ipcm® 47 Magazine (settembre/ottobre 2017) by ipcm® International Paint&Coating Magazine

The first international magazine for surface treatments

ISSN 2280-6083

ipcm digital on In this issue :

SPECIAL ALUMINIUM & DESIGN

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8th Year - Bimonthly N° 47 - SEPTEMBER/OCTOBER

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Umicore Hong Kong Wheelabrator WMV

INDIA Artek Growel Padmavati

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JAPAN Daiwa Fine Daiwa Special JASCO Kanigen Kanigen Mihara Sangyo Shimizu Uyemura YAMAMOTO-MS

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THE NETHERLANDS Meﬁag

RUSSIA JSC NPCC Nornickel

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Applications & 2 Coating Coating Products Jiewei Jingli Joihey Jufu Juliang Junhe Technology Stock K.tech Kedian Instrument Kodest Kurita Labor Liangdi Maxlink Meite Meitu Mingyi Nailong Odyssey PACO Prona Scitech Senyi Shangduo SMT Sqrobot STS

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CONTENTS SEPTEMBER/OCTOBER 2017

Le vernici in polvere accelerano la possibilità di un domani più pulito e più verde

HIGHLIGHT OF THE MONTH

Rampa di lancio per le vernici

ANALYSIS

S PE C I AL ALU MINIU M & DESIGN

ANALYSIS

Calcolo del carico portante con la tecnologia FEM – garantisce la sicurezza della catena

05 EDITORIAL 08 BRAND-NEW 26 HIGHLIGHT

OF THE MONTH Arsonsisi: 100 anni di storia del colore

36 94

S PE C I AL ALUMI N I UM & D E S I GN

FOCUS ON TECHNOLOGY

Blyweert Aluminium: la strategicità di una fornitura affidabile di vernici nella finitura dell’alluminio per architettura

118 INNOVATIONS:

PRESENT&FUTURE

INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE Fenomeni elettrostatici nella verniciatura a polveri: metodi per migliorare il rivestimento della gabbia di Faraday, la qualità e l’uniformità della finitura e le operazioni di riverniciatura

Processi più stabili con WAGNER S-Cube CleanAssist

122 INNOVATIONS:

PRESENT&FUTURE Prodotti chimici per il trattamento superficiale del metallo zincato a caldo – Passato, presente e futuro

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CONTENTS SEPTEMBER/OCTOBER 2017

S P E CI A L A L U M I N I UM & D E S I GN

Alufinish: costruita sulla fiducia

FOCUS ON TECHNOLOGY

Sinergia totale tra il terzista di verniciatura e il produttore di vernici per rivestimenti di alta gamma

HIGHLIGHT OF THE MONTH

S PE C I AL ALU MINIU M & DESIGN

S P E CI A L A L U M I N I UM & D E S I GN

90 128 130

HIGHLIGHT OF THE MONTH

Alit presenta Fastrip e Fastrip MT: innovazione nella sverniciatura in linea dei ganci d’appensione e nel recupero dei profili in alluminio

BRAND-NEW HIGHLIGHT OF THE MONTH Helmut Fischer Srl Tecnica di Misura compie 40 anni!

134

HIGHLIGHT OF THE MONTH IST ha festeggiato i trent’anni di storia aziendale con un meeting di 3 giorni ricco di iniziative

137 138

106

FOCUS ON TECHNOLOGY

In Verindplast la verniciatura diventa arte: un nuovo impianto per proseguire l’industrializzazione della qualità artigianale nella verniciatura della plastica e del metallo

BRAND-NEW

144

BUSINESS TRAINING

146

Customer Satisfaction Analysis & Management – Parte 4

142

STANDARD & LEGISLATION - UCIF Informs CETA: Protocollo sulla valutazione della conformità

TRADE FAIRS & CONFERENCES ZOOM ON EVENTS

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EDITORIAL

Come possono i trattamenti di superficie e di finitura contribuire alla sostenibilità? In due modi: da un lato con lo sviluppo di tecnologie e prodotti più sostenibili e sicuri che in passato. Dall’altro lato supportando con nuove funzionalità superficiali la creazione di prodotti, strutture e infrastrutture meno impattanti sull’ambiente, dunque in grado di garantire uno sviluppo sostenibile della società e dei consumi. Quella del settore dei trattamenti di superficie è, da decenni, una sfida contro l’impatto ambientale e la pericolosità delle tecnologie e delle sostanze chimiche impiegate nei vari processi di trattamento: pensiamo, per citare solo alcuni esempi, all’eliminazione del TGCI (triglicidil isocianurato), un reticolante utilizzato nelle vernici in polvere sin dagli anni ’70, alla sostituzione delle vernici liquide ad elevato contenuto di COV con i prodotti a base acqua, alla messa al bando del Cr VI dai prodotti di pretrattamento sino all’implementazione delle normative ATEX nelle applicazioni elettrostatiche e del regolamento REACH per tutelare la salute e sicurezza di uomo e ambiente dai rischi delle sostanze chimiche. È stato un susseguirsi di ricerche e innovazioni che hanno subito un’accelerazione negli ultimi 10 anni e hanno condotto all’introduzione di prodotti e tecnologie molto sofisticate che consentono oggi di portare a termine le operazioni di finitura in modo più ecologico e sicuro di un tempo: emissioni di COV ridotte o azzerate, efficienza energetica migliorata e utilizzo di risorse rinnovabili, nanotecnologie di pretrattamento e verniciatura, e molto altro. E dal lato del prodotto finito che queste tecnologie contribuiscono a realizzare? Il grande contributo dei processi di finitura alla sostenibilità è la capacità di attribuire funzionalità specifiche alle superfici e di allungare il ciclo di vita – nonché distanziare la necessità di manutenzione o sostituzione - di edifici, prodotti, veicoli. Pensiamo alla termoriflettenza, attribuibile agli edifici mediante l’utilizzo di una vernice apposita: consente di diminuire la temperatura all’interno di ambienti posti in climi molto assolati, a tutto vantaggio del risparmio energetico. Ecco che la finitura diventa una fattore strategico per il green building. Pensiamo alla possibilità di sostituire l’acciaio con leghe di alluminio opportunamente trattate e verniciate, in grado di garantire le medesime prestazioni di resistenza e durata ma di ridurre sensibilmente il peso delle strutture a tutto vantaggio del risparmio energetico: il lighweighting è una realtà anche grazie alla finitura. Pensiamo, infine, all’allungamento della vita utile di un manufatto. Posto che non esistono materiali eterni, i trattamenti di superficie con una resistenza alla corrosione sempre maggiore e i rivestimenti maintenance-free possono demandare il primo intervento di ripristino alla generazione successiva a quella che ha realizzato l’opera.

Alessia Venturi Editor-in-chief Direttore Responsabile

La finitura non è solo colore: in questa edizione di ipcm® che contiene un speciale su alluminio&design, articoli tecnici, notizie e case-study offrono una panoramica interessante delle possibilità offerte dai trattamenti di superficie per lavorare in modo sostenibile e per creare sostenibilità. Infine, la finitura è anche artigianalità, soprattutto nell’ambito del design di prodotto, sia esso un arredo, una bici o una moto: in queste pagine, la parabola di un’azienda che ha fatto dell’artigianalità della verniciatura il trampolino di lancio per conquistare clienti internazionali.

international PAINT&COATING magazine - SEPTEMBER/OCTOBER 2017 - N. 47

Foto d’apertura: Il progetto del Louvre Abu Dhabi Museum, dove sono state utilizzate le vernici in polvere Jotun. È situato nel Saadiyat Island Cultural District ad Abu Dhabi, UAE, e sarà inaugurato l’11 novembre 2017.

ANALYSIS

Le vernici in polvere accelerano la possibilità di un domani più pulito e più verde Yulia Gvozdeva Jotun Powder Coatings, Dubai, UAE

yulia.gvozdeva@jotun.com

al momento che gli edifici consumano una gran quantità di risorse energetiche, non vi è alcun dubbio che essi impattino sull’ambiente in modi diversi: utilizzano oggi la metà delle risorse naturali della Terra e producono enormi quantità di rifiuti ed emissioni. Anche solo per questo motivo, non è mai stato così importante migliorare il modo in cui gli edifici sono progettati, costruiti, manutenuti e gestiti, facendo uso di tecnologie all’avanguardia per preservare le risorse e assicurare un domani migliore e più pulito per tutti. Oltre ad alleviare le preoccupazioni per

l’ambiente, gli edifici verdi rappresentano un investimento sensato per tutte le parti coinvolte, siano esse il costruttore, l’occupante o il proprietario. Mentre i costruttori possono generare vendite più rapide e prezzi di vendita più alti grazie ad un edificio green, gli occupanti possono trarre beneficio dall’ambiente più sano che questi edifici forniscono favorendo comfort e produttività, e i proprietari possono beneficiare di costi di gestione inferiori. Con gli edifici “ecologici” che contribuiscono in modo così enorme all’ambiente, non c’è da sorprendersi che i governi stiano investendo

N. 47 - SEPTEMBER/OCTOBER 2017 - international PAINT&COATING magazine

nel movimento per l’edilizia “verde”, che ha velocemente acquistato slancio in tutto il mondo. In base alla relazione di Research and Markets1, il numero degli edifici “verdi” raddoppia ogni 3 anni, e ci si aspetta che il mercato dell’edilizia “verde” globale cresca con un tasso di crescita annuo cumulato del 13% tra il 2015 e il 2020. 1 Green Building Materials Market Analysis By Product (Structural, Exterior, Interior, Others), By Application (Framing, Insulation, Rooﬁng, Exterior Siding, Interior Finishing, Others) And Segment Forecasts To 2022, Research and Markets. http://www.businesswire.com/news/ home/20160215005637/en/Global-Green-BuildingMaterials-Market-Analysis-2015-202

ANALYSIS

Il mercato delle soluzioni costruttive “ecologiche” raggiungerà un fatturato del valore di 364 miliardi di dollari entro il 2022. Attualmente in linea con le medie globali e in sincronia con i trend mondiali, il livello di attività per l’edilizia “verde” nella regione del Medio Oriente e del Nord Africa dovrebbe subire un’ulteriore crescita e contribuire in ultima analisi al progresso dell’edilizia “verde” in tutto il mondo negli anni a venire (rif. foto d’apertura). Questa rapida ascesa della regione sarà ampiamente registrata negli ambiti commerciali e istituzionali che sono in gran parte influenzati dalle normative ambientali. Organizzazioni come Emirates Green Building Council, Qatar Green Building Council e Saudi Green Building Forum sono responsabili dell’avanzamento dell’edilizia sostenibile nella regione. I noti standard di edilizia verde, tra cui Estidama, Global Sustainability Assessment System (GSAS), Leadership in Energy and Environmental Design (LEED) e molti altri programmi usati per certificare gli edifici, sono finalizzati a ridurre il loro impatto sull’ambiente naturale grazie ad un design sostenibile. Di questi, la verifica da parte di terzi degli edifici “verdi” più ampiamente utilizzata a livello globale è il LEED. La versione più recente di questo standard, LEED V4, è pensata per essere più flessibile e migliorare l’esperienza complessiva dell’utente. Quando si tratta del Medio Oriente, gli Emirati Arabi Uniti sono al primo posto con 609 progetti registrati LEED e sono all’ottavo posto per numero di edifici certificati LEED al di fuori degli Stati Uniti d’America. Seguono l’Arabia Saudita (99), il Qatar (82), il Libano (37), l’Oman (27) e la Giordania (23)2. Dal momento che i progetti che perseguono la certificazione LEED guadagnano punti con il numero di aree rivolte alle tematiche ambientali, il settore delle costruzioni è focalizzato sull’impiego di tecnologie che aiutino a ridurre l’impatto negativo sull’ambiente. Oggi, le soluzioni di rivestimento in polvere sostituiscono rapidamente altre tecnologie comunemente utilizzate per la decorazione e la protezione dell’alluminio, come il processo di anodizzazione e i rivestimenti liquidi PVDF. Ciò è dovuto al fatto che i rivestimenti in polvere sono privi di COV, garantiscono uno spreco minimo e necessitano di una quantità minore di prodotto per attribuire la stessa protezione e le stesse prestazioni decorative rispetto ai rivestimenti liquidi PVDF. Allo stesso modo, l’applicazione in polvere utilizza una frazione di risorse come acqua, gas

ed elettricità, nonché di sostanze chimiche solitamente necessarie per il processo di anodizzazione. Ultimamente il numero di progetti che utilizzano materiali con maggiore durata sta crescendo, in quanto essi aiutano ad aumentare il ciclo di vita degli edifici e riducono la manutenzione, assicurando una durata di vita maggiore degli edifici e un minor impiego di risorse per preservarne l’aspetto e le funzionalità. La regione del Golfo ha anche assistito ad un crescente interesse verso i materiali termoriflettenti a causa delle sue condizioni climatiche roventi. Oggi molti architetti utilizzano elementi in alluminio con effetto legno sulla facciata degli edifici. Questa è solo una delle tante tendenze in crescita, dal momento che le più recenti tecnologie rendono il loro aspetto molto realistico, mentre rispetto al legno naturale l’alluminio decorato è più resistente e più facile da mantenere nelle condizioni climatiche del Golfo. Gli sviluppatori e gli architetti possono sia utilizzare i rivestimenti in polvere sia guadagnare punti LEED extra per i loro progetti. Ad esempio, l’applicazione di rivestimenti termoriflettenti, come la collezione Cool Shades di Jotun, permette di guadagnare fino a 2 punti LEED se utilizzati su tetti, parcheggi ed elementi di oscuramento dei progetti. Questi rivestimenti riducono sensibilmente la quantità di calore assorbita dalle superfici rivestite e, di conseguenza, riducono il consumo energetico complessivo dell’edificio. Inoltre, ciascun gruppo di rivestimenti in polvere - sia quelli che non contengono alcun materiale incluso nell’elenco delle sostanze estremamente problematiche candidate REACH che quelli supportati dalle dichiarazioni di prodotto ambientale certificato da terzi (EPD), possono far ottenere un altro punto LEED al progetto. Dal momento che il numero di progetti di edilizia “verde” continua a crescere e gli architetti scelgono sempre più la tecnologia di rivestimento in polvere per i loro progetti, il mercato delle vernici in polvere dovrebbe raggiungere i 12 miliardi di dollari entro il 2019 e un CAGR del 6,5% tra il 2014 e il 2019.3 In tutto il mondo, le costruzioni green stanno diventando sempre più una necessità che una tendenza in quanto contribuiscono a ridurre l’impatto negativo sull’ambiente. Dagli sviluppatori ai normatori, dagli architetti ai progettisti, l’uso di tecnologie innovative e la selezione di materiali in linea con le pratiche di costruzione “verde” sono indispensabili per guidare l’ingegneria sostenibile negli anni a venire.

2 L’UAE è segnalato come uno dei primi dieci mercati per lo spazio destinato all’edilizia verde.

3 Fonte: MarketsandMarkets.

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Ransburg lancia due nuove pistole di spruzzatura manuale elettrostatica RansFlex: “Direct Charge Waterborne” e “Quick Fan Adjust”

Punti di forza delle pistole di spruzzatura manuale RansFlex “Direct Charge Waterborne” e “Quick Fan Adjust”: - la leggerezza delle pistole le rende confortevoli da utilizzare e facili da gestire;

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Figura 1: La nuova pistola di spruzzatura manuale elettrostatica RansFlex “Direct Charge Waterborne” di Ransburg.

- l’impugnatura ergonomica elimina l’affaticamento dell’operatore; - protezione dei componenti importanti: cartuccia di alimentazione dell’aria alla turbina separata, passaggi ermetici per ugelli/ nebulizzazione e posizione strategica della turbina; - tecnologia di nebulizzazione DeVilbiss combinata con tecnologia elettrostatica Ransburg: il meglio di due mondi; - regolazione simultanea di ventola e pressione di nebulizzazione con valvola di compensazione regolabile; - testate e approvate ATEX / FM. Per maggiori informazioni: www.carlisleft.eu Figura 2: L’altra novità di Ransburg: la pistola di spruzzatura manuale elettrostatica RansFlex “Quick Fan Adjust”.

N. 47 - SEPTEMBER/OCTOBER 2017 - international PAINT&COATING magazine

sburg © Ran

ansburg ha introdotto due nuove pistole di spruzzatura manuale elettrostatica nella sua popolare gamma RansFlex di pistole di verniciatura elettrostatica manuale senza filo: Direct Charge Waterborne (fig. 1) e Quick Fan Adjust (fig. 2). La nuova pistola RansFlex “Direct Charge Waterborne” è progettata per essere compatibile con vernici a base acqua, mentre la pistola di spruzzatura elettrostatica RansFlex “Quick Fan Adjust” è caratterizzata da una nuova tecnologia con grilletto rapido che consente alla pistola di passare da uno spruzzo pieno a uno spruzzo tondo con il semplice tocco di un bottone. Queste pistole di spruzzatura elettrostatica manuali sono state progettate per utilizzare la rinomata tecnologia di nebulizzazione con cappello aria di DeVilbiss. Questo, insieme alla potenza elettrostatica di Ransburg, offre nebulizzazione, efficienza di trasferimento e prestazioni superiori, supportata da una garanzia di 5 anni. Una turbina interna avanzata e brevettata è integrata nel corpo pistola. Il nuovo design offre un livello di protezione superiore per tutta la gamma RansFlex. Questa caratteristica previene la contaminazione delle turbine e offre un prodotto più duraturo e resistente all’usura. Il design ergonomico e la struttura con materiali leggeri offrono un ottimo bilanciamento del peso nella mano, riducendo l’affaticamento dell’operatore.

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AkzoNobel: Interpon D2000 Flexible I clienti pongono AkzoNobel è nuove sfide ogni infine riuscita giorno e gli esperti di a formulare AkzoNobel devono correttamente lavorare duramente per il rivestimento sviluppare in anticipo e a offrire la nuove tecnologie. flessibilità e I fornitori di sistemi la resistenza di alta qualità, come all’usura richieste Metra, desiderano offrire in Classe 2. al mercato tecnologia AkzoNobel è Super Durevole. Alcuni molto grata prodotti, soprattutto del supporto di opachi e testurizzati, Metra in questo non sono adatti in processo, poiché termini qualitativi in ha permesso di quanto i Super Durevoli testare i prodotti 1 si crepano durante i a distanza di processi produttivi. È un giorno, una Figura 1: Metra, azienda italiana produttrice di ﬁnestre, serramenti e sistemi integrati noto che i rivestimenti in settimana e per l’architettura, ha collaborato con AkzoNobel per lo sviluppo della tecnologia Super polvere standard sono un mese per Durevole. più flessibili ma hanno dimostrare i reali a produzioni semplici, come gli inserti di taglio una bassa resistenza all’usura causata dagli benefici (fig. 1). termico, sia per piccoli processi di piegatura. agenti atmosferici, mentre i Super Durevoli Con Interpon D2000 Flexible, AkzoNobel La prima sfida era rappresentata dall’intervallo hanno una buona resistenza all’usura ma può ora offrire rivestimenti Super di tempo: come noto, anche se un sistema è non sono flessibili. Questo significa che i Durevoli migliorati sul mercato. perfetto il primo giorno, può diventare meno produttori di sistemi non possono assicurare L’azienda è già al lavoro sulla seconda flessibile dopo una settimana oppure un mese. l’elevata qualità necessaria. generazione di prodotti per migliorare Insieme alla squadra del laboratorio interno Gli esperti di AkzoNobel hanno lavorato ulteriormente la flessibilità. e grazie alla partnership stretta per effettuare sui polimeri di poliesteri per sviluppare un Per maggiori informazioni: delle prove direttamente sull’impianto, sistema Super Durevole migliorato adatto sia www.akzonobel.com

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EcoInCure permette il miglior aspetto estetico possibile della finitura e la massima affidabilità di processo

1 Figura 1: EcoInCure utilizza ugelli ad ampio raggio per riscaldare le scocche dall’interno. Il convogliamento del ﬂusso d’aria nell’innovativo processo di asciugatura garantisce la migliore distribuzione possibile della ﬁnitura.

coInCure è un nuovo processo di asciugatura delle scocche sviluppato da Dürr, che riscalda e raffredda le scocche dall’interno. La tecnologia soddisfa tutti i requisiti per le future attività di asciugatura collegate a elettromobilità e nuovi materiali. La modalità

operativa trasversale è la prima nel suo genere ed è un fattore chiave per la progettazione di un sistema compatto. La nuova modalità di riscaldamento riduce inoltre il consumo di energia del 25%. Il convogliamento del flusso dell’aria con EcoInCure è la chiave per ottenere il miglior

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aspetto estetico possibile della finitura e la massima affidabilità di processo (fig. 1). Gli ugelli ad ampia gittata sono rivolti verso l’interno della scocca attraverso l’apertura del parabrezza, riscaldandola dall’interno verso l’esterno. Questo garantisce condizioni di riscaldamento e raffreddamento estremamente

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uniformi sull’intera scocca. Gli stress termici sui componenti sono ridotti e i tempi di riscaldamento delle scocche sono inferiori fino al 30%. Questo nuovo metodo di asciugatura della scocca è vantaggioso in particolare per i veicoli elettrici, la cui produzione è in aumento. Tra le altre cose, questi hanno bisogno di un brancardo rinforzato per proteggere le batterie nel caso di un impatto laterale. Il principio di EcoInCure, dove le scocche sono riscaldate dall’interno, funziona particolarmente bene per l’asciugatura di questi brancardi, caratterizzati da uno spessore maggiore. Lo stesso vale per le future generazioni di veicoli con nuovi materiali e combinazioni di materiali, insieme ai nuovi metodi di giunzione. In questo caso specifico, la riduzione dello stress termico sui componenti raggiunta dal nuovo metodo di asciugatura assicura una maggiore affidabilità del processo. Sulla parte esterna, EcoInCure assicura velocità di flusso minime, fattore che migliora l’aspetto e la distribuzione della finitura. Poiché la temperatura e i flussi volumetrici possono essere adattati singolarmente, EcoInCure consente l’asciugatura efficace di diversi tipi di scocche. Si possono stabilire processi di riscaldamento e raffreddamento personalizzati per ogni scocca grazie alla modalità di funzionamento ciclica di EcoInCure e all’opzione di assegnare un’unità separata a ogni modulo. Una nuova caratteristica di EcoInCure risiede nel concept di riscaldamento, basato su uno scambiatore di calore centrale. Invece di scambiatori di calori locali posizionati nelle unità di circolazione dell’aria, l’aria è riscaldata centralmente e distribuita in ogni zona. Questo tipo di circolazione d’aria è molto variabile e più precisa, riduce le perdite di pressione e di conseguenza diminuisce il fabbisogno energetico di EcoInCure del 25%. Il nuovo design del sistema, con le scocche che passano trasversalmente, consente di risparmiare molto spazio: dimezza la lunghezza del forno EcoInCure rispetto ai modelli convenzionali. Inoltre, l’integrazione delle unità di ricircolazione dell’aria sullo stesso livello si traduce in un minor utilizzo di strutture in acciaio. In questo modo, l’asciugatura delle scocche è molto più efficiente in termini di spazio necessario, sia nei nuovi impianti di verniciatura sia in quelli modificati: è dunque più adattabile agli spazi disponibili. Ogni scocca ottiene un certificato di qualità per l’intero processo di asciugatura grazie al supporto di un software. Traccia accuratamente le condizioni di asciugatura sia durante l’essiccazione della vernice sia durante l’indurimento di acciaio e alluminio per soddisfare i requisiti di sicurezza. Le informazioni sono acquisite e valutate con il software iTAC.MES.Suite (in precedenza EcoEMOS). iTAC.MES.Suite, la nuova generazione di sistemi di controllo della produzione di Dürr, consente il tracciamento digitale costante delle condizioni di asciugatura di ogni scossa. Per maggiori informazioni: www.durr.com

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Europolveri presenta la nuova Serie 5L4 Matt, sempre disponibile a magazzino

uropolveri ha realizzato Figura 1: una nuova serie di Europolveri ha vernici in polvere realizzato una denominata 5L4 Matt che nuova serie di comprende 207 tinte RAL, in vernici in polvere denominata versione opaca, conformi alle 5L4 Matt che direttive C.E.P.E. (05-05-2004) comprende 207 con una brillantezza di 25 ± 5 tinte RAL, in 1 versione opaca. Gloss, che con l’applicazione di opportuni cicli di verniciatura può raggiungere la massima Il servizio tecnico di Europolveri, protezione alla corrosione permette ad Europolveri di fornire inoltre, fornisce un costante definita C5M-H (secondo un servizio di stoccaggio di supporto tecnico per consigliare i EN ISO 12944-2) in conformità circa 1.000 prodotti diversificati, cicli applicativi che utilizzano primer alle specifiche Qualisteelcoat con tempi di consegna ridotti, specifici omologati per cicli QSC. in grado di garantire in ogni (QSC). Per maggiori informazioni: momento Le vernici 5L4 Matt fanno www.europolveri.it forniture veloci al cliente finale. parte della serie Pural 5L, prodotti poliestere QUALICOAT senza TGIC realizzati in conformità alle specifiche tecniche Qualicoat Classe 1, che li rendono in grado di garantire un alto grado di protezione e di durabilità, quindi adatti all’utilizzo in architettura per l’applicazione su serramenti in alluminio o acciaio e dove sia indispensabile un’alta resistenza agli agenti atmosferici (figg. 1 e 2). Tutti i 207 prodotti della Serie 5L4 Matt sono disponibili a magazzino, con un quantitativo minimo ordinabile di 25 2 kg, che in aggiunta agli altri 750 prodotti con Figura 2: Questi prodotti sono adatti all’utilizzo in architettura per l’applicazione su serramenti in alluminio o acciaio e dove sia indispensabile un’alta resistenza agli agenti atmosferici. disponibilità immediata,

N. 47 - SEPTEMBER/OCTOBER 2017 - international PAINT&COATING magazine

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Evonik avvierà a Witten un nuovo impianto di copoliesteri speciali per l’inizio del 2018

vonik Industries sta costruendo un nuovo impianto di produzione di copoliesteri speciali presso la sua sede di Witten, in Germania. Essendo leganti per vernici, i copoliesteri speciali sono impiegati nel coil coating e, sempre più spesso, nel can coating per alimenti. La società sta investendo decine di milioni di euro nell’impianto, che avrà una capacità produttiva annua di diverse migliaia di tonnellate. Il completamento meccanico del progetto avverrà entro la fine di novembre 2017. In seguito, verrà avviata la fase di messa in servizio, mentre l’esercizio commerciale avrà inizio nel primo trimestre del 2018. I rivestimenti a base di poliestere sono considerati una buona alternativa per sostituire i sistemi di rivestimento a base epossidica, in modo da assicurare che gli imballaggi alimentari siano privi di bisfenolo. Evonik ha anticipato questa tendenza e ha deciso alla fine del 2015 di investire in capacità produttive aggiuntive per essere pronta ad accompagnare ulteriormente la crescita in questo mercato. Evonik è uno dei principali fornitori mondiali di poliesteri per metalli preverniciati e termofusibili reattivi. La società dispone di impianti di produzione a Marl, Witten e Shanghai. I poliesteri del marchio DYNAPOL® servono come leganti per vernici. Oltre al coil coating, sono sempre più utilizzati nel can coating per alimenti così come in imballaggi flessibili. I poliesteri del marchio DYNACOLL® sono utilizzati in applicazioni con termofusibili reattivi. Per maggiori informazioni: www.evonik.com

BRAND-NEW

Un brillante primato mondiale per la finitura superficiale: TIGER Drylac® 3D Metallics

Figura 1: TIGER Drylac® 3D Metallics: una nuova generazione di vernici in polvere metallizzate simili alle vernici liquide.

he sia per le singole applicazioni architettoniche o che sia per l’automotive, per gli impianti sportivi o per gli eleganti elementi di interior design, sono sempre più richieste superfici metallizzate ad effetto. Esse sottolineano la qualità di un oggetto, trasformandolo in un pezzo unico, dalle caratteristiche distintive. Un processo conosciuto come “bonding” è spesso utilizzato per realizzare rivestimenti in polvere con effetti metallizzati: con questa tecnica, polvere e pigmenti ad effetto sono miscelati omogeneamente usando la forza di taglio e la temperatura, un processo in cui i pigmenti si legano alla superficie del granello di polvere. Il risultato è impressionante, tuttavia le vernici in polvere ad effetto standard a mano unica non possono competere a sufficienza con le prestazioni visive delle vernici liquide corrispondenti.

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Per soddisfare le varie esigenze di brillantezza e profondità, TIGER ha sviluppato un prodotto innovativo straordinario che soddisfa perfettamente l’elevata richiesta di vernici in polvere ad effetto.

TIGER Drylac® 3D Metallics Una nuova generazione di rivestimenti in polvere metallizzate simili alle vernici liquide offre dimensioni visive mai raggiunte prima d’ora e che non sono distinguibili, in termini di effetto, dalla vernice liquida (fig. 1): • Una tecnologia per tutte le applicazioni; • profondità ad effetto 3D visibile da tutti gli angoli di osservazione (fig. 2); • elevata affidabilità dell’applicazione; • estremamente resistente agli agenti atmosferici; • ottima costanza dei lotti; • risultati ottimi con un solo strato.

Superior Technology – Signiﬁcant Savings © TIGER Coatings

BRAND-NEW

Figura 2: Fantastico effetto 3D: visibile da tutti gli angoli di osservazione.

Upgrade to gain competitive edge Processo produttivo brevettato Nel processo produttivo dei TIGER Drylac® 3D Metallics, che è stato registrato per il brevetto, i pigmenti ad effetto sono dapprima aggiunti al rivestimento in polvere trasparente, fuso e macinato in modo particolarmente delicato. Poi si procede con un processo di miscelazione per creare una miscela omogenea tra il masterbatch e una seconda vernice in polvere opaca. Durante la fase di fusione e polimerizzazione, le vernici TIGER Drylac® 3D Metallics formano dei canali di polvere trasparente tra il pigmento e la superficie della vernice. Di conseguenza, simili a conduttori in fibra ottica, i pigmenti che penetrano all’interno della matrice del rivestimento in polvere diventano visibili e l’effetto metallizzato 3D può essere perfettamente percepito da qualsiasi angolo. Questo prodotto innovativo offre un vantaggio decisivo rispetto alla vernice liquida: le vernici TIGER Drylac® 3D Metallics sono utilizzabili in mano unica, sono ecocompatibili e adatte a qualsiasi superficie. Per maggiori informazioni: www.tiger-coatings.com

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Foto d’apertura: Il nuovo sistema ad alto rendimento completamente automatizzato per testare le formulazioni di rivestimento consente di ridurre notevolmente il tempo trascorso per la ricerca della formulazione ottimale.

HIGHLIGHT OF THE MONTH

Rampa di lancio per le vernici Claudia Bramlage e Ellen Reuter Evonik – Essen, Germania

claudia.bramlage@evonik.com - ellen.reuter@evonik.com

gni anno si producono in tutto il mondo circa 40 milioni di tonnellate di vernici, utilizzate per proteggere le superfici dalla corrosione, conferendo caratteristiche specifiche come conducibilità elettrica o termica e prolungare la longevità dei beni di consumo. La richiesta di vernici ad alte prestazioni è in costante aumento ed i clienti devono affrontare sempre più nuove sfide, stretti nella morsa delle crescenti complessità e di nuove normative. Formulare una vernice è un’arte che associa alla scienza la manualità artigianale. Oltre al legante principale, spesso contiene solventi organici o acqua, cariche e pigmenti,

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catalizzatori, co-solventi ed additivi. Per ogni componente citato sono disponibili numerose varietà, ne consegue che infinite sono le possibili combinazioni. Ipotizzando di selezionare solo dieci leganti, dieci indurenti, dieci pigmenti e additivi, le combinazioni sono già 104 ossia 10.000, senza considerare eventuali diversi rapporti di dosaggio. È praticamente impossibile testare le caratteristiche delle vernici per tutte queste combinazioni e nelle diverse proporzioni possibili. Allo stesso tempo occorre considerare che nell’elaborazione della formulazione ottimale è richiesta la continua ricerca

HIGHLIGHT OF THE MONTH

Figura 1: Un nastro trasportatore su binari attraversa l’intero impianto per il trasporto di contenitori e pannelli.

sistematica valutandone lo sforzo umano e l’investimento finanziario, senza lasciare nulla al caso. Gli esperti Evonik hanno trovato una soluzione a questa domanda, progettando un sistema estremamente rapido dedicato a queste esigenze (rif. foto d’apertura).

Formulazione veloce e perfetta Con questo nuovo impianto Evonik ha ora ulteriori margini di libertà per definire con precisione quale additivo o legante speciale si adatti perfettamente agli altri componenti in conformità con le caratteristiche richieste della vernice finale. Non è un compito facile: gli additivi rappresentano solo una piccola parte della formulazione, ma influenzano molte proprietà di una vernice; eliminano la schiuma, evitano l’agglomerazione dei pigmenti, modificano la reologia evitando colature durante l’essiccazione, altri infine aumentano la resistenza all’abrasione. Molti sono gli additivi disponibili per migliorare una formulazione, ma la difficoltà sta nel trovare i più idonei, che non interagiscano a causa della loro natura chimica, con gli altri componenti della formulazione. Cosa sottolinea il valore del nuovo sistema: permettere di testare sistematicamente e contemporaneamente molte più formulazioni. Cosa significa questo per i nostri clienti: possiamo ottimizzare velocemente le ricette delle

artigianale. Oltre al legante principale, spesso contiene solventi organici o acqua, cariche e pigmenti, catalizzatori, co-solventi ed additivi. Per ogni componente citato sono disponibili numerose varietà, ne consegue che infinite sono le possibili combinazioni.”

Fasi complesse completamente automatizzate Formulare, applicare e testare: il tutto sembra semplice, ma ciò richiede

vernici e svilupparne rapidamente delle nuove, consentendo perciò di guadagnare tempo prezioso nel lancio di nuovi prodotti. L’impianto, dell’altezza di quasi due metri, occupa una superficie di circa 120 metri quadrati in una camera climatizzata (fig. 1). Le materie prime sono dosate in modo completamente automatico ed aggiunte nella prima area dedicata alla formulazione. Successivamente le vernici sono applicate sui pannelli che successivamente sono trasportati nell’area delle prove di caratterizzazione dove sono essiccati. In questa zona sono effettuate tutte le prove di caratterizzazione (fig. 2). L’intero ciclo è completamente automatico e riproducibile in qualsiasi Formulare una vernice è un’arte momento: questo è il grande vantaggio del nuovo impianto. che associa alla scienza la manualità

2 Figura 2: Campioni ﬁniti per le diverse prove.

international PAINT&COATING magazine - SEPTEMBER/OCTOBER 2017 - N. 47

Figure 3, 4 e 5: Preciso e attento: un robot appositamente progettato dispone con una pipetta la vernice sul pannello, applicando poi con una barra stendiﬁlm esattamente lo spessore richiesto.

Formulare, applicare e testare: il tutto sembra semplice, ma richiede numerose operazioni complesse. L’impianto è costituito da 52 elementi suddivisi per 30 funzioni differenti. Ogni funzione svolge un compito ben definito, come ad esempio l’applicazione della vernice sul pannello.”

numerose operazioni complesse. L’impianto è costituito da 52 elementi suddivisi per 30 funzioni differenti. Ogni funzione svolge un compito ben definito, come ad esempio l’applicazione della vernice sul pannello. I 52 elementi sono connessi fra loro da un nastro trasportatore su binari che copre l’intero impianto e trasferisce con apposite navette i pannelli e i contenitori. Vi sono inoltre 13 robot che svolgono le varie operazioni, ad esempio caricare i contenitori o disporre i pannelli nei forni di essiccazione. Il sistema è in grado, nelle 24 ore, di formulare e testare

in media 120 campioni differenti. Contemporaneamente alla fase di applicazione e caratterizzazione si può quindi avviare la preparazione di nuove formulazioni per un successivo progetto. Da ciò deriva il nome del sistema ad alta produttività: High Throughput Equipment (HTE). Il dosaggio e la miscelazione delle diverse materie prime è una prova impegnativa per un impianto automatizzato; si prenda ad esempio la viscosità delle stesse, che può variare significativamente con l’impiego di prodotti estremamente liquidi oppure estremamente viscosi, che per essere dosati e travasati richiedono un riscaldamento. Inoltre alcuni liquidi possono essere fortemente aggressivi e sciogliere i contenitori e la strumentazione. Anche pigmenti e cariche portano le loro insidie: differenti densità e diverse proprietà di scorrimento complicano le operazioni di dosaggio e pesatura. Mentre per un buon tecnico è semplice capire rapidamente le caratteristiche delle diverse materie prime, per il sistema automatizzato questo è un compito estremamente difficile. L’impianto HTE è gestito da un software, dove è possibile impostare tutti i parametri per il caricamento dei diversi componenti.

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Nel caso di prodotti liquidi questo include la pressione, la temperatura e i tempi di apertura delle valvole; diversamente per le polveri, il dosaggio è regolato in base alla loro dimensione. Il software RaceLab, sviluppato internamente da Evonik, contiene poi tutte le informazioni per il corretto funzionamento dell’impianto, conservate in una banca dati dedicata. Grazie alla tecnologia impiegata, il sistema HTE è estremamente affidabile e contemporaneamente le prove sono altamente riproducibili.

I punti di forza dell’impianto sono evidenti anche nelle prove per i concentrati di pigmento. Normalmente i pigmenti devono essere macinati e questa operazione richiede tempo. A tale scopo, nell’impianto HTE viene impiegato uno speciale miscelatore a doppia rotazione, assicurando così una dispersione e una macinazione molto più rapide.”

HIGHLIGHT OF THE MONTH

Segnala e registra eventuali anomalie e deviazioni dalle impostazioni iniziali, semplificando l’interpretazione dei risultati finali. I punti di forza dell’impianto sono evidenti anche nelle prove per i concentrati di pigmento. Normalmente i pigmenti devono essere macinati e questa operazione richiede tempo. A tale scopo, nell’impianto HTE viene impiegato uno speciale miscelatore a doppia rotazione, assicurando così una dispersione e una macinazione molto più rapide. Un sistema di raffreddamento impedisce il deterioramento, a causa di una eccesiva temperatura, delle materie prime. La successiva filtrazione e separazione dalle sfere di macinazione in sistemi altamente viscosi in laboratorio richiede talvolta ulteriori sforzi, nell’impianto HTE è utilizzata invece a tale scopo una centrifuga. Uno speciale filtro gestito da un robot permette di trattenere infine le sfere di macinazione e ottenere così una vernice perfettamente filtrata.

Parametri oggettivi Vs valutazioni soggettive Alla fine viene valutata la stabilità allo stoccaggio di un concentrato di pigmento. Generalmente in laboratorio si effettua un controllo ottico con l’uso di una spatola per verificare l’eventuale presenza di un sedimento. Non è facile trasferire tali competenze ad una macchina. Gli sviluppatori del sistema HTE hanno trovato una soluzione diversa: si determina la resistenza meccanica che incontra una sonda quando viene immersa nel campione. Così un parametro oggettivo sostituisce il giudizio umano piuttosto soggettivo. Un ulteriore passo particolarmente impegnativo per un sistema completamente automatico è l’applicazione della vernice: il pannello non deve scivolare durante l’applicazione, la quantità applicata

deve corrispondere allo spessore desiderato e l’ambiente non deve essere contaminato per non inficiare le prove successive. Questi compiti vengono eseguiti da un robot. Pannello dopo pannello, il robot applica l’esatta quantità di vernice, allo spessore impostato e alla fine pulisce la lama della barra stendifilm con i rispettivi solventi, prima di procedere alla successiva applicazione (figg. 3, 4 e 5). L’impianto HTE offre anche vantaggi nel test di rub-out, dedicato alla valutazione della stabilizzazione del pigmento. In laboratorio, lo strato di vernice appena applicato viene strofinato con un dito. Se i pigmenti non sono sufficientemente stabilizzati, le forze di taglio applicate in questa operazione provocano un cambiamento di colore visibile sulla superficie strofinata. L’abilità in

questo test consiste nel non rimuovere completamente il materiale nella parte strofinata, ed evitare di causare difetti superficiali sulla vernice applicata. Con il sistema HTE, questo controllo manuale è sostituito da un controllo preciso e coordinato, i cui parametri possono essere impostati individualmente per ogni sistema di vernice. Tutto sommato, l’impianto evita al personale di laboratorio le fasi di lavoro ripetitive e noiose. I ricercatori possono quindi concentrarsi sulla pianificazione degli esperimenti e sulla valutazione dei dati ottenuti.

RaceLab consente di pianificare in dettaglio tutte le fasi di lavoro. Impostando 600 parametri si possono programmare così 40 differenti operazioni nel sistema HTE. In questo modo, Evonik è in grado di combinare liberamente i singoli passaggi in un flusso di lavoro continuo e di soddisfare un’ampia gamma di richieste che provengono dai clienti. Il sistema HTE è quindi estremamente flessibile da utilizzare e senza sosta. RaceLab memorizza tutti i valori di misura, consentendo l’interpretazione di dati complessi risultanti da innumerevoli prove. Questo impagabile vantaggio permette la valutazione delle prove in tempi più brevi, incrementando nel frattempo le informazioni contenute nella banca data per future prove e valutazioni. Ne consegue quindi, che con l’aiuto dell’informatica, il numero

I punti di forza del sistema HTE - Funziona automaticamente ed in modo flessibile, fornendo risultati riproducibili. - Si possono formulare vernici con numerose e differenti materie prime. - Le formulazioni liquide sono standardizzate prima dell’applicazione. - Accurata applicazione e completa essiccazione delle vernici applicate. - Precisa valutazione dei pannelli applicati. - Aggiornamento costante della banca dati, con confronto dei risultati e base per le analisi future. © Evonik

Flessibile e in attività senza sosta

di prove risulterà essere inferiore e grazie ai dati memorizzati si possono estrapolare informazioni per future e più dettagliate ricerche. Evonik, con il nuovo impianto HTE, consentirà ai suoi clienti di migliorare ed accelerare il processo di innovazione.

Le esperte

6 Figura 6: Dal 2012 Claudia Bramlage è responsabile del sistema High Throughput Equipment (HTE) del segmento Efﬁciency Resource di Evonik, Coating Additives.

Figura 7: Ellen Reuter è responsabile dello sviluppo delle materie prime per la stabilizzazione delle particelle e per il sistema High Throughput Equipment (HTE).

Claudia Bramlage (fig. 6) e Ellen Reuter (fig. 7) sono le responsabili del nuovo sistema HTE presso l’Innovation Management del segmento Resource Efficiency. Scoprite da vicino il nostro nuovo sistema per accelerare lo studio delle formulazioni: 1 High Troughput

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Foto d’apertura: L’area di verniciatura deve essere utilizzata in modo ottimale e la relativa gestione deve essere il più semplice possibile.

ANALYSIS

Calcolo del carico portante con la tecnologia FEM – garantisce la sicurezza della catena Hendrik Kühling JÜRGEN EMPTMEYER GmbH, Zurigo – Svizzera

reparti di verniciatura stanno cercando di ottenere il miglior livello di efficienza possibile durante il montaggio dei telai e garantirne la resilienza. L’area di verniciatura dovrebbe essere utilizzata in modo ottimale e la relativa gestione dovrebbe essere il più semplice possibile

kuehling@emptmeyer.de

(rif. foto di apertura). Tuttavia, la sicurezza dovrebbe sempre essere in primo piano. Per questo motivo, JÜRGEN EMPTMEYER GmbH, fornitore tedesco di accessori per verniciatura, non solo offre diverse soluzioni di appensione per quanto riguarda i trattamenti di superficie, ma esegue

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anche test di resilienza. Il test di resilienza e la certificazione di ganci e barre sono un servizio che sta diventando sempre più importante. JÜRGEN EMPTMEYER GmbH ha quindi introdotto due processi, che variano in relazione al rispettivo approccio e a fattori di costo.

CONVEY YOUR SUCCESS

ANALYSIS

Figura 1: Rappresentazione dello spostamento statico massimo con valori min-max.

Entrambi gli approcci a confronto: ganci testati e timbrati Durante questo processo, ogni singolo gancio viene testato in condizioni realistiche. Nel caso in cui il gancio sia in grado di resistere al carico rispettivo, viene contrassegnato come testato mediante un timbro. Questo processo non è solo laborioso e di lunga durata, ma anche costoso, e quindi spesso rilevante solo per i ganci pesanti con un diametro superiore a 12 mm. Come parte di questo test, il cliente riceverà un certificato che indicherà la resilienza ed i relativi livelli di sicurezza.

Calcolo statico

Migliore pianiﬁcazione durante la fase di sviluppo

Particolarmente per quanto riguarda le costruzioni speciali, ora è possibile calcolare la capacità massima di carico sul cuscinetto durante la fase di sviluppo. Pur tenendo conto dei rispettivi fattori di sicurezza, è possibile individuare in anticipo le deformazioni. Ciò significa che la costruzione può essere facilmente

Un test meno costoso e molto affidabile è il metodo degli elementi finiti statici (FEM) per il calcolo del carico portante (fig. 1). Questa simulazione tecnica è molto più rapida e può essere realizzata in modo economico. Il FEM viene utilizzato per i calcoli complessi di stabilità e deformazione, dove i calcoli manuali sarebbero troppo laboriosi o dove non è possibile garantire rappresentazioni realistiche del carico. Il processo eseguito a computer offre nuove opportunità,

calcola in modo affidabile i dati sul carico portante per l’operatore di verniciatura e tiene conto delle singole situazioni di gestione all’interno della rispettiva officina. Ciò significa che è quindi possibile sviluppare concrete raccomandazioni in materia di gestione e istruzioni di lavoro conformi. Il processo FEM è stato utilizzato per la prima volta in astronautica ed è ormai ben consolidato nel settore della produzione di veicoli, dove la principale area di utilizzo di questo metodo è nello sviluppo del prodotto. I calcoli di stabilità meccanica in termini di singoli componenti e di strutture complete del veicolo e del corpo contribuiscono a ridurre il numero di crash-test laboriosi.

INTERNAL HANDLING SYSTEM IMPIANTI MOVIMENTAZIONE INTERNA

2 Figure 2 e 3: Variazione della densità della rete.

info@tras-mec.it www.tras-mec.it

4 Figura 4: Rappresentazione della distribuzione dei fattori di sicurezza con valori min-max.

materiali, come vari tipi di acciaio, acciaio inossidabile, leghe di titanio, plastica e siliconi. Il metodo degli elementi finiti può quindi essere utilizzato anche per identificare i potenziali risparmi di costi.

Come funzionano i calcoli FEM Il programma di calcolo suddivide la superficie del componente, ad esempio un gancio per verniciatura, in elementi triangolari, che possono quindi essere calcolati separatamente. Come descritto nell’immagine, questi elementi coprono

Conclusioni FEM è un’applicazione moderna ed estremamente flessibile utilizzata per calcolare in modo affidabile i carichi portanti. Per i reparti di verniciatura che cercano di migliorare le procedure di sicurezza interna o che sono tenuti a soddisfare i requisiti di gestione della qualità, questa è un’alternativa economicamente vantaggiosa per i processi di certificazione laboriosi. © JÜRGEN EMPTMEYER GmbH

ottimizzata, in quanto i parametri, come le dimensioni e il materiale, possono essere facilmente modificati con pochi clic del mouse. Un altro vantaggio è che i progetti possono essere realizzati in tempi di sviluppo estremamente brevi, in quanto si può evitare la produzione di prototipi, nonché i test di carico portante. Inoltre, il metodo può essere utilizzato per identificare materiali meno costosi, in grado di sostenere lo stesso tipo di tensione. Il materiale può essere scelto utilizzando un grande database contenente più di cento

l’intero gancio di verniciatura come una rete. In questo contesto, la densità della rete determina l’accuratezza del calcolo (fig. 2 e 3). Quanto più piccola è la rispettiva rete, tanto più dettagliato e più lungo è anche il calcolo. Nel caso di un diametro del filo di 12 mm, JÜRGEN EMPTMEYER GmbH assume un fattore di sicurezza di 2 rispetto ai rispettivi calcoli, un valore comunemente utilizzato nell’ingegneria meccanica (fig. 4). Se il diametro del filo è superiore a 12 mm, viene utilizzato un fattore di sicurezza di 4. Naturalmente, questo fattore di sicurezza può essere adeguato ai requisiti del cliente per ciascun calcolo. Di solito viene caricata circa un’ora di lavoro, a seconda della complessità del componente da calcolare. Per quanto riguarda questo metodo, è fondamentale sapere che la vera difficoltà è la capacità di rappresentare in modo dettagliato la realtà del calcolo. Ciò significa che il componente deve essere registrato come se fosse utilizzato praticamente e che l’applicazione della forza deve essere realistica (fig. 5).

Figura 5: Rappresentazione dello stress massimo con valori min-max.

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Foto d’apertura: La sede centrale di Arsonsisi a Lainate, Milano.

HIGHLIGHT OF THE MONTH

Arsonsisi: 100 anni di storia del colore Alessia Venturi ipcm®

on sono molte le aziende che, nel settore delle vernici e della verniciatura, possono vantare una storia lunga un secolo. Ancora meno quelle che possono vantare un nome nato dall’anagramma del cognome del proprio fondatore. Arsonsisi Technological Coatings (rif. foto d’apertura), che celebra il centenario nel 2017, rientra in entrambe le categorie. Iniziata nel 1917, quella di Arsonsisi è una storia ricca di accadimenti. Il nome nasce dall’anagramma del cognome dell’Ing. Norsa, il fondatore, che battezzò l’azienda “ARSON”

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aggiungendovi poi quello di un marchio di vernici, prodotte per il mercato USA “SISI” (fig. 1). Negli anni immediatamente successivi alla sua fondazione, l’azienda si distinse per una gamma di vernici particolarmente orientata alle applicazioni industriali (fig. 2). Forse anche per questo suo punto di forza, con il secondo conflitto mondiale l’azienda viene espropriata e diviene fornitrice dell’Aeronautica Militare per la verniciatura di aerei militari (figg. 3 e 4). La gestione viene affidata a Pietro Zelaschi, che assume l’incarico di Amministratore Delegato.

HIGHLIGHT OF THE MONTH

Nel 1972 Arsonsisi è tra le prime aziende in Italia a produrre vernici in polvere. Nel 1987 viene acquisita ed entra a far parte della holding Junionfin. L’acquisizione si completa nel 1990 quando la holding rileva l’intero pacchetto azionario e l’azienda assume la denominazione Arsonsisi SpA.” © Arsonsisi Technological Coatings

Durante la guerra, lo stabilimento originario di Lorenteggio brucia a seguito di un bombardamento e la produzione viene così trasferita a Mariano Comense. Finito il conflitto (fig. 5), lo stabilimento ritorna alla famiglia Norsa, che trasferisce l’impresa ai cugini Masciadri. Nel 1972 Arsonsisi è tra le prime aziende in Italia a produrre vernici in polvere. Nel 1987 viene acquisita ed entra a far parte della holding Junionfin (fig. 6). L’acquisizione si completa nel 1990 quando la holding rileva l’intero pacchetto azionario e l’azienda assume la denominazione Arsonsisi SpA. Nel 2009 la capogruppo Junionfin conclude una serie di importanti acquisizioni: il ramo vernici in polvere di BASF Coatings; il produttore di vernici liquide speciali Sebino Industria Vernici S.p.A., ed Elcrom Srl, specializzata in anticorrosione e vernici speciali. Nel 2012 Arsonsisi diventa Arsonsisi Technological Coatings. Apre sedi in Europa e in Russia ed esordisce nella grande distribuzione. Nel 2015 un’altra acquisizione, quella di Tecnocolor Industria Vernici e Smalti S.r.I., specializzata in vernici liquide speciali, va ad arricchire ulteriormente la gamma e consente ad Arsonsisi di coprire tutti i segmenti di mercato dei prodotti vernicianti per l’industria.

La missione di Arsonsisi è fornire all’industria soluzioni globali capaci di soddisfare l’intero ciclo di verniciatura di qualsiasi manufatto, con un sistema di cicli specialistici integrati concepiti per garantire le qualità estetiche e cromatiche senza mai rinunciare alle migliori performance di tutto il settore. Dietro a questo percorso di crescita ci sono: un enorme lavoro di ricerca, l’impiego delle più avanzate tecnologie e l’impegno congiunto di persone con esperienze complementari e idee innovative – e naturalmente l’ambizione, la flessibilità e lo spirito di servizio al cliente. In occasione del centenario, abbiamo intervistato la famiglia Junghanns al completo (fig. 7): Carlo, fondatore della holding Junionfin, e i figli Julie e James che oggi guidano Arsonsisi Technological Coatings insieme al padre.

Arsonsisi oggi Nata in Italia ma cresciuta in Europa, Arsonsisi è una realtà attiva sul 1 mercato mondiale delle vernici industriali in polvere, liquide e Figura 1: Lettera commerciale di ARSON Industria Prodotti per l’elettrodeposizione, con due Chimici Puri del 1921. stabilimenti di produzione in Italia ed una in Turchia, filiali o sedi logistiche in Spagna, Estonia, Turchia e Russia. Inoltre, nei suoi laboratori e ad una serie di si avvale delle sedi delle consorelle acquisizioni strategiche, Arsonsisi è in J Colors S.p.A. ed ELCROM Srl per la grado di offrire soluzioni all’avanguardia produzione di talune tipologie di prodotti. per tutte le applicazioni industriali ed è Grazie alla conoscenza sviluppata leader in Italia nelle Specialty Coatings e attraverso un costante lavoro di ricerca nell’anticorrosione.

Ipcm: Junionfin acquisisce Arsonsisi nel 1987. Con quali obiettivi di mercato? CJ: É stata un’acquisizione determinante per porre le basi di una strategia di crescita nel mercato delle vernici industriali. In quegli anni Arsonsisi era tra le poche aziende italiane a possedere già un’importante esperienza nelle vernici in polvere, che rappresentano una delle specialità della nostra azienda sin dagli anni ‘70. Ipcm: In che modo ha reagito Arsonsisi alla crisi finanziaria del 2009? CJ: Investendo ed ampliando l’offerta. Proprio nel 2009 abbiamo avviato una serie di importanti acquisizioni ed una riorganizzazione dei processi produttivi, che ci hanno permesso di soddisfare il ciclo completo di verniciatura di qualsiasi

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sistema polvere su polvere, che velocizza la verniciatura e consente un notevole risparmio energetico. D’altro canto, la restrizione o il divieto di utilizzo di alcune sostanze ritenute pericolose per l’ambiente e per l’uomo ha inferto un altro cambiamento di rotta tecnologicamente importante, ne è un esempio lampante la messa al bando del cromo esavalente per le cromature del metallo e per la cromatazione dell’alluminio. Tutto quanto sopra è stato condito con un accrescimento competitivo tra produttori di vernici su prezzi e servizi offerti.

prodotto e consolidare la nostra posizione a livello internazionale. Ipcm: Come ritenete si sia riconfigurato il mercato dopo la fine della crisi? CJ: Indubbiamente anche nelle vernici per industria la crisi ha inciso e continuerà ad incidere nel riassetto del settore. Il principale fattore è indubbiamente un’accelerazione dei processi di consolidamento di alcuni player a discapito di altri, che sono stati acquisiti o hanno cessato l’attività. Ma non solo. La continua ricerca di maggior competitività in generale dei clienti industriali ha portato notevoli cambiamenti anche nella tecnologia dei prodotti, basti pensare all’uso ormai comune del Figura 3: 1937. Stand ARSON-SISI dedicato alle vernici speciali per l’aviazione civile e militare. Foto originale conservata c/o Archivio Storico Fondazione Fiera Milano.

Figura 2: Volantino “pittura ARSONIA” di ARSON-SISI Industrie Riunite Vernici Smalti del 1937.

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Ipcm: Quali sono gli obiettivi attuali del gruppo? JJ: Gli obbiettivi del Gruppo si possono sintetizzare in una sola parola: internazionalizzazione. Arsonsisi ha ormai al suo interno una così vasta gamma di tecnologie sui prodotti per industria che gli consente di soddisfare qualsiasi esigenza ed è quindi logico concentrarsi ora sulla sua espansione internazionale.

HIGHLIGHT OF THE MONTH

Ipcm: Quali sono i settori industriali di riferimento per le vernici in polvere? Julie J.: Tutti i maggiori settori industriali, anche i più complessi: automotive, architettura, arredamento, elettrodomestici e riscaldamento con produzioni su grandi lotti. Le nostre polveri epossidiche polifunzionali della serie BASEPOX® sono commercializzate da tempo in tutto il mondo e rappresentano un sicuro punto di riferimento nel settore della progettazione e protezione delle pipeline dedicate agli idrocarburi. Siamo ben presenti anche nel mondo della verniciatura conto terzi. Complessivamente, offriamo una gamma completa con oltre 400 codici colore a stock, aggiornati alle esigenze del mercato. Ipcm: Quali quelli delle vernici liquide? Julie J.: Sicuramente l’automotive, dove siamo fornitori dei maggiori produttori di ruote in lega e acciaio, sia per gli OEM sia per l’aftermarket; l’illuminotecnica

4 Figura 4: Pubblicità di ARSON-SISI Industrie Riunite Vernici Smalti datata 1941.

e la general industry. La strategia di crescita del Gruppo Arsonsisi nella general industry si è concretizzata nel 2015, quando Beckers Industrial Coatings Italia ha concesso in esclusiva ad Arsonsisi la licenza per la produzione e vendita delle vernici liquide per fusti, serbatoi, bombole GPL e tubi. Nell’ultimo anno abbiamo rafforzato la nostra presenza anche nel settore dell’industria delle macchine agricole, da costruzione e movimento terra (ACE). La varietà e peculiarità della nostra gamma di vernici speciali ci permette di raggiungere settori più specialistici e sofisticati come quello delle vernici per vetro, degli occhiali, del packaging, della cosmetica e della bigiotteria. Con i prodotti per l’elettrodeposizione ed immersione all’acqua copriamo i settori del riscaldamento e degli elettrodomestici. La gamma protective coatings per

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international PAINT&COATING magazine - SEPTEMBER/OCTOBER 2017 - N. 47

di vernici protettive e di sistemi tintometrici dedicati che permettono di ottimizzare i costi di produzione utilizzando basi in comune con altri sistemi. La fedeltà cromatica è da sempre uno dei punti di forza di Arsonsisi, che vanta innumerevoli collaborazioni con il mondo dell’architettura e del design, per i quali la qualità del colore è determinante. Oggi, la grande novità Arsonsisi nel mercato dei sistemi tintometrici si chiama Gemini System, un innovativo sistema tintometrico in grado di realizzare tutti i tipi di prodotti industriali, che siano a solvente o ad acqua, utilizzando il medesimo set di 24 paste coloranti. In pratica è come avere due sistemi tintometrici differenti in uno. Oltre ad essere compatibile

5 Figura 5: Certiﬁcato azionario del 1947 di ARSON-SISI Industrie Riunite Vernici Smalti.

6 Figura 6: Arsonsisi S.p.A. – Storico poster pubblicitario: vernici in polvere. © Arsonsisi Technological Coatings

l’anticorrosione propone un ventaglio di cicli specializzati omologati da enti pubblici e privati conformi alle più esigenti specifiche di settore e in linea con le normative UNI ISO 129442-2001 per la protezione delle strutture d’acciaio. Il capitale tecnologico di Arsonsisi nell’anticorrosione deriva dall’esperienza maturata da Elcrom, realtà altamente specializzata nello sviluppo

7 Figura 7: La famiglia Junghanns: da sinistra a destra James Junghanns, Carlo Junghanns e Julie Junghanns.

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con tutti i tipi di vernici industriali, Gemini System viene fornito con un database comprendente oltre 2500 tonalità istituzionali e numerose tinte societarie. Ipcm: Com’è strutturato il gruppo a livello commerciale? JJ: Arsonsisi fa parte del gruppo Junionfin insieme a J Colors, che tratta pitture per la rivendita e l’edilizia, ed Elcrom che produce vernici anticorrosive e sistemi tintometrici per l’industria. Congiuntamente alla consorella Elcrom, Arsonsisi possiede in Italia quattro stabilimenti produttivi: Verbania per le vernici in polvere (fig. 8), Lainate per l’elettrodeposizione (fig. 9), Berlingo (fig. 10) per le vernici liquide industriali e Udine per l’anticorrosione e la tintometria. In Turchia abbiamo una joint

HIGHLIGHT OF THE MONTH

Figura 8: La sede produttiva di Verbania per le vernici in polvere.

venture produttiva per le vernici in polvere, mentre in Spagna, Estonia e Russia l’azienda conta su presenze commerciali proprie. Copriamo il territorio nazionale e i maggiori mercati europei con una rete di agenti e funzionari diretti specializzati.

Ipcm: Qual è il posizionamento di Arsonsisi sui mercati esteri di riferimento? JJ: Esportiamo circa il 60% delle nostre produzioni. Francia, Spagna, Estonia e Russia sono i mercati principali delle vernici in polvere per elettrodomestici

e general line, mentre con i prodotti per l’automotive, le pipeline per idrocarburi e gli impianti di riscaldamento arriviamo fino ai Paesi del Medio Oriente e in Cina. Questi ultimi sono gli stessi mercati che interessano le nostre vernici per anaforesi ed immersione. Le esportazioni delle vernici liquide si concentrano in Europa, soprattutto in Cecoslovacchia e Polonia, dove nel corso degli anni alcuni nostri clienti storici hanno delocalizzato le loro produzioni, e poi in Turchia. Le vernici indurenti UV e altre specialità, come le vernici per vetro e plastiche, sono richieste in Francia e Stati Uniti.

10 Figura 10: Vista aerea dello stabilimento di Berlingo, Brescia, che produce le vernici liquide industriali.

Ipcm: In quale direzione procede l’innovazione nel settore delle vernici in polvere? JJ: A livello tecnologico il settore delle polveri è saturo. La tendenza attuale si orienta piuttosto verso lo studio del colore e delle soluzioni per ottimizzare i processi. Recentemente abbiamo lanciato una nuova serie di poliesteri per l’architettura, la Top Quality Collection J 20.20 (fig. 11), che anticipa i trend del settore della progettazione con una selezione di 35 colori iconici che prediligono le tinte pastello, le finiture texturizzate morbide e i metallizzati bonderizzati, che assicurano una migliore applicazione della vernice e una finitura più omogenea e costante rispetto a quelli classici. Vorrei citare anche lo sviluppo di un nuovo primer per il ciclo polvere su polvere. Si tratta di un ciclo in mano unica, economico ed ottimo nella protezione dalla corrosione, che permette di risparmiare rispetto ai tradizionali cicli doppio strato con cotture separate.

cui vernici ibride “Dual Cure” con vulcanizzazione mista calore UV per oggetti tridimensionali complessi. In collaborazione con nostri partner di cordata, abbiamo messo a punto importanti tecnologie per sostituire la galvanica, che richiede l’utilizzo di cromo esavalente, con un ciclo UV e sputtering/plasma vapour deposition (PVD).

s ical Coating Technolog © Arsonsisi

Figura 9: Gli ufﬁci della sede commerciale di Lainate.

Ipcm: Oltre alla collezione J 20.20, su quali altri prodotti state puntando? Julie J.: I poliesteri J Superdurable certificati Qualicoat Classe 2; le vernici antimicrobiche e batteriche IONatura; gli ANTHERM, una nuova generazione di vernici in polvere atermiche colorate che amplificano le performance d’isolamento termico. Per quanto riguarda le vernici liquide puntiamo su quelle con indurimento UV, che riducono i tempi di produzione, e le vernici per PVD/Sputtering. Il nostro laboratorio per i prodotti liquidi si dedica costantemente allo sviluppo di vernici ad alto solido e basso contenuto di solvente per ridurre le emissioni nel rispetto dell’ambiente.

ipcm: In quale direzione procede l’innovazione nel settore delle vernici liquide? 11 CJ: Stiamo investendo pesantemente in Figura 11: tecnologie a basso contenuto od esenti La nuova cartella colore J 20.20 per vernici in polvere. formaldeide, l’eliminazione del bisfenolo-A e Ipcm: Prevedete ulteriori espansioni del la riduzione del contenuto di solvente. Inoltre, gruppo attraverso altre acquisizioni a crediamo fortemente nella tecnologia UV. breve o medio termine? Infatti, ad inizio anno abbiamo allestito un nuovo laboratorio CJ: Stiamo sempre alla finestra, attenti ai movimenti di mercato di ricerca e sviluppo per le vernici indurenti UV a Berlingo. La e ai cambiamenti in atto per approfittarne positivamente. nostra gamma UVcolor include vernici al 100% di residuo secco, Non escludiamo quindi nuovi accordi commerciali o ulteriori a solvente o ad acqua, adatte a diversi tipi di applicazione tra espansioni soprattutto all’estero.

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FOCUS ON TECHNOLOGY TALEX: l’eccellenza della tecnologia per estrusione e finitura di profilati in leghe dure di alluminio ad alta tecnologia

FOCUS ON TECHNOLOGY Blyweert Aluminium: la strategicità di una fornitura affidabile di vernici nella finitura dell’alluminio per architettura

INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE Il sistema di visione e riconoscimento dei profili SAT Smart-Coat

FOCUS ON TECHNOLOGY Tecnologia in fase densa per la verniciatura a polvere di profili in alluminio

68 72

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HIGHLIGHT OF THE MONTH Alufinish: costruita sulla fiducia

FOCUS ON TECHNOLOGY Sinergia totale tra il terzista di verniciatura e il produttore di vernici per rivestimenti di alta gamma

FOCUS ON TECHNOLOGY Tecnologia di anaforesi che funziona senza celle di dialisi: un vantaggio decisivo per GLOBAL Radiatori

HIGHLIGHT OF THE MONTH Alit presenta Fastrip e Fastrip MT: innovazione nella sverniciatura in linea dei ganci d’appensione e nel recupero dei profili in alluminio

SPECIAL ALUMINIUM & DESIGN

Foto d’apertura: Taweelah Aluminium Extrusion Company LLC è parte integrante della Economic Vision 2030 di Abu Dhabi.

FOCUS ON TECHNOLOGY

SPECI AL AL UMI N I U M & DE SIGN

TALEX: l’eccellenza della tecnologia per estrusione e finitura di profilati in leghe dure di alluminio ad alta tecnologia Alessia Venturi ipcm®

bu Dhabi è un fiorente centro d’affari globale sulle coste del Golfo Arabo. Con investimenti governativi di miliardi di dollari nella diversificazione dell’economia e nelle infrastrutture, la capitale degli Emirati Arabi Uniti, si sta rapidamente trasformando in uno dei più importanti centri economici, industriali e commerciali al mondo. La Khalifa Industrial Zone Abu Dhabi (KIZAD) costituisce una parte integrante della Economic Vision 2030 dell’emirato, un ambizioso

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programma pluriennale di trasformazione economica, da raggiungere entro il 2030 per un maggior sviluppo di tutte le attività non legate agli idrocarburi. Alluminio, ferro, acciaio, vetro, metallo, materie plastiche e industrie petrolchimiche sono alcune delle industrie pesanti individuate per stimolare la crescita del settore manifatturiero e creare nuove opportunità di lavoro per i cittadini degli Emirati Arabi Uniti. La posizione strategica di questa area industriale, che collega l’Est con l’Ovest, abbinata ad una rete di infrastrutture di trasporto multimodali via

FOCUS ON TECHNOLOGY

mare, via aria, su strada e su ferrovia, agevola le trattamenti di superficie e costruzione di profili dei punti di forza degli Emirati Arabi Uniti per clienti in tutto il mondo. aziende fornendo un facile ed efficiente accesso nonché dei suoi due principali azionisti. La Ali Murshed Al Marar, Chairman di TALEX, ha ad oltre 4,5 miliardi di consumatori distribuiti su presenza sul territorio di una concentrazione affermato che “come parte attiva nello sforzo quattro fusi orari. unica di fonderie di alluminio, di un porto di diversificazione dell’economia dell’Emirato Al centro della KIZAD (fig. 1) sorge Taweelah commerciale, di strutture logistiche di Abu Dhabi, TALEX è nata dall’amalgama Aluminium Extrusion Company LLC (TALEX, all’avanguardia e di una consolidata industria rif. foto d’apertura), l’impianto di di estrusione dell’alluminio estrusione e finitura dell’alluminio ci hanno consentito di creare TALEX progetta e produce profili in più avanzato del Medio Oriente, un impianto di estrusione e vincitore nel 2016 del premio GCC trattamento di superficie di alluminio di altissima qualità. Nessun altro (Gulf Cooperation Council) nella livello premium che accresce la materiale offre le stesse caratteristiche categoria Industrial Project of the capacità industriale della regione di versatilità e compatibilità ambientale Year. a livelli senza precedenti. Il nostro dell’alluminio e TALEX sfrutta queste qualità TALEX è una joint venture tra obiettivo è quello di consolidare uniche per progettare componenti e soluzioni SENAAT, Holding Company di Abu Abu Dhabi e gli Emirati Arabi Uniti innovative, a partire dallo studio della Dhabi, e Gulf Extrusion, azienda del come uno dei centri d’eccellenza lega di alluminio più adatta alla specifica Gruppo Al Ghurair, con una vasta nel mondo per l’estrusione applicazione.” esperienza produttiva e dell’alluminio. TALEX ci un’ampia rete di vendita permetterà di esplorare globale. nuove possibilità nel prossimo paesaggio Un processo architettonico e sarà produttivo anche un volano per completamente i settori automotive integrato e aerospaziale, dal verticalmente momento che questi TALEX progetta e produce cercano di fare il profili in alluminio di salto tecnologico e di altissima qualità. Nessun soddisfare la pressante altro materiale offre le esigenza di riduzione dei stesse caratteristiche di pesi nei prossimi anni. versatilità e compatibilità In tutto il mondo i cicli ambientale dell’alluminio di innovazione stanno 1 e TALEX sfrutta queste sperimentando una qualità uniche per contrazione: le aziende Figura 1: KIZAD è l’hub commerciale, logistico e industriale di Abu Dhabi, la capitale progettare componenti che non rispondono degli Emirati Arabi Uniti. e soluzioni innovative, a a questi cambiamenti partire dallo studio della lega di alluminio rischiano di rimanere nelle retrovie TALEX in cifre più adatta alla specifica applicazione. industriali. Noi non abbiamo badato a Investimento: 240 milioni $ Il processo di produzione di TALEX parte spese nell’attrezzare la nostra fabbrica 2 Dimensioni: 200.000 m dal metallo primario liquido fornito da EGA con la migliore tecnologia disponibile alla propria fonderia, che lo converte in oggi. Abbiamo massimizzato i nostri Capacità di estrusione: 50 mila MT/anno prodotti in alluminio lavorati con macchine livelli di automazione per raggiungere Capacità di verniciatura a polvere: 13 mila MT/anno di precisione, ed è completamente senza fatica l’obiettivo di fornire soluzioni Anodizzazione: 14 mila ton/anno integrato in verticale: la fabbrica di complete ai nostri clienti e crescere con le Capacità di fonderia: 45k ton/anno 2 200.000 m , di cui 72.000 coperti, sorta da loro esigenze”. Consumo di Gas naturale: 1.8 MM scf/giorno un greenfield in meno di cinque anni e con Scegliere la migliore tecnologia Consumo di elettricità: 17.1 MW potenza di allaccio un investimento totale di oltre 240 milioni disponibile ha significato per TALEX Consumo di acqua di processo: 1.200 m3/giorno di dollari, si occupa di fusione, estrusione, affidarsi a un pool di fornitori italiani per

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2 Figura 2: Le notevoli dimensioni dell’impianto di verniciatura orizzontale a polveri commissionato da TALEX a Trasmetal di Milano.

tutta l’area dei trattamenti di superficie: Trasmetal di Milano ha progettato e installato l’impianto orizzontale di verniciatura a polveri (fig. 2), uno dei più grandi, versatili e tecnologicamente avanzati al mondo e che integra un trasportatore birotaia (fig. 3) con capacità di 1000 kg (incluse le barre) per bilancella progettato da Futura Convogliatori Aerei di Robecco Pavese (Pavia); Cisart di Coccaglio (Brescia) ha fornito i due impianti di anodizzazione, uno “corto” per barre fino a 7 metri, e uno “lungo” per barre fino a 14 m (fig. 4); CIE (Compagnia Italiana Ecologica) di San Zenone al Lambro (Milano) ha messo a punto un sistema innovativo di trattamento delle acque di processo di verniciatura e anodizzazione che, implementato in tre fasi a distanza di circa due anni l’una dall’altra, consentirà

all’azienda di lavorare a circuito chiuso e con un recupero del 95% dell’acqua utilizzata (fig. 5), un fattore chiave di competitività e conformità ambientale vista la scarsità d’acqua della regione e la severità dei limiti governativi di scarico.

Leghe dure di alluminio per proﬁli ad alta tecnologia “TALEX fornisce prodotti e servizi diversificati a un’ampia varietà di settori industriali per supportare i loro progetti di miglioramento delle prestazioni, dell’efficienza e della competitività di manufatti e infrastrutture” esordisce Stylianos Tsoktouridis, General Manager di TALEX (fig. 6), accogliendoci nella sede dell’azienda, situata lungo l’arteria autostradale che collega Dubai ad Abu Dhabi.

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“TALEX è un’azienda di estrusione che offre ai propri prestigiosi clienti soluzioni innovative in lega di alluminio per sviluppare ulteriormente e migliorare i propri prodotti. Il nostro compito è quello di selezionare la lega più adatta per le loro esigenze e siamo impegnati in un processo di miglioramento continuo. L’alluminio ha elevate proprietà di resistenza alla corrosione, è più leggero dell’acciaio e, usando la lega corretta, assicura ottime resistenze meccaniche. Riceviamo alluminio fuso a 950 °C dalla nostra vicina fonderia EGA e, durante il processo di fusione, mescoliamo il metallo primario con il materiale recuperato da TALEX e altri elementi leganti per ottenere le leghe esclusive di TALEX. Queste leghe dure, in particolare di alluminio e magnesio, presentano proprietà meccaniche di qualità superiore e una maggiore resistenza alla

FOCUS ON TECHNOLOGY

necessarie a dare vita a corrosione rispetto alle leghe questo impianto di estrusione, commerciali. Ad esempio, stiamo TALEX possiede un numero trattamento superficiale e eseguendo alcuni test per un impressionante di impianti e attrezzature fabbricazione molto ambizioso produttore Tier 1 del settore e il layout è stato sviluppato in modo che e, in questo lungo percorso, automotive per selezionare la lega il flusso di produzione sia perfettamente siamo stati supportati da una di alluminio più adatta a sostituire ottimizzato e fluido. Ad esempio, tutte le linee società di consulenza europea” i profili in acciaio. Le prove di di estrusione procedono in un’unica direzione interviene Sajid Hussain, saldabilità sono state eccellenti, e sono seguite dall’area logistica, in modo Operation Manager di TALEX adesso sono in corso i test di che i profili siano manipolati e trasferiti in (fig. 7). “Nel primo trimestre resistenza alla fatica. Se tutte le modo sicuro e pulito lungo il percorso verso 2017 il progetto è stato portato prove saranno positive, il nostro l’impianto di verniciatura e di anodizzazione. a compimento, ad eccezione cliente potrà ridurre il peso dei Infine, le stazioni di scarico dei profili dei due di due edifici che saranno propri rimorchi di ben 2 tonnellate, impianti di trattamento superficiale sono state completati nella fase 2. A pieno che significa maggiore sostenibilità progettate per facilitare la fase di imballaggio regime, la fabbrica conterà e maggior profitto, poiché si potrà e spedizione.” circa 380 dipendenti. L’azienda caricare molto più materiale su Una dotazione impiantistica possiede un numero impressionante ogni rimorchio e ridurre il numero di viaggi. impressionante di impianti e attrezzature e il layout è Il nostro obiettivo quindi non è estrudere “Sulla carta il progetto è nato nel 2011 ma stato sviluppato in modo che il flusso di solo i sistemi per architettura, che restano la costruzione della fabbrica è partita solo produzione sia perfettamente ottimizzato comunque il nostro pane quotidiano, ma nel 2014: abbiamo impiegato quasi 3 anni e fluido. Ad esempio, tutte le linee di fornire prodotti di nicchia e ad alto valore per scegliere le Best Available Technologies estrusione procedono in un’unica direzione aggiunto per uso industriale”.

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3 Figura 3: Il convogliatore birotaia progettato e costruito da Futura Convogliatori Aerei ha una capacità netta di carico pari a 500 kg.

dei trasporti, della marina, della difesa e dell’ingegneria generale per i mercati australiano, americano, canadese, europeo, indiano e, naturalmente, del Medio Oriente”. Per la verniciatura a polvere, TALEX ha commissionato a Trasmetal un impianto orizzontale all’avanguardia in grado di © ipcm ®

e sono seguite dall’area logistica, in modo che i profili siano manipolati e trasferiti in modo sicuro e pulito lungo il percorso verso l’impianto di verniciatura e di anodizzazione. Infine, le stazioni di scarico dei profili dei due impianti di trattamento superficiale sono state progettate per facilitare la fase di imballaggio e spedizione”. TALEX possiede una fonderia all’avanguardia che ha una capacità annua di 45.000 tonnellate di billette con 5 differenti diametri, 7”, 8”, 9”, 10”, 11”, e con la possibilità di aumentare nel prossimo futuro il numero dei diametri disponibili. Dopo il controllo qualità in una stazione ad ultrasuoni, le billette sono processate in una linea di omogeneizzazione continua e di raffreddamento d’aria a cascata. La linea di taglio e imballo fornisce billette con lunghezza massima fino a 7 metri. I profili estrusi sono disponibili con tre diverse finiture superficiali: alluminio grezzo, anodizzato o verniciato a polvere. Le due presse di estrusione, con una capacità di 25 e 35 ton, possono estrudere profili con qualsiasi tipo di forma, anche le più complesse e leghe di alluminio. I profili estrusi sono forniti principalmente alle industrie dell’architettura, dell’auto,

Per la verniciatura a polvere, TALEX ha commissionato a Trasmetal un impianto orizzontale all’avanguardia in grado di lavorare con standard Qualicoat profili fino a 8,2 metri di lunghezza e una produttività che può arrivare a 14.000 tonnellate/anno, equivalenti a circa 5 milioni di metri quadrati di superficie di alluminio. Le linee di anodizzazione sono due ed entrambe lavorano con lo standard Qualanod: una corta per profili sino a 7,2 metri e una lunga per profili fino a 14,2 metri. Entrambe le aree di finitura superficiale sono dotate di laboratori dedicati che monitorano costantemente la qualità dei processi secondo le normative europee.”

4 Figura 4: Cisart ha fornito due linee di anodizzazione, una per profili fino a 7, 2 m e una per profili fino a 14,2 m.

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FOCUS ON TECHNOLOGY

meccaniche dei profili crimpati sono testate secondo BS EN 14024 e in conformità con gli standard internazionali. Infine, TALEX ha creato un’unità logistica e di movimentazione completamente automatizzata per assicurare un imballaggio e una spedizione rapidi, flessibili e reattivi.

Impianto di verniciatura orizzontale: una scelta di ﬂessibilità “L’input ricevuto da TALEX al momento del “closing” del contratto è stato quello di progettare un impianto di verniciatura molto innovativo, soprattutto in termini di automazione, al fine di ridurre il numero di operatori sulla linea e per avere la massima flessibilità di processo” interviene Franco Gioia, Area Manager di Trasmetal. “La scelta è ricaduta su una linea di verniciatura orizzontale, principalmente per due ragioni: il peso importante di alcuni profili e la versatilità necessaria per verniciare profili con dimensioni, forme e soprattutto applicazioni molto diverse fra loro, che si traducono in prodotti vernicianti e spessori applicati altrettanto diversi. Inoltre, l’impianto è stato progettato ed equipaggiato con tutti gli accorgimenti necessari per dedicare il giusto tempo ad ogni fase del processo di verniciatura e con l’obiettivo della qualità finale del rivestimento. Le linee verticali consentono di ottenere un’ottima qualità di verniciatura ed alta produttività, però non consentono l’inserimento di stazioni di ritocco, indispensabili invece per chi, come TALEX, produce profili soprattutto per uso industriale, dove la costanza degli spessori e la variabilità complessa delle forme richiede una maggior precisione applicativa anche nei punti critici e nascosti”.

5 Figura 5: Panoramica del sistema di trattamento acque di processo concepito da CIE (Compagnia Italiana Ecologica). In primo piano la transfer pit area e la buffer area.

lavorare con standard Qualicoat profili fino a 8,2 metri di lunghezza (fig. 8) e una produttività che può arrivare a 14.000 tonnellate/ anno, equivalenti a circa 5 milioni di metri quadrati di superficie di alluminio. Le linee di anodizzazione sono due ed entrambe lavorano con lo standard Qualanod: una corta per profili sino a 7,2 metri (fig. 9) e una lunga per profili fino a 14,2 metri. Entrambe le aree di finitura superficiale sono dotate di laboratori dedicati che monitorano costantemente la qualità dei processi secondo le normative europee. A corredo degli impianti di verniciatura e 6 anodizzazione (fig. 10), TALEX ha commissionato Figura 6: Stylianos Tsoktouridis, a CIE Srl un sistema General Manager di TALEX. di trattamento delle acque chimico-fisico, completamente automatizzato, che prevede un’implementazione in tre fasi successive per raggiungere l’obiettivo dello scarico zero di liquidi (fig. 11). L’unità di fabbricazione ad alta precisione incorpora i servizi di crimpatura, lavorazione meccanica di precisione con macchine CNC a 4 e 5 assi ad alta velocità, di pulizia, di sbavatura e i processi di taglio con lunghezza personalizzata. Le proprietà

7 Figura 7: Da sinistra Franco Gioia, Area Manager Trasmetal, Sajid Hussein, Operation Manager di TALEX, György Hegedüs, Surface Treatment Manager di TALEX, Rosario Patricelli, Technical Sales Manager di CIE Srl.

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8 Figura 8: Vista laterale dell’impianto di verniciatura.

“Una caratteristica importante di questo impianto è stata la scelta del trasportatore birotaia di Futura Convogliatori Aerei: con una capacità di carico di 500 kg netti (1000 kg, includendo il peso delle barre di carico), è davvero imponente per una linea di verniciatura di profili in alluminio (fig. 12). Il trasportatore prevede numerosi polmoni “buffer” di accumulo lungo il percorso delle bilancelle, in modo da consentire una produzione flessibile priva di “colli di bottiglia” e senza perdite di produttività (fig. 13). Per le stazioni di carico e scarico ci è stato richiesto di tenere in considerazione il layout generale della logistica della fabbrica, in modo da riservare il maggior spazio disponibile a queste due fasi e, al contempo, integrare le operazioni a valle come l’imballaggio. Dal momento che la struttura di gestione delle bilancelle è posizionata al secondo livello, la stazione di carico possiede due drop section precise da cui le bilancelle discendono per consentire l’appensione dei profili

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Per l’impianto di verniciatura la scelta è ricaduta su una linea di verniciatura orizzontale, principalmente per due ragioni: il peso importante di alcuni profili e la versatilità necessaria per verniciare profili con dimensioni, forme e soprattutto applicazioni molto diverse fra loro, che si traducono in prodotti vernicianti e spessori applicati altrettanto diversi. Inoltre, l’impianto è stato progettato ed equipaggiato con tutti gli accorgimenti necessari per dedicare il giusto tempo ad ogni fase del processo di verniciatura e con l’obiettivo della qualità finale del rivestimento.”

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Figura 9: La linea di anodizzazione corta.

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(fig. 14) e attraverso cui risalgono per essere trasferite, sempre in automatico, ai robot che asservono la linea di pretrattamento ad immersione (fig. 15). I robot hanno una capacità di sollevamento di circa 2000 kg perché gestiscono 3 barre contemporaneamente. La linea di pretrattamento ad immersione è già predisposta per l’inserimento futuro dello stadio di sgrassaggio alcalino con i relativi lavaggi con acqua di rete controcorrente, attualmente non previsto. Per la parte di applicazione della polvere, la richiesta di TALEX fu quella di disporre due cabine di verniciatura ad alta produttività e a cambio rapido di colore. Abbiamo scelto le Magic Cylinder di Gema (fig. 16) con sistema di alimentazione polveri tradizionale con iniettori Venturi (fig. 17). La peculiarità di questa soluzione è che le due cabine possono lavorare anche in contemporanea, laddove si presenti la necessità di diminuire la velocità di attraversamento per via delle complessità geometriche dei profili, senza che questo si traduca in una perdita di produzione; mentre, in casi di produzioni standard, una delle due cabine è dedicata ai colori chiari, l’altra a quelli scuri (fig. 18). Sempre con lo scopo di dare la massima flessibilità, le cabine presentano a monte e a valle i buffer automatici per rendere questa soluzione fluida e flessibile. Trasmetal ha collaborato con altri fornitori di TALEX, ad esempio l’azienda che ha prodotto la macchina di imballaggio in linea, al fine di integrare tutte le varie stazioni dell’impianto di verniciatura con il layout generale. La stazione di scarico dei profili (fig. 19) ha due postazioni: una è in linea con la macchina di imballaggio mentre la seconda è dedicata alla gestione dei profili fuori standard che non possono essere imballati.” “Il ciclo di pretrattamento ad alto risparmio idrico prevede uno sgrassaggio acido che avviene in due vasche che

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Figura 10: Vista generale dell’edificio che ospita il reparto di trattamento superficiale dei profili e l’imballaggio automatico.

produttività. Attualmente l’impianto produce 15 bilancelle/ora con un takt time di 4 minuti”. “Le cabine di verniciatura sono condizionate, sotto pressione e fuori polvere” prosegue György Hegedüs. “In uscita dai forni di asciugatura, le barre sono deviate verso una delle due cabine di applicazione: tutte queste aree di trasferimento sono chiuse per mantenerle separate dall’ambiente di lavoro e sono dotate di sistema di ricircolo e condizionamento dell’aria che mantiene i parametri di temperatura e umidità uguali in tutte

le stagioni. Prima dell’ingresso nel forno di polimerizzazione i profili transitano in una stazione IR con barre di lettura automatica della sezione dei profili, al fine di regolare la distanza della bilancella dai pannelli IR (fig. 20). Infine, la permanenza nel forno di polimerizzazione è regolata in base alle dimensioni del profilo, allo spessore di vernice applicato e alla destinazione finale del prodotto”. “Abbiamo scelto Trasmetal come fornitore della linea orizzontale per esperienza, tecnologia, supporto tecnico e, non da ultimo, per la

Figura 12: Vista dal basso del trasportatore birotaia.

lavorano in parallelo” spiega György Hegedüs, Surface Treatment Manager di TALEX. “Seguono due risciacqui in cascata controcorrente con acqua di rete e un risciacquo con acqua demineralizzata per proteggere la fase di conversione superficiale. La conversione utilizza un prodotto chrome free a base di zirconio-titanio. L’ultimo stadio è un risciacquo demi. Abbiamo scelto di avere anche due forni di asciugatura paralleli, in modo da non “stressare” alcuna fase del processo per motivi di tempo e per poter gestire senza problemi i futuri aumenti di

Figura 11: L’impianto di trattamento chimico-ﬁsico dei reﬂui acidi di verniciatura e anodizzazione.

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Figura 13: Uno dei polmoni di accumulo previsti dal percorso del trasportatore per evitare perdite di produttività.

FOCUS ON TECHNOLOGY

Trasmetal ha collaborato con altri fornitori di TALEX, ad esempio l’azienda che ha prodotto la macchina di imballaggio in linea, al fine di integrare tutte le varie stazioni dell’impianto di verniciatura con il layout generale. La stazione di scarico dei profili ha due postazioni: una è in linea con la macchina di imballaggio mentre la seconda è dedicata alla gestione dei profili fuori standard che non possono essere imballati.”

14 Figura 14: La stazione di carico con ben visibili le due drop section.

capacità di trovare la migliore soluzione alle nostre necessità. La richiesta più difficile posta a Trasmetal è stata quella di progettare una linea che fosse perfetta per diversi tipi di produzione, non solo per quella di profili per architettura” chiosa Sajid Hussein. “Trasmetal produce linee personalizzate per il cliente, non abbiamo prodotti standard” continua Franco Gioia. “Nella nostra storia, abbiamo realizzato anche linee verticali per profili fino a 12 m ma

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sono piuttosto rare e per TALEX, considerati tutti i requisiti posti, abbiamo ritenuto fosse più indicato un impianto orizzontale, soprattutto perché la produzione è combinata industria-architettura e include profili molto pesanti. Nulla vieterà a TALEX di inserire in futuro una seconda linea, questa volta verticale, da dedicare solo alla produzione architettonica qualora vi sia un incremento della domanda per questo genere di profili”.

Trattamento delle acque: una fase strategica per competitività e sostenibilità La sostenibilità è una componente importante nella missione di TALEX, ancora di più se si considera che questo colosso di estrusione dell’alluminio si trova in un’area dove l’acqua è difficile da reperire e dove il governo ha imposto limiti di scarico molto più restrittivi di quelli europei. “Il trattamento delle acque era una fase essenziale della produzione: per noi è di vitale importanza riutilizzare

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Figura 15: Il pretrattamento è ad immersione e possono essere trattate tre barre contemporaneamente per assicurare la maggior produttività possibile.

Figura 16: Per l’applicazione TALEX ha scelto due cabine Magic Cylinder a cambio rapido di colore di Gema Europe.

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FOCUS ON TECHNOLOGY

le acque di processo e ottimizzarne il consumo” di implementare un progetto step by step con commenta Sajid Hussein. “La tecnologia di CIE l’obiettivo finale di raggiungere lo Scarico Zero (Compagnia Italiana Ecologia) è spiccata in mezzo di liquidi, ovvero il recupero di almeno il 95% a tutte le altre in termini di delle acque di processo. efficienza e semplicità di Attualmente TALEX è gestione”. nella fase 1: abbiamo La sostenibilità è una “L’impianto di trattamento e installato un impianto recupero acque che abbiamo di trattamento chimicocomponente importante nella fornito a TALEX tratta tutte fisico con tecnologia missione di TALEX, ancora le acque di processo del PURAL che consente di più se si considera che reparto finitura” prosegue il recupero di tutte le questo colosso di estrusione Rosario Patricelli, Technical acque di scarico acide, dell’alluminio si trova in Sales Manager di CIE. Come ossia di tutti i reflui un’area dove l’acqua è dicevamo, l’acqua è un tema acidi di anodizzazione difficile da reperire e dove il importante non solo per il e di pretrattamento governo ha imposto limiti di suo costo e la sua scarsità scarico molto più restrittivi di verniciatura ed il loro - TALEX per il momento riutilizzo sui risciacqui quelli europei.” riceve l’acqua in cisterne alcalini, ottenendo così poiché l’allaccio idrico è una riduzione del 50% in arrivo - ma anche per la qualità imposta agli dell’acqua richiesta dalle linee di finitura. scarichi in termini di residuo fisso (TDS - Total I bagni di attacco alcalino dell’anodizzazione al Dissolved Solids). Per questo ci hanno incaricato momento sono stoccati e smaltiti esternamente

17 Figura 17: Le cabine montano 16 pistole ciascuna e utilizzano la tradizionale tecnologia Venturi di trasporto delle vernici in polvere.

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osmosi e chiudere così il circuito del recupero delle acque di processo con un’efficienza pari a non meno del 95%”. “Applicando il nostro comprovato sistema PURAL, abbiamo fornito un processo di trattamento acque molto speciale che consente a TALEX di depurare tutti i reflui acidi ricircolando l’acqua trattata nei bagni alcalini, tagliando quindi il consumo del 50% e soddisfacendo le normative locali” continua Patricelli. “Abbiamo approcciato il progetto, dividendo sin dall’inizio i flussi di acqua. L’acqua reflua è convogliata in una transfer pit area da dove viene selezionata a seconda della sua qualità. Successivamente le acque procedono verso una grande area di accumulo che dà flessibilità alla produzione ed evita qualsiasi stress anche nella fase di trattamento acque, perché la qualità dell’acqua è strettamente relazionata alla qualità della produzione (fig. 21). Dalla zona buffer l’acqua procede verso la zona di trattamento: il solo processo chimico-fisico (fig. 22) riduce

Figura 18: Vista interna della cabina che applica i colori scuri.

fortemente il contenuto di solfati, alluminio e i residui organici, attribuendole la qualità necessaria ad alimentare i bagni alcalini. In futuro, tutti i flussi derivanti dagli stadi alcalini saranno trattati rimuovendo qualsiasi tipo di contaminazione, soprattutto alluminio e COD. L’acqua scaricata soddisfa i limiti imposti dalle autorità locali. Tutte le operazioni delle macchine sono automatiche (fig. 23), il sistema utilizza tutte le BAT per i sistemi SCADA, per i dispositivi elettronici e per i controlli al fine di minimizzare i tempi di manutenzione e facilitare il lavoro agli operatori e il sistema è già predisposto per l’implementazione delle fasi 2 e 3”. “Le acque reflue non portano profitto” conclude Rosario Patricelli. “Per cui il nostro obiettivo è di progettare impianti che richiedano il minimo del personale per gestirle e il minimo tempo possibile per le operazioni. CIE ha fornito anche l’impianto di produzione a circuito chiuso dell’acqua demineralizzata che è utilizzato sulle due linee di anodizzazione e sulla linea di verniciatura, mentre per il trattamento dei fanghi abbiamo installato delle filtropresse completamente automatiche che lavorano senza presidio umano”.

poiché trattarli in questa fase, non permetterebbe di rispettare il vincolo in termini di conducibilità finale imposto alle acque di scarico, pari a 2.500 μS/cm. Con la futura fase 2 del progetto, il recupero delle acque di processo utilizzate sulle linee di finitura salirà al 75% grazie all’installazione di speciali sistemi di recupero a membrana, ovvero ultrafiltrazione ed osmosi inversa. In questa fase anche i concentrati provenienti dai bagni di attacco alcalini dell’ossidazione anodica potranno essere trattati sugli impianti esistenti e non essere più conferiti a smaltimento. L’ultima fase del progetto, Fase 3, prevede l’inserimento di evaporatori a recupero di energia (sottovuoto a multiplo effetto), per trattare parte del “reject” prodotto dai sistemi ad

19 Figura 19: La stazione di scarico dei proﬁli è in linea con la macchina di imballaggio.

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La dotazione impiantistica di TALEX in cifre Estrusione • Presse dirette 25 MN e 35 MN • Stoccaggio automatico • Taglio con sega riscaldata a gas e induzione in base alla lunghezza delle billette • Tempra ad acqua e aria • Puller doppio con doppio banco a raffreddamento controllato, 64 m di lunghezza • Troncatrice finale fino a 14,2 m • Processi completamente automatici di accatastamento e invecchiamento • Forni di invecchiamento a carico inferiore e camera doppia o singola con grado di precisione ±1,5 °C

Anodizzazione lunga • Basata sugli standard QUALANOD e DIN17611 • Linea completamente automatica con 3 carriponte • Lunghezza massima del profilo: 14200 mm • Spessore dello strato: 5-25 micron Verniciatura a polvere • Conforme agli standard QUALICOAT • Lunghezza massima del profilo: 8200 mm • Linea completamente automatica • Tecnologia di conversione chrome-free • Cabine Gema Magic Cylinder Passivazione Alodine2040 • Passivazione chrome-free • Peso del rivestimento: 2-10 mg/m2 • Bassa resistenza superficiale, dopo un lungo periodo di stoccaggio • Garanzia di saldabilità • Garanzia di adesione a lungo termine

Movimentazione automatica • Sistema completamente automatico di stoccaggio e movimentazione degli stampi con capacità di accumulo di 7.000 pezzi • Stoccaggio automatico di prodotti finiti con capacità di 4.000 casse • Gestione e movimentazione dei profili estrusi completamente automatiche con 3 carriponte • Gestione dei profili completamente automatica prima e dopo il processo di invecchiamento con forni a carico inferiore

20 Figura 20: La stazione IR serve per geliﬁcare le vernici in polvere applicate ed evitare possibili contaminazioni fra i diversi colori all’interno del forno.

Anodizzazione corta • Basata sugli standard QUALANOD e DIN17611 • Linea completamente automatica con 6 carriponte • Lunghezza massima del profilo: 7200 mm • Spessore dello strato: 5-25 micron • Sigillatura a caldo

Fabbricazione • Struttura costruttiva all’avanguardia che fornisce servizi di crimpatura, lavorazione di precisione CNC e taglio dei profili con lunghezza personalizzata • Le proprietà meccaniche dei profili crimpati sono testate secondo la norma BS EN 14024 e sono conformi agli standard internazionali • Macchine CNC a 3 e 5 assi • Troncatrici mono e doppia testa • Piegatrici • Lavorazione di precisione

21 Figura 21: La qualità delle acque è fortemente legata alla qualità della produzione.

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22 Figura 22: Vasche di trattamento con processo chimico-ﬁsico.

TALEX: un’industria 4.0

tuttavia essi sono anche interconnessi con il main software di gestione che l’azienda utilizza per avere la completa tracciabilità di ogni singolo profilo in uscita dalla fabbrica. Questo “cervello dinamico” dialoga con

Sia l’impianto di verniciatura che il sistema di trattamento acque, similmente a tutte le altre macchine di produzione, lavorano con il proprio software e con un PLC integrato, tuttavia essi sono anche interconnessi con il main software di gestione che l’azienda utilizza per avere la completa tracciabilità di ogni singolo profilo in uscita dalla fabbrica. Questo “cervello dinamico” dialoga con tutte le macchine produttive, prelevando e fornendo allo stesso tempo dati di produzione utili.”

Sia l’impianto di verniciatura che il sistema di trattamento acque, similmente a tutte le altre macchine di produzione, lavorano con il proprio software e con un PLC integrato,

tutte le macchine produttive, prelevando e fornendo allo stesso tempo dati di produzione utili. “Il paradigma dell’Industria 4.0 in TALEX è una realtà” conclude Sajid Hussein. Il sistema fornisce tutti i report di lavorazione, partendo dal metallo liquido fino al packaging. Possiamo tracciare ogni singolo profilo risalendo il processo produttivo fino al metallo fuso utilizzato”. TALEX è una realtà industriale avanzata, localizzata in un mercato, quello degli Emirati Arabi, in pieno boom ma anche totalmente aperta verso l’esterno, per cogliere le occasioni di innovazione laddove esse si manifestano. “La capacità produttiva del nostro impianto di verniciatura è pari a 7,5 t all’ora, di gran lunga maggiore di quella di un impianto verticale medio. Non esistono molti impianti orizzontali, nel mondo, che possono vantare questa capacità, anzi solitamente possiedono una produttività di 6 volte inferiore alla nostra. Obiettivo ultimo di TALEX è sfruttare appieno le possibilità fornite dall’enorme investimento realizzato, e diventare un player strategico per l’industria mondiale”.

23 Figura 23: Touch screen di controllo del sistema di trattamento acque.

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Alit Technologies Srl • Via Francesco Perlini, sn • 37047 San Bonifacio (VR) • www.alit-tech.com • info@alit-tech.com

Foto di apertura: La gamma dei sistemi Blyweert Aluminium.

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Blyweert Aluminium: la strategicità di una fornitura affidabile di vernici nella finitura dell’alluminio per architettura Alessia Venturi ipcm®

l mercato polacco dell’alluminio per architettura ha caratteristiche molto particolari: la Polonia ospita alcuni dei maggiori costruttori europei di profili per facciate, serramenti e porte, tuttavia la domanda interna di alluminio architetturale è sei volte inferiore a quella del mercato tedesco. L’80% della produzione è esportata a livello globale ed è difficile tracciare con precisione la destinazione finale di ogni singolo profilo di alluminio estruso, fabbricato e verniciato in Polonia.

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Un’altra peculiarità di questo mercato è il lead time molto breve richiesto alle aziende di profili: Blyweert Aluminium di Czosnow (rif. foto di apertura), vicino a Varsavia ha un lead time di soli 5 giorni lavorativi dalla fabbricazione all’imballaggio ed è una delle aziende con il maggior know-how di verniciatura dell’alluminio in Polonia. Fondata da Peter Blyweert nel 2009 come commerciale di profili, l’anno successivo l’azienda inizia la costruzione del proprio

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significa diminuire il tempo necessario ai clienti per preparare il prodotto finito: il nostro nuovo sistema consentirà loro di limitarsi al taglio e al montaggio in opera perché il profilo sarà già prefabbricato e connesso con tutti gli accessori, come le sigillature, al nostro interno. Essendo un sistema molto sofisticato, il nuovo prodotto ha bisogno di un parco macchine moderno CNC per la sua preparazione”. Uno dei fattori chiave di qualità per Blyweert è la vernice in 1 polvere e l’affidabilità della sua fornitura. Figura 1: Sezione di un serramento ﬁnito basato sui sistemi Blyweert. “Abbiamo bisogno di prodotti di qualità garantita, che non riservino sorprese in fase Innovazione e qualità Un’altra peculiarità del mercato polacco è di applicazione poiché, per Blyweert è molto conosciuta per mantenere un lead time così il lead time molto breve richiesto alle aziende l’alta qualità della verniciatura, per breve come il nostro il processo di profili: Blyweert Aluminium di Czosnow, la flessibilità e il lead time molto di verniciatura deve procedere vicino a Varsavia, ha un lead time di soli 5 giorni contenuto. senza intoppi: non possiamo lavorativi dalla fabbricazione all’imballaggio ed “La qualità del nostro prodotto permetterci rilavorazioni costose è una delle aziende con il maggior know-how di finito è una combinazione di vari e lunghe a causa della non verniciatura dell’alluminio in Polonia.” elementi: la tecnologia conformità di una che utilizziamo, la vernice” afferma nostra esperienza e Grzegorz Ciszewski. competenza e, non “Lavoriamo con da ultimo, la vernice. diversi fornitori, Sebbene l’azienda abbia alcuni dei quali solo 7 anni, il nostro hanno dei magazzini staff tecnico vanta o dei centri di una lunga esperienza distribuzione molto nell’alluminio. Abbiamo vicini a noi, nell’area un reparto di ricerca e di Varsavia. Per sviluppo sofisticato e alcuni dei progetti ci stiamo preparando di architettura più per introdurre sul importanti, il nostro mercato un sistema partner fidelizzato di profili in alluminio dal 2012 è l’italiana molto innovativo dopo Ripol”. 2 due anni di ricerche La relazione di e prove” prosegue Blyweert con Ripol, Figura 2: Da sinistra Tomasz Bazylak, Sales Country Manager di Ripol per la Polonia, Grzegorz Ciszewski. “In questo di Santo Stefano Ciszewski, direttore di produzione Blyweert, Alessia Venturi e Gilberto Vercesi, International settore, innovare Ticino, Milano, è Sales Manager Ripol. stabilimento di fabbricazione e verniciatura, operativo dal marzo 2011. Blyweert è un sistemista (fig. 1) che fornisce direttamente i committenti e le aziende di costruzione ma che sconfina anche nel terzismo, poiché possiede una linea di verniciatura con una capacità molto elevata. “Mediamente il 50% della nostra produzione è destinato al terzismo di verniciatura per altri sistemisti” spiega Grzegorz Ciszewsky, direttore di produzione in Blyweert (fig. 2).”I nostri clienti sono per la maggior parte polacchi, ma esportano il 70% di questa produzione in tutta Europa, principalmente nel Regno Unito, in Benelux, Francia, Germania”.

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iniziata nel 2012, quando quest’ultima ha aperto il mercato polacco attraverso un funzionario diretto. Per alcuni dei progetti di “Conosco molto bene e da molto architettura più importanti, il partner tempo Tomasz Bazylak, Sales Country di Blyweert fidelizzato dal 2012 è Manager di Ripol per la Polonia” l’italiana Ripol.” prosegue Ciszewski. “Come in tutti i settori, la relazione interpersonale ha giocato un ruolo importante nell’inserimento di Ripol nella rosa dei nostri fornitori di vernici. Tuttavia, abbiamo fin da subito valutato l’azienda come un fornitore serio adatto a lavorare con clienti e progetti seri. In questi cinque anni non abbiamo mai riscontrato alcun problema di qualità né di consegna. Anzi, Ripol ci supporta molto dal punto di vista tecnico e di sviluppo 4 per consentirci di soddisfare anche le esigenze più Figura 4: Equator IV (Cirrus) Building di Varsavia: le vernici Ripol sono state estreme in tema di colore”. utilizzate per verniciare i 46.000 m2 di superﬁcie in alluminio dell’ediﬁcio.

Figura 3: Uno dei due colori corporate – il grigio opaco – che Ripol fornisce in esclusiva a Blyweert.

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SURFACE TECHNOLOGY “MADE IN GERMANY”

materiale verniciato. Per il Cirrus Building abbiamo fornito 5 tonnellate di vernici per oltre 46.000 m2 di profili verniciati”. “Blyweert ha suggerito le vernici Ripol all’azienda di costruzione” interviene Gilberto Vercesi, International Sales Manager del produttore di polvere italiano. “Abbiamo iniziato il percorso di scelta del colore, preparando il mock up di progetto con i tre colori inizialmente scelti dal progettista, ma l’effetto non era quello desiderato. Successivamente, la committenza Alcuni progetti ha optato per il ﬁrmati BlyweertRAL 9022 e Ripol, Ripol insieme ad altri Uno dei progetti più tre concorrenti, interessanti ultimamente ha presentato realizzati da Blyweert una decina di 5 con vernici Ripol sono varianti, ad effetto i profili in alluminio e non, riuscendo ad Figura 5: Olivia Business Center di Danzica. per il Cirrus Building incontrare il favore di Varsavia (fig. 4), un del progettista”. complesso commerciale e di uffici situato nel cuore Un’altro progetto che ha coinvolto Ripol come della capitale polacca. fornitore di vernice in polvere è l’Olivia Business “La scelta del colore ad effetto per questo progetto Center di Danzica (fig. 5), un centro uffici e direzionale è stata piuttosto lunga e ha coinvolto intensamente ultraflessibile ed in continua espansione, progettato il laboratorio Ripol perché secondo i dettami abbiamo seguito dal punto dell’architettura Blyweert possiede un di vista tecnico tutto il a basso impatto processo decisionale del ambientale. impianto verticale di SAT di cliente” racconta Bazylak. Verona, con pretrattamento La dotazione “Alla fine è stato scelto un che prevede sgrassaggio acido impiantistica colore vicino al RAL 9022 e passivazione chrome-free Blyweert possiede all’interno di una gamma con qualità Seaside per tutta un impianto di 10 colori da noi proposti. la produzione, e una cabina verticale (fig. 6) di Mediamente i progetti che verticale per la verniciatura di SAT di Verona, con realizziamo con Blyweert profili con lunghezza massima di pretrattamento sono di circa 10.000 m2 di 7 metri.” © www.oliviacentre.com

“Per Blyweert siamo fornitori esclusivi di due colori corporate personalizzati, un grigio (fig. 3) e un bianco opachi, sviluppati dal laboratorio italiano” interviene Tomasz Bazylak “ In Polonia, la quota di mercato dei colori mat è cresciuta molto e per Blyweert rappresentano il 90% circa della produzione. Se un tempo la quota dell’opaco era del 10%, adesso le parti si sono invertite: lo standard è il colore mat mentre il lucido è a richiesta. Ripol è fornitore anche per molti progetti di architettura, inclusi quelli dove Blyweert non è vincolata all’utilizzo del fornitore specificato”.

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Avere fornitori affidabili di vernici è strategico. Ripol è il partner di Blyweert di riferimento per i grossi progetti e per i colori speciali nello standard NCS: il loro valore aggiunto è che di questi colori possono consegnare in tempi brevi anche una singola scatola, poiché la loro fabbrica è attrezzata per soddisfare questa esigenza anche fuori dal mercato italiano. Questa capacità di Ripol è per Blyweert un vero punto di forza.”

che prevede sgrassaggio acido e passivazione chrome-free con qualità Seaside per tutta la produzione, e una cabina verticale per la verniciatura di profili con lunghezza massima di 7 metri. “Lo standard di vernice richiesta è Qualicoat 1, anche se le richieste per rivestimenti Qualicoat 2 sono in aumento” commenta Ciszewski. “La capacità produttiva del nostro impianto è 600 m2/h, ma a causa dell’elevato numero di cambi colore quasi 27 giornalieri su 2 turni di lavoro - mediamente produciamo 380 m2/h. Purtroppo questa è la realtà del mercato polacco: non abbiamo una dimensione minima dell’ordine che i nostri clienti possono effettuare, talvolta verniciamo lotti composti anche solo da 3 profili ciascuno. Per rispettare il lead time di 5 giorni lavorativi, inclusa fabbricazione e imballaggio, non possono programmare la verniciatura in base ai colori”. Affianca la linea verticale, un piccolo impianto orizzontale con applicazione manuale che Blyweert utilizza per la verniciatura di accessori e lamiere (fig. 7).

“La qualità del nostro alluminio è molto alta, l’azienda è competitiva con i prezzi e con il lead time: la gran parte di quanto produciamo qui è esportato” conclude Grzegorz Ciszewski. “Avere fornitori affidabili di vernici per noi è strategico. Ripol è il nostro partner di riferimento per i grossi progetti e per i colori speciali nello standard NCS: il loro valore aggiunto è che di questi colori possono consegnare in tempi brevi anche una singola scatola, poiché la loro fabbrica è attrezzata per soddisfare questa esigenza anche fuori dal mercato italiano. Questa capacità di Ripol è per Blyweert un vero punto di forza”. “È effettivamente il nostro punto di forza”, conclude Gilberto Vercesi. “RIPOL è un’azienda a conduzione famigliare abbastanza piccola da garantire la giusta attenzione e cura personale alle richieste dei clienti ma anche abbastanza grande per gestire le esigenze che possono nascere dai grandi progetti”.

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Figura 6: Il carico dell’impianto verticale di verniciatura di proﬁli ﬁno a 7 m.

7 Figura 7: L’applicazione manuale della vernice sull’impianto orizzontale.

THE FIRST VERTICAL POWDER COATING

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Foto d’apertura: Il sistema di riconoscimento e verniciatura in automatico dei proﬁli SAT Smart-Coat.

INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE

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Il sistema di visione e riconoscimento dei profili SAT Smart-Coat Carlotta Trevisan SAT Spa, Verona (Italia)

carlotta.trevisan@sataluminium.com

n occasione della conferenza ALUMINIUM 2000, tenutasi a Verona nel mese di giugno 2017 (fig. 1), SAT, tramite il proprio Global Sales Manager Andrea Trevisan, ha presentato un’importante innovazione frutto del fondamentale lavoro del reparto Ricerca & Sviluppo: il sistema di riconoscimento e verniciatura in automatico dei profili SAT Smart-Coat (rif. foto d’apertura).

La premessa Con la Legge di Bilancio 2017, il Governo Italiano si è impegnato nel sostenere gli investimenti innovativi delle imprese con particolare attenzione ai beni materiali strumentali funzionali al progetto Industria 4.0, ovvero quel processo di digitalizzazione del settore manifatturiero che si pone come fine ultimo una produzione industriale

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interconnessa e il più possibile automatizzata. I vantaggi di questo processo sono una maggiore produttività in minor tempo, una riduzione degli errori, una migliore qualità del prodotto finito e minori scarti, una maggiore competitività del prodotto grazie a maggiori funzionalità derivanti dall’interconnessione, ed infine un notevole risparmio energetico. SAT (Surface Aluminium Technologies) S.p.A.,

INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE

tempo. In questo modo, sarà possibile gestire al grazie alla sua naturale e costante vocazione alla ricerca meglio il dosaggio automatico dei prodotti chimici e sviluppo di soluzioni innovative in grado di rispondere nel tunnel, con conseguente maggiore efficienza. alle necessità impellenti degli operatori del settore, ha recentemente introdotto una tecnologia innovativa, – La temperatura del forno di asciugamento dopo il il cosiddetto sistema di riconoscimento automatico tunnel di pretrattamento. dei profili, che permetterà all’impianto di verniciatura Conoscendo esattamente la tipologia di profili che per profili d’alluminio di ottenere la completa sta transitando all’interno del forno di asciugatura è interconnessione e gestione automatica di tutte le fasi possibile controllare il funzionamento del bruciatore di lavoro dell’impianto con conseguente incremento del forno in modo da ottenere il set di temperatura della produttività e della qualità del prodotto finito ottimale per quel determinato lotto di profili. In oltreché un drastico contenimento degli scarti questo modo, industriali dovuti a non si consumerà non corretti settaggi Mediante il sistema di maggior energia delle macchine e termica di quella una riduzione del riconoscimento automatico è possibile consumo energetico. rilevare la sezione dei profili e, in base alle strettamente necessaria e, informazioni così raccolte, impostare in Il sistema di maniera ottimale i parametri di processo.” d’altro canto, si eviterà la riconoscimento non perfetta asciugatura dei profili che potrebbe automatico dei profili danneggiare irrimediabilmente la successiva fase di Lo scopo di questo sistema è quello di effettuare il verniciatura a polvere. controllo e la gestione automatica dei vari processi all’interno del ciclo di lavoro previsto nell’impianto di – I parametri per l’applicazione elettrostatica delle verniciatura a polveri per profili d’alluminio. polveri sulla superficie dei profili. Principio di funzionamento I normali parametri di applicazione delle polveri Mediante il sistema di riconoscimento automatico quali quantità di polvere erogata da ogni singola è possibile rilevare la sezione dei profili e, in base pistola nell’unità di tempo, la tensione espressa alle informazioni così raccolte, impostare in maniera in kV e la corrente espressa in μA potranno essere ottimale i parametri di processo. In particolare, diventa variati automaticamente dal PLC impostandoli ai possibile gestire e variare automaticamente: valori ottimali per quella determinata tipologia – La temperatura degli stadi aggressivi del tunnel di di profili rilevata dalla telecamere oltre che in pretrattamento. base alla velocità del convogliatore aereo e Grazie alla sua interconnessione con il PLC esistente, al passo di appensione tra i profili (ovvero, la per una determinata sezione di cui si conosce distanza fra due profili contigui appesi sulla la temperatura ideale di pretrattamento, sarà catena del convogliatore). In questo modo si potrà possibile azionare il gruppo di termoregolazione del drasticamente ridurre il consumo di polvere ed tunnel in modo da impostare automaticamente la aumentare sensibilmente la qualità del prodotto temperatura corretta. In questo modo si potrà evitare finito ora non più legata all’esperienza del singolo di impostare un set di temperatura troppo elevato operatore in cabina, ma sempre certa e ripetibile. che comporterebbe un eccesso di consumo di energia termica o, al contrario, un set di temperatura troppo – La temperatura del forno di polimerizzazione dopo basso che darebbe luogo ad un pretrattamento non la verniciatura dei profili. adeguato della superficie del profilo. Conoscendo esattamente la tipologia di profili che sta transitando all’interno del forno di – Il dosaggio automatico dei prodotti chimici nel tunnel. polimerizzazione e unendo questa informazione Grazie al riconoscimento automatico della sezione dei alla tipologia di polvere già applicata sui profili sarà profili sarà possibile avere in tempo reale la quantità possibile controllare il funzionamento del bruciatore di metri quadrati di alluminio pretrattati nell’unità di del forno agendo sui suoi stati di alta o bassa

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fiamma. In maniera totalmente automatica, sarà possibile fissare il set di temperatura ottimale per quel determinato lotto di profili riducendo il consumo di energia termica e ottenendo la perfetta polimerizzazione dello strato di vernice. Si può quindi affermare che la reale innovazione consiste nella gestione software che, usando algoritmi avanzati, permette il riconoscimento della sezione dei profili e la gestione in automatico del processo. Il sistema, integrato nel PLC della linea di verniciatura, permetterà quindi:

In conclusione, risulta immediato capire come l’installazione del sistema di riconoscimento automatico dei profili porta con sé una serie

ragguardevole di miglioramenti e benefici che si possono così riassumere:

– Controllo continuo e in tempo reale di tutte le fasi del processo; – Riduzione al minimo dell’intervento umano con conseguente ripetibilità del risultato finale; – Conseguente elevato standard di qualità del prodotto finito; – Ottimizzazione dei consumi energetici, soprattutto termici, dell’impianto; – Ottimizzazione dei consumi di prodotti chimici nella fase di pretrattamento dei profili; – Ottimizzazione dei consumi di polvere di verniciatura a parità di qualità del prodotto finito; – Conseguente riduzione dei costi di gestione e esercizio della linea di verniciatura; – Ultimo, ma non meno importante, la possibilità di migliorare il livello produttivo grazie alla maggior automazione dell’intero processo produttivo.

1) La completa interconnessione ai sistemi informatici di fabbrica fornendo al supervisore della linea ogni possibile informazione sul determinato lotto di produzione. Sarà inoltre possibile gestire il

sistema da remoto (anche eventualmente grazie ad una connessione diretta con l’ufficio tecnico informatico di SAT S.p.A) con possibilità quindi di caricamento di istruzioni e/o parti di programma al fine di ottimizzare costantemente il processo produttivo. 2) L’integrazione automatizzata sia con il sistema logistico di fabbrica, ma anche e soprattutto di tutte le macchine componenti l’impianto di verniciatura. 3) Di avere un’interfaccia uomo/macchina semplice ed intuitiva dato che tutte le informazioni ricavate dalla rilevazione automatica dei profili verranno messe a disposizione degli operatori mediante il PLC.

Figura 1: Il sistema di visione e riconoscimento dei proﬁli SAT Smart-Coat è stato presentato durante la conferenza ALUMINIUM 2000, tenutasi a Verona nel mese di giugno 2017.

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Foto d’apertura: I proﬁli verniciati con sistema “a fase densa” presso SARO di Vittoria (Àlava - Spagna).

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Tecnologia in fase densa per la verniciatura a polvere di profili in alluminio Alessia Venturi ipcm®

e pompe per il trasporto in fase densa delle vernici in polvere sono specificatamente progettate per gli utilizzatori che hanno elevati consumi di polvere e che hanno bisogno di costanza e ripetibilità della qualità del rivestimento sul lungo periodo. Uno dei settori della verniciatura industriale di elezione per l’applicazione di questa tecnologia è quindi quello dei profili in alluminio. Abbiamo già riportato, sia su ipcm® sia su ipcm®_Ibérica/ LatinoAmérica, diversi casi di successo di aziende europee di verniciatura a polveri, di profilati in alluminio e non solo, che hanno tratto grandi vantaggi dalla sostituzione dei convenzionali iniettori Venturi con le pompe di trasporto polvere in fase densa: Saro Recubrimientos Orgánicos di Vittoria, Spagna, che ha recentemente aggiornato una delle proprie cabine di verniciatura a polvere verticali con la tecnologia Gema OptiSpray, rientra in questa nutrita schiera (rif. foto d’apertura). La pompa OptiSpray AP01 utilizza il principio SIT (Smart Inline

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Technology) per assicurare un flusso di polvere assolutamente lineare, costante e delicato e garantire così il mantenimento delle caratteristiche qualitative della verniciatura nel tempo, anche in caso di utilizzo dei prodotti di verniciatura più critici.

Dal 1980, specialisti di verniciatura a polvere di acciaio e alluminio SARO nasce nel 1980 e, da allora, non ha mai smesso di svilupparsi ed espandere la propria posizione nel mercato della verniciatura a polvere. Oggi si estende su 6000 m2 coperti, ripartiti in due capannoni di 3.000 m2 ciascuno, localizzati nel miglior poligono industriale di Vittoria, Paesi Baschi. La posizione strategica in una delle regioni più densamente industrializzate di Spagna e la prossimità con la Francia hanno trasformato SARO in un’impresa competitiva non solo nel proprio Paese ma anche nella nazione limitrofa. Nata come verniciatura conto terzi di pezzi e strutture in acciaio, ben

FOCUS ON TECHNOLOGY

in alluminio per architettura su una presto SARO si espande nel mondo linea verticale che può verniciare dell’alluminio, introducendo una profili fino a 7 metri di lunghezza linea verticale di verniciatura dei e con spessore compreso fra 1 e 5 profilati e una linea di finitura effetto millimetri (fig. 2)” prosegue Resano legno per sublimazione. Oggi, SARO Cía. I nostri clienti sono estrusori, è un’azienda altamente versatile e gammisti, grossisti e carpentieri. flessibile che serve svariati mercati In questa linea verticale abbiamo dell’industria e dell’architettura. dato grande importanza alla fase “Siamo un’azienda puramente di di pretrattamento, che garantisce servizi conto terzi, il materiale ci l’ottenimento della qualità viene fornito dai nostri clienti, che Seaside su tutta la produzione, lavorano principalmente nel settore 1 indipendentemente dai capitolati architettonico, delle costruzioni, dei clienti. Utilizziamo un ciclo aerospaziale e dell’industria generica Figura 1: Da sinistra a destra: José Luis Alamo, Direttore di chrome free con passivazione per i quali verniciamo profilati, Produzione di SARO, Jesús Antonio Resano Cía, direttore generale no rinse di Proquimia e abbiamo lamiere, accessori, stampi e pezzi di di SARO e Alessia Venturi di ipcm®. completamente automatizzato dimensioni molto varie” esordisce l’impianto con pompe dosatrici. Jesús Antonio Resano Cía, direttore Inoltre, l’elevata informatizzazione un’asportazione minima di 2 gr/m2, il generale di SARO (fig. 1). Essendo attivi sia marchio Qualimarine esige l’utilizzo di un del sistema ci consente di monitorare nel settore dell’alluminio che dell’acciaio ciclo combinato con un attacco alcalino e costantemente la qualità dei bagni sia sul PC possediamo le certificazioni Qualicoat 2 uno acido che garantisca almeno 2 gr/m e sia sui dispositivi mobili. Seaside e Qualisteelcoat in ambiente in ogni stadio un minimo di 0,5 gr/m2”. Completa il reparto dedicato all’alluminio per C5M. Dal momento che esportiamo architettura una linea di sublimazione per oltre il 60% della nostra produzione in Un’ampia e versatile dotazione le finiture effetto legno, che può trattare sia Francia, ci stiamo certificando anche con impiantistica profili che lamiera piana. il marchio Qualimarine di ADAL, il ramo La versatilità dell’azienda è garantita da Il reparto dedicato alla verniciatura francese di Qualicoat, imprescindibile se una dotazione impiantistica estesa, che le dell’acciaio è invece dotato di un impianto si vuole lavorare in Francia nel settore consente di offrire numerose tipologie di orizzontale molto versatile che, grazie ad un dell’architettura metallica. Rispetto trattamenti sia su alluminio sia su acciaio. ciclo di pretrattamento multimetal, messo a al marchio Seaside, che consente di L’azienda possiede tre linee di verniciatura. punto dalla spagnola Proquimia, consente di realizzare un attacco solamente acido “Forniamo la verniciatura a polveri di profili verniciare sia l’acciaio sia l’alluminio, nello oppure combinato acido e alcalino con

2 Figura 2: La zona di scarico dell’impianto verticale.

3 Figura 3: L’impianto orizzontale, molto versatile, grazie ad un ciclo di pretrattamento multimetal consente di verniciare sia l’acciaio sia l’alluminio, può ospitare pezzi dalla lunghezza massima di 8,5 m.

international PAINT&COATING magazine - SEPTEMBER/OCTOBER 2017 - N. 47

strategica di questo impianto, SARO ha recentemente investito in un importante aggiornamento tecnologico del sistema di alimentazione e applicazione polveri su una delle due cabine a cambio rapido di colore” racconta Resano Cía.

Sostituzione degli iniettori Venturi con pompe polvere di ultima generazione System Pulver S.L. di Sant Just Desvern, distributore ufficiale Gema per la Spagna, ha installato presso SARO la nuova generazione di sistemi di applicazione polveri, che comprende il sistema di gestione della polvere OptiCenter OC03 (fig. 5), la pompa polvere OptiSpray AP01 completamente integrata, il modulo di controllo OptiStar GC12-P e 20 pistole automatiche OptiGun GA03-P su una delle due cabine verticali dell’impianto dell’azienda. “La linea verticale è di SAT di Verona” spiega José Luis Alamo, Direttore di Produzione. Una cabina è ancora quella del progetto originario ed è a forma di V mentre la seconda cabina è stata recentemente sostituita con quella di ultima generazione a forma di U con cambio rapido di colore (fig. 6).

4 Figura 4: La cabina automatica, di recente installazione, implementa gli ultimi ritrovati tecnici come la miscelazione automatica di polvere vergine e polvere recuperata e l’identiﬁcazione automatica della dimensione dei pezzi.

circa 1000 m2 al giorno. Ad esempio, il controllo qualità e l’imballaggio dei profili si realizzano al termine dell’impianto di verniciatura ottimizzando così i tempi di risposta per il cliente. Data l’importanza © ipcm ®

specifico le lamiere e le barre fuori misura, poiché può ospitare pezzi dalla lunghezza massima di 8,5 m (fig. 3). Questa linea orizzontale, che lavora per i settori dell’auto, dell’elettrodomestico e dell’ingegneria strutturale, possiede una cabina di verniciatura di recente installazione che implementa gli ultimi ritrovati tecnici come la miscelazione automatica di polvere vergine e polvere recuperata e l’identificazione automatica della dimensione dei pezzi (fig. 4)”. “Per questo impianto abbiamo scelto di investire su un ciclo di pretrattamento nanotecnologico multimetal, completamente privo di sostanze tossiche e che ci garantisce il raggiungimento della stessa qualità sia su acciaio sia su alluminio. Inoltre, anche su questo impianto possiamo lavorare con la licenza Qualicoat, scegliendo di saltare il bagno multimetal in favore di uno stadio apposito. In questo modo, la linea orizzontale oltre a tutta la produzione in acciaio, inclusi i pezzi di minuteria o gli accessori, vernicia anche le lamiere in alluminio e le barre con lunghezza superiore ai 7 metri. La linea verticale al contrario, è molto meno versatile ma possiede un’elevata capacità produttiva,

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5 Figura 5: Il centro polveri OptiCenter OC03 di Gema.

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Figura 6: La seconda cabina di ultima generazione a forma di U con cambio rapido di colore fornita dalla SAT Spa di Verona – Italia.

FOCUS ON TECHNOLOGY

The REVOLUTION in powder application

La nuova tecnologia con pompe polvere consente di mantenere costanti a lungo nel tempo i parametri di applicazione rispetto al sistema precedente di tipo Venturi. Abbiamo scelto questo nuovo sistema non solo per il trasporto polvere in fase densa (fig. 7), che si traduce in una migliore applicazione e una maggiore qualità di aspetto del profilo, ma anche per la possibilità di controllare le pistole in forma individuale (fig. 8). “Con i moduli Gema di controllo individuale delle pistole è possibile ottimizzare i parametri di carica elettrostatica e la quantità di polvere erogata di ogni singola pistola” interviene José Antonio Azpeitia, delegato di System Pulver per i Paesi Baschi. La cabina di SARO su cui siamo intervenuti monta 20 pistole suddivise in due gruppi da 10 pistole ciascuno: ogni blocco possiede 5 pistole con parametri supercorona e 8 5 pistole con altri parametri Figura 8: Il touch screen di controllo dei (fig. 9)”. parametri d’erogazione di ciascuna pistola.

Figura 7: OptiSpeeder è un innovativo serbatoio che esclude completamente la perdita di polveri per ﬂuidiﬁcazione. Il circuito polvere completamente chiuso viene gestito in modo totalmente automatico, consentendo un consumo di polvere estremamente ridotto e ottimi risultati di verniciatura.

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9 Figura 9: Le 20 pistole della nuova cabina sono suddivise in due gruppi da 10 pistole ciascuno: ogni blocco possiede 5 pistole con parametri supercorona e 5 pistole con altri parametri.

Spagna siamo fra le prime aziende ad aver adottato questa tecnologia, mentre in Francia ve ne sono già diverse”. “Posso aggiungere che un altro fattore importante è che il mantenimento di questa qualità così alta è garantito anche per serie con pochi profili” chiosa Alamo. Ciò per SARO è strategico perché, essendo terzisti, verniciamo anche lotti molto piccoli con un’ampia varietà di profili al loro interno e con fino a 40 colori diversi al giorno. Volendo, avremmo potuto aumentare anche la velocità della linea ma prima vogliamo avere la certezza che i nostri clienti siano soddisfatti della qualità che stiamo fornendo con questo nuovo sistema”. “Nel 2016 abbiamo realizzato due grandi investimenti sui nostri impianti di verniciatura: uno ha investito una delle due cabine verticali con la sostituzione del sistema completo di alimentazione ed erogazione polvere, l’altro ha riguardato il ciclo di pretrattamento della linea orizzontale: abbiamo introdotto un nuovo ciclo multimetal con il sistema Prospray di Proquimia (figg. 10 e 11) per la nebulizzazione dello stadio finale di passivazione” conclude Resano Cía. Dati i vantaggi e la qualità raggiunta con le nuove apparecchiatura Gema, il prossimo investimento cui stiamo pensando è sicuramente quello di adottare la tecnologia delle pompe polvere in fase densa anche nella seconda cabina verticale”.

è notevolmente più alta, sia per la costanza degli spessori di rivestimento sia per l’aspetto estetico. Il mercato richiedeva questo cambiamento tecnologico perché i requisiti di qualità sono sempre più alti e le polveri utilizzate sono sempre più particolari. In

“L’investimento risale al dicembre 2016, il nuovo sistema è in funzione da sei mesi. Già in questo breve periodo, e considerando il tempo necessario per imparare a gestire correttamente la nuova tecnologia, abbiamo riscontrato molti vantaggi, primo fra tutti la maggior penetrazione della polvere anche nei profili con geometrie complesse grazie all’ottimizzazione dei parametri di lavoro” spiega Alamo. I profili per architettura presentano geometrie sempre più complicate e da quando abbiamo inserito in produzione il nuovo sistema Gema rileviamo un aspetto più omogeneo dei profili verniciati e una notevole riduzione della buccia d’arancia”. “Ciò che ci ha positivamente impressionato è la continuità di questo miglioramento della qualità nel tempo” interviene José Antonio Resano Cía. Una volta parametrizzata correttamente l’applicazione per le differenti famiglie di profili, la qualità resta sempre la medesima. Quanto al risparmio effettivo di vernice in polvere, ancora non sappiamo quantificarlo perché non abbiamo ottimizzato del tutto il controllo del processo di cambio colore. Posso affermare senza problemi che con le pompe polvere OptiSpray di Gema, la qualità di verniciatura raggiunta

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Figura 10: Il sistema Prospray di Proquimia per la nebulizzazione dello stadio ﬁnale di passivazione.

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Figura 11: Il touch screen per il controllo dei parametri del sistema Prospray.

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Eurobike 2017: Premiere per l’iniziativa “Bike Sppot”

Queste aziende combinano il loro differente know-how nel rivestimento superficiale, nella produzione di vernici liquide e in polvere, nei componenti decorativi e nelle tecnologie applicative per creare soluzioni innovative per i produttori di biciclette che progettano le superfici di telai e accessori per biciclette. A giugno 2017 è stato aperto uno speciale centro di competenza “bike sppot”, a Sofia, in Bulgaria. Esso offre ai clienti interessati l’opportunità di ottenere informazioni sulle ultime tendenze dei colori e le tecniche di rivestimento, che possono anche testare direttamente in loco.

urobike – la fiera leader mondiale per il settore delle biciclette – si è svolta dal 30 agosto al 2 settembre 2017 a Friedrichshafen, sul lago di Costanza. Le ultime tendenze ed innovazioni sono state presentate ad un grande pubblico internazionale, composto da rappresentanti dell’industria e del commercio e da ciclisti professionisti ed amatoriali. Per la prima volta, il “bike sppot” è stato rappresentato con uno stand (fig. 1) – una collaborazione tra TIGER Coatings, Dayacolor, Hodij Coatings, Posterama e il gruppo WAGNER.

1 Figura 1: Il “bike sppot” è stato rappresentato con uno stand all’Eurobike 2017.

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Il primo stand fieristico “bike sppot” all’Eurobike, presente con il motto “It’s all about the surface”, ha richiamato l’interesse da parte di molti visitatori. Il gruppo WAGNER ha presentato sia un’unità di verniciatura manuale con polvere sia diverse pistole manuali e ha mostrato la sua vasta scelta di prodotti e soluzioni per la verniciatura liquida e in polvere, l’incollaggio, la sigillatura e l’incapsulamento. Per maggiori informazioni: www.the-sppot.com

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Il Powder Coating Research Group si espande in un nuovo laboratorio

l Powder Coating Research Group si è trasferito in una nuova sede a Columbus, in Ohio. Il PCR Group, una società indipendente di ricerca e sviluppo, si è recentemente trasferita al 1823 di O’Brien Road, nella zona ovest di Columbus. La nuova sede vanta 280 m2 circa comprensivi di un’area di elaborazione ampliata, due camere di spruzzatura isolate, un laboratorio prove completo e una sala conferenze. “La nostra nuova posizione ci offre maggiori capacità di elaborazione e analisi” dichiara Nick Page, Senior Testing Manager. “Inoltre, questa moderna struttura

garantisce una comodità e servizi maggiori rispetto alla nostra precedente collocazione in centro. Il PCR Group ospiterà il PC Summit 2017 al Westin Columbus e nel suo nuovo laboratorio”.

PCR Group Il Powder Coating Research Group è l’unico laboratorio polveri indipendente al mondo che fornisce la preziosa combinazione di servizi di consulenza da parte di esperti, ricerca e sviluppo e analisi dei rivestimenti. Offre assistenza per la formulazione e preparazione di campioni di polvere

utilizzando apparecchiature di elaborazione all’avanguardia, modulabili in base ai macchinari produttivi. Dal 2007, questa innovativa organizzazione sta lavorando con gli imprenditori delle aziende incluse nella classifica Fortune 50 per lo sviluppo di tecnologie che superino i materiali e i metodi tradizionali di finitura. PCR Group è membro platinum del Powder Coating Institute e membro fondatore del Centro per Bioplastiche e Biocompositi (CB2, Center for Bioplastics and Bio-composites). Per maggiori informazioni: www.powdercoatingresearch.com

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Crescita del 13% nel 2017 della pubblicità sul web secondo uno studio ZENITH

a spesa globale per la pubblicità su internet crescerà del 13% nel 2017, fino ad arrivare a 205 miliardi di dollari e con una quota del 36,9% sul totale degli investimenti pubblicitari, secondo lo studio “Advertising, Expenditure Forecasts” pubblicata da Zenith. Tra i principali beneficiari della crescita, afferma la ricerca, ci saranno i social media, per i quali si prevede che la spesa pubblicitaria raggiunga i 55 miliardi entro il 2019. Il social media advertising è la parte degli investimenti sul mezzo internet che presenta la crescita più rapida: +51% nel 2016. In generale il mercato pubblicitario globale è cresciuto, sempre secondo la ricerca di Zenith, a un ritmo costante del 4-5% l’anno dall’inizio del decennio e continuerà a farlo sino al 2019. (Fonte: primaonline.it) Ipcm® ha vissuto molto da vicino questa crescita degli investimenti web nel 2017, che ha supportato incrementando a sua volta la visibilità online del proprio sito web e la partecipazione alle proprie pagine social. Da settembre 2016 a settembre 2017, il

numero di membri della community di Linkedin myIpcm Coatings Community, ad esempio, è cresciuto di oltre il 900%, da poco più di 200 membri a oltre 2400. Questo grazie alla divulgazione giornaliera di notizie e contenuti di alto livello tecnico che pervengono in redazione da tutto il mondo. I rapporti di collaborazione fra myIpcm Coatings Community e altri gruppi tecnici sulla verniciatura ci consentono di avere accesso a oltre 70.000 contatti di settore cui veicoliamo mensilmente le nostre 4 testate. Il sito www.ipcm.it raccoglie mediamente 50.000 visite, 144.200 hits, 753.000 pagine visitate ogni mese. Con 23 minuti di durata media della visita, il visitatore rimane sul sito di ipcm® 18 minuti in più rispetto alla media di settore. Il dato medio di rimbalzo dei siti di settore si avvicina al 40%: quello di ipcm è pari al 26%. La sezione notizie di www.ipcm.it è aggiornata quotidianamente.

www.ipcm.it performances

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La disponibilità online di tutte le riviste pubblicate dal 2010 ad oggi e l’indicizzazione di questi contenuti con il motore di ricerca interno, nonché la presenza di una ricca banca dati di fornitori di prodotti, tecnologie, accessori e servizi di trattamento superfici lo rendono una fonte autorevole ed esauriente di informazioni per tutti gli utilizzatori e gli operatori. Questi dati significano che www.ipcm.it è il sito ideale nel panorama europeo della verniciatura e dei trattamenti di superficie per investire nella promozione del proprio brand, delle proprie innovazioni e dei propri eventi. In combinazione con gli approfondimenti tecnici e i case study pubblicati sulle riviste internazionali di ipcm®, www.ipcm.it è in grado di massimizzare gli investimenti pubblicitari delle aziende.

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Foto d’apertura: La sede di Alufinish ad Andernach, in Germania. I profili in alluminio della facciata sono stati trattati con il prodotto esente cromo Alfipas 7816.

HIGHLIGHT OF THE MONTH

SPECI AL AL UMI N I U M & DE SIGN

Alufinish: costruita sulla fiducia Nicole Kraus ipcm®

L’

estesa gamma di prodotti chimici per il trattamento superficiale di alluminio, acciaio o zincato di Alufinish (rif. foto di apertura) è sul mercato da 45 anni ed è scelta da molti impianti nel mondo sia per applicazioni a immersione sia a spruzzo. Dall’anno della sua fondazione, il 1972, l’azienda ha sviluppato, formulato e commercializzato prodotti per il trattamento dei metalli, focalizzandosi inizialmente sull’alluminio e in particolare sul processo di

L’estesa gamma di prodotti chimici per il trattamento superficiale di alluminio, acciaio o zincato di Alufinish è sul mercato da 45 anni ed è scelta da molti impianti nel mondo sia per applicazioni a immersione sia a spruzzo.”

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ossidazione anodica. Nel corso di oltre 40 anni di storia, la gamma si è diversificata sino ad includere prodotti per finitura superficiale di differenti tipi di substrati metallici, incluso acciaio, zincato a caldo e coil. L’azienda di Andernach è stata tra le prime a sviluppare i sistemi di passivazione esenti cromo: risale al 1998 il lancio di Alficoat 748, il primo passivante chrome free in grado di soddisfare i medesimi standard di qualità della cromatazione e la cui diffusione è

HIGHLIGHT OF THE MONTH

aumentata di anno in anno. Per questa edizione di ipcm®, che ha un focus sulla finitura dell’alluminio, abbiamo intervistato Stephan Zegers e Nils Monreal (fig. 1), Manager Assistant di Alufinish, per approfondire la storia, l’evoluzione e le innovazioni dell’azienda e per confrontarci su alcuni temi “caldi” relativi alla preparazione delle superfici nel settore dell’alluminio.

una crisi. In questi ultimi dieci anni abbiamo costantemente aumentato le nostre quote di mercato, aprendo in nuove regioni e nuovi Paesi. Il fatto di essere un’azienda a gestione famigliare e a capitale privato è stato un’altro punto di forza. Ipcm®: Qual è la strategia di mercato di Alufinish? NM: Chiaramente è aumentare la nostra quota di mercato, ma soprattutto seguire l’evoluzione delle legislazioni internazionali per tarare la nostra innovazione di prodotto.

Ipcm®: Iniziamo con una breve storia di Alufinish, le sue dinamiche di mercato e la sua evoluzione negli ultimi dieci anni, quelli Ipcm®: Quali sono i vostri principali mercati dominati dalla crisi finanziaria globale parlando di alluminio? Stephan Zegers: L’azienda SZ: Deteniamo una è stata fondata nel 1972 e posizione molto forte quest’anno sono 45 anni in Europa, sia per che opera sul mercato. anodizzazione che per Alufinish, con sede ad verniciatura, nel mercato Inizialmente il nostro focus Andernach (Germania), architettura e automotive, di vendita era regionale. è stata tra le prime a Successivamente, grazie alla che per noi significa tutte sviluppare i sistemi di le parti montate su una fiducia nella ricerca e nello passivazione esenti cromo: vettura, ad esempio i sviluppo, alla disponibilità risale al 1998 il lancio di una struttura produttiva profili dei finestrini e i di Alficoat 748, il primo portapacchi. all’avanguardia e di laboratori passivante chrome free interni, i prodotti Alufinish in grado di soddisfare Ipcm®: Com’è organizzata si sono diffusi alla Germania i medesimi standard di Alufinish dal punto di intera, poi all’Europa e oggi a qualità della cromatazione vista della rete di vendita livello globale. e la cui diffusione è globale? aumentata di anno in anno.” SZ: Non amiamo parlare Nils Monreal: Alufinish di “distributori”: preferiamo definirli “partner”, è sempre riuscita a crescere ogni anno. La crisi con noi non è stata molto dura perché un termine più forte che comunica al meglio la collaborazione esistente fra noi e loro. Il mercato avendo clienti in numerose aree del mondo, tedesco e il Benelux sono seguiti direttamente abbiamo compensato le perdite di taluni dalla sede di Andernach, mentre in tutti gli altri con gli incrementi di altri. Negli ultimi due anni abbiamo iniziato a preparare la nuova Paesi lavoriamo appoggiandoci a dei partner che generazione dell’azienda e del management possano garantire una distribuzione locale precisa e a potenziare la forza vendita più a livello e puntuale nonché la disponibilità di tecnici per internazionale che nazionale. Adesso abbiamo dare il servizio ai clienti. Nel 2002 abbiamo anche una buona squadra con tanti giovani, per cui aperto un ufficio a Dubai, località che catalizza ci stiamo preparando ad affrontare i prossimi fortemente il settore dell’alluminio architetturale 40 anni. Lo slogan “costruita sulla fiducia” è del Medio Oriente. qualcosa di molto significativo per Alufinish. Ipcm®: Quali sono le novità di prodotto e Stephan Zegers: Un altro fattore di successo tecnologiche? è che abbiamo investito enormemente NM: Se parliamo di anodizzazione, Alufinish nelle persone per essere pronti a cogliere sta introducendo una gamma di elettrocolori le opportunità che nascono durante e dopo rinnovati, quali i nostri prodotti Terra, lo spettro

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1 Figura 1: Stephan Zegers, a sinistra, con Nils Monreal.

di colori Copper e lo spettro dei grigi. Stiamo Ipcm®: Come vede Alufinish il processo di Ipcm®: Qual è il focus dell’R&D di Alufinish? sviluppando molto la tecnologia di sigillatura, SZ: Il nostro obiettivo è seguire l’evoluzione sostituzione della cromatazione con i cicli sia a freddo con sistemi a base di nichel o della legislazione e, quando possibile, esenti cromo? esenti nichel, sia a caldo con proprietà antiandare un passo avanti alla legislazione SZ: Se ci focalizziamo sull’architettura, non impronta. Anche i nostri sistemi vedo perché si debba lavorare ancora di etching sono ogni giorno più con il cromo dal momento che i cicli sviluppati, soprattutto in termini di esenti cromo sono disponibili dal 1998, migliore risciacquabilità e proprietà L’obiettivo di Alufinish è quello di anno in cui Alufinish ha ottenuto il decorative di finitura. Parlando dei primo approval del nostro prodotto seguire l’evoluzione della legislazione e, sistemi di pretrattamento, i sistemi Alficoat 748. In questi anni abbiamo quando possibile, andare un passo avanti esenti cromo sono disponibili da processato milioni di m2 senza alcun alla legislazione corrente. In generale, problema importante. Per l’industria oltre 20 anni e sono messi alla prova la sua ricerca procede spedita ma a dell’auto è chiaro che il passaggio deve ogni giorno. piccoli passi, senza grandi rivoluzioni, avvenire, a causa dell’introduzione della soprattutto per garantire la stabilità legislazione di fine vita del veicolo. Il SZ: Inoltre, in funzione delle dei processi e il soddisfacimento degli settore aerospaziale è quello più critico, normative in continua evoluzione, standard.” perché qui è necessaria l’approvazione stiamo sviluppando molto anche degli OEM, tuttavia siamo preparati il nostro portfolio di sgrassaggio. anche in questo campo. A noi piace ribadire corrente. In generale, la nostra ricerca Negli ultimi due anni abbiamo visto un numero procede spedita ma a piccoli passi, senza che non abbiamo bisogno del cromo ma non crescente di sostituzioni della cromatazione in grandi rivoluzioni, soprattutto per garantire siamo contro il cromo, ossia continueremo a favore di processi esenti cromo, nonostante la la stabilità dei processi e il soddisfacimento fornirlo, se richiesto, fino all’ultimo momento data limite di messa al bando del Cr VI non sia disponibile. ancora ben definita. degli standard.

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Foto d’apertura: La sede di Univer 2000: l’azienda da sempre rivolge un’attenzione particolare all’estetica della propria struttura.

FOCUS ON TECHNOLOGY

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Sinergia totale tra il terzista di verniciatura e il produttore di vernici per rivestimenti di alta gamma Monica Fumagalli ipcm®

ra gli aspetti più complessi dell’attività del terzista di verniciatura vi è, senza dubbio, la capacità di soddisfare requisiti di qualità molto variabili fra loro: l’appartenenza dei clienti a settori eterogenei implica l’utilizzo di tecnologie impiantistiche diverse e un approccio flessibile alle varie esigenze, con l’obiettivo della massima resa qualitativa possibile. In particolare, l’interazione con le aziende dei settori automotive,

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architettura e design, sicuramente tra gli ambienti più difficili con cui relazionarsi a causa delle elevate performance tecniche ed estetiche richieste al rivestimento, mettono a dura prova le capacità gestionali e produttive del terzista. Importanti investimenti in ambito tecnologico e una forte partnership con un produttore di vernici rendono possibili i risultati finali richiesti. Il caso di Univer 2000 ne è un esempio: l’azienda veneta ha alle

FOCUS ON TECHNOLOGY

più funzionali che estetici, fino all’interior design, un campo in cui la finitura concretizza l’idea originale del creativo e influenza i comportamenti di acquisto del consumatore. Applichiamo inoltre prodotti vernicianti resistenti alle alte temperature, in particolare

noi una garanzia di risultato, tra cui AkzoNobel, che è il nostro fornitore quasi esclusivo di vernici anticorrosive, in polvere e ad alta temperatura (fig. 3)”. Fin dai suoi esordi nel mondo della verniciatura industriale, Univer si è specializzata nell’applicazione delle vernici in polvere. “Dal punto di vista del risultato finale, pensiamo che l’applicazione a polvere sia preferibile rispetto a quella a liquido – precisa Maculan. Anche i nostri interlocutori dimostrano di apprezzarne i vantaggi ambientali, economici e di durata, in particolare nei settori della meccanica, dell’automotive e, nell’ultimo periodo, anche dell’interior design e dell’arredamento, i settori cioè dove sono richiesti altissimi standard qualitativi”. © ipcm ®

spalle oltre 25 anni di attività dedicata alla verniciatura industriale, in particolare a polvere, di qualsiasi manufatto metallico (rif. foto di apertura e fig. 1). Da anni collabora con AkzoNobel Italia per la fornitura dei prodotti adeguati alle singole esigenze dei propri clienti.

Univer 2000 Verniciatura Industriale

“Univer 2000 è stata fondata nel 1991 dall’attuale titolare, Günter Panozzo, – riferisce Tania Maculan, Executive Manager (fig. 2) – e da allora la società si è evoluta costantemente sia dal punto di vista tecnologico sia da quello organizzativo, riuscendo ad acquisire clienti prestigiosi – come, per esempio, le grandi firme dell’interior 1 design - e a gestire, con buoni risultati, progetti di verniciatura Figura 1: Un dettaglio degli ufﬁci. industriale impegnativi. Il nostro Struttura impiantistica principale obiettivo è sempre all’avanguardia stato quello di distinguerci per Lo stabilimento si è garantire il massimo livello di recentemente dotato di eccellenza in ciascuna tipologia un nuovo impianto di di applicazione – a polvere, a pretrattamento nanotecologico liquido o ad alta temperatura multimetal no-rinse a 3 stadi, - avvalendoci del supporto che utilizza prodotti forniti da di attrezzature e fornitori Henkel (fig. 4). all’avanguardia che soddisfano Per alcune tipologie di manufatti, i più alti standard attualmente come quelli costituiti da metalli disponibili”. con alto rischio di ossidazione “Flessibilità, qualità dei prodotti o altre criticità superficiali, è applicati e delle tecniche 2 prevista una fase di sabbiatura utilizzate, una risposta rapida alle richieste dei clienti più pre-verniciatura che si svolge in Figura 2: Da destra a sinistra: Fabio Pedron, Area Sales Manager di AkzoNobel Powder Coatings, Tania Maculan, Executive Manager di Univer un tunnel automatico lungo 38 esigenti sono il cuore della 2000 e Claudia Salomoni, responsabile Marketing di AkzoNobel Powder customer policy di Univer 2000 – metri e con portata massima di Coatings Italia. prosegue Maculan. La flessibilità 160 q. è fondamentale per un terzista Due sono le linee di verniciatura: a manufatti come stufe e caminetti, che hanno perché è la caratteristica che gli consente di una, con cabina manuale, tratta i manufatti di muoversi in settori completamente diversi, raggiunto picchi di vendita negli anni passati. maggiori dimensioni e l’altra, completamente Oggi ci rivolgiamo in particolare alle aziende garantendo ad ognuno di essi risultati ottimali automatica, è costituita da 2 cabine dell’arredamento di alta gamma: per essere di verniciatura. I nostri interlocutori spaziano intercambiabili (fig. 5). Quest’ultima linea all’altezza delle richieste ci siamo dotati delle dalla cantieristica edile, per cui verniciamo vernicia la maggior parte della produzione ed è migliori tecnologie disponibili sul mercato e in particolare i serbatoi per i riscaldatori in grado di effettuare fino a 20 cambi colore al abbiamo scelto partner che rappresentano per da cantiere e che richiede rivestimenti giorno (figg. 6 e 7).

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Inoltre, allo scopo di offrire un servizio completo, Univer 2000 ha introdotto nella propria struttura una linea di assemblaggio, per evitare che il cliente si trovi ad affrontare il problema della gestione di un prodotto semilavorato, e una di imballaggio, che comprende l’etichettatura del materiale destinato all’utilizzatore finale.

Una collaborazione a 360 gradi

Figura 4: Il tunnel di pretrattamento nanotecnologico a 3 stadi.

La presenza del fornitore al tavolo dell’utilizzatore per risolvere con lui dubbi, problematiche e discutere i prodotti è alla base di qualsiasi buon rapporto di collaborazione. Ma AkzoNobel si spinge oltre: nel caso si rivolgano a Univer 2000 clienti con esigenze particolari, sono interpellati i tecnici AkzoNobel affinché consiglino l’interlocutore sul prodotto più adatto.”

“AkzoNobel fornisce a Univer prodotti per fondi e topcoat finalizzati alla protezione dalla corrosione di manufatti specifici quali, per esempio, apricancelli, telecamere, componenti di carpenteria per l’architettura – precisa Fabio Pedron, Area Sales Manager di AkzoNobel Powder Coatings. Ma è anche in grado di rispondere alle ultime tendenze in ambito architettonico e interior design con i prodotti innovativi della serie Textura: si tratta di prodotti vernicianti dall’effetto opaco, con alte prestazioni di resistenza al graffio e livelli di brillantezza molto bassi”. “L’anno scorso lo staff di 5 AkzoNobel ha sviluppato una collezione a stock di oltre 1600 prodotti distribuita in tutta Europa Figura 5: Panoramica della linea di verniciatura automatica.

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– interviene Claudia Salomoni, responsabile Marketing di AkzoNobel Powder Coatings Italia. Il progetto è stato pensato proprio per andare incontro alle richieste delle aziende come Univer 2000, che devono poter spaziare da prodotti anticorrosivi a quelli dalle prestazioni estetiche di alta gamma. Grazie a questa nuova collezione, abbiamo ottimizzato la velocità del servizio e la qualità dei prodotti, studiando a fondo la tecnologia per rendere il prodotto più performante e verificando le tendenze a livello di colore”. “Nell’ambito dei prodotti vernicianti, così come per i prodotti di pretrattamento e per l’applicazione delle vernici, abbiamo scelto i fornitori che sono ai livelli più alti del mercato – precisa Maculan. Si tratta di un aspetto fondamentale per chi come noi deve affrontare ogni giorno un numero infinito di variabili tecnologiche, applicative, impiantistiche e di prodotto. Avere la garanzia che in quel preciso ambito non ci saranno problemi perché i prodotti utilizzati sono stati testati e perfezionati in base alle nostre esigenze, ci consente di dedicarci alla risoluzione di altre eventuali problematiche del flusso produttivo. Considerata l’elevata © ipcm ®

Figura 3: Alcuni dei manufatti verniciati presso Univer 2000.

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quantità di lotti che trattiamo giornalmente a ciclo continuo per 6 giorni alla settimana, perdere del tempo prezioso per la ripresa e il ritocco di pezzi già trattati sarebbe dannoso per la nostra produzione. AkzoNobel è una multinazionale, quindi un’azienda di grandi dimensioni, che ha però saputo adeguarsi alle esigenze di flessibilità dei terzisti, sia dal punto di vista della rapidità nelle consegne, anche nel caso di piccoli lotti, che a livello di consulenza per migliorare la qualità del prodotto (fig. 8)”.

Il produttore di vernici al tavolo del terzista: un connubio che convince il cliente “In ambito lavorativo – continua Maculan - la presenza del fornitore al tavolo dell’utilizzatore per risolvere con lui dubbi, problematiche e discutere i prodotti è alla base di qualsiasi buon rapporto di collaborazione. Ma AkzoNobel si spinge

oltre: nel caso si rivolgano a noi clienti con esigenze particolari, interpelliamo i loro tecnici affinché consiglino il nostro interlocutore sul prodotto più adatto. Possono così accompagnarlo nella scelta della soluzione migliore. Anche quando ci sono richiesti prodotti non a catalogo, il loro laboratorio è sempre disponibile a formulare la nuova tinta desiderata e ad analizzare le varie problematiche che gli sottoponiamo, perché talvolta ci capita di riscontrare delle criticità di applicazione di una vernice sui componenti che riceviamo, in particolare i semilavorati pressofusi in alluminio o zincati. Dal punto di vista dell’assistenza e del servizio offerto penso che sia impossibile chiedere di più”. Una delle principali difficoltà che accomuna l’attività dei terzisti di verniciatura a quella dei produttori di vernici è la mancanza di una

cultura industriale nel settore della verniciatura, in particolare di quella a polvere. “Ecco perché da oltre 2 anni AkzoNobel sta lavorando con architetti, designer e studi di progettazione per sensibilizzare la motrice creativa del settore sull’argomento, partendo dalle università e veicolando il messaggio attraverso gli ordini degli architetti – precisa Salomoni. Si tratta di un settore che pone molta attenzione all’effetto estetico dell’elemento progettato e demanda al produttore l’aspetto legato alla lavorazione e all’applicazione della vernice, anche se ultimamente abbiamo rilevato un cambiamento di questa tendenza ed un interesse ad approfondire anche i temi più tecnici legati al prodotto verniciante e alle sue caratteristiche funzionali e applicative”.

6 Figura 6: Una delle due cabine che costituiscono la linea di verniciatura principale.

Sicurezza e ambiente: una missione comune

formazione. Anche da questo punto di vista ci siamo trovati allineati alla politica aziendale di AkzoNobel: quando abbiamo visitato la loro sede italiana di Como siamo rimasti favorevolmente stupiti e abbiamo trovato alcuni spunti interessanti, che abbiamo poi applicato al nostro stabilimento”.

“La nostra strategia vincente – afferma Salomoni - è stata quella di fornire una collezione completa di colori e finiture a Stock in Europa, capace di abbracciare tutti i mercati e le esigenze dei terzisti, dai prodotti di architettura e design all’arredo, dall’automotive al settore ACE, oltre che all’intero ambito industriale. Rappresenta l’insieme di tutto ciò che viene richiesto dal mercato sia a livello di volumi che di tendenze. © ipcm ®

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Conclusioni

Tra le voci che da sempre non possono mancare “La collaborazione con AkzoNobel è diventato nell’agenda Univer c’è l’attenzione all’ambiente un aspetto imprescindibile del nostro lavoro e alla sicurezza dei lavoratori, un elemento che – conclude Maculan. Anche la loro capacità di l’accomuna con la mission di AkzoNobel. analisi delle tendenze di mercato rappresenta “Crediamo che le iniziative più importanti un vantaggio per noi: possiamo così essere volte a ridurre i cambiamenti climatici in un passo avanti ai nostri concorrenti e arrivare corso e a contribuire ad un miglioramento ad anticipare le richieste del mercato. Vantare della situazione ambientale, si debbano la collaborazione con un’azienda come affrontare partendo dalle piccole attività AkzoNobel è importante anche per l’immagine 7 quotidiane – sottolinea Maculan. È per questo della nostra azienda, a cui teniamo molto, motivo che Univer 2000 è stata una delle come dimostra l’attenzione rivolta alla struttura Figura 7: Dettaglio della cabina automatica. prime aziende sul territorio ad effettuare una dello stabilimento in cui ci troviamo”. minuziosa differenziazione dei propri rifiuti: gli imballaggi sono suddivisi e macinati La collezione è costantemente internamente e solo aggiornata e ampliata sulla successivamente smaltiti base dei nuovi trend di mercato. e riutilizzati. Seguiamo In questo momento stiamo attentamente le normative lanciando la collezione Précis, vigenti in materia di trattamento un’innovativa gamma di prodotti acque e rifiuti, utilizzando ultra-opachi, che rappresenta impianti avanzati di ultima per i rivestimenti in polvere una generazione per dare il nostro novità importante: si rivolge al quotidiano contributo al settore dell’architettura metallica benessere del pianeta. e del design e rappresenta La stessa attenzione è rivolta l’unico prodotto con grado di alla sicurezza dei lavoratori, brillantezza inferiore ai 8 motivo per cui all’interno della 10 gloss ad avere ottenuto nostra sede abbiamo ricavato la certificazione Figura 8: Lamierini con le diverse tinte proposte da Univer 2000 ai propri una sala dedicata ai corsi di Qualicoat Classe 2”. clienti.

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352-(&7 0$18)$&725,1* $1' &200,66,21,1* 2) 3$,17,1* 3/$176

*(1(5$/ ,1'8675,(6

$&( $*5,&8/785$/ &216758&7,21 $1' ($57+029,1* +286(+2/' $33/,$1&(

$872027,9(

7+( %(67 62/87,21 ,6 <285 62/87,21 5(9$03,1* 6(59,&( 63$5( 3$576 6,7( ,167$//$7,21

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Foto d’apertura: I radiatori GLOBAL in alluminio rivestito con la ﬁnitura bianca lucida che caratterizza il marchio.

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Tecnologia di anaforesi che funziona senza celle di dialisi: un vantaggio decisivo per GLOBAL Radiatori Monica Fumagalli ipcm®

i sono persone che con estrema umiltà e passione per il proprio lavoro costruiscono grandi aziende, mantenendo un basso profilo e senza imporsi agli onori della cronaca. Ottorino Fardelli, fondatore di GLOBAL, società con sede a Rogno (Bergamo), alle pendici della Valcamonica, era una di loro (fig. 1). Scomparso improvvisamente pochi mesi fa, ha lasciato un profondo vuoto ed un ricordo commosso di sé in tutti coloro che lo hanno conosciuto. “Ottorino Fardelli ha fondato GLOBAL agli inizi degli anni Settanta con i

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fratelli, che provenivano da esperienze lavorative diverse – spiega Sandro Panteghini, Plant Manager dell’azienda specializzata nella produzione di radiatori in alluminio (rif. foto di apertura e fig. 2). Da allora ha sempre guidato la società con una visione lungimirante – basti pensare che nel 1970 il radiatore in alluminio era una rarità assoluta - una forte capacità decisionale e la tranquillità e il pragmatismo tipici di questo territorio, dedito al lavoro per tradizione. Ciò che tutti gli riconoscevano era la rapidità nel prendere decisioni determinanti per il futuro dell’azienda, sempre

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dopo un’attenta valutazione dei rischi e delle opportunità. Grazie a questo atteggiamento, abbiamo superato indenni il periodo critico del settore e dell’industria in generale iniziato nel 2007. Sempre grazie ad una delle intuizioni di Fardelli abbiamo ottimizzato il processo produttivo e applicativo raggiungendo le prestazioni che sono riconosciute ai nostri prodotti a livello internazionale: i primi contatti con i tecnici di Axalta Coatings System Italy, fornitore globale di vernici in polvere e liquide, sono stati fortemente voluti da Fardelli, per lo sviluppo e il perfezionamento di un processo di anaforesi adeguato alla nostra produzione. Il suo contributo resterà a lungo in questa azienda grazie anche alla presenza dei famigliari, che ne perseguono gli ideali e la politica aziendale”.

all’acqua di entrare in contatto con la superficie di alluminio, meno adatta rispetto all’acciaio ad operare nelle suddette condizioni, mantenendo però l’elevata resa termica grazie all’alettatura esterna in alluminio. Con questo prodotto abbiamo conservato per quasi 15 anni il monopolio sul mercato russo e rafforzato il nostro marchio tanto che ancora oggi, con mutate condizioni di mercato, la filiale russa di GLOBAL è una delle nostre strutture di maggior successo sul mercato estero”.

Il controllo costante del ciclo produttivo

L’intero ciclo produttivo si svolge all’interno dello stabilimento camuno; nessuna delle fasi di lavorazione è affidata a società esterne. La produzione in serie dei radiatori si sviluppa lungo due linee di lavorazione: una, la principale, dedicata ai prodotti pressofusi in alluminio, I radiatori GLOBAL sul mercato russo l’altra al manufatto estruso, che GLOBAL realizza, unica sul Ottorino Fardelli aveva un profondo legame con il proprio mercato, con uno speciale processo di saldatura tra corpo territorio e ad esso ha voluto legare indissolubilmente centrale estruso e testate pressofuse. anche la storia e lo sviluppo della società da lui creata: “La produzione del radiatore pressofuso – precisa 1 l’azienda, che a partire dalla sua fondazione non ha Panteghini – inizia con la fusione dei lingotti in lega di mai cambiato sede, si è ampliata costantemente - oggi alluminio EN AB46100 in forni automatici. Controlli e Figura 1: Ottorino Fardelli, vi lavorano circa 200 persone – grazie alla crescente analisi effettuati continuamente sia sui lingotti che sul fondatore e titolare di GLOBAL ﬁno affermazione sul mercato mondiale dei propri prodotti, bagno di alluminio sono garanzia dell’eccellente qualità alla scomparsa nel gennaio 2017. già riconosciuti sul territorio nazionale. dell’operazione. “A livello internazionale, la nostra fortuna è stata quella di riuscire a far La lega di alluminio è posta quindi nei forni di attesa da cui un caricatore breccia nel mercato ex-sovietico che negli anni Novanta ha aperto le proprie preleva la quantità esatta di alluminio liquido da iniettare nella cavità dello porte all’importazione dei prodotti europei – racconta Panteghini. Abbiamo stampo all’interno della pressa. La durata di questa operazione è di circa sviluppato un radiatore specifico per le esigenze degli edifici russi, definito 60 secondi e include le fasi di apertura dello stampo e di estrazione del “bimetallico” perché realizzato in alluminio con un’anima di acciaio. La pezzo pressofuso. Dopo ulteriori controlli degli spessori e delle tolleranze scelta di utilizzare due metalli diversi è motivata dal fatto che la società dimensionali, i manufatti sono trasportati al reparto di finitura meccanica, russa nell’era postdove sono filettati, levigati comunista apprezzava e assemblati per ottenere l’alluminio come le batterie modulari delle materiale innovativo, ma dimensioni richieste, da 2 le condizioni ambientali a 14 elementi. Seguono i preesistenti erano collaudi a tenuta idraulica critiche: dagli impianti di tutte le batterie con centralizzati di quartiere, pressurizzazione ad privi di scambiatori, aria compressa tra i 9 e l’acqua raggiungeva i 55 bar, in funzione del modello, e l’immersione direttamente i radiatori. nelle vasche di tenuta. Si creavano così problemi di pressione e velocità Si tratta di un sistema di controllo molto elevate del flusso; inoltre semplice, ma è il più la qualità dell’acqua efficace per localizzare stessa non era ottimale, 2 a causa dell’eccessiva eventuali perdite che non possono essere escluse alcalinità. L’anima Figura 2: Da sinistra a destra: Carlo Del Rosso, agente Axalta Coatings System Italy, a priori, per un prodotto in acciaio del nostro Sandro Panteghini, Plant Manager di GLOBAL Radiatori, Cristian Palmieri, responsabile pressofuso e gli spessori radiatore impediva commerciale di Axalta Coatings System Italy e Alessia Venturi di ipcm®. international PAINT&COATING magazine - SEPTEMBER/OCTOBER 2017 - N. 47

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Figura 3: I manufatti in uscita dal reparto delle lavorazioni meccaniche.

Figura 4: Il tunnel di pretrattamento.

sottili. Tuttavia, se l’intervento di pressofusione L’anaforesi, cuore del processo di verniciatura dei radiatori è eseguito rispettando con precisione i parametri di processo definiti, le fasi di lavorazione che La scelta di introdurre l’anaforesi nel processo applicativo è stata il frutto della valutazione seguono difficilmente presenteranno delle dei vantaggi estetici da essa derivanti criticità: questo è il motivo dei continui controlli sui prodotti appena lavorati (fig. 3)”. per l’applicazione delle tinte bianche, il Seguono le operazioni di trattamento precolore predominante dei radiatori GLOBAL verniciatura in linea dei radiatori che prevedono: corrispondente all’85% circa dell’intera produzione (fig. 6). lavaggio ad alta pressione, sgrassaggio “Dopo diverse verifiche, abbiamo concluso che e disossidazione con i relativi risciacqui. L’ultima fase di pretrattamento è relativa alla se la cataforesi avrebbe garantito una maggiore protezione anticorrosiva, l’anaforesi avrebbe fluorozirconatura dell’alluminio (fig. 4). I pezzi sono quindi caricati sulle bilancelle a doppio gancio, trasportate dal convogliatore aereo monorotaia all’area di verniciatura (fig. 5). Qui si trovano la vasca di anaforesi per l’immersione dei pezzi nella vernice liquida protettiva di ogni singolo componente del radiatore e le cabine per l’applicazione delle polveri epossipoliesteri. Entrambi i prodotti, la vernice liquida per anaforesi e le vernici in polvere per la finitura, sono forniti da 5 Axalta Coatings System Italy. Ad ogni fase di verniciatura segue la cottura in Figura 5: Il trasportatore aereo monorotaia. forno a circa 200 °C, a garanzia di un prodotto resistente e inalterabile nel portato migliori risultati di rivestimento per la tempo. maggior capacità di penetrazione nelle parti L’ultima fase del processo produttivo è costituito dall’imballaggio delle batterie con una pellicola in interne degli scatolati e per il rischio ridotto di ingiallimento del film. La protezione dalla polietilene antigraffio e cartone robusto, in grado corrosione è comunque garantita dall’applicazione di proteggerle fino al momento dell’installazione.

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di polveri epossipoliesteri dopo anaforesi. La principale difficoltà del processo di anaforesi è il settaggio dei parametri utili ad ottenere i risultati ottimali dell’operazione di rivestimento e il loro controllo costante. Il supporto tecnico che abbiamo ricevuto in tutti gli anni di collaborazione con lo staff di Axalta è stato fondamentale innanzitutto per l’ottimizzazione del processo e, poi, per il monitoraggio dei parametri impostati”. “Forniamo a GLOBAL il prodotto per anaforesi AquaEC A600 – interviene Cristian Palmieri, responsabile commerciale Italia di Axalta - specialmente indicato per gli elettrodomestici dalle forme più complesse, come i radiatori, per le sue proprietà di penetrazione e di resistenza all’acqua e alla corrosione. Il procedimento è identico a quello di cataforesi, ma con polarità invertite: consiste nell’immersione dei pezzi, collegati al polo positivo di un generatore elettrico, in una vasca sul cui bordo e, in questo caso anche al centro del bagno, sono immersi alcuni elettrodi collegati al polo negativo (fig. 7). La vernice, composta da resine e pigmenti dispersi in acqua demineralizzata, è condotta dal campo di corrente continua della vasca verso il polo positivo dei manufatti e, tramite azione elettrochimica, si deposita sulla loro superficie. La particolarità del prodotto fornito da Axalta è quella di essere l’unico in grado di funzionare

senza l’utilizzo delle celle di dialisi”. “Il sistema applicativo proposto da Axalta, a cui abbiamo adeguato l’impianto pre-esistente – chiarisce Panteghini – si basa sul processo di elettrodeposizione della vernice che lavora in continuo fino al raggiungimento dei valori prestabiliti: questo consente di applicare uno strato variabile dai 15 ai 20 micron sull’intera superficie, così da ottenere un film uniforme sia sulle parti esterne che su quelle interne del manufatto, più difficili da raggiungere. Possiamo variare i settaggi in base alle dimensioni e alle peculiarità di alcuni pezzi, ma per il processo standard appena descritto, una volta stabiliti i parametri elettrici e chimici della vasca e garantito il loro mantenimento, il sistema garantisce una costante qualità dell’applicazione. Inoltre, il monitoraggio continuo e quotidiano dei batteri che con il tempo possono alterare le caratteristiche della vasca è un’ulteriore garanzia di risultato e si svolge in costante collaborazione con i tecnici di Axalta”.

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6 Figura 6: L’immersione dei radiatori nella vasca di anaforesi.

I vantaggi di AquaEC A600 “Dal nostro punto di vista, il prodotto di anaforesi fornitoci da Axalta – continua Panteghini –non ha confronti: il livello di penetrazione all’interno degli scatolati non è mai stato raggiunto dagli altri prodotti da noi testati. Ha il vantaggio di essere versatile: è infatti adatto a tutti i manufatti da noi realizzati, siano essi pressofusi o estrusi, di grandi o medie dimensioni. Inoltre il funzionamento del sistema applicativo senza celle di dialisi esclude la formazione di eventuali reflui che possono compromettere la conducibilità della vasca, alterando la capacità di aggrappaggio della vernice. Nei processi di anaforesi tradizionali, le membrane delle celle dializzatrici filtrano gli acidi del prodotto di anaforesi che sono poi da smaltire: con AquaEC A600 non è più necessario. Oltre a consentirci di utilizzare un impianto completamente ecologico, anche la gestione e manutenzione dello stesso, ora privo del sistema di trattamento dei reflui, è stata in questo modo semplificata (Tabella 1).

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Tabella 1 – Caratteristiche di AquaEC A600 Anodic Electrocoat

Material Characteristics Dispersion B13162569 Milky, White

Colour

Pigment paste 8A36-97452 White 94F4

Viscosity

DIN EN ISO 2555

1 – 10 Pas

3 – 6 Pas

Density

DIN EN ISO 2811-2

1.05 ± 0.05 g/cm³

1.74 ± 0.05 g/cm³

Solid content

DIN EN ISO 3251

50 ± 2%

67 ± 2%

MEQ-Value

DIN EN ISO 15880

18 ± 2 mmol/100 g solids

7 ± 2 mmol/100 g solids

2.0 ± 0.2

DIN EN ISO 1523

≥ 93 °C

≥ 80 °C

3 months (+5 °C to +25 °C)

6 months (+5 °C bis +35 °C)

Mix ratio Flash point Storage stability

Application Data Deposition equivalent

37 – 43 As/g

Density of solids

1.58 ± 0.03 g/cm³

VOC

1.53 ± 0.2% VOC-EU (fresh bath without corrections)

HAPs

< 0.01 lb/gal (fresh bath without corrections)

Recommended cure conditions

>13 min at >160 °C (object temperature)

7 Figura 7: Dettaglio della vasca di anaforesi.

Bath Operating Conditions Conductivity

DIN 53779

1200 ± 300 μS/cm

pH-Value

DIN ISO 976

8.5 ± 0.5

Solid content

DIN EN ISO 3251

15 ± 1%

MEQ Value

DIN EN ISO 15880

37 – 43 mmol/100 g solids

Ash to binder ratio

0.41 – 0.47 : 1

Coating time

90 – 180 s*

Deposition voltage

100 – 300 V*

Bath temperature

30 ± 1 °C*

* depending on plant conditions

Film Properties Coating thickness

DIN EN ISO 2178

15 – 20 μm

Gloss (60° angle)

DIN EN ISO 2813

20 - 50

Grid section

DIN EN ISO 2409

GT 0 – GT 1

Erichsen cupping test

DIN EN ISO 1520

≥ 4 mm

Bend test

DIN EN 1519

8 mm

Cold rolled steel lab panels; iron phosphated; 22 ± 2 μm film thickness; cured 20 min at 180 °C (object temperature)

Humidity test

DIN EN ISO 6270-2

500 h

No changes

Salt spray test

DIN EN ISO 9227

168 h

d < 2.0 mm

Cold rolled steel lab panels; iron phosphated; 22 ± 2 μm film thickness; cured 20 min at 180 °C (object temperature). Evaluation according to DIN EN ISO 4628

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Corrosion Resistance 8 Figura 8: Il convogliatore conduce i pezzi dalla vasca di anaforesi alle cabine di verniciatura.

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Axalta fornisce a GLOBAL il prodotto per anaforesi AquaEC A600, specialmente indicato per gli elettrodomestici dalle forme più complesse, come i radiatori, per le sue proprietà di penetrazione e di resistenza all’acqua e alla corrosione.”

Combinazione anaforesi + polvere, una garanzia di durata

In seguito all’immersione dei pezzi nella vasca di anaforesi e alla successiva polimerizzazione del film, è applicata la mano a finire (fig. 8). GLOBAL ha a disposizione cabine di verniciatura a polveri che lavorano alternativamente: la più recente è stata installata 9 3 anni fa ed è dotata di sistema a cambio rapido Figura 9: Dettaglio della cabina di verniciatura a polveri. di colore (figg. 9 e 10). “La cartella colori che forniamo a GLOBAL – specifica Palmieri – è costituita da diverse tinte. Tra queste, le principali sono le tinte lucide bianco, effetto quarzo, ruggine, avorio e i colori opachi (fig. 11).

10 Figura 10: La seconda cabina di applicazione delle polveri.

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Si tratta sia di tinte “Con i tecnici standard presenti nelle di Axalta c’è un collezioni Axalta, che confronto continuo di finiture sviluppate che parte dal appositamente per la monitoraggio loro produzione, nel quotidiano del caso soprattutto di processo di anaforesi produzioni fuori serie, fino all’applicazione come quella dedicata ai delle polveri: la loro radiatori di design. presenza nella nostra Le polveri azienda è costante epossipoliestere e ci permette da noi fornite sono lo sviluppo di state formulate tecnologie applicative sulla base delle determinanti per richieste di GLOBAL mantenere il marchio con caratteristiche GLOBAL tra quelli dei 11 specifiche che, in leader mondiali del combinazione con settore” – conclude Figura 11: I radiatori GLOBAL sono realizzati in varie tinte: predominano i colori neutri. le proprietà coprenti Panteghini. del prodotto di Conclusioni anaforesi, offrono un’ottima qualità Introdurre in un ciclo produttivo già del rivestimento. L’epossipolistere rodato un processo di anaforesi è una presenta anche una notevole resistenza decisione coraggiosa e ancora rara, ai raggi UV, un aspetto che impedisce a causa delle modifiche che devono il rapido ingiallimento della superficie essere apportate all’impianto e che (fig. 12)”. richiedono un investimento in termini economici non indifferente. “Grazie alla sua lungimiranza, Ottorino Le polveri Fardelli ha valutato che un investimento del genere, sicuramente oneroso, epossipoliestere Axalta avrebbe portato risultati positivi non sono state formulate solo nell’immediato, ma anche sul sulla base delle lungo periodo – spiega Panteghini. I richieste di GLOBAL nostri radiatori hanno una garanzia di con caratteristiche 10 anni e una vita media di ben oltre i specifiche che, in 20. Un sistema applicativo combinato combinazione con le come quello studiato per noi da Axalta ci proprietà coprenti del permette di garantire la qualità costante prodotto di anaforesi, che da sempre caratterizza i nostri offrono un’ottima prodotti, così da fidelizzare i clienti, qualità del rivestimento. come desiderava Fardelli. Da quel punto L’epossipolistere di vista non abbiamo alcun dubbio: presenta anche una consegniamo un prodotto che non ha notevole resistenza ai eguali sul mercato. Inoltre, la tranquillità raggi UV, un aspetto di gestire un impianto che non produce che impedisce il rapido 12 scarti inquinanti è un valore aggiunto ingiallimento della da non sottovalutare”. superficie.” Figura 12: Un radiatore ﬁnito.

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Foto d’apertura: Un sistema Fastrip in azione.

HIGHLIGHT OF THE MONTH

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Alit presenta Fastrip e Fastrip MT: innovazione nella sverniciatura in linea dei ganci d’appensione e nel recupero dei profili in alluminio Alessia Venturi ipcm®

ella verniciatura di profili in alluminio con polveri termoindurenti una ottimale conducibilità elettrica del gancio al quale è appeso il profilo è un fattore strategico di qualità del rivestimento poiché garantisce la distensione del film, la deposizione di spessori costanti, la penetrazione delle zone nascoste e una copertura perfetta.

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Normalmente in un impianto di verniciatura, sia verticale sia orizzontale, i ganci sono sostituiti per la pulizia ad intervalli programmati, che variano per ogni azienda. Alit di San Bonifacio (Verona) è un’azienda specializzata in sistemi di sverniciatura chimica di profili d’alluminio e dei ganci di appensione dei profili su impianti verticali e orizzontali.

HIGHLIGHT OF THE MONTH

Loris Rossi, fondatore di Alit e profondo conoscitore della finitura dell’alluminio, in quanto, con un’altra società è distributore di prodotti per il trattamento superficiale dell’alluminio, ci spiega la missione di Alit: “Alit nasce solamente 2 anni fa, nel 2015, per dare risposte concrete ad un settore poco conosciuto ovvero la sverniciatura chimica dei metalli (fig. 1)”. “In un periodo di recessione le aziende, per aumentare la propria competitività, studiano sistemi per migliorare la qualità del prodotto finito - continua Loris Rossi. La corretta conduzione elettrostatica dei ganci utilizzati per appendere i profili sugli impianti di verniciatura permette un’ottimale distensione del film. Per rispondere a queste esigenze, Alit ha realizzato un sistema di sverniciatura di ganci in linea (rif. foto d’apertura) che, in soli due anni, è stato installato in numerosi impianti in Europa, USA, Messico, Australia, Egitto, Israele fino all’ultimo impianto consegnato in Qatar che raggiunge la velocità di 2,2 metri al minuto”.

1 Figura 1: Loris Rossi, fondatore di Alit.

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Il sistema Fastrip

hanno cercato di organizzarsi per gestire internamente anche questa operazione. Sulla base dell’esperienza maturata con la sverniciatura dei ganci, Alit ha messo a punto sistemi di sverniciatura per altri processi. Da qui nasce l’idea di dare una soluzione alla sverniciatura di profili di alluminio, che abbiamo chiamato Fastrip MT (multi tank). Il concept consiste nella realizzazione di un impianto modulare formato da diverse vasche asservite da un carroponte automatizzato”. “La sverniciatura del profilo di alluminio prevede - continua Rossi - nella versione più completa del sistema, una vasca di sverniciatura, una vasca riscaldata con coperchio automatico, una seconda vasca di risciacquo, una terza vasca di decapaggio alcalino a temperatura di 30- 40 °C gradi, una quarta vasca di risciacquo, una quinta vasca di neutralizzazione e una sesta di risciacquo. Le vasche sono progettate per permettere il convogliamento di fanghi di vernice verso il sistema di filtrazione con filtropressa e serbatoio di decantazione. La soluzione filtrata è poi rinviata alle vasche di sverniciatura.

Questa è la configurazione ideale dell’impianto Fastrip MT, tuttavia esiste la possibilità di ridurre il numero di passaggi, installando inizialmente una vasca di sverniciatura con una successiva di risciacquo. Questo permette alle aziende di ridurre l’investimento iniziale, pur mantenendo la possibilità di ampliare successivamente le fasi di processo, utilizzando la stessa piattaforma ed inserendo il carroponte e il sistema di filtrazione per ottenere un risparmio di prodotto sverniciante e dei costi di gestione”. Fastrip MT è stato studiato per risolvere i problemi di finitura estetica che si presentano nella fase finale del processo di verniciatura di profili in alluminio, evita la rottamazione del materiale verniciato male, di doverlo carteggiare o di perdere tempo prezioso sverniciando chimicamente conto terzi. Il sistema Fastrip MT è stato presentato lo scorso giugno nel corso di una conferenza stampa organizzata alla fiera METEF di Verona (fig. 2).

Un gancio di appensione in un moderno impianto di verniciatura, dopo alcuni passaggi in cabina, può raggiungere spessori di vernici polimerizzate pari a 100 - 120 micron. Questi spessori impediscono di ottenere la conducibilità necessaria per l’applicazione elettrostatica, con conseguenti effetti negativi sia in termini di overspray sia per la corretta distribuzione della polvere sul manufatto, esaltando l’effetto “buccia d’arancia” del film. Il sistema Fastrip consiste in una vasca contenente il prodotto sverniciante posta tra la zona di scarico e quella di carico dell’impianto. È sufficiente allungare un tratto del trasportatore pre-esistente per far sì che il gancio, nel suo percorso dalla stazione di scarico verso quella di carico e senza essere sganciato dalla catena, si immerga nella vasca, dimensionata in modo da mantenere il gancio a contatto con la soluzione sverniciante per circa tre minuti. Man mano che il gancio scorre attraverso la soluzione, la vernice è rimossa. Al termine del processo il trasportatore ritorna nella corretta zona di carico, dove sono pronti i profili da verniciare. Questo sistema di sverniciatura evita la continua rimozione manuale dei ganci e quindi la perdita di tempo da parte degli operatori e permette di ottenere una riduzione dei consumi della vernice in polvere. Per permettere agli operatori di avere un processo molto semplice da gestire senza fermi macchina per la pulizia della vasca, l’impianto è dotato di un sistema di filtrazione delle morchie della vernice che si è depositata sul fondo.

Il sistema Fastrip MT “Oltre alla pulizia dei ganci, anche il recupero dei profili con difetti di verniciatura è importantissimo” ci spiega Loris Rossi. Normalmente i profili da recuperare erano affidati a società terziste specializzate nella sverniciatura; durante il periodo di stagnazione economica, molte aziende

2 Figura 2: Lo stand Alit presso METEF di Verona (21 - 24 giugno 2017).

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Fenomeni elettrostatici nella verniciatura a polveri: metodi per migliorare il rivestimento della gabbia di Faraday, la qualità e l’uniformità della finitura e le operazioni di riverniciatura Sergey Guskov Nordson Corporation Europe

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a popolarità a livello mondiale del processo polvere, alla luce delle nuove funzionalità delle Ci sono sempre elettroni liberi o ioni presenti di verniciatura a polvere ha goduto di una apparecchiature ora disponibili. nell’aria. Se un elettrone passa attraverso un forte crescita a due cifre ininterrotta per molti campo elettrico, inizierà a muoversi in questo Lo sviluppo dell’applicazione campo lungo le linee di campo e sarà accelerato anni. Uno degli elementi di forza che guidano corona questo successo è stato il miglioramento dalla forza del campo stesso. Dato che l’elettrone continuo delle attrezzature applicative utilizzate Nei sistemi a carica corona, tra la pistola e il accelera lungo le linee di campo, si esaurirà alla fine nel processo di verniciatura a polvere. Fin dal suo pezzo si crea un campo elettrico nettamente non in una molecola d’aria (fig. 1). Se la forza del campo debutto, i verniciatori a polvere e i produttori delle uniforme applicando un potenziale di tensione è adeguata e l’elettrone ha raccolto un’energia apparecchiature di applicazione hanno affrontato elevato (di solito negativo) ad un elettrodo cinetica sufficiente mentre viaggia lungo le linee diverse sfide, tra cui: la massimizzazione appuntito. La non uniformità di questo campo è di campo, il suo impatto sulla molecola d’aria sarà dell’efficienza di trasferimento al primo abbastanza forte per dividere quella molecola in due elettroni secondari e uno ione positivo passaggio; il rivestimento efficace (la parte rimanente della molecola). Gli delle zone della gabbia di Faraday; una migliore qualità e uniformità di finitura; elettroni secondari saranno immediatamente accelerati nel campo elettrico. Muovendosi e la riverniciatura dei pezzi scartati. Gli lungo le linee di campo, separeranno nuove sviluppi tecnologici, tuttavia, hanno consentito ai principali produttori di molecole e creeranno ulteriori ioni ed apparecchiature di offrire agli utilizzatori elettroni. Dato che le cariche opposte si attraggono, nuove funzioni in grado di rispondere in 1 gli ioni positivi restanti di ciascuna molecola modo più attento a queste sfide. Inoltre, per i produttori di apparecchiature e gli divisa saranno accelerati anche dalla forza Figura 1: Un campo elettrico nettamente non uniforme si del campo e si muoveranno lungo le linee di utilizzatori è altrettanto importante la crea tra la pistola e il pezzo applicando un potenziale di alta tensione (di solito negativo) ad un elettrodo appuntito. comprensione dei fenomeni elettrostatici campo, ma in direzione opposta, verso cioè coinvolti nel processo di verniciatura a l’elettrodo negativo della pistola. Ancora una essenziale poiché le linee di campo convergono polvere. Poiché le attrezzature diventano sempre volta, se la forza del campo elettrico è sufficiente, sulle punte acuminate e, in qualsiasi zona, la più sofisticate, per offrire maggiori possibilità in gli ioni positivi possono separare le molecole che si precedenza non disponibili, è importante che densità delle linee di campo rappresenta la trovano sul loro cammino verso l’elettrodo negativo i verniciatori a polvere capiscano quali sono le forza del campo elettrico. Di conseguenza, se o, se raggiungono l’elettrodo, lo impattano con una applichiamo un potenziale di alta tensione ad un caratteristiche che meritano l’investimento, in forza tale che separano nuovi ioni dalla superficie elettrodo a punta singola e collochiamo un oggetto quali applicazioni e perché. Il presente articolo si metallica dell’elettrodo. concentra sui sistemi a carica corona e presenta più grande con messa a terra prima dell’elettrodo, Questo è il processo di scarica effetto corona. Si una panoramica dei processi elettrostatici creeremo un campo elettrico la cui forza è massima autoalimenta con forze di campo pari o superiori utilizzati nelle tecnologie di verniciatura a sulla punta dell’elettrodo appuntito. ad un certo livello di partenza. Subito dopo

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l’inizio del processo di ionizzazione, lo spazio tra la pistola a spruzzo e la messa a terra si riempie di milioni di ioni e elettroni liberi. Da questo punto in poi all’interno dell’articolo, il termine “elettroni liberi” sarà sostituito con il termine “ioni liberi1” utilizzato più comunemente.

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delle particelle di polvere e dal lasso di tempo che la particella trascorre nell’area di carica.

Deposizione della polvere e formazione dello strato

La figura 5 mostra le forze che agiscono su una 3 2 particella di polvere carica che viaggia dalla pistola a Figura 2: Una particella di polvere in Figura 3: Il campo modiﬁca di nuovo spruzzo al pezzo a terra. Va campo elettrico. l’allineamento delle linee del campo esterno. Particelle di però sottolineato che l’unica polvere in carica forza che spinge la particella La figura 2 mostra una particella di verso il substrato a terra è la forza elettrica polvere in un campo elettrico. La particella pari alla carica della particella, moltiplicata dielettrica scarica altererà il campo elettrico per la forza del campo elettrico. esterno in modo che alcune linee di campo Il flusso d’aria conduce una particella al tendano verso la superficie della particella, pezzo. Tuttavia, se la particella non è carica vi entrino con un angolo di 90°, passino o la forza del campo non è sufficiente, la attraverso essa ed escano con un angolo particella rimbalzerà sul supporto metallico di 90°. Se nel campo elettrico esterno sono e o sarà portata via dal flusso d’aria o cadrà presenti ioni liberi, questi seguiranno le per forza di gravità. La forza elettrica aiuta la linee di campo verso la particella scarica particella a superare le forze aerodinamiche e in ultimo saranno catturati dal campo di e gravitazionali e rimane sulla superficie polarizzazione2 della particella, aumentando del pezzo per consentire la costituzione così la carica propria della particella. di un’ulteriore forza. Questa nuova forza Questo processo continuerà fino a quando è l’attrazione tra la particella carica e la la carica accumulata sulla particella, a superficie metallica a terra. seguito della cattura di molti ioni, sarà La maggior parte dei materiali utilizzati 4 sufficiente a creare il campo elettrico proprio per i rivestimenti in polvere sono dielettrici della particella. Questo campo modificherà forti. Una volta caricati, non consentono Figura 4: Il processo di carica delle particelle di polvere di nuovo l’allineamento delle linee del alla carica di esaurirsi rapidamente. Anzi, nel campo elettrico della scarica effetto corona è regolato campo esterno. Questa volta, le linee del la maggior parte dei materiali utilizzati dall’equazione di Pauthenier. campo esterno saranno spinte lontano dalla per la verniciatura a polvere conserva la esterno, della dimensione della particella e del particella (fig. 3). Quando ciò accade, gli ioni dal propria carica per diverse ore almeno, anche se materiale. campo esterno non possono più raggiungere la piccole particelle del materiale sono collocate Nella verniciatura a polvere elettrostatica, la particella perché il campo stesso li respinge. In sulla superficie metallica a terra. Quando una polvere è spruzzata attraverso un’area di forte particella di polvere carica è posizionata vicino altre parole, la particella ha raggiunto la carica massima, tenuto conto della forza del campo campo elettrico e ad alta concentrazione di alla superficie metallica, produce una carica di ioni liberi. Passando attraverso quest’area, le valore pari ma di polarità opposta all’interno del 1 Gli “ioni liberi” sono gli ioni negativi, prodotti dal procesmetallo. In termini semplici, ciò avviene perché particelle sono caricate come abbiamo spiegato so di ionizzazione a corona, che non sono catturati dalle particelle di polvere e rimangono liberi nello spazio tra la in precedenza. Il processo di carica delle particelle gli elettroni di conduzione all’interno del metallo pistola e la messa a terra, spostandosi verso la terra più vicina lungo le linee di campo. di polvere nel campo elettrico della scarica effetto liberano l’area vicino al punto di contatto tra la particella di polvere e la superficie metallica. corona è regolato dall’equazione di Pauthenier 2 L’alterazione di un campo elettrico esterno da parte di una particella scarica è causata dal campo proprio di poMentre gli elettroni si spostano, ciò che rimane è (fig. 4). La carica è fortemente influenzata dalla larizzazione della particella; una discussione dettagliata sull’argomento esula dallo scopo di questo articolo. l’area con una carica positiva in eccesso di valore forza del campo, dalla dimensione, dalla forma

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Ciò porterà a finiture irregolari e con pari alla carica negativa sulla particella un grado di brillantezza inferiore e di polvere. Questa carica positiva all’effetto buccia d’arancia dovuto alle è comunemente chiamata “carica proprietà di distensione insufficienti speculare”. del materiale di rivestimento. Non appena la carica speculare è spinta all’interno del metallo, si Ionizzazione di ritorno, formano due cariche di uguale valore qualità della finitura ed e polarità opposta una accanto efficienza di trasferimento all’altra, separate dalla superficie Abbiamo analizzato il processo di metallica. Queste due cariche non solo deposizione di particelle di polvere si attraggono l’un l’altra e trattengono su una superficie metallica a terra. Se la particella di polvere sulla superficie continuiamo a spruzzare la polvere di metallo, ma creano anche un altro 5 carica sulla stessa superficie, alla fine campo elettrico tra loro. si verificherà la ionizzazione di ritorno Più grande è la particella di polvere Figura 5: Le forze agenti su una particella di polvere carica che (figg. 7a, 7b e 7c). sulla superficie metallica e più alta viaggia dalla pistola a spruzzo al pezzo a terra. Quando il rivestimento in polvere è la sua carica, più forte è il campo carica è applicato su una superficie elettrico tra la particella e la sua di metallo, aumenta la forza del campo elettrico metallo) avrebbe probabilmente una dimensione immagine speculare. Più forte risulta essere, all’interno dello strato di rivestimento in polvere. media di particelle più piccola rispetto alla parte quindi, l’attrazione elettrostatica tra loro (fig. 6). Ogni nuova particella di polvere depositata superiore. Il fatto che le particelle più grandi siano attratte in aumenta: 1) la carica cumulativa dello strato di Se un materiale di rivestimento in polvere maniera più forte verso il metallo a terra spiega il rivestimento in polvere; 2) la carica speculare non si distende bene durante il processo di motivo per cui sia più probabile osservare l’effetto cumulativa all’interno del metallo; e 3) la forza polimerizzazione, le particelle più grandi che “buccia d’arancia” sugli strati più spessi dei del campo elettrico all’interno dello strato di costituiscono lo strato superiore del rivestimento rivestimenti in polvere. rivestimento in polvere. potrebbero non distendersi completamente e Dopo che il primo strato di rivestimento in polvere Mentre continuiamo ad applicare la polvere conserveranno parte del profilo di superficie si è depositato su una superficie metallica, le carica, la forza del campo elettrico all’interno dello dello strato di rivestimento non polimerizzato. particelle degli strati successivi devono spingere strato di rivestimento in polvere alla fine diventa le cariche dell’immagine speculare sullo strato già sufficiente per ionizzare l’aria intrappolata tra le esistente di materiale dielettrico da depositare. La particelle di polvere. Il processo di ionizzazione presenza dello strato esistente del rivestimento a all’interno dello strato di rivestimento è molto polvere dielettrico spegne il processo di induzione simile a quello che si sviluppa attorno all’elettrodo (in quanto non esiste un contatto diretto tra le della pistola quando vi si applica l’alta tensione. particelle di polvere e la superficie di metallo). Gli elettroni dispersi, presenti nell’aria, accelerano Le cariche più basse delle particelle più piccole nel campo elettrico, dividono le molecole d’aria e potrebbero non essere sufficienti per creare una generano un ampio numero di elettroni negativi forza di attrazione abbastanza forte da trattenere e ioni positivi. Poiché le cariche opposte si le particelle sulla parte superiore dello strato di attraggono, gli elettroni negativi accelerano verso rivestimento in polvere già depositato. il suolo relativamente positivo e gli ioni positivi In genere le particelle di polvere più grandi cercano di sfuggire dallo strato di vernice verso accumulano cariche più forti e quindi la forza di l’elettrodo negativo della pistola. Come risultato attrazione tra queste e il loro riflesso speculare di questo flusso intenso di elettroni e ioni, i fasci si indotto è anche più forte. Di conseguenza, le distribuiscono attraverso lo strato di rivestimento particelle di polvere più grandi presentano 6 in polvere. maggiori probabilità di essere depositate sulla Un fascio può essere visto come un lampo in parte superiore del rivestimento esistente non Figura 6: Più grande è la particella di polvere miniatura o una scintilla che si accende nello polimerizzato. Se si volesse valutare una sezione sulla superficie metallica e più alta è la sua strato di rivestimento in polvere. All’interno di un trasversale di uno strato di rivestimento in polvere carica, più forte è il campo elettrico tra la fascio ci sono numerosi elettroni e ioni positivi non polimerizzato, la parte inferiore (più vicina al particella e la sua immagine speculare.

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che si muovono in direzioni opposte. Una volta che si sono distribuiti, i fasci possono essere visualizzati come punti luminosi sulla superficie del rivestimento in polvere con apparecchiature di intensificazione dell’immagine. Il processo di sviluppo del fascio attraverso lo strato di rivestimento a polvere è praticamente identico alla ionizzazione corona attorno all’elettrodo ad alta tensione di una pistola a spruzzo. È quindi comunemente indicato come “ionizzazione di ritorno”. La ionizzazione di ritorno è un’altra causa comune dell’effetto buccia d’arancia sulla superficie delle vernici in polvere. È anche la forza motrice di ciò che viene spesso denominata la proprietà “auto-limitante” del processo di rivestimento in polvere, perché riduce notevolmente l’efficienza di trasferimento. Dal momento che gli ioni positivi prodotti dalla ionizzazione di ritorno all’interno dello strato di rivestimento in polvere sfuggono dallo strato di vernice, questi neutralizzano la carica

delle particelle di polvere adiacenti al canale del fascio. L’azione attiva e diretta degli ioni positivi lungo i canali dei fasci coinvolge anche le molecole d’aria, provocando un fenomeno chiamato “vento elettrico”. Il vento elettrico strappa dallo strato di vernice le particelle di polvere che sono state neutralizzate dagli ioni positivi. Questa azione crea dei micro-crateri, facilmente identificabili sulla superficie di un rivestimento in polvere non polimerizzato sotto forma di “starring”. Se il materiale di rivestimento in polvere non si distende bene durante il processo di polimerizzazione, i crateri formati dalla ionizzazione di ritorno non scorreranno completamente, dando alla vernice in polvere un aspetto superficiale “ondulato”. Un altro importante effetto della ionizzazione di ritorno è mostrato nella figura 7c. Quando gli ioni positivi trovano la propria strada al di fuori dello strato di vernice in polvere, sono attratti dalle particelle di polvere caricate negativamente che continuano a raggiungere la superficie del

pezzo a terra. Le collisioni tra gli ioni positivi e le particelle di polvere caricate negativamente comportano che queste ultime perdano la loro carica e quindi la capacità di deposizione. Quando si sviluppa la ionizzazione di ritorno, la possibilità di continuare a costituire lo strato di vernice in polvere è sensibilmente ridotta dalla presenza di ioni positivi di fronte al pezzo a terra. L’efficienza di trasferimento dell’applicazione in polvere diminuisce drasticamente con l’insorgere della ionizzazione di ritorno. Durante l’analisi dell’applicazione corona sulla punta della pistola, si è stabilito che lo spazio tra la pistola e il pezzo si riempie di miliardi di ioni liberi che, insieme alle particelle di polvere cariche, costituiscono la carica spaziale. Fino ad ora la nostra analisi della deposizione della polvere e dello sviluppo della ionizzazione di ritorno ha ignorato la presenza di ioni liberi in qualsiasi applicazione convenzionale della vernice a polvere con carica corona. Analizziamo il loro effetto.

pistola e il pezzo a terra. Questo porta Possiamo confrontare l’accumulo della allo sviluppo della scarica corona. Un carica complessiva sul rivestimento gran numero di ioni liberi generati in polvere con lo sviluppo finale della dalla scarica corona riempie lo spazio ionizzazione di ritorno riempiendo un tra la pistola e il pezzo. Alcuni degli secchio con acqua. Se si prende un ioni sono catturati dalle particelle di secchio con un piccolo foro sul fondo polvere, con conseguente caricamento e si cerca di riempirlo con l’acqua di delle particelle. Tuttavia, numerosi ioni un rubinetto, impiegherà del tempo rimangono liberi e percorrono le linee prima che l’acqua straripi dal secchio. del campo elettrico verso il pezzo di In questo paragone, il flusso d’acqua 7 metallo a terra, mescolandosi con le dal rubinetto rappresenta il flusso di particelle di polvere azionate dal flusso particelle di polvere cariche che creano Figura 7: Il processo di deposizione delle particelle di polvere su una d’aria. uno strato di rivestimento in polvere, superﬁcie metallica a terra. Come indicato in precedenza, una l’acqua nel secchio rappresenta la nuvola di particelle di polvere cariche e di ioni scorreranno verso terra. Tuttavia, se il supporto carica accumulata su questo strato e l’acqua che liberi creata nello spazio tra la pistola e il pezzo ha di metallo riporta già uno strato di rivestimento esce attraverso il foro sul fondo del secchio è la un certo potenziale cumulativo chiamato carica in polvere, questo strato isola parzialmente la piccola quantità di carica che può fuoriuscire dal spaziale. Molto simile ad una nube di tuono che superficie metallica, limitando il flusso della carica rivestimento. Il secchio che straripa rappresenta crea un campo elettrico tra sé e il suolo (che in condotta dagli ioni liberi verso terra. La carica che l’insorgere della ionizzazione di ritorno. ultimo porta alla formazione del fulmine), una non cade verso terra aumenta sensibilmente la Seguendo lo stesso paragone, la presenza di nuvola di particelle di polvere cariche e di ioni carica cumulativa dello strato di vernice, con il ioni liberi nello spazio tra la pistola e il pezzo liberi crea un campo elettrico tra sé e il pezzo a conseguente rapido sviluppo della ionizzazione può essere rappresentata aggiungendo un tubo terra. Pertanto, in un sistema convenzionale di di ritorno, la riduzione significativa dell’efficienza antincendio per riempire il secchio. Proprio come il carica corona, il campo elettrico in prossimità della di trasferimento della polvere e il deterioramento secchio strariperebbe quasi immediatamente con superficie del pezzo è costituito dai campi creati della qualità e uniformità della finitura. l’introduzione di un grande tubo, la ionizzazione dall’elettrodo per il caricamento della pistola e di ritorno sullo strato di rivestimento in polvere si L’effetto gabbia di Faraday dalla carica spaziale. La combinazione di questi sviluppa molto più velocemente quando ioni liberi due campi facilita la deposizione della polvere sul sono presenti nel processo di verniciatura a polvere. Diamo un’occhiata a ciò che avviene nello spazio tra la pistola e il pezzo durante il processo di substrato a terra, con conseguenti efficienze di Gli ioni liberi sono attratti e diretti verso il pezzo verniciatura a polvere elettrostatica. Nella figura 8, trasferimento elevate. a terra lungo le linee elettriche del campo. Finché il potenziale ad alta tensione applicato sulla punta Gli effetti positivi dei forti campi elettrici creati la superficie del pezzo non sarà coperta da uno dell’elettrodo per il caricamento della pistola crea dai sistemi tradizionali di carica corona sono strato di vernice in polvere dielettrica, gli ioni un campo elettrico (indicato dalle linee rosse) tra la più evidenti quando si verniciano i pezzi con liberi arriveranno sulla superficie metallica e

8 Figura 8: Il potenziale ad alta tensione applicato sulla punta dell’elettrodo di carica della pistola crea un campo elettrico (indicato dalle linee rosse) tra la pistola e il pezzo a terra.

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Figura 9: L’effetto della gabbia di Faraday.

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con apparecchiature tradizionali a carica corona con: 1) la riduzione dell’efficienza di trasferimento; 2) la limitazione della capacità di rivestire efficacemente le zone della gabbia di Faraday. Gli ioni liberi sono la causa principale della ionizzazione di ritorno nelle applicazioni corona e, pertanto, l’eccessivo numero di ioni liberi è il motivo dei problemi sopra citati. Riverniciare i pezzi è un’altra operazione, comune nell’applicazione di polveri, dove gli ioni liberi hanno un impatto negativo. In questo caso, cerchiamo di applicare un secondo strato di vernice sulla parte superiore dello strato polimerizzato. La difficoltà deriva dal fatto che gli ioni liberi generati dalla scarica corona si muovono tra la pistola e il pezzo con velocità molto maggiori rispetto a quelle delle particelle di polvere. Gli Purtroppo, due effetti negativi ioni liberi marciano rapidamente verso accompagneranno questo processo. il pezzo e aumentano la carica dello In primo luogo, un minor numero di strato di vernice polimerizzato esistente. particelle ha la possibilità di entrare nella Un rivestimento polimerizzato è un cavità poiché le particelle di polvere dielettrico molto migliore rispetto a sono “spinte” violentemente dal campo quello non polimerizzato. Così, la carica elettrico verso i bordi della gabbia di spinta dagli ioni liberi sulla superficie Faraday. In secondo luogo, gli ioni liberi del pezzo verniciato non ha modo di generati dalla scarica corona seguiranno disperdersi. le linee di campo verso i bordi, Nel momento in cui le particelle di satureranno rapidamente il rivestimento 10 polvere raggiungono la superficie del esistente con un sovraccarico e pezzo da riverniciare, il rivestimento porteranno ad uno sviluppo molto rapido Figura 10: L’unico aiuto per rivestire le parti interne delle zone esistente è già molto carico. Le particelle della ionizzazione di ritorno. incavate è il campo creato dalla carica spaziale delle particelle di di polvere in arrivo e gli ulteriori ioni In precedenza è stato stabilito che, polvere spinte dal ﬂusso d’aria all’interno della cavità. liberi aumentano rapidamente la carica affinché le particelle di polvere superino cumulativa sullo strato di rivestimento in modo con uno spesso strato di polvere, non potrebbero le forze aerodinamiche e gravitazionali e siano quasi istantaneo, con conseguente ionizzazione depositarvisi altre particelle, con l’unica possibilità depositate sul substrato, deve esserci un campo di ritorno. Di fatto, la ionizzazione di ritorno può logica di deposito della polvere all’interno della elettrico sufficientemente forte per contribuire già esistere sulla superficie del pezzo prima che vi cavità. Purtroppo ciò non avviene, in parte a causa al processo. Nella figura 9 è evidente che né il arrivino le prime particelle di polvere. Come è già della ionizzazione di ritorno. Ci sono molti esempi campo creato dall’elettrodo della pistola né il stato dimostrato, una volta che la ionizzazione si di zone della gabbia di Faraday che non possono campo di carica spaziale tra la pistola e il pezzo sviluppa, l’efficienza di trasferimento diminuisce essere verniciate a prescindere dalla lunghezza del penetrano all’interno della gabbia di Faraday. abbastanza sensibilmente. Ecco perché spesso tempo di spruzzatura. In alcuni casi, ciò avviene a Pertanto, l’unico aiuto per rivestire le parti interne incontriamo delle difficoltà quando tentiamo di causa della geometria della cavità e dei problemi delle zone incavate è il campo creato dalla carica riverniciare i pezzi. con la turbolenza dell’aria, ma spesso ciò è dovuto spaziale delle particelle di polvere spinte dal Un metodo classico per facilitare le operazioni di alla ionizzazione di ritorno. flusso d’aria all’interno della cavità (fig. 10). riverniciatura e migliorare la penetrazione delle Se un interstizio o una cavità sono stretti, zone della gabbia di Faraday è quello di abbassare Ionizzazione di ritorno e la ionizzazione di ritorno che si sviluppa riverniciatura dei pezzi la tensione della pistola. Ciò diminuisce: 1) la forza rapidamente sui suoi bordi genera ioni positivi: del campo elettrico in prossimità della superficie I fenomeni relativi alla ionizzazione di ritorno questi ridurranno la carica delle particelle di del pezzo; 2) la corrente della pistola. complicano il processo di verniciatura a polveri polvere che cercano di passare tra i bordi della gabbia di Faraday per depositarsi all’interno dell’interstizio. Una volta che ciò avviene, anche se continuiamo a spruzzare la polvere nell’interstizio, la carica spaziale cumulativa delle particelle di polvere erogate all’interno dell’interstizio dal flusso d’aria non sarà sufficiente a creare una forza elettrica abbastanza forte per superare la turbolenza dell’aria e depositare la polvere. Di conseguenza, la configurazione del campo elettrico e la sua concentrazione sui bordi delle zone della gabbia di Faraday non sono l’unico problema quando si verniciano aree incavate. Se così fosse, sarebbe sufficiente spruzzare in una cavità per un periodo di tempo sufficiente. Ci aspetteremmo che una volta coperti i bordi

grandi superfici piane ad elevate velocità del trasportatore. Purtroppo, i campi elettrici più forti dei sistemi di carica corona possono avere effetti negativi in alcune applicazioni. Per esempio, quando si verniciano pezzi con profonde cavità e canali, si verifica l’effetto gabbia di Faraday (fig. 9). Quando un pezzo presenta una cavità o un interstizio sulla propria superficie, il campo elettrico seguirà il percorso della minore resistività a terra (cioè i bordi di questa cavità). Pertanto, con la maggior parte del campo elettrico (sia dalla pistola che dalla carica spaziale) che si concentra sui bordi di un interstizio, la deposizione della polvere sarà notevolmente migliorata in queste zone e lo strato di vernice in polvere si accumulerà molto rapidamente.

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Controllo automatico della corrente

l’efficienza massima di trasferimento è raggiunta ad un certo livello di corrente. Alla distanza di 76 mm tra la pistola e il pezzo, l’efficienza massima di trasferimento è stata raggiunta con un settaggio di corrente inferiore. Questa differenza può essere facilmente spiegata usando ancora una volta l’esempio del secchio d’acqua. Se prendiamo un secchio vuoto e proviamo a riempirlo da un tubo d’acqua posizionato ad una distanza di circa 3 metri, il getto si aprirà a ventaglio e solo una parte dell’acqua entrerà nel secchio. In questo modo, impiegheremmo diverso tempo per riempire il secchio. Se cercassimo di riempire lo stesso secchio dal tubo posizionato a circa 1 metro di distanza, entrerebbe una quantità molto più grande di acqua e riempiremmo il secchio più velocemente. Utilizzando il paragone secondo cui il secchio che andiamo a riempire rappresenta la ionizzazione di ritorno sullo strato del rivestimento in polvere, possiamo affermare che quando si applica la vernice in polvere da una pistola posizionata a 254 mm dal pezzo, le linee di campo sono distribuite su un’ampia area del pezzo e la densità di corrente degli ioni liberi per unità di superficie del pezzo è bassa. Ci vuole, quindi, più tempo per innescare la ionizzazione di ritorno. Se spostiamo la pistola

Il principio di funzionamento del controllo automatico della corrente (ACC, Automatic Current Control) corrisponde alla regolazione automatica della tensione della pistola per mantenere ad un livello ottimale la corrente della pistola e la forza del campo tra la pistola e pezzo. Per capire meglio perché l’ACC porti miglioramenti al processo di verniciatura a polvere, è importante comprendere la legge Ohm (U = I x R) e il concetto di “linea di carico” dell’apparecchiatura di applicazione della polvere. 11 La linea di carico è la relazione tra la corrente della pistola e la tensione effettiva Figura 11: Una linea di carico di una pistola corona sulla punta dell’elettrodo della pistola. La tradizionale. figura 11 mostra una linea di carico di una La riduzione della forza del campo in prossimità pistola a corona tradizionale. Più ridotta è della superficie del pezzo comporta una più la distanza tra la pistola e il pezzo, maggiore è la facile penetrazione della gabbia di Faraday corrente che scorre attraverso la pistola e lo spazio perché la forza elettrica che spinge le particelle tra la pistola e il pezzo. Quello che è importante di polvere verso i bordi delle zone incavate nella nostra discussione è che quando spostiamo diventa più debole. Una più bassa corrente della la pistola più vicina al pezzo, la resistività dello pistola si traduce in un numero minore di ioni spazio tra la pistola e il pezzo si abbassa e la liberi nello spazio tra la pistola e il pezzo. Ciò corrente della pistola aumenta. Dato che la ritarda lo sviluppo della ionizzazione di ritorno e corrente della pistola si traduce direttamente comporta operazioni di riverniciatura più semplici nel numero di ioni liberi generati dalla e la penetrazione della gabbia di Faraday, la scarica corona, il numero di ioni liberi che formazione di film più spessi e migliore qualità di scorrono verso il pezzo ad una distanza finitura. pistola-pezzo di 76 mm (3 pollici) sarà Purtroppo, la tensione della pistola diminuita significativamente maggiore del numero di ioni che scorrono verso il pezzo ad una manualmente non è sempre una soluzione distanza pistola-pezzo di 254 mm (10 accettabile. Per esempio, è complicato nelle pollici). applicazioni automatiche. Inoltre, a quanto La figura 12 mostra una famiglia di curve3 dovrebbe corrispondere la tensione della pistola che rappresentano approssimativamente per raggiungere i nostri obiettivi di rivestimento e la relazione tra l’efficienza di trasferimento ottimizzare ancora l’efficienza del processo? del processo di verniciatura a polvere e la Le difficoltà collegate alla regolazione manuale corrente della pistola con una portata di della tensione della pistola hanno portato allo polvere e una velocità del trasportatore sviluppo di tecniche più avanzate per contrastare fisse e le distanze pistola-pezzo di 76 mm, la ionizzazione di ritorno e ottenere una maggiore 12 152,4 mm (6 pollici) e 305 mm (12 pollici). uniformità e qualità delle finiture. Queste tecniche Il grafico evidenzia che per le distanze sono: 1) il controllo automatico della corrente pistola-pezzo da 152,4 a 305 mm, della pistola; 2) i dispositivi di raccolta degli Figura 12: una famiglia di curve che rappresentano approssimativamente la relazione tra l’efficienza di ioni liberi. Entrambe le soluzioni consentono ai trasferimento del processo di verniciatura a polvere verniciatori di migliorare le proprie operazioni di 3 Anche se le curve della figura 12 non e la corrente della pistola per una portata fissa di rappresentano i grafici esatti disegnati in finitura eliminando o riducendo la corrente di ioni polvere e la velocità del trasportatore e le distanze base al risultato di una serie di esperimenti, vaganti dalla pistola al pezzo. rappresentano molto da vicino le curve effettive. pistola-pezzo di 3, 6 e 12 pollici.

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a 76 mm dal pezzo, utilizzando una pistola a corona tradizionale succedono due cose: 1) gli ioni liberi passeranno attraverso un canale più stretto causando una maggiore densità di corrente per unità di superficie del pezzo; 2) una distanza pistola-pezzo più ridotta porterà ad un livello di corrente maggiore che, seguendo il nostro paragone, corrisponderebbe ad aumentare il volume d’acqua che scorre attraverso il tubo. Pertanto, con una distanza pistola-pezzo di 76 mm, le condizioni sono tali che anche la corrente della pistola, che risulta ottimale per 152,4 mm, è sufficiente a provocare il rapido sviluppo della ionizzazione di ritorno e una ridotta efficienza di trasferimento. Un buon modo per figurarsi perché l’efficienza complessiva di trasferimento è inferiore con un livello di corrente maggiore è quello di immaginare che ogni pollice quadrato della superficie del pezzo viene esposto al flusso di ioni liberi per un certo periodo di tempo (a seconda della velocità del trasportatore). L’efficienza applicativa massima è raggiunta se applichiamo la polvere con la più elevata efficienza di trasferimento possibile per tutto il tempo. Se la corrente è troppo alta, è possibile che si verifichi la ionizzazione di ritorno così velocemente che solo una parte del tempo di rivestimento previsto sia utilizzato con la massima efficienza. I risultati degli esperimenti mostrano che per una vasta gamma di distanze pistola-pezzo c’è un certo livello di corrente che garantisce l’efficienza massima di trasferimento. Quindi, se avessimo uno strumento che ci consentisse di mantenere automaticamente la corrente della pistola a questo livello ottimale (indipendentemente dalla distanza pistola-pezzo), ottimizzeremmo l’efficienza complessiva del processo. Questo strumento è il controllo automatico della corrente (ACC). Con l’ACC, dato che la distanza pistola-pezzo cambia (a causa delle forme complesse del pezzo o dei manufatti con differenti profondità che passano di fronte alla pistola), l’unità di controllo della pistola regola automaticamente la tensione verso l’alto o verso il basso per mantenere la corrente della pistola ad un livello preimpostato, che è ottimale per una determinata operazione. Per esempio, quando un operatore deve ritoccare manualmente un pezzo con una cavità difficile sulla superficie, quasi inevitabilmente sposterà la pistola più vicino al pezzo nel tentativo di “spingere” la polvere all’interno della zona della gabbia di Faraday. Senza l’ACC, ciò comporterebbe un aumento della corrente della pistola, una maggiore densità di ioni liberi per unità di superficie del pezzo e uno sviluppo più rapido della ionizzazione di ritorno. L’ACC ridurrà automaticamente la tensione della pistola nel momento in cui essa sarà spostata più vicino al pezzo. Di conseguenza, l’ACC: 1) mantiene la corrente ad un livello ottimale per impedire la formazione di un numero eccessivo di ioni liberi; e 2) controlla la forza del campo in prossimità della superficie del pezzo e facilita la penetrazione delle aree della gabbia di Faraday riducendo la tensione sulla punta della pistola in proporzione alla riduzione della distanza pistola-pezzo. La figura 13 mostra due pistole corona tradizionali che verniciano zone diverse dello stesso pezzo. A causa del profilo del pezzo, una pistola sta spruzzando da una distanza di 152,4 mm e l’altra di 254 mm. Nella stessa figura si possono vedere le linee di carico e il livello di corrente per ogni pistola. La pistola che spruzza ad una distanza di 152,4 mm produce più del doppio della corrente della pistola spruzzata da 254 mm. Ciò determina: 1)

13 Figura 13: Due pistole corona tradizionali che verniciano differenti zone dello stesso pezzo.

un numero notevolmente maggiore di ioni liberi nello spazio tra la pistola e il pezzo; 2) uno sviluppo più rapido della ionizzazione di ritorno; e 3) una riduzione dell’efficienza di trasferimento, dello spessore del film e della qualità di finitura. La figura 14 mostra le stesse due pistole che spruzzano lo stesso pezzo con metodo ACC. Si noti che i livelli di corrente e il numero di ioni liberi nello spazio tra la pistola e il pezzo risulteranno uguali per entrambe le pistole. Ciò comporta un’efficienza di trasferimento ottimale e una costante qualità e uniformità di finitura. Riassumendo, il controllo automatico della corrente della pistola ritarda lo sviluppo della ionizzazione di ritorno e: 1) ottimizza il processo di verniciatura a polvere controllando il numero di ioni liberi generati sulla punta della pistola e la forza del campo sulla superficie del pezzo; 2) comporta la massima efficienza di trasferimento ottenibile su un’ampia gamma di distanze pistolapezzo; 3) facilita la penetrazione delle zone incavate; 4) migliora la qualità e l’uniformità della finitura; e 5) migliora le operazioni di riverniciatura. Anche se un unico settaggio di corrente non può ancora essere ottimale per tutte le applicazioni, i moderni PLC aumentano ulteriormente l’efficienza delle operazioni di verniciatura a polvere permettendo la regolazione automatica delle impostazioni della corrente a seconda della portata della polvere, della velocità del trasportatore e di altri parametri di funzionamento.

Dispositivo di raccolta degli ioni liberi Il principio alla base del funzionamento del dispositivo di raccolta ioni (IC, Ion Collecting) è quello di estrarre gli ioni liberi dallo spazio tra la pistola e un pezzo e di trascinarli verso un elettrodo collettore messo a terra posizionato dietro la punta della pistola (fig. 15). Quando una pistola corona tradizionale è dotata di un collettore di ioni, un elettrodo messo a terra è posizionato dietro l’estremità della pistola ad una minore distanza rispetto a quella tra la pistola e il pezzo. Il fatto che un dispositivo IC a terra sia più vicino alla punta della pistola che alla superficie del pezzo implica che il campo elettrico, seguendo il percorso più breve verso terra, si svilupperà tra l’elettrodo della pistola e il collettore di ioni e non tra la pistola e il pezzo.

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14 Figura 14: Le stesse due pistole che spruzzano sullo stesso pezzo con metodo ACC.

Ne consegue che il campo elettrico in prossimità della superficie del pezzo sarà formato solo dalla carica spaziale della nuvola di particelle di polvere cariche. Questo campo sarà più debole rispetto a quello ottenuto con una pistola corona tradizionale perché si elimina (o si riduce notevolmente l’effetto di) l’alta tensione sulla punta della pistola. Tuttavia, se la polvere è molto carica, l’efficienza di trasferimento non ne subirà conseguenze, mentre la capacità di penetrare le zone incavate risulterà notevolmente migliorata. Poiché il campo elettrico creato dalla pistola non si dirige più sul pezzo, gli ioni liberi generati dalla scarica corona seguiranno le linee di campo verso il collettore di ioni a terra. Ciò significa che, a seconda del modo in cui il collettore di ioni è impostato, o non ci saranno praticamente ioni liberi nello spazio tra la pistola e il pezzo oppure il loro numero sarà notevolmente ridotto. La capacità di regolare la distanza tra la punta della pistola e il dispositivo di raccolta ioni è molto importante. La regola generale più semplice da seguire per impostare un dispositivo di raccolta di ioni liberi è quella di posizionarlo dietro la punta della pistola non oltre la metà della distanza tra la pistola e il pezzo. Seguendo questa regola si assicura che la maggior parte del campo elettrico e degli ioni liberi creati dall’elettrodo della pistola si diriga verso il collettore di ioni. Se quest’ultimo è stato impostato correttamente, fornirà notevoli risultati di miglioramento della penetrazione della gabbia di Faraday e di qualità e uniformità di finitura. Le numerose installazioni sul campo mostrano inoltre sensibili miglioramenti legati alla facilità degli interventi di riverniciatura. In molte applicazioni l’uso dei dispositivi di raccolta ioni può essere ancora più efficace del controllo ACC per ridurre la ionizzazione di ritorno e le rientranze del rivestimento. Tuttavia, occorre prestare attenzione quando si decide di utilizzare i collettori a ioni, poiché la gamma di distanze pistolapezzo, per cui i collettori di ioni possono essere utilizzati con la massima efficacia, è limitata. Per la massima efficacia di raccolta di ioni liberi, il collettore deve essere posizionato dietro la punta della pistola, non oltre la metà della distanza tra pistola e pezzo. Pertanto, se questa distanza è di 203,2 mm (8 pollici), il collettore di ioni non solo sarà efficace nel raccogliere ioni liberi ma produrrà anche la massima

NITROROBOT Eurosider, a company with vast experience of using various fluid carriers for liquid painting, has developed a new system to produce a high density carrier in order to obtain better atomization which brings the advantages listed below. Nitrorobot can keep all day long the same settings and guarantee the best working conditions, independently from the conditions of the environment. The equipment, in Touch Screen version, is provided with the system of control of various settings, possible to monitor from any coating system control panel. Ideal application for Nitrorobot is on automatic coating systems with rotary bells, or it can be applied on conventional pneumatic guns, HVLP or electrostatic guns.

NITROTHERM The performance is reffered to fluid enriched in nitrogen with concentration of 93% ± 1%, at environment temperature of 20 °C and atmospheric pressure of 1013 mbar. Inlet compressed air must be free from impurities (water, oil, solid particles). We advise to use filter elements supplied by Eurosider. All the data and images are merely approximate and can be changed; the performance vary in accordance with environment and working process pressure and temperature. Eurosider reserves a right to make modifications, even without advanced notice.

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Figura 15: Il dispositivo di raccolta ioni (IC) estrae ioni liberi dallo spazio tra la pistola e il pezzo.

efficienza di trasferimento, se posizionato circa a 101,6 mm (4 pollici) dietro l’elettrodo della pistola (fig. 16). Con una distanza di 254 mm tra pistola e pezzo, tali prestazioni saranno raggiunte ad una distanza dai 101,6 ai 127 mm (5 pollici) dal collettore di ioni. Ma, se stiamo spruzzando su pezzi con una distanza pistola-pezzo di 101,6 mm, il collettore di ioni dovrà essere collocato solo 50,8 mm (2 pollici) dietro l’estremità della pistola. Purtroppo, a distanze così ristrette tra l’elettrodo di carica e il dispositivo di collettore ioni, è probabile che l’efficienza di trasferimento del processo applicativo ne risulti penalizzata. É probabile che la riduzione dell’efficienza di trasferimento si verifichi con i collettori di ioni collocati troppo vicino alla punta della pistola, a causa dei cambiamenti della dimensione della zona di carica. Nelle applicazioni corona tradizionali, le particelle di polvere e gli ioni liberi si muovono nella stessa direzione dalla pistola al pezzo. Questo prolunga il periodo di tempo durante il quale le particelle di polvere possono essere caricate dagli ioni. Utilizzando un dispositivo di raccolta ioni, le particelle di polvere si spostano verso il pezzo, mentre gli ioni tornano al collettore. Questo spostamento in direzioni opposte produce una buona combinazione degli ioni con le particelle di polvere quando un collettore di ioni è impostato correttamente. Inoltre, una maggiore vicinanza del collettore di ioni a terra all’elettrodo di carica (rispetto al pezzo) produce un maggiore livello di corrente della pistola, un maggior numero di ioni

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Figura 16: La dimensione della zona di ioni densamente popolata intorno all’elettrodo di carica diminuisce quando il collettore di ioni è spostato più vicino alla pistola.

e una maggiore probabilità che ciascuna particella di polvere sia urtata da essi. Tuttavia, si riduce il tempo che le particelle di polvere trascorrono nella zona densamente popolata dagli ioni. La figura 16 mostra che la dimensione dell’area di ioni densamente popolata intorno all’elettrodo di carica diminuisce quando il collettore è spostato più vicino alla pistola. In altre parole, a distanze molto ristrette, la dimensione della zona di carica sarà così ridotta che il tempo che le particelle di polvere trascorreranno attraverso essa non sarà sufficiente per una carica della polvere ottimale. Ciò comporterà una riduzione dell’efficienza di trasferimento. Sulla base degli argomenti qui presentati, l’uso di collettori di ioni liberi potrebbe non essere molto efficace con distanze pistola-pezzo inferiori a 101,6127 mm. In generale, i dispositivi di raccolta ioni sono funzionali ed estremamente efficaci quando la distanza pistola-pezzo è relativamente fissa e almeno di 127 mm. L’uso del dispositivo di raccolta ioni per pistole manuali è limitato anche a causa della natura umana. Poiché gli operatori che intervengono manualmente spostano di solito la pistola più vicino al pezzo quando cercano di verniciare le zone incavate, è molto alta la probabilità che la distanza pistola-pezzo diventi inferiore alla distanza dal collettore di ioni. Ciò porta ad una notevole riduzione o addirittura eliminazione di qualsiasi effetto positivo del collettore di ioni. Se la distanza pistola-pezzo varia in modo piuttosto

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significativo da pezzo a pezzo o all’interno del pezzo stesso, il controllo automatico della corrente della pistola può rappresentare uno strumento più efficace e facile da usare grazie alla sua automazione.

Conclusioni In questo documento abbiamo stabilito che l’eccessivo numero di ioni liberi generati dalle tradizionali apparecchiature di carica corona è il motivo delle sfide nella verniciatura a polvere, come la penetrazione della gabbia di Faraday, la riverniciatura dei pezzi scartati e il miglioramento della qualità e dell’uniformità di finitura. Con l’aumento delle richieste per una maggiore efficienza e qualità di verniciatura, i fornitori di apparecchiature di applicazione a polvere continuano a perfezionare la tecnologia offrendo al mercato nuove funzionalità. Purtroppo, una sola soluzione in grado di funzionare con ogni tipo di applicazione non è ancora stata trovata. Sebbene i dispositivi di controllo automatico della corrente e di raccolta ioni forniscano agli utilizzatori strumenti potenti per ottimizzare le proprie operazioni di rivestimento a polvere, tale ottimizzazione può essere realizzata solo se viene utilizzato lo strumento appropriato per la corretta applicazione. La conoscenza delle basi dell’elettrostatica aiuterà gli utilizzatori a prendere la decisione giusta su quali caratteristiche delle apparecchiature li avvicineranno al raggiungimento dei loro obiettivi di ottimizzazione.

Foto d’apertura: Alcuni esempi di componenti motomotive verniciati da Verindplast.

FOCUS ON TECHNOLOGY

In Verindplast la verniciatura diventa arte: un nuovo impianto per proseguire l’industrializzazione della qualità artigianale nella verniciatura della plastica e del metallo Monica Fumagalli ipcm®

n un settore come quello auto e motomotive, dove il termine “industrializzazione” è ormai diventato la parola d’ordine, sorprende incontrare un’azienda in grado di trasferire nel processo produttivo standardizzato la connotazione artigianale delle proprie lavorazioni, rendendola il biglietto da visita con cui presentarsi al mercato. Verindplast di Atessa (Chieti) è un’azienda di verniciatura conto terzi di manufatti in metallo e plastica che ha saputo trasformare l’attività

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applicativa in un elemento distintivo della propria produzione, attraverso la personalizzazione “artistica” dei manufatti (rif. foto d’apertura). Sulla scorta del successo delle proprie produzioni, che hanno convinto i principali marchi del settore motomotive, tra cui Honda, Ducati e Yamaha, e con l’obiettivo di incrementare la capacità produttiva dell’impianto di verniciatura manuale, la direzione dell’azienda ha definito un progetto per la realizzazione di un nuovo impianto: la principale sfida è stata

FOCUS ON TECHNOLOGY

Biase, Plant Manager. L’attività principale è adattarsi ai mutamenti di scenario e rispondere proprio quella di riuscire a mantenere la qualità costituita dalla verniciatura dei manufatti, cui in tempi brevi ai cambiamenti nelle richieste dei garantita da un’applicazione manuale in un propri clienti, anche combinando produzioni si affiancano quelle di preparazione, tra cui impianto con un livello di automazione più carteggiatura, stuccatura e applicazione del su vasta scala con produzioni di numerose elevato. Il progetto è stato studiato dallo staff primer riempitivo, nonché eventuali nastrature varianti di prodotto richieste in piccoli lotti; Verindplast in collaborazione con M.I. Due, la tempestività società brianzola delle consegne, specializzata nella fondamentale per progettazione e far fronte ai bisogni realizzazione di dei clienti sul impianti industriali piano produttivo e per il trattamento logistico, in contesti superficiale di caratterizzati metalli, materie dalla progressiva plastiche e vetro. tendenza a ridurre Il nuovo paintshop sensibilmente la di Verindplast quantità di scorte a rientra in un piano di magazzino. sviluppo aziendale, Ulteriori elementi che ha previsto che consentono l’acquisizione di un a Verindplast fabbricato predi affermarsi esistente e di nuovi come partner lotti di terreni per 1 professionale la realizzazione di affidabile sono: un secondo sito Figura 1: Lo staff Verindplast. Da sinistra a destra: Alida Salomone, Elisa Fratarcangeli, Daniele la capacità di produttivo, che si Di Biase, Nicola Salomone, Antonio Rosato, Rosanna Adorante, Emiliano Salomone, Sara Salomone, affiancare il cliente e estende su una Luigi Di Toro. comprendere le sue superficie di circa 11 2 esigenze fin dalle mila m complessivi. e mascherature per prodotti bi-colore, e quelle fasi iniziali del progetto, una buona dotazione I fattori del successo di di finitura e completamento con applicazione tecnologica che consente la migliore efficienza Verindplast di decalco e assemblaggio di componenti. produttiva e un forte know how acquisito Fin dalle nostre origini ci siamo specializzati grazie all’esperienza consolidata nel settore e Verindplast è stata fondata nel 1997 dai soci nella verniciatura di componenti metallici alle capacità di operatori altamente qualificati”. Rosanna Adorante, Antonio Rosato e Nicola motomotive, in particolare i serbatoi. Per “Il nostro principale obiettivo – interviene Salomone, quest’ultimo attuale amministratore unico, che ha basato la propria attività quanto riguarda i manufatti in plastica, Lorenzo Giovannangelo, responsabile Sales sull’esperienza trentennale di verniciatura fino trattiamo principalmente i componenti che & Marketing di Verindplast – non è quello costituiscono la livrea della moto, gli accessori di fornire al cliente un semplice servizio di ad allora acquisita come carrozziere (fig. 1). La società abruzzese è un’azienda a gestione e i prodotti di ricambistica. verniciatura, bensì una collaborazione a 360 Nel corso della sua storia, l’azienda ha gradi che ha avvio con la fase di prototipazione famigliare, condotta dal Sig. Nicola con la collaborazione dei figli Sara (responsabile individuato dei fattori chiave attorno a cui ha e si conclude con la consegna del prodotto amministrazione), Emiliano (responsabile costruito la propria strategia per affermarsi finito. Quando il committente ci sottopone il produzione) ed Alida (responsabile ufficio in un ambiente fortemente competitivo: la progetto, eseguiamo uno studio di fattibilità qualità delle finiture, volta ad assicurare la approfondito, a cui fanno seguito le attività contabilità), del genero Luigi Di Toro (responsabile verniciatura e sviluppo nuovi conformità dell’offerta rispetto alle attese di ricerca e sviluppo per la formulazione del cliente, ed ottenuta grazie alla validità e delle tinte adatte e la definizione dei cicli di progetti) e della nuora Elisa Fratarcangeli (responsabile ufficio del personale). all’efficacia dei cicli di lavorazione, con i quali lavorazione più appropriati. La fase seguente “Verindplast è strutturata per offrire una sono stati conseguiti importanti riconoscimenti prevede la realizzazione della pre-serie. vasta gamma di servizi – chiarisce Daniele Di dal mercato; la flessibilità, per cui è in grado di Nel momento in cui il cliente stabilisce la

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effettuare la consegna nei tempi indicati, modificando l’assetto produttivo in corso d’opera. Lo sforzo di quell’anno è stato enorme, ma ci ha permesso di porre le basi per le successive collaborazioni.” Grazie al lavoro svolto per Honda, infatti, sono state avviate partnership dirette ed indirette anche con altri marchi importanti, tra

impegno nel proprio lavoro premiano sempre. L’ordine iniziale di quell’anno ammontava a 10 mila pezzi, ma si è poi trasformato in una commessa di oltre 90 mila bauletti, già nel corso dei primi 12 mesi di produzione. Nonostante fossimo ancora un’azienda di piccole dimensioni con circa 20 operatori, siamo riusciti a chiudere la produzione ed

2 Figura 2: La fase preparatoria dei manufatti in plastica prevede le operazioni di pulizia e deionizzazione.

3 Figura 3: La preparazione manuale dei pezzi prima di verniciatura. © ipcm ®

linea produttiva da seguire, procediamo con l’industrializzazione del progetto, avvalendoci del supporto di aziende che eseguono stampaggio di materie plastiche e metallo. Infine, studiamo con il cliente anche le soluzioni di assemblaggio, imballaggio e trasporto ottimali, in base alla destinazione finale del prodotto”.

I riconoscimenti dei leader del settore motomotive Nel 1998, a solo un anno di distanza dalla sua fondazione, Verindplast ha avviato un rapporto di collaborazione con Honda Italia per la preparazione e la verniciatura di serbatoi e l’assemblaggio di bauletti. La qualità del lavoro svolto ha consentito alla società abruzzese di instaurare nel 2004 un nuovo rapporto con Honda Access Europe, branch estero di Honda con sede in Belgio, per la fornitura in esclusiva del bauletto SH, verniciato ed assemblato, di cui Verindplast è capocommessa. “Per il contributo dato dalla nostra azienda al progetto SH abbiamo ottenuto da Honda un riconoscimento ufficiale – ricorda Sara Salomone, Responsabile Amministrazione di Verindplast – che per noi ha significato moltissimo: è stata la conferma che passione e

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4 Figura 4: Il serbatoio per il modello Scrambler Mach 2.0 di Ducati rappresenta una delle applicazioni più complesse.

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cui Yamaha, sia con la divisione europea sia con la casa madre in Giappone e con BMW. Ulteriore traguardo è stato raggiunto nel 2010 con l’inizio della partnership con Ducati per la verniciatura prima delle cover e poi dei serbatoi e dei particolari in plastica. Negli anni l’azienda ha parallelamente seguito progetti nel settore automotive, ricevendo commesse relative alla preparazione ed alla verniciatura di minivetture, paraurti e altri particolari auto e componenti di carrelli elevatori, nonché taglio lamiere di furgoni per la loro trasformazione in caravan. “Un altro dei motivi di successo della nostra società – interviene Emiliano Salomone, Responsabile Produzione – è la lungimiranza di mio padre, che nel corso del tempo ha capito l’importanza di non vincolare l’attività produttiva ad un’unica realtà ed ha cercato contatti commerciali anche altrove. Questo ci ha permesso di superare senza grosse

ÂŠ Verindplast

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5 Figura 5: Sulla pannellatura esterna dellâ&#x20AC;&#x2122;impianto costruito e installato da M.I. Due, Ă¨ riprodotto a grafďŹ to il panorama della Majella, un moto-lupo, i due simboli del territorio, e la pistola di spruzzatura, simbolo di Verindplast.

difficoltĂ il periodo di contrazione del mercato del 2009-2013. Attualmente, oltre alle partnership consolidate con Honda, Ducati, Yamaha e Acerbis, abbiamo avviato anche strategie di diversificazione con lâ&#x20AC;&#x2122;apertura ad altri settori, come per esempio quello dei componenti di arredo per i prodotti di design, dove la cura artigianale con cui caratterizziamo le nostre lavorazioni Ă¨ molto apprezzataâ&#x20AC;?.

La preparazione del supporto, fase strategica dellâ&#x20AC;&#x2122;intero ciclo produttivo Per fornire un prodotto di elevata qualitĂ , una

delle fasi piĂš determinanti dellâ&#x20AC;&#x2122;intero ciclo produttivo Ă¨ la preparazione del supporto. â&#x20AC;&#x153;Tutte le nostre attivitĂ sono legate alla preparazione del manufatto prima della verniciatura come step fondamentale per ottenere un prodotto impeccabile dal punto di vista della finitura estetica â&#x20AC;&#x201C; prosegue Giovannangelo. Eseguiamo 2 cicli di lavorazione e, quindi, di preparazione dei supporti: uno per i materiali in plastica e lâ&#x20AC;&#x2122;altro per quelli in metallo. Gli interventi di preparazione della plastica presentano minori criticitĂ : dopo la consegna del materiale da parte della societĂ che effettua

lo stampaggio ed il controllo del grezzo, eseguiamo la pulizia con plastic cleaner, la deionizzazione (fig. 2) e la flammatura. I pezzi sono quindi pronti per lâ&#x20AC;&#x2122;applicazione primer + base + topcoat successiva. La fase preparatoria dei supporti in metallo Ă¨ piĂš complessa: il manufatto in lamiera ci viene consegnato dopo aver subito un trattamento in cataforesi oppure ricevuto un rivestimento con fondo a polvere (fig. 3). Quando prendiamo in carico il pezzo, verifichiamo la presenza di eventuali difetti sulla superficie. A seconda dellâ&#x20AC;&#x2122;imperfezione che dobbiamo riparare, possiamo intervenire con la stuccatura o

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Figura 6: Alcuni prodotti ﬁniti.

7 Figura 7: Il layout del nuovo impianto di verniciatura.

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Tutte le attività di Verindplast sono legate alla preparazione del manufatto prima della verniciatura come step fondamentale per ottenere un prodotto impeccabile dal punto di vista della finitura estetica. L’azienda esegue 2 cicli di lavorazione e, quindi, di preparazione dei supporti: uno per i materiali in plastica e l’altro per quelli in metallo.”

www.wagner-group.com

8 Figura 8: La zona di carico dei manufatti trasportati dal convogliatore a terra.

Figura 9: Applicazione del primer.

Figura 10: Applicazione della tinta.

semplicemente applicando un primer riempitivo, previa carteggiatura e rifinitura del manufatto. Trattandosi di operazioni consequenziali, che condizionano fortemente la qualità del risultato finale è estremamente importante garantire performance superiori sin dalle fasi della preparazione a monte del ciclo di produzione”.

per il modello Panigale 1199 R di Ducati, una versione in alluminio a vista con alcune parti verniciate in rosso. La difficoltà di questo modello, oltre alle mascherature, è data dall’applicazione di due trasparenti, uno opaco per l’alluminio e uno lucido per la tinta rossa”. Di pari complessità abbiamo sviluppato e prodotto anche svariati progetti per i clienti Honda (es. serbatoio CBF600 bicolore) e Yamaha (es. serbatoio XJR 1300 bicolore). Uno dei più recenti lavori realizzati per Ducati è il modello Scrambler Mach 2.0. “È uno dei progetti più complessi che abbiamo realizzato – spiega Luigi Di Toro. Sul serbatoio applichiamo 5 colori e svariati adesivi, secondo un ciclo che richiede qualità di esecuzione estremamente elevata e massima precisione per seguire nel modo corretto la sagoma del serbatoio (fig. 4). Nonostante sia il progetto più articolato della nostra produzione è stato quello sviluppato nel minor tempo. Anche grazie a questa capacità di interpretare al meglio i bisogni del cliente fin dalle prime fasi della prototipazione, Verindplast è dal 2014 fornitore ufficiale della casa di Borgo Panigale”.

“Il nostro lavoro è equiparabile a quello di un sarto che cuce un vestito su misura per il proprio cliente” – riferisce Sara Salomone descrivendo la vocazione artigianale della propria azienda. “Quando i centri stile delle grandi aziende ci sottopongono i propri progetti, di solito ci presentano diverse opzioni: noi puntiamo a scegliere sempre la soluzione più complessa, che è generalmente quella preferita dai designer ma vincolata alle maggiori difficoltà di industrializzazione. Grazie agli studi preliminari, noi siamo in grado di industrializzare anche la soluzione più articolata, proponendo cicli e metodi per l’effettiva realizzazione. Luigi Di Toro, responsabile del reparto di verniciatura, prepara personalmente i prototipi e sviluppa i cicli di lavorazione, a volte anticipando addirittura le richieste del cliente. Grazie alla sua abilità e competenza, proprio nella nostra azienda è stato sviluppato il progetto del serbatoio

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Come un sarto che cuce un vestito su misura: la vocazione artigianale di Verindplast

Il trasferimento di know how dall’applicazione manuale a quella standardizzata 11 Figura 11: Applicazione del trasparente.

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L’impianto di verniciatura manuale, che ha contribuito negli anni al successo della qualità Verindplast, è la soluzione

“Il progetto per la realizzazione del nuovo fornite dai principali player del settore, impianto di verniciatura era allo studio da tra cui Lechler, Akzo Nobel, PPG, Palini e molto tempo – conferma Sara Salomone. Worwag. Abbiamo così analizzato a fondo quello “La società ha appena concluso la che avremmo voluto ottenere con la nuova realizzazione di un piano d’investimento installazione, considerando anche l’enorme finalizzato all’ampliamento e al esperienza che abbiamo accumulato negli anni potenziamento delle nostre strutture, che con il nostro impianto storico. Circa un anno e include un nuovo impianto di verniciatura mezzo fa, quando si è trattato di selezionare il (fig. 5). Questa decisione è nata dalla fornitore, M.i. Due ci ha convinto innanzitutto necessità di incrementare la nostra capacità per la solidità e robustezza strutturale degli produttiva e di differenziare le linee di impianti da loro realizzati e poi perché il suo lavorazione – prosegue Di Biase. Il progetto staff, guidato dal titolare Carlo Casiraghi, ha prevede di mantenere sull’impianto dimostrato grande flessibilità e la capacità di attuale la lavorazione di quei manufatti che modulare il progetto sulla base delle nostre necessitano dell’apporto dell’operatore esigenze specifiche, evitando di proporci per i quali cioè la prestazione applicativa una soluzione standard. In particolare, le non può prescindere dalla cura artigianale nostre richieste si sono rivolte a garantire il che la mano dell’uomo può dare – mentre bilanciamento ottimale dei flussi dell’aria, il nuovo impianto sarà dedicato alle 12 a facilitare gli interventi di manutenzione e applicazioni più standardizzate sotto a promuovere le condizioni per la massima l’aspetto dell’esecuzione, dove il tempo Figura 12: Una delle tre stazioni di appassimento. pulizia, in modo che non ci fosse alcun macchina diventa fondamentale per assicurare livelli elevati di più efficace per lavorazioni più complesse produttività, ma ovviamente come quelle sopra descritte. senza togliere nulla alla “È dotato di 2 cabine statiche con sistema qualità dei nostri trattamenti di miscelazione fornito da Wagner, una superficiali”. per l’applicazione di fondo e base, l’altra per il trasparente – spiega Di Biase – con Le caratteristiche del nuovo impianto trasportatore automatico e dotato di robot di verniciatura. Ogni cabina dispone di un locale Il nuovo impianto di verniciatura, collocato di pulizia pezzi mentre appassimento e forno nel nuovo stabilimento, è statico di cottura sono comuni ad entrambe le cabine. completamente fuori polvere e deumidificato, progettato e Questo sistema applicativo ci consente di effettuare le lavorazioni più complesse realizzato da M.I. Due di Besana dedicate a quei manufatti che necessitano di Brianza (MB, figg. 6 e 7). Il sistema, che funziona in più passaggi all’interno delle cabine, come continuo con trasportatore a per esempio la verniciatura dei serbatoi bi e terra (fig. 8), è costituito da 3 tri-strato, per cui ad ogni mascheratura del cabine - una per l’applicazione pezzo corrisponde un passaggio applicativo in del fondo, una per la base e cabina. Questo sistema di lavoro esalta l’abilità applicativa del verniciatore e la sua capacità di l’altra per il trasparente (figg. 9, 10 e 11) - seguite ciascuna da un intercettare eventuali imperfezioni e intervenire forno di appassimento dedicato immediatamente. Un altro vantaggio è quello (fig. 12). Ogni cabina è inoltre di non avere eccessivi vincoli dal punto di vista 13 dotata di miscelatrice e centrale delle dimensioni e delle sagome da trattare”. vernice fornite da Wagner (figg. Verindplast applica vernici a base solvente Figura 13: Le miscelatrici Intellimix Touch di Wagner. bicomponenti, nella maggior parte acriliche, 13 e 14).

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FOCUS ON TECHNOLOGY

14 Figura 14: Una delle centrali vernici.

elemento di contaminazione esterna”. “Un altro punto di forza della nuova installazione è la sua predisposizione all’utilizzo anche di vernici all’acqua – precisa Di Biase. I moduli di appassimento sono infatti già stati dimensionati per gestire anche questa tipologia di prodotti che vorremmo introdurre in verniciatura. L’impianto è inoltre dotato di una cabina per la flammatura ed è anche predisposto per l’eventuale installazione di robot antropomorfi. Gli ultimi stadi sono costituiti dalla cottura in forno (fig. 15), dal raffreddamento (fig. 16), e dallo scarico (fig. 17); a conclusione della verniciatura i manufatti sono sottoposti a controllo e lucidatura (fig. 18).

L’impianto di trattamento acque

Nell’ottica di garantire un’efficace pulizia delle cabine, il nuovo reparto di verniciatura è stato completato con un impianto per il trattamento acque fornito da Water Energy di San Pietro in Casale (BO), con sistema di defangazione a flottazione Skimmerflot 15000 (fig. 19).

15 Figura 15: Il forno di cottura.

FOCUS ON TECHNOLOGY

L’impianto ha lo scopo di ridurre la concentrazione dei fanghi nelle acque reflue provenienti dalle cabine di verniciatura, trattando l’acqua per mezzo di specifici prodotti denaturanti per la riduzione della vischiosità della vernice e di flocculanti per evitare la sedimentazione nella vasca e l’aggregazione della vernice denaturata sotto forma di fiocchi galleggianti. “Oltre al mantenimento costante di un elevato grado di pulizia delle cabine e della linea produttiva – specifica Di Biase – l’efficienza di recupero dei fanghi è pari all’80% e garantisce l’asportazione totale di questi ultimi dall’impianto di verniciatura. Abbiamo così conseguito maggiore efficienza in termini di manutenzione delle cabine, delle pompe e delle pareti a velo d’acqua, e di smaltimento, perché il fango è già posto all’interno di sacchi drenanti pronti per essere ritirati dalla ditta preposta. Abbiamo poi ridotto la frequenza di sostituzione dell’acqua delle cabine, che avverrà una sola volta all’anno. Ultimo, ma

16 Figura 16: Lo stadio di raffreddamento prima dello scarico.

non per importanza, abbiamo migliorato le condizioni dell’ambiente lavorativo, che è uno degli aspetti considerati imperativi dal management di Verindplast, insieme all’attenzione per l’ambiente e per la sicurezza (fig. 20). In quest’ottica, nel 2010 abbiamo avviato un sistema di postcombustione per ridurre le emissioni inquinanti, che è stato replicato ora anche per il nuovo impianto di verniciatura, e nel 2012 abbiamo fatto un ulteriore passo avanti nella politica ambientale dell’azienda conseguendo la certificazione ISO 14001”.

Le nuove acquisizioni Il nuovo paintshop fa parte di un progetto che prevede anche l’adeguamento degli spazi produttivi e logistici e che guarda oltre l’immediato futuro. “In una visione più ampia, la capacità di anticipare le richieste dei clienti si riflette sulla considerazione di quello di cui

www.defil.it

19 Figura 19: L’impianto di trattamento acque Skimmerﬂot 15000.

sarà necessario dotare l’azienda in futuro per rispondere a nuove possibili esigenze di mercato – sostiene Nicola Salomone, amministratore unico. Parallelamente alla installazione del nuovo impianto di verniciatura abbiamo provveduto anche alla realizzazione di un nuovo magazzino, che permette una migliore gestione dei flussi e l’ottimizzazione dei tempi di stoccaggio, nonché alla predisposizione di un eventuale ulteriore ampliamento del fabbricato, possibile grazie all’acquisizione di nuovi terreni. Nell’ottica del risparmio energetico abbiamo realizzato in entrambi gli stabilimenti un impianto di illuminazione a led”. Con la realizzazione del nuovo sito

Figura 18: La lucidatura manuale.

Figura 17: La zona di scarico.

20 Figura 20: Lo staff Verindplast al completo.

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produttivo, Verindplast sta valutando la fattibilità di realizzazione di un laboratorio interno di prove; l’intenzione è quella di poter effettuare in via autonoma tutte le verifiche di qualità necessarie per avere un controllo completo dei trattamenti. “Al momento eseguiamo internamente il controllo dello spessore, della durezza, del colore e della brillantezza con spettrofotometro, i test di adesione a tempo zero e in vasca di invecchiamento, per valutare la tenuta del pacchetto verniciato e verificare che il rivestimento rispecchi esattamente le indicazioni di capitolato – conclude Di Biase. Le prove in nebbia salina e le verifiche in camere climatizzate sono invece eseguite presso laboratori esterni. Verindplast: protagonista il colore.

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Foto d’apertura: S-Cube CleanAssist è la nuova cabina a cambio rapido di colore di WAGNER. Può verniciare pezzi di varie dimensioni e può rivestire in modo afﬁdabile anche forme complesse.

INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE

Processi più stabili con WAGNER S-Cube CleanAssist Katja Villnow J. Wagner GmbH – Markdorf, Germania

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info@wagner-group.com

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INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE

on la nuova cabina di verniciatura a polveri S-Cube CleanAssist WAGNER Ă¨ riuscita per la prima volta nella storia della verniciatura a ridurre con successo il tempo necessario per il cambio colore: 5 minuti costanti su un ciclo di 24 ore su 24, 7 giorni su 7 e in ogni turno di lavoro. Questo significa che con questa cabina di verniciatura a polvere non solo si risparmiano tra i tre e i quattro minuti per ogni cambio colore rispetto alle soluzioni precedenti Wagner ma aumenta anche la stabilitĂ del processo. â&#x20AC;&#x153;Ne sono una prova le oltre 6 installazioni esistenti, dove siamo riusciti a ottimizzare il processo di cambio colore in collaborazione con i nostri clienti. Un esempio del risparmio sui costi che si puĂ˛ ottenere con questo investimento Ă¨ che un nostro cliente ha risparmiato

annualmente 96.000 euro sui costi di produzione e aumentato la produttivitĂ del 20 per centoâ&#x20AC;?, spiega Lukas StĂśckel, Product Manager di WAGNER Industrial Solutions. Questa rivoluzionaria cabina di verniciatura a polveri garantisce una qualitĂ sempre elevata e costante aumentando la produttivitĂ : durante la fase di cambio colore lâ&#x20AC;&#x2122;operatore non deve svolgere alcuna operazione che influisca sul processo e sulle fasi guidate da PC.

Pulizia automatica per una qualitĂ costante Grazie al sistema di gestione WAGNER DATA SOFTWARE, le operazioni di pulizia iniziano in automatico senza lâ&#x20AC;&#x2122;intervento dellâ&#x20AC;&#x2122;operatore. La centrale polveri SUPERCENTER Ă¨ lâ&#x20AC;&#x2122;unico powder center sul mercato che non necessita di intervento

manuale per le operazioni di pulizia degli erogatori (fig. 1); il software di gestione sopracitato consente al cliente di avere una contabilitĂ industriale che permette di avere a schermo (in via remota o Wi-Fi anche su PC industriale) tutti i dati produttivi necessari per poter razionalizzare e misurare tutte le variabili di produzione (dal conteggio dei cambi colore, al contatore del tempo di fermo, al conteggio delle ore di utilizzo con relativo planning di manutenzione), unito al WEIGHT DATA - pesatura della polvere utilizzata di tutti i lotti di produzione â&#x20AC;&#x201C; ne fa unâ&#x20AC;&#x2122;innovazione tecnologica che risponde alle richieste contemporanee della rivoluzione Industriale 4.0. Al contrario delle soluzioni con aspirazione centrale comunemente reperibili sul mercato, S-Cube CleanAssist si serve di un sistema a doppia tubazione.

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ha studiato un sistema di alta efficienza che permette di abbassare i consumi elettrici, andando incontro alla sempre maggiore richiesta di un impatto ambientale meno inquinante (fig. 2). La cabina di verniciatura a cambio di colore rapido consente di operare su pezzi di varie dimensioni e di rivestire in modo affidabile anche forme complesse, dai profili in alluminio ai componenti metallici (rif. foto d’apertura).

Figura 1: Per la prima volta, le fasi di pulizia manuale del centro polveri SUPERCENTER non sono incluse nelle fasi di cambio colore, in quanto ininﬂuenti, e sono effettuate in parallelo con la pulizia automatica della cabina con un tempo di cambio colore ottimizzato e un livello di pulizia migliore.

Questo consente un rivestimento uniforme del pezzo e riduce il pericolo che le polveri vengano aspirate dal pavimento della cabina prima di essere applicate sul pezzo. Questa tecnologia consente quindi di evitare un consumo eccessivo di polvere altrimenti necessario, con le tecnologie di aspirazione tradizionali, per compensare le polveri aspirate. Ciò, inoltre, aumenterebbe l’usura della pistola automatica posta più in basso e quindi i costi di manutenzione.

Depositi di polveri ridotti e un risparmio energetico ﬁno al 30 per cento Al fine di aumentare l’efficienza nel consumo delle polveri, S-Cube CleanAssist è dotata di un sistema d’aspirazione Twister Effect che, unico al mondo, permette di avere un equilibrio fluido dinamico perfetto per l’applicazione; in aggiunta WAGNER

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2 Figura 2: É possibile combinare la nuova S-Cube CleanAssist con tutti i component WAGNER grazie alla modularità plug and spray.

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D U R ATA E D E S T E T I C A DURABILITY & AESTHETICS

R I C E R C A E I N N O VA Z I O N E R E S E A R C H & I N N O VAT I O N

RISPOSTE ANSWERS

AMBIENTE ENVIRONMENT

Q U A L I T Y _ AS

Zaniolo CdA - 1.17

Q U A L I T À _ P R I O R I T À A S S O L U TA ABSOLUTE PRIORITY

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P O W D E R C O AT I N G S I N C E 1 9 8 2

INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE

Prodotti chimici per il trattamento superficiale del metallo zincato a caldo – Passato, presente e futuro Marco Zavattoni direzione@condoroil.it

l presente articolo riassume l’evoluzione dei prodotti chimici utilizzati su coil zincato Secondo la World Steel a caldo, sottolineando la progressiva Association la produzione eliminazione del cromo esavalente dalla loro annuale di coil con rivestimento formulazione. metallico è aumentata oltre i Secondo la World Steel Association la 150 milioni di tonnellate e la produzione annuale di coil con rivestimento gran parte di questo materiale è metallico è aumentata oltre i 150 milioni di zincato a caldo.” tonnellate e la gran parte di questo materiale è Il cromo esavalente è estremamente pericoloso, zincato a caldo. sia per la salute dei lavoratori sia per l’ambiente. Le superfici zincate a caldo non possono essere Il suo utilizzo, stoccaggio, manipolazione e utilizzate così come sono prodotte ma devono smaltimento sarà, nel migliore dei casi, sempre essere rivestite con un prodotto chimico. A seconda della destinazione finale dei coil, ci sono tre famiglie di trattamenti utilizzati in maniera prioritaria: la passivazione, il pretrattamento alla verniciatura e, infine, l’applicazione di uno strato organico sottile, conosciuto anche con il nome di Permanent Coating e AntiFinger. Tradizionalmente, i prodotti chimici utilizzati per i tre trattamenti sopracitati hanno un elemento in comune, 1 ossia la presenza nella loro formulazione di cromo Figura 1: L’etichettatura dell’acido cromico. esavalente. più complesso e costoso mentre, nello scenario Come si può vedere dalla figura 1, i prodotti peggiore, sarà proibito. contenenti cromo esavalente hanno un’etichetta di sicurezza che riporta tutti i Per questa ragione le aziende hanno iniziato a peggiori pittogrammi, escluso quello della cercare delle formulazioni alternative, prive di cromo esavalente. radioattività!

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Se iniziamo ad analizzare i prodotti più utilizzati, ossia i passivanti, vediamo come la progressiva eliminazione del cromo esavalente è cominciata all’inizio del nuovo millennio con l’introduzione di formulazioni basate su cromo trivalente e, successivamente, su formulazione prive di cromo. A causa dell’assenza delle peculiari proprietà di resistenza alla corrosione proprie del Cromo VI, le nuove formulazioni sviluppate sono più complesse e oggi i prodotti disponibili possono garantire prestazioni di passivazione non molto diverse dalle prestazioni tipiche dei prodotti contenenti Cromo VI. Oggi, infatti, ci si può attendere una resistenza alla corrosione di oltre 100 h in camera di nebbia salina neutra e questo soddisfa i più severi requisiti di utilizzo. Inoltre, se paragoniamo questo risultato con le 120-144 ore di resistenza ottenibili con formulazioni a base di Cromo VI, vediamo che non vi è molta differenza. Importanti miglioramenti sono stati ottenuti con lo sviluppo di formulazioni completamente prive di cromo. Per il momento le prestazioni sono leggermente più basse se comparate con quelle garantite da un prodotto cromico, ad esempio la resistenza prevista in nebbia salina neutra è intorno alle 50 ore, ma la ricerca è molto attiva sull’argomento e si attendono miglioramenti nell’immediato futuro. © Condoroil Chemicals

Condoroil Chemicals, Casale Litta (VA), Italia

INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE

2 Figura 2: Formula di un passivante a base di Cr III.

La domanda, tuttavia, è per quale motivo svariati player del settore stanno sviluppando prodotti esenti cromo quando il cromo trivalente è un elemento sicuro? Se si analizza la pericolosità di una formulazione contenente cromo trivalente con una esente cromo, infatti, non si notano molte differenze (figg. 2 e 3). Le ragioni di questa ricerca sono molteplici: - alcune applicazioni richiedono l’assenza di depositi di cromo; - in alcune condizioni ambientali e di PH il cromo trivalente si può ossidare e tornare al cromo esavalente (ciò accade, ad esempio, in alcuni forni fusori quando si aggiungono silicati alcalini); - c’è la preoccupazione che prima o poi le aziende chimiche avranno dei problemi a produrre formulazioni contenenti Cromo III, dal momento che si parte da acido cromico esavalente; - vi è la necessità di avere coil passivati che possano essere successivamente verniciati in una linea di coil coating e, generalmente, i prodotti esenti cromo, soddisfano questo requisito. Svariati prodotti sono già disponibili ma per il momento il loro utilizzo è molto limitato a causa del costo più alto e di prestazioni ancora limitate. Non possediamo le cifre corrette, tuttavia in linea generale possiamo stimare che un 40% delle linee esistenti nel mondo utilizza ancora

3 Figura 3: Formula di un passivante esente cromo.

A seconda della destinazione finale dei coil, ci sono tre famiglie di trattamenti utilizzati in maniera prioritaria: la passivazione, il pretrattamento alla verniciatura e, infine, l’applicazione di uno strato organico sottile, conosciuto anche con il nome di Permanent Coating e AntiFinger. Tradizionalmente, i prodotti chimici utilizzati per i tre trattamenti sopracitati hanno un elemento in comune, ossia la presenza nella loro formulazione di cromo esavalente.” Cromo VI, il 50% utilizza Cromo III e un 10% utilizza formulazioni esenti cromo. Se proseguiamo con l’analisi della tendenza nelle formulazioni di permanent coating, troviamo di base situazioni molto simili a quelle che abbiamo già analizzato per i prodotti di passivazione, vale a dire che abbiamo formulazioni contenenti Cromo III e altre esenti cromo. La principale differenza è che l’utilizzo di prodotti esenti cromo è maggiormente diffuso.

Questo utilizzo maggiore è giustificato dai seguenti motivi: 1. La formula di un permanent coating è più complessa e la presenza di alte concentrazioni di resine e additivi riduce l’importanza della miscela inorganica; 2. Ai permanent coating sono richieste molte caratteristiche e non sempre la resistenza alla corrosione è la più importante. A seconda della destinazione finale dei coil, possono essere richieste svariate proprietà ai permanent coating. Per fare un esempio esaustivo, abbiamo cercato di condensarle tutte nella figura 4. In alcuni casi foamability e/o sovraverniciabilità sono le più importanti, in altri lo è l’aspetto estetico, in altre ancora la lubricità, in altre la resistenza alla corrosione o, più comunemente, è richiesto un mix di svariate proprietà. In particolare, considerando la forte competizione nel mercato dello zincato a caldo, vi è praticamente una corsa nella ricerca di nuove finiture per accrescere il valore del materiale e i permanent coating sono il prodotto che maggiormente dà questa possibilità (fig. 5). Per concludere la panoramica dello stato dell’arte dei prodotti chimici utilizzati nel rivestimento dello zincato a caldo dobbiamo citare anche gli sviluppi nel pretrattamento alla verniciatura nelle linee di coil coating.

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4 Figura 4: Caratteristiche richieste ai permanent coating.

In questo ambito, l’eliminazione del Cr VI era già stata fatta nel 1990 direttamente con i prodotti esenti cromo utilizzando componenti nanotecnologici, ad esempio silici nanometrici, silani, zirconio, e sali di titanio.

5 Figura 5: Effetti estetici dei permanent coating.

in scala atomica, molecolare e macromolecolare, dove le proprietà differiscono significativamente rispetto alle scale maggiori”. È possibile notare come in questa definizione sia chiaro che, esplorando il mondo nanometrico, dobbiamo Cos’è la nanotecnologia? aspettarci qualcosa di nuovo. La nanotecnologia è considerate la Le nanoparticelle contengono tecnologia più importante del XXI secolo. solamente da pochi a qualche centinaio La definizione più utilizzata è la seguente: di atomi e non svariati miliardi di atomi “Nanotecnologia è lo studio e l’utilizzo come nel mondo micrometrico e ciò di strutture con dimensioni comprese fra influisce sulle loro caratteristiche. 1 e 100 nanometri”. Per mettere questa In particolare, essi reagiscono in modo unità di misura in prospettiva, diverso con gli altri elementi, bisogna considerare che il si comportano in modo diametro di un capello umano diverso con le temperature e misura circa 50.000 nanometri. possono cambiare colore a Tuttavia, questa definizione seconda delle dimensioni. non mostra che l’aspetto Ad esempio: mentre l’oro a più interessante è che alcuni dimensioni micrometriche materiali a livello nanometrico è praticamente inerte si comportano in modo nel mondo nanometrico, differente a quanto è possibile grazie al suo alto numero osservare a livello micro o di momenti angolari macro. degli atomi, diventa La Commissione Europea ha altamente reattivo ed è cercato di riempire questo utilizzato per catalizzare vuoto, dando la seguente reazioni di ossidazione. definizione: “Nanotecnologia Le nanoparticelle d’oro 6 è lo studio dei fenomeni e cambiano colore a seconda della rifinitura di materiali delle loro dimensioni. Figura 6: Diverso comportamento dell’oro a seconda delle dimensioni del materiale. © Condoroil Chemicals

Il cromo esavalente è estremamente pericoloso, sia per la salute dei lavoratori sia per l’ambiente. Il suo utilizzo, stoccaggio, manipolazione e smaltimento sarà, nel migliore dei casi, sempre più complesso e costoso mentre, nello scenario peggiore, sarà proibito. Per questa ragione le aziende hanno iniziato a cercare delle formulazioni alternative, prive di cromo esavalente.”

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INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE

Industrial coatings

Electrodeposition coatings

7 Figura 7: Funzionamento di un passivante nanotecnologico a base di sali di titano-zirconio.

Importanti miglioramenti sono stati ottenuti con lo sviluppo di formulazioni completamente prive di cromo. Per il momento le prestazioni sono leggermente più basse se comparate con quelle garantite da un prodotto cromico, ad esempio la resistenza prevista in nebbia salina neutra è intorno alle 50 ore, ma la ricerca è molto attiva sull’argomento e si attendono miglioramenti nell’immediato futuro.”

E, ancora, il punto di fusione di 2,5 mm di nanoparticelle d’oro cade a 300°C dai 1.064°C del materiale sfuso (fig. 6). Considerando che: - Le nanoparticelle si comportano in modo diverso dal materiale sfuso; - Forme e dimensioni diverse delle nanoparticelle mostrano caratteristiche diverse; - La natura usa le nanotecnologie per risolvere questioni molto complicate e che: - I ricercatori possiedono oggi gli strumenti per “giocare” con le nanoparticelle, è superfluo dire che una grossa porzione del mondo della ricerca sta focalizzando i propri sforzi su questa nuova area in ogni settore industriale.

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We develop and produce all conventional coating systems under one roof. We are thus able to offer our customers not only all the important coating technologies but can also match these to the respective coating structure and finish to optimum effect. The advantages: Best material properties, consistent colour results (even with varying products and coating types) and the needs-based configuration of individual coatings – and all from one source.

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8 Figura 8: Adsorbimento del silano sulla superﬁcie metallica.

Per concludere la panoramica dello stato dell’arte dei prodotti chimici utilizzati nel rivestimento dello zincato a caldo dobbiamo citare anche gli sviluppi nel pretrattamento alla verniciatura nelle linee di coil coating.”

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Approfondendo il mondo specifico dei trattamenti superficiali del metallo possiamo ricordare alcune applicazioni della nanotecnologia: - Vernici autopulenti che simulano il comportamento dei fiori di loto; - Vernici autopulenti che contengono

nanoparticelle idrofobiche o nanoparticelle di biossido di titanio, talvolta nanoparticelle di argento, che usano l’energia luminosa per uccidere i batteri sulle superfici attraverso la fotocatalisi; - Profili in alluminio che sono mantenuti sterili grazie all’inserimento di

Attualmente la nanotecnologia è una scienza che trova applicazione in praticamente tutte le aree della vita quotidiana, mantenersi al passo con gli sviluppi in constante evoluzione è una sfida in un campo che abbraccia così tante applicazioni. Le industrie e i settori che sono stati maggiormente influenzati dalle scoperte della nanoscienza sono i seguenti: - Elettronica - casa e auto - cura della persona, sport e abbigliamento - medicina - energia - spazio e difesa - ambiente.

9 Figura 9: Schema sempliﬁcato dell’interazione fra metallo, rivestimento e silani.

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INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE

Considerando che: - Le nanoparticelle si comportano in modo diverso dal materiale sfuso; - Forme e dimensioni diverse delle nanoparticelle mostrano caratteristiche diverse; - La natura usa le nanotecnologie per risolvere questioni molto complicate e che: - I ricercatori possiedono oggi gli strumenti per “giocare” con le nanoparticelle, è superfluo dire che una grossa porzione del mondo della ricerca sta focalizzando i propri sforzi su questa nuova area in ogni settore industriale.”

nanoparticelle di argento nei nano-pori che si generano attraverso il processo di ossidazione anodica - Vernici trasparenti resistenti al graffio che aiutano a mantenere la brillantezza della vernice più a lungo e che proteggono la vernice producendo una superficie simile al vetro. E infine: - Rivestimenti nanotecnologici di conversione superficiale dei metalli in preparazione della deposizione di vernice. Spendiamo solo alcune parole sul meccanismo di formulazione di nanorivestimenti. Prima di tutto con i sali di titaniozirconio, ed eventualmente la presenza di nanoparticelle di silice creiamo, con un approccio bottom up, una sorta di rivestimento nano-ceramico che, se ben

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distribuito sulle superfici, attribuisce una resistenza alla corrosione estremamente buona (fig. 7). In secondo luogo, se consideriamo le attività dei silani, abbiamo un’inziale idrolisi della molecola, seguita dalla formazione di un legame molto forte con il metallo e, quindi, con la vernice (fig. 8). Il legame così formatosi attribuisce eccellente adesione alla vernice e crea uno strato a prova di umidità che previene la corrosione del metallo (fig. 9). Riassumendo il nostro articolo, possiamo affermare che oggi è possibile trattare i manufatti zincati a caldo con prodotti chimici che possiedono un impatto ambientale molto basso, che preservano la sicurezza degli operatori e che sono di facile utilizzo. In sintesi, di prodotti che consentono di “lavorare in pace”.

Eccellenti apparecchiature di applicazione per tutti i settori industriali, specifiche per prodotti vernicianti e prodotti ad alta viscosità ove è richiesta la protezione da corrosione, nonché la sigillatura e l’incollaggio.

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Cabycal fornirà una linea di verniciatura a Frost-Trol

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Figura 1: Il progetto per la nuova linea di pretrattamento e verniciatura di Frost-Trol fornita da Cabycal.

Figura 2: Dettaglio del tunnel di pretrattamento.

Figura 3: Veduta dall’alto dell’intero reparto di verniciatura.

abycal progetterà, realizzerà e installerà una linea di pretrattamento e verniciatura a polveri per l’azienda Frost-Trol (fig. 1). Questo impianto vernicerà banchi frigoriferi per Mercadona e altri grandi centri commerciali nello stabilimento Frost-Trol di Castellón, Spagna. La linea sarà costituita da un tunnel di pretrattamento del metallo, un forno di asciugatura, due cabine di applicazione di vernici in polvere, un tunnel di gelificazione, un forno di polimerizzazione e un trasportatore Power&Free per un totale di 195 bilancelle per pezzi metallici (fig. 2 e 3). L’impianto entrerà in funzione nel primo trimestre del 2018. Emilio Ferrando, Direttore 2 Generale di Cabycal, spiega che “questo progetto è molto interessante perché sarà completamente conforme ai principi dell’industria 4.0. Da una parte, integrerà i sistemi AGV (Automatic Guided Vehicle), e dall’altra offrirà la possibilità che le cabine vernicino con diversi colori in funzione delle esigenze produttive del cliente in ogni momento”. Frost-Trol progetta, realizza e commercializza mobili frigoriferi di alta qualità per la vendita di alimenti deperibili da oltre 60 anni. Frost-Trol offre soluzioni di freddo commerciale che si traducono in un’ampia gamma di mobili di refrigerazione adattabili alle caratteristiche dei diversi centri commerciali.

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A proposito di Cabycal Cabycal è una società di progettazione con un alto componente innovativo, che progetta, sviluppa e costruisce linee di trattamento e verniciatura delle superfici per il settore industriale. Attualmente, Cabycal è specializzata nello sviluppo di impianti di verniciatura per il settore automotive e dell’industria in generale. Nel 2015 ha inaugurato a Città del Messico la sua prima filiale al di fuori dalla Spagna. Per maggiori informazioni: www.cabycal.com

BRAND-NEW

Monitoraggio della polimerizzazione di vernice liquida e in polvere

luke Process Instruments possiede una gamma completa di sonde a termocoppia precise ed affidabili, tra cui il nuovo registratore di temperatura DATAPAQ EasyTrack3 per la verniciatura liquida e in polvere. Le termocoppie tipo K hanno un’accuratezza di +-1,1°C o dello 0,4% , in conformità allo standard ANSI MC96.1. Sono dotate di un cavo rivestito in PTFE per garantire flessibilità, ma anche per migliorarne l’aspettativa di vita in un ambiente industriale. Queste termocoppie misurano la temperatura fino a 265°C. Inoltre, sono disponibili anche termocoppie in fibra di vetro per temperature nominali fino a 500°C. È possibile collegare vari tipi di accessori, in particolare prodotti magentici e non, di tutte le forme e dimensioni. Le piccole sonde patch hanno un tempo di risposta molto breve e sono quindi ideali per monitorare piccoli pezzi, materie plastiche e lattine. Le sonde a pinza misurano la temperatura della superficie e dell’aria e possono essere utilizzate su tutti i pezzi sottili, compresi i prodotti estrusi in alluminio. Sono disponibili sonde magnetiche per un contatto rapido con superfici ferrose in linee in continuo - ovvero sonde magnetiche in offset per il monitoraggio di pezzi piani e della temperatura dell’aria, e sonde di superficie MicroMag che si adattano facilmente a spazi stretti. La gamma è completata con morsetti per sonda a due, quattro e sei canali per scollegare rapidamente il data logger e i tag di identificazione della sonda. Per maggiori informazioni: www.flukeprocessinstruments.com

Figura 1: La famiglia di prodotti dedicata al monitoraggio della temperatura include termocoppie per materiali ferrosi, alluminio e plastica.

HIGHLIGHT OF THE MONTH

Helmut Fischer Srl Tecnica di Misura compie 40 anni! Francesco Stucchi ipcm®

La specializzazione di Hemut Fischer è la produzione di strumenti per la misurazione degli spessori di rivestimento organici e inorganici su qualsiasi tipo di materiale. Negli ultimi anni, la gamma si è arricchita con strumenti dedicati alla misura della microdurezza della vernice e strumenti portatili per il controllo della composizione dei metalli, per esempio la ferrite negli acciai inossidabili e altri sofisticati strumenti per la misurazione della conducibilità elettrica nei metalli non ferrosi.”

con strumenti dedicati alla misura della microdurezza della vernice e strumenti portatili per il controllo della composizione dei metalli, per esempio la ferrite negli acciai inossidabili e altri sofisticati strumenti per la misurazione della conducibilità elettrica nei metalli non ferrosi (fig. 2)”. “Helmut Fischer è leader mondiale nella produzione di strumenti per la misurazione degli spessori di vernice o di riporti galvanici - riprende Colombo recentemente sono stati introdotti nella gamma strumenti ad ultrasuoni per misurare lo spessore dei metalli. Fino ad oggi i nostri strumenti misuravano lo spessore del film di vernice o del riporto galvanico, mentre con i nuovi strumenti ad ultrasuoni è possibile misurare gli spessori totali del supporto”.

Helmut Fischer s.r.l. Tecnica di Misura nacque così, esattamente quarant’anni fa. Adriano Colombo (fig. 1) entra in azienda nel 1988 con il ruolo di direttore vendite e nel 2001 prende le redini di Helmut Fischer Srl assumendo anche il ruolo di Amministratore Delegato. “La specializzazione dell’azienda tedesca dice Adriano Colombo - è la produzione di strumenti per la misurazione degli spessori di rivestimento organici e inorganici su qualsiasi tipo di materiale. 1 Negli ultimi anni, la gamma si è arricchita Figura 1: Adriano Colombo, amministratore delegato di Helmut Fischer Srl Tecnica di Misura.

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li strumenti di misura Helmut Fischer sono presenti in Italia da oltre mezzo secolo. Inizialmente, gli spessimetri erano venduti in Italia da rappresentanti della multinazionale tedesca, ma nell’ormai lontano 1977 due persone esperte nel mondo della strumentazione di controllo, ovvero Luciano Marcomini e August Von Wartburg, decisero di costituire una società indipendente dedicata alla vendita in esclusiva sul territorio italiano di tutta la gamma di strumenti prodotti dalla grande multinazionale tedesca Helmut Fischer Gmbh Institut Für Elektronik Und Messtechnik, con sede a Sindelfingen vicino a Stoccarda.

Gli spessimetri si dividono in due tipi: portatili e da banco. Gli spessimetri da banco sono strumenti a raggi X e sono rivolti soprattutto alle aziende che rivestono i metalli con processi galvanici, con metalli preziosi o riporti duri (fig. 3). Gli strumenti portatili sono progettati per essere più ergonomici possibile e sono in grado di rilevare

HIGHLIGHT OF THE MONTH

2 Figura 2: Strumento per la rilevazione della microdurezza e delle proprietà meccaniche dei metalli.

Helmut Fischer è leader mondiale nella produzione di strumenti per la misurazione degli spessori di vernice o di riporti galvanici. Recentemente sono stati introdotti nella gamma strumenti ad ultrasuoni per misurare lo spessore dei metalli. Fino ad oggi i nostri strumenti misuravano lo spessore del film di vernice o del riporto galvanico, mentre con i nuovi strumenti ad ultrasuoni è possibile misurare gli spessori totali del supporto.”

3 Figura 3: Strumento della serie XDL basato sulla ﬂuorescenza da raggi X per la misurazione rapida dello spessore di rivestimento, in particolare nell’industria dell’elettroplaccatura.

Figura 4: Una postazione di prova degli strumenti.

spessori di film di vernice con precisione sempre più elevata. “In pratica Helmut Fischer Le serie di strumenti più è l’unica azienda, a livello famosi della gamma sono mondiale, che produce quelli appartenenti alla serie strumenti per la misurazione di Dualscope® e Deltascope®. qualsiasi tipo di rivestimento La gamma Permascope® su qualsiasi tipo di supporto” consiste in strumenti semplici prosegue Colombo. “La sede utilizzati dagli operatori sulle attuale di Helmut Fischer Srl, linee di verniciatura per una inaugurata nel 2012, è a Sesto rilevazione immediata degli San Giovanni, alle porte di spessori applicati.” Milano e occupa 11 persone, la metà delle quali è dedicata al supporto tecnico. La sede milanese è dotata di un modernissimo laboratorio dedicato alle prove degli strumenti (fig. 4) di un secondo laboratorio riservato alle manutenzioni e riparazione e di un magazzino in grado di fornire just in time qualsiasi tipo di strumento. Il fornitissimo magazzino e l’assistenza al cliente sono i fattori che differenziano la nostra azienda rispetto alla concorrenza. Il fatto di avere cinque tecnici qualificati e di grande esperienza garantisce una pronta risposta a qualsiasi esigenza tecnica”. “Le serie di strumenti più famosi della nostra gamma sono quelli appartenenti alla gamma Dualscope® e Deltascope®. La gamma Permascope®” chiosa Colombo “consiste in strumenti semplici utilizzati dagli operatori sulle linee di verniciatura per una rilevazione immediata degli spessori applicati”.

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Dualscope® FMP 100 è lo spessimetro più avanzato e più venduto della gamma Helmut Fischer, è in grado di misurare spessori su manufatti anche di piccolissime dimensioni e di geometrie complesse (fig. 5). Questo strumento è in grado di produrre un PDF della rilevazione per consentire l’invio del rapporto finale della misurazione”. “Il fatturato attuale di Helmut Fischer Srl è di circa 3.700.000 euro, del quale quasi il 30% deriva dall’assistenza tecnica. Devo ringraziare soprattutto il team di Helmut Fischer Srl per la dedizione che da sempre dedica al nostro lavoro - conclude Colombo - anche negli ultimi anni, dominati da una situazione economica generale pessima, i nostri collaboratori hanno lavorato duramente per risolvere i più piccoli problemi della nostra clientela, questo ci ha permesso, anche negli anni più bui, di incrementare costantemente il nostro fatturato”.

5 Figura 5: Il Dualscope® FMP 100 è lo strumento più avanzato della gamma, in grado di misurare spessori su manufatti anche di piccolissime dimensioni e di geometrie complesse.

BRAND-NEW

Presentata la nuova collezione di vernici in polvere per architettura Syntha Pulvin® Vision 2020

er rispondere ai continui cambiamenti di tendenza nell’estetica dei prodotti in tutto il mondo, Sherwin-Williams ha presentato la collezione di vernici a polvere per profili in alluminio Syntha Pulvin Vision 2020. 1. Future lux - Una gamma composta da colori che rispecchiano un futuro di lusso. Si tratta di toni naturali e minerali terrosi, ma con l’aggiunta di un affascinante scintillio. Future Lux rappresenta il lusso accessibile associato all’eccellente qualità. 2. Hit Pause - I colori inclusi in questa gamma sono rilassanti e piacevoli, in grado di creare un ottimo spazio dove fermarsi per riflettere. In un mondo in cui la tecnologia regna sovrana e i telefoni non sono quasi mai spenti, Hit Pause ci ricorda di prenderci un po’ di tempo per meditare. 3. Median - Una gamma di colori convenzionali che dimostrano come il minimalismo e le tonalità pratiche possano essere tanto innovatrici quanto le tinte forti e dinamiche. Median si trova a metà strada, dove i toni tradizionali e neutri possono essere messi a risalto. 4. Sustain React - Le tonalità della natura incontrano la tecnologia grazie alla linea Sustain React, che dimostra di saper trovare un equilibrio tra ciò che è naturale e ciò che è innovativo. La gamma è composta di colori audaci e stimolanti. Ispirato alle tendenze dei colori attuali nel mondo moderno, Vision 2020 crea nuove opportunità estetiche per la rinomata linea di prodotti Syntha Pulvin, tra i brand di vernici in polvere per architettura di migliore qualità in Europa. Questa varietà di opzioni innovative amplia ancora di più la già eccellente reputazione del marchio Syntha Pulvin. Oltre alle nuove e straordinarie tinte presenti nella collezione Vision 2020, Syntha Pulvin offre anche elevate caratteristiche qualitative dei prodotti, con una eccellente consistenza del colore nel tempo, rendendo la gamma Vision 2020 adatta all’uso commerciale e residenziale. La collezione Vision 2020, con la descrizione e rappresentazione dei colori, è disponibile in diversi formati, che sono disponibili per i clienti su richiesta. Per maggiori informazioni: www.synthapulvin.co.uk

HIGHLIGHT OF THE MONTH

IST ha festeggiato i trent’anni di storia aziendale con un meeting di 3 giorni ricco di iniziative

ST – Italia Sistemi Tecnologici di Modena è attiva da trent’anni nel settore del trattamento dei solventi. Fondata nel 1987, ha da subito iniziato a progettare, costruire e commercializzare rigeneratori per solventi e vasche di lavaggio, con lo sguardo sempre rivolto a quattro imperativi fondamentali: sicurezza, sostenibilità, ecologia ed economia. Una visione a lunghissimo termine che le ha permesso di ottenere un feedback positivo, ponendo l’azienda come partner unica di numerose società sia italiane che straniere e fornitrice di una gamma di prodotti che è una delle più vaste sul mercato. L’azienda modenese progetta e sviluppa distillatori e vasche di lavaggio per i settori grafico, chimico, automobilistico, aerospaziale e ospedaliero, oltre che per le società che trattano con materiali in vetroresina, vernici e inchiostri. Oggi, dopo trent’anni di intensa

Francesco Stucchi ipcm®

IST progetta e sviluppa distillatori e vasche di lavaggio per i settori grafico, chimico, automobilistico, aerospaziale e ospedaliero, oltre che per le società che trattano con materiali in vetroresina, vernici e inchiostri. Oggi, dopo trent’anni di intensa attività produttiva, l’azienda vanta oltre 27.000 installazioni in tutto il mondo.” Figura 2: Palmiro Debbia, Presidente di IST, secondo da sinistra con la targa celebrativa dell’evento, tra alcuni esponenti del suo staff.

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HIGHLIGHT OF THE MONTH

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3 Figura 3: Massimiliano Mingacci, Direttore Generale Vendite IST.

attività produttiva, IST vanta oltre 27.000 installazioni in tutto il mondo. Nel 1990, forte delle positive esperienze maturate nei mercati esteri, IST ha costituito la società Set – Sistemas Europeos de Tecnología, con sede a Vigo in Spagna, per seguire il mercato locale e quello sudamericano. La gamma dei prodotti realizzati da IST include: - rigeneratori per solventi e acque reflue; - sistemi di distillazione a ciclo continuo integrati in linea con i processi di produzione; - vasche di lavaggio a base acqua; - vasche di lavaggio ad ultrasuoni per parti e cilindri/maniche anilox; - lavacliché automatiche; - generatori di vuoto pneumatici ed elettrici.

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Un meeting di 3 giorni per celebrare l’anniversario Le celebrazioni per l’anniversario di IST si sono svolte dal 13 al 15 luglio 2017 presso l’UNA Hotel di Modena. Durante la giornata di venerdì 14 si sono susseguiti gli interventi tecnici dei principali rappresentanti dell’azienda (fig. 1). Palmiro Debbia, Presidente di IST (fig. 2), ha inaugurato l’evento con un messaggio di benvenuto che ha attraversato i trent’anni della storia aziendale ed ha posto l’accento sulle principali tappe della sua crescita: dalla presentazione al mercato del primo distillatore da 10 litri/batch, serie C1, fino al recente HR 1200 di 1200 litri/batch per arrivare alle macchine da 3200 litri consegnate pochi mesi fa. Massimiliano Mingacci, Direttore Generale Vendite (fig. 3), è intervenuto presentando una panoramica della strategia di mercato vincente di IST. “Sin dall’inizio, la filosofia della IST è sempre stata che il mercato non avesse confini: abbiamo considerato l’intero mondo come nostro potenziale mercato di riferimento. Qualcosa di ambizioso e difficile da raggiungere specialmente per una piccola azienda come noi, ma non impossibile. Infatti, con il passare del tempo, la nostra azienda ha installato

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4 Figura 4: Foto di gruppo con i partecipanti all’evento.

macchine in 104 paesi in tutto il mondo, creando avuto la possibilità di visitare lo stabilimento nel mercato in espansione dell’estrazione di una rete consolidata e in costante crescita di IST per conoscere gli operatori, ossia “le principi attivi e oli essenziali per l’industria agenti e distributori in tutti e cinque i continenti. persone che ogni giorno pongono un altro alimentare della marijuana legale e al settore Lo scorso anno IST ha esportato il 77% della mattone nel grande edificio della nostra storia della pulizia delle navi. produzione: un risultato invidiabile, ma che non aziendale”, secondo Debbia, e i nuovi progetti L’ultimo intervento della sessione mattutina ci deve fermare.” in fase di realizzazione. L’analisi degli strumenti di affermazione La prima giornata si è conclusa con la Palmiro Debbia, Presidente di IST, ha cena offerta da IST a tutti i convenuti. sul mercato di IST è stata ulteriormente approfondita dalle relazioni di inaugurato l’evento con un messaggio di Alessandro Galli e Gianluca Desliens, benvenuto che ha attraversato i trent’anni Il secondo giorno di evento, che in rappresentanza del dipartimento ha voluto essere più “ludico” per della storia aziendale ed ha posto il divertimento degli ospiti, è stato vendite. La mattinata è proseguita l’accento sulle principali tappe della sua con l’intervento di Michael Robbins, dedicato alla visita ad alcune delle crescita: dalla presentazione al mercato più importanti attrazioni del territorio, Presidente di NexGen Enviro Systems, del primo distillatore da 10 litri/batch, società distributrice dei prodotti dal Museo Panini Motor a quello della serie C1, fino al recente HR 1200 di 1200 IST negli Stati Uniti. Dopo 20 anni Ferrari a Maranello (fig. 4). litri/batch per arrivare alle macchine da di collaborazione, NexGen gode di La manifestazione celebrativa 3200 litri consegnate pochi mesi fa.” dell’anniversario di IST si è conclusa un’ottima posizione nella classifica delle vendite del settore in Nord America ed con la cena del sabato sera offerta dalla è stato presentato da Davide Govoni, che società di Modena e con le partenze ha potuto sviluppare anche una piccola rete ha illustrato le ultime novità produttive e le di rivenditori specializzati che servono alcuni dei partecipanti durante la giornata di esperienze con alcuni clienti. settori di nicchia. Punta in futuro a far breccia Nel pomeriggio i partecipanti all’evento hanno domenica.

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Micro-Gloss 60° XS: un brillante controllo del gloss per piccoli pezzi

YK-Gardner, leader mondiale nel campo della misura del colore e dell’aspetto e della verifica delle proprietà fisiche di plastica, rivestimenti e cosmetici sta introducendo un nuovo membro della comprovata famiglia dei micro-gloss, il quale possiede una porta ultra ridotta per la misurazione del gloss su aree di superficie ridotta. Mat, con finitura satinata, semi lucida o lucida, non importa come sia il vostro prodotto: un aspetto costante indica alta qualità. Prodotti come smart phones o elettrodomestici, che combinano componenti piccoli e grandi o uniscono pezzi come cornici, pulsanti o componenti decorativi, non possono permettersi un aspetto variabile della superficie. La dimensione e il design dei manufatti piccoli rendono difficile la misurazione con il classico glossmetro. Di conseguenza BYK- Gardner ha sviluppato un nuovo micro-gloss 60° XS portatile, con un’area di misurazione ridotta a 2 x 4 mm – la soluzione ideale per misurare pezzi piccoli. Le prestazioni e la compatibilità della versione XS sono eccellenti tanto quanto quelle del micro-gloss stesso e garantiscono che i dati della misurazione di manufatti di piccole e grandi dimensioni siano equivalenti. La sorgente luminosa LED a lunga durata di micro-gloss fornisce non solo risultati altamente ripetibili per diversi anni, ma non brucerà mai. C’è una garanzia di 10 anni sulla durata della lampada. Grazie all’avanzato controllo della temperatura, micro-gloss assicura la più elevata stabilità delle letture. La procedura automatica di calibrazione durante la produzione dei glossmetri permette un’eccellente accordo tra strumenti. L’intelligente auto diagnosi di micro-gloss garantisce la stabilità di calibrazione a lungo termine e avvisa anche l’operatore quando calibrare. Lo schermo a colori brillanti e il semplice funzionamento della rotellina rendono micro-gloss uno strumento davvero facile da utilizzare. Il menu intuitivo offre qualsiasi funzione per un efficiente controllo del gloss, incluse statistiche complete, differenza, valutazione pass/fail e il salvataggio dei risultati. La brillante comunicazione con il nuovo software smart-chart permette un rapido trasferimento delle informazioni, una semplice presentazione grafica e statistica dei dati, e un istantaneo QC report. Per maggiori informazioni: www.byk.com/instruments

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Customer Satisfaction Analysis & Management – Parte 4 Felice Ambrosino consultant

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Il programma di Customer Satisfaction Management Tutta la tematica della Customer Satisfaction si presta ad una grande varietà di interpretazioni ed applicazioni, di diverso contenuto strategico. Alcuni autori (Leoni e Raimondi, Un metodo per la misurazione della Customer Satisfaction,

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pubblicato in Customer Satisfaction, ISEDI) distinguono tra scarso ed elevato livello di coinvolgimento della struttura, oppure tra il prevalere, nell’impostazione del programma, dell’aspetto verifica/ controllo sull’aspetto del miglioramento continuo.

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Si può, ad esempio, optare per un’azione di rilevazione/controllo dell’adeguatezza delle proprie prestazioni, così come percepite dal cliente, oppure per la realizzazione di una cultura aziendale Customer Oriented, che richiede la vocazione al miglioramento continuo delle proprie prestazioni al fine di

BUSINESS TRAINING

conquistarsi durevolmente la fedeltà del cliente. Si può ancora decidere che le azioni relative alla Customer Satisfaction siano devolute solo a quella parte dell’azienda che ha contatti frequenti con i clienti, oppure, viceversa, decidere che tutta l’azienda venga coinvolta nella creazione di una nuova mentalità, strategicamente dedita al cliente, sia pure attraverso le relazioni intermedie con i clienti “interni”.

diversificati per business, è la soluzione più frequentemente adottata. Per prima cosa occorre aver ben individuato a chi chiedere quale sia il suo livello di soddisfazione, e per che cosa, cioè per quale aspetto, attributo, prestazione del prodotto o servizio acquistato. Si farà pertanto un campionamento appropriato della clientela

Verifica / Controllo

Miglioramento Continuo

Elevato coinvolgimento della struttura aziendale

Posizione incoerente Spreco di risorse

Coerenza strategica Situazione ideale

Basso coinvolgimento della struttura aziendale

Mi accontento di verificare, a costi bassi, che non vi siano grandi rischi

L’obiettivo del miglioramento continuo è difficilmente raggiungibile

É superfluo dire che l’impegno richiesto dalla realizzazione del programma è tanto più elevato quanto più elevato è il contenuto strategico del programma stesso (coinvolgimento totale della struttura ed impegno al miglioramento continuo); ma è anche vero che quanto più elevato è l’impegno, tanto più esaltanti e concreti saranno i risultati. La realizzazione di un programma di Customer Satisfaction, mirato alla formazione di una Customer Satisfaction Management, e cioè di una cultura aziendale orientata globalmente alla Customer Satisfaction, deve, fin dall’inizio, coinvolgere, con diverse modalità, operativamente o anche solo con l’informazione, diverse funzioni e diversi livelli del Management. La costituzione di Gruppi di Lavoro misti, a cui affidare l’esecuzione delle varie tappe del programma, oppure l’intera esecuzione di programmi

Un’azienda può optare per un’azione di rilevazione/ controllo dell’adeguatezza delle proprie prestazioni, così come percepite dal cliente, oppure per la realizzazione di una cultura aziendale Customer Oriented, che richiede la vocazione al miglioramento continuo delle proprie prestazioni al fine di conquistarsi durevolmente la fedeltà del cliente.”

e si procederà alla scomposizione del prodotto o servizio su cui si vuole effettuare la misurazione, nelle sue singole componenti o determinanti. Si procederà poi alla rilevazione, attraverso interviste al campione selezionato, della qualità percepita e del posizionamento rispetto alla concorrenza, e, ponendo le stesse domande al Management interno, si potrà rilevare l’auto-percezione aziendale sulla qualità fornita e sul livello di soddisfazione del cliente. Grazie all’elaborazione delle informazioni ottenute, si potrà determinare con precisione ed obiettività come un’azienda si sta comportando nei confronti dei suoi clienti, quali livelli di “presunzione di qualità” raggiunge, fino a che punto e per quali aspetti sta “funzionando” bene, cosa deve correggere, su quale voce deve investire, cosa insomma le resta da fare, soprattutto per il raffronto con la concorrenza, per soddisfare, o anche superare, le attese della clientela in relazione al prodotto/servizio offerto. Alla fine del programma, l’azienda si ritroverà certamente arricchita di una nuova, per quanto incipiente, mentalità Customer Oriented e sarà pronta non solo per formulare un piano di miglioramento ma anche per avviare una routine di Customer Satisfaction Analisys, per verificare continuamente il livello di soddisfazione del cliente ed apprezzare i suoi sforzi di miglioramento continuo.

Dalla soddisfazione alla fedeltà La fidelizzazione dei clienti è un processo mediante il quale, partendo dalla piena soddisfazione delle attese, il fornitore arricchisce man mano l’offerta con servizi accessori, al fine di stabilire una solida relazione con l’azienda cliente, condizione necessaria per ottenerne la fedeltà. L’assistenza, la consulenza, l’aggiornamento tecnologico e legislativo, l’individuazione di fonti di finanziamento, il reperimento di letteratura inedita di interesse del cliente, ecc. sono esempi di servizi accessori che possono aiutare il fornitore nel processo di fidelizzazione. Talvolta i servizi erogati, oltre ad arricchire “il sistema Prodotto”, mirano anche ad elevare i costi di riconversione del cliente. Tali sono, ad esempio, i collegamenti informatici per l’emissione automatica degli ordini, certe forme di incentivazione all’acquisto, oppure dei miglioramenti delle prestazioni di prodotto, che richiedono però modalità di applicazione piuttosto esclusive. Ancor più che per il raggiungimento della soddisfazione, la fidelizzazione richiede il coinvolgimento dell’intero management dell’azienda fornitrice: la fonte del vantaggio da offrire può infatti trovarsi in qualunque funzione o attività aziendale, e d’altra parte la complessità del compito è tale che sarebbe ingenuo pensare che la sola funzione di marketing, o un gruppo di volenterosi, o un’esigua task force, possa portarlo a termine. Infine, poiché il programma di fidelizzazione deve sfociare in un rapporto col cliente di estrema fiducia, o addirittura di partnership, è impensabile che questa conversione possa avvenire attivando solo qualche punto di contatto tra il fornitore e il cliente, mentre appare senz’altro più fattibile se il fronte dei contatti e delle relazioni è molto allargato e soprattutto se l’individuazione dei servizi da offrire (e del loro rapporto costi/benefici) si avvale delle competenze e dell’intelligenza dell’intero Management.

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Conclusioni

Il nuovo credo del marketing è pertanto: “Total Retention, Zero Defection”. Stando così le cose, la fedeltà dei clienti diventa il punto di partenza del nuovo percorso per lo sviluppo. Da cosa dipende la fedeltà? Dal livello di soddisfazione: se un acquirente è soddisfatto dell’acquisto è certamente disponibile a ripeterlo. Una volta, due, cinque… Magari per tutta la vita! A patto, naturalmente, che perduri lo stato di soddisfazione. A questo punto, qualcuno potrebbe chiedere: ma cosa c’entra tutto questo con lo sviluppo? La Total La realizzazione di un Retention e la Zero Defection, al programma di Customer Satisfaction, massimo, lasciano le cose come stanno, non possono generare mirato alla formazione di una sviluppo. E invece così non è, perché Customer Satisfaction Management, la Customer Satisfaction presenta e cioè di una cultura aziendale vantaggi intrinsechi che promuovono orientata globalmente alla Customer sviluppo e non sono presenti invece Satisfaction, deve, fin dall’inizio, gli svantaggi dell’insoddisfazione coinvolgere, con diverse modalità, (vedi Customer Satisfaction, Analisys operativamente o anche solo con & Management – parte 2) che l’informazione, diverse funzioni e notoriamente ostacolano lo sviluppo. diversi livelli del Management. Ma tutto questo, pur essendo un La costituzione di Gruppi di Lavoro significativo passo in avanti, non misti, a cui affidare l’esecuzione è sufficiente per assicurare uno delle varie tappe del programma, sviluppo durevole: la concorrenza oppure l’intera esecuzione di programmi diversificati per business, cercherà di allettare i nostri clienti con un’offerta superiore, creando è la soluzione più frequentemente così le condizioni per renderli meno adottata.” soddisfatti della nostra prestazione. Per evitare che questo avvenga occorre stato sottratto un cliente. migliorare continuamente la nostra offerta, Studi recenti del TARP (Technical Assistance come da decenni fanno i giapponesi Research Program) dimostrano che per (Kai-Zen). conquistare un nuovo cliente si spende Il miglioramento continuo presuppone cinque volte quello che si spende per la misurazione “continua” del grado mantenerne uno dei propri; e prima che il di soddisfazione del cliente e questa nuovo renda come uno dei propri devono presuppone a sua volta un contatto passare cinque anni. “continuo” con il cliente. Alla fine l’azienda diventerà una Customer Driven Company, La conclusione suggerita da questi studi è cioè un’impresa guidata dal livello di che “la coltivazione intensiva del proprio soddisfazione del cliente, un’impresa orticello rende più delle rischiose incursioni che si posizionerà sul mercato secondo il nell’orticello altrui” e che, quindi, “la punto di vista del cliente, che, da quanto migliore opportunità di sviluppo si cela abbiamo detto, è l’unico che conta. nella fidelizzazione della clientela attuale”. In mercati stazionari o decrescenti, la logica dello sviluppo basata sul concetto “mors tua, vita mea”, cioè sulla sottrazione di clienti alla concorrenza, non regge più. Ogni azienda si tiene ben stretti i propri clienti e reagirà violentemente ai tentativi di “intrusione” da parte dei concorrenti. Questo porta a concludere che i costi per la conquista di nuovi clienti sono altissimi, e che bisognerà sopportare costi altrettanto alti per difendersi dalla rappresaglia che metterà in essere il concorrente a cui è

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26 - 29 NOVEMBER 2017

THE FUTURE OF CONSTRUCTION BEGINS HERE Visit The Largest Construction Event in The Middle East

NEW The Big 5 Solar Dedicated HVAC-R Hall Smart Technology Focus Product Sector Talks

Construct Technologies & Innovations

Construction Tools & Building Materials

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STANDARD & LEGISLATION - UCIF Informs

CETA: Protocollo sulla valutazione della conformità Marcello Zinno UCIF - Unione Costruttori Impianti di Finitura, Milano, Italia

info@ucif.net

l 21 settembre è entrato in vigore, in via provvisoria, solo per le parti fondamentali, il CETA ‘Comprehensive Economic and Trade Agreement’, trattato di libero scambio tra Unione Europea e Canada che il Parlamento Europeo ha approvato lo scorso mese di febbraio e che è ora in fase di rettifica dagli Stati Membri dell’Unione. Unione Europea e Canada possono ora designare i propri organismi di valutazione della conformità per valutare e certificare i prodotti esportati verso l’altro Paese, in accordo ai rispettivi requisiti.

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N. 47 - SEPTEMBER/OCTOBER 2017 - international PAINT&COATING magazine

Vi sono una serie di settori coinvolti tra cui: - apparecchiature elettriche ed elettroniche, incluse le installazioni elettriche e gli elettrodomestici e relativi componenti; - apparecchiature terminali per radio e telecomunicazioni; - giocattoli; - prodotti da costruzione; - macchine, comprese parti e componenti, componenti di sicurezza, attrezzature intercambiabili e gli insiemi;

STANDARD & LEGISLATION - UCIF Informs

Con il Protocollo per la Valutazione della Conformità CETA Protocol on Conformity Assessment, Unione Europea e Canada si sono accordati per accettare i certificati di valutazione della conformità per i settori specifici. Questo significa che un designato organismo di valutazione della conformità nell’Unione Europea potrà testare i prodotti dell’Unione Europea destinati ad essere esportati in Canada secondo le regole canadesi, e viceversa.”

- strumenti di misura; - caldaie ad acqua calda, compresi i dispositivi collegati; - attrezzature, macchine, apparati, dispositivi, componenti di comando, sistemi di protezione, dispositivi di sicurezza, dispositivi di controllo e regolazione – e relativa strumentazione e sistemi di prevenzione e rilevazione – destinate all’utilizzo in atmosfere potenzialmente esplosive (ATEX); - attrezzature per l’utilizzo all’aperto per quanto riguarda l’emissione di rumore in ambiente; - imbarcazioni da diporto e loro componenti. Con il Protocollo per la Valutazione della Conformità CETA Protocol on Conformity Assessment, Unione Europea e Canada si sono accordati per accettare i certificati di valutazione della conformità per i settori specifici. Questo significa che un designato organismo di valutazione della conformità nell’Unione Europea potrà testare i prodotti dell’Unione Europea destinati ad essere esportati in Canada secondo le regole canadesi, e viceversa. Questo consente di evitare di dover testare due volte (nel Paese di origine e nel Paese di destinazione) lo stesso prodotto, riducendo altresì il così detto time-to-market. Sul sito della Commissione Europea, è stata creata (all’interno della sezione della DG Growth) una pagina dedicata ‘CETA Protocol on Conformity Assessment’. In questa sezione sono anche disponibili: • il testo del CETA Protocol on Conformity Assessment; • l’elenco dei designati organismi di valutazione di conformità del Canada; • l’elenco dei designati organismi di valutazione di conformità dell’Unione Europea; • l’elenco dei designati laboratori e organismi di certificazione del Canada.

TRADE FAIRS & CONFERENCES

OCTOBER 2017 DEBURRING EXPO Karlsruhe, Germany October 10-12, 2017 www.deburring-expo.de

ARAB COATING EXPO

ipcm

media partner

Cairo, Egypt October 19-22, 2017 arabcoatingexpo.com

ARCHITECT@WORK ITALY

MANUFUTURE

Rome, Italy October 11-12, 2017 www.architectatwork.it

Tallinn, Estonia October 24-25, 2017 manufuture2017.eu

EGYPTIAN COATINGS SHOW

PARTS2CLEAN

Cairo, Egypt October 11-12, 2017 coatings-group.com/mecs/cairo/

Stuttgart, Germany October 24-26, 2017 www.parts2clean.de

MTA HANOI

EXPO COATING

Hanoi, Vietnam October 11-13, 2017 www.mtahanoi.com/home/

Moscow, Russia October 24-26, 2017 www.expocoating-moscow.ru/?lang=en-GB

PAINTEXPO EURASIA

KOREA METAL WEEK

Istanbul, Turkey October 12-14, 2017 www.paintexpo.com.tr

Goyang, South Korea October 24-27, 2017 www.korea-metal.com/en

IPC - PAINTS & COATING EXPO

ALUMINUM USA

Karachi, Pakistan October 13-15, 2017 www.ipcexpo.net

Nashville - TN, USA October 25-26, 2017 www.aluminum-us.com

RADTECH EUROPE Prague, Czech Republic October 17-19, 2017 www.radtech2017.com

NOVEMBER 2017 NIGERIA BUILDEXPO 1,*(5,$

&216758&7,21 %8,/',1* (;+,%,7,21

Rimini, Italy November 07-10, 2017 en.ecomondo.com

FABTECH USA

BLECHEXPO

Chicago, USA November 06-09, 2017 www.fabtechexpo.com

Stuttgart, Germany November 07-10, 2017 www.blechexpo-messe.de/en/blechexpo/

ARABAL - ARAB INTERNATIONAL ALUMINIUM CONFERENCE AND EXHIBITION

MAROC INDUSTRIE EXPO

Muscat, Sultanate of Oman November 06-09, 2017 https://arabal.com

Casablanca, Morocco November 08-11, 2017 www.midest-maroc.com

BATIMAT

EICMA

Paris, France November 06-10, 2017 www.batimat.com

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ECOMONDO

Lagos, Nigeria November 02-04, 2017 www.nigeriabuildexpo.net

N. 47 - SEPTEMBER/OCTOBER 2017 - international PAINT&COATING magazine

Milan, Italy November 09-12, 2017 www.eicma.it

ipcm

media partner

ipcm

media partner

ipcm

media partner

ipcm

media partner

NOVEMBER 2017 AGRITECHNICA

ALTECNOLOGIE

Hanover, Germany November 12-18, 2017 www.agritechnica.com

Erba (Como), Italy November 23-25, 2017 www.altecnologie.it

CHINACOAT

THE BIG 5

Shanghai, China November 15-17, 2017 www.chinacoat.net

Dubai, UAE November 26-29, 2017 www.thebig5.ae

EXPO TRANSPORTE ANPACT

51ST ECCA AUTUMN CONGRESS

Guadalajara, Mexico November 15-17, 2017 http://expotransporte.org

Brussels, Belgium November 27-28, 2017 www.prepaintedmetal.eu/877

COMPLAST SOUTH AFRICA

ARCHITECT@WORK ITALY

Johannesburg, South Africa November 16-18, 2017 complastexpo.in/southafrica2017/

Milan, Italy November 29-30, 2017 www.architectatwork.it

ipcm

Â®

media partner

DECEMBER 2017 SURTECH MIDDLE EAST

WIRE AND CABLE ARABIA

Dubai, UAE December 04-06, 2017 www.surtechme.com

Dubai, UAE December 17-19, 2017 wirecablearabia.com

TUBE MIDDLE EAST

METAL MIDDLE EAST

Dubai, UAE December 17-19, 2017 www.tube-arabia.net/index.html

Dubai, UAE December 17-19, 2017 metalmiddleeast.com

WELDING AND CUTTING MIDDLE EAST Dubai, UAE December 17-19, 2017 www.weldingcuttingmiddleeast.com

JANUARY 2018 INDUSTRIAL BUILDING

STEEL FAB

Essen, Germany January 10-12, 2018 www.messe-essen.de

Sharjah, UAE January 15-18, 2018 www.steelfabme.com

COMPLAST VIETNAM

EUROGUSS

Ho Chi Minh, Vietnam January 10-12, 2018 www.complastexpo.in/vietnam-2018/

Nuremberg, Germany January 16-18, 2018 www.euroguss.de/en

OPTI

NEPCON JAPAN

Munich, Germany January 12-14, 2018 www.opti.de/en/

Tokyo, Japan January 17-19, 2018 www.nepconjapan.jp/en/About/ICP/

international PAINT&COATING magazine - SEPTEMBER/OCTOBER 2017 - N. 47

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ZOOM ON EVENTS

Soluzioni di verniciatura per superfici plastiche con proprietà ottimizzate

1 Figura 1: PaintExpo presenterà soluzioni per la verniciatura delle superﬁci in plastica al centro espositivo di Karlsruhe (Germania) dal 17 al 20 aprile 2018.

a un lato crescenti esigenze sulla superficie e dall’altro la pressione crescente dei costi – questo divario nella verniciatura di superfici in plastica può essere superato solo attraverso l’ottimizzazione coerente del processo. Le soluzioni a questo sono presentate dalla PaintExpo dal 17 al 20 aprile 2018 presso il Centro fieristico di Karlsruhe (fig. 1). L’offerta spazia dal pre-trattamento su sistemi applicativi, attrezzature e vernici fino al controllo della qualità, l’etichettatura e l’imballaggio.

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Ci sono numerosi fattori che pongono le aziende che verniciano in house e i verniciatori davanti a nuove sfide durante la verniciatura di superfici in plastica: aspetto ed effetto impeccabili, maggiori resistenze, lotti più piccoli e crescente gamma di colori attraverso un’individualizzazione progressiva, materiali nuovi e perfezionati grazie alla costruzione leggera e mobilità elettrica, integrazione del processo di verniciatura in una produzione in rete, maggiore sostenibilità e efficienza energetica, per citarne solo alcuni. E tutto questo deve essere realizzato in presenza di

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una pressione crescente dei costi in un mercato sempre più globalizzato. Le soluzioni per la verniciatura di componenti in plastica per vari settori e le applicazioni rappresentano pertanto una grande area espositiva del PaintExpo 2018, al quale circa 410 aziende si erano già iscritte alla fine di agosto 2017. Il potenziale di ottimizzazione inizia con il pre-trattamento. In questo settore, i classici sistemi di powerwash stanno cedendo il posto a tecnologie di pulizia meno ingombranti e a risparmio operativo e più rispettose dell’ambiente quali la pulizia al plasma e la pulizia con getto di ghiaccio CO2.

ZOOM ON EVENTS

Quest’ ultime sono ora sempre più utilizzate negli impianti di verniciatura in orizzontale, dove è anche possibile una successiva integrazione. Approcci per semplificare i processi di verniciatura e per realizzare una elevata efficienza di materiale sono necessari anche per eliminare possibili fonti di perdita quali ad esempio nebulizzatori overspray, perdite nel cambio vernice durante l’applicazione e nell’apparecchio di alimentazione della vernice. Un modo per farlo è quello di utilizzare pistole da verniciatura assistite elettrostaticamente e nebulizzatori ad alta rotazione. Questi permettono così di raggiungere un grado maggiore di efficienza dell’applicazione superiore al 90 percento. Anche i sistemi applicativi che consentono un uso limitato di detergente e tempi accorciati di cambio colore contribuiscono ad una maggiore efficienza. Nelle vernici i nuovi sviluppi permettono di ridurre attraverso le cosiddette strutture monostrato il numero di fasi di verniciatura richiesto, raggiungendo elevate resistenza delle superfici verniciate. Per un look cromatico attraente sono disponibili sistemi di verniciatura innovativi a base di acqua e solvente che tra l’altro soddisfano gli alti requisiti dell’industria automobilistica per le parti interne. I nuovi sviluppi riguardano anche le soluzioni di verniciatura che soddisfano, oltre alle loro caratteristiche tecniche e decorative, altre funzioni. Ciò comporta, per esempio strati di verniciatura autorigeneranti, autopulenti, antimicrobici. La tendenza verso vernici ad asciugatura UV rapida ad altissima resistenza continua a crescere. Qui i nuovi e ulteriori sviluppi nelle vernici e la tecnologia di asciugatura contribuiscono a fare crescere lo spettro di utilizzi in modo continuo. Quando si tratta di ridurre il consumo energetico, i nuovi sviluppi nelle tecnologie di asciugatura e i sistemi di trasporto contribuiscono a minimizzare le perdite di aria condizionata e calore. L’utilizzo di robot di pittura e soluzioni di automazione consente mediante l’applicazione controllata la diminuzione di scarti e la riduzione dei costi. La 7° Fiera Internazionale per la tecnologia della verniciatura industriale si terrà dal 17 al 20 aprile 2018 presso il Centro fieristico di Karlsruhe. Il portafoglio della mostra comprende: impianti ed attrezzature per verniciatura liquida, verniciatura a polvere e coil coating, sistemi di applicazione e pistole a spruzzo, vernici liquide e in polvere, tecnologia di automazione e di trasporto, tecnologia ad aria compressa, pulizia e pretrattamento, asciugatura e polimerizzazione, tecnologia ambientale, alimentazione dell’aria e purificazione aria di scarico, trattamento delle acque, riciclo e smaltimento, accessori, ad es. materiali e sistemi di copertura, appendini di verniciatura, filtri, pompe, collaudo, assicurazione qualità, sverniciatura, verniciatura c/terzi, imballaggio, marcatura, servizi, istruzione e formazione, ricerca, letteratura tecnica. Per maggiori informazioni: www.paintexpo.com

Se ci sei parti Se non ci sei non riparti UCIF È LA VOCE DEI COSTRUTTORI DI IMPIANTI DI FINITURA IN ANIMA/CONFINDUSTRIA. NEL 2016 PORTA L’INDUSTRIA DEI TRATTAMENTI DI SUPERFICIE ITALIANA ALL’ESTERO

FEDERATA

FEDERAZIONE DELLE ASSOCIAZIONI NAZIONALI DELL'INDUSTRIA MECCANICA VARIA ED AFFINE

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Torna a novembre The Big 5, la manifestazione del settore costruzioni più influente del Medio Oriente

Il BNC riporta ulteriori dettagli sul fatto che i soluzioni costruttive sostenibili, gli organizzatori l governo di Dubai ha creato una roadmap progetti immobiliari si rivolgono al programma di The Big 5 stanno lanciando in concomitanza che distribuisce 545 iniziative e servizi ambientale delle smart cities, per esempio “Big 5 Solar”. “intelligenti” tra 8 enti governativi e 2 smart il Desert Rose Housing Project, che vedrà Le due manifestazioni, che si svolgeranno district. L’infrastruttura di questa roadmap da 20.000 lotti di pannelli solari per produrre 200 dal 26 al 29 novembre al Dubai World Trade sola ha un costo stimato di 8 miliardi di dollari. megawatt di energia elettrica. Center, presenteranno i prodotti e le soluzioni Secondo la relazione BNC Smart City Al fine di soddisfare il picco di domande per innovative che porteranno Smart Dubai alla commissionata da The Big 5, l’evento del scadenza del 2021 (fig. 1). settore delle costruzioni più grande e I settori dei prodotti di The Big 5 influente della regione, la prima ondata di comprendono: servizi per l’Ingegneria iniziative è focalizzata sulle infrastrutture Meccanica, Elettrica e Idraulica, Interni e tecnologiche e di collegamento, come per Finiture per l’Edilizia, Costruzioni Speciali esempio la Smart Governance. per l’Involucro degli Edifici, Strumenti e La seconda ondata di iniziative e servizi Materiali da Costruzione, Tecnologie e sarà orientata allo Smart Living, offrendo Innovazioni Costruttive. enormi opportunità per gli investimenti nel Big 5 Solar presenta le tecnologie settore costruttivo. provenienti dai principali Paesi produttori Ci sono circa 185 progetti proposti nel di impianti fotovoltaici ed è destinato settore dei trasporti del valore stimato a diventare l’evento principale per i di 32 miliardi di dollari. Tra questi ci 1 professionisti dell’industria solare. Il sono progetti ferroviari, piani marittimi e Global Solar Leaders’ Summit e la libera progetti di aviazione. Figura 1: L’esposizione The Big 5 si svolgerà dal 26 al 29 novembre 2017 a Dubai. partecipazione ai Solar Talks, che esplorano Josine Heijmans, Exhibition Portfolio il presente e il futuro delle tecnologie Director di The Big 5, osserva che solari della regione, completano bisogna creare una consapevolezza l’offerta espositiva. della città in trasformazione in coloro L’edizione dello scorso anno di che nel settore delle costruzioni The Big 5 è stata la più grande mai dovrebbero essere a conoscenza svoltasi, attirando 78.579 partecipanti del proprio ruolo cruciale per la provenienti da 142 Paesi e 2.586 costruzione di una città intelligente. aziende espositrici provenienti da “I piani per Dubai Smart City stanno 59 Paesi (fig. 2). Nel 2017, l’evento puntando a migliorare la mobilità introduce una nuova area dedicata al e i punti di accesso a Dubai”, settore riscaldamento, ventilazione, sottolinea, “e continueranno a condizionamento dell’aria e fare affidamento sul settore delle refrigerazione, mentre le iniziative costruzioni durante l’avanzamento 2 confermate includono le dimostrazioni dei lavori, rivelando l’importante dei prodotti dal vivo e i Gaia Awards. ruolo che l’industria giocherà Figura 2: L’edizione dello scorso anno di The Big 5 ha attirato 78.579 Per maggiori informazioni: per costruire il prossimo futuro partecipanti provenienti da 142 Paesi e 2.586 aziende espositrici provenienti da 59 Paesi. www.thebig5.ae dell’Emirato”.

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ZOOM ON EVENTS

Visita SFCHINA – Per il futuro dell’industria!

SFCHINA2017 sarà la più grande edizione della sua storia

le loro innovazioni all’avanguardia altamente richieste sul mercato, tra cui Atotech, Wagner, Gema, Hante, Raschig, Graco, MacDermid Enthone, Nordson, Essendo un evento irrinunciabile, SFCHINA ha Huali Coating, Joihey, GSTC, Harter, Munk, ricevuto un sostegno favorevole dall’industria. IFO, Linnhoff & Partner, QUBUS, Everfast, Sarà presente un numero record di oltre Anest Iwata, Sames Kremlin, Yu Tung, RKT, 310 espositori, il 7% e il 15% in più rispetto Ekem, Bostar, Xinliguang, Guanghua, Aobang, JASCO, Huachuang, WIN-WIN, ODM, Ultra Union, NOROO, Uyemura, ecc. Dato il successo degli ultimi 30 anni, SFCHINA continuerà a fornire una piattaforma coinvolgente per i visitatori utile a comprendere la 1 direzione dello sviluppo del Figura 1: Una serie di seminari tecnici saranno organizzati presso il centro espositivo. settore.

Sin dal suo debutto nel 1983, SFCHINA offre ai visitatori una piattaforma in modo tale che essi possano restare aggiornarti con le ultime tendenze del mercato e ampliare le proprie reti. La fiera sarà disposta nelle seguenti tre aree espositive: • Zona 1 (Padiglione E1): Galvanica e tecnologia di finitura • Zona 1A (Padiglione E1): Ambiente, sicurezza e protezione • Zona 2 (Padiglione E2): Applicazioni e prodotti di rivestimento

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* CHINACOAT2017 sarà situata nei padiglioni E2, E3, E4, E5, E6, W1, W2 e W3 (Zone 3, 4, 5, 6 e 7)

FCHINA2017, la 30° edizione di China International Exhibition for Surface Finishing & Coating Products, aprirà le sue porte dal 15 al 17 novembre 2017 nel nuovo centro espositivo internazionale di Shanghai (SNIEC), P.R. China. All’evento parteciperanno oltre 310 aziende provenienti da 21 nazioni e regioni che presenteranno nell’arco di tre giorni la loro tecnologia all’avanguardia e i loro prodotti ai visitatori di tutto il mondo in tre zone espositive.

all’edizione del 2015 di Shanghai e del 2016 di Guangzhou, offrendo in questo modo maggiori scelte ai visitatori. Occupando oltre 18.000 metri quadrati di spazio espositivo, la dimensione di SFCHINA2017 è aumentata del 31%.

Una piattaforma ideale per conoscere nuovi prodotti e tecnologie innovative I protagonisti nel settore della finitura superficiale, presenteranno a SFCHINA2017

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Inoltre, una serie di seminari tecnici saranno organizzati presso il centro espositivo (Fig. 1). Gli esperti delle aziende leader a livello mondiale condivideranno le loro tecnologie avanzate e le soluzioni pratiche per consentire ai visitatori di restare aggiornati con le ultime tendenze sul mercato. Per maggiori informazioni: www.sfchina.net

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La 10° edizione di Aluminium World Congress si è conclusa con successo: Aluminium Two Thousand e ICEB World Congress confermano il loro ruolo da leader

In molte sezioni sono stati presentati l successo della 10° edizione di Aluminium Anodizers Council), l’American Association argomenti, come i mercati e le strategie, Two Thousand World Congress e della of Anodizers per apprendere le tecniche l’estrusione, i trattamenti superficiali, la 6° di ICEB (International Conference on essenziali per la produzione di prodotti laminazione e le tecnologie di bobina, la Extrusion and Benchmark) era prevedibile, anodizzati di qualità, ha suscitato molto fusione e colata, l’industria dei trasporti ma i numeri e il risultato hanno superato interesse e partecipazione (fig. 1). e i problemi di riciclaggio e ambientali, positivamente qualsiasi aspettativa. Le sessioni congressuali si sono svolte in che hanno avuto successo grazie alle Questi sono i numeri di “Verona 2017”: 315 4 sale conferenza parallele e separate e presentazioni innovative. Oltre 100 articoli partecipanti, 100 articoli tecnici, partecipanti durante tutta la durata del congresso è stata da 36 Paesi e oltre il 75% posizionata un’area dei partecipanti ha già dedicata alle aziende espresso l’intenzione sponsor, un punto di partecipare anche di incontro per tutti i alla prossima edizione. partecipanti. I delegati americani Il gran numero di e tedeschi erano tra i documenti presentati ha partecipanti più numerosi, portato all’attenzione insieme agli italiani. dell’industria Tuttavia, la presenza dell’alluminio tecnologie di esperti provenienti molto innovative e dall’Europa, Cina, Estremo alcune di esse sono Oriente e America del state già richieste Nord e del Sud, dimostra ai relatori e alle l’importanza delle loro aziende per le opportunità offerte da applicazioni industriali. 1 questo unico evento. Gli Il comitato scientifico specialisti dell’alluminio è stato formato dal Figura 1: La conferenza “Advanced Anodizing Class (Level 3)” tenuta dagli esperti di sono solitamente molto Dr. L. Donati, anodizzazione dell’AAC (Aluminium Anodizers Council), l’American Association of lontani gli uni dagli altri in Prof. L.Tomesani, Anodizers per apprendere le tecniche essenziali per la produzione di prodotti anodizzati di qualità. tutto il mondo: questo è Dr. R. Squatrito, il motivo per il quale sono Dr. B. Reggiani, sono stati presentati da famosi tecnici, pronti a cogliere l’occasione per incontrarsi Dr. I. Todaro, dal DIN, Università di Bologna, ricercatori e manager delle più importanti sotto lo stesso tetto durante una conferenza Italia per le sessioni di estrusione e fusione; aziende di alluminio a livello mondiale. Tutto in cui vengono affrontati tutti gli aspetti del Dr. Walter Dalla Barba, di Interall, Italia e ciò ha portato a tre giorni di lavoro intenso. settore alluminio. Il panorama internazionale F. Vincenzi, Italtecno Italia, per le sessioni La conferenza “Advanced Anodizing del mercato dell’alluminio ha suscitato di anodizzazione e rivestimento. Class (Level 3)”, tenuta dagli esperti molto interesse durante la sessione plenaria Per maggiori informazioni: di anodizzazione dell’AAC (Aluminium tenutasi il primo giorno della conferenza. www.aluminium2000.com

international PAINT&COATING magazine - SEPTEMBER/OCTOBER 2017 - N. 47

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Electrostatic application of powder coatings

Lauro Gatti:

8th Year - Bimonthly N° 47 - SEPTEMBER/OCTOBER

Air treatment

Dr. Fabrizio Pitacco:

FRANCESCO STUCCHI stucchi@ipcm.it

EDITORIAL OFFICE / REDAZIONE

PVD coatings

Oscar García Palop:

Dr. Ezio Pedroni:

Electrostatic application of liquid paints

Coil coating

PAOLA GIRALDO giraldo@ipcm.it

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MONICA FUMAGALLI fumagalli@ipcm.it NICOLE KRAUS kraus@ipcm.it MATTEO SOTTI sotti@ipcm.it

MEDIA SALES FRANCESCO STUCCHI stucchi@ipcm.it NICOLE KRAUS kraus@ipcm.it

Dr. Felice Ambrosino:

Prof. Fabrizio Pirri:

Marketing

Department of Material Sciences and Chemical Engineering, Politecnico of Turin, Micro and Nanosystems, Nanomaterials and Surfaces

Prof. Massimiliano Bestetti:

The first international magazine for surface treatments La prima rivista internazionale sui trattamenti superficiali

Department of Chemistry, Material and Chemical Engineering, Politecnico of Milan – Section of Applied Chemistry and Physics

Dr. Franco Busato: European environmental legislation and new technologies

Prof. Stefano Rossi: Material Engineering and Industrial Technologies, University of Trento Product Design

Dr. Antonio Tolotto: Registrazione al Tribunale di Monza N° 1970 del 10 Dicembre 2009 Eos Mktg&Communication srl è iscritta nel Registro degli Operatori di Comunicazione con il numero 19244 POSTE ITALIANE SPA – SPED. IN A.P. 70% LO/MILANO

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Prof. Paolo Gronchi: Department of Chemistry, Material and Chemical Engineering, Politecnico of Milan – Chemical Engineering Section

Marine and industrial anticorrosive coating cycles

Dr. Fulvio Zocco: Environment and quality

Kevin Biller The Powder Coating Research Group

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Old photo from the Fiera Milano archive. An Arsonsisi stand featuring specialty coatings for civil and military aviation.

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