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STRUTTURA LEGNO ISSN 2283-8651

Poste Italiane spa - Sped. Abb. Post. - D.L. 353/2003 (Convertito in legge 27/02/2004 n. 46), art. 1, comma 1 - LO/MI/ - euro 10,00 - In caso di mancato recapito rinviare all’ufficio CMP Roserio (Mi) per la restituzione al mittente che si impegna a pagare la relativa tariffa - Editrice webandmagazine s.r.l. - Via Valla, 16 - I-20141 Milano - www.webandmagazine.media

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025 GIUGNO 2019

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• La presentazione del “Manuale delle costruzioni di legno” • Una blockhaus che sposa la filosofia di “Slow Food” • Dai covoni alle costruzioni di paglia: un prodotto di nicchia • Alcune anticipazioni sulla fiera internazionale di Hannover • 40 anni di brevetti e successi sono sempre degni di nota • I nostri reportage fra CLT, Casa a telaio e Blockbau


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strutturalegno

025 giugno 2019

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SOMMARIO strutturalegno NUMERO 25 giugno 2019

009

EDITORIALE di Sonia Maritan DIECI MITI DA SFATARE

010

CHRONICHAE RUBNER di Pietro Ferrari SEMPRE PIÙ VICINI AL CLIENTE

012

018

024

COLLOQUIUM SCM HUBERT SCHMID di Pietro Ferrari TEMPI, QUALITÀ E SERVIZIO, I PUNTI DI FORZA “BAVARESI”

028

COLLOQUIUM GRUPPO KAMPA di Pietro Ferrari IL LEGNO, LA PARETE, LA CASA, LA SOSTENIBILITÀ

032

COLLOQUIUM IMPRONTA GREEN di Pietro Ferrari DAI COVONI ALLE COSTRUZIONI

036

COLLOQUIUM SUBISSATI SARMAX di Sonia Maritan L’ALBA DI 30 ANNI FA

CHRONICHAE ERGODOMUS di Sonia Maritan IL MATERIALE PER UN FUTURO “LEGGERO”

OTIA ET NEGOTIA FATTORIA DEL LEGNO di Andrea Zenari LA MIA SECONDA CASA DI LEGNO seconda parte

022

COLLOQUIUM SCM GROUP di Pietro Ferrari UN PROTAGONISTA A LEGNO&EDILIZIA


044 COLLOQUIUM SISTEM COSTRUZIONI HUNDEGGER di Sonia Maritan PRECISIONE AL DECIMO DI MILLIMETRO

052

COLLOQUIUM XLAM DOLOMITI LEITZ di Sonia Maritan VERSO LA STONEHENGE LIGNEA

064

TECHNICA ESSETRE di Franco Riccardi 40 ANNI DI BREVETTI E SUCCESSI

066

TECHNICA HECO EFG di Franco Riccardi FISSARE, ANCORARE, CONNETTERE

068

TECHNICA HSBCAD ITALIA di Franco Riccardi SE FALLISCI NELLA PROGETTAZIONE, STAI PROGETTANDO IL TUO FALLIMENTO

072

TECHNICA WEINMANN HOMAG GROUP di Pietro Ferrari LA NUOVA FRONTIERA NELLA COSTRUZIONE DEI PREFABBRICATI

076

INDIRIZZI

058 COLLOQUIUM

KLH di Sonia Maritan ASPETTANDO IL 2020

062

TECHNICA BIESSE GROUP di Sonia Maritan ALTE PERFORMANCE E FLESSIBILITÀ


EDITORIALE

Dieci miti da sfatare «Secondo i dati ISTAT il mercato immobiliare sta vivendo una lenta ripresa. A ritmi ben più elevati aumenta, invece, la richiesta di case con struttura in legno – spiega Alberto Cavalli, responsabile area tecnica Legno Strutturale di Conlegno – Dall’ultimo rapporto di FederlegnoArredo emerge, infatti, che l’Italia si colloca al quarto posto in Europa per capacità produttiva e volumi di mercato gestiti nel settore, segnando una costante crescita dimensionale. Un incremento che va ricercato in una maggiore attenzione alla sostenibilità, nell’affidabilità dei sistemi costruttivi e nella professionalità delle aziende del settore». Sempre più richiesto per le sue caratteristiche intrinseche, il legno è in grado di rendere gli edifici sostenibili e durevoli. Ma le case di legno sono più o meno resistenti di quelle in cemento? Consumano più o meno di quelle tradizionali? A fare chiarezza sulle molte leggende che ancora ruotano attorno a questo materiale ci hanno pensato gli esperti di Conlegno, Consorzio per la tutela del legno e del sughero, che ringraziamo, riportando integralmente, oltre alla sopracitata affermazione di Cavalli, anche l’elenco dei 10 più comuni miti da sfatare sugli edifici di legno secondo Conlegno: 1) Il legno crolla più facilmente rispetto ad acciaio e cemento: al contrario, le connessioni realizzate per unire gli elementi in legno sono capaci di disperdere l’energia generata dal sisma. I rapporti massa/resistenza sono più vantaggiosi rispetto a quelli delle costruzioni in calcestruzzo o muratura e, dal momento che le sollecitazioni in caso di terremoto sono proporzionali alla massa della costruzione stessa, risultano di molto inferiori. 2) Le case in legno sono tutte simili, lasciano meno spazio alla progettazione: nulla di più falso perché il legno permette di combinare essenze diverse e giocare con trattamenti e finiture oltre che di realizzare edifici con forme differenti. Una versatilità che accresce la qualità abitativa e che, insieme ad altre qualità di questo materiale, contribuisce a rendere le case in legno più confortevoli e accoglienti. 3) Le case in legno consumano più energia rispetto a quelle tradizionali: falso, questo tipo di edificio può essere completamente realizzato secondo i canoni della bioedilizia scegliendo gli opportuni materiali e assicurando i massimi livelli di efficienza energetica. A oggi, sono ancora troppe le case energicamente inefficienti, tanto che, secondo una ricerca dell’International Energy Agency, l’energia consumata all’interno degli edifici è superiore a quella utilizzata dall’industria e dai trasporti. Costruire edifici in legno rappresenta una scelta responsabile in grado di ridurre del 40% le emissioni inquinanti.

e attualmente sede della Victoria University of Wellington, realizzato interamente in legno di Kauri. La durabilità degli edifici in legno è strettamente legata alla qualità costruttiva, all’impiego di accorgimenti tecnici adeguati e all’utilizzo di materiali idonei.

di Sonia Maritan www.webandmagazine.media www.webandmagazine.com

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7) Le case di legno prendono fuoco più facilmente: è probabilmente questo il luogo comune più diffuso sulle case di legno. Il fatto che il legno sia un materiale combustibile non lo rende meno resistente agli incendi. Ciò si deve al fatto che questo materiale ha un comportamento al fuoco prevedibile: il legno carbonizza alla velocità di circa 0,7-1 mm al minuto ma, mentre la superficie viene intaccata, la parte interna conserva le proprie caratteristiche meccaniche inalterate. 8) Le case di legno sono adatte solo a zone di montagna: si è abituati a pensare alle case di legno come edifici che sorgono soprattutto in montagna. Tuttavia, possono integrarsi in qualsiasi contesto dal momento che, se richiesto, la struttura di legno può essere completamente nascosta alla vista prevedendo una finitura di facciata con un isolamento a cappotto intonacato; così facendo l’edificio sarà in linea con quelli circostanti. 9) Non è possibile richiedere un mutuo su una casa di legno: questa affermazione era vera fino a qualche tempo fa, ma oggi esistono ed è possibile contare su prodotti specifici per le case di legno. Esistono, inoltre, schemi di certificazione privata come S.A.L.E., il Sistema Affidabilità Legno Edilizia messo a punto da Assolegno e Conlegno per individuare costruttori di case di legno di qualità e favorire l’accesso al mutuo e ai prodotti assicurativi destinati alle case costruite in bioedilizia. 10) Le case di legno non necessitano di terreni edificabili: falso, dal punto di vista dell’iter progettuale seguono le stesse norme delle case in muratura e i medesimi regolamenti in tema di autorizzazioni e permessi costruttivi.

4) Le case in legno contribuiscono al disboscamento: preferire il legno significa fare una scelta cosciente e responsabile che avrà implicazioni positive a livello locale e globale. Oggi, i sistemi di certificazioni permettono di sapere se il materiale proviene da foreste gestite in maniera sostenibile e legale, nel rispetto delle norme vigenti e senza danni all’ambiente. Inoltre, se il prodotto e locale, permette di promuovere e valorizzare il proprio territorio e la sua economia. 5) Le case in legno costano di più rispetto a quelle tradizionali: in realtà sono ben più vantaggiose. Una casa di legno è più economica rispetto a quelle costruite con altre tecnologie poiché i tempi di costruzione sono inferiori, con conseguente riduzione dei costi di cantiere. Ad esempio, la Cross Lam Tower, la torre in legno in costruzione a Jesolo, crescerà di un piano in soli tre giorni lavorativi secondo il progetto. 6) Le case di legno hanno durata più breve rispetto a quelle tradizionali: gli edifici in legno possono avere una vita centenaria. Lo dimostra l’antico edificio del Governo neozelandese, completato nel 1876 Sonia Maritan presso la Sistem Costruzioni: uno dei reportage che proponiamo in questo numero.


CHRONICHAE RUBNER

www.rubner.com di Pietro Ferrari

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Sempre più vicini al cliente Rubner Haus, specializzata nella struttura portante e tecnologicamente all'avanguardia di materiali naturali, accentua la sua presenza sul territorio e propone nuovi business model su misura di territorio e persona.

Deborah Zani con Pietro Ferrari. Una tavola sinnottica del legno nei suoi rapporti con l'umanità.

In occasione dell'open house di Rubner Haus nella propria filiale di Lainate il 2 marzo 2019, abbiamo avuto l'opportunità di rivolgere alcune domande alla direttrice vendite e marketing dell'azienda, (facente parte del Gruppo Rubner), Deborah Zani. «Dal 2019 – ci ha spiegato – noi ci posizioniamo sul mercato con un nuovo concetto che parte dal nostro nuovo claim: "Spazio di vita, espressione del tuo mondo". Partiamo dal presupposto che le persone al giorno d'oggi siano consapevoli di essere molto più di un individuo ma vogliano essere singolari. L'esempio più calzante è l'uomo che è venuto a mancare qualche tempo fa, Karl Lagerfeld (19 febbraio 2019 ndr), un personaggio icona, singolare, identificabile. Rubner Haus è sul mercato da 54 anni: con Michael Rubner, che è entrato in azienda lo scorso anno, siamo alla quarta generazione. Con la sua sede a Chienes, è dunque un'azienda a conduzione familiare, come altri nel nostro settore, offriva delle case a catalogo, preimpostate, dove si sceglieva un model-

lo o l'altro, con piccole variazioni, ma fondamentalmente erano dei modelli standard. Da tre anni a questa parte noi abbiamo cambiato questa strategia, perché i nostri primi punti di riferimento sono gli architetti e i progettisti: noi non abbiamo architetti e progettisti in Rubner Haus, ma ci relazioniamo con il cliente che arriva da noi con il suo architetto e il suo progettista e con il suo progetto personale della casa. Noi costruiamo la casa sulla base del progetto dell'architetto e su disegno suo. Ci possono essere delle piccolissime particolarità dal punto di vista statico, dovute essenzialmente al nostro metodo di costruzione, come la parete in sé, per la quale noi utilizziamo materiali naturali: il legno di Abete rosso per le strutture, la fibra di legno e, come isolante, il sughero, per gli interni può essere utilizzato il Cirmolo col suo profumo naturale. Va considerato che la maggior parte delle case che noi realizziamo, sono costruite in ambienti cittadini: non sono, quindi, i classici chalet o le classiche baite che costruiamo


CHRONICHAE_RUBNER

comunque nelle aree montane, ma la maggior parte dei committenti ci chiede delle realizzazioni simili alle ville costruite in muratura, intonacate e molto accoglienti. Dal punto di vista degli spazi di vita, noi siamo specializzati sulla struttura portante e siamo tecnologicamente all'avanguardia sull'utilizzo di materiali naturali. Per il resto, per "riempire la casa" abbiamo trovato delle forti partnership: Artemide che gestisce per i nostri clienti tutto il sistema di illuminazione, Samsung per quanto riguarda gli elettrodomestici (con il suo avanzatissimo Family Hub) è il punto di riferimento per la domotica, Kvadrat è l'azienda di riferimento per quanto riguarda i tessili per l'arredamento; per quanto riguarda le nostre case per il contract collaboriamo con otto aziende della zona del pordenonese riunite nel Gruppo Incontra che offrono arredamenti per salotti, soggiorni e camere e camerette di qualità. Queste aziende hanno creato un network che ci permette di semplificare la nostra offerta per le case più semplici. Per le abitazioni più complesse proponiamo un altro business model che si chiama “Studio” in cui un project manager è dedicato esclusivamente a una casa dove andiamo a fare finiture di lusso e personalizzate, allargando ovviamente il numero di aziende di riferimento. Questa è l'impronta che oggi si è data Rubner Haus».

PER I PURISTI DELLA SOSTENIBILITÀ

In questo contesto Holzius come si inserisce? «holzius, che fa parte del Gruppo Rubner, si rivolge a quel cliente che vuole la parete in un blocco unico di legno – riprende Deborah Zani –, una persona molto attenta all'ecosostenibilità, con molta attenzione ai valori green anche nel campo dell'alimentazione e dell'abbigliamento. Nell'abitare desidera il legno massiccio. holzius lavora solo con sistemi a incastro. Rubner Haus, utilizzando solo legno e materiali naturali, si pone sul livello alto del mercato, holzius propone una casa ancora con una particolare attenzione per le tematiche della sostenibilità».

Il tipo di evento che vediamo oggi qui a Lainate è rivolto ai vostri clienti potenziali e si ripeterà nelle vostre diverse filiali: è proprio un portare i vostri valori del costruire a chi desidera possedere una casa di legno e, magari, è un po' intimidito perché non sa bene cosa troverà. Invece qui viene informato di tutti gli aspetti, magari anche dei costi. «Si tratta di un nuovo tipo di evento caratterizzato da una serie di appuntamenti preimpostati con persone che hanno già il terreno su cui edificare e i progetti con i nostri referenti locali – risponde Deborah Zani –. In questi casi ci spostiamo noi e veniamo nella zona o apriamo i nostri uffici della zona per rispondere alle domande di queste persone. Oltre a ricevere i clienti a Chienes dove siamo ben attrezzati per questo, siamo presenti su tutto il territorio nazionale, in Italia del Nord in particolare per quanto riguarda il "chiavi in mano" comprensivo di sanitari, termoidraulica e serramenti. Questo tipo di offerta arriva fino al Lazio. A Sud, lavoriamo con nostri concessionari che partono dal grezzo che noi forniamo per terminare la finitura. Siamo presenti anche nell'area DACH (Germania, Austria e Svizzera): nei mercati di lingua tedesca che serviamo più o meno fino all'altezza di Monaco di Baviera. In queste aree, noi forniamo il sistema blockhaus, è un sistema più tradizionale che ci permette di avere un vantaggio competitivo nell'area di lingua tedesca, su richiesta offriamo anche il sistema a telaio. Più in generale, con le altre aziende del Gruppo, Rubner è presente a livello mondiale».

Rubner Haus on the Road Rubner Haus, specialized in the supporting structure and technologically advanced in the use of natural materials, accentuates its presence on the territory and proposes new business models tailored to the territory and the person.

Il calore e la bellezza di una parete in legno. Poldo, spiritoso protagonista al Fuori Salone di Milano.


CHRONICHAE ERGODOMUS

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Il materiale per un futuro “leggero” A fine gennaio, a Klimahouse 2019, Franco Piva ha presentato il suo ultimo libro “Manuale delle costruzioni di legno”, edito da “Legislazione Tecnica”. Abbiamo presenziato all’importante evento presso lo spazio di Biosafe® – il protocollo per la certificazione di Salubrità Ambientale –, ambito ideale per il tema trattato nel manuale, introdotto dai saluti di Dino de Paolis, direttore editoriale di “Legislazione Tecnica”, e da Norbert Lantschner, presidente della Fondazione ClimAbita, che ha curato l’introduzione del manuale. Un libro che si rivolge esclusivamente ai professionisti del settore con un linguaggio piuttosto tecnico e ha come intento quello di fornire gli elementi principali a un ingegnere o a un architetto per consentire loro di avere tutti gli strumenti per progettare una struttura di legno.

Alcuni momenti della presentazione. Sopra e al centro, da sinistra a destra: Norbert Lantschner, Franco Piva e Leopoldo Busa. Nella pagina di destra: da sinistra a destra Norbert Lantschner, Franco Piva e Dino De Paolis.

«Sono emozionato, contento, orgoglioso che la presentazione di questo libro di Franco Piva che era molto atteso avvenga nello spazio di Biosafe – ha esordito Leopoldo Busa –. Come ospite della manifestazione lascio la parola a Franco Piva». «Innanzitutto, ringrazio “Legislazione Tecnica” e la Fondazione ClimAbita, nelle persone di Dino de Paolis, Dario Vineis e Riccardo Casaburi che hanno dato un contributo non indifferente alla riuscita del libro – afferma Franco Piva con tutta la sua autenticità – è stato un impegno enorme, ma c’era bisogno di un'opera di questo genere. Dopo l'ultimo

libro che avevo scritto, cinque anni fa sempre sul legno, avevo giurato e spergiurato ai miei colleghi che mai e poi mai avrei ripetuto l'esperienza, perché allora ero arrivato al limite dell'esaurimento. Quando poi sono andato in ufficio per la consueta riunione tecnica con i colleghi e ho detto loro che avrei fatto un secondo volume, mi hanno detto: “ci dirai alla fine di questo manuale che è l'ultimo che farai”. In realtà, questa volta, non ho detto che sarebbe stato l'ultimo, visti i feedback positivi che ho avuto. Uno dei motivi che mi hanno spinto a scrivere il libro è che Dario Vineis, vice presidente di ClimAbita, mi ha detto che il libro


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sarebbe stato parte della collana ClimAbita e l'introduzione l'avrebbe scritta Norbert Lantschner, – a cui Franco Piva lascia la parola – cosa che per me è stata un piacere enorme». «Sono stato lieto di scrivere l'introduzione a questo libro – risponde Norbert Lantschner – anche perché esce in un momento particolare in cui il legno giocherà un ruolo importantissimo, perché non ci sono dubbi sul fatto che siamo in una fase critica per il nostro futuro. Cito le parole di un grande guru di scala planetaria, il padre della resilienza Johann

Rupprecht di Stoccolma, che a un recente convegno ha espresso il suo sogno: l’auspicio che tutte le case del futuro possano essere costruite solo con il legno; lui non è un architetto, non è un ingegnere, è un grande esperto di ambiente, un climatologo. Questo suo sogno fa capire che cosa sta succedendo, la grande sfida in assoluto che oggi viviamo è quella di saper rispondere al dramma gigantesco legato alla crisi climatica e, dal mondo scientifico della ricerca arrivano solo segnali di una grande accelerazione di questo inarrestabile fenomeno, per cui dobbiamo rispondere attraverso i tre grandi macrosettori che ne sono


CHRONICHAE ERGODOMUS

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Norbert Lantschner (anche sopra) che ha curato l'introduzione al manuale di Franco Piva (con lui sotto).

responsabili: l'edilizia, la mobilità e l’industria dell’alimentazione. A differenza della mobilità e del cibo, solo l'edilizia è pronta a rispondere, e a questa fiera vediamo un concentrato di offerte, di tecnologie, di soluzioni per rispondere in modo adeguato a questa sfida. Voglio ricordare che Klimahouse è partita nel 2005 con il primo esperimento, infatti, il primo anno Lignomac – fiera delle macchine del legno – occupava l’altra metà della fiera; nel 2006 terminò il suo percorso lasciando l'intero spazio a Klimahouse. Dopo quindici anni di fiera siamo ancora circondati dal buio, con

poche singole luci sparse e non stiamo facendo quello che dovremmo fare. Manca il ritmo costante e consapevole di avere davanti questa priorità, manca la grande applicazione in ciò che siamo in grado di fare nell'ambito progettuale, nell'ambito delle costruzioni, nell'ambito delle applicazioni e questo non mi porta a dire che siamo homo sapiens, perché quest'ultimo dovrebbe essere intelligente. Invece siamo degli esseri “idioti”, siamo ancora affetti da una grande cecità, perché non siamo in grado di reagire e proprio l'Italia purtroppo fa parte di quei Paesi che sono nemici di questo tempo, dove vige la negazione e la rassegnazione, l'indifferenza con cui ci scontriamo giorno per giorno. Una domanda che mi pongo ogni mattina è “perché non riusciamo a gestire questo cambiamento?” Io credo che dipenda dal fatto che questa immensa questione sia scomoda e non l'accettiamo, perché finché non accetto qualcosa, non devo far niente, finché tengo lontana la realtà, non devo far niente. Se l'accetto e vedo la verità, è chiaro che devo reagire! Fino a ora abbiamo avuto dei governi assenti, adesso abbiamo un governo che rema contro questa sfida e questa purtroppo è la realtà. Non dimentichiamo che l'Italia sta di nuovo aumentando le emissioni di CO2 e non sta "facendo i compiti". Credo che anche noi tecnici dobbiamo renderci conto che abbiamo una grande responsabilità, perché il nostro lavoro quotidiano crea effetti per generazioni. Oggi io scelgo i materiali, scelgo l'impiantistica, scelgo il bilancio energetico della casa e questo problema rimane lì per dieci, venti, trenta, forse cinquant'anni. Il ruolo del tecnico è particolare, per questo in questi anni mi sono abituato a non utilizzare i numeri, perché sono numeri e non creano delle emozioni. Invece dobbiamo creare queste emozioni per essere attori in un nucleo attivo di questo cambiamento. Non dimentichiamo mai che ognuno di noi può dare un contributo e dire: “quello che faccio io incide”, se tutti fanno la loro parte, il mondo cambierà». Le parole di Norbert Lantschner lasciano come di consueto il pubblico impietrito di fronte a quella verità che lui con determinazione pone davanti alla coscienza di tutte le sue platee. Come scrive nella sua introduzione al “Manuale delle costruzioni di legno” un grande spazio in questo contesto sarà riservato alle


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costruzioni di legno perché l’edilizia deve diventare il motore del cambiamento perseguendo l’obiettivo del passaggio da edifici a energia quasi zero a edifici a energia zero, per arrivare sino a edifici a energia positiva, attuando un modello di economia circolare basato sulla minimizzazione del prelievo di risorse naturali e puntando sul recupero, il riuso e il riciclo dei materiali. «Questo libro, proprio in questo momento, è di grandissima importanza – continua Norbert Lantschner – perché il bilancio energetico non è solo da prendere in considerazione per il periodo di funzionamento, ma l'abitazione ha una preistoria che comincia con il prelievo della materia prima e una poststoria quando questa non viene più utilizzata e diviene un rifiuto, la famosa analisi del ciclo di vita. Non esiste materiale migliore del legno per costruire, però serve una grande professionalità per poter lavorare con questa materia prima, perciò questo volume è un grandissimo aiuto per poter fare bene questo tipo di lavoro. Costruendo con questo materiale, il legno, andiamo a parcheggiare la CO2 presente in eccesso in atmosfera: non solo, non la possiamo più aumentare, ma dobbiamo toglierne e la pianta è la riposta idonea per poter assorbire CO2». Il tema a questo punto richiama sul palco Franco Piva che porta un esempio concreto. «Lo scorso anno ho visto due situazioni che sono diametralmente opposte – racconta l’ingegner Piva –. A dicembre ero in Canada, in cerca con un altro tecnico di una possibile sede per i nostri uffici, e la temperatura media era molto bassa quindi ho chiesto se qualcosa non funzionasse. La risposta è stata: “basta alzare la levetta del riscaldamento”. Ci spostiamo dal Canada alla Svezia, dove a inizio autunno arriva un architetto da Stoccolma per parlarmi di un lavoro e mi racconta che sul cantiere oggetto del nostro incontro il committente non gli ha dato un budget in euro ma gli ha imposto un limite in CO2: quindi quel cantiere non avrà solo un limite da rispettate in termini economici, ma imporrà un limite di emissioni di CO2. In altre parole, l'utente ha imposto al progettista un massimo di 12 tonnellate di CO2 all'interno dell'edificio. Due situazioni completamente opposte: uno Stato che ha fatto del risparmio energetico uno standard e un altro che con una temperatura media inferiore ai 10° fa edifici che montano infissi con un vetro singolo. Un vecchio mondo che lavora sull'offerta energetica e un nuovo mondo che lavora con il principio dell'attenzione alla CO2. La Svezia in questo ambito ha anticipato il resto del mondo». La Svezia diventa l’esempio virtuoso che Franco Piva mette in luce, e che in Norbert Lantschner richiama un episodio emblematico di come l’atteggiamento quotidiano, il modo di pensare e il livello di civiltà condizioni strategie di Sistema Paese così evolute come quelle del Nord Europa. «Il Re di Svezia, mi ha invitato personalmente a partecipare a un convegno – riprende Norbert Lantschner –, in qualità di presidente di una fondazione internazionale dedicata alla sostenibilità. Quello che mi ha stupito è che questo Re ha invitato un piccolo gruppo di cinquanta persone provenienti da tutto il mondo; la mattina è arrivato, ha salutato l'autista, ha accolto i giornalisti, ha chiuso la porta e ha collaborato tutto il giorno al tavolo di lavoro, poi ha pranzato assieme a noi. Se in Italia si organizza un convegno e c'è un assessore, normalmente arriva in ritardo e regolarmente dopo i saluti “istituzionali” si accomiata per impegni inderogabili. Questo è la cultura, un Re che partecipa ai lavori per tutto il giorno, a differenza dell'assessore di un piccolo comune che non ha tempo per ascoltare e si congeda dopo una fugace apparizione. Noi abbiamo spesso dei politici che fanno gli struzzi.


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Bisogna invece che i politici concludano i convegni, non li aprano, così hanno modo di stare seduti e di ascoltare». Paradossalmente questo atteggiamento abituale fra le istituzioni italiane in aggiunta viene accolto in un modo tale da implicare che gli si attribuisca anche un valore, invece è il Re svedese che ha raccolto il favore di tutti gli astanti; in ogni caso Franco Piva chiude parlando di quel legno che ‘mastica’ tutti i giorni. «Penso che con il legno qualcosa possiamo fare, non sarà la soluzione a tutti i problemi, però il Nord America – benché abbia delle filosofie energetiche che assolutamente non condivido e stiano divorando anche quello che non hanno – sta puntando moltissimo su questo materiale: ci sono colossi come Google o Microsoft che stanno costruendo i loro quartier generali in legno – conclude l’autore del “Manuale delle costruzioni di legno” –. Un megaquartiere che comunque sarà di legno: la componente energia non ha l'importanza che io personalmente mi aspetterei, però il fatto che abbiano scelto il legno e imposto il legno, senza alternative, secondo me la dice lunga sul fatto che il mondo delle costruzioni debba seguire una nuova direzione, debba avere una decrescita felice, si debba verificare la metamorfosi che ci veda tutti trasformati in colibrì per dare il nostro contributo.

Con un libro voi non imparerete certamente a progettare gli edifici di legno da zero, però un aiuto può darvelo. Nel 2002/03 i miei colleghi ingegneri mi guardavano come un fantasma e dicevano: “il futuro è il cemento e l'acciaio: i materiali che abbiamo sempre utilizzato”, ma si sbagliavano; purtroppo per loro e per fortuna per noi, la storia ha preso un'altra direzione». Infine, Dino De Paolis, direttore editoriale di “Legislazione Tecnica” chiude i lavori: «Sono molto orgoglioso di aver potuto portare avanti questo progetto. È il secondo volume che pubblichiamo nell'ambito di questa collana sviluppata grazie al supporto tecnico scientifico della Fondazione ClimAbita, sono convinto che è stata fatta un'opera importante e un ottimo lavoro, che sarà certamente di orientamento e grande ausilio pratico a tutti coloro che operano nel settore». La presentazione del “Manuale delle costruzioni di legno” di Franco Piva si è tenuta alla quattordicesima edizione di Klimahouse, la manifestazione internazionale di Fiera Bolzano per l'efficienza energetica e il risanamento in edilizia che si è conclusa con grande successo: 36.000 presenze, 450 aziende espositrici, 25 startup innovative, esperti internazionali, premi e tour informativi.


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seconda parte

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La mia seconda casa di legno 20 anni nel settore del legno Andrea Zenari li festeggia costruendosi la sua seconda casa di legno: una blockhaus che sposa la filosofia di “Slow Food” e di cui abbiamo trattato su Struttura Legno n° 23 raccontando cosa l’abbia condotto a questo approccio ‘purista’ dopo la prima casa 11 anni fa, che adesso, calato nella sua Fattoria del legno, definisce di stampo ‘troppo’ metropolitano.

Alcune immagini della blockhaus in fase di compimento che ha adottato un sistema standardizzato con una sezione di trave fissa che misura 20x20 centimetri e altre immagini della stessa costruzione finita e “abitata”.

Nella prima parte di “La mia seconda casa di legno” eravamo entrati nel merito dei dettagli costruttivi, scaturirti dal percorso formativo iniziato nel 2014 sul metodo costruttivo loghome, le case realizzate con tronchi tondi a rastremazione naturale, e alla standardizzazione del sistema con una sezione di trave fissa che misura 20x20 centimetri. La “dima blockhaus 20x20” piace molto agli operatori per la semplicità d’uso e l’efficacia nel tracciare ed eseguire l’incastro, con il vantaggio che le travi sono intercambiabili perché tutte uguali. Eseguiti gli incastri, il montaggio è stato un gioco da ragazzi: in poco meno di 6 giorni abbiamo montato la casa, tetto compreso. Le lungaggini sono invece da attribuire alla burocrazia: ci sono voluti 11 mesi per avere il permesso di costruire, mentre in due settimane abbiamo montato le finestre. È questa, in concreto, la difficoltà di ‘fare impresa’ nel nostro Paese. Io sto realizzando un’isola nel bosco e tutto il verde che la circonda crea l’attesa di arrivare proprio al centro dell’isola, dove sto costruendo alcuni esempi di edifici di legno a scopo ricreativo ma anche culturale in modo che tutti i visitatori della Fattoria del legno possano ritornare alla “terra ferma”, arricchiti dal Materiale Nobile che è il legno e avendo imparato in che


OTIA ET NEGOTIA modo è stato sapientemente lavorato lungo tutta la storia dell’uomo. Il deposito attrezzi agricoli che per me è una vera e propria baita costruita con il sistema blockhaus utilizzando la dima 20x20 uso fiume che da qualche anno propongo ai miei corsi di carpenteria con la motosega e che per facilità d’ora in poi chiameremo motocarpenteria, in modo da far capire che una carpenteria con strumenti meccanici semplici è possibile anche nell’era dei raffinati centri di lavoro come quelli prodotti da Hundegger, Routhec, Uniteam ed Essetre. La motosega è soltanto uno strumento di lavoro e facilita, come gli scalpelli, l’operato di chi vuole scavare il legno per farci degli incastri di connessione legno-legno. Uno dei dubbi che in molti mi pongono è che gli incastri non sono certificati CE, ma infatti non lo devono essere, in quanto le Norme Tecniche del 2018 non lo prevedono, è però necessario che gli elementi di legno massiccio o meglio le travi impiegate sia nelle pareti sia nel tetto siano classificate per impieghi strutturali e marcate CE ai sensi della UNI EN 14081-1. Ho deciso quindi di certificare CE la Fattoria del legno per il legno massiccio, in modo da fare quello che facevo da anni e cioè verificare l’idoneità strutturale di ogni singolo elemento impiegato. Questa seconda casa di legno è una casa che “sa di legno” proprio come diceva il mio amico Samuele Giacometti e il legno che ho usato ha una storia perché ho conosciuto, uno per uno, gli alberi impiegati, sono stato più volte nel bosco dove sono cresciuti e soltanto quando questi sono arrivati a maturità sono stati ritenuti pronti per essere tagliati e

sono stati trasformati in travi. Posso dunque affermare che questa è una storia che profuma dell’esperienza vissuta nel bosco, che sa di torba, funghi, cavi oleati dei trattori e di sudore. Un legno che sa di cigolii del carro forestale, di zappini che battono e di cunei che rimbombano nel tronco dell’albero alto 35 metri, dove ogni volta che si dà un colpo con il calcio dell’ascia si originano vibrazioni dal basso verso l’alto che sembrano moderni fuochi d’artificio, di quelli che si avvitano su sé stessi e si mimetizzano smorzandosi nel cielo. Un legno che ha molto da raccontare, quello che si conosce come si conoscono i paesani dei nostri villaggi di montagna, che quando si vuole sapere chi sia una persona non gli si chiede il suo nome ma: “de chi sito ti?”. Il legno che profuma di resina non ha colla, non ha piallature super fini e magari strati di vernici, ma è così com’è, come lo ha prodotto Madre Natura dentro al tronco, prima di tutto per far stare in piedi l’albero e superare gli sforzi delle stagioni e poi per diventare trave per i nostri tetti e case. È questo lo spirito con il quale ho voluto costruire questa mia seconda casa di legno! Il legno che ho usato in questa esperienza di motocarpenteria è Abete rosso certificato PEFC che è cresciuto a 1400 ms.l.m. con fibra stretta e diritta perché il bosco dove ho segato gli alberi era molto fitto e li ho tagliati in calar di luna in inverno. Insomma, non dovrei aver sbagliato nulla, ma in realtà qualche fessura è uscita lo stesso perché quando ho segato le travi, era primavera, poi ho dovuto aspettare un anno per poterle posare e


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quindi tra acqua e sole le travi hanno un po’ sofferto. Non mi è stato possibile posarle subito dopo averle segate e quindi sono rimaste lì in piazzale sotto le intemperie durante l’estate, l’autunno e tutto l’inverno. Al sole, la pioggia, la neve e tutto quello che capita normalmente nel susseguirsi delle stagioni se si abita in una zona pedemontana, dove la pianura padana finisce e iniziano i pendii che portano sulle Dolomiti nel massiccio delle Alpi. Per riscaldare la casa ho adottato un sistema che si usava già dai tempi dei romani e questo sistema mi ha dato la possibilità di mantenere sempre asciutta la ghiaia dove appoggia la casa di legno: tutto si basa sul far girare aria asciutta e se possibile calda nelle fondamenta in modo che a tutto ciò che sta attorno sia garantita una continua ventilazione. L’aria calda e asciutta l’ho ottenuta attraverso un pannello solare particolare che riscalda l’aria ventilata con il sole e poi viene fatta passare in un tubo corrugato forato posto nel terreno, di quelli da drenaggio, il quale fa passare l’aria che per convezione sale verso l’alto. Tutte le pareti non hanno isolamento essendo dotate di uno spessore di 20 cm di legno pieno ed è stata realizzata un’anima di legno di 3 cm per far sì che tra gli stati di travi non vi si creino infiltrazioni d’aria. A lato del listello, sia verso l’interno della casa sia all’esterno, sono state graffettate delle


fettuccine di canapa in modo da costituire una guarnizione e per rendere esteticamente accettabile l’eventuale calo non omogeneo tra le travi. Le travi sovrapposte sono state tutte fissate con viti torx lunghe 30 cm in modo che possano legarsi una con l’altra e costituire un sistema di cucitura strato dopo strato. Credo che nella vita ognuno di noi si debba costruire una baita di legno nel bosco, del resto è un po’ il sogno di ogni bambino quello di farsi una sorta di capanna in campagna, dove ritirarsi o in caso di emergenza rifugiarsi come in un fortino di guerra. La baita nel bosco dà anche la possibilità di guardare fuori dalla finestra e vedere solo verde, quello dell’erba, delle foglie e della natura per poter essere immersi in una sinfonia ancestrale fatta del canto della fauna che abita questo mondo incontaminato, fatta di grilli, cicale e uccellini che, soprattutto dopo la pioggia, ti fanno compagnia e danno tanta felicità.


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Un protagonista a Legno&Edilizia

Incontriamo a Legno&Edilizia, per scoprire l'ultima novità Oikos X, Tommaso Martini, business unit manager per i centri di lavoro per carpenteria SCM, leader mondiale nelle tecnologie per la seconda lavorazione del legno con tre grandi poli produttivi altamente specializzati e una presenza diretta nei 5 continenti. «Le esigenze in termini di Industria 4.0 presenti oggi, in senso lato, all'interno del mondo manifatturiero, stanno interessando in misura crescente anche il settore legno. SCM risponde a queste necessità con la piattaforma IoT Maestro Connect, il sistema di raccolta e analisi dei dati provenienti dalle tecnologie SCM, che consente da una parte il pieno controllodel flusso produttivo edall'altra l’implementazione di modelli di manutenzione intelligente e predittiva». E anche nelle strutture in legno c’è una lettura particolare dei processi 4.0? «Il concetto principale che vedo in questi convegni, anche quelli a cui ho assistito nei giorni precedenti sia a Legno&Edilizia sia al Forum di Lazise, è un'attenzione particolare all’ingegnerizzazione fin dalle prime fasi della filiera, quelle di progettazione architettonica».

Tommaso Martini rientra allo stand di SCM di Legno&Edilizia, dopo aver preso parte come relatore a un importante convegno dell’8 febbraio scorso “Filiera legno 4.0: cambiamenti in atto nelle costruzioni in legno” moderato da Franco Laner e organizzato con l’Ordine degli Ingegneri di Verona.

Tommaso Martini al convegno “Filiera legno 4.0: cambiamenti in atto nelle costruzioni in legno” a Legno&Edilizia 2019. Tommaso Martini, allo stand a Legno&Edilizia con Pietro Ferrari e Luciano Tagliaferri.

Oggi, SCM ha messo a punto tecnologie elevatissime per le costruzione in legno grazie ad anni di impegno in Ricerca & Sviluppo, come dimostra il nuovo centro di Lavoro Oikos X che presentate in questa occasione... Come state promuovendo queste tecnologie? «Cerchiamo di essere presenti alle principali manifestazioni che si svolgono in Europa e non solo. Infatti saremo presenti anche alla Mass Timber Conference che si terrà a Portland». Lei è reduce dal convegno che si è svolto qui a Legno&Edilizia, che impressione ha avuto del concetto di industria 4.0 applicato al nostro settore?


COLLOQUIUM_SCM Si parte dal progetto… «Quindi il produttore di tecnologie e il controllo numerico sono parte in causa del processo complessivo». Nell’Holzbau Forum di Lazise mi è parso di capire che si insisteva molto sul fatto che è dal progetto, dai primi passi che si pongono le basi di una costruzione riuscita e facilmente manutentabile. Anche nel progetto della macchina si comincia a pensare a degli accorgimenti che rendano più facile implementare delle soluzioni programmabili anche per la vita futura del manufatto? «Direi di sì. Noi abbiamo impostato il progetto delle nostre macchine in un’ottica di flessibilità, intesa come possibilità di realizzare qualsiasi tipologia di forma. Questo nell'ottica di avere in uscita dalla macchina un pezzo che non necessita di lavorazioni manuali successive che non possono dare le stesse garanzie di quelle eseguite da una macchina a controllo numerico. Questo non significa togliere gli uomini dalla produzione ma impiegarli in modo più intelligente per mansioni a più alto valore aggiunto. Anche dal punto di vista di gestione della macchina e del software, abbiamo sviluppato un programma, Maestro beam&wall, il cui punto di forza è una totale integrazione con i più diffusi sistemi CAD del settore. Esso consente una trasmissione diretta dei dati dall'ufficio di progettazione alla fase di produzione». Possiamo avere un commento sulle caratteristiche della macchina che presentate qui a Legno&Edilizia? «Un commento può essere lo slogan che abbiamo utilizzato per presentare la nuova Oikos X, “Never stop improving”: è un voler sottolineare come non smettiamo di migliorare sviluppando soluzioni di alta tecnologia che

favoriscano un utilizzo sempre più performante, flessibile e semplice da parte dell'operatore. L'altro tema è l'ottimo connubio tra precisione e produttività: in questo senso Oikos X si presenta con un nuovo gruppo operatore 6 assi che rende semplice e puntuale la lavorazione della trave su tutte le facce senza ribaltamenti. Gli elementi in ingresso possono raggiungere le 4 tonnellate di peso, inoltre sono stati introdotti numerosi dispositivi volti a ridurre il rischio di danneggiamento del pezzo durante le fasi di lavorazione». Questa macchina è destinata a essere protagonista anche a Ligna? «Sicuramente. Il mercato tedesco è molto importante per SCM e, in particolare, per le tecnologie del Gruppo dedicate alla carpenteria. A Ligna, con la nuova Oikos X, presenteremo tutte le innovazioni che abbiamo sviluppato in questo settore e che hanno già conquistato il mercato d’Oltralpe. Lo dimostra il fatto che proprio in Germania un importante specialista dell'edilizia in legno, il Gruppo Hubert Schmid, sta già lavorando con soddisfazione da alcuni mesi con il nostro centro di

Un momento di conversazione: Luciano Tagliaferri, Pietro Ferrari, Felice Ragazzo. Anche il Prof. Ragazzo era relatore al convegno: “Filiera legno 4.0: cambiamenti in atto nelle costruzioni in legno” a Legno&Edilizia 2019, e il suo intervento verrà pubblicato sul prossimo numero di Struttura Legno.

La visita di Sonia Maritan, direttrice di Struttura Legno, allo stand di SCM Group.


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Tempi, qualità e servizio, i punti di forza “bavaresi” Il gruppo Hubert Schmid, un complesso produttivo che comprende varie attività e lavora diversi materiali come legno, metallo, cemento, si è dotato del nuovo centro di lavoro CNC di SCM, “Oikos X”, per l’edilizia in legno.

Nella ricca e operosa regione dell’Algovia (Allgäu), nel Sud della Baviera, tra i poli di Kempten e di Monaco, il gruppo Hubert Schmid rappresenta un centro di enorme rilievo economico con le sue diverse attività nel campo delle costruzioni in legno, in cemento, in metallo e sistemi di riciclo di materiali per l’energia sostenibile. La sua grande area produttiva rappresenta una piccola città, in cui le più diverse tecnologie trovano posto in distinte unità e capannoni. La nostra attenzione in questo reportage si concentra in particolare sulla ZimmereiHolzbau Schmid che si occupa di costruzioni in legno e utilizza il centro di lavoro più recente sviluppato da SCM: Oikos X. La tipica struttura delle realtà polifunzionali a base territoriale presenti nel mondo di lingua tedesca si traduce in una capacità di rispondere a esigenze diverse da portare a termine con la massima flessibilità, tempestività ed efficacia. «Il gruppo Hubert Schmid è stato fondato nel 1969 da Luise e Hubert Schmid – racconta

l’amministratore delegato Florian Schmid – l’inizio dell’attività di carpenteria in legno è del 1989 e dopo un primo trasferimento a Röntgenring nel 1997 in un proprio capannone, nel 2001 l’azienda si è trasferita nella sede attuale. La prima macchina automatica per le travi lamellari è stata messa in funzione nel 1991. La nostra attività spazia in tutto il settore delle costruzioni in legno: edilizia residenziale, anche a più piani, edifici pubblici, capannoni, ponti, progetti speciali e lavorazioni conto terzi». «Il nostro lavoro – aggiunge Christian Hebisch, collaboratore di Florian Schmid – sta nella lavorazione di travi in legno massiccio e lamellare “tipo KVH/BSH” per la realizzazione di strutture in legno per varie applicazioni quali capriate, tetti, solai e pezzi speciali per progetti individuali quali ponti e capannoni industriali. Da un punto di vista progettuale il nostro ufficio tecnico utilizza sistemi di progettazione CAD/CAM e dal 1991 ci si preoccupa di adeguare il software secondo gli standard di settore. Anche con le macchine automatiche abbiamo continuamente aggiornato la tecnologia fino ad arrivare a questo impianto di SCM, Oikos X, in grado di lavorare pezzi fino a 1250 mm di larghezza utile». «Proprio la larghezza di lavoro, la grande flessibilità garantita da Oikos X – puntualizza Florian Schmid –, che è in grado di lavorare anche pezzi molto corti, e il rapporto prezzo-prestazioni sono stati i fattori determinanti nell’investimento». «Oikos X – conferma Christian Hebisch – ci consente di eseguire tutte le lavorazioni necessarie, vale a dire taglio longitudinale e trasversale, comprese le operazioni di ottimizzazione sulle travi e la realizzazione di elementi modulari da pannelli grezzi con tecnologia nesting. Effettuiamo tutti i tipi di fresature, forature, dritte e inclinate, in tutte le grandezze e variabili immaginabili, oltre a soluzioni speciali; infatti, più il pezzo è complesso più la Oikos X è performante per la precisione e la rapidità di esecuzione». Chi opera direttamente sul centro di lavoro, lo


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Oikos at Schmid Zimmerei In the rich and industrious region of the Allgäu (Allgäu), in the south of Bavaria, between the poles of Kempten and Munich, the Hubert Schmid group represents a center of enormous economic importance with its various activities in the field of wooden constructions, in concrete, metal and sustainable energy material recycling systems. Its large production area represents a small city, in which the most diverse technologies find their place in distinct units and warehouses. Our attention in this report focuses in particular on the Zimmerei-Holzbau Schmid which deals with wooden constructions and uses the most recent work center developed by SCM: oikos x. It is a numerically controlled work center with automatic loading and unloading; the maximum dimensions of the pieces are 21 meters in length in this installation, usually up to 19 meters in the standard, 1250 mm in width and 300 mm in thickness. We also have the possibility to work pieces of minimum 250 millimeters, 20 millimeters thick and 50 millimeters wide. We therefore pass from relatively large pieces to very small pieces to cover the greatest number of applications in wooden constructions ”. Oikos x works the six sides of the piece and allows every type of processing, with eighteen tools always available and the automatic tool change, while the chainsaw and mortise can be used as extra groups to work the elements from 1250 millimeters and carry out slots on the beams for joints and fitting of hardware. The machine is equipped with a laser feeler to increase precision in the case of dovetail joints, and with a marker, directly mounted on the A axis where the electrospindle moves, so that the passage from the laser to the marker and vice versa. The system is equipped with automatic lubrication of linear guides, an extremely precise mechanism that requires little maintenance by the operator. Veduta della palazzina della carpenteria Schmid, solo una piccola parte di un complesso produttivo che comprende varie attività e lavora con diversi materiali: legno, metallo, cemento. Conversazione attorno a un tavolo: Werner Hämmerle, Luciano Tagliaferri, Christian Hebisch, Florian Schmid e Pietro Ferrari. Il gruppo davanti a Oikos X.


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Zimmermeister Werner Hämmerle, aggiunge: «Volevamo poter lavorare pezzi fino a 21 metri e l’assistenza e il supporto del servizio tecnico SCM sono stati e sono tuttora molto efficaci nel soddisfare le nostre specifiche esigenze».

Prospettiva della macchina e del sistema di scarico. Lavorazioni in corso. Dettagli delle lavorazioni.

È Luciano Tagliaferri, product area manager SCM, che ci riassume le caratteristiche più all’avanguardia di Oikos X: «Si tratta di un centro di lavoro a controllo numerico con carico e scarico automatici; le dimensioni massime dei pezzi sono 21 metri in lunghezza in questa installazione, solitamente fino a 19 metri nello standard, 1250 millimetri in larghezza e 300 millimetri in spessore. Abbiamo anche la possibilità di lavorare pezzi da 250 millimetri di lunghezza minima, 20 millimetri di spessore e 50 millimetri di larghezza. Passiamo, quindi, da pezzi relativamente grandi a pezzi molto piccoli per coprire il maggior numero di applicazioni nelle costruzioni di legno.

Oikos X lavora i sei lati del pezzo e permette ogni tipologia di lavorazione, con diciotto utensili sempre disponibili e il cambio utensile automatico, mentre la motosega e la mortasa possono essere utilizzati come gruppi extra per lavorare gli elementi da 1250 millimetri ed effettuare cave sulle travi per giunzioni e inserimento della ferramenta. La macchina è equipaggiata con un tastatore laser per aumentare la precisione nel caso delle giunzioni a coda di rondine, e con un marcatore, direttamente


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montato sull’asse A dove si muove l’elettromandrino, in modo che sia molto rapido il passaggio dal laser al marcatore e viceversa. Il sistema è dotato di lubrificazione automatica delle guide lineari, una meccanica estremamente precisa che necessita poca manutenzione da parte dell’operatore. È importante sottolineare che la struttura della testa di fresatura è simmetrica e permette quindi di lavorare testa e coda del pezzo nelle stesse condizioni di sporgenza. Inoltre le pinze di nuova generazione bloccano e posizionano pezzi fino a 4 tonnellate con massima precisione e rapidità. In questa configurazione le rulliere di carico e di scarico sono dotate di supporti a rullini per facilitare le operazioni di carico e scarico ed evitare che ci siano danneggiamenti sulla superficie inferiore del pezzo. L’operatore può monitorare l’impianto avendo, oltre alle ampie finestre della cabina quattro videocamere posizionate sopra il pannello di controllo, che gli danno la visione completa del processo: carico, scarico e area interna di lavorazione. Il sistema di carico è equipaggiato con supporti di appoggio davanti alle catene motorizzate per facilitare l’operatore nelle operazioni di preparazione dei pezzi. È una macchina compatta con 2,40 metri di larghezza nell’area di lavorazione pezzi e la consolle di comando eye-M è stata collocata vicino alla macchina, perché in questo caso l’operatore ha la possibilità di apportare delle modifiche ai programmi che riceve tramite file BTL elaborati dal software Maestro beam&wall di SCM. Infatti, tramite l’elaborazione automatica dei file BTL di progetto, è possibile generare i programmi di lavoro per il CNC e gestire le

simulazioni, le ottimizzazioni degli scarti, gli utensili, la lavorazione nesting e i dati dell’interfaccia operatore per gestire il processo completo. Infine, grazie a esperienze e collaborazioni maturate con i clienti più sofisticati del centro Europa, SCM continua ad aggiornare il software mettendo a disposizione dei propri clienti un’ampia gamma di funzioni per soddisfare le più complesse esigenze di lavorazione».

Un software estremamente prestazionale.


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Il legno, la parete, la casa, la sostenibilità

In visita al centro Kampa di Merano per scoprire un leader europeo del costruire sostenibile con il legno: l’efficienza energetica e la sostenibilità sono le caratteristiche tipiche di ogni casa Kampa esposte in tutte le tipologie possibili al Centro K2. Una visita della stampa di settore alla sede italiana di Kampa a Merano ci ha permesso di conoscere questa realtà, oltre che di poter aggiornare la nostra competenza sul settore delle costruzioni in legno nella specifica concezione di questa azienda tedesca con una tradizione di oltre 120 anni, leader nella realizzazione di case ecologiche in legno mono- e bifamiliari di elevata qualità. La sede centrale si trova nella cittadina di Aalen-Waldhausen, nel Baden-Württemberg, dove Kampa ha tra l’altro costruito un edificio di legno di otto piani, denominato K8, che comprende sia gli uffici sia un grande centro espositivo, per dimostrare concretamente, con una struttura la cui altezza tocca quasi quella di un grattacielo, le potenzialità della moderna edilizia multipiano in legno. Anche il K8, come tutte le case Kampa, è una CasaZero: consuma meno energia di quanta ne possa produrre autonomamente. La visita al centro Kampa prevede anche una presentazione di apertura. Nelle pagine che seguono alcuni modelli di "CasaZero" Kampa, che consumano solo l’energia autoprodotta, anticipando i requisiti che a partire dal 2020 saranno imposti dalle normative in tutta Europa per i nuovi edifici.

EFFICIENZA ENERGETICA E SOSTENIBILITÀ

L’efficienza energetica e la sostenibilità sono le caratteristiche tipiche di ogni casa Kampa, sia essa una casa monofamiliare o una struttura residenziale o un edificio commerciale a più piani. Questo è il fulcro della filosofia di prodotto e, secondo il proprietario Josef Haas, il motivo del successo di Kampa in Germania e in Europa. In Germania il Gruppo Kampa, oltre che nei due moderni siti produttivi di Bad Salgau e Freiwalde, opera attraverso i due centri di competenza tecnica di Plau am See e Altenburg, mentre la sede di Eggenfelden è preposta alla realizzazione di edifici commerciali. In Europa i mercati più importanti per Kampa sono la Germania e l'Austria, dove Kampa è presente con una filiale, ma sono mercati particolarmente ricettivi anche la Norvegia, il Belgio, i Paesi Bassi, la Polonia e l’Ungheria. In Italia per anni Kampa ha fornito direttamente l’azienda Haus Idea di Merano, che ha utilizzato i suoi elementi costruttivi in legno di alta qualità per realizzare oltre 400 case, soprattutto nelle aree del Nord Italia. Da


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queste precedenti relazioni commerciali è nata la Kampa Italia, che ha rilevato l’intera attività commerciale di Haus Idea, compreso l’intero organico e il suo riconosciuto know how che sono confluiti direttamente in Kampa. In Italia Kampa ha cominciato a investire fin dall’inizio, con la realizzazione del Centro Innovativo del Costruire e Abitare K2 di Merano, adiacente alla palazzina uffici, con un’ampia area espositiva di oltre 1.200 metri quadrati, aperta al pubblico, dove sono esposte alcune tipologie di case in legno che l’azienda è in grado di realizzare.

RAGGIUNGERE GLI OBIETTIVI CLIMATICI

Gli ambiziosi obiettivi climatici in Italia e in Europa posti dalla normativa potranno essere raggiunti solo se il consumo energetico degli edifici verrà drasticamente ridotto e se si farà sempre maggior ricorso all’energia ricavata da fonti rinnovabili. Un obiettivo che Kampa persegue già da anni, proponendo una tipologia di casa in legno efficiente e sostenibile: la CasaZero. «Prendiamo molto seriamente la nostra responsabilità nei confronti dell’ambien-

Turn keys sustainable houses from Germany A visit to Kampa's Italian headquarters in Merano allowed us to learn about this reality, as well as to be able to update our expertise in the wood construction sector in the specific conception of this German company with a tradition of over 120 years, leader in the construction of highquality mono-and two-family ecological wooden houses. The head office is located in the town of Aalen-Waldhausen, in Baden-Württemberg, where Kampa has, inter alia, built an eight-storey wooden building, called K8, which includes both offices and a large exhibition center, to demonstrate concretely , with a structure whose height almost touches that of a skyscraper, the potential of modern multi-storey wooden buildings. Even the K8, like all Kampa houses, is a CasaZero: it consumes less energy than it can produce independently.


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te – sottolinea Marco Manoli, Direttore Marketing e Vendite Kampa in Italia – e costruiamo solo case nelle quali i nostri clienti possono essere autonomi dal punto di vista energetico utilizzando esclusivamente energia pulita. Questo è il motivo per cui – continua Manoli – anche a livello progettuale dedichiamo una grande attenzione a tutti i fattori che possono contribuire a ridurre i consumi: una coibentazione con valori prestazionali tipici di una casa passiva, efficienti tecnologie di raffrescamento e riscaldamento senza utilizzo di combustibili fossili, elettrodomestici con l'etichetta di efficienza energetica A++ o A+++ e illuminazione a Led. Sono tutti fattori che contribuiscono a ridurre il fabbisogno energetico annuo di una tipica casa Kampa a meno di 6.000 kWh. Questo fabbisogno viene interamente coperto da un impianto fotovoltaico installato sul tetto che produce energia sfrut-

tando il sole come fonte di energia rinnovabile. Tutto questo viene emblematicamente riassunto nella filosofia della "CasaZero" Kampa, che offre al cliente privato la possibilità di contribuire alla rivoluzione energetica, consumando direttamente l’energia autoprodotta. "CasaZero di Kampa anticipa e soddisfa già i requisiti che a partire dal 2020 saranno imposti dalle normative in tutta Europa per i nuovi edifici». «Due sono le esigenze del privato che compra casa – aggiunge Josef Haas, proprietario del gruppo Kampa – investire in modo redditizio e porre contemporaneamente le basi per un futuro sostenibile. Con le proprie soluzioni Kampa offre al cliente la possibilità di soddisfare entrambe le necessità. Kampa è, infatti, sinonimo di edilizia sostenibile: costruiamo case unifamiliari ed edifici funzionali in legno, a bilancio energetico positivo, curando ogni sin-


COLLOQUIUM _GRUPPO KAMPA

golo aspetto ed esigenza del cliente. È questa la leva vincente del successo dell’azienda, sia in Italia che a livello internazionale. Siamo soddisfatti di questi risultati, ma manteniamo i piedi per terra per garantire una crescita costante con obiettivi sempre più ambiziosi».

OBIETTIVO SU KAMPA K2

Realizzato a Merano Kampa K2, rappresenta un centro di eccellenza della tecnologia delle costruzioni di legno e al tempo stesso uno showroom dove, chiunque entri, dal privato al progettista, all’impresa, non può che rimanere affascinato dalla bellezza delle realizzazioni in mostra e dalla scrupolosa attenzione alla sostenibilità e alla qualità dell’abitare. «Ogni casa Kampa ha bisogno di meno energia di quanta ne può produrre autonomamente, – sottolinea Josef Haas –. Tutti se ne possono convincere varcando la soglia del centro di innovazione Kampa K2 di Merano. Qui sono esposte tre case, caratterizzate da stili architettonici completamente diversi. Così si possono sperimentare di persona e con tutti i sensi le moderne case in legno realizzate con la tecnologia CasaZero: la struttura in legno di pareti, soffitti e tetti, l’impiantistica con l’installazione delle pompe di

calore e della ventilazione meccanica controllata, l'impianto fotovoltaico con il sistema di accumulo per immagazzinare l’energia solare autoprodotta, oltre alle infinite possibilità di combinazione di materiali e design, per soddisfare davvero tutti i gusti». «Forniamo ai nostri clienti un supporto completo – aggiunge Hannes Herbst, amministratore delegato di Kampa in Italia – dalla progettazione alla costruzione chiavi in mano della nuova casa. Nel Centro K2 il cliente può scegliere tra un’offerta estremamente ampia e diversificata di prodotti e materiali di elevata qualità: piastrelle, rivestimenti, porte e bagni possono essere scelti direttamente qui, dove il cliente può già immaginare la casa dei suoi sogni. E dove può per esempio scegliere tra le numerose tipologie di cucine, di bagni e di soggiorni… Naturalmente anche il Centro di Innovazione Kampa K2 è una "CasaZero", vale a dire una costruzione che consuma meno energia di quanta ne produca autonomamente. Il Centro K2 è aperto al pubblico tutti i giorni dalle 10.00 alle 17.00 e organizza periodicamente degli Open Day rivolti al professionista piuttosto che al privato, per mostrare tutta la bellezza e i vantaggi della “CasaZero”».


COLLOQUIUM IMPRONTA GREEN di Pietro Ferrari

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Giovanni Del Medico, Diego Gugole e Claudio Gaiga rappresentanti della Impronta Green ci raccontano il loro mondo di paglia, fatto di salubrità, sostenibilità, comfort abitativo delle costruzioni in paglia che progettano e costruiscono.

Dai covoni alle costruzioni Abbiamo cominciato assieme questo cammino partendo da un corso effettuato a San Zaccaria di Ravenna “il Gufo saggio”». Qual è la diversità delle case in paglia? «Solo chi vive l’esperienza di dormire in una casa di paglia, può capire cosa si prova, le parole non rendono l’idea quanto l’esperienza diretta – afferma Diego Gugole –. Queste case vanno sentite: i suoni sono differenti, i profumi sono differenti. Il benessere e il comfort all’interno di questo tipo di case è enorme. La tecnica è, in alcuni casi quella della posa libera e del recupero dei materiali preesistenti. Io invece uso la posa in modulo prefabbricato».

Giovanni Del Medico, Diego Gugole e Claudio Gaiga nei nostri uffici con Pietro Ferrari per una chiacchierata sul costruire in paglia.

Abbiamo incontrato, presso gli uffici della nostra casa editrice a Milano tre giovani operatori del settore delle costruzioni, Giovanni Del Medico, Diego Gugole e Claudio Gaiga. Provenienti da percorsi di studio e di attività professionale diversi, sono accomunati da una impostazione costruttiva di crescente successo in Europa, la costruzione di case in paglia. È Giovanni Del Medico a raccontarci gli esordi di questa affascinante tecnica costruttiva ai vertici della sostenibilità: «Questo tipo di tecnica di costruzione delle case in paglia ha una ventina d’anni, è cominciata con una casa edificata nella zona di Venezia, la persona che l'ha costruita ha cominciato a divulgare questa tecnica e sia io che lui siamo sempre stati sensibili all’argomento anche da un punto di vista personale. Il mio compagno di progetto proveniva da una zona di mezza montagna quindi era più abituato a lavorare il legno, io dopo una serie di interventi in città su restauro e recupero che mi avevano visto utilizzare materiali impiegati già 2 o 300 anni fa su case di quell’epoca in cui continuamente incontravo paglia, cannicciato, calce naturale, canapa, legno e gesso, ho iniziato a familiarizzare con questi materiali anteriori all’avvento della chimica di sintesi. Abbiamo costruito, infatti, per migliaia di anni prima della scoperta dei prodotti della chimica e, non a caso, quando si visitano città d’arte che in Italia non mancano, si trovano esempi di architettura pubblica e privata di valore altissimo, senza l'impiego di materiali di sintesi.

Come è proseguito questo percorso? «Assieme ai colleghi – risponde Claudio Gaiga –, abbiamo cominciato questo cammino che abbiamo via via ottimizzato, migliorando la tecnica. Il nostro cliente tipo ha una ricettività e una sensibilità diversa da quella del cliente tradizionale, il nostro è un prodotto di nicchia. Uno dei feedback maggiori che ho riscontrato in fiera a Legno&Edilizia è stato che in confronto a cinque anni fa, quando sentendo parlare


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di case di paglia nessuno ci prendeva sul serio, adesso c’è maggior sensibilità al tema. Ci vorrà ancora del tempo ma il cammino è aperto. Intanto, quando qualcuno vede la casa finita, fatica a capire che è fatta di paglia piuttosto che di qualche altro materiale, la paglia in realtà diventa il mezzo per dare un prodotto semplice, il più sostenibile possibile e, soprattutto, con il comfort abitativo maggiore che si possa avere: quando uno rientra in casa la sera con la voglia di star bene, in queste abitazioni ci riesce». «Poi c’è tutto l'aspetto dei vantaggi dal punto di vista energetico – aggiunge Giovanni Del Medico –, perché si tratta di case che hanno delle performance altissime. A Cannobbio, un posto molto umido, dove abbiamo realizzato un’abitazione, non hanno acceso il riscaldamento, neanche nei mesi più freddi, perché c’è uno sfasamento termico di molte ore nelle case in paglia. Noi abbiamo installato un riscaldamento radiante a parete, il sistema termico scalda la parete in argilla a cui abbiamo associato la stube centrale, il riscaldamento non è mai stato aperto: questo in una casa di 200 metri quadri su due piani. Anche d’estate si ripete a rovescio il discorso termico: l’argilla dell'intonaco assorbe l’umidità ed evita di dover usare sistemi di condizionamento». Come possiamo riassumere i principi della vostra filosofia costruttiva? «Sostenibilità, comfort abitativo, risparmio energetico e innovazione nella tradizione». Voi lavorate a chilometro zero: come gestite il tema della logistica che è data come costo zero? «Teniamo conto anche di questo – risponde ancora Giovanni Del Medico –. Un altro punto, infatti, su cui sono molto fermo è la produzione di rifiuti nel cantiere, questa è una voce che voi difficilmente troverete nei capitolati; la gestione dei rifiuti che però è una voce che impatta sui costi. Diventa complicato perché a livello commerciale non si è interessati. Di solito il grassetto di calce viene venduto in sacchetti di plastica da 25 litri imbancalati incellofanati e portati a destinazione, con vuoto a perdere, io

chiedo che mi vengano forniti in cassone di ferro da restituire; in un sacco di malta ci sono 25 chili di materiale, 17-18 sono sabbia, che si trova ovunque, io per quei diciotto chili di sabbia ho fatto dei sacchetti, e li ho trasportati sul cantiere, quando a poca distanza da ogni cantiere si trova qualcuno che vende sabbia. Un’altra battaglia che sto portando avanti è quella delle pitture, noi movimentiamo quantitativi enormi d’acqua per le pitture ma alla fine su una latta da 15 litri ci sono 14 litri d’acqua, questo è un paradosso». Qui affrontiamo il discorso della tradizione... «Nei cascinali dell'Ottocento, il 60-70% dei mattoni erano di argilla cruda – riprende Claudio Gaiga –, solo quelli con funzione strutturale venivano portati a cuocere, gli altri erano utilizzati crudi». «Sui Monti Lessini si facevano i tetti con la paglia di segale, i muri con la calce, si cuocevano i sassi – aggiunge Diego Gugole –. Noi abbiamo perso delle tradizioni che erano funzionali all’esistenza dei paesi stessi, ogni paese aveva la fossa con la calce spenta e la gente andava a prenderla. Ogni paese aveva il suo canapaio e con la canapa si faceva tutto. In Lessinia tutti avevano il campetto di canapa, adesso con le tecnologie che abbiamo c’è di tutto. Abbiamo perso tutto questo».

Momenti di cantiere in esterno e in interno per la realizzazione di una casa in paglia con armatura di legno a Impatto Zero.


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Cosa vuol dire progettare con la paglia? «È un sistema molto versatile che si può adattare a qualsiasi progetto, siamo vincolati alla struttura di legno a telaio, ma non più di tanto: possiamo costruire telai per le forme curve e poi si lavora come in un fabbricato di muratura – risponde Claudio Gaiga –; anzi il lavoro è semplice perché trattandosi di un muro massivo, non dobbiamo preoccuparci della permeabilità dei vari strati che ci sono nelle costruzioni tradizionali ma anche nelle case di legno. Come nelle case di legno, comunque, le pareti intermedie possono diventare strutture portanti, nel caso di strutture più grandi utilizziamo il lamellare e la paglia diventa un tamponamento. In Italia non è ancora possibile costruire solo con le balle di paglia, ma all'estero costruiscono con le jumbo balle che hanno una resistenza meccanica molto alta, mentre in Italia c’è un limite normativo.

Non siamo in quei paesi nordici, dove la cultura del costruire in paglia è estremizzata, però il fatto di utilizzare la paglia come tamponamento sul legno non crea problemi nemmeno qui». Quali sono le tempistiche costruttive? «Se utilizziamo il metodo dei prefabbricati – afferma ancora Claudio Gaiga –, cento metri quadrati vengono portati a termine in sei o sette mesi». Quante unità avete costruito? «Siamo arrivati a tredici, quattordici unità, limitate per ora nell'uso abitativo – precisa ancora Claudio Gaiga –, ma in questo momento è in corso una gara pubblica a Fontaneto d'Agogna per una sede pro loco e protezione civile, lì è stato già realizzato un centro giovani in paglia, ci sono alcuni asili già realizzati».

Living in the straw Giovanni Del Medico, Diego Gugole and Claudio Gaiga representatives of Impronta Green tell us about their world of straw, made of healthiness, sustainability, living comfort of straw buildings that they design and build.


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L’alba di 30 anni fa

Il 3 aprile scorso “passeggiando sull’Appennino centrale” siamo giunti a Ostra Vetere in provincia di Ancona, presso la Subissati, dove abbiamo incontrato il titolare Paolo Subissati che ci ha raccontato la sua storia e mostrato un’azienda moderna che ha al suo attivo un numero di realizzazioni di tutto rispetto per qualità e quantità, dall’edilizia privata a quella pubblica. Lo showroom presenta i prodotti e i “principi del buon costruire”, come una sorta di Academy, e il reparto produttivo esibisce una tecnologia di ultima generazione, in particolare la linea di Sarmax, per la protezione e nobilitazione dei travi, rappresentata direttamente da Andrea Reggiani, il titolare, e Alessandro Bertesi, il Responsabile Commerciale. Visitare realtà peculiari, a conduzione familiare, parte del proprio territorio e come spesso accade uniche nel loro genere, rende di per sé ogni reportage entusiasmante, perché è proprio questo a rendere il tessuto imprenditoriale italiano inimitabile agli occhi del mondo. In aggiunta, per raggiungere l’azienda, si staglia davanti a noi il paesaggio appenninico mosso e rigoglioso che mi sembra particolarmente coerente con il target green dell’azienda. Ma partiamo dall’inizio. «Ha iniziato mio padre, l’hanno scorso abbiamo fatto 55 anni dalla costituzione dell’azienda – ci racconta Paolo Subissati –. Ovviamente mio padre ha iniziato con attività d’altro tipo. Poi io e mio fratello, più o meno trent’anni fa, abbiamo diversificato e abbiamo aggiunto la lavorazione del legno a un’attività già specializzata in strutture di acciaio, ma anche in tende militari».


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From the mountain to the sea… On last April, "walking in the central Apennines" we arrived at Ostra Vetere in the province of Ancona, at the firm Subissati, where we met the owner, Paolo Subissati who told us the story of the firm and showed a modern company that has to his credit a number of respectable achievements in terms of quality and quantity, from private to public buildings. The showroom presents the products and the "principles of good construction", as a sort of Academy, and the production department exhibits the latest technology, in particular the Sarmax line, for the protection and finishing of beams, represented, in this occasion, directly by Andrea Reggiani, the owner, and Alessandro Bertesi, the Sales Manager. Visiting peculiar realities, family-run, part of their own territory and as often happens unique in their kind, makes each report exciting in itself, because this is precisely what makes the Italian entrepreneurial landscape inimitable in the eyes of the world. In addition, to reach the company, the rugged and lush Apennine hills stands out in front of us, which seems particularly consistent with the company's green target.

Una visione più ampia e diversificata la vostra! «Nello specifico costruivamo diverse tensostrutture e, avendo anche un telonificio, realizzavamo coperture in acciaio e pvc. Anche questo settore derivava da quello precedente che era comunque rivolto alla costruzione di tende militari, per cui ci trovavamo con questa particolare struttura che univa un reparto tessile a un altro meccanico. Non abbiamo abbandonato questo settore, ma l’abbiamo affiancato agli altri.

In apertura, Alessandro Bertesi con Sonia Maritan e da sinistra a destra: Paolo Subissati, Pietro Ferrari e Andrea Reggiani.


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Abbiamo cominciato a realizzare strutture di legno trent’anni fa, un settore che allora era agli albori: siamo partiti con le prime strutture da esterno, pergole, gazebo, specializzandoci quasi subito nelle strutture per le spiagge». La vostra esperienza pregressa è servita quando avete ampliato al settore delle costruzioni in legno? «Per esempio, ci ha permesso di realizzare moltissime strutture combinate acciaio-legno. Anche se l’azienda, in seguito, ha investito prevalentemente in strutture di legno. Ricorrono in questi mesi i dieci anni dal terremoto dell’Aquila che nella terribile catastrofe ha portato a dare valore alle case di legno, favorendo quella crescita delle costruzioni di legno che ha portato al 7% sulla quota del costruito in legno a livello nazionale per il “nuovo” in ambito residenziale, per non parlare di scuole e asili che ormai sono costruiti in stragrande maggioranza con il legno, concepite come strutture strategiche che in caso di terremoto anche di grande intensità devono resistere». Le costruzioni di legno rappresentano il 7% delle nuove abitazioni costruite dal settore edile (2017 - “Rapporto Case ed Edifici in Legno” di FederlegnoArredo) con un numero di edifici stimati realizzati sul territorio nazionale pari a 3.224, di cui il 90% destinato al residenziale, per una stima di valore complessivo del costruito pari a circa 700 milioni di euro. Le imprese che operano nella realizzazione di edifici in legno sono spesso diversificate anche in altri segmenti del settore legno (grandi costruzioni, ponti, coperture di legno etc.) e complessivamente generano un mercato che si stima in 1,3 miliardi di euro. Fatta questa doverosa precisazione per i lettori, torniamo alle costruzioni Subissati. Consolidato in un trentennio il know-how nel settore legno, oltre che nel metallo persino precedente, qual è stata l'evoluzione dal punto di vista costruttivo rispetto la sismica? «Noi abbiamo sempre avuto grande attenzione verso il fattore sismico, considerato che anche le Marche ciclicamente e a rotazione sono interessate da fattori critici in questo senso e abbiamo sempre cercato di curare in modo particolare l'aspetto sismico dell'edificio


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Possiamo quindi rendere rigida ed elastica nel contempo la struttura, cosa che chi costruisce in cantiere non riesca a fare».

che è comunque insito nelle costruzioni di legno. Come pure abbiamo curato nelle nostre strutture in modo particolare il trattamento del legname perché qui la vicinanza del mare crea delle situazioni ambientali particolarmente aggressive. Per esempio, il trattamento in autoclave lo riteniamo fondamentale per conferire durabilità al legno». Rispetto le componenti della casa di legno, mi viene comunque in mente che l'esperienza nel metallico costituisca un valore aggiunto fondamentale. «Determinati sistemi di connessione come quello a coda di rondine sono fondamentali per dare resistenza alla costruzione, grazie alla disponibilità di macchine adeguate riusciamo a creare più incastri possibili.

Ci sono dei limiti nel legno? Penso, ad esempio, all'esigenza di andare sempre più in alto... «Io non vedo vincoli, con il sistema della prefabbricazione possiamo andare in alto senza problemi. Abbiamo solo bisogno di travi lamellari, noi non lavoriamo nemmeno massello o travi di qualsiasi altro genere». Qual è dal punto di vista produttivo il numero di commesse annuo? «In trent'anni avremo portato a termine all'incirca seicento edifici. Siamo partiti dalle piccole strutture e siamo arrivati alle case di legno attraverso un nostro percorso, non perché il mercato lo richiedesse in maniera estemporanea: siamo giunti naturalmente alla casa. Abbiamo la presunzione, premesso che non si finisce mai di migliorare, di poterci presentare come un'azienda seria in grado di proporre edifici che richiedono poco o nulla di manu-

In queste pagine e in quelle successive, alcune immagini della linea Sarmax realizzata per Subissati, fornita di un sistema di carico automatico, prevede molte lavorazioni, una successiva all'altra, attraverso ciascuna delle quali passano i pezzi: levigatura, rusticatura, impregnazione e finitura con la spruzzatrice Autospray. Il posizionamento dei vari utensili o delle varie spazzole sie adegua a un'ampia tipologia di materiali.


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tenzione, anche per evitare di perdere il margine di guadagno: ci impegniamo a “fare le case bene e dimenticarle”. Attualmente abbiamo una produzione di cinquanta - sessanta case l’anno, ma lo scorso anno abbiamo effettuato degli investimenti che ci hanno permesso di raddoppiare la produzione, l'obiettivo è di arrivare a duecento case l’anno». Qual è l’applicazione ideale delle travi lamellari in ambito edilizio? «Io con il legno vedo soprattutto costruzioni nuove, senza mischiare troppe tecnologie costruttive. Intervenire sull'esistente col legno è molto più problematico che partire dal nuovo». Le travi rappresentano gli elementi principali delle costruzioni: quali lavorazioni vengono riservate a questi componenti per garantire le migliori performance? «Premesso che non produciamo travi, ma le acquistiamo dai maggiori produttori a livello europeo, qui ci occupiamo della lavorazione e poi di tutti i trattamenti, da quello in autoclave fino ai trattamenti a vista delle travi di legno, attraverso un impianto automatizzato che ci è stato fornito dalla Sarmax con cui abbiamo condiviso una criticità delle esigenze e per questo abbiamo lavorato assieme».

La richiesta crescente di valore estetico nelle strutture di legno a vista ha comportato questo cambiamento nel layout produttivo? «L'esigenza di protezione rimane sicuramente quella fondamentale». – Interviene Alessandro Bertesi –. «A differenza di tante altre aziende che cercano di nascondere il legno, noi lo mettiamo in evidenza: solai e tetti sono sempre a vista». – Aggiunge Paolo Subissati. A proposito di durabilità e classi di resistenza, le travi richiedono particolari accorgimenti? «Noi usiamo in prevalenza Abete rosso che ovviamente proteggiamo dall'acqua e dall'umidità con trattamenti adeguati per risolvere le criticità a livello di progetto, si può quindi fare molto e si possono ottenere i risultati previsti senza problemi. Sono tutti quegli accorgimenti che, non si possono improvvisare ma, richiedono uno studio specifico di tutti gli aspetti critici che poi sono quelli noti: l'attacco al piede, le sporgenze, gli infissi, le aperture, i cappotti, i ponti termici e via dicendo. Quello che infastidisce i produttori più seri è che queste sono problematiche discusse da anni, risolte e condivise con l’indicazione precisa delle soluzioni, invece riscontriamo che nella maggior parte dei casi ancora non vengono adottate. Questo non fa altro che screditare il nostro lavoro, permettendo ai materiali con-


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verso di fargli cambiare idea ed è stata l'unica volta che abbiamo costruito una casa identica a un'altra». Un’esperienza inconsueta che è indicativa dell’apprezzamento istintivo verso il vostro prodotto, che però sappiamo essere suffragato anche da garanzie precise. «Le nostre case hanno una garanzia di trent'anni sulla parte strutturale e non siamo i soli: quelli che mettono cura in tutti i particolari si possono permettere di andare ben oltre alla normativa attuale che richiede dieci anni di durata. Noi abbiamo fatto verifiche, con i laboratori preposti, sugli edifici più vecchi da noi costruiti e sappiamo che per cent'anni queste case non avranno problemi e questo vale anche per strutture strategiche come una scuola che deve avere una vita nominale di cent'anni. Queste cure particolari e questi trattamenti li possiamo garantire». correnti di attaccare il legno. Come tutti i settori in crescita, tornando al vero e proprio boom riguardo alle costruzioni di legno cui abbiamo già accennato, e questi sono numeri importanti in un mercato dell'edilizia stagnante, ci sono gli speculatori che rovinano il mercato. La soluzione ottimale sarebbe obbligare, da parte delle associazioni di categoria, a dei vincoli per chi vuole costruire con il legno, rispettando delle procedure che sono ormai state adeguatamente sperimentate e condivise da tutti». Il trattamento in autoclave del legno costituisce una di queste procedure? «Noi la riteniamo importante solo in pochissime situazioni come per le strutture in prossimità del mare ma, nella grandissima maggioranza dei casi, la tecnologia di impregnazione “passante” fornita da Sarmax risulta più performante da ogni punto di vista. Nel processo produttivo che si esplica prevalentemente in fabbrica, invece che in cantiere, si possono rintracciare molte delle qualità che il processo costruttivo del legno sottende, anche perché tutta questa cura la applichiamo su di una produzione che non è di serie ma è “su misura”. Una volta, capitò un cliente che si era talmente innamorato di una casa già esistente che l'ha voluta identica: non c'è stato

Andrea Reggiani e Pietro Ferrari nel reparto produttivo di Subissati.


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L’esperienza fatta con diversi materiali a quali considerazioni la porta rispetto il legno? «Devo dire che il profumo del legno è ineguagliabile e ogni volta che arriva una partita non c'è un pezzo uguale all'altro, però come in tutti i campi, la commistione di diversi materiali porta alla soluzione di problemi altrimenti impossibili da affrontare». Nello showroom di Subissati, sono esposte su un pannello tutte le certificazioni conseguite dall'azienda, davanti al quale posano Andrea Reggiani, Sonia Maritan e Poalo Subissati. In alto, come in una sorta di Academy, vengono evidenziate le qualità dell'abitazione in legno: ecologica, versatile, tecnologica, economica, sicura e durevole.

Può trasferirci l’idea di quale trasformazione abbia comportato il layout produttivo finalizzato a raddoppiare la vostra capacità produttiva? «Quando abbiamo fatto il primo investimento per un impianto da cinquanta case l’anno ci sembrava una follia, dopo dieci anni non ci bastava più».

Si tratta di automatizzare via via tutti i processi attraverso l’implementazione degli impianti? «Certamente, ma anche di spingere ancor più la prefabbricazione in azienda rispetto al lavoro in cantiere. L'obiettivo è questo, con l'aiuto in cantiere di squadre dirette o di aziende che lavorano esclusivamente per la Subissati, aziende che devono camminare con noi». «I lavori in opera sono scomparsi». – Aggiunge Alessandro Bertesi –. Oltre al legno che si presta particolarmente al processo produttivo di prefabbricazione, credo che un valore aggiunto sia dato anche dal BIM. «Noi per semplificare tutti i passaggi del prodotto abbiamo dotato tutti gli impianti, compreso l'impianto di verniciatura, di un collegamento di rete realizzato con QRCode». «Si fanno tante chiacchiere sull’Industria 4.0, ma qui in Subissati siamo veramente a un processo 4.0 di altissimo livello». – Precisa Alessandro Bertesi –. «L'impianto che ci ha preparato Andrea Reggiani – aggiunge Paolo Subissati –, ha un QRCode all'ingresso e l'operatore con una pistola lo va a leggere e la macchina in automatico acquisisce tutte le regolazioni che deve fare». «Facciamo una premessa: il nostro è un impianto complesso – spiega Alessandro Bertesi –, è una vera e propria linea che prevede molte lavorazioni, una successiva all'altra, attraverso ciascuna delle quali passano i pezzi. Il posizionamento dei vari utensili o delle varie spazzole deve essere adeguato a una tipologia di materiale che varia moltissimo». «Le macchine si adeguano in automatico alle differenti tipologie di materiali e alle diverse lavorazioni. – riprende Paolo Subissati –. Ormai la dimensione dell'azienda e i suoi volumi di fatturato richiedono il passaggio da una struttura artigianale a una struttura industriale, non perdendo tutti i vantaggi e le qualità del lavoro artigianale tipico del marchigiano e insito nel lavorare il legno, ma operando una transizione verso le logiche di una struttura industria-


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le. Ovviamente le cose devono essere metabolizzate e condivise: siamo operativi dallo scorso anno con la volontà di implementare realmente queste logiche in azienda e non di approfittare dei finanziamenti sui progetti di Innovazione Tecnologica 4.0, insomma, non si tratta solo di comprare macchine industriali con l'obiettivo di godere dei vantaggi fiscali previsti dal piano nazionale Industria 4.0. Tra l'altro, noi da quasi vent'anni siamo certificati ISO 9000, poi sono seguite diverse altre certificazione». Avete un processo di recupero degli scarti di lavorazione? «Noi recuperiamo tutto e quello che non possiamo utilizzare all'interno lo conferiamo esternamente a chi lo ricicla. Stiamo considerando impianti che trasformino gli scarti in energia, abbiamo investito anche sul fotovoltaico che copre una parte di fabbisogno energetico con 100 Watt». Trovandoci nel reparto produttivo, descriviamo adesso il layout dell'impianto – coadiuvato dalle fotografie – per restituirlo nel suo complesso anche ai lettori. «Tutto è preceduto dall'ufficio tecnico, dove ci sono più progettisti di quanto siano i lavoratori in fabbrica. – premette Andrea Reggiani –: la sequenza del processo produttivo in fabbrica inizia con il trattamento delle travi in autoclave, poi le travi e i pannelli vengono tagliati sugli impianti Hundegger, quindi vengono trasportati su carrelli. A questo punto, le travi e le perline che devono essere verniciate a vista vanno nel reparto verniciatura dove entrano nelle macchine Sarmax e fanno i quattro passaggi previa lettura con codice a barre che trasmette tutte le operazioni da fare. La sequenza sulla linea Sarmax è la seguente: da un imponente sistema di carico automatico si alimenta la prima macchina che è una levigatrice a 3 lati destinata sopratutto ai travi lamellari. Poi si prosegue con la spazzolatrice, anch’essa a 3 lati, che esegue il trattamento di rusticatura su travi

e perline; appena dopo c’è l'impregnatrice seguita da un lungo transfer che conduce a una spruzzatrice ad assi controllati per l’altissima finitura». Osservando la linea Sarmax constatiamo che le spazzole sono appena state sostituite – appoggiate alla parete giacciono le vecchie spazzole –. «Le spazzole lavorano da 8 a 12 mesi a seconda del carico di lavoro». Chiarisce Alessandro Bertesi. Nel capannone assistiamo alle varie fasi in diretta e Paolo Subissati ci mostra i passaggi cruciali. «Sullo sviluppo longitudinale del capannone, da un capo entrano le travi, le tagliamo, realizziamo pareti a telaio o, in misura minore, in XLam, su un banco d'assemblaggio. Alla fine del processo abbiamo la parete finita e la possiamo portare in cantiere rasata all’esterno e con le predisposizioni per l'impiantistica all’interno. Invece, tutta la parte di collegamento dei solai e dei tetti, una volta tagliati, passano nell'impianto Sarmax in cui vengono effettuate tutte le preparazioni come carteggiatura, graffatura, finitura, impregnazione, rusticatura». «C'è un sistema di caricamento dei travi e delle perline che alimenta le macchine – riprende Alessandro Bertesi – la prima macchina fa la levigatura fino a 600x600 dei tre lati a vista. Quindi c'è la rusticatrice anch’essa a 3 lati per travi e perline e poi c'è un transfer verso l'impregnatrice che, dopo una rulliera di dodici metri, porta il materiale al trattamento a spruzzo di alta finitura sul prodotto già impregnato. La spruzzatrice inoltre si rivela utilissima anche in un secondo caso. Infatti, dopo l’impregnatura ad autoclave si rende necessario coprire il tipico colore verde che affiora dal legno con alte grammature di prodotto. Anche per questo siamo molto soddisfatti di aver completato la linea con la spruzzatrice Autospray della Sarmax».


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Precisione al decimo di mil imetro

A Solignano, in provincia di Modena, il 4 marzo scorso abbiamo visitato Sistem Costruzioni, insieme all’Amministratore delegato di Hundegger Italia Luca Dal Bianco, e al suo Responsabile commerciale Ugo Campeotto. Ci accoglie Emanuele Orsini, titolare dell’azienda e attuale Presidente di FederlegnoArredo che nella sua doppia veste “lignea” ci offre un quadro particolarmente interessante del mercato e una visione ampia e articolata del settore, ben rappresentato in Sistem Costruzioni dalla gamma di tipologie costruttive che soddisfano esigenze diverse: X-Lam, Platform Frame, Lamellare e Massiccio, Block House e Telaio accomunate dalla solidità e dall’adattabilità del legno. del legno – esordisce Emanuele Orsini – ma sono il primo che viene dal legno strutturale». «È un settore, quello del legno strutturale, che sta crescendo e che ha un solo nemico, se stesso, cioè la mancanza di qualità che, in qualche caso, si evidenzia». – sottolinea Pietro Ferrari. «Innanzitutto bisogna che lo andiamo a inquadrare in un contesto che è quello più generale dell'edilizia – risponde Emanuele Orsini –. Se leggiamo i dati, ne deduciamo che sono drammatici. ANCE ha attivato un'unità di crisi per evidenziare che se non si riattiva e non riparte il mondo delle costruzioni, il PIL nazionale non riesce a superare l'1% di incremento, perché il settore delle costruzioni parte da chi produce macchine movimento terra e arriva fino all'antennista. Fin che non riparte questo mondo non riparte l'economia nazionale. Dal 2007-2008 abbiamo perso 750mila addetti nel

Sonia Maritan durante l'intervista a Emanuele Orsini, ritratto anche in alto a sinistra. A destra in alto Sonia Maritan insieme a Fabio Deiana. Sotto, da sinistra a destra: Sonia Maritan, Fabio Deiana ed Emanuele Orsini, anche a destra con Luca Dal Bianco e Ugo Campeotto.

Quando Emanuele Orsini ci raggiunge in ufficio, nonostante il look casual, inevitabilmente davanti a noi vediamo innanzitutto il Presidente di FederlegnoArredo perché una carica pubblica ha sempre un appeal più forte. Quindi, forse anche incontrando il favore di Pietro Ferrari – Editore di Web and Magazine –, Luca Dal Bianco – Amministratore delegato di Hundegger Italia – e Ugo Campeotto – Responsabile commerciale di Hundegger Italia –, la mia prima considerazione riguarda la Federazione che lui rappresenta, innanzitutto come imprenditore del settore ‘legno strutturale’ – e questo ci riporta all’azienda nella quale ci troviamo –, un aspetto rilevante e che non si verificava da un numero significativo di mandati di presidenza della FederlegnoArredo! «Non sono il primo presidente di FederlegnoArredo che viene dalla lavorazione


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settore, sarà molto faticoso recuperarli tutti. Detto questo, fortunatamente questa nicchia di mercato è florida, e anche se oggi non rappresenta sicuramente la parte più forte dell'edilizia, è quella più attenta e orientata al futuro e ai grandi temi come l'economia circolare, il risparmio energetico e i materiali innovativi. Io credo che non esista il materiale migliore ma l'insieme di materiali ideali per costruire il manufatto migliore: se pensiamo di fare grattacieli di legno è una forzatura inutile, però credo che se usiamo dei materiali come il

legno per arrivare ai cinque - sei piani questo si traduca in un progetto molto efficiente. Riuscire a cambiare la mentalità, che già un po' sta mutando, per ‘dare’ quel pezzo di cultura su come sia possibile riuscire a mantenere il prodotto è importante, perché va evidenziato che non è importante solo il momento in cui si vende la casa, ma che questa rappresenta uno stile di vita diverso. È anche vero che le norme europee che entreranno in vigore nel 2020, a cui ancora solo pochi sono pronti, richiederanno edifici a consumo zero».


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In queste pagine, la protagonista assoluta è la nuova K2i 5 assi 1250, dopo una K2 4 assi e una K2 5 assi, entrambi 625. Così la famiglia Hundegger in Sistem Costruzioni cresce, con grande soddisfazione di tutti i suoi utilizzatori: diretti e indiretti.

Sistem Costruzioni la immagino pronta a questo passo! D’altra parte è molto chiaro il messaggio che date nel campo delle realizzazioni di case ed edifici in legno – affermo dopo aver appreso quale sia il messaggio dell’azienda – investendo in soluzioni innovative che garantiscano la realizzazione di edifici all’avanguardia in termini di sicurezza antisismica, durata nel tempo, riduzione dei consumi, eco-sostenibili e libertà progettuale, in conformità alle Nuove Norme Tecniche per le Costruzioni (D.M. 17 gennaio 2018) e alle normative nazionali sull’efficienza energetica degli edifici. «Le norme europee ci mettono già ora nella felice posizione di avere edifici che escono da Sistem Costruzioni unicamente con la performance di "near zero", ovviamente poi è rilevante l'impianto, se viene montato un impianto efficiente, l’edificio sarà “near zero” altrimenti non lo sarà: l'involucro però è già pronto e predisposto per esserlo. È logico che costruire in legno, l'abbiamo detto in un convegno la scorsa settimana, vuol dire stare attenti a quello che si fa per il futuro. La casa di legno che per poterla costruire comporta un consumo di un quindicesimo di CO2, rispetto a un materiale da costruzione tradizionale, penso sia una scelta fondamentale. Altro tema è che, quando una casa arriva a fine vita, dai settanta ai cent'anni, quel prodotto sarà possibile riciclarlo, farci “del pannello” o dell'altro semilavorato. L'altro tema, che in pochi prendono in considerazione, è quello degli incidenti sul lavoro, che, negli edifici in legno, sono quasi pari a zero, perché chi monta un edificio di legno è un tecnico specializzato: non essendoci in cantiere degli improvvisati, l'incidente sul lavoro cala del 10-15%».

La prefabbricazione compiendosi in stabilimento aggiunge ‘sicurezza’ sui cantieri e accuratezza nella realizzazione di pareti, solai e coperture. «La cosa importante è che, quando si fa un edificio in legno, la progettazione è talmente dettagliata, dall'inizio alla fine, che non c'è spazio per l'errore in sede di montaggio. Nelle costruzioni in muratura, viene creata la scatola, poi fatta la struttura, quindi si prendono le misure dei serramenti, che non si rilevano mai prima. Quando noi facciamo una lista del prodotto completo da inviare si ragiona in termini


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di decimi di millimetro, senza il minimo margine di dubbio. Cambia perciò la mentalità dall'acquisto del materiale al cantiere. In questo contesto, nonostante le preoccupazioni determinate dal quadro generale, Sistem Costruzioni sta andando positivamente con un 2019 positivo e un 2020 con prospettive di lavoro positive pur in un contesto di calo di marginalità determinato dalla minor disponibilità delle famiglie». «Quello che è interessante sentire – interviene Luca Dal Bianco – è che c'è la conferma di un andamento del mercato positivo, registrato anche presso tutti i nostri clienti in Italia, comprese le aziende molto strutturate». «Qui torno a parlare da Presidente di FederlegnoArredo – afferma Emanuele Orsini – l'unica mia preoccupazione relativamente agli edifici in legno è che se ne costruiscono tanti. Non si tratta di alzare delle barriere perché più se ne fanno e meglio è, e il mondo del costruire in legno diventa sempre più rappresentativo, ma dipende da chi costruisce le case in legno che deve avere la cultura per farlo! La mia preoccupazione più grande è che chi costruisce abbia almeno le basi per farlo». «In effetti, ad esempio, nel Bellunese s'improvvisano degli operatori poco qualificati – conferma Luca Dal Bianco – con le “ragioni sociali più ecologiche della terra” che, però, in caso di difficoltà chiudono e dichiarano fallimento e chi ha comprato la casa, rimane con un “pugno di mosche in mano”. Purtroppo c'è un indotto che si comporta così». «C'è un grande indotto – risponde Emanuele Orsini –, operare correttamente implica anche mettere bene in risalto la continua attenzione al libretto di manutenzione desti-

nato alla persona che deve comprare la casa, che deve essere bene edotto sull’aspetto manutentivo: bisogna che l’utente finale abbia un minimo di cultura per approcciare alla casa di legno». Ormai sappiamo che l’aspetto manutentivo riguarda qualunque materiale: la manutenzione e la cura delle opere costruite dipende dalla cultura che tutti insieme sapremo creare. «Mi diceva un importante strutturista: “non pensare che questo problema tu l'abbia solo nel legno, lo stesso problema c'è nel cemento”. Gli edifici costruiti nel 1970-75 hanno quasi tutti bisogno di interventi strutturali: se fosse stato un problema del legno sarebbe stato stigmatizzato, in una casa in muratura passa inosservato. Quindi la mancanza di cultura della manutenzione dell'edificio è certamente comune ai diversi materiali.

Sopra, da sinistra a destra: Sonia Maritan, Fabio Deiana e Ugo Campeotto.


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In queste pagine e in quelle succesive altre immagini della nuova K2i 5 assi 1250. Sotto, da sinistra a destra: Fabio Deiana, Luca Dal Bianco, Gianni (che ci racconta la sua esperienza diretta di utilizzatore del centro di lavoro), Ugo Campeotto e Pietro Ferrari.

Le strutture in legno sono un prodotto eccezionale e sono il prodotto del futuro, solo l’incompetenza può far male a questo settore e quindi l’unico problema siamo noi se non facciamo le cose con cura. Un costruttore che sbaglia a montare la soglia o non impermeabilizza la soglia o un bancale fa sì che quel pezzo marcisca. Raccontare un fatto di questo genere all'uomo della strada, comporta che si dica che “il legno in sé marcisce”, ma un problema simile esiste anche per un coprifaro in cemento armato». A proposito di cultura del “costruire” vi contraddistingue la proposta di un’ampia gamma di tipologie costruttive, anche integrate fra loro! «Ci caratterizza la proposta di tutte le tipologie costruttive presenti sul mercato proprio per dare risposta a ogni possibile richiesta nell’ambito del nostro know how.

Secondo le esigenze del cliente il nostro team tecnico individua il sistema costruttivo ideale, illustrando e motivando la scelta progettuale grazie al rapporto diretto tra progettista e committente. Per la realizzazione di edifici e case di legno ci affidiamo a cinque diversi sistemi costruttivi, tutti in grado di garantire tempi di costruzione nettamente inferiori rispetto ai sistemi tradizionali, elevati livelli di sicurezza antisismica e alti parametri di durabilità dell’edificio. X-Lam, Platform Frame, Block House e Telaio sono tipologie costruttive che hanno come minimo comune denominatore la solidità e l’adattabilità del legno, ma soddisfano esigenze diverse, quali l’elevata versatilità e la necessità di realizzare edifici multipiano in legno. Il nuovo sistema F-L è stato studiato per creare strutture semplici ed eleganti che possono rivestire edifici esistenti e migliorarne le caratteristiche, mentre il sistema Lamellare e Massiccio è per-


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fetto per la realizzazione di coperture in legno». Come si è evoluta la Sistem Costruzioni? «La nostra è una storia di crescita abbastanza lenta, un po' emblematica del made in Italy, nata nel 1976 con un'attività che comprendeva anche il montaggio per altre aziende. Il primo passo, la prima svolta importante l'ha avuta nel 2000 con l’acquisto della prima Hundegger K2 4 assi 625. Era una realtà con un fatturato contenuto. Oggi stiamo lavorando su nuove strutture e attraverso altre vie: abbiamo fatto 1300 case per le Marche in sei mesi, e abbiamo in funzione quattro macchine di cui tre sono Hundegger; una K2 4 assi e una K2 5 assi entrambi 625 e la nuova K2i 5 assi 1250. Con noi lavorano 150 persone e le squadre di montaggio sono tutte esterne». «Quando sono arrivato in Sistem Costruzioni, da un ambiente diverso, quello del cemento armato – aggiunge il Responsabile Produzione e Logistica di Sistem Costruzioni Fabio Deiana – ho lavorato su tutta una serie di aspetti che ritenevo potessero essere migliorati». Come è stato organizzato il processo produttivo? «Ogni area dello stabilimento ha un centro di lavoro dedicato – risponde l’Ingegnere Fabio Deiana –. In questo momento, con le quattro

macchine attuali, gli spazi iniziano a essere stretti. L'ultimo centro di taglio arrivato, la K2i 5 assi 1250, è stata pensato per potenziare la lavorazione del pannello. La prima K2 4 assi lavora da diciotto anni e mezzo ed è dedicata a lavorazioni più semplici, mentre la seconda K2 dispone di un quinto asse ed entrambi funzionano con il primo software di Hundegger l’EKP, mentre l'ultima arrivata dispone di un software molto più evoluto, il Cambium». «Alcune aziende possono disporre di un software in grado di essere condiviso dalle macchine a patto che non siano troppo vecchie – aggiunge Luca Dal Bianco –. La possibilità di creare la condivisione del software ha comportato un grosso investimento da parte di Hundegger». Ci rechiamo, infine, nel reparto produttivo: la prima Hundegger K2 4 assi del 2000 effettua le operazioni più semplici? «Sì, fa dei tagli semplici, la seconda è del 2005 e questa ultima fa anche lavorazioni di pannelli – risponde Fabio Deiana mentre ci mostra i centri di lavoro –. Noi lavoriamo dalle cinque di mattina alle otto di sera come turnazione semplice, poi quando ci sono dei picchi di produzione, abbiamo un altro turno che parte alle cinque e mezza e finisce a mezzanotte e mezzo, le macchine stanno ferme quattro ore e mezzo».

Sopra, da sinistra a destra: Luca Dal Bianco, Pietro Ferrari, Fabio Deiana e Ugo Campeotto.


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Col nuovo arrivo saranno apprezzate le maggiori performance! «Alla Sistem hanno un ufficio tecnico, dove disegnano il progetto e lo trasferiscono alla produzione – afferma Ugo Campeotto – e dove hanno la possibilità di eseguire immediatamente le lavorazioni senza ulteriori passaggi». «Infatti, Emanuele Orsini prima affermava che “è come se avessimo il BIM da diciannove anni” – rimarco io – alludendo alla prima Hundegger K2». «L'ufficio tecnico è composto da più di dieci tecnici – precisa Fabio Deiana – e sono tutti al servizio della produzione». «L'ultimo modello K2i non è apprezzato solo per il software Cambium – aggiunge Ugo Campeotto – ma anche per il numero maggiore di accessori rispetto le macchine precedenti». Quindi è fondamentale l'interazione con questo ufficio tecnico fra i dieci tecnici e gli operatori nel reparto produttivo? «Praticamente il nuovo software Cambium permette all'ufficio tecnico di operare come se avessero direttamente la macchina a por-

tata di mano – risponde Ugo Campeotto –. Anche in ufficio tecnico sanno come funziona la macchina e quindi è più facile trasferire in lavorazione il disegno del progetto senza dover intervenire con ripetute correzioni». Se a livello di disegno è tutto gestito in maniera così dettagliata, progettata la casa, il centro di lavoro esegue forma/ numero/ dimensioni di pannelli e di travi; quindi il responsabile macchina carica i pezzi e niente più? «L'operatore macchina è il valore aggiunto – sottolinea Fabio Deiana –, perché è in grado di risolvere un problema che magari non è stato rilevato dall’ufficio tecnico». Quali sono gli aggregati ulteriori dell’ultimo modello Hundegger K2i? «La mortasa verticale è uno, poi la fresa dall'alto che in asse con la fresa verticale dal basso permette di fare lavorazioni simultanee, sotto e sopra il trave, se necessario. La mortasa orizzontale è più lunga e può operare su tutta la larghezza della macchina, 1250 mm, completando lavorazioni che con le K2 precedenti non potevano fare se non a mano o reinserendo il pezzo. Questa macchina – continua Ugo


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Campeotto – è stata concepita prevalentemente per la lavorazione del pannello; infatti, l'aggregato mortasa verticale permette di fare le finestrature sul pannello in maniera molto più veloce di quello che riuscivano a fare prima. Con questa nuova K2i hanno accelerato la produzione e anche il nuovo software Cambium ha contribuito a questo risultato. Alla Sistem avevano le idee chiare su quello che doveva fare la nuova K2i». «Siamo soddisfatti rispetto alle richieste fatte per la nuova macchina Hundegger, anche se non fa il caffé – aggiunge scherzando Fabio Deiana – ma per il resto fa tutto e va molto bene». Chiediamo all’operatore come si trovi con la nuova K2i. «Il software Cambium è diverso dall'antecedente EKP in uso sulle K2 precedenti. Tuttavia, i files BVN che leggono le altre K2 possono essere letti anche da questa nuova K2i e quindi è possibile trasferire i progetti senza alcun problema – risponde Gianni –. Normalmente, per la K2i, l’'ufficio tecnico crea un file BVX. Questa nuova macchina ha moltiplicato i risultati in termini di produttività e flessibilità. Le pre-

stazioni sono migliorate, vengono lavorati pezzi più grandi dei 62 centimetri di larghezza possibile con le altre K2; con la K2i arriviamo a un metro e 28 cm. I pannelli sulle altre K2 non sarei riuscito a lavorarli e risparmiamo anche in termini di sfridi. Io ho fatto il corso in Germania per interpretare al meglio le grandi potenzialità che offre il nuovo software Cambium».

A broad and articulated vision In Solignano, in the province of Modena, March 2019, we visited Sistem Costruzioni, together with Hundegger Italia CEO Luca Dal Bianco, and his sales manager Ugo Campeotto. We are welcomed by Emanuele Orsini, owner of the company and current President of FederlegnoArredo who in his double “wooden” appearance offers us a particularly interesting picture of the market and a broad and articulated vision of the sector, well represented in Sistem Costruzioni from the range of construction types that meet different needs: X-Lam, Wood Frame and Block House united by the solidity and adaptability of wood.


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Verso la Stonehenge lignea A Castelnuovo, in provincia di Trento, l’8 aprile scorso abbiamo visitato XLAM Dolomiti, insieme a Gianni Gregori – Responsabile vendite costruttori macchine Italia di Leitz Italia Srl –, che fornisce all’azienda la gamma completa di utensili. Ci accoglie Ciro Bonagura, Direttore di produzione dell’azienda, che racconta di un’azienda smart e resiliente che si adatta con immediatezza alle esigenze del mercato, di una realtà giovane nata nel 2012, appartenente al Gruppo Paterno.

La selezione accurata del materiale: in laboratorio, Ciro Bonagura, Sonia Maritan e Gianni Gregori.

Un depliant di XLAM Dolomiti si apre con l'immagine del sito neolitico di Stonehenge nello Wiltshire, nel quale, attraverso un fotomontaggio, sono inseriti anche due megaliti in lamellare sormontati da un elemento orizzontale ligneo: una nuova età, una nuova dimensione e una nuova filosofia! XLAM Dolomiti è una società del Gruppo Paterno che produce elementi strutturali in legno in grado di fornire a progettisti e imprese il massimo supporto tecnico garantendo prodotti certificati e realizzati anche in filiera corta con legname tracciato. Il nostro interlocutore, Ciro Bonagura, Direttore di produzione di XLAM Dolomiti ha visto processare il primo trave per la prima fornitura: è un importante protagonista di questa impresa, e nonostante il legno rappresenti una nuova sfida per lui – proviene

da altre esperienze – ha seguito dall’interno la crescita vertiginosa dell’azienda che ci apprestiamo a raccontare, intorno a un tavolo con Pietro Ferrari – Editore di Web and Magazine – e Gianni Gregori – Responsabile Vendite Costruttori macchine Italia di Leitz Italia Srl –. La giovane azienda ha radici nel bosco trentino. «XLAM Dolomiti nasce nel 2012 – esordisce Ciro Bonagura –, eravamo sette dipendenti adesso siamo più di 50 e abbiamo superato i diciassette milioni di fatturato in questi sei anni, quindi è una società che è cresciuta molto. Siamo nati esclusivamente come produttori di X-Lam per la realizzazione di pareti, solai e coperture, e attualmente ci siamo spostati con decisione anche sul settore del general contractor, ovvero fornitura ‘chiavi in mano’ e progettazione, non solo per noi ma anche per i clienti esterni.


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L’appartenenza al gruppo Paterno di XLAM Dolomiti rappresenta una garanzia di solidità finanziaria, ma soprattutto di una realtà imprenditoriale dinamica con una visione trasversale del business che parte dalla guida commerciale e pratica dei punti vendita a insegna Eurobrico e Casa Tua, alle iniziative di strategia e sviluppo di grandi aree commerciali con i centri commerciali Grifone e Le Valli

L'ingresso di XLAM Dolomiti. Sopra: Gianni Gregori e Pietro Ferrari. Sotto la zona uffici con una parte espositiva.

e le iniziative turistiche delle Funivie Lagorai; quindi possiamo affermare che quest’ultima realtà rientra semplicemente in una scelta imprenditoriale». Tutte iniziative che indicano un forte senso di appartenenza al territorio, anche se il settore legno richiede delle maestranze con delle competenze specifiche e quindi partner tecnici e collaboratori esperti. «È stata acquisita una società di questa zona al cui interno c'erano dei tecnici con caratteristiche idonee e man mano si è creato questo gruppo di lavoro e di competenze per riuscire a esportare i nostri prodotti all'estero e riuscire a battere i nostri concorrenti che sono molto più grandi di noi e sono sul mercato da molto più tempo».


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nostro, un grezzo avanzato, che prevede anche la posa, mentre il 70% della nostra produzione è destinata a clienti esterni per i quali produciamo soltanto».

Sopra uno scaffale del laboratorio con l'archivio prove e a destra un utensile Leitz. A seguire, delle immagini relativa all'affascinante processo di creazione dell'X-Lam e le pareti finite che da questo nascono.

Un veloce percorso di crescita e sviluppo interno ha portato XLAM Dolomiti a passare dal semilavorato alla fornitura ‘chiavi in mano’ anche in relazione alle logiche del Gruppo Paterno? «L’obiettivo è di offrire un servizio completo al cliente finale che può avere una casa costruita XLAM Dolomiti, arredata con Casa Tua – propone la vendita su grandi superfici di elementi d’arredo –, e completarla con tutti gli elementi e accessori commercializzati da Eurobrico. Stiamo quindi spingendo sempre più sulla prefabbricazione del prodotto in modo di arrivare sul cantiere con un prodotto il più possibile prefabbricato che è uno dei vincoli per riuscire a differenziarsi su un mercato in cui la predominante è il prezzo». Una qualità e un servizio che prevedono anche la posa del prodotto nel pacchetto che proponete? «Posiamo il prodotto solo per le nostre commissioni interne. Il 30% di quello che produciamo è

Il vostro servizio prevede l’utilizzo di tecnologie costruttive diverse? «C'è capitato di farlo, non era una commessa interna, abbiamo fornito i pannelli per una costruzione che è stata sviluppata da un altro contractor: in quel caso sono stati realizzati solai in X-Lam e pareti in telaio. Noi usiamo normalmente solo X-Lam». Le vostre commesse possono riguardare anche edifici alti? «Entro quest'anno dobbiamo realizzare internamente un edificio qui in Trentino di nove piani». Avete una visione chiara di quelli che saranno gli sviluppi della vostra attività nei prossimi anni? «Il mercato sta crescendo molto, abbiamo moltissime richieste da tutto il mondo, e, oltre a quelle che abbiamo già realizzato l'anno scorso, abbiamo da fare altre due commesse in Australia quest'anno. Attualmente con i costi di trasporto non possiamo esportare allo stesso modo in Sicilia e in Australia, anche se avendo uno studio di progettazione interno possiamo realizzare i pannelli in modo tale che siano il più possibile ottimizzati per il trasporto con i


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container e avere dei costi notevolmente più bassi». Come comunicate il vostro marchio, già conosciuto dall’altra parte del mondo? «Grazie al passaparola. Il cliente dello scorso anno ci ha sponsorizzato, sono stati ottenuti nuovi lavori attraverso il ritorno d'immagine che abbiamo avuto. L'anno scorso abbiamo avuto un calendario abbastanza serrato, un container al giorno per qualche mese e siamo riusciti senza problemi a rispettare tutte le date, pertanto quest'anno ci hanno rinnovato questo contratto per un altro edificio molto grande che dobbiamo fare in Australia». Pietro Ferrari chiede come si regolino dal punto di vista dell'approvvigionamento. «Abbiamo dei fornitori di tavolato essiccato certificato PEFC e in misura minore FSC. Noi acquistiamo principalmente dall'Austria e dalla Germania, ma quando abbiamo bisogno di materiale particolare andiamo verso la Scandinavia, dove l'Abete è compatto e senza nodi cadenti. Utilizziamo comunque solo Abete». Voi avete cavalcato l’onda della crescita del mercato delle costruzioni in legno o avete sottratto quote di mercato ai concorrenti? «Con i clienti italiani abbiamo preso quote di mercato ai nostri concorrenti d'Oltralpe, essendo molto più flessibili di loro. Ma la ‘chiave di

volta’ della nuova strategia imprenditoriale è stata quella di avere un ufficio di progettazione molto competente, che lavora in ambito BIM, in grado di dare un servizio importante ai nostri clienti. Questo ci ha dato un vantaggio soprattutto nella costruzione di grandi strutture». La posizione di XLAM Dolomiti – osservo io – sembra dare spazio a un’ulteriore possibilità di crescita! «Abbiamo disponibilità di spazio, perché lo stabilimento è di 8mila metri quadrati, però abbiamo 25mila metri quadrati di nostra proprietà. Attualmente il layout produttivo è completo, ma l'obiettivo è di arrivare a 30mila metri cubi, adesso siamo molti vicini ai venti». Abbiamo davanti la persona che ha messo il primo trave in un centro di lavoro? «Sì, sono testimone di questo “inizio”. Noi siamo


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partiti direttamente dalla produzione, non avevamo neanche un ufficio. La fase di start up è durata un paio d'anni, siamo arrivati a saturare lo spazio di lavoro e poi abbiamo cominciato con i turni, adesso lavoriamo su due turni compreso il sabato». Chiediamo di illustrarci il percorso del prodotto che nel reparto preposto vediamo nascere! «Arriva la materia prima, verifichiamo l'umidità del legno, se ci sono difformità decidiamo il da farsi, valutiamo se il tavolame è diritto. Lo portiamo all'interno dello stabilimento da uno a due giorni prima in modo di portarlo a un'umidità costante. Una volta stabilizzato il legno, quest'ultimo entra nel processo produttivo. Il processo produttivo è effettuato da due linee di finger joint per tavole di diversa lunghezza, entrambe le linee vengono convogliate in due buffer, uno per le linee lunghe e uno per le linee corte, il materiale viene poi pressato e dopo l'operazione fermato per quattro-cinque ore per permettere la completa reticolazione della colla, poi si procede

col taglio. Il semilavorato viene stoccato in magazzino e vi resta per un paio di giorni». Diverse le case costruttrici degli impianti che compongono il layout produttivo. «Le presse sono della Sormec, un centro taglio è della Uniteam, una piallatrice della Weinig e due macchine per il finger joining di Spanevello, di cui una è stata adattata per le nostre esigenze». Tutte queste linee sono state attrezzate con utensili Leitz? «Leitz rappresenta un partner importante, verso quest’azienda abbiamo la massima fiducia, il materiale che arriva è sempre idoneo, per noi Leitz esegue anche le operazioni di affilatura con ritiri bisettimanali, un servizio che pochissimi fanno. Il materiale è sempre aggiornato. Abbiamo diverse tipologie di utensili, frese in varie esecuzioni, punte a forare e lame. Con loro collaboriamo nello sviluppo di nuove funzionalità». «Con XLAM Dolomiti continuo a collaborare e


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continuo a imparare». Aggiunge Gianni Gregori. La richiesta che fate all'utensile, al di là della produttività e del fatto che siano sempre in piena efficienza, è anche di qualità finale del prodotto? «Con la Leitz ci siamo confrontati spesso – risponde Ciro Bonagura a Pietro Ferrari – particolarmente sulla tipologia di affilatura, che con il tempo é stata via via ottimizzata per ridurre l’usura dell'utensile, migliorare la qualità del taglio e diminuire la frequenza della rottura del coltello determinata da nodi particolarmente duri. Da Leitz ci forniamo anche di utensili fuori catalogo studiati specificamente per le nostre esigenze». Che famiglie di utensili avete fornito? «Un po' di tutto – spiega Gianni Gregori a Pietro Ferrari – dagli utensili per il finger-jointing alle lame per il taglio, alle frese per le scorniciatrici, e agli utensili per i centri di lavoro, una gamma completa».

Oltre a molti utensili forniti "su misura" per XLam Dolomiti... «Abbiamo risposto alle necessità specifiche dell'azienda. Siamo cresciuti assieme a loro in questo percorso che loro vivono tutti i giorni».– afferma Gianni Gregori con l’orgoglio di chi è testimone di un successo che concorre a creare. «Bisogna pensare a tutte le complessità che implica un centro di taglio. Abbiamo fatto tutta una sequenza di prove nel corso degli anni». – aggiunge Ciro Bonagura –. «Ogni cliente ha delle esigenze diverse». – termina Gianni Gregori. Un'azienda giovane e dinamica quella che abbiamo conosciuto, con un approccio smart al mercato, al quale risponde “in tempo reale” fabbricando X-Lam, ma anche case intere.

A smart and resilient company In Castelnuovo, in the province of Trento we visited XLAM Dolomiti, together with Gianni Gregori - Italian Machine Manufactures Sales Manager of Leitz Italia Srl -, which provides the company with the complete range of tools. Ciro Bonagura, the company's production manager, welcomes us and tells of a smart and resilient company that immediately adapts to the needs of the market, a young company founded in 2012, belonging to the Paterno Group.


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Aspettando il 2020 Avevamo incontrato a Bolzano, in occasione di Klimahouse 2018, Marco Huter, Managing Director di KLH, e di nuovo sul finire di gennaio 2019 ci ritroviamo per misurare attraverso le sue parole, il polso del mercato legato al settore: lo riteniamo un appuntamento annuale importante perché lui è il portavoce di KLH sul fronte dei numeri, numeri importanti da soddisfare che nel 2020 saranno raddoppiati in termini di produttività di X-lam.

Sotto: Sonia Maritan durante l'intervista a Marco Huter a Klimahouse. Nelle pagine successive di progetti firmati KLH: 55, SOUTHBANK BOULEVARD a Melbourne in Australia e WILDER MANN GRAZ a Graz in Austria.

Marco Huter me lo disse già dalla prima volta: la strategia passa dalla conoscenza del marchio KLH e la conoscenza deve diventare sinonimo di una serie di aspetti che caratterizzano il brand, nel sito per esempio sono presenti in tutte le lingue (tedesco, inglese, francese, spagnolo e italiano) delle brevi frasi che identificano l'azienda, parole come ‘sostenibilità’, innanzitutto, suffragata dalle certificazioni FSC e PEFC. «Le materie prime da noi utilizzate provengono da boschi gestiti in modo sostenibile. Abbiamo sia la certificazione PEFC sia FSC perché è importante per i mercati su cui operiamo disporre di tutte e due le certificazioni, ma siamo anche titolari di certificati americani come il PRG 320 e siamo gli unici “non americani” ad averlo.

Siamo anche gli unici “non giapponesi” a disporre del certificato per il mercato giapponese (JAS), nonostante il mercato giapponese costituisca una sfida: molti lo considerano un mercato impossibile, ma come tutti i mercati del mondo, quello asiatico – in tutti i segmenti – sarà un mercato molto importante. Per ogni Paese la certificazione ci dà un vantaggio in più e la chance di entrare in un mercato molto chiuso in cui però sono in corso numerosi progetti. Per questo abbiamo lavorato non solo sul marchio e sulla strategia, ma anche sulla customizzazione e siamo riusciti anche a presentarci a tutti i clienti in maniera positiva indipendentemente dalle esigenze diverse». KLH è un'azienda che fa dei numeri importanti e che sta creando una strategia di ampliamento rivolta al mercato globale; questo disegno, oltre alla necessità di adattarsi alle esigenze del Paese riguardo le normative, le certificazioni, etc, potrebbe comportare anche la scelta del sistema costruttivo influenzato dalla cultura locale? Oppure, fra CLT, Casa a telaio e Blockbau possiamo affermare che voi abbiate scelto la strada della specializzazione? «Nella maggior parte dei Paesi costruire con il legno significa scegliere oggi un sistema moderno e noi vogliamo essere il numero uno tra i produttori di legno lamellare a strati incrociati, e dimostrare nel mondo il nostro knowhow e la nostra lunga esperienza. Grazie al lungo anticipo con il quale abbiamo acquisito le nostre conoscenze sul prodotto – con 28.000 progetti negli ultimi 20 anni –, siamo perfettamente consapevoli delle possibilità tecniche del legno lamellare a strati incrociati. L’x-lam è la nostra passione che realizziamo per i nostri clienti indipendentemente dal progettista. Il nostro team cerca sempre di fare del suo meglio, noi non vogliamo fare solo una vendita, vogliamo partecipare al progetto e trovare


COLLOQUIUM_KLH The philosophy of X-Lam In most countries, building with wood means choosing a modern system today and KLH want to be the number one producer of laminated wood, and demonstrate its know-how and long experience in the world. Thanks to the long advance with which product knowledge was adquired, with 28,000 projects in the last 20 years – KLH is perfectly aware of the technical possibilities of cross-laminated timber. The x-lam is firms passion that was made for its customers regardless of the designer. KLH team always tries to do its best, they don't just want to sell, we want to take part in the project and find a solution, regardless of the materials used. KLH philosophy is really to be a design partner and to convey a collaborative behavior, not just to say it. KLH strengths are: comprehensive technical advice and professional management of even the most complex projects. This is true not only for builders and architects, but also for designers and for those involved in real estate, so customers connected to the world of contract with turnkey projects are also very important, because if they understand which are the advantages of the product. The advantages of the x-lam are extraordinary: the lightness, the structure, obviously the sustainability, the precision of the project and the speed of execution on site". una soluzione, indipendentemente dai materiali utilizzati. La nostra filosofia è veramente quella di voler essere un partner progettuale e di trasmettere un comportamento collaborativo, non solo di dirlo». Infatti, sul sito KLH scorrono slogan molto chiari che enfatizzano la collaborazione progettuale... «I nostri punti di forza sono una consulenza tecnica esaustiva e la gestione professionale anche dei progetti più complessi. Mantenere la qualità al massimo livello è per noi fondamentale. Questo vale non solo per i costruttori e per gli architetti, ma anche per i progettisti e per coloro che si occupano di immobiliare, quindi clienti legati al mondo del contract con progetti “chiavi in mano” anche molto importanti, perché se loro capiscono quali sono i vantaggi del prodotto è più facile convincere gli altri. I vantaggi dell'x-lam sono straordinari: la leggerezza, la struttura, ovviamente la sostenibilità, la precisione del progetto e la velocità di esecuzione in cantiere». Dalle stime delle Nazioni Unite emerge che il 55% della popolazione globale vive in aree urbane, una cifra che si prevede aumenterà sino al 68% entro il 2050. Con poche eccezioni, le città diventeranno sempre più grandi e più numerose. Consapevoli di quanto il pianeta sia sempre più malato, se le città saranno costruite con il legno smetteremo di aumentare l'inquinamento. «Questo è il primo regalo, ma dal punto di vista dell’economia reale una città non può crescere senza confini, perché ci sono dei limiti geografici. Quali sono allora le possibilità di creare spazi da vivere in una città che è limitata da montagne o altro? Dobbiamo costruire in verticale o dove ci sono spazi tra gli edifici. Le città non sono dotate di un grande livello di qualità, ci sono troppi spazi in cemento e

materiali simili, ma in realtà circa il 70% della popolazione in Italia – ma non solo, come ha evidenziato lei – vivrà in città. Fra qualche giorno vado a Melbourne (Australia), dove abbiamo fornito un progetto di ampliamento per la costruzione di un edificio di cinque piani. Il proprietario di questo edificio ha voluto aumentare il numero di piani per avere più camere per il suo albergo. Mentre con l'acciaio o con il cemento armato avrebbe potuto aggiungere solo cinque piani, con il KLH può arrivare a dieci piani. Vuol dire raddoppiare il fatturato.

55, SOUTHBANK BOULEVARD Please note: The photos have been taken by KLH. However, we would like to point out that any risk regarding the architect's copyrights lies by the publisher. Otherwise, you are welcome to contact the architect: Bates Smart, www.batessmart.com; Structural analysis office: Vistek, www.vistek.com.au; Photographer: KLH; Place: Melbourne, Australia; Year of construction: 2019; Name of the building: 55, Southbank Boulevard; Architect: Bates Smart, www.batessmart.com; Structural analysis office: Vistek, www.vistek.com.au, Link to the project: www.batessmart.com/bates-smart/ projects/sectors/mixed-use/55-southbank-boulevard/


COLLOQUIUM KLH

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Con il cemento armato non avrebbe potuto fare questo edificio a causa dei limiti strutturali, essendo l'edificio preesistente degli anni Novanta. E proprio questo tipo di soluzioni rendono KLH interessante per le immobiliari». Certo! La leggerezza del legno consente di realizzare i sopralzi e far crescere le città in verticale soddisfacendo le esigenze del futuro. «Lei è di Milano, Milano è una grande città, probabilmente gli appartamenti del centro sono molto cari come in tutte le grandi città d'Europa. C'è un edificio di quattro piani degli anni Sessanta con due appartamenti su ogni piano: il proprietario è molto interessato perché non può fare un edificio più grande e può andare solo verso l'alto, ma la struttura di questo vecchio edificio non dà la possibilità di aumentare l'edificio verso l'alto, con il KLH lo può fare, potrà aggiungere uno o due piani di più. In più il legno assorbe la CO2 e abbiamo meno impatto sul clima».

WILDER MANN GRAZ Photographer: go-art Georg Ott; Place: Graz, Austria; Year of construction: 2015/2016; Name of the building: Wilder Mann; Architect: Love architectureand urbanism ZT GmbH, www.love-home.com; Link to the project: http://pluto.at/projekt/wilder-mann/

La vostra crescita continua richiede un aumento dei volumi di x-lam? «In effetti, il reparto produttivo verrà fortemente ampliato. Adesso produciamo più di 100mila metri cubi di materiale, diciamo 120mila l'anno. Nel 2020, quando tutto sarà finito, faremo sicuramente oltre 150mila metri cubi di x-lam e ci sarà una grande inaugura-

zione. La produzione sarà in Carinzia, mantenendo quella che abbiamo ora in Stiria, (ora la sede, infatti, è a Teufenbach-Katsch un comune austriaco). Dal punto di vista operativo anche noi dovremo pensare che inizieremo un piano che costituirà un investimento per la produzione di nuovo materiale nel 2020 e quando tutto il processo sarà a regime, saremo capaci di aumentare la produzione quasi raddoppiandola».


COLLOQUIUM_KLH


TECHNICA BIESSE GROUP

www.biessegroup.com di Pietro Ferrari

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Il nuovo CLT400 di Biesse Group, il centro di lavoro ad alte performance molto dinamico e flessibile, integra le tecnologie dedicate ai cicli di produzione per la standardizzazione della lavorazione dei pannelli CLT.

Alte performance e flessibilità

Il mercato CLT ha mostrato una crescita molto significativa negli ultimi anni ed e proprio in questo settore che si ottengono i migliori risultati integrando le tecnologie dedicate nei cicli di produzione. Biesse ha compiuto un importante passo in avanti nella standardizzazione della lavorazione dei pannelli CLT con la nuova CLT400, il centro di lavoro ad alte performance, molto dinamico e flessibile. Questa macchina si rivolge in particolare alle aziende medio grandi con elevate produttività, offrendo la tecnologia e l'automazione più avanzate disponibili per l'alta produzione di pannelli CLT. Può essere configurata in base alle esigenze di lavorazione, anche con due elettromandrini HSD indipendenti a 5 assi da 65 kW e portautensili dedicati. Questi potenti 5 assi sono in grado di soddisfare i più esigenti requisiti applicativi e produttivi del settore, lavorando anche contemporaneamente sullo stesso pezzo con cambi utensili mascherati. I gruppi di lavoro sono estremamente potenti e permettono spostamenti rapidi senza compromettere la precisione della lavorazione. CLT400 si caratterizza per la componentistica di alto livello che garantisce la massima qualità di lavorazione e dispone di un alto numero di utensili a bordo macchina per eseguire tutte le lavorazioni necessarie, incrementando il livello di prestazione offerto.

Automazione di processo.

Il processo di produzione e l'efficienza sono il risultato di elevate prestazioni di taglio, ma anche della gestione intelligente dei pannelli master e del nesting di tutti i pezzi con la giusta meccanizzazione sul set-up del piano di lavoro. Tale piano e, infatti, composto da traversi di legno sostituibili manualmente e da un sistema automatico di transfer e rulli motorizzati, garantendo una disposizione e una movimentazione ottimale del pannello. Il set-up e la meccanizzazione del piano della macchina sono adatti sia all'installazione stand-alone sia alla disposizione in linea con altri processi. Un altro vantaggio molto importante e determinato dalla robusta struttura della macchina, in particolare dalla cabina superiore che chiude la macchina su ogni lato e che tutela l’ambiente di lavoro garantendo una maggiore pulizia, contenendo le polveri più sottili e limitando il rumore durante la lavorazione. La scelta di utilizzare potenti CN e soluzioni CAD / CAM 3D standard, consentendo l'importazione di progetti BTL, rende le macchine a prova di futuro. Il mercato oggi richiede centri di lavorazione ad alte prestazioni ma in grado di comunicare con la fase progettuale e la fase esecutiva per una gestione intelligente dell'intero processo di taglio. In questo settore, infatti, assume importanza strategica anche la capacita di comprendere il progetto architettonico, che si caratterizza con particolari esigenze, con strumenti CAD specifici e performanti il cui output (in formato BTL) possa essere integrato perfettamente dalla macchina. Il CAD/CAM a bordo del NC


TECHNICA_BIESSE GROUP

deve essere in grado di importare le informazioni progettuali e associare correttamente tutti i processi relativi ai singoli pezzi. CLT400 dispone di software dedicati, sviluppati grazie a competenze ed esperienze specifiche maturate nel corso degli anni. Il centro di lavoro CLT400 e estremamente ergonomica. Si caratterizza per la facilita di accesso sia in fase di attrezzaggio sia per la manutenzione. La tecnologia sviluppata da Biesse e frutto di un’esperienza di 50 anni sul mercato e permette di realizzare un cambiamento nei processi produttivi che consente di accettare il maggior numero di commesse possibili mante-

nendo alti standard di qualità, personalizzazione dei manufatti con tempi di consegna rapidi e certi e soddisfacendo le richieste degli architetti più esigenti e delle industrie più automatizzate. Soluzioni tecnologiche di qualità, uniche sul mercato, per prestazioni superiori allo standard. L’azienda dispone di un dipartimento Ricerca & Sviluppo dedicato che studia costantemente il prodotto per anticipare le esigenze del mercato e produrre soluzioni affidabili e di qualità per piccoli e grandi clienti. L’innovazione e al centro della vision dell’azienda, racchiusa nella parola Thinkforward: uno stimolo a guardare avanti e ad anticipare il futuro dettando nuovi standard di innovazione tecnologica e di trasformazione digitale.

Optimum machining quality with Biesse CLT300 The CLT market has grown significantly in recent years, and it's becoming clear that the best results are obtained by using dedicated technologies in the production cycles. Biesse has taken a great step forward in the standardisation of CLT panel machining with its new CLT400 - the high-performance machining centre that's extremely flexible and dynamic. This machine is designed in particular for medium-large scale companies with significant CLT processing, by offering the most advanced technology and automation for their production. It can be configured to suit machining needs, even with two independent 5-axis HSD electrospindles (65kW) and dedicated tool-holders. These independent electrospindles can meet the most demanding application and production requisites of the sector, working simultaneously on the same piece if necessary (with tool changes made while the machine is running). The work units are extremely powerful and allow quick movements without sacrificing any precision of the machining operation. CLT400 is distinguished by its first class components that guarantee optimum machining quality. A large number of tools are available on the machine, to carry out all the necessary operations and increase the level of performance. The efficient production process is the result of optimum cutting operations, along with the smart management of the master panels and the nesting of all the pieces with the right work table set-up and mechanisation. The table, in fact, is made up of wooden crossbars that can be manually replaced, and an automatic system of motorised transfers and rollers that guarantee perfect panel positioning and handling. The set-up and mechanisation of the table make it suitable both for stand- alone processing and for insertion in a line with other processes. The decision to use powerful NCs and standard 3D CAD/CAM solutions, allowing * btl pro-

Una panoramica di Uniteam CTL400. Operazioni complesse in alta automazione.

jects to be imported, ensures that these machines can be used well into the future. Today's market demands high-performance machining centres that can also communicate with the design and execution phases, to manage the entire cutting process in the most intelligent way possible. One factor of strategic importance in this sector is the ability to understand the architectural project and its specific requirements, using specific top-performance CAD tools whose output (in BTL format) can be fully integrated by the machine. The CAD/CAM tools on the NC must be able to import the design information and correctly associate all the processes relating to the individual pieces. CLT400 has dedicated software packages developed thanks to the specific skills and experience acquired over the years. CLT400 is extremely ergonomic. It offers easy access, not only for tooling but also for maintenance Another very important advantage lies in the robust structure of the machine, especially the upper cab that encloses the machine on every side to safeguard the working environment: machining noise is limited, and the finest particles are trapped so the work area is kept cleaner. Biesse's technology is the outcome of 50 years of market experience. It can change production processes, allowing producers to accept the maximum possible number of requests whilst maintaining high quality standards, personalising their products, offering quick and reliable delivery, and meeting the requests of even the most demanding architects and the most highly automated industries. Unique technological solutions for results way above standard. The company has a dedicated Research & Development department that constantly studies the product to anticipate market requests and produce reliable solutions that offer excellent quality for both large and small scale customers. Innovation is at the heart of the company vision, summed up in the term Thinkforward: a stimulus to look ahead and anticipate the future by setting new standards to support technological innovation and digital transformation.


TECHNICA ESSETRE

www.essetre.com Franco Riccardi

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Alla genialità creativa di Gianni Sella si devono i 40 anni di brevetti e successi e non è un caso che Essetre voglia festeggiare in occasione di Ligna a Hannover circondata dalle tecnologie che produce, forte di una lunga e consolidata esperienza nel settore, quella di centri di lavoro che portano nel loro nome il prefisso “Techno” a significare quale sia il contenuto prioritario di un know how ormai ampiamente riconosciuto a questa azienda.

40 anni di brevetti e successi Il 2019 è un anno importante per Essetre che festeggia il quarantesimo anniversario dalla fondazione, grazie alla famiglia Sella che in tutti questi anni ci ha creduto, lavorato e trovato soluzioni innovative per i propri clienti con idee sempre rivoluzionarie e altamente tecnologiche. Ed è per questo motivo che in occasione della fiera Ligna 2019 saranno molto le novità, a partire dall’introduzione di nuove soluzioni nel campo della carpenteria che verranno presentate sulla grande vetrina internazionale di Hannover. Questa fervida e costante produzione nel tempo permette a Essetre di brindare al suo 40° anniversario prevedendo una crescita del fatturato. Uno dei pezzi protagonisti allo stand in Germania sarà la Techno Fast, una macchina unica nel suo genere per la compattezza, velocità e flessibilità di lavoro, tutte caratteristiche che hanno consentito a questa macchina di riscuotere un grande successo a livello internazionale.

Il restyling del logo di Essetre è stato fatto in occasione del 40° anniversario dell'azienda. In queste immagini la testa Fast, e Multiwall e altri dettagli.

La Techno Fast ha un brevetto internazionale, conferito per la testa a 5 assi con doppia uscita di cui è dotata, dove da una parte è applicata la lama fissa con diametro 600 mm e dall’altra parte il cambio utensile, permettendo così di lavorare in maniera molto veloce e flessibile grazie al magazzino cambio utensili da 11 postazioni. Per seguire le tendenze e il continuo sviluppo del mercato della bioedilizia Essetre presenta altre due macchine: la Techno Saw e la Techno Multiwall. Il primo centro di lavoro è stato specificamente progettato per la lavorazione di elementi per le pareti a telaio, mentre il secondo centro di lavoro a portale mobile è nato per lavorare pareti di grande dimensione con una flessibilità unica grazie ai banchi di lavoro. Quest’ultima macchina è possibile attrezzarla con moderni sistemi integrati di carico e scarico automatico che riducono il diretto coinvol-


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gimento dell’operatore abbassando notevolmente i tempi e di conseguenza i costi di produzione. La Multiwall è un centro di lavoro modulare e integrabile in maniera automatica con altre linee di produzione delle pareti rendendo le soluzioni Essetre vantaggiose e flessibili. Ultimo dato, ma non meno importante, sono i gruppi di lavoro a 5 assi applicabili, come la testa a fresare da 53 Kw con attacco utensile HSK 80F per utilizzare frese di grosse dimensioni e il gruppo lama di diametro 1200 mm con motore da 55Kw con la possibilità di tagliare spessori fino a 400 mm. Con l’utilizzo di tecnologie produttive di ultima generazione Essetre ha dato ai clienti la possibilità di migliorare decisamente la produzione in maniera industriale, creando linee e impianti affidabili e customizzati sempre attenendosi ai requisiti dell’industria 4.0.

Evolution in woodworking by Essetre One of the protagonists of the Essetre stand in Germany will be the Techno Fast, a unique machine of its kind for compactness, speed and work flexibility, all features that have enabled this machine to be a great success at international level. Techno Fast has an international patent, awarded for the 5-axis head with double outlet which is fitted, where on one side the fixed blade with 600 mm diameter is applied and on the other side the tool change, thus allowing to work in very fast and flexible thanks to the 11-tool changer. To follow the trends and the continuous development of the green building market Essetre presents two other machines: Techno Saw and Techno Multiwall. The first machining center was specifically designed for processing elements for frame walls, while the second mobile gantry center was created to work large-sized walls with a unique flexi-

bility thanks to work benches. This last machine can be equipped with modern integrated automatic loading and unloading systems that reduce the direct involvement of the operator, significantly lowering the times and consequently the production costs. The Multiwall is a modular work center that can be automatically integrated with other wall production lines, making Essetre solutions advantageous and flexible. Last but not least, are the 5-axis work groups that can be used, such as the 53 Kw milling head with HSK 80F tool attachment to use large milling cutters and the 1200 mm diameter blade group with 55Kw motor with the possibility of cutting thicknesses up to 400 mm. With the use of new production technologies, Essetre has given customers the opportunity to improve production in an industrial manner, creating reliable and customized lines and systems, always complying with the requirements of INDUSTRY 4.0.


TECHNICA HECO EFG

www.heco.it di Franco Riccardi

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Fissare, Ancorare,Connettere Heco EFG, nata come consociata del gruppo multinazionale tedesco Heco Schrauben GmbH & Co. KG, grazie alle sinergie con le altre consociate Heco ha ampliato il suo mercato a livello europeo: fra i prodotti più interessanti per il target di lettori segnaliamo la vite MMS-TC specifica per il fissaggio di pannelli, listelli o travi di legno su strutture portanti in calcestruzzo, certificata “Zulassung”. Da oltre vent’anni Heco Italia EFG è sinonimo di prodotti innovativi e di altissima qualità nel mondo dei serramenti, in edilizia e nel settore delle costruzioni in legno. Nata come consociata del gruppo multinazionale tedesco Heco Schrauben GmbH & Co. KG, Heco EFG si è poi sviluppata tramite proprie innovazioni brevettate e grazie al costante impegno nel miglioramento dei prodotti. Oggi, grazie anche alle profonde sinergie con le altre consociate Heco, i mercati di distribuzione si sono ampliati in tutta Europa. Uno dei prodotti più interessanti per i professionisti delle costruzioni in legno è l’ancorante a

vite Heco-Multi-Monti-TC TimberConnect 649, una vite specifica per il fissaggio di pannelli, listelli o travi di legno su strutture portanti in calcestruzzo. MMS-TC si caratterizza per la presenza di due filetti: quello sulla parte della punta ha la “famosa” geometria Multi-Monti adatta a filettare marmo, calcestruzzo e muratura piena, il filetto sulla parte della testa è invece ottimizzato per il fissaggio di componenti in legno. A differenza dei tradizionali sistemi di ancoraggio come tasselli a espansione, ancoranti a vite a filetto ridotto o resina chimica e barra filettata, che “bloccano” il legno con la pres-


TECHNICA_HECO EFG

Innovation and high-quality

sione di una testa o di una rondella, il TimberConnect ha la capacità di connettere il componente di legno grazie alla resistenza della filettatura. L’innovazione può essere paragonata alla diversità di resistenza che si può realizzare con una vite a filetto ridotto piuttosto che una vite a tutto filetto. Installare MMS-TC è semplicissimo e molto molto veloce: si fora il legno e il cemento con una punta dello stesso diametro (eventualmente utilizzando un trave preforato come dima di montaggio) e poi si avvita HECOMULTI-MONTI-TC. A differenza delle resine chimiche non è necessaria la pulizia del foro per rimuovere la polvere di perforazione. Grazie alla testa svasata ridotta inserire MMSTC in profondità nel legno è facile e non crea danneggiamenti o crepe nel legno. Così facendo è inoltre possibile evitare l’operazione di doppia foratura del trave che normalmente è necessaria per l’alloggiamento della testa dell’ancorante o del dado e della rondella in caso di ancorante chimico e barra filettata. La resistenza garantita dalla filettatura è tale che la parte del MMS-TC nel legno può essere anche meno di un terzo dell’altezza complessiva del trave: per es. la misura 12x160 è caratterizzata da 70 mm di filetto da calcestruzzo e 70 mm di filetto da legno, ma il trave che è possibile fissare può arrivare a 300 mm di altezza.

I VANTAGGI TECNICI PERÒ SONO ANCORA PIÙ RILEVANTI

Essendo un fissaggio “continuo” viene eliminato il problema del braccio, consentendo di lavorare con valori di resistenza nella parte legno sensibilmente più elevati. Per questo motivo anche le dimensioni delle viti (e quindi dei fori) risultano notevolmente ridotti rispetto ai tradizionali sistemi di ancoraggio a espansione o chimici. Nel grafico (riportato sopra) si può notare la differenza, su un’applicazione tipo, tra il siste-

ma Heco-Multi-Monti TimberConnect e i tradizionali tasselli o barre filettate e resine chimiche. Questi ultimi, con l’aumentare dello spessore del legno, riducono notevolmente le loro resistenze, MMS-TC (lavorando “a taglio” e non risentendo del momento) mantiene sempre la stessa resistenza indipendentemente dall’altezza del trave. Queste verifiche sono basate sulla specifica certificazione per il fissaggio legno su cemento Zulassung Z-21.1-1879 rilasciata dal DIBt Istituto Tedesco per la Tecnica Edilizia. Questa certificazione si è resa necessaria per riuscire a coniugare la normativa europea ETAG sugli ancoranti per calcestruzzo con la normativa per la verifica delle strutture di legno Eurocodice 5 EN1995:1-1. Sempre all’interno della Zulassung è indicato che l’ancorante MMS-TC può essere esonerato dalla prova di piega secondo la norma ETAG 001, Allegato C, altrimenti necessaria per gli altri sistemi di ancoraggio. I valori riportati sono stati calcolati con l’utilizzo del software gratuito di calcolo HECO-HCS. È possibile richiederne una copia visitando il sito www.heco.it.

For over twenty years Heco Italia EFG has been synonymous with innovative and high quality products in the world of doors and windows, in the building industry and in the wood construction sector. Established as a subsidiary of the German multinational group Heco Schrauben GmbH & Co. KG, Heco EFG then developed through its own patented innovations and thanks to the constant commitment to product improvement. Today, thanks also to the profound synergies with the other Heco subsidiaries, the distribution markets have expanded throughout Europe. One of the most interesting products for timber construction professionals is the anchoring a screw Heco-Multi-Monti-TC TimberConnect 649, a specific screw for fixing panels, strips or wooden beams on concrete bearing structures. MMS-TC is characterized by the presence of two threads: the one on the part of the tip has the “famous” Multi-Monti geometry suitable for threading marble, concrete and solid masonry, the thread on the head part is instead optimized for fixing of wooden components.


TECHNICA HSBCAD ITALIA www.hsbcad.it

di Franco Riccardi

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Se fallisci nella progettazione, stai progettando il tuo fallimento

Questo concetto – preso a prestito per il titolo – è contenuto in un aforisma di Benjamin Franklin (1706-1790) ed è particolarmente calzante rispetto ai contenuti esposti, che scaturiscono dall’opportunità costante di successo che un’azienda come hsbITALIA offre a ogni utilizzatore che guardi avanti.

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Davanti al termine Cross Laminated Timber (CLT) risulta facile pensare alle moderne costruzioni realizzate con i pannelli di legno massiccio oppure a grandi stabilimenti, dove sono ospitate sofisticate linee di produzione, più raramente alle soluzioni software, come hsbcad, che permettono di progettare le costruzioni ma anche gestire produzione e cantiere. Stora Enso (Helsinki - Finlandia; Carinzia Austria), KLH (Carinzia - Austria), Hasslacher Norica Timber (Carinzia - Austria; Sassonia Germania), Mayr-Melnhof (Stiria - Austria), Xlam Dolomiti (Trentino - Italia), Studio Ergodomus (Trentino - Italia), Timber Concept (Baviera - Germania), Xlam Australia (Victoria - Australia), Katerra (WA - Stati Uniti), Lendlease (Sidney - Australia), Frischeis (Austria), Structure Craft (BC - Canada), Wolf System (Italia, Austria, Germania), Gruppo Rubner (Italia, Austria, Germania), Gruppo Nulli Woodbeton (Iseo - Italia), Moretti Interholz (Erbusco - Italia), Zoppelletto (Veneto - Italia), ZMP Holzbausysteme (Stiria - Austria). Questo potrebbe essere un elenco a livello mondiale di imprese leader nell’industria di produzione, trasformazione e progettazione di pannelli

Crosslam (CLT) e più in generale di strutture in legno, si tratta invece di una piccola selezione di utilizzatori del software hsbcad. Quali i motivi per cui gran parte di rinomati produttori di CLT, ma anche molte aziende trasformatrici e studi di progettazione si affidano alla soluzione CAD/CAM di hsbcad? Sono molteplici, ma soprattutto la flessibilità e l’ottimo servizio di hsbcad convincono i clienti, non solo aziende del settore legno, imprese edili e architetti, ma anche progettisti e investitori. A seconda delle richieste dei clienti la gamma di servizi spazia da ideazione e studio di fattibilità fino alla progettazione esecutiva e di cantiere, compresa la gestione dei cicli di produzione e trasformazione. Punti di forza di hsbcad, sono senza dubbio la flessibilità e lo sviluppo continuo del software. «Non importa se si tratta di un problema o di una proposta: di norma lo staff di hsbcad reagisce rapidamente e in modo molto competente alle nostre richieste», commentano molti utenti. È una applicazione su base Autocad Architecture e ora anche Autodesk Revit, cosa che garantisce uno standard di compatibilità molto ampio a livello mondiale. I progetti 3D realizzati con hsbcad possono essere condivisi


TECHNICA_HSBCAD ITALIA

01_Usando il software di hsbcad, Timber Concept ha progettato “LKF”, un palazzo a due piani per uffici situato a Riga. 02_Edificio multipiano “Moholt 50/50” a Trondheim, è il progetto di legno massiccio più grande della Norvegia realizzato da Stora Enso con hsbcad. 03_Per il progetto “Cap Marais” Hasslacher Norica Timber ha utilizzato la personalizzazione sviluppata per elementi prefabbricati di solaio in composito legnocalcestruzzo e anche le nuove implementazioni di connettori “X-Fix C” e la giunzione a maschio e femmina tra pannelli. 04_La “Streatham and Clapham dining room” di Londra, progettata dagli architetti Cottrell+Vermeulen, è stata realizzata da KLH UK.

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A wide range of solution for modern wood construction Faced with the term Cross Laminated Timber (CLT) it is easy to think of modern constructions made with solid wood panels or large factories, where sophisticated production lines are housed, more rarely software solutions, such as hsbcad, which allow the design of constructions but also to manage production and construction. Stora Enso (Helsinki - Finland; Carinthia - Austria), KLH (Carinthia - Austria), Hasslacher Norica Timber (Carinthia - Austria; Saxony Germany), Mayr-Melnhof (Styria - Austria), Xlam Dolomites (Trentino - Italy), Studio Ergodomus (Trentino - Italy), Timber Concept (Bavaria - Germany), Xlam Australia (Victoria - Australia), Katerra (WA - United States), Lendlease (Sidney - Australia), Frischeis (Austria), Structure Craft (BC - Canada), Wolf System (Italy, Austria, Germany), Rubner Group (Italy, Austria, Germany), Nulli Woodbeton Group (Iseo - Italy), Moretti Interholz (Erbusco - Italy), Zoppelletto (Veneto - Italy), ZMP Holzbausysteme (Styria - Austria). It could be a worldwide list of leading companies in the production, processing and design of Crosslam panels (CLT) and more generally of wooden structures, it is a small selection of hsbcad software users. What are the reasons why most renowned CLT manufacturers, but also many processing companies and design firms rely on hsbcad's CAD/CAM solution? There are many, but above all hsbcad's flexibility and excellent service convince customers, not just companies in the wood sector, construction companies and architects, but also designers and investors. Depending on customer requests, the range of services ranges from design and feasibility study to executive and site design, including the management of production and transformation cycles.


TECHNICA HSBCAD ITALIA www.hsbcad.it

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05_Dettaglio di un progetto di casa unifamiliare con pannelli CLT, realizzato con hsbcad. 06_Esempio di utilizzo di hsbNesting, per gentile concessione di Zoppelletto srl.

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07_Ampliamento con strutture CLT di un edificio esistente realizzato da Zoppelleto srl con hsbcad. 08_Ergodomus ha progettato “House 313”, un edificio per uffici a 4 piani a Port Elizabeth (Sud Africa).

tra progettisti, trasformatori e produttori nel formato DWG originale, eliminando così la necessità di nuove rielaborazioni e quindi molte fonti comuni di omissioni ed errori. «I nostri progetti vanno direttamente in produzione così come sono e senza bisogno di alcuna interfaccia di esportazione e/o trasformazione» ci racconta un utente, mastro carpentiere. Da oltre un anno, hsbcad offre ai suoi clienti un ulteriore passo concreto verso il BIM con l’applicazione hsbshare che consente di caricare e condividere, con protocollo IFC direttamente nel cloud, i modelli tridimensionali delle costruzioni in legno. L’addetto al montaggio, per esempio, può scaricare direttamente in cantiere, sul suo terminale, il modello delle strutture e, in caso ci siano degli aspetti da chiarire, contattare la produzione oppure il progettista. Si tratta di una soluzione ormai collaudata e apprezzata specialmente dagli

operatori su progetti che si sviluppano su località geograficamente distanti. Nel campo della progettazione di edifici con pannelli CLT, gli utenti hsbcad apprezzano soprattutto le caratteristiche ben definite e l’ampia gamma di utensili che si possono usare. Sotto il nome collettivo di “utensili dinamici”, hbscad riunisce una vasta gamma di lavorazioni che possono essere adattate in modo flessibile, per esempio la assegnazione della direzione delle fibre oppure del numero identificativo dell’elemento, ma anche la determinazione e creazione di lavorazioni per l’inserimento di impianti elettrici. Ad esempio, con un solo click del mouse è possibile posizionare una presa della tipologia desiderata che genera le lavorazioni richieste che poi vengono prese in considerazione dall’impianto CAM durante il taglio. Al fine di un’ottimizzazione del materiale CLT in


fase di produzione, è sicuramente anche degno di nota lo sviluppo di hsbNesting, utile per annidare i pannelli “finiti” nel pannello grezzo che esce dalle presse ed evitare così spreco di materia prima e velocizzare il procedimento di taglio con le macchine a controllo numerico. Con hsbNesting PRO è a disposizione una soluzione per l’ottimizzazione del profilo e la predefinizione e ottimizzazione delle dimensioni dei pannelli grezzi da produrre. In stretta collaborazione con le industrie del settore, hsbcad procede costantemente con la implementazione aggiuntiva nel software di nuovi sistemi di connessione, come per esempio il sistema di giunzione legno-legno “X-Fix” sviluppato dalla Schilcher Trading & Engineering, il nuovo elemento di fissaggio “Titan V” di Rothoblaas oppure i “CLT-Connectors” di Sherpa.

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TECHNICA WEINMANN HOMAG GROUP www.homag.com di Pietro Ferrari

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La nuova frontiera nella costruzione dei prefabbricati Il portale multifunzione Wallteq M-380 insuFill offre soluzioni efficienti per l'inserimento del materiale isolante con linee di produzione completamente automatizzate elidendo quello che era considerato il "collo di bottiglia" nella produzione di elementi automatizzati per le costruzioni in legno. semplici, triangoli a timpano, elementi TJI ed elementi speciali possono essere isolati in una modalità di alta qualità, economica ed ecologica. Nonostante la loro notevole densità, anche gli elementi abitativi passivi possono essere iniettati con uno strato isolante omogeneo – senza necessità di un taglio manuale che comporta sprechi, eliminando il rischio di tolleranze dimensionali. Durante il processo di isolamento, il portale multifunzione posiziona la piastra di soffiaggio in modo completamente automatico e trasferisce i dati dalla preparazione del lavoro (ad esempio la geometria e le dimensioni del componente, il tipo di materiale isolante e la quantità di materiale isolante) tramite un'interfaccia speciale.

Inserimento automatico di materiale isolante.

A Ligna 2019, Weinmann presenta soluzioni per le costruzioni in legno, con gli ultimi sviluppi nella tecnologia delle macchine e nei software. Linee di produzione completamente automatizzate e macchine a controllo numerico entry-level per la produzione automatizzata consentono un maggiore livello di prefabbricazione e una maggiore efficienza durante l'intero processo di produzione.

EFFICIENTE TECNOLOGIA DI ISOLAMENTO

Fino a ora, l'inserimento dell'isolamento ha rappresentato un cruciale "collo di bottiglia" nella produzione di elementi in modalità automatizzata. Questo è ormai un ricordo del passato, poiché il portale multifunzione Weinmann Wallteq M-380 insuFill offre una soluzione efficiente per l'inserimento di materiale isolante. Grazie alla combinazione di piastra di soffiaggio e portale multifunzione, il materiale isolante sfuso viene inserito negli elementi del telaio di legno in un processo che è sia logico sia completamente automatico, con l'opportunità di un'ispezione visiva finale. Pareti esterne


TECHNICA_WEINMANN - HOMAG GROUP

Sulla base di questi dati, la piastra di soffiaggio riempie ogni cavità con materiale isolante come unità autonoma; anche piccole cavità e forme speciali non presentano alcun problema. È già possibile inserire cellulosa, isolamento in fibra di legno e isolamento in fibra minerale, come ulteriori materiali isolanti, tenendo conto di quanti ne verrano

Il portale multifunzione Wallteq M-380.

immessi nel mercato in futuro. Durante il processo di insuflaggio, la quantità di materiale isolante che è già stata soffiata nel compartimento viene continuamente monitorata. Ciò garantisce che il materiale isolante venga applicato con una compressione rapida e uniforme in conformità con le specifiche del produttore. A seconda della capacità richiesta, ci sono varie opzioni per le soluzioni di blow-in completamente automatiche, da un Wallteq M380 insuFill più unità di fissaggio e unità di elaborazione per la produzione di 30-50 case all'anno, fino a portali multifunzione con una stazione inserimento di isolamento per capacità fino a 400 case all'anno e oltre. Il ponte multifunzione offre alle aziende una macchina che può essere utilizzata per svolgere qualsiasi lavoro nel campo della costruzione di elementi. Wallteq M-380 insuFill può essere ampliato per soddisfare le esigenze individuali ed è quindi estremamente versatile. Il cambio utensili a dodici slot integrato fornisce immediatamente lo strumento giusto, riducendo al minimo i tempi di configurazione e aumentando l'efficienza. Il fissaggio, l'instradamento e la perforazione avvengono in modo completamente automatico. Combinando la produzione di elementi e il processo di isolamento su una singola workstation si risparmia una notevole quantità di spazio nel capannone. Il portale multifunzione Wallteq M-380 insuFill può essere visto presso lo stand Weinmann C26 nel padiglione 13, dove sarà possibile vedere in funzione questa nuova tecnologia

Lavorazione di materiale con il portale Wallteq M-120.


TECHNICA WEINMANN HOMAG GROUP www.homag.com

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A destra in alto: un impianto dotato di braccio antropomorfo. A destra in basso: un controllo integrato di tutte le fasi produttive.

PRODUZIONE AUTOMATIZZATA DI PICCOLE QUANTITÀ NELLA COSTRUZIONE DI TELAI IN LEGNO

Per la produzione di elementi per pareti, tetti, soffitti e timpani, Weinmann offre una macchina che opera con la massima efficienza, anche con piccole quantità, il Wallteq M-120. Questo portale multifunzione è dotato di supporti per dispositivi di pinzatura e inchiodatura e un'unità di instradamento per facilitare il fissaggio e l'elaborazione automatici della guaina. Le aperture per finestre, porte e prese, così come forme libere quali cerchi, curve o tagli diagonali possono essere tutte lavorate, con il risultato di produrre elementi finiti con un alto livello di precisione dimensionale. Il Wallteq M120 offre un ottimo rapporto prezzo / prestazioni con bassi costi di acquisizione ed è la soluzione entry-level perfetta per le piccole e medie imprese di falegnameria.


TECHNICA_WEINMANN - HOMAG GROUP New possibilities in prefabricated housing construction At Ligna 2019, Weinmann is presenting solutions for timber construction, with the latest developments in machine technology and software exhibited in live demos and presentations. Fully automated production lines and entry-level CNC-controlled machines for automated production allow for greater prefabrication and increased efficiency throughout the entire production process. EFFICIENT INSULATION TECHNOLOGY Until now, the insertion of insulation has represented a crucial "bottleneck" in automated element production. This is now a thing of the past, as the WEINMANN multifunction bridge WALLTEQ M-380 insuFill provides you with an efficient solution for inserting insulation material. Thanks to the combination of blow-in plate and multifunction bridge, loose insulation material is inserted into timber frame elements in a process that is both logical and fully automatic, with the opportunity for a final visual inspection. Simple exterior walls, gable triangles, TJI elements, and special elements can be insulated in a high-quality, economical and environmentally friendly manner. Despite their substantial density, even passive house elements can be injected with a homogeneous insulating layer – with no need for manual cutting, which involves waste, and eliminating the risk of dimension tolerances. During the insulating process, the multifunction bridge positions the blow-in plate fully automatically and transfers the data from the work preparation (e.g. the geometry and size of the component, type of insulating material, and quantity of insulating material) via a special interface. Based on this data, the blow-in plate fills every cavity with insulating material as an autonomous unit; even small cavities and special shapes present no problem. It is already possible to insert cellulose, wood fiber insulation, and mineral fiber insulation, with further insulation materials to follow in the future. During the blow-in process, the amount of insulation material that has already been blown into the compartment is continuously monitored. This ensures that the insulation material is applied with quick and even compression in compliance with the manufacturer's specifications. Depending on the capacity required, there are various options for fully automatic blow-in solutions, from a WALLTEQ M-380 insuFill plus fastening units and processing units for the production of 30–50 houses per year, right up to multifunction bridges with a separate insulating station for capacities of up to 400 houses per year and above. The multifunction bridge provides businesses with a machine that can be used to carry out all work in the field of element construction. The WALLTEQ M-380 insuFill can be expanded to meet individual needs, and is therefore highly versatile. The integrated 12-slot tool changer supplies the right tool without delay, thereby reducing setup times to a minimum and increasing efficiency. The fixing, sawing, routing and drilling takes place fully automatically. Combining element production and the insulating process on a single workstation saves a significant amount of space in the hall. The multifunction bridge WALLTEQ M-380 insuFill can be viewed at Weinmann stand C26 in Hall 13. Come and experience our new technology for yourself! Automated production of small quantities in timber frame construction For the production of wall, roof, ceiling, and gable elements, Weinmann offers a machine that operates with maximum efficiency, even with small quantities – the WALLTEQ M-120. This multifunction bridge is equipped with holders for stapling and nailing devices and a routing unit to facilitate automatic fastening and processing of the sheathing. Openings for windows, doors and sockets, as well as free forms such as circles, curves or diagonal cuts can all be processed, with the result being finished elements with a high level of dimensional accuracy. The WALLTEQ M-120 offers an excellent price/performance ratio with low acquisition costs.


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STRUTTURALEGNO giugno 2019

▼ COMMERCIANTI▼

di BRUGNARA & CHISTÈ s.r.l. Centro taglio tetti e case in legno Vendita legname 38015 LAVIS (Trento) - Via Stazione F.S., 4 tel +39/0461 246408 !"#$%!&'!"#()%($) - ***(!"#()%($)

▼ COLLE E ADESIVI▼ COLLANTI CONCORDE S.R.L. COLLE SPECIALI PER APPLICAZIONI INDUSTRIALI Via Schiaparelli, 12 – Zona Industriale 31029 Vittorio Veneto (Treviso) , Italy Tel +39 0438 912121 – Fax +39 0438 501822 info@collanticoncorde.it www.collanticoncorde.it Collanti Concorde produce l’adesivo poliuretanico “XILOBOND T” certificato secondo la norma EN 15425 e con “Attestato di Conformità” dell’MPA di Stoccarda del 13.02.2015. Lo XILOBOND T è idoneo per produzione di legno lamellare per prodotti quali KVH, bilama, trilama e per pannellature portanti strutturali tipo XLAM; per strutture lignee in bioedilizia, costruzione edifici prefabbricati, case clima; per l’incollaggio di specie legnose termotrattate (tipo THERMOWOOD). Collanti Concorde produce altresì una vasta gamma di colle poliuretaniche, viniliche, ureiche, polimeri innovativi, hot-melt e hot-melt PUR.

▼ EDILIZIA▼ srl

Valle d’Anterselva 1 39030 Rasun-Anterselva (Bolzano) tel +39/0474 496128 r.a. - fax +39/0474 496192 info@holzhof-prugger.com www.holzhof-prugger.com Legname per edilizia e imballaggio. Travi lamellari. Produzione listelli e morali abete.

+&,-*&&#./)"#$".0(1("( Via Londonio, 2 - 20154 Milano tel +39/02 34613 - fax +39/02 34613321 $%!&2&,-*&&#'2&,-*&&#($) ***(2&,-*&&#($) Lana di roccia per isolamento termo-acustico.


▼ SOFTWARE▼ Abies Engineering s.r.l. Piazza Aldo Moro, 16 - 35030 Rubano (Padova) tel. +39/049 8979095 - fax +39/049 8984196 info@abieseng.com - www.abieseng.com Il primo software italiano interamente dedicato al calcolo e alla verifica di strutture in legno.

CONCRETE s.r.l. Via della Pieve, 19 - 35121 Padova tel. +39/049 8754720 - fax +39/049 8755234 info@concrete.it - www.concrete.it

:;<=>?/.@/;??/?>. <;AB<<;+B.CB+D/=B..0(2(#( 21029 VERGIATE (Varese) Via Sempione, 48/B tel +39/0331 947959 • fax +39/0331 949910 info@lamellareservice.com www.lamellareservice.com Travi lamellari - Travi KVH - Travi Bilama - Perline Abete, Pino, Larice - Listelli essiccati - Pannelli OSB Pannelli per armatura - Travi per armatura H20.

▼ LEGNAMI▼ Di Nunzio Legnami s.r.l. Timber Agency C.so Svizzera 185 - Int. 003 - P. 2 - Sc. D 10149 TORINO tel +39/011 7509020 r.a. - fax +39/011 7509005 $%!&'3$%4%5$&#67%&($) - ***(3$%4%5$&#67%&($) Rappresentanze: segati resinosi e di latifoglie • travi lamellari • KVH - BILAMA • pannelli per casseforme • perline • tronchi • Travi U.T • compensati • X-LAM • elementi per pallets • pellet.

YOUR WORK, OUR WOOD. Imola Legno s.p.a. Socio Unico Sede legale e stabilimento: Via Don Luigi Sturzo 10 - 40026 IMOLA (BO) tel +39/0542 630411 - fax +39/0542 640418 Deposito di Molfetta: Via dell’Arte Bianca 4 - 70056 MOLFETTA (BA) tel +39/080 3385825 - fax +39/080 3385826 info@imolalegno.com - www.imolalegno.com

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Sismicad Legno Il software semplice e completo per il calcolo sismico di strutture in legno con le norme italiane. Gestisce pareti in legno X-LAM, Platform-Frame nonché con altre tecnologie e pannelli dotati anche di fogli di controvento in OSB, gessofibra etc. Prevede collegamenti tipo Holddown e particolari condizioni di vincolo non-lineari. Tratta anche verifiche di colonne, travi, arcarecci e delle loro giunzioni con piastre in acciaio o alluminio e viti, chiodi o bulloni. Tutte le verifiche prevedono relazioni tecniche e disegni. Il software per i moderni professionisti del calcolo strutturale proposto da chi tratta questi strumenti da venticinque anni.

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▼ TECNOLOGIE▼

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Hundegger Italia s.r.l. Via Galvani, 21 39100 Bolzano tel +39/0471 823630 • fax +39/0471 812415 info@hundegger.it - amministrazione@hundegger.it www.hundegger.de Già da molti anni, l'azienda Hundegger è leader di mercato nel settore dei centri di taglio CNC con una quota di mercato che supera il 90 percento. Le macchine universali e flessibili vengono utilizzate per tutte le parti in legno di carpenteria, lavorazioni, costruzioni con telai in legno, costruzioni a tronchi d'albero, costruzioni prefabbricate, fino alla produzione di attrezzi per parco giochi. Innovativa - competente - orientata al cliente. Per mezzo della loro struttura modulare, le macchine CNC possono essere adattate rapidamente e perfettamente alle specifiche richieste del cliente. L'alta precisione e qualità degli impianti completamente automatici incrementano il rendimento e la competitività di un'azienda di carpenteria in legno dalle piccole alle grandi imprese.

PRIBO s.r.l. Via Galizia, 12 38087 SELLA GIUDICARIE (Trento) tel +39/0465 901945 - fax +39/0465 901959 info@pribo.it - www.pribo.it Progettazione e fornitura macchine e impianti per la lavorazione del legno. Scortecciatrici - Decatastatori - Accatastatori. Tecnologie per segheria – Piallatrici per legno rotondo – Vasche per immersione per pacchi/tavole – Rusticatrici – Macchine per la produzione di truciolo per lettiere di animali – Macinatori per scarti – Canali vibranti – Tavoli di montaggio per pareti in legno.

▼ VERNICI PER LEGNO▼

Akzo Nobel Coatings s.p.a. Via Spangaro, 1 30030 Peseggia (Venezia) tel. +39/041 5898111 - fax +39/041 5898191 g_if_emea_pga_info@akzonobel.com www.akzonobel.com

ICA Group Via Sandro Pertini, 52 62012 CIVITANOVA MARCHE (Macerata) telefono +39 0733 8080 - fax +39 0733 808140 $%!&'$,"01"(,&8 - ***($,"01"(,&8 LIFE IN COLOR

KEMICHAL s.r.l. Via Dell’Artigianato, 2 35010 TREBASELEGHE (Padova) tel. +39/049 9385648 - fax +39/049 9385070 info@kemichal.it - www.kemichal.it Vernici e coloranti per legno dal 1962.


PASSIONE LEGNO DAL 1926

© www.foto-aldente.net

Da quattro generazioni la nostra famiglia si impegna a coprire tutte le fasi della lavorazione del legno tramite aziende specializzate nei seguenti campi strategici: industria del legno, strutture in legno, grandi progetti chiavi in mano, case in legno e porte in legno. La filiera produttiva di Rubner ad integrazione verticale copre tutte le fasi del processo produttivo, dalla materia prima delle nostre foreste al progetto finito. Siamo specializzati nel mondo del legno che spazia dalla segheria con tavole e segati, pannelli multistrato in legno massiccio, al legno lamellare o alle complesse strutture in legno lamellare, fino alle porte, alle finestre, alle case e ai grandi progetti in legno chiavi in mano.

Aeroporto internazionale di Mactan-Cebu, Filippine

© Gustav Willeit

© Christopher Colinares

Maestrani Schweizer Schokoladen AG, Flawill (CH)

© wisthaler.com

© Fausto Franzosi

Casa residenziale, Chienes

Ponte pedonale, Versciaco

Nido d‘infanzia Iride, Guastalla

www.rubner.com

Profile for Web and Magazine s.r.l.

025_StrutturaLegno_2019  

Strutturalegno è il trimestrale dedicato all’architettura in legno con un preciso compito: imporre il legno come materiale strutturale con p...

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