Motion 02 2015 de by Fritz Studer AG

Motion INDEPTH INTERVIEW INTERNATIONAL

02.2015 Das Kundenmagazin der UNITED GRINDING Group

Energieefzienz bei der UNITED GRINDING Group Haug, Horn, Putz: Lernen von der Formel 1 Unsere Marken auf der EMO in Mailand

HAND IN HAND MIT DEM ROBOTER Automatisierungslösungen bringen entscheidende Vorteile für Präzision und Bearbeitungsgeschwindigkeit

Anwendungstechniker Dieter Höckh, Tübingen (Deutschland)

IN DIESER MOTION FINDEN SIE: WELCOME Stephan Nell, CEO der UNITED GRINDING Group, über

Effizienz in der gesamtheitlichen Betrachtung

NEWS Tool Event in Fredericksburg; Produktivitätstrophäe der

Blaser Swisslube; Innenschleif-Event; Joint Venture zur additiven Fertigung; Swiss Made Precision Seminar; Höchste Präzision für Fischer Werkzeugbau; Lösungen für die Komet Group; HELITRONIC TOOL STUDIO erweitert

INSIDE Was machen Sie hier gerade? Mitarbeiter der UNITED

GRINDING Group über ihren Beitrag zum Unternehmen

INTERVIEW Wettrennen in die Zukunft: Was Effizienz für den Motor-

sport, für die Schleifmaschinenbranche und generell für die industrielle Produktion bedeutet

INTERNATIONAL Hightech trifft Bella Italia: Zur EMO blickte die Maschinen-

bauwelt nach Mailand. Die UNITED GRINDING Group ist auf dem italienischen Markt seit Jahrzehnten aktiv

IDEAS Who’s the boss? Wie Teamwork heute gelingt. Das

erläutert der Sozialforscher Professor Rolf van Dick

INTOUCH Der Motion-Kalender: wichtige Messen und Termine

INDEPTH Energieeffizienz verbessern: Die Unternehmen der

UNITED GRINDING Group beteiligen sich an der Initiative Blue Competence. STUDER mit der Aktion BluePlus

A DAY WITH … …Peter Keimling. Wir begleiten den STUDER-Service-

techniker beim Kundeneinsatz vor Ort in Shanghai 2

in Mailand. Und weitere Highlights aus dem aktuellen Maschinenportfolio

INNOVATION Schnell und präzise – dank Automatisierung: Wie Roboter

und Ladesysteme bei Schleif- und Messmaschinen die Qualität erhöhen und Nebenzeiten reduzieren

TOOLS & TECHNOLOGY Der Auftritt der UNITED GRINDING Group auf der EMO

IMPRESSUM HERAUSGEBER United Grinding Group AG, Jubiläumsstraße 95, 3005 Bern VERANTWORTLICH Sandro Bottazzo OBJEKTLEITUNG Philippe Selot CHEFREDAKTION Michael Hopp (V.i.S.d.P.) ART DIRECTION Jessica Winter OPERATION MANAGER Niels Baumgarten BILDREDAKTION Julia Peukert AUTOREN Markus Huth, Klaus Jopp, Heinz-Jürgen Köhler (Textchef), Claudia Pirotta, Ira Schoers, Anja Steinbuch SCHLUSSREDAKTION Kathrin Lilienthal LAYOUT Marcel Grein, Claudia Knye HERSTELLUNG Claude Hellweg (Ltg.), Stefanie Albrecht VERLAG UND ANSCHRIFT DER REDAKTION HOFFMANN UND CAMPE VERLAG GmbH, ein Unternehmen der GANSKE VERLAGSGRUPPE Harvestehuder Weg 42, 20149 Hamburg, Tel. +49.40.44 188-457, Fax +49.40.44|188-236 GESCHÄFTSFÜHRUNG Christian Breid, Christian Schlottau ACCOUNT MANAGER Niels Baumgarten LITHO PX2, Hamburg DRUCK Neef-Stumme premium printing, Wittingen. Gedruckt auf FSC®-zertifiziertem Papier (FSC® - C 1857).

Alle mit gekennzeichneten Marken sind mindestens in der Schweiz oder in Deutschland als Basismarke registriert und somit berechtigt, das Zeichen zu führen.

Cover: Martin Wagenhan / Photos: Markus Hintzen, Raphael Olivier, Kai Müllenhoff

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26.10.15 16:14

WELCOME

„EFFIZIENZ MESSBAR MACHEN“

LIEBE LESERINNEN UND LESER!

Angesichts einer rasant anwachsenden Weltbevölkerung ist

Effizienz zu einer Art Grundgesetz der Entwicklung geworden. Dazu kommt der heute schon ansteigende Ressourcenverbrauch in den Schwellenländern, aber auch in den entwickelten Ländern. Es muss mit geringerem Einsatz an Ressourcen mehr geschafft werden – wenn man nur an die Ernährung denkt, die Energieversorgung oder komplexere Themen wie den Anspruch auf Mobilität. Diese Anforderung ist allerdings nicht ganz neu, sondern fast so alt wie die Welt. „Die technische kennt ebenso wie die biologische Evolution Gewinner und Verlierer und die Geschwindigkeit der Anpassung ist ein entscheidender Faktor“, heißt es in einem Papier der Fraunhofer-Gesellschaft. Die Forscher begründen Effizienz als unausweichlichen evolutionären Vorgang: Wer ein bestimmtes Ziel erreicht, ohne alle seine Ressourcen dafür zu verbrauchen, ist im Vorteil gegenüber demjenigen, der das Ziel zwar ebenfalls erreicht, aber dann keine Reserven mehr hat. Wie in der Evolution kommt man auch in der Technologie nur mit einer ganzheitlichen Betrachtung weiter. So gesehen ist auch die Frage nach der Erhöhung der Effizienz von Schleifmaschinen falsch gestellt. Bei der UNITED GRINDING Group

fragen wir uns eher, was unsere Maschinen dazu beitragen können, dass unser Kunde die Effizienz und damit die Nachhaltigkeit seiner Produktion erhöhen kann? Das bedeutet, dass wir es schaffen müssen, dem Kunden Potenziale aufzuzeigen, die nicht nur in der Maschine begründet liegen, sondern in der gesamten Bearbeitungsprozesskette. In dieser Motion finden Sie eine Reihe von Beispielen, wie die Unternehmen der UNITED GRINDING Group ihren Kunden bei diesem Thema zur Seite stehen. Das Spektrum reicht hier von produktivitätssteigernder Automatisierung bis zur Entwicklung eines Programms, das Effizienzsteigerungen vergleichbar und sogar messbar macht. Damit nicht so viel geredet und diskutiert werden muss. Ich wünsche Ihnen eine anregende Lektüre!

Stephan Nell CEO, United Grinding Group AG

„Wir zeigen unseren Kunden Potenziale zur Effizienzerhöhung auf, die nicht nur in der Schleifmaschine liegen, sondern im ganzen Bearbeitungsprozess.“

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UNITED GRINDING GROUP

NEWS

MASCHINEN FÜR KOMPLEXE WERKSTÜCKE WALTER UND EWAG PRÄSENTIERTEN SICH am 22. und 23. Juli 2015 beim

Tool Event bei UNITED GRINDING North America in Fredericksburg. Im Mittelpunkt stand die Einführung der neuen Two-in-One-Erodier- und Schleifmaschine HELITRONIC DIAMOND EVOLUTION von WALTER in den nordamerikanischen Markt. Außerdem sahen die Gäste aus Kanada, Mexiko und 15 Staaten der USA die LASER LINE ULTRA von EWAG in Aktion. Neben den Maschinen für die Bearbeitung komplexer, superharter Werkstoffe wurden die konventionellen Werkzeugschleifmaschinen HELITRONIC MICRO, COMPACT LINE und HELITRONIC POWER sowie die Messmaschinen HELICHECK PRO mit Robotlader und HELICHECK 3D gezeigt.

Photo: GettyImages / Monty Rakusen

FREDERICKSBURG/USA

KONTAKT ted.neckel@grinding.com

THUN/SCHWEIZ

AUSGEZEICHNETE PROZESSSICHERHEIT DIE FRITZ STUDER AG WURDE IM MÄRZ DIESES JAHRES vom Schweizer Schmiermittelhersteller Blaser

Swisslube mit der Produktivitätstrophäe in der Kategorie Prozesssicherheit ausgezeichnet. Blaser Swisslube vergibt diesen Preis im dritten Jahr in Folge in den Kategorien Nachhaltigkeit, Prozesssicherheit, Kühlschmierstoffoptimierung, Produktivität und Prozessoptimierung. Ausgezeichnet werden jene Kunden, die durch die Wahl des optimalen Kühlschmierstoffs in ihrer Kategorie den höchsten Mehrwert erzielten. STUDER wechselte die bisherige Emulsion gegen einen Schmierstoff von Blaser Swisslube und konnte damit nicht nur das Risiko ungeplanter Maschinenstillstände senken, sondern spart jetzt auch 75 Prozent des vorher verwendeten Kühlschmierstoffs ein.

75%

AN KÜHLSCHMIERSTOFF kann STUDER jetzt einsparen.

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BIELEFELD/DEUTSCHLAND

DEN NACHWUCHS BEGEISTERN SEIT ANFANG AUGUST ist die UNITED GRINDING Group AG offizielles Fördermitglied der VDW-Nachwuchsstiftung. Mit ihrem Engagement in der Stiftung will die Gruppe dazu beitragen, junge Leute für den Werkzeugmaschinenbau zu begeistern, das Lehrangebot zu verbessern und Lehrkräfte zu unterstützen. „Gerne bringen wir uns hier mit unserer langjährigen Erfahrung und unserem Know-how ein“, betont Stephan Nell, CEO der UNITED GRINDING Group AG.

Schädelimplantate können per additiver Fertigung passgenau während der Behandlung hergestellt werden. Das Verfahren dazu hat sich die IRPD patentieren lassen

KONTAKT philippe.selot@grinding.ch

ADDITIVE FERTIGUNG

BIEL/SCHWEIZ

KOMPETENZ INNENSCHLEIFEN Bei einem Event am 19. August begrüßte die Fritz Studer AG ausgewählte Fachpressevertreter im Kompetenzzentrum „Innenschleifen“ in Biel. Die Teilnehmer nutzten die Gelegenheit, sich noch vor der Markteinführung anlässlich der EMO in Mailand über die modernisierte Innenschleifpalette und die neuesten Entwicklungen von STUDER zu informieren.

KONTAKT michele.fahrni@studer.com

SINGAPUR / INDIEN (BANGALORE, PUNE, AHMEDABAD)

PRÄZISION „MADE IN SWITZERLAND“ SWISS MADE PRECISION (SMP) SEMINAR – so lautet der Titel einer Vortragsreihe, die die Fritz Studer AG gemeinsam mit vier weiteren Schweizer Unternehmen gehalten hat. Die Seminare fanden im Juni dieses Jahres in den drei indischen Städten Bangalore, Pune und Ahmedabad sowie in Singapur statt. Die behandelten Themen „Total Cost of Ownership“ und „Blue Competence“ stießen bei den insgesamt mehr als 400 Teilnehmern auf großes Interesse. Mit der neuen Vortragsreihe möchten die Schweizer Industrieunternehmen in direkten Austausch mit potenziellen Kunden treten. Dies gelang in Singapur und Indien erfolgreich. Weitere SMP-Seminare werden folgen.

„RELEVANTES ZUKUNFTSFELD“ Die UNITED GINDING Group und die inspire AG, ein Gemeinschaftsunternehmen der Schweizer Industrie und der Eidgenössischen Technischen Hochschule Zürich (ETH Zürich), haben das Joint Venture Irpd AG gegründet. Die aus dem früheren Institut für Rapid Product Development (IRPD) mit Sitz in St. Gallen hervorgegangene Irpd AG konzentriert sich auf die Herstellung industrieller Metalloder Kunststoffprodukte mittels additiver Fertigungsverfahren (AF) wie Selective Laser Sintering (SLS), Selective Laser Melting (SLM) und 3D-Druck. Motion sprach mit den Geschäftsführern Stephan Nell, UNITED GRINDING Group, und Dr. Jürg Krebser, inspire AG.

Was wird die Aufgabe der Irpd AG sein, Herr Dr. Krebser? Dr. Jürg Krebser: Unser Joint Venture entwickelt ein zukunftsweisendes Produktionsverfahren weiter. Da die ETH Zürich maßgeblich daran beteiligt ist, werden wir von aktuellen Forschungsergebnissen profitieren.

Was verspricht sich die UNITED GRINDING Group von der Kooperation, Herr Nell? Stephan Nell: Wir erweitern unsere Kompetenzen bei additiven Fertigungsverfahren und laserbasierter Fertigungstechnik. Gemeinsam mit dem technischen Know-how der Irpd AG in den Bereichen Reverse Engineering sowie Design und Produktion komplexer AF- und 3D-Bauteile wollen wir dieses Zukunftsfeld weiter ausbauen.

Und wie profitiert die inspire AG, Herr Dr. Krebser? Dr. Jürg Krebser: Die UNITED GRINDING Group wird mit ihrer Erfahrung Weiterentwicklung und Professionalisierung der AF-Produktionsabläufe voranbringen und die Technologie schneller auf den Markt bringen.

WEITERE INFORMATIONEN www.smp-seminar.com/de Motion 02. 2015

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UNITED GRINDING GROUP

NEWS

Bei der J600 wurde die JUNG-Bedienphilosophie konsequent weitergeführt

J600 – AUF EINEN BLICK Arbeitsraum: 300 mm x 600 mm einzigartige Präzision und Oberflächengüte maximale Flexibilität bei den Einsatzmöglichkeiten große Werkstückvielfalt Handräder für die manuelle Zustellung der Achsen Kurzhubfunktion mit 330 Hüben auf 25 mm Länge

BEIM KUNDEN

J600: HÖCHSTE PRÄZISION Nicht nur für die Herstellung von Kleinserien spielen die Qualitäten der Schleifmaschine von JUNG eine entscheidende Rolle BEI DER FERTIGUNG VON WERKZEUGEINSÄTZEN und Auswerfern für Spritzgusswerkzeuge ist allerhöchste Präzision und Reproduzierbarkeit gefragt. Fischer Werkzeugbau vertraut deshalb beim Schleifen seit 40 Jahren auf Flach- und Profilschleifmaschinen der Marke JUNG. Um seine Produktion von Werkzeugeinsätzen und Auswerfern für Spritzgusswerkzeuge zu erweitern, ergänzte Werner Fischer, geschäftsführender Gesellschafter der Fischer GmbH & Co. KG, seinen Maschinenpark um die neue J600. Als Pilotkunde konnte Fischer die neue Flach- und Profilschleifmaschine zuvor auf Herz und Nieren prüfen. „Wir haben die J600 wirklich herausgefordert und waren von den Ergebnissen so begeistert,

dass wir sie auf jeden Fall in die eigene Fertigung übernehmen wollten“, sagt Werner Fischer. Er stellt hohe Anforderungen an die Maschine und den Schleifprozess. Neben Oberflächengüte und Präzision spielt auch die verlässliche Reproduzierbarkeit bei der Herstellung von Kleinserien – beispielsweise von Auswerfern für Spritzgusswerkzeuge – eine entscheidende Rolle. Sie sorgt dafür, dass die Auswerfer einer Serie identisch sind und im Fall einer Beschädigung problemlos gegeneinander ausgetauscht werden können. Dadurch sinken die Stillstandzeiten der Spritzgussmaschinen auf ein Minimum.

VERLÄSSLICHE REPRODUZIERBARKEIT „Die J600 ist präziser, schneller und leistungsstärker als jede unserer anderen Schleifmaschinen“, erklärt Fischer, der auf der neuen Maschine mit einer Aufspannfläche von 300 x 600 Millimetern auch Einzelstücke fertigt. Fischer verwendet die J600 zusammen mit dem CNC-gesteuerten Überkopfabrichter PA-K37 für das Abrichten der Schleifscheibe im Prozess. Das erleichtert die Bearbeitung schwer zerspanbarer Werkstoffe und verkürzt die Schleifzeit maßgeblich. Das Traditionsunternehmen Fischer ist seit mehr als 40 Jahren auf die Entwicklung und Fertigung hochwertiger Spritzgussbauteile aus Kunststoff spezialisiert. Zu den Kunden gehören Unternehmen aus der Automobilindustrie sowie aus der Maschinenbau-, Elektronik-, Pharma- und Consumerbranche. Ralf May, Gebietsverkaufsleiter der Blohm Jung GmbH (l.), und Helmut Fischer, Leiter Werkzeugbau bei Fischer Werkzeugbau (r.), zeigen sich hochzufrieden mit den hervorragenden Testergebnissen der J600

WEITERE INFORMATIONEN www.fischerwzb.de

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Integrierte Roboter erledigen das Be- und Entladen von Rohlingen und fertig geschliffenen Schneidplatten

BEIM KUNDEN

SCHLEIFEN VON WENDESCHNEIDPLATTEN Der deutsche Werkzeughersteller Komet schleift seine Wendeschneidplatten erfolgreich auf vollständig automatisierten COMPACT LINEMaschinen von EWAG

BIS ZU

500

unterschiedliche Schneidplatten mit Innenkreis-Durchmessern zwischen 3,9 und 10,5 Millimetern bearbeitet Komet.

VIELE VERSCHIEDENE TYPEN von Wende-

schneidplatten für Standard- und Sonderwerkzeuge schleift Komet in raschem Wechsel und stark differierenden Losgrößen. Eine wirtschaftliche Fertigung gelingt am Standort Deutschland nur mit flexiblen, automatisierbaren Maschinen. Daher ersetzte man ältere Sonderschleifmaschinen durch COMPACT LINE-Anlagen mit integrierten Robotern. Angebaute Palettensysteme ermöglichen einen unbeaufsichtigten Betrieb über mehrere Stunden. Inzwischen arbeiten die Maschinen bei Komet an sieben Tagen in der Woche jeweils 24 Stunden lang. Geschliffen werden Umfangsgeometrie und Spannut der Platten in einem kombinierten Arbeitsablauf in einer Aufspannung. Das Ergebnis sind deutlich verkürzte Durchlaufzeiten. Liegezeiten zwischen den beiden Arbeitsgängen entfallen. Zudem

erhöht das Schleifen beider Geometrien in einer Aufspannung Genauigkeit und Qualität der Schneidplatten. Durch die stark variierende Größe der Werkstücke und die minimalen Losgrößen von fünf bis zehn Teilen sind kurze Rüstzeiten unumgänglich. Die COMPACT LINE punktet dabei durch schnellen Schleifscheibenwechsel und die Option, unterschiedliche Schleifscheiben zu Paketen zu kombinieren. Die Komet Group ist einer der führenden Komplettanbieter für Präzisionswerkzeuge und zählt seit über 90 Jahren zu den Innovationsführern der Branche. Die international erfolgreiche Unternehmensgruppe beschäftigt mit ihren 22 Tochtergesellschaften über 1600 Mitarbeiter und ist in rund 50 Ländern vertreten. WEITERE INFORMATIONEN www.kometgroup.com

HELITRONIC TOOL STUDIO ERODIEREN

KOMPLEXE GEOMETRIEN PROGRAMMIEREN ALS SYSTEM- UND LÖSUNGSANBIETER stellt WALTER seinen Kunden innovative Lösungen zur Verfügung. Deshalb erweitert das Unternehmen jetzt seine erfolgreiche Schleifsoftware HELITRONIC TOOL STUDIO für das Erodieren. Die Software mit der bewährten Bedienoberfläche wurde dazu um die Generatorverwaltung, das Elektrodenabrichten und die 3D-Live-Simulation komplexer PKD-Rohlinge (s. Abb.) ergänzt. Die Auswirkungen von Parameteränderungen sind damit sofort in der Simulation ersichtlich und eine Kollisionsbetrachtung senkt Material- und Zeitverbrauch. HELITRONIC TOOL STUDIO Erodieren ist für Voll-PKD-Werkzeuge wie Fräser, Bohrer und Reibahlen geeignet. Die Software steht ab Januar 2016 zusammen mit den Two-inOne-Erodier- und Schleifmaschinen als Option zur Verfügung. Motion 02. 2015

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INNOVATION

Wohin geht die Reise in der Produktion? Auch bei hochpräzisen Bearbeitungsund Messprozessen kommen inzwischen Roboter zum Einsatz. Sie sorgen für Tempo bei der Bearbeitung von Bauteilen wie Nockenwellen. Die Bearbeitung bleibt weiter die Hauptarbeit der Maschinen FOTOGRAFIE: MARTIN WAGENHAN

SCHNELL UND PRÄZISE – 24 STUNDEN AM TAG 8

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Der Roboterarm der HELICHECK PRO von WALTER hat zwei Klauen: Er macht das schnelle und effektive Schleifen von präzisen Bauteilen erst möglich

Hand in Hand: Dieter Höckh, Anwendungstechniker bei WALTER, und der Robotlader der HELICHECK PRO von WALTER

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UNITED GRINDING GROUP

INNOVATION

Mit einem automatischen Beladesystem kann eine HELICHECK PRO bis zu 7500 Werkzeuge automatisch messen und protokollieren

DAS GESCHEHEN HINTER DER SCHEIBE ist nur zu erahnen: Synthetisches Öl klatscht im Sekundenrhythmus gegen das Glas, läuft in Schlieren herunter und versperrt die Sicht. Was sich im Inneren der Maschine abspielt, lässt sich am besten an der Laderzelle daneben ablesen. Unaufhörlich schaufelt der stählerne Gesell fertige Teile aus der Schleuse, gleichzeitig bestückt er die Greifer, die mit nimmermüder Energie zwischen Außen- und Innenwelt hin und her pendeln, mit neuen Rohteilen. Schleiftechnik und Automation in Vollendung demonstriert die neue CamGrind L im ersten Produktionsschliff von SCHAUDT in Leipzig. Erprobt wird hier der Ernstfall – das blitzschnelle Beschleifen von gebauten Nockenwellen für Pkw-Motoren. „Unsere Produktivität ist mit diesem Modell im Vergleich zu seinem Vorgänger etwa doppelt so hoch“, freut sich Paul Roser, Verfahrenstechniker bei der Schaudt Mikrosa GmbH. Neu an dem Vorzeigemodell der sächsischen Maschinenbauer ist vor allem die Tatsache, dass in die Maschine ein seitlich einfahrender Lader integriert ist, der mit höchster Präzision die Rohteile in die Haltevorrichtungen legt und sie nach erfolgtem Schleifgang wieder in die „Schublade“ ausschleust. Der eiserne Arm ist nicht nur ein Muster an Zuverlässigkeit und Präzision, sondern macht auch keinen Millimeter Weg umsonst. Das Aufnehmen der fertig bearbeiteten und das Einlegen der neuen Welle erfolgt sozusagen mit einem Griff, auch wenn der Lader aus dem Hause SCHAUDT mit zwei „Klauen“ ausgestattet ist. Ein hohles Rohr, das mit geschmiedeten Nocken bestückt wird – eine ideale Lösung für die Bearbeitung von Nockenwellen. Auch dieses Bauteil muss angesichts der Forderung nach immer weniger Gewicht im Automobil leichter werden, um die Einsparziele bei Kraftstoff und Schadstoffemissionen zu erreichen. Deshalb kommen Hohlrohre zum Einsatz. Die Nockenwelle wird in einer Aufspannung geschliffen. Dabei werden Lagerstellen und Nockenprofile zum 10

größten Teil simultan mit zwei Schleifscheiben bearbeitet. So dauert die gesamte Nockenwellenbearbeitung gerade noch 90 Sekunden. Das liegt nicht nur am flinken Lader, sondern vor allem am Fortschritt im Schleifprozess. Filmaufnahmen in Zeitlupe zeigen nicht nur das hochpräzise Zusammenspiel von Lader und Schleifscheiben, sondern auch den enormen Kraftaufwand beim Schleifen: Wenn bis zu 1,5 Millimeter Material in Sekundenschnelle von den Nocken weggeschliffen werden, dann fliegen im wahrsten Sinne des Wortes die Funken – trotz des permanenten Ölregens. Auch die Qualitätsprüfung der Teile ist direkt in das Verfahren integriert: Die Messsteuerung gleicht das Werkstück noch während des Schleifens im Prozess ab, eine 100-prozentige Messprüfung an allen relevanten Positionen erfolgt dann außerhalb nach der Trocknungsprozedur – auch diesen Vorgang bearbeitet ein Roboter, der dadurch ebenfalls bestens ausgelastet ist. Die neuen CamGrind-Maschinen von SCHAUDT zeigen, welche enge Verzahnung heute Maschinenbau und Automatisierung eingegangen sind – ein Trend, der sich ohne Zweifel fortsetzen wird. Steigender Kostendruck in der Fertigung – selbst bei mittleren Stückzahlen – führt immer häufiger dazu, die kostenintensive

„DER ERSTE VERTRETER DIESER NEUEN LADERZELLE STEHT BEREITS ERFOLGREICH BEIM KUNDEN IM EINSATZ.“ Paul Roser, Verfahrenstechniker, Schaudt Mikrosa GmbH

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Technik-Check: Produktmanager Ulrich Brändle und Anwendungstechniker Dieter Höckh beurteilen die Leistung des automatischen Beladesystems

Unternehmens und für Werkstücke bis 200 Millimeter Länge wie maßgeschneidert. Im Dreischichtbetrieb schafft der „Kraftzwerg“ bis zu 1300 Teile am Tag mit der automatischen Be- und Entladung. STUDER hat fast für alle Maschinen hochstehende standardisierte Lader-Lösungen im Programm, an denen dann die kundenspezifischen Anpassungen vorgenommen werden. Sehr stark nachgefragt ist das Beladesystem ecoLoad mit Shuttle bei der STUDER S22, das sich vor allem für das HSG-Schleifen bewährt hat. Für ecoLoad stehen mit dem Drehteller als Teilespeicher inklusive Schwenkgreifer sowie dem Einlegeprisma-Shuttle inklusive V-Greifer zwei verschiedene Peripherie-Werkstückaufnahmen zur Verfügung. Der Lader arbeitet im Übrigen auch direkt in der Nasszelle, das Handling ist passend zum Einsatzbereich der S22 für alle Kühlschmierstoffe geeignet. Mit derartigen Lösungen unterstützt STUDER die Tendenz einer Arbeitsteilung für Schleifmaschinen, die sich immer mehr abzeichnet: Tagsüber werden Spezialteile mit händischer Unterstützung bearbeitet, nachts schleift die Maschine dann einfache Teile mannlos.

AUTOMATISCHE BELADUNG SPART MANNSTUNDEN

90 SEKUNDEN

benötigt die komplette Bearbeitung von Nockenwellen im innovativen Testbetrieb bei SCHAUDT – dank eines in die „Nasszelle“ integrierten Laders.

Be- und Entladung von Hand abzulösen. Die Entwicklung geht deshalb in die Richtung von Mehrfachmaschinenbedienung, Mannlos-Fertigung und automatisierter Verkettung mehrerer Maschinen. Ganz in diesem Sinne hat STUDER kürzlich eine besondere Produktions-Rundschleifmaschine S11 an einen Kunden ausgeliefert, der in der Dentaltechnik zu Hause ist. „Wir haben die S11 mit einer automatischen Zuführung von Rohteilen verbunden, die zu Spannzangen für medizinische Bohrer geschliffen werden und bisher händisch auf Dorne gesteckt wurden“, erklärt Jürg Bill von der Projektierung Automation bei STUDER. Die Teile sind von Verschleiß betroffen und müssen entsprechend regelmäßig ausgetauscht werden. Die S11 hatte STUDER als Überraschung auf der EMO 2013 vorgestellt, sie ist die kompakteste Maschine im Programm des Thuner

Ladesysteme gehören auch bei den Maschinen von WALTER und EWAG zum Standardrepertoire. Bei der HELITRONIC POWER, der weltweit meistverkauften Werkzeugschleifmaschine von WALTER zum Beispiel, gibt es gleich mehrere Automatisierungsoptionen: Der Eco-Lader bietet bis zu 20 Werkzeugplätze (Eco-Lader Plus: 165 ), wobei der Greifer am Schleifkopf integriert ist. „Bei diesen Ladertypen werden die Linearachsen für den Ladevorgang verwendet. Dies führt zu kurzen Nebenzeiten“, erläutert Torsten Wörner, Produktmanager Schleifen bei der Walter Maschinenbau GmbH. Der Disclader verfügt über 40, 56, 90 oder 120 Werkzeugplätze, die auf einem runden Teller angeordnet sind. Diese Lösung ist ebenfalls bestens für Einzelstücke oder mittlere Losgrößen geeignet. Die Effizienz des Schleifbetriebs wird durch die Möglichkeit des „chaotischen” Beladens mit unterschiedlichen Werkzeugen erheblich gesteigert. Auch für die Messmaschinen HELICHECK PRO und HELICHECK PLUS hat WALTER einen Robotlader entwickelt und damit das mannlose Messen in der Werkzeug-Endkontrolle deutlich flexibilisiert. Durch die automatische Beschickung der Messmaschine können bis zu 7500 Werkzeuge vollautomatisch gemessen und protokolliert werden. Jedem gemessenen Werkzeug wird automatisch der

„EINER UNSERER ERSTEN KUNDEN FÜR BELADEAUTOMATIK HAT BEREITS GROSSE ERFOLGE REALISIERT UND SPART RUND 200 MANNSTUNDEN PRO JAHR.“ Jürg Bill, Projektierung Automation, Fritz Studer AG Motion 02. 2015

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UNITED GRINDING GROUP

INNOVATION

Stationen zum Schleifen und Messen, Laden und Entladen sind im Grinding Center der MFP 50 untergebracht

Status Gut- beziehungsweise Ausschussteil zugeordnet. Durch die Entkopplung von Robotlader und Messmaschine wird jede Vibrationsübertragung ausgeschlossen und höchste Genauigkeit erreicht. Das maximale Werkzeuggewicht beträgt bei einem Doppelgreifer zwei Kilogramm pro Werkstück, die maximale Länge 280 Millimeter.

INNOVATIVE UND INDIVIDUELLE LÖSUNGEN Aufgrund ihrer komplexen Geometrie gehören Turbinenschaufeln zu den größten Herausforderungen beim Schleifen. Und sie sind zudem eine besondere Herausforderung bei der wirtschaftlichen Produktion und damit für die Automatisierung. Dieser Herausforderung nimmt sich seit Jahren MÄGERLE an. Das Unternehmen hat den konventionellen Prozess, der noch auf viel Handarbeit basiert, durch innovative automatisierte Lösungen ersetzt, die auf die Wünsche und Anforderungen der Kunden – Turbinenherstellern in der ganzen Welt – maßgeschneidert werden. Ausgangspunkt sind verschiedene Layouts für das MFP 50 Grinding Center, die unterschiedliche Anordnungen für den zentralen Roboter zur Bewegung der Schaufeln, Mess- und Schleifmaschinen, Lade- und Entladestationen, Speicherplätze für Roh- und Fertigteile sowie die Reinigungseinheit aufweisen. „Wir vermessen die Vorrichtungen und Teile vor dem Schleifen, prüfen, ob richtig aufgespannt ist, und messen nach dem Schleifen und dem Reinigungsdurchgang erneut“, erklärt Stefan Zürcher, Leiter Verkauf und Marketing bei MÄGERLE. Treiber für diese Entwicklung mit einem Höchstmaß an Automatisierung ist nicht nur die Beladung beziehungsweise Entladung der Maschine mit 12

Turbinenschaufeln, sondern auch die permanente Verbesserung des Prozesses selbst. So werden die gemessenen Daten ständig an die Schleifmaschine weitergegeben und der Schleifvorgang gegebenenfalls nachjustiert. „Auf diese Weise steht ein lernender Prozess zur Verfügung, der die Herstellung von Leitschaufeln für Flugzeug- und Energieturbinen immer mehr in Richtung Optimum annähert“, sagt Zürcher. Die Anforderungen sind hier deshalb so hoch, weil eine optimale geometrische Anordnung der Leitschaufeln ein entscheidendes Kriterium für die Leistungsfähigkeit der Turbine ist. Dabei ist der Prozess so organisiert, dass die Schleifmaschine den Takt für alle anderen

„WIR GEHEN SEHR KONSEQUENT AUF DIE AUTOMATISIERUNGSWÜNSCHE UNSERER KUNDEN EIN UND ARBEITEN MIT VERSCHIEDENEN HERSTELLERN VON AUTOMATISIERUNGSTECHNIK ZUSAMMEN.“ Stefan Zürcher, Leiter Verkauf und Marketing, Mägerle AG Maschinenfabrik

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MÄGERLE

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WALTER

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Im Inneren des Grinding Centers der MFP 50 übernimmt der zentrale Roboter die Verteilung des Werkstücks zwischen den einzelnen Bearbeitungsstufen

„GERADE BEI SEHR FILIGRANEN, DRUCKEMPFINDLICHEN BAUTEILEN WIE TURBINENSCHAUFELN AUS TITANALUMINID KANN DAS VERFAHREN ZUR RATIONALISIERUNG DES SCHLEIFPROZESSES BEITRAGEN.“ Peter Oppelt, Leiter der Technologie-Beratung, Blohm Jung GmbH

Systembestandteile wie Teilepuffer, Messung oder Reinigung vorgibt. Weil die Schleifeinheit die teuerste Komponente im Prozess ist, laufen alle anderen Teilprozesse parallel. Die Schleifmaschine kann zudem über die Steuerung die Auswechslung von verbrauchten Schleifscheiben auslösen, die automatisch per Roboter ausgetauscht werden.

AUCH CHINA SETZT AUF AUTOMATISIERUNG MÄGERLE hat mit Kunden zusammen verschiedene Layouts erarbeitet und realisiert, bis Ende 2015 werden bereits über 20 automatisierte Schleifzellen für Turbinenschaufeln ausgeliefert sein. Das besondere Know-how von MÄGERLE liegt vor allem im ausgefeilten Zusammenspiel zwischen Schleif- und Messmaschine. Eine Lösung, die für einen führenden Turbinenhersteller erstellt wurde, ist besonders eindrucksvoll: Jeweils zwei Schleif- und Messmaschinen arbeiten mit nur einem Roboter im Zentrum und einer Lade- beziehungsweise Entladestation zusammen. „Das war bisher das komplexeste Automatisierungsprojekt, das wir umgesetzt haben“, so Zürcher. Um die automatisierte Bearbeitung komplexer Werkstücke geht es auch bei der Schleifmaschine PROKOS XT von BLOHM. Besonders effektiv arbeitet die Maschine dank des Schnellhub-Schleifverfahrens und ihres schnellen Werkzeugwechslers mit 24 Stationen. Das Mehrachsschleifzentrum kann neben dem Schleifen auch Bohr- und Fräsoperationen ausführen, die Komplettbearbeitung von Werkstücken ist in nur einer Aufspannung möglich. Das sogenannte GreenCap®-Spannverfahren reduziert die Bearbeitungskosten zum Beispiel von aufwendig zu schleifenden Turbinenlaufschaufeln.

Dabei werden die komplex geformten Schaufeln mithilfe einer handelsüblichen Spritzgussmaschine mit einem Kunststoffmantel umspritzt. „Grundsätzlich erleichtert das Spannsystem erheblich die Werkstückhandhabung und die Zugänglichkeit zu einzelnen Schleifoperationen“, sagt Peter Oppelt, Leiter der Technologie-Beratung, Blohm Jung GmbH. Damit ist es auch möglich, eine Turbinenlaufschaufel in einer Aufspannung in der PROKOS XT zu schleifen. Im vergangenen Jahr hat BLOHM zudem das neue Softwarepaket SmartCAM entwickelt, das für Komplettbearbeitungszentren wie die PROKOS XT maßgeschneidert wurde und wesentlich Rüst- und Einfahrzeiten reduziert. Mit diesen Bausteinen lässt sich die Automatisierung bis hin zu einer kompletten Gesamtanlage weiter vorantreiben, die über eine entsprechende Peripherie und einen Zellcomputer verfügt. Die ersten voll automatisierten Schleifzentren wurden von BLOHM schon 1983 ausgeliefert. In den letzten Jahren waren es acht Anlagen für die automatisierte Bearbeitung von Triebwerksteilen, die inzwischen voll im Mehrschichtbetrieb arbeiten. Selbst Länder wie China mit vergleichsweise geringen Lohnkosten setzen immer stärker auf die Automatisierung. Die UNITED GRINDING Group arbeitet mit Herstellern im Bereich Automatisierung und Robotik zusammen und entwickelt eigene Lösungen. Viele Projekte, die Schleifmaschinen integrieren, lassen sich in enger Verzahnung zwischen Hersteller und Kunde nur durch hoch automatisierte Prozesse realisieren. Die weitere Entwicklung wird sicher von der Unternehmensgruppe mit vorangetrieben werden. KLAUS JOPP Motion 02. 2015

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UNITED GRINDING GROUP

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ENERGIEEFFIZIENZ MESSBAR VERBESSERN Trotz gegenteiliger Bemühungen steigt der weltweite Energiebedarf stetig weiter. Um dieser Entwicklung entgegenzuwirken, muss die verfügbare Energie zwingend effizienter eingesetzt werden. STUDER hat unter der Bezeichnung BluePlus eigene Ansätze und Maßnahmen entwickelt, um Nachhaltigkeit im Schleifprozess zu realisieren. In allen Unternehmen der UNITED GRINDING Group gibt es solche Initiativen

DIE BESTE ENERGIE ist die, die gar nicht erst aufgebracht werden muss – wer diesen Blickwinkel auf die Prozesskette der Bearbeitung anwendet, macht schon mal nichts falsch. Für jedes Werkstück muss die optimale Bearbeitungsstrategie und die effizienteste Produktionstechnologie ermittelt werden. Aber in welchen Schritten kommt man hier voran? Wie kann man sich dem Ziel annähern? Und vor allem – lässt sich der Erfolg hier auch messbar gestalten? Behauptet wird ja viel. Vertrauen beim Kunden entsteht aber erst durch nachweisbare Fortschritte.

ANALYSE DES GESAMTEN PROZESSES STUDER ist seit September 2014 nach ISO 14001 zertifiziert, erfüllt also die weltweit anerkannten Anforderungen an ein Umweltmanagementsystem. Unter der Bezeichnung BluePlus hat STUDER eigene Ansätze und Maßnahmen entwickelt, um Nachhaltigkeit im Schleifprozess zu realisieren. Dafür wurden sechs Grundsätze definiert: Ressourcenschonende Bauweise der Maschinen, Engineering berücksichtigt gesamten Lebenszyklus Optimierung der Maschinenstruktur und -dynamik Optimierung der Maschinen hinsichtlich Energieverbrauch und weiterer laufender Kosten Erhöhung der Energieeffizienz der eigenen Produktion innovative Fluid- und Thermikkonzepte Unterstützung des Maschinenbedieners bei der energetischen Optimierung seiner Prozesse Unter der Bezeichnung BluePlus hat das Unternehmen vier Schritte entwickelt, die dabei helfen sollen, Energieeffizienz greifbar und vergleichbar zu machen. „BlueStep“ 1 beschäftigt sich intensiv mit den Maschinenkomponenten. Durch entsprechende Messvorrichtungen wurden Verbesserungspotenziale etwa in den Bereichen Kühlschmiermittelpumpe, Schleifnebelabsaugung und Hydraulikpumpe evaluiert. Am Beispiel einer STUDER-Universal-Rundschleifmaschine S41 wurden überzeugende Ergebnisse ermittelt. Durch entsprechende Umbauten werden beträchtliche Einsparpotenziale gehoben, die benötigte Leistung sinkt von 8,5 auf 7,24 Kilowatt, das bedeutet eine Einsparung von 14,8 Prozent. Im Schritt 2 geht es um eine innovative Softwarelösung für das Stand-by-Management. Das Konzept ist einer Start-Stopp-Automatik ähnlich: „Energie wird nur verbraucht, wenn sie wirklich gebraucht 14

Die CNC-UniversalRundschleifmaschine STUDER S41 stand im Zentrum einer intensiven Versuchsreihe zur Verbesserung der Energieeffizienz

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„STUDER HAT IN VERSCHIEDENEN FORSCHUNGSPROJEKTEN UNTER ANDEREM MIT DER ETH ZÜRICH VORAUSSETZUNGEN GESCHAFFEN, UM ENERGIEEFFIZIENZ MESSBAR NACHZUWEISEN.“

Photo: David Schweizer

Wolfgang Labus, Bereichsleiter Product Engineering bei STUDER

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14,8 PROZENT

Einsparpotenzial durch Optimierung der Maschinenkomponenten bei der STUDER S41

Das Stand-by-Management bei der S41, durch das notwendige Software-Anpassungen während der Schleifzyklen stattfinden, spart fünf Prozent Energie ein

Gesamtersparnis am Beispiel der STUDER S41

HOHER WIRKUNGSGRAD Wie alle anderen Unternehmen der UNITED GRINDING Group ist auch WALTER Mitglied in der Initiative „Blue Competence“, die sich um den besonders sparsamen und effektiven Umgang mit Energie bemüht

Die Maschinen der HELITRONIC-Familie etwa stehen für Spitzenqualität beim Produzieren und Nachschärfen rotationssymmetrischer Werkzeuge – und für besondere Energieeffizienz. Beispiel Kühlmittel: Hier kommen frequenzgeregelte Pumpen ebenso zum Einsatz wie Motoren mit hohem Wirkungsgrad (EFF1 Klasse 0,92), die Pumpenschaltung ist über das CNC-Programm gesteuert. Beispiel Antriebe: Diese sind besonders sparsam durch optimale Auslegung, die Rückspeisung von Energie ins Stromnetz beim Bremsen der Achsen und der Schleifspindel sowie den hohen Wirkungsgrad von 0,97. Ebenfalls optimiert sind die Bereiche Hydraulik, Zentralschmierung und Mechanik. Von Vorteil sind zudem das Warmlaufprogramm und die Feierabendschaltung. Die Maschinen können über Datum und Uhrzeit gestartet werden, im erweiterten Stand-by-Betrieb bleiben Kühlmittelpumpen, Absaugung, Hydraulik, Schleifspindel und Achsantriebe abgestellt beziehungsweise gesperrt. Simulationswerkzeuge verringern den Testbetrieb und die Anzahl von Testteilen. „Trotz dieser vielfachen Maßnahmen bleiben wir innovativ und werden auf diesem Feld intensiv weiterarbeiten“, verspricht Heinz Häckh, Leiter Elektrokonstruktion bei WALTER.

Maschinenkomponenten

-15 %

Stand-byManagement

-5 %

StuderTechnology

-5 %

-25%

wird“, beschreibt Wolfgang Labus, Bereichsleiter Product Engineering bei STUDER, diesen Ansatz. Welche Möglichkeiten darin stecken, zeigt wieder die S41: Leistungsspitzen werden geglättet, Dauerleistungen immer wieder unterbrochen und zurückgenommen.

REDUZIERTE BEARBEITUNGSZEITEN Insbesondere beim Stromverbrauch der Außenschleifspindel, der Innenschleifspindel und der Achsantriebe kann gespart werden – in der Summe kommen so weitere fünf Prozent zusammen. Die Bezeichnung „StuderTechnology“ steht für den dritten Schritt, eine SoftwareLösung, für die STUDER 2012 den PRODEX-Award für Innovation und 2013 den Intec-Preis gewonnen hat. Die Software reduziert und optimiert die Bearbeitungszeiten um bis zu 50 Prozent, indem der Rechner den Prozess optimiert und damit auch den Energieverbrauch der Schleifmaschinen senkt. Auch bei diesem dritten Schritt beträgt die Energieersparnis rund fünf Prozent. Alle drei Schritte zusammen ermöglichen also eine Gesamtersparnis von beachtlichen 25 Prozent. Zusammen mit der ETH Zürich hat STUDER unter dem Kürzel EE4C im vierten BlueStep ein Konzept entwickelt, um die

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OPTIMIERTE PROZESSE Energierückgewinnung und -ersparnis sowie eine insgesamte Produktivitätssteigerung – das sind die Ansatzpunkte der Unternehmensmarken der UNITED GRINDING Group

Die höchsten Einsparungen von über 75 Prozent konnten bei der Kühlschmiermittelpumpe realisiert werden

Photos: Guy Jost

Einsparungen bei den Maschinenkomponenten (STUDER S41) in Prozent Kühlschmiermittelpumpe

76.9

Schleifnebelabsaugung

Hydraulikpumpe

Maschinenkonfiguration im Hinblick auf den Energieverbrauch pro gefertigtem Werkstück zu optimieren. EE4C steht für Energy Evaluation for Customer Quotation – dahinter verbirgt sich ein Mess- und Auswertesystem zum Nachweis der Wirksamkeit von Energieeffizienzmaßnahmen auf Schleifmaschinen. Mit dem System können beim Kunden Messungen im Vergleich zu STUDER-Maschinen durchgeführt und einfache Auswertungen automatisch generiert werden. Neben der elektrischen Leistung wird auch die Versorgung mit Druckluft gemessen und bei den Auswertungen berücksichtigt. Das Messsystem kann punktuell um weitere Größen wie die Kühlwassermenge erweitert werden. „Bei dieser Methode geht es um eine konkrete Beratung des Kunden unterlegt mit echten Messwerten“, betont Labus. Mit entsprechenden Werten können staatliche Fördermittel besser eingeworben oder Banken bei der Finanzierung von Maschinen überzeugt werden. Ein zweiter Ansatz beschäftigt sich mit den Gesamtbetriebskosten (Total Cost of Ownership, TCO). Durch Einsparungen im Energiebereich amortisieren sich Investitionskosten schneller.

Auch BLOHM und JUNG, MÄGERLE, SCHAUDT, MIKROSA und EWAG sind Mitglieder der Brancheninitiative Blue Competence. „Unsere Anstrengungen gehen dahin, die Energievorteile unserer Maschinen für unsere Kunden noch besser zu visualisieren und so zusätzliche Anreize zum sparsamen Umgang mit Energie zu bieten“, erklärt Torsten Runkowski, Leiter Technik bei BLOHM und JUNG. Die PROKOS von BLOHM für die automatisierte Bearbeitung komplexer Werkstücke etwa verfügt gleich über eine ganze Reihe von Features zur Steigerung der Energieeffizienz. Dazu zählen die Reduzierung von bewegten Massen wie beim Maschinentisch aus Aluminium, der Einsatz energieoptimierter Komponenten (Asynchronmotoren) und die Rückgewinnung von Energie. „Die größten Hebel für energieeffiziente Schleifsysteme sehen wir in der weiteren Produktivitätssteigerung durch hohe Prozessleistung, Nebenzeitenreduktion und Integration von Automation“, sagt Martin Preisig, Leiter Technik bei MÄGERLE. Das umfasst ein ganzes Bündel an Maßnahmen. Die Minimierung von Stand-by- und Wartezeiten, eine strömungstechnische Überarbeitung der Wasserführung in der Prozesskühlung, Optionen wie Früheinschaltung mit entsprechenden Warmlaufprogrammen und Weiteres mehr reduzieren den Energiebedarf der Maschinen. Darüber hinaus verbessern diese Maßnahmen das thermische Verhalten der Maschinen und senken die Kosten für die Kühlung.

Zudem bieten sie insbesondere dem Mittelstand die Chance einer Energieeffizienzfinanzierung. Auch hier kann STUDER aufgrund entsprechender Untersuchungen Hinweise auf bessere Leasingkonditionen und staatliche Förderungsmaßnahmen geben. Erfolge in diesem Sinne wurden bereits in den USA, in Deutschland und Bulgarien erzielt. STUDER hat das Thema Nachhaltigkeit mit BluePlus auf eine messbare Basis gestellt. „Bei steigenden Energiepreisen gewinnt der Faktor Energieeffizienz immer stärker an Bedeutung“, so Labus. Deshalb verfolgt STUDER dieses Thema gleich auf mehreren Ebenen: Zum einen wendet das Unternehmen selbst energieeffiziente Fertigungs- und Produktionsverfahren an, zum anderen sind alle Maschinen besonders ressourcenschonend ausgelegt. Zudem werden Maschinenbediener bei der energetischen Optimierung ihrer Prozesse unterstützt und ältere Maschinen durch Retrofitmaßnahmen in ihrer Energiebilanz verbessert. KLAUS JOPP

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UNITED GRINDING GROUP

INSIDE

WAS MACHEN SIE HIER GERADE? Über 2300 Menschen sind weltweit für die UNITED GRINDING Group tätig. Woran arbeiten sie genau? In jeder Motion stellen wir vier Mitarbeiter vor – wie Rahel Ruef aus Steffisburg oder Antonino Coniglio aus Bregnano

STETIG DIE LIEFERTREUE VERBESSERN BERND LANGE POSITION:

Leiter Qualitätsmanagement, Walter Maschinenbau GmbH, Standorte Tübingen und Kuřim

BERLIN

KONTAKT:

bernd.lange@walter-machines.de

KONSTRUIEREN FÜR DIE ZUKUNFT RAHEL RUEF POSITION:

Konstrukteur-Lehrling im dritten Jahr, Fritz Studer AG, Steffisburg, Schweiz

BERN Steffisburg

KONTAKT:

rahel.ruef@studer.com

DER SPACEBALL IST EINE 3D-MAUS und mein hauptsächliches Arbeits-

gerät. Damit bewege ich dreidimensionale Maschinenteile im virtuellen Raum. Als Konstrukteur-Lehrling im dritten Jahr meiner vierjährigen Ausbildung arbeite ich selbstständig mit CADProgrammen und SAP-Datenbanken. Ich lerne alle Konstruktionsabteilungen bei STUDER kennen. Ich bearbeite Schleifgeometrien, setze spezielle Kundenwünsche um und nehme Änderungen und Verbesserungen an Standardmaschinen sowie an Neukonstruktionen vor. Aktuell arbeite ich an einem Entwicklungsprojekt. Dabei geht es um eine neue, komplexe Rundschleifmaschine, ein echtes Zukunftsprojekt. An meiner Ausbildung schätze ich sehr das Vertrauen, das mir meine Kollegen entgegenbringen. Ich kann selbstständig und kreativ an Lösungen arbeiten und auf diesem Wege das in der Berufsschule Erlernte anwenden. Mir gefallen Aufträge, bei denen Ideen und Kreativität gefragt sind. Ob es sich um eine Änderungsarbeit oder um eine Neukonstruktion einer Maschine handelt – es sind immer verschiedene Lösungen möglich. Die Technik – nicht nur im Maschinenbau – entwickelt sich derzeit rasant. Das macht meine Arbeit spannend. 18

Kuřim Tübingen

DIE LIEFERTREUE – sprich die termingerechte Auslieferung von Maschinen – ist eines der essenziellen Kriterien für unsere Kunden. Als Leiter des Qualitätsmanagements und als einer der Multiplikatoren unserer internen Optimierungsinitiative PuLs® ist die Verbesserung von internen Prozessen daher ein wesentliches Ziel für mich. Daran arbeite ich bei der Walter Maschinenbau GmbH in Tübingen und am tschechischen Produktionsstandort Kuřim. Zuletzt konnte ich mit meinem Team die Lieferzeit der HELITRONIC MICRO deutlich reduzieren, indem wir die Durchlaufzeit des Maschinentyps bei der internen Abnahme verbessert haben. Im Rahmen einer Verschwendungsanalyse haben wir mögliche doppelte Tätigkeiten identifiziert und eliminiert. Bestimmte Tätigkeiten und Prüfschritte erledigen wir nun zeitgleich, andere konnten wir aus späteren, zeitkritischen Produktionsphasen in frühere verlegen. Im Ergebnis ist nun die Durchlaufzeit nicht nur um acht Tage reduziert worden, die terminliche Streuung wurde ebenfalls deutlich verkleinert.

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PASSGENAUE LÖSUNGEN FÜR DIE KUNDEN ANTONINO CONIGLIO Bregnano

POSITION:

Gebietsleiter Nordwest-Italien, Walter Ewag Italia S.r.l. Bregnano, Italien

ROM

KONTAKT:

antonino.coniglio@walter-machines.com

ENG MIT DEM KUNDEN ZUSAMMENARBEITEN DOMINIK HONEDER POSITION:

Verfahrenstechniker, Mägerle AG Maschinenfabrik Fehraltorf, Schweiz

Fehraltorf

BERN

KONTAKT:

dominik.honeder@maegerle.com

KAUFEN KUNDEN EINE MASCHINE, wird diese exakt auf die Anforderungen der jeweiligen Produktion eingestellt. Diesen gewünschten Prozess zu erstellen und zu programmieren, das ist meine Aufgabe. Dazu gehört es auch, den Ablauf des Prozesses und erlaubte Produktionstoleranzen zu definieren, Tests durchzuführen und Korrekturen vorzunehmen. Entscheidend dabei ist die enge Zusammenarbeit mit dem Kunden, um spezifische Wünsche und Anforderungen zu erfassen und umzusetzen. Flexibilität, Offenheit und die Bereitschaft zum Zuhören sind dafür wichtig. Mit den Maschinen bin ich bestens vertraut. Bevor ich zur UNITED GRINDING Group kam, war ich bei einem anderen Unternehmen in der Produktion tätig. Bei MÄGERLE habe ich vor zweieinhalb Jahren dann auch erst in der Produktion begonnen, seit einem Jahr bin ich in der Verfahrenstechnik. Aktuell arbeite ich an einem spannenden Projekt: Es besteht aus zwei Automatisierungszellen mit je einer Schleif- und Messmaschine, einem Roboter, einer Reinigungsstation und fünf Beladestationen. Dazu kommen noch zwei separate Schleifmaschinen. Die Zellen laden selbstständig Werkstücke in die Schleifmaschine, nach dem Schleifen werden sie automatisch gereinigt und vermessen. Die Korrekturen werden automatisch an die Schleifmaschine gesendet und verrechnet.

FAST 70 000 KILOMETER bin ich als Verkäufer für WALTER und EWAG in Italien pro Jahr im Nordwesten des Landes unterwegs. Ich besuche Kunden und Interessenten und erkläre ihnen die Besonderheiten und Vorzüge unserer Maschinen. Gemeinsam entwickeln wir maßgeschneiderte Lösungen für spezifische Anforderungen. Durch meine Erfahrung im Vertrieb habe ich ein gutes Verständnis für Kunden entwickelt und kann ihre spezifischen Produktionsanforderungen problemlos nachvollziehen und ihnen helfen, eine passgenaue Lösung zu entwickeln. Angefangen habe ich vor 14 Jahren bei WALTER als Applikations- und Serviceingenieur und habe dabei sowohl die Mess- als auch die Schleif- und Erodiermaschinen des Unternehmens kennengelernt. Dadurch bin ich mit dem gesamten Produktangebot vertraut und in der Lage, Interessenten die ideale Maschine für ihre Zwecke zu empfehlen. Gerade arbeite ich an einem spannenden Projekt. Ein langjähriger Kunde möchte seinen Tätigkeitsbereich in Richtung Kleinwerkzeuge erweitern und braucht dafür zwei neue Maschinen. Auf diesem Wege will er seinem Unternehmen neue Märkte und zusätzliche Chancen erschließen – und wir unterstützen ihn natürlich dabei.

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INTERVIEW

IM GESPRÄCH MICHAEL HORN Michael Horn, seit 2007 für die UNITED GRINDING Group tätig, verantwortet seit 2010 die Bereiche Produktion und Supply-ChainManagement. 2011 wurde er Vorsitzender der Geschäftsführung der Fritz Studer AG, seit 2013 ist Horn Chief Operating Officer (COO) der UNITED GRINDING Group und betreut Themen wie Lean Excellence und Effizienz.

NORBERT HAUG Norbert Haug gilt als Architekt der Formel-1Erfolge des Mercedes-Motorsport-Teams. Der ehemalige Journalist leitete 22 Jahre lang erfolgreich den Mercedes-Motorsport und prägte eine neue Ära der Silberpfeile mit großen Namen wie Michael Schumacher und Nico Rosberg.

PROF. DR. MATTHIAS PUTZ

Fotos: Lorem ipsum doloerem siten amaten

Prof. Dr. Matthias Putz ist Institutsleiter und Leiter des Wissenschaftsbereichs Werkzeugmaschinen, Produktionssysteme und Zerspanungstechnik am Fraunhofer-Institut für Werkzeugmaschinen und Umformtechnik IWU in Chemnitz. Sein Ziel: industrielle Produktion neu denken.

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WETTRENNEN IN DIE ZUKUNFT

Die Formel 1 macht es vor: Rennwagen müssen aerodynamisch und leicht sein, ihre Motoren so effizient wie nur möglich. Ähnliches gilt für Schleifmaschinen. Im Motion-Gespräch diskutieren der langjährige Mercedes-Motorsportchef Norbert Haug, Prof. Dr. Matthias Putz, Experte für Werkzeugmaschinen und Umformtechnik am Fraunhofer-Institut, und Michael Horn, Chief Operating Officer der UNITED GRINDING Group, über Erfolg durch Effizienz TEXT: MICHAEL HOPP FOTOGRAFIE: MARKUS HINTZEN

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UNITED GRINDING GROUP

INTERVIEW

„MOTORSPORT IST EIN LERNPROZESS FÜR INGENIEURE, TECHNIKER UND MECHANIKER. WENN SIE MIT WENIG AUFWAND VIEL ERREICHEN KÖNNEN, DANN IST DAS IHR ZIEL.“ Norbert Haug

Welche Rolle spielt die Effizienz im Motorsport? Norbert Haug: Die absolut zentrale Rolle. Ein Rennfahrzeug, das auf maximalen Antrieb ausgelegt, aber aerodynamisch nicht effizient ist, würde keinen Blumentopf gewinnen. Beispiel Treibstoffverbrauch: Das Limit für die Renndistanz liegt bei der Formel 1 aktuell bei 100 Kilo. Schafft es ein Starter, mit fünf Kilogramm weniger Treibstoff über die Runden zu kommen als die Wettbewerber und trotzdem konkurrenzfähige Rundenzeiten zu fahren, verbessert er diese durch das Mindergewicht der Fuhre von vornherein um zwei Zehntel Sekunden pro Runde. Bei einem Rennen über 70 Runden sind das 14 Sekunden und in den umkämpften Zeiten der Formel 1 haben 14 Sekunden schon über Sieg oder Platz fünf

entschieden. Effizienz ist also das Ein und Alles im Motorsport – wer nicht effizient ist, gewinnt nichts.

Herr Professor Putz, wo sehen Sie die Parallelen vom Motorrennsport zu Werkzeugmaschinen?

Herr Horn, wie wichtig ist Effizienz für die UNITED GRINDING Group?

Prof. Matthias Putz: Ähnlich wie bei einem Fahrzeug darf man auch bei Werkzeugmaschinen nicht nur eine Komponente betrachten – man muss den Rahmen groß setzen, um etwas zu erreichen. Vor zehn Jahren haben wir aufgehört, von „Wirkungsgrad“ zu sprechen – das war zu kurz gedacht – und den Begriff „Effizienz“ eingeführt. Damals erschienen Studien, auch aus unserem Haus, die pauschal sagten, dass man überall 30 Prozent einsparen könne. „Blue Competence“ war die Antwort des VDMA (Verband Deutscher Maschinen- und Anlagenbau), der sagte, dass wir nicht allein die Maschine betrachten dürften, sondern das ganze System, zumindest die Maschine

Michael Horn: Der gezielte Umgang mit Ressourcen spielt auch bei uns eine große Rolle. Wir durchleuchten unsere Prozesse, um Verschwendung zu identifizieren. Mit dem Label „Blue Competence“ wecken wir das Bewusstsein für den Umgang mit Energie und vor allem mit Verschwendungsprozessen. Dabei reicht es nicht aus, allein den Schleifprozess zu betrachten, um die Effizienz einer Maschine zu bewerten – wir müssen vielmehr die gesamte Wertschöpfungskette überblicken, bis hin zum Prozess unserer Kunden mit dem Endprodukt.

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und die Technologie. Unter diesem Aspekt haben auch wir unseren Betrachtungsrahmen erweitert auf die drei zentralen Themen in der Produktion: Qualität, Zeit und Kosten. Herr Haug, wie haben sich im Motorsport die Parameter im Hinblick auf Effizienz verschoben? Haug: Effizienz ist im Motorsport der Drehund Angelpunkt. Wer mit weniger mehr erreicht, ist vorne. Weniger Gesamtgewicht – und zur Erreichung des vorgeschriebenen Mindestgewichts das Anbringen von Zusatzgewichten an der tiefsten Stelle des Fahrzeugs – spart enorm viel Rundenzeit. Ein Gramm Gewichtsreduktion kostet in der Formel 1 sicherlich ungleich viel mehr als bei einer Werkzeugmaschine. Von schnellen und zielführenden Entscheidungen, wie sie im Motorsport tagtäglich getroffen werden müssen, wenn man nicht untergehen und von der Konkurrenz überholt oder gar überrollt werden will, können andere Branchen nach meiner Einschätzung viel lernen. Gibt es einen Wissenstransfer vom Motorsport zum Maschinenbau? Horn: Bei Rennen sind die Prozesse auf Millisekunden genau getaktet. Der Motorsport kann Vorbild für Prozesse, aber auch für neue Materialien sein: Im Werkzeugmaschinenbau lässt sich mit Hochleistungswerkstoffen noch mehr Effizienz aus der Maschine holen. Es gibt dabei nicht die eine Lösung, sondern viele kleine Ansatzpunkte in einem Gesamtsystem, die zu einer effizienzsteigernden Lösung kommen. Es ist unser Anspruch, das Gesamtsystem beim Kunden zu betrachten, um ihn erfolgreicher zu machen. Wo und für welche Arbeitsschritte werden unsere Produkte eingesetzt? Wo generieren diese für den Kunden einen Mehrwert? Putz: Gerade die angewandte – also sehr praxisnahe – Forschung kann aus dem Motorsport viel gewinnen, wenn man lernt, sich auf das Wesentliche zu konzentrieren. Gerade jetzt, wo es immer mehr um Flexibilität

„ES REICHT NICHT, ALLEIN DEN SCHLEIFPROZESS ZU BETRACHTEN – WIR MÜSSEN DIE GESAMTE WERTSCHÖPFUNGSKETTE ÜBERBLICKEN, UM DIE EFFIZIENZ ZU BEWERTEN.“ Michael Horn

und Individualisierung geht. Als deutsche Ingenieure ist es seit vielen Jahren unser Alleinstellungsmerkmal, dass wir alles machen, und das immer zu 100 Prozent. Dabei verlieren wir aber auch mal das Ziel des Kunden aus den Augen, agil und wertschöpfend in den Wettbewerb zu treten. Haug: Fünf Jahre lang nach der 100-Prozent-Lösung zu suchen, kann durchaus weit weniger effizient sein, als stattdessen eine 70-Prozent-Lösung fünf Jahre lang in aller Entschiedenheit voranzutreiben. Nach fünf Jahren ist Vorgehen 2 in aller Regel uneinholbar vor Lösung 1. Sind Energiekosten für den Kunden ausschlaggebend? Horn: Die Kunden fordern heute, dass wir den Gesamtprozess betrachten und Einsparpotenziale aufzeigen. Damit sind die reinen Maschinenkosten nur eine Teilbetrachtung, der Fokus liegt auf der Betrachtung der Total Cost of Ownership. Letztlich steht nur eine Frage im Vordergrund: „Was bringt unserem Kunden einen Mehrwert?“, denn dafür ist er bereit, Geld auszugeben. Wir müssen dem Kunden Potenziale aufzeigen, welche die gesamte Logistikkette einschließen.

Haug: Wenn die angestrebte Effizienzsteigerung mehr kostet als der jetzige Standard, findet man dafür beim Kunden in aller Regel erst einmal wenig Begeisterung. Bei unseren zahlreichen Engagements im Motorsport war das nicht anders: Wer die Wahrscheinlichkeit der Verbesserung nicht eindrücklich nachweisen kann, wird sich schwertun, den Zuschlag zu erhalten für einen kostenintensiven Mehraufwand, der sich ja erst später auszahlt. Herr Professor Putz, verfolgt Ihr Konzept E3 einen ähnlich umfassenden Ansatz? Putz: Wenn man darüber spricht, wie die Produktion der Zukunft gestaltet sein soll, muss man sich auch fragen, was man anders machen muss als bisher oder wo noch Reserven liegen. Vor diesem Hintergrund ist das E3-Konzept an unserem Institut entstanden. Das erste E fußt auf unserer Kernkompetenz, den energieeffizienten Produktionstechniken, also Basistechnologien und Maschinen. Das zweite E entstand aus der Frage, was passiert, wenn ich eine effizientere Einzeltechnologie in eine bestehende Prozesskette integrieren oder Prozesse grundlegend neu gestalten will. Hier sind wir wieder bei der ganzheitlichen Betrachtung. Motion 02. 2015

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INTERVIEW

„BEI VIELEN PROJEKTEN WERDEN WIR SCHON IM ENTWICKLUNGSSTADIUM MIT EINGEBUNDEN. SO KÖNNEN WIR DEN GESAMTPROZESS MIT BEEINFLUSSEN UND MASCHINE UND ANWENDUNG GEZIELT DARAUF AUSRICHTEN.“ Michael Horn

Die „energieautarke, emissionsneutrale Fabrik“ ist hier als Leitvision entstanden. Das dritte E kam aus der Angst, dass wir alle älter werden: Ergonomie. Inzwischen denken wir ganz grundlegend über neue Konzepte zur Einbindung des Menschen nach, den wir als kreativen Problemlöser in den Mittelpunkt der Produktion stellen. Wenn es uns gelingt, diese drei Es integrativ übereinander zu legen, dann sind wir bei wirklich zukunftsträchtigen Innovationen. Herr Horn, zahlen energieeffiziente und ressourcenschonende Schleifmaschinen auf den Erfolg und damit das Wachstum des jeweiligen Unternehmens ein? Horn: Das schlägt sich sicher in der einen oder anderen Weise nieder. Viel wichtiger ist, das sehen wir etwa in starken Wachstumsregionen wie Asien, dass die Ressourcenknappheit und -verschwendung aktiv angegangen wird. Wenn Sie heute einem Kunden eine Lösung anbieten, um damit einhergehende Risiken zu minimieren, wird er Ihnen dankbar sein: weil seine Maschine zum Erfolg beiträgt, bestimmte Ressourcen gar nicht mehr zu „verschwenden“. Wie ist das Verhältnis der UNITED GRINDING Group zum Motorsport? Horn: Wir liefern beispielsweise Maschinen zur Herstellung von Nockenwellen. Der Vorteil ist, dass wir heute schon im Entwicklungsstadium mit eingebunden werden. So können wir den Gesamtprozess beeinflussen und unsere Lösung gezielt auf die Anforderungen unserer Kunden ausrichten. Früher stand das Werkstück im Fokus und man versuchte schrittweise, die kundenoptimale Lösung zu erreichen. Die heutige ganzheitliche Sicht ist effektiver und bietet uns mehr Mitwirkungsmöglichkeiten. Was waren die Evolutions- oder Innovationssprünge bei hocheffizienten Motoren? Haug: Aktuell seit letzter Saison die sogenannte Power Unit, ein hochinteressantes 24

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technisches Wunderwerk: nicht nur ein klassischer Verbrennungsmotor, sondern mit Systemen arbeitend, die aus Verlustenergie Zusatzleistung schaffen. Im Vergleich zum etwa gleich starken V8-Verbrennungsmotor wurde von einem Jahr auf das andere über 30 Prozent weniger Treibstoffverbrauch realisiert – ein Quantensprung also. Mercedes hat die seit vielen Jahren konsequent praktizierte, enge Zusammenarbeit zwischen Serie und Motorsporttechnik zur Marktführerschaft, zum anerkannt besten Antrieb der Branche, geführt. Bei AMG ist die Motorsportwettbewerbsdenke vom ersten Tag an existent und daraus wurde eine weltweit viel beachtete Erfolgsgeschichte mit ganz enormer Nachfrage am Markt geschrieben. Ohne den im Motorsport gelernten Spirit wäre dieser beeindruckende Erfolg sicher so nicht möglich gewesen. Horn: Bei uns kommen Ansätze für Innovationen auch aus einem intensiveren Austausch mit unseren Lieferanten durch deren Einbindung in unsere Wertschöpfungskette. Wie ist das im Motorsport? Haug: Genauso. Wenn man sie so früh wie möglich in den Prozess integriert, haben zwei Köpfe im Idealfall bessere und konstruktivere Ideen als einer. Im Motorsport muss immer ein paar Schritte vorausgedacht werden und man ist im besten Sinne wettbewerbssüchtig. Diese Wettbewerbsdenke konsequent zu praktizieren ist nach meiner Überzeugung ein wichtiger Erfolgsfaktor. Zwei positiv rivalisierende Teams im Haus für ein und dasselbe Thema einzusetzen, ist in der Konsequenz meist effizient. Der Wettbewerbsgedanke steckt im Menschen – wenn das positiv gelebt wird, geht es voran, wenn nicht, stagniert alles. Ist die Elektrifizierung des Rennsports ein Schritt in Richtung Effizienz? Haug: Das ist eine gute und gut gemachte Initiative. Die Formel E in ihrer medialen Wirkung mit der Formel 1 zu vergleichen, wäre

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„IN DER FORSCHUNG HABEN WIR GELERNT, DASS MAN AUS DEM MOTORSPORT VIEL GEWINNEN KANN, WENN MAN LERNT, SICH AUF DAS WESENTLICHE ZU KONZENTRIEREN.“ Prof. Dr. Matthias Putz

augenblicklich die Relation von einem Millimeter zu einem Kilometer. Es gibt gute Rennen in der Formel E und gute Namen, darunter viele ehemalige Formel-1-Fahrer. Die Rennautos haben wenig Abtrieb, fahren auch mal zu dritt durch die Kurve, es gibt spektakuläre Szenen, alles ist diesbezüglich gut. Doch – wie bei der automobilen Elektrifizierung insgesamt – fehlt es an Reichweite. Aber der Wettlauf um die leistungsfähige Batterie ist ja in vollem Gange. Die Batterie, ihr Gewicht, ihre Größe und ihre Leistungsfähigkeit wird bekanntlich der Dreh- und Angelpunkt für die Chancen der Elektrifizierung von Automobilen sein. Inwieweit kann die Digitalisierung zur Erhöhung der Effizienz beitragen? Stichwort: Industrie 4.0. Horn: Industrie 4.0, die Informatisierung der Fertigungstechnik, ist ein absolutes Effizienzthema. Unsere Werkzeugmaschinen sollen zukünftig weit im Voraus wissen, welches Werkstück auf sie zukommt. Zum Beispiel verwenden wir eine Schleifscheibe, die Informationen mitbringt. Porosität, gemessene Dichte, qualitative Eigenschaften, Kühlmedium – diese Informationen werden von der Maschine verarbeitet und im Prozess berücksichtigt. Das wird den Bauteilen

für Nachfolgeprozesse mitgegeben, um dort das Optimum herauszuholen. Unter der Begrifflichkeit „Industrie 4.0“ steht die Betrachtung bereits bestehender oder neuer Technologien (Digitalisierung, neue Medien …) in Kombination mit bestehenden und neuen Anwendungen. Industrie 4.0 wird der Innovationstreiber der Zukunft. Herr Professor Putz, kommt die Industrie 4.0 in Deutschland schnell genug voran? Putz: Nein! Industrie 4.0 heißt, dass aus Daten durch intelligente Vernetzung Informationen entstehen, aus denen Wissen und schließlich Wertschöpfung generiert werden kann – neue Produkte, neue Märkte. Wenn etwa in einer Studie unsere Industriepartner sagen, dass sie glauben, in ihren Kernbereichen Maschinen- und Automobilbau sei Industrie 4.0 in vier oder fünf Jahren für sie relevant, dann ist das meiner Meinung nach zu spät. Ich glaube, dass unser Gespräch heute gezeigt hat, dass wir das Thema Industrie 4.0 nicht nur schneller brauchen, sondern dass wir es sogar ganz konkret in einer zentralen Frage weiterdenken müssen: Wie wollen wir in Zukunft produzieren? Vielen Dank für das Gespräch! Motion 02. 2015

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7:00 IM HOTEL IN SHANGHAI beginnt Peter Keimlings Arbeitstag. Während der Taxifahrt zum Kunden Mapal, einem Hersteller für Präzisionswerkzeuge, geht er bereits die wichtigsten Schritte seines Einsatzes beim Kunden durch: Auf einer STUDER-Rundschleifmaschine muss die Prüfwelle geschliffen werden.

8:00 TREFFPUNKT MAPAL-NIEDERLASSUNG in Shanghai: Hui Wu,

Techniker bei UNITED GRINDING China, begrüßt seinen Kollegen. Die Rundschleifmaschine ist korrekt geliefert und aufgebaut. Jetzt gilt es, die Maschine für das Schleifen der Prüfwelle vorzubereiten.

EIN TAG MIT …

PETER KEIMLING „Ein guter Draht zum Kunden ist die Basis für meine Arbeit”, erzählt der Servicetechniker im Außendienst von STUDER. Wir begleiten ihn einen Tag lang bei einem Besuch in der chinesischen Niederlassung von Mapal in Shanghai FOTOGRAFIE: RAPHAEL OLIVIER 26

PETER KEIMLING IST FAST DAS GANZE JAHR UNTERWEGS. Zwar ist sein Arbeitsplatz seit 15 Jahren die Zentrale der Fritz Studer AG in der Schweiz, die Einsatzorte des Servicespezialisten im Außendienst sind ebenso die Niederlassungen seiner Kunden weltweit. Der gelernte Zerspanungsmechaniker aus Jena arbeitete schon in den 1980er-Jahren bei Carl Zeiss Jena mit Rundschleifmaschinen von STUDER. Heute kümmert er sich um die Reparatur und Wartung von STUDER-Maschinen sowie um deren Inbetriebnahme. Er ist spezialisiert auf CNC-gesteuerte Rundschleifmaschinen für die Außen- und Innenbearbeitung. Außerdem schult Keimling die Kunden und vertritt STUDER auf Fachmessen. „Zuverlässigkeit, Pünktlichkeit und präzises Arbeiten erwarten unsere Kunden von mir”, erklärt Peter Keimling. Während einer Chinareise besuchte er die Service-Akademie der UNITED GRINDING Group, in der auch die 50 Servicetechniker der Gruppe vor Ort geschult wurden, und gab den jungen Ingenieuren viel von seiner langjährigen Erfahrung weiter. Natürlich besuchte Keimling auch Mapal in der Niederlassung in Shanghai. Der Hersteller für Präzisionswerkzeuge mit Hauptsitz in Aalen beschäftigt dort 290 Mitarbeiter. KONTAKT peter.keimling@studer.com

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8:30 BODO SCHERWAT, TECHNIKER SERVICE MAPAL, erklärt, was er mit der Maschine plant:

Mapal wird auf dem chinesischen Markt weiter expandieren. Voraussetzung dafür ist ein hochpräziser Schleifvorgang. Peter Keimling macht sich an die Arbeit. Alles wird dokumentiert.

11:OO

„UNSERE MASCHINEN MÜSSEN ÜBERALL DIE GLEICHE QUALITÄT LIEFERN. DAFÜR SORGEN WIR.“

HERZSTÜCK DES QUALITÄTSCHECKS ist die Prüfwelle (r.). Peter Keimling spannt sie im Beisein des Mapal-Teams in die Schleifmaschine ein. Die Prüfwelle wird nach STUDER-Vorgaben geschliffen. Messstellen geben dann später Aufschluss darüber, ob die Maschine wirklich zylindrisch schleift.

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27.10.15 16:42

UNITED GRINDING GROUP A DAY WITH …

„PRÄZISION, QUALITÄT UND KUNDENORIENTIERUNG – DAS SIND DIE GRUNDSÄTZE MEINER ARBEIT.”

12:00 GROSSES MEETING mit dem

Kunden vor Ort: Auf dem Laptop erscheinen erste Zahlen und Tabellen, die Aufschlüsse über den Schleifvorgang geben.

15:00 AUSTAUSCH MIT DEM KUNDEN. Auch ein persönliches

Gespräch mit den langjährig vertrauten Ansprechpartnern steht für Peter Keimling auf dem Programm.

17:30 FEIERABEND. Der Tag war

erfolgreich, die STUDER-Rundschleifmaschine hat alle Kriterien erfüllt. Zum Feierabend statt Tee wie schon den ganzen Tag nun endlich einen Kaffee! 28

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MÄGERLE

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JUNG

STUDER

SCHAUDT

MIKROSA

TOOLS & TECHNOLOGY

WALTER

EWAG

Die Gruppe auf der

EMO 2015

NEUES AUS DER UNITED GRINDING GROUP

INHALT 30

32 33

Fotos: Lorem ipsum doloerem siten amaten

EMO 2015 EWAG LASER LINE PRECISION WALTER HELITRONIC VISION 400 L Lösungen für alle Werkstoffe EMO 2015 STUDER S121, S141 Breites Anwendungsspektrum EMO 2015 Von MÄGERLE MFP 50 bis MIKROSA KRONOS S 250 Bekannte Größen BLOHM PROFIMAT RT 1000 Pleuel von Hochleistungsmotoren MÄGERLE MGC Bearbeitung von Turbinen MIKROSA KRONOS S 250 Ideal für Hydraulikteile

Für Kunden und Geschäftspartner: Die UNITED GRINDING Group präsentierte auf der EMO in Mailand vier neue Maschinen

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26.10.15 16:47

TOOLS & TECHNOLOGY

DIE UNITED GRINDING GROUP AUF DER EMO 2015

VIER NEUHEITEN UND EIN STARKER AUFTRITT Der Einstieg in die Laserbearbeitung: LASER LINE PRECISION

LÖSUNGEN FÜR ALLE WERKSTOFFE Die Werkzeugschleifer der UNITED GRINDING Group präsentierten zwei neue Maschinen: die LASER LINE PRECISION von EWAG und die HELITRONIC VISION 400 L von WALTER SPEZIELL FÜR FOKUSSIERTE LASER-EINSTEIGER konzipierte EWAG die LASER LINE PRECISION und stärkt damit den Bereich der Laserbearbeitung. Die Strahlquelle der neuen Fünf-Achs-CNC-Werkzeugmaschine basiert auf robuster Faserlaser-Technologie. Die LASER LINE PRECISION besitzt eine überlagerte, hochpräzise Zwei-AchsScan-Einheit zur Laserstrahlführung und bietet sich besonders für ultraharte Schneidstoffe wie CVD und PKD an und damit für die Bearbeitung von Rotationswerkzeugen und Wendeschneidplatten. Diese weisen eine stark gesteigerte Absorption von grünem Laserlicht (532 nm) auf und damit die doppelte Photonenenergie gegenüber herkömmlichem infraroten Laserlicht (1064 nm). Die hocheffiziente Gesamtbearbeitung von Schneiden, Hohlräumen, Spanleitstufen und Beschriftung erfolgt auf der LASER LINE PRECISION in einer Aufspannung. Mit fünf CNC- und zwei überlagerten optischen Achsen sowie einem integrierten Sechs-Achs-Roboter bietet die kompakte Maschine ein Höchstmaß an Flexibilität. Bei Bedarf kann die LASER LINE PRECISION mit den bewährten Automationssystemen für EWAG-Schleifmaschinen ausgerüstet werden. Die Linearachsen sind mit Glasmaßstäben versehen, die Drehachsen werden direkt angetrieben. 30

LASER LINE PRECISION Linearachsen

X-Achse

440 mm

Y-Achse

140 mm

Z-Achse

170 mm

Positionierungsgeschwindigkeit max.

10 m/min

Rotationsachsen

B-Achse

± 110 Grad

C-Achse

inf. Grad

Werkzeugdurchmesser max.

201 mm

Lasereinheit

Hochleistungs-Industrielaser

20/50 W

Wellenlänge

532 nm

Pulsfrequenz

10 ... 600 kHz

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MÄGERLE

BLOHM

JUNG

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MIKROSA

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EWAG

Das Motto der diesjährigen EMO in Mailand lautete „Let’s build the future“. Die Unternehmen der UNITED GRINDING Group waren auf der Leitmesse der Metallbearbeitung mit vier neuen Maschinen und vier bewährten Kundenlieblingen vertreten

Effizient und hochproduktiv: HELITRONIC VISION 400 L

„DIE HELITRONIC VISION SETZTE DIE BENCHMARK FÜR DIE PRODUKTION VON PRÄZISIONSWERKZEUGEN. MIT DER HELITRONIC VISION 400 L SCHREIBEN WIR DIE ERFOLGSGESCHICHTE JETZT WEITER.“ Martin Hämmerle, Head of Product Management, Walter Maschinenbau GmbH

MIT DER HELITRONIC VISION 400 L schreibt WALTER die Erfolgsgeschichte der HELITRONIC VISION-Baureihe fort. Die effiziente und hochproduktive Maschine ist mit leistungsstarken und präzisen Linearantrieben in der X-, Y- und Z-Achse sowie Torquemotoren in den A- und C-Drehachsen ausgerüstet. Sie ist dank der stabilen Portalbauweise aus Mineralgussbeton ein Garant für makellose Werkzeugoberflächen und Formgenauigkeit. Das Anwendungsfeld der HELITRONIC VISION 400 L reicht von der Produktion rotationssymmetrischer Werkzeuge für die Metallund Holzbearbeitung über Sonderwerkzeuge bis hin zur Bearbeitung komplexer Geometrien in einer Aufspannung. Darüber hinaus bietet sie sich für die Volumenproduktion in Produktions- und Nachschärfbetrieben an. Geschliffen werden können die Werkstoffe HSS, HM, Cermet und Keramik. KONTAKT torsten.woerner@walter-machines.com

HELITRONIC VISION 400 L Linear Achsen

X-Achse

500 mm

Y-Achse

350 mm

Z-Achse

700 mm

Eilgangsgeschwindigkeit X, Y, Z

50 m/min

Werkstückdurchmesser max.

315 mm

Werkstücklänge max., Umfangschleifen

420 mm

Werkstücklänge max., Stirnschleifen

390 mm

Werkstückgewicht max.

50 kg

Schleifscheibendurchmesser max.

254 mm

Zweispindelantrieb max.

30 kW

Schleifspindel, Drehzahl

0 – 10 500 min-1

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28.10.15 17:34

TOOLS & TECHNOLOGY

DIE UNITED GRINDING GROUP AUF DER EMO 2015

„DIE S121 IST FÜR EIN GROSSES SPEKTRUM AN INNENSCHLEIFANWENDUNGEN GEEIGNET – IN DER FERTIGUNG VON WERKZEUGMASCHINEN UND ANTRIEBSELEMENTEN SOWIE IM FLUGZEUG- UND WERKZEUGBAU.“ Antonio Bottazzo, Verkaufsleiter Central Europe, Fritz Studer AG

Viel Leistung auf kleinstem Raum bietet die STUDER S121

VON KLEIN BIS MÄCHTIG STUDER zeigte auf der EMO in Mailand die beiden neuen Universal-Innenrundschleifmaschinen S121 und S141 für ein breites Anwendungsspektrum DIE S121 IST EINE UNIVERSAL-INNENRUNDSCHLEIFMASCHINE für mittelgroße

Werkstücke in der Einzel- und Kleinserienfertigung und noch kleiner gebaut als ihre Schwestermaschinen S131, S141 und S151. Die ergonomische Hochleistungsmaschine bietet viel Leistung auf kleinstem Raum. Dabei ermöglicht die optimale Anordnung der Maschinenkomponenten einen vergleichsweise großen Schwingdurchmesser über dem Tisch von 400 Millimetern und eine maximale Werkstücklänge von 300 Millimetern bei einer maximalen Schleiflänge von innen 175 und außen 125 Millimetern. Mit ihrem Spindelrevolver, der wahlweise mit zwei Schleifspindeln oder einer festen Spindel ausgestattet werden kann, eignet sich die S121 ideal für das Innen-, Plan- und Außenschleifen von Futterteilen. Die verbauten Hochtechnologien garantieren die exzellente Präzision der Maschine und die zuverlässige Wiederholbarkeit der Schleifergebnisse. Dazu trägt sowohl das Führungsbahnsystem StuderGuide® für die X- und Z-Achse bei, das über den gesamten Geschwindigkeitsbereich eine hohe geometrische Verfahr- und Führungsgenauigkeit bei großer Tragfähigkeit und Dämpfung gewährleistet, als auch die Kombination aus StuderGuide®, Linearmotoren und Direktmesssystemen, die für außergewöhnliche Interpolationsgenauigkeiten sorgen. Mit der größeren Universal-Innenrundschleifmaschine S141, die sich auch für die Bearbeitung langer Werkstücke bis 1300 Millimeter Länge eignet, setzt STUDER eine neue Benchmark im Innenrundschleifen, die auf der EMO viel Beachtung fand. Die neue Maschine ist uneingeschränkt für alle möglichen Innenrundschleifbearbeitungen in sämtlichen Industrien und Branchen geeignet. Sie verfügt ebenfalls über das Antriebs- und Führungsbahnsystem StuderGuide®, ein Maschinenbett aus Granitan® sowie einen Kreuzschlitten und eine V-Flachführung und ist mit einem Vierfach-Spindelrevolver mit Direktantrieb ausgerüstet. Die Innenschleifspindelanordnung mit 32

bis zu 265 Millimeter langen Schleifdornen ermöglicht Längsschleifoperationen mit einer maximalen Bohrtiefe von 250 Millimetern. Optional lässt sich der Revolver auch mit ein oder zwei Außenspindeln mit Schleifscheiben bis 300 Millimeter Durchmesser ausstatten. Für die Längspositionierung oder die prozessunterstützende Durchmesserkontrolle sorgt ein integrierter Messtaster. Dank eines schwenkbaren Werkzeugtisches erlaubt die optimal zugängliche Maschine auch das achsparallele Schleifen von hochgenauen Konen und Kegeln in einer Aufspannung. Zudem verfügt sie über eine Vielzahl verschiedener Abrichtmöglichkeiten mit festen oder rotativen Abrichtwerkzeugen. Damit bietet sie für jede Anwendung die optimale Abrichtstrategie. KONTAKT antonio.bottazzo@studer.com

Eignet sich für alle Innenrundschleifbearbeitungen: STUDER S141

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BLOHM

JUNG

STUDER

SCHAUDT

MIKROSA

WALTER

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Neue Steuerung für die MÄGERLE MFP 50: HMI Sinumerik Operate von Siemens

Entfaltet ihr Potenzial bei anspruchsvollen Anwendungen: JUNG J600

BEKANNTE GRÖSSEN Keine neuen, sondern bewährte Maschinen stellt die UNITED GRINDING Group außerdem vor – etwa die MFP 50 von MÄGERLE DAS AUF WINDOWS 7 BASIERENDE HMI Sinumerik Operate von Siemens

wartet mit zahlreichen zusätzlichen Funktionen auf. In Mailand demonstrierte MÄGERLE die Produktivität und Vielseitigkeit des Schleifcenters MFP 50 mit neuer Steuerung für unterschiedliche Anwendungen. In einer Aufspannung wurden neben verschiedenen fünfachsig simultanen Schleifoperationen auch Bohr- und Fräsoperationen gezeigt.

Schnellere Achsen bei der PROFIMAT MC DIE LEISTUNGSSTARKE UND AUSSERORDENTLICH KOMPAKTE Produktions-

maschine PROFIMAT MC von BLOHM wurde grundlegend überarbeitet: höhere Produktivität und noch kürzere Nebenzeiten sind das Ergebnis. Ausgestattet mit dem patentierten Doppel-Schwenkkopfabrichter und dem bewährten Schleifscheibenreinigungssystem RazorTec®, das zu geringeren Schleifkräften und 30 Prozent weniger Schleifscheibenverschleiß führt, bietet die Maschine alles, was moderne Produktionslösungen erfordern.

Flach- und Profilschleifmaschine J600 MIT IHREM ARBEITSBEREICH VON 300 X 600 MILLIMETERN eignet sich die J600

von JUNG für die Einzelteilfertigung ebenso wie für die Kleinserienproduktion – in allen Branchen. Ihr ganzes Potenzial entfaltet sie vor allem beim Schleifen anspruchsvoller Anwendungen aus dem Werkzeug- und Formenbau. Dabei erschließt sich die Maschine durch die einzigartige Softwareerweiterung „Polygonschleifen“ weitere Anwendungsgebiete.

Die flexible Spitzenlos-Schleifmaschine KRONOS S 250 DIE KOMPAKTE HOCHLEISTUNGSMASCHINE KONZIPIERTE MIKROSA speziell für die Mehrfachproduktion. Sie ist für das Einstech- und Durchgangsschleifen von Werkstücken im Durchmesserbereich von 1,5 bis 35 Millimetern und einer Einstechbreite bis 245 Millimeter ausgelegt. Durch Versetzen des Werkstücks oder der Schleifspindel lassen sich auf der Maschine auch mehrere Operationen in einem Zyklus schleifen. Die KRONOS S 250 zeichnet sich durch Spitzenwerte in Taktzeit und Wirtschaftlichkeit, kurze Einricht- und Umrüstzeiten sowie exakte Reproduzierbarkeit der Schleifergebnisse in Toleranzfeldern von ± 0,5 Mikrometer aus. Spitzenwerte bei Taktzeit und Wirtschaftlichkeit: KRONOS S 250

30% WENIGER SCHLEIFSCHEIBENVERSCHLEISS ermöglicht das RazorTec®-Reinigungssystem.

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TOOLS & TECHNOLOGY

Durch RazorTec® bleibt die Schleifscheibe der PROFIMAT RT 100 dauerhaft sauber. Dadurch müssen zum Beispiel Werstücke aus Titanlegierung nicht vorbearbeitet werden

Düsennachführung Reinigungsdüse Kühlmitteldüse

PLEUEL FÜR HOCHLEISTUNGSMOTOREN EFFIZIENT SCHLEIFEN Beim Schleifen der Trennverzahnung in Pleuelstangen und -deckeln erfüllt die BLOHM PROFIMAT RT 1000 mit integrierter RazorTec®-Technologie höchste Ansprüche hinsichtlich Produktivität und Qualität PLEUEL FÜR LEISTUNGSSTARKE MOTORENSYSTEME werden üblicherweise aus hochfesten Stahl- oder Titanlegierungen gefertigt. Um die Montage auf der Kurbelwelle zu ermöglichen, bestehen sie aus Pleuelstange und -deckel. Beide Teile werden passgenau gefräst und geschliffen. Für diese Bearbeitung bietet sich die Flach- und Profilschleifmaschine vom Typ PROFIMAT RT 1000 mit integriertem RazorTec®-System von BLOHM an.

MINIMALE UMRÜSTZEITEN Dazu werden auf dem Rundtisch der PROFIMAT RT zwei automatische Spannvorrichtungen für jeweils mehrere Pleuelstangen und -deckel installiert. Ihr Wechsel erfolgt reproduzierbar und schnell mithilfe von Nullpunktspannsystemen. Der verwendete Schleifscheibensatz ist insgesamt 200 Millimeter breit. Das RundtakttischPrinzip erlaubt das Be- und Entladen der Schleifmaschine innerhalb der Hauptzeit und reduziert damit die Werkstückwechselzeiten auf ein Minimum. Die Umrüstung von einem Werkstücksatz auf den nächsten dauert weniger als eine Stunde. Diese Zeit kann weiter verkürzt werden, da der Doppel-Schwenkkopfabrichter die Ausrüstung der Maschine mit zwei Diamantrollsätzen gestattet. Zudem erleichtert eine Wechselhilfe dem Bediener das Rüsten der Schleifscheibensätze.

PROFIMAT RT 1000 mit RazorTec® eliminiert diese Vorbearbeitung. Das RazorTec®-System hält die Schleifscheiben dauerhaft sauber und scharf und trägt so maßgeblich zu einer höheren Maschinenleistung und gleichzeitig geringerem Schleifscheibenverbrauch bei. Ein weiterer positiver Effekt der Technologie ist die nur sehr geringe Gratbildung beim Schleifen dieser Materialien. Ergänzend zum RazorTec®-System sorgt das Verfahren des volumetrischen Abrichtens für eine zusätzliche Optimierung des Schleifscheibenverbrauchs. Es passt den Abrichtabtrag an die Schleifscheibengröße und den dadurch variierenden Schleifscheibenverschleiß an.

MESSWERTRÜCKFÜHRUNG Die BLOHM PROFIMAT RT 1000 ist mit einer automatischen Messwertrückführung ausgestattet. Sie korrigiert die relevanten Maschinenachsen auf der Basis eines durch Postprozessmessung ermittelten Trends und hält auf diese Weise die Schleifergebnisse trotz eines unvermeidlichen Wärmegangs der Maschine in engen Toleranzgrenzen. KONTAKT peter.oppelt@blohmjung.com m

RAZORTEC® SENKT SCHLEIFSCHEIBENVERBRAUCH Die Werkstücke aus Titanlegierungen stellen besondere Herausforderungen an die Schleifbearbeitung: Einerseits ist bei dem vorliegenden Prozess ein vergleichsweise hohes Aufmaß abzuschleifen. Andererseits verschmieren relativ weiche Titanlegierungen die Schleifscheiben stark. Die Profile der Pleuelteile aus Titanlegierungen wurden daher bislang vorbearbeitet. Der Einsatz der 34

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Hirth- und Bogenverzahnungen (Curvic Couplings) präzise schleifen mit den Maschinen der MGC-Baureihe

Die KRONOS S 250 punktet mit extrem kurzen Rüstzeiten, hoher Prozesssicherheit und wiederholbaren Ergebnissen

IDEAL FÜR GROSSE ENERGIETURBINEN

FÜR DIE HOCHPRÄZISE BEARBEITUNG VON HYDRAULIKTEILEN

Die Schleifzentren der MGC-Baureihe von MÄGERLE garantieren höchste Präzision bei der Bearbeitung von Turbinenscheiben

Die flexible Spitzenlos-Schleifmaschine KRONOS S 250 von MIKROSA eignet sich ideal für das Schleifen von Hydraulikteilen

ENERGIETURBINEN SIND GROSS UND SCHWER. Um eine präzise Positionie-

STEUERSCHIEBER IN HYDRAULIKAGGREGATEN dienen dem periodischen Öffnen und Schließen der Ölzuleitung beziehungsweise -ableitung. Um dabei absolute Dichtheit zu gewährleisten, müssen diese Hydraulikelemente höchst präzise gefertigt sein. Die Steuerschieber sind mit 288 Millimetern sehr lang, mit einem Durchmesser von maximal 22 Millimetern sehr schlank. Daraus ergeben sich spezielle Herausforderungen für die Schleifbearbeitung: Die verwendeten Maschinen müssen in der Lage sein, extrem niedrige Durchmessertoleranzen verlässlich über die gesamte Länge zu erzielen. Zudem sind scharfe und schnittfreudige Schleifscheiben gefragt. Nur so können eventuell auftretende Rundlauffehler im Rahmen des Schleifprozesses abgebaut und ein absolut zylinderförmiges Teil erzeugt werden.

rung und Kraftübertragung zu gewährleisten, müssen die Hirth- und Bogenverzahnungen (Curvic Couplings) an den Turbinenradscheiben und -wellen hochgenau gefertigt werden. Das stellt äußerste Anforderungen an die Schleifmaschinen, auf denen diese Turbinenteile bearbeitet werden.

HYDROSTATISCH GELAGERT Mit den Maschinen der MGC-Baureihe mit Horizontal- und Vertikalspindel konzipierte MÄGERLE Schleifzentren speziell für die Schleifbearbeitung großer Turbinentypen. Die Maschinen sind mit einem sowohl radial als auch axial hydrostatisch gelagerten Rundtisch mit einem Durchmesser von 2500 Millimetern ausgestattet. Zur Aufnahme der mehrere Meter langen Turbinenwellen besitzt der Tisch eine Mittenbohrung mit 1200 Millimetern Durchmesser und die Maschine ein Untergeschoss, in das der größte Teil der Welle versenkt werden kann. Die maximale Tragkraft des direktangetriebenen Rundtisches beträgt 20 Tonnen. Seine Positioniergenauigkeit liegt dabei unter drei Winkelsekunden (3600 Winkelsekunden = 1 Grad). Damit sind höchste Plan- und Rundlaufgenauigkeiten garantiert.

AUTOMATISIERTER SCHLEIFPROZESS Die Schleifzentren der MGC-Baureihe sichern einen effizienten, stabilen und automatisierten Schleifprozess. Ein ausfahrbarer Messtaster ermittelt die Referenzpositionen automatisch direkt auf der Maschine, die danach die Positionierung vornimmt. Kürzere Rüstund Fertigungszeiten sowie reproduzierbare Schleifqualitäten und sinkende Fertigungskosten sind die Folge. Nicht zuletzt deshalb verlassen sich zahlreiche renommierte Hersteller von Energieturbinen beim Schleifen von Hirth- und Bogenverzahnungen auf das erfolgreiche Konzept von MÄGERLE. KONTAKT stefan.zuercher@maegerle.com

EXTREM KURZE RÜSTZEITEN Die flexible Spitzenlos-Schleifmaschine erreicht die geforderten Toleranzen – Durchmesser ± 1 Mikrometer, Zylinderform 2,5 Mikrometer, Rundheit 1 Mikrometer – problemlos. Außerdem lässt sich die Spitzenlos-Schleifmaschine schnell umrüsten. Viele der Einstellungen erfolgen elektronisch. Das garantiert außerdem hohe Prozesssicherheit und wiederholbare Ergebnisse. Für die wirtschaftliche Bearbeitung von Hydraulikteilen in unterschiedlichen Losgrößen stattet MIKROSA die Spitzenlos-Schleifmaschine mit einem Beladeportal mit Greifer sowie einem Zu- und Abführtaktband aus. KONTAKT karsten.otto@schaudtmikrosa.com IN ANWENDUNG: Saleo ist ein renommiertes Industrieunternehmen aus Weißrussland. Das Unternehmen fertigt hydraulische Elemente und Baugruppen für Traktoren, Baumaschinen sowie andere industrielle Einsätze. Entsprechend groß ist die Bandbreite der zu bearbeitenden Werkstücke. Einige erfordern das Schleifen in mehreren Operationen. Hier kann die KRONOS S 250 ihre Vorteile ausspielen. Ihr Maschinenkonzept mit zwei Kreuzschlittensystemen auf der Schleif- und Regelscheibenseite erlaubt neben dem Durchgangs- und Einstechschleifen auch die Kombination mehrerer Arbeitsoperationen auf einer Maschine.

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UNITED GRINDING GROUP

Italien ist einer der größten Schleifmaschinenmärkte der Welt und gehört zu den wichtigsten Absatzmärkten der UNITED GRINDING Group. WALTER und EWAG führen eine Niederlassung in Bregnano. Die weiteren Marken sind mit Vertretungen vor Ort

INTERNATIONAL

Bregnano Lissone Turin Borgaro Torinese

Brescia Osio Sopra

Altavilla Vicentina

Mailand Bologna

Florenz

Saxa Rubra

Rom

HIGHTECH TRIFFT DOLCE VITA

Photos: Corbis / Rob Tilley, Massimo Borchi

Die Welt blickt auf Mailand. Die Stadt ist nicht nur das Herz der europäischen Modewelt, sondern auch Treffpunkt für Industrie und Design, Kunst und Kultur. In diesem Jahr war sie gleichzeitig Gastgeber der Weltausstellung EXPO und der Werkzeugmaschinenmesse EMO

Ausstellungen gehören zu Mailand wie die Scala, der Dom und die atemberaubende Glasdach-Konstruktion der Galleria Vittorio Emanuele II (r.). Das Wesen der Stadt ist jung, ihre Bewohner sind stilbewusst mit einem Faible für Technik

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MÄGERLE

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UNITED GRINDING GROUP

INTERNATIONAL

LEONARDO DA VINCI IST IN MAILAND ALLGEGENWÄRTIG. Umgeben von seinen Schülern thront der Wissenschaftler und Künstler als Statue auf dem malerischen Platz der Museen. Überragt wird das Genie der Renaissance, dem die Stadt ein großes Technikmuseum gewidmet hat, nur vom Mailänder Dom. Wer Mailand sehen will, muss das monumentale, 150 Meter lange Gebäude aus weißem Marmor mit seinen fünf Kirchenschiffen nicht nur von innen sehen. Besucher sollten auch den Weg auf das Dach nicht scheuen. Aus der Vogelperspektive offenbart sich die ganze Schönheit dieser Stadt. Zurück auf dem Boden führt einer der schönsten Stadtspaziergänge durch eine der ältesten Einkaufspassagen der Welt, die Galleria Vittorio Emanuele II mit ihrem filigranen Dach aus Stahl und Glas, direkt auf die Skulptur des Technik-Genies zu. Gegenüber befindet sich ein weiterer Tempel der Kultur: die Mailänder Scala. Die pulsierende norditalienische Metropole ist immer eine Reise wert. Nicht nur als Zentrum der europäischen Modewelt und Heimat zahlreicher international bekannter Designer und Modemarken. Massimo Giorgetti gehört zu den Stars der Szene – genauso wie das Modelabel Dolce & Gabbana. Das Opernhaus, das Teatro alla Scala, sorgt mit internationalen Stars regelmäßig für Furore. Zahlreiche Museen wie das Leonardo da Vinci Nationalmuseum, die Musei del Castello Sforzesco im Stadtschloss sowie Galerien und aktuelle Ausstellungen locken Millionen von internationalen Besuchern in die Stadt. Sie schätzen das Flair und den Stil der Milanesi und lassen sich entlang der Flaniermeilen, etwa den „Navigli“, den Wasserstraßen, treiben oder schlendern durch die Gassen im Künstlerviertel „Brera“. Einen majestätischen Blick über die Stadt (l.) erhält, wer die 200 Stufen zum Dach des Mailänder Doms schafft. Cafés, Bistros und Bars gehören zum Ambiente und die Schuhe aus dem 3DDrucker (r.) zum guten Ton auf der Mailänder Designwoche

VORMITTAGS: KULTUR Rund um den Dom beginnt der Tag am besten früh – mit wenig Touristen. Auch das Castello Sforzesco, das Mailänder Stadtschloss, und seine Museen sind noch nicht überfüllt. Ein Muss für TechnikExperten: das Leonardo da Vinci Nationalmuseum – mit wechselnden Ausstellungen über das italienische Genie und nachgebauten Modellen aus dessen Feder. Eines seiner berühmtesten Gemälde, „Das letzte Abendmahl“, befindet sich in der Kirche Santa Maria delle Grazie. Alte und neue Kunst in festlichem Ambiente gibt es in der Pinacoteca di Brera zu sehen.

NACHMITTAGS: DESIGN Möbel, Mode und Kochaccessoires gehören zu den Hauptattraktionen für Design-Fans in Mailand. Nina Yashar ist ein Star der Szene mit internationalem Ruf. Sie hat für

junge Designer das „Nilufar Depot“ eröffnet. Hier gibt es fast für jeden Geschmack etwas. Im Zentrum der Stadt ist die Via della Spiga die erste Adresse für die Modewelt. Nobelboutiquen zum Beispiel von Dolce & Gabbana und von jungen Designern reihen sich hier aneinander. Auch das Modelabel Ferrucci Milano hat sich weltweit etabliert.

ABENDS: KULINARISCHES Wenn in Mailand die Sonne untergeht, beginnt auf den Straßen das Leben nach der Arbeit. Bars und Restaurants sind immer gut besucht. Gerichte wie Risotto Milanese oder Cassoeula gehören zu den Spezialitäten. Ausgezeichnete Weinbars befinden sich im Corso Garibaldi, Cocktails trinkt man im Corso Como und die Seitenstraßen im Künstlerviertel „Brera“ sind ebenfalls sehr zu empfehlen.

Photos: Corbis / Guido Cozzi, Stefano Rellandini; CuboImages

EIN TAG IN MAILAND

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„WIR VERSTEHEN UNS ALS SYSTEM- UND LÖSUNGSANBIETER FÜR DIE KOMPLETTE WERKZEUGBEARBEITUNG – WELTWEIT, NICHT NUR IN ITALIEN.“ Francesco Vassalli, Regional Manager, South Europe – South America, Walter Ewag Italia S.r.l.

Visuelle Highlights wie auf der EXPO 2015 (o. l.) haben in Mailand Tradition. Die neueste Kollektion von Armani (o.) sorgte auf der Fashion Week für Aufsehen

Photos: Corbis / Hans Mitterer, Yadid Levy; GettyImages / Antonio de Moraes Barros Filho

Eine Pracht aus weißem Marmor: Der Dom (l.) ist nicht nur das Wahrzeichen der Stadt und eine der größten Kirchen der Welt, sondern eines der berühmtesten Bauwerke in ganz Europa. 500 Jahre nahm der Bau in Anspruch

Auch die Traditions-Automarke Alfa Romeo hat ihre Wurzeln in Mailand. Außerdem haben sich zahlreiche kleine und mittlere Unternehmen aus der Automobil- und Werkzeugmaschinenindustrie in Norditalien niedergelassen.

am Markt vertreten. Ebenfalls eine gute Position hat sich MÄGERLE erarbeitet, bestätigt Stefan Zürcher, Leiter Verkauf und Marketing der Mägerle AG Maschinenfabrik. WALTER und EWAG bedienen mit ihrer Niederlassung in Bregnano unter anderem die Nachfrage nach Werkzeugschleifmaschinen.

MAILAND IST AUCH INDUSTRIELLES ZENTRUM Im Oktober stand die Stadt wieder ganz im Zeichen von Werkzeugmaschinen, als die EMO ihre Tore öffnete und Tausende zur internationalen Fachmesse für Metallbearbeitung strömten. Die Zeichen im Land stehen auf Wachstum: Der Binnenmarkt und auch die Kauflust der Italiener sind wiederbelebt. Auch die italienische Werkzeugmaschinenbranche konnte ihre Position in der Weltrangliste der Hersteller und Exporteure festigen. Zu den Wachstumstreibern gehören umfangreiche Investitionen in neue Maschinen für die Produktion, bedingt durch neue Aktivitäten im Automobilund Luftfahrtsektor. Der italienische Markt für Schleifmaschinen ist einer der größten weltweit, so Sandro Bottazzo, Head of Business Development & Marketing.

DIE UNITED GRINDING GROUP IN ITALIEN Italien ist ein wichtiger Absatzmarkt der UNITED GRINDING Group. Mit einer Niederlassung und zehn regionalen Vertretungen sind die acht Marken der Gruppe hier gut aufgestellt. Der Rundschleifspezialist STUDER ist seit Anfang der 1940er-Jahre in Italien aktiv und stark

KLEINSERIEN MIT HOHEN ANFORDERUNGEN „Der italienische Markt setzt vor allem auf hochpräzise und sehr flexible Maschinen. Unsere Kunden produzieren oft Kleinserien mit hohen Anforderungen“, erklärt Francesco Buccieri, Vertriebsleiter Latin Europe bei der Fritz Studer AG. Die Region Emilia-Romagna trägt durch ihre florierende Motor- und Automobilindustrie auch den Spitznamen „Motor Valley“, so Buccieri. Hier verstärkte STUDER in den letzten Jahren ebenfalls die Präsenz. Dass auch WALTER und EWAG in Italien einen sehr hohen Marktanteil aufweisen, kommt nicht von ungefähr. Viele italienische Kunden suchen eine langfristige Beziehung zu den Unternehmen und wünschen eine ganzheitliche Beratung, bestätigt Francesco Vassalli, Leiter der italienischen Niederlassungen in Bregnano. „Mit dem Maschinen- und Dienstleistungsportfolio bieten WALTER und EWAG alles aus einer Hand.“ Italien spielt auch weiter nicht nur durch die geografische Nähe zum Hauptsitz der UNITED GRINDING Group eine wichtige Rolle für die Unternehmensgruppe. CLAUDIA PIROTTA Motion 02. 2015

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UNITED GRINDING GROUP

IDEAS

WHO’S THE BOSS? WIE TEAMWORK HEUTE GELINGT Weltweit zählt immer weniger eine hervorgehobene Einzelleistung. Das Team ist wichtig. Dabei ist die Zusammenarbeit in Gruppen nur dann effektiv, wenn einige Regeln beachtet werden. Dies gilt besonders in Zeiten globaler und virtueller Teams ILLUSTRATION: STEFAN MÜCKNER

DER FAHRER BRINGT DEN RENNBOLIDEN aus hoher Geschwindigkeit punktgenau zum Stehen und jeder Mechaniker im Team kennt seine Aufgabe. Innerhalb weniger Sekunden sind alle vier Reifen gewechselt, der Tank ist gefüllt und der Rennbolide rast wieder davon. Formel 1 ist perfektes Teamwork. Eine solch reibungslose Mannschaftsleistung wünschen sich auch viele Unternehmen. Umfragen zufolge arbeiten circa 60 Prozent der europäischen Arbeitnehmer in Teams zusammen. Kaum eine Stellenanzeige, in der nicht von flachen Hierarchien geschwärmt und die Teamfähigkeit des Kandidaten eingefordert wird. Aber Formel 1 hin oder her – einige namhafte Experten sind skeptisch, ob Teamwork für Unternehmen wirklich effizient ist. Für den Managementberater und Buchautor Reinhard K. Sprenger, einen studierten Philosophen und Betriebswirt, ist das jedenfalls blanker Aberglaube: „Der Teambegriff, wie wir ihn heute verwenden, hat mit Verantwortungslosigkeit, Planlosigkeit und Mangel an Führung zu tun – von Zusammenarbeit ist dann keine Rede mehr.“ Und der US-Amerikaner Peter F. Drucker, der die Praxis des Managements seit den 1950er-Jahren wie kaum ein anderer geprägt hat, stellte kurz vor seinem Tod resigniert fest: „Teams richten mehr Schaden an, als sie Nutzen bringen.“ Bei all der Enttäuschung fragt man sich, wie das Team überhaupt den Einzug in die moderne Arbeitswelt schaffen konnte.

TEAM STEHT URSPRÜNGLICH FÜR FAMILIE Das Wort Team stammt aus dem Altenglischen und bedeutet: Familie. Seine Bedeutung als dominierendes Arbeitsmodell in der Industrie hat das Team der japanischen Wirtschaft zu verdanken. 40

Von den 1960ern bis in die 90er-Jahre war Japan zum größten Automobilproduzenten der Welt aufgestiegen. Hinter dieser Entwicklung stand das berühmte Produktionssystem, das Taiichi Ohno bei Toyota konzipierte. Seine Methode: Er unterteilte die langen Fließbänder in den Fabriken in kleinere Einheiten, deren Arbeiter die Produktion in ihrem Abschnitt selbstständig kontrollierten. Dadurch konnten bei gleichbleibender Qualität die Produktionskosten gesenkt werden. Fester Bestandteil des Toyota-Produktionssystems ist das bekannte Kanban-Logistiksystem, das eine effiziente Versorgung der Arbeitsstationen gewährleistet.

KLARE HIERARCHIEN, DEUTLICHE VORGABEN Die internationale Konkurrenz begann bald, Toyotas Erfolgsrezept nachzuahmen. Für den schwedischen Volvo-Konzern endete der Versuch allerdings in einer Katastrophe. Die in sogenannten „Boxen“ weitgehend autonom arbeitenden Teams aus Konstrukteuren, Mechanikern und Sicherheitsbeauftragten sorgten nicht für einen Zuwachs an Effizienz. Im Gegenteil: Weil das Volvo-Management die Hierarchien im Unternehmen radikal gestürzt hatte, wollte nun jeder überall mitreden. Die Folge waren explodierende Produktionskosten und sehr eigentümliche Designs der Fahrzeuge. 1993 beendete Volvo schließlich das Experiment. Dieses Beispiel zeigt exemplarisch ein großes Missverständnis: Nicht allein die Teams hatten die japanischen Automobilbauer so erfolgreich gemacht. Ebenso wichtig waren klare Hierarchien mit deutlichen Vorgaben der Führungskräfte und guten fachlichen Leistungen der einzelnen Teammitglieder. Das ist der Punkt, den viele Kritiker des Team-Modells in der heutigen Zeit vermissen.

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DIE IDEALE TEAMGRÖSSE:

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RINGELMANN-EFFEKT: EIN FAULPELZ REICHT, UM DIE TEAMLEISTUNG ZU VERDERBEN

5 BIS 9 LAUT DER UNTERNEHMENSBERATUNG ROBERT HALF IST DIE TEAMLEISTUNG IN 44 PROZENT DER UNTERNEHMEN MAXIMAL DURCHSCHNITTLICH

BEI EINER LESERUMFRAGE DES MAGAZINS „MANAGER SEMINARE“ BEKLAGTEN SICH 84 PROZENT DER BEFRAGTEN, VON IHREN TEAMLEITERN KEINE KLARE AUFGABENSTELLUNG ZU ERHALTEN WER KOLLEGEN HAT, DIE HELFEN, LEBT LÄNGER:

VERBUNDENHEIT IM TEAM SETZT OXYTOCIN FREI

Ocytocin wird auch als „Kuschelhormon“ bezeichnet und beispielsweise beim Orgasmus ausgeschüttet. Laut aktuellen Forschungen wird das Hormon aber auch bei der Teamarbeit freigesetzt, sofern sich die Teammitglieder miteinander verbunden fühlen

60%

Laut einer Studie der Tel Aviv Universität hat die gute Zusammenarbeit unter Kollegen eine lebensverlängernde Wirkung. Die Forscher werteten dazu die Krankenakten von mehr als 820 Arbeitnehmern aus

DER ARBEITNEHMER IN EUROPA ARBEITEN IN TEAMS Motion 02. 2015

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UNITED GRINDING GROUP

IDEAS

„DU GEWINNST NIE ALLEIN. AN DEM TAG, AN DEM DU WAS ANDERES GLAUBST, FÄNGST DU AN ZU VERLIEREN.“ Mika Häkkinen, Formel-1-Weltmeister

Der renommierte Teamforscher Rolf van Dick, Professor für Sozialpsychologie an der Johann Wolfgang Goethe-Universität Frankfurt, beschäftigt sich seit vielen Jahren mit der Frage, wie die Zusammenarbeit in Gruppen am effizientesten funktioniert. Er möchte nicht so weit gehen, modernen Unternehmen die strengen Strukturen der japanischen Gesellschaft aus den 90ern zu empfehlen. „Aber wer wann entscheidet, muss festgelegt sein“, betont er. Nur wenn die Rollen und Zuständigkeiten klar verteilt sind, kann effizient gearbeitet werden. Van Dick, der Unternehmen auf der ganzen Welt über Teamarbeit und Teambuilding berät, hat deutliche Regeln für eine erfolgreiche Zusammenarbeit aufgestellt. Neben der klar definierten Hierarchie und Autorität in der Gruppe ist auch deren Größe entscheidend. Ein Team sollte nicht mehr als neun Mitglieder haben. Bei größeren Teams steigt der Kommunikationsaufwand und auch die Gefahr, dass sich Einzelne zurücklehnen und ihre Kollegen die Arbeit machen lassen.

VIRTUELLE TEAMS RUND UM DEN GLOBUS Der Wissenschaftler weist zudem darauf hin, dass mit der voranschreitenden Digitalisierung ein ganz neues Phänomen auftaucht. Virtuelle Teams, deren Mitglieder über den ganzen Globus verteilt sein können, halten über E-Mails, Telefon, Chat oder Video Kontakt. Hierbei müssen Unternehmen zusätzliche Regeln beachten, wenn effizient gearbeitet werden soll. Van Dick nennt das „Telekooperation“. Bevor es an die virtuelle Arbeit gehen kann, müssen sich die Teammitglieder mindestens einmal persönlich treffen. „Nach einem solchen Kick-off-Meeting sollten alle Mitglieder Kenntnis ihrer Aufgaben haben und die Ziele kennen“, erklärt van Dick. Zudem kann der Leiter beim Kick-off-Treffen die Spielregeln der Zusammenarbeit klarmachen, die später in der virtuellen Umgebung gelten sollen. Entscheidend ist dabei auch, dass allen Teilnehmern eine gemeinsame Vision vermittelt wird. Erste Untersuchungen hätten gezeigt, betont van Dick, dass Menschen bei richtiger Anleitung auch virtuell sehr effizient zusammenarbeiten können. 42

MULTIKULTURELLE TEAMS SIND ALLTAG Multikulturelle Teams mit Mitgliedern unterschiedlicher Herkunft gehören für global agierende Unternehmen wie die UNITED GRINDING Group längst zum Alltag. Hier ist bei allen Beteiligten interkulturelles Einfühlungsvermögen gefragt. Während es zum Beispiel in den USA völlig akzeptabel ist, offen Kritik zu üben und Fehler anzusprechen, gilt es in China eher als unhöflich. Kulturelle Vorbereitungskurse können helfen, solche Konflikte zu vermeiden. Wenn Teamleiter diese Regeln beachten und Führungsstärke zeigen, steht dem gemeinsamen Erfolg nichts im Wege. Doch Vorsicht: Auch im Erfolgsfall gilt es, Vorgaben zu beachten. Führungskräfte müssen dabei einen schwierigen Spagat schaffen – sie sollten die Leistungen sowohl der Gruppe als auch des Einzelnen richtig würdigen. Denn selbst in gut funktionierenden Teams gibt es herausragende Leistungsträger, die nicht demotiviert werden dürfen. Auf der anderen Seite besteht die Gefahr, dass zu starkes Loben Einzelner Neid und Missgunst im Rest der Gruppe weckt. Experte van Dick betont deshalb: „Teams brauchen Belohnungen.“ Wenn etwa variable Vergütungen vereinbart sind, sollten die Boni immer auch Teamerfolg berücksichtigen. Nur so wird die Mannschaftsleistung so perfekt wie in der Formel 1. MARKUS HUTH ROLF VAN DICK, MICHAEL A. WEST: TEAMWORK, TEAMDIAGNOSE, TEAMENTWICKLUNG. HOGREFE VERLAG, 2005.

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MOTION-KALENDER: DIE WICHTIGSTEN TERMINE DER NÄCHSTEN MONATE

STUDER STUDER

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MÄRZ 2016 16. – 19.3. GRINDTEC, AUGSBURG, DE Die internationale Fachmesse für Schleiftechnik widmet sich 2016 dem Schwerpunkt Industrie 4.0 und Smart Factory. Im Themenpark „Schleiftechnik 4.0“ werden Digitalisierungslösungen für die Werkstatt vorgestellt.

NOVEMBER 2015 18. – 21.11. METALEX, BANGKOK, THAILAND

www.grindtec.de

Die größte internationale Fachmesse und Konferenz für Werkzeug- und Metallverarbeitungsmaschinen der ASEAN-Staaten trägt das Motto: „Infinite Solutions. One Show.“ Mehr als 2700 Marken präsentieren sich den Besuchern.

www.metalex.co.th

MÄRZ 2016 15. – 18.3. TECHNI SHOW, UTRECHT, NL

NOVEMBER 2015

16. – 19.3. GRINDTEC, AUGSBURG, DE

APRIL 2016

18. – 21.11. METALEX, BANGKOK, TH

11. – 15.4. MACH, BIRMINGHAM, GB

APRIL 2016 JUNI 2016

11. – 15.4. CCMT, SHANGHAI, CN

7. – 10.6. MACH-TOOL, POSEN, PL JUNI 2016 22. – 26.6. CIMES, PEKING, CN Lösungen für High-End-Metallbearbeitung und industrielle Automatisierungstechnik sind auf der China International Machine Tool & Tools Exhibition in Peking zu erleben.

www.cimes.net.cn

11. – 15.4. MACH, BIRMINGHAM, GB

22. – 26.6. CIMES, PEKING, CN

MAI 2016

Anbieter von Metallbearbeitungsmaschinen, Umformmaschinen und damit verbundenen Technologien und Dienstleistungen präsentierten Trends und Innovationen.

www.machexhibition.com

13. – 17.4. SIMTOS, SEOUL, KR

23. – 27.5. METALLOOBRABOTKA, MOSKAU, RU

13. – 17.4. SIMTOS, SEOUL, KR Koreanische und internationale Hersteller der Maschinenbaubranche stellen sich vor. Neben Maschinenneuheiten werden Maschinenkomponenten, Industrieroboter, Messgeräte und Steuerungen präsentiert.

30.5. – 4.6. BIEMH, BILBAO, ES

www.simtos.org

Fotos: Lorem ipsum doloerem siten amaten

MAI 2016 23. – 27.5 METALLOOBRABOTKA, MOSKAU, RUSSLAND Die russische Leitmesse für die metallverarbeitende Industrie gehört zu den größten Europas. Aussteller aus mehr als 35 Ländern zeigen neue Technologien und Maschinenausstattungen. Besucher aus 50 Ländern werden erwartet.

www.metobr-expo.ru

Weitere Fachmessen finden Sie unter: www.grinding.ch Motion 01.2015 43

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United Grinding Group AG Jubiläumsstrasse 95 3005 Bern, Schweiz Fon +41 31 356 01 11 Fax +41 31 356 01 12 info @grinding.ch www.grinding.ch

FLACH- UND PROFIL

RUND

WERKZEUG

Mägerle AG Maschinenfabrik

Fritz Studer AG

Walter Maschinenbau GmbH

Walter Ewag Asia Pacic Pte. Ltd.

Allmendstrasse 50 8320 Fehraltorf, Schweiz Fon +41 43 355 66 00 sales@maegerle.com

3602 Thun, Schweiz Fon +41 33 439 11 11 info@studer.com

Jopestraße 5 72072 Tübingen, Deutschland Fon +49 7071 9393 0 info@walter-machines.com

Blohm Jung GmbH

25 International Business Park #01-53/56 German Centre 609916 Singapur Fon +65 6562 8101 info.sg@walter-machines.com

Lengnaustrasse 12 2504 Biel, Schweiz Fon +41 32 344 04 50 info@studer.com

Kurt-A.-Körber-Chaussee 63–71 21033 Hamburg, Deutschland Fon +49 40 7250 02 sales-hh@blohmjung.com

Blohm Jung GmbH Jahnstraße 80–82 73037 Göppingen Deutschland Fon +49 7161 612 0 sales-gp@blohmjung.com

Fritz Studer AG

Schaudt Mikrosa GmbH Saarländer Straße 25 04179 Leipzig, Deutschland Fon +49 341 4971 0 sales@schaudtmikrosa.com

StuderTEC K.K. Matsumoto Bldg. 2F 4-10-8, Omorikita, Ota-ku Tokio 143-0016, Japan Fon +81 3 6801 6140 info.jp@studer.com

Ewag AG Industriestrasse 4 4554 Etziken, Schweiz Fon +41 32 613 31 31 info@ewag.com

Walter Kuřim s.r.o. Blanenská 1289 66434 Kuřim, Tschechien Fon +420 541 4266 11 info.wcz@walter-machines.com

Walter Ewag Japan K.K. 1st oor MA Park Building Mikawaanjo-cho 1-10-14 Anjo City 446-0056, Japan Fon +81 556 71 1666 info.jp@walter-machines.com

Walter Ewag UK Ltd. 2 St. Georges Business Park, Lower Cape, Warwick CV34 5DR Warwickshire, Großbritannien Fon +44 1926 4850 47 info.uk@walter-machines.com

Walter Ewag Italia S.r.l. Via G. Garibaldi, 42 22070 Bregnano (CO), Italien Fon +39 31 7708 98 info.it@walter-machines.com

Walter Ewag do Brasil Ltda. Avenida XV de Agosto, 5-060 Jd. Leocádia 18 085-290 Sorocaba, Brasilien Fon +55 15 3228 6910 vendas@walter-maquinas.com.br

UNITED GRINDING Group International United Grinding (Shanghai) Ltd. 1128, Tai Shun Road Anting Town Jiading District Shanghai 201814, China Fon +86 21 3958 7333 info@grinding.cn

United Grinding (Shanghai) Ltd. Beijing Branch Ofce Room 202, Building 18 Tower B, Universal Business Park No.10 Jiuxianqiao Road Chaoyang District Beijing 100015, China Fon +86 10 8526 1040 info@grinding.cn

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15-11 Building 4, No.18 Jinshan Road, Longxi Street, Yubei District, Chongqing 401147, China Fon +86 23 6370 3600 info@grinding.cn

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