Automatizace v intralogistice nabírá na intenzitě

AUTOMATIZACE

V INTRALOGISTICE NABÍRÁ NA INTENZITĚ

Projekt souvislé automatizace toku zboží od čtyř linek na výrobu dětské výživy až před korbu nákladního vozidla byl vloni ve společnosti Linea Nivnice rozdělen na tři etapy. Druhá etapa byla dokončena začátkem září 2019, když byl do plného provozu uveden první retrak Autopilot RAE200, důležitý díl propojující výrobu a centrální sklad. Následovala třetí etapa: zprovoznění poloautomatické části v podobě systému Radioshuttle. Její dokončení, tedy přímé navazující automatické zaskladňování prostřednictvím retraku RAE200 a souhra automatu s manipulační jednotkou Radioshuttle, proběhlo koncem loňského roku. Zaskladňování do té doby vykonával standardní retrak

BT Refl ex s obsluhou. Článek připravil Petr Neckař C Cílem celého řešení je zrychlení manipulace, vyšší bezpečnost při manipulaci ve výrobě i ve skladu a celkové snížení provozních a personálních nákladů. Petr Malík, technický ředitel společnosti Linea Nivnice, stál u zrodu myšlenky automatický provoz vybudovat. Uvádí: „Z původního plánu zautomatizovat odvoz od výrobních linek a pomocí dvou výtahů a dopravníkového krčku palety dopravit do skladu, kde budou konvenčně zaskladněny do vjezdových regálů, se projekt po konzultacích s Toyotou a představení všech možností automatizace a systému Radioshuttle posunul do současné podoby. Konkurence odmítla automatické řešení pro nepřipravenost nabídnout.“ PRODUKTIVNÍ ŘEŠENÍ, RYCHLÁ NÁVRATNOST Jak dále Petr Malík podotýká, jako nejlepší typ skladu nakonec vyšel systém bezuličkového skladování Radioshuttle s režimem FIFO, proto se Linea rozhodla pro Toyotu jako komplexního dodavatele vozíků i regálového systému. „Sortiment dětské výživy představuje relativně malý počet položek, ale s většími šaržemi. Jde o naplnění jednoho ze základních předpokladů pro instalaci vysokohustotního bezuličkového regálového systému, ve kterém nejsou jednotlivé palety přístupné, a proto je důležité skladovat v jednom regálovém tunelu jen jeden druh zboží. Odbourání uliček, vysoké využití objemu skladu a rychlost manipulace činí z tohoto systému vysoce produktivní záležitost s rychlou návratností investice,“ konstatuje Petr Malík. Regálový systém se dvěma obslužnými uličkami se skládá z 28 řad s šesti výškovými úrovněmi. Hloubka regálových tunelů je 21 palet. Celkem lze v regálovém systému uskladnit 3500 palet. Aktuálně jsou k dispozici tři jednotky Radioshuttle. Jednotky jsou podle potřeby využívány jak pro zaskladňování, tak pro vyskladňování. Přenášení jednotek mezi tunely je tedy velmi časté. „Jsme rádi, že jsme postupně dospěli k řešení s automatickou obsluhou systému Radioshuttle, protože přemísťování jednotky mezi tunely pomocí běžného vozíku jsme považovali za rizikové. Jde o drahé zařízení, které může neopatrný řidič poškodit. Autopilot je přesný, nepoškodí čidla jednotky, nenapíchne ji vidlicemi, nespadne mu z vidlic, nesrazí se s regálem. Manipuluje plynule, bez prudké akcelerace při rozjezdu vozíku, při brzdění, při zdvihu nebo spouštění stožáru. Bude fungovat bez chyb a bez ohledu na denní dobu. První stejně jako tisící jízdu,“ vysvětluje Petr Malík. PROJEKT ROZDĚLEN NA TŘI FÁZE Podívejme se na jednotlivé etapy projektu. Ta první je v provozu od června loňského roku. Šlo o odebrání palety z dopravníku za paletizačním automatem a jeho převoz na dopravník vedoucí k ovinovacímu stroji a k výtahu, který paletu v dalších fázích vyveze na dopravník spojující výrobní provoz a sklad – manipulaci. Do provozu byl tedy uveden zakladač Autopilot SAE160. A v čem spočívala druhá etapa? V jednoduchém řešení. Ze spojovacího dopravníku ve výšce sedmi metrů paletu odebírá automatický retrak Autopilot RAE200 a buď ji zaskladní, nebo v případě okamžité expedice ji umístí na předem určené místo v expediční zóně. V rámci třetí etapy se řešila fáze zaskladnění a fáze vyskladnění. První retrak paletu po odebrání z dopravníku odváží a zaskladňuje ji v regálovém systému Radioshuttle do vybraného kanálu. Přitom on-line komunikuje s manipulační jednotkou Radioshuttle a ověřuje si její polohu (v případě potřeby si automat nejprve přemístí manipulační jednotku mezi jednotlivými tunely regálového systému) a jednotka poté automaticky zaskladní paletu na první volné místo v regálovém tunelu. Co se týče vyskladnění (realizace řešení v rámci třetí fáze), druhý „PO PRVOTNÍM STRACHU

ZAMĚSTNANCI PŘIJALI

AUTOMATICKÝ VOZÍK JAKO SOUČÁST SVÉHO PROSTŘEDÍ.“

SPOLEČNOSTI PODPORUJÍCÍ INOVACE V LOGISTICE:

ZLATÝ PARTNER PROJEKTU LOG-IN V ČESKU: STŘÍBRNÍ PARTNEŘI PROJEKTU LOG-IN V ČESKU: BRONZOVÍ PARTNEŘI PROJEKTU LOG-IN V ČESKU:

Automatická manipulační technika zvyšuje efektivitu intralogistiky. FOTO: Toyota Material Handling CZ

„Úspora pracovníků, méně starostí, vyšší efektivita“

Ve třísměnném provozu ušetříme tři až 3‚5 pracovníka na směnu, tedy řidiče vysokozdvižných vozíků, retrakáře a manipulanty u výrobních linek nebo výtahů. Navíc nemusíme řešit například nezájem lidí o víkendové směny. Zejména mladí lidé upřednostňují volno před výdělkem, a to navzdory nadstandardním příplatkům. Automaty se také nehádají, nemarodí, neprotahují si přestávky, nekouří ani nepotřebují školení. Odpadne mnoho neproduktivních činností manažerů. Uvědomujeme si, že jsme společně s Toyotou vymysleli moderní a efektivní řešení.

PETR MALÍK technický ředitel

Linea Nivnice

retrak Autopilot RAE200 na základě objednávek z WMS systému paletu vyskladní a odveze na předem určené místo v expediční zóně.

AUTOMAT NECHYBUJE

Jak sděluje Petr Fiala, aplikační technik společnosti Toyota Material Handling CZ, oříškem bylo vyřešení kooperace, propojení toku informací a interakce více technologií od více dodavatelů (WMS, Autopilot, Radioshuttle, paletizátor, ovinovací stroj, výtahy, dopravníky) a bezchybné svázání jejich činností do logického sledu. Jde o vyšší úroveň propojení než v jiných aplikacích.

Byla využita infrastruktura zákazníka, což znamenalo úspory za hardware, na druhou stranu řídicí software vozíků Autopilot vyžadoval určité přizpůsobení pro komunikaci s jednotkami Radioshuttle přes bezdrátovou síť. Klíčem pro dobré fungování celého řešení je moment vytvoření objednávky na odvoz a zaskladnění palety a předání této informace automatickým vozíkům, a to každému jen tu část, kterou potřebuje znát. Objednávku vytvoří WMS. Stacker dostane informaci, že je paleta z výroby připravena k odebrání, retrak dostane z WMS informaci, jaká paleta přijede na spojovací dopravník a kam ji má v regálovém systému

uložit (a jestli vůbec, protože může být určena k přímé expedici – další úkon, který automat na rozdíl od člověka nikdy nesplete).

ZJEDNODUŠENÍ PERSONÁLNÍ POLITIKY

Lze konstatovat, že automatizace procesu vylepšila efektivitu procesu, zjednodušila personální politiku na tomto úseku výroby a skladování a radikálně zvýšila bezpečnost celého procesu, což ocenili i lidé. „Pracovníci v provozech ale měli zpočátku z automatů obavy. Podle zkušeností Toyoty si prošli obdobným vývojem jako v jiných fi rmách, kde byly automaty uvedeny do provozu. Po prvotním strachu nakonec všichni vozík plně přijali jako součást pracovního prostředí. Zjistili, že obvykle stačí, když mu nebudou překážet. K hladké implementaci po technické i lidské stránce přispělo i rozfázování na více etap a postupný náběh každé z nich,“ říká Petr Malík.

Uvažujete také o automatizaci logistiky? systemylogistiky@atoz.cz

systemylogistiky.cz systemylogistiky systemylogistiky

ZLATÝ PARTNER PROJEKTU LOG-IN NA SLOVENSKU: STŘÍBRNÍ PARTNEŘI PROJEKTU LOG-IN NA SLOVENSKU:

SKLADY TAK VELKÉ, ŽE DO NICH BUDETE POTŘEBOVAT PRŮVODCE!

ALE KDE LZE TOHLE NAJÍT?

OBJEDNEJTE SI I VY SVŮJ VÝTISK NA: WWW.SLBOOK.CZ NOVÉ VYDÁNÍ 2020!