Polski Przemysł - wydanie 30 5/2015

P R Z E M Y S Ł O W Y

92

Tworzymy nowe standardy

POLSKIPRZEMYSL.COM.PL

NUMER 30 5/2015

O innowacjach, projektowaniu i tworzeniu instalacji przemysłowych na rynku paliwowym, rafineryjno-petrochemicznym i offshore opowiada Bogdan Kowalski, prezes zarządu KB Pomorze

28

DTI – specjaliści w produkcji obrabiarek dla energetyki, kolejnictwa i lotnictwa

52

„Komandosi celują w gazoport” – utrzymanie ruchu, realizacja inwestycji oraz remonty GA Police Serwis

78

SKANSKA – zielone budynki na najwyższym poziomie

BUDOWNICTWO / STOCZNIE I OFFSHORE / OBRABIARKI / UTRZYMANIE RUCHU / KONSTRUKCJE STALOWE / PRZEMYSŁ LOTNICZY / ENERGETYKA

M A G A Z Y N

Czytam i polecam

WALDEMAR DUŻY Prezes Zarządu – Grupa Azoty Police Serwis sp. z o.o.

Absolwent elektrotechniki na Wydziale Elektrycznym Politechniki Rzeszowskiej oraz studiów podyplomowych na Akademii Górniczo-Hutniczej w Krakowie o kierunku energetyka cieplna. W 2013 r. ukończył menedżerskie studia MBA Executive w Zachodniopomorskiej Szkole Biznesu. Odbył szereg branżowych szkoleń i kursów, poszerzających wiedzę z zakresu funkcjonowania szeroko rozumianej energetyki przemysłowej w Polsce. Swoją karierę rozpoczynał w 2001 r. jako handlowiec i serwisant w firmie Vobis Microcomputers. Następnie, w latach 2002–2008, przeszedłszy całą ścieżkę zawodową (od specjalisty, mistrza, starszego mistrza, kierownika działu technicznego), objął funkcję koordynatora ds. elektroenergetycznych w zakładzie należącym do niemieckiego koncernu Evonik. W 2008 r. stworzył dział montaży elektrycznych, obejmując funkcję kierownika w łańcuckiej firmie PPH Transsystem SA, następnie awansował na szefa pionu elektrycznego. Od grudnia 2009 r. do września 2011 r. był dyrektorem produkcji w Jednostce Biznesowej Energetyka w Zakładach Azotowych Kędzierzyn-Koźle. Kilkukrotnie zasiadał w radach nadzorczych spółek remontowych. Od 2011 r. był dyrektorem Centrum Energetyki w Zakładach Chemicznych Police SA. Do lutego 2015 r. w Grupie Azoty pełnił funkcję koordynatora ds. efektywności energetycznej, realizując w ramach sztandarowego programu AzotyPro projekt poprawy efektywności „Biała Energia”. W ramach dodatkowej działalności w sezonie 2013/2014 był wiceprezesem ekstraklasowego klubu piłkarskiego Pogoń Szczecin.

Od stycznia br., w ramach tzw. unii personalnej, jest prezesem zarządu dwóch łączonych spółek remontowo-inwestycyjnych Remech i Automatika, działających odpowiednio w branżach mechaniczno-budowlanej i elektryczno-AKPia. 1 czerwca 2015 r. został powołany na stanowisku prezesa zarządu skonsolidowanych spółek w ramach Grupy Azoty Police Serwis sp. z o.o.

reklama wydawcy

wydanie 30 5/2015 artykuły 24

Innowacja, solidność i konsolidacja

26

Innowacje w obróbce metali

52

Dr inż. Radosław Morek, niezależny konsultant technologiczny, porusza temat monitorowania procesów obróbczych w sposób pozwalający uniknąć wielu kolizji.

28

DTI – im większe wyzwanie, tym ciekawiej Design Technologies International jest znanym na rynku producentem obrabiarek specjalnych.

Przyjrzeliśmy się firmie nieco bliżej.

34

Technologia jest znana – ważne, co można z nią zrobić O tym, w jaki sposób rozwijać technologie związane z kompozytami dla tworzenia kolejnych modeli samolotów bezzałogowych.

36

Drony sp. z o.o. – wspólna pasja O produkcji bezzałogowych statków powietrznych na przykładzie firmy Drony sp z .o.o.

38

36

Niezwykłe konstrukcje z Polski Motoszybowce turystyczne mają wielki potencjał, na przeszkodzie rozwoju stoi jednak Urząd Lotnictwa Cywilnego.

41

MASA na wagę przemysłu Producent wag przemysłowych wprowadza do swojej oferty elektronikę firmy Mettler Toledo.

43

KH-KIPPER – polskie wywrotki zna cały świat Ponad 90% produkcji KH-KIPPER przeznaczona jest dziś na rynki zagraniczne zarówno europejskie, jak i arabskie, afrykańskie oraz azjatyckie, w tym chińskie czy japońskie. O strategii firmy rozmawiamy z Andrzejem Kamionką, prezesem spółki.

46

Tylko wspólnie robimy rzeczy niemożliwe 158 prototypów, 7 nowych wzorów patentowych, rozwój technologiczny po automatyzację i robotyzację procesów produkcyjnych. O tym m.in. rozmawiamy z dyrektorem ds. technicznych i produkcji firmy SaMASZ.

50 52

78

Zbiorniki i aparaty z termoplastycznych tworzyw sztucznych Komandosi celują w gazoport „Chcemy oferować nasze usługi na rynkach zewnętrznych. Do tego celu wyodrębniamy najlepszych specjalistów w branży. Osobiście nazywam ich komandosami” – mówi Waldemar Duży, prezes firmy Grupa Azoty Police Serwis sp. z o.o.

58

Wspomaganie utrzymania ruchu przez systemy diagnostyki Okazuje się, że umiejętny pomiar drgań pozwala uniknąć wielu kłopotów związanych z niezawodnością procesów, instalacji czy maszyn.

62

50

Sprawniejsi w turbinach W związku ze zmianami właścicielskimi Power Electric może skutecznie rozwijać się nie tylko na rynku polskim, ale także za granicą.

66

Zapraszamy klienta do fabryki Wykwalifikowani pracownicy i możliwości ekspansji rynkowej zadecydowały o tym, że to właśnie w Polsce otwarto nowy oddział GPI.

68

Zawsze w czołówce O projektach związanych m.in. z budową farm wiatrowych na przykładzie firmy Aldesa Polska.

72

Przyjazne budowanie Zbudowanie pozycji jednego z trzech największych szwedzkich przedsiębiorstw w swojej branży zajęło firmie Borga osiem lat. Jej domeną są budynki oparte na konstrukcji stalowej z okładziną dachów i ścian z profilowanych blach stalowych.

75 76

Obiekty przemysłowe bez strat energii Mamy koncepcję na stal Środki unijne z nowej perspektywy finansowej 2014–2020 to wielka szansa dla branży konstrukcji stalowych.

78

Zielone budynki na najwyższym poziomie Budynki z certyfikatem LEED pojawiają się w Polsce coraz częściej. W tej dziedzinie liderem jest SKANSKA.

102

88

Zamet Industry – siła komplementarności Firma Zamet Industry znana jest przede wszystkim jako światowej klasy producent urządzeń i konstrukcji na potrzeby sektora offshore. Przybliżamy jej działalność.

92 98

Tworzymy nowe standardy Aluship Technology dywersyfikuje przemysł morski

75

Polska gospodarka morska po latach przestoju rozwija się bardzo dobrze.

Pokazujemy to na przykładzie Aluship Technology.

99

Farby przemysłowe dobre na każde warunki Firma Malchem z Sułkowic pod Warszawą specjalizuje się w produkcji i stosowaniu farb, lakierów i wyrobów pomocniczych do antykorozyjnego zabezpieczenia różnych obiektów.

102

Motor napędowy firmy O akumulatorach słów kilka na przykładzie firmy AUTOPART.

stałe działy lean management w produkcji 4

Jak wygląda podstawowa karta kanban? Część II

66

prawo w firmie 6

Nowa ustawa chroniąca przed wrogim przejęciem kluczowe spółki działające na rynku polskim

finanse i księgowość 10

REDAKCJA

Rewizja sprawozdań finansowych oraz inne czynności biegłego rewidenta

marketing i pr 12

Siedem tradycji teorii komunikowania

REDAKCJA Mariusz Krysiak / redaktor naczelny / +48 606 742 051/ mariusz.krysiak@polskiprzemysl.com.pl

relacje inwestorskie 14

Anna Strożek / dziennikarz anna.strozek@polskiprzemysl.com.pl

Rekrutacja IR-owca

Adam Sieroń / dziennikarz adam.sieron@polskiprzemysl.com.pl

technologie 16

Szybka produkcja w trybie oszczędnym

Urszula Światłowska / dziennikarz urszula.swiatlowska@polskiprzemysl.com.pl Wojciech Stepaniuk / dziennikarz wojciech.stepaniuk@polskiprzemysl.com.pl

regiony i strefy 18

Trójmiasto – tu warto mieszkać

Magda Brozio / dziennikarz magdalena.brozio@polskiprzemysl.com.pl

transport i logistyka 22

WYDAWCA AF Media ul. 6 Sierpnia 14, 90-416 Łódź NIP 7251753870, REGON 473258344, ISSN: 2082-8918 www.afmedia.com.pl

Jarosław Orzeł / dziennikarz jaroslaw.orzel@polskiprzemysl.com.pl

Polska logistycznym centrum Europy

12

PROJEKTY WYDAWNICZE Jakub Wawrzyńczak / menadżer projektów jakub.wawrzynczak@polskiprzemysl.com.pl

14

Katarzyna Tądel / menadżer projektów katarzyna.tadel@polskiprzemysl.com.pl Maciej Bielak / menadżer projektów maciej.bielak@polskiprzemysl.com.pl MARKETING marketing@polskiprzemysl.com.pl KOREKTA BLURB Pracownia edytorska 92-780 Łódź, ul. Grabińska 10 B m. 4 kom: +48 781 999 96, biuro@pracownia-edytorska.pl www.pracownia-edytorska.pl PROJEKT I SKŁAD Quality Pixels s.c.

90-416 Łódź, ul. 6 Sierpnia 14 kom.: +48 517 446 864, grafik@polskiprzemysl.com.pl www.qualitypixels.pl © Polski Przemysł 2015 Żadna część ani całość tej publikacji nie może być reprodukowana w jakiejkolwiek formie i dla jakiegokolwiek celu bez uprzedniej zgody wydawcy. Materiały zdjęciowe zawarte w artykułach są udostępnione przez firmy posiadające prezentacje. Tym samym firmy wyrażają zgodę na publikowanie i rozpowszechnianie zdjęć w zakresie niezbędnym do realizacji publikacji w magazynie „Polski Przemysł”. Wydawnictwo nie ponosi odpowiedzialności za treść reklam zamieszczonych na łamach tytułu.

Zdjęcie na okładce: KB Pomorze

Od redaktora naczelnego Oto przed Państwem nowe, 30. wydanie „Polskiego Przemysłu”. Przez te 30 wydań wiele się wydarzyło. W tym czasie zmieniła się nasza gazeta i zmieniła się Polska. Odwiedziliśmy wiele firm, poznaliśmy setki procesów i tysiące ludzi. To oni stoją za sukcesem polskiego przemysłu już nie jako gazety, ale poszczególnych sektorów gospodarki. Zadając tysiące pytań, pokazaliśmy to, co niewidoczne, bo mało popularne i nieistniejące w telewizji. Będziemy pokazywać nadal, inspirując, motywując, ale przede wszystkim informując o firmach, którym w Polsce udaje się rosnąć razem z całym polskim przemysłem. Z roku na rok będzie to coraz trudniejsze. Skąd taka prognoza?

Po pierwsze, giełda. Mówi się, że jeśli chcesz wiedzieć, jaka będzie najbliższa przyszłość, to popatrz, co robi giełda. Oczywiście to spore uproszczenie, bo – jak mawia każdy ekonomista – „to zależy”. Zależy na przykład od polityki podatkowej i budżetowej. Mamy grudzień 2015 r. i WIG20 poniżej 2000 punktów. Kto by pomyślał o tym, że jeśli się daje jednym, a nawet wystarczy zapowiedzieć, że się da (np. frankowiczom), to drugim, tym, którzy odkładają na emeryturę, kupując akcje – czytaj: akcjonariuszom banków – się zabiera. No ale zawsze coś widać i czegoś nie widać. Co o przyszłości polskiego przemysłu mówi giełda? Zależy od sektora. Ku przestrodze spójrzcie na JSW i KGHM. Spadają. Rośnie nam za to prężnie Grupa Azoty. Aha, pamiętajcie, że najwięcej zarabiają ci, którzy tanio kupują i drogo sprzedają.

Po drugie, dolar. Nie wiadomo teraz, czy to słabość naszej gospodarki, czy siła gospodarki USA. W dzisiejszych czasach to jednak nie kwestia gospodarki, tylko kwestia wiary, nie w Boga, jak to napisali na dolarze, ale w dolara. Po prostu. Innymi słowy: w złotówkę ostatnio wiara jest bardzo mała. Oczywiście dostaje nam się rykoszetem ze strefy euro.

Pozytywne strony? Dalej pozostajemy dla Zachodu i Wschodu płacących w dolarach krajem, w którym produkcja jest tania.

Po trzecie, energetyka. Nikogo nie trzeba przekonywać, że bez modernizowania infrastruktury – zarówno przesyłowej, jak i produkującej energię – coraz częściej trzeba będzie wysyłać pracowników na całe dwa miesiące urlopu podczas wakacji. A może nawet również podczas ferii zimowych. Zachód się cieszy z dolara i jednocześnie wierzy, że braki w dostawach prądu to tylko przejściowe problemy. Oby.

Wydanie 26 01/2015

Po czwarte, polityka. To chyba największy problem. Nie z powodu nowego rozdania. Powód jest inny – brak konkretów mimo ogłaszanego wszędzie błyskawicznego działania. Idea jest, konkretów wciąż brakuje.

To najbardziej martwi. Gadać potrafi każdy. Co z tego gadania wyjdzie, to już inna sprawa. Brak konkretów to także przyczyna słabej wiary w naszą walutę. Podatek przychodowy zamiast PIT i CIT ma być batem na korporacje. Nie wiadomo tylko które. Przypominam, że istnieje coś takiego jak specjalne strefy ekonomiczne.

Wydanie 30 05/2015

Po piąte, dotacje unijne. Na tym się prawie nie znam. Ale mówią, że bez dopłat krowa mleka nie daje. I pozwólcie, że na tym zakończę tę krótką prognozę niepewnej przyszłości i zaproszę do lektury nowego, 30., jubileuszowego numeru „Polskiego Przemysłu”.

Wydanie 12 01/2012

Wydanie 16 01/2013

Wydanie 21 01/2014

Wszystkiego najlepszego w przyszłości!

Mariusz Krysiak redaktor naczelny magazynu „Polski Przemysł”

Wydanie 1 01/2009

Wydanie 5 01/2010

Wydanie 9 01/2011

II OGÓLNOPOLSKA KONFERENCJA MENADŻERÓW JAKOŚCI, PRODUKCJI I LOGISTYKI MAJ 2016 RZESZÓW

WIĘCEJ O KONFERENCJI: POLSKI PRZEMYSŁ: NORBERT FRASZCZYŃSKI +48 507 174 348 LANGAS GROUP: JAN JANISZEWSKI +48 500 393 403

lean management w produkcji

Jak wygląda

podstawowa karta kanban?

CZĘŚĆ I1 W poprzednim numerze przedstawiliśmy podstawy teoretyczne obiegu kart kanban. W tej części skupimy się na wyglądzie samej karty, trudnościach związanych z wdrożeniem systemu oraz możliwościach jej modyfikacji dla potrzeb konkretnej jednostki organizacyjnej.

K

arty kanban to najczęściej kartki w formacie od A5 do A6 lub podobnym. Jeśli nie wydostaje się poza halę, a produkcja jest „czysta” (bez procesów obróbki skrawaniem, ciężkiego spawania itp.), nie wymagają laminowania, gdyż pozostaną czytelne przez długi czas. W wypadku kontaktu z zewnętrznymi warunkami atmosferycznymi lub przy procesach, którym towarzyszy powstawanie odpadów i odprysków, kartę kanban warto pokryć warstwą żywicy syntetycznej, by się zbyt szybko nie zużyła.

Podstawowe informacje, które powinny znaleźć się na karcie, to: indeks, nazwa i liczba detalu, czas maksymalny na wyprodukowanie danej partii części, wielkość pojemnika, numer karty oraz nazwa dostawcy i klienta danego procesu produkcyjnego. Liczba rozwiązań graficznych jest bardzo bogata: druga strona karty może służyć identyfikacji detalu w sposób wizualny, natomiast sam kolor karty może oznaczać rodzinę wytwarzanych produktów, dział właściciela lub dostawcy bądź pojemność pojemnika, do jakiego należy ją sparować.

W polskiej kulturze trudno o zaakceptowanie naturalnego obiegu kart kanban. Historia nauczyła nas, jak działać na własną korzyść, co dobitnie widać we wszelkich sposobach naginania procedur, poczynając od niedozwolonego przetrzymywania kart, by zgromadzić więcej detali wokół własnego stanowiska, na celowym ich „gubieniu” kończąc – zestaw pozasystemowych, acz szkodliwych aktywności jest niezwykle bogaty. Tym samym pojawia się konieczność modyfikowania systemu kanban.

Liczba kart oraz wielkość partii produkcyjnej warto weryfikować w kwartalnych audytach. Dodatkowym celem kontroli może być przy okazji ocena przydatności detali do dalszej produkcji oraz sprawdzenie, czy dana karta nie zaginęła.

To stosunkowo proste rozwiązanie (możliwe do wdrożenia przy udziale środków własnych przedsiębiorstwa – informacyjnych, technicznych i osobowych) optymalizuje przepływ produkcji i obniża koszty wytwarzania. Właściwą infrastrukturę techniczną stanowią zatem: drukarka,

Karta KANBAN POJEMNIK

INDEKS NAZWA DETALU

KLIENT DZIAŁ MASZYNA

CZAS NA UZUPEŁNIENIE

6 | Polski Przemysł – grudzień 2015

KOD KRESKOWY

DOSTAWCA DZIAŁ MASZYNA

LICZBA

Infrastruktura, oprócz tego, co wymieniono dotąd, składała się wówczas z oprogramowania w postaci bazy danych, wersji klienckich na komputery osobiste i oprogramowania na terminale przenośne. Same terminale, dostosowane do potrzeb produkcji (spełniające wymagania szczelności i wytrzymałości na uderzenia), są przekazywane operatorom i pracownikom logistyki wewnętrznej.

Poza kartami kanban, kodami kreskowymi powinny być oznaczone poszczególne maszyny, pola odkładcze i wydziały. Każdy dokonujący obrotu kartami kanban pracownik również posiada osobisty identyfikator, który musi być użyty przy każdym pojedynczym zdarzeniu. Pozwala to na pełne śledzenie przepływu oraz wdrożenie restrykcji. Są to takie wirtualne poka-yoke, które nie pozwolą na przetransportowanie detalu w niedozwolone miejsce lub na przetwarzanie go przez niewłaściwą osobę lub maszynę.

System komputerowy umożliwia wtedy bieżące śledzenie przepływu produkcji „zza biurka” i szybkie reagowanie na pojawiające się niezgodności. Dzięki zastosowaniu skanowania kodów kreskowych infrastruktura sytemu kanban służy także do zbierania statystyk o przepływach, co stanowi cenną skarbnicę danych o procesie!

Pójdźmy jeszcze dalej… Co gdybyśmy chcieli wycenić całą produkcję w toku w danym momencie, sprawdzić, który z pracowników w konkretnym dniu „zarobił” więcej przez bardziej efektywną pracę i według tego naliczyć mu wypłatę?

Tu możemy zastosować rozwinięcie posiadanego systemu komputerowego i powiązanie go z modułowym systemem ERP. Wtedy też każdy obieg detalu pomiędzy dwoma stanowiskami uzyskuje status zlecenia produkcyjnego. Oznacza to przypisanie indywidualnych kosztów materiałowych (na podstawie danych zakupowych) i wytworzenia (na podstawie czasu trwania operacji) oraz wiąże się z generowaniem odpowiednich dokumentów.

W takim układzie kodowany system kanban staje się narzędziem systemu ERP. Tak zorganizowany system wymaga bardzo dużej dyscypliny w każdym obszarze działalności przedsiębiorstwa. Wszelkie odstępstwa od sytuacji określonych w systemie czy też niespójność danych skutkują koniecznością dużego wkładu pracy w ich poprawne rozliczenie.

Wstępowanie na coraz wyższe poziomy sterowania produkcją, oprócz zamierzonych korzyści, za każdym razem budzi naturalny opór przed nieznanym. Daje się zaobserwować wszystkie możliwe postawy wobec proponowanych rozwiązań (od pełnego poparcia po całkowitą negację). Jest to wyzwanie dla zarządzających, a właściwe przeobrażenie nastawienia pracowników warunkuje powodzenie wdrożenia tego rozwiązania. ■

reklama

laminarka i komputer z oprogramowaniem w postaci arkusza kalkulacyjnego. Niewiele jak za możliwość uporządkowania stanów zapasów międzyoperacyjnych i magazynowych, ale… z kilku powodów można rozważyć rozbudowę o system kodów kreskowych umieszczanych na kartach. Jednym z nich może być opór pracowników. Przyzwyczajenie do produkowania w ilościach wygodnych dla nich samych, odkładania detali bez kart i inne czynności mogłyby zniweczyć sukces wdrożenia. Dodatkowo liczba kart kanban może być tak duża, że ręczne nimi sterowanie okazuje się nieefektywne.

prawo w firmie

Nowa ustawa chroniąca przed wrogim przejęciem kluczowe spółki działające na rynku polskim

Marcin Paczewski Kancelaria Chałas i Wspólnicy

W dniu 1 października 2015 r. weszła w życie nowa ustawa z dnia 24 lipca 2015 r. o kontroli niektórych inwestycji w strategiczne spółki („Ustawa”). Jej głównym założeniem jest stworzenie mechanizmu ochronnego przed wrogim przejęciem spółek odgrywających kluczowe znaczenie dla polskiego rynku. Dotyczyć ma ona najważniejszych spółek, zwłaszcza z sektorów: gazowego, elektroenergetycznego, chemicznego, petrochemicznego i zbrojeniowego.

Z

godnie z Ustawą przed objęciem udziałów lub akcji strategicznej spółki nabywca będzie zobowiązany złożyć zawiadomienie ministrowi właściwemu do spraw Skarbu Państwa, aby otrzymać w tym przedmiocie zgodę w formie decyzji.

Obowiązek informacyjny ma zastosowanie do transakcji dotyczących nabycia takiej liczby udziałów lub akcji, która pozwoli na nabycie lub osiągnięcie istotnego uczestnictwa albo dominacji w spółce odgrywającej kluczową rolę dla polskiego rynku.

Przez istotne uczestnictwo na gruncie Ustawy rozumie się sytuację umożliwiającą wywieranie wpływu na działalność takiej spółki poprzez: (a) posiadanie udziałów albo akcji dających w okresie ostatnich dwóch lat co najmniej 20% ogólnej liczby głosów obliczonej jako średnia ważona w tym okresie w organie stanowiącym tej spółki, w szczególności na walnym zgromadzeniu albo zgromadzeniu wspólników, przy czym zmiany stanu posiadania udziałów albo akcji, w tym również zbycie całości udziałów albo akcji w tym okresie i ich nabycie, nie wpływają na określenie istotnego uczestnictwa albo (b) posiadanie udziału kapitałowego w spółce osobowej o wartości wynoszącej co najmniej 20% wartości wszystkich wkładów wniesionych do tej spółki.

Z kolei przez pojęcie dominacji rozumie się osiągnięcie albo przekroczenie 50% ogólnej liczby głosów w organie stanowiącym spółki podlegającej ochronie, w szczególności na walnym zgromadzeniu albo zgromadzeniu wspólników lub udziału w kapitale zakładowym poprzez nabycie udziałów albo akcji lub praw z udziałów, albo akcji, albo objęcie udziałów, albo akcji.

Podkreślić trzeba, że ustawa daje Radzie Ministrów możliwość stworzenia (w drodze rozporządzenia) wykazu podmiotów podlegających ochronie na mocy Ustawy. Ich umieszczenie w niniejszym wykazie będzie się odbywało przez pryzmat wagi udziału w rynku, skali prowadzonej działalności, poważnego zagrożenia dla fundamentalnych interesów społeczeństwa, 8 | Polski Przemysł – grudzień 2015

a także braku możliwości wprowadzenia środka mniej restrykcyjnego oraz niezbędności.

Zgodnie z Ustawą po otrzymaniu zgłoszenia minister właściwy do spraw Skarbu Państwa, uwzględniając założenia polityki państwa w dziedzinach życia społecznego lub gospodarczego mające istotne znaczenie dla realizacji celów wymienionych w Ustawie, będzie wydawał decyzję. W świetle przyjętego brzmienia Ustawy zakres swobody decyzyjności właściwego ministra będzie zatem w tym względzie stosunkowo szeroki.

Decyzja będzie wydawana nie później niż w terminie 90 dni od dnia otrzymania zawiadomienia albo wszczęcia postępowania z urzędu.

W jego wyniku mogą być wydane zgoda lub sprzeciw co do przeprowadzenia transakcji. Sankcją w przypadku nabycia udziałów lub akcji bez złożenia właściwego zawiadomienia lub pomimo otrzymania w tym przedmiocie decyzji negatywnej jest nieważność transakcji. Dodatkową sankcją jest brak możliwości wykonywania prawa głosu, a także korzystania z innych uprawnień, z wyjątkiem prawa zbycia, w stosunku do wszystkich udziałów albo akcji przysługujących nabywającemu podmiotowi w chronionej spółce.

Ustawa przewiduje, że niedopełnienie obowiązku wymaganego zgłoszenia niesie za sobą możliwość nałożenia niebagatelnej grzywny w wysokości do 100 mln zł lub karę pozbawienia wolności od 6 miesięcy do 5 lat (lub obie te kary łącznie) dla osoby nabywającej lub osiągającej istotne uczestnictwo lub osiągającej dominację w chronionej spółce, także jeżeli osoby te działają w imieniu lub interesie osoby prawnej lub jednostki organizacyjnej nieposiadającej osobowości prawnej.

Powyższa ustawa ma stanowić panaceum na próby wrogich przejęć strategicznych spółek funkcjonujących na polskim rynku. Tymczasem rynek już sygnalizuje wątpliwości odnośnie do zgodności Ustawy z prawem unijnym.

Czas pokaże, czy obawy te są uzasadnione, oraz jakie znaczenie będzie miała Ustawa dla potencjalnych inwestorów i czy ochrona, którą Ustawa ma zapewniać, okaże się skuteczna. ■

EDYCJA IV

Polski Przemysł – grudzień 2015 | 9

finanse i księgowość

Rewizja sprawozdań finansowych oraz inne czynności biegłego rewidenta Celem sprawozdań finansowych jest zaspokojenie potrzeb informacyjnych odbiorców tychże sprawozdań. Odbiorców sprawozdań finansowych można podzielić na wewnętrznych i zewnętrznych. To m.in.: właściciele, kierownictwo jednostki, potencjalni inwestorzy, banki, kontrahenci handlowi, instytucje rządowe.

Dominika Zawitkowska Projekt Menedżer Deloitte Polska Spółka z ograniczoną odpowiedzialnością Sp.k.

10 | Polski Przemysł – grudzień 2015

W

iarygodność sprawozdań finansowych wzrasta, jeśli podlegają one badaniu przez niezależnego biegłego rewidenta.

I to właśnie fakt niezależności biegłego rewidenta wpływa na jakość, rzetelność i wiarygodność sprawozdania finansowego. Gdyby niezależność biegłego rewidenta nie została zachowana, takie badanie – zgodnie z przepisami prawa – jest nieważne. W wypadku niektórych jednostek badanie to jest obowiązkiem wynikającym z ustawy o rachunkowości (art. 64), z drugiej strony jednostki mogą dobrowolnie poddać badaniu sprawozdanie finansowe. W wielu wypadkach jednostki wchodzące w skład grupy kapitałowej, mimo że nie mają obowiązku badania wynikającego z ustawy o rachunkowości, zostają objęte konsolidacją sprawozdań i podlegają badaniu przez biegłego rewidenta także z woli właścicieli. Sprawozdanie finansowe warto poddać badaniu, zwłaszcza gdy w jednostce występują skomplikowane zdarzenia gospodarcze, co do których wewnątrz jednostki pojawia się wątpliwość w zakresie ich ujęcia w sprawozdaniu finansowym.

Zgodnie z art. 65 ustawy o rachunkowości celem badania sprawozdania finansowego jest wyrażenie przez biegłego rewidenta pisemnej opinii oraz stworzenie raportu o tym, czy zbadane sprawozdanie finansowe jest zgodne z zastosowanymi zasadami (polityką) rachunkowości oraz czy rzetelnie i jasno przedstawia ono sytuację majątkową i finansową, a także wynik finansowy badanej jednostki. Biegły rewident jest ponadto zobowiązany poinformować w opinii o niedopełnieniu obowiązku złożenia sprawozdania finansowego we właściwym rejestrze sądowym oraz o niedopełnieniu obowiązku ogłoszenia sprawozdania finansowego za rok lub lata poprzedzające rok obrotowy, a także wskazać na stwierdzone podczas badania poważne zagrożenia dla kontynuacji działalności przez jednostkę, co jest kwestią niezwykle istotną dla odbiorców zewnętrznych sprawozdania.

postępowaniu bezstronnością i niezawisłością oraz nie ujawniając osobom trzecim informacji uzyskanych w związku ze świadczeniem usług.

Elementem badania sprawozdania finansowego jest także weryfikacja, czy jednostka stosuje zasady rachunkowości dopuszczone do stosowania przez ustawę o rachunkowości, a w sprawach nieuregulowanych przepisami ustawy – czy korzysta z rozwiązań wskazanych w krajowych lub międzynarodowych standardach rachunkowości. Ponadto przeprowadza się badanie systemu rachunkowości jednostki i systemu kontroli wewnętrznej w zakresie, w jakim biegły rewident uzna to za konieczne do weryfikacji sprawozdania finansowego.

Korzyścią dla jednostki z przeprowadzonego badania sprawozdania finansowego może być przekazanie jej kierownikowi listu porewizyjnego, w którym zostają zidentyfikowane nieprawidłowości w działaniu systemu księgowości i kontroli wewnętrznej. Wskazane przez biegłego rewidenta obszary do poprawy mogą stanowić bardzo przydatną informację dla organów zarządzających jednostką.

Biegły rewident, oprócz badań i przeglądów sprawozdań finansowych, wykonuje także na rzecz klientów inne czynności, które wchodzą w zakres rewizji finansowej. Część z nich ma charakter usług poświadczających i jest zastrzeżona do wyłącznej kompetencji biegłego rewidenta, a obowiązek ich wykonania wynika z innych ustaw czy kodeksu spółek handlowych. Można wyróżnić usługi takie jak: • badanie rachunkowości oraz działalności spółek z ograniczoną odpowiedzialnością (art. 223 ustawy z dnia 15 września 2000 r. Kodeks spółek handlowych, Dz. U. Nr 94, poz. 1037 z późn. zm., zwanego dalej „k.s.h.”), • badanie dokonywane przy zakładaniu spółki akcyjnej i podwyższeniu kapitału zakładowego (art. 312 § 1 k.s.h.), • badanie sprawozdania założycieli spółki komandytowo-akcyjnej (art. 312 § 1 w związku z art. 126 § 1 pkt 2 k.s.h.),

KORZYŚCIĄ DLA JEDNOSTKI Z PRZEPROWADZONEGO BADANIA SPRAWOZDANIA FINANSOWEGO MOŻE BYĆ PRZEKAZANIE JEJ KIEROWNIKOWI LISTU POREWIZYJNEGO, W KTÓRYM ZOSTAJĄ ZIDENTYFIKOWANE NIEPRAWIDŁOWOŚCI W DZIAŁANIU SYSTEMU KSIĘGOWOŚCI I KONTROLI WEWNĘTRZNEJ Badanie sprawozdania finansowego spełnia trzy funkcje1: • kontrolną – biegły rewident informuje o rzetelności i jasności informacji przekazywanych w sprawozdaniu finansowym, • informacyjną – biegły rewident za pośrednictwem opinii i raportu przekazuje wiele informacji osobom zainteresowanym, • uwierzytelniającą – biegły rewident wskazuje, czy sprawozdanie jest poprawne, czy też zawiera nieprawidłowości.

Zbadane przez biegłego rewidenta sprawozdanie finansowe ma odpowiednią jakość, gdyż biegły rewident w swoim postępowaniu kieruje się zasadami etyki zawodowej, a tym samym powinien świadczyć usługi zawodowe w poczuciu odpowiedzialności, zgodnie z posiadanymi kompetencjami, wiedzą fachową, z całą rzetelnością i starannością, stosownie do przepisów prawa i norm wykonywania zawodu biegłego rewidenta, kierując się w swoim 1 D. Krzywda (red.), Rewizja sprawozdań finansowych, Wyd. Stowarzyszenie Księgowych w Polsce, Warszawa 2012.

• wyceny akcji spółki w trybie art. 79 ust. 4c ustawy z 29 lipca 2005 r. o ofercie publicznej i warunkach wprowadzania instrumentów finansowych do zorganizowanego systemu obrotu oraz o spółkach publicznych (Dz. U. z 2009 r. nr 185, poz. 1439), • badanie planu przekształcenia spółki (art. 559 § 1 k.s.h.), • badanie informacji finansowych partii politycznych o otrzymanych subwencjach oraz o poniesionych z subwencji wydatkach w trybie art. 34 ust. 4 ustawy z dnia 27 czerwca 1997 r. o partiach politycznych (Dz. U. z 2001 r. nr 79, poz. 857, z późn. zm.), • badanie sprawozdań wyborczych w trybie art. 120 § 1 ustawy z dnia 12 kwietnia 2001 r. Ordynacja wyborcza do Sejmu Rzeczypospolitej Polskiej i do Senatu Rzeczypospolitej Polskiej (Dz. U. z 2007 r. nr 190, poz. 1360, z późn. zm.), • audyty projektów i programów unijnych w zakresie, w jakim są one zastrzeżone wyłącznie dla osób posiadających kwalifikacje biegłego rewidenta.

Oczywiście biegły rewident może również świadczyć na rzecz klientów usługi pokrewne, które nie są usługami poświadczającymi, czyli biegły rewident nie udziela żadnego zapewnienia, jak np. usługę uzgodnionych procedur czy też usługę kompilacji informacji finansowych, polegającą na pomocy przy sporządzaniu i prezentacji informacji finansowych. Usługi te nie są zastrzeżone do wyłącznej kompetencji biegłego rewidenta, ale często świadczone przez niego ze względu na posiadaną wiedzę z dziedziny rachunkowości i sprawozdawczości finansowej, a także przestrzegania wymogów etycznych, dzięki czemu jakość i wiarygodność tych informacji jest wyższa. Ponadto przedsiębiorstwa mogą skorzystać z szerokiej wiedzy biegłego rewidenta i uzyskać wsparcie przy tworzeniu polityki rachunkowości, przekształcaniu sprawozdań finansowych przygotowanych według polskich zasad rachunkowości na sprawozdania według międzynarodowych standardów rachunkowości czy też w procesie konsolidacji sprawozdań finansowych. ■ Polski Przemysł – grudzień 2015 | 11

marketing i pr

Siedem tradycji teorii komunikowania

Agnieszka Klejne specjalista ds. PR i marketingu

Komunikologia to mniej znane określenie teorii komunikacji, która uznawana jest za najmłodszą naukę społeczną. Za datę jej powstania uznaje się bowiem przełom lat 40. i 50. XX w. Teoria komunikacji jest uważana za nadrzędną wobec teorii komunikowania masowego. Paradoks polega jednak na tym, że ta nadrzędna obecnie dziedzina narodziła się ze swojej subdomeny, co generuje teoretykom rozmaite problemy.

Według teoretyka komunikacji z Uniwersytetu Kolorado – Roberta T. Craiga – istnieje siedem tradycji teorii komunikacji.

W teorii socjopsychologicznej komunikowanie definiowane jest jako wpływ interpersonalny, gdzie musi występować zarówno nadawca, jak i odbiorca, bada się przy tym reakcje między nimi. Ważne są ekspresja i interakcja. Co ważne – akt komunikacji zmienia umysł odbiorcy. Tradycja ta jest mocno skoncentrowana na badaniach empirycznych. Badano przede wszystkim to, jaka komunikacja jest, a nie to, jaka powinna być.

Według teorii cybernetycznej komunikowanie definiuje się jako przepływ informacji. Komunikują nie tylko ludzie (jako system neurobiologiczny), lecz także np. systemy (komputerowe, kulturowe, społeczne). Teoria 12 | Polski Przemysł – grudzień 2015

zakłada procesualny, liniowy model komunikowania, który jest gotowy w momencie, kiedy się go wypowiada: nadawca–nadajnik–komunikat(szumy)–odbiornik–odbiorca. Odbiorca w tym modelu nie ma nic do powiedzenia – jest bierny i jego zadanie ogranicza się do odebrania komunikatu.

Stąd też model ten jest współcześnie mocno krytykowany z racji swej jednokierunkowości. Według teorii cybernetycznej informacja jest redukcją niepewności, natomiast zawartość informacyjna komunikatu pozostaje zależna od stanu wiedzy odbiorcy. Komunikatem bez zawartości informacyjnej jest komunikat redundantny. Interesujące są szumy, czyli zakłócenia w komunikowaniu. Komunikacja jest dobra wtedy, gdy nie jest zakłócona.

Teoria retoryczna ma swe początki w retoryce grecko-rzymskiej, bowiem komunikacja rozumiana jest w tym wypadku jako wywieranie wpływu,

w szczególności w kunsztownym przemawianiu publicznym. Według tej teorii komunikują się wyłącznie ludzie i powinni oni doskonalić swoją kompetencję komunikacyjną, gdyż im lepiej się komunikują, tym lepiej realizują swoje cele, tym większą mają pozycję i status społeczny. Każda komunikacja ma charakter perswazyjny i dochodzi do niej wtedy, gdy nadawca ma jakiś cel i chce go zrealizować. Teoria ta jest realizowana w mediach i polityce.

Teoria semiotyczna mówi o tym, że komunikowanie to proces dzielenia się znaczeniem przez znaki. Na ostateczne znaczenie komunikatu ma wpływ nie tylko nadawca, lecz także odbiorca.

W teorii socjokulturowej komunikowanie to tworzenie i odgrywanie społecznej rzeczywistości. Tradycja ta powstała na styku lingwistyki i antropologii kulturowej. Odnosi się do badań Sapira i Lee Whorfa, którzy badali język nieistniejącego już plemienia indiańskiego Hopi. Następnie porównywali go z językiem SAE (konstruktem kulturowym, który powstał na podstawie wyabstrahowania wszystkich cech wspólnych języków europejskich). Badacze odkryli m.in., że w językach europejskich występuje gramatyczna kategoria czasu – gdy chcę coś powiedzieć, to muszę poinformować o czasie, w którym coś zachodzi. W języku Hopi natomiast takie zjawisko nie istnieje! Członkowie plemienia informowali się nie o czasie, ale o relacjach, jakie zachodzą między czynnością, którą wyraża czasownik, a osobą mówiącą w jednym słowie („siedzieć tak, że móc ich widzieć”), brak więc tam liniowo rozumianego czasu. Sapir i Whorf stwierdzili wzajemną korelację pomiędzy językiem a wizją świata (kulturowego). Po pierwsze: język, którym mówię, decyduje o tym, jak postrzegam świat (chodzi o pierwszy język, którym ktoś nauczył się posługiwać). Po drugie: świat, w którym żyję (natura i kultura), wpływa na specyfikę języka, którym się posługuję (np. Eskimosi znają mnóstwo określeń śniegu, gdyż informacja ta jest im potrzebna do przeżycia). Na bazie tej tezy rozbudowała się cała gałąź teorii komunikacji międzykulturowej (jednym z obiektów zainteresowań jest klasyfikacja kultur) – nawiązuje do niej klasyfikacja kultur Edwarda Halla, który wprowadził podział na kultury polichromiczne i monochromiczne, czyli kultury o wielu strumieniach i jednym strumieniu czasu. Do polichromicznych zalicza się np. język Hopi, kultury arabskie czy Południe Europy, gdzie żyje się chwilą, toleruje się spóźnienia, a kontakt z ludźmi jest bardzo ważny. Do monochromicznych zalicza się zaś mieszkańców krajów zaawansowanych cywilizacyjnie, np. Polaków, Niemców, Amerykanów. Oni się nie spóźniają, czynność uważają za sensowną wtedy, gdy jest zakończona, a decyzje podejmują, spoglądając w przyszłość.

Teoria krytyczna rozumie komunikację jako refleksyjne wyzwanie rzucone niesprawiedliwemu dyskursowi, gdyż świat jest niesprawiedliwy, a grupy społeczne są dyskryminowane i traktowane źle. Koncepcja ta odwołuje się w swych korzeniach do marksizmu. Współcześnie jest najwyraźniej reprezentowana przez tzw. neomarksizm oraz feministyczną krytykę komunikacji mediów i języka – przede wszystkim przez szkołę frankfurcką. Według Karola Marksa dawny świat – przemysłowego kapitalizmu – był niesprawiedliwy w sensie ekonomicznym.

Istniały grupy społecznie uprzywilejowane (klasa kapitalistów, burżuazji) i grupy społecznie dyskryminowane (klasa robotnicza). Klasa robotnicza była klasą dyskryminowaną, społecznie upośledzoną, gdyż nie miała dostępu do środków produkcji – podstawą tej segregacji była dyskryminacja o charakterze materialnym/ekonomicznym – robotnik nie był właścicielem tego, dzięki czemu pracował (fabryk, maszyn), wobec czego pozostawał uzależniony od właściciela. Współcześnie dyskryminacja na tle ekonomicznym została zastąpiona dyskryminacją symboliczną, czyli też komunikacyjną. Dyskryminacja symboliczna polega na tym, że pewne grupy społeczne są marginalizowane przy użyciu narzędzi o charakterze symbolicznym (przede wszystkim za pomocą języka); np. feministyczna krytyka języka wskazuje na brak żeńskich końcówek w nazwach zawodów. Idea ta zakłada, że np. język polski dyskryminuje kobiety, bo nie ma w nim neutralnych odpowiedników żeńskich nazw zawodów, które wiążą się z prestiżem, końcówka -ka jest w końcówką zdrobnień (np. ministerka), zaś końcówka -a – zgrubień (np. baba).

NALEŻY PAMIĘTAĆ O TYM, ŻE NAJPIERW ZACZĘTO BADAĆ KOMUNIKOWANIE MASOWE, A DOPIERO POTEM ZAINTERESOWANO SIĘ KOMUNIKOWANIEM INTERPERSONALNYM

Nurt krytyczny reprezentowany jest przez Bernsteina – socjologa badającego w latach 60. i 70. XX w. dzieci z rodzin robotniczych, zamożnych i inteligenckich tuż przed pójściem do szkoły. Otóż dzieci z rodzin robotniczych posługiwały się czymś, co Bernstein nazwał kodem ograniczonym (mniej słów, więcej wulgaryzmów, mniej określeń wyrażających emocje, zdania proste). Dzieci z rodzin bogatych (klasa średnia, inteligencja) posługiwały się kodem rozwiniętym (więcej słów, zdań złożonych, większa zdolność wyrażania emocji, zdolność cieniowania emocji). Tymczasem szkoła mówi do wszystkich dzieci tym samym językiem – językiem kodu rozwiniętego. Dla dzieci pochodzących z klasy średniej jest to język neutralny (wpasowują się więc bez problemu – szkoła mówi do nich tak, jak one mówią), tymczasem dla dzieci z rodzin biednych jest to próg zbyt wysoki do przejścia już na samym początku (są ograniczone językowo, szkoła nie posługuje się ich językiem, muszą się tego kodu nauczyć, z czym sobie czasem nie radzą, skutkiem czego jest słabsza zdolność do nauki). Mówi się, że te badania wyszłyby współcześnie inaczej. Dlaczego? Ponieważ dzieci uczą się z mediów, a dostęp do nich (w krajach rozwiniętych) jest porównywalny we wszystkich rodzinach (niezależnie od zamożności).

Teoria fenomenologiczna nastawia się na analizę codziennego życia człowieka, gdzie komunikowanie się jest rozumiane jako doświadczanie siebie i innych przez dialog. Teoria ta mówi, że aby komunikowanie się było udane, musi bazować na wzajemnym szacunku i dążeniu do porozumienia. Nie ma mowy o jakimkolwiek manipulowaniu czy okłamywaniu. Ujęcie to jest silnie wartościujące, gdyż jeśli w komunikowaniu się wystąpi jakikolwiek fałsz, to w tej teorii jest ono uważane za nieudane i nieszczęśliwe, a nawet mówi się, że jego miejsce zajmuje kłótnia lub reklama.

Należy pamiętać o tym, że najpierw zaczęto badać komunikowanie masowe, a dopiero potem zainteresowano się komunikowaniem interpersonalnym. Dlaczego tak? Badacze (pierwotnie socjolodzy i politolodzy) zainteresowali się komunikacją, obserwując efekt działań masowych. Druga wojna światowa pokazała ogromną siłę mediów (przede wszystkim radia i kina), wobec czego socjolodzy zaczęli po wojnie badać media masowe. Dopiero po wypracowaniu pewnych paradygmatów na gruncie mediów masowych zostały one przeniesione na grunt teorii komunikacji w ogóle. Skutek tego jest taki, że przez lata nie doceniało się odbiorcy (ewentualnie interesowano się nim jako adresatem – badano, do kogo nadawca się zwraca). Ważny był natomiast nadawca (jak komunikuje i czy osiągnął swój efekt).

Pojawił się jeszcze jeden problem: teoria komunikacji bardzo wiele zawdzięcza naukom ścisłym. Książka Shannona pt. „Matematyczna teoria komunikacji” (mówiąca o kablach telefonicznych) wpadła w pewnym momencie w ręce socjologów i politologów, którzy zainspirowali się wykresem podstawowego modelu komunikacji, czyli nadawca–komunikat–odbiorca, a następnie przenieśli go do teorii komunikacji jako nauki społecznej. Wykres ten był jednak mylący, ponieważ nie brał pod uwagę odbiorcy, czyli traktował komunikację jako naukę jednokierunkową. ■ Polski Przemysł – grudzień 2015 | 13

relacje inwestorskie

Grzegorz Surma założyciel i redaktor naczelny www.relacjeinwestorskie.org.pl

Rekrutacja IR-owca

Stało się. Ten dzień w końcu nadszedł. Podjęto decyzję, że jedna konkretna osoba w spółce poradzi sobie na stanowisku specjalisty IR dużo lepiej niż kilka osób z działu księgowości z pomocą firmowego prawnika wspartych siłami sekretariatu. Jak to mówią – lepiej późno niż wcale. Jednakże przed spółką kolejne wyzwanie – znalezienie takiej osoby. O czym musisz pamiętać, gdy rozpoczynasz jej poszukiwanie?

D

opowiedzmy jedno – w obecnych realiach znalezienie osoby chętnej do pracy jest prostsze niż zwykle. Obecna rzeczywistość to rynek pracodawcy w całej okazałości (chociaż powoli można dostrzec pierwsze symptomy zmian w tym zakresie). Jednakże jest różnica pomiędzy znalezieniem osoby chętnej do pracy a znalezieniem specjalisty z prawdziwego zdarzenia. Pochopny wybór to sukces na krótką metę i zwiększenie kosztów w dłuższej perspektywie. Sam dobrze wiesz, ile kosztuje procedura rekrutacyjna, nieprawdaż?

1. WYKSZTAŁCENIE Wśród specjalistów IR znajdziemy osoby o najróżniejszym wykształceniu, jednakże można mówić o nadreprezentacji kierunków prawnych i ekonomicznych. Znajdziemy również osoby z wykształceniem humanistycznym, po naukach społecznych, specjalistów PR, którzy zdobywali nowe kwalifikacje, doskonaląc się w branży relacji inwestorskich. Absolwentów którego kierunku powinieneś wziąć pod uwagę w procesie naboru? Trudne pytanie. Prawnik, którego dominującą cechą jest tkwienie w schematach, nieposiadający umiejętności składnego, sprawnego przelewania myśli na papier oraz przekładania specjalistycznego języka raportów giełdowych w komunikaty w miarę zrozumiałe dla interesariuszy nie jest najlepszym wyborem. Podobnie sytuacja wygląda w wypadku ekonomisty: mistrza agregacji i obróbki danych, który może się okazać niezdolny do działania pod presją czasu, udzielenia odpowiedzi na pytania inwestora lub dziennikarza czy pozbawiony umiejętności merytorycznego, ale jednocześnie zrozumiałego pisania.

Ekonomista doktryner nie jest złym wyborem, jeżeli nasz dział IR ma być więcej niż jednoosobowy. Taka osoba z dużym prawdopodobieństwem sprawdzi się na stanowisku kontrolera publikowanych treści, będzie nieocenioną pomocą w gromadzeniu danych przy okresowej sprawozdawczości oraz zawsze znajdzie na czas wymagany dokument. Papierologia nie będzie jej przerażać. Jednakże stawianie takiej osoby na pierwszej linii frontu zdecydowanie nie jest najlepszym pomysłem. A co z humanistą?

Jeżeli jest dobrym researcherem, umie przelewać myśli na papier – to świetnie. Jednak gdy wszelkiego rodzaju finansowo-prawne zagadnienia budzą jego przerażenie – lepiej szukaj innego IR-owca. Oszczędzisz sobie czasu, a swojej spółce – nerwów i fatygi.

Wyznacznikiem doskonałego specjalisty IR jest interdyscyplinarność.

Oczywiście, nie można mieć wszystkiego. Byty idealne z reguły nie istnieją.

Każda z podanych wyżej profesji ma wady i zalety. Szerokie spektrum zainteresowań i „ciekawość branży” to ważne argumenty przemawiające za tym wyborem. Idealny kandydat na to stanowisko powinien bowiem posiadać następujące cechy: samodyscyplina, cierpliwość, umiejętność pracy pod presją czasu, umiejętność organizacji pracy własnej bez zewnętrznej kontroli na każdym kroku, dobre pióro i talent researchera. Dochodzą do tego kluczowe umiejętności twarde, tj. umiejętne poruszanie się w gąszczu ustaw, przepisów i rozporządzeń oraz śledzenie zmian w giełdowej sprawozdawczości.

zredagować notatkę, komunikat, właściwie reaguje w sytuacjach stresowych i w bezpośrednim kontakcie z inną osobą.

2. WIEK Przez wiele lat w zachodniej praktyce stanowiska menedżera IR było ukoronowaniem kariery w danej firmie. Czasami poprzedzało akces do rady nadzorczej.

Z tego powodu w branży spotykało się wiele osób w dojrzałym wieku. A u nas?

Branża jest zdecydowanie młodsza. Gdy szukamy specjalisty IR, musimy się również zastanowić, kto najbardziej będzie pasował do kultury korporacyjnej naszej spółki. Historia polskich relacji inwestorskich jest dosyć krótka, nie ma więc tutaj prostego przełożenia między wiekiem a doświadczeniem. Inna sprawa to fakt, że starszy pracownik z reguły ma większe oczekiwania finansowe związane ze swym doświadczeniem i umiejętnościami. Nic w tym dziwnego.

3. MOTYWACJA, PASJA I STAŁA CHĘĆ UCZENIA SIĘ Gotowość do ciągłego poszerzania swojej wiedzy jest kluczowa w pracy specjalisty IR. Giełdowe prawodawstwo to przecież nie jedynie słuszny, ustalony katalog obowiązków zamkniętych – zmiany trwają cały czas. Specjalista IR powinien stale śledzić wszelkie regulacje prawne w tym zakresie. Oczywiście, wiele zależy również od samej spółki i jej podejścia do inwestycji w kadrę pracowniczą, zarówno poprzez wysyłanie pracowników na szkolenia, jak i samą świadomość roli oraz rangi doskonalenia zawodowego dla rozwoju pracownika. Taka polityka idealnie wpływa na motywację i buduje pozytywny wizerunek pracodawcy.

Z drugiej strony nie należy jedynie polegać na woli swojego przełożonego i samemu również starać się zdobywać i uzupełniać wiedzę branżową.

Samodyscyplina i chęć rozwoju – w procedurę rekrutacyjną warto wpleść pytania związane właśnie z tymi zagadnieniami.

4. UMIEJĘTNOŚCI INTERPERSONALNE Niezależnie od tego, czy zatrudniamy specjalistę IR, który będzie odpowiadać za relacje inwestorskie w pojedynczej spółce, czy też koordynować je w całej grupie kapitałowej, umiejętność wpływania na ludzi, delegowania na nich określonych zadań i dobre kontakty ze współpracownikami są bardzo ważne. Mało tego, są kluczowe! Codziennym elementem pracy menedżera IR jest m.in agregacja danych: zleceń, umów, zamówień, kontrola tzw. progów sprawozdawczych itp. Do dużej części wymienionych informacji specjalista IR nie posiada bezpośredniego dostępu – uzyskuje je od innych osób bądź komórek spółki lub grupy kapitałowej. Ważne, by zatrudnić osobę komunikatywną, dla której kontakty z różnymi ludźmi nie stanowią kłopotu. Kluczowa jest elastyczność – niektórych niełatwo będzie od razu przekonać do harmonijnej współpracy. Ile osób, tyle charakterów. Osoba na tym stanowisku powinna być jednocześnie na tyle asertywna i silna psychicznie, by nie zrażać się początkowymi trudnościami, lecz dążyć do wyznaczonego celu. Problem może stanowić to, że spora część danych, których potrzebuje specjalista IR, znajduje się w posiadaniu osób, dla których nie jest on bezpośrednim szefem. Nie może więc iść po linii najmniejszego oporu i po prostu delegować zadań i poleceń podległym pracownikom. Może jedynie poprosić i przekonywać. Dlatego umiejętności interpersonalne, znajomość ludzi na różnych stanowiskach oraz wypracowane dobre kontakty są kluczowe dla osiągnięcia sukcesu.

5. OKREŚLONA ŚCIEŻKA KARIERY

GOTOWOŚĆ DO CIĄGŁEGO POSZERZANIA SWOJEJ WIEDZY JEST KLUCZOWA W PRACY SPECJALISTY IR Zorganizowanie testowej selekcji na ostatnim etapie rekrutacyjnym jest bardzo dobrym pomysłem. W grę może wchodzić również scenka rodzajowa przedstawiająca hipotetyczny dialog specjalisty IR z inwestorem albo dziennikarzem. Dzięki temu zyskujemy możliwość sprawdzenia, czy wybrany przez nas kandydat nie tylko zna przepisy, lecz także jest w stanie

Na etapie tworzenia ogłoszenia rekrutacyjnego warto zawrzeć informację dotyczącą możliwości rozwoju i awansu w danej spółce. To pozwala oszczędzić sobie (i kandydatom) sporo czasu. Jeżeli interesuje Cię pozyskanie specjalisty IR na 10 lat, wspomnij o tym w ogłoszeniu. Unikniesz w ten sposób zgłoszeń osób nastawionych na rozwój zawodowy i pragnących awansu. Można dobrze zorganizować pracę działu IR i mieć zadowolonego ze swojej pracy specjalistę IR nawet w spółce o zhierarchizowanej strukturze liniowej, jednakże warto o tym wspomnieć już na pierwszym etapie rekrutacji.

Reasumując – wybór odpowiedniego kandydata to często trudne zadanie.

Jeżeli nie masz pomysłu, jak to zrobić, jak przeprowadzić selekcję, ułożyć testy kompetencyjne, na co zwracać szczególną uwagę oraz jak najbardziej efektywnie przeprowadzić procedurę rekrutacyjną zgodnie z oczekiwaniami – skontaktuj się z nami! ■ Polski Przemysł – grudzień 2015 | 15

o duże znaczenie.

10 milionów razy.

technologie

artykuł sponsorowany

www.rittal.pl

Szybka produkcja

w trybie oszczędnym W ciągu minuty przez superszybkie linie Philip Morris Manufacturing GmbH w Berlinie przebiega nawet do 20 tys. papierosów. Pomimo ciągłej produkcji – przez 24 godz. na dobę przez siedem dni w tygodniu – firma tytoniowa działa bardzo energooszczędnie. Przedsiębiorstwo liczy na znaczne oszczędności energii i pieniędzy także w przyszłości, ma w tym pomóc zastosowanie nowej generacji klimatyzatorów szaf sterowniczych.

A

sortyment produktów Philip Morris International (PMI), największego na świecie producenta wyrobów tytoniowych, obejmuje Marlboro, najczęściej sprzedawaną na świecie markę papierosów i trzecią spośród ulubionych przez konsumentów − L&M. Tylko w zakładach w Berlinie, drugich pod względem wielkości w Europie, wyprodukowano w 2012 r. około 60 mld papierosów, z których 58% było przeznaczone na eksport. Produkcja papierosów odbywa się w trzech etapach: uszlachetnianie surowego tytoniu, produkcja papierosów oraz pakowanie i przygotowanie do zbytu. Produkcja papierosów odbywa się w bardzo szybkim, w znacznym stopniu zautomatyzowanym procesie, w tempie do 20 tys. papierosów na minutę.

Jednym z celów producenta jest ciągłe zmniejszanie emisji CO2. Jednocześnie berlińskie zakłady w koncernie Philip Morris pod wieloma względami zaliczają się do pionierów innowacji dla innych fabryk na świecie. „Do końca roku 2015 chcemy zmniejszyć zużycie energii w produkcji o 20% w porównaniu z rokiem 2010” – stwierdza Christian Lefherz, kierownik ds. wsparcia elektrotechnicznego i serwisu w produkcji oraz pakowania papierosów w zakładach Philip Morris w Berlinie. Do działań podejmowanych w firmie należy m.in. wykorzystanie ciepła wylotowego do podgrzewania wody i produkcji pary, zainstalowanie efektywnego systemu oświetleniowego, ulepszenie izolacji budynków oraz zainstalowanie okien termoizolacyjnych. Także w zakresie klimatyzacji szaf sterowniczych mają teraz zostać wykorzystane wszystkie potencjały efektywności. W związku z tym Philip Morris od stycznia 2015 r. sprawdza, jak opłaci się wymiana klimatyzatorów szaf sterowniczych na najnowszą technologię.

Producent testuje nowe klimatyzatory Rittal Blue e+ o mocy chłodniczej 1,5 kW w porównaniu z klimatyzatorem konkurencji o mocy 1,1 kW 16 | Polski Przemysł – grudzień 2015

na dwóch liniach pakowania serii Focke 550 o identycznym obciążeniu. „Aby uzyskać pod koniec roku wiarygodne porównanie, testujemy oba urządzenia z szafami sterowniczymi o identycznej zabudowie” – wyjaśnia Robert Wollmann, odpowiedzialny za nadzór serwisowy i elektrotechnikę w Philip Morris Manufacturing GmbH. W szafach sterowniczych i rozdzielczych są zainstalowane identyczne urządzenia: przetwornice częstotliwości, komputery, transformatory oraz zasilacze.

Mimo że testy mają trwać rok, już w połowie marca zauważalne były duże różnice użytkowe. O ile będący już w użyciu klimatyzator zużył 171 kWh, to nowy klimatyzator Blue e+ produkcji Rittal wykazał się zużyciem 34,7 kWh i oszczędnościami rzędu 79%. „Było to dla nas całkowite zaskoczenie” – podkreśla Christian Lefherz.

ZA RÓŻNICĘ W EFEKTYWNOŚCI ODPOWIADA TECHNOLOGIA HYBRYDOWA Sekretem wysokiej efektywności energetycznej nowej generacji klimatyzatorów Blue e+ Rittal jest zastosowana po raz pierwszy opatentowana technologia hybrydowa. Polega ona na połączeniu klasycznego klimatyzatora sprężarkowego z systemem heat pipe. System ten bazuje na odparowywaniu medium roboczego w rurce próżniowej. Transport pary z jednej strony oraz skroplonej cieczy z drugiej strony odbywa się bez aktywnych komponentów i opiera się tylko na zasadach fizyki, takich jak siła ciążenia i zjawiska kapilarne. Ponieważ nie jest potrzebna żadna sprężarka lub pompa, zużycie energii ogranicza się tylko do wentylatorów. System heat pipe staje się szczególnie godny uwagi, gdy istnieje różnica temperatur między wnętrzem szafy sterowniczej a otoczeniem. Tak jak w opisanym procesie testów w zakładach w Berlinie, gdzie temperatura wewnętrzna szafy sterowniczej (35°C) i temperatura w hali (25°C) są idealne dla heat pipe. Przy właściwej różnicy

DZIĘKI NOWYM KLIMATYZATOROM BLUE E+ PHILIP MORRIS ZREDUKUJE KOSZTY ENERGII O 55 TYS. EURO ROCZNIE Inwestycja w tak wydajną technologię zwraca się w ciągu kilku miesięcy dzięki zredukowanym kosztom energii elektrycznej.

WYDŁUŻANIE ŻYWOTNOŚCI I OBNIŻANIE KOSZTÓW ENERGII Chłodzenie wykorzystujące regulację mocy nie tylko pozwala na oszczędzanie energii, lecz także wydłuża żywotność sprężarki, która zależy głównie od liczby załączeń. Regulacja obrotów sprawia, że są one bardzo rzadkie, co minimalizuje zużycie. Taka utrzymująca stałą temperaturę regulacja jest lepsza również dla komponentów w szafie sterowniczej. „Ciągłe wahania temperatury w przypadku klasycznej regulacji dwupunktowej powodują w komponentach naprężenia termiczne, czego nie ma już w nowoczesnej regulacji. To znacznie lepiej dla komponentów w szafie sterowniczej, gdyż w ten sposób wydłuża się ich żywotność” – wyjaśnia Christine Ronzheimer.

Jak produkuje się papierosy Na początku wytwarza się papieros o nieskończonej długości, tak zwany sznur. Z rolki rozwija się bibułka papierosowa, pas o długości do 7 tys. m, na który następnie nakłada się tytoń. Potem papier zamyka się nad tytoniem i w ten sposób powstaje sznur. Maszyny tną powstały w ten sposób nieskończony papieros na krótkie kawałki, do których z obu stron dodaje się filtry. Te z kolei są otaczane ustnikiem – papierem widocznym dla konsumentów. Każda część zostaje jeszcze raz podzielona, po czym powstają dwa papierosy z filtrem. Następnie papieros przechodzi – również z wielką prędkością – przez specjalnie linie pakowania, gdzie następuje etap przygotowania do dystrybucji.

temperatur za pomocą samych tylko heat pipe możliwe jest odprowadzenie 600 W mocy traconej bez użycia sprężarki. W czasie testów sprężarka nie musiała się włączać ani razu. Uzyskana dzięki heat pipe moc chłodnicza wystarczyła do schłodzenia wnętrza szafy sterowniczej. „Gdy w ciągu roku wzrosną temperatury zewnętrzne, dołączy się system sprężarkowy – który także charakteryzuje się bardzo wysoką efektywnością energetyczną” – wyjaśnia Christine Ronzheimer, menedżer produktów klimatyzacji w Rittal, Herborn. Nowe urządzenia są wyposażone w silniki DC, zarówno dla wentylatorów, jak i sprężarek. Dzięki technologii inwerterowej umożliwiającej regulowanie za pomocą napięcia obrotów sprężarki i wentylatorów dostarczana jest zawsze taka moc chłodnicza, jaka jest w danej chwili potrzebna. W ten sposób w porównaniu ze zwykłymi rozwiązaniami dwupunktowymi znacznie maleje zużycie energii.

Tam chłodzenie włącza się przy ustawionej wartości maksymalnej – najczęściej 35°C – i chłodzi z mocą 100% aż do osiągnięcia ustawionego dolnego progu temperatury. To jest nie tylko mało efektywne energetycznie, lecz także powoduje duże różnice temperatury w szafie sterowniczej. Bardzo wysoka efektywność energetyczna nowych klimatyzatorów wzbudziła ogromne zainteresowanie firmy Philip Morris.

Zgodnie z obliczeniami wymiana 140 klimatyzatorów używanych obecnie w produkcji i pakowaniu papierosów w firmie Philip Morris Manufacturing GmbH przyniesie ogromne oszczędności. „Dzięki nowym klimatyzatorom Blue e+ Philip Morris zredukuje koszty energii o 55 tys. euro rocznie – potwierdza Christian Lefherz i dodaje: – Gdy tylko urządzenia będą dostępne, chcemy je zastosować i zalecić ich stosowanie naszym dostawcom maszyn dla 38 zakładów na całym świecie”. Specjalista zakłada zwrot kosztów inwestycji (ROI) w 16 miesięcy.

Berlińczycy doceniają również inną zaletę urządzenia Blue e+ w postaci obsługi różnych napięć. Nowe klimatyzatory mogą być stosowane praktycznie we wszystkich popularnych sieciach na całym świecie. Zakres możliwego napięcia wejściowego sięga od 110 V (jednofazowego) do 480 V (trójfazowego) przy częstotliwości napięcia 50 Hz lub 60 Hz. Wielonapięciowość stała się możliwa dzięki zastosowaniu technologii inwerterowej. Jest to zaleta szczególnie dla producentów maszyn OEM, którzy wysyłają swoje produkty (czyli także szafy sterownicze i klimatyzatory) do zakładów Philip Morris na całym świecie. Dzięki temu jest składowany i stosowany tylko jeden klimatyzator, niezależnie od tego, czy maszyna ma być dostarczona do Japonii, USA czy do Europy. Z drugiej strony zainstalowane już uszkodzone klimatyzatory można bez problemu wymienić na urządzenia Blue e+ bez konieczności wprowadzania kosztownych modyfikacji w istniejącym wyposażeniu szaf sterowniczych ze względu na inne napięcie sieciowe.

GWARANCJA WYSOKIEJ DOSTĘPNOŚCI Prędkości na liniach produkcyjnych papierosów wymagają zwiększonej dostępności urządzeń. Podczas serwisowania wymiana urządzenia musi się odbyć szybko – także wtedy, gdy zainstalowane będą klimatyzatory większych klas mocy. W nowym typie klimatyzatorów Rittal wycięcia w ścianie bocznej lub drzwiach szafy sterowniczej pozostają takie same dla wszystkich urządzeń – i to niezależnie od wariantu zabudowy. Dzięki temu urządzenie nie wymaga kosztownego dopasowania, gdy np. potrzebny jest klimatyzator o większej mocy. Nowości są także w montażu: praktyczne zatrzaski montażowe ułatwiają przemieszczanie i mocowanie urządzeń do szafy sterowniczej. Przy montażu częściowo wewnętrznym, który stanowi około 30% wszystkich przypadków, nie trzeba już odłączać wentylatorów i kabli uziemienia. W ten sposób zmniejsza się prawdopodobieństwo popełnienia błędów, które z kolei mogłyby powodować konieczność kosztownego usuwania usterek powstałych podczas uruchamiania. Nowości te upraszczają logistykę i magazynowanie oraz skracają czasy pracy, zarówno w projektowaniu, jak i podczas montażu. Również to przynosi znaczne korzyści ekonomiczne dla firmy Philip Morris. ■ Polski Przemysł – grudzień 2015 | 17

regiony i strefy

Magdalena Brozio

Trójmiasto – tu warto mieszkać

Wyjątkowe położenie między Zatoką Gdańską i Trójmiejskim Parkiem Krajobrazowym, ciągły rozwój gospodarczy, komunikacyjny i mieszkaniowy tej nadmorskiej aglomeracji sprawiają, że jest to jedno z najatrakcyjniejszych do mieszkania miejsc w Polsce. Przykład Gdańska pokazuje, że lokalne władze mogą działać w ścisłym porozumieniu z mieszkańcami, Gdynia wyrasta na ekskluzywne i tętniące życiem nowoczesne centrum, a Sopot kontynuuje tradycję i dba o renomę miasta jako uzdrowiska. Planowane inwestycje pokazują, że przed samorządami jeszcze wiele pracy – Trójmiasto nie zwalnia tempa w wyścigu o miano miejsca, w którym warto mieszkać.

18 | Polski Przemysł – grudzień 2015

I. GDAŃSK Gdańsk od lat jest polskim liderem w pozyskiwaniu i inwestowaniu środków finansowych z Unii Europejskiej. Dzięki nim rozwija się szybciej niż inne metropolie. Szacunkowe potrzeby inwestycyjne Gdańska do końca 2035 r. to 70 mld zł. Środki gminy, finansowanie pozabudżetowe i z Unii Europejskiej mają pokryć wydatki na pięć głównych obszarów strategicznych określonych w strategii rozwoju miasta Gdańsk 2030 Plus.

STRATEGIA GDAŃSK 2030 PLUS Strategia powstawała niemal rok, a jej założeniem było zaplanowanie zmian w poszczególnych obszarach życia społeczno-gospodarczego miasta, które mają zapewnić wzrost jakości życia mieszkańców, dlatego oni również – obok ekspertów, polityków i przedstawicieli organizacji pozarządowych – brali aktywny udział w powstawaniu strategii. Wyróżniono główne obszary tematyczne, których będą dotyczyły programy operacyjne: edukacja i kapitał społeczny, gospodarka i transport, Przestrzeń publiczna, kultura oraz zdrowie. Prace nad programami operacyjnymi już ruszyły, a zaplanowane zmiany będą wprowadzane sukcesywnie.

Paweł Adamowicz, prezydent Gdańska, chce, by Gdańsk był nowoczesnym miastem stanowiącym centrum obszaru metropolitalnego, miastem inspirującym innych: „Wspólnie z mieszkańcami wypracowujemy nie tylko tę strategię. Właśnie trwają szerokie konsultacje dotyczące inwestycji w latach 2015–2020, czyli w bieżącej, ostatniej już perspektywie finansowej Unii Europejskiej. Mamy wiele planów związanych z rozwojem miasta, a priorytety przyszłych działań ustalamy wspólnie z gdańszczanami, czyli głównymi użytkownikami tych wszystkich inwestycji”.

TRANSPORT DROGOWY Z punktu widzenia rozwoju całego regionu najważniejszą częścią sieci transportowej Gdańska są port lotniczy i morski. Ostatnie lata to okres, w którym kończą się realizacje szeregu inwestycji drogowych o istotnym znaczeniu: obwodnicy południowej (projekt realizowany przez Generalną Dyrekcję Dróg Krajowych i Autostrad), Trasy Sucharskiego (połączenie obwodnicy południowej z portem), Trasy W-Z (odcinek Kartuska–Otomińska i Węzeł Karczemki realizowany przez GDDKiA), a także ulicy Nowej Łódzkiej.

Do końca 2016 r. dzięki Trasie Słowackiego port lotniczy zostanie połączony z portem morskim (wartość inwestycji wynosi około 1 mld 410 mln zł).

Obecnie trwa ostatni etap prac związany z budową i wyposażaniem tunelów na odcinku Węzeł Marynarki Polskiej – Węzeł Ku Ujściu, znajdującego się w obrębie stadionu PGE Arena. Trwa także budowa Tunelu pod Martwą Wisłą, który stanowi element Trasy Słowackiego i połączy zachodnią część miasta z Wyspą Portową, gdzie Trasa Słowackiego łączy się z Trasą Sucharskiego. Dzięki temu rozwiązaniu wjeżdżający do miasta od strony Warszawy będą mogli ominąć centrum.

MODERNIZACJA I ROZSZERZANIE INFRASTRUKTURY KOMUNIKACJI SZYNOWEJ REALIZOWANE SĄ W RAMACH GDAŃSKIEGO PROJEKTU KOMUNIKACJI MIEJSKIEJ. DZIĘKI NIEMU ZINTEGROWANE ZOSTAŁY SYSTEMY TRANSPORTOWE KOMUNIKACJI MIEJSKIEJ W GDAŃSKU I POMORSKIEJ KOLEI METROPOLITALNEJ Polski Przemysł – grudzień 2015 | 19

regiony i strefy TRANSPORT SZYNOWY Modernizacja i rozszerzanie infrastruktury komunikacji szynowej realizowane są w ramach Gdańskiego Projektu Komunikacji Miejskiej. Dzięki niemu zintegrowane zostały systemy transportowe komunikacji miejskiej w Gdańsku i Pomorskiej Kolei Metropolitalnej. Budowa wyczekiwanej od wielu lat Pomorskiej Kolei Metropolitalnej, łączącej Gdańsk i Gdynię z portem lotniczym i Kaszubami, zakończyła się we wrześniu 2015 r. To pierwsza w Polsce linia całkowicie wybudowana przez samorząd wojewódzki.

MIASTO ROWERÓW Gdańsk słynie z kilometrów ścieżek rowerowych. W ostatnim czasie powstało wiele nowych (w latach 2007–2015 miasto przeznaczyło na ten cel ponad 80 mln zł) i na tym nie koniec. Gdańsk, poprzez działania inwestycyjne w kolejnych latach, zamierza utrzymać pozycję lidera w rozwoju infrastruktury rowerowej w Polsce.

ODNOWIONE DZIELNICE Dzięki dofinansowaniu ze środków UE dobiega końca projekt rewitalizacji dzielnic: Dolnego Wrzeszcza wraz z układem drogowym (20,7 mln zł), Dolnego Miasta (42,2 mln zł.), Nowego Portu (20,6 mln zł) i Letnicy (59,6 mln zł). Inwestycje dotyczą nie tylko poprawy stanu infrastruktury, wzięto też pod uwagę udostępnienie części odnowionych lokali na działalność społeczną. Działania społeczne mają zminimalizować zróżnicowanie ekonomiczne, społeczne i edukacyjne wśród mieszkańców zdegradowanych dotychczas dzielnic.

bezpośrednio przy ulicy Bohaterów Monte Cassino. Na tym terenie powstanie też dwupoziomowy plac miejski.

Wartość całej realizacji to ponad 120 mln zł. Inwestorem jest firma BGI SA, która szacuje, że wszystkie prace zakończy i odda kompleks do użytku do końca roku 2015. Zatrudnienie w nowym obiekcie ma znaleźć około 400 osób.

SANATORIUM Sopocki przemysł turystyczno-kuracyjny wzbogaci się o ośrodek o charakterze sanatoryjnym ze 123 miejscami dla kuracjuszy, bazą zabiegową balneologiczną oraz rehabilitacyjną. „Od dwóch, trzech lat obserwujemy wśród naszych gości rosnące zainteresowanie usługami leczniczymi i rozszerzonym pakietem odnowy biologicznej – mówi Jacek Karnowski, prezydent Sopotu. – Cieszę się, że Sopot zyska nowy obiekt, który opierając się na sopockiej solance, spełni rosnące potrzeby zainteresowanych i będzie oferował całą gamę zabiegów dla kuracjuszy i mieszkańców”.

Sanatorium, które powstanie przy ulicy Bitwy Pod Płowcami 52, wykorzystywać będzie m.in. solankę ze Zdroju św. Wojciecha (w planach jest m.in. basen solankowy i tężnie). Atrakcyjność ośrodka zwiększy dodatkowo zewnętrzny ogród tematyczny związany z ziołolecznictwem. Projekt zrealizuje firma Millenium Inwestycje.

INSTYTUCJE KULTURY

III. GDYNIA

Wśród zakończonych niedawno inwestycji nie można pominąć Europejskiego Centrum Solidarności, które powstało na terenie byłej Stoczni Gdańskiej. Działalność ECS to głównie upowszechnianie dziedzictwa „Solidarności” i aktywność kulturalna związana z tematyką wolności i demokracji. Wyjątkowy w swojej formie budynek, którego zewnętrzna bryła nawiązuje do elementów kadłubów stoczniowych, kosztował ponad 233 mln zł.

Najmłodsze miasto z trójmiejskiej metropolii po rozbudowie infrastruktury drogowej stawia na nowoczesne dzielnice w strategicznych miejscach miasta.

Drugim ważnym obiektem w obszarze kultury jest Teatr Szekspirowski.

To jedyny od prawie 40 lat nowo wybudowany w Polsce budynek teatru dramatycznego. Jego charakterystycznym elementem jest otwierany dach, który umożliwia wystawianie spektakli pod gołym niebem. Budowa teatru kosztowała ponad 98 mln zł.

II. SOPOT Najbardziej popularne miasto turystyczne Wybrzeża inwestuje głównie w podniesienie jakości obsługi podróżnych, tereny zielone i – jak przystało na uzdrowisko – w nowe sanatorium.

NOWY DWORZEC PKP I TERENY PRZYDWORCOWE Kompleks budynków dworcowych jest w przebudowie od 2013 r. Stary dworzec praktycznie przestał już istnieć, a w jego miejscu stoi już nowoczesny kompleks, który będzie się składać m.in. z nowoczesnego centrum obsługi pasażera dostosowanego do obsługi 5,8 tys. pasażerów w ciągu doby, a także hotelu, części handlowo-usługowej i powierzchni biurowych tworzących nowoczesną promenadę z kawiarniami i zieleńcami.

Powierzchnia wewnętrzna budynków to łącznie 23,5 tys. m2, z czego dużą część stanowić będzie podziemny parking na 240 samochodów. Dodatkowe 30 miejsc parkingowych powstanie na poziomie ulicy. Aby umożliwić wprowadzenie ruchu kołowego pod ziemię, w pobliżu powstanie nowa droga publiczna.

Wybudowane zostaną również dwa nowe skwery i kilka przestrzeni zielonych. Planowane jest nasadzenie ponad 100 drzew dużych i około 50 drzew niskich oraz dużych krzewów, które zajmą ponad 880 m2. Co ciekawe, roślinność znajdować się będzie nie tylko na placach, w pojemnikach i na stropach, lecz także na dachach budynków.

Całość inwestycji, łącznie z terenami przydworcowymi, zajmie ponad 17 tys. m2, na obszarze pomiędzy ulicami Podjazd, Kościuszki i Kolejową, 20 | Polski Przemysł – grudzień 2015

Trasa Kwiatkowskiego wraz z estakadą, budowa Drogi Gdyńskiej, ul. Chwarznieńska, ul. Janka Wiśniewskiego wraz z nowym wiaduktem czy całkowicie zmodernizowana, najważniejsza dla gdynian, ulica Świętojańska wraz z placem Kaszubskim – to nowoczesne arterie zbudowane na nowo lub zmodernizowane, bez których dziś trudno byłoby wyobrazić sobie funkcjonowanie miasta. Nie sposób pominąć odrestaurowanego i zmodernizowanego dworca PKP, który ze straszącego gmaszyska zmienił się w zabytkową wizytówkę miasta. Realizacje, które trwały od lat 90., finansowane z budżetu gminy i wspomagane funduszami unijnymi, wyraźnie zmieniły kształt miasta i podniosły jakość życia jego mieszkańców.

Samorząd Gdyni zaangażował się również w realizację największego w regionie projektu inwestycyjnego – Pomorskiej Kolei Metropolitalnej.

SEA CITY Na obszarze ponad 71 ha, w bezpośrednim sąsiedztwie brzegu morskiego, rośnie dzielnica, która stanie się nową wizytówką Gdyni. Miasto postanowiło wykorzystać potencjał atrakcyjnych poprzemysłowych obszarów położonych nad zatoką. To idealne miejsce na rozwijanie działalności biznesowo-rozrywkowej. Blisko linii brzegowej powstaje drugie centrum miasta – Śródmieście Morskie.

Wielka przemiana dawnych terenów portowych i przemysłowych w Gdyni rozpoczęła się kilka lat temu. Zwiastunami metamorfozy są już trzy gmachy: Sea Towers, hotel Marriott Courtyard oraz siedziba banku hipotecznego PKO. W ciągu najbliższych kilku lat powstanie na tzw. pirsie dalmorowskim kompleks sześciu budynków mieszkalno-usługowych oraz do 2017 r. nowa marina i bulwary. W perspektywie kilkunastu lat na pirsie dalmorowskim i terenach postoczniowych zamieszka ponad 10 tys. osób.

Powstaną nowe miejsca odpoczynku, spacerów, rozrywki i biznesu.

BIUROWCE NA MIĘDZYTORZU Na styku miasta i portu leży Międzytorze, które po kompleksowej rewitalizacji przerodzi się w nową dzielnicę. Na 14 ha powstaną biurowce, obiekty handlowo-usługowe, hotel i budynki mieszkalne. Realizacja planowanych inwestycji ma się rozpocząć w roku 2017 i potrwać do roku 2026.

Szacowany koszt to 700 mln euro. Partnerem inwestycyjnym spółki PKP, właściciela terenu, została Grupa Inwestycyjna Semeko. ■

transport i logistyka

Łukasz Popowski Specjalista ds. rozwoju biznesu FIEGE

Polska logistycznym centrum Europy

R

ynek usług logistycznych w Polsce dynamicznie się rozwija.

Nasz kraj posiada szereg zalet, dzięki którym w dającej się przewidzieć przyszłości mamy szansę stać się logistycznym centrum Europy. Celem niniejszego artykułu jest usystematyzowanie tychże zalet.

DYNAMICZNY ROZWÓJ INFRASTRUKTURY W ostatnich latach daje się zauważyć znaczący wzrost poziomu jakości infrastruktury transportowej. Mówimy tu zarówno o infrastrukturze liniowej – głównie autostradach i drogach szybkiego ruchu – oraz infrastrukturze o charakterze punktowym – punktach przeładunkowych, parkach logistycznych, parkingach itp.

Dzięki lepszej infrastrukturze liniowej podmioty gospodarcze funkcjonujące na polskim rynku mają możliwość lepszego wykorzystania posiadanego taboru transportowego. Co prawda to lepsze wykorzystanie dotyczy głównie transportu drogowego (lepszy stan dróg oznacza wyższą średnią prędkość przejazdu, a to z kolei przekłada się na skrócenie czasu przejazdu pomiędzy poszczególnymi punktami trasy – dzięki temu w trakcie jednej trasy o ustalonej długości (w ujęciu czasowym) środek transportu jest w stanie obsłużyć większą liczbę punktów. Ten wzrost pracy przewozowej wpływa z kolei na alokację kosztów stałych w transporcie i skutkuje spadkiem cen jednostkowych wraz ze wzrostem wolumenu przewozowego. Inaczej mówiąc, lepsza infrastruktura zachęca przewoźników do jej bardziej intensywnego wykorzystania, co przekłada się na wzrost pracy przewozowej i spadek kosztów jednostkowych.

Od infrastruktury liniowej niemniej ważna jest infrastruktura punktowa.

Dostępność coraz to nowych powierzchni magazynowych i przeładunkowych jest niezbędna do zapewnienia właściwego rozwoju sieci transportowych. Większa liczba punktów przeładunkowych zwiększa zasięg i pojemność każdej sieci transportowej. Rozbudowana sieć staje się atrakcyjna dla klientów, a wzrost zainteresowania skutkuje jej rozbudową i zwiększeniem zapotrzebowania na kolejne elementy infrastruktury punktowej.

Rozwój infrastruktury liniowej i punktowej powinien być oczywiście w pewnym stopniu zrównoważony i zsynchronizowany, jednakże znaczące różnice w tempie budowy powodują, że dochodzi do sytuacji, w których np. elementy infrastruktury punktowej są budowane znacznie wcześniej niż elementy liniowe. Takich sytuacji jest na szczęście coraz mniej i w przeważającej liczbie przypadków wynikają z przyczyn niezależnych od inwestora (protesty, zmiana przepisów itd.).

ATRAKCYJNE KOSZTY PRACY Kolejnym atutem Polski w oczach potencjalnych inwestorów są niewątpliwie atrakcyjne koszty pracy oraz dostępność siły roboczej. Kwestia ta 22 | Polski Przemysł – grudzień 2015

staje się niezwykle istotna w wypadku operacji, w których koszty pracy stanowią większość nakładów niezbędnych do prowadzenia projektu – mówimy tu zwłaszcza o prostych operacjach, takich jak obsługa zwrotów dla klientów odzieżowych, prowadzenie regionalnego centrum dystrybucji czy też dokonywanie prostych prac montażowych. Dzięki niskim kosztom pracy w Polsce funkcjonują takie operacje jak Zalando czy też Amazon. Szeroka dostępność pracowników (w pełnym przekroju kwalifikacji) powoduje, że przeniesienie nawet dużych operacji (vide Amazon) jest obarczone stosunkowo niskim ryzykiem związanym z zasobami ludzkimi. Koszty zniwelowania tego ryzyka są tak niskie, że w niektórych wypadkach ryzyko to nie jest wyszczególnione i ujmuje się je zbiorczo w pozycji „ryzyko ogólne” – bez przypisanej procentowej wartości wystąpienia.

Aby nie pozostać gołosłownym, poniżej przedstawiam krótkie porównanie kosztów pracy w trzech krajach w Europie. Koszt obejmuje również koszt pracodawcy: • Polska – około 10 tys. euro rocznie za pracownika magazynowego, • Niemcy – 24–26 tys. euro rocznie za pracownika magazynowego, • Dania – 35–45 tys. euro rocznie za pracownika magazynowego.

Nietrudno zauważyć, że różnice są kolosalne. Nawet w wypadku wyższych kosztów transportu, wynikających z nowej lokalizacji magazynu, oszczędności w kosztach pracy mogą być znaczne.

KORZYSTNE POŁOŻENIE GEOGRAFICZNE Kolejnym atutem wpływającym na poziom atrakcyjności naszego kraju w międzynarodowym systemie transportowym jest korzystne położenie geograficzne. Centralne położenie na mapie Europy umożliwia zlokalizowanie w Polsce centrów dystrybucji o dalekim zasięgu.

Tak więc na południu kraju można zlokalizować centra dystrybucji obsługujące rejon Bałkanów i południową część Europy Zachodniej.

W centralnym i północnym rejonie kraju warto lokalizować centra obsługujące kraje bałtyckie i Rosję, a także odpowiedzialne za dystrybucję lokalną. Ściana zachodnia (Wrocław, Poznań, Szczecin) jest zaś idealna do realizacji dystrybucji do Austrii, Włoch, Niemiec, Francji oraz Skandynawii.

Różnorodność opcji w połączeniu z coraz lepszym stanem infrastruktury i wciąż atrakcyjnymi kosztami pracy powoduje, że coraz więcej przedsiębiorców poważnie zastanawia się nad przeniesieniem swoich operacji do Polski. Zagraniczny kapitał przyczynia się do wzrostu gospodarczego kraju, pozytywnych zmian na rynku pracy oraz do ogólnego wzrostu dobrobytu w kraju. ■

Adam Sieroń

Innowacja, solidność i konsolidacja W tej chwili polscy producenci obrabiarek mają duże szanse na ekspansję na rynkach międzynarodowych. By jednak móc naprawdę skutecznie się rozwijać, muszą do siebie przekonać… krajowy przemysł. Jak tego dokonać?

C

iągły postęp technologiczny wpływa na to, że producenci obrabiarek muszą nadążać za światowymi nowinkami, a nawet cały czas je wyprzedzać. Z drugiej strony skutecznie konkurować mogą oni dzięki temu, że ich maszyny mają wysoką jakość i są bardzo trwałe.

Jedną z możliwości zwiększania szans polskiej branży obrabiarek na europejskim rynku jest mówienie jednym głosem. Mogłoby temu służyć stworzenie skutecznie działającej organizacji branżowej. W ten sposób z powodzeniem działają m.in. Czechy, Hiszpania, Włochy i kraje azjatyckie, w tym przede wszystkim Chiny.

POLSKIE NA EKSPORT, DO POLSKI IMPORT? Jak wynika z danych dotyczących rynku obrabiarek, które zaprezentował ówczesny minister gospodarki Janusz Piechociński w styczniowym numerze dwumiesięcznika „STAL Metale & Nowe Technologie”, w 2014 r. w przemyśle zajmującym się produkcją maszyn do obróbki metali, dzia-

łało 214 przedsiębiorstw. W tej liczbie firmy z sektora MSP, zatrudniające powyżej 10 osób, stanowiły 21,5%. Pięć przedsiębiorstw zatrudniało powyżej 250 pracowników. Najwięcej przedstawicieli producentów obrabiarek działało na terenie województwa śląskiego – w 2014 r. było ich 37. Od 21 do 25 zakładów umiejscowionych było w województwach: łódzkim, pomorskim i dolnośląskim.

Niezwykle istotną kwestią, na którą zwraca uwagę publikacja, jest fakt, że cały czas zwiększa się udział eksportu w sprzedaży polskich firm produkujących obrabiarki. Na przestrzeni trzech lat – od roku 2010 do roku 2013 – eksport tych maszyn uległ podwojeniu i wyniósł 1 186,6 mln zł.

W tym samym czasie import obrabiarek do Polski wzrósł o 46% i osiągnął poziom 2 318 mln zł. Ten nieco zaskakujący trend potwierdzają także informacje spoza polskiego rynku. Według danych Stowarzyszenia Niemieckich Producentów Obrabiarek VDW w 2012 r. z Niemiec sprzedano do Polski obrabiarki o wartości mniej więcej 253 mln euro.

Jednocześnie polskie firmy sprzedały za zachodnią granicę maszyny, któ-

rych wartość szacowana jest na 76 mln euro. Najistotniejsze staje się więc zachęcanie polskiego przemysłu do inwestowania w obrabiarki produkowane przez krajowe firmy z tej branży. Starają się one zwracać uwagę na dwa elementy: innowacyjność oraz jakość.

NOWOŚĆ CO ROKU Podstawowymi elementami, na które zawracają uwagę potencjalni nabywcy obrabiarek, są z jednej strony jakość i niezawodność oferowanych maszyn, a z drugiej strony bardzo widoczny w światowym przemyśle trend do jak największej robotyzacji i automatyzacji procesów technologicznych. Wskazuje na ten fakt m.in. prognoza, która została opublikowana przez Frost & Sullivan w „European Computerized Numerical Control (CNC) Machine Tools Market”. Otóż w tym roku europejski rynek obrabiarek sterowanych numerycznie CNC osiągnie poziom 17,6 mld euro.

W 2010 r. wynosił on 8,6 mld euro.

Obok robotów przemysłowych centra obróbcze CNC pozwalają m.in. na zwiększenie efektywności produkcji. Obecnie coraz bardziej istotną kwestią jest to, czy pracownik będzie daną maszynę obsługiwał szybko, bezproblemowo i bezawaryjnie, tak by mógł on w coraz bardziej prosty i komfortowy dla siebie sposób wykonywać coraz bardziej precyzyjne oraz skomplikowane zadania. W związku z tym rynek wymusza na producentach maszyn ich ciągłe udoskonalanie. Nie dziwi więc fakt, że każdego roku wprowadza się na rynek nowe typy urządzeń obróbczych. „Technologia cały czas się zmienia. Produkujemy maszyny, które często działają w zupełnie inny sposób, niż gdy zaczynaliśmy produkcję. Obecnie dwa razy do roku wypuszczamy nowy typ maszyny. Wymagają tego współczesny rynek i zapotrzebowanie klientów – podkreśla Wiesław Berezicki, założyciel ZPU Promasz, i dodaje: – Teraz największy nacisk kładzie się na rozwiązania, które w pierwszej kolejności zaoszczędzają czas producentów. W związku z tym produkujemy wiele maszyn numerycznych, czyli tych, które są programowalne i które dzięki temu same obrabiają dany element. Dzięki temu jeden człowiek może skutecznie pracować na kilku maszynach”.

CZY TO JEST POLSKI PRODUKT? Mimo importu i dużej konkurencji wielu producentów obrabiarek dobrze sobie radzi na rynku. Co warte podkreślenia, zaczynają oni widzieć możliwości rozwojowe również na krajowym podwórku. Jest tak m.in. z tego względu, że nabywcy obrabiarek po zachłyśnięciu się tanimi maszynami z krajów Azji, w tym przede wszystkim z Chin, na powrót zaczynają stawiać na polskich producentów urządzeń obróbczych. „Zadajemy kłam temu, że należy wyprodukować tysiące sztuk, choćby kiepskiej jakości.

W naszym zakładzie produkujemy dziesiątki sztuk, a w przyszłości będą to setki, ale każda będzie mieć gwarancję najwyższej jakości – mówi Grzegorz Wrona z Fabryki Maszyn Tarnów. – Jakiś czas temu przemysł chiński był dla nas problemem. Gdy Europa otworzyła się na rynki wschodnie, przeżywaliśmy boom na ich maszyny. Firmy zaczęły kupować bardzo dużo maszyn chińskich, tajwańskich itp., ze względu na ich niską cenę. Teraz, po kilku latach ludzie wracają do polskich produktów. Obecnie bardzo często klient na wstępie zadaje pytanie, czy dana obrabiarka to produkt polski. Jest teraz mądrzejszy, gdyż w tym tkwi zasadnicza różnica. Produkcja w Polsce jest w tej chwili gwarancją wysokiej jakości. Jest to na rynku bardzo wyraźnie widoczne”.

Podstawowym wyznacznikiem, na który zwraca uwagę producent obrabiarek z Tarnowa, jest trwałość i niezawodność maszyn oferowanych na rynku. Daje to duże możliwości rozwojowe i pozwala oferować swoje maszyny kolejnym branżom przemysłu. „Gdy patrzę na funkcjonalność naszych obrabiarek, to nawet majsterkowicz, który pracuje w garażu, będzie potrzebował maszyny takiej jak nasza. Jeżeli chodzi o konkretne branże, to spodziewamy się, że wojsko będzie inwestować w nowy sprzęt. I to jest gałąź przemysłu, która w najbliższym czasie może być dla nas perspektywiczna. Również dlatego, że inwestycje dotyczyć będą nie tylko nowego sprzętu, lecz także utrzymania sprawności już działających maszyn. A więc tam nasze tokarki i szlifierki z pewnością się przydadzą. Myślę, że ciekawy rynek to również szkoły techniczne, gdyż co jakiś czas potrzeba w nich wymienić maszyny. Mieliśmy też ostatnio kilka zapytań z uniwersytetów.

GŁÓWNYM CELEM POWSTANIA PPPO JEST ZACIEŚNIENIE WSPÓŁPRACY W BRANŻY, A TAKŻE WZMACNIANIE I PODNOSZENIE JEJ KONKURENCYJNOŚCI ZARÓWNO NA RYNKU KRAJOWYM, JAK I NA RYNKACH MIĘDZYNARODOWYCH I przede wszystkim zakładów zajmujących się obróbką metali. A ich jest w Polsce wiele” – podkreśla Grzegorz Wrona.

W JEDNOŚCI SIŁA Ważnym elementem stworzenia realnych możliwości rozwojowych dla branży jest jej konsolidacja. W tym celu w maju powołano do życia Polską Platformę Producentów Obrabiarek. Wśród jej członków założycieli znalazło się sześciu znanych na rynku producentów: Fabryka Obrabiarek Precyzyjnych AVIA SA, Chofum-Obrabiarki sp. z o.o., Andrychowska Fabryka Maszyn DEFUM SA, Design Technologies International „DTI” sp. z o.o., Rafamet SA oraz Warszawska Fabryka Obrabiarek WAFO sp. z o.o.

Głównym celem powstania PPPO jest zacieśnienie współpracy w branży, a także wzmacnianie i podnoszenie jej konkurencyjności zarówno na rynku krajowym, jak i na rynkach międzynarodowych. Elementem realizacji tej strategii ma się stać m.in. współpraca z Narodowym Centrum Badań i Rozwoju, a także wspólne poszukiwanie możliwości zdobywania środków unijnych przeznaczonych dla tego sektora gospodarki. Wspólne działania umożliwić mają także zwiększenie aktywności marketingowej członków PPPO w celu wzrostu prestiżu marki na europejskim i światowym rynku obrabiarek.

Czy ta inicjatywa umożliwi polskim producentom maszyn skuteczny rozwój, pokaże czas. O tym, że jest ona potrzebna, świadczą działania tego typu organizacji z krajów takich jak Czechy, Hiszpania i Włochy, a przede wszystkim Chiny. Jak stwierdza Karolina Sylwiak z DTI w publikacji „Platforma Polskich Producentów Obrabiarek – zaproszenie do współpracy”, punktem wyjścia dla tworzenia PPPO stało się to, że perspektywa unijna na lata 2014–2020 przewiduje duże fundusze na obszar badań i rozwoju. Duże znaczenie w tym kontekście będą miały programy sektorowe, o które skutecznie może się ubiegać również polska branża obrabiarkowa. Do tego jednak potrzebne jest stworzenie polityki sektorowej dla branży, a punktem wyjścia – przygotowanie studium wykonalności programu sektorowego, tym bardziej że kolejny nabór wniosków NCBiR zostanie ogłoszony najprawdopodobniej w marcu 2016 r. Do tego czasu działania organizacji mają być widoczne zarówno dla producentów maszyn, jak i środowiska naukowego, które z nimi współpracuje.

Ważnym elementem działań organizacji ma się stać również możliwość tworzenia kompleksowej oferty i związane z tym faktem wspólne uczestnictwo w targach i imprezach branżowych na terenie kraju i poza jego granicami.

Pozwolić to ma m.in. na skuteczne pozyskiwanie kontraktów poprzez widoczną na europejskim rynku markę łączącą renomowanych producentów obrabiarek z Polski. Wspólne działania rzeczywiście mogą pozwolić na pozyskiwanie dużych kontraktów u takich klientów jak np. Polska Grupa Zbrojeniowa, która z całą pewnością w najbliższych latach będzie potrzebować różnych typów maszyn do produkcji dla sektora obronnego.

W związku z tym skuteczne działania PPPO mogą mieć duże znaczenie dla branży obrabiarkowej w Polsce. To, w jaki sposób będzie ona postrzegana przez krajowy i międzynarodowy przemysł, będzie miało decydujący wpływ na jej możliwości rozwojowe. A cały czas są one bardzo duże. ■ Polski Przemysł – grudzień 2015 | 25

Innowacje w obróbce metali dr inż. Radosław Morek

C

niezależny konsultant technologiczny MorekTECH redaktor naczelny wortalu procestechnologiczny.com.pl

zęść z nas – oczekując poznania czegoś nowego, innowacyjnego – odwiedza różnego rodzaju targi technologiczne. Postęp technologiczny nie podlega dyskusji, lecz ma on przede wszystkim charakter jakościowy. Na tym tle wyróżnia się materiałoznawstwo, które dostarcza zupełnie nowych materiałów. Jednak w zakresie technik wytwarzania trudno doświadczyć rewolucyjnych nowości. Nie oznacza to, że nie są wdrażane rozwiązania innowacyjne znacząco poprawiające jakość obróbki czy obniżające koszty produkcji.

Na targach MACHTOOL 2015 w Poznaniu firma Georg Fischer Machining Solutions sp. z o.o. zaprezentowała unikalny system antykolizyjny wrzeciona (ang. Machine Spindle Protection – MSP) zastosowany w obrabiarkach Mikron HPM 600U oraz 800U (ilustracja 1). Monitorowanie stanu narzędzia i przebiegu procesu obróbkowego to jeden z bardzo ważnych obszarów zainteresowań technologów. Proces technologiczny ma przy jak najmniejszych kosztach zapewnić wytworzenie produktu spełniającego stawiane mu wymagania jakościowe i użytkowe. Przygotowanie programu obróbkowego to jeden aspekt, jego wdrożenie to aspekt drugi.

Modele bryłowe wykorzystywane w CAM z reguły różnią się względem stanu rzeczywistego. Całościowe wyeliminowanie błędów, w tym uniknięcie kolizji, nie jest możliwe. W prezentowanym przypadku system ochrony wrzeciona pozwala przy wystąpieniu kolizji uniknąć uszkodzenia wrzeciona, geometrii obrabiarki oraz narzędzia.

Ilustracja 1. Mikron 800U: w momencie wystąpienia kolizji zatrzymywane są natychmiast obroty wrzeciona i ruch posuwowy. Działanie to odbywa się wystarczająco szybko, by rozwiązanie było skuteczne. Na ilustracji wrzeciono nie jest wyposażone w pełnosprawne narzędzie, lecz w końcówkę pokazową

Ilustracja 2. Przykładowy zrzut ekranu PowerInspect OMV firmy Delcam

Przedmiot do pomiarów na obrabiarce zachowuje ustalenie i zamocowanie jak w trakcie obróbki – stanowi to bardzo istotną zaletę metody.

Przedmiot obrabiany nie musi być zdejmowany z obrabiarki i transportowany na stanowisko kontrolne. W razie stwierdzenia po pomiarach, że obróbka nie zrealizowała zaplanowanego usunięcia naddatków, nadal możliwe jest wprowadzenie dodatkowej obróbki i zdjęcie naddatku, gdyż zachowano ustalenie i zamocowanie przedmiotu. W przeciwnym razie taka dodatkowa obróbka jest w zasadzie niemożliwa do przeprowadzenia.

Możliwość pomiaru na obrabiarce pozwala na znaczne oszczędności czasu, lecz nie zastępuje stanowisk specjalistycznych oraz izb pomiarowych, w których spełniane są określone wymagania co do warunków środowiskowych (temperatura otoczenia, wilgotność powietrza). Pomiary przedmiotów na obrabiarkach stanowią innowacyjne rozwiązanie, którego zastosowanie pozwala na skrócenie czasu i metoda ta może być stosowana w ramach statystycznych metod kontroli technicznej i systemów zapewnienia jakości.

Poniżej przedstawiono główne zalety i wady pomiarów:

Zalety: • skrócenie czasów tpz (przygotowawczo-zakończeniowych); • obniżenie kosztów; • możliwość określania naddatków; • minimalizowanie błędów operatora; • zarządzanie danymi CAD i CAM. Innym interesującym rozwiązaniem jest możliwość pomiaru przedmiotów na obrabiarkach z wykorzystaniem sond przedmiotowych. Pomiar przedmiotów na obrabiarkach wymaga uwzględnienia błędów pozycjonowania obrabiarki (wyznaczenie tzw. mapy błędów – ang. error map).

Analiza pomiarów odbywa się na komputerze zewnętrznym za pomocą przeznaczonego do tego celu specjalistycznego oprogramowania (ilustracja 2). Wewnątrzobrabiarkowe systemy pomiarowe ze względu na swoje właściwości nie są wykorzystywane.

26 | Polski Przemysł – grudzień 2015

Wady: • dokładność pomiaru związana z dokładnością pozycjonowania obrabiarki; • w czasie przeprowadzania pomiarów obróbka nie jest realizowana na obrabiarce.

Optymalizacja programów obróbkowych NC jest jednym z wielu obszarów optymalizacji procesów technologicznych. Jako zagadnienie optymalizacja jest integralnie związana z kryterium, bez którego nie można jej rozpatrywać. W warunkach produkcji nadrzędne kryterium stanowią koszty wytworzenia wyrobu. Obniżenie kosztów produkcji polega na stosowaniu różnych wielokryterialnych metod optymalizacyjnych. Ostatecznie osiągnięcie założeń kryteriów nadrzędnych oraz niższego rzędu wymaga stosowania konkretnych rozwiązań, np. optymalizacji z kryterium czasu głównego maszynowego lub czasów pomocniczych.

Optymalizacja z wykorzystaniem programu VoluMill przede wszystkim zapewnia utrzymanie stałej wartości kąta opasania narzędzia (stałej szerokości skrawania). Przy zgrubnej obróbce wydajnościowej (HPM) uzyskuje się wydłużenie trwałości narzędzia, a w szybkościowej obróbce kształtującej i wykańczającej (HSM/HSC) zapewnia się dokładność obróbki, w tym elementów cienkościennych.

Optymalizację parametrów obróbkowych zaleca się w takich przypadkach jak: • obróbka części wielkogabarytowych; • zgrubna obróbka wydajnościowa (ang. High Performance Machining – HPM); • obróbka z koniecznością zachowania stabilności, np. zgrubna obróbka wydajnościowa (HPM), wykańczająca obróbka szybkościowa (HSM/HSC).

Przykładem wielokryterialnej optymalizacji jest modyfikowanie toru przebiegu narzędzia z wykorzystaniem programu VoluMill (CAMdivision). Algorytm obliczeniowy zastosowany w programie VoluMill jest zalecany do analizy i optymalizowania ścieżek przebiegu narzędzia w zgrubnej obróbce szybkościowej (HPM) oraz kształtującej i wykańczającej HSM/HSC. Jego zastosowanie umożliwia: • skrócenie głównego czasu maszynowego, • wydłużenie okresu trwałości ostrza,

CZASEM MOŻNA NAPOTKAĆ NIETYPOWĄ, RZADKO SPOTYKANĄ TECHNIKĘ WYTWARZANIA, KTÓREJ PRZYKŁADEM JEST TZW. PRZEPYCHANIE OSCYLACYJNE Czasem można napotkać nietypową, rzadko spotykaną technikę wytwarzania, której przykładem jest tzw. przepychanie oscylacyjne. Technika ta zaliczana jest do obróbki skrawaniem i pozwala na wykonanie wycięć wielokątnych o regularnym przekroju (kwadrat, sześciokąt, zębatych, rowkowanych) w otworach ślepych lub przelotowych. Obróbka realizowana jest na większości obrabiarek z obrotowym napędem głównym (tokarka, frezarka, wiertarka, CNC). Narzędzie określane mianem przepychacza (ilustracja 4) montowane jest w specjalnej głowicy zapewniającej położenie narzędzia pod kątem względem osi głównej głowicy.

• zapewnienie stabilności obróbki.

Obróbka form i matryc to głównie frezowanie tzw. kieszeni 2D i 2,5D z zastosowaniem jako narzędzia frezu palcowego, który pracuje z reguły połową swojej szerokości przy zachowanej stałej głębokości skrawania i przy stałym posuwie roboczym. Wykorzystanie klasycznych opcji oprogramowania CAM pozwala na uzyskanie programu obróbkowego, w którym przebieg ścieżki narzędzia odpowiada zarysowi konturu kieszeni, a odległość między kolejnymi przejściami frezu jest stała (na jednym poziomie/wierszu) i taki układ jest zachowany na całej głębokości obróbki. W trakcie obróbki zmianie ulega szerokość skrawania oraz występują nagłe zmiany kierunku ruchu frezu. Przy obróbce naroży frez wchodzi w interakcję z materiałem przedmiotu obrabianego znaczną swoją powierzchnią, a szerokość skrawania przekracza połowę średnicy frezu. Stosuje się określenie tzw. kąta opasania narzędzia – ilustracja 3. W opisanych warunkach obróbki mamy do czynienia ze zmiennymi siłami skrawania, zmiennym obciążeniem narzędzia oraz wrzeciona, a uzyskanie stabilności obróbki nie jest możliwe.

Ilustracja 3. Przedstawienie zagadnienia kąta opasania (kolor czerwony). Przykłady obróbki a) naroża; b) powierzchni wklęsłej; c) powierzchni płaskiej; d) powierzchni wypukłej (CAMDivision)

Ilustracja 4. Przykład przepychaczy (STM Systemy i Technologie Mechaniczne sp. z o.o.)

W trakcie obróbki głowica wykonuje dwa ruchy robocze: • obrotowy wokół osi, • posuwowy w głąb materiału przedmiotu obrabianego.

W wypadku przepychania oscylacyjnego narzędzie wykonuje ruch, w którym oś narzędzia jest pochylona względem głównej osi głowicy i napędu głównego obrabiarki, lecz narzędzie nie kręci się wokół własnej osi. Niedogodnością tej techniki jest konieczność wykonania otworu wstępnego lub zapewnienia przestrzeni na wióry.

Przedstawione przykłady wybrano spośród wielu różnych innowacji, które są oferowane w obszarze technik wytwarzania. Każde targi technologiczne dostarczają nowych rozwiązań i stanowią platformę kontaktu, wymiany informacji oraz, co ważne, umożliwiają bezpośrednie spotkania. ■ Polski Przemysł – grudzień 2015 | 27

DTI Adam Sieroń

– im większe wyzwanie, tym ciekawiej Obrabiarki z Raciborza powstają w celu poszukiwania nowych technologii obróbki. Tego typu strategia przynosi firmie sukces.

„P

rzede wszystkim stawiamy na innowacyjność.

Rozwiązujemy zadania techniczne, które nie mogą być realizowane za pomocą standardowych obrabiarek. Produkujemy maszyny odpowiadające szczególnym zapotrzebowaniom klientów. Naszą filozofią nie jest dostarczenie obrabiarki, ale rozwiązanie problemu” – mówi Sławomir Sywak, prezes Design Technologies International DTI sp. z o.o. W związku z tym producent z Raciborza tworzy oryginalne maszyny rozwiązujące konkretne problemy techniczne klientów.

85 TYS. GODZIN KONSTRUKCYJNYCH Design Technologies International jest znanym na rynku producentem obrabiarek specjalnych. Firma specjalizuje się w projektowaniu i produkcji nowoczesnych obrabiarek sterowanych numerycznie, wykorzystywanych głównie w przemyśle energetycznym, lotniczym i zbrojeniowym oraz kolejnictwie. Spółka w ten sposób definiuje podstawową dla swojej strategii zasadę działania: „Rozwój wielu gałęzi przemysłu zmusza producentów 28 | Polski Przemysł – grudzień 2015

do stosowania coraz nowszych materiałów. Jednocześnie firmy dążą do zwiększenia wydajności i obniżenia kosztów produkcji. Aby zmierzyć się z takimi wyzwaniami, niezbędne są nowe technologie obróbki. To jest właśnie zadanie dla firmy DTI”.

Spółka jest znana na rynku przede wszystkim z obrabiarek, które wymagają ciężkiej obróbki detali wykonanych z twardych materiałów. Tego typu maszyn Design Technologies International jest w stanie produkować nie więcej niż dwie rocznie. Do tego firma konstruuje kilka lżejszych maszyn.

Liczba realizowanych w ciągu roku kontraktów zależy jednak w dużej mierze także od poziomu innowacyjności danego projektu, a co za tym idzie, od stopnia zaangażowania biura konstrukcyjnego firmy w dany projekt.

Ze względu na indywidualny charakter tworzonych rozwiązań technicznych podstawowego znaczenia nabiera działalność biura konstrukcyjnego firmy. Zlokalizowane jest ono w dwóch miejscach: w Raciborzu, w siedzibie spółki, oraz w Pruszkowie. Obecnie w biurze konstrukcyjnym na

Czy wiesz, że...

Niezwykle istotnym elementem rozwoju firmy DTI jest innowacyjność tworzonych maszyn, tym bardziej że firma ma na koncie wiele patentów. Jako jeden z pierwszych producentów na świecie wdrożyła zdwojony napęd w stołach karuzelowych oraz zdwojony napęd przesuwu pionowego poziomych suportów frezarskich wraz z elektroniczną kasacją ugięcia suwaka podczas wysuwu. Oprócz tego we wdrożonych do tej pory projektach na wyróżnienie zasługują systemy sterowania elektrycznego. Zastosowano w nich m.in.: serwonapędy o dokładności i powtarzalności pozycjonowania na poziomie 1 µm; bezluzowy napęd osi C o powtarzalności pozycjonowania nieprzekraczającej 0,0005°; zintegrowany system bezpieczeństwa (Safety Integrated) firmy SIEMENS; kompleksowe oprogramowanie obrabiarki zadaniowej; trzykanałowy układ sterowania; układ CNC sterujący 24 osiami; sterownik PLC liczący około 1000 sygnałów wejść i wyjść; układ zasilania obrabiarki o mocy zainstalowanej sięgającej 650 kW; pojedynczy układy napędowy wrzeciona o mocy około 300 kW; napęd master-slave z silnikami wysokomomentowymi; napęd gantry, realizujący elektroniczną kompensację ugięcia suwaka; układ realizujący odskok narzędzia od materiału w przypadku zaniku napięcia zasilającego. „Nasze konstrukcje bazowały jak dotąd na układach CNC takich firm jak SIEMENS, FANUC, HEIDENHAIN oraz INDRAMAT. W zależności od kraju przeznaczenia układ sterowania elektrycznego jest projektowany i wykonywany zgodnie z obowiązującymi tam przepisami.

Dla przykładu, dla klientów z USA stosowane przez nas podzespoły elektryczne posiadają wyłącznie aprobację UL Listed. Do budowy układów sterowania wykorzystujemy urządzenia i materiały najwyższej jakości, mając na względzie bezpieczeństwo, funkcjonalność oraz jak najdłuższy czas bezawaryjnej pracy – mówi Sławomir Sywak, prezes Design Technologies International DTI sp. z o.o. – Naszym klientom proponujemy rozwiązania techniczne umożliwiające zdalną diagnostykę układu sterowania, zapewniając tym samym stałe wsparcie techniczne i szybki serwis”.

stałe zatrudnionych jest 11 konstruktorów mechaników i 5 konstruktorów elektryków/elektroników. „Do tego dochodzi jeszcze grupa stałych współpracowników, którzy wspomagają DTI przy większych projektach.

Ale ta grupa 16 konstruktorów ze średnią wieku poniżej 40 lat stanowi trzon firmy – stwierdza Sławomir Sywak i dodaje: – Cenimy sobie wszystkie projekty. Niewątpliwie jednak im większe wyzwanie intelektualne, tym ciekawej. Mamy świetną grupę konstruktorów o umiejętnościach na światowym poziomie, ogromnym doświadczeniu, ale przy tym świeżym, nowatorskim spojrzeniu. Pod tym względem najciekawsza jest początkowa faza projektu, burza mózgów aż do wypracowania ostatecznej koncepcji”.

Jest to istotne, tym bardziej że w wypadku DTI każda konstruowana obrabiarka jest inna. Wśród wyprodukowanych jak dotąd maszyn największe gabarytowo tokarki poziome posiadały odległość między kłami 22 m, a ciężar detalu dochodził do 100 t. Z drugiej strony firma tworzyła nakiełczarki, w których najmniejsze wałki mają długość metra i wagę kilkuset 30 | Polski Przemysł – grudzień 2015

kilogramów. „Biorąc pod uwagę specyfikę naszej działalności, można powiedzieć, że dla DTI technologia zmienia się nieustannie, a każdy kontrakt jest nowym rozwiązaniem technologicznym – argumentuje prezes. – Największym w historii firmy wyzwaniem technicznym było zaprojektowanie i wykonanie tokarki do obróbki wałów napędowych dla lotniskowców oraz atomowych łodzi podwodnych. Ich odbiorcą była amerykańska marynarka wojenna. Poświęciliśmy na ten projekt 85 tys. godzin konstrukcyjnych”.

Wykonana w Raciborzu tokarka pracuje w stoczni w Pearl Harbor, na Hawajach. Jeśli chodzi o dokładność obróbki w tej klasie obrabiarek jest najlepszą maszyną na świecie. Zgodnie z wymogami kontraktu bicie wrzecion nie mogło przekraczać 5 μm przy wadze maszyny ponad 400 t. Obrabiane wały miały wagę do 80 t i długość 22 m. Tak precyzyjna obróbka wielkogabarytowych detali musiała być zabezpieczona specjalnymi rozwiązaniami konstrukcyjnymi.

Tokarka miała 24 osie numeryczne i system paletowy z osią „B”. „Spełniliśmy wszystkie wymagania klienta. W tym miesiącu kończy się okres gwarancyjny i klient jest niezwykle zadowolony z tych pierwszy lat pracy tokarki – podkreśla Sławomir Sywak i dodaje: – Na temat szczegółów dotyczących nowych kontraktów nie możemy się wypowiadać. Ponieważ przedmiotem naszych działań są najnowocześniejsze technologie, to nasi klienci zawsze wymagają podpisania umów o poufności. Jeśli chodzi o obecnie realizowane kontrakty, to jesteśmy w trakcie montażu kolejnej frezarki bramowej do obróbki rozjazdów szynowych dla naszego polskiego klienta. To będzie już trzecia instalacja w jego zakładzie. A w przyszłym roku do tej samej firmy dostarczymy maszynę numer cztery. Trudno o lepsze referencje”.

ZAANGAŻOWANIE KLIENTA Przy tworzeniu kolejnych obrabiarek DTI za każdym razem rozwiązuje konkretne problemy techniczne, które mają być odpowiedzią na potrzeby klientów. W związku z tym dużego znaczenie nabiera proces technologiczny. Punktem wyjścia jest właściwe rozpoznanie potrzeb potencjalnego odbiorcy obrabiarki. Jest to o tyle istotne, że wielu klientów firmy operuje w pierwszej kolejności ceną, a nie parametrami technicznymi. O ile to się może sprawdzać przy małych maszynach, o tyle przy dużych i specjalnych już nie. Dobór parametrów jest pochodną detali, jakie mają być obrabiane

Łatwa i szybka diagnostyka obrabiarek sterowanych numerycznie!

Firma Renishaw jest wiodącym, światowym producentem w dziedzinie metrologii przemysłowej, a jej produkty znajdują szerokie zastosowanie w różnych gałęziach przemysłu. Producentom i użytkownikom obrabiarek CNC Renishaw proponuje sondy do pomiarów przedmiotu oraz narzędzia stosowane w cyklu produkcyjnym. Oferta obejmuje także systemy do diagnostyki i kalibracji obrabiarek CNC: teleskopowy pręt kinematyczny QC20-W ballbar oraz interferometr laserowy XL80.

Zastosowanie popularnego wśród producentów i serwisantów ballbar-a umożliwia wykrycie najważniejszych błędów maszyn wpływających na dokładność obróbki. Są nimi odchyłki prostoliniowości oraz wzajemne prostopadłości osi liniowych. Błędy te mają szczególny wpływ na dokładność wymiarową produkowanych części. Urządzenie QC20-W ballbar wyznacza także parametry dynamiczne pracy układów napędowych maszyny w postaci błędów nadążania i nawrotu, które głównie wpływają na dokładność obróbki kształtowej.

Większość parametrów pracy maszyn można wyznaczyć w łatwy i szybki sposób, ponieważ procedura testowania zakłada realizację ruchu maszyny w cyklu interpolacji kołowej o określonym promieniu, zaś sam test trwa nie więcej niż 10 minut. Oprogramowanie systemu diagnostycznego ballbar jest wyposażone w specjalne algorytmy, które ułatwiają interpretację wyników czyniąc całą procedurę pomiaru niezwykle intuicyjną. Warto nadmienić, że procedura testowania maszyny za pomocą QC20-W ballbar spełnia wymagania normy ISO230-4.

Wyżej wymienione zalety sprawiają, że urządzenie QC20-W ballbar jest najczęściej stosowanym systemem do oceny stanu technicznego obrabiarek CNC, badań odbiorczych maszyn oraz weryfikacji skutków kolizji.

Bezprzewodowy, kompaktowy system do diagnostyki obrabiarek CNC – QC20-W Ballbar

Już dziś zamów bezpłatny pokaz na Twojej obrabiarce!

Zeskanuj kod i zobacz film na

www.renishaw.pl

Polski Przemysł – grudzień 2015 | 31

Czy wiesz, że...

na maszynie, w tym gatunku materiału, z jakiego są wykonane, i zależny od rodzaju obróbki (zgrubna czy wykańczająca), wydajności itd. „W wypadku małych i średnich obrabiarek podstawowym kryterium wyboru rzeczywiście mogą być jedynie cena i serwis. Jednak gdy chodzi o ciężkie i specjalne obrabiarki, powinny to być realizacja zadania technicznego oraz serwis – mówi prezes DTI. – Obrabiarki ciężkie mają rozwiązywać postawione przed nimi zadanie techniczne. Aby to się udało, ich producent musi mieć spore doświadczenie. W tego typu projektach nie można porównać jedynie podstawowych parametrów technicznych, takich jak maksymalna średnica obrabianego przedmiotu, jego długość, czy maksymalne obroty wrzeciona. Przy obrabiarkach ciężkich dodatkowo należy doprecyzować charakterystykę techniczną wrzeciona w zależności od obrotów (moc i moment), a także rzeczywistą sztywność obrabiarki (zarówno statyczną, jak i dynamiczną) w aspekcie realizowanego zadania technicznego. Niesprecyzowanie tych parametrów w wielu wypadkach może oznaczać, że oczekiwania klienta nie zostaną spełnione”.

W procesie projektowania pracownicy DTI konsultują się nie tylko z klientem na różnych szczeblach (technolog dokładnie przegląda poszczególne operacje, produkcja analizuje dotychczasowe problemy z obróbką danych

32 | Polski Przemysł – grudzień 2015

Największym w historii firmy z Raciborza wyzwaniem technicznym było zaprojektowanie i wykonanie tokarki do obróbki wałów napędowych dla lotniskowców i atomowych łodzi podwodnych, której odbiorcą była amerykańska marynarka wojenna. Wykonana w Raciborzu tokarka pracuje w stoczni w Pearl Harbor, na Hawajach. Jeśli chodzi o dokładność obróbki w tej klasie obrabiarek jest to najlepsza maszyna na świecie. Zgodnie z wymogami kontraktu bicie wrzecion nie mogło przekraczać 5 μm przy wadze maszyny przekraczającej 400 t. Obrabiane wały miały wagę do 80 t i długość 22 m. Tak precyzyjna obróbka wielkogabarytowych detali musiała być zabezpieczona specjalnymi rozwiązaniami konstrukcyjnymi. Tokarka miała 24 osie numeryczne i system paletowy z osią „B”. Firma DTI spełniła wszystkie wymagania klienta, poświęciwszy na realizację tego projektu 85 tys. godzin konstrukcyjnych.

detali, dział planowania interesuje się oczekiwaną wydajnością, a dział handlowy – przewidywanymi typoszeregami), lecz także z producentami narzędzi (dostosowanie parametrów maszyny do możliwości użycia najnowszych narzędzi). Umożliwia to stworzenie rozwiązania z możliwie najlepszym stosunkiem efektywności do ceny.

Spotkania robocze z potencjalnym klientem wskazują także, jakie detale będą najistotniejsze w tworzonym projekcie. Z reguły to klient posiada doświadczenie w obróbce ważnych dla siebie bądź podobnych detali. Dlatego też DTI uzyskuje informacje o tym, co dotychczas było największym problemem klienta, np. niska wydajność, problemy z odprowadzaniem wiórów itp. – stwierdza Sławomir Sywak. – Dokładnie zapoznajemy się

z procesem technologicznym i operacjami, jakie mają być wykonywane.

Czy maszyna ma być zadaniowa, czy bardziej uniwersalna? Czy ma mieć możliwość obróbki detali, których wielkości jeszcze nie są dziś w produkcji, ale będą za rok lub dwa? Konsultujemy to z firmą narzędziową, by dostosować parametry obrabiarki do wykorzystania najnowszych narzędzi”.

Kolejnym krokiem jest przygotowanie projektu 3D. DTI stara się uwzględnić wszystkie zebrane wcześniej informacje i na tej podstawie, a także na bazie posiadanego doświadczenia zaoferować produkt najbardziej odpowiedni pod względem jakości, ceny, efektywności i trwałości. Jeżeli projekt zostaje zaakceptowany, podpisuje się kontrakt. „Ale cały czas bardzo istotne pozostaje zaangażowanie klienta, z którym nadal konsultujemy już szczegółowe rozwiązania – podkreśla prezes firmy. – Po dostawie obrabiarki wspólnie oceniamy, czy sprostała ona oczekiwaniom. Wymagania te zostają zapisane w kontrakcie, np. sprawdzenie dokładności i powtarzalności, bezawaryjna obróbka przez określony czas, konkretny okres obróbki danego detalu, a zdarzyło nam się również mieć w umowie zapis o wadze wiórów, jakie mają być «produkowane» na obrabiarce w ciągu jednej godziny obróbki”.

Dzięki tego typu podejściu DTI tworzy rozwiązania techniczne często unikatowe w skali światowej, które jednocześnie dostosowane są do indywidualnych i często niekonwencjonalnych potrzeb odbiorcy. Nie może więc dziwić fakt, że producent z Raciborza posiada cały szereg patentów, wskazujących na unikatowość stosowanych w swoich maszynach rozwiązań. „Naszym podstawowym atutem jest to, że klient nie musi dostosowywać swoich potrzeb do katalogu naszych produktów, bo to my dostosowujemy się do wymagań klienta – argumentuje Sławomir Sywak i dodaje: – Niemalże z każdego projektu można wyłowić rozwiązania możliwe do opatentowania. Z drugiej strony, co równie ważne, nasze obrabiarki spełniają wszystkie normy, w tym bardzo restrykcyjne normy bezpieczeństwa”.

WARUNKI DLA KONSTRUKTORÓW „Po pierwsze, stawiamy na innowacyjność. Rozwiązujemy zadania techniczne, które nie mogą być realizowane na standardowych obrabiarkach.

Po drugie, liczy się dla nas jakość wykonania, w tym użycie komponentów najlepszych producentów z terenu Unii Europejskiej (głównie z Niemiec, w mniejszym zakresie z Włoch i Hiszpanii). Po trzecie, stawiamy na solidność, nasze maszyny są przygotowane do wieloletniej pracy. Są odpowiednio sztywne, a co się z tym wiąże, pracują dokładnie i powtarzalnie” – w ten sposób wyjątkowy standard opisuje prezes DTI. Nie może więc dziwić fakt, że dla maszyn z Raciborza przez wiele lat głównym rynkiem zbytu były Stany Zjednoczone. Obrabiarki z logo DTI pracują także m.in. w Niemczech i w Rosji. W ostatnich latach w strukturze sprzedaży spółki wyraźnie zwiększa się także udział krajowego rynku.

Może on sukcesywnie wzrastać, gdyż najbardziej perspektywiczną branżą jest dla firmy przede wszystkim energetyka, a także przemysł zbrojeniowy i lotnictwo. Jednocześnie polscy producenci zaczynają dojrzewać do tego, by móc stać się odbiorcą maszyn specjalnych takich jak obrabiarki marki DTI. Jak stwierdza Sławomir Sywak, jest to efekt tego, że krajowi klienci coraz dokładniej potrafią zdefiniować swoje potrzeby. Zaczynają też szukać rozwiązań nie tych najtańszych, ale tych najlepszych. To ogromna różnica i szansa dla DTI. Interesującą kwestią jest w tym kontekście to, jak rozwój firmy w najbliższych latach widzi zarząd raciborskiej spółki. „W niszy, w jakiej działamy, liczy się elastyczność i dopasowanie do potrzeb klienta. Z natury rzeczy mniejsze firmy są bardziej elastyczne. A więc nie chcemy, by firma się niepotrzebnie rozrastała. Rozwój będzie się koncentrował na korzystaniu z coraz to lepszych i efektywniejszych programów, bo naszą siłą jest projektowanie. I to właśnie konstruktorom musimy stworzyć jak najlepsze warunki pracy. Dawać im nieustanną szansę rozwoju i śledzenia światowych trendów – podkreśla Sławomir Sywak i podsumowuje: – Do tego na bieżąco doposażamy naszą halę montażową, rozbudowujemy systemy kontroli jakości. Przede wszystkim jednak ważne jest to, że mamy fantastyczną grupę ludzi, kompetentną i pełną zapału, która jest związana z firmą na dobre i na złe. To ci ludzie stanowią fundament DTI”. ■ Polski Przemysł – grudzień 2015 | 33

Adam Sieroń

Technologia jest znana

– ważne, co można z nią zrobić O tym, w jaki sposób rozwijać technologie związane z kompozytami dla tworzenia kolejnych modeli samolotów bezzałogowych, ale również realizacji wielu oryginalnych projektów rozmawiamy z Tomaszem Maikiem, właścicielem firmy Trigger Composites.

Czy za motto firmy można uznać słowa: „Eksperyment jest ostatecznym potwierdzeniem słuszności przyjętych założeń”? Co oznacza dla państwa to hasło?

Tak, to hasło można uznać za przewodnie w naszej działalności. Zgodnie z tą zasadą dostarczamy klientom rozwiązania, które testowaliśmy albo we współpracy z klientem, albo samodzielnie, wcielając się w klienta. Na etapie projektowania trzeba przyjąć cały szereg założeń, z których – siłą rzeczy – część musi być nietrafiona. Dlatego każdy produkt należy dopracować.

Ciekawym sformułowaniem jest chęć „wcielenia się w klienta”. Na czym ona polega?

Każda maszyna jest efektem jakiegoś kompromisu pomiędzy wieloma parametrami, takimi jak: trwałość, wytrzymałość, wygląd, funkcjonalność, cena itd. Zarówno producenci, jak i klienci często koncentrują się na jednym z nich, by otrzymać produkt „najlepszy”. Ceną, jaką przychodzi za to zapłacić, jest nieuzasadnione pomijanie pozostałych parametrów, co powoduje, że w codziennej eksploatacji urządzenie nie działa w sposób optymalny. Cena też jest tego typu parametrem. Dlatego często ci, którzy koncentrują się tylko i wyłącznie na rozwiązaniach najtańszych, otrzymują produkt tak niskiej jakości, że nie są w stanie efektywnie go używać.

Nasza filozofia projektowania stawia na pierwszym miejscu potrzeby klienta. Wymusza to na nas albo dobry kontakt z klientem, albo „wejście w jego buty”, czyli realizowanie zadania, które jest postawione przed klientem. Tak zrobiliśmy na przykład z samolotami bezzałogowymi, poprzez założenie w 2012 r. za pomocą funduszu zalążkowego InnoFund przy Wyższej Szkole Informatyki i Zarządzania spółki Fotomapy. Spółka zajmuje się świadczeniem usług przy wykorzystaniu samolotów bezzałogowych, co jednocześnie daje nam idealny wgląd w to, jak eksploatowane są nasze produkty, a co za tym idzie – jakie rozwiązania się sprawdzają, a jakie nie.

Samoloty bezzałogowe to główny obszar działalności spółki Trigger Composites?

Mamy dwa główne obszary aktywności. Jeden związany jest z wyrobami gotowymi, takimi jak samoloty bezzałogowe czy poduszkowce. Drugi 34 | Polski Przemysł – grudzień 2015

Czy wiesz, że...

Trigger Composites jest znany na rynku z dwóch głównych obszarów aktywności. Jeden ma związek z wyrobami gotowymi, takimi jak samoloty bezzałogowe czy poduszkowce. Drugi to dostarczanie rozwiązań dla konkretnego klienta. W tej drugiej grupie znajduje się m.in. produkcja elementów do samochodów rajdowych.

Jak dotąd firma produkowała również elementy do pociągów, a nawet kontenery gastronomiczne. Spółka tworzy także na życzenie klientów prototypy, które mogą wejść do produkcji seryjnej.

to dostarczanie rozwiązań dla konkretnego klienta. W tej drugiej grupie znajduje się m.in. produkcja elementów do samochodów rajdowych.

W ramach naszej działalności produkowaliśmy jednak również elementy do pociągów, a nawet kontenery gastronomiczne. Z perspektywy naszej firmy ważne jest to, że mamy możliwość przeprowadzenia projektu od początku do końca, czyli od projektu, poprzez wykonanie oprzyrządowania, po produkcję prototypów, a następnie samą produkcję.

W tym kontekście warto wskazać na fakt, że nasze biuro konstrukcyjne jest wyposażone we wszystko, co niezbędne, by wykonać projekty i obliczenia na najwyższym światowym poziomie. By zrealizować dany projekt, posiadamy stanowiska modelowania bryłowego; by sprawdzić go wytrzymałościowo, możemy dokonać obliczeń metodami analitycznymi i metodą elementów skończonych. W razie potrzeby możemy też wykonać obliczenia aerodynamiczne zarówno metodami klasycznymi, jak i metodą numerycznej mechaniki płynów. Dzięki temu nie boimy się skomplikowanych i trudnych projektów.

Te elementy umożliwiają realizację kontraktów będących dużymi wyzwaniami technologicznymi?

Rzeczywiście, tego typu kontraktów na przestrzeni lat było kilka. Jednym z nich był projekt kontenerów gastronomicznych dla firmy HotSmiley.

W tym wypadku mieliśmy spore elementy, ciekawe formy, a także współpracowaliśmy z projektantem przemysłowym Marcinem Matuszkiem. To wszystko powodowało, że projekt był interesujący i dość trudny. Kolejnym ciekawym projektem były bioreaktory, w których znajdowały się duże, wysoko obciążone elementy w żrącym środowisku. W tym wypadku współpraca z Wytwórnią Preparatów Do Ochrony Środowiska „Trigger” przy

dopracowaniu urządzeń do wymogów eksploatacji była ciekawym projektem interdyscyplinarnym.

Było również kilka interesujących kontraktów na samoloty bezzałogowe.

Jeden z nich dotyczył dostarczenia samolotów do Malezji, które obecnie służą w wojskowej jednostce geodezyjnej. Kontrakt ten wiązał się z kilkoma wyjazdami do tego kraju, więc po części pozwolił zwiedzić trochę świata. W tego typu sytuacjach największym wyzwaniem jest kontakt z ludźmi z innego kręgu kulturowego.

Ostatnim sporym wyzwaniem było rozpoczęcie produkcji elementów do samochodu rajdowego marki VW Polo WRX, startującego w rallycrossie.

Jest to rodzaj rajdów, gdzie samochody ścigają się w grupach po zamkniętym torze. Tego typu wyścigi to dyscyplina bardzo widowiskowa i zarazem bezpieczna dla widzów. W tym kontrakcie największym wyzwaniem stało się wysokie tempo produkcji dość skomplikowanych elementów nadwozia.

Stwierdzić jednak należy, że prowadząca zespół VW Team Sweden firma Kristoffersson Motorsport jest bardzo zadowolona z dostarczanych przez nas elementów, które są trwalsze i tańsze od tych, których używali wcześniej.

Jednocześnie firma posiada w swoim portfolio standardowe maszyny produkowane seryjnie.

Z jednej strony są to samoloty bezzałogowe „EasyMap” i „Pteryx”, przeznaczone głównie do fotogrametrii, czyli pomiarów przestrzennych wykonywanych za pomocą zdjęć. Takie pomiary przydają się w pracy geodetów, ale również rolników, którym możemy pomóc przy optymalizacji nawożenia, ubezpieczeniach rolniczych czy szkodach łowieckich. Warto powiedzieć, że nasze technologie bezzałogowe zostały nagrodzone nagrodą Innowator Podkarpacia 2010.

Produkujemy też bioreaktory do kompostowania osadów ściekowych i innych odpadów. Opracowane we współpracy z WPDOŚ „Trigger” pozwalają w szybki i higieniczny sposób utylizować poprzez kompostowanie odpady biologiczne takie jak osady ściekowe czy biomasa zielona itp. W tym wypadku nasza technologia uhonorowana została Medalem Targów Kielce 2009.

Nie jest to jednak produkcja, którą określić by można jako masowa. Faktem jest, że sprzedajemy znacznie więcej na eksport niż w kraju. W tym roku eksport przekroczy 90% naszej produkcji. Składa się na to sprzedaż samolotów bezzałogowych i produkcja innych elementów i urządzeń.

W tym kontekście należy pamiętać, że nasze samoloty bezzałogowe to dość drogie urządzenia pomiarowe, więc sprzedaż nie może być podobna do zabawek z supermarketu. Nasza firma nie koncentruje się na masowej produkcji tanich i prostych rzeczy. Wolimy zająć się tematami trudnymi, na których inni polegli, lub nie potrafili zaoferować klientowi konkurencyjnej ceny.

OD KILKU LAT WPROWADZAMY CO NAJMNIEJ JEDEN NOWY PRODUKT ROCZNIE Tego typu podejście to oryginalny pomysł na biznes?

Firmę założyłem jeszcze na studiach. Najpierw budowałem poduszkowce, a następnie różne urządzenia przemysłowe z kompozytów, w tym m.in. bioreaktory i elementy oczyszczalni ścieków. Ponieważ w trakcie studiów zajmowałem się samolotami bezzałogowymi, to naturalną ścieżką rozwoju była komercjalizacja tego tematu. Pierwsze samoloty bezzałogowe sprzedaliśmy jeszcze w roku 2008, a pierwsza konstrukcja sprzedawana seryjnie, BSP „Pteryx”, powstała w latach 2009–2010.

W tej chwili samoloty bezzałogowe sprzedajemy głównie na rynki dalekowschodnie, gdzie mamy silną pozycję, ale poszukujemy również nowych odbiorców. Jednocześnie produkcja elementów kompozytowych to przede wszystkim współpraca z partnerami w krajach Unii Europejskiej. Bardzo ciekawym obszarem jest produkcja elementów do samochodów rajdowych, gdzie dzięki współpracy z klientem i wsłuchaniu się w jego potrzeby udało nam się zaproponować rozwiązanie tańsze i znacznie trwalsze niż konkurencja.

W jaki sposób w tym kontekście przebiega proces technologiczny od momentu zawarcia kontraktu do jego realizacji?

Czy jest on za każdym razem inny, czy też przebiega w podobny, ściśle określony sposób?

To zależy przede wszystkim od produktu. Jeśli chodzi o samoloty bezzałogowe, to jest to ustalony proces. W tym wypadku staramy się mieć w magazynie produkty gotowe. Przygotowanie produkcji na zamówienie składa się z projektowania lub adaptacji projektu, frezowania modeli, wykonania form, następnie produkuje się serię próbną elementów, które są testowane. Jeśli testy wypadną pozytywnie, rozpoczynamy produkcję lub wprowadzamy modyfikację. Jest to w gruncie rzeczy proces typowy dla produkcji kompozytów.

Duże znaczenie przy projektach realizowanych przez Trigger Composites mają prace badawczo-rozwojowe?

Oczywiście, że tak. Warto powiedzieć, że posiadamy kilka patentów w zakresie produktów. Jednocześnie od kilku lat wprowadzamy co najmniej jeden nowy produkt rocznie. Oznacza to nakłady na prace badawczo-rozwojowe na poziomie 10–20% przychodu. To jest bardzo duże obciążenie, ale jednocześnie pozwala skutecznie nadążać za rozwojem techniki na świecie.

Często współpracujemy z naukowcami, głównie z Politechniki Rzeszowskiej. W związku z tym uczestniczyliśmy w kilku projektach, których efektem były badawcze samoloty bezzałogowe.

Czy więc można być pewnym, że również w najbliższym czasie zaproponują państwo jakieś nowe rozwiązanie techniczne?

Tak, z całą pewnością się pojawią, ale ponieważ jesteśmy w trakcie uzyskiwania patentów, to nie o wszystkich planach mogę mówić. Na pewno chcielibyśmy pozyskać kolejny zespół rajdowy w sezonie 2016.

Jakie są główne zagrożenia dla rozwoju firmy w najbliższych latach? Czy problemem jest dla państwa przemysł chiński?

Największym zagrożeniem dla działalności byłoby zwiększenie napięcia międzynarodowego i ograniczenia w eksporcie czy podróżowaniu. Jak dotąd, dzięki obecności na rynkach zagranicznych, jesteśmy dość odporni na lokalne wahania czy ekspansje tańszych produktów. Korzystamy z tego, że koszty prac badawczo-rozwojowych są w Polsce nadal znacznie niższe niż na Zachodzie. Z drugiej strony produkty chińskie w tej chwili nie osiągają naszego poziomu kompletności rozwiązań. Chińczycy produkują niezłe elementy, ale do tej pory nie udało im się wypuścić produktu kompletnego i przetestowanego w działaniu.

Czy to, o czym pan mówi, przyczynia się do rozwoju Trigger Composites w ostatnich latach?

W naszej branży, podobnie chyba jak we wszystkich innych, ważny jest balans. Przykładem niech będą samoloty bezzałogowe robione w projektach studenckich. Często korzystają z nowoczesnych technologii i niezłych pomysłów, ale twórcom na tym etapie brakuje doświadczenia. Dlatego większość z takich projektów nie nadaje się do komercjalizacji. Ale nie taki jest ich cel. Dzięki nim studenci mają zdobywać doświadczenie, którego im brakuje.

Jako firma mamy dobre produkty, świetną i doświadczoną kadrę produkcyjną oraz szerokie spojrzenie na własne produkty i rynki, na których działamy. Oprócz tego dzięki ekspansji na wiele rynków zagranicznych i posiadaniu różnych produktów firma jest odporna na lokalne niepowodzenia i stopniowo buduje swoją pozycję na rynku.

Tak naprawdę technologia kompozytów polimerowych jest znana od dawna.

Na samym rynku produkcyjnym zmienia się już niewiele. Największe pole do innowacji stanowi to, co można z tych kompozytów zrobić. W tym jesteśmy specjalistami. ■ Polski Przemysł – grudzień 2015 | 35

Adam Sieroń

Drony sp. z o.o.

– wspólna pasja Przy każdym projekcie firma Drony sp. z o.o. musi sprostać odmiennym potrzebom klientów. „Wyzwania, które nasi specjaliści uwielbiają, pojawiają się przy indywidualnych, specyficznych wymaganiach klientów. Jak na razie nie napotkaliśmy problemu technicznego, którego nie byliśmy w stanie rozwiązać” – mówi Marek Augustyński, wiceprezes firmy.

G

łównymi obszarami działalności firmy Drony sp. z o.o. są produkcja bezzałogowych statków powietrznych, serwis dronów, a także szkolenia operatorów dronów UAVO. Spółka jest podmiotem prywatnym, w którym ponad 49% udziałów posiada Bielski Park Technologiczny Lotnictwa, Przedsiębiorczości i Innowacji sp. z o.o., będący w tej chwili największym polskim prywatnym centrum rozwoju lotnictwa General Aviation (lotnictwa ogólnego, obejmującego cały ruch lotniczy prywatny i komercyjny, z wyłączeniem lotów rozkładowych oraz wojskowych). „Fakt ten ma olbrzymie znaczenie dla naszej firmy. Po pierwsze, spółka ma dostęp do wiedzy i technologii opracowanych przez firmy, również wchodzące w skład lub umiejscowione w parku technologicznym. To także dostęp do specjalistycznych laboratoriów badawczych, a także wsparcie technologów doskonale zorientowanych w nowoczesnych trendach panujących w produkcji kompozytów, laminatów i innych innowacyjnych technologiach z branży lotniczej i automotive. To dostęp do olbrzymiej wiedzy i doświadczenia kadry zarządzającej bielskiego parku technologicznego, dzięki której firma Drony jest w stanie realizować ambitne projekty. Możliwości rozwoju firmy zwielokrotnione są również ze względu na przynależności do Śląskiego Klastra Lotniczego i współpracą z firmami w nim zrzeszonymi” – mówi Paweł Łuków vel Broniszewski, dyrektor zarządzający firmy.

Bielski park technologiczny, podobnie jak firma Drony, ma swoją siedzibę w Kaniowie koło Czechowic-Dziedzic, w województwie śląskim. Powstał jako odpowiedź na potrzeby branży lotniczej, przede wszystkim w zakresie wytwarzania samolotów lekkich i ultralekkich. W ramach projektu współfinansowanego z funduszy unijnych m.in. wybudowano niezbędną dla rozwoju firm infrastrukturę, na którą składają się: ponad 10 tys. m2 nowoczesnych hal produkcyjnych i hangarów, pas startowy o nawierzchni asfaltowej o długości 700 m, drogi kołowania, parkingi, miejsca postojowe dla samolotów, stacja paliw oferująca paliwo JET A1 i AVGAS oraz budynek kontroli lotów wraz z zapleczem biurowym oraz profesjonalnie wyposażoną salą konferencyjną.

Co istotne, w bielskim parku technologicznym zaczęły współdziałać nie tylko firmy od wielu lat tworzące środowisko branży lotniczej z Bielska-Białej, ale również miłośnicy latania. Samo miejsce, w którym powstał Bielski Park Technologiczny Lotnictwa, Przedsiębiorczości i Innowacji, wypatrzone miało zostać w trakcie jednego z lotów ćwiczebnych. Podobnie było w wypadku spółki Drony. „Powstanie firmy to efekt połączenia pasji jej założycieli. Spotkali się w niej miłośnicy bezzałogowych statków powietrz36 | Polski Przemysł – grudzień 2015

nych oraz pasjonaci tworzenia od podstaw dużych, prężnie działających firm. Założyciele wnieśli do spółki nie tylko kapitał, lecz także know-how z dziedzin, które reprezentowali” – stwierdza Marek Augustyński.

W KOPALNI DIAMENTÓW Firma Drony jako pierwszy tego typu podmiot na polskim rynku oferuje kompleksowe usługi związane z cywilnym wykorzystaniem bezzałogowych statków powietrznych. Spółka produkuje rocznie kilkadziesiąt platform bezzałogowych. Jednocześnie jest również autoryzowanym dystrybutorem zachodnich potentatów w produkcji dronów – francuskiej firmy Delair-Tech, oferującej rewelacyjne samoloty bezzałogowe, oraz niemieckiej firmy Service-Drone, produkującej drony wielowirnikowe. Jedną z domen tej firmy jest produkcja stabilizatorów do sprzętu foto/video, zapewniających idealny, płynny, pozbawiony drgań obraz.

Materiałami stosowanymi przez firmę z Kaniowa są kompozyty wykonywane przez specjalistów z Centrum Transferu Technologii Kompozytowych oraz Śląskiego Centrum Naukowo-Technologicznego Przemysłu Lotniczego w Czechowicach-Dziedzicach. Elementy do produkowanych przez Drony platform wykonywane są metodą preimpregnacji, tzw. prepregów, stosowanych również w przemyśle kosmicznym. Dodatkowo cały czas, w porozumieniu z wymienionymi firmami, spółka prowadzi intensywne badania nad możliwościami zastosowania oferowanych przez nie materiałów w bezzałogowych platformach produkowanych w Kaniowie. „Firma Drony ma w swojej ofercie szerokie spektrum bezzałogowych statków powietrznych, od klasy micro (rozmiar 100×100 mm) do platform o rozmiarach 3×3 m. Poziom skomplikowania technologicznego – zarówno w pierwszym, jak i drugim przypadku – jest niezwykle wysoki.

Wyzwania, które nasi specjaliści uwielbiają, pojawiają się przy indywidual-

nych, specyficznych wymaganiach klientów. Jak na razie nie napotkaliśmy problemu technicznego, którego nie byliśmy w stanie rozwiązać” – podkreśla Marek Augustyński.

nych branżach – mówi Paweł Łuków vel Broniszewski. – Kolejnym etapem jest zaprojektowanie architektury konstrukcyjnej i elektronicznej systemu, następnie wykonanie elementów składowych i ich montaż”.

Firma specjalizuje się w produkcji dronów wielowirnikowych, zatem posiadających co najmniej cztery silniki ze śmigłami. Drony takie znajdują zastosowanie w wielu dziedzinach, w tym m.in. w geodezji, precyzyjnym rolnictwie, monitoringu, inspekcji, obserwacji i nadzorze, leśnictwie, ochronie środowiska i wielu innych dziedzinach. Jak stwierdza Paweł Łuków vel Broniszewski: „stosowane są one na co dzień przez fotografów i twórców filmowych do tworzenia zapierających dech w piersiach zdjęć i ujęć lotniczych, przez służby mundurowe w działaniach operacyjnych (monitoringu, obserwacji, nadzorze, śledzeniu obiektów itp.), geodetów do nalotów fotogrametrycznych niskiego pułapu (do opracowania ortofotomap i numerycznych modeli pokrycia terenu), przez rolników (do oceny stanu wegatacji roślin i programowania maszyn rolniczych), a także przez hobbystów”. Oczywiście przytoczone rozwiązania nie wyczerpują możliwych zastosowań dronów. Są one ograniczone jedynie ludzką wyobraźnią.

„Po montażu wykonuje się rozruch próbny oraz testy naziemne podzespołów. Jeśli nie wykazują żadnych błędów, przystępuje się do testów w powietrzu. Na każdym z etapów produkcji dochodzi do szczegółowej kontroli jakości produktów i procesów montażu. Jakiekolwiek zaniedbania na każdym z etapów mogą doprowadzić do usterki technicznej i w rezultacie do katastrofy lotniczej. Proces produkcji jest niemal tak samo rygorystyczny jak w wypadku produkcji pełnoprawnych statków powietrznych.

Efektem końcowym wysiłków naszych inżynierów jest w pełni sprawna i funkcjonalna platforma bezzałogowa”.

Firma obecnie koncentruje się na produkcji dronów przede wszystkim na potrzeby rynku polskiego. Nie oznacza to jednak nieobecności spółki na rynkach zagranicznych. Stabilizatory produkowane przez spółkę eksportowane są w większości na rynek niemiecki. Drony z Kaniowa pracują także w Ghanie, gdzie służą do patrolowania wielkoobszarowych kopalni diamentów, złota, a także do tropienia kłusowników i lokalizowania nielegalnych wyrobisk drogocennych kruszców.

Z NABYCIEM DOŚWIADCZENIA Do największych atutów dronów produkowanych w Kaniowie zaliczyć trzeba łatwość obsługi oraz bezpieczeństwo prowadzonych nimi operacji lotniczych. Większość oferowanych przez firmę platform posiada zdolność autostartu i autolądowania, co znacznie ułatwia pracę operatorów.

Jednocześnie mają one możliwość redundantności, czyli zdwojenia każdego zastosowanego w platformie systemu. Zdwojeniu może ulec kontroler lotu, odbiornik GPS, elektroniczne regulatory silników, zespoły napędowe, pakiety zasilające. Zdwojenie systemów pokładowych ma na celu podniesienie poziomu bezpieczeństwa operowania platformą, co nie pozostaje bez znaczenia pod kątem możliwych regulacji prawnych Komisji Europejskiej i władz lotniczych w tym zakresie.

W związku z tym, że maszyny produkowane przez Drony spełniają różne zadania, to dużego znaczenia nabiera właściwe poznanie oczekiwań klienta. „Dobór parametrów platformy jest jednym z etapów tworzenia bezzałogowego statku powietrznego. Przed ich określeniem konieczny jest bowiem wywiad z klientem obejmujący m.in. poznanie specyfiki wykonywanej przez niego działalności oraz określenie przeznaczenia drona. Nie bez znaczenia pozostaje również budżet, którym klient dysponuje. Nasze podejście do klienta jest jednak na tym poziomie bardzo elastyczne, oczywiście w granicach możliwości założeń technicznych i wymagań odbiorcy – argumentuje Paweł Łuków vel Broniszewski. I dodaje: – Najlepszym rozwiązaniem jest oczywiście kontakt z naszymi ekspertami, którzy doradzą klientowi w doborze odpowiedniego drona. Bardzo często zdarza się, że niedoświadczony klient dokonuje zakupu platformy, która spełnia jego oczekiwania tylko na początku, a gdy wraz z nabywaniem doświadczenia klient dochodzi do wniosku, że chciałby zmodernizować swój sprzęt, okazuje się to niemożliwe i zachodzi konieczność zakupu nowej, bardziej rozbudowanej platformy. Nasi specjaliści od pierwszego kontaktu z klientem starają się zaoferować platformę, która będzie mieć możliwość modernizacji wraz z rosnącymi potrzebami użytkownika”.

Nie dziwi więc fakt, że proces tworzenia drona rozpoczyna się od wywiadu z klientem i określenia jego potrzeb. Na tej podstawie ustalane są główne parametry platformy takie jak: czas lotu, udźwig, skuteczny zasięg sterowania i wizji, zastosowane wyposażenie dodatkowe. Umożliwia to właściwy dobór elementów konstrukcyjnych, zespołów napędowych, wydajności pakietów zasilających, itp. „W wielu wypadkach w konkretnych branżach, np. w fotografii lotniczej, wymagania klientów są zbliżone. Występujące różnice to zazwyczaj wyposażenie dodatkowe, np. stabilizator kamery/aparatu. Podobnie sprawa ma się w wypadku zastosowań w in-

Duże znaczenie w procesie technologicznym ma optymalizacja działania poszczególnych maszyn. „Optymalizacja produkowanych przez firmę Drony maszyn dokonywana jest na kilku etapach. Pierwszy etap to etap konstrukcyjny. Optymalizowany jest dobór materiałów, z których dron powstanie. Optymalizacji podlega również dobór zespołów napędowych – nie ma bowiem potrzeby stosowania silników i śmigieł, które nie zostaną w pełni wykorzystane. Dobór zespołów napędowych odbywa się początkowo w środowisku komputerowym. Przeprowadzane są obliczenia i symulacje. Kolejnym etapem jest doświadczalne potwierdzenie uzyskanych wyników. Optymalizacji podlegają ponadto parametry pracy platformy, w tym ustawienia regulatora proporcjonalno-całkująco-różniczkującego zaimplementowanego w kontrolerze lotu, a odpowiedzialnego m.in. za stabilizację platform w czasie lotu” – mówi Marek Augustyński.

ROZWIJANIE BIZNESOWYCH SKRZYDEŁ Niewątpliwie mocnym punktem produkowanych przez Drony maszyn są systemy stabilizacji obrazu do kamer i aparatów. Na tym polu firma ma znaczną przewagę nad konkurencją, tym bardziej że pracownicy spółki sami projektują i produkują takie układy. Obecnie pracują oni nad głowicą optyczną światła dziennego i termowizji dedykowaną do dronów klasy mikro. Prowadzone są także działania mające na celu stworzenie innowacyjnej technologii wytwarzania dronów wielowirnikowych z nowoczesnych kompozytów.

O jakości systemów stabilizacji produkowanych w Kaniowie świadczy fakt, że znalazły one zastosowanie w dronach stworzonych na potrzeby szeregu służb mundurowych, dla których jakość stabilizacji i uzyskiwanego sygnału video ma kluczowe znaczenie w działaniach operacyjnych. Jak dotąd największym, a zarazem najciekawszym projektem, który zrealizowała spółka, stało się dostarczenie rodziny dronów wielowirnikowych dla przedstawiciela służb państwowych. Drony były przeznaczone do bliskiej obserwacji i potrafiły utrzymać się w powietrzu ponad 60 minut. Do kilku gmin w Polsce firma dostarczyła także drony służące do detekcji w powietrzu gazów powstających w czasie spalania śmieci w paleniskach gospodarstw domowych.

Wśród kontraktów obecnie realizowanych przez firmę znajduje się m.in. dostawa dronów do ochrony obwodowej obiektów. Będą one wykorzystywane w działaniach służb ochrony jednej z największych firm ochroniarskich w Polsce. Zastosowane w platformach rozwiązania umożliwią pełną ich integrację z systemami monitoringu i nadzoru chronionego obiektu. W nadchodzącym roku sfinalizowany ma zostać również duży kontrakt na dostawę dronów do monitoringu obiektów liniowych dla jednej z największych w Polsce grup kapitałowych, skupiającej kilkanaście spółek produkcyjnych, handlowych oraz usługowych, głównie z branży poszukiwań, wydobycia oraz przetwórstwa ropy naftowej i dystrybucji produktów ropopochodnych.

Tym, co pozwala firmie na rozwijanie skrzydeł, jest posiadane know-how, a także zamiłowanie jej twórców do tworzenia technologii lotniczych. „W naszej branży najważniejszy jest pomysł i dążenie do jego realizacji. Tajemnicą sukcesu firmy jest wspólna pasja doświadczonych współpracowników i zgodne podejście zarządu do innowacyjnych pomysłów. Czynniki te powodują, że znikają wszystkie bariery w dążeniu do osiągnięcia zamierzonych efektów – mówi Witold Załęski, prezes firmy: – Oczywiście tworzenie innowacyjnych rozwiązań nie mogłoby się odbywać bez umiejętność wykorzystania zdobytego doświadczenia i stosowania nowoczesnych technologii z różnych dziedzin”. ■ Polski Przemysł – grudzień 2015 | 37

Anna Strożek

NIEZWYKŁE KONSTRUKCJE Z POLSKI Firma J&AS Aero Design działa na rynku już prawie ćwierć wieku, bo od roku 1991. Mimo dużego uznania poza Polską dla jej motoszybowców, które są innowacyjne na skalę światową, nie były to dla firmy łatwe lata. Jej właściciele wciąż napotykają na przeszkody ze strony polskiego Urzędu Lotnictwa Cywilnego i nieżyciowych przepisów lotniczych.

Wielka szkoda, bo produkowane przez polską firmę motoszybowce turystyczne mają wielki potencjał i mogłyby podbić przestworza, gdyby tylko dano im taką szansę.

F

irma J&AS Aero Design, mająca siedzibę w Łodzi, korzysta z konstrukcji lotniczych Jarosława Janowskiego, który założył własne przedsiębiorstwo wraz z Januarym Romanem w 1991 r.

Swoją pasję związaną z budowaniem samolotów Janowski zaczynał jednak już w latach 50. od składania modeli. Po kilku latach zamienił ją na latanie szybowcowe, konstruowanie prawdziwych statków powietrznych oraz budowę aparatur do zdalnego sterowania modeli. Sprzedaż tych ostatnich pozwoliła mu na realizację wielkiego marzenia – budowę samolotu amatorskiego. Warto zaznaczyć, że konstruktor nie zdobył formalnego wykształcenia inżynierskiego, lecz jest – podobnie jak słynny w okresie międzywojennym konstruktor szybowców Antoni Kocjan – samoukiem. Pierwszym zrealizowanym przez niego projektem była J-1 „Prząśniczka”, opracowany w 1967 r. i budo-

wany przez trzy lata w mieszkaniu konstruktora w Łodzi lekki drewniany samolot w układzie zastrzałowego górnopłata, którego nietypowa sylwetka i pchające śmigło były wtedy dużą innowacją. Konstruktor sam zbudował też silnik Saturn 500 – na bazie części silnika motocyklowego – i umieścił go za kabiną pilota. Ogromną zaletą tego rozwiązania była świetna widoczność z kabiny, gwarantująca bezpieczeństwo podczas lotu i jednocześnie pozwalająca na podziwianie krajobrazów. Janowski chciał, aby „Prząśniczka” była wykorzystywana przez polskie aerokluby. Niestety, ówczesna władza, mimo formalnej rejestracji SP 0002, zabroniła jego szerszej produkcji. Szybowiec wzbudził duże zainteresowanie w Stanach Zjednoczonych, a na podstawie przemyconych za ocean projektów J-1B (wersji dla Amerykanów) zbudowano na całym świecie kilkadziesiąt samolotów, które na zachodzie nazwano J-1B „Don Quixote”. Jak

dowiedzieliśmy się w firmie, „Prząśniczka” do dziś jest budowana przez amatorów z całego świata według oryginalnych planów. Kolejnym samolotem Janowskiego był J-2 „Polonez”, który miał uproszczoną względem J-1 konstrukcję pozwalającą na tańszą i szybszą budowę. Był to samolot drewniany w układzie bezzastrzałowego średniopłata, o usterzeniu płytowym w układzie T. Silnik umieszczono, podobnie jak w „Prząśniczce”, za kabiną pilota, ze śmigłem pchającym. Na całym świecie sprzedano około 200 egzemplarzy dokumentacji tego statku. Ciekawostką jest, że zakupiła ją m.in. jedna z amerykańskich uczelni technicznych, która chciała na jej podstawie uczyć poprawnego sporządzania dokumentacji samolotu. Kolejna konstrukcja Jarosława Janowskiego, J-3 „Eagle”, miała przestronniejszą od swoich poprzedniczek kabinę i większą prędkość przelotową, ale jej ogólna koncepcja aerodynamiczna zakładała taki sam układ jak poprzednie konstrukcje. Maszyna miała układ bezzastrzałowego średniopłata i usterzenie płytowe w układzie T. Silnik umieszczono za kabiną pilota, ze śmigłem pchającym. J-3 jest eksponowany w muzeum lotnictwa w Krakowie. Kolejna konstrukcja – J-4 „Solidarność” – powstała w 1980 r. i miała układ dolnopłata z silnikiem umieszczonym z przodu ze śmigłem ciągnącym.

Planowano, aby samolot był dostarczany do klienta w postaci gotowego zestawu do montażu wraz z dokumentacją i instrukcją składania. Przy projektowaniu maszyny inspirowano się budową amerykańskiego samolotu KR-2, jednak planowano lepsze osiągi i zakładano większy komfort kabiny.

Samolot pomyślany był jako statek dwuosobowy. Niestety, z powodu ówczesnej sytuacji politycznej nigdy nie ukończono budowy prototypu, choć plany były ambitne – konstruktor chciał, aby J-4 „Solidarność” była masowo wykorzystywana przez polskie aerokluby. Kolejną maszyną Janowskiego był J-5 „Marco” – pierwszy całkowicie kompozytowy samolot produkowany seryjnie w Polsce. Zapisał się w historii lotnictwa jako samolot, którym Francuz Alain Flotard pobił trzy rekordy świata w prędkości oraz czwarty na legendarnej trasie Paryż–Londyn w kategorii C-la (samolotów o masie startowej do 300 kg). Był to pierwszy samolot Jarosława Janowskiego, który poddano gruntownym próbom zarówno naziemnym, jak i w locie.

Na jego przykładzie konstruktor udoskonalił proces seryjnej produkcji

FREGATA ZOSTAŁA POMYŚLANA JAKO BARDZO WYDAJNY AERODYNAMICZNIE STATEK POWIETRZNY tego typu maszyn, wymyślając między innymi szablony do nakładania kleju, których nie stosowano nigdzie indziej. Kilka lat później, już pod szyldem J&AS Aero Design, jako rozwinięcie konstrukcji J-5 została zaprojektowana J-6 „Fregata” z pchającym śmigłem, do dziś flagowy produkt firmy, który jako pierwszy został pomyślany jako motoszybowiec, aktualnie nazywany motoszybowcem turystycznym (TMG – Touring Motor Glider).

WSZECHSTRONNE MOŻLIWOŚCI „FREGATY” „Fregata” to motoszybowiec jednoosobowy, o masie własnej 245 kg, a startowej 400 kg. Rozpiętość jej skrzydeł wynosi 12,55 m, a powierzchnia nośna 9,1 m2. Na rozbieg maszyna potrzebuje 200 m, zaś maksymalna osiągana przez nią prędkość to około 190 km/h. Silnik, z jakiego korzysta „Fregata”, został wyprodukowany przez Hondę. Najwyższy pułap osiągany przez „Fregatę” to 7000 m. Aby latać motoszybowcem turystycznym J-6, trzeba mieć licencję samolotową lub licencję szybowcową z uprawnieniem do pilotowania TMG. Warto zauważyć, że motoszybowiec turystyczny jest jedynym statkiem powietrznym, na którym można latać na licencji samolotowej lub szybowcowej. Cena „Fregaty” to około 60 tys. euro. Produkcja tych statków powietrznych nie wymaga dużego zaplecza kadrowego i ogromnych inwestycji. Firmę J&AS Aero Design tworzy dziewięć osób (z czego siedem biorących udział w procesie produkcyjnym), a czas, jakiego potrzeba, by zbudować egzemplarz „Fregaty” na najwyższym poziomie, to mniej więcej trzy miesiące. Jak powiedział nam wiceprezes firmy J&AS Aero Design,

PRODUCENT ŻYWIC EPOKSYDOWYCH I POLIESTROWYCH

CIECH Sarzyna S.A. ul. Chemików 1, 37-310 Nowa Sarzyna,

tel. (+48 17) 240 71 11, fax. (+48 17) 240 71 22

www.ciechgroup.com

Polski Przemysł – grudzień 2015 | 39

inż. Ryszard Kędzia, po zwiększeniu kadry o jeszcze trzy lub cztery osoby oraz dzięki właściwemu finansowaniu można by łatwo tę produkcję potroić.

Jak wyjaśnił, technologia wykorzystywana przy budowie tego typu motoszybowców jest bardzo podobna do technologii produkcji jachtów, w której Polska aktualnie przoduje w Europie. Ten typ statku powietrznego, wykonywany właściwie ręcznie, przy nakładzie odpowiednich środków finansowych mógłby więc być produkowany na podobną skalę jak polskie jachty.

Jarosław Janowski zaprojektował „Fregatę”, biorąc pod uwagę przede wszystkim względy edukacyjne. Uważał bowiem, że potrzebny jest typ statku powietrznego umożliwiający gruntowną edukację lotniczą młodych ludzi. Motoszybowiec najpełniej spośród wszystkich typów statków powietrznych pozwala na ugruntowanie wiedzy oraz szkolenie w zakresie umiejętności pilotażu i wszystkich procedur z tym związanych. „Fregata została pomyślana przez Janowskiego jako bardzo wydajny aerodynamicznie statek powietrzny. Wydajny po to, aby można było bardzo ekonomicznie i bezpiecznie latać – mówi nam Ryszard Kędzia. – Dowodem na to jest fakt, że ten samolot zużywa około 4 l paliwa na 100 km, na godzinę lotu jest to średnio 6 l paliwa. Licząc wszystkie koszty – amortyzacji, eksploatacji, ubezpieczeń i paliwa – można na nim latać za około 100 zł za godzinę.

Dzięki temu młody człowiek, który już w wieku 16 lat może zacząć kurs szybowcowy, po zdobyciu licencji i uprawnienia TMG, latając na motoszybowcu turystycznym, może bardzo obniżyć koszty swojej dalszej ścieżki edukacyjnej prowadzącej do pierwszej licencji samolotowej i kolejnych uprawnień”. Motoszybowce idealnie nadają się do celów edukacyjnych, gdyż są to najbezpieczniejsze i najtańsze w eksploatacji statki powietrzne.

Są stabilne w locie, a dzięki wyposażeniu w silnik niezwykle rzadko ulegają katastrofom i lądują na terenie przygodnym.

Przeznaczeniem „Fregaty”, oprócz edukacji, jest również turystyka lotnicza.

Tego typu szybowiec, który ma na stałe zamontowany silnik i śmigło, może być zarejestrowany w kategorii motoszybowców turystycznych. Jak przekonuje Ryszard Kędzia: „po zatankowaniu 60 l paliwa można niemal oblecieć Polskę dookoła. Podczas prób fabryczno-państwowych oblatywacze na jednym tankowaniu potrafili oblecieć obszar z Łodzi do Szczecina, wzdłuż Wybrzeża, przez Mazury, do Bieszczad, wzdłuż Karpat i z powrotem do Łodzi.

Nie ma w tym wypadku niebezpieczeństwa zużycia całego paliwa w czasie lotu całodniowego, jest to więc doskonały statek do celów turystycznych.

Proszę sobie tylko wyobrazić, że jednego dnia można mieć przed oczami morze, góry i mazurskie jeziora. Żadna inna maszyna nie daje takich możliwości”.

UZNANIE ZA GRANICĄ, PRZESZKODY W KRAJU Do dzisiaj powstało kilka wersji „Fregaty”, która wzbudziła duże zainteresowanie za granicą i spotkała się tam z bardzo przychylnym przyjęciem.

Dość powiedzieć, że zainteresował się nią światowy potentat zbrojeniowy BEA Systems, który w roku 2003 zakupił pięć maszyn i na ich bazie zbudował platformy do BSP – bezzałogowych statków powietrznych. Projekt zrealizowano w ramach programu HERTI („High Endurance Rapid Technology Insertion”), którego celem jest szybkie wykorzystanie istniejących rozwiązań o wysokich parametrach. Jedna z wersji BSP HERTI była nawet wykorzystywana podczas misji militarnych w Afganistanie. „Robiliśmy też fregaty dla odbiorcy niemieckiego, a w ubiegłym roku mieliśmy w ich sprawie wizytę attaché Iranu, zobaczymy, czy coś z tego wyniknie – opowiada Ryszard Kędzia. – Niedawno pokazywaliśmy ją także w Stanach Zjednoczonych podczas miesięcznego tournée, gdzie zrobiła ogromne wrażenie”.

Niestety, takie dowody uznania nie wystarczają, aby firma J&AS Aero Design mogła ogłosić sukces i zacząć produkcję dla polskiego odbiorcy. Jak powiedział nam Ryszard Kędzia, sytuacja przedsiębiorstwa odzwierciedla sytuację w polskim lotnictwie, a obie nie są korzystne. „W ciągu ostatnich 25 lat wszystkie polskie zakłady, które prowadziły produkcję lotniczą, upadły. Niektóre z nich – tylko dzięki temu, że gromadziły wokół siebie załogi o unikalnych kwalifikacjach lotniczych – zostały kupione i na nowo odtworzone, już jako zakłady niepolskie. Produkują co prawda w Polsce komponenty i składają niektóre typy statków powietrznych, ale myśl techniczna i produkt są już poza kontrolą naszego kraju. Wystarczy podać przykład „Fregaty”. Produkt o unikalnych właściwościach aerodynamicznych, który 40 | Polski Przemysł – grudzień 2015

został doceniony przez British Aerospace Systems, w Polsce nie wzbudził zainteresowania, mimo że proponowaliśmy go naszemu wojsku”.

Skąd wynikają tak duże różnice w odbiorze produktów J&AS Aero Design w kraju i za granicą? Jak tłumaczy Ryszard Kędzia, powodem są przede wszystkim przepisy. Aż do roku 2011 nie było ścisłych przepisów prawa lotniczego dotyczących możliwości wykorzystania w procesie edukacji lotniczej tego typu statku powietrznego. Dopiero rozporządzenie nr 1178 Komisji Europejskiej (obowiązuje od roku 2013) w całej Unii Europejskiej wprowadziło nowe typy licencji i unormowało kwestie dotyczące kwalifikacji personelu latającego i pokładowego oraz wytyczne dotyczące zdrowia pilotów. W tym rozporządzeniu motoszybowce uzyskały wysoką rangę w procesie edukacji lotniczej i – co warto jeszcze raz podkreślić – zostały określone jako jedyny typ statku powietrznego, na którym można latać na dwóch licencjach: szybowcowej i samolotowej. Wiedza na temat nowych przepisów w naszym kraju jest znikoma. „Mimo że przepisy te funkcjonują w UE już od dwóch lat, w naszym kraju nie doczekały się ani jednego artykułu w pismach branżowych – mówi wiceprezes J&AS Aero Design, po czym dodaje: – U nas w Polsce branża lotnictwa powszechnego skupia się wokół aeroklubów zabezpieczających swoje interesy, aeroklubów, które nie chcą wprowadzania nowych licencji. Wszelkie próby zmian w edukacji lotniczej czy wyposażeniu statków powietrznych rozbijają się również o mur wrogości urzędników w Urzędzie Lotnictwa Cywilnego. A z tym urzędem w obecnym jego kształcie sytuacja dla polskiego lotnictwa jest po prostu nie do przyjęcia”. Ryszard Kędzia nie kryje swojego rozżalenia: „To jest właśnie powód, dla którego lotnictwo się nie rozwija. Na wszelkie decyzje trzeba czekać miesiącami. Sami doświadczyliśmy takiej sytuacji, kiedy weszły w życie przepisy dotyczące zawartości dwutlenku węgla w spalinach. Procedury badania były nieprofesjonalne i czasochłonne – najpierw musieliśmy czekać pół roku na ich przeprowadzenie, później kolejne pół roku na opracowanie wyników testu. I teraz, proszę sobie wyobrazić, że producent statku powietrznego musi czekać aż rok, zanim jakiś urzędnik pozwoli na wykonanie prób w locie. Niestety, taką mamy sytuację w naszym kraju. Decyzje są wydawane miesiącami”. Wskaźnikiem, który również wiele mówi o roli polskiej władzy lotniczej, jest roczny przyrost liczby statków w Rejestrze Polskich Statków Powietrznych Urzędu Lotnictwa Cywilnego, który za ostatnie 25 lat wynosi poniżej 1%, co oznacza, że potrzeba ponad 100 lat, aby ta liczba się tylko podwoiła. Dlatego polscy piloci i polskie firmy lotnicze coraz częściej rejestrują swoje statki za granicą.

Również z tego powodu sytuacja firmy J&AS Aero Design jest trudna. Od czasu do czasu gdzieś na świecie znajduje się ktoś, kto docenia walory danej maszyny i kupuje ją taką, jaka on jest, nie zwracając przy tym uwagi na to, że nie ma certyfikatu typu. Procedury załatwia na własną rękę, najczęściej za granicą.

To jednak przypadki wciąż zbyt rzadkie, aby można było mówić o sukcesie.

ŚWIATEŁKO W TUNELU? Jak mówi Ryszard Kędzia, firma liczy na zmianę sytuacji lotnictwa polskiego wraz z nowym rozdaniem politycznym oraz właściwym nadzorem państwa nad samowładztwem Urzędu Lotnictwa Cywilnego. Dodaje też, że mimo wszystko perspektywa przed motoszybowcem w świetle nowych przepisów – rozporządzenia nr 1178 Unii Europejskiej – jest bardzo szeroka.

Zapytaliśmy też wiceprezesa J&AS Aero Design o plany firmy na najbliższą przyszłość. Jak się dowiedzieliśmy, według właścicieli firmy zapotrzebowanie na ten typ statku powietrznego w najbliższych latach będzie rosło, gdyż już niektóre szkoły o specjalnościach lotniczych potrzebują certyfikowanych motoszybowców, a to daje firmie pewne pole do popisu. „Wiemy też, że będzie potrzeba produkcji polskiego dwumiejscowego motoszybowca turystycznego, gdyż pierwszy etap edukacji odbywa się w obecności instruktora.

Ponadto wielu turystów chciałoby latać w towarzystwie, mieć na pokładzie drugą osobę. W związku z tym cały czas próbujemy znaleźć środki, żeby tego typu statek zbudować. Jednak żeby móc aktualnie wyprodukować taki motoszybowiec i żeby mógł on uzyskać certyfikat typu, w grę wchodzą ogromne koszty. Na samym wejściu trzeba mieć około 1,5 mln zł, żeby załatwić formalności projektowe, a później kolejne 1,5 mln, żeby zbudować prototyp.

Niestety, nie dysponujemy takimi sumami. Ale walczymy o utrzymanie firmy i załogi o unikalnych umiejętnościach już parę lat, więc pierwsze lepsze trudności nas nie zniechęcą” – podsumowuje wiceprezes J&AS Aero Design. ■

Adam Sieroń

MASA

na wagę przemysłu Producent wag przemysłowych wprowadza do swojej oferty elektronikę firmy Mettler Toledo. Pozwoli to na kolejny skok jakościowy w oferowanych urządzeniach.

M

ASA jest jednym z liderów rynku wag przemysłowych w Polsce. W tej chwili w skali roku firma produkuje ponad 100 sztuk wag samochodowych różnego typu.

Dzięki temu znajduje się w ścisłej czołówce w tej branży w Polsce. Większość wag trafia na polski rynek, pozostałe eksportowane są do Szwecji, na Litwę, Łotwę i do Estonii. W tych krajach firma posiada wieloletnich partnerów, współtworzących jej pozycję na tych rynkach. „Rynek krajowy jest dla nas bardzo ważny, ponieważ pozwala nam nadzorować wagę na wszystkich etapach, od produkcji, przez transport, rozładunek, montaż, aż po serwis gwarancyjny i pogwarancyjny. Gdy konstrukcja wagi wyjeżdża za granicę, pałeczkę przejmuje lokalny partner. Sprzedaż eksportowa jest dla nas ważnym uzupełnieniem sprzedaży krajowej i jest niezbędna dla jak najlepszego wykorzystania mocy produkcyjnych” – mówi Krzysztof Pasierbek, specjalista ds. handlowych MASA Zenon Kolankowski.

Produkowane w województwie pomorskim urządzenia znajdują swoje zastosowanie m.in. w transporcie, rolnictwie, przemyśle wydobywczym, a także w budownictwie drogowym. „Przedstawiciele tych branż są regularnymi i stabilnymi nabywcami wag. Z naszej perspektywy nowych szans należy dopatrywać się m.in. w rozwijającym się rynku odnawialnych źródeł energii. W Polsce powstaje wiele biogazowni i bioelektrowni. Przyznać jednak należy, że niestabilność przepisów w tej dziedzinie nie pozwala na wykorzystanie potencjału tkwiącego w krajowym rynku OZE” – argumentuje Krzysztof Pasierbek.

URZĄDZENIA DUŻEJ WAGI Konstrukcje wag produkowanych przez firmę MASA występują w bardzo szerokim zakresie parametrów: od pomostów o nośności kilkudziesięciu kilogramów, poprzez standardowe wagi samochodowe (10–60 t) i kolejowe (100–120 t), po projekty nietypowe, dostosowane do pojazdów specyficznych dla danej branży. Urządzenia powstają w standardowych wymiarach. Jednocześnie – na indywidualne zamówienia – firma dostosowuje powstający model do potrzeb i oczekiwań klientów. Każdy egzem-

plarz wagi może być wykonany zarówno w technologii tradycyjnej (przy użyciu czujników analogowych) lub też jako urządzenie cyfrowe (z zastosowaniem czujników cyfrowych). Ważnym elementem oferowanej przez firmę MASA technologii jest modułowa konstrukcja pomostu ważącego.

Pozwala ona na osiąganie długości od 6 do 24 m przy szerokości 3 m. „Proces doboru wagi do potrzeb klienta jest niezwykle ważny i spoczywa na barkach pracowników działu handlowego, pełniących tak naprawdę funkcję doradców technicznych. Od ich umiejętności i doświadczenia zależy satysfakcja użytkownika wagi, a więc opinia o firmie – argumentuje Krzysztof Pasierbek i dodaje: – Rodzaj wagi, sposób jej zainstalowania oraz akcesoria zależą od bardzo wielu czynników. Poprzez zadanie właściwych pytań i odpowiednią interpretację odpowiedzi handlowcy MASA sprawnie przechodzą algorytm wyboru rozwiązania idealnego dla danego klienta”.

To istotne, bo klienci firmy w trakcie procesu doboru odpowiedniej wagi do swoich potrzeb powinni zwrócić uwagę na szereg podstawowych czynników. Jednym z nich jest ustalenie tego, jakie pojazdy mają być ważone, co wpływa na nośność i wymiary wagi. Jednocześnie warto zwrócić uwagę na to, jaka jest organizacja ruchu na terenie zakładu oraz jakie są możliwości logistyczne w firmie. Powinny one decydować o lokalizacji i wyborze pomiędzy wagą wyniesioną ponad teren bądź zagłębioną, z pomostem równym z poziomem drogi. „Indywidualne podejście jest szczególnie niezbędne przy projektowaniu systemów samoobsługowych, gdzie kierowca bez udziału operatora wagi sam przeprowadza proces rejestracji ważenia – stwierdza specjalista ds. handlowych. – Kluczem jest staranne rozpoznanie potrzeb klienta. Nie ma dwóch takich samych instalacji, każdy klient ma swoją specyfikę, swoje priorytety. Zadowolony będzie tylko nabywca, który kupi urządzenie w pełni spełniające jego wymagania”.

Tego typu podejściu firma MASA zawdzięcza realizację szeregu nietypowych wag, tworzonych na konkretne potrzeby danego klienta. Wśród nich znajdują się m.in.: waga z pomostem o wymiarach 24×5 m i nośności 100 t, która obecnie pracuje w firmie z branży stalowej na terenie Szwecji, a także waga samochodowa składająca się z ośmiu niezależnych Polski Przemysł – grudzień 2015 | 41

pomostów. Zaprojektowano ją na potrzeby Instytutu Transportu Samochodowego w Warszawie i jest ona wykorzystywana w procesie homologacji pojazdów. Inną ciekawą realizacją firmy były wagi o szerokości 4 m i nośności podniesionej do 90 t, służące do ważenia wozideł w kopalniach kruszyw i na budowach dróg.

PROCES POD KONTROLĄ Jedną z głównych przyczyn, dla których wagi produkowane przez firmę MASA są konkurencyjne na rynku i wyróżniają się na nim jakością, jest proces produkcyjny, ściśle kontrolowany na wszystkich etapach. Na początku profile stalowe trafiają na łoże spawalnicze, na którym waga mieści się w całości, co pozwala na idealne spasowanie elementów. Następnie konstrukcja trafia do komory śrutowniczej. W tym wypadku czyszczenie śrutem staliwnym pod wysokim ciśnieniem ma na celu przygotowanie czystej i chropowatej powierzchni, pozwalającej na trwałe i skuteczne związanie z nakładanymi później powłokami lakierniczymi. W kolejnym etapie malowanie konstrukcji po ręcznych wyprawkach odbywa się w ekologicznej komorze lakierniczej. Dwuskładnikowe epoksydowe farby przemysłowe nakładane są metodą natrysku bezpowietrznego.

Kompleksowe wykonanie daje pełną kontrolę nad dużą częścią łańcucha dostaw, w tym nad produkcją, czyszczeniem i malowaniem konstrukcji w fabryce MASA, transportem własnym pojazdem ciężarowym, a także w finalnym etapie montażem i legalizacją przez serwis MASA. „Pozbawienie któregokolwiek z tych etapów naszej kontroli mogłoby oznaczać obniżenie jakości produktu końcowego. Umiejący słuchać handlowiec doradca dobierze rozwiązanie zgodnie z potrzebą klienta. Doświadczony kierowca zadba, aby nie uszkodzić konstrukcji podczas rozładunku. Wyspecjalizowany serwisant wykona wszystkie czynności montażowe zgodnie ze sztuką, co pozwoli na długą i bezawaryjną pracę wagi – mówi Krzysztof Pasierbek i dodaje: – Obecnie posiadamy zaplecze techniczne pozwalające realizować najbardziej złożone projekty. Nasze podstawowe urządzenia, wielkogabarytowe wagi przemysłowe, produkujemy w Fabryce Wag w Reblinie koło Słupska. Zakład składa się z hali produkcyjnej o powierzchni ok. 2000 m2, pomieszczeń serwisowych, magazynowych oraz socjalno-biurowych. Wyposażenie zakładu stanowią nowoczesne urządzenia, w tym m.in. dwie ośmiotonowe suwnice, komora śrutownicza o wymiarach 12,5×5×3 m, kabina lakiernicza o wymiarach 12×5×3 m. Nasz zakład spełnia też najbardziej rygorystyczne wymogi UE dotyczące ochrony środowiska”.

W zakresie elementów procesu produkcyjnego firma MASA jest ciągle rozbudowywana i doposażana. Stałej modernizacji podlega sprzęt wykorzystywany przez ekipy montażowo-serwisowe: od elektronarzędzi po samochody dostawcze. Jednocześnie ostatnią dużą inwestycją w zakładzie stał się zakup nowej suwnicy, niezbędnej na wszystkich etapach produkcji. Dzięki temu hala produkcyjna wyposażona jest w dwie ośmiotonowe suwnice, co mocno usprawnia organizację pracy. Teraz na przykład w zakładzie, gdy na jednym końcu hali odbywa się rozładunek dostarczonych profili stalowych, malarze mogą transportować konstrukcję do komory lakierniczej.

WAGA WIFI W ostatnich tygodniach producent wag przemysłowych podpisał umowę z działającą globalnie firmą Mettler Toledo z siedzibą w Szwajcarii. Dzięki temu znajdująca się w portfolio firmy linia wag Mastron zostanie wyposażona w najnowszej generacji cyfrowe czujniki PDX. „Zmianę, która dzięki temu zostanie wprowadzona w naszych urządzeniach, porównać można z przejściem z wag mechanicznych na elektroniczne – stwierdza Krzysztof Pasierbek. – Najważniejsze zalety cyfrowych czujników PDX to dokładność i powtarzalność pomiaru znacznie wyższa niż w czujnikach analogowych i prostych czujnikach cyfrowych, uzyskana poprzez kompensację wielu parametrów, odporność na przepięcia potwierdzona gwarancją, a także system wczesnego ostrzegania o możliwej awarii bazujący na pomiarze stężenia gazu, którym wypełniony jest czujnik”.

MASA stawia na rozwój proponowanych przez siebie rozwiązań technologicznych również w kontekście wykorzystania wciąż pojawiających się nowinek na rynku. „Dla nowoczesnego klienta, oprócz samego ważenia, 42 | Polski Przemysł – grudzień 2015

WAŻNĄ ROLĘ W ASORTYMENCIE FIRMY MASA ODGRYWAJĄ WAGI SAMOCHODOWE PRZENOŚNE, USTAWIANE NA PREFABRYKOWANYCH ELEMENTACH coraz ważniejsze jest to, co dzieje się z danymi po jego zakończeniu. Oczekuje on wykorzystania najnowszych technologii, w tym dostępu do danych przez WiFi, GSM, zdalnej kontroli pracy operatora wagi czy też łatwej integracji wagi z systemem informatycznym firmy. Ten obszar zyskuje na znaczeniu i dla wielu klientów będzie w najbliższym czasie głównym kryterium wyboru urządzenia – mówi specjalista ds. handlowych. – Patrząc z perspektywy najbliższych kilku lat rynku wag w Polsce wydarzeniami, które na niego wpłyną, będą na pewno nowe inwestycje przemysłowe, gospodarowanie odpadami, umowy na odcinki dróg ekspresowych i autostrad, a także ustabilizowanie się sytuacji na rynku Odnawialnych Źródeł Energii. Sezonowo o możliwościach inwestycyjnych rolników zdecyduje uruchomienie poszczególnych programów i dotacji”.

MASA stara się także pozyskać wiarygodnych partnerów na zagranicznych rynkach branżowych. Aktualnie pozycja firmy jest mocna w krajach nadbałtyckich i skandynawskich. Producent stara się zaistnieć na kolejnych rynkach, przede wszystkim w Europie Zachodniej. Punktem wyjścia realizacji tej strategii będzie udział w największych branżowych imprezach targowych i wystawienniczych.

OD SPAWACZA DO KONSTRUKTORA Szanse na rozwój firmy na rynkach zagranicznych są duże, gdyż MASA posiada ugruntowaną pozycję wśród producentów wag przemysłowych, tym bardziej że ich podstawowym atutem jest niewątpliwie mobilność. „Jakiś czas temu prawdziwą rewolucją była zmiana wag mechanicznych na elektroniczne. Zamiast budowy dołu fundamentowego o głębokości ok. 2 m wystarczył fragment twardego i równego podłoża. Chociaż wagi mechaniczne były małymi arcydziełami inżynierii, nie dawały możliwości rejestracji danych ani kontroli osoby obsługującej wagę – stwierdza Krzysztof Pasierbek. – Ważną rolę w asortymencie firmy MASA odgrywają wagi samochodowe przenośne, ustawiane na prefabrykowanych elementach. W wielu wypadkach przedsiębiorstwa działają na terenie, który nie jest ich własnością, dlatego łatwość demontażu jest dużą zaletą przy wyborze wagi. Nie bez wpływu na popularność wag przenośnych pozostaje również biurokracja związana z uzyskaniem pozwolenia na budowę”.

Wszystkie oferowane przez firmę urządzenia posiadają certyfikat zatwierdzenia typu Wspólnoty Europejskiej i spełniają wymagania III klasy dokładności OIML (Międzynarodowej Organizacji Metrologii Prawnej). Ich ważnymi zaletami są długa żywotność i niezawodność, potwierdzana wieloletnią gwarancją. Duże znaczenie ma również to, że każda waga produkowana jest na indywidualne zlecenie, a klient otrzymać może produkt o dowolnym wymiarze, nośności, a nawet kolorze zgodnym z jego barwami firmowymi. „Przede wszystkim liczy się jakość oferowanego produktu, możliwa do uzyskania jedynie w warunkach przemysłowych. Nie do przecenienia jest także elastyczność, którą daje własny zakład produkcyjny, oraz kadra inżynierska. W krótkim czasie jesteśmy w stanie zaprojektować i wykonać nietypowe urządzenie, idealnie dopasowane do indywidualnych potrzeb zamawiającego – podsumowuje Krzysztof Pasierbek. – Na sukces firmy pracują po równo wszystkie działy firmy. Powodzenie całego przedsięwzięcia, jakim jest produkcja wag, zależy od rzetelnej pracy spawaczy, tokarzy, malarzy, monterów, kierowcy, pracowników biurowych, informatyka, handlowca, konstruktora”. ■

KH-KIPPER – polskie wywrotki zna cały świat JAROSŁAW ORZEŁ

Z dwóch zakładów produkcyjnych KH-KIPPER od początku działalności firmy wyjechało już 10 tys. wywrotek. Można powiedzieć, że w ten sposób firma zdała swój egzamin dojrzałości, bo w tym roku kończy 18 lat. „Stabilny wzrost zamówień pozwala nam myśleć o inwestycjach i rozwoju” – mówią szefowie firmy.

K

H-KIPPER jest dziś głównym producentem zabudów samochodów ciężarowych powyżej 12 t w Polsce. Wysoka jakość produktów, umiejętne zarządzanie i dynamiczne działania działu sprzedaży zagranicznej powodują, że marka jest rozpoznawalna i wybierana przez wielu potentatów branżowych nie tylko w Polsce i Europie, lecz także na wszystkich

kontynentach. Zabudowy samowyładowcze, służące do przewozu materiałów sypkich, trafiają do tysięcy firm zajmujących się budową dróg i autostrad, przedsiębiorstw transportowo-budowlanych, żwirowni czy kopalni kruszyw.

Nic więc dziwnego, że firma została w tym roku uhonorowana Orłem Eksportu Województwa Świętokrzyskiego przez dziennik „Rzeczpospo-

lita”, jako jedna z najważniejszych firm województwa, które w ostatnim czasie w największym stopniu przyczyniły się do ożywienia polskiego eksportu. KH-KIPPER został laureatem nagrody w dwóch kategoriach: „Najdynamiczniejszy eksporter” oraz „Najlepszy debiut w eksporcie”. „Posiadamy dziś dwa zakłady produkcyjne zlokalizowane niedaleko Kielc: w Kajetanowie i Skarżysku-Kamiennej. Stale inwestujemy w ich rozwój, poprawę wydajności oraz jakość produkcji. Zrealizowaliśmy właśnie prace związane z rozbudową powierzchni magazynowej i odkładczej oraz utwardzeniem terenu wokół firmy. Zakupiliśmy także kolejną plazmę HD, a na przyszły rok planujemy zakup wypalarki laserowej – mówi Tomasz Biel, wiceprezes KH-KIPPER. – Ponieważ odnotowujemy dziś stały, stabilny wzrost sprzedaży, nie wykluczamy kolejnych inwestycji zwiększających moce produkcyjne” – zapowiada Tomasz Biel.

Wiosną 2015 r. spółka została też wyróżniona na targach Autostrada-Polska w Kielcach za udoskonaloną konstrukcję zabudowy rynnowej oraz w konkursie „Moto Idea” we Wrocławiu, organizowanym przez liderów polskiego przemysłu motoryzacyjnego. Wiceprezes Biel tłumaczy, że nagrody są konsekwencją dużej aktywności firmy (która zatrudnia dziś ponad 350 osób) na wielu różnorodnych rynkach. „To wymaga praktycznie ciągłego dopasowywania naszych produktów do potrzeb kontrahentów, którzy na tych rynkach działają, czego konsekwencją jest stały rozwój – mówi wiceprezes KH-KIPPER. – Mamy świadomość, że aby być konkurencyjnym, trzeba ciągle odpowiadać na zmieniające się potrzeby klientów, dbać o jakość produktu i dobrą obsługę. Najlepszym potwierdzeniem tego, że warto się zmieniać, udoskonalać, czyli po prostu starać, jest moment, w którym zadowolony klient do nas wraca” – dodaje Biel.

DOSTAWA W DWA TYGODNIE Jubileuszowa, dziesięciotysięczna wywrotka, która wyjechała z zakładów świętokrzyskiej firmy, to ciesząca się dużą popularnością zabudowa tylnozsypowa typu half-pipe – stworzona z myślą o optymalizacji prac budowlanych. Została ona wyprodukowana w ramach globalnego programu „MAN Trucks To Go”, którego celem jest realizowanie szybkiej dostawy kompletnych pojazdów przystosowanych do potrzeb klientów.

Z zakładów KH-KIPPER co tydzień wyjeżdża średnio ponad 20 zabudów, w tym cała gama wywrotek, przyczep i naczep wywrotek, przyczep niskopodwoziowych do przewozu maszyn. Dzięki temu średnia roczna produkcja osiąga dziś ponad tysiąc sztuk. Ponieważ strategia firmy opiera się 44 | Polski Przemysł – grudzień 2015

na ciągłym udoskonalaniu produktów i poszerzaniu oferty, wiele pojazdów wciąż zyskuje nowe udoskonalenia. „Standardowy okres oczekiwania na gotową zabudowę od momentu złożenia zamówienia to około 8–12 tygodni. Każdy produkt KH-KIPPER ma dwunastomiesięczną gwarancję, istnieje możliwość przedłużenia jej do 24 miesięcy, pod warunkiem wykonywania regularnych przeglądów. Usługi serwisowe są realizowane na terenie całej Polski i Europy, dzięki współpracy z autoryzowanymi serwisami obsługi oraz parterami handlowymi.

KH-KIPPER dysponuje również serwisem mobilnym, który jest w stanie dotrzeć do klientów zarówno w kraju, jak i za granicą” – wyjaśnia Tomasz Biel.

Jednak czas realizacji dostawy jest o wiele krótszy, ponieważ proces projektowania i produkcji zabudowy firma prowadzi równolegle z produkcją podwozia samochodu ciężarowego. Dlatego w momencie, gdy samochód trafia do zakładu, czeka już na niego wyspawana skrzynia i rama wywrotki.

To pozwala na realizację dostawy w ciągu zaledwie dwóch tygodni od dostarczenia podwozia, na którym ma być zamontowana naczepa. „Stale powiększamy naszą kadrę. Elastyczność mocy produkcyjnych zapewnia nam możliwość dostarczania produktów na czas – mówi Tomasz Biel. Z pewnością mocną stroną firmy jest obsługa serwisowa – gwarancyjna i pogwarancyjna. Dzięki współpracy z autoryzowanymi serwisami obsługi oraz parterami handlowymi usługi serwisowe są realizowane na terenie całej Polski i Europy i sieć ta stale się rozrasta. KH-KIPPER dysponuje również dobrze wyposażonym serwisem mobilnym, który zajmuje się obsługą produktów KH-KIPPER i innych marek u klientów zarówno w kraju, jak i za granicą”.

BEZPIECZNIE I TANIEJ W firmie są też montowane dostarczane przez renomowanych producentów elementy wyposażenia samochodów ciężarowych, m.in.: żurawie hydrauliczne, elementy wyposażenia dodatkowego. Dzięki współpracy z najlepszymi dostawcami – takimi jak Hyva, Penta, Nummi, Binotto, HMF, PALFINGER, HIAB – KH-KIPPER oferuje też sprzedaż, montaż i serwis systemów hydrauliki siłowej umożliwiającej współpracę pojazdów z naczepami, przyczepami, posypywarkami, pługami śnieżnymi, zamiatarkami.

Bardzo przydatnymi urządzeniami, po które sięga wiele firm, są też profesjonalne sygnalizatory i odporne na warunki atmosferyczne kamery

cofania do montażu na samochodach ciężarowych, dostawczych, przyczepach, naczepach i maszynach budowlanych. Dzięki kamerze kierowca ciężarówki ma znacznie zwiększoną widoczność z tyłu pojazdu, co poprawia bezpieczeństwo pracy. System składa się z kolorowej kamery o dużej czułości z wbudowanym mikrofonem, kolorowego siedmiocalowego ekranu z wbudowanymi głośnikami, centrali oraz okablowania. Aby zwiększyć możliwości kamery, możliwy jest też montaż profesjonalnych czujników cofania działających również w dużym zapyleniu, kiedy widoczność jest mocno ograniczona, oraz sygnalizatorów dźwiękowych cofania.

Jako dodatkowa opcja dostępna jest też automatyczna przesłona kamery chroniąca przed zabrudzeniem oraz podgrzewanie eliminujące parowanie obiektywu. Dodatkową korzyścią z zastosowania takich systemów jest nie tylko poprawa bezpieczeństwa pracowników, lecz także efektywniejsze

działanie, redukcja przestoju pojazdów i znaczne oszczędności związane z bezwypadkowym użytkowaniem.

CZAS NA ROZWÓJ Ponieważ KH-KIPPER odnotowuje stabilny wzrost sprzedaży, zarząd firmy planuje kolejne inwestycje, które zwiększą moce produkcyjne. „W kolejnych latach planujemy nowoczesną organizację procesu składowania stali oraz jej transportu wewnętrznego i cięcia. Usprawni nam to procesy, zwiększy wykorzystanie maszyn oraz powierzchni. Planujemy też m.in. zakup automatycznych regałów wysokiego składowania na długie elementy, nowe kabiny lakiernicze, śrutownicze, budowę nowych hal montażowych i hali przygotowania produkcji razem z zapleczem socjalnym” – zapowiada wiceprezes firmy.

Ponad 90% produkcji KH-KIPPER przeznaczona jest dziś na rynki zagraniczne – zarówno europejskie, jak i arabskie, afrykańskie oraz azjatyckie, w tym chińskie czy japońskie.

O strategii ekspansji międzynarodowej rozmawiamy z Andrzejem Kamionką, prezesem spółki KH-KIPPER.

W ostatnich latach spółka bardzo mocno rozwinęła sprzedaż na rynkach międzynarodowych. Gdzie w tej chwili działacie najbardziej intensywnie? Skąd macie najwięcej zamówień i z czego to, pana zdaniem, wynika?

W stosunku do rynku krajowego odsetek naszego eksportu stanowi obecnie około 90%. Dynamika eksportu KH-KIPPER jest w ostatnim roku zdecydowanie największa na rynkach Europy Zachodniej i w Skandynawii.

Są to też obecnie nasze główne rynki zbytu. Jednak nie mniej istotnym dla nas kierunkiem jest Europa Wschodnia i Południowa. W tym roku odnotowujemy duży wzrost sprzedaży na Bałkanach: w Bułgarii, Rumunii, Serbii i Czarnogórze. Do sukcesu w głównej mierze przyczyniło się uczestnictwo KH-KIPPER w targach w Niemczech – szczególnie w ubiegłorocznych targach IAA w Hanowerze i pozyskanie tam owocnych kontraktów. W tym samym czasie prowadziliśmy także własne działania handlowe.

A jak to wygląda poza Europą?

Działamy na bardzo wielu rynkach. Najważniejsze z nich to kraje arabskie, Afryka, Azja, w tym Chiny i Japonia, a najbardziej dziś odległy rynek zbytu to Brazylia i leżąca u wybrzeży Australii Nowa Kaledonia. Na tych rynkach zdecydowanie największą popularnością cieszą się nasze zabudowy kopalniane.

Produkując na tak różnorodne rynki, muszą państwo dostosowywać się do bardzo różnych norm. Które z wymienionych krajów są najbardziej wymagające, jeśli chodzi o normy?

Moim zdaniem najbardziej wymagającym rynkiem pod względem norm, szczególnie jakościowych, jest Skandynawia. Jednak to się zmienia, bo każdy chce dostać produkt najwyższej jakości w korzystnej cenie. Cieszymy się, że jakość produktów KH-KIPPER została doceniona nawet

przez najbardziej wymagających klientów, co owocuje stałym wzrostem zamówień. W końcu tak naprawdę na każdym rynku klient otrzymuje ten sam produkt.

Z jakimi branżami współpracują państwo najściślej?

Generalnie działamy w obszarze pięciu sektorów: budownictwa, wydobycia surowców, sektora komunalnego, energetyki i rolnictwa. Najściślej jednak współpracujemy z branżą budowlaną i kopalnianą.

Który z państwa produktów określiłby pan jako flagowy i dlaczego?

Wskazałbym chyba dwa produkty: zabudowę half-pipe do przewozu materiałów sypkich i masy bitumicznej oraz zabudowę typowo kopalnianą o specjalnej konstrukcji. Od momentu pojawienia się na rynku obie wciąż zyskiwały nowe udoskonalenia i ulegały przeobrażeniom. W tym roku mamy duży wzrost sprzedaży właśnie zabudów kopalnianych. Stale rosnącą popularnością cieszą się też zmodernizowane wywrotki trójstronne z burtą hydrauliczną, trójstronne typu lekkiego oraz przyczepy wywrotki, podkontenerowe z wywrotem kontenera oraz niskopodwoziowe.

W jakim kierunku zmienia się rynek, na którym państwo działają? Co trzeba robić, żeby się na nim utrzymać i rozwijać, czyli – krótko mówiąc – być konkurencyjnym?

Do każdego rynku, na którym jesteśmy obecni, podchodzimy indywidualnie, bo każdy rządzi się swoimi prawami. Każdy z nich podlega również zmianom w innym tempie. Aktywność na wielu różnych rynkach wymaga od nas ciągłego rozwoju i dopasowywania produktu. Aby odnieść sukces, firma musi się rozwijać i ciągle odpowiadać na zmieniające się potrzeby naszych klientów, dbać o jakość produktu i dobrą obsługę. Podstawą naszego sukcesu jest zadowolony klient. ■ Polski Przemysł – grudzień 2015 | 45

Anna Strożek

Tylko wspólnie robimy rzeczy niemożliwe O firmie SaMASZ pierwszy raz pisaliśmy trzy lata temu, kiedy to jej założyciel i właściciel – Antoni Stolarski – mówił nam m.in. o historii przedsiębiorstwa i dynamice jego rozwoju.

Firma przeszła długą drogę od przedsiębiorstwa produkującego w wynajętym garażu do dużego producenta maszyn i urządzeń rolniczych, mogącego śmiało konkurować z największymi przedsiębiorstwami w branży, również z zagranicy. Od naszej ostatniej rozmowy w firmie wprowadzono wiele zmian, o czym opowiedział nam Leszek Szulc, dyrektor ds. technicznych i produkcji.

Proszę powiedzieć naszym czytelnikom, co się zmieniło w państwa firmie w ciągu ostatnich trzech lat, kiedy rozmawialiśmy z państwem po raz pierwszy?

Od ostatniej publikacji zmieniło się bardzo dużo – zarówno w sferze projektowania nowych wyrobów, wytwarzania, jak i zarządzania. Jeśli chodzi o projektowanie, możemy się pochwalić wdrożeniem do produkcji seryjnej 158 prototypów. Część z nich to oczywiście modernizacje i usprawnienia maszyn, które mieliśmy w sprzedaży, ale zmiany były tak obszerne, że wraz z nimi powstawały nowe modele maszyn – stare modele wycofywaliśmy z oferty. W latach 2012–2015 zgłosiliśmy siedem wzorów patentowych, z których do dziś zostały zatwierdzone trzy, a pozostałe są w trakcie rozpatrywania. W ciągu ostatnich trzech lat zatwierdzonych zostało również siedem wzorów użytkowych i 48 unijnych wzorów przemysłowych. W sferze wytwarzania nastąpił bardzo duży rozwój technologiczny. Ostatnie trzy lata to czas automatyzacji i robotyzacji procesów produkcyjnych oraz zakupu nowoczesnych maszyn i urządzeń do produkcji i działu wspomagania jakości. W sferze zarządzania rozwój prowadzimy dwutorowo. Po pierw46 | Polski Przemysł – grudzień 2015

sze, w tym roku rozpoczęliśmy wdrażanie nowego systemu zarządzania SPS – SaMASZ Production System – opartego na filozofii lean manufacturing. Po drugie, wdrażamy nowe narzędzia informatyczne w systemach klasy ERP, w tym m.in. zarządzanie produkcją i jej rejestrację za pomocą elektronicznych kart pracy poprzez dotykowe komputery znajdujące się w halach produkcyjnych, WMS (mobilny magazynier) – zarządzanie logistykami i magazynami wysokiego składowania za pomocą elektronicznych przenośnych kolektorów z czytnikami kodów kreskowych. Usprawniamy również relacje z klientami dzięki elektronicznemu panelowi kontrahenta, umożliwiającemu zamawianie maszyn i części zamiennych.

Jaka jest obecnie oferta firmy?

Obecnie oferta firmy to prawie 300 różnych typów maszyn. W dalszym ciągu rozwijamy trzy gałęzie naszych wyrobów, tj. maszyny zielonkowe, komunalne i pługi śnieżne. Ze względu na łagodne zimy w ciągu ostatnich lat szczególny nacisk kładziemy na rozwój linii maszyn zielonkowych i komunalnych, gdyż naszymi klientami stają się bardzo duże

Czy wiesz, że...

Produkty firmy SaMASZ można było zobaczyć w listopadzie po raz czwarty na największych światowych targach rolniczych. Agritechnica w Hanowerze. Firma pojawi się także na targach EIMA Bolonia i SIMA Paryż. W styczniu przyszłego roku będzie można zobaczyć jej produkty na targach POLAGRA Premiery w Poznaniu, a w marcu – na Agrotech Kielce.

Maszyny SaMASZ będą również pokazywane przez dilerów firmy na wydarzeniach takich jak m.in.: Lamma Show (Wielka Brytania), Fima Agricola Zaragoza (Hiszpania), Agra Płovdiv (Bułgaria), Ką Pasėsi (Litwa), TECHAGRO Brno (Czechy), Maamess Tartu (Estonia), Pavasaris Ryga (Łotwa).

Ponadto SaMASZ corocznie w samej tylko Polsce organizuje dla klientów ponad sto pokazów swoich maszyn w pracy.

Poza tym poszerzyliśmy gamę zgrabiarek dwukaruzelowych, których maksymalna szerokość zgrabiania wynosi teraz 8,4 m – model Z2-840. Zwiększył się również model zgrabiarki dwukaruzelowej szeregowej DUO, której szerokość wynosi teraz 7,4 m. W tamtym roku wprowadziliśmy na rynek zgrabiarkę Tango 730, która jest połączeniem funkcjonalności zgrabiarek Z2 i DUO. Umożliwia zgrabianie na jeden lub dwa pokosy w zależności od ustawienia odległości karuzel od dyszla centralnego. Przy ustawieniu karuzel blisko dyszla uzyskuje się jeden wałek, przy rozsunięciu karuzel na zewnątrz – dwa wałki. Zastosowano jedenastoramienną przekładnię nowej generacji ze wzmocnionymi korbowodami osadzonymi w dokręcanych korpusach. Przekładnia ta posłużyła do stworzenia nowego modelu zgrabiarki jednokaruzelowej Z440. Na dzień dzisiejszy mamy w ofercie siedem zgrabiarek jednokaruzelowych i pięć zgrabiarek dwukaruzelowych.

Ofertę naszych nowości zgrabiarkowych uzupełniła również zgrabiarka grzebieniowa TWIST 600 służąca do szybkiego i wydajnego zgrabiania siana, słomy i zielonki, która może być zaczepiana z przodu lub z tyłu ciągnika.

W wypadku zaczepienia TWIST 600 z przodu ciągnika, z tyłu możemy podczepić prasę, przez co można jednocześnie grabić i prasować. Dzięki tej propozycji łatwo zaoszczędzić czas i koszty paliwa.

Znacznie unowocześniliśmy i zmodernizowaliśmy gamę przetrząsaczy, w których zastosowano palce grabiące o większej liczbie zwojów oraz zmieniono układ zawieszenia. Ponadto zostały wprowadzone cztery dodatkowe wersje przetrząsaczy ciągnionych. Nowością z tej gamy maszyn, którą obecnie testujemy i którą pokazaliśmy już na ostatnich targach Agro Show w Bednarach, jest przetrząsacz dziesięciowirnikowy o szerokości roboczej 11 m.

Ciągle rozwijamy ofertę ramion wysięgnikowych i kosiarek bijakowych.

W ciągu dwóch lat wdrożyliśmy do produkcji seryjnej ponad 30 typów takich maszyn. Ofertę komunalną poszerzyliśmy o kolejne ramię wysięgnikowe KWT 651 E, którego zaletą jest możliwość wychylenia go do przodu tak, że znajduje się w jednej linii z operatorem – co wpływa na doskonałą widoczność zespołu roboczego. Pojawiły się również nowe głowice robocze do ramion wysięgnikowych Lama 121, Lama 141, myjka do znaków Roller 1000, pilarka tarczowa PT3. Kolejną nowością w ofercie komunalnej jest samozbierająca kosiarka bijakowa klasy lekkiej, której kosz wykonany został z tworzywa sztucznego – IBIS 150. W ofercie pojawił się także nośnik z wysuwem hydraulicznym Fisher, który umożliwia agregację głowic roboczych jak PG (przycinarka gałęzi) lub PT (pilarka tarczowa) do ładowaczy czołowych lub na TUR ciągnika. Użytkownicy naszych produktów mogą się również zapoznać z szeroką i corocznie powiększaną gamą posypywarek oraz pługów śnieżnych przystosowanych nie tylko do samochodów ciężarowych i ciągników, lecz także do samochodów terenowych. Mamy w swojej ofercie również wozy paszowe i samozaładowcze owijarki do bel.

przedsiębiorstwa rolnicze i komunalne. Co roku wypuszczamy na rynek coraz większe maszyny do zastosowań wielkoobszarowych. Możemy się pochwalić zestawem trójkosiarkowym o szerokości roboczej 9,4 m, którym w tym roku ustanowiliśmy światowy rekord Guinnessa – w czasie ośmiu godzin skosiliśmy ponad 96 ha łąk. W profesjonalnych kosiarkach dyskowych z listwą tnącą PerfectCUT wprowadziliśmy w ciągu ostatniego roku bardzo dużo usprawnień i unowocześnień, m.in. nowe wersje spulchniaczy lekkich i nowe rozwiązania zgniataczy do kosiarek pojedynczych i zestawów. W ofercie mamy już nową kosiarkę dyskową czołową pchaną TORO 300 o nowoczesnym designie.

Nie zapominamy jednak o naszych klientach, którzy nie potrzebują takich dużych kosiarek. Z myślą o nich wprowadziliśmy rok temu szeroką gamę kosiarek dyskowych lekkich model Samba o czterech szerokościach roboczych od 1,6 m do 2,8 m. Kosiarki marki Samba o lekkiej listwie LiteCUT przeznaczone są do pracy w mniejszych gospodarstwach, a także na terenach górskich oraz podmokłych, gdzie masa maszyny oraz ciągnika ma duże znaczenie.

DZIĘKI TAKIEJ WSPÓŁPRACY Z KLIENTAMI I DILERAMI Z CAŁEGO ŚWIATA MOŻEMY POSZERZAĆ SWOJĄ OFERTĘ DLA MAŁYCH I DUŻYCH PRZEDSIĘBIORSTW, SPEŁNIAJĄC OCZEKIWANIA KLIENTA, CO JEST GŁÓWNYM CELEM NASZEJ DZIAŁALNOŚCI Zmiany te wynikają ze stałego kontaktu z naszymi klientami, którzy często sugerują nam, jakie nowe maszyny warto zaprojektować i wyprodukować.

Dzięki takiej współpracy z klientami i dilerami z całego świata możemy poszerzać swoją ofertę dla małych i dużych przedsiębiorstw, spełniając oczekiwania klienta, co jest głównym celem naszej działalności.

Polski Przemysł – grudzień 2015 | 47

Cały czas unowocześniają państwo swój park maszynowy.

Proszę powiedzieć coś więcej na ten temat.

Sztandarowymi zrealizowanymi projektami są dwa zrobotyzowane stanowiska do spawania: pierwsze stanowisko z jednym robotem spawalniczym i pozycjonerem zostało uruchomione w 2013 r., a rok później zostało uruchomione drugie stanowisko zrobotyzowane, na które składają się dwa roboty – podający i spawający – oraz dwa pozycjonery. Dzięki tak zaprojektowanemu stanowisku możemy spawać wały bijakowe i spulchniacza bez ingerencji spawacza, potrzebny jest tylko operator, który uruchomi program i dostarczy potrzebne elementy. Warto również zaznaczyć, że dzięki robotyzacji spawania jakość naszych wyrobów jest na światowym poziomie.

Na początku tego roku zakupiliśmy dwa poziome centra tokarskie, a w drugim półroczu zamówiliśmy trzecie. Każde z nich wyposażone jest we wszystkie dostępne opcje, a do dwóch z nich są podłączone podajniki pręta. Dzięki zakupowi nowoczesnego sprzętu jesteśmy spokojni o jakość produkowanych wyrobów i możemy zajmować się optymalizacją kosztów.

W ostatnim roku zautomatyzowaliśmy również linię malarską, instalując transport Power&Free oraz wyposażając ją w dodatkowy piec i kabinę malarską z aplikacjami malarskimi. W sferze wytwarzania bardzo duży nacisk kładziemy na jakość, dlatego ciągle wyposażamy dział wspomagania jakości w sprzęt badawczo-pomiarowy. Mamy m.in. komorę solną, komorę starzeniową UV, maszyny współrzędnościowe i wiele innych.

W ostatnim czasie wdrożyli państwo nowy system zarządzania w firmie. Na czym on polega?

Nowy system zarządzania nazwaliśmy SPS (SaMASZ Production System) i oparliśmy go na filozofii lean manufacturing. SPS to zarządzanie polegające na ciągłym eliminowaniu marnotrawstwa, wykorzystujące pomysły wszystkich pracowników oraz wytwarzanie, które dzięki ciągłej eliminacji marnotrawstwa pozwala na skrócenie czasu między złożeniem zamówienia a wysłaniem produktu do klienta. System ten stał się popularny w latach 50. XX w. po wdrożeniu w fabrykach Toyoty, w których dalej jest rozwijany. Obecnie podbija praktycznie wszystkie branże na całym świecie.

Powodem jest skuteczność tej idei – wzrost produktywności idzie w parze ze wzrostem jakości przy coraz niższych kosztach.

Wdrażanie nowego dla nas systemu zarządzania rozpoczęliśmy od narzędzia 5S, czyli z japońskiego: sortownie, systematyka, sprzątanie, standaryzacja, samodoskonalenie. Działaniami 5S objęliśmy 90% zakładu. Jest to

48 | Polski Przemysł – grudzień 2015

bardzo duży sukces, biorąc pod uwagę skalę i wielkość przedsiębiorstwa oraz okres wdrażania, który rozpoczął się w czerwcu tego roku.

Kolejne narzędzie obecnie wdrażane w ramach nowego systemu to SMED, czyli „szybkie przezbrojenie”. Jest ono bardzo ważne, gdyż SaMASZ stale powiększa portfolio swoich wyrobów i musi odchodzić od produkcji seryjnej do produkcji często pojedynczych maszyn, utrzymując przy tym ciągłość produkcji. Na dzień dzisiejszy prowadzone jest pilotażowe szkolenie SMED na tokarkach CNC. Kolejne narzędzie, które wdrażamy w celu utrzymania ciągłości produkcji, to VSM (Value Stream Mapping), czyli „mapowanie strumienia wartości”, realizujemy także zlecenia produkcyjne na zasadach kanban.

Obecnie prowadzimy również pilotażowe szkolenia z TPM (Total Productive Maintenance) (pol. całkowite produktywne utrzymanie maszyn) – narzędzie służące zapewnieniu maksymalnej dostępności maszyn i urządzeń. Głównymi celami TPM jest zwiększenie stabilności procesów produkcyjnych, a także wydłużenie okresu eksploatacji i obniżenie kosztów utrzymania maszyn oraz urządzeń. Wdrażanie TPM rozpoczęliśmy od laserów. Stawiamy również na kaizen, czyli „ciągłe doskonalenie” – pilotaż Kaizen Blitz został już wykonany na montażu kosiarek dyskowych, a efekty przerosły nasze najśmielsze oczekiwania.

Warto jednak zaznaczyć, że filozofia zarządzania lean manufacturing to niekończąca się droga ciągłego doskonalenia. SaMASZ dopiero na nią wszedł, jednak jesteśmy przekonani, że dzięki doskonaleniu własnych procesów nasze produkty osiągną najwyższy światowy poziom.

Jak wygląda obecnie państwa współpraca z rynkami zagranicznymi?

Eksport to nadal 60% naszej sprzedaży. Mamy ponad 50 dilerów na świecie. W ciągu ostatnich trzech lat pozyskaliśmy takie rynki jak USA, Kanada, Japonia, Kazachstan, Algieria. W planach mamy dalszy rozwój i ekspansję na rynki australijski i nowozelandzki. Rok temu otworzyliśmy spółkę w Rosji pod nazwą SaMASZ RU, a w tym roku spółkę SaMASZ North America w Stanach Zjednoczonych. Obie zajmują się importem i dalszą sprzedażą naszych maszyn w swoich krajach. Wejście do Stanów Zjednoczonych było dla nas wielkim wyzwaniem, ale również sprawdzianem. Okazało się, że nasze maszyny się obroniły, ale rynek amerykański jest inny niż nasz.

Tam większość maszyn nie jest podwieszana na trójpunktowym układzie zawieszenia ciągnika, tylko jest za nim ciągnięta. Zmotywowało to nas do

dalszej pracy, czego efektem było przygotowanie oferty dla nowego rynku. Wprowadziliśmy nowe maszyny i możemy powiedzieć, że spełniliśmy oczekiwania klienta i rynku. Wiążemy z USA bardzo wielkie nadzieje i wierzymy, że niedługo będziemy mogli pochwalić się sprzedażą w Ameryce na poziomie sprzedaży całego rynku europejskiego.

W państwa ofercie znajdują się również usługi serwisowe. Czy mógłby pan powiedzieć coś więcej na temat tej gałęzi waszej działalności?

Serwis to bardzo ważne ogniwo naszej działalności. Często mówi się, że pierwszą maszynę sprzedaje handlowiec, a drugą serwis, i my również tak do tego podchodzimy. Uważnie analizujemy wszystkie zgłoszenia i rozpatrujemy je indywidualnie, aby każdą informację zwrotną z rynku jak najlepiej wykorzystać. Staramy się rozwiązywać wszystkie zgłoszenia w ciągu 24 godzin. Aby jak najszybciej służyć fachową pomocą doradczą, w sezonie uruchamiamy specjalną linię telefoniczną, na którą można dzwonić po godzinie 16 i dodatkowo w soboty oraz niedziele, kiedy zakład jest nieczynny.

Nasi klienci podkreślają, że przy zakupie nowej maszyny firmowy serwis i dostęp do części zamiennych są czynnikami decydującymi o wyborze marki. Warto zaznaczyć, że jako jedni z pierwszych zaczęliśmy udzielać 24-miesięcznej gwarancji na maszyny rolnicze. Szkolimy również naszych dilerów, aby także oni służyli fachową pomocą i mogli dokonywać napraw gwarancyjnych i pogwarancyjnych. Serwis SaMASZ prowadzi również naprawy pogwarancyjne. Możemy odebrać maszynę od klienta, dokonać naprawy w fabryce i dostarczyć naprawioną przy użyciu oryginalnych części.

Czy może pan scharakteryzować waszą kadrę?

W tym roku mieliśmy rekordowe zatrudnienie – w sezonie średnio ponad 670 osób. Jest to prawie maksymalna liczba osób, jaką możemy zatrudnić w obecnych warunkach zakładowych. Dlatego w szczycie sezonu korzystamy z zaprzyjaźnionych podlaskich firm usługowych, które wykonują dla nas m.in. cięcie laserem, obróbkę skrawaniem, spawanie i malowanie – oczywiście pod nadzorem naszych pracowników wspomagania jakości.

Obecnie w dziale handlu i marketingu pracuje 21 ambitnych ludzi, którzy z pełną odpowiedzialnością dbają o naszych klientów. Wprowadzaniem innowacyjnych rozwiązań i tworzeniem nowych maszyn zajmuje się dwudziestoczteroosobowe biuro konstrukcyjne, które w ciągu ostatnich trzech lat zanotowało trzydziestoprocentowy wzrost zatrudnienia. W dziale serwisu, szkoleń i analiz obecnie pracuje 23 młodych i zaangażowanych pracowników. Na sukces firmy w sferze technologii oraz przygotowania i planowania produkcji pracuje dwudziestoosobowa grupa inżynierów, którzy w większości skończyli Politechnikę Białostocką. Pracę na produkcji nadzoruje dziewiętnastoosobowy skład kierowników i mistrzów, którzy są fachowcami w dziedzinie obróbki wykrojniczo-plastycznej, obróbki skrawaniem, spawalnictwa, malarni, montażu i logistyki. Aby w pełni realizować wprowadzone systemy zarządzania jakością, mistrzowie ściśle współpracują z biurem konstrukcyjnym, technologicznym i działem wspomagania jakości liczącym siedem osób. Sukces firmy to zasługa wszystkich pracowników, zarówno produkcji bezpośredniej, produkcji pośredniej, jak i administracji – tylko wspólnie robimy rzeczy niemożliwe. Spoiwem jest oczywiście pre-

zes i założyciel firmy SaMASZ, inżynier Antoni Stolarski, który w tegorocznym rankingu Podlaska Złota Setka Przedsiębiorstw „Kuriera Porannego” został uhonorowany tytułem Menedżera Roku 2014.

Jakie plany na najbliższą przyszłość ma firma SaMASZ? Plany są bardzo ambitne. W przyszłym roku chcemy rozpocząć budowę nowej fabryki na zakupionej działce o powierzchni 26 ha. W projekcie założyliśmy 2,5 ha hal produkcyjnych oraz ponad 25 tys. m2 powierzchni użytkowej na czterech piętrach biurowca. Przy fabryce będziemy otwierać również ośrodek badawczo-rozwojowy.

Coroczne zwiększanie składu biura konstrukcyjnego oznacza również, że będziemy wdrażać kolejne nowości, poszerzając gamę swoich maszyn zielonkowych, komunalnych i pługów. Mamy w planach wprowadzenie zestawów kosiarek dyskowych o szerokości powyżej 10 m oraz zgrabiarek i przetrząsaczy o szerokościach roboczych również przekraczających 10 m. W przyszłym roku dalej będziemy wdrażać narzędzia zarządzania zgodne z filozofią lean manufacturing, bo już teraz przekonaliśmy się o ich skuteczności.

Co mógłby pan uznać za największy sukces firmy?

To jest bardzo trudne pytanie, bo na sukces firmy SaMASZ składa się wiele małych sukcesów każdego z pracowników osiąganych każdego dnia w różnych jednostkach firmy. Zebranie wszystkiego w całość, można powiedzieć, składa się właśnie na sukces firmy. Osobiście uważam za sukces to, że założona 31 lat temu przez Antoniego Stolarskiego nikomu nieznana firma z Podlasia dziś zatrudnia ponad 670 osób, w swojej ofercie ma prawie 300 różnego typów maszyn i eksportuje je do odległych krajów na całym świecie.

Jeszcze kilka lat temu nikt nie spodziewał się, że nasze maszyny będzie można zobaczyć w Stanach Zjednoczonych, Japonii czy Algierii. Dziś to są fakty i to one najlepiej świadczą o odniesionym sukcesie. ■

Polski Przemysł – grudzień 2015 | 49

artykuł sponsorowany

Zbiorniki i aparaty z termoplastycznych tworzyw sztucznych

W

eber Polska sp. z o.o. powstała w 1996 r. jako jedno z przedsiębiorstw partnerskich międzynarodowej grupy Weber. W ramach grupy funkcjonują zakłady produkcyjne oraz przedsiębiorstwa handlowe umiejscowione na terenie Polski i Niemiec, w których zatrudnionych jest łącznie ponad 600 osób.

W naszej codziennej działalności opieramy się na współpracy i 50-letnim doświadczeniu spółki matki – firmy Gerhard Weber Kunststoff-Verarbeitung GmbH, jednego z największych producentów wielkogabarytowych zbiorników, urządzeń i aparatów z termoplastycznych tworzyw sztucznych w Europie.

Posiadamy kilkudziesięcioletnie doświadczenie w produkcji przemysłowych zbiorników, urządzeń i aparatów z termoplastycznych tworzyw sztucznych na media agresywne, które znajdują szerokie zastosowanie w różnych obszarach, m.in. w zdefiniowanych przez niemieckie przepisy dotyczące instalacji przemysłowych na substancje niebezpieczne (VAwS): • HBV – produkcja, obróbka, przetwarzanie, • LAU – magazynowanie, opróżnianie, przesył, wraz z towarzyszącą infrastrukturą techniczną.

Nasze produkty znajdują zastosowanie w najróżniejszych gałęziach przemysłu, takich jak przemysł chemiczny, energetyczny, papierniczy, spożywczy, cynkownie ogniowe, zakłady galwaniczne.

Oprócz fachowego doradztwa technicznego proponujemy naszym klientom montaż i rozruch oferowanych przez nas urządzeń. Zapewniamy także kompleksowe usługi logistyczne.

W naszej ofercie znajdują się między innymi: • zbiorniki cylindryczne (magazynowe, procesowe), • zbiorniki prostopadłościenne (magazynowe, procesowe), • instalacje przemysłowe (przesyłowe, dozujące, mieszające, rurociągi, gazociągi), • aparaty i urządzenia technologiczne (płuczki, absorbery i desorbery), • palety zabezpieczające, wanny zabezpieczająco-przechwytujące (ociekowe), • aparatura kontrolno-pomiarowa, • konstrukcje stalowe, • silosy z tworzywa sztucznego na materiały sypkie.

Każdy etap realizacji poddany jest kontroli gwarantującej najwyższą jakość oferowanych przez nas produktów i usług, w tym celu przeprowadzane są regularnie kontrole zakładowe: Urzędu Dozoru Technicznego, Kwalifikacje spawalnicze Instytutu SLV, TÜV NORD Systems (Systemy Związku Dozoru Technicznego PÓŁNOC), Deutsches Institut für Bautechnik, Berlin (Niemiecki Instytut Techniki Budowlanej, Berlin), Materialprüfanstalt für Werkstoffe und Produktionstechnik (Zakład Kontroli Materiałowej dla Tworzyw i Technologii Produkcyjnej) oraz Państwowego Zakładu Higieny.

Nasze wyroby charakteryzują się niezawodnością pracy nawet w najtrudniejszych warunkach. ■ Polski Przemysł – grudzień 2015 | 51

Mariusz Krysiak Nowa strategia Police Serwis, spółki należącej do Grupy Azoty, zakłada udział we wszystkich dużych inwestycjach koncernu, a także zwiększenie aktywności na rynkach zewnętrznych.

Komandosi celują w gazoport

„Jesteśmy już prawie na mecie zmian organizacyjnych, które wdrożyliśmy, by sprawniej zarządzać całym przedsiębiorstwem powstałym po połączeniu dwóch największych spółek remontowych Grupy Azoty działających w Zakładach Chemicznych Police SA. Chcemy oferować nasze usługi na rynkach zewnętrznych. Do tego celu wyodrębniamy najlepszych specjalistów w branży. Osobiście nazywam ich komandosami” – mówi Waldemar Duży, prezes firmy Grupa Azoty Police Serwis sp. z o.o., należącej do największej firmy chemicznej w tej części Europy – Grupy Azoty.

Na początek proszę o tych komandosach…

Komandos to konkretny specjalista w danej branży, posiadający duże doświadczenie, odpowiednie kwalifikacje, kompetencje, wiedzę i umiejętności, pozwalające na jak najlepsze wykonanie zadania, które zostało mu przydzielone – mam na myśli pewną analogię do osoby wykonującej specjalne misje w żargonie wojskowym.

To wszystko wynika z przyjętej strategii, której główne cele zakładają: zwiększenie efektywności pracy własnej spółki, zwiększenie i dywersyfikację przychodów ze sprzedaży poprzez wzrost obrotów z klientami spoza Grupy Kapitałowej Azoty, a także wzrost doskonałości operacyjnej. Realizacja tych celów spowodowała wdrożenie nowej struktury operacyjnej.

I tam są ci komandosi?

Tak. Wyodrębniliśmy w firmie dwie grupy. Wyspecjalizowaną ekipę, która zajmuje się utrzymaniem ruchu u naszego największego klienta, czyli w Grupie Azoty Zakłady Chemiczne Police. W jej skład wchodzi około 250 osób.

Druga część naszej blisko sześciusetosobowej firmy ma zajmować się realizacją inwestycji oraz remontów w Grupie Azoty Z. Ch. Police oraz obsługą rynku zewnętrznego. I tam właśnie są, jak ich nazywamy w firmie, komandosi. Nie chcemy bowiem budować przedsiębiorstwa mało elastycznego, stąd pomysł, by delegować naszych najlepszych pracowników do zadań stricte projektowych. Innymi słowy: jest projekt, wyznaczamy grupę liderów z ogromnym doświadczeniem w branży, czyli naszych komandosów, a oni na miejscu organizują sobie ekipę do jego realizacji, prawie zawsze korzystając z najlepszych rozwiązań, ze sprawdzonych współpracowników i gdy jest taka potrzeba – ze sprawdzonych kooperantów. Żeby mogli robić to jeszcze efektywniej, zapewniliśmy im dostęp do najlepszej specjalistycznej wiedzy, kierując na specjalne studia z zakresu zarządzania projektami, które kończą się nie tylko dyplomem, lecz także prestiżowym certyfikatem IPMA. I taki przeszkolony, doświadczony pracownik to w naszym slangu firmowym komandos, który ma podbijać nowe rynki.

Jest się o co bić?

Mamy na horyzoncie kilka ciekawych projektów, zarówno związanych z budową, czyli inwestycjami, jak i utrzymaniem ruchu, mam tutaj na myśli rozwój specjalistycznych usług diagnostycznych. Dzięki temu, że sprawdziliśmy się w wielu projektach w Z. Ch. Police, warto na nas stawiać, bo po prostu jesteśmy ekspertami w tym, co robimy. Dlatego rośniemy w siłę.

Na przykład jesteśmy zainteresowani udziałem w realizacji ogromnej jak na polskie warunki inwestycji związanej z budową instalacji do produkcji propylenu tzw. PDH. Koszt całej inwestycji szacowany jest na około 1,7 mld zł, co stawia ją wśród największych inwestycji w kraju. Oczywiście to przedsięwzięcie jest tak ogromne i złożone, że samodzielnie nie bylibyśmy w stanie mu sprostać. Niemniej chcemy aktywnie brać udział w realizacji jako konsorcjant czy podwykonawca, mając na uwadze, że po zakończeniu i uruchomieniu instalacji niezbędne będzie zapewnienie utrzymania ruchu, za co – myślę – my będziemy odpowiadać.

Są też takie projekty w Policach, których jesteśmy tzw. generalnym wykonawcą. Jednym z większych tego rodzaju projektów jest m.in. budowa nowej bazy logistycznej dla Z. Ch. Police, wyceniana na blisko 20 mln zł.

Z racji tego, że we własnych strukturach organizacyjnych nie mamy tzw. budowlanki, posiłkujemy się podwykonawcami. W tym projekcie istotnym podwykonawcą jest firma Erbud. To ona odpowiada za prace ziemno-budowlane, natomiast prace instalacyjno-montażowe mają być realizowane przez pracowników Police Serwis, oczywiście całość jest koordynowana i nadzorowana przez komandosów, o których wspominaliśmy. Poza tym cały czas staramy się podnosić nasze kompetencje. Dzięki temu w niedalekiej perspektywie zamierzamy zastąpić część usług kupowanych od firm zewnętrznych, bezpośrednio przejmując ich obszar działalności.

Patrząc na portfel inwestycyjny Grupy Azoty, a konkretnie na inwestycje w Policach, można stwierdzić, że przed wami sporo pracy. A co z zapowiadaną dywersyfikacją i wyjściem poza Grupę Azoty?

Aktualnie nasze przychody to około 150 mln zł rocznie. Udział w naszej strukturze przychodowej klientów spoza Grupy Azoty to w tej chwili po-

MISJA FIRMY Wdrażanie praktycznej i profesjonalnej wiedzy technologicznej oraz zaawansowanej wiedzy naukowej z zakresu inżynierii materiałowej i korozji w świat przemysłu Materials Engineers Group to innowacyjna firma naukowo – techniczna prowadząca Laboratorium Badań Materiałowych od 2003 roku. Świadczymy usługi Diagnostyki Laboratoryjnej na terenie całej Polski i za granicą. Jesteśmy Liderem z zakresu badań materiałowych w Polsce oraz wiodącym Laboratorium w dziedzinie Diagnostyki. Świadczymy profesjonalne usługi eksperckie z zakresu inżynierii materiałowej i korozji mające praktyczne odzwierciedlenie w przemyśle. MEG od wielu lat skutecznie łączy środowisko naukowe ze światem przemysłu.

Oferowane usługi ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦

Ocena stanu technicznego urządzeń i instalacji przemysłowych Prognozowanie żywotności obiektów przemysłowych Badania nieniszczące Badania niszczące materiałów Analizy poawaryjne Obliczenia numeryczne Programy kontroli eksploatacji Analiza ryzyka i raporty bezpieczeństwa

Korzyści wynikające ze współpracy z MEG ♦ ♦ ♦ ♦ ♦

Wydłużenie czasu bezpiecznej eksploatacji Zwiększenie bezpieczeństwa Uwolnienie rezerw produkcyjnych Zarządzanie bezpieczeństwem technicznym Zapobieganie awariom

WSPÓŁPRACA MEGROUP Z GRUPĄ AZOTY POLICE SERWIS Na zlecenie Grupy Azoty Police Serwis firma Materials Engineers Group wykonała liczne badania nieniszczące, w tym badanie emisji akustycznej zbiornika kulistego, badania ultradźwiękowe, magnetyczno – proszkowe, wizualne oraz mikroskopii świetlnej rurociągów. Ponadto prowadzone są prace związane z modernizacją i optymalizacją istniejących rozwiązań konstrukcyjnych.

Materials Engineers Group Sp. z o.o. ul. Wołoska 141, 02-507 Warszawa tel.: +48 22 234 87 39 fax: +48 22 234 87 50 e-mail : biuro@megroup.pl www.megroup.pl

Laboratorium ul Janka Bytnara Rudego 25 02-645 Warszawa tel.: +48 22 234 81 04

Polski Przemysł – grudzień 2015 | 53

niżej 10%. I to jest poziom w tym roku optymalny. Jeśli chodzi o cenę, jakość i terminowość, to potrafimy być konkurencyjni, dostarczamy usługi wysokiej jakości i dotrzymujemy terminów, co jest w naszej branży bardzo ważne. To oczywiście nie znaczy, że nie chcemy się rozwijać i nie pracujemy nad pozyskaniem nowych klientów. Wręcz przeciwnie. Systematycznie staramy się powiększać nasz portfel kontrahentów. W trakcie procesu łączenia spółek zadbaliśmy o przeniesienie i rozszerzenie zakresu certyfikacji spółki oraz uprawnień naszych pracowników. To sprawia, że usługi Police Serwis są unikalne i poszukiwane przez kontrahentów zewnętrznych. Strategia firmy zakłada ciągłe i systematyczne zwiększanie przychodów spoza grupy kapitałowej i mamy nadzieję, że dzięki wzrostowi rentowności będą one dla spółki również znaczącym źródłem dochodów.

Może jakiś przykład?

Dotychczas naszymi klientami rynku lokalnego są np. PGE Górnictwo i Energetyka Konwencjonalna, staramy się również pozyskać kontrakt na obsługę techniczną świnoujskiego gazoportu. Jeżeli to wypali, znacząco powiększymy swoje przychody w części realizacji związanej z podmiotami spoza Grupy Azoty. Świadczenie usług dla tak dużych koncernów, poza oczywistym aspektem związanym z ekonomią, ma jeszcze jeden wymiar, którego nie należy pomijać. Mam na myśli to, że jako spółka dużo się uczymy. Poznajemy nowe systemy, inwestujemy w szkolenia i podnosimy kwalifikacje załogi, by spełnić nowe, nie zawsze wymagane na rodzimym rynku standardy. Podpatrujemy rozwiązania dotyczące organizacji pracy, sposobów zarządzania lub po prostu ciekawe rozwiązania techniczne stosowane w innych koncernach. Wierzymy, że część z nich będzie można skutecznie zastosować też w Policach.

Oczywiście po raz kolejny podkreślam, że aktualnie głównym odbiorcą usług świadczonych przez spółkę Grupa Azoty Police Serwis jest spółka matka, a zarazem jedyny właściciel – Grupa Azoty Zakłady Chemiczne Police SA. Ogólnie rzecz biorąc, świadczymy usługi dla przemysłu ciężkiego w zakresie utrzymania ruchu, realizacji inwestycji i remontów – wielobranżowo w obszarze budowlano-konstrukcyjnym, mechaniki, elektryki i automatyki przemysłowej. Nasze usługi kierujemy do branży chemicznej, energetycznej czy paliwowej. Posiadamy niezbędne uprawnienia i certyfikaty do wykonywania specjalistycznych usług i oczywiście dysponujemy doświadczoną i wykwalifikowaną kadrą.

54 | Polski Przemysł – grudzień 2015

Spawanie to takie oczko w głowie prezesa?

To raczej kluczowa kompetencja firmy. Mamy najlepszych spawaczy. Moja ściana w biurze nie mieści wszystkich posiadanych przez nas uprawnień i certyfikatów. To dlatego, gdy inwestycja jest trudna, związana z branżą chemiczną czy energetyczną, zawsze dzwoni telefon. Nie zapominajmy jednak o branży elektrycznej i automatycznej, w której dzięki fachowości i doświadczeniu personelu także czujemy się mocni.

Dzwonią pewnie jeszcze wtedy, gdy coś się zepsuje, i trzeba naprawić, bo przestój kosztuje.

Tak, owszem, ale coraz rzadziej, bo staramy się zmieniać podejście do utrzymania ruchu. Chcemy działać prewencyjnie, bo łatwiej zapobiegać, niż leczyć. Tylko że klienta do takiej akcji prewencyjnej ciężko przekonać.

W Polsce wciąż ludzie płacą, jak widzą, że coś się dzieje – na przykład maszyna nie działa. I to jest podejście, które marnuje wiele zasobów, przez co w konsekwencji jest dla klienta o wiele droższe niż zdecydowanie się na diagnostykę całej nawet na pierwszy rzut oka sprawnej linii.

I klienci tego nie rozumieją?

Powoli zaczynają do tego dojrzewać. Ale jeszcze duża praca zarówno przed nami, jak i naszą konkurencją. Tu działamy razem, edukujemy i tłumaczymy.

A jak taka diagnostyka wygląda w praktyce?

Po pierwsze, czujniki. Dysponujemy całą gamą przenośnych urządzeń tego typu. One mierzą np. poziom drgań i wibracji, temperaturę, hałas, stan izolacji itp. Dane zbierane są w naszym specjalistycznym systemie informatycznym. Dzięki doświadczeniu i statystyce jesteśmy w stanie na podstawie zebranych w pomiarach danych powiedzieć klientowi, że w którymś miejscu maszyna za bardzo się grzeje i wiemy ze statystyk oraz z własnego doświadczenia, że za jakiś czas, na przykład trzy miesiące, trzeba będzie coś wymienić, dajmy na to: łożysko. I to jest właśnie klucz do sukcesu. Bo skuteczna diagnostyka to wstęp do dobrego planowania remontów w zakładzie. Powiem więcej. Dobra diagnostyka automatycznie przekłada się na plan remontowy, który redukuje przestoje produkcyjne, na początek – według mojej oceny – nawet o mniej więcej 10%. Innymi słowy, klient jest w stanie przy tym samym parku maszynowym, ale wyższej niezawodności wyprodukować więcej najwyższej jakości wyrobów. Oczywiście my tylko sugerujemy, co trzeba zrobić.

Kiedy wymienić jedną część, a kiedy całą maszynę. Dzięki tym prewencyjnym pomiarom diagnostycznym tworzymy podstawę do lepszej kalkulacji finansowej całej działalności produkcyjnej. I takie kompleksowe spojrzenie na sprawę to klucz do sukcesu, zarówno dla nas, jak i naszych klientów.

Czyli dzięki diagnostyce można uniknąć większych awarii?

Dokładnie tak. Zespół diagnostyki, dzięki doświadczeniu oraz nowoczesnemu sprzętowi, może oferować swoje usługi na zewnątrz. W wypadku Z. Ch. Police cały czas prowadzony jest nadzór diagnostyczny online dla turbokompresorów na Wydziale Syntezy Amoniaku. Podnosząc jakość oferowanych usług, zabiegamy o zamontowanie czujników drgań na łożyskach wentylatorów chłodnic w Jednostce Biznesowej Nitro oraz na przekładniach wentylatorów chłodni kominowych na Wydziale Gospodarki Wodnej. Pomysłów dla klientów mamy sporo. Co ważne, bardzo często, gdy już nastąpi awaria, jesteśmy w stanie rozwiązać problem zdalnie, dzięki czujnikom przesyłającym dane online. To duża zaleta dla klienta.

A jak wygląda w tej chwili rynek, na którym działacie? Dostrzegacie dla niego jakieś zagrożenia?

To bardzo trudny kawałek chleba, dlatego że marże są bardzo niskie.

Dodatkowo w najbliższych latach czeka nas wymiana pokoleniowa fachowców. Dzisiaj zatrudniamy najwyższej klasy specjalistów. Oni są już w wieku 50 lat i musimy zacząć myśleć o młodych talentach.

Inwestycji w samych tylko zakładach Police szybko przybywa. Dlatego wdrożyliśmy wiele programów mających na celu przekazanie wiedzy i umiejętności tym młodym talentom. Wykorzystujemy naszych emerytowanych już pracowników do tego, by szkolili młodych. Wszystko po to, by jakość usług stała na najwyższym poziomie.

Poza tym jesteśmy przy końcu zmian organizacyjnych wynikających z połączenia dwóch największych spółek zajmujących się remontami i utrzymaniem ruchu na terenie Z. Ch. Police. To połączenie spowo-

56 | Polski Przemysł – grudzień 2015

dowało, że jesteśmy jeszcze bardziej konkurencyjni na tym trudnym, jak wspomniałem, rynku.

Proszę powiedzieć o tym połączeniu nieco więcej.

Grupa Azoty Police Serwis sp. z o.o. powstała na bazie firmy Remech Grupa Remontowo-Inwestycyjna, mającej swe korzenie w dawnym Zakładzie Mechanicznym Z. CH. „Police” SA oraz przejęcia z dniem 31 maja 2015 r. spółki Automatika. Jako samodzielny podmiot gospodarczy firma działa od 1 marca 2002 r. Połączenie Spółek Remech i Automatika stworzyło potencjalne korzyści w obszarze operacyjnym, kosztowym i rynkowym. Podstawową spodziewaną korzyścią połączenia jest stworzenie silnego i stabilnego podmiotu gospodarczego, specjalizującego się w świadczeniu kompleksowych usług z zakresu branży mechanicznej, automatycznej i elektrycznej.

Uzasadnieniem połączenia spółek należących do jednej grupy kapitałowej i prowadzących działalność w zakresie częściowo pokrywającym się i komplementarnym są możliwości: wzmocnienia pozycji rynkowej połączonych podmiotów, wzbogacenia i optymalizacji struktury oferty usług, odniesienia korzyści wynikających z efektów skali i synergii związanych ze wzrostem przychodów, redukcją kosztów oraz wykorzystaniem wiedzy operacyjnej obu spółek. Grupa Azoty Police Serwis sp. z o.o. jako podmiot silniejszy ekonomicznie i kadrowo będzie dysponował potencjałem zdolnym do realizowania bardziej kompleksowych zadań. Połączenie branży mechanicznej, automatycznej oraz elektrycznej w powiązaniu z rozwojem biura handlowego umożliwi szerszy dostęp do rynku zewnętrznego w zakresie sprzedaży usług klientom spoza grupy kapitałowej.

Kierując się wyżej wymienionymi intencjami zarząd spółki przyjął wspomnianą na początku strategię rozwoju na lata 2015–2020. Niewątpliwie atuty spółki to wysoko specjalistyczne uprawnienia i certyfikowane systemy jakościowe (m.in. w spawalnictwie i zakładowej kontroli produkcji), wyspecjalizowany potencjał pracowniczy, pełna infrastruktura techniczna niezbędna do świadczenia usług będących podstawowym przedmiotem działalności. ■

ERBUD S.A. w Szczecinie to regionalne biuro giełdowej spółki akcyjnej, która posiada 25-letnie doświadczenie w realizacji prestiżowych inwestycji zarówno na terenie Polski jak i w krajach Unii Europejskiej. Jako jedna z czołowych firm na rynku budowlanym działa w segmencie budownictwa kubaturowego, przemysłowego, użyteczności publicznej, energetycznym, inżynieryjno-drogowym oraz mieszkaniowym. Wysoko wykwalifikowana kadra inżynierów i specjalistów w budownictwie, realizacja wszystkich inwestycji zgodnie ze standardami jakości ISO i AQUAP, terminowość, niezawodność, doświadczenie oraz innowacyjność to główne cechy wyróżniające ERBUD S.A na tle pozostałych firm działających na rynku budowlanym.

ERBUD S.A. ul. Klimczaka 1 02-797 Warszawa tel.: 20 548 70 00 fax: 22 548 70 02 www.erbud.pl Biuro Oddziału Toruń w Szczecinie ul. Mostnika 22 70-672 Szczecin tel.: 91/489 50 36 fax: 91/489 50 31 szczecin@erbud.pl

www.erbud.pl

Biuro ERBUD S.A. w Szczecinie to przede wszystkim realizacja takich prestiżowych inwestycji na terenie województwa zachodniopomorskiego jak: Hala widowiskowo-sportowa, Centrum Dydaktyczno-Badawcze Nanotechnologii, Muzeum Komunikacji i Techniki czy Teatr Lalek PLECIUGA wraz z fontanną multimedialną. Obecnie realizowane kontrakty m.in. budowa części hotelowej Baltic Park Molo 5-gwiazdkowego „Radisson Blu Resort Świnoujście” jako pierwsza w Polsce budowana zgodnie z certyfikacją ekologiczną LEED czy wykonanie kondygnacji podziemnych Centrum Praskiego Koneser w Warszawie zgodnie z certyfikacją BREEAM świadczą o dynamicznym rozwoju, dywersyfikacji zadań oraz wychodzeniu naprzeciw wymaganiom rynku.

Rozwijając działalność segmentu energetycznego na uwagę zasługuje prestiżowa realizacja biura ERBUD S.A. w Szczecinie polegająca na zaprojektowaniu i wybudowaniu „Zakładu termicznego unieszkodliwiania odpadów komunalnych w Koninie” gdzie „produktem” powstającym w wyniku działania zakładu będzie zarówno energia elektryczna jak i cieplna dla regionu. Prace polegające na wykonywaniu robót inżynieryjno-energetycznych w ramach rozwoju logistyki Grupy Azoty Zakłady Chemiczne Police S.A. stanowią kolejny etap zwiększania zaangażowania ERBUD S.A. w projekty w obszarze budownictwa energetycznego.

Wspomaganie utrzymania ruchu przez systemy diagnostyki mgr inż. Ireneusz Kaczmara Starszy Mistrz Utrzymania Ruchu ikaczmara@policeserwis.com

dr inż. Piotr Miałkowski Machinery Diagnostic Services Technical Leader, Central and Eastern Europe piotr.mialkowski@ge.com

dr inż. Ryszard Nowicki Field Application Expert (CMS), Europe ryszard.nowicki@ge.com

TROCHĘ HISTORII Drgania dla nadzoru Stanu Technicznego (ST) są wykorzystywane od lat 30. ubiegłego wieku. Najpierw stosowano czujniki sejsmiczne, choć zdawano sobie sprawę, że dla maszyn łożyskowanych ślizgowo winny być stosowane (niedostępne wtedy) czujniki drgań wałów. W latach 50. Donald W. Bently skutecznie zastosował w tym celu bezkontaktowe czujniki wiroprądowe, które zainicjowały rozwój Systemu Monitorowania i Zabezpieczeń (SMiZ). W początku lat 60. rozpoczęto budowę Z.Ch. Police i powstała firma BENTLY NEVADA (BN). Za sprawą Bently’a zaistniały nowe narzędzia (np. Keyphasor®), a analiza ORBITY zrewolucjonizowała rozwój diagnostyki technicznej. W konsekwencji w roku 1976 pojawił się standard API 670, który do dziś króluje w zakresie wytycznych opomiarowania dla nadzoru ST maszyn wirnikowych. W tychże latach 70. w Policach rozpoczęto produkcję nawozów dwu- i trzyskładnikowych, a w 1975 r. Bently uruchomił produkcję SMiZ SYSTEM 7200. Produkcję amoniaku w Policach rozpoczęto w 1984 r. Od samego początku na siedmiu turbosprężarkach zainstalowano urządzenia zabezpieczające maszyny przed nadmiernymi drganiami. Były to urządzenia serii 7200 firmy Bently Nevada. W 1987 r. Bently rozszerza Systemu Nadzoru Stanu Technicznego (SNST) o systemy diagnostyki pracujące w czasie rzeczywistym: DDM oraz bardziej zaawansowany TDM, a w roku 1988 wypuszcza na rynek pierwszy na świecie cyfrowy SMiZ: SYSTEM 3300. API 670 dopiero w trzeciej edycji (1993 r.) wprowadza regulacje dotyczące cyfrowych SMiZ. Aby je spełnić, w 1995 r. Bently uruchamia produkcję SYSTEMU 3500 i to właśnie ten SMiZ zastępuje w roku 1996 użytkowane wcześniej w Policach SYSTEMY 7200. Nie on sam, bo wraz z systemem diagnostyki DATA MANAGER 2000. Kolejna dekada przynosi drugą generację SYSTEMU 3500 oraz (za sprawą rozwoju technik komputerowych) prowadzi do zdynamizowanego rozwoju systemów diagnostyki.

Na świecie dynamizuje się rozwój prac na rzecz diagnostyki sprawności termodynamicznej. Pojawiają się nowe systemy diagnostyki, umożliwiające lepszą diagnostykę problemów przepływowych – w tym także wykrywania pompażu. BN w Polsce prowadzi aktywną działalność na rzecz poprawnych aplikacji zarówno w zakresie SMiZ, jak i zapobiegania pracy sprężarek w warunkach pompażu, nie zawsze wystarczająco skuteczną. W jednym z przedsiębiorstw dochodzi do katastrofalnego uszkodzenia sprężarki nim 58 | Polski Przemysł – grudzień 2015

spowodowanego. Traf chciał, że zdarzenie to nastąpiło jakiś czas po sugestiach ze strony BN co do celowości modernizacji zabezpieczającego tę sprężarkę SMiZ (spełniającego warunki prewencyjnego Utrzymania Ruchu [=UR]) na system umożliwiający predykcyjne UR (tzn. posiadający także system diagnostyki) i zapewniający zabezpieczenia antypompażowe.

Kilka lat później (w roku 2014) pojawia się piąta edycja API6701, która tradycyjną tematykę SMiZ rozszerza właśnie o zagadnienia antypompażowe i zabezpieczenia przed zwyżką obrotów2. W tymże roku 2014 Police rozpoczynają modernizację użytkowanych SNST na SYSTEMY 3500 trzeciej generacji wraz z najnowszą wersją oprogramowania diagnostycznego SYSTEM 1. Na uwagę zasługuje zastosowane rozwiązanie informatyczne.

Dzięki mechanizmom wirtualizacji na serwerach fizycznych pracuje osiem maszyn wirtualnych, a każdy uprawniony użytkownik ma swobodny dostęp do aplikacji z każdego miejsca i o każdej porze.

WSPÓŁCZESNY KSZTAŁT SNST Pomiary procesowe umożliwiają ocenę sprawności termodynamicznej maszyn oraz całych systemów produkcyjnych, natomiast ważne maszyny są na ogół włączone do SNST, który ma wykryć zmiany ich integralności mechanicznej.

Na Rysunku 13 wymieniono komponenty współczesnego SNST i dla najczęściej stosowanych strategii UR, a mianowicie: reakcyjnej, prewencyjnej, predykcyjnej, proaktywnej i bazującej na sprawności termodynamicznej oraz wskazano te elementy SNST, które warunkują możliwość realizacji każdej z nich.

Rysunek 1. Wymagane komponenty systemu wspomagania nadzoru ST dla różnych strategii UR

Pomiary realizowane na rzecz sprawności termodynamicznej są realizowane w DCS i w znacznej części są regularnymi pomiarami wykonywanymi na rzecz kontroli i regulacji procesu. Jeśli natomiast mają służyć również ocenie sprawności termodynamicznej, to winny być wykonywane z pomocą systemów pomiarowych charakteryzujących się wystarczająco dużą Machinery Protection Systems, API STANDARD 670, ed. 5th, NOV 2014.

R. Nowicki, Nadobroty: skutki, systemy detekcji i zabezpieczenia, „Napędy i Sterowanie”, Nr 10 (198), Październik 2015, s. 86.

3 R. Nowicki, Ku lepszemu: możliwości systemowe w utrzymaniu ruchu – cz. 1, „Chemia Przemysłowa”, 3/2015 (609), s. 24.

1 2

dokładnością. Pomiary realizowane na rzecz integralności mechanicznej są realizowane w ramach SNST i współcześnie nie ograniczają się wyłącznie do pomiarów położeń, drgań i temperatur, tak jak to specyfikuje API670.

Dojrzały użytkownik SNST musi być świadomy faktu, że upłynie jeszcze wiele lat, zanim nowatorskie metody wykorzystywane już współcześnie w SNST (np. dla nadzoru ST silników elektrycznych, stosowanych w chemii jako napędy zarówno agregatów krytycznych4, jak i tych mniej ważnych5 zostaną usankcjonowane w ewoluujących lub nowych standardach.

To od kadry zarządzającej przedsiębiorstwa zależy podejmowanie działań na rzecz oceny poprawności struktury i skonfigurowania stosowanych SNST. W konsekwencji do nich należą decyzje o zakresie modernizacji lub podejmowanie ryzyka związanego z zaniechaniami działań na tę okoliczność. Oni także decydują o przygotowaniu kadry w zakresie możliwie dobrego wykorzystania różnych systemów – w tym także SNST. Zapewnienie poprawności działania SMiZ leży w obowiązku zakładu, natomiast dążenie do zwiększenia efektywności wykorzystania SNST może być także zrealizowane przez podwykonawców zewnętrznych.

W procesie podejmowania decyzji dotyczących SNST należy liczyć się z tym, że slogan „małe czyni znaczącą różnicę” ma szczególnie duże znaczenie. Kilka przykładów na udokumentowanie tej tezy (z przywołaniem prostych analiz, których zrozumienie nie wymaga specjalistycznej wiedzy) zostanie podanych w kolejnej części.

PRZYKŁADY WYKORZYSTYWANIA SNST A. PĘKNIĘCIE TARCZY WIRNIKA SPRĘŻARKI A W czasie pracy sprężarki nastąpił skokowy wzrost drgań o godzinie 14.10.

Zmianę poziomu drgań jednego z punków pomiarowych pokazano kursorem na Rysunku 2A. W związku z tym, że wszystkie pomiary realizowane dla maszyny pozostawały poniżej nastawy OSTRZEŻENIE (60 µmP-P), fakt ten nie powodował emocji operatorów. Kilka godzin później (około 19.00) nastąpiło odstawienie agregatu z przyczyn procesowych. W czasie wybiegu wirnika przekroczone zostały nastawy NIEBEZPIECZEŃSTWO (75 µmP-P). Fakt ten również nie spowodował należytej ostrożności operatorów, bowiem próbowali oni wkrótce ponownie uruchomić sprężarkę – tym razem bez powodzenia. Zadziałały zabezpieczenia w SMiZ. Rysunek 2. Trend drgań wirnika sprężarki (A) i uszkodzona tarcza wirnika (B)

A R. Nowicki, Monitorowanie OnLine stanu technicznego izolacji silników indukcyjnych, „Napędy i Sterowanie” Nr 5 (181), Maj 2014, s. 84.

5 J. Song, R. Nowicki, A. Duyar, Sprzętowe rozpoznawanie anomalii pracy agregatów napędzanych silnikami elektrycznymi, „Napędy i Sterowanie”, Nr 1, Styczeń 2014, s. 96.

4

Skorzystano wtedy z konsultacji zewnętrznego serwisu diagnostycznego.

Dysponując dostępem na odległość do serwera diagnostyki, na bazie zgromadzonych analiz, postawiono diagnozę o pęknięciu tarczy wirnika i możliwym oderwaniu się jego części, co znalazło potwierdzenie po rozebraniu sprężarki. Na Rysunku 2B pokazano fragment uszkodzonego wirnika.

Wykorzystywany zaawansowany SNST umożliwia konfigurację nie tylko alarmów sprzętowych w SMiZ, lecz także programowych, pod warunkiem zoptymalizowania konfiguracji systemu diagnostyki. Ta optymalizacja dotyczy m.in. wprowadzenia danych o rzeczywistych luzach łożysk, zdefiniowania na bazie normalnych poziomów drgań alarmów programowych, zdefiniowania tzw. obszarów akceptacji itd. Po takim tuningu system diagnostyki winien samodzielnie alarmować o odstępstwach maszyny od normalnego stanu technicznego, a zmiany wektorów drgań wykraczające poza zdefiniowane obszary akceptacji są poważną przesłanką na rzecz diagnozy jak sformułowana powyżej.

W tym konkretnym przypadku, na podstawie przesłanek płynących ze zgromadzonych analiz, próby ponownego uruchomienia maszyny nie powinny już być podejmowane, bowiem mogły się zakończyć jej dalszym i to dużo poważniejszym uszkodzeniem.

B. PĘKNIĘCIE TARCZY WIRNIKA SPRĘŻARKI B W czasie pracy innej sprężarki nastąpił skokowy wzrost drgań około godz.

9.07, co zostało pokazane na pełnym widmie potokowym (Rysunek 3A).

W związku z faktem, że tym razem nie mamy dostępu do charakterystyk w stanach przejściowych, bowiem sprężarka znajdowała się w ciągłej pracy, poszukiwanie przyczyny umożliwiały inne charakterystyki gromadzone w systemie diagnostyki pracującym w czasie rzeczywistym, a także były one uzupełnione o analizy wykonywane z pomocą dodatkowych czujników i sprzętu przenośnego. Pokazane na Rysunek 3B i 3C kolejno charakterystyki (i) trendu składowej obrotowej drgań wału, który cechuje się skokową wartością amplitudy i fazy (podobne jakościowo przebiegi zarejestrowano dla pozostałych czujników obserwujących wirnik) oraz (ii) brak zmiany położenia czopa w łożysku (SCL) sugerują – podobnie jak w poprzednim przykładzie – skokową dezintegrację wirnika (bowiem podstawowa zmiana dotyczy charakterystyk dynamicznych i nie jest silnie powiązana ze zmianą położenia czopa, o którym mówi niebieski fragment tej charakterystyki). Zauważmy jednak, że pokazana na Rysunek 3B zmiana amplitudy drgań spowodowała alarm sprzętowy, bowiem został przekroczony poziom OSTRZEŻENIA.

B Podobnie jak w wypadku sprężarki A powinno się przeprowadzić tuning systemu diagnostyki, który stanowiłby pomoc w alarmowaniu i diagnozowaniu dla szeregu innych uszkodzeń oraz zwiększeniu wrażliwości systemu na zmiany sygnałów w warunkach przejściowych pracy maszyny.

Polski Przemysł – grudzień 2015 | 59

Rysunek 3. Uszkodzenie wirnika sprężarki B: (A) pełne widmo potokowe drgań wirnika oraz charakterystyki (B) trend 1X (C) położenie osi czopa wału w luzie łożyska

A

B

C. USZKODZENIE ŁOŻYSKA OPOROWEGO Standard API 670 zaleca nadzór łożysk oporowych z pomocą dwóch czujników położenia wału oraz z pomocą pomiarów temperatury metalu, jego segmentów oraz oleju. W analizowanym przypadku można mówić o nadzorze szczątkowym, bowiem do pomiaru położenia osiowego wykorzystywano pojedynczy czujnik, a monitoringu temperatur metalu zaniechano. Na wykresie trendu położenia osiowego wirnika (Rysunek 4A) widać, że wirnik przekroczył poziom OSTRZEŻENIA i zbliża się do poziomu NIEBEZPIECZEŃSTWO – granicy, której przekroczenie spowoduje odstawienie sprężarki – co w końcu następuje (chwilę odstawienia zaznaczono na charakterystyce kursorem pionowym). Takie odstawienie może być spowodowane nie tylko rzeczywistą zmianą położenia osiowego wirnika (jako konsekwencji zmiany stanu technicznego łożyska), lecz także… zmianą charakterystyki czujnika (z czym użytkownik musi się liczyć). Z tego względu API 670 dla monitorowania łożyska oporowego zaleca stosowanie (i) dwóch czujników (redundancja pomiaru uzupełniona odpowiednio zaawansowaną logiką zabezpieczeń) oraz (ii) pomiarów temperatury segmentów (dywersyfikacja monitorowania). W tym wypadku okazało się, że reakcja systemu 60 | Polski Przemysł – grudzień 2015

C

była poprawna, bowiem doszło do uszkodzenia łożyska (którego fragment pokazuje Rysunek 4B).

Poprawność wyłączenia automatycznego (lub realizowanego przez operatora) na podstawie opomiarowania skromniejszego niż zalecane przez API670 nie w każdym przypadku jest spowodowana stanem technicznym łożyska.

Może ono być także konsekwencją uszkodzenia czujnika lub monitora albo zaszumienia kabli sygnałowych (tzn. zachodzącego między maszyną a systemem monitorowania). Redundantny tor pomiarowy minimalizuje ryzyko błędnych decyzji. Koszt drugiego kanału pomiarowego przesuwu osiowego – z punktu widzenia całkowitej liczby kanałów wykorzystywanych w kasecie dla monitorowania agregatu – jest marginalny, a jego instalacja zazwyczaj nie stanowi problemu technicznego. Z pewnymi problemami natury technicznej można się liczyć, gdy chce się zainstalować cztery czujki pomiaru temperatury metalu segmentów łożyska. Wymagając natomiast w SIWZ-ie dostawy maszyny zgodnie z pomiarami, jakie opisano w API 670, unika się później, tzn. na etapie jej eksploatacji, szeregu problemów, bowiem minimalizuje się liczbę błędnych odstawień oraz zwiększa pewność oceny zmian stanu technicznego maszyny w warunkach pracy.

Rysunek 4. Charakterystyka położenia osiowego wirnika (A) i uszkodzenie łożyska oporowego (B)

A D. CAŁKOWITE ZNISZCZENIE MASZYNY Z POWODU ŁOŻYSKA OPOROWEGO W jednym z krajowych przedsiębiorstw uruchomiono maszynę, której łożysko oporowe było monitorowane za pomocą dwóch czujników skonfigurowanych w logice „2 z 2” i obserwujących kołnierz z jego dwóch przeciwległych stron. W procesie konfiguracji SYSTEMU 3500 popełniono jednak błąd, bowiem wpisano, że obydwa czujniki znajdują się po jednej stronie kołnierza.

W konsekwencji logika „2 z 2” nie mogła być wyegzekwowana. Dziwne (bo skorelowane ujemnie) trendy zmiany położenia osiowego wału nie zostały zauważone przez obsługę, przekroczenie położenia granicznego wału nie mogło spowodować automatycznego odstawienia maszyny, co w konsekwencji doprowadziło do uszkodzenia węzła łożyskowego i zniszczenia maszyny.

Także w tym wypadku nad SMiZ był stosowany system diagnostyki. Gdyby została wykorzystana oczywista możliwość skonfigurowania w tym systemie alarmów programowych (tzn. tych, które nie powodują awaryjnego odstawienia maszyny, ale jedynie alarmują obsługę), to najprawdopodobniej dałoby się uniknąć skutków uszkodzenia, bowiem zużycie łożyska następowało stosunkowo wolno (o czym świadczyły charakterystyki zarejestrowane w systemie diagnostyki), a więc byłby czas na skuteczną reakcję obsługi.

E. RETROFIT SMIZ BEZ UPGRADE’U SNST Na pewnej instalacji przedsiębiorstwa z Grupy AZOTY rozpatrywano możliwość przeprowadzenia modernizacji SMiZ dla maszyn krytycznych tej instalacji. Stare systemy BN chciano zastąpić nowymi i rozważano możliwość dodania systemu diagnostyki. Przeprowadzenie modernizacji „1-do-1” oraz dodanie systemu diagnostyki nie przedstawia najmniejszych problemów. Natomiast z punktu widzenia poprawności postępowania powyższy zamiar winien być poprzedzony audytem mającym na celu stwierdzenie: (i) jak dalece użytkowany od kilkunastu lat SMiZ był zaimplementowany poprawnie i (ii) jak dalece jest on kompletny z punktu widzenia aktualnie obowiązujących standardów.

Wynik tego audytu wypadł negatywnie. Okazało się, że kilka agregatów było jedynie częściowo wyposażonych zgodnie z wytycznymi API670. W każdym przypadku monitoring drgań obejmował sprężarki, jedynie w niektórych przekładnie (mimo że te nieobjęte pomiarami były przygotowane przez producenta do zainstalowania czujników) i wyłącznie jeden napęd.

Oferowanie fragmentarycznego SNST jest mało racjonalne, bowiem wnioskowanie na podstawie ograniczonych danych diagnostycznych minimalizuje pewność i wiarygodność diagnoz.

W interesie użytkownika, gdyby był on faktycznie zainteresowany predykcyjnym utrzymaniem ruchu, w pierwszej kolejności leży zapewnienie dla maszyn krytycznych poprawnie skonfigurowanego SMiZ, bowiem system niekompletny nie gwarantuje nawet efektywnej prewencji! Często zapomina się o tym, że doskonale utrzymana sprężarka nie będzie pracować, jeżeli awarii ulegnie jej napęd.

B ZAKOŃCZENIE Mając poprawnie wdrożony SMiZ, można zacząć myśleć o jego nadbudowie systemem diagnostyki. Właściwa dbałość winna być położona na poprawność doboru, kompletność i zabudowanie czujników, a także na skonfigurowanie SMiZ. W razie prowadzenia modernizacji SMiZ, należy ją poprzedzać audytem mającym na celu ocenę poprawności i kompletności dotychczas stosowanego systemu. Wciąż jeszcze można się zetknąć z maszynami, które posiadają błędnie zainstalowane pomiary temperatury łożysk, a błędy te były popełnione przez producenta maszyny (sic!) i przez wiele lat użytkowania systemów nie zostały rozpoznane przez właścicieli maszyn. Nakłady związane z takim audytem stanowią jedynie drobny procent kosztów modernizacji.

Zwiększają one świadomość inwestora co do punktu, w którym się on faktycznie znajduje w stosunku do wymaganych komponentów SNST z punktu widzenia stosowania określonej polityki UR. Zauważmy, że wysiłek każdego przedsiębiorstwa na rzecz wdrożenia SNST w zakresie monitorowania, zabezpieczeń i diagnostyki może dawać mniejsze korzyści, jeśli zostaną pominięte działania na okoliczność zoptymalizowania wstępnie przeprowadzonej konfiguracji systemu. W ramach wstępnej konfiguracji można skonfigurować system diagnostyki dla maszyny, natomiast nie ma możliwości skonfigurowania maszyny w systemie diagnostyki. Ten drugi krok nie jest możliwy, bowiem na etapie instalacji systemu nie są jeszcze znane charakterystyki fazowo-amplitudowe oraz ich rozrzut powodowany zróżnicowaniem obciążenia procesowego. Tak więc ten drugi krok konfiguracji może być przeprowadzony jedynie po zgromadzeniu przez system reprezentatywnej bazy danych, co trwa na ogół od kilku tygodni do kilku miesięcy.

Optymalizacja systemu diagnostyki i zaprogramowanie w nim alarmów programowych może stanowić przysłowiową ostatnią deskę ratunku w sytuacji, w której popełniono krytyczny błąd w konfiguracji SMiZ, tak jak to np. opisano w Przykładzie D. Współczesne systemy diagnostyki umożliwiają wdrożenie modułów wspomagających konwersję danych pomiarowych w informacje użyteczne dla UR (tak jak pokazano na Rysunku 1). Wdrażanie tego poziomu SNST ma sens wyłącznie w sytuacji, kiedy niższe poziomy pokazanej na rysunku struktury są zrealizowane poprawnie w zakresie rodzaju i liczby zastosowanych czujników, miejsca i sposobu ich utwierdzenia, sposobu podłączenia do SMiZ, a także po kompletnym skonfigurowaniu i optymalizacji systemu diagnostyki w zakresie akwizycji danych.

Na zakończenie zaznaczmy, że fakt samego nabycia systemu diagnostyki nie jest równoznaczny ze zmianą polityki UR z prewencyjnej na predykcyjną lub silniejszą. To przejście jest możliwe po wdrożeniu systemu diagnostyki zgodnie ze wszystkimi zasadami sztuki i wdrożeniu procedur konwersji danych w informacje oraz rozprzestrzeniania informacji do zainteresowanych nimi specjalistów przedsiębiorstwa, co może być realizowane siłami własnymi lub poprzez wystarczająco profesjonalnego wykonawcę zewnętrznego. ■ Polski Przemysł – grudzień 2015 | 61

Adam Sieroń

Sprawniejsi w turbinach W związku ze zmianami właścicielskimi, które nastąpiły w firmie w tym roku, Power Electric może skutecznie rozwijać się nie tylko na rynku polskim, lecz także na rynkach globalnych, systematycznie zwiększając swoje portfolio.

P

ower Electric ma w swojej ofercie turbiny parowe, gazowe, kotły, a także kompletne elektrociepłownie na biomasę. Jednocześnie spółka z Bielska-Białej oferuje bloki energetyczne węglowe, biomasowe oraz gazowo-parowe. Według szacunkowych danych firma ma na polskim rynku mniej więcej 40% udziału dla turbin parowych o oferowanym przez siebie zakresie mocy.

Dzięki widocznemu zwiększeniu możliwości działania firma skutecznie rozszerza swoją działalność.

NOWY WŁAŚCICIEL – NOWE MOŻLIWOŚCI W ostatnich miesiącach w Power Electric doszło do istotnych zmian właścicielskich. Od listopada 2014 r. większościowym udziałowcem firmy (51%) została czeska spółka Ekol spol s r.o. (pozostałą część akcji posiada dwóch polskich udziałowców). Zmiana ta jest efektem ponad jedenastoletniej współpracy polskiej spółki z mającym swoją siedzibę w Brnie producentem turbin parowych i jednocześnie zmianą właściciela Ekolu, którym w lutym został chiński potentat ShaanGu Power. „W chwili obecnej mó62 | Polski Przemysł – grudzień 2015

wimy o grupie firm skupionych wokół spółki Ekol oraz jej chińskiego właściciela – mówi Stanisław Szypuła, prezes zarządu Power Electric sp. z o.o.

I dodaje: – Grupa obecna jest przede wszystkim na rynkach: europejskim, azjatyckim, blisko- i dalekowschodnim, afrykańskim, ale również w Ameryce Południowej oraz Środkowej. Należy jednak podkreślić, że ścisła współpraca z ShaanGu Power rozpoczęła się dopiero w bieżącym roku.

Efekty tej współpracy nie tylko spowodują zwiększenie naszych udziałów w dotychczasowych rynkach, lecz także umożliwią wejście na nowe rynki, np. Ameryki Północnej”.

ShaanGu jest największym chińskim producentem wysokiej jakości sprężarek przemysłowych, a także jedną z największych w Kraju Środka firm specjalizujących się w dostawach dla przemysłu energii, metalurgii i petrochemii. Dzięki temu firma Power Electric ma teraz duże możliwości działania na rynkach światowych. Otrzymała także pełny dostęp do zasobów firm z grupy oraz pełne wsparcie od strony technicznej, organizacyjnej i finansowej, tym bardziej że dotychczasowa współpraca

Czy wiesz, że...

Jaka jest tajemnica rynkowego sukcesu Power Electric? „Przede wszystkim wiedza i doświadczenie poparte ciężką pracą oraz intuicją biznesową. W zasadzie nie możemy mówić o szczęśliwych zbiegach okoliczności. Tzw. szczęście jest wprost proporcjonalne do wyżej wymienionych czynników. Nasza współpraca z Ekol nie była przypadkowa. Zwróciliśmy się z propozycją współpracy do Ekol około 12 lat temu po dokładnej analizie rynku producentów turbin parowych.

Dość powiedzieć, że nasz pierwszy projekt realizowany na turbinie parowej wygraliśmy jako konkurent Ekolu z turbiną rosyjskiego producenta KTZ. Dlatego dodałbym, że ważne są także umiejętności układania współpracy z partnerami biznesowymi, które my opieramy na wzajemnym zaufaniu oraz uczciwości” – stwierdza Stanisław Szypuła.

MAKSYMALNA SPRAWNOŚĆ Aktualnie Power Electric koncentruje się przede wszystkim na działalności techniczno-marketingowej, udziale w przetargach i akcjach ofertowych oraz organizacji, koordynacji i wsparciu realizacji zawartych przez Ekol umów na rynku polskim. Firma realizuje także własne umowy, zawarte w obszarze energetyki i elektrotechniki.

W związku ze ścisłą współpracą z czeskim producentem Power Electric oferować może – jako jedna z nielicznych firm na świecie – dwa główne podzespoły bloków energetycznych, to jest: turbiny parowe, a także kotły parowe. Dzięki temu spółka może optymalizować sprawność bloku energetycznego przez własnych projektantów. „Turbiny parowe produkujemy nie na podstawie posiadanego typoszeregu, ale – w odróżnieniu od naszych głównych konkurentów – «szyjemy je na miarę», dostosowując się tym samym do potrzeb klienta. Sprawności oferowanych przez nas turbin, a także kompletnych bloków osiągają największe wartości – argumentuje Stanisław Szypuła. – Oferujemy też bloki gazowo-parowe, ponieważ w Ekol zatrudnieni są specjaliści od montażu i uruchomienia turbin gazowych. Firma realizuje też nietypowe projekty, wykorzystując szeroką wiedzę zatrudnionych specjalistów z wielu specjalności energetycznych”.

spółki z Ekolem nigdy nie była ograniczona wyłącznie do rynku polskiego.

Dzięki temu Power Electric pracuje m.in. nad pozyskaniem projektów w Argentynie, Iranie, Ukrainie i Rosji. Co szczególnie istotne, ShaanGu Power stwarza firmie dodatkowe możliwości w zakresie finansowania inwestycji.

Jednocześnie polska spółka ma duże szanse na zdobycie ważnej pozycji w całej, dynamicznie rozwijającej się Grupie. „Biorąc pod uwagę fakt, że przedstawiciele Power Electric byli jedynymi zaproszonymi do ShaanGu Power spośród wszystkich europejskich partnerów Ekolu, mamy nadzieję, że nasze znaczenie jest duże. Oprócz tego dla Ekolu, biorąc pod uwagę udziały w strukturze sprzedaży, rynek polski jest jednym z ważniejszych rynków. Jeżeli do tego dodamy nasze wsparcie dla czeskiego producenta na innych rynkach oraz już rozpoczęte ofertowanie produktów ShaanGu Power, to mamy nadzieję, że nasi właściciele będą zainteresowani dalszym rozwojem Power Electric” – podkreśla Stanisław Szypuła.

Turbozespoły z turbinami parowymi firma Power Electric oferuje w zakresie od 1 MWe do 70 MWe. Górna granica jest ograniczeniem wynikającym z technologicznych możliwości zakładu produkcyjnego w Brnie.

Biorąc pod uwagę nowe możliwości wynikające z parku maszynowego oraz wielkości hal będących w posiadaniu ShaanGu Power, górny zakres mocy ulegnie zwiększeniu. Firma oferuje także kotły parowe i wodne (na biomasę, węgiel, gazowo-olejowe, odzysknicowe itd.) w zakresie przepływów do 200 t/h, kompresory odśrodkowe i osiowe w zakresie przepływów od 20 tys. do 120 tys. Nm3/h, a także układy odzysku energii z ciepła odpadowego. W ostatnim czasie portfolio Power Electric zostało poszerzone o wyroby ShaanGu Power: kompresory i układy odzysku energii.

Jakość tych produktów nie odbiega od jakości oferowanej przez czołowe europejskie firmy. Przedstawiciele firmy z Bielska-Białej mogli się o tym przekonać naocznie, wizytując kilka referencji ShaanGu Power w Chinach.

Oferowane przez Power Electric i produkowane przez Ekol urządzenia zunifikowane są jedynie w obszarze turbin parowych (6 i 8 MWe) przeciwprężnych dla przemysłu cukrowniczego. Większość z nich tworzona jest indywidualnie na potrzeby realizacji kolejnych kontraktów. Ich poziom skomplikowania technicznego zależy od wymogów i potrzeb konkretnego projektu, tym bardziej że dla firmy z Bielska-Białej głównym celem jest za każdym razem maksymalizowanie sprawności urządzenia lub całego bloku energetycznego. „Ekol wykonuje optymalizację dla klienta bezpłatnie i we własnym zakresie. Do tego celu używa technologii wypracowanych przez wiele lat, także dzięki specjalistycznym programom komputerowym. Ta część działalności jest naszym know-how i nie jest przedmiotem sprzedaży – stwierdza prezes zarządu Power Electric. – Dodam, że nie bierzemy udziału w projektach, które oceniamy pod względem technicznym i/lub ekonomicznym jako nieracjonalne. Dotychczas zawsze takie przypadki potwierdzały, że nasze stanowisko było właściwe”.

Polski Przemysł – grudzień 2015 | 63

ZROBIĆ COŚ LEPIEJ „Podstawową zasadą naszego działania jest optymalizacja parametrów ze względu na sprawność oraz efekt ekonomiczny danego projektu. Taką optymalizację Ekol wykonuje bezpłatnie. Dobór głównych urządzeń musi być dokonywany z punktu widzenia potrzeb klienta na ciepło grzewcze, pobór pary do technologii czy też innych priorytetów. Istotna jest także analiza tych potrzeb w skali roku, które często są zmienne w zależności od pory roku.

Wtedy można dopiero zaproponować schemat cieplny, w który jest wkomponowana turbina parowa. Jej optymalne parametry wejściowe definiują z kolei dobór parametrów kotła parowego zarówno po stronie parowej, jak i po stronie wody zasilającej” – mówi Stanisław Szypuła.

W związku ze zdefiniowaniem w ten sposób podstawowej zasady swojego działania dużego znaczenia przy realizacji kolejnych kontraktów nabiera proces technologiczny, dzięki któremu uruchomione zostają kolejne urządzenia oferowane przez firmę. W zakresie projektowo-produkcyjnym turbozespołu proces przebiega bardzo podobnie i jest określony przez procedury jakościowe (ISO) w Ekolu. „Różnice wynikają z różnych oczekiwań klienta, natomiast technologia procesu projektowania, produkcji i dostawy turbiny jest ściśle określona wyżej wymienionymi procedurami. Podkreślamy, że każdą turbinę «szyjemy na miarę», aby jak najlepiej spełniała wymagania klienta przy maksymalizacji mocy elektrycznej, ale ten proces jest z góry zdefiniowany. Podobna procedura dotyczy oferowanych przez nas kotłów i kompletnych elektrociepłowni” – stwierdza prezes zarządu Power Electric.

Warto zwrócić uwagę na fakt, że po zakończeniu montażu następuje uruchomienie turbozespołu, zakończone pomiarami parametrów gwarantowanych – bardzo często te pomiary wykazują większe moce elektryczne niż zaoferowane przez Power Electric w kontrakcie. Fakt ten to dodatkowy zysk dla klienta i jednocześnie powód do satysfakcji dla firmy. „Na polskim rynku nigdy nie mieliśmy sytuacji przeciwnej – podkreśla Stanisław Szypuła i dodaje: – Ważne jest dla nas to, że w Polsce bardzo dużą część

kontraktu realizują polscy poddostawcy, także w zakresie dostaw do samej turbiny parowej, na przykład łopatki czy też odkuwki wału wirnika.

Optymalizacja turbin wykonywana jest przez Ekol bezpłatnie i we własnym zakresie. Do tego celu firma używa technologii wypracowanych przez wiele lat doświadczeń, a także specjalistycznych programów komputerowych.

Dzięki temu know-how Power Electric jest w stanie zoptymalizować oferowane przez siebie urządzenia. „Projektując turbinę, jesteśmy w stanie zwiększyć jej sprawność do kilku procent. Natomiast, optymalizując cały obieg cieplny, możemy poprawić jego sprawność w szczególnych wypadkach nawet o kilkadziesiąt procent. Tym się właśnie wyróżniamy: proponujemy klientowi, szanując jego pomysł, że można zrobić coś lepiej. Wtedy, kiedy jest to możliwe. Czasem sztywne ramy przetargów narzucają konkretne, dalekie od ideału rozwiązania, a każde odstępstwo zmierzające ku poprawie jest odrzucane przez inżyniera kontraktu” – argumentuje Stanisław Szypuła.

TANIEJ CZY SPRAWNIEJ? Do czerwca tego roku głównym udziałowcem Ekol spol. s r.o. był prof.

Stanislav Veselý (dzisiaj jest członkiem zarządu oraz mniejszościowym udziałowcem). W Republice Czeskiej i na Słowacji jest on znany ze swoich dokonań naukowych. Stanislav Veselý to specjalista w wielu dziedzinach energetyki. W pracy naukowej zajmuje się w głównej mierze problematyką komór spalania w turbinach gazowych. Dlatego też w tym zakresie Ekol posiada szereg patentów, które umożliwiają modernizację komór spalania w turbinach gazowych. Jeśli chodzi o turbiny parowe, producent posiada własne patentowe rozwiązania konstrukcji łopatek oraz gardzieli wyjściowych.

Dzięki temu firma ma w swoim portfolio szereg ciekawych rozwiązań technicznych. Wśród nich znajdują się nowoczesne hybrydowe palniki i komory spalania dla turbin gazowych różnych producentów, spełniające najsurowsze

Energika M. i Z. Szamałek Spółka Jawna Zasutowo, ul. Kwiatowa 11 | 62-330 Nekla Tel.: (61) 435 40 40 | Fax: (61) 437 25 00 | E-mail: biuro@energika.pl Energika spółka jawna działa prężnie na rynku energetyki cieplnej w całym kraju.

Podążając za tendencjami światowymi zmierzamy w kierunku działania na rzecz modernizacji gospodarki energetycznej i ochrony środowiska.

Firma, jak i jej pracownicy posiada certyfikaty Urzędu Dozoru Technicznego niezbędne do wykonywania usług w zakresie budowy, remontów, modernizacji kotłów wodnych i parowych, jak i wytwarzania elementów kotłowych.

Nasi pracownicy są zespołem o dużym doświadczeniu i wysokich kwalifikacjach w swoich zawodach. Umożliwia to podejmowanie trudnych technicznie zadań, gwarantując wysoką jakość usług.

Firma zapewnia: Podstawowy profil naszej działalności to:

Po za tym oferujemy:

• Budowa, remont, modernizacja ciepłowni/elektrociepłowni z kotłami:

• • • • •

• parowymi i wodnymi wodnorurkowymi w wersji tradycyjnej oraz w technologii ścian szczelnych • na biomasę • płomienicowo-płomieniówkowymi • odzysknicowymi • fluidalnymi

• Budowa bloków/układów z: • turbinami parowymi • turbinami gazowymi • silnikami gazowymi i diesla

• Wytwarzanie elementów ciśnieniowych, rurociągów, konstrukcji stalowych • Dostosowanie kotłów do wymagań środowiskowych - nowoczesne instalacje odpylania spalin

64 | Polski Przemysł – grudzień 2015

• • • •

Stacje przygotowania wody Układy pompowe Kominy stalowe Izolacje termiczne Instalacje elektryczne i AKPiA obiektów Hale kotłowe i magazynowe Kompletacje dostaw Budownictwo ogólne Dokumentacje projektowe

• krótkie terminy realizacji usług oraz ich bardzo dobrą jakość, • serwis gwarancyjny i pogwarancyjny.

Energika oferuje kompleksowe realizacje inwestycji, tj. od założeń techniczno-ekonomicznych przez pełen projekt techniczny, dostawę i montaż urządzeń, aż do szkolenia załogi i rozruchu instalacji włącznie. www.energika.pl

zaledwie w rok. Na rynku polskim firma m.in. dostarczyła turbozespół o mocy 27,5 MWe z turbiną upustowo-przeciwprężną w systemie „pod klucz” do zakładów Synthos w Oświęcimiu.

WE WRZEŚNIU JAKO GŁÓWNY WYKONAWCA EKOL DOSTARCZYŁ TURBOZESPÓŁ O MOCY 10,5 MWE Z PAROWĄ TURBINĄ PRZECIWPRĘŻNĄ DLA CIECH SODA POLSKA W INOWROCŁAWIU

W tej chwili firma realizuje szereg interesujących kontraktów. W październiku w fazie rozruchu znajdował się turbozespół o mocy 9,0 MWe z turbiną parową kondensacyjną w spalarni odpadów komunalnych w Białymstoku. W tym wypadku spółka z Brna jest poddostawcą dla Budimexu. Jednocześnie w spalarni odpadów w Szczecinie trwa montaż turbozespołu o mocy 15,1 MWe z turbiną parową kondensacyjną i wymiennikiem ciepłowniczym. Stroną kontraktu dla Ekol jest Mostostal-Warszawa SA.

wymogi emisyjne CO i NOx, które będą obowiązywać w Unii Europejskiej dopiero za kilka lat. „Rynek wymusza zmiany. W tej branży, gdy zamawiane są turbozespoły produkujące energię elektryczną, która jest sprzedawana, powinna się liczyć jak najwyższa sprawność urządzeń, co przekłada się wprost na przychody z tytułu sprzedaży energii elektrycznej. Nieszczęściem większości przetargów jest dyktat ceny, a sprawność urządzeń ma zwykle kilkuprocentową wagę w ocenie ofert. Aby obniżyć ceny, konieczna jest typizacja i unifikacja swoich wyrobów, ale przy zachowaniu, na ile można, wysokich sprawności. Jest to sprzeczne z naszą dotychczasową filozofią, ale i w tym kierunku jesteśmy zmuszeni podążać. Zachowamy jednak indywidualne, szyte na miarę rozwiązania dla segmentu wymagających – najczęściej prywatnych – klientów, dla którego liczy się ekstremalna sprawność, nawet kosztem wyższej ceny. Klient końcowy będzie miał zatem wybór: taniej lub sprawniej. Ale taniej nie będzie oznaczało pogorszenia jakości urządzeń, tu nie ma miejsca na żadne kompromisy” – podkreśla prezes zarządu Power Electric.

We wrześniu jako główny wykonawca Ekol dostarczył turbozespół o mocy 10,5 MWe z parową turbiną przeciwprężną dla Ciech Soda Polska w Inowrocławiu. Jego uruchomienie planowane jest w lutym 2016 r. „Poza dostawami nowych turbozespołów w roku 2015 prowadziliśmy na rynku polskim także szereg remontów turbozespołów. W najbliższym czasie przewidujemy dostawy turbozespołów do niektórych planowanych budów nowych spalarni oraz dla przemysłu. Możliwe jest także podpisanie kontraktu na dostawę kotła biomasowego i turbiny na rynek ukraiński. Niezależnie od tego naszym celem jest rozpoczęcie sprzedaży kompresorów i układów odzysku energii z ciepła odpadowego według projektów firmy ShaanGu Power – podsumowuje Stanisław Szypuła i dodaje: – Nasz rozwój jest ściśle związany z firmą Ekol i ShaanGu Power. W związku z tym będziemy rozwijać technologie produkcji turbin parowych, ponieważ w Brnie powstało centrum rozwoju turbin parowych na bazie specjalistów czeskich i chińskich. Turbokompresory produkcji ShaanGu Power będą wyposażane w turbiny parowe opracowane przez wyżej wymienione centrum. W Brnie będzie budowany serwis kompresorów dla rynku europejskiego. Zapewne nastąpią zmiany w zakresie alokacji mocy produkcyjnych. Dla naszej firmy to będzie kolejne poszerzenie oferty produktowej oraz współpracy z nowymi partnerami na rynkach zagranicznych”. ■

Dzięki takiemu podejściu Ekol m.in. budował w charakterze EPC (Engineering, Procurement and Construction) elektrociepłownię na biomasę w czeskim Sviadnovie. Inwestycja była dużym wyzwaniem, gdyż powstawała

Polski Przemysł – grudzień 2015 | 65

Magdalena Brozio

Zapraszamy klienta do fabryki

Wykwalifikowani pracownicy i możliwości ekspansji rynkowej zadecydowały o tym, że to właśnie w Polsce otwarto nowy oddział GPI – firmy specjalizującej się w projektowaniu oraz produkcji zbiorników ze stali nierdzewnej. GPI Poland sp. z o.o. z początku był zapleczem produkcyjnym. Oddział potrzebował zaledwie roku, żeby rozwinąć działalność prowadzącą do pozyskiwania klientów z Polski. O angażowaniu klientów w proces produkcyjny i roli kultury pracy w firmie opowiada Florus Anthonius Boere, wiceprezes i współwłaściciel GPI.

GŁÓWNYM OSIĄGNIĘCIEM NASZYCH PRACOWNIKÓW JEST FAKT, ŻE ROBIĄ WSZYSTKO, BY ZAPEWNIĆ NASZYM KLIENTOM TO, CZEGO ONI POTRZEBUJĄ

Jaki jest wasz sposób na konkurencję?

Rozwijamy się na wiele sposobów w zakresie organizacji, produkcji, zakładów produkcyjnych, inżynierii oraz technologii informacyjno-komunikacyjnych. Obraliśmy taką strategię i ona prowadzi do zorganizowanego i stabilnego wzrostu. Mamy też w firmie dział koncentrujący się całkowicie na badaniach i rozwoju.

Kto może u was pracować?

Każdy, kto ma dobre nastawienie do pracy, odpowiednie umiejętności techniczne oraz chce i lubi pracować w GPI. Trzeba jednak być gotowym do obsługi klienta na każdym poziomie organizacji, to dla nas szczególnie ważne. Głównym osiągnięciem naszych pracowników jest fakt, że robią wszystko, by zapewnić naszym klientom to, czego oni potrzebują.

Kultura firmy GPI jest mocno związana z pozytywnymi emocjami.

Kultura pracy jest dla nas bardzo ważna i stale o nią dbamy. To sprawia, że dla klienta współpraca z nami jest przyjemnością. Z kolei pracownicy cenią sobie pracę tutaj, dzięki czemu w firmie możliwy jest przepływ pozytywnej energii.

Jakiego typu najnowsze osiągnięcia techniki wdrożyliście w GPI? Korzystamy głównie ze spawania i cięcia laserowego. Stosujemy także najnowsze zdobycze technologii informacyjno-komunikacyjnej, na przykład jeśli chodzi o identyfikowalność materiałów i tworzenie rysunków projektów.

Czy dysponujecie własnymi technologiami?

Posiadamy autorskie oprogramowanie. Na początku przyszłego roku zamierzamy wejść na rynek z unikalnym systemem, ale teraz nic więcej nie mogę na ten temat powiedzieć.

Wasz klient od początku jest włączony w proces tworzenia zbiorników. Jak dokładnie wygląda ta współpraca?

Włączamy naszych klientów w cały proces inżynierski rozpoczynający się, jeszcze zanim zamówienie zacznie być realizowane. Klienci biorą też udział w fazie inżynierskiej oraz podczas produkcji. Co więcej, zapraszamy ich do naszych fabryk, a oni chętnie z tego zaproszenia korzystają. Mogą zobaczyć, jak wytwarzane są zbiorniki, jak podchodzimy do kwestii identyfikowalności oraz jak wygląda współpraca podczas fazy inżynierskiej. Klientom bardzo przydaje się wiedza na temat tego, jak pracujemy, jakie mamy możliwości i jak funkcjonuje nasza organizacja.

Jaka jest wizja rozwoju GPI? Naszym planem na przyszłość jest to, by rosnąć i stać się znaczącym w Europie producentem zbiorników. Mam na myśli wszystkie rodzaje, poczynając od farmaceutycznych, a kończąc na naczyniach przechowujących, wybudowanych w konkretnych lokacjach. ■

Fakty o GPI GPI zostało założone przez jednego człowieka – Holendra Fonsa Geurtsa. Na rynku europejskim firma działa od 20 lat.

W tym czasie zdobyła i ugruntowała swoją pozycję jednego z najlepszych producentów zbiorników ze stali nierdzewnej.

Do tej pory produkowała zbiorniki dla klientów m.in. z Chin, Seszeli, Burundi, Niemiec, Dani, Singapuru, Belgii i Anglii.

Strategiczni partnerzy to Jongia N.V, Outokumpu, Omega Thermo Products BV, Lloyds. Siedziba firmy mieści się w holenderskim Lopik, gdzie w czterech halach produkuje się zbiorniki do 20 m3. Również w Holandii, w Bedrijfsweg, powstają zbiorniki od 20 do 500 m3, a w fabryce w Groot-Ammers, nad rzeką Lek, powstają zbiorniki o średnicy około 12 m i wysokości 25 m. Stamtąd, drogą wodną, są transportowane do klienta.

Polski oddział firmy znajduje się w Brzegu, w województwie opolskim.

Polski Przemysł – grudzień 2015 | 67

Adam Sieroń

Zawsze w czołówce Dzięki posiadanemu know-how Aldesa Polska zwiększa możliwości swojego działania w różnych obszarach budownictwa. Realizuje także ciekawe i nowatorskie projekty, związane m.in. z budową farm wiatrowych.

A

ldesa Polska działa na rynku od roku 2007 jako spółka córka hiszpańskiej firmy budowlanej Grupo Aldesa. W skali międzynarodowej grupa skupia spółki z branży budowlanej oraz przemysłowej. Aktywnie działa w sektorach budownictwa lądowego, kubaturowego oraz przemysłowego, włączając w to prace związane z wytwarzaniem oraz dystrybucją energii, odnawialnymi źródłami energii, zarządzaniem ruchem, a także sieciami telekomunikacyjnymi. W ostatnich latach grupa poszerzyła swoją działalność również w obszarach koncesji, inżynierii oraz nieruchomości.

Firma na terenie całej Polski jest generalnym wykonawcą obiektów w sektorze przemysłowym, energii odnawialnej, budownictwa kubatu68 | Polski Przemysł – grudzień 2015

rowego oraz infrastruktury drogowej. Dzięki dynamicznemu rozwojowi na rynku polskim oddział grupy zatrudnia obecnie niemal 400 osób. „Aldesa Polska jest aktywna w głównych obszarach działalności grupy, czyli w sektorze budownictwa lądowego oraz kubaturowego, a także w sektorze przemysłowym, gdzie uczestniczymy w projektach związanych z ruchem, światłowodowymi sieciami telekomunikacyjnymi oraz wytwarzania i dystrybucji energii. Aldesa Polska stanowi istotną część całej grupy, a nasz kraj stał się, po Hiszpanii i Meksyku, jej głównym rynkiem. Ponadto uważamy, że wszystkie wskaźniki gospodarcze kraju są bardzo korzystne, co pozwala nam z optymizmem patrzeć na kolejne lata – mówi Adolfo Soengas García, dyrektor Działu Przetargowego i Business Development i dodaje: – Jeśli chodzi o wartość projektów,

Czy wiesz, że...

które obecnie prowadzimy, to najważniejsze są te związane z dystrybucją energii oraz sieciami światłowodowymi. Jesteśmy również obecni na krajowym rynku budowy dróg. Obecnie pracujemy m.in. nad poszerzeniem portfela kontraktów na rynku prywatnym.

Wśród projektów zrealizowanych przez polski oddział koncernu znajdują się m.in.: rewitalizacja kampusu Politechniki Łódzkiej, budowa budynku Wydziału Historycznego Uniwersytetu im. Adama Mickiewicza w Poznaniu wraz z zagospodarowaniem terenu, a także budowa farm wiatrowych i linii energetycznych. Również działalność w obszarze odnawialnych źródeł jest w ostatnim czasie prowadzona bardzo dynamicznie”.

Jednym z głównych obszarów działalności Aldesa Polska jest budowa farm wiatrowych. Największym tego typu kontraktem w dotychczasowej historii firmy jest budowa farmy wiatrowej Wicko. Roczna produkcja farmy kształtuje się na poziomie niemal 87 GWh, co odpowiada zużyciu energii elektrycznej ok. 39 tys. gospodarstw domowych. W tym roku spółka oddaje do użytku dwie kolejne tego typu inwestycje. Pierwsza z nich, w Karwicach, jest umową typu EPC (ang. Energy Performance Contracting, opierającą się na zasadzie zwrotu kosztów inwestycji bezpośrednio z zaoszczędzonych kosztów energii) i dotyczy dostawy 16 turbin marki GE o mocy 2,5 MW każda, łącznie z projektem, budową oraz eksploatacją i utrzymaniem przez okres 3 lat na rzecz PGE EN. Druga umowa, typu BOP (Balance of Plant), obejmuje projekt oraz budowę 16 turbin firmy Vestas o mocy 3,3 MW dla GEO Renewables. Firma negocjuje także kolejny tego typu projekt, obecnie trwa przetarg.

Polski Przemysł – grudzień 2015 | 69

Czy wiesz, że...

Aldesa Polska znana jest na rynku z wielu projektów związanych z budownictwem. „Pierwszym tego typu projektem w Polsce był nasz własny budynek biurowy Diamante Plaza w Krakowie. Później skoncentrowaliśmy się na budynkach niestandardowych, takich jak Wydział Chemii i Biologii w Warszawie. Nie obawiamy się wyzwań związanych z realizacją budynków wykonywanych w systemie «zaprojektuj i buduj». Z sukcesem zakończyliśmy budowę tego typu obiektu w Łodzi, jesteśmy także w trakcie budowania dwóch innych obiektów w Krakowie i Poznaniu – mówi Miguel Ortega Lopez, dyrektor generalny Aldesa Polska. – Najciekawszą budową jest z pewnością projekt budynku biurowego w Poznaniu, gdzie podczas prowadzenia robót ziemnych odkryto znaczną liczbę szczątków ludzkich w miejscu dawnego cmentarza, a także dokonano wyjątkowego odkrycia dawnej fosy. Sporym wyzwaniem technologicznym było także wykonanie muru oporowego na głębokości 20 m podczas budowy parkingów podziemnych w Tychach”.

Obecnie spółka realizuje osiem projektów związanych z budownictwem kubaturowym. Największe z nich to remont dworca w Gliwicach, zespół wielorodzinnych budynków mieszkalnych we Wrocławiu i budynek biurowy w Poznaniu.

WSZYSTKIE RODZAJE UMÓW Jednym z istotnych elementów rozwoju polskiego oddziału Aldesa jest budowa farm wiatrowych. „Zarówno w tym, jak i w innych obszarach naszej działalności Aldesa stara się zawsze proponować rozwiązania dostosowane do potrzeb każdego klienta. W zakresie budowy farm wiatrowych nasze rozwiązania obejmują wszystkie rodzaje umów, jakie funkcjonują na rynku: BoP, EPC, O&M. Mocną stroną firmy Aldesa jest to, że realizuje farmy wiatrowe również jako inwestor, co pozwala nam z łatwością wcielić się w rolę klienta i widzieć wartość dodaną, jaką możemy zaoferować, oprócz jednej z najbardziej konkurencyjnych cen na rynku – argumentuje Adolfo Soengas García. – Należy powiedzieć, że współpracujemy z największymi producentami turbin wiatrowych w różnych lokalizacjach.

W Polsce zbudowaliśmy już farmy wiatrowe z wykorzystaniem turbin Vestas, Gamesa czy GE. Nie jest to kwestia tego, że jedne są lepsze niż inne – przy poszczególnych projektach decyzja dotycząca wyboru konkretnej turbiny zależy od maksymalnej możliwej do osiągnięcia efektywności”.

To, w jaki sposób realizowane są kolejne kontrakty w tym obszarze, wynika bezpośrednio z parametrów wyznaczanych przez zamawiających. Jednocześnie Aldesa, bazując na swoim doświadczeniu i know-how, przeprowa70 | Polski Przemysł – grudzień 2015

dza analizę wymagań klienta i w efekcie oferuje mu produkt o najlepszym stosunku wydajności do ceny. Dzięki temu zdarza się, że po przedstawieniu klientowi własnych analiz, on sam decyduje się zmienić producenta turbin. „Wykonaliśmy już wiele projektów, które stanowiły wyzwanie, a także były sprawdzianem naszej wiedzy oraz umiejętności. Wszystkie traktujemy z takim samym zainteresowaniem i zaangażowaniem. Może należałoby wyróżnić farmę wiatrową Wicko, a to ze względu na jej wielkość, zamawiającego oraz wartości kontraktu” – stwierdza Adolfo Soengas García.

Farma wiatrowa Wicko, której właścicielem jest Tauron Ekoenergia, znajduje się w województwie pomorskim. Została oddana do użytku w październiku 2013 r. Roczna produkcja z farmy kształtuje się na poziomie niemal 87 GWh, co odpowiada zużyciu energii elektrycznej ok. 39 tys. gospodarstw domowych. W trakcie prac nie tylko zbudowano elektrownię wiatrową, lecz także rozbudowano stację GPO Wicko 110/15 kV o rozdzielnię 110 kV i 30 kV. Wykonano także 7,8 km dróg serwisowych.

Do budowy fundamentów wykorzystano ok. 13 tys. m3 betonu oraz ok.

850 t stali. Wykonawcą szacowanej na 244 mln zł netto inwestycji było konsorcjum w składzie Aldesa Nowa Energia sp. z o.o. oraz Aldesa Construcciones z Hiszpanii.

Aldesa właśnie zakończyła realizację farmy wiatrowej w Karwicach, w województwie zachodniopomorskim. Składa się ona z 16 siłowni o mocy nominalnej 2,5 MW każda. Zakładana roczna produkcja energii elektrycznej kształtować się będzie na poziomie co najmniej 121 tys. MWh brutto.

Elementem inwestycji jest stacja elektroenergetyczna 30/110 kV wraz z przyłączem do sieci Operatora Systemu Dystrybucyjnego Energa Operator, a także sieć średniego napięcia i sieć światłowodowa. Cały obszar farmy wiatrowej obejmuje powierzchnię blisko 1,5 tys. ha z ponad 10 km dróg dojazdowych.

Obecnie Aledesa w Polsce jest w fazie realizacji farmy wiatrowej w Lubartowie w województwie lubelskim. Na tej farmie wiatrowej do końca roku stanie 16 turbin wiatrowych, każda o mocy 3,2 MW wraz z infrastrukturą towarzyszącą, drogami dojazdowymi, placami montażowymi, fundamentami dla turbin wiatrowych, wyprowadzeniem mocy linią kablową 110 kV wraz ze światłowodem, sieć wewnętrzna 30 kV i światłowodowa oraz stacja abonencka 110/30 kV Rudzienko. Łączna moc inwestycji w Lubartowie wyniesie 51,2 MW.

UWAŻAMY, ŻE ZADOWOLONY KLIENT JEST KLUCZEM DO NASZEGO SUKCESU, PONIEWAŻ POZWALA NAM ZDOBYWAĆ KOLEJNE KONTRAKTY ITS I 3,5 TYS. KM LINII ŚWIATŁOWODÓW Aldesa Polska znana jest w dużej mierze z inwestycji w wielu obszarach budownictwa. Duża część projektów, które firma realizuje, ma charakter innowacyjny, zarówno ze względu na rozwiązania technologiczne, jak i z powodu ich wpływu na kolejne miasta i regiony Polski. „Stwierdzić należy, że jako organizacja posiadamy ogromne doświadczenie we wszystkich sektorach budownictwa. Pozwala nam to odpowiednio planować oraz wykonywać nasze projekty terminowo. Na przykład właśnie zakończyliśmy wykonanie ponad 3,5 tys. km sieci światłowodowych dla województw lubelskiego i podlaskiego w terminach oczekiwanych przez naprawdę wymagających klientów i przy zachowaniu najwyższego poziomu jakości – podkreśla Jesus Javier Lamas, dyrektor produkcji w Dziale Przemysłowym, i dodaje: – Uważamy, że zadowolony klient jest kluczem do naszego sukcesu, ponieważ pozwala nam zdobywać kolejne kontrakty”.

Projekt budowy szerokopasmowej sieci dla województw lubelskiego i podlaskiego zakładał stworzenie m.in. ok. 3 tys. km sieci pasywnej, 14 węzłów szkieletowych, 288 węzłów dystrybucyjnych, 10 węzłów NGA oraz budowę Centrum Zarządzania Siecią (CZS). Jak dotąd w historii województwa lubelskiego nie było inwestycji realizowanej na tak wielką skalę. Przedsięwzięcie obejmowało niemal całą powierzchnię województwa lubelskiego. W jego ramach wydzielono 14 obszarów inwestycyjnych, w których zlokalizowane są węzły szkieletowe sieci budowanej w kanalizacji technicznej, w pasach drogowych istniejących dróg krajowych, wojewódzkich, powiatowych i gminnych. Do sieci będą mogli się podłączyć operatorzy, którzy dostarczą usługi szerokopasmowe mieszkańcom regionu. W ostatnich tygodniach doszło do odbioru końcowego inwestycji. „Nie jest to jedyny innowacyjny projekt, który w ostatnim czasie realizowaliśmy. W Rzeszowie właśnie oddaliśmy do eksploatacji największy system ITS (Inteligentnego Systemu Transportu) w Polsce. Składał się on z czterech systemów, które współpracując ze sobą, zapewniają większą efektywność ruchu miejskiego, zarządzanie kryzysowe, łączność przez wspólną platformę, jednak przede wszystkim wpływają bezpośrednio na łatwiejsze i bezpieczniejsze poruszanie się pojazdów oraz pieszych. Dodam, że w rzeszowskim ITS zaproponowaliśmy wiele unikatowych rozwiązań, które pozwoliły przyśpieszyć wykonanie kluczowych jego elementów – mówi Adolfo Soengas García i dodaje: – Wszystkie rozwiązania technologiczne są dostosowywane do wymagań każdego klienta i projektu, który chce on nam powierzyć”.

Nie dziwi więc fakt, że również w wypadku rzeszowskiego Inteligentnego Systemu Transportowego zastosowano nowatorskie rozwiązania.

Ważnym elementem ITS, który został stworzony w Rzeszowie, jest jego kompleksowość, a także skala przyjętych rozwiązań systemowych, których podstawowym składnikiem jest jednocześnie wdrożone zarządzanie ruchem i transportem publicznym na terenie całego miasta.

Obecnie Aldesa realizuje także trzy projekty dla PSE, które łącznie stanowią około 300 km linii przesyłowych wysokiego napięcia, co oznacza, że spółka odgrywa znaczącą rolę w zakresie modernizacji tego typu infrastruktury w kraju.

POSZUKIWANIE LEPSZYCH ROZWIĄZAŃ „Głównym czynnikiem konkurencyjnym w branży budowlanej jest cena.

W branży, w której panuje tak ogromna konkurencja, zarządzanie, zaangażowanie oraz dbałość o wszystkie szczegóły są niezwykle istotne. I dlatego

kluczową sprawą jest czynnik ludzki. Bez wątpienia osoby, które wchodzą w skład Grupo Aldesa, a szczególnie Aldesa Polska, stanowią źródło naszej głównej przewagi konkurencyjnej. Oczywiście, jeżeli chodzi o kwestię technologii budowy, systemów itp., grupa zawsze stara się być w przemysłowej czołówce, chociaż uważam, że jest to warunek konieczny, ale niewystarczający do osiągnięcia sukcesu” – argumentuje Miguel Ortega Lopez, dyrektor generalny Aldesa Polska.

Strategia Grupo Aldesa zakłada dalszy rozwój na polskim rynku. Spółka planuje realizować projekty nie tylko w tradycyjnych dla siebie obszarach gospodarki, takich jak infrastruktura i energetyka, lecz także w nowych, związanych z przemysłem, takich jak motoryzacja, branża spożywcza i chemia. Jednocześnie obiekty infrastrukturalne cały czas są jednym z głównych sektorów, w których działa grupa. Ma ona duże doświadczenie w budowie dróg, linii kolejowych, infrastruktury podziemnej oraz lotnisk. Zamierza być obecna w tych sektorach również w Polsce.

W związku z bardzo dużym zróżnicowaniem realizowanych kontraktów w różnych segmentach Aldesa za każdym razem podchodzi do nich indywidualnie. „Oczywiście, możemy wyodrębnić pewną strukturę. Rozpoczyna ją etap przygotowania do realizacji, który zwykle kończy się z datą podpisania kontraktu. Wtedy uruchamiany jest system produkcji, następuje kontraktowanie prac oraz zamyka się szczegółowy etap planowania.

W czasie trwania całego kontraktu wdrożony system zarządzania pozwala na ciągłą weryfikację założonego tempa prac i jakości oraz kontrolę kosztów. Istotne jest, że przez cały czas podejmujemy dyskusję z inwestorem w celu optymalizacji projektu na każdym jego etapie – stwierdza Adolfo Soengas García, i podsumowuje: – Siłą firmy są przede wszystkim jej pracownicy oraz przyjazna atmosfera w pracy. Najpierw poznajemy lokalne uwarunkowania i oferujemy indywidualne podejście do klienta. Mamy elastyczne podejście do wymogów rynku i potrzeb klienta. Moim zdaniem, bardzo ważny jest wybór projektów do realizacji oraz ciągłe poszukiwanie rozwiązań lepszych i bardziej efektywnych”. ■ Polski Przemysł – grudzień 2015 | 71

Przyjazne budowanie Magdalena Brozio Borga sp. z o.o. z Gdańska, obecna na rynku od ponad 40 lat, to jedna z niewielu firm w naszym kraju, która odpowiada za cały proces realizacji: projektowanie, produkcję i sprzedaż prefabrykowanych hal stalowych oraz komponentów budowlanych na terenie Polski, Skandynawii, Niemiec i innych krajów europejskich. Stanowi część międzynarodowej Grupy Borga z siedzibą w Szwecji. Oddział firmy w Polsce tworzą biuro konstrukcyjne i najnowocześniejszy w Europie zautomatyzowany zakład spawalniczy z produkcją elementów konstrukcyjnych hal na potrzeby wszystkich pozostałych rynków.

Na czym polega stworzenie własnego, kompletnego systemu realizacji i jak budować, aby oszczędzać czas i pieniądze inwestora, dowiadujemy się w rozmowie z Krzysztofem Prażuchem, dyrektorem sprzedaży Borga.

Jak wygląda proces realizacji w firmie Borga?

Naszą dewizą jest „przyjazne budowanie”. Oznacza to, że wszystkie działania techniczne i organizacyjne zmierzają do tego, by rozpoznać i zaspokoić potrzeby klienta, tak aby proces budowlany jak najmniej obciążał jego zasoby. Od samego początku, czyli od sprzedaży, doradzamy i wspólnie z klientem znajdujemy rozwiązania najlepiej przystające do jego rzeczywistych potrzeb. W kolejnym etapie, podczas projektowania, optymalizujemy je pod kątem inżynierskim w ramach systemu Borga, który obejmuje wszystkie elementy konstrukcji hali – od ram aż po końcowe obróbki. Produkcja odbywa się w Polsce, w zakładzie o wysokim stopniu automatyzacji, możemy więc zapewnić inwestorowi wysoką jakość, nieosiągalną w zakładach o mniejszej skali działania. Klient ma też pewność dostawy elementów i rozpoczęcia montażu dokładnie według zaplanowanego harmonogramu. Ostatnim etapem procesu jest montaż wykonywany przez specjalistyczne brygady. Każde działanie przyczynia się do tego, aby wszystkie elementy systemu zostały złożone w jedną całość, na którą z pełną odpowiedzialnością możemy udzielić gwarancji.

Jak dobrze wybrać producenta i wykonawcę prefabrykowanych hal stalowych, żeby mieć gwarancję dobrze wykonanej pracy?

Dla każdego inwestora z branży produkcyjnej kluczowe jest stworzenie pewności uruchomienia lub zwiększenia mocy produkcyjnych dokładnie według zaplanowanego harmonogramu. W przeciwnym wypadku powstaje poważne ryzyko wysokich strat finansowych. Budowa hali jest zazwyczaj tylko jednym z elementów inwestycji, i to nierzadko jednym z tańszych, jeśli się weźmie pod uwagę całkowite nakłady finansowe.

Może jednak okazać się bardzo droga w wypadku powstania opóźnień na którymkolwiek etapie budowy. Opóźnienia to częste fatum prześla72 | Polski Przemysł – grudzień 2015

dujące procesy inwestycyjne w branży budowlanej w wypadku firm, które swój główny potencjał opierają na podwykonawcach. Trzymanie się planu i terminów jest trudne, ale właśnie dzięki kompleksowemu podejściu można temu sprostać. To jest właśnie przykład używania w praktyce naszej koncepcji przyjaznego budowania. Warto więc wybrać stabilną firmę z doświadczeniem, która da pewność, że gdy za 5 lub 10 lat zaplanujemy rozbudowę, będzie to możliwe z tym samym partnerem i w tym samym systemie budowlanym. Chcę też zwrócić uwagę na to, że gwarancją dobrego wyboru są również referencje, jakimi firma może się pochwalić. Najczęściej jest tak, że najlepiej o możliwościach danego producenta świadczą użytkowane od dłuższego czasu budynki.

O czym powie taki budynek?

Na przykład o tym, jakie zastosowaliśmy rozwiązania techniczne. Oglądając go osobiście, można porozmawiać z inwestorem i przekonać się, czy nasze pomysły sprawdzają się w praktyce. Na miejscu spotkamy osobę, która szczerze opowie o wszystkich aspektach współpracy z nami. Oprócz tego zobaczymy, jakie materiały zostały wykorzystane do wykończenia budynku, ocenimy jakość i solidność wykonania. To wszystko może wpłynąć na decyzje dotyczące całego procesu budowlanego. W Borga zawsze proponujemy klientom wizyty w zbudowanych wcześniej obiektach położonych w pobliżu.

Jak przebiegają prace nad takim budynkiem, który ma przetrwać lata w dobrym stanie?

Na początku zadajemy klientowi dużo pytań. Rozumiemy specyfikę naszego biznesu i mamy bogate doświadczenie, dlatego możemy dobrać rozwiązania dokładnie do jego potrzeb. Po uzgodnieniach i podpisaniu

Borga sp. z o.o.

Marek Romik marketing manager w firmie Borga sp. z o.o. „Powstanie firmy Borga zostało zapoczątkowane przez Pedera Dagsántha, przedsiębiorcę ze Szwecji, który chciał stworzyć międzynarodowe przedsiębiorstwo oferujące innowacyjne podejście do procesu budowy. Na początku działalności związanej ze sprzedażą hal firma zatrudniała inżynierów w Polsce i w Szwecji.

Pierwszy etap rozwoju firmy to opracowywanie spójnego i nowoczesnego systemu umożliwiającego urzeczywistnienie dzisiejszego motto firmy, jakim jest «Przyjazne budowanie».

Decyzja, która miała ogromny wpływ na dalsze losy firmy, została podjęta w roku 2008. W miejscowości Góra św. Małgorzaty w województwie łódzkim wybudowaliśmy nową halę produkcyjną, w której do dziś produkujemy ramy oraz komponenty hal. Lokalizacja zakładu w samym centrum Polski, niedaleko skrzyżowania autostrad, z punktu widzenia logistyki jest miejscem idealnym, co również miało duży wpływ na rozwój firmy.

Nowa hala została wyposażona między innymi w zrobotyzowane stanowiska do spawania ram. Roboty umożliwiają zachowanie najwyższej jakości spawów w całej ramie – rzecz niemożliwą do osiągnięcia przy spawaniu ręcznym. Na proces spawania wpłynęła też wprowadzona do naszego systemu innowacyjna rama ze środnikiem trapezowym.

Od czasu budowy fabryki firma zaczęła bezpośrednio odpowiadać za każdy etap budowy, począwszy od projektu, który powstawał we własnym biurze inżynieryjnym, poprzez produkcję ustandaryzowanego produktu we własnym zakładzie produkcyjnym, aż po montaż przez ekipy budowlane z wieloletnim doświadczeniem, montujące wyłącznie budynki firmy Borga”.

Zbudowanie pozycji jednej z trzech największych szwedzkich firm w swojej branży zajęło firmie Borga osiem lat. Jej domeną są budynki oparte na konstrukcji stalowej z okładziną dachów i ścian z profilowanych blach stalowych. Przedsiębiorstwo zaczynało jako firma rodzinna, choć ze względu na różne postrzeganie koncepcji rozwoju przez jej członków w latach 90. firma została sprzedana.

Na rynek przywrócił ją i nadał jej obecny kształt jeden z wcześniejszych właścicieli – Peder Dagsánth.

Działalność Borga sp. z o.o. funkcjonuje na podstawie jednego pomysłu: sprzedaży produktu, który można wdrażać w sposób kompleksowy, zapewniając klientom gotowe rozwiązanie i szybką realizację. Zakłady produkcyjne grupy Borga mieszczą się w trzech krajach – Szwecji, Polsce i Litwie. W Polsce znajduje się zakład spawalniczy, dzięki któremu grupa Borga ma kontrolę nad całym procesem produkcji komponentów prefabrykowanych hal stalowych. System pracy, który to umożliwia, rozpoczyna się od dokładnej specyfikacji i rozpoznania potrzeb. Planowanie odbywa się w ścisłej współpracy z inwestorem. Produkcja i montaż (dla polskich klientów) odbywają się w Polsce. Klient otrzymuje kompletną dokumentację końcową.

W 2014 r. Borga stała się właścicielem szwedzkiego przedsiębiorstwa Bygglant – firmy, która przez wiele lat koncentrowała się przede wszystkim na budowaniu dla branży rolniczej. Dzięki temu przejęciu Borga działa na rynku jako kompleksowy wykonawca realizujący całość inwestycji – od niezagospodarowanej działki po budynek wykończony pod klucz. Możliwy jest jednak zakup hali bez instalacji – klient dokonuje montażu we własnym zakresie przy współpracy z nadzorem budowy firmy Borga.

Polski Przemysł – grudzień 2015 | 73

umowy sam proces projektowania i produkcji jest bardzo mocno standaryzowany, co pozwala nam wpisać dokładne terminy do umowy i ich dotrzymywać. Montaż na odpowiednio przygotowanym placu budowy jest w zasadzie niezależny od pogody, co pozwala pracować także zimą.

Kluczem do szybkiego procesu budowy jest kompleksowe przemyślenie wszystkich, nawet najdrobniejszych elementów, bo czasem właśnie najmniejsze detale mogą zdecydowanie zmienić na niekorzyść czas projektowania, produkcji i montażu.

Ponadto niezbędna jest ciągła edukacja projektantów, pełna prefabrykacja, zachowywanie wysokich standardów jakości w zakładzie produkcyjnym oraz oczywiście robotyzacja i informatyzacja, która łączy wiedzę pracowników z precyzją maszyn. Wypracowanie takiego systemu i jego rozwiązań technicznych w naszej firmie zajęło polskim i szwedzkim inżynierom wiele lat.

Przypomina pan sobie najbardziej specyficzne wymogi, do których musieliście dostosować wypracowany przez siebie system?

Przykładem takiej dużej inwestycji mogą być budynki produkcyjne dla jednego z większych producentów stolarki okiennej w Polsce, które łącznie obejmują 40 tys. m2 izolowanych hal produkcyjnych. Budowaliśmy też hale do przechowywania i remontów łodzi, gdzie specyficzne było szczególnie agresywne środowisko, na które składały się wilgoć oraz sól. Podobne wymagania, jeśli chodzi o wytrzymałość w środowiskach agresywnych, mają budynki rolnicze, np. budowane przez nas obory. Kolejnym z wyzwań, z jakim przyszło nam się zmierzyć, były hale o dużych rozpiętościach bez podpór. Oddaliśmy ostatnio w Polsce do użytku budynek o rozpiętości 34 m, rok wcześniej w Szwecji – halę o szerokości 46 m i długości 120 m,

74 | Polski Przemysł – grudzień 2015

w dodatku położoną nad morzem, w porcie, w mieście Uddevalla. Projektujemy również budynki z suwnicami. Największe, jakie do tej pory montowaliśmy w naszych halach, miały nośność do 100 t.

Przenieśmy się na chwilę do początków działalności firmy w Polsce. Czy lata 90. to był dobry czas na wejście na rynek przemysłowy?

Kiedy wchodziliśmy do Polski, firma miała już dwudziestoletnie doświadczenie na rynkach skandynawskich. Posiadała także zaplecze inżynieryjne. Pierwszymi sprzedawanymi produktami były niezwykle popularne w tamtym czasie pokrycia dachów z blach profilowanych – blachodachówka Elegant oraz szereg profili trapezowych. Rynek w tamtym czasie był bardzo chłonny, co w połączeniu z jakością produktu pozwoliło na bardzo szybki rozwój, a kilka lat później mogliśmy już zaoferować nowe podejście do wznoszenia budynków przemysłowych, czyli prefabrykowane hale stalowe.

Dzięki temu firma Borga stała się w Polsce jednym z większych producentów hal stalowych i jest nim do dziś. W jakim kierunku firma zmierza?

Dalej chcemy realizować nasze motto, czyli „przyjazne budowanie”. Jednym z najważniejszych jego aspektów jest bycie postrzeganym jako partner biznesowy, któremu można zaufać. Może zabrzmi to jak truizm, ale jedynie etyczne podejście do biznesu i uczciwe traktowanie kontrahentów daje długofalowe pozytywne efekty. Pewne jest to, że jesteśmy firmą, która była na rynku wczoraj, jest dziś i będzie jutro, właśnie dzięki szczególnemu podejściu do tego biznesu. W kontekście roku 2016 planujemy rozbudowę zakładu produkcyjnego i zwiększenie jego możliwości produkcyjnych oraz dalsze doskonalenie naszego systemu budowlanego. ■

artykuł sponsorowany

Segmentowe bramy przemysłowe SPU 67 Thermo firmy Hörmann

Obiekty przemysłowe bez strat energii Zastosowanie bram o dobrej izolacyjności termicznej ma znaczący wpływ na skuteczność energetyczną i ekonomiczną budynków przemysłowych. Dlatego firma Hörmann oferuje bramy przemysłowe o coraz lepszych właściwościach termoizolacyjnych, takie jak: bramy segmentowe SPU 67 Thermo z płytą o grubości 67 mm.

B

ramy segmentowe SPU 67 Thermo stanowią uzupełnienie oferty bram o grubości 42 mm i osiągają izolacyjność cieplną lepszą od nich nawet o 55%. Tak dobry efekt osiągnięto dzięki grubszym profilom, które dodatkowo wyposażono w przegrodę termiczną. Co ważne, te nowe, niezwykle energooszczędne bramy nie różnią się pod względem wizualnym od bram z płytą o grubości 42 mm. To jak dotąd jedyna na rynku oferta bram przemysłowych, która daje inwestorom możliwość wyboru bram o różnej grubości i instalacji ich w jednym budynku bez szkody dla spójności architektonicznej.

STALOWE BRAMY SPU 67 THERMO Firma Hörmann oferuje różne wersje bram z płytą o grubości 67 mm.

Najlepszą termoizolacyjność zapewniają bramy segmentowe SPU 67 Thermo. Wykonane z wypełnionych pianką poliuretanową szczególnie wytrzymałych stalowych segmentów posiadają bardzo dobry współczynnik przenikania ciepła. W bramach o wymiarach 5×5 m, w których zastosowano opcjonalny profil ThermoFrame oddzielający termicznie ościeżnicę od murowanej ściany budynku, nie przekracza on 0,51 W/(m²×K). Znakomita izolacyjność bram SPU 67 Thermo to także zasługa przegrody termicznej między zewnętrzną a wewnętrzną stroną segmentów. Dodatkowo rozwiązanie to wpływa na ograniczenie tworzenia się skropliny od wewnętrznej strony bramy. Bramy SPU 67 Thermo nadają się szczególnie do zastosowania w chłodniach i logistyce świeżych produktów. Z powodzeniem mogą też być wykorzystywane jako energooszczędne zamknięcia do obiektów przemysłowych i użytkowych. Zastosowane w halach magazynowych i zakładowych mogą zostać wyposażone w przeszklenia.

DRZWI W BRAMIE Największe straty energii powstają podczas otwierania bram. Dlatego ponad 20% bram przemysłowych wyposaża się w drzwi przejściowe umożliwiające przechodzenie przez bramę bez konieczności jej całkowitego

otwierania. Również bramy SPU 67 Thermo firmy Hörmann mogą być w nie wyposażone. Ten producent jako jedyny na rynku oferuje drzwi przejściowe w bramie bez wystającego progu. Próg ze stali nierdzewnej o wysokości do 10 mm, w zależności od wielkości bramy, ogranicza ryzyko potknięcia podczas przechodzenia przez bramę i ułatwia przejeżdżanie urządzeniami na kółkach. Drzwi w bramie, podobnie jak same bramy, wyposażone są w profile z przegrodą termiczną. Dzięki temu ciepło zatrzymane w hali przez płytę bramy o grubości 67 mm nie ucieka przez drzwi przejściowe. W ten sposób brama SPU 67 Thermo z profilem ThermoFrame i z wbudowanymi drzwiami przejściowymi osiąga współczynnik izolacyjności cieplnej na poziomie 0,75 W/(m²×K).

Standardowa szerokość przejścia drzwi w bramie wynosi 905 mm, spełnia więc wymagania dla budownictwa bez barier i dróg ewakuacyjnych przeznaczonych do pięciu osób.

CIEPŁE I BEZPIECZNE Poza efektywnym wykorzystaniem energii w halach magazynowych istotne są też odpowiednie zabezpieczenia. Wszystkie przemysłowe bramy segmentowe firmy Hörmann wyposażone w napęd posiadają w wersji standardowej zabezpieczenie krawędzi zamykającej z zastosowaniem czujników optycznych lub fotokomórki wyprzedzającej. Dzięki temu brama zatrzymuje się, zanim natrafi na przeszkodę, i natychmiast cofa. Taką samą funkcję pełni krata świetlna zintegrowana z ościeżnicą, która także bezdotykowo rozpoznaje ludzi i przeszkody. To niemal całkowicie wyklucza możliwość doznania obrażeń lub uszkodzenia przedmiotów. Co więcej, szeroki zasięg promieni świetlnych dopuszcza pracę bramy z większą prędkością.

Szybsze są też bramy, w których zastosowano fotokomórkę wyprzedzającą. Większa prędkość pracy bramy oznacza mniejsze straty energii, do których dochodzi podczas otwierania i zamykania. Zastosowanie fotokomórki wyprzedzającej lub kraty świetlnej zmniejsza jednocześnie wydatki na przeglądy i konserwacje. ■ Polski Przemysł – grudzień 2015 | 75

Wojciech Stepaniuk

Mamy koncepcję

na stal

Firma Stalkoncept sp. z o.o. operuje na rynku budowlanym od kilkunastu lat. Od roku 2013 – ze względu na dynamiczny rozwój – jako spółka z wyłącznie polskim kapitałem i kadrą, której głównym segmentem działalności jest realizacja kontraktów jako generalny wykonawca hal stalowych i obiektów przemysłowych. „Realizujemy kompleksowo prace związane ze wznoszeniem obiektów przemysłowych od dokumentacji projektowej poprzez prace fundamentowe, żelbetowe, prefabrykację konstrukcji oraz jej transport i montaż na miejscu budowy, a także montaż płyt warstwowych oraz wszystkich elementów koniecznych do oddania obiektu” – mówi Stanisław Wilk, prezes zarządu.

„W

ykonujemy rocznie ponad 1500 t prefabrykacji konstrukcji stalowych, na które składają się głównie konstrukcje hal stalowych, wiat wielkopowierzchniowych, konstrukcje wsporcze kanałów spalin i innych dowolnych urządzeń, konstrukcje wsporcze linii technologicznych oraz linii energetycznych, a także słupy energetyczne, kanały spalin oraz wiele innych konstrukcji zgodnie z zapotrzebowaniem” – mówi prezes.

Firma dysponuje nowoczesną bazą produkcyjną wyposażoną w specjalistyczny sprzęt. Pracuje zgodnie z wymaganiami norm europejskich oraz specjalistycznych norm branżowych, co potwierdzają posiadane certyfikaty. Największym atutem firmy Stalkoncept jest kapitał ludzki – zespół doświadczonych i zaangażowanych fachowców, który stanowi gwarancję profesjonalnego wykonania każdego z powierzonych firmie projektów. Największą zaś satysfakcję daje firmie zadowolenie jej partnerów, czego dowodem są kolejne zlecenia i inwestycje.

Ale oferta firmy to nie tylko konstrukcje stalowe. „Zakres działalności firmy Stalkoncept jest znacznie szerszy, gdyż wieloletnie doświadczenie firmy w branży pokazało nam, że tylko pełna oferta dostosowana do potrzeb klienta może być na rynku konkurencyjna – mówi Stanisław Wilk i dodaje: – Dlatego też specjalizujemy się w zakresie wykonawstwa obiektów przemysłowych w ramach generalnego wykonawstwa, zajmujemy się: projektowaniem, robotami ziemnymi, robotami fundamentowymi, zbrojeniami, robotami żelbetowymi, posadzkami, tynkami ręcznymi i maszynowymi, robotami wykończeniowymi oraz zagospodarowaniem terenu. Większość robót budowlano-montażowych wykonujemy, korzystając wyłącznie z własnych zasobów kadrowych i za pomocą własnego sprzętu, zapewniając sobie niezależność, a klientowi – terminowość usług oraz konkurencyjną cenę.

BUDOWNICTWO OGÓLNE Firma Stalkoncept kompleksowo działa również w dziedzinie budownictwa ogólnego, projektując i wykonując fundamenty żelbetowe (ławy, stopy), ściany fundamentowe betonowe i z bloczków fundamentowych. „Prowadzimy roboty murowe w zakresie wznoszenia kompletnych obiektów budowlanych lub ich części, murujemy z pustaków betonowych, ceramicznych, silikatów, betonu komórkowego. Fir76 | Polski Przemysł – grudzień 2015

ma wykonuje również kominy tradycyjne lub systemowe oraz systemy wentylacyjne” – dodaje prezes Stanisław Wilk.

W ofercie spółki znajdują się także tynki ręczne i maszynowe, a dzięki posiadanym agregatom tynkarskim firma wyko­nuje tynki cementowo-wapienne oraz gipsowe, zarówno w dużych obiektach przemysłowych, jak i dla mniejszych inwestorów.

Patrząc z perspektywy makroekonomicznej, rynek budowlany wychodzi z recesji lat 2012–2013 i widać poprawiającą się koniunkturę zarówno w projektach infrastrukturalnych, jak i komercyjnych, realizowanych przez inwestorów prywatnych. „Sądzimy, że taka sytuacja utrzyma się przez najbliższe kilka lat, a pozytywnie oddziaływać na rynek i branżę budowlaną będą środki unijne na lata 2015–2020. Ze względu na fakt, że Stalkoncept działa w głównej mierze w segmencie projektów komercyjnych, nie ukrywam, że liczymy na dobrą koniunkturę w branży i przygotowujemy się do zwiększenia mocy produkcyjnych, rozwijając bazę produkcyjną i stan osobowy” – mówi Stanisław Wilk, prezes zarządu Stalkoncept.

A jak wygląda przyszłość rynku konstrukcji stalowych? Wymienione poprzednio argumenty dotyczące budownictwa ogólnego odnoszą się także do branży konstrukcji stalowych, w której firma oczekuje kilkuletniego okresu wzrostów i dobrej koniunktury. Z punktu widzenia Stalkoncept jest to tym bardziej interesujące, że firma wykonuje elementy wsporcze dla kotłów i kanałów spalinowych oraz kanały wentylacyjne i spalinowe dla przemysłu ciepłowniczego i energetycznego, które to branże w najbliższych latach czeka proces modernizacyjny, a więc również potrzeby w zakresie konstrukcji stalowych będą coraz większe.

Firma walczy o rynek z konkurencją. „W dynamicznie rozwijającej się gospodarce możemy się spodziewać, że konkurencja będzie coraz większa, ale dla nas stanowi to wyzwanie i motywuje nas do znajdowania nowych rozwiązań i przewag konkurencyjnych, które pozwolą klientom skorzystać z naszych usług” – mówi prezes.

Jedną z ważniejszych przewag firmy Stalkoncept jest fakt, że przy realizacji obiektów przemysłowych wykorzystuje doświadczenie zdobyte na rynku budowlanym. Pozwala to na ocenę planowanej budowy pod względem wpływu różnych rozwiązań projektowych na koszty, przy

zachowaniu funkcji inwestycji. „Dlatego też, otrzymując od inwestora dokumentację lub założenia projektowe, potrafimy je ocenić i przedstawić możliwe zmiany lub rozwiązania oraz oszczędności z nimi związane.

W wypadku powierzenia nam generalnego wykonawstwa obiektu przez cały okres inwestycji Stalkoncept koordynuje i kontroluje wszelkie prace z nią związane, zdejmując w ten sposób z inwestora ciężar negocjacji z wieloma podwykonawcami. Dodatkowo kompleksowe rozwiązania dla całej inwestycji obejmujemy gwarancją” – wyjaśnia prezes Wilk.

Najlepszym rozwiązaniem, w którym firma może wykorzystać swoje doświadczenie, jest system kompleksowej obsługi, gdzie od samego początku projektu wszystkie elementy budowy są optymalizowane w zależności od potrzeb i budżetu inwestora. Z racji dużego doświadczenia na rynku może również zaproponować inwestorowi dopasowanie rozwiązania w taki sposób, aby spełnić jego wymagania zarówno finansowe, jak i funkcjonalne.

Ważny dla inwestora jest także fakt, że firma samodzielnie wykonuje większość prac związanych z procesem budowlanym.

NAJWAŻNIEJSZE INWESTYCJE „Lubimy chwalić się dobrze wykonaną robotą, część naszych prac jest opisana na stronie internetowej <www.stalkoncept.pl>, ale ponieważ nie starczy nam czasu na wymienienie wszystkich inwestycji, przy których pracowaliśmy, skoncentruję się na tych z roku 2015, kiedy to wykonywaliśmy prefabrykację konstrukcji stalowej dla takich uznanych firm jak: EDF, Instal Kraków, Polimex Energetyka, ZRE Katowice oraz wiele konstrukcji stalowych hal i obiektów przemysłowych na terenie Polski” – wylicza prezes Wilk.

Ciekawą inwestycją było wykonanie konstrukcji wsporczej dla zakupionej w Niemczech linii technologicznej, która w całości została przeniesiona do Polski, a zadaniem Stalkonceptu było zaprojektowanie, wykonanie i pomoc w montażu linii, a co ważne, cały ten proces przebiegł prawidłowo i klient wyraził swoje uznanie. Ponadto firma w bardzo krótkim czasie, w niecałe 6 miesięcy od momentu wejścia na budowę, zrealizowała inwestycję składającą się z budowy dwóch hal o powierzchni łącznej ponad 3 tys. m2 oraz dwóch biurowców wykończonych pod klucz.

Po oddaniu inwestycji firma przystąpiła do prac nad jeszcze większym projektem dla inwestora z Wielkiej Brytanii, który ma zostać oddany w pierwszym kwartale 2016 r.

DOBRA MARKA Dobra marka to podstawa obecności na rynku. W jaki sposób Stalkoncept buduje swoją markę? „W naszej branży na dobrą markę pracuje się latami, a stracić ją można w ciągu kilku miesięcy, zatem Stalkoncept cały czas stara się nie popełnić błędu, edukować siebie i pracowników oraz realizować wszystkie zlecenia rzetelnie i terminowo, dzięki czemu mamy duże grono stałych klientów, którzy chętnie nas polecają – wyjaśnia prezes. – Oczywiście nie zaniedbujemy innych form promocji i reklamy ani uczestnictwa w targach, by zaistnieć w świadomości potencjalnego inwestora oraz klienta” – dodaje.

WARTO BYŁO „Jeżeli miałbym podsumować okres działalności firmy jednym zdaniem, to odpowiem tak: było warto, choć niełatwo, gdyż jak w każdym biznesie rozwój firmy wymagał wielu wyrzeczeń, pracy po kilkanaście godzin dziennie oraz stresu związanego z zatorami płatniczymi, gdyż w tym kontekście jest to branża określana czasem branżą wysokiego ryzyka – mówi Stanisław Wilk i dodaje: – Osobiście mam za sobą okres wieloletniej pracy w korporacji i z tej perspektywy praca i rozwój własnego biznesu sprawia mi o wiele większą przyjemność, pomimo ryzyka, o którym wspomniałem.

Zatem powtórzę: było warto, a ponieważ jeszcze wiele przed nami, mam nadzieję, że czekać nas będą coraz przyjemniejsze wyzwania i działania”.

DOBRA STAL TO TANIA STAL Dla firmy jako wykonawcy prefabrykacji dobra stal to stal tania, z długim terminem płatności, ale czasem się zapomina, że każdy projekt ma zało-

Konstrukcje stalowe to przyszłość Popyt na konstrukcje stalowe, szczególnie na polskim rynku, zależy przede wszystkim od stopnia rozwoju budownictwa infrastrukturalnego. Program przebudowy infrastruktury w latach 2010–2011 spowodował wzrost produkcji w roku 2011 do rekordowego poziomu 1,250 mln t. Problemy w roku 2012 – związane z regresem gospodarczym, opóźnieniami w realizacji projektów infrastrukturalnych i drogowych – doprowadziły do ograniczenia zapotrzebowania na konstrukcje stalowe, ale mimo wszystko poziom produkcji był niewiele mniejszy niż ten w roku 2011 i wyniósł 1,2 mln t. Wpływ na taki stan miał znaczny wzrost eksportu, który zrekompensował zmniejszony popyt na krajowym rynku.

W 2013 r. również odnotowano dalszy spadek zapotrzebowania na konstrukcje stalowe. W efekcie produkcja zmniejszyła się do 1,1 mln t. Szacuje się, że w roku 2014 produkcja była porównywalna z tą z 2013 r. i wyniosła 1,1–1,15 mln t. Ten rok i kolejne to szansa na zatrzymanie dekoniunktury oraz wzrost zapotrzebowania na konstrukcje na rynku krajowym. Środki unijne z nowej perspektywy finansowej 2014–2020 pozwolą na dokończenie wielu projektów z lat ubiegłych, a przede wszystkim na rozpoczęcie wielu nowych inwestycji. To wielka szansa dla branży konstrukcji stalowych.

żenia dotyczące wytrzymałości stali, jej twardości, wagi itd. Stalkoncept ma kilku dostawców dostarczających stal z hut polskich albo niemieckich, która spełnia parametry określone przez inwestora. W ostatnich latach nie było zastrzeżeń co do jakości użytej przez firmę stali. Oczywiście gdyby jakieś się pojawiły, to ze względu na proces produkcyjny zgodny z posiadanymi przez Stalkoncept certyfikatami, firma jest w stanie opisać każdy element użyty w prefabrykacji zarówno jeśli chodzi o atest dostawcy, jak i spawacza, który przy nim pracował, a także kontrolera, który go oceniał.

Firma pracuje głównie na rynku polskim, ale obecnie jest w trakcie penetrowania rynków zewnętrznych, zarówno poprzez zakupy baz potencjalnych klientów, osobistych wyjazdów, jak i spotkań z potencjalnymi klientami. Celem firmy w najbliższych trzech latach jest rozwój eksportu do poziomu generującego 25% przychodów, aby być mniej uzależnionym od charakteryzującego się dużą zmiennością koniunktury rynku polskiego.

PODKARPACIE DOBRYM MIEJSCEM NA BIZNES Województwo podkarpackie jest dobrym miejscem do prowadzenia biznesu. Firma, mając dostęp do kadry wykształconej na Politechnice Rzeszowskiej, nie ma większych problemów z pozyskaniem dobrego zespołu spawaczy, który musi być oczywiście odpowiednio opłacany. Wiadomo, że poziom inwestycji w województwie podkarpackim nie jest tak duży, jak na Śląsku czy w województwie mazowieckim, dlatego też firma szuka klientów, głównie właśnie w województwie mazowieckim.

Stalkoncept ma ambitne plany na przyszłość, gdyż w 2016 r. chce znacząco poszerzyć bazę produkcyjną, aby móc realizować większe kontrakty, szczególnie elementy o większej kubaturze i długości. Cały czas inwestuje także w park maszynowy, aby go unowocześnić i przystosować do nowych wyzwań. Ponadto celem jest zdywersyfikowanie odbiorców dzięki rozwojowi eksportu. ■ Polski Przemysł – grudzień 2015 | 77

Jarosław Orzeł

Zielone budynki na najwyższym poziomie Pierwsze certyfikacje środowiskowe budynków w systemie LEED pojawiły się w Polsce w 2009 r. za sprawą firmy Skanska. Dziś stały się one już standardem dla budynków – nie tylko biurowych – powstających w naszym kraju, jednak certyfikacją na najwyższym poziomie nadal pochwalić się mogą tylko nieliczne projekty.

Skanska ma na koncie wiele realizacji, które można określić jako wzorcowe.

N

iewątpliwie taką perłą na mapie zielonego budownictwa w Polsce stanie się już wkrótce biurowiec Atrium 2, który powstaje w okolicy ronda ONZ w Warszawie. Budynek ten otrzyma certyfikat LEED na najwyższym – platynowym – poziomie. „Jest on wyposażany w nowoczesne zielone rozwiązania, które pozwolą zredukować zużycie energii i wody.

W porównaniu z obiektami referencyjnymi wykorzystanie energii w Atrium 2 będzie niższe o 25%, a zużycie wody – nawet o 50%. Pomoże w tym m.in. system BMS, sterujący wykorzystaniem energii, oraz system oświetlenia LED z czujnikami ruchu w częściach wspólnych” – wylicza Piotr Srokosz, senior project manager w Skanska Property Poland.

Niższe zużycie wody będzie możliwe dzięki zastosowaniu wodooszczędnej armatury oraz instalacji wykorzystujących wodę szarą i wodę deszczową w toaletach oraz do podlewania roślin. Budynek zapewni także o 30% więcej świeżego powietrza w porównaniu z normami budowlanymi oraz zostanie dostosowany do potrzeb miłośników ekologicznych form transportu. Będzie wyposażony w stacje do ładowania aut z napędem elektrycznym oraz nowoczesną infrastrukturę rowerową, w tym parking dla rowerów z szatniami i prysznicami dla miłośników dwóch kółek.

PIONIERZY ZIELONEGO BUDOWNICTWA Skanska zaczęła obserwować wyraźny wzrost zainteresowania zielonym budownictwem w Polsce już w roku 2009. „W 2010 r. jako generalny wykonawca zrealizowaliśmy dla klienta zewnętrznego nasz pierwszy zielony projekt, Marynarska Point w Warszawie. Był to pierwszy budynek w Polsce notowany w programie EU Green Building” – mówi Agnieszka Luty-Wysiecka, menedżer zespołu zielonego i zrównoważonego budownictwa Skanska SA. Rok później firma zdecydowała się na użycie najbardziej holistycznego systemu ekocertyfikacji LEED i certyfikowała swój pierwszy budynek biurowy w Polsce na poziomie silver – mowa o biurowcu Atrium South, przy alei Jana Pawła II w Warszawie. Zainteresowanie certyfikowanymi powierzchniami biurowymi w zielonych budynkach było tak duże, że podjęto decyzję o przyjęciu tego systemu oceny jako obowiązującego w odniesieniu do każdego budynku komercyjnego realizowanego przez Skanska Property w Polsce. W ten sposób spółka stała się pionierem zielonego budownictwa. W roku 2011 zauważyła i doceniła to kapituła Central & Eastern European Quality Award (CEEQA), przyznając firmie nagrodę za najbardziej zieloną inicjatywę 2011 r. „W ciągu kolejnych lat nasze portfolio zrealizowanych zielonych projektów sukcesywnie rosło, podwyższeniu uległ też «poziom zieloności», jaki byliśmy w stanie osiągnąć. LEED na poziomie silver przestał być naszym celem. W 2012 r. certyfikowaliśmy pierwszy projekt LEED na najwyższym poziomie – platinum. Były to biurowce Green Towers we Wrocławiu” – opowiada Agnieszka Luty-Wysiecka. Od tego czasu wszystkie projekty realizowane przez Skanska Property sięgają po najwyższe poziomy certyfikacji (minimum gold).

W ostatnim okresie firma zauważa też wzrost zainteresowania certyfikacjami wśród swoich klientów zewnętrznych. „Realizujemy dla takich klientów zielone projekty i dzięki posiadanym kompetencjom i wykwalifikowanym specjalistom LEED Accredited Professional przeprowadzamy ich przez cały proces certyfikacji” – mówi Agnieszka Luty-Wysiecka.

Za zaangażowanie w kwestie związane ze zrównoważonym rozwojem w ciągu ostatnich kilku lat firma została wielokrotnie nagrodzona przez wiele instytucji promujących zielone budownictwo (m.in. Green Developer of the Year, Green Leadership oraz Green Projects). „Świat idzie do przodu i dziś certyfikacja LEED czy BREEAM staje się powoli standardem w odniesieniu do nowo budowanych budynków biurowych. Jest jednak jeszcze wiele do osiągnięcia w zakresie certyfikacji innych rodzajów obiektów, np. budynków rewitalizowanych czy obiektów inżynieryjnych” – dodaje Agnieszka Luty-Wysiecka.

WIĘCEJ NIŻ PRESTIŻ Zdaniem Piotra Srokosza zielone rozwiązania są nie tylko potwierdzeniem społecznej odpowiedzialności deweloperów, właścicieli i najemców obiektów, lecz także zrównoważonej jakości samych budynków: „Z zebranych przez nas danych wynika, że spełnienie wysokich środowiskowych standardów to dzisiaj wymóg stawiany przez biznes. Potwierdza to fakt, że właściciele zielonych biurowców odnotowują średnio 4-proc. wyższy zwrot z inwestycji i dodatkowo 5-proc. wzrost wartości budynku w porównaniu z właścicielami standardowych obiektów” – mówi Piotr Srokosz.

Jednak największą zaletą zrównoważonych budynków jest wpływ na samych pracowników, na ich komfort i wydajność w pracy. Zielone rozwiązania pozwalają m.in. zwiększyć dostęp do świeżego powietrza w budynku i zapewnić odpowiednie nasłonecznienie stanowisk pracy. A to oznacza zdrowsze warunki dla pracowników i zmniejszenie strat spowodowanych chorobami i nieobecnościami nawet o 40% (dane z WGBC: Health and Productivity Report).

O czym powinien pamiętać inwestor ubiegający się o certyfikat LEED opowiada Agnieszka Widelska, koordynator ds. zrównoważonego rozwoju Skanska Property „Kluczową sprawą dla inwestora ubiegającego się o certyfikat LEED jest wybór wykwalifikowanego wykonawcy, posiadającego w swoich strukturach asesora LEED z uprawnieniami do prowadzenia takiej certyfikacji. Są one nadawane poprzez zdanie egzaminu organizowanego przez Green Building Certification Institute. Asesor LEED nadzoruje zgodność stanu budowy i dokumentacji z wymaganiami certyfikatu, jest odpowiedzialny za dobór odpowiednich materiałów budowlanych oraz za procesy administracyjne certyfikacji. Asesorzy LEED to w Polsce wciąż niewielka grupa specjalistów. Jest ich dziś około 140, w dodatku nie wszyscy aktywnie zajmują się certyfikacją budynków. Większość firm wykonawczych w Polsce zatrudnia do przeprowadzenia certyfikacji firmy zewnętrzne. Skanska ma asesorów LEED we własnych szeregach, dzięki czemu już na bardzo wczesnym etapie projektowania budynku możemy weryfikować możliwość jego certyfikacji.

Wyzwaniem jest również dobór zielonych rozwiązań w budynku – polski rynek zielonego budownictwa rozwija się bardzo dynamicznie. To, co kilka lat temu było innowacją, dziś jest standardem, wciąż też pojawiają się nowe technologie. Trudność dla inwestora polega na doborze rozwiązań, które przyniosą zamierzone oszczędności energii i wody, a jednocześnie nie będą zbyt kosztowne i sprawdzą się przez wiele lat użytkowania obiektu”.

Punkty LEED są przyznawane w pięciu podstawowych kategoriach związanych z wyposażeniem i materiałami w budynku, można też zdobyć punkty za innowacyjność budynku lub projekt uwzględniający priorytety regionu. „Największą liczbę punktów w certyfikacji przewidziano za wydajność energetyczną budynku oraz jakość powietrza wewnętrznego. Oceniane są również: oszczędność wody, ekologiczne materiały budowlane oraz dostęp do transportu publicznego i terenów zielonych. Istotny jest też wpływ budynku na otaczające go środowisko” – wyjaśnia Agnieszka Widelska, koordynator ds. zrównoważonego rozwoju Skanska Property.

CERTYFIKACJA JUŻ NA ETAPIE KONCEPCJI Aby rozpocząć proces certyfikacji, nie są wymagane pozwolenie na budowę ani żadne dokumenty formalnoprawne. Projekt można zarejestrować na portalu LEED Online, nawet zanim jeszcze powstanie koncepcja architektoniczna. Takie podejście sprzyja współpracy asesora LEED z zespołem wykonawcy, ponieważ pozwala uwzględnić aspekty LEED od pierwszego dnia powstawania projektu.

Współpraca z zespołem projektowym już na etapie najwcześniejszej koncepcji jest wręcz kwestią kluczową dla przebiegu procesu certyfikacji LEED. „Zdarza się też, że podejmujemy wyzwanie i pracujemy nad gotowym projektem, np. gdy inwestorem jest klient zewnętrzny, który posiada już koncepcję, a nawet projekt. W takim wypadku najpierw dokonujemy analizy projektu pod kątem spełnienia założonych wymogów LEED. Potem we współpracy z klientem typujemy konieczne do wprowadzenia zmiany projektowe, które następnie zostają wprowadzone przez projektantów” – wyjaśnia Agnieszka Luty-Wysiecka.

Kolejny krok to przygotowanie referencji z certyfikowanych projektów i wybór kadry z uprawnieniami LEED, dedykowanej do danego projektu.

Etap przygotowania projektu do realizacji kończy się rejestracją na LEED Online i uiszczeniem opłaty rejestracyjnej.

KAŻDY MOŻE SIĘ UBIEGAĆ

WERYFIKACJA Z ZEWNĄTRZ

O certyfikat LEED może się ubiegać każda inwestycja, jedynie poziom certyfikatu jest zależny od projektu i rozwiązań zastosowanych w budynku.

Mogą to być poziomy: certified, silver, gold oraz najwyższy – platinum.

Następnie zlecany jest tzw. commissioning, czyli proces zewnętrznej weryfikacji, który obejmuje wszystkie etapy realizacji: planowanie, projektowanie, budowę, odbiory i użytkowanie. Jego celem jest sprawdzenie, czy Polski Przemysł – grudzień 2015 | 79

wszystkie nadzorowane instalacje działają zgodnie z przeznaczeniem oraz wymaganiami inwestora zawartymi w dokumentacji. Oceny tej dokonuje firma zewnętrzna.

Wymogi LEED muszą być znane także wszystkim pracownikom budowy, dlatego zostają oni przeszkoleni, zanim jeszcze ruszą prace. Na budowie opracowane i wdrożone zostają m.in. metody zapobiegania zanieczyszczeniom, plan gospodarowania odpadami oraz plan zachowania jakości powietrza wewnątrz budynku. Do dokumentów formalnych – takich jak plan zaopatrzenia czy plan projektu – również wprowadzone zostają wymagania LEED. Wybór podwykonawców, dostawców materiałów i samych materiałów także jest zdeterminowany wymaganiami związanymi z certyfikacją. Przez cały okres trwania budowy prowadzony jest na bieżąco dokumentowany nadzór nad przestrzeganiem zaleceń z opracowanych planów, m.in. nad sortowaniem odpadów (specjalna rejestracja Kart Przekazania Odpadów). Na bieżąco sporządzane są zestawienia odpadów, zbierane certyfikaty, karty charakterystyki, oświadczenia dotyczące materiałów, podwykonawców i dostawców dokumentujących spełnienie wymogów LEED. Konieczne jest też tłumaczenie na język angielski wymaganych certyfikacją dokumentów przez cały okres trwania budowy. Ponadto trzeba przygotowywać dla koordynatora odbiorów wykazy instalacji, protokoły z rozruchów, protokoły ze szkoleń, raporty z testu BMS, karty materiałowe, książki obiektu itd.

Kolejny etap to przygotowanie ostatecznej dokumentacji LEED: zebranie rysunków i opisów od projektantów, zespołu realizacyjnego, skompletowanie dokumentacji i uzupełnienie formularzy dla wszystkich kredytów (projektowych i wykonawczych), a następnie wysłanie dokumentów do GBCI (Green Building Certification Institute) i dokonanie opłaty za weryfikację dokumentacji. Następnie sugerowane przez GBCI poprawki zostają wprowadzone do dokumentacji i następuje ponowne wysłanie dokumentów do weryfikacji.

Przyjęcie dokumentacji obiektu przez GBCI bez uwag kończy się przyznaniem certyfikatu LEED na odpowiednim poziomie.

80 | Polski Przemysł – grudzień 2015

Zielone i inteligentne budownictwo przyszłości: wybrane inwestycje zrealizowane zgodnie z normami certyfikacji LEED oraz przykłady zastosowanych rozwiązań technologicznych

1. BUDYNEK BIUROWY ATRIUM 2 (LEED PLATINUM)

1. BUDYNEK BIUROWY ATRIUM 2 (LEED PLATINUM) Biurowiec, który powstaje w okolicy ronda ONZ w Warszawie, zostanie wyposażony w nowoczesne zielone rozwiązania, które pozwolą zredukować zużycie energii i wody. Budynek zapewni także o 30% więcej świeżego powietrza w porównaniu z normami, zostanie dostosowany do potrzeb zwolenników ekologicznych form transportu i będzie wyposażony w stacje do ładowania aut z napędem elektrycznym oraz nowoczesną infrastrukturę rowerową, w tym parking dla rowerów z szatniami i prysznicami dla miłośników dwóch kółek.

Przykładowe zielone rozwiązania: • zintegrowany z systemem kontroli dostępu wind budynkowych, • wykorzystanie przenośnych tabletów do sterowania i monitorowania systemem zarządzania budynkiem (BMS), • wjazd kołowy do budynku zorganizowany poprzez system czytników dalekiego zasięgu (bez niepotrzebnego zatrzymywania auta), • bramki sensoryczne w holu głównym (przejście bezdotykowe), • inteligentne oraz energooszczędne sterowanie oświetleniem zgodnym z certyfikacją LEED, • zintegrowane zarządzanie systemami technologicznymi (woda szara, pompownie, wod-kan, wentylacja, klimatyzacja),

Polski Przemysł – grudzień 2015 | 81

1. BUDYNEK BIUROWY ATRIUM 2 (LEED PLATINUM)

82 | Polski Przemysł – grudzień 2015

• wykorzystanie silników IE3 zmniejszających zużycie energii oraz zwiększających sprawność urządzeń, • układ samoregulujący wentylacji z redukcją liczby elementów mechanicznych, • wykorzystanie powietrza z biur do ogrzania części garażowych, • pomieszczenie fitness z przeznaczeniem dla klienta.

2. CENTRUM BADAWCZO-ROZWOJOWE WSK „PZL RZESZÓW” W RZESZOWIE

2. CENTRUM BADAWCZO-ROZWOJOWE WSK „PZL RZESZÓW” W RZESZOWIE Inwestycja o budżecie 213 mln zł (w tym 81 mln zł dofinansowania z Europejskiego Funduszu Rozwoju Regionalnego). Projekt obejmował realizację budynku na potrzeby biura konstrukcyjno-technologicznego, adaptację i remont obiektów z przeznaczeniem na stanowiska badawcze oraz zakup sprzętu i wyposażenia naukowo-badawczego.

Przed przystąpieniem do budowy sporządzono plan erozji i sedymentacji, którego celem było zabezpieczenie terenów przyległych przed zanieczyszczeniami pochodzącymi z budowy. W tym celu uszczelniono ogrodzenie za pomocą geowłókniny i słomianych bali oraz zabezpieczono wszystkie wloty kanalizacji deszczowej. Przy wyjeździe z budowy zainstalowano specjalną kratę do oczyszczania kół samochodów.

Budynek biurowy dla WSK Rzeszów nie jest pierwszym budynkiem podlegającym certyfikacji LEED, który zbudowała firma Skanska. Cały zespół przed rozpoczęciem budowy został przeszkolony z wymagań certyfikatu, a podczas samej budowy był w ciągłym kontakcie z pracownikami innych oddziałów, z którymi wymieniano uwagi i doświadczenia. Nie bez znaczenia było również zatrudnienie przez samego inwestora akredytowanego konsultanta, który przygotował cały proces certyfikacji od strony formalnej.

Polski Przemysł – grudzień 2015 | 83

Przykładowe zielone rozwiązania: • stopień przetworzenia odpadów pochodzących z budowy na poziomie mniej więcej 80%, • stopień materiałów pochodzących z recyklingu użytych do budowy na poziomie mniej więcej 20%, • zastosowana membrana dachowa odbijająca mniej więcej 90% światła, przez co nie powstaje efekt tzw. wyspy ciepła,

3. CENTRUM DYSTRYBUCYJNE LIDL W BYDGOSZCZY (LEED GOLD)

• sporządzenia przed przystąpieniem do budowy planu erozji i sedymentacji, którego celem było zabezpieczenie terenów przyległych przed zanieczyszczeniami pochodzącymi z budowy, • zmiana systemu gaszenia gazem na bardziej przyjazny środowisku, oparty na gazie NOVEC1230.

• zainstalowanie baterii umywalkowych i spłuczek toaletowych zużywające mniej wody w odniesieniu do wymagań referencyjnych, • zainstalowanie opraw oświetleniowych części biurowej działających z wykorzystaniem czujników natężenia oświetlenia, tak aby utrzymywać je na stałym poziomie. Gdy oświetlenie naturalne jest wysokie – oprawy samoczynnie przygasają. Sytuacja jest odwrotna, gdy przez okna wpada mniej słońca,

84 | Polski Przemysł – grudzień 2015

• wykorzystanie materiałów wykończeniowych niskoemisyjnych, np. zawartość lotnych substancji organicznych w użytych farbach nie przekracza 50 g/L, a użyte wykładziny dywanowe i PCV posiadają odpowiednie certyfikaty: Carpet and Rug Institute (CRI) Green Label Plus oraz Floor Score, • użycie do produkcji drzwi drewna pochodzącego z upraw ekologicznych i posiadającego certyfikat FSC (Forest Stewardship Council®).

• użycie mieszanki traw składającej się z gatunków natywnych dla tego terenu, niewymagających dodatkowego systemu irygacyjnego.

3. CENTRUM DYSTRYBUCYJNE LIDL W BYDGOSZCZY (LEED GOLD) Magazyn towarów spożywczych i przemysłowych dla sklepów zlokalizowanych w województwie kujawsko-pomorskim oraz części województw ościennych o powierzchni 45 tys. m2 wybudowany na działce o pow. 16 ha. Pierwsza wykonana w Polsce przez Skanska inwestycja magazynowa, która została poddana wielokryterialnej ocenie budynków LEED. W certyfikacji udział wzięli: inwestor, firma Lidl Polska sp. z o.o., Biuro Projektów, firma Inwestproj, firma Go4Energy, która wykonała model energetyczny i przeprowadziła commissioning. Firma Skanska, poza pełnieniem funkcji generalnego wykonawcy, jednocześnie była koordynatorem LEED, odpowiedzialnym za kwestie administracyjne, wsparcie merytoryczne i przeprowadzenie całej procedury. To pierwszy projekt Skanska dla zewnętrznego klienta, w którym spółka koordyno-

wała proces zakończony uzyskaniem certyfikatu na wymaganym złotym poziomie.

• wykorzystanie w instalacji chłodniczej naturalnych czynników - amoniak,

Największymi wyzwaniami przy realizacji tego projektu były:

• o 40% zwiększona wymiana powietrza w budynku administracyjnym w stosunku do polskich norm,

• organizacja przygotowania inwestycji przez inwestora, a następnie koordynacja realizacji robót budowlanych przez generalnego wykonawcę,

• wykorzystanie do budowy ponad 25% materiałów z odzysku przy zachowaniu najwyższej jakości obiektu oddanego do użytku,

• realizacja tak dużej inwestycji – hali o powierzchni 45 tys. m2 w tak krótkim czasie (dziewięć miesięcy), która spełniałaby wszystkie wymagania LEED przy zachowaniu procedur zielonego budownictwa.

• zamontowanie wszystkich opraw w technologii LED wraz z inteligentnym systemem sterowania DALI, które mierzy wartość natężenia oświetlenia dziennego i automatycznie reguluje wydajność i sprawność opraw w różnych regionach hali, co przekłada się na duże oszczędności w zużyciu energii elektrycznej. W biurach dodatkowo czujniki obecności,

Przykładowe zielone rozwiązania: • odzysk ciepła z instalacji chłodniczej współpracujący z instalacją podposadzkową w celu ogrzewania hali magazynowej oraz zabezpieczenia gruntu pod posadzką mroźni przed przemarzaniem,

• system odzysku wody deszczowej, tzw. „wody brudnej”, do spłukiwania toalet i podlewania roślin. Ograniczenie zużycia wody w obiekPolski Przemysł – grudzień 2015 | 85

Czy wiesz, że...

SKANSKA PROPERTY POLAND Skanska Property Poland jest innowacyjnym deweloperem zielonych budynków biurowych, które tworzą doskonałe środowisko dla rozwoju biznesu, są zdrowe i komfortowe dla ich użytkowników i dobrze wpisują się w otaczającą je tkankę miejską. Firma działa w Polsce od roku 1997. Projekty Skanska Property Poland to najwyższej jakości powierzchnie biurowe w doskonałych lokalizacjach, poddawane certyfikacji w systemie LEED. Firma jest obecna na sześciu rynkach w Polsce: w Warszawie, we Wrocławiu, w Poznaniu, w Łodzi, w Krakowie i w Katowicach. Została nagrodzona tytułem Zielonego Dewelopera Roku w prestiżowym konkursie Eurobuild 2014.

GRUPA SKANSKA Skanska jest jedną z wiodących światowych firm deweloperskich i budowlanych. Oferuje konkurencyjne rozwiązania najbardziej złożonych zadań. Specjaliści Skanska zarządzają całym procesem realizacji inwestycji – od pierwotnej koncepcji po gotowe obiekty komercyjne i mieszkaniowe. Wspólnie z klientami i partnerami firma planuje i buduje zgodnie z zasadami zrównoważonego rozwoju, a jej najważniejszym celem jest poprawa jakości życia. Dzięki temu zaangażowaniu Skanska uczestniczy w najciekawszych przedsięwzięciach naszych czasów. Pracuje przy 10 tys. projektów na dwóch kontynentach. Zatrudnia 58 tys. pracowników w Europie oraz w Stanach Zjednoczonych. Główna siedziba firmy mieści się w Sztokholmie.

Przychód Skanska w 2014 r. wyniósł 15,9 mld euro, a zysk operacyjny – 632 mln euro. Spółka Skanska AB jest notowana na Sztokholmskiej Giełdzie Papierów Wartościowych NASDAQ Stockholm.

cie o ponad 40% w stosunku do odpowiednich norm dzięki instalacji przechwytującej całą deszczówkę z połaci dachu o powierzchni ponad 45 tys. m2,

W Polsce Grupa Skanska zatrudnia ponad 7,5 tys. osób w trzech spółkach: Skanska SA, Skanska Property Poland, Skanska Residential Development Poland. Skanska jest największą pod względem przychodów firmą budowlano-deweloperską w Polsce według Listy 500 dziennika „Rzeczpospolita”.

• wykorzystanie zrównoważonych materiałów, które spełniają wymagania LEED, • dostosowanie systemu wentylacji hali i budynku administracyjno-socjalnego oraz instalacji klimatyzacji i oświetlenia do wymogów amerykańskiej normy ASHRAE, • wydzielenie miejsc parkingowych dla samochodów emitujących niskie ilości CO2.

4. OSIEDLE ADAMA MICKIEWICZA W WARSZAWIE

4. OSIEDLE ADAMA MICKIEWICZA W WARSZAWIE Najnowsza inwestycja mieszkaniowa Skanska w Warszawie. W ramach pierwszego etapu powstaje kameralny, sześciopiętrowy budynek liczący 105 mieszkań o różnych rozkładach: od 28 m2 do ponad 100 m2. Pierwsze klucze zostaną przekazane w ręce klientów pod koniec 2016 r. Inwestycja jest unikatowa ze względu na proces certyfikacji, który wpływa na wszystkie fazy powstawania osiedla – począwszy od projektu, przez prowadzenie prac budowlanych i dobór materiałów konstrukcyjnych, po wykończenie mieszkań i pielęgnację zieleni w częściach wspólnych. Osiedle Mickiewicza jest jedynym w Polsce kompleksem mieszkaniowym z certyfikatem jakości BREEAM. W całej Europie jest zaledwie 450 takich osiedli.

Jednym z największych wyzwań tej inwestycji było przygotowanie terenu, zwłaszcza zabezpieczenie istniejącej roślinności i pielęgnacja korzeni drzew zgodnie z zaleceniami ekologa. Zadbano również, aby materiały budowlane pochodziły ze sprawdzonych źródeł i posiadały certyfikaty środowiskowe i społeczne.

86 | Polski Przemysł – grudzień 2015

„Świadomość korzyści płynących z mieszkania w certyfikowanym budynku dopiero się w Polsce rodzi, ale podobnie jak w segmencie biurowym, tak i w mieszkaniówce już wkrótce certyfikacje mogą się stać rynkowym standardem. Skanska kilka lat temu jako pierwsza w Polsce poddała swoje biura certyfikacji LEED. Teraz pokazujemy, że można w ten sposób budować również domy. Wierzymy, że podobnie jak we Francji, w Szwecji czy w Wielkiej Brytanii, również w Polsce zielone osiedla staną się normą” – mówi Jakub Zagórski, dyrektor marketingu i komunikacji Skanska Residential Development Poland.

Przykładowe zielone rozwiązania: • monitorowanie wpływu prac na środowisko poprzez prowadzenie pomiarów na bieżąco, m.in. pomiarów wód gruntowych w pobliskich stawach Kellera oraz emisji CO2 na placu budowy, • przetworzenie odpadów na budowie na poziomie 75%, • dla zabezpieczenia roślinności otaczającej osiedle wyznaczenie standardów przy prowadzeniu prac budowlanych, tak by miały one jak najmniejszy negatywny wpływ na środowisko, • posadzenie w okolicy osiedla kilkudziesięciu nowych sadzonek grabów. ■

Stump-Hydrobudowa Sp. z o.o. (wcześniej Hydrobudowa-bis i COBR) może pochwalić się już ponad 30-letnim doświadczeniem w zakresie wykonywania specjalistycznych robót fundamentowych.

Podejmujemy się najbardziej złożonych i specjalistycznych zadań na rynku fundamentowym. Łączymy technologie robót geotechnicznych z robotami budowlanymi i inżynieryjnymi. Nasz personel posiada wiedzę i praktykę w całym wachlarzu skomplikowanych i wymagających technicznie czynności.

Nasze specjalności to:

Dostępne technologie:

• • • • • • • • • •

• ściany szczelinowe, • pale wiercone wielkośrednicowe i CFA, przemieszczeniowe, wwibrowywane, • mikropale wiercone i wciskane i samowiercące, • mikropale wbijane typu Ductil (HLV) • palisady VDW w rurach obsadowych, • palisady nośne oraz szczelne (CFA, DSM), • ścianki berlińskie, • ścianki szczelne, • kotwy gruntowe wszelkich typów, • kolumny DSM, • przesłony przeciwfiltracyjne, • iniekcje wysokociśnieniowe.

fundamenty specjalne i zespolone, zabezpieczenia wykopów i nasypów, zabezpieczenia osuwisk, skarp i zboczy, posadowienie pośrednie obiektów, fundamentowanie i konstrukcje żelbetowe, budowle hydrotechniczne, konstrukcje oporowe, wzmocnienia gruntu, ekrany akustyczne, jet grouting.

Stump – Hydrobudowa Sp. z o.o.

Oddział ul. Okunin 31, 05-100 Nowy Dwór Mazowiecki ul. Bociana 6, 31-231 Kraków www.stump-hydrobudowa.pl tel. +48 22 55 96 055 | e-mail: oferta@stump-hydrobudowa.pl tel. +48 12 61 64 191 | e-mail: krakow@stump-hydrobudowa.pl

Sprawdź naszą nową stronę www.polskiprzemysl.com.pl

Polski Przemysł – grudzień 2015 | 87

Jarosław Orzeł

Zamet Industry – siła komplementarności

Firma Zamet Industry znana jest przede wszystkim jako światowej klasy producent urządzeń i konstrukcji na potrzeby sektora offshore – przemysłu związanego z podwodnym wydobyciem ropy i gazu, a także na potrzeby hutnictwa stali i metali nieżelaznych. Jednak źródłem jej przewagi konkurencyjnej na rynku jest w ogromnym stopniu komplementarność oferty, jaką zawdzięcza współpracy zakładów Grupy Zamet.

Z

amet Industry to grupa kapitałowa, która prowadzi działalność w sektorze wielkogabarytowych konstrukcji stalowych oraz maszyn i urządzeń dla różnych gałęzi przemysłu. Ofertę firmy uzupełnia szeroki zakres usług obróbki, spawania i zabezpieczenia antykorozyjnego. Grupa Zamet jest znana swoim kontrahentom jako światowej klasy producent urządzeń i konstrukcji na potrzeby sektora offshore oraz hutnictwa stali i metali nieżelaznych.

Unikatowe kompetencje Zametu w branży offshore potwierdzone zostały między innymi przyznanym przez DNV GL Polska certyfikatem spełnienia wymagań normy ISO/TS 29001:2010, który spółka otrzymała w 2015 r.

– jako pierwsza w Polsce. Norma ta określa system zarządzania jakością w organizacji oraz stosowanie najwyższych standardów wymagań dla dostawców w zakresie usług i produktów wytwarzanych na potrzeby przemysłu wydobywczego ropy naftowej i gazu ziemnego oraz produktów petrochemicznych. „Jednak branża offshore to nie wszystko. Zamet stale rozwija swoje kompetencje w pozostałych sektorach przemysłu ciężkiego, także w sektorze energetycznym i infrastrukturalnym” – mówi Jan Szymik, wiceprezes zarządu Zamet Industry SA – spółki dominującej w grupie kapitałowej.

POTENCJAŁ GRUPY O sile i rynkowej konkurencyjności Grupy Zamet stanowi przede wszystkim komplementarność jej oferty, na którą składają się możliwości produkcyjne czterech zakładów. Podmiotem dominującym w grupie kapitałowej jest Zamet Industry SA. Spółkę tę charakteryzuje przede wszystkim unikatowa jakość procesów specjalnych, jakie stosowane są w zakładzie mieszczącym się w Piotrkowie Trybunalskim. Są to procesy takie jak spawanie 88 | Polski Przemysł – grudzień 2015

i zabezpieczenie antykorozyjne, które wymagają wdrożenia specjalistycznych technologii uwzględniających przepisy i normy bardziej wymagające niż normy ISO (DNV, ABS, Lloyd’s Register). Dodatkowo muszą one spełniać wymagania stawiane przez światowych odbiorców, wśród których są potentaci tacy jak np. Statoil, Total czy General Electric. Konstrukcje wytwarzane w piotrkowskim zakładzie wyposażone są dodatkowo w systemy hydrauliczne i elektryczne, a ich montaż i testy FAT przeprowadzane są na miejscu, w zakładzie produkcyjnym.

Z kolei zakład Mostostal Chojnice funkcjonujący w ramach spółki Zamet Industry SA oferuje możliwość wykonywania wielkogabarytowych konstrukcji spawanych. Mocną stroną tego zakładu jest przystosowanie do wytwarzania ciężkich konstrukcji. Udźwigowienie zakładu umożliwia przenoszenie konstrukcji o jednostkowej masie dochodzącej nawet do 64 t. Chojnicki zakład ma, poparte referencjami, bogate doświadczenie w zakresie produkcji infrastruktury mostowej, wiaduktów i kładek, a także budownictwa energetycznego, przemysłowego i infrastrukturalnego. W portfolio tego zakładu jest między innymi wykonanie konstrukcji stalowej Millenium Bridge w Londynie, konstrukcji dachu dla stadionu Stade de France w Paryżu czy konstrukcji budynku kanadyjskiego centrum praw człowieka.

Z kolei należącą do grupy Zamet spółkę Zamet Budowa Maszyn SA oraz funkcjonujący w jej strukturach Zakład Huta Zygmunt w Bytomiu charakteryzuje przede wszystkim silne biuro konstrukcyjne. Park maszynowy tej spółki stanowi natomiast główny potencjał obróbczy grupy kapitałowej Zamet Industry. Ciężar obrabianych w zakładzie w Tarnowskich Górach elementów może dochodzić do 150 t. Spółka wykonuje wszystkie elementy

ISTOTNYM DZIAŁANIEM, JAKIE ZARZĄD SPÓŁKI PODJĄŁ W OSTATNIM CZASIE, BYŁO NAWIĄZANIE PRZEZ ZAMET INDUSTRY SA DŁUGOTERMINOWEJ WSPÓŁPRACY Z JEDNYM Z TRÓJMIEJSKICH PARTNERÓW BIZNESOWYCH, W ZAKRESIE ZAGWARANTOWANIA DOSTĘPU DO NABRZEŻA MORZA BAŁTYCKIEGO dów produkcyjnych. Są one położone na terenie całej Polski, co umożliwia zlokalizowanie produkcji w zakładzie, który ma optymalne położenie w kontekście możliwości transportu do miejsca przeznaczenia konstrukcji wielkogabarytowych.

Dodajmy, że grupa Zamet należy do polskiej prywatnej firmy inwestycyjnej TDJ SA, będącej własnością rodziny Domogałów, która prowadzi działalność w wielu sektorach gospodarki, a w swoim portfelu inwestycyjnym posiada 16 zakładów przemysłowych, w tym podmioty takie jak Polska Grupa Odlewnicza SA, FAMUR SA, Famur Famak, FPM, grupa Fugo. Dzięki temu Zamet posiada unikatowe w skali kraju możliwości współpracy pomiędzy powiązanymi podmiotami należącymi do TDJ SA.

ROZWOJOWA WSPÓŁPRACA Ważnym aspektem planów rozwojowych grupy Zamet jest inwestowanie w rozwój kompetencji – zarówno na poziomie organizacji, jak i poszczególnych pracowników tworzących społeczność firmy. Chodzi nie tylko o realizowanie filozofii działania grupy, lecz także o stosowanie najwyższych międzynarodowych standardów w zakresie świadczonych usług (potwierdzonych wieloma certyfikatami uznanych międzynarodowych jednostek certyfikujących, w tym certyfikatem DNV GL w zakresie normy ISO/TS 29001:2010). obróbki mechanicznej oraz cieplnej, w tym m.in. toczenie na tokarkach karuzelowych przy wysokościach toczenia do 4000 mm i średnicy toczenia 11000 mm. Zamet Budowa Maszyn ma wieloletnie doświadczenie w zakresie produkcji, serwisu i modernizacji maszyn oraz wprowadzania rozwiązań dla różnych gałęzi przemysłu.

WYSOKA SPECJALIZACJA Każdy z wymienionych zakładów odgrywa bardzo istotną rolę w strukturze całej grupy: „Kluczem do sukcesu jest tutaj wysoka specjalizacja w realizacji konkretnych zadań. O ogromnym potencjale wytwórczym grupy Zamet decyduje fakt, że zatrudnia ona około 1,2 tys. pracowników o wysokich kwalifikacjach oraz szerokim spektrum kompetencji” – dodaje Jan Szymik.

Co więcej, zakłady i pracownicy wzajemnie się uzupełniają i ze sobą współdziałają, co daje grupie ogromny potencjał i możliwości wykonywania nawet bardzo złożonych i skomplikowanych zleceń. Firma wdrożyła w swoich zakładach produkcyjnych mechanizmy współpracy i komunikacji, dzięki czemu udało się osiągnąć efekt synergii wewnątrz grupy. A to pozwala na skuteczną kooperację w wielu obszarach produkcji i systematyczne budowanie pozycji na rynku. Współpraca w ramach grupy pozwala też na elastyczność w działaniach. Dzięki temu Zamet Industry może dopasować się do szczegółowych wymagań swoich klientów.

A to z kolei przekłada się na fakt, że Zamet jest partnerem często wybieranym zarówno przez krajowych, jak i zagranicznych kontrahentów, którzy z jednej strony poszukują rozwiązań dopasowanych do swoich potrzeb, a z drugiej strony oczekują gwarancji solidności oferowanych usług.

Konkurencyjność grupy Zamet wynika również z faktu lokalizacji zakła-

Istotnym działaniem, jakie zarząd spółki podjął w ostatnim czasie, było nawiązanie przez Zamet Industry SA długoterminowej współpracy z jednym z trójmiejskich partnerów biznesowych, w zakresie zagwarantowania dostępu do nabrzeża Morza Bałtyckiego. Dzięki temu grupa uzyskała możliwość (co najmniej do końca 2017 r.) realizowania projektów na nabrzeżu posiadającym odpowiednie uwarunkowania. Chodzi o właściwą nośność gruntu i parametry basenu: głębokość oraz warunki nawigacyjne. Wszystko to umożliwia realizację w tym miejscu dużych i wymagających projektów. Przykładem takiej konstrukcji jest ważący powyżej 2 tys. t shiploader, czyli portowe urządzenie załadowcze mające 150 m długości, 10 m szerokości i 50 m wysokości, który Zamet Industry realizował w latach 2014– –2015 na rzecz ThyssenKrupp Industrial Solutions. Maszyna ta, która może przetransportować 11 tys. t rudy żelaza na godzinę, ostatecznie trafiła do norweskiego portu w Narwiku.

PLANY ROZWOJU GRUPY ZAMET Notowana na warszawskiej giełdzie Zamet Industry SA ma stabilną sytuację finansową oraz zdolności kredytowe i akwizycyjne, dzięki czemu może szybko reagować na zmieniającą się sytuację rynkową i ewentualne okazje inwestycyjne. Jedną z inwestycji, którą firma się interesuje, jest akwizycja Fugo sp. z o.o. z siedzibą w Koninie. Nabycie tego zakładu zwiększyłoby zdolności wytwórcze grupy Zamet, szczególnie w obszarze sektora infrastrukturalnego, a dodatkowo uzupełniłoby kompetencje grupy w zakresie urządzeń dźwigowych. W marcu 2015 r. spółka podpisała porozumienie z TDJ SA oraz spółką EQUITY III TDJ Finance sp. z o.o. SKA, dzięki któremu do końca 2017 r. Zamet Industry posiada Polski Przemysł – grudzień 2015 | 89

otwartą opcję zakupu stu procent udziałów w spółce Fugo, z jednoczesnym zapewnieniem sfinansowania tej inwestycji ze środków pozyskanych od inwestorów. Akwizycja Fugo to nie jedyna inwestycja, którą interesuje się Zamet. Spółka z zainteresowaniem przygląda się podmiotom posiadającym kompetencje w zakresie projektowania w segmencie infrastrukturalnym. Zwiększenie swoich kompetencji w tym zakresie pozwoliłoby umocnić pozycję grupy Zamet i jej dalszy rozwój na perspektywicznych rynkach.

NOWE OBSZARY RYNKU Każdy z zakładów, który należy do grupy Zamet, ma znaczące referencje i doświadczenie na szerokim spektrum rynku konstrukcji stalowych oraz maszyn i urządzeń dla przemysłu. Przykładowo znaczna część konstrukcji wytwarzanych w Piotrkowie Trybunalskim trafia do zagranicznych odbiorców, którzy są światowymi liderami w dostarczaniu rozwiązań dla przemysłu związanego z eksploatacją podmorskich złóż ropy i gazu. „Niemniej dostrzegamy znaczący potencjał wzrostu dla Mostostalu Chojnice, przy uwzględnieniu perspektywicznego rynku budownictwa infrastrukturalnego. Zakład ten specjalizuje się bowiem w wytwarzaniu ciężkich konstrukcji stalowych obiektów przemysłowych, energetycznych, sportowych oraz innych budynków i budowli – kładek, mostów oraz wiaduktów” – mówi Jan Szymik.

POTĘGA PARKU MASZYNOWEGO Park maszynowy oraz posiadane zasoby sprawiają, że potencjał grupy Zamet jest z całą pewnością jednym z największych w Polsce. Powierzchnia produkcyjna zakładów grupy wynosi ponad 118 tys. m2. Każdy z zakładów należących do grupy jest wyposażony w nowoczesny sprzęt umożliwiający realizacje zamówień dla sektora wytwórstwa wielkogabarytowych konstrukcji stalowych i maszyn oraz świadczenie wysokiej jakości usług w zakresie obróbki, spawania czy zabezpieczenia antykorozyjnego. Wyposażenie Zamet Industry obejmuje m.in. sterowane numerycznie wiertarko-frezarki – centra obróbcze Juaristi oraz Union, tokarki karuzelowe, pociągowe i tarczowe, frezarki bramowe oraz obwiedniowe.

Wyposażenie parku maszynowego stanowią także komory śrutownicze oraz w pełni zautomatyzowane kabiny malarskie (50×5,8×5,8 m), umożliwiające automatyczne dopasowanie warunków pracy, z możliwością podziału na segmenty. Zakład wyposażony jest także w nowoczesną halę „czystego montażu” oraz plac montażowy wraz z wieżą testową. Tarnogórski zakład wyposażony jest m.in. w obrabiarki sterowane numerycznie oraz obrabiarki ciężkie, w tym: wiertarko-frezarki umożliwiające obróbkę elementu o wymiarach 5 m wysokości, 16 m głębokości, 16 m długości, tokarki o średnicy toczenia 3 m i długości 12 m, a także frezarki bramowe, obwiedniowe i wiele innych maszyn obróbczych. „W trakcie realizacji złożonych projektów wszystkie zakłady grupy Zamet ściśle ze sobą współpracują. Dzięki temu uzyskujemy efekt synergii na wielu płaszczyznach działalności” – mówi Jan Szymik.

90 | Polski Przemysł – grudzień 2015

Najważniejsze daty w historii Grupy Zamet Industry 1956 r.

Powstanie Fabryki Maszyn Górniczych Pioma w Piotrkowie Trybunalskim.

1992 r.

Utworzenie z przedsiębiorstwa państwowego Pioma Jednoosobowej Spółki Skarbu Państwa FMG Pioma SA, która była jedną z 512 spółek państwowych włączonych w 1993 r. do Programu Powszechnej Prywatyzacji.

2005 r.

Włączenie FMG Pioma do Grupy FAMUR, znajdującej się w strukturze TDJ SA. 2008 r.

Wydzielenie segmentu związanego z produkcją konstrukcji przemysłowych – Pioma Industry sp. z o.o. – spółka, na której opiera się Zamet Industry SA w obecnej formie.

2009 r.

Zmiana formy prawnej (Pioma Industry SA).

2010 r.

Nabycie przez Pioma Industry SA spółki Zamet Budowa Maszyn SA. 2010 r.

Zmiana nazwy Pioma Industry SA na Zamet Industry SA. 2011 r.

Wydzielenie Zamet Industry SA z Grupy FAMUR – debiut na GPW. 2014 r.

Nabycie zorganizowanej części przedsiębiorstwa Mostostal Chojnice.

2014 r.

Podpisanie listu intencyjnego w sprawie nabycia zakładu Fugo w Koninie.

Nie tylko offshore

– rozmowa z Tomaszem Jakubowskim, prezesem zarządu Zamet Industry Pierwsze skojarzenie z marką Zamet Industry to oczywiście offshore, tymczasem od dawna kładą już państwo duży nacisk na rozwój grupy Zamet Industry. Jak ważne są względem siebie te dwa obszary działalności?

Skojarzenie Zamet Industry ze spółką działającą na rynku offshore, która realizuje kontrakty dla największych światowych odbiorców na rynku urządzeń na platformy wiertnicze oraz do podwodnego wydobycia ropy i gazu, jest słuszne. Z jednej strony jest ono podparte znaczącym udziałem tego segmentu w naszej działalności, ale przede wszystkim jest związane z wysokimi kompetencjami spółki na tym rynku, które przekładają się na szeroką rozpoznawalność marki Zamet na świecie. Nasza spółka to jednak nie tylko offshore, gdyż posiadamy nie mniejsze kompetencje w zakresie produkcji maszyn i urządzeń wykorzystywanych w przemyśle stoczniowym, hutniczym, metalurgicznym, spożywczym, energetycznym oraz – co chcemy podkreślić – w branży infrastruktury mostowej i przemysłowej.

Mamy bogate doświadczenie oraz wszelkie konieczne kompetencje, które pozwalają nam być atrakcyjnym dostawcą konstrukcji w rozwijającym się segmencie budownictwa energetycznego i infrastruktury. Dobrym przykładem jest zawarty niedawno kontrakt o wartości przekraczającej 35 mln zł netto, realizowany na rzecz spółki zależnej Rafako SA, w którego ramach Zamet Industry wykona i dostarczy nośną konstrukcję stalową kotła wraz z rusztem nośnym na potrzeby budowy bloku energetycznego 910 MW w Elektrowni Jaworzno III. Będziemy dążyć do tego, aby współpraca z naszymi partnerami w zakresie podobnych realizacji stale się pogłębiała. Dostrzegamy znaczący potencjał tego rynku.

Czym, pana zdaniem, wyróżnia się grupa Zamet Industry na tle konkurencji? W czym jest najbardziej konkurencyjna w Polsce, w Europie i na świecie?

Przewagi konkurencyjne grupy Zamet Industry opierają się głównie na naszej rzetelności, bogatym doświadczeniu oraz komplementarności oferty zakładów produkcyjnych wchodzących w skład grupy. Poszczególne zakłady charakteryzują się wysoką specjalizacją w zakresie realizacji konkretnych zleceń dla naszych kontrahentów, natomiast połączenie ich w ramach grupy kapitałowej pozwoliło uzyskać efekt synergii i komplementarności naszych działań. Atrakcyjność naszej oferty potęgowana jest przez wzajemne uzupełnianie tej oferty oraz wdrożenie skutecznych mechanizmów komunikacyjnych, pozwalających na kooperację w poszczególnych obszarach produkcji, a także zaproponowanie unikalnej oferty dopasowanej za każdym razem do specyficznych wymagań klientów. Istotnym czynnikiem zwiększającym naszą konkurencyjność jest również położenie geograficzne naszych zakładów. Fakt rozmieszczenia ich na terenie całej Polski umożliwia zlokalizowanie procesu produkcyjnego w miejscu optymalnym z punktu widzenia transportu wytworzonych konstrukcji do miejsca ich przeznaczenia.

Jak pan ocenia polski rynek konstrukcji stalowych? Czy jest to rynek rozwojowy? Jak wygląda on na tle innych krajów Europy i świata?

Każdy kolejny podpisany przez Zamet kontrakt utwierdza nas w przekonaniu, że w perspektywie najbliższych lat polski rynek konstrukcji stalowych będzie jednym z najbardziej obiecujących w Europie. Nasz kraj przeszedł przez kryzys finansowy łagodniej niż inne rynki Unii Europejskiej, a polska gospodarka znajduje się cały czas na ścieżce wzrostu, co przekłada się na inwestycje w budownictwie infrastrukturalnym i mieszkaniowym. Sytuacja ta pozwala na stabilny wzrost liczby wytwarzanych konstrukcji stalowych. Dodatkowo wielkość produkcji konstrukcji stalowych w Polsce czyni z naszego kraju jednego z głównych graczy na tym rynku w Europie. Od 2010 r. wzrasta eksport polskich konstrukcji stalowych, a Zamet jest często wybieranym partnerem przez zagranicznych kontrahentów. Niewątpliwie decyduje o tym uznana jakość oferowanych przez nas produktów oraz szerokie możliwości pozwalające na przygotowanie oferty odpowiadającej specyficznym wymaganiom klientów.

W jakim kierunku planują państwo rozwijać działalność grupy w najbliższych latach?

Z uwagi na obecną sytuację na światowych rynkach surowców energetycznych, która nie sprzyja rozwojowi inwestycji w zakresie eksploatacji podmorskich złóż ropy naftowej i gazu ziemnego będziemy jeszcze bardziej niż dotychczas dywersyfikować źródła przychodów. Celem grupy jest mocniejsze zaznaczenie naszej obecności na rynku infrastrukturalnym, energetycznym oraz przemysłowym. Wszędzie tam posiadamy wszelkie kompetencje i doświadczenie, aby realizować złożone inwestycje na dużą skalę. Powyższe działania nie oznaczają oczywiście rezygnacji z rynku offshore. Chcemy podtrzymać nasze kompetencje w tym sektorze, tak aby w momencie stabilizacji koniunktury na rynku być przygotowanym na szybki powrót do wysokich wolumenów zamówień. Co więcej, nasz potencjał oraz dotychczasowe doświadczenie pozwalają nam w tym momencie coraz odważniej skłaniać się ku perspektywicznym rynkom. ■

HSW - Fabryka Elementów Złącznych FASTEC Sp. z o. o.

Jesteśmy partnerem Zamet Industry w zakresie atestowanych elementów złącznych.

PRODUKUJEMY ● ● ●

●

●

śruby calowe wg ANSI, ASME, ASTM śruby metryczne wg PN, EN, ISO, DIN śruby do urządzeń ciśnieniowych wg Dyrektywy 97/23/WE PED zestawy śrubowe SB do połączeń niesprężanych wg PN-EN 15048-1 nakrętki, sworznie, nity

Elementy złączne produkujemy dla budownictwa, energetyki, petrochemii, motoryzacji, przemysłu maszynowego oraz podwodnego wydobycia ropy i gazu, w szerokim zakresie własności mechanicznych (5.6, 5.8, 8.8, 10.9, 12.9, L7, L7M, A4-80). Na nasze wyroby wystawiamy Świadectwo odbioru 3.1 lub 3.2 według PN-EN 10204.

HSW - Fabryka Elementów Złącznych FASTEC Sp. z o.o.

ul. Lubelska 41, 37-470 Zaklików

www.fastec.pl

tel.: +48 15 873 88 22

fax: +48 15 873 83 25

e-mail: info@fastec.pl

Polski Przemysł – grudzień 2015 | 91

Magdalena Brozio

Tworzy standardy – rozmowa z Bogdanem Kowalskim, prezesem zarządu KB Pomorze sp. z o.o.

KB Pomorze sp. z o.o. to specjalistyczna firma inżynierska zajmująca się projektowaniem i wykonawstwem prac na rynku paliwowym, rafineryjno-petrochemicznym i offshore. Wykonuje kompleksowe instalacje przemysłowe „pod klucz”, modernizacje i remonty instalacji przemysłowych, służących do produkcji, przerobu, magazynowania oraz dystrybucji surowców i produktów. Specjalizuje się w zadaniach trudnych technicznie oraz wymagających tworzenia zupełnie nowych rozwiązań. O innowacjach, tworzeniu nowych urządzeń i standardów pracy opowiada Bogdan Kowalski, prezes zarządu KB Pomorze sp. z o.o.

Za co otrzymaliście dyplom ministra gospodarki i Prezesa Urzędu Dozoru Technicznego?

Między innymi za wkład w rozwój techniki w kierunku podnoszenia bezpieczeństwa i efektywności procesów, zarówno na etapie budowy, jak i na etapie eksploatacji urządzeń technicznych.

Czyli między innymi za skuteczność w minimalizowaniu ryzyka podczas pracy i eksploatacji urządzeń. Proszę podać przykłady.

Jednym z przykładów jest wdrożony przez nas sposób zabezpieczenia gruntu i wód gruntowych przed skażeniem produktami naftowymi magazynowanymi w stalowych zbiornikach o osi pionowej o pojemności wielu tysięcy metrów sześciennych. Technologia ta polega na zastosowaniu systemu zabezpieczenia w postaci geomembrany układanej na gruncie, pod dnem uniesionego na wysokość 2,5 m kilkusettonowego zbiornika. Geomembrana jest wyposażona dodatkowo w system detekcji przecieków.

Przez ostatnie lata wykonaliśmy około czterdziestu tego typu realizacji.

To wasza autorska technologia czy macie takich więcej?

Innym przykładem może być opracowany przez nas sposób naprawy zbiorników magazynowych o pojemności wielu tysięcy metrów sześciennych, które uległy awarii, np. na skutek wystąpienia nadmiernego podciśnienia. Ta bardzo skuteczna i bezpieczna metoda naprawy pozwala na mało inwazyjne dla konstrukcji zbiornika usunięcie uszkodzeń. Jest znacznie bezpieczniejsza od dotychczas stosowanych, a czas naprawy nie przekracza 30% czasu potrzebnego na wykonanie jej w sposób standardowy. Rozwinęliśmy również znaną już wcześniej technologię budowy dużych zbiorników magazynowych – metodę podbudowy. Znacznie podnosi ona bezpieczeństwo wykonania robót montażowych, które są prowadzone z poziomu terenu, a nie na wysokości wynoszącej nawet kilkadziesiąt metrów. Zastosowanie tej metody było możliwe dzięki nowatorskiemu, opatentowanemu przez nas systemowi siłowników SUM. Co jest również rozwiązaniem ekologicznym.

Tak, ponieważ w systemie SUM zamiast około tysiąca litrów oleju, którego nieuniknione wycieki mogłyby zanieczyszczać środowisko, jako ciecz hydrauliczną zastosowaliśmy wodę.

Opracowaliście też własny system zabezpieczenia przed upadkiem z wysokości.

Nazywa się on Systemem ZB. Pozwala na zabezpieczenie pracowników na stanowiskach pracy o rozciągłości od kilkudziesięciu do kilkuset metrów. To zabezpieczenie jest już stosowane w kilkudziesięciu lokalizacjach na terenie całej Polski. System ZB umożliwia bezpieczną pracę ludzi na cysternach kolejowych, prowadzoną na wysokości od 3 do 5 metrów.

Na czym to polega?

Pracownicy są asekurowani środkami ochrony indywidualnej, w tym wypadku są to szelki bezpieczeństwa, podwieszone do liny rozpiętej na punktach podparcia oddalonych od siebie nawet o 120 m. Dla porównania mogę podać, że firmy przodujące w tym zakresie na rynku europejskim oferują urządzenia o rozpiętości punktów podparcia maksymalnie do 60 m. Ale w ramach dbałości o bezpieczeństwo podjęliśmy też inne działania. Nasi inżynierowie skonstruowali pomosty uchylne stanowiące dostęp do cysterny z obarierowaniem, które zabezpieczają przed upadkiem z wysokości na długości cysterny do 3,5 m. To unikalny produkt na rynku. Ponadto mamy odpowiednie doświadczenie i sprzęt do wykonywania odgałęzień na czynnych rurociągach będących pod ciśnieniem, wypełnionych np. substancjami niebezpiecznymi, łatwopalnymi lub trującymi. Stosujemy do tego celu urządzenie zwane rosomakiem, również naszej konstrukcji, które pozwala na wykonywanie odgałęzień o średnicy do 600 mm na czynnych rurociągach, bez wyłączania ich z ruchu.

Nagrodę Urzędu Dozoru Technicznego za wysoki standard bezpieczeństwa technicznego otrzymaliście właśnie za te osiągnięcia. Jak w praktyce wygląda tworzenie tak wysokich standardów?

Jesteśmy firmą inżynierską, która realizuje zadania dla przemysłu, w związku z tym ciągle stykamy się ze złożonymi, nietypowymi problemami technicznymi. Mamy świadomość odpowiedzialności za bezpieczeństwo

94 | Polski Przemysł – grudzień 2015

techniczne i w tym zakresie kształcimy naszych pracowników. W praktyce wygląda to tak, że zorganizowaliśmy w firmie wyspecjalizowaną komórkę, gdzie specjaliści wykonują analizy bezpieczeństwa pracy, przygotowują instrukcje bezpiecznego wykonania robót, analizy ryzyka czy plany BHP. Dokumenty te opisują sposób wykonania oraz kolejność prac, projekt oprzyrządowania zapewniającego sprawne i bezpieczne wykonanie robót oraz sposób kontroli uzyskania właściwej jakości wykonania. Tworzenie tych analiz i dokumentów jest szczególnie ważne przy zadaniach specjalistycznych, wymagających niestandardowego, nieopisanego w podręcznikach podejścia. A w tym właśnie się specjalizujemy.

Czy taką niepodręcznikową realizacją była rozbudowa bazy paliw w Poznaniu?

Jak najbardziej, to było kompleksowe wykonanie „pod klucz”. Same przygotowania obejmowały wieloetapowe opracowanie wielobranżowych projektów koncepcyjnych, budowlanych i wykonawczych dla terenu o trudnej lokalizacji. Musieliśmy też stworzyć szczegółowe opracowania dodatkowe z uwzględnieniem wymagań inwestora i aktualnych przepisów. Potem uzyskaliśmy komplet decyzji administracyjnych potrzebnych do rozpoczęcia budowy i ruszyliśmy z pracami budowlanymi oraz instalacyjnymi. Następnie był rozruch mechaniczny i technologiczny – pomiar parametrów pracy, potwierdzenie parametrów gwarantowanych, uzyskanie kompletu decyzji administracyjnych, dopuszczeń i odbiorów. Cały proces – od koncepcji inwestycji do uzyskania pełnej zdolności eksploatacyjnej – zajął niecałe dwa lata.

BP w Poznaniu

Czego dokładnie dotyczyło to zamówienie?

Naszym zadaniem była modernizacja istniejącej bazy paliw przystosowanej do magazynowania i dystrybucji paliw. Po analizie i określeniu przydatności istniejącej infrastruktury okazało się jednak, że z uwagi na wieloletnią eksploatację oraz zmiany przepisów chociaż jest ona sprawna, to dalsza jej modernizacja nie byłaby opłacalna. Dlatego w całości została zdemontowana i częściowo zutylizowana. W miejsce wysłużonych obiektów powstały zupełnie nowe – wydajniejsze i zgodne z nowymi przepisami.

Co w tamtym czasie było największym wyzwaniem?

Już na etapie ofertowym okazało się, że największym wyzwaniem technicznym i organizacyjnym było ulokowanie całej infrastruktury na bardzo ograniczonym i nieregularnym terenie. Dość szybko podjęliśmy decyzję o konieczności zaangażowania do współpracy doświadczonego biura projektowego. Wybór padł na Biuro Inżynierskie Centrum sp. z o.o. Jak się później okazało, decyzja ta była właściwa i zaprocentowała zwycięstwem w postępowaniu przetargowym.

Ale nie tylko to zadecydowało, że firma KB Pomorze otrzymała zlecenie?

Z perspektywy czasu sądzę, że o naszym zwycięstwie w przetargu zadecydował poziom przedstawionej koncepcji – spełnialiśmy wszystkie warunki oczekiwane przez inwestora. Mam na myśli cały program funkcjonalny umożliwiający realizację celów handlowych, w dodatku na specyficznym i trudnym terenie, przy zachowaniu bardzo atrakcyjnych kosztów i terminów prac. Zapewniliśmy również pełną zgodność zaprojektowanej infrastruktury z obowiązującymi przepisami i zadbaliśmy o poprawne relacje sąsiedzkie. Myślę więc, że zadecydował całokształt oferty. Nie mogę też pominąć dziesięcioletniego doświadczenia naszego zespołu inżynierskiego zdobytego na innych budowach i modernizacjach baz paliw.

Jakie innowacje technologiczne zostały zastosowane w Poznaniu?

Innowacje to bardzo ciekawy element naszej pracy, bo często wymuszają je warunki i dlatego za każdym razem rozwiązania te są inne, dopasowa-

Polski Przemysł – grudzień 2015 | 95

ne do konkretnego zadania. W Poznaniu zastosowaliśmy bardzo smukłe zbiorniki do magazynowania olejów napędowych, co pozwoliło na znaczną oszczędność miejsca, a miejsca do dyspozycji akurat nie było tam za dużo.

Innym aspektem były wyśrubowane oczekiwania inwestora w zakresie handlowym i magazynowania paliw, co naturalnie wymusiło zastosowanie wyjątkowo wydajnych i zaawansowanych techniczne urządzeń do rozładunku, magazynowania i dystrybucji. Z kolei do urządzeń dostosowane zostały odpowiednie sposoby i narzędzia odpowiedzialne za zarządzanie procesami, logistykę i rozliczenia, w tym bardzo duży stopień automatyzacji oraz nadrzędne systemy sterowania i kontroli. Kolejnym wyzwaniem, chyba najważniejszym, było zapewnienie wysokiego poziomu jakości, bezpieczeństwa i ochrony środowiska.

Można powiedzieć, że to wasza specjalność.

Mimo to przy tym projekcie bardzo się napracowaliśmy. Baza zlokalizowana jest na terenie miejskim, co spowodowało, że w wielu aspektach związanych z emisją lub bezpieczeństwem pożarowym zastosowaliśmy technologie lub parametry wielokrotnie bardziej rygorystyczne, niż wynikałoby to z obowiązujących przepisów. Zbudowaliśmy tam wiele systemów bezpieczeństwa, m.in. do monitorowania i sygnalizacji wycieków, wykrywania obecności węglowodorów w atmosferze, działających w razie pożaru i innych zagrożeń. W tym celu zastosowaliśmy bardzo nowoczesną i zaawansowaną technicznie instalację przeciwpożarową i instalację do odzysku oparów benzyn. Ale to tylko niektóre zaprojektowane przez nas systemy. W efekcie powstała jedna z najbardziej zaawansowanych technicznie i nowoczesnych baz paliw w Europie. Ta budowa była dla nas dużym wyzwaniem i rozpoczynaliśmy ją z respektem i dreszczykiem emocji, lecz ostatecznie zakończyliśmy z poczuciem sukcesu.

Modernizacja zbiornika – system SUM-OLPP Emilianów

96 | Polski Przemysł – grudzień 2015

Czy ta realizacja otworzyła wam drogę do podobnych inwestycji?

Z pewnością tak. Po zakończeniu inwestycji w Poznaniu rozpoczęliśmy modernizację terminalu paliw w Świnoujściu dla PKN Orlen SA, który obecnie jest na etapie finalnych odbiorów. Prawdopodobnie kolejnych

okazji do realizacji podobnych zadań nie będzie wiele, ponieważ przez ostatnią dekadę budowa i modernizacja baz paliw w Polsce rozwijała się bardzo dynamicznie i aktualnie zdecydowana większość funkcjonujących baz została dostosowana do wymagań, więc rynek jest już nasycony. Jednak wciąż liczymy na zainteresowanie ze strony firm mniejszych od krajowych potentatów, które również działają na hurtowym rynku magazynowania i dystrybucji paliw.

Wciąż przyciągacie inwestorów. Która inwestycja sprawiła, że współpracujecie z największymi inwestorami z Polski i zagranicy?

Trudno powiedzieć, bo zapewne dla każdego z nich tym impulsem do szerszej kooperacji było coś innego. Być może dla Grupy LOTOS była to budowa instalacji asfaltów albo nieco później instalacji kompleksu aminowo-siarkowego w ramach „Programu 10+”. Dla PKN Orlen czy też dla OLPP mogła to być któraś z licznych wykonanych przez nas modernizacji bądź istotna rozbudowa infrastruktury przeładunkowej i pojemności magazynowych w bazach magazynowych i bazach paliw. Dla inwestorów zagranicznych mogła to być budowa zbiorników w Amsterdamie z wykorzystaniem podnośników systemu SUM, według naszej własnej technologii, czy też wykonanie konstrukcji z zabudową wyposażenia technologicznego. Zapewne prościej byłoby powiedzieć, że współpraca z dużymi inwestorami to efekt długo i konsekwentnie wypracowywanej przez firmę pozycji, na którą w mniejszym lub w większym stopniu składały się poszczególne realizacje.

A czym się zajmujecie obecnie?

Budujemy kolejny terminal paliw i kolejne zbiorniki magazynowe. Dostosowujemy do nowych przepisów kilkaset urządzeń do napełniania i opróżniania zbiorników transportowych, które są w bazach paliw na terenie całej Polski. Prowadzimy prace remontowe i modernizacyjne na instalacjach produkcyjnych w rafinerii. Wykonujemy konstrukcje dla klientów z branży offshore. Dla wszystkich tych zadań tworzymy także dokumentacje projektowe. Poza tym na bieżąco prowadzimy dodatkowe niewielkie

Naftoport – rurociągi

prace o wartości kilkudziesięciu tysięcy złotych, gdzie staramy się spełniać specjalistyczne potrzeby klientów. To wymaga odpowiedniego doświadczenia, innowacyjności i nieszablonowego podejścia, a – jak już mówiłem – w tym się specjalizujemy.

Jesteście bardzo zapracowani. Jak zatem ocenia pan wkład firmy w rozwój polskiej gospodarki?

Nie da się ukryć, że w czasie tych kilkunastu lat naszym przywilejem była praca na rzecz wzrostu potencjału gospodarczego dla naszych największych krajowych potentatów rynku paliwowego i rafineryjno-petrochemicznego. Z pewnością stanowi to nasz skromny wkład w rozwój polskiej gospodarki. Niewykluczone, że asfalt położony na autostradzie, po której na co dzień poruszają się tysiące samochodów, wyprodukowany został w zbudowanej przez nas instalacji, a paliwo, które pani jutro zatankuje, pochodzić będzie z bazy paliw zmodernizowanej przez naszą firmę. ■

Polski Przemysł – grudzień 2015 | 97

Magdalena Brozio

Aluship Technology dywersyfikuje przemysł morski Polska gospodarka morska po latach przestoju rozwija się bardzo dobrze. Stocznie mają pełne ręce roboty i zwiększają zatrudnienie. Na rozwoju branży morskiej korzystają też prywatne firmy branży okrętowej i remontowej, które wypełniły lukę i znalazły swoją niszę na rynku.

D

ziałalność prywatnych przedsiębiorców skupia się na produkcji jachtów, megajachtów, katamaranów, branży offshore, remontowaniu, tworzeniu konstrukcji aluminiowych i okrętowych oraz stalowych konstrukcji dla branży wydobywczej i farm wiatrowych. Jakość i efekty pracy polskich firm nie odbiegają od światowych standardów. Za tym sukcesem stoją niższe koszty produkcji oraz wykwalifikowani fachowcy, którzy zwolnieni niegdyś z upadających zakładów stoczniowych – znaleźli zatrudnienie właśnie w małych firmach prywatnych.

Jedną z takich firm jest Aluship Technology z Gdańska. W początkach swojej działalności zajmowała się budową jachtów i katamaranów oraz produkcją nadbudówek do statków pasażerskich. Dziś zdobywa wiodącą pozycję w Europie jako dostawca profili aluminiowych i producent zaawansowanych konstrukcji stalowych ze stali nierdzewnej zarówno dla przemysłu morskiego, jak i budownictwa offshore oraz lądowego na wszystkich etapach wyposażeniowych.

O możliwościach polskiego rynku morskiego i sposobach na zabezpieczenie się przed ewentualnym spadkiem koniunktury rozmawiamy z Goetzem Linzenmeierem, przedsiębiorcą z Niemiec i właścicielem firmy Aluship Technology z Gdańska.

Jakie korzyści mają państwo z tego, że firma działa w Polsce?

Doświadczyliśmy tutaj w większości pozytywnego podejścia do naszej firmy, zarówno od strony pracowników, jak i urzędników czy władz miejskich.

Bez wątpienia wpływ ma na to stworzenie wielu nowych miejsc pracy, jesteśmy też wiarygodnym płatnikiem podatków. Polska to obecnie wiodący w Europie ośrodek, jeśli chodzi o przemysł morski. To idealne miejsce, aby znaleźć osoby uzdolnione w inżynierii morskiej, wysoko wykwalifikowanych i zdolnych pracowników. Jednocześnie poziom kosztów pracy jest tutaj nadal nieco niższy niż w Europie Zachodniej.

ALUSHIP JUŻ STAŁ SIĘ FIRMĄ WYTWARZAJĄCĄ NIE TYLKO ALUMINIUM, LECZ TAKŻE STAL NIERDZEWNĄ I STOPY STALI nacisk na marketing. W przyszłości planujemy budowę nowych hal i rozszerzenie terytorium, aby umożliwić świadczenie bardziej wyrafinowanych usług. Chcemy rozwinąć i zdywersyfikować nasz profil produkcji.

Czy branża morska pomieści nowe rozwiązania?

W wielu branżach związanych z przemysłem morskim i lądowym zdarzają się wzloty i upadki, dlatego trudno z całą pewnością powiedzieć, w jakim kierunku będzie się on rozwijać. Najgorszy scenariusz dla przedsiębiorstwa morskiego jest wtedy, gdy problemy dotyczą różnych branż równocześnie. Dlatego my rozszerzamy swoją produkcję, by zawsze mieć przewagę popularnych produktów.

Kiedy to się stanie?

To się dzieje, bo Aluship już stał się firmą wytwarzającą nie tylko aluminium, lecz także stal nierdzewną i stopy stali. Nie znaczy to, że rezygnujemy z obranego kierunku, wręcz przeciwnie – kładziemy nacisk na utrzymywanie dobrych relacji z dotychczasowymi klientami i rynkiem.

Nad jakimi realizacjami firma teraz pracuje?

Obecnie prowadzimy różne projekty związane z branżą morską, m.in. nadbudówki aluminiowe dla megajachtów, pokłady i nadbudówki aluminiowe dla statków pasażerskich wycieczkowych, moduły mieszalne platform wiertniczych, blok stali o wysokiej wytrzymałości czy e-house – wielki kontener w pełni wyposażony w mechanizmy i systemy elektryczne dla przemysłu na morzu i lądzie.

Czy to zapewnia przewagę nad firmami z innych krajów?

Trudno powiedzieć. Z jednej strony Polska znajduje się w pobliżu europejskich centrów biznesowych, ale wciąż nie wystarczająco blisko. Z drugiej strony oferowanie względnie konkurencyjnych cen to ciekawa propozycja dla klientów zachodnich.

Kto składa te zamówienia?

Najczęściej są to firmy z wiodącą pozycją na rynkach o największym popycie w łańcuchu dostaw. Bez cienia skromności mogę przyznać, że klienci cenią nas za wysoką jakości wykonania i terminowość dostaw.

Jest do was dalej, a mimo to stanowicie konkurencję dla firm zachodnich. Co sprawia, że Aluship utrzymuje wysoką pozycję na rynku?

Promujemy bardzo rzadką specjalizację w połączeniu z wysoką jakością produktu. Do tego mamy wysoką wydajność pracy i uczciwe ceny. W celu dalszego różnicowania asortymentu produkcji i najwyższej wydajności bierzemy udział w projektach badawczych i rozwojowych. Kładziemy również

Co jeszcze jest ważne przy wyborze producenta aluminiowych konstrukcji okrętowych?

Pod uwagę warto wziąć kilka czynników. Dobrze jest poznać projekt na wstępnym etapie jego przygotowania do realizacji i dowiedzieć się, jak wyglądają poszczególne etapy produkcji. Zazwyczaj kwestią, która decyduje o zleceniu realizacji, jest jak najniższa waga konstrukcji. Obniża ona środek ciężkości i zapewnia niższy koszt utrzymania. ■

98 | Polski Przemysł – grudzień 2015

Farby przemysłowe dobre na każde warunki Anna Strożek Firma Malchem z Sułkowic pod Warszawą ma już ponad 30-letnią historię w branży chemicznej. Specjalizuje się w produkcji i stosowaniu farb, lakierów i wyrobów pomocniczych do antykorozyjnego zabezpieczenia obiektów, m.in. w przemyśle chemicznym, maszynowym, górnictwie, okrętownictwie, transporcie lądowym, energetyce, budownictwie i gospodarce komunalnej. Oferowane przez Malchem systemy zabezpieczeń spełniają najwyższe wymagania stawiane w branży antykorozyjnej. Poparte jest to posiadanymi atestami branżowymi instytucji takich jak: Instytut Badawczy Dróg i Mostów, Główny Instytut Górnictwa, Polskie Sieci Energetyczne, Polski Zakład Higieny oraz niezależne laboratoria badawcze.

P

oczątkowo zakład w Sułkowicach dostarczał na polski rynek produkty chemiczne, następnie farby dla budownictwa ogólnego. W trakcie swojej wieloletniej działalności spółka wyspecjalizowała się w produkcji wysokojakościowych przemysłowych farb antykorozyjnych i to jest dziś główna gałąź jej działalności. Firma założona przez Jarosława Malskiego zarządzana jest obecnie przez drugie pokolenie. Spółka zatrudnia około 80 osób. Jej produkty trafiają głównie na rynek polski, eksport stanowi dziś 5% całego wolumenu sprzedaży.

Od początku istnienia firma kieruje się jasno sprecyzowanymi zasadami.

Zapytana o misję przedsiębiorstwa Monika Malicka, menedżer do spraw marketingu i eksportu, odpowiada: „Produkujemy tylko najwyższej jakości farby antykorozyjne. Dzięki wysokiej klasy produktom oraz wsparciu naszych ekspertów osiągamy przewagę konkurencyjną. Nasze produkty gwarantują klientom wieloletnie i ekonomiczne zabezpieczenie antykorozyjne. Dbamy o zdrowie i nasze środowisko. Zatrudniamy ludzi gotowych rozwiązać problemy naszych klientów. Jesteśmy otwarci i elastyczni na potrzeby rynku. Podchodzimy indywidualnie do każdego klienta. Ciągle poszukujemy nowych rozwiązań”. Firma działa zgodnie z wytycznymi REACH, a więc systemu powołanego do życia przez Komisję Europejską, regulującego kwestie związane z identyfikacją i nazewnictwem substancji.

OCHRONA NAWET W TRUDNYCH WARUNKACH Na ofertę firmy Malchem składa się pełna gama wyrobów odpornych na wszystkie możliwe środowiska oraz najbardziej niesprzyjające warunki. Produkty firmy mogą być eksploatowane w środowiskach wiejskich, miejskich,

przemysłowych i morskich, zarówno w pełnym nasłonecznieniu, jak i zanurzeniu. Jak zapewniają przedstawiciele firmy, jej produkty to ekonomiczne, trwałe i niezawodne powłoki do ochrony konstrukcji stalowych i betonowych. Charakteryzują się wysokim stopniem zabezpieczenia przed oddziaływaniem korozji, skrajnie niekorzystnych warunków atmosferycznych, obciążeń chemicznych, a także odpornością na oddziaływanie mechaniczne.

Powłoki te z powodzeniem są stosowane na różnego rodzaju obiektach przemysłowych, infrastrukturalnych, elektrowniach, instalacjach petrochemicznych oraz wielu innych konstrukcjach. Wychodząc naprzeciw nowym wymaganiom, Malchem dostarcza technologie przeznaczone do stosowania na obiektach mostowych zarówno istniejących, jak i nowo wznoszonych, w tym farby wysokocynowe, pigmentowane płatkami barierowymi oraz wysokiej jakości emalie poliuretanowe odporne na długotrwałe oddziaływanie UV. Jak zapewniają przedstawiciele firmy, jej produkty idealnie nadają się także do stosowania przy budowie, produkcji lub renowacji elementów infrastruktury transportu lądowego (ekranów dźwiękoszczelnych, kładek drogowych, konstrukcji oświetlenia); słupów energoelektrycznych i wież GSM; maszyn – rolniczych, budowlanych, górniczych; silosów, kontenerów, palet, zbiorników na paliwa płynne, sprawdzają się także w przypadku specjalnych i indywidualnych zastosowań w przemyśle. Jak mówi Monika Malicka, klientami firmy są najczęściej szeroko pojęte duże wytwórnie konstrukcji stalowych, a więc firmy, które budują infrastrukturę mostowo-drogową i infrastrukturę energetyczną, a także firmy budujące hale magazynowe i produkcyjne oraz produkujące maszyny rolnicze. „Nasi klienci to zarówno duże koncerny, jak i małe firmy produkujące konstrukcje stalowe. Nasze farby są stosowane również przy zabezpieczeniu antykorozyjnym konstrukcji stalowych znajdujących się na terenach rafinerii paliwowych. Mamy bardzo duże Polski Przemysł – grudzień 2015 | 99

doświadczenie w obsłudze klientów już na poziomie projektowania. Nasz zespół specjalistów współpracuje z architektami już na samym początku projektowania zabezpieczenia antykorozyjnego”.

BOGATY WYBÓR PRODUKTÓW Jak wyjaśnia Monika Malicka: „Produkujemy 4 tys. t farb ciekłych rocznie, a nasze moce produkcyjne cały czas rosną. Bardzo duży nacisk kładziemy na produkcję i jakość naszych wyrobów”.

Obecnie oferta firmy obejmuje następujące wyroby lakiernicze do zastosowań profesjonalnych: • farby alkidowe szybko schnące; • farby poliwinylowe ogólnego stosowania i poliwinylowe chemoodporne; • gruntoemalie epoksydowe grubopowłokowe w wersji letniej i zimowej; • farby epoksydowe do ochrony czasowej (tzw. shop primer); • farby epoksydowe na gorzej oczyszczone podłoża z pigmentami antykorozyjnymi; • farby epoksydowe do gruntowania z pigmentem płatkowym na szczególnie agresywne środowiska; • farby epoksydowe barierowe; • farby zbiornikowe;

• emalie akrylowe, poliwinylowe i poliuretanowe w pełnej kolorystyce i kilku klasach połysku;

• farby epoksydowe wysokocynkowe; • farby silikonowe do +600°C; • farby epoksydowe modyfikowane do zabezpieczania konstrukcji eksploatowanych pod ziemią lub pod wodą;

• farby krzemianowo-cynkowe do +500°C; • farby antystatyczne do zbiorników. „Każdy produkt jest badany w naszym wyspecjalizowanym laboratorium.

Dzięki wysokiej klasy aparaturze pomiarowo-badawczej, m.in. spektrofotometrowi, komorze solnej oraz komorze UV, spełniamy oczekiwania najbardziej wymagających klientów. Przygotowujemy farby w kolorach według systemów RAL oraz NCS. Receptury to tajemnica firmy i są chronione, natomiast surowce, które wchodzą w skład naszych produktów, są kupowane od największych koncernów chemicznych, takich jak BASF, EVONIK, BAYER” – mówi Łukasz Gaik – technik ds. aplikacji farb.

Wysoka jakość surowców używanych przez Malchem do produkcji sprawia, że uzyskiwane powłoki lakiernicze charakteryzują się wysoką odpornością mechaniczną, chemiczną oraz bardzo dobrymi właściwościami adhezyjnymi oraz antykorozyjnymi. Posiadane ISO 9001:2008 gwarantuje, że parametry produktów poddawane są drobiazgowej kontroli w czasie całego procesu wytwarzania. Procesy produkcyjne gwarantują zawsze tę samą wysoką jakość.

Jak dowiedzieliśmy się w firmie, jej rozwiązania technologiczne pozwalają tworzyć produkty o zmniejszonej zawartości lotnych związków organicznych (VOC). Tworząc systemy zabezpieczeń, technolodzy Malchem szczególną uwagę zwracają nie tylko na właściwości ochronne, lecz także na ekologię. Produkty firmy są dopracowane technologicznie w taki sposób, aby nie zwiększać emisji szkodliwych substancji do powietrza. W związku z proekologicznym nastawieniem w ofercie fabryki znalazły się produkty typu High Solid, EPOXYKOR HS – ze zmniejszoną ilością VOC. Malchem oferuje swoim klientom również pomoc w zakresie stosowania jej wyrobów. „Już od pierwszego etapu projektowania oraz w trakcie wykonywania prac malarskich wspieramy inwestorów, architektów i wykonawców w doborze zabezpieczeń antykorozyjnych” – mówi Monika

100 | Polski Przemysł – grudzień 2015

największych atutów jest możliwość dostosowania produkcji i rozwiązań systemowych do potrzeb klienta. Ścisła współpraca między laboratorium badawczym, dysponującym ogromnym doświadczeniem i wiedzą, a naszymi odbiorcami sprawia, że powstający produkt spełnia oczekiwania i wymagania klienta. Korzyści płynące z najnowszych technologii stosowanych w produktach Malchem są wreszcie osiągalne i możliwe do wykorzystania przez przedsiębiorstwa polskie i zagraniczne”.

Malicka. Malchem zapewnia współpracującym ze sobą firmom pomoc przede wszystkim w zakresie stosowania swoich wyrobów, fachowe doradztwo techniczne związane z indywidualnym projektem na poszczególne konstrukcje, konsultacje technologiczne uwzględniające warunki aplikacji, wymagania wykonawcze i oczekiwane okresy trwałości. Pomaga dobierać najbardziej efektywne systemy powłokowe, uwzględniające czynniki środowiskowe, w jakich będą eksploatowane.

INNOWACYJNOŚĆ I JAKOŚĆ Projekty realizowane przez Malchem – jak np. dostarczenie systemu antykorozyjnego do zabezpieczenia słupów trakcyjnych Pendolino na trasach z Warszawy do Gdańska, Krakowa, Rzeszowa i Skarżyska-Kamiennej, wielu stacji elektroenergetycznych, mostów, wiaduktów, także maszyn górniczych dla KGHM – pozwalają umacniać pozycję istotnego dostawcy systemów antykorozyjnych. Zapytany o to, co wyróżnia Malchem spośród innych firm oferujących podobne usługi, Marcin Nowak, dyrektor handlowy, odpowiada bez wahania: „Przede wszystkim są to bardzo szybki czas realizacji i stosunek bardzo wysokiej jakości do konkurencyjnej ceny.

W kraju mamy bardzo dużą konkurencję, ale znaczącymi rywalami są dla nas największe koncerny z zagranicznym kapitałem. Wprowadzone rozwiązania innowacyjne sprawiły, że firma Malchem stała się wiodącym producentem powłok przemysłowych. Możliwość efektywnej aplikacji, zarówno powłok grubych, jak i bardzo cienkich, czyni z farb Malchem rozwiązanie poszukiwane przez firmy zajmujące się profesjonalnym malowaniem.

Szybkie schnięcie i utwardzanie przy dużej wilgotności i w ujemnych temperaturach pozwalają na wykonywanie prac przy zmiennej pogodzie oraz niekorzystnych warunkach prefabrykacji. Poza tym jednym z naszych

W POLSCE KONKURUJEMY Z GLOBALNYMI FIRMAMI, A WIĘC SAMI MUSIMY STAĆ SIĘ FIRMĄ GLOBALNĄ I KONKUROWAĆ Z NIMI NA RYNKACH ZAGRANICZNYCH

Potwierdzeniem uznania produktów oferowanych przez firmę Malchem są liczne referencje pochodzące z branży konstrukcji stalowych, nie tylko od polskich firm, lecz także działających za granicą. O jakości produktów świadczą też liczne rekomendacje, badania i certyfikaty, jakimi może się pochwalić firma: rekomendacja Instytutu Badawczego Dróg i Mostów, Dopuszczenie Tauron Dystrybucja SA, Dopuszczenie Polskich Sieci Elektroenergetycznych Operator SA, badania przeprowadzone przez Centrum Naukowo-Techniczne Kolejnictwa, Certyfikat Głównego Instytutu Górnictwa, badanie Instytutu Przetwórstwa Tworzyw Sztucznych, badania Instytutu Techniki Budowlanej, Certyfikat ISO, a także Świadectwo Polskiej Izby Konstrukcji Stalowych. Warto też wspomnieć, że „Puls Biznesu” już pięć razy zaprosił Malchem do klubu Gazel Biznesu – grona najbardziej dynamicznie rozwijających się firm.

KIERUNKI NA PRZYSZŁOŚĆ Produkty z fabryki Malchem trafiają nie tylko do kraju, lecz także na rynki europejskie. Swoje działania eksportowe przedsiębiorstwo kieruje przede wszystkim na rynki Unii Europejskiej, ale również na rynki wschodnie. Produkty Malchem chronią konstrukcje stalowe w takich krajach, jak Niemcy, Austria, Czechy, Słowacja, Rumunia, Litwa, Łotwa, Estonia, Węgry, Rosja, Ukraina, Białoruś. Jak zapewniają przedstawiciele firmy, lista jej zagranicznych klientów cały czas się powiększa i na tym w dużej mierze skoncentrują się jej wysiłki w najbliższych latach. „Obecnie realizujemy sprzedaż do kilku krajów europejskich – mówi Cezary Malski, prezes firmy Malchem. Podwoiliśmy swoją sprzedaż na tamtych rynkach w ciągu ostatnich pięciu lat. Plan stopniowego zwiększania sprzedaży na rynkach zagranicznych opiera się przede wszystkim na rozwoju innowacyjnych systemów antykorozyjnych dla przemysłu oraz rozwoju organicznym. W pierwszej połowie 2016 r. otworzymy spółkę zależną w Rumunii. W dłuższej perspektywie chcemy być międzynarodową firmą pozostającą jednak w rękach naszej rodziny. W Polsce konkurujemy z globalnymi firmami, a więc sami musimy stać się firmą globalną i konkurować z nimi na rynkach zagranicznych. Nie ma dla nas innego wyboru, jeśli chcemy stawić opór koncernom i zwiększać nasz udział w rynku. Ponadto czasami łatwiej konkurować na innych rynkach niż polski, gdzie jest silniejsza konkurencja”.

Jak podsumowuje Monika Malicka: „Cały czas rozwijamy się wraz z potrzebami naszych klientów. Staramy się sprostać ich oczekiwaniom. Zwracamy uwagę na to, w jakim kierunku rozwija się branża konstrukcji stalowych na świecie. Rozwijamy nowe zagraniczne rynki zbytu. Tworzymy innowacyjne produkty oraz szukamy jak najlepszych rozwiązań. Jednym z naszych największych atutów jest elastyczne podejście do potrzeb klienta. Wspieramy naszych klientów podczas projektowania, a także prowadzimy nadzór nad pracami malarskimi w wytwórni konstrukcji lub malarni. Dzięki pracy i zaangażowaniu naszej kadry w szybki sposób możemy przygotować lub zmodyfikować produkt zgodnie z zapotrzebowaniem naszego partnera”. ■ Polski Przemysł – grudzień 2015 | 101

MOTOR

napędowy firmy Adam Sieroń

Akumulatory produkowane przez AUTOPART skutecznie konkurują na światowych rynkach.

Mielecki zakład zawdzięcza to m.in. ciągle usprawnianemu procesowi produkcji.

M

ający swoją siedzibę na terenie mieleckiej Doliny Lotniczej AUTOPART jest znany w branży jako specjalista w dziedzinie przemysłowej produkcji wysokiej jakości akumulatorów przeznaczonych do wszystkich typów pojazdów samochodowych, ciągników, maszyn rolniczych, a także w wersji semi-traction. Aktualnie zakład produkuje ponad milion akumulatorów rocznie. Są one sprzedawane w Polsce, Europie, Azji i Afryce. „Działamy w branży motoryzacyjnej już od ponad 30 lat. Jesteśmy firmą o zasięgu międzynarodowym, eksportujemy akumulatory własnej produkcji do prawie 30 krajów na całym świecie. Jednocześnie bardzo duże znaczenie ma dla nas rynek krajowy, na którym prowadzimy dystrybucję akumulatorów poprzez szeroko rozwiniętą sieć sklepów firmowych oraz przedstawicielstw handlowych” – mówi prezes zarządu Monika Bąk.

ROBOTY W AKUMULATORACH Mielecki producent cały czas wprowadza w swoich urządzeniach nowoczesne rozwiązania technologiczne. W ciągu ostatnich kilku lat w produktach marki AUTOPART nastąpiło przejście z akumulatorów hybrydowych na wapniowe. Podstawą technologii w tym wypadku jest zastosowanie odpowiednich stopów ołowiu z udziałem wapnia. Głównymi jej zaletami, które przyczyniły się do zdominowania rynku, są niskie samorozładowanie akumulatora oraz zużycie wody.

Jednocześnie w firmie trwa ciągły proces związany z rozwijaniem akumulatorów dla aut posiadających systemy START&STOP, które wymagają od akumulatora zdecydowanie większej odporności na obciążenia cykliczne oraz zdolności przyjmowania ładunku. Cały czas zmienia się również sposób produkcji elektrod z metod opartych na odlewaniu grawitacyjnym na metody typu „Expanded Metal”.

Niezwykle istotnym elementem zmian wprowadzanych w wyrobach produkowanych przez AUTOPART jest ciągłe usprawnianie procesu technologicznego, za którego sprawą zmieniają się również wytwarzane w Mielcu akumulatory. „Praktycznie rzecz biorąc, w każdy proces wkracza w tej chwili automatyzacja. Jest tak z tego względu, że kluczowe dla jakości akumulatora działania są realizowane w sposób automatyczny przez manipulatory i roboty. Ich praca może być monitorowana w sposób ciągły za pomocą nowoczesnych narzędzi informatycznych. W związku z tym jednym z naszych najnowszych działań jest wdrożenie systemu SCADA (ang. Supervisory Control And Data Acquisition). Jest to system informatyczny nadzorujący przebieg procesu technologicznego i produkcyjnego. Jego główne funkcje obejmują zbieranie aktualnych danych (pomiarów), ich wizualizację, sterowanie procesem, alarmowanie oraz archiwizację danych – wyjaśnia inż. Henryk Przybyło, dyrektor techniczny, i dodaje: – W konsekwencji tych działań uzyskujemy produkt o powtarzalnych parametrach ze znaną historią procesu produkcji od surowca do elektrycznych testów końcowych”.

W ramach tego typu działań AUTOPART wdrożył również i ciągle rozwija oprogramowanie ERP II, służące do zarządzania produkcją, logistyką, dystrybucją i finansami. Dzięki temu procesy związane z produkcją, ale również zarządzaniem przedsiębiorstwem na wszystkich jego szczeblach, są obecnie optymalizowane i umożliwiają bardziej elastyczne dostosowywanie się do wymagań rynku. Firma posiada również systemy zarządzania jakością EN ISO 9001:2008 oraz EN ISO/ TS 16949:2009.

W KONTAKCIE Z NAUKĄ W DOLINIE LOTNICZEJ Wprowadzanie na rynek nowych rozwiązań, a także usprawnianie procesu technologicznego wpisane jest w codzienne działanie firmy. „Innowacyjność ma dla firmy AUTOPART kluczowe znaczenie i jest motorem napędowym. Chciałbym podkreślić, że wiele urządzeń działających w naszej fabryce nie ma zastosowania w innych zakładach. Często jako pierwsi decydujemy się na nowe technologie. Posiadamy też opatentowane rozwiązania. Efektem tych działań jest m.in. «Laur Innowacyjności», który otrzymaliśmy za projekt «Uruchomienie produkcji akumulatorów ołowiowych rozruchowych z elektrodą dodatnią otrzymaną metodą cięto-ciągnioną» – argumentuje inż. Henryk Przybyło. – Na uwagę zasługuje fakt, że również Złoty Medal Międzynarodowych Targów Poznańskich przyzna-

W CELU WPROWADZENIA NA RYNEK NOWYCH ROZWIĄZAŃ MIELECKI PRODUCENT ŚCIŚLE WSPÓŁPRACUJE ZE ŚRODOWISKIEM NAUKOWYM. POCZĄTKI TEJ WSPÓŁPRACY SIĘGAJĄ POŁOWY LAT 80. no akumulatorom marki GALAXY GOLD, wyprodukowanym przez naszą fabrykę”. Ceremonia wręczenia medali laureatom odbyła się podczas targów Innowacje–Technologie–Maszyny „Nauka dla Gospodarki 2014”.

Akumulatory GALAXY GOLD zostały zgłoszone do konkursu przez Instytut Metali Nieżelaznych w Gliwicach. Są one bardzo dobrym rozwiązaniem dla nowych samochodów z dużą liczbą odbiorników energii oraz dla samochodów szczególnie intensywnie eksploatowanych. Dodatkowo charakteryzuje je wysoka zdolność rozruchowa, zwiększona odporność na korozję i podwyższona trwałość eksploatacyjna.

W celu wprowadzenia na rynek nowych rozwiązań mielecki producent ściśle współpracuje ze środowiskiem naukowym. Początki tej współpracy sięgają połowy lat 80. Ich efektem są m.in. zrealizowane projekty badawczo-rozwojowe z Centralnym Laboratorium Akumulatorów i Ogniw, uczelniami oraz instytucjami naukowymi.

Jednocześnie firma stara się podążać za najnowszymi rozwiązaniami technologicznymi, stosowanymi w branży motoryzacyjnej, dostosowując produkowane akumulatory do nowych pojazdów. W związku z tym przedsiębiorstwo utrzymuje kontakt zarówno ze środowiskiem naukowym, jak i z producentami maszyn oraz urządzeń z całego świata. Strategia ta realizowana jest m.in. poprzez czynny udział w cyklicznych międzynarodowych konferencjach branżowych, takich jak „European Lead Battery Conference” i „International Conference on Lead-Acid Batteries” oraz „World Lead Conference”. W trakcie jej siódmej edycji, która odbyła się w Mediolanie 11 marca tego roku, w panelu dyskusyjnym dotyczącym przyszłości branży akumulatorowej na świecie wystąpili jako prelegenci wiceprezes zarządu AUTOPART Mariusz Słowik wspólnie z członkiem zarządu EXIDE. „Współpraca z ośrodkami naukowymi, laboratoriami, prowadzenie szeregu testów symulujących rzeczywistą pracę akumulatora pozwala na opracowanie optymalnych rozwiązań technologicznych – podkreśla Monika Bąk i dodaje: – Ważna jest również współpraca ze sprawdzonymi dostawcami surowców produkcyjnych, gdyż w myśl zasady ISO dobra jakość akumulatora nie jest możliwa bez użycia dobrej jakości surowców. Aby w pełni zadbać o całość produkcji i jakość wyrobu, posiadamy najnowocześniejszy park maszynowy, kompetentną kadrę oraz odpowiednie systemy wspomagające zarządzanie jakością. W rozwoju pomocne było również uzyskanie kilku milionów złotych ze środków funduszy europejskich przeznaczonych na innowacyjne rozwiązania, rozwój eksportu oraz systemów zarządzania jakością”.

Możliwości, które posiada AUTOPART w zakresie prowadzenia szeregu prac badawczo-rozwojowych, są zapewnione dzięki zapleczu technicznemu i dobrze funkcjonującemu zespołowi R&D (Badań i Rozwoju). Inżynierowie mieleckiego producenta od wielu lat współpracują z ośrodkami naukowymi, realizując projekty celowe. Od 1997 r. ukończono kilkanaście tego typu projektów. „Mielecka fabryka powstała w zaawansowanej technologicznie enklawie zwanej Doliną Lotniczą. Ciągły rozwój i innowacyjność to przejaw ogromnej pasji tworzenia cechującej założyciela firmy, który rozpoczynał pracę jako konstruktor elektroniki w kabinie samolotu.

Akumulatory produkowane w naszej fabryce to wynik kilkudziesięciu lat doświadczeń kadry specjalistów i pasjonatów z branży lotniczej. Mielec zapisał się na dobre w historii jako miasto lotników. To tu konstruowano Polski Przemysł – grudzień 2015 | 103

System odlewania cel akumulatorowych

Czy wiesz, że...

i wyprodukowano wiele udanych modeli samolotów i śmigłowców. Tak jest po dziś dzień” – mówi Monika Bąk.

ZWIĘKSZYĆ TRWAŁOŚĆ CYKLICZNĄ Jednym z oryginalnych rozwiązań technicznych stosowanych przez AUTOPART jest metoda produkcji tlenku ołowiu (podstawowego składnika pasty akumulatorowej) metodą rozpyleniową, opartą na systemie Bartona. Mielecki producent wykorzystuje tę metodę jako jedyna firma w kraju. Metoda ta stosowana jest przede wszystkim w krajach Ameryki Północnej i Dalekiego Wschodu, w których wytwarzane jest obecnie 75% światowej produkcji akumulatorów. Podstawową jej cechą jest łatwość i czułość sterowania procesem umożliwiająca otrzymanie wyrobu o żądanych parametrach i utrzymanie jego jakości na stałym poziomie. Jest tak dzięki temu, że wytworzone cząstki ołowiu mają stałe wymiary, co pozwala na przygotowanie masy czynnej o jednolitych parametrach, przyczyniając się do uzyskania wysokiej pojemności. „Modyfikacja i wdrażanie nowych rozwiązań jest procesem ciągłym. Prace są prowadzone wielotorowo. Poszczególne grupy produktowe są rozwijane poprzez dodawanie kolejnych asortymentów o innych pojemnościach i prądach rozruchowych” – mówi inż. Henryk Przybyło. – W tej chwili pracujemy nad modyfikacją formuły mas czynnych np. o dodatki grafitowe.

Modyfikujemy również procesy sezonowania płyt. Efektem tego jest opracowanie produktu, który może być stosowany w samochodach wyposażonych w system START-STOP”.

Ważnym elementem, na który zwraca uwagę mielecki producent, jest energooszczędność, i związana z nią dbałość o środowisko. W związku z tym istotna część rozwiązań technologicznych tworzonych przez firmę ma na celu znacząco obniżyć zużycie energii w procesie produkcji akumulatorów. „Posiadamy zaawansowane systemy do formacji akumulatora, które dbają o bardzo niską emisję zanieczyszczeń do środowiska. Jako pierwsi na świecie uruchomiliśmy system formacji z cyrkulującym elektrolitem dla akumulatorów samochodowych. System pozwala na optymalne dla akumulatora formowanie oraz końcową wymianę elektrolitu w trakcie jednego procesu trwającego tylko 7 godzin. Tradycyjne sposoby formacji wymagają nawet 60 godzin” – stwierdza dyrektor techniczny firmy.

EKOLOGICZNY PRODUCENT AUTOPART w swojej działalności zwraca dużą uwagę na ochronę środowiska. Przedstawiciele firmy podkreślają, że jako producent akumulatorów 104 | Polski Przemysł – grudzień 2015

Konstrukcje akumulatorów produkowane przez AUTOPART charakteryzują się doskonałymi parametrami użytkowymi, bardzo niskim zużyciem wody, odpornością na obciążenia cykliczne. Badania w niezależnych laboratoriach krajowych i zagranicznych według normy PN-EN 50342-1 wykazały, że ich trwałość cykliczna jest wyższa o mniej więcej 35% niż wymagania zawarte w normie. Jednocześnie zużycie wody dla grupy akumulatorów o bardzo niskim ubytku wody jest mniejsze o ponad 30%. Na uwagę zasługuje również fakt, że w wypadku urządzeń produkowanych przez zakład w Mielcu odporność na wibracje, zwłaszcza dla akumulatorów do samochodów ciężarowych pracujących w ciężkich warunkach (Heavy Duty), jest również bardzo wysoka.

kwasowo-ołowiowych spółka czuje się szczególnie zobowiązana do dbania o środowisko na każdym etapie swojej działalności. „Zarówno ochrona środowiska, jak i bezpieczne warunki pracy są dla nas bardzo ważne i stanowią priorytet – jak podkreśla Monika Bąk. – W związku z tym wypełniamy wszelkie obowiązki prawne związane z ochroną środowiska, starając się wdrażać wyższe standardy. Posiadamy certyfikat PN-EN ISO 14001:2004. Norma ta pozwala na usystematyzowanie podejścia do zagadnień związanych ze środowiskiem naturalnym.

Jednym z elementów przyczyniającym się do realizacji tej strategii są inwestycje w nowoczesne technologie pozwalające minimalizować oddziaływanie na ekosystem. Oprócz tego firma stara się podnosić świadomość i umiejętności pracowników w zakresie dbania o środowisko naturalne.

W tym zakresie działalność spółki obejmuje również efektywne zarządzanie odpadami technologicznymi poprzez optymalizację procesu produkcji, a także segregację, składowanie i przekazywanie odpadów do recyklingu bądź utylizacji.

Jednocześnie producent prowadzi zbiórkę zużytych akumulatorów. „W trosce o środowisko naturalne oraz realizując obowiązki wynikające z ustawy o bateriach i akumulatorach zorganizowaliśmy punkty zbiórki zużytych akumulatorów na terenie całej Polski. Odbieramy od klientów akumulatory kwasowo-ołowiowe wszystkich firm, nie tylko marki AUTOPART, a następnie przekazujemy je do zakładów przetwórczych, gdzie poddawane są procesowi recyklingu – mówi prezes zarządu Monika Bąk i dodaje: – Mając na celu poszerzanie wiedzy i podnoszenie stanu świadomości ekologicznej społeczeństwa, prowadzimy kampanię edukacyjną w postaci drukowania ulotek i broszur informacyjnych w zakresie prawidłowego postępowania ze zużytymi bateriami i akumulatorami”. ■