Istighofen

Gruben

Gruben Die wichtigsten Rohmaterialkomponenten (ein tonreicher Mergel der oberen Süsswassermolasse) wird in der 4.5 km entfernten Grube Mettlen mittels schwerer Baumaschinen abgebaut und selektiv an Jahresdepots geführt. Eine zweite Komponente (ein Glimmer- und Kalzithaltiger Sand) wird im 17 km entfernten Helsighausen gewonnen und als Magerungsmittel zugegeben. Mit Lastwagen wird Lehm und Sand just in time ins Werk transportiert und in den Kastenbeschicker gekippt.

Überdeckung Moräne Sandstein

Brauner Lehm 1. Schicht

Sandstein

Blauer Lehm 1. Schicht Sandstein

Die Grubenareale sind wertvolle Biotope die eine seltene Artenvielfalt beherbergen.

Brauner Lehm 2. Schicht

Blauer Lehm 2. Schicht

Lehmgrube Mettlen, Abbau

Jahresdepot Brauner Lehm

Lehmgrube Mettlen

Jahresdepot

Blauer Lehm

Lehmgrube Mettlen, Jahresdepot Sandgrube Helsighausen

1. Vorzerkleinern und Dosieren 2. Aufbereiten und Homogenisieren 3. Sumpfen und Verteilen Überdeckung Moräne

4. Formenherstellung

Sand

5. Verpressung Falz- und Zubehörziegel 6. Trocknen 7. Aufbereiten und Auftragen der Engobe Sandgrube Helsighausen, Abbau

8. Brennen 9. Beladen und Entladen der Tunnelofenwagen

Jahresdepot

10. Sortieren und Verpacken

Sand

Lager und Versand Sandgrube Helsighausen, Jahresdepot

Helsighausen

Istighofen

Mettlen

Hé

re

ns

Vorzerkleinern und Dosieren

Grube Aus Grube Mettlen

Annahmebeschicker

90% Blauer Lehm

Brauner Lehm

Sand

Aus Grube Mettlen

Aus Grube Helsighausen

Dosierbeschicker

Rollenrost

10% Brauner Lehm

40% Sand

Walzenbrecher

1. Vorzerkleinern und Dosieren Vom Kastenbeschicker gelangt der Lehm über einen Walzenbrecher, der den Mergel zerkleinert, in den jeweiligen Dosierbeschicker. Der Rollenrost sondert die für die Fabrikation ungeeigneten Steine aus dem Sand aus. Der so gewonnene Feinsand gelangt ebenfalls in einen Dosierbeschicker. Der definierte Querschnitt der Beschicker, gepaart mit geregelten Vortrieben und überwacht durch eine Bandwaage, garantiert eine konstante Mischung der Rohstoffe.

Dosierbeschicker

Dosierbeschicker

Trockenbruch

Walzenbrecher

4.3% Blauer Lehm 6 7.2% Brauner Lehm 28.5% Glimmersand Materialmenge gesamt

= = = =

18‘000 m³ 2‘000 m³ 8‘000 m³ 28‘000 m³

Bandwaage

2. Aufbereiten und Homogenisieren 3. Sumpfen und Verteilen Metallsuchgerät

4. Formenherstellung 5. Verpressung Falz- und Zubehörziegel 6. Trocknen 7. Aufbereiten und Auftragen der Engobe 8. Brennen 9. Beladen und Entladen der Tunnelofenwagen 10. Sortieren und Verpacken

W

O

Lager und Versand

0m

20 m

40 m

60 m

S

Blauer Lehm

80 m

100 m

Aufbereiten und Homogenisieren

1. Vorzerkleinern und Dosieren 2. Aufbereiten und Homogenisieren Die Materialmischung durchläuft über zwischengeschaltete Transportbänder mehrere Aufbereitungsstufen: 1. Siebbrechmischer, 2. Vorwalzwerk, 3. Feinwalzwerk I , 4. Feinwalzwerk II und 5. Siebrundbeschicker. Dabei werden die Rohmaterialien zerkleinert, intensiv vermischt und angefeuchtet. Die Anlagen sind durch Metallsuchgeräte gegen Fremdkörper abgesichert.

Die Qualität der aufbereiteten Betriebsmasse wird alle 30 Minuten über die Stauchhöhe (Pfefferkorn) geprüft. Regelmässige Analysen im eigenen Labor dokumentieren die strengen Qualitätsanforderungen an den Ziegelton.

Siebbrechmischer

Vorwalzwerk

Metallsuchgerät I

Siebbrechmischer Feinwalzwerk I

Metallsuchgerät II

Leistung: Ø Einfuhr/Std. Ø Einfuhr/Tag

= =

40 Tonnen 300 Tonnen

Walzenspalt: Vorwalzwerk Feinwalzwerk I Feinwalzwerk II

= = =

1.5 mm 0.8 mm 0.7 mm

3. Sumpfen und Verteilen 4. Formenherstellung

Feinwalzwerk II

5. Verpressung Falz- und Zubehörziegel 6. Trocknen 7. Aufbereiten und Auftragen der Engobe

Metallsuchgerät III

8. Brennen 9. Beladen und Entladen der Tunnelofenwagen 10. Sortieren und Verpacken Lager und Versand

0m

20 m

40 m

60 m

S

O

Siebrundbeschicker

W

Wasserzugabe

Grube

Blauer Lehm Brauner Lehm Trockenbruch Sand

80 m

100 m

Sumpfen und Verteilen

Grube Einfuhr

Austrag

1. Vorzerkleinern und Dosieren 2. Aufbereiten und Homogenisieren 3. Sumpfen und Verteilen Mischen Sumpfen

Das mechanisch aufbereitete Material wird über Abwurfbühnen in 2 getrennte Sumpfbecken eingefüllt und während mindestens 2 Wochen gelagert. Die Mischung wird dadurch nochmals homogenisiert und der Ton durch Aufquellen der Tonmineralien mit Wasser aufgeschlossen. Damit wird die bestmögliche Plastizität des Materials für die Formgebung erreicht. Automatisch gesteuerte Eimerkettenbagger schürfen das gesumpfte Material ab. Transportbänder führen es der Verpressung zu.

Tonmineral (Plastizität)

Ton Ton

Wasser Wasser

Ton Wasser

Austrag und Verteilung

Verteilen

Inhalt pro Sumpfbecken Sumpfzeit Austrag pro Becken Wassergehalt

Verteilen

= = = =

2‘000 m3 12-18 Tage 1 m1/Tag 25 %

4. Formenherstellung 5. Verpressung Falz- und Zubehörziegel 6. Trocknen 7. Aufbereiten und Auftragen der Engobe Anlage 80

Anlage 80

Falzziegel-, Zubehörproduktion

8. Brennen

Falzziegelproduktion

9. Beladen und Entladen der Tunnelofenwagen 10. Sortieren und Verpacken

0m

20 m

40 m

60 m

S

W

O

Lager und Versand

80 m

100 m

Formenherstellung

Grube 1. Form Sichtseite

2. Form Rückseite Mutterform

Messing oder Kunststoff

1. Vorzerkleinern und Dosieren 2. Aufbereiten und Homogenisieren 3. Sumpfen und Verteilen

Messing oder Kunststoff

4. Formenherstellung

Gips

Zwischen zwei offenen Arbeitsformen aus Formengips wird der Ton aus dem Sumpfhaus verpresst. Der Gips regelt den Wasserhaushalt beim Verpressungsvorgang. Nach etwa 3000 Verpressungen sind die Gipsformen abgenutzt und werden mittels einer Ausspritzanlage mit 600 bar Wasserdruck gereinigt. Für jedes Ziegelmodell sind mehrere Mutterformen für Flächen- und Zubehörziegel (Ober- und Unterform) notwendig. Die neuen Arbeitsformen entstehen durch einen Abguss der Mutterform des jeweiligen Ziegelmodelles.

Gips

Arbeitsform

Mutterform

Arbeitsform

Mutterform

Mutterform

Arbeitsform

Oberform

Unterform

Formen: Anzahl Mutterformen Anzahl Arbeitsformen

= =

Sortiment: Flachschiebeziegel Herzschiebeziegel Pfannenziegel

= = =

ca. 80 Stk. ca. 500 Stk. Fama Neva Pada

5. Verpressung Falz- und Zubehörziegel 6. Trocknen 7. Aufbereiten und Auftragen der Engobe 8. Brennen 9. Beladen und Entladen der Tunnelofenwagen 10. Sortieren und Verpacken

0m

20 m

40 m

60 m

S

W

O

Lager und Versand

80 m

100 m

Verpressung Falz- und Zubehörziegel

Grube

aus Sumpfhaus

1. Vorzerkleinern und Dosieren 2. Aufbereiten und Homogenisieren Siebdrundbeschicker

3. Sumpfen und Verteilen 4. Formenherstellung

Schneckenpresse

Auflegen

5. Verpressung Falz- und Zubehörziegel Der Ton aus dem Sumpfhaus wird vorerst im Siebrundbeschicker mit Dampf erhitzt damit er die optimale Bildsamkeit erhält. Die Schneckenpresse extrudiert über ein Mundstück aus Kunststoff einen Tonstrang. Der Abschneider portioniert den Strang in Klosse (Batzen) und verteilt sie auf die mechanischen Revolverpressen oder die hydromechanische Drehtischpresse. Die konstante Plastizität wird mit dem HIBO-Messgerät überwacht. Die vollautomatisch arbeitenden Pressen bilden den Dachziegel aus und geben ihm seine endgültige Form.

Die Abnahmevorrichtung übernimmt den weichen Formling auf ein Rähmchen. Diese werden gesammelt, gruppiert und über die Transportautomatik zum Nassgerüst gefördert. Eine automatisch arbeitende Schiebebühne versorgt die nassen Formlinge in den zugewiesenen Trockenkammern.

Oberform Klos

Unterform

Verpressen

Verpressen von Klo s inZiegel

Ausstanzen

Ausstanzen von Ziegel Unterform

Revolverpresse

Aufleger Verpressen

Falz 80 (4 Pressen) Falz 95 (2 Pressen) 1 Kloss Pressenleistung Temperatur

Oberform

Au

r

ss

ta

ge

fle

nz en

Au

Unterform

= = = = =

3’840 Stk./h 1’920 Stk./h 9 kg 35 t/h 55 °C

6. Trocknen 7. Aufbereiten und Auftragen der Engobe Mit Luftdruck auf Metallrämli

8. Brennen 9. Beladen und Entladen der Tunnelofenwagen 10. Sortieren und Verpacken

Ausformen

Lager und Versand

Anlage 80

0m

20 m

40 m

60 m

S

W

O

Anlage 95

80 m

100 m

Trocknen

Grube

Trockenkammer Trockenwagen

Schiebebühne

Trockenkammer

1. Vorzerkleinern und Dosieren 2. Aufbereiten und Homogenisieren 3. Sumpfen und Verteilen

Einfahrt

4. Formenherstellung 5. Verpressung und Zubehörziegel 6. Trocknen In den Trockenkammern wird den Formlingen das Anmachwasser (26-27%) bis auf 2% entzogen. Der Trockenprozess dauert je nach Ziegelmodell zwischen 42 und 90 Stunden. Während des ganzen Vorgangs werden Temperatur und Feuchtigkeit über eine Prozessregelung eingestellt und überwacht. Den Hauptteil der für die Trocknung benötigten Wärme liefert der Tunnelofen. Bei Bedarf können Innenbeheizungen mit Heisswasser oder Erdgas zugeschaltet werden. Die getrockneten Ziegel werden visuell kontrolliert und wieder dem Fliessprozess zugeführt. Ein Hochregallager steht für die Verwaltung von Halbfabrikaten, die später weiterverarbeitet werden, zur Verfügung.

Querschnitt

Heissluft 130°C (Abluft aus Brennofen)

Nassluft 60°C (Abluft über Kamin)

Längsschnitt rF % T °C 90% - 10% 30°C - 80°C 42 - 90 h

Zeitdauer

Trockenwagen, Schiebebühne und Trockenkammer

Trockenkammer: Kammern für Falzziegel = Kammern für Zubehörziegel = Ausfahrt

Querschnitt

13 5

Dachziegel: Kapazität Trockenschwindung

= =

140‘000 Stk. 8%

Nassgewicht total Wassergehalt total Trockengewicht

= = =

720 t 140 t 580 t

7. Aufbereiten und Auftragen der Engobe 8. Brennen 9. Beladen und Entladen der Tunnelofenwagen 10. Sortieren und Verpacken Lager und Versand

Trockner 80

0m

20 m

40 m

60 m

S

W

O

Trockner 95

80 m

100 m

Aufbereiten und Auftragen der Engobe

Grube Einwaage

1. Vorzerkleinern und Dosieren

Rohstoffe mineralisch und Wasser

2. Aufbereiten und Homogenisieren 3. Sumpfen und Verteilen 4. Formenherstellung 5. Verpressung und Zubehörziegel

Mahlen

6. Trocknen 7. Aufbereiten und Auftragen der Engobe Engobetone werden gemäss Betriebsrezeptur in mit Flintsteinen besetzte Kugelmühlen eingewogen, fein aufgemahlen und mit Wasser auf den vorgegebenen Feststoffanteil eingestellt.

Die Rohengobe wird durch Beigabe von Zusätzen weiter zur spritzfertigen Engobe veredelt. Zur Herstellung spezieller Farben werden Fertigengoben eingesetzt. Die so entstandenen Suspensionen werden mittels Schleudern und Düsen fein auf die Oberfläche der getrockneten Tonziegel aufgetragen. Dadurch erhalten die Produkte, je nach Mineralienzusammensetzung des Tones, die gewünschte Brennfarbe.

Rohengobe

Wasserzugabe

Anmachtank / Waage

Rohstoffe mineralisch und Wasser

Rohstoffe mineralisch Fertig-Engobetank

Kugelmühlen Farbrezepturen (aktiv) Rohstoffkomponenten Verbrauch pro Flächenziegel Verbrauch pro Zubehörziegel

= = = = =

4 Stk. 12 Stk. 10 Stk. 30 g 60 g

8. Brennen

Schleudern und Spritzen

9. Beladen und Entladen der Tunnelofenwagen 10. Sortieren und Verpacken Lager und Versand

EngobierAnlage 80

Engobe Aufbereitung

0m

20 m

40 m

60 m

S

W

O

EngobierAnlage 95

80 m

100 m

Brennen

Grube Aufheizen

Einfahrt

mit Gas

1. Vorzerkleinern und Dosieren 0m

30°C

2. Aufbereiten und Homogenisieren 3. Sumpfen und Verteilen 4. Formenherstellung 5. Verpressung und Zubehörziegel 6. Trocknen 7. Aufbereiten der Engobe 8. Brennen Brennen

35 m

mit Gas und Öl 1030°C

55 m

573°C

65 m

Die vollautomatische Transportanlage übernimmt die beladenen Tunnelofenwagen (TOW) und beschickt, einem vorgewählten Programm folgend, den Ofen. Das Brenngut wird mittels einer modernen Prozessregelung gleichmässig aufgheizt, bei 1020°C Garbrandtemperatur gebrannt und anschliessend schonend abgekühlt. Der Brennofen arbeitet im Gegenstromverfahren, das heisst Material- und Wärmestrom verlaufen in Gegenrichtung. Während des Brennprozesses entsteht durch die Mineralneubildung der keramische Scherben. Tunnelofen und Trockner sind in einem Wärmeverbund miteinander gekoppelt. Die kontinuierlich anfallende Kühlenergie des Ofens wird damit zur Trocknung der nassen Dachziegel optimal eingesetzt.

Der gesamte Brennprozess dauert in der Regel 48 h und wird aus dem zentralen Steuerraum 24 Stunden überwacht.

Kühlen

Abluft für Trockenkammer

102 m

80°C

Ausfahrt

Scheuerloch mit Brennersegment

Querschnitt Inhalt Brennzeit Ø Leistungsspanne Brennstoff

= 3.87x1.92 m = 60‘000 Stk. oder 41 TOW = 48 h = 12-22 TOW/Tag = 75% Erdgas /25% Schweröl

9. Beladen und Entladen der Tunnelofenwagen 10. Sortieren und Verpacken

0m

20 m

40 m

60 m

S

W

O

Lager und Versand

80 m

100 m

Beladen und Entladen der Tunnelofenwagen

Grube Aufrichten/Gruppieren

1. Vorzerkleinern und Dosieren

Beladeautomatik

2. Aufbereiten und Homogenisieren 3. Sumpfen und Verteilen Setzen

4. Formenherstellung

U-Kassetten aus Schamott

5. Verpressung und Zubehörziegel 6. Trocknen Beladen

7. Aufbereiten der Engobe

Immer 3 gefüllte U-Kassetten

8. Brennen 9. Beladen und Entladen der Tunnelofenwagen Nach dem Trocknen werden die Dachziegel aus dem Trockner ausgezogen, vereinzelt, engobiert und der Beladeautomatik zugeführt. Diese richtet die Dachziegel vorerst auf, setzt bis zu 13 Stück in eine U-Kassette aus Schamotte, sammelt die Kassetten und stapelt diese präzise auf den Ofenwagen. Nach dem Brennen läuft der Vorgang in umgekehrter Reihenfolge ab. Die Zubehörziegel werden von Hand in die U-Kassetten gesetzt und nach dem Brennen wieder entnommen.

Brennen

6 Kassetten pro Lage 5 Lagen übereinander 120 Kassetten pro TOW 1440 Dachziegel pro TOW

Entladen

Immer 3 gefüllte U-Kassetten

Beladeautomatik Setzen auf Sortierband

Tunnelofenwagen (TOW): Falz Zubehör U-Kassetten Tagesleistung Ø

Ohne Kassetten

Zufahrt zur Sortierstelle

= = = =

10. Sortieren und Verpacken

0m

20 m

40 m

60 m

S

W

O

Lager und Versand

80 m

100 m

120 TOW 36 TOW 120 / TOW 28 TOW

Sortieren und Verpacken

Grube 1. Vorzerkleinern und Dosieren 2. Aufbereiten und Homogenisieren 3. Sumpfen und Verteilen 4. Formenherstellung 5. Verpressung und Zubehörziegel 6. Trocknen 7. Aufbereiten der Engobe 8. Brennen 9. Beladen und Entladen der Tunnelofenwagen 10. Sortieren und Verpacken Die gebrannten Dachziegel werden vorerst mit dem Entladegreifer auf das Sortierband gesetzt und einer visuellen und akustischen Endkontrolle unterzogen. Anschliessend werden in der Verpackungsanlage, zum Teil mittels Robotern, Bündel gebildet. Diese werden mit Kunststoffband umreift und zum Schutz beim Transport, mit Furnier- oder Kartonzwischenlagen versehen und auf Paletten gestapelt. Die Banderole mit Produkt- und Firmenname geben der Verpackung den letzten Schliff.

Entladegreifer

Jahresleistung: Falzziegel Zubehörziegel Total

0m

20 m

40 m

60 m

S

W

O

Lager und Versand

80 m

100 m

= = =

9‘100‘000 Stk. 500‘000 Stk. 9‘600‘000 Stk.

Lager und Versand

Grube 1. Vorzerkleinern und Dosieren 2. Aufbereiten und Homogenisieren 3. Sumpfen und Verteilen 4. Formenherstellung 5. Verpressung und Zubehörziegel 6. Trocknen 7. Aufbereiten der Engobe 8. Brennen 9. Beladen und Entladen der Tunnelofenwagen 10. Sortieren und Verpacken Lager und Versand Die verpackten Dachziegel werden per Hubstapler an den zugewiesenen Lagerplätzen aufeinander gestapelt und versorgt.

Die Kundenaufträge (Eigenprodukte und Handelsware) werden Objektbezogen gerüstet und für den Transport bereit gestellt.

Die Rüstposten werden mit Gabelstaplern auf die abholenden LKW verladen und direkt auf die Baustellen geführt. Der eigene Palettenpool garantiert die einwandfreie Palettenqualität.

Gabelstabler beim Entladen

Lagerplatz Palettenplätze Ziegelkapazität

Dachziegelwerk

Backsteinwerk

Lager und Versand 20‘000 m2

= = =

20‘000 m2 35‘000 Stk. 6‘500‘000 Stk.

Geschichte

Die Geschichte des Backstein- und Ziegelwerks Istighofen 1832

1865

„Handziegelhütten“ Istighofen und Sonnenhof - Bürglen (Backsteine und Biber) I Handziegelei, Familienbetrieb

1897 Einführung des „Dampfbetriebes“ (mech. Verpressung )

1921

1933

1961

1963

1973

1995/1999

1899

Bau eines Ringofens

1906

16‘000 to Steine und Biber, Lehm aus 5 Gruben, von Hand gestochen

1908

Übernahme der Ziegelei durch die Firma Schmidheiny & Co.

1910

Inbetriebnahme der Strangfalzfabrikation

1921

1926

Übernahme durch Zürcher Ziegeleien (ZZ, Gründung 1912) Diverse Modernisierungen (Ofen 1, Kammertrocknerei, Maukräume)

1926

Aufnahme der Tonröhrenproduktion

1933

Einführung Pressfalzziegelfabrikation Nun konnten ausser Biberschwanzziegel auch Falzziegel produziert werden und das Sortiment so erweitert.

Vor dem zweiten Weltkrieg betrug die Wochenarbeitszeit 58 Stunden.Es wurde erwogen der schlechten Wirtschaftslage wegen, den Lohn von 1 Franken auf 90 Rappen pro Stunde zu senken.

1950

Einführung der Barellen für Backsteine

1953

Neubau Werk 2, Ziegel und Steine, Zickzackofen

1961

Entscheid, Backsteine und Dachziegel auf Paletten zu verladen Bis 1950 wurden Backsteine wie auch Dachziegel von Hand verladen.

Ab diesem Zeitpunkt wurde für den Versand der Ware, Barellen benutzt.

1961 wurde der Entscheid gefällt, Dachziegel und Backsteine auf Holz- Paletten zu Verladen.

1963

Neubau Werk 3, (Backsteinwerk) mit Tunnelofen Bau des neuen Backsteinwerkes IS 3 mit einem Tunnelofen, im gleichen Brennverfahren, wie heute noch immer gebrannt wird.

1966

Stilllegung Werk 1

1971

Modernisierung Werk 2 (Dachziegel) Tunnelofen mit Flachdecke

1973

Erweiterung Werk 3 / 4 (Backsteine) mit 2 Tunnelofen Ausbau des Backsteinwerkes 3, mit einem zweiten Tunnelofen

1974

Neubau Werk 5 (Betonwerk)

1980

Erweiterung Werk 2 / 6 (Dachziegel) mit 2. Tunnelofen

1988

Erweiterung Werk 5 (Cemfor Fassadensystem)

1990

Modernisierung Backsteinwerk (Verpressung / Trockner / Ofen90)

1991

Inbetriebnahme neue Biberfabrikation (Verpressung / Trockner)

1992

Umbau Bürogebäude

1993

Namensänderung auf ZZ Ziegeleien

1995

1999

Ausbau Is2/95, Zubehör- und Falzanlage (2 Pressen)

2001

Verlegung der Biber-Produktion nach Laufen

2009

Is2 Sanierung TO80, Kapazitätsanpassung 1-Ofenbetrieb

2010

Is3 Neue Prozesssteuerung TO90

2011

Is2 Aufbereitung Umstellung auf 3-stufiges Walzen (0.7 mm)

Namensänderung auf ZZ Wancor AG / Integration in Wienerberger Gruppe

Werk Istighofen

1832 wurden die „Handziegelhütten“ Istighofen zum ersten Mal dokumentiert. Der Werkplatz entwickelte sich stetig weiter und wurde durch die Industriellenfamilie Schmid-heiny zur „Zürcher Ziegelei“ geführt. Mehrere Ausbau- und Modernisierungsetappen in den Bauboomjahren führten zur fortschrittlichen Ziegelei wie sie heute anzutreffen ist. Auf dem Werkplatz werden traditionell Backsteine und Tondachziegel hergestellt. Seit 1999 firmieren wir als ZZ Wancor AG und gehören zum Wienerberger Konzern.

Auf unserem Firmenareal beherbergen wir zusätzliche mehrere eigenständige Unternehmen wie z.B. Transall AG und Elementwerk Istighofen AG.

1

Vorzerkleinern und Dosieren

6

Trocknen

2

Aufbereiten und Homogenisieren

7

Aufbereiten der Engobe

3

Sumpfen und Verteilen

8

Brennen

9

Beladen und Entladen der Tunnelofenwagen

10

Bündeln und Verpacken

4

5

Formenherstellung

Verpressung und Zubehörziegel