ipcm® 2012 n. 16 by ipcm® International Paint&Coating Magazine

The first international magazine for surface treatments

ÂŽ

Special issue Automotive

ISSN 2280-6083

ipcm digital on www.ipcm.it 2012 3rd YEAR Bimonthly NÂ°16-July-August

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JULY/AUGUST 2012 EDITORIAL ANALYSIS

AUTOMOTIVE COLOUR TRENDS 2012 - New colour Palettes from the Geneva International Motor Show AUTOMOTIVE COLOUR TRENDS 2012 - Riletture cromatiche dal Salone internazionale dell’auto di Ginevra

BRAND-NEW HIGHLIGHTS OF THE MONTH

A Multinational Company Specialising in the Stripping and Recovery of Alloy Wheels Sverniciatura per la manutenzione degli impianti di verniciatura e per il recupero di cerchi in lega, e altri manufatti nel settore automobilistico.

Integrated Systems for Coating Parts of Cars and Commercial Vehicles Cicli integrati per la verniciatura di componenti auto e veicoli commerciali

Rubber or Wire Mesh Belt Shotblasters for the Treatment of Mechanical Parts in the Automotive Field Granigliatrici a nastro in gomma o in rete metallica per il trattamento di particolari meccanici nel settore automotive

FOCUS ON TECHNOLOGY

CONTENTS

Innovative Industrial Choices for Pedrollo SpA: Coating “Eco Technologies” for an “Anti-Counterfeiting” Finish Scelte industriali innovative per Pedrollo Spa: “eco-tecnologie” di verniciatura per una ﬁnitura “anti-contraﬀazione”

Alucoating: a New Company to Meet the Growing Need for Pre-Powder Coated Aluminium Alucoating: una nuova realtà per soddisfare la crescita di alluminio pre-verniciato a polveri

Better Reliability, Energy Conservation and the Environmental Friendliness Thanks to Innovative Surface Coatings - “Engine Technology”: the Piston Rings Problem Migliorare l’aﬃdabilità, il risparmio energetico ed il rispetto dell’ambiente con rivestimenti superﬁciali innovativi “Engine Technology”: il problema delle fasce elastiche

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JULY/AUGUST 2012 FOCUS ON TECHNOLOGY

Canon: A Successful Experience In Using The Ecophor®/ Plaforization® Technology For One-Step, No-Heat Pre-Treatment To Powdear Coating Canon: un’esperienza di successo nell’utilizzo della tecnologia Ecophor®/Plaforizzazione® per il pre-trattamento mono stadio a freddo alla verniciatura a polveri.

How to Win the Challenge for the Next Future: Design Flexibility and Care for the Environment in the Cataphoresis Plant Design for Automotive Vincere la sfida del futuro: flessibilità progettuale ed attenzione all’ambiente negli impianti di cataforesi per auto

Shot Peening Technologies to Increase the Resistance of Automotive Components Tecnologie di pallinatura per aumentare la resistenza dei componenti auto

Fully Automatic Paint Stripping of Skid Shoes with Eddy Currents Sverniciatura completamente automatica dei binari degli skid con le correnti indotte

INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE

CONTENTS

RFID and Automation RFID e automazione

Finishing System Alternative to Chromium Plating for Car Components and Interiors Ciclo di ﬁnitura alternativo alla cromatura per componenti e interni auto

Corrosion Protection and More for the Automotive Sector With Zinc-Flake Technology Protezione dalla corrosione e oltre per il settore dell’auto con la tecnologia zinco-lamellare

Alkaline Resistance: Protection for Anodized Aluminium up to pH 12.5 Resistenza alcalina: protezione dell’alluminio anodizzato ﬁno al pH 12.5

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EDITORIAL by Paola Giraldo

eing a manufacturing country may help to get out of the global crisis faster and with greater growth opportunities? During a recent meeting with Ambra Redaelli, President of the Small Business Committee of Confindustria Lombardia*, it has been shown that, in those nations that have an industrial vocation, the crisis has accelerated the selection of the businesses, but has also stimulated a strong positive reaction from their part, unlike what has happened in other nations (France, United Kingdom) that, in the last few years, had focused on the tertiary sector and only now are re-launching the role of the manufacturing industry. In Europe, the two countries with the most manufacturing industries are Germany and Italy. The crisis has put the spotlight on this sector as the first engine of economic growth through the innovation that it generates and that, from there, reaches the rest of the production system. The reasons in favour of the renaissance of this sector are numerous: from the higher R&D rate to the greater depth of innovations, from the higher productivity to the decisive role in the trade with the rest of the world. Italy, despite the weight of a very high public debt and although it cannot attract investment because of the high cost of labour, is second only to Germany for innovation and is above the European average**. The automotive industry is still the major manufacturing field in every respect. It includes OEMs and all the business along the supply chain, each one with its own innovation rate. When it comes to innovation and manufacturing industry, the surface finishing plays a key role, more so in the automotive sector, where the surface treatments play a dual strategic role: functional and aesthetic. Much of this issue is devoted to innovations and technologies for the surface treatment in the automotive industry: innovative coating systems as an organic alternative to chromium plating; recently developed in-line stripping systems; micro-layer zinc flake coating systems for corrosion protection of fasteners; RFID technologies for an increasingly greater automation; and innovative, high performance and low environmental impact PVD surface coatings for engine components. In this regard, the reader will have noticed a new series of articles concerning the PVD coatings applied to various industrial fields. The purpose is to inform the industry players on the versatility of this coating, recommended for all those products that require high tribological performance and a large variety of colours.

ssere un paese manifatturiero aiuta ad uscire velocemente e con maggiori opportunità di crescita dalla crisi mondiale? In un recente incontro con Ambra Redaelli, Presidente del Comitato Piccola Industria di Confindustria Lombardia*, è emerso che in quelle nazioni che possiedono un’elevata vocazione industriale la crisi ha accelerato la selezione delle imprese, ma anche una loro forte reazione positiva, a differenza di quanto accade in altre nazioni (Francia, Regno Unito) che negli ultimi anni hanno puntato sul terziario e che solo ora stanno ri-lanciando il ruolo del manifatturiero. In Europa, i due Paesi più manifatturieri sono Germania e Italia. La crisi ha rimesso il manifatturiero al centro dell’attenzione, in quanto primo motore di crescita economica grazie all’innovazione che esso genera e che da esso si irradia al resto del sistema produttivo. Le ragioni a favore del rinascimento manifatturiero sono numerose: dal tasso più elevato di R&S alla maggiore profondità delle innovazioni; dalla dinamica più alta della produttività al fatto che la manifattura è determinante per gli scambi con il resto del mondo. L’Italia, sebbene stia scontando duramente il peso di un debito pubblico elevatissimo, e nonostante non riesca ad attrarre investimenti a causa del costo del lavoro molto alto, è seconda solo alla Germania per innovazione e si posiziona sopra alla media europea**. L’industria autoveicolare rimane tra le più grandi realtà manifatturiere sotto ogni punto di vista. Essa include gli OEM e tutte le aziende della filiera, ciascuna con il proprio tasso di innovazione. Quando si parla di innovazione e manifattura si parla anche di superfici, a maggior ragione nel settore dell’auto dove i trattamenti superficiali rivestono un duplice ruolo strategico: funzionale ed estetico. Gran parte di questo numero è dedicato alle innovazioni nei trattamenti superficiali per l’industria dell’auto: dai cicli innovativi di verniciatura come alternativa organica alla cromatura, ai più recenti sistemi di sverniciatura in linea, dai rivestimenti zinco-lamellari a micro-strato per un’elevata protezione dalla corrosione degli elementi di serraggio, alle tecnologie di automazione RFID, sino ai rivestimenti PVD innovativi, performanti ed ecocompatibili per componenti motore. A questo riguardo, il lettore avrà notato l’inserimento di un nuovo filone di articoli legati ai rivestimenti PVD applicati in vari ambiti industriali. Lo scopo è informare sulla versatilità di questo rivestimento, indicato per tutti quei prodotti che necessitano di elevate prestazioni tribologiche e di un’ampia varietà cromatica.

* Lombardy is one of the most industrialised regions in Europe ** % of companies engaged in innovative activities, 2008. Source: CSC data processing on Istat data.

* La Lombardia è una delle regioni più industrializzate d’Europa ** % di imprese che svolgono attività innovativa, 2008. Fonte: elaborazioni CSC su dati Istat

Alessia Venturi Editor-in-chief / Direttore Responsabile international PAINT&COATING magazine maga - JULY/AUGUST 2012 - N. 16

AUTOMOTIVE COLOUR TRENDS 2012 - NEW COLOUR PALETTES EFFECTS FOR A FUTURE WORLD… FROM THE GENEVA INTERNATIONAL MOTOR SHOW Reazione ad effetto… AUTOMOTIVE COLOR TRENDS 2012 - Riletture cromatiche dal Salone Stefano Corrado & Laura Zanini,diBusiness Field Coatings, Merck SpA – Italy internazionale dell’auto Ginevra Amelia Valletta – Designtools Research and Consulting, Lomagna (LC), Italy - amelia@designtools.it

olours and finishes are playing an increasingly decisive role in creating the identity of a product and of a brand in the automotive field. Colour is not a mere decorative element anymore, but it has become a material, a creative reference, a strategic project. The elements that contribute to the construction of this complex “map of values” are manifold and often come from worlds – such as fashion and art – that are able to inspire and guide the consumer towards new tastes. Nonetheless, during the last motor shows, a conservative spirit has emerged: the idea was to play it safe, without excessive risk. Many “neutral” cars have been presented – the colours used ranged from white to black, passing through different shades of gray more or less enriched with other colours and special effect pigments.

N. 16 - 2012 JULY/AUGUST - international PAINT&COATING magazine

l progetto soft, del colore e delle sue ﬁniture, sta assumendo un ruolo sempre più decisivo nella creazione dell’identità del prodotto e dei brand automobilistici. Sdoganato dal puro decorativismo, diventa materia, tema di riferimento creativo, progetto strategico. Gli elementi che contribuiscono alla costruzione di questa complessa mappa valoriale sono molteplici e sovente fanno riferimento a mondi, come la moda e l’arte, in grado di ispirare e di guidare il consumatore verso nuovi orientamenti di gusto. Ciò nonostante, nel corso degli ultimi saloni automobilistici, è emerso un certo spirito conservativo. Giocare sul sicuro, senza troppi rischi. Prevalgono le vetture “neutre” dove l’uso del colore va dal bianco al nero, passando per diverse sfumature di grigio più o meno arricchito da altre cromie e da pigmentazioni ad eﬀetti speciali.

ANALYSIS The conventional black paints have proved to be a cornerstone in this field, with different symbolic values depending on the segment and the brand: sportsmanship in combination with red and yellow, elegance for the saloon cars, theatricality for the concept cars, power for the supercars. The white colour, on the other hand, without the special effect finishes of the last few years, has become “solid”, graphic, incisive and pure, a symbol of clarity and transparency. The new environmental, sustainability and new propulsion systems issues have given new life to the blue paints, as regards not only cars, but also stands, brands, graphics, media. Red – an evergreen colour in this industry – has become more intriguing in its solid and metallic

Le tradizionali verniciature nere restano un punto saldo nella gamma cromatica proposta, con un valore simbolico variabile a seconda del segmento e del marchio: sportività se in combinazione con il rosso ed il giallo, eleganza per le berline, teatralità per le concept car, potenza per le supercar. Il bianco, d’altra parte, perde le finiture ad effetto degli anni precedenti per diventare solido e soprattutto grafico, incisivo, puro, connotandosi come effige di chiarezza e trasparenza. I temi legati all’ambiente, alla sostenibilità e ai nuovi sistemi di propulsione, generano una nuova linfa per Ia gamma delle verniciature blu, un colore che coinvolge non solo le vetture ma anche gli allestimenti, i marchi, la grafica, i supporti informativi. Il rosso, un evergreen del settore, diventa più coin-

international PAINT&COATING magazine - JULY/AUGUST 2012 - N. 16

AUTOMOTIVE COLOUR TRENDS 2012 - New Colour Palettes from the Geneva International Motor Show

finishes and its use has been extended also to smaller, not necessarily sports cars. For the launch of its new 500L, Fiat focused on colour, playfulness and a certain retro style. A choice that is an effective antidote to uncertainty as well as a guarantee of freedom, together with a few metallic finishes conveying a message of optimism. However, a new palette of metallic effect colours has been added to these cornerstones. Besides the important technical effects, these powerful colours also convey “soft and elegant” sensations, with different shades ranging from soft beige to brown chocolate and completed by details © Amelia Valletta - designtools of carbon fibre. 6

N. 16 - 2012 JULY/AUGUST - international PAINT&COATING magazine

volgente nelle sue finiture metalliche e solide, estendendo il proprio potere energetico a vetture più piccole e non necessariamente sportive. Punta sul colore, sulla giocosità e su un certo stile retrò, la Fiat, per il lancio della nuova 500L. Una scelta che si rivela come antidoto efficace all’incertezza e come garanzia di libertà, spolverato da lievi finiture metalliche che indicano un tocco di ottimismo. A questi capisaldi, si aggiunge una nuova tavolozza di colori vigorosi ad effetti metallizzati che, nonostante un tocco innegabilmente tecnico, trasmettono sensazioni morbide ed eleganti, con variazioni cromatiche che vanno dal soft beige al brown chocolate e corredati da dettagli in fibra di carbonio.

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BRAND-NEW DÜRR INSTALLS A TOTAL OF 155 PAINTING ROBOTS AT VOLKSWAGEN IN BRATISLAVA 155 robot di verniciatura Dürr installati presso lo stabilimento Volkswagen di Bratislava ietigheim-Bissingen Germany, June 6th, 2012 – Machinery and ietigheim-Bissingen (Germania), 6 Giugno 2012 – Tra il 2011 e il plant engineer Dürr has installed a total of 155 painting and 2012 Dürr, azienda leader nella progettazione e fornitura di impianti application robots at VW in Bratislava, Slovakia, in 2011 and 2012. e sistemi di applicazione, ha installato un totale di 155 robot di vernicia45 robots are for a new paint shop at the Slovakian auto plant. tura presso lo stabilimento Volkswagen di Bratislava. 45 robot sono stati Dürr has installed another 110 robots to modernize two existing paint installati nel nuovo reparto di verniciatura e 110 robot sono stati forniti per lines, on which VW will be able to paint both the body exterior and l’ammodernamento di due linee di verniciatura esistenti nello stabilimeninterior fully automatically in the future; the lines have been brought to automobilistico slovacco. In questo modo VW sarà in grado, in futuinto operation in June 2012. ro, di eseguire la verniciatura delle parti esterne ed interThe robot orders for VW Bratislava are ne della scocca, in modo completamente automatico. worth € 36 million. Le linee sono attive da Giugno 2012. I robot ordinati Besides the painting robots, Dürr is also per la VW di Bratislava hanno un valore complessivo supplying the complete application and paint di € 36 milioni. supply systems, featuring high-tech products Oltre O ai robot di verniciatura, Dürr fornisce anche sistesuch as electrostatic high-speed rotating mi m completi di alimentazione ed applicazione vernici. atomizers, paint-saving color changers, and Questi includono prodotti high-tech, quali: polverizzatori Q software. The scope of supply also includes rotativi r elettrostatici ad alta velocità, sistemi di cambio robots for welded seam sealing and for colore ad alto risparmio di prodotto ed i software di conc applying underbody protection. In addition trollo t tr e gestione. Il volume della fornitura include anche to the luxury SUVs Volkswagen Touareg and i robot per la sigillatura delle giunzioni di saldatura e per Audi Q7, bodies for the Porsche Cayenne, l’applicazione della protezione sottoscocca. A Bratislava l’ the new compacts Volkswagen up!, ŠKODA sono prodotti i SUV di lusso Volkswagen Touareg e Audi s Citigo, and SEAT Mii are produced in Q7, Q le scocche per la Porsche Cayenne, le nuove comBratislava. An increase in production capacity patte Volkswagen up!, ŠKODA Citigo e SEAT Mii. p to 400,000 vehicles is planned for this year. Per P quest’anno è previsto un incremento della capacità p Ralf W. Dieter, Dürr AG’s CEO, commented: produttiva a 400.000 unità. “We won the order from VW on our good “Abbiamo vinto l’appalto di fornitura di VW grazie alle “ technical performance in terms of quality nostre buone prestazioni tecniche, che si riflettono sulof finish, paint consumption, and total cost la qualità di finitura, sui ridotti consumi di vernice e sui of ownership. Bottom line, our technology costi operativi complessivi. A conti fatti, la nostra tecnoincreases production efficiency in Bratislava The new swing arm robot EcoRP L153 provides logia aumenta in modo misurabile l’efficienza produtaccessibility for small and large car bodies on measurably.” tiva presso gli impianti di Bratislava” - ha commentato one production line. The Application Technology division, in which Ralf W. Dieter, CEO Dürr AG. Robot di verniciatura EcoPR L033 con sistema Dürr concentrates its robot and application La divisione Application Technology, nella quale Dürr di cambio colore EcoLCC e atomizzatore systems activities, aims to grow its sales concentra l’attività sui propri sistemi applicativi e roEcoBell3. revenues from € 407 million to over € 500 botici, punta ad aumentare i propri ricavi di vendimillion in 2012. Sales were already increased by 52% in 2011. ta nel 2012 di oltre € 500 milioni, rispetto ai € 407 milioni del 2011. The driver is the buoyant demand in the automotive industry, which has Le vendite hanno ottenuto, già nel 2011, un incremento del 52%. continued so far in 2012. Among the main investment motives in the Il motore di questo aumento è la forte domanda - che continua anche nel automobile industry are the need for additional production capacity and 2012 - da parte dell’industria automobilistica. Tra i motivi di investimento printhe increasing automation of the painting process. cipali nell’industria automobilistica ci sono: la necessità di un’ulteriore caFor the group as a whole, Dürr expects sales revenues in excess of pacità produttiva e la crescente automazione del processo di verniciatura. € 2 billion in 2012. Nel 2012 Dürr prevede, per l’intero gruppo, un fatturato superiore a € 2 miliardi. For more information: www.durr.com Per ulteriori informazioni: www.durr.com

N. 16 - 2012 JULY/AUGUST - international PAINT&COATING magazine

by Paola Giraldo

DÜRR BUILDS TOP COAT LINE FOR SMART IN FRANCE Dürr realizzerà la nuova linea di verniciatura smalto per Smart in Francia

ietigheim-Bissingen Germany, July 4 th, 2012 – Along with numerous projects in the emerging markets, Dürr has recently received an order for the construction of an automotive paint shop in France. In the first quarter of 2012, Smart France SAS ordered a top coat line for their plant in Hambach. This line will start operations as early as December of this year. The plant is designed for IPP 2 (Integrated Paint Process), which not only needs no primer, but also no oven between basecoat 1 and basecoat 2. Dürr implemented this process for the first time at the Hungarian Mercedes-Benz plant in Kecskèmet. The scope of delivery from Dürr covers both the plant technology with application technology and the conveyor technology. 12 EcoRP L133 painting robots will do their job in the fully automated paint line. In addition, there are two cleaning robots with sword brushes and two robots for window flange masking. Paint application is performed with the EcoBell 3 rotating atomizer, and color change with the EcoLCC color changer. These guarantee minimal color loss during color changes and more effective paint application. The EcoDryScrubber, the innovative system for dry separation of overspray, will be used in the spray booth at the Hambach plant. More than 50 painting lines worldwide have already been ordered with this water and chemical-free Dürr technology that allows for extensive air recirculation. This leads to 60% energy savings in the paint booth. Starting at the end of the year, 55 Smart for Two model vehicles will be painted per hour in the new top coat line in Hambach. For information www.durr.com

ietigheim-Bissingen (Germania), 4 Luglio 2012 – Oltre a numerosi progetti nei mercati emergenti, Dürr ha recentemente ottenuto l’ordine per la costruzione di un nuovo reparto di verniciatura auto in Francia. Nel primo trimestre del 2012, Smart France SAS ha ordinato una linea di verniciatura smalto per il proprio stabilimento a Hambach. Questa linea entrerà in funzione già dal prossimo Dicembre. L’impianto è progettato secondo IPP 2 (Integrated Paint Process), che non necessita né dell’applicazione del “fondo” né di polimerizzazione in forno tra la 1a e la 2a applicazione della “base”. Dürr ha realizzato questo processo per la prima volta nello stabilimento ungherese Mercedes-Benz a Kecskèmet. La fornitura di Dürr comprende sia l’impianto di processo che i sistemi, l’applicazione delle vernici e il trasportatore. La linea di verniciatura, completamente automatizzata, prevede 12 robot EcoRP L133. Inoltre, sono previsti due robot per la pulizia con spazzole a spada e due robot per la mascheratura delle flange di bordatura. L’applicazione della vernice avviene mediante l’atomizzatore rotante EcoBell 3 con cambio colore Eco LCC. Questi dispositivi garantiscono minime perdite di vernice durante il cambio colore e una più efficiente applicazione della vernice. L’EcoDryScrubber – l’innovativo sistema di separazione a secco dell’overspray di vernice – sarà utilizzato nella cabina di verniciatura dell’impianto di Hambach. Oltre 50 linee di verniciatura sono già state ordinate in tutto il mondo, scegliendo questa tecnologia Dürr che non richiede né acqua né prodotti chimici e che permette di ricircolare la maggior parte dell’aria. Questa concezione comporta un risparmio energetico nella cabina di verniciatura pari al 60%. A partire dalla fine dell’anno, nella nuova linea di verniciatura smalto di Hambach, saranno verniciate 55 unità/ ora del modello Smart for Two. Per informazioni www.olpidurr.it

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BRAND-NEW INNOVATIVE COATING OF SMALL PARTS Verniciatura innovativa di piccoli pezzi

n industries like the automotive, machinery and electronic industry, parts as big as a fingertip in millions of quantity have to be powder coated in complex processes. This process mostly is using a lot of manpower, which is multiplicity the costs to an enormous range. Coating equipment for small parts in big quantities as also coating equipment for special applications are the main business of SFB AG, located in central Switzerland. During the last 10 Years, SFB developed an innovative system, for small parts coating, to its perfection. The system is pretty simple but also very complex in the detail. A lot of know-how and years of development are the basics of this successful and innovative system. At this time, around 25 machines for small parts powder coating are running all over the world. Together, they coat over 1 billion parts every year! One of this SFB-equipment is able to coat around 50 million parts every year. This is an extremely high capacity of up to 20’000 pieces per hour. With this high profitable system, the paint loss is on a very minimum and there is no paint stripping on hangers or jigs required. Hangers as also trays are not needed in the whole coating and curing process. The system is environment friendly and works totally with no solvent. The parts are loaded manually or automatically on a flat conveyor. In n the next step step, the parts are transported automatically through the powder booth. The powder guns in the booth are oscillating to reach a constant surface on the parts. An innovative and cleverly devised exhaust system is cleaning the bottom of the parts that they are totally free of powder. Also the transport system will be cleaned fully automatic. To ensure the safety of the process, the conveyor system is guarded on several points to its tracking and slippage. After the powder coating, the parts will be transferred from the coatingbelt to the curing-belt. On this belt the coated parts are transported through the curing oven. The oven has a preheating area where the powder is gelled first before the powder will be cured on circulating air. This ensures a top quality on the surface. After the curing oven, the parts are cooled down in a cooling zone with cool air taken from the room.

elle industrie come quelle dell’auto, della meccanica e dell’elettronica milioni di pezzi grandi quanto un polpastrello devono essere verniciati a polvere in processi complessi. Questo processo utilizza principalmente molta manodopera, il che moltiplica i costi a dismisura. Le apparecchiature per la verniciatura di pezzi piccoli in grandi quantità come anche le apparecchiature per applicazioni speciali sono i settori di competenza principali di SFB AG, situata nella Svizzera centrale. Durante gli ultimi 10 anni, SFB ha perfezionato un sistema innovativo per la verniciatura dei pezzi piccoli. Il sistema è semplice nel funzionamento e complesso nel dettaglio progettuale. Alla base del successo di questo sistema innovativo ci sono un grande know-how e anni di sviluppo. Ad oggi nel mondo sono state installate circa 25 macchine per la verniciatura a polveri di piccole parti. part Nel loro insieme verniciano oltre 1 miliardo di pezzi ogni anno! Una di queste apparecchiature SFB da sola è in g grado di verniciare circa 50 milioni di d pezzi ogni anno. Si tratta di una capacità c produttiva elevata, fino a 20.000 pezzi/ora. 2 Con C questo sistema altamente proficuo, cu la perdita di vernice è al minimo e non è necessaria alcuna sverniciatura tur di ganci o bilancelle, poiché né i ganci ga né le bilancelle sono necessari lun l’intero processo di verniciatura lungo e polimerizzazione. Il sistema è a basp so s impatto ambientale e lavora complet pletamente senza solvente. I pezzi pe sono caricati manualmente o automaticamente su un trasportatore piano. Successivamente, i pezzi sono trasportati automaticamente attraverso la cabina di verniciatura. Le pistole di spruzzatura delle polveri nella cabina oscillano per raggiungere i pezzi in modo uniforme. Un sistema di aspirazione innovativo e intelligente pulisce il fondo dei pezzi in modo che essi siano completamente privi di polvere. Anche il sistema di trasporto viene pulito in modo completamente automatico. Per garantire la sicurezza del processo, il sistema di trasporto è protetto in vari punti lungo il suo percorso. Dopo la verniciatura a polveri, i pezzi sono trasferiti dal nastro di verniciatura al nastro di polimerizzazione. Su questo nastro i pezzi verniciati vengono trasportati attraverso il forno di polimerizzazione. Il forno ha un’area di preriscaldo dove la vernice in polvere è prima gelificata poi reticolata con aria calda. Questo garantisce una qualità elevata della superficie. Dopo il forno di

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polimerizzazione, le parti sono raffreddate in un’area di raffreddamento con aria fresca presa dalla stanza. Per verniciare i pezzi sull’altro lato, questi devono essere girati. Anche questo processo è completamente automatico. Con una soluzione innovativa, i pezzi sono girati e contemporaneamente spostati verso la parte alta della piattaforma. In questo modo, grazie al livello superiore, la linea può risparmiare spazio per metà della sua lunghezza. Sul livello superiore, avviene lo stesso processo già descritto per il livello al suolo. Ciò significa: verniciatura, polimerizzazione e raffreddamento. Alla fine della linea, i pezzi possono essere scaricati manualmente o in modo automatico. La circolazione della vernice in polvere avviene come in qualsiasi altro circuito delle polveri sui sistemi tradizionali. I cicloni recuperano le polveri presso la tramoggia principale della polvere e le polveri troppo sottili vengono filtrate e inviate ai filtri finali. Il sistema di recupero polveri di SFB contiene 2 tramogge di dosaggio aggiuntive, una per ogni cabina di verniciatura. Questo garantisce un’alimentazione costante della vernice in polvere alla pistola, che influenza l’uniformità finale dello spessore e garantisce anche una qualità elevata. Il risultato è un’elevata resistenza all’usura, alla corrosione e un robusto isolamento. Il sistema innovativo di trasporto accoglie pezzi con un diametro minimo intorno ai 10mm. La velocità della linea è fino a 2m/min e la larghezza del nastro è di 800mm. Nei laboratori SFB AG si stanno attualmente sviluppando sistemi che consentono di trattare diametri fino a 6mm. Per informazioni: www.sfb-ag.ch g

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To coat the parts on the other side, the parts need too be turned. This process will also be done fully automatic. With a innovative solution, the parts are getting turned to the other side and simultaneous they will be moved to the upper level on a platform. So the line can save the half of its length with the upper level. On the upper level, the same process like on the ground level will be conducted. This means coating, curing and cooling. At the end of the line, the parts can be unloaded manually or automatically. The powder flow is working almost like every other powder circle on traditional powder coating systems. Cyclones are recovering the powder to the main powder hopper and too small powder parts and dust are filtered at the end-filters. The powder recovery system of SFB contains additionally 2 dosing-hoppers. One for each powder booth. This ensures a totally constant powder output at the guns, which has influence to the constant coating thickness and ensures a top quality. The result is a high wear resistance and isolation strength as also a high corrosion resistance. The innovative conveyor system allows parts to a minimum diameter of around 10mm. The line speed is up to 2m/min and the bandwidth measures 800mm. In the laboratory of SFB AG are some developments in progress, where diameters of around 6mm can be proceed. For information: www.sfb-ag.ch g

by Paola Giraldo

BRAND-NEW NOF METAL COATINGS GROUP LAUNCHES A NEW RANGE OF HIGH PERFORMING TOPCOATS: GEOKOTE®. NOF METAL COATINGS GROUP lancia una nuova gamma di finiture altamente performanti: GEOKOTE®. une 2012 - The Geomet® zinc flake anticorrosion technology occupies a significant place in the protection of metallic parts. Today, the new Geokote® range provides new features: resistance to chemicals, controlled tribological properties, additional anticorrosion and abrasion performance. With the aim of expanding its topcoat range (Plus®, Dacrolub®), the Nof Metal kote te® Coatings Group launches its new Geokote line of topcoats. Like the other topcoats, s, it is applied lied d onto ® Geomet 321 or 500 zinc flake coatings, s, thus us ena enabling abling ng nticorrosio sio on to increase, with a very thin layer, the anticorrosion performance of coated parts while providing viding new w features. As the metallic parts for the whole industry stry (automotive, heavy trucks, railway, windpower power etc) are used in very different environments, they do not have therefore the same constraints. The aim is to propose new properties as for instance ance the resistance to chemicals or repetitive abrasion. n. ® The Geokote chemical composition enables it particularly rticularlytoresistsubs to resist substances stances that are very aggressive for example the ones contained in brake fluids.

iugno 2012 - a tecnologia anticorrosione di zinco lamellare Geomet® occupa una posizione significativa nella protezione dei pezzi metallici. Oggi, la nuova gamma di finiture Geokote® apporta nuove funzionalità: resistenza ai prodotti prodot chimici, chimi proprietà tribologiche controllate, prestazioni anticorrosive e di resistenza all’abrasione. Alfine di estendere la propria offerta di finiture (Plus®, Dacro Dacrolub®), Nof Metal Coatings Group lancia la propria nuo nuova gamma di finiture Geokote®. Similmente alle altre tr re finiture, si applica appli sui rivestimenti di zinco lamellare ® Geomett 321 o 5 G 500, permettendo così di aumentar con uno spessore spes re, molto basso, le prestazioni anticorrosive tticorro dei pezzi pez rivestiti, apportando al contempo nuove nuovve funzionalità. fun I pezzi metallici m tallic dei vari settori s industriali (automotive, mezzi sono utilizzati in ambienti molto pesanti, fe pesanti ferroviario, iario eolico, ecc.) e diversi e non presentan presentano dunque le stesse esigenze. L’ob L’obiettivo è offrire nuove proprietà come la resistenza ai prodotti chimici e alle abrasioni rripetute. La composizione chimica del Geokote® p permette in particolare di resistere a ag alle sostanze molto aggressive che si trovano, per esempio, nei liquidi dei freni.

MGI Coutier selects the Geokote® topcoat

MGI Coutier sceglie la finitura Geokote®

MGI Coutier which manufactures and assembles door check straps for the automotive industry, parts that are highly stressed, wanted to develop a very high performing anticorrosion solution, even after very harsh use simulated by many test cycles. 2 solutions have been chosen: The application of Geomet® 321 Grade A coating and of a clear or black Geokote® topcoat. Mr. Sébastien Leclerc, Project Manager at MGI Coutier explains: «We wanted a new coating combining both a strong corrosion and mechanical resistance. The Geomet® 321 zinc flake coating with a Geokote® topcoat provides us with the compromise sought regarding the preservation of the corrosion performance after the numerous mechanical stresses exerted on parts. From the tests performed, we have selected 2 options: a black topcoat and a clear topcoat. The mass production started in February 2011”.

MGI Coutier fabbrica e assembla cerniere per portiere per l’industria dell’auto, pezzi particolarmente sollecitati. La società desiderava sviluppare una soluzione anticorrosiva molto performante, anche dopo un utilizzo molto severo simulato da svariati cicli di prova. Sono state scelte due soluzioni: l’applicazione del rivestimento Geomet® 321 Grade A e di una finitura trasparente o nera Geokote®. Sébastien Leclerc, Project Manager presso MGI Coutier spiega “Volevamo un nuovo rivestimento che combinasse elevata resistenza anticorrosiva e meccanica. Il rivestimento zinco lamellare Geomet® 321 con una finitura Geokote® offre il compromesso richiesto di mantenere le prestazioni di anticorrosione dopo numerose sollecitazioni meccaniche esercitate sui pezzi. Dalle prove eseguite, abbiamo dunque scelto due soluzioni: una finitura nera e una trasparente. La produzione in serie è iniziata nel febbraio 2011”.

Properties adapted for fasteners

Proprietà adattate agli elementi di fissaggio

The Geokote® topcoat is also particularly well adapted for manufacturers and users of fasteners (screws, nuts, tightening clips ) by providing them optimal strength and assembly properties. It enables among others to avoid the stick-slip effect when tightening.

La finitura Geokote® è inoltre particolarmente adatta per i produttori e gli utilizzatori di elementi di fissaggio (viti, dadi, graffette di serraggio…) fornendo loro proprietà ottimali di resistenza e assemblaggio. Consente in particolare di evitare il fenomeno di grippaggio (stick-slip) durante il serraggio.

12 N. 16 - 2012 JULY/AUGUST - international PAINT&COATING magazine

by Paola Giraldo

The whole range of Geokote® topcoats is available worldwide. It can be used with dip or spray processes on the lines of our global applicators network.

L’intera gamma di finiture Geokote® è disponibile a livello mondiale. Si può applicare ad immersione o a spruzzo sugli impianti esistenti della nostra rete mondiale di applicatori.

About MGI Coutier

Chi è MGI Coutier

Founded in 1972, MGI Coutier group is a global 1st Tier supplier in the automotive and heavy goods vehicle industries. It develops and offers world-renowned technical know-how in 2 areas of activity: fluid transfer and mechanisms. Its strategy is based on a very specialized expertise which hinges on 5 divisions focused on product lines: fuel systems, articulated systems, mechatronic, powertrain and closing systems, and an «aftermarket» division dedicated to the after-sales market. Today, the group employs more than 8,000 persons and generates 87% of its turnover with automotive manufacturers. For more information: www.mgicoutier.com

Creato nel 1972, il gruppo MGI Coutier è un fornitore Tier 1 a livello globale delle industrie dell’auto e dei veicoli pesanti. Sviluppa e offre un know-how tecnico riconosciuto a livello mondiale in due aree di competenza: il trasferimento dei fluidi e ingranaggi. La sua strategia si basa su una competenza molto specifica, che si articola attorno a cinque divisioni di prodotto: sistema di alimentazione, sistemi snodabili, meccatronica, motopropulsori e sistemi di chiusura, e una divisione aftermarket dedicata alla post-vendita. Il gruppo conta oggi un organico effettivo di oltre 8.000 dipendenti e realizza l’87% del proprio fatturato con i costruttori di auto. Ulteriori informazioni: www.mgicoutier.com

About Nof Metal Coatings Europe

Chi è Nof Metal Coatings Europe

With a 35-year experience, Nof Metal Coatings Europe develops, produces and sells, by license agreement, the zinc-flake technologies Geomet® and Dacromet®. Our coatings offer a low-thickness and high performing anticorrosion protection and are the benchmark in the automotive and truck sectors as well as in lots of other industrial sectors such as renewable energies. Nof Metal Coatings Europe is the European subsidiary of Nof Metal Coatings Group, the anticorrosion division of the Japanese chemical group Nof Corporation, who invented the zinc-flake technology. An international licensees network with more than 450 application lines uses our chemical compounds worldwide. For more information: www.nofmetalcoatings.com

Forte di un’esperienza di 35 anni, Nof Metal Coatings Europe sviluppa, produce e commercializza, attraverso i licenziatari, le tecnologie zinco lamellare Geomet® e Dacromet®. I rivestimenti dell’azienda offrono una protezione anticorrosiva altamente performante a basso spessore e costituiscono il riferimento nel settore dell’auto, dei mezzi pesanti e in altri settori come le energie rinnovabili. Nof Metal Coatings Europe è la filiale europea di Nof Metal Coatings Group, divisione per l’anticorrosione del gruppo chimico giapponese Nof Corporation, inventore della tecnologia zinco lamellare. Una rete internazionale di licenziatari con più di 450 linee di applicazione in tutto il mondo utilizza i nostri prodotti chimici. Per ulteriori informazioni: www.nofmetalcoatings.com

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Ritterschlag der Sauberkeit.

23. bis 25. Oktober 2012 Halle 1, Stand D 402 / E 501

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- JULY/AUGUST 2012 - N. 16

BRAND-NEW RÖSLER ITALIANA: A COMBINED PROCESS OF SHOTPEENING AND SUPERFINISHING RÖSLER ITALIANA: un processo combinato tra shotpeening e superfinitura

he latest technology presented by Rösler italiana is a combined process of shotpeening and superfinishing. Shotblasting and vibro finishing are treatments intended for the surface of many components. The shotblasting process, under certain conditions and with certain precautions, is able to increase the fatigue strength of a part (the process is technically defined as shotpeening). At the end of the process, the part surface has a significant roughness. Many of these components, in addition to having to withstand cyclic fatigue, are subject to sliding or rotation. A pronounced surface roughness results in a dissipation of energy due to the friction between surfaces. With a vibratory finishing process (technically defined as superfinishing), it is possible to lower the surface roughness up to Ra=0,02 without compromising on the quality of the previous shotpeening process. Rösler, by producing both vibratory finishing and shotpeening equipment with the relative consumables, provides a turnkey process. Rösler Italiana is part of the Rösler Group, a leading multinational company in the field of surface finishing and shotblasting systems. With branches in 50 countries, 60 representatives worldwide and over 1,300 employees, the Group operates in the fields of vibro finishing, shotblasting, consumables, coating systems, preservation lines and environmental techniques. For further information: www.rosler.it

ultima novità tecnologica per Rösler italiana è un processo combinato tra shotpeening e superfinitura. La granigliatura e la vibrofinitura sono trattamenti che interessano la superficie di molti manufatti. La granigliatura in determinate condizioni e con determinati accorgimenti è in grado di aumentare la resistenza a fatica di un manufatto (il processo viene definito tecnicamente shotpeening o pallinatura). Il manufatto alla fine del processo presenta una rugosità rilevante. Molti di questi particolari oltre a dover resistere a fatica ciclica sono soggetti a scorrimento o rotazione. Una superficie con rugosità pronunciata comporta una dissipazione di energia a causa dell’attrito tra le superfici. Effettuando un processo di vibrofinitura (che tecnicamente viene definito superfinitura) è possibile abbassare la rugosità superficiale fino a Ra=0,02 senza inficiare la qualità del precedente processo di shotpeening. Rösler, producendo sia impianti di shotpeening sia di vibrofinitura con i relativi prodotti di consumo, fornisce un processo chiavi in mano nella sua interezza. Rösler Italiana è parte del Gruppo Rösler, multinazionale leader nella produzione di sistemi di finitura superficiale e granigliatura. Presente con filiali in 50 Paesi, 60 rappresentanti in tutto il mondo e oltre 1.300 collaboratori, il Gruppo opera nei settori di vibrofinitura, granigliatura, materiali di consumo, sistemi di verniciatura, linee di conservazione e tecnologia ambientale. Per ulteriori informazioni www.rosler.it

L’

14 N. 16 - 2012 JULY/AUGUST - international PAINT&COATING magazine

by Paola Giraldo

NEW INLINE PV LAMINATION MONITORING SYSTEM WITH 10 TEMPERATURE MEASUREMENT POINTS Nuovo sistema di monitoraggio in linea dei moduli di laminazione fotovoltaica con 10 punti di misurazione della temperatura

erlin – DATAPAQ introduces a new SolarPaq erlino – DATAPAQ introduce un nuovo sistema SolarPaq di riletemperature profiling system for monitoring photovoltaic vazione del profilo di temperatura per monitorare la laminazio(PV) module lamination with up to ten thermocouples. ne dei moduli fotovoltaici con fino a 10 termocoppie. Proprio come Just like the existing system, the new ten-channel data i sistemi esistenti, il nuovo registratore di dati con 10 canali entra logger enters the laminator along with the PV modules and nel laminatore insieme ai moduli fotovoltaici e alle termocoppie, gathermocouples, ensuring excellent data quality without rantendo un’eccellente qualità dei dati senza disturbare il procesdisturbing the vacuum process. so in vuoto. Questo modello ingrandito risponde direttamente agli This extended model directly sviluppi dei produttori, dal moanswers manufacturing mento che le macchine di ladevelopments – as minazione diventano sempre lamination machines get più grandi e rimane l’esigenlarger and the need to be za di essere sicuri al 100% 100% confident in the even della polimerizzazione uniforcure of EVA films remains, me dei film EVA (Etilene Vinil the industry requires Acetato), l’industria richiede regular profiling runs with una rilevazione costante del conclusive readings across profilo di temperatura con letthe entire cross-section of ture conclusive lungo la seziothe heating plate. ne trasversale della piastra di Importantly, DATAPAQ has riscaldamento. realized the ten-channel DATAPAQ ha realizzato quesystem without increasing sto sistema a dieci canaits height: the thermal li senza aumentarne il peso: barrier, which protects the la barriera termica, che prodata logger against the tegge il registratore di daharsh thermal and pressure ti contro le severe condizioni 1 environments, is mere 20 termiche e di pressione, ha mm thick. uno spessore di soli 20 mm. 1 The SolarPaq system Il sistema SolarPaq include So slim it can enter the vacuum PV laminator – the new SolarPaq system supports up to ten thermocouples. includes a silicone rubber un telaio di gomma siliconiÈ così sottile che può entrare nel laminatore fotovoltaico in vuoto– il nuovo sistema frame designed to minimize ca progettata per minimizSolarPaq supporta ﬁno a dieci termocoppie. the stress on the transport zare la tensione sul telaio di frame and the membrane. trasporto e sulla membrana. Upon exiting the process, the data logger provides in-depth All’uscita del processo, il registratore di dati fornisce profili approfontemperature profiles. It can be combined with radio telemetry diti di temperatura. Può essere combinato con una tecnologia a teletechnology for live data monitoring. Customers use this option metria radio per un monitoraggio in diretta della temperatura. I clienti to optimize their batch process set-up. For data analysis, usano questa opzione per ottimizzare la configurazione della propria DATAPAQ provides the Solar Insight software, designed programmazione a lotti. Per l’analisi dei dati, DATAPAQ fornisce il specifically for use within the photovoltaic industry. software Solar Insight, progettato specificatamente per l’impieWith wizards guiding the users step-by-step, no expert go nell’industria fotovoltaica. Con procedure guidate che assistono knowledge is required to quickly compile and analyze data l’utente step-by-step, non è richiesta alcuna conoscenza specifica per and optimize production yields. compilare velocemente i dati, analizzarli e ottimizzare la produttività. For further information www.datapaq.com. Per ulterior informazioni www.datapaq.com

international PAINT&COATING magazine - JULY/AUGUST 2012 - N. 16

BRAND-NEW THE SURFACE 2012 IN BRONZE GOES TO: THE KRAUTZBERGER, WORLÉE-CHEMIE AND CAPAROL INDUSTRIAL SOLUTIONS CONSORTIUM Premio Surface 2012 di bronzo assegnato al consorzio Krautzberger, Worlée-Chemie e Caparol Industrial Solutions

ccording to the O&S Surfaces and Layers Trade Fair in Stuttgart the award “The Surface 2012” has been assigned the first time. Applicants received awards for their trendsetting innovations in various categories focused on surfaces. The effective teamwork between paint technology experts of Krautzberger GmbH, the raw material specialists of Worlée-Chemie, and the sales and application technology units of Caparol Industrial Solutions GmbH have created a revolution in the area of thermal insulation that is ready to go to market. The device was developed in a joint effort and is exclusively sold and distributed by Krautzberger GmbH. The application of insulating material with the newly developed system simplifies an otherwise time-intensive work process and even allows the optimal insulation of complex geometric substrates. The coating is applied onto the substrate with a spray gun. The system has been developed especially for sprayable water based 1 insulating coatings based on Aerogel fillers. The special characteristics of the coating provide outstanding insulation results by using application thickness of only 5 - 10 mm. Especially noteworthy is the tensional bonding with the substrate; it can be applied without a primer on almost any substrate and it is extremely flexible with respect to temperature fluctuations and elasticity. The material can be altered to be flame-retardant if necessary. Areas of application are basically all areas that require heat or noise insulation as well as a safetouch and anti-condensate coating. The system is mobile and can therefore easily be operated on construction sites. One version features a filling volume of 20 litres while a larger system holds 40 litres. The standard scope of delivery includes a 10-m hose package (air and material hose) and a handheld spray gun. To operate the system only a standard water supply and min. 4 bar compressed air intake is needed.

a fiera O&S Superfici e Rivestimenti di Stoccarda ha assegnato per la prima volta il premio The Surface 2012. I candidati hanno ricevuto un riconoscimento per le proprie innovazioni all’avanguardia in varie categorie nel settore delle superfici. L’efficace lavoro di squadra fra gli esperti di tecnologia delle vernici di Krautzberger GmbH, gli specialisti delle materie prime di Worlée-Chemie, e le unità di vendita e di tecnologia applicativa di Caparol Industrial Solutions GmbH (fig. 1) hanno creato una tecnologia rivoluzionaria nel settore dell’isolamento termico che è già pronta per sbarcare sul mercato. IlI dispositivo (fig. 2) è stato sviluppato c uno sforzo congiunto ed è venduto con e distribuito in esclusiva da Krautzberger GmbH. G L’applicazione del materiale di isolamento i con il sistema recentemente t sviluppato semplifica un processo di d lavorazione altrimenti molto lungo e consente anche un isolamento ottimale c di d substrati dalla geometria complessa. IlI rivestimento si applica sul substrato t con una pistola a spruzzo. Il sistema è stato sviluppato in particolare per i rivestimenti termoisolanti a base acqua v spruzzabili a base di filler di Aerogel. s Le speciali caratteristiche del rivestimento forniscono risultati di isolamento eccellenti utilizzando uno spessore di applicazione di soli 5 - 10 mm. Degno di nota è il legame di tensione con il substrato; si può applicare senza primer su praticamente qualsiasi substrato ed è estremamente flessibile rispetto alle fluttuazioni di temperatura ed elasticità. Se necessario, il materiale può essere modificato per diventare ignifugo. I campi applicativi sono fondamentalmente tutti quelli che richiedono isolamento dal calore o dal rumore ma anche rivestimenti anti-impronta e anti-condensa. Il sistema è mobile e può quindi essere facilmente utilizzato in cantiere. Una versione possiede un volume di riempimento di 20 litri mentre un sistema più grande contiene 40 litri. La dotazione standard include una confezione di tubi da 10 m (per l’aria e per il materiale) e una pistola di spruzzatura manuale. Per far funzionare il sistema sono necessari un’utenza standard per l’acqua e una presa di aria compressa da min. 4 bar.

Holger Weidmann, Managing Director at Krautzberger GmbH, Eltville: “We are very pleased about the placement among the first three participants selected for the surface technology award “The Surface 2012”. Effective team work between three mid-size companies made it possible to shorten a time-intensive work process, protect resources, and

Holger Weidmann, Direttore Generale di Krautzberger GmbH, Eltville: “Siamo molto contenti di essere fra i primi tre partecipanti eletti per il premio sulle tecnologie di superficie The Surface 2012. Un efficace lavoro di squadra tra tre aziende di medie dimensioni ha consentito di accorciare i tempi di una lavorazione che solitamente ne richiede molto, di proteggere le risorse,

16 N. 16 - 2012 JULY/AUGUST - international PAINT&COATING magazine

by Paola Giraldo

optimize procedures. The collaboration in the area of thermal insulation forged new paths. This showcases again the innovative power of surface technology companies. For more than 110 years, Krautzberger GmbH has manufactured equipment and systems for the surface technology market, from airbrush guns to paint systems.”

e di ottimizzare le procedure. La collaborazione nel campo dell’isolamento termico ha creato nuovi percorsi. Ciò mostra ancora una volta la potenzialità innovativa delle aziende del trattamento delle superfici. Da oltre 110 anni, Krautzberger GmbH produce apparecchiature e sistemi per il mercato delle tecnologie di superficie, dagli aerografi ai sistemi di verniciatura.”

Dr. Dietmar Chmielewski, Managing Director at Caparol Industrial Solutions GmbH (CIS), Ober Ramstadt: “On behalf of Caparol Industrial Solutions GmbH (CIS) we would like to thank you for the awarded surface technology prize “The Surface 2012”. Winning an award and being among the first three has already put us in a certain euphoric mood and certainly crowns the good teamwork with our partners at Krautzberger and Worlee, who we would like to extend our thanks to at this time. A good team is not only able to win in the German Soccer League but also scores successfully in business and with innovations. From the idea to the value-added product you need a vision as well as creativity, a certain persistence, efficiency within the team and a partnering, trusting collaboration which is only successful when all work together. We believe that this is approach works particularly well in mid-size companies. CIS is proud to add another innovation to their product portfolio in addition to high-quality traditional and trend-setting products in the area of lacquers and paints. Thermal insulation is a central topic in our enterprise group that is very important and it is a topic that should be of interest to everyone in today’s world, namely to operate in a sustainable manner and to utilize 2 energy with ecological efficiency. The award of “The Surface 2012” prize shows us that we are following the right path with the thus recognized system and that we have found another way to conserve energy”.

Dr. Dietmar Chmielewski, Direttore Generale di Caparol Industrial Solutions GmbH (CIS), Ober Ramstadt: “Per conto di Caparol Industrial Solutions GmbH (CIS) voglio ringraziare per il premio “The Surface 2012” che ci è stato attribuito. Vincere un premio ed essere fra i primi tre ci ha riempito di euforia e sicuramente corona un buon lavoro di squadra con i nostri partner Krautzberger e Worlee, che voglio ringraziare allo stesso modo. Una buona squadra non è solo in grado di vincere il Campionato di calcio tedesco ma anche di essere vincente nel lavoro e nell’innovazione. Per passare da un’idea a un prodotto con valore aggiunto si ha bisogno di una visione ma anche di creatività, di una certa perseveranza, di efficienza all’interno della squadra e di una partnership basata sulla fiducia. Noi crediamo che questo approccio sia particolarmente vincente per le aziende di medie dimensioni. CIS è orgogliosa di aggiungere una nuova innovazione al proprio portafoglio che comprende prodotti di alta qualità sia tradizionali che all’avanguardia nel settore delle pitture e delle vernici. L’isolamento termico è di interesse di ognuno nel mondo di oggi: significa operare in maniera sostenibile e utilizzare l’energia con efficienza. Il premio “The Surface 2012” ci dimostra che con il sistema premiato stiamo seguendo il cammino giusto e che abbiamo trovato un nuovo modo di risparmiare energia”.

Reinhold von Eben-Worlée, Managing Director and Owner of WorléeChemie G.m.bH., Hamburg: “As a mid-size company we try very hard to contribute to resource conservation measures and cost optimization by implementing trendsetting products and procedures. The joint project work with Krautzberger and Caparol Industrial Solutions has led to extremely interesting new opportunities in the area of thermal insulating coatings. We are very pleased that our work garnered us a place among the awardees of the surface technology prize “The Surface 2012”.

Reinhold von Eben-Worlée, Direttore Generale e proprietario di WorléeChemie G.m.bH., Amburgo: “Come azienda di medie dimensioni cerchiamo fortemente di contribuire alla salvaguardia delle risorse e all’ottimizzazione dei costi implementando prodotti e procedure all’avanguardia. Il progetto congiunto di lavoro con Krautzberger e Caparol Industrial Solutions ha portato a nuove opportunità estremamente interessanti nel campo dei rivestimenti per isolamento termico. Siamo molto contenti che il nostro lavoro ci abbia fatto acquisire un posto tra i premiati del premio sulle tecnologie di superficie The Surface 2012”.

international PAINT&COATING magazine - JULY/AUGUST 2012 - N. 16

BRAND-NEW WEATHERING TESTING FOR THE AUTOMOTIVE INDUSTRY Test di invecchiamento accelerati e in esterno per l’industria dell’auto

tlas Material Testing Technology is leader in weathering testing for automotive industry with more than 70 years of experience. Since 1948 the sole agent for Italy is URAI spa, that perform sales and on-site services as well as calibrations for all the range of products, directly from his premises at Milanofiori Assago. Atlas offers: • Laboratory Weathering instruments • Outdoor weathering testing • Methodology and standards development • Material performance tests for plastics, coatings, textiles, rubber and glass • Consultation and client education services. Both the Interior and the Exterior components of the car can be validate, in order to help you meet your quality goal, avoid premature failures and strengthen your market position. Atlas’s unsurpassed Weather-Ometer® Laboratory equipment with their higher irradiance level, better filters for maximum acceleration and correlation still set the state of the art in the “Water cooled” Xenon Arc Lamp segment while our “Air Cooled Lamp” Xenotest® leading their segment with unique 3SUN irradiance. By using one of the above mentioned Rotating rack Lab equipment you will be able to replicate the real-world conditions while save time and money while testing your products. When predicting how a car will stand up to the elements, it isn’t enough to guess. The Outdoor weathering is also needed in order to better understand the products behaviours. Atlas supports its customers by its Global Network of Weathering Sites which include Main climate conditions, well considering Temperature, Precipitation and Pollution issues as well. Last but not least Atlas’ Solar Simulation Chambers let you able to test individual component ponent ability to

tlas Material Testing Technology è leader nelle apparecchiature per i test di invecchiamento destinati all’industria dell’auto con oltre 70 anni di esperienza. Dal 1948 agente unico per l’Italia è URAI Spa, incaricata della vendita e del servizio in loco, della calibrazione di tutta la gamma di prodotti e servizi, direttamente dalla propria sede di Milanofiori Assago. L’offerta comprende: • strumenti di laboratorio per prove di invecchiamento accelerato • siti certificati per esposizioni all’esterno • consulenza e messa a punto di metodi di prova • analisi delle prestazioni dei materiali: plastica, rivestimenti, tessili, gomma e vetro • servizi di formazione ai clienti. Con le strumentazioni Atlas la simulazione delle condizioni d’uso è riproducibile ed accurata. In questo modo si ottengono risultati attendibili, attraverso i quali soddisfare gli obiettivi qualitativi, evitare i reclami e rafforzare la propria posizione di mercato. Gli ineguagliati Weather-Ometer® con i livelli di irraggiamento così elevato ed i filtri con la migliore correlazione spettrale rappresentano ancora l’avanguardia nel segmento delle lampade ad arco di Xeno raffreddate ad acqua mentre gli Xenotest® con lampada raffreddata ad aria guidano il proprio segmento di riferimento con un irraggiamento unico 3SUN. Utilizzando una delle apparecchiature di laboratorio sopra menzionate con cestello rotante o con quelle a piatto piano serie SUNTEST® (vedi Fig.) è possibile replicare le condizioni reali d’uso, risparmiando tempo e denaro durante le prove sul prodotto. Quando si cerca di prevedere come un’auto resisterà agli elementi, non si puo tirare a indovinare. I test di invecchiamento in esterno sono necessari anche per capire meglio i comportamenti dei prodotti e la correlazione con i test in laboratorio. Atlas supporta i propri clienti con una bo rete globale di siti di esposizione all’esterno che includ includono le principali condizioni climatiche e le relative ttemperature, precipitazioni ed inquinamento.

18 N. 16 - 2012 JULY/AUGUST - international PAINT&COATING magazine

pannelli e celle 1 Rotoli, in fibra di vetro

by Paola Giraldo

e pannelli 2 Rotoli in fibra sintetica

vernice 3 Accumulatore “Columbus”

withstand solar radiation. In these chambers both heat load and long term aging could be evaluate in a controlled temperature and humidity environment with metal halide sunlight simulating lamps. Sometimes a material screening program is needed to check formulation errors with artificial harsh exposure. Our UVTest™ fuorescent weathering device, is the more convenient apparatus for screening the effects of the sun’s ultraviolet energy on your material. SUNTEST® flat bed Xenon instruments are perfect for screening new materials for various end-use conditions. For more info www.urai.it

Rolls and panels of synthetic fiber

Paint accumulator “Columbus”

Filtering cells for high temperatures

“Andreae” filters

Filtering cartridges

Absolute filters

Special applications

filtranti per 4 Celle alte temperature

5 Filtri “Andreae” 6 Cartucce filtranti 7 Filtri assoluti 8 Applicazioni speciali

Le Solar Simulation Chambers di Atlas consentono invece di valutare oggetti ingombranti e multi-componente. In queste camere si possono valutare sia il carico di calore che l’invecchiamento alle radiazioni solari a lungo termine in un ambiente a temperatura e umidità controllata, con lampade agli alogenuri metallici. Talvolta è necessario un programma di screening dei materiali per verificare errori di formulazione con un esposizione artificiale particolarmente severa. Il dispositivo UVTest™, per l’invecchiamento con lampade fluorescenti, rappresenta lo stato dell’arte per lo screening degli effetti della sola energia solare ultravioletta (UVB-UVA) sui materiali. Per maggiori informazioni www.urai.it

Rolls, panels and cells of glass fiber

info@defil.it www.defil.it international PAINT&COATING magazine - JULY/AUGUST 2012 - N. 16

BRAND-NEW

E3 (Elastic-Eco-Energy) concet per Geico E3 (ELASTIC-ECO-ENERGY) CONCEPT FOR GEICO E3 (Elastic-Eco-Energy) concet per Geico

he analysis of the energy consumption of a traditional car production plant shows that the highest consumption is attributable to the coating operations; the ovens and the application booths account for more than 60% of the total consumption. The size of these parts of the plant is defined according to the maximum hourly output of body shells required by the customer. In particular, as regards the spray paint booths, the number of air treatment and suction units ensuring ventilation is set as a compromise between the best technical solution, which would involve one or more ventilation units for each zone, and the installation costs: the less equipment installed (even though with a higher capacity), the lower the cost. Obviously, if the production is continuous, the energy cost of production is a constant in the body shell cost. On the other hand, if the production is not constant and does not completely saturate the booth, it is clear that the booth itself is oversized compared to the current production needs and has a greater impact on the production cost per unit produced. Namely, the booth always operates in its entirety, regardless of the number of body shells to be painted (fig. A and B).

nalizzando i consumi energetici di un impianto tradizionale per la produzione di automobili, si evidenzia che il maggior consumo è imputabile al reparto di verniciatura; in esso, i forni e le cabine di applicazione ne sono responsabili per più del 60 % del consumo totale. Il dimensionamento di queste parti di impianto è eseguito considerando la massima produzione oraria di scocche richiesta dal cliente. In particolare, nelle cabine di verniciatura, il numero delle centrali di trattamento aria e dei gruppi di estrazione che garantiscono la ventilazione è individuato come compromesso tra la miglior soluzione tecnica, che vorrebbe una o più unità di ventilazione per ogni singola zona, e il costo di installazione che si riduce al ridursi del numero di apparecchiature installate (anche se di maggior portata). Ovviamente se la produzione è costantemente garantita il costo energetico di produzione è una costante nel costo scocca. Tuttavia, se la produzione non è costante e non satura completamente la cabina, si ha un sovradimensionamento della stessa rispetto alle momentanee esigenze di produzione e quindi una maggior incidenza sul costo di produzione per unità prodotta. Infatti, per come è concepita la cabina essa viene avviata e gestita nella sua completezza indipendentemente dalle scocche che la attraversano per essere verniciate (vedi figg. A e B).

Cost as a function of the utilization factor.

Traditional Paint Booth

Costo infunzione del fattoredi utilizzo. B

Flow rate as a function of production.

Eˆ3 Paint Booth Flow Rate Reduction m 3/h

Fig. A - Costo in funzione del fattore di utilizzo

Flow Rate m 3/h

Consumption per unit

Portata d’ aria in funzione della produzione.

Setting Booth

0 100%

Utilization factor

20 N. 16 - 2012 JULY/AUGUST - international PAINT&COATING magazine

by Paola Giraldo

E3 E3

From the conceptual point of view, this booth is built like a normal spray paint booth, but during its design phase particular attention has been paid to the subdivision of the application areas and to the way in which they are ventilated. When the production needs decrease, the inverters on the fans motors and the dividers in the booth can separate and stop the ventilation of certain areas, thus reducing the energy consumption while ensuring the required production. Similarly, the number Production 100% of manual stations and application robots is defined so that, when some areas of the booth are switched off, the other ones are able to complete all the planned activities. The decrease of the Production 75% working length of the booth does not take place progressively but by degrees, i.e. area by area, using dedicated management software. This solution reduces the impact of the energy costs on the cost of the body Production 50% shell, since it allows to reduce the incidence of their increase in the case of a drop in production, “adapting” the operating costs to the real production. For instance, for a painting plant handling 30 cars/ hour installed in central Europe, with periods of production equal to 80% of the nominal value, an energy saving of 25% can be achieved. This concept has been applied to the E3 oven, where the number of heating units in operation is reduced as a function of the oven’s production rate. For further information: www.geico-spa.com

Concettualmente la cabina è costruita come una normale cabina di verniciatura ma durante la progettazione viene posta particolare attenzione alla suddivisone delle zone di applicazione e al modo in cui le stesse sono ventilate. Al ridursi dell’esigenza produttiva dello stabilimento, gli inverter sui motori dei ventilatori e le opportune settorizzazioni mobili presenti in cabina sono in grado di suddividere e fermare la ventilazione di alcune zone riducendo il consumo energetico pur garantendo la produzione richiesta. Allo stesso modo la scelta del numero delle postazioni manuali o del numero dei robot di applicazione è fatta considerando che, nel momento in cui alcune zone di cabina vengono spente, le rimanenti sono in grado di completare tutte attività previste. La progressiva diminuzione della lunghezza operati50% va della cabina non avviene in modo progressivo ma per gradi, ovvero per parti di cabina grazie all’ utilizzo di un software di gestione dedicato. Questa soluzione, in caso di dissaturazione dell’impianto, riduce l’ impatto del costo energetico sul costo scocca perché permette di ridurre l’ incidenza del suo aumento nel caso di un calo di produzione, “adeguando” il costo di gestione alla produzione reale. Ad esempio, per un impianto di verniciatura di 30 vetture/ora installato nel centro Europa con periodi di produzione pari all’80% del nominale si può avere un risparmio energetico del 25 %. Sullo stesso concetto è impostato il forno E3 dove il numero di gruppi di riscaldo in funzione viene ridotto in funzione della produzione del forno. Per ulteriori informazioni www.geico-spa.com

We update tradition. TORAN 3 L’unico sistema di pretrattamento monostadio, a freddo e che non produce rifiuti. The only pre-treatment process which works in one step, at room temperature and with no waste creation.

BRAND-NEW PANGBORN EUROPE: AIRPEENING MACHINES FOR GEARS AND GEAR SHAFTS PANGBORN EUROPE: pallinatrici ad aria compressa per ingranaggi ed alberi di cambi motore

compact and versatile airpeening machine to treat gears and gear shafts has been engineered by R&D Department of Pangborn Europe, a company located in Caronno Pertusella (VA), Italy, for a leading Automotive Manufacturer. The airpeening machine, fully programmable, is equipped with 2-axis nozzle movement. The workpieces are loaded on satellites, mounted on a rotary table, and provided with specific customized piece holders designed to accommodate several types of workpieces with a remarkable advantage on setup time and operating cost savings. To prevent any damage to the machined workpiece areas, special protections are automatically positioned during the shotpeening. In order to control the shotpeening parameters and the consequent results, the machine is equipped with specific devices: Rotation speed control to detect the uniform coverage of the workpiece during the process; Magnetic valves to control and adjust the abrasive flow; Abrasive hose leakage detection. On the basis of the process parameters, recorded and analyzed by the PLC, a marking system provides to identify the peened workpiece at the end of the treatment, prior to workpiece unloading. Manual or robot-assisted loading and unloading of the airpeening machine are available. The PNAS airpeening series offers varied versions to satisfy all production requirements. The production range of Pangborn Europe includes also wheelpeening machines for applications in automotive and aerospace industries. Pangborn Europe is part of PANGBORN Group, world-leading manufacturer of surface preparation systems, equipments and services, headquartered in the USA. More information on www.pangborneurope.com

er applicazioni nel settore automotive il Centro R&D di Pangborn Europe Srl di Caronno Pertusella (VA) ha recentemente realizzato una pallinatrice ad aria compressa molto versatile ed al tempo stesso compatta. La pallinatrice, completamente programmabile ed automatica, è dotata di ugelli di pallinatura disposti su 2 assi lineari. I pezzi da trattare sono posizionati su satelliti, montati su una tavola rotante, e provvisti di specifici portapezzi ingegnerizzati per accogliere diverse tipologie di pezzi con notevole beneficio sui tempi di attrezzaggio e sui costi di esercizio. Per effettuare il trattamento nelle sole zone richieste, appositi dispositivi automatici proteggono i pezzi durante le fasi di pallinatura. Allo scopo di monitorare i parametri di processo e garantirne i risultati, particolarmente sensibili in questo specifico trattamento, l’impianto è munito di dispositivi dedicati che controllano la costante esposizione del pezzo al trattamento, il controllo e la regolazione della portata dell’abrasivo lanciato, così come la verifica di eventuali perdite di pressione nell’alimentazione dell’abrasivo. I dati di processo raccolti e controllati dal PLC permettono, mediante un sistema di marcatura, di identificare il pezzo al termine del processo e prima che lo stesso sia scaricato dalla pallinatrice. La pallinatrice può essere asservita da un robot di carico e scarico oppure manualmente da operatore. La serie di pallinatrici ad aria compressa PNAS comprende varie versioni in grado di soddisfare i più differenziati fabbisogni produttivi. Pangborn Europe produce inoltre pallinatrici a turbine per applicazioni nel settore automotive ed aeronautico. Pangborn Europe appartiene al Gruppo PANGBORN, leader mondiale nella produzione di sistemi, impianti e servizi per il trattamento delle superfici, con sede negli Stati Uniti. Per ulteriori informazioni: www.pangborneurope.com

22 N. 16 - 2012 JULY/AUGUST - international PAINT&COATING magazine

alteregostudio.it

by Paola Giraldo

TITOLO INGLESE ................ ................ ................ Titolo italiano

STRONGEST Cortek® ED C6200 tecnologia per prodotti acrilici alta resistenza chimica ed alle intemperie da applicare per elettrodeposizione catodica technology for high chemical and weathering resistance acrylic coatings to be applied by cathodic electrodeposition

INDUSTRIAL COATINGS DIVISION

Alcea produce vernici nel rispetto dell’uomo e dell’ambiente Alcea manufactures paints respecting man and environment azienda certificata da CERTIQUALITY /certified company by CERTIQUALITY UNI EN ISO 9001:2008 - UNI EN ISO 14001:2004 - BS OHSAS 18001:2007

www.alcea.com

international PAINT&COATING magazine - JULY/AUGUST 2012 - N. 16

Industria

ipcm

N°16 - July/August

... On the road to IPCM® n. 16... ...Verso IPCM® n. 16...

Aggregazione ECOat Meeting Politecnico di Milano 18 luglio 2012

IPCM is official media partner of this network of Research Entities and SMEs working in the production and application of surface coatings and treatments for the development and the enhancing of national technological clusters. IPCM è media partner ufficiale di questa aggregazione di enti di ricerca e PMI attive nella produzione e applicazione di materiali di rivestimento e trattamento superficiale per lo sviluppo e il potenziamento di cluster tecnologici nazionali.

Thanks to Stopaq for having invited IPCM to this exciting event! Un ringraziamento a Stopaq per aver invitato IPCM a questo evento emozionante!

“Materials, Resources, Process Optimization” the theme of 2012 edition. “Materiali, Risorse, Ottimizzazione dei Processi” il tema dell’edizione 2012.

international PAINT&COATING magazine - JULY/AUGUST 2012 - N. 16

A MULTINATIONAL COMPANY SPECIALISING IN THE STRIPPING AND RECOVERY OF ALLOY WHEELS Sverniciatura per la manutenzione degli impianti di verniciatura e per il recupero di cerchi in lega, e altri manufatti nel settore automobilistico. Francesco Stucchi

aint stripping is an essential operation for the recovery of defective parts and for the maintenance of equipment, holders, grates and other components of an industrial coating system. As regards the maintenance, for example, it is very important to keep the hanging hooks of a coating plant clean. Especially with the electrostatic application technology, it is necessary to periodically remove the layer of polymerised paint that is deposited on the frame. In fact, the polymeric film is an insulator and negatively affects the electrostatic field, thus generating more overspray and inhomogeneity in the film thickness and therefore increasing the waste of paint and of heat required for the polymerisation, as well as smearing or polluting the parts to be coated. Clearly, the quality of the finish itself can be undermined by a lack of maintenance.

26 N. 16 - 2012 JULY/AUGUST - international PAINT&COATING magazine

a sverniciatura è un’operazione fondamentale per il recupero di pezzi difettosi e per la manutenzione di apparecchiature, supporti, griglie e altre parti di un sistema di verniciatura industriale. Nella manutenzione, per esempio, è molto importante mantenere puliti i ganci per l’appensione dei manufatti di un impianto di verniciatura. Soprattutto con la tecnologia d’applicazione elettrostatica, è necessario rimuovere periodicamente lo strato di vernice polimerizzata che si deposita sul telaio. Il film di natura polimerica, infatti, fa da isolante e influisce negativamente sul campo elettrostatico generando maggior overspray, incostanza nello spessore del film e di conseguenza aumenta lo spreco di vernice e di calore necessario per la polimerizzazione, oltre ad imbrattare o inquinare i manufatti da rivestire. Ne consegue che anche la qualità finale della finitura di un manufatto può essere inficiata da una mancata manutenzione.

HIGHLIGHT OF THE MONTH

The current paint removal systems use diﬀerent technologies: - Mechanical: shotblasting systems, shot peening systems and other alternative systems to sandblasting - Thermal: static pyrolytic ovens or ﬂuid-bed ovens - Chemical: low environmental impact acids or bases - Cryogenic: plants using liquid nitrogen - Electrical: induction systems. The emergence of these technologies is due to the fact that there is not any stripping system suitable for the treatment of all types of metals and of parts of any shape. The paint removal process of an object may comprise several of these technologies: in order to paint strip a hanging hook with a 5 mm thick paint layer, for example, it is possible to use either a pyrolytic or a cryogenic system, but afterwards it is often necessary to shotblast the part to remove the last traces of paint. The remarkable development in recent years of the modern stripping systems has allowed great savings also as regards the recovery of defective components, which would otherwise be discarded because they are not perfectly coated.

I sistemi di sverniciatura oggi utilizzano diverse tecnologie: - Meccanica; granigliatrici, pallinatrici e altri sistemi alternativi alla sabbiatura - Termica: forni pirolitici statici o a letto ﬂuido - Chimica: prodotti acidi o basici a basso impatto ambientale - Criogenica: impianti che utilizzano azoto liquido - Elettrica: sistemi a induzione. La nascita di tutte queste tecnologie è dovuta al fatto che non esiste un sistema di sverniciatura adatto a trattare tutte le tipologie di metalli di qualsiasi forma. Il ciclo di sverniciatura di un manufatto può comprendere diverse di queste tecnologie: per sverniciare un gancio d’appensione con uno spessore di vernice di 5 mm., ad esempio, si può utilizzare il sistema pirolitico o quello criogenico, ma dopo è spesso necessario granigliare il pezzo per togliere gli ultimi residui di vernice. Il notevole sviluppo avuto negli ultimi anni dai moderni sistemi di sverniciatura, ha consentito un grande risparmio anche per quanto riguarda il recupero di manufatti con difettosità, che altrimenti andrebbero scartati perché non perfettamente verniciati.

Stripping of Alloy Wheels

Sverniciatura di cerchi in lega

A product particularly sensitive to the quality of the finish is the alloy wheel. Whether designed to be mounted on new cars or intended for the aftermarket, alloy wheels, in aluminium or even in magnesium, must have no defects. A wheel is discarded even if there is a little dot on the paint film. Until about twenty years ago, the defective wheels were remelted to recover the raw material with enormous costs. The operation was partially justified since this type of product has a high selling cost. In Italy, as elsewhere in Europe, companies providing

Un prodotto particolarmente sensibile alla qualità della finitura, è la ruota in lega. Che siano destinate a essere montate su vetture nuove, o che siano destinate all’after market, i cerchi in lega d’alluminio, se non addirittura in magnesio, non devono presentare alcuna difettosità. Il cerchio è scartato anche se presenta una piccola puntinatura sul film di vernice. Fino a una ventina d’anni fa i cerchi difettosi erano rifusi, per recuperare la materia prima, con costi enormi. L’operazione era parzialmente giustificata poiché questo tipo di manufatti ha un costo di vendita alto. In Italia, come nel resto d’Europa, si sono costituite società

Alloy wheels waiting to be paint stripped. I cerchi in lega in attesa di essere sverniciati. 2

Diﬀerent components at the entrance of the chemical treatment. Manufatti diversi all’entrata dell’impianto di sverniciatura chimica.

international PAINT&COATING magazine - JULY/AUGUST 2012 - N. 16

A Multinational Company Specialising in the Stripping and Recovery of Alloy Wheels

A pyrolitic oven, designed and built by a company of the ABL Group. Un forno pirolitico, progettato e costruito da un’azienda facente parte del gruppo ABL. 4

An automatic plant for the stripping of aluminium alloy wheels. Un impianto automatico per la sverniciatura dei cerchi in lega d’alluminio.

a stripping contractor service have then been started. Each one of them is specialised in one or more sectors: architecture, with systems dedicated to the stripping and recovery of aluminium profiles; recovery of small parts, of hooks and grates, of large-sized components; even cleaning of entire car bodies or plastic components. Finally, there are companies known for their alloy wheels stripping and recovery service. The companies that operate in full compliance with the environmental regulations and have invested in people and new technology in this market are able to ensure good results and a quality service. One such company is ABL-Technic Entlackung GmbH, which can now be considered a true stripping multinational company. In Italy, it has a plant in Brescia, where the production is dedicated to the recovery of aluminium alloy wheels (Fig. 1). ABL works for the Italian companies operating for the major German car manufacturers (Volkswagen, BMW, Audi, Mercedes, etc.). The remaining other production is devoted to the stripping of hooks, suspended tray conveyors and coating plants equipment (Fig. 2). The group consists of thirteen plants in ten European countries and a new opening in the USA. “The group turnover comes from the automotive sector, and from the general industry – Gernot Bogensberger, General Manager of the Italian plant explains. – Being closely connected with the German market, the Italian plant has been little affected by the Italian economic situation and therefore it has been able to grow steadily.” “The problem in these years of international growth – Bogensberger continues – has not been to find new customers, but to find specialised workers. The fact that ABL has not virtually any competitor forces the company to train its own staff, from the operators to the managers.”

28 N. 16 - 2012 JULY/AUGUST - international PAINT&COATING magazine

organizzate nel fornire il servizio di sverniciatura conto terzi. Ognuna di esse si è specializzata in uno o più settori: chi opera nel settore dell’architettura con sistemi dedicati alla sverniciatura e recupero di profilati d’alluminio; chi si è dedicato al recupero delle minuterie, dei ganci e delle griglie, dei manufatti di grandi dimensioni; addirittura sono nate aziende che sverniciano intere scocche d’auto o componenti in materiale plastico. Ci sono poi aziende che si sono imposte nel mercato per la sverniciatura e il recupero delle ruote in lega. Le aziende che operano nel pieno rispetto delle normative ambientali e che hanno investito in uomini e tecnologie, oggi garantiscono il risultato finale e la qualità del servizio. Una di queste aziende è ABL-Technic Entlackung GmbH oggi si può considerare una vera e propria multinazionale della sverniciatura. In Italia è presente con uno stabilimento a Brescia, dove la maggior parte della produzione è dedicata al recupero dei cerchi in lega d’alluminio (fig. 1). ABL fornisce le aziende italiane che operano per le maggiori aziende tedesche di produzione auto (Volkswagen, BMW, Audi, Mercedes etc.). Il resto della produzione riguarda la sverniciatura di ganci, bilancelle e attrezzature per gli impianti di verniciatura (fig. 2). Il gruppo è formato da tredici stabilimenti in dieci paesi europei e da una nuova sede negli Stati Uniti. “Il fatturato del gruppo proviene dal settore automotive e dalla General Industry – spiega Gernot Bogensberger, general manager Italia. Il fatto di essere strettamente collegati col mercato tedesco, ha permesso anche allo stabilimento italiano di crescere costantemente, essendo poco influenzato dalla situazione economica dell’industria italiana”. “Il problema riscontrato in questi anni di costante crescita a livello internazionale - continua Bogensberger - non è stato quello di trovare nuovi clienti ma quello di trovare mano d’opera specializzata. Il fatto che ABL non abbia in sostanza concorrenti, impone all’azienda di formare al proprio interno il personale, sia per quanto riguarda gli operatori, sia i responsabili dei vari stabilimenti”.

HIGHLIGHT OF THE MONTH Stripping Plants in ABL

Gli impianti di sverniciatura in ABL

ABL uses all the technologies now available on the market. All systems that operate at the group’s plants have been designed and patented exclusively for ABL. With the aim to create systems that were as much as possible tailored for its needs, the German company has started a business dedicated to the manufacturing of equipment exclusively for its own needs. The pyrolytic stripping ovens (Fig. 3), the tanks and the equipment for the chemical treatment, the washing systems and the conveyors have been all designed and built for the exclusive use of the group. Even a new shotblasting machine that will be supplied to all the stripping centres around the world is under study. “A paint stripping technology that, despite being devoted to a niche market – Bogensberger says, – is really rewarding is the so-called “soft” stripping used for the treatment of magnesium alloy 5 wheels intended for the top of the range sports cars. This paint stripping process requires the use of special systems, both manual and automatic (Figs. 4-5). The stripping product is not acid-based like the one used for the aluminium alloy wheels, but it is a specially formulated alkaline-based product.” As previously mentioned, most of the turnover comes from the automotive sector. All plants of the group are strategically located in the immediate vicinity of the car manufacturers’ main production plants, so as to minimise transportation costs and delivery times. “The close ties with the leading manufacturers of motor vehicles – Bogensberger concludes – led us to start Air Tec, a company specialising in the management of spray painting booths at the car production plants. Air Tec has a new ﬁlter that has been mounted inside these large booths and that ensures an energy saving of about 30%.”

ABL dispone di tutte le tecnologie presenti oggi sul mercato. Tutti gli impianti che operano negli stabilimenti del gruppo, sono stati progettati e brevettati esclusivamente per ABL. Con lo scopo di creare sistemi che fossero il più possibile customizzati per le proprie esigenze, l’azienda tedesca ha creato una società dedicata alla realizzazione d’impianti solo ed esclusivamente per le proprie esigenze. I forni per la sverniciatura pirolitica (fig. 3), le vasche e gli impianti per il trattamento chimico, i sistemi di lavaggio e i vari trasportatori sono stati tutti progettati e costruiti per l’utilizzo esclusivo della multinazionale. Addirittura è in fase di studio anche una nuova granigliatrice che sarà fornita a tutti i centri di sverniciatura sparsi per il mondo. ““Una delle tecnologie ddi sverniciatura che ppur essendo dedicata a una nicchia di merccato - riprende Bogenssberger - è quella che cci sta dando grandi ssoddisfazioni, è la cossiddetta sverniciatura ““soft” utilizzata per la ssverniciatura di ruote iin lega di magnesio risservate alle auto sporttive top di gamma. Questo tipo di sverniQ ciatura utilizza impianti speciali, sia manuali sia automatici (figg. 4-5). Il prodotto sverniciante utilizzato non è a base acida come quello utilizzato per i cerchi in lega d’alluminio, ma si tratta di un prodotto appositamente formulato a base alcalina”. Come detto in precedenza, il 90% del fatturato proviene dal settore automotive. Tutte le sedi operative del gruppo sono strategicamente poste nelle immediate vicinanze dei principali stabilimenti produttivi delle case automobilistiche, in questo modo si riducono al minimo i costi di trasporto e i tempi di presa e consegna del materiale. “Lo stretto legame con i più importanti produttori di autoveicoli – termina Bogensberger - ci ha portati a creare Air Tec, azienda specializzata nella gestione delle cabine di verniciatura negli stabilimenti di produzione auto. Air Tec ha un nuovo filtro che è stato montato all’interno di queste grandi cabine e che consente un risparmio d’energia di circa il 30%”.

A plant for the “soft” stripping of magnesium wheels with the use of alkaline products. Impianto per la sverniciatura “soft” dei cerchi in magnesio on l’utilizzo di prodotti a base alcalina.

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INTEGRATED SYSTEMS FOR COATING PARTS OF CARS AND COMMERCIAL VEHICLES Cicli integrati per la verniciatura di componenti auto e veicoli commerciali Giuseppe Tarquini Arsonsisi Technological Coatings, Lainate (MI), Italy giuseppe.tarquini@jcolors.com

he car coating process of the latest generation has reached a very high level in terms of quality as well as durability and appearance. This is true both for the body shell, where the levels reached by the modern paints are evident even to an untrained eye, and for the interiors and, most of all, for the mechanical components, where the coating plays a functional, rather than aesthetic role. In the field of finishing, the industry of cars and car components – both OEM and aftermarket – seeks answers to two different instances: the first one concerns the aesthetics and functionality of coatings, e.g. matchability of finishes between substrates of different nature requiring different paints (metal/ plastic - powder/liquid) or between interior and exterior components; scratch and abrasion resistance; resistance to chemical agents and outdoor exposure; and mechanical strength and corrosion resistance for the mechanical components.

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a verniciatura delle auto di ultima generazione ha raggiunto un livello veramente elevato sia in termini di qualità che di durata e aspetto. Questo è vero tanto per la carrozzeria, dove il livelli raggiunti dalle moderne vernici saltano all’occhio anche a uno sguardo non esperto, quanto per gli interni e soprattutto per i componenti meccanici di un’auto, dove la verniciatura riveste ruoli più funzionali che estetici. L’industria dell’auto e dei suoi componenti – sia primo impianto che per aftermarket - nel campo della finitura cerca risposte a due istanze diverse: una di esse è legata all’estetica e alla funzionalità delle vernici, ad esempio l’accoppiabilità delle finiture fra substrati di natura diversa che richiedono prodotti vernicianti diversi (metallo/plastica – polveri/liquido) oppure fra componenti interni ed esterni; la resistenza al graffio e all’abrasione, la resistenza agli agenti chimici e all’esposizione in esterno, oppure la resistenza meccanica e alla corrosione per i componenti meccanici.

HIGHLIGHT OF THE MONTH The second instance concerns the optimisation of the industrial coating processes, i.e.: the lower the energy consumption, the greater the efficiency and rapidity and the lower the use of resources and materials, the environmental impact and the costs. The current challenge for the coating manufacturers is to offer paint products capable of understanding, balance and meet all these requirements. Arsonsisi Technological Coatings, based in Lainate (MI), Italy, offers a 360° approach to the automotive industry, especially to the fields of mechanical components and plastic parts, through the application of advanced technologies for each type of component. The ISO-TS certification and the presence of different companies within the Group, each one specialising in the development of different coating systems for the various components and substrates, with its own know-how and research laboratory, ensure a research approach and high customisation of the systems. Figure 1 shows some car parts that can be treated with the systems produced by the Arsonsisi Technological Coatings Group.

La seconda istanza è legata all’ottimizzazione dei processi industriali di verniciatura, ossia: minori consumi energetici, maggior efficienza, rapidità, riduzione dell’impiego di risorse e materiali, riduzione dell’impatto ambientale, abbattimento dei costi. La sfida attuale per un produttore di vernici è quella di offrire prodotti vernicianti in grado di cogliere, armonizzare e soddisfare tutte queste esigenze. Arsonsisi Technological Coatings di Lainate (MI) offre un approccio a 360° al mondo dell’industria dell’auto, soprattutto quella dei componenti meccanici e delle parti in plastica, grazie all’applicazione di tecnologie di punta per ogni tipologia di componente. La certificazione ISO-TS e la presenza all’interno del Gruppo di diverse aziende, ognuna specializzata nella messa a punto di cicli vernicianti diversi a seconda del componente e del substrato, con il proprio know-how e il proprio laboratorio di ricerca, garantiscono un approccio di ricerca e di elevata customizzazione dei cicli. La figura 1 mostra alcune parti di un’auto che possono essere verniciate con i cicli del Gruppo Arsonsisi Technological Coatings.

Plastics

Plastica

For decades now, plastics have become essential for the automotive industry. For many years, they have been used only in the passenger compartments or for “classic” exterior components, such as bumpers, spoilers and mirror supports, while now they are used also for those parts of the bodywork that were previously produced only in sheet metal, such as doors, wings or bonnets. Nowadays, however, “plastic” is too generic a term, since there exist many different types of plastic substrates. The paint manufacturers must be able to meet the application and quality requirements of each plastic, but also to ensure the matching of the finishes (especially as regards colour) between different plastics or between plastic and metal. Sebino Industria Vernici – an Italian company based in Berlingo (BS), Italy, which in the Arsonsisi Group is the one specialising in coatings for plastics and light alloys – has developed some solvent-based acrylic base coats allowing to obtain excellent, uniform results in terms of look as well as of physicalchemical resistance, both in the one-component and the two-component version. In the plastics

Da decenni ormai le materie plastiche sono diventate indispensabili per l’attuale industria automobilistica. Per tanto tempo sono state usate solo negli abitacoli o per componenti esterni “classici” come paraurti, spoiler o supporti per gli specchietti; oggi invece la materia plastica è utilizzata anche per quelle parti di carrozzeria che in precedenza venivano prodotte esclusivamente in lamiera, ad esempio portiere, parafanghi o cofani. “Plastica” è però un termine oggi troppo generico, dal momento che esistono moltissime tipologie diverse di substrati plastici. Il produttore di vernici deve essere in grado di soddisfare i requisiti applicativi e qualitativi di ogni singola materia plastica, ma anche di garantire l’abbinamento delle finiture (soprattutto in materia di tinta) fra polimeri plastici diversi e fra plastica e metallo. La Sebino Industria Vernici di Berlingo (BS) - che nel Gruppo Arsonsisi è l’azienda specializzata nelle vernici per materie plastiche e leghe leggere - ha messo a punto dei fondi acrilici a solvente che consentono di ottenere risultati eccellenti sia in termini di aspetto finale che di resistenze chimico-fisiche, con rese uniformi e compatte sia nella versione monocomponente che bicomponente. Nel settore della plastica le vernici all’acqua

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Integrated Systems for Coating Parts of Cars and Commercial Vehicles

ﬁeld, the water-based paints are struggling to take oﬀ, although recently the demands for tests with water-based systems have increased.

stentano a decollare, nonostante in tempi recenti si siano moltiplicate le richieste per eﬀettuare dei test con cicli base acqua.

Light Alloys

Leghe leggere

Light alloys, such as aluminium, are being increasingly used in the construction of a car (roof rails, valve covers, window mechanisms…), although still widely used especially for the wheel rims. The mixed coating systems (powder + liquid) developed by Sebino Industria Vernici meet the most stringent specifications of the major international car manufacturers. Thanks to their quality and flexibility of use, they can be used on many types of plants and with different application systems and are also available in versions with a low environmental impact. As for the market trends for the alloy wheels finishing, the water-based systems are more and more appreciated (more on the German market than in Italy), but there is also a return to the diamond finishing (ref. fig. 1).

Le leghe leggere, come l’alluminio, trovano sempre maggior impiego nella costruzione di un auto (roof rail, coperchi coprivalvole, meccanica finestrini…) pur essendo ancora oggi largamente diffuse soprattutto per i cerchi della ruote. I cicli di verniciatura misti (polvere + liquido) messi a punto da Sebino Industria Vernici soddisfano i più severi capitolati delle maggiori case automobilistiche internazionali. Per qualità ed elasticità di impiego possono essere impiegati su molteplici tipi di impianti e con diversi sistemi applicativi, e sono disponibili anche in cicli a basso impatto ambientale. Le tendenze di mercato per la finitura delle ruote in lega spingono verso l’adozione di cicli a base acqua (soprattutto sul mercato tedesco, meno su quello italiano) ma segnano anche un ritorno alla finitura diamantata (rif. fig. 1)

Metal

Metallo

Iron is used for the vast majority of the mechanical components of a car, from the suspension springs, brake pads, oil filters and skeletons of seats up to the windscreen wipers and the headlamps. For the finishing of these components, powder coatings are now widely used, also thanks to the technological evolutions occurred. Since they are hidden components, their coating does not have to ensure a good look, but rather functionality, performance and reliability. Many of these components require a combination of cataphoresis + powders (mainly epoxy and hybrid powders: the acrylic and polyester powders are used if the components are for external use, e.g. for the windows, and therefore require more gloss and durability). As regards research, the Arsonsisi laboratories are developing cataphoretic coatings with increasingly low curing temperatures, so as to meet that need for process optimisation mentioned at the beginning of the article. Some car parts in steel, such as the wheels, are still coated with cataphoresis + water-based polyurethane finish, while for the brake discs the trend is toward the adoption of liquid water-based UV systems.

Il ferro è il materiale impiegato per la stragrande maggioranza dei componenti meccanici di un’auto, dalle molle per sospensioni, alle pastiglie freno, ai filtri olio, agli scheletri dei sedili, fino ai tergicristalli e ai fari. Per la finitura di questi componenti le vernici in polvere sono una realtà acquisita grazie anche all’evoluzione impiantistica. Per questi componenti si parla di una finitura poco estetica, trattandosi di componentistica nascosta, ma con una valenza elevata per funzionalità, prestazioni e affidabilità. Molti di questi componenti richiedono un ciclo cataforesi + polveri, principalmente epossidiche e ibride (le polveri acriliche e poliesteri sono impiegate qualora i componenti siano esterni, come le vele dei finestrini, e quindi richiedano maggior brillantezza e durabilità). Dal punto di vista della ricerca, i laboratori Arsonsisi stanno studiando vernici cataforetiche con temperature di reticolazione sempre minori, proprio per soddisfare quell’istanza di ottimizzazione del processo cui si accennava in apertura dell’articolo. Alcuni componenti auto in acciaio, come le ruote, sono ancora verniciati con cataforesi + finitura poliuretanica all’acqua mentre per i dischi freno la tendenza è verso l’adozione di cicli UV liquidi all’acqua.

32 N. 16 - 2012 JULY/AUGUST - international PAINT&COATING magazine

HIGHLIGHT OF THE MONTH In the industrial bodyworks field, conversely, the liquid coatings are widely used for both the one layer and the two layer systems. The technologies used – which are produced within the Group by Elcrom of Udine – range from the solvent-based coatings to the water based ones, with acrylic or polyurethane systems with basecoat of the same nature or epoxy. The high solid systems with a VOC content <420 g/l, as required by the European regulations, are increasingly widespread. The quality requirements in the commercial vehicles sector are different: while for the cabin an automotive standard, high-gloss finish is required,

Nella carrozzeria industriale, al contrario, le vernici liquide sono ampiamente diffuse sia per cicli a due strati che a mano unica. Le tecnologie di finitura impiegate – che nel Gruppo sono prodotte da Elcrom di Udine - spaziano da quella a solvente a quelle idrosolubili più recenti, con sistemi acrilici o poliuretanici abbinati a fondi della stessa natura o epossidici. Sempre più diffusi sono i cicli ad alto solido con un contenuto di COV <420 g/l come previsto dalle normative a livello europeo. I requisiti qualitativi nel settore dei veicoli industriali sono diversi: se per la cabina si richiedono finiture lucide con qualità automotive, per il cassone e il telaio, parti sottoposte a notevoli stress, sono necessari cicli

Window mechanism Substrate: Steel/Aluminium Finish: Cataphoresis Powder coating Hybrid PE55 9403

Dashboard Substrate: PP Finish: 3 coat system Pretreatment: Flame-hardening application of 2K Sebin Primer for PP application of 2K base coat MP3 coloured application of top coat with soft touch effect, serie 3.8.89

Alloy wheel - “diamond-cut” effect Substrate: Aluminium Finish: Pretreatment application of a powder coating primer application of Sebidur / Sebiflex, serie 3.5.20 diamond-cut machining cleaning and pretreatment application of a powder clear coat application of Sebidur TRS, serie 3.5.20 © adimas@fotolia.com

Brake shoe Substrate: Steel Finish: 3 coat system Pretreatment application of Eposeb primer, serie 3.8.01 and 3.8.03 application of base coat, serie 3.5.05 application of Sebacryl TRS, serie 3.8.89

Window trim Substrate: Steel Finish: powder coating PE Superdurable

international PAINT&COATING magazine - JULY/AUGUST 2012 - N. 16

Integrated Systems for Coating Parts of Cars and Commercial Vehicles

high resistance to mechanical and physical stress is expected for the body, and for the chassis. Some applicators have recently replaced the traditional system used on chassis (epoxy or acrylic base coat with polyurethane finish) with Arsonacryl F/F. This is a acrylic-polyurethane one-layer paint system with high adhesion on different metal substrates, catalysed with aliphatic isocyanates, with high corrosion protection performances thanks to high content of corrosion inhibitors, and last but not least good appearance. The economic aspect is very interesting too, because this product is versatile and provides good results with a single application. It is available in different versions with different gloss and is avaible for high thickness applications on chassis with special structures.

Conclusions The automotive market is quite conservative: changes in technology require a rather long time as well as a considerable bureaucratic cost due to the many approvals needed. The car manufacturers and the producers of car components pay extreme attention to the process control, especially at this dynamic stage of the market: they work at full speed, therefore they require constant process and product conditions to minimise waste and quality problems. The Arsonsisi Technological Coatings Groups is able to handle this aspect also thanks to the ISO-TS certiﬁcation, essential to work in this ﬁeld.

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ad alta resistenza meccanica e ﬁsica. Alcuni allestitori hanno recentemente sostituito con soddisfazione il ciclo tradizionale per telai (fondo epossidico o acrilico con ﬁnitura poliuretanica) con le serie Arsonacryl F/F a mano unica, prodotti vernicianti di natura acrilpoliuretanica con ottima adesione diretta su svariati supporti metallici, catalizzati con isocianato alifatico, che coniugano prestazioni anticorrosive grazie all’alto contenuto di inibitori di corrosione e prestazioni estetiche nel tempo. L’aspetto interessante è quello economico, perché le serie a mano unica risultano particolarmente versatili e garantiscono risultati con una sola passata. Sono disponibili con diversi gradi di brillantezza e si prestano anche ad applicazioni ad alto spessore su telai con strutture particolari.

Conclusioni Il mercato automotive è piuttosto tradizionalista: i cambiamenti di tecnologie richiedono tempi abbastanza lunghi, con un costo burocratico notevole a causa di una serie di omologazioni richieste dal produttore di auto. Le case automobilistiche e le aziende che producono i componenti auto pongono estrema attenzione al controllo del processo, soprattutto in questa fase di mercato abbastanza dinamica: lavorano a pieni regimi per cui richiedono condizioni stabili di processo e di prodotto per ridurre al minimo scarti e problemi di qualità. Il gruppo Arsonsisi Technological Coatings è in grado di gestire questo aspetto anche grazie alla certiﬁcazione ISO-TS che risulta indispensabile per lavorare nel settore.

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BYK-mac colore multi-angolo & misura degli effetti “Con il mio nuovo BYK-mac so sempre perché abbiamo una differenza di colore sulle finiture ad effetto. Mi dice anche se abbiamo un color flop sulle finiture ad interferenza. E ciò che è davvero grande è che possiamo quantificare il livello di sparkle e di grana, che spesso hanno causato disaccordi in passato.”

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RUBBER OR WIRE MESH BELT SHOTBLASTERS FOR THE TREATMENT OF MECHANICAL PARTS IN THE AUTOMOTIVE FIELD Granigliatrici a nastro in gomma o in rete metallica per il trattamento di particolari meccanici nel settore automotive Loris Pezzoni Turbotecnica, Legnano (MI), Italy info@turbotecnica.it

ong ago, the mechanical preparation of surfaces was called simply “sandblasting”. The abrasive material used and projected was metal powder coming from foundry waste material. This term included all those machines, automatic or manual, used for the removal of casting burrs, calamine, oxide layers and so on in order to create a surface structure enabling a specific surface effect or, simply, the correct adhesion of the coating to the metal substrate. Nowadays, the term “sandblaster” is still used – primarily by the long-established players in the industry – but it refers to completely different systems and products. Rotary table, wire mesh belt, overhead rail, roller conveyor and rubber band shot peening and shotblasting machines are the new terms that refer to these modern systems, used with media of different materials: metal (from stainless steel to cast iron or aluminium), glass, ceramic, plastics up to the ones made in natural materials, such as corn cobs or walnut kernels. In the automotive sector, shotblasting is an essential treatment for several components: engine blocks, cylinder heads, transmission gears, axles and crankshafts, brake pads, springs, blades and turbines, and so on.

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a preparazione meccanica delle superfici tempo fa era chiamata semplicemente “sabbiatura”. In effetti, il materiale abrasivo utilizzato e proiettato sulle superfici da pulire era sabbia metallica derivata da scarti di fonderia. Questo termine comprendeva tutte quelle macchine, automatiche o manuali, utilizzate per l’asportazione dei bave di fusione, delle calamine, degli strati di ossido e così via per creare una struttura superficiale del manufatto in grado di permettere un effetto specifico della superficie o, semplicemente, la corretta adesione della vernice sul substrato metallico. Oggi il termine “sabbiatrice” è ancora utilizzato soprattutto dai player storici del settore ma si riferisce a macchine e prodotti completamente diversi. Pallinatrici (Shot Peening) e granigliatrici a tavola rotante, a tappeto, a carico sospeso, con trasportatore a rulli o a nastro sono i nuovi termini che si riferiscono alle moderne macchine e che proiettano graniglie realizzate in diversi materiali: metallici, (dall’acciaio inossidabile alla ghisa all’alluminio), vetro, ceramica, materiale plastico fino alle graniglie realizzate con prodotti vegetali come ad esempio, il mais o i noccioli di noce. Nel settore dell’auto la granigliatura è un trattamento indispensabile per numerosi componenti: blocchi motore, testate, ingranaggi di trasmissione, alberi motore e a go-

HIGHLIGHT OF THE MONTH

The Italian shot blasting technology is among the most exported in the world, not only at European level. One of the most active companies in this field is Turbotecnica, based in Legnano (MI), Italy, for which the foreign market now accounts for over 90% of turnover. In the last few years, the automotive sector has been very important for Turbotecnica, especially with regard to the supply of rubber and wire mesh belt shotblasting systems (Figs. 1, 2 and 3), which the company – certified ISO 9001/2000 – designs, assembles and tests at its 6,000 m2 wide Italian plant. Its most recent projects in the automotive sector have been as follows: - Scania (Södertälje, Sweden) - treatment of transmission gears - General Motors (Strasbourg, France) - plant for the treatment of cylinder heads - Bosch (Mirkow, Poland) - treatment of brake pads - Brembo (Ostrava, Hrabovà, Czech Republic; Stezzano, Bergamo, Italy) - 2 systems for the treatment of brake pads. - Denso Thermal System (Avellino - Poirino, Italy) 3 systems for radiator clamps - Fiat Powertrain (Mirafiori, Italy) - 1 shot peening system for gear box components, 2 plants for Atex filtration.

mito, pastiglie freno, molle, palette e turbine, e così via. La tecnologia italiana in materia di granigliatura è una delle più esportate in tutto il mondo, non solo a livello europeo. Fra le aziende più attive in questo campo vi è la Turbotecnica di Legnano (MI), per cui il mercato estero oggi rappresenta oltre il 90% del fatturato. Il settore dell’auto negli ultimi anni è stato per Turbotecnica molto importante, soprattutto per quanto riguarda la fornitura di granigliatrici a nastro, in rete metallica o in gomma (Figg. 1 , 2 e 3), che l’azienda, certificata ISO 9001/2000, progetta, assembla e collauda nello stabilimento italiano di 6.000 mq. Di seguito alcune delle applicazioni più recenti nel settore dell’automotive: - Scania (Södertälje - Svezia) - trattamento ingranaggi di trasmissione - General Motors (Strasburgo - Francia) - impianto per il trattamento delle testate - Bosch (Mirkow - Polonia) - trattamento delle pastiglie freno - Brembo (Ostrava - Hrabovà - Rep. Ceca); (Stezzano Bergamo) -2 impianti per pastiglie freni. - Denso Thermal System (Avellino - Poirino) - 3 impianti per staffe radiatori - Fiat Powertrain (Mirafiori) - 1 impianto pallinatura componenti cambio, 2 impianti di filtrazione Atex.

Shot blasting machine of the NTOG range with anti-abrasive rubber belt. Granigliatrice della serie NTOG con tappeto di gomma anti abrasiva. 2

Shot blasting machine of the NTOR range with wire mesh belt. Granigliatrice della serie NTOR con tappeto in rete metallica.

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Rubber or Wire Mesh Belt Shotblasters for the Treatment of Mechanical Parts in the Automotive Field The Shot Blasting Process

Il processo di granigliatura

After the loading of the parts on an anti-abrasive rubber belt (NTOG range) or on a wire mesh belt (NTOR range), the material is transported in the blasting chamber. In both versions, the belt is driven by motorised rollers. Once inside the tunnel-like chamber, the material is treated depending on the turbines settings as regards power and projection angle of the abrasives. The chamber can be equipped with two, four, eight or more inclined and opposing turbines to obtain a thorough treatment even of the most geometrically complex parts. The internal surface of the chamber is covered with manganese plates to ensure greater protection from abrasion. In proximity of the unloading area, in the pre-outlet chamber, a special blowing device removes the media residue from the upper surface of the material treated. Afterwards, the parts can be unloaded manually or by automatic roller conveyor system. The shot peening system of the NTO range can be supplied with either rubber or wire mesh belt according to customers’ requests or to the kind of operation. The rubber and wire mesh belt shotblasting systems are mainly suitable for treating and finishing die cast parts in aluminium and zinc alloy, formed parts in steel and brass and small and medium sized components in steel and bronze, as well as for deburring oxygen flame cut plates and thermosetting plastics. Moreover, the machines supplied by Turbotecnica are equipped with variable speed turbines and conveyor belt, control panel with touch screen, material handling systems for the integration in the production line, special filter with anti-fire system and self-cleaning cartridge dry filtration system. The wire mesh shotblaster can also be used for the treatment of granite, marble, cement and natural and artificial stones. In these cases, the media dedusting and cleaning systems, which also include a magnetic separator, are enhanced.

Dopo il carico dei pezzi su un tappeto di gomma antiabrasiva (serie NTOG) oppure su un nastro in rete metallica (serie NTOR), il materiale è trasportato in camera di granigliatura. In entrambe le versioni, i nastri sono azionati da rulli motorizzati. Una volta all’interno della camera con conformazione a tunnel, il materiale è trattato in base alla regolazione effettuata sulle turbine per quanto riguarda potenza e angolo di proiezione dell’abrasivo. La camera è predisposta per l’allocazione di due, quattro, otto o più turbine inclinate e contrapposte per ottenere un totale trattamento anche dei pezzi dalle geometrie più complesse. La superficie interna della camera è rivestita da corazze in manganese per assicurare una maggiore protezione all’abrasione. In prossimità della zona di scarico, nella precamera di uscita, è situato uno speciale dispositivo di soffiaggio per l’eliminazione dell’abrasivo in eccesso sulla superficie superiore del materiale trattato. Una volta posizionati nella zona di scarico, i pezzi possono essere scaricati a mano oppure tramite sistema automatico provvisto di nastro trasportatore. Le granigliatrici della gamma NTO possono essere equipaggiate, a seconda delle esigenze del cliente o in base alla tipologia di lavoro, sia con nastro in gomma antiabrasiva o con nastro in rete metallica. Le granigliatrici a nastro metallico o in gomma, sono adatte principalmente per la lavorazione e finitura di pressofusi in alluminio e zama, stampati di acciaio e ottone, particolari medio - piccoli in acciaio e bronzo, sbavatura di piastre ossitagliate, sbavatura di materiali plastici termoindurenti. Inoltre le macchine fornite da Turbotecnica, sono dotate di variatore di velocità delle turbine e del nastro trasportatore, del pannello di controllo tipo touch screen, di sistemi di trasporto dei materiali per il successivo inserimento in linea di produzione, di filtro speciale con sistema anti-incendio e d’impianto di filtrazione a secco di tipo autopulente con cartucce. La granigliatrice a nastro in rete può essere impiegata anche per il trattamento di granito, marmo, cemento, pietre naturali e artificiali. In tal caso sono potenziati i sistemi di depolverazione e di lavaggio della graniglia, che comprendono anche un separatore magnetico.

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HIGHLIGHT OF THE MONTH

Italy - www.pulverit.it - Poland - www.pulverit.pl - Brazil - www.pulverit.com.br - Germany - www.pulverit.de

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INNOVATIVE INDUSTRIAL CHOICES FOR PEDROLLO SPA: COATING “ECO TECHNOLOGIES” FOR AN “ANTI-COUNTERFEITING” FINISH Scelte industriali innovative per Pedrollo Spa: “eco-tecnologie” di verniciatura per una finitura “anti-contraffazione” Alessia Venturi

Opening photo: PK60, electric pumps with reliable, simple and economic peripheral impeller: one of the most popular Pedrollo products. Foto d’apertura: PK60, elettropompe con girante periferica aﬃdabile, semplice, economica: uno dei prodotti Pedrollo più diﬀusi.

edrollo is a world leader in the field of electric pumps for water applications for domestic, agricultural and industrial use. This Italian company produces over two million electric pumps and exports 85% of them in 160 countries, besides organising numerous solidarity actions in support of culture and the environment and for the creation of water networks in the developing countries. Started by Silvano Pedrollo in 1974, it is one of the major engineering companies of the Triveneto area and owes its steady growth to the continuous innovations and the careful commercial policy. Pedrollo is based in San Bonifacio, in the province of Verona, Italy; it currently extends over an area of almost 100,000 square metres and has 450 employees (Fig. 1). Thanks to a highly automated production process, it has refined each step, from the design to the distribution, in order to achieve maximum efficiency and competitiveness on the global market. The adoption of the most advanced technology solutions in the whole production cycle, combined with the precision in the tests and controls, ensures an extremely high quality

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edrollo SpA è leader mondiale nel settore delle elettropompe per applicazioni idriche ad uso domestico, agricolo e industriale. L’azienda veronese produce ogni anno più di due milioni di elettropompe e ne esporta l’85% in 160 Paesi, oltre a sviluppare numerose iniziative di solidarietà a supporto della cultura e dell’ambiente e per la creazione di reti idriche dei Paesi in via di sviluppo. Fondata da Silvano Pedrollo nel 1974, è una delle principali aziende metalmeccaniche del Triveneto e deve la sua stabile crescita alle costanti innovazioni e a un’accorta politica commerciale. La Pedrollo ha sede a San Bonifacio, in provincia di Verona, si estende attualmente su una superficie di quasi 100 mila metri quadrati e impiega 450 dipendenti (fig. 1). Grazie a un processo produttivo estremamente automatizzato, ha affinato ogni passaggio, dalla progettazione alla distribuzione, per ottenere massima efficienza e competitività sul mercato globale. L’adozione delle più progredite soluzioni tecnologiche nell’intero ciclo di produzione, unito alla precisione nelle prove e nei controlli, garantisce una elevatissima qualità dei prodotti,

FOCUS ON TECHNOLOGY of the products, certified to meet the excellence requirements of the most advanced Italian industry. Also using sophisticated robots, Pedrollo manufactures more than two million electric pumps every year, divided into over 100 families able to cover all areas of use, from the submerged and submersible pumps to the surface ones, both for domestic and agricultural or industrial use. Despite the use of advanced technologies, the Pedrollo products are subject to counterfeiting attempts in several countries, where products similar in appearance to the original, whose falsehood is revealed only by an analysis of the technological component (Figs. 2-3) , are placed on the market. The need to make it possible to visually distinguish a Pedrollo original product from a counterfeit one and to introduce an automated coating system with low environmental impact are the reasons behind the important investment in finishing technology made by the company late last year. In December 2011, Pedrollo completed the installation and commissioning of a specific automated coating system inside a finishing line for surface electric pumps, to apply two-component water based paints with electrostatic technology, developed and provided by Verind Spa, an Italian company based in Rodano (MI), Italy, part of the international Dürr group.

certificata per assicurare ai clienti il rispetto dei requisiti di eccellenza della più avanzata industria nazionale. Anche grazie all’impiego di sofisticati robot, la Pedrollo produce oltre due milioni di elettropompe ogni anno, suddivise in una gamma di oltre 100 famiglie in grado di coprire tutti i settori di utilizzo, dalle pompe sommerse e sommergibili a quelle di superficie, sia per uso domestico che agricolo e industriale. Nonostante l’impiego di tecnologie avanzate, i prodotti Pedrollo soffrono tentativi pesanti di contraffazione ad opera dei paesi più diversi, che immettono sul mercato prodotti all’apparenza talmente simili agli originali che solo un’analisi della parte tecnologica ne rivela la falsità (figg. 2-3). L’esigenza di distinguere anche visivamente e a colpo d’occhio il prodotto Pedrollo originale da quello contraffatto e introdurre un ciclo di verniciatura automatico a basso impatto ambientale, sono le motivazioni alla base dell’importante investimento in tecnologia di finitura operato dall’azienda alla fine dello scorso anno. Nel dicembre 2011 la Pedrollo ha infatti completato l’installazione e l’avviamento di uno specifico sistema automatico di verniciatura all’interno di una linea di finitura di elettropompe di superficie, per l’applicazione di vernici bi-componenti base acqua con tecnologia elettrostatica, sviluppata e fornita da Verind Spa di Rodano (MI), azienda facente parte del gruppo Internazionale Dürr.

Process Description

Descrizione del processo

The new coating system has been installed within a highly automated assembly (Fig. -4) and ﬁnishing line for electric pumps (ref. opening photo). The line was designed and constructed to ensure high production rates combined with the maximum quality of the ﬁnished product –

“Il nuovo impianto di verniciatura è stato inserito in una linea di assemblaggio e ﬁnitura di elettropompe (rif. foto apertura) completamente automatizzata (ﬁg. 4), progettata e realizzata con l’obiettivo di raggiungere una produttività elevata senza rinunciare alla massima qualità - ci spiega l’ing. Cesare Scattolo, responsabile indu-

The company’s headquarters in San Bonifacio (VR); this totally Italian company is now a reference point in the world in terms of production capacity. La sede dell’azienda a San Bonifacio (VR), una realtà tutta italiana che è oggi un punto di riferimento nel mondo per capacità produttiva.

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Innovative Industrial Choices for Pedrollo SpA: Coating “Eco Technologies” for an “Anti-Counterfeiting” Finish

A counterfeit electric pump wich has been seized in the Middle East. The logo is counterfeit, too: “Pedralla” instead of “Pedrollo”. Una delle elettropompe contraﬀatte sequestrate in Medio Oriente. Anche il logo è stato copiato: “Pedralla” al posto di “Pedrollo”. 3

A container full of Pedrollo’s counterfeit pumps is being destroyed. In the last years Pedrollo has intensified its action against counterfeiting. La distruzione di un container di elettropompe Pedrollo contraffatte. Negli ultimi anni la Pedrollo ha intensificato le azioni per combattere la piaga della contraffazione.

Eng. Cesare Scattolo, industrialization manager of Pedrollo, explains – For our electric pumps we have chosen a two-component water based coating (Fig. 5), because it ensures high performance protection of the pump as well as good look, making our product immediately distinguishable from the competition and especially from the counterfeit products – Cesare Scattolo continues. – In 1993, our company was among the first to leave the solvent based paints in favour of those water based: it was a historic transition, but rather painless. Now, all our painting lines work only with one-component or two-component water based coatings.” “The counterfeiting problem is very serious for us – Scattolo explains. – Most people think that counterfeiting affects the fashion and design products only, but in fact we estimate that counterfeiting eats away a 30% of our production. It started in 1995 and has never ceased to grow, also because it is very difficult to protect oneself. To get a sense of this phenomenon, suffice it to say that only in the first months of 2012 we have seized almost 25,000 counterfeit electric pumps in the UAE, one of our main markets for a value of 2,5 million Euro. Other seizures have been carried out in Turkey, Philippines, Hungary, The Netherlands and even in Italy. “When the owner personally examined some samples coated with two-component products, he immediately realised that that finish could be the solution to the scourge of counterfeiting

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strializzazione della Pedrollo SpA - per le nostre elettropompe abbiamo scelto un processo di verniciatura (fig. 5) all’acqua bi-componente perché si tratta di un prodotto verniciante in grado di garantire elevate prestazioni di protezione della pompa nonché un’elevata resa estetica, che rende il nostro prodotto distinguibile a prima vista da quelli della concorrenza e soprattutto da quelli contraffatti - prosegue Cesare Scattolo. Nel 1993, la nostra azienda fu tra le prime ad abbandonare le vernici al solvente in favore di quelle all’acqua: fu un passaggio epocale ma relativamente indolore. Da allora abbiamo convertito tutti gli impianti alle vernici idrosolubili e oggi le nostre linee di verniciatura lavorano solo con vernici all’acqua monocomponente o bi-componente”. “Il problema della contraffazione per noi è molto pesante - racconta Scattolo - la maggior parte delle persone pensa che la contraffazione colpisca solo i prodotti del comparto moda o design, in realtà noi registriamo punte di contraffazione stimiamo abbiano eroso il 30% della nostra produzione. È un problema iniziato nel 1995 e che non ha mai cessato di crescere, anche perché è molto difficile tutelarsi. Per farsi un’idea del fenomeno, basti pensare che solo nei primi mesi del 2012 abbiamo sequestrato negli Emirati Arabi, uno dei nostri principali mercati, quasi 25.000 elettropompe contraffatte, per un valore di circa 2 milioni e mezzo di euro. Altri sequestri sono stati effettuati in Turchia, nelle Filippine, in Ungheria, in Olanda, e perfino in Italia”. “Quando il titolare ha esaminato personalmente i campioni verniciati con prodotti bi-componente ha immediatamente intuito che quella finitura poteva essere la soluzione alla piaga della contraffazione e

FOCUS ON TECHNOLOGY

and did not hesitate, despite the slightly higher cost of the paints, to invest in a cutting-edge application technology that would have allowed us to apply them – Cesare Scattolo concludes. – The process savings that we have been able to achieve thanks to the application technology developed by Verind have confirmed that it was the right choice: we have managed to improve the coating performance, reduce overspray (Fig. 6), reduce the VOC emissions and lower the operating costs by reducing the waste disposal”.

Overview of the New Coating Eco Technology Pedrollo uses an automotive-inspired industrial technology developed by Verind Spa, among the most state-of-the-art and innovative ones in the finishing field. The new application technology integrates in coating a “green plant” with a low environmental impact. It consists of: - Pumping units with recycling system for waterbased paints. - MixVer dosing equipment (Fig. 7) with the use of Coriolis mass ﬂowmetres (Fig. 8) controlling, in addition to the catalysis ratio, also the temperature and the density of the paint and the catalyst. - Washing and colour change processes controlled in the volume, with a special product recovery tank avoiding the pollution of the water curtain booth. - EcoBell high transfer eﬃciency electrostatic technology (Fig. 9) with external charge to reduce overspray and VOC emissions.

non ha esitato, nonostante i costi leggermente più alti delle vernici, a investire in una tecnologia applicativa all’avanguardia che ci consentisse di applicarle – conclude Cesare Scattolo. Le economie di processo che siamo poi stati in grado di realizzare grazie alla tecnologia applicativa sviluppata da Verind hanno confermato la bontà della scelta: siamo riusciti a migliorare le performance di verniciatura, ridurre l’overspray di spruzzatura (ﬁg. 6), ridurre l’emissione di COV e contenere i costi di gestione grazie alla riduzione degli smaltimenti”.

Panoramica della nuova eco-tecnologia di verniciatura Quella installata alla Pedrollo è una tecnologia industriale di derivazione automotive, sviluppata da Verind Spa, fra le più aggiornate ed innovative nel settore della finitura. La nuova tecnologia applicativa si integra in un “green plant” di verniciatura a basso impatto ambientale. La tecnologia fornita si compone di: - Gruppi di pompaggio con ricircolo per vernici a base acqua - Apparecchiatura di dosaggio mixVer (fig. 7) con l’impiego di flussimetri massicci Coriolis (fig. 8) ove è controllata, oltre al rapporto di catalisi, anche la temperatura e la densità della vernice e del catalizzatore. - Cicli di lavaggio e cambio colore controllati in volume, con recupero prodotto in serbatoio specifico, che evita l’inquinamento della cabina a velo d’acqua. - Tecnologia elettrostatica EcoBell (fig. 9) a carica esterna ad alta efficienza di trasferimento, per ridurre l’overspray e le emissioni di COV.

The production line ends with the packaging and palletising of the ﬁnished pumps, which are fully automated too. La linea produttiva termina con la fase di imballaggio e pallettizzazione delle pompe ﬁnite, anch’essa completamente automatizzata. 5

The water curtain booth where the pumps are coated with a twocomponent water based product using the EcoBell high transfer eﬃciency electrostatic technology with external charge. La cabina a velo d’acqua dove le pompe vengono verniciate con tecnologia elettrostatica EcoBell ad alta eﬃcienza di trasferimento e carica esterna con prodotto verniciante bi-componente all’acqua.

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Innovative Industrial Choices for Pedrollo SpA: Coating “Eco Technologies” for an “Anti-Counterfeiting” Finish

Water based paint electrostatically sprayed on a pump. Thanks to the high transfer eﬃciency, overspray is reduced to a minimum. L’immagine cattura la spruzzatura elettrostatica della vernice all’acqua sulla pompa. Grazie all’elevata eﬃcienza di trasferimento, l’overspray di spruzzatura è quasi impercettibile. 7

The mixVer dosing equipment and the control panel of the plant. L’apparecchiatura di dosaggio mixVer e il pannello di controllo dell’impianto.

The main feature of the plant is its ﬂexibility: the electrostatic technology with external charge enables the operator to intervene at any time paint on the coating centre (Fig. 10), both for the reload and for the colour change, without stopping the line, as happened previously with the old plant.

La caratteristica principale dell’impianto è la ﬂessibilità: la tecnologia elettrostatica a carica esterna consente all’operatore di intervenire in qualsiasi momento sulla centrale vernici (ﬁg. 10), sia per ricaricare che per il cambio colore senza fermare la linea, come invece accadeva precedentemente nel vecchio impianto.

EcoBell Electrostatic Technology With External Charge for the Application of Water Based Paints

Tecnologia elettrostatica a carica esterna EcoBell per l’applicazione di vernici a base acqua

In the last few years, the technology applied to coating plants has achieved unexpected results thanks to new paint products and industrial automation solutions. The control of the most important parameters of a painting process has ensured high standards of quality and finish of the electric pumps. The installation of the EcoBell2 electrostatic cups technology with external charge for water based paints has provided important benefits such as: * High transfer efficiency * Reduction of paint consumption * Containment of the sludge in the booth * Better work environment * Technology complying with the atex standards for electrostatic systems * Absence of high voltage blocks * Ability to operate as normal on the coating pumping units. The generation of a strong and evenly distributed electrostatic field is ensured by the Verind/Dürr EcoHTG500 generator (Fig. 11), which includes the electronic control component and/or the high voltage riser unit. In this specific case, the unit is configured in the constant current function – maximum value: 500 microamp.

Negli ultimi anni, la tecnologia applicata agli impianti di verniciatura ha raggiunto obiettivi inaspettati grazie a nuovi prodotti vernicianti ed all’automazione industriale. Il controllo dei più importanti parametri di un processo di verniciatura ha assicurato alti standard qualitativi e di finitura delle elettropompe. L’installazione della tecnologia di coppe elettrostatiche EcoBell2 a carica esterna per vernici a base acqua, consente importanti vantaggi quali: * Alta efficienza di trasferimento * Riduzione dei consumi di vernice * Contenimento delle morchie in cabina * Migliore ambiente di lavoro * Tecnologia secondo le normative atex per i sistemi elettrostatici * Assenza di sistemi blocco alta tensione * Possibilità di operare normalmente sui gruppi di pompaggio vernici. La generazione di un forte e ben distribuito campo elettrostatico è assicurata dal generatore Verind/Dürr EcoHTG500 (fig. 11) che comprende la parte elettronica di controllo e/o unità innalzatrice alta tensione. In questo caso specifico l’unità è configurata nella funzione di lavoro a corrente costante valore max 500 microamp.

44 N. 16 - 2012 JULY/AUGUST - international PAINT&COATING magazine

FOCUS ON TECHNOLOGY Innovative Dosing and Mixing Technology: 2K mixVer

Innovativa tecnologia di dosaggio e miscelazione 2K mixVer.

The choice of the water based 2k paints has allowed to meet the finishing process specifications. The twocomponent water based paint product requires a high degree of stability and quality of finish; at the same time, the management system of the two-component product must ensure high accuracy and reliable dosing and mixing of the paint. These process characteristics are obtained with the use of a specific technology provided by Verind and involving Coriolis mass flowmetres to achieve total control of the metering and mixing parameters. This industrial technology provides important advantages compared to the gear flowmetres technology, such as: • Absence of rotating parts in contact with the paints • No wear in the measurement components • Absence of maintenance • Optimal cleaning and colour change 8 • Measurement of the temperature and density for the A & B components channel • High reliability and stability • Absence of stress on the paint products.

La scelta di vernici 2k a base acqua ha soddisfatto le specifiche del processo di finitura. Al prodotto verniciante a due componenti a base acqua è richiesto un alto grado di stabilità e qualità di finitura; parallelamente il sistema di gestione del bi-componente deve assicurare alta precisione e affidabilità nel dosaggio e miscelazione del prodotto verniciante. Queste caratteristiche di processo sono soddisfatte con l’impiego di una specifica tecnologia Verind che prevede flussimetri massici Coriolis, ottenendo in questo modo un totale controllo dei parametri di dosaggio e miscelazione. Questa tecnologia industriale assicura importanti vantaggi rispetto alla tecnologia con flussimetri ad ingranaggi, quali: • Assenza di elementi in rotazione a contatto con le vernici • Assenza di usura nei componenti di misura • Assenza di manutenzione • Lavaggio e cambio colore ottimale • Misura della temperatura e densità per il canale componente a e b • Alta affidabilità e stabilità • Assenza di stress sui prodotti vernicianti.

Conclusions

Conclusioni

All the research and engineering work, the tests and ﬁnally the investment in this cutting-edge technology have been driven by the will of Pedrollo to make its own product recognisable to the point to combat counterfeiting. Even for an industrial

Ciò che ha mosso tutto il lavoro di ricerca, di ingegneria, di prove e inﬁne di investimento in questa tecnologia all’avanguardia è stata la volontà della Pedrollo Spa di rendere riconoscibile il proprio manufatto a tal punto da combattere la contraﬀazione. Anche per un prodotto

The Coriolis mass ﬂowmetres inside the mixVer equipment controlling catalysis ratio, temperature and density of paint and catalyst. I ﬂussimetri massicci Coriolis all’interno dell’apparecchiatura mixVer che controllano rapporto di catalisi, temperatura e densità di vernice e catalizzatore.

international PAINT&COATING magazine - JULY/AUGUST 2012 - N. 16

Innovative Industrial Choices for Pedrollo SpA: Coating “Eco Technologies” for an “Anti-Counterfeiting” Finish

The EcoBell2 electrostatic cup with external charge for water based paints installed by Verind at Pedrollo’s premises. La coppa elettrostatica EcoBell2 a carica esterna per vernici a base acqua installata da Verind presso la Pedrollo Spa. 10

The coating centre with the two-component water based product provided by Inver, Bologna. La centrale vernici con il prodotto bi-componente all’acqua fornito dalla Inver di Bologna. 11

product such as the electric pumps, the design and the look of the finish are important, not only to influence buying behaviour, but also to prove the quality and the originality of the product itself. “The adoption of this finishing technology and the use of two-component water based coatings have allowed us to upgrade our product, which was beginning to suffer attacks of various kinds – Cesare Scattolo says with conviction. – Furthermore, the results in terms of cost per unit produced have been amazing: despite the slightly higher cost of the two-component product, the costs of the painting process and of management of the whole production line have lowered. What’s more, this is an environmentally friendly industrial solution.” Another great industrial success for an Italian company of excellence confronting the global market.

The generator ensures a strong and evenly distributed electrostatic ﬁeld for the paint application. Il generatore garantisce un campo elettrostatico forte e ben distribuito per l’applicazione della vernice.

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industriale come le elettropompe, l’estetica della finitura e il design si rivelano una leva di mercato importante non solo per influenzare i comportamenti di acquisto ma anche per affermare la qualità e l’originalità del prodotto stesso. “Il ritorno di immagine che abbiamo dall’impiego di questa soluzione tecnologica di finitura e dalle vernici bi-componenti a base acqua ci consente di riqualificare il nostro prodotto laddove iniziava a soffrire di attacchi di varia natura – afferma con convinzione Cesare Scattolo – inoltre i positivi ritorni che abbiamo avuto dal punto di vista del costo per unità prodotta sono stati strabilianti; nonostante il costo leggermente più alto del prodotto bi-componente, si sono ridotti i costi del processo di verniciatura, di gestione dell’intera linea produttiva, integrando una soluzione industriale ecocompatibile”. Un altro grande successo industriale per una delle realtà di eccellenza dell’industria manifatturiera italiana che si confronta tecnologicamente nel mercato globale.

INVERPUR

PRIMER E SMALTI IDROSOLUBILI VERNICI IDROSOLUBILI CARATTERISTICHE GENERALI Da sempre INVER ha perseguito l’obiettivo di eliminare i solventi organici dal prodotto verniciante. La loro presenza, infatti, serve unicamente nella fase di produzione della vernice e durante l’applicazione della stessa. Così facendo si disperde nell’ambiente qualcosa di pregiato tra l’altro inquinando l’aria che respiriamo. La filosofia del prodotto idrosolubile consiste proprio nel sostituire quanto più possibile il solvente organico con acqua; una volta che la fase è evaporata, la fase solida (resina+pigmento) è indistinguibile da quella di un prodotto a solvente, sia esso di tipo tradizionale o alto solido. La sostituzione anche parziale di solvente con acqua consente di ridurre l’impatto ambientale, eliminando in buona parte i rischi legati all’infiammabilità e contribuendo già alla fonte ad un risparmio energetico, limitando l’uso di prodotti di origine petrolifera.

IL % DELLE VERNICI PRODOTTE DAL GRUPPO INVER SONO A BASSO IMPATTO AMBIENTALE

CARATTERISTICHE SPECIFICHE DEL CICLO INVERPUR È un ciclo bicomponente idrosolubile composto da primer e smalto, catalizzati dallo stesso componente. Garantisce un elevato potere anticorrosivo e un’ottima aderenza su diversi supporti metallici, mantenendo un aspetto estetico brillante con elevate resistenze agli agenti atmosferici. DA OGGI ANCHE IN VERSIONE LOW SOLVENT, CON CONTENUTO DI VOC IN APPLICAZIONE INFERIORE AL 5%.

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Enzo Dell’Orto

ALUCOATING: A NEW COMPANY TO MEET THE GROWING NEED FOR PRE-POWDER COATED ALUMINIUM Alucoating: una nuova realtà per soddisfare la crescita di alluminio pre-verniciato a polveri Francesco Stucchi

Opening photo: Pre-powder coated aluminium is increasingly used in the construction of curtain walls. Foto d’apertura: L’alluminio preverniciato a polveri è sempre più utilizzato nella realizzazione di facciate continue.

n the Italian market, the request for prepowder coated aluminium is steadily growing. It is mostly used in the construction sector, but also finds many applications in the furnishing, decorative objects and – last but not least – automotive fields. In Italy there are few companies equipped with coil powder coating lines, compared to the thousands of companies owning traditional powder finishing plants for three-dimensional components of various sizes and types. One reason for this huge gap is that the coil powder coating plants are designed and

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el mercato italiano la richiesta di alluminio preverniciato a polveri è in continua crescita. La sua maggiore diﬀusione è in edilizia, ma trova numerose applicazioni anche nell’arredamento, nell’oggettistica e, non ultimo per importanza, nel settore dell’auto. In Italia sono poche le aziende strutturate con linee di verniciatura a polvere del coil rispetto alle migliaia di società che possiedono impianti tradizionali di ﬁnitura a polvere di manufatti tridimensionali delle più svariate dimensioni e tipologie. Uno dei motivi di questo enorme divario è che un impianto di coil coating a polvere è progettato e realizzato esclusivamente per questo tipo di verniciatura,

FOCUS ON TECHNOLOGY

manufactured exclusively for this type of process and cannot be adapted to other ones: despite their significant cost, they are very little flexible. Actually, the pre-painted market – aluminium or steel, powder or liquid coated – is significantly growing due to the increased demands from some sectors such as that of household appliances and cars. In the construction field, the market of frames and aluminium profiles too needs an increasing amount of pre-painted parts in many different colours and effects, in small batches and in a suitable size for storage (opening photo).

non può essere adattato ad altre tipologie di manufatti. Per cui a fronte di un investimento impiantistico importante, il coil coater si trova a operare in modo poco flessibile. In realtà il mercato del preverniciato - sia esso alluminio o acciaio, verniciato a polvere o a liquido - sta aumentando notevolmente grazie all’aumento di richieste provenienti da alcuni settori come quello dell’elettrodomestico e dell’auto. In campo edile, il mercato del serramento e del profilo strutturale in allumino esprime una sempre maggiore richiesta di preverniciato nei colori e negli effetti più svariati, in piccoli lotti e in dimensioni adatte allo stoccaggio (foto d’apertura).

A New Company to Satisfy a Demanding Market

Una nuova azienda per soddisfare un mercato esigente

Alucoating was started in late 2011 by Giuseppe Asperti and Paolo Di Massimo, two of the greatest international coil coating experts, with a clear objective: being able, both in terms of equipment and of specific trade agreements with the powder coatings suppliers, to meet the growing demand for powder coated aluminium in small and very small lots, with different colours and effects, mainly from the field of door and window frames and of curtain walls. In this field, the powder coated sheet metal is used to make frame complements, retaining strips, panels and so on. Nowadays, the aluminium frames are coated almost exclusively with thermosetting powders. The availability of pre-powder painted sheet metal for the frame complements (sills, panels

Alucoating è stata fondata alla fine del 2011 da Giuseppe Asperti e Paolo Di Massimo, due tra i massimi esperti internazionali di coil coating, con un obiettivo ben definito: strutturarsi, sia a livello impiantistico che attraverso accordi commerciali specifici con i fornitori di vernici in polvere, per soddisfare la crescente domanda di alluminio preverniciato a polveri in piccoli e piccolissimi lotti, con effetti e colori diversi, provenienti soprattutto dal settore dei serramenti e delle facciate continue. In questo ambito la lamiera preverniciata a polveri è impiegata per realizzare i complementi del serramento, le fasce di contenimento, le pannellature e così via. La verniciatura dei serramenti in alluminio, oggi, viene eseguita quasi esclusivamente con polveri termoindurenti e la disponibilità di lamiere preverniciate a polveri per realizzare i complementi

Bird’s eye view of the coating plant of Alucoating. Panoramica dell’impianto di verniciatura di Alucoating. 2

Coils waiting to be coated; the coils are purchased from one source to ensure consistent quality. Coil in attesa di essere verniciati. I coil sono acquistati da un unico fornitore per garantire costanza di qualità.

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Alucoating: a New Company to Meet the Growing Need for Pre-Powder Coated Aluminium

The ﬁrst station of the plant: immediately after the unwinding, the coil passes through a ﬂattening machine to remove any defects. La stazione di partenza dell’impianto, subito dopo lo svolgimento della bobina il nastro passa attraverso una spianatrice per togliere eventuali difettosità. 4

The ﬂuotitanation station outside the pre-treatment tunnel. La stazione di ﬂuotitanazione all’uscita del tunnel di pretrattamento.

and retaining strips) allows to perfectly match these elements with the extruded profiles forming the “hole” of the window. The result is a perfect aesthetic integration between the frame, produced and painted by companies specialised in extruded parts, and all other elements of the windows, doors or curtain walls, made in pre-painted aluminium. Another advantage of pre-powder coating for the construction sector is the high thickness of the applied film, which allows to maintain unchanged the aesthetic and functional characteristics of the coating after the bending of the sheet metal, even on the sharp edges.

del serramento (davanzali, pannelli, e fasce di contenimento) consente di accoppiare perfettamente gli elementi con i profilati estrusi che formano il “foro” della finestra. Il risultato finale sarà una perfetta integrazione estetica tra il serramento, prodotto e verniciato dalle aziende specializzate negli estrusi, e tutti gli altri componenti delle finestre, porte o facciate continue, realizzati utilizzando alluminio preverniciato. Un altro vantaggio del preverniciato a polvere utilizzato in edilizia, è dato dall’elevato spessore del film applicato che consente di mantenere inalterate le caratteristiche estetiche e funzionali della verniciatura dopo la piegatura della lamiera anche sugli spigoli vivi.

The Production Plant

La struttura produttiva

On a 3,500 m² covered area in Corzano (BS), Italy, Alucoating has a coating plant of the latest generation, designed entirely by Eng. Paolo Di Massimo in collaboration with the leading suppliers of coil coating systems and technologies (Fig. 1). “To ensure consistent quality of the results – Giuseppe Asperti explains, – we buy the coils from a single supplier (Fig. 2). After the flattening (Fig. 3), necessary to remove any surface defects, the pre-treatment starts: it is constituted by alkaline degreasing, rinsing with fresh water, acid degreasing and additional rinses with fresh water and demineralised water. After the degreasing step, the pre-treatment involves the application on both sides of the sheet of an about 1μ thick fluotitanation solution, dried by means of an

Su un’area di 3.500 m² coperti a Corzano (BS), Alucoating dispone di un impianto di verniciatura di ultima generazione, progettato interamente dall’Ing. Paolo Di Massimo in collaborazione con le più importanti aziende fornitrici di sistemi e tecnologie per il coil coating (fig. 1) . “Per garantire la costanza qualitativa del risultato finale – spiega Giuseppe Asperti – acquistiamo i coil da un unico fornitore (fig. 2). Dopo la spianatura (fig. 3), necessaria per togliere eventuali difettosità superficiali, inizia la fase di pretrattamento costituita da sgrassaggio alcalino, risciacquo con acqua di rete, sgrassaggio acido, ulteriori risciacqui con acqua di rete, prima, e con acqua demineralizzata poi. Dopo la fase di sgrassaggio il pretrattamento prevede l’applicazione su entrambi i lati della lamiera di una soluzione di fluotitanazione per uno spessore di

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FOCUS ON TECHNOLOGY infrared panel oven. The fluotitanation treatment is necessary to ensure perfect adhesion of the powder to the metal substrate and corrosion protection on the unpainted side (Fig. 4).” After the pre-treatment, the coil reaches the powder application area, consisting of two new generation booths type MagicCylinder® by Gema Italy (Trezzano sul Naviglio, MI, Italy). Made in plastic, movable and allowing for a quick colour change, they are specially modified for the coil powder coating. “The choice of these two booths – Asperti continues – has arisen from the will to provide the customers with pre-painted aluminium in a wide range of colours, even if only small amounts are needed. These booths perform the colour change very quickly, which allows us even to paint the same coil in many different colours (Fig. 5).” The curing of the film takes place in a 20 metres long oven equipped with gas-fuelled infrared

circa 1μ, asciugata a mezzo di un forno a pannelli infrarossi. Il trattamento di fluotitanazione è necessario per garantire una perfetta adesione della polvere al substrato metallico e una protezione anticorrosiva sul lato non verniciato del nastro (fig. 4).” Concluso il pretrattamento, il nastro giunge nella zona d’applicazione delle polveri costituita da due cabine di ultima generazione MagicCylinder® di Gema Italy (Trezzano sul Naviglio, MI) in materiale plastico, traslabili e a cambio rapido di colore, appositamente modificate per la verniciatura a polveri del coil. “La scelta di queste due cabine - riprende Asperti - è nata dall’esigenza di fornire al cliente alluminio preverniciato in una vasta gamma di colori anche in quantità minime. Queste cabine operano il cambio colore in tempi rapidissimi, il che ci consente di verniciare anche uno stesso coil in più colori diversi (fig. 5).” La cottura del film avviene in un forno dalla lunghezza di 20 metri, realizzato con pannelli ad infrarossi alimentati a gas, messo a punto con la collaborazio-

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Q Q Q Q

Alucoating: a New Company to Meet the Growing Need for Pre-Powder Coated Aluminium

The two movable booths allowing for a quick colour change. Le due cabine traslabili a cambio rapido di colore. 6

The curing oven equipped with gas-fuelled infrared panels Il forno di polimerizzazione con pannelli IR a gas.

panels, developed in collaboration with Infragas Srl (Mappano di Caselle, TO, Italy). The oven is set, in the initial part, approximately at 230°C for the gelation of the film and subsequently reaches the temperature of 260°C to ensure proper curing of the coating (Fig. 6). After the curing step, the coil enters a forced air cooling chamber. Outside it, a transition area has been created for the quality controls: here, the thickness and gloss tests are carried out and samples of the coil are removed in order to be subjected to colour analysis, film hardness, bending and other tests (Fig. 7). Before the rewinding, a protective film is applied. “This coating system has been designed to be as versatile as possible and to cover a very wide range of sizes and colours, even in minimal batches – Giuseppe Asperti explains. – The coil thickness can range from 0.8 to 2.5 mm. The coating speed is 10 metres per minute and the maximum width is 1,650 mm. The possibility of coating such wide coils is an added value: except for very few plants in Europe, able to paint up to 2 metres wide coils, usually the coil powder coating plants can paint up to 1.50 m wide coils. “To meet the need for very small batches too, from the beginning we have entered into an agreement with some powder coatings producers that supply us with their products within 5 working days – Asperti says. – If you think that one of these suppliers is Tiger Drylac, from which we buy metallic and special powders, and that the goods will arrive directly from Austria,

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ne di Infragas Srl (Mappano di Caselle, TO). Il forno è impostato, nella parte iniziale, a circa 230°C per la gelificazione del film e successivamente raggiunge la temperatura di 260°C per garantire l’ottimale polimerizzazione della vernice (fig. 6). Dopo la polimerizzazione, il nastro entra in una camera di raffreddamento ad aria forzata, all’uscita è stata creata una zona di passaggio utilizzata per il controllo qualità dove sono effettuate le prove di spessore, di brillantezza e dove sono asportati campioni del nastro per sottoporli a prove di analisi del colore, durezza del film, piegatura e quant’altro (fig. 7). Prima del riavvolgimento viene applicata la pellicola protettiva. “Questo impianto di verniciatura è stato progettato per essere il più versatile possibile e coprire un’ampissima gamma di misure e colori con forniture anche minime -spiega Giuseppe Asperti - lo spessore del nastro può variare da 0,8 fino a 2,5 mm. La velocità di verniciatura è di 10 metri al minuto e la larghezza massima è di 1.650 mm. La possibilità di verniciare coil di questa larghezza è un valore aggiunto: salvo pochissimi impianti in Europa, in grado di verniciare fino a 2 metri di larghezza, di norma gli impianti di coil coating a polveri possono verniciare nastri fino a 1,50 m. “Per soddisfare le esigenze di fornitura anche di piccolissimi lotti, fin dall’inizio abbiamo stipulato un accordo con alcuni produttori di vernici in polvere che ci garantiscono la consegna dei prodotti entro 5 giorni lavorativi – prosegue Asperti. Se pensiamo che uno di questi fornitori è Tiger Drylac, dalla quale acquistiamo i metallizzati e le polveri speciali, e che la merce arriva direttamente dall’Austria, si capisce

FOCUS ON TECHNOLOGY

The transition area at the exit of the oven, used to perform various tests on the quality and resistance of the applied ﬁlm. L’area di passaggio all’uscita del forno, utilizzata per eseguire le varie prove di qualità e resistenza del ﬁlm applicato. 8

The conical bottom of the booths and the guns mounted on a reciprocator.

Il fondo conico delle cabine e le pistole d’erogazione montate su un reciprocatore.

you can understand the level of cooperation established with our suppliers. The potential of this plant is huge and can reach, at top speed, up to three tons/hour of pre-painted aluminium.”

il livello di collaborazione che si è instaurato con i nostri fornitori. La potenzialità di questo impianto è enorme e può arrivare, una volta a regime, ﬁno a tre ton/ora di alluminio preverniciato”.

Application and Colour Change

Focus sull’applicazione e il cambio colore

The concept of cylindrical booths in plastic has been designed by Gema Italy to minimise the accumulation of powder on the walls and facilitate the colour change. The patented central suction system with conical bottom allows for rapid colour changes, without pollution and with very little powder to be removed (Fig. 8). The “sandwich” concept without interruptions allows for easy interior cleaning, only with compressed air jets. The continuous air blasts from the base of the booth avoid any accumulation of powder, thus facilitating the cleaning operations. The small size of the booths allows any operator to perform the colour change without entering into them, but simply using compressed air nozzles.

Il concetto di cabina cilindrica in materiale plastico è stato concepito da Gema Italy per minimizzare gli accumuli di polvere sulle pareti e facilitare le operazioni di cambio colore. L’aspirazione centrale con fondo conico brevettato, permette cambi colore rapidissimi, senza inquinamento e con pochissima polvere da asportare (ﬁg. 8). La costruzione “sandwich” senza soluzione di continuità, consente una pulizia interna semplice, solamente con getti di aria compressa. La presenza di continui soﬃ d’aria, integrati nella base della cabina, evitano qualsiasi accumulo di polvere, favorendo conseguentemente tutte le operazioni di pulizia. Le dimensioni contenute della cabina, permettono a qualsiasi operatore di procedere al cambio colore senza entrare in cabina, semplicemente utilizzando le apposite lance ad aria compressa.

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Alucoating: a New Company to Meet the Growing Need for Pre-Powder Coated Aluminium

The powder centre with ultrasonic screen integrated and the dense phase powder transfer pumps. Il centro polvere, con setaccio ad ultrasuoni integrato e le pompe di trasferimento polvere in fase densa.

The quick colour change booth type MagicCylinder® is a fully integrated system. This means that each component has been specifically designed and manufactured to work together with all other ones: final filter, cyclone, reciprocators, automatic guns and control modules are interconnected to ensure maximum efficiency with minimum complexity. The special layout for the coil coating retains all the distinctive features of the original design, but with appropriate solutions to this type of application: - Oval section instead of the traditional cylindrical shape, to allow the horizontal movement of the gun holder. - Pneumatic lifting system of the upper part of the booth, needed to allow the movement of the booth itself without the need to open the coil. - Optimised airflow, to ensure the perfect balance of ventilation despite the high speed of travel of the coil. - A blowing system for the removal of powder from the edge opposite to the application. 54 N. 16 - 2012 JULY/AUGUST - international PAINT&COATING magazine

La cabina a cambio rapido di colore MagicCylinder® è un sistema completamente integrato. Questo significa che ogni suo componente è stato espressamente studiato e realizzato per funzionare insieme a tutti gli altri: filtro finale, ciclone, reciprocatori, pistole automatiche, moduli di controllo sono interconnessi per garantire il massimo dell’efficienza con il minimo della complessità. La speciale configurazione per la verniciatura dei coil mantiene tutte le caratteristiche distintive del progetto originale, ma con delle soluzioni adeguate a questo tipo d’applicazione: - Sezione ovale al posto della tradizionale forma cilindrica, per consentire la movimentazione orizzontale del braccio porta pistole. - Sistema di sollevamento pneumatico della parte superiore della cabina, necessario per permettere lo spostamento della stessa senza la necessità di aprire il coil. - Flusso d’aria ottimizzato, per garantire il perfetto bilanciamento della ventilazione nonostante le elevate velocità di scorrimento del coil. - Sistema di soffiatura del nastro per la rimozione della polvere dal bordo opposto all’applicazione.

LEADER IN EUROPE FOR 30 YEARS TODAY ALSO IN ITALY The recycling, feeding and power systems have been specifically designed to ensure optimal flow of the powder without changes of the particle size. The high efficiency cyclone separator allows to minimise the loss of powder in the suction process. All other components of the system, such as the new powder centre with ultrasonic screen integrated and the dense phase powder transfer pumps, contribute to achieving this goal (Fig. 9). The booths are mounted on a mobile platform; when a colour change is performed, the upper part of the booth opens to allow to move it and position the second booth, where the new colour is applied. Once the first booth is cleaned with the automatic systems with which it is equipped, it is ready to apply another colour (Fig. 10).

THE ALTERNATIVE YOU WERE LOOKING FOR

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IR Technology for the Polymerisation of the Film The polymerisation of powder coatings on metal coils is obtained in a very short period of time and with low energy consumption through the gas-fuelled infrared catalytic panels. Why choose the gas IR technology for the polymerisation of the coil? To reduce the energy consumption during the production process; to halve (or even more) the total length

Il circuito di recupero, il sistema di erogazione e quello di alimentazione, sono stati espressamente progettati per garantire un flusso ottimale della polvere senza deterioramenti della granulometria. Il ciclone ad elevatissima efficienza di separazione, permette di ridurre al minimo la perdita di polvere nel processo di aspirazione. Tutti gli altri componenti del sistema, come il nuovo centro polvere, con setaccio ad ultrasuoni integrato e le pompe di trasferimento polvere in fase densa, concorrono al raggiungimento di questo obbiettivo (fig. 9). Le cabine sono montate su una piattaforma mobile e quando avviene il cambio colore, la parte superiore della cabina si apre per permettere la sua traslazione e lasciare il posto alla seconda cabina che si posiziona, si chiude ed inizia così l’applicazione del nuovo colore. Una volta che la prima cabina viene pulita con i sistemi automatici di cui è dotata, è pronta per applicare un altro colore (fig. 10).

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PRODUCTS FOR PRE-TREATMENT PRIOR TO COATING degreasing

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Tecnologia IR per la polimerizzazione del ﬁlm La polimerizzazione delle vernici a polvere su nastri metallici viene raggiunta in tempistiche molto brevi e con bassi consumi di energia tramite i pannelli infrarossi catalitici a gas. Perché scegliere l’IR a gas per la polimerizzazione del coil? Per ridurre i consumi energetici in fase produttiva, per dimezzare (e ol-

etching degraser

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degreasing

etching agents

colouring products

chemical and electrochemical polishing without cromium

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Alucoating: a New Company to Meet the Growing Need for Pre-Powder Coated Aluminium

Vertical section with the two application booths (with the right one opened) and their cyclone separators. Vista della sezione verticale con le due cabine di applicazione (la destra in posizione aperta) e i relativi cicloni di separazione.

of the oven; to speed up the production through very rapid treatments; to respect the environment with a technology that does not emit pollutants and that eliminates the solvents (VOC), thus reducing the harmful emissions into the atmosphere; to obtain high-quality finishing results; and to operate in absolute safety with systems which emit IR energy in the absence of a flame (Atex-CE certified). Infragas Srl has assessed with Alucoating the thermal requirements and the type of paint and of substrate to be treated and then designed with them the most appropriate panels for their process needs.

tre) la lunghezza totale dei forni, per velocizzare la produzione con tempistiche di trattamento molto rapide, per rispettare l’ambiente con una tecnologia che non emette prodotti inquinanti e in più abbatte a livello molecolare i solventi (VOC) diminuendo le emissioni nocive per l’atmosfera, per ottenere risultati di finitura di elevato livello qualitativo e, infine, per operare in assoluta sicurezza con sistemi che emettono energia IR in totale assenza di fiamma (certificazione Atex-CE). Infragas Srl ha valutato con Alucoating le esigenze termiche, la tipologia della vernice e del substrato da trattare, e ha progettato insieme a loro la configurazione dei pannelli più adeguata alle necessità di processo.

Conclusions

Conclusioni

The demand for the pre-powder coated products is steadily growing and not only for the perfect matchability or the ease of processing of the material, but also for the low environmental impact of the thermosetting powder coating technology. The growth rate of Alucoating is over 15% per month. This is a signiﬁcant ﬁgure, considering the current economic situation. The courage to invest in technologies designed to provide the market with high added value products and meet new needs always proves successful in the end.

La richiesta del preverniciato a polvere sta aumentando e non solo per la perfetta accoppiabilità o per la facilità di lavorazione del materiale, ma anche per il basso impatto ambientale che la tecnologia di verniciatura con polveri termoindurenti comporta. Il ritmo di crescita di Alucoating è di oltre il 15% mensile e questo è un dato importante se consideriamo il momento congiunturale. Il coraggio d’investire in tecnologie volte a proporre sul mercato prodotti ad alto valore aggiunto e a soddisfare le nuove esigenze, alla ﬁne si dimostra sempre vincente.

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BETTER RELIABILITY, ENERGY CONSERVATION AND THE ENVIRONMENTAL FRIENDLINESS THANKS TO INNOVATIVE SURFACE COATINGS - “ENGINE TECHNOLOGY”: THE PISTON RINGS PROBLEM Migliorare l’affidabilità, il risparmio energetico ed il rispetto dell’ambiente con rivestimenti superficiali innovativi - “Engine Technology”: il problema delle fasce elastiche Beatrice Barba P&P Holding, Bedizzole (BS), Italy marketing@p-pholding.com

Opening photo: Piston rings with DLC coating (courtesy P&P Equipment Division) Foto d’apertura: Fasce elastiche con rivestimento DLC (immagine P&P Equipment Division)

he difference between a product of medium or of excellent quality often lies in the type of surface coating. Research and innovation departments work day after day to achieve higher and higher standards in many sectors. The engine components are definitely among the most critical applications: pistons, piston rings and cylinders. This field, namely, has been the subject of study by many researchers and scholars with the same goal: achieving high performance while respecting the environment. The piston rings are one of the most studied components. They were introduced in the second half of 1800 by Ramsbottom and further enhanced by Miller. Located on the piston head, they have two main functions: on the one hand, they must maintain the sealing of the combustion chamber and prevent the “blow-by” phenomenon; on the other hand, they must allow an easy sliding between the cylinder and the piston itself. Changes in the piston rings shape – width reduction

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a differenza tra un prodotto di media o d’eccellente qualità è spesso data dalla tipologia di rivestimento superficiale. Ricerca ed innovazione lavorano giorno dopo giorno per raggiungere standard sempre più elevati in molteplici settori. Tra le applicazioni più critiche c’è sicuramente quella dei componenti motore: pistoni, fasce elastiche e cilindri. Questo settore, infatti, è stato l’oggetto di studio di numerose ricerche e pubblicazioni scientifiche con lo stesso obiettivo comune: raggiungere performance elevate coniugando alte prestazioni nel pieno rispetto dell’ambiente circostante. Tra i diversi componenti, le fasce elastiche (piston rings) costituiscono al giorno d’oggi uno dei particolari tra i più studiati. Furono introdotte per la prima volta nella seconda metà dell’800 da Ramsbottom e successivamente migliorate da Miller. Posizionate sulla testa del pistone, hanno principalmente due funzioni: da una parte devono mantenere la tenuta della pressione prodotta all’interno della camera di combustione ed evitare il fenomeno del “blow by”; dall’altra devono permettere un facile scorrimento tra il cilindro ed il pistone stesso.

FOCUS ON TECHNOLOGY and tangential load reduction – and in the materials used – steel and cast iron with more flexible sections – have allowed some improvements, but what really characterises the performance of these components is their surface coating. Low coefficient of friction to ensure high energy efficiency, high resistance to wear to ensure a longer useful life of components, fatigue strength under different pressure and temperature conditions and resistance to corrosion are just some of the main requirements for the different types of coatings. Among the various components, the piston rings play, therefore, a decisive role in the overall performance of the engine.

Modifiche delle geometrie delle fasce elastiche – riduzione della larghezza e riduzione del carico tangenziale – o lo studio dei materiali di base da utilizzare (acciaio e ghisa con sezioni più flessibili) hanno permesso alcuni miglioramenti, ma ciò che davvero caratterizza le performance di tali componenti sono i rivestimenti superficiali. Basso coefficiente d’attrito per assicurare elevata efficienza energetica, elevata resistenza all’usura per garantire una maggiore vita utile dei componenti, resistenza a fatica in diverse condizioni di pressione e temperatura, resistenza alla corrosione sono solo alcune delle principali caratteristiche ricercate nelle diverse tipologie di rivestimenti. Tra i diversi componenti, le fasce elastiche giocano, quindi, un ruolo decisivo sulle prestazioni complessive del motore.

Surface Coatings for Piston Rings

Rivestimenti superﬁciali utilizzati per le fasce elastiche

The coatings used for the engine components, in particular for the piston rings, are always evolving. Numerous laboratory and field tests have been carried out on the efficiency of different deposits. Summarising the development of the different technologies applied over time, it is possible to identify different families of coatings with increasingly high performance.

I rivestimenti utilizzati per i componenti motore, ed in particolare per le fasce elastiche, sono in continua evoluzione. Numerose sono state le prove di laboratorio ed in esercizio che hanno testato l’eﬃcienza dei diversi depositi. Riassumendo l’evoluzione delle diverse tecnologie di rivestimento è possibile distinguere diverse famiglie che si sono succedute negli anni ottenendo un prodotto con prestazioni sempre maggiori.

international PAINT&COATING magazine - JULY/AUGUST 2012 - N. 16

Better Reliability, Energy Conservation and the Environmental Friendliness Thanks to Innovative Surface Coatings - “Engine Technology”: the Piston Rings Problem A ﬁrst family of coatings used in this sector is that of galvanic coatings, especially with the use of hard chrome. These coatings give a good resistance to wear and to corrosion even in harsh physico-chemical conditions. However, after the deposition, the rings must undergo subsequent lapping and polishing treatments. Also the environmental impact and the workers safety during the processing – harmful substances, such as hexavalent chromium, are present – are an issue. New technologies have been subsequently developed to improve the production processes of both piston rings and other mechanical components. Particular attention has been paid to HVOF coatings as an alternative to hard chromium coatings (Picas, Forn, Matthäua, 2005). The HVOF (High Velocity Oxy-Fuel) coatings belong to the family of thermal spray coatings. This process uses a powder precursor that is heated and subsequently sprayed on the component. The heat generated by both the heating of the starting material and the collision of the particles with the substrate sublimates the material, which results in a good adhesion of the coating. Among the various thermal spray coating processes, the HVOF technique is able to obtain deposits with low porosity (<1%) and a better adhesion compared to the conventional hard chromium coatings. The materials used to create this type of coatings are many, also depending on the base material, e.g. Ni-BN, Fe-FeO-C, Cr2C3.

Una prima famiglia di rivestimenti utilizzata in questo settore è rappresentata dai Rivestimenti galvanici, in particolare dall’utilizzo di cromo duro. Grazie a questi rivestimenti è possibile conferire una buona resistenza all’usura ed alla corrosione anche in condizioni chimico – ﬁsiche aggressive. Tuttavia a seguito della deposizione, le fasce elastiche devono subire dei trattamenti successivi di lappatura e lucidatura. Da non sottovalutare, poi, l’impatto ambientale e la sicurezza degli operatori in fase di lavorazione dovuto alla presenza di sostanze dannose, quali cromo esavalente. Successivamente sono state studiate nuove tecnologie per migliorare i processi produttivi sia delle fasce elastiche che di altri componenti meccanici. Particolare attenzione è stata posta ai rivestimenti HVOF come alternativa ai rivestimenti di cromo duro (Picas, Forn, Matthäua, 2005). I rivestimenti HVOF (High Velocity Oxy-Fuel) fanno parte della famiglia costituita dalle tecniche Thermal Spray. Questo processo utilizza un precursore in polvere che viene riscaldato e successivamente spruzzato sul componente. Il calore proveniente sia dal riscaldamento del materiale di partenza che dalla collisione delle particelle con il substrato sublima il materiale generando una buona adesione del rivestimento. Tra i diversi processi di rivestimento Thermal Spray, la tecnica HVOF riesce ad ottenere depositi con bassa porosità (<1%) ed una maggiore adesione rispetto ai tradizionali rivestimenti di cromo duro. I materiali utilizzati per creare questa tipologia di rivestimenti sono svariati, anche in funzione del materiale di base, ad esempio Ni-BN, Fe-FeO-C, Cr2C3.

New Generations: PVD Coatings Another family is that of the vacuum thin film coatings. With the PVD (Physical Vapour Deposition) technology, it is possible to produce many different coatings. The most common ones for these applications are the Ti/TiN multilayer and the CrxN coatings. Numerous tests have shown that the CrxN deposits obtained by magnetron sputtering technology have excellent tribological properties, high surface resistance and wear and corrosion resistance. The PVD technology has allowed to reduce by one-tenth the wear compared to the galvanic chrome deposit. (Friedrich, 1997).

Nuove generazioni: i rivestimenti PVD

60 N. 16 - 2012 JULY/AUGUST - international PAINT&COATING magazine

Un’ulteriore famiglia è costituita dai Rivestimenti a ﬁlm sottile Sotto Vuoto. Attraverso la tecnologia PVD – Physical Vapour Deposition – è possibile realizzare una moltitudine di rivestimenti. Tra i più comuni per queste applicazioni risultano essere multi strato di Ti/TiN e rivestimenti CrxN. Numerosi test hanno dimostrato che depositi di CrxN, ottenuti tramite tecnologia Magnetron Sputtering, presentano ottime caratteristiche tribologiche, elevata resistenza superﬁciale, resistenza all’usura e alla corrosione. Grazie alla tecnologia PVD è stato possibile ridurre di un decimo l’usura rispetto al deposito di cromo galvanico. (Friedrich, 1997).

FOCUS ON TECHNOLOGY The research conducted on the CrN coatings for piston rings led to three important results: - Greater thickness: it has been shown [6] that, in order to achieve a good wear resistance, a 30 μm thick deposit is necessary (the traditional PVD coatings are typically about 20 μm thick) to avoid damage to the component; - Good fatigue strength: generally, the higher the density values result, the greater the internal stress. To avoid damage, a more porous structure is preferable, so as to improve the breaking strength. - Better adhesion: with 30 μm thick coatings, edges are generally the most critical part of piston rings, because they are subject to the most stress. Adhesion is a key parameter in determining the quality of the coating.

Gli studi fatti a riguardo dei rivestimenti CrN per fasce elastiche hanno portato a 3 grandi risultati: - Spessore più elevato: è stato dimostrato [6] che per avere una buona resistenza all’usura è necessario creare un deposito di 30 μm (i classici rivestimenti PVD hanno spessori generalmente intorno ai 20 μm) per evitare danni al componente; - Buona resistenza a fatica: maggiori valori di densità generalmente presentano molti stress interni. Per evitare danneggiamenti si preferisce creare una struttura morfologica più porosa migliorando così la resistenza a rottura. - Migliore adesione: con rivestimenti di 30 μm gli spigoli sono generalmente la parte più critica delle fasce elastiche, dove si concentrano maggiori stress. L’adesione è un parametro fondamentale per determinare la qualità del rivestimento.

COATING

THICKNESS (μm)

HARDNESS (HV)

MODULUS OF ELASTICITY (Mpa)

INTERNAL STRESS (Compressive - Mpa)

POROSITY %

CrN

1240

250

-1100

High porous CrN

1160

310

-200

Multilayer CrN/Cr

1350

360

-310

The Table above briefly summarises the differences between different types of CrN coatings. The increase in the deposit porosity is the main cause of the decrease in surface hardness and corrosion resistance. On the other hand, however, the different density values of the porous coating with columnar structure correspond to lower internal stresses. The CrN/ Cr multilayer structure too has a good internal structure, because it combines the good ductility properties of metal chromium with the characteristics of hardness and fragility of the CrN/Cr2N ceramic phase.

La Tabella soprastante riassume brevemente le diﬀerenze tra diverse tipologie di rivestimento CrN. L’aumento della porosità del deposito è la principale causa della riduzione della durezza superﬁciale e resistenza alla corrosione. D’altra parte, però, i diversi valori di densità del rivestimento poroso con struttura colonnare presentano minori stress interni. Anche la struttura multi strato CrN/Cr ha una buona struttura interna grazie al fatto che combina le buone proprietà di duttilità del cromo metallico con le caratteristiche di durezza e fragilità della fase ceramica CrN/Cr2N).

Better Reliability, Energy Conservation and the Environmental Friendliness Thanks to Innovative Surface Coatings - “Engine Technology”: the Piston Rings Problem

The factor that ensures good wear resistance is not necessarily the surface hardness, but often a combination of hardness and elastic modulus. The Figure above shows the wear behaviour of the diﬀerent PVD coatings analysed. In the last few years, however, new avenues have been opened for another type of vacuum thin ﬁlm coatings, the DLC (Diamond Like Carbon) coatings. These deposits are characterised by the presence of carbon bonds in the sp3 and sp2 hybridisation states. The amount of these bonds determines the mechanical and tribological properties of the coating.

Il fattore che determina una buona resistenza all’usura non è necessariamente la durezza superﬁciale, ma spesso una combinazione tra durezza e modulo elastico. La Figura soprastante rappresenta il comportamento ad usura dei diversi rivestimenti PVD analizzati. Negli ultimi anni, tuttavia, sono state aperte nuove strade per un’altra tipologia di rivestimenti a ﬁlm sottile sotto vuoto, ovvero i rivestimenti DLC (Diamond Like Carbon). Questi depositi sono caratterizzati dalla presenza di legami carbonio nella stato di ibridizzazione sp3 e sp2. La quantità di questi legami determina le proprietà meccaniche e tribologiche del rivestimento.

4 diﬀerent coating macrofamilies, as shown in Figure: 1-2) a-C:H: coatings with few sp3 bonds and H atoms; 3) ta-C:H: more sp3 bonds and lower % hydrogen 4) ta:C: % hydrogen absent

2 1

4 diverse macro famiglie di coating, come si vede nella Figura: 1-2) a-C:H: rivestimenti con basso contenuto di legami sp3 e atomi H; 3) ta-C:H: aumentano i legami sp3 e si riduce la % di idrogeno 4) ta:C: % di idrogeno assente

The Figure above shows all the different types of DLC coatings (J. Robertson, 2002), which can be obtained with different technologies (for example, cathodic arc PVD or magnetron sputtering or PECVD technology). This family of coatings has excellent technical characteristics, such as surface hardness, low coefficients of friction and chemical inertness. For this reason, in the last 30 years they have been studied in many applications. 62 N. 16 - 2012 JULY/AUGUST - international PAINT&COATING magazine

La Figura soprastante rappresenta lo schema generale di tutte le diverse tipologie di rivestimenti DLC (J. Robertson, 2002), ottenibili con diverse tecnologie (ad esempio tecnologia PVD ad Arco Catodico o Magnetron Sputtering, oppure tecnologia PECVD). Questa famiglia di rivestimenti gode di ottime caratteristiche tecniche, quali durezza superﬁciale, bassi coeﬃcienti d’attrito, inerzia chimica. Per tale motivo negli ultimi 30 anni sono stati oggetto di studio in molteplici applicazioni.

FOCUS ON TECHNOLOGY The trend in the automotive sector is to achieve always higher performance, improve the reliability of the different components, reduce the use of lubricating oils and obtain completely environmentally friendly products. That is why, nowadays, nearly 30 million of automotive components use this type of coating, with a constant 50% annual increase. Different types of DLC have been tested. The Me-C:H ones are the most common in this field; in this case, the DLC coating is “doped” with a metal in order to reduce its internal stresses and improve its performance. Depending on the metal used, different characteristics can be obtained: for example, silicon has excellent heat resistance. One of the most used metals is certainly tungsten: with its excellent adhesion to steel, chemical inertness, low friction coefficient and high wear resistance, the coating obtained has excellent potential for the automotive industry (Gahlin, 2001).

La tendenza del settore automotive è quella di raggiungere sempre più alte performance, aumentare l’affidabilità dei diversi componenti, ridurre l’utilizzo di oli lubrificanti ed ottenere prodotti completamente ecocompatibili. Ecco perché attualmente quasi 30 milioni di componenti del settore automotive utilizzano questa tipologia di rivestimento con un incremento annuo costante del 50%. Sono state testate diverse tipologie di DLC. Me-C:H è sicuramente il più comune in questo settore, dove il rivestimento DLC viene “drogato” con un metallo al fine di ridurre le tensioni interne del rivestimento ed aumentarne le prestazioni in esercizio. A seconda del metallo utilizzato, si ottengono diverse caratteristiche: il silicio ad esempio presenta un’ottima resistenza al calore. Tra i metalli di maggior successo è sicuramente il tungsteno, con ottima adesione su acciaio, inerzia chimica, basso coefficiente d’attrito ed elevata resistenza all’usura rappresenta una tipologia di rivestimento dalle ottime potenzialità per il settore automotive (Gahlin, 2001).

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international PAINT&COATING magazine - JULY/AUGUST 2012 - N. 16 63 www.olpidurr.it

Better Reliability, Energy Conservation and the Environmental Friendliness Thanks to Innovative Surface Coatings - “Engine Technology”: the Piston Rings Problem A few tests on the Me-C:H DLC coatings have shown excellent resistance to wear, higher compared to other coatings (see Figure below).

Alcuni test su rivestimenti DLC Me-C:H hanno dimostrato un’ottima resistenza all’usura maggiore a confronto di altri rivestimenti (ﬁgura sottostante).

The production process of the Me-C:H coatings, moreover, ensures excellent reproducibility. A further development, now under study, will be a multilayer coating giving excellent tribological characteristics and perfect adhesion before the Me-C:H top coat. Furthermore, better performance has been achieved with a different family of DLC ta-C coatings, generally obtained by filtered arc technology. The absence of hydrogen atoms in the deposit gives excellent friction coefficients, which allow a reduction of the fuel consumption and of the emissions in the latest generation engines.

Il processo di produzione dei rivestimenti Me-C:H, inoltre, permette un’ottima riproducibilità. Un’ulteriore evoluzione, in corso di studio, è quella di un possibile multi strato creando ottime caratteristiche tribologiche ed una perfetta adesione prima del rivestimento Me-C:H a finire. Non solo, migliori prestazioni sono state studiate con una diversa famiglia di rivestimenti DLC ta-C, generalmente realizzati tramite tecnologia ad arco filtrato. L’assenza di atomi idrogeno nel deposito conferiscono ottimi coefficienti d’attrito che consentono riduzione dei consumi e delle emissioni nei motori di ultima generazione.

64 N. 16 - 2012 JULY/AUGUST - international PAINT&COATING magazine

FOCUS ON TECHNOLOGY The Figure above shows the diﬀerent coeﬃcients of friction of uncoated steel and of the two main families of DLC coatings (ta-C:H and a-C:H), both without lubricant and with two types of lubricating oil commonly used in the automotive sector.

La Figura soprastante mostra la differenza del coefficiente d’attrito tra acciaio non rivestito e le due famiglie principali di rivestimenti DLC (ta-C:H e a-C:H) sia in assenza di lubrificante che con due tipologie di olio lubrificante frequentemente utilizzate nel settore automotive.

Market trends and future developments Thus far, the most advanced coatings, for example the DLC deposits, have only been used in very small market niches due to the long cycle times to achieve the deposit and, consequently, the too high production costs. The market trend is twofold: on the one hand, there is the attempt to use systems with larger deposition chambers in order to optimise the space in each production cycle; on the other hand, the aim is to reduce the cycle times for the production of the coatings. In this perspective, the R&D laboratories of P&P, a cutting-edge company based in Brescia, are optimising innovative production processes able to greatly reduce the production times and, consequently, to ensure more competitive prices. The tendency towards innovation will soon lead to use the advanced technologies even for the lower-medium range products, thus making them part of our everyday life.

Trend del mercato e sviluppi futuri Fino ad ora i rivestimenti più all’avanguardia, ad esempio la famiglia dei depositi DLC, hanno interessato nicchie molto piccole di mercato a causa dei lunghi tempi ciclo per realizzare il deposito e, conseguentemente costi di produzione troppo elevati. Il trend del mercato si può dividere su due fronti: da una parte si cerca di utilizzare sistemi con camere di deposizione più grandi in modo tale da poter ottimizzare gli spazi in ciascun ciclo produttivo, dall’altra ridurre i tempi cicli per la realizzazione dei rivestimenti. In questo senso P&P, azienda innovatrice bresciana, all’interno dei suoi laboratori di ricerca e sviluppo sta ottimizzando innovativi processi produttivi in grado di ridurre notevolmente i tempi di produzione e, conseguentemente, ottenere prezzi più competitivi. La tendenza all’innovazione porterà ben presto ad utilizzare tecnologia avanzata anche per prodotti di fascia medio – bassa, entrando a far parte deﬁnitivamente della vita quotidiana di ognuno di noi.

BIBLIOGRAPHY 1. Piston ring tribology, Peter Andersson, Jaana Tamminen &Carl-Erik Sandström, 2002 2. HVOF coatings as an alternative to hard chrome for pistons and valves; J.A. Picas a, A. Forna, G. Matthaus, 2005 3. PVD CrxN coatings for tribological application on piston rings,C Friedrich, G Berg, E Broszeit, 1999 4. Diamond- like amorphous carbon, J. Robertson, 2002 5. ME-C:H coatings in motor vehicles, Rickard Gahlin & Co., 2001 6. Engineered PVD Coatings for Piston Rings Application, Araujo and Marques, 2010

REFERENZE 1. Piston ring tribology, Peter Andersson, Jaana Tamminen &Carl-Erik Sandström, 2002 2. HVOF coatings as an alternative to hard chrome for pistons and valves; J.A. Picas a, A. Forna, G. Matthaus, 2005 3. PVD CrxN coatings for tribological application on piston rings,C Friedrich, G Berg, E Broszeit, 1999 4. Diamond- like amorphous carbon, J. Robertson, 2002 5. ME-C:H coatings in motor vehicles, Rickard Gahlin & Co., 2001 6. Engineered PVD Coatings for Piston Rings Application, Araujo and Marques, 2010

international PAINT&COATING magazine - JULY/AUGUST 2012 - N. 16

CANON: A SUCCESSFUL EXPERIENCE IN USING THE ECOPHOR®/ PLAFORIZATION® TECHNOLOGY FOR ONE-STEP, NO-HEAT PRE-TREATMENT TO POWDEAR COATING Canon: un’esperienza di successo nell’utilizzo della tecnologia Ecophor®/ Plaforizzazione® per il pre-trattamento mono stadio a freddo alla verniciatura a polveri. Carlo Guidetti CHEMTEC Srl, Ossona (MI), Italy c.guidetti@chemtec.it

anon, the Japanese multinational world leader in imaging and digital solutions for home and office, has had a base for many years in the United States Newport News, Virginia, with a strategic manufacturing plant. In this plant, Canon manufactures inks and printers for homes and offices. In early 2004 Canon’s managers developed a new project to consolidate operations in one single plant, including metal cabinets and stands for printers. The final part of the manufacturing is powder coating: it was decided to implement the plant with a new and automatic finishing system provided with a washer, drying off oven, powder coating booth and a curing oven. Canon searched for a pretreatment system that would be simple to operate, cost-effective and environmentally friendly , which would also guarantee excellent powder coating adhesion, flexibility and impact resistance, and also 500 hours resistance to neutral salt spray.

66 N. 16 - 2012 JULY/AUGUST - international PAINT&COATING magazine

anon, la multinazionale giapponese leader mondiale nel campo dell’Imaging e delle soluzioni digitali per la casa e l’ufficio, è presente da diversi anni con un importante stabilimento produttivo a Newport News in Virginia, USA. In questo stabilimento, Canon produce inchiostri e stampanti per uso privato e per ufficio. Ad inizio 2004 i manager di Canon aprirono un nuovo progetto per unificare la produzione di componenti metallici delle stampanti. La parte finale del ciclo produttivo prevede la verniciatura a polvere: fu deciso di integrare nello stabilimento un nuovo impianto automatico di verniciatura, comprendente una fase di pre-trattamento con forno di asciugatura, la verniciatura a polvere ed il forno di reticolazione. Canon stava cercando la soluzione più semplice, economica ed a minor impatto ambientale per il pre-trattamento, in grado di garantire non solamente una perfetta adesione della vernice in polvere, ma anche ottime resistenze a prove meccaniche quale resistenza agli urti ed al piegamento e 500 ore di resistenza alla corrosione in nebbia salina (ASTM B-117).

FOCUS ON TECHNOLOGY

film polimerico

fosfati inorganici / organici

1μ

SUPPORTO

Graphic rendering of the organic polyphosphate created by the Ecophor® / Plaforization® system 1

Visualizzazione graﬁca del polifosfato organico creato dal sistema Ecophor® / Plaforizzazione®

The Ecophor® / Plaforization® Process

Il processo Ecophor® / Plaforizzazione®

Since the beginning, Canon was interested in the Ecophor® / Plaforization® system, the one-step no-heat process for cleaning and pre-treatment of metal surfaces, and so Canon contacted the North American distributor of this technology. Ecophor® / Plaforization® was entirely developed and is manufactured in Italy, by PAI-KOR S.r.l. (now Chemtec S.r.L.) The Ecophor® / Plaforization® system works in one stage (without any pre-degreasing or post-rinsing), and at room temperature. It does not create any sludge and the bath never needs to be disposed of. No water is used in the system at all: products contain a set of special organic fluids, with high boiling points, to dissolve a blend of organic resins modified with phosphating groups. The process is very simple: - Treatment (60 – 90 seconds): organic fluids dissolve oily contaminants and solid particles are washed off - Drip-off (5 minutes) - Dry-off at 130-140°C During drying off, fluids flash off and resins cross-link by creating a uniform organic coating attached to the metal surface (steel, aluminum or galvanized steel) to create a uniform micro-film with a thickness of about one micron (Fig. 1). This organic poly-phosphate: - Guarantees excellent flash rust protection - Provides very strong bonding with paint to guarantee excellent mechanical properties and corrosion resistance - Incorporates in its structure the oils removed from the parts during the cleaning phase. Because of this absorption of the process oils, the bath never

Fin da subito Canon si interessò al sistema Ecophor® / Plaforizzazione®, il processo monostadio a freddo per lo sgrassaggio ed il pre-trattamento di superfici metalliche e si mise in contatto con il distributore Nord Americano di questo sistema interamente concepito e prodotto in Italia, a quel tempo da PAI-KOR Srl (ora da Chemtec S.r.l.). Il sistema Ecophor® / Plaforizzazione® opera in un solo stadio (senza sgrassaggi nè risciacqui), a temperatura ambiente, non crea fanghi nè rifiuti e non deve essere mai smaltito e non contiene acqua: i prodotti sono a base di particolari fluidi organici alto bollenti in cui è sciolta una speciale miscela di resine modificate con gruppi fosfatici. Il processo prevede le seguenti fasi: - Trattamento (60-90 secondi): i fluidi organici rimuovono i contaminanti oleosi e le particelle non oleose insolubili, a cui fanno seguito - Sgocciolamento (circa 5 minuti) - Asciugatura in forno a 130-140°C. Nel corso dell’asciugatura i fluidi organici evaporano, e le resine reticolano ancorandosi al metallo (ferro, alluminio o lamiera zincata) tramite i gruppi fosfatici, creando un microfilm omogeneo dallo spessore di circa un micron (fig. 1). Questo particolare poli-fosfato organico è in grado di: - Garantire eccellente protezione temporanea al metallo - Legarsi alla vernice (sia liquida che in polvere), per garantire che la verniciatura abbia eccellenti tenute meccaniche e resistenze alla corrosione - Inglobare al suo interno i contaminanti oleosi rimossi dalla superficie: il prodotto non si satura mai

international PAINT&COATING magazine - JULY/AUGUST 2012 - N. 16

Canon: A Successful Experience In Using The Ecophor®/Plaforization® Technology For One-Step, No-Heat Pre-Treatment To Powdear Coating

Entry and exit of the “U shaped” one stage pretreatment tunnel. Ingresso ed uscita del tunnel di pre-trattamento monostadio a forma di «U». 2B

Flow coating spraying application of the ECOPHOR® / PLAFORIZATION® in the one-stage tunnel at Canon, Virginia (USA). Applicazione a spruzzo a bassa pressione del sistema ECOPHOR® / PLAFORIZZAZIONE® nel tunnel mono stadio presso lo stabilimento Canon in Virginia (USA). 2C

Tank of the tunnel, with ﬁltering and pumping systems. Vasca del tunnel, con sistema di pompaggio e ﬁltrazione.

becomes saturated by oils. Instead, they actually become a useful part of the process rather than a waste. Solid particles are filtered out by a specific filtering system. The bath is very stable so no in-plant analysis is necessary (samples are taken only every 2 – 3 months) and the equipment requires almost no maintenance.

di olio; gli oli, invece che essere uno scarto, diventano parte utile del processo ed il prodotto non si satura mai di olio. Le particelle insolubili vengono rimosse dal liquido tramite speciﬁco sistema di ﬁltrazione. Il prodotto è molto stabile, non necessita di alcun controllo analitico e l’impianto non richiede particolare manutenzione.

Process Evaluation

La valutazione del processo

Canon managers were interested by the advantages of this process, but they were also cautious given the great diﬀerences between the Ecophor® / Plaforization® process and conventional pretreatment. The corporate management developed the following procedure to evaluate the Ecophor® / Plaforization® system. i. Technical evaluation, to verify that parts treated with the Ecophor® / Plaforization® process could pass the required tests. ii. Economical evaluation, to make sure that initial investments and running costs would be within the approved budget. iii. Environmental evaluation: Canon operates under green mandate, so minimizing environmental pollution is part of the corporate philosophy. In early 2005, some test parts were treated in another USA Ecophor® / Plaforization® plant and then painted with the same type of powder coating chosen by Canon. These parts were observed during pretreatment to assure that cleaning, drip-oﬀ and curing were being accomplished correctly. Then the treated and topcoated parts were tested for conformance to Canon’s technical

I manager Canon, interessati dai vantaggi di questo processo, ma inizialmente cauti nei confronti di una tecnologia così diversa da quelle presenti sul mercato, svilupparono il seguente processo di valutazione del processo Ecophor® / Plaforizzazione®: i. Valutazione tecnica, per verificare che i pezzi trattati col processo Ecophor® / Plaforizzazione® e verniciati con la polvere selezionata potessero passare le prove di qualificazione previste dalle specifiche interne. ii. Valutazione economica, per verificare che l’investimento iniziale ed i costi di processo rientrassero nel budget approvato iii. Valutazione dell’impatto ambientale: per l’organizzazione Canon la riduzione dell’impatto ambientale delle proprie produzioni è parte della filosofia aziendale. Ad inizio 2005 diversi pezzi pilota furono trattati nell’impianto di verniciatura di un cliente esistente del sistema Ecophor® / Plaforizzazione® in Nord America e vennero verniciati con la stessa vernice in polvere scelta da Canon. Questi pezzi furono sottoposti ai test di omologazione previsti dalle specifiche Canon: adesione perfetta del film verniciante, resistenza perfetta a piegamento e urto e resi-

68 N. 16 - 2012 JULY/AUGUST - international PAINT&COATING magazine

Sistema di verniciatura a polveri senz’aria DDF Powder coating system Airless DDF

CM SPRAY s.r.l. w w w. c m s p r a y. i t 2C

speciﬁcations: perfect top coat adhesion and resistance to impact and bending and corrosion resistance in neutral salt spray test for 500 hours. All tests were passed and the Ecophor® / Plaforization® system was approved. Then Canon did the economic evaluation of the process. With the Ecophor® / Plaforization® system, the cost of the chemicals represents about 95% of the total cost for metal surface preparation before painting. The cost of conventional technologies has many costs associated with it: - Chemicals products - Water purchase and disposal - Gas to heat at least one stage of the washer

Sistema automatico di miscelazione delle vernici liquide pluri-componenti con metodo proporzionale Automatic mixing of multi-component liquid paints with a proportionate system

Partners: stenza alla prova di nebbia salina neutra a 500 ore. Tutti le prove furono superate ed il processo Ecophor® / Plaforizzazione® venne omologato. Canon quindi passò alla valutazione economica del processo. Con il sistema Ecophor®/Plaforizzazione®, il costo del prodotto chimico rappresenta il 95% del costo per la preparazione delle superﬁci alla verniciatura. I costi di un processo tradizionale invece si compongono di molte voci: - Prodotti chimici - Acqua e suo smaltimento - Gas per scaldare almeno uno stadio

c m s p r a y @ c m s p r a y. i t

Canon: A Successful Experience In Using The Ecophor®/Plaforization® Technology For One-Step, No-Heat Pre-Treatment To Powdear Coating 3

Dripping off of the ECOPHOR® / PLAFORIZATION®. Draining stage has been developed in order to allow a complete dripping off of the chemicals before the parts enter in the drying off oven. Sgocciolamento del prodotto ECOPHOR® / PLAFORIZZAZIONE®. La fase di drenaggio del tunnel è stata sviluppata in modo da garantire il totale sgocciolamento del prodotto chimico prima dell’ingresso dei pezzi nel forno di essicazione.

- Electrical energy to move huge volumes of liquid - Waste treatment and disposal, including periodic dumping of the baths themselves - Analysis of the chemical and maintenance of the equipment. Canon management did an accurate 3 comparison and they found that for the quantity of surface the plant was going to be treating (about 500 square meters per day) the Ecophor® / Plaforization® system would result in much lower operating costs and a lower capital investment for the equipment than those typical of conventional processes. Their environmental evaluation quickly gave positive results because: i. It does not create any sludge and never needs to be disposed of ii. The energy demands are extremely low, since it works in one stage and at room temperature iii. The Ecophor® / Plaforization® technology does not consume water iv. It was calculated that the amount of CO2 created by the atmospheric degradation of the organic fluid emitted by the drying off oven of the Ecophor® / Plaforization® process was only a fraction of the amount of CO2 that would have been created by the combustion of fossil fuel to heat the water in a conventional process. In June 2006 Canon, in view of the advantages guaranteed by the Ecophor® / Plaforization® system in terms of both quality and process efficiency, chose this process as the cleaning and pre-treatment system for their new powder coating plant, which started up in the middle of 2007.

- Energia elettrica per movimentare grandi volumi di liquido - Costi per il trattamento e lo smaltimento dei rifiuti - Costi di gestione e manutenzione dell’impianto. I manager Canon fecero un accurato paragone e risultò che per la quantità di superficie che l’impianto in oggetto avrebbe dovuto trattare (circa 500 metri quadri al giorno), il sistema Ecophor® / Plaforizzazione® poteva garantire sia costi di esercizio più bassi sia un investimento iniziale inferiore rispetto ad una tecnologia tradizionale. La valutazione dell’impatto ambientale fatta dai manager Canon li portò ad approvare rapidamente il processo dato che: i. non crea nessun rifiuto e non deve essere mai smaltito. ii. I consumi energetici operando in un solo stadio a freddo, sono praticamente irrisori. iii. La tecnologia Ecophor®/Plaforizzazione® non utilizza acqua iv. Si calcolò che la quantità di CO2 creata dalla degradazione atmosferica dei fluidi organici emessi dal forno di asciugatura del processo Ecophor®/Plaforizzazione® era nettamente inferiore alla quantità di CO2 che si sarebbe creata dalla combustione di gas naturale necessaria per scaldare il primo stadio di un sistema tradizionale A giugno 2006 Canon, visti i vantaggi garantiti da questa tecnologia sia a livello qualitativo che di efficienza di processo, scelse il processo Ecophor® / Plaforizzazione® per lo sgrassaggio ed il pre-trattamento per il nuovo impianto di verniciatura, che venne inaugurato a metà 2007.

The Industrial Plant

L’impianto industriale

The powder coating plant consists of: - Loading area - One-stage washer for ﬂow-coating the Ecophor® / Plaforization® product, made in a “U” shape (Figs. 2a, 2b and 2c), including a drip-oﬀ section to allow complete draining of the chemicals before drying, even from those parts with a complex shape (Fig. 3).

L’impianto di verniciatura a polveri prevede: - Sezione di carico - Tunnel monostadio per l’applicazione a flow-coating del processo Ecophor®/Plaforizzazione®, a forma di “U” (figg. 2a, 2b e 2c), comprendente una sezione di sgocciolamento per il perfetto drenaggio prima dell’asciugatura del prodotto anche dai pezzi con forma più complessa (fig. 3).

70 N. 16 - 2012 JULY/AUGUST - international PAINT&COATING magazine

FOCUS ON TECHNOLOGY - Dry-oﬀ oven at 130°C - Powder coating booth - Curing oven - Cooling and load/unload area. The plant is simple, compact, and of small dimension thanks to the one-stage washer

- Forno di essiccazione a 130°C - Cabina di applicazione della vernice in polvere - Forno di cottura - raﬀreddamento e scarico. L’impianto è semplice, compatto, di dimensioni ridotte grazie al sistema monostadio di pre-trattamento.

The Results

I risultati

Since the beginning of the operation, Canon has been doing frequent quality control tests to verify that the painting operation meets the approved standards: quality of the painting has always been constant. The chemical is very stable, no in-plant chemical analyses are necessary to control the product, and almost no maintenance of the washer is necessary: the Ecophor® / Plaforization® system has been really easy to use in daily production. The daily consumption of the products came out to be a little lower than the value estimated, with a coverage of a little more than 30 square meter per liter of chemical. Therefore the actual process costs are lower than those approved in the preliminary evaluation of the project. The Commonwealth of Virginia in the year 2008 awarded the Canon plant the “Governor’s Environmental Excellence 4 Award – Silver Award” (Fig. 4) for the use of innovative and environmental friendly technology in their new powder coating line.

Sin dalla partenza dell’impianto sono state eseguite molto frequentemente prove di controllo qualità per veriﬁcare che la verniciatura rispetti gli standard qualitativi delle speciﬁche: la qualità della verniciatura è risultata essere sempre costante. La stabilità del prodotto chimico, l’assenza di analisi quotidiane, la manutenzione quasi inesistente dell’impianto hanno reso l’utilizzo industriale quotidiano del sistema Ecophor®/ Plaforizzazione® molto semplice per gli utilizzatori. Il consumo quotidiano di prodotto si è rivelato essere leggermente inferiore a quello stimato, garantendo una resa di poco più di 30 metri quadri per litro di prodotto utilizzato. In questo modo i costi di processo si sono rivelati essere inferiori a quelli calcolati durante l’ approvazione del progetto. Il Commonwelth dello Stato della Virginia nell’anno 2008 ha conferito a Canon il premio “Governor’s Environmental Excellence Award – Silver Award” (Fig. 4) per l’uso di tecnologie innovative a limitato impatto ambientale nella loro nuova linea di verniciatura.

Conclusion

Conclusione

At the beginning of their project to develop a new powder coating plant, Canon managers looked at the Ecophor® / Plaforization® system as something new and worthy of in-depth study as a pretreatment possibility. Now, after ﬁve years of industrial use, this Ecophor® / Plaforization® technology, developed entirely and manufactured in Italy, has turned out to be a winning choice for cleaning and pre-treatment for printer cabinetry in terms of quality, ease of use, and process eﬃciency.

Inizialmente i manager di Canon che dovevano sviluppare una nuova linea di verniciatura guardarono al sistema Ecophor®/Plaforizzazione® come ad una novità interessante che valeva la pena di studiare nel dettaglio. Ora, dopo cinque anni di utilizzo industriale, la tecnologia Ecophor®/Plaforizzazione®, interamente sviluppata e prodotta in Italia, si è rivelata essere una scelta vincente per lo sgrassaggio ed il pre-trattamento di strutture metalliche delle stampanti da ufﬁcio in termini di qualità, facilità di gestione ed eﬃcienza di processo.

The “Governor’s Environmental Excellence Award – Silver Award” given to Canon, Virginia (USA) for the use of environmental friendly technologies. Il premio “Governor’s Environmental Excellence Award – Silver Award” consegnato a Canon, Virginia (USA) per l’uso di tecnologie a limitato impatto ambientale.

international PAINT&COATING magazine - JULY/AUGUST 2012 - N. 16

HOW TO WIN THE CHALLENGE FOR THE NEXT FUTURE: DESIGN FLEXIBILITY AND CARE FOR THE ENVIRONMENT IN THE CATAPHORESIS PLANT DESIGN FOR AUTOMOTIVE Vincere la sfida del futuro: flessibilità progettuale ed attenzione all’ambiente negli impianti di cataforesi per auto Paolo Luri Imel SpA, Codroipo (UD), Italy info@imelspa.com

Opening photo: The new cataphoresis plant. Foto d’apertura: Il nuovo impianto di cataforesi.

ast May 2012 the French car manufacturer RENAULT started a new cataphoresis painting plant for automotive components at the Avtovaz factory in Togliatti, in the Russian region of Samara. For this investment RENAULT chose Imel (Codroipo, UD), the Italian historical brand in the designing and building of industrial painting plants, in particular for the automotive industry, which have been installed all over the world. Thanks to its great expertise, Imel installed a state-ofthe-art plant ready to tackle the challenges in terms of environmental care (opening photo). In its Russian plant, RENAULT wanted to obtain a cataphoresis painting by surface pre-treatment of automotive components belonging to forecarriage

72 N. 16 - 2012 JULY/AUGUST - international PAINT&COATING magazine

o scorso maggio 2012 la casa automobilistica francese RENAULT ha messo in servizio un nuovo impianto di verniciatura cataforesi per componenti auto presso lo stabilimento Avtovaz di Togliatti, nella regione di Samara, in Russia. Per questo investimento, la casa francese si è aﬃdata alla Imel di Codroipo (UD), azienda italiana con grande esperienza nella progettazione e realizzazione di innumerevoli impianti operanti in tutto il mondo, molti dei quali dedicati al settore dell’automotive.Grazie a questa grande esperienza, Imel ha installato un impianto innovativo anche in termini di rispetto dell’ambiente (foto d’apertura). Presso lo stabilimento russo, RENAULT aveva l’esigenza di realizzare una verniciatura cataforesi, con relativo pre-trattamento, di componenti auto relativi all’avantreno e retrotreno tra i quali supporti motore, assali, bracci e tiranti

FOCUS ON TECHNOLOGY and backcarriage, among which motor supports, axles, arms and rods of the steering-gear. At the same time, it also had the need to implement the plant with the passing of time: this envisages that the ﬂow of pieces to be treated is initially guaranteed in the whole plant by an overhead double-track conveyor which could possibly interface with a “logistic” conveyor which will supply the pieces coming from the welding area and will also convey the painted pieces to the storage area.

dello sterzo. Contestualmente, aveva anche manifestato l’esigenza che l’impianto potesse essere ulteriormente sviluppato nel tempo per far fronte a esigenze future di aumento della produzione. La movimentazione delle bilancelle avviene con un trasportatore birotaia progettato per essere in futuro integrato con un convogliatore che collegherà l’impianto di verniciatura con il reparto saldatura da dove giungono i manufatti da verniciare e il reparto d’immagazzinamento dove saranno stoccati i componenti trattati.

The Plant

L’impianto

In order to guarantee and obtain the utmost efficacy of treatments and allow the passage in the plant of a single hindrance, the pieces are loaded onto special suspended hooks which guarantee a single fastening for each type of element (Fig. 1). The conveyor operates continuously and has an adjustable speed. For a further efficacy, the pretreatment section is composed of spray treatments alternating with immersion treatments according to the following cycle: first spray degreasing - double immersion degreasing - spray rinse - double immersion rinse- activation by immersion - phosphating by immersion - spray rinse with deionised water - double immersion rinse with deionised water final spray rinse with deionised water (Fig. 2).

Per garantire ed ottenere la massima efficacia dei trattamenti e consentire un passaggio nell’impianto di un unico ingombro, sono state realizzate bilancelle di forma parallelepipeda con specifici agganci tali da assicurare un’univoca appensione per ciascun tipo di elemento (fig. 1). Il funzionamento del trasportatore è in continuo con velocità regolabile. La sezione di pretrattamento è composta, per una maggiore efficacia, da trattamenti a spruzzo alternati a quelli ad immersione secondo il seguente ciclo: primo sgrassaggio a spruzzo 1 doppio sgrassaggio ad immersione lavaggio a spruzzo - doppio lavaggio ad immersione - attivazione ad immersione - fosfatazione ad immersione - lavaggio a spruzzo con acqua demineralizzata doppio lavaggio ad immersione con acqua demineralizzata lavaggio finale a spruzzo con acqua demineralizzata (fig. 2).

The Cataphoresis Process

Il ciclo di cataforesi

The pieces are therefore put in the cataphoresis baths with the following sequence: Cataphoretic electrodeposition double Immersion rinse with paint ultrafiltrate - final spray rinse with paint ultrafiltrate (Fig. 3).

Dopo il pretrattamento, i manufatti sono sottoposti al ciclo cataforetico cosi composto: elettrodeposizione cataforetica - doppio lavaggio ad immersione con ultrafiltrato di vernice - lavaggio finale a spruzzo con ultrafiltrato (fig. 3).

The loading area of the plant. Workpieces are loaded on racks with a parallelepiped shape, speciﬁcally designed to have a single size. La zona di carico dell’impianto. I pezzi da trattare sono caricati in telai dalla forma parallelepipeda studiati appositamente per avere un unico ingombro.

The plant lay-out: The pretreatment line (above) and the cataphoresis line (under). Il lay-out dell’impianto. La linea di pretrattamento (sopra) e quella di cataforesi (sotto).

international PAINT&COATING magazine - JULY/AUGUST 2012 - N. 16

How to Win the Challenge for the Next Future: Design Flexibility and Care for the Environment in the Cataphoresis Plant Design for Automotive

The cataphoresis tank with the ultraﬁltration module. La vasca di cataforesi con l’impianto di ultraﬁltrazione.

Once suitably dripped, the painted pieces enter a canopy oven: this allows the utmost heating containment inside the oven and grants the maximum energy saving and air salubrity around the oven (Fig. 4). Air renewal inside the oven is performed by a system equipped with a thermal post-combustor which oxidizes the solvents released in the oven, enabling them to be released in the atmosphere while respecting the ranges for COT, NOX, CO and a fumesair exchanger which recovers the heat in order to heat the air introduced into the oven to compensate the extraction of solvents. All functions to manage and control the plant are performed by a PLC operating through an operator panel for the main switchboard as well as an operator panel speciﬁc for the cataphoresis switchboard (Fig. 5). Because of the need to always guarantee painting circulation and conditioning, an electromechanical logic manages the main equipment even in case of PLC breakdown. PLC and operator panels communicate through Ethernet and Proﬁbus while a connection with “GSM/GPRS” network enables IMEL to give remote assistance. 74 N. 16 - 2012 JULY/AUGUST - international PAINT&COATING magazine

Dopo opportuno sgocciolamento, i pezzi verniciati entrano in un forno di cottura “a campana”: questo permette il massimo contenimento del calore all’interno del forno a favore del risparmio energetico e della salubrità dell’aria circostante il forno (fig. 4) Il rinnovo d’aria all’interno del forno, è garantito da un sistema costituito da postcombustore termico che ossida i solventi sprigionati nel forno e permette la loro immissione in atmosfera entro i limiti di COT, NOX, CO consentiti e da uno scambiatore fumi-aria che recupera il calore necessario al riscaldamento dell’aria da immettere nel forno per compensare l’estrazione dei solventi. Tutte le funzioni di gestione e controllo dell’impianto sono affidate ad un PLC con un pannello operatore per il quadro generale ed un pannello operatore specifico per il quadro della sezione cataforesi (fig. 5). Vista la necessità di garantire sempre la circolazione ed il condizionamento della vernice, una logica elettromeccanica gestisce le utenze principali anche in caso di avaria del PLC. Il PLC ed i pannelli operatori comunicano tra loro con rete Ethernet e Profibus mentre un collegamento con rete “GSM/GPRS” consente ad Imel di collegarsi in remoto per la teleassistenza.

FOCUS ON TECHNOLOGY

The painting plant also envisages a wastewater treatment plant of “chemical-physical” type composed of the following processing units: storing of effluents to be treated - premixing coagulation - ceutralization - flocculation - decantation - correction, thickening and filtering of muds - filtering on sand double filter - check and correction of purified water.

Completa l’impianto di verniciatura, una stazione di trattamento delle acque reflue del tipo “chimico-fisico” composta dalle seguenti unità di processo: - stoccaggio effluenti da trattare - premiscelazione - coagulazione - neutralizzazione - flocculazione - decantazione - correzione, inspessimento e filtrazione fanghi - filtrazione su doppio filtro a sabbia - controllo e correzione acqua depurata.

The whole plant, built according to Imel’s high-quality standards, fully satisfies the strict rules of RENAULT’s specifications and guarantees, besides the very good product results, special care to the quality of working conditions of all operators, which goes far beyond what such rules envisage. The whole plant offers well-lit areas, suitable ventilation to avoid the leaking of solvents from treatment area, ergonomics, easily accessible pumping/heating units with control and management of parameters and equipped with digital instruments connected to the PLC.

L’intero impianto, caratterizzato dall’elevato standard qualitativo Imel, soddisfa quindi appieno le restrittive norme dei capitolati RENAULT garantendo, oltre agli ottimi risultati sul prodotto, una particolare attenzione alla qualità delle condizioni di lavoro degli operatori ben oltre quanto previsto dalle normative stesse. Zone ovunque ben illuminate, ventilazione appropriata per evitare la fuoriuscita dei solventi dalle zone di trattamento, ergonomia, gruppi di pompaggio/riscaldamento con controllo/gestione dei parametri di lavoro ben accessibili e corredati di strumentazioni digitali collegate al PLC.

Thanks to these fundamental solutions, Imel has fully met customer’s requests, thereby showing its compliance with RENAULT’s standards for more than ten years in order to reduce the environmental impact of its activities in any stage of the life cycle of its products starting from the manufacturing of each component.

Con questi importanti e fondamentali soluzioni, Imel ha soddisfatto appieno le necessità del cliente, dimostrando di essere in linea con la politica attuata da RENAULT, da oltre un decennio, per la riduzione dell’impatto ambientale della sua attività in tutte le tappe del ciclo di vita dei suoi prodotti, a partire dalla produzione dei singoli componenti.

The racks loaded with workpieces editing the canopy oven. I telai con i pezzi verniciati all’uscita del forno a campana. 5

The whole plant is managed and controlled by a PLC with a specific operating panel for the general board and one for the cataphoresis board. Tutte le funzioni di gestione e controllo dell’impianto sono affidate ad un PLC con un pannello operatore per il quadro generale ed un pannello operatore specifico per il quadro della sezione cataforesi.

international PAINT&COATING magazine - JULY/AUGUST 2012 - N. 16

SHOT PEENING TECHNOLOGIES TO INCREASE THE RESISTANCE OF AUTOMOTIVE COMPONENTS Tecnologie di pallinatura per aumentare la resistenza dei componenti auto Manuela Casali Rösler Italiana Srl, Concorezzo (MB), Italy uﬃcio.marketing@rosler.it

hot peening is in high demand in the automotive industry because it improves the surface characteristics of mechanical components: With its satellite turn table shot peening systems, Rösler oﬀers clear advantages with regard to performance, reliability and safety.

Case-History 1: Shot Peening with More Eﬃciency and Safety

Case-history 1: Pallinatura più eﬃciente e sicura

To increase capacity at locations in Germany and Asia, an automotive company had to invest in new shot peening equipments to give less wear, longer life and reduced weights to its components. The customer speciﬁcations called for partial peening of the teeth of diﬀerent gears to induce a residual compressive stress on the parts surface at a given production rate. 76 N. 16 - 2012 JULY/AUGUST - international PAINT&COATING magazine

el settore automotive la pallinatura è impiegata per migliorare le caratteristiche superﬁciali dei componenti meccanici: con i sistemi di pallinatura a tavola rotante, Rösler è in grado di fornire alle aziende del settore un netto vantaggio in termini di prestazioni, aﬃdabilità e sicurezza.

Per aumentare la capacità dei suoi stabilimenti in Germania e in Asia, una società del settore automotive doveva investire in una nuova serie di impianti di pallinatura per conferire minore usura, una vita utile più lunga e un minor peso ai propri ingranaggi: le speciﬁche del cliente richiedevano una pallinatura parziale dei denti di diversi ingranaggi per indurre tensioni residue di compressione sulla superﬁcie dei pezzi a un dato tasso di produzione.

FOCUS ON TECHNOLOGY RDT 150-S5 - Up to Eight Parts with 1200 MPa in 25 Seconds

RDT 150-S5: ﬁno a otto parti a 1200 MPa in 25 secondi

The satellite turn table system installed at the company is divided into 5 segments (chambers) by solid walls. These walls consist of manganese steel. In the direct blast area they are further protected with wear plates made from tool steel. Moreover, they are equipped with special magnetic seals. This ensures that the blast area is properly sealed, and the operator is not “shot” by stray media, when the turntable indexes. Each of the five chambers is equipped with a rotary satellite onto which the partsspecific fixtures holding up to 8 gears -- are mounted. The parts are placed on the fixture manually. The blast process itself takes place in 2 of the 5 chambers with high performance Hurricane® turbines, type H32. These are single disk turbines allowing a quick 1 change of the throwing blades from outside with having to dismount the impeller and control cage. The blades in one wheel can be replaced within 10 minutes, thus reducing downtime to an absolute minimum. A significant feature of the Rösler system was its small footprint requiring a minimum of space. A decisive factor in the customer’s decision for Rösler was the reduced space requirements that allow a decentralized blast operation with a minimum of parts handling and the security that if one system in the production line was defective, the rest of the production line would still be running. Last but not least, the excellent blast results: The RDT 150-S5 can produce residual, compressive stress values of 1,200 MPa, whereas with the existing equipment the customer could only reach 1,000 MPa.

Il sistema a tavola rotante installato presso l’azienda è suddiviso in cinque segmenti (camere) da pareti divisorie realizzate in acciaio al manganese. Le parti sottoposte direttamente al getto di graniglia sono ulteriormente protette da piastre in resistente acciaio per utensili. Inoltre, le pareti sono dotate di speciali tenute magnetiche che garantiscono un’adeguata sigillatura dell’area di granigliatura, così da impedire che l’operatore possa essere colpito da fuoriuscite di graniglia, quando la tavola rotante gira. Ogni camera è dotata di un satellite rotante sul quale sono montati degli specifici portapezzi (fino a 8 ingranaggi alla volta). Il carico dei componenti avviene manualmente. Il processo di pallinatura ha luogo in due delle cinque camere a opera di turbine ad alte prestazioni Hurricane® modello H32. Si tratta di turbine a disco singolo che permettono una facile sostituzione delle pale dall’esterno, senza la necessità di smontare il miscelatore e la gabbia di controllo: la sostituzione delle pale di una turbina in soli 10 minuti riduce al minimo i tempi di fermo. Un’altra importante caratteristica dell’impianto di Rösler è la dimensione ridotta, che minimizza lo spazio necessario per la sua installazione. Un fattore decisivo per il cliente erano proprio i requisiti spaziali per permettere la decentralizzazione delle operazioni con una movimentazione minima dei componenti, oltre alla certezza che, se un sistema nella linea produttiva avesse subito un guasto, il resto della linea avrebbe potuto continuare a lavorare. Ultimo, ma non per importanza il fattore risultato: il sistema RDT 150-S5 assicura valori di tensione residua di compressione fino a 1200 MPa, mentre il precedente impianto del cliente arrivava solo a 1000 MPa.

The satellite turn table system installed at the company facilities in Asia and Germany. Il sistema a tavola rotante dotato di satellite installato presso gli stabilimenti in Asia e Germania dell’azienda.

international PAINT&COATING magazine - JULY/AUGUST 2012 - N. 16

Shot Peening Technologies to Increase the Resistance of Automotive Components

The Rösler shot peening system with five work stations, each equipped with two rotary satellite units, allows the simultaneous peening of different transmission parts with two different types of blast media. La pallinatrice Rösler con cinque stazioni di lavoro, ciascuna dotata di due unità satellite rotanti, permette di trattare simultaneamente componenti di trasmissione diversi con due differenti tipi di graniglia.

RSA 1400-S6 - Shot Blasting with Automatic Parts Handling

RSA 1400-S6: granigliatura con movimentazione automatica dei pezzi

For applications where residual stress values of 1,500 MPa are required, Rösler developed a customer-speciﬁc peening system around the air blast system RSA 1400-S6. Here the parts are loaded automatically into the peening system with special handling systems which were also engineered by Rösler. However, if required, the system could also be loaded manually. The handling system removes one part (gear) at a time from a cleaning system and places it on the satellite ﬁxture with an accuracy of +/1.0 mm. After the peening process the part is automatically removed and returned to the cleaning system. The system is equipped with three blast guns which direct the blast precisely to the areas to be peened. Up to three peening positions can be selected. Based on customer requirements the blast machines are equipped with one and two peening positions. At a blast 2 time of 40 seconds this allows processing of 1,500 parts per machine in a three-shift operation (expansion up to 4,500 parts per machine is possible). Extremely important was that the RSA system produces absolutely repeatable results. A very important factor in achieving absolute repeatability of the peening results was the continuous media re-cycling andcleaning system consisting of air wash separator, screen decks and spiral separator. The latter ensures that only spherically shaped media remains in the system. Random shaped, broken media is discarded.

Per le applicazioni che richiedono valori di tensione residua di compressione pari a 1500 MPa, Rösler ha sviluppato un sistema di pallinatura su misura del cliente a partire dalla macchina di granigliatura ad aria compressa RSA 1400-S6. Qui i pezzi vengono caricati automaticamente all’interno dell’impianto tramite degli speciali sistemi di movimentazione realizzati da Rösler; se necessario, però, la macchina può essere anche caricata manualmente. Il sistema di movimentazione rimuove un ingranaggio alla volta da un impianto di pulitura e lo colloca su di un satellite con una precisione di +/- 1,0 mm. Dopo la pallinatura, il pezzo viene rimosso automaticamente e riportato al sistema di pulitura. L’impianto è dotato di tre pistole di granigliatura che dirigono il getto esattamente sulle aree da trattare. È possibile selezionare fino a tre posizioni; secondo i requisiti del cliente, le macchine sono dotate di una e due posizioni di pallinatura. A un ritmo di 40 secondi per singolo ciclo di pallinatura, questo permette di trattare 1500 pezzi a impianto con operazioni distribuite su tre turni (è possibile espandere la capacità fino a 4500 pezzi a impianto). Un fattore cruciale è stato la capacità della RSA di produrre risultati assolutamente ripetibili. L’assoluta ripetibilità dei risultati di pallinatura è garantita, tra l’altro, dal sistema di ricircolo e pulizia dei media, consistente in un separatore a flusso d’aria, un sistema di classificazione a setacci e un separatore a spirale. Quest’ultimo, in particolare, garantisce che solo i media sferici rimangano in circolo nel sistema, mentre quelli con geometrie anomale o spezzati vengono scartati.

78 N. 16 - 2012 JULY/AUGUST - international PAINT&COATING magazine

FOCUS ON TECHNOLOGY Case-History 2: Dual Shot Peening of Automotive Transmission Components Future generations of automotive transmissions will be exposed to higher operating loads. PSA Peugeot Citroën is meeting this technical challenge by a dual-stage shot peening process for transmission components with different blast media. PSA Peugeot Citroën has stringent requirements, including the reduction of CO2 emissions and fuel consumption, as well as increased vehicle safety and comfort. The French car manufacturer is currently developing innovative power trains, which are characterized by their fuel efficiency and high performance. This requires parts – including transmission components - that are manufactured within very tight tolerances, and which can withstand extremely high operational loads. To improve mechanical strength, wear resistance and life expectancy of components exposed to very high loads (for example shafts and gears), PSA Peugeot Citroën has invested in an innovative Rösler shot peening system that allows the peening of components with two different blast medias (Fig. 2).

Case-history 2: Doppia pallinatura degli organi di trasmissione delle automobili presso la PSA Peugeot Citroën Le trasmissioni delle automobili di prossima generazione saranno sottoposte a carichi operativi molto elevati. PSA Peugeot Citroën ha risposto a questa sfida tecnica con un processo di doppio shot peening, con l’utilizzo di media diversi. PSA Peugeot Citroën si è imposta dei requisiti molto rigidi, fra i quali la riduzione delle emissioni di CO2 e del consumo di carburanti, ma anche il miglioramento della sicurezza e del comfort dei suoi veicoli. Al momento, questo produttore francese di automobili sta progettando degli innovativi sistemi di propulsione, caratterizzati da efficienza dei consumi e prestazioni elevate. Per questo ha bisogno di componenti, inclusi quelli della trasmissione, prodotti con tolleranze molto ridotte e capaci di resistere a carichi operativi particolarmente elevati. Per migliorare forza meccanica, resistenza all’usura e vita utile dei componenti esposti a tali carichi pesanti (come alberi e ingranaggi), PSA Peugeot Citroën ha investito in un innovativo sistema di pallinatura Rösler, che permette di trattare i componenti con due diversi tipi di media (fig. 2).

A Custom Engineered Shot Blast Process

Un processo di granigliatura a misura del cliente

The automatic rotary table peening system, specifically developed for PSA Peugeot Citroën, contains five work stations, separated from each other by manganese steel dividing walls. Each work station is equipped with two rotary satellite units. This configuration allows the simultaneous peening of ten transmission parts. The Almen readings for the various parts range from 0.45 to 0.6 mmA.

Il sistema di pallinatura con tavola rotante appositamente progettato per PSA Peugeot Citroën contiene cinque stazioni di lavoro, separate l’una dall’altra da pareti divisorie in acciaio al manganese. Ogni stazione è dotata di due unità satellite rotanti. Questa conﬁgurazione consente di sottoporre a pallinatura dieci componenti di trasmissione contemporaneamente. I valori Almen per i diversi componenti varia da 0,45 a 0,6 mmA.

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Shot Peening Technologies to Increase the Resistance of Automotive Components

Per each satellite unit, four blast nozzles are initially throwing steel blast media (G2, 700 Hv), followed by a finer type of blast media. The average peening time for two parts is 30 seconds. After the final peening step, the parts are marked with an inkjet printer. This prevents the risk of installing parts that are not or are only partially peened. In order to implement the dual shot peening concept, the shot peening system was equipped with two blast units, operating entirely independently of each other. The blast media is delivered by two dualpressure vessels. The continuous monitoring of blast media quantity, blast pressure and compressed air consumption guarantees a high degree of process safety and repeatable results. For certain critical components, a special laboratory conducts measurements to verify that residual compressive stresses of a minimum 1,000 Mpa were induced on the parts surface. Specially designed fixtures guarantee fast parts loading/unloading. Jointly with PSA Peugeot Citroën, Rösler designed the special holding fixtures for the different transmission parts with dimensions of 200 mm in diameter and 32 mm thickness up to 380 mm length and 60 mm diameter respectively. This special design ensures not only the absolutely precise positioning of the parts on the satellite stations, but also the loading/unloading of a complete batch of parts in only ten minutes.

In ciascuna unità satellite, i quattro ugelli di granigliatura gettano prima la graniglia in acciaio (G2, 700 Hv) e, in un secondo momento, una graniglia più fine. Il tempo medio di pallinatura per due pezzi è di 30 secondi. Dopo la fase di peening finale, le parti vengono marchiate con una stampante a getto di inchiostro. In questo modo si evita il rischio di installare componenti che non sono stati, del tutto o in parte, sottoposti a pallinatura. Per mettere in pratica il concetto di doppio shot peening, la pallinatrice è stata dotata di due unità di granigliatura totalmente indipendenti l’una dall’altra. La graniglia è convogliata da due serbatoi a doppia pressione, mentre il costante monitoraggio della quantità di media, la pressione di lancio e il consumo di aria compressa garantisce un processo sicuro e dei risultati ripetibili. Per alcuni componenti critici, poi, uno speciale laboratorio effettua delle misurazioni per verificare che siano state indotte sulla superficie dei pezzi delle tensioni residue di compressione di almeno 1000 Mpa. In collaborazione con PSA Peugeot Citroën, Rösler ha progettato degli speciali supporti per i diversi componenti di trasmissione, con dimensioni che variano da 200 mm di diametro e 32 mm di spessore a 380 mm di lunghezza e 60 mm di diametro. Questo permette non solo di posizionare in modo assolutamente preciso i pezzi sulle stazioni satellite, ma anche di caricare/ scaricare un lotto completo in soli dieci minuti.

Media Cleaning and Classiﬁcation: a Real Challenge

Pulizia e classiﬁcazione dei media: una vera e propria sﬁda

The use of different blast media within the same shot peening system requires highly effective media classification. For this purpose, the steel media passes through an air wash separator, followed by a special screen separation unit. The dust collector system, specially designed for automotive applications, is equipped with an automatic fire alarm and fire extinguishing system and fully complies with the ATEX guidelines, category St1. In addition, the clean air outlet is equipped with a sensor that measures the dust concentration in the clean air. Key factors in the customer’s decision for the shot peening system once again from Rösler were the tailor-made technical concept and Rösler‘s experience and know-how in design dual shot peening systems.

L’uso di media diversi all’interno della stessa pallinatrice richiede anche un efficace sistema di classificazione della graniglia. A questo scopo, la graniglia in acciaio passa attraverso un separatore a flusso d’aria seguito da una speciale unità di setacciatura. Il collettore di polveri, progettato proprio per le applicazioni in campo automobilistico, è dotato di un impianto di allarme antincendio e di spegnimento degli incendi automatico, pienamente conforme alle linee guida ATEX, categoria St1. Infine, l’uscita dell’aria pulita è dotata di un sensore che misura la concentrazione di polveri all’interno dell’aria stessa. PSA Peugeot Citroën possedeva già sette impianti Rösler in funzione nel proprio stabilimento: il fattore decisivo che hanno portato l’azienda a scegliere ancora una volta una questa pallinatrice Rösler è stato lo sviluppo di un concetto tecnico su misura.

80 N. 16 - 2012 JULY/AUGUST - international PAINT&COATING magazine

Le visioni diventano realtĂ .

ALUMINIUM 2012 09-11/10/2012 | Fiera di DĂźsseldorf 9. Fiera mondiale e congresso www.aluminium-messe.com Organizzatori:

Partner:

FULLY AUTOMATIC PAINT STRIPPING OF SKID SHOES WITH EDDY CURRENTS Sverniciatura completamente automatica dei binari degli skid con le correnti indotte Martin Bauer BauerAnlagen, Weißbach, Germany daniel.kaus@baueranlagen.de

n 2010, a leading German car manufacturer opted for the in-line stripping of skid shoes by eddy currents. The tiny dust particles resulting from the abrasion of the cataphoretic coating on the skid shoes used to cause recurring quality problems in the ﬁnishing stage, resulting in the need for touch-ups and rework on the bodyworks. To address this issue, the manufacturer had started to clean the cataphoresis coated skid shoes using static and rotating brushes at its plant. In this way, there had been an improvement in the quality, still judged unsatisfactory due to high wear of the brushes and the poor cleaning results. Looking for alternative processes, in mid-2010 the manufacturer began to take an interest for an inline stripping plant using eddy currents produced by BauerAnlagen. In view of its speciﬁc production conditions, in a very short time an in-line process (Fig. 1) was developed for the manufacturer, where the two skid shoes, which caused the abrasion of the roller conveyor, were fully automatically stripped immediately after the cooling tunnel of the cataphoretic coating.

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el corso del 2010, una primaria casa automobilistica tedesca ha scelto un sistema di sverniciatura in linea dei binari degli skid con la corrente indotta. Le fini particelle di polvere che si generano a seguito dell’abrasione della vernice cataforetica sui binari degli skid causavano ricorrenti problemi di qualità nella fase di finitura, e comportavano la necessità di ritocchi e rilavorazioni della scocca. Per risolvere questa questione, il produttore aveva iniziato a pulire presso il proprio impianto, i binari degli skid ricoperti di vernice cataforetica utilizzando spazzole statiche e rotanti. In questo modo, aveva verificato un miglioramento della qualità, ritenuto però insoddisfacente a causa dell’elevata usura delle spazzole e degli scarsi risultati di pulizia. Durante la ricerca di un processo alternativo, a metà 2010 il costruttore iniziò ad interessarsi a un impianto in linea, prodotto da BauerAnlagen, che sfruttava la corrente indotta. A causa delle condizioni produttive specifiche della casa automobilistica, fu sviluppato in un tempo molto breve un processo in linea (fig. 1) appositamente studiato per quel costruttore, dove i due binari degli skid, che causavano l’abrasione del trasportatore a rulli, venivano sverniciati completamente in automatico dopo il passaggio nel tunnel di raffreddamento della verniciatura cataforetica.

FOCUS ON TECHNOLOGY After a few visits, the car manufacturer chose the concept of Bauer. The first stripping plant was installed at the end of 2010. The eddy current stripping plant was integrated directly into the conveyor. The stripping stations are placed in double row in the cooling tunnel after the oven and are bolted to the floor. The conveyor moves the skid shoes through the stripping system at a rate of 8 m/min. The transport system indicates the updated positions of the skid shoes to the stripping system. The brushes and the eddy currents generators are then switched on and, once there are no further skid shoes, switched off again. The procedure involves the heating of only the skid shoes’ sliding surface through 10 decoater, so that the brushes, afterwards, can clean them up to make the metal shiny (ref. opening photo). At this point, the solid component is disposed of separately, while the exhaust air is cleaned by means of a system of filters. The suction fan and the eddy current generators’ fans are turned on and off depending on the progress of the paint stripping process. The sliding surfaces of the skid shoes are stripped in-line in a completely automatic way. The whole process takes place during the normal handling of the skid shoes. The car manufacturer has been able to amortise the cost of the two eddy current stripping plants in far less than 2 years. This result was connected to the smaller amount of extra work needed on the bodyworks (10 per day). It was also possible to greatly reduce the costs of the contractor stripping service as well as the relative transport and logistics costs. The contact points and the skid shoe pins, both cataphoresis coated and finished, constitute additional opportunities for the in-line stripping process.

Dopo poche prove, la casa automobilistica scelse il progetto di Bauer. Il primo impianto di sverniciatura è stato installato alla fine del 2010. L’impianto di sverniciatura con corrente indotta è stato integrato direttamente nel trasportatore. Le stazioni di sverniciatura sono state posizionate in doppia fila all’interno del tunnel di raffreddamento dopo il forno e imbullonate al pavimento. Il trasportatore muove i binari degli skid attraverso l’impianto di sverniciatura a una velocità di 8 m/min. Il sistema di trasporto indica le posizioni aggiornate dei binari degli skid al sistema di sverniciatura. Le spazzole e i generatori di correnti indotte vengono poi accese e, una volta che binari degli skid sono terminati, vengono spente di nuovo. La procedura prevede il riscal1 damento della sola superficie scorrevole dei binari attraverso 10 stazioni di sverniciatura dopodiché le spazzole possono pulirli per rendere il metallo splendente (rif. foto d’apertura). A questo punto, il componente solido viene smaltito separatamente, mentre l’aria esausta è depurata attraverso un sistema di filtri. Il ventilatore dell’aspirazione e il ventilatore del generatore di corrente indotta vengono accesi e spenti a seconda della progressione del processo di sverniciatura. Le superfici scorrevoli dei binari degli skid sono sverniciati in linea in modo completamente automatico. L’intero processo ha luogo durante la normale movimentazione dei binari degli skid. Il produttore di auto ha ammortizzato il costo dei due impianti di sverniciatura a corrente indotta in molto meno di due anni. Questo risultato è stato possibile grazie alla diminuzione del lavoro extra necessario sulla scocca (10 al giorno). È stato anche possibile ridurre di gran lunga i costi per il servizio conto terzi di sverniciatura così come i relativi costi logistici. I punti di contatto e gli agganci degli skid, entrambi rivestiti o con vernice cataforetica o con la finitura, costituiscono opportunità addizionali per il processo di sverniciatura in linea.

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RFID AND AUTOMATION RFID e Automazione UCIF Unione Costruttori Impianti Finitura info@ucif.net

ne of the new frontiers to which also the fields of automation and finishing are approaching is that of the RFID technology. RFID stands for Radio Frequency IDentification. It is a technology for the automatic identification of objects and/or people and their traceability. The system is based on the remote reading of information contained in a TAG by using RFID readers. An RFID TAG is constituted by: • a microchip containing data, including a universal unique number, • an antenna, • a battery (only sometimes).

na delle nuove frontiere a cui anche l’automazione ed il settore della Finitura si sta accostando è quello della tecnologia RFID. RFID sta per Radio Frequency IDentification (traducibile in “Identificazione a radio frequenza”) ed è una tecnologia per l’identificazione automatica di oggetti e/o persone e la relativa tracciabilità. Il sistema si basa sulla lettura a distanza di informazioni contenute in un TAG usando dei lettori con tecnologia RFID. Un TAG RFID è costituito da: • un microchip che contiene dati tra cui un numero univoco universale, • un’antenna, • una batteria (talvolta ne è esente).

A TAG is able to receive and to transmit via radio frequency the information contained in the chip to an RFID transceiver. In the last few years, the automatic recognition procedure (Auto ID) has aroused much interest and has spread in every sector, from the purchasing and distribution logistics ﬁelds to the industrial, manufacturing and engineering ones. The RFID technology is presented as an important innovation: due to its potential applications, it is recognised as a “general purpose” technology (like electricity) with a high level of pervasiveness, i.e. once

Un TAG è in grado di ricevere e di trasmettere via radiofrequenza le informazioni contenute nel chip ad un transceiver RFID. Negli ultimi anni la procedura di riconoscimento automatico (Auto ID) ha suscitato molto interesse e si sta sviluppando in ogni settore industriale, da quello di acquisto e distribuzione di servizi logistici a quello industriale, manifatturiero, metalmeccanico. La tecnologia RFID è presentata come una importante innovazione: grazie alla sua potenzialità di applicazione è riconosciuta come una tecnologia “general purpose” (come l’elettricità) e presenta un elevato livello di per-

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INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE an application has been found in a supply chain, its use and beneﬁts will quickly propagate upstream and downstream, too.

vasività, ovvero una volta trovata un’applicazione in un punto della ﬁliera, l’applicazione ed i beneﬁci si propagano velocemente a monte e a valle della stessa.

Use of RFID Systems on Coating Systems

Utilizzo dei sistemi RFID su impianti di verniciatura

Flexibility, set-up times reduced to a minimum, reduction in the consumption of paints, reduction in process errors and production of small batches (up to 1 part): these are the key characteristics of a good coating plant. Now this is all possible thanks to the use of the RFID TAGs, allowing to recognise every single part and handle it as a unique batch. Moreover, thanks to the monitoring software, the entire plant will be automatically operated and it will be possible to create a set of data – colour, amount of paint, size, programs for robots and reciprocators, etc. – for each type of item. At the end of the coating process, it will be possible even to print the barcodes. Finally, all system data – downtime, batches produced, errors, alarms, etc. – will be able to be recorded, allowing to generate complete and eﬀective analysis reports.

Flessibilità, tempi di set-up ridotti al minimo, riduzione del consumo di vernici, riduzione errori di processo, produzione di lotti piccoli, fino ad 1 solo pezzo, queste sono le caratteristiche determinati per un buon impianto di verniciatura. Oggi tutto questo è possibile grazie all’utilizzo dei TAG RFID, i quali permettono di riconoscere ogni singolo pezzo e gestirlo come lotto di produzione univoco. Inoltre grazie al software di supervisione l’intero impianto verrà gestito in automatico, infatti si potrà creare per ogni articolo una tipologia contenente tutti i dati necessari: colore, quantità di vernice, dimensioni, programmi per robot e reciprocatori, etc. Al termine del ciclo di verniciatura potrà essere posizionata una stampante per la stampa dei codici a barre. Infine sarà possibile registrare tutti i dati dell’impianto, tempi di fermo, lotti prodotti, errori, allarmi etc. con la possibilità di generare dei report di analisi completi ed efficaci.

Example of Application on a Coating Plant

Esempio di Applicazione su Impianto di Verniciatura

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RFID and Automation COMPLETE SYSTEM

APPLICATIONS

An RFID complete system consists essentially of: • A TAG (microchip), • An antenna with RFID reader, connected to the PC, • The PC with the dedicated software for the management of data

The RFID technology is now spreading in all those industrial and civil fields where it is necessary to gather a lot of information and to reduce time and costs:

Frequencies Used and Fields of Application

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• • • • • • • • • • • • • •

Vehicles and people access control (parking), Coating systems, Separate collection, Swimming pools access control, ski passes, Pallet handling, Pallet movement instructions, Storage of goods, Goods picking and packing lists preparation, Identification of acid containers and hazardous materials, Traceability of stored goods, EAS, Machine maintenance recording, Tool testing recording, Many other applications

Le frequenze usate e i campi di impiego

INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE

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FINISHING SYSTEM ALTERNATIVE TO CHROMIUM PLATING FOR CAR COMPONENTS AND INTERIORS Ciclo di finitura alternativo alla cromatura per componenti e interni auto Danilo Vermi Special Coating Business Development, Beckers Industrial Coatings Italia Spa, Caleppio di Settala (MI), Italy info-it@beckers-group.com

Opening photo: The Alfa Romeo 4C show car with the whole body shell ﬁnished with Ecochrome™. Foto d’apertura: La show car Alfa Romeo 4C con scocca interamente verniciata con ﬁnitura Ecochrome™.

he automotive industry is now going through a period of major change on both the industrial and the technological level. More and more mergers, buyouts and joint ventures are initiated with the aim to create synergies and production efficiencies for the manufacturers (OEMs). Currently, at global level, the development activities guidelines of the major OEMs are almost uniquely aimed at reducing consumption and pollution, as well as the production costs. In this context, it is inevitable that the new cars launched on the main markets easily tend to be rather similar one each other and with little personality. The designers of the different manufacturers have therefore the task of seeking design solutions that can differentiate their models from the competition and personalise the various models of their own range to attract the different customer targets.

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L’

industria dell’auto sta oggi attraversando un periodo di grandi cambiamenti sia a livello industriale che tecnologico. Sempre più spesso assistiamo a fusioni, acquisizioni, joint venture finalizzate a creare sinergie ed efficienze di produzione per i costruttori (OEM). Nell’attuale panorama mondiale, le linee guida delle attività di sviluppo dei principali OEM sono quasi univocamente indirizzate alla riduzione dei consumi e dell’inquinamento, nonché alla riduzione dei costi di produzione. In tale contesto è inevitabile che le nuove automobili proposte ai segmenti di mercato dai numeri più elevati tendano facilmente ad essere piuttosto omogenee tra di loro e con poca personalità. E’ quindi un compito fondamentale dei designer delle varie Case quello di ricercare soluzioni stilistiche che differenzino i propri modelli da quelli della concorrenza e che, all’interno della propria gamma, possano personalizzare i singoli modelli rendendoli attraenti per i singoli clienti target.

INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE

For some time now, Beckers has expanded its R&D activity with the study of the global colour trends, in order to understand and support the designers in choosing new visual and tactile effects for the fields in which it is essential that the surface coatings have high performance, but also the ability to meet the need of the consumer to be abreast with the latest fashion trends. The output of this activity are multimedia presentations and workshops for the creative teams of the customers, new colours and effects ranges released periodically and innovative paint products . Ecochrome™ is currently the coating system that best exemplifies this activity.

Beckers da tempo ha esteso la propria attività di ricerca e sviluppo anche allo studio a livello globale dei trend del colore, in modo da anticipare e supportare i designer nella scelta di nuovi effetti visivi e tattili da conferire ai supporti verniciati per i settori in cui è fondamentale che le finiture superficiali abbiano sì prestazioni elevate, ma anche la capacità di soddisfare l’esigenza del consumatore di essere al passo con le ultime tendenze di moda. L’output di questa attività consiste di più elementi, quali presentazioni multimediali e workshop per i team creativi dei propri clienti, collezioni di nuovi colori ed effetti distribuite con cadenza periodica e prodotti vernicianti innovativi. Ecochrome™ è il ciclo di verniciatura che oggi meglio esemplifica tale tipo di attività.

Ecochrome™ - the organic alternative to chromium plating

Ecochrome™ - l’alternativa organica alla cromatura galvanica

Developed to be a more modern and flexible alternative to the traditional chromium plating obtained by electroplating or sputtering, this coating system gives a “fluid” and reflective metallic look to the surfaces. The coating products used are all free of heavy metals and the matrix of the binders used ensures a considerable elasticity of the applied film. The Ecochrome™ system can be applied using the current equipment of many applicators already operating with the automotive quality standards, since it is not very different from a common threelayer coating system. The Ecochrome™ coating system is constituted

Sviluppato per porsi come alternativa più moderna e flessibile alla classica cromatura ottenuta per galvanica o sputtering, questo ciclo di verniciatura conferisce ai manufatti un aspetto metallico fluido e riflettente. I prodotti vernicianti coinvolti sono tutti esenti da metalli pesanti e la matrice dei leganti utilizzati permette una notevole elasticità del film applicato. Il ciclo Ecochrome™ può essere applicato utilizzando le attrezzature esistenti presso molti applicatori già operanti con standard qualitativi di livello automotive, dato che non si discosta molto da un comune ciclo di verniciatura a tre strati. Il ciclo di verniciatura Ecochrome™ è costituito da uno specifico primer, compatibile con i principali sup-

Examples of shades available with the Ecochrome™ finish: they illustrate the R&D and trend analysis activities of Beckers Industrial Coatings Group. Esempi di tonalità ottenibili con la finitura Ecochrome™ che esemplificano l’attività di ricerca e sviluppo e trend analysis del Gruppo Beckers Industrial Coatings. 2

Interior details of Lancia Ypsilon. Particolare degli interni della Lancia Ypsilon.

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Finishing System Alternative to Chromium Plating for Car Components and Interiors

On the Fiat Punto EVO the Ecochrome™ ﬁnishing has been used for the front logo badge. Sulla Fiat Punto EVO la ﬁnitura Ecochrome™ è riservata alla mostrina portalogo.

by a specific primer, compatible with most plastic substrates (PA, ABS, ABS/PC, flamed TPE); a onecomponent base coat with specific metal pigments; a transparent two-component top coat with high chemical and mechanical resistance, available in various degrees of brightness. For particular applications on metal products (such as alloy wheels) the transparent top coat is available in the oven one-component version. By combining different bases and transparent top coats, various shades of grey and colours can be obtained. The system can be used on both car exterior and interior details and is ideal for curvilinear and complex shapes such as tool frames, door handles, air diffusers, decorative inserts (Fig. 1). 3 The medium gloss finish gives a look very similar to that of anodised metal. Moreover, as is usual for Beckers, it is possible to customise certain formulation aspects (for example, solvent phases, electrostatic field, opacity degrees) in order to better adapt the products involved to the applicators’ coating lines. The Ecochrome™ coating system has been designed to allow the surfaces on which it is applied to pass the tests prescribed by the finish specifications of the main car manufacturers, significantly improving the results obtainable with the conventional plating systems.

porti plastici (PA, ABS, ABS/PC, TPE fiammato); una base monocomponente con specifici pigmenti metallici; un trasparente bi-componente con elevate resistenze chimiche e meccaniche, disponibile in vari gradi di brillantezza. Per applicazioni particolari su manufatti metallici (ad esempio cerchi in lega) il trasparente può essere in versione monocomponente a forno. Combinando differenti basi e trasparenti si possono ottenere diverse sfumature di grigi e nuance colorate ed il sistema può essere utilizzato sia su particolarri esterno vettura che aall’interno dell’abitaccolo, esprimendosi al meglio quando applim ccato su forme curvilinnee e complesse qualli cornici strumenti, maniglie porta, diffum ssori aria, mostrine deccorative (fig. 1). Con finitura medium C ggloss si ottiene un aaspetto molto simile a quello dell’anodizzzazione di supporti © Fiat Spa metallici. m IInoltre, come di consueto per Beckers, è possibile affinare ulteriormente i prodotti coinvolti personalizzandone alcuni aspetti formulativi (ad esempio fasi solvente, campo elettrostatico, gradi di coprenza) in modo da adeguarsi al meglio alle specifiche linee di verniciatura degli applicatori. Il ciclo di verniciatura Ecochrome™ è stato progettato per consentire ai particolari su cui è applicato, di superare le prove previste dai capitolati di finitura delle principali case automobilistiche, migliorando significativamente i risultati ottenibili con sistemi di cromatura tradizionali.

Current applications

Applicazioni attuali

This system has been already extensively applied and cars with the whole body shell or with a set of details in Ecochrome™ have already been presented in many motor shows. The aesthetic and performance results have been so interesting that the use of this coating technology is increasingly moving from the show cars to the mass production.

L’esperienza sul campo è già molto ampia e diverse sono state le apparizioni nei saloni di vetture con l’intera livrea o una serie di particolari in Ecochrome™. I risultati estetici e prestazionali sono stati così interessanti che sempre di più l’utilizzo di tale tecnologia di verniciatura sta migrando dalle show car alla produzione di serie.

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INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE

Interior details of the Maserati GranTurismo Sport. 4

The show cars on which this coating system was used include: - Alfa Romeo 4C (whole body shell and internal parts, Frankfurt 2011 - ref. Opening photo) - Maserati Kubang (interior and exterior details, Frankfurt 2011) - Saab Phoenix (whole body shell and various details, Geneva 2011) - 500 Coupè Zagato (exterior details, Geneva 2011) - Lancia Ypsilon Diamond (top of the two-tone body shell and interior and exterior details, Frankfurt 2011 Fig. 2). - The industrial projects already in place include: - Front logo badge, Fiat punto Evo (Fig. 3) - Interior inserts, Alfa 159 - Various interior details, Lancia Ypsilon Model Year 2012 - Various interior details, Maserati Granturismo Sport 2012 (Fig. 4). New variations of this ﬁnish are always under development. Besides those mentioned, other projects on new models of cars are nearing completion and will be revealed during the next international exhibitions.

Particolari degli interni della Maserati GranTurismo Sport.

Tra le show car su cui è stato impiegato questo ciclo di verniciatura, citiamo: - Alfa Romeo 4C (intera scocca e particolari interni, Francoforte 2011 – rif. foto d’apertura) - Maserati Kubang (particolari interno ed esterno, Francoforte 2011) - Saab Phoenix (Intera scocca e vari particolari, Ginevra 2011) - 500 Coupè Zagato (Particolari esterni, Ginevra 2011) - Lancia Ypsilon Diamond (parte superiore della scocca bicolore e particolari interni ed esterni Francoforte 2011 – fig. 2). - Trai progetti industriali già in essere ricordiamo: - Mostrina portalogo frontale Fiat punto Evo (fig. 3) - Mostrine interni Alfa 159 - Vari particolari interni Lancia Ypsilon Model Year 2012 - Vari particolari interni Maserati Granturismo Sport 2012 (fig. 4). La realizzazione di nuove declinazioni di tale finitura è sempre in corso e, oltre a quelli citati, altri progetti di utilizzo su nuovi modelli di vetture sono in fase avanzata di realizzazione e verranno svelati nei prossimi saloni internazionali.

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CORROSION PROTECTION AND MORE FOR THE AUTOMOTIVE SECTOR WITH ZINC-FLAKE TECHNOLOGY Protezione dalla corrosione e oltre per il settore dell’auto con la tecnologia zinco-lamellare Dr. Gerhard Reusmann Introduction

Introduzione

General Manager, Dörken MKS-Systeme GmbH & Co. KG

La corrosione si verifica ovunque ogni qualvolta acciaio o ferro sono esposti delle influenze ambientali. Dal momento che l’industria dell’auto lavora con acciaio di elevate qualità ma incline alla corrosione, la ruggine non è solo un problema visivo ma – nel caso delle molle o dei bulloni delle ruote, ad esempio – influenza anche la sicurezza. Siccome i sistemi anticorrosivi precedenti come i rivestimenti galvanici o la cromatura contenevano pericoloso cromo (VI), Dörken MKS-Systeme sviluppa da oltre 30 anni alternative prive di cromo (VI), che soddisfano i requisiti della moderna industria dell’auto (ad.es. in termini di resistenza chimica, proprietà di attrito e di resistenza al calore). La ricerca e lo sviluppo nei sistemi di rivestimento zinco-lamellari esenti cromo (VI) è spinta dalle richieste crescenti da parte dei costruttori di automobili di prestazioni sempre più elevate - in particolare per quei componenti soggetti a corrosione, abrasione e usura - e di economie di processo. Per raggiungere questo obiettivo è essenziale la funzione di interfaccia svolta

greusmann@doerken.de

Corrosion occurs everywhere wherever steel or iron are at the mercy of environmental influences. As the automotive industry works with high-grade but corrosion prone steel, rust is not just a visual problem, but – in the case of springs or wheel bolts for example – it also affects safety. Because previous anticorrosive coatings such as e.g. electroplating with a chromating process contained hazardous chromium (VI), Dörken MKS-Systeme developed chromium (VI)-free alternatives over 30 years ago. In addition, the requirements of the modern automotive industry (e.g. in terms of chemical resistance, friction properties and heat resistance) are fulfilled. The research and development in the Cr(VI)-free zinc-flake coating systems is pushed by the ever-growing requirements of car-makers for ever higher performances - in particular for those components who are subject to corrosion, abrasion and wear - and for process savings. To achieve this objective an interface function in the triangular relationship

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INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE

SEM micrograph zinc ﬂakes. Lamelle di zinco al microscopio SEM.

between coater, parts manufacturer and OEM is essential. For a car- manufacturer, coatings should: - Be commercially feasible; - Avoid stick-slip effects during high-speed tightening in critical surfaces (E-Coated surfaces, light metal alloys); - Guarantee controlled coefficient of friction to get a higher consistency of values, in order to reduce downtimes of the production line; - Preserve the functionality of bolt and fasteners; - Ensure corrosion resistance in Neutral Salt Spray Test to meet the specified requirements; - Reduce flake-off and wear of the bolts during handling and storage; - Ensure content of thickness and gaugeability on metric threads; avoid head-fill on internal driven bolts - Have chemical resistance, temperature stability, good adhesion/abrasion resistance; - Ensure cost-efficiency. All this means that micro layer corrosion protection systems need to satisfy the toughest requirements with a typical basecoat thickness of 8-10μm plus topcoat of 2-6μm.

dalla relazione triangolare tra trattamentista, produttore dei componenti ed OEM. Per un costruttore di auto, i rivestimenti dovrebbero: - essere commercialmente accessibili; - evitare l’effetto di grippaggio (stick-slip) durante il serraggio ad alta velocità di superfici critiche (superfici rivestite con cataforesi, leghe leggere); - garantire un coefficiente di attrito controllato per ottenere un’elevata costanza dei valori, al fine di ridurre i tempi di fermo impianto; - preservare la funzionalità di bulloni ed elementi di serraggio; - assicurare resistenza alla corrosione nei test di nebbia salina per soddisfare i requisiti delle specifiche; - ridurre lo sfarinamento della vernice e l’usura dei bulloni durante la manipolazione e lo stoccaggio; - assicurare costanza di spessore sulla filettatura metrica; evitare l’intasamento delle cave sui bulloni; - possedere resistenza chimica, stabilità alla temperatura, buona adesione e resistenza all’abrasione; - essere efficienti dal punto di vista dei costi. Tutto ciò significa che i sistemi di protezione anticorrosiva a micro-strato devono soddisfare i requisiti più severi con uno spessore tipico della mano di fondo di 8-10μm più una mano a finire di 2-6μm.

DELTA MKS® Micro-Layer Corrosion Protection Systems: an Overview

I sistemi di protezione anticorrosiva a micro-strato DELTA MKS®: una panoramica

Under the brand name DELTA-MKS®, Dörken MKS Systems produces and configures an extremely effective surface protection for the automotive, wind energy, construction, electrical and aviation industries. Such high-performance corrosion protection has to withstand enormous stresses and fulfills complex specifications despite each layer being extremely thin.

Con il marchio DELTA-MKS®, Dörken MKS Systems produce e configura sistemi di protezione superficiale altamente efficaci per le industrie dell’auto, dell’energia eolica, delle costruzioni, elettrica e aereonautica. Una tale protezione anticorrosiva ad alte prestazioni deve sopportare stress enormi e soddisfare specifiche complesse pur essendo ogni strato estremamente sottile.

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Corrosion Protection and More for the Automotive Sector With Zinc-Flake Technology

Micro-layer corrosion protection systems are in use everywhere where modules and components need to be protected against corrosion and other influences. DELTA-MKS® systems consist of a basecoat and topcoat. The basecoat defines the corrosion protection quality properties of the system, while providing the cathodic protection. Topcoats complement the properties of the basecoat, influence the chemical resistance or mechanical durability of the whole system and thus permit a broad range of application. It is mainly by means of the topcoat, that the assembly and handling properties are set which are required for the specific application.

I sistemi di protezione anticorrosiva a micro-strato sono utilizzati ovunque i componenti necessitino di una protezione contro la corrosione e altre influenze ambientali. I sistemi DELTA-MKS® consistono di un fondo e di una finitura. Il fondo definisce la qualità della protezione anticorrosiva del sistema, fornendo contemporaneamente la protezione catodica. Le finiture completano le proprietà del fondo, influenzano la resistenza chimica o la durabilità meccanica dell’intero sistema e permettono in questo modo un’ampia gamma di applicazioni. È principalmente attraverso la finitura che si determinano le caratteristiche di assemblaggio e manipolazione richieste per ogni specifica applicazione.

DELTA MKS®’s Zinc ﬂake coatings advantages at a glance

I vantaggi dei rivestimenti zinco-lamellari DELTA MKS® a colpo d’occhio

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Chromium (VI)-free Low curing temperature Exceptional cathodic corrosion protection Reduced thickness, between 5 and 25 μm Versatile to use, topcoats available in diﬀerent colours Eﬃcient and cost saving Absence of hydrogen embrittlement due to application process _ Environmentally friendly _ Worldwide available.

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Product development

Sviluppo del prodotto

Table 1: System comparison

Tabella 1: Comparazione fra sistemi

Features High corrosion protection Thin layers Environmentally friendly Suitable c.o.f. topcoats Temperature resistance No risk of hydrogen embrittlement No risk of liquid metal embrittlement Audited quality control by licensed applicators Different colours available Threaded assembly holes to use

Delta – MKS ++ ++ ++ ++ ++ ++ ++ ++ ++ ++

In the past, the change from chromium(VI)-based to chromium (VI)-free surfaces led to problems when assembled against e-coat surfaces, as documented in test norm VDA 235-203. So-called stick-slip eﬀects can currently be observed in particularly diﬃcult applications. These include, for example, bolts with extreme concave head seating-geometry. A further 94 N. 16 - 2012 JULY/AUGUST - international PAINT&COATING magazine

Privi di cromo (VI) Bassa temperatura di polimerizzazione Eccezionale protezione catodica Spessore ridotto, fra 5 e 25 μm Versatilità d’uso, ﬁniture disponibili in colori diversi Eﬃcienti e in grado di ridurre i costi Assenza di infragilimento da idrogeno grazie ai processi applicativi _ A basso impatto ambientale _ Disponibili in tutto il mondo.

ZnNi ++ ++ 0 +/++ +/+ ++

Hot Dip Galvanizing + -+/0 0 ---

In passato, il passaggio da trattamenti di superficie a base di cromo (VI) a quelli privi di cromo (VI) portò ad avere problemi di assemblaggio durante il montaggio con superfici con cataforesi, come documentava la normativa di prova VDA 235-203. I cosiddetti effetti di grippaggio possono tuttora osservarsi in applicazioni particolarmente difficili. Queste includono, ad esem-

INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE problem is caused by the increasing demand for weight reduction in vehicle construction. This results in increasing amounts of lightweight metals such as aluminium and magnesium alloys being utilized. Bearing surfaces that the fasteners are assembled against range from milled to polished backings. Thread areas deeply penetrated into light metal alloys or cast iron with modular graphite can cause a problematic screw fixation behaviour, leading to high tightening torque value, which can exceed the control limits and even the capacity of the power screwdriver employed. The Delta-Protekt® KL 105 and the new topcoat Delta-Protekt® VH 301.1 GZ were developed specifically for these scenarios. In particularly difficult applications sealing with integrated lubricant prevents stick-slip effects when installing chromium(VI)-free surfaces against e-coat surfaces and also satisfies requirements for loosening torque under high temperatures. The Delta-Protekt® KL 105 is a zinc flake basecoat with integrated lubricant which ensures: - Cathodic protection using self-lubricated lamella zinc without Cr(VI) - High economic efficiency - No CMR or teratogenic (carcinogenic or mutagenic products), conforms to REACH directive - Coefficient of friction according to requirements of the automotive industry. This product is free of any harmful heavy metals, such as Cr-(VI), and conforms to EU guidelines relating to the End-of-Life Vehicle Directive (2000/53/EC) and the Directive on the Restriction of the Use of Certain Hazardous Substances in Electrical and Electronic Equipment (2002/95/EC). No hydrogen embrittlement occurs in the application of DELTA-PROTEKT® KL 105. As appropriate, the coating process can be carried out on racks or in a bulk.

pio, bulloni con teste dalla geometria estremamente concava. Un ulteriore problema è dovuto alla crescente richiesta di riduzione del peso dei veicoli. Questo sfocia nell’utilizzo di una quantità crescente di metalli leggeri come le leghe di alluminio e magnesio. Le superfici dei cuscinetti assemblati con gli elementi di serraggio variano da zigrinate a lucidate. Le aree di filettatura penetrate profondamente nella lega leggera di metallo o nella pressofusione di ferro con grafite modulare possono causare un comportamento problematico di fissaggio della vite, portando ad elevati valori di coppia di serraggio, che possono eccedere i limiti di controllo e anche la capacità dell’avvitatore elettrico utilizzato. Il Delta-Protekt® KL 105 e la nuova finitura Delta-Protekt® VH 301.1 GZ sono stati sviluppati specificatamente per questi scenari. Nelle applicazioni particolarmente difficili, la sigillatura con il lubrificante integrato previene gli effetti di grippaggio quando si assemblano superfici esenti da cromo (VI) con superfici rivestite con cataforesi e soddisfa anche i requisiti di allentamento della coppia in alte temperature. Il Delta-Protekt® KL 105 è un fondo zinco lamellare con lubrificante integrato che assicura: - Protezione catodica utilizzando lamelle di zinco auto-lubrificate senza cromo (VI) - Elevate efficienza economica - Nessuna cancerogenicità, mutagenicità o teratogenicità, sono conformi alle direttive REACH - Coefficiente di attrito in accordo con i requisiti previsti dall’industria dell’auto. Questo prodotto è privo di qualsiasi metallo pesante pericoloso, ad esempio cromo (VI), ed è conforme alle linee guida Europee relative alla direttiva End-of-Life Vehicle (2000/53/ EC – rottamazione dei veicoli) e alla Direttiva sulla Restrizione di Utilizzo di Talune Sostanze Pericolose nelle Apparecchiature Elettriche ed Elettroniche (2002/95/EC). Non si verifica alcun infragilimento da idrogeno durante l’applicazione del DELTA-PROTEKT® KL 105. A seconda dei casi, il processo di rivestimento può essere eseguito su bilancelle o in massa.

Table 2: performance data of Delta-Protekt® KL 105 – assembly characteristics

Tabella 2: prestazioni di Delta-Protekt® KL 105 – caratteristiche di assemblaggio

C.o.f. against different bearing surfaces Steel / Elpo / Hot dip galvanizing Loosening Torque @ 150°C Avoids Stick-Slip Effect C.o.f. after humidity test Multi-Assembly ( 5 times ) Gluing Patches ( acc. to DIN 267 / Renault )

Delta-Protekt® KL 105 / A/ A / A

A A A A A

international PAINT&COATING magazine - JULY/AUGUST 2012 - N. 16

Corrosion Protection and More for the Automotive Sector With Zinc-Flake Technology Plot 1: Coefficient of Friction Delta-Protekt® KL 105 - summary of line trials (different lines, different parts, different labs) Grafico 1: Coefficiente di attrito Delta-Protekt® KL 105 - riassunto di prove in linea (linee diverse, pezzi diversi, laboratori diversi)

Delta Protekt® KL 100

Delta Protekt® KL 105

Less white corrosion in comparison

Corrosion protection Delta-Protekt® KL 105 – white oxidation and cathodic protection. Protezione anticorrosiva - Delta-Protekt® KL 105 – ossidazione Bianca e protezione catodica.

Cathodic Protection No red corrosion in scratch after 2000h 240h SST

2000h SST

Corrosion protection >840 h SST with 20g/m2 – line trials. Protezione dalla corrosione>840 h SST with 20g/m2 – prove in linea.

96 N. 16 - 2012 JULY/AUGUST - international PAINT&COATING magazine

240h SST

2000h SST

INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE The new waterbased topcoat Delta-Protekt® VH 301.1 GZ is the new generation topcoat which has been significantly improved compared to Delta-Protekt® VH 301 GZ. When used on top of the basecoat e.g. Delta-Protekt® KL 100, it offers excellent highperformance corrosion protection with consistent coefficient of friction even when used in multiple assemblies against steel, aluminium and E-coat. It fulfills the requirements of the new VW standard 1131-1/2, such as double tightening in the yield point against aluminium or five times assembly against e-coat surfaces. The new surface has been employed in various installation areas with both lightweight constructions and the difficult applications stated and has proved itself capable of solving the installation problems in these areas.

Conclusion Dörken MKS is always focused on research & development to improve its micro-layer zinc ﬂake coating systems. Future outlooks involve developments of waterbased technology and elimination of VOC emissions and the increasing of cost and energy eﬃciency of the coating systems.

La nuova finitura a base acqua Delta-Protekt® VH 301.1 GZ è la finitura di nuova generazione che è stata significativamente migliorata rispetto al Delta-Protekt® VH 301 GZ. Se utilizzato sopra al fondo Delta-Protekt® KL 100, offre una protezione dalla corrosione eccellente ad alte prestazioni, con un coefficiente di attrito costante anche se impiegato in assemblaggi multipli contro acciaio, alluminio, e cataforesi. Soddisfa i requisiti della nuova norma VW1131-1/2, quali: doppio serraggio al carico di snervamento contro alluminio o cinque serraggi contro superfici verniciate con cataforesi. La nuova superficie è stata impiegata in varie linee di montaggio sia con strutture leggere che con le applicazioni difficili sopra esposte ed ha dimostrato di essere in grado di risolvere i problemi di montaggio in queste linee.

Conclusioni Dörken MKS si focalizza sempre sulla ricerca e lo sviluppo per migliorare I propri sistemi di rivestimento a microstrato zinco-lamellari. Le prospettive future includono sviluppi della tecnologia base acqua e l’eliminazione delle emissioni di COV, il miglioramento dell’eﬃcienza energetica e dei costi dei sistemi di rivestimento.

GARD-PANEL

segr@italgard.it - www.gardpanel.com - www.italgard.it

ALKALINE RESISTANCE: PROTECTION FOR ANODIZED ALUMINIUM UP TO PH 12.5 Resistenza alcalina: protezione dell’alluminio anodizzato fino al pH 12.5 Loris Rossi Aluﬁnish Italia Srl, Gambellara (VI), Italy loris.rossi@aluﬁnish.it

General

Introduzione

The proportion of aluminium implemented in car manufacturing is increasing rapidly. Besides applications in chassis and component construction, this sought-after metal is now also being more frequently implemented in the ﬁeld of decorative car design. Examples of this are roof rails and trims on personal vehicles, for instance for surrounding windows or as design features on doors. Since the end customer expects these components to maintain their bright ﬁnish for many years, utmost attention is given to the high quality and perfection of the surface when producing the material.

La percentuale di alluminio utilizzato nella produzione di auto sta rapidamente aumentando. Oltre all’impiego per la costruzione di chassis e di componenti, questo metallo così richiesto viene oggi utilizzato sempre più frequentemente per progettare le decorazioni delle auto. Ne sono un esempio i binari per le barre portapacchi e le rifiniture sui veicoli privati, ad esempio le cornici dei finestrini o i dettagli sulle portiere. Dal momento che il cliente finale si aspetta che questi componenti mantengano la propria finitura brillante per molti anni, quando si producono questi materiali particolare attenzione viene posta all’elevata qualità e alla perfezione della superficie.

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INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE The appropriate protection is ensured by forming an artificial, porous oxide layer by means of an anodizing (electrolytic oxidation of aluminium – Eloxal) process. Once the final sealing of the porous oxide layer has been carried out, the material is highly resistant to natural environmental influences such as rain, sunshine, dirt, etc. However, where conditions prevail that attack the oxide layer, this protective effect is eliminated and signs of corrosion will appear. The consequence is an irreversible dulling of the once bright aluminium surface. This is due to the amphoteric character of aluminium oxide which causes solubility both in acids and in alkaline solutions. This effect can also occur, e.g. in car wash facilities, where alkaline cleaning agents (with a pH-value > 10) are in use. Car wash installations of this type are common, e.g. in the USA.

Requirements of the automotive industry The automotive industry has responded to these inﬂuences by specifying in their standards that anodized and sealed components must feature a certain resistance to alkalis. In the case of the TL 212 (VW), for example, a visible immersion boundary line on the parts after 10 minutes in a special solution at pH 12.5 and subsequent cyclic condensation water corrosion testing is not acceptable (ﬁg. 1). Other car manufacturers prescribe similar testing criteria such as Volvo (pH 12.5 for 16 minutes immersion time).

Un’adeguata protezione viene assicurata mediante la formazione, in modo artificiale, di uno strato poroso di ossido per mezzo del processo di anodizzazione (ossidazione elettrochimica dell’alluminio). Una volta chiusi i pori dell’ossido mediante un corretto processo di fissaggio, il materiale risulterà altamente resistente agli agenti atmosferici, come pioggia, raggi solari, sporco ecc. Tuttavia, qualora prevalgano condizioni che possono attaccare lo strato di ossido, questo effetto protettivo viene a mancare creando difetti sui pezzi. Ne consegue che la superficie brillante dell’alluminio acquisterà un’opacità irreversibile. Ciò è dovuto dalle caratteristiche anfòtere dell’ossido di alluminio che causano solubilità sia in soluzioni acide sia in quelle alcaline. Questo effetto si può presentare anche negli impianti di autolavaggio, dove possono essere utilizzati prodotti detergenti alcalini (con un valore di pH > 10). Gli impianti di lavaggio auto di questo tipo sono abbastanza comuni, ad es. negli USA.

Requisiti dell’industria dell’auto L’industria dell’auto ha risposto a queste inﬂuenze speciﬁcando nei propri standard che i componenti anodizzati e sigillati devono possedere una certa resistenza agli alcali. Il gruppo Volkswagen ha realizzato uno standard, TL 212, che richiede l’immersione dei particolari anodizzati in una speciale soluzione a pH 12.5 per un tempo di 10 minuti. Un altro costruttore di auto, Volvo, prescrive un test simile ma con un tempo di immersione maggiore, 16 minuti.

Achieving the goal by simple means?

Come ottenere il risultato in modo semplice?

For suppliers to the automotive industry, this requirement entails considerable effort because the specified resistance to alkalis cannot be achieved by way of simple heat sealing during the anodizing process. Consequently, additional coating processes need to be utilised or the sealing process itself has to be optimised in order to comply with the requirements. In practice, there are various approaches to solving this issue. Alufinish has set itself the goal of fulfilling the demands for alkaline resistance in the anodizing process by optimising the sealing process itself. The product combination Alfiseal 982 with Alfiseal 961 is tailored to this requirement.

Per i fornitori dell’industria dell’auto, questo requisito comporta un notevole sforzo poiché la specificata resistenza agli agenti alcalini non può essere ottenuta attraverso il semplice trattamento di fissaggio durante il processo di anodizzazione. Di conseguenza, devono essere adottati dei processi di rivestimento aggiuntivi, oppure il processo stesso di fissaggio dovrà essere ottimizzato al fine di soddisfare i requisiti richiesti. Nella pratica, esistono vari approcci per risolvere questa questione. Alufinish si è posta l’obiettivo di soddisfare le esigenze di resistenza agli agenti alcalini nel processo di anodizzazione ottimizzando il processo di fissaggio stesso. La combinazione dei prodotti Alfiseal 982 e Alfiseal 961 è la risposta migliore per questo tipo di esigenza.

international PAINT&COATING magazine - JULY/AUGUST 2012 - N. 16

Alkaline Resistance: Protection for Anodized Aluminium up to pH 12.5

Visible immersion boundaries on decorative trims following alkaline resistance testing Linee di immersione visibili su riﬁniture decorative dopo la misurazione della resistenza alcalina.

Alfiseal 982 is a cold sealing product containing nickel-fluoride which is specifically intended for large throughputs. Separate additions of fluoride to maintain the activity of the bath are unnecessary with this system, thus ensuring simplified handling in practical use. After cold sealing, rinsing is carried out in fully demineralised water prior to after-treatment using Alfiseal 961, a special hot-sealing product containing nickel.

Alfiseal 982 è un prodotto liquido per il fissaggio a freddo contenente nickel-fluoruro, specificatamente rivolto a produttività elevate. Questo sistema permette di evitare le continue aggiunte di fluoruri necessarie per mantenere l’attività del bagno, e questo assicura nella pratica una gestione più semplice. Dopo il fissaggio a freddo, si richiede un risciacquo in acqua demineralizzata prima di un successivo trattamento con Alfiseal 961, un prodotto speciale per il fissaggio a caldo contenente nickel.

Diagram of bath sequence:

Diagramma della sequenza del bagno:

cold sealing Alfiseal 982

rinsing with DI-water

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hot sealing Alfiseal 961

INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE The following bath parameters are recommended as the ideal pretreatment parameter Concentration Temperature Time PH-value Fluoride content

Si raccomandano i seguenti paramentri del bagno come pretrattamento ideale

cold sealing Alfiseal 982 38 – 42 g/l 28 – 30°C 1.5 – 2 min./μm 6 – 6.5 350 – 400 mg/l

In practical testing, this combination met the requirements specified by VW TL 212 (10 min., pH 12.5) and Volvo test (16 min., pH 12.5), without leaving any visible immersion marks on the test material. Although alkaline resistance with a pH value of up to 13.5 has not been achieved to date, Alufinish are working on an appropriate solution. Advantages of Alfiseal 982 + Alfiseal 961 at a glance - Convenient handling - No separate addition of fluoride to maintain bath activity (Alfiseal 982) - High degree of protection by a simple combined sealing process - Both components are suitable for analysis.

hot sealing Alfiseal 961 8 – 10 ml/l at least 96°C 2 min./μm 6.2 – 6.7 --------

Nelle valutazioni pratiche, questa combinazione soddisfa I requisiti specificati dalla VW TL 212 (10 min., pH 12.5) and Volvo test (16 min., pH 12.5), senza lasciare alcun segno visibile di immersione sul materiale testato. Nonostante la resistenza alcalina a valori di pH fino a 13.5 ad oggi non è ancora stata raggiunta, Alufinish sta lavorando su una soluzione adeguata. Vantaggi di Alfiseal 982 + Alfiseal 961 a prima vista - Gestione semplice - Nessuna aggiunta separata di fluoruri per mantenere attivo il bagno di fissaggio a freddo (Alfiseal 982) - Un alto grado di protezione mediante un semplice processo di fisaggio combinato. - Entrambe le soluzioni sono determinabili analiticamente.

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TRADE FAIRS & CONFERENCES Fiere e Convegni

SEPTEMBER 2012 AUTOMECHANIKA Frankfurt, Germany September 11-16, 2012 www.automechanika.de

ASIA PACIFIC COATING SHOW Jakarta, Indonesia September 19-20, 2012 www.coatings-group.com

Profintech Brno, Czech Republic September 10-14, 2012 www.bvv.cz/profintech

SURFACE RUSSIA Moscow, Russia September 25-28, 2012 www.itfm-expo.ru

OCTOBER 2012 2012

EUROCOAT Barcelona, Spain October 2-4, 2012 www.eurocoat-expo.com

MADE EXPO Milan, Italy October 17 -20, 2012 www.madeexpo.it

BIMU Milan, Italy October 2-6, 2012 www.bimu-sfortec.com

NORTH AFRICAN COATINGS CONGRESS Casablanca, Morocco October 17-18, 2012 www.coatings-group.com

ALUMINIUM Dusseldorf, Germany October 9-11, 2012 www.aluminium-messe.com

PARTS2CLEAN Stuttgart, Germany October 23-25, 2012 www.parts2clean.de

SURFACE Hertogenbosch, Netherland October 9-11, 2012 www.surfacevakbeurs.nl

euroBLECH Hannover, Germany October, 23-27 2012 www.euroblech.com

COATING 2012 Saint Louis, Missouri, USA October 9-11, 2012 www.coating-show.com

NOVEMBER 2012 EIMA Bologna, Italy November 7-11, 2012 www.eima.it

INTERFINISH Milan, Italy November 14-16, 2012 www.interfinish2012.org

EICMA Milan, Italy November 15-18, 2012 www.eicma.it

SURFACE INDIA New Delhi, India November 21-24, 2012 www.surface-india.com

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by Paola Giraldo

JANUARY 2013 BAU Munich, Germany January 14-19, 2013 www.bau-muenchen.com

WIN part 1 Istanbul, Turkey January 24-27, 2013 www.win-fair.com/en/index.html

INTERFARBA Kiev, Ukraine January 22-25, 2013 www.theprimus.com

FEBRUARY 2013 MIDDLE EAST COATING SHOW Cairo, Egypt February 26-28,2013 www.coatings-group.com/show/mecs/

MARCH 2013 MIDO Milan, Italy March 2-4, 2013 www.mido.it

TF - TRATTAMENTI E FINITURE Parma, Italy March 21-23, 2013 www.senaf.it/Trattamenti-Finiture/99

INTERLAKOKRASKA Moscow, Russia March 11-14, 2013 www.interlak-expo.ru/en/

MECSPE Parma, Italy March 21-23, 2013 www.senaf.it/MECSPE/home/117/

European Coatings Show Nuremberg, Germany March 19-21, 2013 www.european-coatings-show.com

EXPO COATING Moscow, Russia March 26-28, 2013 www.expocoating.primexpo.ru/en

APRIL 2013 MADE IN STEEL Milan, Italy April 3-5, 2013 www.madeinsteel.it

INDUSTRIE Lyon, France April 16-19, 2013 www.industrie-expo.com

HANNOVER MESSE Hannover, Germany April 8-12, 2013 www.hannovermesse.de/

ALUMINIUM MIDDLE EAST Dubai, UAE April 23-25, 2013 www.aluminium-middleeast.com

SALONE DEL MOBILE Milan, Italy April 9-14, 2013 www.cosmit.it

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ZOOM on events THE PC SUMMIT DEFINES INNOVATION AS THE PATH TO BRING NEW TECHNOLOGY TO MARKET Il Powder Coating Summit definisce l’innovazione come percorso per portare nuova tecnologia al mercato

he mission of the PC Summit was to assemble the best minds in the powder coating industry to celebrate innovation as the path to market expansion and better profits. A compendium of nearly 120 industry experts representing OEM’s, raw material suppliers, powder coating formulators, equipment technologists, pretreatment experts and research personnel descended upon Columbus, Ohio for this two-day summit. Based on the feedback received from attendees the event was a resounding success. The first day immersed a capacity crowd into understanding the keys to unlock the intricacies of powder coating formulating, special effects, application and troubleshooting. After soaking in the powder technology tutorial, the group was ushered to The PCR Group laboratory. Here they were provided a hand’s on demonstration of the entire powder coating process – everything from raw material selection, weigh-up, premixing, extrusion and pulverization. Participants then encouraged trying their hand at spraying powder using the latest application technology courtesy of Parker-Ionics. In addition to experiencing the entire powder manufacturing process, experts were on hand to exhibit cutting-edge techniques to measure coating performance. Technologists had the opportunity to evaluate test instrumentation demonstrated by BYK-Gardner, DeFelsko, TQC and Fischer Technologies. The first day culminated in well attended networking reception/ exposition that was sponsored by DuPont Coating Solutions and Chemetall Surface Treatment Group. Industry experts nibbled on hors d’oeuvres and sipped adult beverages as they networked with colleagues and suppliers of emerging technologies. The party didn’t stop as all attendees were presented gifts after visiting the over 20 exhibits scattered in the expansive meeting rooms at the Westin Great Southern Hotel. The PCR Group hosted an after-reception candlelight dinner in the laboratory featuring a BBQ theme, cool music and refreshments. Day two consisted of a high energy symposium that presented the latest innovations in materials and application of powder coating

a missione del Powder Coating Summit (che si è tenuto il 5 e 6 giugno 2012, organizzato da The Powder Coating Research Group) era quella di riunire le menti migliori nell’industria delle vernici in polvere per celebrare l’innovazione come strada per l’espansione sul mercato e per ottenere maggiori profitti. Circa 120 esperti industriali in rappresentanza di OEM, fornitori di materie prime, formulatori di vernici in polvere, tecnici delle apparecchiature, esperti di pretrattamento e personale di ricerca si sono riuniti a Columbus, Ohio per questo summit di due giorni. Secondo il riscontro ricevuto dai partecipanti, l’evento è stato un successo clamoroso. Il primo giorno il gruppo si è immerso nella comprensione dei meandri della formulazione delle vernici in polvere, degli effetti speciali, dell’applicazione e della risoluzione dei problemi. Dopo l’immersione nel tutorial sulla tecnologia delle polveri, il gruppo si è spostato verso il laboratorio del PCR Group. Qui hanno potuto assistere a una dimostrazione pratica dell’intero processo di produzione delle vernici in polvere– tutte le fasi, dalla scelta delle materie prime, alla vagliatura, la pre-miscelazione, l’estrusione e la polverizzazione. I partecipanti sono stati poi incoraggiati a provare a spruzzare la polvere utilizzando le più recenti tecnologie applicative offerte da Parker-Ionics. Oltre a sperimentare l’intero processo di produzione delle polveri, vi erano a disposizione degli esperti per illustrare tecniche all’avanguardia di misurazione delle prestazioni del rivestimento. I tecnici hanno avuto la possibilità di valutare la strumentazione di prova illustrata da BYKGardner, DeFelsko, TQC e Fischer Technologies. Il primo giorno è culminato in un aperitivo di networking sponsorizzato da DuPont Coating Solutions e Chemetall Surface Treatment Group che ha visto una buona partecipazione. Gli esperti industriali si sono intrattenuti con antipasti e cocktail, un ottimo modo per fare networking con colleghi e fornitori e parlare di tecnologie emergenti. La festa si è conclusa con la consegna ai presenti di alcuni regali dopo la visita alle oltre 20 esposizioni disseminate nelle ampie sale convegno del Westin Great Southern Hotel. Il PCR Group ha poi offerto una cena nel laboratorio a base di barbecue e musica. Il secondo giorno è consistito in un simposio che ha presentato le ultime innovazioni nei materiali e nell’applicazione delle vernici in polvere. I

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Kevin Biller, Director of Powder Coating Research Group, Columbus, Ohio, USA

technology. Raw material suppliers informed us of innovative building blocks to formulate powders with enhanced performance. Dr. Szuping Lu (Anderson Development) gave a comprehensive dissertation on the myriad of acrylic technology approaches to meet emerging architectural, automotive and farm implement coating demands. Dr. Corey King (Evonik) introduced a novel technique to formulate low-gloss and matte finish polyester powders without the use of TGIC. The thermoplastic powder community was well represented. Agustin Xononostle-Salido (Arkema) presented an intriguing paper on the use of a bio-based polymer to create powder coatings with outstanding durability and mechanical performance. These polyamide 11 type materials utilize plant based feedstocks that do not impact the food chain. Rodger Cram and Gary Weaver (ThermoClad) gave a rousing presentation that extolled the virtues of new developments in thermoplastic powder technology. These include primer-less PVC, ethylene-methacrylic acid copolymers, copolyesters and functionalized polypropylene. The latest options for nonchrome and non-phosphate containing metal pretreatments were provided in an energetic talk by Suresh Patel (Chemetall). Suresh emphasized the excellent performance that can be achieved with silanes and phosphonates, but also cautioned that process control and cleaning were essential for optimal performance. Jeff Hale (GEMA-US) walked us through emerging innovations that are revolutionizing the application of powder coatings. The powder coating process can now be controlled much better with quick color change, dense phase delivery; electrostatic current limiting and novel reclaim technology. Powder coating formulators also took the stage to introduce unique powder coating technologies destined to meet the needs of untapped markets. Beth Ann Pearson (Sherwin Williams) outlined the demands the Army has placed on the performance of powders expected to meet CARC (chemical agent resistant coating)

fornitori di materie prime hanno informato i presenti su “mattoni” innovativi per formulare polveri con prestazioni potenziate. Dr. Szuping Lu (Anderson Development) ha presentato un’ampia dissertazione sulla miriade di approcci alla tecnologia acrilica per soddisfare la richiesta emergente di rivestimenti nei settori architettura, auto e macchine agricole. Dr. Corey King (Evonik) ha introdotto una nuova tecnica per formulare polveri poliesteri a basso gloss e con finitura opaca senza l’uso di TGIC. La comunità delle polveri termoplastiche era ben rappresentata. Agustin Xononostle-Salido (Arkema) ha presentato un’intrigante relazione sull’impiego di polimeri bio-based per creare vernici in polvere con durabilità e prestazioni meccaniche eccellenti. Questi materiali di poliammide tipo 11 utilizzano materie prime di derivazione vegetale che non hanno impatto sulla catena alimentare. Rodger Cram e Gary Weaver (ThermoClad) hanno fatto una stimolante presentazione che ha decantato le virtù dei nuovi sviluppi nella tecnologia delle polveri termoplastiche. Questi includono PVC privi di primer, copolimeri etilene-acido metacrilico, copoliesteri e polopropilene funzionalizzato. Le opzioni più recenti per pretrattamenti metallici privi di cromo e privi di fosfati sono state illustrate dalla relazione di Suresh Patel (Chemetall). Suresh ha enfatizzato le eccellenti prestazioni che possono essere raggiunte con silani e fosfonati, ma ha anche avvertito i presenti che il controllo di processo e il lavaggio sono essenziali per ottenere prestazioni ottimali. Jeff Hale (GEMA-US) ha accompagnato i presenti lungo le innovazioni emergenti che stanno rivoluzionando l’applicazione delle vernici in polvere. Il processo di verniciatura a polvere può oggi essere controllato molto meglio grazie a cambi rapidi di colore, alimentazione in fase densa, limitazione delle correnti elettrostatiche e innovative tecnologie di recupero. I formulatori di vernici in polvere hanno preso la parola per introdurre tecnologie uniche di vernici in polvere destinate a soddisfare le esigenze di mercati non ancora sfruttati. Beth Ann Pearson (Sherwin Williams) ha sottolineato le richieste che l’Esercito ha posto sulle prestazioni delle vernici in polvere che devono soddisfare i requisiti CARC (chemical agent resistant coating, rivestimenti resistenti agli agenti chimici).

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ZOOM on events requirements. An excellent treatise on anti-microbial powder coatings was proffered by Duane Wilson (DuPont Coating Solutions). He explained why this technology is needed and presented an insight into various mechanisms capable of creating a sustainable antimicrobial surface. Ryan Schwarb (Keyland Polymer) provided a thorough exposition of powder UV cure technology and where this cure chemistry is being used today. Kevin Biller (The PCR Group) informed of an emerging revolution driven by a paradigm shift from metal to plastic substrates. He offered techniques to powder coat plastic substrates and chemistries suitable for a wide variety of plastic types. The optimism and enthusiasm of the participants was palpable throughout two days of tutorials, demos, symposia and especially networking. Without the hunger for new technology of the attendees this event would be either a stodgy academic affair or meaningless commercial event. It is the quest for innovation that will bring new technology to market. For more information www.powderocatingsummit.com

Un’eccellente trattazione delle vernici in polvere antimicrobiche è stata fatta da Duane Wilson (DuPont Coating Solutions). Ha spiegato perché questa tecnologia è necessaria e ha presentato una visione dei vari meccanismi in grado di creare una superficie sostenibile e antimicrobica. Ryan Schwarb (Keyland Polymer) ha fornito un’esposizione completa della tecnologia delle polveri UV e delle aree in cui essa viene oggi impiegata. Kevin Biller (The PCR Group) ha ragguagliato sulla rivoluzione in corso guidata dal passaggio copernicano dai substrati metallici a quelli plastici. Ha presentato tecniche per verniciare a polveri i substrati plastici e le chimiche adatte ad un’ampia gamma di materiali plastici. L’ottimismo e l’entusiasmo dei partecipanti era palpabile nel corso dei due giorni di tutorial, dimostrazioni, simposi e specialmente di networking. Senza la fame di nuove tecnologie dei partecipanti questo evento si sarebbe trasformato in un’iniziativa accademica noiosa o in un evento commerciale privo di significato. È la ricerca di innovazione che porterà nuova tecnologia al mercato. Per ulteriori informazioni www.powdercoatingsummit.com

l Congresso Mondiale Interfinish del 2012, organizzato ogni quattro anni dallo IUSF (International Union of Surface Finishing), si terrà dal 14 al 16 novembre a Milano, nella regione dove fu realizzato nel 1800 il primo esperimento di elettrodeposizione da B. Brugnatelli. I congressi Interfinish nacquero da una proposta del Dr. Simon Wernick, segretario dello IUSF, e furono organizzati in molte nazioni diverse in tutto il mondo con grande successo. Nel mondo delle tecnologie di superficie, le innovazioni stanno aumentando grazie all’aumento di possibili applicazioni di rivestimenti decorativi e funzionali. La superficie è una delle parti più importanti di un oggetto, poiché è attraverso la superficie che esso entra in connessione con il mondo esterno. La sua resistenza alla corrosione e all’usura, il suo aspetto e la sua funzionalità conferiscono qualità al pezzo e ne facilitano l’uso. Il Forum in Italia, presso la più prestigiosa Università di Ingegneria, diventerà un’occasione di scambio di conoscenze e di sviluppo di nuovi contatti sulle tecnologie emergenti in un settore in continua evoluzione e terreno fertile per lo sviluppo di nanotecnologie con scienziati ed ingegneri provenienti da tutto il mondo. Il tema del Congresso 2012 è “Green emerging metal finishing technologies and new developments”. La lingua ufficiale del Congresso è l’Inglese. Per inviare abstract o richiedere una sponsorizzazione www.interfinish2012.org

he World Interfinish Congress of 2012, organized every four years by IUSF (International Union of Surface Finishing), will be held from 14th to 16th November in Milan, Italy, in the region where the first electrodeposition experiment was realized by B. Brugnatelli in 1800. The Interfinish congresses were originated by the proposal of Dr. Simon Wernick, who was the Secretary of IUSF and was held in many different countries all over the world with great success. In the world of the surface finishing technologies, innovations are increasing with the growth of the possible applications of decorative and functional coatings. Surface is now the most important part of an object, because it is through the surface that it becomes connected with the world outside. Its resistance to corrosion and wear, its appearance and its functionality give quality to the part and render it easy to apply. The Forum in Italy, in its most prestigious Engineering University, will become the occasion for exchanging knowledge and developing new contacts about emerging technologies, in a field in continuous evolution and the key for nano-technological developments, with scientists and engineers coming from all over the world. The 2012 theme of the Congress is “Green emerging metal finishing technologies and new developments”. Official language of the Congress is English. To submit abstracts or request a sponsorship www.interfinish2012.org

106 N. 16 - 2012 JULY/AUGUST - international PAINT&COATING magazine

by Paola Giraldo

TITOLO INGLESE ................ ................ ................ Titolo italiano

MADE è COSTRUZIONI E CANTIERE Ingegneria del Territorio s Sistemi Costruttivi per l’edilizia e le infrastrutture Strutture in Legno, Calcestruzzo, Laterizio, Acciaio e Sistemi Misti s Sistemi e componenti non strutturali s Prefabbricazione s Materiali e Manufatti s Intonaci e Malte Chimica per l’edilizia s Impermeabilizzazione ed Isolamento s Ponteggi e Opere provvisionali Utensili s Attrezzature e Macchine per il Cantiere s Sicurezza e Protezione Sismica Servizi e Software per la Progettazione s Manutenzione e Gestione Immobili

MADE EXPO è ANCHE INVOLUCRO E SERRAMENTI s ENERGIA E IMPIANTI s INTERNI E FINITURE s SOFTWARE E HARDWARE s CITTÀ E PAESAGGIO MADE expo è un’iniziativa di:

Organizzata da: MADE eventi srl

MADE eventi srl

tel. +39 051 6646624 s +39 02 80604440

Federlegno Arredo srl Con il patrocinio di:

Promossa da:

info@madeexpo.it s made@madeexpo.it

Partner:

www.madeexpo.it international PAINT&COATING magazine - JULY/AUGUST 2012 - N. 16 107

ZOOM on events MADE EXPO: RECONSTRUCT TO REVIVE THE INDUSTRY MADE expo: ricostruire per rilanciare il settore

ADE expo returns from 17 to 20 October with the most complete and qualified offer of products and solutions to address construction challenges of the future; an essential event for companies operating in the building industry. Having now reached its fifth edition, the show has decided to focus in particular upon sustainable construction as a launching pad for reviving the sector. MADE expo represents an important meeting point for companies and the international business community and also constitutes an opportunity for the domestic market, which is currently experiencing a difficult economic period, requiring a complete restructuring of the sector. MADE expo provides industry professionals with an opportunity to find their way in these changing times, thanks to the broadest offer of innovative construction products and systems. A crucial lever for the revival is the recovery and requalification of what already exists, paying particular attention to interventions in the energy and anti-seismic areas. In fact, the common thread of the October 2012 edition will be themes of sustainability and energy efficiency. These are issues which constitute the connecting fabric between events and initiatives that involve all the industry players, such as “Smart Village”, 1,000 square metres dedicated entirely to the cities of the future and

al 17 al 20 ottobre torna MADE expo con l’offerta più completa e qualificata di prodotti e soluzioni per fronteggiare le sfide edili del futuro, appuntamento irrinunciabile per le aziende operanti nella filiera delle costruzioni. Giunta alla sua quinta edizione, la manifestazione ha deciso di puntare in particolare sul costruire sostenibile come trampolino per il rilancio del comparto. MADE expo rappresenta un importante luogo di incontro tra le aziende e la business community internazionale, costituendo allo stesso tempo un’occasione per il mercato interno, attualmente penalizzato da uno scenario economico difficile che impone una ristrutturazione completa del settore. MADE expo fornisce agli addetti al settore l’opportunità di orientarsi in questa fase di cambiamento, grazie alla più ampia offerta di prodotti e sistemi innovativi delle costruzioni. Leva determinante per il rilancio è il recupero e la riqualificazione dell’esistente, ponendo particolare attenzione su interventi in chiave energetica e anti-sismica. E infatti, filo conduttore dell’edizione di ottobre 2012 saranno le tematiche della sostenibilità e dell’efficienza energetica. Temi che costituiscono il tessuto connettore di eventi e iniziative che coinvolgono tutti gli attori del settore, come “Smart Village”, 1.000 mq interamente dedicati alle città del futuro e alle soluzioni tecniche che

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by Paola Giraldo

to technical solutions which contribute to the construction of ecosustainable and energy efficient buildings. Conferences, seminars, themed spaces, project exhibitions and 6D events where the stars will be designers and companies which develop technologies and materials for urban redevelopment, energy efficiency, renewable sources and plant systems. AAA+ A, Agricoltura Alimentazione Architettura (Agriculture, Food, Architecture) will instead be a “green” site where innovation, urban development and respect for the environment coexist. And there’s more: green building and sustainability are central to Green Home Design “Abitare il presente” (Living in the Present), an exhibition featuring a cross-section of an ideal city in terms of respect for the environment, dedicated to eco-sustainable and innovative settings that illustrate a new concept for enjoying interior spaces. There are many novelties, starting with Condominio App, an exhibition space dedicated to condominium managers, with applications, products and services to assist in their management. MADE in Concrete, an initiative dedicated to the concrete and reinforced concrete sector, and Precast Area, dedicated to precast concrete, which will provide diversified and complex typological applications and solutions offered for precast concrete. In order, then, to meet the needs of digital and multimedia communication aimed at customising the promotional offer and simultaneously reducing the environmental impact of paper consumption, there will be MADE iProduct Info: in a dedicated area on the MADE expo website, each exhibitor will be able to upload informative material in digital format relating to every product exhibited at MADE which will generate a QR identification code to be printed and displayed next to the product at the show. In that way, every interested visitor can acquire all the digital information on that product simply by entering the respective code using their smartphone or tablet. Among the events also re-confirmed for the next edition is Instant House, dedicated this year to the theme of Temporary Housing which sees the participation of students from Architecture, Engineering and Industrial Design faculties from across the world: the best projects which propose innovative and ecological housing solutions to meet the needs of temporary housing will win awards. Also returning is the important initiative of Hamlets and Historical Centres, focused on redevelopment projects for the small urban centres, Italian heritage to be preserved and recovered. The Building Technology Forum has also been re-confirmed to provide an opportunity for direct discussion on technical topics relating to the world of construction and structural engineering. The cities of the future are at MADE expo from 17 to 20 October, Fiera Milano Rho. Further information www.madeexpo.it

contribuiscono alla realizzazione di edifici ecosostenibili ed efficienti dal punto di vista energetico. Convegni, seminari, spazi tematici, mostre progetti, eventi 6D dove i protagonisti saranno progettisti e aziende che sviluppano tecnologie e materiali per la riqualificazione urbana, l’efficienza energetica, le fonti rinnovabili e l’impiantistica. AAA+ A, Agricoltura Alimentazione Architettura sarà invece un cantiere verde in cui coesistono innovazione, sviluppo urbano e rispetto per l’ambiente. E ancora, bioedilizia e sostenibilità al centro di Green Home Design “Abitare il presente”, una mostra che propone lo spaccato di una città ideale dal punto di vista del rispetto per l’ambiente, dedicata a ambientazioni ecosostenibili ed innovative che illustrano una nuova concezione di abitare gli interni. Tante le novità, a partire da Condominio App, uno spazio espositivo dedicato agli amministratori di condominio, con applicazioni, prodotti e servizi per la gestione dei condomini. MADE in Concrete, iniziativa dedicata al comparto del calcestruzzo e del calcestruzzo armato e Precast Area, dedicata alla prefabbricazione in calcestruzzo, che fornirà diverse e articolate applicazioni tipologiche e soluzioni offerte dalla prefabbricazione in calcestruzzo. Per rispondere, poi, alle esigenze di comunicazione digitale e multimediale finalizzata a personalizzare l’offerta promozionale e ridurre al contempo l’impatto ambientale del consumo di carta, ci sarà MADE iProduct Info: in un’area dedicata sul sito di MADE expo, ogni espositore potrà caricare il materiale informativo in formato digitale relativo a ogni prodotto esposto a MADE e generare un QR code identificativo da stampare ed esporre accanto al prodotto in fiera. In tal modo ogni visitatore interessato potrà acquisire tutte le informazioni digitali su quel prodotto semplicemente inquadrando con smartphone o tablet il relativo codice. Tra gli appuntamenti riconfermati anche per la prossima edizione, vi è Instant House, dedicato quest’anno al tema del Temporary Housing e a cui partecipano gli studenti delle facoltà di Architettura, Ingegneria e Industrial design di tutto il mondo: saranno premiati i migliori progetti che propongono soluzioni abitative innovative e ecologiche che rispondano alle esigenze di temporaneità di abitazione. Torna, inoltre, l’importante iniziativa di Borghi e Centri Storici, focalizzata sui progetti di riqualificazione dei piccoli centri urbani, patrimonio italiano da preservare e recuperare. Riconfermato anche l’appuntamento con il Forum della Tecnica delle Costruzioni per dare vita ad un confronto diretto sulle tematiche tecniche relative al mondo delle costruzioni e dell’ingegneria strutturale. Le città del futuro sono a MADE expo dal 17 al 20 ottobre, Fiera Milano Rho. Per informazioni www.madeexpo.it

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ZOOM on events ALUMINIUM 2012 GROWS IN DÜSSELDORF WITH NEW THEMES ALUMINIUM 2012 cresce a Düsseldorf con nuove tematiche

new location, new theme pavilions and a considerable increase in exhibition area – the signs bode well for ALUMINIUM World Trade Fair which will be held at the Düsseldorf Exhibition Centre (Germany) from 9 to 11 October. Five months before the start of the trade fair, the change of location from the Ruhr to the Rhine has already paid off: To date, ALUMINIUM 2012 is already larger than the previous event two years ago in Essen. 750 exhibitors from 40 countries have booked their stands so far; among them are the big key players like Alcoa, Constellium, Hydro, Trimet, SMS, BWG or Sapa. Many exhibitors have taken advantage of the change in location to enlarge their stands. Currently, organiser Reed Exhibitions records a 20 percent increase in area. With an exhibition area of 75,000 square meters the world fair thus continues on its success course. At the new location at the Düsseldorf Exhibition Centre, ALUMINIUM will allocate the halls even more clearly to individual exhibition segments than in the past. The trade fair will follow the process chain, from primary products and the associated technologies (Hall 9) to casting and heat treatment as well as recycling (Hall 10) and semi-finished products (Halls 11 & 12) to surface treatment (Hall 13) and the themes of metal working and processing, welding and joining (Hall 14).

na nuova location, nuovi padiglioni tematici e un aumento considerevole dell’area espositiva – i segni sono di buon augurio per la Fiera Mondiale ALUMINIUM che si terrà presso il Centro Fieristico di Düsseldorf (Germania) dal 9 all’11 ottobre. A pochi mesi dall’inizio della fiera, il cambiamento di sede dall’area della Ruhr a quella del Reno ha già pagato: ad oggi, ALUMINIUM 2012 è già più grande rispetto all’edizione precedente di due anni fa a Essen (Germania). 750 espositori da 40 paesi hanno già prenotato uno stand; tra loro ci sono i grandi players come Alcoa, Constellium, Hydro, Trimet, SMS, BWG o Sapa. Molti espositori hanno sfruttato il vantaggio del cambiamento di sede per ingrandire i propri stand. Attualmente l’organizzatore Reed Exhibitions registra un aumento del 20% nell’area espositiva. Con una superficie di 75.000 metri quadri la fiera mondiale continua così il proprio successo. Presso la nuova sede del Centro Fieristico di Düsseldorf, ALUMINIUM assegnerà i padiglioni in modo ancora più chiaro ai singoli segmenti espositivi rispetto al passato. La fiera seguirà la catena di processo, dai prodotti primari e tecnologie associate (Pad. 9) alla fonderia e trattamenti termici ma anche al riciclo (Pad. 10) e ai prodotti semi-lavorati (Pad.11 e 12) fino ai trattamenti di superficie (Pad 13) e ai temi della lavorazione meccanica e di trasformazione, saldatura e giunzione (Pad. 14).

ALUMINIUM 2012 extends its range of theme pavilions

ALUMINIUM 2012 estende la propria gamma di padiglioni tematici

The existing subdivision of the fair into segments in the form of theme pavilions, which was very well received by exhibitors and visitors in the past, will be continued and developed This year there will be five national and six theme pavilions offering visitors a concentrated overview of the respective exhibition topics. One of the largest joint stands is the Chinese Pavilion. There will be further national presentations this year in the form of the Danish Pavilion, the long-standing Dutch Pavilion, the French Pavilion and the Scandinavian Pavilion. A new ALUMINIUM feature is the Competence Centre Surface Technology, combining the Surface Pavilion - a firm fixture at the event for many years now - and the Coating Pavilion, introduced in 2010. The amalgamation means that visitors in the future will have a focal point for all matters relating to surface refinement.

L’esistente suddivisione della fiera in segmenti sottoforma di padiglioni tematici, accolta molto positivamente da espositori e visitatori in passato, continuerà e si svilupperà. Quest’anno ci saranno cinque padiglioni nazionali e sei tematici che offriranno ai visitatori una panoramica concentrata dei rispettivi argomenti della manifestazione. Tra i padiglioni comuni più grandi vi è quello Cinese. La gamma di rappresentanze nazionali sarà completata dal Padiglione Danese, dalla presenza consolidata del Padiglione Olandese, dal Padiglione Francese e dal Padiglione Scandinavo. Una nuova caratteristica di ALUMINIUM sarà il Centro di Competenza sulle Tecnologie di Superficie, che riunirà il Padiglione sulle Superfici – una presenza fissa all’evento ormai da molti anni – e il Padiglione dei Rivestimenti, introdotto nel 2010. Questa fusione significherà per il

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A further début will be the Distributor Pavilion being organised by the WGM (semi-finished nonferrous product wholesalers federation). The joint stand will offer a forum at the event especially for aluminium distributors and metal wholesalers. The Foundry Pavilion in Hall 10 is already nearly fully booked: Roughly 30 exhibitors will be displaying their casting technology solutions. From now on, Hall 9 will be devoted to primary production and associated technologies. The Primary Pavilion provides a forum for suppliers and technology providers such as suppliers of metallurgical technology to be present in the neighbourhood of the big primary producers. Hall 14 is home to the Welding & Joining Pavilion. Spread across an area of more 200 m² roughly 10 exhibitors from the fields of plant, machinery, equipment and resources for welding, joining, cutting and coating of aluminium will be presenting their products and services. For the first time ALUMINIUM 2012 will be offering hands-on shows of innovative products in a number of special areas. These include the “Automotive Innovation” show in Hall 10, the “Solar Area” in Hall 11 and “Building Solutions“ in Hall 13 where exhibitors will present their brand new products.

visitatore avere in futuro un focus su tutte le tematiche che riguardano la finitura delle superfici. Un altro debutto sarà quello del Padiglione dei Distributori organizzato dalla WGM (federazione dei grossisti di prodotti semilavorati non-ferrosi). Lo stand comune offrirà un punto di incontro soprattutto per i distributori di alluminio e i grossisti dei metalli. Il Padiglione della Fonderia nel pad. 10 è già quasi interamente prenotato: circa 30 espositori esporranno le proprie tecnologie per la fusione. Da adesso in avanti, il pad. 9 sarà destinato alla produzione primaria e alle tecnologie ad essa associate. Il Padiglione Primario consentirà ai fornitori di tecnologia (metallurgica, ad esempio) di posizionarsi intorno ai grossi produttori primari. Il Pad. 14 ospiterà il tema della Saldatura e della Giunzione. Distribuiti su un’area di oltre 200 m² circa una decina di espositori dai settori degli impianti, dei macchinari, delle apparecchiature e delle risorse per saldatura, giunzione, taglio e rivestimento dell’alluminio presenteranno i propri prodotti e servizi. Per la prima volta ALUMINIUM 2012 offrirà dimostrazioni pratiche di prodotti innovativi in una serie di aree speciali. Queste includono “Innovazioni nell’Automotive” nel Pad. 10, “Area Solare” nel Pad. 11 e “Soluzioni per la Costruzione“ nel Pad. 13 dove gli espositori presenteranno i propri prodotti più nuovi.

ALUMINIUM 2012 Conference

GDA - Gesamtverband der Aluminiumindustrie e.V., is organizing the “ALUMINIUM 2012 Conference” which will accompany ALUMINIUM 2012. Planned for the three exhibition days are five different sessions, with six presentations each, on the application-related topics “Automotive”, “Transport”, “Building”, “Surface” and “Aluminium Markets”. The presentations will be given by well-known speakers who have close contact to actual practice, coming from the areas of the aluminium production, processing and applications industries. The conference will be held in English. Further information www.aluminium-messe.com

La GDA - Gesamtverband der Aluminiumindustrie e.V., sta organizzando la “ALUMINIUM 2012 Conference” che accompagnerà la mostra ALUMINIUM 2012. Sono programmate cinque sessioni diverse nel corso dei tre giorni di fiera, ognuna con sei presentazioni, sulle tematiche relative alle applicazioni “Automotive”, “Trasporto”, “Costruzione”, “Superfici” e “Mercati dell’alluminio”. Le presentazioni saranno tenute da relatori molto conosciuti che hanno stretti contatti con la pratica corrente, provenienti dalle industrie della produzione, trasformazione e applicazione dell’alluminio. La conferenza si terrà in Inglese. Per informazioni www.aluminium-messe.com

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ZOOM on events EUROCOAT IS RETURNING TO BARCELONA, AND SETTING ITS SIGHTS EVEN HIGHER! Eurocoat 2012 torna a Barcellona e punta sempre più in alto.

–4 October, 2012 – Barcelona, Spain - Riding on last year’s success in Paris, Eurocoat is opening its doors from the 2 to 4 October 2012 for 3 days of trading at the Palau de Congressos in Barcelona. Now in its 35th year, Eurocoat has become a historic event in the coating industry, bringing together manufacturers and distributors of paint, printing inks, varnish, glue and adhesives. While initially focused on markets in southern Europe and North Africa, Eurocoat now plays host to a growing number of international stakeholders in the coating industry in China, Japan, Iran and more broadly in Middle East countries. The trade show is therefore open to emerging markets, who can come to meet their suppliers, while also retaining key stakeholders from mature markets. Eurocoat is organised with the cooperation and support of Spanish, Italian and French professional associations, and combines a professional trade show with a technical & scientific congress in one place, making it the ideal platform for business and trade, science and industry. Eurocoat’s strength lies in its format: a high-quality event on a human scale, where the local offering meets the European market. At each Eurocoat event, 40% of its visitors are new, which is extremely positive in this competitive sector.

-4 Ottobre 2012 – Barcellona, Spagna - Cavalcando il successo dello scorso anno a Parigi, Eurocoat apre le sue porte dal 2 al 4 Ottobre 2012 al Palau de Congressos a Barcellona. Giunto al suo 35° anno, Eurocoat è diventato un evento storico nel settore della verniciatura, che riunisce produttori e distributori di vernici, di inchiostri da stampa, di colle e di adesivi. Inizialmente focalizzata sui mercati del Sud Europa e Nord Africa, Eurocoat ora ospita uno numero crescente di attori internazionali nel settore dei rivestimenti di Cina, Giappone, Iran e in generale dei paesi del Medio Oriente. La fiera è quindi aperta ai mercati emergenti, i cui attori possono venire per incontrare i loro fornitori, mantenendo nel contempo gli operatori provenienti dai mercati già maturi. Eurocoat è organizzato con la collaborazione e il sostegno di associazioni professionali spagnole, italiane e francesi e riunisce in un unico luogo una fiera specializzata con un congresso tecnico e scientifico, il che lo rende la piattaforma ideale per gli affari, il commercio, la scienza e l’industria. La forza di Eurocoat risiede nel suo format: un evento di alta qualità a misura d’uomo, dove l’offerta locale incontra il mercato europeo. Ad ogni edizione di Eurocoat, il 40% dei visitatori è nuovo, il che è estremamente positivo in questo settore così competitivo.

A surge of revival at Eurocoat: positive prospects for 2012!

Un’ondata di ripresa a Eurocoat: prospettive positive per il 2012

Hosting Eurocoat in a new location in 2011 has given rise to a multitude of positive changes. Satisfaction among participants reached over 80% at the Paris event! For 2012, Eurocoat is maintaining this dynamic at the Palau de Congressos in Barcelona – an exceptional location. The venue’s intimate layout will facilitate interaction between the congress and the trade show, and between exhibitors and visitors. Unlike the Fira Barcelona Granvia host of the 2009 event, the Palau de Congressos is easily accessible, in a central location - just 20 minutes from the international airport - and a stone’s throw from a variety of hotels in Barcelona’s city centre. This year will also be an opportunity to strengthen the turnout from connected and associated industries, such as packaging, industrial equipment or handling,

Ospitare Eurocoat in una nuova location nel 2011 ha dato origine a una moltitudine di cambiamenti positivi. Il grado di soddisfazione tra i partecipanti ha raggiunto oltre l’80% durante l’evento di Parigi! Per il 2012, Eurocoat sta mantenendo questa dinamica al Palau de Congressos a Barcellona – una location eccezionale. La struttura intima del locale faciliterà l’interazione tra il congresso e la fiera e tra espositori e visitatori. A differenza della Fiera di Barcellona GranVia, che ha ospitato la manifestazione nel 2009, il Palau de Congressos è facilmente accessibile, in un posizione centrale - a soli 20 minuti dall’aeroporto internazionale - e a un tiro di schioppo da una varietà di hotel nel centro della città di Barcellona. Quest’anno sarà anche l’occasione per rafforzare la partecipazione delle industrie connesse e collegate a quella dei rivestimenti, quali imballaggi,

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a process which was started in 2011 and offers vital links for the coating industry. In 2012 the whole sector will be represented, from one end of the value chain to the other: the big names in chemistry, national and international institutions, research centres, consular networks and more.

apparecchiature industriali o movimentazione, un processo che è stato avviato nel 2011 e offre collegamenti vitali per l’industria dei rivestimenti. Nel 2012 l’intero settore sarà rappresentato da una estremità all’altra della catena del valore: i grandi nomi in chimica, istituzioni nazionali ed internazionali, centri di ricerca, le reti consolari e altro ancora.

A constantly evolving event, in step with its market

Un evento in continua evoluzione, al passo con il mercato

Professional trade shows adapt each event to reflect the changing needs and requirements of the participants. To meet those demands, Eurocoat is providing them with an online appointment scheduling system. This facility will be available on the website and will allow participation in the trade show to be optimised in advance with targeted, constructive meetings. This will be helpful for visitors who would not otherwise have time to meet both their current suppliers and new prospects, and it will result in exhibitors having an even better matched selection of visitors. Another new addition will be workshops lasting 15 minutes (“Euroclips Classics”) and 45 minutes (“Euroclips Premium”), where visitors and exhibitors can explore technical solutions, listen to the experiences of others, and find out about innovations in products and processes. Finally, like in Paris in 2011, Barcelona will also host the award ceremony for the Innovation Competition. The competition will comprise 3 categories: equipment, services and green innovations.

Le fiere professionali adattano ogni evento per riflettere le esigenze e le necessità della partecipanti. Per soddisfare tali richieste, Eurocoat sta fornendo loro un sistema online di programmazione. Questo servizio sarà disponibile sul sito web e permetterà di ottimizzare in anticipo la partecipazione alla fiera con incontri costruttivi e mirati. Questo sarà utile per i visitatori che altrimenti non avrebbero il tempo per incontrare sia i loro fornitori attuali sia quelli potenziali, e per gli espositori ciò si tradurrà in una migliore selezione dei visitatori. Un altro nuovo elemento saranno due workshop della durata di 15 minuti (“Classics Euroclips”) e 45 minuti (“Euroclips Premium”), dove i visitatori e gli espositori potranno esplorare soluzioni tecniche, ascoltare le esperienze degli altri e scoprire le innovazioni nei prodotti e nei processi. Infine, come a Parigi nel 2011, Barcellona ospiterà anche la cerimonia di premiazione per il Concorso Innovazione, che sarà composto da 3 categorie: attrezzature, servizi e innovazioni verdi.

Il Congresso The Congress Eurocoat is also a technical and scientific congress that allows all market players to follow developments in the sector, discover the latest innovations and also discuss topical issues with other professionals. The 20º edition of the Congress will be organized by the AETEPA (Spanish Association of Technical People in Paintings and Related). This year’s main theme is “the Cost! How to manage it by means of innovation?” General subject : - Cost reduction by paint formulation development (Laboratory, pilot plant): Experimental design, previous properties analysis. - Cost reduction by paint formulation: New binders, pigments and fillers with new properties, efficient Additive. - Cost reduction during paint production: New production processes, efficient layouts, pre-formulated preparations, dispersions, pigment pastes. - Cost reductions for packing, storing and transport processes: New offers for packaging and installations. - Cost reduction during coating application: Application technologies efficacy. Optimization of drying and curing processes. For further information www.eurocoat-expo.com

Eurocoat è anche un congresso tecnico-scientifico che permette a tutti gli operatori del mercato di seguire gli sviluppi del settore, scoprire le ultime innovazioni e discutere su questioni di attualità con altri professionisti. La 20º edizione del Congresso sarà organizzato dalla AETEPA (Spanish Association of Technical People in Paintings and Related). Il tema principale di quest’anno è : “Il costo! Come gestirlo attraverso l’innovazione?” Tema generale: - Riduzione dei costi attraverso lo sviluppo nella formulazione delle vernici (laboratorio, impianto pilota): progetto sperimentale, analisi preliminare delle proprietà. - Riduzione dei costi attraverso la formulazione di vernici: nuovi leganti, pigmenti e cariche con nuove proprietà, additivi efficienti. - Riduzione dei costi durante la produzione delle vernici: nuovi processi produttivi, layout efficienti, preparazioni pre formulate, dispersioni, paste pigmentate. - Riduzione dei costi per i processi di imballaggio, di stoccaggio e di trasporto: nuove offerte per imballaggio e installazioni. - Riduzione dei costi durante l’applicazione dei rivestimenti: efficace applicazione delle tecnologie.Ottimizzazione dei processi di essiccazione e indurimento. Per maggiori informazioni www.eurocoat-expo.com

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ZOOM on events DÖRKEN TECH-DAY IN ITALY Tech-Day di Dörken in Italia

örken MKS-Systeme brought together around 100 experts from the automotive and supplier industry for a one-day workshop in Bergamo. / High-performance corrosion protection in theory, test and practice was a central theme of the event. / In this respect, the company also presented two new top coats. On 20 June 2012 Dörken MKS-Systeme GmbH & Co. KG hosted its second Tech-Day for the Italian market in Bergamo. Around 100 experts from the automotive and subcontracting industries took part in the workshop, including the Managing Director of the Italian fastener association UPIVEB and the President of the Italian spring association ANCCEM. Highlight of the event was the presentation of Italian OEM Fiat, which reported on the use of zinc flake systems from the viewpoint of an automobile manufacturer, at the same time explaining the processes with which the company tests the performance of the coatings in the laboratory and on the road. DELTA-MKS® systems are specified by Fiat in standard 9.57513. The programme also included presentations from the coating applicators Primat, Fosfantartiglio and Baumann on the handling of the DELTA-MKS® systems and their use on fastening elements and springs. Amongst the products, the zinc flake system Delta-Protekt® KL 105 and the two new topcoats Delta-Protekt® VH 301.1 GZ and Delta-Lube® 10 green were the focus of discussion. With Delta-Protekt® KL 105 optimisation has resulted in a zinc flake basecoat receiving the additional characteristic of meeting the coefficient of friction specified by the automotive industry. This was previously only possible with expensive multi-coat systems. DeltaProtekt® VH 301.1 GZ offers optimised fastening characteristics when assembled against components made from aluminium or e-coated surfaces and sets new technological standards as far as fulfilling the specifications of the German automobile manufacturers as far as to the surfaces of fasteners in bodywork and engine construction is concerned. Delta-Lube® 10 green is a lubricant

örken MKS-Systeme ha riunito circa 100 esperti dall’industria dell’auto e dei suoi fornitori per un workshop di una giornata a Bergamo. Il tema centrale dell’evento era la teoria e la pratica della protezione anticorrosiva ad alta prestazione. A questo proposito l’azienda ha presentato anche due nuove finiture. L Lo scorso 20 giugno 2012 D Dörken MKS-Systeme GmbH & Co. KG ha organizzato iil secondo Tech-Day per il m mercato italiano nella città di B Bergamo. Circa 100 espertti del settore dell’auto e dellle aziende dell’indotto hann no preso parte al workshop, iincluso il Direttore Generale d dell’ Unione Produttori Italiani Viteria e Bulloneria UPIVEB e V iil Presidente dell’Associazione Italiana Mollifici ANCCEM. n IIl momento clou dell’eventto è stato l’intervento di Fiat, cche ha relazionato sull’impiego dei sistemi zinco lamellari dal punto di vista del produttore di automobili, spiegando allo stesso tempo il processi con cui l’azienda testa le prestazioni dei rivestimenti in laboratorio e su strada. I sistemi DELTA-MKS® sono specificati da Fiat nello standard 9.57513. il programma prevedeva anche le presentazioni degli applicatori Primat, Fosfantartiglio e Baumann sulla gestione dei sistemi DELTA-MKS® e il loro utilizzo su elementi di bulloneria e molle. Tra i prodotti, focus del dibattito sono stati il sistema a zinco-lamellare Delta-Protekt® KL 105 e le due nuove finiture Delta-Protekt® VH 301.1 GZ e Delta-Lube® 10 green. L’ottimizazione del Delta-Protekt® KL 105 è sfociata in un rivestimento zinco-lamellare di fondo che ha la caratteristica di soddisfare il coefficiente di attrito specificato dall’industria dell’auto. In precedenza ciò era possibile solo con un costoso sistema multistrato. Delta-Protekt® VH 301.1 GZ offre caratteristiche di serraggio ottimizzate in caso di assemblaggio con componenti realizzati in alluminio o rivestiti con cataforesi e fissa nuovi standard tecnologici dal momento che soddisfa le specifiche dei produttori tedeschi di auto riguardanti le superfici di viti e bulloni sia nella costruzione della scocca che del motore. Delta-Lube® 10 green è un lubrificante

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specifically tailored to DELTA-MKS® systems with multifunctional properties, particularly for large-dimensioned threaded parts in the construction of commercial vehicles. The performance of the new products, including in series production, was illustrated in numerous practice-related trials. The use and excellent performance of the two new topcoats was also described by a representative of the Italian fastener manufacturer Agrati in his report. Extensive tests in combination with the basecoat Delta-Protekt® KL 100 revealed that even with five-time tightening the values of the VDA (Verband Der Automobilindustrie) window are met with regard to overall coefficient of friction μtot and problematic stick-slip effects are avoided. Dörken MKS-Systeme presented internal investigations in its presentation regarding different pretreatment systems and their influence on zinc flake coatings, explained procedures for examining corrosion resistance as per DIN EN ISO 9227 and provided important information on the establishment of test chambers and international standards of the various OEMs regarding corrosion analysis. The subject of tests and standards was rounded off by a contribution from Angelantoni Test Technologies S.r.l. as a manufacturer of salt spray chambers and a paper by the University Politecnico Milano on promising electro-mechanical rapid tests in correlation to standard salt spray tests for coated fastening elements. With the Tech-Day in Italy Dörken MKS-Systeme was continuing its series of international technology workshops. May and June already saw events take place in France and China. A further Tech-Day is planned for Brazil in July.

specificatamente adattato ai sistemi DELTA-MKS® con proprietà multifunzionali, in particolare per parti filettate di grandi dimensioni per la costruzione di veicoli commerciali. Le prestazioni dei nuovi prodotti, inclusa la produzione in serie, sono state illustrate in numerose prove pratiche L’impiego e le prestazioni eccellenti delle due nuove finiture sono state descritte da Agrati, produttore italiano di viti e bulloni, nella sua relazione. Prove approfondite in combinazione con il fondo Delta-Protekt® KL 100 hanno rivelato che anche con cinque serraggi, i valori della “finestra” prevista dalla VDA (Verband Der Automobilindustrie) vengono soddisfatti rispetto al coefficiente di attrito globale µtot e si evitano gli effetti problematici di grippaggio (stick-slip). Nella propria relazione, Dörken MKS-Systeme ha presentato indagini interne riguardanti diversi sistemi di pretrattamento e la loro influenza sui rivestimenti zincolamellari, ha spiegato le procedure per esaminare la resistenza alla corrosione come previsto dalla DIN EN ISO 9227, e ha fornito informazioni importanti sull’imiego di camere di prova e normative internazionali dei vari OEM in merito all’analisi della corrosione. L’argomento delle prove e delle normative è stato completato dal contributo dell’azienda Angelantoni Test Technologies S.r.l. in qualità di produttore di camere di nebbia salina n e da una relazione del Politecnico di d Milano su un promettente metodo elettro-chimico accelerato di prove e r rispetto alle prove tradizionali di nebbia b salina per gli elementi di serraggio g rivestiti. C questo Tech-Day in Italia Dörken Con MKS-Systeme M ha proseguito la serie di d workshop tecnologici internazionali. I maggio e giugno l’evento è staIn to t organizzato in Francia e in Cina. Un U altro Tech-Day è in programma a luglio in Brasile. l

Information about the company

Informazioni sull’azienda

Dörken has been developing micro layer corrosion protection systems in Herdecke for over 30 years. Under the DELTA-MKS® brand name the company produces and configures extremely high-performance surface protection, for use in the automobile and wind energy industries in particular. The globally specified products are free from heavy metals such as chromium(VI). More information at www.doerken-mks.com

Dörken sviluppa da oltre 30 anni presso la sede di Herdecke sistemi di protezione anticorrosiva a microstrato. Con il marchio DELTA-MKS® l’azienda produce e configura sistemi di protezione superficiale con prestazioni estremamente elevate, in particolare per le industrie dell’auto e dell’energia eolica. I prodotti specificati a livello globale sono privi di metalli pesanti come il cromo (VI). Ulteriori informazioni su www.doerken-mks.com

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Questo periodico è associato all’Unione Stampa Periodica Italiana

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Adolfo Acquati: Enamelling lines

Dr. Ezio Pedroni: Coil coating

Attilio Bernasconi: Paint stripping technologies and cryogenic processes

Loris Rossi: Surface treatment on aluminium

Ernesto Caldana: Coil coating pretreatment Michele Cattarin: Electrostatic application of powder coatings EDITOR IN CHIEF/ DIRETTORE RESPONSABILE

The first international magazine for surface treatments

Special issue Automotive

ISSN 2280-6083

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2012 3rd YEAR Bimonthly N°16-July-August

Ivano Pastorelli: Measurement and quality control

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The first international magazine for surface treatments La prima rivista internazionale sui trattamenti superficiali

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Prof. Fabrizio Pirri: Department of Material Sciences and Chemical Engineering, Politecnico of Turin, Micro and Nanosystems, Nanomaterials and Surfaces Prof. Stefano Rossi: Material Engineering and Industrial Technologies, University of Trento - Product Design Dr. Antonio Tolotto: Marine and industrial anticorrosive coating cycles Dr. Fulvio Zocco: Environmental and quality

Kevin Biller The Powder Coating Research Group

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