Texto Practica de Muebles. by Jaime Mejia

MANUAL PRACTICO DE LOS MUEBLES DE MADERA (CLOSETS, COCINAS, BAÑOS) Práctica Recomendada para la fabricación ,ejecución, instalación y control de calidad de los muebles de madera Desarrollada de acuerdo a la Norma ISO 9002 y a la Norma NTC 10013, Directrices para el desarrollo de Manuales de Calidad Convenio de Cooperación SENA – SECAB - CIDICO

COORDINACIÓN PRACTICA

Gustavo Gaviria Sierra

Enrique Acevedo Ana María Mesa Nicolás Arbeláez REDACCION Diego Rodríguez Ángela Maria Mejia Gustavo Gaviria Si

COORDINACIÓN CONVENIO

EMPRESAS AUSPICIADORAS

EDICION

ConConcreto S.A. ConConcreto S.A. Sena-Centro Nacional de la Madera Tablemac S.A. Tablemac S.A. C.I.Maderinsa S.Á.

Carlos Mario Bernal J.

Pintuco S.A. INTERQUIM

Julio de 2003

PRÁCTICA RECOMENDADA PARA EL DISEÑO, FABRICACIÓN, INSTALACIÓN Y CONTROL DE CALIDAD DE MUEBLES DE MADERA CONTENIDO

Objeto

Generalidades

2.1

Sinónimos

2.2

Definición

2.3

Alcance

2.4

Terminología

Materiales

3.1

Madera

3.1.1

Propiedades físicas

3.1.1.1

Contenido de humedad

3.1.1.2

Densidad o pesos especifico

3.1.1.3

Durabilidad o resistencia a la descomposición

3.1.2

Propiedades mecánicas

3.1.2.1

Resistencia mecánica

3.1.2.2

Esfuerzos admisibles

3.1.2.3

Clasificación de las maderas

3.1.2.4

Grupos estructurales

3.1.2.5

Tablas de diseño

3.1.2.6

Ensayos

3.1.3

Recepción, transporte, almacenamiento

3.1.3.1

Defectos presentados

3.2

Tableros Industriales

3.2.1

Generalidades

3.2.1.1

Tableros con acabados de pintura

3.2.1.1.1

Opciones en sistemas de acabado madera

3.2.1.1.1.1

Sistema catalizado

3.2.1.1.1.2

Sistema nitro celulósico

3.2.1.1.1.3

Sistemas de barnices de uso interior

3.2.1.1.1.4

Sistema fondo para aglomerados base de agua

3.2.1.2

Tableros con laminados decorativos

3.2.2

Descripción de tableros industriales

3.2.2.1

Tableros aglomerados

3.2.2.1.1

Características Físicas

3.2.2.1.2

Dimensiones Comerciales

3.2.2.1.3

Ensayos

3.2.2.1.4

Recibo transporte almacenamiento

3.2.2.1.5

Recomendaciones para el corte de los tableros aglomerados

3.2.2.2

Tableros de madera contrachapada

3.2.2.2.1

Ensayos

3.2.2.2.2

Transporte recibo almacenamiento

3.2.2.3

Tableros de fibra de densidad media (MDF)

3.2.2.4

Hardboard

3.3

Propiedades superficiales de los tableros laminados

3.3.1

Como se encuentran

3.3.2

Acabados decorativos

3.3.3

Guía para selección

3.4

Propiedades superficiales

3.5

Tips de laminados decorativos

3.5.1

Definición y tipos de laminados decorativos

3.5.1.1

Laminados decorativos de alta presión

3.5.1.2

Laminados continuos CPL

3.5.1.3

Laminados de poliéster

3.5.1.4

Laminados de baja presión

3.5.1.5

Foils decorativos

3.5.1.6

Foils lacables

3.5.1.7

Películas de PVC

3.5.1.8

Chapas de madera

Sistemas de producción

4.1

Sistema Industrializado (en serie)

4.1.1

Sistema 32

4.1.1.1

Estandarización

4.1.1.2

Sistema de piezas- módulos muebles

4.1.1.3

Sistemas de cocina

4.1.1.3.1

Mesones o superficies

4.1.1.3.2

Diseño de cocina

4.1.1.3.2.1

Muebles de pared

4.1.1.3.2 2

Muebles bajos

4.1.1.3.2.3

Torres o despensas

4.1 1.4

Sistemas de baño

4.1.1.4.1

Muebles bajos

4.1.1.4.2

Muebles de pared

4.1.1.5

Sistema de closet

4.1.1.5.1

Sistema interior de closet

4.1.1.5.2

Modulo de pared o colgado

4.1.1.5.3

Modulo de piso

4.1.1.5.3.1

Zapatero

4.1.1.6.

Materiales adicionales para muebles

4.1.1.6.1

Cantos

4.1.1.6.2

Perfiles

4.1.1.6 3

Herrajes

4.1.1.7

Producción

4.1.1 7.1

Corte

4.1.1.7.2

Enchape de cantos

4.1.1.7.3

Ranurado

4.1.1.7.4

Taladrado

4.1.1.7.5

Limpieza –calidad –etiquetado

4.1.1.7.6

Preinstalación de herrajes

4.1.1.7.7

Empaque –embalaje

4.1.1.7.8

En obra proceso de selección - cotización pedido

4.1.1.7.9

Entrega y almacenamiento en obra

4.1.1.8

Herramienta para ensamble e instalación de muebles

4.1.1.9

Ensamble

4.1.1.10

Instalación

4.1.1.10.1

Instalación de closet

4.1.1.10.2

Instalación de cocinas

4.1.1.10.2.1

Ajuste de bisagras

4.1.1.11

Ventajas de este tipo de mueble

4.1.1.11.1

Para el constructor

4.1.1.11.2

Para el usuario final

4.1.2

Sistema artesanal

4.1.2.1

Definición y concepto

4.1.2.2

Aspectos importantes para tener en cuenta

4.1.2.3

Sistemas utilizados

4.1.2.3.1

Sistema alas lisas

4.1.2.3.2

Sistema alas de bastidor y tablero

4.1.2.4

Proceso de transformación de la madera

4.1.2.5

Tipos de uniones

4.1.2.6

Aplicaciones

4.1.2.6.1

Closet

4.1.2.6.2

Muebles de cocina

4.1.2.6.3

Muebles de ba帽o

Recomendaciones de mantenimiento de los muebles instalados

Problemas frecuentes

6.1

Desajuste con los muros

6.2

Separaci贸n entre m贸dulos

6.3

Desnivel de las alas

6.4

Hinchamiento de la madera o de los tableros

6.5

Alabeos en alas o en entrepa帽os

6.6

Despegue de cantos

6.7

Deflexiones excesivas

1. OBJETO: El propósito de esta Práctica Recomendada es el de establecer un procedimiento que garantice la calidad y la seguridad en el diseño, la fabricación e instalación de muebles de madera que serán utilizados en construcción de edificaciones. Incluye lo referente al aseguramiento de la calidad y seguridad en la planeación, fabricación e instalación de los muebles. El procedimiento que aquí se define debe ser controlado minuciosamente para asegurar la calidad en el trabajo que se ejecuta.

2. GENERALIDADES:

2.1. SINÓNIMOS: Armarios, gavetas cómodas

2.2. DEFINICIÓN: Un mueble consiste en un conjunto de tableros, con superficies planas o curvas, que se ensamblan soportados por elementos más rígidos conformando un cuerpo rígido y estable, con el fin de dar forma y apariencia definitiva a un sitio de almacenamiento de alimentos, ropas, herramientas o implementos para la cocina y baños.

2.3. ALCANCE: Esta Práctica Recomendada se debe usar siempre que se vaya a realizar la construcción de muebles que se instalarán en edificaciones específicamente en los siguientes tipos: muebles de cocina, muebles de baño, y closet, incluye las actividades referentes a la planeación, suministros y fabricación de los muebles. Describe los métodos y procedimientos indispensables para la correcta ejecución y para la aceptación o rechazo de los muebles.

2.4. Terminología :

Componente: Una parte del sistema de muebles identificable como una unidad diferente.

Deflexión: Deformación de un elemento estructural horizontal al tomar carga.

Desviación:

Diferencia entre el tamaño o posición real y el tamaño o posición

especificados..

Sistema: Conjunto de componentes, de fácil ensamble y desensamble, para formar un mueble o conjunto de muebles

Tabla: Sección de madera aserrada de 2 cm de espesor por 20 cm o 25 cm de ancho y 3 m de longitud

Tablero: Pieza plana de espesor pequeño

Tablilla: Elemento de madera estructural longitudinal de sección transversal de 2 o más cm de espesor por 7 cm a 12 cm de ancho por una longitud aproximada de 3 m. Se colocan adosadas unas a otras para conformar la superficie de contacto.

Tableros industrializados:

Son tableros producidos industrialmente pegando

fuertemente con resinas especiales, láminas delgadas de madera, astillas o partículas menores de madera, de tal manera que tengan características estructurales o estéticas deseadas.

Tableros de madera contrachapada:

Son tableros producidos industrialmente

pegando tres o más capas delgadas de madera. También se conocen con los nombres de madera terciada, o multilaminados.

Tableros aglomerados: Son tableros producidos industrialmente basados en astillas, viruta o aserrín de madera pegados fuertemente con resinas especiales, disponibles tanto para ambientes secos como para ambientes húmedos.

Tolerancia: La diferencia entre los límites dentro de la cual una posición o dimensión es aceptable. Es un valor absoluto pero sus direcciones de aplicación se deben establecer.

Madera: Material estructural de origen orgánico vegetal, conformado por elementos longitudinales extraídos de los troncos de las especies de características estructurales adecuadas

Sustrato : Tablero industrial o madera sólida sobre el cual se adhieren los laminados decorativos mediante el uso de pegantes.

Clavo: Elemento metálico usado para unir piezas de madera penetrando entre ellas por golpes de un martillo o percusión.

Perno: Elemento metálico que se emplea para unir piezas al aprisionarlas con el empleo de una tuerca compañera que se aprieta por medio de estrías compatibles.

Barniz (UV): Pintura protectora de alta resistencia superficial que ofrece durabilidad a los rayos del sol ( Luz ultravioleta ).

Adhesivo: Sustancia de características especiales que sirve para unir dos o más piezas de madera o materiales de laminación a un sustrato. H P L: Laminado de alta presión ( De las siglas en inglés High Pressure Laminating ), son los conocidos como fórmica siendo esta una marca comercial de un fabricante.

C P L : Laminado melamínico de características y dimensiones similares al HPL, solo que es producido en forma continua ( Del ingles Continuos Pressure Laminating )

M D F : Tablero de fibra de densidad media (Medium Density Fiber)

H D F : Tablero de fibra de alta densidad ( High Density Fiber )

L P L : Laminados de baja presión ( Del inglés Low Pressure Laminating ) Son los tableros conocidos como melamínicos

Foil: Papel decorativo impreso con laca de protección

P V C: Películas plásticas de cloruro de polivinilo

Chapas: Delgadas hojas de madera de .6 a .8 mm

Laca: Es la pintura con la que normalmente se dan los acabados de la madera, con diferentes grados de brillo, desde a mate a brillante. Generalmente es transparente aunque comercialmente existe en colores.

Pintura: Material con el que se protege y se da acabado a los muebles.

Herraje: Conjunto de piezas de hierro con las cuales se asegura algo

3. MATERIALES: Los materiales empleados en la construcción de muebles de madera son las maderas propiamente dichas, madera sólidas o madera laminadas y los tableros industrializados construidos a base de virutas de madera, astillas o aserrín de madera; los accesorios o elementos metálicos que sirven para ensamblar las piezas de madera; los pegantes para unir dichas piezas y las pinturas protectoras de la madera.

3.1. MADERA: La madera es un material natural, de origen vegetal. Es la parte dura del tronco o fuste de un árbol. Es un material orgánico de estructura celular, siendo las células en su mayoría de forma alargada de unos pocos milímetros de longitud. Básicamente consta de celulosa (60%), polímero de estructura cristalina con gran resistencia a la tracción. Estas células están cementadas entre si por la lignina, que es una sustancia química amorfa, que aporta la resistencia a la compresión.

Botánicamente existen dos grandes grupos de especies maderables, a saber: las gimnospermas o coníferas que se caracterizan por sus hojas en forma de laja o aguja y follaje perenne; y las angiospermas de las cuales hay dos clases: monocotiledóneas como la guadua y el bambú, y las dicotiledóneas o latí foliadas, que constituyen la gran mayoría de los bosques tropicales, y se caracterizan por sus hojas anchas y fruto cubierto. En la literatura técnica generalmente se denomina a las coníferas como “maderas blandas” y a las latí foliadas como “maderas duras”, lo cual no siempre se cumple, ya que algunas maderas blandas tienen mejores características físicas y mecánicas que las llamadas duras.

Las propiedades físicas y mecánicas de la madera que la definen como material estructural, dependen de la manera como se desarrolla el árbol. En el árbol se pueden distinguir dos tipos de crecimiento: el longitudinal o vertical y el radial o lateral. En el primero, el árbol aumenta de altura y determina que las células de celulosa estén orientadas en esa dirección, la cual se conoce como dirección de la fibra o longitudinal. En el segundo, el tronco o fuste del árbol aumenta de diámetro y origina las diferentes capas o anillos de crecimiento del tronco. Esta dirección se conoce como radial o transversal.

Al examinar la sección transversal de un tronco, se pueden observar tres capas:  La corteza que consiste en una capa exterior de células muertas.

 La albura que es una capa de madera, de color generalmente claro, formada por células vivas y conductos que permiten el paso del agua y la savia.  El duramen, generalmente de color más oscuro que la albura, formado por células muertas. A medida que crece y se expande el árbol, las capas de células más internas de la albura van muriendo, y en su interior se depositan sustancias químicas que le dan una coloración oscura, pasando a

formar parte del duramen. Las

sustancias que se depositan en el duramen son generalmente tóxicas y le dan la característica de durabilidad a la madera. Además, estos depósitos inhiben el paso de líquidos, agua y sustancias preservantes.

En las coníferas se pueden observar en la sección transversal los anillos de crecimiento que son franjas claras y oscuras producidas en el árbol en épocas de mayor o menor crecimiento, las cuales están determinadas por las estaciones típicas de las zonas templadas. En las maderas tropicales, esta distribución no se hace evidente, ya que por no existir estaciones climáticas, el crecimiento del árbol es más homogéneo a lo largo del año, existiendo algunas diferencias entre las épocas de lluvia y sequía.

3.1.1. Propiedades físicas: La estructura orgánica de la madera determina todas las propiedades físicas y mecánicas de la misma. Entre todas las propiedades físicas, las más importantes son: 3.1.1.1. Contenido de humedad: Un árbol para vivir necesita grandes cantidades de agua, y normalmente cuando está vivo se encuentra saturado, es decir, tanto las paredes de las células, como los espacios vacíos entre ellas están llenos de agua. El agua existente en los espacios vacíos se conoce como agua libre, y la adherida a las paredes de las células como agua de constitución. El contenido de humedad de la madera (CH) es la relación porcentual del peso del agua en la madera dividido por el peso seco de la misma. Este contenido de humedad afecta sus propiedades estructurales, acústicas, térmicas y eléctricas, además de alterar sus dimensiones, su peso, su trabajabilidad y su resistencia al ataque de organismos destructores.

La madera recién aserrada se encuentra normalmente saturada de agua. Al exponerse al medio ambiente las piezas de madera empiezan a perder su agua libre, principalmente por evaporación a través de los poros expuestos en las puntas de las piezas. Cuando se ha evaporado toda el agua libre, el contenido de humedad se encuentra entre el 25 y el 30%, dependiendo de la especie. Este punto que representa el momento en que las cavidades se encuentran libres de agua, y las paredes aún están saturadas, se conoce como el punto de saturación de la fibra. El agua de constitución se pierde por difusión a través de las paredes celulares hacia las caras y cantos de la pieza, donde se evapora hasta que la pieza alcanza un equilibrio en su contenido de humedad con el medio que la rodea. En este momento el contenido de humedad oscila normalmente entre el 10 y el 15%, dependiendo del clima de la zona. Cuando la madera ha alcanzado este punto de equilibrio, se dice que está seca al aire, o en otras palabras, que tiene la humedad de equilibrio.

3.1.1.2. Densidad o peso específico: La densidad (D) es una relación entre el peso y el volumen de la madera. Ya que tanto el peso como el volumen varían con el contenido de humedad, es necesario especificar a que contenido de humedad se mide la densidad. Comúnmente se utilizan tres densidades:  Densidad seca al horno, donde tanto el peso como el volumen se miden en el estado anhidro (CH=0%).  Densidad seca al aire donde tanto el peso como el volumen se miden en el estado seco al aire.  Densidad básica, donde el peso se mide seco al horno, y el volumen en el estado saturado o verde.

La densidad en el estado seco al aire se utiliza principalmente para calcular el peso propio de los elementos estructurales en el estado seco al aire. La densidad básica y la

densidad seca al horno se utilizan principalmente en el análisis de las relaciones entre la densidad y las propiedades físicas y mecánicas. La densidad seca al horno de las maderas tropicales varían entre 0.1 g/cm 3 en el balso, y 1.2 a 1.4 g/cm3 en el guayacán de bola. La densidad junto con el módulo de elasticidad, son los mejores indicadores conocidos para estimar las propiedades mecánicas de la madera, existiendo una alta correlación, lineal o logarítmica, entre la densidad y las propiedades mecánicas.

3.1.1.3. Durabilidad o resistencia a la descomposición: Por ser material orgánico, la madera es susceptible al ataque de varios elementos que la destruyen completamente, entre los que podemos citar:  Insectos: existen diferentes tipos, como las termitas o comején, el gorgojo, etc. Estos insectos se desarrollan dentro de ciertos tipos de maderas y hacen en ellas su morada, además de utilizarla como alimento.  Hongos: son organismos microscópicos del tipo de las plantas que destruyen la estructura orgánica de la madera. En general producen algún tipo de mancha superficial, y para desarrollarse requieren dos condiciones simultáneas: humedad adecuada, normalmente mayor del 20%, y temperatura entre 5 y 40ºC.  Fuego: La madera es en general un material combustible, y como tal es afectado por el fuego. Para efectos de resistencia al fuego podemos clasificar las estructuras de madera en pesadas, medianas y ligeras.

No todas las maderas son débiles al ataque de estos agentes. La constitución natural de ciertas maderas hace que estas sean resistentes a los ataques de ciertos insectos u hongos. Cuando la madera no es por naturaleza resistente a estos ataques, puede ser protegida por tratamientos que la vuelven venenosa a los organismos destructores, y

por consiguiente no permite que se desarrollen en ella. En relación al fuego, también existen productos químicos aplicables a la madera que actúan como retardadores.

3.1.2. Propiedades mecánicas: Debido a su forma de constitución son fácilmente distinguibles en la madera tres direcciones a saber:  Longitudinal o en el sentido de la fibra.  Radial o del centro del fuste hacia la corteza.  Tangencial o paralela a la tangente de los anillos de crecimiento.

Debido a que estas direcciones son mutuamente perpendiculares, decimos que la madera es un material ortotrópico. Sin embargo, a pesar de que existen diferencias de comportamiento mecánico entre las direcciones radial y tangencial, en la práctica, esta diferencia no se considera por su poca magnitud, y porque comúnmente el material no se asierra diferenciando estas dos direcciones. Por lo tanto las propiedades mecánicas se especifican para la dirección longitudinal o paralela a la fibra, y transversal o perpendicular a la fibra. La resistencia mecánica de la madera es afectada por:  La dirección de la fibra con respecto al lado largo de la pieza. Lo ideal en una pieza de madera es que la orientación de la fibra sea paralela al canto longitudinal de la misma.  El contenido de humedad. La resistencia de todas las maderas se da generalmente por madera seca al aire, es decir, con la humedad de equilibrio. Para contenidos de humedad inferiores a este valor las propiedades mecánicas son prácticamente constantes. Para contenidos de humedad superiores al de equilibrio, la resistencia mecánica empieza a disminuir hasta cuando la madera alcanza el punto de

saturación de la fibra (CH = 30%). Esta disminución puede ser del orden de 25 a 30% con relación a la madera seca al aire. 

Las tensiones de crecimiento. El árbol en pie es básicamente una estructura de péndulo invertido, que bajo la acción de cargas horizontales como el viento, es sometido a esfuerzos por flexión tan altos que muchas veces llevan parte del material de su fuste a la falla. Debido a que el árbol sigue en pie, continúa vivo, estas zonas de material fracturado se “cicatrizan”, en otras palabras, se hacen irreconocibles por simple inspección ocular. Cuando el árbol es procesado y convertido en madera, las piezas extraídas de esta zona son de una calidad muy inferior y normalmente se rompen al ser utilizadas en una obra.



Los nudos, huecos, rajaduras, etc., que presenta una pieza de madera, tiene un efecto similar al anterior. Por ser de difícil evaluación el efecto que este tipo de defectos producen en la resistencia mecánica de la madera, se ha optado por incrementar altamente los factores de seguridad en las resistencias usadas en el diseño estructural.

Es también importante mencionar que la madera tiene una mayor resistencia a la fatiga que los otros materiales comunes de construcción como el concreto reforzado y el acero.

Por ser un material elástico, la madera se deforma bajo la acción de las cargas. Los tipos de deformaciones que se presentan en la madera los podemos clasificar así:  Inicial o elástico.  A largo tiempo o plástico bajo carga mantenida.

Para madera seca al aire la deformación a largo plazo es de uno a dos veces la deformación inicial para flexión, compresión y cizalladura. Para tensión general no existe.

Comúnmente las propiedades mecánicas de la madera se determinan en base a ensayos de laboratorio de probetas pequeñas, libres de todo defecto. Estos ensayos se ejecutan de acuerdo a normas establecidas para determinar la capacidad de flexión, tracción, compresión paralela y perpendicular a la fibra, cizalladura, dureza, tenacidad y módulo de elasticidad. Sin embargo los resultados de estos ensayos no se aplican directamente a elementos estructurales reales, pues en esos casos la resistencia y comportamiento mecánico se ven afectados por otras variables, tales como los defectos materiales y los defectos de secado, la humedad, la forma y el tamaño del elemento, el tiempo, etc., como ya se dijo. Es por esto que estos valores se dividen por factores de seguridad altos que varían entre 4 y 10.

3.1.2.1. Resistencia mecánica: Los valores de resistencia mecánica que se utilizan en el diseño estructural son: 

Flexión: La madera presenta un comportamiento elástico-plástico, cuya resistencia mecánica por unidad de peso es mayor que la de concreto o acero. La madera se deforma elásticamente hasta un punto denominado el límite proporcional, por encima del cual la deformación es de tipo plástica hasta el punto de rotura. La madera de latí foliadas es más resistente y tiene un módulo de elasticidad mayor que las coníferas.



Tracción paralela de la fibra:

En tracción longitudinal o paralela a la fibra, se

observa una relación carga-deformación similar a la que se obtiene de los ensayos de flexión. 

Compresión perpendicular: En compresión perpendicular a la fibra, la madera tiene una resistencia mucho menor que en la dirección longitudinal. No se observa un valor máximo definido pues a medida que falla el material y aumenta su deformación plástica, se hace más denso por eliminación de sus espacios porosos y en consecuencia su capacidad continúa aumentando.



Cizallamiento:

Por la naturaleza fibrosa de la madera su resistencia al corte o

cizalladura en la dirección perpendicular a la fibra es mucho mayor que en la dirección paralela. La capacidad en corte perpendicular a las fibras es tan alta que en el diseño normal de estructuras no se considera. Sin embargo por las leyes de estática, los esfuerzos de corte vertical o perpendicular a la fibra no pueden existir sin la presencia de esfuerzos de corte horizontal o paralelo a la fibra de las mismas magnitudes.

3.1.2.2. Esfuerzos admisibles: El esfuerzo admisible o de trabajo es aquel que soporta un elemento estructural bajo condiciones normales de uso.

En general los valores

máximos admisibles se obtienen a partir de los de rotura, dividiendo éstos por un valor conocido normalmente como factor de seguridad. empleados

Los siguientes valores han sido

como factores de seguridad para nuestras maderas: flexión 8 a 10,

compresión paralela 6 a 8, compresión perpendicular 4 a 6 y cizalladura 5 a 7.

3.1.2.3. Clasificación de las maderas: Desde el punto de vista de su uso en construcción, podríamos dividir las maderas en livianas y pesadas, considerando como división un peso específico de 600 Kg/m3. Las maderas livianas en general son empleadas para obras temporales como pisos, cajas de embalaje, obras falsas, etc. Su durabilidad es moderada, puesto que la mayoría son susceptibles a ataques de insectos. En general este tipo de maderas se conoce en el mercado local como “madera común” y las variedades más usuales son: arenillos, mazábalo o guiño, cañabravo, laurel, soto, sajo, cativo, etc.

Las maderas pesadas en general se utilizan para obras permanentes como cubiertas, muelles, puentes, entrepisos, pisos, etc. La durabilidad de casi todas es de alta a muy alta y son resistentes por naturaleza a todos o casi todos los agentes

destructores

(insectos, hongos, etc.). Para muebles se recomienda la utilización de maderas tipo B y C, entre las más utilizadas en nuestro medio tenemos las siguientes: Algarrobo, sapán, guayacán parasiempre, roble flor morado, cedro.

3.1.2.4. Grupos estructurales: La gran variabilidad de especies presentes en los bosques tropicales hace altamente conveniente y necesario la creación de grupos estructurales. Los grupos estructurales facilitan y simplifican el uso de la madera como material estructural, facilitan la comercialización, permiten la introducción de un gran número de variedades al mercado de la construcción y permiten una explotación homogénea y balanceada del recurso forestal. La formación de los grupos estructurales se fundamenta en los altos niveles de correlación existentes entre las diferentes propiedades mecánicas y la densidad de la madera. La densidad, además de ser un buen indicador de la resistencia mecánica de la madera, es un parámetro fácil de determinar y por lo tanto simplifica la ubicación de una especie dentro de los grupos estructurales. La densidad está también íntimamente relacionada con secado y preservación, propiedades de gran importancia en la utilización práctica y concreta de la madera. Basados en la distribución de las densidades de las maderas tropicales de América del Sur (Zona andina), se han definido los siguientes grupos estructurales. 

Grupo A: Densidad básica de 0.71 g/cm3 y más

 Grupo B: Densidad básica de 0.56 a 0.70 g/cm3.  Grupo C: Densidad básica de 0.40 a 0.55 g/cm3.

Para los muebles, tales como puertas de closet, alas de cocina y baños en nuestro medio generalmente se emplean las maderas pertenecientes al grupo estructural B, por presentar adecuadas resistencias estructurales, relativa abundancia en nuestros bosques, facilidad de trabajarlas, todo lo cual las hace económicamente atractivas, escogiéndose entre ellas las que presentan mejoras características de durabilidad, dado el carácter de permanente de su uso.

3.1.2.5 Tablas de diseño: En la siguiente tabla se presentan los esfuerzos admisibles de las maderas de acuerdo a su clasificación estructural, a su densidad básica y a sus distintas propiedades mecánicas:

Tabla de esfuerzos de trabajo para cada grupo estructural Propiedad

Unidad

Grupo Estructural A

1.0 -0.71

0.56 -0.70

0.40-0.55

Densidad

g/cm3

Flexión

Kg/cm2

150

110

Compresión paralela

Kg/cm2

120

Compresión

Kg/cm2

125

130

100

perpendicular Tracción paralela Cizalladura

Kg/cm

Elasticidad mínima

2 2

Kg/cm x10

Agrupación de especies según la clasificación estructural Nombre científico

Densidad básica

Grupo A Bálsamo

Myroxylon balsamun

0.82

Algarroba

Hymenaea corbaril

0.76

Mora

Clorophora

0.71

Caimito

Chrysophyllum

0.75

Grupo B

Nombre científico

Densidad básica

Abarco

Coriniana pyroformis

0.69

Chanul

Humiriastrum procerom

0.69

Chaquiro

Goupia glabra

0.69

Oloroso

Humiria balsamífera

0.69

Hato

Mora megistosperma

0.63

Pantano

Hieronyma Cgocoensis

0.63

Machare

Symphonia globulifera

0.58

Grupo C

Nombre científico

Densidad básica

Carrá

Huberodendron patinoi

0.51

Tangare

Carapa gianensis

0.49

Mora

Clarisia racemosa

0.46

Aceite María

Calophyllum mariae

0.47

Dormilón

Pentaclethra maeroloba

0.44

Sande

Brosimun utile

0.42

Ceiba amarilla

Hura crepitans

0.41

Roble

Tabebuia rosae

0.55

Ceiba tolúa

Bembacopsis quinata

0.41

Pino pátula

Pinus tecunumanii

0.40

En la anterior tabla se dan algunos ejemplos de las especies más representativas en nuestro medio, para cada uno de los grupos estructurales. Como se mencionó arriba, en los muebles se usan las maderas del grupo estructural B y C

buscando las que mejores características de durabilidad presenten, siendo

necesario recurrir a los tratamientos inmunizantes en muchos casos para mejorar estas características. Por no requerir inmunización se prefieren maderas de alta resistencia a los ataques de insectos y hongos como el cedro, el roble flor morado, el sapán, el algarrobo, la teca, el comino, el guayacán, la ceiba tolúa. El pino patula con un conveniente sistema de inmunización es una buena alternativas para ser usada como material para muebles. NOMBRE COMÚN

NOMBRE CIENTÍFICO

Pino patula

Pinus patula schleeht et cham

Cedro

Cederla augustifolia

Teca Ceiba tolúa

Bombacopsis quinata

Roble flor morado

Tabebuia rosea

Guayacán Sapán

Chathrotropis brachypetala

Algarrobo

Hymenaea courbaril

3.1.2.6 Ensayos: Dados los altos factores de seguridad entre las características mecánicas medidas en laboratorio y las empleadas en las tablas de diseño dadas en el numeral 3.1.2.5. no es necesario estar haciendo ensayos de laboratorio a las maderas empleadas en las armazones para muebles, bastidores de puertas y

molduras . Esta

premisa es válida si se conoce bien la especie en cuestión, y se hace un cuidadoso recibo de la madera en la obra o en la fabrica, rechazando las piezas que presenten defectos como alabeos, nudos exagerados, rajaduras, podredumbres o disminución de la sección por cualquier motivo.

3.1.3. Recepción, transporte y almacenamiento: Como quedó establecido en el numeral anterior, es muy importante hacer una cuidadosa recepción de las piezas de madera,en la fabrica o en la obra para asegurar la calidad del material que se usará en la elaboración de los diferentes tipos de pisos. En la recepción de las maderas en obra deben inspeccionarse los siguientes defectos, para los cuales se aceptan las tolerancias que a continuación de determinan:

3.1.3.1 DEEFCTOS PRESENTADOS EN LA MADERA ESTRUCTURAL

DEFECTO ALABEOS:

DESCRIPCIÓN la ABARQUILLADO:

TOLERANCIA

el No se permite.

deformación que puede alabeo de la pieza cuyas experimentar una pieza de aristas

madera por la curvatura longitudinales

bordes no

de sus ejes longitudinales, encuentran al mismo nivel transversales o de ambos. de la zona central de las piezas. ARQUEADURA: alabeo dirección

Es pieza

paralela

el Se permiten tres cm. por en cada

300

la equivalente.

cm.

dimensión

mayor

sección (cara) en el plano de la pieza. ENCORVADURA:

el Se permite 1 cm. por

alabeo de la pieza en la cada dirección

menor

300

cm.

la equivalente.

sección (canto) fuera del plano de la pieza. TORCEDURA

O Se permiten muy poco

REVIRADO: Es el alabeo pronunciadas. presente

cuando

las

esquinas de una pieza de madera no se encuentran en el mismo plano. ALBURA: Es la parte del ALBURA SANA: leño

enseguida

la albura

sin

corteza que en el árbol en hongos

Es la Se

presencia

permite

de restricciones

insectos está

sin cuando

debidamente

pie contiene células vivas excepto como se indica bajo preservada.

Sin

y materiales de reserva Perforaciones.

tratamiento se permite

como

hasta 25% del perímetro

almidón.

Generalmente es de color más

claro

total de la pieza.

más

susceptible al ataque de hongos e insectos que el resto de la madera. ALBURA

CON No se permite.

PUDRICIÓN: Es la albura con ataque avanzado de hongos e insectos.

ARISTA: Es la línea de ARISTA FALTANTE: Es la Se intersección superficies

de que

permite

con

una

las falta de madera en una o longitud máxima de 50 forman más aristas de una pieza.

cm. y de un perímetro no

dos lados adyacentes.

mayor de 5 cm.

DURAMEN: Es la parte DURAMEN QUEBRADIZO: No se permite. más

interna

del

leño, Madera

una

zona

generalmente

color aproximadamente 10 cm.

mas oscuro que la albura de diámetro adyacente a la y de mayor durabilidad, médula que se caracteriza aunque no está siempre por una fragilidad anormal. debidamente diferenciado. Se presenta en forma de Constituye

normalmente grietas de media luna. Es

la mayor proporción del más frecuente en árboles tronco del árbol.

viejos y puede presentar deterioro.

ESCAMADURA:

la ESCAMADURA:

separación del leño entre observan los anillos de crecimiento.

como

Se Se permite ¼ del largo escamas de la pieza sobre una

superficiales en las caras sola cara y no mayor de tangenciales de una pieza 3 mm de separación. de madera.

ESCUADRÍA:

la MALA ESCUADRÍA- Es la Para piezas de hasta 50

expresión numérica de las variación máxima en las mm.de espesor: dimensiones de la sección dimensiones de una pieza +/- 2 mm de espesor. transversal de una pieza.

de madera en relación a las +/- 4 mm de ancho. dimensiones

que

requieren o especifican.

se Para piezas de 50 mm. de espesor: +/- 5 mm de espesor. +/- 5mm de ancho.

FALLA

DE FALLAS

COMPRESIÓN:

DE No se permiten.

la COMPRESIÓN:

deformación y fractura de observan en las superficies las fibras de la madera bien cepilladas de una pieza como

resultado

de como

arrugas

finas

compresión por deflexión transversales al grano de la excesiva en árboles en pie pieza, creando zonas de causados por su propio muy

poca

capacidad

peso o por acción del mecánica. viento.

Pueden

causadas

durante

ser las

operaciones de corte y apeo de los árboles o por un

mal

apilado

del

material aserrado. GRANO: Es la disposición GRANO INCLINADO: Es la Se permite en cara o de

los

elementos desviación

consecutivos

la presenta

angular el

grano

que canto hasta un máximo con de 1/8 de inclinación.

madera en relación al eje respecto al eje longitudinal longitudinal de la pieza. de la pieza. Se expresa como grano recto,

inclinado

entrecruzado. GRANO ENTRECRUZADO- Cuando

desviación

Es la disposición del grano angular es pronunciada en

forma

ondulada

y en los bordes del tercio

entrecruzada a lo largo de central de una pieza, se la pieza.

permite con inclinación

máxima de 1/8. Grano cruzado

sin

discontinuidad

permite. GRIETA: Es la separación GRIETAS SUPERFICIALES Se

permiten

de los elementos de la DE SECADO: Se observan moderadamente madera en dirección radial como

separaciones mayor de 2 mm de

y longitudinal, no alcanza discontinuas y superficiales, profundidad. a afectar dos caras de una de pieza,

dos

aproximadamente

puntos milímetro de separación y 2

opuestos de la superficie a 3 mm de profundidad, de una madera rolliza.

producidas

durante

proceso de secado. GRIETA: Es la separación GRIETAS SUPERFICIALES Se

permiten

de los elementos de la DE SECADO: Se observan moderadamente madera en dirección radial como

separaciones mayor de 2 mm de

y longitudinal, no alcanza discontinuas y superficiales, profundidad. a afectar dos caras de una de pieza,

dos

aproximadamente

puntos milímetro de separación y 2

opuestos de la superficie a 3 mm de profundidad, de una madera rolliza.

producidas

durante

proceso de secado. MÉDULA:

parte MÉDULA: Es la pequeña Se permite médula sana

central o punto central del zona de tejido esponjosa y tratada. No se permite tronco, esencialmente parénquima.

constituida situado en el centro del médula por árbol.

ataque

susceptible

al podredumbre,

hongos

e perforaciones

insectos. NUDO: Es el área de NUDO

con

deterioro,

rajaduras. SANO:

la Se permiten hasta ¼ del

tejido leñoso, resultante perforación

rama ancho de la cara y con

del rastro dejado por el entrecruzada con el resto distanciamiento

entre

desarrollo de una rama, de la madera y que no se nudos de no menos de cuyos

caracteres soltará o aflojará durante el 100 cm. Nudos igual o

organolépticos

y proceso de secado y uso. menor

propiedades

son No presenta deterioro ni diámetro

1cm se

permiten

diferentes a la madera pudrición.

con

distanciamiento

circundante.

mínimo entre nudos de 40 cm. NUDO

HUECO:

Son Se permiten hasta ¼ del

espacios huecos dejados al ancho de la cara hasta desprenderse los nudos de un máximo de 4 cm. de la

madera.

Los

nudos diámetro

con

sueltos o con deterioro se distanciamiento mínimo consideran nudos huecos.

de 100 cm. entre nudos. Nudos

huecos

diámetro igual o inferior a 1 cm. se permiten con distanciamiento mínimo de 40 cm. PERFORACIONES: agujeros

Son PERFORACIONES

galerías PEQUEÑAS: Son agujeros moderadamente

causados por el ataque de iguales o menores a 3 mm alineados. insectos

permiten

larvas

Máximo

no 6

que de diámetro producidos por agujeros por 100 cm2.

descomponen la madera.

insectos tipo Ambrosía o Lyctus. PERFORACIONES

Se permiten en la albura

GRANDES: Son agujeros y no más de 3 agujeros mayores

de por metro lineal.

diámetro

producidos

insectos

por

larvas

perforadoras tipo brocas de los domicilios o beetle. RAJADURAS: separación

Es de

la Se

observan

los separaciones

del

como Se permiten sólo en uno tejido de los extremos de la

elementos de la madera leñoso en la dirección del pieza y de una longitud que se extienden en la grano.

no mayor al ancho de la

dirección del eje de la

pieza.

pieza y afecta totalmente su espesor.

3.2 Tableros Industriales 3.2.1. Generalidades

Los tableros industriales utilizados con mayor frecuencia en la fabricación de muebles de cocinas, baños y clóset se agrupan en Tableros Aglomerados de Partículas de Madera, Tableros de Fibra de densidad media o MDF, Madera contrachapada o Plywood y Hardboard.

Normalmente estos tableros son sometidos a procesos de

laminación o de pinturas para obtener un acabado decorativo que realce la estética del muebles. Así podemos clasificar los tableros empleados en muebles en función del recubrimiento al que sean sometidos :

3.2.1.1 Tableros con acabados de Pinturas Estos tableros industrializados son sometidos a procesos de pinturas que generalmente involucra los nitro celulósicos, catalizados, poliuretánicos y poliéster.

En este proceso

los tableros son sometidos a dos operaciones básicas : preparación de superficie y acabado decorativo. El tipo de sistema empleado será función de la aplicación del producto.

Así en lugares donde sea una exigencia la resistencia a la humedad lo

recomendable es emplear sistemas poliuretánicos o poliéster ( Cocinas y baños ), en

aplicaciones donde el riesgo de humedad es bajo ( Closet ) se emplean los sistemas nitro celulósicos y catalizados.

Existe un grupo de tablero recubierto con papeles decorativos ( Foils lacables ) sobre los cuales se puede aplicar cualquier sistema de pinturas

3.2.1.1.1

ESQUEMA GENERAL DE OPCIONES

EN SISTEMAS DE ACABADO

MADERA

SISTEMA

BENEFICIO CLAVE

CATALIZADO

Alta resistencia

AL ACIDO

Físico-Química

EQUIPO

USOS

APLICACIÓN Pistola

Cocinas, Puertas, Closets

NITROCELULÓSICO

Rápido secamiento

Pistola, Espátula

Y fácil retoque

BARNIZ

Fácil Manejo

Puertas Closets

Brocha, Pistola

Puertas, Closets Techos Zócalos

FONDO AGLOMERADOS Tipo universal BASE AGUA

Brocha, Pistola

Puertas Closets

3.2.1.1.1.1 SISTEMA CATALIZADO

DESCRIPCIÓN Productos catalizados al ácido, en 2 componentes en envases separados, para maderas y aglomerados en ambientes interiores,

disponibles en acabados

Transparentes, Transparentes Coloreados o de Color Plano.

BENEFICIOS 

De gran resistencia al rayado y al contacto accidental con licores, agua, acetona, alcohol, grasa y alimentos.



Excelente flexibilidad y adherencia



Alta dureza



Listos para aplicar, reduciendo manos de aplicación y agilizando procesos.



Buen rendimiento.



Ideal para Cocinas, Bibliotecas, Closets, Puertas y demás elementos de maderas expuestos en ambientes interiores

GAMA DE PRODUCTOS Disponibles en acabados Transparentes, Transparentes Coloreados o de Color Plano. El sistema está conformado por preparadores de superficie y productos de acabados.

PRODUCTOS PREPARADORES Corresponde a las primeras manos que se aplican directamente a la madera para sellar sus poros, darle color, promover la adherencia, y mejorar el rendimiento de los productos del sistema.

Los preparadores más comunes son: los tintes, selladores y bases o fondos.

Los Tintes son Soluciones concentradas de colorantes que tinturan la madera, la emparejan y resaltan sus vetas e imitan otras maderas para obtención de acabados transparentes coloreados. Se pueden aplicar directamente a la madera y no forman película o pueden tinturar lacas nitrocelulósicas o catalizadas al ácido o son entremezclables entre sí para obtener diferentes tonalidades.

Los Selladores son productos que sellan, emparejan la superficie, eliminan fibras salientes y dan tersura y suavidad, promoviendo la adherencia del sistema de acabados.

Los Fondos o Bases son productos que sellan y dan color para cuando se requiera acabados de color lleno o de efecto.

PRODUCTOS PARA EL ACABADO FINAL Parte final del proceso de pintura, y su función es proteger y decorar la superficie. Se destacan en ellos las lacas.

Las Lacas ofrecen gran resistencia a la madera y las hay transparentes, transparentes coloreadas o llamadas comúnmente tintillas y las lacas de color lleno.

PARA LOGRAR UN ÓPTIMO ACABADO SE DEBEN SEGUIR LOS PASOS DETALLADOS A CONTINUACIÓN: 

Secado de la madera entre un 12% a un 18% dependiendo de la zona geográfica.

Recordemos que cuando el secado no es el adecuado, la superficie es más vulnerable a deformaciones, hongos, desgaste progresivo y acabados Deficientes.



Resane de grietas, agujeros y otros defectos, a través del sellador catalizado al ácido mezclado con viruta de la misma madera que se va a utilizar.



Lijado de la madera y de tableros de partícula con papel Nº 120 ó 150 y lijado de M.D.F con papel Nº 220



Limpieza completa de polvo y suciedades.



Aplicación a condiciones de temperatura superiores a 10º C y una humedad relativa inferior al 85%.



Revisión de Instalaciones físicas, corrientes de aire, y separación de secciones de lijado de secciones de pintura.



Disponibilidad de pistolas de alta eficiencia que permitan aplicar mayor cantidad de pintura a la madera y ofrezcan mayor rendimiento. Efectuar control sobre la presión, capacidad del compresor y mantenimiento del equipo.



Manejo de elementos de protección durante la aplicación.

PREPARACIÓN DEL SISTEMA CATALIZADO Homogeneizar muy bien el producto antes de usar.

Preparar una mezcla de 20 partes del Componente A ( sellador, fondo o base, laca) con una parte de Catalizador. Mezclar muy bien los 2 componentes.

Tener especial cuidado en la dosificación porque cantidades mayores de catalizador ocasionan una película más rígida, menor tiempo de vida útil de la mezcla y secamiento

más rápido y cantidades menores de catalizador retrasan el secamiento del Producto.

Preparar solo la cantidad de mezcla que se va a utilizar en la jornada de trabajo.

El tiempo de vida útil de la mezcla es de 8 horas a 25º C

Utilizar como sistema de aplicación la pistola sin diluir el producto.

APLICACIÓN DE PRODUCTOS CATALIZADOS  Inicie el proceso de pintura aplicando en la misma dirección de la fibra de la madera.  Para el número de manos se debe considerar tipo acabado que se desee lograr abierto, semiabierto o cerrado la recomendación es: -

1 a 2 manos de Tinte

1 a 3 manos de sellador ó 1 a 2 manos de Fondo o Base según el caso.

1 a 2 manos de laca.

Es importante destacar que una mano de pistola son 2 pasados cruzadas de pintura.

Aplicaciones de altos espesores ofrecen retrasos en el secamiento y Problemas de transparencia.

Aplicaciones de manos seguidas sin intervalos de tiempo, ocasionan menor rendimiento y un poro más abierto llamado rechupe.

ESPECIFICACIONES DE SECADO Y LIJADO El secamiento entre manos varía de acuerdo con las especificaciones de cada uno de los productos, Es importante observar las instrucciones de secamiento en las etiquetas del producto.

En cuanto al de lijado se recomienda el siguiente proceso: 

Primeras manos de Sellador o Base-fondo-Lija Nº 220 ó 240



Segundas manos-Lija Nº 280 a 320.



Penúltima mano para acabado-Lija Nº 320 a 360.

Hay situaciones que deben ser controladas durante el proceso de lijado así:

Secados deficientes porque presentan embotamiento de lijas Presión alta sobre la lija o utilización de granos muy gruesos durante el proceso porque ofrecen un acabado rayado. Finalmente el lavado y el mantenimiento de equipos es esencial para nuevos procesos de pintura.

3.2.1.1.1.1.2

SISTEMA NITROCELULOSICO

DESCRIPCIÓN Productos Nitrocelulósicos en un solo componente diluibles con el Thinner especificado por el fabricante, para uso en ambientes interiores. BENEFICIOS:

1 solo componente Excelente Flexibilidad y adherencia. Rápido secamiento Fácil manejo Permite el retoque Sistema de aplicación a pistola y espátula.

PREPARADORES DE SUPERFICIE TINTES Ver información en sistema Catalizado

SELLADOR LIJABLE NITROCELULÓSICO Productos utilizados par sellar la madera proporcionando un alto rendimiento, gran poder de sellamiento, fácil lijado y rápido secamiento.

PRODUCTOS DE ACABADO

LACAS NITROCELULOSICAS Lacas Nitrocelulósicas en acabados transparentes o transparentes coloreados, (mezclando lacas nitrocelulósicas con tintes). Para maderas en ambientes interiores que requieren una moderada resistencia al rayado y al contacto accidental con licores y alimentos.

3.2.1.1.1.1.3

SISTEMA DE BARNICES DE USO INTERIOR

DESCRIPCIÓN: Productos base solvente de 1 solo componente, fácil aplicación a brocha, en acabados transparentes brillantes y mates lo que permiten que sean entremezclables entre sí para obtener diferentes opciones de brillo, Ideal en puertas, closet, ventanas, cielos rasos y zócalos.

OBTENCIÓN DE ACABADOS TRANSPARENTES COLOREADOS Primera Opción: Aplique previamente tinte y deje secar mínimo 2 horas a 25º C Aplique por separado 1 a 2 manos de Barniz dejando un intervalo de 4 a 6 horas a 25º C entre manos.

Segunda Opción: Aplique Barniz tinturado ofrecido directamente por fabricante a través de sistema de tinturación de color con máquina.

Tercera Opción: Tinturación de Barniz con concentrado Universal “Barnex”, resistente a filtros U.V

SISTEMA DE APLICACIÓN: BROCHA 

Viene en diferentes dimensiones expresadas en pulgadas, acorde con el área que se desea pintar; y en variados materiales: de cerdas naturales (para aplicar todo tipo de pinturas) y de materiales sintéticos (para aplicar pinturas base agua).



Utilice brochas de 4, 5 ó 6 pulgadas para pisos de madera, enchapes puertas, closet y extensas áreas de madera y de 2 ó 3 pulgadas para marcos de puertas, ventanas, para zócalos, cuadros y artesanías.

MODO DE USO 

Tome la brocha por la parte metálica con el dedo pulgar por un lado y los otros cuatro dedos en el otro lado, sin tocar las cerdas, de tal manera que proporcione comodidad y flexibilidad en la mano.



Introduzca la brocha en la pintura hasta la mitad de las cerdas de la brocha, así evitará cargar demasiado, generar regueros o consumos adicionales de pintura. En caso necesario, escurra la brocha en el borde del tarro para quitar el exceso de pintura, que genere chorreos en la aplicación.



Aplique franjas completas de extremo a extremo sin repasar demasiado.



Extienda la pintura y luego emparéjela, verifique que no queden partes descubiertas del material y proceda a levantar un poco la brocha desplazando muy suavemente el producto, con el fin de evitar marcas de brocha pronunciadas en el acabado.



Cuando se repasa después de que la película de pintura a empezado a secar, lo más probable es que se presenten marcas de brocha, deficiente nivelación o empates.



Deje secar la pintura aplicada de acuerdo a los tiempos especificados por el fabricante.



Una vez termine de pintar, lave los equipos de aplicación con el DISOLVENTE especificado por el fabricante



Una recomendación importante a tener presente cuando la brocha es nueva, antes de ser utilizada, se debe sumergir en agua durante algunas horas, para que suelte los pelos y fibras no fijadas.

3.2.1.1.1.1.4

FONDO PARA AGLOMERADOS BASE AGUA

DESCRIPCIÓN Fondo mate pigmentado a base de agua, especialmente diseñado como preparador de superficie para tableros aglomerados tales como el M.D.F o Tableros de partícula o Hardboard. Disponible en variados colores

USOS Elementos de madera como puertas y closet, en ambientes interiores

BENEFICIOS 

Base agua



Fácil lijado



Excelente adherencia



Alto cubrimiento



Buen sellamiento



Compatible con diferentes sistemas de acabado. Sobre este fondo se puede aplicar Pinturas acrílicas base agua, vinilos,

esmaltes,

Lacas nitrocelulósicas y Lacas Catalizadas al ácido. Para Uso en ambientes interiores. 

Listo para aplicar

PREPARACIÓN DE SUPERFICIE La superficie debe estar seca y libre de polvo, mugre, grasa y pintura deteriorada. Antes de pintar se deben lijar con Papel Nº 220 el M.D.F o Hardboard y con papel Nº 150 Tableros de partícula. Revuelva con una espátula el Fondo para Aglomerados Base Agua (sin sacudir el producto con el fin de no incorporarle espuma) y logre su completa homogeneización)

Método de Aplicación Brocha o pistola

Tiempos de secamiento Al tacto a 25ºC: 1 hora Para lijar a 25ºC: 4 horas

Número de manos 2 a 3 manos

Lijado entre manos Lija Nº 240 a 280 ( M.D.F Hardboard) Lija Nº 180 a 220 (Hardboard) 3.2.1.2 Tableros con laminados decorativos Se entiende como un tablero laminado decorativo aquel constituido por un sustrato de madera (Tablero) sobre el cual se ha colocado un material decorativo (Laminado) mediante el empleo de pegantes, en procesos que pueden llevarse a temperatura ambiente o con calor bajo condiciones de presión.

Sustratos empleados en los tableros laminados :  Tableros aglomerados para ambientes secos ó ambientes húmedos.  Tableros de Fibra ( MDF ) y Hard Board  Tableros contra chapados .

Materiales Decorativos

Pegantes Empleados en la Laminación

Laminados de alta presión ( HPL )

Ureicos – Melamínicos - Contacto

Laminados Melamínicos ( CPL )

Ureicos – Melamínicos – Contacto

Laminados de Poliéster : Tacones

Ureicos – Melamínicos – Contacto

Laminados de baja presión ( LPL ) : Papeles

No requieren de pegante

melamínicos Foil decorativos

Ureicos

Películas de PVC

PVA

Chapas de Madera

Ureicos – Melamínicos

Foils Lacables.

Ureicos - Melamínicos

Los términos HPL, CPL, LPL están relacionados más con el proceso de fabricación que con las mismas características del producto, no necesariamente existe una correlación directa entre el proceso de fabricación y sus propiedades

Pegantes empleados en los Tableros Laminados :  Resinas ureicas : Son de bajo costo pero no son resistentes a la humedad. Se emplean en la laminación de los Foils decorativos y de las chapas de madera por su alta reactividad y son irreversibles.  Resinas Melamínicas : Son resinas de alta resistencia a la humedad, y su costo es 2 a 3 veces mayor que las ureicas. Se utilizan en la laminación de chapas de madera o en cualquier laminado que se emplee en ambientes húmedos.  Pegantes de contacto : Constituidos normalmente por neopreno, reconocidos por su color amarillo. o en algunos casos “ lechoso”

Son resistentes a la

humedad pero son reversibles con el calor. Los hay en base solvente o en base acuosa.  Pegantes de PVA : Son los pegantes blancos empleados en la laminación de los laminados de PVC. Su resistencia a la humedad es baja comparable con las

ureicos dependiendo del contenido de resinas acrílicas y de los polímeros polivinil acetato.

3.2.2. Descripción de Tableros Industriales A continuación se da una breve definición de cada uno de los tableros empleados como sustratos y la definición de los materiales decorativos y sus propiedades, y algunos tips relevantes de los pegantes empleados. Estos conceptos deben permitir a las personas que diseñan muebles y especifican sus materiales, obtener un resultado final donde haya el mayor aprovechamiento del tablero en función de sus dimensiones ( ancho, largo,

espesor

)

sus

características

físicas,

mecánicas

químicas.

Específicamente se pretende dar los elementos que conduzcan a la fabricación de muebles con el mejor costo y la mayor funcionalidad.

3.2.2.1 Tableros Aglomerados Consisten en tableros hechos con astillas uniformes en su tamaño, hojuelas de viruta o fibras de distintas clases de madera unidas fuertemente con resinas sintéticas adhesivas del tipo melaminico cuando los tableros son requeridos para ambientes húmedos o con resinas ureicas para ambientes secos. Este material es prensado para obtener tableros con superficies densas y finamente texturizadas del orden de 1000 a 1200 Kg/m3. Internamente los tableros tiene densidades del orden de los 500 a 650 Kg/m 3. El proceso normal de manufactura produce un tablero con propiedades uniformes en las dos direcciones.

Los tableros aglomerados por no tener orientación de la fibra, como ocurre en la madera sólida, tienen las mismas propiedades mecánicas en ambos sentidos por lo cual es posible utilizarlos en cualquier sentido. Al no poseer sentido de fibra, la resistencia de cizallamiento en el plano del tablero es mejor que la de una madera sólida de densidad equivalente.

La construcción estructural de un tablero aglomerado es similar a la de una viga de sección en I: alta densidad en las caras y mediana en el centro. Esta característica del tablero le permite tener un buen comportamiento en compresión perpendicular al plano del tablero. Los tableros aglomerados de partículas de 15 y 19 mm de espesor, recubierto con papel melaminico por ambas caras, es la principal materia prima utilizada en Colombia para producir muebles de baño y de cocina. Para los interiores de closet es muy común el uso de tableros de 15mm recubiertos con foil

Los tableros resistentes a la humedad (identificados por su color verde), se utilizan para la fabricación de zócalos, piezas y muebles para ambientes costeros, insulares o críticos como los son laboratorios Con los tableros aglomerados recubiertos con laminado de alta presión se elaboran puertas y superficies. Se consigue una gama amplia de colores y acabados en el mercado nacional. Es más resistente a algunos agentes y condiciones de uso que el recubrimiento en melamina. Existe un nuevo laminado conocido como CPL (laminado en continuo)el cual se obtiene en el mercado adherido a tableros para ambientes secos o húmedos. Este CPL es de resistencia similar al HPL en varias de sus propiedades. Los tableros aglomerados con películas postformables son utilizados para la elaboración de superficies y puertas

3.2.2.1.1 Características físicas : Los tableros aglomerados que se emplean en la construcción de muebles deben cumplir con las especificaciones técnicas establecidas en la norma Colombiana NTC 2261 – Tableros aglomerados para aplicaciones interiores no estructurales o en las normas Europeas EN 312-3 Tableros de partículas. Especificaciones de los tableros para aplicaciones de interior ( Incluyendo mobiliario ) en ambiente seco. La norma Europea “Especificaciones de los tableros estructurales para uso en ambiente húmedo”, que se toma como guía para los aglomerados resistentes a la humedad es la

EN 312-5 Tableros de partículas.. Estos tableros de acuerdo con el código voluntario mencionado en la norma EN 312-1, se identifican por su color verde.

Estos tableros para ambientes húmedos son de mayor densidad que los aglomerados normalmente conocidos. Sus densidades están del orden de los 700 Kg/m3, mientras que un tablero aglomerado para ambientes secos es de 600 a 660 Kg/m 3.

En estas normas principalmente se indican las especificaciones físicas y mecánicas del sustrato. En las normas Colombianas NTC 2809-1 y NTC 2809 –2 se establecen los requisitos y métodos de ensayo que deben cumplir los tableros laminados recubiertos con papeles melamínicos y foils decorativos.

En las normas Colombinas NTC 2673-1 y NTC 2673-2 se indican las especificaciones y métodos de ensayo que deben cumplir los tableros recubiertos con laminados de alta presión ( HPL ).

Siendo estas las normas disponibles en Colombia, materiales nuevos que han comenzado a ingresar al país como parte de los avances tecnológicos ( Como el CPL o los laminados poliéster ) , deben evaluarse bajo estas guías para determinar su grado de desempeño frente a los tableros laminados disponibles en el mercado.

Al momento de la redacción de esta práctica no hay normas nacionales disponibles para evaluar la resistencia superficial de los tableros aglomerados laminados con PVC.

Los tableros aglomerados recubiertos con chapas de madera o foils decorativos lacabales, necesariamente deben tener un proceso de pintura, y es el sistema empleado quien determina la resistencia superficial.

Podría evaluarse un tablero

pintado a la luz de la norma NTC 2809-2, solo con el fin de obtener resultados comparativos, cuando así sea requerido.

A continuación se indican los valores de las propiedades de los tableros para un calibre 15 mm muy empleado en la fabricación de muebles de cocina, baños y clóset :

PROPIEDADES FISICOMECANICAS DEL TABLERO

Propiedad

Tablero Aglomerado

Ambientes Secos

Ambientes Húmedos

Densidad ( Kg/m3 )

640

700

MOR ( Kg/cm2 )

170

200

MOE ( Kg/cm2 )

17250

24000

3.6

5.0

No Aplica

2.5

Cortante ( Kg/cm2 )

No Aplica

Compresión II ( Kg/cm2

No Aplica

Dureza ( Kg )

250

Tornillo Cara ( Kg )

110

130

Tornillo Canto ( Kg )

100

Hinchamiento ( % )

Antes Tracción

EN-321

(

Después

Kg/cm2 )

EN-321

)

24 horas El grado de resistencia a la humedad de los tableros aglomerados es evaluado de acuerdo a la norma EN 321, la cual consiste en someter durante 21 días el tablero a inmersión en agua, después a baja temperatura (-12 oC) y finalmente a alta temperatura ( 70 oC ). Al cabo de esta prueba se evalúa la tracción o enlace interno que es una medida del grado en que las partículas están unidas.

Los contenidos de humedad de los tableros se encuentran en el rango de 8 al 15 %, estabilizados con la humedad del medio ambiente. Esto significa que son más estables a las variaciones de humedad y temperatura.

Es importante mencionar que en los

tableros aglomerados para ambientes secos no se especifican los valores de hinchamiento debido a que son diseñados específicamente para medios donde la probabilidad de exposición al contacto directo con el agua es bajo, valor que si es un requisito para los aglomerados resistentes a la humedad.

En términos generales los tableros aglomerados resistentes a la humedad son los recomendados para la construcción de muebles de cocina, baño y puertas como las de los baños, cocina y de acceso principal, y los tableros aglomerados para ambientes secos en la construcción de clóset y puertas de acceso a dormitorios.

3.2.2.1.2 Dimensiones Comerciales : Estos tableros están disponibles en el mercado Colombiano en formatos de 1.22 x 2.44 m, 1.53 x 2.44 m, 1.83 x 2.44 m y 2.15 x 2.44 m en espesores de 4, 6, 9, 12, 15, 19, 25, 30 y 36 mm. Las tolerancias en el ancho y el largo del tablero son de +/- 2.0 mm, en el calibre de +/- 0.2 mm, y en la cuadratura o escuadría, o sea la diferencia entre las diagonales, de 3.0 mm.

3.2.2.1.3 Ensayos: En la norma EN 321 se establece el método de ensayo de resistencia de la humedad, y en la norma NTC 2261 y ASTM 1037 se indican los procedimientos de evaluación de las propiedades físico-mecánicas.

Los métodos de ensayo empleados para evaluar las propiedades superficiales están descritos en la norma NTC 2809-2 Tableros con recubrimientos decorativos – Métodos de Ensayo y en la norma NTC 2673-2 Laminados Decorativos de alta presión. En las normas NTC 2809-1 y NTC 2673-1 se establecen las especificaciones de los respectivos materiales.

3.2.2.1.4 Recibo, transporte y almacenamiento: Los tableros se deben almacenar en forma horizontal o vertical, pero siempre aislados del piso. Debe tenerse cuidado de no dejarlos caer de punta. Aunque los tableros son fabricados con resinas resistentes a la humedad y sus superficies son impermeabilizadas, siendo resistentes a la humedad, sus cantos no están impermeabilizados. Por tal razón deben ser protegidos de la lluvia durante el transporte y almacenamiento por medio de películas o forros plásticos. Mientras los tableros no se estén utilizando se deben almacenar al a sombra para evitar la pérdida de humedad que puede conducir a curvarlo o alabearlo.

3.2.2.1.5 Recomendaciones para el corte de los tableros aglomerados:

Para

obtener un buen corte de los tableros aglomerados las siguientes son las recomendaciones que se deben tener en cuenta:

Emplear sierras de corte de al menos 3 600 revoluciones por minuto.

Los discos de la sierra deben tener como mínimo 3 mm de espesor, para evitar vibraciones, y así tener cortes limpios. Los discos deben ser de 30 cm de diámetro, el número de dientes debe ser de 60 a 80 y preferiblemente diente alterno biselado o trapezoidal, para obtener cortes finos. Los dientes de tungsteno del disco son los de mejor desempeño y duración.

La sierra debe estar completamente nivelada y en lo posible anclada al piso. De no ser así, las vibraciones se transmiten al disco y deterioran el corte. La guía del corte debe ser paralela al plano del disco. Si esta condición no se da, las desviaciones se transmiten al tablero.

Los discos de la sierra deben lavarse con una solución de soda cáustica al 20 %, con el fin de retirar incrustaciones que generan vibraciones, produciendo cortes defectuosos.

La limpieza del disco se debe realizar cuando se observen cantos quemados en los tableros, o en el disco se sientan al tacto las incrustaciones.

Para obtener los mejores cortes con tableros recubiertos con películas melamínicas, se recomienda el uso de sierras con disco incisor, el cual da buenos acabados en las dos caras del tablero.

Como factor de seguridad los discos de las sierras deben estar protegidos con guardas y siempre se debe utilizar una careta de protección contra pequeñas partículas o virutas, que saltan durante la operación del corte. Siempre se deben aplicar las normas de seguridad en el manejo y operación de máquinas.

3.2.2.2 Tableros de madera contrachapada Consisten en 3 o más capas (siempre numero impar) de láminas de madera pegadas entre sí

con la dirección de la fibra cruzada.

Como pegante se utilizan resinas

adhesivas sintéticas. Las láminas son de distintas clases de maderas, y muchas veces se combinan distintas maderas en un mismo tablero para aprovechar las características mecánicas o la apariencia de casa una de ellas.

Las características estructurales de estos tableros deben ser consultadas con los diferentes fabricantes o proveedores. Son más resistentes a la flexión en el sentido de la fibra del material superficial.

En estos tableros se define como cara o vista la

superficie de la lámina con base en la cual se juzga la calidad de la misma. La otra cara se llama contracara o trasvista. Si la cara y la contracara son de la misma calidad se dice que el tablero tiene dos caras. En Colombia los requisitos para los tableros de madera contrachapada están definidos en la norma NTC 698, Madera Contrachapada.

Según esta norma la madera

contrachapada se clasifica en tipo I para uso en interiores, tipo II con resistencia a la humedad y a la moderada exposición a la intemperie, y el tipo III para uso exterior a prueba de agua y para usos marinos. Dentro de cada uno de estos tipos se pueden

presentar varios grados conocidos como selecto, grado I, grado II y grado III de acuerdo a la calidad y apariencia de las caras definidas en norma NTC 795. En cualquier tipo las láminas deben ensamblar perfectamente, cruzando las fibras principales en ángulo recto, las caras deben ser pulidas y las cuatro esquinas deben estar cortadas a escuadra. El alma del tablero constituido por las láminas interiores pueden ser de cualquier grado de calidad siempre que no afecte la superficie ni la resistencia de la lámina. Al salir de la planta deberán tener un contenido de humedad en base seca en un rango entre el 6 y el 15 %.

La resistencia a la humedad debe ser tal que para los tableros tipo I ensayados según el procedimiento descrito en la NTC 698, no muestren una deslaminación mayor de 6 mm de profundidad en una longitud de 51 mm. Los tipo II no deben mostrar una deslaminación mayor de 6 mm en una longitud de 50 mm, y los del tipo III una vez sometidos al ensayo de resistencia a la humedad específico para este tipo descrito en la misma norma, debe seguir cumpliendo con los requisitos de resistencia mínima al cizallamiento consignado en la norma ya mencionada.

En nuestro país se producen láminas en dimensiones de 1.22 por 2.44 metros con espesores variables entre 2 y 40 mm. Las tolerancias dimensionales para los tableros establecidos en la norma son de +/- 0.4 mm para espesores entre 4 y 19 mm y de +/3% para espesores mayores. Para el largo y el ancho la tolerancia será de +/- 2 mm.

3.2.2.2.1Ensayos: Están definidos los ensayos que se deben realizar a la madera contrachapada para la resistencia a la humedad de acuerdo con la norma NTC 698.

3.2.2.2.2 Transporte, recibo y almacenamiento: Las láminas podrán transportarse a granel de manera que se garantice su integridad durante el transporte y almacenamiento. Deben ser protegidas de la humedad, la lluvia y el calor excesivo. El fabricante debe rotular las láminas indicando el nombre o marca de fábrica, la clase de madera en la cara si es decorativa y el tipo de lámina y su grado. Cuando se entreguen

empacadas en fardos la planilla debe llevar el número de láminas, dimensiones nominales, tipo de lámina y su grado y la clase de madera empleada en la cara si es decorativa. Al recibir el material en la planta de carpintería o en obra, se deben verificar los rótulos de las láminas o los fardos para que sean conformes con los pedidos. El almacenamiento debe hacerse a cubierto en lugar seco y seguro, y evitando el contacto de las láminas con el piso o suelo.

Si se presenta la necesidad de dejarlas a la

intemperie, se deben cubrir con lámina impermeable y evitar la exposición a la luz solar directa. Las láminas se deben arrumar horizontalmente cuidando que los bordes queden perfectamente verticales. 3.2.2.3 Tableros de fibra de Densidad Media ( MDF ) Es un tablero fabricado a partir de fibras de madera combinado con una resina ureica o melamínica, curada bajo condiciones de presión y temperatura obteniendo densidades entre 500 y 800 Kg/m3. Debido a su construcción homogénea las caras del MDF son extremadamente lisas y selladas, con una capa interna maquinable.

El MDF esta

disponible en formato de 1.83 x 2.44 m en calibres que van desde 2.7 mm hasta 30 mm.

Todo el MDF consumido actualmente en Colombia es importado y no existen normas técnicas Colombiana de este tipo de producto.

En la norma ANSI A 208.2 se

establecen especificaciones de MDF , en Europa también existen normas para el MDF como la EN 622

El MDF es un tablero recomendado para los procesos de termo laminación, en el cual a un tablero ruteado con un diseño especificado se le coloca una película de PVC especial de alto espesor y con la ayuda de un pegante ( Normalmente poliuretánico ) mediante procesos de suministro de calor y presión de vacío, el PVC adquiere la forma del diseño. Este termo laminado se usa para la fabricación de puertas y frentes.

3.2.2.4 Hardboard Es un término genérico empleado principalmente para un tablero fabricado a partir de fibras de madera bajo presión y calor en una prensa. La densidad del Hardboard va de 880 a 1200 Kg/m3. La adhesión de las fibras es lograda principalmente por la acción del mecanismo de la lignina. Se pueden agregar otros materiales durante la fabricación para mejorar propiedades como la rigidez, dureza, resistencia a la abrasión y a la humedad.

El Hardboard se fabrica con ambos lados liso o un solo lado liso,

dependiendo del proceso de manufactura.

3.3.LOS TABLEROS INDUSTRIALES TABLERO INDUSTRIAL

CARACTERÍSTICAS

PROPIEDADES

No tienen orientación de la fibra, por lo que sus propiedades mecánicas en ambos Ambientes Húmedos sentidos son similares. Son de mayor Se utilizan resinas densidad que un sintéticas adhesivas, aglomerado estándar ( del tipo melamínico 700 Kg/m3 ) lo que Son hechos con astillas altamente resistentes indica más rigidez y uniformes, viruta o a la humedad mayor agarre de fibras de distintas tornillo y herrajes clases de madera especialmente en Tableros pegadas fuertemente zonas de alta Aglomerados con resinas adhesivas. humedad de Partículas de Luego son laminados y Madera prensados creando No tienen orientación superficies densas de la fibra, tienen las propias para mismas propiedades operaciones de Ambientes Secos mecánicas en ambos laminación y pinturas. sentidos. Su densidad Se utilizan resinas promedio oscila entre uréicas de baja 600 a 660 kg/m3. Son resistencia a la los tableros humedad recomendados para aplicaciones donde no exista riesgo de humedad.

DIMENSIONES COMERCIALES

NORMA DE CALIDAD

EN 312-5 1.22 x 2.44m, 1.53 x 2.44m, 1.83 x 2.44m y 2.15 x 2.44m en espesores de 4, 6, 9, 12, 15, 19, 25, 30 y 36mm. Las tolerancias en el ancho y el largo del tablero son de +/- 2.0mm, en el calibre de +/0.2mm, y en la cuadratura o escuadría de 3.0mm.

NTC 2261

Tableros de madera contrachapada

Tableros de Fibra

Están compuestos de 3 o más capas de láminas de madera pegadas entre sí con la dirección de la fibra cruzada. Las láminas son de distintas clases de maderas para aprovechar las características mecánicas o la apariencia de cada una de ellas. Están pegadas con resinas adhesivas sintéticas, normalmente del tipo ureico.

Densidad Media Es un tablero fabricado (MDF) a partir de fibras de madera combinado con una resina ureica Su densidad es de curada bajo condiciones 600 a 700 Kg/m3. de presión y temperatura. Debido a Densidad Alta (HDF) su construcción homogénea las caras Su densidad es de son extremadamente 880 a 1200 Kg/m3. lisas y selladas.

Son más resistentes a la flexión en el sentido de la fibra del material superficial.

Los tableros de fibra tienen como principal propiedad permitir buenos acabados en todas las operaciones de maquinado debido a su constitución interna, y por sus acabados externos es adecuado para los procesos de pinturas.

1.22 x 2.44m con espesores variables entre 2 y 40mm. Las tolerancias son de +/- 0.4 mm para espesores entre 4 y 19mm y de +/-3% para espesores mayores. Para el largo y el ancho la tolerancia será de +/2mm. Todo el MDF consumido actualmente en Colombia es importado. 1.83 x 2.44m en calibres que van desde 2.7mm hasta 30mm. 1.22 x 2.44m en calibres de 3 y 4mm. 1.53 x 2.44m

NTC 698

ANSI A 208.2 EN 622

3.3.1 ¿CÓMO SE ENCUENTRAN COMERCIALMENTE?

LAMINADO DE

TABLERO

PINTURA

ALTA PRESIÓN HPL

LAMINADO CONTINUO CPL

LAMINADO CON PAPELES MELAMÍNICOS

LAMINADO CON FOIL DECORATIVO

LAMINADO CON

LAMINADO

CHAPILLAS

CON PVC

POLIESTER

■

DECORATIVA

Tablero Aglomerado de Partículas de Madera

■

Ambientes Secos Ambientes Húmedos

Tablero de Fibra Ambientes Secos Ambientes Húmedos

Tablero de Madera Contrachapada Madera Maciza

■

Madera Laminada

■

ACABADOS DECORATIVOS LAMINADO LAMINADO DE ALTA PINTURA

CON PAPELES

FOIL

PRESIÓN HPL

CONTINUO CPL

Está constituido por

Está constituido

Son papeles

sometidos a

papeles prensados

por papeles

impresos

impresos que

procesos de

con resinas

prensados y con

impregnados

han sido

fenólicas; sobre el

resinas

con resinas

tratados con

cual se pone un

melaminicas;

melamínicas,

lacas de

papel decorativo

sobre el cual se

que constituyen protección que

impregnado y

pone un papel

más del 50%

encima de este un papel overlay

Los tableros son

pinturas con sistemas poliuretánicos, CARACTERÍSTICAS

LAMINADO

poliéster, nitrocelulósicos y

básicas: preparación de superficie y acabado decorativo.

fabrica por lotes.

DECORATIVA

PVC

Son delgadas

LAMINADO POLIESTER

Está

hojas de madera

Son

compuesto por

unidas

conocidas

un papel

manualmente

como

decorativo y

reconstituyendo

películas

papeles base

la veta de la

vinilicas,

impregnados

pueden ser una

madera. El

hechas de

con resinas

decorativo

del material. No combinación de

proceso de

cloruro de

poliéster,

impregnado y

requiere de

productos

laminación es al

polivinilo PVC.

laminados

pegante ya que

melamínicos,

calor empleando

Elproceso de

juntos bajo

este viene

ureicos,

resinas ureicas,

laminación

presión y

saturado

dentro del

acrilícos,

pero en

se hace en

temperatura.

también con

mismo papel.

poliéster o

ambientes

frío

Con una capa

resinas

Se lamina bajo

poliuretanos.

húmedos es

empleando

superior

melamínicas. Se

presión y

Para su

recomendable el

pegantes

protectora

fabrica en rollos.

temperaturas

laminación

uso de las

blancos de

transparente

altas.

requiere calor y

melamínicas.

PVA.

de resina

catalizados. En este saturado con resinas encima de este proceso se realizan melamínicas. Se un papel overlay dos operaciones

MELAMÍNICOS

CHAPA

presión.

poliéster.

PROPIEDAD

Si es con el sistema

Resistente al

Resistente a la

Resistente al

Las propiedades

poliuretánico,

impacto, al agua

abrasión,

cigarrillo, agua

calor seco.

de resistencia

poliéster o barniz es

hirviendo, vapor,

cigarrillo,

hirviendo,

superficial son

más resistente a la

manchas y calor

impacto,

vapor, manchas

otorgadas por el

Resistente a

impacto, agua

humedad

seco.

manchas y calor

y calor seco.

tipo de pintura

la humedad

hirviendo y

comparado con los

seco.

Resistente al

de acbado

manchas .

catalizados y

ACABADO

nitrocelulósicos Los grados de brillo

Amplia gama de

Se pueden

Se puede

Los acabados

Requiere ser

son otorgados por la

colores,

obtener en

elaborar en

son lisos en

lijado y sometido

pintura : mate a

generalmente en

diferentes

distintos

diseños madera a un proceso de

generalmente superficial,

brillante

acabado liso y

o unicolores.

texturizado o

texturizado.

grados de brillos colores o y texturizados.

texturas, como imitando la madera.

acabado con pinturas.

Amplia gama de colores,

gravado madera.

Diversos tipos de acabado

permite aplicarse laca

3.3.3

GUÍA PARA SELECCIONAR EL MATERIAL SEGÚN LA APLICACIÓN ( R : RECOMENDADO )

TABLERO Y

CLOSET

ACABADO

COCINA

BAÑO INTERIOR

DECORATIVO MÓDUL O

FONDO

FRENT

ZÓCA

MÓDU

FONDO

FRENTE

ZAPATER

ZÓCALO

MÓDULO

MALETERO

EXTERIOR

FRENTE

MARC

CAJÓN

ALA

Tablero Partículas

R+

Ambiente Seco Tablero Partículas Ambiente

R+

Pintura

Humedo Tablero de Fibra

R-

R+

R-

R+

R-

R+

Madera Contrachapada

Madera maciza Madera laminada

R-

R+

R-

R+

R+ R+

HPL Laminado de alta presión

Tablero Partículas

R+

R-

R+

R-

R+

R-

Ambiente Seco Tablero Partículas Ambiente

R+

Humedo Tablero de Fibra Madera Contrachapada

Tablero Partículas

R+

R-

Ambiente Seco Tablero

CPL

Partículas Ambiente

R+

Humedo Tablero de Fibra Madera Contrachapada

Tablero Partículas

Ambiente Seco

Partículas Ambiente

Humedo Tablero de

Fibra

Madera

NO ES UN APLICACIÓN COMÚN

Contrachapada

NI ES UN PRODUCTO HOY DISPONIBLE COMERCIALMENTE

Tablero Partículas

Ambiente Seco Tablero Foil Decorativo

Melamínico

Tablero

Partículas Ambiente

Humedo Tablero de Fibra Madera Contrachapada

NO ES UN APLICACIÓN COMÚN NI ES UN PRODUCTO HOY DISPONIBLE COMERCIALMENTE

Tablero

Partículas

Ambiente Seco Chapa decorativa

Tablero Partículas Ambiente

Humedo Tablero de

Fibra Madera Contrachapada

NO ES UN APLICACIÓN COMÚN, YA QUE LA MADERA CONTRACHAPADA TIENE COMO CARAS EXTERNAS LA MISMA CHAPA DECORATIVA

Tablero Partículas

Ambiente Seco Tablero

PVC

Partículas Ambiente

Humedo Tablero de Fibra Madera Contrachapada

NO ES UN APLICACIÓN COMÚN, YA QUE LA MADERA CONTRACHAPADA PERDERÍA SU BENEFICIO ESTETICO , A NO SER QUE SE TRATE DE UN PRODUCTO CON PROPIEDAES ESTRUCTURALES

Es importante dejar claro que las recomendaciones ( R) pretenden dar una guía donde se combina

la resistencia de los materiales decorativos junto con el sustrato, no

queriendo decir que no sea factible utilizar otro tipo de combinaciones de sustratos con decorativos, los cuales de acuerdo con nuestra experiencia tendrán un menor desempeño en su uso. otra variable es el precio : para una misma aplicación pueden existir varias combinaciones posibles pero será el valor de los materiales combinado con la aplicación real ( exigencia de uso ) quienes determinen el material a seleccionar. en otras palabras son tan ineficientes los productos sobredimensionados como los pobremente dimensionados.

3.4 PROPIEDADES SUPERFICIALES DE LOS TABLEROS LAMINADOS En realidad la mayoría de los tableros siempre son utilizados con algún tipo de recubrimiento llámese pintura o material decorativo. Las propiedades del recubrimiento junto con las del sustrato y el tipo de pegante empleado son los que determinan la selección del mismo para una aplicación determinada. No es consistente emplear un tablero resistente a la humedad recubierto con una chapa de madera en donde se ha empleado un pegante ureico el cual no resiste la humedad. Este tablero enchapado que se puede emplear en un mueble de baño como el de la foto tendrá problemas como el levantamiento de la chapilla.

Otro caso es el de puertas entamboradas donde

generalmente se emplea pegantes ureicos y tableros que no resisten la humedad, la puerta por efecto de la humedad se comienza a deteriorar en la parte inferior ( ver foto).

Las principales propiedades que se evalúan en los laminados son :  Resistencia a la abrasión.  Resistencia a las quemaduras de cigarrillo.  Resistencia a las manchas.  Resistencia al impacto ( Dureza ).  Resistencia al rayado.  Resistencia al calor.

ď&#x192;ź Resistencia al vapor.

Las propiedades mencionadas son evaluadas a travĂŠs de ensayos que simulan las condiciones de uso de los muebles. A continuaciĂłn se describen en forma breve cada una de las pruebas :

Prueba de

Descripción de la Prueba

Resistencia ABRASIÓN

Medida de la capacidad de una superficie decorativa a mantener su diseño o color, cuando esta sujeto a un desgaste prolongado de un elemento abrasivo

RAYADO

Medida de la capacidad de una superficie decorativa a ser rayada por una herramienta con punta de diamante. Medida de la capacidad de una superficie decorativa a resistir cualquier decoloración o alteraciones por el contacto prolongado ( Más de 16 horas ) de agentes comunes del hogar.

MANCHAS

Jugos, Salsa de tomate, Café, Acetona, Soda cáustica, Ácido Cítrico y Peróxido.

CALOR SECO Medida de la capacidad de una superficie decorativa a mantener su color y textura cuando esta en contacto ó ALTA

con una olla caliente a 180 oC durante 20 minutos.

TEMPERATURA IMPACTO

Medida de la capacidad de una superficie decorativa a resistir fractura al impacto de un balín de acero de 263 g cuando cae desde una altura determinada.

CIGARRILLO Medida de la capacidad de una superficie decorativa a mantener su color y textura cuando esta expuesta a quemaduras de cigarrillo. VAPOR

Medida de la capacidad de una superficie decorativa a mantener su color y textura cuando esta en contacto con vapor durante una hora.

De acuerdo a cada una de las propiedades se indica a continuación el comportamiento de los diferentes materiales. Es importante el conocimiento de la aplicación y de las respectivas normas con el fin de no llegar a sobre dimensionar productos o subdimensionar los muebles cuando la variable costo domina el concepto funcional. Al final todo se debe llevar a una relación beneficio / costo.

TABLA GUÍA PARA SELECCIONAR EL MATERIAL EN FUNCIÓN DE LA APLICACIÓN

Propiedad

HPL

CPL

Laminado

Foil

Poliéster

Melamínico

Decorativo

Película de Chapilla de PVC

Madera y foil lacable

Abrasión

♪♪

♪♪♪

♪

♪♪

♪

Cigarrillo

♪♪

♪♪♪

♪

♪♪♪

♪

♪♪

Impacto

♪♪♪

♪

♪♪

Agua

♪♪♪

♪♪

♪♪♪

♪♪

Vapor

♪♪♪

♪♪

♪♪♪

♪♪

Manchas

♪♪♪

♪

Rayado

♪♪

♪

♪♪

Calor Seco

♪♪♪

Hirviendo

♪♪♪ : Recomendado en alto grado ♪♪ : Medianamente recomendado .♪ : Poco recomendado RN : No recomendado

Nota : La resistencia de los tableros recubiertos con chapas de madera y foils lacables dependerá del sistema de pintura empleado.

3.5 TIPS DE LAMINADOS DECORATIVOS  En general, no hay materiales malos sino mal utilizados.  Las fallas de los laminados decorativos son normalmente el resultado de efectos acumulados.  La durabilidad de los muebles depende del cuidado que se les de a los laminados decorativos, siguiendo las recomendaciones de uso como función de sus propiedades.  Dependiendo de cada aplicación se debe hacer la selección de los materiales, es normal encontrar productos sobre dimensionados que incrementan el precio de adquisición y su posibilidad de fabricación.

3.5.1 DEFINICION Y Tipos DE LOS LAMINADOS DECORATIVOS Tipos de laminados decorativos

3..5.1.1 Laminados Decorativos de Alta Presión HPL ( Formica es una marca comercial ) •

Es una lámina constituida por un “sandwich” de papeles kraft impregnados con resinas fenólicas, sobre el cual se ha puesto un papel decorativo impregnado y encima de este

un papel de bajo peso saturado generalmente con resinas

melamínicas conocido como overlay. •

El espesor del HPL esta determinado por el número de capas de papel kraft y la cantidad de resina absorbida.

•

Normalmente la calidad del papel denominado overlay es el que determina el grado de resistencia a la abrasión.

•

Existen diversos grados de HPL según la aplicación conociéndose los posformables y no posformables ( Propósito general ), de alta resistencia al

desgaste, los laminados compactos, los cabinet liner ( Usado en interiores ) y los balances ( backer ).

3.5.1.2 Laminados Continuos CPL(Es un nuevo producto que esta ingresando al País) •

Los laminados de presión continua consisten en varias capas de papeles impregnados con melamina y resinas fenólicas, prensados y endurecidos juntos mediante presión y temperatura en un proceso continuo.

•

Normalmente son laminados también posformables al igual que el HPL.

•

Su espesor esta determinado por el numero de capas de papel kraft que se utilicen como soporte.

•

La resistencia superficial se mejorar colocando un overlay durante el proceso continuo de laminación.

•

A diferencia de los HPL este tipo de laminados es suministrado en rollos debido a su mayor flexibilidad.

•

Se pueden obtener en diferente grados de brillos y texturizados.

3.5.1.3 Laminados de Poliéster ( Tacon )  Este tipo de laminados esta compuesto por un papel decorativo y papeles base impregnados con resinas poliéster, laminados juntos bajo presión y temperatura.  Los laminados llevan una capa superior protectora transparente de resina poliéster. Esta capa lleva un absorbente de UV que incrementa la estabilidad a la luz del producto.  Es el material más flexible comparado con los laminados HPL y CPL.  Se obtiene en diversos espesores y tipos de acabado superficial.  Es un tipo de material que puede aplicarse laca, constituyendo una ventaja frente al HPL y el CPL.

3.5.1.4 Laminados de Baja Presión ( Papeles Melamínicos)  Son papeles impresos o unicolores cuyo peso del papel base generalmente es de 70 a 110 g/m2, los cuales han sido impregnados con resinas melamínicas y son parcialmente curados en los puntos de fabricación. Podemos decir que más del 50 % del papel melamínico lo constituye la resina de impregnación.  Es el único material decorativo que no requiere de pegante ya que este viene dentro del mismo papel, pero se necesita para su procesamiento equipos especializados para realizar la laminación sobre el sustrato.  Requiere condiciones especiales de almacenamiento de temperatura y humedad relativa. La vida útil de un papel desde el momento de fabricado puede ser de 6 meses.  Los diferentes tipos de acabados son dados por el tipo de plato con el cual sea prensado ( Liso, Poro madera, Texturizados etc ).  Solamente se lamina bajo condiciones de presión ( 24 Kg/cm2 ) y temperaturas del orden de 160 a 170 oC y tiempos de prensado de 20 a 25 segundos.  Un tablero melamínico requiere después de fabricado tener un tiempo de enfriamiento de por lo menos 8 días, de lo contrario puede presentar pandeos y desportillamiento en la operaciones de corte y maquinados.

3.5.1.5 Foils Decorativos 

Son papeles impresos con diseños decorativos o unicolores los cuales han sido tratados con lacas de protección que pueden ser una combinación de productos melamínicos, ureicos, acrílicos, poliéster o poliuretanos. Tienen un peso base normalmente de 50 a 110 g/m2.



Existe un tipo de foil denominados micro papeles los cuales tienen un peso base generalmente de 30 g/m2. En su proceso de fabricación les adicionan resinas para mejorar su contextura.



Para su laminación requieren de presión ( 3 a 10 Kg/cm2 ) y temperaturas de 100 a 120 oC, con tiempos de prensado de 20 a 30 segundos. Se emplea como pegante resinas ureicas por ser las de menor costo, aunque también es posible pegarlos con pegantes blancos.



La resistencia superficial de este tipo de laminados esta relacionada con el tipo de laca de acabado que se haya empleado.



Existen papeles con lacas de acabado Ultra Violeta que mejoran notablemente la resistencia de los tableros laminados.

3.5.1.6 Foils Lacables 

Son papeles de iguales características que los foils decorativos. Su única diferencia radica es que en lugar de una laca de protección tienen un primer superficialmente, que permite el anclaje de los diferentes sistemas de pinturas.

3.5.1.7 Películas de PVC 

Son conocidas como películas vinílicas hechas de cloruro de polivinilo PVC Normalmente se refiere a su espesor como de 100, 200 micras.

. 

Su proceso de laminación debe hacerse siempre en frío ya que no resiste el calor . Se emplean normalmente pegantes blancos de PVAC aplicando presiones de 2 a 4 kg / cm2



Existen otras películas de PVC tridimensionales

especiales las cuales adquieren formas

dadas por los ruteados que se hacen en los sustratos

(normalmente en tableros de fibra )



Este proceso conocido como termo laminación , emplea prensas de vacío o prensas de membrana bajo condiciones de temperatura.



Estas películas de PVC conocidas como 3D tienen lacas de acabado de alta resistencia , pero mantienen su comportamiento plástico no resistiendo la quemadura de un cigarrillo.

3.5.1.8 Chapas de Madera 

Son delgadas hojas de madera generalmente de 0.6 a 0.8 mm las cuales han sido unidas reconstituyendo la veta de la madera, proceso que implica una alta labor manual.



El proceso de laminación es en caliente empleando resinas ureicas, pero en ambientes húmedos es recomendable el uso de las melamínicas.



Normalmente se laminan a temperaturas de 100 a 120 oC, con presiones de 2 a 4 Kg/cm2 y tiempos de prensado de 60 a 150 segundos.



El tablero enchapado requiere normalmente ser lijado y ser sometido a un proceso de acabado con pinturas. Como esta es una operación usual no se recomienda los pegantes de contacto, ya que los solventes de la pintura hacen que se levante la chapa.

4.SISTEMAS DE PRODUCCIÓN

4. 1 SISTEMA INDUSTRIALIZADO PARA FABRICACION DE MUEBLES Nace como respuesta a las necesidades planteadas por las empresas constructoras de dar una solución ágil, de calidad y precio adecuado a la carpintería de construcción. Un sistema de muebles RTA (ready to assembly – listo para ensamblar), versátil,

exacto, preciso. En el mundo existen varios modelos bajo los cuales se producen muebles para cocina, baño e interiores de closet como: el sistema americano por marco o el sistema 25 utilizado en algunos países asiáticos. En Colombia siguiendo el modelo europeo se ha impuesto el sistema 32.

4.1.1 SISTEMA 32 Desarrollado en la segunda posguerra europea como respuesta a las necesidades de amoblamiento económico en el proceso de reconstrucción y respondiendo a la creciente demanda, se concibió un sistema de producción en serie, de pequeñas dimensiones, reducción de mano de obra en fabricación y ensamble, armado en el sitio de uso debido al estrechamiento de escaleras y accesos de las nuevas edificaciones. Las características principales del sistema 32 en cuanto a su proceso de producción son: 

Taladrado de agujeros para ensamble entre piezas cada 32 mm o sus múltiplos

siendo esta dimensión la separación entre bujes de los taladros en línea.



Primera línea de perforado vertical a 37mm del borde para montaje de herrajes

como bisagras, rieles y soportes de entrepaño. 

Perforado horizontal en múltiplos de 32.



Dimensionamiento en milímetros para garantizar la exactitud de cada proceso y

por consiguiente el perfecto ensamble entre las diferentes piezas que conforman cada mueble. 

Adicionalmente en este tipo de muebles se usan herrajes, elementos en donde la

física está 100 por ciento presente pues la gran mayoría de ellos: bisagras, rieles, accesorios y demás, generan palancas. Éstas para su adecuado funcionamiento, requieren puntos de apoyo exactos y una perfecta nivelación con el fin de que no se presenten sobre-esfuerzos pues de lo contrario, se producen torsiones que desembocan en roturas y desprendimientos. 

Utilización de pocas piezas para la fabricación de gran variedad de muebles,

siendo entonces un sistema de producción de piezas y un sistema de ensamble de muebles. Sistema de herrajes de ensamble compatible de rápido montaje y mínimo uso de herramientas. 

Utilización de materiales estándar fabricados industrialmente como tableros de

partículas, tablero de fibra de densidad media, cantos de diferentes materiales, laminados como melaminicos, foil decorativo

4.1.1.1 ESTANDARIZACION Basado en el sistema anteriormente descrito, teniendo en cuenta los materiales, los electrodomésticos y accesorios a usar, parámetros ergonómicos y las características de la tecnología a utilizar, cada fabricante determina el esquema de estandarización bajo el cual desarrolla sus productos o en muchos casos un sistema de partes compartidas que le permite con pocas referencias de piezas ensamblar gran número de muebles. La estandarización de los productos compromete altura, profundidad, ancho, y espesor de los mismos y de los materiales con los cuales se elaboran. No es factible explicar un sistema en particular pues se excluirían opciones igualmente validas pero se puede nombrar uno como ejemplo.

ALTURA En este caso las dimensiones de los módulos y de algunas piezas como la altura de los laterales responden también al sistema 32. Es muy típico un gabinete de pared de 600mm de altura pero no es una medida óptima para el sistema de taladrado por lo tanto se acerca la dimensión optima de producción a la de uso. Quedando la altura del lateral, como la altura de mueble en 592mm, explicado así: Separación de las líneas de perforado horizontal, de las cuales se unen base y tapa a los laterales, al borde de la pieza de 8mm. Hilera de perforado vertical múltiplo de 32mm 8 + (n x 32) +8 = altura 8 + (18 x 32) +8 = 592mm En un gabinete bajo la altura responde más a la dimensión adecuada para desarrollar actividades como cocinar, lavar etc., pero igualmente es posible aproximarlo al sistema 32. 8 + (n x 32) + 8 = altura lateral 8 + (24 x 32) +8 = 784 784 + zócalo o rebanco = altura mueble 784 + (106 / 96) = 890 / 880

ANCHO La selección de este valor varía igualmente de empresa en empresa y en muchas de ellas la decisión se toma buscando que pocas piezas puedan ser intercambiables y sirvan para varios muebles Modular cada 150mm a partir de 300mm y hasta 900mm es un esquema muy utilizado. Este esquema lógicamente no se adaptará para mercados como el americano o a electrodomésticos desarrollados en pulgadas pero es el que más se aproxima siendo solo necesario crecer las piezas horizontales algunos mm o utilizar un tablero de mayor espesor y no el de 15mm, que es el tablero mas usado en Colombia para la construcción de este tipo de muebles. En el proceso de sumas módulos múltiplos de 150mm o sea 300 – 450 – 600 – 750 y 900mm para completar una cocina, se obtienen dimensiones apropiadas para los estándares de superficies que se consiguen comercialmente, como 1.80, 1.50, 2.40mts. No es muy recomendable la fabricación de módulos mas anchos a 900mm pues se pueden empezar a presentar problemas de pandeo o seria necesario adicionar a la estructura básica del mueble, divisiones y piezas adicionales que pueden encarecer el conjunto.

PROFUNDIDAD Esta variable depende exclusivamente de la función de cada mueble y los posibles accesorios o electrodomésticos que se ajusten a él. Sistema de cocina: Mueble de pared

300mm

Mueble de pared microondas

300/400mm

Muebles bajo

570mm

Mueble bajo económico

500mm

Despensa

570mm

Sistema de baño

Mueble de pared

300mm

Botiquín

150 o 200mm

Mueble bajo

500mm Lavamanos de empotrar

Mueble bajo

300 mm, 390 mm, 450 mm Lavamanos de sobreponer

Sistema closet

Interior closet

375 mm

Zapatero

300 mm

Esta cada día más revaluando el esquema de que la dimensión del mueble debe depender de la dimensión de la lámina del cual está hecho por los siguientes motivos 1. Factores ergonómicos 2. Una cocina no está compuesta de un solo módulo o tipo del mismo sino que se compone de varios, así que una orden de producción puede ser mixta. 3. La disposición del los diferentes tipos de piezas determina la optimización del material 4. Se controla el desperdicio a través de diferentes programas de modulación los cuales manejan variables según requerimientos de producción como son: velocidad de corte, dirección de la veta del tablero, porcentaje de desperdicio, salida de piezas. ESPESOR: La definición de espesor del tablero a utilizar depende nuevamente de la función o uso del mueble, el tipo de carga a la cual está sometida la pieza, y el mercado en el cual va a ser ofrecido. En Colombia es frecuente encontrar los muebles de cocina, baño e interiores de closet en tablero de 15mm. En el mercado es posible encontrar muebles fabricados en 12mm pero su calidad no es la adecuada, puesto que los herrajes de ensamble, rieles y bisagras no están diseñadas para ser utilizadas en un material tan delgado pudiéndose presentar problemas de montaje. Adicional a esto las cargas normales de un mueble de cocina o de un maletero no son soportadas por piezas de 12mm sin presentarse pandeo.

4.1.1.2 SISTEMA DE PIEZAS – MODULOS – MUEBLES El sistema 32 además de las reglas o características de producción ya mencionadas permite la fabricación de cocinas u otros juegos de muebles desde piezas con las cuales construir módulos y con estos muebles. Se producen piezas básicas preperforadas de tal manera de con la ayuda de diferentes herrajes se ensamblan entre sí para obtener un sin número de módulos o carcasas. Estos a su vez unidos con otras piezas como frentes, entrepaños serán los que conformen los muebles y varios de ellos darán como resultado una determinada cocina. En conclusión un pequeño número de elementos combinados apropiadamente darán como resultado un gran cantidad de soluciones de cocina que parecerán determinadas por el espacio, el gusto del usuario o el presupuesto mas que por lo determinación de un sistema de producción.

4.1.1.3 SISTEMA DE COCINA

La cocina es un lugar de vital importancia en el hogar. Y es que, además de para cocinar, muchas familias utilizan también este lugar como comedor, con lo que, al final, puede pasarse gran parte del día en ella. Pero no hay que olvidar que la cocina se utiliza, principalmente, para hacer la comida y guardar los utensilios propios de esta estancia, de forma que a la hora de elegir los muebles que van a conformarla, deberá tener en cuenta factores prácticos como el de la facilidad de limpieza del material o su resistencia al uso. Sin embargo, a pesar de poder buscar lo más cómodo y práctico, actualmente, existen en el mercado gran cantidad de materiales que combinan belleza estética con funcionalidad y calidad.

No olvide las funciones básicas que se llevan a cabo en la cocina: Almacenamiento y conservación de alimentos, implementos de cocina , vajilla, cristalería etc. Preparación de alimentos

Cocción de alimentos Lavado de verduras, frutas, implementos de cocina y comedor. Disposición de basuras. Presentación y servicio de comidas preparadas Extracción de gases, vapores, olores etc.

4.1.1.3.1 SUPERFICIES O MESONES

El material de las superficies es otro de los puntos a los que hay que prestar gran atención. Éste siempre tendrá que ser más resistente que el de las puertas, ya que se trata del elemento que más va a soportar los roces, el agua y el rodamiento de utensilios. Podrá encontrar superficies de maderas, laminadas, de acero, lacadas, granito, polímero colado,(sintético), mármol.

La madera es una de las opciones, pudiéndose dar en forma de tarima o con madera maciza. Sin embargo, para las superficies no es un material muy recomendable porque se puede picar con gran facilidad.

Muchos cuidados requiere también la superficie de acero. Estéticamente su aspecto es inmejorable, pero cuesta mucho mantenerla como el primer día.

Además, a la hora de escoger una cocina son importantes también los complementos que acompañan a los muebles principales: campana extractora de humos, cajones, tiradores, bisagras, herrajes y un largo etcétera

4.1.1.3.2 DISEÑO DE COCINAS

La cocina es una de esas partes imprescindibles de toda casa y por supuesto, para hacer una buena utilización de ella, se debe disponer de todos los elementos que la conforman de la manera más adecuada, por lo tanto, esta debe diseñarse de tal manera que cubra las necesidades y gustos de todos los miembros de la familia.

La cocina lineal: Todos los muebles se alinean contra una pared. Es ideal para espacios reducidos. La cocina tipo pasillo: Los aparatos eléctricos y enseres domésticos se enfrentan en dos paredes opuestas. Se recomienda que el fregadero y la estufa se sitúen en el mismo lado. Este tipo de cocina funciona bien para espacios alargados. La cocina en forma de "L": Es cuando dos paredes adyacentes permiten el acoplamiento de los muebles, las diferentes áreas quedan al alcance en una distribución cómoda y correcta para un espacio pequeño. La cocina en forma de U: Es aquella en la que se utilizan tres paredes con un espacio central por donde transitar libremente, requiere de un espacio amplio. La cocina con una isla central: Se utiliza en espacios amplios y desahogados, generalmente con la estufa al centro de la cocina y los demás muebles junto a las paredes. Esta distribución facilita las tareas y es muy vistosa ya que además permite colgar algunos utensilios sobre la isla.

Al elegir un mobiliario nuevo de cocina se deben tener en cuenta también algunos otros elementos, como el que los muebles tengan una altura adecuada, la capacidad de almacenaje y la profundidad de las superficies que son áreas de trabajo.

4.1.1.3.2.1 MUEBLES DE PARED

Compuestos por laterales, base, tapa y fondo, se les pueden adicionar entrepaños, cenefas y puertas. Van adosados a las paredes que conforman el espacio cocina. En ellos es frecuente guardar algunos productos del mercado como granos, cereales, salsas etc, utensilios como vajillas, cristalería, y en el caso de los de mayor altura elementos de uso menos frecuente como pueden ser electrodomésticos pequeños o una segunda vajilla. Algunos de ellos sirven como soporte a campanas extractoras, microondas u hornos pequeños. Algunas dimensiones estándar que se consiguen en el mercado: Ancho: 300, 450, 600, 750 y 900mm Altura: 400,528, 592, 656, 912mm

MUEBLE DE PARED BASICO Anchos 300,450, 600, 750, 900mm

MUEBLE DE PARED CAMPANA Generalmente de menos altura que los básicos para que con la campana instalada se vean de altura similar. Altura 400 o 528mm ancho 600 ó 750mm

MUEBLE DE PARED MICROONDAS La diferencia con respecto a los anteriores es que la base es mas profunda. Así por ejemplo el cuerpo del mueble puede ser e 600 o 750mm de ancho y 300mm de profundidad mientras la profundidad de la base es de 400mm.

MUEBLE DE PARED ESQUINERO Vital para la conformación de cocinas en L. Ancho 600mm

MUEBLE DE PARED TERMINAL Más decorativo, suaviza visualmente el conjunto. Generalmente los entrepaños son curvos o con los ángulos suavizados Ancho 300mm.

4.1.1.3.2.2

MUEBLES BAJOS

Compuestos por laterales, base, refuerzo posterior y cerramiento frontal. Se les pueden adaptar zócalos, frentes, cajones, entrepaños superficies entre otros. Normalmente van apoyados y anclados sobre las paredes que conforman las cocina o en el centro de la misma conformando el espacio llamado isla. Son utilizados como soporte para la mayoría de accesorios, asi que se encuentran muebles para pozuelos, horno, estufas, lavaplatos, enfriadores, recipientes para desechos etc. Ademas de que en ellos se guardan el resto de elementos utilizados en el proceso de cocinar como son ollas, mercado, frascos entre otros.

MUEBLE BAJO PUERTAS Ancho 300, 450, 600, 750 y 900mm

MUEBLE CAJONERA Muy frecuente utilizar cajonera de 450mm pues al ser un mueble compuesto por varios módulos o cajones puede ser costoso para una cocina sencilla. Sin embargo en cocinas mas costosas es muy adecuado el uso de cajoneras de 600, 750 y 900mm pues permiten una disposición muy organizada y planeada de los diferentes elementos como olleros

MUEBLE PARA HORNO Los hornos de mayor venta en el país están diseñados para muebles de 600mm de ancho

MUEBLE BAJO ESQUINERO Muy útil para la configuración de cocina el “L”. Es posible adaptarles tornos que rotan y así tener acceso a todos los objetos guardados en él.

MUEBLE BAJO TERMINAL Es un mueble mas decorativo, se utiliza al final de una disposición lineal, por lo general sus entrepaños son curvos o suavizados.

MUEBLE ISLA Se utilizan al centro de cocinas amplias, es frecuente instalar en ellos hornos y estufas, y dejando superficies libres como áreas de trabajo.

MUEBLE PARA LAVAPLATOS

4.1.1.3.2.3. MUEBLES ALTOS TORRES O DESPENSAS

Formados por laterales, base, tapa y refuerzo posterior o fondo. Es posible adicionarles zócalos, entrepaños, frentes, puertas, cajones etc. Estos muebles cada vez mas se encuentran en las cocinas modernas pues permiten la utilización del espacio piso-techo, es frecuente utilizarlo para montar hornos, y así facilitar el acceso a los mismos, o canastillas para la disposición de elementos de manera organizada y accesible y en algunos casos neveras.

4.1.1.4 SISTEMA DE BAÑO

En el baño es frecuente el uso de algunos gabinetes que permiten decorar, y administrar eficientemente el espacio y así disponer adecuadamente de accesorios como lavamanos además de otros objetos de uso común como toallas y accesorios para el aseo personal. Entre los múltiples modelos que existen en el mercado, el mas frecuente es el mueble bajo para lavamanos que puede ser de pie o colgado sin embargo se utilizan también gabinetes de pared que tienen entrepaños y en algunas ocasiones espejos, o torres muy útiles porque se aprovechan estrechos espacios en ancho pero en toda la altura del recinto. Estos gabinetes generalmente vienen en una sola pieza, combinando pequeñas puertas y cajones.

4.1.1.4.1 MUEBLES BAJOS Se ensamblan gracias a laterales, base, refuerzo posterior y cerramiento frontal, se les pueden adicionar entrepaño, cajones, puertas y necesariamente superficies. Se encuentran en diferentes anchos desde 300, 450, 600, 750 hasta 900mm

MUEBLES PARA LAVAMANOS O AUXILIARES Dependiendo si el lavamanos es de empotrar o sobreponer se pueden encontrar opciones desde 300x450mm hasta muebles de 900x550mm. Las alturas hacen referencias mas al uso y para muebles de piso pueden ser de 762mm y para los colgados una buena dimensión es de 656mm depende del montaje

DONDE

la altura final

4.1.1.4.2 MUEBLES DE PARED Conformados tal como los muebles de cocina de pared, por lo general de menor profundidad es común encontrar opciones con espejos adosados a las puertas.

MUEBLES DE PARED BASICOS

BOTIQUINES

MUEBLE AUXILIAR TIPO TORRE Mueble alto de aprox. 150omm profundidad y ancho de 300mm pueden ir colgados muy útiles para aprovechar rincones.

4.1.1.5 Sistema de closet

4.1.1.5.1 SISTEMA INTERIOR DE CLOSET

El closet es un nicho o espacio embebido entre las paredes de una habitación y dentro del cual se dispone la ropa y otros elementos, compuesto generalmente por 2 partes el interior de closet y el exterior. El interior de closet lo componen una serie de módulos, entrepaños, cajones, maleteros, zapateros y tubos. Y el exterior esta formado por el marco y las puertas que cierran el conjunto. La configuración obtenida con la combinación de los anteriores es vital para organizar y disponer adecuadamente ropa, zapato, maletas entre otros. La ventaja principal de este tipo de muebles es que doblan la capacidad de almacenamiento en el closet, además de que permite conservar la ropa y los objetos en orden. Adicionalmente se facilita la ubicación de los objetos agilizando el tiempo de selección de los mismos y de vestirse.

Por lo general el ancho del nicho o interior es amplio y en el se distribuyen uno o mas módulos básicos y se acaba de completar el espacio con tubos y maleteros que recorren la distancias entre estos módulos y la pared dándole utilidad a todo el espacio.

4.1.1.5.2 MODULO DE PARED O COLGADO

Generalmente compuesto por 2 laterales, un refuerzo y un entrepaño fijo, al que posteriormente se le pueden adicionar cajones y entrepaños. Al ser colgados dejan libre la parte inferior del interior donde se pueden colocar zapateros o tubos para colgar faldas o pantalones. Se encuentran en el mercado de anchos: 300, 450, 540, 600 siendo muy frecuente la utilización de los de 450 y 600mm. La altura generalmente es de 1200mm y la profundidad aunque para el nicho interior propiamente dicho es entre 500 y 600mm (relacionada con las espalda masculina) el modulo generalmente es de 375mm (dimensión que funcionalmente es adecuada y en la modulación del material se da una aprovechamiento optimo) Se instala a la pared a través del refuerzo posterior.

4.1.1.5.3 MODULO DE PISO Igual al anterior solo de mayor altura que puede ser: 1800 mm, 2000 mm o 2300 mm dependiendo básicamente de la altura interior de la vivienda, de la opción de dintel en mampostería o formada por el maletero. La profundidad de los módulos o piezas puede ser igualmente de 375mm y los anchos ofrecidos puede ser 300 mm, 450 mm, 537 mm, 600mm Este modulo se ancla a la pared para afirmarlo.

4.1.1.5.3.1 ZAPATERO.

Modulo pequeño apoyado generalmente al piso donde se disponen los zapatos y su función además de ayudar a mantener el orden es la de proteger a los mismos de la humedad.

Lo más importante de este sistema es que con unas pocas piezas se configuran infinidad de soluciones según el espacio, el presupuesto etc.

Con estos sistemas no se diseñan cocinas o baños particulares sino que se resuelve el espacio según los tipos de módulos prediseñados elegidos. La estandarización de los mismos asegura su compatibilidad, ágil producción, ensamble e instalación y como consecuencia de lo anterior un mejor precio para cada resultado obtenido.

4.1.1.6

MATERIALES ADICIONALES PARA MUEBLES

4.1.1.6.1 CANTOS Se utiliza principalmente canto PVC de 0.5mm, 2 y 3 mm de espesor, tanto nacional como importado. Los cantos más gruesos son utilizados para dar mayor resistencia a la pieza y permiten contraste de color con el acabado del tablero. También es posible encontrar empresas que trabajan con cantos de ABS, chapilla, melamina. Cantos HPL para las superficies postformadas. El ancho del canto generalmente es 3 o 4 mm mayor que el espesor del tablero.

4.1.1.6.2 PERFILES 1. Colgaderos de closet. (Tubos de aluminio, bolillos de madera) 2. Perfiles plásticos en forma de H son muy utilizados para la unión de fondos. 3. Molduras

4.1.1.6.3 HERRAJES

Se conoce como herrajes el conjunto de elementos diseñados para ensamblar, dar movimiento y funcionalidad a las diferentes piezas que conforman un mueble. Hay muchos tipos de herrajes y se pueden agrupar por el sistema al cual pertenecen, por su función, por sus materiales, diseños etc. Para este caso en particular vale la pena hacer mención de aquellos que están desarrollados para el sistema 32. Herrajes de unión; ensamblan las piezas básicas que conforman un modulo dándole forma

rigidez.

Existen

varios

tipos

algunos

que

ensamblan

mueble

permanentemente, otros que permiten que sea desarmado nuevamente transportado y luego armado en otro lugar. Del primer grupo el más conocido y utilizado es el pin, dowel o tarugo de madera. Es un pequeño cilindro de madera estriado o acanalado que se introduce en piezas preperforadas uniéndolas. Generalmente este tipo de unión se refuerza con cola blanca o pva para darle firmeza y permanencia. Las estrías ayudan a que la cola se distribuya a lo largo de la unión. Si el mueble se va a armar solo con tarugos es necesario prensarlo durante el proceso de secado.

Si se quiere evitar este proceso se puede hacer uso del conjunto “minifix” o conjunto de unión. Estos conjuntos generalmente están compuestos por un perno o dowel y una caja o tuerca. Se introduce en la perforación en la cara de una pieza el perno y en la cara de la otra la tuerca. Se hace pasar el perno por una segunda perforación de la segunda pieza pero sobre el canto y que llega hasta la tuerca. La tuerca esta dotada de

una excéntrica dentro de la cual queda alojado el perno y al hacerla girar lo atrapa asegurando una pieza contra la otra tal como lo haría una prensa. Otro elemento utilizado para este tipo de unión es el tornillo formit o tornillo de ensamble, el cual atraviesa una pieza por su cara y penetrando por el canto de la otra uniéndolas firmemente.

Las diferencias entre el sistema de tarugo-minifix y tornillo de ensamble es que en este segundo las cabezas de los tornillos quedan visibles sobre las caras de los laterales del mueble, pero permite desarmar el conjunto. El primer método es prácticamente invisible, pero si la unión se refuerza con cola el ensamble es permanente.

Soporte de entrepaños: sostienen los entrepaños dispuestos entre 2 laterales. Existen soportes centrados que evitan el volcamiento de las piezas, removibles, invisibles y fabricados en los mas diversos colores, materiales, acabados y formas.

Patas niveladoras: este tipo de herrajes se esta imponiendo lentamente en el mercado colombiano siendo muy usado en otros países. Utilizado básicamente en muebles bajos de baño y cocina, su función es la de separar el mueble del piso posibilitando su nivelación, protegiéndolo de la humedad y permitiendo el ensamble ágil y rápido del zócalo o sustituyéndole en sus funciones decorativas o de retrasar el frente del mueble en la parte baja para evitar golpearse los dedos del pie al acercase al mueble, cuando su diseño se lo permite.

Soporte gabinete de pared: es un elemento que unido a los laterales del mueble o a su fondo y dotado con un gancho que se descarga sobre un riel anteriormente fijado en la pared, asegura el mueble a esta última. Por lo general permite la nivelación de los muebles en varias dimensiones: arriba /abajo, hacia adentro o afuera corrigiendo los posibles desperfectos de las paredes tan típicos en las obras.

Bisagras: la selección de este herrajes es vital en la apariencia final del mueble, pues aunque va oculto y su función primaria es la de permitir la apertura de las puertas, de su calidad depende que estas estén siempre niveladas, logrando una ajuste perfecto y su reajuste después de años de uso.

Manijas: además de su función de permitir de manera cómoda halar puertas y frentes para abrirlos y cerrarlos, su función decorativa es la que logra la diferenciación entre una cocina y otra. Permitiéndole al usuario en su selección imprimirle al espacio su gusto personal. Por ejemplo una manija de porcelana sobre un puerta de madera oscura ruteada puede dar la apariencia de un ambiente clásico rústico. Una manija de líneas recta, simples, en color plata sobre un puerta lisa en una madera clara dará la sensación de un espacio moderno o joven. Rieles: permiten el deslizamiento de los cajones entre los laterales. Su calidad es determinante para la suavidad del deslizamiento, cierre automático, capacidad de carga.

Es vital que cuando se haga la selección de estos productos se tenga en cuenta el sistema

de producción que se eligió para la fabricación de los muebles. Para los

herrajes del sistema 32 que se unen gracias a tornillos alienados (por ejemplo rieles), la separación entre estos debe ser 32 o uno de sus múltiplos, estando el primero ajustado sobre la primera perforación separada al borde de la pieza a 37mm. Adicional a esto se puede decir que la gran mayoría trabajan con tornillo de diámetro de 5mm. Así que sobre el perforado en línea de los laterales se podrá hacer el montaje de casi todos ellos, poniendo en funcionamiento cajones, entrepaños y demás.

La no adecuada selección de herrajes puede ser la causante de que un mueble bien producido se deteriore con facilidad, presente problemas de ajuste, sea lento de producir o ensamblar.

PRODUCCIÓN

Cada empresa productora de muebles RTA (ready to emsambly) bajo el sistema 32 estará diseñada bajo unos parámetros particulares, sin que esto impida concluir que todas ellas presentan un esquema básico similar o unidades de producción típicas, que podrían listarse como proceso de corte, enchape, ranurado, taladrado, preinstalación de herrajes, limpieza, etiquetado, empaque y embalaje.

4.1.1.7.1 CORTE Los tableros son cortados según las dimensiones requeridas para cada pieza. Existen una gran variedad de sierras moduladoras: verticales, horizontales de control numérico y su selección se determina según los metros cúbico de tablero que se desean cortar en un periodo de tiempo determinado o la capacidad de producción esperada. Es común que este tipo de maquinas trabajen en conjunto con un programa de modulación que optimiza el proceso de corte. Estos programas son compatibles con la mayoría de sierras que se encuentran en el mercado y si son CNC la trasferencia de información será directa. Las principales razones que validan la utilización de este tipo de software son: El proceso de elaboración de patrones de coste manual es lento e impreciso. Cuando se realiza la modulación de forma manual no es posible saber con antelación el tiempo real que tomará el corte del material. Se eliminan posibles errores de operación (operarios). Se puede saber con anterioridad, certeza y exactitud cuanto material se lleva una orden y evitar sobre-inventarios. Es posible determinar cual tamaño de tablero se adecua mejor a la orden y ahorrar dinero y tiempo. Se maximiza la eficiencia de la maquina y del operario. Además de entregar la información de corte y sus patrones, estos programas arrojan información de gran utilidad como reporte de retales, manejo de inventario de los mismos y de láminas, ordenamiento de salida de pieza.

En este proceso de corte es importante implementar el manejo de las dimensiones en milímetros garantizando con ello la exactitud en las valores de las piezas. Igualmente es vital fijar parámetros de revisión de las mismas utilizando herramientas de medida de alta precisión.

4.1.1.7.2 ENCHAPE Luego de corte, las piezas que lleven enchape pasarán a este proceso. En él una película se fijaré sobre los cantos de las piezas previamente seleccionados. El canto tiene varias funciones, la mas importante de ellas es estética, las demás de protección de la piezas contra la humedad y si el canto es de espesor mayor a un milímetro puede adicionalmente redondearse suavizando los bordes de las piezas haciéndolas mas amable al tacto. Existe al igual que en las maquinas de corte una gran variedad de formas para hacer este proceso desde manual, semimanual, automática y en forma recta o curva. Las enchapadoras o pegadoras de canto automáticas unen una película ya sea de pvc, abs, papel, o madera con ayuda de un hotmelt por medio de presión y calor. Estas maquinas pueden tener algunas funciones adicionales como refilado del canto, bocelado y restablecimiento del color o acabado del mismo; pero adicionalmente a algunas de ellas se le pueden montar fresas con las cuales simultáneamente ranurar las piezas para posterior ensamble de fondos.

4.1.1.7.3 RUTEADO Esta operación puede hacerse ya sea con el proceso anterior, en una sierra independiente o con el proceso de taladrado si este se hace en un centro de mecanizado. Consiste en hacer una pequeña ranura sobre la cara de una pieza por lo general cerca al borde y sobre la cual se desliza una pieza de 4mm que sirve como fondo. Es muy común en el proceso de fabricación de cajones o de gabinetes de pared ya sea de cocina o de baño.

4.1.1.7.4 CENTRO MECANIZADO-- TALADRADO En este punto las piezas ya tienen su dimensión final y pueden pasar al proceso de perforado. En algunas plantas invierten los procesos mencionados, siendo esto un grave error, puesto que al perforar piezas sin enchapar, tomando diferentes ceros para 2 procesos,

precisión puede verse afectada dando como resultado un mal ajuste entre las

mismas. Es vital en este punto que el patrón de perforado halla sido bien estudiado de acuerdo a la configuración de la maquina a utilizar ya sea un taladro múltiple o un centro de mecanizado, de esto dependerá la eficiencia del proceso. El taladro múltiple tiene uno o varios cabezales rectos dotados de bujes para brocas dispuestas cada 32mm y pueden perforar simultáneamente sobre una o varias caras de la pieza. Para que el proceso sea ágil se deben tener en cuenta las reglas del sistema 32, perforado cada 32mm, línea vertical a 37mm del borde y paralelas a ellas con separación mínima de 96mm, profundidades en perforaciones sobre el mismo cabezal similares…. Por lo general estas maquinas son de muy buen rendimiento, sin embargo este proceso no tan velozmente puede llevarse a cabo un centro de mecanizado donde el esquema de taladrado puede ser mas flexible pero mas lento. Si la pieza se va a maquinar en este tipo de maquinas otras operaciones se pueden realizar sobre ellas como son ruteado, ranurado, pues esta maquina funciona como un ploter que en vez de sacar puntas desplaza brocas, fresas una la vez. La complejidad de la pieza puede ser mayor pero indudablemente el proceso será más lento. Al igual que para el proceso de corte se ofrecen en el mercado software para optimizar el proceso de perforado, verificando con anticipación si la disposición de los agujeros es la óptima y la secuencia de perforado la más apropiada. Adicionalmente permite almacenar los procesos de cada pieza evitando la programación de la maquina cada vez que se vaya a producir. 4.1.1.7.5 LIMPIEZA – CALIDAD – ETIQUETADO En este punto se retiran posibles excedentes de hotmelt o virutas acumulados en la pieza. Se hace una última revisión general de cada pieza y se etiquetan con su código, nombre o características, esto con el fin de controlar la producción, los inventarios y los procesos de embalaje, empaque y posterior armado e instalación de los muebles.

Lo ideal es aprovecha los listados de los programas de modulación, importarlos a un impresora tipo Zebra y en ella generar según la orden la cantidad exacta de etiquetas requeridas. Etiquetas producidas justo a tiempo.

4.1.1.7.6

PREINSTALACION DE HERRAJES

Algunas empresas adicional a estos procesos descritos preinstalan sobre las piezas algunos herrajes como tarugo, dowels, cams, bases de bisagras y rieles: esto podría agilizar el proceso de ensamble en obra pero le resta facilidad al almacenamiento, embalaje y transporte de las mismas. 4.1.1.7.7 EMPAQUE – HERRAJES Para determinar que tipo de empaque utilizar, es fundamental conocer para que tipo de mercado se desarrollaron los muebles. Si se van a vender como unidades individuales lo común es que cada mueble se empaque en una caja con sus herrajes y un instructivo para armarlo. Si el destino de los muebles es una obra lo común seria embalar las piezas. El proceso de armado en obra podría realizarse mueble por mueble, en este caso las piezas de cada uno de ellos deben ir empacadas juntas; o “en línea” donde se arman todos los muebles del mismo tipo simultáneamente en este caso lo mas adecuado será empacar paquetes con un solo tipo de pieza. El embalaje de piezas deber hacerse sobre una estiba cuidando que todas las piezas queden debidamente apoyadas evitando el pandeo y el desplazamiento de unas piezas sobre otras. Este bloque conformado debe ser recubierto con plástico strech, termoencogible, cartón o tablero de 4-9mm teniendo especial cuidado en la protección de las esquinas. Es muy común que en las plantas de producción pueda moverse el material con montacargas, pero no es tan frecuente contar con esta ayuda en las obras por eso el tamaño y peso de la estiba no debe superar la posibilidad de ser manipulada por cuatro personas.

El empaque de los herrajes es vital. Se empacaran en bolsa individual si cada mueble se entrega por separado. Si el proceso de armado es “en serie” pueden entregarse “bulk”, o todos los herrajes del mismo tipo juntos. Es frecuente el robo y pérdida de estos elementos en obra, para poder controlarlos se den entregar y recibir contados, listados y marcados. Con la ayuda de pesas y básculas grameras-contadoras se puede certificar que lo empacado, lo pedido y lo entregado es lo correcto.

4.1.1.7.8– PROCESO EN OBRA DE SELECCIÓN – COTIZACION PEDIDO.

El proceso de selección de los muebles para cada proyecto se realiza generalmente entre el arquitecto o gerente del proyecto y el departamento comercial de la empresa productora o distribuidora del sistema de muebles. Esta selección por lo general se hace sobre planos y respondiendo a las exigencias del proyecto combinando los diferentes módulos, accesorios y puertas siendo estas ultimas fundamentales para la apariencia final del espacio. Los diferentes muebles y piezas seleccionados deberán ser sencillos de instalar, ofrecer facilidad para su aseo y conservación y para la reparación o reposición de partes que puedan sufrir algún deterioro o desgaste.

El proceso de diseño y selección de los diferentes muebles para una obra debe comprender los siguientes pasos básicos.

Determinar según el diseño, los espacios, el presupuesto y el estrato de la obra que tipo de muebles se entregaran con la vivienda o local. Las posibilidades son: muebles de cocina, muebles de baño, interiores de closet y vestier.

Con el plano de cada uno de los espacios y el catalogo de muebles del proveedor seleccione y distribuya los muebles, cajones, y demás piezas para cada uno de los mismos. Tenga en cuenta que los accesorios como lavamanos, lavaplatos, hornos, campana, estufa deben adaptarse perfectamente así que verifique muy bien dimensiones. Cuando ya tenga el armazón interno de cada habitación, proceda a seleccionar con ayuda del proveedor los frentes y puertas que se ajusten más a la obra. Recuerde que a través de las puertas y las manijas pueden personalizar a dar un toque único y diferente a cada solución. Recuerde la forma en que son habitados cada uno de los lugares y sus funciones. Haga un listado con las referencias elegidas y envíelo al proveedor o los posibles proveedores para que los cotice. Según las cotizaciones recibidas se deben analizar aspectos técnicos y económicos. Los técnicos tienen que ver con los materiales, los procesos de producción, la calidad de ensamble, la apariencia final y por supuesto la durabilidad. En cuanto a los aspectos económicos evalúe el precio del mueble y de la instalación, condiciones de pago y entrega Si el precio se adecua a las exigencias de la obra puede proceder a aprobar el pedido y convenir fechas de entrega según los cronogramas. En caso de que se requieran ajustes tenga en cuenta que los muebles con cajones, canastillas, de grandes alturas son los más costosos así que puede suprimirlos o cambiarlos por unos más sencillos si requiere disminuir precios.

4.1.1.7.9 ENTREGA Y ALMACENAMIENTO EN OBRA

Ya determinado cada espacio se entrará a montar el pedido. Este documento es fundamental tanto para la obra planear y recibir el material como para el fabricante que apoyado en este documento entrara a producir y despachar lo pedido.

La obra debe designar un espacio para almacenamiento y ensamble. Este debe ser un lugar cerrado, seco, limpio, cubierto donde las piezas queden protegidas de la humedad, el sol, saqueos, y manipulaciones innecesarias y

contar con una zona

amplia y fácil acceso, donde se desarrollen las operaciones de ensamble. Al recibir las piezas se debe verificar antes de empezar a descargar que el vehículo fuera debidamente protegido y que el empaque o el material no presenten deterioro. Los muebles deben ser recibidos por personas capacitadas para hacer esta labor revisando las piezas tanto en que correspondan a lo pedido como que estén en óptimas condiciones y completas. Si se presenta alguna diferencia o situación anormal se debe reportar de inmediato tanto a la obra como al proveedor.

4.1.1.8. HERRAMIENTAS PARA ENSAMBLE E INSTALACION DE MUEBLES Por lo general este tipo de módulos requiere un mínimo de herramientas para ser ensamblados en entre las cuales se pueden mencionar: mazo de caucho, destornilladores, aplicador para cola. Para la instalación de los mismos es importante tener a la mano: extensión, taladro, brocas para perforar diferentes materiales según el lugar de instalación, nivel, escuadra, flexo metro, trapo, limpiador, martillo.

4.1.1.9. ENSAMBLE

Para el proceso de ensamble se deben seguir los siguientes pasos: 1. Seleccione y separe las piezas según su tipo: laterales, bases, tapas etc. 2. Distribuya sobre una superficie plana los laterales separando los izquierdos de los derechos.

3. Instale sobre ellos, tarugos, pernos, rieles para cajones, y bisagras. Es muy común que para la ayuda de instalación de los herrajes la empresa fabricante incluya un patrón de localización de los mismos. 4. En caso de utilizar pega para unir los tarugos o pines de madera, tenga cuidado en dosificar adecuadamente la cantidad. 5. Una a un tipo de lateral por ejemplo el izquierdo la base, la tapa, y el refuerzo posterior o el fondo. En caso de que el mueble lleve fondo retenido dentro de la ranuras de tapa, base y laterales, aplique un poco de pega a lo largo de las mismas y luego deslice con cuidado el fondo. 6. Inserte los cam o tuercas sobre los agujeros destinados para estas sobre las últimas piezas y asegúrelo verificando que la unión entre las piezas quede cerrada. 7. Cierre el conjunto con el otro lateral y asegúrelo rotando las demás tuercas. 8. El modulo básico o carcasa está listo para su instalación y la adición de piezas complementarias como cajones, entrepaños, zócalos, puertas y frentes.

4.1.1.10. INSTALACION

El método y la destreza que se tenga para la instalación de los muebles serán determinantes para la apariencia final del proyecto. Antes de empezar este proceso verifique muy bien el espacio. Todas las instalaciones eléctricas, hidráulicas y sanitarias deberán ser probadas por la obra para detectar fallas u obstrucciones antes de proceder al montaje de los muebles. Se debe verificar que estén todas y correctamente localizadas, de acuerdo a los planos y a las especificaciones de los fabricantes. Los muebles de baño, cocina y closet se instalan una vez concluidas las operaciones de revoque de muros, cielos y pisos.

Los pisos y relaces estarán debidamente nivelados, y los muros aplomadas para un ajuste perfecto de los muebles y equipos.

Para los gabinetes bajos verifique:

Si se van a instalar sobre rebancos asegúrese de que estén nivelados, limpios, pulidos y secos , si va instalar directamente sobre el piso con patas niveladoras el piso debe estar nivelado, libre de suciedad, seco. Revise las paredes que quedaran en contacto, deben estar terminadas, aplomadas, limpias. Revise las instalaciones de gas, electricidad, salidas de agua y demás; en caso de encontrar anomalías repórtelas y no empiece el proceso de instalación hasta que no estén corregidas. Recuerde que el mueble no es elemento para tapar, disimular o corregir problemas de construcción. Distribuya los gabinetes en su ubicación final. Verifique con los planos arquitectónicos que esta distribución esté correcta. Ancle los gabinetes a través del refuerzo posterior a la pared, empezando por uno de los extremos; verificando paso a paso el nivel del mueble y si es del caso ajustándolo con las patas niveladoras. Cuando todos los muebles estén anclados y nivelados proceda a unirlos unos a otros con la ayuda de conectores a través de los laterales. Limpie y remueva polvo, marcas, cintas y demás. Proceda a instalar zócalos, entrepaños, cajones y por ultimo las puertas. Realice un primer proceso de nivelado de puertas. En este momento ya es posible que se proceda a el montaje de superficies y electrodomésticos, tenga presente cubrir adecuadamente todo el conjunto si las superficies a instalar son de mármol y granito y va realizar proceso de corte, pulido y demás.

Instalación de muebles de pared:

Luego de verificar el espacio, traslade los módulos, herrajes y componentes adicionales y herramientas a utilizar. Marque sobre la pared una línea indicadora de la altura a la cual desea instalar los módulos, revise que la separación entre muebles bajo y de pared sea la adecuada. Si utiliza soporte para gabinete de pared proceda a anclar a la pared las platinas del primer modulo, verifique nivel, altura. En este croquis se muestra como comprobar la colocación de los colgadores para un módulo de 400 y dos modulos de 600 mm. Los colgadores (en gris) están metidos con respecto al ancho total del modulo, es así para salvar el espesor de los laterales del modulo y que al montarlos queden apoyados a la pared. La distancia a dejar es de 16mm a cada lado. Es importante dibujar en la pared la línea de altura, la medida exterior de cada modulo y la línea de perforado para cada platina. 

Una vez las platinas del primer mueble estén instaladas descuélguelo sobre las mismas teniendo cuidado que el gancho del colgador se apoye totalmente sobre las platinas, proceda con el montaje del resto del conjunto y una vez todos los muebles estén montados proceda a unirlos con ayuda del tornillo unión o conector a través de los laterales. Limpie y remueva polvo, borre líneas guías y demás. Proceda a instalar, entrepaños, y las puertas.

Realice un primer proceso de nivelado de puertas. Para la colocación de los tiradores, es conveniente confeccionarse una plantilla con lo que podremos proceder al taladrado de la puerta y posterior colocación de los tiradores. Una vez instalados los muebles estos deben protegerse con plásticos u otro elemento para evitar su deterioro. Los revestimientos de muros en cerámica pueden ejecutarse con posterioridad al montaje de los muebles, pero ello exige prestar especial atención para proteger los mueble

4.1.1.10.1 INSTALACION DE CLOSET

Empezando de una de las esquinas mida la separación deseada entre la pared y el primer modulo y con la ayuda de un nivel marque una línea guía vertical. Luego desde esta marque otra, siendo la separación entre ellas el ancho externo del modulo de closet seleccionado.

Ensamble el modulo siguiendo estos dibujos o el esquema anteriormente descrito.

Instale tarugos y pernos de minifix sobre los laterales del mueble a la altura del entrepaño fijo y el refuerzo

Ensamble el entrepaño y el refuerzo con las tuercas ya montadas sobre pernos y tarugos y asegure la tuerca del minifix como lo muestra la figura.

Cierre y asegure el conjunto con el otro lateral.

Para la instalación separe las siguientes herramientas.

Sobre las marcas dibujadas al principio de la instrucción sostenga el modulo, marque 2 puntos a través del refuerzo y perfore allí la pared.

Instale en la pared los 2 chazos de plástico y luego ensamble el modulo con la ayuda de 2 tornillos.

Luego instale las piezas adicionales como entrepaños y cajones.

Para montar los maleteros es importante la ayuda de una pieza adicional como un ángulo metálico

Puede repetir estos sencillos paso según la cantidad de módulos que conformen su solución de interior de closet.

4.1.1.10.2. INSTALACIÓN COCINAS

ENSAMBLE MODULO BASICO PASO 1

Limpie y despeje un espacio cerrada como área de ensamble. En este área ensamblara y almacenara los gabinetes hasta que todo este listo para su instalación. Empiece transportando el material ya sea que venga en cajas o en estibas hasta este lugar. Tenga cuidado de trasportar el material con la cantidad de personas necesarias según el peso y el volumen.

PASO 2

Herramientas a utilizar: destornillador y martillo o mazo de caucho.

Antes de empezar revise que tenga el material completo, exija de su proveedor de muebles un listado de las piezas que componen cada gabinete y los gabinetes que componen cada cocina, closet o baño.

Tenga en cuenta: 

Nunca abrir las cajas o paquetes con cuchillos o instrumentos filosos que puedan

deteriorar el material. 

No abra al mismo tiempo todas las estibas o cajas, hágalo una a una para ir

identificado adecuadamente el material. 

Ensamble los gabinetes sobre una superficie plana, puede utilizar el cartón de

empaque como superficie. 

Separe los herrajes que no son del ensamble del gabinete básico y guárdelos bien,

pues luego los necesitará para el montaje de puertas, cajones entrepaños y para la instalación. 

No instale puertas y cajones en esta etapa. Los cajones deben ensamblarse pero

su instalación se hará luego de instalar los gabinetes. 

Identifique que puerta cajón y entrepaño pertenece a cada mueble para que luego

sea mas fácil su montaje.

PASO 3

Distribuya sobre la superficie plana los laterales separando los izquierdos de los derechos. Instale sobre ellos, tarugos, pernos, rieles para cajones, y bisagras. Es muy com煤n que para la ayuda de instalaci贸n de los herrajes la empresa fabricante incluya un patr贸n de localizaci贸n de los mismos. En caso de utilizar pega para unir los tarugos o pines de madera, tenga cuidado en dosificar adecuadamente la cantidad.

PASO 4

Una a un tipo de lateral por ejemplo el izquierdo la base, la tapa, y el refuerzo posterior o el fondo. En caso de que el mueble lleve fondo retenido dentro de la ranuras de tapa, base y laterales, aplique un poco de pega a lo largo de las mismas y luego deslice con cuidado el fondo. Inserte los cam o tuercas sobre los agujeros destinados para estas sobre las últimas piezas y asegúrelo verificando que la unión entre las piezas quede cerrada.

PASO 5

Cierre el conjunto con el otro lateral y asegúrelo rotando las demás tuercas PASO 6

El modulo básico o carcasa está listo para su instalación y la adición de piezas complementarias como cajones, entrepaños, zócalos, puertas y frentes.

ENSAMBLE CAJON PASO 1

Ensamble las piezas del cajón según la instrucción del fabricante. Una la piezas posterior con los laterales.

PASO 2

Deslice el fondo por las ranuras de los laterales y asegure que quede bien introducido también en la ranura del posterior.

PASO 3

Cierre el conjunto con el anterior y asegúrelo apretando los minifix.

INSTALACION

Antes de empezar la instalación verifique con el nivel si el piso esta derecho y nivelado, sino encuentre el punto mas alto y márquelo. Ahora marque desde allí una línea de la máxima altura del gabinete bajo o sea 890mm si lleva patas niveladoras y zócalo. Analice a que altura desea sus gabinetes de pared y márquelo igualmente.

Chequee estas marcas. Pues a pesar de que el piso y las paredes no estén derechas y niveladas los muebles si deben quedar a nivel.

Comenzando por la esquina donde empezaras la instalación determine uno a uno la posición de cada gabinete y señale los puntos de montaje.

Lo ideal es instalar los muebles de pared primero aunque esto por algunas situaciones de obra puede no ser en algunos casos posible

Marque sobre la línea indicadora de la altura a la cual desea instalar los módulos, las marcas para el montaje de las platinas del colgador, empezando por la esquina seleccionada.

En este croquis se muestra como comprobar la colocación de los colgadores para un módulo de 400 y dos módulos de 600mm. Los colgadores (en gris) están metidos con respecto al ancho total del modulo, es así para salvar el espesor de los laterales del modulo y que al montarlos queden apoyados a la pared. La distancia a dejar es de 16mm a cada lado. Es importante dibujar en la pared la línea de altura, la medida exterior de cada modulo y la línea de perforado para cada platina.

Una vez las platinas del primer mueble estén instaladas descuélguelo sobre las mismas teniendo cuidado que el gancho del colgador se apoye totalmente sobre las platinas.

Revise el nivel, proceda con el montaje del resto del conjunto y una vez todos los muebles estén montados proceda a unirlos con ayuda del tornillo unión o conector a través de los laterales.

Nivele los muebles utilizando los tornillos que para este efecto tiene cada colgador

Para instalar los muebles bajos vaya nuevamente a la esquina donde empezó la instalación de los muebles de pared. Nivele el mueble rotando las patas hacia arriba o abajo según lo necesario y cuando este nivelado perfore a través del refuerzo posterior, retire el mueble introduzca los 2

chazos, coloque nuevamente el mueble y asegúrelo pasando los tronillos a través del refuerzo y el chazos

Asegure los muebles entre si con los tornillos conectores

La instalación de la superficie depende del material seleccionado aquí se adjunta las fotos para el montaje de un tipo.

Es importante revisar que cajones y puertas abran libremente.

Para el montaje de las puertas. Instale en cada una de ellas la manija y las bisagras.

Por lo general las bisagras utilizadas en este tipo de gabinetes tiene seis direcciones para se niveladas o ajustadas correctamente.

Arriba – abajo Derecha – izquierda Adentro – afuera

Si va a utilizar botones acabe de perforar el agujero iniciado en la esquina correcta de la puerta. Si va a utilizar manija de 2 agujeros, con la plantilla suministrada por el fabricante de los muebles perfore el otro agujero hacia la dirección que quiera la misma. Así su manija puede quedar horizontal o vertical.

Para los frentes de cajón siga el mismo proceso instale la manija y luego ensamble e frente al anterior del cajón

Finalmente la cocina esta lista

Nota: las fotografías utilizadas pertenece a página web de Mill´s Pride

4.1.1.10.2.1 AJUSTE DE BISAGRAS

Este tornillo ajusta la puerta de izquierda a derecha

Los botones superiores e inferiores permiten ajuste hacia arriba y hacia abajo.

Este tornillo permite ajusta en profundidad (hacia adentro y hacia fuera)

4.1.1.11. VENTAJAS CUANDO SE UTILIZA ESTE TIPO DE MUEBLES.

4.1.1.11.1 PARA EL CONSTRUCTOR

1. Por ser cocinas, baños e interiores de closet que se arman por módulos, permite al constructor facilidad en transporte y almacenamiento. 2. Cada pieza que conforma un modulo viene debidamente marcada y cada modulo viene con un listado de las piezas que lo conforman. 3. El concepto operativo de mueble Ready to ansembbly – RTA permite agilizar el proceso de ensamble e instalación de cada solución, minimizando los costos. 4. Por ser fácil de armar no es necesaria la presencia de un carpintero en el proceso de ensamble, ni la utilización de herramientas costosas o de especificaciones exclusivas. 5. Solo con 2 personas se pueden realizar todo el proceso de montaje. 6. Los procesos de ensamble e instalación son limpios y pueden llevarse a cabo en la etapa de obra blanca. 7. Ofrece una amplia gama de diseños y materiales para frentes y puertas que se acomodad al gusto de cada cliente. 8. La posibilidad de combinar los módulos, muebles y piezas entre si libremente asegura una solución para cada gusto, necesidad o presupuesto.

9. La calidad ofrecida, tanto en los materiales como en producción de los muebles por los proveedores líderes del mercado, garantizan un exitoso proceso de montaje y la satisfacción del usuario final. 10. La calidad y diseño de los herrajes, dotados en su mayoría con mecanismos para nivelación, hacen que el proceso de ensamble y el posterior montaje sean fáciles. 11. La característica de ser muebles estándar y pre-diseñados aseguran el cumplimiento en cuanto a las fechas de entrega pactadas.

12. Se asegura la compatibilidad de los productos con los accesorios que se ofrecen en el mercado como mesones, electrodomésticos, lavamanos y se asesora en la selección de los mismos. 13. La estandarización de piezas, procesos, compras y demás aseguran la posibilidad de ofrecer un precio competitivo.

4.1.1.11.2 PARA EL USUARIO FINAL La opción de una reforma o ampliación es valida y fácil de llevar a cabo. Para este tipo de ocasión los módulos o piezas se podrían adquirir individualmente. Pueden ser ensamblados estas nuevas partes por el usuario final. Las puertas y frentes son removibles lo que permite actualizar el espacio solo con el cambio de estos elementos. Accesorios como manijas que se consiguen fácilmente en el mercado pueden adaptarse a un muebles previamente comprado.

4.1.2

SISTEMA ARTESANAL

MUEBLES CON MADERA MACIZA 4.1.2.1 DEFINICIÓN Y CONCEPTO Se entiende por mueble macizo aquel en el que en todo intervienen elementos de madera maciza.

o la mayor parte de él,

Se entiende por madera maciza aquellos elementos que se extraen directamente del árbol en forma de tablas, listones, listoncillos o cualquier tipo de forma comercial que pueda ser utilizada para la construcción de cualquier tipo de mobiliario. El concepto de mueble macizo puede aplicarse a distintos sistemas constructivos, ya que la utilización de madera maciza para la fabricación de un mueble no exige la aplicación exclusiva de ningún sistema. Existen, pues, distintos sistemas constructivos que pueden emplearse en la fabricación de muebles macizos.

4.1.2.2

ASPECTOS IMPORTANTES

QUE HAY QUE TENER EN CUENTA El trabajo de la madera La madera, en su estado natural, tiene una humedad muy elevada, y por ello, una vez apeado el tronco, no se recomienda la utilización hasta que por sistemas diversos alcance la humedad especificada para el sitio donde se vaya a localizar el mueble. Además se ha de tener en cuenta que no todas las partes de una misma pieza contienen la misma humedad, y por ello pueden existir unas tensiones superficiales y unas deformaciones ante las que una tabla completamente paralelepipédica puede transformarse en unas pocas horas en una tabla con numerosos movimientos, curvándose generalmente en sentido longitudinal o radial. Este movimiento se conoce como el trabajo de la madera. Este aspecto tiene particular importancia cuando se trata de la construcción de muebles con maderas macizas o de tablas encoladas.

Para fabricar un mueble con madera maciza es conveniente tener en cuenta las siguientes recomendaciones 

Trabajar siempre con madera seca al horno a un contenido de humedad especificado para el punto donde vaya a estar localizado el mueble., por ejemplo para Medellín el porcentaje debe ser del 12%



Es aconsejable seleccionar las tablas y tablones que se utilicen en el mueble, tanto por su calidad como por su color , tono y veteado.



Por lo general tras comprobar el material disponible con buena calidad, se verifican los tonos de las diferentes piezas y se marcan de acuerdo con ellos, empezando por las mas largas o grandes.



En el caso que se presenten piezas con albura y duramen contrastados, para tener en cuenta el aspecto estético se recomienda seleccionar en primer lugar las tablas destinadas a los frontales antes que las del interior o las de la parte posterior del mueble.



Lo anterior es para evitar

puertas pares

con colores, tonos o veteados muy

dispares. La estética del conjunto debe ser fruto de un detenido análisis cuando se desea que el m mueble atienda una serie de necesidades que van más allá de lo meramente funcional. 

En el caso que la madera tenga parte de albura se debe tener la precaución de proteger la por medio de un inmunizante adecuado y

de acuerdo con las

recomendaciones y especificaciones del fabricante.



Una garantía importante para el secado es disponer de un almacén particular para dejar el material en reposo durante largos períodos, para que se estabilice con el entorno



Los pedidos de madera destinados a una utilización inmediata por necesidad de material a veces conllevan deficiencias de secado.



Cuando se tengan superficies grandes formadas por la unión de varias piezas, estas se deben disponer con las fibras alternadas, para evitar el alabeo de la superficie.

En el grafico a continuación se muestra la forma correcta de la unión

 La disposición de estas tablas está definida por un tipo de unión concreta que facilitará el sistema constructivo del mueble, pero toda precaución para contrarrestar el sentido de la fibra será importante.

El sistema de construcción de muebles macizos es en realidad el más antiguo de todos, ya que la incorporación de los llamados subproductos de la madera, o tableros, es relativamente reciente. Por tanto, hasta hace muy pocos años los muebles se construían en su mayor parte con tablas de madera maciza. Se entiende por construcción a base de tablas una técnica utilizada antiguamente, que consistía en reducir un tronco a tablas de distinto grosor, para disponerlas de forma que constituyeran las paredes del mueble. Existen distintos sistemas expresamente concebidos para unir tablas formando las superficies solicitadas. manteniendo el mismo espesor en cada una de las caras, de forma que, al observar el mueble, vemos superficies lisas. Su principal característica

consiste en entender que estos muebles están formados por distintas superficies que constituyen, a su vez, la parte estructural del mueble, costados, base, puertas, etc. Representan de alguna forma el sistema constructivo más primitivo o menos evolucionado.

A pesar de que este mueble, que puede ser llamado macizo y construido con tablas, es uno de los que ha gozado de mayor aceptación, en la actualidad, no es el único tipo con estas características, puesto que hoy día existen tableros de madera sólida laminada de distinto grosor, la cual se forma mediante la unión de tablas por sus extremos mediante una ensambladura en forma de dientes, denominada Finger Joints, y luego la unión por las caras por medio de adhesivos y presión. Este tipo de panel presenta las ventajas de ser macizo y carecer de alteraciones por movimiento de sus fibras, puesto que está constituido por tiras de madera muy estrechas que contrarrestan los posibles movimientos de la madera.

En la actualidad con la aparición en el mercado de los tableros industriales, los cuales tienen muchas ventajas, la utilización de la madera maciza en muebles de cocina, baño y closet se ha visto restringida en un gran porcentaje a los exteriores, como marcos y alas en closet y alas y cajones en muebles de cocina y baños. Las alas de muebles de cocinas y baños fabricadas con madera sólida , pueden ser de diversas formas pero las mas representativas son las lisas y las de bastidor y tablero llamadas también de armazón.

Los puntos a considera son los siguientes: Escogencia del tipo de madera según la utilización que se le vaya a dar al mueble Secado a un contenido de humedad especificado de acuerdo al sitio donde se localice el mueble. Escogencia y marcación de las tablas por longitudes ,espesores, colores y vetas. Escogencia del tipo de unión de acuerdo a la posición del elemento. Escogencia y utilización de la maquinaria y equipo adecuados de acuerdo al tipo de trabajo.

4.1.2.3 Los sistemas utilizados pueden ser los siguientes.

4.1.2.3.1 Ala lisa Las alas lisas se fabrican en una forma muy simple adosando por los cantos tablas de igual espesor uniéndolas mediante adhesivos y presión. La forma de unión puede ser con cola de milano, machimbre, alma y ranura etc. estas se deben disponer con las fibras alternadas, para evitar el alabeo de la superficie. A continuación vemos algunos ejemplos de estos tipo de sistemas Cola de milano

Machihembrado

Alma y ranura

4.1.2.3.2 Ala de Bastidor y tablero Las alas de bastidor y tablero son mucho más elaboradas y por eso las veremos con más detalle . Este sistema constructivo, que también se conoce con el nombre de montantes y travesaños, es completamente diferente del anterior y es de una gran antigüedad. En la construcción de alas con el sistema de bastidor y tablero se utilizan las siguientes piezas: Los montantes o elementos verticales y los travesaños, o elementos horizontales que, conforman el bastidor y desempeñan una función estructural y de soporte de cargas .Los paneles o tableros que van embebidos en canales que lleva el bastidor y pueden

ser de madera maciza, aunque en la actualidad se ha remplazado por los tableros industriales, que realizan la misma funciรณn y ahorra muchas horas de trabajo Generalmente estos paneles no deben ser encolados al bastidor, puesto que es necesaria su libre dilataciรณn en el interior de las canales

Detalle de la formaciรณn de paneles para la construcciรณn en sistema de armazรณn. En el corte A vemos el detalle interior.

Sección de la entrega del montante o travesaño (1) con el tablero (panel) (4) en diversos gruesos.

A continuación ofrecemos como ejemplo de lo que se está explicando un mueble con alas fabricadas con el sistema de armazón, se proponen distintas soluciones para resolver el mismo problema, a fin de poder elegir la más adecuada

a) Primera fase. En este punto se ofrecen algunos ejemplos de distintos ensambles

para el sistema de armazón, entre las que destacan: - Ensamble en ángulo recto para caja y espiga con retalón. - Ensamble de travesaño y montante a doble espiga. - Disposición de refuerzos angulares para las esquinas. - Espigas especiales con un ancho variable. - Sección de perfiles para colocar los paneles. La principal ventaja del sistema de armazón es la sencillez de montaje en una sola operación, es decir, una vez ejecutadas todas las operaciones de construcción de cajas y espigas y tras comprobar su ajuste, se monta toda la estructura en seco (sin cola).

b) Segunda fase. Esta estructura montada en seco deja unos huecos en los que deben colocarse unos paneles de relleno, macizos o de tablero. Para la perfecta colocación de estos paneles, se deben tomar las medidas con cierta tolerancia, ya que estos paneles no se encolarán y deben permitir cierto movimiento para su dilatación. Sólo cabe destacar que los paneles, una vez pulidos, deben barnizarse en todo su perímetro antes de introducirlos en la ranura, ya que la posterior dilatación podría producir unas líneas de diferente color. Cabe destacar que los armazones con ranuras para colocar los paneles se pueden montar en dos fases: en primer lugar se encola el armazón y a continuación se colocan los paneles. Pero en los demás casos, el encolado del armazón exige siempre la colocación simultánea de los paneles

e) Tercera fase. Antes de proceder a la fase de acabado se han de pulir todas las caras interiores de los montantes, así 'como los paneles que han quedado en el interior del armazón durante la fase del montaje.

Uniones características del sistema de .construcción con armazón.

Como se dijo antes la madera sólida son elementos que se extraen directamente del árbol y pueden ser tablas, tablones, tablillas, cuadros etc, o de cualquier otra sección y forma comercial que se utiliza para la fabricación de muebles

Para sacar este tipo de pieza se requiere un proceso de transformación que es importante conocer, ya que de un buen o mal proceso depende en gran parte la buena o mala calidad de las piezas individuales del mueble y por consiguiente del mueble como conjunto.

Es importante también conocer no solo la maquinaria y el equipo requeridos para este proceso de transformación sino su funcionamiento y mantenimiento.

A continuación se dará la secuencia del proceso de aserrado de la madera y las maquinas requeridas.

4.1.2.4 PROCESO DE TRANSFORMACIÓN DE LA MADERA. El proceso de transformación de la madera se inicia con la recepción de la madera y después de seleccionarla se procede a aplicarle un proceso de transformación que en términos generales es el siguiente..

Proceso de aserrado. 

Aserrado Primario

La transformación primaria de la troza consiste en dar a la madera, con sierras mecánicas, una escuadría determinada, para obtener piezas de grandes dimensiones como tablas tablones, cuadros.

Las fases del aserrado son: descortezado, cortes principales, despuntado.

secado, canteado y

DESCORTEZADO DE UN TRONCO PARA SER ASERRADO

PROCESO DE ASERRADO

En el proceso de aserrado se divide el tronco en tablas, tablones, cuadros, largueros que deben obedecer al dise帽o de los elementos que se vayan a fabricar. Paralelamente

a la obtenci贸n de piezas, se van seleccionando de acuerdo a una

clasificaci贸n visual, desechando aquellas que tienen defectos considerables. Luego son llevadas al patio de maderas donde se apilan para ser secadas.

PROCESO DE APILADO Y SECADO DE MADERA El apilado debe hacerse en una forma racional , con separadores todos de la misma sección y a la misma distancia uno de otro. 

Aserrado Secundario

Es la transformación secundaria o corte de los tablones de madera obtenidas en el proceso de aserrado primario para convertirlos en piezas con secciones de largo, ancho y grueso definidos de acuerdo al uso que se les destinen. Posteriormente, las piezas son acondicionadas de acuerdo a su utilización.

PASOS PARA LA TRASFORMACION SECUNDARIA. Tronzado, Escuadrado, Cepillado, Labrado o Moldurado, ancho de piezas Elaboración de Uniones, Lijado acabado .

Tronzado a la madera Tronzado. Es darle largo a la madera y se puede llevar a cabo ya sea con herramienta manual (serruchos) Equipo electromanual (sierra electromanual) o sierra radial de brazo.

Escuadrado de piezas de madera Escuadrado de piezas, por lo general se lleva a cabo en las canteadoras y es dejar dos superficies adyacentes totalmente perpendiculares.

Cepillado de piezas para dar grueso Regruesado o cepillado es dejar la pieza con un grueso constante, y se lleva a cabo en las cepilladoras.

Delineado en Sierras circulares dar anchos

MOLDURADO Para labrar o moldurar piezas de madera o tableros en trompos o tupí hay que sustituir las guardas y las guías habituales por guardas presoras y una guía curva, la pieza debe moldurarse con la mesa libre, lo que exige una cierta experiencia para evitar un corte excesivamente profundo, además podría traducirse en retroceso de la pieza.

Salvo que ya se cuente con suficiente experiencia debe utilizar esta técnica lo ideal es dejarse aconsejar por un profesional.

MOLDURADO DE PIEZAS DE MADERA

4.1.2.5 Tipos de Uniones para la fabricación de muebles con madera maciza

Un aspecto muy importante en la fabricación de muebles o partes de él es la unión utilizada ya que de ella depende la resistencia, la estética, la funcionalidad.

Las uniones las clasificamos de acuerdo a su posición en relación con las piezas de madera, las que forman Angulo a 90° se les denomina ensambles, las que se hacen por las puntas o testas de denominan empalmes y las que se hacen por cara y canto formando ángulos a 180° acoples.

Veamos algunos ejemplos de cada una de ellas.

ENSAMBLES

ACOPLES

EMPALMES

La elección de una unión no es algo que dependa del azar ni de aplicar la primera que nos venga a la mente, ya que ella debe solucionar problemas con pautas concretas y atendiendo siempre a las distintas necesidades. No debemos olvidar que el mueble, como elemento funcional, siempre está sujeto a un aspecto estético el cual no depende de un sistema constructivo especifico, ni de la resistencia del material destinado a su construcción.

No es de extrañar que para muchas personas donde un ebanista o carpintero demuestra su verdadera calidad, es en la elaboración de uniones en la madera, ya que para conseguir un corte perfecto se requiere de un profundo conocimiento de toda una serie de técnicas y de practica en el manejo de sierras, trompos y una serie de herramientas, pero si la calidad de las uniones es importante no lo es menos el tipo de unión a elegir. Ante todo ha de ser resistente, pero también debe estar acorde al estilo de la obra. La mayoría de las uniones trata de ocultar las distintas piezas de madera.

Por tal motivo es necesario compaginar distintos aspectos con una finalidad unitaria. Un buen diseño debe ser capaz de integrar funciones y materiales Dependiendo del tipo de unión se tienen diferentes formas de realizarlas Se presentan uniones o juntas en T, uniones por los cantos, uniones esquineras. A continuación se tiene una tabla guía para la elaboración de uniones.

TABLA GUIA PARA LA ELABORACIÓN DE UNIONES

UNIONES DE TABLEROS

4.1.2.6. APLICACIONES

4.1.2.6.1 CLOSET Los closet constan básicamente de 2 partes Exterior Formado por el conjunto de marco, tapa luces y alas los cuales conforman la puerta. Interior Conformado por entrepaños, divisiones, y cajones que forman los módulos La tapa maletero, los bolillos para la ropa y la zapatera La aplicación del sistema artesanal con madera sólida en los closet se puede decir que se ha restringido mucho ya que no es rentable fabricar entrepaños y divisiones con dicho material por ser muy engorroso y demorado. Este tipo de elementos se están fabricando como se vio al principio con los tableros industriales. Sin embargo una

buena alternativa puede ser .los tableros con

madera sólida laminada que permite anchos y largos de diferentes dimensiones

La madera sólida

usada en los exteriores, especialmente en los marcos, tiene

generalmente dimensiones de 4cm x 8 cm .y en alas cuando son entableradas las dimensiones de las piezas del bastidor debe ser de 4cm x 10cm para que no se tenga problema al colocar la cerradura. Las maderas más usadas son cedro, tolúa, roble flor morado, nogal. El diseño e instalación de un closet con el sistema artesanal cuando lleva modulo con dos divisiones a pesar de no tener medidas estándar, es muy similar al ya descrito del sistema industrializado. Cuando los laterales son muros, los refuerzos van atornillados sobre unos tacos de madera , para ello se debe trazar en el muro los sitios donde quedan los refuerzos y en esa línea se debe ubicar al menos 3 chazos bien sea de madera , plástico o de nylon.

Se traza luego una línea y se ubica el lugar de los chazos , con taladro eléctrico y broca de muro se hacen los agujeros especificados de acuerdo con el tipo de chazo en los lugares indicados Luego se coloca y ajusta el chazo en el agujero, ubicándolo con la presión de la mano y luego golpeándolo con una maceta hasta que llegue al tope de la perforación, en caso de que quede largo se debe recortar con una segueta. Se revisa luego que todos los chazos queden bien asegurados y se procede a colocar tornillo para madera de 11/2”. Colocados y asegurados los laterales luego se trazan , miden y recortan las otras piezas de acuerdo al diseño.

Normas de calidad Un closet debe conservar niveles y plomada No deben quedar espacios al descubierto entre el marco y el muro, para ello se deben emplear tapa luces adecuadas Se deben usar materiales que ofrezcan resistencia física y a la humedad En entrepaños la fibra de la madera debe ir perpendicular al refuerzo de apoyo La tapa maletero debe ir retrazada para permitir la introducción de las maletas .

Normas de seguridad. Los operarios deben ser capacitados, con un buen conocimiento del manejo de las herramientas y equipo El personal debe utilizar los elementos mínimos de protección como guantes, gafas, casco ,protectores auditivos etc Cuando se utilicen piezas grandes, se debe solicitar para su manejo la ayuda de otra persona

Herramienta y equipo Serrucho de tendido, martillo , maceta, metro, formones ,escuadra, nivel, berbiquí o taladro

4.1.2.6.2 Muebles de Cocina

Muebles Altos Generalmente conformados por 2 tapas laterales, una base o tapa inferior, una tapa superior y un fondo, dependiendo de su longitud puede llevar una o varias divisiones y entrepaños

Deben ser colocados a una altura máxima de 2.0 m por encima y mínimo de 1.30 m por debajo con dimensiones que varían entre 0.3 0m y 0.35 m de profundidad y entre 0.80 m y 0.90 m de altura , la con variaciones de acuerdo a la utilización que se le de , así por ejemplo para el mueble para campana extractora la altura debe estar entre 0.40m y 0.53 m con anchos entre 0.60 m y 0.75m.

Muebles Bajos Compuesto por el exterior y el interior El exterior puede ser formado por marco y alas en madera sólida maciza o en madera laminada, las alas también pueden ser con tableros industriales El marco puede llevar cajones, frentes y zócalo. El interior, conformados por tapas laterales , base que puede ser de madera o un rebanco de concreto, refuerzo posterior y divisiones y entrepaños.

Estos muebles difieren de los industrializados en que son de diseños muy variados, de acuerdo con las necesidades y gusto del cliente

Requisitos para la Instalación Antes de proceder a la instalación de los muebles se debe proceder a realizar una revisión detallada de las instalaciones eléctricas, sanitarias e hidráulicas , verificando que estén todas las que son y además correctamente localizadas, de acuerdo con los planos y con las especificaciones Para los muebles bajos se debe verificar que el concreto del rebanco en el caso que no lleve enchape esté seco pulido y parejo

Los muebles de cocina se deben colocar una vez se terminen las colocaciones de revoques en muros y cielos, pisos, y cielo falsos y los acabados en baldosín Los pisos y realces deben estar debidamente nivelados y los muros aplomados para que se tenga un ajuste perfecto entre los muebles y equipos. Para el montaje se deben verificar las instalaciones y condiciones apropiadas del lugar, si no hay problemas se procede a la colocación de los muebles superiores, con chazos tornillos platinas o soportes de acuerdo con lo planeado en el diseño. Los muebles deben quedar perfectamente nivelados, aplomados y ajustados, el cierre y ajuste de la alas debe ser perfecto deberá operar sin ruidos ni vibraciones Para los muebles bajos las fijaciones del marco a los muros debe hacerse por medio de chazos y debe quedar aplomado nivelado y ajustado sin dejar luces o espacios vacíos entre el marco y el muro, en el caso de presentarse ase debe colocar una moldura tapa luz La instalación de los cajones se debe realizar en una forma muy cuidadosa , lo normal es que corran sobre riele que pueden ser metálicos o plásticos., deben deslizar suave y silenciosamente

En el caso que se tenga que realizar labores de pintura en obra, se deben enmascarar y proteger las partes metálicas, plásticas y de otro materiales que no llevan pintura Luego de la instalación se debe procurar que los mueble no se utilicen como mesas de trabajo de otras actividades que se lleven a cabo en la obra Los muebles y equipos de la cocina se deben proteger con plástico, tableros de partículas, cartones u otro material para que no se deterioren. El aseo final de la cocina se debe hacer con jabón suave y esponja.

Normas de seguridad Son las mismas normas que se recomendaron para los closet

4.1.2.6.3 Muebles de baño Conformado por exterior con marco y alas en madera sólida maciza o madera laminada, con el interior en tableros industriales para divisiones y entrepaños. La base generalmente es un rebanco de concreto.

Los Requisitos

para la instalación así como las normas de seguridad se pueden

asimilar a las de los muebles bajos de cocina

5. Recomendaciones de Mantenimiento de los Muebles Instalados •

Limpieza de las superficies : Se deben utilizar paños húmedos absorbentes empleando jabones o detergentes líquidos.

El uso de almohadillas

abrasivas o limpiadores en polvo pueden rayar los laminados, alterar el brillo original y lo hacen susceptible a las manchas. •

Los laminados decorativos no están diseñados para estar en contacto continuo con agentes químicos agresivos.

En general para cualquier

laminado que este expuesto a un derrame es necesario removerlo inmediatamente, enjuagarlo y secarlo completamente.

•

Cualquier recipiente que se coloque sobre los laminados debe estar completamente

secos,

especialmente

aquellos

laminados

cuya

resistencia a la humedad sea baja ( Algunos foils decorativos o pinturas de acabado en las chapas de madera ). Ej : secar bien los platos antes de colocarlos en los gabinetes. Recuerde que el efecto sobre una superficie es un resultado acumulativo. •

Algunas manchas de difícil remoción se pueden eliminar utilizando limpiadores líquidos empleando cepillos suaves, repetidamente si es necesario. Si la mancha persiste se procede a emplear jabones sólidos los cuales tienen cierto grado de abrasividad ( Ej. : Cremas lavaplatos contienen silicatos ).

•

Aunque

algunos

laminados

están

diseñados

para

soportar

altas

temperaturas, se debe como medida preventiva proteger la superficie con algún elemento aislante.

El no hacerlo incrementa la probabilidad de

craqueo algunas veces no visible por donde se inicia el deterioro del laminado. •

Objetos calientes de alta residencia térmica pueden generar despegue de los laminados, principalmente cuando se emplean pegantes de contacto.

•

Evite dejar caer elementos pesados sobre las superficies laminadas, aunque algunas son resistentes a los impactos, se pueden generar algunas fisuras por donde penetra la humedad e inicia el deterioro del sustrato.

•

El rayado de las superficies con elementos punzantes es otra variable que en forma acumulada genera alteración del laminado.

•

Evite las quemaduras de cigarrillo sobre las superficies decorativas, fácilmente se pueden alcanzar temperaturas de 200 oC



Verificar en la instalación de muebles de cocina, closet, muebles de baño etc, que no hayan fugas de agua, o que el revoque de las paredes haya curado. Estos son factores que afectan el desempeño de los muebles.



Es preferible instalar los muebles una vez se hayan concluido las labores de mampostería.

En ocasiones la remoción de cemento con ácido

clorhídrico deteriora las superficies decorativas.

Dar instrucciones de las cargas máximas que pueden soportar los muebles en sus diferentes aplicaciones, contribuye a un buen desempeño de los mismos.

6. Problemas frecuentes Causas prevenciones soluciones

6.1 Desajuste con los muros Causas Medidas mal tomadas Desplome del muro Chazos flojos Prevención Verificación de los espacios antes de proceder a la instalación Chequear muy bien el plomo del muro Solución Para tapar la luz se debe colocar una moldura adecuada Ajustar bien los chazos y apretar los tornillos

6.2 Se presenta separación entre módulos Causas Desplome de uno o varios módulos No se colocó tornillo entre los laterales Prevención Chequear muy bien el plomo de todos los módulos que conforman el mueble

Verificar si se colocaron todos lo tornillos entre tapas laterales Solución Aplomar los modulo que presenten problemas Colocar los tornillos entre tapas

6.3 Desnivel de las alas Causas Mala escogencia de las bisagras Mala colocación de las bisagras Falta de apriete de tornillos Prevención Utilizar las bisagras adecuadas Utilizar mano de obra calificada Solución Si el problema es por no usar las bisagras adecuadas, estas se deben cambiar y colocarlas de nuevo con personal idóneo Si el problema es por mala colocación se deben desmontar y corregir su colocación

6.4 Hinchamiento de la madera o de los tableros Causas Se presenta por humedad en el tablero Se puede causar por no tener bien enchapados los cantos Por no utilizar el tablero adecuado Por exceso de agua al realizar el aseo Prevención Escoger el tablero de acuerdo a sus características y al tipo de trabajo Verificar si los cantos quedaron bien enchapados Dar instrucciones para no tener exceso de agua en el aseo Solución Se debe cambiar la pieza, escogiendo muy bien el tipo de tablero

6.5 Alabeos en alas o en entrepaños Causas Se presenta por humedad en el tablero o en la madera, o por usar espesores inadecuados Prevención Escoger el espesor de acuerdo con el tipo de trabajo Chequear la buena colocación del enchape de cantos Usar siempre madera seca al contenido de humedad especificado Solución Cambio de las piezas alabeadas 6.6 Despegue de cantos Causas Utilización de un mal adhesivo Mala colocación del enchape Altas temperaturas Prevención Utilizar el adhesivo adecuado Utilizar mano de obra calificada Evitar cercanía a fuentes de calor Solución Cambiar el enchape 6.7 Deflexiones excesivas Causas Longitudes muy grandes entre apoyos Espesores muy delgados Prevención Usar espesores adecuados generalmente 15 mm No sobrepasar el espaciamiento recomendado

Solución Cambiar la pieza aumentando su espesor