Gruben
Gruben Die wichtigsten Rohmaterialkomponenten (ein tonreicher Mergel der oberen Süsswassermolasse) wird in der 4.5 km entfernten Grube Mettlen mittels schwerer Baumaschinen abgebaut und selektiv an Jahresdepots geführt. Eine zweite Komponente (ein Glimmer- und Kalzithaltiger Sand) wird im 17 km entfernten Helsighausen gewonnen und als Magerungsmittel zugegeben. Mit Lastwagen wird Lehm und Sand just in time ins Werk transportiert und in den Kastenbeschicker gekippt.
Überdeckung Moräne Sandstein
Brauner Lehm 1. Schicht
Sandstein
Blauer Lehm 1. Schicht Sandstein
Die Grubenareale sind wertvolle Biotope die eine seltene Artenvielfalt beherbergen.
Brauner Lehm 2. Schicht
Blauer Lehm 2. Schicht
Lehmgrube Mettlen, Abbau
Jahresdepot Brauner Lehm
Lehmgrube Mettlen
Jahresdepot
Blauer Lehm
Lehmgrube Mettlen, Jahresdepot Sandgrube Helsighausen
1. Vorzerkleinern und Dosieren 2. Aufbereiten und Homogenisieren 3. Sumpfen und Verteilen Überdeckung Moräne
4. Formenherstellung
Sand
5. Verpressung Falz- und Zubehörziegel 6. Trocknen 7. Aufbereiten und Auftragen der Engobe Sandgrube Helsighausen, Abbau
8. Brennen 9. Beladen und Entladen der Tunnelofenwagen
Jahresdepot
10. Sortieren und Verpacken
Sand
Lager und Versand Sandgrube Helsighausen, Jahresdepot
Helsighausen
Istighofen
Mettlen
Hé
re
ns
Vorzerkleinern und Dosieren
Grube Aus Grube Mettlen
Annahmebeschicker
90% Blauer Lehm
Brauner Lehm
Sand
Aus Grube Mettlen
Aus Grube Helsighausen
Dosierbeschicker
Rollenrost
10% Brauner Lehm
40% Sand
Walzenbrecher
1. Vorzerkleinern und Dosieren Vom Kastenbeschicker gelangt der Lehm über einen Walzenbrecher, der den Mergel zerkleinert, in den jeweiligen Dosierbeschicker. Der Rollenrost sondert die für die Fabrikation ungeeigneten Steine aus dem Sand aus. Der so gewonnene Feinsand gelangt ebenfalls in einen Dosierbeschicker. Der definierte Querschnitt der Beschicker, gepaart mit geregelten Vortrieben und überwacht durch eine Bandwaage, garantiert eine konstante Mischung der Rohstoffe.
Dosierbeschicker
Dosierbeschicker
Trockenbruch
Walzenbrecher
4.3% Blauer Lehm 6 7.2% Brauner Lehm 28.5% Glimmersand Materialmenge gesamt
= = = =
18‘000 m³ 2‘000 m³ 8‘000 m³ 28‘000 m³
Bandwaage
2. Aufbereiten und Homogenisieren 3. Sumpfen und Verteilen Metallsuchgerät
4. Formenherstellung 5. Verpressung Falz- und Zubehörziegel 6. Trocknen 7. Aufbereiten und Auftragen der Engobe 8. Brennen 9. Beladen und Entladen der Tunnelofenwagen 10. Sortieren und Verpacken
W
O
Lager und Versand
0m
20 m
40 m
60 m
S
Blauer Lehm
80 m
100 m
Aufbereiten und Homogenisieren
1. Vorzerkleinern und Dosieren 2. Aufbereiten und Homogenisieren Die Materialmischung durchläuft über zwischengeschaltete Transportbänder mehrere Aufbereitungsstufen: 1. Siebbrechmischer, 2. Vorwalzwerk, 3. Feinwalzwerk I , 4. Feinwalzwerk II und 5. Siebrundbeschicker. Dabei werden die Rohmaterialien zerkleinert, intensiv vermischt und angefeuchtet. Die Anlagen sind durch Metallsuchgeräte gegen Fremdkörper abgesichert. Die Qualität der aufbereiteten Betriebsmasse wird alle 30 Minuten über die Stauchhöhe (Pfefferkorn) geprüft. Regelmässige Analysen im eigenen Labor dokumentieren die strengen Qualitätsanforderungen an den Ziegelton.
Siebbrechmischer
Vorwalzwerk
Metallsuchgerät I
Siebbrechmischer Feinwalzwerk I
Metallsuchgerät II
Leistung: Ø Einfuhr/Std. Ø Einfuhr/Tag
= =
40 Tonnen 300 Tonnen
Walzenspalt: Vorwalzwerk Feinwalzwerk I Feinwalzwerk II
= = =
1.5 mm 0.8 mm 0.7 mm
3. Sumpfen und Verteilen 4. Formenherstellung
Feinwalzwerk II
5. Verpressung Falz- und Zubehörziegel 6. Trocknen 7. Aufbereiten und Auftragen der Engobe
Metallsuchgerät III
8. Brennen 9. Beladen und Entladen der Tunnelofenwagen 10. Sortieren und Verpacken Lager und Versand
0m
20 m
40 m
60 m
S
O
Siebrundbeschicker
W
Wasserzugabe
Grube
Blauer Lehm Brauner Lehm Trockenbruch Sand
80 m
100 m
Sumpfen und Verteilen
Grube Einfuhr
Austrag
1. Vorzerkleinern und Dosieren 2. Aufbereiten und Homogenisieren 3. Sumpfen und Verteilen Mischen Sumpfen
Das mechanisch aufbereitete Material wird über Abwurfbühnen in 2 getrennte Sumpfbecken eingefüllt und während mindestens 2 Wochen gelagert. Die Mischung wird dadurch nochmals homogenisiert und der Ton durch Aufquellen der Tonmineralien mit Wasser aufgeschlossen. Damit wird die bestmögliche Plastizität des Materials für die Formgebung erreicht. Automatisch gesteuerte Eimerkettenbagger schürfen das gesumpfte Material ab. Transportbänder führen es der Verpressung zu. Tonmineral (Plastizität)
Ton Ton
Wasser Wasser
Ton Wasser
Austrag und Verteilung
Verteilen
Inhalt pro Sumpfbecken Sumpfzeit Austrag pro Becken Wassergehalt
Verteilen
= = = =
2‘000 m3 12-18 Tage 1 m1/Tag 25 %
4. Formenherstellung 5. Verpressung Falz- und Zubehörziegel 6. Trocknen 7. Aufbereiten und Auftragen der Engobe Anlage 80
Anlage 80
Falzziegel-, Zubehörproduktion
8. Brennen
Falzziegelproduktion
9. Beladen und Entladen der Tunnelofenwagen 10. Sortieren und Verpacken
0m
20 m
40 m
60 m
S
W
O
Lager und Versand
80 m
100 m
Formenherstellung
Grube 1. Form Sichtseite
2. Form Rückseite Mutterform
Messing oder Kunststoff
1. Vorzerkleinern und Dosieren 2. Aufbereiten und Homogenisieren 3. Sumpfen und Verteilen
Messing oder Kunststoff
4. Formenherstellung
Gips
Zwischen zwei offenen Arbeitsformen aus Formengips wird der Ton aus dem Sumpfhaus verpresst. Der Gips regelt den Wasserhaushalt beim Verpressungsvorgang. Nach etwa 3000 Verpressungen sind die Gipsformen abgenutzt und werden mittels einer Ausspritzanlage mit 600 bar Wasserdruck gereinigt. Für jedes Ziegelmodell sind mehrere Mutterformen für Flächen- und Zubehörziegel (Ober- und Unterform) notwendig. Die neuen Arbeitsformen entstehen durch einen Abguss der Mutterform des jeweiligen Ziegelmodelles.
Gips
Arbeitsform
Mutterform
Arbeitsform
Mutterform
Mutterform
Arbeitsform
Oberform
Unterform
Formen: Anzahl Mutterformen Anzahl Arbeitsformen
= =
Sortiment: Flachschiebeziegel Herzschiebeziegel Pfannenziegel
= = =
ca. 80 Stk. ca. 500 Stk. Fama Neva Pada
5. Verpressung Falz- und Zubehörziegel 6. Trocknen 7. Aufbereiten und Auftragen der Engobe 8. Brennen 9. Beladen und Entladen der Tunnelofenwagen 10. Sortieren und Verpacken
0m
20 m
40 m
60 m
S
W
O
Lager und Versand
80 m
100 m
Verpressung Falz- und Zubehörziegel
Grube
aus Sumpfhaus
1. Vorzerkleinern und Dosieren 2. Aufbereiten und Homogenisieren Siebdrundbeschicker
3. Sumpfen und Verteilen 4. Formenherstellung
Schneckenpresse
Auflegen
5. Verpressung Falz- und Zubehörziegel Der Ton aus dem Sumpfhaus wird vorerst im Siebrundbeschicker mit Dampf erhitzt damit er die optimale Bildsamkeit erhält. Die Schneckenpresse extrudiert über ein Mundstück aus Kunststoff einen Tonstrang. Der Abschneider portioniert den Strang in Klosse (Batzen) und verteilt sie auf die mechanischen Revolverpressen oder die hydromechanische Drehtischpresse. Die konstante Plastizität wird mit dem HIBO-Messgerät überwacht. Die vollautomatisch arbeitenden Pressen bilden den Dachziegel aus und geben ihm seine endgültige Form. Die Abnahmevorrichtung übernimmt den weichen Formling auf ein Rähmchen. Diese werden gesammelt, gruppiert und über die Transportautomatik zum Nassgerüst gefördert. Eine automatisch arbeitende Schiebebühne versorgt die nassen Formlinge in den zugewiesenen Trockenkammern.
Oberform Klos
Unterform
Verpressen
Verpressen von Klo s inZiegel
Ausstanzen
Ausstanzen von Ziegel Unterform
Revolverpresse
Aufleger Verpressen
Falz 80 (4 Pressen) Falz 95 (2 Pressen) 1 Kloss Pressenleistung Temperatur
Oberform
Au
r
ss
ta
ge
fle
nz en
Au
Unterform
= = = = =
3’840 Stk./h 1’920 Stk./h 9 kg 35 t/h 55 °C
6. Trocknen 7. Aufbereiten und Auftragen der Engobe Mit Luftdruck auf Metallrämli
8. Brennen 9. Beladen und Entladen der Tunnelofenwagen 10. Sortieren und Verpacken
Ausformen
Lager und Versand
Anlage 80
0m
20 m
40 m
60 m
S
W
O
Anlage 95
80 m
100 m
Trocknen
Grube
Trockenkammer Trockenwagen
Schiebebühne
Trockenkammer
1. Vorzerkleinern und Dosieren 2. Aufbereiten und Homogenisieren 3. Sumpfen und Verteilen
Einfahrt
4. Formenherstellung 5. Verpressung und Zubehörziegel 6. Trocknen In den Trockenkammern wird den Formlingen das Anmachwasser (26-27%) bis auf 2% entzogen. Der Trockenprozess dauert je nach Ziegelmodell zwischen 42 und 90 Stunden. Während des ganzen Vorgangs werden Temperatur und Feuchtigkeit über eine Prozessregelung eingestellt und überwacht. Den Hauptteil der für die Trocknung benötigten Wärme liefert der Tunnelofen. Bei Bedarf können Innenbeheizungen mit Heisswasser oder Erdgas zugeschaltet werden. Die getrockneten Ziegel werden visuell kontrolliert und wieder dem Fliessprozess zugeführt. Ein Hochregallager steht für die Verwaltung von Halbfabrikaten, die später weiterverarbeitet werden, zur Verfügung.
Querschnitt
Heissluft 130°C (Abluft aus Brennofen)
Nassluft 60°C (Abluft über Kamin)
Längsschnitt rF % T °C 90% - 10% 30°C - 80°C 42 - 90 h
Zeitdauer
Trockenwagen, Schiebebühne und Trockenkammer
Trockenkammer: Kammern für Falzziegel = Kammern für Zubehörziegel = Ausfahrt
Querschnitt
13 5
Dachziegel: Kapazität Trockenschwindung
= =
140‘000 Stk. 8%
Nassgewicht total Wassergehalt total Trockengewicht
= = =
720 t 140 t 580 t
7. Aufbereiten und Auftragen der Engobe 8. Brennen 9. Beladen und Entladen der Tunnelofenwagen 10. Sortieren und Verpacken Lager und Versand
Trockner 80
0m
20 m
40 m
60 m
S
W
O
Trockner 95
80 m
100 m
Aufbereiten und Auftragen der Engobe
Grube Einwaage
1. Vorzerkleinern und Dosieren
Rohstoffe mineralisch und Wasser
2. Aufbereiten und Homogenisieren 3. Sumpfen und Verteilen 4. Formenherstellung 5. Verpressung und Zubehörziegel
Mahlen
6. Trocknen 7. Aufbereiten und Auftragen der Engobe Engobetone werden gemäss Betriebsrezeptur in mit Flintsteinen besetzte Kugelmühlen eingewogen, fein aufgemahlen und mit Wasser auf den vorgegebenen Feststoffanteil eingestellt. Die Rohengobe wird durch Beigabe von Zusätzen weiter zur spritzfertigen Engobe veredelt. Zur Herstellung spezieller Farben werden Fertigengoben eingesetzt. Die so entstandenen Suspensionen werden mittels Schleudern und Düsen fein auf die Oberfläche der getrockneten Tonziegel aufgetragen. Dadurch erhalten die Produkte, je nach Mineralienzusammensetzung des Tones, die gewünschte Brennfarbe.
Rohengobe
Wasserzugabe
Anmachtank / Waage
Rohstoffe mineralisch und Wasser
Rohstoffe mineralisch Fertig-Engobetank
Kugelmühlen Farbrezepturen (aktiv) Rohstoffkomponenten Verbrauch pro Flächenziegel Verbrauch pro Zubehörziegel
= = = = =
4 Stk. 12 Stk. 10 Stk. 30 g 60 g
8. Brennen
Schleudern und Spritzen
9. Beladen und Entladen der Tunnelofenwagen 10. Sortieren und Verpacken Lager und Versand
EngobierAnlage 80
Engobe Aufbereitung
0m
20 m
40 m
60 m
S
W
O
EngobierAnlage 95
80 m
100 m
Brennen
Grube Aufheizen
Einfahrt
mit Gas
1. Vorzerkleinern und Dosieren 0m
30°C
2. Aufbereiten und Homogenisieren 3. Sumpfen und Verteilen 4. Formenherstellung 5. Verpressung und Zubehörziegel 6. Trocknen 7. Aufbereiten der Engobe 8. Brennen Brennen
35 m
mit Gas und Öl 1030°C
55 m
573°C
65 m
Die vollautomatische Transportanlage übernimmt die beladenen Tunnelofenwagen (TOW) und beschickt, einem vorgewählten Programm folgend, den Ofen. Das Brenngut wird mittels einer modernen Prozessregelung gleichmässig aufgheizt, bei 1020°C Garbrandtemperatur gebrannt und anschliessend schonend abgekühlt. Der Brennofen arbeitet im Gegenstromverfahren, das heisst Material- und Wärmestrom verlaufen in Gegenrichtung. Während des Brennprozesses entsteht durch die Mineralneubildung der keramische Scherben. Tunnelofen und Trockner sind in einem Wärmeverbund miteinander gekoppelt. Die kontinuierlich anfallende Kühlenergie des Ofens wird damit zur Trocknung der nassen Dachziegel optimal eingesetzt. Der gesamte Brennprozess dauert in der Regel 48 h und wird aus dem zentralen Steuerraum 24 Stunden überwacht.
Kühlen
Abluft für Trockenkammer
102 m
80°C
Ausfahrt
Scheuerloch mit Brennersegment
Querschnitt Inhalt Brennzeit Ø Leistungsspanne Brennstoff
= 3.87x1.92 m = 60‘000 Stk. oder 41 TOW = 48 h = 12-22 TOW/Tag = 75% Erdgas /25% Schweröl
9. Beladen und Entladen der Tunnelofenwagen 10. Sortieren und Verpacken
0m
20 m
40 m
60 m
S
W
O
Lager und Versand
80 m
100 m
Beladen und Entladen der Tunnelofenwagen
Grube Aufrichten/Gruppieren
1. Vorzerkleinern und Dosieren
Beladeautomatik
2. Aufbereiten und Homogenisieren 3. Sumpfen und Verteilen Setzen
4. Formenherstellung
U-Kassetten aus Schamott
5. Verpressung und Zubehörziegel 6. Trocknen Beladen
7. Aufbereiten der Engobe
Immer 3 gefüllte U-Kassetten
8. Brennen 9. Beladen und Entladen der Tunnelofenwagen Nach dem Trocknen werden die Dachziegel aus dem Trockner ausgezogen, vereinzelt, engobiert und der Beladeautomatik zugeführt. Diese richtet die Dachziegel vorerst auf, setzt bis zu 13 Stück in eine U-Kassette aus Schamotte, sammelt die Kassetten und stapelt diese präzise auf den Ofenwagen. Nach dem Brennen läuft der Vorgang in umgekehrter Reihenfolge ab. Die Zubehörziegel werden von Hand in die U-Kassetten gesetzt und nach dem Brennen wieder entnommen.
Brennen
6 Kassetten pro Lage 5 Lagen übereinander 120 Kassetten pro TOW 1440 Dachziegel pro TOW
Entladen
Immer 3 gefüllte U-Kassetten
Beladeautomatik Setzen auf Sortierband
Tunnelofenwagen (TOW): Falz Zubehör U-Kassetten Tagesleistung Ø
Ohne Kassetten
Zufahrt zur Sortierstelle
= = = =
10. Sortieren und Verpacken
0m
20 m
40 m
60 m
S
W
O
Lager und Versand
80 m
100 m
120 TOW 36 TOW 120 / TOW 28 TOW
Sortieren und Verpacken
Grube 1. Vorzerkleinern und Dosieren 2. Aufbereiten und Homogenisieren 3. Sumpfen und Verteilen 4. Formenherstellung 5. Verpressung und Zubehörziegel 6. Trocknen 7. Aufbereiten der Engobe 8. Brennen 9. Beladen und Entladen der Tunnelofenwagen 10. Sortieren und Verpacken Die gebrannten Dachziegel werden vorerst mit dem Entladegreifer auf das Sortierband gesetzt und einer visuellen und akustischen Endkontrolle unterzogen. Anschliessend werden in der Verpackungsanlage, zum Teil mittels Robotern, Bündel gebildet. Diese werden mit Kunststoffband umreift und zum Schutz beim Transport, mit Furnier- oder Kartonzwischenlagen versehen und auf Paletten gestapelt. Die Banderole mit Produkt- und Firmenname geben der Verpackung den letzten Schliff.
Entladegreifer
Jahresleistung: Falzziegel Zubehörziegel Total
0m
20 m
40 m
60 m
S
W
O
Lager und Versand
80 m
100 m
= = =
9‘100‘000 Stk. 500‘000 Stk. 9‘600‘000 Stk.
Lager und Versand
Grube 1. Vorzerkleinern und Dosieren 2. Aufbereiten und Homogenisieren 3. Sumpfen und Verteilen 4. Formenherstellung 5. Verpressung und Zubehörziegel 6. Trocknen 7. Aufbereiten der Engobe 8. Brennen 9. Beladen und Entladen der Tunnelofenwagen 10. Sortieren und Verpacken Lager und Versand Die verpackten Dachziegel werden per Hubstapler an den zugewiesenen Lagerplätzen aufeinander gestapelt und versorgt. Die Kundenaufträge (Eigenprodukte und Handelsware) werden Objektbezogen gerüstet und für den Transport bereit gestellt. Die Rüstposten werden mit Gabelstaplern auf die abholenden LKW verladen und direkt auf die Baustellen geführt. Der eigene Palettenpool garantiert die einwandfreie Palettenqualität.
Gabelstabler beim Entladen
Lagerplatz Palettenplätze Ziegelkapazität
Dachziegelwerk
Backsteinwerk
Lager und Versand 20‘000 m2
= = =
20‘000 m2 35‘000 Stk. 6‘500‘000 Stk.
Geschichte
Die Geschichte des Backstein- und Ziegelwerks Istighofen 1832 1865
„Handziegelhütten“ Istighofen und Sonnenhof - Bürglen (Backsteine und Biber) I Handziegelei, Familienbetrieb
1897 Einführung des „Dampfbetriebes“ (mech. Verpressung )
1921
1933
1961
1963
1973
1995/1999
1899
Bau eines Ringofens
1906
16‘000 to Steine und Biber, Lehm aus 5 Gruben, von Hand gestochen
1908
Übernahme der Ziegelei durch die Firma Schmidheiny & Co.
1910
Inbetriebnahme der Strangfalzfabrikation
1921 1926
Übernahme durch Zürcher Ziegeleien (ZZ, Gründung 1912) Diverse Modernisierungen (Ofen 1, Kammertrocknerei, Maukräume)
1926
Aufnahme der Tonröhrenproduktion
1933
Einführung Pressfalzziegelfabrikation Nun konnten ausser Biberschwanzziegel auch Falzziegel produziert werden und das Sortiment so erweitert. Vor dem zweiten Weltkrieg betrug die Wochenarbeitszeit 58 Stunden.Es wurde erwogen der schlechten Wirtschaftslage wegen, den Lohn von 1 Franken auf 90 Rappen pro Stunde zu senken.
1950
Einführung der Barellen für Backsteine
1953
Neubau Werk 2, Ziegel und Steine, Zickzackofen
1961
Entscheid, Backsteine und Dachziegel auf Paletten zu verladen Bis 1950 wurden Backsteine wie auch Dachziegel von Hand verladen. Ab diesem Zeitpunkt wurde für den Versand der Ware, Barellen benutzt. 1961 wurde der Entscheid gefällt, Dachziegel und Backsteine auf Holz- Paletten zu Verladen.
1963
Neubau Werk 3, (Backsteinwerk) mit Tunnelofen Bau des neuen Backsteinwerkes IS 3 mit einem Tunnelofen, im gleichen Brennverfahren, wie heute noch immer gebrannt wird.
1966
Stilllegung Werk 1
1971
Modernisierung Werk 2 (Dachziegel) Tunnelofen mit Flachdecke
1973
Erweiterung Werk 3 / 4 (Backsteine) mit 2 Tunnelofen Ausbau des Backsteinwerkes 3, mit einem zweiten Tunnelofen
1974
Neubau Werk 5 (Betonwerk)
1980
Erweiterung Werk 2 / 6 (Dachziegel) mit 2. Tunnelofen
1988
Erweiterung Werk 5 (Cemfor Fassadensystem)
1990
Modernisierung Backsteinwerk (Verpressung / Trockner / Ofen90)
1991
Inbetriebnahme neue Biberfabrikation (Verpressung / Trockner)
1992
Umbau Bürogebäude
1993
Namensänderung auf ZZ Ziegeleien
1995 1999
Ausbau Is2/95, Zubehör- und Falzanlage (2 Pressen)
2001
Verlegung der Biber-Produktion nach Laufen
2009
Is2 Sanierung TO80, Kapazitätsanpassung 1-Ofenbetrieb
2010
Is3 Neue Prozesssteuerung TO90
2011
Is2 Aufbereitung Umstellung auf 3-stufiges Walzen (0.7 mm)
Namensänderung auf ZZ Wancor AG / Integration in Wienerberger Gruppe
Werk Istighofen
1832 wurden die „Handziegelhütten“ Istighofen zum ersten Mal dokumentiert. Der Werkplatz entwickelte sich stetig weiter und wurde durch die Industriellenfamilie Schmid-heiny zur „Zürcher Ziegelei“ geführt. Mehrere Ausbau- und Modernisierungsetappen in den Bauboomjahren führten zur fortschrittlichen Ziegelei wie sie heute anzutreffen ist. Auf dem Werkplatz werden traditionell Backsteine und Tondachziegel hergestellt. Seit 1999 firmieren wir als ZZ Wancor AG und gehören zum Wienerberger Konzern. Auf unserem Firmenareal beherbergen wir zusätzliche mehrere eigenständige Unternehmen wie z.B. Transall AG und Elementwerk Istighofen AG.
1
Vorzerkleinern und Dosieren
6
Trocknen
2
Aufbereiten und Homogenisieren
7
Aufbereiten der Engobe
3
Sumpfen und Verteilen
8
Brennen
9
Beladen und Entladen der Tunnelofenwagen
10
Bündeln und Verpacken
4
5
Formenherstellung
Verpressung und Zubehörziegel