Gruben
1. Gruben Die zur Herstellung unserer grobkeramischen Produkte verwendeten Rohstoffe werden in Gruben mit schweren Baumaschinen abgebaut und selektiv an ein Jahresdepot auf dem Werksgelände geführt. Beim Septarienton aus der Grube Saal (Laufen) handelt es sich um eine Mergelablagerung des Mittleren Oligozäns vor ca. 35 Mio. Jahren. In der Grube Seewen wird grau-schwarzer Tonschiefer (Opalinuston) gewonnnen. Diese sekundäre Lagerstätte entstand vor ca. 175 Mio. Jahren als Meeresablagerung (Sediment). Als wichtigste Komponente verwenden wir den Lösslehm aus der Grube Müsch (Wahlen). Auch als Gehänge-oder Schwemmlehm betitelt, zeichnet sich Löss besonders durch seine leuchtende rote Brennfarbe und seinem ausgezeichneten Reaktionsvermögen im Brennprozess aus. Sein Alter beträgt ca. 100‘000 Jahre. Die Grubenareale sind wertvolle Biotope die eine seltene Artenvielfalt (Flora&Fauna) beherbergen. Die Grube Saal ist im IANB-Projekt (Bundesinventar, Amphibienlaichgebiete von nationaler Bedeutung) integriert.
Überdeckung
Rohstoffkomponenten, Lehm Müsch
Lehmgrube Seewen, Opalinuston
Überdeckung
Lehmgrube Seewen, Opalinuston
Rohstoffkomponenten, Lehm Seewen
Lehmgrube Wahlen, Lösslehm
Überdeckung
Lehmgrube Wahlen, Lösslehm
Rohstoffkomponenten, Lehm Saal
Lehmgrube Laufen, Mergelton
Saal 30%
Seewen 21%
Müsch 39%
Zusatz 10%
Lehmdepot im Werk Laufen
1 Gruben 2 Aufbereiten, Mischen, Sumpfen 3 Formenherstellung 4 Verpressung 5 Trocknen 6 Aufbereiten und Auftragen der Engobe 7 Brennen 8 Beladen und Entladen der Tunnelofenwagen 9 Sortieren und Verpacken 10 Lager und Versand
Lehmgrube Laufen, Mergelton
1 Gruben
Wahlen
Hé
re
ns
Laufen Seewen
Aufbereiten, Mischen, Sumpfen
Aufbereiten Saal 30% ab Depot
Seewen 21% ab Depot
Kastenbeschicker 1
2. Aufbereiten, Mischen, Sumpfen Müsch 39% ab Depot
Kastenbeschicker 2
Kastenbeschicker 3
Metallsuchgerät II
Kastenbeschicker 4
Die Ladschaufel entnimmt dem jeweiligen Depot den Lehm und überführt diesen in den entsprechenden Kastenbeschicker. Mittels integrierter Bandwagen werden die Komponenten konstant dosiert. Nebst den drei einheimischen Rohstoffen wird eine vierte Komponente aus dem Westerwald in die Mischung integriert. Ein Gummiband transportiert alle dosierten Rohstoffe in den Kollergang. Im Kollergang werden die Komponenten zerkleinert, intensiv vermischt und mit Wasser angefeuchtet. Danach durchläuft die Materialmischung ein zweistufiges Walzwerk. Die Anlagen sind durch Metallsuchgeräte gegen Fremdkörper gesichert. Die Qualität der aufbereiteten Betriebsmasse wird laufend über die Feuchtigkeit geprüft. Regelmässige Analysen der Einzelkomponenten und der Betriebsmasse im eignen Labor, dokumentieren die strengen Qualitätsanforderungen.
Kollergang
Mischen
Feinwalzwerk
Zusatzton 10% ab Depot
Vorwalzwerk
Metallsuchgerät I
Aufbereiten
Sumpfen Einfuhr
Ton Ton Ton
Austrag
Mischen Sumpfen
Wasser Wasser
Mischen
Wasser
Tonmineral (Plastizität)
Verteilen
= = = =
39 % 30 % 21 % 10 %
Walzenspalt: Vorwalzwerk Feinwalzwerk
= =
1.2 mm 0.8 mm
Das mechanisch aufbereitete Material wird über Abwurfbühnen in 2 getrennte Sumpfbecken (Falz- bzw. Biberziegel und Zubehörziegel) eingefüllt und während mindestens drei Wochen gelagert. Die Mischung wird dadurch nochmals homogenisiert und die Lehme durch Aufquellen der Tonmineralien mit Wasser aufgeschlossen. Damit wird eine bestmögliche Plastizität für die anschliessende Formgebung erreicht. Automatisch gesteuerte Eimerkettenbagger schürfen das gesumpfte Material ab und Transportbänder führen es der Verpressung zu.
Verteilen
Zubehör
Mischung: Müsch (Lösslehm) Saal (Septarienton) Seewen (Opalinuston) Zusatzton (Westerwald)
Falz-, Biberziegel
Inhalt Sumpfbecken Falz- und Biberziegel Zubehörziegel Sumpfzeit Wassergehalt
= = = =
5‘000m3 600 m3 ≥ 3 Wochen 26 %
W
S
N
O
Gruben 2 Aufbereiten, Mischen, Sumpfen 3 Formenherstellung 4 Verpressung 5 Trocknen 6 Aufbereiten und Auftragen der Engobe 7 Brennen 8 Beladen und Entladen der Tunnelofenwagen 9 Sortieren und Verpacken 10 Lager und Versand
Biber-Werk Falzziegel-Werk Zubehörziegel-Werk
8
5 7
9
10
6 4 6
4
9
8 9 8 2
3
Sumpfhaus 7
Falz-/Biberziegel
2 Feinwalzwerk Vorwalzwerk Kollergang Kastenbeschicker 1-4
6 Sumpfhaus Zubehör
4
5
Formenherstellung
3. Formenherstellung 1. Form Sichtseite
Zwischen zwei offenen Arbeitsformen aus Gips wird der Ton aus dem Sumpfhaus verpresst. Der Gips regelt den Wasserhaushalt beim Verpressungsvorgang. Nach etwa 3000 Verpressungen sind die Gipsformen abgenutzt und werden mittels einer Ausspritzanlage mit 500 bar Wasserdruck gereinigt. Für jedes Ziegelmodell (Fläche und Zubehör) sind zwei Mutterformen (Ober- und Unterform) notwendig. Die neuen Arbeitsformen entstehen durch einen Gipsabguss der Mutterform des jeweiligen Ziegelmodelles.
2. Form Rückseite Mutterform
Kunststoff
Kunststoff
Gips
Gips
Arbeitsform
Mutterform
Mutterform
Arbeitsform
Unser Sortiment Modell 10 Stk./m2 Swiss TL , Plano, Arteso, Monteso
Mutterform
Modell 13 Stk./m2 Jura, Campa Bibermodelle Casta 17/38 und 18/38 Zubehörziegel First, Ortgang, Kehl, Konkav, Konvex, Lüfter, ½, Bord, Trauf, etc.
Arbeitsform
Oberform
Unterform
Arbeitsformen
Mutterform
N
Gruben 2 Aufbereiten, Mischen, Sumpfen 3 Formenherstellung 4 Verpressung 5 Trocknen 6 Aufbereiten und Auftragen der Engobe 7 Brennen 8 Beladen und Entladen der Tunnelofenwagen 9 Sortieren und Verpacken 10 Lager und Versand
5
8
7 9
Biber-Werk Falzziegel-Werk Zubehörziegel-Werk
10
6
4 9
6
4 8 9
8
Formenherstellung 3
7
2 6
4
5
Verpressung Falz-, Zubehör- und Biberziegel
4. Verpressung
aus Sumpfhaus
Falzziegel / Zubehörziegel Der Ton aus dem Sumpfhaus wird vorerst im Siebrundbeschicker mit Dampf erhitzt, damit er die optimale Bildsamkeit erhält. Die Schnecken- oder Strangpresse extrudiert über ein ausgestaltetes Mundstück einen Tonstrang. Ein Abschneider portioniert den Strang in Batzen (Galette) und verteilt sie auf die mechanischen Revolverpressen oder die elektromechanische Drehtischpresse. Zwischen zwei offenen Arbeitsformen aus Formengips wird der geschnittene Tonbatzen aus der Strangpresse unter Druck verformt. Die Abnahmevorrichtung übernimmt den weichen Formling auf einen Trocknungsrahmen. Diese werden gruppiert und über eine Transportautomatik und Schiebebühne in die Trockenkammern eingebracht.
Siebdrundbeschicker
Schneckenpresse
Auflegen
Oberform Batzen
Unterform
Verpressen
Verpressen von Batzen in Ziegel
Zubehörziegel
Ausstanzen
4-Pressenanlage Falz Gewicht Tonbatzen Wassergehalt Tonbatzen Temperatur Batzen Gewicht verpresster Dachziegel 10er Gewicht verpresster Dachziegel 13er
Ausstanzen von Ziegel Unterform
Revolverpresse
Biberziegel Die Tonvorbereitung verläuft identisch wie beim Falzziegel. Das ausgebildete Mundstück an der Strangpresse bildet hier aber direkt den Querschnitt des zu verpressenden Biberziegels. Auf dem anschliessenden Stanzautomaten werden die Länge des Ziegels und die Aufhängenasen auf der Rückseite zugeschnitten. Eine angebrachte Gipsrolle kann zusätzlich die Oberfläche des Biberziegels bedrucken. Ein Trocknungsträger übernimmt die nassen Formlinge und transportiert diese in den Tunneltrockner.
Verpressen Oberform
ta
ge
fle
nz en
Au
Au
r
ss
3‘720 Stk./h 10.0 kg 29.0% 50-55°C 6.1 kg 5.1 kg
Unterform
Mit Luftdruck auf Metallrähmchen
Ausformen
Biberziegel
Pressenleistung Gewicht nasser Ziegel Temperatur Ziegel
N
Gruben 2 Aufbereiten, Mischen, Sumpfen 3 Formenherstellung 4 Verpressung 5 Trocknen 6 Aufbereiten und Auftragen der Engobe 7 Brennen 8 Beladen und Entladen der Tunnelofenwagen 9 Sortieren und Verpacken 10 Lager und Versand
5
55-58 Stk./Minute 2.4 kg 40-42°C
8
7 9
Biber-Werk Falzziegel-Werk Zubehörziegel-Werk
10
6
Verpressung Biberziegel
Verpressung Falzziegel
4
9
6
4 8 9
8
3
7
2 6
4 Verpressung Zubehörziegel
5
Trocknen
5. Trocknen
Trockenkammer Trockenwagen
Schiebebühne
In den Trockenkammern (Falz-und Zubehörziegel) oder im Tunneltrockner (Biberziegel) wird den Formlingen das Anmachwasser (28-29%) bis auf 1.5% entzogen. Durch den Wasserentzug erfahren die Produkte eine Volumenverminderung (Schwindung 6-8%), die bei unsachgemässem Trocknungsfortschritt zu Rissen führen kann. Die Trocknungszeit variiert sehr stark und steht in Abhängigkeit zur Rohstoffzusammensetzung, der Geometrie des Produktes und der Trocknerart. Während des ganzen Trocknungsvorganges werden Temperatur und Feuchtigkeit der Umluft über eine Prozessregelung eingestellt und überwacht. Den Hauptteil der für die Trocknung benötigten Wärmeenergie liefern die beiden Tunnelöfen. Bei Bedarf können Innenbeheizung mittels Warmwasser (Wärmetauscher) oder Erdgas zugeschaltet werden.
Trockenkammer
Einfahrt
Querschnitt
Heissluft 130°C (Abluft aus Brennofen)
Nassluft 60°C (Abluft über Kamin)
Trockenwagen und Schiebebühne
Längsschnitt rF % T °C 90% - 10% 30°C - 80°C 42 - 90 h
Zeitdauer
Ausfahrt
Trocknung Falzziegel Kammern für Falzziegel Kapazität Nassgewicht Total Wassergehalt Total Trockengewicht Total
9 Stk. à 10‘800 Ziegel 97‘200 Ziegel 615 to 153 to (ca. 28% Feuchtigkeit) 462 to
Trocknung Zubehörzeigel Kammern für Zubehörziegel Kapazität
14 Stk. à 1‘500 Ziegel 21‘000 Ziegel
Tunneltrockner Biberofen Gesamtmenge im Trockner Kapazität
64 Wagen à 1‘000 Ziegel 64‘000 Ziegel
Querschnitt
N
Gruben 2 Aufbereiten, Mischen, Sumpfen 3 Formenherstellung 4 Verpressung 5 Trocknen 6 Aufbereiten und Auftragen der Engobe 7 Brennen 8 Beladen und Entladen der Tunnelofenwagen 9 Sortieren und Verpacken 10 Lager und Versand
5 Trocknen Biberziegel 8 7 9
Biber-Werk Falzziegel-Werk Zubehörziegel-Werk
10
6
4 9
6 5 Trocknen Falzziegel 4 8 9
8
3
7
2 6
4
5 Trocknen Zubehörziegel
Aufbereiten und Auftragen der Engobe
6. Aufbereiten und Auftragen der Engobe Farbig brennende Tone und Kaoline bilden die Grundlage unserer Engoben. Mit Wasser vermengt und aufgerührt entsteht eine Suspension, welche mittels Düsen oder Schleudern fein auf die getrocknete Ziegeloberfläche aufgebracht wird. Zur Herstellung spezieller Farbtöne werden sogenannte Farbpigmente in die Engoben eingemischt. Die Engobe darf auch als Oberflächenveredelung bezeichnet werden. Sie dient in erster Line aber der Farbgebung.
Engobepulver in Säcken
Einwaage Rohstoffe und Wasser
Tank Fertigengobe
Mischer Engobeaufbereitung
Spritzkabine
Unsere Farben Naturrot (Brennfarbe des Scherben) Braun, Hellbraun, Schwarz, Grau, Dunkelgrau, Altnatur Patina rustica, Patina alt, Attico, Paleo Engobeverbrauch/Ziegel Falz 10 = 35 g Falz 13 = 30 g Biber = 13 g Zubehör = 55 g Spritzkabine
Aufbereitungsbereitungs- und Lagertanks Mischer Engobeaufbereitung = 2 Stk. à 400 bzw. 600 lt Tank Fertigengobe = 3 Stk. à 2200 lt (Farben Braun, Hellbraun) Tank Fertigengobe = 4 Stück à 1500 lt (restliche Farben)
N
Gruben 2 Aufbereiten, Mischen, Sumpfen 3 Formenherstellung 4 Verpressung 5 Trocknen 6 Aufbereiten und Auftragen der Engobe 7 Brennen 8 Beladen und Entladen der Tunnelofenwagen 9 Sortieren und Verpacken 10 Bestellen, Lager und Versand
5
8
7 9
Biber-Werk Falzziegel-Werk Zubehörziegel-Werk
10
6 Engobe Biberziegel 4
6 Engobe Falzziegel
9
4 8 9
8
3
7
2
5
4 6 Engobe Zubehörziegel
Brennen
7. Brennen Falz- und Zubehörziegel
Die Brennöfen arbeiten im Gegenstromprinzip, das heisst Material und Wärmestrom verlaufen in Gegenrichtung. Während des Brennprozesses entsteht durch die Mineralneubildungen der keramische Scherben. Tunnelofen und Trockner sind in einem Wärmeverbund gekoppelt. Die kontinuierlich anfallende Kühlenergie des Ofens wird zur Trocknung der nassen Dachziegel optimal eingesetzt. Als Brennstoff wird Erdgas eingesetzt.
Einfahrt 150°C
0m
Vorofen
Aufheizen 150°C
20 m
44 m
Falz- und Zubehörziegel Transportbänder führen die getrockneten und gegebenenfalls engobierten Ziegel zur Beladeanlage der Tunnelofenwagen. Die Falz- und Zubehörziegel werden im Schnellbrandofen gebrannt, hier wird jeweils ein Ziegel in die Brennkassette gesetzt. Aufgrund der besseren Zugänglichkeit der Wärmeenergie zum Ziegel können die Ziegel im H-Kassettenofen in bedeutend kürzerer Zeit (24 h) gebrannt werden. Das Brenngut wird mittels einer modernen Prozessregelung gleichmässig aufgeheizt, bei ca.1020°C gebrannt und anschliessend schonend abgekühlt. Im 130 Meter langen Ofen befinden sich 28 Wagen à 1‘728 Ziegel (49‘000 Stk.).
573°C
AufheizZone
Biberziegel Im Biberofen dagegen werden 20 Ziegel in eine U-Kassette gestellt und während ca. 60 Stunden gebrannt. Im ca. 70 Meter langen Ofen befinden sich 27 Wagen mit je 112 U-Kassetten beladenen Ziegel, was einer Gesamtkapazität von 60‘000 Stk. Ziegel entspricht. Brennen 1020°C
72 m
HalteZone 1020°C
84 m
96 m
Scheuerloch mit Brennersegment
573°C
Kühl Zone
Kühlen
Abluft in Trockner
80°C
130 m
Ausfahrt
N
Gruben 2 Aufbereiten, Mischen, Sumpfen 3 Formenherstellung 4 Verpressung 5 Trocknen 6 Aufbereiten und Auftragen der Engobe 7 Brennen 8 Beladen und Entladen der Tunnelofenwagen 9 Sortieren und Verpacken 10 Bestellen, Lager und Versand
5
8
9
7 Brennen Biberziegel
Biber-Werk Falzziegel-Werk Zubehörziegel-Werk
10
6
4 9
6
4 8 9
8
3
2 6
5
4 7 Brennen Falz- / Zubehörziegel
Beladen und Entladen der Tunnelofenwagen
8. Beladen und Entladen der Tunnelofenwagen Nach dem Trocknen werden die Ziegel aus dem Trockner ausgezogen, vereinzelt, gegebenenfalls engobiert und der Beladestation zugeführt. Nach dem Brennen läuft dieser Vorgang auf jeder Produktionslinie in umgekehrter Reihenfolge ab.
Positionieren
Falzziegel Die Ziegelwerden mittels vollautomatischer Hebevorrichtung in die H-Kassetten gesetzt bzw. entnommen. Danach erfolgt das präzise Stapeln der Schamottekassetten auf den Tunnelofenwagen.
Setzen
Zubehörziegel Die Ziegel werden von Hand in die H-Kassetten gesetzt bzw. entladen. Die Stapelung der Schamottekassetten auf die Tunnelofenwagen erfolgt mittels einer automatisierten Greiferanlage.
Beladen
Biberziegel Die Ziegelwerden mittels vollautomatischer Hebevorrichtung in die U-Kassetten gesetzt bzw. entnommen. Danach erfolgt das präzise Stapeln der Schamottekassetten auf den Tunnelofenwagen. Brennen
Entladen
Setzgreifer Falzziegel
Tunnelofenwagen (TOW) im Umlauf: Falz: 54 TOW à 1‘728 Kassetten Zubehör: 10 TOW à 768 Kassetten Biber: 55 TOW à 112 Kassetten
Entnahme aus Kassette
Ablage auf Sortierband
N
Gruben 2 Aufbereiten, Mischen, Sumpfen 3 Formenherstellung 4 Verpressung 5 Trocknen 6 Aufbereiten und Auftragen der Engobe 7 Brennen 8 Beladen und Entladen der Tunnelofenwagen 9 Sortieren und Verpacken 10 Bestellen, Lager und Versand
8 Be-/Entladen der TOW Biberziegel
5 7
9
Biber-Werk Falzziegel-Werk Zubehörziegel-Werk
10
6 8 Be-/Entladen der TOW Falzziegel 9
4 6 8 Be-/Entladen der TOW Zubehörziegel 4 9 3
7
2 6
4
5
Sortieren und Verpacken
9. Sortieren und Verpacken Falzziegel Die gebrannten Ziegel werden mit dem Entladegreifer vereinzelt auf das Sortierband gesetzt. Die Sortierung und Palettisierung findet vollautomatisiert statt. Dabei werden die Geometrie, die Farbe, der Klang und die Oberflächengüte gegenüber harten Richtlinien verifiziert. Zubehörziegel Die Ziegel werden von Hand aus den H-Kassetten abgeladen. Gleichzeitig wird eine Sicht- und Klangkontrolle durchgeführt. Anschliessend an die Minibündelung erfolgt das automatische Einschrumpfen auf den Paletten Biberziegel Die Entladung aus den Kassetten wird von Hand erledigt. Die Minibündelung und die Palettierung inkl. Folienstretchen der Palette erfolgen automatisch. Qualitätskontrolle Ein Laborprüfplan gewährleistet einen ganzheitlichen Überwachungsrhythmus der gesamten Produktion. Diese beginnt beim Abbau der Rohmaterialien und endet mit Frostests gemäss Norm EN 1304.
Frosttest
N
Gruben 2 Aufbereiten, Mischen, Sumpfen 3 Formenherstellung 4 Verpressung 5 Trocknen 6 Aufbereiten und Auftragen der Engobe 7 Brennen 8 Beladen und Entladen der Tunnelofenwagen 9 Sortieren und Verpacken 10 Bestellen, Lager und Versand
5
8
10
7 9 Sortieren und Verpacken Biberziegel
Biber-Werk Falzziegel-Werk Zubehörziegel-Werk
6
4
Ziegelprüfung (Frosttest)
9 Sortieren und Verpacken Falzziegel
6 9 Sortieren und Verpacken Zubehörziegel 4 8 9
8
3
7
2 6
4
5
Bestellung, Lager und Versand
10. Bestellung, Lager und Versand Die verpackten Dachziegel der verschiedenen Produktionslinien werden per Gabelstapler an den zugewiesenen Lagerplätzen aufeinander gestapelt und zwischengelagert. Die Kundenaufträge (Eigenprodukte und Handelsware) werden Objektbezogen gerüstet und für den Transport bereitgestellt. Die Rüstposten werden mit Staplern auf die abholenden LKW verladen und direkt auf die Baustellen geführt.
Bestellzentrum
Beladen im Werk Laufen
Lagerplatzfläche = 13‘000 m2 Maximale Ziegelkapazität = 9‘000‘00 Stk.
Entladen auf Baustelle
Gruben 2 Aufbereiten, Mischen, Sumpfen 3 Formenherstellung 4 Verpressung 5 Trocknen 6 Aufbereiten und Auftragen der Engobe 7 Brennen 8 Beladen und Entladen der Tunnelofenwagen 9 Sortieren und Verpacken 10 Bestellen, Lager und Versand Biber-Werk Falzziegel-Werk Zubehörziegel-Werk 8 5 7 9 6 4 4
6
9
8 9 8 10 Lager und Versand (13‘000 m2 )
3
2
7 6
5
4
10 Bestellen
h
le h a W
c ba
Geschichte
Die Geschichte des Backstein- und Ziegelwerks Laufen
1895
1924
1945
1964
1981
2012
1892
Gründung der Tonwarenfabrik
1895
Foto Belegschaft ca. 150 MitarbeiterInnen Laufen AG
1896
Bau einer 2. Produktionslinie inkl. eines Ringofens
1905
Bau einer Fabrikkantine
1908
Elektrifizierung der Werke
1924
Bau der 3. Produktionslinie und damit grösstes Falzziegelwerk in der Schweiz
1945
Gesamtansicht Tonwarenfabrik Laufen AG am alten Standort an der Birs (inkl. Wasserkraftwerk)
1950
Bau des Backsteinwerkes mit Tunnelofen am heutigen Produktionsstandort
1960
Ausbau und Modernisierung Backsteinwerk
1964
Baubeginn des neuen Falzziegelwerkes
1966
Produktionsstart Falz- und Zubehörziegel
1979
Inbetriebnahme neuer Falzziegelofen mit U-Kassettentechnologie
1981
Neues Biberschwanzziegelwerk nimmt die Produktion auf.
1984
Inbetriebnahme von 4 Bongioannipressen
1988
Inbetriebnahme neue Aufbereitungsanlagen, Kollergang und 2 Walzwerke
1987
Bau der Rauchgasreinigungsanlage
1991
Entwicklung Schiebeziegel Jura/Mulden
1996
letzte Produktion Backsteine
1996
Grossumbau Falzziegelanlage mit neuer Trocknerei und Ofenanlage
1997
Inbetriebnahme des H-Kassetten-Schnellbrandofens
1997
Herstellung Grossformatfalzziegel (SWISS TL 10)
1998
Integration in Wienerberger Gruppe
2001
Übernahme Biberproduktion aus Istighofen
2006
Neue Setz- und Entladeanlagen für Zubehörziegel mit H-Kassetten
2010
Einbau Wärmetauscher (Energieeinsparung ca. 2.5 GWh/a)
2012
Entwicklung FEM-Ziegel Material- (10%) und Energiespareffekte (4%)
2013
Neue Kastenbeschickeranlage und Vollautomatisierte Sortierung Falzziegel
Werk Laufen
Dachziegelwerk Laufen Am 4. Juli 1892 wurde in Laufen die Tonwarenfabrik konstituiert. Mit dem Bau der Fabrik am Birsufer, der Wasserkraftanlage und der Drahtseilbahn, als Verbindung zum Grubengelände, konnte im Herbst des gleichen Jahres begonnen werden. Ende April 1893 nahm der Betrieb die Produktion auf. Im Jahre 1966 wurden langjährige Umbauarbeiten abgeschlossen. Die Produktion von Backsteinen und Dachziegel erfolgte nun neu am heutigen Standort. Weitere Ausbau-und Modernisierungsetappen folgten in den Bauboomjahren bis in die heutige Zeit. Momentan werden im Werk Laufen mit modernsten technischen Anlagen Dachziegel hergestellt. Seit 1999 firmieren wir als ZZ Wancor AG und gehören zum Wienerberger Konzern.
1
Gruben
6
Aufbereiten und Auftragen der Engobe
2
Aufbereiten, Mischen, Sumpfen
7
Brennen
3
Formenherstellung
8
Beladen und Entladen der Tunnelofenwagen
9
Bündeln und Verpacken
10
Lager und Versand
4
5
Verpressung Falz-, Zubehör- und Biberziegel
Trocknen