21 calidad muy alto, por lo que el control sobre ello es menor que sobre aquellos proveedores de los que no tienen todavía un historial, a los que sí se les realiza un elevado control de seguridad. De aquí la mercancía que sea de cross docking pasa a la zona de expedición y la que sea para estocar pasa a las estanterías correspondientes. Para ello, los palés de expedición son colocados caja por caja en un clasificador que va dirigiendo los paquetes a sus correspondientes rutas. Cada una de las estaciones del clasificador corresponde a una ruta diferente, por lo que el sistema a través de radiofrecuencia va dirigiendo las cajas. Al final de cada canal esperan un grupo de operarios encargados de paletizar de nuevo la mercancía y llevarlas ahora sí a la zona de expedición. Cada palé es de una ruta determinada y puede contar en su interior con paquetes para diferentes tiendas de esa ruta. El nivel de mecanización en este centro se ha implementado para que la logística del mismo sea óptima. “Si este trabajo de clasificación lo tuvieran que realizar personas se necesitarían más de 200 personas y habría que tener en cuenta un mayor nivel de error humano”, explica Jesús Hernández, director general de ID Logistics, operador logístico que se encarga de la gestión del centro.
LA SUPERFICIE ÚTIL DE ALMACENAJE DEL CENTRO LOGÍSTICO DE GRUPO CORTEFIEL EN ARANJUEZ ASCIENDE A 100.000 METROS CUADRADOS.
“BUFFER”
Para tener un mayor control de la mercancía en las playas de expedición sólo se colocan las cargas que saldrán del centro ese mismo día. Por ello, el centro cuenta con una zona de estanterías denominadas “buffer” que es donde espera la mercancía antes de ser cargada en el camión. Por otra parte, encontramos la zona de picking, donde se van surtiendo las cajas de la mercancía de reposición que demandan las tiendas. La operativa en este apartado comienza con el proceso de formación de cajas a la unidad y de mucha rotación. Se trata, como decíamos, del inicio del picking de la mercancía que se ha vendido en tienda y que hay que reponer. Cada caja es para una tienda en concreto y de una de las cadenas de la marca. El proceso está mecanizado, por lo que es la máquina formadora de cajas la que se encarga de
IMAGEN DE LA ZONA DE PICKING DE ALTA ROTACIÓN.
abrirlas y pasarlas a una cinta transportadora en la que la caja es identificada con la etiqueta de la tienda final. A partir de aquí se inicia un recorrido que la dirige (a través de las cintas) a la zona de picking de alta rotación. El sistema, de tecnología por radiofrecuencia, es capaz, a través de la identificación de la caja, de hacer que el paquete se detenga a la altura de donde se encuentran los productos que necesita. El empleado que se encuentra en
esta zona apenas se mueve, porque detecta dónde se ha parado la caja y de manera automática el sistema le indica a través de una luz cuál es el producto que ha de coger de la estantería que está detrás de sí. Es decir, el operario tiene delante la caja y detrás las cajas con los productos de más alta rotación que esperan ser depositados en cada uno de los paquetes. Al girarse una luz le indica qué producto ha de introducir en la caja, además al lado de la luz hay
un pequeño monitor que le indica las prendas que ha de introducir. Cuando el operario pulsa la luz indica al sistema que ya ha introducido la mercancía correspondiente, por lo que la caja sigue avanzando en la cinta hasta detenerse en la zona más próxima a los productos que de nuevo necesite y así sucesivamente. Se trata de un sistema “muy fiable”, indica Berta Escudero. Además, permite trabajar a varias personas al mismo tiempo.