R10 Bioenergie international - mars 2010 by BIOENERGIE PROMOTION

BOIS-ENERGIE AGRO COMBUSTIBLES BIOGAZ BIO CARBURANTS

Les presses industrielles à briquettes

Sarments biocombustibles

Numéro 10

Mars 2010

15 €

Daniel PONTA, producteur de plaquettes forestières dans le Jura Biogaz : l’experience autrichienne

La bioraffinerie de Güssing

Correspondances des durabilimètres Les poêles à granulés étanches Une vitrine méritée pour la filière française des granulés biocombustibles

Que faire des cendres de chaufferies biomasse ?

Les 19 et 20 mai, Lyon accueillera le congrès français de la filière granulés, GRANUPRO. La manifestation rassemblera les professionnels du secteur autour de la stratégie de développement et de distribution, l’élargissement des approvisionnements, l’exportation, les techniques de production ou encore les performances environnementales de ce bon élève de la classe des bioénergies. Les propos seront illustrés par plus de 25 experts français, européens et nord-américains. Les congressistes croiseront également d’autres professionnels dans les allées du premier salon français du chauffage aux granulés, attenant au congrès, du mercredi 19 au vendredi 21 mai, des professionnels venus s’enquérir des informations sur un marché qui a été multiplié par 20 en 8 ans en France. Frédéric DOUARD

Marché BIOENERGIE INTERNATIONAL Numéro 10 Mars 2010 Editeur : BIOENERG SARL 6, chemin des Gravières F-39140 Desnes tél : +33 (0)368 33 51 48 fax : +33 (0)368 33 54 68 info@bioenergieinternational.com www.bioenergieinternational.com

Directeur de publication : Francois Bornschein,

Rédacteur en chef : Frédéric Douard Publicité : Julien BESSON, jbesson@bioenergiepromotion.fr Tél. : +33 443 57 09 09 GSM : +33 622 41 39 96

Abonnement : Jessica : Tél : +33 (0)368 33 51 48

Imprimé sur du papier 50 % recyclé ISSN : 1958-5403 Prix unitaire : 15 €

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Sommaire 5.

Fabrication de granulés à l’échelle locale

Les presses industrielles à briquettes

La biomasse herbacée au banc d’essai

BIOENERGIE INTERNATIONAL est éditée en partenariat avec

www.itebe.org

10. La formulation des granulés agricoles

11. Sarments biocombustibles

13. Correspondances entre durabilimètres

Lamine Badji

15. Biogaz : l’expérience autrichienne

21. Daniel PONTA, producteur de plaquettes

www.valbiom.be

24. Le biogaz agricole en France

26. La bioraffinerie de Güssing Nora Piéret

28. Cogénération dans une margarinerie

www.bioenergyinternational.com

31. Les poêles à bois étanches

32. Que faire des cendres de chaufferies biomasse ?

34. La première unité Calys

35. Les labos à l’heure de la biomasse

37. Naissance du syndicat des énergies alternatives

Lennart Ljungblom

Crédits photos couverture et page sommaire : Daniel Ponta, ATG Anlagentechnik, Seedburo, Domaine des Pierrettes, Palazzetti, Recash project, proPellets Austria, ZM Technique, Biobrenn, Perrin et fils, Rosentaler Bio Power, Frédéric Douard, Socor, Julien Besson La rédaction du magazine Bioénergie International ne saurait être tenue pour responsable des opinions émises dans les articles qui restent de la responsabilité de leurs auteurs.

39. Observatoire des prix Bioénergie International n°10 - 1/2010 - www.bioenergieinternational.com

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Marché Le marché des granulés en Suisse

Tout feu tout flamme pour les pellets: Marina Pedrett, Miss Rätia (Grisons)

ors de l'hiver L 2008/2009, on comptait en Suisse

5'805 poêles, 8'742 chauffages principaux dans des habitations individuelles ou des mmeubles et 336 grandes installations (écoles, lotissements, surfaces commerciales, hôtels etc.) Quelques 15'000 chauffages à granulés étaient en service. Leur nombre a été multiplié par quatre enquatre ansi Les installations d'importances sont en pleine expansion.

La concentration énergétique du granulé constitue l'argument déterminant. La densité du granulé est quatre fois plus élevée que celle de la plaquette forestière. Cet aspect est déterminant, particulièrement lorsqu'il s'agit de l'assainissement d'une installation de chauffage, l'espace disponible étant limité surtout pour l'entreposage du combustible. Environ 100'000 tonnes de granulés ont été utilisés lors de l'hiver dernier, un hiver particulièrement vigoureux. 80% des granulés ont été produits en Suisse. 20'000 tonnes ont été importées de régions limitrophes (Vallée du Rhin, Jura français) impliquant des suite page 5

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Témoignage Les clés pour une fabrication de

granulés à l’échelle locale

Unité de production des Ets Servary

Il n’est pas rare que les grandes fabriques de granulés ayant une capacité annuelle de 50 000 à 150 000 tonnes soient confrontées à des problèmes d’approvisionnement en matières premières. Si l’on fait abstraction du fait que les usines ne tournant pas à pleine capacité ne peuvent optimiser les coûts de production, l’argument des trajets toujours plus longs est difficilement défendable d’un point de vue écologique. Le trafic des poids lourds, impliquant par exemple le déplacement de sous-produit de bois de sciage de Lyon vers la Belgique pour y alimenter les fabriques de granulés laisse songeur. Le bois et en particulier les sous-produits de bois tels que les copeaux de sciage et de rabotage constituent un combustible optimal principalement sous forme de granulés. L’humidité maximale garantie <10 %, le poids élevé par unité de volume d’environ 650 kg/m3 et le très bon comportement d’écoulement constituent des avantages imbattables. Toutefois, la fabrication de granulés ne permet d’obtenir qu’un combustible et non pas des pépites d’or. La rentabilité a ses limites.

Voici quelles sont les pierres angulaires pour la construction d’une fabrique de granulés conforme à une pensée locale pour 2 000 à 20 000 t/an :

1. Chauffage ou récupération de chaleur économiques sur site ; l’énergie solaire doit également être prise en compte. 2. L’approvisionnement sur place en matières premières et un bon accès pour la livraison de quantités complémentaires venant de la région sont un atout. Des systèmes de combustion aboutis pourront supporter une proportion d’écorce légèrement supérieure. 3. L'incorporation dans une infrastructure existante « sentant le bois » est un avantage mais pas une condition. Les halles, les véhicules et le personnel préalable-

ment existants permettent des économies importantes de coûts de production si le cœur de métier de l'entreprise existante continue d’être exploité. 4. L'exploitation d'une fabrique de granulés en fonctionnement par équipes constitue certainement un atout, de manière à amortir plus vite l’investissement. 5. Rentabilité et coûts : - Selon la capacité et les options, l'investissement dans une unité moyenne telle que le PelletModul ZMF® est compris entre 350 000 € et 1 000 000 € pour des capacités allant de 500 à 3 500 kg/heure. - Les coûts de production à la tonne, en considérant les principes évoqués plus haut et hors matière première, sont d'environ 1/3 du prix du marché, 50 à 70 €/t pour la production et les frais fixes. - Le reste demeure pour la distribution régionale et le bénéfice. Le contact direct

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du producteur avec les clients finaux peut être un grand avantage sur les marges de distribution. Le séchage économique est également un facteur décisif. 6. Les plus de la solution PelletModul ZMF® de ZM-Technique : - Compacte,rapideàmonteretmiseenservice - Choix parmi les meilleurs composants du marché (presse, commande et automate) - Réalisation robuste qui a fait ses preuves dans la pratique - Rapport qualité-prix optimal - Le PelletModul ZMF® peut à tout moment être entièrement démonté et rapidement remonté ailleurs. Ce facteur est essentiel particulièrement aujourd'hui en raison des coûts des matières premières et d'exploitation qui évoluent rapidement.

Publirédactionnel, Rahel MoserZimmermann, ZM-Technique

distances de transport relativement courtes. L'exportation de granulés helvétiques est orientée en grande partie vers l'Italie. On estime à 10'000 tonnes les exportations annuelles. En analysant l'évolution du marché du chauffage en 2009, la saison 2009/2010 devrait voir quelques 120'000 tonnes écoulées sur le marché. Les perspectives La capacité de production des unités actuellement en service en Suisse est de 200'000 à 250'000 tonnes par année, la moitié de cette capacité étant actuellement utilisée. Une chose est sûre, la matière première ne fait pas défaut. En 2007, les scieries et raboteries suisses ont produit 1.45 mio m2 de sciure et copeaux, ce qui suffit pour produire 215'000 tonnes de granulés. De plus, les unités de production de granulés peuvent également transformer du bois de forêt. Et ce potentiel est encore plus important du fait que seule la moitié du bois qui pousse dans les forêts suisses est exploité. Les producteurs et utilisateurs de granulés disposent depuis peu d'une plateforme d'information. La section proPellets.ch de Energie Bois Suisse se charge d'informer sur tous les aspects touchant de près ou de loin aux granulés.

Communiqué EBS du 6 novembre 2009 Energie-bois Suisse proPellets.ch Mathias Grimm Neugasse 6 8005 Zurich Tél.: +41/44/250'88'12 E-Mail: grimm@energie-bois.ch

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Panorama VGSol investit dans la briquette de bois

pécialiste dans la fabrication de compost depuis sa création en 1993, la société VGSol de Saint‐Just‐Saint‐ Rambert (42) accueille 20.000 tonnes de déchets verts par an, et en transforme 11.000 tonnes. Afin de se diversifier, la PME sʹest lancée depuis lʹan der nier dans la production de briquettes de bois compressé pour le chauffage des particuliers (vendues sous la marque FeuʹPratic). ʺEn 2010, les briquettes devraient représenter 20% de notre CA, soit une production entre 5 et 600 tonnesʺ, explique le dirigeant‐fondateur Thierry Perbet. Afin dʹassurer la fabricationdecenouveauproduit, ce dernier prévoit dʹinvestir 1,2M€danslʹédificationde 1.500 m² dédiés au stockage,séchageetcompression des copeaux. Le bâtiment actuel (700 m²) sera désormais dévolu aux activités dʹemballage. ʺSi tout se passe bien, le bâtiment devrait sortir de terre à lʹété pour une mise en activité dès septembreʺ. M. Perbet envisage également de mettre sur pied une nouvelle entité juridique ʺpour développer lʹactivité briquettesʺ. Source : Journal des Entreprises éd. Loire, N°42 , p.10, Gilles Cayuela – Synthèse : First Eco RhoneAlpes et Auvergne du 12/02/2010.

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Les presses industrielles à briquettes biocombustibles Briquettes industrielles en chaufferie collective, Trondheim, photo F. Douard

La recherche de valorisation de toutes sortes de biomasses non facilement utilisables comme combustible en l’état, car souvent trop légères et peu concentrées, ouvre les voies au développement du briquetage. Celui-ci vise à l´obtention d´éléments solides caractérisés par une masse volumique élevée et qui peuvent se présenter sous différentes formes selon la presse utilisée. Il existe trois types de presses industrielles et une multitude de presses manuelles. Chaque technologie correspond à un choix de matières premières adaptées. Nous ne traiterons que des presses industrielles dans cet article.

Les presses à piston

Les presses à vis conique

Le principe de la presse à piston est relativement simple. La matière première est poussée par un piston à mouvement alterné dans un cylindre conique qui freine sa progression. La matière frotte sur les parois du cylindre, un échauffement s’effectue, la lignine de la biomasse fond et constitue en refroidissant le ciment de la briquette qui est dans ce cas toujours cylindrique. Les presses à piston garantissent une vitesse de 270 cycles par minute. L’aspect positif de cette méthode de briquetage est l’usure limitée des systèmes mécaniques. Ce type de presses a la particularité de tolérer des granulométries plus ou moins grossières (jusqu’à 15 mm) et d’être plus exigeant en ce qui concerne l’humidité de la matière première (10 à 12% maximum). Une humidité plus élevée dégrade la qualité de la briquette obtenue par une cohésion plus faible entraînant une fragilité et par un pouvoir calorifique plus faible.

Le principe de fonctionnement consiste en une vis conique qui oblige la matière première à se compacter au fur et à mesure de sa progression. Après la vis, la matière compactée est extrudée à travers une filière équipée de trous qui opposent une contre pression par frottement. Le profil de la briquette est cylindrique, hexagonal ou carré et présente un trou central obtenu grâce à un axe situé au centre de l’orifice d’extrusion. Il n’existe pas de limite pour la longueur de la briquette. Contrairement aux presses à piston où l’échauffement est partiel, cette technologie entraîne une forte élévation en température et ces briquettes sont généralement plus dures que les autres. Les presses à vis conique fonctionnent aussi bien avec du bois qu’avec des résidus agricoles ou agroindustriels après quelques mises au point. Dans ce type de briquetage, l’humidité

Briquettes de presse à piston, photo Biobrenn

tolérée pour les matériaux (8-9 %) et la granulométrie la plus petite possible sont des éléments fondamentaux. Lorsque l’humidité dépasse 10% il y a des risques majeurs de détérioration des briquettes à leur sortie de filière. Le point faible de cette technologie est la lourdeur de sa maintenance et la délicatesse de sa conduite sur le plan technique.

Briquettes de presse à vis conique, photo Biobrenn

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Panorama

Presse hydraulique

Les presses hydrauliques Le compactage du matériau est assuré par un piston qui reçoit l’énergie d’un moteur (électrique ou thermique) à travers un système hydraulique à haute pression. En général, le matériau à compacter doit avoir une humidité résiduelle ne dépassant pas 18 % et une granulométrie inférieure à 30mm de manière à permettre une bonne chute dans le système de chargement. Quand on utilise une presse hydraulique à trois pistons, on peut employer des matériaux de granulométrie allant jusqu’à 30-40 mm en évitant la phase de broyage et en obtenant des rendements de production identiques. Cette variante prévoit un premier pressage de la biomasse dans le sens vertical puis dans le sens horizontal. La briquette sortant de la presse a généralement une forme de brique de dimensions comprises entre 50 à 70 mm de largeur et 50 à 100 mm de longueur. La briquette peut atteindre des longueurs de 300mm. L’humidité du matériau diminue suite au pressage. L’opération de chargement peut être manuelle ou automatisée. Le cycle de travail est alterné, synchronisé avec le mou-

vement des deux pistons de chargement et de pressage, et permet l’extrusion d’une briquette toutes les 15 secondes. La lenteur de l’opération par rapport à la presse à piston aide à réduire l’usure par friction des parties en contact. Quelques tests ont permis d’obtenir les briquettes même avec un taux d’humidité de la matière végétale d’environ 22 %. Les atouts de cette technologie sont la polyvalence par rapport aux matériaux utilisés, un taux d’humidité admis élevé et l’uniformité de la briquette notamment pratique pour le conditionnement.

Applications de la briquette biocombustible Les applications les plus fréquentes de ce type de combustible sont multiples : - Le chauffage domestique en complément ou en substitution de la bûche de bois traditionnelle ; elles sont alors utilisées dans des cheminées, des poêles à bois ou des chaudières pour la production d´eau chaude ; - la cuisson professionnelle des aliments dans les boulangeries et pizzerias, les hôtels et restaurants qui utilisent des fours à bois ; - le chauffage collectif ou industriel en substitution à la plaquette pour gagner en place de stockage ou pour valoriser une production de sciures et copeaux non faciles à stocker et brûler en l’état ; elles peuvent dans ce cas être compactées en petites dimensions afin de pouvoir être transféré par vis sans fin à partir d´un silo pour alimenter des chaudières automatiques (cas fréquemment pratiqué en Scandinavie et Europe centrale). Le choix du type de presse, donc du type de briquette, joue par conséquent un rôle crucial dans l’accessibilité à tel ou tel marché.

Briquettes de presse hydraulique

Perspectives de développement de la briquette Des briquettes de bonne qualité sont une garantie de succès d´acceptabilité par les consommateurs. A ce sujet, le FCBA et l’ITEBE préparent depuis 2008 la mise en place qu’une certification de produit sous la marque NF Briquettes, une reconnaissance attendue par les professionnels et les consommateurs pour jeter les bases d’une qualité de référence reconnue et indiscutable. Cette marque qui sortira courant 2010 traitera des briquettes de bois et agricoles, domestiques et industrielles, et viendra s'ajouter aux autres marques NF biocombustibles solides qui contribuent à clarifier la qualité des produits biomasse sur le marché des combustibles. Lamine BADJI, ITEBE

Atouts de la briquette de chauffage

Presses à piston, Ets Bricarbras, Brésil, photo F.Douard

Avec sa densité allant jusqu’au double de celle du bois et son taux d’humidité très inférieure donnant un pouvoir calorifique plus important à poids équivalent, la briquette est un combustible haut de gamme. Son stockage prend moins de place et est propre, l’allumage est aisé, la combustion est optimale et régulière avec moins de 1% de cendres. Ces qualités en font un bois de chauffage répondant point par point aux nécessités des foyers performants. Dans certains cas, la combustion peut être jugée trop rapide, pour cela on trouve sur le marché des bûches composées d’écorce permettant une combustion plus lente, pour la nuit par exempl

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Recherche Electrabel investit dans le granulé

La centrale de Rodenhuize, photo Electrabel

lectrabel et Ackermans & van Haaren vont transformer une unité de la centrale électrique de Rodenhuize au nord de Gand en Belgique en une unité 100% biomasse d’une puissance de 180 MWe. La centrale de Rodenhuize est à l’origine une centrale à charbon qui a subi un certainnombred’adaptations techniques dans une de sesunitésafindepermettre laproductiond’électricitéà partir de la cocombustion de charbon et de biomasse. Cette année le charbon sera donc entièrement remplacé par des granulés de bois. Par cet investissement de 125 millions €, Electrabel produira l’électricité pour la onsommation annuelle de 320 000 familles. Pour cela, Electrabel et Ackermans & van Haaren ont créé une joint venture dénommée Max GreenA qui est détenue respectivement à 73% et 27%. Pour Electrabel ce projet est un premier élément d’un programme d’investissement de 500 millions € dans les énergies renouvelables que le groupe s’est engagé à réaliser sur base de l’accord récemment conclu avec l’Etat belge dans le cadre de la prolongation de la durée d’exploitation de certaines unités nucléaires. Source : CP du 28/10/2009

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La biomasse herbacée au banc d’essai

Récolte de miscanthus

L’idée de produire de la chaleur à partir de menues pailles ou de résidus de l’entretien des landes peut paraître très séduisante. Mais avant de se lancer, mieux vaut connaître, en plus du bilan énergétique, l’impact de la combustion de ces matières sur les rejets atmosphériques. L’association Aile se penche sur la question …. Granulés de miscanthus

a composition d’un combustible (bois, paille, miscanthus…) influence directement le déroulement de la combustion : l’énergie produite, les dépôts de cendres, les émissions atmosphériques et la corrosion des équipements... C’est pour quantifier cet impact que AILE conduit une expérimentation sur la combustion de la biomasse herbacée dans le cadre d’un projet Life+ : Green Pellets. Aujourd’hui, la combustion du bois est bien maîtrisée et les chaudières sont adaptées à ce combustible. La composition de la biomasse herbacée ou des pailles (blé, colza, lin) est différente de celle du bois et peut poser quelques problèmes au niveau de la chaudière ou des émissions. Il faut le savoir avant de se lancer dans la production de quelque biomasse herbacée destinée à la production de chaleur.

Biomasse herbacée plus délicate à brûler que le bois Les taux d’azote, de soufre et chlore, plus importants pour ces espèces que pour le bois, peuvent engendrer des émissions d’oxydes d’azote (NOx) et d’oxydes de soufre (SOx) plus importantes ; ou encore poser des problèmes de corrosion dans les conduits de cheminée ou dans le foyer de la chaudière. De plus, des minéraux comme le calcium ou le potassium sont présents en plus grande quantité dans la biomasse herbacée. Conséquences : production

de quantités plus importantes de cendres en comparaison au bois ; abaissement du point de fusion des cendres et donc augmentation de la possibilité de création de mâchefer.

combustibles, entrée d’air, et évacuation des cendres).

Enfin, un paramètre est à surveiller de près lors de la récolte des cultures énergétiques : l’humidité. Elle joue un rôle important sur le pouvoir calorifique du combustible ; un combustible dont le taux d’humidité est important verra son pouvoir calorifique baisser de manière significative.

AILE lance un programme d’essais de combustion, dans le cadre du projet européen Green Pellets. Réalisés sur deux campagnes, ces essais menés dans le Grand Ouest, permettront d’identifier à la fois les bonnes pratiques à retenir au niveau de la composition des combustibles, mais aussi de définir l’adéquation des chaudières avec la biomasse herbacée ainsi que les réglages nécessaires pour la combustion de ce type de biomasse.

Améliorer la combustion… Pour limiter les rejets atmosphériques et améliorer le rendement de combustion, il est possible d’intervenir à plusieurs niveaux : En contrôlant la composition des combustibles. La première étape consiste à limiter la teneur en éléments défavorables dans le combustible : en écartant les cultures ou résidus les plus problématiques ou en les mélangeant avec du bois. Optimiser sa chaudière par rapport au combustible. Les constructeurs de chaudières équipent leurs chaudières polycombustibles de matériaux et de technologie suffisante pour palier ces problèmes (foyer en pierre réfractaire, grille mobile, système de refroidissement, conduit en céramique….). Il faut ensuite trouver le réglage optimal de la chaudière pour chaque combustible (alimentation en

Essais de combustion

L’enjeu est à la fois de diversifier les sources de biomasse énergie, tout en garantissant de bonnes conditions de combustion (absence de mâchefers, bon état du conduit de fumées) et en limitant les émissions atmosphériques. Aurélie Leplus, AILE

Instrumentation d’un conduit de fumée pour le suivi des émissions

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Recherche Electrabel et Pacific BioEnergy signent une convention

Projet européen GREEN PELLETS Valorisation énergétique de la biomasse herbacée L’association AILE coordonne, de 2009 à 2011, un projet LIFE nommé Green Pellets. L’objectif de ce projet : identifier les bonnes pratiques de valorisation de biomasse herbacée dans des chaudières individuelles, collectives et industrielles.

lectrabel a pris une participation minoritaire dans une joint venture constituée avec Pacific BioEnergy Cooperation pour réaliser l’extension du parc de production de granulés de bois exploité par celleci à Prince George, en Colombie britannique. Pacific BioEnergy est un des principaux acteurs mondiaux en production et livraison de granulés de bois. Le coût d’investissement de cette extension est estimé à environ 17 millions €.

- Quel potentiel de développement de cette filière ? Le projet évalue tout d’abord le potentiel de biocombustibles herbacés pouvant être fabriqués à partir de résidus de culture ou de cultures énergétiques en régions Bretagne et Pays de la Loire. Ceci, sans engendrer d’effet négatif sur la production agricole alimentaire et sur l’environnement. - 10 combustibles « herbacés » sont fabriqués (granulés) à partir des matières premières pré-sélectionnées : miscanthus, switchgrass, chanvre, paille de blé, de colza, menue paille, roseaux, sarments de vigne, produit de la fauche des landes… - Les biocombustibles sont testés, tout d’abord dans une chaudière de laboratoire en conditions maîtrisées puis en conditions réelles dans 10 chaudières polycombustibles de puissances et modèles différents. Pour chaque combustible, les performances de combustion et les émissions atmosphériques sont mesurées et les résultats sont comparés à ceux issus du bois. Ceci, dans un objectif de sélectionner les meilleurs combustibles. Ce projet est financé par l’union européenne (Life Environnement), l’ADEME, les conseils régionaux et collectivités territoriales de Bretagne et Pays de la Loire. Il est réalisé en partenariat avec la Coopédom (Coopérative de déshydratation de luzerne) qui fabrique les granulés, Arvalis et la Chambre Régionale d’Agriculture de Bretagne, et l’Agence Européenne de la Biomasse.

http://www.aile.asso.fr/ Renseignements : aurelie.leplus@aile.asso.fr

de – : risque faible à + + + + risque très important Source des données Ademe, ITCF(1998), www.ieabcc.nl

Tests des biocombustibles en chaudière 1.Suivi du rendement de la chaudière = 4. Suivi des cendres Pesée, analyse de composition, aspect, Energie Utile / Energie consommée Puissance utile = chaleur produite par couleur la chaudière Débit d’eau x chaleur spécifique x (T sortie – T entrée) 2. Suivi du rendement de combustion = Rendement de la chaudière + pertes par rayonnement, par les imbrûlés et les fumées 3. Suivi des émissions atmosphériques CO, COVT, NO, NO2, SO2, HCl, poussières à l’aide d’un analyseur de combustion

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Test des biocombustibles en chaudière

En plus de cette participation, Electrabel a conclu un contrat d’achat à long terme de granulés de bois de manière à sécuriser plus encore son approvisionnement en biomasse. Dans le cadre de cet accord, Electrabel achètera chaque année 225 000 tonnes de biomasse durant une période de 10 ans. En 2009, Electrabel a déjà utilisé 1,1 millions de tonnes de granulés dans son parc de production en Belgique,correspondantà une économie d’émission de 1,6 millions de tonnes de CO2, par rapport à une production équivalente à partirdecharbon.Lesgranulésdebois seront principalement utilisés à l’unité 4 de la centrale de Rodenhuize (Voir notre brève p 8). Communiqué du 16 février 2010

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Projet La formulation des granulés agricoles Echantilonnage de granulés agricoles, photo RAGT Energie

Un contexte plus que jamais évident La demande croissante en biocombustibles solides pour la production d’énergie décentralisée, combinée avec la crise qui a frappée les industries de transformation du bois, mène l’Europe vers une pénurie de matières premières pour la production de granulés. Jusqu’ici, la production de granulés de bois assure quasiment à elle seule la fourniture du marché des granulés biocombustibles. Ce marché en pleine croissance est passé de 2 à 8 millions de tonnes sur la période 2000 à 2008, et les plus optimistes envisagent un marché de 80 millions de tonnes en 2020 à l’échelle européenne. Face à ce constat, des solutions alternatives sont recherchées partout en Europe. Différentes études de gisement ont démontré l’énorme potentiel des matières premières d’origine agricole qui ne sont pas en conflit avec des applications alimentaires et qui pourraient être le complément dont aura besoin le marché des granulés biocombustibles.

Un gisement considérable Les agro-combustibles dont il est question dans ce projet recouvrent essentiellement les coproduits des végétaux, les « résidus » de transformations agroalimentaires, toute cette biomasse qui n’est pas la partie noble de la culture mais ce qui a peu ou pas de valorisation, ou ce qui reste après avoir retiré ce qui est intéressant. En fait, ce qui reste après valorisation de la culture, si on la récupère, si on la sèche cela brûle, car toute biomasse peut brûler, mais cela brûle mal en général sauf le bois qui sort un peu de cette appellation comme on l’a vu.

La granulation comme solution idéale La granulation apporte le confort et l'automatisme comparable aux chaudières à fioul

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ou à gaz, mais en plus elle permet de garantir des performances de combustion élevées et régulières, souvent supérieures à 95% sur PCI pour ce qui concerne le bois, à comparer à des rendements de combustion de 10 à 15 points inférieurs pour la combustion des mêmes biomasses non granulées.

Des barrières techniques à lever Les premières analyses sur des granulés agricoles ont montré un énorme potentiel énergétique, cependant, il persiste des questions à résoudre afin de rendre leur usage aussi pratique et performant que celui des granulés de bois, et ceci en particuliers concernant les émissions de NOx, les émissions de particules fines et sur le comportement des cendres à la combustion. La plupart des produits agricoles brûlent moins facilement que le bois et générèrent des perturbations comportementales au niveau du foyer ainsi que des émissions parfois incompatibles avec les équipements et l’environnement. Il a cependant été partiellement montré que leur mélange entre eux et avec certains additifs permettait de corriger et améliorer la qualité de leurs émissions tant gazeuses que solides. Ces formulations à mettre en œuvre varient cependant beaucoup selon la nature génétique des produits mais aussi selon la nature des sols et des amendements utilisés.

Un projet binational et pluridisciplinaire L’ITEBE continue son action pour la mise en place d'activités de recherche développement. Il va travailler sur ce projet avec des partenaires industriel (RAGT), technique (SOCOR et SOCOR AIR), académique (ECOLE DES MINES DE DOUAI). Parallèlement, l’ITEBE travaillera aussi avec un partenaire autrichien (OFI) qui a déjà obtenu le feu vert de l’organisme de financement suédois et qui attend la décision française afin d’entamer les activités du projet. Des porteurs de projets québécois ont récemment approchés l’ITEBE afin de trouver des voies de collaboration sur ce sujet d’intérêt majeur pour l’avenir des granulés biocombustibles. Lamine BADJI, ITEBE

Un intérêt économique justifié Au niveau économique, les combustibles d’origines agricoles auront, dans tous les cas, des coûts plus bas que les combustibles bois (de l’ordre de 30% moins cher – Source RAGT). Ceci est dû au fait que les matières premières utilisées sont, par définition, peu chers car ils n’ont pas, en général, de valorisation mais leur collecte est souvent difficile, coûteuse et très liée à la saison, ce qui impose du stockage et quelques fois du séchage.

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Tendance Sarments biocombustibles Photo Domaine des Pierrettes

En France, la vigne couvre près de 900 000 ha. Chaque hiver, les tiges annuelles tendres et ligneuses doivent être coupées presque en totalité, ce sont les sarments. Parallèlement une partie des pieds (les ceps en « bois » dur) est aussi à rafraîchir voire à arracher pour renouveler la vigne. Cette biomasse disponible annuellement doit être évacuée du parterre de l’exploitation pour éviter les maladies. Les sarments à eux seuls vont produire entre 2 et 3 tonnes par hectare selon le type de coupe et l’age des plans. A l’échelle de la France par exemple cela représente véritablement une Botteleuse de sarments, photo AIEL

montagne de biomasse, relativement sèche et aux caractéristiques peu éloignées de celles du bois, et qui équivaut à près de 1 million de tonnes de pétrole ou 30 pétroliers de type Erika.

raditionnellement, les sarments sont brûlés à l’air libre sur la plantation ou broyés sur champ pour une valorisation en humus avec des risques importants de développement de maladies. De nombreux viticulteurs s’interrogent sur la pertinence technique et économique de la valorisation énergétique. Le sarment à un pouvoir calorifique très proche de celui de la plaquette forestière. Son humidité est proche de celle de la paille et se situe entre 15 et 25 %, ce qui lui confère un pouvoir calorifique inférieur compris entre 3 500 et 4 200 kWh/tonne. Lorsque cette biomasse est récoltée proprement, c'est-à-dire en absence de terre, source de cendres, sa combustion se fait facilement dans un appareil adapté.

Plusieurs possibilités d’utilisation Utilisation en balles La récolte se fait par presses à balles rondes ou botteleuses de la largeur des rangs. Les balles ou bottes peuvent être broyées a posteriori pour des alimentations automatiques. En utilisation sous forme de balles ou bottes, petites ou grandes, à la main ou au tracteur, la combustion est difficile à contrôler et une régulation trop forte engendre une combustion incomplète et donc une pollution. Dans ce cas, il faut pouvoir se permettre de

« laisser aller » la combustion et il est indispensable d’utiliser des chaudières à hdroaccumulation, qui vont stocker les surplus de chaleur pour les redistribuer lorsque le feu sera éteint.

nel chez les particuliers (en poêles ou cheminées). Quand elles sont courtes, elles peuvent être consommées dans des chaudières automatiques à bois déchiqueté chez les particuliers, dans les entreprises ou les collectivités. Lamine BADJI, ITEBE

Utilisation en broyat Les sarments sont récoltés par un ameneur de type presse à balles, mais sont ensuite passés dans un broyeur qui les éjecte dans une benne. Le broyat qui doit être relativement fin est ensuite utilisable à partir de silos à bois et chaudières à bois déchiqueté ou chaudières à agro-combustibles. Ces dernières disposent d’un décendrage mécanisé du foyer qui facilite l’entretien et garantit une combustion régulière. Utilisation en briquettes Les sarments secs et finement broyés peuvent être briquetés dans une presse. Ces briquettes quand elles sont longues remplacent alors le bois de chauffage tradition-

Récolte de sarments broyés

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Biocore, un projet de bioraffinerie

iocore est un projet européen de création d'une bioraffinerie de lignocelluloses issues de résidus agricoles (pailles de blé, de riz) et forestiers en biocarburants de 2nde génération, molécules chimiques, polymères... Les principaux objectifs de Biocore sont de : • Démontrer comment une bioraffinerie peut fonctionner avec des lignocelluloses d'origine variées, en prenant en compte les conditions de transport, de variabilité de la matière première et de sa saisonnalité. • Adapter et déployer une technologie spécifique pour un bioraffinage ciblé des matières premières et développer les différentes étapes de procédés (y compris l'hydrolyse enzymatique et les traitements physico-chimiques) • Développer un projet de transformation "multiproduits" en se fondant sur une combinaison de biotechnologies : catalyse chimique, procédés thermochimiques, pour la production de synthons, de polymères issus des sucres et des lignines • Concevoir une bioraffinerie complète • Apporter la démonstrationdel'efficacitédelabioraffinerie par une approche intégrée de production à l'échelle pilote dans des conditions proches de celles des marchés • Evaluer la "durabilité" du concept de bioraffinerie • Assurer le transfert de technologie aux secteurs d’activité concernés www.inra.fr

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Étude Correspondances entre durabilimètres

Vers un tarif d’achat du biogaz injecté en réseau ?

Station d'injection à Loeben, Autriche

Granulés de 6 mm, photo Savoie Pan

Le marché du granulé est en plein développement et différentes qualités de granulés circulent dans le marché français et européen. Les producteurs de granulés et fabricants de poêles et chaudières à granulés mettent de plus en plus l’accent sur la qualité du granulé afin de garantir aux usagers un produit homogène et constant pour une bonne marche et un meilleur rendement de leurs appareils. Des structures de Recherche & Développement ainsi que des organismes de promotion de la filière granulés accompagnent ce genre d’initiative en développant des actions nationales de normalisation. En France, l’Institut Technologique FCBA en liaison avec l’AFNOR et l’ITEBE, a élaboré un référentiel de certification « NF Granulés biocombustibles » qui permet de garantir aux usagers des qualités de granulés attestées par un organisme tiers indépendant. Ce référentiel s’appuie sur le corpus normatif européen et définit les caractéristiques certifiées des produits. Une des caractéristiques certifiées est la durabilité qui détermine la résistance mécanique des granulés aux chocs et/ou à l’abrasion dus à la manutention et au transport.

Contexte actuel Le FCBA, organisme certificateur, réalise ses essais grâce à un durabilimètre normalisé (tambours rotatifs) selon la norme européenne XP CEN/TS 15210. L’essai mécanique normalisé détermine un pourcentage de granulés n’ayant pas subi de dégradation. Les producteurs de granulés qui souhaitent être certifiés doivent réaliser des essais de résistance mécanique en interne (en cours de production), mais les durabilimètres dont ils disposent ne sont pas forcément conformes à la norme européenne. Les résultats obtenus avec ces appareils ne correspondent pas forcément à ceux de la méthode normalisée. Une étude vient d’être menée par le FCBA, avec le soutien de l’ADEME pour comparer les résultats des différents durabilimètres du marché dans des conditions similaires, pour voir s’il était possible d’établir des correspondances entre les résultats des différents appareils, ce qui permettrait d’aider les producteurs à voir simplement où leur qualité se situe par rapport à la méthode

normalisée sans forcément changer d’appareil. L’objectif était donc de tester la résistante mécanique des granulés biocombustibles sur différents types de durabilimètres et de déterminer un cœfficient de passage entre eux. Durabilimèt̀re à caissons, photo FCBA

Les durabilimètres testés Quatre types de durabilimètres représentatifs de ceux rencontrés chez les producteurs français de granulés ont été testés. Il s’agit du durabilimètre à caisson (méthode normalisée européenne), du mélangeur pour solide Indura de Science Basic solutions, de l’Eurotest de Sabe distribution, et du durabilimètre Holmen NHP 100 de Tekpro. Description du durabilimètre à caisson La première méthode apparue dans les années 1960 et qui fait référence dans la profession, est la méthode de désagrégation des granulés par voie mécanique. Le principe du caisson tournant ou méthode Pfost, du nom de son inventeur permet de solliciter les granulés dans un boîtier soumis à rotation. Celui utilisé est le matériel développé par la société AZUR Pellet qui comprend un

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moteur avec un axe sur lequel est fixé un boîtier. L’appareil permet de régler la vitesse de rotation (0 à 55 tours/min). Description du mélangeur pour solide Indura de SBS Cet appareil proposé par Science Basic Solutions est constitué d’un moteur qui produit un mouvement de rotation horizontal, avec deux axes sur lesquels sont fixés les deux boîtiers contenant les granulés à tester. Initialement les boîtiers vendus avec la machine n’étaient pas conformes aux dimensions évoquées dans la norme XP CEN/TS 15210. Ceux ci, à la demande de FCBA, ont été remplacés par des boîtiers répondant aux spécifications de la norme. L’appareil permet de régler la vitesse de rotation de 0 à 50 tours/min et comprend une minuterie de 0 à 60 minutes.

'Elysée souhaiterait demander au gouvernement la mise en place d'un tarif d’achat pour l’injection de biogaz dans les circuits de distribution du gaz naturel. C'est en tout cas l'annonce faite par le conseiller de l'Élysée au développement durable, Boris Ravignon, lors du colloque 2010 du Syndicat des énergies renouvelables (SER). Aujourd'hui, le biogaz ne dispose pas de tarif de rachat par Gaz de France, le distributeur national mais « des discussions entre le ministère de l'Écologie et les professionnels ont lieu pour le construire », indique-t-on au SER. Le biogaz est une énergie renouvelable, quasiment non émettrice de gaz à effet de serre lors de sa combustion. Elle est produite par méthanisation de produits fermentescibles. A l'instar de l'Allemagne, la construction d'unités de méthanisation agricoles est en plein développement. Mahaut Launay, journaliste, 2 février 2010 www.campagnesetenvironnement.fr

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Étude Procédures allégées pour les petits méthaniseurs

Biogasyl, Les Herbiers, photo Process alimentaire.com

e décret 2009-1341 du 29 octobre 2009 vient combler un manque dans la classification des équipements de méthanisation des installations classées pour l’environnement (ICPE). Une rubrique 2781 est créée avec deux seuils établis en fonction de la dangerosité et des quantités de déchets traités. L’ancien texte (annexe A de l’article R. 511-9 du code de l'environnement) ne prévoyait pas de nomenclature pour les projets de méthanisation, ce qui rallongeait les démarches administratives et systématisait les demandes d’autorisation Le nouveau décret définit deux catégories d’installations pour les sous-produits et effluents de l’industrie agroalimentaire. La première (2781-1) concerne les équipements traitant moins de 30 t/jour (10 000 t/an) de déchets végétaux, d’effluents d’élevage et de matières stercoraires et contenant moins de 10 t de biogaz (250-300 kWél.). Ces installations devraient désormais être soumises à une simple déclaration. Au delà, il faudra toujours faire une demande d’autorisation (rubrique 2781-2). Josselin Moreau 9 Novembre 2009 www.processalimentaire.com

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Eurotest, photo FCBA

Description de l’Eurotest de Sabe distribution Appareil conçu par Sabe Distribution, la méthode de test est une adaptation d’un appareil allemand connu sous le nom de Quicktest. L’appareil est constitué d’un boîtier, de forme plutôt cylindrique, dans lequel un mobile plat à ailette tourne à 1500 tr/min. Pour atteindre les 500 tours/min de la norme les granulés sont sollicités dans la machine durant 20 secondes. Description du Holmen Pellet tester Cet appareil développé par Holmen utilise la méthode de désagrégation des granulés par voie pneumatique. Un échantillon de granulés exempt de fines suit un circuit pneumatique et est sollicité par un flux d’air pendant des périodes pouvant aller de 30 secondes à 2 minutes. A la fin du test, les granulés sont récupérés dans un réceptacle (en bas de l’appareil) muni d’un tamis. La quantité de granulés par essai est limitée à 100 g. Description du Holmen NHP 100 de Tekpro Ce nouveau matériel Holmen fait partie de la nouvelle gamme Holmen dont la société a été rebaptisée Tekpro. Ce matériel est plus compact que son prédécesseur et fonctionne suivant le même principe de flux d’air. Cependant les granulés sont enfermés dans une chambre grillagée où ils subissent un flux d’air (à 70 mbar) durant 60 secondes. Après essai, la chambre grillagée est basculée vers le récipient récupérateur pour récupérer les granulés. Protocole d’essais lors de l’étude Les essais ont été réalisés suivant les normes XP CEN/TS 15210-1 et DIN 51731. L’objectif était de tester chacune des cinq catégories que propose la NF Granulés biocombustibles mais toutes

ces qualités de granulés n’ont pas pu être recueillies auprès des fabricants et fournisseurs. Les tests ont finalement concernés 4 catégories de granulés certifiés. - Bois Qualité Haute Performance - Bois Qualité Standard - Agro Qualité Haute Performance - Agro Qualité Industrielle Afin d’assurer une bonne représentativité des produits présents sur le marché français et une variabilité suffisamment importante, chaque catégorie de granulés a été fournie par deux fournisseurs différents. La taille des prélèvements d’échantillons est de 500g pour les essais selon la XP CEN/TS 15210-1 et de 100g pour la norme DIN 51731. Holmen NHP100, photo, FCBA

Conclusion L’ensemble des matériels testés donne des résultats répétables et reproductibles. Cependant, Les caissons tournants sont plus adaptés à recevoir des échantillons de 500 g plutôt que des échantillons de 100 g. L’Eurotest est plus adapté pour des échantillons de 100 g que des échantillons de 500 g. L’ensemble de l’étude a permis d’établir des coefficients de passage entre les résultats de durabilité obtenus par les différentes machines. Le passage d’un résultat de durabilité d’une machine à l’autre se fait à partir d’une régression polynomiale (les résultats ne suivant pas une progression linéaire). Ainsi les caractéristiques limites des qualités de granulés identifiées dans le référentiel NF granulés biocombustibles peuvent être données en fonction des différentes machines de contrôle. Résumé Lamine BADJI, ITEBE

Holmen Pellet tester, photo FCBA

Etude FCBA/ADEME D. REULING & N. MAGNE Rapport final REF. LBO/DR/403/09/670 – 15/12/2009

Tableau de comparaison des valeurs des exigences de durabilité mécanique suivant le référentiel NF granulés biocombustibles

Matériels de contrôle

Exigences de durabilité mécanique des catégories NF granulés Bois Bois Agro Qualité Agro Qualité Bois Qualité Qualité Qualité Haute Industrielle Haute Performance Standard Industrielle Performance

Durabilimètre à caisson Mélangeur pour solide Holmen NHP 100 Holmen Pellet tester Eurotest

97,5 % 98,5 % 98 % 96 % 91 %

95 % 96 % 97 % 93 % 88 %

95 % 96 % 97 % 93% 88%

92 % 93 % 92 % 84 % 80 %

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Notes de voyage Biogaz, l'expérience autrichienne

Unité de production à Margarethen am Moos, photo ATG Anlagentechnik

Les 19 & 20 novembre derniers, un groupe de 18 personnes de Rhône-Alpes s’est rendu en Styrie pour visiter des installations de méthanisation. Ce groupe était composé de porteurs de projets, de représentants de collectivités, d’associations et de professionnels de la filière. L’objectif était de voir des installations multi-intrants provenants des industries agroalimentaires, de la restauration et de l’agriculture, afin d’imaginer les futures installations à concevoir et à réaliser en France. Ce voyage a été aussi l’occasion de voir des installations d’injection du biogaz dans le réseau et une installation de biogaz carburant. Le voyage était organisé par LEA, agence locale de l’énergie sur une partie de la Styrie et partenaire du projet Biogas Regions que Rhônalpénergie-Environnement pilote au niveau européen. Il a été financé par la région Rhône-Alpes et l’ADEME ainsi que par la Commission européenne. L’Autriche est l’un des pays experts en matière de méthanisation avec environ 300 installations. En deux jours, quatre sites ont été visités et un a fait l’objet d’une présentation. Certains sites visités sont en fonctionnement depuis 2003. Au delà de la différence de contexte, la visite d’installations permet d’exercer l’œil et d’imaginer les transpositions possibles en France. Aussi voici les enseignements qu’il est possible d’en tirer :

Bien gérer les substrats et les co-substrats Le fait de devoir gérer des substrats en provenance des industries agroalimentaires conduit à se poser la question des emballages et de leur séparation. La visite de Bruck a permis de voir une installation mécanique de séparation des emballages qui semble fonctionner relativement bien. La réception en hall fermé des effluents avec atmosphère en dépression et filtres biologiques garantit une absence d’odeur. Les camions entrent dans le hall, la porte du hall se ferme, il y a décharge puis la porte s’ouvre pour la sortie des camions. Les livraisons se font soit

par camion benne soit par camion citerne avec branchement. En terme d’organisation, il semble parfois nécessaire de devoir stocker de la matière emballée à l’extérieur en plus de l’ensilage ou des matières végétales, aussi faut-il prévoir dès le départ des emplacements pour éviter la présence sur le site de stocks erratiques. De même, il faudra prévoir des bacs de stockage des emballages récupérés. Par ailleurs, l’installation doit permettre un lavage aisé des surfaces extérieures avec récupération des eaux de lavage chargées dans le processus. De même, le hall de réception et/ou de préparation voire d’hygiénisation semble se salir, il est donc intéressant de prévoir la possibilité de

Usine de Bruck, photo RAEE

nettoyage aisé et pratique des équipements. L’unité de Bruck récupère l’eau de pluie en tank pour liquéfier son processus, on pourrait imaginer utiliser cette eau pour le nettoyage des surfaces et des équipements (pompes….). Ne pas sous-estimer ces opérations de nettoyage pour la qualité de l’installation. L’hygiénisation (1h à 70°C, obligation réglementaire pour certains

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sous-produits animaux) ne tient pas beaucoup de place et peut se positionner dans le hall de réception des substrats ou dans le local énergie. Elle peut être faite soit sur site soit sur un site extérieur qui livre les matières par la suite. ASTUCE : apparemment des drèches de pomme sont un « savon idéal » pour nettoyer le tank et le débarrasser des graisses…

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Notes tions, le biogaz est injecté sur le réseau de distribution. Le troisième site le valorise comme carburant. La station d’avitaillement de Margarethen am Moos est une pompe type GNV ouvertes aux véhicules du territoire (200 possibles). Le prix du carburant est de 0,89 €/kg de gaz, sachant qu’un 1 kg de gaz = 1,3 litre de diesel ou 1,5 litre d’essence.

paramétrage, le dimensionnement et le suivi sont portés par l’université. Il y a donc une phase de capitalisation qui sera suivie d’une phase de développement pour permettre aux entreprises de Styrie de se positionner sur le marché. Cette organisation a déjà porté ses fruits sur le bois-énergie où les entreprises autrichiennes ont un savoir-faire reconnu à l’échelle européenne.

Tracteur biogaz

Des motivations des porteurs multiples qui conduisent à des réalisations

Margarethen, épandeur à pendillards, photo RAEE

Le mélange et la préparation de la ration pour l’entrée dans le ou les méthaniseurs sont automatiques avec des stocks tampons de différentes matières qui sont mobilisés en fonction des besoins et qui sont gérés par ordinateur. Le temps de rétention avant digestion peut aller jusqu’à 24 h. Du point de vue de la conception, des volumes importants induisent nécessairement une certaine vigilance quant à l’organisation et l’aspect pratique du stockage initial puis de la préparation du substrat : distance entre les stockages, accessibilité conduites et pompes, nettoyage aisé, sécurité pour le personnel. Concernant les cultures énergétiques : beaucoup d’installations en Styrie sont basées uniquement sur du maïs ensilage et lisier comme le modèle allemand : au cours de nos déplacements nous en avons vu plusieurs dans le paysage. La dernière installation était de ce type là : installation très propre, digestat solide de qualité…. Dans les installations multi-intrants, les cultures énergétiques ne sont présentes que si le portage est agricole. Dans ce cas elles servent de base et d’équilibre au processus. L’ensilage d’une année est stocké sur les silos prévus sur l’installation. Ces silos ne dégagent pratiquement pas d’odeur.

Digestat : retour au sol Les digestats des installations visitées retournent en agriculture, soit gratuitement soit avec un coût pouvant aller jusqu’à 14 €/t. Des analyses sont faites et consignées. D’un point de vue agronomique les interlocuteurs rencontrés ne semblent pas avoir une grande préoccupation de l’impact dans les sols de leur digestat. Le directeur de St Stefan im Rosental garantit une désodorisation du digestat à 90% et un impact sur les cultures de maïs

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important. Les sols étant argileux ils permettent le maintien des éléments dans le sol superficiel. Nous avons pu avoir connaissance d‘une analyse de ce digestat avec un rendement de maïs à 22 t de MS/ha. Les stockages de digestat n’étaient pas tous systématiquement couverts. Des systèmes à base de pendillards sont utilisés pour le matériel d’épandage, afin d’éviter des pertes d’azote.

Quel avenir pour le biogaz : l’injection et la carburation ?

Une installation de bicarburation (diesel 30%-biométhane 70%) a été réalisée sur un tracteur par Steyr en partenariat avec l’entreprise LuPower de St. Andrä. L’objectif est de fournir une autonomie de 1 jour de travail. L’équipement, d’un montant de 22 000 €, a été financé par la collectivité à hauteur de 50 %, ce qui permet de rentabiliser l’investissement dans les 3-4 ans. Tracteur au biogaz, photo RAEE

Station d'avitaillement de Margarethen am Moos, photo Stefan Hiller, Agrar Plus

Nous n’avons vu que des sites pilotes avec leur cortège de « secrets défense » sur les données …. Deux technologies sont utilisées pour la préparation du biogaz permettant de séparer notamment le CO2 et les autres molécules du CH4 : une technologie membranaire et une technologie « absorption désorption » (régénération) sur une base d’amines. Il y a aussi les équipements nécessaires au refroidissement et à la compression du biogaz. Ces processus sont consommateurs d’énergie. D’après nos interlocuteurs, l’épuration fonctionne de façon satisfaisante bien que nous ne les ayons pas vu fonctionner. On sent clairement que ces installations servent de base à la capitalisation des informations et que l’avancée de ces sites par rapport à la France n’est pas encore très importante. La production varie entre 35 Nm3/h et 160 Nm3/h. Dans deux installa-

La recherche et le développement, une place très importante Comme c’est le cas pour le boisénergie, le développement de la méthanisation s’accompagne d’une mobilisation des universités, notamment sur les projets d’injection. Le

Dans le cas de Bruck, les porteurs sont des agriculteurs biologiques qui voyaient dans la méthanisation la possibilité de créer un amendement et un engrais utilisables sur leur terrain, ce qui réglementairement a été interdit en Autriche. A Sankt Stefan im Rosental, un groupe d’agriculteurs porteurs de projet a créé une société dédiée à la méthanisation et à la vente des sousproduits. Cette société est un outil qui permet aux agriculteurs de vendre leur maïs et de récupérer un engrais azoté. Dans cette société, la collectivité et un fournisseur de déchet interviennent pour de faibles parts. Pour Leoben, l’exploitant voit dans cette réalisation la possibilité de se positionner sur l’injection du biogaz et de développer une offre commerciale répondant à la demande de la collectivité qui achète du gaz naturel. Pour Margarethen, la motivation était la valorisation locale d’une production, notamment au travers des carburants alternatifs.

Station de Margarethen am Moos, photo Stefan Hiller, Agrar Plus

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de voyage Indication de la station biogaz à Margarethen, Photo Agrar Plus

Des collectivités qui s’impliquent Nous avons ressenti l’implication des collectivités sur les projets à Hartberg et Leoben. Pour Hartberg, il s’agissait pour la collectivité de créer une zone d’activité pilote attractive pour les entreprises de l’environnement avec un réseau de chaleur 100 % énergies renouvelables. Cela a été couplé avec la nécessité de trouver des débouchés aux déchets de restauration et de faire évoluer la plateforme de compostage transformée en unité de méthanisation. L’entreprise communale de distribution de gaz de Leoben ainsi que celle de Bruck ont souhaité acheter du biométhane et le valoriser dans le réseau de distribution. Les entreprises communales de Hartberg, Leoben et Bruck ont souhaité trouver à des déchets qu’elles récupéraient et géraient un débouché méthanisation. Ces collectivités ont des parts significatives dans les sociétés d’aménagement, de collecte et traitement des déchets ou de distribution d’énergie qui apportent un service au territoire.

Les valorisations du biogaz

La plupart des sites sont équipés de cogénération avec revente d’électricité et production de chaleur. Les installations d’injection ou d’avitaillement sont venues en complément. Concernant la cogénération, à Sankt Stefan im Rosental, il y a plusieurs moteurs qui tournent en parallèle 8000 heures par an. Le fait d’avoir plusieurs moteurs permet à l’exploitant de faire tourner un équipement pendant que l’autre est en arrêt pour entretien. Les coûts d’entretien sont importants et la non-production de chaleur et d’électricité est extrêmement pénalisante pour l’installation. Le raccordement au réseau électrique ne semble pas poser de problème sur les 5 sites visités. Les tarifs d’achat de l’électricité sont variables en fonction des intrants ; autour de 0,10 €/kWhé pour des unités utilisant des déchets agro-alimentaires et autour de 0,17 €/kWhé pour des cultures énergétiques. Pour ces installations, la rentabilité est donc trouvée sur les recettes correspondant au traitement des intrants. La valorisation de la chaleur se fait sur l’hygiénisation et le processus, le reliquat sur un réseau alimentant un village ou des installations. L’unité de Sankt Stefan im Rosental a créé un réseau de chaleur qui impose une garantie de livraison pour les clients. Cette garantie est assurée pour l’instant par un appoint propane ce qui coûte extrêmement cher à l’unité. Aussi un nouveau digesteur est en construction pour augmenter la capacité à fournir de la chaleur sur le réseau existant et envisager un couplage avec le réseau de chaleur bois

énergie du village voisin. Pour Hartberg, le réseau de chaleur renouvelable était la clef de voûte d’une zone d’aménagement. Toutefois, on a le sentiment, en discutant chiffres avec les acteurs, que le kWh (la quantité d’énergie) n’est pas une unité de transaction, contrairement à la France. Les contrats semblent basés uniquement sur des puissances.

Ces unités n’auraient pas été autorisées en France La plupart des installations visitées relèveraient de la demande d’autorisation du fait de la nature et quantité des intrants. En Autriche, cette démarche administrative prend moins de six mois. Ces installations ne seraient pas conformes au nouvel arrêté méthanisation publié fin novembre sur différents points : - Art 5 : l’installation doit être ceinte d’une clôture d’une hauteur minimale de 2m et fermée, cela n’était pas le cas des installations visitées, - Art 12 : nécessité d’un double dispositif de mesure des quantités de biogaz produit et des quantités de biogaz valorisé ou détruit, - Art 14-15 : la nécessité d’une caractérisation préalable des matières premières et l’obligation d’avoir des caractéristiques constantes dans le temps. La visite de trois sites, notamment Bruck, montre l’effet d’aubaine que génèrent ses installations une fois créées, avec la possibilité de captage de petits gisements non identifiés au préalable, - Art 18 Le contrôle de non radioactivité obligatoire sur des déchets autres que ceux issus de l’industrie agroalimentaire et du monde agricole. Exemple : Hartberg traite des produits issus de la restauration collective. - Art 36 : identification des zones ATEX : peu de panneaux de signalisation, pas de rappel des consignes en début de visite. De même les installations n’ont pas de système de rétention des matières sur toute l’unité.

L'intégration, photo Veltec Bio Power, constructeur allemand

voir trois autres installations qui s’intégraient bien dans le paysage. Les dômes ou chapiteaux des méthaniseurs gris ou verts n’attirent pas spécialement l’œil et ces installations s’inscrivent plutôt bien dans le contexte. Leur implantation se situe généralement en extrémité de village, en milieu rural ou de zone d’aménagement voire en pleine campagne.

Conclusion Ce voyage a été riche en enseignements. Il est toujours important de s’inspirer de ce qui a été fait ailleurs avec succès ; améliorer les outils existants, voire les repenser différemment et ne pas hésiter à reprendre les bonnes expériences et à les adapter aux contexte national, devra permettre bien évidemment, le développement de la filière. La France a du retard dans le domaine de la méthanisation et de la valorisation du biogaz. Elle pourra le combler, si tous les acteurs de la filière, encouragés par l’adaptation de la réglementation et des conditions économiques de la valorisation du biogaz adaptées (’injection et tarif d’achat de l’électricité), s’organisent et travaillent ensemble dans un même but. Valérie BORRONI, Rhônalpénergie-Environnement

et Jean-Marie PIONNAT, ATEE Club Biogaz

Une bonne intégration paysagère et territoriale Voiture au biométhane, photo RAEE

Au cours de nos déplacements en car nous avons eu l’opportunité de

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Notes Les sites

Pompe à biogaz, Margarethen am Moos, photo Stefan Hiller, Agrar Plus

Station de biogaz carburant

à Margarethen am Moos

Digesteurs de Bruck, photo RAEE

Bruck an der Leitha Mise en service en 2004, elle utilise 30 000 t de substrats d’origine agroalimentaires soit 100 t/j livrées par camions alimentent l’unité. Ils sont hygiénisés. L’unité de réception des intrants et de séparation des emballages se trouve dans un hall en atmosphère contrôlée dont l’air est évacué vers un filtre biologique de 6000 m3. Il y a récupération des eaux de pluies de l’unité dans des containers. Un premier mélange des intrants et de l’eau de pluie est effectué pour diluer. Il est stocké 24h pour alimenter 2 digesteurs de 3000 m3. Il s’agit d’une digestion infiniment mélangée après préparation de cette « soupe » à environ 15% de MS pendant une durée variant de 50j à 90j. Les digesteurs et post-digesteurs sont interconnectés ce qui permet une certaine souplesse de gestion des intrants et de la durée de la méthanisation. Les post digesteurs stockent le digestat. Celui-ci à 6% de MS est valorisé par épandage. La désulfurisation se fait par addi-

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tion de chlorure de fer en entrée. La cogénération est de 2 x 836 kWé et produit sur l’année 12.000.000 kWhé et 15.000.000 kWh de chaleur qui partent par le réseau vers le village voisin. L’investissement porté par des agriculteurs biologiques a été de 6 millions €. 2008 : unité d’injection du biogaz qui 3 produit 100 Nm /h d’un biométhane comprenant 98% de méthane. Elle est sous-dimensionnée par rapport aux capacités de production de l’unité de méthanisation. Le poste d’injection est à 4 km, le biométhane y transitant par canalisation. La technologie utilisée est une technologie membranaire pour enlever le CO2 en faisant passer le biogaz en compression dans des tamis qui vont séparer les molécules en fonction de leur taille. Pour évacuer l’eau, il y aura condensation par le froid. Les SO2 et autres gaz résiduels sont captés par charbons actifs. Le biométhane sera compressé pour être injecté dans le réseau de distribution.

A 20 km de Vienne, l’unité de méthanisation est en fonctionnement depuis 2005 sur des cultures énergétiques. Le biogaz produit contient 50% de méthane. Il est valorisé en cogénération. Depuis décembre 2007, l’unité fournit le biogaz pour la station d’avitaillement. L’unité d’épuration produit 35 Nm3/h (= 500 km) de « methapur » (Nom du carburant) comprenant 97% de méthane. Pour cela il a fallu enlever le CO2 (séparation membranaire), l’eau (condensation par le froid), du SO2 et des xyloxanes par charbons

actifs puis compresser le gaz. Coût de l’installation 205 000 €. L’unité de purification fonctionne selon les besoins de la station en moyenne 7 à 8 h /j. Elle alimente une quarantaine de véhicules mais pourrait aller jusqu’à 200. La phase de séparation membranaire se fait en un seul passage, ce qui veut dire qu’il reste entre 15 et 18% de méthane résiduel. Celui-ci est remis dans le stockage de biogaz pour être mélangé et passé en cogénération.

Stockage de biométhane à la station d'avitaillement de Margarethen

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de voyage

Digesteurs de l’Ecopark de Hartberg, photo RAEE

Station d'injection à Loeben, photo LEA

Injection à Leoben, Steirische Gas & Wärme L’unité de méthanisation a été initialement créée en 1983 pour le traitement des boues de station d’épuration (100 000 habitants). Elle accepte depuis quelques années des co-substrats locaux : 2 digesteurs de 2500 m3 avec une cogénération du biogaz et la revente de l’électricité. En 2009 a vu l’installation d’un pilote d’injection avec Steirische Gas & Wärme, le fournisseur de gaz local. Le processus consiste en une épuration du biogaz : CO2, H2S et ammoniac… par deux colonnes : une à absorption à 39°C et l’autre de désorption à 110°C pour la régénération des amines. Puis dans la condensation & refroidissement à -12°C et filtre à charbons actifs pour l’eau et le reste de SO2. Le site a la capacité de produire jusqu’à 160 Nm3/h de biométhane et a pour objectif de couvrir 10% des besoins de Leoben en distribution. Un compteur à piston rotatif assure le comptage du biométhane. Les analyses de qualité se font en continu par chromato-

graphie. Une surpression permet l’injection dans le réseau de distribution avec un clapet anti-retour. L’odorisation se fait de manière à répondre aux normes. L’unité fonctionne 4 000 h/an. L’unité d’épuration est assez compacte sur une surface de 10 x 8 m avec une hauteur de 17 m pour la plus grosse colonne. Investissement : 3 millions €.

qui donne une certaine souplesse de gestion pour les intrants selon le type et la durée de la méthanisation. La méthanisation est mésophile. Le stockage final du digestat est de 1000 m3. Le digestat est épandu par les agriculteurs pour un coût de 14 €/m3. La désulfuration se fait par ajout de chlorure de fer en entrée de méthanisation. Le biogaz (65% de méthane) est valorisé par cogénération dans 2 moteurs de 100 kWé et 180kWé. L’électricité est revendue à 10 ct€/kWhé. Un réseau de chaleur alimente les bâtiments de l’Ecopark créé par la collectivité. Le réseau a été surdimensionné en 1999 en prévision de l’installation des entreprises du secteur de l’environnement. La chaleur peut-être transformée par un groupe froid par absorption qui dessert les bâtiments pendant l’été.

ST STEFAN IM ROSENTAL BIOKRAFT HARTBERG à Habersdorf, ENERGIEPRODUKTIONS GMBH

Construite en 2003, elle était alors l’une des plus grosses de Styrie. L’unité comprend :

Mise en service en mars 2005, les substrats sont issus des déchets de restauration (graisses….), des industries agroalimentaires et des tontes de pelouse. Leurs coûts de traitement varient de 50 à 130 €/t comprenant la collecte et le traitement. L’hygiénisation et le broyage sont réalisés sur la station d’épuration avant transport sur l’unité. Trois digesteurs cylindriques horizontaux de 180 m3 assurent la digestion ce

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• Deux fosses de réception et d’agitation : une pour les lisiers (150 m3) l’autres pour les co-substrats (120 m3), • une unité d’hygiénisation (1 heure à 70°C), • un digesteur de 1380 m3, un postdigesteur de1430 m3 puis un troisième en cours de réalisation, • Un stockage du gaz de 1080 m3, • Deux moteurs de cogénération 2 x 500 kWé et 5 388 MWhé/an. Réseau de chaleur chauffant des fermes, des bâtiments et un industriel de séchage de fruits : 3 100 000 kWh/an. Le projet actuel est de faire une liaison avec le réseau du village voisin. Le troisième méthaniseur permettra de générer plus de biogaz. Le temps passé dans le digesteur est de 70 jours à une température de 38°C. Les substrats sont multiples : environ 5500 tonnes de lisier de porcs, 1800 tonnes de maïs d’ensilage, 950 tonnes de grains de maïs ensilés, 240 tonnes de marc de pommes, 130 tonnes de matière légumineuse et 1900 tonnes de restes organiques. Les digestats sont stockés puis épandus. Une feuille d’analyse de digestat a montré 8% de MS, 400 mg d’azote par kg de MS, 787 mg de phosphore par kg de MS et 1550 mg de potassium par kg de MS. Cette composition va varier en fonction des substrats digérés. Investissement : 2 600 000 € Une société de 10 éleveurs porcins détient 80% de la centrale, la municipalité 10% et une compagnie de gestion des déchets 10%. Cette centrale fut la première à remplacer totalement les engrais industriels par ceux qu’elle produit elle-même (sur 345 ha). Une attention particulière a été portée à l’utilisation de produits exclusivement locaux.

Installation de Sankt Stefan im Rosenthal, photo Rosentaler Bio Power

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Marché Le prix solaire européen décerné à KWB

n modèle de responsabilité écologique, économique et sociale, tel fut le verdict du jury qui vient de décerner le prix solaire européen à KWB Biomasseheizungen. À Berlin, la société a reçu cette récompense de renommée internationale des mains de Hermann Scheer, lauréat du prix Nobel alternatif et président d’Eurosolar Pour KWB, le prix solaire européen est à la fois un honneur bien particulier et l’obligation de maintenir son engagement en faveur des énergies renouvelables. « Dès le début, nous voulions nous distinguer clairement, transmettre des valeurs à nos clients : fidèles à notre devise l’énergie pour la vie, nous contribuons à améliorer la vie grâce à des chauffages à la biomasse, écologiquesetnovateurs», a déclaré Erwin Stubenschrott, gérant de la société, à l’occasion de la remise du prix. Lespécialistedeschauffages aux granulés, plaquettes et bûches s’est vu récompenser pour ses efforts exceptionnels en faveurdelaconversionaux énergies renouvelables pourlaproductiondechaleur. KWB dispose en effet du plus grand centre privé de recherche sur la biomasse et propose à ses collaborateurs et partenaires de nombreuses possibilités de formation et de formation continue. Communiqué du 22 janvier 2010 www.kwb.at

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Interview Daniel PONTA producteur de plaquettes forestières dans le Jura Daniel PONTA

F. D. : Comment en êtes vous venus à produire de la plaquette forestière ? Daniel PONTA : mon entreprise est une entreprise unipersonnelle de travaux forestiers, elle existe depuis 1985. Au départ, je ne faisais que de l’exploitation forestière, principalement du résineux pour les scieries régionales. L’activité de production de bois-énergie a débutée en 2002 avec l’acquisition d’une déchiqueteuse pour approvisionner des particuliers et des collectivités locales. La démarche de l’entreprise est de proposer à ses clients un approvisionnement régulier, de proximité, en combustible de qualité répondant à leur demande. F. D. : qu’est ce qui vous a amené à cette diversification ? Daniel PONTA : C’est un secteur qui m’a toujours attiré pour son aspect novateur, environnemental, pour la valorisation des sous-produits forestiers car de nos jours il y a un important gaspillage de la ressource, beaucoup de petits bois, de bois sans valeur pour le sciage est coupé mais reste en forêt. F. D. : quels investissements avezvous dû consentir ? Daniel PONTA : les investissements

sont lourds et importants pour l’activité bois-énergie, autant au niveau financier que de l’implication personnelle. L’entreprise possède aujourd’hui une plate-forme de 8000 m² avec deux hangars de stockage pouvant contenir au total 5000 m³ de plaquettes forestières sèches. Ici en montagne, il n’y a pas de très gros clients et la plupart des chaufferies nécessitent de la plaquette séchée. Le parc matériel est constitué de matériel de débardage, d’une déchiqueteuse, d’un chargeur et d’un camion porte-caisson équipé d’une soufflerie pour la livraison des plaquettes. Ce dernier équipement a été rendu nécessaire pour faciliter la livraison des petites chaufferies qui ne peuvent pas se permettre d’investir dans un silo enterré. F. D. : quelle est la dynamique de ce marché ? Daniel PONTA : il n’est pas facile de se développer car le marché n’évolue pas rapidement, la mise en place des chaufferies à bois déchiqueté est longue. Il faut donc investir au coup par coup, en suivant les marchés car les investissements sont lourds. Toute la difficulté est d’améliorer ses prestations, sa productivité en investissant mais en limitant les risques en gardant des charges le plus possible en regard avec la taille de son marché. Et pour que le marché s’accroisse, il faut également s’adapter à la demande des clients et donc proposer une offre variée tant en produits qu’en services.

F. D. : comment voyez vous votre développement ? Daniel PONTA : nous sommes actuellement en train de nous structurer avec la création d’une nouvelle société, avec des partenariats, afin de garantir une certaine sécurité d’approvisionnement et dans le but de développer encore plus cette activité. F. D. : quel est votre sentiment maintenant que l'activité commence à être reconnue ?

Le chargeur

Daniel PONTA : oui, c’est un métier intéressant en tant que forestier, mais il faut se sentir concerné, être polyvalent et passionné, convaincu de la place du bois dans les nouvelles énergies. Daniel PONTA - Bief d’Etraz - 39170 SAINT LUPICIN - tel : 06 83 26 14 33

Daniel PONTA : l’objectif est de continuer à se développer afin de répondre à la demande tout en gardant l’objectif de départ de valorisation de la ressource locale. Cela est à concilier avec une concurrence qui est bien présente et qui n’a pas forcément ce type de préoccupation.

courriel : daniel.ponta@wanadoo.fr

F. D. : pensez vous que ce métier puisse attirer des vocations ?

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La déchiqueteuse

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Marché Argentan dans l'Orne reçoit un premier train complet de bois-énergie !

e 26 janvier 2010 est arrivé en gare d’Argentan un train complet de bois ronds en provenance de la forêt des Landes, dévastée lors de la tempête de janvier 2009. Ce premier convoi d’environ 1200 tonnes, dont l’organisation a été confiée à France Pellets, a été chargé en gare de MORCENX (33) à destination de la société BOIS ENERGIE NORD OUEST, filiale de BOIS ENERGIE FRANCE, notamment en charge de l’approvisionnement en bois de la chaufferie d’Argentan. Quand le projet de la création d’une chaufferie bois est né à Argentan, France Pellets et BOIS ENERGIE NORD OUEST ont mis en commun leurs moyens afin d’installer localement une structure d’approvisionnement en bois dont la vocation est de desservir le grand Ouest de la France. Cette plateforme à été livrée le 1er décembre 2009. Privilégiant le caractère écologique du transport par voie ferrée, le choix de son implantation s’est porté sur la zone de l’industrie à Argentan, pour sa proximité avec les installations ferroviaires, si chères à son histoire, mais pour autant difficiles d’usage pour les sociétés de suite page 23

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Marché droit privé, du moins a priori… Il existe en effet en France de vraies possibilités de privilégier le rail comme mode de transport : preuve en est ainsi faite grâce aux efforts conjugués des services FRET de la SNCF ! Preuve est également apportée qu’il est possible de mettre à la disposition du marché, un combustible-bois à des conditions économiques acceptables, tout en proposant un parfait bilan carbone des opérations logistiques associées. N’est-il pas en effet intéressant de déplacer une locomotive et 22 wagons sur une longue distance plutôt que 40 camions, surtout lorsque les conditions météorologiques rendent l’utilisation des routes plus qu’hasardeuses ? Si l’approvisionnement en bois-énergie doit de préférence être local pour privilégier le tissu économique de proximité, il doit également prendre en considération d’autres variables conjoncturelles, dont l’aide ponctuelle aux régions sinistrées par les aléas climatiques, surtout si cela satisfait des besoins de qualité, de propreté et de viabilité de la ressource. A l’heure exacte, où comme le rappelle tous les jours l’actualité politique, le bois-énergie est une opportunité énorme pour l’économie moderne, il appartient désormais aux opérateurs de la filière qui le souhaitent de monter dans le train ! Vincent THOMAS vincentthomas@franc e-pellets.com

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Vision Le biogaz agricole en France, vu de l'extérieur Installation du GAEC Oudet dans les Ardennes, Photo GAEC Oudet

La France est le plus grand producteur de produits agricoles en Europe. Sa surface agricole utile représente 29 millions ha, soit 54 % du territoire national métropolitain. Par voie de conséquence, la France dispose également de la plus importante ressource de matière fermentescible en Europe. En comparaison, l’Allemagne, leader européen du biogaz, ne dispose que de 17 millions ha de SAU. En 2007, il y avait 326 000 exploitations agricoles dites professionnelles sur en total de 507 000. Avec un tel nombre de professionnels, il est tout simplement incroyable de constater que seulement une dizaine d’entre eux produisent du biogaz !

’agriculture emploie de nombreux travailleurs nous venons d’en parler, mais ce nombre ne cesse de fondre depuis 50 ans. La conséquence positive est que ces entreprises sont plus grandes et disposent individuellement de plus de perspectives. Le côté négatif est la perte irrémédiable du nombre d’emplois en milieu rural et la désertification progressive des terres, là où il n’existe pas d’autres activités. Ceci génère également de sérieux problèmes de gestion de l’espace avec par endroits des conséquences dramatiques comme les feux de forêt ou la disparition des services publics, mais surtout représente une perte nette de capacité à produire des matières renouvelables du territoire, à l’heure où les objectifs invitent à le faire massivement. Et l’énergie constituant avec le sol et l’eau les bases de l’agriculture moderne, toutes les solutions visant à apporter de l’énergie aux agriculteurs ne peuvent que conforter leur compétitivité et donc leur capacité à subsister et à participer aux productions renouvelables.

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Carte des installations françaises de biogaz agricole à fin 2008 (www.biogazrhonealpes.org)

Avec 300 millions de tonnes de déjections, les élevages français seuls représentent un potentiel de production de biogaz de plusieurs millions de tonnes équivalent pétrole par an, sans compter les millions de tonnes de déchets de cultures, de déchets des collectivités (ordures organiques, boues d’épuration) ou de déchets des industries alimentaires qui pourraient être également mobilisés. Au regard de ces ressources, la production d’énergie par les sources agricoles permettrait d’alimenter bien plus que les agriculteurs eux-mêmes et contribuerait à servir les besoins locaux, apportant de la richesse, de la sécurité d’approvisionnement tout en favorisant le maintien du climat. La méthanisation associée au traitement local des déchets ménagers fermentescibles, évite également leur centralisation et donc leur transport, ce qui n’est ni bon pour le porte-monnaie, ni pour l’environnement. Cette absence presque totale jusqu’à

aujourd’hui de valorisation des matières renouvelables fermentescibles d’origine agricole en France (3700 tep en 2007) peut s’expliquer par une série d’observations : • une absence d’existence réglementaire de l’activité de production de biogaz agricole jusqu’au 29 octobre 2009, date de la parution du décret n° 2009-1341 modifiant la nomenclature des installations classées (ICPE), • des tarifs d’achat de l’électricité qui jusqu’avant le 10 juillet 2006 ne permettaient pas de rentabiliser une unité de méthanisation à la ferme, même avec une bonne valorisation de la chaleur, • un manque de volonté de diversifier l’offre énergétique et donc de sensibiliser le monde agricole sur ses possibilités, • le raccordement au réseau d'électricité qui est assez complexe et chronophage, • l’attente de l’autorisation d’injection dans le réseau de gaz naturel,

• et par voie de conséquence la quasi absence d’offre d’équipement et de savoir-faire sur le territoire français et trop peu de références pour crédibiliser la filière.

Le biogaz en Europe, Baromètre Observ’er 2008

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Vision Les tarifs de rachat de l’électricité L’augmentation des tarifs de rachat de l’électricité du 10 juillet 2006 laisse entrevoir de nouvelles perspectives pour le biogaz de méthanisation. Ce nouveau tarif, réévalué le 1 août 2008, comprend une base fixée selon la puissance de l’installation, une prime à l’efficacité énergétique définie selon le pourcentage de valorisation de l’énergie contenue dans le biogaz, auxquels s’ajoutent une prime à la méthanisation de 2c€/kWh. Tarif de base : entre 7,798 (si > 2 MW) et 9,358 c€/kWh (si < ou = 150 kW)

• 1400m3 de lisier, 500 t de fumier mou, 26 t d’herbe,18t de maïs et 230 t d’issues de céréales soit 2000 t de matière • 200 000 m3 de biogaz • 237 750 kWé vendus pour 18 710 € (6.6 c€/kWhé) • 8570 h de fonctionnement • 240 h de travail d’entretien

Rémunération en fonction de l'efficacité énergétique (source: ADEME)

Les investissements (hors auto construction et travail administratif : 3000 heures)

Valeur ajoutée Que vois-t’on sur cette image ? Le plupart des gens diront : c’est un superpétrolier ! D’autres diront que c’est un fourgon de transport de fonds gigantesque

+ Prime à la méthanisation (2,080 c€/kWh) + Prime à l’efficacité énergétique : entre 0 si < ou = à 40% et 3,119 c€/kWh si > ou = à 75% = un total de 9,878 à 14,557 c€/kWh

Exemple de l’installation du GAEC OUDET à ClavyWarby (Ardennes) avec générateur de 30 kW et tarif d’achat d’avant 2006 Les chiffres de l’exploitation • 188 ha dont 105 Ha d’herbe et 83 de céréales et colza • 65 vaches laitières + jeunes bêtes • 400 000 litres de lait • 30 bœufs /an

Source : arrêté ministériel du 10/07/2006 (réévalué au 01/01/2008) Photo Aalborg Industries

Les nouveaux tarifs permettront d’obtenir entre 77,98 €/MWh et 145,57 €/MWh dans les meilleurs cas (avec un moteur de moins de 150 kW et un rendement global de valorisation du biogaz de plus de 75%) Malgré tout cela la volonté et l’encadrement politiques restent des conditions fortes au succès. Les subventions ne sont pas encore très hautes et les risques de banqueroute restent toujours possibles juste par exemple si les prix pour les substrats montent un peu, ce qui est également le cas même en Allemagne pour la moitié des centres de biogaz. Il faut des lois qui s’occupent exclusivement de la méthanisation à la ferme et des procédures moins complexes pour que la majorité des intéressés puisse y trouver un intérêt, l’exercice relevant encore pour l’instant du parcours du combattant. Tablons également sur le différentiel grandissant d’avec le prix des énergies fossiles et sur le couple de valorisation chaleur + électricité pour rendre cette valorisation plus attrayante.

qui apporte des milliers de tonnes de CO2 non renouvelables et remporte des millions € avec lui. Cette image démontre l’intérêt des énergies locales renouvelables qui en plus de lutter contre le changement climatique, pour la gestion des déchets, pour l’emploi local, évitent des abîmes de dépenses énergétiques vers l’extérieur. L’argent reste localement et est réparti entre un grand nombre de personnes, ce qui participe à l’équilibre social de la société. Une bonne combinaison entre les différentes énergies renouvelables, associée à une maîtrise des consommations poussée permettra de réduire au maximum le recours aux fossiles, permettant d’en user plus longtemps et de limiter le changement climatique.

Calendrier du projet • Mai 2002 : commande d’une préétude • Novembre 2002 : résultat de la préétude • Mai 2003 : visite d’installations en Allemagne et au Luxembourg • Juin 2003 : demande de permis de construire • Septembre 2003 : demande d’étude exploratoire à EDF-ARD avec demande de financement • Mars 2004 : réponse positive de l’étude exploratoire • Juin 2004 : demande d’étude détaillée à EDF-ARD • Octobre 2004 : résultat de l’étude détaillée • Janvier 2005 : signature du contrat de raccordement, envoi des pièces pour la rédaction du contrat d’achat d’électricité • Octobre 2005 : signature du contrat d’achat d’électricité

Pascal Knödler, élève ingénieur à l’Université des sciences forestières appliquées de Rottenburg, Allemagne

Bilan de la première année de fonctionnement

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Octobre 2005 à septembre 2006

Frais financiers 20300 Maintenance sur 10 ans 22600 Total 125800 Vente d'électricité 18500 Economie d'engrais azoté 1700 Economie de chauffage 2 maisons (5000) Total 20200 Retour sur investissement 6 ans Annuité 10230 Maintenance 2260 Total 12590 Vente d'électricité + éco. d'engrais 20200 (Annuité + Maintenance) -12590 Résultat annuel 7610 Soit 634 €/mois seulement et un objectif pour le GAEC : pouvoir bénéficier de la nouvelle tarification !

Antoine Oudet, Sylvie Di Gracia, Nicolas Delaporte, Photo GAEC Oudet

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Performance La bioraffinerie de Güssing

Photo Jeremy Hugues

Alors que dans le monde entier les projets de cogénération à partir de gazéification du bois ne parviennent pas ou difficilement à prouver la fiabilité et la rentabilité de cette filière à l’échelle industrielle, la centrale de démonstration de Güssing a abouti à un modèle reproductible.

our ceux qui ne la connaissent pas encore, Güssing est considérée comme la nouvelle Mecque autrichienne des bioénergies. Située à la frontière hongroise, cette petite ville de 4 000 habitants vivait difficilement de l’agriculture jusqu’en 1991, date à laquelle la municipalité a opté pour une nouvelle stratégie énergétique. A l’époque la ville dépensait plus de 6 millions € chaque année en énergies fossiles pour couvrir ses besoins. Aujourd’hui elle est excédentaire en énergie, en revend et réinjecte en même temps 13 millions €/an dans l’économie locale. Grâce à la politique mise en place en faveur des énergies renouvelables la ville a également réussi le tour de force d’accueillir 50 nouvelles entreprises qui ont créé plus de 1100 emplois. Dans le même temps, entre 1991 et 2007, Güssing réduisait ses émissions de CO2 de 95%, passant de 36 000 à 2 000 tonnes/an. Une des clefs de ce remarquable succès est la création du réseau de chaleur de la ville et la construction de la centrale à gazéification de bois.

C’est en 2000 qu’ont démarré de nombreux projets de gazéification de biomasse en Europe et aux USA, et que le professeur de l’université de Vienne, le Dr. Hermann Hofbauer, a commencé la construction de la centrale électrique de Güssing. Mise en service en janvier 2002, elle cumule aujourd’hui plus de 48 000 heures de production et son coût total a été de 10 millions €.

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L’approvisionnement

La technologie

Prévue au départ pour consommer les sous-produits d’usines de parquet situées à proximité, la centrale de Güssing ne brûle finalement que de la plaquette forestière. En effet pour vendre l’électricité au meilleur tarif,16 c€/kWhé, le gouvernement autrichien impose que l’intégralité de l’approvisionnement provienne de la forêt. Environ 1000 tonnes de plaquettes sont ainsi stockées en permanence sur une plateforme goudronnée d’où un chargeur alimente quotidiennement le silo de 60 tonnes. L’essentiel du bois est livré déchiqueté par une association de producteurs locaux. La plaquette de catégorie G50 (50 mm max de longueur) est payée en fonction de son humidité, la moyenne hygrométrique sur les 22 000 tonnes annuelles étant de 28%. Grille tarifaire de la plaquette : • humidité < 25% : 70 € / tonne • 25% < humidité < 30% : 64 € / tonne • 30 % < humidité < 35 % : 57 € / tonne

La centrale se compose principalement d’un gazéificateur à lit fluidisé circulant d’une puissance nominale de 8 MW, d’un système de traitement du gaz de synthèse et d’un moteur à gaz de marque Jenbacher alimentant une génératrice de 2 MW électriques. La technologie du gazogène sélectionné à Güssing (Repotec) se démarque des autres par la réduction des effluents aux seuls gaz de combustion en chaudière et cendres dans le gazogène. Le gaz combustible en sortie du lit fluidisé est refroidi, passé dans un filtre à manche puis lavé dans un bain de biodiesel. Le biodiesel chargé des goudrons est brûlé lui-même dans le gazéificateur. Le constructeur évite ainsi le lourd et coûteux traitement des eaux de lavage traditionnel. La centrale est également capable de valoriser 4,5 MW d’énergie thermique qu’elle injecte sur le réseau de chaleur municipal. Cette technologie de cogénération permettrait d’obtenir des rendements électrique et global respectivement jusqu’à 25% et 80%. Markus Koch, gestionnaire de la centrale, ajoute néanmoins que l’exploitation d’une telle installation n’est rentable que si la priorité est donnée à la production d’électricité. Ceci implique de trouver des clients ayant d’importants besoins de chaleur tout au long de l’année si l’on veut main-

La préparation du combustible sur la plateforme de Güssing, photo Jeremy Hugues

tenir un bon rendement global.

Exploitation La centrale de Güssing requiert un technicien 24 h/24, 365 jours par an soit 6 personnes à plein temps dont le directeur. Elle consomme environ 250 tonnes de biodiesel pour laver le gaz de synthèse et utilise environ 10% de l’énergie électrique qu’elle produit pour son fonctionnement. Il faut également compter une consommation d’olivine pour le lit fluidisé, de calcite pour la filtration des gaz, de filtres à manches et d’azote. En raison de la complexité de la centrale, les opérations de maintenance sont très nombreuses et coûteuses. Enfin il faut éliminer environ 700 tonnes de cendres par an.

Les perspectives Aujourd’hui la centrale de Güssing, avec Kokemaki en Finlande et Harboore au Danemark, est l’une des rares à avoir fait ses preuves dans la catégorie des cogénérations à gazéification et moteur à combustion interne. Elle a déjà donné trois filles en Autriche dont une en production à Oberwart depuis 2009 et deux qui seront mises en service en 2010 à Klagenfurt et Villach. Ces dernières bénéficient d’améliorations

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Performance Schéma de la nouvelle biofaffinerie de Oberwart, source Repotec, traduction Jeremy Hugues

dont le séchage des plaquettes pour ramener le taux d’humidité entre 15 et 20%, la répartition de la puissance sur deux moteurs au lieu d’un seul, et l’ajout d’un générateur ORC (Cycle Organique de Rankine) portant le rendement électrique théoriquement à 34% pour un rendement global de 70%. L’avantage principal de la technologie de gazéification de la biomasse est qu’elle offre un large panel de valorisation du gaz. En effet à Güssing, le gaz de bois est également transformé en méthane et en biocarburant.

La méthanation A coté de la centrale de cogénération se trouve une unité de méthanation d’une puissance de 1 MW. Dans cette installation pilote, le gaz issu du gazéificateur, filtré et lavé, subit une nouvelle réaction chimique exothermique pour devenir du méthane. CO + 3 H2 → CH4 + H20 Le gaz naturel synthétique ainsi obtenu peut-être valorisé directement dans des moteurs à gaz ou réinjecté dans le

réseau de gaz local.

Le procédé Fischer-Tropsch La centrale de Güssing produit également du biodiesel dans un troisième batiment, qu’elle auto-consomme en partie pour alimenter en solvant l’unité de lavage du gaz. Le procédé utilisé, qui porte le nom du chimiste Franz Fischer, permet de transformer le gaz sortant du gazéificateur en biodiesel. 2 H2 + CO → CH2 + H20 pour obtenir Cn H2n+2 Le biodiesel produit peut servir dans des moteurs diesel sans aucune modification avec tous les avantages d’un biocarburant de seconde génération et de meilleures performances

(indice d’octane supérieurva à 70). GDF-SUEZ investir

dans la gazéification du bois en France

La gazéification de la biomasse pourrait offrir des perspectives de remplacement des énergies fossiles à moyen ou long terme. GDF-SUEZ pense que la valorisation du gaz de bois, des projets de recherche et développement du groupe travaillent également à la synthèse d’hydrogène, par exemple grâce à un système de membranes de reformage et de filtration et par craquage du méthane. L’hydrogène produit par une telle installation pourrait alimenter une pile à combustible produisant électricité et chaleur ou bien une station pour véhicules à pile à combustible. On pourrait ainsi imaginer dans le futur de telles usines de conversion énergétique dans les grands massifs forestiers. La plaquette forestière arriverait de façon continue et en fonction des cours du marché ou bien de la demande, l’énergéticien produirait de la chaleur, et/ou de l’électricité, et/ou du biocarburant, et/ou du méthane, et/ou de l’hydrogène ou bien encore des matières plastiques et autres matières premières, une telle complémentarité permettrait d’assurer la rentabilité de la gazéification de la biomasse. Parallèlement à ces projets s’ils aboutissent, il sera nécessaire d’établir clairement les cadres de l’exploitation forestière pour approvisionner à grande échelle ces nouvelles bioraffineries.

Unité pilote de méthanation à Güssing, photo Jeremy Hugues

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Photo Jeremy Hugues

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Fiche

Cogénération dans une margarinerie en belgique L’entreprise familiale est active dans la production de matières grasses alimentaires (margarines, huiles, etc.) depuis 1934. Les produits sont destinés à une utilisation industrielle, en boulangerie, en restauration et domestique. Actuellement, la production annuelle de margarine atteint 40.000 t. En 2005, la direction décida de produire sa propre énergie grâce à une unité de cogénération fonctionnant à la graisse animale

Profil de consommation énergétique de l’entreprise La margarine est un produit composé de graisses animales ou d’huiles végétales, d’eau, d’arômes et d’émulsifiants. La première étape de la fabrication consiste à porter les ingrédients à une température de 70°C en cuve afin de les mélanger puis les cristalliser. Le mélange est ensuite refroidi, divisé en portions et emballé pour stockage et conservation. Au sein du processus de fabrication d’une margarinerie, l’énergie est principalement consommée pour conserver la matière première à 50°C, température nécessaire pour éviter sa solidification, puis pour son refroidissement. Le raffinage de la matière première ainsi que son stockage représentent les deux postes les plus consommateurs

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d’énergie. Au sein de l’unité, le stockage de la matière première à température est plutôt énergivore : le système est basé sur un principe de chauffage externe (une cuve simple paroi située dans une pièce chauffée à 60°C). Le chauffage des locaux administratifs, par contre, ne nécessite qu’une puissance de chauffe de 100 kW annuellement.

Caractéristiques du biocombustible liquide et approvisionnement Les graisses animales utilisées consistent en des sous-produits de la production de viande de bœuf provenant d’abattoirs localisés dans le Benelux et en Allemagne. 800 kg de viande mènent à une production associée de 60 kg de graisses. Les graisses sont fondues pour être

mélangées et produire un appareil homogène, transporté chez l’utilisateur final par camion à raison d’une livraison par semaine. La matière est ensuite raffinée. Le raffinage est différent qu’il s’agisse de son utilisation pour le processus de fabrication ou en tant que biocombustible liquide. Dans le cas d’une utilisation en tant que biocombustible liquide, l’appareil est stocké à la livraison pour être chauffé à 80°C et filtré avant d’alimenter les moteurs. N’importe quelle graisse ne peut être utilisée dans n’importe quel moteur. Les graisses raffinées ont un pouvoir calorifique net équivalent à 38.000 kJ/kg (10,55 kWh/kg). Lorsque le pouvoir calorifique net est inférieur, le moteur va travailler plus que ce que les injecteurs ne peuvent supporter. Afin de s’assurer du res-

pect de ce critère, l’entreprise exige à chaque livraison la délivrance d’un certificat attestant que les graisses livrées répondent aux exigences fixées d’après les caractéristiques techniques des moteurs (composition chimique, viscosité, etc.). L’entreprise utilise les deux mêmes sources d’approvisionnement en graisses animales depuis 20 ans ce qui a permis la construction d’une relation de confiance tant dans la régularité de l’approvisionnement que dans la qualité de la matière première. D’un point de vue technologique, le principe de l’unité de cogénération décrit n’est pas particulièrement novateur, étant très similaire à une unité de cogénération fonctionnant au gaz naturel. La difficulté principale consiste à composer avec les

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technique particularités du combustible. Le biocombustible liquide, après raffinage, est stocké dans deux cuves chauffantes La capacité de stockage est égale à 1.400 t. Le biocombustible doit être liquide lors de l’alimentation des moteurs et ne peut être stocké pendant une trop longue période afin d’éviter les phénomènes d’oxydation responsables d’une réduction du pouvoir calorifique. Une température critique de stockage de 50°C permet de ralentir le processus d’oxydation de la matière et de garder la liquidité requise. La société a opté pour ce processus particulier car elle a acquis une bonne expérience de la matière première au travers de ses longues années de production de margarine, particulièrement les exigences de son stockage, de même qu’une source d’approvisionnement identique représentaient des arguments de poids. La direction ne désirait pas non plus utiliser d’huiles végétales déjà très recherchées par le secteur alimentaire. La matière première utilisée en tant que biocombustible liquide représente 1.500 t/an en comparaison de 20.000 t/an pour alimenter la chaîne de production. Certains sous-produits résultant du processus de l’entreprise auraient pu être utilisés en tant que combustible. Toutefois, d’après la législation wallonne en vigueur, ces sous-produits sont considérés comme des déchets. Leur valorisation énergétique est, par conséquent, règlementée par une législation stricte concernant les émissions et le traitement des gaz produits (filtres). L’unité de cogénération de l’entreprise comprend des filtres mais la règlementation en cours est actuellement trop contraignante pour encourager une valorisation énergétique de ces sous-produits (démarches administratives, contrôles, rentabilité, etc.). Par conséquent, les sous-produits sont actuellement vendus en tant que biocombustibles liquides à des industries reconnues aptes à valoriser énergétiquement les déchets ou sont raffinés pour être utilisés dans l’alimentaire et les cosmétiques.

Production d’électricité et de chaleur En 2005, la direction de la société décida de devenir le plus autonome possible par rapport à son approvisionnement en énergie et de réduire les émissions de CO2 dues à ses activités. Suite à une augmentation de la production en 2008 et l’amélioration du processus (température des phases chaudes et froides le long de la chaîne de production), les besoins énergétiques de l’entreprise augmentèrent. Convaincue par les 3 premières années d’essai, l’entreprise décida de construire elle-même une seconde unité de cogénération pour répondre à cette augmentation des besoins énergétiques. Les deux unités de cogénération sont composées chacune d’un moteur, d’un générateur et de plusieurs échangeurs de chaleur. De manière générale, lorsqu’un moteur tourne, 40 % du travail est perdu sous forme de chaleur. Le but de l’unité de cogénération est de produire de l’électricité tout en récupérant cette chaleur pour l’utiliser (Table 1). L’Unité 1 compte actuellement 40.000 h de fonctionnement et est utilisée à sa pleine capacité L’Unité 2 a été conçue par l’ingénieur de l’entreprise lui-même, avec pour objectif d’améliorer le système sur base de l’expérience acquise via l’utilisation de l’Unité 1. L’Unité 1 est composée d’un moteur de bateau plus coûteux mais plus fiable que le moteur de camion composant l’Unité

2. La maintenance des équipements est équivalente, elle nécessite un temps plein en maintenance et un ingénieur mi-temps pour la supervision et l’amélioration des performances.

Investissements et aides La direction de la société imagina le projet de cogénération il y a 10 ans. Cependant, à l’époque, le projet n’était pas rentable. Avec la mise en place du système des certificats verts en Wallonie, le projet pu voir le jour. Les certificats verts représentent en effet 70 % des bénéfices. Sans cette opportunité, l’installation aurait été trop coûteuse et n’aurait pas été rentable uniquement sur base de la différence du coût du Unité 1

Année de mise en fonctionnement Durée de construction Production de chaleur (kW) Production d’électricité (kW) Capacité de production de chaleur (kW) Capacité de production d’électricité (kW) Investissements (€) Aides financières (€) Temps de retour sur investissement (années) Moteur Marque Couple (T/min) Cylindres

Unité 2

2005

2009

> 1 an 725 700

1 an 275 250

800 770

380 340

2.000.000 200.000 7

300.000 0 4

Bateau M.A.N 1000 9L

Camion SCANIA 1500 V8

combustible. Le taux d’attribution des certificats verts (CV) de la société est égal à 1,65 CV/MWhél produit. 90% de l’électricité produite par l’unité de cogénération de l’entreprise est utilisée dans le processus de fabrication, les 10 % restant sont vendus sur le réseau de distribution publique.

Emissions Grâce à la cogénération, l’entreprise a réduit ses émissions de CO2 de 70%. Leurs émissions sont actuellement égales à 20 kg/MWh. Auparavant, l’entreprise utilisait trois chaudières mazout de 350 kW au total. Les chaudières sont toujours en place en cas de panne des unités de cogénération et pour assurer la production de chaleur en cas de pic de consommation. Lorsque la chaîne de production est à l’arrêt (le weekend), seule l’Unité 1 travaille à rendement partiel si nécessaire pour assurer le refroidissement du stockage et le chauffage des tuyaux d’alimentation. L’entreprise utilise de la matière première en tant que combustible non des déchets. Par conséquent, les émissions ne sont pas contrôlées par les pouvoirs publics. Cependant, l’entreprise utilise un filtre à poussières et un catalyseur de NOx (cuve à urée).

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Fiche technique Inconvénients - Fluctuations rapides du coût du combustible en fonction des variations de prix des combustibles fossiles ; - La compétition pour la matière première augmente. Les secteurs concernés sont l’industrie de la viande et du savon ; - Les premières étapes tests de mise en place de la technologie ont pris du temps et ont coûté de l’argent ; - Les aides financières publiques sont payées très tard après les investissements ; - Les étapes administratives en vue de recevoir les aides publiques sont trop lourdes et les conditions pour obtenir les aides sont trop restrictives.

Inauguration du pilote de torréfaction du projet PREBIOM

Crédit photo La TEP-UPPA

e pilote de torréfaction de biomasse du projet Prebiom a été inauguré le 22 janvier 2010 à Pau. Le consortium de recherche PREBIOM (PREtraitement de la BIOMasse) est un regroupement d'acteurs dont l'objectif est d’étudier les potentialités de mise en place de filières industrielles de valorisation énergétique de la biomasse lignocellulosique en Aquitaine. Ces filières transformeront la biomasse issue de l’exploitation forestière ou agricole en un produit intermédiaire solide, stabilisé, pour être ensuite intégré dans les filières biomasse énergie ou biocarburants de 2e génération. Piloté par l'IFP, PREBIOM compte sept autres partenaires : l'APESA, Aquitaine Électronique, ARVALIS Institut du Végétal, COFELY, la Coopérative Agricole et Forestière Sud Atlantique (CAFSA), le Laboratoire de Thermique Énergétique et Procédés de l’Université de Pau (LaTEP-UPPA)et OCEOL. Les travaux conduits dansPREBIOMs'articulent autour de deux volets : • Le premier volet concerne l’étude de la faisabilité économique, sociétale et environnementale des filières à l’échelle régionale. • Le deuxième volet concerne l'étude du prétraitement par torréfaction des biomasses ligno-cellulosiques. Communiqué IFP Jean-Pascal Dejean

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pascal.dejean@ifp.fr

Installation d’une cogénération à la graisse animale

Unité de cogénération 2 composée d’un moteur de camion

Problèmes rencontrés Au cours de la mise en place du projet, les problèmes suivants ont été rencontrés : - La difficulté technologique majeure est l’acheminement du combustible pour l’alimentation des moteurs ; - Le volume nécessaire du local technique est légèrement plus grand que pour une unité de cogénération utilisant le gaz naturel (40 m³). L’installation est également un peu plus complexe ; - La législation en cours représente un frein important à cause de la restriction de l’utilisation de certains déchets comme combustibles. Des modifications pourraient apparaître dans les deux ans à venir ; - Les aides publiques ont été versées seulement 3 ans après les investissements ; - Concernant la matière première, la difficulté n’est pas la disponibilité de l’approvisionnement mais la variation rapide des coûts. Toutefois, ces fluctuations sont très ponctuelles ce qui permet une rentabilité du projet sur le long terme ; - Les démarches administratives ont été longues et difficiles pour obtenir le permis de l’environnement malgré l’accueil favorable du projet par les habitants.

Avantages et inconvénients Avantages - Autonomie par rapport à l’approvisionnement en énergie ; - Technologie fiable et intéressante ; - Professionnalisme de la filière ; - Bonne image de marque de l’entreprise, qui a créé un logo spécifique, visible sur chaque emballage ; - Réduction de la facture énergétique ; - Réduction des émissions de CO2.

La mise en place d’une installation de cogénération à la graisse dans une unité de production industrielle représente un travail adapté au cas par cas. La mise en place dépend des besoins de l’utilisateur, des fournisseurs potentiels mais surtout de la législation en vigueur : statut de déchet ou non du sous-produit, normes d’émissions associées, etc. Ainsi, l’exemple présenté convient au contexte wallon. Article rédigé par CRA-W, 06/2009 dans la cadre du projet EUBIONET III – IEE/07/777/SI2.499477 Nora Pieret, n.pieret@cra.wallonie.be Avec le soutien de

Le contenu de publication n'engage que la responsabilité de son auteur et ne représente pas nécessairement l'opinion de la Communauté européenne. La Commission européenne n'est pas responsable de l'usage qui pourrait être fait des informations qui y figurent

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Nouveauté Les poêles à bois étanches

Cameroun : le biogaz au secours des ménages

Nouveau poêle étanche Palazzetti Elena

Le poêle à combustion étanche est un appareil dont la combustion s’effectue dans un foyer étanche. Il prend son air de combustion et l’oxygène nécessaire à cette combustion, à l’extérieur à l’aide d’une canalisation. Les gaz de combustion sont évacués à l’extérieur par un autre conduit de raccordement. Cette technologie est appliquée depuis longtemps sur les chaudières et radiateurs à gaz et sur les chaudières fioul. Cette technologie est développée désormais sur les poêles à combustibles solides bois ou granulés.

es poêles à granulés ont, longtemps, été raccordés en sortie dite « ventouse » avec un simple conduit de raccordement. Ce mode de pose a été « toléré » car il n’y avait pas de définition exacte du combustible granulé. Les latins parlaient de combustible solide, les Germanophones parlaient de combustible gazeux et les Anglais de combustible liquide. La sortie de la norme EN 14785 en août 2006 a mis tout le monde d’accord en précisant dans son glossaire que le combustible granulé était solide. A partir de septembre 2006, la plupart des pays européens ont interdit la sortie ventouse pour les poêles à granulés. En France, à partir de la sortie de la norme EN 14785, les poêles à granulés ont été assimilés à des poêles à bois, avec la même réglementation que le combustible solide : • Respect de l’arrêté de 1969, Sortie en Zone 1 (dépassement du faîtage de 40 cm) • Respect des DTU 24-1 et 24- 2 • Respect des entrés d’air comburant et respect de l’arrêté CO La société COGRA importateur de poêles à granulés HARMAN a été la pre-

mière avec la société POUJOULAT et son produit DUALIS PGI à obtenir un avis technique CSTB autorisant la pose de poêles à granulés en mode ventouse avec tube concentrique (Avis Technique délivré par le CSTB). En 2008 la Société PALAZZETTI a obtenu également un Avis Technique CSTB pour ses poêles à granulés étanches ELENA. La Société JONCOUX a obtenu un Avis Technique CSTB pour ses tubes de raccordement poêles à granulés fin 2009. En France, pour raccorder un poêle à granulés autrement qu’en mode traditionnel (Zone 1 avec dépassement du faîtage de 40 cm) il faut que l’appareil ait été testé en étanchéité par un laboratoire notifié sous une pression de 50 pascals et l’obtention d’un avis technique du CSTB ainsi que le conduit de raccordement. L’un ne va pas sans l’autre. Ce test d’étanchéité assez pénalisant est demandé par le CSTB et se réfère aux essais des chaudières gaz en l’absence de norme pour les appareils à combustible solide. L’installateur pourra ainsi raccorder le

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poêle en Zone 2 comprise sur le rampant du toit entre le faîtage et l’égout du toit ou en Zone 3 (façade en respectant les distances par rapport aux ouvrants et au voisinage) Cette règle disparaîtra lorsque sortira la future norme européenne concernant les appareils à combustion étanche. Avec un appareil étanche, vous n’êtes pas obligé de respecter l’arrêté CO qui prévoit une entrée d’air directe dans la pièce. L’appareil possède sa propre arrivée d’air comburant faite en directe ou prise dans la partie extérieure du tube concentrique. Du fait du très faible débit de fuite de ces appareils, les constructeurs de maisons BBC sont intéressés par cette technologie. Cette technologie se développe également sur les poêles à bûches. Aujourd’hui bon nombre de constructeurs préfèrent attendre la sortie de la norme européenne qui sera moins contraignante en termes d’essai d’étanchéité. Hérvé MICONI, Palazzetti Est-France www.poeleagranule.com

ette énergie renouvelable expérimentée dans trois régions du pays recèle d'énormes avantages pour les populations à faibles revenus. Eleveur de porcs dans la localité de Santa dans la région du Nord-Ouest, Godfrey Nkwenti parle de sa rencontre avec le biogaz comme d'une manne tombée tout droit du ciel. Cettemutationdufeude boisoudugazdomestique, plus onéreuse au biogaz relativement bon marché, 23 familles l'ont vécue l'année dernière dans les régionsduNord-Ouest,du Nordetdel'ExtrêmeNord, qui ont été choisies pour lancer cette expérience pilote "parce que ce sont des zones où on pratique l'élevage.Donc,lesmatières premières qui sont l'eau et lesdéchetsdesanimauxet humains y sont disponibles",précisentlesresponsables du projet. Lesquels indiquent par ailleurs que pourminimiserlescoûtsde construction,ilestpossible pour plusieurs familles de mettre leurs revenus ensemble pour s'offrir un seulbio-digesteur.Dansce cas,apprend-on,toutesles canalisationspartirontdece dispositifuniquepourlesdifférentescuisines.Auregard des avantages socio-économiques que procure le biogaz, le programme sus mentionné prévoit la construction de 3000 biodigesteurs dans les zones pilotes au cours des cinq prochaines années. 19/01/2010 Source : Le Quotidien Mutations. Distribué par allAfrica.com www.processalimentaire.com

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Zoom Que faire des cendres de chaufferies biomasse ? Cendres de bois, photo Frédéric Douard

La croissance du nombre de chaufferies biomasse amène de plus en plus de professionnels du chauffage à se poser la question de leur devenir et mieux de leur valorisation. Les cendres de chaufferies biomasse sont par définition les résidus issus de la combustion de biomasses telles que les plaquettes, les granulés, les briquettes, les écorces, la paille,….

Benne à cendres humides, photo F. Douard Cendres de chaudière à paille, photo Reka

Les cendres ont des compositions très variables en fonction des types de bois et des conditions de combustion (type de chaudière, puissance, température de combustion,…). Dans le cas du bois, la quantité des cendres varie fortement en fonction du type d’arbre et de la partie d’arbre considérée. Elle varie entre 0,2 et 2% et peut aller jusqu’à près de 5% pour des combustibles composés à 100% d’écorce. Grâce à leur composition physico-chimique, les cendres de bois sont susceptibles de suivre plusieurs destinations : - épandage direct en agriculture ou forêt ; - matières fertilisantes : co-compostage ; - matériau pour la construction des bâtiments et des travaux publics ;

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- évacuation en décharge de classe 2. Actuellement, il n’existe pas de textes réglementaires spécifiques traitant directement de la gestion des cendres de biomasse. La filière de valorisation ou d'élimination des cendres doit être définie au cas par cas en fonction des quantités produites, de la composition et de la situation locale. Nous présentons dans cet article quelques voies de valorisation envisageables ainsi que des aspects réglementaires les régissant.

La production des cendres Les cendres issues de la combustion de biomasse en chaufferies peuvent être récupérées selon deux voies : la voie sèche et la voie

humide. Quelle que soit la voie choisie, le conditionnement des cendres doit permettre de maintenir ses caractéristiques physiques et de faciliter sa manutention et son épandage.

la voie sèche C’est la voie la plus courante dans les chaufferies bois. Les cendres sont récupérées en fin de grille sont conditionnées dans des big-bags et stockées à l’abri de la pluie en attendant leur enlèvement. Les big-bags ont l’avantage de permettre une manutention facile lors des reprises de stockage. Les inconvénients peuvent venir de braises qui restent dans la cendre, des nuages de cendres nocifs pour la santé qu’ils sont susceptibles de dégager lors de leur

transfert et de la perméabilité à la pluie qui peut venir durcir le produit, et le faire couler. Il existe aussi la solution des conteneurs de camion couverts, à l’extérieur de la chaufferie et remplis par des vis sans fin depuis la chaudière.

la voie humide Les cendres en fin de grille tombent dans un bac d’eau sous la chaudière et se transforment en boue qui est acheminée dans une benne couverte, cette fois à l’intérieur de la chaufferie pour éviter le gel. Cette solution présente l’avantage d’éteindre à coup sûr toute braise et est donc utilisée partout où la chaudière est amenée à consommer des pro-

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Zoom duits variés en granulométrie ou en humidité, ce qui a la particularité de laisser des charbons incandescents en fin de grille, les produits ne brûlant pas tous à la même vitesse. Cette voie ne produit pas non plus de poussière. L’inconvénient se situe dans la manipulation des boues qui sont collantes et peuvent rester collées au fond de la benne. Il est à noter que dans ces deux cas, voie sèche ou humide, pour l’instant en France comme dans de nombreux pays, les cendriers collectent aussi bien les cendres de grilles que les poussières de filtres pourtant nettement plus chargés en métaux lourds. Des réglementations existent déjà dans certains pays et obligent à la séparation des cendres et des poussières, ces dernières ne pouvant généralement pas être valorisées en agriculture étant donnée leur composition chimique. Le rapport masse de poussières sur masse de cendre est normalement inférieur à 10%. Cette contrainte a déjà conduit de nombreux constructeurs de chaudières à prévoir des cendriers séparés pour des destinations différentes.

La valorisation par épandage Les cendres peuvent être valorisées par épandage direct au sol pour les terres agricoles ou forestières. Elles peuvent être épandues par les distributeurs d’engrais pulvérulent pour les cendres sèches et par épandeurs à fumier pour les cendres humides. Avant épandage, il faut néanmoins connaître la valeur agronomique et

vérifier leur innocuité, c’est à dire s’assurer que leurs teneurs en produits nocifs ne constituent pas un danger pour l’usage souhaité. Si les seuils sont dépassés, les cendres ne sont pas aptes à être valorisées par épandage et doivent être éliminées. Au niveau environnemental, l’épandage en agriculture comporte plusieurs avantages. D’une part, il permet de corriger l’acidité des sols. D’autre part, il permet de remplacer des ressources non renouvelables (chaux agricole, engrais minéraux,…). L’épandage en forêt reste très marginal mais pourrait être très intéressant sur certains types de sols forestiers (amélioration et stabilité des sols). Au niveau agricole, comme tout fertilisant, les cendres doivent être utilisées en proportion raisonnée par rapport aux besoins des sols et des plantes : une dose trop forte pourrait fortement être à l’origine de déséquilibres dans la nutrition des plantes et polluer les eaux.

La valorisation par co-compostage Compte tenu de leur richesse en éléments minéraux, les cendres forment un amendement agricole intéressant. Elles peuvent être mélangées à du compost pour ajuster le pH, enrichir le contenu en éléments minéraux et même atténuer les odeurs au compostage. Il n’y a pas de limite technique dans les proportions du mélange cendres-compost qui seront réalisées en fonction des caractéristiques physico-chimiques réelles de chaque cendre.

Décendrage en bennes extérieures, caserne de Bière

La valorisation comme matériau Les cendres qui ne respectent pas les teneurs limites en contaminants peuvent être valorisées dans la fabrication de béton et dans les travaux publics. Même si aucune application industrielle n’est répertoriée pour l’heure en France, cette voie de valorisation reste valable lorsqu’un gisement local important existe. Les cendres pourraient aussi être valorisées dans les domaines de la fabrication de parpaings et autres maçonneries préfabriquées.

L’évacuation en décharge (classe 2) Malgré l’augmentation des coûts de mise en décharge, l’élimination des cendres vers un centre d’enfouissement technique, même pour celles qui sont saines pour l’agriculture, est la voie la plus pratiquée par les exploitants de chaufferies. Les cendres sont stockées dans des conditions spécifiques évitant toute pollution. Pour les cendres contenant des teneurs trop fortes en contaminants, et en particulier celles provenant de la combustion des bois de rebut, la mise en décharge est aujourd’hui la seule destination.

compost (quantité est comprise entre 1 et 10t par jour). Lorsque l’activité de compostage est réalisée hors exploitation agricole, une étude d’innocuité suivi d’un plan d’épandage est alors nécessaire. - cendres comme produits : Dans ce cas, la valorisation des cendres est clairement encadrée par les textes réglementaires en vigueur. Elles pourraient être épandues sous réserve d’être homologuée ou normalisées. Ces procédures sont quelques peu contraignantes et réservées à des cendres issues d’un même combustible constant utilisé au cours de la saison de chauffe. Les cendres homologuées peuvent être utilisées comme les autres produits du commerce, c’est-à-dire sans plan d’épandage. Une garantie doit être apportée après analyse physicochimique sur la composition des cendres valorisées. La normalisation concerne la Norme 42 001 relatives aux engrais P, K et la Norme NFU 44-001 relative aux amendements basiques et la Norme NF U 44-051 relatives aux amendements organiques. Lamine BADJI, ITEBE

Synthèse réglementaire La valorisation des cendres de chaufferies biomasse est abordée selon deux logiques qui différent selon qu’on considère les cendres comme des déchets ou comme des sousproduits de combustion, et selon les puissances des chaudières. - cendres comme déchets : Le co-compostage dans une exploitation agricole dépend de l’arrêté du 7 janvier 2002 relatif à la rubrique 2170 qui fixe des exigences pour le Epandage en forêt, Finlande, photo Recash

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Décendrage en big bag, photo Compte

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Réalisation La première unité Calys dans la région parisienne Intervention de M. Alain FABRE, président de RAGT

Le 19 novembre 2009, 150 personnes se sont retrouvées pour l’inauguration de la première unité de production dédiée entièrement aux granulés agricoles. Ce projet d’unité de production n’est pas le projet d’un producteur mais un projet de développement local pour une énergie renouvelable. En effet, ce projet a été mené au bout grâce à un partenariat entre la coopérative d’Ile de France Sud, l’inter communauté d’Etampes, la chambre d’agriculture d’Ile de France et les villes d’Etampes et de Morigny.

Contexte La Coopérative d’Ile-de-France Sud est spécialisée dans la collecte, le stockage et le conditionnement des céréales. Elle génère annuellement plusieurs milliers de tonnes de coproduits (résidus de paille, issues de silos, lots dégradés de céréales, poussières,…). Ces coproduits étaient jusque là principalement destinés à l’alimentation animale, mais avec le recul de l’élevage et l’avenir incertain de ce type de résidus dans l’alimentation animale, la coopérative a de plus en plus de mal à les valoriser et pire, elle doit faire face à d’importants coûts de logistiques. C’est donc dans ce contexte que la coopérative, conseillée par la société Promil Stolz, fabricant de presse à granulés, s’est orientée vers la granulation de ses coproduits à des fins énergétiques. Elle s’est alors naturellement rapprochée de RAGT Energie, spécialisée dans la formulation des granulés agrocombustibles CALYS.

Mise au point d’une formulation par RAGT Une des particularités techniques

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des matières premières agricoles c’est que, lors de leur combustion, elles peuvent engendrer des problèmes de fusion des cendres et d’émissions corrosives dans les fumées. Une analyse approfondie des différents coproduits générés par RAGT Energie a été nécessaire pour apporter une correction à ces potentiels défauts. Cette analyse de RAGT énergie a permis de sélectionner quatre coproduits qui seront granulés en rajoutant 2% d’additif minéral de combustion permettant de contrôler ces problèmes de combustion. Il a aussi été rajouté une faible quantité de copeaux de bois provenant d’une scierie voisine permettant de diminuer le taux de cendres relativement élevé des issues de silos.

Unité compacte de granulation L’unité compacte de granulation UCG a été choisie par la coopérative. Par sa taille et sa fonction, elle représente un outil de valorisation à la pointe d’un marché naissant et très porteur de coproduits en filière courte, du producteur au consommateur. Comme son nom l’indique, elle est compacte, autonome et cohérente en terme de budget. Cet

outil, développé par Promill Stolz et René Toy qui ont associé leur savoirfaire, a été conçu pour répondre aux besoins et attentes d’énergie concentrée sous forme de granulés.

Tout un territoire concerné La coopérative récupère la production sur une zone allant de Rambouillet à Fontainebleau et Angerville. Cette démarche rassemble à la fois les collectivités, 800 agriculteurs, les industriels et les structures en charge du traitement des déchets. Il s’agit donc d’une filière principalement locale qui apporte une alternative intéressante pour les agriculteurs. Un marché potentiel de 500 à 1 000 tonnes se situe dans un rayon de cinq à dix kilomètres, mais l'aire de marché autour de l'unité de fabrication est d'environ 150 km. Afin de soutenir cette initiative, les collectivités locales ont d’ores et déjà imposé à leurs prestataires l'achat de chaudières polycombustibles utilisant à la fois du combustible bois et des granulés agrocombustibles. A Etampes, une piscine, un gymnase, un lycée et d’autres bâtiments en construction seront chauffés par CALYS.

Investissements La coopérative a investi 400 000 € dans cette unité de granulation qui s’étend sur une superficie totale de plus de 1 000 m2. Elle projette au démarrage une production allant de 5 à 7 tonnes de granulés par jour. Pour l’année 2010, la coopérative prévoit de produire 2 000 t de granulés agricoles. Pour rappel, ces 2000 t de Calys vont venir se substituer à l’équivalent énergétique de 1 million de litres de fioul.

Perspectives La coopérative prospecte de futurs partenaires détenteurs de matières premières agricoles qui eux aussi ont des soucis de valorisation. Elle compte déjà procéder au remplacement de l'unité pilote par une installation de plus grande envergure. Lamine BADJI, ITEBE

Issues de colza, photo RAGT Energie

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Services Les labos à l’heure de la biomasse

SOCOR a fait le pas !

Nouveaux locaux SOCOR à Dechy

La société SOCOR est une entreprise de services spécialisée dans l’échantillonnage et l’analyse de combustibles depuis 1949. Soixante ans après sa création pour l’analyse des charbons destinés aux centrales EDF, la société a décidé de s’adapter aux mutations et à l’ouverture du marché énergétique, et vient d’investir dans de nouveaux locaux et équipements.

mplantée prés de Douai dans le Nord, le laboratoire réalise ainsi toutes les analyses nécessaires à la caractérisation de la biomasse bois classique (granulés, plaquettes, briquettes, sciure ou bûches) mais également d’autres biomasses comme les granulés agricoles, la paille, le fumier, le lisier, les céréales ou toutes autres plantes. Le laboratoire exécute également des analyses spécifiques telles que la composition biochimique de la matière, le potentiel méthanogène ou le pourcentage de biomasse dans les combustibles solides de récupération.

A l’heure où les certifications de qualité des biocombustibles (NF Granulés, DIN+) se généralisent, les analyses proposées par le laboratoire se révèlent répondre à une demande en croissance rapide, tant pour les producteurs en cours de certifications, que pour ceux déjà certifiés. Afin de pouvoir garantir un service de qualité, le laboratoire SOCOR est accrédité COFRAC selon la norme NF EN ISO/CEI 17025 pour les Biocombustibles solides et certifié ISO 9001 (2008) pour la réalisation de prestations d'échantillonnage et d'analyses physiques et

chimiques sur des combustibles solides fossiles. Dès la réception des échantillons, tout un processus est mis en action. Cela débute par le séchage des échantillons dans une étuve régulée à 40°C, suivi d’un broyage à 200 microns nécessaire pour réaliser les analyses. Selon les paramètres exigés, le laboratoire réalise différentes analyses. Les plus courantes restent les analyses thermiques : teneur en azote, carbone, hydrogène mesurés à l’aide de microanalyseurs, mais surtout la mesure du pouvoir calorifique. Cette dernière mesure s’effectue à l’aide d’un calorimètre. Ces mesures sont réalisées une seconde fois afin de valider les résultats obtenus. Concernant le taux de cendres, l’analyse s’effectue dans un four à des températures de 550 ou 815°C selon les normes demandées. Le laboratoire détermine également les teneurs en métaux des biocombustibles. Pour ce faire, les échantillons sont minéralisés selon un protocole précis. Les échantillons sont ensuite analysés par différentes méthodes selon la nature des métaux recherchés. Par exemple, l’analyse

par spectrométrie d’émission plasma (ICP) permet de quantifier de nombreux métaux (chrome, plomb, nickel, …). Cependant, pour des métaux comme le mercure, le sélénium …, d’autres techniques d’analyses spécifiques à ces métaux sont également utilisées. La chromatographie ionique est également utilisée pour déterminer la teneur en soufre et chlore. Cette analyse est réalisée après combustion dans une bombe calorimétrique fermée sous oxygène pur. Après chaque analyse, les résultats sont saisis dans une base de données pour édition d’un rapport d’essai validé par le Directeur du Laboratoire. Ce rapport d’essai indique, pour chaque paramètre mesuré, outre le résultat obtenu, la norme mise en œuvre. Après valida-

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Mesure du taux de cendre, photo Socor

tion, le rapport d’essais est transmis au client par fax ou email. Un extranet permet aussi aux clients, à partir de leur bureau et sans avoir à contacter le laboratoire, via un login et mot de passe sécurisé, de consulter, en temps réel, les résultats des analyses en cours et consulter l’historique de tous les résultats le concernant. Contact : www.socor-sa.com Julien BESSON, Bioénergie International

Un calorimètre, photo Socor

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Evénement Modèle de calcul pour le biogaz

ous désirez monter un projet de biométhane sur votre territoire et évaluer sa faisabilité économique ? Le modèle de calcul « Falkoping » pourra vous y aider. Cet outil développé par le projet Biogasmax permet d'étudier différents scénarii de production et d'utilisation de biométhane-carburant : - estimation des flottes de véhicules au gaz possibles selon les capacités de production de biométhane, différents gisements pouvant être considérés, - rentabilité économique pour chacun des acteurs de la chaîne, - performance environnementale... Le modèle, du nom de la commune suédoise éponyme très active dans le domaine, apporte aux porteurs de projet une vision à 15 ans. Utilisant des feuilles de calcul, l'outil est accessible à un public technique mais « non expert ». Disponible en version courte ou en version « avancée », il intègre des valeurs prédéfinies par défaut, mais qui peuvent être reconfigurées selon la réalité locale ou nationale. Les utilisateurs du modèle peuvent, s'ils le souhaitent, bénéficier d'un accompagnement, c’est pourquoi le téléchargement de l'outil est précédé d'une inscription gratuite en ligne. www.biogasmax.fr

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Initiative Enermasse

Naissance du syndicat des énergies alternatives Réunis le 19 novembre 2009 dans le très symbolique bâtiment à basse consommation d’énergie de l’INEED à Valence TGV, les représentants des distributeurs français de combustibles et carburants et leurs partenaires mettaient au monde un nouveau syndicat. L'INEED à Valence TGV

onvaincue depuis longtemps que l’avenir appartient à ceux qui se diversifient tôt, la FF3C, la Fédération Française des Combustibles, Carburants et du Chauffage, a toujours encouragé ses entreprises à se diversifier, que ce soit en terme de produits ou en terme d’activités sans toutefois s’éloigner du coeur de leur métier : l’énergie. La nécessité de cette diversification a été largement comprise et admise par les entreprises qui ont pu, grâce à cela, s’ouvrir de nouvelles perspectives de développement et assurer la pérennité de leurs activités. Aujourd’hui, la création d’un 4e syndicat de métier affilié à la FF3C, le syndicat des Énergies Alternatives, est un pas de plus fait en direction de la diversification. Les entreprises de la FF3C s’ouvrent à toutes les énergies. Cette tendance à la diversification, à la fois du côté des produits mais également dans l’élargissement des matériels concernés par l’activité chauffage des entreprises n’est pas un épiphénomène mais bien un mouvement de fond qui va

aller en s’accentuant. Car si une majorité d’entreprises adhérentes ont déjà entamé leur diversification, le mouvement se poursuit et la contagion gagne ! D’après l’enquête, 55 % des adhérents ont déjà diversifié leur activité vers les énergies renouvelables. Parmi ceux qui ne l’ont pas encore fait, 43 % envisagent de le faire : essentiellement en se lançant dans la distribution de granulés (87 %) et de bois-bûches (23 %) mais aussi en se tournant vers l’installation de matériel photovoltaïque (13 %) et solaire thermique (pour 3 % d’entre eux). La FF3C ne fait pas que constater cette réalité concernant la diversification des entreprises : elle l’a encouragé pendant des années et aujourd’hui elle la structure. Le nouveau syndicat est composé de deux collèges distincts : • le collège “Équipements” qui concerne les matériels : panneaux solaires ; éoliennes domestiques ; appareils à bois ; etc. • le collège “Produits” qui s’intéresse à la distribution du bois de chauffage sous

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toutes ses formes : granulés ; boisbûches ; plaquettes forestières ; etc

Composition du bureau du syndicat des Énergies Alternatives • Président : Stéphane Josseaume (Ets Josseaume – 60) • Vice-président collège « Produits » : Christophe SaInt-Cyr (Ets Bernard – 01) • Vice-président collège « Équipements » : Pierre-Louis Mermet (F3C – 25) • Trésorière : Carine Pechavy (Pechavy énergie – 47) • Secrétaire : François Flandre (Flandre énergies - 0) Contact et dossier de presse Syndicat des énergies alternatives – 114 avenue de Wagram – 75 017 PARIS - www.ff3c.org

ne quinzaine d'entreprises du nord-est de MidiPyrénées viennent de créerune«grapped'entreprises» autour de la valorisation de la biomasse. Tout a commencé avec la volonté de plusieurs chefs d'entreprise du Nord-Est de MidiPyrénées de valoriser les déchets qu'ils produisent. Ils ont décidé de créer une grappe d'entreprises (cluster) baptisée Enermasse. Ils souhaitent ainsi contribuer à la naissance en région d'une filière d'excellence autour de la valorisation énergétique issue de la biomasse (produits organiques végétaux et animaux devenus déchets). Ils ont pu concrétiser ce projet grâce au soutien de l'École des Mines d'AlbiCarmaux et des agglomérations d'Albi et Rodez. Ces acteurs économiques locaux vont assurer un financement à hauteur de 3M€ (dont 1,5M€ d'équipements financés par l'État et la Région). Afin de décrocher d'autres fonds nécessaires au développement de deux des trois projets du cluster, ils ont répondu à un appel à projets de la Datar. En attendant, le cluster souhaite se rapprocher de sociétés, de laboratoires et d'organismes basés en Haute-Garonne. Tél: 05.63.38.87.87 M. L., 5 février 2010 www.lejournaldesentreprises.com

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Evénement L’isobutène, nouveau vecteur de biocarburants

ABONNEMENT n°7

n°8

n°9

DECOUVREZ

a jeune société Global Bioenergies, basée sur le Genopole d’Evry vient de recevoir une enveloppe de 760 000 € de la part d’Oséo pour accélérer le développement de son procédé de conversion de biomasse en isobutène. Cet hydrocarbure peut être transformé en carburants (essence, kérosène, diesel, ETBE) par des procédés chimiqueséprouvésetbon marché, le tout sans effort de purification. Des propriétés qui permettent d’attendre un bilan écologiqueetéconomiquebien meilleur que celui des biocarburants actuels. Ce procédé de production repose sur l’implantation d’une voie métabolique artificielle dans différents microorganismes. Il est adapté à l’utilisation des ressources végétales habituellement utilisées pour produire du bioéthanol, telles que le sucre de canne ou de betterave, le glucose issu de l’amidon de céréales ou encore les sucres obtenus par la digestion de matière lignocellulosique. À ce jour, Global Bioenergies est la seule société en Europe et l’une des rares au monde à travailler sur la bioproduction d’hydrocarbures. Elle emploie quinze salariés, essentiellement affectés aux travaux de R&D. 8 février 2010, Johannes Braun www.innovationlejournal.com

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la revue professionnelle francophone sur : le BOIS-ENERGIE, les AGRO-COMBUSTIBLES, le BIOGAZ et les BIOCARBURANTS 1. Je m’abonne en ligne sur www.bioenergieinternational.com Règlement par CB, Visa, Paypal ou chèque.

Société : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2. Je m’abonne pour 4 numéros à l’aide du coupon ci-contre au prix de 50€ TTC en France Métropolitaine (60€ TTC Hors France). 3. Mieux, je bénéficie du tarif actuel pour 8 numéros et m'abonne au prix de 100 € TTC en France métropolitaine (120 € TTC hors France). Je joins obligatoirement un chèque. Pour vos virements : RIB : 12506 39038 56033140332 01 IBAN : FR76 1250 6390 3856 0331 4033 201 BIC : AGRIFRPP825

Prénom, Nom : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Adresse, CP, Ville : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ........................................................ ........................................................ Pays : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Téléphone : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Email : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Ì Je souhaite faire commencer mon abonnement au numéro : Ì 7 Ì 8 Ì 9 Date : Signature :

A retourner par courrier à : Bioénergie promotion sarl 6 chemin des Gravières 39140 DESNES - France

Bioénergie International à Energaia 2009

e salon Energaia qui s’est tenu du 9 au 12 décembre 2009 à Montpellier a accueilli près de 30 000 visiteurs, parmi lesquels de nombreux professionnels. Malgré une nette prédominance du solaire photovoltaïque et thermique, ce qui n’est pas illogique dans la région, quelques acteurs du marché des bioénergies étaient présents. Car même dans une région au climat méditerranéen, le chauffage au bois se révèle être une alternative judicieuse comme solution d’appoint bien entendu, au solaire en particulier, pour les pavillons domestiques mais également comme

solution de base de chauffage pour les collectivités ou les bâtiments plus importants. Les entreprises du secteur présentes lors de ce salon étaient toutes spécialisées dans le chauffage au bois : granulés, bois déchiqueté ou bois bûches. Et les visiteurs chauffagistes n’ont pas boudé les produits bois car nombre d’entre eux envisageaient d’ajouter cette corde à leur arc énergétique. Sur le stand Bioénergie International, en plus des demandes habituelles sur le coût et la qualité des biocombustibles et des appareils de chauffage, nous avons noté beaucoup de questions concernant les biomasses émergentes (granulés agri-

coles, sarments de vignes, noyaux de fruits, mais aussi sur la co-génération, le biogaz et les biocarburants) constatant ici comme ailleurs une maturité de plus en plus grande des populations sur ces sujets. Au vu des ambitions des organisateurs et de son implantation dans une région dynamique, ce salon devrait, d’ici quelques années, prendre une part croissante dans le développement du marché des bioénergies sur la région, le sud de la France, ainsi que sur certains pays méditerranéens. Julien BESSON, Bioénergie International

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Observatoire Biogaz de décharge au Québec

Fourchettes de prix constatés au détail pour le premier trimestre 2010 en France et Belgique briquettes, à emporter par le client

235 à 388 € la tonne TTC

bûches coupées en 33cm 65 à 71 € la stère TTC livré à 30kms (commandé par 5 stères) granulés en vrac, livrés par camion souffleur à 70km, pour une commande de 5 tonnes (diamètre 6 à 9 mm) granulés en sac, à emporter par le client (diamètre 6mm) petites plaquettes sèches livrées par camion bennant de 30 m3 à 70 km (marchés petit collectif et particuliers, dim 3 x1 x1 cm)

www.valpellet-brenbana.com

bois déchiqueté humide livré par camion à fond mouvant de 90 m3 à 70 km (marchés collectif et industrie)

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210 à 250 € la tonne TTC

230 à 275 € la tonne TTC

40 à 129 € la tonne TTC

40 à 56 € la tonne TTC

a s t e Management produira en 2012 de l'électricité à partir du biogaz capté de son site d'enfouissement de Saint-Nicéphore, à Drummondville. HydroQuébec retient finalement son projet de production de 7,6 MWe équivalant à la consommation d'environ 6 500 foyers. Le projet s'étendra sur une période de 20 ans. Quelque 125 travailleurs seront affectés à la construction des bâtiments et à la mise en place des équipements. Le projet consiste à alimenter des moteurs, couplés à des génératrices, lesquelles produiront de l'électricité. De plus, dans le cadre de ce projet, WM récupérera la chaleur des moteurs afin d'alimenter le complexe des serres qui seront sous peu implantées sur la propriété de l'entreprise. WM s'est engagée à doubler d'ici 2020 la quantité d'énergie verte produite à ses installations et à alimenter en énergie l'équivalent de deux millions de foyers à travers l'Amérique du Nord. L'entreprise a déjà la réalisation d'une centaine de projets de valorisation des biogaz sur le continent, l'équivalent produisant 475 MWe, soit assez d'énergie pour alimenter environ 400 000 foyers 23/12/2009 - Ulysse Bergeron www.visiondurable.com/ actualites

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