SEGURANÇA DE PRODUTOS NA PÓS-COLHEITA

SEGURANÇA DE PRODUTOS NA PÓS‐COLHEITA CAPÍTULO 19

Viçosa ‐ MG

Capítulo 19

Segurança de Produtos na Pós-Colheita Capítulo

19 SEGURANÇA DE PRODUTOS NA PÓS-COLHEITA Consuelo Domenici Roberto Juarez de Sousa e Silva Roberta Martins Nogueira

1. INTRODUÇÃO O Brasil está entre os principais produtores e exportadores de alimentos para a população mundial. Em 2005, o agronegócio foi responsável por 36,9% das exportações, 27,9% do PIB e 37% dos empregos gerados no país. O acesso aos mercados de gêneros alimentícios, no entanto, está diretamente relacionado à capacidade de adequar a produção e elaboração de alimentos às exigências do mercado interno e externo quanto à segurança e qualidade dos produtos e às questões ambientais e trabalhistas.

Em termos de segurança, o conceito de alimentos seguros está relacionado à disponibilidade de alimentos livres de qualquer tipo de agente químico, físico ou microbiológico e de substâncias ou materiais estranhos que poderiam estar presentes no produto no momento do consumo e quando ingeridos causar danos à saúde do consumidor. Compreende, principalmente, o atendimento às exigências sanitárias aplicadas à produção e elaboração de alimentos, visando à prevenção da presença destes perigos e os graves efeitos causados pela contaminação de alimentos e produtos agrícolas tanto em termos de saúde pública quanto em termos econômicos.

Em razão do grande volume de produtos agrícolas produzidos nos países em desenvolvimento, como o Brasil, e exportados para os demais países, as exigências pela qualidade e segurança destes produtos são rígidas. Na produção agrícola, a contaminação de grãos e derivados por microrganismos, a presença de micotoxinas e o uso excessivo de defensivos agrícolas são preocupações constantes de instituições governamentais nacionais e internacionais voltadas à saúde pública, por serem fatores responsáveis por impactos negativos no comércio local e internacional de alimentos e na competitividade e confiabilidade dos produtos no mercado.

Em geral, estudos detalhados são conduzidos por agências governamentais em parceria com instituições públicas e profissionais capacitados para identificar os possíveis perigos associados ao consumo dos alimentos. Baseados em informações Secagem e Armazenagem de Produtos Agrícolas

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sobre os fatores relacionados à contaminação de determinado produto por microrganismos ou outros agentes tóxicos, programas de segurança dos alimentos, como Boas Práticas Agrícolas (BPA), Boas Práticas de Fabricação (BPF), Procedimentos Operacionais Padrões de Higienização (POPH) e o sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) são desenvolvidos e estabelecidos procedimentos de controle e medidas preventivas, buscando garantir a inocuidade dos alimentos.

2. PRODUÇÃO PRIMÁRIA A produção primária inclui as etapas da cadeia de alimentos relacionadas à colheita e processamento pós-colheita de produtos agrícolas, o abate, ordenha e pesca e deve ser realizada de forma a garantir que o alimento seja seguro e adequado para o uso a que se destina. Neste caso, os produtores devem buscar a adoção, dentro do possível, de medidas para: • Controlar a contaminação procedente do ar, do solo, da água, da dieta dos animais, dos fertilizantes (inclusive naturais), pesticidas, drogas veterinárias ou de outros agentes usados na produção primária; • Controlar o estado de saúde das plantas e animais para que não represente uma ameaça à saúde humana por meio do consumo de alimentos ou que afete de forma adversa a adequação do produto; • Proteger os insumos alimentares da contaminação fecal e de outras contaminações e em especial, deve-se ter cuidado no manejo de resíduos e no armazenamento de substâncias perigosas.

Os possíveis efeitos das atividades da produção primária sobre a segurança e a adequação dos processos subseqüentes na cadeia produtiva deverão ser levados em consideração, identificando-se todos os pontos específicos dessas atividades nos quais possam existir riscos elevados de contaminação de alimentos e adotando medidas específicas para reduzir ao mínimo qualquer risco.

2.1. Produção de Grãos e Derivados: Micotoxinas Durante a maturação, colheita e armazenamento, os grãos são contaminados com uma ampla variedade de microrganismos, que sob ambientes favoráveis, se desenvolvem e os colonizam. A proliferação desses microrganismos é um dos fatores mais importantes, causadores de danos em produtos, principalmente em grãos armazenados, sendo que a microflora dos grãos é constituída por fungos microscópicos e bactérias, naturalmente presentes desde a fase de campo.

Dentre os fatores mais importantes que levam à proliferação dos fungos estão a atividade de água, a composição da atmosfera intergranular, temperatura, umidade relativa, teor de água do produto, a espécie do fungo contaminante, competição microbiana e o substrato (Tabelas 1 e 2). Os procedimentos empregados para o controle dos fatores intrínsecos, relacionados ao substrato, e fatores extrínsecos, que se referem às condições que envolvem este substrato são relevantes para prevenir a contaminação microbiana destes produtos, constituindo um dos pontos importantes para a garantia da inocuidade de grãos e cereais.

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TABELA 1 - Condições críticas para crescimento de fungos durante o armazenamento de grãos e cereais entre 25ºC e 27 ºC Microrganismos Aspergillus halophilieus A. restrictus A. glaucus A. candidus, A. ochraceus A. flavus¸ A. parasiticus Penicillium spp.

Umidade relativa de equilíbrio (%) 68 70 73 80 82 80-90

Umidade (% b.u.)

12-14 13-15 13-15 14-16 15-18 15-18

FONTE: BAKKER - ARKEMA (1999)

TABELA 2 - Temperaturas mínimas, máximas e ótimas para crescimento de fungos comuns no armazenamento de grãos e cereais Espécies Aspergillus restrictus Aspergillus glaucus Aspergillus candidum Aspergilu flavus Penicillium spp.

Mínima (ºC) 5 – 10 0–5 10 – 15 10 – 15 -5 - 0

Ótima (ºC) 30 – 35 30 – 35 45 – 50 30 – 35 20- 25

Máxima (ºC) 40- 45 40- 45 50 – 55 45 – 50 35 - 40

FONTE: SCUSSEL (1998)

Além da deterioração e perda da qualidade, causadas pela presença de microrganismos nestes produtos, as micotoxinas, produzidas por fungos toxigênicos geralmente durante as operações de pós-colheita para armazenamento seguro são indesejáveis (Tabela 3).

TABELA 3 - Fungos e micotoxinas de grande importância mundial Fungos Aspergillus parasiticus Aspergillus flavus Fusarium sporotrichioides Fusarium graminearum Fusarium moniliforme (F. verticillioides) Penicillium verrucosum Aspergillus ochraceus

Micotoxinas Aflatoxinas B1, B2, G1, G2 Aflatoxinas B1, B2 Toxina T-2 Deoxinivalenol (ou Nivalenol) / Zearalenona Fumonisina B1 Ocratoxina A Ocratoxina A

Fonte: FAO, 2001

As micotoxinas são metabólitos fúngicos que, quando ingeridos, inalados ou absorvidos pela pele, causam baixa imunidade ou morte em humanos e animais. Alguns estudos demonstraram que tais substâncias podem ser neurotóxicas, hepatotóxicas, teratogênicas, imunossupressoras e carcinogênicas, sendo que a exposição a essas substâncias pode gerar toxicidade crônica ou aguda, levando à morte ou resultando em efeitos nocivos sobre os sistemas nervoso central, cardiovascular, pulmonar e sobre o trato digestivo de humanos e animais. A possibilidade de algumas micotoxinas de Secagem e Armazenagem de Produtos Agrícolas

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comprometer a resposta imune e, conseqüentemente, de reduzir a resistência do indivíduo a doenças infecciosas, é considerada o efeito mais importante destas substâncias.

A aplicação de programas baseados nas recomendações de BPA, POPH, BPF e do sistema APPCC têm sido considerada medida eficiente para o controle dos perigos identificados na produção de grãos, cereais e derivados.

3. PROGRAMAS PRÉ-REQUISISTOS Os princípios básicos de higiene dos alimentos devem ser aplicados desde a produção primária de forma a reduzir a probabilidade de introdução de um perigo que possa afetar a segurança do alimento ou a sua adequação ao consumo em etapas posteriores da cadeia de alimentos.

O Codex Alimentarius (do latim Lei ou Código dos Alimentos) é um programa conjunto da Organização das Nações Unidas para Agricultura e Alimentação (FAO) e a Organização Mundial da Saúde (OMS), criado em 1962, no qual, uma das finalidades é proteger a saúde da população mundial. Suas normas alimentares são internacionalmente reconhecidas e dirigidas a governos e à cadeia de alimentos (incluindo desde os produtores primários até o consumidor final), sendo apresentadas sob a forma de códigos de práticas, diretrizes e outras medidas recomendadas. Esta coletânea de normas e padrões alimentares é a base dos programas de pré-requisitos.

As Boas Práticas Agrícolas se referem a um conjunto de recomendações que inclui princípios de higiene pessoal, de equipamentos, utensílios e instalações, desde a colheita ao armazenamento e transporte do produto; itens para controle de pragas, aplicação de adubos, fertilizantes e defensivos agrícolas, de forma a garantir a inocuidade dos produtos do ponto de vista químico, físico e microbiológico. São aplicadas na produção primária em produtos de origem animal e vegetal, como grãos, cereais, frutas, hortaliças, leite, carne, entre outros. Além de contribuir para a segurança destes produtos, os programas de BPA contribuem também para uma produção sustentável.

Os Procedimentos Operacionais Padrões de Higienização são planos elaborados para prevenir a contaminação direta, indireta ou adulterações nos produtos, envolvendo itens referentes à qualidade da água; condições de limpeza de equipamentos, utensílios e materiais em geral que entrem em contato com o produto; prevenção de contaminação cruzada; proteção dos alimentos contra contaminação por lubrificantes, combustíveis, defensivos agrícolas, agentes de limpeza e outras substâncias químicas e contaminantes físicos e biológicos; armazenamento de produtos químicos; controle das condições de saúde dos trabalhadores; higiene pessoal; e de instalações sanitárias e controle de pragas.

Os princípios das Boas Práticas de Fabricação são aplicados nas indústrias de alimentos de forma a assegurar que todos envolvidos na elaboração e processamento dos alimentos tenham conhecimento, comprometimento e conscientização sobre os princípios básicos de higiene e controles aplicados aos processos e produtos, incluindo elementos previamente descritos que controlam as condições operacionais dentro da fábrica, favoráveis à produção de um alimento seguro. Assim, itens para controle geral 542

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de higiene e qualidade; controle de pragas; controle químico; treinamento; recepção de matéria-prima, ingredientes e materiais em geral; rastreabilidade; equipamentos; e estruturas físicas das plantas de processamento de alimentos, fazem parte deste programa.

Os programas de pré-requisitos devidamente implantados são a base sobre a qual um eficiente plano APPCC deve ser construído para garantia da segurança dos alimentos em conformidade com as exigências sanitárias quanto à produção, elaboração e processamento de alimentos seguros.

3.1. Boas Práticas Agrícolas na Produção de Produtos Agrícolas De uma maneira geral, práticas durante o cultivo, a colheita e pós-colheita de grãos e cereais são recomendadas por órgãos diretamente ligados à saúde pública de vários países. Os códigos de práticas, destinados principalmente à prevenção do crescimento fúngico e produção de micotoxinas em grãos e cereais, são aplicados desde o cultivo e são específicos para cada tipo de cultura. No cultivo, são levadas em consideração as condições climáticas bem como as práticas agronômicas adotadas pelo produtor para cada cultura, o tipo de solo e os tratos culturais da lavoura.

Tendo como referência os princípios gerais elaborados pelo Codex Alimentarius para a prevenção de micotoxinas da colheita ao transporte desses produtos, as seguintes práticas podem ser consideradas: •

Na colheita: Planejar corretamente o tempo de execução das operações de colheita e pós-colheita, de acordo com os equipamentos e métodos disponíveis, para garantir o menor tempo possível entre a colheita e secagem; Colher grãos e cereais no estádio de maturação adequado de acordo com as características de cada cultura; Disponibilizar equipamentos e utensílios em número suficiente e em perfeito estado de conservação antes de se iniciar operação de colheita; Realizar a manutenção periódica de equipamentos e utensílios; Realizar a limpeza adequada de equipamentos, utensílios e instalações antes da colheita de forma a eliminar possíveis focos de contaminação de grãos e cereais; Disponibilizar equipamentos devidamente calibrados por método padrão, como método de estufa a 105ºC/24 horas ou pelo método ISO 6673 para a medição do teor de água dos produtos; Evitar o contato de grãos e cereais com o solo; Evitar misturar grãos e cereais danificados com outros sadios; Realizar de forma adequada as operações de limpeza para separação de grãos e cereais danificados e materiais estranhos que possam comprometer a qualidade e segurança dos produtos sadios; Evitar amontoar grãos úmidos. Se inevitável, que seja o mais breve possível antes das operações de limpeza ou de secagem.

Não misturar lotes com diferentes teores de água, principalmente grãos secos com grãos úmidos.

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Na secagem:

•

Evitar locais relativamente úmidos para construção das instalações de processamento pós-colheita; Manter a organização e limpeza das instalações; Coletar amostras representativas dos produtos para determinação do teor de água logo após colheita e ao término da operação de secagem por meio de um método padrão, como método de estufa a 105ºC/24 horas ou pelo método ISO 6673 (Determinação de perda de massa a 105ºC para café verde), ou, ainda, usando equipamento calibrado pelo método padrão; Realizar medições da atividade de água dos lotes do produto ao término da secagem; Calibrar corretamente o equipamento antes de se iniciar as medições do teor de água e atividade de água; Limpar adequadamente as superfícies de secagem antes de iniciar a operação; De preferência iniciar a operação de secagem no mesmo dia da colheita dos lotes do produto; Secar até teor de água recomendado para a armazenagem segura de acordo com as características de cada produto e de forma que ao final da secagem o valor da atividade de água no produto seja inferior a 0,70; Atingir um teor de água final uniforme em toda massa de grãos; Não misturar lotes de produto com diferentes teores de água; Evitar a reumidificação do produto; Evitar o contato do produto com qualquer tipo de fonte de contaminação como animais, equipamentos, superfícies e utensílios não higienizados.

No armazenamento:

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Evitar locais relativamente úmidos para construção das instalações de processamento pós-colheita; Assegurar paredes, pisos e telhados impermeáveis; Projetar o telhado de forma a minimizar a transferência de calor; Evitar contato do produto com as paredes e com o piso do armazém; Higienizar adequadamente equipamentos, depósitos, silos e armazéns, separando resíduos e evitando acúmulo de sujeiras e materiais descartados antes de iniciar o armazenamento; Manter um programa de controle de pragas (roedores, aves e outros animais) e infestação por insetos; Utilizar produtos (fumigantes e inseticidas) permitidos pela legislação e nas quantidades recomendadas; Monitorar continuamente a temperatura e o teor de água durante o armazenamento dos produtos em intervalos regulares de forma que a Secagem e Armazenagem de Produtos Agrícolas

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•

Segurança de Produtos na Pós-Colheita atividade de água no produto seja mantida a valores inferiores a 0,70 durante todo o período de armazenamento; Prevenir a recontaminação, evitando o contato dos grãos limpos com casca, pó e embalagens danificadas e separar grãos secos do material descartado; Evitar reumidificação dos grãos e cereais armazenados; Separar os produtos aparentemente contaminados por fungos e enviar para análise.

Manter valores uniformes de teores de água em toda massa de grão e cereais, porém não mais que 12 ou 13% b.u., de forma que a atividade de água no produto armazenado seja mantida a valores inferiores a 0,70; Monitorar o teor de água do produto por meio de um método padrão, como método de estufa a 105ºC/24 horas, ou pelo método ISO 6673, ou, ainda, usando equipamento calibrado pelo método padrão.

No transporte do produto após armazenagem:

Transportar o produto seco, limpo e isento de crescimento visível de fungos, da presença de insetos ou de qualquer outro tipo de contaminação; Transportar o produto em veículos e containers adequados à carga a que se destinam; Higienizar adequadamente veículos, containers e todo material, equipamento e utensílio que entre em contato com o produto antes de serem utilizados e ao término do transporte; Esvaziar completamente o veículo ou contairner utilizado para transporte do produto e higienizá-lo adequadamente, bem como todos os utensílios, materiais e equipamentos; Evitar reumidificação dos grãos e cereais durante o transporte; Não misturar lotes de produtos com diferentes teores de água.

O emprego de mão-de-obra capacitada e o treinamento de todos envolvidos na cadeia produtiva são essenciais e um dos pontos chaves para que os objetivos de tais programas sejam alcançados.

4. O SISTEMA APPCC O sistema de Análises de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC), seus conceitos e sua introdução na prática foram relatados primeiramente pela “Pillsbury Company” no projeto de pesquisas de alimentos para o programa espacial americano.

As bases do sistema APPCC foram desenvolvidas a partir do sistema de Análise de Modo e dos Efeitos das Falhas (FMEA -“Failure, Mode and Effect Analysis”) usado na indústria metalúrgica e mecânica, onde se observa em cada etapa do processo, aquilo que pode sair errado, juntamente com as prováveis causas e efeitos, estabelecendo-se os mecanismos de controle.

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Em 1971, o APPCC foi formalmente apresentado ao público em geral, como um método preventivo para segurança dos alimentos na indústria alimentícia, durante a “National Conference on Food Protection”. O primeiro documento detalhando a técnica de APPCC foi publicado em 1973 e serviu como base para o treinamento dos inspetores do FDA (“Food and Drug Administration”). Em 1993, a Comissão do Codex Alimentarius incorporou o “Guidelines for the Application of the APPCC System”, sendo este sistema reconhecido internacionalmente como uma ferramenta de garantia da qualidade e segurança dos alimentos, recomendado por órgãos como a OMC (Organização Mundial do Comércio), OMS (Organização Mundial de Saúde) e FAO (Organização das Nações Unidas para Agricultura e Alimentação). É exigido por alguns segmentos do setor alimentício da Comunidade Européia e EUA no comércio de alimentos e no Brasil, entre outras medidas, a Portaria nº 1428/93 do Ministério da Saúde estabeleceu um sistema de qualidade de acordo com as exigências do APPCC para as indústrias de alimentos. Assim como a Portaria nº 46 do Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento que estabeleceu o Manual de procedimentos para a implementação do sistema APPCC nas indústrias de produtos de origem animal que têm Serviço de Inspeção Federal (SIF).

Apesar da sua maior aplicação em indústrias do setor de alimentos, tal sistema vem sendo aplicado em todos os segmentos da cadeia produtiva, desde a fazenda até o consumidor final, sendo que em países desenvolvidos a sua aplicação já ocorre na produção primária. Apesar de ser um sistema efetivo, eficaz e uma referência para as exigências internacionais de garantia de segurança dos alimentos. é complexo e caro, exigindo investimentos e recursos financeiros, operacionais e humanos para sua implementação e manutenção.

A aplicação do sistema APPCC deve ser baseada em evidências científicas de riscos à saúde humana e construído sobre um programa sólido de pré-requisitos como BPA, BPF e POPH. Na avaliação do sistema APPCC, devem-se considerar todos os perigos associados a ingredientes, matéria-prima, práticas de produção e processo, bem como estocagem, distribuição, comercialização do produto, entre outras etapas. Os controles e monitoramentos necessários para prevenir, eliminar ou reduzir, em níveis seguros, os perigos relevantes para a segurança do alimento devem ser identificados e implementados.

4.1. Definições Importantes Para a utilização dos princípios do sistema APPCC, é preciso o entendimento de alguns conceitos, cujos significados são descritos a seguir: Perigo: agente físico, químico ou biológico de provável ocorrência, que pode causar risco de doença ou injúria ao consumidor, caso não seja prevenido, reduzido ou eliminado.

Risco: estimativa da probabilidade de ocorrência de um perigo. Árvore decisória: seqüência de perguntas para determinar se uma matériaprima ou etapa do processo é, na realidade, um ponto crítico de controle.

Ponto Crítico de Controle (PCC): um local, uma prática ou procedimento no qual um controle pode ser aplicado sobre um ou mais fatores, os quais se corretamente controlados poderão prevenir, eliminar ou reduzir o risco a um nível aceitável.

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Ponto de Controle (PC): um local, uma prática ou procedimento na qual a perda de controle pode ser corrigida em uma etapa subseqüente do processo e não resulta em riscos à saúde do consumidor.

Limite crítico: um valor máximo ou mínimo para o qual os parâmetros biológicos, químicos ou físicos podem ser controlados para prevenir, eliminar ou reduzir a níveis aceitáveis a ocorrência de um perigo.

Medida preventiva: fatores físicos, químicos ou quaisquer outros que possam ser usados para controlar um perigo identificado.

Desvio: o não atendimento dos limites críticos estabelecidos.

Ações corretivas: procedimentos a serem tomados quando se verificar que alguma variável se encontra fora dos limites críticos estabelecidos.

Monitoramento: uma seqüência planejada de observações ou medidas para avaliar se o PCC está sob controle e para registrar dados sobre as várias etapas para futuras verificações do plano APPCC. Plano APPCC: documento escrito, baseado nos princípios do sistema APPCC, que direciona os procedimentos formais para desenvolvimento e implementação desse sistema.

Sistema APPCC: resultado da implementação do plano APPCC. Verificação: o uso de métodos, procedimentos ou testes além dos usados no monitoramento de um processo para certificar se o sistema APPCC está em acordo com o plano APPCC e se este necessita de modificações para adequá-lo às necessidades de segurança do produto.

Validação: revisão inicial pela equipe de APPCC para assegurar que todos os elementos do plano APPCC estejam corretos.

4.2. Etapas e Princípios do APPCC De forma resumida, a elaboração de um plano APPCC ocorre basicamente da seguinte maneira: •

• •

Realiza-se, primeiramente, uma análise dos perigos associados com a produção do alimento, em toda a sua cadeia produtiva, desde a obtenção das matériasprimas e das entradas do processo até a mesa do consumidor ou o usuário do produto; Baseada nesta análise e em dados de evidências epidemiológicas é feita a identificação dos pontos críticos de controle ao longo de toda a cadeia produtiva e distribuição do produto; Por último, é estabelecido um plano de monitoramento de todo o sistema APPCC, no qual constam todas as medidas preventivas, ações corretivas, os parâmetros do processo a serem controlados e quais os limites críticos estabelecidos, os responsáveis pelo monitoramento e registros do processo além dos procedimentos para verificação da eficiência do sistema na garantia da segurança do produto.

As etapas preliminares no desenvolvimento do sistema APPCC são:

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•

Etapa 1 - Comprometimento da administração e formação da equipe APPCC: O primeiro passo para a implementação de um sistema de qualidade é o envolvimento e a participação da administração, bem como de gerentes e funcionários com o sistema a ser implementado. Todos devem ter conhecimento de suas responsabilidades e funções para que o sistema se torne efetivo. A equipe APPCC deve ser multidisciplinar, envolvendo profissionais com conhecimentos específicos e experiência adequada em relação ao processo e ao produto em estudo e que conheçam corretamente todas as variações e limitações das operações de rotina para executar os 7 princípios do APPCC. Profissionais especializados em APPCC de fora da empresa também podem fazer parte da equipe.

•

Etapa 2 - Descrição e distribuição do produto: Nesta etapa, deve-se examinar desde a matéria-prima, formulação até as condições de distribuição do produto final. Assim, devem ser considerados fatores como: Matéria-prima, ingredientes e as variáveis que possam influenciar na segurança do produto; Condições de processamento, embalagem, armazenamento e manuseio durante o processo, armazenamento e transporte do produto.

•

Etapa 3 - Intenção de uso e do tipo de consumidor: Nesta etapa, devem-se examinar a forma de preparo e o consumidor final do produto, buscando determinar a gravidade e a possibilidade de ocorrência dos perigos potenciais à segurança do alimento, observando: Hábitos do consumidor e a forma de preparo do produto; Público alvo (crianças, adultos, enfermos, idosos, etc).

•

Etapa 4 - Elaboração e verificação do fluxograma detalhado do processo: O objetivo do fluxograma é fornecer uma descrição clara e simples das etapas envolvidas no processo, de forma a cobrir todas as etapas que estão sob controle da empresa, além daquelas que estão antes e depois do processamento. O fluxograma deve conter informações tais como ingredientes, etapas do processo e embalagem, condições de processamento, pH, atividade de água e contaminação biológica, química ou física, entre outras. A equipe de APPCC deve fazer uma revisão das operações no próprio local, verificando na prática a adequação do diagrama operacional de cada produto. O fluxograma deve estar correto e completo e, caso necessário, deve ser modificado e só então documentado no plano APPCC. Quanto aos princípios tem-se:

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Princípio 1 - Identificação e análise dos perigos potenciais: A análise de perigos consiste numa série de perguntas relacionadas ao processamento de um produto específico que ajudará a determinar os efeitos de vários fatores sobre a Secagem e Armazenagem de Produtos Agrícolas

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segurança do alimento, sendo a chave para o preparo e desenvolvimento do plano APPCC. Envolve um estudo sistemático dos ingredientes, do produto, das condições de processamento, manipulação, estocagem, envase, distribuição e consumo, que permite a identificação dos pontos críticos de controle. É realizada diretamente no ambiente de produção, sendo que cada processo é tratado individualmente, exigindo a observação direta da cadeia produtiva. A identificação dos perigos potenciais é realizada por meio da avaliação de todos os ingredientes e etapas do processo, sendo que tais perigos podem ser de natureza:

Biológica: microrganismos patogênicos (Salmonella sp., Clostridium botulinum, entre outros) e suas toxinas; Química: resíduos inorgânicos ou orgânicos (sais de Hg e Pb, praguicidas, hormônios, antibióticos); Física: materiais estranhos nocivos à saúde do consumidor (metal, vidro, insetos/parte de insetos, fragmentos de madeira, fragmentos sólidos).

•

Princípio 2 - Identificação dos pontos críticos de controle (PCC): A determinação dos PCC’s pode ser realizada através da árvore decisória, e baseada na análise de perigos, sendo que os PCC’s devem ser cuidadosamente identificados, documentados e utilizados somente para propósitos de segurança do produto, evitando-se o desenvolvimento de planos complexos, extensos e caros, dificultando sua execução e manutenção tanto em termos tecnológicos quanto econômicos.

•

Princípio 3 - Definição dos limites críticos: Os limites críticos podem ser baseados em fatores como tempo, temperatura, teor de água, atividade de água, entre outros parâmetros que podem ser controlados durante o processamento e devem ter embasamento científico.

•

Princípio 4 - Definição dos procedimentos de monitoramento: Os procedimentos de monitoramento devem ser de preferência contínuos ou então se deve estabelecer previamente sua freqüência e devem ser realizados através de métodos físicos e químicos, cujos resultados são mais rápidos. As medidas de monitoramento incluem temperatura, tempo, pH, teor de água, observações visuais do processo e do produto, entre outras. Todos os registros e documentos, associados a esta etapa, devem ser datados e assinados pelo responsável.

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Princípio 5 - Definição das ações corretivas: Para cada PCC identificado, uma ou mais ações corretivas devem estar associadas e serem executadas por pessoas que possuam um conhecimento aprofundado do processo, produto e plano APPCC.

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Princípio 6 - Estabelecimento dos procedimentos de verificação: Durante a verificação, todos os documentos relacionados ao plano APPCC devem ser analisados, incluindo, por exemplo, a revisão dos PCC’s, revisão dos desvios e inspeções do processo para observar se os PCC’s estão sob controle, coleta aleatória de amostras e análises, revisão dos limites críticos e dos registros, etc.

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Princípio 7 - Estabelecimento dos procedimentos efetivos de registros e documentação: O plano APPCC aprovado e os registros associados devem ser arquivados na empresa. Os registros devem incluir: Um resumo da análise de perigos e a forma como foi realizada, além das medidas de controle; Os integrantes da equipe APPCC e de todos os funcionários envolvidos com o plano e suas respectivas funções; Descrição do produto, sua distribuição, intenção de uso e consumidor.

Verificação do fluxograma do processo; Tabela com resumo do plano, contendo os PCC’s, limites críticos, procedimentos de monitoramento, ações corretivas, natureza do perigo, procedimentos de verificação e procedimentos para registro.

Documentação e registros de validação do plano; Registros gerados durante a operação do plano.

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Os programas de pré-requisitos são essenciais para o sucesso no desenvolvimento e implementação do plano APPCC. Os perigos significantes que possam trazer riscos à saúde do consumidor, devem ser considerados no plano APPCC e itens relacionados à qualidade e higiene do produto deverão ser considerados nos programas de pré-requisitos. Os benefícios decorrentes da implementação do sistema APPCC atingem o governo, a cadeia produtiva de alimentos e os consumidores: • • • • •

Para o governo: Melhoria na saúde pública; Maior eficiência e resultado no controle de alimentos; Redução nos custos com saúde pública; Facilidade no comércio nacional e internacional de alimentos; Aumento da confiança dos consumidores quanto à segurança dos alimentos.

Para a cadeia produtiva: Aumento da confiança dos consumidores e governo; Redução do custo de produção (Redução no recolhimento e na perda de alimentos); • Melhoria das características do produto.

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Para os consumidores: • Redução nos riscos de doenças de origem alimentar; • Aumento da conscientização dos princípios básicos de higiene.

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5. APLICAÇÃO DOS PRINCÍPIOS DO APPCC NA SEGURANÇA DO CAFÉ No café, a micotoxina mais comumente encontrada, embora de maneira geral em baixíssima quantidade, é a Ocratoxina A (OTA). Alguns países importadores passaram a exigir limites de OTA em café, tornando-se uma barreira para a comercialização do produto nestes países.

Em 2007, a OIC publicou um documento sobre a revisão do Regulamento CE Nº 1881/2006, fixando limites máximos para a presença de ocratoxina A e outros contaminantes nos gêneros alimentícios, que entraria em vigor em 1º de março de 2007.

No caso do café torrado e do café solúvel, respectivamente, não foram alterados os limites máximos de 5 ppb e 10 ppb para o teor de OTA. Apesar de não existir limites máximos de OTA para o café verde, no parágrafo 2º do artigo 9º deste documento consta que a adoção de tais limites ainda continuaria em estudo e que deveria ser realizada uma comunicação anual sobre a ocorrência de OTA no café verde, além das medidas de prevenção adotadas para se evitar a presença da OTA no café.

Uma aplicação prática do sistema APPCC pode ser observada no projeto desenvolvido pela FAO em conjunto com instituições e profissionais capacitados de diversos países produtores e exportadores de café para a prevenção do desenvolvimento de fungos toxigênicos produtores de ocratoxina A em café verde.

No Brasil, a aplicação dos princípios deste sistema no processamento póscolheita do café cereja (Coffea arábica) foi importante para avaliação da segurança deste produto nas regiões de Coromandel (Cerrado Mineiro), Ibituruna (Sul de Minas Gerais), Araponga, Ervália e Viçosa (Zona da Mata Mineira), visando garantir a prevenção da proliferação de fungos, principalmente da espécie Aspergillus ochraceus e a produção de OTA. Esses cafés seriam exportados para as indústrias de países da Comunidade Européia, Japão e Estados Unidos e comercializados no mercado interno para fabricação de café torrado e moído. Após a torrefação e moagem esses cafés seriam consumidos por crianças, adultos e idosos após infusão em água fervente ou como ingredientes no preparo de bebidas e produtos a base de café.

O primeiro passo foi a formação da equipe APPCC, constituída por profissionais com conhecimento nas áreas de micopatologia, secagem e armazenagem de grãos, microbiologia, além de funcionários de cada propriedade com conhecimento detalhado na colheita e no processamento pós-colheita do café cereja descascado.

O segundo passo foi a adequação das propriedades às recomendações sobre BPA, a capacitação e o treinamento da mão- de- obra empregada no processamento póscolheita do café conforme recomendações de organizações como a FAO, OMS, Organização Internacional do Café e Comunidade Européia e o conhecimento da equipe APPCC sobre o processamento do produto (Figura 1).

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Capítulo 19

Segurança de Produtos na Pós-Colheita

a) Coromandel (Cerrado Mineiro)

b)Ervália (Zona da Mata Mineira)

c) Araponga (Zona da Mata Mineira)

d)Ibituruna (Sul de Minas Gerais)

e) Viçosa (Zona da Mata Mineira)

Figura 1 - Vista geral das instalações de processamento pós-colheita do café cereja descascado nas propriedades de Coromandel, Ervália, Araponga, Ibituruna e Viçosa (Minas Gerais) Quanto às recomendações de BPA no processamento pós-colheita do café cereja descascado as seguintes medidas foram adotadas: •

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Na colheita, separação e lavagem: Cobrir o solo sob as árvores com lonas plásticas limpas durante a colheita; Não aproveitar grãos caídos no chão por terem alta susceptibilidade para crescimento de fungos; Secagem e Armazenagem de Produtos Agrícolas

Capítulo 19

Segurança de Produtos na Pós-Colheita Processar os frutos maduros tão rápido quanto possível, evitando longos períodos entre a colheita e o preparo do café; Evitar misturar grãos maduros com café passa, cerejas danificadas e cafés do chão ou com grãos que foram ensacados ou amontoados por longos períodos antes do preparo e secagem; Evitar danos físicos nos grãos maduros e separar materiais estranhos e frutos com defeitos.

•

No preparo via - úmida: Despolpar no dia da colheita; Separar os frutos verdes, passas e danificados dos cafés cerejas perfeitos; Separar o material em suspensão na água; Limpar o equipamento; Controlar a qualidade da água.

•

Na secagem do café: Evitar locais relativamente úmidos para construção das instalações de processamento pós-colheita; Iniciar a secagem no dia da colheita e esparramar o café colhido imediatamente e nunca amontoá-lo, controlando a espessura da camada de secagem e revirando o café regularmente; Se possível, remover rapidamente (até 5 horas) o excesso de água com secagem forçada; Limpar adequadamente terreiros e secadores mecânicos antes e após a secagem de cada lote de café; Quando possível, evitar o contato do café com o solo, utilizando superfícies (terreiros suspensos) devidamente limpas; Evitar reumidificação, cobrindo e ventilando a massa de grãos, principalmente em períodos noturnos e dias chuvosos; Secar até que o teor de água ≤12% b.u e Aw < 0,70.

•

No armazenamento: Evitar locais relativamente úmidos para construção das instalações de processamento pós-colheita; Assegurar paredes, pisos e telhados impermeáveis; Projetar o telhado de forma a minimizar a transferência de calor; Evitar contato do produto com as paredes e com o piso do armazém; Higienizar adequadamente equipamentos, depósitos, silos e armazéns, separando resíduos e evitando acúmulo de sujeiras e materiais descartados antes de iniciar o armazenamento; Manter um programa de controle de pragas (roedores, aves e outros animais) e infestação por insetos; Utilizar produtos (fumigantes e inseticidas) permitidos pela legislação e nas quantidades recomendadas;

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Capítulo 19

Segurança de Produtos na Pós-Colheita

Monitorar continuamente a temperatura e o teor de água durante o armazenamento dos produtos em intervalos regulares de forma que a atividade de água no produto seja mantida a valores inferiores a 0,70 durante todo o período de armazenamento; Prevenir a recontaminação, evitando o contato dos grãos limpos com casca, pó e embalagens danificadas e separar grãos secos do material descartado; Evitar reumidificação dos grãos e cereais armazenados; Separar os produtos aparentemente contaminados por fungos e enviar para análise.

Manter valores uniformes de teores de água em toda massa de grão e cereais, porém não mais que 12 ou 13% b.u., de forma que a atividade de água no produto armazenado seja mantida a valores inferiores a 0,70; Monitorar o teor de água do produto por meio de um método padrão, como método de estufa a 105ºC/24 horas, ou pelo método ISO 6673, ou, ainda, usando equipamento calibrado pelo método padrão; Monitoramento das condições ambientais do local de armazenagem e controle do teor de água, temperatura e atividade de água dos grãos.

•

No beneficiamento: Separar completamente grãos, pergaminho e casca; Usar embalagens, equipamentos, utensílios e qualquer material que entre em contato com o produto devidamente limpos; Prevenir a recontaminação, evitando o contato dos grãos limpos com casca, pó e embalagens danificadas e separar grãos secos do material descartado; Disponibilizar equipamentos e utensílios em número suficiente e em perfeito estado de conservação antes de se iniciar operação de colheita; Realizar a manutenção periódica de equipamentos e utensílios; Disponibilizar equipamentos devidamente calibrados por método padrão, como método de estufa a 105ºC/24 horas ou pelo método ISO 6673 para a medição do teor de água dos produtos; Evitar reumidificação dos grãos.

•

No transporte: Transportar o produto seco, limpo e isento de crescimento visível de fungos, da presença de insetos ou de qualquer outro tipo de contaminação; Não misturar lotes de produtos com diferentes teores de água; Higienizar adequadamente os veículos e contairners, equipamentos, utensílios e qualquer material que entre em contato com o produto durante o carregamento e transporte dos produtos; Evitar reumidificação dos grãos durante o transporte.

O fluxograma do processamento pós-colheita do café cereja descascado está apresentado na Figura 2.

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Secagem e Armazenagem de Produtos Agrícolas

Capítulo 19

Segurança de Produtos na Pós-Colheita COLHEITA

SEPARAÇÃO/ LAVAGEM

CAFÉ VERDE

PREPARO VIA

CAFÉ CEREJA DESCASCADO

SECAGEM

PCC 1

PCC 2

UMID

REGISTR

UMID

REGISTR

UMID

REGISTR

ARMAZENAMEN TO

BENEFICIAMEN

EXPEDIÇÃO/ TRANSPORTE PARA

Figura 2 - Fluxograma do processamento dos cafés cereja descascado das propriedades de Coromandel, Ervália, Araponga, Ibituruna e Viçosa Os resultados da análise de perigos da colheita à expedição e transporte dos café cereja descascado são descritos no Tabela 4. A descrição do plano APPCC aplicado à colheita ao beneficiamento do café cereja descascado está descrita no Tabela 5.

TABELA 4 - Análise de perigos do processamento pós-colheita do café cereja descascado das regiões de Araponga, Ervália, Ibituruna, Coromandel e Viçosa ETAPAS DO PROCESSO Colheita

PERIGO IDENTIFICADO - Biológico: Proliferação de fungos - Físico: materiais estranhos, fragmentos sólidos - Químico:

MEDIDAS PREVENTIVAS

PCC

O emprego de programas de BPA e POPH

Secagem e Armazenagem de Produtos Agrícolas

Não

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Capítulo 19

Separação/ lavagem

Segurança de Produtos na Pós-Colheita resíduos de agrotóxicos - Físico: materiais estranhos, fragmentos sólidos

Preparo via úmida (Café cereja descascado)

Não foi identificado nenhum perigo

- Secagem

- Biológico: Proliferação de fungos toxigênicos

O emprego de programas de BPA e POPH Não

- Emprego de programas de BPA e POPH

Não

- Emprego de programas de BPA e POPH - Secar até que o teor de água ≤12% b.u e atividade de água (Aw) < 0,70.

SIM (B)

- Medir o teor de água da massa de grãos empregando aparelhos devidamente calibrados pelo método padrão em estufa a 105ºC/24 horas ou pelo método ISO 6673.

- Armazenamento

- Biológicos: presença de fungos toxigênicos; produção de OTA

- Emprego de programas BPA e POPH. - Armazenar separadamente cerejas, pergaminhos e grãos com umidade ≤12% b.u e Aw < 0,70.

- Aeração da massa de grãos

Beneficiamento

Expedição/ Transporte

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- Físico: materiais estranhos, fragmentos sólidos - Biológico: Recontaminação - Biológico: Recontaminação; Desenvolvimento de fungos toxigênicos

SIM (B)

- Monitoramento das condições ambientais do local de armazenagem e controle do teor de água, temperatura e atividade de água dos grãos.

- Emprego de programas de BPA e POPH Não

- Emprego de programas de BPA e POPH Não

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Capítulo 19

Segurança de Produtos na Pós-Colheita

TABELA 5 - Descrição do plano APPCC para o processamento pós-colheita do cafés cereja descascado das regiões de Araponga, Ervália, Ibituruna, Coromandel e Viçosa PCC/ETAPA DO PROCESSO PCC 1/ Secagem

PERIGO Biológico

PONTO DE CONTROLE - Aw do produto

LIMITE CRÍTICO - < 0,70

- Umidade do produto

- ≤ 12% b.u.

MONITORMENTO/ FREQUÊNCIA - Por lote de café/ Término da secagem

REGISTROS

RESPONSÁVEL

Resultados das medições e análises

Encarregado pelo setor

Resultados das medições e análises

Encarregado pelo setor

AÇÕES CORRETIVAS Continuar a secagem

- Por lote de café/ Término da secagem - Calibração dos equipamentos de medição do teor de água pelo

PCC2 / Armazenamento

Biológico

- Método padrão em estufa a 105ºC/24 horas ou pelo método ISO 6673.

- Antes de iniciar as operações de colheita e processamento póscolheita do café/ A cada safra

- Umidade relativa do local de armazenagem

- 50 a 70%

- Diário/ 3 vezes ao dia

- Umidade do produto

- ≤ 12% b.u.

- Diário/ 2 vezes ao dia - Aw do produto - < 0,70

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- A cada lote armazenado e depois a cada 15 dias

- Aeração da massa de grãos

VERIFICAÇÃO Supervisão das operações Aferição e manutenção dos equipamentos de medição Avaliação dos resultados das análises

Supervisão das operações Aferição e manutenção dos equipamentos de medição Avaliação dos resultados das análises

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Capítulo 19

Segurança de Produtos na Pós-Colheita

Tabela 5: Continuação PCC/ETAPA DO PROCESSO

PERIGO

PONTO DE CONTROLE - Análise microbiológica para identificação de fungos produtores de OTA. Caso sejam identificados realizar análise de detecção de OTA no lote

- Calibração dos equipamentos de medição do teor de água

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LIMITE CRÍTICO - De acordo com a metodologia contida no Handbook of mycological methods Enhancement of coffee quality Project (FRANK, 2003) - Método padrão em estufa a 105ºC/24 horas ou pelo método ISO 6673.

MONITORMENTO/ FREQUÊNCIA - Término do armazenamento

REGISTROS

RESPONSÁVEL

Resultados das medições e análises

Encarregado pelo setor

- Antes de iniciar as operações de colheita e processamento póscolheita do café/ A cada safra

Secagem e Armazenagem de Produtos Agrícolas

AÇÕES CORRETIVAS - Separação dos lotes contaminados por OTA

VERIFICAÇÃO Supervisão das operações Aferição e manutenção dos equipamentos de medição Avaliação dos resultados das análises

Capítulo 19

Segurança de Produtos na Pós-Colheita

6. BIBLIOGRAFIA CONSULTADA 1. ARORA, D. K.; MUKERJI, K. G.; MARTH, E. H.. Handbook of Applied Mycology – Foods an fedds. Vol. 3, Editora Marcel Dekker, INC, New York, USA, 1991, 621p.

2. BAKKER – ARKEMA, F. W. Grains and grain quality. In: BAKKER – ARKEMA, F. W.; DEBAERDEMAEKE, J.; AMIRANTE, P>; RUIZ – ALTISENT, M.; STUDMAN, C. J. CIGR Handbook of Agricultural Engineering. Agro-Processing Engineering. Vol . 4, ASAE, USA, 1999, 527p.

3. CHAVES J. B. P. Análise de riscos na indústria de alimentos. 2004. Disponível em: www.dta.ufv.br/dta/artigos/appcc.htm. Acesso em: Julho de 2008.

4. CODEX ALIMENTARIUS. Higiene do alimentos - Texto básico. Organização Pan-Americana da Saúde; Agência Nacional de Vigilância Sanitária; Food and Agriculture Organization of the United Nations – Brasília: Organização PanAmericana da Saúde, 2006, 63p.

5. FAO - Food and Agriculture Organization of the United Nations. Good hygiene practices along the coffee chain. A training resource for coffee producing countries, CD-ROM, 2004.

6. FAO – Food and Agriculture Organization of the United Nations. Manual on the application of the HACCP system in Mycotoxin prevention and control, Roma, 118p, 2001.

7. FRANK, J. M. Handbook of mycological methods: Enhancement of coffee quality project. 2003, 31p.

8. ICMSF. International Comission on Microbiological Specifications for Foods.

Ecologia microbiana de los alimentos 1 – Fatores que afectan a La supervivência de los microrganismos em los alimentos. Vol. 1. Editora Acribia , Zarapoza , Espanha, 332p,1980.

9. NACMCF – National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods.

Hazards Analysis and Critical Control Points Principles and Application Guidilines. Journal of Food Protection, V. 61, N.6, p. 762 – 775, 1998.

10. OIC – Organização internacional do comércio. Revisão do Regulamento CE com respeito à ocratoxina a (OTA) e outros contaminantes. Disponível em: www.ico.org/documents. Acesso em agosto de 2007.

11. OIC – Organização internacional do comércio. Guide for the prevention of mould formation in coffee, 2006. 26p.

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Capítulo 19

Segurança de Produtos na Pós-Colheita

ROBERTO, C.D. Aplicação dos princípios do sistema de análise de perigo e pontos críticos de controle na avaliação da segurança do café no processamento pós-colheita. Viçosa – MG: Universidade Federal de Viçosa. 2008. 132p. (Tese de doutorado em Engenharia Agrícola).

12. SCUSSELL, V. M. Micotoxinas em alimentos. Editora Insular. Florianópolis - SC, 1998, 144p.

13. WALKER, R.; LARSEN, J. C. Ochratoxin A: previous risk assessments and issues arising. Food Additives and Contaminants, V. 22 Suppl 1: 6-9, 2005

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