Automation Magazine nr 222 (FR)

THE LARGEST PROFESSIONAL COMMUNITY IN INDUSTRIAL AUTOMATION

Périodique trimestriel de InduMotion asbl – 50e année Décembre - Janvier - Février 2020 / 2021. Distribution Turnhout – P309959

222 DÉCEMBRE 2020

11.000 SUBSCRIBERS

DOSSIER

<< Human-robot collaboration >> p14 – Extension de la zone de travail du cobot avec un axe linéaire p22 – Robotland fait bouger votre monde! p38 – Jasna Rokegem remporte l’Automation Magazine Award 2020

Réalisez rapidement et simplement une machine totalement flexible : avec XTS Les avantages de l’XTS Mouvement circulaire Système modulaire et flexible Mover à mobilité individuelle

Les bénéfices pour les utilisateurs Plusieurs étapes de fabrication en une seule machine Gain de place des installations Changement de format contrôlé par un logiciel sur base PC Amélioration de la disponibilité Augmentation de la production Réduction des délais de mise sur le marché

www.beckhoff.be/xts Les industriels du monde entier doivent proposer des produits de plus en plus personnalisés – avec des machines de moins en moins encombrantes tout en améliorant la productivité. Le système de transport linéaire XTS offre ces précieux atouts, en association le contrôle commande sur base PC et l’EthernetCAT. Flexible, il permet de réaliser de nouveaux concepts de machine, adapté aussi bien pour le transport, la manutention que le montage. Dans sa version en acier inoxydable Hygienic, XTS est le système idéal pour une utilisation dans l’industrie Alimentaire et Pharmaceutique.

Positionnement de montage totalement flexible Construction compacte et optimisé Géométrie librement sélectionnable Peu d’éléments et composants mécaniques

EDITO PAR HUGUES MAES / PRÉSIDENT INDUMOTION

UNE CONTRACTION ÉCONOMIQUE PLUS FORTE EN BELGIQUE Quand la tempête gronde, certains construisent des abris, d’autres des moulins à vent. Luc Van Thillo est un de ces personnages et la force motrice de Robotland à Essen. En pleine période corona, il a investi plusieurs millions d’euros dans un parc technologique pour encourager les jeunes à suivre des études techniques.

Nous savons tous que notre activité est friande d’ingénieurs et de techniciens. En tant que propriétaire d’Automatiseringen Van Thillo (AVT), Luc Van Thillo a bâti une entreprise prospère, mais la recherche de personnel techniquement qualifié a toujours été un défi. Hébergé dans un ancien hangar de la douane à Essen, Robotland est un projet privé ambitieux qui veut inspirer les jeunes et les motiver à se tourner vers des études techniques. Ce parc technologique est unique au monde. Automation Magazine vous propose une visite sur papier.

gaz naturel. Si la Belgique prévoit la sortie du nucléaire d’ici 2025, notre pays devra alors construire au moins 5 centrales thermiques au gaz, ou il faudra acheter une partie de notre énergie à l’étranger.

Dans ce numéro, vous ferez aussi la connaissance de Jasna Rokegem, la lauréate du concours annuel Automation Magazine Award 2020, digne successeur du journaliste scientifique et figure de télévision Lieven Scheire. Dans son laboratoire de design Jasna Rok à Anvers, Jasna Rokegem allie la technologie innovante à une mode interactive. Elle utilise notamment la pneumatique pour développer une robe sur laquelle les émotions du porteur sont projetées grâce à des capteurs cérébraux.

A l’heure de cette seconde vague de la crise corona, le Bureau central de statistique (BCS) a publié les chiffres de la première vague corona et les conséquences économiques du confinement. Il est frappant de constater que la contraction économique en Belgique est plus forte qu’aux Pays-Bas. Chez nous, le confinement a été plus sévère et les usines et surtout les magasins ont été obligés de fermer temporairement. Ceci à l’instar de la France, tandis que les Pays-Bas ont privilégié l’approche corona de l’Allemagne.

Jasna Rokegem a reçu l’Award 2020 lors de la septième édition d’Automation Day. L’événement n’a pas pu se tenir à l’ancienne chambre de commerce d’Anvers suite au corona. Une édition en live streaming a cependant été organisée depuis les studios de télévision de Wimec à Turnhout.

En Belgique, l’économie a connu au second trimestre une contraction de 14,5 pourcents par rapport à 2019. Durant la même période, l’économie néerlandaise a connu une contraction de 9,4 pourcents. La grande différence se situe dans le commerce de détail et la construction. L’industrie a aussi été plus durement touchée en Belgique qu’aux Pays-Bas, avec une contraction de 14,7 pourcents contre 8,8 pourcents aux Pays-Bas.

La journée des membres InduMotion s’est également tenue en mode numérique le 3 décembre. Le conférencier du jour et spécialiste en énergie Filip Van Den Abeele a déclaré que la demande mondiale en énergie augmentera de 25 pourcents d’ici 2040. Raison pour laquelle l’utilisation de combustibles fossiles (polluants) ne diminuera pas rapidement. Le pétrole reste notre principale source d’énergie. Il prédit l’‘âge d’or’ du

Afin de se dérouler dans les meilleures conditions possibles, le calandrier d’INE XL Indumation Network Event) a été modifiié.

INE XL se tiendra à Coutrai Expo le 27 mai 2021. Patientons encore un peu ... nous pourrons bientöt à nouveau nous rencontrer agréablement et efficacement.

Cela signifie donc que l’année 2021 sera une année difficile sur le plan économique, pour chacun d’entre nous. Automation Magazine vous souhaite une excellente santé (sans corona) et un franc succès dans les affaires!

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Integrate Collaborate Easy control and programming

Empowering Innovators

découvrez plus sur : www.esco.be ou appelez-nous au : : 02 717 64 60

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COLOFON & CONTENU

INDUMOTION InduMotion asbl est l’association professionnelle des entreprises spécialisées dans l’automatisation d’industrie et des systèmes d’entraînement (électriques, hydrauliques, mécaniques, pneumatiques), actives comme fabricant, importateur officiel ou distributeur sur le marché Belge.

P3 EDITO P5 CONTENU P6 DOSSIER << Human-robot collaboration :

Membre du Comité européen CETOP.

asbl InduMotion Provinciesteenweg 9 – 3150 Haacht TVA BE0431 258 733 Secrétariat : Gerda Van Keer, tél. +32 471 20 96 73 gerda.vankeer@indumotion.be info@indumotion.be

du travail forcé au monde du cobot >>

P14 Extension de la zone de travail du cobot avec

un axe linéaire

P16 Esco déménage et lance un cobot

CONSEIL D’ADMINISTRATION Hugues Maes (SMC Belgium) : Président Bart Vanhaverbeke (Voith Turbo) : Vice-Président Marcel De Winter (Service-Hydro) : Secrétaire général Guy Mertens (Act in Time) : Trésorier Vincent De Cooman (WITTENSTEIN): Administrateur Luc Roelandt (Stromag) : Administrateur Jo Verstraeten (Festo) : Administrateur

P19 Le robot est a l’avant-garde de la lutte contre

le cancer

P22 INTERVIEW Luc Van Thillo, << Robotland fait

VÉRIFICATEURS AUX COMPTES Adriaan De Potter (Protec) Maciej Szygowski (Doedijns Fluid Industry)

bouger votre monde ! >>

P28 INTERVIEW L’ingénieure civile Eveline De

Raeve étudie comment l’homme se déplace

P31 AGORIA Pendant le confinement, le chiffre

d’affaires de l’industrie technologique a chuté

de 13,5%

P32 CASE STUDY Pont basculant avec freins de Stromag P37 Machine d’emballage avec intelligence artificielle P38 Jasna Rokegem remporte l’Automation

AUTOMATION MAGAZINE Automation Magazine est un périodique trimestriel de l’association InduMotion asbl. Le magazine paraît quatre fois par année (mars, juin, septembre et décembre).

RÉDACTION redactie@automation-magazine.be www.automation-magazine.be PUBLICITÉ Jean-Charles Verwaest, tel. +32 475 44 57 91 publiservice@automation-magazine.be ÉDITEUR RESPONSABLE Hugues Maes vzw InduMotion Provinciesteenweg 9 – 3150 Haacht info@indumotion.be www.indumotion.be COMITÉ DE RÉDACTION René Decleer, Ludo De Groef, Marcel De Winter, Hugues Maes, Guy Mertens, Patrick Polspoel, Roger Stas, Maxime Vansichen.

SECRÉTARIAT Gerda Van Keer, tel. +32 471 20 96 73 gerda.vankeer@indumotion.be info@automation-magazine.be RÉALISATION Magenta Uitgeverij Designcenter De Winkelhaak Lange Winkelhaakstraat 26 2060 Antwerpen info@magenta-uitgeverij.be

LAY-OUT Caroline van Dam www.brontosaurus-graphics.be ÉDITION 8.300 ex. NL + 2.700 ex. FR Les annonces proposées dans Automation Magazine sont soumises à l’approbation du comité de rédaction.

Les annonces doivent obligatoirement concerner des produits ou services se rapportant aux techniques pour l’automatisation industrielle.

Les communiqués et les articles publiés dans les pages rédactionelles de cette revue ont été selectionnés par le comité de rédaction. Ils sont édités gratuitement et sont exempts de toute publicité. Les auteurs sont responsables de leur textes.

Automation Magazine est édité par InduMotion asbl.

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Magazine Award 2020

P41 Nouveau AVIServ avec quatre lignes de

services techniques

P42 Beckhoff et PXL: Planification de la

maintenance en temps réel sur base de

l’intelligence artificielle

P44 Nouveau membre InduMotion: FANUC, bien

plus que des robots

P46 PRODUITS P49 TECHTELEX P50 CONCLUSION

Automation Magazine verschijnt ook in het Nederlands.

Credit photo cover: Filip Geeraerts © InduMotion 2020

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DU TRAVAIL FORCÉ AU MONDE DU COBOT

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DOSSIER PAR SAMMY SOETAERT

La technologie des robots et des cobots joue un rôle majeur dans le déploiement de ‘l’usine intelligente’. Les solutions robotiques sont intégrées via les systèmes IoT, la collecte et l’analyse des données aident les utilisateurs à tirer le meilleur de leurs robots. L’intelligence artificielle et l’apprentissage automatique permettent aux systèmes robotisés de s’adapter à l’environnement de travail. Bienvenue dans le monde de la robotique en pleine évolution.

AUTOMATION MAGAZINE DÉCEMBRE 2020 / 7

Si une technologie issue de la science-fiction a fait ses preuves dans le monde réel, c’est bien le robot industriel. Le mot ‘robot’ est utilisé la première fois en 1921 par l’écrivain Karel Capek dans sa pièce de théâtre R.U.R. (Rossum’s Universal Robots), et est un dérivé du mot tchèque signifiant ‘travail forcé’.

Aujourd’hui, les robots sont mis en œuvre pour le soudage, la peinture, l’assemblage et les applications pick & place dans de nombreux secteurs.

Bien que les robots ne font pas réellement un ‘travail forcé’, ils doivent pouvoir travailler dans un environnement en présence des humains. Les robots et les robots collaboratifs (cobots, conçu pour interagir avec les opérateurs) facilitent et simplifient le travail de l’homme. Les robots industriels, de par leur endurance, leur vitesse et leur précision, sont intégrés dans les systèmes de production. Les hommes peuvent alors se consacrer à la réflexion stratégique et ingénieuse et s’attarder aux détails. Avec les cobots, nous rentrons dans le domaine de la collaboration homme-robot, c’est-à-dire de l’interaction, directe ou téléopérée, entre l’homme et le robot pour atteindre un objectif commun.

Les robots ont connu de grandes métamorphoses depuis les grands et lourds automates placés sur les lignes de production de General Motors (GM) dans les années soixante du siècle dernier. Deux aspects ont conduit l’ingénieur et entrepreneur Joseph Engelberger à fonder la première entreprise de robots au monde: un penchant pour la science-fiction de l’écrivain Isaac Asimov et une rencontre fortuite avec l’inventeur américain George Devol lors d’un cocktail en 1956. Deux ans plus tôt, Devol avait inventé l’Unimate, le premier robot programmable à commande numérique.

En 1961, le prototype Unimate #001 est vendu à General Motors et installé dans l’usine automobile de New Jersey.

En 1969, l’usine flambant neuve de GM à Lordstown (Ohio) construisait 110 automobiles à l’heure avec les robots de soudage Unimate 1900. Être deux fois plus rapide que les autres usines automobiles de l’époque était du jamais vu. Avec de tels résultats, les robots deviennent populaires grâce à leur vitesse, leur efficience, leur gérabilité et bien entendu leur rentabilité. Avec la série Unimate 1900, GM prend une grande

longueur d’avance sur la concurrence et devient le premier fabricant automobile le plus automatisé au monde.

Les robots de l’époque étaient volumineux et peu maniables.

Le prototype Unimate #001 pesait 1.225 kg. Ils avaient leurs limites, à la fois en termes de conception que de protocoles pour les commander. Les entreprises industrielles devaient souvent faire appel à des programmeurs spécialisés et autres experts pour commander et programmer les robots. Ils étaient peu flexibles à utiliser dans d’autres environnements de travail, et coûteux.

Les ingénieurs et les développeurs ont depuis développé des robots innovants, compacts, légers et durables. D’après le rapport New Robotics de 2019 de l’International Federation of Robotics (IFR), la vente de robots industriels en 2018 a atteint un niveau record de 16,5 milliards de dollars, soit une augmentation de 6 pourcents par rapport à l’année précédente. L’IFR prévoit une croissance moyenne de 12 pourcents par an jusqu’en 2022.

C’est principalement l’industrie automobile qui va stimuler la croissance, mais il est clair que les robots vont jouer un rôle majeur dans d’autres secteurs, comme l’industrie agroalimentaire et des boissons.

Les robots doivent être conçus pour être placés dans des espaces restreints. Les fabricants se préoccupent de l’empreinte machine, chaque mètre carré de la production devant être dédié à la production. La question se pose aussi de savoir comment intégrer les robots dans les technologies d’Industrie 4.0 tel que les réalités virtuelle et augmentée, l’intelligence artificielle (IA). A cet égard, un degré élevé de connectivité et de paramétrisation s’avère nécessaire pour assurer une intégration rapide et transparente dans les espaces limités des lignes de production.

Actuellement, dans les ateliers de production, les robots sont toujours plus nombreux par rapport aux cobots. Cependant, on envisage de plus en plus des unités plus puissantes et plus collaboratives. D’après une étude de Markets&Markets, le marché mondial des cobots va augmenter selon une croissance annuelle de 41,8 pourcents jusqu’en 2026.

Universal Robots a vendu son 1000ème cobot dans le Benelux.

Photo, de gauche à droite : Stefaan Poppe (GIBAS), Mark Menting (Smart Robotics) et Christian Janse (Universal Robots).

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DOSSIER

Les domaines d’applications ne cessent de s’étendre.

Voici un cobot actif dans la production de circuits imprimés.

LES OPPORTUNITÉS SONT LÀ POUR ÊTRE SAISIES La part des cobots dans l’industrie augmente de manière systématique et ils sont déjà familiers dans nombre de sites de production. Cependant, il subsiste des malentendus quant à l’utilisation des cobots car l’évolution technologique élargit leur champ d’applications.

Les médias publient régulièrement des informations sur des nouveaux cobots et des prévisions de marché détaillées de cette branche passionnante de la robotique. Mais ce que l’on voit moins, ce sont les chiffres de vente exacts. Les fabricants restent discrets – et c’est compréhensible – sur les chiffres de vente mondiaux, et aussi au niveau local. Nous devons donc nous contenter de quelques chiffres distillés par les grands acteurs. Universal Robots a annoncé début 2019 avoir commercialisé près de 40.000 pièces. Une étude de marché réalisée par ABI Research auprès des douze principaux acteurs révèle qu’Universal Robots était le leader du marché incontesté avec une part de marché d’environ 59%. Un calcul rapide nous apprend que près de 70.000 cobots ont été vendus dans le monde. Si on compare ce chiffre aux robots industriels classiques opérationnels aujourd’hui, soit 2,7 millions, on peut en effet conclure que les ventes sont encore limitées. Les chiffres d’International Robotics Federation vont dans le même sens: en 2019, 18.000 cobots ont été

vendus, contre 355.000 robots industriels classiques. A noter cependant que la vente des cobots connait une augmentation annuelle, alors que le robot industriel a enregistré une baisse pour la première fois en 2019.

L’augmentation des chiffres de cobots devrait se poursuivre, ABI prévoit une croissance du chiffre d’affaires d’un facteur 10 entre 2020 et 2030. D’autres études abondent dans ce sens.

Les chiffres de vente spécifiques pour la Belgique ne sont pas disponibles, mais nous savons qu’Universal Robots – aussi leader de marché chez nous – a vendu cette année en juillet son 1.000ème cobot sur le marché du Benelux. Une excellente raison de les rencontrer.

Christian Janse, Sales Manager Benelux chez Universal Robots, nous en dit plus sur les cobots installés dans diverses applications : « Nous assistons à une évolution intéressante.

Dans une première phase, les cobots étaient utilisés pour charger et décharger des machines, notamment les machines CNC dans l’industrie métallurgique. Plus tard, nous avons vu – à notre grand étonnement – émerger des marchés pour lesquels nous ne pensions pas que le cobot serait pertinent. Je pense notamment aux robots de soudage. Comme la torche de soudage représente un danger, un grillage est souvent AUTOMATION MAGAZINE DÉCEMBRE 2020 / 9

Un cobot sur un véhicule à guidage automatique : une image familière dans le futur?

Programmer un cobot est très simple.

Les intégrateurs voient les demandes d’intégration augmenter.

placé autour de l’installation. La nature du travail est peu collaborative. A première vue, on pourrait penser qu’un robot traditionnel suffirait. Mais il y a quelques années, le nombre de demandes du secteur a sensiblement augmenté. Une des raisons est le manque de personnel maîtrisant la technique de soudage. Quand une entreprise était confrontée à cela, elle se tournait souvent vers le robot industriel traditionnel pour compenser la pénurie, mais pour l’opérateur – souvent des spécialistes du soudage – la programmation de l’équipement était un pas trop loin. Les robots collaboratifs sont eux plus faciles à programmer, ce qui rend le travail plus intuitif avec les soudeurs. Et voyez aujourd’hui, le secteur du soudage est un de nos plus grands marchés. » « Idem pour les machines de moulage par injection où nous vendons plus d’équipements. Mais les cobots sont aussi intégrés dans des chaînes de montage pour le perçage ou le vissage, et des tâches d’inspection. Le secteur des activités logistiques traditionnelles comme la palettisation est lui aussi en développement. » Andreas Schunkert, Responsable Application Engineering chez Universal Robots perçoit également une croissance explosive du cobot. Le ROI ( Return On Investment) potentiellement intéressant est selon lui à la base de cette évolution : « Par 10

exemple, une petite entreprise a acheté 3 machines CNC, un investissement conséquent pour le client. Mais il ne pouvait utiliser ces machines qu’en journée parce qu’il fallait des opérateurs pour les piloter. En fin de journée, les machines étaient à l’arrêt pendant plusieurs heures. Lorsque le client est venu nous voir, nous lui avons proposé d’intégrer des cobots pour charger et décharger les machines durant la nuit, afin que les machines CNC puissent continuer à tourner. Le ROI a été très court, car la production a augmenté. » Dans la pratique: Motiv perçoit des applications de croissance Motiv, la branche automatisation au sein du groupe Matthys, se situe du côté pratique de l’implémentation des cobots, et voit le nombre de demandes et d’offres augmenter. Herman De Roek, Operations Manager: « Le cobot est en effet de plus en plus demandé. Pour nos applications, nous partons de la philosophie collaborative typique du cobot comme l’indication de pièces que l’opérateur doit prélever, le co-chargement d’une presse ou le vissage des pièces pendant que l’opérateur réalise une autre tâche sur la même pièce. Les applications potentielles ont fortement augmenté ces dernières années, nous recevons même des demandes du secteur médical pour notamment l’assemblage d’appareils dentaires. »

DOSSIER « Parfois, le cobot n’est pas la meilleure solution. Il est moins rapide parce qu’il applique le concept collaboratif qui n’est pas toujours utile dans certaines applications. Cela ne plaide pas alors en sa faveur. Il arrive aussi que des clients demandent un cobot alors qu’une autre solution est plus appropriée, et l’inverse est aussi valable. La différence de charge utile est un signe distinctif évident entre les deux applications de robot. » « Nous avons placé notre premier cobot il y a trois ans et nous remarquons que la technologie continue d’évoluer. On peut citer la sécurité en exemple : les premiers dispositifs travaillaient avec un enregistrement des forces via un capteur de force, chaque mouvement étant contrôlé par rapport à la force attendue sur le capteur. Dès qu’une force inattendue était détectée, comme un contact par un opérateur, le système émettait un signal d’erreur. C’était une bonne solution mais elle entraînait un surcoût dû aux capteurs de force nécessaires.

Aujourd’hui, la sécurité est directement mesurée sur les drives via des capteurs de couple, ce qui rend le cobot moins cher. » « On constate aussi que la programmation d’un cobot est plus intuitive et permet à l’opérateur d’effectuer des réglages.

Ceci n’est pas encore le cas dans le domaine des robots traditionnels. Je pense que dans quelques années, le cobot pourra être programmé à partir d’un automate. Aujourd’hui, la programmation du cobot et le pilotage du reste de la machine se fait par l’automate, le contrôleur du robot transmettant les informations à l’automate. Un programmeur pourra donc aussi programmer un cobot dans le language de programmation de l’automate, ce qui contribuera à élargir les applications potentielles. »

qu’une infime partie d’un trajet cobot et c’est la plus simple.

Il faut paramétrer le mode d’interfaçage avec la périphérie et plusieurs questions peuvent se poser : la communication passe-t-elle par Modbus, Profinet ou un autre système de bus ? Mon fabricant de cobot peut-il communiquer avec mon système ? Quel périphérique supplémentaire faut-il ?

Combien cela va-t-il coûter ? Idem avec le préhenseur : puis-je simplement utiliser mon préhenseur sur le cobot ou faut-il un modèle spécifique au cobot ? » ‘Plus de similitudes que de différences’ Des cobots qui ne fonctionnent pas nécessairement sans grillage, des robots qui reprennent la programmation intuitive des cobots. Cela ressemble à une pollinisation croisée des deux technologies. Une réflexion confirmée par Paul Ribus: « Cette convergence est quelque part logique. Le logiciel de commande des robots peut être partiellement utilisé chez les cobots et vice versa. On perçoit aujourd’hui trois approches.

La première est une approche cobot traditionnelle via un guidage manuel, les points importants sont sauvegardés en cours de route. La seconde approche est une interface où la chronologie d’un mouvement est construite à partir d’icônes.

Comme cette approche est reconnaissable par de nombreux utilisateurs, la méthode a un grand potentiel. Une troisième possibilité consiste à programmer le cobot hors ligne, comme c’était jadis souvent le cas avec les robots traditionnels.

Aujourd’hui, la manière de programmer est plus accessible. »

‘Méfiez-vous des comparaisons sans discernement’ Christian Janse : « Nous aimerions donner quelques conseils aux entreprises qui pensent avoir un projet pouvant nécessiter un cobot. L’utilisateur doit toujours bien comparer les spécifications des divers robots, car chaque fabricant a une approche différente. La charge utile est un bon exemple. Chez certains fabricants, elle est indiquée avec un offset de 0 par rapport au centre de gravité. En soi, cela ne constitue pas un problème, mais cela veut dire que l’utilisateur doit vérifier la charge utile exacte de sa pièce après avoir monté un outil sur le cobot, sinon cela pourrait entraîner des problèmes de surcharge et de sécurité. Attention donc aux comparaisons de spécifications sans discernement. » « Nous constatons aussi parfois des demandes de combinaison impossibles entre la portée et la charge utile. Il est de notre devoir de proposer une solution alternative, comme travailler avec un septième axe (lisez l’article sur les rails de cobots plus loin, ndlr) ou une autre solution. » Paul Ribus de FANUC avance un argument intéressant.

L’entreprise possède tant des robots que des cobots dans son assortiment : « Ne laissez pas les promesses vous rendre fou.

On avance souvent la facilité de programmation du cobot. En soi, c’est vrai, mais la programmation d’un mouvement n’est

Un fonctionnement fiable, un faible dégagement de chaleur et une densité de puissance élevée sur une surface limitée: les exigences posées aux moteurs de cobots ne sont pas des moindres.

AUTOMATION MAGAZINE DÉCEMBRE 2020 / 11

« Outre la programmation, nous remarquons des points communs dans d’autres domaines. Si une entreprise pense à un cobot pour un projet donné, plusieurs raisons peuvent être avancées de ne pas poser ce choix : il faut une vitesse plus élevée, la sécurité n’est pas optimale, la charge utile est trop faible ou la portée insuffisante. Aujourd’hui, on remarque que ces facteurs évoluent vers le robot traditionnel. Nous avons par exemple un robot qui a une charge utile de 35 kg et une portée de près de 2 mètres. L’entreprise qui souhaite des capacités supérieures peut passer au robot traditionnel.

Il ne faut pas nécessairement prévoir un grillage tout autour car si vous travaillez avec une protection de zone, vous créez pour ainsi dire une solution cobot avec un robot classique. La robustesse est également très élevée. La protection IP67 n’est plus une exception, et cela permet d’intégrer des cobots dans des environnements exigeants. » La servo-technologie pilote les bras du cobot Même si des communiqués de presse annoncent régulièrement la commercialisation de nouveaux cobots, l’information technique est, elle, assez rare. Les exigences posées aux moteurs des cobots sont nombreuses et précises : une densité de puissance maximale et un couple élevé pour un encombrement limité et un poids le plus bas possible. De plus, la vitesse doit être précise, la réponse dynamique élevée et l’émission de chaleur limitée. Il faut aussi veiller à l’efficience, car avec 6 drives par appareil, la consommation d’énergie augmente rapidement.

La motorisation des axes de robots ou cobots est la plupart du temps assurées par des servo-moteurs. Seul ceux-ci peuvent répondre aux exigences énoncées plus haut. Le contrôle, en continu, de la position et de la force développée par le bras du robot est primordiale pour assurer la sécurité et les performances demandées. Dans ce domaine, les constructeurs rivalisent pour proposer des moteurs de plus en plus performants. Pour de plus petits puissances, il est également possible d’utiliser des moteurs pas à pas souvent équipés d’un encodeur.

Ces informations de position et de force exercée ( couple délivré par le moteur) sont échangés en continu entre le drive et le contrôleur afin de garantir un mouvement, précis et rapide exécuté en toute sécurité.

Les consignes peuvent être générées par un programme d’automate ou, en mode manuel, par un potentiomètre ou une roue codeuse.

De plus en plus, les cobots utilisent des solutions dédiées permettant de couvrir les exigences techniques : les encodeurs conservent leur position sans alimentation. Les fonctions STO (Safe Torque Off ) et SBC (Safe Brake Control) sont intégrées dans les drives, des interfaces pour des codeurs externes sont disponibles, des verrouillages mécaniques augmentent le niveau de sécurité.

La coupe transversale d’un moteur de cobot montre comment les composants technologiques sont placés sur une surface limitée à côté du stator et du rotor.

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DOSSIER

En soi, un cobot est sûr, mais tout dépend de l’application dans laquelle il est intégré.

Andreas Schunkert : « Nous travaillons avec des servodrives DC sans balais qui fournissent le bon couple via un réducteur harmonique. Ce type de réducteur permet une transmission précise et sans choc du mouvement du moteur. A ma connaissance, à peu près tous les fabricants utilisent cette configuration, bien qu’il puisse y avoir des différences mineures. .»

analyser lors d’une évaluation des risques. L’interaction avec le préhenseur et d’autres éléments de l’installation doit être inclus dans l’analyse. » Un cobot muni d’un simple préhenseur pour une petite application pick & place peut être sûr, mais prenez le même cobot muni d’un couteau ou d’une torche de soudage et l’histoire sera totalement différente.

L’information de position est souvent double. Un capteur de position est lié à l’axe du moteur et un 2ème capteur mesure le mouvement après le réducteur. De cette manière le jeux (réduit) du réducteur est sous contrôle et la précision du mouvement est assurée.

En ce qui concerne les normes de sécurité, la norme EN ISO 10218-1 et -2 est en vigueur depuis 2011. Comme la norme remonte à l’époque où les cobots étaient peu présents sur le marché, elle traite principalement de la robotique traditionnelle. A partir de 2016, la norme TS 15066 a été élaborée et aborde les règles de sécurité spécifiques aux cobots. Problème résolu ? Non, car quiconque veut appliquer la fameuse Directive machines ne peut se référer qu’à la norme ISO harmonisée, et non à la norme TS. Voilà pourquoi, dans le courant 2021, une nouvelle version de la norme EN ISO 10218 sera introduite et intègrera la norme TS 15066. En soi, cela ne change pas grand-chose au contenu des normes, à l’exception de quelques éclaircissements sur les fonctions de sécurité et plus d’ouverture vers les fonctions de sécurité de l’avenir ; il s’agit plus d’une intégration administrative.

« La dissipation thermique est un autre point important.

Plus les bras du robot sont étroits, plus le traitement de la dissipation de chaleur est complexe. Un cobot plus grand ne va pas chauffer plus parce qu’il a plus de puissance car il dissipera plus de chaleur.»

Sécurité Le cobot était parfois vendu comme le petit frère sûr du ‘vilain grand’ robot, à ce point dangereux qu’il faille prévoir un grillage solide tout autour. Il est important de revenir sur cet argument de sécurité parce qu’un cobot n’est a priori pas sûr.

Andreas Schunkert: « Nous remarquons trop souvent que les clients finaux supposent que leur cobot est sûr parce que le fabricant déclare que l’appareil est conçu selon les dernières normes de sécurité. Mais c’est l’installation complète qu’il faut

www.fanuc.eu www.universal-robots.com www.matthysgroup.com www.siemens.be/industrie www.smc.be

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EXTENSION DE LA ZONE DE TRAVAIL DU COBOT AVEC UN AXE LINÉAIRE

Le cobot connaît sa position exacte grâce au servomoteur et à l’encodeur.

Vous avez pu lire dans ce dossier que les cobots sont en train de conquérir des parts de marché. La technologie dédiée aux cobots évolue, et les fabricants d’équipements périphériques rendent l’implémentation possible.

L’entreprise Cobotracks de Hasselt fournit par exemple des rails linéaires, un ‘septième axe’ au cobot.

Le directeur Pieter Vansichen nous en dit plus sur les activités de Cobotracks : « Notre société-sœur Vansichen Lineairtechniek a une longue expérience dans la fabrication de rails pour les robots industriels classiques. Via ces rails, nous proposons un septième axe au cobot qui étend considérablement sa portée. A un moment donné, les cobots ont été exposés dans des salons professionnels et les médias.

Nous avons donc travaillé une solution pour ce segment, et comme le marché est spécifique, nous l’avons hébergée dans une société distincte. » « A l’époque, le marché se limitait à un seul grand acteur - Universal Robots (UR) – qui occupait donc une position prédominante. Dans un premier temps, nous avons voulu développer une solution pour le cobot de cette entreprise.

Mais pour développer un rail pour UR, votre solution doit être certifiée UR+. Cette certification UR+ peut être considérée comme un app store, mais alors spécifiquement pour les cobots de l’entreprise. Tout fabricant peut en principe développer une solution pour Universal Robots mais il doit se conformer à des exigences de qualité sévères. Nous avons dû construire un prototype qui a été testé dans les moindres détails par les ingénieurs d’UR. Il s’agissait d’un développement pour leurs cobots qui devait aussi être compatible avec d’autres composants et accessoires UR+ développés par d’autres entreprises pour Universal Robots.

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Lors d’un montage vertical, une vis à billes est utilisée pour des raisons de sécurité.

A côté de cela, on attend de sociétés comme les nôtres des exigences de qualité envers l’approche client, comme la mise à disposition de manuels et de catalogues de qualité. En échange, notre solution de septième axe est répertoriée sur la plateforme UR+, ce qui donne plus de visibilité à nos produits.»

Le plug & play facilite l’utilisation « Un autre acteur propose un septième axe à Universal Robot mais notre solution va plus loin. Le logiciel dispose par exemple de plus de fonctionnalités pour faciliter l’intégration du robot. Le système fonctionne selon le principe plug & play pour abaisser le seuil, et le cobot est contrôlé de manière plus ciblée, grâce à la possibilité de réaliser des arrêts et des variations de vitesse. L’argument de vente d’un cobot est sa convivialité. Nous voulions véhiculer cette philosophie dans notre solution. » Large palette d’applications « Les applications potentielles sont très diverses. Nous pensons principalement à des applications de soudage et de palettisation en logistique, mais nous avons aussi des projets de collage de grandes pièces. Un cobot sans septième axe a une portée limitée. Il y a aussi des demandes pour des tâches de montage comme le serrage de boulons. Nous avons entretemps vendu des modèles dans pratiquement tous les pays voisins : l’Allemagne, le Danemark, l’Espagne, le Royaume-Uni, la Suisse, l’Italie et le Luxembourg. Il y a clairement un grand marché et notre solution est demandée ; et pourtant, nous ne l’avons jamais exposée à des salons suite à la pandémie du COVID-19. » Structure Pieter Vansichen: « Via notre société-soeur, nous bénéficions

COBOTRACKS d’une grande expérience dans la conception d’un septième axe pour les robots industriels. La grande différence dans l’approche est qu’il ne s’agit pas d’une solution purement mécatronique. Il a fallu développer le logiciel et la communication inhérents au cobot. Ce processus nécessite une grande compréhension du fonctionnement d’un cobot. » « Nous avons opté pour une construction en acier, mais nous pouvons proposer une solution en aluminium sur demande.

La version en acier couvre des distances plus longues que l’aluminium. En principe, on peut aller jusqu’à 50 mètres et la rigidité est meilleure. Le mouvement linéaire est standard avec une transmission par courroie crantée, et pour les longueurs plus importantes, nous passons à une crémaillère. Une transmission par courroie crantée est moins précise lors de longueurs importantes, un inconvénient que nous n’avons pas avec les systèmes à crémaillère. Si le mouvement a lieu dans le sens vertical, nous utilisons une vis à billes parce qu’elle est plus sûre. » L’entraînement du mouvement linéaire a lieu en standard avec un servomoteur et le variateur correspondant de SEW. En théorie, on pourrait aussi travailler avec des moteurs pas à pas, mais nous l’évitons parce que le fonctionnement d’un servomoteur est plus précis et plus compact. Le module de commande d’un moteur pas à pas compte le nombre de pas pour définir sa position, il n’y a pas de rétroaction de la position exacte du moteur. A des vitesses élevées, des pas peuvent se perdre et l’installation perd l’acquis sur la position correcte. A des vitesses très basses, un comportement oscillant peut se produire. Notre servomoteur fonctionne avec un résolveur, ce qui permet d’obtenir une plus grande précision, tant en matière de précision du positionnement que de répétabilité.

De plus, le servomoteur possède une plage de vitesses plus large, ce qui nous permet d’implémenter ce système d’entraînement dans de multiples solutions. Nous limitons ainsi le nombre de pièces de rechange utiles et nous pouvons garantir un haut niveau de service.

Un axe linéaire étend sérieusement la portée du cobot.

Aussi pour d’autres cobots « Le fait que nous ayons d’abord élaboré une solution pour Universal Robots était logique puisque c’est un leader de marché dans le monde des cobots. Aujourd’hui, nous développons des solutions avec un septième axe pour d’autres fabricants. Nous travaillons actuellement sur une solution pour Techman – un autre grand acteur de marché – et nous avons des contacts avec Doosan et FANUC. C’est un marché passionnant qui ne cesse de croître et d’évoluer. L’expérience acquise avec Universal Robots nous permet de proposer un niveau élevé dans l’élaboration d’une solution qui correspond au fabricant. Cela exige aussi de l’ouverture de la part des fabricants de cobot. Nous avons besoin des dimensions mécaniques et nous devons aussi pouvoir interagir avec le fonctionnement du cobot : quels sont les signaux qui sont communiqués, via quels ports, qu’en est-il des commandes ? » Sécurité? « En principe, Universal Robots ne nous impose pas de vitesses ou d’accélérations maximales. Nous pouvons construire les installations sans restrictions. Le cobot fonctionne normalement, comme il le ferait sans rail. Cependant, il revient au client final d’évaluer la sécurité de son installation, comme il doit le faire pour toutes ses machines, et cela dépend de son application. Les clients nous demandent parfois si un cobot équipé d’un septième axe peut encore effectuer un travail collaboratif : ici aussi, la réponse dépend de l’application : quels sont les risques qui ont été ajoutés, qu’en est-il de la vitesse, quelles sont les mesures de sécurité qui ont été prises, …

Parfois, il faut prévoir des scrutateurs laser de sécurité, dans d’autres cas, un grillage s’impose. » « Aucune maintenance n’est nécessaire, à l’exception d’une lubrification si on travaille avec des versions à crémaillère ou une vis à billes. Nos solutions exigent peu d’entretien », conclut Pieter Vansichen.

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Une exécution verticale est aussi possible.

AUTOMATION MAGAZINE DÉCEMBRE 2020 / 15

ESCO DÉMÉNAGE ET LANCE UN COBOT De bonnes perspectives attendent Esco en cette fin d’année 2020. L’entreprise emménagera bientôt dans un nouveau bâtiment à Ghislenghien, et Mitsubishi vient de lancer son premier cobot. Autant de bonnes raisons de rencontrer Koen D’Haese, sales manager. « Mitsubishi est connue depuis longtemps pour sa gamme de robots industriels pour moyennes et petites charges. Au Japon, l’entreprise fabrique des robots à quatre et six axes depuis 1980. Aujourd’hui, plus 120 000 robots fonctionnent dans le monde entier. », explique Koen D’Haese d’Esco. « Nous suivons les évolutions du secteur des cobots depuis un certain temps car ce secteur se développe rapidement. Avec les robots classiques, nous sommes surtout actifs dans le segment des charges utiles de 1 à 12 kg. Les cobots travaillent principalement dans ce segment. Voilà pourquoi cette extension de gamme est importante pour Mitsubishi. » La sécurité via Safe Torque Range (STR) « Mitsubishi attache une grande importance à la sécurité et à la précision, et cela se retrouve dans le développement du nouveau cobot baptisé Melfa Assista. Le fonctionnement du cobot dans des zones avec une présence humaine est assuré par la fonction de sécurité safe torque range (STR) ou plage sûre de couple.

Le cobot sait quel couple mesurer dans une zone spécifique. Au moindre contact ou blocage, le couple n’est plus dans les limites définies et le cobot s’arrête automatiquement. Cette détection de force est rendue possible par une très grande précision de mesure du couple développé par le servo-moteur, domaine où Mitsubishi possède également une très grande expertise.

programmes avec des blocs simples, sans connaissances préalable en programmation. L’utilisation d’un assistant graphique étape par étape vous permet de définir tous les paramètres nécessaires. Pour des tâches plus complexes, vous pouvez programmer Assista à l’aide de « RT ToolBox3 » exactement de la même manière que nos autres robots.

Nouvelle génération de moteurs Les servo-moteurs de la série J5 assurent une collaboration homme-robot en toute sécurité sans capteur de force ou de couple supplémentaire tout est géré dans le drive grâce à la gestion en temps réel du courant admis au moteur. Cette gamme de moteurs est également disponible pour des projets d’automation spécifiques de nos clients.

Collaborations « Les clients sont demandeurs de solutions complètes. Voilà pourquoi Mitsubishi a conclu des collaborations avec des fournisseurs de préhenseurs, de capteurs de forces et de systèmes de vision. Il y a plusieurs noms connus. Pour les

Une deuxième fonction de sécurité est une indication visuelle de l’état du cobot via une led : le vert signifie ‘en fonctionnement’, l’orange ‘en mode apprentissage’ et le rouge ‘alarme’. Les personnes à proximité du cobot sont donc clairement informées de l’état de celui-ci. » Une troisième fonction de sécurité est la possibilité de prévoir plusieurs modes de vitesse. En évaluant le risque, le cobot règle sa vitesse selon diverses zones de vitesse préétablies et la présence ou non d’être humain proche.. Il peut alors travailler plus rapidement en l’absence d’opérateurs, ce qui contribue grandement à la productivité. Trois zones sont programmables : Highspeed Mode (1000 mm/s), Standard Mode (250 mm/s) et Low Speed Mode (50 mm/s).

Programmation Pour les tâches simples, nous avons conçu un outil de programmation graphique intuitif et tactile « RT Visual Ox ». Sa facilité d’utilisation permet de construire vos

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Melfa Assista le nouveau cobot de Mitsubishi

ESCO

La sécurité est notamment assurée par le Safe Torque Range, diverses zones de vitesse et une indication visuelle de l’état du cobot.

préhenseurs, Schunk, Zimmer, Schmalz et SMC offrent une gamme étendue et de qualité irréprochable. Pour les systèmes de vision, nous travaillons avec Cognex, expert en la matière.

Leurs produits sont implémentés dans le package logiciel standard, ce qui facilite la configuration. La caméra est calibrée automatiquement via le logiciel de programmation du robot, ce qui représente un gain de temps pour le paramètrages des différents composants. » Précision avec la dernière technologie d’encodeur Koen D’Haese: « Mitsubishi est reconnu pour sa haute precision que l’on retrouve dans cet appareil. Les servomoteurs sont, par exemple, équipés de la dernière technologie d’encodeur. Ils affichent une résolution de 26 bits, ce qui signifie l’émission de 67 millions d’impulsions par révolution.

La mesure de position est extrêmement précise, tout comme le contrôle du moteur. La précision de répétitivité est de 0,02 mm. Avec ce cobot, il n’est pas nécessaire d’avoir des batteries pour garder la position absolue, même lors de coupure d’alimentation de longue durée.

Enfin, la construction du cobot est robuste pour travailler dans un environnement industriel. Une version est disponible pour l’industrie alimentaire, avec une lubrification de qualité alimentaire. »

Nouveaux développements dans les robots 6 axes: Mitsubishi a élargi sa gamme de robots 4 axes et 6 axes, actuellement disponibles jusqu’à une charge de 3 kg à 20 kg, pour répondre aux demandes du marché de charge plus large avec un positionnement rapide et précis.

Des modèles de 35 kg, 50 kg et 70 kg en version 6 axes sont disponibles avec une portée de 2050 mm, une vitesse jusqu’à 13 m/s et une répétabilité de +/- 0,07 mm, en version IP40 ou IP67, ceci complète le programme de robot Mitsubishi.

Entre-temps, le robot RV-8CRL 6 axes a également été mis sur le marché, une solution plus abordable avec une portée de 931 mm pour des charges jusqu’à 8 kg, une vitesse jusqu’à 10,5 m / s et une répétabilité de +/- 0,02 mm, le tout dans un Version IP65.

Déménagement vers le site de Ghislenghien Esco quittera le site de Diegem d’ici fin 2020 pour emménager dans un nouveau bâtiment à Ghislenghien. L’entreprise sera établie à la Rue des Foudriers 14 à 7822 Ath (Ghislenghien). www.esco.be

La conclusion de partenariats avec des fabricants de préhenseurs et de systèmes vision facilite l’implémentation.

AUTOMATION MAGAZINE DÉCEMBRE 2020 / 17

NOUVELLES DATES POUR INE XL ET MACHINEERING

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L’équipe d’Industrialfairs a adapté le calendrier d’INE XL (Indumation Network Event) et de MACHINEERING en vue de meilleures conditions de marché et une plus grande confiance des visiteurs et des exposants après la période de mesures strictes liées au coronavirus. L’organisateur des événements fait savoir qu’INE XL 2021 se déroulera le 27 mai 2021 (Courtrai Xpo) et MACHINEERING du 8 au 10 septembre 2021 (Brussels Expo).

Les deux événements auront lieu selon une formule hybride: les salons ‘on-site’ seront complétés par une plateforme en ligne interactive. De cette manière, chacun pourra réseauter ‘en direct’, agréablement et efficacement, déclarent les organisateurs. Ils espèrent aussi que le coronavirus sera d’ici là plus sous contrôle.

Comme annoncé précédemment, INDUMATION.BE n’aura pas lieu en 2021. Les organisateurs Industrialfairs, InduMotion vzw et Agoria ont décidé de reporter cette édition du plus grand salon industriel du pays à février 2022. www.industrialfairs.com

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Via la tête magnétique, le robot TX200 peut mieux diriger les particules actives sur la tumeur cancéreuse. Le résultat est un traitement plus efficient.

LE ROBOT EST A L’AVANT-GARDE DE LA LUTTE CONTRE LE CANCER L’implication de robots dans le traitement de patients n’est pas évidente. Les exigences sévères en matière de sécurité, d’hygiène et de précision catégorisent le secteur médical parmi les applications les plus exigeantes. Néanmoins, Stäubli est parvenu à affiner un traitement révolutionnaire contre le cancer à l’aide de son robot TX200. Les conséquences sont énormes pour les patients.

Soyons clairs: les robots ne sont pas nouveaux dans le secteur médical mais leur apport est souvent limité à l’automatisation de tâches de laboratoires ou à la production sécurisée de médicaments dans les grandes entreprises. Ils sont assez rares dans les hôpitaux et les blocs opératoires. Si la robotique n’est utilisée que dans certaines interventions chirurgicales spécifiques, le secteur s’intéresse progressivement à d’autres applications médicales. Le traitement du cancer en est un exemple.

Quiconque a été confronté à cette maladie connaît l’impact qu’elle peut avoir sur le corps et l’entourage. Pour traiter les tumeurs, deux grandes options sont généralement avancées : les retirer chirurgicalement ou essayer de les neutraliser via un traitement chimiothérapeutique. Dans le second cas, les problèmes sont connus : il est très difficile de cibler les tumeurs cancéreuses, et les cellules saines dans le corps sont affectées.

Le patient doit souvent subir les effets secondaires des doses élevées de chimiothérapie.

Projet de recherche SEON Les centres de recherche et les hôpitaux sont engagés depuis longtemps dans la recherche d’un traitement permettant de cibler les tumeurs sans toucher aux cellules saines. Le projet SEON de l’hôpital universitaire d’Erlangen est une de ces études prometteuses. Les chercheurs ont mis au point des nanoparticules magnétiques à partir d’oxyde de fer qui transportent les substances actives. Leur déplacement via une tête magnétique vers les tumeurs solides (métastases) permet d’obtenir un traitement plus effectif, plus rapide et moins douloureux. Cette méthode a été baptisée Magnetic Drug Targeting.

Dans une première phase, la tête magnétique est placée manuellement dans les bonnes positions par le praticien et déplacée sur les tumeurs. Mais cette méthode a rapidement montré ses limites. Christoph Alexiou, chercheur: « En soi, cette méthode fonctionnait bien mais il y a des limites à la motricité humaine. Il va de soi qu’un robot à six axes peut mieux remplir cette tâche car il peut saisir l’ensemble du champ magnétique et aborder les zones à problèmes sous tous les angles possibles. » Positionnement via la rétroaction IRM « Ce qui est important dans notre approche, c’est le comportement des particules magnétiques. Via la technologie IRM (imagerie par résonance magnétique), nous pouvons découvrir quel a été l’impact du traitement car les particules d’oxyde de fer provoquent une différence dans le signal renvoyé. Nous pouvons donc savoir combien de particules ont atteint la tumeur et avec quelle efficacité cela s’est produit.

En couplant cette information au contrôleur du robot, de nouvelles opportunités font leur apparition. Le robot, via la rétroaction, est informé en permanence de l’emplacement exact et de la taille de la tumeur. Il est donc possible de calculer précisément sa trajectoire et de mieux diriger la tête magnétique. Les nanoparticules pourront atteindre leur cible via un itinéraire le plus court possible. Le corps du patient sera moins sollicité et le traitement sera plus supportable. Par ailleurs, le taux d’erreurs est sensiblement moins élevé. » Le TX200 de Stäubli Le choix s’est porté sur le robot TX200 de Stäubli, également disponible dans une version clean room de classe 5 pour les applications médicales. La répétitivité du robot est de 0,06 mm et la portée de 2194 mm, ce qui est plus que suffisant pour cette application. Comme il n’est pas question ici de prévoir un grillage autour du robot, les mesures utiles ont été prises pour garantir la sécurité du patient. Le bâtiment a lui aussi connu quelques ajustements pour pouvoir supporter la charge de 2 tonnes. www.staubli.com AUTOMATION MAGAZINE DÉCEMBRE 2020 / 19

La fonction de distribution servocommandée améliorée de Yamaha avec le contrôleur RCX340.

UNE FABRICATION PLUS PRODUCTIVE GRÂCE À UN DOSAGE À HAUTE VITESSE L’utilisation d’un robot pour doser les revêtements peut améliorer sensiblement la productivité, d’autant plus si la servocommande et la commande de distribution sont reliées, afin de garantir une vitesse optimale et une épaisseur de revêtement régulière

prédéterminé le long des bords droits et dans les angles. La vitesse doit généralement être réduite dans les coins pour que le trait soit précis à cet endroit. À l’inverse, il est préférable d’augmenter la vitesse de déplacement le long des bords droits de façon à réduire la durée totale du processus.

Dans le monde entier, les fabricants se tournent de plus en plus vers l’automatisation à grande vitesse pour relever les défis actuels en matière de productivité. Il est toutefois de plus en plus difficile d’augmenter le rendement tout en préservant la qualité en faisant appel à l’automatisation classique.

Pour garantir qu’un volume constant de joint soit déposé à chaque endroit, le mécanisme de distribution doit être contrôlé de manière à réduire le flux de pâte dans les angles, où la vitesse est faible, et à l’augmenter lorsque le moteur se déplace plus rapidement. Cette régulation est difficile à effectuer et les entreprises sont souvent dépendantes d’un petit nombre d’employés dotés du savoir-faire nécessaire.

L’augmentation de la vitesse d’un processus tel que le dosage ou la distribution peut compromettre la précision et la répétabilité, et nécessiter des réglages des plus complexes pour obtenir la qualité souhaitée en fin de ligne.

Généralement, seul un petit nombre de techniciens qualifiés et expérimentés sont capables de paramétrer et de superviser de tels processus, ce qui ralentit parfois l’introduction de nouveaux produits et entraîne des arrêts sur les lignes de production.

Allier productivité élevée et dosage de précision L’expérience de Yamaha Robotics auprès de clients issus de secteurs aussi divers que l’automobile, l’électronique et la médecine, entre autres, est un gage de réussite. La dépose de joints sur les bords de composants métalliques moulés ou en plastique, tels que les couvercles et les boîtiers à assembler, est souvent réalisée à l’aide d’entraînements conventionnels pour coordonner le mouvement linéaire et la dépose du joint.

Pour déposer une ligne continue de joint, le système de contrôle des mouvements doit suivre précisément un trajet 20

En cas de mauvaise configuration, des défauts comme un excès de volume de joint dans les angles peuvent se produire, conduisant au final à un plus grand nombre de pièces rejetées en bout de ligne. Autrement, le choix d’une vitesse d’entraînement et de distribution lente et constante peut simplifier le contrôle du processus, mais avec un temps de cycle plus long et un rendement global plus faible.

En général, l’objectif des fabricants est d’allier haute qualité et grande vitesse sans devoir faire appel à des compétences spécialisées, ce qui passe par une solution capable d’ajuster automatiquement la vitesse de distribution des joints en fonction des variations de vitesse du mouvement, afin que le volume de produit souhaité soit appliqué à la vitesse maximale possible pour chaque position L’automatisation et les robots Plusieurs industries adoptent aujourd’hui l’automatisation robotique pour améliorer leur productivité et gagner en

YAMAHA VISION flexibilité afin de faire face à l’avenir. Yamaha Robotics a en outre travaillé sur la facilité d’utilisation des contrôleurs de robots de la série RCX et de leurs outils de programmation graphique, afin d’aider les utilisateurs à tirer tous les avantages de cette technologie.

Le contrôleur RCX340 de Yamaha possède des capacités de mouvement améliorées et simplifie la configuration du système de distribution robotique. En particulier, la fonction de commande de la distribution peut être reliée à la servocommande, ce qui permet au RCX340 de contrôler le débit de distribution en fonction de la vitesse de déplacement pour garantir une grande précision, une vitesse élevée et une épaisseur de revêtement régulière. Cette « distribution servocommandée » (Photo 1) est applicable aux robots SCARA et aux robots cartésiens de Yamaha.

En outre, le contrôleur permet de relier facilement plusieurs robots à commander simultanément et est compatible avec un jeu d’instructions étendu, comprenant des instructions de vision dédiées qui simplifient la programmation et contribuent à minimiser le temps de démarrage des équipements.

L’environnement de programmation RCX STUDIO 2020 contient des fonctions de débogage qui regroupent de nombreuses tâches, ainsi que des fonctionnalités qui accélèrent la saisie des programmes et la configuration.

Enfin, l’utilisation d’interfaces de communication couramment utilisées dans l’automatisation industrielle permet une intégration facile dans l’environnement existant d’une usine.

En plus des ports RS-232C et Ethernet, le RCX340 accepte les bus de terrain courants : CC-Link, EtherNet/IP™, DeviceNet™, PROFIBUS, PROFINET et EtherCAT. Les connexions avec des servoamplificateurs d’usage général ou des systèmes de vision tiers sont également faciles à établir et simplifient l’introduction de la technologie robotique au sein des processus de fabrication existants.

pratique. Après avoir vu la démonstration de la distribution servocommandée de Yamaha, il a rapidement installé un système pilote au sein de son usine pour en explorer le potentiel. « Au-delà de l’augmentation de la vitesse de production, nos analyses ont montré que la qualité du revêtement était également parfaite, commente-t-il. Nous avons également interrogé Yamaha sur le processus de distribution que nous avions préalablement mis en place grâce à notre expérience en interne. Leur expertise supplémentaire nous a permis de calculer très rapidement les meilleurs réglages, d’où une réduction drastique de la charge de travail de nos ingénieurs. » Après avoir atteint la vitesse souhaitée ainsi qu’une qualité stable, l’équipe du projet a procédé aux dernières vérifications puis a introduit ce processus sur la ligne de production. Une fois cette tâche terminée, elle a tout de suite commencé à explorer les possibilités d’utiliser des robots Yamaha pour améliorer d’autres processus au sein de l’usine.

Conclusion Les fabricants, dans l’automobile comme dans d’autres secteurs, doivent renforcer l’automatisation pour accroître leur productivité en raccourcissant les temps de cycle tout en maintenant la qualité. (Photo 2) Les robots peuvent répondre à cette problématique en étant associés aux dernières techniques de contrôle des mouvements ainsi qu’à des outils pratiques d’aide à la programmation et à la configuration. En effet, la facilité d’utilisation est essentielle pour aider les utilisateurs à introduire rapidement les nouveaux processus au sein de leur environnement industriel. www.yamaha-motor-im.eu

Le dosage haute vitesse en pratique Récemment, Yamaha Robotics a aidé un client du secteur automobile à accélérer la dépose de précision de joints liquides sur des pièces moulées en aluminium au moyen du contrôleur RCX340 et des robots Yamaha. Ce fabricant n’avait pas réussi à augmenter son rendement en accélérant la vitesse d’entraînement de son automate de distribution existant. Le simple fait d’augmenter la vitesse avait fait perdre le contrôle de la distribution de joints, d’où la formation d’importants amas de liquide aux endroits où la vitesse d’entraînement était plus lente. L’entreprise avait donc été contrainte de faire fonctionner l’équipement à une vitesse constante, allongeant de ce fait le temps de cycle.

Le responsable d’équipe du projet, qui cherchait une solution plus rapide et facile à mettre en place, sans avoir recours à des techniciens qualifiés, s’est tourné vers Yamaha pour savoir si la technologie robotique pourrait constituer une solution

Les fabricants automobiles doivent concilier une productivité soutenue et une excellente qualité.

AUTOMATION MAGAZINE DÉCEMBRE 2020 / 21

<< ROBOTLAND FAIT BOUGER VOTRE MONDE ! >> L’ENTREPRENEUR LUC VAN THILLO INVESTIT PLUSIEURS MILLIONS DANS UN PARC TECHNOLOGIQUE POUR LES JEUNES

Automation Magazine a eu l’opportunité de visiteur en primeur le parc Robotland à Essen. Le rêve du créateur et propriétaire Luc Van Thillo est que les jeunes prennent goût à la technologie et s’orientent vers un métier technique. Suite à l’épidémie corona, les portes sont fermées mais nous vous présentons les lieux sur papier.

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ROBOTLAND Luc Van Thillo a bien gagné sa vie avec son entreprise d’automatisation AVT et il sait combien il est difficile de trouver du personnel qualifié et motivé. « Quand on parle de technique, les gens s’imaginent des mains sales. Ce n’est plus le cas depuis longtemps. Quand j’expliquais jadis aux sollicitants que notre technologie permettait de réaliser des pièces pour la fusée Ariane, l’intérêt était là. Le monde technique a du mal à recruter du personnel. Je veux aider l’enseignement à solutionner ce problème et je veux motiver les jeunes à se tourner vers les études techniques. » Luc Van Thillo a transformé l’ancien hangar de la douane à côté de la gare d’Essen en un parc technologique qui abrite des bras robotisés, des grues, des jeux pneumatiques et hydrauliques. Tout est interactif parce que regarder est ennuyant. « Faire des expériences est tellement plus amusant. Ici, tout est centré sur la technologie, les robots et le mouvement. L’apprentissage doit être un moment de plaisir, les jeunes ont le sentiment d’apprendre quelque chose de concret. Nous avons en Belgique de nombreuses personnes créatives et flexibles qui savent tirer leur plan. Un travailleur en Chine attend ses instructions, nous, nous sommes plus dans la prise d’initiatives », poursuit Luc Van Thillo.

Une équipe de 15 instructeurs explique le fonctionnement des diverses configurations exposées. Il y a le fonctionnement des engrenages, la loi de Bernoulli, l’utilité d’une tarière à spirale, le principe des poulies pour déplacer des charges, l’utilisation de l’air comprimé et de l’hydraulique, le fonctionnement des capteurs, jusqu’à l’impact futur de l’IoT, … Les visiteurs découvrent les dernières innovations technologiques dans le domaine du transport et des robots.

Luc Van Thillo est le créateur de ce parc de 1,5 hectare dédié à la technologie, une initiative unique au monde.

IMAGE: Wim Daneels

Il est possible de monter dans le cockpit d’un simulateur d’avion, de faire du vélo dans le Grand Canyon en en réalité virtuelle, des tours d’acrobatie avec un drone, de piloter une chargeuse compacte, une mini-excavatrice, une grue à grappin ou d’actionner un bras robotisé pour assembler une voiture…

Vous pouvez discuter et danser avec des robots humanoïdes, qui scannent votre visage et estiment votre âge.

A Robotland, l’interactivité et le plaisir sont centraux. Luc Van Thillo: « Ici par exemple, les visiteurs peuvent colorier un dessin avec des véhicules. Lorsqu’ils positionnent le dessin sous un projecteur, les véhicules colorés sont enregistrés dans un petit film qui est projeté sur un grand écran. » Un peu plus loin, il y a une cage avec un gardien de but et un ballon que vous pouvez lancer avec de l’air comprimé. Sur un grand écran, il y a une tour avec des boîtes numériques que vous pouvez faire tomber avec un véritable ballon de football. Tous ces exemples expliquent le fonctionnement des capteurs.

A l’extérieur, deux wagons attirent le regard. Luc Van Thillo les a achetés à la SNCB et les a décorés de graffiti. Un des wagons abrite un simulateur de train, l’autre sert de local de classe aux écoles d’Essen.

AUTOMATION MAGAZINE DÉCEMBRE 2020 / 23

À partir du 28 décembre Robotland ouvrira ses portes.

Les robots humanoïdes scannent votre visage, contrôlent votre bracelet, déterminent votre âge, préparent vos boissons et vous les apportent.

La différence avec Technopolis est que le parc de Malines est axé sur les sciences tandis que Robotland s’intéresse aux techniques de transport, explique Luc Van Thillo. « Nos configurations montrent comme les choses se passent dans le monde de l’entreprise. Nous avons divisé le site en cinq secteurs : le transport sur l’eau, le rail, dans les airs et le transport intérieur. » Certains éléments exigent le respect de règles de sécurité comme le port d’un casque ou de chaussures de sécurité. « Tout comme c’est le cas dans une entreprise chimique, les jeunes prennent cette habitude. Au début de la visite, un film sur la sécurité est diffusé. Après avoir répondu correctement aux questions, les visiteurs peuvent accéder au parc avec leur bracelet. » D’après Luc Van Thillo, le site s’adresse aux jeunes âgés entre 10 à 11 ans jusqu’à 14 ans. « Via notre programme, nous proposons de l’émerveillement, de l’engouement, de l’expérience et beaucoup de plaisir, de 4 à 99 ans, à vivre en famille ou dans le cadre d’une sortie scolaire. Robotland n’est 24

pas un musée mais un véritable parc interactif. Une visite à Robotland s’intègre parfaitement dans un programme de cours. Les élèves peuvent apprendre tellement de choses sur les techniques de transport en s’amusant. » Robotland veut aussi collaborer avec les universités et les hautes écoles. « L’objectif est que les étudiants d’un master viennent ici effectuer des recherches pour leur thèse et tester de nouvelles idées. Vous voyez ce Zeppelin suspendu?

Sera-t-il plus tard une manière durable de délivrer les achats commandés en ligne? J’espère qu’une des techniques développées ici percera un jour. » L’entrepreneur est toujours immergé dans la technique et de nombreuses configurations exposées dans le hangar sont le fruit de sa créativité, comme cet exemple ludique pour apprendre à pomper des liquides dans et hors d’un bateau et la machine qui envoie des avions en papier sur une cible. Luc Van Thillo ne manque pas d’inspiration.

www.robotland.tv

ROBOTLAND

Dans ce splendide hangar de la douane, où un Zeppelin est suspendu, il est possible de faire voler un drone (dans une cage).

Le système de levage sous vide déplace des blocs lourds.

Pourquoi ne peut-on pas lever un bloc de béton avec une corde et une poulie, et bien avec cinq poulies ?

Assemblez votre voiture avec le bras robotisé de KUKA.

Vous rêviez de ranger des conteneurs dans un cargo avec une grue? A Robotland, vous pouvez charger tout un bateau de containers. En remplissant les cuves d’eau – ou en les vidant – vous apprenez à répartir la charge dans le bateau.

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Vous pouvez atterrir à l’Essen International Airport avec votre Fokker 50 via le simulateur d’avion de Robotland.

Améliorez votre technique de frappe et marquez des points comme un Diable rouge. Les capteurs et l’air comprimé de SMC veillent au tir parfait du ballon.

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A l’extérieur du parc, les visiteurs peuvent piloter des chargeuses compactes et articulées, une mini-excavatrice et des segways, un drone grandeur nature, tester le simulateur dans le train, … un petit circuit est prévu et les enfants peuvent s’essayer à la conduite d’un aéroglisseur. Enfin, le parcours pour les chariots élévateurs est parfait pour l’organisation de formations.

ROBOTLAND LUC VAN THILLO: ÉLEVEUR DE LAPINS ET PROPRIÉTAIRE DU CLUB DE FOOTBALL SK LIERSE Luc Van Thillo (51) est né à Essen et est père de trois enfants. Il s’est fait connaître via son entreprise Automatiseringen Van Thillo (AVT), et peut se targuer d’une très belle carrière.

Luc Van Thillo a étudié l’électromécanique et fut programmeur chez Siemens. « Je suis issu d’une famille ouvrière, je suis né et j’ai grandi à Essen. Pour pouvoir vivre des terres agricoles, j’ai élevé des lapins. Lorsqu’en 1993, les agriculteurs sont face au ‘Mestactieplan’, j’ai construit une machine de traitement du fumier à l’échelle d’une ferme. Plus tard, j’ai vendu le brevet à un investisseur. J’ai joué à l’inventeur dès mon plus jeune âge. J’ai démonté les appareils photos de mon père pour voir comment ils fonctionnaient. Hélas, je n’arrivais pas toujours à les remonter correctement. » (rires)

notamment actives dans la construction métallique. Robotland est un projet privé ambitieux, qu’il finance entièrement. Le hangar de la douane à Hemelrijk, sous bail emphytéotique, est aménagé avec du matériel sponsorisé provenant d’acteurs technologiques majeurs comme KUKA, SMC et Schunk, le spécialiste des préhenseurs. « Robotland est unique au monde.

Pour la partie extérieure, nous avons dû aller chercher les chargeuses articulées, les mini-excavatrices et autres, mais nous avons conçu la plupart des configurations nous-mêmes » souligne Luc Van Thillo.

En 2001, Luc Van Thillo fonde son entreprise AVT. « Pour les PME, nous construisions des tableaux électriques, installions des convoyeurs à bandes, des bras robotisés, bref tout ce qui pouvait automatiser la production.

Nous nous sommes développés comme cela, commande après commande. Plus tard, j’ai repris la division européenne d’Aerogo. Nous construisions alors des machines pour déplacer des pièces lourdes, comme des avions et des trains. Tout ce qui était lourd et encombrant était déplacé avec nos coussins d’air.

Nous étions même actifs en Chine. » L’entrepreneur inventif a vendu son entreprise à VINCI. Luc Van Thillo est aussi le président et propriétaire du club de football SK Lierse. Il investit dans les entreprises

La ‘Loi de Bernoulli’ décrit le comportement d’écoulement des liquides et des gaz. A Robotland, l’aérodynamique et l’hydrodynamique sont étudiés, notamment avec cette balle qui flotte sur un flux d’air.

AUTOMATION MAGAZINE DÉCEMBRE 2020 / 27

MOBILAB CARE, INTERFACE ENTRE LES SOINS ET LA TECHNOLOGIE L’INGÉNIEURE CIVILE EVELINE DE RAEVE ÉTUDIE COMMENT L’HOMME SE DÉPLACE

Ces dernières années, les robots, les imprimantes 3D, l’électronique et les capteurs ont noirci les pages d’Automation Magazine.

Pratiquement toujours dans un contexte industriel. Nous vous proposons aujourd’hui de découvrir ces techniques qui fournissent d’aussi bons services dans un tout autre domaine. A la Haute-Ecole Thomas More à Geel, le centre de recherches Mobilab Care applique la technologie avec succès pour développer des soins plus intelligents. Un entretien avec la chercheuse ir. Eveline De Raeve à propos des études et des résultats.

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INTERVIEW PAR SAMMY SOETAERT

Peu de passants savent que le sous-sol du campus Thomas More à Geel abrite un robot Kuka KR 210 ayant une charge utile de plus de 200 kilogrammes et une portée de plus de 3 mètres. Au bras du robot, pas de préhenseur typique ni de torche de soudage ou d’outil de montage mais un système à ressort avec un pied artificiel et une chaussure de sport. Avant de vous présenter en détail cette application marquante, revenons au Mobilab Care, un centre d’expertise multidisciplinaire qui emploie 34 collaborateurs dans la recherche scientifique appliquée sur les soins et le bien-être, et met l’accent sur la technologie.

Automation Magazine a demandé à Eveline De Raeve quels types de projets elle menait et comment elle travaillait : « Un exemple de recherche que nous avons réalisée est le projet Efforth. Nous voulions étudier comment le secteur orthopédagogique pouvait utiliser au mieux des techniques comme l’impression 3D, le scannage 3D et le fraisage dans la fabrication de prothèses. Parfois, une autre structure est exigée selon le degré de flexion. Nous étudions le principe de fonctionnement et les matériaux les plus adaptés de l’impression 3D pour obtenir les caractéristiques souhaitées. » « La recherche a lieu en collaboration avec les entreprises.

Ici, le groupe était constitué de fabricants de scanners 3D, de logiciels et d’imprimantes 3D. Nous avons utilisé un robot.

Via le programme que nous avons nous-même écrit, nous simulons tous les modèles de marche humaine possibles.

Le pied artificiel marche sur une plateforme de force et des capteurs enregistrent le point d’application et la force dans trois directions. L’installation est là depuis quelques années et elle a été utilisée dans d’autres projets. Au début, nous testions les chaussures de sport, plus tard des prothèses pour lesquelles nous réalisons des mesures comme la pression entre la coquille et le moignon et l’influence de la pression sur les différents schémas de marche. Dans un projet plus récent, le robot a été utilisé pour tester les orthèses et prothèses dynamiquement et statistiquement. De nouvelles idées jaillissent en permanence. » Eveline De Raeve et le robot de Mobilab Care: « Grâce à la technologie, nous créons des soins plus intelligents. »

« Pour les fabricants, notre approche est souvent totalement différente de ce à quoi ils sont habitués dans les applications industrielles. En ce qui concerne le robot, il devait par exemple être capable de déterminer précisément les points de position pendant le mouvement. Les questions que nous posons sont différentes de celles qu’ils entendent habituellement. Le pied doit créer un contact avec la plateforme sous-jacente, alors que dans les applications industrielles, ce type de contact n’est pas recherché. » Exosquelette et capteur sur le lieu de travail « Une autre recherche concerne le projet Sense to Action qui démarrera bientôt. Nous étudierons comment introduire des capteurs et des exosquelettes sur un lieu de travail dans plusieurs secteurs : construction, logistique, chirurgie. Ici aussi, des fabricants de capteurs et des distributeurs d’exosquelettes sont impliqués dans le projet. Nous avons également participé AUTOMATION MAGAZINE DÉCEMBRE 2020 / 29

au projet ‘Exoskeletons for Logistics’ du Vlaams Instituut voor de Logistiek, où plusieurs types d’exosquelettes ont été testés dans des tâches logistiques. Nous avons réalisé des mesures à partir de domaines d’action spécifiques et étudié quand les personnes étaient limitées dans leurs mouvements. Nous avos conclu que le choix d’un type approprié est difficile et nécessite de l’expérience. Il y a aussi les mouvements que l’opérateur réalise à côté de la tâche impliquant l’exosquelette.

S’il est limité dans ses mouvements, alors l’utilité est réduite. » Orthèse actionnée « Dans le projet Motion, nous utilisons aussi la technologie.

Il s’agit d’un projet européen Interreg pour lequel nous développons un prototype d’orthèse cheville/pied pour aider les enfants souffrant de paralysie cérébrale, une maladie qui les empêche de marcher correctement. Aujourd’hui, les orthèses qui offrent une aide au processus de marche sont peu adaptées au mouvement du moment. Nous voulons développer une orthèse qui génère un soutien adapté selon la phase de marche. Nous utilisons un moteur spécial sans balais de Hebi Robotics et un actionneur spécialement développé pour nos applications de recherche. Via des capteurs qui

mesurent en permanence la position, la vitesse, le couple et l’inertie sur 3 axes, nous détectons le mouvement du haut de la jambe. Via un algorithme, nous définissons ensuite la phase exacte du déplacement. Sur base de cette information, nous programmons la rigidité dans le ressort de torsion de l’orthèse via le contrôle d’impédance. Nous pouvons donc donner une force supplémentaire au lancement, ou la contrer si nécessaire.

Cela permet d’obtenir un support plus ciblé. » Tant des profils médicaux que techniques « Chaque personne de l’équipe a sa spécialité et l’apport de chaque équipe dépend du contenu du projet. Il est logique qu’une personne ayant un bagage médical ne sache pas programmer un robot. Mais un regard neuf sur un tout autre domaine d’application est souvent très précieux pour les personnes plus impliquées dans la technique. Et cela va dans les deux sens. On peut parler à juste titre d’une équipe multidisciplinaire. Il y a des kinésithérapeutes, des orthopédistes, des infirmières, des psychologues et des sociologues mais aussi des ingénieurs civils et industriels actifs dans l’électronique, les logiciels et la mécanique. Moi-même, j’ai commencé à travailler à l’Université de Gand après avoir terminé ma formation d’ingénieur civil. Je suis diplômée en génie mécanique électrotechnique, option génie énergétique mécanique, et j’ai suivi plusieurs cours supplémentaires en génie biomédical parce que je m’intéressais à la manière dont l’homme se déplace. Une formation adaptée à ce centre de recherche.» « Je connais Mobilab Care parce que j’ai habité à proximité.

Lorsqu’un poste a été ouvert en 2010, je n’ai pas hésité un seul instant. Aujourd’hui j’enseigne aussi des matières comme la mécanique appliquée, l’électricité et la robotique et je travaille sur des projets dans le cadre de la formation de bachelier en électromécanique. »

www.mobilab.be

Cette orthèse (un appareillage qui compense une fonction absente) pour les enfants s’adapte à la phase de marche du moment via une rétroaction vers le moteur.

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AGORIA

PENDANT LE CONFINEMENT, LE CHIFFRE D’AFFAIRES DE L’INDUSTRIE TECHNOLOGIQUE A CHUTÉ DE 13,5 % ET LES EXPORTATIONS DE 28 % Au cours des six premiers mois de 2020, le chiffre d’affaires de l’industrie technologique en Belgique a baissé de 6,5 % par rapport au premier semestre de 2019. Au deuxième trimestre 2020, on a même observé une baisse de 13,5 %. Les reculs les plus importants ont été enregistrés dans le secteur automobile (-26,5 %) et dans celui de la construction mécanique (-13 %). En revanche, les services IT ont progressé de 5 %.

C’est surtout pendant le confinement que les chiffres ont chuté de manière drastique : le chiffre d’affaires a baissé de 13,5 %, tandis que les exportations ont diminué de 28 %.

Agoria s’attend pour cette année à un recul de chiffre d’affaires de l’industrie technologique de 7,5 %. Si en 2019, son chiffre d’affaires atteignait encore le montant record de 132 milliards d’euros, il devrait cette année baisser de 10 milliards d’euros pour avoisiner les 122 milliards d’euros, et ce alors que l’industrie technologique belge était en pleine croissance depuis cinq années consécutives. Les baisses les plus importantes concernent le secteur automobile (-18 %), la construction mécanique (-13 %) et l’électronique (-11,5 %). Seul le secteur des services informatiques connaitrait une progression limitée de 2 %.

Pour l’année prochaine, Agoria prévoit une nouvelle augmentation du chiffre d’affaires de 6,5 %, en particulier dans les secteurs qui ont connu des difficultés cette année : la construction mécanique, l’automobile et l’électronique.

L’exportation de produits technologiques enregistre une baisse de quinze pour cent. L’Allemagne, la France et les Pays-Bas sont les principaux pays vers lesquels la Belgique exporte ses produits technologiques. Au cours du premier semestre de 2020, ce sont surtout les exportations vers le Moyen-Orient (-25 %), l’Amérique du Sud (-23 %) et le reste de l’Europe (-17 %) qui ont diminué. Or, les exportations vers certains pays ont également progressé : le Canada (+ 65 %), Taïwan (+ 46 %) et la Chine (+41 %).

Une plus grande part de marché Même si les exportations sont en baisse, la part de marché de l’industrie technologique belge ne cesse quant à elle d’augmenter. Depuis l’été 2015, nous notons pour la première fois en quinze ans un redressement (amélioration de 1,6 pour cent) de la part de marché de la Belgique au sein de l’Union européenne dans l’exportation de produits technologiques.

Plus de 310.000 personnes travaillent dans le secteur technologique. En 2019, le chiffre d’affaires du secteur s’est élevé à 132 milliards d’euros et les investissements à plus de 4 milliards d’euros. www.agoria.be

AUTOMATION MAGAZINE DÉCEMBRE 2020 / 31

LES FREINS STROMAG À RESSORT SPÉCIFIÉS POUR UN PONT BASCULANT TRÈS FRÉQUENTÉ AU PORT D’ANVERS Deuxième port maritime d’Europe, le port d’Anvers traite 200 millions de tonnes de marchandises par an.

Son bon fonctionnement repose fondamentalement sur la navigation sans entrave des navires et barges qui le fréquentent, et sur la libre circulation des véhicules de tourisme et utilitaires le long des liens ferroviaires et routiers le desservant.

Il n’est donc pas étonnant qu’un vaste réseau de ponts basculants (ponts-levis), devant tous fiablement fonctionner nuit et jour, couvre le port. Dans le cadre de la remise à niveau continue des systèmes d’entraînement de ces ponts, les freins électromagnétiques à disque 3CA2 de Stromag ont été sélectionnés pour remplir des fonctions d’arrêt et de maintien.

Après Rotterdam, le port d’Anvers traite plus de fret que n’importe quel autre port en Europe. Outre sa taille, c’est sa position qui le distingue des autres ports de la mer du Nord, les navires de commerce maritime pouvant pénétrer jusqu’à 80 km à l’intérieur des terres. Le port dispose ainsi d’une position centrale, facilement accessible pour l’acheminement par rail, route ou voie navigable. Au fur et à mesure de l’expansion du port, un grand nombre de ponts basculants ont été construits pour permettre aux véhicules, camions et trains de traverser le réseau de canaux et d’écluses.

Ponts basculants adjacents de type Strauss En 2010, un plan d’investissement à long terme a été approuvé, d’une valeur de 1,6 milliards d’euros sur 15 ans.

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Outre le financement de la poursuite des plans d’expansion, une partie de cet investissement était allouée à l’amélioration et la mise à niveau d’installations existantes.

Le département d’accès maritime du gouvernement flamand a désigné plusieurs ponts de la rive droite du port qui exigeaient une attention particulière. Le pont Noordkasteel en particulier, l’un de deux ponts basculants adjacents de type Strauss, a été cité pour posséder des composants mécaniques dont le système de freinage en fin de vie avait besoin d’être remplacé.

Ce pont de 170 mètres de long a été construit en 1980. La longueur de son tablier central basculant est de 56 mètres, avec un contrepoids de 1.200 tonnes. Le sous-traitant responsable de la spécification et de l’installation des mises à niveau avait pour tâche de déterminer une solution de freinage offrant des capacités d’arrêt et de maintien, tout en étant capable de supporter des conditions environnementales sévères avec un minimum de maintenance.

Il s’adressa à Stromag, une marque phare d’Altra Industrial Motion Corp., renommée pour la qualité de ses solutions de freinage, et qui avait fourni le premier système de freinage en 1980.

Freins électromagnétiques Stromag a recommandé ses freins électromagnétiques à disque 3CA2 haute performance, couplés avec les blocs d’alimentation électrique AC32 pour une performance

STROMAG optimale de freinage.

Ces freins à ressort s’ouvrent via un système électromagnétique et ils se ferment automatiquement en cas de coupure soudaine d’alimentation. La gamme a été spécialement conçue pour un freinage haute performance en environnement industriel sévère, parmi lesquels le milieu marin, offshore, sidérurgique et nucléaire. Le bloc d’alimentation électrique AC32 garantit une performance de freinage supérieure, la rapidité du diagnostic de recherche de pannes et un rendement amélioré.

Le 3CA2 peut être spécifié avec différents diamètres de disque en standard. Pour l’application du pont Noordkasteel, les ingénieurs Stromag ont recommandé le disque de 705 mm de diamètre à deux pinces, ayant chacune un couple de freinage de 2 900 Nm. Un jeu de freins remplissant les fonctions d’arrêt et de maintien a été monté des deux côtés de la boîte de vitesses. Un système de déblocage hydraulique a également été spécifié, il permet de contrôler l’ouverture du frein en cas de coupure d’alimentation.

Réduction des charges de maintenance Outre la haute performance et la conception robuste du 3CA2, le bloc est équipé de compensation automatique d’usure pour veiller à la constance du couple de freinage. Des indicateurs d’usure intégrés dans ces plaquettes permettent d’alerter facilement le besoin de les remplacer. De cette façon, les freins ont pu offrir à la fois la réduction des charges de maintenance et l’amélioration de la performance actuelle.

Stromag a recommandé ses freins électromagnétiques à disque 3CA2 haute performance, couplés avec les blocs d’alimentation électrique AC32 pour une performance optimale de freinage.

Ayant apporté leur expertise produit pour la conception et la spécification du système de freinage, les ingénieurs de Stromag ont également pu aider à son installation sur site, ainsi qu’aux essais et ajustements finaux. Stromag continuera d’appuyer les opérateurs du pont en intervenant sur site et en fournissant les pièces OE en fonction des besoins, tout au long de la durée de vie du système de freinage.

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Plateforme d’automatisation CPX-E

La plateforme d’automatisation CPX-E peut s’assembler de manière modulaire:

Plus d’information: www.festo.be/CPX-E

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•

En tant que Remote IO, les modules de fonctions (comme les modules IO Link Master) sont connectés aux systèmes PLC supérieurs (via EtherCAT, Profinet, Profibus ou EthernetIP), et jusqu’à 4 terminaux de distributeurs peuvent être couplés à 1 adresse de bus de terrain via 1 câble.

•

Dans la configuration PLC, un maître EtherCAT peut être complété en option de fonctionnalités de mouvement pour la commande des drives moteur sur EtherCAT (point à point, mouvements 3D et commande de robot CNC).

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En tant que Slave/PLC combiné, connecté à un maître PLC supérieur (via Profinet ou EtherCAT) pour l’échange de données IO et de paramètres, et notamment l’exécution de tâches de mouvement complexes.

DONALDSON GESTION DE LA FILTRATION FACILITÉ GRÂCE AU SERVICE CONNECTÉ DONALDSON ICUE™ La pandémie de covid-19 a influencé les opérations quotidiennes de nombreuses entreprises manufacturières, notamment en accélérant l’adoption de l’internet industriel des objets (IIoT) - c’est-à-dire des technologies connectées, de la même manière que nos téléphones et ordinateurs portables sont connectés à l’internet - et du télétravail. IIoT fait du suivi à distance de votre usine et des processus de fabrication une réalité : Il contribue à garantir le bon déroulement de votre production en temps réel tout en limitant la circulation des employés dans vos sites.

Vos usines et ses équipements critiques retiennent probablement toute votre attention. Vous voulez simplement vous assurer que votre système de dépoussiérage fait son travail, afin que vous puissiez vous concentrer sur le vôtre. Et si, plutôt que de de juste faire son travail, votre dépoussiéreur pouvait aussi vous faciliter la tâche ? Eh bien, maintenant c’est possible.

Le service de filtration connecté de Donaldson iCue™ surveille en permanence le bon fonctionnement de votre dépoussiéreur, en fournissant des données de performance en temps réel qui vous permettront d’agir en cas d’alerte avant même que le dysfonctionnement ne se produise. Il est rare qu’une seule technologie puisse profiter à un groupe d’acteurs aussi divers dans l’entreprise, mais c’est exactement ce que fait le service iCue : Les équipes chargées de l’exploitation ou de la maintenance, des achats et de la santé et sécurité environnementales auront un accès instantané aux informations qui peuvent les aider à réduire les temps d’arrêt imprévus, à maximiser l’efficacité des collecteurs et à suivre en toute confiance les données de conformité.

Des informations précises à portée de main Encore fréquemment, le monitoring d’un système de dépoussiérage consiste à prendre des mesures manuelles sur chaque collecteur, à enregistrer les résultats et enfin à interpréter les données : des tâches qui prennent du temps et qui ne fournissent parfois même pas les informations nécessaires pour prendre les bonnes décisions concernant l’entretien des installations.

Le service de filtration connectée iCue vous permet de gérer la surveillance de vos installations, en vous fournissant des informations précises et en temps réel pour vous aider à optimiser l’efficacité des collecteurs, à réduire les temps d’arrêt imprévus et à simplifier la documentation de conformité. Les données enregistrées manuellement ne sont qu’un instantané dans le temps. La surveillance connectée est continue, vous remarquerez donc immédiatement les tendances et les anomalies, de sorte que les interventions de maintenance aient lieu au moment où vous en avez vraiment besoin.

Cinq indicateurs clés à surveiller en priorité : 1. Pression différentielle : Vos filtres fonctionnent-ils correctement ?

Le service iCue vous avertit à temps d’éventuels problèmes de filtration, afin que vous sachiez à l’avance quand les filtres doivent être remplacés.

2. Concentration de particules - Vos limites d’émission ou d’exposition sont-elles dépassées ? iCue envoie un avertissement lorsque les limites d’exposition sont susceptibles d’être dépassées, et fournit des données précises et normée sur la conformité.

3. Pression d’air comprimé - Votre mécanisme de nettoyage des filtres fonctionne-t-il ? iCue avertit lorsque la pression d’air comprimé diminue afin de prolonger la durée de vie de vos éléments filtrants.

4. Débit d’air relatif - L’air circule-t-il suffisamment - ou trop - abondamment ? iCue fournit des informations sur les problèmes du système afin que vous puissiez réduire les temps d’arrêt non planifiés et optimiser la maintenance et réduire les risques potentiels d’émissions.

5. Obstruction de la trémie - Risquez-vous une accumulation de poussière ? iCue vous informe lorsque le matériau filtré commence à se solidifier, afin que les équipes de maintenance puissent retirer l’obstruction avant qu’elle n’affecte la qualité de la filtration.

Pour de plus amples informations sur le service de filtration connecté iCue, veuillez contacter un spécialiste Donaldson via connectedsolutions-europe@donaldson.com ou en visitant donaldson.com/connectedsolutions

AUTOMATION MAGAZINE DÉCEMBRE 2020 / 35

Digital Enterprise – Thinking industry further!

Driving the digital transformation by integrating automation, software, and cutting-edge technologies.

siemens.be/industrie 36

SIEMENS

MACHINE D’EMBALLAGE AVEC INTELLIGENCE ARTIFICIELLE Siemens a développé en collaboration avec l’entreprise belge Cloostermans, qui fabrique des machines sur mesure pour des clients dans le monde entier, un concept modulaire capable de se reprogrammer et de se reconfigurer à l’aide de l’intelligence artificielle pour s’adapter à tous les types de produits et d’emballages. Les fabricants de produits de consommation peuvent ainsi passer plus rapidement d’une production à l’autre et gagner en efficacité, sans rien perdre en fiabilité.

L’intelligence artificielle (IA) permet de franchir une nouvelle étape dans la conception des produits et de la fabrication. « L’IA aide les entreprises à faire un usage plus efficace des outils logiciels, à réaliser des développements plus sophistiqués et à optimiser les workflows », explique Eddy Nelis, Senior Vice President Digital Industries chez Siemens. « Mais l’IA permet aussi de nouvelles avancées en matière d’automatisation industrielle intelligente. Grâce à la puissance de l’intelligence artificielle, il est désormais possible de confier aux machines des tâches jusqu’ici réservées aux hommes parce qu’elles exigent une connaissance plus approfondie et une meilleure perception de l’environnement. Les opérateurs et techniciens peuvent ainsi se consacrer davantage à des missions plus stratégiques. » Siemens et Cloostermans, leader mondial des machines d’automatisation haut de gamme sur mesure, ont mis au point une solution pour un concept universel révolutionnaire. « La machine s’adapte à toute une série de types de produits et d’emballages », confirme Frederik Berckmoes-Joos, CEO de Cloostermans. « C’est une vraie première. Jamais auparavant l’IA n’avait été intégrée dans une machine d’emballage d’une manière qui imite et automatise la fluidité de pensée et de geste des opérateurs sur les lignes d’emballage. Cela permet aux fabricants de passer beaucoup plus vite à un tout autre type de produit ou d’emballage. Siemens, qui possède énormément d’expérience et d’expertise en IA, était pour nous le partenaire idéal. »

Délais de commercialisation raccourcis Grâce aux possibilités de configuration rapide de cette solution, il est possible d’augmenter l’efficacité de la production sans mettre en péril la fiabilité du processus. « Les longs délais de conversion ou les efforts d’ingénierie supplémentaires avant l’introduction de nouveaux produits ou variantes d’emballage n’ont plus de raison d’être. Les producteurs peuvent ainsi raccourcir considérablement les délais de commercialisation et fabriquer en plus petites séries. Le client final est en mesure de suivre plus rapidement les tendances du marché et l’évolution de la demande des consommateurs. La flexibilité au niveau des emballages est énorme », ajoute Mathias D’hoore, Mechatronics Manager chez Cloostermans.

Le concept d’IA de Cloostermans et Siemens fonctionne de manière totalement autonome et se reconfigure de lui-même à chaque nouvelle application sur la base d’un modèle digital.

Des robots et des caméras remplacent les mains et les yeux des opérateurs et l’IA pilote chaque mouvement. « L’unité de traitement neuronal Simatic S7-1500 TM-NPU de Siemens analyse les images des caméras sur la machine et recalcule la position et l’orientation précises de chaque objet. La technologie TM-MFP calcule ensuite, à l’aide d’algorithmes IA, les mouvements optimaux des bras robotisés qui soulèvent et positionnent les produits dans les emballages », poursuit Eddy Nelis.

Siemens a utilisé la technologie du jumelage digital pour simuler en amont le fonctionnement de la machine et des processus. « Nous savions que cela marcherait avant même que la machine soit construite. Nous avons pu également simuler l’intégration de la ligne de production dans la chaîne logistique.

La manière dont la machine est assemblée et connectée au reste de la chaîne logistique, avec des technologies à la pointe de l’innovation, est réellement spectaculaire », conclut Eddy Nelis. www.cloostermans.com www.siemens.be/industrie AUTOMATION MAGAZINE DÉCEMBRE 2020 / 37

JASNA ROKEGEM REMPORTE L’AUTOMATION MAGAZINE AWARD 2020 « Mon père est mécanicien et j’ai appris très tôt le soudage et le brasage. Ma fascination pour la technique remonte à cette période », déclare Jasna Rokegem, la grande gagnante de l’Automation Magazine Award 2020 qui succède au journaliste scientifique Lieven Scheire. Jasna a reçu l’award – un robot original – des mains du président d’InduMotion, Hugues Maes, lors de l’édition numérique de l’Automation Day. Suite au coronavirus, la septième édition de l’Automation Day ne s’est pas déroulée comme initialement prévu. L’objectif était d’inviter les membres d’InduMotion à un grand événement à l’ancienne Chambre de Commerce d’Anvers, mais cela s’est finalement transformé en une réunion en streaming depuis les studios de télévision Wimec à Turnhout.

Le président d’InduMotion Hugues Maes a démarré la réunion par le mot de bienvenue. Patrick Slaets d’Agoria a ensuite donné un aperçu de l’impact économique de corona et des attentes pour notre économie en 2021. Patrick Slaets s’est montré ‘raisonnablement’ optimiste, car contrairement à la crise financière en 2008-2009 où la crise de liquidités avait entraîné une perte de demande auprès des entreprises et des consommateurs, la confiance du marché reste grande, et il y a assez d’argent bon marché pour faire tourner l’économie.

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IMAGE: Filip Geeraerts

Comme de tradition, l’Automation Magazine Award a été décerné. C’est la fashion tech designer Jasna Rokegem qui peut inscrire cet award à son palmarès. Elle succède au journaliste scientifique et producteur de télévision Lieven Scheire qui a remporté l’Automation Magazine Award en 2019.

Via son propre laboratoire de design, Jasna Rokegem allie la technologie innovante à la mode interactive. Elle a notamment créé une robe qui projette les sentiments et les émotions de la personne qui la porte. Des capteurs cérébraux enregistrent les sentiments via les ondes cérébrales, lesquelles sont traduites en temps réel par des couleurs et des motifs sur la robe.

L’Automation Magazine Award est un prix annuel qui est décerné par la fédération professionnelle InduMotion et le comité de rédaction de la revue à une personne, une entreprise, un établissement ou une organisation du savoir qui s’intéresse à la technique et aux sciences en général et/ou qui se distingue dans le secteur des techniques d’entraînement (hydraulique, pneumatique, mécanique et électrique) et l’automatisation industrielle en particulier.

Jasna Rokegem a été choisie parmi plusieurs nominés. D’après le comité de rédaction, la jeune entrepreneure et son studio de design allie une mode innovante aux technologies avancées.

Elle applique notamment la pneumatique dans ses robes et laisse percevoir l’avenir de ‘vêtements’ interactifs. Le jury a

AUTOMATION MAGAZINE AWARD 2020 conclu dans son rapport: ‘Jasna Rokegem veut connecter notre cerveau aux vêtements, elle expérimente les opportunités du vêtement interactif qui permettent de visualiser les émotions du porteur. De par cette volonté créative, Jasna Rokegem nous montre qu’il n’y a aucune limite à l’imagination. Sa devise est ‘si vous avez une idée innovante, osez la développer’. Tout est à la numérisation et l’ambitieuse Jasna Rokegem est en Belgique une pionnière qui jette un pont entre la technologie, l’Internet of Things (IoT), l’intelligence artificielle et le secteur de l’habillement et de la mode.« Le prix a été remis par Hugues Maes, président d’InduMotion.

«En tant que fédération professionnelle des entreprises actives dans le secteur des techniques d’entraînement et de l’automatisation industrielle, nous soutenons les initiatives créatives qui génèrent de l’innovation dans nos technologies’, a déclaré Hugues Maes.

Lors de la retransmission en live-stream, Jasna Rokegem a parlé de ses projets et de sa vision de la mode. Elle travaille actuellement sur un prototype de robe pour la soprano belge Elise Caluwaerts, la robe étant programmée pour visualiser les ondes cérébrales d’Elise. «A travers - littéralement - le vêtement, on peut voir comment une personne se sent et faire preuve d’empathie. Ce peut être utile pour les enfants autistes ou les astronautes. Le système fonctionne sans contact radio.«

Lorsqu’Elise Caluwaerts effectue une prestation sur scène, le public découvre ses émotions à travers les couleurs de sa robe.

Jasna souhaiterait aussi recueillir et visualiser les émotions du public. Elle expérimente les réalités virtuelle et augmentée, et croit fermement dans la force de l’Emotion Tech. “La technologie permet de lire et de visualiser nos émotions.

Lors du confinement, certaines personnes ont cruellement ressenti le manque de ‘contact humain’. La distanciation sociale nous écarte physiquement de l’autre, ce qui ne veut pas dire que l’on ne peut pas transmettre d’émotions. A travers les émotions, il y a des dialogues sans mots. Mon vêtement peut aider à établir un contact. Vous créez un lien entre des personnes et vous facilitez l’empathie.’

Pour Jasna Rokegem, l’Emotion Tech est un langage international qui rend les concepts abstraits visuellement tangibles. «Sans connaître la langue de l’autre, vous savez comment il se sent: joyeux, triste, stressé, détendu, seul, …

Le vêtement intelligent garde un œil sur notre santé médicale, comme certains produits déjà commercialisés, mais aussi la santé émotionnelle.’

Jasna Rokegem estime que le secteur de la mode doit se renouveler. «Nous parlons du deuxième secteur le plus polluant au monde. La course contre la montre pour préparer les collections de la prochaine saison, l’exploitation des travailleurs du textile, les tonnes de vêtements détruits comme surplus… Il faut devenir beaucoup plus durable.’

Dans l’avenir idéal de Jasna Rokegem, nous porterons des vêtements ‘intelligents’ qui seront pratiquement inusables et qu’il ne faudra pas laver grâce à la nanotechnologie. «Des vêtements autonettoyants et anti-salissures. En cette période de COVID-19 mondiale, l’hygiène est primordiale. Dans l’avenir, les vêtements devront s’adapter au porteur. Comparez cela à un business model de l’industrie des télécommunications: nous avons un smartphone mais de nombreuses app’s et applications. La numérisation ne doit pas compromettre la créativité.’

«Chaque industrie innove mais le monde de la mode continue de tourner autour de son axe. Un mouvement de rattrapage s’impose vers les applications technologiques pour nos vêtements. En ce qui me concerne, c’est un processus passionnant parce que je travaille avec trois industries. Avec les techniciens, vous obtenez quelque chose qui fonctionne mais qui ne ressemble pas à grand-chose. Le designer en fait un bijou mais au détriment du fonctionnement pratique. Enfin, le scientifique documente et fournit des propositions théoriques.

L’art consiste à combiner les trois et à parler la langue de ces groupes’, conclut Jasna Rokegem.

www.automation-magazine.be www.indumotion.be www.earthrobots.com

AUTOMATION MAGAZINE DÉCEMBRE 2020 / 39

AUTOMATION MAGAZINE AWARD 2020 JASNA ROK CRÉE DES VÊTEMENTS ÉMOTIFS INTELLIGENTS Jasna Rokegem (27) est originaire d’Ophasselt, une commune de Geraardsbergen. Elle a terminé ses études de styliste en 2015 à la Willem de Kooning Academie à Rotterdam et a fondé la FashionTech Jasna Rok à Anvers un an plus tard. L’entreprise travaille à l’intersection de la mode, l’art et la technologie et expérimente les opportunités du vêtement interactif pouvant visualiser les émotions du porteur.

Via son projet de fin d’études ‘Fashion on Brainwaves’, Jasna a jeté un pont entre les sciences et la technologie et le secteur de la mode. Jasna a été élue Young Transatlantic Innovation Leader (2019) et Global Entrepreneur (2018) par l’ambassade des Etats-Unis. Elle a travaillé durant plus de deux ans au projet ‘(RE)connect’ (voyez sa vidéo sur YouTube) en tant qu’artiste en résidence au Nokia Bell Labs et deux de ses travaux sont hébergés au Space Center Houston (musée de la NASA). www.jasnarok.com

Expertise – Passion – Automation

Votre partenaire d’expertise SMC est le partenaire d’expertise par excellence en matière de technologie sécurisée et durable.

Nous assurons la continuité et la satisfaction de nos clients dans le monde entier depuis plus de 60 ans.

Nos experts nourrissent une véritable passion pour l’automatisation industrielle. Ils sont dévoués et partagent leur expérience afin de vous aider à relever vos défis.

Nous continuerons également à vous accompagner l’année prochaine, grâce à une technologie innovante et fiable.

Que 2021 vous apporte santé et sécurité pour vous et vos proches.

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AVISERV AVISERV REGROUPE SERVICE HYDRO - SERVICE DRIVELINES - SERVICE ELECTRO ET SERVICE POWER Les sociétés anversoises Service Hydro, Service Drivelines, Service Electro et Service Power ont été reprises et sont désormais la propriété de Mr. Steven Van Wambeke.

Il s’agit d’une acquisition des << actifs de l’entreprise >> comprenant toutes les activités, marques, connaissances et know-how, le personnel, etc. Les quatre entreprises individuelles sont maintenant fusionnées en une nouvelle sociéte nommée : AVIServ.

AVIServ ou << Added Value Industrial Services >>, c’est l’extension et la dernière pièce de l’évolution dans laquelle 4 entreprises qui travaillaient auparavant plus profondément ensemble, qui maintenant fusionnent en une seule structure pour fournir un service optimal.

En tant que client, fournisseur ou autre partie prenante, les quatre << Service Lines >> Service Hydro, Service Drivelines, Service Electro et Service Power continueront d’exister, toujours avec vos contacts de confiance, numéros de téléphone et adresses e-mail, et toutes dotées de leurs propres capacités de développement et d’ingénierie, des équipes de vente et de service sur le terrain pour la construction nouvelle, la réparation, la maintenance, la remise en état et le support 24/7.

AVIServ combine aujourd’hui plus de 25 ans d’expérience dans les entraînements hydrauliques, pneumatiques et électriques, les axes et les transmissions automatiques pour les véhicules industriels, les groupes électrogènes et les moteurs diesel, et

les appareils électroniques de navigation et de communication pour bateaux. Avec une offre de 4 lignes de services, le groupe est fortement représenté dans l’industrie, le maritime et la logistique.

Nouvelle équipe de direction Les quatre entreprises sont également fiers de poursuivre tous les partenariats en tant que distributeur agréé et certifié avec des centres de service dédies de partenaires internationaux de premier plan tels que Parker-Hannifin, JCB, Detroit Diesel, Whisper Power, John Deere, Alphatron Marine, Dana-Spicer, Carraro, Ross, Heypac et SPX Power Team. << Nous tenons à profiter de cette occasion pour remercier distinctement Marcel De Winter au nom de l’équipe complet à Service Hydro, Service Drivelines, Service Electro et Service Power pour sa vision et son esprit entrepreneurial qui sont devenues le fondement de nos quatres lignes de services solides. >> Il y a une nouvelle équipe de direction, avec Peter Buydens – directeur opérationnel, Kristel Koeken – Manager comptabilité et administration et Steven Van Wambeke – directeur général.

Pour plus d’informations sur ce transfert de propriété, vous pouvez nous contacter par téléphone au +32 3 546 40 80 ou par courriel à welcome@aviserv.be

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AUTOMATION MAGAZINE DÉCEMBRE 2020 / 41

Philip Neyens (g), Support Engineer chez Beckhoff Automation et Patrick Pilat, responsable de la formation Electromécanique à la PXL.

PLANIFICATION DE LA MAINTENANCE EN TEMPS RÉEL SUR BASE DE L’INTELLIGENCE ARTIFICIELLE On continue de les appeler ‘arrêts inattendus’ mais de nombreuses défaillances dans les processus de production peuvent être parfaitement prévues, et donc généralement évitées. Dans le cadre de la formation Electromécanique à la Haute-Ecole PXL (Hasselt), une méthode a été développée pour détecter les écarts dans les processus de production et planifier une maintenance utile en temps réel.

La méthode utilisée pour prédire les défaillances en production est le ‘machine learning’ ou apprentissage automatique. A intervalles fixes, toute une série de valeurs de mesure pertinentes du processus sont envoyées au cloud. Là, les paramètres sont évalués par un système qui, à l’aide de valeurs de mesure historiques, a appris ce qui est normal et ce qui ne l’est pas. Lorsque le modèle remarque une défaillance en développement, il indique comme résultat une valeur d’urgence. Une valeur élevée signifie que lors de situations similaires dans le passé, il ne fallait pas attendre longtemps avant qu’une défaillance sérieuse ne se produise. « De nombreuses analyses de ce type sont réalisées dans l’industrie mais elles sont généralement utilisées pour optimiser les processus », explique Patrick Pilat, responsable de la formation Electromécanique à la Haute-Ecole PXL. « Ce qui est nouveau dans ce projet, c’est que nous réalisons l’analyse en temps réel et que nous laissons le système intervenir là

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où c’est utile. Ce lien entre la production et la maintenance n’existe généralement pas. On le remarque dans les systèmes ERP où la planification de la production et le planning de la maintenance sont complètement séparés l’un de l’autre. » Pour tester le système, une ligne de production a été construite à la Haute-Ecole avec un PLC de Beckhoff qui, outre le pilotage du processus, collecte des données supplémentaires comme la tension, le courant, les températures et les vibrations. « Avec ces données, un ensemble est créé qui est périodiquement envoyé au cloud pour analyse. Si une défaillance vient à se développer, le modèle renvoie l’information au PLC. Selon l’urgence, il peut à son tour planifier une maintenance dans le logiciel ERP. » Le rôle central du PLC de Beckhoff Comme cette information n’est pas prévue en tant que fonction dans le logiciel ERP, Patrick Pilat a imaginé une alternative qui permet au PLC d’adapter le planning de production lors d’une maintenance urgente : « Nous avons ajouté la maintenance comme un des produits possibles que la ligne peut produire. Lorsqu’on demande au PLC de placer une commande pour ce produit, la maintenance est automatiquement reprise dans le planning. » Le PLC joue donc un rôle central dans le concept global qui va bien au-delà du pilotage de la ligne de production. « Nous

BECKHOFF / PXL travaillons avec un PLC de Beckhoff dont la programmation ouverte va plus loin que l’offre de blocs fonctionnels standard », explique Gwen Vanheusden, lecteur en automatisation et collaborateur au projet à la PXL. « Il y a une offre énorme en cartes E/S et en protocoles de communication. L’ajout d’entrées supplémentaires, la réalisation de calculs et la communication avec le cloud sont relativement simples à implémenter. Nous pouvons aussi compter sur le soutien des collaborateurs de Beckhoff qui réagissent rapidement en cas de problème. » Une bonne collaboration avec les écoles « Nous attachons une grande importance à une bonne collaboration avec les écoles », déclare Philip Neyens, support engineer chez Beckhoff Automation. « Pour nous, travailler sur de tels projets innovants est aussi très intéressant. » A la Haute-Ecole, l’accent est mis sur l’aspect pédagogique.

C’est en incluant de tels projets dans le programme d’apprentissage que l’on prépare les étudiants à l’industrie du futur.

Par ailleurs, l’objectif est de partager des connaissances et de l’expérience avec des personnes actives dans l’industrie. Voilà pourquoi plusieurs workshops sont organisés pour expliquer la conception et l’implémentation en détail. Toute personne intéressée peut obtenir de l’information par mail via patrick. pilat@pxl.be ou smartfactory.pxl@pxl.be

Une déviation permet au PLC d’adapter le planning de la production dans le système ERP.

www.pxl.be www.beckhoff.be

Une ligne de production équipée d’un PLC Beckhoff collecte des données supplémentaires comme la tension, le courant, les températures et les vibrations.

AUTOMATION MAGAZINE DÉCEMBRE 2020 / 43

FANUC est un pionnier de l’automatisation industrielle depuis 1956.

Aujourd’hui, les robots, les cobots, les machines d’usinage et CNC sont les piliers de l’entreprise.

FANUC: BIEN PLUS QUE DES ROBOTS FANUC a été fondé en 1956 au Japon en tant que fabricant de commandes numériques. L’entreprise est aujourd’hui un pionnier dans le domaine de l’automatisation industrielle, et elle est à la base de plusieurs innovations marquantes. Elle a notamment contribué au développement des machines CNC et a joué un rôle crucial dans l’avènement des robots.

FANUC est un acteur mondial présent dans 108 pays. Pas moins de 7.000 collaborateurs travaillent chaque jour au développement et à la commercialisation de produits d’automatisation. Un élément marquant est sa focalisation sur la R&D qui emploie un tiers des collaborateurs dans l’un des 12 laboratoires dédiés au développement de concepts et de produits novateurs.

La fabrication de robots, de cobots, de machines d’usinage et CNC a lieu en interne. La capacité est énorme : pour les robots, elle est de 8.000 pièces par mois, et l’entreprise avance un potentiel de 36.500 machines CNC par mois. Les composants comme les entraînements et les commandes sont également fabriqués par l’entreprise, ce qui contribue à fournir un produit fini de qualité. Soixante ans après sa fondation et avec plus de 4,4 millions de commandes CNC et 680.000 millions de robots installés dans le monde, on peut dire à juste titre que FANUC est un leader de marché mondial dans l’automatisation des 44

usines.

FANUC Benelux est géré depuis le siège social à Malines.

L’entreprise déménagera bientôt dans un bâtiment flambant neuf, comme vous pourrez le lire plus loin. Le Customisation and Distribution Center européen de 35.000 m² se situe juste de l’autre côté de la frontière au Luxembourg. Ce centre est le cœur logistique de FANUC en Europe et abrite un vaste stock de pièces de rechange. L’objectif est d’aider rapidement les clients lors d’un service machine. L’entreprise garantit une disponibilité des pièces de rechange, même si la machine a 25 ans. Une approche unique sur le marché.

Une ouverture vers d’autres fournisseurs FANUC assume aussi son rôle de pionnier en cette ère d’Industrie 4.0. Une illustration de cet objectif est l’ouverture qu’elle propose à d’autres fournisseurs. Via une plateforme ouverte, des fournisseurs peuvent développer des applications pouvant tourner sur les machines FANUC. Les processus de production et de maintenance sont alors optimisés.

L’entreprise met les données utiles gratuitement à la disposition.

Une solution robotisée sur mesure via les intégrateurs Dans notre pays, les robots de FANUC sont principalement installés chez les clients finaux via un réseau d’intégrateurs.

Chaque intégrateur est spécialisé dans un ou plusieurs

NOUVEAU MEMBRE INDUMOTION: FANUC domaines, ce qui garantit au client final que son projet est géré par un partenaire ayant de l’expertise et de l’expérience dans son application. Dans le domaine des machines CNC, FANUC travaille avec Machine Tool Bouwers qui propose des solutions personnalisées aux clients. Pour les machines d’usinage, FANUC Benelux travaille avec un partenaire fixe.

Un bâtiment flambant neuf A un jet de pierre du bâtiment existant, un bâtiment flambant neuf de 5.117 m² est en train de sortir de terre. FANUC disposera bientôt d’un espace plus vaste pour poursuivre la croissance et mieux supporter les clients sur le plan technique. Paul Ribus, managing director de FANUC Benelux: « L’automatisation des usines, la robotisation et la numérisation sont plus que jamais les clés pour rester compétitif dans l’industrie manufacturière et ancrer une production locale.

Le fait de supporter idéalement les clients se reflète dans notre chiffre d’affaires qui a doublé en cinq ans et dans l’augmentation de l’effectif. Le bâtiment actuel a atteint ses limites, le nouveau nous donnera des ailes pour aller plus loin.»

Pour Paul Ribus, ce jour ne vient pas assez tôt : « Nous sommes au cœur de la quatrième révolution industrielle.

La combinaison des profils techniques rares et des développements technologiques rend les robots plus pertinents que jamais. Par l’intégration de la sensorique, des techniques de vision, de l’intelligence artificielle et d’une puissance de calcul supérieure, les robots acquièrent encore plus de capacité et de fonctionnalités. L’évolution est en marche : les robots sont actifs dans toujours plus de domaines et d’industries. Nous sommes donc pleinement confiants dans l’avenir de l’industrie manufacturière au Benelux, et nous serons parés avec le nouveau bâtiment. » « Dans le nouveau bâtiment, nous pourrons mieux soutenir les clients sur le plan technique. Nous pourrons leur montrer la plus-value qu’ils peuvent réaliser avec nos produits et nous les formerons à les utiliser correctement. Les robots peuvent

Paul Ribus: « Nous sommes au cœur de la quatrième révolution industrielle. La combinaison des profils techniques rares et des développements technologiques rend les robots plus pertinents que jamais. »

se déplacer de manière autonome, mais ce n’est que dans l’application qu’ils démontrent concrètement leur plus-value.

Les clients peuvent économiser des coûts, fournir une injection de qualité, … tout ceci sera clairement démontré dans notre FANUC Inspiration Center », conclut Paul Ribus.

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Le nouveau bâtiment de FANUC Benelux en construction.

AUTOMATION MAGAZINE DÉCEMBRE 2020 / 45

PRODUITS SMC PRÉSENTE UNE PINCE PARALLÈLE COMPACTE SMC relève le défi de vitesse et de précision que représente l’utilisation croissante de bras robotisés dans les lignes de production. La toute dernière solution de SMC dans ce domaine est la pince pneumatique parallèle compacte JMHZ2.

Cette nouvelle pince est petite et légère. Elle offre néanmoins une préhension et une productivité optimales. Bien que la JMHZ2 soit 21 % plus courte, et jusqu’à 43 % plus légère que la pince pneumatique MHZ2, l’alésage est identique, ce qui garantit une préhension maximale, et évite ainsi toute interférence entre la pince et la machine.

Grâce à un déplacement plus rapide du bras robotisé et une réduction de l’inertie, les temps de cycle augmentent et le rendement est optimisé. L’intégration d’un guide linéaire et d’un doigt de préhension en une seule pièce assure également une grande rigidité et permet une répétition avec une précision de ± 0,01 mm.

Pour une plus grande flexibilité, la pince JMHZ2 dispose de trois options de montage, dans deux directions. La pince est disponible en quatre alésages : Ø8, Ø12, Ø16 et Ø20. Cette série est ainsi idéale pour la manipulation de petites pièces,

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lorsque la distance entre le matériau et le point de préhension est importante. La pince JMHZ2 fait également ses preuves pour le déplacement de pièces légères et les applications « pick & place » dans les espaces aux dimensions limitées.

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PRODUITS ROULEAUX POUR SABRES TOURNANTS IGUS BLEUS, CONFORMES AUX EXIGENCES DU FDA POUR VITESSES DE CONVOYAGE EXTRÊMEMENT ÉLEVÉES igus vient de mettre au point un nouveau polymère hautes performances dédié à la production de denrées alimentaires. Avec l’iglidur A250, le spécialiste des plastiques en mouvement élargit sa gamme de matériaux destinés aux rouleaux pour sabres tournants. Le nouveau tribopolymère bleu est non seulement facile à détecter optiquement et conforme aux exigences du FDA et des règlements européens, il résiste aussi presque sans usure à des vitesses de convoyage allant jusqu’à 1 m/s.

igus, l’iglidur A250 n’a pas besoin de graissage externe, il est insensible à la poussière et à la saleté et facile à nettoyer.

Sa couleur bleue le rend facile à détecter optiquement. Le nouveau matériau a pu apporter la preuve de sa longue durée de vie et de sa grande résistance à l’usure dans le laboratoire de tests igus d’une superficie de 3.800 mètres carrés. Les essais ont montré que l’iglidur A250 a une durée de vie jusqu’à 10 fois supérieure à celle d’autres matériaux igus conformes aux exigences du FDA pour les vitesses de convoyage très élevées.

La productivité toujours plus élevée exigée dans le secteur alimentaire se solde par une augmentation de la vitesse des équipements et, en conséquence, d’une hausse des exigences pour les éléments des machines. Un défi aussi pour les rouleaux pour sabres tournants, qui assurent le transfert de produits boulangers, par exemple, d’un convoyeur à un autre. C’est au service de cet usage bien précis que la société igus a mis ses cinquante ans d’expérience des paliers lisses, en mettant au point un nouveau matériau.

Rouleaux pour sabres tournants pour un transport sûr Les rouleaux pour sabres tournants en tribopolymères iglidur sont depuis des années une solution éprouvée pour le transfert entre convoyeurs de produits alimentaires lorsque l’espace vient à manquer. Lorsque l’on relie deux bandes de convoyage pour de tout petits produits, on a un espace entre ces deux bandes en raison des rayons des rouleaux de renvoi. Un problème pour des produits tels que croissants, petits gâteaux par exemple. Ils peuvent très vite glisser dans l’interstice entre les bandes de convoyage. Pour que ces produits puissent être transférés d’une bande de convoyage à l’autre en toute sécurité, les rayons de transfert entre les bandes doivent être aussi petits que possible. C’est ici qu’interviennent les rouleaux pour sabres tournants. Ils sont compacts et assurent un bon transfert. Pour les sabres tournants, igus propose aussi les matériaux iglidur H1, P210 ainsi que d’autres solutions compatibles avec les produits alimentaires telles que l’A180 et l’A350 en plus du nouveau matériau iglidur A250.

« Avec le nouveau tribopolymère iglidur A250, nous disposons pour la première fois d’un polymère qui répond aux strictes exigences d’hygiène du FDA et du règlement européen UE10/2011 tout en convenant aux vitesses de convoyage élevées », explique Julien Villard, Responsable Secteur Agroalimentaire & Emballage chez igus France. Ce polymère hautes performances convient donc à la perfection aux rouleaux pour sabres tournants. Les nouveaux rouleaux en iglidur A250 n’ont besoin que d’une faible force motrice grâce à leur coefficient de frottement réduit au maximum. Comme tous les polymères

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AUTOMATION MAGAZINE REJOIGNEZ LA PLUS GRANDE COMMUNAUTÉ PROFESSIONNELLE DÉDIÉE À L’ AUTOMATISATION INDUSTRIELLE EN BELGIQUE A présent que les événements et les salons physiques ne peuvent avoir lieu, vous avez toujours l’opportunité de présenter vos services, produits et projets à votre groupecible via Automation Magazine. La rédaction a défini quatre nouveaux dossiers qui seront traités en 2021.

Automation Magazine parmi 16 autres revues spécialisées. Le site web est consulté chaque mois par 30.000 visiteurs et la newsletter hebdomadaire (parution le jeudi) connaît elle aussi de beaux chiffres en croissance. Bonne nouvelle : les tarifs publicitaires d’Automation Magazine sont inchangés en 2021.

C’est plus que jamais le moment d’utiliser Automation Magazine et son site web très apprécié pour informer et inspirer vos clients. Automation Magazine est le principal support professionnel consacré à l’automatisation industrielle en Belgique. Leader de marché depuis 50 ans, la revue a récemment fait peau neuve. Plus épais et durable que jamais, Automation Magazine est imprimé avec des encres respectueuses de l’environnement sur du papier recyclé FSC. Le sachet plastique servant à son expédition est biodégradable.

Toute information sur une collaboration avec Automation Magazine peut être demandée via publiservice@automationmagazine.be ou par téléphone au 0032 475 44 57 91 (JeanCharles Verwaest).

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THE LARGEST PROFESSIONAL COMMUNITY IN INDUSTRIAL AUTOMATION

221 SEPTEMBRE 2020

Périodique trimestriel de InduMotion asbl – 50e année Septembre - octobre - novembre 2020. Distribution Turnhout – P309959

Automation Magazine est envoyé à 11.000 abonnés via la poste. La revue est également distribuée aux étudiants des principales universités et hautes-écoles techniques du pays. Les abonnés (CEO, management et cadres techniques) d’Automation Magazine sont actifs dans les diverses entreprises industrielles de Belgique, tant des multinationales que des PME, en Flandre et en Wallonie : d’AB InBev et Cartamundi jusqu’à Volvo et Yaskawa.

Un groupe-cible bien plus large que celui des fabricants de machines, donc.

La grande spécialité d’Automation Magazine est la publication de contenus thématiques, très appréciés par les lecteurs. Les thèmes de l’année 2021 sont aujourd’hui connus.

En mars, nous ferons le point sur ‘L’avenir de notre enseignement technique’, en juin nous traiterons de ‘L’automatisation industrielle dans le secteur de l’agriculture’, l’édition de septembre sera focalisée sur les ‘Start-ups technologiques’, et le dernier dossier de l’année en décembre sera consacré à l’‘Hydraulique, la pneumatique et l’électromécanique dans l’industrie des boissons.’

Une enquête réalisée par l’organisateur du plus grand salon industriel de Belgique IDUMATION.BE 2019 révèle que les lecteurs apprécient le plus

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11.000 SUBSCRIBERS

DOSSIER

<< Automatisation dans le secteur pharmaceutique >> P24 – Comment faciliter le traitement Covid-19 avec les ressorts à gaz d’ACE p36 – JASA : des machines d’emballage pleines d’innovation

TECHTELEX Maintenance & Gears Heyvaert (MGH) est le partenaire qui maintient l’industrie en mouvement avec des solutions globales indépendantes de la marque pour les groupes d’entraînement électromécaniques lourds. Maarten Steylemans vient de rejoindre l’entreprise en tant qu’account manager pour la région Campine, Limbourg et Brabant flamand. L’account manager Jan Berghman reste responsable de la région Flandre occidentale, Flandre orientale et Port d’Anvers. Harald Heyvaert, responsable key-accounts, endosse la fonction de Business Development Manager. Il se focalisera sur les projets de croissance, tant dans le pays qu’à l’étranger, qui pérenniseront l’avenir de MGH. Aux Pays-Bas, l’équipe de MGH est renforcée avec le nouveau collègue Pascal Marcelissen. En tant que directeur commercial, sa tâche consistera à élargir le portefeuille de clients, avec l’aide de son collègue néerlandais Ferdinand Den Boer. (www.mgh.be) BOSAL, dont le siège social est établi à Lummen, va à nouveau se profiler sur le marché mondial des dispositifs d’attelage via des investissements et des innovations. L’entreprise va (re)déployer une division Dispositifs d’attelage pour desservir ses clients OE et le marché mondial. Cette décision fait suite au désinvestissement d’il y a trois ans, lorsque BOSAL a vendu l’activité européenne à la société de capital risque américaine TowerBrook Capital Partners.

A l’époque, la division avait réalisé un chiffre d’affaires de 250 millions d’euros depuis son site de production en Hongrie. (www. bosal.com) ABB a racheté Codian Robotics (Ede), le fournisseur néerlandais de robots delta principalement dédiés aux applications pick-and-place de précision. L’assortiment de Codian Robotics comprend une ligne de robots hygiéniques, idéaux pour les environnements exigeant des mesures d’hygiène strictes, y compris les industries pharmaceutique, alimentaire et des boissons. Avec cette acquisition, ABB renforce sa présence sur le marché croissant des robots delta. Dans l’avenir, ABB pourra proposer un vaste assortiment de robots delta et des solutions intégrées depuis une seule source, ce qui contribue à sa stratégie de robotique centrée sur la machine, intégrant la commande machine et le contrôle de robot sur une plateforme unique. (www.abb. com) Act in Time a conclu un partenariat avec INOVANCE pour proposer une gamme complète de solutions d’entraînement et de commande. Avec ce fabricant supplémentaire dans son portefeuille, Act in Time propose des solutions très intéressantes dans le domaine des PLC, des régulateurs de fréquence et des servomoteurs. INOVANCE est actif depuis 20 ans dans la fabrication de solutions d’automatisation industrielles de qualité et est numéro 3 en Chine. La société est active en Europe depuis 2018 et désormais aussi sur le marché du Benelux. Les produits INOVANCE satisfont aux normes européennes et communiquent avec les protocoles courants comme EtherCAT, Profibus, Profinet, CANopen, ModBus-RTU, selon le modèle. (www.actintime.be) La société d’investissement privée Ardian vend GANTNER Electronic Austria Holding. L’entreprise de haute technologie spécialisée dans le contrôle d’accès électronique, la billetterie, les systèmes de paiement cashless et les cadenas intelligents pour casiers a été rachetée par SALTO Systems, le fabricant de systèmes de contrôle d’accès et de verrouillages électroniques. Gantner est un fabricant européen de premier plan de systèmes d’identification automatique et sans contact appliquant les technologies RFID (Radio Frequency Identification) et la NFC (Near Field Communication). Les systèmes de Gantner offrent des solutions intégrées pour la gestion des abonnements et des visiteurs, les paiements cashless, l’horodatage dans les environnements d’exploitation et la sécurité. (www.ardian.com) Teradyne, la société mère d’Universal Robots, annonce que Jürgen von Hollen, le président d’Universal Robots, a décidé de quitter la société au 31 décembre 2020. A la tête de l’entreprise depuis octobre 2016, Jürgen Von Hollen veut désormais relever un nouveau défi dans une autre branche. Gregory Smith, le président d’Industrial Automation Group au sein de Teradyne, reprend le poste jusqu’à la nomination définitive d’un nouveau président. (www.universal-robots.com) Agoria, la fédération du secteur technologique, se réjouit de la promesse de la ministre des télécommunications Petra De Sutter de vouloir accélérer la vente aux enchères de l’internet mobile super rapide 5G, même s’il faudra patienter encore au moins un an avant l’adjudication effective. « Nous avons enfin une ministre qui se prononce clairement en faveur de la 5G et qui dit ouvertement qu’elle va lancer la vente aux enchères », a déclaré Marc Lambotte, le CEO d’Agoria. Une étude réalisée il y a un an par Agoria et la société de consultance Capgemini Invent révèle que la moitié des entreprises manufacturières industrielles du pays estiment que la 5G pourrait permettre d’organiser la production de manière plus efficace et flexible. Une trentaine de projets ont déjà été lancés sur base de licences temporaires et de licences de test pour la 5G. (www.agoria.be)Le spécialiste des tableaux électriques P&V Panels vient d’acquérir la majorité des parts d’’EBB, ou Elektra Bree Bordenbouw. Joris Vrancken, CEO de P&V Panels, veut former un groupe fort pour le marché du bâtiment. Elektra Bree Bordenbouw, qui réalise un chiffre d’affaires consolidé de 8,5 millions d’euros, est après P&V Panels le plus grand fabricant de tableaux électriques indépendant sur le marché belge. L’entreprise emploie une cinquantaine de travailleurs et est focalisée sur le segment du bâtiment, et notamment les solutions globales pour l’automatisation des bâtiments. (www.pnvpanels.be)

P&V Panels acquiert EBB. Peter Hermans, Bert Denivel et l’ancien co-propriétaire d’EBB Bart Geebelen, avec Joris Vrancken de P&V Panels (à droite).

AUTOMATION MAGAZINE DÉCEMBRE 2020 / 49

CONCLUSION SPEAKERS’ CORNER POUR LES EXPERTS EN TECHNIQUE.

COBOT ET EXOSQUELETTE EN VOIE DE MATURITÉ Ces cinq dernières années, nous avons pu assister à l’essor de technologies émergentes comme les cobots et les exosquelettes. Pour les exosquelettes, de nombreuses start-ups voient le jour, bien qu’il faille encore surmonter quelques obstacles pour les dédier véritablement aux applications. Il s’agit notamment d’améliorer la fiabilité et le développement technique pratique.

A l’origine, les exosquelettes ont été développés aux USA à des fins militaires. En Europe, ils sont principalement destinés aux soins de santé. L’application industrielle n’est venue que plus tard, ce qui fait que nous découvrons aujourd’hui une nouvelle génération de produits axés sur ce secteur.

Mais le cobot est promis à un bel avenir. Ces appareils sont généralement commandés par un contrôle de couple, ce qui est idéal pour certaines applications. On remarque même que, pour cette raison, les cobots peuvent être mis en œuvre dans des applications non collaboratives.

Pour les entreprises, il n’est souvent pas évident de savoir quel type d’exosquelette choisir et quel en sera l’impact. Il ne faut pas non plus négliger les aspects sociaux comme l’applicabilité dans la pratique. Il faut aussi encore relever des défis techniques, physiologiques et sociaux. Je pense que les exosquelettes actifs seront plus mis en avant car ils supportent le mouvement via des moteurs et non des ressorts.

Je pense que le marché de la pure automatisation classique continuera d’exister, mais il y aura des gradations de collaboration entre l’homme et la machine. Cela peut aller du ‘partage de l’espace de travail’ à une véritable collaboration ‘intime’, où la vitesse du cobot sera adaptée à l’approche de l’homme. Il y aura aussi – mais c’est pour plus tard – des situations de travail où un essaim de cobots aux possibilités variées partageront leur espace de travail avec l’homme. Et si les systèmes sont travaillés sur des plateformes mobiles, la voie sera ouverte à une toute autre interprétation sur le lieu de travail. L’intelligence de ces systèmes viendra des algorithmes intelligents qui prendront des décisions sur base de l’intelligence artificielle.

Les cobots sont entretemps un pas plus loin, d’après les chiffres de la Fédération internationale de la robotique, et le nombre de ces machines est en augmentation d’année en année. De plus en plus de fabricants de robots proposent désormais des cobots. Je constate que la distinction entre le cobot et le robot diminue, mais il y a encore des points à travailler. Les principaux défis concernent la charge utile. Avec un robot typique, le rapport est environ de 1 sur 10 : pour porter une charge de 1 kg, il faut un robot de 10 kg. Il suffit de comparer cela à la capacité humaine pour se rendre compte de l’énorme potentiel. Cependant, la vitesse est encore limitée, ce qui nuit à la productivité. L’amélioration des performances des composants de sécurité permettra de remédier à ce problème dans l’avenir.

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Enfin, n’oublions de rester vigilant sur l’aspect social de la collaboration entre l’homme et la machine. Nous devons améliorer la complémentarité entre l’homme et la machine et non tenter de remplacer l’homme.

Bram Vanderborght est professeur à la Vrije Universiteit Brussel, membre de Brubotics, core lab manager Flanders Make et spécialisé en robotique, exosquelettes et robots de soins. Il est l’auteur et co-auteur de plusieurs ouvrages sur la robotique, et notamment de ‘Homo Roboticus.’

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