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by Paola Giraldo
IFW CLEANING MACHINE TYPE “IDROFLEX 600/3” Impianto di lavaggio a effetto idrocinetico modello “idroflex 600/3”
A
t parts2clean 2012 ITF Group srl in Mesero (MI), Italy will show a machine designed for a detailed cleaning and dry process of pieces with different dimensions and shapes. The parts, either in a pallet or a basket, are put in the rotary assembly present inside the working chamber, with manual or automatic loading. The system is very flexible and can be employed when a perfect and efficient cleaning is requested and a “in-class” cleanliness is needed. The machine is mainly employed for degreasing the pieces while removing chips from blind holes, pockets, angles, internal and external surfaces; the cleaning process is performed by an immersion IFW stage for fine cleaning. A final vacuum drying process is carried out into the same process chamber. Due to its full flexible design, the machine is able to clean different shaped pieces without having to retool the nozzles and the spraying manifolds. For critical part’s cleaning the machine can be supplied with ultrasonic components. The machine is made by one working chamber which is filled at any cycle and the tank containing the cleaning solution. This is to avoid the immersion of the pieces in onee solution already alre ready polluted by chips and oily contaminants (like in the conventional immersion cleaning machine). The chamber is filled every time with full filtered cleaning solution and the contaminants are evacuated, so that they do not get in touch with the cleaned parts anymore during the emptying cycle of the chamber. Inside the process chamber there is a rotating drum where the Pallet/basket pieces holder is inserted, controlled by encoder for balancing/swinging/static or angular orientation. The cleaning process can be additionally composed by a rinsing phase and/or a demineralized or protective final rinse phase. The vacuum drying assisted process that enable either the immediate post-machining of the part, assembling or leak testing or the packaging, as the humidity is extracted from every cavity. For further information: www.itf.it
L’
impianto presentato da ITF Group Srl di Mesero (MI) alla manifestazione parts2clean è stato progettato per un meticoloso processo di lavaggio e asciugatura di pezzi con dimensioni e forme variegate. I pezzi, sia posizionati su pallet che in cestelli, sono inseriti nel rotore presente all’interno della camera di lavoro in modo manuale o automatico. Il sistema è molto flessibile e può essere impiegato quando è richiesto un lavaggio perfetto ed efficiente che soddisfi precise specifiche di pulizia. L’impianto è prevalentemente utilizzato per lo sgrassaggio di pezzi e la rimozione di trucioli da fori ciechi, tasche, anfratti, superfici esterne e interne dei pezzi, ed è caratterizzato da un’immersione di lavaggio finale ad effetto idrocinetico. Una fase di asciugatura sottovuoto è attuata nella stessa camera di trattamento. Grazie al progetto completamente flessibile, la macchina è in grado di trattare pezzi di forme diverse senza alcun riattrezzaggio dei getti lavanti. In caso di pezzi che richiedano un lavaggio più accurato, la macchina può essere dotata di ultrasuoni. L’impianto è composto da una camera di lavaggio che viene riempita sequenzialmente ad ogni ciclo, e dalla vasca contenente la soluzione di laper evitare che i pezzi vengano vaggio. Questo vaggio Q immersi in una soluzione satura di trucioli o contaminanti oleosi (come nelle tradizionali macchine ad immersione). La camera viene riempita ad ogni ciclo con soluzione filtrata e i contaminanti evacuati non entrano più in contatto con i pezzi lavati nel ciclo di svuotamento camera. All’interno della camera è presente un tamburo che consente la rotazione, il basculamento, la staticità o l’orientamento angolare dei pallet/cesti portapezzi. Il tutto è controllato da un encoder. Il processo di lavaggio può essere composto da ulteriori fasi quali un risciacquo e/o un risciacquo demineralizzato o protettivo. La fase di asciugatura finale sottovuoto garantisce la possibilità di avere o una successiva lavorazione immediata del pezzo, una fase di assemblaggio, o una prova tenuta o l’imballaggio, dato che l’umidità è rimossa da ogni cavità e non sussiste alcun residuo di acqua. Per ulteriori informazioni: www.itf.it
13 OCTOBER 2012