Construção do Secador Pneumático de Fluxos Concorrentes - Secagem em Combinação-

ISSN 1518-9953

Engenharia na Agricultura BOLETIM TÉCNICO

Construção do Secador Pneumático de Fluxos Concorrentes - Secagem em Combinação -

N0. 13 – NOVEMBROS - 2008

Associação dos Engenheiros Agrícolas de Minas Gerais Departamento de Engenharia Agrícola Universidade Federal de Viçosa Viçosa - MG

Engenharia na Agricultura Boletim Técnico n.º 13 ISSN 1518 – 9953

Construção do Secador Pneumático de Fluxos Concorrentes - Secagem em Combinação -

Juarez de Sousa e Silva1 Fernanda A. de Oliveira Melo 2 Roberto Precci Lopes3 José Helvécio Martins4 Roberta Martins Nogueira5

Associação dos Engenheiros Agrícolas de Minas Gerais Universidade Federal de Viçosa – Departamento de Engenharia Agrícola

Viçosa – MG Novembro de 2008

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Prof. Titular Voluntário, Ph.D. UFV/DEA/Consórcio Pesquisa Café. juarez@ufv.br Eng. Agrícola, DS. faomelo@yahoo.com.br 3 Prof. Adjunto, DS. UFRRJ/DEA. precci@ufrrj.br 4 Prof. Titular, PhD.UFV/DEA. jmartins@ufv.br 5 Eng. Agrícola, Mestranda, UFV/DEA. robertamnogueira@gmail.com.br 2

Todos os direitos são reservados à Revista Engenharia na Agricultura Associação dos Engenheiros Agrícolas de Minas Gerais Departamento de Engenharia Agrícola e-mail: juarez@ufv.br

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Apoio Financeiro

Agradecimentos Especiais Nossos agradecimentos a Carlos Alberto Pinto pelas valiosas contribuições e pela construção dos componentes metálicos do secador.

Sem as participações efetivas do nosso querido “Inhame” e do sempre sorridente, Geraldinho, este trabalho não seria possível.

Os Sete Pecados da Humanidade Riqueza sem trabalho Prazer sem consciência Comércio sem moralidade Devoção sem sacrifício Política sem princípio Conhecimento sem caráter Ciência sem Humanidade.

Gandhi

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ÍNDICE

1. INTRODUÇÃO 2. SECAGEM 2.1. Pré-secagem 2.2. Secagem artificial em secadores mecânicos 2.2.1. Secadores de fluxo concorrente 2.2.2. Secagem contínua e intermitente 2.2.3. Temperatura do ar de secagem 2.2.4. Temperatura da massa de grãos 2.2.5. Fluxo de ar 2.3. Sistema Pneumático de Transporte 2.4. Geradores de calor para o ar de secagem 3. CONSTRUÇÃO DO SISTEMA DE SECAGEM E ARMAZENAGEM 3.1. Construção do Secador Pneumático 3.2. Construção do Pré-secador 3.3. Construção do silo secador-armazenador 4. FIGURAS AUXILIARES 5. REFERÊNCIAS

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1. INTRODUÇÃO A adoção de uma unidade de secagem apropriada, técnica e economicamente viável, exige o conhecimento de alguns aspectos, como: gerenciamento do sistema, capacidade de secagem, eficiência energética, tipo de energia, bem como da influência que esses parâmetros exercem sobre a qualidade final do produto. Assim, considerando os altos custos energéticos e os baixos preços dos produtos agrícolas, torna-se indispensável conhecer, pelo menos, o consumo específico de energia e a qualidade do produto após a secagem. Assim, o custo inicial e a capacidade dinâmica não são conhecimentos suficientes para se decidir quanto à aquisição de um sistema de secagem.

No Brasil, o processo de secagem artificial, em secadores compatíveis com a capacidade de investimento da pequena e média cafeicultura, foi iniciado recentemente, com a criação do CBP&D-Café. Apesar da disponibilidade de tecnologias (algumas desenvolvidas no DEA/UFV), a maioria dos pequenos e médios produtores ainda usa processos primitivos para secagem e armazenagem de seus produtos.

Particularmente para o café, a secagem em secadores mecânicos termicamente eficientes e confiáveis é considerada muito importante, pois agiliza a colheita e, sobretudo, não depende das condições climáticas. Apesar de ser economicamente mais viável que o método de terreiros, que muitos consideram um tecnologia de baixo custo, as exigências técnicas e financeiras para a instalação de um secador mecânico, aliada à necessidade de treinamento por parte do agricultor, dificultam a adoção de sistemas de secagem e armazenagem tecnologicamente elaborados para a pequena cafeicultura, os quais, segundo MACHADO et al. (2003), são responsáveis por grande parte da produção brasileira de café.

No processo de secagem artificial de café, um dos problemas refere-se ao fato de a operação ser realizada em sistemas ineficientes e, muitas vezes, projetada para outros produtos e resultando, além da baixa qualidade do produto, em alto custo operacional e baixa eficiência energética (PINTO FILHO, 1994; SAMPAIO, 2004).

Além disso, o tamanho dos secadores disponíveis no comércio não é compatível com a quantidade produzida pelo pequeno cafeicultor.

No caso do desenvolvimento ou adaptação de secadores para atender as necessidades de secagem do pequeno cafeicultor, deve-se levar em conta não somente o tamanho, mas também a capacidade de funcionar, com regularidade, para outros tipos de produtos, pois, segundo Silva et al. (2005), a pequena cafeicultura é também conhecida por produzir quantidades variáveis de diferentes tipos de grãos como arroz, feijão e milho.

Outro problema observado no processo de secagem do café é a dificuldade de escoamento dos grãos no início da secagem, o que muitas vezes inviabiliza a utilização de secadores dotados de dispositivos normais de movimentação dos grãos (helicóides e elevadores de canecas). Os secadores equipados com mecanismos convencionais para o transporte de grãos não são recomendados para secagem do café natural e descascado quando estes apresentam teor de água acima de 40 % b.u.

Nesses casos, recomenda-se a pré-secagem em terreiros ou em pré-secadores com ar 4

aquecido. Deve-se lembrar, que a pré-secagem onera, substancialmente, o sistema de secagem. É sabido que um secador dotado de qualquer sistema de carga, revolvimento e descarga poderá produzir um café de qualidade se a matéria-prima, saída da présecagem (natural ou artificial), apresentar qualidade. Em outras palavras, não se pode melhorar a qualidade de um produto no secador, o que se pode conseguir é a manutenção da qualidade ou a redução, a um mínimo, da intensidade de degradação do produto. Assim, por mais eficiente que seja o secador, o sistema de transporte adotado pode, se não for dimensionado e operado corretamente, provocar danos mecânicos e descascar o produto, produzindo grão com secagem desuniforme.

Os transportadores pneumáticos usados em unidades armazenadoras tiveram origem nos equipamentos de pressão, usados para carga e descarga de grãos em navios. Eles transportam grãos pela ação de uma corrente de ar com alta velocidade, por meio de uma tubulação aberta apenas nas extremidades. São transportadores versáteis e, com a utilização de condutores flexíveis, podem ser usados para conduzir grãos em locais de difícil acesso para transportadores convencionais.

O ganho tecnológico advindo das pesquisas em pós-colheita do café, aliado a processos mais eficientes, de baixo custo e de simples utilização, tem permitido salto de qualidade, com valorização do café brasileiro no concorrido mercado internacional. A racionalização do uso da energia e a redução dos impactos ambientais gerados pelas práticas e tecnologias adotadas também são desafios a serem vencidos para alcançar a qualidade, a sustentabilidade e a competitividade do café brasileiro.

Diante do exposto, é objetivo deste boletim apresentar os detalhes técnicos para a construção de um secador utilizando as características da secagem na forma concorrente acoplada a um único sistema de transporte (pneumático) para carga, revolvimento e descarga do produto.

Uma vez que o sistema pneumático fica superdimensionado quando não se está movimentando o produto, serão fornecidos, adicionalmente, os detalhes para o acoplamento e o funcionamento de um pré-secador (tipo terreiro secador) para funcionar com o excesso de ar, necessário para o transporte do produto. Dessa forma, com a utilização de uma única máquina de fluxo (ventilador), o custo do conjunto será substancialmente reduzido, o que permitirá, em uma única operação, realizar a pré-secagem e a secagem do café com qualidade, sem a necessidade de investimentos em grandes áreas de terreiros convencionais.

Para que o custo final da operação de preparo seja o menor possível, quando comparado com os sistemas tradicionais de secagem de café, serão fornecidos também os detalhes para que o sistema (pré-secador/secador) seja complementado com a possibilidade da secagem complementar em silos ou tulhas secadoras.

2. SECAGEM Antes de abordar diretamente os detalhes de construção do secador e do sistema de secagem em pauta, é conveniente que o leitor faça uma leitura ou uma revisão detalhada sobre o assunto. O livro “Secagem e Armazenagem de Produtos 5

Agrícolas”, cuja segunda edição (revisada e ampliada) foi recentemente disponibilizada nas formas tradicional e eletrônica, é bastante útil para facilitar a compreensão do novo projeto.

Resumidamente, a secagem consiste na remoção parcial da água livre, contida no produto, após o seu amadurecimento. A secagem deve ser feita até que os grãos atinjam um valor máximo de umidade que possibilite seu armazenamento, sob determinadas condições de temperatura e umidade ambiente, por longos períodos, sem que ocorra qualquer tipo de deterioração. A secagem deve preservar a aparência e as qualidades nutritivas do produto como alimento e sua viabilidade como sementes.

Quando feita de maneira inadequada, a secagem constitui a principal causa de perda de qualidade dos grãos. A qualidade da bebida do café pode ser afetada pelo grau de maturação dos frutos, variedade, tempo decorrido entre a colheita e o início da secagem, temperatura e velocidade de secagem. O fruto maduro do café é altamente perecível e, devido ao elevado teor de água com que é colhido (cerca de 60 a 70% b.u.), propicia o desenvolvimento de fungos em sua superfície, aumento da taxa de respiração, elevação da temperatura da massa e posterior fermentação, o que provoca o aparecimento de grãos com baixa qualidade. Para evitar esses e outros problemas, o café deve ser secado de modo adequado e no menor tempo possível, sem causar danos aos grãos.

A escolha de um método de secagem depende do nível tecnológico do produtor, da possibilidade de investimento, do volume de produção, das condições climáticas da região e da disponibilidade de áreas livres quando da construção de terreiros (VILELA, 1997; DE GRANDI, 1999). Também, a racionalização do uso da energia necessária à operação de secagem do café poderá ser obtida com a utilização de equipamentos tecnicamente apropriados ao sistema, empregando-se mão-de-obra treinada, com a operação de forma correta, para obtenção de um produto final de qualidade (LOPES et al., 2000; SAMPAIO, 2004).

2.1. Pré-secagem Se o café a ser secado for do tipo natural ou por via seca, terá, obrigatoriamente, que passar por um período de cinco a dez dias em terreiro convencional ou por, no mínimo, trinta horas em um pré-secador, a fim de ter a sua umidade reduzida, antes de ser submetido à secagem, em secadores convencionais. Quando se trata do processo por via úmida, a desmucilagem mecânica permite, após simples drenagem da água superficial retida durante o processo, encaminhar o café para um pré-secador do tipo terreiro-secador (Figura 1), para que em menos de vinte horas o café possa ser transferido para o secador mecânico.

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Figura 1 – Pré-secagem do café em terreiro híbrido ou terreiro secador.

2.2. Secagem artificial em secadores mecânicos Os secadores mecânicos são equipamentos nos quais o ar aquecido é forçado a passar através da massa de grãos, com ou sem intermitência no processo, até que o produto atinja uma umidade final preestabelecida. Essa umidade final pode ser de 11 a 12% b.u., para armazenagem em tulhas comuns, ou um valor superior (16 a 18% b.u.), para que a secagem seja completada durante o armazenamento.

Silva et al. (2008) descrevem vários tipos de secadores, que podem, se convenientemente trabalhados, ser usados para secagem de café com qualidade.

Segundo esses autores, o secador de fluxos concorrentes, por ser de fácil construção, de baixo custo e realizar a secagem com menor gasto energético, deve ser pensado como uma opção tecnológica a ser implantada em pequenas e médias fazendas de café.

2.2.1. Secadores de fluxo concorrente Nos secadores de fluxos concorrentes, o ar aquecido encontra o grão frio e úmido e fluem, ambos, na mesma direção e sentido, através da câmara de secagem.

Neste tipo de secador, todos os grãos são submetidos ao mesmo tratamento térmico e fluxo de ar. Um secador de fluxos concorrentes é caracterizado pelo alto fluxo de ar com pressão estática relativamente baixa. Devido à ausência de paredes perfuradas e por ser construído com poucas partes móveis, o secador exige apenas limpezas periódicas e reparos eventuais (OSÓRIO, 1982).

Quando em movimento, as trocas intensas e simultâneas de calor e massa entre o ar de secagem e o produto, na entrada de ar quente do secador, causam rápida redução na temperatura inicial do ar, assim como no teor de umidade do produto. No 7

final da câmara de secagem, onde ocorre a exaustão do ar, o produto está mais seco e a uma temperatura muito inferior à temperatura inicial do ar de secagem. Por essa razão, é possível usar o ar de secagem com temperaturas relativamente altas sem causar danos ao produto, como acontece com outros tipos de secadores (SAMPAIO, 2004).

Como o movimento de grão será feito periodicamente e não de forma contínua, como nos secadores de fluxos concorrentes tradicionais, a temperatura do ar de secagem para o modelo que será descrito mais adiante não deve ultrapassar 70oC. A temperatura máxima do ar quente em secadores de fluxo concorrente depende, em primeiro lugar, do fluxo de grãos através do secador e, em menor intensidade, do tipo de grãos e do teor de água inicial (BAKKER-ARKEMA et al., 1984).

Se o fluxo de massa aumenta em um secador, o produto final terá, em geral, melhor qualidade. Por outro lado, haverá aumento no consumo específico de energia e diminuição da eficiência de secagem, porque os grãos que passam pelo secador, com maior velocidade, perdem menor quantidade de água por unidade de tempo (DALPASQUALE et al., 1991).

A redução gradual da temperatura do grão devido ao fluxo de ar úmido contribui para a excelente qualidade dos grãos obtidos em secadores de fluxos concorrentes (OSÓRIO, 1982). Observa-se, assim, elevada eficiência térmica de secagem e maior uniformidade e qualidade final do produto neste tipo de secador, em comparação com os secadores convencionais de fluxo cruzado, tornando crescente o interesse por secadores de fluxos concorrentes.

Na Figura 2 são apresentadas as características do processo de secagem em fluxos concorrentes, onde a temperatura do grão e a temperatura do ar de secagem são plotadas em função da profundidade da camada de grãos no estádio de secagem (SILVA et al., 1992).

Figura 2 - Temperaturas do ar e do produto, em função da profundidade da camada.

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2.2.2. Secagem contínua e intermitente A secagem nos secadores pode ser feita, até o final do processo, de forma contínua ou por etapas, de forma intermitente, intercalando períodos de exposição dos grãos ao ar quente com períodos de descanso. Alguns tipos de secadores possuem câmara de repouso, proporcionando intermitência no processo, o que garante o descanso do café e uma secagem uniforme (CARDOSO SOBRINHO, 2001; PALACIN, 2007).

O rendimento do secador aumenta devido à maior migração de água do centro para a periferia dos grãos, decorrente do período de descanso entre uma passagem e outra dentro do secador. No entanto, na secagem contínua, os secadores podem ter câmaras de repouso, que, quando bem dimensionadas, também proporcionarão uma melhoria na eficiência de secagem. Com essa redistribuição de umidade nos grãos, a secagem é facilitada e a possibilidade de ocorrência de trincas diminui devido à redução das tensões internas nos grãos.

2.2.3. Temperatura do ar de secagem A temperatura do ar de secagem exerce influência direta na qualidade do produto, no tempo total do processo, no consumo de combustível e na energia elétrica.

A temperatura máxima do ar que o café pode suportar, em um secador convencional, é de 60 °C. As temperaturas mais elevadas são prejudiciais ao produto, uma vez que muitos grãos que não fluem adequadamente dentro do secador ficam supersecos, enquanto outra parte não atinge o teor de umidade ideal (11–12% b.u.), transformando a torrefação em um processo de difícil controle (SILVA, 2001).

Osório (1982), estudando secador intermitente de fluxos concorrentes para café, com temperaturas do ar de secagem de 80, 100 e 120°C, observou que os fatores que mais exerceram influência no tempo de secagem foram: temperatura de secagem, teor de água inicial e final e vazão do ar, sendo mais pronunciado o efeito da temperatura.

2.2.4. Temperatura da massa de grãos Para obtenção de um café de boa qualidade, é necessário cuidado especial no controle da temperatura da massa, sobretudo a partir do momento em que o café passa a apresentar teor de umidade inferior a 33% b.u., visto que a temperatura da massa de grãos tende a se igualar à temperatura do ar de secagem. Essa tendência ocorre em razão da dificuldade de migração da umidade das camadas mais internas para a periferia dos grãos.

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2.2.5. Fluxo de ar Em algumas operações, como secagem e aeração, os aspectos de engenharia relacionados ao fluxo de ar são fundamentais para a seleção de equipamentos e dimensionamento de sistemas de ventilação (ATHIÉ et al., 1998).

Segundo Silva e Berbert (1999), nos secadores em que a secagem é realizada por meio de fluxo de ar, a característica do conjunto de ventilação é de suma importância, pois deve fornecer pressão suficiente ao ar para vencer a resistência oferecida pelo produto a um determinado fluxo de ar.

Sampaio (2004) avaliou um protótipo de secador, com sistema pneumático, para café natural e café cereja descascado. Ao utilizar um fluxo de ar de 13,8 m3 min-1 m-2 na câmara de secagem, concluiu que, para o secador testado, o conjunto motorventilador (2 cv) ficou superdimensionado, pelo fato de o sistema de transporte pneumático ter sido dimensionado para transportar os grãos em tempo relativamente curto, que foi muito superior ao fluxo de ar necessário à secagem.

2.3. Sistema Pneumático de Transporte Segundo Schmidt (1987), os transportadores pneumáticos movem os grãos, empregando-se um fluxo de ar em alta velocidade, através de um sistema de tubulação. Podem ser classificados em três sistemas: 1 – Sistema de sucção Opera sob pressão abaixo da atmosférica. Os grãos não passam pelo ventilador, pois um ciclone retira material da corrente e permite a descarga dos grãos. No sistema de sucção, a carga é transportada por meio de tubos (flexíveis ou não) e ajustáveis para permitir maior ou menor entrada de material granular. Este sistema permite o transporte entre dois ou mais pontos para um ponto comum.

2 – Sistema por pressão Nos transportadores por pressão, os grãos são colocados na tubulação por meio de dosadores (injetores), para que a proporção de material granular e o fluxo de ar sejam adequados (Figura 3).

Figura 3 - Detalhes de um transportador pneumático por pressão positiva.

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3 – Sistema combinado (Pressão e sucção) É o sistema mais comum. Parte do transporte é efetuada por sucção e outra por pressão. Por ser portátil (montado sobre rodas), permite fácil deslocamento do conjunto. O ciclone montado na linha de sucção não permite que o material passe pelo ventilador e, adicionalmente, alimenta a linha de pressão.

A grande vantagem da utilização de um transportador pneumático está no fato de ele permitir o movimento do produto em qualquer direção, inclusive trajetos curvos, além de permitir mudança de direção durante o transporte. Contudo, o conhecimento das características do ventilador, como eficiência, pressão total, potência requerida em função da vazão de ar a diversas rotações do rotor, é de suma importância para a sua correta escolha, de modo que a operacionalização do transportador pneumático não fique comprometida.

Segundo Segler (1951), um incremento de 100% na potência consumida pode facilmente surgir por meio de ventilador dimensionado incorretamente.

A pressão e a quantidade de ar a ser fornecida pelo ventilador são determinadas em qualquer sistema de transporte pneumático pelas características da linha de transporte. Essas condições são dependentes de vários fatores, como: diâmetro, comprimento e natureza da tubulação, do fluxo e dos grãos a serem transportados, bem como da queda de pressão ocorrida quando os grãos são alimentados no transportador, e de outras características da linha de transporte, como: tipo de alimentação, altura e tipo de descarga, mudança de direção.

A velocidade do ar na tubulação é função da pressão dinâmica do ar dentro da tubulação, sendo descrita pela equação 1, como segue: 1

v = 4,04 ⋅ Pd

em que: v = velocidade do ar no transporte (m/s); e Pd = pressão dinâmica (mmca).

A vazão de ar no transportador é função da velocidade deste na linha de transporte e da área da seção transversal da tubulação, conforme equação 2: Q = v. A

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em que: Q = vazão de ar no transportador (m³/s); e A = área da seção transversal da tubulação (m²).

Para determinar a potência do sistema, utiliza-se a equação 3: Pot =

Q ⋅ Pt 455.η inj ⋅ η ven

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em que: Pot = potência requerida (cv); Pt = pressão total (cmca); ηinj = eficiência do injetor (dec); e ηven = eficiência do ventilador (dec).

Em comparação com outras modalidades de transporte, observam-se vantagens e desvantagens neste sistema. Durante o transporte de grãos, observa-se a capacidade do sistema em transportar o produto nas direções vertical e horizontal, incluindo trajetos curvos, além da portabilidade e flexibilidade operacionais. Segundo Sampaio (2004), outro aspecto interessante é seu uso como instalação fixa, a qual pode ser construída sem a necessidade de significativas mudanças estruturais, o que facilita sua aplicação na construção de secadores.

A secagem, utilizando transporte pneumático, apresenta grande flexibilidade em termos operacionais, uma vez que podem ocorrer, simultaneamente, o transporte, o aquecimento e a secagem de material particulado. Nesse processo, o material úmido a ser seco é transportado ao longo de um tubo, usando-se ar quente, vapor superaquecido ou gases de combustão (BLASCO et al., 2000).

Trabalhos em que se utiliza o transporte pneumático requerer conhecimento sobre pressão, velocidade e quantidade de fluxo de ar necessário para o arraste dos grãos, da potência exigida e as características físicas do material transportado. Esses fatores, incluindo tipo de alimentação, tipo de descarga e mudança de direção, influenciarão o desempenho do equipamento (MAGALHÃES, 2003; SAMPAIO, 2004).

No sistema pneumático, uma importante característica a ser considerada é a perda de carga, que ocorre ao longo da tubulação do sistema. A movimentação forçada de ar através de uma tubulação ocasiona queda de pressão, devido à demanda de energia ocasionada pela fricção do ar entre as paredes da tubulação e suas próprias moléculas. Quando alimentados na linha de transporte, os grãos têm pequena ou nenhuma velocidade na direção do fluxo de ar. Além disso, a mudança de direção da tubulação requer cuidado especial quanto ao raio de suas curvaturas. A perda de carga causada pela mudança de direção pode ser superior à metade daquela provocada pela aceleração dos grãos após o alimentador.

Estudos comprovam que grande fluxo de grãos requer maior velocidade do ar de secagem e maior potência do motor do sistema de ventilação. A quantidade transportada depende, basicamente, do tipo de alimentação, que, por sua vez, determina a perda de carga. Em geral, a potência necessária ao transporte de grãos aumenta de acordo com o diâmetro dos grãos, a velocidade do ar, o comprimento e altura da linha de transporte e o fluxo de grãos (SEGLER, 1951; SAMPAIO, 2004).

No transporte pneumático, além da necessidade de alta potência, a velocidade pode promover danos mecânicos, caso cuidados especiais não sejam tomados. Por sua vez, baixas velocidades podem levar ao bloqueio da linha de transporte, causando sérios problemas com a obstrução da linha. Por esse motivo deve-se, sempre que possível, dotar a tubulação de janelas para inspeção e desobstrução da linha.

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Salman et al. (2002), estudando as características da fragmentação de partículas no transporte pneumático, mostram que, quando a velocidade de transporte do fluxo de massa é mínima, ou seja, o suficiente para transportar a massa, não há fragmentação mecânica das partículas em movimento. Segundo Hubner (1986), a velocidade do ar é função do fluxo de grãos e da suscetibilidade destes aos danos mecânicos, sugerindo que a velocidade do ar esteja entre 21 e 25 m s-1.

2.4. Geradores de calor para o ar de secagem A complementação da energia necessária para aumentar a temperatura do ar, nos sistemas de secagem em alta temperatura, pode ser feita por fornalhas, projetadas para assegurar a queima completa do combustível, de modo eficiente e contínuo, em condições que permitam o aproveitamento da energia térmica liberada da combustão e com maior rendimento térmico possível.

Quanto à forma de aproveitamento dos gases de combustão, as fornalhas podem ser classificadas como de aquecimento direto ou indireto. Nas fornalhas com aquecimento direto, os gases resultantes da combustão são misturados com o ar ambiente e insuflados, por um ventilador, diretamente na massa de grãos. Por outro lado, nas fornalhas para aquecimento indireto, os gases provenientes da combustão são introduzidos em um trocador de calor, que, em contato com o ar de secagem, o aquecerá.

Apesar dos altos rendimentos apresentados por fornalhas com aquecimento direto, o uso de trocador de calor como componente de fornalha é imprescindível para a secagem de produtos como café e cacau e altamente desejável para produtos como cereais, leguminosas e oleaginosas. Dessa forma, evita-se a contaminação dos produtos com os gases resultantes de uma combustão inadequada. O boletim técnico “Fornalhas Tubulares para Aquecimento de Ar” mostra os detalhes para construção de dois tipos de fornalha (Figura 4a,b), a baixo custo, ideais para serem acoplado no sistema de secagem em pauta.

As caldeiras a vapor têm sido introduzidas com sucesso na secagem de café (Nogueira e Fioravante, 1987; Cardoso Sobrinho, 2001; Lopes, 2002). Nesse sistema, uma linha de vapor alimenta vários trocadores de calor compactos, que fornecem ar quente para os secadores. As vantagens de se usar uma caldeira está na facilidade de controle da temperatura de secagem, na qualidade do ar e no menor risco de incêndio.

Quando se trata de maior número de secadores (acima de dois), economia de combustível e mão-de-obra são fatores determinantes. Um aquecedor a baixa pressão, como representado na Figura 5, pode ser adaptado para o secador em pauta, com redução dos níveis de poluição ambiental.

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Figura 4a - fornalha em fluxos contracorrentes, estudada por Magalh達es (2007);

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Figura 4b - fornalha em fluxos cruzados, estudada por Melo (2003).

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Figura 5 – Fornalha de fogo indireto.

3. CONSTRUÇÃO DO SISTEMA DE SECAGEM E ARMAZENAGEM Esse sistema é composto por um secador pneumático de fluxos concorrentes, um pré-secador (tipo terreiro secador) e silos (secador-armazenador), conforme Figura 6.

Cada componente será mostrado na seqüência em que foram citados; maiores detalhes sobre o terreiro secador e o silo secador, poderão ser encontrados em Silva et al. (2001) e Silva et al. (2008) respectivamente.

Figura 6a- Detalhes do sistema de secagem completo, incluindo fornalha de aquecimento direto.

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Figura 6b - Sistema real instalado no DEA/UFV .

3.1. Construção do Secador Pneumático Devido às dificuldades práticas em detalhar vários tamanhos de secadores, será apresentado, neste boletim, um conjunto capaz de processar até 2.500 L de café cereja descascado por dia (24 horas) de operação e com potencial para atender a diversas faixas de produção. Para conjuntos maiores, o interessado deverá solicitar um projeto específico junto a um fabricante de conhecida idoneidade.

Para facilitar o transporte e a instalação do secador na fazenda, ele deverá ser construído em módulos ou partes, e a montagem pode ser feita pelo próprio usuário.

Fazem parte do “kit secador pneumático” (Figura 7): a) Moega principal ou de homogeneização (módulo 1). b) Conjunto de moegas de distribuição (módulo 2). c) Câmara de descanso/secagem (módulo 3a) e câmara de secagem (módulo 3b). d) coifa de carga e recirculação (módulo 4). e) Duto de transporte pneumático (módulo 5). f) Moega de carga (módulo 6). g) Ventilador e duto de acoplamento da fornalha.

Um ventilador ideal para o sistema é detalhado no livro “Secagem e Armazenagem de Produtos Agrícolas” no capítulo 10 (Seleção e Construção de Ventiladores).

O secador deve ser construído com chapas metálicas n° 18 (no mínimo), sendo os módulos unidos entre si por parafusos (3/8”), formando uma estrutura compacta e facilmente desmontável (Figura 8). Em razão de operações como carga, descarga e revolvimento serem realizadas pneumaticamente e com o mesmo ventilador usado para injetar o ar quente na câmara de secagem, o secador é desprovido de peças 17

móveis, como buchas ou rolamentos. Esse fato faz com que o secador tenha pouca manutenção, exigindo apenas limpeza periódica e conservação das partes metálicas.

Figura 7 - Secador pneumático de fluxos concorrentes.

Figura 8 – Parafusos utilizados para fixação dos módulos.

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A fim de diminuir o custo de fabricação e manutenção, os controles de abertura e fechamento da passagem do fluxo de ar e do produto utilizado para carregamento, revolvimento e descarga do secador foram projetados com registros simples e posicionados de modo a serem operados manualmente. Caso seja de interesse do futuro usuário, os registros podem ser substituídos por sistemas automáticos ou com controle remoto.

Além da função de homogeneização e servir como câmara de descanso, a moega principal (módulo 1) tem também a função de receber o produto durante o revolvimento, distribuindo-o uniformemente no duto de escoamento de ar/grãos. Com o corpo em formato piramidal, a moega deve ser construída com 1,0 m2 (base maior), 0,0225 m2 (base menor), altura de 0,65 m e inclinação das paredes de 50° em relação à vertical. As bases e arestas da moega devem ser reforçadas por cantoneira, como mostrado na Figura 9.

Figura 9 – Detalhes e dimensões da moega de homogeneização (Módulo 1) Para um escoamento uniforme do produto na moega, na parte inferior desta, é adaptada uma cruzeta, a fim de evitar uma possível obstrução da linha de transporte principal de ar/grãos (Figura 10).

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Figura 10 - Detalhe do posicionamento da cruzeta na moega de homogeneização.

Na parte inferior da moega de homogeneização (módulo 1), é conectado um registro do tipo gaveta (R1), com a finalidade de controlar o fluxo de grãos para a linha de transporte ar/grãos, evitando a descida de grãos em excesso.

Um pouco abaixo do registro R1, acopla-se um segundo registro (R2) para controle da velocidade do ar, criando uma região com pressão negativa para auxiliar a descida dos grãos na linha de transporte (Figura 11).

O sistema de distribuição, formado por quatro moegas (módulo 2), tem a função de favorecer a movimentação homogênea do produto e permitir a saída do ar de exaustão, quando o secador estiver operando com meia carga. O sistema foi confeccionado em chapas metálicas n° 18 com 23% de perfuração (Figura 12 a).

Cada moega de distribuição foi construída com 0,24 m2 (base maior), 0,014 m2 (base menor), altura de 0,23 m e paredes com inclinação de 50° em relação à vertical, para facilitar o escoamento do produto no interior do secador. Os bocais de saída de cada moega foram construídos nas dimensões de 0,12 x 0,12 x 0,12 m. A cada moega do conjunto foi adicionado um registro (R5) para fazer o controle do fluxo de grãos no interior do secador (Figura 12 b).

A câmara de secagem é composta por dois módulos com dimensões de 1 x 1 x 1 m (módulos 3a e 3b), que podem ser vistos na Figura 13. Na parte superior do módulo 3a (Figura 14) foram adaptadas quatro calhas triangulares, confeccionadas em chapa perfurada. A função das calhas é permitir a passagem dos grãos para o módulo 3a e, simultaneamente, permitir a exaustão do ar de secagem quando o secador estiver operando com carga total. O módulo 3b, por sua vez, é completamente vazio quando operando com carga reduzida, com capacidade estática de 1 m3 e fixado ao módulo 3a (Figura 3.8). Às saídas das calhas de exaustão foram acoplados, externamente, dutos de canalização do ar de exaustão. O duto de exaustão possibilita o aproveitamento do ar 20

de exaustão, por recirculação parcial, quando este possui potencial para secagem. No caso de o secador operar com meia carga ou menos, deve-se fechar a exaustão. Neste caso, a exaustão será feita por meio das moegas de homogeneização. Para limpeza do secador, foi feita uma porta de 0,40 x 0,40 m no módulo 3a (Figura 15).

R1

Figura 11a - Detalhes dos registros R1 entre a moega de descanso e o duto de transporte.

R2

Figura 11b - Detalhes dos registros R2 (regulagem da velocidade do ar.

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Figura 12a – Detalhe das moegas de distribuição de produto

Figura 12b - detalhe do registro R5 (moegas de distribuição).

22

Figura 13 – Detalhe e montagem dos módulos 3a e 3b (secagem).

Figura 14 - Fixação das calhas triangulares no interior do módulo 3a.

Figura 15 – Detalhes dos dutos de captação do ar de exaustão e porta de limpeza do secador.

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À lateral do secador foi acoplada a moega de recepção de grãos (módulo 6), ligada por uma tubulação de diâmetro de 0,10 m ao duto de transporte pneumático para a carga do secador (Figura 16 a, b).

Acima do módulo 3b foi fixada uma coifa (módulo 4) com as mesmas dimensões do módulo 1, para permitir a ligação do secador com o duto de transporte ar/grãos. Em um dos lados da coifa, foi construída uma saída de ar com dimensões de 0,50 x 0,30 m, a fim de reduzir a pressão do ar no topo do secador durante o carregamento, revolvimento e descarga do produto, chamada de janela de alívio (Figura 17).

O duto de transporte de ar/grãos (transportador pneumático - módulo 5) foi constituído por tubulação metálica, que faz as conexões da moega de recepção de grãos, da moega de homogeneização, do duto de descarga e da coifa com o secador (Figura 18). Por facilidade de construção, o duto foi construído em seção quadrada, com comprimento de 4,50 m e área da seção transversal igual a 0,024 m2.

(a) (b) Figura 16 - (a) Detalhe da localização do módulo 6; e (b) ligação da moega de recepção ao duto de transporte pneumático (ar/grãos).

Figura 17 – Detalhe da fixação da coifa e da janela de alívio na estrutura.

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Figura 18 - Vista geral do secador, com destaque para o módulo 5 (duto de transporte ar/grãos).

Para as operações de carga, revolvimento e descarga do secador com um único sistema de ventilação, foram conectados registros na parte vertical da tubulação de transporte principal de ar/grãos (R3 e R4). Esses registros devem ser posicionados de acordo com a operação que está sendo realizada: carregamento, transporte e, ou, descarga (Figura 19).

O duto de descarga, com diâmetro de 0,15 m e comprimento de 2,25 m, é confeccionado em chapas metálicas n° 18 com 23% de perfuração, a fim de reduzir a velocidade de descarga dos grãos, evitando, assim, danos mecânicos (Figura 20 a).

Para evitar o acúmulo de grãos no duto de descarga, foi feita um porta de 0,15 x 0,40 m no final do duto de transporte (Figura 20 b).

Para possibilitar o escoamento contínuo do produto seco, foram acoplados ao duto de descarga dois bocais, com diâmetro de 0,10 m (Figura 21).

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Figura 19 - Detalhe da ligação do duto de transporte principal com o duto de descarga do secador.

(a)

(b)

Figura 20 - Duto de descarga do café: (a) duto perfurado; e (b) detalhe da porta de limpeza.

O sistema de ventilação do protótipo, constituído por um ventilador centrífugo de alta pressão e acionado por um motor elétrico de 5 cv a 1.750 rpm, foi posicionado entre o aquecedor e o secador (Figura 22a). Como o sistema de ventilação foi dimensionado para transporte do produto, a quantidade de ar fica muito superior à necessária para secagem. Assim, para evitar perdas de calor, a potência do ventilador foi maximizada, acrescentando-se um pré-secador ao sistema. Para o fornecimende ar aquecido ao pré-secador, foi colocado um registro (R6) para divisão do ar aquecido (Figura 23 a, b).

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(a) (b) Figura 21 - Descarga: (a) bocais; e (b) ensacamento.

R6

Figura 22 - conjunto motor–ventilador e ligação do sistema ao secador.

(a)

(b)

Figura 23 - (a) Registro de divisão do ar aquecido para o pré-secador e secador; e (b) detalhe interno da peça.

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3.2. Construção do Pré-secador Com base nas recomendações de Silva et al. (2005), construiu-se um secador do tipo terreiro-secador, com dimensões de 5 x 4m e com capacidade para 2.500L de café cereja descascado, exatamente com a mesma capacidade do secador pneumático que fornece produto para ele (Figura 24).

Figura 24 - Vista do pré-secador e secador pneumático de fluxos concorrentes.

3.3. Construção do silo secador-armazenador Com a finalidade de se usar o sistema de secagem combinada, foi providenciada a construção de um silo secador-armazenador, projetado e construído segundo as recomendações de Silva et al. (2005). O silo secador-armazenador apresenta algumas características especiais que não são exigidas dos silos empregados apenas para armazenagem, conforme descrito a seguir.

Para o presente estudo, a base do silo-secador, câmara plenum, foi construída em alvenaria com diâmetro interno de 2,0 m e altura de 0,30 m (Figura 25 a). Nesta base foi colocado um piso, confeccionado em chapas metálicas n° 16 com aproximadamente 20% de área perfurada, visando à distribuição uniforme do ar de secagem. Para sustentação do piso, foram fixadas hastes de ferro CA50 de ½, da altura da câmara plenum, que foram apoiadas sobre o piso (Figura 25 b).

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(a) (b) Figura 25 – Detalhes da base do silo secador-armazenador: base-câmara plenum; (b) piso em chapa perfurada Na Figura 26 é apresentada a colocação do piso de chapa perfurada sobre a base de alvenaria, formando a câmara plenum e a base do silo depois de pronto.

Para redução de custos e maior facilidade de construção, a estrutura da parede do silo foi construída com uma armação de tela de arame n°14, a qual foi envolvida por uma tela do tipo viveiro. A primeira tela deve ser de malha menor ou igual a 50 mm (Figura 27). Essa tela de aço foi amarrada com arame no piso perfurado e as extremidades unidas com arame. Envolvendo a tela de aço tipo cerca, foi usada a tela de viveiro para facilitar a aplicação da argamassa.

(a) (b) Figura 26 - Base do silo: (a) colocação do piso perfurado; (b) piso fixado, formando a câmara plenum.

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Figura 27 - Vista total da estrutura cilíndrica feita de tela de arame.

Na parte interior da armação de telas, foi fixada uma lona de plástico comum para evitar o contato do produto com a argamassa, usada para construção da parede do silo secador-armazenador (Figura 28 a). A fim de evitar a saída de grãos por baixo da lona plástica, na armação telada foi fixada, exteriormente, uma cinta de contenção, confeccionada em chapa galvanizada n˚ 21 com 0,10 m de largura, na base da armação (Figura 28 b).

Na base do silo secador, após a colocação da cinta de contenção (Figura 29 b), foi fixada a porta de descarga (Figura 29 a).

(a)

(b)

Figura 28 - Revestimento do silo: (a) internamente com lona plástica; (b) colocação da cinta de contenção.

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(a) (a) Figura 29 - Detalhes do silo secador–armazenador: (a) colocação da porta para descarga; (b) enchimento. À medida que o silo secador-armazenador era carregado com café, fazia–se o revestimento exterior (Figura 30) com argamassa, segundo as recomendações de Silva et al. (2005). Depois de construído, o silo apresentou altura útil de 1,80m, contada a partir do piso perfurado.

Figura 30 - Revestimento externo do silo secador-armazenador com argamassa.

Quando totalmente cheio, o silo secador-armazenador foi coberto com o excedente da lona plástica que revestia o seu interior, para facilitar o acabamento da parede, sem contaminar o café.

Após a adição da primeira camada de café dentro do silo, o ar ambiente era insuflado por um ventilador centrífugo de pás retas, acionado por um motor elétrico de 1 cv a 1.730 rpm.

O tamanho e o número de silos para o sistema de secagem combinada dependem da produção total da propriedade. No presente caso, foi construído um 31

galpão com dimensões de 11 x 7 x 5 m, para proteger os componentes do sistema de secagem e armazenagem.

4. FIGURAS AUXILIARES

Figura A1 - Vista geral do divisor de ar e registro de as[´da de grãos

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Figura A2 - Vista lateral, mostrando moega de carga, dutos de exaustão, e sistema de ventilação.

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Figura A3 - Vista geral do secador com detalhes do prĂŠ-secador.

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Figura A4 - Detalhe do sistema de descarga para ensaque.

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