ipcm® Protective Coatings 2014 n. 11 by ipcm® International Paint&Coating Magazine

The new international magazine about corrosion control and prevention

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Protective Coatings ®

ISSN 2282-1767

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ZINGA film galvanising system, total corrosion solutions ZINGA: il film zincante che risolve i problemi di corrosione

Coatings for life

2014 3rd YEAR Quarterly N°11-October

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OCTOBER2014 EDITORIAL BRAND-NEW HIGHLIGHT

Abcite® Thermoplastic Powder Joins Axalta’s Global Product Portfolio and Receives ISO 20340 Certiﬁcation La polvere termoplastica Abcite® entra nel portfolio prodotti di Axalta e ottiene la Certiﬁcazione ISO 20340

FOCUS ON TECHNOLOGY

Belzona Repairs and Protects Water Pumps at Historic Reservoir Belzona ripara e protegge le pompe dell’acqua di uno storico bacino idrico

INNOVATIONS

Progress of Polyurea 22 The I progressi della poliurea

Linea HYDROTHERM®: Water-Based Silicone Coatings for High Temperature Applications Linea HYDROTHERM®: pitture siliconiche all’acqua per alte temperature

Galzanizing: New Developments and Case History - Part 1 34 Film Zincatura a ﬁlm: nuovi sviluppi e case history - 1 parte a

“Anticorrosion11” by Europolveri: A Series of Primers for an Eﬀective Protection Against Corrosion “Anticorrosion11” di Europolveri: una serie di primer a garanzia di una eﬃcace protezione dalla corrosione

EXHIBITIONS CALENDAR ZOOM ON EVENTS

CONTENTS

PROTECTIVE COATINGS EDITORIAL

t is well known – and we have wrote it many times – that the corrosion protection industry plays a major role within the economic system of a nation, since those affected by the phenomenon of corrosion are strategic sectors at both the industrial and civil level, and that the risks and costs involved are huge. Any lack of quality translates into a loss of credibility for the entire corrosion protection field. It can trigger a vicious circle that goes far beyond a complaint for the delivered material. In fact, it heavily affects the safe operation of facilities and equipment and results in economic damage not only due to the costs related to the restoration of corroded structures and to potential legal actions and compensations, but also due to the loss of earnings caused by any plant stoppages and the loss of more jobs. Working with high quality standards – commensurate with the type of task at hand – means incurring higher costs at the beginning, but saving in the long run. Competing while maintaining such standards enables to consolidate one’s own market and even open new ones. Quality should not be left to chance: the corrosion protection sector certainly needs professionals able to operate on the basis of quality criteria, from the drafting of the specifications to the coating application, the inspection control and the staff training. Always aiming at informing the industry, we try to contribute to the enhancement of the overall quality by providing qualified information, presenting technological innovations capable of offering added value and cost efficiency, conveying the message of companies and professionals engaged in serious research and development, and letting our readers discover new products and applications. In this issue of ipcm®_Protective Coatings, we present the first of a long series of articles about polyurea, a coating material that is gaining new market shares, especially in the infrastructure sector. We also deal with the film galvanising process with a product that debuts on the Italian market, although it is already widely used in Europe, and that can solve many problems posed by the hot-dip galvanising technique. Speaking of zinc, we also present a new series of primers able to activate more zinc in a coating, thus ensuring a significantly improved galvanic effect. Finally, we will deal with the long-standing debate on the use of water-based coatings in the corrosion protection industry with an in-depth analysis on a complete range of water-based silicone products for high temperatures.

noto - e lo abbiamo ribadito più volte da queste pagine - che la filiera della protezione anticorrosiva detiene un ruolo prioritario all’interno del sistema economico di una nazione, dal momento che i settori coinvolti dall’attacco della corrosione sono strategici sia a livello industriale che civile e che i rischi e le cifre in gioco sono enormi. Mancata qualità significa perdita di credibilità per l’intera filiera dell’anticorrosione. Essa è in grado di innestare un circolo vizioso che va ben al di là della contestazione immediata del materiale consegnato. La mancanza di qualità dell’anticorrosione comporta ricadute pesanti sia sulla sicurezza operativa di strutture e impianti che danni economici stimabili non solo nei costi relativi al ripristino delle strutture corrose e ad eventuali azioni legali e annessi risarcimenti, ma anche nei mancati guadagni dovuti ai fermo impianto e alla perdita di ulteriori commesse. Lavorare in qualità – una qualità che sia commisurata alla tipologia di commessa in essere – significa sostenere costi maggiori all’inizio dei lavori ma risparmiare nel lungo periodo. Competere in qualità significa consolidare il proprio mercato e aprirsene di nuovi. La qualità non va lasciata al caso: quello dell’anticorrosione è un settore che ha estremo bisogno di serietà professionale, di figure in grado di operare sulla base di criteri di qualità dalla stesura della specifica all’applicazione del ciclo fino al suo controllo ispettivo e alla formazione degli operatori. Come organo di informazione, cerchiamo di contribuire all’innalzamento della qualità generale facendo informazione qualificata, proponendo innovazioni tecnologiche in grado di offrire valore aggiunto ed efficienza dei costi, veicolando il messaggio di aziende e professionisti seri e impegnati nella ricerca e nello sviluppo, facendo scoprire ai nostri lettori nuovi prodotti e applicazioni. Questo numero di ipcm®_Protective Coatings propone il primo di una lunga serie di articoli sul tema della poliurea, un materiale di rivestimento che si sta ritagliando nuovi spazi di mercato, soprattutto nel settore infrastrutturale. Parliamo inoltre della zincatura a film con un prodotto che fa il suo debutto sul mercato italiano, pur essendo già ampiamente diffuso a livello europeo e che può risolvere numerosi problemi della zincatura a caldo. Sempre in tema di zinco, presentiamo una nuova serie di primer in grado di attivare una quantità maggiore di zinco nel rivestimento, assicurando un effetto galvanico significativamente superiore. Infine, l’annoso dibattito sull’impiego delle vernici a base acqua nel settore dell’anticorrosione: in questo numero un approfondimento su una linea completa di prodotti siliconici all’acqua per alte temperature.

Alessia Venturi Editor-in-chief / Direttore Responsabile

1 OCTOBER 2014

PROTECTIVE COATINGS BRAND - NEW BIOPOUCHTM POWERED BY A NANO-VPCI®: LATEST BREAKTHROUGH IN CORROSION PROTECTION TECHNOLOGY BioPouchTM costituito da Nano-VpCI®: l’ultima svolta nella tecnologia di protezione dalla corrosione

©Cortec® Corporation

ortec® Corporation, a world leader in innovative, green, ortec® Corporation, leader mondiale in tecnologie innovative, sustainable technologies presented their latest advancement ecologiche e sostenibili, ha presentato i suoi ultimi progressi nelTM in environmentally safe corrosion protection - BioPouch . la protezione dalla corrosione sicura a livello ambientale: BioPouchTM. This brand new, revolutionary Questa nuova e rivoluzionaria tec“green” Vapor phase Corrosion nologia di inibitori della corrosione Inhibitor (VpCI®) is aimed for in fase vapore (VpCI®, Vapor phase protection of metal parts in a Corrosion Inhibitor) ha come obietTM non-ventilating space. BioPouch tivo la protezione dei pezzi di metallo in uno spazio non ventilato. is powered by newest Nano-VpCI® BioPouchTM è costituito dalla modertechnology, primarily made from agricultural by-products (Fig. 1). na tecnologia Nano-VpCI® ed è ricaNano-VpCI®’s emit from the pouch vato principalmente da sottoprodotand saturate the enclosure via ti agricoli (fig. 1). diffusion, filling all void spaces and Gli inibitori Nano-VpCI® sono emessi recessed areas with protective dal contenitore e si diffondono sino a vapor molecules. These molecules saturare lo spazio chiuso, riempiendo are attracted to and adsorb onto con le molecole di vapore protettive metallic surfaces, resulting in the tutti gli spazi vuoti e le zone più difficil1 formation of a nano protective mente raggiungibili. Queste molecole barrier layer. sono attirate dalle superfici metalliche e 1 Studies have shown the excellent formano uno barriera protettiva nanoCortec®’s team of chemists and engineers has spent years of dedicated work to introduce BioPouch™ - eco-efficient, compact, ability for VpCI® molecules to tecnologica. space-saving and unobtrusive inhibitor derived from sustainable provide protection in the presence Gli studi condotti hanno dimostrato che resources. of corrosive species (i.e. chlorides, le molecole VpCI® hanno l’eccellente caIl team di chimici e ingegneri di Cortec® ha dedicato anni di lavoro ™ moisture, sulfides) and displace pacità di offrire protezione in presenza per presentare BioPouch – inibitore eco-efficiente, compatto, salvaspazio e non invasivo derivato da risorse sostenibili. them at the metal surface. di elementi corrosivi (per esempio cloVapor phase inhibiting action ruri, umidità, solfuri) ed eliminarli dalle protects inaccessible and recessed surfaces. superfici metalliche. L’azione di inibizione in fase vapore protegge le superBioPouchTM is non-toxic, free of nitrites, halogens and phosphates fici inaccessibili e rientrate. BioPouchTM non è tossico, è privo di nitriti, aloas well as completely safe to handle (Figs. 2 and 3). geni e fosfati ed è inoltre sicuro da maneggiare (figg. 2 e 3). In addition, it provides an extremely efficient and easy method to Inoltre, offre un metodo estremamente efficiente e semplice per proprotect metals within an enclosed space. In case a nano protective teggere i metalli all’interno di uno spazio chiuso. Nel caso in cui lo stralayer is disturbed by moisture or opening of an enclosed space, the to nano protettivo sia corrotto dall’umidità o dall’apertura dello spazio layer is replenished by continuous vapor re-deposition. chiuso, questo viene ricostituito nuovamente attraverso la continua riThe Nano-VpCI® is made from enhanced renewable agricultural deposizione del vapore. by-products and does not destroy the natural balance of the Nano-VpCI® è formato da sottoprodotti agricoli rinnovabili arricchiti, environment while being functionally superior to hazardous non distrugge l’equilibrio naturale dell’ambiente ed è allo stesso tempo oil derived products. It is very effective in polluted and humid superiore a livello funzionale rispetto ai prodotti pericolosi derivati del environments. petrolio. È molto efficace in ambienti inquinati e umidi. BioPouchTM is quick and super easy to use: There is no need for BioPouchTM è rapido e facile da usare: non è necessaria alcuna attrezzatuspecial equipment for application, just determine the number of ra speciale per l’applicazione, ma soltanto determinare il numero di unità pouches required per unit space. No spraying, wiping or dipping is necessarie in base allo spazio. Non c’è inoltre bisogno di spruzzare, strofirequired. Each BioPouchTM protects up to 1 m3 of enclosed space. nare o immergere. Ogni BioPouchTM protegge fino a 1 m3 di spazio chiuso.

2 OCTOBER 2014

by Paola Giraldo

La Camerini & C., fondata nel 1922, inizia e sviluppa la sua attività come produttore di prodotti vernicianti per anticorrosione, volti principalmente alla protezione di strutture quali ediﬁci, elettrodotti, strutture off-shore, ponti, impianti chimici, condotte forzate, centrali elettriche e raffinerie.

©Cortec® Corporation

2 3

BioPouch™ provides powerful, clean, continuous multimetal corrosion protection during operation and shutdown, up to 24 months. It does not interfere with electrical, optical or mechanical surface properties. BioPouch™ offre una protezione dalla corrosione multimetal efficace, pulita e continua durante le operazioni e il fermo, fino a 24 mesi. Non interferisce con le proprietà elettriche, ottiche e meccaniche della superficie.

Typical uses: - Tubular structures, pipes, and vessels - Internal surfaces of compressors, turbines, engines, tanks, boilers, heat exchangers - Steam condensate lines, closed circuit heating, and cooling systems - Corrosion protection of equipment after hydrostatic testing - Parts, components, and completed assemblies during shipping and storage - Voids, cavities, and tanks - Double bottom storage tank ﬂoors.

Utilizzi tipici: - strutture tubolari, tubi e contenitori; - superﬁci interne di compressori, turbine, motori, serbatoi, caldaie, scambiatori di calore; - linee di condensazione del vapore, circuiti chiusi di riscaldamento e sistemi di raﬀreddamento; - protezione anticorrosiva dei macchinari dopo la prova idrostatica; - pezzi, componenti e assemblati completi durante il trasporto e lo stoccaggio; - vuoti, cavità e serbatoi; - base dei serbatoi di stoccaggio a doppio fondo.

BioPouchTM is tested according to NACE TM02082008 and conforms to RoHS guidelines. For further information: www.cortecvci.com

BioPouchTM è testato secondo NACE TM0208-2008 ed è conforme alle linee guida RoHS. Per maggiori informazioni: www.cortecvci.com

3 OCTOBER 2014

Via Cavatigozzi, 11 26028 SESTO ED UNITI (Cremona) tel + 39 0372 710705/710707 fax + 39 0372 710725 info@camerini.it www.camerini.it

PROTECTIVE COATINGS BRAND - NEW HEMPEL’S NEW HEMPADUR AVANTGUARD® PRIMERS REDEFINE ANTI-CORROSION I nuovi primer HEMPADUR AvantGuard® di Hempel ridefiniscono l’anti-corrosione

lobal coatings supplier Hempel have announced the launch of HEMPADUR AvantGuard®, a portfolio of three new anti-corrosive zinc primers. Based on unique, patented AvantGuard® technology, HEMPADUR AvantGuard® coatings provide better anti-corrosion protection than zinc epoxies without AvantGuard® (Figs. 1 and 2). Zinc coatings are used to protect industrial structures and equipment in C4 and C5 corrosive conditions, where saltwater and high humidity corrode unprotected steel. Based on new, patented AvantGuard® technology, HEMPADUR AvantGuard® activated zinc primers are developed for a range of industries and applications, from offshore oil & gas platforms to wind turbines. AvantGuard® is the result of an extensive R&D programme run specifically to solve an issue discovered in Hempel’s labs in 2007: Only one-third of the zinc in a zinc epoxy primer is utilised for galvanic protection. Pernille Lind Olsen, Group 1 Protective Product Director Full system without AvantGuard® at Hempel, comments: technology after a 1,440 hours salt spray test. “AvantGuard® is perhaps Sistema privo della tecnologia the biggest change in antiAvantGuard® dopo il test di 1.440 ore corrosive technology since in nebbia salina. zinc coatings were first introduced during the 1960s. The technology gives customers strong anti-corrosion performance in a coating that has high mechanical strength”. AvantGuard® uses hollow glass spheres and a proprietary activator to activate more zinc in the coating, ensuring a significantly higher galvanic effect than zinc primers without the AvantGuard® technology.

empel, fornitore globale di rivestimenti protettivi, ha annunciato il lancio della gamma di nuovi primer anticorrosione allo zinco HEMPADUR AvantGuard®. Basati sulla nuova ed esclusiva tecnologia AvantGuard®, i rivestimenti HEMPADUR AvantGuard® offrono una migliore protezione anticorrosione degli epossidici allo zinco privi di AvantGuard® (figg. 1 e 2). I rivestimenti in zinco sono utilizzati per proteggere le strutture industriali e le attrezzature in condizioni corrosive C4 e C5, dove l’acqua di mare e l’alta umidità tendono a corrodere l’acciaio non protetto. Basati sulla nuova tecnologia brevettata AvantGuard®, i primer attivati allo zinco HEMPADUR AvantGuard® sono stati sviluppati per diverse industrie e applicazioni: dalle piattaforme di petrolio e gas offshore alle turbine eoliche. AvantGuard® è il risultato di un intensivo programma R&D implementato specificamente per risolvere un problema individuato nei laboratori di Hempel nel 2007: solo un terzo dello zinco contenuto in un primer epossidico allo zinco viene utilizzato per la protezione galvanica. Pernille Lind Olsen, Director 2 Group Protective Product di Full system with AvantGuard® Hempel, commenta: technology after a 1,440 hours salt spray test. “AvantGuard® è forse la più imSistema con la tecnologia portante novità in termini di tecAvantGuard® dopo il test di 1.440 nologia anti-corrosione utilizzata ore in nebbia salina. per i rivestimenti in zinco dalla loro introduzione negli anni ‘60. La tecnologia offre ai clienti notevoli prestazioni anti-corrosione in un rivestimento dotato di un’elevata resistenza meccanica”. AvantGuard® contiene sfere di vetro cave e un attivatore capace di attivare una quantità maggiore di zinco nel rivestimento, assicurando un effetto galvanico significativamente superiore rispetto ai primer allo zinco che non utilizzano la tecnologia AvantGuard®. © Hempel

4 OCTOBER 2014

by Paola Giraldo

The technology also enables barrier and inhibitor protection, and so combines three protective effects in one. Furthermore, the unique formulation improves the coating’s mechanical strength, which is essential for applications with, for example, extreme temperature and humidity fluctuations. “In a standard zinc epoxy protective system, the zinc primer is the weakest mechanical point and, as a result, cracks can form in the coating as the steel expands and contracts under extreme conditions”, says Josep Palasi, Hempel R&D Director. “AvantGuard® zinc coatings are different as the glass spheres and sub-products that result from the unique zinc activation process stop microcracks as soon as they form. This, we can say, makes the coating self-healing.” The increased protection and durability has been proven in extensive Hempel tests, including salt spray tests (ISO 12944 part 6), cyclic corrosion tests (ISO 20340 - NORSOK M-501 revision 6) and thermal cycling resistance tests (NACE cracking test and Hempel’s welding test). HEMPADUR AvantGuard® primers can be applied using the same application techniques as standard zinc epoxies. “In our tests, HEMPADUR AvantGuard® shows a high tolerance to different application conditions, such as high temperatures and humidity, and we even see high crack resistance when the coating is applied with an excessive dry film thickness”, Pernille Lind Olsen says. The HEMPADUR AvantGuard® series currently includes three different zinc primers and was released worldwide on the 23rd September 2014.

La tecnologia crea inoltre una barriera protettiva inibitrice, combinando tre effetti protettivi in uno. L’esclusiva formulazione migliora inoltre la resistenza meccanica del rivestimento, essenziale in applicazioni con notevoli variazioni di temperatura e livelli estremi di umidità. “In un normale sistema di protezione epossidico allo zinco, il primer allo zinco è l’anello meccanicamente più debole della catena, con possibile formazione di fessurazioni nel rivestimento a causa della dilatazione e della contrazione dell’acciaio in condizioni estreme”, spiega Josep Palasi, Direttore R&D di Hempel. “I rivestimenti allo zinco AvantGuard® sono diversi, in quanto le sfere di vetro e i sottoprodotti risultanti dall’esclusivo processo di attivazione dello zinco arrestano immediatamente la formazione di eventuali micro-fessurazioni. Una sorta di auto-riparazione, se possiamo metterla in questo termini”. La maggiore protezione e durata nel tempo sono stati dimostrati in numerosi test di Hempel, inclusa la prova della nebbia salina (ISO 12944 part 6), le prove di corrosione cicliche (ISO 20340 NORSOK M-501 revision 6) e le prove di resistenza termica cicliche (prova di fessurazione NACE e prova di saldatura Hempel). I primer HEMPADUR AvantGuard® possono essere applicati utilizzando le medesime tecniche di applicazioni degli epossidici allo zinco. “Nei nostri test, HEMPADUR AvantGuard® ha dimostrato un’elevata tolleranza alle diverse condizioni di applicazione, per esempio alle alte temperature e umidità. Inoltre, abbiamo assistito a un’alta resistenza alla fessurazione anche quando il prodotto viene applicato con uno spessore di film secco eccessivo”, afferma Pernille Lind Olsen. La gamma HEMPADUR AvantGuard®, che attualmente comprende tre diversi primer allo zinco, è stata lanciata in tutto il mondo il 23 settembre 2014.

HEMPADUR AvantGuard® coatings at a glance: - Advanced corrosion protection due to the high level of activated zinc in the coating - Excellent crack resistance in cyclic temperatures and varying humidity - Self-healing of micro-cracks prevents further propagation of cracks - Requires same application techniques as zinc epoxies - Suitable for all applications and especially designed for tough conditions and C4 and C5 environments - Three coatings currently available: HEMPADUR AvantGuard® 770, HEMPADUR AvantGuard® 750 and HEMPADUR AvantGuard® 550.

I prodotti HEMPADUR AvantGuard® in sintesi: - protezione anti-corrosione avanzata grazie all’elevato contenuto di zinco attivato nel rivestimento; - ottima resistenza alle fessurazioni a temperature cicliche e umidità variabile; - “auto-riparazione” delle micro-fessurazioni con prevenzione della diﬀusione delle cricche; - medesime tecniche di applicazione degli epossidici allo zinco; - idonei per tutte le applicazioni e appositamente progettati per le gravose condizioni degli ambienti C4 e C5; - tre prodotti attualmente disponibili: HEMPADUR AvantGuard® 770, HEMPADUR AvantGuard® 750 ed HEMPADUR AvantGuard® 550.

Hempel is continuing to work on solutions that utilise new activated zinc technology. For further information: www.hempel.com

Hempel continua a lavorare a soluzioni che utilizzano la nuova tecnologia attivata allo zinco. Per maggiori informazioni: www.hempel.com

5 OCTOBER 2014

PROTECTIVE COATINGS BRAND - NEW

by Paola Giraldo

DÖRKEN MKS-SYSTEME STRENGTHENS ITS INTERNATIONAL PRESENCE Dörken MKS-Systeme rafforza la sua presenza internazionale

emonstrating its international reach, last summer Dörken MKS-Systeme attended two important trade fairs in two different countries. Dörken, based in Herdecke (Germany), has been developing micro-layer corrosion protection systems for 30 years and is now the European market leader in chromium(VI)free zinc flake systems. Under the brand name DELTA-MKS®, the company produces and configures extremely effective surface protection, especially for use in the automotive and wind power industry. The globally specified products are free of heavy metals. From 16 to 19 September 2014, Dörken MKS-Systeme was present at the Korea Metal Week at the KINTEX - Korea International Exhibition Center in Goyang, the leading trade fair for manufacturers, suppliers and traders in the field of metal construction in Korea. The new black surface coating was at the centre of the presentation on the Dörken MKS stand. The Korea Metal Week brought together several trade fairs under one roof, including the Fastener & Wire Korea, the Automobile & Machine Parts Korea and the Metal Surface Treatment & Painting Korea. From 27 to 31 August 2014, German automotive suppliers were in Moscow, participating in the Interauto automotive fair for the seventh time. The VDA (the German Association of the Automotive Industry) organised a communal stand, which was sponsored by the German Federal Ministry of Economics and Technology (BMWi) in co-operation with the Association of the German Trade Fair Industry (AUMA). In addition to Dörken MKS-Systeme, eight other small and medium-sized suppliers and the “Supplier Cluster Russia” presented a broad range of automobile technology. For example, Dörken MKS-Systeme introduced its zinc flake solutions especially for the Russian market. In addition, there was also detailed VDA information on the German automobile industry. Despite its ups and downs for both foreign policy and economic reasons, the Russian market offers long-term potential. The product and process quality of the suppliers and their systems is of decisive importance in this, according to the VDA. Good prospects, then, for Dörken MKS-Systeme with its reliable micro layer systems and the global quality network of its licensed coaters. For further information: www.doerken-mks.com

dimostrazione della sua portata internazionale, la scorsa estate Dörken MKS-Systeme ha partecipato a due importanti fiere in due diversi Paesi. Dörken, con sede a Herdecke (Germania), sviluppa sistemi a micro-strato di protezione dalla corrosione da 30 anni ed è ora il leader europeo nel settore dei sistemi di zinco lamellare senza cromo(VI). Con il marchio DELTA-MKS®, l’azienda produce e progetta una protezione della superficie estremamente efficace, in particolare per l’impiego nell’industria automobilistica e dell’energia eolica. I prodotti specifici di livello globale sono privi di metalli pesanti. Dal 16 al 19 settembre 2014, Dörken MKS-Systeme ha partecipato in qualità di espositore a “Korea Metal Week” - svoltasi nel centro KINTEX (Korea International Exhibition Center), presso Goyang - la fiera leader in Corea per i produttori, fornitori e trader nel campo delle costruzioni metalliche. Un nuovo rivestimento superficiale nero è stato l’attrazione principale dello stand Dörken. “Korea Metal Week” ha riunito molte fiere sotto lo stesso tetto, incluse “Fastener & Wire Korea”, “Automobile & Machine Parts Korea” e “Metal Surface Treatment & Painting Korea”. Dal 27 al 31 agosto 2014, i fornitori tedeschi del settore automotive si sono riuniti a Mosca per la fiera dedicata a questo campo, Interauto, giunta alla settima edizione. La VDA (l’associazione tedesca dell’industria automotive) ha organizzato uno stand comune sponsorizzato dal Ministero Federale dell’Economia e della Tecnologia tedesco (BMWi) in cooperazione con l’Associazione dell’Industria Fieristica tedesca (AUMA). Oltre a Dörken MKS-Systeme, altri otto piccoli e medi fornitori e il “Supplier Cluster Russia” hanno presentato un’ampia gamma tecnologica per il settore automotive. Per esempio, Dörken MKS-Systeme ha presentato le sue soluzioni zinco lamellari specifiche per il mercato russo. Inoltre, l’associazione VDA ha fornito informazioni sullo stato dell’industria automobilistica tedesca. Nonostante le sue fluttuazioni, dovute sia a ragioni di politica estera sia a motivi economici, il mercato russo ha un grande potenziale nel medio-lungo periodo. La qualità del prodotto, del processo e dei sistemi dei fornitori è di importanza fondamentale sotto questo aspetto secondo la VDA. Ci sono dunque delle buone prospettive all’orizzonte per Dörken MKS-Systeme, con i suoi sistemi a micro-strato e il suo network globale di verniciatori autorizzati. Per maggiori informazioni: www.doerken-mks.com

6 OCTOBER 2014

industrial coatings Malta The Valletta City Gate

Soluzioni che valgono nel tempo

Lasting solutions

I cicli di protezione industriale Retron Acrilico presentano facilità di applicazione e rapidità di essicazione. La formulazione garantisce perfetta aderenza, resistenza al deperimento cromatico ed elevata resistenza fisico-chimica; valenze che sono la migliore difesa dalle aggressioni esterne anche in ambienti industriali particolarmente difficili.

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Retron Acrilico protective coating systems are easy to apply and quick drying. The formulations ensure perfect adhesion, excellent gloss and color retention, high resistance to physical and chemical attacks, features which are the best defense against external factors, even in very aggressive industrial environments.

Cicli Retron Acrilico accreditati presso: ANAS - AUTOSTRADE ENEL - RFI - SAIPEM

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PROTECTIVE COATINGS BRAND - NEW HEMPEL’S NEW FOULING DEFENCE SYSTEM WINS SHIP EFFICIENCY 2014 AWARD Il nuovo sistema fouling defence di Hempel riceve il premio all’evento “Ship Efficiency Awards 2014”

EMPAGUARD®, a ground-breaking hull coating concept EMPAGUARD®, un innovativo sistema di protezione delle carefrom Danish coatings manufacturer Hempel, has won Ship ne sviluppato dal produttore danese di vernici Hempel, ha vinEfficiency’s prestigious Environmental Technology award. to il prestigioso premio per la Tecnologia Ambientale all’evento “Ship Presented on 2 October in London, the award is an endorsement of a Efficiency Awards 2014”. Tenutosi il 2 ottobre scorso a Londra, il premio technology that “makes a significant contribution to environmental rappresenta il riconoscimento di una tecnologia che “offre un contriimpact reduction or prevention to ships.” buto significativo alla riduzione dell’impatto ambientale in ambito naJudges on the panel included ABS Director of Energy Efficiency, vale”. Jan Otto de Kat; and the Secretary General of the International Chamber Tra i giudici citiamo Jan Otto de Kat, Direttore del dipartimento of Shipping & International Shipping Federation, Peter Hinchliffe. Efficienza Energetica di ABS, e Peter Hinchliffe, Segretario Generale Hempel’s HEMPAGUARD® was launched in 2013 and has shown an dell’International Chamber of Shipping & International Shipping outstanding resistance to fouling during Federation. idle periods, significant fuel savings and HEMPAGUARD®, lanciato da Hempel nel 2013, is providing shipowners with trading offre un’eccezionale resistenza al fouling anflexibility. The coating was over five years che durante i lunghi periodi di sosta, notevoli in development and was introduced to risparmi di carburante e flessibilità all’operathe shipping industry against a backdrop tività della nave. Il rivestimento è stato svilupof rising bunkering costs, tightening pato in oltre cinque anni di ricerche ed è stato environmental regulations and the lanciato sul mercato in un periodo in cui si asintroduction of mandatory Ship Energy siste a un incremento dei costi di bunkeraggio, Efficiency Management Plans (SEEMP). a una restrizione sulle norme di salvaguardia HEMPAGUARD® is based on Hempel’s ambientale e all’introduzione dei piani obbligapatented ActiGuard® technology. tori di gestione dell’efficienza energetica (Ship ActiGuard® integrates silicone-hydrogel Energy Efficiency Management Plans, SEEMP). and full diffusion control of biocides in a HEMPAGUARD® è basato sulla tecnologia single coating. Surface retention of the ActiGuard®, brevettata da Hempel. ActiGuard® biocide activates the hydrogel, which integra il silicone-hydrogel con il controllo deleffectively holds fouling organisms at la diffusione dei biocidi in un unico rivestimenbay, cutting friction to a minimum while to. La ritenzione superficiale dei biocidi attiva utilising a minimum amount of biocide. l’hydrogel che combatte in modo efficace il It also has the long-term stability and fouling, riducendo l’attrito al minimo utilizzan1 mechanical properties required of a do una quantità minima di biocidi. Inoltre, quedurable solution. sto sistema rappresenta una soluzione duratu1 Claes Skat-Rørdam (Fig. 1), Fouling Control Hempel’s Claes Skat-Rørdam receiving the award. ra grazie alla sua stabilità a lungo termine e alle Manager, says: “We are proud and proprietà meccaniche. Claes Skat-Rørdam, Hempel con il premio ricevuto. delighted that HEMPAGUARD® has been Claes Skat-Rordam (fig. 1), Fouling Control recognised by the expert judges on the Ship Manager, dichiara: “Siamo orgogliosi che Efficiency Awards panel as an environmental leader. HEMPAGUARD® HEMPAGUARD® sia stato riconosciuto a livello ambientale dalla giuria is a completely new technology that combines the best of both di esperti di ‘Ship Efficiency Awards’ come punto di riferimento. worlds: The smooth, HEMPAGUARD® è una nuova tecnologia che unisce il meglio di due fuel-efficient surface from silicone coatings and the durable mondi: la superficie levigata ed efficiente dal punto di vista del consumo protection against fouling known from antifoulings.” He added: del carburante derivante dalle vernici al silicone e la protezione durevo“However, what is most remarkable about HEMPAGUARD® is that it le contro il fouling grazie alla presenza di biocidi. Tuttavia, l’elemento più releases 95 per cent less biocide than traditional antifoulings and yet, eccezionale di HEMPAGUARD® è che nonostante rilasci il 95% in meno

8 OCTOBER 2014

by Paola Giraldo

it still has a significantly better performance. HEMPAGUARD® enables our customers to improve their efficiency at sea, while reducing the impact on the environment. Apart from the fuel efficiency benefits of using HEMPAGUARD, it also allows operators up to 120 days idle.” Award organiser Fathom’s Director of Strategy, Catherine Austin said: “We are absolutely delighted with the response the Ship Efficiency Awards has received from the maritime community, who have enthusiastically taken it on board – this is proven through the breadth and depth of nominations we received from the world over. It’s truly fantastic to be a part of it.” HEMPAGUARD® shows excellent fouling resistance for up to 120 days during idle periods and fuel savings of six per cent on average over a full docking interval. Hempel offers a performance satisfaction guarantee contract for vessels complying with a full HEMPAGUARD® X7 specification (one of the two products in the HEMPAGUARD® series). HEMPAGUARD® is also extremely flexible, covering all combinations of sailing routes and trading patterns. Unlike regular hull coatings that, in general, are specified according to the vessel’s speed and activity level, HEMPAGUARD® retains its effectiveness when switching between slow and fast steaming. For further information: www.hempel.com

di biocidi rispetto ai sistemi antifouling convenzionali, ha prestazioni significativamente superiori. HEMPAGUARD® consente ai nostri clienti di migliorare l’efficienza della loro flotta, riducendo l’impatto ambientale, il consumo di carburante e rendendo possibile proteggere la carena anche con 120 giorni di sosta (idle period)”. Catherine Austin, direttore strategico di Fathom, organizzatore dell’evento, ha affermato: “Siamo lieti che il settore shipping abbia accolto lo ‘Ship Efficiency Awards’ con entusiasmo, dimostrato dall’alto livello delle nomination che abbiamo ricevuto da tutto il mondo. È davvero fantastico esserne parte”. HEMPAGUARD® vanta un’eccellente resistenza al fouling, fino a 120 giorni di sosta-nave, e risparmi sul combustibile del 6% in media durante l’intervallo di bacino previsto. Hempel offre contratti di garanzia, tra cui la “Performance Satisfaction Guarantee”, per le navi che adottano il ciclo completo HEMPAGUARD® X7 (uno dei due prodotti della serie HEMPAGUARD®). HEMPAGUARD® è inoltre estremamente flessibile e può soddisfare tutte le combinazioni di rotte e di attività nave. A differenza dei rivestimenti convenzionali per carene, le cui specifiche, in genere, sono realizzate in base alla velocità della nave e al suo livello di attività, HEMPAGUARD® mantiene la sua efficacia sia a basse sia ad alte velocità, indipendentemente dal tipo di attività. Per maggiori informazioni: www.hempel.com

AvantGuard

5LGHÀ QLVFH O·DQWL FRUURVLRQH

Nell’ambito della nuova gamma di rivestimenti protettivi ad alte prestazioni, Hempel è lieta di presentare AvantGuard®, una nuova e innovativa tecnologia anti-corrosione a base di zinco attivato. AvantGuard® riduce signiÀcativamente gli eIIetti della corrosione e oIIre una protezione superiore. 4uesta maggiore durevolezza è stata dimostrata in numerosi test comparativi con primer di zinco standard. Questo prodotto incrementa la protezione riducendo la propagazione della ruggine con una protezione anti-corrosione superiore, inoltre migliora la resistenza meccanica. La produttività incrementa grazie alla maggiore Áessibilitj in sede di applicazione con diverse condizioni climatiche, maggiore tolleranza e resistenza meccanica sono garantite a spessori elevati DFT. Tutto ciò garantisce limitati interventi di manutenzione.

5LGHÀ QLVFL OH WXH DVSHWWDWLYH FRQ L ULYHVWLPHQWL DQWL FRUURVLRQH AvantGuard® GL +HPSHO

PROTECTIVE COATINGS BRAND - NEW

DNV (DET NORSKE VERITAS) TURNS 150 YEARS OLD DNV (Det Norske Veritas) compie 150 anni

Henrik O. Madsen, the President & CEO of the DNV GL Group. Henrik O. Madsen, Presidente e CEO del Gruppo DNV GL.

n October 10, DNV GL celebrated the 150th anniversary of the founding of Det Norske Veritas, which took place in 1864, as well as one year after the merger with Germanischer Lloyd (GL) in Rome (Italy), together with Authorities and customers. The Group’s history began in Norway in the late 1800 with inspection activities on the Norwegian merchant vessels under the name of DNV (Det Norske Veritas). Since then, it has always

NV GL ha festeggiato a Roma, lo scorso 10 ottobre, alla presenza di autorità e clienti, il 150° anniversario dalla fondazione di Det Norske Veritas - avvenuta nel 1864 - e il primo anno dalla fusione con Germanischer Lloyd (GL). La storia del Gruppo è iniziata in Norvegia alla ﬁne dell’800 con le attività di ispezione ai vascelli dei mercanti norvegesi con il nome di DNV (Det Norske Veritas). Da allora ha sempre mantenuto un ruolo di primo piano nel trasporto maritti-

10 OCTOBER 2014

É ēĆęĔ Ďđ ēĚĔěĔ ĕĔėęĆđĊ ĔēđĎēĊ ĉĊđđĆ ěĊėēĎĈĎĆęĚėĆ

by Paola Giraldo

maintained a leading role in the maritime transport sector, while expanding its business in the oil and gas, energy and certification industries in the following decades. The merger with the German classification society GL in September 2013 made it the largest company in the world for the ship and offshore platform classification, as well as one of the leading providers of audit and risk management services and one of the top three certification bodies in the world. Henrik O. Madsen (Fig. 1), the President & CEO of DNV GL, has commented: “The world has changed dramatically since the founding of DNV. The challenges and risks are more and more complex, the error tolerance is virtually zero and there is a governance vacuum at the global level. In this context, the role of bodies such as DNV GL, which support organisations and businesses with classification, third party verification and consulting services, is increasingly important. That is why today we are not only celebrating our past, but we are also already thinking about the future. We will continue to work for a safer, smarter and greener tomorrow, promoting new forms of collaboration between institutions, civil society, universities and companies.”

mo per poi espandere nei decenni successivi la propria attività nel settore dell’oil & gas, dell’energia e nel campo della certificazione. La fusione del settembre 2013 con la società di classificazione tedesca GL, ne ha fatto la più grande azienda al mondo per la classificazione navale e delle piattaforme offshore, nonché uno dei principali fornitori di servizi di verifica e di gestione dei rischi e uno tra i primi tre enti di certificazione al mondo. Henrik O. Madsen (fig. 1), Presidente & CEO di DNV GL, ha commentato: “Il mondo è cambiato in modo radicale dalla fondazione di DNV. Le sfide e i rischi sono sempre più complessi, la tolleranza per gli errori è praticamente pari a zero e si avverte un vuoto di governance a livello globale. In questo contesto, il ruolo di istituzioni come DNV GL - che affiancano organizzazioni e imprese con servizi di classificazione, verifica di terza parte o con consulenze specialistiche - è sempre più importante. Per questo, oggi, non solo celebriamo il nostro passato ma usiamo questa ricorrenza come trampolino per il nostro futuro. Continueremo a lavorare per un domani più sicuro, più intelligente e più verde, promuovendo nuove forme di collaborazione tra istituzioni, società civile, università e imprese”.

With an annual turnover of around 2.5 billion Euro and more than 16,000 employees, DNV GL operates in 100 countries through four specialised divisions (Maritime, Oil & Gas, Energy e Business Assurance) based in four different European countries. Business Assurance, the division devoted to the certification services, has its global headquarters in Italy. Luca Crisciotti, the CEO of the Business Assurance division, has stated: “Italy has played a key role in making DNV GL one of the leading certification bodies in the world. This is the reason why we have chosen to establish the Head Office of Business Assurance, one of the four companies of the Group, precisely here.” In Italy, DNV GL employs 388 people, about 230 of whom are dedicated to the certification activities. In 2013, the turnover of DNV GL in Italy exceeded 80 million Euro. For further information: www.dnvgl.com

Con un fatturato annuo di circa 2,5 miliardi di euro e più di 16.000 persone impiegate, DNV GL opera in 100 Paesi attraverso quattro divisioni specializzate (Maritime, Oil & Gas, Energy e Business Assurance) basate in altrettanti Paesi europei. Business Assurance, la divisione dedicata alla certificazione, ha la sua sede globale proprio in Italia. Luca Crisciotti, CEO della divisione Business Assurance, ha dichiarato: “L’Italia ha giocato un ruolo chiave nel fare di DNV GL uno dei principali enti di certificazione al mondo, ragione per cui abbiamo scelto di insediare qui l’Head Office di Business Assurance, una della quattro società del gruppo”. In Italia DNV GL impiega 388 persone, 230 circa dedicate alla certificazione. Nel 2013, il giro d’affari di DNV GL in Italia ha superato gli 80 milioni di euro. Per maggiori informazioni: www.dnvgl.it

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Benvenuto nel sito

www.ipcm.it

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11 OCTOBER 2014

PROTECTIVE COATINGS BRAND - NEW WWW.EUROPOLVERI.IT: THE SAME ADDRESS FOR A COMPLETELY REVAMPED WEBSITE www.europolveri.it: stesso indirizzo per un sito web completamente rinnovato

uropolveri Spa is a brand that has acquired al 14 ottobre è online il nuovo sito web di Europolveri Spa, a prominent position in the powder coating brand che ha acquisito, negli anni, una posizione di rilievo industry over the years. Its new website is online nell’ambito delle vernici in polvere. since October, 14th. Despite a good performance Il nuovo sito web dà il cambio al precedente che, pur registrando costantemente buoni dati sia in termini di accessi sia di visitatori in terms of both visitors and downloaded files, the e di file scaricati, portava evidenti segni dell’età, resi ancora più previous one bore some signs of age, even more manifesti in un contesto in cui innovazione obvious in a context in which innovation e aggiornamento hanno ormai raggiunto and frequent updates are key factors. ritmi quasi quotidiani. The new website fully reflects all Il nuovo sito rispecchia pienamente tutte the characteristics that distinguish le caratteristiche che contraddistinguono the Europolveri brand: It is modern, il brand Europolveri: è innovativo e attuainnovative, simple and elegant as well le; è semplice ed esteticamente essenziale as captivating, functional and complete ma allo stesso tempo accattivante; è funwith all sections. Its home page zionale ed esauriente in tutte le sezioni (Fig. 1) summarises the concepts that che lo compongono. have always been behind Europolveri’s La home page (fig. 1), in una successione style, choices and strategies through di flash cromatici che vedono in primo piaa series of pictures with the corporate no il brand aziendale, sintetizza i concetti brand always in the foreground. It gives che da sempre sono alla base dello stile, a clear view of the website structure delle scelte e delle strategie di Europolveri. and enables to identify all the areas and Inoltre, consente una visione chiara delcontents available at a glance. la struttura del sito nella sua globalità e Besides the menus, the home page permette di individuare in modo immedisplays a few previews about the diato tutte le aree e i contenuti del sito. company, its research activities (Fig. 2) La home page, oltre ai menu d’accesso, and its products, offering the possibility presenta un’anteprima relativa all’aziento deepen these topics by accessing the da, alla ricerca (fig. 2) e ai prodotti, con la related areas. Finally, it includes a box possibilità di approfondire accedendo difor the company’s social commitment rettamente alle aree specifiche. Compren(Fig. 3) as well as links to the last edition de, inoltre, uno spazio dedicato all’imof the newsletter, news and the latest pegno dell’azienda nel sociale (fig. 3), press review. la visualizzazione diretta dell’ultima ediThe main menu provides access to three zione della newsletter, dell’ultima news e main areas: Company, products and 1 dell’ultima recensione stampa. news. Each one of them includes a series Il menu principale consente l’accesso a of specific sections. The product area, in 1 tre macroaree: azienda, prodotti, news. particular, is worth a note: The home page of Europolveri’s new website. Ognuna di esse prevede una serie di sezioni As well as presenting the range of La home page del nuovo sito web di Europolveri. specifiche. Una nota di riguardo la merita products in stock, the custom products, anche la macroarea prodotti, la quale, olthe innovative products and the special tre a presentare la gamma prodotti a magazzino, i prodotti su oreffects available, it enables to directly find specific dinazione, la serie di prodotti innovativi e gli effetti speciali, offre items by means of a search engine. By selecting the la possibilità, mediante un motore di ricerca, di individuare speproduct type (e.g. polyester), the intended use

12 OCTOBER 2014

by Paola Giraldo

(e.g. outdoors), the gloss level (e.g. glossy) and the surface ﬁnish (e.g. smooth), this will automatically ﬁnd all the products with such characteristics. The application methods (tribo, corona or disk) and the range of colours available (RAL and non-RAL) for each product will be listed, too. Europolveri’s website also contains plenty of documents about the company and its products, which can be accessed from various pages and easily downloaded. Finally, the site will automatically select the display language: Italian if it accessed from Italy, English if it accessed from abroad. However, it is possible to switch from one language to another at any time. For further information: www.europolveri.it

cifici prodotti. Il motore di ricerca permette, selezionando tra differenti tipologie di base (es. poliestere), di utilizzo (es. esterni), di brillantezza (es. lucido) e infine di aspetto superficiale (es. liscio), di individuare l’esistenza di prodotti con tali caratteristiche. Per ogni prodotto sarà poi possibile individuare la tipologia di applicazione (tribo, corona, disco) e la gamma di colori disponibili (RAL e non). Il nuovo sito Europolveri è corredato di una corposa documentazione, sia di carattere istituzionale sia di prodotto, alla quale si può accedere da varie posizioni e che può essere facilmente scaricata. Inoltre, il sito seleziona automaticamente la lingua di visualizzazione: italiana, se la richiesta proviene dall’Italia; inglese se la richiesta proviene dall’estero. Tuttavia, in qualsiasi momento, è possibile migrare da una lingua all’altra. Per maggiori informazioni: www.europolveri.it

The R&D section in the new Europolveri website.

The section of the website devoted to Europolveri’s social commitment.

Sezione dedicata alla ricerca e sviluppo nel nuovo sito web di Europolveri.

Sezione del sito dedicata all’impegno sociale di Europolveri.

13 OCTOBER 2014

PROTECTIVE COATINGS

HIGHLIGHT

ABCITE® THERMOPLASTIC POWDER JOINS AXALTA’S GLOBAL PRODUCT PORTFOLIO AND RECEIVES ISO 20340 CERTIFICATION La polvere termoplastica Abcite® entra nel portfolio prodotti di Axalta e ottiene la Certificazione ISO 20340

xalta Coating Systems, a leading global supplier of liquid and xalta Coating Systems, tra i maggiori fornitori a livello globale powder coatings, announced the expansion of its global product di vernici liquide e in polvere, annuncia di aver aggiunto al proportfolio to include Abcite®, a thermoplastic powder coating formulated prio portfolio di prodotti Abcite®, un rivestimento in polvere termofor toughness, durability and outstanding corrosion protection, without plastica che grazie alle sue qualità di resistenza e durabilità fornisce the need of a primer. Abcite® offers lasting performance for a wide un’eccezionale protezione contro la corrosione senza la necessità variety of industrial and exterior di utilizzare un primer. Abcite® offre applications, including outdoor prestazioni durevoli per un’ampia vafurniture, light poles, playground rietà di applicazioni industriali e per equipment, offshore vessels, railings esterno, come pali della luce, attrezand stairways, water transportation zature per parchi gioco, arredi per pipes and valves and fittings. esterni, navi, ringhiere e scalinate, “We are excited to offer the Abcite® tubature per il trasporto dell’acqua, product line to meet the global needs valvole e impiantistica. of our customer base”, said Danielle “Siamo contenti di offrire la linea di Blomert, Global Business Manager prodotto Abcite® per poter soddisfaand Managing Director of Axalta re le necessità della nostra clientePolymer Powders Sàrl. “Abcite® has la”, ha dichiarato Danielle Blomert, properties derived from engineered Global Business Manager e Amminipolyolefin-based polymers combining stratore Delegato di Axalta Polymer 1 toughness, excellent adhesion to Powders Sàrl. “Abcite® ha propriesubstrates and resistance to shock.” tà che derivano dai polimeri basa1 Unlike thermosetting powder ti sulle poliolefine capaci di garantiCable trays at Electrabel - Suez powerplant, Wilhelmshaven, settings, Abcite® simply melts onto re robustezza, eccellente adesione Germany. a pre-heated surface. When cooled, ai substrati e resistenza agli urti”. Supporti per cavi presso la centrale elettrica di Electrabel – Suez, a Wilhelmshaven, in Germania. adhesion, appearance and physical A differenza delle polveri termoinproperties are established without the durenti, Abcite® si scioglie sempliceneed for curing. mente su superfici pre-riscaldate e non richiede essiccazione. Mike Cash, President of Axalta’s global industrial coatings business, Mike Cash, President Global Industrial Coatings Business di Axalta, ha commented: “Abcite® is another established technology that we now detto: “Abcite® è un’ulteriore tecnologia riconosciuta che offriamo ora offer on a global basis to customers who demand a superior level of ai quei clienti che ricercano un livello prestazionale e qualitativo supeperformance and quality.” riore”. Another advantage of Abcite® for customers is the ability to absorb Un altro vantaggio di Abcite® è la capacità di assorbire gli urti rimanenimpact and remain intact over many years, even in demanding do inalterato per molti anni, anche in condizioni estreme come il coconditions such as permanent contact with water and very low stante contatto con l’acqua e temperature molto basse. temperatures. I rivestimenti in polvere termoplastici Abcite® sono stati testati da enAbcite® thermoplastic powder coatings have been tested and certified ti esterni e hanno ottenuto certificazioni per la protezione contro la by external institutes according to recognized standards for corrosion corrosione come l’ISO 12944-6, nelle categorie C5-M Alta e Im3 Alta. protection, such as ISO12944-6 for corrosion protection class C5-M I test hanno confermato che un singolo strato di Abcite® fornisce e High and Im3 High. Tests have confirmed that a single layer of Abcite® persino supera lo stesso livello di protezione contro la corrosione norprovides and even surpasses the corrosion protection level usually malmente raggiunto con applicazioni da tre a cinque strati di vernici achieved by a three to five layer liquid paint system. All of these liquide. Tutte queste proprietà sono contenute in una tecnologia soattributes are available in a sustainable powder coating technology with stenibile senza emissioni di COV o determinati HAP (Hazardous Air no VOC emissions or targeted HAPs. Pollutants, Inquinanti dell’Aria Pericolosi).

14 OCTOBER 2014

Chantal Bachelier-Moore, Raﬀaella Selkirk DA Pubblic Relations, London, United Kingdom, chantal@dapr.com, raﬀaella@dapr.com

ISO 20340 Certiﬁcation for Oﬀshore Corrosion Protection Applications

Certiﬁcazione ISO 20340 per le proprietà anti-corrosione su strutture utilizzate in mare aperto

In addition, the Abcite® 1060 powder coating system from Axalta Coating Il sistema verniciante in polvere Abcite® 1060 ha inoltre superato i severi Systems has passed the strict requirements of ISO 20340 for single layer standard ISO 20340 per vernici protettive a fase unica per strutture utilizzaprotective paints for applications offshore and related structures. te in mare aperto. Il sistema, oltre a offrire flessibilità di applicazione senza The coating system, as well as offering flexible and primer-free application, l’utilizzo di primer, è duraturo e praticamente non richiede manutenzione. requires virtually no maintenance and is durable. Le vernici per pezzi e componenti utilizzati in Coatings for parts and components used in mare aperto devono soddisfare severi requisiti. offshore environments have to fulfill stringent Alti livelli di umidità e nebbia salina, in abbinarequirements. High humidity and saline air in mento a intensi raggi UV, creano infatti un amcombination with intense UV radiation create a biente molto corrosivo e, allo stesso tempo, la highly corrosive environment. At the same time, vernice è esposta a stress meccanici estremi sothe coating is exposed to extreme mechanical prattutto nelle zone in cui viene sferzata dalle stress in the splash zone. Abcite® has proved its onde. Abcite® ha dato prova della propria quaworth for many years under these conditions. lità e resistenza in condizioni estreme. ISO 20340 is regarded as the most important L’ISO 20340 viene considerato come il test più corrosion test for the performance of protective importante per la misurazione della protezio2 paint systems for offshore and related ne dalla corrosione delle vernici protettive in structures. In this test, coated and scribed steel strutture utilizzate in alto mare. In questo test, i 2 substrates are exposed to typical damage supporti in acciaio verniciati e tracciati vengono Water pipes at Aquafin Sewage plant near mechanisms including salt spray, UV radiation esposti ad eventi atmosferici, come nebbia saliAntwerpen (Belgium). and temperature shocks for 25 weeks. Abcite® na, raggi UV e shock termici per 25 settimane e Tubi dell’acqua presso l’impianto di depurazione met the demanding requirements of ISO 20340. Aquafin vicino ad Anversa (Belgio). Abcite® ha superato tutte le prove. Dopo 25 ciAfter 25 test cycles no external damage of the cli di test non si è osservato alcun danno estercoated layer was observed and the scribed no nello strato verniciato e le aree tracciate non areas did not show any delamination or avevano subito sfogliamenti o infiltrazioni da corrosion infiltration. corrosione. Abcite® was applied to the steel substrate Abcite® è stata applicata a fase unica direttawithout a primer or any other adhesion mente sull’acciaio senza primer o promotore promoters and as a mono-layer, illustrating that d’adesione, dimostrandosi in grado di offrire un it offers a degree of corrosion protection usually livello di protezione alla corrosione che viene achieved by a three- to five-layer liquid paint normalmente raggiunto con vernici liquide in tre system. There are both economic and ecological o cinque strati. Nell’utilizzo di questo prodotto vi advantages to using Abcite®. Compared to sono dei vantaggi economici e di salvaguardia 3 © Axalta Coating Systems three-layer, solvent-based liquid paint systems, dell’ambiente. Rispetto ai sistemi triplo-strato material savings estimated at more than 40 che utilizzano vernici liquide a base di solvente, è 3 percent are possible, and the coating process possibile avere un risparmio di materiale di oltre Water pipes at Watergroep Kluizen near Ghent consumes less energy. Furthermore, Abcite® il 40% ed il processo stesso di lavorazione consu(Belgium). does not contain solvents, bisphenol or any ma meno energia. Inoltre, Abcite® non contiene Tubi dell’acqua presso Watergroep Kluizen vicino a Gand (Belgio). hazardous substance subject to selected solventi, bisfenolo o sostanze nocive soggette a national regulations. legislazioni nazionali. Abcite® is also an ideal coating solution for corrosion protection in other Abcite® rappresenta una soluzione ideale per la protezione contro la applications (Fig. 1). It has been successfully used to coat piping and corrosione anche in altre applicazioni (fig. 1) ed è utilizzato con successo fittings (inside and outside) for potable water and sewage transportation per verniciare tubazioni e impianti (internamente ed esternamente) per (Figs. 2 and 3), traffic and road facilities (traffic lights and traffic signs), acqua potabile e fognature (figg. 2 e 3), semafori e segnaletica stradale, vessels, buildings, industrial plants as well as fences and outdoor furniture. navi, costruzioni edili, impianti industriali, recinzioni e mobili da esterni. Abcite® is available worldwide and has already been used successfully in Abcite® è disponibile in tutto il mondo ed è già stato utilizzato per dimany demanding applications across Europe and the Middle East. verse applicazioni in Europa e nel Medio Oriente. For further information: www.powder.axaltacs.com Per maggiori informazioni: www.powder.axaltacs.com

15 OCTOBER 2014

PROTECTIVE COATINGS FOCUS ON TECHNOLOGY BELZONA REPAIRS AND PROTECTS WATER PUMPS AT HISTORIC RESERVOIR Belzona ripara e protegge le pompe dell’acqua di uno storico bacino idrico

Opening photo: By using modern polymer technology, Belzona restored the centrifugal pumping equipment and ensured the historic Queen Mary Reservoir was back to running as eﬃciently as possible. Foto di apertura: utilizzando la moderna tecnologia a polimeri, Belzona è stata in grado di ripristinare i macchinari della pompa centrifuga e assicurare che lo storico bacino idrico Queen Mary fosse di nuovo attivo al massimo della sua eﬃcienza.

very day, the Queen Mary Reservoir holds 910,000,000 litres of water. The water is drawn in from an intake channel fed from the Thames, before it is turned into enough fresh water to supply one of the busiest cities of the world. After nearly a century of activity, and following several refurbishments to machinery and equipment throughout the years, the centrifugal pumping system was ready for another major upgrade (Fig. 1).

gni giorno, il bacino idrico Queen Mary gestisce 910.000.000 di litri d’acqua. L’acqua è prelevata da un canale alimentato dal Tamigi prima di diventare acqua di rete sufficiente a soddisfare le necessità di una delle più operose città del mondo. Dopo quasi un secolo di attività e numerosi ripristini di macchinari e attrezzature effettuati nel corso degli anni, il sistema centrifugo di pompaggio necessitava di un radicale ammodernamento (fig. 1).

16 OCTOBER 2014

Chloe Hirst, Belzona, Belzona Polymerics Limited, Harrogate, England, chirst@belzona.com

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Pump casing before and after Belzona application. L’involucro della pompa prima e dopo l’applicazione di Belzona.

Background of the project

Il contesto del progetto

The pumps were originally commissioned in 1924 for the In origine le pompe, commissionate nel 1924 dal Metropolitan Metropolitan Water Board and were driven by uniflow Water Board, erano azionate da motori uniflow a vapore. Il basteam engines. Since the Reservoir was officially opened cino idrico fu inaugurato ufficialmente nel 1925 da Re Giorgio V in 1925 by King George V and Queen Mary, the machinery e dalla Regina Mary. Da allora, i macchinari sono stati riammohas been upgraded dernati diverse volte, several times and the mentre le pompe sono pumps are now driven by ora azionate da motori electric motors. Whilst elettrici. Sebbene il bathe reservoir is situated cino idrico sia situato a in Littleton, a Saxon Littleton, un nome sasplace name meaning “a sone che sta per “picsmall settlement”, the colo insediamento”, le reservoir itself bears dimensioni del bacino little comparison to its non hanno nulla di piclocation’s namesake. colo: coprendo una suCovering a water area perficie di 723 acri e con of 723 acres and a circa 6,5 chilometri di circumference of roughly circonferenza, al tempo 4 miles, at the time of its del suo completamencompletion the reservoir to esso rappresentawas the largest freeva il più grande bacino standing reservoir in the idrico indipendente al world and to this day mondo e anche oggi 2 continues to supply water continua a fornire ac2 to a large area of London qua a una vasta area di as well as the surrounding Pump casing severely corroded. Londra, oltre che alle L’involucro della pompa, estremamente corroso. counties. contee circostanti.

17 OCTOBER 2014

PROTECTIVE COATINGS FOCUS ON TECHNOLOGY

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Pump casing prior to removal of existing coating. L’involucro della pompa prima della rimozione del vecchio rivestimento.

Application situation

Condizioni di applicazione

After years of frequent use, certain areas of the pumping equipment were suffering from cavitation damage, which in turn was seriously hindering the efficiency of the pumping system. This needed to be promptly addressed and so a thorough inspection including a hydraulic profile was arranged. Due to the physical size and weight of the top half of the pump casing, it was not practical to turn the casing over, therefore, the casing was mounted on blocks (supported by the crane for safety) and scanned from underneath. During this inspection, each casing was identified as having substrate corrosion to rust Grade D (Fig. 2). This is the highest level of corrosion grade on the scale, indicating severe rusting of the cast iron and pitting (ISO-8501-1).

Dopo anni di utilizzo frequente, alcune aree delle attrezzature di pompaggio soffrivano di danni da cavitazione, fattore che stava seriamente compromettendo l’efficienza del sistema. Questa situazione richiedeva un intervento immediato: per questo è stata programmata un’ispezione approfondita, che includeva un profilo idraulico. A causa delle dimensioni e del peso della metà superiore del corpo pompa, non era possibile capovolgere l’involucro: per questo motivo, il corpo è stato montato su dei blocchi (con il supporto di una gru per garantire la sicurezza) e scansionato dal basso. Durante l’ispezione, si è scoperto che ogni involucro presentava una corrosione del substrato di Grado D (fig. 2), il grado di corrosione più elevato nella scala, a indicare quindi un serio arrugginimento della ghisa (ISO-8501-1).

18 OCTOBER 2014

Chloe Hirst, Belzona, Belzona Polymerics Limited, Harrogate, England, chirst@belzona.com

Once the hydraulic proﬁle was completed and all the equipment had been scanned, it was decided that several refurbishment applications should be carried out on three of the pump volutes, totalling a surface area of 282 m². Due to the extent of the damage (some areas of each volute exhibited up to 50% corrosion) complete metal repairs were prescribed followed by a protective coating. Rebuilding and protection were required to restore the heavily corroded cast iron substrate so the pump could continue to perform at its maximum eﬃciency. After inspecting the impellers, each of them consisting of a surface area of 44.5 m², it was decided that once each had undergone a thorough cleaning, they could be put back into service.

Una volta completato il profilo idraulico e la scansione di tutti i macchinari, si è deciso di eseguire il rifacimento di tre delle volute delle pompe, per un’area totale di 282 m². A causa dell’estensione del danno (alcune zone di ogni voluta erano corrose fino al 50%) si è deciso per la completa riparazione del metallo, seguita dall’applicazione di un rivestimento protettivo. Ricostruzione e protezione si sono rese necessarie per ripristinare la superfice di ghisa, altamente corrosa, in modo che la pompa potesse continuare a operare con la massima efficienza. Dopo l’ispezione dei giranti, ognuno di essi con una superficie di 44,5 m², si è deciso di rimetterli in servizio soltanto dopo un lavaggio approfondito di ciascuno di essi.

Application method

Metodo di applicazione

Firstly, all machined faces were protected from the blasting process before sponge blasting equipment was used on the upper and lower casings. This was used to remove the previous coating (Fig. 3), create a substrate cleanliness of at least SA 2 ½ and produce a surface proﬁle of no less than 75 μm. The application area was then vacuumed and examined to make sure it was dust free and all the blast media was removed.

Per prima cosa, tutte le superfici meccaniche sono state protette dal processo di sabbiatura sponge effettuato sugli involucri superiori e inferiori. Questa operazione è servita per rimuovere il rivestimento precedente (fig. 3), ottenere un grado di pulizia della superficie di almeno SA 2 ½ e creare un profilo superficiale di non meno di 75 μm. L’area di applicazione è stata poi aspirata ed esaminata per verificare che non ci fosse polvere residua e che l’abrasivo fosse stato rimosso.

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19s OCTOBER w w w. p e s i n a . 2014 it

PROTECTIVE COATINGS FOCUS ON TECHNOLOGY Once the substrate had been tested for salt contamination, the application areas were masked out ready for the application of Belzona 1111 (Super Metal). Applied using a Belzona applicator, this material was used to rebuild the areas of undulation and pitting damage (Fig. 4). A solvent free epoxy resin reinforced with silicon steel alloy, this repair composite provides robust corrosion resistance and will ensure the substrate will remain protected when it comes into contact with abrasive material. After Belzona 1111 had cured and within 4 the two-hour coating window, 4 the first coat of Substrate rebuilt with Belzona 1111. Belzona 1341 La superficie ripristinata con Belzona 1111. (Supermetalglide) in a grey colour was brush applied. This was followed by the second coat in blue to achieve a total dry film thickness of 400 microns. This coating was specified as it will provide long-term erosion and corrosion protection to the equipment and improve the efficiency of the pump. In fact, Belzona 1341 has been proven to increase efficiency by up to 7% on new equipment and up to 20% on refurbished equipment. It does this by using hydrophobic technology which repels process fluids and reduces the turbulent flow. Once cured, the coated surfaces were thoroughly checked over for any misses or pin holes. By using modern polymer technology, Belzona was able to restore the centrifugal pumping equipment and ensure the historic Queen Mary Reservoir was back to running as smoothly and efficiently as possible (Ref. opening photo).

Una volta che il substrato è stato testato per la contaminazione salina, le aree di applicazione sono state mascherate, pronte per l’applicazione di Belzona 1111 (Super Metal). Applicato da un applicatore Belzona, questo materiale è stato usato per ricostruire le aree di ondulazione e quelle danneggiate dal pitting (fig. 4). Questo composto per la riparazione, una resina epossidica priva di solvente rinforzata con acciaio legato al silicio, offre una robusta resistenza alla corrosione e assicura la protezione della superficie in caso di contatto con materiale abrasivo. Il primo strato di Belzona 1341 (Supermetalglide), di colore grigio, © Belzona Polymerics Limited è stato applicato a pennello dopo l’essicazione di Belzona 1111 entro la finestra di sovraverniciatura di due ore. Questa operazione è stata seguita dall’applicazione di un secondo strato, di colore blu, per ottenere un film completamente asciutto di 400 micron. Questo rivestimento è stato scelto perché è in grado di offrire una protezione a lungo termine contro erosione e corrosione dei macchinari e perché migliora l’efficienza della pompa. Infatti, Belzona 1341 ha dimostrato di poter aumentare l’efficienza fino al 7% su macchinari nuovi e fino al 20% su macchinari ripristinati. Questo è possibile grazie all’utilizzo della tecnologia idrorepellente che respinge i fluidi di processo e riduce le turbolenze del flusso. Una volta asciugato, le superfici rivestite sono state controllate approfonditamente in cerca di imperfezioni o pin holes. Utilizzando la moderna tecnologia a polimeri, Belzona è stata in grado di ripristinare i sistemi di pompaggio centrifugo assicurando che lo storico bacino idrico Queen Mary fosse di nuovo attivo al massimo della sua efficienza (rif. foto d’apertura).

20 OCTOBER 2014

PROTECTIVE COATINGS

INNOVATIONS

THE PROGRESS OF POLYUREA I progressi della poliurea

Opening photo: A key project at Maracanã Stadium developed with Huntsman’s polyurea technology made this coating solution popular also in Brasil. Foto di apertura: un progetto chiave sviluppato presso lo stadio Maracanã con la tecnologia della poliurea di Huntsman ha reso questa soluzione di rivestimento popolare anche in Brasile.

Introduction

Introduzione

Polyurea spray technology has come a long way since it was ﬁrst launched in the 1980s. Almost thirty years on, the beneﬁts of polyurea coatings are now widely recognized and their popularity goes from strength to strength. Marc Broekaert (Fig. 1), Project Manager at Huntsman Polyurethanes, takes a closer look at polyurea’s pedigree, how the technology has evolved, and where it’s currently being used.

La tecnologia della poliurea a spruzzo ha percorso molta strada da quando è stata lanciata negli anni ’80. Dopo quasi trent’anni, i beneﬁci dei rivestimenti di poliurea sono ora ampiamente riconosciuti e la loro popolarità è in continuo aumento. Marc Broekaert (ﬁg. 1), Project Manager presso Huntsman Polyurethanes, approfondisce la storia della poliurea, come questa tecnologia si è evoluta e in quali campi viene ora utilizzata.

The world of polyurea

Il mondo della poliurea

The market for polyurea ﬁrst emerged in the United States in the late 1980s. Asia was next to embrace this innovative coating method, followed by Europe – where demand began to pick up pace after the millennium, following a false start in the late 1990s. Initially, polyurea was used as a protective layer over polyurethane insulation foam for rooﬁng applications.

Il mercato della poliurea è nato negli Stati Uniti verso la ﬁne degli anni ’80. L’Asia è stata la seconda ad accogliere questo metodo di rivestimento innovativo, seguita dall’Europa, dove la domanda ha iniziato ad aumentare all’inizio del nuovo millennio dopo una falsa partenza alla ﬁne degli anni ’90. Inizialmente, la poliurea era utilizzata come strato protettivo sopra la schiuma isolante poliuretanica per le applicazioni destinate alle

22 OCTOBER 2014

Marc Broekaert, Huntsman Polyurethanes, Everberg, Belgium, marc_broekaert@huntsman.com

coperture. Tuttavia, nel tempo il suo campo di applicazione si è allargato However, over time its use has widened out into new areas. verso nuovi settori. Oggi, questa nuova forma di rivestimento viene utiToday, this novel form of coating is employed in a range of lizzata in diverse applicazioni industriali, principalmente per proteggere i industrial applications – predominantly to protect metals and materiali metallici e il cemento in parcheggi, ponti, tubazioni, navi da caconcrete found in car parks, bridges, pipes, freight ships, conveyor rico, nastri trasportatori e anche negli stadi di calcio. belts and even football stadiums. La poliurea fa parte di un filone di chimica dei rivestimenti uretanici che Polyurea is part of a specific strand of urethane coating chemistry, può essere diviso in tre sotto segmenti: rivestimenwhich can be divided into three sub segments: ti poliuretanici; rivestimenti di poliurea e rivestimenti Polyurethane coatings; polyurea coatings; and ibridi di poliurea/poliuretano. hybrid polyurethane/polyurea coatings. 1) I rivestimenti poliuretanici puri sono il risultato di una 1) Pure polyurethane coatings are the result of a reazione tra un componente isocianato e una mireaction between an isocyanate component scela di resina composta solamente da resine conand a resin blend made with only hydroxyltenenti idrossile. Il film finale di rivestimento non containing resins. The final coating film will conterrà gruppi intenzionali di urea mentre conterrà contain no intentional urea groups and will probabilmente uno o più catalizzatori. probably contain one or more catalysts. 2) Un rivestimento di poliurea puro è il risultato di 2) A pure polyurea coating is the result of a una reazione a fase unica tra un componente isoone-step reaction between an isocyanate cianato e una miscela di resina. L’isocianato può component and a resin blend component. essere a base di monomero, un prepolimero, un The isocyanate can be monomer-based, a 1 polimero o una miscela. Per il prepolimero, si posprepolymer, a polymer or a blend. sono utilizzare resine con terminazioni idrossiliFor the prepolymer, amine- and/or hydroxyl1 che e/o amminiche. La miscela di resina dovrebbe terminated resins can be used. The resin blend Marc Broekaert, Project Manager at contenere soltanto resine con terminazioni amshould only contain amine-terminated resins Huntsman Polyurethanes. miniche e/o prolungatori di catene, mentre non and/or chain extenders and not any hydroxyl Marc Broekaert, Project Manager di deve contenere alcun polimero con terminazioni reactive polymer components. Huntsman Polyurethanes. idrossiliche. 3) A polyurethane/polyurea hybrid coating has 3) Un rivestimento ibrido di poliuretano/poliurea ha una composizioa composition which combines the two systems mentioned ne che unisce i due sistemi menzionati in precedenza. Il componente above. The isocyanate component can be the same as the isocianato può essere lo stesso del sistema di poliurea puro mentre la pure polyurea system while the resin blend is a mix of aminemiscela di resina è un mix di resine polimeriche con terminazioni amterminated and hydroxyl-terminated polymer resins and/or miniche e idrossiliche, e/o prolungatori di catene. La miscela di resina chain extenders. The resin blend may also contain additives, può inoltre contenere additivi o componenti non primari. Per portare or non-primary components. To bring the reactivity of the la reattività delle resine contenenti idrossili allo stesso livello di reattivihydroxyl-containing resins to the same level of reactivity as the tà delle resine con terminazioni di ammina, è necessario aggiungere amine-terminated resins, the addition of one or more catalysts uno o più catalizzatori. is necessary.

The beneﬁts of polyurea

I beneﬁci della poliurea

Polyurea shares many characteristics with its counterpart chemistries but has a number of distinct advantages, mainly relating to application versatility. While polyurethane coatings represent the best compromise between cost and quality, their application can be limited by performance. They are also susceptible to blistering when the substrate or surrounding environment contains more than five per cent humidity. Hybrid systems that combine polyurethane and polyurea have a larger application scope but the presence of catalysts means they remain sensitive to humidity. Moreover, because the catalyzed polyol/ isocyanate reaction behaves differently from the amine/isocyanate reaction in different application temperatures, the system becomes less robust.

La poliurea condivide molte caratteristiche con le sostanze chimiche che le fanno da controparte ma oﬀre diversi vantaggi distintivi, principalmente per la versatilità di applicazione. Mentre i rivestimenti di poliuretano rappresentano il miglior compromesso tra costo e qualità, il loro campo applicativo è limitato dalle sue prestazioni. Essi sono anche soggetti a blistering quando il substrato o l’ambiente circostante contengono più del 5% di umidità. I sistemi ibridi che uniscono poliuretano e poliurea hanno un campo di applicazione più ampio ma la presenza di catalizzatori li rende sensibili all’umidità. Inoltre, poiché la reazione catalizzata polioli/isocianato si comporta diversamente dalla reazione ammine/isocianato a seconda delle temperature di applicazione, il sistema diventa meno resistente.

23 OCTOBER 2014

PROTECTIVE COATINGS

INNOVATIONS

The viewing area of Maracanã Stadium included premium places for lounges, boxes, oﬃces, bars and restrooms, and the stands that hosted more than 86,000 seats for spectators. Gli spalti dello stadio Maracanã includevano posti premium per sale, cabine, uﬃci, bar e bagni, oltre alle tribune che ospitano più di 86 mila sedili per gli spettatori.

By comparison, polyurea can be used in extreme conditions, expanding the application potential of coatings into new areas and environments where other solutions will fail. When used on substrates almost saturated with water or in environments with high humidity, a polyurea coating is far less likely to blister - although obviously, it is always best to work with dry substrates where possible. Even at temperatures as low as minus 20°C, polyurea coatings will still cure - creating a final finish that combines high flexibility with levels of hardness and an impermeability that is difficult to beat. Polyurea coatings also offer a high curing speed and extreme resistance to abrasive forces. Fast cure capabilities make polyurea ideal for covering surface areas that need to be operational again shortly after application, for example, on freight ships, train wagon liners and on industrial floors. The durability of polyurea means it can be also used in environments where heavy footfall is expected such as building, civil engineering, construction and containment projects.

La poliurea, invece, può essere utilizzata in condizioni estreme, aumentando il potenziale di applicazione dei rivestimenti in nuove aree e ambienti dove altre soluzioni fallirebbero. Quando viene utilizzato su substrati quasi saturati dall’acqua o in ambienti con elevata umidità, un rivestimento in poliurea è molto meno soggetto all’effetto blistering (sebbene, naturalmente, sia sempre meglio lavorare con superfici asciutte quando possibile). I rivestimenti di poliurea asciugano anche a temperature basse fino a -20°C, creando una finitura che unisce alta flessibilità con livelli di durezza e impermeabilità difficili da superare. I rivestimenti di poliurea offrono anche un’alta velocità di essicazione ed estrema resistenza alle forze abrasive. La capacità di essiccare velocemente fa della poliurea il rivestimento ideale per coprire quelle superfici che hanno bisogno di tornare operative subito dopo l’applicazione, per esempio su navi da carico, vagoni ferroviari e per la pavimentazione industriale. L’elevata durata della poliurea significa che può anche essere usata in ambienti con molto passaggio e calpestio, come edifici, progetti di ingegneria civile e costruzioni.

24 OCTOBER 2014

Marc Broekaert, Huntsman Polyurethanes, Everberg, Belgium, marc_broekaert@huntsman.com

The evolution of polyurea As with all technologies, polyurea coating chemistry has become more sophisticated over time. The first polyurea coatings had rapid gel times of approximately two seconds. Today, the use of propylene carbonate and other additives have extended gel times significantly. Tack free-times have also improved. The reactivity of polyurea coatings has also been upgraded. In the early days, the high reactivity of polyurea systems meant that the surface quality of the sprayed film was not always perfect. There was also a lack of intercoat adhesion. Now, the use of non-volatile organic compounds (VOCs), reactive diluents and the development of new MDI prepolymers with higher 2,4’-isomer content, has resulted in much better surface quality, without compromising working time. Equipment innovation has also helped. One of the most important elements of handling polyuria coatings is the mixing – which has to happen at high pressure. Spray devices available today make it easier to vary ratio settings, output control and monitor application parameters carefully and in line with requirements. Machines are also available where the temperature and pressure settings for both components can be controlled independently, giving far greater formulation options and opportunities for improved processing.

L’evoluzione della poliurea Come avviene con tutte le tecnologie, la chimica del rivestimento di poliurea è diventata più sofisticata nel tempo. I primi rivestimenti di poliurea avevano un tempo di gelificazione molto rapido, di circa due secondi. Oggi, il propilencarbonato e altri additivi hanno esteso in modo significativo i tempi di gelificazione. Anche il tempo di essicazione al tatto è stato migliorato, così come la reattività dei rivestimenti di poliurea. Inizialmente, l’elevata reattività dei sistemi di poliurea implicava che la qualità superficiale del film spruzzato non fosse sempre perfetta. Inoltre, l’adesione tra i diversi strati era insufficiente. Ora, l’utilizzo di composti organici non volatili (COV), diluenti reattivi e lo sviluppo di nuovi prepolimeri MDI con alto contenuto di isomero 2,4’ hanno contribuito a ottenere una qualità superficiale superiore senza influenzare le tempistiche di lavoro. Anche l’innovazione dei macchinari ha aiutato. Uno degli elementi più importanti nella gestione dei rivestimenti in poliurea è la miscelazione, la quale deve avvenire ad alta pressione. I dispositivi di spruzzatura oggi disponibili rendono semplice regolare il rapporto, controllare l’erogazione e monitorare i parametri di applicazione attentamente, in linea con le necessità. I macchinari permettono inoltre di regolare temperature e pressione per entrambi i componenti in modo indipendente, dando così molte più opzioni di formulazione e opportunità per migliorare il processo.

PROTECTIVE COATINGS

INNOVATIONS

Sebbene i sistemi di poliurea restino più costosi rispetto ai rivestimenti in While polyurea systems remain more expensive than other poliuretano, si sta sempre più diffondendo l’opinione che la poliurea sia polyurethane coatings there is a growing recognition that polyurea molto competitiva a livello di costo, in modo particolare se si prendono is extremely cost competitive, particularly when processing and in considerazione i tempi di lavorazione ed essicazione. La velocità con curing times are taken into consideration. The speed with which la quale i rivestimenti di poliurea possono essere applicati può portare polyurea coatings can be applied can result in significant time a un significativo risparmio di tempo per gli applicatori. Tempi rapidi di savings for applicators. Quick cure times also mean reduced essicazione significano down time for anche tempi minimi di the organizations fermata delle attività per specifying it, meaning le aziende che scelgono they can get back to la poliurea, che possono business quickly. così tornare operative This Autumn, più velocemente. polyurea experts from Questo autunno, gli Huntsman will take esperti in poliurea di part in the 8th annual Huntsman prenderanno conference of the parte all’8a conferenza Polyurea Development Association (PDA). annuale della Polyurea The event will take Development Associaplace from 5 to 7 tion (PDA). Questo evenNovember in Krakow, to si terrà dal 5 al 7 noPoland. Huntsman has vembre a Cracovia, in been involved with the Polonia. Huntsman è PDA since its inception stata coinvolta nella PDA in Europe in 2007 and in sin dalla sua nascita in the United States since Europa nel 2007 e ne3 2000. This year the gli Stati Uniti dal 2000. conference will explore Quest’anno la conferen3 new applications za analizzerà le nuove Radial Quimica was chosen to apply 60,000 square meters of Huntsman’s pure polyurea to the for polyurea, case applicazioni della poliustands and another 11,000 square meters to the pedestrian walkway area. studies, new product rea, case study, nuovi Radial Quimica è stata scelta per applicare 60 mila metri quadrati di poliurea pura sulle tribune e altri 11 mila metri quadrati per il passaggio pedonale. developments, chemical sviluppi di prodotto, ininnovations, regulations novazioni chimiche, reand qualifications, golamentazione e cersurface preparation, testing and safety equipment. If you are tificazioni, preparazione della superficie, macchinari e attrezzature per involved in polyurea or want to learn more about the technology eseguire i test e per la sicurezza. Chi fosse interessato alla poliurea e voand its application, please look at the conference program at: lesse sapere di più su questa tecnologia e sulla sua applicazione, può www.pda-europe.org consultare il programma della conferenza su: www.pda-europe.org

Supporting case study: Polyurea wins big at Brazil soccer venue

Case study: la poliurea ottiene una grande vittoria ai Mondiali in Brasile

As Brazil hosted the 2014 FIFA World Cup in Brazil, all eyes were on Rio de Janeiro – and on Huntsman’s polyurea technology, through a partnership with key customer Radial Quimica. While polyurea has been used for years in flooring, soundproofing, metal component coating, shipbuilding and other applications, it is still a relatively new coatings concept in Brazil. But all of that changed with a key project at Maracanã Stadium, where the World Cup finals were played (Ref. opening photo).

Mentre il Brasile ospitava i Mondiali FIFA di calcio nel 2014, tutti gli occhi erano puntati su Rio de Janeiro e anche sulla tecnologia della poliurea di Huntsman, attraverso una partnership con il cliente chiave Radial Quimica. Sebbene la poliurea fosse utilizzata da anni per la pavimentazione, l’insonorizzazione, il rivestimento di componenti di metallo, la cantieristica e in altre applicazioni, rappresentava un concetto relativamente nuovo in Brasile. Tutto questo è cambiato con il progetto chiave dello stadio Maracanã, nel quale si

26 OCTOBER 2014

Marc Broekaert, Huntsman Polyurethanes, Everberg, Belgium, marc_broekaert@huntsman.com

In readiness for the games, the city of Rio established a consortium that prepared the historic Maracanã Stadium and viewing areas for the increase in visitor volume and global attention. The consortium – which included engineering and architectural experts, who were charged with preparing designs and choosing contractors – initiated a frank debate about the best options for waterproofing the viewing area and stands. The viewing area included premium places for lounges, boxes, offices, bars and restrooms, and the stands that hosted more than 86,000 seats for spectators (Fig. 2). After consulting with leaders in the coatings market, the consortium established specifications and requirements around performance and extreme conditions. The group was initially averse to polyurea after unsuccessful tests were performed by improperly trained and uncertified operators. To overcome negative perceptions, Radial Quimica, a key Huntsman customer in Brazil, prepared demonstrations and field-tested polyurea’s performance using comparisons and audit controls – which yielded positive results and showcased why polyurea was the best application for the project. After vigorous competition and specification demonstration, Radial Quimica was chosen to apply 60,000 square meters of pure polyurea to the stands and another 11,000 square meters to the pedestrian walkway area. In only 102 days, through extreme heat and rain, Radial Quimica prepared the substrates and coated the stands and viewing areas (Fig. 3). To meet the tight deadlines, Radial Quimica used six sets of hydraulic equipment to spray the substrates with primers and fast-drying glues. In the same time period, Radial Quimica completed 12,000 square meters of pure polyurea in the Federation Internationale de Football Association (FIFA) headquarters in downtown Rio.

è giocata la fase finale della Coppa del Mondo (rif. foto d’apertura). Per essere pronti all’evento, la città di Rio ha costituito un consorzio incaricato di preparare lo storico stadio Maracanã e gli spalti in vista dell’aumento del numero di visitatori e dell’attenzione globale che avrebbe ricevuto. Il consorzio - che includeva ingegneri e architetti esperti incaricati di preparare i progetti e di scegliere gli appaltatori - ha iniziato un dibattito sulle migliori opzioni per impermeabilizzare gli spalti e le tribune. Gli spalti includevano posti premium per sale, cabine, uffici, bar e bagni, oltre a 86 mila sedili per gli spettatori (fig. 2). Dopo aver consultato i leader nel mercato dei rivestimenti, il consorzio ha stabilito specifiche e requisiti in fatto di prestazioni e condizioni estreme. Questo gruppo è stato inizialmente avverso alla poliurea dopo alcune prove fallimentari eseguite da operatori non addestrati e non certificati. Per superare le percezioni negative, Radial Quimica, un cliente chiave di Huntsman in Brasile, ha preparato dimostrazioni e prove sul campo delle prestazioni della poliurea facendo comparazioni e controlli che hanno portato risultati positivi e mostrato perché la poliurea rappresentava la scelta migliore per il progetto. Dopo un’agguerrita competizione e la dimostrazione delle specifiche, Radial Quimica è stata scelta per applicare 60 mila metri quadrati di poliurea pura sugli spalti e altri 11 mila metri quadrati per il passaggio pedonale. In soli 102 giorni, in condizioni metereologiche estreme con caldo e pioggia, Radial Quimica ha preparato le superfici e rivestito tribune e spalti (fig. 3). Per rispettare le scadenze, Radial Quimica ha utilizzato sei set di macchinari idraulici per spruzzare le superfici con primer e colle a rapida asciugatura. Nello stesso periodo, Radial Quimica ha completato anche 12 mila metri quadrati di poliurea pura presso la sede FIFA situata nel centro di Rio.

Top tips for polyurea best practice

Consigli per le prassi migliori da seguire con la poliurea

- Development phase: Ensure the formulation meets the performance requirements of the related application and has been evaluated in real life conditions. - Surface preparation: Good surface preparation is essential to guarantee good adhesion and a suitable ﬁnish. - Application: Although humidity in the substrate or air will not aﬀect the curing performance of the coating, it is still necessary to respect the dew point rules. The presence of water on the surface to be coated will still impact on the adhesion performance. When preheated products are applied on a cold surface, the increase of the viscosity will have a greater impact on the wetting of the substrate than the slowing down of the reactivity at those lower temperatures. If cold substrates need to be coated, necessary precautions need to be taken. - Primers: If a primer is needed, it is best to assess its performance with the substrate and the polyuria coating chosen.

- Fase di sviluppo: assicurarsi che la formulazione rispetti le prestazioni richieste per la relativa applicazione e che sia stata valutata in condizioni reali. - Preparazione della superficie: una buona preparazione della superficie è essenziale per garantire una buona adesione e una finitura adeguata. - Applicazione: sebbene l’umidità nella superficie o nell’aria non influenzerà le prestazioni di essicazione del rivestimento, è ancora necessario rispettare le regole del punto di condensazione. La presenza di acqua sulla superficie da rivestire avrà ancora un’influenza sulle prestazioni di adesione. Quando sono applicati dei prodotti preriscaldati su una superficie fredda, l’aumento della viscosità avrà un impatto maggiore sulla bagnabilità della superficie rispetto al rallentamento della reattività a queste temperature più basse. Se le superfici fredde devono essere rivestite, è necessario prendere delle precauzioni. - Primer: se è necessario un primer, è meglio valutare le sue prestazioni in base alla superficie e al rivestimento di poliurea scelto.

27 OCTOBER 2014

PROTECTIVE COATINGS

INNOVATIONS

LINEA HYDROTHERM®: WATER-BASED SILICONE COATINGS FOR HIGH TEMPERATURE APPLICATIONS Linea HYDROTHERM®: pitture siliconiche all’acqua per alte temperature

Opening photo: Valves with a high operating temperature, coated with HYDROTHERM® 600. Foto d’apertura: valvole con alta temperatura di esercizio verniciate con HYDROTHERM® 600.

ilicone resins are three-dimensionally crosslinked compounds with a high molecular weight. As in quartz, the elements that make up their structure are silicone and oxygen. However, in silicone resins, the fourth oxygen atom is replaced by an organic group R. In fact, they are referred to as organically modiﬁed quartz structures. From the chemical point of view, silicone resins are classiﬁed between the pure inorganic and the pure organic substances.

e resine siliconiche sono composti reticolati tridimensionalmente, ad alto peso molecolare. Come nel quarzo, gli elementi di cui si compone la loro struttura sono silicio e ossigeno. A differenza della struttura del quarzo, nelle resine siliconiche il quarto atomo di ossigeno è sostituito da un gruppo organico R. Si parla infatti di strutture di quarzo modificate organicamente. Dal punto di vista chimico, le resine siliconiche vengono classificate fra le sostanze inorganiche pure e le sostanze organiche pure.

28 OCTOBER 2014

Marco Trentini, Head of R&D Department, FROSIO-Inspector Level III, Ti.Pi.Ci. S.a.s. Div. LABORIS., Arenzano (GE, Italy), technical@laboris.tipici.net

Le pitture alla reSilicone resin sina siliconica socoatings are no rivestimenti similar to the simili a quelli mimineral ones nerali e combiand combine nano le caratterithe positive stiche positive di characteristics questi ultimi con of the latter quelle delle pitwith those of ture legate con synthetic resinresina sintetica. based paints. Grazie a questa Thanks to this combinazione, le combination, pitture alla resina silicone resin siliconica sono, coatings are, per molti aspetin many ways, ti, migliori di enbetter than both trambi i sistemi. systems. Di tutte le caratteThe most ristiche peculiari interesting di questa tipolofeature of these 1 gia di resine, la più resins, for the interessante, per corrosion and 1 il settore dell’anprotective Valves for cryogenic service coated with HYDROTHERM® 400 Primer. ticorrosione e dei coating sector, Valvole per servizio criogenico rivestite con HYDROTHERM® 400 Primer. rivestimenti prois their high tettivi, è sicuratemperature mente la resistenza alle alte temperature. Tutti i prodotti vernicianti resistance. All coating products formulated for the protection formulati per la protezione di strutture metalliche destinate ad opeof metal structures intended to operate at high temperatures rare ad elevate temperature (fino a 600°C) sono a base di resine si(up to 600°C) are based on silicone resins. liconiche. Through studies and experiments of the division LABORIS, Ti.Pi.Ci. (Technology in Protective Coatings), attraverso studi e speriTi.Pi.Ci. (Technology in Protective Coatings) has developed mentazioni della Div. LABORIS, ha sviluppato una linea completa di a complete line of water-based anti-corrosion coatings for prodotti vernicianti anticorrosivi all’acqua, per alte temperature, rehigh temperature applications, registering its own brand ® gistrando il proprio marchio HYDROTHERM®. HYDROTHERM . The first water-based system dates back to more than twenty Il primo sistema all’acqua formulato risale a più di venti anni e fu apyears ago and was specifically designed for a multinational positamente studiato per un cliente multinazionale posizionato nel client from the Oil&Gas sector, specialising in the design and settore Oil&Gas, più precisamente nella progettazione e produzioproduction of high quality valves for cryogenic service. ne di valvole per servizio criogenico di elevata qualità. The aim was developing a one-component two-coat system La necessità era sviluppare un sistema monocomponente a due (primer and top coat) that could withstand a range of strati, primer più finitura, che potesse sopportare una gamma di temperatures between -40°C e +400°C. Moreover, the customer temperature compresa tra -40°C e +400°C. Inoltre, il cliente aveva needed a quick-drying system that did not require a firing stage necessità di un sistema a rapida essiccazione, che non richiedesse in the oven for the hardening of products. Finally, to obtain la cottura in forno per l’indurimento dei prodotti. Infine, per cera coating that was as eco-friendly as possible, anti-corrosion care di ottenere un prodotto il più possibile eco-compatibile, venpigments that were not toxic to the aquatic environment were nero selezionati pigmenti anticorrosivi non tossici per l’ambiente selected. Indeed, what had led this company to replace the old acquatico. coating systems with the most advanced water-based ones was Lo stimolo che spinse il cliente a convertire i vecchi sistemi di verthe need to reduce solvent emissions. niciatura con i più avanzati cicli all’acqua fu la necessità di ridur-

29 OCTOBER 2014

INNOVATIONS © Ti.Pi.Ci.

PROTECTIVE COATINGS

2 2

Valves for cryogenic service coated with HYDROTHERM® 400 Finish. Valvole per servizio criogenico verniciate con HYDROTHERM® 400 Finish.

The system composed by HYDROTHERM® 400 Primer (Fig. 1) and HYDROTHERM® 400 Finish (Fig. 2) was thus created. It is now applied on structures located in every part of the world belonging to the most important engineering firms and oil companies from the Oil&Gas sector. The use of this waterbased coating system has allowed that client to acquire additional shares of the world market and has significantly contributed to the preservation of the health of its workers as well as of the environment. It is in fact possible to note in Tables 1 and 2 that there are marked differences in terms of VOC (Volatile Organic Compounds) between water-based and solvent-based silicone coatings.

re le emissioni di solvente in atmosfera. Fu così realizzato il sistema composto dai prodotti HYDROTHERM® 400 Primer (fig. 1) e HYDROTHERM® 400 Finish (fig. 2). Ad oggi, il sistema in questione è ormai presente su strutture situate in ogni parte del mondo appartenenti alle più importanti società di ingegneria e alle industrie petrolifere del settore Oil&Gas. L’introduzione di questo ciclo di verniciatura all’acqua ha consentito al cliente di acquisire ulteriori quote del mercato mondiale e ha contribuito in modo significativo alla salvaguardia della salute dei propri operatori oltre che dell’ambiente. È infatti possibile notare, nelle tabelle 1 e 2, quanto siano marcate le differenze in termini di COV (Composti Organici Volatili) tra pitture siliconiche a base acqua e a base solvente.

30 OCTOBER 2014

Marco Trentini, Head of R&D Department, FROSIO-Inspector Level III, Ti.Pi.Ci. S.a.s. Div. LABORIS., Arenzano (GE, Italy), technical@laboris.tipici.net

Tabella 1: COV dei prodotti siliconici all’acqua

Table 1: VOC of water-based silicone coatings PRODUCT HYDROTHERM® 400 Primer HYDROTHERM® 400 Finish

DRY THICKNESS 80 µ 50 µ

VOC g/l 78.14 73.05

Tabella 2: COV dei prodotti siliconici a solvente

Table 2: VOC of solvent-based silicone coatings PRODUCT Solvent-based silicone primer of an international brand Solvent-based silicone top coat of an international brand

DRY THICKNESS 50 µ 50 µ

VOC g/l 380 450

The water-based silicone coatings from the HYDROTHERM® range should be diluted only with water, which translates into a further reduction of VOC following the dilution. Solvent-based silicone paints, on the other hand, are dilutable only with organic solvent, which causes a further increase of VOC.

Inoltre, le pitture siliconiche all’acqua della linea HYDROTHERM® devono essere diluite esclusivamente con acqua. Questo si traduce in ulteriore riduzione dei COV in seguito alla diluizione. Nel caso delle pitture siliconiche a solvente, diluibili esclusivamente con solvente organico, la diluizione comporta un ulteriore aumento dei COV.

The next step was to formulate a water-based, one-coat and quickdrying silicone coating, able to withstand operating temperatures up to 600°C. This is the maximum operating temperature required in the most popular international speciﬁcations. After extensive laboratory studies, and especially thanks to the important

Il passo successivo fu quello di formulare un prodotto siliconico all’acqua, a mano unica e a rapida essiccazione, che potesse sopportare temperature di esercizio fino a 600°C. Questo parametro rappresenta il limite massimo di temperatura di esercizio richiesto nella più diffuse specifiche internazionali.

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PROTECTIVE COATINGS

INNOVATIONS

know-how gained by the division LABORIS, Ti.Pi.Ci. landed on the market with a third water-based silicone product, HYDROTHERM® 600 (Ref. opening photo). Also this system has found interesting applications in the field of valves and, more generally, in the flow control field.

Dopo approfonditi studi di laboratorio, e soprattutto grazie all’importante know-how sviluppato dalla Div. LABORIS, Ti.Pi.Ci. sbarcò sul mercato con il terzo prodotto siliconico all’acqua, HYDROTHERM® 600 (rif. foto d’apertura). Anche quest’ultimo ha trovato interessanti impieghi nel settore delle valvole e più in generale del Flow Control.

However, zinc-based anti-corrosion primers play a fundamental role in the field of protective coatings: The innovative idea was therefore to complete the range of water-based silicone products for this sector precisely with a zinc-based anti-corrosion primer. HYDROTHERM® Zinc was thus developed, a two-component water-based silicone zinc coating for the protection of steel structures exposed to temperatures of up to 400°C. HYDROTHERM® Zinc is supplied with ASTM D520 Type 2 zinc powder. The percentage of metallic zinc is equal to 77% (by weight) on the dry film.

Tuttavia, nel settore dei rivestimenti protettivi a farla da padrone sono prevalentemente i primer anticorrosivi a base di polvere di zinco. Per questo motivo, l’idea innovativa fu di completare la gamma dei prodotti siliconici all’acqua per tale settore con un primer anticorrosivo a base di polvere di zinco. Nacque così HYDROTHERM® Zinc, zincante siliconico bicomponente all’acqua, per la protezione di strutture in acciaio esposte a temperature di esercizio fino a 400°C. HYDROTHERM® Zinc è fornito con polvere di zinco ASTM D520 Type 2 e la percentuale di zinco metallico è pari a 77% (in peso) sul film secco.

Another industrial field characterised by a high consumption of silicone coatings is the heating one. Thousands of litres of organic solvents are released into the atmosphere every year due to the solvent-based silicone paints applied on products such as stoves, fireplaces and other heating and heat production systems. Ti.Pi. Ci.’s effective solution to this problem lies in the two products called HYDROTHERM® MT and HYDROTHERM® 600 MIO. These are both one-component water-based silicone enamels developed for a direct application on carbon steel and stainless steel, with fast drying and deep hardening properties. HYDROTHERM® MT (Fig. 3) has been formulated for operating temperatures up to 500°C and gives the product a pleasing, slightly textured look.

HYDROTHERM® MT is the one-component water-based silicone enamel developed by Ti.Pi.Ci. for a direct application on carbon steel and stainless steel in products such as stoves, ﬁreplaces and other heating systems. HYDROTHERM® MT è lo smalto siliconico monocomponente all’acqua sviluppato da Ti.Pi. Ci. per applicazione diretta su acciaio al carbonio e acciaio inox, per manufatti quali stufe, termocamini e altri sistemi di riscaldamento.

Un altro settore industriale caratterizzato da consumi elevati di pittura siliconica è quello del riscaldamento. Ogni anno, migliaia di litri di solventi organici vengono immessi nell’atmosfera a causa della verniciatura con pitture siliconiche a solvente di manufatti quali stufe, termocamini e altri sistemi di riscaldamento e produzione di calore. La risposta di Ti.Pi.Ci. per risolvere efficacemente questa problematica è rappresentata dai prodotti HYDROTHERM® MT e HYDROTHERM® 600 MIO. Entrambi i prodotti sono smalti siliconici monocomponenti all’acqua per applicazione diretta su acciaio al carbonio e acciaio inox, a rapidissima essiccazione e indurimento in prodondità. HYDROTHERM® MT (fig. 3) è stato formulato per temperature di esercizio fino a 500°C e conferisce al manufatto verniciato un gradevole aspetto lievemente testurizzato.

HYDROTHERM® 600 MIO has been formulated for operating temperatures up to 600°C and gives the product a more markedly textured look. HYDROTHERM® 600 MIO is also available in various colours from the range oﬀered by Ti.Pi.Ci.

HYDROTHERM® 600 MIO è stato formulato per temperature di esercizio ﬁno a 600°C e conferisce al manufatto verniciato un eﬀetto testurizzato più marcato rispetto al suo predecessore. Inoltre, HYDROTHERM® 600 MIO è disponibile in varie tinte, secondo la cartella colore di Ti.Pi.Ci.

In conclusion, Ti.Pi.Ci. has addressed the global market with its high performance water-based silicone coatings for more than twenty years. The company has been able to gain an extremely important global experience, from the ﬂow control to the heating industry, always meeting its customers’ needs and enabling them to improve their production processes and, in some cases, even reduce their solvent emissions by 80%.

In conclusione, da più di 20 anni Ti.Pi.Ci. aﬀronta il mercato mondiale con una linea di pitture siliconiche all’acqua ad elevate prestazioni. L’azienda ha potuto sviluppare un’esperienza globale estremamente importante, dal settore del Flow Control al settore del riscaldamento, soddisfacendo tutte le richieste avanzate dai propri clienti, i quali hanno potuto migliorare i propri processi produttivi, riducendo, in alcuni casi, l’emissione di solventi nell’aria dell’80%.

32 OCTOBER 2014

IT’S TIME FOR

PROTECTIVE COATINGS

INNOVATIONS

FILM GALZANIZING: NEW DEVELOPMENTS AND CASE HISTORY - PART 1 Zincatura a film: nuovi sviluppi e case history - 1a parte

Opening photo: Power station of Viridor UK Limited in Runcorn (UK). Foto d’apertura: centrale termoelettrica di Viridor UK Limited a Runcorn (UK).

Abstract

An innovative technique of steel galvanizing by deposition of a coating consisting of paste containing very high amount of pure metallic zinc is presented here. Diﬀused in more than 50 countries in the world and applied since over 40 years, this technique, practically unused in Southern Europe, overpass the technological limits of the hot dip galvanizing oﬀering new opportunities in design, construction and cost reduction without reducing expected durability. A successfully case study carried out in Runcorn (UK) is presented.

Il presente articolo descrive una tecnica innovativa di zincatura mediante deposizione a freddo di un rivestimento costituito da pasta ad altissimo tenore di zinco metallico puro. Diﬀusa in oltre 50 paesi nel modo ed utilizzata da oltre 40 anni tale tecnica, sostanzialmente sconosciuta nel Sud Europa, supera i limiti tecnologici della zincatura a caldo aprendo nuove prospettive progettuali, costruttive e di riduzione dei costi senza riduzione sulla durabilità attesa. L’articolo include la presentazione di un caso applicativo di successo realizzato a Runcorn (UK).

34 OCTOBER 2014

Mr. Rick Simpson, MG Duﬀ, UK; Dr. Ing. Angelo Locaspi, Innoventions Srl, Cinisello Balsamo (MI, Italy), angelo.locaspi@innoventions.eu

Introduction

Introduzione

Galvanizing, as most people understand it, is a Nel senso comune, per zincatura si intende un processo di depoprocess for the corrosion protection of iron and sizione di zinco fuso sulle superfici in acciaio per conferire al masteel surfaces by coating them with molten zinc. teriale caratteristiche di resistenza alla corrosione. I rivestimenti Galvanized coatings protect steel in the following zincati proteggono l’acciaio nelle seguenti tre modalità: three ways: - come barriera dall’ambiente esterno; - As barrier protection; - come protezione galvanica dove lo zinco si corrode in via prefe- By galvanic protection, where the zinc corrodes renziale rispetto all’acciaio, sviluppando una funzione sacrificale; preferentially to provide sacrificial protection - in presenza di aree danneggiate, poiché la protezione galvanica to small areas of steel exposed through previene il rischio del distacco del rivestimento protettivo impedrilling, cutting or accidental damage; dendo l’innesco di un ampio e diffuso fenomeno corrosivo. - If the damaged area is Il processo di zincatura, nel senlarger, the sacrificial so tradizionale del termine, protection prevents comporta l’immersione delle sideways creep, which superfici di acciaio, adeguatacan undermine coating’s mente pretrattate, in un bagno adhesion and cause di zinco fuso da cui il termine failures. zincatura a caldo. The galvanizing process Dalla reazione metallurgica dei involves dipping the cleaned due metalli alla temperatura del steel substrate into a bath bagno di circa 450°C si forma of molten zinc (thus, the una sequenza di strati di lega term Hot Dip Galvanizing). zinco-ferro passando da ferro a A graduation of zinc-iron zinco puro, creando così un’inalloy layers is formed by the tima adesione ed un forte legametallurgical reaction of me tra lo zinco e il ferro. Sull’efthe two metals at the bath ficacia del processo di zincatura 1 temperature of about 450oC, come sistema protettivo contro la corrosione dell’acciaio c’è una going from pure iron to pure 1 documentazione. zinc at the exterior surface, When FG steelwork is put out into the rain soon after the zinc has been applied vastissima Il processo di zincatura a caldo thus creating a strong bond (around 30 minutes), the zinc’s reaction to the water rapidly produces surface salts of zinc oxides and zinc carbonates. The carbonates form the darker (o HDG1) risale a circa 150 anbetween the zinc and the surface-salts, and in some cases the FG takes on the appearance of weathered iron. The effectiveness of zinc HDG! This is prevalent near coastal. ni orsono, ed è stato testato in against corrosion control is qualsivoglia situazione ambienQuando l’acciaio rivestito con FG è esposto all’acqua (dopo circa 30’), lo well documented. tale pertanto i benefici sono zinco reagisce rapidamente con essa producendo sali di ossido di zinco e zinco carbonati. I carbonati costituiscono i sali superficiali più scuri che fanno Hot Dip Galvanizing (HDG) ben documentati. assomigliare la FG alla HDG invecchiata. Il fenomeno è più evidente per le zone has been around for 150 Oltre alla protezione contro la costiere. years, and it has been tried corrosione, la zincatura a caldo and tested in almost every situation, so the offre i seguenti vantaggi: benefits are well documented and wide ranging. - è un rivestimento molto resistente che può durare per decenni; In addition to corrosion protection, hot dip - è sostenibile dal punto di vista ambientale; galvanizing offers these benefits for the user: - assicura una copertura completa, inclusi angoli, spigoli ed - A tough coating which can last for tens of years; eventuali tagli da lavorazione; - Environmentally sustainable; - è facile da ispezionare; - Complete coverage, including corners, edges and - ha una lunga vita, e per moltissime applicazioni; cut-outs; - ha un costo inferiore rispetto ai rivestimenti protettivi a base - Easy to inspect; organica concorrenti. - A long life, and for many applications; 1 Dall’inglese Hot Dip Galvanized; la locuzione è utilizzata come alternativa o sinonimo - A lower cost than alternative organic coatings. di zincatura a caldo.

35 OCTOBER 2014

PROTECTIVE COATINGS

INNOVATIONS

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Film galvanization (FG) of steel tower for telecommunication. Zincatura a ﬁlm (FG) di una torre per telecomunicazioni.

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A view of one of the 20-ton box-beams that were built by Fisher Engineering in Northern Ireland being examined in the paint-shop. Vista della trave scatolare da 20 tonnellate, lunga 16 metri costruita da Fisher Enigineering nell’Irlanda del Nord ed ispezionata presso l’impianto di pitturazione.

Although hot-dip galvanized coatings are very resistant to damage, small defects in the coating can occur during the galvanizing process or during transport and erection of galvanized structures. Repair of such defects is important to maintain uniform barrier and sacriﬁcial properties, as well as ensure long life. However, HDG can be awkward to repair under certain circumstances, especially in the ﬁeld once a structure has been erected. ASTM A780, “Practice for Repair of Damaged and Uncoated Areas of Hot-Dip Galvanized Coatings”, details how to repair a damaged HDG coating, and includes three acceptable methods of touch up and repair, viz. zincbased solder, metallizing and zinc rich paints.

Sebbene i rivestimenti HDG siano molto resistenti agli urti ed ai danneggiamenti in generale, sia durante il processo di zincatura che durante il trasporto e l’installazione possono verificarsi dei danni al rivestimento zincato. La riparazione di tali danni è di importanza capitale sia per mantenere l’effetto barriera uniforme e le proprietà sacrificali omogenee, sia per garantire lunga durata alla struttura. Tuttavia, riparare HDG può risultare molto difficoltoso in determinate circostanze, ad esempio nei casi in cui si debba intervenire sul campo con la struttura già eretta. La riparazione dei rivestimenti HDG è definita dalla norma ASTM A780, “Pratica per la riparazione delle aree danneggiate o non rivestite di elementi di rivestimenti zincati a caldo”, in cui si descrivono procedure e metodi su come riparare il danno, sono descritti tre metodi.

Zinc-Based Solder

Saldatura a zinco

According to the standard the surface of the damage area must first be cleaned off with an angle-grinder or lightly blast-cleaned, and then pre-heated to a minimum of 315oC before soldering with zinc-based alloys, either in stick or powder form. The repair coating thickness must meet the specification requirement for the material category of the structure. Zinc-based solder products closely match the original zinc and blend in well with the existing coating appearance.

La norma prescrive che la zona danneggiata debba essere pulita con una smerigliatrice o mediante leggera sabbiatura (sand sweeping), e quindi pre-riscaldata ad una temperatura superiore a 315°C prima che sia saldata con leghe a base di zinco, siano esse in bacchetta o in polvere. Lo spessore minimo del rivestimento d’apporto deve soddisfare la specifica del rivestimento protettivo. I prodotti di saldatura a base di zinco devono coincidere con la tipologia di zinco originale e pertanto si legano bene con l’aspetto del rivestimento originale.

36 OCTOBER 2014

Mr. Rick Simpson, MG Duﬀ, UK; Dr. Ing. Angelo Locaspi, Innoventions Srl, Cinisello Balsamo (MI, Italy), angelo.locaspi@innoventions.eu

Zinc Spray (Metallizing) Zinc metal thermal spray, or metallizing, is carried out by melting zinc powder or zinc wire in a flame or electric arc and transferring the molten zinc droplets by air or gas onto the surface to be coated. Again proper surface preparation must be carried out. However, not all damaged surfaces are easily accessible to carry out the above types of repair work in the field, and health and steadily-improving safety regulations are making such operations more expensive to carry out due to the safety requirements on site.

Zinc rich paints The third repair method covered by the ASTM standard is the use of zinc rich paints. These are applied by either brush or spray to clean, dry, blast-cleaned steel surfaces with suitable blastprofiles. By definition the paints must contain zinc dust in the range of 65 to 69% or above 92% in the dried film. The paints are classified as either organic or inorganic, depending on the binder.

Metallizzazione Lo spruzzo a caldo di zinco metallico, o metallizzazione, comporta la fusione dello zinco, sia esso in polvere o come filamento, che, attraversando una fiamma o un arco elettrico, trasferisce le goccioline di zinco fuso sulla superficie da rivestire. Una corretta preparazione della superficie è decisiva. Tuttavia, non tutte le superfici danneggiate sono facilmente accessibili per effettuare sul campo le riparazioni di cui sopra; le norme di sicurezza ed igiene del lavoro in costante adeguamento, stanno rendendo tali operazioni più costose da realizzare a causa dei vincoli imposti.

Pitture ricche di zinco Il terzo metodo di riparazione della zincatura previsto dalla norma ASTM è l’uso di pitture ricche di zinco. Queste pitture sono applicabili a pennello o spruzzo; è necessario preparare la superﬁcie d’acciaio a secco per ottenere degli adeguati proﬁli di rugosità e pulizia. Secondo la norma, tali pitture devono contenere tra il 65% e il 69% di polvere di zinco o su-

PROTECTIVE COATINGS Organic binder Organic zincs are usually based on epoxies, epoxy esters or polyurethanes and are quite straightforward to apply. They are normally applied at film-thicknesses of around 60μm DFT, and are subsequently overcoated with a build-coat of around 300 - 400μm DFT to increase the barrier resistance of the system. Epoxies then have to be top-coated with a 2K polyurethane, acrylic or polysiloxane or fluorinated etc. to prevent chalking of the epoxy layer/s. Inorganic binder Zinc silicate types of zincrich primers are often applied with a pressurepot and gun, as it is easier to keep the zinc in suspension during spraying operations. It takes a bit more preparation to ensure that the zinc dust is well incorporated into the silicate binder. They usually do not respond well to being brush applied for things like stripe-coating and repair work. The advantage of zinc silicates is that after they have been applied in the range of 80 - 120μm DFT in a single coat there is no over-coating ‘window’ to worry about. They tend to last infinitely longer than their organic counterparts.

INNOVATIONS periore al 92% nel film secco. Le pitture del tipo “zinc-rich” sono classificate in funzione del tipo di legante sia esso di tipo organico o inorganico. Legante organico Zincanti organici sono di solito a base di resine epossidiche, esteri epossidici o poliuretani e sono abbastanza semplici da applicare. I film sono normalmente applicati a spessore di circa 60 μm DFT, e sono successivamente sovrarivestiti con una serie di strati fino a 300 - 400μm DFT per aumentare l’effetto barriera del sistema protettivo. Gli zincanti epossidici devono poi essere finiti con poliuretani bicomponente, pitture acriliche, polisilossaniche, fluorurati, ecc. per evitare lo sfarinamento dello strato di resina epossidica.

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One of the box-beams being inspected for the thickness of the zinc layer. FG layers can be measured with a normal paint-thickness gauge, which makes life a lot easier for inspectors. Having 22 mounting holes on the flanges, the slightest bit of distortion on these long beams could prove to be disastrous, and a very costly nightmare to try and rectify. Trave scatolare ispezionato per la verifica dello spessore. FG è misurabile con un normale spessimetro che semplifica le operazioni di ispezione. In presenza dei 22 fori di montaggio sulle flange, una leggera distorsione di queste lunghe travi comporterebbe operazioni di rettifica molto costose.

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Two FG box-beams have been bolted together. The holes that have been drilled and tapped for the next beam to go into position can be clearly seen here. Due travi scatolari trattate con zincatura a ﬁlm (FG) imbullonate e assemblate. Nei fori sono stati alloggiati i bulloni e ricoperti dalle travi adiacenti posizionate.

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Legante inorganico I primer zincanti contenenti silicati sono ricchi di zinco e sono spesso applicati con impianti costituiti da un serbatoio in pressione in quanto è così più facile mantenere lo zinco in sospensione durante le operazioni di spruzzo. Il tempo di preparazione è un po’ più lungo per garantire che la polvere di zinco sia ben incorporata nel legante. Di solito il prodotto non si applica bene a pennello nel caso di stripe-coat per la manutenzione. Il vantaggio dei rivestimenti a base di silicati e zinco è che sono applicabili nel range di 80 120 μm DFT in mano unica senza rischi di sovraspessore. Tali rivestimenti hanno una durata superiore rispetto ai loro omologhi organici.

Mr. Rick Simpson, MG Duﬀ, UK; Dr. Ing. Angelo Locaspi, Innoventions Srl, Cinisello Balsamo (MI, Italy), angelo.locaspi@innoventions.eu

Film galvanising (FG): Zinga®

Zincatura a ﬁlm (FG)2: Zinga®

This zinc-rich coating can be applied by brush, roller, conventional or airless spray. The main diﬀerence here is that Zinga® can be used as a primer, or as a complete system. Zinga ﬁlm-galvanising can be applied in a single coat at any thickness from 40μm - 200μm DFT. It has no over-coating ‘window’ and can be over-coated by itself or with a paint after one year or after 20 years, and the adhesion will still be perfect. It has no worries with UV, aggressive climates, being rained on after only 20 or 30’ minutes (Fig. 1) and unlike paints it can be applied down to -15°C.

Questo rivestimento ricco di zinco può essere applicato a pennello, a rullo, spruzzo convenzionale o airless. La differenza principale è che Zinga® può essere utilizzato come primer o come un sistema protettivo completo. Il film zincante Zinga® può essere applicato in mano unica in qualsiasi spessore da 40 μm - 200 μm DFT. Non c’è un intervallo temporale definito di riverniciatura ed il rivestimento può essere ricoperto sia con altro Zinga® che con una pittura tradizionale dopo un solo anno o dopo 20 anni, e l’adesione sarà ancora ottimale. Zinga® non è soggetto a degrado da radiazione UV, può essere applicato fino a -15°C, ed è compatibile con condizioni climatiche estreme. Ad esempio il film protettivo Zinga® resta inalterato se esposto alla pioggia dopo solo 20 -30’ dall’applicazione (fig. 1).

Film galvanising (FG) - Background Although hot-dip galvanising has been around for about 150 years, film-galvanising is by comparison a ‘new’ system, and it has been around and in successful use for almost 40 years in over 50 countries worldwide. It was introduced during the 1970’s, as an alternative, simpler, method for repair of hot-dip galvanising in the field. The chemists who developed the film-galvanising system wanted to create a material that could be applied at ambient temperatures, so as to remove the health and safety aspects of working with high temperatures and to give more control over the application, compared to the existing repair methods for HDG. Contractors who were convinced enough to try the development successfully repaired small areas of damaged hot-dip galvanising (HDG), using the system of blast-cleaning and then either spraying or brushing the affected areas with a liquid zinc coating at ambient temperatures. As with many steel structures that have a damaged coating system, these repair areas would most likely have required blast-cleaning as a preparation system anyway, so no additional costs were incurred during this process. Designers and contractors also realised that the while the film-galvanising process was excellent for doing repair-work, it could also be used in place of HDG where there were obstacles such as trying to galvanise tubular or closed-in box sections. Architects did not want their carefully-designed structures drilled full of de-gassing holes, which may be necessary to avoid explosions in a hot diptank, In some cases designers were also concerned

Zincatura a ﬁlm (FG) - la storia Se HDG è un processo in uso da circa 150 anni, la FG è al confronto un sistema relativamente “nuovo” usato con successo da circa 40 anni in oltre 50 paesi nel mondo. FG è stato introdotto nel 1970, come alternativa più semplice per la riparazione degli zincati a caldo sul campo. I ricercatori che svilupparono il sistema FG crearono un materiale applicabile a temperatura ambiente, in modo da rimuovere gli aspetti legati alla sicurezza dell’operare ad esposizione alle alte temperature oltre ad assicurare un maggiore controllo sull’applicazione, rispetto agli altri metodi di riparazione dell’HDG. Gli applicatori che cominciarono ad utilizzare la FG provenivano da esperienze in cui per la riparazione di HDG era previsto l’utilizzo di sabbiatura localizzata oppure la spazzolatura dell’area interessata e la deposizione del rivestimento a base di zinco liquido a temperatura ambiente. Come per molte strutture in acciaio aventi il rivestimento danneggiato, la nuova tecnologia richiedeva la stessa metodologia di preparazione cioè sabbiatura localizzata perciò non si evidenziavano costi supplementari di manodopera e prolungamento delle attività sul campo Progettisti ed applicatori realizzarono che la semplificazione introdotta dalla FG era vantaggiosa non solo per la riparazione dei danneggiamenti ma poteva essere estesa a quelle superfici dove era difficile operare con HDG quali le strutture tubolari o sezioni scatolari chiuse. Nei progetti architettonici di alta qualità non si desiderava che strutture accuratamente progettate fossero piene di fori per il degasaggio necessario ad evitare esplosioni nel caso di immersione nei bagni di zincatura a caldo. Un ulteriore elemento di preoccupazione 2 FG è acronimo dall’equivalente inglese Film Galvanization traducibile come “zincatura

a ﬁlm”.

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PROTECTIVE COATINGS at the risk of distortion where delicate steelwork was involved. This meant that items like certain types of beams or welded frames could not always be dipped into a tank of molten zinc at 450oC. The process was initially rejected by many galvanizers as not being ‘proper galvanising’, however over time it was realised that whilst filmgalvanising did not form alloys like the hot-dip version, its molecular bond with the steelwork did in fact create a galvanic charge that was identical to that of the HDG i.e. 1.04 volts and it also offered the same levels of protection.

INNOVATIONS era, per le strutture scatolari chiuse, il rischio di distorsione cui possono essere soggette le strutture metalliche di basso spessore. Il risultato è stato che si è cominciato ad utilizzare la FG per tutte le tipologie di travi o cornici saldate che non potevano essere immerse in una vasca di zinco fuso a 450°C. Il processo FG è stato inizialmente respinto da molti zincatori adducendo la ragione di non costituire una “corretta zincatura”, ma con il tempo ci si è resi conto che, sebbene la FG non formasse leghe zinco-ferro come nel processo HDG, l’interazione molecolare dello zinco con l’acciaio generava effettivamente un potenziale elettrico identico, cioè 1.04 Volt, garantendo gli stessi livelli di protezione.

Film-galvanising is now La FG è comunemente utiused in more than 50 lizzata in più di 50 paesi countries for on-site per la zincatura sul campo galvanising of steelwork di carpenteria destinata in nuclear powera centrali nucleari, ponti, stations, on bridges, torri di telecomunicaziotelecommunication ne, gasdotti sottomarini, towers, sub-sea piattaforme petrolifere e pipelines, oil platforms molte altre grandi strutand on many other ture. Ad esempio, la torlarge structures. For re per telecomunicazioni example, the world’s più alta del mondo, situata tallest telecom tower, 6 in Far East, alta oltre 100 situated in the Far East, metri, è stata tutta trattaand which stands over 6 ta con FG (fig. 2). Strutture 100 metres in height, View from the top of the structure show its proximity to the River Mersey. The large FG come quelle in figura non has been film-galvanised beams can be clearly seen in this photograph. (Fig. 2). Vista dalla sommità della struttura in prossimità del fiume Mersey. Le grandi travi FG si possono essere immerse possono vedere chiaramente in questa foto. in una vasca di zincatura a Structures like these caldo. cannot fit into a hotUn caso diverso, anch’esso risolto con la tecnologia FG, è dip galvanising tank. The running rails for a 36quello delle rotaie di scorrimento di un’apparecchiatura moton window washing machine on a high-rise office bile dal peso di 36 tonnellate utilizzata per il lavaggio delle building in the city of London were film galvanised. finestre della facciata di un grattacielo londinese. I dischi in The machine’s steel wheels have a point-loading of 2 acciaio della macchina hanno un carico puntuale di circa 900 9 tons/cm and hot-dipped zinc coatings would crack MPa e, in quelle condizioni, il rivestimento zincato a caldo under such pressure, as the first (gamma) layer is si creperebbe, essendo il primo strato della lega zinco-ferro harder than the steel underneath and so has a much (strato gamma) più duro dell’acciaio e con un coefficiente di lower distortion coefficient. distorsione molto inferiore. One other totally unique property of filmUna peculiarità ragguardevole e del tutto unica della FG è che galvanising is the fact that it can be used for the può essere utilizzata per la ricarica di strati HDG invecchiati; il ‘re-loading’ of aged HDG layers and the original hotrivestimento HDG originale può essere riportato allo spessodip galvanising can be restored to its original zincre iniziale di zinco attraverso un processo di pulizia con vapothickness by being steam-cleaned and then coated re e poi applicazione della pittura a base di zinco. with liquid zinc.

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Mr. Rick Simpson, MG Duﬀ, UK; Dr. Ing. Angelo Locaspi, Innoventions Srl, Cinisello Balsamo (MI, Italy), angelo.locaspi@innoventions.eu

Case history

Recently, the first project in Europe to combine the use of Recentemente, è stato realizzato in Europa il primo grande proboth film-galvanising and hot-dip galvanising on structural getto che combina l’uso di entrambi i film protettivi su strutture steelwork was carried out. in acciaio, cioè FG ed HDG. The £180 million Runcorn Thermal Power Station near Il progetto della nuova centrale termolettrica di Runcorn, viciLiverpool is an excellent example of how HDG and film no a Liverpool, del valore di oltre 220.000.000 Euro è un ottimo galvanising can be used together on the same structure. esempio di come HDG e FG possano essere utilizzati insieme The structural steelwork is comprised of a mixture of normal sulla stessa struttura. RSJ’s and massive box-beams which are 16 metres in length Il castello di caldaia è costituito da una struttura in acciaio di and weigh 20 tons each (Fig. 3). profili laminati a caldo (tipo RSJ) e travi scatolari lunghe 16 Specialist metri e pesanti 20 MG Duff tonnellate ciascuInternational na (fig. 3). supplied their La protezione anZinga® film ticorrosiva da FG galvanising è stata applicasystem for the ta sulle 55 travi 55 box-beams, a profilo scatolaall of which re presso lo stawere coated in bilimento di Jack the paint shop Tighe in Retford. of Jack Tighe in La pittura zincanRetford. te per la FG denoIf these boxminata Zinga® è beams were to stata fornita dalhave been hot la ditta MG Duff dip galvanized International. for protection, Se si fosse usato then holes la zincatura a calwould have do come sistema to have been protettivo, le tradrilled to allow vi scatolari avrebfor de-gassing be dovuto essere 7 during the forate in più pun7 HDG process. ti per il degasagA perfect example of how FG and HDG beams can be bolted together, illustrating the total compatibility and The amount gio. Infatti, i fori harmony in which they can work together in a saline environment to solve potential corrosion problem. of molten zinc sui profili scatolaUn esempio perfetto di travi HDG ed FG avvitate insieme: è evidente la totale compatibilità e armonia in cui potentially ri o tubolari chiusi possono lavorare insieme in un ambiente salino per proteggere le strutture dalla corrosione. passing into consentono il dethe interior of flusso del gas dueven one beam could be quite large and hence the potential rante il processo di deposizione del metallo con il rischio che for liquid zinc flowing inside and filling-up a part of the beam, lo zinco fuso, fluendo attraverso uno dei fori, possa inondare making the final zinc weight of each beam horrendously parzialmente il profilo con accumulo di zinco che comporteexpensive. rebbe un aumento del costo e del peso della struttura. Non There is also the danger of the zinc plugging the holes and va trascurata la circostanza che per i profili scatolari esiste ancausing an explosion as the air expands inside the beam. che il pericolo contrario, cioè che lo zinco fuso occluda i fori The potential distortion factor over such a long length could di degasaggio con il rischio di provocare un’esplosione dovuta also be high, considering that there are twelve weld-seams all’espansione dell’aria all’interno della trave. on each beam, plus both of the end-flanges are drilled with Un altro elevato fattore di rischio per travi molto lunghe du-

41 OCTOBER 2014

PROTECTIVE COATINGS

INNOVATIONS

11 rows of mounting holes. A distortion-factor as low as 2 mm could mean the beams mountings do not align (Figs. 4, 5, 6, 7). Film galvanising totally avoids any risk of distortion, whilst giving the beams the same protection as they would have had from HDG. By using galvanised ﬁxing-bolts as normal, a steel structure utilising the two types of galvanising on its components is fully ‘balanced out’ electrically, where all of the steel components are totally and wholly galvanised, with no anodic or cathodic areas being generated anywhere on the structure. Hence there will never be preferential zinc depletion, and premature spot failures.

rante il processo di zincatura a caldo è la distorsione. Nel caso in esame, i profili scatolari erano costituiti da dodici conci saldati oltre alle flange di estremità sui quali erano praticati 11 fori di montaggio per lato. Un fattore di distorsione di soli 2 millimetri per lato avrebbe portato il disallineamento delle travi con i supporti (fig. 4, 5, 6, 7). L’utilizzo della FG evita totalmente ogni rischio di distorsione e tutti gli altri rischi descritti, conferendo alle travi lo stesso livello di protezione che avrebbero avuto dal trattamento a caldo. Utilizzando bulloni di fissaggio zincati, come è stato previsto nel progetto di Runcorn, la struttura che utilizza le due tecniche di zincatura è elettricamente ‘bilanciata’ in tutte le sue componenti.

Tutti i componenti in ac8 Another quality that ciaio sono totalmente e 8 is totally unique to the completamente zincati, Reinforced steel plat welded on FG without removal of the zinc. The rust band here is film-galvanising system senza zone anodiche e castaining that has run down the edge of the plate. is the fact that it is fully todiche in qualsiasi punPlacche di rinforzo saldate senza rimozione dello zinco; la macchia di ruggine scorre sul weldable, with minimal to della struttura. Quindi bordo della lastra. burn-back, for example on non ci sarà mai riduzione 3mm thick plate section, preferenziale di zinco né the burn-back is around 2 mm on both sides of the weld-seam. cedimenti localizzati e prematuri. On 20 mm plate sections, the burn-back is never more than Un’altra caratteristica unica per il sistema di FG del prodot5mm on either side of the weld-seam. to Zinga®, oltre alla completa saldabilità, è che durante le fasi Secondly, the zinc coating does not always have to be di saldatura, il sistema mostra il più basso livello di bruciatumechanically ground off before welding takes place. Where the ra locale (back burn) dovute alle scorie. Ad esempio nei profizinc layer-thickness is below 80 μm DFT, it only requires manual li costituiti da lamiera di 3 millimetri di spessore, le bruciature wire-brushing on the two mating faces to remove any loose locali non superano i 2 millimetri su entrambi i lati del cordooxides and carbonates before welding is carried out as normal. ne di saldatura. Su sezioni dell’ordine di 20 mm di spessore, la Where the zinc coating is thicker, the excess zinc thickness can bruciatura localizzata non è superiore a 5 mm. Di conseguenbe removed using a sanding disc (as opposed to a grinding disc). za il rivestimento zincante non necessita di trattamento meccaOn this project, the design engineers decided on a modification nico specifico prima della saldatura. Quando lo strato di zinco to a few of the uppermost box-beams which involved a new ha uno spessore inferiore a 80 micron DFT, dopo la saldatura si heavy 50mm steel bracket being required on the top face richiede la sola spazzolatura manuale sulle due facce di accop(Fig. 8). The contractors doing this work then ground off the piamento per rimuovere eventuali ossidi e carbonati. Qualora il existing zinc on the top face of the first beam where the first rivestimento di zinco avesse uno spessore superiore, lo zinco in bracket was to be welded on. The remainder of the brackets eccesso può essere rimosso con una sabbiatura localizzata o un were welded on without first removing the zinc layer. disco abrasivo.

42 OCTOBER 2014

Mr. Rick Simpson, MG Duﬀ, UK; Dr. Ing. Angelo Locaspi, Innoventions Srl, Cinisello Balsamo (MI, Italy), angelo.locaspi@innoventions.eu

The ﬁrst FG box-beams are in place.

Frontal view of the structure: all the structure is galvanized.

Le prime travi scatolari zincate a ﬁlm posizionate.

Vista della sezione frontale dell’impalcato; tutto l’acciaio utilizzato è zincato.

As blast-cleaning was not allowed on site, the welds were bristle-blasted to a surface-profile of Rz 70 μm and then the liquid zinc was stripe-coated on all welds and sharp edges by brush. Once this coating had dried the main coat was applied by roller. Where the newly-applied zinc coating overlaps the existing zinc layer, it partially re-liquefies this existing zinc and simply ‘melts’ into it, forming a new single homogenous zinc layer with no breaks or deformities, leaving the entire surface fully ‘galvanised’. This is the first project in Europe to use the combination of film-galvanising and hot-dip galvanising, and it clearly demonstrates that engineers and architects can use the filmgalvanising system to solve potential problems during the pre-construction phase of any project (Figs. 9, 10).

Sempre nel progetto di Runcorn, i progettisti apportarono una modifica su alcune travi scatolari con l’inserimento di una nuova pesante placca in acciaio di spessore di 50 millimetri da posizionare sulla faccia superiore (fig. 8). La ditta appaltante ha dapprima condotto il lavoro rimuovendo lo zinco esistente sulla faccia superiore della prima trave in cui la placca doveva essere saldata. Successivamente, sono state saldate le rimanenti placche senza rimuovere lo strato di zinco. Non essendo consentita la sabbiatura localizzata, per la pulizia dei cordoni di saldatura si sono utilizzate spazzole metalliche per ottenere un profilo di rugosità Rz 70 μm. Successivamente lo Zinga®, sotto forma di pasta fluida ad alta concentrazione di zinco, veniva applicato a pennello come stripe coat su saldature e spigoli vivi. Infine si applicava una mano generalizzata a rullo. Ove il coating FG si sovrappone allo strato pre-esistente di zinco, quest’ultimo dissolve lo strato sottostante, incorporandolo e formando un nuovo singolo strato di zinco omogeneo senza interruzioni o discontinuità, lasciando l’intera superficie completamente “zincata”. Il progetto di Runcorn è stato il primo progetto in Europa ad utilizzare in maniera estesa e coerente la combinazione di zincatura a film (FG) e zincatura a caldo (HDG). Come mostrato negli esempi, FG (zincatura a film) è adottata non solo per riparare l’acciaio HDG (zincato a caldo) ma anche per risolvere potenziali problemi di corrosione in corso di pre-fabbricazione e montaggio delle strutture metalliche (figg. 9, 10).

43 OCTOBER 2014

PROTECTIVE COATINGS

INNOVATIONS

“ANTICORROSION11” BY EUROPOLVERI: A SERIES OF PRIMERS FOR AN EFFECTIVE PROTECTION AGAINST CORROSION “Anticorrosion11” di Europolveri: una serie di primer a garanzia di una efficace protezione dalla corrosione

Opening photo: The corrosion of metal objects causes damages that result in an economic burden. Europolveri has formulated the “Anticorrosion11” products to provide an eﬀective barrier against the degenerative action of corrosion. Foto d’apertura: la corrosione dei manufatti metallici provoca danni che si traducono in un onere economico. Europolveri ha formulato “Anticorrosion11” per fornire una valida barriera protettiva contro l’azione degenerativa della corrosione.

ithin its range of innovative products aimed at use in specific sectors (Antimicrobial8, Antigraffiti10, ArchitecturalPlus and ArchitecturalLignum), Europolveri also offers a product line called “Anticorrosion11”. As can be easily guessed from their name, these coatings are formulated to create an effective barrier against the degenerative action of corrosion.

ell’ambito della gamma di prodotti innovativi (Antimicrobial8, Antigraffiti10, ArchitecturalPlus e ArchitecturalLignum) finalizzati a utilizzi in settori specifici, Europolveri annovera anche “Anticorrosion11”, un prodotto, come facilmente deducibile dal nome, formulato per creare una valida barriera protettiva contro l’azione degenerativa della corrosione.

44 OCTOBER 2014

The corrosion of metal structures and parts (Ref. opening photo) undoubtedly causes operating and functional damages that translate into economic costs. Taking preventive action against corrosion is certainly the optimal solution to ensure the durability and functionality of the treated objects (Figs. 1 and 2). The “Anticorrosion11” range (Fig. 3) is formulated with an epoxy polymer matrix and improved by the presence of mineral fillers, natural and/or synthetic, which increase the corrosion resistance of the coatings with a synergistic effect. These products are used as primers with different characteristics, suitable for various types of surfaces and/or items to be treated. The “Anticorrosion11” primer range includes the following products: - “6L4870013T000”: Anti-corrosion primer for aluminium alloy wheels in horizontal in-line equipment; - “6L4870013T001”: Anti-corrosion primer for aluminium alloy wheels in vertical in-line equipment; - “6L4800003T002”: HP (high performance) anti-corrosion primer with a wide use range; - “6L2800003T002”: AP (active protection) anti-corrosion primer with high impermeability features, which combines a very compact epoxy matrix with the presence of high concentration zinc phosphates, whose protective action on iron has long been known. This product is the ideal primer for steel and when also a good chemical resistance is required.

by Europolveri, Sandrigo (VI), Italy, info@europolveri.it

1 1

The presence of an anti corrosion coating is fundamental for all the metal structures that are continuously subjected to bad weather. Un rivestimento anticorrosione è fondamentale per tutte le strutture metalliche che sono continuamente sottoposte alle intemperie.

The “Anticorrosion11” primers are available in their standard colour (usually gray, RAL 7001) as well as in other colours. I primer “Anticorrosion11” sono disponibili nel colore di serie (generalmente grigio, RAL 7001) e anche in tinte diﬀerenti.

45 OCTOBER 2014

La corrosione di strutture e manufatti metallici (rif. foto d’apertura) è causa di indubbi danni operativo-funzionali che si traducono alla fine in oneri di carattere economico. Intervenire preventivamente contro l’azione corrosiva è certamente la soluzione ottimale in quanto significa garantire a manufatti e oggetti trattati (figg. 1 e 2) una maggiore durata e funzionalità. La linea di rivestimenti denominata “Anticorrosion11” (fig. 3) è formulata con una matrice polimerica di tipo epossidico e rafforzata dalla presenza di cariche minerali, naturali e/o sintetiche, che con effetto sinergico accrescono la resistenza del rivestimento all’azione della corrosione. Tali prodotti sono utilizzabili come primer con differenti e specifiche caratteristiche finalizzate alle varie tipologie di superficie e/o manufatto da trattare. La serie di primer “Anticorrosion11” comprende i seguenti prodotti: - “6L4870013T000”: primer anticorrosivo per ruote in lega di alluminio in impianti in linea orizzontali; - “6L4870013T001”: primer anticorrosivo per ruote in lega di alluminio in impianti in linea verticali; - “6L4800003T002”: primer anticorrosivo HP (high performance) ad ampio spettro di utilizzo; - “6L2800003T002”: primer anticorrosivo AP (active protection) ad elevata impermeabilità che unisce a una matrice epossidica molto compatta la presenza di fosfati di zinco ad alta concentrazione (la cui azione di protezione del ferro è nota da tempo). Prodotto indicato come primer per l’acciaio e quando sono richieste anche resistenze chimiche elevate.

PROTECTIVE COATINGS The “Anticorrosion11” primers have been subjected to rigorous and repeated corrosion resistance tests (carried out both internally and externally by accredited laboratories). In compliance with the standard UNI EN ISO 9227:2006, the corrosion resistance test involves the exposure to a 5% w/w NaCl solution with a chamber temperature of 35°C; a St. Andrew’s w’s cross is carved on one side of the panel to bare the metal surface. Before the control, the samples are rinsed with water in order to remove move any salt residues and dried with paper; after about one hour, the adhesion test is carried out by applying an adhesive esive tape on the cross and tearing it out. The results of the salt spray test on the laminationss treated with Europolveri’s primers are given in n Table 1:

INNOVATIONS linea “Anticorrosion11” sono stati sottoposti a severi e I primerr della lin resistenza alla corrosione (eseguiti sia internamente ripetuti testt di re esternamente da laboratori accreditati). sia esternament resistenza alla corrosione, in accordo con la norma UNI La prova di resis EN ISO 9227:2006, 9227:200 prevede l’esposizione a una soluzione di NaCl 5% p/p, con temperatura del3 la camera di 35°C. Su un laThe “Anticorrosion11” to del pannello è stata eseccoating range is guita un’incisione a croce di formulated with an fo epoxy polymer matrix ep S. Andrea a scoprire il metallo. and improved by the a an Prima di ogni controllo, i propresence of mineral pre llers. These primers have ﬁlle vini sono sciacquati in acqua been subjected to severe per rimuovere il sale e asciuand rrepeated corrosion resistance tests in compliance gati con carta e, dopo circa 1 resist with tthe standard UNI EN ISO ora, viene eseguita la prova 9227:2006. 9227:2 di adesione applicando naLa linea “Anticorrosion11” stro adesivo secondo norma con una matrice è formulata formu sulla croce e rimuovendolo polimerica di tipo epossidico polimer orzata dalla presenza di e raﬀor orza a strappo. I risultati dei test I suoi primer cariche minerali. m di resistenza alla nebbia sasono stati sottoposti a severi lina dei lamierini trattati con e ripetuti ttest di resistenza alla corrosione, in conformità con la corrosione primer Europolveri sono riUNI EN ISO 9227:2006. norma UN portati nella tabella 1:

Table 1: Results of the salt spray resistance test on laminations treated with Europolveri’s primers Test

Sample code 6L4870013T000 GRIGIO/O TS E.M.P. RAL 7001 Anti corrosion primer for horizontal in-line equipment

Total time in neutral salt spray environment After 1,750 hours, the coating delamination is less than 1 mm deep around the cross1

No. 2

6L4870013T001 GRIGIO/O TS E.M.P. RAL 7001 Anti corrosion primer for vertical in-line equipment

After 1,650 hours, the coating delamination is less than 1 mm deep around the cross1

No. 3

6L4800003T002 GRIGIO/O TS EMP HP HP (high performance) anti corrosion primer

After 2,200 hours, the coating delamination is less than 1 mm deep around the cross2

No. 4

6L2800003T002 AP (active protection) anti corrosion primer

After 3,000 hours, the coating delamination is less than 1 mm deep around the cross2

No. 1

1 2

Tabella 1: risultati dei test di resistenza alla nebbia salina dei lamierini trattati con primer Europolveri

Tests carried out at the Europolveri laboratories. Tests carried out at the Dollmar laboratories.

With the same cycle described above, the resistance of the panels with a top coat only (i.e. without a primer) is equal to about 300 hours. Europolveri has recently obtained from QUALITAL the Test Report No. 168-10, “Corrosion resistance in neutral salt spray environment”, which certiﬁes the attainment of 2,000 hours in compliance with the standard UNI EN ISO 9227-2006. The “Anticorrosion11” primers are available in their standard colour (usually gray, RAL 7001) as well as in other colours. The Europolveri laboratories are also available for developing customised solutions based on the speciﬁc needs of the customers.

Test eseguiti presso laboratori Europolveri. Test eseguiti presso laboratori Dollmar.

Con lo stesso ciclo sopra descritto, la resistenza dei pannelli con il solo top coat (quindi privi di primer) è di circa 300 ore. Europolveri ha recentemente ottenuto da parte di QUALITAL il Rapporto di Prova N°168-10, “Resistenza alla Corrosione in camera a nebbia salina neutra”, secondo la norma UNI EN ISO 9227-2006 che certifica il raggiungimento delle 2.000 ore di test. I primer “Anticorrosion11” sono disponibili, oltre che nel colore di serie (generalmente grigio, RAL 7001), anche in tinte differenti. I laboratori Europolveri sono inoltre disponibili per formulare soluzioni su misura per specifiche esigenze dei propri clienti.

46 OCTOBER 2014

by Europolveri, Sandrigo (VI), Italy, info@europolveri.it

Thanks to its special formulation, each primer from the “Anticorrosion11” range features: - Excellent chemical resistance; - High impermeability to moisture; - High electrical resistances; - Excellent adhesion to metal; - Excellent adhesion even in the most diﬃcult-to-reach points; - Good overcoating characteristics on paints with a diﬀerent chemical nature (polyester and polyurethane).

I primer della serie “Anticorrosion11”, per le loro intrinseche caratteristiche, risultano fondamentali nel trattamento di manufatti e strutture in metallo e acciaio nei settori più diversi, quali: macchinari e attrezzature, complementi d’arredo, attrezzature e arredo urbano, sistemi di recinzione, articoli per il settore nautico, ruoLe ruote e altri te e altri componenti per automobili (ﬁg. 4), componenti per automobili sono tra i serbatoi per liquidi, supporti ed elementi per pezzi ai quali è dedicata l’illuminazione esterna, tubature, condutture la serie di primer d’acqua e arredamenti metallici per giardini. “Anticorrosion11”. Wheels and other components for automobiles are among the parts for which the “Anticorrosion11” primers are intended.

The “Anticorrosion11” primers, for their intrinsic anti corrosion properties, are essential in the treatment of metal and steel objects and structures in various sectors, such as: Machinery and equipment, furniture, street furniture and structures, fencing systems, products for the marine industry, wheels and other components for automobiles (Fig. 4), tanks for liquids, outdoor lighting, tubes, water pipes and metal furniture for gardens.

Tutti i primer della serie “Anticorrosion11”, per la speciﬁca formulazione, garantiscono: - eccellente resistenza chimica; - elevata impermeabilità all’umidità; - alte resistenze elettriche; - ottima adesione al metallo; - ottima capacità di rivestimento anche nei punti diﬃcili; - ottima sopraverniciabilità con rivestimenti di altra natura chimica (poliesteri e poliuretani).

Misure precise - in tutte le posizioni Perfette misure di spessore del rivestimento Il DUALSCOPE® MP0R non è solamente uno dei più piccoli apparecchi elettronici di misura dello spessore, ma è anche il primo con: - due display* LCD retroilluminati - un ampio display frontale e un display superiore - per una lettura delle misure dello spessore di rivestimento sicura e affidabile in tutte le posizioni, - radio trasmettitore integrato standard per il trasferimento delle misure online e offline direttamente a un computer, fino a una distanza di 10-20 metri. Il DUALSCOPE® MP0R misura lo spessore di - vernice, plastica, ossidazione anodica su tutti i materiali non magnetici come alluminio, rame, bronzo o acciai inox secondo il metodo delle correnti parassite secondo la norma DIN EN ISO 2360, - zinco, cromo, rame, vernice, plastica, su substrati ferro magnetici utilizzando il metodo magnetico secondo la norma DIN EN ISO 2178. Lo strumento riconosce automaticamente il materiale di base e seleziona il metodo di misura adeguato. * in attesa di brevetto

Helmut Fischer S.r.l., Tecnica di misura - 20099 Sesto San Giovanni (MI), Italy scher.com 47 OCTOBER 2014

PROTECTIVE COATINGS

STANDARDS &CALENDAR EXHIBITIONS LEGISLATION

NOVEMBER 2014

DECEMBER 2014

19th INTERNATIONAL CORROSION CONGRESS (ICC) Jeku, Korea November 2-6, 2014 www.19thicc.com

OSEA 2014 Singapore December 2-5, 2014 www.osea-asia.com

CORCON 2014 Mumbai, India November 12-15, 2014 www.corcon.org

FEBRUARY 2015 PIPELINE COATING 2015 Vienna, Austria February 17-19, 2015 www.amiplastics-na.com

SEATEC-COMPOTEC Ferrara, Italy February 4-6, 2015 www.compotec.it/it/index.asp CORROSION UAE Abu Dhabi, UAE February 8-11, 2015 www.theenergyexchange.co.uk/event/corrosion-uae

MARCH 2015 OFFSHORE 2015 Copenhagen, Denmark March 10-12, 2015 www.ewea.org/offshore2015

16th ISE Topical Meeting Angra do Reis, Brazil March 22-26, 2015 www.ise-online.org/annmeet/next_meetings.php

CORROSION 2015 Dallas, TX - USA March 15-19, 2015 http://events.nace.org/conferences/c2015/callforpapers.asp

SIFER 2015 Lille, France March 24-26, 2015 www.sifer2015.com

STOCEXPO 2015 Rotterdam, Netherlands March 17-19, 2015 www.stocexpo.com

OMC 2015 Ravenna, Italy March 25-27, 2015 www.omc.it

CORROSION PROTECTION. COATINGS MINSK 2015 Minsk, Belarus April 07-10, 2015 www.minskexpo.com/e_calendar2015_29

BRING ON THE HEAT 2015 Houston, TX - USA April 28 -May 01, 2015 events.nace.org/conferences/BOTH2014/index.asp

APRIL 2015

AETOC 2015 Sainte Marie de Ré, France April 22-25, 2015 http://aetoc2015.webs.com/

48 OCTOBER 2014

by Paola Giraldo

MAY 2015 RAILTEX 2015 Birmingham, UK May 12-14, 2015 www.railtex.co.uk ASST 2015 Madeira Island, Portugal May 17-21, 2015 www.asst2015.com European Conference on Heat Treatment 2015 and the 22nd IFHTSE Congress Venice, Italy May 20-22, 2015 www.aimnet.it/allhtml/22ht/org.htm

227th ECS Meeting Chicago, IL - USA May 24-28, 2015 www.electrochem.org/meetings/ EMCR 2015 Troia, Portugal May 24-29, 2015 www.emcr2015.org GNS - Giornate Nazionali di Saldatura Genova, Italy May 28-29, 2015 www.iis.it 17th ISE Topical Meeting Saint-Malo, France May 31 - June 03, 2015 www.ise-online.org/annmeet/next_meetings.php

JUNE 2015 Giornate Nazionali sulla Corrosione e Protezione Ferrara, Italy June 15-17, 2015 www.aimnet.it/gncorr2015.htm ACHEMA 2015 Frankfurt am Main, Germany June 15-19, 2015 www.achema.de MIOGE 2015 Moscow, Russia June 23-26, 2015 www.mioge.com/About/Overview.aspx ICEAF IV Skiathos Island, Greece June 24-26, 2015 http://ltsm.mead.upatras.gr/

49 OCTOBER 2014

PROTECTIVE COATINGS

ZOOM ON EVENTS

RECORD NUMBERS FOR THE EUROCORR 2014 ORGANIZED IN ITALY BY AIM Numeri record per l’edizione italiana di EUROCORR 2014 organizzata da AIM

The participation at EUROCORR 2014 surpassed all previous congresses of the same series. I partecipanti a EUROCORR 2014 sono ulteriormente incrementati rispetto alle edizioni precedenti.

rom 8 to 12 September, the Italian Society for Metallurgy (AIM) organized the Congress EUROCORR 2014 - the event n. 364 of the EFC (European Federation of Corrosion) organized in collaboration with Dechema, whose main theme was: “Improving the durability of materials ranging from cultural to industrial applications”. The medieval Tuscan city of Pisa (Italy) - well known all over the world for its unique 14th century leaning tower and its historic monuments provided an exquisite backdrop for the Congress. For AIM, EUROCORR was a challenging organizational commitment, crowned by the most satisfactory success both in terms of objectives and participation (Fig. 1), which surpassed all previous congresses of the same series: The participants - coming from 58 countries - reached the signiﬁcant number of 963; the oral papers - divided into 43 sessions - were as many as 455, with 5 and 9 keynote plenary presentations; more than 180 posters were presented mainly by young researchers. The Congress involved researchers,

i è tenuto dall’8 al 12 settembre il Congresso EUROCORR 2014 364° evento dell’EFC (Federazione Europea sulla Corrosione) - organizzato dall’Associazione Italiana di Metallurgia (AIM), in collaborazione con Dechema, che aveva come tema: “Migliorare la durabilità dei materiali: dai beni culturali alle applicazioni industriali”. La città di Pisa, ricca di storia, famosa per la sua torre e i suoi monumenti storici, ma anche importante centro culturale e commerciale, ha fatto da pregevole cornice alla Conferenza. Per l’Associazione si è trattato di un notevole impegno organizzativo, coronato da un più che lusinghiero successo di partecipazione (ﬁg. 1) e di obiettivi, come dimostra l’ulteriore incremento rispetto a tutte le edizioni precedenti: i partecipanti - provenienti da 58 Paesi - hanno raggiunto il numero signiﬁcativo di 963; le memorie orali - suddivise in 43 sessioni - sono state ben 455, con 5 presentazioni plenarie e 9 keynote; oltre 180 sono stati i poster, presentati prevalentemente da giovani ricercatori. Il Congresso ha coinvolto sia ricercatori sia scienziati e tecnici dal mondo dell’industria, e si è riconfermato come il più importante evento europeo sui temi della Corrosione e della Protezione.

50 OCTOBER 2014

by Paola Giraldo

scientists, and technicians from the industry, and it confirmed Come già accaduto nelle ultime edizioni, la partecipazione industriale itself as the most important European event on Corrosion ha raggiunto e addirittura superato quella accademica. and Protection issues. As in the latest meetings, the industrial Il comitato scientifico - presieduto dai chairmen, il Prof. Luciano Lazzari participation reached and even exceeded the academic one. (Politecnico di Milano), il Prof. Lorenzo Fedrizzi (Università di Udine) e The Scientific Committee - chaired by the chairmen, Arjan Mol (Università di Delft) - ha messo a punto un ricco e interesProf. Luciano Lazzari (Politecnico di Milano), Prof. Lorenzo sante programma scientifico che ha affrontato l’ampio spettro di arFedrizzi (University of Udine) and Arjan Mol (University of gomenti correlati alla corrosione (fig. 2): i meccanismi di corrosione, Delft), covered a rich and interesting scientific program, i rivestimenti dei metalli, la corrosione in applicazioni specifiche quali which addressed the broad spectrum of topics related to i settori oil & gas, automotive, aerospaziale e civile, le tecniche di inicorrosion (Fig. 2): Mechanisms of corrosion, coatings of metals, bizione e di protezione, fino alla corrosione marina, al trattamento e corrosion in specific applications such as oil & gas, automotive, protezione dei manufatti archeologici e artistici e alla corrosione miaerospace and civil techniques inhibition and protection; crobica. marine corrosion, treatment and protection of archaeological Oltre alle sessioni tecniche, il Congresso ha ospitato una mostra di inartefacts, microbial corrosion. cantevoli opere al confine tra arte e ricerca scientifica realizzate dal In addition to the technical sessions, the Congress featured an prof. Pietro Pedeferri con la tecnica di colorazione mediante ossidazioexhibition of the fascinating artworks by prof. Pietro Pedeferri ne anodica del titanio. created by means of a Nel corso del Congresso, sono scientifically based painting stati inoltre attribuiti diversi pretechnique that utilized mi, fra cui: la EFC Medal Award, staining by anodic oxidation il Poster Prize per il miglior poof titanium. ster presentato, la medaglia The Congress was also Cavallaro e il premio per il miglior the occasion for awarding poster della sessione Oil & Gas. several prizes: The EFC Significativa è stata inoltre la Medal Award, the Cavallaro presenza alla mostra allestita medal, the Poster Prize for all’interno del Congresso di ben the best poster presented 31 espositori, che hanno arricyoung researchers and the chito con ulteriori conoscenze prize for the best poster tecniche l’esperienza di questo 2 © AIM presentation in the Oil & incontro. Gas session. Numerosi e piacevoli sono sta2 EUROCORR 2014 also ti i momenti conviviali che hanThe chairman’s table at EUROCORR 2014 recorded the significant no offerto ai partecipanti l’ocIl tavolo della presidenza a EUROCORR 2014. presence of 31 exhibitors, casione per scambiare idee ed between companies, esperienze e per stabilire o rininstitutes and other concerns dealing with corrosion prevention saldare rapporti di conoscenza e amicizia: a partire dai coffee break aland control, which had an opportunity to showcase products lestiti presso le aree della mostra, che hanno dato modo di visitare e and services while enriching the experience of attendees. apprezzare i numerosi spazi espositivi, al poster party ideato con la preMany pleasant convivial moments gave participants cisa intenzione di consentire agli autori di mettere in luce l’esposizione pleasurable opportunities to meet informally and to exchange dei lavori di ricerca, fino naturalmente alla cena di gala - organizzata ideas and experiences and to establish or strengthen presso la splendida Villa Scorzi di Calci - che si è svolta in un’atmosfera relationships. al tempo stesso cordiale ed elegante e che ha permesso ai partecipanti The quality of the papers and the importance of the topics di immergersi nel tipico contesto della campagna toscana. covered by the Congress are significantly testified by the Il pregio dei lavori e l’importanza degli argomenti trattati sono significompanies and organizations that decided to sponsor cativamente testimoniati dal patrocinio di aziende ed enti che hanno EUROCORR 2014: APCE (Association for the Protection deciso di sostenere EUROCORR 2014: APCE (Associazione per la ProElectrolytic Corrosion), Denora, ENI, MAPEI, Office of Naval tezione dalle Corrosioni Elettrolitiche), Denora, ENI, MAPEI, Office of Research and POINTLAB. Naval Research e POINTLAB. For further information: www.aimnet.it Per maggiori informazioni: www.aimnet.it

51 OCTOBER 2014

PROTECTIVE COATINGS

ZOOM ON EVENTS

XI EVENT ON CORROSION AND PROTECTION Giornate Nazionali sulla Corrosione e Protezione: XI edizione

IM (Italian Society for Metallurgy), in cooperation with AITIVA, APCE and NACE Italy Section, is organizing the XI Event on Corrosion and Protection to be held in Ferrara from June 15 to 17, 2015, in Ferrara (Italy). The meeting, which will be coordinated by Professor Cecilia Monticelli, will be patronised by the University of Ferrara, the Province of Ferrara and the research laboratories Teconpolo Ferrara, TekneHub and Terra and Acqua Tech. The “Giornate Nazionali sulla Corrosione e Protezione”, with the first event of the series dating back to 1992, is recognized as being an important reference in Italy where to discuss scientific, technological and production issues in the sphere of corrosion and protection of materials. As in the tradition of the event, the “Giornate Nazionali sulla Corrosione e Protezione” will put a special attention in promoting participation of young researchers coming into the field. In particular, prizes will be attributed to papers presented by young researchers and judged to be outstanding in terms of topics and results. The conference will cover the following theme: - Corrosion in natural environments: water, air, soil. - Corrosion in plants and industrial facilities. - Techniques for the study and control of corrosion. - Corrosion and protection of reinforcing steel in concrete. - Corrosion inhibitors. - Cathodic protection. - Coatings and surface treatments. - Corrosion in a biological environment. - Corrosion in cultural heritage. - Case histories.

L’

AIM, in collaborazione con AITIVA, APCE e NACE Italia Section, organizza la XI edizione delle Giornate Nazionali sulla Corrosione e Protezione che si terranno dal 15 al 17 giugno 2015, presso le sale Imbarcadero del Castello Estense di Ferrara. Le Giornate, coordinate dalla professoressa Cecilia Monticelli, saranno patrocinate dall’Università degli Studi di Ferrara, dalla Provincia di Ferrara e dai laboratori di ricerca Teconpolo Ferrara, Teknehub e Terra e Acqua Tech. L’evento, la cui prima edizione risale al 1992, si è saputo affermare su scala nazionale come punto di incontro per discutere questioni scientifiche, tecnologiche e produttive, nell’ambito della corrosione e protezione dei materiali. Anche in questa undicesima edizione - come nelle precedenti sono stati istituiti dei premi, destinati a giovani ricercatori, che si distingueranno nell’ambito della manifestazione per l’importanza e l’attualità dei temi proposti nelle loro letture. Il Convegno prevede la presentazione dei risultati raggiunti da vari gruppi di studio e da numerose aziende del settore nelle seguenti aree tematiche principali: - corrosione negli ambienti naturali: acque, atmosfera, terreno; - corrosione negli impianti e nelle strutture industriali; - tecniche di studio e controllo dei fenomeni corrosivi; - corrosione e protezione delle armature nelle opere in c.a.; - inibitori di corrosione; - protezione catodica; - rivestimenti e trattamenti superficiali; - corrosione in ambiente biologico; - corrosione nei beni culturali; - case histories.

52 OCTOBER 2014

by Paola Giraldo

Authors wishing to present papers are invited to submit a tentative title and an abstract of about 500 words to AIM Secretariat, by 27 February 2015. An exhibition area within the “Giornate Nazionali sulla Corrosione e Protezione” will be available for companies wishing to display equipment, to present services or to distribute promotional material. The event will be organised in the Conference halls of the Este Castle, symbol of the city of Ferrara, with its unmistakable features of its past as a fortress and the residence of the Dukes of Este. For more information, contact the Organizing Secretariat of the conference (info@aimnet.it) or visit the website www.aimnet.it/gncorr2015.htm

Gli interessati a presentare memorie scientiﬁche dovranno inviare alla segreteria AIM, entro il 27 febbraio 2015, il titolo della memoria, i nomi degli autori e la loro aﬃliazione, unitamente ad un sommario di circa 500 parole. All’interno delle Giornate Nazionali sulla Corrosione e Protezione è previsto uno spazio aziende per l’esposizione di apparecchiature, per la presentazione dei servizi e per la distribuzione di materiale promozionale. Per maggiori informazioni, contattare la Segreteria organizzativa del convegno (info@aimnet.it) oppure a consultare il sito www.aimnet.it/gncorr2015.htm

Photo by sarapappa [CC-BY-SA-3.0 (http://creativecommons.org/licenses/by-sa/3.0)], via Wikimedia Commons (http://commons.wikimedia.org/wiki/File%3ACastello_Estense.JPG)

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The Event on Corrosion and Protection will be held from June 15 to 17, 2015, in the “Imbarcadero” meeting rooms of the “Castello Estense” (Este Castle) in Ferrara (Italy). Le “Giornate Nazionali sulla Corrosione e Protezione” si terranno dal 15 al 17 giugno 2015 presso le sale Imbarcadero del Castello Estense di Ferrara.

53 OCTOBER 2014

PROTECTIVE COATINGS

ZOOM ON EVENTS

BUILDING BETTER WITH BUILD SMART! Costruire meglio grazie a Build Smart!

MADE expo will take place at the Milan Fairgrounds Rho from 18 to 21 March 2015. The trade fair is dedicated to the world of architecture and the construction industry. MADE expo si terrà a Fiera Milano Rho, dal 18 al 21 marzo 2015. La ﬁera è dedicata al mondo dell’architettura e delle costruzioni.

ADE expo, due to take place at the Milan Fairgrounds Rho from 18 to 21 March 2015, is Italy’s leading event and one of Europe’s top shows for the world of architecture and the construction industry. It is a draw card for professionals keen to gain valuable insights into the latest solutions for ensuring comfortable, sustainable new builds and renovations, and will feature numerous technical and educational events delving deeply into the industry’s hottest topics (Fig. 1). MADE expo 2015 is putting together an exciting new programme of special events that it has called “Build Smart!”, in partnership with Agorà. Drawing on the success of the last two editions of the show, the plan is to share valuable insights and raise awareness of the latest trail blazing technology in the building construction industry.

ADE expo, in programma a Fiera Milano Rho dal 18 al 21 marzo 2015, è la manifestazione leader in Italia e tra le prime in Europa dedicata al mondo dell’architettura e delle costruzioni, il luogo di incontro per i professionisti del settore per approfondire e conoscere le ultime soluzioni in grado di rendere confortevoli e sostenibili le costruzioni nuove e quelle oggetto di ristrutturazione, grazie ai numerosi incontri tecnico-culturali che affrontano i temi più caldi del settore (fig. 1). Nutrito anche il palinsesto tecnico-culturale di MADE expo 2015: in primo piano “Build Smart!”, il nuovo programma di eventi organizzato da MADE expo in collaborazione con Agorà. Forte dell’esperienza di successo delle ultime edizioni, l’iniziativa intende diffondere conoscenze e contribuire alla sensibilizzazione verso l’innovazione tecnologica dell’industria delle costruzioni.

54 OCTOBER 2014

by Paola Giraldo

“Build Smart!” will be offering a broad overview of products, “Build Smart!” garantirà una ricca panoramica su prodotti, mamaterials, systems and technologies for designing, building and teriali, sistemi e tecnologie per progettare, costruire e rinnovare renovating safe, sustainable, anti-seismic and high-performance edifici sostenibili, sicuri, antisismici e performanti. Il tutto caratconstructions. Every endeavour will be made to appeal to the most terizzato da una forte capacità attrattiva nei confronti di visitatori qualified high-end visitors. altamente qualificati. “Build Smart!” intends to shine the spotlight on safe and sustainable “Build Smart!” affronterà infatti il tema del costruire e del riquaconstructions and renovations by staging seminars and workshops lificare in maniera sostenibile e sicura attraverso momenti di apin two venues located profondimento e forin different halls but mazione organizzati in within a very short walk due luoghi fisici, interof each other. Each connessi anche se in area will be putting on padiglioni distinti. Ogni a packed programme area sarà caratterizzaof conferences and ta, oltre che da un inworkshops offering tenso programma di participants the convegni e workshop chance to earn CE che garantiranno crecredits, as well as diti formativi, anche some great interactive da coinvolgenti apappointments designed puntamenti interattivi, to offer visitors in grado di avvicinare access to the most i visitatori alle soluevolved products and zioni e ai prodotti più solutions that MADE evoluti che le azien2 expo’s exhibitors are de espositrici di MADE © MADE expo making available expo mettono al servi2 to architects and zio della progettazioThe Building Envelope and Windows area will host laboratories devoted to the building envelope, building contractors. ne e delle costruzioni. roofing systems, building-system integration, healthy indoor environments and flooring packages. The Building Envelope L’area Involucro e SerL’area Involucro e Serramenti ospiterà dei laboratori dedicati all’involucro, al sistema tetto, and Windows area ramenti (fig. 2) costituall’integrazione edifici-impianti, alla salubrità indoor, al pacchetto pavimento. (Fig. 2) will also be irà il palcoscenico in cui focussing squarely andrà in scena princion sustainability, with an innovative format called “Lab Stations”. palmente il tema della sostenibilità, e ospiterà le “Lab Stations”: Some of the biggest names in sustainability are creating a special il format innovativo, curato da protagonisti di spicco del montour through laboratories devoted to the building envelope, roofing do della sostenibilità, prevede un percorso a tappe tra labosystems, building-system integration, healthy indoor environments ratori dedicati all’involucro, al sistema tetto, all’integrazione and flooring packages. At each station visitors will be able to edifici-impianti, alla salubrità indoor, al pacchetto pavimento. view the latest ground breaking developments and learn the Ogni station illustrerà le innovazioni e le motivazioni di scelta delrationales underlying the choice of different construction and laying le diverse tecniche costruttive e di posa, con approccio dinamico, techniques. pratico e operativo. The approach will be dynamic and practical and hands-on. Il tema dell’innovazione sarà declinato soprattutto nell’area Innovation will definitely be the buzzword in the Constructions and Costruzioni e Materiali. A completamento del palinsesto culturale, Materials area. The educational agenda will also include the Hi-Tech qui troveremo il modulo “Hi-Tech Lab for the Building Industry”: Lab for the Building Industry module, i.e. a vibrant interactive space lo spazio dinamico e interattivo, cui collabora anche il Politecniorganised in conjunction with the Milan Polytechnic, that will enable co di Milano, consentirà ai visitatori di poter sperimentare nuove visitors to try out new technologies first-hand, and explore new tecnologie e di ripensare il modo di progettare e costruire grazie ways of designing and building with the support of next-generation alle ultime novità in tema di BIM, stampanti 3D, droni, Augmented BIM tools, 3D printers, drones and Augmented Reality. Reality. For further information: www.madeexpo.it Per maggiori informazioni: www.madeexpo.it

55 OCTOBER 2014

Protective Coatings ®

Eos Mktg&Communication srl www.ipcm.it info@ipcm.it

Questo periodico è associato all’Unione Stampa Periodica Italiana

TECHNICAL ADVISORY BOARD

Redazione - Sede Legale: Via Giacomo Matteotti, 16 20811 - Cesano Maderno (MB) - Italy

Antonio Amati: Tank lining and special coatings Enzo Dell’Orto: Shot-blasting technologies

Ing. Ilario Maconi: Materials Engineer, Nace inspector lev.2 quality inspections of coatings Loris Loschi: Protective coatings application

Vittorio Grassi: Heat treatment Ing. Angelo Locaspi: Fluorinated Coatings

ALESSIA VENTURI venturi@ipcm.it

The new international magazine about corrosion control and prevention

Protective Coatings

POSTE ITALIANE SPA – SPED. IN A.P. 70% LO/MILANO

EDITOR IN CHIEF/ DIRETTORE RESPONSABILE

ISSN 2282-1767

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2014 3rd YEAR Quarterly N°11-October

EDITORIAL DIRECTOR / DIRETTORE EDITORIALE MASSIMO CORNAGO massimo.cornago@gmail.com ZINGA film galvanising system, total corrosion solutions ZINGA: il film zincante che risolve i problemi di corrosione

www.innoventions.eu

EDITORIAL OFFICE / REDAZIONE PAOLA GIRALDO giraldo@ipcm.it LUCA ANTOLINI antolini@ipcm.it MONICA FUMAGALLI info@ipcm.it

EDITORIAL BOARD

Coatings for life

NICOLE KRAUS kraus@ipcm.it

MEDIA SALES FRANCESCO STUCCHI stucchi@ipcm.it NICOLE KRAUS kraus@ipcm.it

The new international magazine about corrosion control and prevention La nuova rivista internazionale sul controllo e la prevenzione della corrosione

Registrazione al Tribunale di Monza N° 4 del 26 Marzo 2012 Eos Mktg&Communication srl è iscritta nel Registro degli Operatori di Comunicazione con il numero 19244 POSTE ITALIANE SPA – SPED. IN A.P. 70% LO/MILANO

Prof. Massimiliano Bestetti: Department of Chemistry, Material and Chemical Engineering, Politecnico of Milan – Section of Applied Chemistry and Physics Prof. Paolo Gronchi: Department of Chemistry, Material and Chemical Engineering, Politecnico of Milan – Chemical Engineering Section Ivano Pastorelli: Measurement and quality control

M.d.L. Paolo Rami: Rail and Tram Edoardo Tevere: Indipendent Nace inspector lev. 3 QC/QA Dr. Antonio Tolotto: Marine and industrial anticorrosive coating cycles Ing. Luca Valentinelli: Materials Engineer, PhD, Nace inspector lev.3

Prof. Fabrizio Pirri: Department of Material Sciences and Chemical Engineering, Politecnico of Turin, Micro and Nanosystems, Nanomaterials and Surfaces

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