenzione predittiva, fino ad arrivare al machine learning, o apprendimento in automatico da parte della macchina stessa”.

INOLTRE, SE NON SBAGLIO, STATE PER TRASFERIRVI IN UNA NUOVA SEDE… “Esatto. L’attuale sede di Arese verrà chiusa entro fine anno e ci trasferiremo a Lainate, a soli tre chilometri di distanza dall’attuale stabilimento, in un’area industriale completamente nuova. Intendiamo essere pienamente operativi già all’inizio di gennaio 2019. Anche perché non va dimenticato che, ad oggi, siamo la seconda filiale di Fanuc in Europa, come volume d’affari, ed è soprattutto per questo che la casa madre giapponese ha deciso d’investire in Italia. E poi, molto più concretamente, siamo passati dagli 84 dipendenti del 2014 agli attuali 135… e qui, davvero, non ci stiamo più! La nuova sede potrà contare su ben 12000 m2 di proprietà con circa 800 m2 di show-room e una pari superficie dedicata all’area training e al centro tecnico, dove sarà possibile eseguire prove pratiche. Completeranno il tutto un moderno auditorium per conferenze e la parte di uffici”.

QUINDI, IN QUESTO PERIODO IL LAVORO “STA ANDANDO ALLA GRANDE”? “In realtà, è sempre andato bene. Non solo ora. Nel mio primo anno come direttore, nel 2014, avevamo già fatturato 84 milioni di euro con sole 84 persone; lo scorso anno, in 135, abbiamo fatturato 138 milioni. È anche vero che Fanuc realizza prodotti che aiutano ad aumentare la qualità diminuendo i costi produtti-

Gli stabilimenti Fanuc di Oshinomura, nella prefettura di Yamanashi, ai piedi del monte Fuji

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Durante l’open house d’inizio anno, Fanuc ha presentato la sua proposta completa di soluzioni per l’Industria 4.0: sistemi CNC, macchine per l’elettroerosione a filo, centri di lavoro verticali, presse a iniezione elettriche, robot industriali e robot collaborativi

vi, per cui… se non cresciamo noi, non cresce nessuno”.

PERÒ LE MACCHINE VENGONO COSTRUITE SEMPRE IN GIAPPONE, GIUSTO? “Giusto. Le macchine vengono fabbricate negli stabilimenti Fanuc di Oshino-mura, nella prefettura di Yamanashi, ai piedi del monte Fuji (vedi foto in basso, ndr), e spesso vengono spedite direttamente al cliente, senza nemmeno che vi sia bisogno di accoglierle in magazzino qui in Italia. Dal punto di vista costruttivo, si eseguono eventualmente solo alcune personalizzazioni. Però Fanuc Italia si occupa di tutta la parte commerciale e, soprattutto, dell’assistenza tecnica post vendita. Inoltre, qui si organizzano corsi di formazione per il personale del cliente e si eseguono prove secondo le sue esigen-

ze. Noi siamo una “agenzia distributiva” che fa “supporto”. È proprio il nostro team per l’assistenza tecnica quello che sta crescendo maggiormente, sebbene le nostre macchine, alla fin fine, si rompano davvero poco: in media si rompe un componente di robot Fanuc ogni 10 anni e un componente di centro di lavoro addirittura ogni 45 anni! Quindi, in Italia abbiamo bisogno più che altro di personale in grado di illustrare come funziona un nostro prodotto e provvedere al suo avviamento presso lo stabilimento del cliente”.

QUALI SONO LE VOSTRE QUOTE DI MERCATO A LIVELLO GLOBALE? “Nel campo dei CNC abbiamo raggiunto il 65% del mercato globale, mentre per i robot ci si aggira intorno al 40%. Siamo passati dai 5000 robot al mese del 2017 agli oltre 11000 previsti per il 2018. Questo perché la sola Cina ne acquista ben 2000 al mese! La Repubblica popolare cinese, infatti, intende raggiungere lo stesso rapporto tra numero di robot e addetti dei paesi industrializzati e, per raggiungere tale obiettivo, il governo continua a fornire incentivi molto elevati alle aziende locali. Per ciò che concerne invece le nostre macchine a iniezione completamente elettriche, Fanuc è stata tra i primi a realizzarle, e vogliamo promuoverle maggiormente in Italia: per questo partecipiamo alla fiera Plast 2018”.

STAMPAGGIO 4.0 A PLAST 2018 Dopo l’ultima affermazione di Ghirardello, ci è sembrato naturale chiedere quali macchine a iniezione sarebbero state esposte nello stand C162, padiglione 24, della fiera internazionaMACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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Fanuc Roboshot

Elettrica al 100% “Il successo della filosofia aziendale di Fanuc si basa sulla centralità del cliente, che viene seguito anche in fase di post vendita con la migliore assistenza tecnica e di prodotto” ha affermato Ivan Saviola, responsabile commerciale di Fanuc Italia per le macchine a iniezione elettriche.

le Plast 2018. Ne abbiamo quindi parlato con il responsabile commerciale per le presse Fanuc all electric, Ivan Saviola, il quale ci ha prontamente risposto che sia all’open house sia a Plast sarebbe stata esposta sicuramente una macchina a iniezione completamente elettrica Roboshot α-S50iA, attrezzata con il robot cartesiano Compact 1 “TecnoMatic powered by Fanuc”. “Il progetto Roboshot (vedi anche box in questa pagina, ndr) nasce ben 34 anni fa e questa tipologia di macchine è ormai alla sua sesta generazione”, ha esordito Saviola. “La novità più recente che le riguarda in ottica di integrazione, presentata ufficialmente a Plast 2018, è quella relativa alla realizzazione del robot cartesiano Compact 1, che sfrutta l’elettronica del sistema CNC Fanuc Power Motion iA e la meccanica di TecnoMatic. Il progetto si basa, infatti, su un nostro pacchetto CNC dedicato, con interfaccia sviluppata ad hoc che ne semplifica la programmazione e l’utilizzo, analoga a quella degli altri robot Fanuc”. Come accade anche per tutti gli altri prodotti Fanuc, infatti, il cuore - o, più correttamente, il cervello - della macchina è rappresentato dal controllo numerico. Quello utilizzato sulla pressa Roboshot appartiene alla serie 31i-B il più evoluto sviluppato da Fanuc, utilizzato normalmente per la gestione di macchine utensili da 3 a 5 assi e oltre. Dal 2017 la Roboshot monta anche una nuova interfaccia, denominata “iHMI”, che integra tutte le funzionalità tipiche dello stampaggio a iniezione di materie plastiche (con pagine a video dedicate ai parametri e alle sequenze di processo), ma anche dell’Industria 4.0. Il tutto sviluppato, naturalmente, all’interno dell’azienda. “Il vantaggio più importante di queste presse a iniezione è la flessibilità”, prosegue Saviola. “Una macchina che noi consideriamo “stanMACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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dard”, può essere poi applicata, di fatto, dal packaging allo stampaggio tecnico. Nell’ultimo anno è stato proprio quest’ultimo settore a richiedere la maggior parte delle nostre Roboshot, per stampare principalmente componenti elettronici o per l’automotive, utilizzando poliammidi rinforzate, PEEK e altri tecnopolimeri. Il settore elettrico ed elettronico, in particolare, rappresenta oggi una quota importante delle nostre vendite; inoltre, i più importanti produttori mondiali prevedono in forte aumento la domanda di connessioni elettriche specialmente in ambito automotive e, di conseguenza, si stanno attrezzando per soddisfare tale richiesta. Una macchina precisa come la Roboshot è quindi molto interessante per gli stampatori di questo settore. Abbiamo inoltre clienti italiani che producono packaging o componenti per il medicale basando la loro produzione su Roboshot”. Nello stand Fanuc a Plast 2018 sono presenti tre isole di stampaggio, di cui una robotizzata Fanuc e una con il robot ad assi cartesiani realizzato insieme a TecnoMatic. Nella prima cella produttiva viene stampato un connettore monomateriale per il settore automobilistico, formato da due parti, che vengono assemblate in linea con un robot antropomorfo Fanuc LR-Mate. La seconda, realizzata in collaborazione con Hasco, Cantoni, Terplast, Moretto, vede una Roboshot stampare alcuni gadget per i visitatori (gettoni in plastica per il carrello del supermercato), che vengono pallettizzati su nastro grazie al robot cartesiano. La terza isola di lavoro presente in fiera stampa un componente per il medicale in PP copolimero a 128 cavità, con stampo fornito da Sistmolding. Grazie al software Roboshot Linki, su tutte le macchine è possibile ricavare i dati di processo (pressione, tempi ciclo, temperature, materiali, velocità), che vengono mostrati ai visitatori attraverso un totem presente allo stand. Disponibili i protocolli Euromap 63 e 77 (protocollo basato su tecnologia OPC UA, rilasciato di recente da Euromap). Tutto questo permette interconnessione a sistemi MES e una miglior pianificazione del lavoro, il controllo della qualità e della produttività delle macchine, oltre che la loro semplificazione d’utilizzo.

I vantaggi offerti dalla tecnologia di azionamento elettrica, rispetto a quella tradizionale idraulica, sono molteplici. Innanzitutto una maggiore pulizia, dal momento che non ci sono perdite, scarti, o fluidi che potrebbero rischiare di contaminare il prodotto: requisito fondamentale nelle lavorazioni per l’industria alimentare, medicale e farmaceutica. In secondo luogo, la tecnologia elettrica consente di ottenere un eccezionale risparmio energetico. Infatti, Roboshot necessita del 10-15% di energia in meno rispetto ad altre macchine a iniezione elettriche e fino al 70% in meno rispetto alle macchine idrauliche di taglia comparabile, grazie al recupero energetico intelligente ottenuto sfruttando l’avanzata tecnologia dei servoazionamenti Fanuc. Infine, l’azionamento di tipo elettrico garantisce una migliore ripetibilità del prodotto. Il motore elettrico permette di effettuare una taratura dei parametri operativi secondo le diverse esigenze di lavorazione e i movimenti sono estremamente precisi. Indipendentemente dal numero di parti prodotte, la ripetibilità rimane costante, garantendo livelli straordinariamente alti di coerenza e precisione. La pressa Roboshot utilizza la tecnologia di controllo del moto di precisione tipica dei CNC - originariamente sviluppata per controllare le più accurate lavorazioni di tornitura e fresatura - applicandola allo stampaggio a iniezione. Ne consegue una maggiore accelerazione, la massima precisione dei movimenti degli assi e la garanzia di ottenere tempi di ciclo estremamente brevi per produrre grandi quantità di componenti, costantemente di elevata qualità. Grazie ai suoi servoazionamenti elettronici di ultima generazione, Roboshot vanta inoltre un’accelerazione tra le più veloci sul mercato, che si traduce in una capacità d’elaborazione più veloce, nessun tempo d’attesa e un affidabile controllo ad anello chiuso in tempo reale. Come tutte le macchine Fanuc, monta il CNC 31iB: uno dei controlli numerici più affidabili al mondo; una soluzione ideale per gestire i movimenti “multipath” su macchine di precisione complesse, a velocità elevata e dotate di numerosi assi. Infine, Roboshot offre massima libertà di personalizzazione e consente di montare tutta l’accessoristica in commercio nella maniera più semplice.

La macchina a iniezione completamente elettrica Roboshot α-S50iA, esposta in open house e a Plast 2018. Dotata di un ampio schermo LCD e touch panel, Roboshot è conforme al nuovo standard Euromap 77, per il collegamento ottimale in rete delle macchine dedicate alla lavorazione dei materiali plastici

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ALLA MOSTRA INTERNAZIONALE DI MILANO, IL COSTRUTTORE BRESCIANO IMG PROPONE LE SUE SOLUZIONI PER LO STAMPAGGIO DI ELASTOMERI E QUELLE DI HAITIAN E ZHAFIR, DI CUI È DISTRIBUTORE ESCLUSIVO NEL NOSTRO PAESE, PER LA LAVORAZIONE DI TERMOPLASTICI. UNA DOPPIA OFFERTA CON CUI COPRE A TUTTO TONDO LE ESIGENZE DEGLI STAMPATORI

A PLAST 2018 IMG SI SDOPPIA

DALL’ITALIA PRESSE PER ELASTOMERI, DALLA CINA MACCHINE PER TERMOPLASTICI A

Plast 2018, IMG si presenta con due stand distinti: in uno (A/B 41/42, padiglione 11) espone le proprie presse per lo stampaggio di elastomeri, nell’altro (C/D 41/42, padiglione 24) presenta le macchine a marchio Haitian e Zhafir per lo stampaggio di termoplastici. In entrambi, le macchine proposte sono esposte in funzione per la realizzazione di applicazioni ad alto contenuto tecnologico.

STAMPAGGIO A INIEZIONE DI TERMOPLASTICI Quattro macchine Haitian e Zhafir per lo stampaggio a iniezione di materiali termoplastici, equipaggiate con attrezzature ausiliarie e avanzati software per la raccolta e la gestione dei dati di produzione, danno dimostrazione delle varie fasi di processo rispettando le logiche dell’Industria 4.0.

La Jupiter II, con forza di chiusura pari a 550 tonnellate è una macchina idraulica servoassistita a due piani, attrezzata con uno stampo per la produzione di un trasportino per animali domestici, partendo da una stampata di 1100 grammi di polipropilene. La pressa, inoltre, è equipaggiata con un robot cartesiano Success 22 Haitian by Sepro a tre assi elettrici, che viene proposto in anteprima in Italia dopo l’avvio della collaborazione fra il costruttore cinese Haitian e il fornitore francese di sistemi d’automazione Sepro. Viene poi proposta una pressa Mars II, anche questa idraulica e servoassistita, con chiusura a ginocchiera da 90 tonnellate, appartenente alla gamma che vanta oltre 150 mila esemplari installati in tutto il mondo. La macchina stampa un articolo tecnico in PA 6 rinforzata

Da circa tre anni sul mercato, la serie Zeres conta oltre 400 esemplari installati in Italia

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con fibra di vetro, la cui manipolazione viene effettuata da un robot della serie Hilectro di Haitian. Le altre due macchine esposte sono invece di tipo elettrico e appartengono alla serie Zeres. Questa, a tre anni dal lancio sul mercato e con oltre 400 modelli installati in Italia, evidenzia i vantaggi che la soluzione mista elettrica/idraulica può offrire ai trasformatori. Sovrapposizione movimenti, incremento della forza di estrazione, precisione assoluta e riduzione del consumo energetico rendono la serie Zeres estremamente flessibile, per ogni genere di impiego. In esposizione vengono presentati i modelli da 450 e da 120 tonnellate. Il primo è equipaggiato con un robot del costruttore italiano Tecnomatic e stampa un componente in polipropilene per motocicli. Il secondo è dotato di un robot Haitian by Sepro e produce un gadget distribuito ai visitatori della manifestazione.

LAVORAZIONE DI ELASTOMERI Sono tre le presse proposte a marchio IMG per lo stampaggio di elastomeri, a cominciare dall’esemplare della serie GUM con chiusura orizzontale Hydroblock e iniezione orizzontale a vite punzonante. La macchina, che si contraddistingue per forza di chiusura di 300 t e capa-

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Esemplare di pressa della gamma NEK, a collo di cigno e senza colonne

cità di iniezione di 500 cm3, realizza o-ring con ciclo completamente automatico, grazie all’utilizzo di una spazzola doppia per lo scalzo e il rilascio dei manufatti nel vano macchina. Il modello della serie NEK, a collo di cigno e senza colonne, con chiusura verticale a due pistoni e iniezione verticale a vite punzonante, si caratterizza invece per forza di chiusura e capacità di iniezione rispettivamente di 50 t e 200 cm3. Lo stampo a due cavità di cui è equipaggiata è stato progettato per realizzare

uno “spinner” in EPDM, che viene distribuito durante la fiera. Il carico dei 12 inserti e lo scarico dei due articoli finiti avviene in modo completamente automatico, grazie a un robot antropomorfo a marchio Kawasaki. L’intera area di lavoro è soggetta al controllo di due scanner laser. Ciliegina sulla torta, il costruttore bresciano presenta infine, dopo due anni di test e prove, una chiusura elettrica orizzontale a ginocchiera. Questa soluzione è stata studiata per incrementare la ripetibilità, la precisione e la velocità dei movimenti e favorire un complessivo miglioramento delle prestazioni della macchina. Tutte le presse esposte, elettriche e idrauliche, sono collegate a un sistema di connessione e gestione dei dati secondo le logiche dell’Industria 4.0, per assecondare quanto previsto dalle normative e beneficiare così dell’iper ammortamento. In questo modo, IMG intende presentare al pubblico della manifestazione internazionale milanese tutte le potenzialità dei suoi prodotti, partendo da una pressa standard, passando per una isola di lavoro automatizzata, completa di robot e nastro trasportatore, e arrivando al prossimo futuro con un prototipo tecnologicamente avanzato.

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IL PLAST 2018 DI ENGEL

SOLUZIONI PER QUALITÀ E PROCESSO PIÙ COSTANTI IL COSTRUTTORE AUSTRIACO SI PRESENTA A QUESTA EDIZIONE DELLA FIERA INTERNAZIONALE DI MILANO CON GRANDE DISPIEGAMENTO DI MEZZI: MACCHINE, AUSILIARI E SERVIZI. TUTTO IN OSSEQUIO ALLA MODERNA INDUSTRIA DELLA TRASFORMAZIONE DOVE QUALITÀ DEI MANUFATTI, VELOCITÀ DI PRODUZIONE, CONTENIMENTO DEI COSTI DI PRODUZIONE E RISPARMIO ENERGETICO DEVONO ESSERE COSTANTEMENTE IN EQUILIBRIO, DELICATISSIMO E OGGI IMPRESCINDIBILE

ualità costante, disponibilità continua, elevata produttività: ai trasformatori occorre qualcosa di più di una macchina affidabile per raggiungere questi obiettivi. Per sfruttare al meglio il potenziale di efficienza e di qualità ed essere più competitivi servono interazione perfetta tra pressa a iniezione e tecnologia di processo, automazione e periferiche, digitalizzazione e connessione in rete. È quanto a Plast 2018 (stand B81/C82, pad. 24) Engel presenta attraverso applicazioni avanzate di stampaggio a iniezione e dimostra nel concreto in vari “Expert Corners”.

RIVESTIMENTO NELLO STAMPO DI COMPONENTI LUCIDI E ANTIGRAFFIO PER ESTERNI VETTURA Il costruttore austriaco presenta per la pri-

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ma volta in Italia l’ultima evoluzione della tecnologia clearmelt di rivestimento nello stampo, producendo in fiera parti per i montanti posteriori di un SUV. Le coperture esterne lucide vengono realizzate con rivestimento nero e grigio metallizzato su una pressa duo 2460/500. Oltre all’aspetto estetico di elevata qualità delle parti, le superfici resistenti ai graffi rappresentano un vantaggio che la tecnologia clearmelt è in grado di assicurare in questo campo. I test effettuati in autolavaggio hanno confermato la buona resistenza dei campioni. Nel processo clearmelt, per prima cosa si effettua lo stampaggio a iniezione di un substrato in termoplastico, che viene poi rivestito con poliuretano nella seconda impronta del medesimo stampo. Questo processo può facilmente combinarsi con

Oltre all’aspetto estetico di altissima qualità dei componenti, le superfici estremamente resistenti ai graffi rappresentano un ulteriore vantaggio che la tecnologia clearmelt è in grado di assicurare nel campo delle applicazioni per esterni auto MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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Il processo clearmelt è totalmente automatizzato. Un robot viper estrae dallo stampo le parti finite e le deposita su di un nastro trasportatore

la tecnologia IMD, che consente l’impiego di lamine decorative e capacitive. In un’unica fase di lavorazione, quindi, la tecnologia clearmelt è in grado di realizzare parti di veicoli finite che non necessitano di verniciatura o di ulteriori lavorazioni a valle. Lo strato superiore in PU conferisce l’effetto lucido e l’elevata resistenza ai graffi. Inoltre, è possibile stampare con precisione strutture a rilievo (goffrate), come, per esempio, quelle in finta pelle. Inizialmente, il processo clearmelt permetteva di lavorare solamente il PU incolore, ma oggi, anche grazie alla collaborazione con Hennecke, è possibile preparare l’isocianato e il colore in due sistemi diversi, mettendo a punto vari colori in rapida sequenza. Con i nuovi sistemi Hennecke Colourline e Multi-Connect il cambio colore viene effettuato in pochi minuti e l’intero processo di rivestimento in PU viene controllato dal pannello operatore CC300 della pressa. Questo processo, altamente integrato e automatizzato si avvale anche della collaborazione dello stampista Schöfer e del fornitore di vernici poliuretaniche Votteler.

PRESTAZIONI PIÙ ELEVATE CON LA MASSIMA EFFICIENZA ENERGETICA Nell’ambito del packaging, la proposta espositiva di Engel a Plast 2018 punta tutto sulle elevate prestazioni in combinazione con tempi di ciclo molto brevi. Su una pressa elettrica e-motion 440/160, equipaggiata con stampo a due impronte fornito da Glaroform, vengono stampati con tecnologia IML contenitori alimentari da 500 ml pronti per il riempimento. Per la tecno-

logia IML, Engel si avvarrà della collaborazione delle aziende italiane Campetella e Viappiani. L’attuale generazione di presse e-motion ha consolidato la sua presenza nelle applicazioni ad alte prestazioni del settore packaging ed è in grado di assicurare tempi di ciclo nettamente inferiori a tre secondi e una velocità di iniezione di oltre 500 mm al secondo, combinando elevate prestazioni ed efficienza energetica. Il sistema di leve e perni della ginocchiera è totalmente ermetico e garantisce una lubrificazione sempre pulita di tutti gli organi mobili della macchina, in conformità con i severi requisiti di pulizia imposti dall’industria alimentare.

MASSIMA INTEGRAZIONE NEL MINIMO SPAZIO Compattezza e integrazione elevata riducono al minimo gli ingombri delle isole produttive e al contempo ne aumentano la produttività per metro quadro, rendendole particolarmente adatte ad ambienti come la camera bianca. Per questo motivo, Engel ha progettato un distributore

Le presse della serie totalmente elettrica e-motion rappresentano la scelta ideale per le applicazioni ad alte prestazioni nel settore packaging. In fiera, una 440/160 con sistema IML integrato realizza contenitori alimentari da 500 ml

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in acciaio inossidabile che separa i pezzi in base all’impronta in cui sono stati stampati. Il sistema compatto è contenuto totalmente all’interno del cancello posteriore (allargato) della pressa. A Plast, questo sistema viene impiegato nella produzione di porta aghi per siringhe di sicurezza da 1 ml su una pressa e-victory 170/80. Un robot lineare viper 12 provvede a estrarre le parti in PS dallo stampo a 16 impronte, fornito dallo stampista Fostag, e a trasferirle al sistema di distribuzione. Per assicurare la tracciabilità del lotto fino al livello della singola impronta, le parti stampate sono imballate in buste contenenti i pezzi prodotti da una sola impronta. Per le operazioni non presidiate in camera bianca, per esempio durante i turni di notte, è possibile utilizzare alternativamente due carrelli porta buste, con un sistema di magazzinaggio intermedio che consente il cambio automatizzato del carrello. Le periferiche associate al sistema sono integrate nell’unità di controllo CC300 della pressa. Grazie alla memorizzazione condivisa dei dati, l’unità CC300 è in grado di coordinare in maniera precisa i movimenti di macchina e robot, ottimizzando di conseguenza l’efficienza generale. Inoltre, il gruppo di chiusura senza colonne della pressa permette di ridurre i percorsi del robot. In questa applicazione, tali caratteristiche consentono di ottenere tempi di ciclo di 6 secondi. Con un peso della stampata di 0,08 g e spessore di parete variabile, i porta aghi impongono un controllo di processo estremamente preciso per mezzo del sistema di controllo del peso iQ weight control, parte del programma inject 4.0 di Engel. Il software analizza in tempo reale la curva della pressione durante la fase dell’iniezione e confronta i valori rilevati con un ciclo di riferimento. Sulla base dei risultati, il punto di commutazione e la curva di iniezione vengono adattati alle specifiche condizioni reali, garan-

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tendo l’iniezione di un volume di materiale costante durante l’intero ciclo di produzione. In questo modo le variazioni a livello di condizioni ambientali e di fluidità materiale vengono compensate nella medesima stampata, prima che si producano scarti.

LSR E PBT COMBINATI IN MANIERA PRECISA IN UNA MACCHINA SENZA COLONNE Il processo di stampaggio integrato combimelt consente di legare insieme in strati stabili la plastica e il silicone. Un esempio da questo punto di vista è rappresentato dai cuscinetti per montare i sensori per la pioggia sul parabrezza. In fiera, questi componenti in PBT ed LSR sono realizzati su una pressa victory 200H/200L/160 combi, dotata di robot lineare viper 40 integrato e stampo a 4+4 impronte fornito da Rico. La produzione di parti bicomponente si affida all’efficienza del gruppo di chiusura senza colonne della pressa victory, che consente l’utilizzo di stampi grandi e ingombranti su macchine di tonnellaggio relativamente ridotto. L’automazione rappresenta un secondo fattore di efficienza. Il robot lineare può raggiungere le impronte direttamente di lato, senza essere costretto a evitare parti sporgenti. Anche la stabilità strutturale elevata del processo, assicurata dal gruppo di chiusura senza colonne, contribuisce all’alto livello di efficienza generale. Il ripartitore di forza consente al piano mobile di adattarsi perfettamente allo stampo mentre viene applicata la forza di chiusura, garantendo la sua distribuzione uniforme sulla superficie del piano. In entrambi i semistampi, le impronte vengono tenute chiuse applicando la medesima forza, così da ridurre l’usura dello stampo e incremen-

Per la produzione di porta aghi (in alto), il costruttore ha messo a punto una pressa e-victory 170/80 altamente integrata e in versione da camera bianca, equipaggiata con stampo a 16 impronte e robot lineare viper 12

tare la qualità della produzione. Lo stampaggio automatizzato di parti in LSR senza bave, senza scarti e senza ulteriori lavorazioni di ripresa rappresenta un elemento chiave nella produzione a costi contenuti di manufatti tecnici in LSR.

PRESSA AUTOOTTIMIZZANTE Sulle macchine in esposizione e nei diversi Expert Corners, Engel presenta prodotti nuovi e collaudati, inseriti nel programma inject 4.0, la cui modularità consente ai trasformatori di sfruttare più facilmente le opportunità offerte dall’Industria 4.0. Con lo stampaggio del logo inject 4.0 su una pressa emotion 80 TL viene

Grazie a un gruppo di chiusura privo di ostacoli, la pressa senza colonne victory potenzia l’efficienza dello stampaggio bicomponente con LSR. A Plast, una 160 combi realizza cuscinetti per il montaggio di sensori per la pioggia

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data dimostrazione di come le singole soluzioni messe a punto siano già in grado di assicurare una serie di vantaggi. L’unità di controllo CC300 può simulare le variazioni del processo e le regolazioni automatiche effettuate dai sistemi di assistenza intelligenti possono essere visualizzate sul display della pressa. Mentre iQ weight control mantiene costante il volume del fuso iniettato nel corso dell’intero ciclo di stampaggio, iQ clamp control monitora la traspirazione dello stampo al fine di calcolare la forza di chiusura e di regolarla automaticamente in maniera ottimale. Un terzo sistema di assistenza, iQ flow control, collega al termoregolatore la pressa equipaggiata con il distributore d’acqua elettronico per la termoregolazione e-flomo, consentendo alle pompe dei termoregolatori di regolare automaticamente la propria velocità sulle reali esigenze del processo, con un consistente risparmio energetico. In collaborazione con il partner HB-Therm, Engel ha anche sviluppato una propria linea di termoregolatori integrati, battezzata e-temp. Gli Expert Corners allestiti presso lo stand del costruttore austriaco propongono anche il sistema MES authentig e il nuovo portale e-connect, che viene presentato per la prima volta in Italia. Obiettivo del portale è quello di fornire informazioni sempre più specifiche, comunicare in maniera più rapida e aiutare lo sviluppo dell’Industria 4.0. Il nuovo portale supporta anche l’assistenza online e la manutenzione remota, oltre a tutti gli altri prodotti per l’assistenza ai clienti inseriti nel programma inject 4.0. MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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www.ipm-italy.it

The detail makes the difference...

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PLAST SI CONFERMA IMPORTANTE PER BMB

INNOVARE PER ANTICIPARE LE RICHIESTE DEL MERCATO C

ome sempre, ogni tre anni, BMB (padiglione 22, stand A101/B102) coglie l’occasione di Plast 2018 per mostrare alcune importanti innovazioni sviluppate all’interno della sua gamma produttiva. Ancora una volta, l’obiettivo è quello di dimostrare la propria capacità di anticipare le richieste del mercato, grazie anche a una stretta collaborazione con i trasformatori e ai continui e ingenti investimenti in programmi di ricerca e sviluppo, per garantire soluzioni con prestazioni e qualità elevate. Alla continua ricerca di tecnologie che migliorino il rendimento e l’affidabilità dei macchinari, l’azienda, dopo aver analizzato le richieste dei trasformatori, per i quali efficienza e riduzione dei costi sono requisiti primari, ha concentrato i propri sforzi nella creazione di macchine che risultino molto più che all’altezza di tali criteri. Dal momento che, oggi, circa il 90% delle sue vendite sono rappresentate da macchine elettriche e ibride, per Plast 2018 l’attenzione si è focalizzata su isole di produzione in grado di lavorare con tempi di ciclo bassissimi, estremamente precise e dai consumi elettrici ridotti dal 45% al 60%.

PER IL COSTRUTTORE BRESCIANO BMB LA FIERA INTERNAZIONALE MILANESE È DA SEMPRE UN APPUNTAMENTO DOVE PRESENTARE GLI SVILUPPI TECNOLOGICI INTRODOTTI SULLE SUE MACCHINE. PER DIMOSTRARE ANCORA UNA VOLTA COME QUESTI SIANO CONCEPITI PER PRECORRERE, ANZICHÉ SEGUIRE, LE RICHIESTE DEI TRASFORMATORI

La serie eKW Full Electric spazia ora da 100 a 1150 tonnellate e offre le stesse velocità e precisione delle macchine della serie idraulica per imballaggio, ma si distingue per alcuni ulteriori vantaggi. In linea con la crescente attenzione ai problemi ambientali, i progettisti di BMB sono riusciti a coniugare i benefici ottenuti con il brevetto della ginocchiera KW alla drastica riduzione dei consumi energetici e delle emissioni sonore e alla pulizia del posto di lavoro, grazie all’eliminazione dell’olio per i movimenti della macchina. La conversione degli azionamenti da idraulici a elettrici offre non solo prestazioni elevate, ma anche alte velocità e precisione, migliori impostazioni delle quote delle macchine,

maggiore compattezza, pulizia e silenziosità. Tutti i motori impiegati sulle eKW sono azionati e governati da un controllo numerico CNC per machine utensili, che ha consentito di raggiungere una precisione centesimale senza ridurre la velocità dei movimenti. Gli azionamenti, collegati tra loro, recuperano l’energia di frenata, aumentando l’efficienza energetica del sistema. Il sistema, completamente integrato nelle funzioni di azionamento e controllo, rende semplice la ricerca delle quote impostate e consente il rispetto di tutti i valori del ciclo di lavoro. Il procedimento di impostazione delle quote è stato notevolmente semplificato, richiedendo soltanto tre valori: posizione, velocità e forza. Al resto ci pensa la macchina, che raggiunge le quote impostate con precisione centesimale, regolando automaticamente accelerazioni e decelerazioni. Anche il monitoraggio e la misurazione dell’enerUn esemplare della serie Hybrid, di cui in fiera viene presentato il modello eKW85Pi/8500, che stampa un contenitore casalingo multiuso

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gia è di serie per tutti i modelli della gamma e consente letture istantanee e continue dei kWh/kg di materiale trasformato (unità di misura di riferimento che consente confronti diretti con le altre macchine a iniezione). Vantaggio, quest’ultimo, significativo per tutti gli stampatori. BMB non è soltanto un costruttore, ma un partner attivo lungo l’intero ciclo di vita delle macchine. Grazie a un’organizzazione dei servizi a livello mondiale, l’azienda è in grado di seguire da vicino gli stampatori e le sue macchine, anche se si trovano a migliaia di chilometri di distanza. Il controllo remoto è possibile grazie al software integrato Remote Desktop. Questo supporto remoto, inoltre, viene fornito, per scelta aziendale, come dotazione standard delle macchine. Senza concedere alcuna licenza per questo servizio, viene offerto un vantaggio importante per il processo e il supporto diagnostico ai trasformatori. L’impegno dell’azienda, in questi mesi, è stato poi quello di ampliare il numero di macchine della serie eKW Full Electric con nuovi modelli.

eKW 28PI/700 FULL ELECTRIC Questa macchina (nella foto di apertura) possiede una forza di chiusura da 280 tonnellate e appartiene alla serie Pi Full Electric, dedicata al settore del packaging, che richiede, oltre al risparmio energetico che solo la tecnologia elettrica può offrire, anche elevate velocità e precisione. È per questo che la serie “Pi” è caratterizzata da movimenti diretti su tutti gli assi, tramite motori torque sull’unità di iniezione e brushless su quella di chiusura ed estrazione, entrambi accoppiati direttamente all’asse da movimentare senza l’interposizione di cinghie o riduttori a ingranaggi. In fiera, produce, con un tempo di ciclo di 4,8 secondi, vaschette per alimenti da 220 cc di capacità, grazie a uno stampo a 4 cavità di MGI (Mould for Global Industry) con tecnologia IML, estratte per mezzo di un robot a entrata laterale di Campetella Robotic Center.

eKW 85PI/8500 HYBRID Appartiene alla gamma Hybrid, disponibile in versioni fino a 2800 tonnellate di forza di chiusura. Queste macchine si contraddistinguono per movimenti completamente elettrici, a eccezione di quelli dell’unità di iniezione, che sono di tipo idraulico, per garantire uno stampaggio molto veloce e un’elevata pressione specifica sul materiale. In fiera produce, con un tempo di ciclo di circa 22 secondi e uno stampo a una cavità di TS Tontarelli, un contenitore casalingo multiuso dal peso di 1,256 kg, prelevato mediante un sistema d’automazione di MgM Robotics.

eKW 16PI/700 FULL ELECTRIC Esposta presso lo stand di Campetella Robotic Center (A41/B42, pad. 22), questa macchina è la più piccola tra quelle presentate da BMB a Plast 2018 e appartiene anch’essa alla gamma Pi, specifica per lo stampaggio ad alta cadenza produttiva di articoli a parete sottile. In fiera è equipaggiata con uno stampo a due cavità con IML di SCS e con un robot della stessa Campetella Robotic Center, per la produzione e l’estrazione, in un tempo di ciclo di 3 secondi, di vaschette per alimenti dal peso di 8 grammi.

ll modello eKW16Pi/700 Full Electric è il più piccolo di quelli presentati da BMB a Plast 2018 ed è esposto presso lo stand di Campetella Robotic Center, dove è equipaggiato con un suo robot a estrazione laterale MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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Il calcolatore centrale Arburg ALS è l’elemento principale per la produzione in rete dei pezzi stampati, in chiave di Industria 4.0

ARBURG A PLAST 2018

DALLE PRESSE IBRIDE ALL’INDUSTRIA 4.0 DURANTE LA FIERA PLAST 2018 (C81-D82, PAD. 22) E IN OCCASIONE DEL 25° ANNIVERSARIO DELLA FILIALE ITALIANA, ARBURG PRESENTA LA PRESSA IBRIDA ALLROUNDER 820 H DA 4000 KN, CARATTERIZZATA DA UN NUOVO DESIGN E DAL CONTROLLO GESTICA. SUL FRONTE INDUSTRIA 4.0, OLTRE AL CALCOLATORE CENTRALE ALS, UN ESEMPIO PRATICO MOSTRERÀ COM’È POSSIBILE PRODURRE “ON DEMAND” UNA CORDA ELASTICA. PRESSO LO STAND C25 SARÀ INOLTRE POSSIBILE OSSERVARE ALTRE DUE APPLICAZIONI DI STAMPAGGIO E LA PRODUZIONE ADDITIVA SU SCALA INDUSTRIALE CON FREEFORMER

entre la fiera Fakuma 2017 di Friedrichshafen è stata l’occasione per avviare la commercializzazione a livello mondiale della pressa Allrounder 1120 H con forza di chiusura pari a 6500 kN, seguita dalla presentazione in esclusiva della Allrounder 920 H da 5000 kN, l’esposizione internazionale Plast 2018 (Milano, 29 maggio - 1 giugno) rappresenta il momento ideale per il lancio della pressa ibrida Allrounder 820 H con forza di chiusura di 4000 kN, caratterizzata da un nuovo design e dall’innovativa unità di comando Gestica. Presentata ufficialmente durante i recenti Arburg Technology Days (Lossburg, 14-17 marzo), dove era dedicata alla produzione di tappi in polipropilene, la Allrounder 820 H viene però esposta per la prima volta al di fuori della sede tedesca. La nuova pressa, vero e proprio fiore all’occhiello di Arburg, può così essere osservata in funzio-

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ne presso lo stand dell’azienda (C81-D82, padiglione 22), intenta a produrre, in 11 secondi, un secchio in polipropilene con capacità di 9 litri e peso di soli 300 g. La movimentazione sarà gestita da un robot lineare Multilift V40, con capacità di carico di 40 kg. Plast 2018 è anche l’occasione per presentare esempi pratici nell’ambito della trasformazione digitale e dell’Industria 4.0 (attraverso la produ“Quest’anno la fiera Plast di Milano assume un carattere davvero speciale per noi, in quanto la filiale italiana di Arburg festeggia il suo 25° anniversario”, ha dichiarato Björn Noren, amministratore delegato di Arburg Italia. “Durante la fiera viene presentata in esclusiva la pressa ibrida Allrounder 820 H con un nuovo design e l’innovativa unità di comando Gestica, a dimostrazione della nostra capacità di creare nuove tendenze sul mercato e della nostra affidabilità come partner all’avanguardia per gli stampatori italiani” MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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Tutta la tecnologia in casa Arburg

Grande entusiasmo per l’edizione 2018 dei Technology Days

In occasione di Plast 2018, un impianto “chiavi in mano” basato su una pressa verticale Allrounder 375 V produce in modo flessibile corde elastiche in base alle esigenze dei clienti

zione “on demand” di una corda elastica), per illustrare le caratteristiche e i vantaggi del calcolatore centrale Arburg ALS e per mostrare diverse altre tecnologie dedicate alla produzione in rete di articoli in plastica. Presso lo stand C25 è inoltre possibile osservare altre due applicazioni dello stampaggio a iniezione, così come la produzione additiva a livello industriale, per mezzo del sistema aperto Freeformer, di clip di fissaggio in PP e TPE flessibile ad alte prestazioni.

25 ANNI DI ARBURG IN ITALIA “Quest’anno Plast assume un significato particolare perché Arburg Italia festeggia il suo venticinquesimo anniversario. Per noi è importante essere vicino ai clienti, supportandoli a 360 gradi e aiutandoli a crescere ulteriormente. Questo vale soprattutto per la trasformazione digitale e per l’Industria 4.0, due argomenti che in Italia godono di particolare attenzione grazie anche a una serie di incentivi statali”, ha dichiarato Björn Noren, direttore generale di Arburg Italia. “A tale riguardo presentiamo non solo l’esempio pratico della corda elastica, ma anche numerose funzionalità riguardanti la produzione in rete di pezzi in plastica e la personalizzazione dei prodotti realizzati in serie. Naturalmente non manca il Freeformer, insieme ad altre soluzioni innovative per la produzione additiva industriale di componenti funzionali”. La filiale italiana, che attualmente conta 38 collaboratori, è stata aperta per l’appunto nel 1993 sotto la guida di Björn Noren, ed è situata a Peschiera Borromeo, in provincia di Milano. Con lo slogan “Wir sind da” (Noi ci siamo) - una vera e propria promessa per il posizionamento del MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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Il 13 marzo Arburg ha accolto la stam- produzione di componenti auto. pa tecnica internazionale presso il pro- Va sottolineato che nel 2018 Arburg, graprio quartier generale di Lossburg, di zie a quest’ultimo impianto, ha ottenuto fatto anticipando di un giorno l’apertura l’iF Design Award nella sezione “Prodotti” dei Technology Days 2018, in program- della categoria “Office & Industry”. Questo ma dal 14 al 17 marzo. Il direttore gene- prestigioso premio viene assegnato una rale Michael Hehl, il direttore amministra- volta all’anno dall’istituto iF International tivo e finanziario Jürgen Boll, il direttore Forum Design di Hannover. commerciale Gerhard Böhm e il diretto- Infine, grande attenzione è stata data re tecnico Heinz Gaub hanno dato il via all’Industria 4.0, ormai un “must” per le all’evento annuale commentando con imprese di ogni settore. In questo ambiottimismo i risultati dell’esercizio 2017, to Arburg ha lanciato sei nuovi pacchetti: anno in cui è stato raggiunto un fattura- • 4.setup, per un’installazione guidata to di 680 milioni di euro, pari al 7% in più dell’impianto; rispetto ai 636 milioni del 2016. A confer- • 4.start-stop, in grado di ridurre il numero mare la sempre maggiore diffusione tra gli di componenti da configurare; stampatori della tecnologia elettrica, nel • 4.optimisation, progettato per incremen2017 le presse a iniezione di questo tipo tare la qualità del prodotto; hanno apportato il 55% del fatturato totale • 4.production, che garantisce una magdell’azienda, con un incremento del 43% giore flessibilità nella programmazione rispetto al 2016. Anche il fatturato delle delle funzioni; macchine ibride ha registrato una sensi- • 4.monitoring dedicato alla qualità del bile crescita, pari a +13% rispetto al 2016. monitoraggio e alla documentazione Per quanto riguarda i paesi di destinazioininterrotta del processo produttivo; ne, Italia, Svizzera, Turchia e Russia conti- • 4.service, che offre al cliente assistenza nuano a essere tra i primi acquirenti delle online in remoto attraverso l’Arburg Remacchine targate Arburg. Nel continente mote Service (ARS). americano, gli Stati Uniti occupano anco- L’edizione 2016 dei Technology Days ra una posizione predominante rispetto aveva registrato 6700 visitatori, mentre agli altri paesi, mentre in Asia il mercato quest’anno le presenze hanno superato le cinese è in fase ascendente (quello taiwa- 7000 unità. Si è quindi aperto un periodo nese, in particolare, ha registrato risultati di grande attività promozionale per il codecisamente sorprendenti). struttore tedesco, poiché sarà impegnato Dal punto di vista tecnologico, invece, anche in tutte le più importanti fiere di setall’interno dell’area espositiva dei Techno- tore del 2018. logy Days facevano bella mostra di sé le più interessanti novità della multinazionale tedesca. Degli oltre 50 macchinari esposti, 34 appartenevano alla gamma Allrounder. Tra gli impianti illustrati da Heinz Gaub nel corso della visita a quest’aerea è stato dato particolare spazio ai modelli: Allrounder 570 S: pressa elettrica dedicata all’industria del packaging; Allrounder 630 H in versione packaging, in grado di produrre 20 cucchiaini in PS ogni 6 secondi; Allrounder 1120 H: la più grande del- Durante i Technology Days, il personale tecnico le presse ibride, con forza di di Arburg ha mostrato il funzionamento della realtà chiusura di 6500 kN, per la virtuale applicata ai prodotti della casa tedesca

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brand - Arburg offre qualità e affidabilità, esprimendo nel contempo il suo impegno verso clienti e partner, i quali apprezzano non solo l’efficienza e le prestazioni delle presse, ma anche le competenze a 360 gradi dell’azienda, specie in tema di assistenza e consulenza. In Italia, l’ampia gamma di servizi offerti da Arburg include: una linea diretta dedicata per l’assistenza tecnica da parte di personale specializzato, un magazzino ricambi ben fornito, una showroom da 300 m² per l’esecuzione di prove con presse Allrounder e corsi di formazione in varie lingue (italiano, inglese e tedesco).

INDUSTRIA 4.0 IN PRATICA: CORDA ELASTICA “ON DEMAND” A proposito di Industria 4.0, Arburg dimostra al pubblico la possibilità di integrare le esigenze dei clienti nel processo di stampaggio a iniezione in corso, mediante un impianto “chiavi in mano” realizzato sulla base di una pressa verticale Allrounder 375 V. Secondo un approccio “on demand” orientato alla redditività, vengono prodotte in serie, di stampata in stampata, corde elastiche in diverse versioni, senza alcun riallestimento della pressa e grazie a una progettazione “intelligente” del prodotto e dello stampo. In ambito industriale, un’applicazione di questo tipo è particolarmente adatta per l’assemblaggio dei cavi nel settore automobilistico. Per quanto riguarda l’applicazione presentata in fiera, i visitatori possono scegliere la lunghezza e il colore della corda, inserendo la versione desiderata direttamente nel terminale. Mediante il protocollo di comunicazione OPC UA, i dati verranno trasmessi all’unità di comando centralizzata Selogica. La corda (in rotolo) verrà quindi sovrastampata e tagliata in base alla lunghezza desiderata. La movimentazione è affidata a un robot a sei assi posizionato all’interno della superficie di installazione della pressa. Lo stampo dispone di due cavità per gli occhielli e due per i ganci. A seconda dell’ordine, le estremità della corda vengono posizionate e sovrastampate nella cavità corrispondente. In questo modo è possibile ottenere varie combinazioni: gancio-gancio, gancio-occhiello oppure occhiello-occhiello in un ciclo temporale pari a circa 40 secondi.

Grazie alla Allrounder 1120 H la più grande pressa ibrida Arburg, con forza di chiusura pari a 6500 kN - la casa di Lossburg ha ottenuto l’iF Design Award nella sezione “Prodotti” della categoria “Office & Industry”, mostrato con orgoglio dall’AD Juliane Hehl

A Plast 2018, le soluzioni presenti sia nello stand Arburg sia in quello del partner Sverital (C61-D62, Padiglione 22) sono collegate in rete mediante il calcolatore centrale Arburg ALS. Considerato un componente fondamentale per l’Industria 4.0, il sistema ALS consente di tenere costantemente traccia di ordini e lotti. Le presse possono essere collegate in rete, con la massima facilità e in modo standardizzato, per mezzo di interfacce basate sul protocollo di comunicazione OPC UA. In fiera, gli esperti Arburg mostreranno ai visitatori come collegare i sistemi MES (Manufacturing Execution System) e quelli ERP (Enterprise Resource Planning).

particolari tecnici. La prima è una Allrounder 470 E Golden Electric, in grado di produrre, con un tempo di ciclo di 20 secondi, 4 scatole per interruttori auto da 5,75 g, in PA6 rinforzata al 30% con fibre di vetro; in questo caso, per rimuovere la materozza viene utilizzato un piccolo robot “Integralpicker” con azionamento servoelettrico. La seconda macchina dedicata allo stampaggio tecnico è una speciale Allrounder 370 S idraulica, configurata per la lavorazione di silicone liquido (LSR) e destinata alla produzione di membrane per valvole da 4 g ciascuna (durezza 60 Shore A), con uno stampo a quattro impronte.

STAMPAGGIO AUTOMATIZZATO ED ECONOMICO DI COMPONENTI TECNICI

PRODUZIONE ADDITIVA SU SCALA INDUSTRIALE

Oltre alla Allrounder 820 H, nello stand del costruttore di Lossburg sono esposte due presse a iniezione elettriche destinate allo stampaggio di

La tecnologia Arburg Plastic Freeforming (APF) è ideale non solo per la realizzazione di prototipi, ma anche per la produzione additiva su scala industriale di componenti funzionali. La sua caratteristica principale riguarda la possibilità di lavorare granuli plastici standard in modo analogo allo stampaggio a iniezione. Le soluzioni proposte in fiera, basate sul sistema Freeformer, sono impegnate nella produzione di clip di fissaggio in materiale rigido e morbido: PP e TPE flessibile ad alte prestazioni. Il Freeformer è un sistema aperto e consente agli utenti di trarre valore dai materiali utilizzati nel processo APF e di ottimizzare e programmare in modo mirato i parametri di lavorazione in base all’applicazione. Uno dei suoi vantaggi consiste anche nella possibilità di utilizzare materiali originali certificati per applicazioni in alcuni mercati chiave, come ad esempio quello medicale e quello aerospaziale. Oltre a polimeri amorfi standard come ABS, poliammide e policarbonato, l’ampia gamma di materiali certificati da Arburg per questo utilizzo comprende, per esempio, anche TPE, polipropilene semicristallino, policarbonato approvato dall’industria aerospaziale e gradi medicali di PLLA: poli (L-acido lattico).

PRODUZIONE IN RETE FLESSIBILE E AUTOMATIZZATA Nello stand di Arburg i visitatori possono anche farsi un’idea della trasformazione digitale in tutti i suoi aspetti, dalle soluzioni per la Smart Factory ai moduli per l’Industria 4.0, passando per la personalizzazione di singoli pezzi prodotti in serie tramite lo stampaggio a iniezione o la produzione additiva.

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Durante Plast 2018, oltre al Freeformer per la produzione additiva su scala industriale, i visitatori possono osservare numerosi esempi di pezzi realizzati con questo sistema e toccare con mano le differenti funzioni dei componenti presso la stazione interattiva appositamente allestita

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NELL’ERA DELL’INDUSTRIA 4.0 LA CONNESSIONE IN RETE DI PRESSE A INIEZIONE, ROBOT E APPARECCHIATURE PERIFERICHE PROCEDE SPEDITAMENTE. D’ALTRO CANTO CIÒ IMPONE IL SUPERAMENTO DI NUOVE SFIDE IN TERMINI DI SICUREZZA INFORMATICA DEGLI IMPIANTI

ISOLE SICURE

DIFENDERE PRESSE, ROBOT E PERIFERICHE DAI CYBER ATTACCHI

Architettura del sistema di sicurezza Wittmann 4.0

li attacchi mediante i cosiddetti “ransomware” destano allarme tra i trasformatori riguardo la sicurezza fisica e informatica dei loro sistemi e impianti; in molti casi il peggiore degli scenari possibili per un’impresa manifatturiera è divenuto realtà: un fermo della produzione inatteso per un periodo di tempo indeterminato. L’aspetto fondamentale di un sistema di sicurezza è costituito dall’aggiornamento regolare del software, in modo tale che il sistema operativo sia mantenuto protetto. L’aggiornamento automatico, tuttavia, non è possibile per i sistemi di produzione, dal momento che anche quello più semplice potrebbe avere conseguenze imprevedibili sul funzionamento di macchine e dispositivi collegati. Un aggiornamento automatico potrebbe comportare il fermo macchina, con una conseguente indesiderata perdita di produzione. Nell’Industria 4.0 i sistemi di produzione sono quindi particolarmente esposti ai rischi e suscettibili alle vulnerabilità dei sistemi operativi.

SICUREZZA 4.0 “A STRATI” Le presse a iniezione Wittmann Battenfeld (padiglione 22, stand B121/C122 a Plast 2018) dotate dei controlli B6 e B8 e i robot equipaggiati con i dispositivi di controllo R9 di Wittmann

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impediscono che il sistema operativo venga permanentemente compromesso da virus, poiché i cambiamenti del sistema vengono salvati su di un disco RAM interno tramite un filtro Unified Write Filter. Ciò consente di ripristinare le preimpostazioni originali del sistema operativo dell’impianto ogni volta che si esegue l’avviamento del sistema stesso. Grazie a questo accorgimento, i virus non possono rimanere “inglobati” nel sistema e comprometterlo in modo permanente. Nonostante questa soluzione, il costruttore ha sviluppato, con una primaria società nel campo della cyber security industriale, un concetto di sicurezza per le isole di produzione Wittmann 4.0 collegate in rete che è già stato implementato sul campo. Lo sviluppo si basa sull’assunto che la sicurezza della rete di produzione esterna all’isola poteva essere compromessa nonostante la presenza di un firewall. Questo è il motivo per cui l’architettura di sistema dell’isola di produzione Wittmann 4.0 è stata progettata “a strati”. Il firewall di rete del trasformatore rappresenta lo strato più esterno e viene considerato “non sicuro”, dato che i suoi meccanismi e le sue impostazioni di sicurezza sono ignoti all’isola di produzione. Il secondo strato di sicurezza è rappresentato dal firewall dell’isola Wittmann 4.0, configurato in maniera restrittiva e installato in un router (nella

foto di apertura) sviluppato specificamente per questo compito. Il software del router è dotato di firma digitale e ciascuna fase del programma fisso di avviamento viene designato come “sicuro”, precludendo un attacco informatico attraverso un aggiornamento del software. Il firewall Wittmann 4.0 viene personalizzato speMACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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Il router, al centro del sistema di sicurezza, protegge le celle di produzione

cificamente per ciascun dispositivo e funzione descritta come parte integrante dell’isola ed è, quindi, particolarmente restrittivo. Con l’eccezione del protocollo OPC, tutte le porte di comunicazione sono preimpostate come chiuse di default e possono essere aperte solo dall’interno dell’isola e dall’operatore che esegue intenzionalmente una specifica procedura.

COMUNICAZIONE CON IL “MONDO ESTRENO” Le presse a iniezione Wittmann Battenfeld equipaggiate con il sistema di controllo B8 possono creare una connessione esterna tramite TeamViewer al fine di rendere disponibile la funzionalità di teleassistenza. All’inizio di una sessione, la teleassistenza consente di accedere direttamente alla pressa autorizzata ed effettuare un’analisi. Allo stesso modo, è possibile concedere un’autorizzazione manuale per l’app QuickLook, la quale permette a un qualsiasi dispositivo mobile dotato di sistema operativo Android o iOS, registrato all’interno della rete aziendale, di verificare lo stato delle macchine a iniezione dotate di sistemi di controllo B6 e B8 e/o di robot con unità di controllo R8.3 o R9. Il router del sistema comunica all’app da quali porte è possibile accedere alle singole macchine e robot. Una porta di comunicazione, tuttavia, resta aperta solo per il tempo necessario all’esecuzione del compito previsto.

PROTEZIONE CONTRO GLI ATTACCHI DoS L’architettura del sistema Wittmann 4.0 protegge i sistemi di produzione anche contro gli attacchi Denial of Service (DoS), che negano l’accesso al servizio desiderato bombardando la stazione remota con una tale mole di richieste da rendere impossibile la comunicazione con essa e provocandone la paralisi. Se questa mole di comunicazioni raggiungesse la pressa, potrebbe comportarne il fermo totale. All’interno dell’architettura del sistema Wittmann 4.0, però, l’unica parte che potrebbe fermarsi è il router. Le macchine di produzione e gli altri impianti dell’isola coinvolta sarebbero quindi in grado di operare indisturbati. Per impedire la paralisi del router in caso di attacco DoS vi è comunque un apposito meccanismo di base. Una funzione speciale consente infatti al router di “stimare” il flusso delle comunicazioni e, nel caso la normale frequenza dovesse variare in maniera eccessiva a medio termine, il sistema riconosce l’anomalia. In questo caso, il router chiude la comunicazione al fine di sventare l’attacco e ne viene salvaguardata la funzionalità.

PLUG & PRODUCE Le periferiche Wittmann più recenti possono essere connesse e disconnesse all’isola a seconda delle necessità in base al principio Plug & Produce. L’identificazione della nuova periferica avviene tramite l’autenticazione da parte del server mediante il protocollo SSL/TLS e lo scambio delle chiavi con certificato. Una volta collegata, la nuova periferica si autoidentifica e viene registrata nell’elenco dei dispositivi dei router con i corrispondenti codici identificativi. Ciascuna periferica ha una propria password esclusiva che viene utilizzata nella procedura di login ed è dotata di una password preimpostata di default che può essere cambiata dall’operatore. La procedura di login avviene tramite la connessione sicura SSL precedentemente creata. MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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LA COESTRUSIONE DI FLACONI MULTISTRATO SECONDO PLASTIBLOW

SFRUTTARE LE CARATTERISTICHE DEI MATERIALI PER AMPLIARE I CAMPI DI APPLICAZIONE PER LA PRODUZIONE DI CONTENITORI MULTISTRATO, PLASTIBLOW FORNISCE UNA TECNOLOGIA AVANZATA A UNA O DUE STAZIONI DI SOFFIAGGIO E TESTE DI ESTRUSIONE FINO A 12 USCITE, PER SODDISFARE LE PIÙ SVARIATE ESIGENZE IN UN AMPIO SPETTRO DI APPLICAZIONI

I Per il settore cosmetico Plastiblow ha recentemente messo a punto una macchina elettrica per l’estrusione soffiaggio, con carro doppio e testa di coestrusione a 10 parison

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l processo di coestrusione-soffiaggio sfrutta le caratteristiche specifiche dei diversi materiali termoplastici, combinandole in una struttura a più strati. In tal modo è possibile soddisfare esigenze quali resistenza alle alte temperature, alla permeazione di vapore acqueo e ossigeno, alla perdita di anidride carbonica, ai solventi, all’alcol, ai sapori di sostanze alimentari, ai raggi ultravioletti. Dal punto di vista dei materiali, le poliolefine

sono efficaci contro il vapore acqueo ma presentano scarse capacità di trattenere i gas. Pertanto, quando si desidera realizzare una barriera contro ossigeno o anidride carbonica, si utilizzano materiali che hanno bassi coefficienti di permeabilità, quali EVOH, PVDC, PAN e PA. Lo spessore minimo ottenibile col processo di coestrusione-soffiaggio si attesta a circa 20-30 micron. Nella scelta dei materiali da abbinare in una struttura multistrato occorre valutare le caratteristiche di adesione fra i vari strati, perché un’eventuale delaminazione, più probabile in corrispondenza dei punti di saldatura o di smaterozzamento, renderebbe il contenitore inutilizzabile. Mentre è possibile combinare polimeri simili fra di loro come LDPE e HDPE, i materiali con caratteristiche barriera non aderiscono generalmente alle poliolefine e richiedono l’interposizione di uno strato di adesivo. Plastiblow (padiglione 22, stand A01/B02 a Plast 2018) fornisce un’avanzata tecnologia per la produzione di contenitori multistrato, proponendo impianti composti da una o due stazioni di soffiaggio, con estrusori in disposizione orizzontale o verticale, a seconda dei casi, e teste di coestrusione fino a 12 uscite e fino a sette strati.

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Il disegno delle teste deve essere ottimizzato per ottenere spessori uniformi e velocità omogenee per ogni strato. Gli spessori degli strati possono essere variati modificando le portate degli estrusori. La testa di coestrusione viene realizzata con macchine utensili a controllo numerico capaci di garantire tolleranze ristrette e costanti, permettendo così un accurato controllo di ogni strato in termini sia di spessore sia di omogeneità nella distribuzione anulare. Dal punto di vista funzionale si possono distinguere essenzialmente tre tipi di teste di coestrusione: a due strati, per la realizzazione di uno strato decorativo esterno; a tre strati, per la realizzazione di uno strato intermedio in materiale riciclato; da 3 a 7 strati, con utilizzo di uno strato barriera. A seconda del campo applicativo, è possibile individuare specifiche strutture multistrato che consentono di soddisfare le caratteristiche richieste ai flaconi, in termini sia estetici sia di corretta conservazione del contenuto.

COSMETICA E CURA PERSONALE Una soffiatrice elettrica a carro doppio, con testa di coestrusione decorativa a 10 parison e interasse di 110 mm, è stata fornita recentemente da Plastiblow a un’azienda del settore cosmetico. I flaconi usati per la cosmetica devono avere superficie brillante, devono resistere ai graffi e devono essere facilmente stampabili (con processo di serigrafia). Per ottenere le caratteristiche desiderate, in tal caso si utilizzano strutture a due strati. Lo spessore degli strati risulta da un’ottimizzazione di due esigenze opposte: da un lato, si vuole ridurre la quantità di materiale colorante, che spesso ha un costo elevato; dall’altro, è necessario garantire una buona e omogenea copertura per dare al prodotto un aspetto

estetico identico a quello di un prodotto realizzato con un solo strato. La concentrazione di masterbatch necessaria per garantire una buona copertura cresce con il diminuire dello spessore dello strato esterno e con l’aumentare del contrasto di colore fra strato centrale ed esterno. Tipicamente, lo spessore dello strato esterno risulterà circa il 20% di quello totale. Un altro caso d’impiego di strutture a due strati è rappresentato dai flaconi che al tatto offrono una sensazione vellutata. Per ottenere questa caratteristica si utilizzano materiali a base di PP e la sensazione tattile cambierà in base allo spessore dello strato esterno, che in questo caso può essere anche inferiore al 10% di quello totale.

PRODOTTI AGROCHIMICI Il costruttore ha realizzato diverse soffiatrici con teste di coestrusione a 4 strati destinate a questo campo applicativo. Per migliorare la resistenza ai prodotti aggressivi o l’impermeabilità ai solventi dei contenitori per prodotti chimici (detersivi, oli, solventi, fertilizzanti, erbicidi, anticrittogamici) viene impiegata la poliammide come materiale barriera. Normalmente, si hanno strutture a tre strati, che diventano quattro se è previsto l’utilizzo di materiale di scarto: strato barriera interno/adesivo/materiale recuperato/ strato esterno di materiale vergine colorato.

SETTORE ALIMENTARE Nel caso dei prodotti alimentari (salse, succhi di frutta, ketchup, mostarde, gelatine ecc.) è necessario creare una barriera contro gas, aria o vapore acqueo e limitare la perdita di composti aromatici. Grazie alla tecnologia della coestrusione i flaconi garantiscono al contenuto un’adeguata durata in scaffale, preservando-

Le soffiatrici elettriche sono particolarmente indicate per la produzione di flaconi alimentari: l’assenza di attuazioni idrauliche previene la contaminazione dei prodotti e dell’ambiente, consentendo l’utilizzo della macchina in locali sterili o ad atmosfera controllata

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Un flacone a sei strati per applicazioni in campo alimentare

ne le caratteristiche organolettiche e sensoriali. I contenitori coestrusi per questo tipo di applicazioni hanno una struttura a cinque o sei strati, se è presente uno strato di materiale recuperato. La sequenza tipica di strati prevede HDPE all’interno/adesivo/barriera/adesivo/recuperato/HDPE all’esterno. Il materiale barriera utilizzato è, nella maggior parte dei casi, l’EVOH e il suo spessore dipende dal tipo di prodotto da confezionare. Quando invece è richiesta solo una barriera ai raggi UV, come nel caso dei flaconi per il latte a lunga conservazione, si utilizzano strutture a tre strati di HDPE bianco/nero/ bianco, tipicamente al 30-40-30% o 40-4020%. Lo strato nero, infatti, consente un’efficace protezione dalla luce solare, responsabile della degradazione delle caratteristiche organolettiche del latte e dei suoi derivati. Le soffiatrici Plastiblow ad azionamento elettrico risultano particolarmente indicate per la produzione di flaconi per il settore alimentare, in quanto la totale assenza di attuazioni idrauliche previene ogni contaminazione dei prodotti e dell’ambiente e consente l’utilizzo della macchina in locali sterili o ad atmosfera controllata, come spesso è richiesto nelle aziende alimentari per prevenire la formazione di colonie batteriche. In questo campo applicativo Plastiblow ha realizzato, per esempio, una soffiatrice elettrica a carro doppio, con corsa lunga, per la produzione di flaconi a sei strati per salse, con stampi a otto cavità e interasse di 125 mm. La composizione degli strati, dall’esterno verso l’interno, include PP/materiale di recupero/adesivo/EVOH/ adesivo/PP. Lo spessore degli strati varia dai 30 micron di quello adesivo al mezzo millimetro di quello in materiale recuperato. La soffiatrice si contraddistingue per tre estrusori orizzontali (per strati esterno, interno e in materiale di recupero) e tre estrusori verticali (per gli strati di adesivo e barriera). Date le dimensioni dell’impianto, particolare attenzione è stata posta alla struttura di sostegno e al movimento bobbing della testa. MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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OPEN HOUSE CONGIUNTA AMUT-EREMA

DA BOTTIGLIE IN PET A IMBALLAGGI ALIMENTARI UNO SVILUPPO CONGIUNTO IN CUI I DUE COSTRUTTORI METTONO IN CAMPO LE TECNOLOGIE VACUREMA E INLINE SHEET PER PROPORRE UN SISTEMA DI RECUPERO E RICICLO PERFETTAMENTE IN SINTONIA CON I CONCETTI DI CICLO CHIUSO ED ECONOMIA CIRCOLARE

al 28 al 31 maggio, Amut ed Erema invitano il pubblico a osservare dal vivo il ciclo di lavorazione del PET. Scaglie lavate, ricavate da bottiglie in PET post consumo, vengono riciclate presso la sede di Amut, a Novara, per realizzare, in un processo diretto, foglie destinate alla termoformatura per impieghi alimentari. Queste stesse foglie vengono poi utilizzate nello stand B111/C112, pad. 13, a Plast 2018 per ottenere vassoi termoformati per alimenti. Inoltre, i produttori interessati possono lavorare i propri materiali sul sistema in dimostrazione e realizzare bobine di film da testare in seguito sui propri impianti di termoformatura, per verificarne la qualità.

IL RECUPERO A CICLO CHIUSO È UNA REALTÀ Durante l’open house, Amut ed Erema presentano questo processo “bottle to packaging” per dimostrare come il ciclo chiuso perseguito dall’industria del PET rappresenti già una realtà. Le scaglie post consumo vengono lavorate MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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nel nuovo impianto in dimostrazione, frutto della combinazione della tecnologia Vacurema di Erema e del sistema Inline Sheet di Amut in un unico processo, che consente di produrre foglie per la termoformatura di imballaggi alimentari. “Risparmio energetico, mantenimento della viscosità intrinseca, logistica semplificata e costi di processo ridotti comportano una maggiore redditività e rappresentano argomenti inconfutabili che trainano il trend verso una lavorazione diretta del PET per impieghi alimentari”, spiega Piergianni Milani, presidente di Amut. La combinazione delle tecnologie di riciclo e di produzione eliminano qualsiasi fase di processo superflua. La massa fusa in uscita dal sistema Vacurema, infatti, raggiunge direttamente l’impianto di Amut, senza dover passare dalla fase di granulazione. “I visitatori dell’open house possono toccare con le proprie mani la foglia da termoformatura per impieghi alimentari, interamente realizzata con scaglie ricavate da bottiglie in PET post consumo senza alcuna aggiunta di materiale vergi-

“Risparmio energetico, mantenimento della viscosità intrinseca, logistica semplificata e ridotti costi di processo guidano il settore verso la lavorazione diretta di PET di grado alimentare”, afferma Piergianni Milani, presidente di Amut

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ne”, aggiunge Michael Buchberger, responsabile vendite per il settore bottiglie di Erema. La foglia in rPET al 100% viene utilizzata per ottenere vassoi termoformati per alimenti a Plast 2018, presso lo stand di Amut (B111/C112 nel padiglione 13), collegato con la sede di Novara da un servizio navetta. L’impianto dimostrativo di Novara resterà a disposizione di trasformatori e riciclatori che vorranno provarlo anche dopo la conclusione dell’evento milanese. “La nostra tecnologia Vacurema è attualmente in uso su 61 sistemi Inline Sheet distribuiti in tutto il mondo. Occorre poter contare sui processi a monte e a valle, soprattutto nel caso di una lavorazione diretta. Nella gamma Inline Sheet abbiamo individuato la base per una nuova partnership a lungo termine con Amut”, conclude Buchberger.

100% SCAGLIE IN PET, 100% IDONEO AL CONTATTO CON ALIMENTI Il PET post consumo è già decontaminato e pre-essiccato quando viene estruso nel reattore sottovuoto del sistema Vacurema Basic, in grado di raggiungere una produttività di 1000 kg all’ora. Il nuovo sistema Laserfilter per PET, sviluppato da Erema, processa senza difficoltà materiali con un grado di contaminazione superiore all’1% e scarica il particolato filtrato in continuo. Grazie alla stabilità della pressione, questo sistema di filtrazione si presta in modo particolare ai

Michael Buchberger, direttore vendite, e Christoph Wöss, responsabile dello sviluppo del settore bottiglie di Erema, davanti a un sistema Vacurema

processi di produzione in linea. Nonostante la varietà dei valori di umidità, viscosità intrinseca e densità apparente che caratterizzano il materiale in ingresso, il fuso presenta sempre una viscosità intrinseca e un colore stabili. Inoltre, il processo si contraddistingue per la sua capacità di limitare a livelli marginali il calo della viscosità intrinseca. La massa fusa passa poi direttamente al sistema Inline Sheet, dove viene trasformato in una foglia da termoformatura. Il viscosimetro online integrato indica all’operatore l’effettiva viscosità della massa fusa. Rulli di raffreddamento ad alta rigidità garantiscono

la perfetta planarità del materiale, mentre il controllo in linea dello spessore completamente integrato migliora ulteriormente la qualità della foglia. Un altro vantaggio in sede di produzione è fornito dal sistema di laminazione a caldo, ideale per film barriera particolarmente sensibili grazie al punto di contatto regolabile. Il rivestimento a umido, infine, produce un effetto antistatico e antibloccante. La foglia monostrato da termoformatura ottenuta a partire da rPET non è solo totalmente conforme ai requisiti imposti per il contatto con gli alimenti, ma rispetta anche i regolamenti FDA e le linee guida EFSA.

Nuova serie ACP di Amut

Linea pilota per l’estrusione di film CPP lisci e goffrati Il primo impianto della serie ACP, dedicato all’estrusione di film CPP, è stato recentemente introdotto sul mercato da Amut. Con larghezza di 2100 mm, la linea è progettata appositamente per produrre film con superficie liscia, solitamente utilizzati per applicazioni generiche, o goffrata, destinata a settori

La nuova liea cast per la produzione di film CPP

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come quello della cancelleria, per la realizzazione di cartelline portadocumenti. Per produrre film con entrambe le finiture superficiali (liscia e goffrata), sono previsti due cilindri di raffreddamento principali e uno secondario, oltre a un sistema di cambio rapido, che permette di sostituirli in breve tempo. Questo progetto pilota si contraddistingue anche per la testa multicanale a quattro strati che consente di ottenere una distribuzione estremamente accurata degli strati con l’utilizzo di quattro estrusori. Una lama d’aria a depressione, modello DV e solidale alla testa di estrusione, consente di cambiare la posizione della testa rispetto al cilindro di raffreddamento e l’angolo di incidenza del film su quest’ultimo. In questo modo viene garantita sempre la corretta posizione del-

la lama d’aria e viene eliminato completamente l’effetto “buccia d’arancia”. La lama d’aria DV è estremamente sottile e garantisce un elevato effetto aspirante a parità di vuoto, riducendo drasticamente la quantità di condensa sul cilindro di raffreddamento, migliorandone la pulizia superficiale e il raffreddamento e aumentando la trasparenza e la lucentezza del film. L’avvolgitore a bracci rotanti indipendenti è dotato di un sistema di taglio multiplo in linea, per la realizzazione di bobine finite senza coda né riduzione del diametro massimo di avvolgimento, anche in caso di bobine multiple. La linea si contraddistingue anche per il design compatto, che ne consente l’installazione in non più di 120 metri quadrati di spazio.

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TECNOMATIC E LA QUARTA RIVOLUZIONE INDUSTRIALE

ESTRUSIONE DI TUBI 4.0 IL COSTRUTTORE DI LINEE E TESTE DI ESTRUSIONE TECNOMATIC HA IMBOCCATO CON DECISIONE LA STRADA DELLO SVILUPPO DI SOLUZIONI TECNOLOGICHE CHE ASSECONDINO L’INDUSTRIA 4.0. A PLAST 2018 PRESENTA LE SUE PIÙ RECENTI NOVITÀ CHE VANNO IN TALE DIREZIONE, CAPACI DI ABBATTERE I CONSUMI ENERGETICI E DI OFFRIRE PRESTAZIONI PIÙ ELEVATE

produttori di tubi in plastica ragionano sempre più in termini di riduzione dei costi, tenendo presente, allo stesso tempo, anche l’importanza di una prestazione costante e ottimale delle linee di estrusione e del loro monitoraggio. Partendo da queste valutazioni, Tecnomatic, che nel 2017 ha festeggiato il suo 40° anniversario, partecipa

a Plast 2018 (padiglione 13, stand D 102) proponendo soluzioni innovative in grado di fornire sistemi di produzione completi, per un mercato sempre più esigente. In particolare, l’azienda espone due estrusori e una testa d’estrusione, sviluppate anche per assecondare una produzione moderna in chiave “smart”.

ATTENZIONE VERSO L’INDUSTRIA 4.0

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Destinata a cambiare la produzione industriale a livello mondiale, Industria 4.0 sta diventando sempre più determinante e sta coinvolgendo un numero crescente di aziende. Industria 4.0 svolge un ruolo strategico nel coordinare, sincronizzare e analizzare il funzionamento dei macchinari, oltre a fornire dati importantissimi agli operatori. Di conseguenza il processo di produzione risulterà più preciso, semplificando il lavoro degli operatori. Alla fiera Plast 2018 il costruttore bergamasco introduce il proprio sistema per sostenere la rivoluzione industriale in atto, fornendo ai produttori di tubi in plastica un portfolio di prodotti completo e integrato, fatto di soluzioni, software industriali e tec-

nologie di automazione. Il sistema fornisce un programma per il networking delle linee di estrusione semplice e facile da utilizzare. Tramite l’EPC (Extrusion Process Control) della macchina diverse apparecchiature e periferiche vengono connesse e collegate tra loro, al fine di essere gestite tramite un’interfaccia utente uniforme e consentire l’interazione tra i singoli dispositivi. In questo modo, l’intero processo di produzione, compresi alimentazione del materiale, controllo della temperatura e sincronizzazione, viene coordinato e monitorato. Un altro aspetto importante è costituito dalla possibilità di registrare e monitorare in modo centralizzato tutti i parametri. Il sistema consente di monitorare l’energia e di convertire numeri e dati in informazioni preziose per i processi della linea, consentendo così l’analisi ottimale delle sue prestazioni al fine di ottimizzarne la sua gestione. In linea con il concetto di “smart factory”, tutti i dati, compresi i parametri di manutenzione e assistenza preventiva o degli allarmi, possono essere monitorati via internet o intranet tramite PC, server o dispositivi mobili. MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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Rappresentazione del sistema PAC (Pipe Air Cooling)

Tra i vantaggi dell’investimento in Industria 4.0 rientrano: maggiore flessibilità ed efficienza delle linee di estrusione, grazie a un tempo di installazione ridotto, e minori errori e tempi di inattività; possibilità di raccogliere e analizzare i big data per ottimizzare i processi di produzione. In questo ambito, Tecnomatic sta lavorando allo sviluppo di innovazioni che le consentano di fornire ai propri trasformatori linee di estrusione tra le più efficienti disponibili sul mercato.

ESTRUSORI A RISPARMIO ENERGETICO Zephyr è l’estrusore con le migliori prestazioni tra quelli costruiti da Tecnomatic, grazie a una serie di soluzioni tecniche che lo rendono ideale per i produttori di tubi in cerca di macchine ancora più focalizzate sul risparmio energetico, capaci di garantire anche portate ottimali a temperature di fusione più basse. L’innovazione si estende sull’intero estrusore e include nuove bocchette a spirale scanalate, viti e motori. L’estrusione del tubo è un processo fortemente influenzato dai consumi energetici, per lo più legati al funzionamento dell’estrusore. La serie Zephyr ha come priorità proprio la riduzione dei consumi, proponendo estrusori con vite più lunga, minore coppia e motori a corrente alternata con raffreddamento ad acqua. Queste macchine assicurano lo stesso rendimento degli estrusori più grandi, ma con una migliore efficienza energetica. La nuova bocchetta di alimentazione garantisce una minore frizione, solitamente generata dal trasporto della materia prima, con il conseguente aumento della portata specifica e totale. L’ulteriore sviluppo della geometria MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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delle viti, con l’ottimizzazione della coppia e degli elementi di taglio, ha migliorato la portata e ridotto le temperature. Per soddisfare i requisiti di efficienza produttiva, le macchine sono dotate di motori torque o raffreddati ad acqua (in questo caso con riduttori a uno o due ingranaggi) e inverter compatti raffreddati ad acqua. Queste soluzioni, associate alle caratteristiche meccaniche, assicurano livelli di consumo energetico ottimale, ridotta rumorosità (inferiore a 74 decibel) e manutenzione, maggiore efficienza a diversi regimi e risposta dinamica più rapida e pronta.

ABILITÀ ED ESPERIENZA NELLA PROGETTAZIONE DI TESTE DI ESTRUSIONE Oltre ai propri estrusori, Tecnomatic espone anche una testa della serie Venus, il cui design è il risultato di una lunga esperienza nella costruzione di teste per materiali poliolefinici. Concepito per tubi convenzionali e standard, il concetto Venus è disponibile anche per la produzione di microcondotte da 3 a 16 mm e fino a 800 mm nella versione a croce, per la copertura di tubi in acciaio, in plastica, in materiali misti, corrugati e di tipo “umbilical”. La testa Venus per tubi monostrato presenta caratteristiche tecnologiche in grado di garantire la migliore lavorazione e di adattarsi a un’ampia gamma di materiali, anche a portate elevate. La geometria a spirale è stata specificamente ottimizzata per la nuova generazione di PE e PP, riducendo la lunghezza, il volume e la pressione. Le teste d’estrusione Venus possono essere dotate di due unità opzionali: Pipe Air Cooling (PAC), sistema efficiente in grado di diminuire il tempo di raffreddamento e di migliorare la qualità del tubo; unità Venus Coex, tecnologia a spirale radiale per l’applicazione di strati (esterni) aggiuntivi.

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LINEE DI TRASFORMAZIONE

UN ANNO IMPORTANTE PER TECNO SYSTEM, CHE SI RAFFORZA SUL MERCATO NAZIONALE E SU QUELLO INTERNAZIONALE, CONSOLIDA COLLABORAZIONI STRATEGICHE, COMPLETA LA FUSIONE CON B-TEC, CON CUI COLLABORAVA DA ANNI, E RINNOVA L’IMMAGINE ISTITUZIONALE E DEI PROPRI PRODOTTI IL 2018 DI TECNO SYSTEM

SVILUPPO TECNOLOGICO E PARTNERSHIP: LE BASI DELLA CRESCITA I

l 2018 rappresenta per Tecno System un anno decisivo e di forte crescita, già preannunciata nel corso del 2017, quando il marchio TPV Divisione Meccanica ha festeggiato 60 anni di attività. Supportata da una domanda crescente di linee per l’estrusione “chiavi in mano”, l’azienda sta rafforzando la propria posizione nel mercato nazionale e internazionale, consolidando il rapporto con importanti trasformatori anche extra UE. E quest’anno l’azienda sceglie Plast 2018 (dove è presente nel padiglione 13, stand C136) come primo importante evento fieristico internazionale per presentare ufficialmente l’acquisizione di B-Tec e contestualmente il restyling di logo e linee di estrusione. Nell’incessante lavoro di ricerca e sviluppo di

soluzioni in grado di rispondere alle sempre più esigenti richieste produttive, un ruolo fondamentale è giocato dalla partnership commerciale con Gefran, i cui dispositivi garantiscono eccellenti prestazioni e un alto livello di informatizzazione e connettività tra le diverse unità produttive: ne risultano linee complete per l’estrusione, rispondenti ai principi di Industria 4.0. Particolare attenzione viene inoltre rivolta alle nuove tecnologie per il risparmio energetico, con lo sviluppo di software sempre più elaborati, applicati sia all’estrusore sia, in particolare, alle unità di calibrazione, con algoritmi dedicati alla gestione e all’ottimizzazione del vuoto.

VERSATILITÀ E FLESSIBILITÀ

Linea di estrusione per tubo medicale

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Al settore medicale si rivolge gran parte dei recenti progetti del costruttore, come, per esempio, l’innovativa linea per l’estrusione tristrato di PVC/EVA/PU, le linee per Pebax (poliammide di grado medicale) e, in particolare, le linee per tubo spiralato, che raggiungono elevate velocità di estrusione (oltre 150 m/minuto), garantendo al contempo elevate prestazioni a livello di tolleranza dimensionale nei tubi. Non meno importante è il settore dei profili in poliammide rinforzata con fibra di vetro utilizzati per la costruzione di serramenti, meglio conosciuti come profili per taglio termico, dove l’azienda sta ottenendo positivi riscontri a livello nazionale ed europeo.

Secondo Marco Rubbi, direttore commerciale di Tecno System, versatilità e flessibilità costituiscono i punti di forza dell’azienda, caratteristiche fondamentali per affrontare un mercato la cui peculiarità è la crescente varietà di estrusi realizzati con differenti materiali termoplastici. L’azienda vanta inoltre una presenza attiva nel settore delle lavorazioni meccaniche su profili MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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termoplastici, in linea e non. La realizzazione di sistemi totalmente automatizzati e ad alto grado di specializzazione tecnologica, fanno di Tecno System uno dei principali fornitori a livello mondiale di macchine e impianti speciali per tali lavorazioni, quali, per esempio: unità di fresatura, di punzonatura, asolatrici, gruppi di taglio ad alta precisione e linee di assemblaggio. L’alto grado di know-how permette di adattare soluzioni tecniche esistenti a specifiche esigenze, realizzando prodotti “chiavi in mano” e fornendo il giusto compromesso fra investimento da parte del trasformatore e richieste tecniche. Sempre secondo Rubbi, questo garantirebbe ai trasformatori la possibilità di trovare una soluzione tecnica per ogni singola necessità, con prestazioni finali di alto livello in termini di qualità e costanza produttiva e ottimizzando tempi e costi di realizzazione del prodotto.

DA UNA STORICA COLLABORAZIONE ALLA FUSIONE Le competenze e le esperienze di roll-forming e di punzonatura con taglio “al volo” di Tecno System si integrano perfettamente con quelle di B-Tec, con la quale il costruttore collabora strettamente ormai da diversi decenni. Tra i più

Il core business di Tecno System è rappresentato da linee complete, filiere e calibratori per profili

importanti e innovativi progetti frutto di tale sinergia rientra quello riguardante il rinforzo di profili per serramenti mediante coestrusione con fili in fibra di vetro. Questa tecnologia permette di mantenere invariata la tradizionale costruzione della linea, così come della filiera e del calibratore, rendendo pertanto possibile realizzare con lo stesso impianto profili con e senza rinforzo. Tra i progetti recenti risulta di particolare rilievo anche quello realizzato per un importate trasformatore russo, ossia una linea completa per la produzione di pannelli di raccordo in PVC espanso coestruso, con uno strato superficiale pigmentato, sul quale viene impressa, per mez-

zo di una calandra, una venatura simile al legno. Lo spirito di cooperazione che accomuna le due aziende e la condivisione di know-how ed esperienze hanno portato a far convergere B-Tec all’interno di Tecno System, al fine di sfruttare al meglio le sinergie nate nel corso del tempo. La fusione è concomitante al restyling del logo di Tecno System, rinnovato nella forma e integrante i marchi di B-Tec e di TPV Divisione Meccanica, di cui fa propri i colori storici: il blu e il rosso. Il processo di rinnovamento dell’immagine aziendale prosegue nella scelta di utilizzare una linea comune nell’aspetto degli impianti, unificandone il colore con il blu di Tecno System.

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Un modello della nuovissima serie di stampanti 3D Jet Fusion 300/500 prodotta da HP

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AMPLIAMENTO DELLA SERIE JET FUSION DI HP

QUANDO L’OBIETTIVO PERSEGUITO È RENDERE PIÙ “DEMOCRATICA” UNA TECNOLOGIA ALLA RECENTE FIERA MECSPE DI PARMA HP HA PRESENTATO LA NUOVA SERIE DI STAMPANTI 3D JET FUSION 300/500 CHE, OLTRE AD AFFIANCARSI AI MODELLI PRECEDENTI DELLA GAMMA 3200/4200/4210, DI LIVELLO INDUSTRIALE, OFFRE UN RAPPORTO COSTO/PEZZO ALQUANTO COMPETITIVO DI ANGELO GRASSI E LUCA MEI

DOVEROSO FOCUS INTRODUTTIVO SULLE MACCHINE HP ESPOSTE Partendo dalla novità assoluta presentata da HP a Mecspe 2018 - e cioè la nuova gamma di stampanti 3D Jet Fusion 300/500, con la quale è ora possibile produrre parti funzionali di grado ingegneristico, a colori o in bianco e nero - va MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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detto che tale serie consente un controllo a livello di voxel che richiede solo una frazione del tempo necessario ad altre soluzioni viste sempre in fiera. Tutto ok, ma cos’è un voxel? Per gli addetti ai lavori il quesito è forse banale, ma per alcuni nostri lettori forse no! Ebbene, il volumetric picture element (voxel) è un’unità di misura del volume. Si può pure affermare che il voxel sia la controparte tridimensionale del pixel bidimensionale; ergo, siamo decisamente entrati nel campo della cosiddetta grafica volumetrica, che, a sua volta, è un settore di nicchia della computer grafica. Ma fermiamoci qui, per non esagerare con i tecnicismi. Tornando alla serie Jet Fusion 300/500 vista a Mecspe, la gamma comprende: • J et Fusion 340 (bianco o nero) e 380 (colori), per gli utilizzatori che hanno l’esigenza di creare pezzi di piccole dimensioni o che, generalmente, stampano un numero limitato di pezzi per ogni loro processo;

• J et Fusion 540 (bianco o nero) e 580 (colori), con un’area di stampa più ampia rispetto alla serie 300, per gli utenti che hanno l’esigenza di Phoenix Children’s Hospital

“I

n un mercato in continua crescita com’è quello dell’additive manufacturing, la tecnologia di stampa 3D rappresenta un tassello fondamentale per la trasformazione di ogni modello di business che guardi all’Industria 4.0”, ha commentato ufficialmente Tino Canegrati, amministratore delegato di HP Italia, all’apertura dell’esposizione Mecspe (Parma, 22-24 marzo 2018), dove la multinazionale statunitense, nata come produttore di componenti elettronici, stampanti da ufficio e computer, ha presentato quella che è la sua interpretazione dello “stato dell’arte” nell’ambito delle tecnologie di stampa 3D.

Questo modello colorato, stampato con una macchina della gamma Jet Fusion 300/500, riproduce il cuore di una giovane paziente con un grave difetto cardiaco

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creare parti di dimensioni superiori o con volumi di produzione più elevati. “In HP ci stiamo molto impegnando per diffondere su larga scala sia la progettazione sia la produzione 3D”, ha dichiarato Stephen Nigro, presidente della divisione 3D Printing di HP, spendendo poi le seguenti parole in merito proprio alla serie presentata in Fiere di Parma: “Indipendentemente dal settore, dalla complessità del design, o dai colori richiesti, la nuova gamma HP Jet Fusion 300/500 consente di realizzare componenti in totale libertà, senza più i vincoli imposti dai metodi di produzione tradizionali”. È quindi utile puntualizzare che la nuova gamma si va ad affiancare ai modelli più grandi della serie Jet Fusion 4200/4210 la quale, fin da subito, è stata presentata agli addetti ai lavori come mix di macchine da produzione in grado di sostituire quelle per lo stampaggio a iniezione e la relativa produzione industriale, anche con serie di lotti numericamente importanti. Allo stand di Mecspe gli uomini HP ci hanno poi confidato che, nel concepire la nuova gamma Jet Fusion 300/500, l’obiettivo dell’R&D era quello di rendere più “democratica” la tecnologia dell’additive manufacturing con macchine che, da un lato, fossero semplici da usare per coloro che non devono effettuare una produzione continua e, dall’altro, fossero anche più economiche: pare, infatti, che il costo di partenza di una nuova macchina di questa serie sia di circa 50 mila euro. Oltretutto, nel caso in cui l’utilizzatore abbia già un modello della precedente serie Jet Fusion 4200/4210 e la nuova gamma venga quindi usata negli uffici tecnici per la prototipazione, essendoci piena comunanza tecnologica fra le due soluzioni, è possibile utilizzare gli stessi identici materiali sia in produzione sia in fase prototipale, ottenendo così la certezza totale della continuità prestazionale tra prototipo e produzione. Ma a Mecpse il gruppo HP non ha portato solo la nuova gamma Jet Fusion 300/500. Parimenti interessanti, infatti, erano le parti “reali” esposte allo stand, prodotte da clienti e/o da partner italiani di HP attraverso - aspetto per nulla

banale - l’utilizzo di alcuni recentissimi materiali messi a punto dalla multinazionale statunitense, come ad esempio le poliammidi HP 3D High Reusability PA 11, PA 12 o PA 12 Glass Beads. E poi ancora… a Parma HP ha esposto pure la propria esperienza specialistica. In ben due occasioni, infatti - giovedì 22 marzo e sabato 24 marzo - Davide Ferrulli, direttore vendite per la divisione Stampa 3D di HP Italy, ha partecipato in qualità di relatore a due panel dedicati rispettivamente alla prototipazione e alla produzione industriale, fornendo agli uditori insight sui trend di mercato e cenni sulle novità in fase d’elaborazione. Detto ciò, allo stand HP abbiamo scambiato due parole proprio con Davide Ferrulli.

DISQUISIZIONE SUL CONTROLLO DEI VOXEL… MA NON SOLO Il modello colorato rappresentante un cuore vero - di una paziente - vera - con un grave difetto cardiaco, proposto a Mecspe da HP (vedi foto di pag. 93), è stato - realmente - stampato con una Jet Fusion 300/500, onde consentire ai chirurghi del Phoenix Children’s Hospital sia di studiare a tavolino l’intervento da eseguire sia di spiegarlo ai familiari della paziente. Sulla scia emotiva suscitata proprio dal modello tridimensionale a colori di quell’organo muscolare cavo, è venuto spontaneo domandare lumi a Ferrulli sul già citato controllo a livello di voxel. “Controllo del voxel significa, appunto, riuscire a verificare il singolo punto tridimensionale sul pezzo da produrre, per apportare con precisione i materiali che possono modificare le proprietà del polimero di base, solitamente in forma di polvere”, ha compiutamente spiegato il direttore vendite, che ha poi così proseguito: “La soluzione iniziale utilizzava due agenti: il primo, detto “agente di fusione”, permette al pezzo di fondere precisamente nella zona che è stata raggiunta dall’agente stesso. Il secondo, detto “agente di dettaglio”, delimita la fusione, consentendo di ottenere certi spigoli appuntiti, per esempio, oppure forellini anche di pochi decimi di millimetro, ma perfettamente definiti, eccetera. Ora sono stati aggiunti altri agenti ancora, il che

I condotti auto stampati in 3D in un unico pezzo (a sinistra) hanno consentito di sostituire quelli in metallo, più pesanti e realizzati solo con un complesso processo di assemblaggio

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Davide Ferrulli, direttore vendite per la divisione Stampa 3D di HP Italy, vicino a una delle stampanti 3D esposte alla fiera Mecspe

ci permette di arrivare simultaneamente con più “materiali” sul singolo voxel, ad esempio con 4 colori. Ecco quindi spiegato come abbiamo raggiunto la quadricromia… e non necessariamente solo all’esterno, dove il colore ha più una funzione estetica, ma anche all’interno dei manufatti. Immaginiamo, per esempio, un pezzo funzionale soggetto a usura che, una volta usurato esternamente - per l’appunto - possa mostrare la sua parte interna, ove compare un colore avente la funzione di segnalatore, che avvisa l’utente di sostituire il pezzo stesso. E questo è lo stato dell’arte in HP ad oggi. In futuro - e l’abbiamo pure dimostrato a livello concettuale, con alcuni prototipi - si potrà arrivare sul pezzo con altri elementi ancora. Si parla già di un’agente conduttivo per costruire un circuito stampato all’interno del pezzo in plastica, come anche di agenti in grado di variare le proprietà dei materiali. Sarà così possibile, ad esempio, rendere un elastomero più o meno morbido a livello di singolo voxel o di una determinata zona del pezzo, grazie all’apporto di agenti in grado di raggiungere il singolo punto tridimensionale”. Poi Ferrulli ha dedicato le sue parole conclusive a collaborazioni alquanto strategiche già in essere tra HP e un pool di primarie aziende chimiche: “L’additive manufacturing ha ovviamente due “facce”: la stampante tridimensionale, che lavora utilizzando i dati di un file 3D per creare determinate sezioni trasversali, e i materiali. Ebbene, per poter eseguire tutte le portentose sezioni trasversali richieste dai comparti manifatturieri potenzialmente interessati a questa tecnologia, serve oggettivamente una varietà di materiali che attualmente non esiste nel mondo della stampa 3D. HP ha compreso fin da subito questo limite. Saggiamente, quindi, è stato creato a tempo debito un sistema aperto in cui primarie aziende chimiche - che, di mestiere, già sviluppano materiali plastici - possono definire in completa autonomia quali e quanti materiali rendere disponibili per la tecnologia di stampa 3D “made in HP”. Posso così arrivare a dire che, pure in questa sinergia, si palesa l’obiettivo di “democratizzare” i vantaggi per i nostri clienti finali, come anche per HP e le aziende chimiche sue partner”. HP è presente anche alla fiera Plast 2018, presso lo stand C01, nel padiglione 22. MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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STRATASYS: 30 ANNI DI APPLICAZIONI PIONIERISTICHE PER MIGLIORARE I PROCESSI INDUSTRIALI

PIÙ SPAZIO ALLA “FANTASIA” IN PRODUZIONE… E NON SOLO “L’

impressione certamente positiva, ricevuta durante le più recenti fiere di settore, è che sta aumentando nel tempo sia la conoscenza sia la preparazione del pubblico. È un fatto che io stesso, quando mi trovo nello stand, sono chiamato a rispondere a domande sempre più pertinenti e calate nell’aspetto pratico, rispetto a quelle che mi venivano poste in passato. E ciò - mi piace pensare - è un po’ anche la conseguenza di un “imprinting d’impresa” che vede spendersi in prima persona il nostro CEO. Imprinting che, a mo’ di mantra, vuole comunicare al mercato che il nostro impegno è più orientato verso le “tecnologie di manifattura additiva” piuttosto che di stampa 3D standard”, ha esordito Giuseppe Cilia, direttore commerciale di Stratasys Italia (stand D32, pad. 22, a Plast 2018), nell’incontro avuto con la redazione di MacPlas durante l’ultima edizione della fiera Mecspe di Parma. Sempre Cilia ha tenuto poi a sottolineare: “Vedo la stampa 3D più come fenomeno orientato al consumer che non all’industria, per la quale noi lavoriamo allo scopo di innalzare gli standard applicativi con, per esempio, i modelli di stampanti multimateriale e multicolore, che simulano perfettamente la parte finita, o come pure i prototipi funzionali, dei quali è poi possibile studiare il comportamento nelle reali condizioni d’utilizzo”. Stabilito che l’obiettivo principe del gruppo statunitense mira alle tecnologie per la produzione additiva, sempre il direttore commerciaMACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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IN OCCASIONE DELLA 17a EDIZIONE DI MECSPE, GIUSEPPE CILIA, DIRETTORE COMMERCIALE DI STRATASYS ITALIA, HA TRACCIATO LO “STATO DELL’ARTE” DELLE TECNOLOGIE ADDITIVE DELLA NOTA CASA STATUNITENSE, DETENTRICE DEL BREVETTO SUL METODO DI LAVORAZIONE FDM (FUSED DEPOSITION MODELING) DI ANGELO GRASSI E LUCA MEI

le di Stratasys Italia ha poi dichiarato: “Oggi la nostra mission si declina in due direzioni ben specifiche: la prototipazione professionale e l’ambito produttivo”.

Giuseppe Cilia, direttore commerciale di Stratasys Italia, posa davanti alla stampante 3D Fortus 450mc esposta a Mecspe 2018

IL “DISTINGUO” TRA LE (PRIME) DUE DIREZIONI SPECIFICHE “Nel 2017, il venduto a livello mondiale riguardava per il 65% dei casi le soluzioni di prototipazione professionale, mentre il restante 35% era da ascrivere ai sistemi per la produzione”, ha ripreso Giuseppe Cilia. “Queste percentuali globali rispecchiano anche l’andamento delle vendite in Italia, confermando da un lato la buona salute della nostra industria manifatturiera nazionale e, dall’altro lato, la bontà di una strategia, varata due anni e mezzo fa sempre dal nostro CEO, che vuole Stratasys impegnata nel rilevare e nell’elaborare le richieste specifiche provenienti dai clienti. In altre parole, per noi non è affatto interessante realizzare soluzioni a valenza “generale”, bensì è a dir poco strategico concentrarci su soluzioni specifiche per i tanti “settori verticali” che compongono il mercato globale, quali possono essere l’automotive, l’aeronautica, il medicale, l’automazione industriale eccetera”. Sempre il sales manager di Stratasys Italia ha poi spiegato che per la prototipazione fanno testo -

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come dato statistico e non solo - le vendite della serie F123, presentata nel febbraio 2017 e commercializzata dal mese successivo. Ebbene: a distanza di un solo anno si parla di oltre 2000 unità piazzate a livello globale, 110 delle quali in Italia. Un dato di vendita niente affatto banale, tendente a confermare che un prodotto tarato sulle specifiche esigenze dei clienti è accolto positivamente dalle aziende trasformatrici, a prescindere da valutazioni basate esclusivamente sul prezzo d’acquisto. Passando all’ambito produttivo, Giuseppe Cilia ha precisato che le valutazioni sulle tecnologie additive sono fatte sulla base di logiche industriali ancora più complesse di quelle sulla prototipazione poc’anzi citata. In primis perché, nel definire il lay-out di una linea di produzione industriale, s’incrociano valutazioni di produttività macchina con quelle sulle logistiche d’approvvigionamento; senza scordare la non banale “paura” dei fermi

linea e delle relative nefaste implicazioni sul fatturato dell’utilizzatore. “La peculiarità principe che accomuna tutte le macchine in uso nella produzione industriale è quella di essere “soluzioni produttive” che fanno leva sulla tecnologia additiva”, ha puntualizzato Cilia. “Banalmente, se vogliamo, sul frontespizio della Fortus 450 esposta in fiera spicca la sigla “MC” finale, che è l’acronimo di Manufacturing Center. Ciò significa che, come accade in ogni buona macchina utensile, anche in questa stampante 3D tutti i movimenti e/o le funzioni produttive durante il ciclo lavorativo sono gestite da un dispositivo elettronico integrato, che li rileva e li gestisce in tempo reale, secondo un programma software predefinito. In questo caso, però, il CNC non sovrintende le fasi d’asportazione truciolo, bensì il metodo brevettato FDM (Fused Deposition Modeling), che - ci tengo a precisare consente ai nostri sistemi produttivi di generare pezzi partendo direttamente dal relativo file in 3D, mediante deposizione, strato dopo strato, di materiale ad hoc all’interno dell’area di lavoro”. E qui il direttore commerciale ha aperto alla “terza direzione”: i materiali.

LA VALENZA DEL “MATERIALE GIUSTO AL MOMENTO GIUSTO”

Frédéric Tremoulet, responsabile della stampante 3D Fortus 450mc, e Mathieu Dumora, project manager di UPSA, mostrano le parti stampate in 3D per la realizzazione dei supporti delle telecamere per l’ispezione visiva dei processi industriali

Condotto motore di una Porsche con anima a perdere (la parte bianca) in polimero ST130, solubile in soluzione d’acqua e detersivo al termine del processo produttivo

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“È passato un anno da quando è stato lanciato sul mercato il Nylon 12CF FDM e in questo periodo relativamente breve abbiamo registrato soprattutto un buon successo nelle sue vendite, ma - la qual cosa ci riempie d’orgoglio - abbiamo pure visto che alcuni utilizzatori del materiale hanno pubblicato i relativi “case study” su diverse riviste specializzate: come nel caso della francese UPSA che, di mestiere, fabbrica macchine automatiche destinate prevalentemente al comparto del packaging farmaceutico”, chiosa giustamente compiaciuto Giuseppe Cilia. C’è poco da fare: un sistema evoluto… vuole un materiale parimenti evoluto! Prendiamo il caso dell’appena citato Nylon 12CF FDM. Per certo, la peculiarità che più di tutte gli conferisce un “gran bel valore aggiunto” e che tanto ha soddisfatto UPSA, sta nel fatto che si tratta di un materiale composito ad alte prestazioni capace di “sostituire il metallo in diverse applicazioni”. E già qui basta avere un po’ di dimestichezza con i pesi specifici dei materiali, per intuire il gran risparmio di peso che - a parità di geometrie - può garantire il Nylon 12CF FDM. Ovviamente, poi, il composito in esame è perfettamente coniugabile e/o utilizzabile con la tecnologia FDM di Stratasys, ed è l’ideale per la produzione di attrezzi robusti e leggeri, come pure di prodotti finiti. Scorrendo le specifiche applicative rilasciate dal gruppo statunitense, troviamo che il 12CF FDM

Oggetti esposti nello stand di Stratasys a Mecspe: il primo a destra è un gruppo ottico Audi, stampato in 3D in un unico pezzo e in diversi colori

riveste particolare interesse nella prototipazione professionale per: ingegneri di progetto, ingegneri industriali e designer. Un altro “materiale giusto al momento giusto”, e che qui merita di essere citato, è l’Agilus 30. Quest’ultimo fa parte di una famiglia di polimeri che offre libertà a designer e ingegneri nel simulare materiali flessibili ed elastici. Diverse le sue applicazioni consigliate da Stratasys, in quanto si spazia dai processi di sovrastampaggio ai componenti “soft touch”, dai tubi alle guarnizioni, ma anche dai pomelli ai manici. E poi l’Agilus 30 può essere abbinato ad altri polimeri, per dar vita alla composizione di un’ampia gamma di materiali con diversi valori di durezza Shore A, ma anche differenti forme e colori. “La gamma Stratasys comprende poi molti altri materiali interessanti, come ad esempio l’ST130, solubile in soluzione d’acqua e soda al termine del processo produttivo, che tanto piace ai più importanti nomi del racing, perché consente loro di dar vita a pezzi dalle geometrie davvero ardite, ma senza stampo… e altri materiali plastici che stiamo ultimando, come ad esempio il PEKK, con nome commerciale di “Antero 800NA”, o altri ancora che andremo a sviluppare in un prossimo futuro, con l’obiettivo di realizzare applicazioni attualmente “non ancora coperte” e, in tal modo, dare ancora più spazio alla fantasia in produzione. Tutto ciò in virtù di un’asticella nelle applicazioni di manifattura additiva che - perché no? - ci impegniamo ad alzare sempre di più”, ha concluso Giuseppe Cilia.

CONCLUSIONI Le ultime parole pronunciate dal direttore commerciale di Stratasys Italia non lasciano spazi a dubbi interpretativi su quella che, di fatto, è la duplice mission aziendale del gruppo statunitense: infrangere le barriere tra ingegneria e produzione; trovare sempre nuovi materiali da abbinare ai dispositivi connessi con le tecnologie FDM e Polyjet. Duplice mission che, oggettivamente, può contare su una divisione R&D di prim’ordine; tant’è che lo stesso Cilia, al momento dei saluti, ci ha comunicato che ben il 15% dei 668 milioni di dollari che il gruppo americano ha realizzato come fatturato nel 2017 sarà reinvestito quest’anno in ricerca e sviluppo . MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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LINEE DI TRASFORMAZIONE NEWS Gamma Meccanica a Plast 2018 con la linea GM Tandem

Rigenerare scarti con un’alta percentuale di stampa, umidità e contaminanti Ormai è opinione comune, non solo tra gli addetti ai lavori, che i rifiuti in plastica costituiscono una “risorsa”. Secondo la Commissione Europea, se tutti i paesi dell’UE si adeguassero alle normative comunitarie su riutilizzo e riciclo, si potrebbero risparmiare molti miliardi di euro l’anno, creare nuovi posti di lavoro e sfruttare sempre meno le risorse naturali. In un’economia circolare impostata su una corretta gestione dei rifiuti è possibile minimizzare gli sprechi e ottimizzare gli scarti all’interno di un unico flusso continuo, così che la differenza fra materie prime e riciclate utilizzate sia sempre minore. A fronte di queste considerazioni, Gamma Meccanica si impegna nel continuo miglioramento delle prestazioni delle sue linee per la rigenerazione della materie plastiche, che vantano, tra i punti di forza: elevata automazione, alta qualità del prodotto riciclato e spiccato risparmio energetico. A Plast 2018 (stand 21, pad. 15) l’azienda espone la sua nuova linea GM Tandem per la rigenerazione di materiali plastici di scarto con oltre l’80% di stampa, estremamente sporchi e umidi. Questa linea è stata sviluppata per assecondare le specifiche esigenze dei rigeneratori: quando i granuli erano gonfi (inclusione di

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gas) o il grado di contaminazione era troppo elevato, l’unico intervento era quello di ripassare (riestrudere) il materiale, con un notevole dispendio di energia, che incideva sul prezzo finale del materiale riciclato. Grazie a questa soluzione è possibile recuperare i materiali che altrimenti, risultando il loro riciclo antieconomico e Scarti da imballaggi alimentari post consumo difficoltoso, sarebbero sistema Ecotronic applicato al tridestinati alla discarica. La linea GM Tandem garantisce turatore garantisce un risparmio un notevole risparmio energeti- energetico fino al 40% e ottimizco e granuli riciclati di eccellente za la velocità del trituratore stesqualità. È composta da: sistema so per mantenere la temperatura di alimentazione Compac, estru- voluta senza l’utilizzo di acqua. sore primario senza degasaggio, L’estrusore primario, più corto, primo cambiafiltro, collo di rac- e quello secondario, con vite dal cordo con dispositivo speciale di diametro maggiore, riducono gli degasaggio, estrusore seconda- sforzi di taglio sul fuso e stressario con unità di degasaggio tra- no meno il materiale. Tra il primo dizionale, secondo cambiafiltro e il secondo estrusore si trova e sistema di taglio con centrifu- una camera di degasaggio, dove ga. L’estrusore e l’alimentazione la superficie di materiale espoCompac (o trituratore) assembla- sta all’azione del vuoto è 10 volti insieme offrono un layout inte- te maggiore che in un normale grato e più compatto. Il triturato- estrusore, garantendo l’estraziore permette di trattare materiale ne di grandi quantità di gas e sodi varie dimensioni, che, durante stanze contaminanti. La possibiliquesta fase, viene preriscalda- tà di poter contare su una doppia to e predensificato per risultare idoneo alla fase di estrusione. Il

filtrazione fa sì che il primo cambiafiltro funga da “sgrossatore” e il secondo esegua una migliore raffinazione del materiale. Il primo cambiafiltro può essere in continuo, senza la presenza costante dell’operatore; il secondo viene scelto in base al grado di filtrazione ottenuto con il primo filtro. Nei prossimi mesi verranno consegnate una linea GM180 Tandem in Canada e una GM160 Tandem, entrambe destinate al riciclo di scarti post consumo e post industriali, ossia film e flaconi con un alto livello di contaminazione e una percentuale di stampa elevata. Le produzioni di materiale riciclato varieranno tra 1000 e 1500 kg all’ora. Il costruttore reggiano dispone di un laboratorio interno dotato di una linea pilota, dove eseguire test sui materiali forniti dai riciclatori e verificare la qualità del processo, ottenendo informazioni sulla qualità e sulla capacità di produzione, utili a guidare i riciclatori stessi all’acquisto. Linea GM 180 Tandem; il costruttore consegnerà un esemplare di questo modello in Canada

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LINEE DI TRASFORMAZIONE NEWS Meccanoplastica presenta JET 85

Iniezione-soffiaggio per colli perfetti Per la produzione di contenitori di ridotta capacità, con tolleranze ristrette nelle chiusure e, quindi, un’estrema precisione nella finitura dei colli, Meccanoplastica (presente a Plast 2018 nel padiglione 22, stand B71) ha messo a punto la macchina per iniezione-soffiaggio completamente elettrica JET 85. Si tratta di una soffiatrice a tre stazioni di lavoro con barra di 665 mm di lunghezza, raggio di rotazione di 620 mm e forza di chiusura totale di 850 kN, di cui 750 sullo stampo di iniezione e 100 su quello di soffiaggio; viene proposta per i settori della farmaceutica e della cosmetica, dove qualità e tolleranze sono fondamentali. Le fasi critiche di apertura/chiusura stampi si basano su un connubio tra azionamenti elettrici, leveraggi e ginocchiere, che conferiscono ai movimenti struttura e affidabilità. Chiusura e apertura degli stampi e forza di bloccaggio sono ot-

tenuti per mezzo di un sistema a ginocchiera a 4 punti, comandato da un servomotore elettrico retroazionato con encoder di tipo assoluto, a velocità regolabile, e vite a riciclo di rulli satelliti ad alta capacità di carico. La forza di chiusura dello stampo per l’iniezione raggiunge 750 kN ed è regolabile automaticamente durante la calibrazione dello stampo stesso, in funzione della reale pressione richiesta dal tipo di bottiglia da produrre, mentre quella dello stampo di soffiaggio arriva a 100 kN. La rotazione di 120° della testa è ottenuta con un motore elettrico asincrono azionato da inverter e un sistema meccanico a camma globoidale consente di eseguire i tre posizionamenti richiesti dal processo (iniezione, soffiaggio, scarico). Il sistema di scarico delle bottiglie dai maschi è comandato da un motore elettrico brushless retroazionato da encoder

Il costruttore toscano Meccanoplastica è uno dei pochi a livello mondiale a realizzare questa soluzione affidabile per l’iniezione-soffiaggio, in cui tutte le movimentazioni sono completamente elettriche

di tipo assoluto e da una trasmissione con pignone-cremagliera. La vite di plastificazione a tre zone (diametro 60 mm, L/D=24) è collegata a un servomotore elettrico brushless retroazionato da encoder di tipo incrementale mediante una trasmissione a cinghia-puleggia. Il cilindro di plastificazione è dotato di quattro zone di riscaldamento: tre termoventilate per la vite e una per l’ugello primario. Il movimento di iniezione del materiale è ottenuto per mezzo di un servomotore elettrico sincronizzato e retroazionato da encoder di tipo asso-

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luto, che agisce su una vite a ricircolo di sfere ad alta capacità di carico. La fase d’iniezione del materiale può avvenire a cinque velocità e altrettante posizioni della vite. Sull’ugello primario è montata una sonda per rilevare la pressione di iniezione e gestire il passaggio alla fase di mantenimento. La macchina è dotata di sistema d’ingrassaggio automatico centralizzato, per la lubrificazione delle parti meccaniche di scorrimento, dotato di elettropompa da 24 V gestita dal PLC della macchina.

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Novità Bausano a Plast 2018

Estrusori per l’industria 4.0 e il risparmio energetico Tre estrusori (MD Plus 130/30 con nuovo sistema Smart Energy per il riscaldamento a induzione del cilindro; MD Plus 75/30 per profili in WPC, con banco di calibrazione; TM 90 L/D 25), equipaggiati con il nuovo sistema integrato Digital Extruder Control, e una taglierina TGPO sono esposti da Bausano (padiglione 13, stand B41/C42) a Plast 2018. Il nuovo sistema integrato Digital Extruder Control permette di gestire la linea di produzione e di pianificare, anche da remoto, i cicli di lavoro, rispondendo ai più recenti requisiti di integrazione verticale previsti dall’Industria 4.0. La precisione del controllo è assicurata dal nuovo e potente PLC che, tramite uno schermo multitouch capacitivo da 15 o 21 pollici in formato panoramico, gestisce: termoregolazione; potenza motori; piano di manutenzione preventiva; ricette e parametri di lavorazione; controllo e assistenza da remoto via cellulare; visualizzazione e archiviazione consumi energetici; statistiche; allarmi e soglie di sicurezza. Uno dei parametri sempre più importanti nel valutare un investimento è rappresentato dal consumo energetico di macchine e impianti. Con Digital Extruder Control è possibile monitorare e registrare il consumo in kW/h dell’estrusore. Tra i principali parametri visualizzabili rientrano inoltre: consumo di potenze reale e reattiva sia istantanee sia in un intervallo di tempo prestabilito.

Con il sistema Smart Energy, invece, il costruttore propone un prodotto per rispondere in maniera specifica al consumo energetico. Il sistema è basato sul principio di induzione elettromagnetica applicato al riscaldamento del cilindro. Sfruttando l’effetto di riscaldamento di un metallo quando viene sottoposto a un campo magnetico variabile, il sistema è in grado di ridurre i consumi energetici fino al 30-35%, se paragonati a quelli raggiunti con il riscaldamento tradizionale. Il riscaldamento a induzione della camera è stato progettato insieme a un ventilatore speciale, che permette di raffreddare le parti calde della macchina con la massima efficacia possibile. Questo progetto, integrato dal sistema a bobina apribile, permette l’adattamento di Smart Energy anche su estrusori già esistenti. I vantaggi derivanti dall’introduzione del sistema Smart Energy si possono riassumere in: massima efficienza nel raffreddamento; facilità d’installazione tramite il riscaldatore a bobina apribile; efficienza energetica elevata grazie all’induzione elettromagnetica, poiché l’energia termica generata dall’elettromagnetismo non viene dispersa nell’ambiente ma concentrata all’interno dell’elemento da riscaldare, senza che vi sia bisogno di alcun contatto fisico con l’elemento stesso; versatilità, data la possibilità di eseguire retrofit anche su progetti fortemente personalizzati.

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LINEE DI TRASFORMAZIONE NEWS Tripletta di Gneuss a Plast 2018

A Milano con tecnologie per estrusione, filtrazione e misurazione Il costruttore tedesco Gneuss Kunststofftechnik si presenta a Plast 2018 (padiglione 15, stand B11) con una serie di novità dedicate a filtrazione, estrusione e misurazione. L’unità di processo GPU viene proposta per la lavorazione di scarti ingombranti in PET, quali bottiglie post consumo e rifiuti industriali derivanti dalla produzione di fibre e film senza pre-essiccazione. L’unità è composta da un estrusore MRS in combinazione con un sistema di filtrazione rotante ad alta efficienza e con un viscosimetro VIS per il controllo della viscosità dinamica. Sviluppato originariamente per il trattamento di PET, ora l’estrusore MRS è in grado di lavorare anche poliolefine e poliammidi e viene testato su una gamma di differenti materiali e applicazioni. Grazie alla combinazione di un estrusore a vite singola con una sezione a vite

GPU (Gneuss Processing Unit) con estrusore MRS 130, Sistema di filtrazione rotante RSFgenius 150, viscosimetro online VIS e traduttori di pressione

multipla, il sistema risulta robusto e particolarmente adatto per le applicazioni di riciclo. L’estrusore MRS consente la lavorazione del PET senza pre-essiccazione utilizzando un semplice sistema di vuoto ad anello

d’acqua, per la trasformazione del materiale direttamente in prodotti finali di alta qualità. Questo risultato è possibile grazie a un estrusore monovite convenzionale con una sezione a rotazione multipla, costituita da un tam-

buro con otto viti singole satelliti, azionate da una trasmissione a corona dentata e pignone. Con l’aggiunta del nuovo modulo è possibile passare dalla produzione di foglie in PET standard a quelle in materiale espanso, utilizzando fino al 100% di materiale post consumo. Inoltre, Gneuss presenta in fiera i suoi ben noti sistemi di filtrazione rotante SFXmagnus ed RSFgenius. La gamma di cambiafiltri KF per la filtrazione in continuo, invece, è progettata specificamente per frequenti cambi di materiali o di colore, nonché per applicazioni ad alta pressione, come la produzione di film soffiato. Infine, i sensori messi a punto dall’azienda sono concepiti per operare in condizioni di processo particolarmente difficili, con sovraccarichi o picchi di pressione e sfasamenti nel materiale, grazie a una speciale e apposita tecnologia a membrana.

Macchi a Plast con la tecnologia POD

“Extrusion made easy”: flessibilità, qualità, produttività Per sfruttare al meglio la contiguità delle tecnologie collegate alla filiera dell’imballaggio flessibile, che deriva dalla concomitanza tra Plast 2018, Ipack-Ima, Meat-Tech, Print4All e Intralogistica Italia nell’ambito di The Innovation Alliance, a Plast (padiglione 15, stand B81/C82) Macchi espone in funzione un impianto per l’estrusione di film a 5 strati con tecnologia POD, che, nel pieno rispetto del motto del costruttore di Venegono (Varese) “Extrusion Coex 5 POD: tecnologia per l’estrusione di film a 5 strati

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made easy”, sarà ingegnerizzato per realizzare una gamma di film termoretraibili, estensibili, per accoppiamento e, persino, per insilaggio, senza che ne risentano qualità e produttività. Grazie alla prolungata collaborazione con Dow Chemical, che fornisce le migliori formulazioni per tali applicazioni, l’impianto esposto supera i 1000 kg all’ora di produzione, pur rispettando i limiti imposti dall’altezza dei padiglioni: ancora una volta, Macchi mette in campo un impianto all’insegna della flessibilità coniugata all’alta produttività e agli elevati livelli qualitativi. Accanto all’impianto in funzione, Macchi predispone un punto informazioni gestito da Siemens, ormai suo partner storico, che permette di approfondire le possibilità offerte dall’implementazione di sistemi per l’Industria 4.0, unite al nuovo software di gestione degli impianti messo a punto dal dipartimento IT della stessa Macchi.

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Raffreddate i problemi. Riscaldate l’entusiasmo. Per tutte le applicazioni in cui è necessaria l’erogazione a temperatura costante di un fluido, nei settori meccanico, chimico o alimentare, SMC propone una vasta gamma di refrigeratori per fluidi di ricircolo con raffreddamento ad aria, che assicurano efficienza e consumi veramente ridotti. In aggiunta ai prodotti della serie HRSH il nuovo Thermo-Chiller 300 dispone di un innovativo triplo inverter che assicura una elevata capacità di raffreddamento e riscaldamento, con temperatura estremamente stabile, e che utilizza sino al 53% in meno di potenza rispetto ai modelli senza inverter. Tutti i prodotti della gamma Thermo-Chiller hanno elevate caratteristiche funzionali che garantiscono prestazioni di elevato grado, una semplice installazione, un’agevole configurazione e operazioni di manutenzione estremamente contenute. Scoprite con noi la qualità della nostra gamma di refrigeratori. Resterete entusiasti. Vi aspettiamo.

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NEWS A Plast 2018 con 40 anni di esperienza

Futura40: innovazione tecnologica e storia aziendale in un nome La partecipazione a Plast ha sempre rappresentato un momento importante per Friul Filiere (padiglione 13, stand C11/D12), ma l’azienda sta vivendo quella del 2018 come un’edizione speciale: infatti, dopo avere compiuto da poco quarant’anni, non poteva chiedere palcoscenico migliore sul quale celebrare un traguardo tanto prestigioso. Il costruttore friulano ha preparato con entusiasmo e meticolosità la partecipazione alla mostra internazionale milanese, dove dispone di uno stand di ampie dimensioni per proporre le sue più recenti innovazioni tecnologiche, presentare nuove partnership e accogliere i visitatori. In dettaglio, sono esposti: - un estrusore monovite Omega60 ad alto risparmio energetico; - un’attrezzatura per l’estrusione di profili in poliuretano; - la nuova linea Futura40, che, assieme a un estrusore bivite R63, una filiera e un sistema di calibrazione dedicati, offre ogni giorno dimostrazioni di estrusione dal vivo, durante le quali vengono prodotti profili in Resysta, un materiale composito a base di

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lolla di riso e una minima percentuale di polimero. Futura40, che già nel nome richiama i quarant’anni di attività di Friul Filiere, asseconda una filosofia industriale moderna che per l’azienda è racchiusa in tre parole chiave: risparmio energetico, sicurezza e Industria 4.0. Attualmente Friul Filiere è una delle poche aziende in Europa in grado di fornire un know-how di processo completo per la produzione di profili in composito Resysta: estrusori e attrezzature ausiliarie per le finiture. A Plast 2018 il costruttore friulano propone anche una serie di conferenze presso il proprio stand, tenute da esperti del settore sulle tecnologie più innovative e su argomenti di grande attualità come: - Industria 4.0; - Tubeasy: meno sprechi, più produttività; - produzione di tubi in PA ad altissima velocità; - PU: estruderlo si può; - Resysta: tutte le opportunità di un composito green.

Con Futura40 Friul Filiere mette in campo innovazione tecnologica e quarant’anni di storia aziendale

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ST Blow Moulding a Plast e in open house

Doppia proposta espositiva nei giorni della fiera milanese Partecipazione a Plast 2018 e open house presso la sede di Monza: nei giorni della fiera internazionale di Milano, ST Blow Moulding raddoppia la proposta espositiva per presentare le proprie tecnologie per estrusionesoffiaggio. Durante i quattro giorni di Plast, alle 10 parte un servizio navetta che collega lo stand (B122, nel padiglione 22) allo stabilimento: qui viene proposta una breve presentazione dell’azienda e una visita all’area produttiva, dove saranno esposte diverse macchine, alcune in funzione con stampo installato, tra cui due novità assolute in anteprima. Anzitutto la soffiatrice Aspi 150.3 DUO, con un unico gruppo testa-estrusore, che alimenta due unità di chiusura indipendenti da 200 kN ciascuna. Come tutte le macchine della serie Aspi, anche questa nasce per il soffiaggio

di articoli 3D con aspirazione del parison, ma è utilizzabile anche per il soffiaggio 2D: ogni unità di chiusura, infatti, è predisposta per l’installazione di un gruppo per il soffiaggio dal basso (opzionale) e l’applicazione della forza con cilindri idraulici garantisce una perfetta saldatura e tranciatura del parison. La seconda novità è rappresentata dalla macchina Isit 400 per il soffiaggio 2D. Dotata di gruppo di chiusura da 400 kN e testa ad accumulo da 8 litri, la macchina è equipaggiata con un estrusore ad alta efficienza di piccola taglia HEX 50/30. Le macchine della serie Isit - disponibili fino a 2000 kN di forza di chiusura - sono caratterizzate da consumi energetici estremamente ridotti, grazie all’adozione di estrusori ad alta efficienza, pompe idrauliche a velocità variabile, isolamento termico delle superfici riscaldate. Vie-

Per presentare le proprie macchine, alcune delle quali in funzione, ST Blow Moulding partecipa a Plast 2018 e, negli stessi giorni, organizza una open house presso la sede di Monza

ne presentata anche la Isit 200, l’ultima nata e la più piccola (200 kN di forza di chiusura) della serie, che va a completare verso il basso tale gamma. Il modello esposto in open house è equipaggiato con testa ad accumulo da 4 litri ed estrusore ad alta efficienza HEX 40/30. Ultima ma non ultima, viene proposta la soffiatrice Aspi 150.3. La versione più recente è dotata di un nuovo circuito pressurizzato per la lubrificazione del parison, con regolazione remota e indipendente della portata e della nebulizzazione e di un nuovo sistema D-Print per la marcatura del

parison ad alta definizione: l’elevata velocità di emissione dell’inchiostro e l’intensità regolabile garantiscono una precisione eccellente della marcatura, riducendo drasticamente i tempi e i costi di messa a punto del processo. Il ritorno in fiera è previsto intorno alle 14, ma, agli operatori interessati alle macchine di grandi dimensioni di ST Blow Moulding, verrà offerta anche la possibilità di visitare lo stabilimento di Stabio, in Svizzera, dove sarà esposta una macchina con testa ad accumulo da 60 litri, adatta a ospitare stampi fino a 3 metri di altezza.

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NEWS Piattaforma Negri Bossi

Lo stampaggio si rinnova con Nova La nuova piattaforma Nova viene lanciata ufficialmente da Negri Bossi a Plast 2018 (padiglione 24 stand C121/D122), con una gamma di macchine da 700, 850 e 1150 tonnellate e da 2010 a 6107 centimetri cubi di capacità d’iniezione. Tra le caratteristiche di punta di queste macchine rientrano: la nuova geometria della ginocchiera a cinque punti, che permette ampi movimenti in uno spazio estremamente ridotto; la lubrificazione automatica filtrata a circuito chiuso; il controllo idraulico, che utilizza servomotori e pompe di ultima generazione; l’elevata modularità di prodotto, per assecondare tutte le esigenze. Le macchine dispongono del nuovo sistema di controllo Motus, che, grazie a un multi touchscreen da 21,5 pollici, con un’innovativa interfaccia user friendly e gesture navigation, permette agli utilizzatori una più semplice fase di impostazione. La piattaforma Nova consente, con le stesse caratteristiche di base della macchina, un’ampia configurabilità in versione sia idraulica sia elettrica. La ginocchiera,

quindi, può essere mossa da due motori elettrici, uno master e uno slave, grazie a un compensatore che garantisce velocità in fase di apertura e chiusura, affidabilità e precisione. La piattaforma Nova prevede tre versioni. La “Nova e”, completamente elettrica, comprende macchine da 50 a 350 tonnellate; a Plast queste macchine sono presentate con stampi per applicazioni che spaziano dallo stampaggio estremamente veloce di imballaggi alimentari a quello di precisione. A queste macchine si affiancano poi le più grandi “Nova i”, ibride, così come le “Nova s”, idrauliche, che offrono dimostrazioni dello stampaggio general purpose e di imballaggi. Alla fiera internazionale di Milano, il costruttore propone, tra le sue varie partnership, la partecipazione al progetto OpenPlast, risposta italiana alla sempre più diffusa Industria 4.0 nella trasformazione delle materie plastiche, finalizzato a facilitare l’interconnessione e l’integrazione dei vari sistemi provenienti da diversi fornitori.

Rendering di una Nova i850T: “i” sta per ibrida, mentre “e” identifica le macchine elettriche ed “s” quelle idrauliche

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Bandera si fa in due

La fiera va in fabbrica Durante Plast 2018, i visitatori dello stand Bandera (padiglione 15, A121/B122) possono facilmente raggiungere il suo centro di ricerca e sviluppo The House of Extrusion grazie a un servizio navetta appositamente predisposto e prendere visione delle linee di estrusione per imballaggio flessibile e converting, imballaggio rigido termoformato ed FFS, che saranno presentate in funzione. In dettaglio, presso la sede dell’azienda a Busto Arsizio, in provincia di Varese, sono in esposizione: - una linea per film in bolla a 5 strati per lavorare poliolefine a produzioni di oltre 1000 kg/h con tecnologia POD e tavola utile di 2600 mm; - una linea per film rigido in PET, PP e PLA con produttività lorda superiore a 1200 kg/h con fascia utile di 1450 mm e spessori da 0,14 a 1,5 mm; - componenti di impianti completi per film in bolla agricolo e per geomembrane civili e industriali; - il nuovo sistema di purificazione PURe, FDA Approved, per film rigidi in PET per impieghi alimentari. Le soluzioni in fase di sviluppo presso Bandera per il settore dell’imballaggio e del converting si distingueranno sempre più per l’attenzione alla riduzione dei consumi energetici, degli spessori e del peso degli imballaggi. A Plast 2018, inoltre, il costruttore varesino rimarca il proprio impegno verso l’utilizzo sempre maggiore di materiali riciclati e/o biodegradabili, che lo vedono tra gli apripista in molte applicazioMACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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ni, e propone le proprie implementazioni software in chiave di Industria 4.0. Infine, la giornata dell’1 giugno viene interamente dedicata al customer care.

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Gianfranco Cattapan, amministratore delegato di Plastic Systems (a sinistra), e Valter Vio, direttore commerciale della divisione Blauwer, davanti a un gruppo di refrigeratori industriali della serie ChillWer

AUSILIARI E COMPONENTI

PLASTIC SYSTEMS: MANIFATTURA ITALIANA APPREZZATA SU SCALA MONDIALE

“DIETRO LE QUINTE” DI UN IMPORTANTE SUCCESSO IN VIRTÙ DI ASSETTI PRODUTTIVI E ORGANIZZATIVI TALI DA OPERARE CON ESITI POSITIVI SU SCALA INTERNAZIONALE, NEL 2017 IL GRUPPO ITALIANO PLASTIC SYSTEMS HA REALIZZATO BEN IL 90% DEL SUO FATTURATO CON L’EXPORT DI ATTREZZATURE AUSILIARIE, SISTEMI D’AUTOMAZIONE E LINEE SU MISURA PER LA LAVORAZIONE DELLE MATERIE PLASTICHE… E GLI INVESTIMENTI NELLA CATENA DEL VALORE D’IMPRESA MARCIANO TUTTORA A PIENO REGIME DI ANGELO GRASSI E RICCARDO AMPOLLINI

oerentemente con l’alta frammentazione del sistema industriale italiano, è usanza dire che le imprese esportatrici si caratterizzano per una dimensione ridotta. D’altra parte, sono gli stessi dati Istat a non lasciare dubbi in proposito: le micro (da 1 a 9 addetti) e le piccole (da 10 a 49) imprese rappresentano rispettivamente il 65% e il 29% del totale delle nostre realtà esportatrici. La qual cosa era motivo di vanto negli Anni Settanta e in parte anche negli Anni Ottanta, ma oggi è ancora così?

IL MOTTO “PICCOLO È BELLO” NON BASTA PIÙ… Ed è un coro unanime ad affermarlo: in una delle sue prime relazioni all’assemblea degli imprenditori italiani, il presidente di Confindustria Vincenzo Boccia ha dichiarato che “l’azienda del futuro richiede dimensioni adeguate”; mentre, in maniera ancora più mirata, il governatore della Banca d’Italia Ignazio Visco ha detto che “l’alta incidenza di aziende di piccola dimensione in Italia resta MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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un elemento di debolezza, perché sono imprese mediamente più piccole di quelle dei paesi concorrenti e hanno maggiori difficoltà a espandersi”. La letteratura economica, infine, suggerisce che per intraprendere un’efficace internazionalizzazione d’impresa sia necessario approfondire almeno due aspetti strategici: l’individuazione, in ogni settore, delle condizioni minime in termini di dimensione e di produttività necessarie per esportare; la posizione delle imprese di ciascun settore rispetto a tali condizioni. Ebbene, la redazione di MacPlas ha visitato una realtà italiana a Borgoricco, in provincia di Padova, che ha parecchio da raccontare in materia di competitività su scala internazionale e di relative condizioni in termini di dimensioni e di produttività: Plastic Systems.

Divisione PET e Blauwer

Il nuovo stabile dedicato alla divisione APS

BREVE, MA INCISIVO, IDENTIKIT INTRODUTTIVO DEL GRUPPO “Diciamo subito che sin da quando siamo nati, nel 1994, ci occupiamo di prodotti correlati all’automazione dei processi di trasfor-

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AUSILIARI E COMPONENTI L’impianto realizzato in Georgia (USA)

mazione delle materie plastiche”, ha esordito Gianfranco Cattapan, amministratore delegato di Plastic Systems, “e lo facciamo a 360 gradi, iniziando dallo stoccaggio della materia prima e proseguendo poi per tutte le fasi di trattamento del polimero, per integrarsi nei reparti produttivi delle macchine di stampaggio e di estrusione. In questi 24 anni sono cambiate molte cose, ma sempre all’insegna della passione per il lavoro; quindi, se da un lato, a livello di gruppo, possiamo contare oggi su 320 persone, di cui 230 in Italia (le quali, all’unisono hanno contribuito a realizzare un fatturato di 70 milioni di euro nel solo 2017… per il 90% da export), dall’altro lato, sempre a 24 anni di distanza dalla fondazione dell’azienda, siamo in grado di fornire ai nostri clienti un servizio post vendita per ogni macchina prodotta e venduta fin dal primo anno di attività”. Plastic Systems si colloca oggi tra i primi costruttori mondiali di macchine ausiliarie per la lavorazione dei polimeri, coprendo con le sue filiali di proprietà anche i mercati asiatici e americani. Nello specifico, da 12 anni è operativa infatti PS China, dove, in un nuovo stabilimento di 16000 m2 situato nei pressi di Shanghai, si producono macchinari per il mercato locale e per altri paesi contigui. Con personale dirigenziale italiano, l’azienda segue la filosofia della casa madre, fornendo prodotti che rispettano i canoni qualitativi e produttivi italiani. A São Paulo è sita invece PS Brazil, mentre a Mumbai si trova PS India: due filiali, entrambe con una decina di dipendenti, in cui non viene solamente stoccato il materiale finito, ma si riesce a customizzare il prodotto in funzione degli ordini ricevuti. Un servizio post vendita con tecnici esperti garantisce un’assistenza di primo livello. Oltre a queste tre filiali, nel 2017 è stato aperto un ufficio a Columbus, in Ohio (Stati Uniti), dove un ristretto pool di personale specializ-

La sede di Plastic Systems China

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zato svolge un’importante attività commerciale e di “after sales”; ad oggi, nel mercato americano Plastic Systems ha lavorato soprattutto su impianti tailor made per importanti gruppi industriali, che hanno investito in nuovi siti produttivi e che hanno ritenuto di avvalersi delle competenze ingegneristiche di Plastic Systems. Con la sua partecipazione alla fiera NPE di Orlando (7-11 maggio 2018, presso lo stand W4674), il gruppo padovano ha sottolineato la sua presenza nel mercato americano, presentando anche la propria gamma di prodotti realizzati secondo le normative vigenti.

L’impianto in Indiana (USA)

FOCUS SU 4 FILONI TECNOLOGICI RIGOROSAMENTE MADE IN ITALY Advanced Plastic Solutions Operando su business differenti, i tre soci (Rinaldo Piva, Gianfranco Cattapan e Michele Zanon) hanno ritenuto di dividere la struttura aziendale in tre diverse divisioni, costruendo per ognuna di queste tre stabilimenti dedicati. La divisione PET, sita nella storica sede del gruppo, si occupa di tutte le macchine e degli impianti legati al trattamento del PET per la produzione di preforme; la divisione APS, acronimo di Advanced Plastic Solutions, si occupa invece di macchine standard e impianti customizzati per tutti i settori. Il reparto delle macchine standard è caratterizzato da sei linee di produzione, dove vengono assemblati: alimentatori pneumatici (monofase e trifase), deumidificatori, dosatori (volumetrici e gravimetrici) e, infine, granulatori. Il reparto dedicato agli impianti consta di quattro “baie” di produzione, dove vengono portate avanti fino a quattro commesse contemporaneamente; qui, infatti, si preassemblano i gruppi principali degli impianti, che, una volta spediti, verranno installati e collaudati nei siti produttivi dei clienti finali. Generalmente la divisione APS produce circa un centinaio di impianti tailor made all’anno. “Negli ultimi anni abbiamo realizzato diversi impianti chiavi in mano, in cui la componente ingegneristica è stata la carta vincente per entrare in settori specialistici

quali la produzione di fibre, il compounding e il riciclo”, ha spiegato più in dettaglio Gianfranco Cattapan. “Uno di questi, installato e da poco ultimato in Georgia (Stati Uniti) per una multinazionale tedesca, è un impianto per l’asservimento di una linea per la produzione di tessuto non tessuto in PET. Un secondo impianto, invece, si trova nello stato dell’Indiana ed è caratterizzato da alcuni sistemi per lo stoccaggio di materia prima e prodotto finito e da dispositivi per il trasporto pneumatico in fase diluita di polveri e granuli e, in fase densa, per il compound. Per questi, come per tutti i nostri impianti chiavi in mano, la parte ingegneristica è quella fondamentale del nostro lavoro”. Senza dimenticare la filosofia del “make” - viene spontaneo aggiungere - che si coniuga molto bene con il know-how progettuale appena citato dall’AD. La stessa redazione di MacPlas, durante una breve visita al reparto produttivo di Plastic Systems, ha avuto modo di osservare alcune fasi costruttive d’imponenti tramogge della capienza di ben 20 mila litri. E anche questo è un fatto! Parimenti degne di nota sono poi le linee di trasporto e dosaggio, sovente comprensive di silo, capaci non solo di trattare granuli, ma pure fibre e polveri, notoriamente critiche. MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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Sempre proseguendo nella nostra “disamina random” di ciò che fa la Divisione APS, va certamente ricordata l’attenzione particolare dedicata recentemente ai dosatori gravimetrici a batch ad alta precisione della serie DGB e ai dosatori gravimetrici a perdita di peso della serie DG d’ultima generazione, per il dosaggio ottimizzato di masterbatch e additivi. Infine, ci sono i dosatori DVM a perdita di peso, a canali vibranti, che possono essere integrati secondo una logica modulare, a mo’ di mattoncini di un grande Lego, per dare vita a stazioni di dosaggio per estrusione anche da 1-4 t/ ora… e cioè a sistemi molto, ma molto, grandi. Nell’ambito della deumidificazione, oltre al nuovissimo DWC (recentemente brevettato a livello europeo), vengono proposti anche il sistema multitramoggia ad alta efficienza DWS (con dispositivi progettati per ottenere un’ottima qualità di deumidificazione e il controllo totale della produttività con un minimo consumo energetico per ogni singolo materiale utilizzato) e i miniessiccatori ad aria compressa con setacci molecolari della serie DAC, dedicati allo stampaggio a iniezione di precisione e ad altissima qualità di componenti di piccole dimensioni. Tra i nuovi prodotti del costruttore veneto rientrano anche i ricevitori senza filtro o con depolveratore integrato per il settore medicale, oltre ai ricevitori per il trasporto delle polveri: talco, carbonato di calcio e altri additivi.

Deumidificatore della serie DWC

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Per tutte le apparecchiature, inoltre, è in corso un’importante attività di R&D per la messa a punto di uno standard (OPC UA o sua evoluzione) adatto alla comunicazione tra le macchine in chiave di Industria 4.0. “Tale standard di comunicazione”, ha ben sottolineato Cattapan, “dovrà soprattutto essere indipendente dal produttore e dalla piattaforma, consentendo così non solo la comunicazione tra le soluzioni proposte da Plastic Systems e i sistemi MES (Manufacturing Execution System) ed ERP (Enterprise Resource Planning) di livello superiore, ma anche la trasmissione dei dati tra la macchina e le sue periferiche. La divisione PET “Il primissimo materiale plastico verso il quale abbiamo rivolto il nostro impegno di costruttori di macchinari è stato il PET e, in questo ambito, si è iniziato affrontando le tematiche legate al trasporto della materia prima nel contesto della produzione di imballaggi: soprattutto preforme per la produzione di bottiglie. Mi piace poi sottolineare il fatto che non abbiamo mai smesso d’investire in quel mondo, al punto tale che oggi il mercato del PET ci riconosce il ruolo di primo produttore mondiale di grandi impianti di deumidificazione per polietilentereftalato”, ha puntualizzato Gianfranco Cattapan. Ci sarebbe tanto da dire su ciò che produce questa divisione, ma per non dilungarsi troppo in questa sede, elencheremo solo i sistemi principali, facendo quindi cenno sicuramente alle macchine per l’alimentazione, il dosaggio, la deumidificazione, il condizionamento stampo, come pure ai robot e alla gestione del riempimento octabin. Le pompe di calore della divisione Blauwer La Divisione PET opera “fianco a fianco” - nel medesimo sito produttivo (almeno per ora) con la “Thermal Division” Blauwer, creata nel 2015. Tre, infatti, sono gli insediamenti industriali sui terreni di Plastic Systems a Borgoricco, ma che, a breve, saranno affiancati da un quarto stabilimento già in fase d’allestimento, che darà a ogni filone tecnologico la sua come dire? – “autonoma ubicazione precipua”. Immobili a parte, Blauwer nasce nel 2015 per fornire sistemi di refrigerazione, pompe di calore per applicazione industriale, sistemi di deumidificazione ad altissima efficienza, centraline di termorefrigerazione, ed è orientata, in particolar modo, alla realizzazione di grandi impianti. “Recentemente negli Stati Uniti, per esempio”, ha dichiarato il suo direttore commerciale Valter Vio, “abbiamo lavorato a un impianto di

Il direttore commerciale della divisione Blauwer, Valter Vio, vicino a un termorefrigeratore WTC della serie ConWer

refrigerazione per lo stampaggio a iniezione da 5400 kW, per temperatura di processo acqua a 10°C in un primo circuito, e da ben 8500 kW per temperatura di processo di 30°C in un secondo circuito. In questo caso abbiamo consegnato anche tutte le tubazioni e provveduto alla loro messa in opera”. “Meno spreco e più futuro” è l’idea ispiratrice da cui tutti i suoi progetti prendono forma. Il nome stesso - Blauwer (più azzurro) - vuole essere d’auspicio, poiché i dipendenti di questa divisione operano nella convinzione che il rispetto per l’ambiente sia una priorità etica non negoziabile. Come ha spiegato più in dettaglio Valter Vio: “Qui trattiamo due fluidi - l’aria e l’acqua - attraverso le rispettive divisioni interne e, in entrambi i casi, riusciamo a generare sia freddo che caldo grazie alle nostre speciali pompe di calore. Detto ciò, in termini di gamma realizziamo refrigeratori industriali di diverse tipologie, raffreddatori adiabatici (fluid cooler e/o free cooler), ma anche deumidificatori ad altissima efficienza e, soprattutto, pompe di calore in grado di riscaldare o raffreddare non solo stampi, macchinari o materiale, ma puree l’interno di capannoni aziendali o uffici”. In particolare, Blauwer ha presentato alla fiera Mecspe dello scorso marzo: un termorefrigeratore da bordo linea della serie ConWer, che

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AUSILIARI E COMPONENTI

rende possibile controllare due temperature diverse (tra i 5°C e i 90°C) sullo stampo ed è attrezzato con un dispositivo di free cooling per il recupero d’energia durante le stagioni fredde e con un nuovo microprocessore per un condizionamento innovativo del processo; un sistema della serie RecuWer, a basso consumo energetico e con recuperatore d’energia a flussi incrociati, il quale, grazie alla diffusione d’aria essiccata, evita la condensa nello stampo dovuta all’umidità ambiente; un refrigeratore condensato ad aria ad alta efficienza, della serie ChillWer. Speciali brevetti Blauwer riguardano, però, le pompe di calore ad alta temperatura per il preriscaldamento delle materie plastiche, recuperando l’energia residua dei processi (a cui si è già accennato), e un unico box compatto che integra sia un refrigeratore ad acqua (chiller) che un deumidificatore per lo stampo, sfruttando uno stesso circuito di refrigerazione. “C’è poi un originale nostro “modus operandi” che mi preme enfatizzare”, ha infatti aggiunto Vio. “La fonte utilizzata per produrre nuovo calore proviene soprattutto dal calore residuo rilasciato da un processo produttivo. Mi spiego meglio: se, per esempio, inviamo un fluido a raffreddare l’interno di uno stampo, poi quest’ultimo ritornerà più caldo. Ebbene, quel calore “contenuto” nel fluido di ritorno è a tutti gli effetti - “energia di scarto”, che per solito viene buttata; mentre i sistemi Blauwer non riescono solo a immagazzinare tale energia, ma la rimettono pure in circolo!” “Ma a quale scopo tutto ciò?”, si è chiesto retoricamente Vio, il quale ha così proseguito: “Per rispondere a tale domanda sarebbe necessario illustrare tutte le strade che la nostra tecnologia ha aperto in questi anni, ma, per brevità, ne citerò solo un paio. Una strada, già ben testata, riguarda l’applicazione della tecnologia Blauwer a un processo per

Produzione di ChillWer condensati ad acqua

la lavorazione di cascame caldo (fibre sintetiche), dove, grazie a una pompa di calore a CO2 per alta temperatura, siamo riusciti prima a recuperare il “calore di scarto” e poi a utilizzarlo per innalzare la temperatura del cascame stesso fin sopra i 100°C. A tale proposito, gli addetti ai lavori sanno bene che, ad oggi, le pompe di calore arrivano solitamente fino a 65-70°C in esercizio, mentre con quest’applicazione noi ci siamo spinti oltre i 100°C! Un’altra strada già percorsa con successo è relativa al preriscaldamento del granulo di polipropilene che, prima di entrare nell’estrusore, siamo riusciti a portare a 80°C. Il tutto in virtù del sapiente - e coperto da brevetto - riuso del “calore di scarto” che, in quanto tale, abbassa il costo energetico globale”. La divisione Steel Ultima in ordine d’elencazione, ma non d’importanza, è la Divisione Steel, ubicata in un ampio reparto produttivo specializzato nella lavorazione dell’acciaio inox, che fornisce la car-

Rendering del nuovo sito produttivo con il quarto building, che consentirà l’incremento degli spazi produttivi

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penteria necessaria a tutte le divisioni aziendali grazie a un ampio parco macchine con, per esempio: sistemi per il taglio con laser a fibra di lamiere con spessore fino a 20 mm e di tubi con diametro fino a 150 mm, piegatrici CNC, calandre automatiche e robot di saldatura. Qui si tocca con mano la già più volte citata filosofia del “make”, che, nel caso specifico, è posta al servizio di tutte le divisioni del gruppo. Va infatti ricordato che l’opzione “make” offre a Plastic Systems il non banale vantaggio di avere il controllo diretto sull’intera attività produttiva, come anche sugli approvvigionamenti e sulla qualità del prodotto, garantendosi così anche la massima riservatezza su eventuali segreti industriali. “In conclusione, mi fregio di puntualizzare che in Plastic Systems si lavora secondo i dettami della lean production: la ben nota filosofia partorita dalla casa automobilistica giapponese Toyota per minimizzare gli sprechi produttivi, fino ad annullarli. Tale filosofia è però da noi applicata ad hoc, dato che, naturalmente, non abbiamo numeri di lotti così elevati da essere paragonabili a quelli dell’automotive. Sia come sia, lavorare secondo i dettami Toyota ci dà così tanti vantaggi oggettivi che a volte - metaforicamente parlando, ovviamente - immagino che potremmo ricevere il plauso direttamente da Womack e Jones”, ha chiosato ironicamente Gianfranco Cattapan. Per inciso, Womack e Jones sono i due studiosi che per primi hanno coniato il termine “produzione snella” (lean production) nel loro libro “La macchina che ha cambiato il mondo”, in cui hanno prima analizzato i sistemi di produzione delle principali case automobilistiche mondiali, per poi confrontarli con quelli della giapponese Toyota… rivelando a tutti le ragioni scientifiche della superiorità di quest’ultima rispetto ai concorrenti. MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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AUSILIARI E COMPONENTI

IL COSTRUTTORE FRIGEL FIRENZE (PADIGLIONE 24, STAND D92 A PLAST 2018) HA COMBINATO INNOVAZIONE E APPROCCIO SCIENTIFICO NEL RAFFREDDAMENTO DI PROCESSO. ADESSO È POSSIBILE ABBATTERE I COSTI OPERATIVI LEGATI A QUESTA FASE DELLA TRASFORMAZIONE E INCREMENTARE LA REDDITIVITÀ DEL PRODOTTO

SVILUPPI E INNOVAZIONI IN CASA FRIGEL

IL RAFFREDDAMENTO INTELLIGENTE CHE RIDUCE I COSTI E AUMENTA LA REDDITIVITÀ A

umentare la produttività e la redditività dei processi di trasformazione: questo l’obiettivo delle più recenti novità proposte da Frigel alla recente fiera NPE 2018. A cominciare da Diamond Service (i cui vantaggi sono stati illustrati attraverso una presentazione interattiva), nato dall’unione di innovazione e approccio scientifico al raffreddamento di processo. Il costruttore ha inoltre introdotto una serie di innovazioni in grado di incrementare l’efficienza operativa, ridurre i consumi energetici e idrici e migliorare la qualità di prodotto. Tra le novità proposte in fiera figuravano: - chiller/termoregolatori (TCU) Microgel con tecnologia di controllo digitale, per registrare anche i dati energetici, oltre a temperatura, pressione e portate; - unità combinate chiller/TCU Microgel con vari optional, quali: azionamenti a frequenza variabile (VFD) per un controllo ottimale del raffreddamento

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di processo e risparmi energetici; CT opzionale, che consente alle unità Microgel/TCU di operare in combinazione con una torre di raffreddamento; flussometro digitale opzionale, per il rilevamento di un maggior numero di dati e un controllo ancora più preciso dei flussi d’acqua turbolenti; - sistema opzionale di recupero dell’acqua Ecodry BWR, che, utilizzato sui sistemi di raffreddamento adiabatico centralizzato a circuito chiuso Ecodry, cattura e riutilizza tutta l’acqua evaporata, abbattendo i costi e raggiungendo gli obiettivi di sostenibilità; - TCU HB-Therm per acqua ad alte temperature; - TCU Turbogel con vari optional, per offrire una gamma ancora più ampia di vantaggi per il raffreddamento di processo a bordo macchina, con VFD e flussometro digitale opzionale.

SOLUZIONI PER IL PET Nella Bottle Zone, il nuovo padiglione dedicato

a novità e soluzioni per il settore delle bottiglie e del PET, Frigel ha illustrato i vantaggi offerti dalla linea di chiller/termoregolatori (TCU) Microgel a bordo macchina con controlli digitali. “In Frigel, continuiamo a perfezionare le nostre tecnologie per aiutare i trasformatori di materie plastiche a competere in maniera efficace. A tale scopo, occorre fornire loro anche la possibilità di raccogliere e sfruttare un maggior numero di dati di lavorazione e raffreddamento, determinanti al momento di prendere le principali decisioni commerciali. Fa tutto parte di ciò che noi chiamiamo Diamond Service, che combina l’innovazione con un approccio scientifico al raffreddamento di processo. Ora, per la prima volta, i trasformatori di materie plastiche hanno l’opportunità di raccogliere e registrare i dati relativi ai consumi energetici a lungo termine delle unità chiller/TCU a bordo macchina: una possibilità di importanza fondamentale, data la considerevole quantità di energia che viene utilizzata per il raffreddamento. Questi dati, a loro volta, aprono le porte a un abbattimento dei costi operativi e a un incremento della redditività del prodotto”, ha spiegato Al Fosco, direttore del marketing di Frigel North America. Oltre ai consumi energetici, i controlli digitali Microgel offrono agli operatori la possibilità di regoMACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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Unità di raffreddamento portatili Microgel

lare temperature, pressioni e portate. Tutti i dati operativi vengono memorizzati in un registro storico e possono essere visualizzati su un touchscreen intuitivo. Ciò consente di adeguare con facilità l’unità alle condizioni di stampaggio specifiche, al fine di ottenere livelli di efficienza ottimali.

STAZIONE DI POMPAGGIO In precedenza Frigel aveva presentato anche Aquagel GPV (nella foto di apertura), la stazione di pompaggio per sistemi di raffreddamento centralizzato con azionamenti a frequenza variabile e tecnologia di controllo 3PR avanzata. La tecnologia di controllo 3PR avanzata e gli azionamenti a frequenza variabile (VFD) per le nuove stazioni di pompaggio Aquagel GPV garantiscono la massima efficienza con il minimo consumo energetico possibile, offrendo al contempo la possibilità di controllare con precisione le unità, al fine di ottenere prestazioni ottimali. La nuova serie Aquagel GPV fa parte dei sistemi di Frigel per il pompaggio, lo stoccaggio e la filtrazione, concepiti per espandere in maniera rapida ed economica l’ambito di utilizzo dei sistemi di raffreddamento centralizzati Ecodry o Heavygel. Il pannello di controllo 3PR consente di monitorare, in tempo reale e senza difficol-

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tà, tutti i dati relativi alle stazioni di pompaggio. Inoltre, permette di accedere immediatamente a tutti i parametri operativi per il monitoraggio delle prestazioni di pompaggio, quali pressioni, portate e capacità dei VFD, e di effettuare regolazioni in corso d’opera. I dati in tempo reale, combinati con la funzione di risoluzione dei guasti, consentono di controllare il sistema con estrema precisione. Le funzionalità offerte dal sistema 3PR includono: - indicatori di allarme e di guasto e registro storico completo delle date, per individuare eventuali problemi nel sistema; - valori relativi alla pompa, comprese pressioni, portate calcolate e temperature; - valori di pressione in tempo reale, da confrontare con i valori impostati; - variabili relative alla pompa in tempo reale, quali velocità, frequenza e consumo di energia elettrica. Il gruppo di azionamento a frequenza variabile installato sulle stazioni di pompaggio Aquagel GPV regola automaticamente la pressione in base alle esigenze di raffreddamento del processo, determinate dal numero di macchine e dai livelli di pressione e portata. Di conseguenza, le

unità offrono le migliori prestazioni possibili con il minor consumo energetico. Fra le altre caratteristiche delle stazioni di pompaggio Aquagel GPV rientrano: - design modulare, che consente una facile integrazione nei sistemi centralizzati Ecodry o Heavygel; - diverse combinazioni di gruppi pompa e motore ad alta efficienza, per rispondere a qualsiasi esigenza; - azionamento a inverter precablato per ciascuna pompa (gamma 40-60 Hz); - modalità manuale disponibile con ogni inverter; - ciclo di pompaggio automatico, anche per le pompe ausiliarie, per equilibrare i tempi di funzionamento; - rifinitura completa in fabbrica, con superfici non ferrose per le parti a contatto con il prodotto.

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AUSILIARI E COMPONENTI

NORDSON MEDICAL SI AFFIDA A PIOVAN

NELLA SMART FACTORY SI STAMPA A LUCI SPENTE PER IL SUO STABILIMENTO NEGLI STATI UNITI, IL PRODUTTORE DI COMPONENTI MEDICALI SI È RIVOLTO AL COSTRUTTORE VENETO, CHE HA MESSO A PUNTO UN’INSTALLAZIONE UNICA NEL SUO GENERE CON DIVERSE SUE SOLUZIONI: UN CONCRETO ESEMPIO DI COSA SIA L’INDUSTRIA 4.0

resse a iniezione in funzione 24 ore su 24, sette giorni su sette, gestione da remoto di tutti i processi, intervento umano ridotto al minimo e nessun presidio notturno. Così funziona la fabbrica automatica avviata tre anni fa da Nordson Medical a Loveland, in Colorado, per la produzione di articoli medicali, che oggi costituisce un esempio concreto di Industria 4.0 e “Lights Out Manufacturing”, reso possibile grazie al sistema di trasporto, alimentazione e deumidificazione fornito da Piovan (stand B71/ C72, padiglione 24, a Plast 2018).

ne con forza di chiusura da 15 a 200 tonnellate, capaci di sfornare ogni giorno 1,2 milioni di articoli medicali prodotti in condizioni controllate e tracciati in ogni fase per

garantire i più elevati standard di qualità e sicurezza. Il complesso sistema di trasporto, alimentazione, deumidificazione e dosaggio del-

Impianto di deumidificazione composto da quattro unità Modula

UNA GIGANTESCA CAMERA BIANCA Questo modello industriale, in piena ottica Industria 4.0, viene applicato con successo nello stabilimento Nordson Medical con l’idea di automatizzare quanto più possibile la produzione. All’interno di una gigantesca camera bianca di Classe 100.000, che si estende su 3500 metri quadrati, lavorano senza sosta cinquantasei presse a iniezioMACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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AUSILIARI E COMPONENTI

Dosatori Quantum con unità del vuoto Varyo

le isole di stampaggio è stato progettato e realizzato da Piovan, in collaborazione con Una-Dyn, la società statunitense appartenente al gruppo italiano. Il costruttore veneto si è aggiudicato la commessa grazie alla capacità di interpretare al meglio l’esigenza di automazione spinta che permea l’impianto, potendo proporre soluzioni ampiamente sperimentate. Per consentire alle presse di non fermarsi mai, se non per la manutenzione programmata o i fermi incidentali, il trattamento e la movimentazione dei granuli sono gestiti e regolati dal software Winfactory 4.0, vera e propria centrale di controllo che consente all’operatore di accedere in ogni istante da remoto ai parametri di processo e verificare il corretto funzionamento delle apparecchiature, senza dover entrare in reparto: Lights Out Manufacturing, ossia produrre a luci spente, appunto. La dotazione impiantistica comprende: sistema di deumidificazione composto da quattro unità Modula, per un totale di 25 stazioni, cinque centraline di smistamento Easylink, dosatori Quantum e ricevitori senza filtro Pureflo, configurati per applicazioni medicali e integrati con il dispositivo Ryng. Ogni macchina è dotata di una propria unità di controllo, capace di dialogare con Winfactory 4.0, che a sua volta s’interfaccia con il sistema di gestione della fabbrica.

Presse a iniezione con ricevitori Piovan per lo stampaggio di articoli medicali

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Fino a due anni fa, nelle ore notturne era sempre presente un operatore che interveniva quando suonavano gli allarmi. Oggi, in questi casi, i responsabili del reparto vengono avvisati dal sistema di controllo attraverso il cercapersone, oppure mediante messaggi su tablet o smartphone, e, prima di intervenire, possono rendersi conto del problema e, in qualche caso, risolverlo a distanza.

IL FUNZIONAMENTO Quando il granulo plastico arriva in Nordson Medical, l’operatore passa lo scanner sul codice a barre prima di caricarlo in uno dei quattro sili da 5 mila kg dello stabilimento. In funzione della pianificazione della produzione, il sistema Piovan Winfactory 4.0MED - versione ottimizzata per l’utilizzo in applicazioni medicali - alimenta in modo automatico il materiale alle macchine a iniezione, utilizzando cinque centraline di smi-

stamento automatico Easylink, un sistema di aspirazione in vuoto (Varyo), che riduce gli stress sul materiale, e otto chilometri di tubazioni in acciaio; quando necessario, il granulo viene deumidificato grazie a quattro unità Modula che gestiscono 25 tramogge. Una particolarità del sistema di deumidificazione va sottolineata, perché unica: se la domanda da parte delle presse si riduce, i dryer si disattivano automaticamente per evitare sprechi energetici; se invece scatta un allarme durante la notte e un deumidificatore si spegne, quelli restanti riescono a mantenere in funzione le 25 stazioni, senza rallentare o fermare la produzione. Su ogni pressa è presente un ricevitore senza filtro Pureflo, collegato a un dosatore gravimetrico a batch con controllo in continuo Quantum, che, dopo aver aggiunto pigmenti e additivi, regola con precisione e costanza la quantità di granulo da processare. Nordson Medical ha voluto dotarsi anche di un sistema automatico per il recupero dello sfrido. La centralina di smistamento Easylink, oltre a convogliare il granulo vergine alla singola pressa, è in grado di indirizzare il rimacinato dall’isola di stampaggio alla specifica stazione di riciclo, diversa per ciascun materiale trasformato. La gestione automatica di questa fase ha consentito di eliminare la presenza di un operatore, aprendo le porte alla produzione a luci spente 24 ore su 24. Tutto il processo, oltre a essere controllato da Winfactory 4.0, è anche tracciato e registrato, per consentire di risalire alle cause di eventuali difetti o non conformità e porvi rimedio. Passato il controllo qualità, ogni lotto di produzione viene imballato in modo automatico all’interno della camera bianca, prima di essere spedito al cliente finale. MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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TECNOLOGIA DELLâ&#x20AC;&#x2122; AZIONAMENTO ELETTRICO PER UNO SVILUPPO SOSTENIBILE

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AUSILIARI E COMPONENTI

STAR AUTOMATION EUROPE A PLAST 2018

QUATTRO ROBOT IN MOSTRA, TRA NOVITÀ E CONFERME IL COSTRUTTORE DI ROBOT E SISTEMI DI AUTOMAZIONE SI PRESENTA IN GRANDE SPOLVERO A QUESTA EDIZIONE DI PLAST, CHE DA SEMPRE CONSIDERA UN IMPORTANTE PALCOSCENICO PER LANCIARE NUOVE SOLUZIONI. ANCHE QUEST’ANNO LA SUA PRESENZA A MILANO NON SI SOTTRAE A TALE INTENTO, CON PRODOTTI AL PASSO CON UN’INDUSTRIA SEMPRE PIÙ DIGITALIZZATA

a fiera Plast 2018 è per Star Automation Europe (stand C81/D82, padiglione 24), come spesso è già capitato in passato, il palcoscenico per lanciare varie novità, a cominciare dalla nuova serie di robot ZXW-VI. I due modelli ZXW-1000VI (nella foto di apertura) e ZXW-1600VI (a destra) ricevono il testimone della serie Fx, apportando migliorie su diversi fronti, in particolare per quanto riguarda la velocità di operazione.

il design che uniforma l’immagine dei nuovi modelli a quella della serie XW-VI. Le serie XW-VI e ZXW-VI, però, non sono accomunate solo dall’aspetto esteriore: anche i nuovi robot super veloci sono dotati di stan-

dard del controllore Stec-520, con tutto ciò che ne deriva per quanto concerne le potenzialità di monitoraggio in remoto, di controllo della produzione e di integrazione sul display della pressa in chiave Industria 4.0.

Il robot ZXW-1600VI, una delle novità attraverso cui passa la partecipazione di Star Automation Europe a Plast 2018

DUE NEW ENTRY Fedele allo slogan scelto per il 2018, “Speed & Precision”, l’azienda è riuscita a incrementare ulteriormente le prestazioni della serie Fx, con un aumento della velocità superiore al 10% per entrambe le macchine, rispetto ai loro predecessori. Guide rinforzate, cinghie modificate e motori più potenti rientrano tra le novità tecniche, cui si accompagna MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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AUSILIARI E COMPONENTI

Attacchi rapidi della serie OX di Eins, grazie ai quali i quattro robot esposti a Plast 2018 effettuano il cambio automatico della mano di presa

A fianco dei nuovi modelli, l’azienda espone anche due robot della serie XW-VI, lanciata ormai da quasi tre anni. Oltre al modello XW-1000VI, il più venduto di tutta la gamma, viene proposto un esemplare XW-1800MVI, il gigante della serie, per la prima volta esposto in un evento internazionale e particolarmente indicato per prodotti di grandi dimensioni nei settori auto ed elettrodomestici. Oggi il costruttore punta molto sullo sviluppo di soluzioni che siano in tutto e per tutto rispondenti ai più moderni canoni di digitalizzazione dell’industria e Plast 2018 viene vissuto come un’occasione per fare un passo ulteriore verso gli standard di cui gli utilizzatori più esigenti intendono disporre in termini di tecnologia.

SOLUZIONI PER L’INDUSTRIA 4.0 In occasione dell’esposizione milanese Star Automation Europe compie un ulteriore passo in direzione delle esigenze di digitalizzazione della produzione industriale, cui già si indirizzano i suoi più recenti prodotti. La “smart production” si incarna nel nuovissimo software SF-NET, di cui vengono proposte alcune dimostrazioni di funzionamento. Questo sistema permette di visualizzare tutte le informazioni relative alla produzione contenute nel controllore del robot, tramite il loro caricamento su un server connesso al network aziendale.

Tra le informazioni di produzione visualizzabili rientrano, per esempio, la percentuale di avanzamento della produzione, lo stato del robot e la cronologia degli allarmi. A ogni aggiornamento, o al passare di un determinato intervallo di tempo prefissato dall’utilizzatore, le informazioni vengono trascritte su file CSV, in seguito caricati, tramite FTP, all’indirizzo selezionato nel server. La visualizzazione di tali informazioni avviene su di una pagina web dedicata, rendendo il funzionamento del software indipendente dal sistema operativo o dal browser in uso. Un’altra novità che viene introdotta a Plast 2018 riguarda lo “smart service”: dall’inizio dell’anno, infatti, tutti gli interventi di installazione o di manutenzione da parte del personale tecnico di Star Automation

Europe sono gestiti tramite l’applicazione Gol. Questa, da un lato, permette al servizio assistenza di gestire in maniera digitale gli interventi e i relativi rapporti e, dall’altro, conferisce all’utilizzatore della macchina la possibilità di accedere a una pagina web personale in cui verificare la cronologia del servizio ricevuto, chiedere l’intervento diretto dell’assistenza o essere guidato nell’individuazione autonoma delle cause di eventuali problemi e nella loro risoluzione.

DIECI ANNI DI EINS Alla fine del 2017 Star Automation Europe ha dato avvio alle celebrazioni per i dieci anni dal lancio di Eins, i componenti dedicati alla realizzazione di mani di presa per robot cartesiani e antropomorfi. I quattro robot esposti a Plast 2018 effettuano un cambio automatico della mano di presa grazie all’utilizzo degli attacchi rapidi brevettati della serie OX, di cui sono esposti tutti i modelli, per dare modo di verificare la loro leggerezza e come tali dispositivi gravino solo minimamente sul polso dei robot. Inoltre, vengono esposte anche diverse cesoie e mini cesoie per mani di presa, frutto della collaborazione con il gruppo Vessel. Infine, tra le novità viene presentata anche la nuova versione del sito internet Eins, configurato per un vero e proprio e-commerce per l’acquisto dei prodotti Eins.

Rendering dello stand dell’azienda a Plast 2018, dove grande spazio viene dato a nuovi prodotti e applicazioni e dove vengono presentati i prodotti Eins, marchio che nel 2017 ha celebrato dieci anni

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29 Maggio - 1 Giugno Milano, Italia

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AUSILIARI E COMPONENTI

Impianto realizzato in partnership da Main Tech e Doteco

MAIN TECH: SOLUZIONI AD HOC PER “NON COMUNI” TRASFORMATORI DELLE MATERIE PLASTICHE

“QUANDO IL GIOCO SI FA DURO, I DURI COMINCIANO A GIOCARE” L’USO, PER IL TITOLO DI QUEST’ARTICOLO, DELLA FRASE RESA CELEBRE DA JOHN BELUSHI NEL FILM “ANIMAL HOUSE” HA IL SENSO D’ENFATIZZARE LA PERIZIA DEI TECNOLOGI MAIN TECH NEL DARE AI PROPRI CLIENTI SOLUZIONI INGEGNERISTICHE SPECIALI E PROGETTI SU MISURA… ANCHE IN CONTESTI APPLICATIVI OGGETTIVAMENTE STRAORDINARI DI ANGELO GRASSI E RICCARDO AMPOLLINI

“S

arà perché da anni le forniture standard generano una parte piuttosto bassa del nostro fatturato, o sarà perché siamo sempre più di sovente coinvolti in ardite e pure importanti applicazioni industriali delle materie plastiche, ma la quantità di tempo per le indispensabili sperimentazioni legate proprio alla novità dei contesti che andiamo via via ad approcciare - con, ohimè, pure l’ipotesi per nulla aliena di “farci del male” - era diventata ormai troppo elevata in Main Tech, che, per inciso, non è di certo una multinazionale. Eppure, la voglia di trasformare queste sfide in opportunità è stata inarrestabile. Ragion per cui, a tempo debito abbiamo superato il campanilismo tipico delle PMI italiane per aprire a collaborazioni con costruttori complementari. Ne consegue che oggi non è inusuale vederci nelle vesti di capocommessa, sia in Italia sia all’este-

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ro”, queste le pragmatiche parole d’esordio di Renato Pegoraro, amministratore delegato della società Main Tech di Mellaredo di Pianiga, in provincia di Venezia (stand C32, padiglione 22, alla fiera Plast 2018). Parole che aiutano anche a dare un senso compiuto all’ampissimo raggio d’azione dell’azienda che, qui di seguito, viene riportato in elenco puntato.

SOLUZIONI A 360 GRADI PER L’INDUSTRIA DELLE MATERIE PLASTICHE Nata nel 2003, fin da subito la casa veneta ha fatto suo il business della progettazione, dell’assemblaggio e dell’installazione di apparecchiature ausiliarie e impianti completi in più contesti manifatturieri, ma sempre

L’amministratore delegato di Main Tech, Renato Pegoraro

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legati ai trattamenti e alle lavorazioni delle materie plastiche. Business che, come specificato dall’AD, richiede una costante ricerca per sviluppare soluzioni ad hoc per le più disparate richieste delle industrie trasformatrici. Ma Pegoraro ha pure fatto capire, nemmeno in modo sotteso, che conosce bene il sottile limite fra la “diversificazione” come strategia vincente e il rischio che lo “specialissimo” danneggi l’autosostentamento dell’azienda stessa. Non a caso, ha ben specificato che la forte voglia di trasformare le sfide più ardite in opportunità di business… ha sempre vinto. Ed è una vittoria alquanto articolata, giocata su più fronti e relative divisioni aziendali: • Main Tech Injection realizza una vasta gamma d’apparecchiature sviluppate per lo stampaggio a iniezione; si tratta sempre di soluzioni concepite per clienti e/o contesti molto esigenti; • Main Tech Blow Moulding; la profonda conoscenza del processo di soffiaggio consente ai tecnologi dell’azienda veneta di personalizzare le attrezzature più avanzate che, di volta in volta, meglio si confanno alle specifiche di prodotto richieste; • Main Tech Extrusion propone linee capaci di soddisfare e/o affrontare più modalità d’estrusione per foglie, lastre, profili, tubi, cavi, fibre ecc.; • Main Tech Recycling fornisce soluzioni ad hoc per il riciclo degli scarti plastici, sia con unità compatte (tra cui i granulatori con marchio Dipre) sia con grandi macchine e/o grandi impianti per processi di recupero centralizzati; • Main Tech Special Applications realizza sistemi centralizzati per stoccaggio e alimentazione, oppure sistemi per cristallizzazione ed essiccazione relativamente al riciclo di PET, come pure sistemi di stoccaggio, trattamento, alimentazione e dosaggio per resine e additivi in polvere o in microgranuli. Tutte queste soluzioni, come tra l’altro il buon senso insegna, prendono vita in un’azienda che opera in conformità alla norma UNI EN ISO 9001:2008 - cioè in linea con i dettami sulla qualità messi a punto dall’International Organization for Standardization (ISO) - al fine di perseguire il tanto famigerato miglioramento continuo in termini d’efficacia e d’efficienza dei propri processi interni, e accrescere così la soddisfazione dell’utente finale. MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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IDENTIKIT DI ALCUNE TRA LE COMMESSE “NORMALMENTE SPECIALI” Negli ultimi anni Main Tech ha puntato molto sugli impianti per il trattamento di materiali in polvere ed è quindi divenuta un vero e proprio punto di riferimento in questo ambito. Ha progettato e fabbricato, per esempio, diverse linee per lo stoccaggio, il trasporto e il dosaggio di PVC in polvere per l’estrusione e lo stampaggio rotazionale, ma anche di biossido di titanio (davvero difficile da trattare per i problemi dovuti al suo “impaccamento in macchina”, come ha precisato Pegoraro)… fino a giungere alla recente realizzazione di deumidificatori per i prodotti in polvere. Non ultima, la realizzazione negli ultimi anni di sistemi automatici composti da depalletizzatore e rompisacchi integrato, per il caricamento di sili con sacchi da 25 kg, e la costruzione di grandi impianti per la trasformazione e la produzione dei pani in gomma, realizzando sistemi di stoccaggio, preparazione delle mescole e trasporto dei componenti per la lavorazione della

Dispositivo per la selezione automatica del materiale

Deumidificatore per prodotti in polvere

gomma al mescolatore Banbury: stoccaggio e dosaggio oli, stoccaggio e trasporto nerofumo e altre polveri. “Per un’azienda svizzera stiamo anche ultimando un sistema per il dosaggio temporizzato di polveri, in volumi molto ridotti e ben calibrati, all’interno delle batterie per autotrazione prodotte da tale società. E, attenzione, che non basta determinarne il volume per il riempimento: bisogna proprio dosare quella polvere con un processo che, con il senno del poi, definirei altamente inusuale”, è poi intervenuto Massimo Rubbis, responsabile vendite di Main Tech, che ha così proseguito: “E che quella commessa non fosse affatto banale, lo si evinceva dal capitolato, il quale richiedeva un sistema informatico capace di registrare - e, quindi, rendicontare alla bisogna - ogni singolo dosaggio fatto in ogni singolo elemento di ogni singola batteria; il tutto con elaborazioni statistiche molto complesse. Ecco perché, riprendendo le parole di Pegoraro, anche questa commessa ha richiesto molto tempo sia per gli studi preliminari sia per le analisi di fattibilità. Però sono anche orgoglioso di affermare che, nell’aggiudicarci il lavoro, abbiamo sbaragliato vari concorrenti stranieri; tedeschi in primis”. Altra commessa, altro contesto straordinario. “Circa un anno fa”, ha continuato Rubbis, “abbiamo realizzato un impianto ad hoc che dà all’utente l’opportunità d’avere sempre sott’occhio qualsiasi componente (materiale) utilizzato per ottenere film in bolla. A seconda, poi, della ricetta richiamata, il cliente ci ha chiesto che, in automatico e in tempo reale, prendessero il via il trasporto e il dosaggio di tutti i materiali della ricetta

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AUSILIARI E COMPONENTI

Impianto per lo stoccaggio di materiali in scaglie

contenuti in distinta base. La qual cosa è stata risolta adottando centraline di smistamento automatico, che abbiamo poi abbinato a sistemi di lettura con codici a barre, per annullare ogni possibili errore generato dal cosiddetto “fattore” umano”. E poi ancora… “Vorrei citare, infine, un’altra non banale applicazione relativa a un piccolo numero di presse a iniezione - dieci, per l’esattezza - la metà delle quali operanti in camera bianca”, si è avviato a concludere Massimo Rubbis. “In quel caso, oltretutto, il cliente ci ha chiesto di gestire tutte le informazioni relative alla produzione mediante il sistema Arburg ALS, che utilizza un computer centrale per pianificare e gestire l’intera attività produttiva. Per inciso, la questione da risolvere era quella - una volta riconosciuto il modello di stampo in entrata nella zona di stampaggio di selezionare in automatico i relativi materiali da lavorare, quindi di prelevarli dai loro siti di stoccaggio, dosarli e, infine, caricarli nell’unità di plastificazione. Fin qui, se vogliamo, nulla di straordinario. Voglio però porre l’accento sul fatto che, in quella commessa, l’esperienza forse più inMassimo Rubbis, responsabile vendite di Main Tech

teressante è stata quella relativa all’utilizzo da capitolato - del sistema MES (Manufacturing Execution System) di, appunto, Arburg: uno strumento assolutamente modulare ed efficiente, ma tecnologicamente pure arduo da comprendere, con il quale, però, è stato per noi possibile pianificare i cicli di stampaggio a iniezione del cliente, raggiungendo - è il caso di dirlo - veramente nuovi e arditi standard di qualità”.

UN SIGNIFICATIVO “COMPAGNO DI VIAGGIO” Dicasi alleanza strategica, tra una o più imprese, quella forma di coordinamento organizzativo che prevede l’unione di risorse e di attività per il raggiungimento di un obiettivo congiunto. L’alleanza può poi essere finalizzata, di volta in volta, allo scambio, alla condivisione di prodotti, di tecnologie, o anche di servizi. Ed è “letteralmente” con questo mix di premesse che Main Tech ha instaurato da tempo la propria alleanza strategica con un partner fidato. Questa alleanza, tra le più consolidate, è con

Dettaglio di un impianto per il trasporto e il dosaggio di materie plastiche realizzato grazie alla collaborazione tra Main Tech e Doteco

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la società Doteco, realtà italiana fondata nel 1994 e specializzata nella fabbricazione di sistemi per il dosaggio gravimetrico, per il controllo automatico dei parametri di produzione e del rapporto peso/metro e per la supervisione completa di fabbrica. Ergo… tra Doteco e Main Tech, in questo caso, è nato un rapporto tra “colleghi” costruttori, messo a frutto, per esempio, nella recente fabbricazione di sistemi ausiliari con caratteristiche di Industria 4.0 per un impianto dedicato alla produzione di film in bolla. Per la serie, sono proprio tante le strade da seguire se una buona PMI italiana vuole rompere con l’estremamente limitativa soggezione da “campanilismo”.

MA, ALLA FIN FINE, GLI AFFARI COME VANNO? Bene… in base ai pareri congiunti di Renato Pegoraro e di Massimo Rubbis. Nel 2017 l’azienda veneta ha superato i 4 milioni di euro di fatturato e, al momento dell’intervista, sia Pegoraro che Rubbis, appunto, ci hanno confidato che già nei primi mesi di questo 2018 il portafoglio ordini acquisito era, monetariamente, paragonabile al totale dell’anno precedente. Ed è stato, a nostro avviso, parimenti interessante apprendere che le commesse di questo 2018 sono da ascriversi non solo a committenti esteri, ma anche italiani. Per la serie… finalmente anche il mercato interno si muove! Sia come sia, prima di ritornare alla redazione milanese di MacPlas, l’AD ci ha pure confidato che quest’anno in Main Tech è previsto intanto il trasferimento in una struttura produttiva più ampia e funzionale e, poi, pure l’assunzione di nuovo personale tecnico. MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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AUSILIARI E COMPONENTI

MAAG A CHINAPLAS, NPE E PLAST 2018

L’UNIONE FA LA FORZA: DALLA MISCELAZIONE ALLA GRANULAZIONE LA FIERA INTERNAZIONALE DI MILANO OFFRE A MAAG L’OCCASIONE DELLA PRIMA PARTECIPAZIONE FIERISTICA IN ITALIA INSIEME A ETTLINGER, AZIENDA SPECIALIZZATA NELLA COSTRUZIONE DI FILTRI DESTINATI AD APPLICAZIONI DI RICICLO, ACQUISITA ALL’INIZIO DEL 2018

ostruttore attivo a livello mondiale nella produzione di pompe a ingranaggi e di sistemi di granulazione, filtrazione e polverizzazione, Maag è presente a Plast 2018 (padiglione 13, stand B31) con i suoi principali prodotti dedicati all’industria delle materie plastiche. Tra questi, figura anzitutto il sistema di granulazione sommersa Pearlo, che coniuga le tecnologie Gala e Automatik (società del gruppo Maag) per garantire elevate efficienza e flessibilità d’impiego nelle applicazioni più complesse, con produzioni fino a 36 mila kg/h. Il design compatto e modulare consente di ridurne gli ingombri e la tecnologia elettronica EAC assicura un’alimentazione costante e precisa alle lame di taglio. Il sistema offre cicli di granulazione continui, con una qualità regolare della dimensione dei granuli. Vi è poi la pompa a ingranaggi extrex x6 class, che, grazie a un design innovativo, assicura maggiori prestazioni ed efficienza volumetrica in un’ampia finestra di pressioni e temperature e rappresenta la soluzione ideale per il pompaggio di materie plastiche di vario genere. Il nastro trasportatore EBG, invece, è progettato specificamente per la compoundazione di prodotti senMACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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sibili all’umidità, altamente caricati (oltre il 60%) o delicati. Design e rapidità di cambio del nastro trasportatore ne semplificano l’utilizzo e ne accentuano la flessibilità in ogni tipo di produzione e con ripetuti cambi di prodotto. “Siamo felici di presentare le novità e tutte le innovazioni applicate ai nostri prodotti per l’industria delle materie plastiche. Il Plast di Milano è per noi un evento molto importante, fondamentale per rendere visibile l’ampia gamma di prodotti Maag utilizzati in tutto il mondo. Oltre a quelli di Maag, presentiamo anche i prodotti di Ettlinger, entrata di recente a far parte della famiglia Maag. Ettlinger propone il filtro ERF350, lanciato sul mercato alla fine del 2017 e in grado di filtrare un’ampia varietà di polimeri contenenti fino al 18% di impurità, quali carta, alluminio, legno ecc., che fondono a una temperatura elevata; il tutto con perdite di carico estremamente ridotte. Questo filtro può raggiungere una portata di 3800 kg/h, a seconda del tipo di polimero, del grado di impurità e della percentuale di filtrazione selezionata. Il nostro sistema di filtrazione è stato studiato per trattare poliolefine e polistirene, ma anche un gran numero di altri termoplastici come i copolimeri di stirene, il TPE e il TPU”, è il

commento di Claudio Bonafede, amministratore delegato di Maag Italia.

GRANULATORI A CHINAPLAS In occasione di Chinaplas 2018, svoltasi dal 24 al 27 aprile scorsi a Shanghai, Maag ha presentato sistemi di granulazione adatti ai produttori di materie plastiche, ai compoundatori e ai riciclatori. Ospitati nel più ampio spazio espositivo mai occupato da Maag a una fiera in Cina, appartenevano alle serie Zhuli, Pearlo, Baoli ed M-USG.

Il sistema di granulazione Pearlo, presentato a Plast 2018 e, in precedenza, a Chinaplas

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AUSILIARI E COMPONENTI

Il sistema di granulazione a immersione Zhuli è stato ampliato, dando origine al nuovo Zhuli MAP (Manual Adjustable Pelletizer, ovvero “granulatore a regolazione manuale”): costruito sulla base del modello Zhuli SLC (Spring Loaded Cutters, ovvero “lame caricate a molla”), introdotto nel 2017, si tratta di un economico sistema di base per svariate applicazioni standard, con volumi di produzione medio-bassi. La pressione delle lame contro la filiera del sistema MAP può essere regolata a piacere: una possibilità che ne estende l’ambito di applicazione, consentendo di adeguare la macchina ai parametri di processo richiesti. A Chinaplas era presente anche la terza generazione dei granulatori a secco Baoli, concepiti per la compoundazione e il riciclo di materiali duri e morbidi, proposti in una veste completamente rinnovata. Con larghezze operative fino a 300 mm, queste macchine sono progettate per lavorare fino a 75 profilati trasformandoli in granuli cilindrici di lunghezza compresa tra 1,5 e 5 mm. Tra i vantaggi offerti figurano: design più compatto, accessibilità ottimale per gli interventi di pulizia, regolazione dell’altezza e comandi posizionabili, a scelta, sul lato destro o su quello sini-

stro della macchina, per una flessibilità operativa ancora maggiore. La rumorosità, già contenuta, può essere ulteriormente ridotta grazie alla copertura fonoisolante opzionale. I granulatori a immersione M-USG per profilati, in grado di raggiungere livelli produttivi pari a 20 mila Kg/h, sono sinonimo di granuli di qualità eccellente e costante, elevata disponibilità, grazie alla testa di taglio a sgancio rapido, alto livello d’automazione, durata prolungata, con i loro utensili di taglio altamente resistenti all’usura, e accessibilità ottimale, per la massima praticità durante l’utilizzo e in sede di manutenzione.

PASSAGGIO A NPE Attraverso Maag Americas, il costruttore ha partecipato anche a NPE 2018, dove ha proposto una selezione dei suoi prodotti di punta: - la pompa a ingranaggi extrex x6; - il cambiafiltri a piastra FSC, equipaggiato con un sistema di tenuta adattivo; - un nuovo carrello di estrusione modulare con design compatto a tre piedi, che riduce gli ingombri in linea rispetto ai modelli tradizionali su quattro rotelle; - l’essiccatore centrifugo 420 Cyclo, di Gala/Au-

Il granulatore M-USG per profilati raggiunge produzioni fino a 20 mila chili all’ora

tomatik, ad alta efficienza energetica, che può essere utilizzato in combinazione con i granulatori a immersione Pearlo, M-USG e P-USG; - l’unità di filtrazione in continuo ERF 350 di Ettlinger, per materiali altamente contaminati; - il granulatore a secco Primo E, studiato per realizzare granuli cilindrici di prima qualità; - il granulatore RES 64, della serie Bullet, che si presta ad applicazioni sia di laboratorio sia di produzione; - il miscelatore di colori RES Chameleon, ideale per tempi di cambio colore inferiori a 30 minuti con produzioni fino a circa 900 Kg/h; - il sistema di polverizzazione RES Rex Duo, utilizzato per ottenere grandi quantità di polveri di prima qualità a ritmi produttivi elevati.

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alla combinazione del turbomiscelatore XM e del raffreddatore orizzontale XC nasce XBlend-MC, l’impianto di miscelazione per materie plastiche, polveri, additivi e coloranti sviluppato da Promixon (presente a Plast 2018 nel padiglione 13, stand C151/ D152), vero protagonista di alcune delle ultime forniture da parte del costruttore.

RECENTI CASE HISTORY Un esemplare XBlend-MC/500/1800 è stato recentemsente commissionato dalla società Industria Colombiana de Plasticos Imec, produttrice di tubi in PVC. Più in dettaglio, il trasformatore ha ordinato un turbomiscelatore XM-500 e un raffreddatore orizzontale CX1800, e l’impianto di miscelazione sta rispettando le prestazioni di cui il committente aveva bisogno, anche grazie all’assistenza da remoto da parte dei tecnici di Promixon, che ha permesso di gestire i primi giorni di avviamento, permettendo agli operatori di completare le necessarie sessioni di formazione. Nella scelta, il trasformatore ha ritenuto estremamente MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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efficienti il circuito dell’acqua nel raffreddatore XC e la lucidatura a specchio del container di miscelazione, che si traduce in una rapida pulizia e in un veloce scarico del materiale nel turbomiscelatore. L’azienda Polifilm de Venezuela, specializzata nella produzione di dry-blend di PVC, ha commissionato un impianto di miscelazione XBlend-MC/200/1200, ossia un turbomiscelatore XM-200 e un raffreddatore orizzontale XC1200. Nella fattispecie, molto apprezzati sono stati, oltre al pieno rispetto dei termini e ai temi di produzione e consegna, l’assistenza tecnica da remoto e il servizio post vendita. Il modello XBlend-MC/1500/5600 - quindi un turbomiscelatore XM-1500 e un raffreddatore orizzontale XC-5600 - è alla base della fornitura alla società Gulf Manufacturers, produttrice di tubi. Il supporto offerto dall’intuitiva interfaccia uomo-macchina ha reso particolarmente veloce la fase di avviamento dell’impianto, che anche in questo caso sta rispettando le prestazioni concordate tra costruttore e trasformatore.

CARATTERISTICHE TECNICHE Da un punto di vista tecnologico, con questa soluzione il costruttore è in grado di fornire impianti di miscelazione capaci di soddisfare tutte le esigenze produttive per la preparazione di dry-blend di PVC, sia rigido che plastificato,

Tutte le macchine di Promixon presentano superfici interne lucidate a specchio. Tra i vantaggi che ne derivano vi sono accuratezza di lavorazione, qualità del prodotto e facilità di pulizia

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AUSILIARI E COMPONENTI

caratterizzati da bassi costi di esercizio ed elevate produzioni orarie, senza compromettere l’eccellente qualità di miscelazione e possibilità di pulizia ottimali, grazie all’accessibilità del raffreddatore. Design e geometria innovativa degli attrezzi di miscelazione rappresentano uno dei punti di forza della serie X, a tutto vantaggio di una maggiore intensità di miscelazione con qualsiasi condizione di materiale plastificato, rigido, trasparente ecc. Speciali rivestimenti sugli attrezzi miscelatori riducono drasticamente i problemi legati alla loro usura. I raffreddatori sono dotati di un’innovativa camicia di circolazione dell’acqua di raffreddamento, con un circuito ad alta efficienza. Anche la geometria delle vasche di raffreddamento è di nuova concezione, studiata per intensificare il contatto del materiale con la superficie di scambio termico. La progettazione meccanica dell’intero sistema è stata realizzata all’insegna dell’incremento del fattore di servizio per tutti i particolari meccanici.

CONTROLLO E SUPERVISIONE I quadri elettrici sono provvisti di tutte le più moderne tecnologie per la gestione sicu-

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ra dell’impianto di miscelazione. La scelta dei componenti di marchi riconosciuti a livello internazionale rende inoltre possibile la reperibilità, il servizio post vendita e l’assistenza in ogni parte del mondo, così da ridurre al minimo gli eventuali tempi di fermo macchina. Tutti i quadri elettrici sono dotati di variatori di frequenza per la gestione della velocità dei giri del turbomiscelatore, da cui derivano flessibilità e risparmio energetico nell’utilizzo dell’impianto. Il costruttore è in grado di fornire soluzioni su misura secondo le diverse esigenze dell’utilizzatore, per cui i pannelli di interfaccia uomo-macchina sono completamente personalizzabili anche per le richieste più esigenti. Dal sistema di miscelazione più semplice all’impianto più sofisticato, in questa direzione vanno anche i software di gestione, studiati e implementati per fornire vantaggi quali: semplicità di utilizzo; risoluzione dei problemi operativi, fornendo istruzioni all’operatore; manualistica su pannello di interfaccia; reportistica dello stato dell’impianto in termini di produttività, batch eseguiti ogni ora e allarmi; disponibilità di grafici; impostazione delle ricette di miscelazione in base a tempi, velocità, temperature e sicurezze.

Qualità, affidabilità, pronto intervento, risparmio energetico: questo e molto altro viene gestito dai software studiati e implementati da Promixon sui suoi impianti di miscelazione, dai più semplici ai più sofisticati

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AUSILIARI E COMPONENTI

AMPLIAMENTI DI GAMMA IN CASA THERMOPLAY

SOLUZIONI SPECIALI PER LO STAMPAGGIO A INIEZIONE L

a serie di miniugelli a otturazione, recentemente ampliata da Thermoplay, che la presenta a Plast 2018 (padiglione 24, stand D102), è adatta a soddisfare le sempre più esigenti richieste di applicazione specifica nei settori imballaggio, medicale, cosmetico ed elettrico-elettronico. Il nuovo ugello a otturazione si contraddistingue per un diametro di 10,5 mm e la possibilità di installazione con un interasse minimo di 17 mm. Grazie a un profilo compatto, risulta ideale per l’utilizzo in spazi ridotti e per l’iniezione su una superficie “interna” del componente da realizzare. Il design dell’ugello e del puntale garantiscono una bassa dispersione termica, offrendo allo stampista un’elevata flessibilità nella progettazione del sistema di raffreddamento. Le resistenze brevettate da Thermoplay distribuiscono in maniera uniforme il calore lungo tutta la superficie dell’ugello, riducendo il consumo energetico (che non supera i 150 W per ugello), mentre il puntale risulta facilmente sostituibile per la manutenzione dello stampo installato sulla macchina a iniezione. Questa serie di ugelli è disponibile con lunghezze da 56 a 146 mm. L’azionamento dell’otturazione può essere pneumatico o idraulico, singolo o su piastra, rendendo la soluzione ideale per le applicazioni multicavità che richiedono maggiore precisione. Lo spillo del gruppo otturazione, disponibile con finitura cilindrica o conica, è progettato per mini-

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L’AZIENDA VALDOSTANA THERMOPLAY HA RECENTEMENTE AMPLIATO ALCUNE SERIE DEI PROPRI PRODOTTI. DI SEGUITO VENGONO PRESENTATI UN NUOVO MINI UGELLO A OTTURAZIONE E UNA NUOVA CENTRALINA PER IL CONTROLLO DELLA TEMPERATURA, PROPOSTI ALLA FIERA INTERNAZIONALE MILANESE INSIEME AD ALTRE SOLUZIONI CHE COSTITUISCONO I SUOI CAVALLI DI BATTAGLIA mizzare il punto di iniezione (il cui diametro varia da 0,8 a 1,2 mm) sul componente, così da conferire a quest’ultimo una finitura di elevata qualità. Questo ugello risulta adatto all’iniezione di tutti i materiali termoplastici, a esclusione di quelli con cariche abrasive.

CENTRALINA DI CONTROLLO DELLA TEMPERATURA A 3 ZONE Il costruttore valdostano ha anche ampliato la gamma di centraline di controllo della temperatura TH-M6 introducendo un nuovo modello a 3 zone, ideale per lo stampaggio a canali caldi con sistemi a uno o due punti d’iniezione, o monougello. La nuova centralina, anche questa presentata a Plast 2018, è un prodotto compatto ed economico e ricalca le caratteristiche dei modelli a 6 e 12 zone. Un ampio display grafico (240 x 64 punti) mostra contemporaneamente tutte le informazioni relative a ogni singola zona controllata e visualizza messaggi scorrevoli di aiuto all’operatore in

Centraline THM a 3, 6 e 12 zone di contollo

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AUSILIARI E COMPONENTI

caso di anomalia. La centralina effettua il controllo continuo dell’assorbimento di ogni zona e permette un tempestivo intervento nel caso il materiale plastico fuoriesca da un iniettore. La centralina TH-M6 riconosce e segnala le anomalie della termocoppia (rottura e collegamento a polarità invertita), l’interruzione del fusibile e dell’elemento riscaldante, il guasto al relè a stato solido e l’interruzione di una delle fasi di alimentazione. Sul pannello frontale sono presenti 6 LED per ogni zona, che indicano in modo chiaro qualsiasi tipo di guasto nell’anello di regolazione. Nel caso in cui la termocoppia si interrompa, ogni zona può essere resa dipendente da un’altra con analogo comportamento termico, a scelta dell’operatore (funzione “slave”). Si tratta di una valida alternativa al funzionamento manuale. La funzione di incremento sincrono delle temperature elimina le differenze di riscaldamento delle varie zone, dovute alle diverse caratteristiche dei singoli riscaldatori, durante l’avviamento della macchina. In questo modo non è più necessario ricorrere a un avvio ritardato delle zone relative agli ugelli. Tutti i parametri di regolazione e quelli relativi agli allarmi possono essere modificati collettivamente su tutte le zone. La funzione viene attivata tramite un pulsante a pannello.

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Configuratore online

Ridurre i tempi di progettazione e realizzazione Il configuratore online Webcreator permette di automatizzare il processo di costruzione dei sistemi di iniezione di Thermoplay, generando i disegni CAD 2D e 3D e riducendo i tempi di progettazione e di realizzazione dei prodotti. L’inserimento dei parametri di progetto avviene tramite un’interfaccia web, mentre il software genera l’assieme e la configurazione del componente distributore, producendo il modello CAD nel formato di esportazione scelto dall’utente. L’invio dei file all’utente avviene automaticamente, in tempo reale. Iniettori e piastre di distribuzione standard a 1, 2, 4, 6, 8 e 16 punti, anche a otturazione, possono essere selezionati e ampiamente personalizzati per seguire le impostazioni di progetto. La piastra di di-

stribuzione è configurabile a piacere per quanto riguarda gli interassi degli ugelli ed è disponibile in diverse varianti costruttive, in funzione di materiale iniettato e temperature di trasformazione. I canali di distribuzione vengono dimensionati in funzione del tipo e del diametro di ugello scelto. Iniettori, boccola d’iniezione e accessori possono essere selezionati a piacere in tutta la gamma standard di Thermoplay. Questo sistema permette di ampliare la serie di prodotti standard, di accelerare i tempi di realizzazione e di ridurre costi e tempi di consegna.

Una schermata del configuratore online Webcreator

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AUSILIARI E COMPONENTI

PRINCIPE EVO: NATO DALL’INTERSEZIONE TRA GENIALITÀ, ESPERIENZA E SEMPLICITÀ

IL “NUOVO” CHE HA CONVINTO “FIN DA SUBITO” C’

è un’azienda in Piemonte che dal 1980 opera nel campo delle materie plastiche, riciclando polietilene a bassa e ad alta densità, fondamentalmente di provenienza post consumo. Mestiere certamente virtuoso quello scelto da RG Polietilene di Salassa, in provincia di Torino, ma anche complesso, come ben ci spiega Alejandro Gaeta, direttore vendite e marketing di CM Evolution Plast (stand D62, pad. 15, alla fiera Plast 2018), azienda con sede a Rescaldina, alle porte di Milano: “I materiali provenienti dalla raccolta differenziata, che è la fetta più ampia dei prodotti trattati in RG Polietilene, presentano un alto contenuto di agenti inquinanti quali sabbia, legno, vetro ecc. Questi materiali, una volta lavati, macinati e asciugati passano, quindi, mediante un sistema di alimentazione forzata, all’estrusore, che li riduce in massa fusa, la quale - e qui entriamo in gioco noi con il sistema automatico di filtrazione in continuo Principe EVO - viene filtrata per mezzo di rete metallica che trattiene le impurità, ancora fortemente presenti nel fuso. A valle di tutto questo processo, l’ormai “materia prima seconda” viene granulata e messa in silo di stoccaggio e, infine, insaccata in big bag”. Alejandro Gaeta spiega che RG Polietilene è stata la prima azienda (ma ormai sono diverse) a guardare al futuro e a installare un impianto di filtrazione Principe EVO; nel caso specifico, il sistema automatico di filtrazione in continuo realizzato MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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PRESENTATO IN ANTEPRIMA AL K 2016 DA CM EVOLUTION PLAST, NEL CORSO DEL 2017 QUESTO INNOVATIVO SISTEMA AUTOMATICO DI FILTRAZIONE IN CONTINUO HA DIMOSTRATO AI PRIMI E INTRAPRENDENTI RICICLATORI CHE L’HANNO SCELTO NON SOLO CHE LE “PROBLEMATICHE” DI FILTRAZIONI DELLE MATERIE PLASTICHE SONO ORA PIÙ “GESTIBILI”, MA PURE CHE CON PRINCIPE EVO DIVENGONO FONTE DI NUOVA “PRODUTTIVITÀ” DI ANGELO GRASSI E LUCA MEI

da CM Evolution Plast sta producendo LDPE rigenerato con un grado di filtrazione di 80 micron.

LADDOVE IL FILTRAGGIO ERA L’AREA PIÙ “PROBLEMATICA” DELLA LINEA “Che per sua natura la zona di filtrazione interposta tra estrusore e sistema di taglio sia sempre stata problematica è risaputo”, prosegue Alessio Prinzo, amministratore unico di CM Evolution Plast. “Questo perché non è facile riuscire a gestire la massa fusa al momento della filtrazione, evitando picchi di pressione, fuoriuscite e perdite o, addirittura, la rottura degli elementi filtranti e, inoltre, garantendo l’uniformità del grado di filtrazione. Sia come sia, in RG Polietilene hanno intanto dichiarato che, dopo aver montato Principe EVO, le problematiche d’apprensiva supervisione continua da parte degli operatori hanno

smesso di esistere e, poi, che hanno riscontrato un non banale incremento in termini di produttività della linea. Aspetto, quest’ultimo, dovuto prioritariamente alla costanza nel livello di produzione nell’arco delle 24 ore. Infatti, non è purtroppo inusuale sentir dire dai riciclatori che la loro produzione durante i turni diurni è superiore a quella dei turni notturni: a volte per limitazione numerica del personale, a volte per altri fattori. Inoltre è doveroso segnalare che la produttività dell’impianto, con Principe EVO, non è condizionata dal grado di inquinamento del materiale. E poi ancora, sull’unico prodotto di consumo di Principe EVO, cioè la rete metallica, rispetto al precedente sistema di filtrazione, pur sempre con rete metallica, in RG Polietilene hanno registrato uno sbalorditivo risparmio di oltre il 50%”. Alle parole di Alessio Prinzo può essere utile ag-

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AUSILIARI E COMPONENTI

giungere che il grado di filtrazione richiesto da RG Polietilene all’LDPE trattato con Principe EVO è molto elevato, dato che - prioritariamente - la materia prima seconda da loro prodotta è poi destinata a realizzare film dagli spessori alquanto ridotti. “Per certo Principe EVO ha consentito a RG Polietilene di fare filtrazioni molto più spinte”, puntualizza Alejandro Gaeta, “ma gli ha pure permesso di gestire il processo produttivo con pressioni alquanto ponderate, a tutto vantaggio della qualità della materia prima seconda realizzata. Sulla scia di tali risultati mi sento di ipotizzare che, proprio in virtù delle aggressive peculiarità di Principe EVO, è possibile che un riciclatore possa optare d’immettere nella sua linea scarti di produzione ancora più inquinati - quindi meno costosi - con la certezza, da un lato, di avere pur sempre un prodotto finale ineccepibile e, dall’altro lato, di poter contare su un bel delta in positivo nel suo guadagno finale”. Ipotesi “formalmente ineccepibile”, quest’ultima formulata da Gaeta, anche perché suffragata dal report sull’applicazione di Principe EVO in RG Polietilene, che ha dimostrato quanto questo sistema automatico di filtrazione in continuo sia in grado di trasformare un “problema” in una “opportunità”, lasciando così libero l’utilizzatore, che di mestiere produce materia prima seconda, di concentrarsi su quelli che sono i suoi come dire? - parametri vitali, tipo: quale materiale plastico conviene filtrare; quale produzione oraria ottimale chiedere all’estrusore; quale grado di filtrazione si desidera ottenere; quali sono tipologia e percentuale della contaminazione da rimuovere per avere il 100% di qualità ottimale. Per la serie: a ognuno il suo mestiere! Impianto di filtrazione Principe EVO CM230 con carenature di sicurezza

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IDENTIKIT FINALE DI PRINCIPE EVO Se poi si parla di “mestieri”, in CM Evolution Plast non hanno dubbi su quali siano i loro: la meccanica di precisione e l’impiantistica di fabbrica, ben applicate alle materie plastiche. Perché se da un lato è vero che Principe EVO è stato presentato in anteprima al K 2016 di Düsseldorf, se è vero che il 2017 è stato l’anno del suo lancio ufficiale e delle prime commesse andate a buon fine, se è vero - come abbiamo potuto constatare in stabilimento durante l’intervista - che il 2018 è l’anno di consacrazione del prodotto, è altrettanto vero che nell’ormai lontano 1970 il padre di Alessio Prinzo - che di nome fa Carmine - aveva avviato un’attività di subfornitura meccanica fortemente interconnessa con i tanti costruttori locali di macchinari industriali per “n” comparti finali: materie plastiche in primis. Chiunque, poi, mastichi un po’ di cultura d’impresa legata al meraviglioso comparto della subfornitura italiana, sa bene che il sogno d’ogni titolare d’azienda è quello di poter abbinare all’originaria produzione in conto terzi, un proprio prodotto, frutto del proprio vissuto tecnologico: ed ecco che proprio a Rescaldina nasce quest’innovativo sistema automatico di filtrazione in continuo. Una macchina che concentra in sé più caratteristiche che - all’unisono - in precedenza non s’erano mai viste, quali: flusso continuo; filtrazione mediante reti; completa automaticità; linearità; solidità. Una macchina che, in relazione ai bisogni del mercato, si presenta in tre taglie: - EVO 160: 580 cm2 di superficie filtrante e produzione da 550 a 1700 kg/ora; - EVO 230: 1200 cm2 di superficie filtrante e

Alessio Prinzo (in piedi) e Alejandro Gaeta, rispettivamente amministratore unico e direttore vendite e marketing di CM Evolution Plast

produzione da 800 a 3000 kg/ora; - EVO 300: 2000 cm2 di superficie filtrante e produzione fino 3500 kg/ora. Una macchina che, sempre in relazione all’originario know-how specialistico nella meccanica, denota una robustezza progettuale e pure un’accurata realizzazione fatta tutta all’interno dell’azienda lombarda - eccezion fatta per i trattamenti termici, ovviamente - come anche un sapiente utilizzo degli acciai bonificati, utilizzati ad hoc nella fabbricazione di ogni componente. È poi già stato detto che l’intervento del personale su Principe EVO è limitato a un’unica operazione: il cambio del rotolo di rete. Operazione, è il caso di ribadire in chiusura, che non necessita né di saldature né di accorgimenti particolari, che non richiede l’uso di attrezzature specifiche e, soprattutto, che può essere eseguita mentre l’impianto procede con la normale esecuzione del suo ciclo produttivo. In modo succinto, a mo’ di elenco, questi i vantaggi finali di Principe EVO: - ottima gestione delle superfici filtranti, onde garantire un buon controllo delle variazioni di pressione, le quali sono così moderate da non alterare mai la massa fusa; - controllo automatico dei meccanismi del cambiafiltro, che effettuano la sostituzione dell’elemento filtrante, a tutto vantaggio della stabilità del processo; - facilità nella movimentazione del materiale di scarto, in quanto il sistema di filtrazione prevede - in uscita - la separazione dello scarto dalla rete esausta, la tranciatura della stessa e il suo deposito in un contenitore di facile svuotamento; - fuoriuscite di materiale e/o perdite sono tenute sotto controllo ed evitate dai sistemi innovativi gestiti da PLC: EvoBlock ed EvoPulling (entrambi protetti con deposito di domanda di brevetto). MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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AUSILIARI E COMPONENTI

INDUZIONE ALLA PERMEABILITÀ

FORI CHE MIGLIORANO LE PRESTAZIONI DEI FILM ATTIVA DA ANNI NEL MERCATO GLOBALE, LA SOCIETÀ LASERPIN - PERFORATION EQUIPMENT SVILUPPA, A FIANCO DEI PROPRI COMMITTENTI, IMPIANTI DI NICCHIA PERSONALIZZATI E SOLUZIONI INNOVATIVE AD ALTO VALORE AGGIUNTO, OTTIMIZZANDO LA FLESSIBILITÀ PRODUTTIVA. L’AZIENDA GIOCA UN RUOLO CHE VA AL DI LÀ DEL SEMPLICE FORNITORE DI IMPIANTI, MA SI SPINGE FINO A QUELLO DI VERO E PROPRIO PARTNER DEI TRASFORMATORI

ndurre una permeabilità controllata sui materiali inserendosi nel processo produttivo attraverso impianti di vario tipo. È questo il campo di attività di LaserPin Perforation Equipment (padiglione 15, stand B142, a Plast 2018), le cui macchine trovano impiego in applicazioni che spaziano dalla tappezzeria all’imballaggio flessibile, passando per gli isolanti termici e acustici, i filtri, la carta per alimenti o per banchi di taglio e si adattano al trattamento di materiali quali la cosiddetta ecopelle, i tessuti non tessuti ecc. La società ha acquisito il proprio knowhow a partire dal 1949 con la produzione di componenti per l’industria tessile, quali pettini lineari e circolari per fibre naturali e artificiali, e dagli Anni Settanta è entrata nel settore dell’induzione della perme-

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abilità con la produzione dei primi microforatori a caldo e a freddo. Oggi si affaccia all’industria 4.0 avvalendosi di un’esperienza pluriennale nel mercato globale e sviluppando impianti di nicchia su misura. Oltre alle soluzioni standard, infatti, realizza impianti personalizzati in funzione di esigenze particolari. L’attività di LaserPin si diversifica, in particolare, su tre linee di prodotti, contraddistinti e accomunati da velocità e durevolezza: perforazione laser, macroforatori e microforatori ad aghi.

PERFORAZIONE LASER I sistemi per la perforazione laser opera-

Macchina modello LPA con insonorizzazione MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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no con più linee di foratura contemporaneamente, per accelerare il processo, e installabili su linee preesistenti o stazioni autonome. Queste macchine consentono una traspirazione calibrata del film, particolarmente adatta per il confezionamento di IV e V gamma, permettendo di gestire al meglio la conservazione di prodotti facilmente deperibili e rallentando i processi di maturazione e senescenza, nonché inibendo lo sviluppo di agenti patogeni. Tali sistemi si distinguono per la ripetibilità di processo e richiedono una pulizia saltuaria, che riduce la manutenzione ordinaria ed elimina quella straordinaria.

Sistema di perforazione laser con dettaglio della testa (nel riquadro)

MACROFORATORI Il costruttore pone estrema attenzione alla qualità e alla durevolezza dei propri prodotti, tanto che, per i suoi macrofora-

tori, riferisce una durata media superiore del 500% rispetto alle soluzioni oggi reperibili sul mercato. In termini di versatilità, gli utensili di perforazione forniti consentono la realizzazione di fori rotondi e sagomati su materiale in movimento per tutte le applicazioni richieste dal mercato, consentendo di predisporre strutture adattabili a ogni linea di produzione.

MICROFORATORI

Unità laterali SLP 30: consentono la realizzazione di fori tondi con diametro da 3 a 30 mm

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Nel settore dei microforatori a caldo, LaserPin fornisce oggi uno dei prodotti più veloci sul mercato, grazie a una tecnologia sviluppata a partire dagli Anni Ottanta che si basa sulla foratura per fusione/sublimazione del materiale mediante

aghi in temperatura. Gli aghi sono inseriti su cilindri intercambiabili installati su un albero caldo, che li gestisce. Nella vasta offerta di microforatori a caldo con cui il costruttore riesce a rispondere alle più svariate esigenze, spicca il modello Star_2, che rappresenta il top di gamma ed è stato ideato per consistenti quantità di lavoro. Il riscaldamento è segmentato in tre comparti di lampade a infrarossi, per la massima uniformità della temperatura, e le dimensioni dell’albero ad aghi, di molto superiori alle altre macchine, permettono di ottimizzare la precisione e la ripetibilità del foro. Tramite la funzione di “inseguimento”, ovvero l’adattamento della velocità dell’albero alla velocità di scorrimento del film, il modello Star_2 assicura fori estremamente precisi su ogni tipo di materiale termoplastico sia con un numero ridotto di aghi sia con un numero elevato di questi ultimi.

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AUSILIARI E COMPONENTI NEWS Frigosystem tra presente e futuro

Pronta alla refrigerazione industriale che cambia Forte della ricerca e dell’esperienza derivanti da cinquant’anni di attività, Frigosystem (a Plast 2018 nel padiglione 15, stand B82) non si è fatta trovare impreparata dalla richiesta di potenziamento delle efficienze energetiche, imposte dalla nuova regolamentazione europea Ecodesign 2018 nell’ambito della refrigerazione industriale. La normativa, entrata in vigore l’1 gennaio 2018, impone il rispetto di soglie minime del valore SEPR (Seasonal Energy Performance Ratio), ossia dei parametri che determinano la classe energetica e che devono essere obbligatoriamente rispettati ai fini della certificazione CE. Il costruttore ha trovato questo orientamento in sintonia con la propria filosofia aziendale e gli sviluppi proposti sul mercato delle materie plastiche e in altri ambiti industriali riflettono l’attenzione prestata alle innovazioni tecnologiche nella refrigerazione: alcuni gas ad alta efficienza erano già stati introdotti in molte gamme e, da qualche anno, l’azienda propone anche chiller con compressori a levitazione magnetica, dove il l’SEPR arriva a valori doppi rispetto ai minimi richiesti dalla normativa europea. Il progetto totalmente nuovo dei refrigeratori Natu-RA ha coinvolto unità fino a circa 100 kW di potenza. L’abbinamento del gas R410 con condensatori maggiorati a microcanale, totalmente in alluminio, permette di avere unità compatte per piccoli impianti, con notevoli risparmi in termini di assorbimento elettrico. Ampliato anche il campo di impiego, soprattutto riguardo alle temperature ambientali minime e massime. Trattandosi di unità “plug-andplay”, la serie Natu-RA mantie-

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Cinquant’anni di attività permettono a Frigosystem di essere sempre pronta al cambiamento, tanto delle esigenze dei trasformatori di materie plastiche, quanto delle normative che regolano la refrigerazione industriale

ne inalterate le caratteristiche di versatilità e facilità d’installazione che da sempre hanno contraddistinto le unità Frigosystem. Per questa gamma, il costruttore ha lavorato anche su un design fortemente identificante: il frontale termoformato ospita il controllore elettronico di interfaccia con l’utente, in un inserto che richiama il logo dell’azienda. Ai grandi impianti è invece dedicata la nuova serie di chiller industriali Raca Heavy Duty (RHD) con robusti compressori a vite e refrigerante R134: l’adozione di controllori elettronici evoluti di ultima generazione, di efficienti scambiatori a fascio tubiero e condensatori microcanale specifici per applicazioni gravose, permettono alla serie RHD di ottenere rese potenziate del 25% rispetto allo standard. La gamma conta unità fino a 2300 kW, così

come versioni con inverter e free cooling integrato, per ridurre ulteriormente i tempi di ritorno dell’investimento dell’impianto nelle condizioni ambientali e operative che meglio lo permettano. La serie RHD garantisce elevata precisione e costanza di temperatura. Le versioni disponibili possono operare in tutte le fasce climatiche del mondo, incluse quelle con le condizioni più estreme. Tutte le macchine Frigosystem possono essere interfacciate con l’innovativo sistema FS i-Link: dispositivo elettronico proprietario che permette di connettere le unità alla rete, consentendone il controllo da remoto, oltre che la teleassistenza da ogni continente. Lo status della macchina, gli allarmi, la gestione delle temperature possono essere visualizzati e gestiti da ogni postazione web collegata, sia che si tratti di

un semplice cellulare o di un più completo processore di sistema. FS i-Link è un accessorio cruciale per la rapidità di diagnosi e d’intervento, un grande supporto per OEM e utilizzatori finali. Agli eventi cui l’azienda partecipa nel corso del 2018, vengono presentate anche le novità nell’ambito della termoregolazione, tra cui l’ampliamento della serie TMO di Corema (marchio di Frigosystem) con nuovi modelli, pompe maggiorate e potenze di riscaldamento fino a 200 kW. Il riposizionamento del vaso di espansione agevola le fasi della messa in operatività, il buon adattamento alle varie applicazioni operanti con olio diatermico, non sempre di buona qualità, e la risoluzione delle criticità causate dall’aria talvolta presente nel circuito, o dalla scarsa manutenzione degli impianti. MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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Specializzati in Linee di Estrusione Tubi

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L’efficienza energetica è un fattore cruciale per l’industria manifatturiera. L’estrusione di tubi in plastica è un processo ad intenso consumo di energia e la sua ottimizzazione, assieme al mantenimento della stabilità del fuso, è fondamentale per una produzione di qualità a basso costo unitario. Tecnomatic, con la nuova serie di estrusori Zephyr ha fatto di questo concetto una priorita’, offrendo viti di maggiore lunghezza (40 L/D) e compatti motori torque (AC) raffreddati ad acqua, in grado di assicurare le stesse portate di macchine piu’ grandi ed un risparmio energetico senza precedenti.

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AUSILIARI E COMPONENTI NEWS Dosaggio e recupero

VERSATILITÀ E PRODUTTIVITÀ COME CONNUBIO A Plast 2018 (padiglione 15, stand C45) Engin Plast propone le sue ultime novità per il dosaggio e il recupero delle materie plastiche. In particolare, al dosaggio è dedicata la gamma di dosatori gravimetrici Trio, contraddistinti da affidabilità, precisione e semplicità di impiego, pronti per l’Industria 4.0, mentre per il recupero viene proposta la serie di granulatori Trix, caratterizzati da robustezza, basso consumo energetico, ridotta rumorosità e praticità d’utilizzo. La gamma Trio è disponibile nelle versioni T, M e P. La T è indicata per realizzare mescole omogenee di materiali plastici in forma di granuli e macinati, con dosaggio gravimetrico di ogni singolo componente. Questo modello versatile può essere installato direttamente sopra la macchina di processo, in sostituzione della tramoggia di carico, oppure a terra, per alimentare altre macchine. La versione M consiste in un’unica apparecchiatura per alimentare più linee di processo con mescole diverse di granuli plastici. L’unità di pesatura può essere installata a terra, mentre le diverse unità di miscelazione possono essere posizionate a terra oppure direttamente sulla linea di processo. La P, infine, viene proposta per realizzare mescole omogenee di materiali plastici in forma di granuli, macinati, fibre e polveri. Anch’essa può essere installata direttamente sopra la macchina di processo, in sostituzione della tramoggia di carico, oppure a terra, per alimentare altre macchine. La serie di granulatori Trix si compone di cinque modelli insonorizzati. Il T 68-130 è sviluppato per recuperare direttamente in linea scarti di foglia provenienti dalla termoformatura. Il modello T 25-36, con traino semplice o doppio con motorizzazione indipendente, è adatto a recuperare direttamente in linea i rifili laterali della produzione di film o foglia. L’R 80-150 e l’X 40-60 sono macchine di media e grande dimensione, studiate per alte rese produttive nel recupero di materiale di scarto proveniente da stampaggio ed estrusione. Infine, il modello I 22-36, di piccola e media dimensione, può essere impiegato per il recupero di scarti derivanti da stampaggio a iniezione, soffiaggio ed Granulatore insonorizzato estrusione di tubi e profili. Trix T 68-130

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Campetella per sei

L’automazione in azione Tre principali novità emergono dai 14 sistemi di Campetella Robotic Center (padiglione 22, stand A41/B42) dislocati in sei stand diversi a Plast 2018: i nuovi robot della serie Prime (presso lo stand di Campetella stessa e quelli di Aquila Service e Tederic Italia), un’automazione per IML (stand BMB) e l’integrazione totale del controllore robot in quello della pressa (stand Campetella e BMB) in chiave Industria 4.0. Quanto alla serie Prime, l’ottimizzazione nella scelta di componenti di alta qualità e, soprattutto, il nuovo controllore touch, che consente una programmazione in grado di soddisfare tutte le comuni esigenze di manipolazione del prodotto stampato, vengono proposti per robot con un rapporto qualità/prezzo mai raggiunto prima nella gamma Campetella. La serie si compone di sette robot cartesiani, oltre agli estrattori di materozze, dove la differenza tra le versioni MC e CO è data dalla posizione dell’asse verticale rispetto a quello orizzontale (fisso o in movimento): Reha, con corse degli assi Z, Y e X rispettivamente di 1500, 800 e 300 mm e portata di 2 kg; MC1 e CO1 (Z=1500/2000, Y=1200, X=600 e portata di 6 kg); MC2 e CO2 (Z=2000/3000, Y=1800, X=1000 e portata = 18 kg); MC3 e CO3 (Z=2500/3500, Y=1800, X=1200 e portata pari a 30 kg). Nello stand BMB non viene proposto un sistema IML classico, in cui il ciclo di stampaggio di contenitori a parete sottile è quasi tutto, bensì un sistema IML flessibile in ottica 4.0. Questo impianto, infatti, consente lo spostamento del magazzino delle etichette a fianco della piastra fissa o di quella mobile dello stampo, così da consentire la produzione di contenitori e coperchi con il posizionamento dell’etichetta indifferentemente sulla parte fissa o mobile dello stampo, a vantaggio dei trasformatori con lotti di produzione contenuti e frequenti cambi stampo. Questo sistema IML si contraddistingue anche

Nuovi robot, applicazioni IML evolute, Industria 4.0: tanta carne al fuoco per Campetella a Plast 2018, dove propone 14 installazioni in sei stand diversi

per il magazzino delle etichette servomotorizzato di grande precisione e di facile cambio della versione. L’alimentazione delle etichette avviene dall’alto, in totale sicurezza e visibilità. Il sistema è installato su un’unica piastra a terra e la flessibilità è ulteriormente accentuata dai tre assi cartesiani del robot SM2, grazie alla possibilità di scegliere posizione di entrata, altezza della pila e scarico diretto o con passaggio di mano. Il cambio versione avviene con la sostituzione delle mani di presa e del magazzino delle etichette, spinato e sostituibile in meno di 15 minuti; il piano di lavoro del robot è memorizzato insieme al programma stampo della pressa, con richiamo automatico al cambio stampo e alla selezione del programma sul quadro pressa. Per quanto riguarda l’Industria 4.0, nell’isola di lavoro esposta presso lo stand Campetella è possibile analizzare tutti i dati di produzione e modificarli online per ottimizzarli. Allo scopo di illustrare un vero reparto produttivo in ottica 4.0, su monitor gigante sono fatti confluire i parametri di stampaggio, le elaborazioni e i dati di produttività sia dell’isola presso lo stand dell’azienda, costituita da una pressa BMB eKW16Pi con robot Gunshot, sia dell’isola IML in funzione nello stand di BMB, costituita da una pressa eKW28Pi Hybrid, con automazione SM2. I dati trasferiti mediante wi-fi possono essere elaborati/adeguati online in remoto, per decidere, per esempio, di produrre articoli senza etichetta per 300 stampate, piuttosto che rallentare la presa a seguito di allarmi di perdita pezzo, oppure depositare un pezzo campione ogni 100 stampate, con richiamo dell’operatore. MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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Calandre di Comerio Ercole a Plast 2018

Configurazione a “L” e cilindri lunghi 7 metri In occasione di Plast 2018, Comerio Ercole (padiglione 11, stand A61) presenta, in collaborazione con la partecipata CKA, alcune importanti innovazioni tecnologiche recentemente introdotte su calandre e impianti per la lavorazione delle materie plastiche. In particolare, viene proposta Flexi, una calandra multiscopo con posizionamento idraulico ad alta precisione dei cilindri, in grado di lavorare con 4 o 5 cilindri in funzione del tipo di prodotto (foglie in PVC plastificato o rigido), ottenendo rispettivamente 3 e 4 banchi di lavoro, ma mantenendo, a valle, gli

stessi gruppi di stiro, goffratura e raffreddamento. La nuova configurazione a “L” rovesciata, progettata e brevettata dalle due società, rende la calandra adatta a un’ampia gamma di applicazioni, con prestazioni di qualità elevata. In fiera viene presentata anche una calandra gigante con cilindri di 7 metri di lunghezza, progettata per la lavorazione di materiale destinato all’isolamento termoacustico, con temperature di processo fino a 260°C. Il primo esemplare di questa calandra gigante è stato consegnato e messo in funzione nel 2017 e il committente, a segui-

Il raffronto con gli operatori e la vettura aiuta a rendere l’idea delle dimensioni delle calandre realizzate da Comerio Ercole

to dell’accuratezza di processo ottenuta, ne ha ordinato un secondo esemplare gemello, in consegna nei primi mesi del 2018. La progettazione e la realizzazione di questa calandra rappresentano un importante risultato per Comerio Ercole, cui si aggiunge la soddisfazione e la conferma di un secon-

do ordine da parte del trasformatore. Questi recenti risultati sono stati ulteriormente rafforzati sulla base del servizio fornito dal dipartimento di ricerca e sviluppo, a seguito del quale sono stati messi a punto nuovi e innovativi prodotti in materiali compositi per conto del cliente finale.

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AUSILIARI E COMPONENTI NEWS Due brevetti per l’estrusione di film in bolla

Quando l’esperienza diventa innovazione Nata nel 2006 con l’idea di costruire macchine all’avanguardia per il settore dell’estrusione di film in bolla e ben presto trasformatasi in marchio con cui, attraverso la collaborazione di altri costruttori, vengono realizzati cestelli guidabolla, traini rotanti, convogliatori e calandre di grandi dimensioni (da 5 a 8 metri), Bmec diventa nel 2014 una vera e propria azienda affidata alla direzione tecnica di Alessandro Santoro, uno dei cofondatori, insieme a Graziano Visintin. Inoltre, collabora da sempre con Sanplast, azienda che è stata il suo punto di partenza e ha offerto il proprio supporto fin dalle prime fasi dell’attività.

Sfruttando la tecnologia 3D per lo sviluppo dei suoi progetti, Bmec (che è possibile trovare a Plast 2018 nel padiglione 15, stand D32) è in grado di sviluppare macchine con specifiche tecnologie, capaci di adattarsi alle esigenze produttive più impegnative, che non potrebbero essere assecondate con le soluzioni standard disponibili. Questo anche grazie alla titolarità di due brevetti per incrementare la resa dei macchinari. Il primo è relativo a una piattaforma rotante con sistema di rotazione dentato, che contiene i costi al livello delle comuni soluzioni con cinghie, ma garantisce

Sistema di traino rotante realizzato da Bmec per l’estrusione di film soffiato

prestazioni pari a quelle di altri dispositivi, quali, oltre a quelli dentati, appunto, le catene silenziose. Il secondo è il risultato di uno studio approfondito che ha portato allo sviluppo di uno speciale traino rotante in cui la calandra è inserita in un doppio allineatore, orizzontale e verticale. Questa soluzione offre la possibilità di

installare due allineatori nel reale ingombro di uno solo e, raddoppiando la stiratura, permette di incrementare considerevolmente la resa produttiva. Attualmente i prodotti Bmec sono commercializzati direttamente dall’azienda o tramite Sanplast, unica licenziataria del marchio.

Processi di nobilitazione

Trattamento corona senza frontiere Sistemi per trattamento corona e plasma e generatori digitali EVO: questi i principali protagonisti della proposta espositiva di Ferrarini & Benelli (padiglione 15, stand C51) a Plast 2018. L’azienda di Romanengo (Cremona) realizza da oltre cinquant’anni sistemi per il trattamento corona capaci di soddisfare le esigenze del settore dell’imballaggio, frutto anche della collaborazione con i principali costruttori mondiali di li-

nee di estrusione e di trasformazione di imballaggio flessibile. In fiera viene presentato Bikappa Rotary, sistema per il trattamento corona bilaterale, con elevato coefficiente di potenza, di film durante l’estrusione in bolla o la stampa flessografica in linea con l’estrusore. È poi proposto Polimetal, dispositivo per il trattamento corona universale a elevate prestazioni (fino a 600 metri al minuto), con speciali elettrodi e rulli ceramici, per linee di estrusione a testa piana, di laminazione, di stampa flessografica e rotocalco, accoppiatrici e spalmatrici. Infine, troviamo i generatori digitali EVO dotati di software Corona Quality Control integrato, per importare i dati del trattamento corona dal generatore al PC e produrre certificati della qualità del processo. Ferrarini & Benelli ha sviluppato anche Air Plasma e Air Corona per trattare oggetti tridimensionali o piccole superfici piane, che possono essere integrati in linea o utilizzati in laboratorio per effettuare test. I due sistemi sono composti da un generatore digitale ad alta frequenza con trasformatore integrato e da una o più torce erogatrici.

Pannello di controllo del generatore digitale EVO con software Corona Quality Control

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AUSILIARI E COMPONENTI NEWS Quarant’anni di Dega in mostra

Tutto per la gestione dei processi Attenzione a ogni fase costruttiva, utilizzo di materiali innovativi, sviluppo e aggiornamento dei software creati al proprio interno sono da sempre alla base dello sviluppo dei prodotti di Dega, che quest’anno celebra quarant’anni di attività. A Plast 2018 (padiglione 24, stand D32), il costruttore di Iseo, in provincia di Brescia, espone alcune della sue più recenti macchine in versione Industria 4.0 ed equipaggiate con i più innovativi sistemi per elevata efficienza e risparmio energetico. A cominciare dalle tramogge FJH di nuova concezione, per ridurre al minimo le perdite di carico del flusso d’aria e massimizzare la diffusio-

ne omogenea del calore al loro interno. Modulari e indipendenti nella logica di funzionamento, permettono la rapida evoluzione da un sistema di essiccazione a uno di deumidificazione. Tra i prodotti esposti troviamo poi cicloni di diverse taglie, per l’aspirazione centralizzata del materiale, con una gestione visiva ottimizzata dello stato di lavoro, e sistemi di dosaggio gravimetrico multicomponente, contraddistinti da meccanica precisa e semplificata, per garantire cambio materiale e pulizia in tempi rapidi, e da controllo in continuo dello stato della miscela, grazie a un sistema di autoapprendimento della velocità

Un sistema di dosaggio Dega

di caduta dei differenti materiali. Viene proposto anche un dispositivo di termoregolazione dei liquidi (acqua od olio) dotato di componentistica di alta qualità, ingegnerizzata all’interno di una struttura compatta, e controlli di

nuova generazione, che garantiscono la stabilità ottimale del fluido e della temperatura. AHB, invece, è la soluzione adiabatica per la gestione dell’acqua di raffreddamento, corredata da un gruppo di pompaggio, mentre il sistema Decal +, per la pulizia dei canali di termoregolazione degli stampi o degli scambiatori, viene presentato in una nuova veste. Il catalogo espositivo di Dega comprende anche differenti configurazioni di nastri trasportatori con inverter di serie, affiancati da sistemi di separazione indipendenti dei pezzi, e un quadro di supervisione dotato di Link It, programma di interconnessione delle macchine che consente di gestirle da remoto e di scambiare tra loro informazioni dettagliate. Infine, sono presentati dispositivi per la gestione delle polveri, la cristallizzazione delle scaglie, la granulazione e lo stoccaggio del materiale.

Rivi Magnetics festeggia cinquant’anni

La forza del tempo, l’energia del futuro

Rivi Magnetics festeggia cinquant’anni di attività a Plast 2018 (stand B66, pad. 11, e stand B61, pad.24)

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A maggio 2018 Rivi Magnetics festeggia i suoi cinquant’anni di attività, di cui trenta trascorsi producendo piani e sistemi magnetici per il cambio rapido degli stampi. Un anniversario importante che, inevitabilmente, porta a fare bilanci tra passato e presente e a fare i conti con tutti i momenti più impegnativi: il passaggio generazionale, l’impennata delle tecnologie, le congiunture economiche internazionali e tutto ciò che ha richiesto un cambiamento aziendale forte. Cinquant’anni sembrano tantissimi e allo stesso tempo sono trascorsi in un attimo denso di passione. L’azienda, che da sempre guarda al futuro, per inclinazione e formazione ora si sente già proiettata nella quarta rivoluzione industriale, con la tensione e il desiderio di offrire ai trasformatori che utilizzano le

sue tecnologie i vantaggi di un sistema di ancoraggio connesso, il cui funzionamento è monitorabile in remoto e che richiede solo un accesso internet. Così come i vantaggi di un sistema rapido e più sicuro grazie a sensori sempre più “predittivi”, che prevengono malfunzionamenti, e di una teleassistenza sempre più vicina ai clienti. Inoltre, un’organizzazione settata su modelli di processo industriale, superando quindi la dimensione artigianale, e un’attività del reparto ricerca e sviluppo, che ha depositato un importante brevetto, hanno differenziato l’azienda per affidabilità e vivacità allo stesso tempo, permettendole di avviare partnership solide e durature con operatori italiani e stranieri, fino alla costituzione della joint venture Roemheld Rivi, in Germania, nel 2017.

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Helios Quartz a Plast 2018

Soluzioni IR e UV dal 1940 Gruppo nato nel 1940, Helios Quartz vanta ora due siti produttivi - quello storico in Italia (Helios Italquartz) e il nuovo stabilimento in Svizzera (Helios Quartz Group) - e una rete distributiva che tocca tutti gli angoli del globo. Certificata TÜV, è una realtà estremamente flessibile e dinamica, fortemente orientata all’internazionalizzazione e che sta vivendo un periodo di forte crescita. Rappresenta ormai uno dei maggiori protagonisti sulla scena internazionale nella lavorazione del vetro di quarzo e nella produzione di lampade IR, lampade UV e apparecchiature per applicazioni industriali, scientifiche e mediche. Le chiavi per il suo successo sono un’esperienza di oltre 70 anni nel

settore, personale altamente qualificato e preparato, completezza multidisciplinare, un approccio che valorizza le esigenze dei clienti e la capacità di realizzare soluzioni e progetti personalizzati. La sua gamma prodotti, presentata anche in occasione della fiera Plast 2018 (stand C169, padiglione 13) include: lampade IR al quarzo (in tubo singolo o bifilari) in onda corta, onda media e onda media veloce; moduli IR; tubi, lastre e dischi in vetro di quarzo; articoli in vetro di quarzo a disegno; lampade UV e apparecchi per la polimerizzazione (curing) di colle, inchiostri, vernici e resine che reagiscono alla luce UV; kit e sistemi a raggi ultravioletti; apparecchio serie Inve 2000, per test accelerato

d’invecchiamento dei materiali. Le lampade e i moduli IR firmati Helios Quartz sono particolarmente apprezzati nel settore delle materie plastiche e degli elastomeri. Dalla saldatura di parti e componenti plastiche alla laminazione, dal restringimento di materiali termoretraibili allo stiramento/allungamento di film plastici, i prodotti del gruppo rispondono a tutte le più comuni esigenze di formatura e lavorazione di plastica e gomma. Inoltre, grazie alla decennale esperienza nel settore e alla profonda conoscenza dei processi di produzione, Helios Quartz è in grado di progettare e sviluppare specifici moduli in base alle esigenze del cliente. I suoi moduli IR, in particolare, sono completamente cablati e pronti per essere collegati alla linea, equipaggiati con sensore termico di alta temperatura e sistema di ventilazione per alloggiare perfettamente le

Un modulo a infrarossi

lampade IR. Helios Quartz è in grado di fornire moduli pronti per essere montati sia su impianti nuovi sia su linee di produzione esistenti, fino a 6,5 m di lunghezza e dotati anche di sistemi di controllo. Nel proprio stabilimento di Cambiago (Milano) è stato infine creato un “Test Center” con strumentazione in grado testare il comportamento di diverse tipologie di materiali (film e campioni) esposti alla radiazione infrarossa. In base ai risultati dei test, i tecnici dell’azienda sono in grado di progettare la migliore soluzione per ogni applicazione e prodotto.

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AUSILIARI E COMPONENTI NEWS Primac aggiorna e rilancia la DrenoCovering

Rivestimento in continuo di tubi corrugati per drenaggio Padiglione 13, stand B101: sono queste le coordinate che indicano il luogo esatto in cui Baruffaldi Plastic Technology e Primac danno appuntamento ai visitatori di Plast 2018 per scoprire le loro più recenti novità. Tra queste rientra l’aggiornamento della macchina DrenoCovering, per il rivestimento con tessuto geotessile in PP di tubi corrugati per drenaggio, con cui il marchio Primac rilancia una delle sue tecnologie brevettate. L’unità è equipaggiata con due gruppi di trazione del tubo sincronizzati con la velocità della linea di estrusione, mentre la saldatura viene eseguita in continuo mediante una testa gestita elettronicamente in base alla potenza necessaria, in funzione del tipo di tessuto di rivestimento e della velocità di saldatura stessa. Il sistema opera con due bobine di tessuto, una utilizzata in fase di lavorazione, l’altra pronta a sostituirla quando è terminata: in questo modo vengono evitati i fermi macchina, assicurando una produzione continua e precisa, anche nel caso di un cambio formato, che risulta rapido e semplice. La macchina è programmabile da una tastiera touchscreen gestita da PLC e la variazione di diametro (da 50 a 200 mm) non richiede attrezzature aggiuntive; soluzione, questa, ideale per tubi sia flessibili sia rigidi, in qualsiasi tipo di materiale e di diverso peso specifico.

Tra le novità di Baruffaldi e Primac a Plast 2018 figura l’aggiornamento della macchina DrenoCovering, che rilancia uno dei brevetti Primac

Granulatori e pellettizzatori

I vantaggi della versatilità Nel 2018 Filtec (padiglione 15, stand A21 a Plast 2018), azienda italiana specializzata nella costruzione di sistemi di taglio, celebra 25 anni di attività: fondata nel 1993, la società si è evoluta ed è cambiata nel tempo, continuando a migliorare la tecnologia dei suoi impianti e a incrementare la sua presenza sui mercati esteri. Uno dei tratti distintivi dei prodotti dell’azienda, che per essere sempre più presente a livello internazionale, si avvale anche di agenzie locali, è rappresentato dall’elevato livello di personalizzazione, finalizzato ad assecondare le richieste dei trasformatori e a coprire il più ampio spettro di applicazioni possibile. Per il 2018 sono stati annunciati sviluppi e novità, che passeranno attraverso la parteci-

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pazione a diverse manifestazioni e fiere di settore, tra cui spicca l’importante appuntamento di Plast 2018, a Fiera Milano, dal 29 maggio all’1 giugno 2018. Tra i cavalli di battaglia del costruttore figurano i granulatori delle serie UW (UnderWater) e GRO (Water-Ring): i primi consentono di granulare prodotti speciali, anche con fluidità molto elevate; i secondi, sicuramente più semplici ed economici, sono invece adatti alla granulazione di prodotti con fluidità inferiori a quelle degli UW. La gamma dei granulatori è completata dalle serie GRO-D e GRV, rispettivamente ad asse disassato e verticale. Altri macchinari realizzati da Filtec sono raggruppa-

ti nelle serie VR (vibrovagli selezionatori/raffreddatori), CV (centrifughe verticali), CO (centrifughe orizzontali), UFR (unità di filtrazione e raffreddamento dell’acqua), CA (cambiafiltri a singola e doppia piastra) e nelle linee di granulazione e di separa-

zione acqua/granuli. L’azienda offre anche la possibilità di eseguire prove e test di granulazione presso il proprio laboratorio, recentemente rinnovato e situato a pochi chilometri dalla sede principale di Badia Polesine, in provincia di Rovigo.

Lo staff di Filtec nel laboratorio prove, recentemente rinnovato e ampliato

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Tutto Moretto a Plast 2018

Gli ausiliari del domani sono disponibili già oggi A Plast 2018, Moretto espone presso il proprio stand (A81/B82, padiglione 22) le sue macchine più rappresentative per lo stampaggio a iniezione e per la lavorazione del PET, mentre allo stand di Contrex (C91, padiglione 13), società dello stesso gruppo, presenta le soluzioni per l’estrusione di film in bolla. In tema di risparmio energetico, l’obiettivo è quello di fornire sistemi innovativi e personalizzati, capaci di massimizzare l’efficienza dei processi e garantire la migliore qualità finale. Viene presentata l’intera gamma di prodotti totalmente rispondente ai criteri dell’Industria 4.0, con particolare attenzione alla deumidificazione, uno dei processi maggiormente energivori. In fiera, per esempio, viene proposto il sistema Eureka in versione evoluta Plus, basata su Moisture Meter Manager. Il sistema misura in linea il reale contenuto di umidità residua del granulo (in ppm) e integra il deumidificatore in un sistema adattativo. Oltre a Moisture Meter Manager, Eureka Plus si basa anche su: X Max, deumidificatore modulare multitorre a rendimento costante; Flowmatik, dispositivo di gestione dinamica del flusso d’aria; OTX, tramogge dall’esclusiva geometria interna. Anche la refrigerazione è un processo energivoro per il quale Moretto

ha sviluppato X Cooler, refrigeratore modulare capace di collegare fino a 6 unità, realizzando sistemi altamente efficienti con potenza frigorifera fino a 900 kW. Per quanto riguarda il dosaggio, viene proposto Gramixo, dosatore gravimetrico a batch in continuo per l’estrusione di film in bolla, che insieme a Gravix e ai dosatori a perdita di peso, si aggiunge alle soluzioni Dosing 4.0. Il nuovo progetto di attività ecosostenibili di Moretto si chiama, invece, Be Tomorrow. In questo ambito si colloca il cristallizzatore MPK, progettato per la massima affidabilità nel processo di cristallizzazione del PET. La macchina è dotata di un esclusivo sistema di miscelazione a pale regolabili e il processo è controllato da una serie di sensori che, attraverso la logica PLC, gestiscono ogni fase della lavorazione. Con il progetto Moretto 4.0 viene poi proposto un concetto di fabbrica intelligente. L’impronta 4.0 viene impressa a tutte le linee di prodotto Moretto, per passare da servizi frammentati a un modello di filiera interconnesso. In fiera viene presentato Mowis 3, il nuovo aggiornamento del sistema di supervisione e di gestione integrata per la connessione delle macchine e il controllo di tutta la catena di automazione negli impianti di tra-

Il touchbox di Moisture Meter Manager, uno dei componenti del sistema di deumidificazione Eureka in versione evoluta Plus

sformazione delle materie plastiche. Tra le macchine più sofisticate in termini di automazione, l’azienda propone Kruise Kontrol, strumento per i sistemi di alimentazione in grado di controllare e gestire automaticamente la velocità di ogni profilo di materiale, guidando il granulo a destinazione alla velocità più adatta e senza picchi, evitando così capelli d’angelo, polvere e usura delle tubazioni. Altro sistema di trasporto intelligente, One Wire è capace di gestire automaticamente le richieste dei singoli ricevitori, di autoadattarsi ai cambiamenti e di gestire l’intero processo con la massima efficienza, senza ricorrere a impostazioni manuali. Un singolo server può gestire fino a 80 ricevitori, otto unità aspiranti con filtri a ciclone, quattro Kruise Kontrol, quattro unità aspiranti Dolphin, quattro centraline manuali e 10 pannelli con schermo.

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AUSILIARI E COMPONENTI NEWS Dove la qualità è un… Mast

Viti e cilindri da oltre cinquant’anni Specializzata nella costruzione di viti e cilindri per la lavorazione di materie plastiche e gomma, la società Mast si presenta a Plast 2018 (padiglione 13, stand B66) con tutta l’esperienza maturata in cinquant’anni di attività, festeggiati nel 2017 e supportati da risultati finanziari positivi e da una moderna tecnologia produttiva. L’azienda realizza quasi esclusivamente soluzioni per la tecnologia di estrusione sia di materie plastiche che di elastomeri. Infatti, nella sua gamma di prodotto figurano anche coclee e camere di processo per la mescolazione della gomma. Inoltre, sebbene si tratti di lavori marginali, Mast ha fabbricato anche alcune attrezzature per l’industria alimentare, dove vengono impiegate tecnologie d’estrusione molto simili a quelle utilizzate per le materie plasti-

che, con poche differenze che riguardano le tipologie d’acciaio utilizzate e alcuni accessori. Per produrre le proprie viti, Mast impiega centri di lavoro di costruzione austriaca, Weingärtner, ritenuti lo stato dell’arte di tale tecnologia. Per realizzare gli alberi scanalati (“millerighe”) degli estrusori corotanti, sui quali vengono poi assemblati i singoli elementi vite, vengono utilizzate dentatrici che consentono di sviluppare una tecnologia molto differente da quella dei profili vite standard. Infine, per costruire i cilindri per gli estrusori vengono impiegati rettifiche tangenziali e foratrice. Ricerca e formazione del personale rappresentano però un problema. Nella sede di Cagno, in provincia di Como, infatti, si sono presentati sempre due problemi riguardo a questo aspetto. Uno di ordine geogra-

fico: la vicinanza alla Svizzera, crea una concorrenza difficile da battere sul fronte degli stipendi, poiché, notoriamente, quelli oltre confine sono più alti di quelli italiani. L’altro, invece, potrebbe essere definito generazionale. Soprattutto negli ultimi anni viene registrata la mancanza di ragazzi interessati alla professione metalmeccanica, sebbene oggi lavorare in un’officina meccanica sia tutt’altra cosa rispetto al passato. “Pare, infatti, che si sia creata l’idea che lavorare sulle macchine utensili non sia gratificante… e sia quasi un lavoro di serie B. Purtroppo, secondo noi, è una concezione sbagliata, perché le macchine utensili di 50 anni fa erano molto diverse da quelle odierne, che sono completamente programmabili tramite pannello di controllo”, ha dichiarato a proposito Carlo

Arioli, uno dei due attuali amministratori, insieme al fratello Marco, che ha aggiunto: “Partecipiamo a progetti di alternanza scuola-lavoro e da parte nostra c’è sempre stata la volontà di investire nelle nuove generazioni. Il fatto che bisogna formare i ragazzi quasi dal nulla (perché le attrezzature presenti nelle scuole sono molto diverse dalle nostre) non ci spaventa e lo mettiamo in preventivo. Però, oggi, facciamo davvero fatica a trovare ragazzi che vogliano fare il nostro mestiere”. Nonostante questo, da circa 5-6 anni l’azienda è in crescita e continua a investire, come nel caso del recente acquisto di in un modernissimo centro di lavoro, che ha richiesto anche una revisione del “lay-out” dello stabilimento per fare spazio al “nuovo arrivato”. Per stare al passo con i tempi Mast ha inoltre rinnovato anche la propria immagine istituzionale, con un nuovo logo, dalla linea grafica più pulita e, secondo gli intenti, più efficace. Il nuovo marchio intende evocare l’idea di tecnologia attraverso un design pulito e minimalista, ma capace di denotare dinamismo e individualità. La scelta del colore blu attribuisce un aspetto più attuale e industriale e rimanda a una comunicazione più incisiva, definita anche dai tagli decisi e netti del lettering scelto.

A Cagno, in provincia di Como, Mast produce da oltre cinquant’anni viti e cilindri, prevalentemente per i sistemi di estrusione per materie plastiche e gomma

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AUSILIARI E COMPONENTI NEWS Anniversario di Fimic a Plast 2018

Capitale umano e prodotti di qualità: punti di forza da 55 anni

Un team giovane, quello di Fimic, per tramandare un’esperienza ultra cinquantennale

A Plast 2018 (padiglione 15, sorta di sfida nei confronti di se C152) Fimic festeggia 55 anni di stesso, realizzava il suo primo filattività nel settore delle materie tro, di cui conserva tutt’ora una plastiche, insieme a tutto il suo foto nel suo ufficio. Ma in tutto staff e ai molti ospiti attesi al suo questo tempo non si è spento il stand, dove vengono presentate motore che ne ha mosso e dettale più recenti innovazioni e le nuo- to i passi negli anni: la passione. ve idee in fase di sviluppo da par- “Fai quello che ami e non lavorete dell’azienda. Tra i protagonisti rai un solo giorno della tua vita”, delle celebrazioni in fiera di que- recita una massima di Confucio. sto importante anniversario non È nell’essenza di questa frase mancano i prodotti ormai conso- che si condensa la reale forza di lidati della gamma del costruttore, Fimic. Un capo squadra, Antoquali, su tutti, il filtro ERA, finalista nio, che scende in campo quotiai PRSE Awards di Amsterdam dianamente, sporcandosi le mani e tra i vincitori dell’APR Plastics e condividendo la fatica assieme ai suoi “ragazzi”, che sa ascoltaRecycling Showcase 2018. Molti anni sono passati da quan- re, infondendo loro fiducia e for2° uscita 1 carburante 06/03/18 alle 14:43 nendo loro idee e do AntonioLaborplast Canaia, quasi per unaHR.pdf

iniziative. Al suo fianco, la moglie Rosanna, instancabile factotum, che cura gli aspetti economico-finanziari e amministrativi dell’azienda, lavorando per lo più “dietro le quinte”, quale fondamentale regista e pilastro per gli equilibri aziendali. E poi Erica, la loro figlia, che incarna il presente e il futuro di Fimic e gestisce, con un misto di tenacia, caparbietà e lungimiranza, la parte commerciale, imprimendo all’azienda una spinta che negli ultimi anni ha consentito di registrare una crescita a ritmi esponenziali. Ultimo ma non ultimo, un team di 15 persone, che in azienda sono considerate, prima che

colleghi, anzitutto una famiglia. Il capitale umano e i prodotti di alta qualità sono i punti di forza di Fimic. Ogni filtro viene realizzato interamente in Italia e venduto solo se il costruttore è certo che possa rappresentare la soluzione ideale e più funzionale per l’utilizzatore. Negli ultimi due anni l’azienda ha vissuto un’accelerazione della propria espansione e l’organico è passato da 8 a 15 elementi, anche in ragione della sempre maggiore attenzione riservata alla fase post vendita. Per Fimic, infatti, l’assistenza fornita successivamente all’acquisto dei suoi prodotti ha la stessa importanza dell’acquisto stesso.

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Corrugatore di tubi per cavidotti

Un concentrato di esperienza per una maggiore versatilità La precisione che fa la differenza

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Il nuovo corrugatore F200/50HP sviluppato recentemente da Itib Machinery - che lo espone a Plast 2018 (padiglione 13, stand C142) nella versione top di gamma - è destinato prevalentemente alla produzione di tubi per cavidotti e assomma in sé l’esperienza acquisita dal costruttore negli ultimi 15 anni in tale settore. Ne sono derivate soluzioni in grado di garantire affidabilità dei componenti meccanici della macchina, di ottimizzare alcuni parametri fondamentali per il raggiungimento di prestazioni decisamente più elevate rispetto ai modelli precedenti e di consentire elevate produzioni in tutta la gamma di tubi che possono essere prodotti. Il corrugatore presenta, infatti, un nuovo sistema di movimentazione degli stampi semplice e robusto, che permette loro di raggiungere una velocità meccanica massima di 35 metri al minuto. A questo si affiancano un nuovo sistema di raffreddamento diretto dei tasselli, che richiede una ridotta manutenzione, e un sistema per la loro movimentazione, in particolare nella zona di chiusura e formatura del tubo, che permette di avere filiere di lunghezza contenuta. Questa condizione favorevole consente l’abbassamento dei valori di pressione della massa fusa e il conseguente innalzamento delle velocità di produzione anche con i diametri più piccoli, le cui velocità ottenibili sono spesso limitate da questo parametro, piuttosto che dalla capacità di raffreddamento della macchina. Il corrugatore risulta così molto versatile e la scelta ideale per tubi da 40 a 200 mm di diametro. Il raffreddamento diretto degli stampi in alluminio, la formatura assistita dal vuoto e la possibilità di aprire e chiudere il canale di formatura continuano a essere, come nei modelli precedenti, le caratteristiche principali del corrugatore F200HP, ma l’ottimizzazione della lunghezza del canale di raffreddamento e la semplificazione del sistema di movimentazione e di raffreddamento degli stampi consentono un notevole balzo in avanti in termini di produttività, flessibilità, affidabilità e facilità d’uso e manutenzione. Come i modelli precedenti, anche questo corrugatore si declina nella versione più corta con 38 coppie di stampi, per mercati che richiedono produzioni meno elevate ma che desiderano comunque un impianto affidabile e che garantisca un prodotto di elevata qualità. Anche la parte elettrica ed elettronica è al passo con i tempi e, grazie all’adozione di un router, consente la possibilità di usufruire del servizio di assistenza remota, così come di soddisfare le specifiche richieste a un macchinario pronto per l’Industria 4.0.

Con i sensori ed i sistemi Kistler, potete contare su una qualità del 100% per i vostri prodotti stampati.

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AUSILIARI E COMPONENTI NEWS Tecnologie neutre per il motion control

L’EPU è un sistema di nuova generazione che coniuga i vantaggi della tecnologia elettroidraulica e di quella elettromeccanica

“Soluzione totale” e attuazione elettroidrostatica Attiva nello sviluppo di soluzioni per il motion control con un approccio “technologically neutral” basato su soluzioni elettriche, idrauliche e ibride, Moog presenta a Plast 2018 (padiglione 24, stand C152) la Total Solution. Grazie a un particolare pannello animato, l’azienda illustra il suo intero panorama tecnologico per il mondo delle materie plastiche e le novità a questo rivolte, tra cui l’attuazione elettroidrostatica. L’unità motore-pompa elettroidrostatica (EPU) consiste in un innovativo sistema ibrido studiato per unire i vantaggi delle tecnologie elettroidraulica ed elettromeccanica, coniugando i ridotti consumi di un sistema elettrico, alimentato solo quando è necessario, con l’alta affidabilità dei sistemi idraulici e la facilità di accumulo d’energia per il movimento failsafe. L’unità è disponibile sia come prodotto singolo sia come soluzione integrata - il sistema di attuazione elettroidrostatica - che combina l’unità motore-pompa elettroidrostatica con qualsiasi componente aggiuntivo di cui abbia bisogno l’utilizzatore. Inoltre, l’EPU favorisce l’implementazione di un sistema di trasmissione decentralizzato, riducendo il fabbisogno di spazi aggiuntivi su ogni asse. Tale soluzione viene utilizzata, in particolare, nei sistemi di iniezione, per l’apertura e la chiusura degli stampi e per la vite di plastificazione. In fiera viene presentata una particolare applicazione di questo sistema, studiata insieme a Meritor HVS Cameri.

Le soluzioni proposte per il motion control delle macchine per lo stampaggio a iniezione e per il soffiaggio coniugano alte prestazioni, produttività e affidabilità delle macchine, precisione nel posizionamento e controllo accurato della pressione alle alte velocità con migliore qualità, minori costi di installazione e ridotti scarti. È disponibile un’ampia gamma di prodotti con caratteristiche diversificate per dimensioni, configurazioni e prestazioni. Nello specifico, per quanto riguarda le macchine totalmente elettriche, Moog, oltre a fornire servomotori e servoazionamenti, propone una gamma di servoattuatori elettromeccanici personalizzati per l’iniezione e per l’attuazione dello stampo e dell’estrattore. Per le applicazioni nel campo delle macchine idrauliche/ibride per la lavorazione delle materie plastiche che richiedono un controllo di precisione, il punto di forza dell’azienda è rappresentato dal controllo in anello chiuso dei servosistemi, come servovalvole e valvole proporzionali, servoattuatori, pompe e servopompe, motori e azionamenti. Nell’offerta Moog hanno particolare rilevanza i servoattuatori idraulici con elettronica integrata. Si tratta di attuatori a basso coefficiente di attrito, completi di LVDT, elettronica e servovalvola per la gestione dell’anello di posizione, impiegati, in particolare, nelle macchine per il soffiaggio. Con questa tipologia di cilindro è quindi necessario fornire solo un segnale di set-point e start/stop.

Mandrino portalame

Aumentare la portata o ridurre la velocità di rotazione Azienda europea produttrice di film e laminati, Bischof + Klein utilizza i granulatori sommersi BKG di Nordson nelle sue linee per la lavorazione di compound e, da quando ha installato i nuovi mandrini portalame Nordson BKG HiCut su due di tali linee, ha registrato una durata doppia o tripla delle lame rispetto a quelle di vecchia concezione. Con alcuni materiali, in particolare, il ciclo di vita delle lame è passato addirittura dai tipici tre giorni a circa tre settimane e i granuli prodotti presentano una minore incidenza di bave, che una volta separate sottoforma di piccole particelle, possono provocare l’abrasione o l’intasamento dei macchinari e co-

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stituiscono uno spreco di polimero. Nei granulatori sommersi, come noto, i filamenti di polimero escono dall’estrusore, si solidificano all’ingresso in acqua e vengono quindi tagliati in granuli dalle lame montate sul mandrino. La nuova concezione HiCut consente però di montare su ogni mandrino fino al 100% in più di lame angolate e fino al 54% in più di lame dritte. Ciò consente di aumentare la portata o, in alternativa, di ridurre la velocità di rotazione del granulatore, riducendo l’usura dell’estrusore e delle lame. Il design HiCut è compatibile con tutti i sistemi di granulazione esistenti e il mandrino consente di utiliz-

zare lame sia angolate che dritte. “Dato che la nuova concezione ha aumentato del 50% il numero di lame montate sul mandrino, è stato possibile ridurne la velocità di rotazione senza penalizzare l’elevata portata tipica dei nostri impianti. Riducendo la velocità è diminuita anche l’usura delle lame, aumentandone sostanzialmente il ciclo di vita”, ha dichiarato Eduard Beifus, dello stabilimento Bischof + Klein di Lengerich, in Germania. “Le lame montate sui mandrini HiCut hanno bordi arrotondati e superfici lisce, con viti a testa svasata. In questo modo si ottimizza il flusso, e si ridu-

Il portalame HiCut installato da Bischof + Klein

cono i vortici e resta una maggiore distanza tra le lame, per cui i granuli non si accumulano; per alcuni prodotti, grazie all’aumento della cadenza di produzione legato alla nuova concezione, è possibile investire in granulatori di dimensioni più contenute, con conseguente risparmio sui costi”, ha aggiunto Frank Asmuss, responsabile globale per i sistemi di granulazione BKG.

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AUSILIARI E COMPONENTI

NEWS Sistemi a canali caldi

Montaggio e smontaggio rapido per un ampio spettro applicativo Novità e miglioramenti sono stati apportati da Mold-Masters (padiglione 22, stand C141/D142 a Plast 2018) alla gamma di canali caldi Fusion G2, progettati per abbattere i tempi morti e preassemblati e completi di allacciamenti per permettere un significativo risparmio di tempo nelle operazioni di attrezzaggio e il proseguimento della produzione con la minima perdita di tempo. Il sistema incorpora fasce riscaldanti sostituibili a zone per assicurare la massima rapidità e facilità negli interventi di manutenzione. La serie Fusion G2 è inoltre in grado di gestire stampate da poco meno di 15 grammi a oltre 3,5 kg, risultando la scelta privilegiata nel settore automobilistico per la produzione di parti di grandi dimensioni, ma anche nel campo dei grandi elettrodomestici, di imballaggi per la logistica ecc. In dettaglio, le novità presentate consistono negli ugelli F3000 ed F8000, che espandono le capacità e l’applicazione del sistema. F3000 si caratterizza per la capacità di stampata fino a 15 grammi, ideale per la produzione di piccoli componenti per il vano motore, tecnici e ad alto valore aggiunto, nel campo degli imballaggi e dei prodotti di consumo. L’ugello F8000 consente invece stampate fino a 5 kg, grazie a canali del diametro fino a 28 mm. Gli ugelli sono disponibili in lunghezze fino a oltre 1 metro. F8000 è stato concepito per soddisfare le richieste di processo dei produttori di componenti auto di grandi dimensioni, come pannelli porta e quadri di strumentazione, e di grandi elettrodomestici bianchi. A Plast, inoltre, l’azienda presenta anche la seconda generazione del

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Il sistema a canali caldi Fusion G2 è stato migliorato per ridurre i tempi di attrezzaggio e migliorare la produttività, soprattutto nel campo delle applicazioni di grandi dimensioni

sistema a entrata laterale a canale caldo Melt-Cube, che consente l’entrata diretta in simultanea per un numero massimo di 8 impronte su stampi ad alta cavitazione. La nuova versione del sistema Melt-Cube si caratterizza per il design semplificato, che facilita gli interventi di servizio e manutenzione. I terminali sono serrati a due a due da un singolo bullone, riducendo fino all’85% i tempi di montaggio e smontaggio. I distributori sono accessibili dalla linea di divisione e i terminali sono collocati in corrispondenza dell’orifizio di entrata. La nuova versione di Melt-Cube integra gli elementi riscaldanti brasati che consentono un controllo preciso della temperatura, per una lavorazione più facile del materiale e una maggiore affidabilità, tanto da superare spesso la durata utile dello stesso stampo. Il sistema si distingue, infine, per l’eccellente controllo della temperatura, le limitate perdite di pressione e il bilancio reologico preciso da impronta a impronta. MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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Gli indicatori di posizione elettronici di Elesa: a sinistra i due modelli DD52R-E e a destra i modelli DD51-E

Indicatori di posizione

Velocità e precisione con la tecnologia wireless Tra i componenti più richiesti nel settore dell’imballaggio, gli indicatori di posizione sono utilizzati per impostare e regolare numerose funzioni macchina con affidabilità e precisione di lettura. Elesa propone indicatori classificati secondo il tipo di lettura fornita e di funzionamento. La lettura può essere di tipo analogico, analogico-digitale, digitale o digitale LCD, mentre il funzionamento si distingue in movimento gravitazionale, a reazione fissa o a comando diretto. Tra le più recenti novità in questo campo rientrano gli indicatori elettronici DD52R-E e DD51-E. Grazie alle funzioni disponibili e ai parametri programmabili, un unico articolo può essere utilizzato per molteplici applicazioni che prevedono diversi passi dell’albero di comando, sensi di rotazione, unità di misura. Una delle operazioni più frequenti sulle macchine di produzione nel mondo del packaging è il posizionamento lineare dell’albero di comando. Con i sistemi tradizionali, l’operatore regola la posizione di tutti gli alberi di comando seguendo specifiche coordinate (ricette di lavoro), utilizzando appositi sistemi di controllo composti da indicatori di posizione meccanici, montati su manopole, volantini o manovelle e

capaci di tradurre in una misurazione numerica la posizione raggiunta. Considerato che in genere gli alberi di comando da posizionare sono numerosi, così come diversi possono essere i profili, il settaggio della macchina non richiede solo tempo, ma è anche soggetto a possibili errori. Il nuovo sistema wireless di Elesa per il posizionamento degli alberi di comando è composto da un’unità di controllo UC-RF e da una serie - fino a 36 - di indicatori di posizione elettronici DD52R-E-RF. Questi ultimi, brevettati dalla stessa Elesa, sono collegati alla rete UC-RF mediante radiofrequenza (RF): l’installazione, quindi, non richiede cavi di collegamento. I dati della posizione raggiunta e di quella target sono trasmessi in maniera efficiente, mediante radiofrequenza, dall’unità di controllo all’indicatore di posizione, e viceversa. Inoltre, il sistema è in grado di impedire l’avvio della macchina prima che tutte le procedure di settaggio siano terminate, prevenendo produzioni non conformi.

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MISURA E CONTROLLO

SIKORA A PLAST 2018

ISPEZIONE E ANALISI OTTICHE IN LINEA E NON IL COSTRUTTORE E FORNITORE GLOBALE DI DISPOSITIVI DI MISURA, CONTROLLO, ISPEZIONE, ANALISI E SMISTAMENTO, SIKORA, PRESENTA A PLAST 2018 (PADIGLIONE 11, STAND B101) UNA GAMMA COMPLETA DI SISTEMI PER IL CONTROLLO DELLA QUALITÀ, L’OTTIMIZZAZIONE DEL PROCESSO E L’ABBATTIMENTO DEI COSTI NELL’AMBITO DELLA PRODUZIONE DI MATERIE PLASTICHE, TUBI, GUAINE E FOGLIE

on Centerwave 6000, Sikora presenta a Plast 2018 un sistema per la misurazione di diametro, ovalità, spessore delle pareti e deformazione di grandi tubi in materiale plastico in fase di estrusione. Il sistema si basa su una tecnologia a onde millimetriche, ed è in grado di esaminare tubi da 90 a 3200 mm. Centerwave 6000 è disponibile in versione rotativa, in modo tale da offrire una misurazione completa, a 360 gradi, dello spessore della parete lungo l’intera circonferenza del tubo. In alternativa, è disponibile anche un sistema multiasse con sensori statici. Il modello Planowave 6000, basato anch’esso su una tecnologia a onde millimetriche, viene utilizzato invece per misurare lo spessore delle foglie in plastica.

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In fiera viene esposto anche il sistema Purity Scanner Advanced, per l’esecuzione di ispezioni online e lo smistamento di materiali plastici. La combinazione di una telecamera a raggi X con un sistema flessibile di telecamere ottiche rappresenta attualmente una delle poche tecnologie in grado di rilevare in maniera affidabile eventuali particelle contaminanti sulla superficie e all’interno dei granuli plastici. In questo modo i granuli contaminati vengono automaticamente scartati. Inoltre, a seconda del tipo di contaminazione e applicazione, è possibile utilizzare telecamere ottiche ad alta velocità, a raggi X, a colori e a infrarossi. Per ritmi produttivi ridotti e per applicazioni per le quali è sufficiente un’analisi a campione o un

controllo in fase di accettazione delle merci, Sikora propone i sistemi Purity Concept. Questi dispositivi di analisi possono essere opzionalmente equipaggiati con tecnologia a raggi X, telecamere ottiche o sensori a infrarossi, e rilevare particelle contaminanti in granuli, scaglie, film e nastri. Infine, Sikora propone alla fiera milanese una vasta gamma di sistemi per la misurazione in linea di diametro, ovalità, spessore delle pareti ed eccentricità dei prodotti e per il rilevamento di grumi.

COMBINAZIONE INTELLIGENTE DI TAVOLA LUMINOSA E CONTROLLO AUTOMATICO DEL MATERIALE Purity Concept V (nella foto di apertura) di MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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Sikora è un innovativo sistema per l’ispezione ottica e l’analisi fuori linea di granuli plastici trasparenti e colorati mediante una tavola luminosa intelligente. Il materiale da esaminare si sposta automaticamente attraverso il sistema, consentendo a quest’ultimo di individuare eventuali contaminazioni, come, per esempio, punti neri. Il sistema si presta all’esecuzione sia di test su campioni di materiale sia di controlli in fase di accettazione delle merci. Fino a oggi, le prove a campione sui granuli si eseguivano principalmente mediante tavole luminose. Il materiale da esaminare veniva illuminato con luce ottica su un’apposita tavola e ispezionato manualmente dall’operatore. Questo metodo offre un’efficacia che dipende dall’esaminatore e una ripetibilità limitata; ulteriori fattori limitanti sono rappresentati dalla visibilità della contaminazione a occhio nudo e dalla classificazione in base alla dimensione. Altri dispositivi di ispezione ottica fuori linea prevedono l’alimentazione del materiale da testare attraverso una tramoggia, dal-

A Plast 2018, Sikora presenta Centerwave 6000 per il controllo in linea della qualità dei tubi in plastica

la quale viene poi convogliato, attraverso un apposito canale, nell’area di ispezione. In questo caso, le immagini vengono registrate in un secondo momento, e vengono

utilizzate per smistare il materiale contaminato. Dal momento che il materiale scartato viene mescolato, risulta impossibile individuare in modo chiaro le singole contaminazioni sul materiale grafico, nonché eseguire seconde ispezioni. Invece Purity Concept V offre tutti i vantaggi di una tavola luminosa, con l’aggiunta di un controllo automatico offline del materiale. Il sistema intelligente movimenta il materiale da testare su un vassoio attraverso l’area di ispezione. In pochi secondi, il materiale viene ispezionato in maniera automatica dalla telecamera a colori e il materiale contaminato viene marcato direttamente sul vassoio da un proiettore. Analizzando le immagini registrate, la contaminazione sulla superficie del materiale, trasparente o colorato, viene automaticamente rilevata, visualizzata e analizzata. Inoltre, è possibile individuare facilmente la contaminazione ed eseguire seconde ispezioni in qualsiasi momento. Il sistema svolge pertanto un ruolo importante nel controllo della qualità e nell’ottimizzazione del processo.

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MISURA E CONTROLLO

“SPAZIO ARANCIO” A THE INNOVATION ALLIANCE

SOLUZIONI PER LA PRODUZIONE INTELLIGENTE LO STAND DI B&R ALL’EVENTO FIERISTICO THE INNOVATION ALLIANCE (B28, PADIGLIONE 5), CON LE PIÙ RECENTI SOLUZIONI PER L’AUTOMAZIONE MESSE A PUNTO DAL COSTRUTTORE, PROPONE UN CONCENTRATO DI INNOVAZIONI RIVOLTE (ANCHE) ALL’INDUSTRIA DELLA PLASTICA, IN UN’OTTICA DI DIGITALIZZAZIONE GRAZIE A TECNOLOGIE PENSATE TANTO PER L’INDUSTRIA MANIFATTURIERA QUANTO PER I COSTRUTTORI DI MACCHINE DI PROCESSO

al primo concept al modello matematico, dalla simulazione alla prototipazione virtuale, fino alla macchina che produce a ciclo continuo, interconnessa con lo stabilimento circostante e con quelli distribuiti nel mondo, ogni passo è sostenuto e facilitato da un’architettura di automazione integrata e aperta. Nello “spazio arancio” di B&R (stand B28, pad. 5, a Ipack-Ima 2018, nell’ambito di Innovation Alliance) viene illustrato, con macchine funzionanti, come trarre il massimo vantaggio da una moderna automazione, declinandone i benefici effetti su ogni aspetto della progettazione e della produzione: efficienza, prestazioni, operatività, sicurezza, consumi, manutenzione, time-to-market, ritorno sull’investimento ecc.

ACOPOSTRAK: LA TECNOLOGIA DI TRASPORTO INTELLIGENTE PER LA PRODUZIONE ADATTATIVA Le aziende produttive sono oggi chiamate a immettere sul mercato nuovi manufatti personalizzati sempre più velocemente, senza che, MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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per rimanere competitive, disponibilità, prestazioni e qualità - le tre componenti dell’OEE (Overall Equipment Effectiveness) - diminuiscano rispetto alla produzione in serie. Inoltre, devono veder garantito un interessante ritorno sugli investimenti (ROI) in macchinari e il minor time-to-market possibile (TTM) per i nuovi prodotti o per le varianti di prodotto. Per rendere sostenibile l’individualizzazione dei prodotti di massa in modo economico, il processo di digitalizzazione in fabbrica risulta necessario e deve comprendere, oltre alle macchine, anche la catena di approvvigionamento, tipicamente un collo di bottiglia in produzione. Da qui l’esigenza di sistemi di trasporto intelligenti con i quali si possano creare linee e impianti adattativi per una produzione flessibile ed economica, anche quando si parla di lotti piccoli, fino all’estremo del prodotto singolo personalizzato. AcoposTrak risponde a questa specifica esigenza, grazie a caratteristiche uniche sul mercato. La completa integrazione all’interno dell’am-

biente di controllo B&R, garantisce una sincronizzazione perfetta del sistema di trasporto con tutte le altre parti in movimento sulla linea, sistemi CN e robot inclusi. Tale interazione nativa permette di affinare comportamenti intelligenti per ogni singolo carrello, che si muoverà, con velocità e accelerazioni ottimali, lungo il percorso più conveniente per trovarsi sempre nel momento giusto sotto la stazione di lavorazione richiesta. I carrelli magnetici sono indipendenti e rimovibili a caldo, rendendo possibile il cambio del piattello o la manutenzione senza interrompere la produzione, con gli altri carrelli che continuano a correre verso le loro destinazioni. I binari dal design robusto e pulito consentono di creare percorsi articolati e lunghi fino a 100 m in diverse linee raccordate da scambi, puramente magnetici e, pertanto, non soggetti a usura. I diverter deviano i singoli carrelli a tutta velocità sui diversi rami per una distribuzione ottimizzata dei flussi di prodotti. Questo minimizza i tempi di spostamento, evita ingorghi,

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MISURA E CONTROLLO

collisioni e rovesciamenti, oltre a sfruttare intensivamente ogni parte delle linee, escludendo stazioni malfunzionanti e dirottando dinamicamente i semilavorati verso quelle funzionanti, a garanzia della qualità del prodotto finito.

VERSO LA DIGITALIZZAZIONE, OGNUNO CON IL PROPRIO PASSO La crescente varietà di prodotti, fabbricati in lotti sempre più piccoli, rende difficoltoso restare competitivi sul mercato globale. Digitalizzazione, virtualizzazione e connettività, consentono di produrre in modo economicamente sostenibile, aspetti su cui B&R si concentra nello sviluppo di nuove tecnologie. L’IIoT presenta nuove sfide per le architetture di rete esistenti. La necessità di preelaborare i dati acquisiti dal campo rende le soluzioni “edge” cruciali. In un approccio olistico, queste devono inoltre soddisfare la domanda di comunicazione in tempo reale e fornire le funzionalità necessarie per l’elaborazione dei dati, al fine di ottimizzare i processi e pianificare al meglio consumi, produzione e manutenzione. B&R propone soluzioni edge scalabili (Connect, Embedded e Controller) per la digitalizzazione degli impianti, dalla semplice connettività fino alla raccolta, all’analisi e alla visualizzazione delle informazioni, alla business intelligence e alla “plant orchestration”. Anche le nuove funzionalità di Aprol, piattaforma integrata di controllo di processo, sono volte all’ottimizzazione dei processi produttivi e all’integrazione di ogni singolo strumento ed elemento presente in fabbrica, sfruttando tecnologie di comunicazione standardizzate come OPC UA e MQTT, oltre a meccanismi che garantiscono la cybersecurity, come TLS ed SSL.

Creare linee e impianti adattativi per una produzione flessibile ed economica, anche quando si parla di lotti piccoli, fino all’estremo del prodotto singolo personalizzato: a questa specifica esigenza risponde AcoposTrak

DIGITAL TWIN: DAL CONCEPT ALLA MACCHINA FUNZIONANTE E OTTIMIZZATA GRAZIE AL PROTOTIPO VIRTUALE Funzionalità sempre più complesse nell’automazione di macchina e crescente richiesta di personalizzazione si devono oggi confrontare con l’esigenza di contrarre i tempi di realizzazione e collaudo di ogni macchina, qualunque sia la configurazione. Conciliare due fattori come complessità e rapidità di consegna richiede modalità di sviluppo nuove, che superino l’iterazione classica progetto-prototipo-test-correzione-riprogettazione, dispendiosa in termini di costi e di tempi. Una valida strategia sostituisce le fasi di prototipazione e test su macchine fisiche con un passaggio virtuale, dove una macchina, o una parte di essa, viene rappresentata da un modello matematico che ne replica fedel-

mente il funzionamento. Tale modello viene poi codificato e, nell’architettura B&R, integrato direttamente all’interno dell’ambiente di sviluppo Automation Studio. In questo ambiente di sviluppo unico è possibile combinare il carico meccanico con azionamenti e motori, simulandone la dinamica, grazie all’utilizzo di pochi blocchi funzione pronti all’uso. Chi ha progettato il software applicativo e chi ha disegnato la meccanica possono così verificare il comportamento generale del sistema, prima ancora di andare in officina per realizzare le parti fisiche. Diventa pertanto possibile sperimentare il design fisico della macchina con algoritmi di controllo di movimento sofisticati in un ambiente virtuale sicuro. Possibili criticità meccaniche o elettriche, o logistiche, diventano evidenti in simulazione e possono pertanto essere corrette, migliorando iterativamente il progetto, senza costi di realizzazione meccanica. L’obiettivo è combinare le parti di automazione, partendo dal livello di PLC e motion, dove gli strumenti di simulazione ARSim e SimAcopos sono integrati direttamente nel sistema di controllo B&R, con il modello fisico dei componenti meccanici e delle macchine, dove i modelli vengono realizzati con strumenti come Simulink o MapleSim, fino al livello di impianto e di processo, dove entrano in gioco strumenti come IndustrialPhysics. Una volta completata questa amalgama, è possibile procedere alla simulazione dell’intera macchina che, grazie a una vera e propria prototipazione virtuale, viene testata nel suo complesso e rifinita in ufficio, prima ancora di metter piede in officina. Digital Twin: grazie al prototipo virtuale è possibile passare dall’idea alla macchina funzionante e ottimizzata per la produzione

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RIVI MAGNETICS FESTEGGERÀ AL PLAST DI MILANO, IL SUO CINQUANTESIMO ANNIVERSARIO. SAREMO FELICI DI INCONTRARE CLIENTI E AMICI PER RIPERCORRERE INSIEME LA NOSTRA STORIA, I SUCCESSI OTTENUTI NELLA PRODUZIONE DI PIANI MAGNETICI PER IL CAMBIO STAMPO E PER RINGRAZIARE TUTTI COLORO CHE HANNO CONTRIBUITO CON PASSIONE AL PROGETTO DI INNOVAZIONE DEGLI ULTIMI ANNI, NONCHÈ DI QUELLI A VENIRE. RIVI MAGNETICS WILL CELEBRATE ITS FIFTIETH ANNIVERSARY AT THE EXHIBITION PLAST IN MILAN. WE WILL BE HAPPY TO MEET CUSTOMERS AND FRIENDS TO SHARE OUR HISTORY, SUCCESSES ACHIEVED IN THE PRODUCTION OF MAGNETIC PLATENS FOR MOLD CHANGE AND TO THANK ALL THOSE WHO HAVE CONTRIBUTED WITH PASSION TO THE INNOVATION PROJECT OF THE LAST FEW YEARS, AS WELL AS THOSE OF THE COMING YEARS.

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MISURA E CONTROLLO

NOVITÀ TARGATE SMC

AUTOMAZIONE INDUSTRIALE SENZA SOSTA ATTIVA SU TUTTI I FRONTI CHE PERMETTONO IL MIGLIORAMENTO DELLE ATTIVITÀ PRODUTTIVE INDUSTRIALI, SMC (PRESENTE A PLAST 2018 NEL PADIGLIONE 11, STAND C112) RILASCIA INCESSANTEMENTE AGGIORNAMENTI E NOVITÀ DI PRODOTTO

L’

automazione offerta da SMC trova impiego a 360° nell’attività produttiva industriale, tanto per tipo di macchine su cui può essere installata, quanto per ambito applicativo. In questo non fa eccezione il settore delle materie plastiche e della gomma. Molti sono gli ampliamenti di gamma e gli sviluppi di prodotto messi in campo dalla società, sempre più al passo con le esigenze della moderna manifattura e dell’Industria 4.0. Dove la riduzione degli ingombri delle attrezzature, la semplificazione dei tempi di installazione e di manutenzione, l’abbattimento dei costi di produzione ad esse legati deve andare di pari passo con una sempre maggiore integrazione e connettività dei componenti tra di loro e con lo stabilimento e con un crescente incremento delle prestazioni. Direzione, questa, verso cui si muovono oggi tutte le innovazioni tecnologiche di SMC.

CONTROLLORE MULTIASSE PER MOTORI PASSO-PASSO Con l’unità JXC92, SMC ha ampliato la sua

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gamma di controllori multiasse per motori passo-passo. Questo dispositivo può controllare simultaneamente fino a tre attuatori elettrici, offrendo una serie di risparmi e semplificando il processo in termini di attrezzature, cablaggio, spazio e programmazione. Più in dettaglio, sono state potenziate le prestazioni di interpolazione e di messa a punto della velocità della gamma di attuatori elettrici LE. Il nuovo controllo multiasse riduce i tempi di programmazione e le attrezzature necessarie, poiché permette di gestire tre attuatori da un solo dispositivo invece di utilizzare tre controllori per la stessa funzione. Questo prodotto completa la serie JXC*3 di SMC che controlla simultaneamente quattro assi e condivide la compatibilità EtherNet/IP, rendendoli entrambi valide soluzioni per gli ambienti industriali.

La serie JXC92 non è solo altamente flessibile ma consente di risparmiare spazio prezioso, dato che richiede meno cablaggio e il controllore è più piccolo se paragonato a tre unità separate. Permette inoltre di risparmiare tempo prezioso nella programmazione del controllore e accelera cablaggio e connessione dei vari cavi, consentendo di configurare tre assi in una volta e in un unico passo. In generale, la serie JXC92 fornisce una soluzione completa in forma di prodotto integrato, con la possibilità di creare un’interpolazione lineare (3 assi) e circolare (2 assi) ed è in grado di essere utilizzata in applicazioni di posizionamento e di spinta, rendendola ideale per una vasta gamma di settori industriali. Nuove unità multiasse JXC92 per motori passo-passo, in grado di controllare simultaneamente fino a tre attuatori elettrici MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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IN UN’UNICA GAMMA, TUTTA LA SERIE DI PRESSOSTATI DIGITALI La gamma di pressostati ZSE20(F)/ISE20 (nella foto di apertura) di SMC sta ottenendo un buon riscontro applicativo grazie a display a 3 letture, modalità di impostazione a 3 fasi e funzione di ritardo selezionabile. L’estensione della serie con le varianti A, B e C, che condividono il display, l’impostazione, il tempo di ritardo selezionabile e il design leggero e compatto, intende aiutare gli operatori a migliorare l’efficienza in termini di controllo e risparmio di tempo. Tutti i modelli semplificano il processo di visualizzazione per gli operatori, facendo risparmiare tempo grazie al minor numero di operazioni da eseguire con i pulsanti. Le nuove varianti corrispondono alle serie attuali anche relativamente a protezione, tipo di uscita e di fluido: - modello A, attuale ZSE30(F)/ISE30A: IP40, NPN/PNP e uscita analogica; - modello B, attuale ZSE40(F)/ISE40A: IP65, NPN/PNP e uscita analogica; - modello C, attuale ZSE80(F)/ISE80: IP65, NPN/PNP e uscita analogica per i fluidi. Ulteriori vantaggi e flessibilità della gamma

C.A.PICARD INTERNATIONAL

ZSE20(F)/ISE20 includono il mantenimento in memoria del valore di pressione minimo e massimo rilevato, anche se l’alimentazione viene interrotta, offrendo un maggiore controllo nel processo. Grazie alla riduzione del peso e alla compattezza, i modelli non offrono solo ingombri ridotti, ma anche minori momenti di inerzia in caso di montaggio del sensore in applicazioni mobili (per esempio, sui bracci dei robot).

Il cilindro MWB si contraddistingue per versatilità e semplicità: può essere utilizzato con o senza funzione di bloccaggio e quest’ultimo può essere ordinato separatamente

CILINDRO DI BLOCCAGGIO Il nuovo cilindro della serie MWB è dotato di un’unità di bloccaggio separabile, progettata appositamente per semplificarne l’utilizzo. Versatilità e semplicità sono le caratteristiche di questo dispositivo, con tempi di installazione e manutenzione ridotti al minimo. Il blocco può essere azionato manualmente con una chiave esagonale e lo stato di sblocco può essere mantenuto senza la necessità di pressurizzare l’attacco di sblocco, il che facilita l’installazione e riduce i costi di manodopera. Grazie a queste caratteristiche, il cilindro MWB risulta estremamente flessibile, in quanto può essere utilizzato con o senza la funzione di bloccaggio. Inoltre, l’unità di bloccaggio

può essere ordinata separatamente, in modo che possa essere posizionata con altri cilindri e componenti, come altri attuatori. L’MWB, infine, si contraddistingue per affidabilità e prestazioni ottimali, grazie a una forza di bloccaggio fino a 6080 N e a un’eccellente precisione di arresto, pari ±1 mm, che lo rende ideale per le automazioni e le produzioni che richiedono la prevenzione di cadute o arresti intermedi e di emergenza lungo il movimento dello stelo.

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Il programma produttivo di C.A.PICARD Elementi a vite originali di C.A.PICARD, cilindri, inserti ed alberi per quasi tutte le tipologie di estrusori bivite corotanti da un diametro di 12 mm. fino ad un diametro di 380 mm. Parti di processo per estrusori e prestazioni varie offerte da C.A.PICARD per i vostri estrusori bivite. Le nostre prestazioni aggiuntive • Rilavorazione di cilindri ed inserti come pure misurazione usura dei cilindri • Smontaggio di tutti gli elementi a vite (con un risparmio per voi di tempo e denaro) fino ad un diametro di 120 mm. Sede principale Carl Aug. Picard GmbH, 42857 Remscheid, Germania, Tel.: +49 2191 893-0, E-Mail: info@capicard.de Il vostro contatto in Italia: Cristina Teobaldelli, Cellulare: +39 331 4147559, E-Mail: cristina.teobaldelli@capicard.de USA C.A. Picard, Inc., Elyria, Ohio 44035, Tel.: +1 440 366-5400, E-Mail: info@capicard.com Hong Kong C.A. Picard Far East Ltd., Tai Po N.T., Tel.: +852 2665-7868, E-Mail: sales@capicard.com.hk Giappone C.A. Picard Japan Co., Ltd., Kawaguchi City, Tel.: +81 48 263-5017, E-Mail: sales@capicard.co.jp

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MISURA E CONTROLLO NEWS Technology Day 2018 di Beckhoff

Tutta l’automazione in tre tappe A Milano, Treviso e Bologna si sono recentemente svolti i Technology Day 2018 di Beckhoff, tre giornate di formazione tecnica per consentire a utilizzatori finali, OEM e integratori di sistema di toccare con mano le ultime novità messe in campo dall’azienda. Tre tappe per scoprire le novità in tema di tecnologia per l’automazione: PC industriali, motion control, comunicazione, visione, soluzioni per la robotica, sistemi meccatronici, software di automazione, cloud, IoT, acquisizione dati e controllo di processo. Un’offerta completa per realizzare soluzioni integrate in linea con le esigenze dell’Industria 4.0.

Tanti i temi trattati, a partire da un focus sulla tecnologia di misura e sulle potenzialità che i sistemi Beckhoff offrono per implementare soluzioni di acquisizione dati a elevate prestazioni nell’ambito dell’automazione e del laboratorio. In agenda c’erano anche gli ultimi aggiornamenti riguardanti il software di automazione TwinCAT 3, con particolare attenzione al modulo HMI, le cui funzionalità ne hanno esteso la portata anche a livello di sviluppo integrato di applicativi di supervisione. È stato illustrato come con TwinCAT Vision sia possibile sviluppare in maniera integrata applicazioni di visione artificiale ed elaborazione delle

immagini nell’architettura di automazione Beckhoff basata su PC e comunicazione EtherCAT. Gli interventi sul Motion Control si sono focalizzati invece sul nuovo sistema AMP8000, che integra azionamento e motore brushless in un unico dispositivo la cui funzione è liberamente distribuibile lungo l’applicazione in base alle specifiche esigenze “locali”, e su EtherCAT, con particolare attenzione ai nuovi terminali EL922x, dotati di protezione integrata contro le sovracorrenti, e ai recenti aggiornamenti, che hanno ampliato la gamma dei moduli I/O,

Un momento del recente roadshow di Beckhoff, che ha fatto tappa a Milano, Treviso e Bologna

rendendo il sistema di comunicazione Beckhoff ancora più flessibile e universale. Il programma tecnico comprendeva specifici interventi su diversi ambiti: dall’automazione di processo, per cui Beckhoff ha messo a punto una serie di componenti explosion-proof, alle applicazioni di movimentazione, con i recenti aggiornamenti di cui è stato oggetto il sistema XTS (ora disponibile anche in versione IP69K).

Prove da laboratorio

Un assortimento completo di strumenti Distributore di apparecchiature da laboratorio per la determinazione delle caratteristiche fisico-meccaniche di materiali e prodotti finiti, DGTS espone a Plast 2018 (padiglione 11, stand A01) un assortimento completo di strumenti, a cominciare dalla nuova serie LD di macchine universali con portate da 5 a 100 kN, che completa il rinnovamento dei dinamometri Lloyd, andando ad ag-

giungersi ai modelli delle serie LS e CS. Vengono poi proposti reometro, viscosimetro e durometri digitali dalla linea di prodotto MonTech, con cui l’azienda rinnova e rilancia la sua proposta per il settore della gomma. Per le misure di conducibilità termica dei materiali da costruzione, isolanti ecc. e per le prove di resistenza al fuoco e l’analisi dell’indice di ossigeno vengo-

Sistema per le prove di rilassamento

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no presentati i prodotti di Taurus Instruments Per le analisi visive nei più svariati settori applicativi troviamo i microscopi digitali Tagarno, con telecamere FHD per ingrandimenti fino a 500x, software di misura dedicato e possibilità di salvare le immagini su memoria esterna o interna. Tra gli ultimi strumenti nati in casa Uson sono presenti, invece, i modelli 628, per il rilevamento versatile e accurato delle perdite di pressione, e Sprint mD multifunzione, impiegati nelle prove di tenuta e perdita in campo medicale, farmaceutico, automobilistico ecc. Infine, vengono presentati lo strumento Elastocon, per le prove di rilassamento del carico, con lo speciale equipaggiamento ALE-test (Aeration and Liquid Exchange), con cui è possibile avere un ricambio di aria e di liquido nell’ambiente in cui è posto il campione durante il test stesso, e il forno per accurati e precisi test di invecchiamento di gomme e materiali plastici.

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MISURA E CONTROLLO NEWS Anteprime di NDC Technologies a Plast

Misurazione e controllo di precisione nell’era dell’Industria 4.0 Fornitore di soluzioni per la misurazione e il controllo di precisione, NDC Technologies presenta a Plast 2018 una serie di sistemi nuovi e innovativi per l’Industria 4.0 con funzioni di integrazione dei dati e connettività fino al livello del singolo rilevatore. Presso lo stand di NDC e di Beta LaserMike (marchio di NDC) - stand D61, pad. 15 - sono proposte soluzioni per la misurazione di film, foglie e tubi in plastica che consentono di produrre articoli di migliore qualità, aumentare la produttività e ottenere risparmi significativi in ambito produttivo. L’ultima versione del misuratore di spessore all’infrarosso FilmPro, si avvale di tecniche ottiche avanzate per misurare con elevata precisione un’ampia varietà di caratteristiche di film, foglie e rivestimenti. È in grado di rilevare lo spessore di film trasparenti, compatti, pigmentati, porosi, colorati, traslucidi e persino neri. Le funzioni di misurazione coprono film mono e multistrato sottili, biorentati e CPE estensibili. Inoltre, possono essere misurati singoli spessori di un numero massimo di 6 strati diversi. Il nuovo sensore a raggi X a bassa energia Low Energy X-Ray Sensor si adatta in maniera ideale alla misurazione di spessore e larghezza di film e foglie leggeri e offre un’eccellente risoluzione entro campi di misura ristretti. Un alimentatore ad alta stabilità, regolato con precisione e che opera

Il misuratore di spessore all’infrarosso FilmPro per film, foglie e rivestimenti si avvale di tecniche ottiche avanzate

con un’energia massima di 5 keV, offre un elevato segnale contro i disturbi ed eccellenti prestazioni di misurazione. I nuovi sistemi Web Surface Inspection Systems (messi a punto da RAM) per l’ispezione superficiale consentono una copertura del 100% del prodotto, permettendo ai produttori di ridurre praticamente a zero i difetti. Questi sistemi si caratterizzano per funzioni che rilevano, classificano, documentano e memorizzano istantaneamente tutti i difetti ottici su una vasta gamma di materiali. Il nuovo BenchMike Pro, proposto da Beta LaserMike per la misurazione di diametri e ovalizzazione dei tubi, è dotato di un display più grande con una maggiore risoluzione e consente un’elaborazione più rapida delle comunicazioni. Questo misuratore, dalle elevate precisione e affidabilità, offre oggi anche una connessione Ethernet e USB. Lo scanner UltraScan Pro consente misurazioni precise e rapide di concentricità e spessore di parete e offre funzioni di elaborazione e misurazione più rapide, controllo di tolleranza ad alta velocità, misurazioni fino a 4 strati, connessione Ethernet migliorata, grazie al server internet incorporato, e vari altri miglioramenti. UltraScan si basa sulla tecnologia brevettata “Snap” con attrezzaggio e calibrazione completamente automatica, per un funzionamento semplice e rapido. Infine, il misuratore di larghezza a lunghezza senza contatto LaserSpeed Pro, proposto sempre da Beta LaserMike, offre una precisione tra le più elevate del settore (±0,03%) e la maggiore profondità di campo sull’intero ventaglio di velocità.

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Le soluzioni di Konica Minolta Sensing a Plast 2018

Formulazione e misurazione del colore Lo spettrofotometro portatile CM-25cG

Allo stand di Konica Minolta Sensing a Plast 2018 (padiglione 11, stand C146) l’attenzione si concentra su comunicazione digitale e su formulazione del colore tramite il sistema SW Colibrì. Quest’ultimo, si qualifica attualmente, come uno dei sistemi con le prestazioni più elevate per la formulazione del colore, grazie a semplicità di utilizzo, versatilità, velocità ed efficienza. In fiera, l’azienda presenta anche il recente spettrofotometro CM-25cG, dispositivo portatile in grado di offrire misurazioni simultanee di colore e lucentezza, contraddistinto da elevata accuratezza e ripetibilità, soprattutto su superfici strutturate. La concezione di questo strumento, infatti, mira a superare gli stringenti standard imposti in settori come l’automotive. Per Konica Minolta Sensing l’industria delle materie plastiche è storicamente strategica e assicura alla filiale italiana circa il 40% del suo fatturato. Le vendite in questo settore sono aumentate in misura considerevole e regolare nel nostro Paese e l’azienda vanta un’offerta ampia ed esauriente di dispositivi e soluzioni per la misurazione del colore, consentendone il controllo in tutte le possibili applicazioni nel mondo delle materie plastiche.

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Caratterizzazione dei materiali

Reologia e spettroscopia simultanee Distributore del marchio ThermoScientific sul territorio italiano, MP Strumenti propone a Plast 2018 (padiglione 11, stand B81) il sistema RheoRaman integrato Haake MarsXR, in grado di eseguire misurazioni simultanee di reologia e spettroscopia Raman. La reologia è lo studio del flusso e della deformazione della materia e le misure reologiche vengono comunemente utilizzate per Il sistema esaminare o indurre cambiamenti fisici nei RheoRaman integrato materiali, come la fusione, la cristallizzazione, la Haake MarsXR gelificazione, la polimerizzazione ecc. La spettroscopia Raman è una tecnica spettroscopica vibrazionale che può fornire approfondimenti su questi processi a livello molecolare, sia chimicamente sia morfologicamente. L’unione di queste due misurazioni consente di rilevare in tempo reale le proprietà fisico-chimiche e morfologiche dei materiali con estrema facilità, in particolare durante le fusione e la ricristallizzazione del-polipropilene. MACPLAS n. 364 Aprile/Maggio 2018

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MATERIALI E APPLICAZIONI

Divanetto “Bocca”, in poliuretano espanso, come molti oggetti della produzione Gufram

PLASTICA E DESIGN

UNA MERAVIGLIOSA AVVENTURA L

a mostra “Italy: the New Domestic Landscape”, che ebbe luogo nel 1972 al Museum of Modern Art di New York e che fu probabilmente il più alto riconoscimento al design italiano, mise in esposizione 153 prodotti, di cui addirittura 69 realizzati interamente in materia plastica (22 parzialmente). Questa mostra fu forse la più evidente testimonianza del grande fascino che le materie plastiche suscitarono in Italia nella seconda metà del XX secolo, e di ciò che ne derivò. Sarebbe tuttavia riduttiva questa visione, se non si avesse l’onestà intellettuale di rilevare che l’intero comparto produttivo italiano relativamente alla fabbricazione del prodotto in plastica soprattutto, ma anche alle correlate attrezzature produttive - si giovò, in modo determinante, del traino del design, e di affermare che ancora oggi deve in gran parte a esso il grande successo raggiunto nel mondo. “I materiali plastici hanno avuto, nel design italiano, la stessa componente di suggestione creativa che il tubo d’acciaio ha avuto nella storia del design del Bauhaus, o il legno curvato nella poetica dei mobili di Alvar Aalto”. Queste paroMACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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le di un noto progettista italiano (Giotto Stoppino), che visse quel periodo, ben sintetizzano la fondamentale importanza che la plastica assunse nella storia del “disegno industriale” di questo Paese, così come, riferendoci al raffronto, il successo del design scandinavo, fu dovuto al legno… Appare dunque evidente, per analogia, che la matrice fondante del prodotto industriale italico sia proprio la plastica. Sarebbe comunque dir poco, seppur da un punto di vista diverso, asserire che il design italiano fu ispirato dal

IL DESIGN ITALIANO E LE MATERIE PLASTICHE SI INCONTRARONO… E DIVENTARONO INSEPARABILI! DI SERGIO ANTONIO SALVI*

Posate “Tortiglione” in cosiddetto “metacrilato”, prodotte da Fratelli Guzzini nel 1938

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MATERIALI E APPLICAZIONI

“nuovo materiale”, perché non c’è dubbio che quest’ultimo sia stato un elemento impulsivo, assieme al fervore creativo di imprenditori e progettisti, del successo italiano, dal dopoguerra a oggi, non solo del design, ma anche dell’intero settore industriale nazionale.

IL “BIG BANG” CHE DIEDE INIZIO A UN MONDO DI PLASTICA La storiografia del prodotto italiano in plastica che oggi definiremmo “di design”, per distinguerlo dal cosiddetto “oggetto tecnico” - può essere suddivisa nei decenni che seguirono la seconda Guerra mondiale, con uno sguardo al periodo precedente. Gli Anni Cinquanta furono anni pionieristici, caratterizzati dalla sperimentazione, prodromici dell’affermarsi della “nuova materia”… e non solo in Italia. Tali materiali, a quei tempi, dovettero apparire effettivamente nuovi; già si usavano: la celluloide - impiegata, per esempio, nelle stilografiche Tibaldi, ma poi sostituita dall’acetato di cellulosa a causa della naturale infiammabilità insieme al ben noto cellophane; la bakelite, sinonimo di “plastica” per decenni (era fabbricato in questa resina fenolica il famoso radioricevitore Phonola “Cinque valvole”, disegnato nel 1939 da Luigi Caccia Dominioni, Livio e Pier Giacomo Castiglioni); la melammina (utilizzata per bellissime stoviglie dai colori brillanti); il PVC, successivamente soggetto a un costante declino, dagli Anni Novanta, a causa della questione ambientale; il polietilene, che venne presto, ma progressivamente, e solo in parte, rimpiazzato dal cugino polipropilene (per esempio, col Moplen, sul finire del decennio); gli “elastomeri sintetici”, dopo l’impulso derivato dai problemi di approvvigionamento della “gomma naturale”, dovuti La radio Phonola “Cinque Valvole” in bakelite

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alla guerra… e diversi altri. Il primo prodotto Kartell: Ma i veri materiali industriaun portasci per la li rimanevano il metallo, il lepassione di Castelli gno, il vetro, mentre tra quelli (foto di Ilaria Ceriani) “speciali” figurava la “gomma naturale espansa” (in Italia, con la “Gommapiuma” Pirelli, ancora oggi sinonimo improprio di “spugna sintetica”), che aveva sostituito da poco, nelle imbottiture, materiali oggi considerabili arcaici, come l’Airlock, basato sul crine di cavallo, e il poliuretano espanso, perennemente confuso con la di poco più vecchia Gommapiuma, della quale si è detto. sterity del 1973 ridimensionò non poco il settore. È su questo periodo, sfumando nei successivi (i L’emergenza di quegli anni promosse i materiaSessanta, specialmente), ma con uno sguardo li polimerici a impieghi maggiormente qualitatialle radici, che in questo scritto si porrà maggio- vi, essendosi ridotto il mercato per quei prodotti re attenzione: in questi anni, come in una sorta derivanti dal basso prezzo della materia prima; di “big bang”, nacque un mondo di plastica, un emersero le vere qualità delle sostanze plastiche fenomeno, in gran parte italiano, che ebbe riper- e l’opinione dei consumatori iniziò a mutare: si cussioni sull’intero pianeta. percepirono le peculiarità prima ignorate, assieNegli Anni Sessanta i materiali polimerici si affer- me al reale antagonismo con i materiali “tradimarono economicamente: erano a buon merca- zionali”. to e i processi produttivi risultavano molto con- Negli Anni Ottanta, a seguito dell’introduzione venienti. Il boom economico che l’Italia stava dei “tecnopolimeri”, si affermarono poi i cosidattraversando ne favorì un impiego entusiasti- detti “materiali avanzati”, che, nel settore in esaco, ma purtroppo indiscriminato; questo periodo me, erano (e sono tuttora) soprattutto i “materiali sancì la riduzione della plastica al ruolo di mate- compositi polimerici”: già impiegati con succesriale “cheap”, povero: la locuzione aggettivale “di so nell’industria aerospaziale e diffusamente, plastica” nasce in questi anni e, ancora oggi, ne ma non allo stesso livello, nell’industria nautica, percepiamo gli effetti. È da quest’epoca, infatti, si supponeva che potessero diffondersi in tutti i che se ne fa un uso a dir poco ingrato: “cosa di comparti, soppiantando i “vecchi” materiali. Ben plastica”, “fatto di plastica” e, addirittura, “amore presto ci si accorse, però, che gli elevati costi di materia prima, semilavorati, progettazione e di plastica”. sperimentazione erano troppo alti, e tali da non essere concorrenziali rispetto a quelli delle tecDALL’AUSTERITY ALLA nologie consolidate. GLOBALIZZAZIONE, ATTRAVERSO Gli Anni Novanta possono oggi essere definiti LA CONSAPEVOLEZZA AMBIENTALE Arrivarono gli Anni Settanta e, sfortunatamente, come gli anni della “consapevolezza ambienma non per l’accezione culturale delle materie tale”; forse l’abbattimento del muro di Berlino plastiche, giunse pure la crisi del petrolio, e l’au- determinò, almeno in Europa, una nuova coscienza: terminata la Guerra fredda, ci si poteva finalmente occupare di problemi che erano, fino ad allora, ritenuti secondari. Nessuna famiglia di materiali ha tanto subito l’emergenza ecologica come quella delle materie sintetiche: se negli Anni Sessanta “plastica” era sinonimo di materiale povero, da questo periodo è anche diffusamente sinonimo di “inquinante” e, ciò che è triste, talvolta non a torto. Il nuovo millennio apre in seguito le porte alla “globalizzazione”. Il fenomeno italiano si chiude La lastra “Bicolore” diede una per aprire le menti a nuovi orizzonti: ora il design, notevole connotazione ai prodotti il prodotto, il settore, sono univocamente interGuzzini degli Anni Cinquanta nazionali; ciò che viene realizzato in questo PaeMACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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La Fiat 8V è stata una tra le prime automobili a installare componenti di carrozzeria in materiale composito

se è prodotto nel mondo, perché effettivamente è così: i materiali, i prodotti, le persone, le informazioni, si muovono sull’intero globo terracqueo.

FORTUNATI SINCRONISMI: CASTELLI, PIRELLI, NATTA… In questo scenario, l’avvento dei materiali polimerici in Italia, e la loro successiva acquisizione da parte dei progettisti creativi italiani, ha una sua pietra miliare: il 1949, anno in cui Giulio Castelli, ingegnere chimico allievo di Giulio Natta (premio Nobel per la chimica, nel 1963, per la scoperta della configurazione isotattica delle catene polimeriche, ovvero l’invenzione del polipropilene), fondò Kartell, azienda destinata a produrre la definitiva affermazione dei nuovi materiali. La rivoluzione era nell’aria e Kartell doveva cavalcarne l’onda. La produzione iniziò con gli autoaccessori (storici il portasci “K 101” e le cinghie elastiche “K 104 Ragno”, realizzati con materiali Pirelli nel 1950 e 1951 e disegnati da Carlo Barassi e Roberto Menghi), ma il settore fu abbandonato per dare maggiore impulso ai casalinghi (il secchio in polietilene di Gino Colombini sostituì il vecchio contenitore metallico), all’arredamento, agli apparecchi per l’illuminazione (Kartell stampò per prima le lampade in ABS, a iniezione) e, non ultimi, agli articoli tecnici da laboratorio, già dal 1958 acquisito come importante ramo d’attività (divisione “Labware”), essenziale per mettere alla prova i nuovi polimeri. Significativo che, a fianco dell’innata ricerca sui materiali, Kartell, dopo i dirompenti Cinquanta, istituì nel 1973 il Centrokappa, finalizzandolo alla ricerca progettuale. Noti maestri del design - tra i quali i fratelli Castiglioni, Joe Colombo, Marco Zanuso e diversi altri - si alternarono a siglare

la produzione aziendale. Una “milestone” dell’azienda di Noviglio fu la realizzazione della prima sedia pensata e prodotta interamente in materia plastica (polietilene stampato a iniezione), ma realizzata in più componenti: la “Mod. 4999”, concepita da Zanuso e da Richard Sapper nel 1964. Anche Anna Castelli Ferrieri fu l’autrice di un innovativo prodotto Kartell: nel 1967 ideò un mobiletto componibile (“Mod. 4970”), la cui tipologia modulare diventò il leitmotiv degli Anni Settanta. Si trattava del primo mobile stampato a iniezione, e del primo elemento d’arredamento in ABS. Importante fu anche l’altrettanto famosa sedia di Colombo (“Mod. 4867”, 1968), in ABS stampato a iniezione (venne poi prodotta pure in polipropilene), che fu la prima sedia in plastica stampata in un solo pezzo. Ma i nuovi materiali non si sperimentavano solo nel milanese: a Recanati, nelle Marche, la famiglia Guzzini, fondata da Enrico nel 1912, era nota per la produzione di pregiati oggetti in corno di bue, soprattutto posate, mestoli e calzanti. Questo materiale plastico-proteico non era poi così lontano dai polimeri sintetici; tant’è che, nel 1938, i fratelli di Enrico diedero inizio alla trasformazione, per termoformatura, del polimetilmetacrilato in lastra, accedendo anche al mercato Gino Bramieri promuove il polipropilene isotattico Moplen di Montecatini: “E mò e mò e mò... Moplen!”

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dell’industria bellica (il PMMA veniva vastamente impiegato per scopi militari), e seppero, da subito, sfruttarne le peculiarità, specialmente la caratteristica trasparenza, accedendo al mondo dei polimeri, che non fu più abbandonato. Dagli Anni Cinquanta, sia la disponibilità di polimetilmetacrilato in pellet - che consentì di sottoporlo al processo d’iniezione - sia l’impulso derivato dall’invenzione di una nuova tipologia di lastre accoppiate (“Bicolore”, 1953) e dall’impiego di nuovi materiali, assieme al ricorso a diversi progettisti (tra i quali Giorgio Giugiaro e Gio Ponti), consolidarono l’impiego delle plastiche, come materiali pregiati, in diversi settori, tra i quali: stoviglieria e suppellettili; lavorazione a mano del corno e del PMMA (Guzzinì); settore illuminotecnico (I Guzzini); cucina e sanitari (rispettivamente Telma e Teuco).

QUANDO LE ESPOSIZIONI INTERNAZIONALI PROCLAMARONO LA NASCITA DELLA NUOVA MATERIA Dal dopoguerra, oltre le mura domestiche e in comparti diversi (soprattutto in quello automobilistico), era iniziata la rivoluzione sostitutiva del metallo - e, in parte, del vetro - con i nuovi materiali. Vennero così sperimentati i primi prototipi di carrozzeria in vetroresina (è un esempio la FIAT “8V”, il cui prototipo, nel 1954, venne parzialmente costruito in poliestere rinforzato con fibra di vetro) e vari componenti, spesso secondari, iniziarono a essere concepiti in materiale polimerico. Alla stessa stregua, nella nautica si accedeva al materiale composito, sostituendolo al legno nella costruzione di carene e coperte. Anche l’industria della gomma, sempre più trainata da quella automobilistica, specialmente per la produzione di pneumatici, decollò nel dopoguerra. Pirelli, azienda fondata nel lontano 1872, produceva soprattutto pneumatici per biciclette (dal 1890) e per autotrazione (dal 1899). Mentre il mercato dello pneumatico si

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MATERIALI E APPLICAZIONI

consolidava (fece epoca il famoso “Cinturato” del 1951), quest’azienda fece un interessante ingresso nell’ambiente abitabile dopo essersi già affermata con prodotti sino ad allora inusuali (di produzione Kartell): la messa a punto di nuovi materiali e semilavorati, come “Gommapiuma” - sperimentata da Piero Bottoni e Mario Pucci in una poltrona presentata alla IV Triennale del 1936 - o i nastri elastici “Cord” e “Tessilastic”, consentì di accedere alla produzione per l’arredamento, con la realizzazione di imbottiture e di sottostrutture elastiche. Fu Arflex l’azienda delegata all’applicazione dei nuovi materiali Pirelli: fondata nel 1950, esordì con la poltrona “Lady”, disegnata da Zanuso e prodotta nel 1951; questa seduta impiegava Gommapiuma per l’imbottitura e nastri elastici per il molleggio; era il frutto, oltre che della ricerca sui materiali, degli studi condotti per la realizzazione dei sedili per autoveicoli. È curioso notare che Pirelli, nota industria della gomma, si impegnò poi anche nella produzione di articoli più propriamente in plastica: nel 1960, per citarne un esempio, Roberto Menghi disegnò una serie di taniche in polietilene prodotte mediante soffiaggio. Negli Anni Cinquanta soprattutto, e poi nei successivi, l’affermazione dei nuovi materiali fu sancita dalle esposizioni internazionali, che furono molto importanti nel destare l’interesse dei progettisti e del mondo imprenditoriale; tra le più importanti: “l’Era delle materie plastiche” (1953, in seno alla Fiera Campionaria di Milano), la “Mostra internazionale per l’estetica delle materie plastiche” (1957, nell’ambito della XXXV Fiera Campionaria)... fino ad arrivare alla prima fiera Plast di Milano, nel 1964, alla seconda edizione di “Eurodomus” (1968, Torino) e alla “Sedia in materiale plastico” (1975, Kartell Centrokappa).

Nascono i primi mobili in plastica... di Kartell, disegnati da Castelli Ferrieri

IL DESIGN TRAINÒ LE PLASTICHE VERSO OGNI SETTORE…

Sul finire degli Anni Cinquanta venne disegnato uno dei più familiari oggetti di plastica delle case italiane: il telefono Sit-Siemens, concepito da Lino Saltini (1959) e preceduto, nel 1958, dal telefono per ufficio Safnat “2+7”, progettato da Nizzoli Associati e stampato a iniezione in acetato di cellulosa. Nei successivi Anni Sessanta gli elettrodomestici ebbero una decisa metamorfosi sfruttando i nuovi materiali. La sostituzione materica riguardò il legno dei telai di radioricevitori e televisori e, molto più tardi, la lamiera d’acciaio, il vetro e la lega metallica pressofusa negli elettrodomestici “bianchi”. Nei “bruni” si andò verso le materie plastiche (già piccoli elettrodomestici erano stati prodotti in bakelite, a cavallo della seconda Guerra mondiale) quando le tecnologie d’iniezione e i materiali progredirono. Insieme alle produzioni Autovox, Phonola, Voxon e Zanussi, sono rimaste celebri le innovative realizzazioni di Brionvega, firmate da Zanuso e Sapper Zanuso e Sapper disegnano (tra queste la radio per Kartell l’archetipo “TS 502” del 1964 della sedia in plastica: una e il televisore “Black seggiolina per bambini ST 201”: un “cubo” in PMMA del 1969). Un appunto merita il telefono “Grillo”, progettato da Zanuso per Siemens: le materie plastiche e un grande designer, come diceva Castelli - permisero l’invenzione formale del telefono che oggi chiamiamo “cellulare”; era solo il 1966.

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Negli interni, dopo Kartell e Arflex per l’arredamento e Fratelli Guzzini per la stoviglieria, citando le tappe più significative, diverse aziende si avventurarono nella sperimentazione di oggetti con i sempre più vari e affidabili materiali polimerici. Tra queste spicca Artemide che, con il contributo dell’elegante design di Vico Magistretti, riuscì a produrre alcuni dei migliori esempi di “sfruttamento plastico” del materiale. Ne è prova, per esempio, la sedia “Selene”, disegnata da Magistretti nel 1968 e prodotta per stampaggio a compressione, in un solo pezzo, di fibra di vetro preimpregnata con resina poliestere (Reglar). A “Selene” seguirono, nel 1970 e sempre a opera di Magistretti, le poltroncine in Reglar “Gaudì” e “Vicario”, che chiusero simbolicamente questo ciclo aziendale - peraltro celebrato negli arredi lunari del telefilm “Spazio 1999” - giacché, com’è noto, Artemide abbandonò l’arredamento per dedicarsi alla produzione di lampade. Scelta che, se da un lato consentì il primato nel nuovo settore, dall’altro precluse, in parte, il ricorso alle tecnologie delle materie plastiche (salvo eccezioni come per la lampada in PVC “Boalum”, progettata nel 1970 da Livio Castiglioni e Gianfranco Frattini): è curioso l’atteggiamento imprenditorialmente “simmetrico” rispetto all’analoga esperienza Kartell. Sul fronte degli allora “nuovi materiali”, e come si racconta in un noto aneddoto, nel 1964 l’industriale Piero Ambrogio Busnelli ebbe modo di vedere alla mostra “Interplast” di Londra alcuni piccoli manufatti morbidi - paperelle, per la precisione - ottenuti schiumando a freddo del poliuretano, in stampi metallici. Lo sfruttamento di tale esperienza fu immediato: l’imbottitura di sedili, schienali e braccioli poteva avvalersi di questa tecnologia. La società B&B (fondata nel 1973 dalla C&B di Busnelli e di Cesare Cassina) collaborò in seguito con Bayer, al fine di perfezionare le tecnologie che la portarono al primato nel settore; la scoperta, che determinò la momentanea e parziale sostituzione della Gommapiuma, era destinata a stravolgere l’industria dell’arredamento, non solo nei connotati tecnologici, giacché il tipo morfologico dell’imbottito voluminoso può essere fatto risalire a quell’epoca. Esempi dell’impiego della schiuma poliuretanica sono le poltrone della serie “Up” (1969), disegnate da Gaetano Pesce, e la poltrona “Bonanza” (1970), progettata da Afra e Tobia Scarpa, entrambi per B&B. La serie “Up” costituì una sperimentale e singolare innovazione, per il fatto che le sedute “autogonfiabili” potevano essere “compresse” in un imballaggio sottile e di dimensioni contenute; “Bonanza” fu invece innovativa per l’integrazione, in sovrastampaggio, di una struttura metallica. E intanto Zanotta, sfruttando invece le schiume MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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stireniche, realizzava la più iconica delle sedute: la poltrona “Sacco”, con imbottitura in “perle” di polistirene espanso, resa celebre dalle gag di Paolo Villaggio col personaggio Fracchia (1968). Furono molte le aziende, dopo B&B, che introdussero l’impiego delle schiume poliuretaniche; tra queste, degne di citazione sono certamente Arflex, Tecno e Gufram; quest’ultima fece addirittura dell’espanso il linguaggio portante delle sue produzioni. Interessante è il caso, certamente inconsueto, del trasferimento della tecnologia del poliuretano dal settore dell’arredamento a quello automobilistico, così come avvenne in uno studio realizzato da Achille Castiglioni e Giancarlo Pozzi, con B&B, per un sedile Lancia (1977), in controcorrente rispetto all’avvento dei materiali elastomerici, che, come visto, percorsero un cammino inverso. I poliuretani evolvettero fino a raggiungere il comparto degli articoli sportivi, dove determinarono la pressoché totale scomparsa dei pellami naturali nella “calzatura tecnica”, grazie alle buone prestazioni e ovviamente alla facile “disegnabilità”, fattori che avviarono la rivisitazione formale del concetto stesso di scarpa sportiva. Nel 1969 iniziò la rivoluzione: da un’idea di Bob Lange, tecnologo americano che per primo produsse uno scarpone da sci interamente in materiale plastico (poliuretano colato per gravità in stampo), nacque inizialmente Nordica (1971), seguita da Brixia, Caber Dolomite, Garmont, Roces e altre. Lange ebbe il merito di affidarsi a una tecnologia vincente: lo stampaggio reattivo; il vantaggio tecnologico ebbe subito il sopravvento sulla più critica tecnologia di colata (cast) e portò il poliuretano al centro degli interessi del settore, dopo che altri materiali - come il PVC nella realizzazione delle suole - erano stati par-

I prodotti della divisione Labware permisero a Kartell di sperimentare nuovi materiali

zialmente sostituiti, introducendone altri ancora, come per esempio l’EVA. Se negli articoli sportivi una nuova tecnologia produce grandi cambiamenti, negli interni può determinare veri stravolgimenti creativi. Nel settore dell’arredamento si sperimentò di tutto e la plastica accrebbe enormemente il lessico creativo, a tal punto che l’immateriale aria poté divenire materiale strutturale, allorquando le tecnologie del PVC calandrato consentirono la creazione di corpi gonfiabili: la poltrona “Blow”, progettata nel 1967 per Zanotta da De Pas, D’Urbino, Lomazzi e Massimo Scolari, ne è un esempio, e rappresenta un vertice creativo caratteristico nell’impiego dei materiali polimerici.

… E I MAESTRI CEDETTERO IL POSTO AI LORO DISCEPOLI Un altro caso tutto italiano - anzi, oggi internazionale - è rappresentato da Abet Laminati: un’azienda che ha avuto il merito, anche gra-

Gli attori della nota serie tv “Spazio 1999” utilizzano sedie e tavolini in ABS disegnati da Vico Magistretti e prodotti da Artemide a partire dal 1970. Alcuni di questi sono esposti in importanti musei quali il MoMA e il Metropolitan Museum of Art di New York e il Musée Des Arts Décoratifs De Montreal, in Canada MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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zie alla collaborazione di diversi industrial designer, di trasformare ciò che era il “finto legno”, o il “bianco” delle cucine degli Anni Sessanta, in un semilavorato per rivestimenti fortemente caratterizzato dalla grafica. Il materiale, la cui produzione iniziò alla fine degli Anni Cinquanta, era ed è semplicemente un laminato ad alta pressione in lastra (HPL), costituito compositamente da carta serigrafata, impregnata da resina fenolica e melamminica: “Il primo materiale per l’architettura non preso di sana pianta dalla natura, ma elaborato dall’uomo”, per citare una definizione di Ponti. Il risultato che ne derivò fu l’acquisizione, da parte del mondo creativo, di un “campionario” di centinaia di superfici decorative per progettare, anche in esterni, che caratterizzò molti prodotti, soprattutto per interni, degli anni che seguirono. Dal 1966, a partire dai semilavorati “Print”, Abet mise a segno diverse serie di prodotti che costituirono la materia prima di alcune realizzazioni, anche architettoniche, da parte di diversi progettisti (Alchimia, Colombo, Memphis, Alessandro Mendini, Ettore Sottsass junior e molti altri). Famosi rimarranno: “Stratificato” (1966), materiale in lastra autoportante; “Lumiphos” (1972), primo laminato fluorescente; “Straticolor” (1984), in cui alterni strati colorati evidenziano il taglio dei contorni; “Diafos” (1987), trasparente a decorazione stratificata di effetto tridimensionale. Paradossale ma esemplificativo del percorso storico di molte aziende è il caso Olivetti. Questa grande industria, nota nel mondo per le macchine da scrivere, i calcolatori e per l’indelebile contributo al disegno industriale, ebbe una transizione verso le materie plastiche del tutto spontanea. Nella produzione dei telai per le sue macchine da scrivere, Olivetti impiegava la tecnologia di lavorazione della lamiera, ma anche quella di pressofusione delle leghe metalliche. Quest’ultimo processo tecnologico è molto simile allo stampaggio a iniezione dei materiali polimerici, anzi ne è un “progenitore”, tanto che l’impiego delle materie plastiche fu una naturale evoluzione. “Praxis 48”, macchina per scrivere disegnata da Sottsass e Hans Von Klier (1964), fu tra le prime a essere realizzata con il parziale ricorso a materiali polimerici stampati a iniezione. Nella produzione di macchine per l’ufficio, soprattutto, le nuove plastiche, grazie al design di Bellini, Sottsass e molti altri, resero Olivetti celebre per sempre. Da questi anni in poi, i maestri, che ebbero la fortuna di plasmare per primi la nuova materia, cedettero il posto ai loro discepoli. * Poli.Design (Consorzio del Politecnico di Milano); Studio Salvi.

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MATERIALI E APPLICAZIONI IL NUOVO MATERIALE IBRIDO IXEF 3012 DI SOLVAY, COSTITUITO DA POLIARILAMMIDE (PARA RINFORZATA CON FIBRE DI CARBONIO E VETRO, OFFRE RESISTENZA, RIGIDITÀ E PROPRIETÀ SUPERFICIALI SUPERIORI NELLA PRODUZIONE DI STRUTTURE LEGGERE. ALL’ULTIMA EDIZIONE DELLA FIERA FAKUMA, SOLVAY HA PRESENTATO ANCHE UNA PARA AUTOESTINGUENTE E NON ALOGENATA PER I CONNETTORI DEI VEICOLI ELETTRICI E NUOVI POLIMERI SPECIALI AD ALTE PRESTAZIONI PER L’AUTOMOTIVE: PPS RYTON E PPA AMODEL

Autoestinguente, non alogenato, rinforzato al 50% con fibre di vetro e nella specifica colorazione “arancio segnale”, Ixef 1524 RD 001 è stato messo a punto per i connettori di ricarica dei veicoli elettrici

DI RICCARDO AMPOLLINI

TECNOPOLIMERI: PARA, PPS E PPA

PROPRIETÀ SUPERIORI CON IL RINFORZO IBRIDO L

a poliarilammide (PARA) è una poliammide parzialmente aromatica e semicristallina che, principalmente per la presenza dell’anello benzenico all’interno della propria struttura molecolare, è caratterizzata da un’elevata resistenza chimica e da ottime caratteristiche meccaniche. Proprio per questo è in grado di conferire importanti proprietà ai pezzi stampati a iniezione, che vengono perciò utilizzati in numerose applicazioni industriali. Tra queste proprietà vanno certamente ricordate l’elevata rigidità e l’alta resistenza alle sollecitazioni meccaniche, oltre alla grande resistenza alla deformazione, all’eccellente finitura superficiale e alla buona stabilità dimensionale. Il basso ritiro dopo lo stampaggio e l’elevata riproducibilità, che consente il rispetto di tolleranze minime, completano le ottime proprietà di questo polimero. Per meglio comprendere caratteristiche e applicazioni della poliarilammide e di altri speciali tecnopolimeri, la redazione di MacPlas ha incontrato Jürg Spoerry, sales development manager

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“Ixef 3012 è ideale per applicazioni in cui sia necessaria una buona combinazione di caratteristiche estetiche e proprietà meccaniche”, dichiara Jürg Spoerry, sales development manager di Solvay Specialty Polymers

di Solvay Specialty Polymers, presso lo stand dell’azienda alla fiera Fakuma (Friedrichshafen, 17-21 ottobre 2017). “Per noi di Solvay, la poliarilammide Ixef è un materiale ottimo per la sostituzione dei componenti metallici ottenuti tramite pressofusione e, quindi, per l’alleggerimento dei veicoli”, ha esordito Spoerry, il quale è poi sceso più in dettaglio sui vantaggi di questo polimero: “Come tutte le poliammidi, anche le resine PARA sono caratterizzate da una certa sensibilità all’umidità e vanno quindi deumidificate prima della loro trasformazione. Nelle resine Ixef, però, l’assorbimento d’acqua è estremamente ridotto e ciò costituisce un grande vantaggio per gli stampatori. Significa, infatti, che il manufatto appena uscito dallo stampo ha già, in pratica, le medesime dimensioni che avrà successivamente, dopo il “fisiologico” ritiro dovuto all’umidità assorbita dall’ambiente. Il ritiro rimarrà minimo - e le caratteristiche meccaniche e dimensionali non cambieranno - anche se il pezzo stampato passerà da un ambiente ad alto contenuto d’umidità a uno più secco”. MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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Ixef viene utilizzato principalmente per pezzi strutturali e per questo, come accade in genere per PA6 e PA66, è rinforzato con fibre di vetro o di carbonio... o con entrambe nel medesimo materiale! Come si andrà a spiegare nel paragrafo seguente.

ARRIVA LA POLIARILAMMIDE CON RINFORZO IBRIDO Alla fiera Fakuma 2017 Solvay Specialty Polymers ha presentato in prima assoluta Ixef 3012, un grado di poliarilammide rinforzato in modo ibrido, e cioè con fibre di vetro e fibre di carbonio insieme (55% in peso sul totale). “Ixef 3012 è destinato alla produzione di componenti leggeri, lunghi e sottili, che non richiedono alcuna verniciatura e risultano idonei a svolgere funzioni meccaniche particolarmente difficili in applicazioni automobilistiche, aerospaziali e nei beni di largo consumo”, ha commentato Thomas Kohnert, responsabile di prodotto globale per le poliammidi ad alte prestazioni Ixef, Kalix e Omnix, in forza alla divisione Solvay Specialty Polymers. “Il rinforzo ibrido con fibre di carbonio e di vetro conferisce al materiale un modulo a flessione ottimale, rendendolo idoneo alla sostituzione dei metalli - al fine di alleggerire i componenti - e all’integrazione di sistema, mentre l’elevata fluidità consente di stampare a iniezione, a costi contenuti, manufatti delicati con lunghi canali di flusso”. Oltre all’elevata rigidità e resistenza all’impatto, la resina PARA Ixef 3012 presenta un’eccellente resistenza allo scorrimento viscoso (creep) e una buona conducibilità elettrica. Le sue proprietà si prestano perfettamente a una serie di complesse applicazioni, quali: griglie di ventilazione per automobili, leve per il corpo farfallato, componenti di droni, accessori per videocamere sportive e meccanismi d’innesto a scatto. “Ixef 3012 è un polimero puro e non un blend e ciò lo distingue da molti materiali concorrenti

I compound Ixef ad alta resistenza consentono di produrre il modernissimo kit di strumenti chirurgici Cervical-One di ECA Medical Instruments MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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presenti sul mercato; da questi ultimi si differenzia anche per l’elevatissima qualità superficiale”, ha aggiunto Jürg Spoerry sempre nel corso della nostra intervista. “Infatti, nonostante la presenza delle fibre di rinforzo, permette di ottenere una superficie esteticamente perfetta, priva di linee di flusso e che può essere tranquillamente metallizzata. Il rinforzo ibrido, quindi, rende Ixef 3012 ideale per applicazioni in cui i manufatti non devono essere solo meccanicamente robusti, ma anche esteticamente gradevoli. Mi riferisco, per esempio, a parti auto dell’abitacolo, quali le lamelle del cruscotto da cui entra l’aria, oppure i pulsanti sui quadri di comando… e non solo”. “I PARA iniziano a essere considerati molto interessanti anche nel comparto degli elettrodomestici”, ha continuato Spoerry. “È un materiale con un bel “grip” e, sotto carico, si deforma molto poco se paragonato alle leghe polimeriche leggere. Non a caso, ne fanno uso anche vari clienti italiani. Ducati, per esempio, utilizza Ixef 3012 per produrre parti strutturali e supporti esterni, a vista, per selle e portabagagli. I “driver” che l’hanno spinta a utilizzare questo polimero sono sempre legati alla riduzione di peso, a parità di caratteristiche meccaniche, e all’estetica. Non per nulla, il marchio Ducati è noto in tutto il mondo per lo stile e la bellezza delle sue motociclette”.

UNA PARA COLOR ARANCIO PER I CONNETTORI ELETTRICI Alla fine dello scorso anno Solvay ha lanciato sul mercato anche Ixef 1524 RD 001: una poliarilammide autoestinguente non alogenata (HFFR: Halogen Free, Flame Retardant), rinforzata al 50% con fibre di vetro e nella colorazione “arancio segnale”, per i connettori di ricarica dei veicoli elettrici (EV) ad alte prestazioni (tutte parti stampate a iniezione). “Ixef 1524 RD 001 è un materiale personalizzato; viene fornito, infatti, con una speciale colorazione arancio segnale che era già a disposizione dei costruttori di connettori per EV”, ha spiegato Thomas Kohnert. “Inoltre, presenta un mix ottimale tra rigidità elevata e resistenza agli urti, con un’eccellente resistenza termica e allo scorrimento; il tutto si trova in un compound che è anche privo di alogenati e additivato con ritardante di fiamma”. Gli stampatori apprezzeranno l’elevata fluidità di Ixef 1524 RD 001, che consente di stampare forme complesse con pareti più sottili (fino a 0,5 mm, nonostante il materiale sia caricato per il 50% con fibra di vetro per migliorare la resistenza agli urti e agli agenti atmosferici), contribuendo così a risparmiare materiale e ad alleggerire i componenti, grazie anche a velocità d’iniezione elevate e tempi di ciclo più bre-

Il PPS Ryton viene utilizzato per la produzione di alloggiamenti per termostati auto grazie alla sua resistenza unica alle miscele di acqua e glicole, alla buona stabilità dimensionale e all’elevata resistenza meccanica

vi. Oltre alla già accennata finitura superficiale di prima qualità, Ixef 1524 RD 001 è disponibile in tutto il mondo in versione premiscelata e con colorazione RAL 2010 stabile, che evita le lunghe e costose procedure normalmente richieste per ottenere il colore desiderato. “I punti di ricarica delle auto elettriche utilizzano corrente ad alto voltaggio. Ecco perché, per ragioni di sicurezza, le spine, i connettori e gli altri componenti elettrici vengono colorati in un particolare tipo di arancione, denominato arancio segnale”, ha spiegato più in dettaglio Jürg Spoerry. “Non è stato facile ottenere questo colore arancio così brillante e ben stabile anche per lunghi periodi di tempo, resistente alla luce e alle intemperie. Inoltre, deve essere assolutamente ripetibile: tutti i componenti elettrici devono avere sempre il medesimo colore, che ne indica la particolare funzione (ricarica di auto elettriche). Il pigmento utilizzato deve anche resistere alle alte temperature tipiche dei processi di stampaggio. Tutto ciò differenzia il colore di Ixef 1524 RD 001 da quelli ottenuti tramite aggiunta di masterbatch, molto meno stabili e incostanti. Il compounding di questo tipo di Ixef risulta in un granulo “ready to use”, già pronto per lo stampaggio”.

TEMPERATURE ELEVATE E AMBIENTI AGGRESSIVI NON SONO PIÙ UN PROBLEMA PER PPS E PPA Recentemente Solvay Specialty Polymers ha annunciato due importanti “new entry” all’interno della sua gamma di soluzioni per il settore della termoregolazione: il polifenilensolfuro (PPS) Ryton R-4-300 e la nuova serie di poliftalammidi (PPA) Amodel A-89XX. Il primo offre prestazioni migliorate in termini di resistenza alla trazione e all’allungamento, oltre all’eccellente resistenza delle linee di giunzione/saldatura (weld line strength). Il nuovo PPS Ryton R-4-300 si presta quindi all’impiego in moduli di termoregolazione e in componenti le cui geometrie complesse richiedono proprietà meccaniche particolarmente stabili. “Solvay sta introducendo questo PPS nel settore automobilistico, principalmente per applica-

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MATERIALI E APPLICAZIONI

zioni che richiedono elevata resistenza chimica e alle alte temperature, unita naturalmente a buone caratteristiche meccaniche”, precisa Jürg Spoerry. “In questo ambito, la sfida principale riguarda gli ambienti veramente critici in cui devono essere utilizzati i manufatti plastici, dove possono essere presenti, oltre a residui di combustibili (benzina, gasolio, gpl), anche oli di trasmissione, glicoli, grassi, sali stradali… tutte sostanze altamente aggressive nei confronti di molte materie plastiche. Al contrario, non esiste, in pratica, nessun solvente che possa attaccare il PPS Ryton, almeno fino a temperature di circa 200°C”. I tecnici di Solvay hanno osservato una crescente tendenza ad aumentare le temperature sottocofano e a utilizzare prodotti sempre più aggressivi nel settore automotive. Hanno quindi deciso di sviluppare una nuova generazione di Ryton PPS con proprietà ancora migliori dal punto di vista della resistenza chimica, ma che mantenesse le buone caratteristiche meccaniche che l’hanno resa famosa, migliorando la resistenza della linea di saldatura. Ryton R-4-300, in parti-

colare, è stato messo a punto per la produzione dei moduli per la termoregolazione installati nelle autovetture, i quali utilizzano acqua + glicole per raffreddare vari componenti del motore. Si tratta di un compound ideale per lo stampaggio a iniezione, sebbene esistano anche gradi di Ryton adatti all’estrusione. “Poiché in Italia sono presenti molte aziende che producono componenti auto, ritengo che questo tecnopolimero possa suscitare notevole interesse in questo Paese”, commenta Spoerry. “Una curiosità: se si lascia cadere a terra un pezzo in Ryton, si sentirà un suono di tipo metallico... e a volte, durante le mie presentazioni ai convegni, mi diverto a farlo cadere per attirare l’attenzione dei partecipanti e spiegare meglio le caratteristiche di questo materiale eccezionale. Inoltre, ciò che rende interessante il PPS è il suo bassissimo assorbimento d’acqua… quasi nullo! Quindi, similmente alle resine PARA, i manufatti in polifenilensolfuro sono solo lievemente soggetti a problemi di ritiro post stampaggio. Infine, in termini di processabilità, il PPS si può stam-

ASTi sceglie il PPS di Solvay

Stampaggio di sensori per misurare il pH e l’ossidoriduzione Il PPS della gamma Ryton di Solvay è stato scelto da Advanced Sensor Technologies (ASTi) per stampare gli involucri protettivi di due sensori di categoria industriale. I sensori, studiati per valutare il pH o il potenziale di ossidoriduzione (ORP) nei processi industriali, sono contenuti in alloggiamenti stampati in Ryton R-4-230BL, un compound avanzato a base di PPS rinforzato con il 40% di fibra di vetro, che unisce in sé migliore lavorabilità, eccellente rigidità e alta resistenza chimica. Il PPS Ryton mantiene affidabilmente queste ultime due proprietà anche dopo un’esposizione prolungata a temperature fino a 200°C e, a seconda dell’applicazione, fino a 260°C, seppure per brevi periodi. Società che progetta sensori elettrochimici per applicazioni

Il Ryton R-4-230BL è stato selezionato da ASTi per lo stampaggio degli involucri protettivi di due suoi sensori per applicazioni industriali

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di laboratorio, medicali e industriali, ASTi ha scelto di racchiudere i suoi sensori a stato solido per pH e ORP in alloggiamenti stampati in Ryton R-4-230BL per proteggerli dagli ambienti aggressivi tipici del controllo e del monitoraggio di processo in linea. Questo particolare grado di PPS Ryton offre un insieme ottimale di lavorabilità, resistenza a svariate sostanze corrosive e stabilità dimensionale, in grado di consentire lo stampaggio di componenti complessi con tolleranze molto ristrette. “ASTi si sta affidando in misura sempre maggiore all’ampia gamma di polimeri avanzati di Solvay per sviluppare prodotti destinati ai settori medicale, biofarmaceutico e industriale, ma abbiamo constatato che l’esclusivo insieme di proprietà del PPS Ryton era il più adatto per l’ambiente in cui devono funzionare i sensori per pH e ORP. Questo polifenilensolfuro promette di ottimizzare le prestazioni e la durata utile di questi sensori e di altre applicazioni future richiedenti resistenza chimica, prestazioni elettriche e rigidità”, ha dichiarato Martin Patko, presidente e fondatore di ASTi.

pare in maniera più facile rispetto a una poliammide: non richiede deumidificazione e, una volta ben settata la macchina, il processo produttivo è estremamente ripetibile e affidabile nel tempo”. Un nuovo polimero ad alte prestazioni: la PPA Amodel L’introduzione della serie Amodel A-89XX amplia ulteriormente quella che già rappresenta la più vasta offerta di poliftalammidi (PPA) per la termoregolazione disponibile sul mercato. I nuovi gradi sono rinforzati con fibre di vetro tra il 30% e il 50% in peso e, grazie alla loro stabilità dimensionale migliorata, all’assorbimento ridotto d’umidità e alla maggiore resistenza agli agenti chimici, si prestano ad applicazioni quali: alloggiamenti per termostati, valvole “multirefrigerante”, condotti di ingresso/uscita e di raccordo per la distribuzione dell’acqua e altri componenti normalmente situati sottocofano. “Un dettaglio importante consiste nel fatto che l’esclusiva offerta di polimeri speciali proposta da Solvay funge da sorgente unica da cui è possibile attingere soluzioni per componenti strutturali, tenute e sistemi di lubrificazione destinati alle valvole “multirefrigerante” e ai moduli di termoregolazione installati sulle automobili”, sottolinea Brian Baleno, responsabile globale per il settore automotive in forza a Solvay Specialty Polymers. “Inoltre, l’utilizzo di molti dei nostri polimeri avanzati consente alle case automobilistiche di snellire e consolidare la progettazione di questi componenti”. “La poliftalammide è ottenuta dalla polimerizzazione dell’acido ftalico e dell’esametilendiammina”, ha poi spiegato Spoerry. “Per far comprendere un po’ meglio al lettore di quale tecnopolimero si tratta, si potrebbe affermare che Amodel è un po’ la versione delle resine PARA per maggiori temperature d’esercizio”, precisa il responsabile per lo sviluppo commerciale di Solvay Specialty Polymers. Qualche grado specifico di PPA, infatti, resiste a temperature di servizio continue fino a 230°C e anche fino a 270°C per brevi periodi di tempo; un po’ meno del PPS, ma comunque paragonabile a quest’ultimo. “Dato che si tratta di materiali con caratteristiche molto simili, qualche volta - lo ammetto - è un po’ difficile consigliare a un cliente un PPS piuttosto che una PPA. Posso però affermare che, essendo più resistente a livello chimico, il PPS è quindi ideale nel caso in cui il pezzo stampato sia a contatto con liquidi aggressivi per tempi prolungati, mentre la PPA presenta una maggiore resistenza meccanica e soprattutto all’impatto. Entrambi, comunque, trovano la loro principale applicazione nel comparto automobilistico”, ha concluso Jürg Spoerry. MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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Produzione di compound in Arcoplex

MATERIALI E APPLICAZIONI

LA DISTRIBUZIONE SECONDO ARCOPLEX GROUP

L’OTTIMIZZAZIONE COME PARTE ATTIVA DEL PROCESSO DI VENDITA AL DI LÀ DEGLI SLOGAN PUBBLICITARI, C’È IN ITALIA UN GRUPPO CHE INTERPRETA PER DAVVERO “A TUTTO TONDO” IL MESTIERE DEL DISTRIBUTORE: NON LIMITANDOSI, PER ESEMPIO, A SCEGLIERE IL GRANULO GIUSTO PER UNA DETERMINATA APPLICAZIONE, MA OTTIMIZZANDONE PURE IL RELATIVO PROCESSO INDUSTRIALE… FINO A ENTRARE NEI SEMPRE PIÙ INTRICATI MERITI NORMATIVI DI ANGELO GRASSI E RICCARDO AMPOLLINI

Giacomo Scanzi, CEO di Arcoplex Group

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“A

riprova del fatto che la sovente tanto sbandierata “condivisione delle esigenze applicative” con i clienti finali che per noi sono i trasformatori di materie plastiche - in Arcoplex Group è un must reale e tangibile, mi piace ricordare che abbiamo ottenuto la prima certificazione ISO 9001 nel 1995”, esordisce Giacomo Scanzi, CEO del gruppo italiano, in un recente incontro avuto con la redazione di MacPlas. Sono certamente due le considerazioni da fare subito a lato delle parole di Scanzi. In primis che il gruppo è attento alle evoluzioni storiche del mercato. La norma ISO 9001 “Sistemi di gestione per la qualità” è stata infatti emessa nell’ormai lontano 1987 e poi rivista una prima volta nel 1994, cioè solo un anno prima dell’accredito da parte di Arcoplex Group. Inoltre, la norma ISO 9001 pone in posizione centrale il cliente e la sua soddisfazione, per cui applicazione

e monitoraggio dei processi dell’accreditato sono - come ribadito a chiare lettere da Scanzi oggettivamente volti a determinare il benessere dell’utilizzatore finale. Il tutto con un’attenta analisi delle opportunità di business attraverso la politica della qualità su più livelli. Una scelta imprenditoriale che ha dato “buoni frutti”, dato che, come aggiunge il CEO di Arcoplex Group: “Quest’anno non si è ritenuto solo d’anticipare di qualche mese la scadenza della norma ISO 9001, ma, in linea con il regolamento CE 2023/2006, si è deciso d’integrare il Sistema Gestione Qualità con l’implementazione della norma ISO 15593 “Gestione dell’igiene nella produzione di imballi destinati ai prodotti alimentari”. Questo è stato fatto per soddisfare al meglio i requisiti igienici sempre più cogenti dei nostri clienti attivi nella filiera degli imballaggi plastici per il comparto alimentare, agendo nel rispetto delle buone pratiche di fabbricazione, MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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note ai più con l’acronimo GMP (Good Manufacturing Practices)”. Integrazione positivamente conclusa nel marzo scorso, aggiungiamo noi della redazione.

Tecnico all’opera nel laboratorio Axtrolab, presso la sede principale del gruppo, a Pontirolo Nuovo, in provincia di Bergamo

DISANIMA DEI “BUONI FRUTTI” DI UNA REALTÀ COMPOSITA “Considerando il fatturato come l’elemento per valutare la salute del gruppo, ebbene, vorrei dire che, complessivamente, il risultato del 2017 ci ha proprio soddisfatto. Alcune business unit penso a Primacolor e a Resinmix - hanno perfino registrato incrementi a due cifre”, afferma Scanzi con giusto orgoglio. Può quindi essere utile ricordare che il gruppo è composto da cinque unità complementari: 1. Arcoplex Trading: la capofila, che commercializza e distribuisce materie plastiche quali compound, tecnopolimeri, commodity, biopolimeri; 2. Powderex, che produce polveri naturali e colorate destinate alle aziende che realizzano masterbatch e additivi, ma anche a quelle del carpeting o agli stampatori rotazionali; 3. Primacolor, che produce masterbatch colore e additivi, ma che è anche distributore esclusivo per l’Italia dei prodotti Plastika Kritis; 4. Raiex, che distribuisce termoplastici di “prima” e di “seconda” scelta, e produce paste espandenti e colorate sia in granulo sia in forma liquida; 5. Resinmix, che realizza compound su base PA6 e PA66 di “prima” e di “seconda” scelta, in gradi standard, modificati, rinforzati, naturali e in tutte le tonalità che il cliente richiede.

due linee che lo producono, ha beneficiato di un significativo incremento qualitativo e prestazionale che, di fatto, il nostro mercato ha mostrato di apprezzare in modalità nient’affatto banale”. Va quindi aggiunto che, a livello di referenze, il gruppo detiene la rappresentanza di primari marchi quali Solvay, Lotte, Total, Carmel Olefins, Ducor e Arkema, oltre che, ovviamente, dei già menzionati Basf e Repsol. Riguardo a quest’ultima casa produttrice, in particolare, è doveroso puntualizzare che Arcoplex ha in essere un rapporto un po’ speciale: “Siamo il suo più importante distributore di poliolefine per l’Italia - perlopiù LDPE, ma anche mLLDPE, HDPE e PP e, tra tutte queste, direi che il “polipropilene by Repsol” è in assoluto quella di maggior successo”, tiene a precisare sempre Scanzi.

che, a tambur battente, chiede prodotti sempre più completi e/o performanti. “Oggi Axtrolab è, a tutti gli effetti, una divisione operativa del gruppo”, chiosa a tale proposito il CEO Giacomo Scanzi, “ed è pure l’area sulla quale si investe forse con più costanza, dato che, proprio lì, scaturisce quell’approccio consulenziale che, di fatto, è ormai la pietra angolare del nostro iter lavorativo. In altre parole, per noi di Arcoplex Group il termine partenariato con il cliente non presuppone solo di dovergli comunicare, per esempio, che una certa poliammide di Solvay o che un polietilene di Repsol costeranno X o Y fra uno o due mesi. Per noi partenariato significa certamente cercare insieme al cliente trasformatore qual è la soluzione più congrua per le sue esigenze, ma anche saper calibrare questa soluzione con deL’insieme di queste unità significa 32000 metri terminati strumenti analitici, al fine di definirne quadrati di magazzini, 7000 tonnellate di ma- UN PROGETTO OGGI ASSURTO l’ottimizzazione sia sul piano industriale sia sul teriali sempre disponibili, 68 collaboratori nelle A PERNO DEL GRUPPO sedi di Brescia, Biella e Pontirolo Nuovo, in pro- Corre l’anno 2011 quando in Arcoplex Group si piano economico. Dopodiché siamo diventati vincia di Bergamo; che è - quest’ultima - il quar- vara il progetto denominato Axtrolab; un labo- passatemi il termine - così bravi che siamo stati tier generale della capofila Arcoplex Trading. ratorio d’analisi decisamente sui generis dove - in grado d’impiegare il know-how del laborato“Se poi, invece, vogliamo considerare le tipologie quantomeno nelle intenzioni degli ideatori del rio anche in servizi conto terzi, slegati dalle vendei materiali che nel 2017 più ci hanno dato sod- progetto - produttori e trasformatori di mate- dite”. Non male, verrebbe da dire, in un’impresa disfazioni, ebbene, in pole position c’è sicura- rie plastiche si possono confrontare “vis-à-vis” che di mestiere fa il “distributore commerciale”. mente il biopolimero compostabile Basf ecovio, con gli analisti del gruppo, al fine di elaborare le A supporto delle ultime parole spese dal CEO di che ci ha permesso di stupire gli stessi partner migliori risposte possibili, da dare a un mercato Arcoplex Group, ecco di seguito l’elenco puntato delle analisi svolte in seno al labotedeschi con le vendite fatte prioritaratorio Axtrolab: riamente nel comparto italiano degli shopper; nonostante proprio qui, nel • spettrometria FT-IR DSC (analisi nostro Paese, sia presente un impordei materiali); tante competitor di Basf che, sia a li• r esistenza all’urto Izod-Charpy (anavello commerciale sia a livello istituziolisi meccaniche); nale, è parecchio presente”, prosegue • melt flow index, densità-peso speScanzi. “A poca distanza da questo cifico (analisi fisiche); biopolimero compostabile, mi sento • Vicat e HDT (analisi termiche) poi di citare il polietilene Resistex ad • autoestinguenza UL 94 (analisi alta resistenza. Si tratta di un materiad’infiammabilità); le già presente da tempo nella nostra • spettrofotometria del colore; offerta di prodotti Repsol, ma che, in • durezza Shore A e Shore D; virtù di importanti miglioramenti sulle Lo stand di Arcoplex Group alla recente esposizione Mecspe di Parma • residuo fisso. MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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Rigenerazione del polivinilcloruro

PVC MADE IN LABORPLAST FONDATA NEL 1958, LABORPLAST È UNA DELLE REALTÀ PIÙ IMPORTANTI NELLA RIGENERAZIONE DEL PVC RIGIDO Partendo da materie prime seconde, scelte e macinate da fornitori selezionati, la produzione si concentra su granuli con formulazioni specifiche per l’estrusione di tubi e profili e per lo stampaggio a iniezione. Parte di questi granuli è destinata a una successiva lavorazione interna: la realizzazione di anime per bobine. 60 anni di storia sono un asset indiscutibile, ma è negli ultimi anni che Laborplast è cresciuta davvero: un nuovo stabilimento produttivo e ingenti investimenti nella ricerca hanno portato l’azienda a imporsi in tutta Europa come leader del PVC rigenerato.

Pubbliredazionale

I GRANULI

Attenta alle richieste dei clienti, Laborplast elabora formulazioni specifiche per le principali tecniche di lavorazione del PVC: l’estrusione di tubi e profili e lo stampaggio a iniezione. La differenziazione qualitativa consente la trasformazione in prodotti che vanno dalla gamma economica a quelli più tecnici e con caratteristiche particolari. Laborplast dispone di silos di mescolazione capienti, per ottenere lotti di produzione fino a 30 tonnellate di compound uniforme in termini di colore (rilevato mediante uno spettrofotometro) e di caratteristiche fisico-meccaniche.

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I TUBI

Dai granuli prodotti con materiali rigenerati, Laborplast ricava tubi utilizzati come anime per imballaggi flessibili, tessuti e geotessuti, ma anche nell’edilizia e negli spazzolifici.

LE BARRE

Dal 2018, Laborplast diversifica la produzione dedicandosi anche alle barre in PVC. I semilavorati, foggiati in sezione tonda, quadrata, rettangolare o esagonale, possono essere torniti o fresati per ricavare pezzi tecnici dal pieno. Le proprietà meccaniche, fisiche, elettriche e chimiche del PVC rendono questi pezzi adatti all’uso in diversi settori, soprattutto in ambienti acidi.

R&D

Il controllo costante sui prodotti non è solo garanzia di qualità, ma anche il punto di partenza per la ricerca e la sperimentazione. Nel laboratorio, nato col nuovo impianto, le prove fisico-meccaniche attestano la vocazione innovativa di Laborplast. Per le anime, viene misurata la temperatura di rammollimento Vicat e la resistenza allo schiacciamento. Per i granuli, le prove riguardano la fluidità (MFI),

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le temperature Vicat e HDT, la trazione e la flessione a 3 punti. Una postazione di stampa 3D è destinata allo sviluppo, attraverso la creazione di prototipi, sia per l’azienda che per i clienti.

60 E OLTRE: IL FUTURO

Il miglioramento della qualità produttiva e l’espansione nel mercato europeo non bastano. Come è stato fino a oggi, Laborplast continuerà a lavorare e a impegnarsi nella ricerca. Nuovi prodotti, sempre più orientati alle esigenze specifiche dei clienti e nel rispetto dell’ambiente, vedranno la luce nel prossimo futuro. E i clienti potranno fidarsi, anche fra 60 anni.

Laborplast è presente alla FIERA PLAST 2018 Stand A101, Padiglione 11.

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Superfici per display e touchscreen stanno diventando un campo d’applicazione sempre più importante per i film in policarbonato di Covestro, soprattutto nel settore automobilistico

MATERIALI E APPLICAZIONI

POLICARBONATI E POLIURETANI TERMOPLASTICI

INNOVAZIONE E SOSTENIBILITÀ COME FATTORI DI CRESCITA NELL’ANNO FISCALE 2017 COVESTRO HA REGISTRATO RISULTATI ECCEZIONALI E ALLA FIERA PLAST 2018 (STAND D142, PAD. 9) METTE IN MOSTRA LE SVARIATE POSSIBILITÀ D’IMPIEGO DEI SUOI FILM IN TPU PER IL SETTORE AUTOMOBILISTICO. NEL CAMPO DELLA TECNOLOGIA MEDICALE, INOLTRE, UN SUO NUOVO POLICARBONATO CONSENTE DI FABBRICARE DISPOSITIVI PER LA SOMMINISTRAZIONE SICURA DI MEDICINALI SALVAVITA. INFINE, I PANNELLI IN PC DI COVESTRO CONSENTONO UN’ILLUMINAZIONE BEN STRUTTURATA E SENZA EFFETTI DI ABBAGLIAMENTO DI MILENA NIGRISOLI

“Nel 2017 abbiamo conseguito un risultato impressionante, superando considerevolmente i nostri obiettivi complessivi”, ha dichiarato il CEO Patrick Thomas, a cui succederà Markus Steilemann (a sinistra nella foto) a partire dal prossimo 31 maggio

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razie alla crescente domanda di materie plastiche ad alte prestazioni e a margini significativamente più elevati, Covestro ha incrementato le vendite del gruppo del 18,8%, che si sono attestate a 14,1 miliardi di euro durante lo scorso anno fiscale. Ciò è stato accompagnato da un aumento del 70,6% dell’EBITDA a livello di gruppo, riferito all’intero anno, che si è attestato a 3,4 miliardi di euro rispetto allo stesso periodo del 2016. Il reddito netto è più che raddoppiato, passando da 795 milioni di euro a ben 2 miliardi. Per tutto il 2018, Covestro prevede una crescita solida nei principali settori di sbocco dei propri polimeri, tra cui l’industria automobilistica e quella degli arredi, il comparto edile, nonché il settore elettrico ed elettronico. All’interno di questi comparti, l’azienda ritiene, in particolare, che la tendenza sociale verso una maggiore sostenibilità costituisca un fattore di crescita.

L’ABITACOLO DIVENTA PERSONALIZZABILE E FUNZIONALE GRAZIE AI FILM IN TPU Le tecnologie che si basano sui film polimerici hanno fatto grandi progressi negli ultimi anni. Ciò è stato confermato anche dalle relazioni esposte durante la conferenza “Folien+Fahrzeug”, che prevedeva pure una piccola area espositiva e che ha avuto luogo il 6 e il 7 febbraio 2018 ad Hannover, in Germania. “Trend come la guida autonoma, il networking e la personalizzazione pongono sfide completamente nuove, ma offrono anche grandi opportunità per l’uso del policarbonato (PC) e dei film in poliuretano termoplastico (TPU)”, ha spiegato Dirk Pophusen, esperto di film in Covestro e direttore tecnico della conferenza. Il numero di display e touchscreen all’interno delle auto aumenterà drasticamente, non solo grazie alla sempre crescente digitalizzazione e MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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alla maggiore richiesta di dispositivi connessi l’uno all’altro, ma anche per il nuovo trend verso vetture con guida autonoma. Un’altra tendenza oggi “di moda” riguarda gli schermi 3D ad ampia superficie, che possono essere integrati senza soluzione di continuità nei pannelli strumenti, nelle consolle centrali, nelle portiere e nei sedili. In generale, i nuovi display non devono riflettere la luce o abbagliare e, soprattutto quando le condizioni luminose non sono ottimali, sono importanti anche contrasto elevato e leggibilità. Covestro ha pertanto sviluppato Makrofol HF, un film reticolabile (curable) in due fasi che può essere formato su un’area elevata ed è adatto soprattutto per la bordatura e la rifinitura di tali display. In dipendenza dai requisiti ottici richiesti, i film possono essere ottenuti con le caratteristiche desiderate di lucentezza od opacità e sono resistenti ad agenti chimici e graffi. I display touch con superficie tridimensionale filigranata rappresentano, inoltre, una nuova applicazione per i film Makrofol. Consentono al guidatore di controllare il display e le sue funzioni semplicemente toccandolo, senza distogliere lo sguardo dalla strada, e ciò aumenta la sicurezza. In aggiunta a tutto quanto già illustrato, Covestro sta proponendo un’ampia gamma di possibili applicazioni dei film in TPU negli interni auto. Ne ha parlato Oliver Hennig, un altro esperto di film dell’azienda, alla conferenza di Hannover, con la sua presentazione “L’uso dei film in TPU nei veicoli - Eroi silenziosi” . I film in poliuretano termoplastico Platilon di Covestro sono presenti - sebbene non sempre visibili - in diversi componenti auto, per esempio sottoforma di tessuti laminati per le tendine dei tettucci apribili, nelle camere d’aria dei sedili per il supporto lombare o nelle protezioni in espanso atte a ridurre il rumore.

EFFETTI LUMINOSI E DECORATIVI PER L’ELETTRONICA FLESSIBILE Una nuova e promettente applicazione dei film in poliuretano termoplastico deriva dalla cosiddetta “elettronica flessibile”. I film elastici in TPU vengono dotati di processori con funzioni elettroniche, quali sensori o tracciatori. “È possibile integrare anche LED e i film che ne derivano possono essere formati in parti decorative dalla configurazione geometrica anche molto complessa, che forniscono effetti luminosi particolari”, afferma Hennig. L’elettronica flessibile basata su tali film potrebbe essere usata nei veicoli elettrici per pannelli riscaldanti di grande superficie, atti a rimpiazzare il costoso riscaldamento tramite l’aria di scarico dei tradizionali motori a combustione. “Grazie alla loro estrema flessibilità e alla buona adesione ai tessuti”, aggiunge Hennig, “i film in TPU offrono, MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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per esempio, i migliori prerequisiti per integrare i “percorsi conduttivi” che alimentano i dispositivi elettronici e inserirli nei pannelli delle portiere”.

Esempi d’applicazione dei film in PC e TPU sul cruscotto di una moderna automobile

FORNITORI DI MATERIALI PER L’INDUSTRIA MEDICALE Quando un paziente affetto da tumore necessita di un trattamento medico che può salvargli la vita, tutto deve funzionare come previsto, perfino i materiali plastici usati per i raccordi Luer e per gli altri sistemi IV (IntraVenous) per somministrazio-

Compounding a Filago

Una nuova linea per il policarbonato Covestro È stata presentata lunedì 5 marzo, presso la sede Covestro di Filago (Bergamo), una nuova linea per la produzione di compound speciali a base di policarbonato, altamente rinforzati e con cariche particolari quali il grafene, che, per le sue caratteristiche intrinseche (strato monoatomico di atomi di carbonio ibridizzati sp2 con struttura cristallina a celle esagonali), oltre a condurre l’elettricità meglio del rame, è un ottimo conduttore di calore. Per spiegare alla stampa le caratteristiche uniche della nuova linea, si sono succeduti gli interventi di Michelle Jou e Jens Kaatze, rispettivamente direttore e responsabile di prodotto della divisione PCS (Polycarbonates), e di Mario Ceribelli, direttore del sito di Filago e presidente di Covestro SpA. Quest’ultima lavora per trovare soluzioni su misura per le esigenze del singolo cliente ed è proprio per soddisfare tali esigenze che la nuova linea sarà in grado di produrre anche lotti di piccola taglia per il mercato europeo e, in particolare, per il settore elettrico ed elettronico. Brevetto tutto italiano, la Quick Match Technology consente poi di produrre in una sola ora lotti di policarbonato colorati ad hoc, imitando perfettamente i campioni di riferimento.

Importanti sono, inoltre, la totale assenza di impurità nei compound prodotti e la sostenibilità ambientale delle soluzioni produttive, allo scopo di ridurre i consumi energetici e le emissioni di gas a effetto serra. L’unità per il compounding di Filago è una delle strutture più all’avanguardia nell’ambito della divisione PCS e accoglie anche il Colour Competence & Design Center per la regione EMEA. Con la sua elevata e specifica organizzazione, lo stabilimento ha una capacità produttiva complessiva che supera le 45000 tonnellate all’anno, con oltre 2500 prodotti diversi derivanti dalla combinazione di un numero infinito di colori, utilizzando materiali ad alte prestazioni. L’intera struttura è orientata al supporto dei trasformatori di materie plastiche. Sulla base delle loro idee, in termini di creazione del colore, è possibile produrre dal piccolo campione di 25 kg a un lotto da 20 tonnellate. I principali prodotti si basano su: policarbonato (Makrolon), policarbonato resistente alle alte temperature (Apec) e blend di policarbonato con ABS (Bayblend), PBT o PAT (Makroblend). Circa 200 dipendenti lavorano nello stabilimento per il compounding, impegnati nei diversi reparti: dallo sviluppo del colore, al campionamento, al controllo di qualità, su piccole e grandi linee di produzione, fino alla logistica e alla fornitura dei compound. Al termine della conferenza stampa, Ceribelli ha infine annunciato che, entro breve, verrà ufficializzato il trasferimento degli uffici di Covestro SpA dall’attuale sede di Milano a quella di Filago. I relatori presenti alla conferenza del 5 marzo 2018 (da sinistra): Michelle Jou, Mario Ceribelli e Jens Kaatze

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MATERIALI E APPLICAZIONI

ne intravenosa. Materiali di bassa qualità - che, per esempio, non resistono ai detergenti o ai solventi aggressivi che si trovano nei medicinali usati in oncologia - possono portare, infatti, alla rottura o al danneggiamento di importanti componenti. Il policarbonato Makrolon Rx3440, un nuovo PC di Covestro per il settore medicale, offre durata superiore e maggiore resistenza chimica per prevenire eventuali rotture, in modo che gli operatori sanitari possano somministrare farmaci oncologici in condizioni di maggiore sicurezza. Il confronto, tramite test di laboratorio, con altre resine trasparenti usate per i componenti IV, ha dimostrato che il policarbonato garantisce la migliore resistenza a prodotti chimici e farmaci oncologici e anche un’eccellente resistenza alle sollecitazioni, garantendo così che si possano fabbricare connettori IV più affidabili. Makrolon Rx3440 offre anche diversi altri vantaggi ai produttori di apparecchiature mediche, inclusi: • biocompatibilità in accordo con le norme ISO 10993-1 e gli standard USP di classe IV; • maggiore integrità strutturale per consentire design a pareti sottili; • rigidità, per resistere anche a errate manipolazioni; • stabilità dimensionale durante lo stoccaggio e la spedizione. Un’apparecchiatura di prova messa a punto da Covestro per lo sviluppo di questo policarbonato è ora disponibile per testare la resistenza chimica dei raccordi Luer dei clienti. La nuova apparecchiatura consente: immersione sotto carico in reali condizioni d’esercizio; forza regolabile, che permette così di accelerare il test. “Abbiamo sfruttato le nostre conoscenze su questo mercato sottoposto a normative stringenti per formulare un materiale che ottemperi a un’importante necessità, tuttavia ciò richiede una minima convalida e la riqualificazione anche da parte degli OEM (Original Equipment Manufacturer)”, dichiara George Paleos, direttore marketing di Covestro per le applicazioni del policarbonato

La lastra Makrolon DX Sky diffonde ottimamente la luce grazie allo speciale posizionamento delle piccole lenti sulla sua superficie

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nei settori medicale e dei prodotti di largo consumo. “È importante inoltre sottolineare che riusciamo a supportare i clienti in ogni step, dalla progettazione alla selezione del materiale, fino al prodotto finito”.

FOCUS SU POLICARBONATI AUTOESTINGUENTI E RESISTENTI AGLI AGENTI CHIMICI Resistenza chimica e autoestinguenza sono fattori chiave per la scelta del materiale più adatto per costruire alloggiamenti per dispositivi medicali. Covestro offre una vasta gamma di materiali per uso medicale, che aiutano gli odierni costruttori di dispositivi a garantire i requisiti fisico-chimici e ambientali desiderati. In particolare, il blend a base di PC e PBT Makroblend M4000 FR offre autoestinguenza di livello V-0 a uno spessore di 2 mm, secondo lo standard UL94, e 5VA a uno spessore di 3 mm, oltre a presentare una resistenza chimica davvero elevata. Il materiale è adatto per le applicazioni a contatto con la pelle ed è biocompatibile secondo le norme ISO 10993-5 (citotossicità) e ISO 1099310 (irritazione e sensibilizzazione). Altri vantaggi includono: elevata rigidità, ridotta sensibilità alla rottura in seguito a sollecitazioni, buona scorrevolezza ed elevato modulo elastico. Grazie a queste proprietà eccezionali, Merz Pharma, azienda tedesca specializzata in medicina estetica e neurotossine botuliniche, ha scelto Makroblend M4000 FR per produrre l’alloggiamento motore del suo sistema Cellfina. Si tratta dell’unico sistema ambulatoriale approvato dalla FDA (Food and Drug Administration), minimamente invasivo, capace di migliorare l’aspetto della cute colpita da cellulite e utilizzabile fino a un massimo di tre anni. Spiega Richard Aldrich, responsabile per lo sviluppo di mercato nella regione sudoccidentale della divisione Policarbonati di Covestro: “Il modulo motore viene disinfettato tra un utilizzo e l’altro con salviettine imbevute con disinfettanti aggressivi; richiede pertanto una notevole resistenza chimica, garantita dal blend PC-PBT. Il fatto che il materiale sia anche autoestinguente lo rende una scelta ottimale per quest’applicazione”. Il sistema Cellfina utilizza anche policarbonato Makrolon 2458 per le sue parti sterilizzate usa e getta. Tale PC è ideale per i dispositivi medicali poiché biocompatibile secondo la norma ISO 109931. Entrambi i materiali Covestro utilizzati sono sufficientemente resistenti da proteggere i componenti elettronici dei dispositivi medicali, rimanendo tuttavia gradevoli dal punto di vista estetico.

Il policarbonato Makrolon Rx3440 dimostra elevata durezza e resistenza ai farmaci oncologici, risultando quindi ideale per la produzione di connessioni per i sistemi IV (IntraVenous) per la somministrazione intravenosa

Per produrre l’alloggiamento del modulo motore del suo sistema Cellfina (in foto), l’azienda tedesca Merz Pharma ha scelto il blend PC+PBT autoestinguente Makroblend M4000 FR

LASTRE IN POLICARBONATO CHE “DANNO FORMA” ALLA LUCE L’illuminazione nei moderni ambienti di lavoro rappresentava uno dei temi prinicipali della fiera Light+Building 2018 (Francoforte, 18-23 marzo). Compattezza nel design e proprietà antiabbagliamento sono le sfide che Covestro ha accettato di portare avanti in questo ambito, grazie alle sue lastre in policarbonato trasparente Makrolon DX Sky ed SX Sharp, presentate durante l’esposizione. Entrambe sono caratterizzate da una superficie liscia e da una texturizzata con ottiche microprismatiche già durante il processo di estrusione, e aumentano la trasmissione della luce, poiché nel processo di produzione non vengono utilizzati additivi di scattering (diffusione). La lastra Makrolon DX Sky produce un’ampia diffusione della luce, che è generata dallo speciale posizionamento delle lenti sulla superficie. È perfetta, ad esempio, per applicazioni d’illuminazione industriale. In aggiunta a questo, grazie alla loro superficie ottica microstrutturata, le lastre SX Sharp sono in grado di “dar forma” alla luce nel caso di applicazioni particolari. I designer possono così conseguire facilmente un indice di abbagliamento UGR (Unified Glare Rating) pari a 19, ottemperando ai requisiti della norma DIN EN 12464-1. Entrambe le lastre sono adatte per l’illuminazione d’interni e sono usate, ad esempio, per coperture di lampade da ufficio o industriali. La struttura ottica rifrange la luce e riduce, mantenendo la brillantezza, spiacevoli effetti d’abbagliamento, garantendo così un ambiente gradevolmente illuminato. MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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SISTEMA MAGNETICO ELETTROPERMANENTE PER CAMBIO RAPIDO STAMPI SU PRESSE A DEFORMAZIONE LAMIERA

SOLLEVATORI MAGNETICI A COMANDO MANUALE PER CARICHI PIANI E TONDI

QUARANT’ANNI DI ESPERIENZA NEL MAGNETISMO ELETTROPERMANENTE ORA ANCHE NEL SETTORE PLASTICO CON SYMPLI S.P.D. S.p.A. Via Galileo Galilei, 2/4 _ 24043 Caravaggio (BG) ITALY_ Tel. +39 0363 546 511 _ Fax +39 0363 52 578 _info@spd.it _ www.spd.it

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Conta-Clip

MATERIALI E APPLICAZIONI

IN OCCASIONE DI PLAST 2018, KRAIBURG TPE (STAND D62, PADIGLIONE 9) PRESENTA TUTTI I SUOI PRODOTTI DI PIÙ RECENTE SVILUPPO, TRA CUI: I MATERIALI AUTOESTINGUENTI SENZA ALOGENATI (CATEGORIA V0) PER L’E&E; LA NUOVA FAMIGLIA THERMOLAST K PER APPLICAZIONI BICOMPONENTE (CON EPDM) IN AUTO E GUARNIZIONI ERMETICHE PER BOTTIGLIE E TAZZE; I COMPOUND THERMOLAST M APPROVATI PER L’USO A CONTATTO DIRETTO CON FARMACI E LIQUIDI CORPOREI

Facile montaggio e installazione rapida grazie al sistema modulare d’ingresso per cavi KDSClick di Conta-Clip, con inserti ed elementi di tenuta realizzati con elastomeri termoplastici di Kraiburg TPE

A CURA DI GINO DELVECCHIO

TPE SU MISURA, INGEGNERIZZATI… E MOLTO ALTRO ANCORA

ADESIONE E PUREZZA INGRESSO AGEVOLATO PER I CAVI Sviluppato dal produttore tedesco Conta-Clip, specializzato nelle tecnologie di connessione, KDSClick è un sistema di ingresso e passaggio per cavi estremamente flessibile, che comprende inserti e vari elementi di tenuta ermetica realizzati con elastomeri termoplastici forniti da Kraiburg TPE. Privo di alogenati, il sistema offre agli utenti del settore elettrico-elettronico (E&E) una soluzione molto versatile ed efficace per le nuove installazioni e il riadattamento di cavi e condotti flessibili, oltre che per le linee pneumatiche e idrauliche e le cabine di comando. Il sistema utilizza diversi materiali forniti da Kraiburg TPE, tra cui il compound Thermolast K, ottimizzato per l’adesione alla poliammide degli inserti, oltre ad altri materiali autoestinguenti e sviluppati su misura per gli elementi di tenuta. Nello sviluppo di KDSClick - il primo progetto di Conta-Clip che coinvolge gli elastomeri termoplastici - una delle sfide da affrontare riguardava la garanzia di tenuta ermetica assolutamente affidabile della cornice montata sulla

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cabina di comando, in conformità alla protezione IP 66, come richiesto nell’automazione di processo e industriale. La cornice doveva essere realizzata in PA66 rinforzata con fibre di vetro e in una mescola di TPE. Era quindi necessario trovare un materiale con eccellente adesione alle poliammidi e abbastanza flessibile da adattarsi alle diverse superfici per sigillare il sistema. La scelta è caduta sul compound Thermolast K ottimizzato per l’adesione, che viene sovrastampato sull’inserto in poliammide mediante stam-

paggio a iniezione bicomponente. L’eccellente adesione del TPE garantisce una tenuta affidabile anche sopra superfici verniciate o ruvide. Il sistema comprende inoltre elementi di tenuta di diverso formato: cavi, condotti flessibili e profili. La collaborazione tra Conta-Clip e Kraiburg TPE ha consentito di ottimizzare la progettazione degli elementi per ottenere la protezione IP 66. Gli elementi scanalati sono stati progettati per un’installazione agevole e per custodire perfettamente i cavi al proprio interno, senza deformazioni. I TPE utilizzati per il KDSClick sono autoestinguenti secondo la norma UL94 e sono classificati come “non gocciolanti” (categoria V0), oltre a essere esenti da alogenati in conformità alla norma IEC 61249-2-21.

ADESIONE E RESISTENZA ANTI UV

Guarnizioni per finestrini e profili di tenuta in EPDM con giunti angolari e terminali stampati in Thermolast K

L’industria automobilistica rappresenta il mercato più ampio e in maggiore crescita per gli elastomeri termoplastici. Nuove applicazioni sono già state realizzate nel segmento delle guarnizioni per portiere e finestrini, dove giunMACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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TENUTA ERMETICA PER LE BEVANDE Una tazza di caffè al mattino, tè a pranzo e acqua minerale durante l’allenamento serale. A casa, in palestra o al lavoro, abbiamo sempre bisogno di assumere liquidi a sufficienza per il nostro benessere. La tendenza si sta spostando da bottiglie e tazze “usa e getta” verso contenitori riutilizzabili, progettati in modo intelligente e con materiali MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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Contagocce oftalmico di Aptar Pharma con componenti in Thermolast M (Medicale), certificato per il contatto diretto con i farmaci

MASSIMA PUREZZA PER GLI ARTICOLI MEDICALI Purezza, tolleranza, qualità, disponibilità continua e sicurezza dei materiali utilizzati sono le massime priorità nella tecnologia medicale e sono soggette a normative severe. Su queste premesse si focalizza l’attività di Aptar Pharma, che da decenni opera nell’ambito dei sistemi di spruzzo e dosaggio: spruzzatori nasali, inalatori, contagocce e iniettori. Per migliorare ulteriormente il proprio contagocce oftalmico OSD (Ophtalmic Squeeze Dispenser), la società cercava un materiale lavorabile come un termoplastico, che permettes-

Realizzata in copoliestere, la borraccia Omni Line di Timolino prevede un’apertura “flip top” con anello di tenuta in Thermolast K per alimenti

Timolino

puri e durevoli. I prodotti riutilizzabili Omni Line e Cruise Line della società Timolino sono disponibili in vari modelli, in acciaio inossidabile, plastica o vetro, per bevande fredde, calde o frizzanti. Diversi coperchi ad apertura rapida - dal classico fliptop al tappo a vite, o al dial-top, con colino da tè incorporato o con cannuccia integrata, per sportivi o ragazzi - soddisfano esigenze specifiche per il rispettivo impiego. Tutti i coperchi presentano una guarnizione assolutamente a prova di perdite, realizzata con la speciale mescola Thermolast K, sviluppata da Kraiburg TPE per il contatto con alimenti e bevande. I compound di TPE sono impiegati come anelli di tenuta nei coperchi dei contenitori e come parte di un blocco preformato stampato a iniezione. Come tutti i componenti dei prodotti Timolino, gli elementi di tenuta sono inodore e insapore, privi di bisfenolo A (BPA), a prova di lavastoviglie e riciclabili. L’applicazione in questione richiedeva innanzitutto una mescola per guarnizioni tecnologicamente avanzata, che garantisse anche compatibilità con gli alimenti e una lunga durata. Il TPE adottato soddisfa i severi requisiti imposti dal regolamento CFR21 della FDA (Food and Drug Administration) statunitense e dalla direttiva EU 10/211 per materiali e oggetti in plastica. Inoltre, il materiale presenta un eccezionale compression set (deformazione permanente a compressione) in un ampio spettro di temperature. Questa proprietà risulta decisiva per componenti che presentano resilienza permanente ed elasticità senza infragilirsi, anche dopo contatti reiterati con bevande calde, dopo la pulizia in lavastoviglie e alle basse temperature del frigorifero.

Aptar Pharma

ti angolari ed elementi terminali devono essere caratterizzati da un’assoluta stabilità dimensionale, che in passato veniva ottenuta utilizzando compound a base di gomme stirene-butadiene (SBC) ed elastomeri termoplastici vulcanizzati (TPV) reticolabili. La convenienza di questi ultimi, tuttavia, è limitata da diversi fattori legati al processo di produzione, soprattutto delle guarnizioni per finestrini. I materiali di Kraiburg TPE sviluppati per l’adesione alle gomme EPDM offrono una buona alternativa ai TPV. “La produzione di cornici di tenuta e guarnizioni per finestrini a partire da profili in EPDM con angolari e terminali stampati richiede nuove soluzioni in termini di materiali”, ha dichiarato Michael Pollmann, direttore marketing e vendite per la regione EMEA di Kraiburg TPE. “La versatilità della nostra tecnologia ha reso possibile lo sviluppo di TPE competitivi in grado di risolvere i problemi della separazione di fase dei sistemi attualmente in uso”. I requisiti di base per i giunti angolari e gli elementi terminali dei profili per guarnizioni di finestrini comprendono eccellente adesione e resistenza agli agenti atmosferici, garantite dalla stabilità di processo a lungo termine del legame TPE-gomma. Inoltre è necessario ridurre al minimo la temperatura d’iniezione dei TPE per abbassare i tempi di raffreddamento e di ciclo degli elementi bicomponente. La serie AD/EPDM/UV (dove “AD” sta per adesione e “UV” sta per resistenza ai raggi UV) soddisfa tutte queste esigenze combinando proprietà adesive ottimali con resistenza termica e agli UV a lungo termine e durezza di 70 Shore A. Rispetto ai materiali concorrenti, questi TPE speciali offrono maggiore stabilità. Il profilo in EPDM non viene compresso, né danneggiato o deformato. Le mescole presentano solidità del colore sia per EPDM che per TPE, senza alcuna tendenza alla collosità o alla separazione di fase.

se il contatto diretto con i farmaci. La collaborazione con Kraiburg TPE ha portato alla produzione di un nuovo componente realizzato con un nuovo grado di Thermolast, sviluppato specificamente per il mercato medicale e farmaceutico. Le mescole Thermolast M hanno superato i diversi test previsti dalle normative DIN ISO e USP per certificare la biocompatibilità dei materiali a contatto diretto con farmaci e sangue. Inoltre è attualmente in corso una procedura DMF (Drug Master File) per l’approvazione da parte della FDA. Kraiburg TPE s’impegna a mantenere costante la formulazione specifica e il processo di produzione, garantendo le consegne per un periodo di 24 mesi anche dopo eventuali variazioni, oltre alla purezza delle materie prime provenienti dai fornitori. Il contagocce di Aptar è l’unico sistema di dosaggio per uso continuo approvato dalla FDA per farmaci liquidi che non contiene conservanti. Data l’assenza di qualsiasi parte metallica lungo il flusso del farmaco, è quindi adatto anche per composti molto sensibili. Il principio di funzionamento puramente meccanico della membrana di tenuta e della molla esclude la possibilità di contaminazioni microbiologiche del liquido. Le mescole Thermolast M per applicazioni medicali sono prodotte da Kraiburg TPE solo su attrezzature speciali riservate a questi prodotti. Possono essere conformi ai requisiti di lavorazione in camera bianca e sterilizzate mediante procedure standard, quali radiazioni gamma o beta, ossido di etilene o vapore. Sono inoltre colorabili secondo le specifiche di conformità medicale, aprendo la strada a nuovi campi di applicazione potenziali.

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MATERIALI E APPLICAZIONI

POLIBLEND A PLAST 2018

CRESCERE, INNOVARE, QUALIFICARE C

orreva l’anno 1999 quando Giancarlo D’Ottavio, Filippo Corradini e Italo Bececchi decisero di fondare la società Poliblend, che allora aveva sede in un piccolo capannone di Cislago, in provincia di Varese. Iniziava così la loro avventura nel campo della distribuzione e della commercializzazione di materie plastiche, basata già allora sulle conoscenze maturate durante molti decenni di lavoro nel campo delle poliammidi, presso primarie società del settore. Grazie agli accordi commerciali con alcuni importanti rivenditori europei, Poliblend diventò fin dall’anno seguente un punto di riferimento sul mercato, avviando nel frattempo anche l’attività di compounding. Nel 2003 fu già necessario trasferire produzione e uffici in un nuovo capannone a Mozzate, in provincia di Como. Il 2004 fu poi l’anno in cui l’azienda “concretizzò” il concetto di qualità, ottenendo il certificato ISO 9001. Il periodo successivo fu invece dedicato all’apertura verso i mercati extraeuropei e alle acquisizioni. Tutte le aziende acquisite fanno oggi parte di un solido gruppo costituito dalle società: • Poliblend, capogruppo trainante, che produce e commercializza per il mercato globale vari tecnopolimeri a base di PA, PBT e POM, compound elastomerici, rinforzati e caricati, autoestinguenti, lubrificati; • essetiplast GD, impegnata nella produzione e nella vendita di masterbatch colorati e additivi;

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UN’INTERVISTA CON IL DIRETTORE COMMERCIALE ITALO BECECCHI METTE MEGLIO IN LUCE LA STRATEGIA DEL GRUPPO POLIBLEND PER IL PROSSIMO FUTURO E LE SUE INNOVAZIONI NEL CAMPO DI POLIMERI, PLASTIFICANTI E ADDITIVI, IN VISTA DELLA SUA PARTECIPAZIONE ALLA FIERA PLAST 2018 DI RICCARDO AMPOLLINI

• celloplast GD, specializzata nella produzione di elastomeri termoplastici di varia natura; • alfapolimeri, che commercializza, prettamente nel centro Italia, un’ampia gamma di tecnopolimeri ed elastomeri, provenienti da diversi fornitori qualificati; • PAE (Poliblend Asociados España), per la vendita di tecnopolimeri, additivi, masterbatch colorati ed elastomeri termoplastici in tutto il mercato spagnolo; • Mazzergrip GD, attiva nel campo dell’isola-

mento termico per finestre, porte e facciate; • Weber Kunststoffe, che commercializza termoplastici dal 1994. A Italo Bececchi, direttore commerciale di Poliblend, la redazione di MacPlas ha posto alcune domande per meglio mettere in luce l’attuale strategia del gruppo e i suoi progetti per il prossimo futuro, in vista anche della sua partecipazione alla fiera Plast 2018, dove esporrà presso lo stand C112, nel padiglione 9.

Vista aerea degli stabilimenti del Gruppo Poliblend a Mozzate, in provincia di Como MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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Potrebbe riassumere brevemente i risultati di Poliblend del 2017? Qual è la percentuale delle vostre vendite all’estero e in quali mercati siete presenti? “Nel 2017 il fatturato è incrementato del 30% rispetto al 2016 e la quantità di materiale venduto è aumentata del 20%, sempre rispetto all’anno precedente. La percentuale di vendite estere è stata del 44% e i principali mercati stranieri per il Gruppo Poliblend sono Germania, Spagna e Francia”. Cosa ne pensa dell’attuale situazione economica europea (e, in particolare, di quella italiana) e, secondo la sua opinione, quali sono le previsioni per il 2018? “La situazione è da considerarsi buona e perdura da oltre un anno. Per il 2018 potrebbe “surriscaldarsi” il mercato delle poliammidi, a causa di una carenza nelle disponibilità di PA66, che potrebbe indurre una domanda supplementare”. Su quali applicazioni principali si focalizzerà la vostra presenza alla fiera Plast 2018? “Essendo compoundatori, puntiamo su una clientela per la quale possiamo mettere a frutto le sinergie tra le varie aziende del gruppo. Per esempio, avendo messo a punto materiali per il macplast_tecnica-172x125-2018-TR.ai settore del taglio termico per infissi, li proponiamo

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ai clienti che ne fanno uso”. Quanto investe Poliblend in ricerca e sviluppo? Avete un laboratorio dedicato a quest’attività? “Poliblend è molto sensibile all’attività di ricerca e sviluppo, che per noi rappresenta il motore per l’incremento del fatturato. Proprio per questo investe rilevanti risorse finanziarie in R&D, che si concretizzano poi in attrezzature da laboratorio e in personale addetto, all’interno dell’azienda”. Sui numeri più recenti di Macplas viene dato ampio spazio alle tematiche green. Qual è la strategia di Poliblend al riguardo? “Oltre ad aver conseguito la certificazione ISO 14001, Poliblend ha nella propria gamma di materiali anche prodotti che consentono il recupero degli scarti delle lavorazioni principali. Siamo inoltre impegnati a ridurre sempre di più la quantità di imballaggi da smaltire”. Alcuni importanti produttori di materie prime e compound collaborano con i costruttori di macchine e attrezzature per sviluppare, o solamente per testare, i propri prodotti. Avete in corso anche voi progetti interes1 20/03/18 11.43 santi di questo tipo?

Il direttore commerciale di Poliblend, Italo Bececchi

“Certamente. Per esempio, è stato appena confermato l’acquisto di una linea d’estrusione che corrisponde ai criteri dell’Industria 4.0, in stretta collaborazione con un valido produttore nazionale”. Quali sono, infine, i suoi obiettivi personali per migliorare l’attività di Poliblend? “Gli obiettivi personali rispecchiano quelli aziendali: puntiamo sull’innovazione e su ricerca e sviluppo, che si riflettono poi in nuove formulazioni di prodotti “tailor made”. Crescita costante non significa solo aumento di fatturato o di volumi, ma anche prodotti sempre più performanti e speciali per applicazioni tecniche e di nicchia, grazie a nuove attrezzature di lavorazione e all’integrazione in azienda di nuove risorse umane a livello tecnico e commerciale. Infine, stiamo ottenendo ulteriori omologazioni da parte di aziende leader a livello nazionale e internazionale”.

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Luca Corti Communication

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MATERIALI E APPLICAZIONI

POLIAMMIDE 6.6

PRESTAZIONI ELEVATE PER L’INDUSTRIA DELL’AUTO AL CONGRESSO VDI “PLASTICS IN AUTOMOTIVE ENGINEERING” E DURANTE LE PIÙ RECENTI FIERE DI SETTORE ASCEND PERFORMANCE MATERIALS SI È FOCALIZZATA SU NUOVE SOLUZIONI PER LE AUTOVETTURE ELETTRICHE E IBRIDE E SU UNA FORNITURA COSTANTE E AFFIDABILE DEI PROPRI MATERIALI A CURA DI GINO DELVECCHIO

e tendenze in campo automobilistico stanno trainando la domanda di tecnopolimeri per prestazioni elevate. A tale domanda Ascend Performance Materials, uno dei maggiori produttori mondiali totalmente integrati di resine poliammidiche, risponde con soluzioni a base di PA66 per sistemi di propulsione a combustione interna, ibridi ed elettrici. Alcuni materiali innovativi, come la serie Vydyne J, offrono agli OEM (Original Equipment Manufacturers, produttori di apparecchiature originali) un notevole contributo in termini di peso ridotto, maggiore elettrificazione e miglior resa del carburante. La società è impegnata nell’offerta di forniture continue e affidabili lungo tutta la filiera della poliammide 6.6. e ha pianificato espansioni di capacità produttiva per una crescita conforme al mercato. In occasione del congresso internazionale VDI sulle materie plastiche nell’ingegneria automobiMACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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listica (Mannheim, 14-15 marzo), Ascend ha presentato una vasta gamma di soluzioni, tra cui la suddetta serie Vydyne J, per veicoli ibridi ed elettrici. I portavoce della società si sono soffermati sugli sforzi compiuti per soddisfare la domanda e sviluppare materiali adatti per un ventaglio sempre più ampio di applicazioni nel settore.

AUTO ED E&E IN PRIMO PIANO Dopo la partecipazione a Fakuma e Plastindia, Ascend espone a Plast 2018 (stand B01, padiglione 9) diverse innovazioni di prodotto e applicative per l’industria dell’auto e quella elettrica-elettronica. Sempre più numerosa, la famiglia Vydyne offre alla prima un contributo per la soluzione delle sfide legate alla resa del carburante e al miglioramento di prestazioni e comfort. Questi materiali sono utilizzati in applicazioni che spaziano dai connettori elettrici e fastener ai componenti sottocofano ed esterni. Sono parti-

Le innovazioni di Ascend per l’industria dell’auto ed elettrica-elettronica saranno in primo piano durante la fiera Plast 2018

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MATERIALI E APPLICAZIONI

colarmente apprezzati per le prestazioni in ambienti aggressivi e, in particolare, per l’elevata resistenza termica e all’idrolisi. Le ultime novità tra i compound di PA66 comprendono diverse serie: Vydyne H termostabilizzati, Vydyne HR con eccellente resistenza all’idrolisi e Vydyne HT con elevata resistenza alla degradazione dopo lunga esposizione al calore, una proprietà particolarmente vantaggiosa nei sistemi turbo. Vengono inoltre presentati numerosi compound che svolgono un importante ruolo nei componenti per veicoli ibridi ed elettrici. Per esempio, Vydyne 40H modificato antiurto e Vydyne J elettricamente neutro sono impiegati per gestire e proteggere il cablaggio che trasmette potenza e informazioni attraverso il veicolo. Questi materiali sono ideali per connettori in veicoli elettrici (EV) e ibridi, guaine e fascette per cavi e fastener.

ISOLANTI E ANTIFIAMMA PER COMPONENTI ELETTRICI Per i componenti elettrici-elettronici di largo consumo, commerciali e per l’auto, sono disponibili gradi Vydyne sviluppati per soddisfare le esigenze crescenti in materia di sicurezza, affidabilità e prestazioni elevate. Il nuovo Vydyne FR350J, per esempio, è un materiale non rinforzato e antifiamma ideale per i connettori utilizzati negli elettrodomestici non presidiati (condizionatori, moderne lavatrici ecc.). Un altro prodotto di recente introduzione, Vydyne ECO366H, è un grado di PA66 non rinforzato con certificazione UL94 V-O a uno spessore di soli 0,4 mm e indice RTI (Relative Thermal Index) di 150°C, che lo rendono ideale per le morsettiere. L’indice RTI serve per valutare le variazioni critiche delle proprietà elettriche isolanti in

PA66 e suoi “building blocks”

Un incremento produttivo in sintonia con la domanda crescente Lo scorso 30 ottobre Ascend Performan- ruzione delle operazioni produttive. ce Materials aveva reso noti i programmi “Fin dal 2015”, ha aggiunto McDivitt, per l’incremento (tra il 10 e il 15%) della “sono stati effettuati incrementi costanti di capacità produttiva della propria gamma capacità sull’intera filiera della PA66, audi intermedi chimici e polimeri a base di mentando la produzione tra il 10% e il 30% PA66. Secondo quanto dichiarato da Phil (a seconda del prodotto) senza alcun imMcDivitt, presidente e CEO della società. patto negativo sui clienti, ai quali la società “I nostri programmi sono in sintonia con garantisce forniture continue e affidabili”. la crescita continua dei clienti e della do- A differenza di molti altri produttori di manda globale di PA66 e suoi intermedi, PA66, Ascend vende polimeri e intermeche sale a un tasso andi in quasi tutti i mercati nuo del 3-4% in un amapplicativi nelle diverse pio ventaglio applicatiaree geografiche. Seconvo. Ascend dispone dei do Scott Rook, vicepremezzi opportuni per un’esidente della divisione spansione economica Poliammidi: “La nostra e questo ci permette di esperienza di oltre 60 aggiungere capacità proanni al servizio di un’amduttiva in modo tempestipia varietà di mercati si vo, quando il mercato lo è tradotta in un’ottima richiede”. comprensione dell’inteIn particolare, nel corso di ra filiera della poliammiquest’anno sarà aumende 6.6. Le qualità uniche tata la capacità produtdi questo materiale ne “I recenti incrementi di capacità tiva di ADN (adiponitrile), nei nostri impianti di Greenwood hanno fatto la prima scelHMD (esametilendiammi- (SouthCarolina) e Foley (Alabama) ta in numerose applicana), acido adipico e poli- sono in sintonia con i programmi zioni innovative e i nostri meri. Il processo produt- d’espansione e contribuiscono a programmi d’espansione tivo di Ascend consente tenere il passo con la domanda garantiscono che la dodel mercato”, ha dichiarato incrementi rapidi di capa- Scott Rook, vicepresidente della manda venga soddisfatta cità con elevata efficienza divisione Poliammidi di Ascend mantenendo prezzi comeconomica e senza inter- Performance Polymers petitivi”.

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Ascend ha presentato recentemente nuove PA66 ad alte prestazioni destinate ai componenti elettrici degli elettrodomestici non presidiati

funzione della temperatura. Il materiale vanta una scorrevolezza superiore del fuso con basse quantità di residui sulle macchine di processo (plate-out), anche durante la produzione di pezzi con geometria complessa. Offre inoltre un buon rapporto tra rigidezza e resistenza antiurto, unito a eccellente resistenza chimica e termica.

PRESTAZIONI ELEVATE NEL CAMPO DEGLI ELETTRODOMESTICI Il nuovo compound Vydyne FR350J a elevate prestazioni conferisce maggiore sicurezza ai connettori elettrici impiegati negli elettrodomestici non presidiati. Oltre a eccellenti proprietà elettriche e antifiamma, presenta valori elevati di duttilità e allungamento a rottura (15%), offrendo maggiore libertà nella progettazione di componenti quali cerniere al vivo e incastri a scatto. Questo materiale antifiamma non rinforzato (migliore di quello rinforzato per produrre connettori più flessibili, necessari in quest’applicazione) presenta maggiore scorrevolezza e richiede una pressione inferiore per il riempimento dello stampo, riducendo quindi i tempi di ciclo e i costi di produzione. Inoltre, offre una finestra di lavorazione più ampia e ottima stabilità del colore. Ulteriori caratteristiche di Vydyne FR350J comprendono un indice RTI di 130°C e una classificazione d’infiammabilità UL94 V-0 per spessori fino a 0,4 mm. Il pacchetto di additivi antifiamma è conforme agli standard Reach e RoHS, con basso valore di corrosione a fronte di migliori prestazioni di contatto elettrico. Presenta inoltre il più elevato indice GWIT (Glow Wire Ignition Temperature, temperatura d’innesco con filo incandescente) con assenza di fiamma tra i materiali della sua classe: 960°C per tutti gli spessori (fino a 3 mm), secondo il metodo di prova IEC 60695-1-13. MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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MATERIALI E APPLICAZIONI

SOLUZIONI DA AMPACET PER…

SICUREZZA ALIMENTARE E PREVENZIONE DEGLI SPRECHI ALL’INTERNO DELL’AREA TEMATICA PLAST-MAT DELL’ESPOSIZIONE PLAST 2018 (FIERA MILANO, 29 MAGGIO 1 GIUGNO), IL PRODUTTORE DI MASTERBATCH E ADDITIVI AMPACET PRESENTA LE PROPRIE SOLUZIONI PER RIDURRE LO SPRECO ALIMENTARE E INCREMENTARE LA SICUREZZA DI CIBI E OGGETTI A CONTATTO CON GLI ALIMENTI

irca un terzo degli alimenti prodotti in tutto il mondo e destinati al consumo umano vanno persi o sprecati all’interno della catena di fornitura. Il benessere della popolazione, e in particolar modo la sicurezza alimentare, sono anch’essi di grande importanza. Durante la vita di tutti i giorni, infatti, tutti noi entriamo in contatto

con milioni di organismi microscopici, come batteri, funghi e muffe. Alcuni di loro favoriscono il benessere dell’organismo ospitante, altri sono dannosi e persino pericolosi. La società Ampacet considera molto seriamente le questioni dell’eccesso di sprechi e della sicurezza alimentare ed è quindi fiera di presentare a Plast 2018 - all’interno del salone satellite Plast-Mat dedicato alle innovazioni nel campo dei materiali e, più precisamente, presso lo stand B 151, nel padiglione 9 - la propria gamma di masterbatch e additivi per imballaggi flessibili, che Il masterbatch Fresh+ 358 C2 prolunga la conservazione dei prodotti freschi confezionati, assorbendo parte dell’etilene emesso da frutta e verdura

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rappresentano una soluzione concreta per conservare gli alimenti in maniera più efficace, duratura e sicura.

MASTERBATCH ANTIAPPANNAMENTO E CHE PROLUNGANO LA CONSERVAZIONE Il masterbatch Fresh+ 358 C2 di Ampacet prolunga la durata di conservazione dei prodotti freschi confezionati assorbendo una parte dell’etilene emesso da frutta e verdura. Questo additivo innovativo non limita soltanto gli sprechi alimentari, contribuendo quindi a un miglioramento sia etico che economico, ma contribuisce anche a ridurre il depauperamento dell’ambiente e delle sue risorse naturali limitate. Il masterbatch Fresh+ 97 AF è invece un antiappannante (antifogging) ottimizzato per le pellicole alimentari in polietilene e adatto all’imballaggio di prodotti caldi e freddi. Questo masterbatch innovativo assicura eccellenti prestazioni antiappannamento già a distanza di pochi minuti dal momento in cui la pellicola laminata viene messa in frigo, e resta efficace anche dopo 15 giorni. Migliora notevolmente la trasparenza del film e la durata e “l’appetibilità” degli alimenti imballati. MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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L’utilizzo dell’additivo antimicrobico Germsclean 684 risulta utilissimo nella produzione di articoli per la prima infanzia

2ª Esposizione Internazionale per Soluzioni in Poliuretano

SOLUZIONI ANTI UV UVBlock 347 rappresenta una delle migliori soluzioni disponibili sul mercato per l’imballaggio degli alimenti sensibili ai raggi ultravioletti. Concepito per l’uso nelle pellicole in polietilene, questo masterbatch migliora la conservazione degli alimenti e riduce il deterioramento grazie alle sue ottime capacità di barriera contro i raggi UV, anche a dosaggio ridotto, senza compromettere la trasparenza dei film. Quando nel materiale d’imballaggio viene utilizzata una pellicola in BOPP (polipropilene orientato biassialmente), i tecnici di Ampacet consigliano, in particolare, l’uso di UVBlock 347 PP per favorire la conservazione degli alimenti, mantenendo al contempo l’elevata trasparenza dell’imballo ed evitando problemi di efflorescenza come quelli osservati in alcuni composti chimici convenzionali, caratterizzati da effetti di migrazione.

ADDITIVO ANTIMICROBICO Concepito per applicazioni flessibili e rigide, Germsclean 684 è un additivo antimicrobico a base di sali d’argento. Offre una protezione eccezionale e di lunga durata contro la proliferazione di un’ampia varietà di microorganismi nocivi, bloccando la crescita dei batteri e rallentando la moltiplicazione dei funghi, in modo da prevenire la formazione di strati biologici dannosi. Questo additivo è altamente efficiente anche con basse percentuali d’impiego. Non influisce sull’aspetto né sulle proprietà fisiche del prodotto finale, grazie alla ridotta concentrazione di argento. Infine, Germsclean 684 contribuisce alla sicurezza ambientale, evitando le intossicazioni alimentari e proteggendo le persone dai batteri nocivi e dalle malattie che provocano. Germsclean 684 blocca la crescita dei batteri e rallenta la proliferazione dei funghi anche nel caso dei piccoli elettrodomestici da cucina MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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MATERIALI E APPLICAZIONI

NEWS Franceschetti Elastomeri a Plast con nuovi prodotti APPLICAZIONE AUTOMOBILISTICA

VOLANTE LEGGERO, GUIDA PIACEVOLE E SICURA Sicurezza, piacere di guida ed estetica. Quando si conduce un’auto, non è soltanto il volante a influenzare la guida, ma anche il modulo TCM (Top Column Module) che collega il volante alla centralina. Partendo da questa valutazione, il fornitore di componenti automobilistici francese Valeo ha selezionato la PA Ultramid e il PBT Ultradur di Basf (rappresentata da Ultrapolymers Italia e da Com-Ital Plast, stand B01 e C01/D02, padiglione 9, a Plast 2018) per realizzare un modulo TCM con alloggiamento e leve per frecce e tergicristalli più leggero del 20% rispetto alle versioni precedenti. Tale componente sarà installato sui modelli BMW delle serie da 3 a 7, a trazione posteriore, e si contraddistingue per eccellenti proprietà meccaniche, elevata resistenza ai raggi UV e finitura superficiale di pregio. L’elemento principale a due componenti del modulo TCM è realizzato con diversi gradi di Ultradur. Per l’alloggiamento inferiore viene utilizzato il grado Ultradur B 4300 G4, rinforzato con il 20% di fibre di vetro, lavorato mediante stampaggio a iniezione con processo MuCell. In questo modo, il peso del componente si riduce di circa il 10% e la stabilità dimensionale aumenta, senza produrre alcun effetto negativo sull’elevata rigidità e sull’eccellente resistenza chimica del materiale. L’alloggiamento superiore su cui è montato il volante utilizza invece il grado Ultradur B 4520, caratterizzato da un ridotto assorbimento d’umidità e dalla conseguente elevata stabilità dimensionale. Unisce, inoltre, una finitura superficiale esteticamente accattivante a un’ottima stabilità dimensionale alle alte temperature. Questa combinazione equilibrata di proprietà garantisce il montaggio sicuro del volante sul modulo TCM. Le leve per frecce e tergicristalli richiedono una finitura superficiale di alta qualità unita a un’elevata stabilità, che sono state trovate grazie a Ultramid B3EG10 SI. Questa poliammide per superfici, rinforzata con il 50% di fibre di vetro, offre una combinazione perfetta di proprietà meccaniche ed estetiche. Per questo è utilizzata per la produzione di componenti che non solo devono avere un aspetto accattivante, ma anche offrire massima stabilità e resistenza ai raggi UV. Questo polimero è stato originariamente sviluppato per il settore dell’arredamento, in cui viene ancora utilizzato per realizzare sedie di design e per ufficio. Il modulo TCM, con alloggiamento e leve per frecce e tergicristalli, prodotto con PA Ultramid e PBT Ultradur di Basf

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Masterbatch espandenti per stampaggio a iniezione ed estrusione

Tutti i masterbatch espandenti a marchio Masterfran sono stati studiati sia per lo stampaggio a iniezione sia per l’estrusione

Nel gennaio di quest’anno Francesco Franceschetti Elastomeri ha introdotto sul mercato la nuova gamma di masterbatch espandenti a marchio Masterfran, che rappresenteranno uno dei “cavalli di battaglia” dell’azienda a Plast 2018 (stand C75, pad. 9). “Abbiamo deciso di investire i nostri trent’anni d’esperienza nella messa a punto di un nuovo processo su una linea di produzione appositamente studiata in collaborazione con Leistritz”, ha dichiarato al riguardo la project manager Giulia Franceschetti. Il principio attivo dei Masterfran è inglobato in un supporto polimerico (spesso EVA) che li rende compatibili con i termoplastici e i termoindurenti più comuni, come poliolefine, PVC, EVA, TPE, EPDM, poliuretano ecc. L’attenta gestione e il rigido controllo di pressione e temperatura all’interno della linea produttiva consentono una riproducibilità costante da lotto a lotto, nonché una dispersione omogenea del principio attivo all’interno del supporto. La gamma Masterfran si basa sia su espandenti di tipo fisico che su miscele di espandenti fisici ed endotermici con concentrazioni fino al

65%, in modo da proporre diversi livelli e diverse modalità di espansione e poter soddisfare tutte le richieste d’impiego. Insieme al prodotto innovativo vengono offerti anche supporto tecnico, validando in laboratorio il grado d’espansione simulato per il manufatto finale, e assistenza in fase di stampaggio. “Vendiamo questi prodotti a clienti che hanno bisogno di ottime prestazioni nell’alleggerimento del peso, oppure che cercano un materiale leggero ma con elevate prestazioni meccaniche, ma anche a stampatori che, tramite l’utilizzo di piccole quantità di espandente, risolvono i classici problemi di risucchio e ritiro, tipici dello stampaggio a iniezione. Ottimi risultati sono stati ottenuti pure in estrusione, con importanti alleggerimenti del prodotto finito”, ha commentato il direttore commerciale Domenico Uccheddu. Il prodotto viene venduto in sacchi da 25 kg ed è conforme alle seguenti regolamentazioni per il contatto alimentare: EU N. 10/2011 ed emendamenti; decreto ministeriale del 21 marzo 1973 ed emendamenti; norme FDA (Food and Drug Administration). MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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Sfida ai giganti della chimica

Dal Politecnico di Milano una nuova molecola ispirata agli insetti Ricerca di base e mercato non sono poi così distanti, se l’idea nata in laboratorio è davvero buona. Lo dimostra la storia di Minires, una nuova molecola bioelastomerica utilizzabile in applicazioni che vanno dalla cosmetica al settore biomedicale, di semplice struttura chimica e facile e poco costosa da produrre. Già vincitrice nel 2017 di Switch2Product - Innovation Challenge, Minires ha ottenuto un nuovo importante riconoscimento, stavolta a livello europeo. La tecnologia sviluppata da Pierangelo Metrangolo, Francesca Baldelli Bombelli e Andrea Pizzi, del Dipartimento di Chimica, Materiali e Ingegneria Chimica “Giulio Natta” del Politecnico di Milano, è risultata infatti vincitrice di un finanziamento Proof-of-Concept dell’European Research Council per un totale di 150 mila euro. I Proof-of-concept sono specificamente erogati per dare ai ricercatori la possibilità di trasformare le loro invenzioni in prodotti commerciabili. “Minires può essere utilizzato come agente di formulazioni cosmetiche, in applicazioni biomedicali, per la produzione di supporti per l’ingegneria tissutale, nella medicina rigenerativa per la creazione di tessuti e vasi sanguigni artificiali, per il rilascio modificato di farmaci e nella realizzazione di polimeri avanzati come elastomeri termoplastici”, spiega Pierangelo Metrangolo. Minires rappresenta una geniale evoluzione degli elastomeri convenzionali, sostanze che hanno le proprietà chimico-fisiche tipiche del caucciù naturale e, in particolare, la capacità di subire grandi deformazioni riassumendo la propria dimensione una volta tornati “a riposo”. La nuova molecola è ispirata alla resilina, una particolare proteina elastomerica naturale di cui sono MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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costituite le strutture flessibili degli insetti, la cui struttura chimica conferisce ai materiali eccezionali proprietà elastiche. Minires sfida i pochissimi macroproduttori di elastomeri comuni, che detengono più della metà del mercato mondiale, introducendo una molecola più economica e performante. Magazin: Macplas Sprache: IT Format: 130x185 + 3 mm

“Il proof-of-concept ottenuto valida la nostra idea a livello imprenditoriale. Siamo già al lavoro per rendere la nostra molecola ancora più appetibile per aziende, investitori privati o venture capital”, ha dichiarato Pierangelo Metrangolo, che ha messo a punto il bioelastomero Minires insieme ai colleghi Francesca Baldelli Bombelli e Andrea Pizzi del Politecnico di Milano

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MATERIALI E APPLICAZIONI

NEWS Lanxess per l’automotive

Termoplastici tecnologici per la mobilità del futuro “Nuove forme di mobilità come la guida autonoma, l’elettrificazione degli organi di trasmissione dei veicoli e i nuovi concetti di logistica sono fattori di crescita importanti per i poliesteri, le poliammidi e i materiali termoplastici compositi che produciamo. Al momento, le nostre attività di sviluppo si concentrano su materiali e tecnologie per strutture leggere e su poliammidi e poliesteri autoestinguenti e dissipatori di calore per componenti elettrici ed elettronici che subiscono stress termici. Particolare attenzione è rivolta anche alle poliammidi con elevata stabilità termica”, ha dichiarato Martin Wanders, responsabile dello sviluppo delle applicazioni a livello globale della divisione High Performance Materials di Lanxess (i cui prodotti sono distribuiti in Italia da

Brenntag, stand C21/D22, pad. 9, alla fiera Plast 2018). La società tedesca sta proponendo la nuova “Hollow Profile Hybrid Technology” per la progettazione leggera, ulteriore sviluppo della classica tecnologia ibrida metallo-plastica per la produzione in serie nel settore automobilistico. Profilati metallici cavi con sezioni trasversali rotonde o quadrate sono utilizzati al posto della lamiera, in combinazione con lo stampaggio a iniezione di PA6. Il nuovo processo è facile da realizzare per gli stampatori a iniezione, l’investimento necessario per macchine e strumenti è contenuto e i tempi di ciclo sono brevi come quelli dello stampaggio a iniezione convenzionale. Al recente congresso VDI “Plastics in Automotive Engineering” (Mann-

La partecipazione di Lanxess all’ultimo congresso VDI “Plastics in Automotive Engineering” si è concentrata sui tecnopolimeri termoplastici per la mobilità futura, utilizzati, ad esempio, per produrre i sistemi di ricarica e i contenitori delle celle delle batterie, i sensori e gli alloggiamenti dei motori elettrici e le infrastrutture per la mobilità elettrica

heim, 14-15 marzo 2018) Lanxess ha proposto anche la termostabilizzazione XTS2 (Extreme Temperature Stabilization), in grado di aumentare la stabilità termica della PA66 fino a 230°C. Il primo prodotto in commercio della gamma XTS2 è una PA66 rinforzata con il 35% di fibra di vetro, denominata Durethan AKV35XTS2, per realizzare componenti quali i collettori d’aspirazione dell’aria con intercooler integrato. Per produrre componenti cavi mediante soffiaggio, come i condotti d’aria nel vano motore, è invece in fase di sviluppo una PA66 rinforzata

con il 30% di fibra di vetro. Infine, Lanxess ha presentato al congresso VDI i compositi termoplastici rinforzati con fibre continue della famiglia Tepex, che stanno registrando un impiego crescente, per esempio, nella produzione di: supporti anteriori e paraurti, pedali del freno, sistemi di carico passante e rinforzi del serbatoio del carburante. Attualmente l’azienda sta studiando varianti di compositi con proprietà di schermatura elettromagnetica soprattutto per i componenti delle trasmissioni dei veicoli elettrici.

Collaborazione tra Evonik ed NTEC

Corde in poliammide 612 per strumenti musicali

“Il successo delle corde per arpe prodotte con Vestamid è il risultato della collaborazione tra Evonik ed NTEC. La prima ha fornito il materiale e il know-how, mentre la seconda ha apportato la sua pluriennale esperienza nella produzione di questi specifici filamenti per le corde degli strumenti”, ha affermato Iordanis Savvopoulos, direttore della linea di prodotto Granules & Compounds di Evonik

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Fin dai tardi Anni Trenta un numero crescente di strumenti musicali utilizza corde realizzate in robuste fibre di poliammide, sfruttandone vantaggi quali la stabilità, la durabilità e la facilità di utilizzo. Oltre a soddisfare tali esigenze, il monofilamento in Vestamid D18, una poliammide 612 che Evonik ed NTEC hanno sviluppato congiuntamente per la produzione di corde musicali, offre anche un’eccellente trasparenza e una superficie estremamente liscia. Queste ultime caratteristiche consentono di aumentare la destrezza dei musicisti e la sonorità degli strumenti. Dal punto di vista della produzione, le corde beneficiano dell’eccellente stabilità del materiale, che garantisce lo stesso diametro per tutta la loro lunghezza, resilienza e scalabilità di processo. “Siamo impegnati a portare soluzioni innovative agli utenti grazie alla nostra ampia

gamma di polimeri speciali. Le corde a base di PA 612 sono state messe a punto per garantire un suono chiaro e piacevole agli strumenti musicali professionali”, ha dichiarato Derek Shi, uno dei responsabili della divisione High Performance Polymers di Evonik (i cui prodotti sono distribuiti in Italia da Brenntag, stand C21/D22, pad. 9, e da Eigenmann & Veronelli, stand D72, pad. 9, alla fiera Plast 2018). Le corde in Vestamid D18 presentano proprietà meccaniche bilanciate e ridotta igroscopicità che consente loro di mantenere frequenza e tono stabili anche in ambienti umidi. Il monofilamento con diametro da 0,5 a 0,7 mm è stato originariamente sviluppato per la produzione di corde per arpe, ma con diversi diametri e metodi di avvolgimento può essere impiegato anche per altri strumenti a corde, come il violino.

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Un progetto di drone compatto che potrebbe avvantaggiarsi delle elevate prestazioni di resistenza all’urto e di duttilità alle basse temperature del filamento Lexan EXL AMHI240F

Polimeri di Sabic per l’FDM

Filamenti e compound per la produzione additiva Presente a Plast 2018 presso lo stand C21/D22, pad. 9, del distributore Brenntag, il colosso della petrolchimica Sabic ha presentato recentemente il nuovo filamento Lexan EXL AMHI240F per la tecnologia FDM (modellazione tramite deposizione del fuso) e una famiglia di otto compound rinforzati per la produzione additiva di grande formato. Il nuovo filamento si basa sul policarbonato copolimero Lexan EXL, che fornisce elevata resistenza all’urto, robustezza e duttilità alle basse temperature, per poter essere usato in applicazioni gravose nei settori aerospaziale, automotive e dei beni di largo consumo. È disponibile per essere utilizzato sulle stampanti 3D Fortus Classic, con le impostazioni di stampa standard di Stratasys per il policarbonato, ma è indicato anche per altre stampanti, a condizione che siano capaci di lavorare in ampi range di temperatura e possano contare su un’architettura aperta in termini di formato. La multinazionale Sabic mette a disposizione dei trasformatori europei una gamma di sei filamenti per FDM, che soddisfano una vasta serie di requisiti. Basati sul PEI Ultem, sull’ABS Cycolac e sul PC Lexan, offrono la stessa composizione dei corrispondenti gradi per stampaggio a iniezione. La famiglia di otto compound ad alte prestazioni Thermocomp AM, anch’essa una novità per l’Europa, risponde ai requisiti specifici della produ-

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zione additiva di grande formato. Rinforzati con fibre di carbonio o di vetro per una maggiore resistenza, i nuovi compound si basano su quattro resine amorfe: ABS, PPE, PC e PEI. Presentano buon comportamento in termini di scorrimento viscoso (creep), bassa deformazione sotto pressione costante e ridotto ritiro rispetto alle resine cristalline. Sono inoltre eccellenti candidati per applicazioni nei settori aerospaziale, automobilistico, della difesa, degli stampi e delle attrezzature. Sempre nel campo della manifattura additiva, Sabic ha presentato anche altri nuovi prodotti con prestazioni migliorate: - polveri a base di policarbonato per la sinterizzazione laser selettiva (SLS): caratterizzate da buone proprietà meccaniche e densità superiore al 96%, vengono proposte come alternativa alla PA12 e sono lavorabili con le stampanti disponibili in commercio; - filamenti in PC e PEI Ultem di grado medicale: permettono di ottenere pezzi stampati con eccellenti prestazioni meccaniche, sterilizzabili e biocompatibili; - filamenti in TPI Extem per FDM: destinati alla produzione additiva ad alte temperature, rappresentano un’alternativa per le applicazioni che richiedono resistenza ad alte temperature superiore a quelle dei filamenti in PEI Ultem.

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NOTIZIARIO DEI COMPOSITI

United Aircraft Corporation AeroComposit

a cerimonia di premiazione del concorso “JEC Innovation Awards”, che ha avuto luogo lo scorso 7 marzo presso l’area Agorà dell’esposizione internazionale JEC World di Parigi, si è aperta con l’interessante presentazione di Yves Rossy, pilota d’aerei e inventore del primo “jet-powered wingpack”, un particolare tipo di jet pack che include anche ali speciali e molto resistenti. “L’uomo-jet”, che utilizza gli ultimi ritrovati nell’ambito dei compositi rinforzati con fibre di carbonio per realizzare le sue “ali a reazione”, ha spronato i presenti a inseguire i propri sogni, spiegando come i compositi hanno permesso al suo di diventare realtà. Subito dopo, la giuria internazionale, composta da dieci esperti del settore, ha rivelato i nomi dei “campioni dei compositi” per il 2018: 11 progetti innovativi sono stati scelti fra i 30 finalisti del concorso, selezionati a loro volta tra più di 100 partecipanti provenienti da tutto il mondo. “JEC Group supporta l’innovazione e ha creato il primo “award” dei compositi nel 1998, con l’intenzione di promuovere e premiare in questo modo i “campioni” del settore. Grazie al lavoro della nostra squadra, il programma è diventato un “banco di prova” di livello internazionale”, ha dichiarato Frédérique Mutel, presidente e CEO del Gruppo JEC. “Ogni anno riceviamo oltre un centinaio di domande di partecipazione da tutto il mondo e il successo degli Innovation Awards dimostra come questo evento sia riconosciuto quale strumento per individuare e promuovere le innovazioni nell’industria dei materiali compoMACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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JEC INNOVATION AWARDS 2018

Carburante per l’innovazione nei compositi VENTESIMO ANNIVERSARIO PER IL CONCORSO JEC INNOVATION AWARDS, CHE ANCHE QUEST’ANNO HA PREMIATO I PROGETTI PIÙ INNOVATIVI NEL SETTORE DEI COMPOSITI. TRA LE NOVITÀ DEL 2018 VI SONO UN NUOVO TROFEO, ANCH’ESSO FIBRORINFORZATO, E LA VOTAZIONE DA PARTE DEL PUBBLICO A CURA DI RICCARDO AMPOLLINI

Gli 11 vincitori insieme alla giuria degli JEC Innovation Awards 2018

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NOTIZIARIO DEI COMPOSITI siti. La selezione si basa ora anche su criteri quali il livello di coinvolgimento dei partner d’innovazione lungo tutta la filiera, la natura tecnica dell’innovazione e le sue potenziali applicazioni commerciali”. Per l’occasione è stato creato un trofeo totalmente nuovo, rinforzato con diversi materiali come la fibra di vetro, la fibra di carbonio e anche la fibra naturale, per rappresentare i diversi aspetti dell’industria dei compositi. Sponsor ufficiale del concorso: la società turca Kordsa Teknik Tekstil, produttrice e distributrice di filati, corde e tessuti in poliestere e poliammide. Di seguito sono riportati gli 11 vincitori degli JEC Innovation Awards 2018 nelle rispettive 10 categorie.

AEROSPAZIO (APPLICAZIONI) TECNOLOGIA D’INFUSIONE PER ALI PIÙ LUNGHE Il primo premio nella categoria “Aerospazio Applicazioni” è stato assegnato ad AeroComposit JSC (Russia) e al suo partner Solvay (sede del Regno Unito), i quali hanno utilizzato la tecnologia di infusione per produrre elementi strutturali primari per l’ala di un aereo, rendendo possibile costruire strutture composite integrate con un alto coefficiente di allungamento e dalle forme aerodinamiche più complesse di quelle progettate in precedenza. I vantaggi principali derivati da tale innovazione sono infatti: ottenimento di strutture aeronautiche più leggere; minor costo delle attrezzature; riduzione del tempo totale di

produzione e delle spese energetiche; maggiore flessibilità nella produzione; porosità inferiore e migliore qualità dei pezzi ottenuti.

Con JEC World 2018…

Parigi si trasforma nella capitale mondiale dei compositi Lo scorso 8 marzo JEC World 2018 ha chiuso i battenti con numeri da record. Nei tre giorni dell’evento, svoltosi a Parigi dal 6 all’8 marzo, il salone ha accolto 42445 visitatori professionali provenienti da ben 115 paesi, grazie alla presenza di oltre 1300 espositori da tutti i continenti. “La capacità del Gruppo JEC di riunire l’intera filiera dei compositi, per tre giorni e nel medesimo luogo, si fonda sul fatto che offriamo iniziative sempre nuove e anticipatrici, al servizio degli operatori del settore. Anche quest’anno, infatti, abbiamo presentato nuove iniziative, come per esempio la Composite Challenge, che ha consentito a 10 dottorandi di esporre le loro tesi

L’appuntamento parigino conferma la posizione di primo piano del Gruppo JEC come organizzatore di eventi dedicati alla promozione e allo sviluppo del settore dei compositi

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Frédérique Mutel, presidente e CEO del Gruppo JEC

agli esperti dell’industria, facilitando in tal modo il collegamento tra il mondo accademico e quello industriale. Con il medesimo spirito, abbiamo potenziato i premi Start Up Booster e Innovation Awards, volti a promuovere le relazioni tra le realtà giovanili/innovative e gli investitori o le imprese già affermate. Inoltre, abbiamo introdotto una nuova sezione, denominata Make it Real, accanto alle tradizionali Aero, Auto e Construction. In questa nuova sezione sono stati presentati prodotti futuristici come Aeromobil: un’automobile volante destinata a rivoluzionare i trasporti urbani nel prossimo futuro. Infine, abbiamo presentato il nostro nuovo libro sulle fibre naturali, dedicato a lino e canapa, e messo in atto un’importante iniziativa di comunicazione riguardante l’impatto dei compositi sull’ambiente e il loro riciclo”, ha dichiarato Frédérique Mutel, presidente e CEO di JEC Group. L’edizione di quest’anno ha poi ospitato per la prima volta French Fab, un’iniziativa del governo francese volta a promuovere a livello internazionale l’industria e il settore manifatturiero nazionale. JEC World ha accolto inoltre il segretario di stato Delphine Gény-Stephann presso il Ministero dell’Economia e della Finanza: una visita che dimostra l’importanza crescente dei compositi per l’industria francese.

AEROSPAZIO (PROCESSI) Evoluzione della tecnologia sandwich MAI per strutture più complesse Sono due i vincitori nella categoria “Aerospazio (Processi)”. Il primo è Airbus (Germania), grazie a un progetto sviluppato con i partner tedeschi: Basf, BMW, Foldcore, Neenah Filtration, Neue Materialien Bayreuth, SGL Carbon, Università Tecnica di Monaco (TUM) e Werkzeugbau Siegfried Hofmann. Insieme, queste aziende sono riuscite a produrre in modo economico una complessa struttura 2.5D, basata su un sandwich in composito termoplastico, con un tempo di ciclo molto breve: inferiore a 5 minuti per i materiali aerospaziali e pari a 2 minuti e mezzo per i materiali automobilistici. I principali vantaggi che hanno consentito a questo progetto di essere premiato sono: ottenimento di un pezzo strutturale complesso, sandwich e formato in 2.5D; elevata funzionalità grazie all’iniezione diretta sulla pelle superficiale del pezzo; prevenzione dei vuoti nello strato esterno, solitamente dovuti al processo; produzione economica, dati i brevi tempi di ciclo in un unico macchinario; produzione “cross-industry” su media e larga scala. Produzione senza stampo di scocche in un unico pezzo Il secondo vincitore a pari merito in questa categoria è la società spagnola M. Torres Diseños Industriales SAU, grazie a un nuovo processo di produzione per grandi strutture composite monoscocca (in un unico pezzo) con rinforzi completamente integrati e senza la necessità di stampi completi. I vantaggi più importanti di questa soluzione (vedi foto MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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a pag. 216, in alto) sono: riduzione drastica (fino al 70%) della lavorazione con utensili; diminuzione dei costi globali di produzione, fino al 40%; riduzione del peso, dovuta all’eliminazione degli elementi di fissaggio; ottimizzazione topologica dei rinforzi; elevata flessibilità del processo produttivo.

Grazie a questa cella produttiva progettata da Neue Materialien Bayreuth, Airbus e i suoi partner sono riusciti a produrre in modo rapido ed economico una complessa struttura 2.5D, basata su un sandwich in composito termoplastico (in alto)

AUTOMOTIVE (APPLICAZIONI) SOSPENSIONE LEGGERA PRODOTTA CON NUOVA TECNOLOGIA La società tedesca Ford-Werke, che ha lavorato insieme ai partner inglesi Gestamp, GRM Consulting e all’Università di Warwick, si è aggiudicata il primo premio in questa categoria. Lo ha meritato per aver prodotto un componente strutturale leggero della sospensione che consente un significativo risparmio di peso, grazie al nuovissimo processo produttivo industriale (brevettato) per il sovrastampaggio di preimpregnato/SMC/ acciaio, messo a punto applicando una tecnologia CAE (Computer-Aided Engineering) di nuova concezione. I vantaggi principali di tale soluzione sono: riduzione del peso e delle emissioni di CO2; componente complesso in composito prodotto in un unico step; tempi di progettazione e sviluppo ridotti; nuovi strumenti CAE per l’ottimizzazione di componenti multimateriale; inedito sovrastampaggio di prepreg/SMC/acciaio.

riore auto di nuova concezione e a tecnologie produttive poco dispendiose. Secondo la giuria, i vantaggi di questo progetto sono riassumibili in: soluzione in composito economica e ad alte prestazioni; integrazione funzionale del sistema in un modulo della carrozzeria; nuova tecnica produttiva per volumi elevati; premontaggio in parallelo alla linea di montaggio; massima libertà progettuale con i CFRP nella produzione in serie.

AUTOMOTIVE (PROCESSI) PRODUZIONE IN SERIE DI UN MODULO IN CFRP

EDILIZIA E INFRASTRUTTURE CAVO IN TERMOPLASTICO RINFORZATO

Il primo posto del podio in questa categoria è spettato ad Audi (Germania), insieme ai partner: Dow Automotive (Svizzera), Voith Composites (Germania) e Zoltek (Stati Uniti). Per la prima volta, il potenziale dei CFRP (Carbon Fibre Reinforced Plastics) può essere sfruttato appieno nella produzione di grandi volumi, grazie allo sviluppo di un modulo per parete poste-

Vincitrice in questa categoria è risultata la società giapponese Komatsu Seiren, insieme alla connazionale Nagase ChemteX e all’Istituto di Tecnologia Kanazawa, per lo sviluppo del cavo Cabkoma in CFRP, ottenuto tramite un processo rapidissimo e a basso costo, che consiste nella polimerizzazione in situ di una resina epossidica termoplastica. Vantag-

Il nuovo airliner MC-21-300 di UAC (United Aircraft Corporation) utilizza componenti strutturali per ala d’aereo (nei piccoli riquadri in alto) messi a punto dalla società russa AeroComposit in partnership con Solvay

Il primo premio nella categoria “Automotive (Processi)” ìè stato assegnato ad Audi per la produzione in serie ìdi un modulo in CFRP (Carbon Fibre Reinforced Plastics) che può essere utilizzato per realizzare la parete posteriore (tra i sedili passeggeri e il portabagagli) di un’automobile

gi principali: alta produttività a basso costo; elevata durata e alta resistenza; cavo in materiale non ferroso e, quindi, antiruggine; cavo leggero e avvolgibile; buona processabilità e possibilità di applicarlo sul posto (vedi foto a pag. 216, in basso).

NAUTICA - PONTI IN COMPOSITO PER NAVE CARGO DA 7000 AUTO La nave per il trasporto di autovetture Siem Cicero ha utilizzato un gran numero di strutture in vetroresina per i propri ponti di carico, ottenendo un notevole risparmio di peso e la riduzione del consumo di carburante e delle emissioni di CO2. Ecco i principali vantaggi di questa soluzione, che ha consentito all’aMACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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NOTIZIARIO DEI COMPOSITI zienda croata Uljanik JSC di essere premiata nella categoria “Nautica”: consumo di carburante ridotto del 4,5%, corrispondente a 2,1 t/ giorno in meno; carico utile aumentato di 800 t; tempi di produzione ridotti; migliore sicurezza per l’equipaggio e per il carico in caso d’incendio; stesso costo di produzione di un progetto convenzionale.

Produzione della scocca di aereo in un unico pezzo con il processo sviluppato da M. Torres Diseños Industriales SAU e pezzo pronto per l’assemblaggio finale (in alto)

TRASPORTO FERROVIARIO TELAIO DI CARRELLI FIBRORINFORZATO E CON MATERIALE RICICLATO Il primo progetto che consente di utilizzare materiale riciclato per produrre telai di carrelli ferroviari in composito rinforzato con fibre di carbonio, e che permette di superare gli ostacoli che ne hanno finora impedito l’utilizzo commerciale, è valso il primo premio nella categoria “Trasporto ferroviario” a ELG Carbon Fibre e ai suoi partner, tutti del Regno Unito: Alstom Transport, Magma Structures, Università di Birmingham e Università di Huddersfield. I vantaggi di questa soluzione sono: riduzione del peso di almeno il 50%; usura e manutenzione ridotte; diminuzione del potenziale di riscaldamento globale; produzione su scala industriale; costi inferiori per la soluzione in composito. Inoltre, sempre in questa categoria, va segnalata la presenza, tra i 30 finalisti del concorso JEC Innovation Awards, dell’azienda italiana Top Glass, la quale, insieme al partner francese Solutions Composites, ha messo a punto un innovativo marciapiede pultruso per le stazioni ferroviarie, per migliorare l’accessibilità ai treni e renderla più sicura. Tra i vantaggi rilevati dalla giuria vi sono anche: leggerezza e facilità d’uso; alte prestazioni meccaniche e lunga

Insieme alla connazionale Nagase ChemteX e all’Istituto di Tecnologia Kanazawa, l’azienda giapponese Komatsu Seiren ha sviluppato un cavo in CFRP, denominato Cabkoma, ottenibile in modo rapido tramite polimerizzazione in situ di resina epossidica

durata; risparmio di materiale e, quindi, di costi; elevate proprietà ignifughe.

SPORT E TEMPO LIBERO SISTEMA MODULARE PER FORCELLA RINFORZATA AL CARBONIO Il primo premio è stato assegnato in questo caso al Gruppo BMW e ai partner tedeschi: Automation W+R, Chr. Karl Siebenwurst, Edag Engineering, FHG-IGCV, KraussMaffei Technologies e TUM-LCC. Insieme hanno messo a punto un sistema modulare per produrre un forcellone per motocicletta dalla forma complessa, realizzato in composito rinforzato con fibre di carbonio. Tale sistema consente di regolare le caratteristiche meccaniche dei componenti caso per caso, a costi e pesi competitivi rispetto alle soluzioni metalliche. Altri suoi vantaggi consistono in: produzione in un solo stampo; percorso di carico adattato, rinforzo con nastro UD in carbonio; possibile produzione economica su larga scala; grande flessibilità di progettazione mediante stampaggio a iniezione; buona coerenza con i risultati di simulazioni e test.

CITTÀ INTELLIGENTI MODULO PER I SERVIZI IN COMPOSITO È stata scelta per un award in questa categoria la società MC Materiales Compuestos (Argentina), insieme ai propri partner: G12 Innovation (Brasile), IS Groupe - Composite Integrity (Francia), Plaquimet (Argentina) e Purcom (Brasile). Il “Wet Core Pod” realizzato da queste aziende è un modulo abitativo in composito per i soli servizi (toilette, cucina), il quale, attraverso l’industrializzazione, facilita la fase più complessa, costosa e dispendiosa in termini di tempo, della costruzione di un edificio. Secondo la

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Il primo premio nella categoria “Sport e tempo libero” è stato vinto dal Gruppo BMW e dai partner Automation W+R, Chr. Karl Siebenwurst, Edag Engineering, FHG-IGCV, KraussMaffei Technologies e TUM-LCC. Insieme hanno messo a punto un sistema modulare per produrre un forcellone per motocicletta dalla forma complessa, realizzato in composito fibrorinforzato al carbonio

giuria i principali vantaggi di questa soluzione sono appunto: tempi inferiori per la costruzione; aumento della produttività; controllo totale della qualità; riduzione del consumo energetico ed ecocompatibilità.

SVILUPPO SOSTENIBILE LINEA DI PRODUZIONE “3 IN 1” PER COMPOSITI RICICLATI Vincitore in questa categoria è stato CetimCermat (Centro regionale francese per l’innovazione e il trasferimento tecnologico), per aver progettato una linea modulare che utilizza un processo termomeccanico innovativo per produrre pannelli di grandi dimensioni a partire da materie plastiche o compositi riciclati; tali pannelli vengono successivamente MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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Ponti in composito per la nave cargo Siem Cicero (in alto), che può trasportare fino a 7000 autovetture

termoformati per produrre i pezzi finali. Vantaggi principali: linea produttiva modulare e flessibile; produzione di compositi riciclati ad alte prestazioni; costi ridotti; tecnologia adatta alle PMI. Infine, tra i 30 finalisti della categoria “Sviluppo sostenibile”, va segnalata la presenza delle aziende italiane Cormatex, Gividi Fabrics e GS4C, le quali, insieme ai partner Diab (Svezia), Entropy Resins (Spagna) e Isomatex (Belgio), hanno progettato il dimostratore di tecnologia Loop 650, sempre in composito, per una produzione industriale sostenibile di barche a

JEC Group e le start up

Tre vincitori per la Startup Booster competition Oltre a dimostrazioni dal vivo, ospite speciale: Dirk Ahlborn, passaggio e, in questo modo, to sull’industria dei compositi; decine di conferenze e centi- fondatore e CEO di Hyperloop migliorarne le proprietà; tali fi- sostenibilità/pulizia della tecnonaia di eventi, la prima giorna- Transportation Technologies. bre possono essere utilizzate logia; potenziale commerciale; ta della fiera JEC World 2018 ha Successivamente sono stati per creare CFRP funzionali e qualità del team. “I tre vincitovisto la proclamazione dei tre quindi annunciati i tre vincitori addirittura nuovi metalli fibro- ri della scorsa edizione hanno fatto il punto della situazione rinforzati. vincitori del principale concorso del concorso Startup Booster: mondiale rivolto alle start up at- 1. La società statunitense N12 3. L’irlandese Sound Bounce, e hanno riferito che il concortive nel segmento dei composi- Technologies, la quale ha inse- infine, ha sviluppato un innova- so ha consentito loro di increti: Startup Booster competition. rito con successo nanotubi di tivo materiale (brevettato) che mentare i rapporti professionali “Questo programma tocca carbonio allineati verticalmente garantisce un fonoisolamento e di passare a “un livello supe“l’essenza” della missione di in corrispondenza delle inter- 100 volte più efficace e ingom- riore dell’ingranaggio industriaJEC Group: promuovere l’inno- facce interlaminari delle struttu- bri ridotti rispetto ai materiale”. Desideriamo congratularci vazione, incoraggiare il networ- re composite, allo scopo di con- li tradizionali; questa soluzione con N12 Technologies, Inca-Fiking (“fare rete”) e informare in- ferire loro maggiore resistenza, potrebbe promuovere in manie- ber e Sound Bounce e auguriara significativa la diffusione dei mo loro di riscuotere lo stesso vestitori, normatori e chiunque leggerezza e durata. sia chiamato a soddisfare de- 2. L’azienda tedesca Inca-Fiber compositi in diversi settori. successo”, ha commentato Anterminate specifiche, riguardo ha proposto una nuova proce- La giuria ha operato la sua scel- ne-Manuèle Hébert, responsaalle potenzialità offerte dai com- dura di elettrodeposizione che ta sulla base dei seguenti cri- bile delle fiere e degli altri evenpositi in tutte le loro applicazio- consente, utilizzando elettroliti teri: qualità e chiarezza della ti europei (tra i quali JEC World) ni. E con questo intendiamo na- ecocompatibili, di metallizzare presentazione; innovazione e organizzati dal Gruppo JEC. turalmente aiutare a sviluppare le fibre di carbonio in un unico originalità del progetto; impat- Quest’anno, inoltre, il pubblico il potenziale innovativo ha avuto la possibilità delle start up”, spiega di scegliere per la priFrédérique Mutel, prema volta la propria start sidente e CEO di JEC up preferita tra le dieci Group, che in questo finaliste e a ha quincaso era anche memdi premiato Inca-Fiber. bro della giuria. Oltre alla visibilità ofNella mattina del 6 ferta presso i profesmarzo, i 10 finalisti sionisti internazionali hanno esposto con endell’industria dei comtusiasmo i loro progetti positi, i concorrenti sedi fronte alla giuria selezionati dalla giuria e lezionatrice, mentre nel dal pubblico beneficepomeriggio la cerimoranno di un “programnia di premiazione si ma di accelerazione” In foto, da sinistra, i tre vincitori del concorso Startup Booster con i membri della giuria: Karlè aperta col discorso Heinz Füller (Daimler), Bridget Sharei (N12 Technologies), Falko Böttger-Hiller (Inca-Fiber), che prevede, tra l’altro, a sostegno della ge- Anne-Manuèle Hebert (JEC Group), Dirk Ahlborn (Hyperloop Transportation Technologies), uno stand a JEC World nialità nel settore di un Eimear O’Carroll (Sound Bounce) e Jelle Bloemhof (Airbus) 2019.

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NOTIZIARIO DEI COMPOSITI

Composite challenge

Il pubblico premia il ricercatore più promettente Quest’anno il concorso “Composite Challenge” si è aggiunto ai programmi esistenti e agli svariati eventi organizzati da JEC Group. Questa iniziativa dà spazio a dieci dottorandi, concedendo a ciascuno di loro cinque minuti per spiegare il proprio progetto di ricerca utilizzando un’unica diapositiva. “Sempre fedele alla propria missione, JEC Group ha creato un programma basato sull’importanza della ricerca scientifica come potente motore d’innovazione. Il team di esperti JEC si è concentrato sulle tendenze e sulle competenze più high-tech, con l’obiettivo di individuare e promuovere la nuova generazione di leader del settore, creando un nuovo ponte di collegamento tra accademia e industria”, spiega Frédérique Mutel, presidente e CEO di JEC Group. In apertura della cerimonia di premiazione, Dayton Horvath, esperto dell’industria e consulente nel campo della produzione additiva, ha presentato la propria visione riguardante l’applicazione dell’intelligenza artificiale ai materiali e alle tecniche di produzione dei compositi. Al termine dell’intervento, i dieci dottorandi hanno esposto i loro progetti, che sono stati quindi votati direttamente dal pubblico presente, eleggendo così il vincitore della prima Composite Challenge: Alexandre Mordasini (École Polytechnique Fédérale de Lausanne), il quale studia i tubi in composito rinforzato con fibre discontinue per applicazioni ad alte prestazioni.

Alexandre Mordasini, vincitore della Composite Challenge (a sinistra), insieme al moderatore Jason Palmer e a Philip Schell, società Zoltek

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Carrello ferroviario in composito rinforzato con fibre di carbonio, prodotto da ELG Carbon Fibre insieme ai suoi partner inglesi: Alstom Transport, Magma Structures, Università di Birmingham e Università di Huddersfield

vela. I vantaggi di tale tecnologia vanno dalla riciclabilità al 100% alla possibilità di un immediato utilizzo industriale, dalla produzione a “discarica zero” fino alla ridotta “energia incorporata”.

I VINCITORI DEI PREMI “PUBLIC CHOICE” Un’ulteriore novità di quest’anno consisteva nel fatto che il pubblico presente in fiera poteva scegliere la propria innovazione preferita tra i finalisti dei concorsi Startup Booster e JEC Innovation Awards, votandola online, o sull’applicazione JEC World Mobile, prima, durante e dopo la cerimonia di premiazione. “L’obiettivo dei premi speciali “Public Choice Awards” è quello di coinvolgere gli operatori offrendo loro l’occasione di indicare l’innovazione preferita. Il nostro proposito è di mostrare e far conoscere a un pubblico più ampio la vasta gamma di possibilità offerte dai compositi”, ha commentato Anne-Manuèle Hébert, responsabile di JEC World e degli eventi europei del Gruppo JEC. “La nostra giuria ha scelto i vincitori in base a criteri specifici, come il valore tecnologico o le possibilità d’applicazione, ma il pubblico generico ha potuto votare in base alle proprie preferenze. Il vincitore del “voto pubblico” è stato annunciato alla fine della fiera JEC World”, ha aggiunto Frédérique Mutel. Inca-Fiber (Germania) si è così aggiudicata il premio del pubblico con il 62,36% dei 2221 voti totali raccolti per il concorso Start Up Booster, mentre ad AeroComposit JSC (Russia), che ha raccolto il 20,96% dei 4126 voti totali, è andato il “Public JEC Innovation Award”.

Il “Wet Core Pod” realizzato da MC Materiales Compuestos (Argentina), insieme a G12 Innovation (Brasile) e ad altre aziende partner, è un modulo abitativo in composito per i soli servizi (toilette, cucina), che facilita la costruzione di edifici più complessi

Vincitore nella categoria “Sviluppo sostenibile” è stato il centro tecnologico francese Cetim-Cermat per un processo termomeccanico innovativo sviluppato per produrre pannelli termoformati di grandi dimensioni a partire da materie plastiche o compositi riciclati

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NOTIZIARIO DEI COMPOSITI

BMW - www.autoevolution.com

DI G. KAISER, M. MEYER* E K. HODOR***

CARATTERIZZAZIONE DEI COMPOSITI LEGNO-PLASTICA

Determinazione delle proprietà dei WPC mediante analisi termica METODI COME LA TERMOGRAVIMETRIA (TGA), L’ANALISI DINAMICO-MECCANICA (DMA) E LA DILATOMETRIA (DIL) SI RIVELANO ESTREMAMENTE UTILI PER DETERMINARE LE PROPRIETÀ DEI COMPOSITI LEGNO-PLASTICA

compositi legno-plastica, o WPC (Wood-Plastic Composite), sono costituiti da legno, materiale polimerico e additivi. Negli ultimi anni hanno iniziato a guadagnare consensi in maniera crescente e attualmente vengono perlopiù utilizzati come componenti non strutturali, ad esempio per il rivestimento degli interni auto, mentre in altri ambiti applicativi, quali arredi, componenti tecnici o beni di consumo, stanno diventando oggetto di un crescente interesse. Oggi, infatti, sono pochi i gruppi di materiali che vantano ritmi di diffusione altrettanto elevati. Un recente studio della società di consulenza statunitense Grand View Research riferisce

addirittura di una crescita più che doppia del mercato globale dei WPC nel periodo che va dal 2016 al 2024 (partendo da un valore pari a circa 4 miliardi di dollari nel 2015), mentre la connazionale Research and Markets prevede una crescita annua, in volume, del 14,43% (CAGR: Compound Annual Growth Rate) dal 2016 al 2021 (1). Entrambe concordano sul fatto che questa recente categoria di compositi stia guadagnando popolarità grazie alla ricerca, da parte di costruttori e proprietari di abitazioni (ma anche di enti pubblici, come nel caso delle barriere acustiche stradali), di materiali per esterni che necessita-

L’analizzatore dinamico meccanico DMA 242 E Artemis di Netzsch unisce la semplicità d’uso all’intuitività del software di misura e valutazione Proteus. Questa combinazione permette una facile e veloce caratterizzazione delle proprietà dinamico-meccaniche in funzione della frequenza, della temperatura e del tempo. Grazie al design modulare, all’ampia scelta dei sistemi portacampione e ai diversi sistemi di raffreddamento, DMA 242 E Artemis si adatta a un’ampia gamma di applicazioni e di materiali, risultando tra gli strumenti più versatili del suo genere

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no di minore manutenzione, ma che siano nel contempo rigidi, termicamente stabili e riciclabili. L’utilizzo, infatti, per i cosiddetti “decking” (piattaforme per esterni) e “fencing” (recinti e palizzate) ne guiderà la domanda in edilizia e rappresenterà la quota più importante del mercato nei periodi analizzati. Mentre Europa e Nord America rappresentano ormai mercati maturi per il decking, l’area Asia-Pacifico mostra opportunità significative di crescita, grazie al boom in atto nel campo delle abitazioni residenziali. Metodi di analisi termica come la termogravimetria (TGA o DTGA), l’analisi dinamico-meccanica (DMA) e la dilatometria (DIL) si rivelano estremamente utili per determinare le proprietà dei WPC. L’analisi può prendere in considerazione percentuali di legno nella miscela comprese tra il 30% e il 90%. La rigidità del materiale cresce di pari passo con la percentuale di legno; tuttavia, nei compositi contenenti più del 60-70% circa di legno, la durata del materiale risulta ridotta a causa di un più pronunciato decadimento fungino (2). Una maggiore percentuale di legno, inoltre, determina la predominanza delle proprietà di tale materiale, come ad esempio l’assorbimento d’acqua. Come matrice polimerica vengono spesso utilizzati materiali termoplastici: nella maggior parte dei casi poliolefine (PE, PP) e polivinilcloruro (PVC). Per questo motivo, il presente studio prende in esame un composito WPC a base di polipropilene.

STUDIO DELLA STABILITÀ TERMICA E DELLA COMPOSIZIONE MEDIANTE TGA L’analisi termogravimetrica misura le variazioni della massa di un materiale in funzione della temperatura o del tempo. La figura 1 illustra il comportamento di un composito legno-polimero costituito per il 60% da PP e per il 40%

da legno, durante l’analisi termica. Inizialmente, il provino è stato riscaldato a 600°C in atmosfera d’azoto, per poi essere sottoposto a una fase di ossidazione all’aria a 800°C. La prima perdita di massa ha inizio a circa 150°C (con una temperatura di picco di 165°C nella DTGA: analisi termogravimetrica differenziale), in seguito al rilascio di acqua (1%). Nell’intervallo di temperatura compreso approssimativamente tra 230°C e Facendo Tesoro di oltre 50 anni d’esperienza nella termogravimetria, 600°C, si rilevano altre due fasi di perNetzsch ha sviluppato la termomicrobilancia a tenuta dita di massa. La prima, a una temdi vuoto TG 209 F1 Libra per alte prestazioni. Questo peratura di 367°C (picco principale strumento permette di eseguire analisi veloci e accurate su nella DTGA) può essere attribuita alla un intervallo di temperatura più esteso rispetto al passato decomposizione del legno, mentre la seconda, a 467°C (altro picco nella DTGA), è decomposizione di quest’ultimo nel calcolo delda ricondursi alla degradazione del polipropi- la temperatura di lavorazione dei compositi lelene. Tale ipotesi è confermata dal fatto che la gno-plastica in sede di produzione. perdita di massa del 61,5% riscontrata durante l’esperimento si avvicina alla percentuale nomi- DETERMINAZIONE DELLA STABILITÀ nale di PP, pari al 60%, combinata con il 40% MECCANICA E DELLA TG TRAMITE DMA di legno, e dalla figura 2, che mostra come L’analisi dinamico-meccanica (DMA) è un meil polipropilene subisca una decomposizione todo che fornisce informazioni sulle proprietà completa tra i 400 e i 500°C. meccaniche di un provino sottoposto a una Dopo il passaggio all’aria, si verifica invece la lieve forza dinamica, perlopiù sinusoidale, in combustione del nerofumo (carbon black) re- funzione di temperatura, tempo e/o frequenza. siduo. La perdita di massa corrispondente, Il grafico riportato nella figura 3 rappresenta pari all’8,5%, va aggiunta alla fase di perdita di l’esito di un’analisi DMA e mostra le curve relamassa del 27,8%, per una quota complessiva tive al modulo di conservazione (E´) e al modulo del 36,3%. La percentuale di ceneri residue è di perdita (E´´) di un composito WPC contenenpari all’1,4% circa. Il quantitativo sia di nerofu- te il 60% di legno. Il modulo di conservazione mo residuo che di acqua rilasciata aumenta in è legato alla rigidità del materiale, mentre il momaniera direttamente proporzionale con la per- dulo di perdita ne misura il comportamento vicentuale di legno (figura 2). scoso. Nel caso in esame, il valore E´ (a -50°C) Dal momento che, rispetto al polipropilene, il le- raggiunge, all’inizio della misurazione, approsgno presenta una stabilità termica inferiore, oc- simativamente i 9000 MPa. correrà prendere in considerazione il tempo di Il polipropilene è un polimero semicristallino

Fig. 1 - Analisi termogravimetrica del WPC (60% PP, 40% legno); massa del provino: 12,7 mg, velocità di riscaldamento: 10 K/min, atmosfera: N2, crogiolo in Al2O3; in figura è riportata la curva di perdita di massa (linea continua) e la prima derivata in funzione del tempo (DTGA) MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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Fig. 2 - Confronto tra le TGA di tre provini in WPC con diversi rapporti polimero/legno (massa del provino: compresa tra 12,7 mg e 13,6 mg, velocità di riscaldamento: 10 K/min, atmosfera: N2, crogiolo in Al2O3) e di un provino in PP (massa del provino: 10,5 mg, velocità di riscaldamento: 20 K/min, atmosfera di azoto)

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NOTIZIARIO DEI COMPOSITI con intervallo di fusione tra 160 e 165°C e un intervallo di transizione vetrosa generalmente compreso tra -20°C e +20°C (3). Per transizione vetrosa s’intende il passaggio da uno stato rigido e fragile a uno stato viscoso ed elastico. Prendendo in esame l’intervallo di transizione vetrosa, l’analisi dinamico-meccanica misura l’aumento di flessibilità del provino, che si traduce in una discesa della curva del modulo di conservazione in corrispondenza dell’aumento della cedevolezza del provino (in seguito alla sollecitazione subita). Ciò fa della DMA un metodo d’analisi di gran lunga più accurato, per la determinazione delle temperature di transizione vetrosa dei provini a basso contenuto polimerico, rispetto alla calorimetria differenziale a scansione (DSC). Sempre nella figura 3, il modulo di conservazione cala, in fase di riscaldamento, a -14°C (temperatura di “onset” estrapolata su E´), a causa della transizione vetrosa della matrice in PP. Tale fase, rappresentata sulla curva E´ (linea continua), è accompagnata da un picco sulla curva del modulo di perdita (E´´, linea tratteggiata) a -6,2°C. Entrambi i punti possono essere utilizzati per determinare la temperatura di transizione vetrosa (Tg): lo standard ASTM E1640 privilegia l’onset estrapolato sulla curva E´, mentre lo standard ASTM D4065 consiglia l’utilizzo della temperatura di picco sulla curva E´´. Il crollo repentino della curva E´ tra -20°C e +20°C supera il 30% (da 8168 MPa a 5594 MPa). Tra 20°C e 50°C si rileva poi un ulteriore calo, a 4239 MPa (ancora una volta superiore al 20% rispetto al valore di partenza, 5594 MPa); il calo complessivo tra -20°C e 50°C si avvicina pertanto al 52%, ovvero a una tipica differenza di temperatura tra inverno ed estate in presenza di radiazione solare diretta. La posizione della temperatura di transizione vetrosa del PP, insieme alla repentina variazione in termini di rigidità, rappresenta molto

probabilmente il motivo per cui il WPC a base di polipropilene viene attualmente utilizzato principalmente per la produzione di componenti non strutturali.

VARIAZIONE DELLA LUNGHEZZA IN FUNZIONE DELLA TEMPERATURA La dilatometria misura i fenomeni di allungamento e restringimento Fig. 3 - DMA eseguita su un provino in WPC contenente il 60% in fase di riscaldamento di legno e il 40% di PP; flessione su 3 punti con lunghezza libera o raffreddamento, ed è di inflessione pari a 50 mm, velocità di riscaldamento: 2 K/min, ampiezza: strettamente correlata 40 µm, forza dinamica massima: 6,6 N, fattore proporzionale: 1,2 con l’analisi termomeccanica (TMA). Un’applicazione tipica di questo mento di una tavola in WPC lunga 1 m, pari metodo consiste nella determinazione del co- a 2,7 mm tra -20°C e 50°C, o a un allungaefficiente di dilatazione termica (CTE, spesso mento di circa 1,3 mm tra 30 e 50°C. Al conindicato con la lettera greca α) entro un deter- trario, il coefficiente di dilatazione termica del PP puro risulta sensibilmente maggiore e ragminato intervallo di temperatura. In senso stretto, il coefficiente di dilatazione giunge valori compresi tra 130 * 10-6 1/K e termica descrive la discesa di una curva di di- 180 * 10-6 1/K (3). Tenendo conto di un CTE latazione lineare, ma, all’atto pratico, il CTE medio di 150 * 10-61/K, una tavola in PP lunga viene spesso utilizzato anche come valore 1 m si dilaterebbe di 10,5 mm se riscaldata da medio tra due temperature indicate, anche -20°C a 50°C. se tali temperature non giacciono su una linea retta. SOMMARIO La figura 4 illustra la dilatazione termica I metodi di analisi termica rappresentano strunell’intervallo di temperatura compreso tra menti efficaci per determinare le proprietà dei -30°C e 100°C del medesimo WPC (60% le- compositi legno-plastica a base di PP in sede gno - 40% PP) precedentemente sottoposto di lavorazione e applicazione. Mentre la TGA a DMA. A causa della transizione vetrosa su- fornisce informazioni sul rapporto legno/polibita dal WPC, la curva di variazione relativa mero all’interno del WPC e sulla sua stabilità della lunghezza (rispetto alla lunghezza origi- termica, l’analisi DMA genera dati relativi alle nale Lo) presenta una lieve flessione. sue proprietà meccaniche ed è in grado di Vengono calcolati due valori di CTE: il primo, calcolare con grande accuratezza l’intervallo che viene misurato tra -20°C e 50°C e rispec- di transizione vetrosa della matrice polimerichia la differenza di temperatura tra inverno ca. La dilatometria, infine, offre l’opportunità ed estate, corrisponde a 39,0 * 10-6 1/K; il sedi analizzare nel dettaglio il comportamento condo, che viene misurato tra 20 e 50°C, ri- di dilatazione del materiale, misurandone la sulta pari a 42,1 * 10-6 variazione della lunghezza in fase di riscalda1/K. Tali valori corri- mento. Tutte queste tecnologie di misuraziospondono, rispettiva- ne risultano semplici da eseguire, affidabili e mente, a un allunga- molto precise. Fig. 4 - Misurazione eseguita dal dilatometro DIL 402 Expedis Supreme su un provino in WPC contenente il 60% di legno e il 40% di PP; lunghezza del provino: 24,79 mm, velocità di riscaldamento: 3 K/min, atmosfera: He

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*Netzsch-Gerätebau, Selb (Germania) **Netzsch Instrumenty, Cracovia/Polonia Riferimenti bibliografici: (1) Studi di: Grand View Research (maggio 2016); Research and Markets (gennaio 2016) (2) http://www.nova-institut.de/pdf/06-01_WPC-Studie.pdf, “WPC: analisi dei mercati (Nord America, Giappone ed Europa, con particolare attenzione per la Germania), proprietà tecniche e aree di applicazione”, edito da nova-Institut, Germania, gennaio 2006 (3) Poster Netzsch “Thermal Properties of Polymers”

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IL FUTURO È DOVE LA TECNOLOGIA INCONTRA LE PRESTAZIONI.

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NOTIZIARIO DEI COMPOSITI IN BREVE (a cura di Luca Carrino) COLLABORAZIONE TRA VICTREX E MAGMA GLOBAL

Magma Global Limited

Tubi in PEEK e fibra di carbonio per applicazioni sottomarine

Gli m-pipe possono essere utilizzati fino a profondità di 10 mila piedi (circa 3000 m) e, poiché sopportano pressioni fino a 1000 bar, rappresentano un’alternativa economicamente conveniente alle tradizionali tubazioni flessibili e non saldate in acciaio

L’interesse crescente verso i compositi termoplastici per applicazioni sottomarine è dovuto alla loro resistenza alla corrosione e alle sostanze chimiche aggressive tipiche del settore oil & gas. A seguito di test molto severi, i tubi m-pipe - prodotti da Magma Global con compositi termoplastici a elevate prestazioni a base di PEEK di Victrex e fibre di carbonio - hanno recentemente ottenuto la qualifica DNVGL-RP-F119 per le applicazioni dinamiche sia in superficie che sottomarine. Tra i loro impieghi più recenti rientra anche una linea di 2,5 km sviluppata dalla Tullow Oil in Africa Occidentale. “Messa a punto dalla società DNV-GL, la Recommended Practice (RP) F119 rappresenta la procedura più completa oggi esistente per determinare l’affidabilità di lungo termine e la sicurezza di un tubo in compositi termoplastici per l’oil & gas”, ha affermato David Charlesworth, direttore Engineering di Magma Global, il quale, durante un recente webinar, ha spiegato come gli m-pipe hanno ottenuto la qualifica, chiarendo altresì l’importanza dei TCP (Thermoplastic Composite Pipe) nel settore petrolifero e del gas, del loro raggio minimo di curvatura (MBR) e di come la progettazione degli m-pipe sia funzionale al trasporto, all’installazione e alle connessioni in applicazioni sottomarine. “Victrex e Magma hanno sempre lavorato fianco a fianco sugli m-pipe e ciò ha contribuito a vincere la sfida dell’F119. A questo punto, sono i primi tubi in composito termoplastico ad aver ottenuto tale certificazione”, ha aggiunto Geoff Small, responsabile della divisione Energy Market Technology di Victrex. I tubi m-pipe vengono realizzati tramite un processo di stampa 3D (sinterizzazione laser) completamente automatico e unico nel suo genere, dimostrandosi in grado di ridurre i rischi e i costi nella realizzazione di tubazioni per un’ampia gamma di applicazioni sottomarine.

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Convegno EPTA

Prospettive attraenti per i compositi pultrusi Le buone prospettive a lungo termine per i compositi pultrusi nel settore delle infrastrutture e in altri mercati chiave sono state al centro della World Pultrusion Conference, organizzata dalla European Pultrusion Technology Association (EPTA) a Vienna, l’1 e il 2 marzo. I trend globali come la sostenibilità promuovono l’adozione di compositi resistenti, leggeri e di lunga durata, e la pultrusione (processo in continuo), consente di fabbricare grandi volumi di profili strutturali che si caratterizzano per le eccellenti proprietà meccaniche e la qualità sempre elevata. I compositi pultrusi trovano applicazione in vari settori industriali, tra cui: edilizia, trasporti, beni di largo consumo, industria elettrica e chimica. “Il numero record di partecipanti, ben 150, provenienti da Nord e Sud America, Europa, India e Sudafrica indica chiaramente il crescente interesse verso la pultrusione in tutto il mondo. L’elevato livello tecnologico e le attività di sviluppo delle applicazioni presentate nell’ambito dell’esteso programma di convegni testimoniano la grande determinazione nel migliorare la competitività dei prodotti pultrusi e nel perseguire tutte le opportunità di crescita”, ha dichiarato Elmar Witten, segretario di EPTA. Ai partecipanti alla conferenza è stato illustrato il ruolo di primo piano che il settore delle infrastrutture svolgerà nella crescita dei compositi pultrusi. Un’applicazione in questo ambito è rappresentata dalla sostituzione dei tondini in acciaio per cemento armato, un mercato che da solo vale 200 miliardi di dollari a livello mondiale. La corrosione associata all’uso dei tondini in acciaio rappresenta una delle principali voci di costo nella gestione delle infrastrutture in cemento armato, con una spesa nell’ordine di milioni di dollari. Nei soli Stati Uniti, un ponte su nove risulta affetto da qualche problema strutturale.

Le ricerche hanno evidenziato che i tondini in materiale plastico rinforzato con fibre di vetro (GRP) conservano la loro integrità microstrutturale e le loro proprietà meccaniche anche dopo 15 anni di servizio, assicurando una maggiore durata utile dei manufatti, una riduzione dei costi del ciclo di vita e migliori prestazioni a lungo termine. Il ponte Halls River Bridge in Florida (USA) rappresenta un esempio di progetto di nuova generazione che dimostra l’affidabilità e i vantaggi di materiali compositi prodotti con varie tecniche, tra i quali: i tondini in GRP nell’impalcato, nelle barriere e nelle piastre di accesso, oltre che per le strutture sotterranee e i sostegni delle palancole. È stato evidenziato un considerevole potenziale anche in altre applicazioni: - le aste di perforazione nel settore petrolifero, in cui i compositi leggeri in fibra di carbonio pultrusi eliminano la corrosione associata alle aste in acciaio e riducono i costi di installazione ed energetici; - i componenti infrastrutturali ed edili di quinta generazione, nei quali i laminati in fibra di vetro pultrusi possono essere progettati in maniera tale da ridurre al minimo l’attenuazione dei segnali a onda più corta, assicurando nel contempo vantaggi in termini di installazione e durata utile; - gli elementi di rinforzo per le pale eoliche, in cui i compositi pultrusi potrebbero contribuire ad estendere la lunghezza delle pale e a renderle più snelle per incrementare l’efficienza delle turbine. Il tondino in composito per cemento armato offre una durata superiore rispetto al passato e riduce i costi

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Il pianale SMiLE in mostra alla fiera JEC World di Parigi

Frimo e Schuler a JEC World 2018

Grande interesse per le soluzioni leggere Anche quest’anno JEC World si è riconfermata la fiera più importante per l’industria globale dei compositi. Si può parlare di successo pure nel caso del nuovo stand della Composite Alliance formata dal gruppo Frimo e dalla società Schuler, come ha spiegato con orgoglio Thomas Rübsam, direttore commerciale di Frimo Sontra: “Il nostro stand ha registrato una grande affluenza in tutti e tre i giorni di fiera e va sottolineato, in particolare, che molti visitatori erano decision-maker”. Tre soluzioni di costruzione leggera hanno suscitato grande interesse da parte dei visitatori. È stato mostrato, per esempio, un ampio pianale per veicolo in CFRP (plastica rinforzata con fibre di carbonio), messo a punto nell’ambito del progetto di ricerca iComposite 4.0, che è finanziato dal Ministero tedesco dell’Istruzione e della Ricerca (BMBF) e che mira alla produzione ef-

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ficiente, su scala industriale, di componenti in plastica fibrorinforzata. Come parte del progetto, Frimo ha fornito un impianto per la miscelazione e il dosaggio di resine epossidiche e PU stampabili tramite RTM (Resin Transfer Moulding), nonché un sistema di misurazione e valutazione. Un altro esempio simile in esposizione riguardava il pianale di un’Audi A6, costruito nell’ambito del progetto guida SMiLE, sempre del BMBF, che aveva l’obiettivo di utilizzare per uno stesso pezzo sia materiali termoplastici sia termoindurenti. Così la parte anteriore del pianale è stata prodotta mediante processo RTM, di cui Frimo era responsabile, mentre quella posteriore, che ha comunque coinvolto il costruttore tedesco, è stata realizzata (insieme con Audi e Fraunhofer ICT), in un termoplastico (PA6-GF40) rinforzato con fibre di vetro lunghe (LFT) e nastri UD (PA6CF60), a cui sono stati aggiunti inserti metallici.

Un secondo processo che ha riscontrato grande interesse si basava sulla cosiddetta OSI (Organ-Sheet Injection) e cioè l’iniezione su foglia organica. Grazie a termoformatura, rifilatura e retrostampaggio a iniezione in un solo passaggio, Frimo offre da alcuni anni un modo innovativo per accelerare questo processo e renderlo più economico. Un’ulteriore implementazione di questa tecnologia è in fase di brevetto e potrà essere mostrata in produzione solo a partire dall’estate 2018. Come dichiara Thomas Rübsam, i pezzi in esposizione si sono dimostrati “veri magneti per il pubblico”, compreso un rivestimento interno della portiera di una Volvo, prodotto con la gamma ibrida NF-PP. In questo caso, il polipropilene è stato rinforzato al 50% con fibre naturali (lino, canapa o sisal) e i pezzi sono stati retroiniettati con PP-GF20 per realizzare nervature o geometrie particolari. Tale processo ha consentito di risparmiare fino al 40% in termini di peso rispetto allo stampaggio a iniezione convenzionale.

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NOTIZIE DAL MONDO DELLA GOMMA

LA RIVISTA DI

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INTERVISTA

MACPLAS OSPITA LA RIVISTA ELASTICA

NUOVI CONTENUTI, NUOVE COLLABORAZIONI, NUOVI MODI DI OPERARE

Goog

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PRESIDENTE BATTAINI, DAL GIUGNO DELL’ANNO SCORSO È ALLA GUIDA DI ASSOGOMMA E AVRÀ POTUTO SPERIMENTARE LE PRIME ESPERIENZE ASSOCIATIVE. QUANTA IMPORTANZA ATTRIBUISCE LA SUA ASSOCIAZIONE ALL’INFORMAZIONE? “L’informazione costante e puntuale agli associati - e, più in generale, all’intero settore della gomma - è un aspetto che si trova al vertice delle priorità di Assogomma sin dalla sua costituzione. Come noto, Assogomma è una delle associazioni che hanno costituito Confindustria a cavallo del secolo scorso. È rinata al termine della guerra, nel 1945, e da subito ha ripreso la sua attività di comunicazione, inaugurando nel 1957 il mensile “Notizie per l’industria della gomma”. Il presidente di allora motivava la decisione con la necessità di adeguare i servizi informativi garantendo maggiore frequenza e aderenza agli sviluppi e alle tendenze in atto nell’industria della gomma sia in Italia che all’estero. Era nata così la rivista di settore diventata poi “L’Industria della Gomma”. Successivamente l’associazione diede vita al notiziario di Ariel (l’Associazione tecnica di Assogomma, che nel frattempo aveva promosso la costituzione del laboratorio Cerisie), che venne trasformato in una rivista bimestrale di settore denominata “Elastica”, poi inglobata ne “L’Industria della Gomma”, mantenendone Il presidente però la proprietà. di Assogomma, A fianco di questo canale Matteo Battaini editoriale, ha sempre con-

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www.pressgazette.co.uk

UN’INTERVISTA AL PRESIDENTE DI ASSOGOMMA, MATTEO BATTAINI, CONSENTE DI RIPERCORRERE LA STORIA DELL’ATTIVITÀ DI COMUNICAZIONE DELL’ASSOCIAZIONE, METTENDO INFINE IN LUCE I VANTAGGI CHE APPORTERÀ LA NUOVA COLLABORAZIONE CON AMAPLAST E CON LA SUA RIVISTA UFFICIALE MACPLAS

vissuto un’informazione puntuale alle aziende associate sulle tematiche che mano a mano emergevano nel corso del tempo. Queste informazioni, riservate ai soci, sono state da tempo digitalizzate e contestualizzate all’interno del sito web. Tutto ciò a testimonianza dell’impegno che l’associazione si è sempre data per mantenersi al passo con i tempi. Proprio in questo senso abbiamo pensato che fosse giunto il momento di affrontare una nuova sfida, convinti che la sinergia di filiera vada perseguita anche in campo editoriale”. COSA INTENDE PER SINERGIA DI FILIERA? “Le rispondo con alcuni esempi concreti, che abbiamo già realizzato con positivi risultati. Non v’è dubbio che la trasformazione degli elastomeri passi attraverso un’acquisizione di materie prime e un utilizzo di macchinari in piena conformità alle norme e alle leggi sempre più stringenti. Nel campo della formazione, altro cavallo di battaglia di Assogomma, sono stati realizzati corsi formativi su sostanze e preparati insieme agli amici di Federchimica, come pure corsi di formazione sulle macchine di trasformazione condivisi con Amaplast. Abbiamo promosso la nascita di un corso post diploma, specifico per i ELASTICA - Aprile/Maggio 2018

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tecnologi della gomma, che è operativo ormai da qualche anno a Bergamo e a Milano. Tutto ciò grazie alla collaborazione con Assolombarda e alle scuole professionali di riferimento. Tre associazioni (Federchimica, Amaplast e Assolombarda) con noi - e come noi - appartenenti al sistema confindustriale. Anche la coorganizzazione del salone satellite Rubber all’interno della fiera Plast è un esempio concreto di collaborazione proficua tra Assogomma e Amaplast e le loro rispettive società di servizi. Questo in campo nazionale. In Europa merita invece di essere citato il recente network di laboratori ERRLAB, promosso da Assogomma, SNCP e WDK con i relativi laboratori Cerisie, LRCCP e DIK, e con il patrocinio di ETRMA, l’Associazione europea dell’industria della gomma. Mi permetto di ricordare che il settore della gomma è stato uno dei primi a “fare sistema” a livello europeo, aggregando sin dal 1959 le diverse associazioni della gomma esistenti nell’allora Mercato Unico Europeo sotto l’egida del BLIC, oggi ETRMA”. QUANTO RACCONTA CONFERMA L’ATTITUDINE DELL’ASSOCIAZIONE A INFORMARE E A CONDIVIDERE INIZIATIVE CON ALTRI SOGGETTI. SIAMO QUINDI ALLA SOGLIA DI QUALCHE NUOVA INIZIATIVA CHE SI INSERISCE IN QUESTO ORIENTAMENTO ASSOCIATIVO? “Direi proprio di sì. A partire da questo numero, infatti, inizia una collaborazione stretta con MacPlas e con Amaplast, finalizzata a dare voce all’industria della gomma nell’ambito di questa rivista con una sezione denominata “Elastica”, che ci auguriamo possa crescere di numero in numero. Questa “rivista nella rivista” cercherà di dare voce a tutte le componenti della filiera della gomma, prevedendo un rinnovato comitato di

L’albero della gomma (Hevea brasiliensis) appartiene alla famiglia delle Euphorbiaceae e riveste un’enorme importanza economica, essendo la fonte primaria per la produzione del caucciù. Quest’ultimo si ricava dalla lavorazione del lattice, che viene raccolto in piccole ciotole legate al tronco, praticando incisioni sulla corteccia della pianta

redazione e un ingresso di Cerisie come punto di riferimento e di “centro di ascolto” a cui ciascuna azienda, da oltre trent’anni, è abituata a rivolgersi per affrontare questioni tecniche di diversa natura. Anche per il laboratorio, dopo l’acquisizione al 100% da parte di Assogomma, avvenuta lo scorso anno, sono in corso importanti cambiamenti, che avremo modo di illustrare dettagliatamente sia nella nuova rivista sia in occasione di un vernissage che organizzeremo a breve”. MA “ELASTICA” SARÀ SEMPRE E SOLO UNA RIVISTA CARTACEA? “Direi proprio di no. Il cambiamento rispetto al passato avverrà su tutti i fronti e, quindi, nel campo dell’informazione andremo a sperimentare i più freschi e innovativi sistemi di comunicazione, per far sì che il nuovo approccio editoriale si interfacci al meglio con la digitalizzazione e con le nuove tendenze dell’industria 4.0. Tuttavia, non ci dimenticheremo mai del nostro passato, perché è su quello che si costruisce il futuro. In questo senso, ben venga il ritorno della testata “Elastica” con nuovi contenuti, nuove collaborazioni, nuovi modi di operare”.

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MERCATI

ARTICOLI IN GOMMA PER IL SETTORE ALIMENTARE

UN MERCATO INTERESSANTE… … MA TROPPE E CONFUSE NORMATIVE OSTACOLANO LA COMPETIZIONE

uando si parla di articoli destinati al contatto con gli alimenti si pensa immediatamente al packaging e ai materiali largamente impiegati in applicazioni di questo tipo, e certamente viene in mente in primo luogo la plastica. Più raramente si penserà alla gomma: un materiale impiegato in applicazioni più “nascoste” e con volumi decisamente inferiori, ma non per questo di minore importanza. Infatti, le peculiarità della gomma la rendono un elemento chiave in un’ampia gamma di applicazioni, dalle macchine industriali per la trasformazione degli alimenti (tubi, guarnizioni, nastri trasportatori ecc.) agli articoli destinati al consumatore finale (guarnizioni per macchine da caffè, frigoriferi, friggitrici, forni e altri elettrodomestici, contenitori per marmellate ecc.), dal packaging (nastri autoadesivi ed elastici per frutta e verdura, guarnizioni per cialde caffè ecc.) al baby care… e così via. Per il settore della gomma quest’applicazione rappresenta un’opportunità di business interessante, seppur di nicchia; ovverosia piccoli volumi con margini di contribuzione più elevati della media di settore. Richiede un know-how consolidato nel tempo e una capacità di cogliere le esigenze specifiche del cliente attraverso prodotti su disegno con forme, dimensioni e utilizzi molto diversi tra loro. UNA LEGISLAZIONE DIVERSA DA PAESE A PAESE Questi prodotti trovano applicazione in tutti i mercati, con richiesta di caratteristiche prestazionali simili o addirittura identiche, che potrebbero essere soddisfatte con una legislazione comune, come nel caso della plastica, che da oltre dieci anni ha una propria normativa europea. Purtroppo non è questo il quadro normativo internazionale di riferimento per la gomma: ogni singolo Paese ha una sua legislazione diversa sia in termini di materie prime ammesse sia di metodi di prova e di valori di soglia per la migrazione, con criteri di valutazione differenti. In buona sostanza, un’assurdità che si è ormai radicata nel tempo e che le associazioni della gomma stanno cercando di cambiare, incontrando grandi difficoltà. Eppure le basi giuridiche per un provvedimento comunitario non mancano: il Regolamento (CE) n. 1935/2004,

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cosiddetto “Regolamento quadro”, conferisce esplicitamente alla Commissione europea la facoltà di definire misure specifiche per la verifica dell’idoneità al contatto con gli alimenti per una serie di materiali, fra cui la gomma. Tuttavia, mentre per la plastica questo ha portato alla stesura di un regolamento europeo, per la gomma è rimasto lettera morta. In Italia la situazione è ulteriormente aggravata da una legislazione nazionale particolarmente restrittiva, vecchia di 45 anni e obsoleta. Infatti, il Decreto Ministeriale che disciplina la materia a livello nazionale è datato 21/3/1973 e da allora non ha subito aggiornamenti significativi per quanto concerne gli elastomeri. Questo, di fatto, rende impossibile per le aziende italiane utilizzare un’ampia gamma di materie prime che nel frattempo sono state poste sul mercato e che vengono da tempo immemore utilizzate dagli altri paesi. Non si può dire che sia lo stesso negli altri paesi di riferimento in Europa, come la Germania e la Francia, che hanno provvedimenti che sono stati periodicamente aggiornati. Le conseguenze sono paradossali: all’interno di un mercato che dovrebbe essere unico, le imprese che risiedono in Italia non possono utilizzare materie prime comunemente impiegate oltralpe. Il paradosso è ancor maggiore se si considera che le merci prodotte in Germania o Francia, in conformità ai rispettivi provvedimenti locali, sono comunemente commercializzate in Italia, in virtù della libera circolazione delle merci. Un principio che, di fatto, vale a senso unico, dal momento che le imprese italiane che vogliano operare sui mercati d’oltralpe devono necessariamente conformarsi alle linee guida o ai provvedimenti locali, in quanto sono i clienti finali che lo pretendono. Ovviamente non è solo una questione di competitività, ma anche e soprattutto di salute e sicurezza: l’assenza di regole chiare e univoche a livello europeo (si consideri che in alcuni paesi UE non sono neanche previste misure specifiche) aumenta il rischio di presenza sul mercato di prodotti di dubbia idoneità, sia di provenienza interna sia, soprattutto, di importazione da nazioni extra-UE, dove spesso la mancanza di una normativa europea viene percepita come un’assenza di regole. IL LAVORO DI ASSOGOMMA E DELLE ALTRE ASSOCIAZIONI DI SETTORE In tutti questi anni le associazioni non sono state certo a guardare e, tra queste, certamente Assogomma è stata quella che più si è dedicata al tema, rappresentando la penalizzante situazione nazionale nei confronti dei ministeri competenti, come pure a livello europeo, nei confronti della Commissione, sottolineando in più occasioni la necessità di un adeguamento della normativa nazionale e di avviare i lavori per la stesura di un regolamento comunitario. Parallelamente, Assogomma ha cercato e ottenuto il coinvolgimento delle altre associazioni nazionali europee, promuovendo la costituzione di un tavolo di lavoro presso ETRMA (European Tyre and Rubber Manufacturers’ Association), allo scopo di definire una posizione comune sul tema. Un obiettivo tutt’altro che scontato, considerato l’interesse da parte di certi paesi a mantenere uno status quo che, grazie alle barriere tecniche all’importazione, favorisce l’industria locale. Solo da qualche anno è stato possibile, almeno a livello di industria, condividere Aprile/Maggio 2018 - ELASTICA

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l’obiettivo di un regolamento comunitario e rappresentarlo presso la Commissione europea. La tematica ha suscitato l’interesse di quest’ultima, che si è riproposta di valutare l’opportunità di definire un provvedimento comunitario. Per il momento si tratta di dichiarazioni d’intenti, che faticano a tradursi in un progetto concreto, da una parte per mancanza di risorse (motivazione ufficiale), dall’altra probabilmente per mancanza di un concreto appoggio delle istituzioni dei rispettivi stati membri. È stata anche proposta una fase transitoria durante la quale venga ammessa “l’accettazione reciproca” delle diverse legislazioni esistenti nei vari stati, a fronte di sostanze impiegate da tempo e con successo: anche tale proposta, che per certi versi potrebbe sembrare scontata, non ha trovato ancora un accoglimento formale. A questa situazione già di per sé confusa, sia a livello nazionale che europeo, si è aggiunto recentemente in Italia il Decreto legislativo n. 29 del 10 febbraio 2017, che ha introdotto la disciplina sanzionatoria per la violazione di disposizioni europee in materia di prodotti a contatto con gli alimenti, fra cui il Regolamento (CE) n. 2023/2006, che disciplina il processo produttivo e le buone pratiche di fabbricazione (GMP: Good Manufacturing Practices). Quest’ultimo provvedimento dispone principi di carattere generale su gestione e controllo del processo produttivo, finalizzati ad assicurare la qualità del prodotto e la sua idoneità al contatto con gli alimenti, senza fornire alcuna indicazione di dettaglio, né specifica per ogni singolo settore. Proprio per venire incontro a questa lacuna normativa, l’Istituto Superiore di Sanità ha definito una linea guida interpretativa di tale regolamento, che contiene indicazioni operative per le imprese, differenziate per settore (Progetto CAST). Questo progetto ha trattato molti e forse tutti i materiali possibili, dimenticandosi, purtroppo, della gomma. Una lacuna nella lacuna, che Assogomma sta cercando di colmare e, in tal senso, è stato appena avviato un gruppo di lavoro volto a definire alcune linee guida specifiche per l’applicazione delle GMP al settore della gomma. Un progetto che si intende concludere nella prima metà del 2018.

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DIDATTICA

FORMAZIONE

LA CARICA DEI 21(ENNI) NELLA GOMMA QUESTA L’ETÀ DEI DIPLOMATI DEL CORSO DI “TECNICO SUPERIORE PER LE PRODUZIONI INDUSTRIALI DELLA GOMMA E DEL PTFE”

“In questo momento la Fondazione Nuove Tecnologie per la vita, presente anche all’esposizione Plast 2018 / Rubber 2018 con un proprio stand, sta realizzando due corsi a Milano e Bergamo che si concluderanno a luglio”, ha dichiarato il direttore di Assogomma, Fabio Bertolotti, sentito sul tema. “I ragazzi iscritti sono una quarantina e hanno già completato le lezioni teoriche, affacciandosi ora sul mondo dell’industria che li ha voluti accogliere. L’augurio che ci facciamo, ma che rivolgiamo soprattutto a questi giovani, è quello di poterli contare, già da dopo l’estate, tra le fila dei lavoratori del settore gomma e con una brillante carriera davanti a loro”

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iù giovani dei laureati, più maturi dei diplomati e con un bagaglio tecnico-formativo più completo, che li rende pronti per entrare nel mondo del lavoro ed essere immediatamente produttivi. Questo è il sintetico, ma eloquente, identikit del “diplomato tipo” di un corso post diploma ITS. E a questa rappresentazione aderiscono perfettamente anche i ragazzi che partecipano e si diplomano ogni anno al corso di “Tecnico superiore per le produzioni industriali della gomma e del PTFE”, che organizza la Fondazione Nuove Tecnologie per la Vita - ITS Giulio Natta di Bergamo, con la collaborazione di Assogomma, nelle sedi di Bergamo e Milano. I primi passi di un corso post diploma dedicato alla gomma vennero fatti nel 2014, quando all’interno del corso generale sulle produzioni chimico-industriali vennero inserite 40 ore di lezione dedicate esclusivamente agli elastomeri. Da allora, con il supporto di alcune imprese lungimiranti e delle rispettive associazioni imprenditoriali, nel 2015 è stata lanciata presso la sede di Bergamo la prima edizione di un corso pensato, costruito e dedicato totalmente al settore gomma. Obiettivo: formare tecnici che possano essere impiegati immediatamente nelle aziende del settore, che si concentrano nella famosa “Rubber Valley” o distretto del Sebino, ma non solo. Infatti, l’interesse e l’attenzione a questa iniziativa è andato crescendo e così, a partire dal 2016, si è deciso di replicarla anche sulla piazza milanese, con la disponibilità dell’Istituto Ettore Molinari e il supporto di Assolombarda e della JP Morgan Foundation.

MA COS’È UN CORSO POST DIPLOMA DI “TECNICO SUPERIORE”? E QUALI VANTAGGI PUÒ DARE ALLE AZIENDE? Il tema di un percorso post diploma alternativo a quelli universitari sta ormai animando da alcuni anni il mondo della formazione. Sull’esempio tedesco, anche in Italia si sta ampliando sempre di più l’offerta di corsi di formazione che hanno lo scopo di unire il mondo dell’istruzione e quello dell’industria - nel nostro caso quella della gomma - con l’obiettivo di fornire ai ragazzi una preparazione che sia più aderente alla realtà produttiva aziendale. Come avviene tutto ciò? “Traghettando” gli studenti da un mondo all’altro con un nuovo tipo di formazione, le cui caratteristiche principali sono due. La prima è quella che le docenze prevedono l’intervento non solamente dei professori della scuola, ma anche di professionisti aziendali. Questa novità garantisce un maggior coinvolgimento delle imprese, che devono investire nella formazione dei ragazzi impiegando il proprio personale, ma che nel contempo garantisce loro che gli argomenti vengano spiegati e rappresentati così come si presentano nella realtà lavorativa quotidiana e, soprattutto, che vengano insegnate le cose che “veramente servono” per lavorare. ELASTICA - Aprile/Maggio 2018

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La seconda caratteristica è quella di avere una proporzione pressoché paritetica tra le lezioni teoriche in aula/laboratorio e il perfezionamento tramite stage in azienda. Nel corso dedicato al settore gomma, ad esempio, su 2000 ore di formazione in due anni, 1200 sono dedicate agli aspetti teorici e ben 800 devono essere svolte dagli allievi presso aziende del settore per poter conseguire il diploma. Anche questo secondo aspetto è certamente molto interessante per le imprese; infatti, a differenza di altre soluzioni che prevedono l’inserimento dei giovani nel mondo del lavoro, gli studenti degli ITS possono vantare competenze immediatamente spendibili e possono essere produttivi nell’arco di poco tempo. Con questo quadro è chiaro che il passo da uno stage a un contratto d’inserimento, o a un’assunzione, è veramente breve. Infatti, i dati parlano chiaro: secondo quanto dichiarato dalla Fondazione Nuove Tecnologie per la vita per i propri corsi di tecnico superiore, a distanza di 4 mesi dal conseguimento del titolo, il tasso d’occupazione dei diplomati è compreso tra l’80% e il 90%, raggiungendo il 100% in meno di un anno. Numeri che si commentano da soli e che mostrano come, in questo caso, l’obiettivo formativo sia in grado di generare un vero risultato occupazionale. Un segnale di speranza nell’attuale situazione del mondo del lavoro giovanile. E COSA NE PENSANO LE IMPRESE? Gli imprenditori dell’industria della gomma hanno capito che questa può essere veramente un’occasione. Tradizionalmente, il settore ha fatto della formazione “on the job” (quella data dall’esperienza

Uno dei laboratori dell’ITS Giulio Natta di Bergamo

quotidiana) una propria caratteristica. Ma il mondo sta cambiando e lo sta facendo sempre più rapidamente e anche questo paradigma ha bisogno di essere aggiornato. A questo si aggiunge il fatto che, storicamente, l’offerta formativa delle scuole secondarie superiori e delle università dedicata esclusivamente al settore gomma sia poca e relegata per lo più ad ambiti di specificità. Pertanto, quale migliore occasione per affrontare la necessità di avere nuove leve da inserire in azienda, se non quella di avere piani formativi rapidi, efficaci e disegnati sulle esigenze specifiche delle imprese del settore.

Bluestar Siliconi è diventata Elkem Siliconi Attraverso l’integrazione delle due entità cinesi Bluestar Xinghuo Silicones e Yongdeng Silicon Materials e la ridenominazione di Bluestar Silicones, il gruppo Elkem ha creato la nuova divisione Elkem Silicones, la quale raggrupperà circa 3000 dipendenti per un fatturato annuale pari a 1 miliardo di euro. La divisione opererà con una solida base costituita da 2 siti produttivi upstream, uno situato in Asia e uno in Europa, insieme a 8 siti di produzione downstream e 10 centri di ricerca e sviluppo dislocati in tutto il mondo. Al fine di mantenere il proprio impegno nei confronti dei clienti, Elkem ha aumentato la propria capacità produttiva di gomme siliconiche e ha sviluppato nuove mescole dedicate a diversi mercati specializzati, quali cavi per veicoli elettrici e ibridi, applicazioni ferroviarie, tubi alimentari e medicali. Per scoprire di più su tutte le novità di Elkem Silicones, venite a trovarci al Plast 2018 di Milano. Vi aspettiamo allo stand D36, Pad. 11 dal 29 maggio al 1 giugno. www.silicones.elkem.com

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NEWS

CORSO SULLA MESCOLAZIONE DELLA GOMMA

Dai concetti di base alle nuove frontiere Il 18 e 19 aprile, presso il Palazzo delle Stelline a MIlano, Assogomma ha organizzato il corso “La mescolazione della gomma: dai concetti di base alle frontiere”, tema fondamentale per l’industria degli elastomeri, che, per l’occasione, è stato proposto in maniera ripensata rispetto al passato. Il corso, suddiviso in due giornate, prevedeva infatti di affrontare gli argomenti secondo una logica di approfondimento crescente. Il primo giorno sono stati trattati i concetti di base, mentre il secondo giorno sono stati approfonditi gli aspetti tecnologici di

più alto livello ed è stato dato spazio a un’ampia riflessione sul ruolo del tecnologo come figura manageriale centrale all’interno delle aziende della gomma. I vari argomenti sono stati trattati con il coordinamento tecnico-scientifico e il contributo del professor Maurizio Galimberti, docente presso il Dipartimento di Chimica, Materiali e Ingegneria Chimica “Giulio Natta” del Politecnico di Milano. Il corso ha riscosso feedback positivi da parte dei numerosi partecipanti dal profilo tecnico, ma non solo, sia di aziende produttrici di mescole conto terzi sia trasformatrici.

SEMINARIO ASSOGOMMA

Reach: ultima scadenza e impatti sul settore della gomma Entro il prossimo 31 maggio tutte le sostanze prodotte o importate nella Comunità Europea in quantità superiori a una tonnellata all’anno dovranno essere registrate ai sensi del regolamento REACh. Si tratta dell’ultima e più importante scadenza prevista dal processo di attuazione di tale regolamento, che vedrà in poco tempo moltiplicarsi il numero delle sostanze coinvolte. Considerato il volume dei dossier da produrre e i costi correlati, vi è una concreta possibilità che, per alcune sostanze, i fornitori rinuncino alla registrazione o, quantomeno, che il numero di attori sul mercato si riduca significativamente, con importanti conseguenze sulla disponibilità e relative condizioni commerciali. Il settore della gomma sta risentendo di questi cambiamenti, come segnalato dalle aziende e come verificato da Assogomma, che, al fine di offrire un opportuno aggiornamento a riguardo, ha organizzato il seminario “Reach - Ultima scadenza e relativi impatti sul settore gomma”, svoltosi lo scorso 12 aprile presso la sede di Federchimica a Milano. Dopo un richiamo al processo di registrazione Reach e ai relativi adempimenti, il seminario ha esposto un quadro aggiornato della situazione a poche settimane dalla scadenza, partendo dal settore della chimica in generale per poi focalizzarsi sulle sostanze utilizzate dal settore gomma. È stata l’occasione per presentare i risultati di due indagini Assogomma su questo tema e per dare indicazioni sui rischi derivanti dall’impiego di sostanze non registrate.

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Collaborazione Assogomma-Selerant

DUE SOFTWARE PER LA CLASSIFICAZIONE DELLE MESCOLE Due software specifici per la classificazione delle mescole in gomma che recepiscono le Linee Guida Assogomma/Etrma sono stati sviluppati in base a un accordo sottoscritto da Assogomma e Selerant, software house specializzata in EHS. I due software, uno integrabile nella suite Selerant, l’altro gestibile autonomamente, saranno distribuiti in esclusiva da Sviluppo Servizi Gomma, la società di servizi di Assogomma, con importanti agevolazioni per le aziende associate. Si tratta di un’iniziativa fortemente richiesta dalle imprese associate ad Assogomma per far fronte alle criticità nella classificazione CLP, evitando oneri aggiuntivi derivanti dalla possibile applicazione delle normative Seveso e ADR. Tutto ciò mettendo a fattor comune i risultati dello studio condivisi in ambito europeo.

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A CURA DI GIANLUIGI MORONI

NOTIZIARIO UNIPLAST

ENTE ITALIANO DI UNIFICAZIONE DELLE MATERIE PLASTICHE FEDERATO ALL’UNI

WORK IN PROGRESS

SISTEMI DI TUBAZIONI Nella riunione del 5 marzo presso il Politecnico di Milano, coordinata da Maurilio Freddi (Unidelta), il gruppo di studio Uniplast SC8/ GS18 “Posa in opera e collaudo di sistemi di tubazioni di polietilene” ha proceduto alla revisione dell’appendice sugli elementi di progettazione idraulica del testo del progetto di norma della nuova UNI 11149 “Elementi di progettazione e tecniche per la posa in opera e il collaudo di sistemi di tubazioni di polietilene per il trasporto di liquidi in pressione”, con particolare attenzione alla determinazione della sovrappressione negli impianti causata da una brusca variazione della velocità del liquido per cause accidentali. Per l’appendice sulla verifica statica della tubazione è in corso la definizione dei riferimenti più idonei a rappresentare graficamente i tipi di trincea da considerare per il calcolo della pressione dovuta al peso del terreno sul tubo deformabile.

LAMINATI DECORATIVI La sottocommissione SC17 “Laminati plastici decorativi”, riunitasi il 6 marzo presso il Dipartimento “Giulio Natta” del Politecnico di MilaMACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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no, sotto la presidenza di Gianmichele Ferrero (Arpa Industriale), ha definito una serie di scadenze per le sue prossime riunioni tra la primavera e l’estate, per portare a termine la redazione delle bozze sul progetto di norma riguardante i laminati decorativi in continuo a base di resine termoindurenti (CPL). Per le specifiche sono state discusse: la determinazione del “gloss” per le varie tipologie di superficie, la resistenza ai liquidi, la valutazione dell’aspetto e la formabilità. Inoltre, sono state fissate le tipologie di CPL che verranno considerate nella parte 1 sulle generalità. Il 27 marzo, sempre presso il Dipartimento “Giulio Natta” del Politecnico di Milano e con il coordinamento di Gianmichele Ferrero, si è riunito il CEN TC 249/WG4 “Decorative laminated sheets based on thermosetting resins”. Il 14 marzo un gruppo di esperti del CEN TC 249/WG4 aveva incontrato, presso il CEN di Bruxelles, una delegazione del CEN TC 127/ WG4 “Reaction to fire” per discutere una serie di obiezioni che erano state mosse alle prove di reazione al fuoco sui laminati HPL. È stato chiarito che la struttura di sostegno per i pannelli sui quali è condotta la prova di SBI (Single

Plasson

Dalle tubazioni alle applicazioni agricole

Burning Item) non influenza la reazione al fuoco del materiale, ma potrebbe avere effetto sulla classificazione, modificandola quando un’identica struttura di sostegno sia già utilizzata in altre due norme per prodotti con materiali diversi. Il CEN TC 127/WG4 ha poi richiesto, per il progetto di norma armonizzata prEN 438-7 sui laminati HPL, che la prova di reazione al fuoco possa essere effettuata su laminati di di-

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NOTIZIARIO UNIPLAST versi colori base, perché i pigmenti della colorazione potrebbero determinare differenze di comportamento. Nella riunione si è proceduto con il completamento di alcuni punti per le prove relative alle caratteristiche prestazionali e alla stesura di parte delle risposte agli emendamenti ai mandati M/113 “Wood based panels” ed M/121 “Internal and external wall and ceiling finishes” per l’emissione delle sostanze pericolose.

SALDATURA Il 7 marzo, presso il Dipartimento “Giulio Natta” del Politecnico di Milano, con il coordinamento dal delegato inglese Mike Troughton (TWI), si è tenuta la riunione del CEN/TC 249/WG16, a cui hanno preso parte anche i delegati provenienti da Germina, Italia e Svizzera. Inizialmente è stata esaminata una serie di documenti che potrebbero avere alcune ricadute per il WG16, come la revisione della ISO 4063 “Welding and allied processes - Nomenclature of processes and reference numbers” dell’ISO TC 44/SC7, in cui Germania, Russia e Stati Uniti hanno richiesto l’inserimento di termini e definizioni legati agli imballaggi e alle saldature delle materie plastiche, e l’NWI “Plastics - Jointing of thermoplastic moulded components - Specification of variables for thermal joining processes”, proposto dal nuovo gruppo di lavoro ISO TC 61/WG4 “Plastics joining” e basato sulla BS 89100:2018, che ha lo stesso titolo dell’NWI, in cui sono specificate le variabili minime essenziali per diversi processi tecnologici di giunzione termica impiegati in svariati settori, fra cui quello automobilistico e degli elettrodomestici. La riunione è proseguita con la discussione dei commenti espressi durante l’inchiesta CEN del prEN 14728 “Imperfections in thermoplastic welds - Classification”, definendo che ai disegni delle illustrazioni presenti nei vari prospetti per i differenti procedimenti tecnologici di saldatura dovranno essere apportate diverse modifiche.

Lo scopo della bozza di revisione della UNI 11266:2008 “Saldatura - Saldatura delle materie plastiche - Saldatura di componenti in polipropilene per il trasporto di fluidi in pressione - Saldatura per elettrofusione”, ridefinito dal gruppo ad hoc AHG riunitosi il 21 marzo presso il Politecnico di Milano, riguarderà la preparazione e l’esecuzione delle saldature a elettrofusione per le tubazioni in polipropilene per il trasporto di fluidi in pressione e i requisiti di controllo al termine delle operazioni di saldatura. Nella riunione sono stati discussi i paragrafi inerenti i controlli distruttivi e il controllo dei giunti saldati. È stata completata l’appendice per i controlli visivi e il diagramma di flusso dei processi di saldatura a elettrofusione per i raccordi a bicchiere e a sella, rappresentato con uno schema a blocchi per rendere più chiara agli operatori l’esecuzione delle saldature.

RACCORDI MECCANICI I presenti alla riunione del gruppo ad hoc dell’SC8/GS2/AHG “Raccordi meccanici”, svoltasi il 20 marzo presso il Politecnico di Milano, con il coordinamento di Silvio Carpanese (Plasson Italia), hanno esaminato alcuni punti per i quali erano necessari chiarimenti per la revisione della UNI 9561 “Sistemi di tubazioni di materia plastica - Raccordi meccanici per sistemi di tubazioni in pressione per la distribuzione dell’acqua - Specificazioni”. Sono stati corretti e revisionati diversi punti: resistenza allo sfilamento a 23°C, tenuta a pressione interna sotto flessione, tenuta a depressione. Le prove di tenuta con deflessione angolare, di deformazione e quelle di tenuta e resistenza durante flessione e pressione interna vanno approfondite nuovamente.

FILM E FOGLIE, APPLICAZIONI AGRICOLE Nel corso della riunione congiunta delle sottocommissioni Uniplast SC9 “Foglie e film di materia plastica” ed SC19 “Applicazioni di materie plastiche in agricoltura”, tenuta-

si il 28 marzo presso il Dipartimento “Giulio Natta” del Politecnico di Milano, sotto la presidenza di Andrea Ferraresi (Agriplast), è stata presa in considerazione la situazione dell’avanzamento degli item del CEN TC 249/WG7 e l’emendamento EN 13206:2017/ prA1 (WI=00249A0E) “Plastics - Thermoplastic covering films for use in agriculture and horticulture”, per la correzione di alcune imprecisioni redazionali riscontrate nella fase successiva al voto formale della norma EN 13206, pubblicata nel 2016, che ha superato la fase di working draft senza commenti e deve essere inviata a inchiesta CEN. Il testo del CEN/TR 17219:2018 (WI=00249989) “Plastics - Biodegradable thermoplastic mulch films for use in agriculture and horticulture - Guide for the quantification of alteration of films” è in fase di pubblicazione in CEN per l’invio agli enti nazionali di normazione. Sono poi in fase di pubblicazione come norme UNI: - la EN 13207:2018”Plastics - Thermoplastic silage films and tubes for use in agriculture”; - l a EN 13655:2018 “Plastics - Thermoplastic mulch films recoverable after use, for use in agriculture and horticulture”. A marzo, infine, sono state pubblicate e sono a catalogo UNI le norme: - UNI EN 14932:2018 “Materie plastiche Film termoplastici retraibili per rotoballe per insilaggio” (entrata in vigore il 15 marzo 2018); - UNI EN 17033:2018 “Materie plastiche Film biodegradabili per pacciamatura per uso in agricoltura e orticoltura - Requisiti e metodi di prova” (entrata in vigore il 15 marzo 2018); - UNI EN 17098-1:2018 “Materie plastiche Film barriera per la disinfezione per fumigazione dei terreni agricoli e orticoli - Parte 1: Specifiche per film barriera” (entrata in vigore l’8 marzo 2018); - UNI EN 17098-2:2018 “Materie plastiche Film barriera per la disinfezione per fumigazione dei terreni agricoli e orticoli - Parte 2: Metodo per la determinazione della permeabilità del film usando una tecnica statica” (entrata in vigore l’8 marzo 2018).

UNIPLAST

Politecnico di Milano - Dipartimento di Chimica, Materiali e Ingegneria Chimica “Giulio Natta” Piazza Leonardo Da Vinci, 32 - 20133 MILANO Tel.: +39 02 23996541 - Fax: +39 02 23996542 E-mail: segreteria@uniplast.info www.uniplast.info

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Riportiamo qui di seguito lâ&#x20AC;&#x2122;elenco di parte dei progetti di norma ISO e CEN inviati in inchiesta pubblica nel mese di marzo 2018 per il settore materie plastiche e gomma. Ulteriori informazioni riguardanti le materie plastiche possono essere richieste a Uniplast - Tel.: 02 23996541 Fax: 02 23996542 - E-mail: segreteria@uniplast.info ISO TC 61 (Plastics) ISO TC 61 per NWIP Plastics - Joining of thermoplastic moulded components - Specification of variables for thermal joining processes ISO/NP 23153-1 - Plastics - Polyetheretherketone (PEEK) moulding and extrusion materials - Part 1: Designation system and basis for specifications ISO/DIS 846 - Plastics - Evaluation of the action of microorganisms ISO/DIS 1183-1 e -2 - Plastics - Methods for determining the density of non-cellular plastics - Part 1: Immersion method, liquid pyknometer method and titration method; Part 2: Density gradient column method ISO/DIS 16929 - Plastics - Determination of the degree of disintegration of plastic materials under defined composting conditions in a pilot-scale test ISO/DIS 21302-1 e -2 - Plastics - Polybutene-1 (PB-1) moulding and extrusion materials - Part 1: Designation system and basis for specifications; Part 2: Preparation of test specimens and determination of properties ISO/DIS 21702 - Measurement of antiviral activity on plastics and other non-porous surfaces

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Stela

Progetti di norma CEN TC 249 (Plastics) CEN/TC 249 N2001 - Draft decision 667 - Confirmation of EN 1122:2001 prEN ISO 846 - Plastics - Evaluation of the action of microorganisms (ISO/DIS 846:2018) prEN ISO 1183-1 e -2 - Plastics - Methods for determining the density of non-cellular plastics - Part 1: Immersion method, liquid pyknometer method and titration method (ISO/DIS 1183-1:2018); Part 2: Density gradient column method (ISO/DIS 1183-2:2018) prEN ISO 12058-1 rev - Plastics - Determination of viscosity using a falling-ball viscometer - Part 1: Inclined-tube method (ISO/FDIS 12058-1:2018) prEN ISO 16929 - Plastics - Determination of the degree of disintegration of plastic materials under defined composting conditions in a pilot-scale test (ISO/DIS 16929:2018) CEN TC 155 (Plastics piping systems and ducting systems) EN ISO 15874-2:2013/FprA1, 15874-3:2013/FprA1 e 15874-5:2013/ FprA1 - Plastics piping systems for hot and cold water installations Polypropylene (PP) - Part 2: Pipes - Amendment 1 (ISO 15874-2:2013/ FDAM 1:2018); Part 3: Fittings - Amendment 1 (ISO 15874-3:2013/ FDAM 1:2018); Part 5: Fitness for purpose of the system - Amendment 1 (ISO 15874-5:2013/FDAM 1:2018)

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NOTIZIARIO SPE ITALIA

SPE ITALIA - SOCIETY OF PLASTICS ENGINEERS

urante un consiglio generale svoltosi sette anni fa Russel Broome incontrò Gregorio Velez-Garcia, neolaureato originario di Puerto Rico e diplomatosi presso la Virginia Tech, nonché councilor per la sezione SPE Caraibi. Entrambi mostravano una forte passione per attrarre nuove forze in SPE: nacque così l’idea della “next generation”, un comitato inizialmente diretto da Broome e da Velez-Garcia, appunto. Nel 2011 gran parte del lavoro venne svolta dallo stesso Velez-Garcia, che, anche durante la conferenza Antec di quell’anno, si prodigò in ricerche e interviste con i giovani membri dell’associazione, al fine di coglierne le aspettative e le necessità. I risultati di questa esperienza furono coinvolgenti al punto da catalizzare un notevole interesse anche da parte di altri soci, sino alla nascita e allo sviluppo di un vero e proprio Next Generation Advisory Board (NGAB) con le sue attività specifiche. Oggi il comitato vanta più di 30 partecipanti, fra studenti e giovani soci, uniti nella missione di aiutare nella loro formazione i futuri leader industriali, svolgendo anche la funzione di una sorta Russell di ponte fra la scuola e il lavoro. Broome è stato Sin dalla sua nascita il gruppo presidente si è distinto nella promozione e di SPE nello sviluppo di attività sopratnel biennio tutto durante Antec, tra le quali 2011-2012 le più note sono state “Pilot our Future” e “Plastics Race”, di cui, in passato, abbiamo dato conto da queste colonne.

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RECLUTARE E FORMARE NUOVI ASSOCIATI

La nuova generazione dei Plastics Engineers Altro passo importante, lo scorso anno, è stato il primo incontro/ritiro organizzato in occasione della IMTech (Injection Moulding Technical Conference) a Chicago. L’obiettivo era anzitutto quello di creare occasioni di faccia a faccia fra i volontari, per l’ideazione e lo sviluppo delle future strategie di marketing, finanziamento e reclutamento per SPE. Ne sono risultati diversi progetti a medio termine (un anno), alla base di una visione di più lungo respiro. Durante la convention sono intervenuti alcuni membri illustri di SPE, per portare le loro esperienze, fra cui l’ex presidente John Raztlaff. A rendere più interessanti i lavori ha contribuito la possibilità di partecipare al concomitante IMTech. Mercedes Landazuri, attuale presidente di NGAB e manager presso Apex Colors, ha una visione molto positiva e ottimista. A suo avviso vi sono molti giovani di talento che possono trovare spazio all’interno di SPE, seppure al momento non abbia-

no ben chiaro come approcciare l’associazione. Uno degli obiettivi di NGAB deve essere quello di creare un’atmosfera accogliente, facendo da tramite fra la tradizionale struttura e rete di “veterani” e le nuove idee e forze dei giovani membri e studenti. Si tratta di affrontare un vero e proprio passaggio generazionale, aspetto che, per altri versi, SPE sta già affrontando con il cambio radicale della sua struttura di comunicazione, attraverso il sempre maggiore ricorso alle nuove tecnologie e alle piattaforme di networking.

AD ANTEC, PREMIATI I MEMBRI ILLUSTRI DI SPE Nove membri di SPE sono stati premiati durante Antec 2018, tenutasi dal 7 al 10 maggio a Orlando, in Florida, per i loro contributi nel campo dell’ingegneria delle materie plastiche e della scienza e della tecnologia dei polimeri. Ogni candidato era supportato da una divisione SPE o da un gruppo di interesse speciale (SIG) ed è stato selezionato in base alla valutazione del proprio curriculum professionale, nonché alle motivazioni indicate da almeno due membri di MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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SPE. A partire dal 1984, solo 334 membri hanno ricevuto questa onorificenza. I nove membri che hanno ottenuto il riconoscimento sono: Ashok M. Adur, direttore commerciale presso Vertellus, sponsorizzato dalla divisione Polymer Modifiers & Additives di SPE: Carol Forance Barry, professoressa presso il Dipartimento di ingegneria delle materie plastiche dell’Università del Massachusetts a Lowell, sponsorizzata dalla divisione Injection Moulding; Mehmet Demirors, ricercatore senior settore packaging e materie plastiche di The Dow Chemical, sponsorizzato dalla divisione Engineering Properties & Structure; Dan Falla, specialista senior e servizio tecnico presso Shell Polymers, sponsorizzato dalla divisione SPE Flexible Packaging; John W. Gillespie Jr, direttore dell’Università del Delaware - Center for Composite Materials, sponsorizzato dalla divisione Composites; Tie Lan, responsabile ricerca e sviluppo di Vestergaard, sponsorizzato dalla divisione Properties & Structure; Russell Speight, direttore presso Moldflow, sponsorizzato dalla se-

L’Orange County Convention Center a Orlando, in Florida, ha ospitato Antec 2018, dal 7 al 10 maggio 2018, nel corso della quale sono stati premiati nove membri di SPE per il contributo apportato nel campo dell’ingegneria delle materie plastiche e della scienza e della tecnologia dei polimeri

zione Australia-Nuova Zelanda; Uttandaraman Sundararaj, professore di ingegneria chimica e petrolchimica all’Università di Calgary, sponsorizzato dalla divisione Applied Rheology; Michael Thompson, professore di ingegneria chimica presso la McMaster University, sponsorizzato dalla divisione Extrusion. Sempre nel corso della fiera NPE, altri due soci storici sono stati premiati per le rispettive carriere all’interno di SPE: Luyi Sun, professore associato in ingegneria dell’innovazione e direttore del programma di polimeri presso l’Università del Connecticut, ha ricoperto vari ruoli all’interno dell’associazione e, negli ultimi 10 anni, ha partecipato all’organizzazione della conferenza internazionale sulle poliolefine; Uday Vaidya, chair presso l’Università del Tennessee/Oak Ridge

National Laboratory, si occupa della produzione di compositi avanzati, ed è il principale responsabile della tecnologia per IACMI. Dalla nascita del premio, solo 327 membri, compresi quelli premiati quest’anno, hanno ricevuto questo riconoscimento onorario per i servizi svolti. Per essere selezionati, i candidati devono poter dimostrare le loro attività a sostegno dell’associazione e dei suoi obiettivi.

SPE ITALIA SOCIETY OF PLASTICS ENGINEERS

c/o Dipartimento di Ingegneria Industriale dell’Università di Padova Via Marzolo, 9 - 35131 Padova Tel.: +39 049 8275541 - Fax: +39 049 8275555 E-mail: 4speitalia@gmail.com

BIBLIOTECNICA Industry X.0: come realizzare “valore digitale”

Guida ai rumori nell’industria delle materie plastiche

La società attuale è ormai interamente connessa alla rete digitale e ogni giorno circa 5 milioni di nuovi dispositivi si connettono tra loro attraverso internet. Più che di IoT, però, nel caso dell’industria è più corretto parlare di IIoT (Industrial Internet of Things), ovvero di quell’evoluzione dell’IoT che permette a un dispositivo intelligente di connettersi contemporaneamente con più oggetti. Siamo quindi già di fronte a un’evoluzione dell’Industria 4.0, ovvero alla cosiddetta Industry X.0: una combinazione sinergica di tecnologie digitali che interagiscono tra loro per ottenere un maggiore impatto sulla crescita e sull’efficienza. A tale proposito, Eric Schaeffer, direttore generale di Accenture, ha redatto il volume dal titolo “Industry X.0 - Realizing Digital Value in Industrial Sectors”. Grazie a un’analisi completa dei moderni scenari X.0, Schaeffer è riuscito a realizzare questa vera e propria guida pratica, con suggerimenti concreti e attuabili nell’era digitale. Il volume si basa su ricerche e intuizioni elencate in base a sei competenze chiave individuate da Accenture. Inoltre, esplora aspetti critici dell’IIoT, affrontandoli e definendoli in modo coinvolgente e comprensibile per il lettore; tra questi vi sono, per esempio: la gestione dei dati “intelligenti”, il coordinamento dello sviluppo di prodotti digitali, l’incremento della forza lavoro, la verifica degli aspetti innovativi e la realizzazione delle migliori piattaforme e dei migliori ecosistemi possibili. Si tratta, in definitiva, di uno strumento utile per spostare l’attenzione delle aziende dal prodotto verso: il servizio, il valore aggiunto e il risultato finale. Attualmente Erich Schaeffer sta guidando il programma Digital Industry X.0 di Accenture, con l’obiettivo di supportare le realtà industriali nell’individuazione di nuove opportunità di mercato nella realtà digitale.

Il volume “Noise in the Plastics Processing Industry: A Practical Guide”, recentemente edito da Smithers Rapra, è una versione aggiornata di un precedente testo del 1985, dal medesimo titolo, fatta eccezione per le parole “A Practical Guide”. Si trattava di una guida per manager e ingegneri dell’industria delle materie plastiche, in grado di fornire suggerimenti per diminuire gli alti livelli di inquinamento acustico negli ambienti di lavoro. Uno degli obiettivi principali del manuale era infatti quello di aiutare a ridurre il rischio di problemi all’udito per i dipendenti. I metodi pratici per ridurre i rumori provocati dai macchinari erano descritti e illustrati, in linea generale, attraverso 25 casi di aziende trasformatrici di materie plastiche che utilizzavano granulatori, trituratori, estrusori e presse a iniezione. Le tecniche per il controllo dell’inquinamento acustico affrontate nel nuovo volume comprendono l’attuazione di misure standard, come ad esempio: la realizzazione di cabine insonorizzate, l’utilizzo di silenziatori, l’impiego di materiali fonoassorbenti, la riduzione del rumore provocato dalle vibrazioni. Molte di queste tecniche hanno visto solo recentemente una reale evoluzione rispetto al 1985, grazie ai nuovi metodi di controllo attivo del rumore. Alcuni capitoli sono dedicati anche all’inquinamento acustico dell’ambiente esterno, così come alle normative stabilite dall’Unione Europea circa le emissioni acustiche da parte dei macchinari, alle cuffie antirumore, alla previsione dei livelli acustici reali e alla progettazione di luoghi di lavoro meno rumorosi. Infine, è stato aggiunto un capitolo con alcuni nuovi casi aziendali.

Eric Schaeffer - INDUSTRY X.0 - REALIZING DIGITAL VALUE IN INDUSTRIAL SECTORS (Redline Verlag, www.m-vg.de/redline/shop/home, ISBN: 978-3-86881-654-9, 30 euro)

Bob Peters - NOISE IN THE PLASTICS PROCESSING INDUSTRY: A PRACTICAL GUIDE (Smithers Rapra, www.smithersrapra.com, ISBN: 978-1-910242-46-9, 70 euro)

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Eprotech Srl Via Vittorio Veneto 71/73 21050 Lonate Ceppino (Va), Italy Tel. +39. 0331.81 01 86 Fax +39. 0331.86 05 95 www.eprotechsrl.com eprotech@eprotechsrl.com

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RUBRICHE E VARIE

Corso FMEA presso la nuova Academy

NUOVI PROGRAMMI FORMATIVI AL CESAP

LE RISORSE UMANE COME AGENTI DI CAMBIAMENTO L’ATTUALE RIVOLUZIONE DIGITALE PORTA CON SÉ UN CAMBIO DI PARADIGMA, A LIVELLO DI ORGANIZZAZIONE, RAPPORTO MACCHINA-RISORSA UMANA E NUOVE COMPETENZE. LE RISORSE UMANE DEVONO QUINDI ESSERE CAPACI DI SUPPORTARE L’ORGANIZZAZIONE AZIENDALE NEL MODIFICARE IL PROPRIO MODO DI LAVORARE, ANCHE ATTRAVERSO UNA FORMAZIONE SPECIFICA

ono trascorsi meno di due anni dal cambio di sede e dall’avvio del piano strategico di rilancio e Cesap prosegue a pieno ritmo nella proposizione di nuovi programmi formativi, in linea con le mutate esigenze delle imprese nell’era della Digital Transformation e nel rispetto dei “requirement” di Impresa 4.0. La più recente globalizzazione della conoscenza tecnica di alto livello e l’esplosione del fenomeno “start up” ha abilitato un nuovo modello di innovazione, aperto, che si basa sulla collaborazione all’interno di un ecosistema di partner quali università, centri di ricerca, fornitori, clienti, start up e addirittura competitor. In questo nuovo paradigma di “open innovation”, non solo il know-how ma anche il know-where - cioè il sapere a quali partner strategici rivolgersi - diventa fondamentale per il successo e l’adattamento dinamico a mercati in così rapida evoluzione.

Le risorse umane devono essere viste, in questo contesto, come agenti di cambiamento, capaci di sostenere le richieste di tale processo virtuoso e di supportare l’organizzazione nel modificare il proprio modo di lavorare, anche attraverso una formazione specifica. Diventa quindi fondamentale alimentare la conoscenza, lo sviluppo di nuove professionalità e il capitale umano, anche facendo affidamento su un aiuto esterno.

Cesap ha pertanto deciso di investire sul valore di questo tipo di opportunità, sviluppando un nuovo paradigma a cui ispirare la rinnovata proposta formativa, che può riassumersi nella relazione: COMPETENZA  INNOVAZIONE  VALORE

Grazie alla creazione dello Yūshū Sentā, il Centro di Eccellenza per le Materie Plastiche,

L’IMPORTANZA DELLE RISORSE UMANE La natura sfidante della digitalizzazione e dei requirement di Industria 4.0 porta con sé un cambio di paradigma, a livello di organizzazione, rapporto macchina-risorsa umana, nuove competenze. MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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Un momento dell’inaugurazione della nuova area tecnologica del Cesap, svoltasi il 20 marzo 2018

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RUBRICHE E VARIE

Dettaglio del’isola completa per lo stampaggio a iniezione su modello Industria 4.0

Cesap è ora in grado di coniugare le proprie elevate competenze specialistiche nel settore materiali e tecnologie, frutto anche della sinergia strategica con l’Istituto Italiano dei Plastici (IIP), e la disponibilità della più ampia dotazione, sul territorio nazionale, di impianti di processo e attrezzature di test per l’approfondimento teorico-pratico, sempre rigorosamente scientifico, dei principali processi tecnici e tecnologici del mondo dei polimeri, delle più recenti innovazioni in tale campo e delle best practice gestionali in tale settore.

CONIUGARE AL MEGLIO L’APPRENDIMENTO TEORICO E L’APPLICAZIONE PRATICA In tale contesto si inseriscono i laboratori sempre costantemente aggiornati di IIP, l’Accademia del Six Sigma Management Institute, recentemente istituita, sede dei corsi sulle principali metodologie del World Class Manufacturing (TPM + Lean Production + TQM),

del Six Sigma, dell’Energy Management & Efficiency (uno dei nuovi percorsi formativi recentemente introdotti), per finire con la nuova sala tecnologica di oltre 1800 metri quadri, che prevede la presenza di una completa isola di stampaggio a iniezione modello Industria 4.0, di impianti di estrusione e soffiaggio termoplastici, di stampaggio a iniezione di elastomeri, oltre ad attrezzature per le

principali lavorazioni post stampaggio. Una fedele riproduzione di porzioni di Imprese 4.0 in un Plastics Smart Hub, al completo servizio delle aziende della filiera chimica, della plastica, della gomma e del packaging, per coniugare al meglio l’apprendimento teorico e l’applicazione pratica di modelli di gestione efficace delle più recenti tecnologie disponibili nel settore.

ESPOSIZIONI E FIERE 2018 29 maggio - 1 giugno - Plast 2018 (Milano, Italia) 29 maggio - 1 giugno - Ipack-Ima (Milano, Italia) 29 maggio - 1 giugno - Print4All (Milano, Italia) 29 maggio - 1 giugno - Plastec (Minsk, Bielorussia) 2-5 giugno - DKT (Norimberga, Germania) 5-7 giugno - 3D Print (Lione, Francia) 11-14 giugno - Argenplas (Buenos Aires, Argentina) 11-15 giugno - Achema (Francoforte, Germania) 13-15 giugno - Plastech Vietnam (Ho Chi Minh City, Vietnam) 15-17 giugno - Complast Myanmar (Yangon, Myanmar) 20-23 giugno - InterPlas Thailand (Bangkok, Tailandia) 27-28 giugno - Plastics Recycling World (Essen, Germania) 14-17 agosto - Interplast (Joinville, Brasile) 15-19 agosto - Taipeiplas (Taipei, Taiwan) 7-9 settembre - Interplast East Africa (Dar-es-Salaam, Tanzania) 11-13 settembre - Utech North America (Charlotte, Stati Uniti) 13-15 settembre - Propak Myanmar (Yangon, Myanmar) 18-20 settembre - Propak West Africa (Lagos, Nigeria) 19-21 settembre - Plastex Uzbekistan (Tashkent, Uzbekistan) 19-21 settembre - Rubbertech (Shanghai, Cina) 19-22 settembre - Indoplas, Indopack, Indoprint (Jakarta, Indonesia) 24-27 settembre - Iranplast (Tehran, Iran) 24-28 settembre - Colombiaplast Y Expoempaque (Santa Fé de Bogotà, Colombia)

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25-27 settembre - FachPack (Norimberga, Germania) 1-3 ottobre - LuxePack Monaco (Principato di Monaco) 2-4 ottobre - Filtration (Filadelfia, Pennsylvania) 2-4 ottobre - Ramspec (Milano, Italia) 3-5 ottobre - Plastex Uzbekistan (Tashkent, Uzbekistan) 4-7 ottobre - VietnamPlas (Ho Chi Minh City, Vietnam) 9-13 ottobre - Bi-mu (Milano, Italia) 16-18 ottobre - SMT, Sustainable Materials for Transportation (Hannover, Germania) 16-20 ottobre - Fakuma (Friedrichshafen, Germania) 26-29 ottobre - India Plast (New Delhi, India) 6-8 novembre - Composites Europe (Stoccarda, Germania) 6-8 novembre - Feiplar Composites & Feipur (San Paolo, Brasile) 6-9 novembre - Ecomondo (Rimini, Italia) 12-15 novembre - Adipec (Abu Dhabi, Emirati Arabi Uniti) 13-16 novembre - Formnext (Francoforte, Germania) 14-16 novembre - Central Asia Plast World (Almaty, Kazakhstan) 14-17 novembre - Plastics & Rubber Indonesia (Jakarta, Indonesia) 20-21 novembre - Africa Rubber Expo (Johannesburg, Sud Africa) 20-22 novembre - Plastprintpack West Africa (Abidjan, Costa d’Avorio) 30 novembre-3 dicembre - Indplas (Kolkata, India) 5-8 dicembre - Plast Eurasia (Istanbul, Turchia) MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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CORSI E SEMINARI CESAP Materiali 6 giugno - REACH 21-22 giugno - Corso approfondito sui polimeri 3-4 luglio - Additivazione antifiamma e infiammabilità delle materie plastiche 10 luglio - Sottoprodotti e materie recuperate tra normative ambientali, REACH e CLP 12 luglio - ROHS2 17 luglio - La UNI 10667 e le materie prime seconde: requisiti e metodi di prova da applicare 17-18 luglio - Gomme termoplastiche: caratteristiche e proprietà

Stampaggio a iniezione 19 giugno - Corso base controllo qualità Difetti di stampaggio 26-28 giugno - Corso approfondito 11 luglio - Metodi statistici per il controllo qualità nello stampaggio a iniezione 18-19 luglio - Corso base

Estrusione 12 giugno - Controllo qualità nell’estrusione di film, foglie e lastre - Analisi difetti e ricerca soluzioni

DI SEGUITO SEGNALIAMO AI LETTORI IL PROGRAMMA PROVVISORIO DEI CORSI E DEI SEMINARI DI CARATTERE TECNICO-PRATICO (SUDDIVISI PER ARGOMENTO) CHE SI SVOLGERANNO NEL 2018 AL CESAP 20-21 giugno - Il processo di estrusione con bivite corotante 5 luglio - Il processo di estrusione - Principi di base

Attrezzature 23-24 ottobre - Stampi per iniezione - Corso base

CORSI SSMI ACADEMY Oltre ai tradizionali corsi, già dal 2017 Cesap ha aggiunto al proprio calendario formativo una serie di moduli incentrati sulle metodologie d’eccellenza in ambito qualità, supply chain e ottimizzazione dei processi produttivi, con particolare riferimento, naturalmente, alla trasformazione delle materie plastiche.

8 giugno - Quality Function Deployment 14 e 15 giugno - Dall’analisi della domanda alla pianificazione dei fabbisogni e alla programmazione della produzione

5 luglio - FMEA: Failure Mode and Effect Analysis 19 e 20 luglio - Lean Production Main Tools, Value Stream Mapping e creazione del valore Lean Six Sigma (Yellow Belt, Green Belt e Black Belt) Le prossime sessioni dei corsi Lean Six Sigma sono programmate a partire dal mese di giugno, sempre in collaborazione con il Six Sigma Management Institute (SSMI), leader mondiale nella formazione e nella consulenza sulle metodologie di Lean Six Sigma, il cui presidente, Mikel J. Harry, è largamente riconosciuto quale il principale “architetto” della teoria “Sei Sigma”. Si invita a visitare il sito web di Cesap alla sezione “Formazione - SSMI Academy” per conoscere la calendarizzazione di tali corsi.

MACPLAS n. 363 364 - Febbraio/Marzo Aprile/Maggio 2018 2018

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Progettazione 28-29 giugno - La progettazione di un manufatto in plastica

Laboratorio 6 luglio - Acquistare e vendere materie plastiche: interpretazione e valutazione delle caratteristiche essenziali

Food contact 7 giugno - Plastica a contatto con alimenti: la conformità alla legislazione FDA (NOVITÀ)

NOTA: Il programma corsi potrebbe subire variazioni e/o essere ampliato. Vi invitiamo a visitare il sito web di Cesap alla sezione “Formazione - Materiali e Tecnologie” per tutti gli aggiornamenti sulla programmazione.

CESAP C/O IIP (ISTITUTO ITALIANO DEI PLASTICI)

Via Velleia, 4 - 20900 Monza (MB) Tel.: +39 039 2045700 - Fax: +39 039 2045784 E-mail: info@cesap.com www.cesap.com - www.iip.it

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RUBRICHE E VARIE

CORSI E CONVEGNI Belgio 20-21 giugno - Bruxelles: Biobased Coatings Europe - ACI Europe (www.wplgroup.com/aci/ event/biobased-coatings-conference) 25 settembre - Bruxelles: Plastics Packaging Conference - EuPC (www.plasticsconverters.eu)

Francia 4-5 luglio - Lione: MedPharmPlast Europe EuPC (www.medpharmplasteurope.org)

Germania 19-20 giugno - Colonia: Medical Tubing - AMI (www.ami.international/events/) 26-28 giugno - Düsseldorf: PEPP, Polyethylene/ Polypropylene Chain Global Technology & Business Forum - IHS Markit (www.ihsmarkit.com/PEPP2018) 27-28 giugno - Essen: Plastics Recycling World Exhibition - AMI (www.ami.international/events/) 27-28 giugno - Essen: Compounding World Expo - AMI (www.ami.international/events/) 5-6 settembre - Colonia: Performance Polyamides - AMI (www.ami.international/events/)

Italia 29 maggio - Milano: Plast 2018 - Convegno inaugurale “Driving the change” - The Innovation Alliance (www.theinnovationalliance.it) 29 maggio - Milano: Plast 2018 - Il digital DMAIC a supporto del lean & energy management - Cesap (www.cesap.com) 29 maggio - Milano: Plast 2018 - Nuovi sviluppi dei materiali compositi nell’era dell’economia circolare - Assocompositi (www.assocompositi.it) 29-31 maggio - Milano: Plast 2018, ore 11 e ore 15, Seminari ChemOrbis su trend dei prezzi di PE, PP, PS/ABS, PVC e PET (ore 16) ChemOrbis (www.chemorbis.com) 30 maggio - Milano: Plast 2018 - Elastomeri 4.0 - AIM (www.aim.it) 30 maggio - Milano: Plast 2018 - Tecnologia al Plasma per soluzioni industriali - Plasmapps (www.plasmapps.com) 30 maggio - Milano: Plast 2018 - Conferenza stampa di Sumitomo (SHI) Demag - Sumitomo (SHI) Demag (www.sumitomo-shi-demag.eu) 30 maggio - Milano: Plast 2018 - La stampa 3D per l’Impresa 4.0 - Cherry Consulting, Netconsulting3 (www.cherryconsulting.it, www.netconsultingcube.com)

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30 maggio - Milano: Plast 2018 - Conferenza stampa Arburg - Arburg (www.arburg.com) 30 maggio - Milano: Plast 2018 - EPS Circular Economy - Il futuro è oggi - AIPE (www.aipe.biz) 30 maggio - Milano: Plast 2018 - Austria Showcase - Presentazione di aziende austriache Advantage Austria, Consolato Generale d’Austria (www.advantageaustria.org/it) 30 maggio - Milano: Plast 2018 - “Iniettare” produttività attraverso l’utilizzo di lubrificanti avanzati - ExxonMobil Fuels & Lubricants (www.mobil.com/industrial) 31 maggio - Milano: Plast 2018 - Circular Economy e Plastic Strategy: PVC, riciclo e nuove formulazioni - PVC Forum Italia (www.pvcforum.it) 31 maggio - Milano: Plast 2018 - Think green: sostenibilità, sicurezza e qualità ambientale del PVC - Laborplast (www.laborplast.net) 31 maggio - Milano: Plast 2018 - Conferenza stampa Radici Novacips - Radici Group (www.radicigroup.com) 1 giugno - Milano: Plast 2018 - Innovazione, sicurezza e sostenibilità degli imballaggi in materie plastiche per alimenti nel quadro dell’economia circolare - Amaplast (www.amaplast.org); III (www.istitutoitalianoimballaggio.it); PlasticsEurope (www.plasticseurope.org/it); Unionplast (www.federazionegommaplastica.it) 1 giugno - Milano: Plast 2018, ore 10.30 e 11.30, Seminari ChemOrbis su trend dei prezzi di PE, PP, PET ed rPET - ChemOrbis (www.chemorbis.com) 5 giugno - Cologno al Serio (BG): Poliammidi: proprietà, utilizzi e tipologie - Plastinnova (www.plastinnova.it) 6 giugno - Cologno al Serio (BG): Preparazione del materiale prima della trasformazione Plastinnova (www.plastinnova.it) 14 giugno - Cologno al Serio (BG): Compositi a matrice termoplastica rinforzata a fibra lunga: evoluzione, vantaggi e applicazioni - Plastinnova (www.plastinnova.it) 19-20 giugno - Cologno al Serio (BG): Criteri essenziali di progettazione dei manufatti stampati a iniezione - Plastinnova (www.plastinnova.it) 27-28 giugno - Cologno al Serio (BG): Gomme vulcanizzabili: proprietà, utilizzi e trasformazione Plastinnova (www.plastinnova.it) 3 luglio - Cologno al Serio (BG): Componenti in materia prima termoindurente - Plastinnova (www.plastinnova.it)

Regno Unito 26-27 settembre - Manchester: Carbon

Dioxide Utilisation Summit - ACI (www.wplgroup.com/aci/event/co2)

Spagna 3-5 settembre - Madrid: Masterbatch - AMI (www.ami.international/events/) 17-19 settembre - Madrid: Agricultural Film AMI (www.ami.international/events/)

Stati Uniti 5-6 giugno - Houston (Texas): Oil & Gas Polymer Engineering - AMI (www.ami.international/events/) 5-7 giugno - Grand Rapids (Michigan): Automotive Plastic Part Design Seminar - ETS, Engineering Training Services (http://ets-corp.com/automotive.htm) 5-8 giugno - Chicago (Illinois): WOW, World Of Wipes - Inda (Associazione dell’industria dei tessuti non tessuti - www.inda.org/events) 19-20 giugno - Pittsburgh (Pennsylvania): Polymer Foam - AMI (www.ami.international/events/) 19-20 giugno - Philadelphia (Pennsylvania): Polymers in Cables - AMI (www.ami.international/events/) 25-26 giugno - Atlanta (Georgia): PETnology Americas - PETnology (www.petnologyamericas.com) 27-28 giugno - Cleveland (Ohio): Silicone Elastomers US Summit - Smithers Rapra (https://www.smithersrapra.com/events/ conference) 27-28 giugno - Cleveland (Ohio): Thermoplastic Elastomers US Summit - Smithers Rapra (https://www.smithersrapra.com/events/ conference) 27-28 giugno - Chicago (Illinois): Composites in Transportation - JEC Group (www.jeccomposites.com) 18-20 settembre - Akron (Ohio): Thermoplastic Elastomer Conference - SPE (www.4spe.org/Events) 20-21 settembre - Atlanta (Georgia): Polymers in Flooring - AMI (www.ami.international/events/) 24-26 settembre - Forth Worth (Texas): Thermoforming Conference - SPE (www.4spe.org/Events)

Tailandia 25-26 settembre - Bangkok: Thin Wall Packaging Asia - AMI (www.ami.international/events/) MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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RUBRICHE E VARIE

IN QUESTO NUMERO SI PARLA DI: AZIENDA/ASSOCIAZIONE/ENTE

molto piu di un magazine

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PAGINA

2MILA 53 ABM COMPOSITE 53 AIPE 50 AMAPLAST 10; 21; 25; 32; 246 AMI 34 AMPACET 206 AMUT 85 ANAPE 50 ARBURG 74 ARCOPLEX 190 ASCEND PERFORMANCE MATERIALS 203 ASSOGOMMA 227-234 ASSORIMAP 39 B&R 171 BANDERA 111 BARUFFALDI-PRIMAC 158 BASF 208 BAUSANO 105 BECKHOFF 176 BISCHOF + KLIEN 164 BLAUWER 113 BMB 72 BMEC 154 BRENNTAG 210; 211 BRIDGESTONE 52 CAMPETELLA 152 CESAP 243; 245 CHEMORBIS 30 CICLOPLAST 50 CM EVOLUTION 145 CODACONS 40 COEXPAN 50 COMERIO ERCOLE 153 CONAI 15; 40; 43 COREPLA 15; 40; 42 CORIPET 50 COVESTRO 194 DEGA 156 DGTS 176 ECOPNEUS 53 ELESA 167 ENEA 15 ENGEL 66 ENGIN PLAST 152 EPTA 224 EREMA 85 EUPC 15 EVONIK 210 FANUC 60 FEDERAZIONE GOMMA PLASTICA 15 FILTEC 158 FIMIC 162 FRANCESCO FRANCESCHETTI ELASTOMERI 208 FRIGEL 118 FRIGOSYSTEM 150 FRIMO 225 FRIUL FILIERE 108 GAMMA MECCANICA 100 GNEUSS 106 GRAND VIEW RESEARCH 220 HAITIAN 64 HELIOS QUARTZ 157 HP 93 IDEAPLAST 53 IMG 64 IPPR 15 ISPRA 15; 50 ITIB MACHINERY 163 ITS GIULIO NATTA 2 32 JEC GROUP 213 KONIKA MINOLTA SENSING 179 KRAIBURG TPE 198 LANXESS 210 LASERPIN 148 LEGAMBIENTE 15 LIFE ESP-SURE 50 LIUC 25 MAAG 133 MACCHI 106 MAICOPRESSE 55 MAIN TECH 128 MAST 160 MECCANOPLASTICA 102 MECSPE 93 MESSE DÜSSELDORF 21 MINISTERO DELL’AMBIENTE 50 MOLD-MASTERS 166 MOOG 164 MORETTO 159 MP STRUMENTI 179 NDC TECHNOLOGIES 178 NEGRI BOSSI 110 NETZSCH 220 NORDSON 121; 164 PIOVAN 121 PLAST ALGER 21 PLASTIBLOW 81 PLASTIC CONSULT 15 PLASTIC SYSTEMS 113 PLASTICSEUROPE 15 POLIBLEND 200 POLI.DESIGN 181 POLITECNICO DI MILANO 209; 237 POLYTALK 18 PPP - PLAST PRINT & PACK 21 PROMIXON 137 PVC FORUM ITALIA 33 RADICIGROUP 46 REDLINE VERLAG 241 RIVI MAGNETICS 156 SABIC 211 SANPLAST 154 SCHULER 225 SEPRO 64 SIEMENS 55 SIKORA 168 SMC 174 SMITHERS RAPRA 241 SOLVAY 186 SPE ITALIA 240 ST BLOW MOULDING 109 STAR AUTOMATION EUROPE 125 STRATASYS 97 STUDIO SALVI 181 TECNOMATIC 88 TECNO SYSTEM 90 THERMOPLAY 141 THERMOSCIENTIFIC 179 TYREPLAST 53 UNIONPLAST 15 UNIPLAST 237 VERSALIS 52 VICTREX 224 VINYLPLUS 33 WITTMANN GROUP 78

MACPLAS n. 364 - Aprile/Maggio 2018

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FULL. Full electric, le macchine totalmente elettriche. Sono le presse ad iniezione BMB della serie eKW. Ideali per lâ&#x20AC;&#x2122;industria del packaging, per la produzione di componenti medicali e per lo stampaggio di prodotti monouso. Assicurano la massima pulizia del prodotto finito. Non necessitano di manutenzione. Abbinano consumi energetici ridotti incrementando precisione e velocitĂ rispetto alle macchine tradizionali.

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