!
HOGESCHOOL VAN AMSTERDAM!
ERIKS B.V. ALKMAAR
R E G I S T R AT I E
EN
VERBETERING
I NGENIEURSFASE IN DE P RODUCTIE E RIKS B . V . A LKMAAR
Student: Minne Troostheide Periode: april - juni 2011 Begeleider: Dhr. Jacco Sanderse Pop-Coach: Dhr. Wino Schrijer
| INGENIEURSFASE STAGE | HOGESCHOOL VAN AMSTERDAM , DOMEIN: TECHNIEK | ENGINEERING, DESIGN AND INNOVATION |
VOORWOORD De ingenieurs-fase, welke bestaat uit een stageopdracht van 480 uur, is uitgevoerd bij Eriks B.V. in Alkmaar. Het bedrijf kent nationaal en internationale een grote naamsbekendheid. Bedrijven als Shell, Bavaria en ASML behoren tot hun klanten. In basis is Eriks een handelsbedrijf van machine-onderdelen waaronder; SKF-lagers, brandslangen en eigen merk producten als de Eriks O-ring. Het hoofdkantoor van het bedrijf bevindt zich in Alkmaar. Het verzenden van goederen zowel binnen Nederland als Europa gebeurd voornamelijk vanuit
DANKWOORD
deze locatie.
Er is voor dit bedrijf gekozen door het internationale formaat, hoewel de ligging ook zeker een rol speelde. Doorslaggevend was het eerste contact, hieruit bleek dat er een open manier van communiceren heerste. Persoonlijk vindt ik dit erg belangrijk voor een prettige werkomgeving.
Hierbij wil ik graag de kans nemen om Eriks van harte te bedanken. Met name een aantal personen in bijzonder; Jacco, voor de uitstekende begeleiding. Hij liet bewust het initiatief aan mij om afspraken te maken e.d. Dit is een hele goede leerschool voor mij geweest. De werkvoorbereiders, Harry en Dion, zij waren open in communicatie en maakten geregeld tijd voor uitleg. Tevens dank aan; Cor voor alle uitleg en geduld, Lubo voor de interesse in mijn werkzaamheden en alle uitleg en Wilco en Koos voor interesse in mijn studie en vorderingen. Niet te vergeten, heel veel dank aan al het productie personeel. Zij waren altijd bereid om vragen te beantwoorden en de kneepjes van het vak te leren.
Minne Troostheide , Zaandam , juli 2011
| REGISTRATIE EN VERBETERING | PRODUCTIE AFDELING | ERIKS B.V. ALKMAAR |
2 / 22
| INGENIEURSFASE STAGE | HOGESCHOOL VAN AMSTERDAM , DOMEIN: TECHNIEK | ENGINEERING, DESIGN AND INNOVATION |
I N H O U D S O P G AV E S UMMARY
4
I NLEIDING
5
1. O RIﾃ起TATIE
6
1.1 Opdracht
6
1.2 Bedrijf
6
1.3 Leerdoelen
6
2. B ELANG 2.1 Doelstelling
7
2.2 Opbouw
7
3. P RESTATIE
7
METING
8
3.1 Waarom?
8
3.2 Hoe?
9
3.3 Wat?
10
3.3.1 Leverbetrouwbaarheid
10
3.3.2 Productiviteit
10
3.3.3 Kostenvergelijk
10
3.3.4 Bezettingsgraad
11
3.3.5 Drukte
11
4. E FFICIﾃ起TIE
12
4.1 Vooronderzoek
12
4.2 Werkplekken
12
4.2.1 Plotter
12
4.2.2 Stans
13
4.3 Voorstellen
14
4.3.1 Plotter
14
4.3.2 Stans
17
4.4 Vergelijk
18
4.4.1 Waarneming
18
4.4.2 Aanbeveling
18
5. C ONCLUSIE
19
6. P ROCESVERSLAG
20
6.1 Functioneren
20
6.2 Educatie
20
6.3 Toekomst
21
| REGISTRATIE EN VERBETERING | PRODUCTIE AFDELING | ERIKS B.V. ALKMAAR |
3 / 22
| INGENIEURSFASE STAGE | HOGESCHOOL VAN AMSTERDAM , DOMEIN: TECHNIEK | ENGINEERING, DESIGN AND INNOVATION |
SUMMARY At Eriks B.V. in Alkmaar this internship has been completed within the manufacturing department. A need for a better way to monitor the performance was the reason to create this assignment. This was needed as a preparation for the LEAN-manufacturing method that the company has started to implement. This aspect brought another assignment along, a proposal on changes to be made to raise the efficiency. As a result there are now five new Key Performance Indicators (K.P.I.s) that will give a better overview to the department manager about the performance. Each indicator has been created to ensure customer satisfaction. The proposal to raise efficiency was focused on two workstations: the Cutter-machine and the Punching-machine. Per workstations the organization of everything around the machines was arranged differently. As a result the walking distance that was saved was given in meters.
This internship has been very educational. Mainly in ways of communication within a company, on terms of direct communication and through reports and presentations.
| REGISTRATIE EN VERBETERING | PRODUCTIE AFDELING | ERIKS B.V. ALKMAAR |
4 / 22
| INGENIEURSFASE STAGE | HOGESCHOOL VAN AMSTERDAM , DOMEIN: TECHNIEK | ENGINEERING, DESIGN AND INNOVATION |
INLEIDING Bij Eriks B.V. in Alkmaar is men gestart met een traject om de ‘LEAN
De opbouw van dit verslag is als volgt. Ten eerste zal de start van de stage
manufacturing’ methode te implementeren. De productie afdeling van het bedrijf bestaat uit vijf verschillende ‘sub’-afdelingen. Op één afdeling is men
worden behandeld (1). Hierin worden de opdracht, het bedrijf en de
al flink gevorderd in het invoeren van de methode. Op de andere afdelingen
opbouw van het verslag uit een worden gezet.
zal dit later volgen. De vraag naar een betere manier van registreren van de prestatie ontstond uit de voorbereidingen op de LEAN methode. De nieuwe registratie zal gebruikt worden om zowel de huidige situatie te analyseren alsmede voor het meten van de resultaten die volgen uit de doorgevoerde verbeteringen
leerdoelen beschreven. Vervolgens zal het belang (2) van de opdracht en de
Hierna zal de uitwerking van de opdracht aan bod komen. Als eerste zal het deel over prestatie meting (3) worden behandeld en daarna het deel over efficiëntie (4). Er zal worden afgesloten met een conclusie (5). Als laatste zal het leerproces worden behandeld (6)
vanuit de LEAN methode.
| REGISTRATIE EN VERBETERING | PRODUCTIE AFDELING | ERIKS B.V. ALKMAAR |
5 / 22
| INGENIEURSFASE STAGE | HOGESCHOOL VAN AMSTERDAM , DOMEIN: TECHNIEK | ENGINEERING, DESIGN AND INNOVATION |
1 . O R I Ë N TAT I E
De onderverdeling van de productie afdeling is als volgt. Er bestaan vijf
In dit hoofdstuk zal ten eerste de stageopdracht (1.1) verder worden
1.3 LEERDOELEN
verschillende ‘sub’-afdelingen, ook wel business units. Iedere business unit (B.U.) is vervolgens onderverdeeld in verschillende werkplekken.
behandeld. Vervolgens zal een beknopte omschrijving van het bedrijf (1.2) worden gegeven. Uiteindelijk zullen de leerdoelen (1.3) worden behandeld.
Het behalen van competenties binnen de verschillende domeinen is een eis vanuit de studie. Buiten dat was er eigen interesse naar de andere kant van
1.1 OPDRACHT
de techniek. De toepassing of wel de operationele kant.
De huidige manier van registratie spoorde de productie manager niet aan om
De leerdoelen van de vorige stage bevonden zich volledig binnen het DE-
te zoeken naar punten van verbetering op de afdeling en het gaf geen goed
domein. In de huidige stage zal er voornamelijk worden gericht op OM-
beeld van de huidige prestatie.
domein gerelateerde leerdoelen.
De opdracht bestaat, voornamelijk, uit het vaststellen van nieuwe KPI’s (Key Performance Indicators). Deze zullen bestaan uit punten die de klant-
• Het kunnen vaststellen van factoren voor prestatie analyse, KPI’s. • Beter kunnen communiceren met verschillende lagen in de organisatie.
tevredenheid vertalen naar factoren die door de productie afdeling kunnen
• De huidige situatie van een productie-afdeling overzien en begrijpen.
worden beïnvloed.
• Het opstellen van voorstellen ter verhoging van de efficiëntie. • Omgaan met tegenwerking wanneer voorstellen voor verandering worden gedaan.
Vervolgens zullen er voorstellen worden uitgewerkt om de efficiëntie van de afdeling ‘stanserij’ te verhogen.
1.2 BEDRIJF Eriks B.V. is in eerste instantie een handelsbedrijf. Ze voorzien een zeer diverse klantenkring van machine onderdelen, van brandslangen tot rubber
De leerdoelen die zijn opgesteld zullen later in dit verslag terugkomen om ze te toetsen aan de vergaarde ervaring.
afsluit ringetjes. Één van de punten waarin Eriks zich onderscheid is het kunnen produceren van gecompliceerde klant-specifieke producten. Ze beschikken over een zeer compleet materialen assortiment waaruit bijna iedere denkbare vorm kan worden gehaald.
| REGISTRATIE EN VERBETERING | PRODUCTIE AFDELING | ERIKS B.V. ALKMAAR |
6 / 22
| INGENIEURSFASE STAGE | HOGESCHOOL VAN AMSTERDAM , DOMEIN: TECHNIEK | ENGINEERING, DESIGN AND INNOVATION |
2. BELANG
2.2 OPBOUW De uitwerking van de twee punten, als behandeld in de vorige paragraaf, zal als volgt worden opgebouwd:
Om het belang van de opdracht duidelijk te maken zal ten eerste de doelstelling (2.1) van de opdracht worden behandeld, waarin de opzet van het resultaat naar voren komt. Vervolgens zal de opbouw (2.2) van de uitwerking uiteen worden gezet.
• Hoofdstuk: Prestatie meting - Paragraaf 1 : Waarom? - Paragraaf 2 : Hoe? - Paragraaf 3 : Wat?
2.1 DOELSTELLING Deze stage-opdracht bestaat uit de volgende twee onderdelen: 1. Er zal een nieuwe weekrapportage worden opgesteld voor de productie afdeling. Dit zal de productiemanager bruikbare informatie verschaffen over welke aspecten binnen welke business unit (B.U.) moeten worden
• Hoofdstuk: Efficiëntie - Paragraaf 1 : Vooronderzoek - Paragraaf 2 : Werkplekken - Paragraaf 3 : Voorstellen - Paragraaf 4 : Vergelijk
aangepakt. Het zal betrekking hebben op de 5 productie afdelingen: • Afsluiters & Instrumentatie (N01) • Slangen (N02) • Kunststoffen (N05) • Technische rubber & Dynamische afdichtingen (N06) • Flens- , Pomp- en Spindel afdichtingen (N07) 2. De business unit F , P & S afdichtingen zal worden onderzocht op gebied van efficiëntie. Hier zullen voorstellen met mogelijke verbeteringen volgen om de efficiëntie te verhogen.
| REGISTRATIE EN VERBETERING | PRODUCTIE AFDELING | ERIKS B.V. ALKMAAR |
7 / 22
| INGENIEURSFASE STAGE | HOGESCHOOL VAN AMSTERDAM , DOMEIN: TECHNIEK | ENGINEERING, DESIGN AND INNOVATION |
3 . P R E S TAT I E
METING
Het eerste aspect gaat in op het meten van de prestatie. Men is niet tevreden met de huidige manier, omdat dit niet aanzet tot actie. Dit hoofdstuk zal in gaan op Waarom (3.1) dit van groot belang is. Daaruit volgt Hoe (3.2) dit gerealiseerd kan worden. Om uiteindelijk tot een toepasbaar resultaat (3.3) te komen.
3.1 WAAROM? Het bedrijf wil uiteraard dat haar klanten zeer positief over haar denken. De klant-tevredenheid is daarom één van de belangrijkste punten om op te gaan richten en sturen.
afbeelding 1.1
Om een duidelijk beeld te krijgen van wat de klant allemaal (mogelijk)verwacht van Eriks is de ‘mindmap’ techniek toegepast. Hierdoor wordt snel en duidelijk een sprekend beeld gecreëerd van een situatie of probleem. Er is gedacht vanuit de klant. In eerste instantie juist op een negatieve manier. Hoe maak je een klant zo ontevreden-mogelijk? (afb. 1.1) Vervolgens is dit omgezet naar een mindmap over wat nodig is om de klant tevreden te maken. (afb. 1.2) De mindmaps zijn terug te vinden in bijlage I : A en B Vervolgens is er, m.b.v. deze resultaten, nagedacht over mogelijke factoren die beïnvloed kunnen worden door de productie afdeling en de klanttevredenheid kunnen verhogen. Zie bijlage I : C afbeelding 1.2
| REGISTRATIE EN VERBETERING | PRODUCTIE AFDELING | ERIKS B.V. ALKMAAR |
8 / 22
| INGENIEURSFASE STAGE | HOGESCHOOL VAN AMSTERDAM , DOMEIN: TECHNIEK | ENGINEERING, DESIGN AND INNOVATION |
3.2 HOE? De vorige paragraaf gaat in op de klant. Om de resultaten hieruit bruikbaar te maken zullen deze moeten worden omgezet. Er is gezocht naar factoren die bepalend zijn voor de klant-tevredenheid én welke beïnvloedbaar zijn door de productie afdeling. Door alleen aspecten te nemen die beiden eigenschappen bevatten zullen er alleen nuttige zaken worden gemeten. Er zijn 4 aspecten die sterk naar voren komen: • Leverbetrouwbaarheid • Service • Kwaliteit • Kosten Ieder van deze punten is verder uitgediept, wederom d.m.v. een mindmap. Deze zijn allemaal te vinden in bijlage II. Na overleg kwamen de punten Leverbetrouwbaarheid en Kosten (afb. 1.3 en 1.4) het meest naar voren. Dit omdat Kwaliteit onder Leverbetrouwbaarheid gevoegd kan worden. Service bleek minder van belang voor de productie afdeling omdat dit voor een deel door Leverbetrouwbaarheid wordt gedekt. Zoals te zien is in afb 1.4 vallen er veel verschillende zaken onder de productie kosten. Daarom is er gekozen om dit punt verder uit te diepen. Tevens omdat de kosten voor zowel de klant als voor Eriks B.V. van belang zijn. Lagere kosten kunnen immers een hogere marge als gevolg hebben. De punten; Machine, Materiaal, Personeel en Werkvoorbereiding zijn verder uitgediept en weergegeven in mindmaps. De uitwerking van al deze punten zijn uiteindelijk samengevoegd in een alomvattende mindmap. Deze zijn allen terug te vinden in bijlage III.
| REGISTRATIE EN VERBETERING | PRODUCTIE AFDELING | ERIKS B.V. ALKMAAR |
9 / 22
| INGENIEURSFASE STAGE | HOGESCHOOL VAN AMSTERDAM , DOMEIN: TECHNIEK | ENGINEERING, DESIGN AND INNOVATION |
3.3 WAT? Vanuit alle mindmaps en overleg met de productie manager is er tot een werkbaar resultaat gekomen. Dit bestaat uit 5 nieuwe KPI’s welke allen uit meetbare gegevens zijn opgebouwd. De gegevens en resultaten zullen in de vorm van een weekrapportage worden omgezet, dit is een eis uit het bedrijf. De KPI’s zullen nu per stuk worden behandeld. In bijlage IV : A is de nieuwe weekrapportage te vinden, welke gebaseerd is op fictieve cijfers.
3.3.1 LEVERBETROUWBAARHEID Deze KPI is reeds aanwezig in de huidige weekrapportage. Alleen geeft dit cijfer momenteel geen correct cijfer. Orders worden her-ingedeeld en vervolgens als ‘goed’ geregistreerd wanneer de her-bevestigde datum wordt gehaald. Tevens heeft de productie geen invloed op het werkelijk leveren bij d e k l a n t . D e a f d e l i n g l o g i s t i e k h e e f t n a d e p ro d u c t i e h a a r
order hoeveel tijd er is besteed door de persoon zelf en hoelang de machine heeft gedraaid. Vervolgens worden deze tijden in het systeem ingevoerd door de werkvoorbereiding.
verantwoordelijkheid.
Door het totaal aan ‘terug-gemelde tijd’ te delen door het totaal aantal
In de nieuwe manier zal er geregistreerd moeten worden op het intern
gemaakte producten ontstaat er een cijfer dat aangeeft hoeveel tijd er
leveren van een order. Dit moet gebeuren, met voldoende tijd voor de logistieke afdeling, op de eerst bevestigde leverdatum (of eerder). Logistiek
gemiddeld nodig is om een product te maken. Dit cijfer moet vervolgens met een norm worden vergeleken, deze norm zal per business unit en per
heeft een dag nodig voor inpakken e.d. en er staat een dag voor het
werkplek verschillend zijn.
verzenden (uitzonderingen daar gelaten). Dit betekend dat de leverdatum
3.3.3 KOSTENVERGELIJK
voor productie twee dagen eerder is dan de eerst bevestigde leverdatum
Deze KPI is bedoeld om inzicht te krijgen of een business unit meer of
naar de klant.
minder kosten maakt dan dat er gebudgetteerd is. Dit zal volgen uit het vergelijken van het theoretische uurtarief (voor-calculatie) met het werkelijke
3.3.2 PRODUCTIVITEIT Om inzicht te krijgen in de tijdsbesteding van het productie personeel zal de productiviteit worden bepaald. Het personeel noteert op iedere voldane
uurtarief (na-calculatie). Het voor-calculatie (v.c.) uurtarief volgt uit de budgettering, de geplande te maken kosten en geplande te verkopen aantal uren. De na-calculatie (n.c.) wordt berekend door de geboekte kosten te delen door het aantal ‘ terug-gemelde uren’.
| REGISTRATIE EN VERBETERING | PRODUCTIE AFDELING | ERIKS B.V. ALKMAAR |
10 / 22
| INGENIEURSFASE STAGE | HOGESCHOOL VAN AMSTERDAM , DOMEIN: TECHNIEK | ENGINEERING, DESIGN AND INNOVATION |
Vervolgens wordt N.C. gedeeld door V.C. om een percentage te krijgen. Wanneer dit cijfer hoger is dan 100% zijn er meer kosten gemaakt dan gebudgetteerd.
3.3.4 BEZETTINGSGRAAD Om een beeld te krijgen van de rendabiliteit van de machines, werkplekken en business units is er gesteld om de bezetting te meten. Dit is te bepalen door het aantal ‘terug-gemelde’ uren te delen door de maximale capaciteit. In theorie kunnen de machines 49 uur per week draaien omdat het bedrijf van maandag t/m donderdag van 7:30 tot 18:00 en vrijdag van 7:30 tot 17:00 open is, met een half uur pauze. Maar per business unit is het verschillend hoe de maximale capaciteit moet worden vastgesteld. Bijvoorbeeld, de afdeling F.P.S. afdichtingen wordt gebaseerd op de machines, maar de afdeling Afsl. en Instr. heeft voornamelijk werkbanken staan en wordt daarom gebaseerd op manuren.
afbeelding 1.5
3.3.5 DRUKTE Ook deze KPI bestaat reeds in de huidige weekrapportage. Deze geeft nu weer hoeveel productie orders er in totaal zijn vrijgegeven. Voor de productie afdeling is dit geen indicatie van de drukte, omdat in order 5000 stuks kunnen staan waar uren voor nodig is of 2 stuks waar slechts 1 minuut nodig voor is. De nieuwe KPI zal gebaseerd worden op het aantal voor-calculatie uren vergeleken tegenover een norm, het aantal verwachtte te verkopen uren, welke afkomstig is vanuit de budgettering. Afb. 1.5 is een weergave van de nieuwe weekrapportage. Afb. 1.6 zijn de nieuwe KPI’s weergegeven in grafiek vorm. Beiden zijn terug te vinden in bijlage IV, respectievelijk A en B.
| REGISTRATIE EN VERBETERING | PRODUCTIE AFDELING | ERIKS B.V. ALKMAAR |
afbeelding 1.6 11 / 22
| INGENIEURSFASE STAGE | HOGESCHOOL VAN AMSTERDAM , DOMEIN: TECHNIEK | ENGINEERING, DESIGN AND INNOVATION |
4. EFFICIËNTIE
Het meelopen met de operators heeft een heel goed beeld gegeven van wat mogelijk is, waar zich problemen voordoen en wat ergernissen oplevert. Deze
Het tweede deel van de stageopdracht heeft betrekking op de efficiëntie van de productie. Er is vooronderzoek (4.1) gedaan in de productie hal. De huidige
4.2 WERKPLEKKEN
ervaringen zijn allen meegenomen in het uitwerken van de voorstellen.
situatie en de problemen van de onderzochte werkplekken (4.2) zijn omschreven.
Ten eerste zal de werkplek Plotter (4.2.1) worden behandeld met betrekking op de te verrichten handelingen en de huidige indeling. Vervolgens zal dit worden
Vervolgens zullen er voorstellen (4.3) die tot verhoging van de efficiëntie kunnen leiden aan bod komen. Uiteindelijk zullen er een aantal aanbevelingen (4.4)
beschreven voor de werkplek Stans (4.2.2). Daarnaast zijn de werkplekken met elkaar vergeleken op gebied van de tijd dat het produceren van een product in
worden gedaan met betrekking op de werkwijze.
beslag neemt. Zie voor deze paragraaf bijlage V.
4.1 VOORONDERZOEK
4.2.1 PLOTTER
Er is ‘hands-on’ onderzoek gedaan in de productie hal. Er is met de volgende
Binnen deze werkplek bevinden zich twee machines. Over het algemeen is
machines gewerkt:
iedere machine bemant, het kan voorkomen dat 1 operator beiden machines voor zijn rekening neemt.
• Brugstans-machine. Deze machine drukte een zwaar gewicht op een plankmes waar het gewenste materiaal op licht. Zo wordt een product gecreëerd in de vorm van het mes. Het plankmes moet telkens Alleen wanneer een klant grote series nodig heeft van een bepaald product wordt er een zo’n specifiek plankmes besteld. • Naefstans-machines. Deze machine ponst kleine ringen in de gewenste maat. De operator stelt zelf het mes samen uit een buiten- en een binnenmes. Tijdens het produceren op deze machine wordt het materiaal telkens handmatig verplaatst. • Plotter. Deze machine is computer gestuurd. Aan de hand van een digitale tekening snijdt een mes het product uit het gewenste materiaal. Terwijl de machine draait kunnen de operators verschillende andere taken uitvoeren als inpakken en materiaal halen. • Watersnijder. Deze machine kan bijna alle materialen snijden, dit m.b.v. water of een zand-water mengsel. Ook deze machine doet het snijden aan de hand van een digitale tekening.
De huidige situatie is eerst nauwkeurig in kaart gebracht om afstanden en ruimte vast te stellen. De volgende problemen zijn aan het licht gekomen: • In de huidige situatie moet er om de inpak-tafel heen worden gelopen om afgeronde orders in de order-kar te plaatsen. Dit betreft circa 15 m. • Bepaalde pakkingen moeten op karton worden bevestigd. DIt karton wordt op maat gesneden met een mes dat aan de andere kant van de plotter staat. In totaal moet hiervoor circa 30 m. worden afgelegd. • Tevens verloopt het inpakken niet snel door; - De plaatsing van verpakkingsmateriaal. Door het ontbreken van, onder het tafelblad gemonteerde, bakken. Touw staat niet op een pin o.i.d. • Het bureau, waar orders liggen en verschillende gereed-schappen voor de machine, staat ver weg van beide machine-besturings-plekken. De operators moeten hiervoor respectievelijk 8 en 19 m. afleggen.
| REGISTRATIE EN VERBETERING | PRODUCTIE AFDELING | ERIKS B.V. ALKMAAR |
12 / 22
| INGENIEURSFASE STAGE | HOGESCHOOL VAN AMSTERDAM , DOMEIN: TECHNIEK | ENGINEERING, DESIGN AND INNOVATION |
• De materialen worden voor meerdere orders tegelijk gehaald. Vervolgens worden deze in de ZW-hoek geplaatst, dit is ver weg van ‘Plotter 1’. De operator moet circa 15 m. afleggen om materiaal vanaf deze plek te pakken. De volgende handelingen, die door de operators moeten worden uitgevoerd, kunnen mogelijk efficiënter: • Het nesten van een x aantal producten. Dit neemt het grootste deel van de instel-tijd in beslag. Er bestaan in de plotter-software verschillende mogelijkheden om een nesting te maken, maar dit neemt relatief veel tijd in beslag, alleen voor zeer grote series zal dit tijd kunnen besparen. - Het moet mogelijk zijn om een genestte tekening door het systeem (SAP) te laten creëren door middel van een LISP. Belangrijk: deze tekening moet aangepast kunnen worden of er moet gesteld worden dat de plotter alleen nieuw materiaal gebruikt (geen rest). In dat geval kan de maat van een plaat gebruikt worden voor de nestberekening.
• Het converteren van bestanden van *.DXF naar *.DIE moet voor iedere tekening gebeuren. - Als het order-verwerking-systeem (SAP) een *.DIE bestand zou kunnen genereren zou dit worden opgelost. - OF; wellicht is er een software update beschikbaar voor de machine, waardoor DXF bestanden wél gelezen kunnen worden.
4.2.2 STANS Deze werkplek omvat 5 machines. Twee daarvan zijn zware stans machines, deze worden gebruikt voor de dikke, stugge materialen. Voor de lichtere, meer kwetsbare, materialen staan er twee minder zware machines. De laatste machine is nog lichter en kleiner van formaat, deze wordt gebruikt voor kleinere producten. De operator van deze lichte machine functioneert, min of meer, buiten de zwaardere brug-stansen om. Een groot deel van de voorbereiding wordt, wanneer aanwezig, door 1 persoon gedaan. Het halen en opruimen van de plank-messen, eventueel het halen van materialen. Vervolgens het verdelen van de orders over de 4 stans-machines. Binnen deze werkplek werden de volgende problemen duidelijk: • De operator pakt de order met bijhorende mes van de kar (wanneer dit is voorbereid). De totale afstand naar deze plek en terug is gemiddeld 16 meter. • Materiaal wordt in sommige gevallen dicht bij de machine geplaatst. Anders wordt het naast de karren geplaatst waar de messen en orders op liggen. De loop-afstand bedraagt in totaal gemiddeld 14 m. • Bij de machines is veel beschikbaar tafeloppervlakte. Meer dan nodig, waardoor niet wordt gestimuleerd om een nette werkplek te behouden.
Huidige indeling van de werkplek; Plotter.
| REGISTRATIE EN VERBETERING | PRODUCTIE AFDELING | ERIKS B.V. ALKMAAR |
13 / 22
| INGENIEURSFASE STAGE | HOGESCHOOL VAN AMSTERDAM , DOMEIN: TECHNIEK | ENGINEERING, DESIGN AND INNOVATION |
De volgende handelingen, die door de operators verricht worden, kunnen mogelijk efficiënter. • Het gebruik van restmateriaal. Het zoeken naar en het gebruiken tijdens productie zelf nemen beiden veelal meer tijd in beslag dan wanneer een nieuwe plaat wordt gebruikt. De keuze voor het wel of niet gebruiken (en bewaren) van restmateriaal is naar inschatting van de operator. • Wanneer de voorbereiding voor deze werkplek, door afwezigheid, komt vervallen gebeurd het volgende.
te
- Er wordt telkens één order door een operator gepakt en afgewerkt. Plankmes zoeken, materiaal zoeken, etc. - In het geval dat een order problemen oplevert, doordat er geen materiaal is of het plankmes is defect, zullen de operators zelf naar de werkvoorbereiding gaan. Dit is tijdsverlies door de af te leggen afstand en het verstoort de gang van zaken bij de werkvoorbereiding.
4.3 VOORSTELLEN Voor de behandelde werkplekken zullen nu een aantal voorstellen volgen voor de indeling. Deze zullen in beeld en tekst uiteen worden gezet. Er is niet gekeken naar het verplaatsen van de machines naar een andere plek in de hal. Dit zodat de aanpassingen spoedig kunnen worden uitgevoerd.
4.3.1 PLOTTER Er zijn 4 voorstellen gedaan voor de indeling van deze werkplek. De volgende punten gelden voor alle voorstellen: • Het bureau zal in het midden voor de plotters komen te staan. Hiermee is de plek van orders en gereedschappen centraal. Dit zal de afgelegde weg met gemiddeld 8 meter verkorten. • Er zal een order-kar bij moeten komen voor de werkplekken; Watersnijder en Seal-Jet (CNC). Dit omdat in alle voorstellen de order-kar verder van deze werkplekken komt te staan dan in de huidige situatie. Voorstel 1 1. De order-kar wordt tussen de inpak-tafels geplaatst. Hierdoor hoeft er niet meer om de tafel heen worden gelopen. Dit bespaard circa 12 m. lopen. Tevens zullen de twee inpak-tafels dichter bij elkaar staan, wat de loopafstand nog verder verkort. 2. Er zal een afval bij moeten komen, zodat beide operators gemakkelijk het afval kunnen weggooien. 3. Voor het snijden van karton moet nog dezelfde afstand worden afgelegd. 4. Door al het bovenstaande is er ruimte gecreëerd om de materialen beter bereikbaar te maken voor beide plotters. Dit zal circa 8m. besparen. In totaal zal dit voorstel circa 27 m. besparen. Een belangrijk is dat de werkwijze niet drastisch zal veranderen.
Huidige indeling van de werkplek; Stans.
| REGISTRATIE EN VERBETERING | PRODUCTIE AFDELING | ERIKS B.V. ALKMAAR |
14 / 22
| INGENIEURSFASE STAGE | HOGESCHOOL VAN AMSTERDAM , DOMEIN: TECHNIEK | ENGINEERING, DESIGN AND INNOVATION |
Voorstel 1.1 : indeling.
Voorstel 1 : indeling. Voorstel 1.1
Voorstel 2
Dit voorstel verschilt alleen op de volgende punten van voorstel 1:
1. Het inpakken wordt naar de andere zijde verplaatst. De werkwijze moet hierdoor op een aantal punten worden aangepast.
1. De inpak-tafels zullen een kwartslag worden gedraaid. Hierdoor zal de afstand voor de, eventuele, inpakker nog korter worden. 2. Er zal nog meer ruimte zijn om materialen te plaatsen. 3. Er zal circa. 1 meter ruimte zijn tussen bureau en inpak-tafel. In de huidige situatie zou dit een probleem zijn geweest omdat er pallets tussendoor moesten kunnen. In dit voorstel is er voldoende ruimte gecreeerd voor materialen, er hoeven geen pallets meer voor de machines langs. In totaal zal dit voorstel circa 28 m. besparen. Wederom wordt de werkwijze niet drastisch veranderd.
- Er zal altijd een persoon moeten zijn die het inpakken voor zijn rekening neemt. - Het snijden van producten zal op een andere positie moeten worden gepland dan nu. - Tevens heeft dit als voordeel dat wanneer het gehele bed wordt gebruikt de producten sneller kunnen worden uitgenomen, doordat er iemand aan de andere kant staat. 2. Er zal niet direct een extra afval bak bij moeten, wellicht een ton bij de inpaktafels voor dopjes e.d.
| REGISTRATIE EN VERBETERING | PRODUCTIE AFDELING | ERIKS B.V. ALKMAAR |
15 / 22
| INGENIEURSFASE STAGE | HOGESCHOOL VAN AMSTERDAM , DOMEIN: TECHNIEK | ENGINEERING, DESIGN AND INNOVATION |
3. Voor het snijden van karton zal een kortere afstand hoeven worden afgelegd. Circa 12 m. zal worden bespaard (afhankelijk van de plaatsing van het mes) 4. Bij dit voorstel wordt er enorm veel ruimte gecreĂŤerd voor materialen, wellicht kunnen hardlopende materialen voornamelijk hier worden geplaatst. Tevens zouden de machines een stuk verplaatst kunnen worden om ruimte te maken voor de inpak-tafels. In totaal zal dit voorstel circa 39 m. besparen. Belangrijk: door de extra werknemer zal er meer werk naar deze werkplek moeten om het rendabel te maken. Het sneller kunnen werken laat dit zeker toe.
Voortel 2.1 Dit voorstel verschilt alleen op de volgende punten van voorstel 2: 1. Er zal 1 inpak-tafel komen. De vraag is of dit genoeg zal zijn. Het kan het tempo positief bevorderen. 2. Er hoeft in dit geval minder verplaatst te worden op de handbewerking afdeling. 3. De plaats van de karton platen zal moeten worden veranderd, omdat de inpak-tafel voor de huidige plek zal komen te staan. 4. Het risico zal lager zijn dan bij het vorige voorstel doordat er meer afstand behouden zal blijven van het bewegende deel van de plotter. In totaal zal dit voorstel circa 39 m. besparen.
Voorstel 2 : indeling.
Voorstel 2.1 : indeling.
| REGISTRATIE EN VERBETERING | PRODUCTIE AFDELING | ERIKS B.V. ALKMAAR |
16 / 22
| INGENIEURSFASE STAGE | HOGESCHOOL VAN AMSTERDAM , DOMEIN: TECHNIEK | ENGINEERING, DESIGN AND INNOVATION |
4.3.2 STANS
Voorstel 2
Voor deze werkplek zijn twee voorstellen gedaan voor de indeling.
Om nog een stap verder te gaan dan voorstel 1, zou aan het volgende gedacht kunnen worden:
Voorstel 1
In dit voorstel wordt gebruikt gemaakt van reeds aanwezige karren e.d. 1. Door de indeling bij de machines licht aan te passen ontstaat er meer ruimte. Deze ruimte kan gebruikt worden om messen en materiaal dichtbij de machine te plaatsen. Dit zal een besparing van gemiddeld 9 m. opleveren. 2. Dit zal iets meer planning vergen, omdat de meeste operators zelf niet het overzicht hebben op het totaal aantal orders, seriegrootte, etc. 3. Één van de twee karren, voor afgeronde orders, zal meer centraal voor de twee zware stansen komen te staan. Dit en de andere opstelling van tafels verkort de loopafstand met gemiddeld 8 m. 4. Het plaatsen van ‘slechts’ 1 tafel bij iedere machine kan voor een nettere werkplek zorgen omdat er geen ruimte is om spullen te laten slingeren.
1. Het herontwerpen van de ‘inpak-tafel’. (zie afbeelding) Door een x aantal planken toe te voegen kunnen er plankmessen incl orders direct bij de machine worden geplaatst. Mogelijk kunnen hier ook (kleine) afgeronde orders neergelegd worden, welke vervolgens bij het plaatsen van nieuwe messen mee worden genomen. 2. Naast het bureau zou een richel gemaakt kunnen worden om de grotere messen achter te plaatsen. 3. Door deze twee toevoegingen zal er voor de operator een beter overzicht ontstaan over de hoeveelheid werk. Tevens kan dit de netheid van de werkplek ten goede komen.
| REGISTRATIE EN VERBETERING | PRODUCTIE AFDELING | ERIKS B.V. ALKMAAR |
17 / 22
| INGENIEURSFASE STAGE | HOGESCHOOL VAN AMSTERDAM , DOMEIN: TECHNIEK | ENGINEERING, DESIGN AND INNOVATION |
4.4 VERGELIJK Om te bepalen wanneer de plotter sneller is dan de stans is op de volgende manier te werk gegaan. Er is een willekeurig aantal orders gepakt, die zowel op de plotter als stans geproduceerd kunnen worden. Vervolgens is een gelijk aantal producten gemaakt bij beide werkplekken, hiervan is de tijd opgenomen en in onderstaande tabel ingevuld. Zie bijlage VI.
de juiste planning en werkwijze kan de rest van de dag het instellen, halen van materiaal en eventueel inpakken gebeuren terwijl de machine draait. In het vergelijk met de Naef stans komt wel naar voren dat bij kleine hoeveelheden de plotter sneller is. Het gaat niet om opmerkelijke verschillen maar veelal kunnen dit soort orders bij andere orders worden ingenest.
4.4.2 AANBEVELING Om te laten bepalen welke werkplek een order het snelst zal produceren wordt het volgende voorgesteld: 1. Om de minimale snij-duur te bepalen zal... • ieder materiaal, i.c.m. de dikte, een maximale snij-snelheid moeten krijgen. • vanuit de tekening de snij-lengte bepaald moeten worden. Dit maal het aantal stuks geeft een totale lengte. • De totale lengte maal de snelheid zal een tijdsduur als resultaat geven. - Deze kan worden vergeleken met de VC-tijd voor de Stans (wanneer mes aanwezig en materiaal mogelijk)
4.4.1 WAARNEMING Hoewel dit een kleinschalige steekproef betreft, zijn verschillende producten en soorten materiaal vergeleken. Er is te concluderen dat de snijlengte alleen geen goede factor is om te bepalen welke werkplek sneller zal zijn. Er zal ook gekeken moeten worden naar de snelheid waarmee het mes van de plotter het materiaal kan snijden. Wanneer een product netjes moet worden zal deze met een lagere snelheid (langzamer) geproduceerd worden. Sommige materialen moeten twee maal worden gesneden. Daarnaast heeft de plotter als groot voordeel dat de instel-tijd, na genoeg, komt
2. Momenteel wordt de eerste keuze in de configurator gemaakt op basis van het aantal, minder dan 5 betekend vrijwel nooit de keuze voor de Stans werkplek. In bepaalde gevallen is het toch sneller om deze op de Stans te produceren. Voorbeelden: • Config. keuze = Plotter... - Mogelijk om meerdere lagen tegelijk te stansen? > JA > Mes aanwezig? > JA > Stans - Materiaal moet twee maal worden gesneden? (inlage) > JA > Mes aanwezig? > JA > Stans
• Config. keuze = Watersnij… - Langzaam snijden vanwege materiaal? > JA > Mes aanwezig? > JA > Stans
te vervallen. Alleen in de ochtend draait de machine niet tijdens het instellen. Bij
| REGISTRATIE EN VERBETERING | PRODUCTIE AFDELING | ERIKS B.V. ALKMAAR |
18 / 22
| INGENIEURSFASE STAGE | HOGESCHOOL VAN AMSTERDAM , DOMEIN: TECHNIEK | ENGINEERING, DESIGN AND INNOVATION |
3. Gevallen dat het sneller zou zijn om producten op de plotter te produceren (naast de resultaten uit de berekening van punt 1) • Config. keuze = Stans… - Papier nodig om te stansen? > JA > Totale snijlengte kleiner dan X meter? > JA > Materiaal mogelijk op plotter? > JA > Plotter Papier moet vooraf worden geplakt en vervolgens op maat worden gesneden. Tijdens productie moet het papier worden gepakt en aan het ‘echte’ materiaal worden bevestigd. Dit neemt allemaal veel tijd in beslag. Daarnaast zijn er uiteraard kosten van het papier zelf. • Wanneer producten lijn op lijn genest kunnen worden, verkleint dit uiteraard de snijlengte, daarmee de duur. - Om dit te berekenen is wel een genestte tekening nodig in SAP. - Voorbeeld: Een vierkant product (met gaten) wordt genest als een rooster. Alle overlappende lijnen hoeven maar 1 keer gesneden te worden. Hiermee wordt de te snijden lengte bijna gehalveerd.
5. CONCLUSIE Bij de Stans werkplek worden aspecten als; snelheid, instel-tijd en zuinig gebruik van materiaal, voornamelijk door ervaring beïnvloed. Het vergt in beginsel minder tijd en moeite om de werking uit te leggen en te leren. Maar om de maximale efficiëntie uit deze werkplek te halen is ervaring het meest van belang. Voor de werkplek Plotter ligt dit anders. Daar neemt het leren werken met de machine meer tijd in beslag. De efficiëntie wordt hier minder beïnvloed door ervaring van de operator, mits alle mogelijke optimalisaties, die in dit rapport zijn voorgesteld, worden doorgevoerd.
Om de productiviteit op de werkplekken hoog te houden is de indeling zeker van belang. De af te leggen meters kunnen d.m.v. de voorstellen verkort worden. Daarnaast zal er zo min mogelijk ruimte zijn om rommel te veroorzaken op de werkplek, door minimale ruimte op de inpaktafels.
| REGISTRATIE EN VERBETERING | PRODUCTIE AFDELING | ERIKS B.V. ALKMAAR |
19 / 22
| INGENIEURSFASE STAGE | HOGESCHOOL VAN AMSTERDAM , DOMEIN: TECHNIEK | ENGINEERING, DESIGN AND INNOVATION |
6. PROCESVERSLAG Hoe de stage is doorlopen zal worden beschreven aan de hand van de
6.2 EDUCATIE Hoe leerzaam de stageopdracht is geweest zal in deze paragraaf worden beschreven. Ten eerste zullen de algemene leerdoelen, die door de opleiding zijn opgegeven, worden behandeld. Vervolgens zal het behalen van de, in
volgende punten. Het functioneren (6.1) zal behandelen hoe er binnen de organisatie gehandeld is. Vervolgens zal worden beschreven wat er is
paragraaf 1.3 beschreven, leerdoelen behandeld worden.
geleerd door deze opdracht (6.2). Als laatste zal er een plan voor de
gebied van rapportage als presentatie, is erg vooruit gegaan tijdens deze
toekomst worden gegeven (6.3)
De vaardigheid in het communiceren binnen een organisatie, zowel op stage periode. Er is regelmatig overleg geweest met verschillende lagen binnen de organisatie. De manier van rapporteren werd als zeer goed
6.1 FUNCTIONEREN Naar beoordeling van de stagebegeleider is er uitstekend gefunctioneerd.
beoordeeld, eveneens de presentatie bij de algemeen directeur.
Punten die er uit springen zijn;
Het geleverde werk is zeer positief ontvangen en zal spoedig ook
• de kwaliteit van het geleverde werk, het was netjes uitgewerkt en de presentatie bij de directeur verliep goed.
daadwerkelijk worden gerealiseerd. De nieuwe KPI’s wil men zo snel mogelijk
• de sociale vaardigheden, het snel kunnen aanpassen aan de personen waar mee gecommuniceerd wordt. • Kennis (vakkennis), er is snel inzicht in processen en ook worden operationele taken snel opgepakt.
Ik kan mij goed vinden in deze beoordeling. Het is belangrijk om op de juiste
‘live’ hebben. Buiten het werken aan de opdracht zijn er tevens andere taken verricht als een CAD tekening creëren en het aanpassen van orders in SAP. Het leren werken met SAP is uitermate nuttig geweest. Deze stage heeft mij doen inzien dat de operationele kant van een organisatie zeker een mogelijkheid is om in de toekomst werkzaam te zijn.
manier te communiceren. Dat weerspiegeld zich ook in de uitwerking van een verslag of presentatie. Naar mijn mening had ik beter kunnen presteren op gebied van zelfstandig afspraken maken. Het inschatten van wat er in welke mate van mij verwacht wordt is een punt waar ik nog aan kan werken.
| REGISTRATIE EN VERBETERING | PRODUCTIE AFDELING | ERIKS B.V. ALKMAAR |
20 / 22
| INGENIEURSFASE STAGE | HOGESCHOOL VAN AMSTERDAM , DOMEIN: TECHNIEK | ENGINEERING, DESIGN AND INNOVATION |
De leerdoelen, zoals behandeld in paragraaf 1.3, zullen nu per stuk worden
6.3 TOEKOMST
doorgenomen, in welke mate en op welke wijze deze behaald zijn.
Het verder verdiepen in de operationele kant is zeker een punt voor de
• Het kunnen vaststellen van factoren voor prestatie analyse, KPI’s.
toekomst. Hoewel er ook interesse is naar R&D, maar dan wel het ontwikkelen van werkelijk milieu vriendelijk; producten, productie methodes,
- Dit was de hoofdopdracht. Het concept voor de 5 nieuwe KPI is volledig afgerond en wordt momenteel werkend gemaakt. De kennis hierover die is opgedaan tijdens de OPM colleges kwam goed van pas. • Beter kunnen communiceren met verschillende lagen in de organisatie. - Er is met, bijna, alle lagen van de organisatie contact geweest. - Met de operators achter de machines is veel contact geweest voor het onderzoek naar de efficiëntie. - Over het vaststellen van de nieuwe KPI’s is contact geweest met de productiemanager en de algemeen directeur. • De huidige situatie van een productie-afdeling overzien en begrijpen. - In de beoordeling kwam naar voren dat processen snel worden begrepen. Het inzicht hierin is tijdens deze stage zeker gegroeid. • Het opstellen van voorstellen ter verhoging van de efficiëntie. - Het rapport dat, naast dit verslag, is ingeleverd betreffende een aantal voorstellen om de efficiëntie op de werkplek te verhogen werd positief ontvangen. • Omgaan met tegenwerking wanneer voorstellen voor verandering worden gedaan.
materialen, etc. Specifiek wordt er gedoeld op ‘cradle to cradle’, dit is naar mijn mening een heel belangrijk punt om aandacht aan te besteden. Momenteel zie ik mijzelf in de toekomst als R&D manager, na een periode ervaring op te hebben gedaan binnen de operationele afdeling. Het bedrijf zal internationaal opereren en ik zal, idealiter, incidenteel naar het buitenland moeten voor dit bedrijf.
Het afstuderen wil ik graag bij een bedrijf doen dat een product of concept levert. De voorkeur gaat uit naar bedrijven die bereid zijn om, op vlak van milieu, een stap verder te gaan dan de regels voorschrijven. Wanneer een passend bedrijf gevonden kan worden zou ik hier ook graag mijn carrière willen starten. Een traineeship van 1 a 2 jaar lijkt mij ideaal om de verschillende afdelingen binnen een bedrijf te kunnen proeven. Ik zal immers een groot deel van mijn tijd daar doorbrengen en wil daarom zeker zijn van een prettige werkomgeving. Ook hier geld dat mijn voorkeur uitgaat naar mogelijkheden in het buitenland, incidenteel of voor langere tijd.
- Tijdens het onderzoek naar de efficiëntie en het vergelijken van de werkplekken werd in sommige gevallen terughoudend gereageerd. De vaardigheid om hier mee om te gaan en in hoeverre er moet worden uitgelegd waar het onderzoek precies voor dient is door deze tegenwerking erg gegroeid.
| REGISTRATIE EN VERBETERING | PRODUCTIE AFDELING | ERIKS B.V. ALKMAAR |
21 / 22
| INGENIEURSFASE STAGE | HOGESCHOOL VAN AMSTERDAM , DOMEIN: TECHNIEK | ENGINEERING, DESIGN AND INNOVATION |
R E G I S T R AT I E
EN
VERBETERING
I NGENIEURSFASE IN DE P RODUCTIE E RIKS B . V . A LKMAAR
Student: Minne Troostheide Periode: april - juni 2011 Begeleider: Dhr. Jacco Sanderse Pop-Coach: Dhr. Wino Schrijer
| REGISTRATIE EN VERBETERING | PRODUCTIE AFDELING | ERIKS B.V. ALKMAAR |
22 / 22