Issuu on Google+

Instrukcja obsługi 90002929 04/2003

Instrukcja obsługi NGA 2000 Instrukcja sprzętowa obsługi MLT lub analizatora CAT 200 oraz MLT lub modułu analizatora CAT 200 (połączonego z Platformą NGA 2000, MLT, CAT 200 lub analizatorem 7TFID) 7 Wydanie 04/2003


ISTOTNE WSKAZÓWKI PRZECZYTAJ TO ZANIM ZACZNIESZ INSTALACJĘ! Emerson Process Management (Rosemount Analytical) projektuje, wytwarza i testuje swoje produkty tak, aby spełniały wszelkie krajowe i międzynarodowe standardy. Ponieważ urządzenia te są zaawansowanymi technologicznie produktami, należy je prawidłowo instalować, obsługiwać i konserwować, aby zapewnić im ciągła pracę w ich normalnych warunkach. Poniższe instrukcje powinny zostać przyswojone i dodane do Państwa programu bezpieczeństwa podczas instalowania, obsługi i konserwacji produktów Emerson Process Management (Rosemount Analytical). Niezastosowanie się do poniższych instrukcji może być przyczyną jednej z następujących sytuacji: utraty życia, zranienia pracownika, uszkodzenia mienia, uszkodzenia przyrządu i utraty gwarancji. •

Przeczytaj całą instrukcję przed instalowaniem, rozpoczęciem pracy z przyrządem i serwisowaniem.

Jeśli czegoś nie rozumiesz w instrukcji, zadzwoń do przedstawicielstwa Emerson Process Management (Rosemount Analytical) w celu uzyskania wyjaśnień.

Należy stosować się do wszystkich ostrzeżeń zawartych w tej instrukcji.

Należy poinformować i przeszkolić cały personel na temat prawidłowej instalacji, eksploatacji i konserwacji produktu.

Należy zainstalować sprzęt zgodnie ze specyfikacją podaną w poniższej instrukcji i zgodnie z lokalnymi zasadami i standardami. Każde urządzenie należy podłączyć do właściwych źródeł ciśnienia i prądu.

Aby zapewnić prawidłową eksploatację należy zatrudnić wykwalifikowany personel do instalowania, obsługi, aktualizowania, programowania i konserwacji.

Kiedy wymagane są części zamienne, należy sprawdzić, czy wykwalifikowany personel używa części zamiennych określonych przez Emerson Process Management (Rosemount Analytical). Części nieznanego pochodzenia oraz procedury mogą wpłynąć na pogorszenie warunków pracy przyrządu, spowodować zagrożenie w miejscu pracy lub utratę gwarancji. Zamienniki nieoryginalne mogą spowodować pożary, zwarcia elektryczne lub nieprawidłowe działanie.

Należy sprawdzić, czy wszystkie drzwiczki przyrządu są zamknięte i zabezpieczone pokrywami, za wyjątkiem konserwacji przeprowadzanej przez wykwalifikowany personel, aby zapobiec zwarciom elektrycznym i zranieniu personelu.

Informacje zawarte w tym dokumencie mogą ulec zmianie bez ostrzeżenia. 1 Wydanie 02/97 5 Wydanie 07/99

2 Wydanie 03/97 6 Wydanie 10/99

Emerson Process Management Manufacturing GmbH & Co. OHG Industriestrasse 1 D-63594 Hasselroth Germany T +49 (0) 6055 884-0 F +49 (0) 6055 884-209 Internet: www.EmersonProcess.com

3 Wydanie 09/97 7 Wydanie 04/2003

4 Wydanie 04/98


SPIS TREŚCI

Spis treści ZALECENIA BEZPIECZEŃSTWA S-1 Ogólne S-2 Gazy i przygotowanie gazów (przygotowanie próbki) S-4 Napięcie zasilania S-4 MLT specyficzne uwagi dla użytkownika S-6 MLT 2 specyficzne uwagi do użytku w obszarze niebezpiecznym (strefy zagrożone wybuchem) S-7 Dodatkowe uwagi specyficzne dla MLT 2-NF S-8 Dodatkowe uwagi do obsługi / konserwacji S-9 Wyładowanie elektrostatyczne S - 10 WSTĘP

P-1

OPIS 1. 1.1 1.2 1.3 1.3.1 1.3.2 1.4

Opis techniczny Panel czołowy Panel z tyłu Budowa wewnętrzna Wewnętrzne ścieżki gazowe Płyty obwodów drukowanych Połączenie sieciowe

1-1 1-1 1-5 1-7 1 - 18 1 - 22 1 - 26

2. 2.1 2.1.1 2.1.2 2.2 2.3 2.3.1 2.3.2 2.4 2.4.1 2.4.2 2.4.3 2.4.4

Zasada pomiaru Pomiar podczerwieni (IR) Zasada pomiaru opto-pneumatycznego Korelacja filtru przeciwzakłóceniowego (Zasada IFC) Pomiar nadfioletu (UV) Pomiar tlenu Pomiar paramagnetyczny Pomiar elektrochemiczny Przewodność cieplna Konstrukcja czujnika Komora analityczna Metoda pomiaru Ustawianie czasu odpowiedzi (fizyczne)

2-1 2-1 2-3 2-4 2-6 2-7 2-7 2-9 2 - 11 2 - 11 2 - 11 2 - 12 2 - 14

3.

(brak)

4.

(brak)

I


SPIS TREŚCI

PRZYGOTOWANIE 5. 5.1 5.2 5.2.1 5.2.2 5.2.3 5.2.4 5.3 5.3.1 5.3.2 5.3.3

5.4 5.4.1 5.4.2

Przygotowanie do uruchomienia / Zabezpieczenia transportowe Miejsce instalacji Przygotowanie gazu (Dostarczanie próbki) Filtr przeciwpyłowy (Opcja MLT 3) Pompa próbkująca gaz (Opcja MLT 3) Czujnik ciśnienia (Opcja) Przepływ gazu Połączenia gazowe Standard Elektrozawory (Opcja MLT 1) [w przygotowaniu] Połączenie gazu czyszczącego MLT 2 dla Ex zone Czyszczenie ciągłe (Ex zone 1 zgodnie z CENELEC) MLT 2-NF (Czyszczenie Z ) NA Ex zone 2 zgodnie z CSA-C/US MLT 3 do pomiaru czystości gazu Przyrząd z blokiem elektrozaworów Przyrząd z ręcznym 4/2-drożnym zaworem Przyrząd ze złączem szybkiego odcięcia Dodatkowe możliwości MLT 2 (obudowa obiektowa) Montaż na ścianie Połączenia elektryczne

6.

Włączenie

6-1

6.1 6.1.1 6.1.2 6.2 6.3

MLT 1 / MLT 4 MLT 1, montaż platformowy MLT 1, zewnętrzny / MLT 4 MLT 3 MLT 2

6-2 6-2 6-3 6-4 6-4

7.

Pomiar / Kalibracja / Wyłączenie

7-1

7.1 7.2 7.2.1 7.3

Pomiar Kalibracja Gazy testowe Wyłączenie

7-1 7-2 7-3 7-4

5.3.4

5-1 5-2 5-3 5-4 5-4 5-4 5-4 5-5 5-5 5-8 5-9 5-9 5 - 10 5 - 11 5 - 11 5 - 12 5 - 12 5 - 13 5 - 13 5 - 15

8. - (brak) 9.

II


SPIS TREŚCI

WYKRYWANIE I USUWANIE USTEREK 10.1 10.2 10.3 10.3.1 10.3.2 10.3.3

10 - 1

10.3.4 10.3.5 10.3.6 10.3.7 10.3.8 10.3.9 10.4 10.5 10.6 10.7

Przyrząd nie działa (ciemny wyświetlacz LCD) 10 - 1 Brak / nieprawidłowy ekran pomiarowy 10 - 2 Komunikaty wyświetlacza 10 - 3 Chopper Fail (Uszkodzenie przerywacza) 10 – 3 Raw Signal Too High/Low (Nieprzetworzony sygnał za wysoki/za niski)10 - 3 Detector signal communication failed (Brak komunikacji z sygnałem detektora) 10 - 4 Light source (Źródło światła) 10 - 4 Detector (Detektor) 10 - 4 Heater Unit Regulation (Regulacja modułu grzejnika) 10 - 5 Temperature Measurement (Pomiar temperatury) 10 - 5 Invalid Pressure Measurement (Nieprawidłowy pomiar ciśnienia) 10 - 5 External Input (Wejście zewnętrzne) 10 - 6 Brak lub nieprawidłowe wyjścia analogowe/ cyfrowe we/wy 10 - 6 Niemożliwa kalibracja 10 - 7 Niestabilny lub błędny pomiar na wyświetlaczu 10 - 7 Zbyt długi czas odpowiedzi (czas t90 ) 10 - 9

11.

Procedura testowa / Punkty testowe

11 - 1

11.1 11.1.1 11.1.2 11.1.3 11.1.4 11.1.5 11.1.6

11.2

Przetwarzanie sygnału na płycie PSV Wewnętrzny zasilacz Źródło podczerwieni (IR) Przerywacz Niewzmocniony sygnał pomiarowy przy detektorze Przetwarzanie sygnału na PCB “PSV” Fizyczne wyrównywanie Zera Pomiar podczerwieni (IR) Paramagnetyczny pomiar tlenu Elektrochemiczny pomiar tlenu Moduł grzejnika

11 - 1 11 - 2 11 - 2 11 - 3 11 - 3 11 - 4 11 - 5 11 - 5 11 - 5 11 - 5 11 - 6

12.

Wyjmowanie / Wymiana podzespołów

12 - 1

12.1 12.2 12.3 12.3.1 12.3.2 12.3.3 12.4 12.4.1 12.4.2

Wyjmowanie / Wymiana płyt PCB (w przygotowaniu) Wyjmowanie / Wymiana operacyjnego panelu czołowego Wymiana baterii bufora na ACU 02 Wyjmowanie ACU 02 Wymiana baterii bufora Instalacja ACU 02 Bezpieczniki MLT 2 MLT 1 / 4

12 - 1 12 - 2 12 - 3 12 - 3 12 - 4 12 - 4 12 - 5 12 - 5 12 - 6 III


SPIS TREŚCI

KONSERWACJA

13 - 1

14.

Sprawdzanie szczelności

14 - 1

15.

Otwieranie obudowy

15 - 1

15.1 15.1.1 15.1.2 15.2 15.2.1 15.2.2 15.3 15.3.1 15.3.2 15.4

MLT 1 (Obudowa platformowa) Pokrywa obudowy Panel czołowy MLT 1 (obudowa 1/2 19") Pokrywa obudowy Panel czołowy MLT 3/4 (obudowa 1/1 19") Pokrywa obudowy Panel czołowy MLT 2 (obudowa obiektowa) 15 - 6

15 - 1 15 - 1 15 - 2 15 - 3 15 - 3 15 - 4 15 - 5 15 - 5 15 - 5

16.

Filtr przeciwpyłowy (Opcja MLT 3) 16 - 1

17.

Wymiana i czyszczenie podzespołów fotometrycznych

17 - 1

17.1 17.2 17.3 17.3.1 17.3.2 17.3.3 17.4 17.5

Wyjmowanie zespołu fotometrycznego Wymiana źródła światła podczerwonego (IR) Czyszczenie komór analitycznych i okna Wyjmowanie komór analitycznych Czyszczenie Wkładanie komór analitycznych Ponowna instalacja zespołu fotometrycznego Fizyczne zerowanie

17 - 1 17 - 2 17 - 3 17 - 3 17 - 4 17 - 5 17 - 6 17 - 7

18.

Sprawdzenie / wymiana elektrochemicznego czujnika tlenu

18 - 1

18.1 18.2 18.2.1 18.2.2 18.2.3 18.2.4

Sprawdzenie czujnika Wymiana czujnika Wyjmowanie czujnika Wymiana czujnika Zainstalowanie ponowne czujnika Podstawowe warunki dla czujnika tlenu

18 - 2 18 - 3 18 - 3 18 - 4 18 - 4 18 - 5

19.

Czyszczenie obudowy na zewnątrz

19 - 1

IV


SPIS TREŚCI

DANE TECHNICZNE 20.1 20.2 20.3 20.4 20.4.1 20.4.2

Obudowa Opcje Ogólne specyfikacje Napięcie zasilania Bezpieczeństwo elektryczne Zasilacz

20 - 1 20 - 1 20 - 2 20 - 3 20 - 10 20 - 10 20 - 11

DODATEK 21. 21.1 21.2 21.3 21.3.1 21.3.2 21.4 21.5 21.6

Opis pinów Wejście 24 V dc (MLT 1/4) Wejście 230/120 V ac (MLT 3) Opcja SIO (Standardowe I/O) Wyjścia sygnału analogowego Wyjścia przekaźnikowe / Interfejsy szeregowe Opcja DIO (Cyfrowe I/O) Podłączenie DIO / SIO z zewnętrznymi urządzeniami Iskrobezpieczne I/O (Opcja)

22.

Obliczanie zawartości wody z punktu rosy do % obj. lub g/Nm³ 22 - 1 Wykaz rysunków i tabel

21 - 1 21 - 1 21 - 1 21 - 2 21 - 2 21 - 2 21 - 3 21 - 4 21 - 6

I-9

V


SPIS TREŚCI

VI


ZALECENIA BEZPIECZEŃSTWA OGÓLNE

Zalecenia bezpieczeństwa MLT umieszczony na zewnątrz lub wewnątrz oraz w instrukcji obsługi stosuje się różne symbole informujące o specjalnych źródłach zagrożenia. Źródło zagrożenia ! Patrz Instrukcja obsługi! Wysokie napięcie !

Wyładowania elektrostatyczne (ESD) !

Materiały wybuchowe !

Gorący składnik !

Toksyczne!

Promieniowanie ultrafioletowe (UV) !

Zagrożenie zdrowia !

MLT specyficzne uwagi dla użytkownika !

W instrukcji obsługi otrzymuje się dodatkowe informacje dotyczące tych symboli. Proszę się stosować bezwzględnie do tych instrukcji!

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

S-1


ZALECENIA BEZPIECZEŃSTWA OGÓLNE

1. Ogólne

Poniższe ogólne zalecenia bezpieczeństwa muszą być przestrzegane podczas obsługi, serwisowania i naprawy tego przyrządu! Niezastosowanie się do tych zaleceń lub specyficznych ostrzeżeń gdziekolwiek w tej instrukcji spowoduje naruszenie standardów bezpieczeństwa dla projektowania, produkcji i zalecanego zastosowania tego przyrządu! Niezastosowanie się do tych zaleceń może prowadzić do zranienia pracowników i zniszczenia tego przyrządu!

Fisher-Rosemount GmbH & Co. nie ponosi także odpowiedzialności za niezastosowanie się do tych wymagań przez użytkownika!

Nie należy przystępować do serwisu lub nastawiania przyrządu, jeśli nie ma w pobliżu drugiej osoby mogącej w razie potrzeby udzielić pierwszej pomocy!

BZ powodu niebezpieczeństwa wprowadzenia dodatkowych zagrożeń nie wolno wykonywać żadnych samodzielnych przeróbek przyrządu! Należy zwrócić przyrząd do Biura sprzedaży i serwisu Fisher-Rosemount w celu serwisowania lub naprawy , aby bezpieczeństwo przyrządu zostało zachowane!

Przyrządy, które wydają się być uszkodzone lub niesprawne powinny być wyłączone z pracy i zabezpieczone przed przypadkowym użyciem dopóki nie zostaną naprawione przez wykwalifikowanych pracowników serwisu.

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

S-2


ZALECENIA BEZPIECZEŃSTWA OGÓLNE

Nie wolno personelowi obsługującemu zdejmować pokryw przyrządu! Wymiana podzespołów oraz wewnętrzne nastawienia muszą być wykonywane tylko przez wykwalifikowanych pracowników serwisu! Przed przystąpieniem do obsługi przyrządu należy przeczytać i zrozumieć wszystkie instrukcje obsługi oraz otrzymać odpowiednie przeszkolenie! Należy sprawdzić, czy są przestrzegane dodatkowe uwagi, zalecenia bezpieczeństwa i ostrzeżenia podane w instrukcjach obsługi (tzn. platformowej, modułów analizatora i modułów I/O! Nie należy obsługiwać przyrządu w obecności gazów palnych lub w atmosferze zagrożonej wybuchem bez uzupełniających pomiarów zabezpieczających! Przy fotometrze lub elementach podgrzewanych mogą występować gorące podzespoły! Opcjonalna lampa nadfioletowa (UV) zawiera rtęć. Pękniecie lampy spowoduje uwolnienie się rtęci! Rtęć jest pierwiastkiem wysoce toksycznym! Jeśli lampa ulegnie uszkodzeniu należy uważać, aby nie doszło do kontaktu ze skórą i do wdychania oparów rtęci!

Obudowę należy podnosić lub przenosić co najmniej w dwie osoby ze względu na duży ciężar obudowy MLT 2 (około 30 - 35 kg). Dla ułatwienia należy stosować odpowiedni wózek. Sprawdź. czy końcówki wraz z przepustami kabli są hermetyczne i spełniają klasę zabezpieczenia IP 65 (wg standardu DIN 40050). Dopuszczalne średnice zewnętrzne kabli wynoszą od 7 do 12 mm !

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

S-3


ZALECENIA BEZPIECZEŃSTWA Gazy i przygotowanie gazów (przygotowanie próbki)/ Napięcie zasilania

2.

Gazy i przygotowanie gazów (przygotowanie próbki) Sprawdź, czy przestrzegane są zalecenia bezpieczeństwa dla odpowiednich gazów (gazu próbki i gazów testowych / gazów zakresu) i dla butli gazowych!

Nie wolno wprowadzać do przyrządu mieszanin gazów palnych i wybuchowych bez dodatkowych pomiarów zabezpieczających! Aby uniknąć zagrożenia dla operatorów spowodowanego przez gazy wybuchowe, toksyczne lub szkodliwe, najpierw należy opłukać przewody gazowe powietrzem lub azotem (N2) przed czyszczeniem lub wymianą części ścieżki gazowej. Maksymalne ciśnienie gazu próbki / gazów testowych wynosi 1,500 hPa! 3.

Napięcie zasilania Wyłącznik sieciowy powinien być zainstalowany w pobliżu przyrządu i powinien być łatwo dostępny, aby odłączyć przyrząd od zasilania.

Sprawdź, czy napięcie opisane na przyrządzie odpowiada doprowadzonemu napięciu zasilania! Sprawdź, czy przestrzegane są zalecenia bezpieczeństwa i ostrzeżenia podane przez producenta zasilacza!

MLT 1 i MLT 4 są przyrządami 2 klasy bezpieczeństwa(

).

Sprawdź prawidłowość polaryzacji dla napięcia 24 V dc! Stosuj tylko zasilacz VSE 2000, UPS 01 T, DP 157, SL5, SL10 (DP 157 i SL tylko dla montażu w kasecie) lub równoważny zasilacz spełniający wymagania zgodności CE.

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

S-4


ZALECENIA BEZPIECZEŃSTWA Napięcie zasilania

◆ MLT 2 i MLT 3 są przyrządami 1 klasy bezpieczeństwa MLT 2 i MLT 3 są dostarczone z zabezpieczającym zaciskiem uziemienia. Aby zapobiec niebezpieczeństwu porażenia, chassis przyrządu i szafka muszą być podłączone do uziemienia. Przyrząd musi być dołączony do zasilacza AC kablem zasilającym trzyprzewodowym, z trzecim przewodem dołączonym do uziemienia przy zasilaniu. Jeśli przyrząd jest zasilany przez zewnętrzny zasilacz, to idzie on również do zasilacza. Jakikolwiek uszkodzenia przewodu zabezpieczającego (uziemienia) lub odłączenie zacisku uziemienia spowoduje potencjalne zagrożenie porażeniem prądem, które może spowodować zranienie osób. Rozmyślne rozłączenie jest niedopuszczalne / zabronione!

Analizator MLT 2 (obudowa obiektowa) nie posiada wyłącznika z funkcją rozłączenia. Klient musi dostarczyć wyłącznik lub przerywacz obwodu do instalacji. Ten wyłącznik musi być zainstalowany w pobliżu analizatora, musi być łatwo dostępny dla operatora i musi być opisany jako odłącznik dla analizatora.

Kable do zewnętrznego przetwarzania danych muszą być podwójnie izolowane względem głównego zasilania dla analizatora MLT 2! Używaj tylko kabli iskrobezpiecznych! Zainstaluj wewnętrzne przewody danych w odległości co najmniej 5 mm od głównych przewodów zasilających. Ta odległość musi być ustawiona na stałe (np. na uchwytach kabli)!

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

S-5


ZALECENIA BEZPIECZEŃSTWA MLT specyficzne uwagi dla użytkownika

4.

MLT specyficzne uwagi dla użytkownika Przed uruchomieniem odkręć transportową blokadę zabezpieczającą (śrubki z łbem radełkowatym) MLT 1 + 2 (pozycja nr 5. instrukcji obsługi)! Miejsce instalacji przyrządu musi być suche i pozostawać cały czas powyżej punktu zamarzania. Przyrząd nie może być narażony ani na bezpośrednie działanie promieni słonecznych ani na silne źródło ciepła. Sprawdź, aby przestrzegać dopuszczalnej temperatury otoczenia! Dla instalacji na zewnątrz, zalecane jest zainstalowanie przyrządu w szafce zabezpieczającej. Przyrząd musi być zabezpieczony co najmniej przed deszczem. Wolny przepływ powietrza do i z MLT (szczeliny wentylacyjna) nie może być utrudniony przez pobliskie obiekty lub ściany! Nie wolno zamieniać wlotu i wylotu próbki! Wszystkie gazy muszą być dostarczane do MLT w ściśle określonych warunkach! Kiedy przyrząd jest używany do gazów agresywnych, należy sprawdzić, czy nie występuje w nim składnik, który mógłby spowodować uszkodzenie elementów ścieżki gazowej. Przewody gazów wylotowych muszą być montowane ze spadkiem, opadające, bezciśnieniowo, niezamarzające i zgodnie z wymogami norm emisji! W przypadku konieczności otwarcia ścieżki gazowej, należy natychmiast zamknąć połączenia gazowe zatyczką z PCW! Maksymalne ciśnienie gazu próbki / gazów testowych wynosi 1,500 hPa! Dla modułu analizatora (A) [zewnętrzna instalacja lub montaż na platformie] nie dopuszcza się zasilania modułu z przodu i z tyłu równocześnie! Zewnętrzne połączenia instalacyjne z przodu muszą być zamknięte zaślepkami dostarczonymi przez producenta, aby spełnić wymagania zgodności CE. Punkty podnoszenia MLT 2 są oznaczone! Oznaczenia pokazują dolną część do transportu! Jako uchwytu nie wolno używać elektroniki opcjonalnego “systemu czyszczenia”! Przy wykorzystaniu opcjonalnych adapterów taśm zacisków z MLT 1, 3 i 4 analizator nie będzie spełniał zgodności z CE. W tym przypadku zgodność z CE będzie deklarowana przez klienta jako “system producenta”.

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

S-6


ZALECENIA BEZPIECZEŃSTWA MLT 2 specyficzne uwagi do użytku w obszarze niebezpiecznym (strefy Ex)

Używaj tylko opcjonalnych kabli dostarczonych przez producenta lub równoważnych kabli ekranowanych spełniających zgodność z CE. Klient musi zapewnić, aby ekran był dołączony z obydwu stron. Ekran i obudowa złączy muszą być połączone ze sobą. Sub.-min.-D- gniazda /wtyczki muszą być przykręcone do analizatora. 5. MLT 2 specyficzne uwagi do użytku w obszarze niebezpiecznym (strefy zagrożone wybuchem) Zapewnić przestrzeganie dodatkowych uwag, zaleceń bezpieczeństwa i ostrzeżeń zawartych w instrukcjach (uproszczona wentylacja dla ex zone 2 / certyfikowany EExpi “system oczyszczania” dla ex zone 1)! Montaż na ścianie: Aplikacje dla Ex zone 1 i Ex zone 2 wymagają dodatkowej przestrzeni dla elementów związanych z bezpieczeństwem (patrz Rys. 20-4, 20-5 i 20-6). Ciśnienie wewnątrz obudowy nie może przekraczać 5 hPa przy normalnej pracy lub 10 hPa na krótki okres mniejszy niż 1/2 godziny! Włączanie przełącznika obejścia wentylacji może być wykonywana tylko przez upoważnionego pracownika (dla obszarów zagrożonych) Może to być wykonywane tylko przy przestrzeganiu odpowiednich przepisów! Zanim otworzysz obudowę sprawdź, czy nie ma tam gazów palnych lub wybuchowych! Wykrywanie u usuwanie usterek lub wymiana całego PCB EXI 01 może być wykonywana tylko przez upoważnionych pracowników serwisu producenta! Nie wolno pracować z otwartymi drzwiczkami. Zawsze odłączaj zasilanie, rozładowuj obwody i zdejmuj zewnętrzne źródła napięcia przed rozpoczęciem wykrywania i usuwania usterek, naprawą lub wymianą jakiegoś podzespołu! Po odłączeniu zasilania i zdjęciu zewnętrznego napięcia poczekaj co najmniej 5 minut zanim otworzysz obudowę ! Wyczyść płytę czołową MLT 2 dla Ex Zon: Niebezpieczeństwo wyładowań elektrostatycznych! Używaj wilgotnej szmatki do czyszczenia płyty czołowej! 90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

S-7


ZALECENIA BEZPIECZEŃSTWA Dodatkowe uwagi specyficzne dla MLT 2-NF

5.1 Dodatkowe uwagi specyficzne dla MLT 2-NF (Ex zone 2 zgodnie z CSA-C/US) Ta obudowa nie powinna być otwierana dopóki obszar nie jest wolny od materiałów łatwopalnych lub dopóki wszystkie urządzenia nie zostaną wyłączone! Przy uruchomieniu lub po przerwie ciągłego rozcieńczania wymagającego wyłączenia napięcia elektrycznego, należy przepłukiwać przez 22 minuty (dwa przedziały, odpowiednio po 11 minut dla pojedynczego) z prędkością przepływu ok. 26 l/min (patrz rozdział 5.3.3) dopóki nie stwierdzi się, że wewnętrzna atmosfera jest poniżej dolnej granicy wybuchowości (LEL)! Ten analizator nie został zaprojektowany do analizy próbek palnych! Wprowadzenie próbek palnych do przyrządu może być przyczyną wybuchu, powodując poważne poranienie osób, śmierć lub zniszczenie sprzętu! Należy skonsultować się z producentem, jeśli ma być mierzona próbka palna! Nie otwieraj, kiedy jest włączone, chyba że wewnątrz nie ma atmosfery wybuchowej!

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

S-8


ZALECENIA BEZPIECZEŃSTWA Dodatkowe uwagi do obsługi / konserwacji

6. Dodatkowe uwagi do obsługi / konserwacji Pracownicy obsługi nie mogą zdejmować pokrywy przyrządu! Wymiana podzespołu i wewnętrzne nastawianie może być wykonywane tylko przez wykwalifikowanych pracowników serwisu! Zawsze odłączaj zasilanie, rozładowuj obwody i zdejmuj zewnętrzne źródła napięcia przed rozpoczęciem wykrywania i usuwania usterek, naprawą lub wymianą jakiegoś podzespołu! Wszelkie prace wewnątrz przyrządu bez wyłączania zasilania mogą być wykonywane tylko przez specjalistę, który jest świadom istniejących zagrożeń! Aby uniknąć zagrożenia dla operatorów spowodowanego przez gazy wybuchowe, toksyczne lub szkodliwe, najpierw należy opłukać przewody gazowe powietrzem lub azotem (N2) przed czyszczeniem lub wymianą części ścieżki gazowej. Nie otwieraj MLT 2 do użycia w obszarach zagrożonych (Ex zonach) pod napięciem, dopóki nie jest wiadomo, że nie występuje atmosfera wybuchowa! Przy fotometrze lub elementach podgrzewanych mogą występować gorące podzespoły! W przypadku wymiany bezpieczników klient musi być pewny, że stosuje bezpieczniki odpowiedniego typu i na odpowiedni prąd. Zabrania się stosować naprawianych bezpieczników lub zwierać złącza w obudowie bezpiecznika (zagrożenie pożarem). Źródła nadfioletu (UV) pracują przy wysokim napięciu! [Napięcie zasilania UVS (Rys. 1-3/1-8/1-9/1-10/1-11/1-12/1-13/1-16a/117)] Światło nadfioletowe z lampy UV może spowodować trwałe uszkodzenie wzroku! Nie patrz bezpośrednio wprost na źródło nadfioletu! Przy wymianie podzespołów lub instalacji nie wolno zginać styków ekranu RF! Wyczyść płytę czołową MLT 2 dla Ex Zone 1: Niebezpieczeństwo wyładowań elektrostatycznych! Używaj wilgotnej szmatki do czyszczenia płyty czołowej!

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

S-9


ZALECENIA BEZPIECZEŃSTWA Wyładowanie elektrostatyczne

6.1 Wyładowanie elektrostatyczne Części elektroniczne analizatora mogą zostać trwale uszkodzone jeśli są narażone na wyładowania elektrostatyczne (ESD). Przyrząd jest zabezpieczony przed wyładowaniami ESD, kiedy pokrywy są zamknięte i przestrzegane są zalecenia bezpieczeństwa. Kiedy obudowa jest otwarta, wewnętrzne podzespoły nie są już zabezpieczone przed wyładowaniami ESD. Chociaż części elektroniczne są odpowiednio zabezpieczone do przenoszenia, należy być świadomym następujących faktów: Najlepszym przykładem wyładowań ESD jest przejście przez dywan a następnie dotknięcie elektrycznie uziemionej klamki przy drzwiach. The tiny spark which has jumped is the result of electrostatic discharge (ESD). Można się zabezpieczyć przed wyładowaniami ESD wykonując następujące czynności: Zdejmij ładunek z ciała przed otwarciem obudowy i kontroluj go w czasie pracy przy otwartej obudowie, aby ładunki elektrostatyczne nie mogły się zgromadzić. W idealnym przypadku otwierasz obudowę i pracujesz przy stacji zabezpieczającej przed wyładowaniami ESD. Możesz założyć taśmę na przegub dłoni. Jednakże, jeśli nie masz takiej stacji, zastosuj się dokładnie do poniższej procedury: Rozładuj ładunki elektrostatyczne z ciała. Możesz to zrobić dotykając urządzeń uziemionych elektrycznie (każde urządzenie, które posiada trzyprzewodową wtyczkę jest uziemione po włączeniu do gniazdka elektrycznego). Powinno się to wykonywać kilka razy podczas pracy z otwartą obudową (szczególnie po opuszczeniu stanowiska serwisowego, ponieważ poruszanie się po podłogach o niskiej przewodności lub w powietrzu może spowodować dodatkowe naładowanie ESD).

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

S-10


WSTĘP

Wstęp Analizatory MLT serii NGA 2000 oferują wieloskładnikową analizę wieloma metodami. Różne metody pomiarowe mogą być połączone w jednym analizatorze. MLT 1 i MLT 3 zostały zaprojektowane do pomiaru maksymalnie 3 składników gazowych; MLT 2, MLT 4 i MLT 5 zostały zaprojektowane do pomiaru maksymalnie 5 składników gazowych (w tym jeden kanał nie-fotopomiarowy). MLT 5 jest niestandardową wersją “wysokotemperaturową” (termostat do 150 °C w ogóle, do 180 °C w zależności od metody analizy) do specjalnych aplikacji i nie jest opisany w tej instrukcji. Analizator gazowy NGA 2000 MLT 1 ULCO został specjalnie zaprojektowany do pomiaru bardzo niskich zawartości tlenku węgla. Analizator jest wyposażony w drugi układ optyczny wraz z zespołem multidetektora (blok MDA) do tłumienia zakłóceń w aplikacjach motoryzacyjnych i gazach spalinowych. Pomiar pary wodnej i dwutlenku węgla jest używany do wewnętrznej kompensacji zakłóceń w ten sposób dostarczając kanał bardzo niskich zawartości CO iCO2 jako standard. To rozwiązanie jest zaprojektowane do motoryzacji (Internal Combustion Engine Emissions – emisja wewnętrznego spalania w silniku, ICEE) i Continuous Emissions Monitoring Systems systemy ciągłego monitorowania emisji (CEMS). Dodatkowy kanał COhigh jest dostępna jako opcja dla aplikacji motoryzacyjnych. Standardy nowej jakości pomiaru czystości gazu wymagają pomiaru bardzo niskiego poziomu CO, ale nie tak wysokiej dynamiki zakresu i kompensacji. Dlatego drugi układ (MDA) nie jest używany, tylko drugi kanał, np. można zaimplementować bardzo niski poziom dwutlenku węgla (ULCO2). Wszystkie składniki MLT 2 są zabudowane w obudowie zabezpieczającej spełniającej standardy DIN klasa zabezpieczenia IP 65 (ok. NEMA 4/4X). Ta obudowa jest wyposażona w testowany zderzeniowo panel czołowy (zgodnie z wymogami CENELEC, EN 50014) i jest przewidziany do montażu na ścianie. Opcjonalna elektronika i fotometr/czujniki mogą być zamontowane w dwóch oddzielnych obudowach. Do instalacji w obszarach zagrożonych MLT 2 może być wyposażone w opcjonalny iskrobezpieczny panel czołowy (w połączeniu z PCB EXI 01), z iskrobezpiecznymi I/O (rozdział 21.6) i dodatkowym uproszczonym wentylowaniem dla europejskiej ex zone 2, z certyfikatem Eexpi “systemu czyszczenia” dla europejskiej ex zone 1 (obydwa zgodne z CENELEC, EN 50016). MLT 2 NF jest specjalną wersją analizatora MLT 2 z czyszczeniem Z do pomiaru gazów niepalnych w obszarach zagrożonych (zgodnie z CSA-C/US dla północnoamerykańskiej Ex zone 2). Dostępna jest specjalna wersja analizatora MLT 3 również do pomiaru czystości gazu. Na żądanie dostępne jest specjalne rozwiązanie wysokotemperaturowe MLT 3 dla temperatur do 120 °C.

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

P-1


WSTĘP

Występują następujące oznaczenia: MLTx y-CH1 CH2 CH3 CH4 CH5 gdzie x = typ analizatora

1, 2, 3, 4, 5 gdzie 1 = 1/2 19", nietermostatyczny, zewnętrzny zasilacz 2 = obudowa obiektowa, termostatyczny, wewn. zasilacz 3 = 1/1 19"-obudowa, termostatyczny, wewn. zasilacz 4 = 1/1 19"-obudowa, termostatyczny, zewn. zasilacz 5 = 19", 18 do 21 HU obudowa, termostatyczny, wewn. zasilacz

y = wersja analizatora

T, M, A, R, TE, ME, AE, RE gdzie T = stołowy M = moduł analizator, montaż platformowy (sieciow/elektr. połączenia tylko z przodu) A = moduł analizatora, zewnętrzna instalacja lub montaż platformowy (sieciow/elektr. połączenia z tyłu lub z przodu) R = montaż w kasecie E = rozszerzona obudowa

CH1...5 = metoda pomiarowa pojedynczych (w tej chwili max. 5) kanałów pomiarowych gdzie IR = pomiar przy zakresie widma podczerwieni UV = pomiar przy zakresie widma nadfioletu VIS = pomiar przy zakresie światła widzialnego PO2 = paramagnetyczny pomiar tlenu EO2 = elektrochemiczny pomiar tlenu TC = pomiar przewodności cieplnej

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

P-2


OPIS TECHNICZNY PANEL CZOŁOWY

1.

Opis techniczny

Różne analizatory i moduły analizatorów są montowane w zasadzie identycznie. Wszystkie podzespoły analizatorów lub modułów analizatorów są umieszczone w obudowie do montażu platformowego (MLT 1), 1/2 19" obudowy (MLT 1) lub 1/1 19" obudowy (MLT 3/4). Obudowy modułu analizatora MLT 1 do montażu platformowego są dostępne do wbudowania tylko w platformę NGA (M) lub do zewnętrznej instalacji i montażu platformowego (A) połączonego przez sieć NGA. Obudowy 1/2 19" i 1/1 19" są dostępne do montażu w kasecie (R) lub do wersji stołowej (T). Dla modułów analizatorów montowana jest zaślepiona płyta zamiast operacyjnego panelu czołowego. Dodatkowo możemy dostarczyć wersję w obudowie obiektowej (MLT 2). Wszystkie podzespoły są umieszczone w obudowie zabezpieczającej spełniającej wymagania standardu DIN klasa zabezpieczenia IP 65 (ok. NEMA 4/4X). Ta obudowa jest zaprojektowana do montażu na ścianę. Opcjonalna elektronika i fotometr/czujniki mogą być zamontowane w dwu osobnych obudowach. Do instalacji w obszarach niebezpiecznych MLT 2 może być wyposażony opcjonalnie w testowany udarowo iskrobezpieczny panel czołowy (wraz z PCB EXI 01), z iskrobezpiecznym I/O' (rozdział 21.6) i dodatkową uproszczoną wentylacją dla ex zone 2 lub z certyfikowanym EExpi “systemem czyszczenia” dla ex zone 1 zgodnie z CENELEC, EN 50016. 1.1 Panel czołowy Panel czołowy analizatora jest operacyjnym panelem czołowym (patrz Rys. 1-1). Na wyświetlaczu LCD są wyświetlane mierzone wartości i cała procedura operacyjna. Obsługa i programowanie przyrządu jest wykonywane przy użyciu czterech klawiszy kursora, klawisza ENTER i pięciu klawiszy programowania. Dla modułów analizatorów montowana jest zaślepiona płyta zamiast operacyjnego panelu czołowego. Moduły analizatora do montażu platformowego posiadają także zaślepioną płytę (Rys. 1-2). Dodatkowo niezbędne połączenia elektryczne do montażu platformowego (24 V dc i sieć) są wyprowadzone do tej zaślepionej płyty. Dla instalacji zewnętrznej modułu analizatora (A) połączenia na przodzie są zamknięte zaślepioną płytą, aby spełnić wymagania zgodności CE. Dla montażu platformowego modułu zdejmij tą płytę zaślepki. Dla MLT 1 różne opcjonalne podzespoły są montowane z tyłu panelu czołowego (Rys. 1-3).

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

1-1


OPIS TECHNICZNY PANEL CZOŁOWY

Rys. 1-1: Operacyjny panel czołowy, Widok z przodu

Rys. 1-1a: Widok z przodu MLT 2

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

1-2


OPIS TECHNICZNY PANEL CZOŁOWY

Rys. 1-2: moduł analizatora MLT 1 (Montaż platformowy), panel czołowy, Widok z przodu

Rys. 1-3: MLT 1, Panel czołowy, Widok z tyłu

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

1-3


OPIS TECHNICZNY PANEL CZOŁOWY

Rys. 1-4a: MLT 3 (standard) / MLT 4 (1/1 19" obudowa), widok z przodu

W porównaniu ze “standardową wersją MLT 3” “MLT 3 do pomiaru czystości gazu” jest wyposażona w podzieloną płytę czołową. Po prawej stronie znajduje się operacyjny panel czołowy (analizator) lub płyta zaślepki (moduł analizatora). Po lewej stronie znajduje się wbudowany przepływomierz oraz jako opcja złącze szybkiego wyłączenia jako wlot próbki gazowej. Jeśli przyrząd nie jest wyposażony w blok elektrozaworu, może być on opcjonalnie wbudowany jako ręczny 4/2-drożny zawór do włączania próbki gazowej, gazu zerowego lub gazu zakresu.

Rys. 1-4b: MLT 3 (pomiar czystości gazu), widok z przodu

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

1-4


OPIS TECHNICZNY PANEL Z TYŁU

1.2

Panel z tyłu

Z tyłu panelu umieszczone są : złącze zasilania 24 V dc (MLT 1 [nie MLT (M)]) i MLT 4 lub zasilania 230/120 V ac (MLT 3), połączenie gazowe, połączenie sieciowe i złącze płyt opcjonalnych (patrz opcje, osobna instrukcja).

Rys. 1-5: MLT 1, Panel z tyłu (standard)

Rys. 1-6: MLT 4, Widok z tyłu

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

1-5


OPIS TECHNICZNY PANEL Z TYŁU

Rys. 1-7a: MLT 3 (wersja standardowa), Widok z tyłu

Dodatkowo w stosunku do “standardowej wersji MLT 3” “MLT 3 do pomiaru czystości gazu” jest wyposażony w opcjonalny blok elektrozaworu do podawania gazu próbki, gazu zerowego i gazu zakresu, sterowanego przez analizator. Sterowanie jest wykonywane przez wyjścia przekaźnika PCB “SIO” przez zewnętrzny kable połączenia “SIO ➞ Blok elektrozaworu” (opis pinów na Rys. 21-4). Niezbędne połączenia gazowe są umieszczone również tutaj i są używane do oznaczenia specyfiki analizatora (patrz również pozycja 5.3).

Rys. 1-7b: MLT 3 (pomiar czystości gazu), Widok z tyłu

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

1-6


OPIS TECHNICZNY BUDOWA WEWNĘTRZNA

1.3 Budowa wewnętrzna Patrząc z przodu, moduł elektroniki wraz z podłączeniami i płytami znajdują się po prawej stronie. Zespół fotometru i inne części znajdują się po lewej stronie.

Rys. 1-8: MLT 1, Montaż platformowy, Widok z góry (z czujnikiem elektrochemicznym O2) 90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

1-7


OPIS TECHNICZNY BUDOWA WEWNĘTRZNA

Rys. 1-9: MLT 1, Montaż platformowy, Widok z góry (z czujnikiem paramagnetycznym O2)

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

1-8


OPIS TECHNICZNY BUDOWA WEWNĘTRZNA

Rys. 1-10: Rozszerzony montaż platformowy, Widok z góry (z czujnikiem paramagnetycznym O2) 90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

1-9


OPIS TECHNICZNY BUDOWA WEWNĘTRZNA

Rys. 1-11: MLT 1, Obudowa do kasety/stołowa, Widok z góry (z czujnikiem elektrochemicznym O2)

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

1-10


OPIS TECHNICZNY BUDOWA WEWNĘTRZNA

Rys. 1-12: MLT 1, Obudowa do kasety/stołowa, Widok z góry (z czujnikiem paramagnetycznym O2)

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

1-11


OPIS TECHNICZNY BUDOWA WEWNĘTRZNA

Rys. 1-13: MLT 1, Rozszerzona obudowa do kasety/stołowa, Widok z góry (z czujnikiem paramagnetycznym O2 Sensor) 90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

1-12


OPIS TECHNICZNY BUDOWA WEWNĘTRZNA

Rys. 1-14: MLT 1 ULCO, obudowa do kasety/stołowa, Widok z góry

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

1-13


OPIS TECHNICZNY BUDOWA WEWNĘTRZNA

Rys. 1-15a: MLT 2, Widok wnętrza (bez panelu czołowego)

Rys. 1-15b: MLT 2, Wózek przesuwny fotometru, Widok z góry

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

1-14


OPIS TECHNICZNY BUDOWA WEWNĘTRZNA

Rys. 1-16a: MLT 3 (wersja standardowa), Widok z góry

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

1-15


OPIS TECHNICZNY BUDOWA WEWNĘTRZNA

Rys. 1-16b: MLT 3 (pomiar czystości gazu), Widok z góry

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

1-16


OPIS TECHNICZNY BUDOWA WEWNĘTRZNA

Rys. 1-17: MLT 4, Obudowa do kasety/stołowa, Widok z góry

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

1-17


OPIS TECHNICZNY WEWNĘTRZNE ŚCIEŻKI GAZOWE

1.3.1 Wewnętrzne ścieżki gazowe Materiału użyte na ścieżki gazowe powinny być dobrane w zależności od aplikacji. Przy dokonywaniu wyboru należy kierować się stopniem dyfuzji pojedynczych składników gazowych, ich korozyjność oraz temperatura i ciśnienie próbkowanego gazu. a) Materiał na ścieżki gazowe Fizyczne i chemiczne właściwości próbkowanego gazu oraz warunki robocze (temperatura i ciśnienie) analizatora determinują materiały, które mogą być uzyte na ścieżki gazowe oraz końcówki. Końcówki Standardowo analizatory są dostarczane z końcówkami PVDF, 6/4 mm. Analizatory mogą być dostarczane z końcówkami swagelok® fittings, ze stali nierdzewnej, 6/4 mm lub 1/4" jako opcja. Dodatkowe końcówki mogą być dostarczone na żądanie. Rurki Standardowo analizatory są dostarczane z rurkami Viton lub PVDF (6/4 mm). Dodatkowe rurki (np. ze stali nierdzewnej) mogą być dostarczone na żądanie.

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

1-18


OPIS TECHNICZNY WEWNĘTRZNE ŚCIEŻKI GAZOWE

b) Wygląd ścieżek gazowych (wewnętrzne rurki) Zasadnicze różne układy wewnętrznych połączeń gazowych pokazano w tabeli 1.1.

rurki połączone szeregowo

rurki połączone równolegle

mieszane połączenie: szeregowe i równoległe (specjalne rurki)

UWAGA: specjalne rurki ULCO: zewnętrzne szeregowo,

Rurki nie mogą być wymieniane przez klienta

wewnętrzne równolegle

Tabela 1-1: Możliwe rurki wewnętrzne (przykłady z 3 kanałami pomiarowymi)

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

1-19


OPIS TECHNICZNY WEWNĘTRZNE ŚCIEŻKI GAZOWE

c) MLT 3 (pomiar czystości gazu) Konieczne połączenia gazowe są wyznaczone przez specyfikę analizatora (patrz poz. 5.3 i 1.2). Różne możliwe układy wewnętrznych i zewnętrznych rurek pokazano na Rys. 1-18, zależnie od specyficznych cech przyrządu. Aż do wewnętrznego regulatora ciśnienia rurki są ze stali nierdzewnej. Za przepływomierzem ścieżki gazowe wykonane są z vitonu. Wszystkie końcówki zewnętrzne są typu swagelok®, ze stali nierdzewnej, 6/4 mm.

Rys. 1-18a: MLT 3 (pomiar czystości gazu), układ ścieżek gazowych (3 kanały pomiarowe z opcjonalnym blokiem elektrozaworu)

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

1-20


OPIS TECHNICZNY WEWNĘTRZNE ŚCIEŻKI GAZOWE

Rys. 1-18b: MLT 3 (pomiar czystości gazu), układ ścieżek gazowych (3 kanały pomiarowe z opcjonalnym blokiem elektrozaworu i złączem szybkiego odcięcia)

Rys. 1-18c: MLT 3 (pomiar czystości gazu), układ ścieżek gazowych (3 kanały pomiarowe z opcjonalnym zaworem 4/2-drożnym)

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

1-21


OPIS TECHNICZNY PCB

1.3.2 Płyty obwodów drukowanych (PCB) Wszystkie niezbędne płyty PCB znajdują się w przedziale kart, który jest identyczny dla wszystkich wersji (patrz Rys. 1-19).

Rys. 1-19a: Przedział kart MLT 1/3/4, Widok z góry

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

1-22


OPIS TECHNICZNY PCB

Rys. 1-19b: Rozmieszczenie płyt PCB w MLT 2 [widok wewnątrz, szczegółowy (bez panelu czołowego]

Płyta połączeń (ICB) ICB płytą połączeń składającą się z sześciu 64-pin slotów magistral ICB do włączania płyt obwodów drukowanych (PCB w formacie standardu Euro). Fizyczne przetwarzanie sygnału (PSV) Karta PSV (płyta przetwarzania sygnału cyfrowego) wykonuje zamianę sygnału analogowego na cyfrowy i wylicza rzeczywistą wartość każdego mierzonego sygnału.

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

1-23


OPIS TECHNICZNY PCB/PIC

Karta interfejsu fizycznego (PIC) Płyta PIC (płyta fizycznego interfejsu) dostarcza wymagane napięcie robocze do podzespołów fotometru i czujnika i transmituje wszystkie mierzone sygnały do płyty przetwarzania sygnału PSV.

Rys. 1-20: Rozkład wtyczek na płycie PCB PIC

Wtyczki pokazane na Rys. 1-20 są używane w następujący sposób: wtyk nr

użyty do

34 2 47 45 20 10 3 4 11 12 8

przerywacz 1 (kanał 1+2) przerywacz 2 (kanał 3+4) Czujnik przepływu 1 Czujnik przepływu 2 czujnik temperatury 1 (przerywacz 1) czujnik temperatury 2 kanał źródłowy 4 kanał źródłowy 3 kanał źródłowy 2 kanał źródłowy 1 kanał detektora 4

7 6 5 23

kanał detektora 3 kanał detektora 2 kanał detektora 1 kanał detektora 5 (O2 lub H2)

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

wtyk nr

użyty do

1 9

czujnik ciśnienia 1 czujnik ciśnienia 2

24

PCB OKI (P2) czujnik przepływu 3 PCB OKI (P1) czujnik przepływu 4 (P1) lub PCB OKI (P4) czujnik temperatury 3 PCB OKI (P3) czujnik temperatury 4

21.2 Testpeak channel 1 21.3 Uziemienie ( )

1-24


OPIS TECHNICZNY PCB/PIC

Przetwarzanie sygnału cyfrowego (DSP) - NOWA opcja (zamiast PIC & PSV) Zamiast używania 2 płyt PCB PIC i PSV alternatywnie można je zastąpić jedną płytą, zawierającą obydwie funkcje - NOWĄ płytą przetwarzania sygnału cyfrowego DSP 01.

Rys. 1-20b: Wygląd płyty PCB DSP 01 (NOWA) 90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

1-25


OPIS TECHNICZNY ACU

Moduł kontrolera analizatora (ACU) Płyta ACU 02 jest podstawowym elementem MLT zarówno modułu analizatora jak i analizatora! Jest to karta jednopłytowa CPU. Wszystkie dane są bezpieczne w buforach podtrzymywanych bateryjnie, nawet kiedy napięcie zasilania jest wyłączone. Ta karta zawiera kompletne oprogramowanie do sterowania i obsługi modułu analizatora. Dla analizatorów MLT(z operacyjnym panelem czołowym) dodatkowo dołączono oprogramowanie modułu sterowania [funkcje platformy (CM) (zarządzanie sieciowe, sterowanie wyświetlaczem LCD)]. Płyta zawiera następujące bloki funkcji: • • •

32 / 16-bitowy mikrokontroler koprocesor zmiennoprzecinkowy zależnie od wersji platformy różne pamięci RAM / Flash-EEPROM *

(Standardowo: 1 MB RAM rozszerzenia do 15 kanałów programowych ); Opcjonalnie: dodatkowe * 0.5 MB RAM rozszerzenia, dla więcej niż 15 kanałów programowych ) [skontaktuj się z producentem, jeśli potrzeba więcej niż 20 kanałów SW])

• • • • •

• • •

zegar czasu rzeczywistego z funkcją kalendarza funkcją Alarmu Funkcja Watchdog Interfejs szeregowy RS 232 C Interfejs sieciowy z chipem ECHELON Magistrala systemowa: Magistrala równoległa A6 : D8 okablowanie 12 TPU magistrala sieciowa magistrala sieciowa synchroniczna Buforowany interfejs równoległy do sterowania LCD Interfejs lokalnej magistrali (np. rozszerzenie pamięci) Zasilacz impulsowy 5 V (na płycie)

*) Ilość kanałów programowych (SW) liczy się następująco: MLT = 1 kanał SW . dla każdego kanału pomiarowego; wszystkie inne moduły analizatorów NGA jak CLD, FID, itp. = 1 kanał SW.; SIO/DIO = zero kanałów SW ; wejście/wyjście sieciowe = 1/2 kanału SW.

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

1-26


OPIS TECHNICZNY Połączenie sieciowe

1.4

Połączenie sieciowe

Złącze sieciowe LEM (patrz Rys. 1-19) dołącza analizator lub moduł analizatora do zewnętrznych modułów przy pomocy kabli sieciowych. Wtyczki RJ 45 obsługują połączenia sieciowe między analizatorem MLT/ CAT 200 lub platformą i modułami analizatora (patrz Rys. 1-2, 1-5, 1-6, 1-7 i 1-19b). Konieczne jest prawidłowe zakończenie magistrali skrętkowej, aby zminimalizować odbicia (patrz Rys. 1-22). Nieprawidłowe zakończenie magistrali spowoduje niewydolność sieci. Zakończenia są wykonywane na złączach RJ 45 (patrz Rys. 1-21).

Rys. 1-21: Złącze sieciowe RJ 45

Rys. 1-22: Połączenie sieciowe (przykład) 90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

1-27


OPIS TECHNICZNY Połączenie sieciowe

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

1-28


OPIS TECHNICZNY Pomiar podczerwieni

2.

Zasada pomiaru

W zależności od modelu analizatora używane są różne metody pomiaru. 2.1

Pomiar podczerwieni (IR)

Efekt pomiarowy wydzielony z absorpcji promieniowania podczerwonego wynika z mierzonego gazu. Długość fali pasma absorpcji specyficzna dla gazu charakteryzuje typ gazu podczas gdy siła absorpcji daje pomiar stężenia mierzonego składnika. Z powodu koła przerywacza obrotowego, intensywność promieniowania pochodząca z pomiaru i ze strony odniesienia komory analitycznej wytwarza okresowo zmieniające się sygnały w detektorze. Amplituda sygnału detektora przyjmuje dwie różne wartości: zależną i niezależną od stężenia. Różnica miedzy obydwoma stanowi pewny pomiar stężenia absorbowanego składnika gazowego. Zasada fotometru jest pokazana na Rys. 2-1.

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

2-1


OPIS TECHNICZNY Pomiar podczerwieni

Rys. 2-1: Zasada pomiaru dla pomiarów NDIR / UV 1 2 3

źródło IR z reflektorem źródło VIS / UV z reflektorem koło przerywacza

8 9 10

4 5

bieżący napęd Eddy Komora filtra z podzieloną ścianą (kanał IR) Komora filtra z podzieloną ścianą (kanał UV) komora analityczna

11 12

6 7

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

13

strona pomiarowa strona odniesienia komora filtra bez dzielącej ściany (dla pomiaru IFC z filtrami optycznymi) okno detektor pneumatyczny lub piroelektryczny (ciało stałe) detektor półprzewodnikowy VIS / UV

14

Przedwzmacniacz

2-2


OPIS TECHNICZNY Pomiar podczerwieni

2.1.1 Zasada pomiaru opto-pneumatycznego Do celów pomiarowych cewka grzejnika w źródle światła generuje potrzebne promieniowanie podczerwone (1). To promieniowanie przechodzi przez koło przerywacza [świetlne koło przerywacza (3)]. Ze względu na specjalny kształt koła przerywacza, promieniowanie podczerwone IR przechodzi przez komorę filtru (5) i alternatywnie dochodzi do strony pomiarowej (8) i strony odniesienia (9) komory analitycznej [(7) podzielonych w środku na dwie części przez wewnętrzną ściankę separującą] z równą intensywnością. Komora filtru (5) eliminuje obszary promieniowana zakłócającego z widma promieniowana. Za komorą analityczną promieniowanie przechodzi przez drugą komorę filtru (10) w kierunku detektora gazowego (12), który porównuje intensywności promieniowania podczerwonego IR ze strony pomiarowej i ze strony odniesienia, a następnie zamienia go na sygnał napięcia AC. Detektor (Rys. 2-2) składa się z komory absorpcyjnej wypełnionej gazem i komory kompensacyjnej, które są połączone przez kanał przepływu. W zasadzie detektor jest wypełniony mierzonym gazem aktywnym na podczerwień i czuły tylko na wyróżniony gaz z jego charakterystycznym widmem absorpcyjnym. Komory absorpcyjna jest zamknięta oknem, które jest przezroczyste dla promieniowania podczerwonego [zwykle CaF2 (fluorek wapnia)].

Rys. 2-2: Zasadnicza budowa detektora gazowego 90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

2-3


OPIS TECHNICZNY Pomiar podczerwieni

Kiedy promieniowanie podczerwone IR przechodzi przez stronę pomiarową komory analitycznej do detektora, część jest absorbowana w zależności od stężenia gazu. Komora absorpcyjna schładza się, ciśnienie gazu w komorze absorpcyjnej zmniejsza się i część gazu z komory kompensacyjnej przechodzi przez kanał przepływu do komory absorpcyjnej. Kiedy promieniowanie podczerwone IR przechodzi przez stronę odniesienia komory analitycznej do detektora, nie występuje wstępna absorpcja. Dlatego gaz w komorze absorpcji jest ogrzewany, rozszerza się i część gazu przechodzi przez kanał przepływu do komory kompensacyjnej. Geometria kanału przepływu jest zaprojektowana w taki sposób, żeby przepływ gazu jest prawie wyhamowany przez ograniczenia. Z powodu promieniowania koła przerywacza, różna intensywność promieniowania prowadzi do okresowo powtarzanych impulsów przepływu w detektorze. Czujnik mikroprzepływu wyznacza ten przepływ i zamienia go na napięcie elektryczne. Elektronika, do której trafia to napięcie, przelicza sygnał i zamienia go na odpowiedni format wyświetlania. Dodatkowo w stosunku do prostego przerywacza świetlnego, koło przerywacza ma specjalną strukturę dla strony pomiarowej i dla strony odniesienia, która symuluje absorpcję w komorze analitycznej. Ten sygnał absorpcji jest wycinany z normalnego sygnału pomiarowego i jest używany do automatycznej regulacji czułości. Wynikiem tego jest wysoka długoterminowa stabilność czułości. 2.1.2 Korelacja filtru przeciwzakłóceniowego (Zasada IFC) Niepodzielona komora analityczna jest przemiennie oświetlana światłem filtrowanym skoncentrowanym w jednym z dwóch widmowo oddzielonych zakresów długości fal. Jedno z tych dwu separowanych widmowo pasm długości fal jest wybrane, aby było zgodne z pasmem absorpcji próbki gazowej, a drugie jest wybrane tak, aby żaden składnik gazu spodziewany w praktyce nie absorbował nigdzie w tym paśmie. Krzywe transmitancji widmowej filtrów interferencyjnych użytych w MLT i absorpcja widmowa gazów CO i CO2 są pokazane na Rys. 2-3. Można zobaczyć, że pasma absorpcji każdego z tych gazów jest zgodne z pasmem przepuszczania jednego z filtrów interferencyjnych.

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

2-4


OPIS TECHNICZNY Pomiar podczerwieni

Rys. 2-3: Pasma absorpcji gazów próbkowanych i transmitancja użytych filtrów interferencyjnych

Filtr interferencyjny, użyty do generowania sygnału odniesienia, pozsiada pasma przepustowe w rejonie widmowym, gdzie żaden z tych gazów nie absorbuje. Większość innych interesujących gazów także nie absorbuje w paśmie przepustowym filtru odniesienia. Zespół fotometru jest podobny do zespołu z “detektorem gazu” (Rys. 2-1) z wyjątkiem komory analitycznej. Dla komory analitycznej użyta jest wersja nieseparowana. Za komorą analityczną promieniowanie przechodzi drugą komorą filtrującą (10) do detektora piroelektrycznego (12). Przed tą komorą filtrującą znajdują się indywidualne filtry optyczne. Detektor rejestruje przychodzące promieniowanie IR. To promieniowanie będzie zmniejszone przez absorpcję gazu w komorze analitycznej przy tej długości fali. Porównanie długości fali pomiarowej i odniesienia prowadzi do zmiennego sygnału napięciowego. Ten sygnał jest wynikiem ochłodzenia i ogrzewania materiału piroelektrycznego. 90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

2-5


OPIS TECHNICZNY Pomiar nadfioletu

2.2

Pomiar nadfioletu (UV)

Pomiar absorpcji w zakresach widmowych nadfioletu jest oparty na tej samej zasadzie co pomiar podczerwieni IR (Rys. 2-1). Jako źródło promieniowania wykorzystywana jest lampa jarzeniowa [2]. Promieniowanie UV przechodzi przez przerywacz [3] i komorę filtru [6] do dwuczęściowej komory analitycznej [7]. Druga komora filtrująca [6] jest zainstalowana po komorze analitycznej. Fotodetektor [13], który znajduje się dalej, zamienia intensywności promieniowania pulsującego ze strony pomiarowej [8] i odniesienia [9] komory analitycznej na napięcie elektryczne. Ponieważ lampa jarzeniowa wymaga specyficznej, stałej temperatury, lampa UV jest utrzymywana w stałej temperaturze około 55 °C dla MLT 1 lub lampa jest wbudowana w termostat zewnętrzny (MLT 2/3/4).

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

2-6


OPIS TECHNICZNY Pomiar tlenu

2.3

Pomiar tlenu

W zależności od modelu analizatora używane są dwie różne metody pomiaru. 2.3.1 Pomiar paramagnetyczny Określenie stężenia O2 jest oparte na zasadzie paramagnetycznej (zasada magnetomechaniczna). Dwie wypełnione gazem (N2 jest diamagnetykiem) kule kwarcowe są umieszczone w konfiguracji "dumbbell (wiosełko)" i zawieszone wolno do obracania na cienkiej platynowej taśmie w komorze. Małe lustro, które odbija wiązkę światła pochodzącą ze źródła światła na fotodetektor, jest zamontowane na taśmie. Silny magnes stały specjalnie ukształtowany, aby wytwarzał silnie niejednorodne pole magnetyczne wewnątrz komory analitycznej, jest zamontowany na zewnątrz ścianki. Kiedy cząsteczki tlenu wchodzą do komory, ich paramagnetyzm spowoduje ich przeciągnięcie w kierunku rejonu o największej sile pola magnetycznego. Cząsteczki O2 wywierają zatem różne siły, które wytwarzają moment obrotowy działający na układ kuli i zawieszone „wiosełko”, wraz z lustrem zamontowanym na podwieszonej taśmie, która będzie wychylać ją kątowo z położenia równowagi. Lustro odchyli padającą wiązkę światła na fotodetektor, który wytworzy napięcie elektryczne. Sygnał elektryczny jest wzmacniany i podawany z powrotem do cewki przewodzącej przy „wiosełku”, wymuszając na zawieszonych kulach powrót do równowagi. Prąd wymagany do wygenerowania momentu wystarczającego do powrotu “wiosełka” do położenia równowagi jest bezpośrednim pomiarem stężenia O2 w mieszaninie gazowej. Kompletna komora analityczna składa się z komory analitycznej, magnesu stałego, elektroniki przetwarzającej i czujnika temperatury. Dla MLT 1 czujnik jest utrzymywany w stałej temperaturze ok. 55 °C.

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

2-7


OPIS TECHNICZNY Pomiar tlenu

Rys. 2-4: Zasadnicza budowa paramagnetycznej komory analitycznej 1 2 3 4 5 6 7 8 9

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

Magnes stały przewód platynowy lustro kula kwarcowa pętla przewodów fotodetektor źródło światła wzmacniacz wyświetlacz

2-8


OPIS TECHNICZNY Pomiar tlenu

2.3.2 Pomiar elektrochemiczny Określanie stężenia O2 jest oparte na zasadzie komory galwanicznej. Zasadnicza budowa czujnika tlenu jest pokazana na Rys. 2-5.

Rys. 2-5: Budowa czujnika elektrochemicznego

Czujnik tlenu zawiera w sobie ołowiowo-złotą komorę tlenową z ołowianą anodą (1) i złotą katodą(2), oraz specyficzny elektrolit kwasowy. Aby uniknąć utraty wilgoci przy złotej elektrodzie od strony czyszczenia włożony jest gąbczasty arkusz. Cząsteczki tlenu dyfundują przez nieporowatą membranę teflonową (4) do komory elektrochemicznej i są redukowane na złotej katodzie. Z tej reakcji powstaje woda. Na anodzie tworzy się tlenek ołowiu, który jest przenoszony do elektrolitu. Ołowiana anoda jest regenerowana w sposób ciągły i dlatego potencjał elektrody pozostaje niezmieniony przez długi czas. Wielkość dyfuzji a zatem czas odpowiedzi(t90) czujnika jest zależny od grubości membrany teflonowej.

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

2-9


OPIS TECHNICZNY Pomiar tlenu

Rys. 2-6: Reakcja w komorze galwanicznej

Prąd elektryczny między elektrodami jest proporcjonalny do stężenia O2 w mierzonej mieszaninie gazowej. Sygnały są mierzone jako napięcia na zaciskach rezystora (6) i termistora (5) dla kompensacji temperatury. Zmiana napięcia wyjściowego w (mV) czujnika (11) odpowiada stężeniu tlenu. Uwaga ! Ze względu na zasadę pomiaru komora elektrochemiczna O2 wymaga minimalnego wewnętrznego zużycia tlenu. Dopuszczanie do komory w sposób ciągły gazu próbkowanego o niskim stężeniu tlenu lub próbek gazowych beztlenowych może spowodować odwracalne rozkalibrowanie czułości O2 . Sygnał wyjściowy stanie się niestabilny. Dal prawidłowego pomiaru komory musza mieć dopuszczone próbki o stężeniu O2 co najmniej 2 %. Zalecamy stosowanie komór w pomiarach okresowych (czyszczenie komór powietrzem w czasie przerw w pomiarach). Jeśli konieczne jest przerwanie dostawy tlenu na kilka godzin lub dni, komora musi być zregenerowana (dopuścić do kontaktu z powietrzem przez jeden dzień). Tymczasowe przepłukiwanie azotem (N2) przez mniej niż 1 h (np. zerowanie analizatora) nie będzie miało wpływu na wartości mierzone.

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

2-10


PRZYGOTOWANIE Przewodność cieplna

2.4

Przewodność cieplna

Aby zmierzyć gazy takie jak wodór (H2), argon (Ar) czy hel (He), należy zastosować metodę pomiaru przewodności cieplnej (TC). 2.4.1 Konstrukcja czujnika Użyty czujnik składa się z systemu komór pierścieniowych utworzonych przez wewnętrzne i zewnętrzne części, które mogą się obracać w stosunku do siebie. Sama komora pomiarowa, która jest podłączona do rowka pierścieniowego przez poprzecznie wywiercone przejścia, znajduje się w części wewnętrznej. Końcówki gazowe są umieszczone na zewnętrznym obwodzie części zewnętrznej.

Rys. 2-7: Czujnik przewodności cieplnej

2.4.2 Komora analityczna Zarówno objętość komory jak i masa rezystora pomiarowego zostały zminimalizowane, aby uzyskać krótki czas odpowiedzi. Rezystor niklowy jest włożony pomiędzy dwie nałożone na siebie płyty ceramiczne, które tworzą ścianki komory pomiarowej. Objętość komory wynosi około 1 µl. Cztery takie komory są zintegrowane, tworząc czujnik, dwie z nich funkcjonują jako komory pomiarowe, a pozostałe dwie funkcjonują jako komory odniesienia. Ostatnie dwie mogą mieć albo odcięty dostęp, albo być włączone do przepływu gazu odniesienia.

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

2-11


PRZYGOTOWANIE Przewodność cieplna

2.4.3 Metoda pomiaru Cała komora pomiarowa termostatycznie utrzymywana w temperaturze do 55 °C. Cztery zintegrowane czujniki temperatury są elektrycznie podgrzewane do wyższej temperatury. Ich temperatury, a tym samym ich rezystancja elektryczna, są zależne od utraty ciepła, która z kolei wynika z transportu ciepła w otaczającym gazie do zimniejszych ścian komory. Z drugiej strony dla uzyskania stabilnych warunków, ten transport ciepła będzie proporcjonalny do przewodności cieplnej gazu obecnego miedzy czujnikiem a ścianą komory. Włączenie czterech czujników do mostka Wheatstone’a daje sygnał elektroniczny proporcjonalny do gęstości gazu. Obwody elektroniczne przetwarzają sygnał, aby otrzymać standaryzowane amplitudy sygnału, i transmitują je do zarówno przyrządów wskazujących jak i złącza sygnału wyjściowego. Komora pierścieniowa wspomniana w części 2.4.1 (Rys. 2-7) posiada dwa przejścia poprzeczne, z których każde jest wyposażone w dwa czujniki temperatury. Jedno z tych przejść poprzecznych jest przewidziane do przepływu gazu próbkowanego, podczas gdy drugie jest przewidziane do przepływu gazu odniesienia (opcjonalnie), lub ma odcięty dostęp (wersja standardowa). Przepływ gazu będzie się odbywał między przejściami poprzecznymi lub między rowkami pierścieniowymi na obwodzie komory pierścieniowej, w przejściach poprzecznych do odpowiednich końcówek gazowych. To umożliwia zmienną konfigurację obejścia. Jeśli przejścia poprzeczne znajdują się w linii bezpośrednio naprzeciw wlotu gazu i końcówki wylotowej, to w efekcie da najkrótsze czasy odpowiedzi i zwiększoną zależność sygnału analitycznego od wielkości przepływu gazu próbkowanego. Jeśli przejścia poprzeczne są umieszczone pod kątem 90° do tych końcówek gazowych, transport ciepła miedzy gazem próbkowanym a czujnikiem będzie zdominowany przez dyfuzję (tj. znacząco zwolniony). Zależność sygnału analitycznego od wielkości przepływu gazu próbkowanego będzie zminimalizowana a czas odpowiedzi wydłużony. Takie ustawienie posiada taką przewagę, że jakakolwiek wartość między dwoma wspomnianymi ekstremami może być ustawiona (patrz Rys. 2-8).

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

2-12


PRZYGOTOWANIE Przewodność cieplna

Rys. 2-8: Zachowanie się stałej czasowej i zależności wielkości przepływu przyrządu dla różnych pośrednich położeń części komory pierścieniowej.

Materiałem pozostającym w kontakcie z przepływającą próbką gazową jest aluminium, Viton, stal nierdzewna i ceramika. Daje to odporność na korozję, która może wzrastać dla niektórych typów składników próbek gazowych.

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

2-13


PRZYGOTOWANIE Przewodność cieplna

2.4.4 Ustawianie czasu odpowiedzi (fizyczne) Czas odpowiedzi (osiągnięcie do 90 % wskazania) może być zmienione przez przesunięcie położenia przejść poprzecznych komory gazowej względem końcówek gazowych, jak to wyjaśniono w rozdziale 2.4.3. Procedura nastawiania przebiega następująco: ❍ Otwórz obudowę (sprawdź rozdział 15). Powinno być widać czujnik. Dwie śrubki z główkami Allena w wyfrezowanych częściach oznaczają położenie przejść poprzecznych dla gazu próbkowanego. Po dostarczeniu od producenta, te przejścia są ustawione w linii z końcówkami gazowymi (patrz Rys. 2-9). To oznacza, że przyrząd jest dostarczany jako standardowo ustawiony na krótki czas odpowiedzi i ze względnie dużą zależnością od wielkości przepływu gazu próbkowanego.

Rys. 2-9: Ustawienie czujnika po dostarczeniu przez producenta

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

2-14


PRZYGOTOWANIE Przewodność cieplna

Aby zmienić czas odpowiedzi: ❍ odkręć śrubki z główkami Allena na czujniku i obróć zewnętrzną część komory pierścieniowej. Największy czas odpowiedzi i najmniejsza zależność od wielkości przepływu gazu próbkowanego zostaną uzyskane, kiedy dwie śrubki są w pobliżu końców wyfrezowanych części (patrz Rys. 2-10).

Rys. 2-10: Położenie czujnika dla długich czasów odpowiedzi

Położenie czujnika może być zmieniane, aby uzyskać czas odpowiedzi miedzy dwoma ekstremami. Czas odpowiedzi może być zmierzony korzystając z testowej mieszaniny gazu. Kiedy odpowiednie dla aplikacji położenie czujnika (ustawienie czasu odpowiedzi) zostanie uzyskane: ❍ dokręć dwie śrubki z łebkami kluczami, i ❍ załóż górną pokrywę na przyrząd.

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

2-15


PRZYGOTOWANIE Przewodność cieplna

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

2-16


PRZYGOTOWANIE Przygotowanie do uruchomienia

5. Przygotowanie do uruchomienia Proszę sprawdzić opakowanie i zawartość natychmiast po otrzymaniu przesyłki. Jeśli jakiś element jest uszkodzony lub brakuje go proszę powiadomić przewoźnika i spisać protokół uszkodzenia oraz wysłać natychmiast raport o uszkodzeniu lub zagubieniu do producenta. Po pierwsze należy odkręcić blokady zabezpieczające do transportu MLT 1/ULCO lub MLT 2 ! MLT 1/ULCO: Odkręcić obie śrubki z łebkami radełkowymi w dolnej części obudowy (Rys. 5-1a) ! Aby zabezpieczyć przed zagubieniem wkręć śrubki z łebkami radełkowymi do odpowiednich gniazd z tyłu obudowy (Rys. 5-1b) ! MLT 2: Odkręć blokadę zabezpieczającą do transportu wózek do przesuwania fotometru (Fig. 5-1c) ! Do transportu MLT blokady zabezpieczające muszą być absolutnie założone !

Rys. 5-1a: Blokada zabezpieczająca do transportu MLT-ULCO (widok z boku obudowy, wycinek szczegółowy)

Rys. 5-1b: MLT 1, Panel z tyłu (gniazdo na blokady zabezpieczające)

Rys. 5-1c: MLT 2, Blokada zabezpieczająca fotometr

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

5-1


PRZYGOTOWANIE Miejsce instalacji

5.1

Miejsce instalacji Należy zastosować się do dodatkowych uwag, zaleceń bezpieczeństwa i ostrzeżeń podanych w pojedynczych instrukcjach (platformy, moduów, płyt I/O itp.) !

MLT nie może pracować w atmosferze wybuchowej bez dodatkowych pomiarów zabezpieczających !

Wolny przepływ powietrza do i z MLT (wentylacja) nie może być blokowany przez obiekty lub ściany!

Miejsce instalacji MLT musi być suche i pozostać cały czas powyżej punku zamarzania. MLT nie może być narażony ani na bezpośrednie działanie promieni słonecznych, ani na silne źródła ciepła. Należy zapewnić zachowanie dopuszczalnej temperatury otoczenia (poz 20: Dane techniczne). Dla instalacji na zewnątrz zaleca się instalowanie MLT w obudowie zabezpieczającej. MLT musi być co najmniej chronione przed deszczem. MLT musi być zainstalowane jak najbliżej miejsca poboru próbki, aby uniknąć przedłużania czasu odpowiedzi z powodu długich przewodów doprowadzających próbkę. Aby skrócić czas odpowiedzi, należy użyć pompy gazu próbkowanego o dużej wydajności. Ostatecznie MLT musi pracować w trybie obejścia lub przez zawór nadmiernego przepływu, aby zapobiec zbyt dużemu przepływowi i zbyt dużemu ciśnieniu (Rys. 5-2).

Rys. 5-2: MLT, Instalacja obejścia

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

5-2


PRZYGOTOWANIE Miejsce instalacji

5.2

Przygotowanie gazu (Dostarczanie próbki)

Przygotowanie próbki gazowej jest najważniejsze dla prawidłowej pracy każdego analizatora zgodnie z wybraną metodą. Wszystkie gazy muszą być dostarczane do MLT jako gazy przygotowane! Kiedy przyrząd jest używany do gazów powodujących korozję, czy nie ma składników gazowych, które mogą uszkodzić elementy ścieżki gazowej. Gaz musi spełniać następujące warunki: Musi być ❏ wolny od składników kondensowalnych ❏ wolny od kurzu ❏ wolny od agresywnych składników, które mogą uszkodzić materiał elementów ścieżki gazowej. ❏ mieć temperaturę i ciśnienie, które są określone w ”Danych technicznych” w tej instrukcji. Gazy palne i wybuchowe nie mogą być wprowadzane do MLT bez dodatkowych pomiarów zabezpieczających!

Podczas analizy pary, punkt rosy gazu próbkowanego musi być co najmniej 10 °C poniżej temperatury otoczenia, aby uniknąć wytrącania się kondensatu w ścieżce gazowej. Odpowiedni sprzęt do przygotowania gazu może być dostarczony lub zalecany do specyficznych problemów analitycznych i warunków pracy.

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

5-3


PRZYGOTOWANIE Miejsce instalacji

5.2.1 Filtr przeciwpyłowy (Opcja MLT 3) MLT 3 może mieć dwa wbudowane filtry przeciwpyłowe (materiał filtru PTFE, wielkość poru ok. 2 µm) opcjonalnie. 5.2.2 Pompa próbkująca gaz (Opcja MLT 3) Opcjonalnie MLT 3 może być wyposażone w pompę próbkującą gaz (maksymalna wydajność pompy 2.5 l/min.). Tylko dla ruchomej aplikacji MLT! Czas życia maksymalnie 5,000 godzin pracy!

5.2.3 Czujnik ciśnienia (Opcja) Możliwe jest dołączenie czujnika ciśnienia z zakresem od 800 do 1100 hPa. Wartości stężenia wyliczone przez analizator będą korygowane w oparciu o ciśnienie atmosferyczne, aby wyeliminować błędne pomiary spowodowane przez zmiany ciśnienia atmosferycznego (patrz dane techniczne). 5.2.4 Przepływ gazu Wielkość przepływu gazu powinna być w zakresie od 0.2 l/min do maksymalnie 1.5 l/min! Zalecana jest stała wielkość przepływu około 1 l/min. Wielkość przepływu gazu dla MLT z paramagnetycznym czujnikiem tlenu i dla analizatorów MLT 2 używanych w obszarze zagrożenia (Ex zony) dopuszczalna jest do maksymalnie 1.0 l/min! Możliwe jest zintegrowanie czujnika przepływu. W tym przypadku przepływ gazu może być pokazywany przez operacyjny panel czołowy. Dla MLT 3 regulacja przepływu może być wykonana przy pomocy śrubokręta przez opcjonalny zintegrowany zawór dławiący do opcjonalnego wbudowanego filtru przeciwpyłowego.

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

5-4


PRZYGOTOWANIE Połączenia gazowe

5.3 Połączenia gazowe Zainstalowane połączenia gazowe są specyficzne dla różnych modeli MLT. Wszystkie końcówki są czytelnie oznaczone. Końcówki są umieszczone na tylnym panelu przyrządu dla MLT 1/3/4, i po lewej stronie na dole dla MLT 2 (patrząc od przodu). Przewody gazów wylotowych muszą być zamocowane w pochyleniu w dół, bezciśnieniowo i droga nie powinna zamarzać i zgodnie z dopuszczalną emisją!

Do not interchange gas inlets and gas outlets !

5.3.1 Standard Zależnie od wersji MLT następujące połączenia gazowe są zainstalowane: in = wlot gazu Channel 1 = kanał pomiarowy 1 Channel 3 = kanał pomiarowy 3

out = wylot gazu Channel 2 = kanał pomiarowy 2 reference = gaz odniesienia (pomiar różnicowy) purge = gaz czyszczący (obudowa)

Gaz zerowy i gaz zakresu są wprowadzane bezpośrednio przez wlot gazu próbkowanego. Zbiorniki z gazem testowym muszą być przechowywane zgodnie z aktualnymi przepisami. Zapewnij przestrzeganie zaleceń bezpieczeństwa dla odpowiednich gazów (gazu próbkowanego oraz gazów testowych / gazów zakresu) oraz dla butli gazowych!

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

5-5


PRZYGOTOWANIE Połączenia gazowe

Rys. 5-3a: MLT 1, Standardowe połączenia gazowe

Rys. 5-3b: MLT 2, Połączenia gazowe

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

5-6


PRZYGOTOWANIE Połączenia gazowe

Rys. 5-3c: MLT 3 (Wersja standardowa), połączenia gazowe

Rys. 5-3d: MLT 4, Połączenia gazowe

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

5-7


PRZYGOTOWANIE Połączenia gazowe

5.3.2 Elektrozawory (Opcja MLT 1) [w przygotowaniu] Do pracy z opcjonalnymi elektrozaworami należy zastosować się do następujących wskazówek: Praca z elektrozaworami nie jest możliwa dla 2–kanałowego analizatora z równoległymi ścieżkami gazowymi. Wszystkie niezbędne gazy muszą być przyłączone do odpowiedniego elektrozaworu przy nadciśnieniu od 50 do maksymalnie 500 hPa. Niezbędne zbiorniki gazów testowych muszą być przechowywane zgodnie z obowiązującymi przepisami. Zapewnij przestrzeganie zaleceń bezpieczeństwa dla odpowiednich gazów (gazu próbkowanego oraz gazów testowych / gazów zakresu) oraz dla butli gazowych!

Rys. 5-4: MLT 1, Połączenia gazowe z opcją elektrozaworu [w przygotowaniu]

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

5-8


PRZYGOTOWANIE Połączenia gazowe

5.3.3 Połączenie gazu do czyszczenia MLT 2 dla strefy Ex zone Aby podłączyć gaz do czyszczenia do obudowy MLT 2 (Rys. 20-4 i 20-5) oraz dla specyfikacji gazu czyszczącego do uproszczonej wentylacji dla strefy zagrożonej wybuchem European ex zone 2 lub z certyfikatem EExpi “system czyszczący” dla strefy zagrożonej wybuchem European ex zone 1 (obydwie zgodnie z CENELEC, EN 50016) sprawdź, czy zastosowałeś się do dodatkowych uwag, zaleceń bezpieczeństwa i ostrzeżeń podanych w poszczególnych instrukcjach! Aktywacja przełącznika obejścia wentylacyjnego może być wykonywana tylko przez upoważnionego pracownika (dla obszarów zagrożonych). Może to być wykonane zgodnie z istniejącymi przepisami! Czyszczenie może być wykonywane dowolnym gazem obojętnym w tym powietrzem o jakości do przyrządu, azotem lub argonem, który zawiera co najwyżej śladowe ilości oparów palnych. Sprężone powietrze jest najczęstszym i praktycznym medium czyszczącym. Azot z butli jest używany najczęściej w odizolowanych miejscach, gdzie nie jest dostępne źródło sprężonego powietrza. Należy podjąć środki ochrony osobistej na wypadek czyszczenia N2 w zamkniętych pomieszczeniach, np. kontenerach. a)

Ciągłe czyszczenie (Ex zone 1 według CENELEC) o Dołącz gaz czyszczący (powietrze) do wlotu MLT 2 przez końcówkę Ø 10/8 mm (opcjonalnie 1/2" O.D.) (patrz Rys. 20-6) ! Wylot jest wykonany przez końcówkę Ø 14/12 mm i bez ciśnienia zwrotnego. o Używaj gazu czyszczącego (powietrza) pod ciśnieniem 0.09 psig (6 mbar; 1,006 hPa abs.), powodującym wielkość przepływu ok. 212 scfh (100 l/min.). To doprowadzi do nadciśnienia obudowy ok. 1.04 cala H2O (2.6 hPa). (To jest przykład dla H2 wynikający z ciągłego rozcieńczania do 1/4 LEL (dolnego poziomu wybuchu) z ograniczeniem przepływu próbki gazowej maksymalnie do 1 l/min, mierzonego w wersji podwójnej obudowy. Standardowa (pojedyncza) obudowa lub inne gazy wymagają dokumentowania różnych strumieni gazu osobno) Ciśnienie wewnątrz obudowy nie może przekraczać 5 hPa w normalnej pracy lub 10 hPa w krótkim czasie odpowiednio krótszym niż 1/2 godziny!

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

5-9


PRZYGOTOWANIE Połączenia gazowe

b) MLT 2-NF (czyszczenie Z) dla północnoamerykańskiej Ex zone 2 zgodnie z CSA-C/US Ten analizator nie został zaprojektowany do analizy próbki palnej! Wprowadzenie próbki palnej do przyrządu może być przyczyną wybuchu, powodującego poważne poranienie osób, śmierć lub uszkodzenie sprzętu! Jeśli ma być mierzona próbka palna, należy skonsultować się z producentem! Zestaw do czyszczenia Z został zaprojektowany tak, aby był zabezpieczony tylko przed wnikaniem gazów palnych do obudowy z zewnętrznej atmosfery. Nie posiada on zabezpieczenia przed przenikaniem gazów palnych zawartych w próbce gazowej przez wewnętrzne nieszczelności. o Dołącz gaz czyszczący (powietrze lub N2) do wlotu MLT 2 przez rurkę połaczeniową1/4" O.D. (patrz Rys. 20-6) ! Wylot jest wykonany przez końcówkę 3/8" O.D. z włożonym specyficznym dla analizatora zaworem dławiącym o Używaj gazu czyszczącego pod ciśnieniem do 58 psig (4 bar; 5,000 hPa bezwzgl.). • Daje to wielkość przepływu około 26 l/min. Przy tej wielkości przepływu, pięć razy objętość obudowy gazu czyszczącego przejdzie przez dwuprzedziałowy przyrząd w ciągu 22 minut. Obudowa jednoprzedziałowa wymaga jedynie 11 minut. Po 22 minutach (podwójny przedział, 11 minutach odpowiednio dla przedziału pojedynczego), należy zmniejszyć ciśnienie do 5.1 psig (350 mbar; 1,350 hPa bezwzgl.), powodujące zmniejszenie wielkości przepływu do ok. 8.5 l/min. Pozwoli to utrzymywać nadciśnienie obudowy ok. 0.24 cala H2O (0.6 hPa) dla czyszczenia ciągłego. Ciśnienie wewnątrz obudowy nie może przekraczać 5 hPa w normalnych warunkach pracy lub 10 hPa przez krótki okres nieprzekraczający 1/2 godziny!

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

5-10


PRZYGOTOWANIE Połączenia gazowe

5.3.4 MLT 3 do pomiaru czystości gazu Niezbędne połączenia gazowe są oznaczone specyficznie dla analizatora (patrz poz. 5.3 i 1.2). Różne możliwości wyglądu rozkładu i zewnętrznych rurek pokazano na Rys. 1-18, w zależności od specyficznych funkcji przyrządu. Dla gazu próbkowanego konieczne jest ciśnienie wejściowe od 1,500 do 3,000 hPa jak również dla gazu zerowego i gazu zakresu ze względu na wewnętrzny regulator ciśnienia. Wylot jest montowany z tyłu przyrządu i jest oznaczony specyficznie dla analizatora (patrz poz. 1.2 i 1.3.1). a)

Przyrząd z blokiem elektrozaworów

Połączenie gazu próbki, gazu zerowego i gazu zakresu będzie wykonane do bloku elektrozaworu w tylnej części przyrządu (Rys. 1-7b i 5-5). Wspólny wylot bloku elektrozaworu jest prowadzony do rzeczywistego wlotu próbki gazowej przyrządu rurkami ze stali nierdzewnej (patrz Rys. 1-18a).

Rys. 5-5: Blok elektrozaworu MLT 3 (pomiar czystości gazu) (widok z boku)

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

5-11


PRZYGOTOWANIE Połączenia gazowe

b)

Przyrząd z ręcznym 4/2-drożnym zaworem

Połączenie gazu próbki, gazu zerowego i gazu zakresu będzie wykonane do połączeń gazowych w tylnej części przyrządu (Rys. 1-7b). Gazy będą prowadzone wewnętrznie przez rury ze stali nierdzewnej do zaworu 4/2-drożnego (patrz Rys. 1-18c, również). c)

Przyrząd ze złączem szybkiego odcięcia

Połączenie próbki gazowej będzie wykonane do złącza szybkiego odcięcia w przedniej części przyrządu (Rys. 1-4b). Gaz próbki będzie prowadzony wewnętrznie przez rury ze stali nierdzewnej albo do zaworu 4/2-drożnego (Rys. 1-4b) albo do wylotu gazowego w tylnej części przyrządu a następnie do wlotu próbki gazowej elektrozaworu (patrz Rys. 1-18b, również). Wszystkie połączenia gazowe będą wykonane jak to opisano w pozycji 5.3.1 i 1.3.1.

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

5-12


PRZYGOTOWANIE Dodatkowe możliwości MLT 2 (obudowa obiektowa)

5.4

Dodatkowe możliwości MLT 2 (obudowa obiektowa)

Wszystkie podzespoły są umieszczone w obudowie zabezpieczającej spełniającej wymagania standardu DIN klasy zabezpieczającej IP 65 (ok. NEMA 4/4X). Ta obudowa jest wyposażona w testowany na uderzenie panel czołowy (zgodny z CENELEC, EN 50014) i jest zaprojektowana do montażu na ścianie. Opcjonalna elektronika i fotometr/czujniki mogą być zamontowane w dwu osobnych obudowach. Dla instalacji w obszarach zagrożenia MLT 2 może być wyposażony opcjonalnie w iskrobezpieczny panel czołowy (połączony z PCB EXI 01), z iskrobezpiecznymi kartami I/O (rozdział 21.6) i dodatkową uproszczoną wentylacją dla obszaru European ex zone 2, z certyfikatem Eexpi “systemem czyszczenia” dla obszaru European ex zone 1 (obydwa zgodne z CENELEC, EN 50016) lub z czyszczeniem Z (według CSAC/ US dla północnoamerykańskiego obszaru Ex zone 2). Należy przestrzegać dodatkowych uwag, zaleceń bezpieczeństwa i ostrzeżeń podanych w poszczególnych instrukcjach (uproszczona wentylacja dla strefy ex zone 2 / EExpi certyfikowany “system czyszczenia” dla strefy ex zone 1) w w rozdziale “Zalecenia bezpieczeństwa, podorzdział 5.! 5.4.1 Montaż na ścianie Ta obudowa jest zaprojektowana do montażu na ścianie. Punkty montażu pokazano na Rys. 5-6. Aplikacje dla Ex zone 1 i Ex zone 2 wymagają dodatkowego miejsca na podzespoły związane z bezpieczeństwem (patrz Rys. 20-4, 20-5 i 20-6). Przy podnoszeniu lub przenoszeniu obudowy potrzebne sa co najmniej 2 osoby, ze względu na duży ciężar obudowy obiektowej MLT 2 (ok. 30 - 35 kg dla standardowej obudowy). Dla łatwiejszego transportu należy użyć wózek. Punkty do podnoszenia są oznaczone ! Naklejki pokazują dolną część do transportu ! Nie należy używać elektroniki opcjonalnego “systemu czyszczenia” jako uchwytu!

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

5-13


PRZYGOTOWANIE Dodatkowe możliwości MLT 2 (obudowa obiektowa)

Rys. 5-6a: Rysunek wymiarowy / rozkład otworów dla standard. wersji MLT 2 [wszystkie wymiary w mm]

Rys. 5-6b: Rysunek wymiarowy / rozkład otworów dla z podwójną obudową MLT 2 [wszystkie wymiary w mm]

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

5-14


PRZYGOTOWANIE Dodatkowe możliwości MLT 2 (obudowa obiektowa)

5.4.2 Połączenia elektryczne Należy zapewnić przestrzeganie zaleceń bezpieczeństwa i ostrzeżeń!

Sprawdź, czy końcówki PG wraz z przejściami dla kabli są hermetyczne w zgodności z klasą zabezpieczenia IP 65 (wg standardu DIN 40050). Dopuszczalne średnice zewnętrzne kabli wynoszą od 7 do 12 mm! a) Zasilanie Analizator wymaga napięcia zasilania 230 V AC lub 120 V AC odp.., 47-63 Hz.. Wbudowany zasilacz (ręczny przełącznik między 230/120 VAC) jest jednym z dwóch: SL5 lub SL10. ❍ Otwórz obudowę (panel czołowy) (patrz pozycja 15.4). ❍ Wprowadź przewody zasilania przez końcówki PG (Rys. 5-7 lub 5-6b) do wnętrz obudowy. Podłącz przewody L i N do filtra zasilania (Rys. 5-9) przez via osłonę wtyczki (6,3x0,8 mm). Podłącz PE przez pierścieniowy system kabli do wolnego złącza uziemienia (Rys. 5-9). Alternatywnie przewody zasilania są podłączone przez zaciski (Rys. 5-9). Sprawdź wcześniej, czy napięcie zasilania podane na tabliczce identyfikacyjnej (wewnątrz drzwi przednich) odpowiada napięciu zasilania zewnętrznego! Sprawdź, czy położenie przełącznika zasilania odpowiada napięciu zasilania zewnętrznego (Rys. 20-8, 20-9 i 5-8) ! Analizator MLT 2 (obudowa obiektowa) nie posiada przełącznika z funkcją rozłączenia. Klient musi dostarczyć wyłącznik lub przerywacz do instalacji. Ten wyłącznik musi być zainstalowany w pobliżu analizatora, musi być łatwo dostępny dla operatora i musi rozłączać analizator.

Rys. 5-7: MLT 2, Końcówki PG dla przewodów (widok boczny z lewej)

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

5-15


PRZYGOTOWANIE Dodatkowe możliwości MLT 2 (obudowa obiektowa)

b) opcjonalne linie danych Są to wyjścia analogowe, wejścia/wyjścia cyfrowe i interfejsy szeregowe. ❍ Otwórz obudowę (panel czołowy) (patrz pozycja 15.4). ❍ Wprowadź przewody przez końcówki PG (Rys. 5-7) do wnętrza obudowy. Połączenie musi być wykonane do odpowiednich złączy (Rys. 5-8 i 5-9). Opis pokazano w poz 2. Kable do zewnętrznego przetwarzania danych muszą być podwójnie izolowane względem napięcia zasilania analizatora MLT 2 ! Należy używać tylko kabli iskrobezpiecznych! Wewnętrzne linie danych należy instalować w odległości co najmniej 5 mm od przewodów zasilania. Ta odległość musi być utrzymywana na stałe (tzn. na uchwytach kabli) !

Rys. 5-8: MLT 2, Połączenia linii danych Widok wewnątrz od przodu (szczegóły, bez drzwiczek przednich)

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

5-16


PRZYGOTOWANIE Dodatkowe możliwości MLT 2 (obudowa obiektowa)

Rys. 5-9: MLT 2, Połączenia linii danych / zasilania (widok wewnątrz, panel z lewej strony)

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

5-17


PRZYGOTOWANIE Dodatkowe możliwości MLT 2 (obudowa obiektowa)

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

5-18


WŁĄCZENIE

6.

Włączenie Sprawdzić przestrzeganie wszystkich zaleceń bezpieczeństwa i ostrzeżeń! Należy przestrzegać dodatkowych uwag, zaleceń bezpieczeństwa i ostrzeżeń podanych w poszczególnych instrukcjach (platforma, moduły, płyty I/O itp.) !

Kiedy przyrząd został prawidłowo zmontowany i zainstalowany zgodnie z ogólnymi instrukcjami podanymi w rozdziale 5, sprzęt jest gotowy do pracy. Urządzenie zostaje uruchomione po podaniu odpowiedniego napięcia. Tylko dla analizatorów MLT: Analizator może być włączony dopiero po włączeniu wszystkich modułów włączonych do sieci. Należy sprawdzić połączenia sieciowe (rozdział 1.4)! Po włączeniu, analizator wykona procedurę testu diagnostycznego, a następnie dołączenie wszystkich modułów analizatora. Dla dodatkowych informacji o komunikatach podczas uruchamiania przeczytaj w odpowiedniej instrukcji oprogramowania. Analizator potrzebuje 15 do 50 minut, aby się nagrzać po włączeniu, zależnie od zainstalowanych detektorów i temperatury termostatu!

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

6-1


WŁĄCZENIE MLT1/MLT4

6.1

MLT 1 / MLT 4

Sprzęt wymaga do pracy napięcia zasilania 24 V DC (± 5 %). 6.1.1 MLT 1, Montaż platformowy Napięcia zasilania i sieciowe będą wykonane na platformie. Wbuduj prawidłowo moduł do obudowy platformowej (patrz poz. 4.3 instrukcji platformowej).

Rys. 6-1: MLT 1 Moduł analizy (montaż platformowy), panel czołowy, widok z przodu

Sprawdź prawidłowość polaryzacji przed włączeniem!

Włączanie modułu zostanie wykonane przez włączenie platformy. Dla modułu analizatora (A) [zewnętrzna instalacja lub montaż platformowy] nie jest dopuszczalne zasilanie modułu równocześnie z przodu i z tyłu! Dla montażu platformowego należy zasilać urządzenie tylko z przodu, dla zewnętrznej instalacji tylko z tyłu! Dla instalacji zewnętrznych połączenia na przodzie muszą koniecznie być zamknięte zaślepkami dostarczonymi przez producenta, aby spełnić wymagania CE.

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

6-2


WŁĄCZENIE MLT1/MLT4

6.1.2 MLT 1, zewnętrzny / MLT 4 24 Vdc jest podłączone przez 3-przewodową wtyczkę XLR. Napięcie stałe jest dostarczane przez opcjonalny zasilacz VSE 2000, UPS 01 T, DP 157, SL5, SL10 lub równoważny. ❍ Połącz zasilacz i MLT (Rys. 6-2, wtyczka 24 V DC). Sprawdź polaryzację przed włączeniem (Rys. 21-1) ! ❍ Połącz zasilanie sieciowe i zasilacz. Sprawdź przestrzeganie zaleceń bezpieczeństwa i ostrzeżeń podanych przez producenta w instrukcji zasilacza!

Rys. 6-2a: MLT 1, Zasilanie

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

6-3


WŁĄCZENIE MLT1/MLT4 Rys. 6-2b: MLT 4, Zasilanie

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

6-4


WŁĄCZENIE MLT 3

6.2

MLT 3

Przyrząd posiada wewnętrzny zasilacz z “automatycznym zakresem” dla napięcia roboczego 230 V AC lub 120 V AC odpowiednio, 47-63 Hz. Sprawdź najpierw, czy napięcie zasilania podane na zasilaczu jest zgodne z napięciem na przewodach zasilacza ! Gniazdo sieciowe powinno być zainstalowane w pobliżu przyrządu. ❍ Połącz przewody zasilania z wewnętrznym zasilaczem (UPS 01 T) (patrz Rys. 6-3, wtyczka AC).

Rys. 6-3: MLT 3, Zasilanie

6.3

MLT 2

Kiedy przyrząd został prawidłowo zmontowany i zainstalowany zgodnie z ogólnymi instrukcjami podanymi w rozdziale 5, 5.3.3 i 5.4, sprzęt jest gotowy do pracy. Sprzęt zostaje włączony po podaniu wymaganego napięcia.

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

6-5


POMIAR/KALIBRACJA/WYŁĄCZENIE POMIAR

7.

Pomiar / Kalibracja / Wyłączenie

7.1

Pomiar

Pierwszym krokiem w pomiarze stężenia składników gazu jest wprowadzenie gazu próbkowanego do analizatora. Analizator potrzebuje 15 do 50 minut, aby się nagrzać po włączeniu, zależnie od zainstalowanych detektorów i temperatury termostatu!

❍ Wprowadź próbkę gazową przez odpowiednią końcówkę wlotową gazu (patrz poz. 5.). ❍ Ustaw wielkość przepływu w dopuszczalnym zakresie. Przed rozpoczęciem analizy, należy wykonać następujące czynności: ❏ wprowadzić żądane parametry MLT, ❏ skalibrować MLT (patrz poz. 7.2). Uwaga dla analizatorów z komorą elektrochemiczną O2! Ze względu na zasadę pomiaru komora elektrochemiczna O2 wymaga minimalnego zużycia tlenu. Przepuszczanie przez komorę w sposób ciągły gazu próbkowanego o niskim stężeniu tlenu lub próbki gazowej beztlenowej może spowodować odwracalne odstrojenie czułości O2. Sygnał wyjściowy stanie się niestabilny. Dla prawidłowego pomiaru komory muszą przepuszczać próbkę z tlenem O2 o stężeniu objętościowym co najmniej 2 %. Zalecamy zastosowanie komór w okresowych pomiarach (czyszczenie komór powietrzem atmosferycznym w czasie przerw pomiarowych). Konieczne jest przerwanie zasilania tlenem na kilka godzin lub dni, komora musi się zregenerować (przepuszczaj przez komorę przez cały dzień powietrze atmosferyczne). Chwilowe przepłukiwanie azotem (N2) przez mniej niż 1 h (np. zerowanie analizatora) nie będzie miało żadnego wpływu na wartość pomiaru.

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

7-1


POMIAR/KALIBRACJA/WYŁĄCZENIE KALIBRACJA

7.2

Kalibracja

Aby zapewnić prawidłowe wyniki pomiaru, zerowanie i kalibracja zakresu powinny być wykonywane raz w tygodniu. Poziom zera musi zawsze być ustawiony najpierw przed przystąpieniem do innych kalibracji. MLT 1 ULCO i MLT 3 dla pomiaru czystości gazu muszą być kalibrowane codziennie! Do procedury kalibracji wymagane gazy testowe muszą być wprowadzone do analizatora przez odpowiednie wloty gazowe (rozdział 5.3) przy braku wstecznego ciśnienia i przepływie gazu około 1 l/min (takim samym jak gazu próbkowanego) ! Dla MLT3 do pomiaru czystości gazu konieczne jest ciśnienie wejściowe od 1,500 do 3,000 hPa jak również dla gazu zerowego i gazu zakresu ze względu na wewnętrzny regulator ciśnienia. ❏ Aby prawidłowo ustawić i/lub “kalibrację systemu” analizatora proszę zajrzeć do instrukcji oprogramowania MLT!

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

7-2


POMIAR/KALIBRACJA/WYŁĄCZENIE KALIBRACJA

7.2.1 Gazy testowe a)

Gaz zerowy

Do zerowania analizator musi być przepłukany azotem (N2) lub odpowiednim gazem zerowym [np. powietrzem syntetycznym lub powietrzem klimatyzowanym (nie do pomiaru O2 )]. b)

Gaz zakresu

Kalibracja innych analizatorów powinna być wykonana czystymi gazami zakresu, aby zapobiec interferencjom między gazami (np. CO2 i CO) mierzonymi przez analizator, korzystając z mieszaniny gazów testowych. Zakres stężenia gazu zakresu musi się znajdować w przedziale 80 - 110 % zakresu pełnej skali odpowiedniego kanału pomiarowego. Dla niskich zakresów stężeń gazu dokładność pomiaru mogłaby być mniejsza dla stężeń gazu próbkowanego, które są wyższe niż stężenie gazu zakresu! Dla stężeń gazów testowych patrz na certyfikat butli gazu testowego. Kalibracja zakresu dla pomiaru tlenu może być wykonana przy pomocy przygotowanego powietrza atmosferycznego jako gazu zakresu, jeśli stężenie tlenu jest znane i stałe. Aby skalibrować MLT 1 ULCO wewnętrzny kanał H2O (0-3% objętości, używanej do kompensacji krzyżowej), używaj pary wodnej nasyconej N2 zgodnie z charakterystyką nasycenia (poz. 22.) jako gazu zakresu. Przepłukaj N2 przez butlę gazową, wypełnioną wodą destylowaną i w nieco wyższej temperaturze otoczenia jeśli to konieczne. Podłącz drugi zbiornik do kyrostatu (aby utrzymać stałą temperaturę otoczenia) szeregowo, aby określić punkt rosy. Należy przestrzegać zaleceń bezpieczeństwa dla odpowiednich gazów (gazu próbkowany i gazy testowe / gazy zakresu) i butli gazowych! Ciśnienie gazu próbkowanego / gazów testowych może być maksymalnie 1,500 hPa ! Dla MLT3 do pomiaru czystości gazu konieczne jest ciśnienie wejściowe od 1,500 do 3,000 hPa jak również dla gazu zerowego i gazu zakresu ze względu na wewnętrzny regulator ciśnienia. Kalibracja MLT 1 ULCO musi być wykonane przy pomocy czystych gazów testowych.

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

7-3


POMIAR/KALIBRACJA/WYŁĄCZENIE WYŁĄCZENIE

7.3 Wyłączanie Przed wyłączeniem analizatorem, zalecamy najpierw przepłukanie wszystkich przewodów gazowych przez około 5 minut gazem zerowym (N2) lub odpowiednio przygotowanym powietrzem. Pełna procedura wyłączenia przebiega następująco: Wszystkie analizatory z komorą elektrochemiczną O2 musza być przepłukane przygotowanym powietrzem atmosferycznym przed odłączeniem przewodów gazowych! Następnie końcówki przewodów gazowych muszą być zamknięte do transportu lub przechowywania analizatora. ❍ Przepuść gaz zerowy przez odpowiednią końcówkę wlotową gazu. ❍ Ustaw przepływ gazu w dopuszczalnym zakresie. Po upłynięciu 5 minut: ❍ Wyłącz odłączając napięcie zasilania. ❍ Odłącz zasilanie gazu. ❍ Odłącz przewody gazowe. ❍ Zamknij natychmiast wszystkie końcówki przewodów gazowych.

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

7-4


WYKRYWANIE I USUWANIE USTEREK NIE DZIAŁA (CIEMNY WYŚWIETLACZ)

10.

Wykrywanie i usuwanie usterek Należy przestrzegać pomiarów bezpieczeństwa, szczególnie poz. 5. i 6., przy wszystkich pracach z przyrządem! Wykrywanie i usuwanie usterek, wymiana podzespołów i wewnętrzne ustawienia powinny być wykonywane tylko przez wykwalifikowanych pracowników serwisu!

10.1

Przyrząd nie działa (ciemny wyświetlacz LCD) Możliwe przyczyny

a) Brak zewnętrznego napięcia: Uszkodzone połączenie sieciowe: MLT 1/4: - odwrócona polaryzacja DC b) Możliwe uszkodzenie wewnętrzne:

Sprawdzenie / naprawa

Sprawdź połączenia zasilania → MLT / PS Sprawdź zewnętrzny zasilacz Sprawdź zasilacz elektryczny Sprawdź wewnętrzny zasilacz (Rozdział 11.1.1)

MLT 1/4:

Sprawdź bezpieczniki na płycie PCB “LEM” (Rozdział 12.4)

MLT 2:

Sprawdź wewnętrzne bezpieczniki F1 i F2 (Rozdział 12.4)

c) Brak lub nieprawidłowe połączenia wewnętrzne:

Sprawdź połączenia wewnętrzne: Sprawdź czy płyta PCB “ACU” jest na właściwym miejscu (Rys. 1-19) Sprawdź połączenie kablowe płyt PCB “ACU-AFP” (panel czołowy)

d) uszkodzona płyta PCB “AFP” lub wyświetlacz LCD

Wymień panel czołowy (patrz 12.2)

e) uszkodzona płyta PCB “ACU”:

Wymień płytę ACU (patrz 12.3)

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

10-1


WYKRYWANIE I USUWANIE USTEREK BRAK EKRANU POMIAROWEGO

10.2

Brak / nieprawidłowy ekran pomiarowy Możliwe przyczyny

a) Uszkodzone połączenie sieciowe:

Sprawdzenie / naprawa Sprawdź końcówki sieciowe (patrz rozdział 1.4). Sprawdź połączenie sieciowe między platformą, analizatorem i modułami zewnętrznymi. Wymień kabel połączeniowy lub moduł sieciowy PCB „LEM”, jeśli to konieczne.

b) Moduł analizatora nie został włączony Włącz moduł analizatora w oprogramowaniu w oprogramowaniu systemu (sieć): systemowym (patrz instrukcja oprogramowania). c) Błąd przetwarzania sygnału:

Patrz rozdział 11.1.

d) Promieniowanie EMC przez płyty PCB Nieprawidłowe okablowanie zewnętrznych “SIO/DIO” modułów (poz. 21.5) e) Uszkodzona płyta PCB “AFP” lub uszkodzony wyświetlacz LCD

Wymień panel czołowy (patrz 12.2)

f)

Wymień płytę ACU 02 (patrz 12.3)

Uszkodzona płyta PCB “ACU” :

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

10-2


WYKRYWANIE I USUWANIE USTEREK KOMUNIKATY WYŚWIETLACZA

10.3

Komunikaty wyświetlacza

Niektóre warunki pracy analizatora / modułu są sygnalizowane przez odpowiadające im komunikaty wyświetlacza. Uszkodzenia można zobaczyć w menu “Status” → “Status details (Szczegółowy status)” → “Failures (Uszkodzenia)” (poz. “4.1.1 “Status details (Szczegółowy status)” instrukcji oprogramowania. 10.3.1 Chopper Fail (uszkodzenie przerywacza) Możliwe przyczyny a) Uszkodzenie przerywacza:

Sprawdzenie / naprawa patrz rozdział 11.1.3

10.3.2 Raw Signal Too High/Low (Nieprzetworzony sygnał za wysoki/za niski) Możliwe przyczyny a) Za duże stężenie gazu próbki

Sprawdzenie / naprawa zmniejsz stężenie gazu zastosuj inny analizator odpowiedni do występującego stężenia

b) Nieprawidłowy fizyczny punkt zerowy Sprawdź i ustaw fizyczny punkt zerowy (patrz rozdział 17.5 / 11.1.6) c) zanieczyszczenie ścieżek gazowych

sprawdź, czy składniki fotometryczne nie są brudne, oczyść lub wymień składniki jeśli to konieczne (patrz rozdział 17) Sprawdź i ustaw fizyczny punkt zerowy (patrz rozdział 17.5 / 11.1.6)

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

10-3


WYKRYWANIE I USUWANIE USTEREK KOMUNIKATY WYŚWIETLACZA

10.3.3 Detector signal communication failed (Brak komunikacji z sygnałem detektora) Możliwe przyczyny

Sprawdzenie / naprawa

a) Błąd przetwarzania sygnału: Uszkodzenie detektora

Patrz rozdział 11.1.4 (pomiar IR/UV), rozdział 11.1.6 (pomiar O2)

b) zanieczyszczenie ścieżek gazowych

sprawdź, czy składniki fotometryczne nie są brudne, oczyść lub wymień składniki jeśli to konieczne (patrz rozdział 17) Sprawdź i ustaw fizyczny punkt zerowy (patrz rozdział 17.5 / 11.1.6)

10.3.4 Light source (Źródło światła) Możliwe przyczyny a) Błąd przetwarzania sygnału: Uszkodzenie źródła światła

Sprawdzenie / naprawa Patrz rozdział 11.1.2

10.3.5 Detector (detektor) Możliwe przyczyny

Sprawdzenie / naprawa

a) Błąd przetwarzania sygnału: Uszkodzenie detektora

Patrz rozdział 11.1.

b) zanieczyszczenie ścieżek gazowych

sprawdź, czy składniki fotometryczne nie są brudne, oczyść lub wymień składniki jeśli to konieczne (patrz rozdział 17) Sprawdź i ustaw fizyczny punkt zerowy (patrz rozdział 17.5 / 11.1.6)

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

10-4


WYKRYWANIE I USUWANIE USTEREK KOMUNIKATY WYŚWIETLACZA

10.3.6 Heater Unit Regulation (regulacja modułu grzejnika) Możliwe przyczyny

Sprawdzenie / naprawa

a) Uszkodzenie płyty PCB „BHZ”

Sprawdź płytę PCB „BHZ” (rozdział 11.2).

b) Brak napięcia zasilania

Sprawdź napięcie zasilania (Rozdział 10.1 / 11.1.1)

10.3.7 Temperature Measurement (pomiar temperatury) Możliwe przyczyny

Sprawdzenie / naprawa

a) Brak przerywacza lub nieprawidłowo Sprawdź połączenie przerywacz → Płyta PCB “PIC” dołączony do płyty PCB „PIC” (Rys. 1-20, przerywacz kanału 1+2 musi być dołączony do P34) b) Brak czujnika temperatury lub nieprawidłowo dołączony / uszkodzony (temperatura pokazywana na wyświetlaczu nie mieści się w zakresie +15°C do +70°C)

Sprawdź połączenie czujnik → Płyta PCB “PIC” (Rys. 1-20, P10 / P20). Wymień czujnik temperatury (Rys. 17-2, poz. 3)

10.3.8 Invalid Pressure Measurement (nieprawidłowy pomiar ciśnienia) Możliwe przyczyny a) Przyrząd bez czujnika ciśnienia

Sprawdzenie / naprawa Sprawdź, czy parametr programowy “pressure measurement” (pomiar ciśnienia) jest ustawiony na “manual measurement” (pomiar ręczny). Sprawdź, czy wprowadzona jest prawidłowa wartość ciśnienia.

b) Brak czujnika ciśnienia lub nieprawidłowo dołączony / uszkodzony (ciśnienie pokazywane na wyświetlaczu nie mieści się w zakresie od 800 hPa do 1,200 hPa)

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

Sprawdź połączenie czujnik → Płyta PCB “PIC” Rys. 1-20, P1 / P9) Wymień czujnik ciśnienia.

10-5


WYKRYWANIE I USUWANIE USTEREK BRAK LUB NIEPRAWIDŁ. WYJŚCIA ANALOGOWE / WE/WY CYFROWE

10.3.9 External Input (wejście zewnętrzne) Możliwe przyczyny

Sprawdzenie / naprawa

a) Nieprawidłowa konfiguracja płyty PCB Sprawdź prawidłowość konfiguracji programowej „DIO” „DIO” . b) promieniowanie EMC przez płytę PCB Nieprawidłowe okablowanie zewnętrznych „DIO” elementów (poz. 21.5) c) Brak płyty PCB „DIO” lub płyta nieprawidłowo dołączona / uszkodzona

Wymień płytę PCB „DIO”

d) uszkodzona płyta PCB „ACU”

Wymień płytę PCB ACU 02 (patrz 12.3)

10.4

Sprawdź prawidłowość połączenia płyty PCB „DIO”

Brak lub nieprawidłowe wyjścia analogowe / we/wy cyfrowe Możliwe przyczyny

Sprawdzenie / naprawa

a) Nieprawidłowa konfiguracja płyt PCB Sprawdź prawidłowość konfiguracji programowej „SIO/DIO” „SIO/DIO” b) promieniowanie EMC przez płyty PCB Nieprawidłowe okablowanie zewnętrznych „SIO/DIO” elementów (poz. 21.5) c) Brak płyt PCB „SIO/DIO” lub płyty nieprawidłowo dołączone / uszkodzone

Sprawdź prawidłowość połączenia płyt PCB „SIO/DIO” Wymień płyty PCB „SIO/DIO”

d) Dodatkowa płyta PCB „SIA” (więcej Sprawdź prawidłowość połączenia płyt PCB „SIA” niż dwa wyjścia analogowe) lub → Płyta „SIO” nieprawidłowo dołączone/ uszkodzone Wymień płyty PCB „SIA/SIO” d) uszkodzona płyta PCB „ACU”

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

Wymień płytę PCB ACU 02 (patrz 12.3)

10-6


WYKRYWANIE I USUWANIE USTEREK NIEMOŻLIWA KALIBRACJA

10.5

Niemożliwa kalibracja Możliwe przyczyny

Sprawdzenie / naprawa

a) Nieprawidłowa wartość nominalna gazu zakresu

Wprowadź właściwą wartość nominalną (z certyfikatu na butli gazu zakresu) (patrz instrukcja oprogramowania)

b) Nieprawidłowy gaz zerowy / gaz zakresu w użyciu.

Sprawdź używany gaz zerowy / gaz testowy

c) Błąd tolerancji

Wyłącz sprawdzanie tolerancji przed uruchomieniem kalibracji (patrz instrukcja oprogramowania)

d) Nieprawidłowy fizyczny punkt zerowy Sprawdź i ustaw fizyczny punkt zerowy (patrz rozdział 17.5 / 11.1.6) e) zanieczyszczenie ścieżek gazowych

sprawdź, czy składniki fotometryczne nie są brudne, oczyść lub wymień składniki jeśli to konieczne (patrz rozdział 17) Sprawdź i ustaw fizyczny punkt zerowy (patrz rozdział 17.5 / 11.1.6)

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

10-7


WYKRYWANIE I USUWANIE USTEREK NIESTABILNY LUB BŁĘDNY POMIAR NA WYŚWIETLACZU

10.6 Niestabilny lub błędny pomiar na wyświetlaczu Możliwe przyczyny

Sprawdzenie / naprawa

a) Nieszczelność w obwodach gazowych Sprawdzić szczelność obwodów (patrz Rozdział 14). b) Powietrze zawiera składniki gazowe do pomiaru w nadmiernym stężeniu.

Przepłukaj przyrząd

c) Ciśnienie gazu wpływa na nadmierną Sprawdź przewody gazowe do poprzedniego i zmienność. następnego przyrządu. Wyeliminuj wszelkie znalezione ograniczenia poza końcówkami gazowymi. Zmniejsz wydajność pompowania lub wielkość przepływu. d) zanieczyszczenie ścieżek gazowych

sprawdź, czy składniki fotometryczne nie są brudne, oczyść lub wymień składniki jeśli to konieczne (patrz rozdział 17) Sprawdź i ustaw fizyczny punkt zerowy (patrz rozdział 17.5 / 11.1.6)

e) Wpływ ciśnienia atmosferycznego

patrz rozdział 10.3.8

f)

Sprawdź temperaturę ścieżek gazowych i wyeliminuj wszelkie powody kondensacji.

Temperatura poniżej punktu rosy w ścieżce gazowej

Utrzymuj wszystkie wartości temperatur co najmniej 10 °C powyżej punktu rosy gazu próbkowanego. Sprawdź czystość ścieżek gazowych i obecność w nich kondensatu, wyczyść lub wymień.

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

10-8


WYKRYWANIE I USUWANIE USTEREK ZBYT DŁUGI CZAS ODPOWIEDZI (CZAS T90 )

10.7

Zbyt długi czas odpowiedzi (czas t90 ) Możliwe przyczyny

Sprawdzenie / naprawa

a) Nieprawidłowy czas odpowiedzi (czas Sprawdź zawór czas t90 t90 ) (patrz instrukcja oprogramowania) b) Pumping rate inadequate. .

Sprawdź przegrody i membrany pompy próbkującej gaz. Zbyt duża odległość miedzy punktem próbkowania i przyrządem. Zastosuj większą zewnętrzną pompę; rozważ dodanie linii obejścia dla strumienia procesu dla potrzeb próbkowania (patrz rozdział 5.1).

c) zanieczyszczenie ścieżek gazowych

sprawdź, czy składniki fotometryczne nie są brudne, oczyść lub wymień składniki jeśli to konieczne (patrz rozdział 17) Sprawdź i ustaw fizyczny punkt zerowy (patrz rozdział 17.5 / 11.1.6)

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

10-9


WYKRYWANIE I USUWANIE USTEREK

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

10-10


PROCEDURA TESTOWA / PUNKTY TESTOWE PRZETWARZANIE SYGNAŁÓW NA PŁYCIE PSV

11. Procedura testowa / Punkty testowe Obudowa musi pozostać otwarta (Rozdział 15) do wykrywania i usuwania usterek, do sprawdzenia połączeń i do wymiany bądź wyczyszczenia podzespołów przyrządu. Należy przestrzegać wszystkich pomiarów bezpieczeństwa, szczególnie pozycji 5. i 6. ! Jakakolwiek praca wewnątrz przyrządu bez wyłączania zasilania może być wykonywana tylko przez specjalistę, który jest zaznajomiony z występującym zagrożeniem! Wszystkie punkty pomiarowe są wykonane do uziemienia ( PCB “VVS”, Rys. 11-2). (Zdejmij kaptur przykrywający detektor).

detektorów

11.1 Przetwarzanie sygnałów na płycie PSV Zasadnicze przetwarzanie na płycie PCB "PSV" pokazano na Rys. 11-1.

Rys. 11-1: Zasadnicze przetwarzanie sygnału na płycie PCB "PSV"

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

11-1


PROCEDURA TESTOWA / PUNKTY TESTOWE WEWNĘTRZNY ZASILACZ / ŹRÓDŁO PODCZERWIENI (IR)

11.1.1 Wewnętrzny zasilacz Punkt testowy :

“+” or “-” of detector PCB “VVS” (Rys. 11-2)

Przyrząd pomiarowy

woltomierz cyfrowy

Sygnał

≈ + 6,2 V dc na punkcie testowym “+” ≈ - 6,5 V dc na punkcie testowym “-”

Uszkodzenie

brak sygnału

Możliwa przyczyna

Detektor nie podłączony do płyty PCB “PIC” (Rys. 1-20) Brak zewnętrznego napięcia zasilania Uszkodzony wewnętrzny / zewnętrzny zasilacz (Bezpieczniki ?) Płyta PCB “PIC” nieprawidłowo połączona z płytą PCB “ICB” / uszkodzona Brak napięcia “+” z płyty PCB “PIC”, fizyczna pętla na uziemieniu (połączenie fizyczne → obudowa, musi być ∞)

Rys. 11-2: PCB "VVS"

11.1.2 Źródło podczerwieni (IR) Punkt testowy

Złącze źródła podczerwieni (IR)

Przyrząd pomiarowy

omomierz

Sygnał

≈ 6.8 Ω do 8.6 Ω między dwoma przewodami

Uszkodzenie

nieprawidłowe wartości

Możliwa przyczyna

uszkodzenie źródła źródło światła jest zimne: dla większości analizatorów z kanałem IR wymień źródła światła Wymień podejrzane źródło światła (patrz rozdział 17.2)

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

11-2


PROCEDURA TESTOWA / PUNKTY TESTOWE PRZERYWACZ / NIEWZMOCNIONY SYGNAŁ PRZY DETEKTORZE

11.1.3 Przerywacz Punkt testowy :

PCB “MOP”

Przyrząd pomiarowy

optyczny

Sygnał

dioda LED czerwona musi być wyłączona dioda LED zielona musi migać

Uszkodzenie

dioda LED czerwona jest włączona / dioda LED zielona jest na stałe włączona

Możliwa przyczyna

Rys. 11-3: PCB "MOP" (widok częściowy)

Przerywacz nie jest dołączony do płyty PCB “PIC” (lub nieprawidłowo) (Rys. 1-20, przerywacz kanałów 1+2 musi być podłączony do P34) Uszkodzenie przerywacza Płyta PCB “PIC” nieprawidłowo podłączona do płyty PCB “ICB”

11.1.4 Niewzmocniony sygnał pomiarowy przy detektorze Punkt testowy :

“A” i “ ” detektora PCB “VVS” (Rys. 112) Przyrząd pomiarowy oscyloskop Sygnał Uszkodzenie Możliwa przyczyna Uszkodzenie Możliwa przyczyna

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

max. 4 VPP min. 1 VPP nieprawidłowe wartości Ustawienie amplitudy rezystorem R11 (pomiar IR) lub R5 (pomiar UV). Amplituda będzie większa po zmianie rezystancji R11/R5 na mniejsze wartości (min. wartość dla R11: 56 kΩ) brak sygnału Detektor nie podłączony do PCB “PIC” (Rys. 1-20) Brak napięcia zasilania (poz. 11.1.1) Uszkodzone źródło (poz. 11.1.2) / uszkodzony przerywacz (poz. 11.1.3) Płyta PCB “PIC” nieprawidłowo podłączona do płyty PCB “ICB” / uszkodzona

11-3


PROCEDURA TESTOWA / PUNKTY TESTOWE PRZETWARZANIE SYGNAŁU NA PŁYCIE PCB “PSV”

11.1.5 Przetwarzanie sygnału na płycie PCB “PSV” Punkt testowy

P21.2 (“+”) i P21.3 “

Przyrząd pomiarowy

oscyloskop (format sygnału patrz 11.1.4)

Sygnał

niewzmocniony sygnał pomiarowy z detektora (kanał pomiarowy 1) (max. 4 VPP / min. 1 VPP) zielona dioda LED PCB “PSV” musi migać z częstotliwością ok. 15 Hz

Uszkodzenie

Brak sygnału / nieprawidłowe wartości zielona dioda LED jest wyłączona / jest włączona na stałe

Możliwa przyczyna

Uszkodzenie sygnału detektora (kanał 1) (poz. 11.1.4) Brak napięcia zasilania (poz. 11.1.1) Uszkodzone źródło (poz. 11.1.2) / uszkodzony przerywacz (poz. 11.1.3) Płyta PCB “PIC” nieprawidłowo podłączona do płyty PCB “ICB” lub “ADS” / uszkodzona Płyta PCB “PSV” nieprawidłowo podłączona do płyty PCB “ICB” lub “ADS”/ uszkodzona

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

” płyty PCB “PIC” (Rys. 1-20)

11-4


PROCEDURA TESTOWA / PUNKTY TESTOWE FIZYCZNE WYRÓWNYWANIE ZERA

11.1.6 Fizyczne wyrównywanie Zera Do fizycznego ustawiania zera sygnał nieprzetworzony odpowiedniego kanału pomiarowego jest ustawiony na ± 100.000 zliczeń podczas czyszczenia przyrządu gazem zerowym. Nieprzetworzone wartości pomiarowe mogą być pokazywane po naciśnięciu "Status" (F2) → "RawMeas." (wartości nieprzetworzone) (F2). a) Pomiar podczerwieni (IR) Aby ustawić fizyczne zero patrz poz. 17.5. b) Paramagnetyczny pomiar tlenu Ustaw fizyczne zero przez zmianę położenia fotodiody czujnika. Dalsze test polega na pomiarze napięcia wyjściowego czujnika podczas przepłukiwania gazem testowym.

Punkt testowy:

“Pin 2” z P23 na płycie PCB “PIC” (Rys. 11-2 i 1-20)

Sygnał:

≈ + 4 V dc (czyszczenie gazem testowym 25% obj. / 100% obj. tlenu (O2), w zależności od zainstalowanego czujnika)

c) Elektrochemiczny pomiar tlenu Do ustawienia / sprawdzenia czujnika patrz poz. 18.1 i 18.2.4.

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

11-5


PROCEDURA TESTOWA / PUNKTY TESTOWE MODUŁ GRZEJNIKA

11.2 Moduł grzejnika Punkt testowy

Płyta PCB “BHZ” (Rys. 11.4) modułu grzejnika (Rys. 1-16a, 116b, 1-17)

Przyrząd pomiarowy

optycznie

Sygnał

czerwone diody LED tranzystorów grzejnika muszą być wyłączone zielona dioda LED sterowania musi migać

Uszkodzenie

czerwona dioda LED jest włączona / zielona dioda LED jest wyłączona Uszkodzony tranzystor grzejnika (wymień ”BHZ”) Sprawdź napięcie zasilania BHZ Sprawdź wszystkie wewnętrzne połączenia → PCB “BHZ”

Możliwa przyczyna

Rys. 11-4: Płyta PCB "BHZ” (położenie diod sygnałowych LED / tranzystory grzejnika)

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

11-6


WYJMOWANIE / WYMIANA PODZESPOŁÓW WYJMOWANIE / WYMIANA PŁYT PCB (W PRZYGOTOWANIU)

12. Wyjmowanie / Wymiana podzespołów Wyjmuj podzespoły, jeśli wymaga tego naprawa lub serwis Przestrzegaj zaleceń bezpieczeństwa i ostrzeżeń! Wymiana podzespołów i ustawienia wewnętrzne mogą być wykonywane tylko przez wykwalifikowanych pracowników serwisu! Zastosuj się do sekwencji procedur dotyczących przenoszenia, konfiguracji i obsługi jeśli zostały przedstawione w poszczególnych instrukcjach! Zastosuj się do specjalnych zaleceń dla obszarów zagrożonych wybuchem (Ex zony MLT 2)! 12.1 Wyjmowanie / Wymiana płyt PCB (w przygotowaniu)

Zawsze rozłączaj zasilanie, rozładowuj obwody i wyjmuj zewnętrzne źródło zasilania przed rozpoczęciem wykrywania i usuwania usterek, naprawą lub wymianą podzespołów!

Przestrzegaj zaleceń bezpieczeństwa, szczególnie poz. 5 i 6! Wymiana podzespołów i ustawienia wewnętrzne mogą być wykonywane tylko przez wykwalifikowanych pracowników serwisu!

12.1.1 Sloty montażu z tyłu (w przygotowaniu)

12.1.2 Sloty wewnętrzne (w przygotowaniu)

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

12-1


WYJMOWANIE / WYMIANA PODZESPOŁÓW WYMIANA BATERII BUFORA NA ACU 02

12.2 Wyjmowanie / Wymiana operacyjnego panelu czołowego Płyta panelu czołowego wraz z wyświetlaczem LCD i płytą obwodu AFP 01 tworzą moduł. Dlatego panel czołowy musi być zdemontowany, jeśli jeden z podzespołów modułu uległ uszkodzeniu. Przestrzegaj zaleceń bezpieczeństwa, szczególnie poz. 5 i 6! Wymiana podzespołów i ustawienia wewnętrzne mogą być wykonywane tylko przez wykwalifikowanych pracowników serwisu!

❍ Otwórz panel czołowy/ obudowę (p. Rozdział 15). ❍ Wyjmij kabel (połączenie ACU - AFP 01) z płyty obwodu ACU. ❍ Wyjmij wszystkie opcjonalnie zamontowane podzespołu z panelu czołowego. ❍ Zamień kompletny moduł panelu czołowego. ❍ Zamontuj wszystkie opcjonalne podzespoły do nowego panelu czołowego. ❍ Włącz ponownie kable (połączenie ACU - AFP 01) do płyty obwodu ACU. ❍ Zamknij przyrząd (tzn. zamontuj ponownie panel czołowy, patrz rozdział 15.).

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

12-2


WYJMOWANIE / WYMIANA PODZESPOŁÓW WYMIANA BATERII BUFORA NA ACU 02

12.3 Wymiana baterii bufora na ACU 02 Zawsze rozłączaj zasilanie, rozładowuj obwody i wyjmuj zewnętrzne źródło zasilania przed rozpoczęciem wykrywania i usuwania usterek, naprawą lub wymianą podzespołów! 12.3.1 Wyjmowanie ACU 02 Aby wyjąć płytę ACU 02 wykonaj następującą procedurę (patrz Rys. 1-19): ❍ Otwórz panel czołowy / obudowę (p. Rozdział 15). Dla analizatorów: ❍ Wyjmij kabel (połączenie ACU - AFP 01) z płyty obwodu ACU 02. ❍ Naciśnij zaczep karty ACU 02 w dół i wyjmij płytę.

Rys. 12-1: Płyta kontrolera ACU (częściowy widok, strona podzespołów)

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

12-3


WYJMOWANIE / WYMIANA PODZESPOŁÓW WYMIANA BATERII BUFORA NA ACU 02

12.3.2 Wymiana baterii bufora Wymianę baterii należy wykonać zgodnie z poniższą procedurą: ❍ Wyjmij płytę ACU 02 (patrz 12.3.1). ❍ Usuń zworkę “P23” (ACU02) lub “P17” (ACU 01) dla bufora baterii (Rys. 12-1). Wszystkie dane i wartości kompensacyjne wprowadzone przez użytkownika zostaną skasowane (wyłączenie RAM) ! ❍ Wylutuj baterię z pinów do lutowania (patrz Rys. 12-1). ❍ Wlutuj nową baterię (nr do zamówienia 03 765 180) do pinów do lutowania (patrz Rys. 12-1). Wlutowując nową baterię zwróć uwagę na polaryzację (Rys. 12-1) ! Nie zwieraj obwodów baterii!

Po wymianie: ❍ Załóż zworkę dla bufora baterii (Rys. 12-1). ❍ Zainstaluj płytę ACU 02 (patrz 12.3.3).

12.3.3 Instalacja ACU 02 ❍ Podnieś zaczep karty ACU 02 do góry i wsuń kartę, aż zaczep zamknie się na miejscu. ❍ Włącz ponownie kabel (połączenie ACU 02 - AFP 01) do płyty obwodu ACU 02 ❍ Zamknij przyrząd (tzn. załóż panel czołowy, patrz rozdział 15.). ❍ Włącz przyrząd.

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

12-4


WYJMOWANIE / WYMIANA PODZESPOŁÓW WYMIANA BATERII BUFORA NA ACU 02

Teraz wszystkie dane wymagane przez użytkownika mogą być wprowadzone ponownie, np. parametry systemowe.

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

12-5


WYJMOWANIE / WYMIANA PODZESPOŁÓW BEZPIECZNIKI

12.4 Bezpieczniki Przestrzegaj zaleceń bezpieczeństwa, ostrzeżeń i pomiarów bezpieczeństwa, szczególnie poz.5. i 6.! Zawsze wyłączaj zasilanie, rozładowuj obwody i odłączaj zewnętrzne napięcie przed sprawdzaniem bezpieczników! W przypadku wymiany bezpieczników klient musi mieć pewność, że stosuje bezpieczniki określonego typu i o właściwym prądzie. Zabrania się stosowania naprawianych bezpieczników i uszkodzonych obsadek na bezpieczniki lub zwierania końcówek bezpiecznika (niebezpieczeństwo pożaru). Po sprawdzeniu wzrokowym, należy sprawdzić bezpieczniki omomierzem. Jeśli zmierzono niską impedancję , to bezpiecznik jest w porządku. Wysoka impedancja oznacza, że bezpiecznik jest uszkodzony i musi być wymieniony. 12.4.1 MLT 2 ❍ Otwórz obudowę (Rozdział 15.4). ❍ Wyjmij i sprawdź bezpieczniki (Rys. 12-2 i 1-15a). Jeśli konieczne wymień bezpieczniki [T 6.3 A / 250 V (5 x 20 mm)]. ❍ Zamknij obudowę ( Rozdział 15.4).

Rys. 12-2: Bezpieczniki MLT 2 (widok częściowy wnętrza, rysunek bez panelu czołowego)

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

12-6


WYJMOWANIE / WYMIANA PODZESPOŁÓW BEZPIECZNIKI

12.4.2 MLT 1 / 4 Bezpieczniki na napięcie 24 V dc są montowane na płycie PCB “LEM”. ❍ Wyjmij płytę PCB “LEM” (patrz Rozdział 12.1). ❍ Wyjmij i sprawdź bezpieczniki (Rys. 12-3). Jeśli konieczne wymień bezpieczniki. Dwie sztuki bezpieczników zapasowych znajdują się na płycie PCB (Rys. 12-3). ❍ Włóż płytę PCB “LEM” (patrz Rozdział 12.1) i zamknij przyrząd.

Rys. 12-3a: Bezpieczniki PCB LEM 01 (strona podzespołów)

Rys. 12-3b: Bezpieczniki PCB LEM 02 (strona podzespołów)

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

12-7


KONSERWACJA

Konserwacja W zasadzie tylko sprzęt mający kontakt z gazem wymaga konserwacji; sam analizator nie wymaga konserwacji. Do prawidłowego działania analizatora konieczne jest okresowe wykonywanie następujących czynności.

Sprawdzenie i nastawienie poziomu zerowego:

raz na tydzień

(MLT 1ULCO / MLT 3 pomiar czystości gazu:

codziennie)

Sprawdzenie i nastawienie zakresu:

raz na tydzień

(MLT 1ULCO / MLT 3 pomiar czystości gazu:

codziennie)

Sprawdzanie szczelności:

6 razy do roku.

Częstotliwość konserwacji podana powyżej jest jedynie orientacyjna. W zależności od używania i warunków pracy może być wymagana rzadsza lub częstsza konserwacja.

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

13-1


KONSERWACJA

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

13-2


SPRAWDZANIE SZCZELNOŚCI

14. Sprawdzanie szczelności Sprawdzanie szczelności gazowej powinno być wykonywane co 2 miesiące oraz zawsze natychmiast po naprawie lub wymianie elementów i przewodów gazowych. Procedura sprawdzenia wygląda następująco:

Rys. 14-1: Sprawdzanie szczelności manometrem z u-rurką

❍ Zainstaluj wypełniony wodą manometr z u-rurką na wylocie próbki gazowej; ❍ Zainstaluj zawór odcinający na wlocie próbki gazowej. Wpuszczaj powietrze do przyrządu przez zawór odcinający, aż cały analizator zostanie napełniony do nadciśnienia 50 hPa (ok 500 mm słupa wody; patrz Rys. 14-1). Zamknij zawór odcinający i sprawdź, po krótkim okresie wyrównywania ciśnienia, czy wysokość słupa wody nie spadnie przez okres 5 minut. Każde zewnętrzne urządzenie, takie jak system chłodzenia próbki gazowej, filtry przeciwpyłowe itp., powinny być sprawdzone pod względem szczelności. Maksymalne nadciśnienie wynosi 500 hPa! Dla pomiarów różnicowych sprawdzenie szczelności musi być wykonane osobno dla strony pomiarowej i strony odniesienia! Dla analizatorów z równoległymi ścieżkami gazowymi sprawdzenie szczelności musi być wykonywane dla każdej ścieżki gazowej osobno!

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

14-1


SPRAWDZANIE SZCZELNOŚCI

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

14-2


OTWIERANIE OBUDOWY MLT1

15. Otwieranie obudowy Obudowa musi być otwarta do sprawdzenia połączeń elektrycznych oraz do wymiany lub czyszczenia jakiegoś podzespołu analizatora.

Należy przestrzegać poz. 6. z pomiarów bezpieczeństwa!

15.1 MLT 1 (Obudowa platformowa) 15.1.1 Pokrywa obudowy ❍ Odłącz wszystkie napięcia zasilające. ❍ Wyjmij moduł analizatora z platformy (poz. 17.1 instrukcji platformy). ❍ Odkręć odpowiednie śrubki mocujące na obydwu końcach obudowy (Rys. 15-1). ❍ Na pokrywie tylnej odkręć dodatkowe śrubki mocujące na górze obudowy (Rys. 15-1) ❍ Zdejmij odpowiedni panel pokrywy na górze obudowy. Zamykanie obudowy odbywa się w odwrotnej kolejności.

Rys. 15-1: MLT 1 (Obudowa platformowa) (Śrubki mocujące pokrywy obudowy)

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

15-1


OTWIERANIE OBUDOWY MLT1

15.1.2 Panel czołowy Zdejmowanie panelu czołowego może być wykonane bez zdejmowania pokryw obudowy: ❍ Odłącz napięcia zasilania. ❍ Wyjmij moduł analizatora z platformy (poz. 17.1 instrukcji platformy). ❍ Odkręć 6 śrubek mocujących po obydwu stronach obudowy (Rys. 15-2) lub odkręć 4 śrubki mocujące na panelu czołowym (Rys. 15-2). ❍ Zdejmij ostrożnie panel czołowy do przodu. Wewnętrzny wentylator i opcjonalne podzespoły są montowane do panelu czołowego (patrz Rys. 1-3)! Zamykanie obudowy odbywa się w odwrotnej kolejności. Nie należy ściskać kabli i przewodów gazowych!

Rys. 15-2: MLT 1 (Obudowa platformowa) (Śrubki mocujące panel czołowy) 90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

15-2


OTWIERANIE OBUDOWY MLT1

15.2 MLT 1 (obudowa 1/2 19") 15.2.1 Pokrywa obudowy ❍ Odłącz wszystkie napięcia zasilania. ❍ Odkręć śrubki mocujące do kasety / ramy czołowej jeśli potrzeba (Rys. 1-1). Wyjmij analizator z kasety lub wyjmij czołową ramę montażową oraz taśmę przytrzymującą do tyłu. ❍ Odkręć odpowiednie śrubki mocujące po obu stronach obudowy (Rys. 15-3) ❍ Zdejmij odpowiednio panel górnej pokrywy obudowy. Zamykanie obudowy odbywa się w odwrotnej kolejności.

Rys. 15-3: MLT 1 (obudowa 1/2 19") (Śrubki mocujące pokrywę obudowy)

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

15-3


OTWIERANIE OBUDOWY MLT1

15.2.2 Panel czołowy ❍ Odłącz napięcia zasilania. ❍ Odkręć 6 śrubek mocujących po obydwu stronach obudowy (Rys. 15-4) ❍ Zdejmij ostrożnie panel czołowy do przodu. Wewnętrzny wentylator i opcjonalne podzespoły są montowane do panelu czołowego (patrz Rys. 1-3)! Zamykanie obudowy odbywa się w odwrotnej kolejności. Nie należy ściskać kabli i przewodów gazowych!

Rys. 15-4: MLT 1 (obudowa 1/2 19") (Śrubki mocujące panel czołowy)

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

15-4


OTWIERANIE OBUDOWY MLT3 / MLT 4

15.3 MLT 3/4 (obudowa 1/1 19" housing) ❍ Odłącz wszystkie napięcia zasilania. 15.3.1 Pokrywa obudowy ❍ Odkręć 8 śrubek mocujących na górze. Podnieś pokrywę do góry. Przy fotometrze lub podzespołach podgrzewanych może istnieć ryzyko poparzenia ! Zamykanie obudowy odbywa się w odwrotnej kolejności. 15.3.2 Panel czołowy (MLT 4 / MLT 3 wersja standardowa) ❍ Odkręć 6 śrubek mocujących (Rys. 15-5a) Zdejmij ostrożnie panel czołowy do przodu. Opcjonalne podzespoły są montowane do panelu czołowego (patrz Rys. 116/1-17)! Zamykanie obudowy odbywa się w odwrotnej kolejności. Nie należy ściskać kabli i przewodów gazowych!

Rys. 15-5a: MLT3 (wersja standardowa) / MLT 4 (obudowa 1/1 19") (Śrubki mocujące panel czołowy) 90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

15-5


OTWIERANIE OBUDOWY MLT3 / MLT 4

15.3.3 Panel czołowy (MLT 3 pomiar czystości gazu) a) Operacyjny panel czołowy ❍ Odkręć 6 śrubek mocujących (Rys. 15-5b) Zdejmij ostrożnie panel czołowy do przodu. Opcjonalne podzespoły są montowane do panelu czołowego (patrz Rys. 116b)! Zamykanie obudowy odbywa się w odwrotnej kolejności. Nie należy ściskać kabli i przewodów gazowych! b) Lewy panel czołowy ❍ Odkręć 4 śrubki mocujące (Rys. 15-5b) Zdejmij ostrożnie panel czołowy do przodu. Ścieżki gazowe i opcjonalne podzespoły są montowane do panelu czołowego (patrz Rys. 1-16b)! Zamykanie obudowy odbywa się w odwrotnej kolejności. Nie należy ściskać kabli i przewodów gazowych!

Rys. 15-5b: MLT3 (pomiar czystości gazu) (obudowa 1/1 19") (Śrubki mocujące panel czołowy)

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

15-6


OTWIERANIE OBUDOWY MLT2

15.4 MLT 2 (Obudowa obiektowa) Przed otwarciem obudowy upewnij się, że nie ma w atmosferze żadnego gazu palnego, ani wybuchowego! Zawsze wyłączaj zasilanie, rozładuj obwody i odłącz zewnętrzne źródła napięcia przed wykrywaniem i usuwaniem usterek, naprawą i wymianą podzespołów! Po wyłączeniu zasilania i odłączeniu zewnętrznego napięcia poczekaj co najmniej 5 minut przed otwarciem obudowy! ❍ Otwórz wszystkie mocowania kluczem kwadratowym (Rys. 15-6) ❍ Podnieś lewą stronę panelu czołowego i obróć panelem czołowym ostrożnie w prawo. ❍ Wyjmij ostrożnie wózek przesuwny fotometru do przodu. Przy fotometrze lub podzespołach podgrzewanych może istnieć ryzyko poparzenia ! Zamykanie obudowy odbywa się w odwrotnej kolejności.

Rys. 15-6: MLT 2 (Obudowa obiektowa) (mocowanie panelu czołowego)

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

15-7


OTWIERANIE OBUDOWY MLT2

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

15-8


FILTR PRZECIWPYŁOWY (OPCJA MLT 3)

16. Fine Dust filter (MLT 3 Option) Montowane opcjonalnie w MLT 3 filtry przeciwpyłowe (patrz Rys. 1-16a) powinny być sprawdzane okresowo odpowiednio do procesu , w którym są zamontowane. Jeśli element filtru pokazuje zabrudzenie, to powinien on być natychmiast wymieniony na nowy.

Aby uniknąć zagrożenia dla operatorów ze strony wybuchowych, toksycznych lub niezdrowych składników gazowych, najpierw należy przepłukać przewody gazowe powietrzem atmosferycznym lub azotem (N2), zanim zaczniesz czyścić lub wymieniać części ścieżki gazowej.

❍ Odłączyć wszystkie napięcia zasilania. ❍ Wyjmij panel czołowy (poz. 15.3.2). ❍ Wyjmij mocowanie filtru. Podzespoły mogą być gorące!

❍ Wymień zabrudzony element filtru, wymieniając tylko na nowy (nr zam. : 42 707 676). Usuń zanieczyszczone elementy filtru zgodnie ze stosownymi przepisami. Elementy filtru są pojedyncze – używaj tylko jednorazowych! Nie czyść i nie wymieniaj używanych elementów filtru; do wymiany używaj tylko nowych!

❍ Zainstaluj mocowanie filtru. ❍ Wykonaj sprawdzenie szczelności (patrz poz. 14.). ❍ Zamknij panel czołowy (poz. 15.3.2). 90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

16-1


FILTR PRZECIWPYŁOWY (OPCJA MLT 3)

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

16-2


FILTR PRZECIWPYŁOWY (OPCJA MLT 3)

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

16-3


WYMIANA I CZYSZCZENIE PODZESPOŁÓW FOTOMETRYCZNYCH WYJMOWANIE ZESPOŁU FOTOMETRYCZNEGO

17. Wymiana i czyszczenie podzespołów fotometrycznych Obudowa musi być otwarta do sprawdzenia połączeń elektrycznych i do wymiany lub czyszczenia jakiegokolwiek podzespołu przyrządu. Należy przestrzegać pomiarów bezpieczeństwa, szczególnie poz. 5. i 6.! 17.1 Wyjmowanie zespołu fotometrycznego ❍ Otwórz obudowę (rozdział 15). ❍ Rozłącz wszystkie połączenia elektryczne między zespołem fotometrycznym a modułem elektroniki (płyta PCB PIC) i wyjmij wszystkie przewody gazowe z zespołu fotometrycznego, jeśli to konieczne. ❍ Odkręć obydwie śruby sześciokątne pokazane na Rys. 17-1. DW zależności od fotometru lub analizatora/modułu analizatora mogą wystąpić gorące elementy!

❍ Wyjmij zespół fotometryczny do góry z obudowy analizatora jako całość.

Rys. 17-1: Zespół fotometryczny, przykład 90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

17-1


WYMIANA I CZYSZCZENIE PODZESPOŁÓW FOTOMETRYCZNYCH WYJMOWANIE ZESPOŁU FOTOMETRYCZNEGO (Widok z góry, szczegółowy)

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

17-2


WYMIANA I CZYSZCZENIE PODZESPOŁÓW FOTOMETRYCZNYCH WYMIANA ŹRÓDŁA ŚWIATŁA

17.2 Wymiana źródła światła (IR) ❍ Otwórz obudowę (Rozdział 15). ❍ Wyjmij zespół fotometryczny z obudowy analizatora (patrz Rozdział 17.1). ❍ Wyjmij dwa źródła światła montowane śrubami sześciokątnymi (pokazane na Rys. 17-2 jako poz.1). ❍ Wyjmij źródło światła wraz z kołnierzem montażowym. ❍ Wyjmij kołnierz montażowy ze źródła światła i zamocuj go na nowym źródle światła. ❍ Załóż nowe źródło światła i kołnierz w tej samej pozycji co stare. ❍ Włóż i zakręć dwie śruby sześciokątne mocujące źródło światła (Rys. 17-2). Następnie: ❍ Wymień zespół fotometryczny (patrz Rozdział 17.4). ❍ Wykonaj procedurę fizycznego zerowania (patrz Rozdział 17.5).

Rys. 17-2: Obudowa przerywacza ze źródłem światła podczerwonego IR

1 2 3 4

Źródło światła montowane śrubą sześciokątną Źródło światła z kołnierzem montażowym Czujnik temperatury (starsze wersje) Obudowa przerywacza

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

17-3


WYMIANA I CZYSZCZENIE PODZESPOŁÓW FOTOMETRYCZNYCH WYJMOWANIE KOMÓR ANALITYCZNYCH

17.3 Czyszczenie komór analitycznych i okna 17.3.1 Wyjmowanie komór analitycznych ❍ Otwórz obudowę (Rozdział 15). ❍ Wyjmij zespół fotometryczny z obudowy analizatora (patrz Rozdział 17.1). a) Dla komór analitycznych o długości od 1 mm do 10 mm ❍ Wyjmij zacisk (Rys. 17-3, poz. 1). ❍ Wyjmij kołnierz zaciskający i komorę filtru z zespołem detektora sygnału.

Rys. 17-3: Zespół fotometryczny (komory analityczne od 1 mm do 10 mm)

b) Dla komór analitycznych o długości od 30 mm do 200 mm: ❍ Wyjmij zacisk (Rys. 17-4, poz. 1). ❍ Wyjmij komorę filtru z zespołem detektora sygnału. ❍ Wyjmij zacisk pokazany na Rys. 17-4 jako pozycja 2. ❍ Wyjmij korpus komory analitycznej z komory filtru (obudowa przerywacza).

Rys. 17-4: Zespół fotometryczny (komory analityczne od 30 mm do 200 mm)

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

17-4


WYMIANA I CZYSZCZENIE PODZESPOŁÓW FOTOMETRYCZNYCH CZYSZCZENIE

17.3.2 Czyszczenie a) Okno Okna ekranujące (na komorach filtru, obudowie przerywacza i komorze analitycznej) mogą być czyszczone miękką niepylącą szmatką. Do procedury czyszczenia używaj łatwo parującego alkoholu. Aby usunąć wszelkie cząsteczki kurzu i pyłu, przedmuchaj wyczyszczone podzespoły azotem (N2). b) komory analityczne niepodzielne Komora nalalityczna może być wyczyszczona miękką niepylącą szmatką. Do procedury czyszczenia używaj łatwo parującego alkoholu. Aby usunąć wszelkie cząsteczki kurzu i pyłu, przedmuchaj wyczyszczone podzespoły azotem (N2). c) dzielone komory analityczne Jeśli osady są widoczne na komorze analitycznej, mogą być usunięte odpowiednim rozpuszczalnikiem np. acetonem lub spirytusem. Następnie komora analityczna powinna być przepłukana alkoholem, który łatwo się ulatnia i wysuszona przez przedmuchanie azotem (N2). Maksymalne ciśnienie w komorze analitycznej wynosi 1.500 hPa !

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

17-5


WYMIANA I CZYSZCZENIE PODZESPOŁÓW FOTOMETRYCZNYCH WKŁADANIE KOMÓR ANALITYCZNYCH

17.3.3 Wkładanie komór analitycznych a) Dla komór analitycznych o długości 1 mm i 7 mm ❍ Umieść O – ringi na komorach filtrów. ❍ Dopasuj podzespoły do siebie i ściśnij je kołnierzem zaciskowym. ❍ Zainstaluj zacisk (Rys. 17-3, poz.1) i zakręć. b) Dla komór analitycznych o długości 50 mm - 200 mm: ❍ Umieść O - ring na boku obudowy przerywacza korpusu komory. ❍ Umieść korpus komory na swoim miejscu i zamocuj przy pomocy zacisku pokazanego na Rys. Rys. 17-4 jako poz. 2. ❍ Umieść O – ringi na komorze filtru (z detektorem). ❍ Dopasuj komorę filtru na korpus komory. ❍ Zainstaluj zacisk pokazany na Rys. 17-4 jako poz. 1 i dokręć. Następnie: ❍ Wymień zespół fotometryczny (patrz Rozdział 17.4).

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

17-6


WYMIANA I CZYSZCZENIE PODZESPOŁÓW FOTOMETRYCZNYCH PONOWNA INSTALACJA ZESPOŁU FOTOMETRYCZNEGO

17.4 Ponowna instalacja zespołu fotometrycznego

❍ Włóż zespół fotometryczny do obudowy analizatora i zamocuj w swoim położeniu dokręcając śrubami sześciokątnymi pokazanymi na Rys. 17-1. ❍ Podłącz ponownie wszystkie przewody gazowe do zespołu. ❍ Podłącz ponownie wszystkie połączenia elektryczne między zespołem fotometrycznym i modułem elektroniki PCB PIC (patrz Rozdział 1.3.2). ❍ Wykonaj sprawdzenie szczelności (patrz Rozdział 14). ❍ Wykonaj procedurę fizycznego zerowania (patrz Rozdział 17.5).

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

17-7


WYMIANA I CZYSZCZENIE PODZESPOŁÓW FOTOMETRYCZNYCH FIZYCZNE ZEROWANIE

17.5 Fizyczne zerowanie Nastawianie fizycznego poziomu zera wymagane jest tylko, jeśli zostały wymienione lub przesunięte: źródło światła, komora filtru lub komora analityczna. Przestrzegaj pomiarów bezpieczeństwa!

Do nastawiania konieczny jest klucz sześciokątny 3 mm SW 3. ❍ Włącz analizator (Rozdział 6.). ❍ Wprowadź gaz zerowy do przyrządu. ❍ Poluzuj śrubki montażowe źródła światła (pokazane na Rys. 17-2 jako pozycja 1) dla odpowiedniego kanału. ❍ Ustaw sygnał nieprzetworzony [(naciśnij "Status" (F2) → "RawMeas”. (pomiar nieprzetworzony) (F2)] dokładnie na ± 100.000 zliczeń obracając odpowiednie źródło światła. ❍ Dokręć śrubki montażowe źródła światła (pokazane na Rys. 17-2 jako pozycja 1) dla odpowiedniego kanału. Jeśli obracanie źródła światła jest niewystarczające, punkt zerowy może być ustawiony przez wsuniecie przesłony punktu zerowego w dolnej części adaptera detektorów (Rys. 17-4). Kiedy fizyczne zerowanie jest prawidłowo ustawione, wykonaj elektryczne zerowanie (patrz instrukcja oprogramowania).

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

17-8


WYMIANA I CZYSZCZENIE PODZESPOŁÓW FOTOMETRYCZNYCH FIZYCZNE ZEROWANIE

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

17-9


SPRAWDZ. / WYMIANA ELEKTROCHEMICZNEGO CZUJNIKA TLENU

18. Sprawdzenie / wymiana elektrochemicznego czujnika tlenu Z zasady pomiaru czujnika tlenu wynika jego ograniczony czas życia. Czas życia czujnika tlenu jest zależny od samego czujnika oraz stężenia mierzonego tlenu i jest obliczany zgodnie z poniższym wzorem: czas czujnika (godziny) czas życia = --------------------------stężenie O2 (%) Tak zwany “czas czujnika” (praca bez tlenu przy temperaturze 20 °C ) wynosi około 900.000 godzin dla czujnika z czasem odpowiedzi około 12 s około 450.000 godzin dla czujnika z czasem odpowiedzi około 6 s Czujniki będą mieć następujący czas czujnika przy ok. 21 % Oxygen i temperaturze 20 °C : ok. 42.857 godzin (ok 5 lat) dla czujnika z czasem odpowiedzi około 12 s ok. 21.428 godzin (ok. 2.5 roku) dla czujnika z czasem odpowiedzi około 6 s Uwaga ! Wartości podane powyżej są jedynie orientacyjnie. Wartości są zależne od temperatur pracy (wynikiem wyższej temperatury, na przykład 40 °C, mogłoby być zmniejszenie czasu życie o połowę) i mierzonych stężeń. Uwaga ! Z uwagi na zasadę pomiaru komora elektrochemiczna O2 wymaga minimalnego zużycia tlenu. Przepuszczanie przez komorę w sposób ciągły gazu próbkowanego o niskiej zawartości tlenu lub próbki gazowej beztlenowej może spowodować odwracalne rozstrojenie czułości O2 . Sygnał wyjściowy stanie się niestabilny. Dla prawidłowego pomiaru przez komory musi być przepuszczany gaz o stężeniu O2 co najmniej 2% obj. Zalecamy używanie komory do okresowych pomiarów (przepłukiwanie komór powietrzem atmosferycznym w przerwach między pomiarami). Jeśli konieczne jest przerywanie dostarczania tlenu na kilka godzin lub dni, komora musi być regenerowana (przepuszczanie przez komorę przez jeden dzień powietrza atmosferycznego). Tymczasowe przepłukiwanie azotem (N2) przez mniej niż 1 godzinę (np. zerowanie analizatora) nie będzie miało wpływu na wartość pomiaru. Wszystkie analizatory z komorą elektrochemiczną O2 muszą być czyszczone powietrzem atmosferycznym przed rozłączeniem przewodów gazowych! Następnie końcówki przewodów gazowych muszą być zamknięte na czas transportu lub przechowywania analizatora.

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

18-1


SPRAWDZ. / WYMIANA ELEKTROCHEMICZNEGO CZUJNIKA TLENU SPRAWDZENIE CZUJNKA

18.1 Sprawdzenie czujnika Wymień czujnik, jeśli napięcie jest mniejsze niż 70 % początkowego napięcia wyjściowego. Sprawdź wymagania woltomierzem cyfrowym (DVM) na zakresie V DC. ❍ Zdejmij panel czołowy (patrz Rozdział 15.). ❍ Włącz analizator (patrz Rozdział 6.). ❍ Przepuść powietrz atmosferyczne przez analizator (ok. 21% objętości - O2). ❍ Podłącz woltomierz cyfrowy (DVM) do punktów pomiarowych Tp 1 (Sygnał) i Tp 2 ( ⊥ ) na płycie PCB OXS, zamontowane bezpośrednio przy bloku połączeń (Rys. 18-1, patrz także Rys. 18-2, 1-3, 1-16a i 1-17). Sygnał pomiarowy powinien być w zakresie od 700 mV DC do 1000 mV DC. Uwaga ! Jeśli wartość pomiaru jest niższa niż 700 mV przy przepływie powietrza atmosferycznego, to czujnik jest zużyty. Wymień czujnik.

Rys. 18-1: Płyta PCB “OXS”, położenie poziome

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

18-2


SPRAWDZ. / WYMIANA ELEKTROCHEMICZNEGO CZUJNIKA TLENU WYMIANA CZUJNKA

18.2 Wymiana czujnika

Przestrzegaj pomiarów bezpieczeństwa!

18.2.1 Wyjmowanie czujnika ❍ Zdejmij panel czołowy (patrz poz. 15.). ❍ Tylko dla MLT 1: Odkręć nakrętki sześciokątne mocujące blok połączeń (Rys. 18-2) kluczem sześciokątnym (SW 5.5) i wyjmij blok połączeń zawierający czujnik tlenu z panelu czołowego.

Rys. 18-2: MLT 1, Panel czołowy, widok z tyłu

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

18-3


SPRAWDZ. / WYMIANA ELEKTROCHEMICZNEGO CZUJNIKA TLENU PONOWNE ZAINSTALOWANIE CZUJNKA

18.2.2 Wymiana czujnika ❍ Odłącz złącze czujnika od “P2” na płycie “OXS” (patrz Rys. 18-3). ❍ Odłącz zużyty czujnik od końcówek. ❍ Wyjmij zatyczki z nowego czujnika i dołącz nowy czujnik do końcówek tak, żeby tabliczka z nazwą była na górze czujnika. ❍ Podłącz złącze czujnika do “P2” na płycie “OXS” (patrz Rys. 18-3). ❍ Załóż zatyczki do zużytego czujnika i przechowuj go zgodnie z odpowiednimi przepisami lub odeślij do producenta. 18.2.3 Ponowne zainstalowanie czujnika ❍ Tylko dla MLT 1: Załóż blok połączeń z (nowym) czujnikiem na panel czołowy i zakręć nakrętki sześciokątne mocujące blok połączeń (Rys. 18-2) kluczem sześciokątnym (SW 5.5). ❍ Wykonaj sprawdzenie szczelności (patrz Rozdział 14.) i ustaw czujnik (patrz Rozdział 18.2.4).

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

18-4


SPRAWDZ. / WYMIANA ELEKTROCHEMICZNEGO CZUJNIKA TLENU PODSTAWOWE WARUNKI DLA CZUJNIKA TLENU

18.2.4 Podstawowe warunki dla czujnika tlenu ❍ Wpuść powietrze atmosferyczne do analizatora (ok. 21% obj - O2) i włącz analizator (patrz Rozdział 6.). ❍ Podłącz woltomierz cyfrowy (DVM) do punktów pomiarowych Tp 1 (Sygnał) i Tp 2 ( ⊥ ) na płycie PCB OXS, zamontowane bezpośrednio przy bloku połączeń (Rys. 18-1, patrz także Rys. 18-2, 1-3, 1-16a i 1-17). ❍ Ustaw sygnał na 1000 mV DC (± 5 mV) potencjometrem R4 (Rys. 18-3) na odpowiedniej płycie obwodów “OXS”. Uwaga ! Nie jest dopuszczalna ponowna zmiana tych ustawień dla czujnika! ❍ Wyłącz analizator i zamknij obudowę analizatora (patrz Rozdział 15.). Zamontuj moduł do platformy, jeśli to konieczne. ❍ Po wymianie czujnika należy wykonać powtórną kalibrację przyrządu.

Rys. 18-3: Płyta PCB “OXS”, położenie poziome

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

18-5


SPRAWDZ. / WYMIANA ELEKTROCHEMICZNEGO CZUJNIKA TLENU PODSTAWOWE WARUNKI DLA CZUJNIKA TLENU

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

18-6


CZYSZCZENIE OBUDOWY NA ZEWNĄTRZ

19. Czyszczenie obudowy na zewnątrz Do czyszczenia obudowy MLT na zewnątrz, należy użyć miękkiej niepylącej szmatki i detergentów ogólnego przeznaczenia. ❍ Odłącz wszystkie napięcia zasilania. Aby uniknąć zagrożenia dla operatorów spowodowanego przez gazy wybuchowe, toksyczne lub szkodliwe, najpierw należy opłukać przewody gazowe powietrzem lub azotem (N2) przed czyszczeniem lub wymianą części ścieżki gazowej. Jeśli konieczne jest rozłączenie połączeń gazowych, należy zamknąć końcówki przewodów gazowych MLT zatyczkami z PVC przed czyszczeniem!

❍ Zamocz miękką niepylacą szmatkę w roztworze czyszczącym (mieszanina: 3 części wody, max. 1 część detergentu ogólnego stosowania). Należy używać wilgotnej a nie mokrej szmatki! Należy uważaj, aby nie wlać cieczy do wnętrza obudowy!

❍ Wyczyść obudowę MLT na zewnątrz wilgotną szmatką. Czyszczenie panelu czołowego MLT 2 dla stref wybuchowych Ex Zones: Niebezpieczeństwo wyładowań elektrostatycznych! Używaj wilgotnej szmatki tylko do czyszczenia panelu czołowego! ❍ Jeśli potrzeba, wytrzyj potem obudowę, ale nie panel czołowy, suchą szmatką.

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

19-1


CZYSZCZENIE OBUDOWY NA ZEWNĄTRZ

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

19-2


DANE TECHNICZNE OBUDOWA

20. Dane techniczne Certyfikaty (do pomiarów gazów niepalnych lub niewybuchowych. (< 50 % LEL (dolna granica wybuchowości). Większe stężenia wymagają uzupełniających pomiarów zabezpieczających!)

EN 50081-1, EN 50082-2, EN 61010-1 NAMUR, CSA-NRTL/C, CSA-C/US*), CTick, PAC, IS, GOSSTANDART *) MLT 2-NF (“tylko próbki niepalne”): USA: Class I, Zone 2, Ex p II T4 Canada: AEx p II T4

PCB EXI 01

EC TYPE-EXAMINATION CERTIFICATION TUEV Nord report No.: 98 ATEX 1341 X

Testy zgodności:

FDA Test: 0-10 ppm CO (MLT1/3) TUEV Nord report No.: 98 CU 012 TUEV: CO/NO/NO2/SO2/O2 measurement TI Air, 13th BImSchV, 17th BImSchV

20.1 Obudowa Połączenia gazowe

(Gaz próbki/ gaz odniesienia / gaz czyszczący) Standardowe: 6/4 mm PVDF Opcjonalne: 6/4 mm lub 1/4", stal nierdzewna dodatkowe końcówki na żądanie

MLT 1 MLT 2 MLT 3 MLT 4

max. 8 końcówek max. 6 końcówek max. 4 końcówki max. 6 końcówek

Wymiary obudowy

patrz rysunki wymiarowe (Rys. 20-1 do 206)

Waga (w zależności od konfiguracji) MLT 1 MLT 2 (wersja standardowa) MLT 3/4

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

ok. 8 - 13 kg ok. 30 - 35 kg ok. 13 - 18 kg

20-1


DANE TECHNICZNE OBUDOWA/OPCJE

Klasa zabezpieczenia MLT 1/3/4 MLT 2

(wg standardu DIN 40050) IP 20 IP 65 (NEMA4/4X)

Dławiki przewodów danych i zasilania

EEx e II KEMA, średnica kabla od 7 do 12 mm

Dopuszczalna temperatura otoczenia (praca)

+ 5 °C do + 40 °C

Dopuszczalna temperatura przechowywania

- 20 °C do + 70 °C

Wilgotność (nieskondensowana)

< 90 % wilgotności wzgl. przy + 20 °C < 70 % wilgotności wzgl. przy + 40 °C

Deszcz / Woda kapiąca i przepływowa

Nie wolno narażać MLT na deszcz i wodę kapiącą lub przepływową

Atmosfera wybuchowa

MLT nie może pracować w atmosferze wybuchowej bez dodatkowych pomiarów zabezpieczających

Wentylacja

Swobodny przepływ powietrza do i z MLT (otwory wentylacyjne) nie może być blokowany przez żadne przedmioty lub ściany!

Wysokość

0-2000 m (powyżej poziomu morza)

(wyższa temperatura otoczenia na żądanie: +5 °C do + 45 °C może być dostarczony, z wyjątkiem EO2)

20.2 Opcje Czujnik ciśnienia

Zakres pomiarowy 800 - 1,100 hPa

Filtr przeciwpyłowy (MLT 3)

Materiał filtru PTFE, Rozmiar porów ok. 2 µm

Pompa gazu próbkowanego (MLT 3)

Maksymalna wydajność pompy 2.5 l/min. Minimalne ciśnienie ssące 900 hPa Tylko dla aplikacji przenośnych MLT! Czas życia max. 5,000 godzin pracy!

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

20-2


DANE TECHNICZNE SPECYFIKACJE OGÓLNE

20.3 Specyfikacje ogólne Mierzone składniki

patrz potwierdzenie zamówienia

Zakresy pomiarowe NDIR/VIS/UV

patrz potwierdzenie zamówienia

paramagnetyczny czujnik tlenu (PO2)

0 - 5 % do 0 - 100 % O2 lub 0 - 2 % do 0 - 25 % O2 0 - 1 % do 0 - 10 % O2 *)

elektrochemiczny czujnik tlenu (EO2)

0 - 5 % O2 do 0 - 25 % O2**)

czujnik przewodności termicznej (TC)

0 - 5 % do 0 - 100 % H2 0-2% H2*) 0 - 50 % do 0 - 100 % Ar 0 - 30 % do 0 - 100 % CO2 0 - 10 % do 0 - 100 % He

*) specyfikacje niestandardowe **) wyższe zakresy pomiarowe zmniejszają czas życia czujnika

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

20-3


DANE TECHNICZNE SPECYFIKACJE OGÓLNE

Specyfikacje MLT: Tabela 20-1

NDIR / VIS / UV ≤ 1 % 1) 4) ≤ 1 % 1) 4) ≤ 2 % na tydzień 1) 4) ≤ 0.5 % na tydzień 1) 4) ≤ 1 % 1) 4) 3 s ≤ t90 ≤ 7 s 3) 5)

Czujnik tlenu (PO2 i EO2)

Przewodność cieplna (TC) ≤ 1 % 1) 4) ≤ 1 % 1) 4) ≤ 1 % na miesiąc 1) 4) ≤ 1 % na miesiąc 1) 4) ≤ 1 % 1) 4) 3 s ≤ t90 ≤ 20 s 3) 7)

Dopuszczalny przepływ 0.2 - 1.5 l/min gazu

≤ 1 % 1) 4) ≤ 1 % 1) 4) ≤ 1 % na tydzień 1) 4) ≤ 2 % na tydzień 1) ≤ 1 % 1) 4) < 3 s (increasing) 3) 6) < 4 s (decreasing) 3) 6) approx. 12 s 3) 13) 0.2 - 1.0 l/min 6) 0.2 - 1.5 l/min 13)

Wpływ przepływu gazu

≤ 2 % 1) 4)

≤ 1 % 1) 4)

Dopuszczalne ciśnienie ≤ 1,500 hPa bezwzgl. ≤ 1,500 hPa bezwzgl. 13)

ciśnienie atmosferyczne

≤ 1,500 hPa bezwzgl..

Poziom detekcji Liniowość Dryf punktu zerowego Dryf zakresu (czułość) Powtarzalność Czas odpowiedzi (t90)

Wpływ ciśnienia (przy stałej temperaturze)

6)

0.2 - 1.5 l/min (stały)

≤ 0.10 % na hPa 2)

≤ 0.10 % na hPa 2)

≤ 0.10 % na hPa 2)

(z kompensacją ciśnienia) 8) Wpływ temperatury (stałe ciśnienie) - na punkt zerowy

≤ 0.01 % na hPa 2)

≤ 0.01 % na hPa 2)

≤ 0.01 % na hPa 2)

≤ 1 % na 10 K 1)

≤ 1 % na 10 K 1)

≤ 1 % na 10 K 1)

- na zakres (czułość)

± 5 % (+5 to +40 °C) 1) 11) ≤ 1 % na 10 K 1)

≤ 2 % na 10 K 1)

Termostat

ok. 55 °C 9) brak 13) ok. 15 do 50 minut 5)

Czas nagrzewania

1) w odniesieniu do pełnej skali 2) w odniesieniu do wartości pomiarowej 3) od wlotu analizatora gazowego przy przepływie gazu ok. 1.0 l/min. (elektrycznie = 2 s) 4) stałe ciśnienie i temperatury 5) w zależności od zintegrowanego fotometru / czujnika 6) paramagnetyczny pomiar tlenu (PO2) 7) w zależności od położenia czujnika

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

ok. 55 °C 6) 10)

ok. 75 °C 12)

ok. 50 minut

ok. 50 minut

8) wymagany jest opcjonalny czujnik ciśnienia 9) standardowo 55 °C, opcjonalnie 65 °C, nie dla MLT 1 10) umieszczony w komorze termostatycznej (MLT 2/3/4) / czujnik termostatyczny (MLT 1/2) 11) rozpoczynając od +20 °C (do +5 °C lub do + 40 °C) 12) tylko czujnik/komora 13) elektrochemiczny pomiar tlenu (EO2), nie umieszczony w komorze termostatycznej

20-4


DANE TECHNICZNE SPECYFIKACJE ULCO

Zmienione Specyfikacje NDIR/VIS/UV MLT-ULCO w porównaniu do tabeli 20-1: Tabela 20-2

COultra low 0 - 10 ppm CO2, ultra low 0 - 5 ppm

Poziom detekcji Liniowość

≤ 0.2 ppm 3) ≤ ± 1 % NV 3) (NV ≥ najniższego

COlow 0 - 50 ... 2,500 ppm COhigh 0 - 0.5 ... 10 % CO2 0 - 1 ... 12 % 2) ≤ 1 % 1) 3) ≤ ± 1 % NV 3) (NV ≥ 10 % najniższego

zakresu)

zakresu)

Dryf punktu zerowego Dryf zakresu (czułość) Powtarzalność Czas odpowiedzi (t90) Wpływ przepływu gazu Wpływ temperatury (stałe ciśnienie) - na punkt zerowy - na zakres (czułość) Termostat

≤ ± 0.2 ppm na 24 hr 3) ≤ ± 0.2 ppm na 24 hr 3) ≤ ± 0.2 ppm 3) < 7 s 5) 6) (< 4 s 6) 7)) ≤ ± 2 % 1) 3)

≤ 2 % na tydzień 1) 3) ≤ 0.5 % na tydzień 1) 3) ≤ 1 % 1) 3) 3 s ≤ t90 ≤ 7 s 6) 7) ≤ ± 1 % 1) 3)

≤ ± 5 % (+ 5 °C do + 40 °C) 1) 4) ≤ ± 5 % (+ 5 °C do + 40 °C) 1) 4) brak

≤ ± 1 % na 10 K 1) ≤ ± 5 % (+ 5 °C do + 40 °C) 1) 4) brak

1) w odniesieniu do pełnej skali 3) stałe ciśnienie i temperatura 5) od wlotu analizatora gazowego przy przepływie gazu ok. 1.0 l/min. (elektrycznie = 4 s) 7) od wlotu analizatora gazowego przy przepływie gazu ok. 1.0 l/min. (elektrycznie = 2 s)

2) CO2 0 - 1 ... 15 % na żądanie 4) rozpoczynając od +20 °C (to +5 °C lub do + 40 °C) 6) w zależności od zintegrowanego fotometru NV = Nominalna wartość

Czułości krzyżowe elektrochemiczny pomiar tlenu

Nie do użycia z gazami próbkowanymi zawierającymi FCHC!

paramagnetyczny pomiar tlenu 100 % Gaz N2 CO2 H2 Ar Ne He CO CH4 C2 H6 C2 H4 C3 H8 C3 H6 NO NO2 N2O

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

wpływ poziomu zerowego % O2 0,00 - 0,27 + 0,24 - 0,22 + 0,13 + 0,30 + 0,01 - 0,20 - 0,46 - 0,26 - 0,86 - 0,55 + 43,0 + 28,0 - 0,20

20-5


DANE TECHNICZNE WYMIARY MLT1 Moduł analizatora do montażu platformowego

Analizator / moduł analizatora do montażu w kasecie / na stole

Rys. 20-1: Rysunek wymiarowy MLT 1 [wszystkie wymiary w mm]

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

20-6


DANE TECHNICZNE WYMIARY MLT2

Rys. 20-2: Rysunek wymiarowy / Rysunek otworów MLT 2 wersja standardowa [wszystkie wymiary w mm]

Rys. 20-3: Rysunek wymiarowy / Rysunek otworów MLT 2 wersja z podwójną obudową [wszystkie wymiary w mm]

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

20-7


DANE TECHNICZNE WYMIARY MLT2

Rys. 20-4: Rysunek wymiarowy MLT 2 dla Ex Zone 2 w obudowie standardowej [wszystkie wymiary w mm]

Rys. 20-5: Rysunek wymiarowy MLT 2 dla Ex Zone 1 w obudowie standardowej [wszystkie wymiary w mm]

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

20-8


DANE TECHNICZNE WYMIARY MLT3/4

Rys. 20-6: Rysunek wymiarowy MLT 2 dla Ex Zones z “czyszczeniem Z” (MLT 2-NF) lub “ciągłym czyszczeniem” w standardowej obudowie [wszystkie wymiary w mm]

Rys. 20-7: Rysunek wymiarowy MLT 3/4 [wszystkie wymiary w mm]

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

20-9


DANE TECHNICZNE NAPIĘCIE ZASILANIA

20.4 Napięcie zasilania MLT 1/4 Wejście

3-pole XLR- Flange (male), lockable

Napięcie zasilania

24 V dc (+/- 5 %) / 3 A (MLT 1) / 5 A (MLT 4)

[Do pracy ac {230/120 V}

zasilanie dc w opcji SL10, SL5 (obydwa tylko do montażu w kasecie) UPS 01 T, lub równoważny zasilacz]

MLT 2/3 Wejście

taśmy zacisków (MLT 2) / wtyczka (MLT 3)

Zintegrowany zasilacz

MLT 2: SL5 lub SL10 MLT 3 UPS

Pobór mocy MLT 2 Bezpieczniki MLT 2 (wewnętrzne)

max. 700 VA T 6.3A/250 V (2 sztuki)

20.4.1 Bezpieczeństwo elektryczne Kategoria nadnapięciowa Stopień zanieczyszczenia Klasa bezpieczeństwa

II 2

wszystkie I/O

napięcie SELV optyczna izolacja zasilania

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

2 ( ) dla przyrządów MLT 1/4. 1 dla przyrządów MLT 2/3

20-10


DANE TECHNICZNE NAPIĘCIE ZASILANIA

20.4.2 Zasilacze [UPS 01 T (Universal Power Supply) / SL10 / SL5] Wejście (UPS/SL10/ SL5) Napięcie nominalne Napięcie wejściowe UPS / SL10 lub SL5 Moc wejściowa UPS lub SL5 / SL10 Bezpieczniki UPS (wewnętrzne) Wyjście Napięcie wyjściowe UPS / SL10 / SL5 Moc wyjściowa UPS / SL10 / SL5 Wymiary Moduł do montażu UPS w kasecie Głębokość instalacji (z wtyczką / kablem) Moduł do UPS montażu na stole SL5 (montowany na szynach DIN TS35) SL10 (montowany na szynach DIN TS35)

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

wtyczka / taśmy zaciskowe / taśmy zaciskowe 230 / 120 V ac, 50 / 60 Hz 196–264 V ac i 93–132 V ac, 47-63 Hz z autorzakresem / ręcznym włączaniem max. 240 VA / max. 700 VA T 3.15A/250V (2 szt.) 3-przew. XLR- kołnierz (żeński) (UPS) / taśmy zaciskowe (SL10 / SL5) 24 V dc max. 5.0 A / max. 10.0 A / max. 5.0 A max. 120 VA / max. 240 VA / max. 120 VA 19" 3 HU, 21 DU min. 400 mm patrz Rys. 20-11 125 x 65 x 103 mm (HxWxD), patrz Rys. 20-9 i 20-10 125 x 122 x 103 mm (HxWxD), patrz Rys. 20-8 i 20-10

20-11


DANE TECHNICZNE NAPIĘCIE ZASILANIA

Rys. 20-8: Rysunek wymiarowy SL10 (Widok z przodu) [mm]

Rys. 20-9: Widok z przodu SL 5

Rys. 20-10: Widok z boku SL10/SL5

Rys. 20-11: Rysunek wymiarowy UPS 01 T (Uniwersalny zasilacz), wersja do montażu na stole moduł w kasecie obracany o 90° [wszystkie wymiary w mm, bez kabla i wtyczek]

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

20-12


OPIS PINÓW WEJŚCIE NAPIĘCIA

21.

Opis pinów Używaj tylko kabli dostarczanych przez producenta lub równoważnych kabli ekranowanych, aby spełnić wymagania zgodności CE. Klient musi zagwarantować, że ekrany są podłączone z obydwu stron. Ekran i obudowa złączy musi być podłączona do przewodzącego złącza. Sub.-min.-D-plugs/sockets have to be screwed to the analyzer.

Wykorzystując taśmy zaciskowe MLT 2 (standardowe) lub korzystając z opcjonalnie dostarczanych adapterów taśm zaciskowych z MLT 1, 3 i 4, opis pinów SIO/DIO pokazano w tej instrukcji (poz. 21.3/21.4), a numery na taśmach zaciskowych są identyczne! 21.1 Wejście 24 V dc (MLT 1/4)

Rys. 21-1: Opis pinów wejścia 24 V dc (MLT 1/4)

21.2 230/120 V ac Input (MLT 3)

Rys. 21-2: Opis pinów wejścia 230/120 V ac (MLT 3)

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

21-1


OPIS PINÓW OPCJA SIO

21.3 Opcja SIO (Standardowe I/O) 21.3.1 Wyjścia sygnału analogowego

Rys. 21-3: Opis pinów gniazda wyjść sygnału analogowego (Opcja SIO)

21.3.2 Wyjścia przekaźnikowe / Interfejs szeregowy

Rys. 21-4a: Opis pinów gniazda wyjść przekaźnikowych / Interfejs szeregowy RS 232 (Opcja SIO)

Rys. 21-4b: Opis pinów gniazda wyjść przekaźnikowych / Interfejs szeregowy RS 485 (Opcja SIO)

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

21-2


OPIS PINÓW OPCJA DIO

21.4 Opcja DIO (Cyfrowe I/O)

Rys. 21-5: Opis pinów gniazda wejść/wyjść cyfrowych (Opcja DIO)

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

21-3


OPIS PINÓW OPCJA DIO / SIO

21.5 Połączenia kablowe DIO / SIO z zewnętrznymi urządzeniami Aby podłączyć urządzenie zewnętrzne, należy przestrzegać następujących zasad. Problemy wyłączania obciążeń indukcyjnych: Wyłączanie obciążeń indukcyjnych (przekaźnik, elektrozawór, itp.) może generować wysokie napięcie (do kilkuset Volt) przy połączeniach cewki. Te impulsy napięcia krążą w podłączonych przewodach i mogą wpłynąć niekorzystnie na działanie pobliskich urządzeń. Dodatkowo wyjścia płyty DIO PCB mogłyby zostać uszkodzone.

Rys. 21-6: Opcja DIO, Problemy wyłączania obciążeń indukcyjnych

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

21-4


OPIS PINÓW OPCJA DIO / SIO

Solution of problem: Podłączenie równoległe diody krzemowej do obciążenia indukcyjnego może zewrzeć impuls napięciowy. Zapobiega to przenoszeniu się impulsów napięciowych przez przewody połączeniowe. Dioda powinna posiadać następujące cechy: Napięcie zaporowe > 50 V Prąd przewodzenia > 1 A Dioda typu 1N4000 (np.) spełnia te wymagania. Podłącz katodę diody do dodatniego złącza obciążenia (patrz Rys. 21-7). Podłącz anodę diody do ujemnego złącza obciążenia

Rys. 21-7: Opcja DIO, Rozwiązanie problemu

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

21-5


OPIS PINÓW WEJŚCIA /WYJŚCIA ISKROBEZPIECZNE (OPCJA)

21.6 Wejścia/wyjścia iskrobezpieczne (Opcja) Do instalacji w obszarach zagrożenia MLT 2 może być opcjonalnie wyposażony w wejścia/wyjścia iskrobezpieczne. Analizator może być wyposażony maksymalnie w: 3 wyjścia sygnału analogowego (prądowe) 4 przekaźniki (NAMUR lub wyjścia cyfrowe) 4 wejścia cyfrowe Używamy następujących podzespołów: Sineax 2/1 (Goss&Metrawatt ): wyjścia sygnału analogowego (prądowe) KFD0-RO-Ex2 (Pepperl&Fuchs ): przekaźniki NAMUR lub wyjścia cyfrowe KFD2-SR2-Ex2.W (Pepperl&Fuchs): wejścia cyfrowe 3054 (MTL) sieć 5051 (MTL) interfejs RS 232

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

21-6


OBLICZ. ZAWARTOŚCI WODY Z PUNKTU ROSY DO % OBJ. LUB G/NM³

22. Obliczenia zawartości wody z punktu rosy do % obj. lub g/Nm³ Tabela 22-1 Punkt rosy °C +0 +1 +2 +3 +4 +5 +6 +7 +8 +9 + 10 + 11 + 12 + 13 + 14 + 15 + 16 + 17 + 18 + 19 + 20 + 21 + 22 + 23 + 24 + 25 + 26 + 27 + 28 + 29 + 30 + 31 + 32 + 33 + 34 + 35 + 36 + 37 + 38 + 39 + 40

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

°F + 32,0 + 33,8 + 36,8 + 37,4 + 39,2 + 41,0 + 42,8 + 44,6 + 46,4 + 48,2 + 50,0 + 51,8 + 53,6 + 55,4 + 57,2 + 59,0 + 60,8 + 62,6 + 64,4 + 66,2 + 68,0 + 69,8 + 71,6 + 73,4 + 75,2 + 77,0 + 78,8 + 80,6 + 82,4 + 84,2 + 86,0 + 87,6 + 89,6 91,4 + 93,2 + 95,0 + 96,8 + 98,6 + 100,4 + 102,2 + 104,0

Zawartość wody % obj 0,60 0,65 0,68 0,75 0,80 0,86 0,92 0,99 1,06 1,13 1,21 1,29 1,38 1,48 1,58 1,68 1,79 1,90 2,04 2,16 2,30 2,45 2,61 2,77 2,95 3,12 3,32 3,52 3,73 3,96 4,18 4,43 4,69 4,97 5,25 5,55 5,86 6,20 6,55 6,90 7,18

Stężenie wody g/Nm³ 4,88 5,24 5,64 6,06 6,50 6,98 7,49 8,03 8,60 9,21 9,86 10,55 11,29 12,07 12,88 14,53 14,69 16,08 16,72 17,72 19,01 20,25 21,55 22,95 24,41 25,97 27,62 29,37 32,28 33,15 35,20 37,37 39,67 42,09 44,64 47,35 50,22 53,23 56,87 59,76 62,67

22-1


OBLICZ. ZAWARTOŚCI WODY Z PUNKTU ROSY DO % OBJ. LUB G/NM³

Punkt rosy °C + 42 + 44 + 45 + 46 + 48 + 50 + 52 + 54 + 55 + 56 + 58 + 60 + 62 + 64 + 66 + 68 + 70 + 72 + 74 + 76 + 78 + 80 + 82 + 84 + 86 + 88 + 90

°F + 107,6 + 111,2 + 113,0 + 114,8 + 118,4 + 122,0 + 125,6 + 129,2 + 131,0 + 132,8 + 136,4 + 140,0 + 143,6 + 147,2 + 150,8 + 154,4 + 158,0 + 161,6 + 165,2 + 168,8 + 172,4 + 176,0 + 179,6 + 183,2 + 186,8 + 190,4 + 194,0

Zawartość wody % obj 8,10 8,99 9,45 9,96 11,07 12,04 13,43 14,80 15,55 16,29 17,91 19,65 21,55 23,59 25,80 28,18 30,75 33,50 36,47 39,66 43,06 46,72 50,65 54,84 59,33 64,09 69,18

Stężenie wody g/Nm³ 70,95 79,50 84,02 89,20 99,80 110,81 124,61 139,55 147,97 156,26 175,15 196,45 220,60 247,90 279,20 315,10 356,70 404,50 461,05 527,60 607,50 704,20 824,00 975,40 1171,50 1433,30 1805,00

Uwaga: Normalne warunki to temperatura 273 K (0 °C) i ciśnienie 013 hPa (mbar). Stężenie wody jest obliczane dla warunków normalnych suchych, co oznacza odjęcie zawartości wilgoci w parze wodnej.

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

22-2


SPIS RYSUNKÓW i TABEL

SPIS RYSUNKÓW I TABEL Rys. Tytuł Strona Rys. 1- 1: Operacyjny panel czołowy, Widok z przodu 1-2 Rys. 1- 1a: Widok z przodu MLT 2 1-2 Rys. 1- 2: MLT 1 moduł analizatora (Montaż platformowy), Panel czołowy, Widok z przodu 1-3 Rys. 1- 3: MLT 1, Panel czołowy, Widok z tyłu 1-3 Rys. 1- 4a: MLT 3 (standardowy) / MLT 4 (obudowa 1/1 19" ), widok z przodu 1-4 Rys. 1- 4b: MLT 3 (pomiar czystości gazu), widok z przodu 1-4 Rys. 1- 5: MLT 1, Panel tylni (standardowy) 1-4 Rys. 1- 6: MLT 4, Widok z tyłu 1-5 Rys. 1- 7a: MLT 3 (Wersja standardowa), Widok z tyłu 1-6 Rys. 1- 7b: MLT 3 (pomiar czystości gazu), Widok z tyłu 1-6 1-7 Rys. 1- 8: MLT 1, Montaż platformowy, Widok z góry (z czujnikiem elektrochemicznym O2 ) 1-8 Rys. 1- 9: MLT 1, Montaż platformowy, Widok z góry (z czujnikiem paramagnetycznym O2 ) Rys. 1- 10: MLT 1, Montaż platformowy rozszerzony, Widok z góry (z czujnikiem paramagnetycznym O2) 1 - 9 1 - 10 Rys. 1- 11: MLT 1, Obudowa do kasety/ na stół, Widok z góry (z czujnikiem elektrochemicznym O2 ) Rys. 1- 12: MLT 1, Obudowa do kasety/ na stół, Widok z góry (z czujnikiem paramagnetycznym O2) 1 - 11 Rys. 1- 13: MLT 1, Obudowa do kasety/ na stół rozsz, Widok z góry (z czujnikiem paramagnetycznym O2) 1 - 12 Rys. 1- 14: MLT 1 ULCO, Obudowa do kasety/ na stół, Widok z góry 1 - 13 Rys. 1-15a: MLT 2, Widok wnętrza (rysunek bez panelu czołowego) 1 - 14 Rys. 1-15b: MLT 2, Wózek przesuwny fotometru, Widok z góry 1 - 14 Rys. 1-16a: MLT 3 (wersja standardowa), Widok z góry 1 - 15 Rys. 1-16b: MLT 3 (pomiar czystości gazu), Widok z góry 1 - 16 Rys. 1- 17: MLT 4, Obudowa do kasety/ na stół, Widok z góry 1 - 17 Rys. 1-18a: MLT 3 (pomiar czystości gazu), wygląd ścieżki gazowej (3 kanały pomiarowe z opcjonalnym blokiem elektrozaworu) 1 - 20 Rys. 1-18b: MLT 3 (pomiar czystości gazu), wygląd ścieżki gazowej (3 kanały pomiarowe z opcjonalnym blokiem elektrozaworu i złączem do szybkiego wyłączania) 1 - 21 Rys. 1-18c: MLT 3 (pomiar czystości gazu), wygląd ścieżki gazowej (2 kanały pomiarowe z opcjonalnym ręcznym 4/2-drożnym zaworem) 1 - 21 Rys. 1-19a: Przedział MLT 1/3/4, Widok z góry 1 - 22 Rys. 1-19b: Rozkład płyt PCB w MLT 2 [widok wnętrza, szczegóły (bez panelu czołowego)] 1 - 23 Rys. 1- 20: Opis gniazd płyty PCB PIC 1 - 24 Rys. 1- 21: Złącze sieciowe RJ 45 1 - 26 Rys. 1- 22: Złącze sieciowe (przykłady) 1 - 26 Rys. 2- 1: Zasada pomiaru dla NDIR / Pomiar UV 2-2 Rys. 2- 2: Zasadnicza budowa detektora gazowego 2-3 Rys. 2- 3: Pasma absorpcji gazów próbkowanych i transmitancja użytych filtrów interferencyjnych 2-5 Rys. 2- 4: Zasadnicza budowa paramagnetycznej komory analitycznej 2-8 Rys. 2- 5: Budowa elektrochemicznego czujnika tlenu 2-9 Rys. 2- 6: Reakcja w komorze galwanicznej 2 - 10 Rys. 2- 7: Czujnik przewodności cieplnej 2 - 11 Rys. 2- 8: Zachowanie się stałej czasowej i zależności wielkości przepływu przyrządu dla różnych pośrednich położeń części komory pierścieniowej 2 - 13 Rys. 2- 9: Ustawienie czujnika po dostarczeniu przez producenta 2 - 14 Rys. 2- 10: Położenie czujnika dla długich czasów odpowiedzi 2 - 15 Rys. 5- 1a: Blokada zabezpieczająca do transportu MLT 1 / ULCO 5-1 Rys. 5- 1b: Gniazdo na blokady zabezpieczające 5-1 Rys. 5- 1c: MLT 2, Blokada zabezpieczająca fotometr 5-1 Rys. 5- 2: MLT, Instalacja obejścia 5-2 Rys. 5- 3a: MLT 1, Standardowe połączenia gazowe 5-6 Rys. 5- 3b: MLT 2, połączenia gazowe 5-6 Rys. 5- 3c: MLT 3, połączenia gazowe (wersja standardowa) 5-7 Rys. 5- 3d: MLT 4, połączenia gazowe 5-7 Rys. 5- 4: MLT 1, połączenia gazowe z opcją elektrozaworu [w przygotowaniu] 5-8 Rys. 5- 5: Blok elektrozaworu MLT 3 (pomiar czystości gazu) (widok z boku) 5 - 11 Rys. 5- 6a: Rysunek wymiarowy / rozkład otworów dla standard. wersji MLT 2 5 - 14 Rys. 5- 6b: Rysunek wymiarowy / rozkład otworów dla wersji MLT 2 z podwójną obudową 5 - 14 Rys. 5- 7: MLT 2, Końcówki PG dla przewodów (widok boczny z lewej) 5 - 15 Rys. 5- 8: MLT 2, Połączenia linii danych 5 - 16 Rys. 5- 9: MLT 2, Połączenia linii danych / zasilania 5 - 17 90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

I-1


SPIS RYSUNKÓW i TABEL Rys. Tytuł Rys. 6- 1: MLT 1 Moduł analizy (montaż platformowy), panel czołowy, widok z przodu Rys. 6- 2a: MLT 1, Zasilanie Rys. 6- 2b: MLT 4, Zasilanie Rys. 6- 3: MLT 3, Zasilanie Rys. 11- 1: Zasadnicze przetwarzanie sygnału na płycie PCB "PSV" Rys. 11- 2: PCB "VVS" Rys. 11- 3: PCB "MOP” (widok częściowy) Rys. 11- 4: Płyta PCB "BHZ” (położenie diod sygnałowych LED / tranzystory grzejnika) Rys. 12- 1: Płyta kontrolera ACU (częściowy widok, strona podzespołów) Rys. 12- 2: Bezpieczniki MLT 2 (widok częściowy wnętrza, rysunek bez panelu czołowego) Rys. 12-3a: Bezpieczniki PCB LEM 01 (strona podzespołów) Rys. 12-3b: Bezpieczniki PCB LEM 02 (strona podzespołów) Rys. 14- 1: Sprawdzanie szczelności manometrem z u-rurką Rys. 15- 1: MLT 1 (Obudowa platformowa) (Śrubki mocujące pokrywy obudowy) Rys. 15- 2: MLT 1 (Obudowa platformowa) (Śrubki mocujące panel czołowy) Rys. 15- 3: MLT 1 (obudowa 1/2 19" ) (Śrubki mocujące pokrywy obudowy) Rys. 15- 4: MLT 1 (obudowa 1/2 19" ) (Śrubki mocujące panel czołowy) Rys. 15-5a: MLT 3 (wersja standardowa) / MLT 4 (obudowa 1/1 19") (Śrubki mocujące panel czołowy) Rys. 15-5b: MLT 3 (pomiar czystości gazu) (obudowa 1/1 19") (Śrubki mocujące panel czołowy) Rys. 15- 6: MLT 2 (Obudowa obiektowa) (mocowanie panelu czołowego) Rys. 17- 1: Zespół fotometryczny, przykład (Widok z góry, szczegółowy) Rys. 17- 2: Obudowa przerywacza ze źródłem światła podczerwonego IR Rys. 17- 3: Zespół fotometryczny (komory analityczne od 1 mm do 10 mm) Rys. 17- 4: Zespół fotometryczny (komory analityczne od 30 mm do 200 mm) Rys. 18- 1: Płyta PCB “OXS”, położenie poziome Rys. 18- 2: MLT 1, Panel czołowy, widok z tyłu Rys. 18- 3: Płyta PCB “OXS”, położenie poziome Rys. 20- 1: Rysunek wymiarowy MLT 1 [wszystkie wymiary w mm] Rys. 20- 2: Rysunek wymiarowy / Rysunek otworów MLT 2 wersja standardowa Rys. 20- 3: Rysunek wymiarowy / Rysunek otworów MLT 2 wersja z podwójną obudową Rys. 20- 4: Rysunek wymiarowy MLT 2 dla Ex Zone 2 w wersji standardowej Rys. 20- 5: Rysunek wymiarowy MLT 2 dla Ex Zone 1 w wersji standardowej Rys. 20- 6: Rysunek wymiarowy MLT 2 dla Ex Zones w wersji standardowej z “czyszczeniem Z” (MLT 2-NF) lub “ciągłym czyszczeniem” Rys. 20- 7: Rysunek wymiarowy MLT 3/4 [wszystkie wymiary w mm] Rys. 20- 8: Rysunek wymiarowy SL10 (Widok z przodu) Rys. 20- 9: Widok z przodu SL 5 Rys. 20- 10: Widok z boku SL10/SL5 Rys. 20- 11: Rysunek wymiarowy UPS 01 T (Uniwersalny zasilacz), wersja do montażu na stole Rys. 21- 1: Opis pinów wejścia 24 V dc (MLT 1/4) Rys. 21- 2: Opis pinów wejścia 230/120 V ac (MLT 3) Rys. 21- 3: Opis pinów gniazda wyjść sygnału analogowego (Opcja SIO) Rys. 21-4a: Opis pinów gniazda wyjść przekaźnikowych / Interfejs szeregowy RS 232 (Opcja SIO) Rys. 21-4b: Opis pinów gniazda wyjść przekaźnikowych / Interfejs szeregowy RS 485 (Opcja SIO) Rys. 21- 5: Opis pinów gniazda wejść/wyjść cyfrowych (Opcja DIO) Rys. 21- 6: Opcja DIO, Problemy wyłączania obciążeń indukcyjnych Rys. 21- 7: Opcja DIO, Rozwiązanie problemu

Strona 6-2 6-3 6-3 6-4 11 - 1 11 - 2 11 - 3 11 - 6 12 - 3 12 - 6 12 - 7 12 - 7 14 - 1 15 - 1 15 - 2 15 - 3 15 - 4 15 - 5 15 - 6 15 - 7 17 - 1 17 - 2 17 - 3 17 - 3 18 - 2 18 - 3 18 - 5 20 - 6 20 - 7 20 - 7 20 - 8 20 - 8

Tabela

Tytuł

Strona

Tabela 1-1: Tabela 20-1: Tabela 20-2: Tabela 22-1:

Możliwe rurki wewnętrzne (przykłady z 3 kanałami pomiarowymi) Specyfikacje MLT Zmienione Specyfikacje NDIR/VIS/UV MLT-ULCO w porównaniu do tabeli 20-1 Obliczenia zawartości wody z punktu rosy do % obj. lub g/Nm³

90002929(6) NGA-MLT e 30.10.99

20 - 8 20 - 9 20 - 12 20 - 12 20 - 12 20 - 12 21 - 1 21 - 1 21 - 2 21 - 2 21 - 2 21 - 3 21 - 4 21 - 5

1 - 19 20 - 4 20 - 5 22 - 1

I-2


Instrukcja obsługi 90002929 04/2003

Instrukcja obsługi NGA 2000 MLT / CAT 200 7 Wydanie

ASIA - PACIFIC Emerson Process Management Asia Pacific Pte. Ltd. 1 Pandan Crescent Singapore 128461 Tel +65 6777 8211 Fax +65 6777 0947 Internet: www.ap.emersonprocess.com EUROPE, MIDDLE EAST, AFRICA Emerson Process Management Shared Services Limited Heath Place Bognor Regis West Sussex PO22 9SH England T +44-1243-863121 F +44-1243-845354 Internet: www.emersonprocess.co.uk LATIN AMERICA Emerson Process Management Ltda. Avenida Hollingsworth, 325 Iporanga-SorocabeSP 18087-000 Brazil T:+55 (152) 38-3788 F:+55 (152) 38-3300 Internet: www.emersonprocess.com.br NORTH AMERICA Rosemount Analytical Inc. Process Analytic Division 1201 N. Main St. Orrville, OH 44667-0901 T +1 (330) 682-9010 F +1 (330) 684-4434 Internet: www.emersonprocess.com EUROPE Emerson Process Management Manufacturing GmbH & Co. OHG Industriestrasse 1 D-63594 Hasselroth Germany T +49 (6055) 884-0 F +49 (6055) 884-209 Internet: www.emersonprocess.de

© Emerson Process Management Manufacturing GmbH & Co. OHG 2003


MAN_NGA 2000_Hardware_90002929_2003-04_PL