ipcm Protective Coatings n. 21 - April 2017 by ipcm® International Paint&Coating Magazine

The new international magazine about corrosion control and prevention

Protective Coatings ÂŽ

ISSN 2282-1767

ipcm_PC digital on

www.myipcm.com 2017 6th Year Quarterly NÂ°21-April

The Electric Airless Solution The e-Xtreme sprayer operates on a more reliable, convenient and available electric power source, which rectiďŹ es inefďŹ ciencies associated with compressors. Furthermore, electric technology reduces pulsation and prevents motor icing, making your jobs run smoother every single time.

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Interpon Primers are an efﬁcient way to prevent corrosion

APRIL 2017 EDITORIAL BRAND-NEW HIGHLIGHTS OF THE MONTH

pag. 16

Polymeric Repair Materials Facilitate Fan Blade Restoration I materiali polimerici di riparazione facilitano il ripristino delle pale di ventilazione

Graco’s E-Xtreme Airless Sprayers in Action in Turkey Spruzzatrici airless e-Xtreme di Graco in azione in Turchia

Polyurea is Boosting Business for Teknos’ customers La poliurea incrementa le vendite dei clienti Teknos

FOCUS ON TECHNOLOGY

Manual Pre-treatment and Powder Application Processes Combined with a Suitable Hanging System: a Contribution to Flexibility Pretrattamento alla verniciatura e applicazione polvere manuali combinati con un adeguato sistema di appensione: un contributo alla flessibilità

Abrasion Resistant Lining Keeps Paper Mill Operational Un rivestimento resistente all’abrasione mantiene operativa la cartiera

INNOVATIONS

pag. 42 © Belzona Polymerics Limited

Creating New Barriers with Graphene La creazione di nuove barriere con il grafene

Finding the Right Coating Solution for Corrosion Under Insulation Come trovare la giusta soluzione di rivestimento per la corrosione al di sotto dell’isolamento

New Range of Low Temperature Curing Agents Nuova gamma di catalizzatori a bassa temperatura

Interpon ALIGN “Powder on Powder” Coating System: Features and Benefits Il sistema di verniciatura “polvere su polvere” Interpon ALIGN: caratteristiche e benefici

EXHIBITIONS CALENDAR

pag. 54 © Hempel A/S

CONTENTS

ZOOM ON EVENTS

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soluzioni che valgono nel tempo lasting solutions

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INDUSTRIAL & PROTECTIVE COATINGS I cicli di protezione industriale Retron Acrilico e Veneziani protective coatings comprendono una gamma di vernici, rivestimenti e prodotti intumescenti con elevate prestazioni in termini di protezione anticorrosiva e finitura estetica, resistenza agli agenti chimici, all’abrasione ed al fuoco. Presentano facilità di applicazione e rapidità di essicazione, perfetta aderenza, resistenza al deperimento cromatico ed elevata resistenza fisico-chimica; valenze che sono la migliore difesa dalle aggressioni esterne anche in ambienti industriali particolarmente difficili. Retron Acrilico industrial protective systems and Veneziani protective coatings includes a wide range of paints, linings and intumescent coatings featuring high performances in terms of anticorrosive protection and cosmetic finish, chemical, abrasion and fire resistance for steel structures are easy to apply and quick drying. The formulations ensure perfect adhesion, excellent gloss and color retention, high resistance to physical and chemical attacks, features which are the best defense against external factors, even in very aggressive industrial environments.

Cicli Zetagì e Veneziani accreditati: EDISON - ENI - ENEL - SNAM RETEGAS - ANAS - PETROBRAS - ACQPA - RFI - SAIPEM

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PROTECTIVE COATINGS | EDITORIAL

oday’s most topical issue both in the manufacturing and in other sectors is the Industry 4.0 concept and its related technologies. The coating field is one of the most affected by the digital evolution of industrial technologies, but not in the same way for every application. Corrosion protection, for example, is one of the application fields that will hardly evolve towards the standards of Industry 4.0, since most painting and coating activities are performed on site or in workshops equipped with static booths rather than in-line plants. The corrosion prevention sector is more affected by the evolution of protective, coating and repair materials. As is well known, corrosion is one of the biggest and most difficult problems not only for manufacturers but also for public bodies and for the owners of industrial, civil and commercial assets. Research in this sector has two main goals. On the one hand, the development of materials with a better barrier effect than the conventional ones, for instance with additives (e.g. graphene nanoplatelets) that reduce the penetration and diffusion of corrosion below the coating. On the other hand, research focuses on the development of technologies able to facilitate and speed up the application of protective coatings in harsh environments and severe climatic conditions. These raw materials and paints can crosslink in a short time at very low temperatures and have a long pot-life. In this case, research is not only geared to improving the performance of the materials used, but also to making the whole application process simpler, faster, less dangerous for operators, and therefore cheaper. Finally, more conventional research activities focus on the development of water-based anti-corrosion coatings – whose application is still limited to a few sectors, especially earth moving and agricultural machines and gearmotors – and of anti-corrosion powder systems. This latter field of research looks more promising, not only with powder primers but also with highly anti-corrosive two-coat systems. In this issue of ipcm®_Protective Coatings, you will find several articles covering these topics with a series of recent studies and innovations that could give the anti-corrosion sector numerous new operational and performance benefits. The magazine will be distributed at three important European trade fairs for the heavy industry: IVS in Bergamo on May 24 and 25, Pump&Valves Bilbao on June 6 to 8, and Offshore Wind Energy in London, again on June 6 to 8.

L’

argomento oggi di maggiore attualità, non solo in ambito manifatturiero, è l’Industria 4.0 e le tecnologie ad essa correlate. Sicuramente la verniciatura è uno dei settori maggiormente toccati dall’evoluzione digitale delle tecnologie industriali, tuttavia non allo stesso modo in tutte le applicazioni. L’anticorrosione, ad esempio, è uno dei campi applicativi della verniciatura che difficilmente potrà evolversi in ottica 4.0, poiché la gran parte delle attività di pitturazione e rivestimento avviene in cantiere oppure in officine dotate di cabine statiche e non di impianti in linea. Il settore della prevenzione della corrosione è più interessato dall’evoluzione dei materiali protettivi, di rivestimento e di riparazione. È ben noto che la corrosione rappresenta uno dei problemi più grandi e difficili da affrontare non solo per l’industria ma anche per gli enti pubblici e i proprietari degli asset industriali, civili e commerciali. Nell’anticorrosione la ricerca prende sostanzialmente due strade: da un lato lo sviluppo di materiali con un effetto barriera più alto di quello garantito dai materiali tradizionali, ad esempio attraverso l’introduzione nelle pitture e nei rivestimenti di additivi (come le nano-piastrine di grafene) in grado di diminuire la penetrazione e la diffusione di elementi corrosivi al di sotto del rivestimento. Dall’altro, la ricerca si focalizza sullo sviluppo di tecnologie in grado di facilitare e velocizzare l’applicazione dei rivestimenti protettivi in ambienti difficili e in condizioni climatiche severe. Parliamo di materie prime e pitture che possono reticolare a bassissima temperatura in tempi brevi e che possiedono una pot-life molto alta. In questo caso, la ricerca non è orientata solo a migliorare le prestazioni dei materiali impiegati ma a rendere l’intero processo di applicazione più semplice e veloce, meno rischioso per gli operatori e quindi più economico. Vi sono poi le linee di ricerca tradizionali, come lo sviluppo di pitture anticorrosive a base acqua, la cui applicazione è ancora limitata a pochi ambiti, per lo più nelle industrie delle macchine movimento terra, agricole, dei motoriduttori, nonché lo sviluppo di cicli anticorrosivi a polvere. Quest’ultimo ambito di ricerca è quello che sembra più promettente, non solo con l’utilizzo di primer a polvere ma con cicli a doppia mano altamente anticorrosivi. In questo numero di ipcm®_Protective Coatings troverete alcuni articoli che approfondiscono le tematiche sopra elencate, presentando una serie di studi e innovazioni recenti che promettono di regalare al settore dell’anticorrosione nuovi vantaggi operativi e prestazionali. Questo numero, sarà distribuito a tre fiere europee molto importanti per l’industria pesante: IVS di Bergamo, il prossimo 24 e 25 Alessia Venturi maggio, Pump&Valves edizione di Bilbao, Editor-in-chief dal 6 all’8 giugno, e Offshore Wind Energy di Direttore Responsabile Londra, sempre dal 6 all’8 giugno.

ipcm® Protective Coatings - 2017 APRIL - N. 21

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AKZONOBEL AND PARTNERS DEVELOPING DRONE TECHNOLOGY TO MAKE MARINE INDUSTRY SAFER AkzoNobel e i suoi partner sviluppano la tecnologia dei droni per rendere il settore navale più sicuro

afety in the marine industry is set to be improved after a sicurezza nel settore marittimo è destinata a migliorare dopo AkzoNobel, oil and gas tanker operator Barrier Group che AkzoNobel, l’operatore del settore Oil&Gas Barrier Group and DroneOps joined forces to develop a drone capable e DroneOps hanno unito le forze per sviluppare un drone in of remotely inspecting enclosed spaces and ballast water grado di ispezionare a distanza spazi ristretti e cisterne dell’acqua di tanks. zavorra. The project will use advanced virtual reality technology to Il progetto utilizzerà un’avanzata tecnologia di realtà virtuale per deliver safer, more accurate evaluations of ballast water tanks, fornire valutazioni più sicure ed accurate di cisterne dell’acqua di offshore wind farms and zavorra, di centrali eoliche other enclosed or difficult to offshore e di altri spazi riaccess spaces on ships and stretti o difficili da ragmarine structures, including giungere sulle navi e nelle inspections of coatings and strutture marine, comprecorrosion. Traditionally, se le ispezioni relative a riinspections are carried vestimenti e corrosione. out by crew, surveyors or Tradizionalmente, i conindependent inspectors – trolli sono effettuati dall’ea potentially risky activity quipaggio, da periti o ispetwhich represents one of the tori indipendenti: un’attività most common causes of potenzialmente rischiosa, work-related fatalities in the che rappresenta una delle industry. più comuni cause di inci“Surveys of enclosed spaces denti mortali sul lavoro nel and ballast water tanks settore. are an essential part of “Le indagini degli spazi chiu1 © AkzoNobel routine maintenance and si e delle cisterne dell’acqua are increasingly critical for di zavorra sono una parte 1 ship owners,” explained essenziale della manutenA drone allows offi ce-based staff to monitor the routine maintenance remotely and in Michael Hindmarsh, zione ordinaria e sono semreal time. Business Development pre più critiche per i proprieIl drone consente al personale di ufficio di monitorare la manutenzione ordinaria a Manager at AkzoNobel’s tari delle navi”, ha spiegato distanza e in tempo reale. Marine Coatings business. Michael Hindmarsh, Business “Inspecting these areas Development Manager del thoroughly can require working at height, entering confined settore Marine Coatings di AkzoNobel. “Controllare accuratamente spaces and negotiating slippery surfaces that could be poorly queste zone può comportare lavorare in altezza, entrare in spazi rilit, all of which are high-risk activities that the maritime stretti oppure affrontare superfici scivolose scarsamente illuminate; industry is keen to address.” tutte attività ad alto rischio che l’industria navale è pronta a risolvere.” By replacing human inspections with a drone, routine Sostituendo le ispezioni umane con un drone, la manutenzione ordimaintenance can be monitored remotely and in real time by naria può essere monitorata a distanza e in tempo reale dal personaoffice-based staff, with instant feedback available to the vessel le di ufficio, con un feedback immediato a disposizione del sovrintenor offshore structure’s superintendent (Fig. 1). This in turn will dente della nave o della struttura offshore (fig. 1). Questo a sua volta reduce costs, increase efficiency and significantly reduce risk to riduce i costi, aumenta l’efficienza e riduce significativamente il rischio human life during essential maintenance. per la vita umana durante la manutenzione essenziale. 02

N. 21 - 2017 APRIL - ipcm® Protective Coatings

The partnership itself offers a complete overview of the issues and challenges associated with enclosed space inspections. These include coatings expertise and consultancy, drone building, ownership of marine structures, and an in-depth working knowledge of current repair and inspection practices. Additional coatings expertise will be provided by Safinah Ltd, a leading coatings consultancy. AkzoNobel is already using innovative drone technology. The company is currently testing the use of drones in Australia for inspecting sites in remote locations where access is limited and the movement of heavy equipment is difficult. As the new project progresses, the drone will undergo flight trials at AkzoNobel’s UK-based coatings test site and Barrier Group’s indoor training facility. The drone’s completion and launch is planned for October 2017. For further information: www.akzonobel.com ‹

La partnership stessa offre una panoramica completa delle problematiche e delle sfide connesse con le ispezioni in spazi ristretti. Queste includono la competenza e consulenza nell’ambito dei rivestimenti, la costruzione del drone, la proprietà di strutture marine e una conoscenza approfondita delle attuali pratiche di riparazione e di ispezione. Un’ulteriore supporto sui rivestimenti sarà fornito da Safinah Ltd, una società leader di consulenza sui rivestimenti. AkzoNobel sta già utilizzando l’innovativa tecnologia dei droni. La società sta attualmente testando l’uso di droni in Australia per ispezionare luoghi remoti, dove l’accesso è limitato e il movimento di mezzi pesanti è difficile. Con l’avanzare del nuovo progetto, il drone effettuerà prove di volo presso la sede di prova dei rivestimenti di AkzoNobel nel Regno Unito e presso la struttura di formazione al chiuso di Barrier Group. Il completamento e il lancio del drone sono previsti per ottobre 2017. Per maggiori informazioni: www.akzonobel.com ‹

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CORTEC ® DESIGNS CORROSION INHIBITING ADDITIVE COMPATIBLE WITH DIESEL FUEL TANKS AND SYSTEMS Cortec® progetta un additivo di inibizione della corrosione compatibile con i serbatoi e i sistemi per il gasolio

orrosion is a common problem on carbon steel components a corrosione è un problema comune sui componenti in acciashipped overseas or stored for months in humid climates. io al carbonio trasportati oltremare o stoccati per mesi in climi Metals in good condition when manufactured may be severely umidi. I metalli in buone condizioni, quando prodotti, possono corroded by the time they reach their destination or are unpacked from essere severamente corrosi mentre raggiungono la loro destinazione warehouse storage. oppure quando sono disimballati nel magazzino di stoccaggio. Cortec® has frequently addressed this problem by offering integrated Cortec® ha spesso affrontato questo problema offrendo soluzio® ni integrate come film e rivestimenti VpCI® o altri sistemi di spediziosolutions in the form of VpCI films, coatings, or other delivery systems that best suit the application and are relatively easy and economical to ne adatti all’applicazione, relativamente facili ed economici da usare. Durante i suoi 40 anni di storia, Cortec® ha inoltre sviluppato numerosi use. During its 40-year history, Cortec® has also developed many new nuovi prodotti VpCI® che soddisfano le specifiche dell’utilizzatore finaVpCI® products that meet specific end user needs and introduce these le e presentano questi benefici ad altri. benefits to others. Questo è ciò che si è verificato recenThis recently occurred with Cortec’s temente con lo sviluppo da parte di development of a new VpCI® fuel Cortec® di un nuovo additivo VpCI® additive for the protection of diesel fuel per carburanti per la protezione di tanks and systems (Fig. 1). A corrosion serbatoi e sistemi per gasolio (fig. 1). problem on carbon steel diesel fuel La corrosione sull’acciaio al carbonio tanks of a major manufacturer’s di questi serbatoi di un grande proheavy equipment prompted the duttore di macchine pesanti ha evidiscovery. Corrosion would occur on denziato questo problema. La corthe equipment tanks after about one rosione si può verificare sui serbatoi month of overseas shipment and dopo circa un mese di spedizione olwould increase during long months of tremare, peggiorando durante i lunstorage in the humid climate of Brazil. 1 ghi mesi di stoccaggio nel clima umiCortec® R&D responded to the problem ® do brasiliano. by designing VpCI -706, an additive fully 1 Il team di Ricerca e Sviluppo di Cortec® compatible with diesel and biodiesel Cortec® has developed a new VpCI® fuel additive for the protection ha risposto al problema progettando fuel and tailored to work in diesel tanks of diesel fuel tanks and systems. VpCI®-706, un additivo completamenand systems. The product provides Cortec® ha sviluppato un nuovo additivo per carburanti VpCI® te compatibile con gasolio e biodiesel superior corrosion protection for ferrous per la protezione di serbatoi e sistemi di gasolio. studiato per operare in serbatoi e simetal surfaces both in contact with the stemi per gasolio. Il prodotto offre una superiore protezione dalla corfuel and above the fuel level. VpCI®-706 has many important features: rosione per le superfici di metallo ferroso, sia a contatto con il carburan- May be used in operation, storage, and shipment te sia sopra il suo livello. VpCI®-706 ha molte importanti caratteristiche: - Fully compatible with diesel and biodiesel fuels - può essere usato in fase operativa, di stoccaggio e spedizione; - Provides protection in liquid and vapor phase, and at liquid/air - è completamente compatibile con gasolio e biodiesel; interface - offre protezione in fase liquida e vapore, con interfaccia liquido/aria; - Does not contain trace metals, chlorides, chromates, nitrites, or - non contiene tracce di metalli, cloruri, cromo, nitriti o fosfati; phosphates - non contiene additivi conosciuti per creare problemi di precipitazio- Does not contain additives known to create precipitates and filter ne e di filtrazione; issues - può essere nebulizzato oppure versato nei serbatoi di gas. - Can be fogged or poured directly into gas tanks. Dopo l’esecuzione dei test e lo sviluppo finale di VpCI®-706, Cortec® ha After running tests and ultimately developing VpCI®-706, Cortec® did effettuato una prova sui serbatoi in acciaio delle macchine pesanti che a trial on the heavy equipment carbon steel tanks that had inspired 04

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the product. The additive was applied to the heavy equipment tanks hanno ispirato il prodotto. L’additivo è stato applicato ai serbatoi delle (which were filled with an operational amount of diesel fuel for macchine pesanti (riempiti con una quantità operativa di gasolio per equipment loading and unloading) before approximately one month il carico e lo scarico dell’equipaggiamento) circa un mese prima della of shipment to Brazil, where further storage would occur. When the spedizione in Brasile, dove sarebbero stati stoccati. Quando sono arriequipment arrived at its destination, the filler necks of the untreated vati a destinazione, i bocchettoni dei serbatoi non trattati e quelli tratand treated tanks were compared. tati sono stati messi a confronto. La corroCorrosion was found on the filler necks sione è stata rinvenuta sui bocchettoni dei of the untreated tanks, but the filler serbatoi non trattati, mentre i bocchettonecks of the treated tanks had been ni dei serbatoi trattati si sono conservati: il preserved, and the customer expressed cliente ha così chiesto di adottare il nuovo the desire to adopt the new protection sistema di protezione (fig. 2). method (Fig. 2). L’aggiunta di VpCI®-706 ai serbatoi di gaAdding VpCI®-706 to diesel tanks before solio prima della spedizione o dello stoccaggio rappresenta un’importante strateshipment or storage is an important gia nuova per proteggere dalla corrosione new strategy for protecting truck and i serbatoi e i sistemi per gasolio di camion heavy equipment fuel tanks and systems 2 © Cortec® e macchine pesanti (fig. 3). Diminuisce il from corrosion (Fig. 3). It lowers the rischio di perdite di denaro e l’insoddisfarisk of monetary loss and customer 2 zione del cliente causata dall’arrivo dell’edissatisfaction from equipment that Adding VpCI®-706 to diesel tanks before shipment or storage quipaggiamento a destinazione in stato di arrives at its destination in a corroded prevents the formation of corrosion. corrosione. condition. L’aggiunta di VpCI®-706 ai serbatoi di gasolio prima della Un vantaggio importante nell’utilizzo di An important advantage of using spedizione o dello stoccaggio impedisce la formazione VpCI®-706 è che non influenza le prestazioVpCI®-706 is that it does not affect engine della corrosione. ni del motore e può essere usato nel serperformance and can be used in the batoio anche a motore acceso. Quest’ultank during engine operation. timo può essere avviato in sicurezza per The engine can be safely started in order spostare il macchinario pesante all’interno to drive heavy equipment in and out of e all’esterno del reparto spedizioni o stocthe shipping or storage compartment caggio, per un carico e scarico più semplifor easier loading and unloading. ce. VpCI®-706 può essere lasciato nei serVpCI®-706 can then be left in the diesel batoi del gasolio per una protezione dalla tanks for continued corrosion protection corrosione continua durante lo stoccaggio during storage and operation of heavy e l’attività di macchine pesanti o camion. equipment or trucks. L’additivo offre protezione con un tasso The additive offers protection at a very 3 di dosaggio basso, 0,5% del volume, suffilow dosage rate of 0.5% per volume of ciente a proteggere il serbatoio. La presenthe tank to be protected. The presence 3 za della soluzione brevettata da Cortec®, of Cortec’s proprietary Vapor phase VpCI®-706 allows to protect truck and heavy equipment fuel inibitori in fase vapore, consente di non riCorrosion Inhibitors means that the tank tanks and systems from corrosion. empire completamente il serbatoio con il does not need to be completely filled VpCI®-706 consente di proteggere dalla corrosione i gasolio, poiché la protezione sarà presente with fuel, since protection will occur on serbatoi di carburante di camion e macchine pesanti. sia sulle superfici metalliche sopra il livello metal surfaces both above and below del carburante sia sotto il livello del carburante. the surface of the fuel. VpCI®-706 è un’aggiunta importante alla gamma Cortec® di soluzioni inVpCI®-706 is an important addition to Cortec’s range of integrated tegrate come additivo inibitore della corrosione compatibile con il gasolutions as a corrosion inhibiting additive that is compatible with diesel fuel, protects at a very low concentration, and can be used during solio: protegge a basse concentrazioni e può essere usato durante l’operatività del macchinario. Ascoltando le esigenze del settore, il reparto equipment operation. By listening to industry needs, Cortec® R&D has Ricerca e Sviluppo di Cortec® è stato in grado di effettuare un importanbeen able to make an important advance in the preservation of diesel te progresso nella conservazione dei serbatoi e dei sistemi di gasolio. fuel tanks and systems. Per maggiori informazioni: www.cortecvci.com ‹ For further information: www.cortecvci.com ‹

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CORTEC® CORPORATION CERTIFIED TO TEST VAPOR PHASE CORROSION INHIBITING ABILITY OF HYDRAULIC FLUIDS Cortec® Corporation certiﬁcata per testare la capacità di inibizione della corrosione in fase vapore dei ﬂuidi idraulici

apor phase corrosion protection is an important a protezione dalla corrosione in fase vapore è un fattore imporfactor to consider when adding corrosion inhibitors tante da considerare quando si aggiungono gli inibitori della to hydraulic fluids. Traditional corrosion inhibitors corrosione ai fluidi idraulici. Gli inibitori convenzionali proteggotypically protect only the metals directly in contact with the no solitamente soltanto i metalli direttamente a contatto con il fluido corrosion inhibiting fluid. This ignores the vulnerable metal che inibisce la corrosione, ignorando le superfici metalliche vulnerabili surfaces in the surrounding void space above the level of the nello spazio vuoto circostante sopra il livello del fluido idraulico (fig. 1). hydraulic fluid (Fig. 1). Protection of these areas is especially La protezione di queste zone è particolarmente importante se sono important where layup, storage, or shipment is concerned, previste fasi di immagazzinamento, stoccaggio oppure spedizione, poisince at least partial draining ché spesso si preferisce drenare of fluids is often preferred. almeno parzialmente i fluidi. Per For maximum protection la massima protezione con un with a contact-only corrosion inibitore della corrosione che inhibitor, areas such as funziona solo a contatto, i serhydraulic fluid reservoirs must batoi dei fluidi idraulici devono be completely filled with essere completamente riempiti corrosion inhibiting hydraulic con un fluido di inibizione della fluid. However, this method corrosione. Tuttavia, questo mecan be costly and may still not todo può essere costoso e può be fully effective for void space non essere completamente effiinevitably remaining at the cace per gli spazi vuoti che, inevery top of the tank. vitabilmente, restano nella parte A more cost-effective superiore del serbatoio. and successful option is Un’opzione più economica ed 1 incorporating Vapor phase efficace consiste nell’incorpo1 Corrosion Inhibitors (VpCIs) rare gli inibitori della corrosiointo hydraulic fluids where ne in fase vapore (Vapor phase Traditional corrosion inhibitors added to hydraulic fluids typically protect only the metals directly in contact with the corrosion inhibiting fluid and ignore the void space protection is Corrosion Inhibitors, VpCI) nei fluivulnerable metal surfaces in the surrounding void space. needed. These corrosion di idraulici dove è necessaria I convenzionali inibitori della corrosione aggiunti ai fluidi idraulici proteggono la protezione degli spazi vuoti. inhibitors protect both the solitamente soltanto i metalli direttamente a contatto con il fluido, ignorando metal in contact with the fluid le superfici metalliche vulnerabili nello spazio vuoto circostante. Questi inibitori della corrosione and metal surfaces above the proteggono sia il metallo a confluid. When used, the amount tatto con il fluido sia le superfiof hydraulic fluid needed during storage or shipment can ci metalliche al di sopra di esso. Quando questi sono utilizzati, è spesoften be reduced at the same time protection is enhanced. so possibile ridurre la quantità di fluido idraulico necessario durante lo This saves on fluid usage and prevents cumbersome draining, stoccaggio o la spedizione, migliorando al tempo stesso la protezione. clean-up, or rust removal after storage, making protection Ciò permette di risparmiare fluido utilizzato e prevenire operazioni coeasier and more cost-effective. me un difficile drenaggio, pulizia e rimozione della ruggine dopo l’imOne way to find out whether or not a hydraulic fluid includes magazzinamento, per una protezione più facile ed economica. vapor phase protection is to test the fluid according to Un modo per scoprire se un fluido idraulico include la protezione ASTM D-5534 “Standard Test Method for Vapor-Phase in fase vapore è attraverso la prova del fluido in base allo standard Rust-Preventing Characteristics of Hydraulic Fluids.” As ASTM D-5534 (“Standard Test Method for Vapor-Phase Rust-Preventing part of its ISO 17025 accreditation, Cortec® Laboratories is Characteristics of Hydraulic Fluids”). Come parte dell’accreditamento 06

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certified to perform this testing, which is a pass/ allo standard ISO 17025, Cortec® Laboratories è certifail evaluation of vapor corrosion inhibiting ficata per eseguire questa prova, che consiste in una effectiveness for both water-based and oil-based valutazione “superato/fallito” dell’efficacia dell’inibihydraulic fluids (Fig. 2). The test consists of zione in fase vapore per fluidi idraulici a base acqua exposing a steel disc to water and hydraulic fluid oppure a base di petrolio (fig. 2). La prova consiste vapor in a beaker at an elevated temperature for nell’esposizione di un disco in acciaio a vapore acseveral hours. At the end of the test, the steel disc queo o dei fluidi idraulici in un becher a un’elevata is examined for rust to determine if the product temperatura, per diverse ore. Al termine della proeither passes or fails. va, il disco di acciaio è sottoposto all’analisi della rugAs the only ISO 17025 Accredited lab in the gine per determinare se il prodotto ha superato la ® industry, Cortec Laboratories is a leader in prova o se ha fallito. In qualità di unico laboratorio accreditato ISO 17025 providing corrosion testing services that help end users select the best product for their applications. del settore, Cortec® Laboratories è leader nelle prove di corrosione che aiutano l’utilizzatore finale a sceglieThrough decades of research, testing, and re il miglior prodotto per le proprie applicazioni. Con practical experience, Cortec® has amassed a decenni di ricerca, wealth of test ed esperienza corrosion pratica, Cortec® ha control accumulato un’amknowledge, as pia conoscenza nel evidenced by campo del controlthe industry’s lo della corrosione, largest portfolio come dimostraof 63 patents to dal portfolio più issued over the ampio del settore course of 40 con 63 brevetti reyears. Cortec® is gistrati in 40 anni. eager to share Cortec® è impathis expertise ziente di condivideby helping re queste compeend users find tenze aiutando gli innovative utilizzatori finali a solutions in individuare soluziotheir search 2 © Cortec ni innovative nella for effective 2 loro ricerca per un corrosion controllo della corcontrol. The fluid test according to ASTM D-5534 is a pass/fail evaluation of ® vapor corrosion inhibiting eff ectiveness for both water-based and oilrosione efficace. Cortec based hydraulic fluids. Cortec® raccomanrecommends La prova del fluido secondo standard ASTM D-5534 consiste in una da di considerare la considering the valutazione “superato/fallito” dell’efficacia dell’inibizione in fase capacità di protevapor phase vapore per fluidi idraulici a base acqua oppure a base di petrolio. zione in fase vapoprotection re dei fluidi idraulici ability of prima dello stoccaggio o della spedizione di attrezhydraulic fluids before storage or shipment of zature contenenti questi fluidi con spazi vuoti. Sceequipment containing hydraulic fluids in void spaces. By choosing a hydraulic fluid with a Vapor gliendo un fluido idraulico con inibitori della corrosione in fase vapore, gli utilizzatori saranno in grado phase Corrosion Inhibitor, users will be able to di offrire una maggiore protezione contro la corroprovide greater protection against corrosion in a sione in modo più economico e pratico. more cost-effective, practical way. Per maggiori informazioni: www.corteccvci.com ‹ For further information: www.corteccvci.com ‹

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PASQUICK®: FEWER COATS, RAPID CURING, HIGH PRODUCTIVITY Pasquick®: meno strati di rivestimento, rapida essiccazione, alta produttività

arking garages have to withstand a lot of wear and tear, particularly the floors, which bear the weight of the many cars going in and out day after day. In addition, the floors often are exposed to chemicals and temperature fluctuations. They therefore need resurfacing from time to time. The Merry Hill multi-story parking garage in the West Midlands was at this point after years of use. Serving one of the most successful shopping malls in Great Britain, the parking garage now looks like new since its refurbishment. Shopping Centre owner into Merry Hill wanted a durable, aesthetic and above all fast-curing floor coating so that the parking garage could be re-opened as soon as possible. The contractor, USL StructureCare, therefore chose a fast-curing surface coating based on Pasquick® technology from Covestro as a component of its DeckProtect + Rapidflex system.

Floor coating – simple and fast

a pavimentazione dei parcheggi deve resistere al deterioramento provocato dal peso delle auto che quotidianamente entrano ed escono. Inoltre, essa è spesso esposta a sostanze chimiche e variazioni di temperatura; per questo motivo ha bisogno di essere ripristinata di tanto in tanto. Dopo anni di utilizzo, il parcheggio multipiano Merry Hill, West Midlands, si trovava in questa condizione. Si tratta del parcheggio del centro commerciale più popolare della Gran Bretagna e adesso, a seguito del ripristino, si presenta come nuovo. Per il ripristino della pavimentazione, il proprietario del centro commerciale Merry Hill chiese un rivestimento duraturo, estetico e soprattutto a rapida essiccazione in modo tale da riaprire il parcheggio il prima possibile. L’appaltatore, USL StructureCare, scelse un rivestimento superficiale a rapida essiccazione basato sulla tecnologia Pasquick® di Covestro come componente del suo sistema DeckProtect + Rapidflex.

Rivestimento del pavimento semplice e veloce

With Pasquick® technology, floors can be sealed more easily and quickly, primarily Con la tecnologia Pasquick®, la pavimentabecause it reduces the number of coats zione può essere rivestita più facilmente e required and significantly shortens velocemente, infatti essa permette di ridurre curing time. il numero di strati necessari e di abbreviare The floor coatings are long-lasting and significativamente il tempo di essiccazione. robust, but also flexible. They are also I rivestimenti per la pavimentazione sono di easy to clean and highly resistant to lunga durata e robusti, ma allo stesso tempo 1 © USL StructureCare chemicals and mechanical influences. flessibili. Essi sono anche facili da pulire e alThe Merry Hill multi-story parking tamente resistenti ai prodotti chimici e alle 1 garage provides a total of 1,000 parking Two indoor parking garage levels with a total floor space influenze meccaniche. Il parcheggio multispaces for visitors to the shopping center. of 18,000 square meters have been renovated using the piano Merry Hill dispone di un totale di 1.000 Pasquick® technology. Two indoor parking garage levels, each posti auto per i visitatori del centro commerDue livelli interni del parcheggio, con un totale di 18.000 with 9,000 square meters of floor space, ciale. I due livelli interni del garage, ciascuno metri quadrati di superficie, sono stati rinnovati usando have now been renovated (Fig. 1). con 9.000 metri quadrati di superficie, sono la tecnologia Pasquick®. One of them with 350 spaces had been stati recentemente rinnovati (fig. 1). closed for several years due to continual and excessive water leakage Un piano con 350 posti era stato chiuso per diversi anni a causa delle through the roof. continue ed eccessive infiltrazioni d’acqua dal tetto.

Award-winning refurbishment

Una ristrutturazione da premiare

Because only little sunlight reaches inside the parking garages, it was important to USL StructureCare to have a bright and colorful design. A high-contrast surface coating in green, gray and blue provided the desired visual effect, giving visitors a sense of comfort and security. In recognition of the project, USL StructureCare won the 2016 British Parking Award in the category “Best Car Park Refurbishment.” For further information: www.covestro.com and www.pasquick.com ‹

Poiché solo qualche raggio di sole penetra all’interno dei parcheggi, era fondamentale per USL StructureCare avere un design luminoso e colorato. Il rivestimento superficiale ad alto contrasto in verde, grigio e blu fornisce l’effetto visivo desiderato, dando ai visitatori una sensazione di comfort e sicurezza. Come riconoscimento del progetto, USL StructureCare ha vinto nel 2016 il British Parking Award nella categoria “Best Car Park Refurbishment.” Per maggiori informazioni: www.covestro.com e www.pasquick.com ‹

N. 21 - 2017 APRIL - ipcm® Protective Coatings

NEW PRODUCT REDUCES COSTS FOR MUNICIPAL DRINKING WATER STORAGE TANKS Un nuovo prodotto riduce i costi dei serbatoi municipali di stoccaggio dell’acqua potabile

SP Specialty Products (NSP) announces an exclusive distribution agreement for a new and innovative coating for potable water tanks and pipes that replaces NSP’s industry respected NSP 120. Seeing a need to address modern problems in the water industry, NSP contacted Wolverine Coatings Corporation, a formulator and manufacturer of heavy-duty, industrial coatings and linings. Tasked with NSP’s requirements, the innovative minds at Wolverine developed LiquaTile 1172, a game changing new coating and internal lining product that cost effectively protects potable (drinking) water storage tanks at a time of tight budgets for infrastructure maintenance and expansion. Derived from the same research & development team behind the coatings industry’s ground breaking Advanced Hybrid Cycloaliphatic (AHC) technology, LiquaTile 1172 is a fast-cure, low-odor, high durability tank lining solution that attains industryleading water quality levels without requiring expensive plural component application equipment and special techniques. “Our LiquaTile 1172 passes higher water quality standards than typical coatings can while reducing installation and life cycle cost,” said Eric Swanson, President of Wolverine Coatings Corporation. “No other coating for potable water offers this combination of short and long term advantages. Contractors will love having greater flexibility and stronger competitive stance.” “NSP 120 has been the solvent-free industry standard potable water coating for many years,” says Larry Harrison, President at NSP, ‘but we wanted to push the boundaries with the latest technology. We had specific requirements and Wolverine was the natural choice to make these demands a reality. Having had a relationship with them for years, we felt very confident their innovative people wouldn’t let us down. They didn’t. They met every challenge, and then some. The ability to easily apply a low odor coating with 1172’s performance, while raising the bar on clean water standards, is something that potable water market has not previously seen. We are excited about how LiquaTile 1172 will solve problems in the industry!” LiquaTile 1172 is a 100% solids epoxy coating which is UL Water Quality certified to US & Canadian NSF/ANSI 61 & NSF/ANSI Standard 372. It is certified for tanks 50 gallons and above, as well as for pipes 16” diameter and above. It can be applied with a brush and roller or airless spray equipment, with return to direct water contact in 5 days. No specialized equipment or curing procedures are required. For further information: www.nsp-specialty.com ‹

SP Specialty Products (NSP) ha annunciato un esclusivo accordo di distribuzione per un nuovo ed innovativo rivestimento per i serbatoi e le tubazioni dell’acqua potabile che sostituisce l’NSP 120, il prodotto di NSP molto apprezzato dall’industria. Notando la necessità di affrontare i moderni problemi del settore dell’acqua, NSP ha contattato Wolverine Coatings Corporation, formulatore e produttore di robuste vernici industriali e rivestimenti. Incaricate con i requisiti di NSP, le menti innovative di Wolverine hanno sviluppato LiquaTile 1172, un prodotto verniciante e di rivestimento interno che cambia le carte in tavola e protegge in modo efficace ed economico i serbatoi di stoccaggio dell’acqua potabile in un periodo di budget limitati per la manutenzione e l’espansione delle infrastrutture. Derivato dallo stesso team di ricerca & sviluppo che sta dietro alla tecnologia innovativa nel settore dei rivestimenti Advanced Hybrid Cycloaliphatic (AHC), LiquaTile 1172 è una soluzione di rivestimento per i serbatoi rapida, a basso odore e ad alta durata che raggiunge i livelli più alti di qualità dell’acqua del settore senza esigere una costosa attrezzatura pluri-componente per l’applicazione né tecniche speciali. “Il nostro LiquaTile 1172 supera standard più elevati della qualità dell’acqua rispetto ai rivestimenti comuni, allo stesso tempo riducendo i costi di installazione e del ciclo di vita,” ha affermato Eric Swanson, Presidente di Wolverine Coatings Corporation. “Nessun rivestimento per acqua potabile offre questa combinazione di vantaggi a breve e a lungo termine. Gli appaltatori adoreranno avere una maggiore flessibilità e una competitività maggiore.” “NSP 120 è stato il rivestimento senza solventi standard per l’industria dell’acqua potabile per molti anni,” ha affermato Larry Harrison, Presidente di NSP, “tuttavia, noi vogliamo spingerci oltre i limiti con una tecnologia più nuova. Abbiamo specifiche esigenze e Wolverine è stata la scelta naturale per trasformare queste richieste in realtà. Avendo avuto un rapporto con loro per anni, eravamo molto fiduciosi sul fatto che il loro personale innovativo non ci avrebbe delusi. E non lo ha fatto. Hanno affrontato ogni sfida. L’abilità di applicare facilmente un rivestimento quasi inodore con le prestazioni di 1172, innalzando al contempo l’asticella degli standard di acqua pulita, è qualcosa che il mercato dell’acqua potabile non aveva mai visto prima. Siamo entusiasti riguardo a quanto LiquaTile 1172 risolverà i problemi del settore!”. LiquaTile 1172 è un rivestimento epossidico con il 100% di solidi certificato UL Water Quality in conformità alle norme statunitensi e canadesi NSF/ANSI 61 e NSF/ANSI Standard 372. È certificato per serbatoi da 50 galloni e più, oltre che per tubazioni di 16’’ di diametro e più. Può essere applicato a pennello e rullo o con apparecchiatura di spruzzatura airless, con un periodo di ritorno a contatto diretto con l’acqua di 5 giorni. Non sono richieste apparecchiature specifiche o procedure di polimerizzazione. Per maggiori informazioni: www.nsp-specialty.com ‹

ipcm® Protective Coatings - 2017 APRIL - N. 21

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HEMPEL GROWS IN NORTH AMERICA Hempel cresce in Nord America

n 27 February in l 27 febbraio a Northlake, Northlake, Texas, Texas, Hempel, uno dei prinleading global cipali fornitori mondiali di vercoatings supplier Hempel nici, ha inaugurato il suo nuovo inaugurated its new North centro di distribuzione nordameAmerican Central Distribution ricano (CDC, Central Distribution Centre (CDC, Fig. 1). Centre fig. 1). Questa importanThis significant addition to te aggiunta al network globale di Hempel’s worldwide network Hempel dimostra ulteriormente further demonstrates its il suo continuo impegno nel forcontinuing commitment to nire soluzioni affidabili più vicine bring trusted solutions closer to ai suoi clienti. its customers. Il nuovo magazzino del centro di This new CDC warehouse distribuzione copre una super1 © Hempel A/S covers 202,000 sq. ft/18,766 ficie di circa 18.766 metri quasq m with 32 dock doors, drati, con 32 zone di carico, e 1 and will be responsible for sarà responsabile della distribuExterior of new Hempel CDC in Northlake, Texas. distributing Hempel’s entire zione dell’intera gamma di verniL’esterno del nuovo centro di distribuzione di Hempel a Northlake, Texas. range of coatings to customers ci Hempel ai clienti e ai magazzini and stock points across in Nord America. Poiché North America. With le attività produttive si manufacturing taking svolgono a Dallas e Conplace in Dallas and roe, Texas, questo inveConroe, Texas, this stimento strategico constrategic investment sente di evadere gli ordini allows orders to be e le spedizioni in tempo fulfilled and shipped record e a costi ridotti. in record time and at Insieme a questi benefici, reduced cost. il centro di distribuzione Alongside these benefits, creerà oltre 30 nuovi pothe CDC will also sti di lavoro soltanto nel generate more than 30 primo anno, contribuennew jobs in the first year do alla crescita sostenialone - and contribute bile di Northlake e dell’eto the sustainable conomia locale dell’area 2 growth of Northlake and circostante. the surrounding local Intervenendo all’inaugu2 economy. razione, Henrik Andersen, William Rich, Malcolm Kerr, Marcelo Villacreses, Jose Luna, Douglas Mueller, James Harris, Speaking at the opening, Henrik Andersen, Theresa Franklin, Eric Massey, Jakov Radenovic, Greg Bengtson, Presidente e CEO del Hempel Group President Mark Bossmann, Anders Boyer, Gene Larson (front row - left to right). Hempel North Gruppo Hempel (fig. 2), American Employees from various offices in North America (back). & CEO Henrik Andersen ha dichiarato: “Siamo lieti William Rich, Malcolm Kerr, Marcelo Villacreses, Jose Luna, Douglas Mueller, James Harris, di inaugurare oggi il no(Fig. 2) said: “We are Henrik Andersen, Theresa Franklin, Eric Massey, Jakov Radenovic, Greg Bengtson, delighted to be opening stro nuovo centro di diMark Bossmann, Anders Boyer, Gene Larson (prima fila – da sinistra a destra). Dipendenti our new CDC here today. nordamericani di Hempel da diversi uffici del Nord America (seconda fila). stribuzione. Questo nuo-

N. 21 - 2017 APRIL - ipcm® Protective Coatings

This new facility further cements our presence in North America. It takes us a step closer to our goal of achieving our 2020 strategy, Journey to Excellence, and supports our global growth. At Hempel, we are continuously investing in ways to streamline our operations so that we can deliver great customer service at a reasonable cost. This new facility allows us to do just that.” Eric Massey, Hempel’s North America Regional Supply Chain Director added: “Today’s opening proves that we are serious about achieving our 2020 Strategic Growth Initiative. With the launch of this new facility we will enhance customer focus, while delivering sustainable organic growth and achieving operational excellence. Our new centre utilises 6S methodology, state-of-the-art warehouse management systems and order fulfilment processes. This all leads to an increase in productivity and efficiency, driving business growth for Hempel and our customers.” Hempel delivers trusted solutions to the protective, decorative, marine, container, industrial and yacht markets. For further information: www.hempel.com ‹

vo stabilimento rafforza ulteriormente la nostra presenza in Nord America, e ci porta un passo più vicino al nostro obiettivo strategico, da raggiungere entro il 2020, “Journey to Excellence”, oltre a supportare la nostra crescita globale. In Hempel investiamo costantemente per ottimizzare la nostra operatività in modo da offrire un eccellente servizio alla clientela a un costo ragionevole. Questa nuova struttura ci consentirà proprio di fare questo”. Eric Massey, North America Regional Supply Chain Director di Hempel, ha aggiunto: “L’apertura di oggi dimostra la serietà del nostro impegno per portare a termine la nostra Iniziativa Strategica di Crescita 2020. Con il lancio di questo nuovo stabilimento miglioreremo la nostra attenzione al cliente, ottenendo al tempo stesso una crescita organica sostenibile e l’eccellenza operativa. Il nuovo centro utilizza la metodologia 6S, nonché sistemi di gestione del magazzino e processi di evasione degli ordini all’avanguardia. Ciò porta a un aumento della produttività e dell’efficienza, sostenendo la crescita del business per Hempel e per i suoi clienti”. Hempel fornisce soluzioni affidabili per i seguenti mercati: protezione, decorazione, navale, container, industria e yachting. Per maggiori informazioni: www.hempel.com ‹

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BRITISH CUSTOM COATING APPLICATOR USES XYLAN® XLR TO REPLACE COSTLY SILICONE PAPER Un verniciatore conto terzi inglese utilizza Xylan® XLR per sostituire la costosa carta siliconata

FT Fluorotec Coatings of Hertford, England, chose FT Fluorotec Coatings di Hertford, Inghilterra, ha scelto Xylan XLR to help a seafood-processing company Xylan XLR per aiutare una società specializzata nella lavorasolve a problem and save money, time and effort. zione dei prodotti ittici a risolvere un problema e risparmiare The company, located in Scotland, has a large product line denaro, tempo e fatica. which ranges from simple cooked fish fillets to smoked or L’azienda, situata in Scozia, ha un’ampia linea di prodotti che va dai flavoured fillets semplici filetti di all the way to pesce pronto a speciality gravlax filetti affumicati and canapé o aromatizzati fiproducts. no ai prodotti di The company specialità gravlax encountered a e canapé. problem and La società ha ricontacted scontrato un proFluorotec blema e ha confor help. The tattato Fluorotec processing of per un aiuto. La sweet chilli lavorazione del coated salmon salmone piccanwas attempted te è stata tentaby the usual ta con un metomethod, but it do comune, ma simply did not semplicemente 1 work. non ha funzionaThe process used 1 to. many wire racks, Il processo ha The processing of sweet chilli coated salmon used many wire racks, each about 1200mm square and stacked each about utilizzato più gri30 high. 1200mm square La lavorazione del salmone piccante utilizzava più griglie, ciascuna di circa 1200 millimetri quadrati e glie, ciascuna di and stacked 30 circa 1200 milliimpilate fino a 30. high (Fig. 1). metri quadrati e The salmon impilate fino a 30 fillets were laid out on single-use, perforated silicone (fig. 1). I filetti di salmone sono stati disposti su una carta siliconata paper (perforations are essential to perform the smoking usa e getta perforata (i fori sono essenziali per eseguire il processo di process). affumicatura). This worked satisfactorily for other products, although it Questo procedimento ha funzionato in modo soddisfacente per added more cost due to the special expensive paper, the gli altri prodotti, anche se ha avuto un costo aggiuntivo dovuto alla cleaning, paper disposal and labour costs. However, when costosa carta speciale, alla pulizia, allo smaltimento della carta e al it came to processing the sweet, chilli coated salmon, the costo della manodopera. Tuttavia, quando si è trattato di lavorare il fillets began to “glue” onto the silicone paper. That ruined salmone piccante, i filetti hanno cominciato a “incollarsi” sulla carta everything, including the fillets. siliconata. Ciò ha rovinato tutto, compreso i filetti. Fluorotec consulted with Whitford, makers of the world’s Fluorotec ha consultato Whitford, produttore della più grande lilargest line of fluoropolymer coatings, and Whitford nea al mondo di rivestimenti fluoropolimerici, che ha suggerito 12

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una versione personalizzata del suo Xylan®XLR per rivestire le griglie e eliminare del tutto la costosa carta, e non solo per il salmone piccante (fig. 2). Fluorotec dice: “I risultati sono stati a dir poco significativi!”. Eccoli: - 100 mila sterline risparmiate all’anno per l’acquisto della sola carta siliconata; - risparmio di tempo e denaro in manodopera per la gestione della carta; - risparmio di tempo e denaro in manodopera e rifiuti per lo smaltimento della carta; - riduzione dei danni ambientali derivanti dall’utilizzo e dallo smaltimento della costosa carta siliconata, con conseguente entusiastica approvazione da parte dei clienti; - enorme riduzione dei requisiti chimici per la pulizia del vassoio, per un ulteriore risparmio di tempo e denaro, oltre a un’ulteriore riduzione dell’impatto ambientale; - ancora più importante, un prodotto di alta qualità più costante per il cliente, con meno scarti. Per maggiori informazioni: http://whitfordww.com e www.fluoroteccoatings.com ‹

suggested a customized version of its Xylan®XLR to coat the racks and eliminate the expensive paper entirely, and not just for the chilli coated salmon (Fig. 2). Fluorotec says “The results were significant, to say the least!”. The results: - £100k annually saved on siliconepaper purchase alone. - Labour savings in time and money on the paper handling. - Labour and waste savings in time and money on paper disposal. - Reduction in environmental damage from using and disposing of the expensive silicone paper, resulting in an enthusiastic high five from customers. - Huge reduction in chemical requirements for tray cleaning, for additional savings in time and money plus further environmental impact reductions. - Even more important, a more consistent high-quality product for the customer, with less waste due to damage. For further information: http://whitfordww.com and www.fluoroteccoatings.com ‹

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Spray application at AFT Fluorotec. Applicazione spray presso AFT Fluorotec.

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New factory in Mina Abdullah in Kuwait. Il nuovo stabilimento a Mina Abdullah in Kuwait. © Hempel A/S

lobal coatings supplier Hempel inaugurated a new factory in Mina Abdullah in Kuwait today (Fig. 1). The factory, which meets ISO 9000 quality management guidelines, will meet growing demand for Hempel coatings and consolidate its position as market leader in the region. Hempel’s new factory in Mina Abdullah, Kuwait is the latest addition to its comprehensive global supply chain. In 2016 alone, the company completed a capacity expansion project in Malaysia and opened new factories in Russia and Vietnam, adding more than 28 million litres to its annual production capacity. With a 40 per cent higher capacity than Hempel’s existing production facility in Safat, Kuwait, the new EUR 13 million factory in Mina Abdullah will help the company meet growing demand for its coatings in Kuwait and other Gulf Cooperation Council (GCC) countries. The new factory will be fully up and running by September 2017, and

NEW FACTORY IN KUWAIT CONSOLIDATES HEMPEL’S POSITION AS MARKET LEADER IN THE MIDDLE EAST Il nuovo stabilimento in Kuwait consolida la posizione di Hempel come leader del mercato in Medio Oriente

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From left to right: Mr. Essam Al Suhaymi, Chairman of DPME, Mr. Saoud Al Rashed, Hempel’s partner in Kuwait, Henrik Andersen, Hempel Group President & CEO, Ole FrijsMadsen, the Danish Ambassador to the State of Kuwait, and Mr. Khaled Al Rashed, Board Member of DPME. Da sinistra a destra: Mr. Essam Al Suhaymi, Chairman di DPME, Mr. Saoud Al Rashed, partner di Hempel in Kuwait, Henrik Andersen, Presidente e CEO del Gruppo Hempel, Ole Frijs-Madsen, ambasciatore danese del Kuwait e Mr. Khaled Al Rashed, membro del consiglio di amministrazione di DPME.

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empel, produttrice di vernici a livello mondiale, ha inaugurato un nuovo stabilimento a Mina Abdullah in Kuwait (fig. 1). La fabbrica, che soddisfa i criteri di gestione qualità ISO 9000, risponderà alla richiesta crescente di rivestimenti Hempel e consoliderà la posizione dell’azienda come leader di mercato nella regione. Il nuovo stabilimento di Hempel a Mina Abdullah in Kuwait rappresenta un ulteriore tassello nella sua catena di fornitura globale. Solo nel 2016 l’azienda ha completato un progetto di espansione della propria capacità produttiva in Malesia ed ha aperto nuove fabbriche in Russia e in Vietnam, aumentando di oltre 28 milioni di litri la sua capacità produttiva annuale. Con una capacità del 40% maggiore rispetto allo stabilimento produttivo esistente di Safat in Kuwait, la nuova fabbrica da 13 milioni di euro di Mina Abdullah aiuterà l’azienda a soddisfare la crescente domanda di rivestimenti in Kuwait e negli altri Paesi del Consiglio di Cooperazione del Golfo (GCC, Gulf Cooperation Council). Il nuovo stabilimento sarà operativo a tutti gli effetti en-

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Hempel’s existing factory in Safat will close later in the year. Karsten Pedersen, Group Vice President of Hempel Middle East (West), comments: “The new factory is a state-of-the-art facility that will produce coatings that are trusted across the region to provide long-term protection to industrial assets, large buildings, homes and infrastructure. We are looking forward to continuing to be the market leader in the region, while increasing production and making our operations cleaner, faster and more energy efficient.” Built to ISO 9000 quality management guidelines, Hempel’s Mina Abdullah factory is designed with sustainability in mind. It includes a solvent distillation unit that recycles solvents to reduce hazardous waste, as well as a water treatment plant that ensures much of the factory’s wastewater can be reused for vegetation and cleaning. The factory is also the first coatings production unit in Kuwait to include a regenerative thermal oxidiser unit, which removes volatile organic compounds during production to prevent atmospheric pollution. Hempel Group President & CEO Henrik Andersen comments: “Today, we celebrate an important milestone in Kuwait. Our customers are increasingly looking for green building solutions – and we are proud to be able to provide those through a production facility designed to reduce the environmental impact of coatings production (Fig. 2).” Hempel’s new Mina Abdullah factory at a glance: - Will produce marine, protective and decorative coatings for Kuwait and other GCC countries - Built to ISO 9000 quality management guidelines - Includes a solvent distillation unit, wastewater treatment plant, and regenerative thermal oxidiser unit to reduce waste and water use - Capacity: Up to 25 million litres per year - Cost: EUR 13 million - Inaugurated: 22 March - Full production: By September 2017. For further information: www.hempel.com ‹

tro settembre 2017, mentre lo stabilimento Hempel di Safat chiuderà entro la fine dell’anno. Karsten Pedersen, Group Vice President di Hempel Middle East (Ovest), commenta: “la nuova fabbrica è una struttura all’avanguardia che produrrà rivestimenti in grado di fornire protezione a lungo termine agli impianti industriali, ai grandi edifici, alle case e alle infrastrutture in tutta la regione. Intendiamo continuare ad essere leader di mercato nella regione, aumentando al contempo la produzione e rendendo i nostri servizi più puliti, veloci ed efficienti dal punto di vista energetico.” Costruito in base ai criteri di gestione qualità ISO 9000, lo stabilimento Hempel di Mina Abdullah è stato progettato ponendo particolare attenzione alla sostenibilità e include un impianto di distillazione del solvente che ricicla i solventi per ridurre i rifiuti pericolosi, oltre ad un impianto di trattamento acque che garantisce la possibilità di riutilizzo di gran parte dei reflui della fabbrica per la vegetazione e la pulizia. Lo stabilimento rappresenta anche la prima unità produttiva di vernici in Kuwait dotata di un combustore termico rigenerativo, che elimina i composti organici volatili durante la produzione per prevenire l’inquinamento atmosferico. Henrik Andersen, Presidente e CEO del Gruppo Hempel dichiara: “Oggi celebriamo una tappa importante in Kuwait. I nostri clienti sono sempre più alla ricerca di soluzioni costruttive ecologiche - e siamo orgogliosi di potergliele fornire con una struttura produttiva studiata per ridurre l’impatto ambientale della produzione di vernici (fig. 2). In sintesi, il nuovo stabilimento Hempel di Mina Abdullah: - produrrà rivestimenti navali, protettivi e decorativi per il Kuwait e gli altri Paesi GCC; - è costruito secondo i criteri di gestione della qualità ISO 9000; - include un impianto di distillazione del solvente, un impianto di trattamento dei reflui e un combustore termico rigenerativo per ridurre i rifiuti e il consumo di acqua; - ha una capacità produttiva fino a 25 milioni di litri all’anno; - è costato 13 milioni di euro; - è stato inaugurato il 22 marzo; - produrrà a regime entro settembre 2017. Per maggiori informazioni: www.hempel.com ‹

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COVESTRO INCREASES THE PROFITABILITY OF WIND TURBINES Covestro aumenta la redditività delle turbine eoliche

ind power is among the most sustainable technologies for generating electricity and it is achieving tremendous growth rates worldwide. However, to fully exploit the potential of this renewable energy source, wind turbines need to become significantly more costefficient to manufacture and operate. One critical factor in this connection is the corrosion protection of the enormous steel components. Swedish corrosion protection specialist Alucrom AB operates a major plant in Malmö for coating wind turbine components: in 2008 alone, steel towers with a surface area exceeding 300,000 square meters were blasted and coated. To satisfy the rising demand, Alucrom was in search of a cost-efficient and time-saving coating solution, and turned to the Danish coatings producer Hempel A/S for help.

Six steel towers a week

L’

energia eolica è tra le tecnologie più sostenibili per la generazione di energia elettrica, con un enorme tasso di crescita in tutto il mondo. Tuttavia, per sfruttare completamente il potenziale di questa fonte di energia rinnovabile, le turbine eoliche hanno bisogno di diventare molto più convenienti dal punto di vista produttivo e del funzionamento. Un fattore fondamentale a questo proposito è la protezione dalla corrosione degli enormi componenti in acciaio. Lo specialista svedese per la protezione contro la corrosione Alucrom AB gestisce a Malmö un grande impianto per il rivestimento dei componenti delle turbine eoliche: solo nel 2008, sono state granigliate e rivestite torri d’acciaio per una superficie superiore a 300.000 metri quadrati. Per soddisfare la crescente domanda, Alucrom era alla ricerca di una soluzione di rivestimento economicamente efficiente e che permettesse di risparmiare tempo: per questo motivo si è rivolta al produttore di rivestimenti danese Hempel A/S.

Sei torri in acciaio alla settimana

Hempel ha guidato l’attività sviluppando un sistema di rivestimento con due Hempel mastered the 1 soli strati: uno costituito da task by developing un primer zincante epossia coating system 1 dico e l’altro da una finituof just two layers, comprising a zinc Corrosion protection specialist Alucrom AB used a coating system of just two layers from Hempel ra basata sulla tecnologia for an efficient and lasting protection of the gigantic steel towers for wind power plants. The Pasquick™ di Covestro epoxy primer and a topcoat is based on Pasquick™ technology by Covestro. (fig. 1). Il sistema tecnotopcoat based on specialista di protezione anticorrosiva Alucrom AB ha utilizzato un sistema verniciante di logico e di rivestimento Pasquick™ technology Lo soli due strati di Hempel per una valida e duratura protezione delle enormi torri in acciaio ha superato tutti i test e da from Covestro (Fig. 1). degli impianti eolici. Il topcoat è basato sulla tecnologia Pasquick™ di Covestro. allora Alucrom li ha usati The technology and come soluzione standard. La società è stata in grado di consegnare sei coating system passed all tests and Alucrom had been using them as torri d’acciaio giganti alla settimana al suo cliente Enercon Windtower a standard solution ever since. The company was now in a position Production AB. to deliver six, gigantic steel towers a week to its customer Enercon Con la tecnologia Pasquick™, il numero di strati può essere ridotto rispetWindtower Production AB. to al processo convenzionale. Lo strato esterno è più spesso; Alucrom With Pasquick™ technology, the number of coats can be reduced ha lavorato con uno spessore dello strato asciutto di 320 micrometri. compared with the conventional process. The outer layer is thicker; Inoltre, i rivestimenti si polimerizzano più velocemente. Entrambi i fattori Alucrom worked with a dry layer thickness of 320 micrometers. In addition, the coatings cure faster. Both factors help to further reduce contribuiscono a ridurre ulteriormente il tempo di ciclo e il costo di produzione delle turbine eoliche. the cycle time and manufacturing cost of wind turbines. 16

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Lasting corrosion protection, low maintenance The corrosion protection is just as long-lasting and high in quality as with the standard process. This is an important prerequisite for producing turbines with long service lives and minimal maintenance requirements and thus for the cost-effective use of wind energy. The technology has advantages over conventional coatings even in ecological terms: Alucrom observed a significant reduction of some 30 percent in the emission of volatile organic components (VOC). The collaboration between Alucrom and Enercon began in 2008 and ended in 2015, when the wind turbine manufacturer decided to apply the coatings itself. The outstanding results, however, are unchanged: efficient, lasting, low-maintenance corrosion protection for wind turbines. For further information: www.covestro.com, www.pasquick.com and www.hempel.com ‹

Durata della protezione contro la corrosione e bassa manutenzione La protezione contro la corrosione ha una durata altrettanto lunga e una qualità altrettanto elevata quanto quella del processo standard. Questo è un presupposto importante per la produzione di turbine a lunga durata che richiedono bassa manutenzione, e quindi per sfruttare in modo efficiente l’energia eolica. Questa tecnologia presenta dei vantaggi rispetto ai rivestimenti tradizionali anche in termini ecologici: Alucrom ha osservato una riduzione significativa del 30 per cento circa delle emissioni di componenti organici volatili (COV). La collaborazione tra Alucrom ed Enercon ha avuto inizio nel 2008 e si è conclusa nel 2015, quando il produttore di turbine eoliche ha deciso di applicare autonomamente i rivestimenti. I risultati eccezionali, tuttavia, sono invariati: protezione contro la corrosione per le turbine eoliche efficiente, duratura e con bassa manutenzione. Per maggiori informazioni: www.covestro.com, www.pasquick.com e www.hempel.com ‹

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HEMPEL SIMPLIFIES OFFSHORE ASSET MAINTENANCE WITH NEW COATING RANGE Hempel sempliﬁca la manutenzione delle strutture offshore con una nuova gamma di pitture

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Hempadur Quattro XO 17820 / 17870 can be applied in immersed and non-immersed areas of any offshore asset, from offshore platforms and drilling rigs through to support vessels. Hempadur Quattro XO 17820 e 17870 possono essere applicati in zone immerse e non di qualsiasi struttura offshore, dalle piattaforme offshore e dagli impianti di trivellazione fino alle navi di appoggio.

wo new coatings, Hempadur Quattro XO 17820 and 17870, are being introduced to increase the service life and reduce on-station maintenance requirements of offshore assets by leading worldwide coatings supplier Hempel. The new high-performance pure epoxy uni-primers presented in January, combine excellent corrosion protection with construction flexibility. Hempadur Quattro XO 17820 / 17870 are part of a series of twocomponent epoxy primer coatings which provide advanced crack resistance using Hempel’s patented fibre technology.

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empel, uno dei principali produttori di rivestimenti a livello mondiale, sta introducendo due nuovi rivestimenti, Hempadur Quattro XO 17820 e 17870, per prolungare la vita di servizio e ridurre la necessità di manutenzione sul posto delle strutture offshore. I nuovi Uni-Primer epossidici puri ad alte prestazioni presentati a gennaio combinano un’eccellente protezione anticorrosiva con la flessibilità costruttiva. Hempadur Quattro XO 17820 e 17870 fanno parte di una gamma di rivestimenti primer epossidici 2k che forniscono un’elevata resistenza alla rottura grazie all’utilizzo della tecnologia a fibre brevettata da

They can be applied in immersed and non-immersed areas of any offshore asset, from offshore platforms and drilling rigs through to support vessels (Fig. 1). In line with the latest environmental regulations, the products are fully compliant with the IMO Performance Standard for Protective Coatings (PSPC) regulations. Their highvolume solids ratio (80%) means that fewer Volatile Organic Compounds (VOCs) are released into the atmosphere. Hempadur Quattro XO 17820 / 17870 can be applied to multiple areas above and below the waterline, including ballast water and oil cargo tanks, and can be applied yearround with workability from -10˚C / 14˚F to 45˚C/113˚F. Commenting on the product’s application to the offshore industry, Hempel’s Oil & Gas Segment Manager, Simon Daly, said: “For asset owners, the key benefits of Hempadur Quattro XO are that fewer variations of protective coating are required across the structure; lifecycle maintenance is greatly simplified and downtime for re-coating is significantly reduced, saving time and money. For yards and coatings applicators, the fact that the product is quick drying and can be applied even during winter months, means that project schedules can be maintained without painting activities being interrupted.” Guy Tanguy, Managing Director of Meuhlhan B.V., endorsed the use of Hempadur Quattro 17870 XO on the ballast tanks of the semi-submersible vessel Saipem 7000. Tanguy commented: “The aluminium and fibre pigmented pure epoxy has proven its excellent characteristics. The recoat intervals were very short, which made it possible to work around the clock in order to finalise the tanks within the schedule despite the low winter temperatures and high volume solids in the product.” Hempel’s pure epoxy uni-primers can be reinforced with its patented fibre technology to prevent cracking, improve mechanical properties, guard against impact damage during inspections; and to assist with coating coverage on complex areas. Hempel’s Hempadur Quattro XO range has received wide industry endorsement through its application to commercial ships, and has been type approved by all major classification societies including Lloyd’s Register, DNV GL and ABS. Hempel delivers trusted solutions to the protective, decorative, marine, container, industrial and yacht markets. Meulhahn B.V. is part of the Muehlhan group. Headquartered in Hamburg Germany they provide surface protection and industrial services globally across a wide range of industries. For further information: www.hempel.com ‹

Hempel. Possono essere applicati in zone immerse e non di qualsiasi struttura offshore, dalle piattaforme offshore e dagli impianti di trivellazione fino alle navi di appoggio (fig. 1). In linea con le più recenti normative ambientali, i prodotti rispettano pienamente le norme IMO PSPC (Performance Standard for Protective Coatings). Il loro alto contenuto di solidi (80%) significa che meno composti organici volatili (COV) sono rilasciati in atmosfera. Hempadur Quattro XO 17820 e 17870 possono essere applicati a molteplici aree sopra e sotto il livello dell’acqua, comprese le cisterne delle acque di zavorra e quelle di carico del petrolio, e possono essere applicati per l’intero arco dell’anno con una lavorabilità che varia dai -10˚C/ 14˚F ai 45˚C/ 113˚F. Commentando l’impiego del prodotto nel settore offshore, Simon Daly, responsabile della divisione Oil & Gas di Hempel, ha dichiarato: “Per i proprietari delle strutture, i vantaggi chiave di Hempadur Quattro XO sono determinati dal fatto che sono necessarie meno variazioni del rivestimento protettivo lungo la struttura; la manutenzione durante il ciclo di vita è notevolmente semplificata e si riduce in modo significativo il periodo di fermo per la riverniciatura, con risparmio di tempo e denaro. Per i cantieri e gli applicatori di rivestimenti, il fatto che il prodotto asciughi velocemente e possa essere applicato anche durante i mesi invernali significa che la pianificazione del lavoro può essere rispettata senza interrompere le operazioni di verniciatura”. Guy Tanguy, Managing Director di Meuhlhan B.V., ha approvato l’utilizzo di Hempadur Quattro 17870 XO sulle cisterne di zavorra della nave semisommergibile Saipem 7000. Tanguy ha commentato: “L’epossidico puro pigmentato con alluminio e fibre ha dimostrato le sue eccellenti caratteristiche. Gli intervalli di riverniciatura sono stati molto brevi, il che ha reso possibile lavorare giorno e notte per ultimare le cisterne entro i termini previsti, nonostante le basse temperature invernali e l’alto volume di solidi nel prodotto”. Gli Uni-Primer epossidici puri di Hempel possono essere rinforzati con la sua tecnologia a fibre brevettata per prevenire la rottura, migliorare le proprietà meccaniche, preservare dai danni causati dall’urto durante le ispezioni e contribuire con la copertura del rivestimento in aree difficili. La gamma Hempadur Quattro XO di Hempel ha ricevuto un ampio riconoscimento nel settore grazie alla sua applicazione alle navi mercantili ed è stata omologata da tutte le principali società di classificazione, tra cui Lloyd’s Register, DNV GL e ABS. Hempel fornisce soluzioni affidabili per i mercati protettivi, decorativi, navali, dei trasporti via container, industriali e degli yacht. Meulhahn B.V. è parte del Gruppo Muehlhan. Con il suo quartier generale ad Amburgo (Germania), fornisce protezione superficiale e servizi industriali a livello globale ad una vasta gamma di settori. Per maggiori informazioni: www.hempel.com ‹

ipcm® Protective Coatings - 2017 APRIL - N. 21

PROTECTIVE COATINGS | BRAND-NEW

TWO SPRAY PAINT BOOTHS FOR GRI RENEWABLE INDUSTRIES WIND TURBINES IN AMARILLO, TEXAS Due cabine di verniciatura per torri eoliche per GRI Renewable Industries ad Amarillo, Texas

L’

RI Renewable Industries, a manufacturer of wind azienda GRI Renewable Industries, produttrice di geneturbines, has entrusted GEINSA with the design, ratori eolici, ha affidato a GEINSA la progettazione, la coconstruction and assembly of two spray paint booths struzione e il montaggio di due cabine di verniciatura (40 x 7 x 7 m and 36 x 7 x 7 m) to be installed in its production (40 x 7 x 7 metri e 36 x 7 x 7 metri), installate in parallelo nella sua fisite of Amarillo (Texas, USA, Fig. 1). liale di Amarillo (Texas, USA, fig. 1). The company will design, build and install two spray paint La commessa - progettazione, costruzione e installazione - consiste booths for wind turbines equipped with fire-fighting systems, in due cabine di verniciatura per torri eoliche equipaggiate con sian electrical cabinet with a general synoptic panel, a PLC, and a stemi antincendio, armadio elettrico con pannello sinottico genetouch screen, as well as a 6 x 3 m wide painting workshop. rale, PLC e schermo tattile, oltre a un laboratorio di verniciatura di The plant will be 40 m long, 7 m wide and 7 m high and it will 6 x 3 metri. perform the following operations: Nell’impianto, con dimensioni interne utili di 40 metri di lunghezza, 7 - application of liquid paint in a high pressure environment di larghezza e 7 di altezza, è possibile eseguire le seguenti operazioni: through the supply of filtered air, with an external exhaust air - applicazione di vernice liquida in ambiente ad alta pressione per outlet and a retention system by dry filtration; mezzo dell’immissione di aria filtrata e dello scarico all’esterno dell’a- drying by convection up to a ria utilizzata, con sistema di ritenzione attraverso filtrazione a secco; A EINS ©G temperature of 60°C through - asciugatura dei materiali per convezione fino a una temperatura di the recirculation of hot air. 60°C a mezzo di ricircolo dell’aria calda. The ventilation Le attrezzature di ventilazione sono state installate sul tetto per ottiequipment has mizzare al meglio lo spazio disponibile. been installed Ogni cabina è dotata di una porta di entraon the roof to ta e di una porta di uscita (6 metri di optimise the larghezza e 7 metri di altezza), space available. equipaggiate con tende in Each booth has an tessuto ignifugo. entrance door and Sono state installate otan exit door (6 metres to porte per l’accesso del wide and 7 metres high) personale, realizzate allo equipped with fire-resistant stesso modo della restante curtains. They also feature eight pannellatura con materiadoors for staff access, made the same le ignifugo EI90 di 80 mm di way as the other panels, with 80 mm-thick spessore. flame retardant EI90 material. Il sistema di illuminazione si basa sulla As for the lighting system, luminous screens are distribuzione longitudinale di schermi lumiarranged longitudinally on the roof and vertically nosi nella parte superiore e in posizione verticale 1 on the panels. This enables to nei pannelli. Questa distribuzione consen1 illuminate the booth uniformly, te di illuminare tutta la cabina in modo uniA 3D overview of the spray paint booths. evenly and completely. For more forme, ripartito e completo. Per una magvisibility, LED tubes have also been giore visibilità sono stati installati anche Panoramica in 3D delle cabine di verniciatura. installed. dei tubi LED. The electrical cabinet, equipment and system are compliant Il quadro operativo, le apparecchiature e l’impianto elettrico sono with UL standards. conformi alla normativa UL. For further information: www.geinsa.com ‹ Per maggiori informazioni: www.geinsa.com ‹

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FIRST BIOBASED RAILCAR COATING TESTED Il primo rivestimento biologico testato per vagoni

he transportation industry is always looking for ways to l settore dei trasporti è continuamente alla ricerca di modi per increenhance sustainability and reduce its carbon footprint. mentare la sostenibilità e ridurre la sua impronta al carbonio. I proVehicle manufacturers use lightweight construction concepts duttori di veicoli utilizzano concept di costruzione leggera per dimito reduce fuel consumption and emissions. Railway system nuire il consumo di carburante e le emissioni. Gli operatori ferroviari operators contend that the mass sostengono che il trasporto di massa transportation of people and di persone e merci con i treni è, tanto goods by rail is significantly more per cominciare, significativamente più sustainable to begin with. But these sostenibile. Ma questi fattori non sono factors are not enough in the long abbastanza a lungo termine. run. Il costruttore polacco di veicoli ferroPolish railway vehicle viari Newag SA ha aperto una nuomanufacturer Newag SA broke va strada nei rivestimenti efficienti dal new ground in resource-efficient punto di vista delle risorse quando ha coatings when he coated two verniciato due locomotive diesel con diesel locomotives with a paint una vernice basata su risorse rinno1 based on renewable resources vabili (fig. 1). Lankwitzer Lackfabrik di (Fig. 1). Lankwitzer Lackfabrik of Berlino ha fornito il rivestimento, che 1 Berlin supplied the coating, which è stato sviluppato in stretta collaboPolish railway manufacturer Newag broke new ground when he it developed in close collaboration razione con Covestro utilizzando l’incoated diesel locomotives with a paint based on renewable resources. with Covestro using the biobased durente per vernici a base biologica Il costruttore polacco di veicoli ferroviari Newag ha aperto una coating hardener Desmodur® eco Desmodur® eco N 7300. nuova strada quando ha verniciato le locomotive diesel con una N 7300. “Con un nuovo prodotto, la prima priovernice a base di risorse rinnovabili. “With a new product, a coating rità di un produttore di vernici è, senmanufacturer’s first priority is, of za dubbio, quella di soddisfare le specourse, to fulfill the customer’s specifications,” cifiche tecniche del cliente,” ha affermato Mateusz says Mateusz Fedko, project manager at Newag. Fedko, capo progetto alla Newag. “Per di più, se il ri“If the coating offers added value on top of vestimento offre un valore aggiunto, come in quethat, as is the case here with the renewable raw sto caso con le materie prime rinnovabili, ci dà un’otmaterials, it gives us a very good opportunity to tima opportunità di distinguerci dalla concorrenza.” set ourselves apart from the competition.”

Production-ready application

Un’applicazione pronta per la produzione

The project illustrates how far Covestro has come with its biobased coating hardener. “The coating formulated with this product performs just as well as a conventional coating systems, but uses primarily renewable resources,” says Julia Hellenbach, marketing expert for the transportation sector at Covestro’s Coatings, Adhesives, Specialties business unit. “Seventy percent of the carbon in this polyurethane raw material comes from biomass.” At Newag’s headquarters in Poland, the EVOClear® 294 / PH 94-0000 coating system from

Il progetto dimostra quanto Covestro sia arrivata lontano con il suo indurente biologico per rivestimenti. “Il rivestimento formulato con questo prodotto funziona bene esattamente come i classici sistemi di verniciatura, ma utilizza soprattutto risorse rinnovabili,” afferma Julia Hellenbach, esperta di marketing per il settore dei trasporti della divisione aziendale Coatings, Adhesives, Specialties di Covestro. “Il settanta per cento del carbonio di questa materia prima poliuretanica proviene dalla biomassa.” Nelle sedi centrali di Newag in Polonia, il sistema di verniciatura EVOClear® 294 / PH 94-0000 di

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The biobased clearcoat is on par with polyurethane standard coatings. La vernice trasparente biologica è allo stesso livello dei rivestimenti poliuretanici standard.

Lankwitzer was sprayed just like a standard clearcoat. Joint testing conducted by Lankwitzer Lackfabrik and Covestro confirms the high performance of the clearcoat: It is on par with polyurethane systems of petrochemical provenance (Fig. 2).

Lankwitzer è stato spruzzato proprio come un rivestimento trasparente standard. Il test congiunto condotto da Lankwitzer Lackfabrik e Covestro ha confermato l’alta qualità del trasparente: è allo stesso livello dei sistemi poliuretanici di origine petrolchimica (fig. 2).

Many tests passed – and not just for rail vehicles

Superati numerosi test – e non solo per i veicoli ferroviari

The abrasion resistance and gloss stability of the coating were even 70 percent higher compared with standard coatings, as the partners demonstrated with the Amtec Kistler car wash test. Next they are planning a joint long-term weathering test. The biobased clearcoat also fulfills the specific requirements of the railway vehicle industry, of course. For example, it displays very good resistance to cleaning agents, particularly those used to remove graffiti (DB standard “Blatt 39”). Tests confirm that graffiti can be removed easily and gently. Given the results so far, Michael Voxbrunner of Lankwitzer Lackfabrik is optimistic about future developments: “I am certain this biobased clearcoat will also create value for our customers in other industries.” For further information: www.covestro.com, www.coatings.covestro.com, www.lankwitzer.com and www.newag.pl/en ‹

La resistenza all’abrasione e la stabilità della brillantezza del rivestimento sono del settanta per cento più alti rispetto ai rivestimenti tradizionali, come hanno dimostrato i partner con il test del lavaggio della vettura di Amtec Kistler. Successivamente stanno programmando una prova congiunta di invecchiamento a lungo termine. Il rivestimento trasparente biologico soddisfa anche le esigenze specifiche del settore dei veicoli ferroviari, ovviamente. Per esempio, mostra un’elevata resistenza agli agenti di lavaggio, in particolare quelli utilizzati per rimuovere i graffiti (DB standard “Blatt 39”). Le prove confermano che i graffiti possono essere rimossi facilmente e delicatamente. Visti i risultati ottenuti finora, Michael Voxbrunner di Lankwitzer Lackfabrik è ottimista riguardo agli sviluppi futuri: “Sono certo che questo rivestimento trasparente biologico potrà essere un valore per i nostri clienti in altri settori.” Per maggiori informazioni: www.covestro.com, www.coatings.covestro.com, www.lankwitzer.com e www.newag.pl/en ‹

VERNICIATURA, SIGILLATURA, INCOLLAGGIO Pompe per qualsiasi tipo di applicazione – EcoPump

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Eccellenti apparecchiature di applicazione per tutti i settori industriali, specifiche per prodotti vernicianti e prodotti ad alta viscosità ove è richiesta la protezione da corrosione, nonché la sigillatura e l’incollaggio.

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POLYMERIC REPAIR MATERIALS FACILITATE FAN BLADE RESTORATION I materiali polimerici di riparazione facilitano il ripristino delle pale di ventilazione

Opening photo: Fan blade leading edges are prone to erosion and corrosion. Foto d’apertura: I bordi d’attacco della pala sono soggetti ad erosione e corrosione.

an blades are a staple of industry and are components that feature significantly throughout power plants, particularly in cooling towers. Frequently manufactured using FRP (Fibreglass Reinforced Plastic), these fan blades are normally protected by a conventional UV resistant coating. However, insufficient erosion resistance can cause extensive damage, over time reducing their efficiency and shortening their working life. In Thailand, EGAT (Electricity Generating Authority of Thailand), the government body responsible for 40 power plants throughout the country, was suffering from a

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e pale sono un elemento fondamentale nell’industria; questi componenti caratterizzano significativamente le centrali elettriche, in particolare le torri di raffreddamento. Frequentemente realizzate usando gli FRP (materiali fibrorinforzati a matrice polimerica), queste pale sono normalmente protette da un rivestimento convenzionale resistente ai raggi UV. Tuttavia, un’insufficiente resistenza all’erosione può causare gravi danni, riducendo nel tempo la loro efficienza e accorciando la loro vita utile. In Thailandia, l’EGAT (Electricity Generating Authority of Thailand) ovvero l’ente governativo responsabile di 40 centrali elettriche in tutto il paese, dovette far fronte ad una serie di pale danneggiate.

Tom Belli Belzona Polymerics Limited, Harrogate, England tbelli@belzona.com

series of eroded Il rivestimento orifan blades. The ginale delle pale si blades’ original rivelò un fallimencoating had to a causa dell’inafailed due to deguata resisteninadequate za all’erosione, erosiondell’esposizione resistance, del substrato ai exposing the raggi UV e a causubstrate to sa di un ulteriore UV and further danneggiamenmaterial to del materiale, damage, che provocò creresulting pe e un generale in cracks deterioramento 1 © Belzona Polymerics Limited and general (rif. foto d’aperdeterioration tura). Il distribu1 (Ref. Opening tore di Belzona in Restoration began in 2013 by repairing the pitted fan blades. photo). Thailandia, Pan Il ripristino è iniziato nel 2013 riparando le pale corrose. Belzona’s Mechanic EngiDistributor in neering Co Ltd, Thailand, Pan Mechanic Engineering Co Ltd, had collaborò con EGAT ottenendo buoni risultati e prea successful existing relationship with EGAT and sentò direttamente al responsabile della manutenziodirectly approached the Maintenance Manager at ne una soluzione per le pale danneggiate presso una one of its gas-combined power plants with a solution delle sue centrali a gas. A seguito di un accertamente for their damaged fan blades. Assessment of the delle condizioni di lavoro, la resistenza all’erosione si riworking conditions identified that erosion resistance velò fondamentale, così come l’eccezionale protezione was crucial, as well outstanding protection against contro i danni provocati dai raggi UV. Pertanto, il cliente UV damage. scelse per riparaTherefore, the re le pale FRP un client selected sistema Belzona a lightweight dal peso leggeBelzona system ro, che si unisce which could al substrato esirepair the FRP stente e offre la fan blades, necessaria probonding to the tezione richiesta existing substrate in tale ambiente. whilst offering La fase di riprithe necessary stino per riparaprotection re le pale corrorequired in that se iniziò nel 2013 environment. con Belzona 1121 Restoration (Super XL-Metal), 2 began in 2013 un composito 2 by repairing the di riparazione pitted fan blades Fan blades are restored with metal repair composite material. che riporta i with Belzona componenti deLe pale sono state ripristinate con un materiale composito di riparazione del metallo. 1121 (Super teriorati al loro

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The working service life has been increased up to 20-25 years instead of the standard 10-15.

Over 250 fan blades have been repaired at this plant alone. Oltre 250 pale sono state riparate solo in questo impianto.

La vita utile è stata aumentata fino a 20-25 anni invece dei 10-15 standard.

XL-Metal), a repair composite which returned the deteriorated components to their original profile (Figs. 1 and 2). Following this, the repair was enhanced by two successive coatings of Belzona 5111 (Ceramic Cladding) to provide protection against chemical and water attack, as well as UV protection. Furthermore, as the leading edges of fan blades are the most susceptible to erosion, Belzona 1341 (Supermetalglide) was applied to these areas in order to provide extra erosion protection in these highly exposed areas. In total, 140 fan blades were completed over 40 days, increasing their working service life up to 20-25 years instead of the standard 10-15. The client subsequently inspected the blades in 2015 and they were found to still be in a good working order. Not only did this application offer instant benefits in terms of reduced downtime and lower costs as opposed to a full parts replacement, but it also represented a long-term solution. Pan Mechanic has been awarded further projects with EGAT and as of 2016, had restored a total of 250 fan blades at this plant alone (Figs. 3 and 4). The client was highly satisfied with both the Distributor’s high standard of work and the reliability and quality of Belzona’s solutions, making it the specified system for any future applications. ‹ 26

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stato originale (figg. 1 e 2). In seguito, il processo di riparazione è stato potenziato da altri due strati di Belzona 5111 (rivestimento ceramico) che fornisce una protezione contro gli attacchi chimici e dell’acqua, nonché contro gli UV. Inoltre, i bordi d’attacco delle pale sono più soggetti all’erosione e per questo motivo in queste zone fortemente esposte è stato applicato Belzona 1341 (Supermetalglide), che fornisce una protezione supplementare. In totale, 140 pale sono state completate in 40 giorni, aumentando la loro vita utile fino a 20-25 anni invece dei 10-15 standard. Il cliente successivamente ha ispezionato le lame nel 2015 e sono risultate essere ancora in buone condizioni. Non solo questa applicazione offre immediati vantaggi in termini di riduzione dei tempi morti e costi inferiori, al contrario di una sostituzione totale delle parti, ma rappresenta anche una soluzione a lungo termine. Pan Mechanic ha ricevuto ulteriori incarichi da EGAT, e a tutto il 2016 ha ripristinato un totale di 250 pale solo in questo impianto (figg. 3 e 4). Il cliente è stato molto soddisfatto sia per quanto riguarda l’elevato standard di lavoro del distributore sia per l’affidabilità e la qualità delle soluzioni di Belzona, il che lo rende il sistema specificato per tutte le applicazioni future. ‹

www.aimnet.it/gncorr2017.htm GIIORNATE IORNA ORNATTEE N NAZIONALI NA AZZIONA IONALI S SUL SULLA ULLA

XII edizione - Milano, 28-29-30 giugno 2017 Presentazione

Spazio aziende e sponsorizzazione

Le Giornate Nazionali sulla Corrosione e Protezione tornano dopo 20 anni a Milano, dal 28 al 30 giugno 2017, presso la sede del Politecnico di Milano. Giunte alla loro dodicesima edizione, le Giornate si sono affermate negli anni come uno degli eventi più importanti a livello nazionale per discutere aspetti scientifici, tecnologici e produttivi, nell’ambito della corrosione e protezione dei materiali. Il Convegno prevede la presentazione dei risultati raggiunti da vari gruppi di studio e da numerose aziende del settore.

Le informazioni per le aziende interessate alla sponsorizzazione dell’evento o ad uno spazio per l’esposizione di apparecchiature, la presentazione dei servizi e la distribuzione di materiale promozionale, sono disponibili sul sito dell’evento: www.aimnet.it/gncorr2017.htm

Aree tematiche principali · Case histories · Corrosione dei beni culturali · Corrosione delle opere in calcestruzzo armato · Corrosione negli impianti industriali · Degrado e rilascio dei biomateriali metallici · Inibitori di corrosione · Meccanismi di corrosione · Protezione catodica · Rivestimenti e trattamenti superficiali · Tecniche di studio e monitoraggio della corrosione

Workshop · Protezione catodica delle reti idriche interrate (organizzato da APCE) · Gli acciai inossidabili e la corrosione (organizzato da Centro Inox) · Corrosione degli impianti Oil & Gas (organizzato da NACE Milano Italia Section)

Evento organizzato da

Sponsorizzato da

Media partners

Iscrizioni È possibile iscriversi all’evento compilando il form online sul sito www.aimnet.it/gncorr2017.htm

Quote di iscrizione (valide fino al 31/05/17)

SOCI AIM/AITIVA/APCE/CENTRO INOX/NACE NON SOCI

Euro 450,00 Euro 570,00

Sede La manifestazione si terrà presso la sede centrale del Politecnico di Milano, Piazza Leonardo da Vinci 32, Milano.

Segreteria organizzativa ASSOCIAZIONE ITALIANA DI METALLURGIA Via F. Turati 8 · 20121 Milano · Italy tel. +39 0276397770 · e-mail: info@aimnet.it website: www.aimnet.it

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GRACO’S E-XTREME AIRLESS SPRAYERS IN ACTION IN TURKEY Spruzzatrici airless e-Xtreme di Graco in azione in Turchia

G Opening photo: The coating application with the Graco’s E-Xtreme electric-driven airless sprayer at CanGaz. Foto d’apertura: Applicazione con la spruzzatrice elettrica airless e-Xtreme Ex45 di Graco in CanGaz.

raco’s E-Xtreme electric-driven airless sprayers have been specifically developed to provide a flexible alternative to conventional air operated sprayers for protective coatings. Thanks to their electric drive, noise levels are low, and icing is eliminated. Compared to air-driven airless units, e-Xtreme reduces energy consumption by up to 80%. This makes them extremely energy efficient, with a low KWh per liter sprayed. Rugged and reliable, e-Xtreme sprayers are ATEX and IECEx approved for use in hazardous locations or where generating a spark is a concern. They work on a standard residential 240 V, 16 A single-phase power supply. Powerful enough to spray most common medium to high solid materials, they provide sufficient volume for the most popular tip sizes. So much for the theory. What are they like in practice?

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e spruzzatrici elettriche airless e-Xtreme di Graco sono state sviluppate appositamente per fornire un’alternativa flessibile alle tradizionali spruzzatrici ad aria compressa per i rivestimenti protettivi. Grazie al loro motore elettrico, i livelli di rumore sono bassi e viene eliminato l’effetto icing. Rispetto alle unità airless ad aria compressa, e-Xtreme riduce il consumo energetico fino dell’80%. Questo le rende estremamente efficienti dal punto di vista energetico, con un basso valore di KWh per litro spruzzato. Robuste e affidabili, le spruzzatrici e-Xtreme sono omologate ATEX e IECEx per l’uso in ambienti pericolosi o dove l’innesco di una scintilla può preoccupare. Lavorano con un’alimentazione elettrica monofase di 16 A e con lo standard residenziale pari a 240 V. Abbastanza potenti per spruzzare dai prodotti più comuni ai prodotti ad alto solido, forniscono un volume sufficiente per i formati più diffusi delle punte. Questo per quanto riguarda la teoria. Come sono in pratica?

Stephan Rindﬂeisch Graco Distribution BVBA, Maasmechelen - Belgium stephan.rindﬂeisch@graco.com

Gokmak

Established in 1984 by Ali Gok in a 80 square meter warehouse in Mersin, Turkey, Gokmak has grown into a company employing 123 people working in a factory of size 6,600 square meters (Fig. 1). The company specializes in spraying iron and steel structures, tanks and pipelines. After a demonstration of the e-Xtreme airless sprayer by Graco distributor Fresko, the company acquired an Ex45 unit, which they found easy to install. The unit was configured in its standard package at 245 bar maximum working pressure, with no hoppers and no heater. The first material applied was the twocomponent surface-tolerant epoxy coating Interseal 670HS, which was applied to carbon steel structures and pipelines (Figs. 2 and 3). Outside temperature was about 30°C. Spraying was conducted without problems or stoppages, leaving Gokmak extremely satisfied with the e-Xtreme Ex45 (Fig. 4).

Fondata nel 1984 da Ali Gok in un magazzino di 80 m2 a Mersin, Turchia, Gokmak è cresciuta fino a diventare una società con 123 dipendenti che lavorano in una fabbrica di 6600 m2 di superficie (fig. 1). L’azienda si è specializzata nell’applicazione a spruzzo su strutture, serbatoi e tubazioni in acciaio e ferro. Dopo una dimostrazione della spruzzatrice airless e-Xtreme effettuata da Fresko, distributore di Graco, la società ha acquistato un’unità Ex45, che ha trovato facile da installare. L’unità è stata configurata nel suo pacchetto standard a 245 bar di pressione massima di esercizio, senza tramogge e senza riscaldatore. Il primo prodotto utilizzato è stata la vernice bicomponente epossidica surface-tolerant Interseal 670HS, che è stata applicata a strutture e tubazioni in acciaio al carbonio (figg. 2 e 3). La temperatura esterna era di circa 30 °C. L’applicazione a spruzzo è stata eseguita senza problemi o interruzioni, lasciando Gokmak estremamente soddisfatta dell’e-Xtreme Ex45 (fig. 4).

CanGaz

In the same region of Turkey, CanGaz was established in 1975 and soon became a leading industrial gas distributer in the country. In 2005 the company widened its product range with a variety of medical gases. For the past year, CanGaz has been manufacturing steel structures and pipelines for energy plants, which has involved steel blasting and coating tasks.

CanGaz è stata fondata nel 1975 nella stessa regione della Turchia ed è presto diventata uno dei principali distributori di gas industriale del Paese. Nel 2005 l’azienda ha ampliato la propria gamma di prodotti con una varietà di gas medicali. Per tutto lo scorso anno, CanGaz ha prodotto strutture e tubazioni in acciaio per impianti energetici, che hanno richiesto interventi di sabbiatura e rivestimento dell’acciaio.

Gokmak has 123 employees working in a factory of size 6,600 square meters.

Gokmak è una società con 123 dipendenti che lavorano in una fabbrica di 6600 m2 di superficie.

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Coating application onto carbon steel pipelines at Gokmak.

Applicazione del rivestimento sulle tubazioni in acciaio al carbonio in Gokmak.

Driven by the need to cut costs, save time and improve quality, CanGaz received a demonstration of e-Xtreme from Fresko, leading to purchase of an Ex45 unit. They too have been using it to apply two-component surface tolerant epoxy coatings, using the Ex45 in a similar configuration to Gokmak (ref. Opening photo and Fig. 5). To date, no problems have been experienced, and CanGaz 2 have expressed satisfaction with their purchase. The significantly smoother and more uniform spray pattern of the e-Xtreme is because the unit’s software minimizes pressure drop effects during change-over. It also reduces the pulsation transmitted to the painter, resulting in reduced operator fatigue.

Application onto carbon steel structures. Applicazione sulle strutture in acciaio al carbonio.

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Spinta dalla necessità di ridurre i costi, risparmiare tempo e migliorare la qualità, CanGaz ha assistito ad una dimostrazione di e-Xtreme eseguita da Fresko, che ha portato all’acquisto di un’unità Ex45. Anche loro l’hanno utilizzata per applicare vernici epossidiche bicomponenti surface-tolerant, utilizzando l’Ex45 in una configurazione simile a quella di Gokmak (rif. foto d’apertura e fig. 5). Ad oggi non è stato rilevato alcun problema e CanGaz ha espresso soddisfazione per © Graco l’acquisto. Il ventaglio di spruzzatura decisamente più liscia e uniforme dell’e-Xtreme è dovuta al fatto che il software dell’unità riduce gli effetti di caduta della pressione durante il cambio. Anche la vibrazione trasmessa al verniciatore è inferiore, con conseguente riduzione della fatica dell’operatore stesso.

Stephan Rindﬂeisch Graco Distribution BVBA, Maasmechelen - Belgium stephan.rindﬂeisch@graco.com

Simgetek

Headquartered in Kadiköy, Istanbul and with a Con una sede centrale a Kadiköy (Istanbul) e una fab14,800 square meter factory in Adana, Simgetek brica di 14800 m2 ad Adana, Simgetek è un’azienda di is an industrial construction and engineering engineering e edilizia industriale fondata nel 1988. È specompany established in cializzata in strutture, serbatoi e 1988. It specializes in steel tubazioni in acciaio. Anche loro structures, tanks and pipelines. hanno assistito ad una dimostrazione di prodotto da parte del They too received a product demonstration from Graco distributore di Graco, Fresko. distributor Fresko. Il primo lavoro eseguito con The first job conducted e-Xtreme Ex45 è stata l’applicawith e-Xtreme Ex45 was zione a spruzzo di una vernice the spraying of a twoepossidica bicomponente ad component amine cured, alto solido e alto spessore, polifast drying, high solid, high merizzata con ammina e a rapibuild epoxy coating. The Ex45 da essiccazione. L’Ex45 è stata was configured at 245 bar configurata a 245 bar di pressiomaximum working pressure ne massima di esercizio, senza with no hoppers and no tramogge e senza riscaldatore. heater. Simgetek’s operators Gli operatori di Simgetek hanno found the Ex45 much easier to trovato l’Ex45 molto più facile da 4 work with than their previous utilizzare rispetto alla loro prece© Graco airless sprayer (Fig. 6). dente spruzzatrice airless (fig. 6). 4 They remarked on the quiet Hanno osservato il funzionaThe pipelines just coated. running of the unit. This mento silenzioso dell’unità. Ciò is no surprise, as operator non sorprende, dal momento Le tubazioni appena verniciate.

The coating application at CanGaz. 5

Applicazione del rivestimento in CanGaz.

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PROTECTIVE COATINGS | HIGHLIGHTS OF THE MONTH

The application with the e-Xtreme Ex45 is tested by the Simgetek’s team. Lo staff di Simgetek testa l’applicazione con l’e-Xtreme Ex45.

experience is enhanced by the reduced noise levels of the electric motor. The e-Xtreme runs at 68 dBA; much lower than the OSHA hearing conservation threshold of 90 dBA. Operators can thus stay close to the unit for a longer time, which increases job productivity (Fig. 7).

che l’abilità dell’operatore è migliorata grazie alla riduzione del rumore del motore elettrico. L’e-Xtreme funziona a 68 dBA; molto inferiore rispetto alla soglia di conservazione dell’udito OSHA di 90 dBA. Gli operatori possono così rimanere vicini all’unità per un tempo più lungo, aumentando così la produttività lavorativa (fig. 7).

Benefits

Vantaggi

All three companies were previously using brush or airless sprayers for their spraying applications but were looking to simplify the process, reduce total spraying time and cut costs. Hence their interest in the Graco e-Xtreme. After purchase, installation and use, all three companies describe the key benefits as reduced total manufacturing cost, reduced noise, and ease of use.

Tutte e tre le aziende avevano in precedenza utilizzato aerografi o spruzzatrici airless per le loro applicazioni a spruzzo, ma stavano cercando un modo per semplificare il processo, ridurre il tempo complessivo di spruzzatura e diminuire i costi. Ecco il motivo del loro interesse per l’e-Xtreme di Graco. Dopo l’acquisto, l’installazione e l’utilizzo, tutte e tre le aziende identificano i principali vantaggi nella riduzione del costo produttivo totale, nella diminuzione del rumore e nella facilità di utilizzo.

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stephan.rindﬂeisch@graco.com

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Thanks to reduced noise, the operators can stay close to the sprayer for a longer time, which increases job productivity. Grazie al rumore ridotto gli operatori possono stare vicini alla spruzzatrice per un tempo più lungo, aumentando la produttività.

Una gamma flessibile

Two versions are available: e-Xtreme Ex35 has a maximum working pressure of 240 bar (3500 psi) and a dynamic spray pressure at the pump of 220 bar (3200 psi). The e-Xtreme Ex45 extends those values to 310 bar (4500 psi) and 270 bar (4000 psi) respectively (Fig. 8). Both pressure versions are available in 12 different configurations: - Cart-mounted package with or without hose/gun and with or without integrated filter, and with suction set for 20-liter pails (4 versions) - Cart-mounted package with or without hose/gun and with or without integrated filter, and with stainless steel hopper kit (4 versions) - Wall-mounted package with or without hose/gun and with or 8 without integrated filter. No suction set is included (4 versions). ‹

Sono disponibili due versioni: e-Xtreme Ex35 ha una pressione massima di esercizio di 240 bar (3500 psi) e una pressione di spruzzo dinamica alla pompa di 220 bar (3200 psi). L’e-Xtreme Ex45 amplia questi valori rispettivamente a 310 bar (4500 psi) e 270 bar (4000 psi, fig. 8). Entrambe le versioni di pressione sono disponibili in 12 diverse configurazioni: - pacchetto montato su carrello con o senza tubo / pistola e con o senza filtro integrato, con kit di aspirazione per secchi da 20 litri (4 versioni) - pacchetto montato su carrello con o senza tubo / pistola e con o senza filtro integrato, con kit per tramoggia in acciaio inox (4 versioni) - pacchetto a parete con o senza tubo / pistola e con o senza filtro integrato. Nessun kit di aspirazione è incluso (4 versioni). ‹

Flexible range

The Graco’s e-Xtreme Ex45 electric-driven airless sprayer. La spruzzatrice elettrica airless e-Xtreme Ex45 di Graco.

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POLYUREA IS BOOSTING BUSINESS FOR TEKNOS’ CUSTOMERS La poliurea incrementa le vendite dei clienti Teknos

Opening Photo: Approximately 400–500 m2 of floor area and 100 m2 of secondary containments were coated with fast-setting polyurea in less than a week. Coating an area this size would normally have taken 4–5 days longer. Foto d’apertura: Approssimativamente 400–500 m2 di superficie e 100 m2 di contenimenti secondari sono stati rivestiti con la poliurea a presa rapida in meno di una settimana. Verniciare un’area di queste dimensioni avrebbe occupato normalmente 4-5 giorni in più.

xperienced, reliable, and keen to develop new things – that is Kotek Factory Service in a nutshell, according to the company’s figurehead, Pasi Koskinen. Kotek Factory Service is very well known in the industry in Finland, and collaboration with a wellknown partner in the sector is valued. Kotek Factory Service Oy is based in a large industrial area in Kokkola, Finland. The company, which comprises 20 installation and coating professionals, is currently looking for more employees because, since polyurea was taken into use, there has been no shortage of contracts and business operations have really taken off.

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sperta, affidabile, incline a sviluppare nuove cose – questa è Kotek Factory Service in poche parole, secondo la figura di rappresentanza dell’azienda, Pasi Koskinen. Kotek Factory Service è molto conosciuta nell’industria in Finlandia, dove è valorizzata la collaborazione con un partner ben noto nel settore. Kotek Factory Service Oy è situata in una grande area industriale a Kokkola, Finlandia. L’azienda comprende 20 professionisti di rivestimento e installazione ed è attualmente alla ricerca di personale perché, da quando ha introdotto la poliurea, le attività sono veramente decollate e non vi è stata alcuna carenza di contratti.

Merja Jakobsson Freelance Editor merja.jakobsson@mjcontent.ﬁ

Like a kid in a candy shop

Come un bambino in un negozio di caramelle

CEO Pasi Koskinen has nearly 26 years’ experience in industrial painting and coating. “I had got to thinking that everything that could be done had been done, and that nothing new would arrive. But I was wrong. I must admit that I am rather excited about this polyurea – I am like a kid who has just been given candy. Now there is something genuinely new in the surface treatment sector,” Koskinen says. “Although polyurea technology has been on the market for some time now, it was only when Teknos, a strong Finnish company, got involved that the situation really changed,” Koskinen says. “The reliability of polyurea deliveries has improved dramatically. Thanks to rapid deliveries, we can make precise purchases and there is no need to build up an inventory of coatings just in case. Once, we only found out in the middle of a contract that a thickener needed to be coated quickly. Teknos delivered polyurea to the site immediately,” Koskinen recalls.

Il CEO Pasi Koskinen ha quasi 26 anni di esperienza nel settore della verniciatura e del rivestimento industriale. “Ero arrivato a pensare che tutto quello che si poteva fare era stato fatto, e che non sarebbe arrivato nulla di nuovo nel settore. Ma mi sbagliavo. Devo ammettere che sono piuttosto emozionato per questa poliurea – sono come un bambino a cui è appena stata data una caramella. Adesso c’è qualcosa di genuinamente nuovo nel settore del trattamento delle superfici,” ha affermato Koskinen. “Sebbene la tecnologia della poliurea sia presente sul mercato da qualche tempo, è stato solo quando abbiamo coinvolto Teknos, una forte azienda finlandese, che la situazione è veramente cambiata,” ha detto Koskinen. “L’affidabilità delle consegne della poliurea è notevolmente migliorata. Grazie alle consegne rapide, possiamo fare acquisti precisi e non abbiamo la necessità di creare un magazzino di rivestimenti per ogni evenienza. Una volta, abbiamo scoperto solo nel bel mezzo di un appalto che un ispessitore doveva essere rivestito velocemente. Teknos ha consegnato la poliurea sul posto immediatamente,” ha ricordato Koskinen.

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PROTECTIVE COATINGS | HIGHLIGHTS OF THE MONTH Process industry of interest

Industria di processo di interesse

TEKNOPUR 300, a coating based on pure polyurea TEKNOPUR 300, un rivestimento a base di poliurea pura, technology, is durable and has a seamless paint è durevole e produce un film di rivestimento senza infilm, making it ideally suited for a wide range of terruzioni, caratteristiche che lo rendono perfettamente use cases, such as idoneo per una vasta waterproofing, gamma di applicaziocorrosion protection, ni, come l’impermeaand improving bilizzazione, la protewear resistance zione dalla corrosione, (Ref. Opening e il miglioramento delphoto). Floor drains, la resistenza all’usura roofs made from (rif. foto d’apertura). sheet metal, felt, or Gli scarichi a pavimenfibre cement, and to, i tetti in lamiera, industrial secondary feltro bitumato, fibrocontainments, pools, cemento, e i contenitanks, and thickeners menti secondari indu1 are among the most striali, piscine, cisterne common use cases e ispessitori sono tra i 1 (Figs. 1 and 2). più comuni casi d’utiFloor drains and roofs made from sheet metal are among the most “Process facilities lizzo (figg. 1 e 2). common use cases of polyurea. are challenging – “Gli impianti di procesGli scarichi a pavimento e i tetti fatti di lamiera sono tra le that is why they are so sono impegnativi – applicazioni più comuni della poliurea. interesting. They questo è il motivo per involve much more cui sono interessanti. than just coatings. Sono molto più che We did everything un semplice rivestiourselves, right from mento. Abbiamo fatto the ground work, tutto da soli, dal lavoro sandblasting, filling, di preparazione e saband installation. It biatura a riempimento is also good for e applicazione. Ciò è clients if they only ottimo per quei clienneed to deal with ti che necessitano di one supplier,” Pasi avere a che fare con un Koskinen says. solo fornitore,” ha affer2 © Teknos Oy “Everything started mato Pasi Koskinen. with ground work: “Tutto inizia con il la2 there can be no voro di preparazione: TEKNOPUR 300 is ideally suited for a wide range of use cases, such as shortcuts here. This non ci possono essere waterproofing, corrosion protection, and improving wear resistance. work also demands scorciatoie qui. Questo TEKNOPUR 300 è perfettamente adatto per una vasta gamma di commitment – it is lavoro richiede anche applicazioni, come l’impermeabilizzazione, la protezione dalla not a case of only impegno – non è un corrosione, e il miglioramento della resistenza all’usura. working from 7 a.m. caso se lavoriamo solo to 4 p.m.,” Pasi Koskinen emphasizes. dalle 7 alle 16,” ha enfatizzato Pasi Koskinen. “TEKNOPUR 300 is a very interesting product to “TEKNOPUR 300 è un prodotto molto interessante da sell and market because customers have begun to vendere e da lanciare sul mercato perché i clienti hanno discover new use cases for it themselves,” Koskinen iniziato a scoprirne da soli nuove applicazioni,” ha conclusays. ‹ so Koskinen. ‹ 36

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MANUAL PRE-TREATMENT AND POWDER APPLICATION PROCESSES COMBINED WITH A SUITABLE HANGING SYSTEM: A CONTRIBUTION TO FLEXIBILITY Pretrattamento alla verniciatura e applicazione polvere manuali combinati con un adeguato sistema di appensione: un contributo alla ﬂessibilità

O Opening photo: A workpiece coated by Remaver. Foto d’apertura: un manufatto verniciato in Remaver.

ne of the tools that enable small and medium-sized companies serving local markets to counter the competition from large companies – which are more and more frequently equipping themselves with plants and devices in line with the Industry 4.0 principles, in order to be competitive – is flexibility seen as a guarantee of quality. In the contracting coating field, small firms must be able to apply suitable coatings on any type of workpiece, from large steel structures to small metal components. On the one hand, automation contributes to higher productivity but, on the other hand, the use of devices for manual processes can be a significant help, especially in the case of frequent alternation of production batches featuring

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no degli strumenti che le piccole e medie aziende rivolte ad un target territoriale locale hanno a disposizione per contrastare la concorrenza delle grandi imprese - che, per essere competitive, si stanno dotando di apparecchiature e dispositivi sempre più in ottica Industria 4.0 - è la flessibilità intesa come garanzia di qualità. Nell’ambito del terzismo di verniciatura, le società di piccole dimensioni devono essere in grado di garantire il rivestimento adeguato a qualsiasi tipologia di manufatto, a partire dalle grandi strutture di carpenteria metallica fino ai componenti di minuteria. Se, da un lato, l’automazione dei sistemi contribuisce ad una produttività più elevata, dall’altro il mantenimento di strumentazioni per i processi manuali può rappresentare un aiuto rilevante, soprattutto nel caso

workpieces with different formats and sizes. Remaver, a powder coating contractor based in Lugo (Ravenna, Italy), is a good example of such small businesses. It was established in November 2010 and it has significantly grown over the years. It currently has a staff of 15 young professionals, with an average age of about 30 years. One of the two founders, Alessandro Rensi, currently manages the company along with Cristina Coralli. “The primary activity of the company,” Rensi says, “is the powder coating of parts from the most varied sectors, such as agriculture, carpentry, building and plant engineering (Ref. opening photo). In order to fully meet the needs of our customers, however, 3% of our workflow is devoted to liquid and thermoplastic coating. Remaver mainly serves its local market, with Emilia Romagna accounting for 85% of orders due to the presence of numerous multinational companies that export their products around the world.” Remaver has turned to another Emilian company, Tecno Supply – the division of Ibix Srl dedicated to the industrial coating and corrosion protection fields – for the supply of a sandblasting plant, a hanging system, and a few masking and thermoplastic application devices needed to ensure high flexibility and greater coating quality. Remaver is now equipped with a 10 m long, 5 m wide and 4 m high manual sandblasting plant; this is separated from its coating line, which is made up by a booth and a static oven with a capacity of 10.5 x 4 x 4 m. It also has a small pressurised booth for liquid coating operations, in case a mixed system is required.

Monica Fumagalli ipcm®

di frequente alternanza dei lotti in produzione, caratterizzati da pezzi con formati e dimensioni diverse. L’azienda Remaver di Lugo (Ravenna), specializzata nella verniciatura a polvere conto terzi, è un caso rappresentativo di queste piccole realtà. Nasce nel novembre del 2010 e, con il passare degli anni, registra una crescita consistente: attualmente è costituita da un personale di 15 operatori, con un’età media di circa 30 anni. Ad oggi uno dei due soci fondatori, Alessandro Rensi, si occupa della gestione della società insieme a Cristina Coralli. “La nostra attività primaria – descrive Rensi - è il trattamento con rivestimenti a polvere di manufatti dei settori più vari: dall’agricoltura, alla carpenteria all’edilizia e all’impiantistica industriale (rif. foto d’apertura). Inoltre, per soddisfare pienamente le esigenze dei clienti, il 3% della produzione è dedicata alla verniciatura liquida e termoplastica. Il mercato a cui Remaver si rivolge è prettamente locale, concentrato per l’85% in Emilia Romagna, data la presenza di numerose aziende multinazionali che esportano in tutto il mondo”. A un’altra azienda emiliana, la Tecno Supply, divisione di Ibix Srl dedicata al settore della verniciatura industriale e della protezione anticorrosiva, Remaver si è rivolta per l’impianto di sabbiatura, il sistema di appensione, le apparecchiature di mascheratura e applicazione termoplastica, necessarie per garantire elevata flessibilità e maggiore qualità dei rivestimenti. Remaver è oggi dotata di un impianto di sabbiatura manuale di 10 x 5 x 4 m, separato dalla linea di verniciatura costituita da un impianto con cabina e forno statico con capienza di 10,5 x 4 x 4 m. Dispone inoltre di una cabina pressurizzata per la verniciatura a liquido, in caso di ciclo misto.

The sandblasting chamber with a largesized structure. La cabina di sabbiatura con una struttura di ampie dimensioni. 2

Manual application of powder coatings. Applicazione manuale delle vernici in polvere.

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A frame with small metal components. Un telaio con i componenti di minuteria.

Il processo di pretrattamento: la sabbiatura

The sandblasting plant is used for the preparation to coating of large-sized parts, mainly heavy carpentry structures (Fig. 1). “They needed a manual sandblasting system able to treat any type of carbon steel part,” states Adriano Antonelli, Ibix’ sales manager. “The Ibix 40 portable sandblaster is the ideal solution for companies like this, which require to adapt the treatment to the different formats of their components. The pressure can be adjusted in a range between 0,5 and 7 bar and the tank has a capacity of 40 litres, so as to avoid any constant refilling operation that could be detrimental to the production takt time. This system uses Garnet abrasive, composed of silicon-free quarry sand with a hardness value of 8 on the Mohs scale. The surfaces treated by Remaver achieve a value of SA 2.5. The machine is very versatile and environmentally friendly; it is also suitable for working in outdoor environments, for instance in the construction industry, and it enables to recirculate the material: in this case, that occurs through a manual collection operation with the use of screens.” “We carry out salt spray tests about 3 or 4 times a year to assess the resistance of our coating systems,” Rensi says. “We have noted that, compared with 3 optimal phosphating results equal to approximately 280-300 hours, Ibix’ sandblaster ensures a much higher resistance (500-600 hours) with polyester applied in one coat without any basecoat. Incidentally, we had opted for this technology also because Garnet abrasive slows down the oxidation process on surfaces.”

L’impianto di sabbiatura è utilizzato per la preparazione dei manufatti di grande formato – principalmente di carpenteria pesante – prima della verniciatura (fig. 1). “L’azienda necessitava di una sabbiatrice manuale per sabbiare qualsiasi tipologia di prodotto in acciaio al carbonio – interviene Adriano Antonelli, responsabile commerciale di Ibix. “La sabbiatrice portatile Ibix 40 è la soluzione ideale per aziende come questa dove è necessario adeguare il trattamento ai vari formati dei manufatti. La pressione può essere regolata in un range tra i 0,5 e i 7 bar ed ha una capacità di serbatoio pari a 40 lt, in modo da evitare i continui rabbocchi deleteri per il takt time produttivo. Utilizza l’abrasivo Garnet, una sabbia da cava senza silicio che ha una durezza pari a 8 nella scala di Mohs. Il grado di sabbiatura raggiunto dalle lavorazioni in Remaver è pari a SA 2,5. La macchina, molto versatile ed ecologica, è adatta anche alle lavorazioni in ambienti esterni, ad esempio nel settore edile, e permette il riciclo dei materiali, in questo caso, tramite la raccolta manuale delle sostanze che avviene con setacci”. “Svolgiamo la prova in nebbia salina circa 3-4 volte l’anno – racconta Rensi - per valutare la resistenza dei nostri sistemi di verniciatura e abbiamo notato che, rispetto a risultati di fosfatazione ottimali pari a circa 280-300 ore, la sabbiatrice Ibix ci permette di avere una resistenza molto più alta (500-600 ore) con poliestere applicato a mano unica senza fondo. Inoltre abbiamo deciso di utilizzare questa tecnologia perché l‘abrasivo Garnet rallenta il processo di ossidazione sulla superficie”.

Adequate hanging optimises the production flow

L’adeguata appensione dei pezzi ottimizza il flusso produttivo

“We perform electrostatic powder application processes in one or two coats depending on our customers’ needs (Fig. 2),” Alessandro Rensi explains. “We use mainly polyesters and epoxy-polyester powders; the latter are mainly employed if an orange skin texture is required on components intended for industrial plants. Both types of powder are suitable for products intended for both indoor and outdoor environments.”

“Realizziamo cicli di applicazioni a polvere in modalità elettrostatica, a mano unica o doppia in base alle esigenze dei clienti (fig. 2)” spiega Alessandro Rensi. “Utilizziamo principalmente polveri poliesteri e epossipoliesteri, quest’ultime in caso di necessità dell’effetto bucciato richiesto per i componenti destinati agli impianti industriali. Entrambe le tipologie di polveri sono adatte per prodotti destinati all’ambiente sia interno

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The pre-treatment process: sandblasting

Monica Fumagalli ipcm®

Attention to “quality” is one of the most important factors behind the application cycles performed by Remaver, as is evident in the firm’s attention to detail. In order to achieve this goal in its production flow, the company has decided to rely on Tecno Supply’s hanging technology. “The protection of threads and other components is one of the most common requests from our customers. In order to meet them, we use high temperature resistant caps, plugs and tapes.” The loading and unloading of materials is one of the most critical stages in any coating plant. That is why Remaver has cooperated with Tecno Supply to build a system with pushing tracks for the transfer of workpieces, rather than implementing handling trolleys (Fig. 3). “The two tracks can carry parts up to 30 tonnes,” Rensi says. “We have preferred a system in which the workpieces are suspe nded above the ground to avoid any contact that could damage the coating applied during transfer from the booth to the polymerisation oven as well as at the exit of the oven, contrary to what might happen with trolleys. For the hanging system devoted 4 to the smallest components, we have asked Tecno Supply a solution that was flexible and could be adapted to workpieces of different sizes: they have offered us their frames with the HSQ quick hanging system to maximise space and enable to use as many of them as possible. This also reduces the time needed for the polymerisation stage, which is the most complex one. With Hang On’s universal frames, distributed by Ibix, we only need to change the hanging accessories according to the products to be treated.” “The hanging and masking phases are extremely important for us,” Rensi adds. “These are fundamental processes to optimise production. Thanks to the technologies developed by Hang On and Tecno Supply, we are able to fully meet the high quality needs (Fig. 4) of our customers as well as our requirements in terms of flexibility and adaptability to the parts to be coated.” ‹

che esterno”. É proprio l’attenzione alla qualità uno dei fattori più importanti alla base dei cicli di applicazione realizzati da Remaver e che si evidenzia nell’accurata attenzione per i dettagli: per tradurre al meglio in termini produttivi questo proposito, l’azienda si è affidata alla tecnologia di mascheratura Tecno Supply. “Proteggere i filetti e altri componenti è una delle richieste più comuni da parte dei nostri clienti e, per soddisfarle, utilizziamo cappucci, tappi e nastri resistenti alle alte temperature”. La fase di carico e scarico negli impianti di verniciatura è una delle più problematiche. Per questo motivo Remaver, in collaborazione con Tecno Supply, ha realizzato un sistema costituito da binari a spinta che permettono il trasporto dei pezzi, preferendolo alla movimentazione con carrelli (fig. 3). “I 2 binari possono trasportare pezzi fino a 30 q – precisa Rensi. Abbiamo preferito un sistema in cui i manufatti restano sospesi da terra per assicurarci che nessun contatto comprometta il rivestimento nel percorso tra cabina e forno di polimerizzazione e in uscita da quest’ultimo, diversamente da quanto potrebbe accadere con i carrelli. Per il sistema di appensione dedicato ai componenti più piccoli abbiamo chiesto a Tecno Supply una soluzione che fosse versatile e adeguata a pezzi di diverse dimensioni. Ci hanno fornito telai realizzati con sistema di appensione veloce HSQ per ottimizzare lo spazio: possiamo così inserirne il maggior numero possibile e ridurre le tempistiche della polimerizzazione in forno, che risulta la fase più complicata. I telai universali di Hang On distribuiti da Ibix ci permettono di cambiare esclusivamente gli accessori d’appensione, in base ai prodotti da trattare”. “Le fasi di appensione e mascheratura sono per noi fondamentali” conclude Rensi. “Si tratta di processi essenziali per ottimizzare la produzione e, grazie alle tecnologie sviluppate da Hang On e Tecno Supply, siamo in grado di soddisfare pienamente sia le esigenze dei nostri clienti (fig. 4) garantendo la massima qualità, che le nostre di estrema flessibilità e adattabilità”. ‹

Coating thickness measurement with Automation Dr: Nix thickness gauge, distributed in Italy by Tecno Supply. Misurazione dello spessore del rivestimento con lo spessimetro Automation Dr: Nix, distribuito in Italia da Tecno Supply.

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ABRASION RESISTANT LINING KEEPS PAPER MILL OPERATIONAL Un rivestimento resistente all’abrasione mantiene operativa la cartiera

Opening photo: De-barkers process high volumes of material, creating an extremely abrasive environment. Foto d’apertura: La scortecciatrice lavora un alto volume di materiali, creando un ambiente estremamente abrasivo.

sed to strip the bark from logs, de-barkers are among the most robust pieces of machinery operating within industry, facilitating high volume processing at an early stage within the paper making process (Ref. Opening photo). Handling several logs at any one time, the de-barking process combines a wet drum phase, where the logs enter a cycle with water, designed to loosen and soften the surrounding bark (Fig. 1). Subsequently, a dry drum cycle exfoliates the bark, separating the materials for further treatment. Altogether, this method creates an incredibly abrasive environment, progressively wearing the machine’s components. A Polish paper mill, operated by Stora Enso, was suffering from this exact problem, as the hardened

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tilizzate per rimuovere la corteccia dai tronchi, le scortecciatrici sono tra i pezzi più resistenti fra i macchinari che operano nell’ambito dell’industria. Esse facilitano la lavorazione di elevati volumi durante le prime fasi del processo di fabbricazione della carta (rif. foto di apertura). Movimentando numerosi tronchi in qualsiasi momento, il processo di scortecciamento combina una fase umida, in cui i tronchi entrano in un ciclo con l’acqua, progettato per allentare e ammorbidire la corteccia circostante (fig. 1). Successivamente, un ciclo a secco esfolia la corteccia, separando i materiali per un ulteriore trattamento. Complessivamente, questo metodo crea un ambiente incredibilmente abrasivo, che progressivamente provoca l’usura dei componenti della macchina. Una cartiera polacca, gestita da Stora Enso, ha

Tom Belli Belzona Polymerics Limited, Harrogate, England tbelli@belzona.com

steel protection plates were wearing away at a rate of presentato esattamente questo problema dal momen2-3mm per year. With each block of wood averaging to che le piastre di protezione in acciaio temprato si con170kg in weight, these significant static and dynamic sumavano ogni anno di 2-3 mm. Ogni blocco di legno stresses were severely abrading pesa in media 170 kg e queste sithe equipment (Figs. 2 and 3). gnificative sollecitazioni statiche e Stora Enso required a solution dinamiche stavano erodendo grato prolong the life of the vemente l’apparecchiatura (figg. equipment; however, if the 2 e 3). Stora Enso aveva bisogno problem was not resolved during di una soluzione per prolungare the planned maintenance la durata delle apparecchiature; period, then the customer could tuttavia, se il problema non fosrisk a stoppage to the plant and se stato risolto durante il periodo costly downtime. di manutenzione programmata, il As an existing customer, the cliente avrebbe potuto trovarsi comill contacted Belzona’s stretto ad arrestare l’impianto e afPolish Distributor, Belse Sp, for frontare costosi fermi macchina. In further advice on the situation. qualità di cliente esistente, lo stabiHaving completed a range limento ha contattato Belse Sp, diof applications for the mill stributore polacco di Belzona, per previously, they specified an una consulenza ulteriore sulla siabrasion resistant solution tuazione. Avendo già completato which, crucially, could be coldin precedenza una serie di appliapplied within the designated cazioni per la cartiera, hanno spemaintenance period. In cificato una soluzione resistente 1 addition, Belse had carried out all’abrasione che poteva essere apan identical application for a plicata a freddo durante il periodo 1 de-barker the previous year. di mantenimento indicato. Inoltre, Logs entering wet drum phase of the deThis had been a big success, Belse aveva effettuato l’anno prebarker process. particularly in terms of the cedente un’applicazione identiI tronchi entrano nel tamburo per la fase longevity within a severely ca per una scortecciatrice che era umida del processo. abrasive environment; therefore, stata un grande successo, in partithe mill chose the Belzona solution to complete the colare in termini di longevità in un ambiente fortemente repairs and lining of the de-barker. abrasivo; pertanto, la cartiera ha scelto la soluzione di BelUpon selection, the work was performed by eight zona per completare le riparazioni e il rivestimento deltechnicians over the course of six days, including full la scortecciatrice. Dopo la selezione, il lavoro è stato ese-

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Internal damages of the de-barker drum. 2

Danneggiamenti interni del tamburo della scortecciatrice.

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surface preparation of both the wet and dry drum guito da otto tecnici in sei giorni, inclusa la preparazione by grit blasting (Fig. 4). Initially, the steel drums dell’intera superficie dei tamburi umido e secco medianwere coated using Belzona 1321 (Ceramic S-Metal), te sabbiatura (fig. 4). Inizialmente, i tamburi di acciaio a ceramic filled epoxy coating, designed to combat sono stati rivestiti con Belzona 1321 (Ceramic S-Metal), highly erosive environments. Additionally, a protective un rivestimento epossidico ceramico disegnato per barrier of Belzona 1811 (Ceramic Carbide) was applied. combattere ambienti altamente erosivi. Inoltre, è stata (Figs. 5 and 6). applicata una barIncorporating riera protettiva abrasion di Belzona 1811 resistant ceramic (Ceramic Carbide, aggregates, figg. 5 e 6). Incorthis system was porando aggregati chosen to provide ceramici resistenti the de-barker all’abrasione, quewith longsto sistema è stato term wear and scelto per fornire abrasion resistant alla scortecciatrice characteristics, caratteristiche di alleviating the resistenza a lungo issues currently termine all’usura faced by the dee all’abrasione, al4 barker (Fig. 7). leviando i probleThe sheer size of mi attualmente 4 the application affrontati dalla scorGrit blasting the de-barker drum prior to application of abrasion resistant required tecciatrice (fig. 7). lining. large product Le dimensioni Sabbiatura del tamburo della scortecciatrice prima dell’applicazione del quantities, dell’applicazione ririvestimento resistente all’abrasione. including 5000kg chiedevano grandi of Belzona 1811 quantità di prodotand 360kg of Belzona 1321 (Fig. 8). Due to the scale to, tra cui 5000 kg di Belzona 1811 e 360 kg di Belzona of the de-barker, which measured 10m in length 1321 (fig. 8). Data la portata della scortecciatrice, che miand 3.9m in diameter (Fig. 9), the paper mill was sura 10 metri di lunghezza e 3,9 metri di diametro (fig. 9), impressed that the application was completed within la cartiera è rimasta impressionata dal completamento the designated timeframe so quickly and effectively. dell’applicazione nei termini previsti in modo rapido ed Moreover, the customer was pleased to hear how efficace. Inoltre, il cliente ha ascoltato con piacere come

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De-barker wet applications.

Applicazioni umide.

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Tom Belli Belzona Polymerics Limited, Harrogate, England

tbelli@belzona.com

De-barker dry application. Applicazioni secche. 8

Application of Belzona 1321 (in grey) and Belzona 1811 (in red).

other de-barker applications, carried out by Belse, had faired since their installation. This further reinforced the long-term, cost-effective nature of the project versus traditional repairs or replacement. Pleased with the result, Stora Enso commented “The application on the dry and wet sections of the de-barker was good quality and completed on time. We recommend the company Belse as a solid company, and Belzona technology as a high quality and durable solution”. Such a big application serves to indicate the potential in other paper mills, as well as throughout the pulp and paper industry. This solution is suited for many kinds of wood processing, paper or pulp plants, that have a de-barker drum suffering from a similar amount of abrasion and wear. ‹

Applicazione di Belzona 1321 (in grigio) e Belzona 1811 (in rosso).

le altre applicazioni eseguite sulla scortecciatrice, effettuate da Belse, hanno avuto un esito positivo fin dalla loro installazione. Ciò ha rafforzato ulteriormente la lunga durata e la natura economica del progetto rispetto alle riparazioni o sostituzioni tradizionali. Soddisfatto del risultato, Stora Enso ha commentato: “L’applicazione sulle sezioni asciutte e bagnate della scortecciatrice è di buona qualità ed è stata completata in tempo. Consigliamo l’azienda Belse che si è dimostrata una società solida, e la tecnologia Belzona che produce soluzioni di alta qualità e durature”. Un’applicazione così estesa serve a rivelarne il potenziale in altre cartiere, così come in tutta la produzione di cellulosa e di carta. Questa soluzione è adatta a molti tipi di impianti di trasformazione del legno, carta o cellulosa, che hanno un tamburo della scortecciatrice con una quantità simile di abrasione e di usura. ‹

The scale of the application was 10 m long and 3.9 m in diameter.

La portata di applicazione era di 10 m di lunghezza e 3,9 m di diametro.

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CREATING NEW BARRIERS WITH GRAPHENE La creazione di nuove barriere con il grafene

Introduction

Introduzione

Steel is one of today’s most widely used materials, finding application in infrastructure, transport and packaging1 amongst others and with global steel production exceeding 1.6 billion tons per annum. Despite excellent properties, steel is prone to corrosion that causes a degradation in properties and results in extensive maintenance or replacement of steel, at significant cost. This cost impact has been estimated at USD 2.2 trillion or approximately 3% of global GDP2 and attracts significant effort from coating manufacturers in an effort to develop coatings that provide protection against corrosion. Historically, the coatings industry has formulated systems with active inhibitors. Chromium-based coatings have been used extensively, given that they can act both as cathodic or anodic inhibitors. These have however come under pressure on health and environmental grounds forcing the development of a new generation of environmentally friendly systems. Metal phosphates find wide use with Zirconia and Titanium based Fluorocomplexes, demonstrating comparable performance to Chromium based pre-treatments. Graphene, based on its exceptional electrical and mechanical properties, has attracted attention as a potential material to impart anti-corrosive performance. Siva Bohm3 has proposed that Graphene’s twodimensional platelet structure would enable excellent performance in barrier coatings based on its high surface area, electrical conductivity and impermeable nature and postulated that this enhanced performance might be explained by the combination of three processes: 1. Graphene may make the path of water permeation more tortuous. 2. The impermeability of Graphene’s molecular structure will reduce penetration of oxygen, water and other corrosive materials. 3. Graphene will provide an alternative path for electrons, breaking the electrochemical cell that is necessary for corrosion.

L’acciaio è uno dei materiali oggi più diffusi: trova applicazione, infatti, nei settori delle infrastrutture, dei trasporti e del packaging1 - tra gli altri - e la produzione globale di acciaio supera 1,6 miliardi di tonnellate all’anno. Nonostante le sue eccellenti caratteristiche, l’acciaio è soggetto alla corrosione che provoca un degrado delle sue proprietà e si traduce in un vasto intervento di manutenzione o sostituzione dell’acciaio, con costi considerevoli. L’impatto sui costi è stato stimato in 2,2 bilioni di dollari o nel 3% circa del PIL2 mondiale e comporta uno sforzo significativo da parte dei produttori di vernici impegnati a sviluppare rivestimenti che forniscano protezione contro la corrosione. I rivestimenti a base di cromo sono stati ampiamente utilizzati, dal momento che possono agire sia come inibitori catodici che anodici, ma sono tuttavia sottoposti a pressioni per motivi di tutela della salute e dell’ambiente: ciò porta a sviluppare una nuova generazione di sistemi a basso impatto ambientale. I fosfati metallici combinati con i fluorocomplessi a base di ossidi di zirconio e titanio trovano largo impiego, con prestazioni paragonabili ai pretrattamenti a base di cromo. Il grafene, grazie alle sue proprietà elettriche e meccaniche eccezionali, ha attirato l’attenzione come possibile materiale che impartisce prestazioni anticorrosive. Siva Bohm3 ha suggerito che la struttura bidimensionale delle piastrine di grafene permetterebbe di avere ottime prestazioni nei rivestimenti-barriera grazie alla sua vasta area superficiale, alla conducibilità elettrica e alla natura impermeabile. Ha ipotizzato che questo miglioramento delle prestazioni potrebbe essere spiegato attraverso la combinazione di tre processi: 1. Il grafene può rendere il percorso di permeazione dell’acqua più tortuoso; 2. l’impermeabilità della struttura molecolare del grafene ridurrà la penetrazione di ossigeno, acqua e altri materiali corrosivi; 3. il grafene fornirà un percorso alternativo per gli elettroni, rompendo la cella elettrochimica necessaria all’innesto della corrosione.

1 Steel’s contribution to low carbon future, World Steel Position Papers, World Steel Association, 2015.

2 F.G. Hays, Now is the Time, World Corrosion Organisation, 2010.

3 S. Bohm, Graphene against Corrosion, Nat. Nanotechnology 2014, 9(10), 741-742.

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Graphene has subsequently been investigated to explore this potential. Work has included the doping of Graphene with corrosion inhibitors and growth on substrates using chemical vapour deposition. Potentiometric analysis and traditional corrosion testing has suggested that Graphene can provide a significant performance improvement4,5. A large part of this work has been done with discrete layers of Graphene grown via vapour deposition or applied directly to surfaces. This however is a slow and expensive process and not applicable in the broader application requirements in the coating world.

Il grafene è stato successivamente analizzato per esplorare questo potenziale. Lo studio ha incluso il dosaggio di grafene con gli inibitori di corrosione3 e il suo sviluppo sui supporti utilizzando la deposizione chimica in fase vapore. Le analisi potenziometriche e i test di corrosione tradizionali hanno suggerito che il grafene possa offrire un notevole miglioramento delle prestazioni4,5. Gran parte di questo lavoro è stato fatto con strati separati di grafene accresciuti mediante deposizione in fase vapore o applicati direttamente sulle superfici. Questo è però un processo lento e costoso e non adattabile alle più diffuse esigenze di applicazione nel mondo dei rivestimenti.

Applied Graphene Materials (AGM) is a leading innovator in the production and application of Graphene. AGM has developed and patented a unique Graphene synthesis process to produce Graphene nano-platelets (GNP). AGM’s manufacturing process uses sustainable raw material sources rather than graphite, which is inherently limited in supply.

Applied Graphene Materials (AGM) è uno dei principali innovatori nella produzione e applicazione di grafene. AGM ha sviluppato e brevettato un processo unico di sintesi del grafene per la produzione di nano-piastrine di grafene (GNP, Graphene nano-platelets). Il processo produttivo di AGM utilizza risorse ecosostenibili per le materie prime al posto della grafite, il cui approvvigionamento è di per sé limitato.

The Graphene nano-platelets produced using AGM’s process are “dispersion ready”, which means there is no need to add any intermediate energy-consuming functionalization step to aid in dispersing the platelets and can be incorporated into paint using standard dispersion equipment. AGM’s nano-platelets have demonstrated true multi-functionality and development work is already underway to remove other less sustainable additives that improve properties such as electrical and thermal conductivity, wear, and fire resistance. This work explores the potential of nano-platelets distributed through a coating film to function in a comparable manner to a monolayer of Graphene applied by vapour deposition and the comparative prevention of corrosion. Such an approach opens up the opportunity to coating manufacturers to utilise Graphene in a convenient and manageable form when formulating coatings with improved performance.

Le nano-piastrine di grafene prodotte utilizzando il processo AGM sono “pronte all’uso in dispersione”, il che significa che non è necessario aggiungere alcuna fase intermedia di funzionalizzazione che consumi energia per favorire la dispersione delle piastrine e che possono essere integrate nelle vernici utilizzando apparecchiature di dispersione standard. Le nano-piastrine di AGM hanno dimostrato un’effettiva multifunzionalità ed è già in corso un’attività di sviluppo per eliminare altri additivi meno ecosostenibili e migliorare alcune caratteristiche come la conducibilità elettrica e termica, la durata e la resistenza al fuoco. Questo studio analizza la possibilità che le nano-piastrine distribuite in un film di vernice funzionino in modo analogo al monostrato di grafene applicato mediante deposizione in fase vapore e che la relativa prevenzione della corrosione sia comparabile. Tale approccio apre la possibilità per i produttori di vernici di utilizzare grafene in maniera adeguata e gestibile nel momento della formulazione di rivestimenti con prestazioni migliorate.

4 R.K.S. Raman, et al., Protecting copper from electrochemical degradation by Graphene coatings, Carbon, 2012, 50(11), 4040-4045.

5 R.V. Dennis et al., Graphene nano-composite coatings for protecting low alloy steels from corrosion, Am. Ceram. Soc. Bull., 2013, 92(5), 18-24.

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Graphene in Barrier Coatings

Il grafene nei rivestimenti di barriera

Applied Graphene Materials has worked with independent industry experts PRA (Paint Research Association) and TWI (The Welding Institute) to complete an evaluation of AGM’s Graphene platelets in an epoxy coating, with the aim of demonstrating how effective a Graphene enhanced coating might be useful in preventing corrosion (Tables 1 and 2).

Applied Graphene Materials ha lavorato con alcuni esperti indipendenti del settore - PRA (Associazione di Ricerca sulle Vernici, Paint Research Association) e TWI (Istituto della Saldatura, The Welding Institute) - per completare una valutazione delle piastrine di grafene AGM inserite in un rivestimento epossidico, allo scopo di dimostrare quanto un rivestimento potenziato con grafene possa essere efficace per prevenire la corrosione (tabelle 1 e 2).

AGM evaluated two grades of Graphene platelets, A-GNP 10 and A-GNP 35(T). A-GNP 10 is a medium density Graphene with a rigid platelet structure and built-in oxygen functionality which gives excellent dispersibility. A-GNP 35(T) is an ultra-low density, high surface area Graphene which has a flexible, crumpled sheet morphology. These materials were selected because they each have properties which could be useful in preventing corrosion. A 2-pack epoxy system (Epoxy Equivalent Weight (EEW) 184-190), cured with a proprietary un-modified aliphatic amine hardener system, was selected as being relevant for many of the epoxy primer systems that are used to protect steel and aluminium structures. The Graphene was dispersed directly into the resin, at loading levels which ranged from a low of 0.1 wt% to as high as 5 wt% for A-GNP 10. A-GNP 35(T) was limited to a maximum loading level of 1.0 wt% due to the very high surface area of this graphene grade. Coatings were applied to mild steel panels hand-abraded (according to ISO 1514), cleaned with xylene and cured for 7 days at 18-25°C to give a dry film thickness of 40 μm for testing using a draw-down method.

AGM ha valutato due gradi di piastrine di grafene, A-GNP 10 e A-GNP 35(T). A-GNP 10 è un grafene di densità media con una rigida struttura della piastrina e funzionalità di ossigeno integrate che offre un’eccellente disperdibilità. A-GNP 35(T) è un grafene a densità molto bassa ed ampia area superficiale che ha una struttura flessibile a forma di foglio accartocciato. Questi materiali sono stati selezionati perché ciascuno di essi ha proprietà che potrebbero essere utili per prevenire la corrosione. Un sistema epossidico bi-componente (peso equivalente epossidico - EEW, Epoxy Equivalent Weight - 184-190) polimerizzato con un sistema indurente brevettato di ammina alifatica non modificata, è stato scelto come sistema adatto a molti dei sistemi epossidici applicati come primer che sono utilizzati per proteggere le strutture in acciaio e alluminio. Il grafene è stato disperso direttamente nella resina, con un dosaggio che variava da un minimo di 0,1% in peso ad un massimo di 5% in peso per l’A-GNP 10. L’A-GNP 35(T) è stato limitato ad un dosaggio massimo di 1,0% in peso, a causa dell’ampia zona superficiale di questo grado di grafene. Le vernici sono state applicate a pannelli di acciaio dolce abrasi manualmente (secondo ISO 1514), puliti con xilene e polimerizzati per 7 giorni a 18-25 °C per ottenere uno spessore di film asciutto di 40 μm per il test con metodo drawdown.

Salt Fog Testing

La prova in nebbia salina

Cyclic corrosion resistance was tested under the guidelines of BS EN ISO 11997-2, modified to remove

La resistenza ciclica alla corrosione è stata testata in base alle linee guida della norma BS EN ISO 11997-2, modificate per

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the UV light exposure. Duplicate specimens were eliminare l’esposizione alla luce UV. I campioni duplicati soexposed (using a repeated cycle of 60 minutes) to dilute no stati esposti (utilizzando un ciclo ripetuto di 60 minuti) electrolyte fog (0.35% ammonium sulphate, 0.05% per diluire la nebbia dell’elettrolita (0,35% di solfato di amsodium chloride) at 24 +/-3°C followed by 60 minutes monio, 0,05% di cloruro di sodio) a 24 +/- 3 °C seguiti da dry with temperature 60 minuti a secco con temrising to 35 °C for a total peratura in aumento fino a of 1000 hours. Panels 35 °C per un totale di 1000 ore. were checked regularly to I pannelli sono stati controllati monitor progression of regolarmente per monitoracorrosion. The panels were re la progressione della corrated for defects such as rosione. I pannelli sono stati blistering and rusting at valutati per difetti come la for3 and 6 weeks under the mazione di bolle e ruggine a guidelines of EN ISO 4628 3 e a 6 settimane, in base alle parts 2, 3 and 8 (blistering, linee guida della EN ISO 4628 corrosion and corrosion/ parte 2, 3 e 8 (formazione di delamination around a bolle, corrosione e corrosioscribe). ne/ delaminazione intorno Figure 1 shows all’incisione). 1 representative images La figura 1 mostra le immaof a selection of panels gini rappresentative di una 1 before and after the 1000 selezione di pannelli prima e Epoxy coated steel panels before (A, B, C) and after (D, E, F) hours salt fog testing. It dopo la prova in nebbia salina 1000 hrs salt fog testing. (A) 0% Graphene control at 0 hrs. is clear from the results di 1000 ore. Dai risultati è evi(B) 0.5% A-GNP 35(T) at 0 hrs. (C) 5.0% A-GNP 10 at 0 hrs. (D) 0% Graphene control at 1000hrs. (E) 0.5% A-GNP 35(T) that addition of even dente che l’aggiunta anche at 1000 hrs. (F) 5.0% A-GNP 10 at 1000 hrs. the smallest amount of della più piccola quantità di Pannelli in acciaio verniciati con epossidico prima (A, B, Graphene significantly grafene ha migliorato in moC) e dopo (D, E, F) la prova di 1000 ore in nebbia salina. enhanced the corrosion do significativo la protezione (A) Campione di controllo con 0% di grafene a 0 ore. (B) 0,5% di A-GNP 35(T) a 0 ore. (C) 5,0% di A-GNP 10 a 0 ore. protection of the epoxy contro la corrosione del rive(D) Campione di controllo con 0% di grafene a 1000 ore. coating. It was found that (E) 0,5% di A-GNP 35(T) a 1000 ore. (F) 5,0% di A-GNP 10 a stimento epossidico. È stato 1000 ore. the Graphene-free epoxy constatato che il campione di control sample rapidly controllo dell’epossidico prideveloped rust spotting and clear evidence of corrosion vo di grafene ha sviluppato rapidamente macchie di ruggiafter only a couple of days, and the rusting became ne e segni evidenti di corrosione già dopo un paio di giorni, quite severe during the period of the test. The Graphene e la formazione della ruggine è diventata piuttosto rilevante

Days to onset of corrosion varied with Graphene loading. Variazione dei giorni di insorgenza della corrosione con l’aggiunta di grafene. 2B

Corrosion Rating according to BS EN ISO 11997-2.

Indice di corrosione in conformità alla norma BS EN ISO 11997-2.

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Epoxy coated steel panels before (A, B, C) and after (D, E, F) 30 days immersion testing in synthetic sea water. (A) 0% Graphene control at 0 days. (B) 1.0% A-GNP 35(T) in at 0 days. (C) 1.0% A-GNP 10 at 0 days. (D) 0% Graphene control at 30 days. (E) 1.0% A-GNP 35(T) in at 30 days. (F) 1.0% A-GNP 10 in at 30 days. Pannelli in acciaio verniciati con epossidico prima (A, B, C) e dopo (D, E, F) la prova di immersione di 30 giorni in acqua marina sintetica. (A) Campione di controllo con 0% di grafene a 0 giorni. (B) 1,0% di A-GNP 35(T) a 0 giorni. (C) 1,0% di A-GNP 10 a 0 giorni. (D) Campione di controllo con 0% di grafene a 30 giorni. (E) 1,0% di A-GNP 35(T) a 30 giorni. (F) 1,0% di A-GNP 10 a 30 giorni.

Immersion testing

Following the positive results in the cyclic salt fog and continuous corrosion testing, AGM further investigated the corrosion preventing performance of the Graphene-enhanced epoxy coatings. Steel panels were prepared in a similar manner, and were then subjected to a full immersion in synthetic sea

durante il periodo della prova. I campioni rivestiti con epossidico caricato di grafene rimanevano privi di corrosione fino a 12 giorni, e, in seguito, hanno riportato solo una macchia molto piccola e circoscritta. Questa corrosione localizzata sembrava limitata a zone dove c’erano stati difetti o irregolarità nel rivestimento. È inoltre aumentato il tempo necessario per l’insorgenza di corrosione (comparsa di macchie di ruggine nera) con crescenti dosaggi di grafene (fig. 2a), mentre la migliore performance è stata ottenuta con il 5% di A-GNP 10 e lo 0,5% A-GNP 35(T), come mostrato dall’indice di corrosione generale (fig. 2b).

La prova di immersione

In seguito ai risultati positivi della prova ciclica in nebbia salina e di corrosione continua, AGM ha ulteriormente analizzato la prestazione di prevenzione della corrosione dei rivestimenti epossidici potenziati con grafene. I pannelli di acciaio sono stati preparati in modo simile, e sono stati poi sottoposti ad una

loaded epoxy coated samples remained corrosion free for up to 12 days, and then only showed very small, localized spotting. This localized corrosion appeared to be limited to regions where there had been defects or pitting in the coating. There was also an increase in the time it took for onset of corrosion (appearance of black rust spots) with increasing loadings of Graphene (Fig. 2a) while the best performance was achieved with 5% A-GNP 10 and 0.5% A-GNP 35(T) as shown by overall corrosion rating (Fig. 2b).

4 4

SEM Micrographs of cross-sectioned epoxy coated steel panels after 1000 hrs salt fog testing. (A) 0% Graphene control showing growth of corrosion products under the epoxy coating. Inset red box marks area examined using EDX. (B) 0.5% A-GNP 35(T) showing no corrosion of steel substrate under coating. Le micrografie al SEM di pannelli in acciaio rivestiti con epossidico sezionati trasversalmente dopo la prova di 1000 ore in nebbia salina. (A) Il campione di controllo con 0% di grafene mostra l’aumento degli elementi corrosivi sotto il rivestimento epossidico. Il rettangolo rosso indica una zona esaminata con EDX. (B) Il campione con 0,5% di A-GNP 35(T) non mostra alcun segno di corrosione del supporto in acciaio sotto il rivestimento.

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completa immersione in acqua marina sintetica (preparata in base alla norma ASTM D1141 “Pratica standard per la preparazione del sostituto dell’acqua marina”) a temperatura ambiente 20-30 °C e per una durata di 30 giorni. Al termine del test di immersione, i campioni sono stati sezionati trasversalmente e ripresi con SEM. La figura 3 mostra le fotografie dei pannelli in acciaio verniciati con epossidico prima e dopo l’immersione di 30 giorni in acqua di mare sintetica. Ancora una volta è evidente che l’epossidico di controllo privo di grafene ha riportato livelli di corrosione e ruggine rilevanti, mentre i campioni di epossidico con grafene sono praticamente privi di corrosione. Il grafene ha significativamente favorito la riduzione della corrosione da parte del rivestimento epossidico anche con bassi livelli di dosaggio, fino a 0,1% in peso. Generalmente, la riduzione della corrosione è migliorata nel momento in cui il livello di dosaggio del grafene è aumentato. Sia l’A-GNP 10 che l’A-GNP 35(T) hanno presentato una protezione dalla corrosione superiore rispetto alla resina epossidica base. La scansione al SEM dei pannelli è stata effettuata per identificare la corrosione del substrato sotto il rivestimento epossidico, come mostrato in figura 4. L’immagine a sinistra è una sezione trasversale del pannello verniciato con epossidico privo di grafene dopo il test di immersione di 30 giorni. È chiaro che l’acqua di mare ha penetrato la superficie del substrato di acciaio e l’acciaio ha iniziato a corrodersi e arrugginirsi. Il rettangolo rosso indica una zona che è stata analizzata utilizzando la funzione di analisi EDX (Energy Dispersive X-ray, a dispersione di energia dei raggi X), che può fornire la composizione elementare di un materiale. Lo spettro EDX è illustrato nella figura 5 e mette in evidenza la presenza di ossido di ferro, che conferma la formazione della ruggine sul substrato. L’immagine di destra nella figura 4 è una sezione trasversale rappresentativa di uno dei pannelli rivestiti con epossidico potenziato con grafene. Il rivestimento è rimasto intatto, e non c’è presenza di ruggine o corrosione sulla superficie del supporto dal momento che è stata impedita la diffusione di acqua e sali in superficie. Ciò conferma che il grafene ha favorito notevolmente la riduzione della corrosione del rivestimento epossidico. © Applied Graphene Materials

water (prepared to standard ASTM D1141 “Standard Practice for the Preparation of Substitute Ocean Water”) at ambient 20-30 °C for a duration of 30 days. Upon completion of the immersion testing, samples were cross-sectioned and imaged by SEM. Figure 3 contains photographs of the epoxy coated steel panels before and after the 30-days immersion in synthetic sea water. It is clear again that the Graphene-free control epoxy has suffered severe corrosion and rusting, while the Graphene loaded epoxy samples are virtually corrosion free. The graphene significantly enhanced the corrosion mitigation of the epoxy coating even at loading levels as low as 0.1 wt%. Typically, the corrosion mitigation improved as the loading level of Graphene increased. Both A-GNP 10 and A-GNP 35(T) offered improved corrosion protection relative to the base epoxy. SEM imaging of the panels was conducted to characterize the corrosion of the substrate 5 under the epoxy coating, which are shown in Figure 4. The left-hand image is a cross section of the Graphene-free epoxy coated panel after 30-days immersion testing. It is clear that the sea water has ingressed to the steel substrate surface and the steel has started to corrode and rust. The red box marks an area that was analysed using the Energy Dispersive X-ray analysis (EDX) function, which can give the elemental composition of a material. The EDX spectrum is shown in Figure 5, and highlights the presence of iron oxide which then confirms rusting of the substrate. The right-hand image in Figure 4 is a representative cross-section of one of the Graphene enhanced epoxy coated panels. The coating has remained intact, and there is no rusting or corrosion present at the surface of the substrate as the diffusion of water and salts to the surface has been prevented. This confirms that the Graphene has greatly improved the corrosion mitigation of the epoxy coating.

Energy dispersive X-ray (EDX) spectrum of corrosion products detected in crosssectional analysis of 0% Graphene control after 30 days immersion in synthetic sea water. Presence of Fe, O and Cl indicates rusting. Lo spettro di dispersione di energia dei raggi X (EDX) degli elementi corrosivi rilevati nell’analisi a sezione trasversale del campione di controllo con 0% di grafene dopo 30 giorni di immersione in acqua marina sintetica. La presenza di Fe, O e Cl indica la presenza di ruggine.

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Corrosion current recorded during 30 day immersion testing of epoxy coated steel panels in synthetic sea water. (A) 0% Graphene control. (B) 1.0% A-GNP 35(T). (C) 1.0% A-GNP 10 at 0 days.

Water vapour transmission rate data for epoxy control and 0.1% and 1.0% A-GNP 10 and A-GNP 35(T) in epoxy coatings. Dati dell’indice di trasmissione del vapore acqueo per il campione di controllo dell’epossidico e 0,1% e 1,0% di A-GNP 10 e di A-GNP 35(T) nei rivestimenti epossidici.

Electrochemical Testing

La prova elettrochimica

Electrochemical monitoring of a substrate during immersion testing can provide useful information about how well the coating is protecting the steel panel. Corrosion is an electrochemical process, as the metal in the substrate is oxidized, which produces an electrical current. It is possible to monitor this electrical current to quantify the amount and rate of corrosion occurring. In these experiments, panels were immersed in synthetic sea water and measurements taken using a 3 electrode system. The corrosion current for each sample was monitored over the 30 days of immersion, and examples of the data are shown in Figure 6. The first observation is that the corrosion current recorded for the Graphene loaded samples is roughly 1000 times smaller than for the Graphene-free epoxy control sample. This very low corrosion current correlates well with the conclusions from the visual assessment and the SEM analysis, and confirms that the addition of Graphene to the epoxy is improving the corrosion protection offered by the epoxy 7 coating.

Il monitoraggio elettrochimico di un supporto durante la prova di immersione può fornire informazioni utili su quanto il rivestimento protegga il pannello di acciaio in modo adeguato. La corrosione è un processo elettrochimico, dal momento che il metallo sul supporto si ossida e ciò produce una corrente elettrica. È possibile monitorare questa corrente elettrica per quantificare l’entità e la velocità della corrosione che si innesca. In questi esperimenti, i pannelli sono stati immersi in acqua di mare sintetica e le misurazioni sono state effettuate utilizzando un sistema con 3 elettrodi. La corrente di corrosione per ciascun campione è stata monitorata nel corso dei 30 giorni di immersione, e alcuni esempi di dati sono mostrati in figura 6. La prima osservazione è che la corrente di corrosione registrata nei campioni con grafene è di circa 1000 volte inferiore rispetto al campione di controllo con epossidico privo di grafene. Questo valore molto basso della corrente di corrosione si collega bene alle conclusioni derivate dalla valutazione visiva e dall’analisi al SEM e conferma che l’aggiunta di grafene all’epossidico migliora la protezione anticorrosiva offerta dal rivestimento epossidico.

Water Vapour Permeation

La permeazione al vapore acqueo

The Graphene enhanced epoxy coatings have been demonstrated to significantly improve the corrosion prevention performance of the epoxy. The proposed explanation for this has been that the Graphene nanoplatelets are acting as a barrier to diffusion of water and

I rivestimenti epossidici potenziati con grafene hanno dimostrato di migliorare significativamente le prestazioni di prevenzione dalla corrosione dell’epossidico. La spiegazione fornita a questo proposito è che le nano-piastrine di grafene agiscono come barriera alla diffusione dell’acqua e dei

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La corrente di corrosione registrata durante la prova di immersione di 30 giorni dei pannelli in acciaio verniciati con epossidico in acqua marina sintetica. (A) Campione di controllo con 0% di grafene. (B) 1,0% di A-GNP 35(T). (C) 1,0% di A-GNP 10 a 0 giorni.

Lynn Chikosha, Adrian Potts, William Weaver Applied Graphene Materials UK Limited, Redcar – England info@appliedgraphenematerials.com

corrosive salts through the epoxy coating. The Water Vapour Transmission Rate (WVTR) through the epoxy coatings was measured following ASTM D 1653-03 using Test Method B (wet cup method) condition A (23 °C, 50% RH). Samples of Graphene-free epoxy and epoxy loaded with A-GNP 10 and A-GNP 35(T) were coated onto a paper substrate for this test. The results of the WVTR testing showed a clear reduction in the diffusion rate of moisture through the Graphene loaded samples. The data, presented in Figure 7, shows that the epoxy control had a WVTR of approximately 200 g/m2/day. The addition of the smallest amounts of Graphene tested, at 0.1 wt% reduced this diffusion rate by a factor of almost 100. Water vapour transmission rates of less than 10 g/m2/ day were recorded for all Graphene loaded samples. This data supports the proposed mechanism that the Graphene nano-platelets are forming a very effective barrier to diffusion, by effectively forming a “tortuous path” and greatly increasing the time it would take for corrosive elements to migrate through the coating to the substrate. The very effective barrier properties of the Graphene nano-platelets in the epoxy coatings may explain the impressive corrosion mitigation observed on the steel panels in both immersion testing and cyclic salt fog testing.

sali corrosivi all’interno del rivestimento epossidico. L’indice di trasmissione del vapore acqueo (WVTR, Water Vapour Transmission Rate) nei rivestimenti epossidici è stato misurato seguendo la norma ASTM D 1653-03 e utilizzando il metodo di prova B (metodo della tazza bagnata) in condizione A (23 °C, 50% RH). Per questo test, i campioni di epossidico senza grafene e di epossidico con A-GNP 10 e A-GNP 35(T) sono stati applicati su un supporto di carta. I risultati del test WVTR hanno dimostrato una netta riduzione del tasso di diffusione dell’umidità nei campioni con grafene. I dati, presentati in figura 7, mostrano che il campione di controllo dell’epossidico ha riportato un WVTR di circa 200 g/ m2/ giorno. L’aggiunta delle più piccole quantità di grafene testato a 0,1% in peso ha ridotto questo grado di diffusione di un valore pari a circa 100. Per tutti i campioni con grafene sono stati registrati indici di trasmissione del vapore acqueo inferiori a 10 g/ m2/ giorno. Questi dati confermano il meccanismo proposto, in base al quale le nano-piastrine di grafene formano una barriera molto efficace contro la diffusione, creando di fatto un “percorso tortuoso” e aumentando notevolmente il tempo necessario agli elementi corrosivi per migrare dal rivestimento al supporto. Le caratteristiche di valida barriera delle nanopiastrine di grafene nei rivestimenti epossidici possono spiegare l’imponente riduzione della corrosione osservata sui pannelli di acciaio sia nel test di immersione che nella prova ciclica di nebbia salina.

Conclusions Applied Graphene Materials has shown that the addition of very low loadings of its A-GNP 10 and exceptionally low loadings of its A-GNP 35(T) Graphene nano-platelets into epoxy coating systems can substantially improve the corrosion mitigation of these coatings. The Graphene appears to offer an impressive barrier to the diffusion of corrosive elements into the underlying surface. AGM believes that there is the potential for the A-GNPs to enable reduction of heavy metals and other anticorrosive pigments, with the potential to remove other barrier additives and reduce coating weight. The inclusion of Applied Graphene Materials’ A-GNP 10 and A-GNP 35(T) Graphene nano-platelets into epoxy coating formulations offers the chance to significantly increase the lifetime of coated parts. ‹

Conclusioni

Acknowledgements

Ringraziamenti

The authors would like to thank L. Pilon and S. Riley from the PRA and

Gli autori desiderano ringraziare L. Pilon e S. Riley di PRA e B. Robinson e

B. Robinson and S. Paul TWI for providing assistance in conducting test work.

S. Paul di TWI per l’assistenza fornita durante le prove.

Applied Graphene Materials ha dimostrato che l’aggiunta delle nano-piastrine di grafene con dosaggi molto bassi del suo A-GNP 10 e con carichi eccezionalmente bassi del suo A-GNP 35 (T) in sistemi di rivestimento epossidici può favorire sostanzialmente la riduzione della corrosione in questi rivestimenti. Il grafene sembra offrire una notevole barriera alla diffusione degli elementi corrosivi nella superficie sottostante. AGM ritiene che ci sia il potenziale perché gli A-GNP riducano la presenza di metalli pesanti e di altri pigmenti anticorrosivi, con la possibilità di eliminare altri additivi di barriera e ridurre il peso del rivestimento. L’inclusione delle nano-piastrine di grafene A-GNP 10 e A-GNP 35(T) di Applied Graphene Materials nelle formulazioni dei rivestimenti epossidici offre la possibilità di aumentare in modo significativo la durata di vita dei manufatti verniciati. ‹

ipcm® Protective Coatings - 2017 APRIL - N. 21

PROTECTIVE COATINGS | INNOVATIONS

FINDING THE RIGHT COATING SOLUTION FOR CORROSION UNDER INSULATION Come trovare la giusta soluzione di rivestimento per la corrosione al di sotto dell’isolamento

Opening photo: Operators in the process industries are well aware of the potential damage that can occur in high heat and Corrosion Under Insulation environments. Foto d’apertura: Gli operatori delle industrie manifatturiere sono ben consapevoli dei danni potenziali che possono verificarsi in ambienti di elevato calore e di corrosione al di sotto dell’isolamento.

perators in the process industries are well aware of the potential damage that can occur in high heat and Corrosion Under Insulation (CUI) environments and value the role that a protective coating can play in preventing these problems (Ref. Opening photo). But what can hinder the effectiveness of a coating system and the ability to provide the level of resistance expected in an insulated environment? Poor application, application of an incorrectly specified product, or possibly (albeit rarely) a defective product itself, are all potential factors that may cause a coating system to fail. But could these failures be avoided if the right tests were carried out to ensure the coating was correctly specified in the first place?

N. 21 - 2017 APRIL - ipcm® Protective Coatings

li operatori delle industrie manifatturiere sono ben consapevoli dei danni potenziali che possono verificarsi in ambienti molto caldi e favorevoli alla corrosione sotto l’isolamento (CUI, Corrosion Under Insulation) e riconoscono il ruolo che un rivestimento protettivo può svolgere nel prevenire questi problemi (rif. foto d’apertura). Ma cosa può ostacolare l’efficacia di un sistema verniciante e la capacità di fornire il livello di resistenza richiesto in un ambiente isolato? Un’applicazione di scarsa qualità, l’applicazione di un prodotto specificato in modo sbagliato, o verosimilmente (anche se è raro) un prodotto difettoso di per sé, sono tutti fattori potenziali che possono causare l’insuccesso di un sistema verniciante. Ma questi fallimenti potrebbero essere evitati se si effettuassero delle prove corrette per accertarsi che il rivestimento sia stato prima di tutto specificato correttamente?

Simon Daly Hempel A/S, Copenhagen, Denmark sida@hempel.com

Temperature is important

La temperatura è importante

CUI generally occurs in the temperature range between 50-175°C. In high humidity environments corrosion can occur below this temperature – the so called “sweating pipe” syndrome. But temperature is just one of many factors that must be considered when specifying a paint system. Similarly, preventing CUI is just one of many reasons for applying a coating, particularly for new construction projects, and therefore should be considered alongside a range of other, equally important, factors. Temperature and how the temperature range is defined can also be an issue. There are many interpretations of temperature; minimum temperature, maximum temperature or peak excursion temperature and the different ways in which temperature is defined has the potential to significantly impact on a product recommendation. For example, pipework coated with an epoxy novolac coating routinely operating at an average temperature of 160°C beneath insulation would not be expected to degrade (Fig. 1). However, if subjected to regular steaming out or process cycles reaching a peak operating temperature of above 200°C then there would likely be degradation of the coating over time, ultimately leading to complete failure. We must also consider how we derive temperature information from process information or engineering drawings. The difference between process temperatures and skin temperatures can be significant and may take the pipe external temperature into the range at which CUI occurs. A common misconception is that coatings that work well at high temperatures also work well at lower temperatures. This is not always the case and many protective coatings undergo a transformation when exposed to heat. For some silicone resins, for example, heat is necessary to remove the organic binder and leave behind the hard heat resistant silicon matrix. Performance characteristics are definitely dependent on the thermal conditions that the coating is exposed to. This is why it is important to test coating materials for high heat and CUI environments to better characterise the material and its behaviour under different thermal conditions. And to do that we need to measure a coatings ability to resist temperature.

La CUI generalmente si verifica in un intervallo di temperatura tra i 50 e i 175 °C. In ambienti ad elevata umidità la corrosione può innescarsi al di sotto di queste temperature – la cosiddetta sindrome “sweating pipe” (trasudazione della condotta). Ma la temperatura è solo uno dei numerosi fattori che devono essere considerati quando si specifica un sistema di verniciatura. Analogamente, impedire la CUI è solo uno dei molti motivi per cui si deve applicare un rivestimento, in particolare per i progetti di nuove strutture, e pertanto questo aspetto deve essere considerato insieme a diversi altri fattori, ugualmente importanti. Anche la temperatura e il modo in cui l’intervallo di temperatura viene definito possono rappresentare un problema. Esistono molte interpretazioni di “temperatura”: la temperatura minima, la temperatura massima o il picco di escursione termica e i diversi modi in cui la temperatura è definita possono impattare in modo significativo sulla raccomandazione di un prodotto. Ad esempio, le condotte verniciate con un rivestimento epossidico Novolac operante di norma ad una temperatura media di 160 °C sotto l’isolamento non dovrebbero degradarsi (fig. 1). Tuttavia, se sottoposte a regolari fuoriuscite di vapore o a cicli produttivi raggiungono un picco di temperatura di esercizio superiore ai 200 °C, che potrebbe condurre in seguito alla degradazione del rivestimento nel tempo, portando infine al suo guasto totale. Deve anche essere considerato il modo in cui le informazioni sulla temperatura sono ricavate dai dati di funzionamento o dai disegni tecnici. La differenza tra le temperature di processo e le temperature percepite dalla pelle può essere determinante e può portare la temperatura esterna della condotta nell’intervallo in cui la CUI si innesca. È un luogo comune che i rivestimenti che funzionano bene alle alte temperature funzionino bene anche a temperature più basse. Questo non è sempre vero e molti rivestimenti protettivi subiscono una trasformazione quando sono esposti al calore. Per alcune resine siliconiche, per esempio, il calore è necessario per eliminare il legante organico e lasciare la matrice di silicio che resiste al calore intenso. Le caratteristiche delle prestazioni dipendono sicuramente dalle condizioni termiche a cui il rivestimento è esposto. Questo è il motivo per cui è importante testare i materiali del rivestimento per ambienti molto caldi e favorevoli alla formazione della corrosione sotto l’isolamento, allo scopo di caratterizzare al meglio il materiale e il suo comportamento nelle diverse condizioni termiche. E per farlo è necessario misurare la capacità di resistenza delle vernici alla temperatura.

ipcm® Protective Coatings - 2017 APRIL - N. 21

PROTECTIVE COATINGS | INNOVATIONS ASTM D 2485

ASTM D 2485

This test is used to determine a coating’s resistance Questo test è utilizzato per determinare la resistenza di to heat by exposing coated panels to a variety un rivestimento al calore e consiste nell’esposizione dei of different temperatures where they are left for pannelli verniciati ad una varietà di temperature divera period. They are then se, a cui rimangono per un periodo allowed to cool off (either by di tempo. Sono poi fatti raffreddaair or water immersion), and re (sia all’aria che con immersione inspected visually for any in acqua), e ispezionati visivamente signs of blistering, cracking, per rilevare eventuali segni di bolle, flaking and delamination fessurazioni, sfaldamenti e delamifrom the metal surface. nazioni sulla superficie metallica. Panels are then exposed to I pannelli sono poi esposti ad un a corrosive environment ambiente corrosivo tramite il test via accelerated corrosion di corrosione accelerata per un testing for a limited time; tempo limitato oppure tramite la or a real life atmospheric prova di corrosione atmosferica in corrosion test. The purpose is condizioni reali. Lo scopo è quelto identify any areas where lo di identificare le zone in cui il riheating of the coating has scaldamento del rivestimento ha caused cracking, which provocato delle fessurazioni, che may have penetrated to the possono essere penetrate fino al substrate and, potentially, supporto e, potenzialmente, aver created a site for corrosion. creato una condizione favorevoLike CUI, micro-cracks le alla corrosione. Come la CUI, le 1 © Hempel A/S remain unseen but are micro-fessurazioni rimangono nadefinitely not wanted. scoste, ma certamente nessuno le 1 Optical microscopy may vuole. Pipework coated with an epoxy novolac coating also be used for a more routinely operating at an average temperature of Per un’analisi più dettagliata può 160°C beneath insulation would not be expected detailed analysis allowing essere utilizzata anche la microscoto degrade. for a more thorough pia ottica, in modo da consentire inspection of micro-cracking Una condotta verniciata con un rivestimento un controllo più accurato delle miepossidico Novolac operante di norma ad and characterisation of cro-fessurazioni e un’identificaziouna temperatura media di 160 °C al di sotto crack width and crack ne della larghezza e della lunghezza dell’isolamento non dovrebbe degradarsi. length. Modified versions of della fessura. Versioni modificate di this test can be carried out at low temperatures to questo test possono essere effettuate a basse temperatudetermine a coating’s ability to withstand cryogenic re per determinare la capacità di un rivestimento di resiconditions. stere in condizioni criogeniche.

Cyclic testing incorporating immersion

Test ciclico con immersione

Coatings manufacturers have developed an ad hoc cyclic test that incorporates immersion. Typically, this involves heating a sample panel to a specific temperature, immediately quenching it in cold water and then immersing the sample in boiling water. A typical cycle would be: • Overnight (16 hours) heating at 200ºC • Immediate immersion in cold water 5ºC, followed by • Eight hours immersion into boiling water at 96ºC.

I produttori di vernici hanno sviluppato un test ciclico ad hoc che include l’immersione. Solitamente, prevede il riscaldamento di un pannello campione ad una temperatura specifica, l’immediata tempra in acqua fredda e la successiva immersione del campione in acqua bollente. Un ciclo tipico potrebbe essere: • riscaldamento notturno a 200 °C (16 ore) • immersione immediata in acqua fredda a 5 °C, seguita da • otto ore di immersione in acqua bollente a 96 °C.

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Simon Daly Hempel A/S, Copenhagen, Denmark sida@hempel.com

Evaluation post exposure is carried out to ISO 4628 (parts two to five) looking for blistering, rusting, cracking and flaking, respectively. Preand post-exposure adhesion evaluation are also common test methods using ASTM D4541 or ASTM 3359 for instances of softer silicone based materials.

La verifica dopo l’esposizione è eseguita secondo la norma ISO 4628 (parti da 2 a 5) per il rilevamento rispettivamente di bolle, ruggine, fessurazioni e sfaldamenti. Le valutazioni dell’adesione pre e post esposizione rappresentano anche metodi di prova comuni che fanno riferimento alla norma ASTM D4541 o ASTM 3359, per i casi di materiali a base siliconica più delicati.

Cyclic insulated pipe test (the Houston pipe test)

Test ciclico della condotta isolata (test della condotta di Houston)

The Houston pipe test is designed to rapidly determine information about a coating’s performance at different temperatures in a single test. A coated part of a pipe (typically 50 mm in diameter) is placed vertically on a hot plate and the temperature is set to achieve the desired test temperature range over the length of the pipe. The pipe is insulated with the chosen insulation type, such as mineral wool or calcium silicate, and saturated with a salt solution before the hotplate temperature is raised. The temperature is maintained for a period,

Il test della condotta di Houston è pensato per ricavare rapidamente le informazioni sulle prestazioni del rivestimento a temperature diverse con una sola prova. La parte verniciata di una condotta (di solito 50 mm di diametro) è collocata verticalmente su una piastra riscaldata e la temperatura viene impostata per raggiungere l’intervallo di temperatura del test desiderato lungo la condotta. Questa è isolata con il tipo di isolamento prescelto, come la lana di roccia o il silicato di calcio, e saturata con una soluzione salina prima che la temperatura della piastra riscaldata venga aumentata. La temperatura è mantenuta per un certo

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PROTECTIVE COATINGS | INNOVATIONS

typically eight hours, adding additional salt solution prior to cooling. The principle drawback with this test is that the temperature profile of the pipe changes with the type of insulation used. Also, the level of saturation of the insulation increases over the duration of the test which lowers the overall test temperature. With this test, it is particularly difficult to correlate the absolute thermal exposure that a particular point on the pipe has been exposed to, and this is important for those materials where the property of the coating changes with thermal exposure. Because of this it is useful to ensure that test samples, which have been thermally conditioned prior to exposure, are also included in any test programme. Additionally, other CUI tests are also available including numerous variant of ASTM G189, initially developed for determining the effect of CUI on uncoated steel samples.

periodo - generalmente otto ore -, aggiungendo ulteriore soluzione salina prima del raffreddamento. Lo svantaggio principale di questa prova consiste nel fatto che il profilo di temperatura della condotta cambia in base al tipo di isolamento utilizzato. Inoltre, il livello di saturazione dell’isolamento aumenta per l’intera durata della prova diminuendo la temperatura complessiva del test. Con questa prova è particolarmente difficile stabilire una correlazione con l’esposizione termica assoluta a cui un punto preciso della condotta è stato esposto, che è un aspetto importante per quei materiali le cui proprietà di rivestimento cambiano con l’esposizione termica. Per questo motivo è utile garantire che i campioni di prova, che sono stati condizionati termicamente prima dell’esposizione, siano inclusi anche in qualsiasi programma di collaudo. Inoltre, sono disponibili altre prove di CUI, tra cui numerose varianti della norma ASTM G189, sviluppata inizialmente per stabilire l’effetto di CUI su campioni in acciaio non verniciati.

Cyclic corrosion testing

Test ciclico di corrosione

Cyclic corrosion testing, as defined by ISO 20340:2009 or ASTM D5894:2010, combines an anti-corrosive test such as salt spray with other exposures such as UV-A, condensation and low temperature cycles to produce a test that is more realistic and representative of actual atmospheric exposures. Whilst not directly related to the performance of a coating beneath insulation, coating materials which are able to work effectively in insulated and uninsulated environments offer significant benefits at the new construction stage by reducing specification complexity and allowing a common coating scheme to be applied during fabrication.

Il test ciclico di corrosione, così come è definito dalla norma ISO 20340:2009 o dalla ASTM D5894:2010, unisce un test anticorrosivo come la nebbia salina con altre esposizioni come i raggi UVA, la condensazione e i cicli a bassa temperatura, per effettuare una prova che risulti più realistica e indicativa delle effettive esposizioni atmosferiche. Pur non direttamente collegati alle prestazioni della vernice al di sotto dell’isolamento, i materiali del rivestimento che sono in grado di funzionare efficacemente in ambienti isolati e non isolati offrono vantaggi significativi durante la fase di realizzazione di una nuova struttura, riducendo la complessità della specifica e consentendo l’utilizzo di un sistema verniciante comune da applicare durante la costruzione.

Physical properties

Proprietà fisiche

The presence of undetected mechanical damage caused by the construction process can undo much of the good work done by specifying and selecting the correct type of protective coating. This is becoming increasingly important given the increased reliance on pre-fabrication used in modern day construction projects. By measuring the physical properties of a coating such as hardness, impact resistance and abrasion resistance, the results can provide valuable guidance on a material’s physical durability.

La presenza di danni meccanici non rilevati causati dal processo di costruzione può annullare gran parte del buon lavoro svolto attraverso la specifica e la selezione della tipologia corretta di rivestimento protettivo. Ciò sta diventando sempre più importante dato il ricorso sempre maggiore alla prefabbricazione utilizzata nei moderni progetti costruttivi. I risultati della misurazione delle proprietà fisiche di un rivestimento, come la durezza, la resistenza agli urti e all’abrasione, possono offrire preziose indicazioni sulla durata fisica di un materiale.

The right coating solution

La giusta soluzione di rivestimento

At Hempel, we recognise the hidden dangers caused by corrosion under insulation and recommend our

In Hempel riconosciamo i pericoli nascosti causati dalla corrosione sotto l’isolamento e consigliamo il nostro copolime-

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Simon Daly Hempel A/S, Copenhagen, Denmark sida@hempel.com

fibre-reinforced, single component, inert modified inorganic copolymer Versiline CUI 56990. Not only does it provide excellent resistance to CUI it also has unique resistance to micro-cracking and requires less maintenance. A true testament to the success of this product is that Versiline CUI 56990 is now approved by Saudi Aramco, under category APCS 11-C, as a liquid approved coating to be applied to the outside surface of pipework operating at elevated temperatures up to 650Â°C. With a multitude of tests available to examine the performance of coatings under all conditions, preventing incorrect coating specification can be avoided. While the testing process to determine a protective coatingâ&#x20AC;&#x2122;s ability to prevent or delay the effects of CUI is highly complex and challenging, it is very definitely necessary. It is important not only to test a coatingâ&#x20AC;&#x2122;s resistance to heat but also other likely conditions that the coating will be exposed too. CUI can lead to significant lost revenue from downtime, maintenance and replacement of corroded parts, therefore it is important to choose the right coating solution. â&#x20AC;¹

ro inorganico modificato inerte monocomponente e rinforzato con fibra di vetro Versiline CUI 56990. Non solo offre unâ&#x20AC;&#x2122;ottima resistenza alla CUI, ma ha anche una resistenza unica alle micro-fessurazioni e richiede minore manutenzione. Prova effettiva del successo di questo prodotto Ã¨ che Versiline CUI 56990 Ã¨ ora omologato da Saudi Aramco nella categoria APCS 11-C come vernice liquida approvata per essere applicata alla superficie esterna delle condotte operanti a temperature elevate fino a 650 Â°C. Con una moltitudine di prove disponibili per esaminare le prestazioni dei rivestimenti in tutte le condizioni, il problema di dover prevenire specifiche di rivestimento non corrette puÃ² essere evitato. La realizzazione di test volti a determinare la capacitÃ di un rivestimento protettivo di prevenire o ritardare gli effetti della CUI Ã¨ estremamente complessa e impegnativa, ma decisamente necessaria. Ã&#x2C6; importante non solo per verificare la resistenza di un rivestimento al calore, ma anche ad altre condizioni probabili a cui il rivestimento sarÃ ulteriormente esposto. La CUI puÃ² portare a mancati ricavi significativi derivanti dai tempi morti, dalla manutenzione e dalla sostituzione dei pezzi corrosi, quindi Ã¨ importante scegliere la giusta soluzione di rivestimento. â&#x20AC;¹

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PROTECTIVE COATINGS | INNOVATIONS

NEW RANGE OF LOW TEMPERATURE CURING AGENTS Nuova gamma di catalizzatori a bassa temperatura

untsman Advanced Materials GmbH (Switzerland), a division of Huntsman Corporation, launched a new portfolio of low temperature curing agents for heavy-duty industrial coatings applications. Designed to improve curing speed between O°C and 10°C, the Ara® Cool range enables formulators to address needs for faster processing in cold or unpredictable weather across a variety of industries including oil & gas, marine, transportation and industrial maintenance. The range of curing agents brings performance benefits to a wide array of applications such as protective and decorative paints and anti-corrosion coatings, by providing excellent surface appearance and adhesion. With an extremely long pot life, the Ara® Cool products enable ease of applications while allowing end-users to save on time and overall project expenditure. In addition, the VOC levels of the range meet the challenging regulatory requirements for low temperature cure applications. “With increased demand for effective coatings in extreme climates, the Ara® Cool portfolio has been designed to provide outstanding cure speeds, even in the coldest of conditions,” comments Martin Gerlitz, marketing manager at Huntsman Advanced Materials. “The range provides our customers with competitive solutions to address the demand for higher performing coatings for harsh climates. This not only allows them to enter markets with adverse climates, but extends the application window in cold seasons and helps overcome issues presented by unpredictable weather”. The range increases productivity by extending application periods into the cooler seasons and avoiding breaks in the application schedule. In addition, the VOC levels across the Ara® Cool portfolio are in line with regulatory requirements for low temperature cure applications, and are REACH compliant to meet new regulations being introduced next year. 60

N. 21 - 2017 APRIL - ipcm® Protective Coatings

untsman Advanced Materials GmbH (Svizzera), una divisione di Huntsman Corporation, ha lanciato una nuova serie di catalizzatori a bassa temperatura per l’applicazione di vernici industriali heavy-duty. Studiata per migliorare la velocità di polimerizzazione tra gli 0 e i 10 °C, la gamma Ara® Cool consente ai formulatori di soddisfare le richieste di processi più rapidi in condizioni atmosferiche fredde o imprevedibili nell’ambito di diversi settori tra cui l’Oil&Gas, il marittimo, quello dei trasporti e della manutenzione industriale. La gamma di agenti indurenti offre vantaggi prestazionali per un’ampia varietà di applicazioni come le vernici protettive e decorative e i rivestimenti anticorrosivi, offrendo eccellenti risultati in termini di aspetto superficiale e adesione. Con una pot-life estremamente lunga, i prodotti Ara® Cool consentono una facile applicazione, permettendo agli utilizzatori finali di risparmiare tempo e ridurre l’investimento complessivo del progetto. Inoltre, i livelli di COV della gamma soddisfano gli impegnativi obblighi normativi per le applicazioni con polimerizzazione a bassa temperatura. “Con la crescente richiesta di rivestimenti efficaci in condizioni climatiche estreme, la serie Ara® Cool è stata studiata per fornire tempi di polimerizzazione eccezionalmente rapidi, anche nelle condizioni più fredde”, commenta Martin Gerlitz, Marketing Manager di Huntsman Advanced Materials. “La gamma offre ai nostri clienti soluzioni competitive per soddisfare la richiesta di rivestimenti dalle prestazioni più elevate per climi rigidi. Questo non solo consente loro di penetrare in mercati con climi ostili, ma estende il raggio delle applicazioni alle stagioni fredde e contribuisce a superare i problemi presentati da condizioni atmosferiche imprevedibili”. La gamma aumenta la produttività estendendo i periodi di applicazione nelle stagioni più fredde ed evitando interruzioni nel programma di applicazione. Inoltre, i livelli di COV della gamma Ara® Cool sono in linea con gli obblighi normativi per le applicazioni con polimerizzazione a bassa temperatura e sono conformi al regolamento REACH per rispettare le nuove norme che saranno introdotte il prossimo anno.

Alina Paduraru Huntsman Advanced Materials GmbH, Basel – Switzerland alina_paduraru@huntsman.com

Three initial products

Tre prodotti iniziali

• Ara® Cool 3077. This highly reactive, formulated amine • Ara® Cool 3077. L’ammina formulata altamente reattiva forprovides a zero-VOC alternative to benzyl alcohol and nisce un’alternativa a zero emissione di COV all’alcool bensolutions that zilico e alle soluzioni conteTypical product characteristics at delivery contain SVHC. It is nenti SVHC. Si tratta di un a low temperature agente indurente a bassa Viscosity at 25°C 460 - 540 mPa.s curing agent, temperatura, studiato coRecommended HAEW 70 - 75 g/Eq designed as me catalizzatore multifunTypical characteristics when combined with Araldite GY 250 resin a SVHC-free zione privo di SVHC per Mix ratio at HAEW = 75 40 : 100 multipurpose applicazioni di vernici e paSolid content of the mix 100 % hardener vimentazioni. Pot life at 23°C 15 minutes for coating Fornisce un’ottima reattiTack free time at 23°C ~ 2 hours and flooring vità a temperature fino a 5 at 5°C ~ 4 hours applications. °C. Può essere usato come 1 It provides acceleratore di co-polimeexcellent reactivity 1 rizzazione con molti agenat temperatures ti diversi di polimerizzazioTypical Ara® Cool 3077 characteristics. as low as 5°C. It ne e in varie applicazioni Caratteristiche tipiche di Ara® Cool 3077. can be used as (fig. 1). an accelerating co-curative with many different curing agents and in various applications (Fig. 1). Applicazioni: - rivestimenti per pavimentazioni a basse emissioni, in Applications: particolare per polimerizzazione a bassa temperatura; - Low emission floorings especially for low temperature cure - primer anticorrosivi a zero emissione di COV (polime- Zero-VOC anti-corrosion primers (5-10°C cure) rizzazione a 5-10 °C); - Co-accelerator for slow hardeners - co-acceleratore per prodotti a indurimento lento; - Multipurpose hardener (Figs. 2 and 3) - catalizzatore multifunzione (figg. 2 e 3).

Hours 25

Seconds 250

200

150

100

Ara®Cool 3077

Through cure time at 5°C

Aradur® 14

Aradur® 3369

Days of cure at 23°C

Dust free cure time at 5°C

Key features: - SVHC-free - No benzyl alcohol (low emission hardener) - Excellent reactivity down to 5°C - Good surface properties even at low temperature (low blushing) - Relatively low viscosity (460 - 540 mPa.s)

Ara® Cool 3077 cure speed comparison in combination with Araldite® GY 783. Confronto della velocità di polimerizzazione di Ara® Cool 3077 in combinazione con Araldite® GY 783. 3

Days

Days of cure at 5°C

Caratteristiche principali: - privo di SVHC; - privo di alcool benzilico (catalizzatore a bassa emissione); - ottima reattività fino a 5 °C; - buone proprietà superficiali anche a basse temperature (basso effetto blushing); - viscosità relativamente bassa (460 - 540 mPa.s).

Ara® Cool 3077 pendulum hardness at different temperatures in combination with Araldite® GY 250. Durezza al pendolo di Ara® Cool 3077 a temperature diverse in combinazione con Araldite® GY 250.

ipcm® Protective Coatings - 2017 APRIL - N. 21

PROTECTIVE COATINGS | INNOVATIONS

• Ara® Cool1047 W 80 is a surface tolerant, Mannich• Ara® Cool1047 W 80 è un catalizzatore surface tolerant base type hardener without residual volatile amine, con base di Mannich e privo di ammina volatile residua that provides excellent corrosion protection to critical che offre un’ottima protezione anticorrosiva su supporsubstrates. This high solid hardener is designed for ti critici. Questo catalizzatore ad alto solido è studiato coatings applications per applicazioni di Typical product characteristics at delivery that vernici che richiedorequire fast hardness no un indurimento Viscosity at 25°C 1.800 - 2.700 mPa.s development at rapido a 5 °C o infeRecommended HAEW 130 - 185 g/Eq 5°C or less. It offers riore. Offre ottimi riTypical characteristics when combined with Araldite GZ 290 X 90 resin excellent surface sultati in termini di Mix ratio at HAEW = 185 65 : 100 appearance and resa superficiale e riSolid content of the mix 86 % re-coatability even verniciabilità anche Pot life at 23°C 34 minutes under in condizioni umide Tack free time at 23°C < 2 hours humid and e fredde, una straorat 5°C < 4 hours cold conditions, dinaria flessibilità e 4 outstanding flexibility adesione a supporti and adhesion on pretrattati in modo 4 poorly pre-treated non adeguato. ConTypical Ara® Cool1047 W 80 characteristics. substrates. It allows sente formulazioni Caratteristiche tipiche di Ara® Cool1047 W 80. for low VOC (high (ad alto solido) a bassolid) formulations (Fig. 4). so contenuto di COV (fig. 4). ®

5 1047 Hours

Ara® Cool1047 W 80 cure speed at different temperatures in combination with different resins.

Velocità di polimerizzazione di Ara® Cool1047 W 80 a temperature diverse in combinazione con resine differenti.

Applicazioni: - rivestimenti anticorrosivi per supporti critici; - settore marittimo e manutentivo; - numerosissime pitture comuni protettive e decorative (figg. 5 e 6).

Seconds 150 125

100 75 50

25 0

0 Araldite® GY 783

Ara® Cool1047 W 80 pendulum hardness at different temperatures in combination with Araldite® GZ 290 X 90. Durezza al pendolo di Ara® Cool1047 W 80 a temperature diverse in combinazione con Araldite® GZ 290 X 90.

Applications: - Anti-corrosion coatings for critical substrates - Marine and maintenance - A multitude of general protective and decorative paints (Figs. 5 and 6)

Dust free time at 23°C Dust free time at 5°C

Araldite® GY 250

Through cure time at 23°C

Days of cure at 23°C

Days

Days of cure at 5°C

Through cure time at 5°C

Key features: - Excellent adhesion on critical (unblasted) substrates - Very fast cure down to 0°C and even lower - SVHC free - Low VOC levels and good EHS-profile

N. 21 - 2017 APRIL - ipcm® Protective Coatings

Araldite® GZ 290 X 90

Caratteristiche principali: - ottima adesione a supporti critici (non sabbiati); - polimerizzazione molto rapida fino a 0 °C e anche inferiore; - privo di SVHC; - bassi livelli di COV e buon profilo EHS.

Alina Paduraru Huntsman Advanced Materials GmbH, Basel – Switzerland alina_paduraru@huntsman.com

Viscosity

at 25°C

• Ara® Cool1034 XW 90. This modified Mannich-base type • Ara® Cool1034 XW 90. Questo tipo di prodotto modificato is an ultra-high solid hardener for pre-treated steel surfaces con base di Mannich è un catalizzatore ultra-solido per suwith an improved perfici di acciaio pretrattaTypical product characteristics at delivery pot life. The SVHC-free te, con una pot-life miglioAra® Cool 1034 XW re. Ara® Cool 1034 XW 90 è 90 has outstanding privo di SVHC, presenta una low temperature straordinaria reattività a basreactivity and is suitable sa temperatura ed è adatto Typical characteristics when combined with Araldite GZ 290 X 90 resin for applications in ad applicazioni con pitture general protective and protettive e decorative codecorative paints. It muni. Consente formulaallows for very low VOC zioni con emissioni di COV formulations with good molto basse ed ha buoni 7 EHS-profiles. profili EHS. No induction time is Non richiede alcun perioneeded (Fig. 7). do di induzione (fig. 7). Hours 1 000 - 2 500 mPa.s

Recommended HAEW

105 - 155 g/Eq

Amine value

415 - 450 mg KOH/g

Mix ratio

at HAEW = 155

55 : 100

Pot life

at 23°C

1.5 hours

Tack free time

at 5°C

~ 5.5 hours

at 23°C

~ 2 hours

90 %

Solid content of the mix

Applications: - Anti-corrosion coatings on pre-treated (blasted) steel - Marine, HDP and maintenance/repair - A multitude of general protective and decorative paints (Figs. 8 and 9)

10 8 6 4 2 0 Araldite® GY 250

Dust free time at 23°C

Seconds 150 125 100 75

Conclusion

Typical Ara® Cool1034 XW 90 characteristics. Caratteristiche tipiche di Ara® Cool1034 XW 90.

Ara® Cool1034 XW 90 cure speed at different temperatures in combination with different resins. Velocità di polimerizzazione di Ara® Cool1034 XW 90 a temperature diverse in combinazione con resine differenti.

Through cure time at 23°C Through cure time at 5°C

Key features: - Ultra high solid anti-corrosion hardener for cure down to 5°C - Extremely long pot life versus outstanding low temperature reactivity - SVHC-free

Dust free time at 5°C

Araldite® GZ 290 X 90

Applicazioni: - vernici anticorrosive per applicazioni su acciaio pretrattato (sabbiato); - settore marittimo, HDP e manutentivo/riparativo; - numerosissime pitture protettive e decorative comuni (figg. 8 e 9).

Caratteristiche principali: - catalizzatore anticorrosivo ultra-solido per polimerizzazione fino a 5 °C; - pot-life estremamente lunga rispetto alla straordinaria reattività a bassa temperatura; - privo di SVHC.

Ara® Cool1034 XW 90 pendulum hardness at 5°C in combination with Araldite® GZ 290 X 90. Durezza al pendolo di Ara® Cool1034 XW 90 a 5 °C in combinazione con Araldite® GZ 290 X 90.

“The launch of the Ara® Cool Conclusioni 25 range sees us take a clear “Il lancio della serie Ara® Cool ci 0 1 2 3 4 5 6 Days vede compiere un chiaro passo step forward in achieving superior reactivity levels at avanti nel raggiungimento di livelli Ara Cool 1034 XW 90 (100% stoichiometry) Ara Cool 1034 XW 90 (80% stoichiometry) Aradur 450-1S low temperatures,” explains di reattività maggiori a basse tem9 Dr. Martin Gerlitz. “With perature,” spiega Martin Gerlitz. outstanding cure speeds, “Con la sua straordinaria velocità di even in the coldest of conditions, the portfolio meets the polimerizzazione, anche nelle condizioni climatiche più fredincreased demand we are seeing for most efficient coatings de, la gamma soddisfa la domanda crescente, che stiamo for extreme climates. In addition to opening up new riscontrando, di pitture più efficaci in climi estremi. Oltre ad aprire nuovi mercati per i nostri clienti, i bassi livelli di emissiomarkets for our customers, the low VOC levels of Ara® Cool are futureproofed to meet new 2018 regulations, providing ne di COV di Ara® Cool sono già studiati per rispettare le nuoreassurance that the products meet the needs of the ve normative del 2018, rassicurando sul fatto che i prodotti industry for years to come.” ‹ soddisferanno le richieste del settore per gli anni a venire.” ‹ ® ®

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PROTECTIVE COATINGS | INNOVATIONS

INTERPON ALIGN “POWDER ON POWDER” COATING SYSTEM: FEATURES AND BENEFITS Il sistema di verniciatura “polvere su polvere” Interpon ALIGN: caratteristiche e beneﬁci

Opening photo: The total costs arising from the corrosion of metal products are equal to about 1.7 billion Euros per year. Foto d’apertura: Il costo totale legato alla corrosione dei manufatti metallici corrisponde a circa 1,7 miliardi di euro ogni anno.

ccording to a reliable estimate of global data, the total costs arising from the corrosion of metal products are equal to about 1.7 billion Euros per year. This strikingly high figure, of course, does not only refer to the structural decay of the parts subject to corrosion, but also to the continuous maintenance works needed to keep the structures in good condition, as well as to the (sometimes costly) replacement of the damaged components. It should also be noted that this problem affects every sector of the metal product market:

N. 21 - 2017 APRIL - ipcm® Protective Coatings

na stima attendibile dei dati a livello mondiale assegna ai costi totali legati alla corrosione dei manufatti metallici un valore attorno a 1,7 miliardi di euro ogni anno. Tale cifra, assai elevata ed “impressionante”, risulta ovviamente generata non solo dal decadimento strutturale dei pezzi assoggettati a fenomeni corrosivi, ma anche alle continue e necessarie opere di manutenzione che debbono essere effettuate per mantenere in vita le strutture, nonché alla sostituzione, a volte particolarmente onerosa, dei particolari affetti da problemi di corrosione. Infine, va sottolineato che la problematica sopra descritta investe tutti i settori del mercato dei manufatti metallici, a

Tullio Rossini Akzo Nobel Coatings, Como, Italy tullio.rossini@akzonobel.com

Protection of metal components: a “sharp” solution to the problem It is easily understood and proved (by practice as well as by the underlying electrochemical theories) that most corrosion phenomena on a painted product start on its edges, especially the sharpest ones (Fig. 1). By observing these trigger 1 points in the microscope, one can always detect a significant lack of coating thickness on such edges, even when the adjacent flat surfaces have been covered with abundant paint. Akzo Nobel’s experimental work has produced a wealth of microphotographs that clearly show this. It is therefore confirmed that the coating systems directly applied on metal, be they powder, solventbased or water-based systems, are generally not able to adequately cover the edges of workpieces. In the industry jargon, it is commonly said that a coating “runs away” from the edges, thus leaving them totally or partially uncovered in several points. In general, a coating system is called such because it requires different treatment stages to be performed in order to ensure its effectiveness on metal substrates: cleaning or washing, chemical conversion or pretreatment (which can also be mechanical or physical), and finally coating (with one or more layers of organic paint) and full polymerisation.

partire dalle strutture costruttive ed edilizie, per estendersi ai veicoli agricoli, commerciali, movimento terra (ACE in generale), impianti e strutture posti all’esterno, tubazioni, serbatoi e motori, solo per citare una infinitesima percentuale delle tipologie di manufatto coinvolte. A fronte di questi dati, ed al fine di migliorare quanto più efficacemente possibile la protezione dei supporti metallici (in particolare quelli ferrosi) mediante adeguati rivestimenti o verniciature, i laboratori Ricerca e Sviluppo di Akzo Nobel Coatings hanno studiato attentamente i principali fenomeni corrosivi ed hanno sviluppato un ciclo di rivestimento a polvere di tipo innovativo, atto ad incrementare la protezione delle lamiere, generando nel contempo una diminuzione dei costi e della complessità di applicazione.

Protezione dei manufatti metallici: un problema “spigoloso”

Si è partiti dalla considerazione, ampiamente intuitiva e dimostrabile sul campo, oltre che dalle teorie elettrochimiche sottese, che la maggior parte dei fenomeni di corrosione di un manufatto verniciato partono dagli spigoli del pezzo stesso, tanto più quanto questi sono acuminati o “vivi” (fig. 1). Osservando microscopicamente tali punti di innesco, si verifica sempre una carenza decisa di spessore di vernice sugli spigoli stessi, anche quando le superfici piane adiacenti siano state ricoperte con spessori anche abbondanti. Il lavoro sperimentale a cui si è fatto cenno sopra risulta, difatti, corredato da numerose microfotografie che evidenziano chiaramente tale aspetto. Si conferma perciò che i cicli di verniciatura diretta sul metallo, siano essi a polvere oppure basati su sistemi a solvente o all’acqua, non sono generalmente in grado di ricoprire adeguatamente gli spigoli dei manufatti. Si usa infatti dire comunemente, in modo gergale, che la vernice “scappa via” dallo spigolo, lasciandolo totalmente o parzialmente scoperto in vari punti. In generale, un ciclo di verniciatura si definisce tale perché, per essere efficace, è basato su varie, differenti e successive fasi di trattamento della superficie metallica: la pulizia o lavaggio, la conversione chimica o pre-trattamento (che può anche essere di tipo meccanico o fisico), ed infine il rivestimento con uno o più strati di vernice organica, seguiti ovviamente dalla loro completa polimerizzazione. Edge Coverage

One of the primary causes of corrosion is the poor coverage of edges. Una delle cause primarie di corrosione è la scarsa copertura degli spigoli.

building structures, agricultural, construction and earthmoving (ACE) equipment, outdoor plants and facilities, pipes, tanks and engines, to name just a very few. In the face of these data and in order to improve as effectively as possible the protection of metal substrates, especially the ferrous ones, with appropriate coatings or paints, Akzo Nobel Coatings’ R&D laboratories have carefully studied the main corrosion phenomena and developed a new, innovative powder coating system. In particular, it is able to improve the corrosion protection of metal sheets while reducing the application costs and difficulties.

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PROTECTIVE COATINGS | INNOVATIONS Innovation: a “powder on powder” system with one polymerisation stage

Operating diagram of conventional coating systems. Schema dei sistemi di verniciatura tradizionali.

Comparison between systems. Comparazione fra cicli.

Any painting/coating system must be satisfactory in Si parte dal presupposto essenziale che ogni ciclo di verniterms of: ciatura e/o rivestimento deve essere soddisfacente in tera) protection (technical requirement) mini di: b) look (aesthetic requirement) a) protezione del supporto (requisito tecnico) c) total cost (economic requirement). b) estetica (requisito estetico) The conventional coating systems normally include c) costo complessivo (requisito economico). a chemical pretreatment process, i.e. a chemical I cicli di verniciatura “tradizionali” normalmente comprenconversion of the surface, cleaning, drying, and primer dono una fase di pretrattamento chimico, ovvero una conapplication with a powder coating process or an versione chimica dell’interfaccia, seguita da lavaggio ed electrophoretic one (cataphoresis); this first coating asciugatura, e, successivamente, dall’applicazione di un prilayer in then mer che può essere es• Chemical pre-treatment with E-Coat and Topcoat crosslinked. so stesso a base polvere, Afterwards, a oppure di natura eletpowder topcoat troforetica (cataforesi), layer is applied to con relativa reticolazio• Chemical pre-treatment with Primer and Topcoat give the ne di tale strato. Dopo di product the ciò, si deposita una marequired aesthetic no a finire (top-coat) a characteristics in polvere, che impartisce • Mechanical pre-treatment with Primer and Topcoat terms of colour, al manufatto anche le look and texture. caratteristiche estetiche, 2 The metal in termini di colore ed pre-treatment aspetto o struttura. process can also Il pretrattamento del Standard Energy Efficient Powder Coating be mechanical, metallo può anche esWet Coating Wet Coating i.e. sand blasting sere di tipo meccanico, Footprint or shot blasting; come sabbiatura o graDepuration and also in this case, nigliatura, cui comunWaste however, the que fa seguito la deEnergy Cost operation is posizione di primer e di VOC & CO followed by the top-coat (fig. 2). Capital Cost application of In ogni caso, se facciaa primer and a mo una comparazione © Akzo Nobel 3 topcoat (Fig. 2). fra i costi e gli impatti Anyhow, if we compare the costs and the ambientali/energetici di cicli a polvere, in diretto raffronto environmental/ energy impact of powder systems with con cicli a liquido, anche ad aumentata efficienza, vedremo those of liquid systems, even with an increased efficiency, senza dubbio che sia a livello di emissioni di CO2 (Carbon the former prove significantly better in terms of both Footprint), sia nel computo dei costi energetici più scarti ed CO2 emissions (carbon footprint) and energy costs, also abbattimenti di COV e SOV, il sistema a polvere si dimostra di gran lunga vincente e preferibile (fig. 3). including the waste, VOC and VOS management La proposta innovativa di Akzo Nobel è mirata ad un ulte(Fig. 3). riore e significativo incremento di efficienza, in termini di coAkzo Nobel’s innovative solution aims at a further significant increase in the efficiency of two-layer powder sti e di tempi industriali di attuazione, del ciclo a polvere a due mani o strati: la tecnologia denominata Interpon ALIGN coatings in terms of costs and implementation times. permetterà infatti l’eliminazione di un ciclo completo di poThis technology, called Interpon ALIGN, eliminates a limerizzazione, con conseguente e sensibile risparmio di cocomplete polymerisation cycle, thus saving money, sti, di dispendio energetico e di tempi di applicazione. energy and time. © Akzo Nobel

Innovazione: ciclo “polvere su polvere” con polimerizzazione unica

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Tullio Rossini Akzo Nobel Coatings, Como, Italy tullio.rossini@akzonobel.com

Interpon ALIGN

This new system can be used with either a chemical or a mechanical pretreatment process. It undoubtedly leads to many benefits for its applicators (Fig. 4): - Increased productivity = increased production on an hourly basis; - One type of primer to minimise the need for colour change operations; - Elimination of a complete polymerisation cycle; - Flexible, compact and synchronised coating line; - Reduced investment; - Ability to meet the most demanding technical requirements (e.g. OEM and ACE industries) by achieving a high protective and aesthetic level; - High corrosion resistance; - Reduced carbon footprint. Based on these general assumptions, the two types of Interpon ALIGN now available are both able to achieve the objectives mentioned above. They are as follows: 1. “Dry-on-Dry” type, to be applied on cold substrates; 2. “Dry-on-Fused” type, to be applied on hot substrates. In the case of the Dry-on-Dry system, the pretreatment process is followed by the electrostatic application of the two layers of powder coating, immediately one after the other (i.e. without any full or partial crosslinking or curing of the first layer, Fig. 5). With the Dry-on-Fused system, on the other hand, the application of the first layer is carried out on a surface that has been pre-heated in the oven; also in this case,

Il nuovo sistema proposto può avvalersi di un pretrattamento sia di tipo chimico, che di tipo meccanico, e potrà indubbiamente comportare numerosi vantaggi per l’applicatore (fig. 4): - aumento di produttività = maggiore produzione su base oraria; - unico tipo di primer per minimizzare la necessità di cambio colore; - eliminazione di un ciclo completo di polimerizzazione; - linea di verniciatura flessibile, compatta, sincronizzata; - ridotto investimento di capitale; - possibilità di soddisfare i più esigenti capitolati tecnici (es. settore OEM, ACE), garantendo un elevato livello protettivo ed estetico; - elevata resistenza alla corrosione del pacchetto applicato; - ridotta “Carbon Footprint” del sistema. Partendo dai presupposti generali elencati e descritti poc’anzi, si possono proporre due differenti tipologie di ciclo Interpon ALIGN, in grado entrambe di raggiungere gli obiettivi sopra esposti: 1. Tipologia “Dry-on-Dry”, con applicazione su substrato freddo; 2. Tipologia “Dry-on-Fused”, con applicazione su substrato caldo. In pratica, successivamente alla fase di pretrattamento, nel caso Dry-on-Dry viene eseguita l’applicazione elettrostatica dei due strati della vernice a polvere in immediata successione l’uno dopo l’altro (senza quindi la reticolazione o cottura, completa o parziale, del primo strato deposto, fig. 5). Nel caso denominato Dry-on-Fused, invece, l’applicazione del primo strato di polvere è effettuata su supporto preriscaldato, mediante passaggio attraverso il forno. Il secon-

Chemical pre-treatment with 2C1B Primer and Topcoat

The new ALIGN coating system. Il nuovo sistema di verniciatura ALIGN.

Mechanical pre-treatment with 2C1B Primer and Topcoat

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PROTECTIVE COATINGS | INNOVATIONS 5 Powder Primer Application

The Dry-on-Dry process definition.

Topcoat Application

Drying Oven

Curing

Powder Primer Application

Powder Topcoat Application

Curing

The Dry-on-Fused process definition. Definizione del processo Dry-on-Fused.

Temperature

Definizione del processo Dry-on-Dry.

Time 5

Time

however, the second layer is applied immediately afterwards, with no intermediate crosslinking stage (Fig. 6). With both systems, the application of the two layers of powder is followed by an oven polymerisation phase that enables the coating system to completely crosslink in one stage (Fig. 7). 70°C It is worth mentioning that the powder coatings used with this particular application technology 7 are specifically 7 formulated Temperature and film formation. and they Temperatura e formazione del film. must have specially developed formulation and physical-chemical characteristics (e.g. particle-size distribution). Also the application parameters and, above all, the charge polarity of the particles during the electrostatic spraying stage must be carefully adapted to the process. Especially for the Dry-on-Dry system, this plays a fundamental role in obtaining the deposition of the two layers and ensuring that all the protection and aesthetic requirements are met (Figs. 8 and 9). 68

N. 21 - 2017 APRIL - ipcm® Protective Coatings

do strato viene, anche in questo caso, applicato immediatamente dopo, eliminando la reticolazione intermedia (fig. 6). Per entrambi tali cicli, la fase successiva all’applicazione del doppio strato di polvere è costituita dalla polimerizzazione a forno, che porta il sistema applicato alla sua reticolazione completa, in un’unica fase (fig. 7). 85°C Va a questo punto sottolineato che le vernici in polvere, idonee per questa particolare tecnologia applicativa, devono essere formulate specificatamente e debbono avere caratteristiche formulative e chimico-fisiche (es. distribuzione granulometrica delle particelle) appositamente studiate e definite per tale ciclo di utilizzo. Difatti, anche la gestione dei parametri applicativi, e soprattutto la polarità della carica da impartire alle particelle in fase di spruzzo elettrostatico, deve essere accuratamente adattata al processo, in quanto gioca (in particolare nel processo Dry-on-Dry) un ruolo fondamentale nell’ottenimento del doppio strato deposto e nella bontà e completezza delle sue caratteristiche protettive ed estetiche (figg. 8 e 9).

Tullio Rossini Akzo Nobel Coatings, Como, Italy tullio.rossini@akzonobel.com

Advantages and key parameters of the system

Substrate Temperature Environment

85°C

150°C

Vantaggi e parametri chiave del sistema

In sintesi, i maggiori vantaggi ottenibili mediante il siTraditional Application stema Dry-on-Dry © Akzo Nobel possono essere così riassunti: 1. Prodotti: sistemi vernicianti a polvere compatibili fra di loro, più semplici da usare; 2. Prodotti: controllo della reologia del prodotto in fase fusa, con bilanciamento ottimale fra funzioni protettive ed estetiche; 3. Applicazione: miglioraOptimised DryOnDry System ta e soddisfacente copertura degli spigoli; 4. Applicazione: uniformità applicativa, ottenuta mediante la corretta gestione delle polarità in fase di spruzzo della polvere; 5. Applicazione: selezione degli impianti applicativi, in funzione della forma e complessità dei pezzi.

However, the system can be further improved as follows: - Influence of the type of substrate, its surface preparation and its thickness/mass ratio on the application results; - Proper management of the thickness uniformity that can be obtained for the two layers.

Vanno tuttavia rimarcate anche le seguenti opportunità di miglioramento del sistema: - Influenza del tipo di substrato, della sua preparazione superficiale e del suo spessore/massa sul risultato applicativo; - Gestione corretta dell’uniformità di spessore ottenibile sul doppio strato.

On the other hand, the main advantages ensured by the Dry-on-Fused system are as follows: 1. Products: the primers used are already existing, known and used for some time, resulting in an increase of efficiency; 2. Products: already existing track records can be used; 3. Products: the highly reactive coating systems further improve the benefits obtainable; 4. Application: improved and satisfactory coverage of edges; 5. Application: conventional application methods can be used;

Parallelamente, i maggiori vantaggi ottenibili mediante Dry-on-Fused sono riassumibili in: 1. Prodotti: i primer sono già esistenti, noti ed utilizzati da tempo, con conseguente aumento di efficienza; 2. Prodotti: si possono usare track record già esistenti; 3. Prodotti: i sistemi vernicianti ad alta reattività aumentano i benefici ottenibili; 4. Applicazione: migliorata e soddisfacente copertura degli spigoli; 5. Applicazione: possono essere usati metodi applicativi tradizionali;

DryOnDry In summary, the main advantages ensured by the Opposite Pole Application Dry-on-Dry system 8 are as follows: 1. Products: powder coating systems compatible with each other and easier to use; 2. Products: control of the rheology of the product in its melt phase, ensuring an optimal balance between protective and aesthetic functions; Traditional System 9 3. Application: improved and satisfactory coverage of edges; 4. Application: application uniformity obtained through the correct management of the polarity during powder spraying; 5. Application: selection of the application systems based on the parts’ shape and complexity.

The 2C1B process. Il processo 2C1B.

DryOnFused

The film uniformity. Uniformità del film.

ipcm® Protective Coatings - 2017 APRIL - N. 21

PROTECTIVE COATINGS | INNOVATIONS

Dry-On-Dry

One of the advantages of the ALIGN system is the absence of intermixing between the two layers. Uno dei vantaggi del sistema ALIGN è l’assenza di intermiscelazione tra i due strati. 11

A comparison of the various rheological profiles of a coating. Comparazione di vari profili reologici del rivestimento.

Dry-On-Fused

6. Application: the primer’s charge is dissipated (this layer is applied by melting on the preheated workpiece); 7. Application: high transfer efficiency.

6. Applicazione: la carica del primer, applicato per fusione su pezzo riscaldato, viene dissipata; 7. Applicazione: consente un’alta efficienza di trasferimento.

Also in this case, the system can be further improved as follows: - Influence of the metal substrate’s thickness/ mass ratio on the application results; - Efficient control of the overall thickness applied, especially as regards the primer (hot application, Fig. 10).

Anche in questo caso, sussistono alcuni aspetti da migliorare: - L’influenza dello spessore/massa del supporto metallico sul risultato applicativo; - Il controllo efficiente dello spessore complessivo applicato, soprattutto riguardante la parte primer (a caldo, fig. 10).

Conclusions

Conclusioni

In view of all the parameters and aspects that we have described so far, we can state that the Interpon ALIGN system, as well as featuring an innovative technology, ensures a significant advantage in terms of energy savings thanks to the elimination of a complete polymerisation stage. A second benefit is the reduction of the total time needed to coat a component, with a positive impact on the hourly productivity. The metal workpieces with a particularly large dimension, mass or thickness can especially benefit from these advantages. Referring to what we wrote at the beginning of this article, it is worth highlighting that also the coverage of edges is much increased, with a layer thickness such as to ensure excellent performance in terms corrosion protection (Fig. 11). Last but not least, the good aesthetic properties of the two layers applied with both the Dry-onDry and Dry-on-Fused Interpon ALIGN systems will enable any coater, be it working on its own or as a contractor, to meet the most stringent specifications of important sectors such as those of ACE or industrial vehicle OEMs. ‹

In considerazione di tutti i parametri e gli aspetti che abbiamo cercato di descrivere sinora, possiamo complessivamente affermare che il sistema applicativo Interpon ALIGN, oltre a presentare una tecnologia innovativa, comporta certamente un cospicuo ed evidente vantaggio in termini di risparmio energetico, generato dall’eliminazione di una fase completa di polimerizzazione a forno. A questo si aggiunge il risparmio sul tempo totale di verniciatura, con evidenti ricadute positive sulla produttività oraria. Di questi punti vantaggiosi possono beneficiare in particolar modo i pezzi o manufatti metallici aventi dimensioni, masse o spessori particolarmente elevati. A ciò aggiungiamo, riconducendo il discorso verso la parte iniziale di questo scritto, che la copertura degli spigoli dei manufatti risulta molto incrementata, con livelli di spessore tali da poter garantire un’eccellente prestazione in termini anticorrosivi (fig. 11). Da ultimo, ma non meno importante, la valenza estetica del pacchetto a doppio strato applicato mediante Interpon ALIGN Dry-on-Dry o Dry-on-Fused permetterà al verniciatore, sia egli in proprio o conto terzi, di poter soddisfare i più esigenti capitolati di settori importanti, quali il settore ACE o quello dei veicoli industriali OEM. ‹

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PROTECTIVE COATINGS | EXHIBITIONS CALENDAR

MAY 2017 OTC Offshore Technology Conference Houston - TX, USA May 01-04, 2017 2017.otcnet.org

BARI-SHIP Imabari, Japan May 25-27, 2017 www.bariship.com/en-us

12th PIPELINE TECHNOLOGY CONFERENCE Berlin, Germany May 02-04, 2017 www.pipeline-conference.com

231st ECS MEETING New Orleans - LA, USA May 28 - June 01, 2017 www.electrochem.org/231

RAILTEX Birmingham, UK May 09-11, 2017 www.railtex.co.uk

Giornate Nazionali di Saldatura Genoa, Italy May 30-31, 2017 www.iis.it/en

POWER-GEN India & Central Asia New Delhi, India May 17-19, 2017 www.power-genindia.com

UDT Undersea Defence Technology Bremen, Germany May 30 - June 01, 2017 www.udt-global.com

INLAND MARINE EXPO St. Louis - MO, USA May 22-24, 2017 inlandmarineexpo.com

NOR-SHIPPING Oslo, Norway May 30 - June 02, 2017 messe.no/nor-shipping

IVS Bergamo, Italy May 24-25, 2017 www.industrialvalvesummit.com

Protective Coatings ®

media partner

CASPIAN OIL & GAS Baku, Azerbaijan May 31 - June 03, 2017 www.caspianoilgas.az

JUNE 2017 TUBE RUSSIA Moscow, Russia June 05-08, 2017 www.metallurgy-tube-russia.com

BRASIL OFFSHORE Rio de Janeiro, Brazil June 20-23, 2017 www.brasiloffshore.com

MARINE MAINTENANCE Amsterdam, The Netherlands June 06-08, 2017 www.marinemaintenanceworldexpo.com/english/

SVTM Nice, France June 27-28, 2017 www.a3ts.org

OFFSHORE WIND ENERGY London, UK June 06-08, 2017 offshorewind2017.com

POWER-GEN Europe & Renewable Energy World Europe Cologne, Germany Protective Coatings June 27-29, 2017 media partner www.powergeneurope.com

Protective Coatings ®

media partner

PUMPS & VALVES Protective Bilbao, Spain Coatings June 06-08, 2017 media partner pumpsandvalves.bilbaoexhibitioncentre.com

MIOGE Moscow, Russia June 27-30, 2017 www.mioge.ru/en-GB

GLOBAL PETROLEUM SHOW Calgari, Canada June 13-15, 2017 globalpetroleumshow.com

GIORNATE NAZIONALI SULLA CORROSIONE E PROTEZIONE Milan, Italy Protective Coatings June 28-30, 2017 media partner www.aimnet.it/gncorr2017.htm

N. 21 - 2017 APRIL - ipcm® Protective Coatings

JULY 2017 Automation Instrumentation Summit Belgioioso (Pavia), Italy July 05-06, 2017 www.aisisa.it OGA Oil & Gas Asia Kuala Lumpur, Malaysia July 11-13, 2017 www.oilandgas-asia.com POWER-GEN & DistribuTECH Africa Johannesburg, South Africa July 18-20, 2017 www.powergenafrica.com

AUGUST 2017 NACE Egypt Corrosion Conference Cairo, Egypt August 02-03, 2017 egyptcorrosion.nace.org COATINGS & CORROSION Auckland, New Zealand August 16-17, 2017 www.conferenz.co.nz/conferences/coatings-corrosion Oil&Gas Exhibition and Conference Dar-es-Salaam, Tanzania August 16-18, 2017 www.expogr.com/tanzania/oilgas/ 68th ISE ANNUAL MEETING Providence - RI, USA August 27 - September 01, 2017 annual68.ise-online.org

SEPTEMBER 2017 EUROCORR Prague, Czech Republic September 03-07, 2017 www.prague-corrosion-2017.com OFFSHORE EUROPE Aberdeen, UK September 05-08, 2017 www.offshore-europe.co.uk CORROSION TECHNOLOGY WEEK Indianapolis - IN, USA September 10-14, 2017 ctw.nace.org Oil&Gas Indonesia Jakarta, Indonesia September 13-16, 2017 oilgasindonesia.com

ipcmÂ® Protective Coatings - 2017 APRIL - N. 21

PROTECTIVE COATINGS | ZOOM ON EVENTS

TECHNOLOGICAL INNOVATION FOR INDUSTRIAL VALVES IN THE SPOTLIGHT AT IVS 2017 L’innovazione tecnologica per le valvole industriali al centro del Congresso di IVS 2017

he second edition of the IVS Industrial Valve Summit is almost i avvicina la seconda edizione di IVS - Industrial Valve Summit, upon us. This year’s international event dedicated to the l’evento internazionale dedicato alla filiera delle valvole indusupply chain of industrial valves and flow control solutions, striali e delle soluzioni flow control promosso da Confindustria promoted by Confindustria Bergamo and Ente Fiera Promoberg, Bergamo e Ente Fiera Promoberg, in programma a Bergamo dal 24 is being held in Bergamo on May 24th - 25th 2017. In addition to the al 25 maggio 2017. Accanto alla parte espositiva, la manifestazione prevede un Congresso internazionale, che vedrà la presentazione di trade fair, an international Conference will run alongside the event, memorie tecnico-scientifiche ad alto contenuto di innovazione da with the presentation of highly innovative technical-scientific papers parte dei massimi esperti mondiali del settore. by the world’s leading industry experts. Il programma defiThe final Conference nitivo del Congresprogram includes so include 50 me50 papers, carefully morie, selezionate selected by the con attenzione dal IVS independent Comitato ScientifiScientific co indipendente di Committee, made IVS, composto da up of industry esperti del settore, experts, end users, clienti finali, società engineering di ingegneria, fornicompanies, service tori di servizi, enti e providers, industry associazioni di cateorganisations goria. Le memorie and associations. saranno presentaThe papers will be te nell’ambito di 13 presented during sessioni congres13 conference suali, che si svolgesessions, which ranno nelle giornawill take place on 1 te di mercoledì 24 e Wednesday 24th giovedì 25 maggio and Thursday 25th 1 2017 suddivise in May, 2017, divided During the second edition of the IVS (Bergamo – Italy, May 24th-25th 2017), 13 conference sessions will take base ai temi princiup according to the place, divided up according to the main themes of the Conference. pali del Congresso main themes of the Durante la seconda edizione di IVS (Bergamo, 24-25 Maggio 2017), si svolgeranno 13 sessioni (fig. 1). Conference (Fig. 1). suddivise in base ai temi principali del Congresso. I contenuti delle The contents of memorie offrono the papers offer una panoramica aggiornata che abbraccia l’intera filiera delle valvoan updated overview that spans the valve industry’s entire supply le industriali e delineano una guida essenziale per affrontare le sfide chain, and which outline an essential guide for challenges and e le opportunità del comparto, con particolare attenzione al settore opportunities in the sector, with particular attention to the Oil & energetico e Oil&Gas. Tra le idee più interessanti spiccano gli innoGas industry. The most interesting ideas that stand out are those vativi materiali nelle valvole, componenti, sistemi di tenuta e trattaconcerning innovative materials for valves and components, sealing menti e rivestimenti contro la corrosione, i nuovi concetti nel design systems and anti-corrosion treatments and coatings, new design concepts for actuators and monitoring and control systems, changes degli attuatori e dei sistemi di supervisione e controllo, le modifiche alle norme internazionali esistenti e le opportunità di progettazione to existing international standards, and the opportunities offered by e produzione di valvole offerte dalla stampa 3D. 3D printing in the design and production of valves. 74

N. 21 - 2017 APRIL - ipcm® Protective Coatings

During the first day of the exhibition 6 sessions have been scheduled: • Valve Materials and Design • New Trends in Valve Sealing • End Users’ Expertise, Failure Analysis and Maintenance • Coatings and Design Outlooks for Valve Technologies • Development in Actuators’ Design • Valve Standards. Maurizio Brancaleoni, Chairman of the IVS 2017 Scientific Committee, comments on the most interesting ideas that emerged from the abstracts of the papers: “The IVS 2017 conference will cover a variety of topics, all of which have been carefully selected and discussed by the chosen authors, ranging from design and production, to standardization and supervision and control techniques; from the experience of users to evaluating Total Costs of Ownership (TCO).” For more information: www.industrialvalvesummit.com ‹

Nel primo giorno della manifestazione sono in programma sei sessioni intitolate: • Materiali e Design delle Valvole • Nuove Tendenze per la Tenuta delle Valvole • L’Esperienza degli Utilizzatori, Analisi dei Guasti e Manutenzione • Rivestimenti e Prospettive Progettuali nella Tecnologia delle Valvole • Sviluppi nella Progettazione degli Attuatori • Standard delle Valvole. Maurizio Brancaleoni, Presidente del Comitato Scientifico di IVS 2017, commenta le idee più interessanti emerse dagli abstract delle memorie: “La conferenza IVS 2017 coprirà una varietà di argomenti, dal design e produzione, alla standardizzazione e alle tecniche di supervisione e controllo, dall’esperienza degli utenti alle valutazioni sui costi totale di proprietà (T.C.O.), argomenti che sono stati tutti attentamente trattati e selezionati dagli autori scelti”. Per maggiori informazioni: www.industrialvalvesummit.com ‹

POWER-GEN EUROPE & RENEWABLE ENERGY WORLD EUROPE: THE FUTURE OF ENERGY WITH TOP EXPERTS IN THE INDUSTRY POWER-GEN Europe & Renewable Energy World Europe: il futuro dell’energia con i massimi esperti del settore

ecentralization and renewable energy increase what type of impact will have on the future management? As it will be implemented digitization? These are the questions of the next POWERGEN & Renewable Energy World Europe in Cologne, Germany from 27th to 29th June 2017 (Fig. 1). POWER-GEN Europe, the most important event dedicated to the energy production, turns 25 and confirms to be the complete platform for the professional visitor interested in exploring the nature of the energy transition. POWER-GEN & Renewable Energy World Europe returns to Cologne in Germany with a conference and high-profile exposure. The 2016 edition in Milan registered 13,500 visitors from over 112 worldwide countries. With the claim ‘Making Sense of Power’, POWER-GEN & Renewable Energy World Europe 2017 will explore the opportunities arising from the energy transition and it will

uale sarà l’impatto della decentralizzazione e dell’aumento dell’energia rinnovabile sulla gestione futura? Come sarà implementata la digitalizzazione? Questi gli interrogativi su cui si confronteranno gli esperti di energia da tutto il mondo che si incontreranno in occasione di POWER-GEN & Renewable Energy World Europe, che si svolgerà a Colonia in Germania dal 27 al 29 giugno 2017 (fig. 1). POWER-GEN Europe, il più importante evento europeo sulla produzione di energia, compie 25 anni e si conferma la piattaforma completa per il visitatore professionale interessato ad approfondire il tema della transizione energetica. POWER-GEN & Renewable Energy World Europe torna a Colonia in Germania con una conferenza e un’esposizione di alto profilo. L’edizione 2016 a Milano ha registrato ben 13.500 visitatori provenienti da oltre 112 paesi. Con il claim ‘Making Sense of Power’, POWER-GEN & Renewable Energy World Europe 2017 studierà le opportunità derivanti dalla transi-

ipcm® Protective Coatings - 2017 APRIL - N. 21

PROTECTIVE COATINGS | ZOOM ON EVENTS

focus on key technologies and hot topics in the industry: zione energetica e si focalizzerà sulle tecnologie chiave e sui temi - Scanning caldi del settore: - Energy Storage - Digitalizzazione; - Decentralized Energy - Stoccaggio dell’Energia; - Integration - Energia Decentralizzata; - Regulation - Integrazione; - Management of modern systems. - Regolamentazione; POWER-GEN & Renewable Energy World Europe includes: - Gestione degli impianti moderni. - 2 full days of authoritative conferences POWER-GEN & Renewable Energy World Europe prevede: - Open Keynote, Plenary Session and collateral events - 2 intere giornate di conferenze autorevoli; - Technical Tour - Open Keynote, sessione plenaria ed eventi collaterali; - Unique opportunities to realize networking and much - Tour tecnici; more. - Opportunità uniche di networking e molto altro. th Very relevant the Open Keynote scheduled on Tuesday, 27 Di grande rilievo il Keynote di apertura, che si svolgerà martedì 27 giugno (Konrad Adenauer Saal, Congress Centre North) con un’inof June (Konrad Adenauer Saal, Congress Center North) with troduzione di Nigel Blackaby, Director of Conferences, PennWell Inan introduction by Nigel Blackaby, Director of Conferences, ternational Power Group, UK. PennWell International Power Group, UK. Il Keynote di aperAt the Open tura vedrà inoltre Keynote will take la partecipazione part Kristian Ruby, di Kristian Ruby, General Secretary, Segretario GeneUnion of the rale, Union of the Electricity Industry Electricity Industry – EURELECTRIC, – EURELECTRIC, and Francesco e di Francesco Venturini, Chief Venturini, Chief Executive Officer Executive Officer and General e General Manager, Manager, Enel Enel Green Power Green Power S.p.A. SpA. Providing an Fornendo una overview of panoramica dei key suppliers, principali fornisubcontractors, tori, subfornitori, service providers servizi provider e and end users of utenti finali dell’inthe entire value tera catena di vachain of energy 1 lore della produproduction, 1 zione di energia, POWER-GEN th th POWER-GEN & Europe and POWER-GEN & Renewable Energy World Europe will take place from 27 to 29 June 2017 in Cologne, Germany. Renewable Energy Renewable Energy POWER-GEN & Renewable Energy World Europe si svolgerà dal 27 al 29 giugno 2017 a Colonia in World Europe preWorld presents Germania. senta tutti gli aspetall aspects of the ti del mondo dell’eenergy world, with nergia, dal punto di vista strategico e tecnico, insieme alla più a point of view both strategic and technical, together with the importante fiera trade della fornitura di energia e dei servizi enermost important trade fair of energy supply and energy services getici in Europa. in Europe. Per maggiori informazioni: www.powergeneurope.com ‹ For further information: www.powergeneurope.com ‹ 76

N. 21 - 2017 APRIL - ipcm® Protective Coatings

ANNIVERSARIO

ANNI CONFERENZA ED ESPOSIZIONE

27-29 GIUGNO 2017

KOELNMESSE, COLONIA, GERMANIA

Image courtesy of GE

DIGITALIZZAZIONE

TRASFORMARE IL PANORAMA DELL’ENERGIA ELETTRICA • Il settore dell’energia elettrica sta sperimentando una vera rivoluzione digitale e gli operatori degli impianti di generazione hanno la necessità di essere pienamente informati su cosa comporti tutto questo per loro. • POWER-GEN & Renewable Energy World Europe dedica una sessione completa della Conferenza a questa rivoluzione digitale. • Nel corso dell’autorevole dibattito plenario che avrà luogo nel pomeriggio di apertura dei lavori, i vertici dei principali produttori di energia e i fornitori di tecnologia esamineranno le possibili ripercussioni della rivoluzione digitale sul settore. • Per gli operatori del settore potrà essere di grande aiuto ricevere tali informazioni e incontrare i “player” globali. POWER-GEN & Renewable Energy World Europe è la sede giusta.

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PROTECTIVE COATINGS | ZOOM ON EVENTS

TRAINING ESSENTIAL FOR CORROSION MANAGEMENT La formazione è fondamentale per la gestione della corrosione

orrosion imposes a massive cost on industry. A cost that a corrosione rappresenta un costo significativo per l’industria: has been estimated to be more than three per cent–or un costo che è stato valutato superiore al 3% – o svariati mimultiple billions of dollars–of global GDP each year. liardi di dollari – del PIL mondiale ogni anno. Tutti i prodotti All products deteriorate at different rates over time depending si deteriorano a livelli diversi nel corso del tempo in base ai mateupon the materials used, the corrosivity of the environment and riali utilizzati, alla corrosività dell’ambiente e ai macchinari impiegathe mechanisms involved. It is important that staff understand ti. È importante che lo staff comprenda i rischi associati alla corrothe risks associated with corrosion and the different preventative sione e le diverse tecnologie di prevenzione e bonifica disponibili, and remediation technologies available that help to minimise, or che aiutano a ridurre o eliminare questi rischi. Come parte del suo eliminate, those risks. programma formativo per lo sviluppo professionale continuo, As part of its on-going professional development training l’Australasian Corrosion Association (ACA) presenta un pacchetto di program, the Australasian seminari tecnici e di corsi di forCorrosion Association (ACA) mazione che insegnano a gestipresents a range of technical re la corrosione in modo efficace seminars and training courses ed efficiente. I corsi ACA offrono teaching effective and efficient le più aggiornate informaziomanagement of corrosion. ni sul controllo della corrosione ACA courses offer the most disponibili oggigiorno e sono up-to-date corrosion control pensati per formare personainformation available today le competente in svariati settori and are designed to produce legati alla corrosione. I membri competently trained personnel dell’Associazione hanno diritto in a variety of corrosion related a sconti sulle quote di iscrizione 1 fields. Association Members are ai corsi e, sia chi è membro sia entitled to discounts on course chi non lo è, può prenotarsi per 1 fees and both members and la partecipazione a tutti i corAttendees and speaker at ACA training course. non-members can book places si e gli eventi online sul sito deI partecipanti e il relatore ad un corso di formazione ACA. on all courses and events dicato alla formazione di ACA: online via the ACA’s training https://training.corrosion.com.au. web site: https://training.corrosion.com.au. L’obbiettivo del corso ACA di due giorni “Zincatura a Caldo” è quello The objective of ACA’s two-day Hot Dip Galvanizing course is to di formare le persone a valutare correttamente l’idoneità dei manutrain individuals to correctly assess the suitability of fabricated fatti in acciaio al processo di zincatura a caldo e ad esaminare corretsteel articles for the hot dip galvanizing process and to correctly tamente i pezzi di acciaio zincati a caldo per garantire la conformità inspect hot dip galvanized steel articles to ensure compliance to agli standard australiani, neozelandesi e internazionali. Australian, New Zealand and international Standards. The March 30-31 course was designed for those interested in Il corso del 30 e 31 marzo è stato studiato per coloro che sono inteincreasing their knowledge of galvanized coatings, or those who ressati ad approfondire la propria conoscenza dei rivestimenti zincawanted to become Certified ACA Hot Dip Galvanizing Inspectors ti oppure per coloro che vogliono diventare Ispettori di Zincatura a (Fig. 1). caldo certificati ACA (fig. 1). Topics covered in the course included: an introduction to corrosion Gli argomenti affrontati durante il corso hanno compreso: un’introand its prevention; local and international hot dip galvanizing duzione alla corrosione e alla sua prevenzione; gli standard locali e Standards; design considerations for the hot dip galvanizing internazionali di zincatura a caldo; le considerazioni progettuali per i process; repair of damaged and uncoated areas of galvanized processi di zincatura a caldo; la riparazione delle zone in acciaio zinsteel, and the inspection of jobs before, during and after cato deteriorate e non verniciate e il controllo degli interventi prima, galvanizing. durante e dopo la zincatura. 78

N. 21 - 2017 APRIL - ipcm® Protective Coatings

ACA darà avvio dal 26 al 28 aprile ad Adelaide al corso di tre giorni “Scelta e Specifica dei Rivestimenti”. Il corso fornisce informazioni teoriche e pratiche sulla scelta dei rivestimenti per il controllo della corrosione. Garantire un’operazione di verniciatura di qualità comporta la scelta del corretto sistema di rivestimento e la compilazione di una valida specifica e ispezione prima, durante e dopo il progetto. Basato sulla norma recentemente aggiornata AS/NZS 2312.1, il corso è pensato per architetti, ingegneri, tecnici della corrosione, responsabili di progetto, applicatori di rivestimenti e rappresentanti tecnici delle aziende che forniscono vernici (fig. 2). Al completamento di questo corso, i partecipanti saranno in grado di determinare la corrosività di un ambiente atmosferico, identificare le caratteristiche del progetto e della costruzione delle strutture in acciaio che influenzano la durata del rivestimento e riconoscere le diverse tipologie di prodotti vernicianti, le loro proprietà e dove sono utilizzati. Inoltre apprenderanno i requisiti e i compiti di un ispettore delle pitturazioni e definiranno i fattori da considerare quando si sceglie un ispettore per un progetto. © Australasian Corrosion Association

In Adelaide, the ACA will be running its three-day Coatings Selection and Specification course from April 26-28. The course provides theoretical and practical information on coatings selection for corrosion control. Ensuring a quality coating job includes selecting the correct coating system, writing a good specification and inspection before, during and after the project. Based upon the recently updated AS/NZS 2312.1 Standard, the course is designed for architects, engineers, corrosion technicians, project managers, coating applicators and technical representatives of coating suppliers (Fig. 2). On completion of this course, participants will be able to determine the corrosivity of an atmospheric environment; identify the design and fabrication features of steel structures which influence coating durability and recognise the different types of paint coatings, their properties and where they are used. In addition they will learn the requirements and duties of a coating inspector and define the factors to be considered when selecting an inspector for a project.

Most courses—including Coatings Selection and Specification and Hot 2 Molti corsi —inclusi “Scelta e Dip Galvanizing—can be Specifica dei Rivestimenti” e presented exclusively for 2 “Zincatura a Caldo” — possono your organisation and the Guest speaker delivering keynote address at an ACA training course. essere effettuati esclusivamente ACA can tailor any course to Il relatore durante il discorso di presentazione ad un corso di formazione ACA. per un’azienda e ACA può peryour organisation’s specific sonalizzare ogni corso in base requirements. alle esigenze specifiche della società. The ACA is also hosting a series of technical events during the year, Inoltre, nel corso dell’anno ACA sta ospitando una serie di eventi including Introduction to Corrosion on Thursday 4 May in Adelaide tecnici, tra cui “Introduzione alla Corrosione” giovedì 4 maggio ad and on Thursday 18 May in Perth and Corrosion in the Oil & Gas Adelaide e giovedì 18 maggio a Perth e “La Corrosione nel settore Industry on Tuesday 23 May in Brisbane. In addition the Association Oil&Gas” martedì 23 maggio a Brisbane. Inoltre, l’Associazione prewill present Protecting New Zealand Infrastructure on Thursday 11 May in Auckland. Details for these seminars can be found on the senterà “La Protezione delle Infrastrutture in Nuova Zelanda” giovedì ACA’s web site under Events. 11 maggio ad Auckland. I dettagli di questi seminari si possono troThe technical events will bring industry experts together to share vare sul sito di ACA nella sezione “Eventi”. their knowledge and explore the protective coatings industry Gli eventi tecnici riuniranno esperti del settore per condividere le loro conoscenze ed esaminare il settore dei rivestimenti protettivi by looking at case studies, new technologies, environmental analizzando case study, nuove tecnologie, valutazioni ambientali, considerations, industry qualifications, standards and training. qualifiche, standard e formazione di settore. The ACA is a not-for-profit, membership Association which provides L’ACA è un’associazione senza fini di lucro, che offre formazione, setraining, seminars, conferences, publications and other activities minari, conferenze, pubblicazioni e altre attività per divulgare inforto disseminate information about corrosion and its prevention or mazioni sulla corrosione e sulla sua prevenzione o controllo. control. Per maggiori informazioni: www.corrosion.com.au ‹ For further information: www.corrosion.com.au ‹

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Antonio Amati:

Ing. Ilario Maconi:

Tank lining and special coatings

Materials Engineer, Nace inspector lev.2 quality inspections of coatings

Enzo Dell’Orto: Shot-blasting technologies

Loris Loschi: Protective coatings application

Vittorio Grassi: Heat treatment

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ISSN 2282-1767

The new international magazine about corrosion control and prevention

Protective Coatings ®

ALESSIA VENTURI venturi@ipcm.it

www.myipcm.com 2017 6th Year Quarterly N°21-April

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FRANCESCO STUCCHI stucchi@ipcm.it NICOLE KRAUS kraus@ipcm.it

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Department of Chemistry, Material and Chemical Engineering, Politecnico of Milan – Chemical Engineering Section

Dr. Antonio Tolotto:

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Department of Material Sciences and Chemical Engineering, Politecnico of Turin, Micro and Nanosystems, Nanomaterials and Surfaces

Marine and industrial anticorrosive coating cycles

Materials Engineer, PhD, Nace inspector lev.3

The new international magazine about corrosion control and prevention La nuova rivista internazionale sul controllo e la prevenzione della corrosione

Registrazione al Tribunale di Monza N° 4 del 26 Marzo 2012 Eos Mktg&Communication srl è iscritta nel Registro degli Operatori di Comunicazione con il numero 19244

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