TPM Lean Maintenance 2015

MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL

by JOÃO PAULO PINTO for CLT VALUEBASED SERVICES 2015 ©

Hoje não necessita de andar mais devagar para perder terreno para a concorrência.

Manter a mesma velocidade é suficiente para perder a sua posição.

Seja ágil, pense lean…

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É TEMPO DE REPENSAR A MANUTENÇÃO

FALHAS

PROBLEMAS

Que causam paragens; Que reduzem a velocidade do processo; Que causam inconsistências; Que originam defeitos e acidentes; Que poluem, etc…

Que atrasam as encomendas e complicam a vida aos operadores; Que tornam os setups complexos; Que sujam os locais de trabalho (cheiram mal e parecem pior); Que tornam o equipamento perigoso e levam a acidentes.

ISTO É-LHE FAMILIAR?

Manutenção Correctiva de Emergência 5 de 85

É tempo de repensar a Manutenção

Não é apenas ao nível do equipamento que estão os problemas…

A falta de formação e treino, bem como a falta de envolvimento das pessoas, é também uma grande dor de cabeça para a gestão do genba (local de trabalho) 6 de 85

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isto ĂŠ-lhe familiar?

FACTS & FIGURES  Equipamento bem mantido dura 30 a 40% mais;  Manutenção proactiva reduz consumo de energia 5 a 11%;  Custos de manutenção: 50% mão-de-obra e restantes 50% materiais;

 Manutenção preventiva reduz tempos de indisponibilidade e aumenta o rendimento;  Manutenção correctiva custa 2 a 4 vezes mais;  Meta: A relação “Manutenção Preventiva/Correctiva” > 80%.

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DEFINIÇÃO DE MANUTENÇÃO  A função manutenção tem por objectivo garantir as condições normais de funcionamento de equipamentos e instalações dentro das condicionantes técnicas e económicas;  A manutenção deve garantir a função do equipamento.  De acordo com a NP EN 13306:2007: “Combinação de todas as acções técnicas, administrativas e de

gestão, durante o ciclo de vida de um bem, destinadas a mantê-lo ou repô-lo num estado em que ele pode desempenhar a função requerida” 9 de 85

CONCEITO FUNDAMENTAL FIABILIDADE  É tida como a probabilidade de bom funcionamento (em %);  Esta definição considera o contexto operacional, a manutenção e o tempo;  A fiabilidade (R) e a probabilidade de falha (F) são complementares, ie: F+R = 1 (ie, 100%) A fiabilidade (R) depende de aspectos como a concepção, o fabrico, a instalação, a manutenção e o uso do bem.

F

R 10 de 85

CONCEITO FUNDAMENTAL MANUTIBILIDADE  Mede-se pela facilidade de fazer a manutenção;  Quanto menor o tempo de intervenção, melhor a manutibilidade de um equipamento;  Depende da (principalmente) da concepção e instalação do bem (equipamento e instalações onde é colocado);  Contudo, a manutibilidade pode (e deve) ser melhorada, por exemplo:  Alterando os equipamentos;  Formando os técnicos (operadores e manutenção);  Uniformizando os setups e o back-office da manutenção.  Que sugestões mais no caso desta empresa?

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Não é fácil trabalhar em locais confinados…

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CONCEITO FUNDAMENTAL DISPONIBILIDADE  É a relação entre o tempo útil e o tempo disponível;  Mede-se em % e indica a parte do tempo que a máquina está disponível para realizar a sua função;  É afectada pela Fiabilidade, pela Manutibilidade e pelo Apoio de back-office (ou logística de suporte); Reliability, R

Disponibilidade AVAILABILITY

Manutibility, M Back-office support

MTBF – mean time between failure MTTR – mean time to repair MWT – mean waiting time

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Estado do equipamento

amostra do tempo de imobilização:

TTR Tempo entre falhas ou de bom funcionamento

WT TTR

Avaria ou intervenção planeada de manutenção

1 (up)

0 (down)

down time

Tempo de funcionamento MDT = MTTR + MWT – este é o tempo que o cliente sente!!!

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CONCEITO FUNDAMENTAL OEE  Overall Equipment Efficiency (OEE) ou Eficiência Global do Equipamento;  É uma das mais completas métricas para avaliar o desempenho global de um serviço de manutenção;  Considera três vertentes fundamentais:  Qualidade do Serviço prestado Q, %  Disponibilidade do Equipamento A, %  Eficiência da Equipa E, % OEE = Q * E * A

[%] - Valor de referência actualmente: 85% 15 de 85

OEE: DESEMPENHO DA MANUTENÇÃO

QUALIDADE

Fazer bem à primeira e de acordo com o estipulado (ex. regras e normas)

EFICIÊNCIA

DISPONIBILIDADE FIABILIDADE

Satisfação de objectivos, alcance de metas…

MANUTIBILIDADE APOIO LOGÍSTICO

OEE é uma métrica (kpi) fundamental pois mede o todo e não as partes. No cálculo da OEE são consideradas as pessoas (E), os processos (Q) e o equipamento (D), ou seja as 3 entidades que numa organização criam valor.

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OEE

EFICIÊNCIA (desempenho operacional)

PERDAS

Avaria

PROBLEMAS

Rolamento gripado

CAUSAS Perguntar 5 vezes porquê SOLUÇÕES

DISPONIBILIDADE

X

Setup

X

Reduzida velocidade

Fuga de água

Elevada pressão

Cablagem danificada

Vibração

Uso incorrecto

QUALIDADE

O-ring danificado

Falta de manutenção S1

S2

S3

S4

S5

S6

S7

PLANO DE ACÇÃO! 17 de 85

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

O QUE É A TPM É A MANUTENÇÃO E A MELHORIA DO EQUIPAMENTO DE PRODUÇÃO COM A PARTICIPAÇÃO DE TODOS OS COLABORADORES TENDO EM VISTA A EXCELÊNCIA DO SISTEMA PRODUTIVO. É uma diferente abordagem à gestão de manutenção:  Ajuda a optimizar a eficiência global do equipamento e da produção;  Requer uma política de Manutenção Planeada;  Requer a participação de todos;  Promove a Manutenção Autónoma do equipamento nas actividades dos Pequenos Grupos de Operadores e Técnicos.

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A MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL  Total productive maintenance (TPM);  Desenvolve-se a partir dos anos 1970s na industria automóvel nipónica;

 O conceito PM (produtive maintenance) foi desenvolvido pelos americanos três décadas antes;

 Envolve e compromete todas as pessoas na empresa com a manutenção das condições normais de funcionamento (não se limita à manutenção, engloba as operações, a qualidade, a engenharia e a segurança);  Culmina com a implementação da manutenção autónoma (MA)…

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OBTER O MÁXIMO DE EFICIÊNCIA DO SISTEMA HOMEM/MÁQUINA MUDAR A ATITUDE DAS PESSOAS

OBJECTIVOS DA TPM

MELHORAR O EQUIPAMENTO ALTERAR O POSTO DE TRABALHO

ELIMINAR A DIVISÃO ENTRE MANUTENÇÃO, PRODUÇÃO E QUALIDADE 21 de 85

PRINCÍPIOS DA TPM  Aumentar a eficiência global do equipamento (OEE);  Melhorar os conhecimentos e as práticas de manutenção

e de produção (operações);  Envolvimento dos operadores através de actvidades em

pequenos grupos;  Um método de melhoria continua assente em factos (quantificação).

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uma enorme mudança de paradigma…

OPERADORES DE PRODUÇÃO

TÉCNICOS DE MANUTENÇÃO

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PRINCIPAIS OBJECTIVOS DA TPM MUDAR A ATITUDE DAS PESSOAS: 

Aos colaboradores da empresa devem ser dados os conhecimentos para que possam detectar avarias e sejam capazes de intervir quando a máquina exibir sinais de avaria;



A responsabilidade dos colaboradores (produção) não se deve limitar à produção e à inspecção de defeitos no material produzido;



A responsabilidade dos técnicos de manutenção não se deve limitar à reparação de avarias; É necessário uma mudança de atitude relativamente à Manutenção. A estrutura clássica das empresas não promove a aproximação de funções.

É importante desencadear um processo de mudança cultural, promover o envolvimento e a participação de todos num programa TPM. 25 de 85

MUDANÇA DE ATITUDE HOJE

NO FUTURO

Eu utilizo Tu reparas

Eu utilizo e cuido do meu equipamento.

TÉCNICOS

Eu reparo quando estiver avariado.

Eu evito que a avaria ocorra.

ENGENHEIROS

Eu desenho as maquinas que produzem.

Eu desenho as máquinas de forma a não necessitarem de manutenção.

OPERÁRIOS

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Operação Normal

Actividades da Manutenção

OEE a rondar os 85%

Actividades de Melhoria

Correcta da operação Correcto ajuste/acerto

Manutenção Diária

Limpeza – expor e lidar com as falhas Lubrificação e Acertos Verificar a deterioração e as condições de uso diário

Manutenção Periódica

Inspecção e teste Verificação periódica

Manutenção Preventiva

Rotinas de manutenção preventiva

Manutenção de Rutura

Intervenção rápida perante anomalias Prevenção da recorrência de falhas

Melhoria da Fiabilidade

Simplificação Nivelamento Melhoria do controlo de precisão

Melhoria da

Desenvolver a Mant Condicionada Melhorar as tarefas de inspecção, qualidade e serviço

Manutibilidade

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FALHA DO EQUIPAMENTO

• •

•

DETERIORAÇÃO NATURAL (inerente à vida do equipamento)

DETERIORAÇÃO ACELERADA (artificialmente induzida)

AUMENTO DA VIDA ÚTIL DO EQUIPAMENTO

ELIMINAR AS CAUSAS DAS FALHAS

MANUTENÇÃO CORRECTIVA

ESTABELECER AS CONDIÇÕES BÁSICAS

Prevenir erros melhorando a operação; Melhorar a manutibilidade e a qualidade do serviço de Manuten.

Melhorar a segurança e a fiabilidade

• • •

Limpeza – eliminar sujidade e poeiras; Lubrificação – respeitar os planos, manter os lubrificantes limpos e dentro dos stocks; Apertos e ajustes – verificação periódica.

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O correcto estado de funcionamento é responsabilidade de todos na organização O desempenho do equipamento influência a eficiência da Produção, a Qualidade e a Segurança de pessoas e Instalações.

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MELHORAR O EQUIPAMENTO Prevenindo as 6 GRANDES PERDAS DE EFICIÊNCIA do equipamento e mantendo-o nas suas óptimas condições de funcionamento:

GRANDES PERDAS 1.

2.

3.

4.

AVARIAS SETUP e AJUSTES PEQUENAS PARAGENS VELOCIDADE REDUZIDA

5. DEFEITOS 6. START-UP

DESCRIÇÃO falhas no equipamento; mudança de fabrico, ajustes, etc. problemas temporários, assistências, etc. equipamento a funcionar a um ritmo inferior ao desejado. problemas de qualidade, rejeições, etc. perda de yield (qualidade) durante o start-up (arranque).

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ALTERAR O POSTO DE TRABALHO Para alterar o posto de trabalho, torna-se necessário: Mudar a maneira de pensar e de ver as coisas • É necessário a preocupação mesmo com os mais pequenos problemas e defeitos. A qualidade no posto de trabalho, boa ou má é o resultado do nosso comportamento; Ver cada falha e defeito/falha como uma oportunidade de melhoria • A TPM procura dotar as pessoas de uma consciência para a melhoria global da qualidade no posto de trabalho; • Muitas perdas de produtividade estão ligadas à qualidade do posto de trabalho;

nada é permanente senão a mudança cada problema é sempre uma oportunidade de melhoria 34 de 85

A MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL REQUER A PARTICIPAÇÃO DE TODOS 35 de 85

PARTICIPAÇÃO TOTAL

FUTURO

DIRECÇÃO

Projectistas Engenheiros

Engenheiros Técnicos

Técnicos Operadores

Engenheiros Técnicos Operadores

PRESENTE

EQUIPAMENTO

PROJECTAR

FABRICAR

OPERAR

MANTER

Engenheiros

Engenheiros

Operários

Técnicos 36 de 85

ACÇÃO PREVENTIVA MEDICINA

MANUTENÇÃO

PREVENÇÃO DIÁRIA dieta, higiene básica

MANUTENÇÃO DIÁRIA

PREVINE

Limpeza, lubrificação, Inspecções, ajustes

diagnósticos periódicos

MEDE

INSPECÇÃO

TRATAMENTO ANTECIPADO

REPARA

REPARAÇÃO PREVENTIVA

CHECK-UPS

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REVELAR OS DEFEITOS E AS FALHAS ESCONDIDAS

Estabelecer e regular as condições básicas de operação

Adesão aos procedimentos técnicos e operacionais

DEPARTAMENTO DE OPERAÇÕES

Restauração da deterioração

Melhorar as falhas de concepção

Melhorar conhecimento e práticas (skills)

DEPARTAMENTO DE OPERAÇÕES 38 de 85

REVELAR OS PROBLEMAS ESCONDIDOS

Uma nova atitude perante os problemas Problemas escondem oportunidades Realizar oportunidades é gerar ganhos para todos

Manter as condições básicas de operacionalidade do equipamento

Manter os padrões de qualidade, de segurança e de produção

Restaurar o desgaste e a deterioração do equipamento

Dept. de OPERAÇÕES

Melhorar a manutibilidade do equipamento

Melhorar conhecimentos e práticas

Dept. de MANUTENÇÃO

(fabrico e/ou serviços) COMUNICAÇÃO E PARTILHA

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CINCO MEDIDAS PARA ALCANÇAR AS “ZERO PARAGENS” CONTRA MEDIDAS PARA AS AVARIAS 1

2

3

4

5

Manter as condições básicas de funcionamento

Respeitar os procedimentos operacionais (ie, SOP’s)

Restaurar a deterioração do equipamento

Corrigir defeitos de concepção

Prevenir as falhas humanas

Descobrir e prever a deterioração

Melhorar conhecimentos e experiência: Operações

Definir métodos de reparação

Prevenir erros de operação

Prevenir erros de reparação

Melhorar conhecimentos e experiência: Manutenção 40 de 85

MELHORIAS FOCALIZADAS

MANUTENÇÃO PLANEADA

MANUTENÇÃO AUTÓNOMA

GESTÃO INICIAL DO EQUIPAMENTO

MANUTENÇÃO PARA A QUALIDADE

OFFICE TPM

AMBIENTE E SEGURANÇA

FORMAÇÃO E TREINO

OS OITO PILARES DO TPM

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE

1 2 3 4 5 6 7 8

MELHORIA CONTÍNUA e 5S

ZERO DEFEITOS, ZERO PARAGENS, ZERO ACIDENTES 41 de 85

EXPLICAÇÃO DOS OITO PILARES DA TPM P1. Melhorias focalizadas (kobetsu kai-zen)  O conceito de kobetsu kai-zen baseia-se em eventos específicos de melhoria em equipamentos e/ou instalações. Kobetsu kai-zen começa por identificar uma área de melhoria onde o impacto seja significativo e os custos/esforço associado à sua implementação sejam menores; P2. Manutenção planeada (keikaku hozen)  O objectivo da manutenção planeada (MP) é garantir a ausência de falhas nas máquinas e garantir maquinas que não produzam defeitos para se garantir a total satisfação do cliente. A MP alcança e mantém a disponibilidade do equipamento num nível óptimo de custo, reduz stocks de peças e materiais, melhor a fiabilidade e a manutibilidade do equipamento e instalações; 42 de 85

P3. Manutenção autónoma (jishu hozen)  A manutenção autónoma (MA) consiste o envolvimento e comprometimento dos operadores fabris nas actividades básicas de manutenção dos seus equipamentos (ex. inspecção, lubrificação e pequenas intervenções no equipamento); P4. Gestão inicial do equipamento  A TPM procura, logo nas fazes iniciais do equipamento, trazer para a mesa de decisão as questões associadas à manutenção de sistemas e equipamentos (ex. escolha dos fornecedores, serviços de apoio à manutenção,gestão de peças e materiais); P5. Manutenção para a qualidade (hinshitsu hozen)  Este pilar procurar alcançar um sistema de operações incapaz de produzir defeitos ou erros de qualidade. Nesta estão incluídos os sistemas à prova de erro (poka yoke e jidoka).

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P6. Office TMP  Este pilar usa o conhecimento e as ferramentas aplicadas nos processos de manutenção e de operações nos processos administrativos (office); P7. Ambiente e segurança  Este pilar garante que as melhorias realizadas pelos anteriores não vão reduzir a segurança, nem a saúde das pessoas ou mesmo prejudicar o ambiente; P8. Formação e treino  O processo de implementação dos anteriores pilares revela necessidades de formação e treino junto de operadores de manutenção, qualidade, produção e outros.

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TOTAL QUALITY MANAGEMENT (TQM)

MELHORIA CONTÍNUA

ENGENHARIA DA MANUTENÇÃO PESSOAS

Motivação, formação e treino, responsabilidade e propriedade TOTAL PRODUTIVE MAINTENANCE (TPM)

TPM está intimamente ligado com outras filosofias de gestão Japonesas como o Lean Thinking, a TQM, a TQC (total quality control) e o Kaizen.

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DEFINIÇÃO DOS SEIS PONTOS DA TPM 1. Conseguir um uso mais eficaz do equipamento; 2. Criar um sistema de manutenção preventiva (MP) amplo e geral; 3. Envolver todas as pessoas (não apenas os colaboradores da Manutenção, mas também da produção, qualidade, engenharia e segurança); 4. Rever o apoio e envolvimento da gestão de topo; 5. Promover e por em prática actividades de MP baseadas em pequenos grupos autónomos de trabalho; 6. Implementar e manter as práticas de Manutenção Autónoma.

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DIVISÃO DE TAREFAS

Percentagem de tarefas de manutenção

100%

DEPARTAMENTO DE MANUTENÇÃO DEPARTAMENTO DE OPERAÇÕES (INDÚSTRIA OU SERVIÇOS) Progresso (tempo) da implementação da TPM na empresa 47 de 85

TPM E A MELHORIA DO DESEMPENHO Input: Output:

A TPM procura maximizar o output (PQCDSM) mantendo as condições ideais de operação e utilizando correctamente o equipamento.

DINHEIRO (Money, Geld…)

Man

Machine

Material

Método de gestão

Produção

Controlo de Produção

Qualidade

Controlo de Qualidade

Custo

Controlo de Custos

Delivery

Controlo de Entregas

Segurança

Segurança

Moral

Relações Humanas Atribuição de pessoas

Engª Industrial

Controlo de stocks

P = Output/Input Produtividade 48 de 85

SISTEMA DE MANUTENÇÃO DOS EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES Substituição e lubrificação periódica

Inspecção Periódica

OPERAÇÕES

Manutenção Autónoma

Limpeza e Inspecção diária

Acção directa

Rápida detecção de falhas e avarias

Pedido à Manutenção

Rotinas diárias

Manutenção Correctiva

Prevenção da recorrência

Reuniões regulares de Manutenção

Acção directa

Plano de Mantutenção Preventiva Anual

MANUTENÇÃO

Manutenção Planeada Manutenção Condicionada

ENG ª de MANUTENÇÃO

Plano de melhoria do Equipamento Monitorização da condição: vibração, óleos, corrução, etc.

Melhoria e Prevenção

Correcção de Erros de concepção

Gst inicial do equipamento 49 de 85

CATEGORIA

Exemplo do sucesso TPM (Caso Toyota)

PRODUTIVIDADE (P)

-Labor productivity increased -Value added per person increased -Rate of operation increased -Breakdowns reduced

QUALIDADE (Q)

-Defect in process reduced -Claim from clients reduce

CUSTO (C)

ENTREGA (D) SEGURANÇA (S) MORAL (M)

-Reduction in manpower -Reduction in maintenance cost -Energy conserved -Stock reduced -Inventory turnover increased -Zero accident -Zero pollution

-Increase in improvement ideals submitted -Small group meetings increases 50 de 85

Produtividade

Aumenta a Produtividade Elimina as fontes de desperdício

Qualidade

Melhora o Yield (verdadeira taxa de qualidade) Elimina defeitos

Custo

Reduz custos de manutenção Conserva energia

Entrega

Reduz inventário (stocks) Melhora o tempo de ciclo

Segurança

Reduz acidentes c/ equipamento Locais de trabalho mais seguros

Motivação

Promove o trabalho em equipa aumenta a satisfação no trabalho melhora os níveis de conhecimento

TPM

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AS PESSOAS PODEM GERAR AS PERDAS, AS PESSOAS PODEM ELIMINAR AS PERDAS

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EFEITOS INTANGÍVEIS DA TPM  Depois da introdução da Manutenção Autónoma, os operadores de máquina cuidam do equipamento espontaneamente;

 Com a obtenção de zero avarias e zero defeitos os operadores adquirem mais confiança nas suas capacidades;  Áreas de trabalho que costumavam estar cobertas de óleo e partículas de sujidade estão agora limpas e agradáveis;  Melhoria da imagem da Empresa possibilitando a melhoria do desempenho financeiro e operacional (conseguido graças a menores tempos de espera, menores stocks, menores custos operacionais, etc.).

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MANUTENÇÃO AUTÓNOMA

MANUTENÇÃO AUTÓNOMA • Partindo do princípio que ninguém conhece melhor a máquina do que o operário, a Manutenção Autónoma (MA) implica a participação dos operários de produção (operações) nas actividades de Manutenção; • A MA refere-se a todas as actividades de manutenção realizadas pelos operários da produção como complemento das actividades realizadas pelos técnicos de manutenção;

• As actividades de MA realizadas pelos operários incluem tarefas como: limpeza, verificações e inspecções diárias, diagnóstico de avarias, pequenas intervenções (ex. substituição de peças, lubrificação, etc.); • A MA é a fase final (e a mais importante) de um programa TPM. • Ou seja, a MA é a aplicação prática do princípio “participação de todos” na Manutenção.

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OBJECTIVOS DA MA 

O objectivo da MA é desenvolver nos colaboradores o cuidado e a dedicação a ter pelo equipamento.



Deste modo, avarias, defeitos e acidentes podem ser eliminados;



Isto significa que através da MA os colaboradores irão desenvolver conhecimentos e práticas necessários para:



Manter o equipamento nas suas condições normais de funcionamento;



Descobrir atempadamente anomalias;



Agir com prontidão às anomalias descobertas;



Participar no desenvolvimento de processos de trabalho mais eficientes;



Dar sugestões de melhoria de processos e produtos.

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ACTIVIDADES DA MA 1. Manutenção do equipamento nas suas condições normais de funcionamento.

Operar correctamente o equipamento; Manter as condições básicas do equipamento através da limpeza, lubrificação, calibração e inspecção; Ajustes adequados durante a operação.

2. Descobrir atempadamente anomalias Conduzir inspecções periódicas; Descobrir, analisar e documentar problemas enquanto se limpa, inspecciona e opera;

3. Agir com prontidão às anomalias descobertas Reportar rápida e objectivamente os problemas encontrados durante a limpeza, inspecção e operação; Correcção imediata de problemas menores.

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As decis천es tomam-se com base em factos n찾o em opini천es

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DESENVOLVIMENTO DA MA FASE I

FASE II

FASE III

FASE IV

Objectivos da TPM

Eliminar a deterioração acelerada

Eliminar falhas no equipamento e Processos

Eliminar defeitos de qualidade

Operação eficiente

Objectivos da MA pelos operários

Desenvolver e implementar acções correctivas

Perceber as funções e a estrutura do equipamento

Perceber a relação entre o equipamento e a qualidade

Coordenar a MA do equipamento

1. Conduzir a limpeza inicial; 2. Atacar as causas de sujidade e melhorar as áreas de acesso;

3. Uniformizar os procedimentos de Manutenção e Inspecção; 4. Desenvolver qualidades gerais para a inspecção;

SETE PA S S O S

TREINO E FORMAÇÃO

Desenvolver conhecimentos para encontrar situações anómalas

João Paulo Pinto – CLT VALUEBASED SERVICES ©

Melhorar as anomalias encontradas

5. Conduzir a inspecção autónoma; 6. Reorganizar e gerir o posto de trabalho;

Relacionar a qualidade do produto com as condições do equipa/.

7. Gerir as áreas de trabalho (células) sem necessidade de supervisão (produção e/ou manutenção).

Capacidade pra manter e controlar as boas condições do equipa/ 60 de 85

1

Limpeza e inspecção inicial

2

Atacar a sujidade e melhorar acessos

3

Uniformizar procedimentos

4

Inspecção geral do equipam.

5

Inspecção autónoma

6

Organizar e gerir o posto de trabalho

7

Gestão autónoma

• Eliminar a deterioração acelerada e implementar acções correctivas; • Conhecer as funções e a estrutura do equipamento; • Conhecer os normais parâmetros de funcionamento do equipamento e da qualidade do produto; • Conseguir efectuar reparações no equipamento.

PRINCIPAIS ETAPAS PARA O DOMÍNIO DA MANUTENÇÃO AUTÓNOMA E DO EQUIPAMENTO 61 de 85

IMPLEMENTAÇÃO DA MA PASSO

ACTIVIDADE

OBJECTIVOS PARA O EQUIPAMENTO

OBJECTIVOS PARA OS MEMBROS DO GRUPO

1. Limpeza Inicial

Remoção de detritos e contaminantes do equipamento e posto de trabalho

Eliminar todo o lixo e detritos e prevenir a degradação acelerada e identificar problemas ocultos através da limpeza.

Familiarização c/ o equipamento e sensibilização para as suas necessidades. Abordar problemas em grupo e aprender técnicas de liderança.

2. Atacar as causas de Sujidade e melhorar as áreas de acesso.

Eliminar pontos de pó e sujidade. Melhorar a acessibilidade das áreas de difícil acesso e limpeza. Redução de tempos de limpeza pela melhoria dos métodos

Aumento da Fiabilidade do equipamento evitando que a sujidade se acumule. Manutenção e Manutibilidade melhorada

Aprender a gerir o equipamento através de controlos visuais simples. Acompanhar as melhorias no equipamento pela adopção de técnicas de trabalho em grupo.

3. Standardizar os procedimentos de inspecção e manutenção

Definir os procedimentos standard de manutenção que possam ser facilmente (e periodicamente) executados.

Manter condições básicas do equipamento com actividades de prevenção da degradação

Compreender o significado dos padrões estabelecidos, melhorar a acção individual devido ao aumento da responsabilidade.

4. Treino para a execuções de inspecção e correcção

Treino em técnicas de inspecção para a detecção e correcção de pequenos problemas.

Melhorar o equipamento para facilitar a inspecção e manutenção. Aplicar práticas de inspecção visual e sensorial.

Aprender as funções do equipamento e seus mecanismos.

Início de pequenas intervenções c/ o suporte da equipa técnica para melhoria de conhecimentos e práticas de inspecção.

5. Conduzir acções autónomas de inspecção correcção e troubleshooting

Inspeccionar o equipamento regularmente para assegurar condições normais de funcionamento.

Manter as condições óptimas do equipamento uma vez restaurada a degradação. Implementar melhorias para facilitar a operação

Preparação de check-lists de inspecção e reconhecer a importância do registo de dados. Aprender métodos de operação correcta, interpretação de sintomas e elaborar acções correctivas.

6. Reorganizar e gerir o local de trabalho

Standardizar medidas de melhoria da eficiência do posto de trabalho, Fiabilidade, Manutibilidade e Segurança

Rever e melhorar os layouts; Stantardizar o controlo de stocks, scrap, dies, ferramentas, etc.

Gestão de vários pontos ou controlos assegurando que os mesmos são praticados e continuamente melhorados.

7. Gerir as células de trabalho com menos supervisão

Definir objectivos ao nível da empresa, estimular o uso de actividades de melhoria contínua (Kaizen), análise de dados (MTBF, MTTR, etc):

Registar e analisar dados; melhorar o equipamento para aumentar a sua Fiabilidade, Manutibilidade. Identificar os pontos fracos da máquina para aumentar a sua vida útil.

Monitorizar as actividades dos grupos de melhoria de modo a serem consistentes com os objectivos da empresa.

Acompanhar e apoiar as actividades do grupos de melhoria.

João Paulo Pinto – CLT VALUEBASED SERVICES ©

PONTOS IMPORTANTES NO SUCESSO DA IMPLEMENTAÇÃO DA MA • É de extrema importância um forte compromisso da Direcção da Empresa para o sucesso da implementação da TPM e consequentemente da Manutenção Autónoma (MA); • Todas as pessoas envolvidas (directa ou indirectamente) com a produção devem compreender os conceitos básicos da TPM/MA. Tal é necessário, uma vez que é difícil suporte de alguém que não saiba o que se está a fazer e qual a sua importância; • A TPM deve ser parte integrante do processo de produção. Isto significa que a TPM não deve ser introduzida como uma tarefa adicional, mas sim como uma ferramenta para atingir objectivos operacionais e a excelência.

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• Treino e formação são componentes importantes na implementação bem sucedida da TPM/MA; • A liderança do supervisor é essencial para o desenvolvimento dos grupos (autónomos) de trabalho; • Nos estágios iniciais o supervisor apoia na formação e rumo a imprimir às equipas. Depois destas ganharem experiência no trabalho, o papel do supervisor muda para uma função de “treinador” (coach); • A liderança dos grupos autónomos de trabalho é importante. Isto significa que os supervisores, tais como os team-leaders terão de compreender muito bem todos os aspectos da TPM/MA; • Um outro elemento importante é o “facilitador”, ie alguém que apoia e facilita as actividades do trabalho em equipa. É o elemento que trata da logística dos grupos, garante que nada falta, etc.

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VAI E VÊ POR TI, PARTICIPA E FAZ PARTE DA SOLUÇÃO

Organização em contínua aprendizagem



RESULTADOS IMPACTO

Eu vou e estudo



Eu vou e vejo por mim

 •

• •

• •

Apenas dados Visão parcial da realidade Análise deturpada • Interesses distantes.

Elevado risco de decisões erradas; Baixa confiança e falhas na execução.

•

Contacto com a realidade; • Interesses visíveis; Ouvir as pessoas no genba.

•

•

Envolvimento com as pessoas; • Trabalho em equipa; • Dialogo facilitado; • Coaching; • Liderar pelo exemplo.

•

Motivação das pessoas nos locais de trabalho • Reforço da liderança moral.

Eu vou e resolvo

•

• Melhoria da capacidade através dos 5W e 5W2H Maior confiança na liderança



• Tudo é reportado e verificado pessoalmente; • Ações totalmente validadas com os operadores.

• Eu aprendo; • Eles aprendem; • Nós melhoramos; • Nós celebramos.

•

Maior confiança; • Maior envolvimento e comprometiment o de todos.

•

Aprendizagem contínua; • Registo e partilha do conhecimento em todos os níveis hierárquicos .

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EXEMPLOS DE MELHORIAS ideias e sugest천es

GENCHI-GENBUTSU “Vai ao genba e percebe por ti!”

RESOLUÇÃO DE PROBLEMAS

PROBLEMA DESAFIO

5W Porquê?

5W2H LEAN SOLUTIONS PLANO DE ACÇÃO

TRABALHO EM EQUIPA 67 de 85

Quanto tempo perdido Ă procura de materiais e ferramentas que pode ser evitado com um simples quadro e/ou carrinhos de ferramentas?

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Identifique cada problema, cada oportunidade, com uma etiqueta (fuguai ou tag)

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EXEMPLOS DE “FUGUAIS” OU (RED) TAGS

Ver o ponto 7 dos textos de apoio, página 16

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Os 5S podem fazer milagres… não apenas nas áreas produtivas como nas oficinas…

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PROCESSO XYZ Temperatura de referência (set point) = 35ºC

Marcas nos parafusos 74 de 85

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A NOVA TPM

TOTAL PROCESS MANAGEMENT  A gestão total do processo (ou nova TPM) - é uma abordagem abrangente, que procura a eliminação constante de todas as formas de desperdício existentes nas áreas produtivas e administrativas da empresa;  Trata-se da natural evolução da TPM inicialmente desenvolvida para apoiar a manutenção do equipamento e instalações e que, posteriormente, foi alargando a sua área de intervenção a todo o processo;  O conceito “nova TPM” foi ganhando adeptos a partir do final do século passado com a crescente complexidade dos mercados e a necessidade de a Manutenção se assumir cada vez mais como uma função geradora de valor e não de custo.

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PILARES DA NOVA TPM 1. Eliminar desperdícios (ex. paragens dos processos); 2. Instalar a manutenção planeada, ie aquela que é realizada pelos técnicos de manutenção; 3. Instalar a manutenção autónoma, ie aquela que é realizada pelos operadores;

4. Formar e treinar todas as pessoas; 5. Design TPM - repercutir sobre a concepção das máquinas as melhorias realizadas nas instalações existentes;

6. Adoptar novos paradigmas da moderna gestão da manutenção, como a RCM (reliability centred maintenance) e a RAMS (reliability, availability, maintainability and safety).

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A NOVA TPM E A PERSECUÇÃO DOS 5 ZEROS A nova TPM dá um forte contributo às empresas para que estas alcancem a excelência operacional rumo aos 5 Zeros:     

Zero stocks Zero defeitos Zero avarias Zero papéis Zero tempo

A excelência requer ainda a necessidade de trabalhar com lotes cada vez mais pequenos e tempos (lead time) também cada vez mais reduzidos.

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VISÃO GLOBAL DA NOVA TPM Ferramentas de suporte: PDCA (kai-zen), 5S, 5W, Controlo estatístico do processo (SPC), FMEA, Ishikawa, Gestão visual, Estudo de métodos e ergonomia, Benchmarking, …

1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

8.

Melhoria contínua Manutenção planeada Manutenção autónoma Gestão inicial do equipamento Manutenção para a qualidade TPM office Segurança, saúde e ambiente Formação e treino

DESEMPENHO

Eficiência global do negócio

TPM Proativa

PILARES

Produtividade

Q

Qualidade

C

Custo

D

Distribuição (entrega)

S

Segurança

M

Moral

OBJECTIVOS Zero muda Zero paragens Zero acidentes Zero defeitos

Cultura TPM

Orientação ao cliente Orientação às pessoas Orientação ao genba Orientação ao equipamento

P

VALORES 82 de 85

“o futuro não é um local para onde se caminha mas sim um local que se constrói. os caminhos são se encontram, fazem-se.”

A metodologia

 Definir uma direcção e objectivos claros (where);  Definir a estratégia para lá chegar (how);  Definir os papeis e as responsabilidades de cada um na equipa (who);  Definir pontos de alerta para com tempo poder reagir (measurements).

Os resultados  A manutenção planeada torna-se estável;  Intervenções baseadas em dados, não no stress das urgências;  Focalizar na eliminação dos problemas e não apenas em contorna-los;  Mais rotinas e mais manutenção preventiva;  Mais tempo para respirar, pensar, planear e inovar!

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CASE STUDIES EM PORTUGAL • Não há, infelizmente muitas empresas em Portugal que exibam boas práticas no domínio da TPM; • Contudo é-nos possível apresentar exemplos de empresas que têm feito um esforço significativo neste sentido.

• Assim temos as seguintes empresas: 1. Bosch (Braga e Aveiro);

2. Tupperware (Constância); 3. Sumol Compal (Pombal); 4. Tabaqueira; 5. Renault Cacia.

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