mantenimiento preventivo cke 6150

MANUAL DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO TORNO CNC DMTG CKE 6150 INGENIERO MANUEL DELGADO RODRÍGUEZ OCT/2012

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CODIFICACIÓN DE PARTES Y COMPONENTES, REGISTRO DE FALLAS, INVENTARIO DE PARTES Y COMPONENTES, PLAN Y MANUAL DE LA MÁQUINARIA, PROCEDIMIENTO Y PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

TABLA DE CONTENIDO

1. INTRODUCCIÓN .................................................................................................8 2. ANTECEDENTES................................................................................................10 3. JUSTIFICACIÓN .................................................................................................11 4. OBJETIVOS ........................................................................................................12 4.1 OBJETIVO GENERAL ..........................................................................................................12 4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS.................................................................................................12

5. MODELO TEÓRICO ............................................................................................14 5.1 Torneado ..................................................................................................................................14 5.1.1 Técnicas de torneado ....................................................................................................................... .14 5.1.2 Torneado Longitudinal .....................................................................................................................15 5.1.3 Refrentado ........................................................................................................................................15 5.1.4 Torneado Cónico ............................................................................................................................. .16 5.1.5 Contorneado......................................................................................................................................16 5.1.6 Roscado ............................................................................................................................................17 5.1.7 Mandrinado............................................................................................................................. ..........17 5.1.8 Tronzado .........................................................................................................................................17

5.2 Herramientas .........................................................................................................................18 5.2.1 Diseño de las herramientas de Torneado ........................................................................................19

5.3 Clasificación de los Tornos ...................................................................................................21 5.3.1 Posición del Husillo Principal.........................................................................................................21 5.3.2 Posición de Bancada .......................................................................................................................21

5.4 Tipo de dispositivo de amarre ..............................................................................................22 5.4.1 Amarre entre centros.......................................................................................................................22 5.4.2 Plato de amarre ...............................................................................................................................23 5.4.3 Porta pinzas de sujeción..................................................................................................................24

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5.4.4 Plato liso .........................................................................................................................................24 5.4.5 Número de Amarres (Husillos Principales) ....................................................................................25

5.5 Tipos de Tornos .....................................................................................................................26 5.5.1 Tornos Universales .........................................................................................................................26 5.5.2 Torno Capstan.................................................................................................................................27 5.5.3 Torno Plano ....................................................................................................................................28 5.5.4 Torno de Torreta Vertical ...............................................................................................................29

5.6 Diseño del torno y sus componentes .....................................................................................29 5.6.1 Bancada de la máquina ...................................................................................................................29 5.6.2 El Cabezal .......................................................................................................................................29 5.6.3 El Carro................................................................................................................ ..........................30 5.6.4 El Contrapunto................................................................................................................................30

5.7 tipos de Mantenimientos .......................................................................................................31

6. PRECAUCIONES DE SEGURIDAD..................................................................32 7. PREPARACIÓN PARA LA INSTALACIÓN DE LA MÁQUINA ........................35 7.1 FUNDAMENTOS ..................................................................................................................35 7.1.1 Posibilidad de instalación, nivelación .............................................................................................36 7.1.2 Recepción de la máquina ................................................................................................................36 7.1.3 Partes Suministradas .......................................................................................................................36

7.2 CONEXIÓN ELÉCTRICA ..................................................................................................37 7.2.1 Conexión eléctrica 230/400 V con conductor neutro (-N) ..............................................................38 7.2.2 Conexión eléctrica 230 V sin conductor neutro (-N) ......................................................................38 7.2.3 Conexión de la fuente de alimentación ...........................................................................................40

7.3 COMPRESOR .......................................................................................................................41 7.3.1 Turbocompresores ..........................................................................................................................42 7.3.2 Presión ............................................................................................................................................42 7.3.3 Accionamiento ............................................................................................................................. ..43 7.3.4 Refrigeración ..................................................................................................................................44 7.3.5 Lugar de emplazamiento.................................................................................................................45 7.3.6 Acumulador de aire comprimido ....................................................................................................45 7.3.7 Distribución del aire comprimido ...................................................................................................46

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7.3.8 Dimensionado de las tuberías .........................................................................................................46 7.3.9 Material de tuberías ........................................................................................................................47

8. DESCRIPCIÓN DE LA MÁQUINA, INVENTARIO, MANUAL DEL FABRICANTE Y CODIFICACIÓN DE PARTES Y COMPONENTES...................................................48 8.1 DATOS TÉCNICOS DE FABRICANTE.......................................................................49 8.2 CONFIGURACIÓN PC ........................................................................................................53 8.3 MODULO NEUMÁTICO ....................................................................................................54 8.3.1 Alimentación ..................................................................................................................................55 8.3.2 Tuberías en Aire Comprimido ........................................................................................................55 8.3.3 tuberías de Servicio.........................................................................................................................56 8.3.4 Tubería de Interconexión: ...............................................................................................................57 8.3.5 Filtrado ...........................................................................................................................................57 8.3.6 Reguladores de presión ...................................................................................................................57 8.3.7 Válvula de regulación de presión....................................................................................................61 8.3.8 Regulador de presión sin orificio de escape....................................................................................62 8.3.9 Válvula limitadora de presión .........................................................................................................62 8.3.10 Electroválvulas (válvulas electromagnéticas)...............................................................................63 8.3.10.1 Funcionamiento: ............................................................................................................... ....64 8.3.11 Mordaza neumática ......................................................................................................................64 8.3.12 Mesa de deslizamiento sobre colchón de aire...............................................................................65 8.3.12.1 Funcionamiento: ............................................................................................................... ....66

8.4 MODULO ELÉCTRICO Y ELECTRÓNICO ...................................................................66 8.4.1 Estructura............................................................................................................................. ...........66 8.4.2 Brackers de seguridad .....................................................................................................................67 8.4.3 Caja de fusibles principal................................................................................................................68 8.4.4 Driver variador de velocidad husillo...............................................................................................68 8.4.5 Driver control de posición ejes X y Y ............................................................................................69 8.4.6 Tarjeta controladora SPS ................................................................................................................70 8.4.7 Transformador ................................................................................................................................71 8.4.8 Convertidor AC/DC y DC/DC........................................................................................................72 8.4.9 Sensores ..........................................................................................................................................73 8.4.9.1 Sensores de inductivos: ...........................................................................................................74 8.4.9.2 Sensores de contacto ...............................................................................................................75 8.4.10 Motores paso a paso......................................................................................................................76

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8.4.10.1 Motor Bipolar........................................................................................................................77 8.4.10.2 Unipolar ............................................................................................................................. ...77 8.4.11 Motor Trifásico Asíncrono ...........................................................................................................80 8.4.12 Relevos de potencia y de control ..................................................................................................82 8.412.1 Armadura ...............................................................................................................................82 8.412.2 Núcleo móvil..........................................................................................................................83

8.5MODULO MECÁNICO ........................................................................................................84 8.5.1 Parte inferior de la máquina ............................................................................................................84 8.5.2 Bancada ............................................................................................................................. .............84 8.5.3 Cabezal ...........................................................................................................................................85 8.5.4 Husillo principal ............................................................................................................................ .85 8.5.5 Motor principal ...............................................................................................................................88 8.5.6 Plato ................................................................................................................... .............................89 8.5.7 Control de roscado ..........................................................................................................................92 8.5.8 Guías de desplazamiento ................................................................................................................92 8.5.9 Carros .............................................................................................................................................94 8.5.10 Torreta revolver ............................................................................................................................95 8.5.11 Contrapunto ..................................................................................................................................97 8.5.12 La transmisión de movimiento .....................................................................................................98 8.5.13 Medidas de la posición de la máquina ..........................................................................................99 8.5.14 Medida incremental de la posición ...............................................................................................100 8.5.15 Medida absoluta de la posición.....................................................................................................101 8.5.15.1 Medida directa de la posición ...............................................................................................101 8.5.15.2 Medida indirecta de la posición ............................................................................................102

9. AJUSTES Y PUESTA A PUNTO ......................................................................103 9.1 CONTROL Y AJUSTE MECÁNICO .................................................................................103 9.1.1 Extractor de pasador de ajuste. .......................................................................................................104

9.2 Herramientas de comprobación ...........................................................................................105 9.2.1 Reloj comparador de soporte ..........................................................................................................105 9.2.2 Mandril de ensayo-cabezal .............................................................................................................105 9.2.3 Mandril de ensayo-contrapunto ......................................................................................................106 9.2.4 Mandril portaherramientas giratorio ...............................................................................................107

9.3 AJUSTE Cabezal ...................................................................................................................107

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9.3.1 Montaje de mandril de ensayo y reloj .............................................................................................108 9.3.2 Control perpendicular al plano del carro. .....................................................................................109 9.3.3 Control paralelo al plano del carro................................................................................................110

9.4 Reajuste del cabezal.............................................................................................................111 9.5 Ajuste del Contrapunto .......................................................................................................114 Desviaciones máxima permitidas ..........................................................................................................114 9.5.1 Reajuste de la pínula del contrapunto ...........................................................................................115 9.5.2 Control de la punta del contrapunto..............................................................................................116 Desviaciones máximas permitidas .........................................................................................................116 9.5.3 Reajuste de la punta del contrapunto ............................................................................................118

9.6 Torreta revolver...................................................................................................................119 9.6.1 Control de ajuste ...........................................................................................................................120 9.6.2 Reajuste de la torreta revolver ......................................................................................................122

9.7 Carros ...................................................................................................................................123 9.7.1 Holgura de inversión.....................................................................................................................124 9.7.1.1 Medición de la holgura de inversión .....................................................................................124 9.7.2 Holgura de carro .......................................................................................................................... .125 9.7.3 Reajuste de la holgura del carro....................................................................................................128 9.7.3.1 Principio de reajuste del carro...............................................................................................129 9.7.4 Corre de transmisión principal......................................................................................................131

9.8 Cambio de correa de transmisión principal ......................................................................131 9.9 Cambio de los rodamientos del husillo principal ..............................................................133 9.10 SUSTITUCIÓN motores paso a paso ..............................................................................134 9.10.1 Montaje (motor paso a paso X)...................................................................................................135

9.11 CAMBIO DE BOMBILLA EN EL FOCO DE LA MÁQUINA ...................................137 9.12 Remoción e Instalación De motor Principal....................................................................139 9.13Comprobación de fusibles ..................................................................................................141 9.14 reemplazo de tarjetas ........................................................................................................141

10. chequeo para la ubicación de posibles fallas ...........................................142

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10.1 revisión del suministro de potencia ..................................................................................142 10.2 revisión visual.....................................................................................................................142 10.3 encendido de interruptor principal ..................................................................................142 10.3.1 Revisar si la lámpara (1DA.E1-E1) no enciende ........................................................................143 10.3.2 Revisar si no hay click cuando se enciende al interruptor principal ...........................................143 10.3.3 Revisar en caso de ventiladores detenidos ..................................................................................144

10.4 Funcionamiento Motor husillo .........................................................................................143 10.4.1 Revisar en caso de falla de operación .........................................................................................145 10.4.2 Revisar en caso de falla en control de velocidad ........................................................................145

10.5 Funcionamiento Motores Paso .........................................................................................145 10.5.1 Revisar en caso de falla en desplazamiento total de carrera .......................................................145 10.5.2 Revisar en caso de falla en accionamiento..................................................................................145

11. FLUIDOS DE CORTE....................................................................................146 11.1 Las propiedades esenciales que los líquidos de corte......................................................146 11.2 Fluidos de corte más utilizados.........................................................................................147 11.3 ELECCIÓN DEL FLUIDO DE CORTE ........................................................................148

12. PROCEDIMIENTO MANTENIMIENTO PREVENTIVO..................................149 12.1 Registro de fallas ..........................................................................................150 12.2 Lubricación ........................................................................................................................150 12.2.1 Lubricantes Recomendado..........................................................................................................151 12.2.2 Lubricación central .....................................................................................................................152 12.2.3 Purgando las tuberías de lubricación ..........................................................................................152 12.2.4 Lubricación los husillos longitudinal y transversal.....................................................................153 12.2.5 Precaución para el manejo de lubricantes ...................................................................................153

12.3 Inspección ...........................................................................................................................154 12.4 limpieza...............................................................................................................................154

13. PLANIFICACIÓN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A CORTO PLAZO .............................................................................................................................155

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13.1 Datos para la planificación del mantenimiento...............................................................155 13.1.1 Estado actual del equipo .............................................................................................................156 13.1.1.1 inventarios del equipo .........................................................................................................156

13.2 Empleo de producción .......................................................................................................162 13.3 ¿Como se usa el equipo? ...................................................................................................162 13.4 ¿Que componente debe eliminarse? .................................................................................162 13.5 Demanda futura del equipo. .............................................................................................163 13.6 Estadísticas de mantenimiento .........................................................................................163 13.7 Capacidad de mantenimiento ...........................................................................................165 13.8 Planificación a corto plazo. ...............................................................................................165 13.8.1 inspecciones ................................................................................................................................166

13.9 Limpieza .............................................................................................................................168 13.10 Lubricación ......................................................................................................................169 13.11 Control de calidad ...........................................................................................................169 13.12 Cronograma de mantenimiento......................................................................................170 13.12.1 Mantenimiento diario................................................................................................................171 13.12.2 Mantenimiento semanal ............................................................................................................171 13.12.3 Mantenimiento mensual............................................................................................................171 13.12.4 Mantenimiento semestral ..........................................................................................................172 13.12.5 Mantenimiento anual ............................................................................................................... .173

ANEXOS..............................................................................................................174 GLOSARIO..........................................................................................................195 FORMATO A..........................................................................................................198 FORMATO B..........................................................................................................201 FORMATO C..........................................................................................................202 FORMATO D..........................................................................................................203

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1. INTRODUCCIÓN Este plan de mantenimiento consiste básicamente en desarrollar un proceso práctico de prevención y ajuste para tornos de control numérico, basando puntualmente en el modelo CNC HEADMAN CKE 6130 y el TORNO CNC DMTG CKE 6150, de la empresa Comercializadora Médica de Especialidades, S.A. de C.V.

Mediante el levantamiento de información e investigación se diseñaran procedimientos con orden lógico y efectivo.

Los procesos a desarrollar se aplicaran a los diferentes sistemas de la máquina, teniendo en cuenta que una

máquina herramienta de este tipo conlleva la aplicación

de dispositivos mecánicos, neumáticos, eléctricos y electrónicos.

La investigación y el desarrollo se documentaron en un manual con el fin de crear una herramienta útil, fiable y versátil que permita mantener operativo un torno de control numérico.

Dadas las características mecánicas, eléctricas y neumáticas de los modelos 6150 y 6130 de la marca CKE, se propone manejar un mismo manual de mantenimiento preventivo, con el fín de resumir de forma precisa y clara la prevención de fallas. De esta manera cualquier operador podrá aplicar el mantenimiento preventivo durante el uso de esta tipo de máquinaria.

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2. ANTECEDENTES

La experiencia de muchas industrias nos dice que el mantenimiento preventivo tiene una

gran

influencia

en

la

conservación

de

la

máquina

y

los

costes

de

mantenimiento.

En la industria de la fabricación de partes y mecanizado es de vital importancia contar con un sistema planificado de mantenimiento, tanto preventivo y correctivo para los centros de mecanizado, ya que estos les ofrece más estabilidad, precisión y funcionalidad de estos sistemas, además que los costes de mantenimiento se reducen considerablemente. Por esta razón, es que Comercializadora Médica de Especialidades, S.A. de C.V., a través de este programa de mantenimiento preventivo, gestionará todo lo referente a un programa estructurado y sistematizado para la prevención de fallas.

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3. JUSTIFICACIÓN

Debido

a

implementar

las

falencias

un

que

mantenimiento

tiene

el

mantenimiento

preventivo

que

consta

del de

torno

es

actividades

necesario básicas

como: la inspección periódica de máquina y mantener las instalaciones de la máquina para así evitar condiciones de mal funcionamiento. Todo programa de mantenimiento preventivo consta de las siguientes actividades:

Limpieza.

Lubricación.

Inspección.

Control de calidad.

El mantenimiento preventivo tiene una marcada influencia en las actividades correctivas y en el coste total del mantenimiento. Como sabemos la situación actual de Comercializadora Médica de Especialidades, S.A. de C.V, y específicamente de los tornos CNC (6130 y 6150 respectivamente), es que a partir de la creación del presente documento, gestionarán de forma sistemática, todo lo referente a la aplicación de un programa de mantenimiento preventivo.

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4. OBJETIVOS

4.1 OBJETIVO GENERAL

Diseñar y documentar una metodología que permita realizar el mantenimiento preventivo y los ajustes necesarios, para una correcta operación de un torno de control numérico CNC modelo CKE 6130 Y CKE 6150.

4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

1. Realizar

una

descripción

completa

de

la

máquina,

detallando

el

funcionamiento de cada sistema.

2. Establecer parámetros de seguridad en el trabajo para la manipulación de la máquina, las herramientas y los insumos.

3.

Determinar

tipos

de

herramientas

necesarias

para

el

mantenimiento

y

ajuste, señalando su correcta utilización.

4. Establecer parámetros elementales de funcionamiento para los tornos CNC serie 6130 y 6150 respectivamente.

5.

Desarrollar un procedimiento para el control de ajustes con el fin de garantizar

condiciones

normales

de

funcionamiento en

cada

sistema,

obteniendo precisión en el mecanizado.

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6. Realizar una planificación completa, para el mantenimiento preventivo a corto plazo.

7.

Crear formatos para la documentación de las inspecciones realizadas al torno CNC (CKE 6130 Y CKE 6150).

8. Diseñar procedimientos de lubricación de la máquina, y con qué frecuencia se deben realizar.

9.

Desarrollar

un

historial

de

fallas de

los diferentes

componentes

de

la

máquina, para así facilitar las labores de inspección y control.

10. Realizar

un

inventario

específico

de

la

máquina.

(partes

funcionales,

herramientas en general, manuales y documentación técnica).

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5. MODELO TEÓRICO

5.1 TORNEADO

El torneado es el método de corte más usado. Al menos un cuarto de todas las máquinas herramienta son tornos. Durante la operación de torneado,

la pieza gira en la máquina

(torno). La herramienta de corte avanza longitudinalmente o en el ángulo correcto hacia la pieza. La pieza gira con un valor dado, llamado velocidad de

giro. Otro

parámetro

importante es la profundidad de corte (sin el cual es imposible el funcionamiento).

Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 1 - Torneado

5.1.1 Técnicas de torneado

De los varios procedimientos de producción, el tornado pertenece al grupo de arranque de viruta. DIN 8589 define el torneado como “La operación de arranque de viruta con filos de corte determinados geométricamente”.

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5.1.2 Torneado Longitudinal

El torneado longitudinal es el método de tornear más utilizado. En el torneado del plano X y Y, la herramienta se desplaza a lo largo de los ejes de la pieza reduciendo su diámetro. Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 2 - Torneado longitudinal

5.1.3 Refrentado

En el refrentado, se mecaniza un plano perpendicular al eje longitudinal de la pieza.

El movimiento de la herramienta puede ser desde a fuera hacía el centro o viceversa.

Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 3 - Refrentado

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5.1.4 Torneado Cónico

En el torneado cónico, la dirección del avance está en ángulo a los ejes de rotación de la pieza. Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 4 - Torneado cónico

5.1.5 Contorneado

En el contorneado,

las herramientas de corte usadas tienen la forma del

contorno de la pieza que va a ser mecanizada. En general, estas son ranuras, huecos, radios o chaflanes. Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 5 - Contorneado

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5.1.6 Roscado

El roscado produce un desplazamiento longitudinal de la herramienta que se mueve a una velocidad de avance determinada dependiendo del paso de rosca deseado.

Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 6 - Roscado

5.1.7 Mandrinado

En el mandrinado se mecaniza el interior de una cavidad existente con una herramienta de interiores. Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 7 - Mandrinado

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5.1.8 Tronzado

Las piezas que están finalizadas en una cara se cortan frecuentemente para separarlas de la pieza inicial. Esto significa que no es necesario cortar la pieza antes del mecanizado. Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 8 - Tronzado

5.2 HERRAMIENTAS Disposición de herramientas para tornear: •

Herramienta para tornear a la derecha(a).

•

Herramienta de tornear a la izquierda (b).

•

Herramienta de tornear neutra (c).

•

Herramienta de roscar a la izquierda (d).

•

Herramienta de tronzar (e).

•

Herramienta de mandrilar (f).

Estos términos se refieren a la posición del filo de corte de incidencia de la herramienta. La figura muestra una herramienta de tornear a la derecha y una herramienta de tornear a la izquierda.

Gráfica 9. Herramientas

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5.2.1 Diseño de las herramientas de Torneado Herramienta de desbaste La figura muestra una herramienta de desbaste con un filo de corte de 75º. El desbaste se emplea cuando se debe extraer una gran cantidad de virutas en el menor espacio de tiempo posible. Estas herramientas deben de ser altamente robustas, debido a la fuerza que

deben

de

realizar.

Las herramientas de desbaste

generalmente tienen un ángulo de corte menor de 90º.

GRAFICA 10 - Herramientas de desbaste

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Herramienta de Acabado

La figura muestra una herramienta de acabado con un ángulo de corte de 55º (herramienta neutra). El propósito de acabado es obtener una superficie lo más suave y precisa posible.

GRAFICA 11 - Herramienta de Acabado

Herramienta de Torneado Interior

Las

herramientas

mencionadas

anteriormente

pertenecen

al

grupo

de

herramientas de torneado exterior. Las herramientas de torneado interior se usan para

el

mecanizado

de

agujeros

y

contornos

internos.

Como

se

observa en la siguiente figura.

GRAFICA 12 - Herramienta de Torneado Interior

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5.3 CLASIFICACIÓN DE LOS TORNOS 5.3.1 Posición del Husillo Principal La posición del husillo principal puede ser vertical u horizontal. La figura muestra un torno vertical.

GRAFICA 13 - Husillo vertical

5.3.2 Posición de Bancada

Un criterio de distinción más amplio para los tornos es la posición de la bancada. Una distinción está entre los tornos de bancada horizontal y bancada inclinada. Los tornos de bancada vertical, en los que la bancada de la máquina es perpendicular, son una clase especial de tornos de bancada inclinada. Como se observa en la siguiente figura.

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GRAFICA 14 - Bancada inclinada

5.4 TIPO DE DISPOSITIVO DE AMARRE Este criterio se refiere al equipo de amarre usado para sujetar una pieza.

5.4.1 Amarre entre centros

La pieza que tiene agujeros de centrado en las dos caras, se sujeta con puntos fijos en el cabezal y en el contrapunto. Para hacer que la pieza gire, se fija la pieza al llamado perro de arrastre. Este perro de arrastre se sujeta mediante un perno fijado en una cara del plato. Como se observa en la siguiente figura.

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GRAFICA 15 - Amarres entre carros

5.4.2 Plato de amarre

En este caso la pieza se sujeta mediante un plato. Hay platos de tres y cuatro garras. La fuerza de amarre se puede ajustar manualmente (plato manual), o hidráulicamente o neumáticamente (plato automático). Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 16 - Platos de amarre

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5.4.3 Porta pinzas de sujeción Un porta pinzas es básicamente un casquillo con un cono, en el que las ranuras están cortadas longitudinalmente. La pinza con su cono se desliza por un tubo hacia un pasador cónico. De esta manera el porta pinzas cierra y sujeta la pieza.

La

ventaja de

un porta

pinzas es el hecho de

que

las piezas

pequeñas se pueden sujetar con una gran precisión de alineación que no sería posible con un plato.

La desventaja es que la trayectoria de sujeción es muy corta y por lo tanto se necesita una pinza especial para cada diámetro de pieza. Este tipo de sujeción se usa principalmente con tornos automáticos. Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 17 - Porta pinzas de sujeción

5.4.4 Plato liso

El plato liso se usa principalmente para sujetar piezas en forma de disco. Las garras del plato liso se pueden ajustar individualmente, y de esa forma es posible sujetar piezas que no tengan forma circular. Como se observa en la siguiente figura.

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GRAFICA 18 - Plato liso

5.4.5 Número de Amarres (Husillos Principales)

Hay una amplia distinción entre los tornos con un solo husillo o los tornos con varios husillos. Los tornos con varios husillos se usan particularmente para producciones a gran escala, ya que se pueden mecanizar

simultáneamente

piezas

similares en la misma máquina. La siguiente figura muestra un trono de doble cabezal para el mecanizado de piezas al plano. Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 19 - Torno de 2 husillos

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5.5 TIPOS DE TORNOS

En este capítulo se introducirán los tipos de torno más comunes y se darán explicaciones acerca de su uso. La comprensión de una estación mecánica convencional, es esencial para poder aplicar el mantenimiento preventivo es centro de mecanizado CNC.

5.5.1 Tornos Universales

Los tornos universales se usan para la producción de piezas pequeñas. Son adecuados para el mecanizado de piezas en forma de disco, las cuales se sujetan entre centros, con un plato, un porta pinzas o un plato liso.

Los

tornos

universales

son

normalmente

fabricados

con

un

husillo horizontal, pero algunos tienen un husillo vertical. Están equipados con un número de accesorios, permitiendo entonces la ejecución de una amplia variedad de operaciones de mecanizado. Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 20 - Mecanizado universal

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En

general

las

operaciones

de

planeado,

acabado,

torneado

cónico

y

roscado son posibles con estas máquinas. Los tornos convencionales pueden ser manuales (convencionales), o controlados numéricamente. (Ej. CNC).

El área de trabajo de un torno universal se determina con las siguientes magnitudes:

Altura de puntos en mm: Se refiere al máximo diámetro posible.

Distancia entre puntos en mm: Este mide la máxima longitud de torneado posible.

Volteo sobre bancada: Este indica el máximo diámetro del plato posible.

Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 21 - Distancia entre puntos

5.5.2 Torno Capstan Los

tornos

Capstan

se

usan

para

series

pequeñas

y

medianas.

Las

herramientas utilizadas para mecanizar la pieza están amarradas en una torreta giratoria. La herramienta utilizada en la siguiente operación se lleva a la posición de mecanización mediante el giro de la torreta.

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Para

reducir

el

tiempo

de mecanizado, varias herramientas puede mecanizar

la pieza simultáneamente. Para este fin, hay una segunda guía con otra torreta. La figura muestra un torno de bancada inclinada con dos torretas.

GRAFICA 22 - Torno CAPSTAN

5.5.3 Torno Plano

Estos tornos se utilizan para mecanizar piezas de forma de disco con grandes diámetros. El husillo principal mueve un plano frontal (diámetro hasta 2,5 m.), al cual se une la pieza. Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 23 - Torno plano

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5.5.4 Torno de Torreta Vertical Las piezas gruesas y pesadas con un diámetro de 25 m son mecanizadas en un torno de torreta vertical. La característica que distingue este tipo de torno es el plano frontal, el cual gira alrededor del eje vertical.

5.6 DISEÑO DEL TORNO Y SUS COMPONENTES

5.6.1 Bancada de la máquina

La forma básica de un torno se determina por el cuerpo, el cual sostiene las guías de deslizamiento. Las bancadas pueden ser de diseño horizontal, inclinado o

vertical.

Una

importante

consideración

con

respecto

a

la bancada

es su rigidez, ya que tienen que mantener la precisión necesaria aún cuando tenga que soportar cargas elevadas. También es significativo el material del que está hecha la

bancada. Este debe de tener la suficiente amortiguación para absorber

las vibraciones de la máquina.

En

la

tenaces,

mayoría

de

también

los

se

casos

emplean

se

emplean

bancadas

de

fundiciones, hormigón.

moderadamente Las

guías

bien

pueden estar fresadas directamente fuera de la bancada o también estar atornilladas en la bancada 5.6.2 El Cabezal

El cabezal sostiene el bloque del husillo principal. Este también debe de ser de gran rigidez, y de esa forma no deformarse con cargas pesadas. Esta consta de cabezal, motor y husillo principal. Como se muestra en la figura el último arrastra el plato del torno.

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5.6.3 El Carro

El carro sostiene la torreta de herramientas. El carro consta de un soporte y guía

de

desplazamiento

una

transversal. El soporte está situado directamente en las

guías de bancada. Su dirección de desplazamiento es paralela al eje del husillo principal. La guía de desplazamiento transversal está situada en el soporte, su dirección de desplazamiento es transversal al eje de rotación.

5.6.4 El Contrapunto

El contrapunto se usa para sujetar la pieza en el lado opuesto del plato. Con las piezas largas, el eje estaría torcido debido a la presión de corte. Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 24 - Contrapunto

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5.7 TIPOS DE MANTENIMIENTOS

Se conoce como Mantenimiento Preventivo Directo o Periódico -FTM (Fixed Time Maintenance) por cuanto sus actividades están controladas por el tiempo. Se basa en la Confiabilidad de los Equipos (MTTF) sin considerar las peculiaridades de una instalación dada. Ejemplos: limpieza, lubricación, recambios programados.

Detectar las fallas antes de que se desarrollen en una rotura u otras interferencias. Está basado

en

inspecciones,

medidas

y

control

del

nivel

de

condición

de

los

equipos. También conocido como Mantenimiento Predictivo, Preventivo Indirecto o Mantenimiento por Condición -CBM (Condition Based Maintenance). A diferencia del Mantenimiento Preventivo Directo, que asume que los equipos e instalaciones siguen cierta clase de comportamiento estadístico, el Mantenimiento Predictivo verifica muy de cerca la operación de cada máquina operando en su entorno real. Sus beneficios son difíciles de cuantificar ya que no se dispone de métodos tipo para el cálculo de los beneficios o del valor derivado de su aplicación.

En realidad, ambos Mantenimientos Preventivos no están en competencia, por el contrario, el Mantenimiento Predictivo permite decidir cuándo hacer el Preventivo.

Consiste en modificaciones o agregados que se pueden hacer a los equipos, si ello constituye una ventaja técnica y/o económica y si permiten reducir, simplificar o eliminar operaciones de mantenimiento. Los factores y condiciones principales afectan al corte de metales en MHCN y deben ser tenidos en consideración a la hora de elaborar los programas de CN. La máquina herramienta seleccionada debe ser capaz de llevar a cabo el trabajo de mecanizado bajo requerimientos de precisión y economía preestablecidos. El programador debe conocer las especificaciones de la máquina y condicionantes que hay que tener en cuenta a la hora de elaborar los programas CN.

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6. PRECAUCIONES DE SEGURIDAD

Leer las instrucciones: lea completamente las instrucciones antes de poner la máquina en funcionamiento Conexión eléctrica: la máquina solo puede ser conectada en un tomacorriente con puesta a tierra. (El contacto al conductor de seguridad debe estar presente). Más allá de ello la conexión eléctrica solamente puede ser realizada por un técnico electricista.

Operación

autorizada:

la

autorizadas.

Asegure

máquina

la

máquina

solo

contra

debe

ser

puestas

en

operada marcha

por no

personas autorizadas

(interruptor con llave).

Puesta en marcha: asegúrese que la máquina se encuentra antes de cualquier puesta en marcha, en estado correcto de mantenimiento, y de que no ha sido retirado ningún dispositivo de seguridad.

No modificar la máquina: modificaciones propias en instalaciones de seguridad, desactivado de instalaciones de vigilancia. Así como cualquier manipulación en la parte eléctrica/electrónica de la máquina están prohibidos.

Ante cualquier riesgo para de emergencia: ante situaciones de riesgo, parar la máquina inmediatamente mediante el pulsador de paro de emergencia.

Sujetar

con

seguridad:

controlar antes del comienzo del procedimiento si la

herramienta o la pieza están sujetados correctamente.

Retirar la llave del plato: controlar antes del procedimiento, que la llave del plato ha sido retirada.

Tener

en

cuenta

las

limitaciones

de

giros:

los

elementos

de

sujeción

se

encuentran limitados en sus giros. Por ello tengan en cuenta las rotaciones máximas del elemento de sujeciones utilizadas.

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Sujetar provisoriamente solo piezas cortas: piezas más largas (>3* diámetro de sujeción) deben ser soportadas por una luneta o punzón giratorio.

No sujetar en forma corta: evite diámetro pequeños de sujeción ante diámetros de torneado grandes. La pieza debe estar bien torneada Utilizar ganchos de viruta: retirar la viruta con la máquina desconectada y con ganchos de viruta. ¡No poner las manos en la máquina estando en marcha!

Utilizar

protecciones

para

piezas

que

sobresalen:

cuando

se

trabaja

con

material en barra, las partes que sobresalen del cabezal del husillo deben ser a todo lo largo cubiertas con una protección fija.

Cambio de herramienta: cambiar las herramientas solo cuando la máquina este detenida.

Trabajos de medición: realice trabajos de medición solamente con la máquina parada y habiendo accionado la tecla de emergencia.

Llevar protección para el cuerpo: preste atención, de que sus cabellos no sean atrapados por la máquina, llevar la cabeza cubierta. Proteja los ojos con gafas de seguridad. No llevar ropa de trabajo suelta, esta debe estar ceñida en los puños y alrededor de las caderas.

Supervisión de la máquina: las máquinas en funcionamiento nunca debe quedar sin supervisión. Antes de abandonar el puesto de trabajo, desconectar la máquina.

Mantener limpio el lugar: un lugar de trabajo desordenado aumenta el riesgo de accidente.

Trabajos de mantenimiento y de ajuste: todos los trabajos de mantenimiento y ajuste deben ser ejecutados con la máquina desconectada y la tecla de paro de emergencia accionada.

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Casos de daño: en caso de colisión o daños, entrar en contacto con el fabricante o representante.

Indique

en

caso

de

reclamación

o

daño,

así

como

ante

discrepancias o pedidos de pieza de reposición, el número de la máquina. ¡La máquina solo debe ser operada por personal capacitado!

Protector de viruta: mantenga la puerta del protector de la viruta cerrada también durante la operación de regularización.

Interruptores: cuando la máquina está en la operación, nunca pare la máquina usando el interruptor principal en el gabinete del los interruptores. ¡En el acontecimiento de una colisión, contacte el fabricante!

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7. PREPARACIÓN PARA LA INSTALACIÓN DE LA MÁQUINA

7.1 FUNDAMENTOS

Una de las principales condiciones para un óptimo funcionamiento y una máxima precisión del sistema, es una buena alineación de la base de la máquina. La máquina debe instalarse sobre un suelo lo más nivelado posible y con la suficiente capacidad de sustentación para garantizar una posición segura que evite oscilaciones que puedan influir negativamente en la exactitud

de

trabajo.

La

máquina

permite

con

su

diseño

ergonómico

optimo el mejor manejo posible. Elija como lugar de instalación un lugar con suficiente iluminación. Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 25 - Nivelación

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7.1.1 Posibilidad de instalación, nivelación

Con la máquina se suministra 4 bases o apoyos, en lugar de los 4 apoyos se puede utilizar

elementos

niveladores,

después

de

esto

es

necesario elevar

la

máquina para así, colocar los apoyos debajo de los tornillos de ajuste M16*65, SW24, al concluir este proceso colocar la máquina sobre los apoyos y nivelar sobre los tornillos de ajuste lo mas horizontal posible, asegurando esta nivelación con dispositivos de sujeción (contratuercas).

7.1.2 Recepción de la máquina

Al llegar la máquina, verificar sobre cualquier eventual daño de trasporte y sobre el suministro completo. En caso de ser detectadas deficiencias, entre en contacto directo inmediato con el vendedor o la compañía aseguradora. Ante reclamaciones, indicar siempre la denominación exacta de la máquina y número de ella. La placa adhesiva con el número de máquina y el número eléctrico se encuentran en un lado de la máquina, debajo del interruptor principal.

7.1.3 Partes Suministradas

El

torno

de

bancada

inclinable

CNC

6130 y 6150 debe contar con

revestimiento completo, dispositivo de seguridad, torreta revolver, contrapunto, iluminación de la máquina y lubricación centralizada.

Sección

de

control

completa, con ordenador, teclado y módulo de mandos para el control deseado.

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7.2 CONEXIÓN ELÉCTRICA

Desde varias secciones del sistema de control y de los accesorios se debe proveer de 220v, una línea de fuente con un diámetro de base de 5*4²(YM 5*4² o YMM5*4²)

es la condición previa. Por este medio. Un conductor medio cargado Mp

(N) debe estar disponible. Puesto que éste no es el caso con las líneas de fuente con un diámetro de base de 4*4 (= 3*380V/50Hz, el Mp (N) no es requerido con estos cables). Un transformador del aislamiento debe ser

ubicado

(recomendamos

un

transformador que aísla para 440/380/220/208 V) entre la fuente de energía y la máquina. El transformador

actúa como conductor medio recargable en lado

secundario.

Llevar

el

cable

por

racor

PG

de

la

caja

eléctrica.

Conectar

los

cables individualmente a la regleta de Bornes (1). Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 26 - Regleta de bornes

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7.2.1 Conexión eléctrica 230/400 V con conductor neutro (-N)

Tensión: 230/400 V 3/N/PE˜50/60Hz Fusible previo: 20 A lento Sección de cable: min. 5*4 mm² Fluctuación máx. De tensión

+/- 10%

GRAFICA 27 - Conexión eléctrica con conductor neutro

7.2.2 Conexión eléctrica 230 V sin conductor neutro (-N)

Tensión: 230 V 3/N/PE˜50/60Hz Fusible previo: 20 A lento Sección de cable: min. 4*4 mm² Fluctuación máx. De tensión

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+/- 10%

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GRAFICA 28 - Conexión eléctrica sin conductor neutro

GRAFICA 29 - Alimentación eléctrica

1. Terminal para la alimentación principal 2. Sector de poder (main drive) 3. Tablero de circuito del regulador 4. Control de luces para la correcta conexión de las distintas fases 5. Fusibles principales 25AFF parte No ZEE 752925

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7.2.3 Conexión de la fuente de alimentación

Conecte los tres alambres de las fases (L1/L2/L3 o R, S, T) y el conductor medio Mp (N), al alambre Terminal 1 y 2. Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 30 - Conexión a la fuente de alimentación

Conecte un alambre cada uno de la fase (L1/L2/L3 o R, S, T), al Terminal # 1-3, y conectar el conductor medio Mp (N) al terminal # 4. Conecte la tierra (amarillo/verde) a la terminal #5.

Cuando una de las tres fases (L1/L2/L3) es conectado incorrectamente, los leds del tablero de conexión y el circuito de control se encienden. Donde ocurra esto, dos de los alambres de la fase deben ser intercambiados.

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Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 31 - Indicadores de tensión

7.3 COMPRESOR

Para producir aire comprimido se utilizan compresores que elevan la presión del aire al valor de trabajo deseado. Los mecanismos y mandos neumáticos se alimentan desde una estación central. Entonces no es necesario calcular ni proyectar la transformación de la energía para cada uno de los consumidores. El aire comprimido viene de la estación compresora y llega a las instalaciones a través de tuberías.

En el momento de la planificación es necesario prever un tamaño superior de la red, con el fin de poder alimentar los diferentes dispositivos neumáticos. Por ello, es

necesario

sobredimensionar la instalación, al objeto de que el compresor no resulte más tarde insuficiente, puesto que toda ampliación interior en el equipo generador supone gastos muy considerables. Es muy importante que el aire sea puro. Si es puro el generador de aire comprimido tendrá una larga duración.

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7.3.1 Turbocompresores

Trabajan según el principio de la dinámica de los fluidos, y son muy apropiados para grandes caudales. Se fabrican de tipo axial y radia como se observa en la siguiente figura. El aire se pone en circulación por medio de una o varias ruedas de turbina. Esta energía cinética se convierte en una energía elástica de compresión. La rotación de los alabes acelera el aire en sentido axial de flujo. La aceleración progresiva

de

cámara

a

cámara

en sentido radial hacia afuera; el aire en

circulación regresa de nuevo al eje. Desde aquí se vuelve a acelerar hacia afuera.

GRAFICA 32 - Compresor radial y axial

Tomado de “Neumática: Generación, Tratamiento y Distribución del Aire, http://www.monografias.com/trabajos13/genair/genair.shtml”

7.3.2 Presión

También se distinguen dos conceptos: La presión de servicio es la suministrada por el compresor o acumulador como se observa en la siguiente figura y existe en las tuberías que alimentan a los consumidores. La presión de trabajo es la necesaria en el puesto de trabajo considerado. En la mayoría de los casos, es de 600 kPa (6 bar). Por eso, los datos de servicio de los elementos se refieren a esta presión. Importante: Para garantizar un funcionamiento fiable y preciso es necesario que la presión tenga un calor constante. De ésta dependen: - la velocidad - las fuerzas - el desarrollo secuencial de las fases de los elementos de trabajo.

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GRAFICA 33 - Compresor

Tomado de “Neumática: Generación, Tratamiento y Distribución del Aire, http://www.monografias.com/trabajos13/genair/genair.shtml”

7.3.3 Accionamiento

Los compresores se accionan, según las exigencias, por medio de un motor eléctrico o de explosión interna como se observa en la siguiente figura. En la mayoría de los casos los compresores se arrastran por medio de un motor eléctrico.

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GRAFICA 34 - Accionamientos eléctricos

Tomado de “Neumática: Generación, Tratamiento y Distribución del Aire, http://www.monografias.com/trabajos13/genair/genair.shtml”

7.3.4 Refrigeración

Por

efecto

de

la

compresión

del

aire

se

desarrolla

calor

que

debe evacuarse. De acuerdo con la cantidad de calor que se desarrolle, se adoptará la refrigeración más apropiada. En compresores pequeños, las aletas de refrigeración se encargan de irradiar el calor. Los compresores mayores van dotados de un ventilador adicional, que evacua el calor. Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 35 - Refrigeración

Tomado de “Neumática: Generación, Tratamiento y Distribución del Aire, http://www.monografias.com/trabajos13/genair/genair.shtml”

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Cuando se trata de una estación de compresión de más de 30 kW de potencia, no basta la refrigeración por aire. Entonces los compresores van equipados de un sistema de refrigeración por circulación de agua en circuito cerrado o abierto. A menudo se temen los gastos de una instalación mayor con torre de refrigeración. No obstante, una buena refrigeración prolonga la duración del compresor aire

más

permite

frío

y

en

y proporciona

mejores condiciones. En ciertas circunstancias, incluso

ahorrar un enfriamiento posterior del aire u operar con menor potencia.

7.3.5 Lugar de emplazamiento

La estación

de

compresión

debe

situarse

en

un

local cerrado

e

insonorizado. El recinto debe estar bien ventilado y el aire aspirado debe ser lo más fresco, limpio de polvo y seco posible.

7.3.6 Acumulador de aire comprimido

El

acumulador

o

depósito

sirve

para

estabilizar

el

suministro

de

aire comprimido. Compensa las oscilaciones de presión en la red de tuberías a medida que se consume aire comprimido. Gracias a la gran superficie del acumulador, el aire se refrigera adicionalmente. Por este motivo, en el acumulador se desprende directamente una parte de la humedad del aire en forma de agua. Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 36 - Partes del compresor

Tomado de “Neumática: Generación, Tratamiento y Distribución del Aire, http://www.monografias.com/trabajos13/genair/genair.shtml”

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7.3.7 Distribución del aire comprimido

Cada

máquina y

mecanismo

necesita

una

determinada cantidad de aire,

siendo abastecido por un compresor, a través de una red de tuberías. El diámetro

de

aumenta, la

las

tuberías

pérdida

de

debe

elegirse

de

manera

que

presión entre él depósito y el

si

el

consumo

consumidor

no

sobrepase 10 kPa (0,1 bar). Si la caída de presión excede de este valor, la rentabilidad del

sistema

estará

considerablemente.

En

amenazada la

y

planificación

el de

rendimiento instalaciones

disminuirá nuevas

debe

preverse una futura ampliación de la demanda de aire, por cuyo motivo deberán dimensionarse generosamente las tuberías. El montaje posterior de una red más importante supone costos dignos de mención.

7.3.8 Dimensionado de las tuberías

El diámetro de las tuberías no debería elegirse conforme a otros tubos existentes ni de acuerdo con cualquier regla empírica, sino en conformidad con: el caudal la longitud de las tuberías la pérdida de presión (admisible), la presión de servicio y la cantidad de estrangulamientos en la red

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7.3.9 Material de tuberías

Para la elección de los materiales brutos, tenemos diversas posibilidades:

Cobre Tubo de acero negro, Latón Tubo de acero galvanizado, Acero fino Plástico.

Las tuberías deben poderse desarmar fácilmente, ser resistentes a la corrosión y de precio

módico.

montan

Las

tuberías

preferiblemente

con

que

se

uniones

instalen soldadas.

de

modo permanente

se

Estas tuberías así unidas

son estancadas y, además de precio económico. El inconveniente de estas uniones consiste en que al soldar se producen cascarillas que deben retirarse de las tuberías. De la costura de soldadura se desprenden también fragmentos de oxidación;

por

eso,

conviene

y

es necesario incorporar una unidad de

mantenimiento.

En las tuberías de acero galvanizado, los empalmes de rosca no siempre son totalmente herméticos. La resistencia a la corrosión de estas tuberías de acero no es mucho mejor que la del tubo negro. Los lugares desnudos (roscas) también se oxidan, por lo que también en este caso es importante emplear

unidades

de

mantenimiento. Para casos especiales se montan tuberías de cobre o plástico.

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8. DESCRIPCIÓN DE LA MÁQUINA. INVENTARIO, MANUAL FABRICANTE Y CODIFICACIÓN DE PARTES Y COMPONENTES.

DEL

GRAFICA 37- Partes principales del torno CKE 6130 Y CKE 6150

“CNC CKE 6130 Y CKE 6150, descripción de la máquina”

1. Parte inferior de la máquina 2. Iluminación de la máquina 3. Husillo principal 4. Portezuela de protección contra viruta 5. Torreta revolver 6. Contrapunto 7. Volante de contrapunto 8. Tapa de cajón para ordenador 9. Ordenador del control 10. Pantalla 11. Teclado especifico de control 12. Tecla de parada de emergencia

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8.1 DATOS TÉCNICOS DE FABRICANTE TABLA 1

LUGAR DE TRABAJO Diámetro máximo de pieza al plato

mm

120

Diámetro máx. De pieza de trabajo entre plato y contrapunto

mm

75

Longitud máximo de giro

mm

121

Diámetro de volteo de sobre bancada

mm

180

Diámetro de volteo sobre carro de refrentado

mm

75

Recorrido de carro transversal (útil)

mm

55

Recorrido de carro longitudinal l(útil)

mm

172

TABLA 2

HUSILLO Nariz de husillo según norma de fabrica Taladro de husillo

mm

20.7

Diámetro de plato

mm

85

rpm

150_4000

Revoluciones de husillo

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TABLA 3

MOTOR PRINCIPAL Motor asincrónico trifásico Par de giro a 100%60% ED

Nm

14/19

Potencia a 100%60 ED

kW

2,2/2,8

Resolución de paso y precisión

mm

0.0025

Avance de trabajo en X/Z

mm/min

0-2000

Marcha rápida en X/Z

mm/min

3000

Fuerza máxima de avance X/Z

N

2000/2000

MOTORES DE AVANCE

TABLA 4

SISTEMA DE HERRAMIENTAS Revolver automático de herramientas Apoyo de herramienta (interiores y exteriores)

8

Sección máxima de cuchilla de torno

mm

Taladro de apoyo de herramientas de mecanización interna

mm

12 * 12 16

TABLA 5

CONTRAPUNTO Diámetro de la pínula

mm

85

Carrera de la pínula

mm

85

Punto giratorio integrado

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TABLA 6

CONEXIÓN ELECTRICA Voltaje, conmutable

V

230/400 ~ 3/N/PE 230 ~ 3/PE

Fluctuaciones máximas de tensión

%

+/- 10

Frecuencia

Hz

50/60

Fusible principal

A-trag

20

TABLA 7

SISTEMA DE ENGRASE Carriles guías, carros longitudinales y transversales

Lubricación central

Husillo de trabajo, husillo a bolas

Engrase

TABLA 8

DIMENSIONES Altura del eje de giro sobre el suelo

mm

Aprox. 1095

Longitud total *profundidad total *altura total

mm

1730*875*1620

Peso total

Kg

530

TABLA 9

RECEPCION DE LA MÁQUINA Recepción de la máquina según normas DIN

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DIN 8605

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TABLA 10

VOLUMEN DE PRESION SONORA Volumen de presión sonora medido Procedimientos

de

medición:

dB(A) 66

medición

de

superficies

envolventes

según DIN 45635. Estado de funcionamiento: revoluciones máximas en marcha en vacío.

TABLA 11

DISPOSITIVO DE REFIGERANTE Capacidad del dispositivo

Litros

35

Caudal máximo

Litros/min

15

Presión máxima

Bar

0,5

TABLA 12

UNIDAD NEUMATICA Necesaria para puerta automática, plato neumático y dispositivo de Soplado Presión suministrada

Bar

Conexión neumática

mm

No. Documento

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6 10

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TABLA 13

PLATO NEUMATICO Plato de 3 garras con control de posición final y dispositivo de soplado Diámetro del plato

mm

85

Paso en plato

mm

18

TABLA 14

CONTRAPUNTO AUTOMATICO Contrapunto neumático con control de posición final Avance de pínula

mm

120

Puntero giratorio integrado Puerta automática

8.2 CONFIGURACIÓN PC TABLA 15

MONTAJE DE CONTROL Montaje

separado

de

mandos

de

máquina

y teclado

específico de control Teclado especifico de control

Intercambiable

Ordenador integrado (PC)

PC 80486-SX

Monitor estándar

14”,monocromático

Monitor opcional

14”, color

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TABLA 16

CONFIGURACION DEL PC Siemens PC IBM compatible

80486 SX

Frecuencia de trabajo

MHz 25

Memoria RAM

MB

4

Disco duro

MB

170

Tarjeta grafica

VGA

Teclado

MPF-2

Interfaz serie

2

Interfaz paralelo

1

Unidad de disco

3½”, 1.44MB

TABLA 17

SOFTWARE Sistema operativo

MS DOS 6.2

MS-Windows

Versión 3.1

8.3 MODULO NEUMÁTICO

La funcionalidad del módulo neumático en el sistema de mecanizado es de vital importancia. Ya que intervienen en los distintos procesos funcionales de la máquina que son:

Puerta automática.

Plato neumático.

Contrapunto.

Dispositivo de soplado.

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8.3.1 Alimentación

La alimentación en un sistema neumático es de gran importancia, por que en este influye

la

calidad

del

aire

comprimido,

y

comprimido

se

la

presión

y

caudal

de

tipos

de

alimentación

8.3.2 Tuberías en Aire Comprimido

Para

el

transporte

del

aire

reconocen

tres

canalizaciones:

Tubería principal.

Tubería secundaria.

Tubería de servicio.

GRAFICA 38 - Tuberías de aire comprimido

Tomado de “Neumática e ingeniería industrial, http://www.monografias.com/trabajos13/unointn/unointn.shtml l”

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Se denomina tubería principal a aquella que saliendo del tanque de la estación compresora conduce la totalidad del caudal de aire. Debe tener una sección generosa considerando futuras ampliaciones de la misma. En ella debe

superarse

la

velocidad

de

8

m/segundo,

como

la

no que

observamos en el compresor principal de la empresa Comercializadora Médica de Especialidades, S.A. de C.V., que es el que reparte el aire a todas las estaciones CNC.

Tubería secundarias son la que tomando el aire de la principal se ramifican cubriendo todos los módulos o estaciones de trabajo y alimentan a las cañerías de servicio tal como apreciamos en la siguiente figura: GRAFICA 39 - Tuberías secundarias

Tomado de “Neumática e ingeniería industrial, http://www.monografias.com/trabajos13/unointn/unointn.shtml l”

8.3.3 tuberías de Servicio

Estas tuberías o "bajadas" constituyen las alimentaciones a los equipos y dispositivos neumáticos. Y en nuestro caso específico los tornos de la serie 6130 y 6150, en sus

extremos se disponen acoplamientos

rápidos

y equipos

de

protección integrados por filtros, válvula reguladora de presión y lubricador neumático. Su dimensión debe realizarse de forma tal que en ellas no se supere la velocidad de 15 m/segundo.

No. Documento

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8.3.4 Tubería de Interconexión:

El dimensionado de estas tuberías no siempre se tiene en cuenta y esto ocasiona serios inconvenientes en los equipos, dispositivos y herramientas Neumáticas alimentados

por

estas líneas.

Teniendo

en

cuenta

que

estos

tramos de tubería son cortos podemos dimensionarlos para velocidades de circulación mayores del orden de los 20 m/seg.

8.3.5 Filtrado

El aire comprimido debe ser filtrado, lubricado, y a veces deshumidificado antes de

su

neumático

empleo del

en

torno

los

diferentes

dispositivos

de

accionamiento

CNC CKE 6130 O EL CNC CKE 6150.

Todos

los

compresores aspiran aire húmedo y sus filtros de aspiración no pueden modificar esto ni eliminar totalmente las partículas salidas del aire atmosférico.

El aire comprimido contiene sólidos y vapor de agua, debe agregársele el aceite de lubricación del compresor, que atravesando los aros se incorpora a la salida. Si bien una parte de esta mezcla de agua y aceite de color blancuzco y características ácidas, se deposita en el tanque, para luego ser drenada, una buena parte de ella se incorpora a las líneas de distribución provocando serios daños en los componentes de los circuitos.

La unidad de la siguiente figura denominada "Equipo de Protección'' está constituida por un filtro, regulador con manómetro y lubricador. El conjunto está montado de tal forma que el filtro protege los elementos siguientes, siendo el último elemento el lubricador de forma tal que la niebla de aceite que el produce no se precipite en el regulador.

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Cuando se instala un equipo de protección debe cuidarse la dirección de circulación del aire ya que en forma inversa el conjunto no funciona correctamente.

GRAFICA 40 - Equipo de protección

Tomado de “Neumática – Válvulas Neumáticas (aplicaciones en Ingeniería Industrial), http://www.monografias.com/trabajos13/unointn/unointn.shtmll ”

El filtro llamado ciclónico tiene dos acciones: El aire al entrar pasa a través de bafles que le confiere una circulación rotativa, de esta forma las grandes partículas sólidas y el líquido se deposita en las paredes del

vaso por la acción centrífuga.

Luego el aire atraviesa el elemento filtrante, de malla metálica, papel, o metal sinterizado. Este filtro de 20 o 40 micrones retiene las partículas sólidas. Esta acción de filtrado se denomina "mecánica" ya que, afecta únicamente a la contaminación mecánica del aire, y no por ejemplo a su contenido de humedad.

El Regulador o Válvula reductora y reguladora de presión es una necesidad de todo circuito neumático, para establecer una presión segura para ciertos componentes o para fijar un valor exacto de empuje de un dispositivo de accionamiento. En todo circuito es deseable el regulador para mantener constante la presión de trabajo independientemente de las variaciones que experimente

la

línea

de

alimentación. Como se observa en la siguiente figura.

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GRAFICA 41 - Válvula reguladora de presión

Tomado de “Neumática – Válvulas Neumáticas (aplicaciones en Ingeniería Industrial), http://www.monografias.com/trabajos13/unointn/unointn.shtmll ”

El regulador tiene su válvula de asiento abierta por la acción de un resorte que fue comprimido por el tornillo ajustable, en este estado hay circulación desde

la

entrada hacia la salida, cuando la presión en la salida se va acercando al nivel establecido por la posición del tornillo, el aire a través del orificio piloto actúa sobre el diafragma comprimiendo el resorte y cerrando el pasaje previniendo un incremento de la presión de salida. En la práctica el

regulador

se

auto

ajusta rápidamente para balancear las condiciones establecidas creando una pérdida de carga en la válvula de asiento que mantiene la presión de salida constante. El regulador tiene un sentido de circulación y por ello debe ser instalado respetando el mismo.

El lubricador es un elemento muy importante ya que los cilindros y válvulas requieren ser lubricados para su correcto funcionamiento y larga vida útil.

En

la

figura,

el

flujo

de

aire

a

través

de

una

ligera

restricción

llamada ''Venturi '', provoca una pequeña caída de presión usualmente 1PS1 entre la entrada y la salida. Como se observa en la siguiente figura.

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GRAFICA 42 - Lubricador

Tomado de “Neumática – Válvulas Neumáticas (aplicaciones en Ingeniería Industrial), http://www.monografias.com/trabajos13/unointn/unointn.shtmll ”

Esta pequeña presión es suficiente, para que aplicada sobre la superficie del aceite contenido en el vaso, provoque el ascenso del mismo hasta el cuello del tubo. El flujo de aire pulveriza en ese punto el aceite. Ajustando la altura del tubo en la corriente de aire, se aumenta la superficie expuesta y se incrementa la alimentación de aceite, Cuando cesa el flujo de aire la caída de presión a través del Venturi desaparece el aceite y asciende por el tubo. Los lubricadores no deben ser instalados a más de 3 metros del equipo al cual deben lubricar.

En la figura vemos un lubricador de gota, el aire a través del Venturi crea una presión diferencial que actúa sobre la superficie del aceite empujando el mismo hacia la válvula de aguja. El rango de goteo puede ajustarse con la aguja y observarse en la mirilla. La corriente de aire atomiza el aceite y lo conduce el

flujo

cesa,

la

diferencial

de

a

la

línea.

Cuando

presión desaparece de la superficie del aceite

y cesa la subida.

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GRAFICA 43 - Lubricador de gota

Tomado de “Neumática – Válvulas Neumáticas (aplicaciones en Ingeniería Industrial), http://www.monografias.com/trabajos13/unointn/unointn.shtmll ”

En la figura anterior, vemos un conjunto de protección o equipo combinado en corte donde podemos apreciar la circulación a través de sus componentes.

8.3.6 Reguladores de presión

Estas

válvulas

Influyen

principalmente

sobre

la

presión,

o

están

acondicionadas al valor que tome la presión. Se distinguen: - Válvulas de regulación de presión - Válvulas de limitación de presión - Válvulas de secuencia

8.3.7 Válvula de regulación de presión

Tiene la misión de mantener constante la presión, es decir, de transmitir la presión ajustada en el manómetro sin variación a los elementos de trabajo o servo elementos, aunque se produzcan fluctuaciones en la presión de la red. La presión de entrada mínima debe ser siempre superior a la de salida.

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8.3.8 Regulador de presión sin orificio de escape

El funcionamiento de esta válvula es igual al descrito no tiene el segundo asiento de válvula en el centro de la membrana y por tanto, el aire no puede escapar cuando la presión secundaria es mayor. Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 44 - Regulador de presión sin orificio de escape

Tomado de “Neumática – Válvulas Neumáticas (aplicaciones en Ingeniería Industrial), http://www.monografias.com/trabajos13/unointn/unointn.shtmll ”

8.3.9 Válvula limitadora de presión

Estas válvulas se utilizan, sobre todo, como válvulas de seguridad (válvulas de sobre presión). No admiten que la presión en el sistema sobrepase un valor máximo admisible. Al alcanzar en la entrada de la válvula el valor máximo de presión, se abre la salida y el aire sale a la atmósfera. La válvula permanece abierta, hasta que el muelle incorporado, una vez alcanzada la presión ajustada en función de la característica del muelle, cierra el paso.

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8.3.10 Electroválvulas (válvulas electromagnéticas)

Estas válvulas se utilizan cuando la señal proviene de un temporizador eléctrico, o un sistema de control, un final de carrera eléctrico, presostatos o mandos electrónicos. En general, se elige el accionamiento eléctrico para mandos con distancias extremamente largas y cortos tiempos de conexión. Las electroválvulas o válvulas electromagnéticas se dividen en válvulas de mando directo o indirecto. Las de mando directo solamente se utilizan para un que

para

diámetros

mayores

diámetro

luz

pequeño,

puesto

los electroimanes necesarios resultarían

demasiado grandes. Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 45 - Electrovalvula

Tomado de “Electroválvulas en Sistemas de Control, http://www.monografias.com/trabajos13/valvu/valvu.shtml ”

Al conectar el imán, el núcleo (inducido) es atraído hacia arriba venciendo la resistencia del muelle. Se unen los empalmes P y A. El núcleo obtura, con su parte trasera,

la

salida

R.

Al

desconectar

el electroimán,

el

muelle empuja al

núcleo hasta su asiento inferior y cierra el paso de P hacia A. El aire de la tubería de trabajo A puede escapar entonces hacia R. Esta válvula tiene solapo; el tiempo de conexión es muy corto.

Para reducir al mínimo el tamaño de los electroimanes, se utilizan válvulas de mando

indirecto,

que

se

componen

de

dos

válvulas:

Una

válvula

electromagnética de servopilotaje (312, de diámetro nominal pequeño) y una válvula principal, de mando neumático.

No. Documento

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8.3.10.1

El

Funcionamiento:

conducto

de

alimentación

P

de

la

válvula

principal

tiene

una derivación interna hacia el asiento de la válvula de mando indirecto. Un muelle empuja el núcleo contra el asiento de esta válvula. Al excitar el electroimán, el núcleo es atraído, y el aire fluye hacia el émbolo de mando de la válvula principal, empujándolo hacia abajo y levantando los discos de válvula de su asiento. Primeramente se cierra la unión entre P y R (la válvula no tiene solapo). Entonces, el aire puede fluir de P hacia A y escapar de B hacia R. Al desconectar el electroimán, el muelle empuja el núcleo hasta su asiento y corta el paso del aire de mando. Los émbolos de mando en la válvula principal son empujados a su posición inicial por los muelles.

8.3.11 Mordaza neumática

La mordaza puede montarse en posición horizontal o vertical y tiene un paso libre para material en barras. Las pinzas que pueden utilizarse son las del tipo DIN 6343.

No. Documento

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Como ejemplos de aplicación de estos elementos tenemos: sujeción de piezas de trabajo en taladradoras y fresadoras trabajos de montaje con atornilladores

neumáticos

o

eléctricos,

interesante

aplicación

como

elemento de sujeción en máquinas de avance circular, máquinas especiales y trenes de transferidoras.

El

accionamiento

se

realiza

puramente

neumático

mediante

una

válvula

distribuidora 3/2 (directa o indirecto). Anteponiendo una válvula antirretorno a la distribuidora 3/2 se mantiene la tensión, aunque la presión disminuya.

La fuerza de sujeción exacta se obtiene regulando la presión del aire (01.000 kPa/0 - 10 bar).

8.3.12 Mesa de deslizamiento sobre colchón de aire

Esta mesa se utiliza para evitar un gasto innecesario de fuerza al desplazar piezas o mecanismos pesados sobre mesas de máquinas, placas de trazar o trenes de montaje. Con este elemento, los mecanismos o piezas pesadas se pueden fijar bajo las herramientas con comodidad y precisión.

GRAFICA 46 - Mordaza neumática

Tomado de “Electroválvulas en Sistemas de Control, http://www.monografias.com/trabajos13/valvu/valvu.shtml ”

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8.3.12.1

Funcionamiento:

El aire comprimido (60 kPa/0,6 bar) llega al elemento a través de una válvula

distribuidora

3/2.

Escapa

por

toberas

pequeñas,

que

se

encuentran en la parte inferior de la mesa. Como consecuencia, ésta se levanta de su asiento de 0,05 a 0,1 mm aprox. El colchón de aire así obtenido permite desplazar la mesa con la carga sin ninguna dificultad. La base debe ser plana. Si la mesa tiene ranuras, éstas no presentan ninguna dificultad; en caso dado, hay que elevar la presión a unos 100 kPa (1 bar).

8.4 MODULO ELÉCTRICO Y ELECTRÓNICO

8.4.1 Estructura

El sistema tiene diferentes dispositivos tanto eléctricos y electrónicos que sirven para la alimentación, comunicación, administración y control. El control basado en señales de entrada de dispositivos electrónicos, y con respuestas a dispositivos eléctricos, electroneumáticos, electrohidráulicos y electromecánicos;

estro

para

la

realización

de

las

diferentes

tareas

automáticas.

El manual eléctrico CNC CKE 6130 Y CKE 6150 tiene etiquetado cada una de las partes y dispositivos del sistema mediante un código que se puede cotejar con adhesivos pegados junto a los mismos. La estructura empieza por un interruptor principal situado en el costado izquierdo, tiene dos posiciones; la primera posición señala el “0” que es cuando está abierto el circuito y la otra opción es en “1” cuando se cierra el circuito y se energiza el sistema (main switch = 1DA0.c1-q1). Como se observa en la siguiente figura.

No. Documento

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GRAFICA 47 - Interruptor principal

Tomado del manual “CNC CKE 6130 Y CKE 6150, descripción de la máquina”

8.4.2 Brackers de seguridad

El sistema tiene un dispositivo de seguridad para controlar la entrada de potencia, que es un interruptor del circuito automático de 16 amperios a 3 fases k16A (Autom. Circuit breaker = 1DA0C1-F1) como se observa en la siguiente figura. Posteriormente el flujo de potencia pasa por un filtro de red para suprimir los picos en la carga que puedan dañar los sistemas.

GRAFICA 48 - Brackers de seguridad

Tomado de “http://www.surplussales.com/Electrical/ElecCirB-2.html”

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Este tipo de filtros también se encuentra en algunas entradas a otros dispositivos

susceptibles

a

fluctuaciones

inesperadas

en

el

flujo

de

potencia.

8.4.3 Caja de fusibles principal

El modulo correspondiente a la caja de fusibles está diseñado para la protección

de

ciertos

dispositivos

que

pueden

presentar

sobrecargas

entrando en etapas independientes que son: Transformador Ventiladores de refrigeración Lámpara PC y monitor Fuente de voltaje +24V Drivers de posición Entradas Controlador Lógico (SPS) Salidas Controlador Lógico (SPS) Fuente de voltaje +130V Bomba de lubricación 8.4.4 Driver variador de velocidad husillo

El circuito se divide en dos partes, por un lado el “driver” del husillo principal que es un variador por ancho de pulso (PWM);

para controlar la velocidad en motores. Los

motores grandes son controlados más eficientemente

con tiristores

de

alta

potencia, mientras los motores pequeños y medianos de imán permanente, son controlados más exitosamente con transistores de conmutación por ancho de pulso.

No. Documento

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8.4.5 Driver control de posición ejes X y Y

Para el manejo de los motores de paso que controlan el posicionamiento de la torreta de herramientas en los ejes x y z tenemos dos drivers. El driver capaz

de

proporcionar una corriente de salida por canal. Cada canal es controlado por señales de entrada habilitación

que

y cada pareja de canales dispone de una desconecta

las

salidas

de

los

señal

de

mismos. Dispone de un

terminal para la alimentación de las cargas que se están controlando, de forma que dicha alimentación es independiente de la lógica de control. Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 49 - Driver de control de posición X, Z

Propio de este manual

No. Documento

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8.4.6 Tarjeta controladora SPS

Esta es una de las partes principales del control de todo el sistema porque aquí es donde se manejan las variables de entrada y salida. Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 50 - Tarjeta SPS

Propio de este manual

Este

mecanismo

procesa

acciones

para

todos

los

motores

y

accionamientos, basándose en señales de entrada provenientes del usuario y de sensores

internos

(controlador

de la máquina.

lógico

programable)

Este dispositivo a diferencia de un PLC es

un

sistema

sofisticado

de

procesamiento de variables que está diseñado para no ser modificado ni alterado. Las variables de salida que manejan son: Controlador principal Controlador de posición Iniciación de posición Señal de puerta Señal de torreta Señal bomba de aire Señal bomba de lubricación

No. Documento

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Señal de mandril Señal alarma

Las variables de entrada serán: Estado de interruptor de presión Estado de mandril Estado de final de carrera para el carro Señales de panel de control Estado de puerta Estado de bomba lubricación Estado de los sensores de sistema 8.4.7 Transformador

La entrada de potencia que toma la otra vía cuando se habló del controlador del husillo

va

directo

al

transformador

toroidal

principal.

Los

núcleos

toroidales están construidos con plancha magnética de muy bajas pérdidas y alta inducción de saturación que tratada térmicamente permite alcanzar valores de saturación de hasta 16.000 gauss. En el transformador toroidal, el flujo magnético queda concentrado uniformemente en el núcleo y, debido a la ausencia de entrehierros se eliminan vibraciones. Así mismo como el bobinado por

toda

la

superficie

del

núcleo,

se

reparte

desaparece prácticamente el ruido

provocado por la magneto extracción y favorece la disipación del calor. Estos detalles permiten mejorar sustancialmente las características y rendimientos de los transformadores toroidales, respecto a los convencionales.

No. Documento

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Este transformador maneja 230V/4.7A de entrada y una salida de 90V/10A y 18V/10A a una frecuencia de 50/60Hz. Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 51 - Transformador Toroidal

Tomado de “www.torivac.com”

8.4.8 Convertidor AC/DC y DC/DC

El conversor AC/DC es conocido también como rectificador y consiste en utilizar ambas mitades de la señal senosoidal de entrada, para obtener una salida unipolar, invierte los semiciclos negativos de la onda senosoidal. En la siguiente figura

se

muestra

una

posible

estructuración

en

la

que

el devanado

secundario es una derivación central para obtener dos voltajes en paralelo con las dos mitades del devanado secundario con las polaridades indicadas. caso

No. Documento

del

sistema

presente

MAC-012

entrega

un

voltaje

Para

el

de 100V/25ª.

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GRAFICA 52 - Señal senosoidal

Propio de este manual

Los conversores DC/DC son conocidos también con el nombre de pulsador o reguladores de conmutación, hay diferentes tipos de conversores según la necesidad o aplicación, están los conversores elevadores, los reductores, los inversores y los reductores -

elevadores,

estos son algunos

de

los diferentes tipos de

conversores. En el caso de los reductores reciben este nombre porque el voltaje de salida es menor que el voltaje de entrada que se le aplica al sistema, el regulador elevador cumple la función contraria a la del reductor, en el caso del elevador el voltaje de salida es mayor que el de la entrada. El conversor inversor entrega el voltaje de entrada pero con la polaridad

inversa

en

la

salida,

el conversor

reductor - elevador puede suministrar un voltaje menor o mayor al de la entrada del sistema. La topología

que

un

reductor/elevador. El conversor reductor del

conversor

sistema

DC/DC inversor

emplearemos

en

este

trabajo

es

entrega +5V/+12V/-12V/+24V.

8.4.9 Sensores

El sistema está conformado de varios tipos de sensores para la gestión del control entre los cuales se encuentran:

No. Documento

MAC-012

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8.4.9.1 Sensores de inductivos:

Los sensores

inductivos

se

utilizan

en

algunos

casos

para

medir

velocidades de rotación o detectar la posición angular de un determinado elemento. Su principal ventaja es su reducido coste y simplicidad, mientras que su mayor inconveniente es la falta de precisión cuando las velocidades de giro son bajas.

Componentes: · Un imán permanente. · Una

bobina

envolviendo

el

imán

permanente,

y

de

cuyos

extremos se obtiene la tensión. · Una pieza de material ferromagnético que se coloca en el elemento en movimiento

y sirve

cerca

pieza

del

sensor.

Esta

para puede

detectar tener

su

varios

paso dientes

formando una corona.

El sensor inductivo se basa en la tensión generada en la bobina cuando se le somete a una variación de un campo magnético Como se observa en la siguiente figura. Al estar la bobina arrollada en el imán queda bajo un campo magnético fijo y para variarlo se acerca al imán una pieza de material ferromagnético.

Las líneas de fuerza del imán son desviadas por el material ferromagnético y el campo

magnético

bobina.

Mientras

varía. la

Esta

pieza

variación

crea una

ferromagnética

tensión

alterna

en

la

se acerca al sensor, la tensión

disminuye y cuando la pieza se aleja, la tensión aumenta.

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GRAFICA 53 - Sensor inductivo

Tomado de “www.electromatica.cl”

La pieza ferromagnética debe mantener una separación mínima con el sensor inductivo pero sin que se produzca rozamiento. Esta distancia es conocida como entrehierro y suele ser entre dos y tres décimas. Si esta distancia es mayor, la tensión generada en los extremos de la bobina será menor, mientras que si la medida es más pequeña la tensión será mayor, pero puede aparecer rozamiento a causa de alguna impureza.

La tensión generada en los extremos de la bobina también depende de la velocidad de la pieza ferromagnética cuando pasa cerca del sensor. Cuanto mayor sea la velocidad, más rápida será la variación del campo magnético, y más tensión se generará, mientras que si la velocidad es baja, la tensión también será baja. Los sensores inductivos se utilizan para detectar la velocidad de rotación y la posición angular del husillo. El sensor inductivo se conecta a través de dos cables que son los extremos de la bobina. Si la tensión que debe medirse es muy pequeña

se

protegen

los

cables

con

una

malla

metálica para evitar

interferencias de otros sistemas eléctricos.

8.4.9.2 Sensores de contacto

Los sensores

de contacto tienen un funcionamiento muy básico,

pero son sin embargo los más útiles. La idea general es muy simple: usted tiene dos objetos conductores que deben tocarse entre ellos cuando son activados (por ej., al ser pulsado o pisado) o viceversa.

No. Documento

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8.4.10 Motores paso a paso

Para seleccionar herramienta y en cuanto al posicionamiento en los planos x y z se utilizan motores estándar paso a paso en busca de precisión. Los motores paso a paso son ideales para la construcción de mecanismos en donde

se

requieren

movimientos muy precisos. La característica principal de estos motores es el hecho de poder moverlos un paso a la vez por cada pulso que se le aplique. Este paso puede variar desde 90° hasta pequeños movimientos de tan solo 1.8°, es decir, que se necesitarán 4 pasos en el primer caso (90°) y 200 para el segundo caso (1.8°), para completar un giro completo

de

360°.Estos

motores

poseen

la

habilidad de poder quedar enclavados en una posición o bien totalmente libres.

Si una o más de sus bobinas

están

energizadas,

el

motor

estará

enclavado

en la posición correspondiente, por el contrario quedará completamente libre si no circula corriente por ninguna de sus bobinas.

GRAFICA 54 - Motor de paso

Tomado de “www.varitel.com”

Las bobinas son parte del estator y el rotor es un imán permanente. Toda la conmutación

(o

excitación

de

las

bobinas)

deber

ser

externamente

manejada por un controlador.

No. Documento

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8.4.10.1 Motor Bipolar

Estos tienen generalmente cuatro cables de salida. Necesitan ciertos trucos para ser controlados, debido a que requieren del cambio de dirección del

flujo

de

corriente

a

través

de

las

bobinas

en

la secuencia

apropiada para realizar un movimiento.

8.4.10.2 Unipolar

Estos motores suelen tener 6 o 5 cables de salida, dependiendo de su conexionado interno. Este tipo se caracteriza por ser más simple de controlar. Las entradas de activación (Activa A, B, C y D) pueden ser directamente

activadas

por

un

microcontrolador,

estos

motores

necesitan la inversión de la corriente que circula en sus bobinas en una secuencia determinada. Cada inversión de la polaridad provoca el movimiento

del

eje

en

un

paso,

cuyo

sentido

de

giro

está

determinado por la secuencia seguida. A continuación se puede ver la tabla con la secuencia necesaria para controlar motores paso a paso del tipo.

TABLA18

PASO

TERMINALES A

No. Documento

B

C

D

1

+V -V

+V -V

2

+V -V

-V

+V

3

-V

+V -V

+V

4

-V

+V +V -V

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Existen tres secuencias posibles para majar motores unipolares, las cuales se detallan a continuación. Todas las secuencias comienzan nuevamente por el paso 1 una vez alcanzado el paso final (4 u 8). Para revertir el sentido de giro, simplemente se deben ejecutar las secuencias en modo inverso. Secuencia Normal: Esta es la secuencia más usada y la que generalmente recomienda el fabricante. Con esta secuencia el motor avanza un paso por vez y debido a que siempre hay al menos dos bobinas activadas, se obtiene un alto torque de paso y de retención.

La contrapartida es que al estar solo una bobina activada, el torque de paso y retención es menor.

TABLA19

PASO Bobina A Bobina B

Bobina C Bobina D

1

ON

OFF

OFF

OFF

2

OFF

ON

OFF

OFF

3

OFF

OFF

ON

OFF

4

OFF

OFF

OFF

ON

No. Documento

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Secuencia del tipo medio paso activa las bobinas de tal forma de brindar un movimiento igual a la mitad del paso real. Para ello se activan primero 2 bobinas y luego solo 1 y así sucesivamente. Como vemos en la tabla la secuencia completa consta de 8 movimientos en lugar de 4.

TABLA20

PASO Bobina A

Bobina B

Bobina C

Bobina D

1

ON

OFF

OFF

OFF

2

ON

ON

OFF

OFF

3

OFF

ON

OFF

OFF

4

OFF

ON

ON

OFF

5

OFF

OFF

ON

OFF

6

OFF

OFF

ON

ON

7

OFF

OFF

OFF

ON

8

ON

OFF

OFF

ON

No. Documento

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Como comentario final, cabe destacar que debido a que los motores paso a paso son dispositivos mecánicos y como tal deben vencer ciertas inercias, el tiempo de duración y la frecuencia de los pulsos aplicados es un punto muy importante a tener en cuenta. En tal sentido el motor debe alcanzar el paso antes que la próxima secuencia de pulsos comience.

8.4.11 Motor Trifásico Asíncrono

Un problema con los motores monofásicos, es que precisan de un sistema para arrancar. Puede notarse que los polos no giran uniformemente, sino que su magnitud varía alternadamente a lo largo del eje principal. Por lo anterior, existen motores con arranque con condensador, motores con resistencias de arranque, motores de polos sombreados, etc. Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 55 - Arranque motor trifásico

Tomado de “http://200.16.6.4/cursos/pregrado/iee215/asincrono/asincrono.htm” No. Documento

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Sin embargo, en el caso de los motores trifásicos, la interacción entre los campos magnéticos variables en las tres fases genera la aparición de un campo magnético de módulo constante aunque giratorio en el espacio.

El funcionamiento de un motor asíncrono recuerda mucho al funcionamiento de un transformador. transformador,

Los el

bobinados

motor,

magnético

correspondiente,

secundario

cortocircuitado.

diferencia

del

del

estator

el

entrehierro

y

y

la

El

transformador

jaula

único típico,

de

el

serán estator

ardilla

frecuencia

primario

serían

será

inconveniente la

el

círculo

equivalente

estribará en

el

el

en

del

a

un

que,

a

secundario

(las

barras de la jaula del rotor) dependerá de la velocidad relativa entre el motor y el estator.

Modelo

equivalente

al

del

transformador,

en

el

caso

de

los

motores

asíncronos trifásicos se tendrá, por fase el modelo que se muestra en la figura.

GRAFICA 56 - Circuito equivalente del motor trifásico

Tomado de “http://200.16.6.4/cursos/pregrado/iee215/asincrono/asincrono.htm”

No. Documento

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8.4.12 Relevos de potencia y de control

Es

un

dispositivo

electromagnético

que

consta

(electroimán)

de

dos

y un

circuitos circuito

de

diferentes:

un

contactos,

al

circuito cual

aplicaremos el circuito que queremos controlar. En la siguiente figura se puede ver su simbología así como su constitución (rele de armadura).

GRAFICA 57 - Símbolo relé de un circuito

Tomado de “http://electronred.iespana.es”

GRAFICA 58 - Símbolo relé de dos circuitos

Tomado de “http://electronred.iespana.es”

GRAFICA 59 - Partes de un relé de armaduras

Tomado de “http://electronred.iespana.es”

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Su funcionamiento se basa en el fenómeno electromagnético. Cuando la corriente atraviesa la bobina, produce un campo magnético que magnetiza un núcleo de hierro dulce (ferrita). Este atrae al inducido que fuerza a los contactos tocarse.

Cuando

la

corriente

se

desconecta

vuelven

a

a separarse.

8.412.1 Armadura

El electroimán hace vascular la armadura al ser excitada, cerrando los contactos dependiendo de si es normalmente abierto o normalmente cerrado.

8.4.12.2 Núcleo móvil

Tienen un émbolo en lugar de la armadura. Se utiliza un solenoide para cerrar los contactos. Se suele aplicar cuando hay que manejar grandes intensidades. Las aplicaciones de este tipo de componentes son múltiples: en electricidad, en automatismos eléctricos, control de motores industriales; en electrónica: sirven básicamente para manejar tensiones y corrientes superiores a los del circuito propiamente dicho, se utilizan como

interfaces

para PC, en interruptores crepusculares, en alarmas, en amplificadores, etc.

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8.5 MODULO MECÁNICO

8.5.1 Parte inferior de la máquina

La parte inferior de la máquina es de soldadura maciza y sirve para soportar la bancada de la máquina, la unidad de control con el ordenador, y todo el equipo eléctrico.

Además

hay

sitio

previsto

detrás

de

la

tapa

parta

el dispositivo de

refrigeración.

8.5.2 Bancada

La bancada de máquina es de fundición gris, con gran rigidez a prueba de torsión y con amortiguaciones de oscilaciones Como se observa en la siguiente figura. En la bancada de la máquina están motados el cabezal, la unidad de carro y contrapunto. Con el apoyo de tres puntos de la bancada de máquina se evita la deformación por tensión, que perjudicara la precisión de trabajo. Si ha sido tratada térmicamente resulta exenta de tensiones internas. Las guías pueden pertenecer directamente a la bancada o bien montadas sobre otra base, también

en

fundición.

La

bancada

debe

ser robusta, a fin de permitir

elevadas velocidades de corte y de avance, como se requiere en los trabajos modernos,

sin

experimentar

vibraciones

ni admitir velocidades críticas

(velocidades según las cuales se producen las vibraciones).

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GRAFICA 60 - Bancada

Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150

8.5.3 Cabezal

Va montado sobre la bancada, la cual tiene por objeto sostener el plato que sirve para sujetar la pieza e imprimir le el movimiento de rotación continuo, de modo que permita operar periféricamente con varias herramientas. Dada la variedad de los materiales que se puede presentar, además de la diversidad de diámetros de las piezas a tornear mediante herramientas que pueden ser también de diversas formas, resulta lógica la exigencia de que el cabezal permita al árbol girar según las velocidades periféricas diferentes que pueden elegirse cada vez.

8.5.4 Husillo principal

El

husillo

principal

consta

de

un

cabezal

junto

con

el

husillo,

el

motor principal, el encoder y las correas de transmisión. El husillo principal esta conectado

al

motor

mediante

una

correa

y

así

minimizar

la

vibración, también sostiene el mecanismo de sujeción y la pieza. Tiene que ser lo mas rígido posible, y de esta forma evitar la deformación por una carga pesada.

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La parte final del husillo principal sostiene el cabezal del husillo. En el caso de los tornos, el husillo principal sostiene el plato. Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 61 - Husillo principal

.

En nuestro caso específico el torno CKE 6130 Y CKE 6150, el husillo es accionado por

un

motor

de

corriente

trifásica

mediante

una

correa

trapezoidal. Está alojado en cojinetes de bolas lubricados de por vida, por lo tanto sin mantenimiento.

El cabezal está diseñado termosimétricamente, es decir, si se calienta el husillo no se producen fallos de alineación.

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La sujeción de los elementos de amarre se hará en cada caso según el tipo de elemento elementos

de de

amarre

en

los

taladros

roscados

previstos

amarre

deben estar provistos de una

para

brinda

de

ello.

Los

centrado.

Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 62 - Medidas de Mordazas

Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150

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GRAFICA 63 - Angulo de sujeción del plato

Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150

8.5.5 Motor principal

El motor principal de mecanizado normalmente es un motor de corriente alterna. La ventaja de un motor de corriente alterna es que no requiere reparaciones. La desventaja es que la velocidad solo se puede regular electrónicamente. La potencia de los motores principales puede alcanzar 120kW.

Si

el

valor

de

las

rpm

de

un

motor

es

insuficiente,

se

añaden unidades de engranaje, normalmente de 2 a 4 engranajes. El motor con el que cuenta el CKE 6130 Y CKE 6150 es un trifásico, asincrónico de jaula de ardilla con un par de giro de 14/19 Nm, y una potencia que varia de 2.2 – 2.8 kW.

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8.5.6 Plato

Las piezas a mecanizar de pequeña longitud se fijan en los platos para los tornos. Los platos pueden ser autocentradores y no autocentradores. Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 64 - Plato

Tomado de “Diseño y Manufactura asistidos por Computadora (Ingeniería Industrial – UPIICSA)”

El plato autocentrador, tiene tres garras que se aproximan hacia el centro o se separan

del

mismo

simultáneamente,

por

eso

éstas

garantizan

el

centrado preciso de la pieza (alineación de los ejes de la pieza y del husillo), o sea, sirve de base la superficie cilíndrica exterior. En la figura se muestra el plato autocentrador de tres garras.

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En las ranuras radiales del cuerpo 2 del plato se desplazan las garras 1.

Estas últimas, con sus salientes espirales de la parte inferior, encajan en las ranuras de la rosca espiral de la rueda dentada cónica grande 3, que se accione mediante una llave, la cual se introduce en el orificio cuadrado de uno de los piñones cónicos pequeños 4, que están engranados en ésta.

Por la rosca espiral de la rueda cónica grande las garras del plato pueden desplazarse simultáneamente hacia el centro, o desde el centro, apretando o aflojando la pieza.

Para

la fabricación de

las

piezas

de precisión se emplean los platos con

garras blandas cambiables, las cuales se mandrinan antes de mecanizar la partida de piezas, según el diámetro de la superficie dada.

Las piezas a trabajar de grandes diámetros se fijan en las garras en posición invertida, en este caso los escalones de las garras forman un apoyo seguro. De acuerdo al Sistema único de las tolerancias tecnológicas (ISO) en

los

documentos

tecnológicos

se

toman

signos

convencionales para

indicar las superficies de base y de fijación de las piezas en bruto (piezas acabadas).

Las

superficies

se desgastan

de

trabajo

irregularmente,

de por

las lo

garras tanto,

del

éstas

plato se

autocentrador

deben

mandrinar

o rectificar periódicamente.

En las ranuras del cuerpo y en las garras están marcadas las cifras (1, 2, 3) o graneada

la

cantidad

adecuada

de

puntos

Como

se

observa

en

la

siguiente figura. Durante el montaje del plato, las garras se colocan en las ranuras consecutivamente, según el orden por cifras crecientes (puntos). Para el torno CKE 6130 Y CKE 6150 contamos con un plato de 3 garras de 85 mm de diámetro.

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GRAFICA 65 - Campo de fijación de las mordazas

a. campo de fijación-mordazas escalonadas hacia fuera

b.

campo

de

fijación-mordazas

escalonadas hacia adentro

Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150

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8.5.7 Control de roscado

En los tornos, en la operación de roscado, el husillo principal y el tornillo de avance tienen que estar sincronizados. El paso de rosca se mide en mm/vuelta.

La herramienta avanza según el paso por vuelta. El control de roscado proporciona

al

sistema

CNC

los

datos

requeridos

para

la

sincronización con el eje de roscar, solamente se transmite el movimiento al carro principal, cuando se trata de construir roscas.

8.5.8 Guías de desplazamiento

Sobre

las

guías

de

desplazamiento

se

desplazan

los

componentes

con

movimiento lineal. Estas tienen que tener una precisión alta, y están sujetas a un mínimo de fricción y desgaste. La holgura se tiene que ajustar por medio de unas regletas ajustables. Las guías deben tener unas buenas características de

acoplamiento

y

deberían

permitir

una

fácil

lubricación

y reparación.

Generalmente están recubiertas de una lámina de metal que les protege de las obstrucciones provocadas por las virutas.

Guías planas: este tipo de guía es fácil de fabricar. Para ajustar la holgura, se incorporan una reglilla de ajuste. Esta presiona a la guía mediante unos tornillos. Las reglillas ocultas previenen la salida del carro hacia arriba. Las reglillas normalmente están hechas de acero templado, y tienen una superficie rectificada. Pueden estar sujetas al marco de la máquina mediante unos tornillos.

Doble cola de milano: esta previene la salida

de

los

carros.

Otra

ventaja, es su baja altura media. La holgura se puede ajustar con la reglilla de ajuste.

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Guía prismática: las guías prismáticas también pueden absorber las fuerzas laterales. La reglilla oculta previene la salida de los carros hacia arriba. La guia prismática se ajusta por si sola.

Todas

las

guías

anteriores

se

tienen

que

lubricar.

Si

la

velocidad

de desplazamiento es suficiente, las guías resbalan sobre la película lubricante Como se observa en la siguiente figura. Sin embargo, a bajas velocidades la película efecto

lubricante de

mal

puede

resultar

deslizamiento.

muy El

fina, efecto

produciendo, de

mal

el

llamado

deslizamiento

primero produce que las guías se queden unidas y después se separen de un tiron, por lo que es imposible que se produzca un efecto suave. Para prevenir el efecto de mal deslizamiento, las guías se recubren con un plástico, que tenga buena características de desplazamiento y acoplamiento.

Para una mayor precisión y una menor fricción, se emplean las llamadas guías antifricción. Con este tipo de guías, la transmisión de movimiento a la superficie se realiza mediante rodamientos cilíndricos o de bola. Debido a la considerable presión sobre la superficie, los rodamientos se mueven sobre guías templadas amarradas al armazón de la máquina.

GRAFICA 66 - Tipos de guías

Tomado “CNC CKE 6130 6150”

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8.5.9 Carros

Los carros longitudinal y transversal se deslizan por las guías de cola de milano rectificadas con precisión. La holgura o juego de los carros se puede reajustar con las regletas cónicas. Con la lubricación central se suministra aceite a los carros; así todas las superficies de deslizamiento están siempre humedecidas de aceite.

Los carros se mueven con motores paso a paso por los husillos de bolas circundantes.

Husillos

sobredimensionados,

tuercas

de

husillo

rígidas

y

apoyos axiales sin holgura facilitan la exactitud de posicionamiento y de trabajo.

Velocidad de avance: 0-2000mm/min Velocidad rápida: 3000mm/min Desplazamiento de carro longitudinal: 172mm Desplazamiento de carro transversal: 55mm Resolución (de paso): 0.0025mm Fuerza máxima de avance de carro longitudinal: 2000 N Fuerza máxima de avance de carro transversal: 2000 N

Los carros longitudinal y transversal reciben aceite para desplazamiento mediante

sistema

de

lubricación

central.

La

bomba

se

conecta

automáticamente tras un recorrido de carro de 16 m. Como se observa en la siguiente figura.

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GRAFICA 67 - Carros

8.5.10 Torreta revolver

La torreta

revolver

sirve

para

sujetar

todas

las

herramientas

de

mecanización exterior e interior. No tiene lógica de dirección, es decir el disco del portaherramientas gira siempre al mismo sentido (antihorario).

Número de fijaciones de herramienta: 8 (herramientas de mecanización exterior o interior).

Altura de mango de herramienta exteriores: 12mm Ancho de mango de herramienta exteriores: 12mm Trayectoria circular de herramienta exteriores: 154mm Herramientas invertidas: 155mm Taladro para herramientas interiores: ø16H6

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Las herramientas se colocan siempre en el mismo sitio. El cambio de herramienta se efectúa mediante un giro de la torreta hacia la siguiente herramienta seleccionada. El número de herramientas en una torreta esta relativamente limitada, debido a la rapidez del cambio, se requiere poco tiempo de cambio. El tipo de torreta que utiliza el sistema es una torreta de tipo convencional (revolver), que consiste de un cuerpo en forma de disco que sujeta las herramientas en los agujeros situados en su cara frontal. Este tipo ofrece

un

cambio

rápido

con

la

ayuda

de

un

cambiador

de

herramientas. Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 68 - Torreta revolver

Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150

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8.5.11 Contrapunto El

contrapunto

manual

está

montada

sólidamente

en

la

bancada

de

la

máquina. En la pínula (1) está integrado el punto. La disposición del volante (3) permite el movimiento de carrera de la pínula incluso si las portazuelas de protección de virutas están cerradas. El apriete de la pínula se realiza con la palanca de apriete (2). El ajuste exacto de la punta en el centro de giro es posible gracias a un mecanismo excéntrico incorporado. Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 69 - Contrapunto

El contrapunto de apoyo fijado en el casquillo del cabezal móvil. La punta delantera gira junto con la pieza a trabajar, la contrapunta es inmóvil y por lo tanto entre ésta y la pieza a trabajar surgen fuerzas de fricción. En la parte cilíndrica del orificio de centro de la pieza a trabajar, por parte del cabezal móvil, se introduce grasa consistente, la cual al calentarse se reblandece y alcanza el cono de la punta engrasándola y reduciendo el roce.

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La punta de apoyo rígida o corriente se emplea cuando la frecuencia de rotación del husillo es relativamente baja (hasta 120 r.p.m.), puesto que entre la pieza y el cono de trabajo de la punta surge un roce que provoca en ésta calentamiento

y desgaste rápido.

Durante el trabajo con más alta frecuencia de rotación del husillo se emplean las puntas resistentes al desgaste, en cuyos conos de trabajo está fundida una capa de aleación dura o está soldada la punta de aleación de metal duro. Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 70 - Partes del contrapunto

Tomado de “Diseño y Manufactura asistidos por Computadora (Ingeniería Industrial – UPIICSA)”

El trabajo con alta frecuencia de rotación plantea la necesidad de establecer una contrapunta giratoria, consiste en un husillo instalado en cojinetes. Para los trabajos ligeros los cojinetes son de bolas radial-axial, para las cargas elevadas son cojinetes de rodillos radial axial.

8.5.12 La transmisión de movimiento Los carros son movidos por un husillo a bolas, debido a que la fricción es muy baja, este tipo de transmisión tiene una eficiencia de 90 %. El husillo y la un No. Documento

perfil

semicircular MAC-012

en

el

cual

se

desplazan

tuerca

tienen

los rodamientos.

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Dentro de la tuerca, hay un canal diagonal por el cual los rodamientos vuelven al comienzo de la rosca. Las dos partes de las tuercas roscadas están a presión, debido al limitado juego de la rosca, se aseguran una

alta

precisión

de

posicionamiento. Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 71 - Transmisión de movimiento de las guías

8.5.13 Medidas de la posición de la máquina

En una máquina CNC se necesita un motor de avance, guías y husillos roscados con un juego mínimo, así como un sistema de medida preciso para el posicionamiento. Las máquinas CNC realizan movimientos a lo largo de los ejes respondiendo a los comandos del sistema CNC. Por lo tanto el sistema de control requiere información acerca de la posición actual del carro. Esta información la proporciona un sistema de medida.

El sistema de medida digital requiere de un sensor que transmita al sistema los diversos

valores

medidos,

la

distancia

medida

se

divide

en

pequeñas

secciones que son contadas por el sensor. Si es una medida absoluta, el valor medido siempre se refiere al punto cero especificado. En el caso de una incremental,

se

cuentan

los

elementos

o

partes

de

medida

la trayectoria.

Los valores medidos se refieren al último punto medido, en vez del punto cero.

Como se observa en la siguiente figura.

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GRAFICA 72 - Transmisión de movimiento de las guías

8.5.14 Medida incremental de la posición

En la medida incremental de la posición, empleamos una varilla de cristal. Esta, está dividida en campos que están separados por pequeños intervalos (1/100mm).

Cuando

un

fotoeléctrica, fotoeléctrica

sensor, se

consistente

mueve

recibe

a

impulsos

en

lo de

una

largo luz.

fuente de Estos

la

de

luz

varilla, impulsos

y

una celda

dicha son

célula contados

y proporcionan información de la distancia recorrida.

Una vez que se ha conectado la máquina y el sistema de control, el carro se mueve a un punto que está a una distancia conocida del punto cero de la máquina. En las máquinas CNC, este punto se llama punto de referencia. En

el

punto

de

referencia, el sistema CNC registra la posición actual del carro. Se almacena la distancia entre el punto de referencia y

la posición actual. Si el carro se

mueve de nuevo, el sistema de medida indica, al sistema CNC, el valor de la distancia recorrida. Entonces, el sistema CNC calcula la nueva posición del carro.

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8.5.15 Medida absoluta de la posición

En la medida absoluta de la posición, se emplea una varilla de medida codificada, en la cual la posición absoluta, (en relación al punto cero de la máquina), se puede leer en cualquier momento. La varilla está dividida en varias pistas, las cuales son exploradas por un sensor. Dependiendo de la localización del sistema de medida del carro, se hace una distinción entre la medida de la posición directa o indirecta. Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 73 - Medidas de posición

8.5.15.1 Medida directa de la posición En el caso de la medida directa de la posición, la varilla de medida está directamente acoplada en el carro, asegurando un alto grado de precisión.

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8.5.15.2 Medida indirecta de la posición

En el caso de la medida indirecta de la posición, el sensor (disco de cristal, fuente de luz, célula fotoeléctrica) está acoplada al husillo roscado que mueve el carro. Los impulsos del husillo son contados y el

ajuste

calculado según la trayectoria del carro y el paso de la rosca. El método tiene la desventaja que la medida es imprecisa si es excesiva la holgura del husillo, o es inexacto el paso de la rosca.

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9. AJUSTES Y PUESTA A PUNTO

Una de las principales característica necesarias para los CNC 6130 y 6150, es la precisión de mecanizado. Esto se logra con un debido ajuste de la máquina, y un control de mantenimiento tanto correctivo como preventivo. Para este capítulo, destacaremos

los

principales ajustes del sistema, tanto en la parte mecánica y eléctrica/electrónica, necesarios para un buen funcionamiento de la máquina.

9.1 CONTROL Y AJUSTE MECÁNICO

Para

trabajos

de

reajuste

de

la

parte

mecánica

son

necesarias

algunas

herramientas especiales. Para trabajos de reajuste del cabezal y contrapunto se necesita un extractor de pasador de ajuste. Es necesario para poder sacar los pasadores de ajuste después del reajuste. Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 74 - Extractor de ajuste

Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150

No. Documento

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9.1.1 Extractor de pasador de ajuste.

Para poder sacar el pasador de ajuste: Meter un tornillo M6*35 (3) con tuerca hexagonal M6 (2) en el extractor de pasador de ajuste (4) a través del taladro.

Enroscar el tornillo (3) en la rosca del pasador de ajuste (1) Se saca el pasador de ajuste (1) girando la tuerca (2)

Es importante tener en cuenta que se debe sacar el pasador de ajuste unos 5mm del taladro. Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 75 - Pasador de ajuste

Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150

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9.2 HERRAMIENTAS DE COMPROBACIÓN

Las herramientas

de

comprobación

sirven

para

comprobar

la

precisión

de

las

Reloj comparador con ajuste de precisión completo con soporte antichoque y

pie

piezas individuales de la máquina, entre las cuales tenemos:

9.2.1 Reloj comparador de soporte

magnético

con

prisma.

Tenemos

una

graduación

de

escala

de 0.01mm y

un área de medición de 10 mm. Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 76 - Reloj comparador de carátula

Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150

9.2.2 Mandril de ensayo-cabezal

Mandril completo con brida y tornillos de fijación para montaje en husillo principal. Como se observa en la siguiente figura.

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GRAFICA 77 - Mandril de ensayo - cabezal

Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150

9.2.3 Mandril de ensayo-contrapunto Mandril para controlar el ajuste del contrapunto.

GRAFICA 78 - Mandril de ensayo - contrapunto

Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150

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9.2.4 Mandril portaherramientas giratorio GRAFICA 79 - Mandril portaherramientas giratorio

Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150

9.3 AJUSTE CABEZAL

El cabezal viene ajustado de fábrica. En el caso de una colisión será necesario un reajuste.

Una de las características que nos da a entender que el cabezal no está ajustado es por que hay conicidad en la piezas. Las herramientas que vamos a utilizar en este ajuste son:

Mandril de ensayo-cabezal Reloj con soporte y pie magnético Llaves hexagonales interiores SW4 y SW6.

Atención: el control y reajuste del cabezal solo se puede hacerse en caliente (dejar el husillo principal en marcha a 4000 rpm durante unos 30 minutos)

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9.3.1 Montaje de mandril de ensayo y reloj

Montar el mandril (1) en la nariz del husillo Poner el reloj (2) con pie magnético en el carro transversal (3) ajuste de la marcha concéntrica. (desviación máxima +/- 30µm) Poner el reloj (2) a la izquierda del mandril de ensayo (1) con ligera precisión.

Regular el reloj a 0 Girar el husillo principal con la mano y leer la oscilación máxima en el reloj comparador Aflojar

los

tornillos

cilíndricos

(4)

SW6

con

un

ligero

arrastre

de

fuerza. Reajustar la marcha concéntrica golpeando ligeramente con la mano en la brinda de montaje del mandril de ensayo. Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 80 - Montaje mandril de ensayo-cabezal

Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150

Instalar el reloj en el extremo del mandril Controlar

la

marcha

concéntrica

girando

manualmente

el

husillo

principal; leer la oscilación máxima del reloj comparador.

Reajustar la marcha concéntrica con los tres espárragos roscados (5) SW4.

Como se observa en la siguiente figura.

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GRAFICA 81 - Posición del reloj en un mandril de ensayo-cabezal

Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150

9.3.2 Control perpendicular al plano del carro.

Poner el reloj con pie de sensor (6) sobre el mandril de ensayo (1) de forma que

el

eje

del

reloj

esté

perpendicular

al

plano

del

carro

(dirección Y).

Ajustar el reloj a 0 Avanzar el carro transversal 150mm. En dirección Z Leer

la

oscilación

de

valores

de

reloj.

(desviación

máxima

permitida en 150mm de recorrido de carro: +/- 20µm) Si la desviación es superior a +/- 20µm, el fabricante debe ajustar el cabezal.

Como se observa en la siguiente figura.

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GRAFICA 82 - Control perpendicular al plano del carro

Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150

9.3.3 Control paralelo al plano del carro

Poner el reloj con pie sensor sobre el mandril de ensayo de forma que el eje del reloj esté paralelo al plano del carro (dirección X) Ajustar el reloj a 0 Avanzar el carro transversal 150mm, en dirección del eje Z Leer

las

oscilaciones

de

valores

del

reloj

(desviación

maxima

permitida en 150mm de recorrido de carro: +/- 70µm) Si la desviación es superior a +/- 70µm, el fabricante debe ajustar el cabezal.

Como se observa en la siguiente figura.

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GRAFICA 83 - Control paralelo al plano del carro

Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150

9.4 REAJUSTE DEL CABEZAL

Herramientas: Destornillador de estrella Llaves de orquilla SW10 y SW19 Llaves de hexágono interior SW3 y SW5 Llave dinamométrica SW19 Extractor de pasador de ajuste Martillo ligero 2 tuercas hexagonales M6 silicona

Procedimiento (solo se puede reajustar el cabezal con la máquina parada):

Desenroscar los tornillos (1) y (2) del husillo principal. El tornillo (1) es para el aparato óptico de preajuste y se puede desenroscar muy fácilmente con una tuerca hexagonal M6 y una segunda contratuerca M6.

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Desmontar la chapa lateral (3). la chapa lateral está montada con silicona, además con tornillo de chapa.

Desmontar el panel posterior de la máquina. Solo se puede desenroscar los dos tornillos superiores de la chapa. Los otros 4 tornillos sólo se deben Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 84 - Chapa lateral del torno

Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150

aflojar para poder descolgar el panel posterior.

Aflojar las 4 tuercas de fijación del cabezal M12, SW19 (5) con ligero arrastre

de

fuerza.

Dos

tuercas

de

fijación

son

accesibles

desde adelante. Las otras dos desde detrás de la máquina.

Enroscar con cuidado el pasador de ajuste (7) hasta que cierre a ras con la caja o carcasa del cabezal. El pasador de ajuste tiene la función de un punto giratorio que facilita el ajuste.

Ajustar el cabezal con los 2 espárragos enroscados (6).

Apretar las 4 tuercas de fijación (5) (par de apriete 80Nm).

Controlar el ajuste Si es necesario volver ajustar.

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Si el cabezal esta exactamente ajustado, controlar las 4 tuercas de fijación, que estén bien apretadas.

Desenroscar por lo menos 5mm el pasador de ajuste con la ayuda del extractor de pasador.

Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 85 - Tuercas de fijación del cabezal

Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150

Atención: se debe desenroscar necesariamente el pasador de ajuste. Si no lo hace así, podría dañarse éste si se produce una nueva colisión.

Montar de nuevo la chapa lateral con silicona y los tornillos de fijación.

Montar el panel superior Volver a enroscar los tornillos.

No. Documento

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9.5 AJUSTE DEL CONTRAPUNTO El contrapunto está ajustado exactamente en fábrica. En el caso de una colisión será necesario un reajuste. Una de las características que nos da a entender que el contrapunto no está ajustado es por qué hay conicidad en la piezas. Las herramientas que vamos a utilizar en este ajuste son:

Mandril de ensayo-contrapunto Reloj con soporte y pie magnético

Atención: el control y reajuste del cabezal solo se puede hacerse en caliente (dejar el husillo principal en marcha a 4000 rpm durante unos 30 minutos).

Procedimiento: Sacar completamente la pínula de contrapunto (2).

Colocar

el reloj

comparador

(3)

con el

pie

magnético

sobre

el carro

transversal (1). Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 86 - Ajuste del contrapunto

Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150

Colocar el pie palpador del reloj comparador con ligera presión sobre la pínula

de

forma

que

el

reloj

este

perpendicular

al

plano

del

carro.

(disposición A).

Ajustar el reloj a 0 Avanzar el carro transversal 100mm. En dirección Z y leer el valor medido en el reloj comparador No. Documento

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Colocar el reloj comparador paralelo al plano del carro, sobre la pínola y repetir la medición (disposición B). Como se observa en la siguiente figura.

Desviaciones máxima permitidas Recorrido de carro: 100mm Disposición A: +/- 100µm Disposición B: +/- 70µm GRAFICA 87 - Ajuste de la pínula del contrapunto

Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150

9.5.1 Reajuste de la pínula del contrapunto Herramientas: Llave macho hexagonal SW2, SW10 Llaves de orquilla SW10 y SW19 Llave dinamométrica SW19 Martillo ligero Martillo de goma Destornillador plano Extractor de pasador de ajuste

No. Documento

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Procedimiento (solo se puede reajustar el cabezal con la máquina parada):

Aflojar los 2 tornillos hexagonales M12, SW19 (1), y los tornillos de hexágono interior M12, SW19 (4) con ligero arrastre de fuerza.

Enroscar con cuidado el pasador de ajuste (2) hasta que cierre a ras con la carcasa del contrapunto. El pasador de ajuste tiene la función de un punto de torneado y facilita el ajuste.

Meter el contrapunto golpeando ligeramente con el martillo de goma en la carcasa del contrapunto e ir midiendo el ajuste.

Apretar a fondo los 3 tornillos M12 (1) y (4). Par de apriete: 80Nm Controlar

de

nuevo

el

ajuste

y reajustar

si

es

necesario

(posiblemente solo la punta). o Desenroscar el espárrago roscado M6 (3) del pasador de ajuste. El espárrago

roscado sirve para que el taladro roscado del pasador de ajuste

no se obstruya con virutas.

Sacar al menos

5mm el pasador de ajuste con el extractor de

pasador de ajuste.

Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 88 - Pasador de ajuste del contrapunto

Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150

No. Documento

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9.5.2 Control de la punta del contrapunto.

Herramientas: Mandril de ensayo-contrapunto Reloj con soporte y pie magnético

Atención: el control y reajuste del cabezal solo se puede hacerse en caliente (dejar el husillo principal en marcha a 3000 rpm durante unos 30 minutos) con la pieza de trabajo fijada y apoyada en el contrapunto.

Procedimiento: Desmontar el plato del husillo principal y limpiar cuidadosamente el husillo principal.

Poner el mandril de ensayo (1) con el extremo cónico en el taladro del husillo principal.

Sujetar convenientemente el mandril de ensayo con la pínola del contrapunto (4) y bloquear la pínola.

Poner el reloj comparador (2) con el pie magnético sobre el carro transversal (3).

Colocar el pie palpador del reloj indicador con ligera presión sobre el mandril de ensayo de forma que el eje del reloj este perpendicular al plano del carro (disposición A).

Ajustar el reloj 0 Avanzar el carro transversal 150mm. En dirección Z y leer el valor medido en el reloj comparador.

Poner

el

reloj

comparador

paralelo

al

plano

del

carro,

sobre

el

mandril del ensayo, y repetir la medición (disposición de medición B).

Como se observa en la siguiente figura.

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GRAFICA 89 - Ajuste de la punta del contrapunto

Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150

Desviaciones máximas permitidas Recorrido de carro: 150mm Disposición A: +/- 150µm Disposición B: +/- 70µm 9.5.3 Reajuste de la punta del contrapunto

Herramientas: Llave macho hexagonal SW2

Atención: el reajuste del cabezal solo se puede realizar con la máquina parada.

La punta del contrapunto esta montada concéntricamente en la pínula. Al girar la pínula, la punta se mueve en dirección X. Según el fallo de la punta del contrapunto, girar en sentido horario, lo espárragos roscados M4, SW2 (1) y (2). Aflojar antes el segundo espárrago roscado. Recorrido en dirección X: un giro = 29µm en dirección X.

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Si la punta del contrapunto está ajustada con precisión se debe apretar el segundo espárrago roscado que se había aflojado (fijar con contratuerca) Si no es posible el ajuste del contrapunto solo en la punta, se debe reajustar todo el cabezal.

Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 90 - Giro de ajuste

Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150

9.6 TORRETA REVOLVER

La torreta revolver está ajustada exactamente en fábrica. En el caso de una colisión será

necesario un reajuste. Una de las características que nos da a

entender que la torreta revolver no está ajustado es por qué no se pueden centrar exactamente las piezas de trabajo, y por qué los datos de herramienta guardados en memoria de todas las herramientas no coinciden.

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9.6.1 Control de ajuste Las herramientas que vamos a utilizar en este ajuste son: Mandril de ensayo-torreta revolver.

Reloj comparador de soporte y pie magnético.

Llaves macho hexagonales

SW3 y SW5.

Procedimiento Poner la herramienta en posición 1 Fijar el mandril (1) con el soporte de herramienta en el plato de torreta revolver, fijar posición 1.

Poner el reloj comparador (2)

con el pie magnético sobre la

bancada de la máquina, no sobre el carro transversal.

Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 91 - Posición del reloj para el ajuste de la torreta

Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150

Colocar el pie palpador del reloj indicador con ligera presión sobre el mandril de ensayo de forma que el eje del reloj este perpendicular al plano del carro (disposición A).

Ajustar el reloj a 0 Avanzar el carro transversal 60mm en dirección Z y leer el valor medido en el reloj.

Poner el reloj comparador paralelo al plano del carro, sobre el mandril del ensayo, y repetir

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la medición (disposición de medición B).

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Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 92 - Posición A y B del reloj para el ajuste de la torreta

Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150

Desviaciones máximas permitidas Recorrido de carro: 60mm Disposición A y B: +/- 50µm

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9.6.2 Reajuste de la torreta revolver Herramientas: Llave macho hexagonal SW6 Llave horquilla SW8 Llave dinamométrica SW8 Martillo de goma Hierro cuadrado 8*15 Atención: el reajuste de la torreta revolver solo se puede hacer con la máquina parada.

Procedimiento: Aflojar

los

4

tornillos

de

hexágono

interior

M8

y

SW5

(1)

con

ligero arrastre de fuerza Apretar el pasador de ajuste (3)

girando el tornillo (2)

en sentido

antihorario hasta que el pasador de ajuste este a unos 5mm metido en el talador de la torreta revolver. Para ello, sujetar el tornillo hexagonal 2 con el cuadrado 8*15 (4) hacia arriba. El pasador de ajuste tiene la función de un punto de torneado y facilita el ajuste. Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 93 - Tornillo de ajuste de la torreta

Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150

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Meter el portaherramientas golpeando ligeramente con le martillo de goma

en

la

caja/carcasa

del

portaherramientas

e

ir

midiendo

el

ajuste.

Apretar a fondo los 4 tornillos (1).

Sacar el pasador de ajuste (3) girando el tornillo (2) en el sentido Horario hasta que cierre a ras con la carcasa de la torreta revolver. Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 94 - Posición del pasador de ajuste de la torreta

Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150

Atención: se debe sacar siempre el pasador de ajuste en caso contrario podría dañarse si se produce una nueva colisión.

9.7 CARROS En los carros (carros X y Z) se deben tener en cuenta la holgura del carro y la holgura de la inversión ya que son determinantes para la precisión de trabajo de la máquina.

Como las guías de deslizamiento de los carros con el transcurso del tiempo ¨frotan¨ incluso cuando están bien engrasadas. La holgura del carros e inversión se debe controlar después de un periodo largo de funcionamiento (al menos una vez al año).

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9.7.1 Holgura de inversión

La holgura de inversión es el espacio en que gira el husillo de motor sin que el carro se

desplace.

Esto

ocurre

cuando

cambia

de

dirección

el

carro

correspondiente (por cambio de dirección de avance de –Z a +Z). Entonces en el control aparece un recorrido sin que el carro se haya movido. La holgura de inversión no puede ajustarse directamente sino solo en relación con la holgura del carro.

Relación

holgura

del

carro

–

holgura

de

inversión.

(De

Cuando

más

reducida la holgura del carro, mayor es la holgura inversión)

9.7.1.1 Medición de la holgura de inversión Sujetar en la máquina el reloj comparador con el pie magnético conforme a la siguiente figura.

GRAFICA 95 - Posición del reloj para el ajuste del carro

Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150

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Poner el pie palpador del reloj comparador con ligera precisión sobre el carro que se va a medir Ajustar el reloj a 0 Poner el indicador de posición de los carros en la pantalla a 0 Avanzar

el

carro

correspondiente

1-2mm

aproximadamente

en

dirección a reloj comparador.

El

reloj

comparador

y

la

indicación

de

posición

de

control muestran el mismo valor.

Mover de nuevo el carro a la posición 0 en conformidad con la indicación de posición.

Leer el valor de medición del reloj comparador (= holgura de inversión)

Holgura de inversión máxima permitida: Carro Z: 200µm Carro X: 150µm

si

la

holgura

del

carro

es

superior

a

la

permitida,

se

debe reajustar. Después se debe repetir la medición de la holgura de inversión.

Si la holgura de inversión calibrada esta dentro de la tolerancia, se debe introducir los valores medidos en el software de control (compensación de holgura de inversión) 9.7.2 Holgura de carro

La holgura de carro, junto a la holgura de inversión, indica la precisión de trabajo de la máquina. Si la holgura de carro es muy grande, puede retemblar; si

la

holgura

del

carro

es

demasiado

pequeña,

aumenta

la holgura de

inversión y carga innecesariamente los motores y las guías de los carros. Como se observa en la siguiente figura.

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GRAFICA 96 - Holgura del carro

Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150

Herramientas: Destornillador Destornillador de estrella Llave macho hexagonal SW2, SW5 y SW3 Reloj comparador con soporte y pie magnético.

Procedimiento: soltar las chapas (1) y (2) de los carros Z y apartarlas de modo que quede bien visible el husillo Z y los carriles de guía. Cada una de las 2 chapas están

sujetas

con

los

tornillos

de

cabeza

de

lenteja

(3 tornillos

SW3 y 1 tornillo SW2 y SW5) y además con 2 tornillos estrella en una chapa de unión (sacar el panel posterior de la máquina).

Atención: para mejor acceso a los tornillos se deben avanzar parcialmente los carros. Asegurarse antes de cualquier movimiento del carro que ninguna pieza o tornillo aflojados ni ninguna herramienta que se encuentre en un lugar de trabajo que bloquee el movimiento del carro. Los movimientos de los carros solo pueden efectuarse con las puertas cerradas.

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Poner el reloj comparador con el pie magnético sobre la bancada de la máquina.

Colocar

el

reloj

comparador

presionando

ligeramente

según

la

siguiente gráfica. Como se observa en la siguiente figura GRAFICA 97 - Fuerza de ensayo longitudinal

Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150

Poner el reloj comparador en 0 Comprobar la holgura del carro llevando y trayendo el carro Z transversalmente

al

eje

Z

y

leyendo

las

medidas

en

el

reloj comparador. La fuerza de ensayo debe ser F = 300N (300N= 30Kg). como se observa en la siguiente figura

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GRAFICA 98 - Fuerza de ensayo transversal

Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150

Repetir la medición en el segundo eje del carro Z Colocar el reloj comparador con pie magnético sobre el carro Z Medir la holgura del carro X en los 2 lados del carro. Idéntico procedimiento que para la holgura del carro Z, pero la fuerza de ensayo debe aplicarse transversalmente al eje X.

Holgura máxima de carro Carro: 50µm Atención: al medir la holgura del carro X se debe poner el reloj comparador sobre el carro Z. Si se sujeta el reloj en la bancada de máquina, se mide la holgura del carro Z. 9.7.3 Reajuste de la holgura del carro

Herramientas: Destornillador Destornillador de estrella Llave macho hexagonal SW2.5, SW3 y SW4 Reloj comparador con soporte y pie magnético No. Documento

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9.7.3.1 Principio de reajuste del carro

Los carros (1) se deslizan por guías de cola de milano. En las guías cónicas hay

también

instaladas

regletas

cónicas

(2).

Girando

el espárrago

roscado (3) en sentido horario se mete hacia adentro la regleta cónica, con lo que se reduce la holgura del carro.

Como se observa en la siguiente grafica GRAFICA 99 - Ajuste de la holgura del carro

Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150

Procedimiento:

Para poder acceder a los espárragos roscados y así ajustar la regleta cónica

es

necesario

quitar

los

fieltros

y

chapas

desmontables. Carro Z: quitar la chapa desmontables (1) con el fieltro desenroscando los dos tornillos de hexágono interior SW4 (2) (en ambos lados del carro Z). Carro X: quitar la chapa desmontable (4) con el fieltro desenroscando los dos tornillos de cabeza de lenteja SW3 (5). Se puede acceder a la segunda regleta del carro X desde la parte posterior de la máquina desenroscando los tornillos de la chapa desmontable derecha. Como se observa en la siguiente figura.

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GRAFICA 100 - Chapas desmontables de los carros

Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150

Girar con cuidado los espárragos roscados SW2.5 de ajuste defectuoso del carro (2 espárragos roscados por cada carro X y Z). Se puede acceder a los espárragos por los taladros roscados (3) o (6). Si se giran los espárragos en sentido horario, se reduce la holgura del carro; si se giran en sentido contrario, aumenta la holgura Se deben comprobar de nuevo la holgura del carro después de cada reajuste.

Si la holgura del carro esta dentro de la tolerancia, controlar otra vez la holgura de inversión. Las holguras del carro e inversión deben estar dentro de los límites de tolerancia.

Volver a montar toda la máquina. Como se observa en la siguiente figura:

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GRAFICA 101 - Regleta del carro

Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150

Atención: la máquina solo se puede poner de nuevo en marcha cuando todas las piezas estén ya cuidadosamente montadas.

9.7.4 Corre de transmisión principal

Se deben controlar el estado y tensión de la correa de transmisión principal al menos cada 6 meses. Si esta desgastada la correa, se debe cambiar inmediatamente.

9.8 CAMBIO DE CORREA DE TRANSMISIÓN PRINCIPAL Herramientas: Destornillador de estrella Llave hexagonal SW17 Procedimiento: Soltar los tornillos del panel posterior de la máquina (1). aflojar la contratuerca SW17 (3).

Aflojar la tuerca de ajuste SW17 (4) hasta que se pueda sacar la correa de transmisión.

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Cambiar la correa de transmisión (2) por una nueva Tensar la correa mediante la tuerca de ajuste (4). La tensión debe ajustarse de modo que se pueda apretar unos 10mm. La correa entre los 2 discos de correa aplicando una fuerza de 60N Asegurar el ajuste de correa apretando las contratuercas (3) Montar el panel posterior de la máquina (1).

Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 102 - Correa de transmisión

Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150

Atención: Controlar la tensión de la nueva correa de transmisión tras las primeras 10 horas de servicio (fase de rodaje).

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9.9 CAMBIO DE LOS RODAMIENTOS DEL HUSILLO PRINCIPAL

Para

una

efectiva

transmisión

de

potencia

al

husillo

principal,

tenemos

que

verificar el buen estado de los rodamientos. En caso de que algún rodamiento este defectuoso, se procederá a reemplazarlo por uno nuevo: 1. Marque la posición de la barrera de luz para un remontaje más sencillo.

Desmonte la barrera de luz.

2. Saque el anillo retenedor en el husillo principal.

3.

Use un martillo de goma para avanzar el husillo principal, aplique solo golpes suaves hasta que el husillo pueda ser halado manualmente. Tenga cuidado de no dañar el disco perforado.

4. Cambie los rodamientos 5. Ensamble de nuevo.

Atención: fíjese en los rodamientos Rodamientos frontal: ajuste de fuerza mediana interno y externo, o sea que el rodamiento debe ser presionado sobre el husillo (anillo interno) y sobre el agujero del cabezal

(anillo

externo).

Si

no

se

cuenta

con

un

dispositivo

de

presión,

entonces monte los rodamientos usando un martillo y un punzón. (Cuando monte el rodamiento sobre el husillo, presione sólo sobre el anillo interno, cuando monte el rodamiento sobre el cabezal, presione solo sobre el anillo externo).

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9.10 SUSTITUCIÓN MOTORES PASO A PASO

Antes del montaje y desmontaje de los motores es necesario cerciorarse que la máquina no este energizada.

Desmontaje: 1.

Desmontar el cable de conexión a tierra.

2.

Desenroscar los cuatro tornillos de cabeza cilíndrica y quitar la protección de la correa.

3.

Desmontar

el

motor

paso

a

paso con la

placa de

motor

por

desenroscado de cuatro tornillos de cabeza cilíndrica.

4. Para el motor paso X quitar previamente el panel trasero y la chapa del revestimiento

inferior

y

para

el

motor

z

retirar

las

chapas

protectoras.

5. Quitar la correa.

6.

Destornillar el motor de la placa del motor.

7. Soltar el tornillo prisionero

y extraer del muñón del motor la polea para

la correa del motor.

8.

Destornillar la tapa de motor paso a paso y aislar los cables situados bajo a ella.

9. Soltar la unión atornillada para el cable y extraer el cable.

10. Desmontar el elemento de refrigeración.

11. Limpiar las superficies de apoyo contiguas a las dos juntas de papel.

Para sustituir la correa se omiten los pasos 1, 6, 7, 8, 9 y 10.

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9.10.1 Montaje (motor paso a paso X)

1. Montar el ejemplo de refrigeración en el motor paso a paso.

(Atención:

Previamente

lubricar

imprescindiblemente

el

elemento

de

refrigeración con unos 2 cm. de pasta termo conductora).

2.

Atornillar la placa del motor al motor paso a paso. (Insertar una junta de papel)

3. Colocar la polea para la correa del motor sobre el eje del motor y fijarla con tornillo prisionero.

4. Asegurar el tornillo prisionero.

Advertencia: Durante el montaje tenga en cuenta la medida desde el disco de ajuste hasta el lado frontal del motor.

5. Introducir el cable en el motor paso a paso y aprisionar la unión atornillada para el cable.

6. Conectar el cable en el motor paso a paso.

7. Conectar

exteriormente

al

motor

el

cable

de

toma

de

tierra

verde/amarillo.

8. Atornillar la tapa de la caja al motor paso a paso.

9. Colocar la correa.

10. Asentar el motor paso a paso con la placa del motor y enroscar los 4 tornillos de cabeza cilíndrica. (No apretarlos aún; insertar una junta de papel).

Atención: En el motor paso a paso Z lubricar suficientemente por arriba y por abajo con pasta termo conductora las dos mordazas de apoyo de la placa de motor.

11. Tensar la correa y apretar los tornillos de cabeza cilíndrica.

(Para el tensado de la correa empujar el motor paso a paso con unos 10 – 15 N).

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12. Compruebe la distancia del detector (14) a la chapa del interruptor Terminal (15). Esta distancia ha de ser 0.5 mm. (Reajustar en el caso dado, momento de arranque 6 Nm).

13. Montar de nuevo el panel trasero y al chapa de revestimiento inferior, en el caso del motor paso a paso Z las dos chapas protectoras.

14. Montar de nuevo la protección de la correa.

GRAFICA 103 - Despiece del motor paso a paso

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9.11 CAMBIO DE BOMBILLA EN EL FOCO DE LA MÁQUINA

Antes del montaje y desmontaje de los motores es necesario cerciorarse que la máquina no este energizada.

Desmontaje: 1. Quitar el recubrimiento trasero de la máquina.

2. Desenroscar de la máquina el foco 3. Desenroscar el tornillo prisionero y quitar el proyector profundo.

4. Cambiar la bombilla.

GRAFICA 104 - Bombilla

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9.12 REMOCIÓN E INSTALACIÓN DE MOTOR PRINCIPAL

Antes del montaje y desmontaje de los motores es necesario cerciorarse que la máquina no este energizada.

1. Retire el panel posterior.

2. Retire la correa de transmisión.

3. Desatornille la placa del tornillo que asegura el cable y la unión.

4.

Desatornille los contactos del cable, selle los contactos y retire la manguera del mismo.

5. Retire los tornillos de cabeza ovalada frontales.

6. Balancee el cabezal en posición horizontal.

7. Retire los tornillos posteriores y retire la pata.

8. Retire los tornillos hexagonales de la placa del motor.

9. Retire el motor.

GRAFICA 105 - Despiece del motor trifásico

Tomado de “http://200.16.6.4/cursos/pregrado/iee215/asincrono/asincrono.htm”

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Ensamblaje:

1. Disponga el cabezal en posición horizontal.

2. Coloque la tapa del motor.

3. Ensamble la placa del motor.

4. Coloque la correa en la polea.

5. Coloque motor con placa y correa sostenida sobre el cabezal.

6. Atornille

la

placa

del

motor

firmemente

con

los

tornillos

hexagonales

teniendo en cuenta la tensión para el ajuste de la correa.

7. Coloque la tapa.

8. Balancee el cabezal de nuevo en posición vertical, atornille la placa y el cabezal firmemente.

9.

Instale el cable del motor, enrosque manguera, atornille uniones del tornillo del cable, ajuste la placa del cable y reconecte los contactos.

10. Instale el panel posterior.

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9.13COMPROBACIÓN DE FUSIBLES

Un fusible contiene un pequeño trozo de alambre especial que se funde cuando la intensidad que circula por él durante un período determinado de tiempo excede de un valor establecido. En caso que se presente una irregularidad en la alimentación de uno o más dispositivos durante el funcionamiento de la máquina es necesario revisar primero las conexiones y la caja de fusibles.

En caso de encontrar uno o más

fundidos

las

se

tiene

que

considerar

características

de

fusibles

flujo eléctrico que

debe soportar y esto se relaciona con el dispositivo que protege.

Encontraremos las siguientes características propias en fusible empleados en esta máquina: Fusible de tubo de vidrio diámetro 5*20” de 8 A lento para 220/240V. Fusible de tubo de vidrio diámetro ¼*1” de 10 A lento para 115V.

9.14 REEMPLAZO DE TARJETAS

Los números que se muestran en un membrete adhesivo o viene grabados en relieve

corresponden

al

número

de

parte

dispositivos que integran

la

máquina.

En

adición

de

cada al

uno

número

de del

los parte

se agrega número de secuencia y el número de serie.

Tarjetas reemplazables: Tarjetas de potencia (1DA0.M1-A300).

Tarjeta de husillo principal (1DB1.G1-A1).

Tarjetas de motores de paso, Drives (1DC1.U1-A1/1DC1.U1-A1).

Tarjeta de SPS (1DA0.M1-A200).

Tarjeta de interfaz (1DA0.M1-A100).

Tarjetas adicionales de control (IDC0U1-A1).

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10. CHEQUEO PARA LA UBICACIÓN DE POSIBLES FALLAS

10.1 REVISIÓN DEL SUMINISTRO DE POTENCIA

El rango de voltaje de la red está especificado en la placa donde se ubica la serie de la máquina. Los valores máximos admisibles tiene una tolerancia de +/- 5%, con -10% una tarjeta comenzara producir fallas de software y con +10% puede llegar a dañarse.

10.2 REVISIÓN VISUAL

Inspeccionar el estado visual de la máquina en buscar alguna anomalía que pueda indicarnos que a cambiado algún aspecto de funcionamiento básico, cerciorarse que el paro de emergencia no este enclavado.

10.3 ENCENDIDO DE INTERRUPTOR PRINCIPAL

Cuando se detecta un mal funcionamiento desde el accionamiento del flujo de potencia, tomamos en cuenta:

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10.3.1 Revisar si la lámpara (1DA.E1-E1) no enciende 1. Flujo a través del interruptor (1DA.C1-Q1).

2. Estado en el dispositivo automático de seguridad (1DA.C1-F1), breaker K16A. 3. Estado de fusibles.

4. Estado de la lámpara.

5. Voltaje de llega a la lámpara Si

los

fusibles

se

averían

continuamente

es

posible

que

hayan

corto

circuitos en: Tomas.

Conexiones.

Ventiladores.

Tarjetas.

10.3.2

Revisar

si

no

hay

click

cuando

se

enciende

al

interruptor

principal

1. Estado interruptor paro de emergencia.

2. Estado del fusible de la tarjeta.

3. Estado en el dispositivo automático de seguridad (1DA.C1-F1), breaker K16A. 4. Validar funcionamiento de contactos con el paro de emergencia.

5. Medir la entrada de voltaje a la tarjeta de potencia.

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10.3.3 Revisar en caso de ventiladores detenidos

Sin el ventilador la temperatura se puede elevar demasiado y las tarjetas de control pueden presentar comportamientos erráticos y bloqueos. Para este caso revise:

1. Voltaje de entrada al ventilador.

2. Reemplazo de ventilador.

3. Verificar tarjetas de alimentación.

4. Verificar que los ventiladores no tengan residuos de mecanizado.

10.4 FUNCIONAMIENTO MOTOR HUSILLO 10.4.1 Revisar en caso de falla de operación

1. Voltaje de red en la tarjeta de sps en salidas A0.0/A0.7.

2. Voltaje en tarjeta de control de velocidad del husillo (1DB1.G1-A1).

3. Estado fusible 1DA0.C1-F2.

4. Cambio tarjeta 1DB1.G1-A1, variador de velocidad.

5. Sustitución de motor.

Un motor defectuoso puede dañar la tarjeta de control de velocidad del husillo principal, por esto revise el motor antes de cambiar la tarjeta.

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10.4.2 Revisar en caso de falla en control de velocidad

1. Anomalías visibles en la tarjeta en tiristores, diodos, etc.

2. Funcionamiento encoder del husillo (1DB1M1-B1).

3. Estado de contactos enchufes y cableado.

4. Reemplazo de parte 1DB1.G1-A1.

10.5 FUNCIONAMIENTO MOTORES PASO 10.5.1 Revisar en caso de falla en desplazamiento total de carrera

1. Voltaje de salida del drive X o Z según corresponda.

2. Voltaje de entrada a los motores.

3. Reemplazo de driver o motor, según corresponda.

Para esta máquina en particular maneja la misma tarjeta de control que brinda la capacidad para intercambiarse y descartar daños.

10.5.2 Revisar en caso de falla en accionamiento

1. Entrada de alimentación 90V 2. Salida transformador 90V, 18V. 3. Estado de contactos y cableado.

4. Estado fusibles 5. Funcionamiento de interruptores de contacto.

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11. FLUIDOS DE CORTE

Para mejorar las condiciones durante el proceso de maquinado, se utiliza un fluido que baña el área en donde se

está efectuando el corte. Los objetivos principales de éste fluido son:

Ayudar a la disipación del calor generado.

Lubricar los elementos que intervienen, en el corte para evitar la pérdida la herramienta.

Reducir la energía necesaria para efectuar el corte Proteger a la pieza contra la oxidación, y la corrosión.

Arrastrar las partículas del material (medio de limpieza).

Mejorar el acabado superficial.

11.1 LAS PROPIEDADES ESENCIALES QUE LOS LÍQUIDOS DE CORTE

Poder

refrigerante:

Para ser bueno el líquido debe poseer una baja

viscosidad, la capacidad de bañar bien el metal (para obtener el máximo contacto térmico); un alto calor específico y una elevada conductibilidad térmica.

Poder lubricante: Tiene la función de reducir el coeficiente de rozamiento en una medida tal que permita el fácil deslizamiento de la viruta sobre la cara anterior de la herramienta.

No. Documento

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11.2 FLUIDOS DE CORTE MÁS UTILIZADOS Aceites

minerales:

A

esta

categoría

pertenecen

el

petróleo

y

otros

productos obtenidos de su destilación; en general, estos aceites tienen un buen poder refrigerante, pero son poco lubrificantes y poco anti-soldantes. Se emplean para el máquinado de las aleaciones ligeras y algunas veces por operaciones

de

rectificado.

Tienen

la

ventaja

de

no

las

oxidarse

fácilmente.

Aceites vegetales: A éstos pertenecen el aceite de colza y otros obtenidos de plantas o

semillas; tienen buen poder lubricante y también refrigerante, además de tener

un escaso poder anti-soldante. Se oxidan con facilidad por ser inestables.

Aceites

mixtos:

Son

las

mezclas

de

aceites

vegetales

o

animales

y

minerales; los primeros entran en la proporción de 10% a 30%, Tiene un buen

poder

lubrificante

y

refrigerante.

Son

más

de

molibdeno:

Ofrecen

económicos

que

los

vegetales.

Aceites

al

bisulfuro

como

característica

la

lubricación a elevadas presiones y la de facilitar el deslizamiento, de la viruta

sobre

la

cara

de

la

herramienta;

no

son

adecuados

para

el máquinado de metales no ferrosos, ya que originan corrosiones en la superficie

de

aceites llamados

las

piezas

inactivos

trabajadas.

obtenidos

con

No

obstante,

mezclas

de

existen

los

bisulfuro

de

molibdeno y aceites vegetales o animales.

Aceites emulsionables: Se obtienen mezclando el aceite mineral con agua en las siguientes proporciones:

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1. De

3

a

8%

para

emulsiones

diluidas.

Tienen

un

escaso

poder

lubrificante; se emplean para trabajos ligeros.

2.

De

8

a

15%

poder lubrificante;

para se

emulsione

emplean

para

medias. el

Poseen

maquillado

de

un

discreto

metales

de

mediana dureza con velocidades medianamente elevadas.

3.

De 15 a 30% para emulsiones densas. Presentan un buen poder lubrificante; son adecuados para trabajar los metales duros de la elevada tenacidad.

Protegen

eficazmente contra las oxidaciones las

superficies de las piezas maquinadas.

11.3 ELECCIÓN DEL FLUIDO DE CORTE

Esta elección se basa en criterios que depender de los siguientes factores: Del material de la pieza en fabricar: Para las aleaciones ligeras se utiliza petróleo; para la fundición, en seco. Para el latón, bronce y cobre, el trabajo se realiza en seco o con cualquier tipo de aceite que esté exento de azufre; para el níquel y sus aleaciones se emplean las emulsiones. Para los aceros al aceite;

para

los

aceros

carbono

se

emplea

cualquier

inoxidables auténticos emplean los lubricantes al

bisulfuro de molibdeno.

Del material que constituye la herramienta: Para los aceros al carbono dado que

interesa esencialmente el enfriamiento, se emplean las emulsiones; para los

aceros rápidos se orienta la elección de acuerdo con el material a trabajar. Para las aleaciones duras, se trabaja en seco o se emplean las emulsiones.

Según el método de trabajo: Para los tornos automáticos se usan los aceites puros exentos de sustancias nocivas, dado que el operario se impregna las manos durante la puesta a punto de la máquina; para las operaciones de rectificado se emplean las emulsiones. Para el taladrado se utilizan los 'afeites puros de baja viscosidad; para el fresado se emplean las emulsiones y para el brochado los aceites para altas presiones de corte o emulsiones.

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12. PROCEDIMIENTO DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El mantenimiento preventivo ha adquirido una enorme importancia, ya que al considerarlo como parte de la conservación de los equipos, con un enfoque a la productividad, permite obtener mayores y mejores beneficios. En este contexto, el llamado mantenimiento preventivo juega un papel importante, ya que cambia la función de simplemente reparar al equipo o reemplazar al que se considera desechable por el estado que guarda.

El mantenimiento preventivo abarca todos los planes y acciones necesarias para determinar y corregir las condiciones de operación que puedan afectar a un sistema, antes de que lleguen al grado de mantenimiento correctivo, considerando la selección, la instalación y la misma operación.

El mantenimiento preventivo bien aplicado disminuye los costos de producción, aumenta

la

productividad,

así

como

la

vida

útil

de

la

maquinaria

y

equipo, obteniendo como resultado la disminución de paro de máquinas. Las actividades principales del mantenimiento preventivo son:

a)

Inspección periódica con el fin de encontrar las causas que provocarían paros

imprevistos. b)

Conservar la planta, anulando y reparando aspectos dañinos cuando apenas comienzan.

Para llevar un control de los resultados, se utiliza un registro de equipo, además de que auxilia de un programa de mantenimiento preventivo.

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12.1 REGISTRO DE FALLAS POSIBLES EN INSTALACIÓN

Una carga excesiva puede llevar rápidamente a una falla en los dispositivos. Es posible que se seleccione correctamente el dispositivo para su carga inicial; sin embargo, un cambio en su carga o en el acoplamiento de accionamiento se manifestará como una sobrecarga en el dispositivo. Cuando se presenta una sobrecarga, dispositivo

demanda

más

corriente,

lo

cual

incrementa

el

la temperatura del

mismo.

Así mismo, una incorrecta alimentación de voltaje al dispositivo, puede reducir la vida o causar una falla rápida si la desviación del voltaje es excesiva. Un voltaje bajo soporta una corriente mayor que la normal. Si el voltaje decrece en una forma brusca, se presenta una corriente excesiva que sobrecalienta el dispositivo.

12.2 LUBRICACIÓN

Para la buena lubricación se debe utilizar el aceite o grasa recomendado, en la cantidad correcta. Los distribuidores de lubricantes pueden ayudar si hay un problema con el grado de lubricante.

Hay que quitar o expulsar toda la grasa vieja antes o durante la aplicación de la grasa nueva. El espacio total para grasa se debe llenar al 50% de su capacidad para evitar sobrecalentamiento por el batido excesivo.

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TABLA 21

1 Carril guía carro longitudinal Nº PUNTO DE ENGRASE 2 Carril guía carro transversal

Lubricación centralizada Ajustado de fabrica LUBRICANTE INTERVALO [h] Lubricación centralizada 40

3

Husillo longitudinal

Grasa

40

4

Husillo transversal

Grasa

40

5

Tuerca de husillo longitudinal Grasa

40

6

Tuerca de husillo transversal

Grasa

40

7

Contrapunto

Aceite para guías

8

El exceso de aceite ocasiona otros problemas en los motores de corriente alterna fraccionarios con interruptores internos para arranque, el aceite que se escurre llega a los contactos y, en un momento dado, puede ocasionar un mal contacto.

12.2.1 Lubricantes Recomendado La temperatura de referencia en las indicaciones de viscosidad es de 40º C (ISO VG), la temperatura de referencia según DIN es de 50º C. TABLA 22 Aplicación

Denominación DIN

Lubricación central

Aceite

Guías de carros Pínula de contrapunto

de

deslizamiento

Ejemplos BP

Maccurat 68

CGLP

CASTOL

Magnaglide D68

DIN 51502 ISO VG68

ESSO

Febis K68

KLÜBER

Lamora

Super

Pollar68 MOBIL Husillos

longitudinal

y

Vactra 2

Grasa

CNC

transversal

DIN 51804/T1 NLGI 2

BP

Tuercas de husillo

DIN 51807-1

CASTROL

Greace MS3

KLÜBER

Altemp Q NB 50

MOBIL

F 80

No. Documento

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Pasta

de

desliza.

L2

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12.2.2 Lubricación central

El principio de funcionamiento consiste en utilizar una bomba para repartir grasa o aceite desde un depósito central hacia los puntos de lubricación de forma completamente automática. Este sistema aporta perfectamente las cantidades de

grasa

Todos

los

óptimo

de

o

aceite puntos

especificadas de

lubricante,

por

los

fabricantes

lubricación

alcanzados

reduciendo

el

de maquinaria.

reciben

el suministro

desgaste. Como consecuencia

se incrementa considerablemente la vida de servicio de los elementos de la máquina y a su vez se reduce el consumo de lubricante.

El suministro de aceite a los carros longitudinal y transversal se hace por lubricación central para aceite para guías, los elementos de distribución reparten

homogéneamente

lubricación;

en

cuanto

el

aceite

un

de

carro

deslizamiento ha

a

recorrido

los 16

puntos metros

de se

conecta automáticamente la bomba, la lubricación central se puede activar también manualmente con el “AUX ON”.

Si se aprieta más tiempo en mando “AUX ON” se conecta la bomba cada seis segundos.

Controlar

diariamente

el

contenido

del

depósito

de

lubricante situado en la parte posterior de la máquina. El nivel de aceite no debe estar por debajo de la marca mínima.

12.2.3 Purgando las tuberías de lubricación

Si se produce la lubricación con bajo nivel de aceite, entrará aire en el sistema de lubricación, el aire que ha entrado se puede ver en los tubos de lubricación situados detrás de los elementos de distribución.

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Para purgar se desenroscar el tubo de lubricación delante de los elementos de distribución y se lubrica con el mando AUX ON continuamente hasta que sólo salga aceite por el tubo; después se vuelve a enroscar y fijar la tubería de lubricación.

12.2.4 Lubricación los husillos longitudinal y transversal

El engrase de los husillos y las tuercas de husillos sólo se pueden hacerse con la máquina parada (interruptor principal en “o”). Los husillos longitudinal y transversal son husillos roscados de bolas de gran cantidad, en grasar usualmente los husillos y las tuercas de husillo con grasa para evitar daños.

Intervalo de engrase………………………………….semanal Engrase…………………………………..en

boquillas

de

engrase.

Grasa……………………………………..ver lubricantes recomendados.

12.2.5 Precaución para el manejo de lubricantes

Debido al riesgo de que entren pequeñas partículas de suciedad en los rodamientos, debe de considerase que:

La grasa o aceite deben de almacenarse en contenedores cerrados, con el fin de que se mantengan limpios.

Las grasas y aceiteras deben limpiarse antes de ponerles lubricante, para evitar que contaminen a los rodamientos.

Debe evitase una lubricación excesiva de los rodamientos de bolas y rodillos, ya que puede resultar en altas temperaturas de operación, en un rápido deterioro

de

material

lubricante,

y

una

falla

prematura

de

los

rodamientos.

No. Documento

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12.3 INSPECCIÓN

La mayoría de los problemas comunes que presentan los dispositivos se pueden detectar por una simple inspección, o bien efectuando algunas pruebas. Este tipo de pruebas se les conoce

como

pruebas

de

diagnóstico

o

de

verificación,

se inician con

la

localización de fallas con las pruebas más simples, y, el orden en que se desarrollan normalmente tiene que ver con el supuesto problema.

Antes de encender le torno es necesario:

Verificar el nivel de aceite en el dispositivo de lubricación central.

Verificar la presión en el sistema neumático (por arriba de 5 bares).

Verificar el nivel de lubricante dispositivo de filtrado neumático.

12.4 LIMPIEZA

La rutina de limpieza es necesaria en cada oportunidad que se realiza una operación de torneado. Está comprendida básicamente en la remoción de viruta y demás residuos que quedan en el área de trabajo o se filtran a interior de las partes móviles y eléctricas del torno.

Entre las tareas de limpieza básicas está la limpieza del área de trabajo, se desconectado previamente la entrada de potencia, con una brocha o herramienta similar realizamos un barrido de viruta y residuos de las superficies y partes mecánicas tales como guías, husillos puertas, etc.

Para la limpieza de partes eléctricas que no necesiten lubricación es necesario utilizar una sopladora y no dejar residuos líquidos o virutas que puedan ocasionar averías en el sistema.

No. Documento

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13. PLANIFICACIÓN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A CORTO PLAZO

Debido a la actividad

industrial,

y

específicamente

Comercializadora Médica de Especialidades, S.A. de C.V,

de

mecanizado en

se obtendrán

mejores

resultados una vez se planifiquen las actividades de mantenimiento. La planificación de

las actividades

control

de

mantenimiento

sigue

básicamente

los

principios

de

y planificación de la producción. El conocimiento de estos principios ayuda

mucho al encargado de mantenimiento cuando elabora su propio sistema de mantenimiento.

El mantenimiento que se realiza en Comercializadora Médica de Especialidades, S.A. de C.V., a partir de la generación del presente manual es prácticamente preventivo.

Debido a esto se decidió por medio de este capitulo del manual, realizar una corta planificación de la máquina CKE 6130 Y CKE 6150 de CNC.

13.1 DATOS PARA LA PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO.

Toda planificación debe basarse en hechos reales, en cuantos más hechos reales podamos basarnos, más fácil y más viable será la planificación. Lo más importante en

la

planificación

de

del

mantenimiento

es

la

situación

actual

del

equipo

producción, que en este caso será el torno CKE 6130 Y CKE 6150 de CNC. Otro detalle importante la cantidad de piezas mecanizadas que puede fabricar la máquina en un tiempo determinado, para tener una idea de la fatiga de la máquina en cierto intervalo de tiempo, también es importante saber si los usuarios le dan uso adecuado a la máquina, y si sobre pasan su carga de mecanizado, que cuidados se le tienen a la máquina después de una jornada de trabajo.

No. Documento

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13.1.1 Estado actual del equipo Una de las maneras de determinar el estado actual del equipo es realizando un inventario físico del equipo. Es muy probable que lleve bastante tiempo si

se

necesita este inventario con gran exactitud. Para esto se realizara primero un

inventario

herramientas

de

de

las

ajuste

partes y

funcionales

mantenimiento,

de

la

herramientas

máquina, de

las

mecanizado,

manuales y documentos técnicos.

En el moderno mantenimiento preventivo, el control del estado de las máquinas

es

un

paso

natural.

mecanizado habrá siempre operaciones

del

Pero

en

casi

todos

las

máquinas

algunos objetivos fuera del alcance

mantenimiento

preventivo,

aunque

estas

de

de las

excepciones

deben verificarse y registrarse. En estos casos el estado debe verificarse a intervalos fijos y regulares y registrarse de modo normal. Por regla general, será suficiente registrar frecuentemente el estado de las unidades que están en el programa de mantenimiento preventivo.

Hemos establecido un manejo de inventario basado en el control de las partes y piezas que componen un sistema convencional CNC. Basados en la información extraída de las fichas técnica y propiamente los manuales del fabricante de la serie CKE 6130 y CKE 6150. De tal forma, que se propone un manejo sencillo, tanto en almacén e inventario, que se puede ir actualizando teniendo como referencia el control que se establece a continuación.

13.1.1.1 inventarios del equipo El inventario del equipo se realizara por partes: Inventario de partes funcionales Modulo neumático TABLA 23

PARTE

No. Documento

CANTIDAD

Compresor

1

Electroválvulas

7

Filtros de aire

2

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Indicadores de presión

2

Sensor de presión

1

Válvula de alimentación

1

Modulo eléctrico/electrónico

TABLA 24

PARTE

CANTIDAD

Brackers

1

Transformador (toroide)

1

Portafusibles

1

Fusibles lentos

9

Driver Z

1

Driver X

1

Tarjeta variador de velocidad del motor trifásico Controladora de ejes SPS

1 1

Relevos de potencia

6

Relevos de control

4

Switch principal

1

Filtro RLC

1

Motores de paso

3

Motor asincrónico trifásico AC

3

Tarjeta DC/DC

1

Encoders

3

Sensores de contacto

No. Documento

1

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3

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Modulo mecánico TABLA 25

PARTES

CANTIDAD

Base de máquina

1

Bancada

1

Torreta revolver

1

Cabezal

3

Husillo principal

1

Rodamientos

8

Plato de 3 garras

1

Contrapunto

1

Carro eje X

1

Carro eje Y

1

Guías cola de milano

3

Iluminación de máquina

1

Volante contrapunto

1

Correas de transmisión

3

Modulo panel de control TABLA 26

PARTES

CANTIDAD

Pantalla

1

Teclado especifico de control FANUC/SINUMERIK

2

Tecla de parada de emergencia

1

Ordenador del control

No. Documento

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1

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Inventario de herramientas de ajuste y mantenimiento TABLA 27

HERRAMIENTA Llave hexagonal SW5

1

Llave hexagonal SW4

1

Llave hexagonal SW3

1

Llave hexagonal SW2.5

1

Llave de 2 bocas SW8*10

1

Bomba de engrase

1

Apoyos de máquina

4

Elementos de sujeción torreta revolver

8

Tornillos de sujeción torreta revolver

16

Reloj comparador con soporte

1

Mandril de ensayo-cabezal

1

Mandril de ensayo-contrapunto

1

Mandril portaherramientas giratorio

1

Calibradores pie de rey

5

Copas

12

Micrómetro 0.01mm

1

Micrómetro 0.001mm

1

Llaves de boca fija

15

Destornillador de estrella

4

Destornillador de pala

15

Martillo de golpe seco encauchetado Llave para mandril 5/8¨

No. Documento

CANTIDAD

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1 1

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Inventario de manuales y documentos técnicos TABLA 28

DOCUMENTO CNC teachware CNC basic Condiciones de garantía para productos software CNC Diagrama SIEMENS-SINUMERIK 820T

CANTIDAD 1 2 7

CNC vision SINUMERIK 810T/820T

2

CNC vision FANUC 0T

2

CNC teachware tecnología arranque de viruta CNC teachware CNC CNC CKE 6130 Y CKE 6150 SINUMERIK 810,820T/FANUC 0-T CNCTRONIC/T2 software description. Documentación técnica SINUMERIK 810/820T software description. Documentación

7 7 1 8 7

técnica CNC WIN CTS operating manual. Documentación técnica

2

CNC teacware, instrucciones de instalación y manejo

3

Herramientas y plaquitas para el torneado CNC CKE 6130 Y CKE 6150, descripción de la máquina

1 3

Inventario herramientas de mecanizado TABLA 29

HERRAMINETAS DE MECANIZADO

CANTIDAD

Herramienta de corrugado izquierdo 12* 12mm

2

Barra de barrenado para corrugado 16*100 mm

2

10 Punta carburada reversible 271040,271120 para acero

2

10 Punta carburada reversible 271040, 271120 para aluminio

2

Copying tool izquierdo 12*12mm

No. Documento

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2

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Copying tool neutral 12*12mm

2

Copying tool derecho 12*12mm

2

Barra de barrenado 16*100mm

2

Barra de barrenado 10*60mm

2

10 punta carburada reversible a 271050, 271060, 271070, 271130,

5

271140 para acero 10 punta carburada reversible a 271050, 271060, 271070, 271130,

5

271140, 260601, 260602, 260603 para aluminio Herramienta de corte 12*12mm

2

Punta de corte para 271080

2

Herramienta de enroscado para un corte de rosca externa de

2

12*12 mm izquierdo 5 Punta de carburo reversible para 271100, extremo 0.5-1.5mm

2

5 Punta de carburo reversible para 271100, extremo1.75-3.0mm

2

Herramienta para rosca interna derecha 16-100mm 5 Punta de carburo reversible para 260627, extremo 1.75-3.0mm

2

Centro de taladro, 6.3mm DIN633

2

Giro de taladro 12mm DIN1897

2

Giro de taladro, HSS, 1-13mm

5

6 giro de taladro para centro HOLESM 2.5/3.3/4.2/4.0/6.8/8.5 HSS Juego de llaves 6 mandril M3-M10

No. Documento

2

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2 2

Página 161 de 203

13.2 EMPLEO DE PRODUCCIÓN

En un ámbito industrial la carga de producción se mide en # de piezas o toneladas por un periodo de tiempo. Según lo observado la actividad del torno CKE 6130 Y CKE 6150 semanal es de 30 horas semanales. Pero este dato es relativo, ya que depende de la cantidad de producción para estás estaciones de trabajo en específico.

13.3 ¿COMO SE USA EL EQUIPO?

Actualmente el uso estos tornos CNC 1630 y 1650 está muy bien supervisado ya sea por el encargado de la línea de producción, o el operador especializado. La instrucción teórica acerca del funcionamiento de los centros de mecanizado CNC, es detallada, y la práctica en estas máquinas está muy bien supervisada.

Antes de empezar a mecanizar es recomendable consultar primero los manuales de funcionamiento, tener en claro las principales alarmas del sistema e informar al encargado acerca

de

alguna

anomalía

de

funcionamiento,

o

algún

error procedimental

en el mecanizado (colisiones).

El encargado deberá tener algún plan de contingencia, como el establecido en este manual, en caso de algún problema de funcionamiento de la máquina, saber cómo reaccionar ante estas situaciones para corregir el problema en el menor tiempo posible.

13.4 ¿QUE COMPONENTE DEBE ELIMINARSE?

Se debe realizar un informe detallado acerca de las diferentes partes funcionales que deben ser reemplazadas, para esto se requiere una revisión detallada de cada componente especifico y realizar un diagnóstico del estado actual de ese componente, y definir un intervalo de

tiempo útil

para

ese

componente,

en

caso contrario deberá ser

reemplazado por uno nuevo.

No. Documento

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13.5 DEMANDA FUTURA DEL EQUIPO.

Para posibilitar el cambio de planes en cuanto mantenimiento, debe informarse la cantidad de horas de actividad futuras. Si la máquina va a tener más horas de actividad que las preestablecidas, se necesitara más mantenimiento preventivo para mantengan en

funcionamiento y

soporten la

que

sobrecarga. Pero en nuestro caso

particular no es necesario realizar estos cambios, ya que los cambios de horas de actividad no son tan significativos para considerar un cambio en la planificación del mantenimiento preventivo.

13.6 ESTADÍSTICAS DE MANTENIMIENTO

La mejor base y más sensata para la planificación del mantenimiento es el registro de

los

datos

de

mantenimiento

realizados

anteriormente.

Para registros

futuros, es fundamental llenar el siguiente formato de ficha técnica que documentara exactamente las labores de mantenimiento realizadas. Como se observa en la siguiente figura.

No. Documento

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GRAFICA 106 - Ficha técnica de mantenimiento

Propio de este manual

No. Documento

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13.7 CAPACIDAD DE MANTENIMIENTO

La planificación debe basarse evidentemente en el conocimiento total de sus recursos. Los recursos del personal son, sin duda los primeros. ¿De cuantos especialistas alcance

de

se la

dispone?

¿De

formación

cuántos del

mandos

personal?

preparatorios?

¿Qué

diferencia

¿Cuál existe

es

el entre

los especialistas y el resto del personal? Es esencial conocer las respuestas a estas cuestiones.

13.8 PLANIFICACIÓN A CORTO PLAZO.

Para realizar un plan detallado de planificación de mantenimiento preventivo se tienen que tener en cuenta las diferentes inspecciones que se deben realizar. La parte más importante del mantenimiento preventivo es la inspección. La actividad de inspección no solo revela la condición de la máquina si no que supone un ajuste, reparación o cambio de piezas desgastadas; es decir, la corrección o eliminación de circunstancias que pueden ser causa de una avería o deterioro. También tenemos como

parte

importante

las actividades

de

lubricación

y

limpieza,

que deben

realizarse semanalmente. Y por último tenemos la fase de control de calidad.

No. Documento

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13.8.1 inspecciones Una

inspección

debe

ser

más

o

menos

completa,

desde

la

simple

observación hasta la medición de todas las tolerancias.

El sistema que se va implementar en la planificación de los tornos CNC de la serie 6130 y 6150, para la empresa Comercializadora Médica de Especialidades, S.A. de C.V. consiste

en 5 niveles

de

inspección diferentes, cada uno con objetivos

particulares.

1.

Nivel 1: observación diaria. La lleva a cabo el operario, o en este caso el usuario de la máquina. Ya sea el operador o el encargado del proceso, que implica la observación del funcionamiento de la máquina en su

ciclo

normal

incluso

las

de

que

actividad, no

comprobando

entran

en

todas

una

sus funciones,

actividad

normal,

controlando los mandos y dispositivos de control de la máquina, también los dispositivos de seguridad, paros de emergencia y paros por falta de lubricación y ajuste. Deben facilitarse al operario unas instrucciones especiales para estas observaciones y pruebas, junto con las instrucciones de limpieza y lubricación y también las seguridad.

Estas

observaciones

se

realizaran

diariamente

reglas de antes de

iniciar cada jornada, la persona ya sea operador, o el encargado de la producción deberá realizar estas observaciones.

2.

Nivel

2:

observación

semanal.

La

realizara

el

encargado

del mantenimiento preventivo cuyas funciones principales son: las de nivel 1 adicionalmente, presión de aceite, funcionamiento del sistema central de lubricación, fugas de aceite

y

engrase

de

los

diferentes

rodamientos. No se facilitan instrucciones ya que las instrucciones para este nivel son generales para cualquier tipo de máquina.

No. Documento

MAC-012

Página 166 de 203

3. Nivel 3:

inspección

mantenimiento,

menor.

con

La

buenos

realizara

un

conocimientos

especialista en

de

máquinas

herramientas, sistemas eléctricos, mecánicos y neumáticos de control.

Incluyen los niveles 1 y 2 además de otras inspecciones como limpieza, lubricación, la de guías y protecciones, inconvenientes con los dispositivos de transmisión, inspección de las herramientas y de los cojinetes del eje principal, falta de precisión de la máquina, ruidos y sobrecalentamientos

de la máquina. Las instrucciones son generales

para cualquier tipo de máquina. Debe dar información detallada de la calidad de las partes inspeccionadas, para así tener una idea de la calidad

de

funcionamiento

de

la

máquina.

Estas revisiones tienen

que desarrollarse cada 6 meses.

4. Nivel 4: inspección general: incluye los niveles 1, 2, 3 y requiere un cese de actividades durante un largo tiempo (17 horas de trabajo). En este tipo de inspección se comprueban: Nivel de la máquina Juego del cojinete del husillo principal Ajustes específicos de las guías Precisión del control de posicionamiento Tiempo de respuesta del sistema de control Ajustes específicos del husillo principal (rodamientos, cabezal, plato etc...)

Ajustes específicos de la torreta revolver Ajustes específicos del contrapunto

No. Documento

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Página 167 de 203

Estado de funcionamiento de los motores y sus acoples Sistema neumático Sistema central de lubricación Ajustes por software Sustitución de piezas necesarias

Las instrucciones para este tipo de inspección son específicas para cada tipo y modelo de máquina. Esta inspección debe realizarse en un promedio de año y medio a dos años.

13.9 LIMPIEZA

El buen mantenimiento empieza por la buena limpieza. No se puede esperar que el encargado de limpieza haga un buen trabajo si no se le ha instruido bien, por esto, incluso para

una

tarea

tan

sencilla

como

limpiar

una

máquina

deberá proveerse de

instrucciones y dotar al encargado de limpieza de las herramientas apropiadas. Este proceso tiene 3 niveles de limpieza: Nivel 1: limpieza diaria: esta limpieza se realiza cuantas veces se utilice la máquina diariamente. Para esto se deberá proveer a los operadores que hagan uso de la máquina, un manual de limpieza de viruta. El encargado de la línea de producción realizará un control de calidad de limpieza cada vez que un operador termine su turno de mecanizado.

Nivel

2:

limpieza

mensual:

en

este

proceso

de

limpieza

interviene

el encargado de la línea de producción, ya que para este proceso no se requiere

de conocimientos

acerca de la ubicación

de

específicos, los

si

diferentes

no

conocimientos

componentes

aceptables

funcionales

que

puedan ser afectados por la suciedad.

No. Documento

MAC-012

Página 168 de 203

Nivel 3: limpieza anual: en este proceso se requiere de personal calificado, será una limpieza

detallada

de

los

diferentes

componentes

funcionales. Será necesario

desmontar algunas piezas, para poder acceder a lugares imposibles de limpiar.

Este proceso puede ir a la par con la inspección general.

13.10 LUBRICACIÓN

Cualquier máquina herramienta funciona mejor si esta lubricada adecuadamente. Para esto contamos con un sistema de lubricación automático que provee a la máquina de lubricante mientras está en proceso de mecanizado. Es importante la elección de los lubricantes que cumplan con las características necesarias para el material

de

los

componentes de la máquina. Es importante revisar el buen funcionamiento de este sistema y la disponibilidad de lubricante en el depósito de este sistema. También es de vital importancia que los sistemas que están en constante movimiento y en contacto con otras piezas estén bien engrasados para así estas

piezas.

Esta

revisión

se

puede

evitar

el

desgaste

de

realizar mensualmente.

13.11 CONTROL DE CALIDAD

Desde

que

una

máquina

herramienta

empieza

a

trabajar,

su

rendimiento

disminuye gradualmente, esta reducción es debida al desgaste normal, al manejo incorrecto, a la cantidad de mantenimiento y también a defectos del material. La misión del

control

de

calidad

es

determinar

que

variaciones

ha

habido

y

su

influencia en la máquina y en las tolerancias de trabajo.

No. Documento

MAC-012

Página 169 de 203

Las inspecciones de control de calidad pueden ser periódicas y forman parte del mantenimiento preventivo. La inspección debe cumplir las siguientes condiciones: Debe ser fiable y objetiva Debes ser rápida pero precisa.

Los diferentes métodos de control de calidad son: Observaciones Verificación de medidas Verificación simple de medidas Ensayos Relación entre valores de ensayo y rendimiento Ensayo del trabajo.

13.12 CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO

En el mantenimiento preventivo

es

de vital importancia seguir

las fechas

de

ejecución de las distintas actividades de mantenimiento. Estas fechas de ejecución pueden ser: Diariamente Semanalmente Semestralmente Anualmente.

13.12.1 Mantenimiento diario

Este

mantenimiento

es

realizado

por

los

mismos

operadores

o

por

el

encargado de la línea de producción, para esto es de vital importancia las debidas instrucciones para el desarrollo de estas actividades.

No. Documento

MAC-012

Página 170 de 203

Observación

diaria:

en

esta

inspección

es

fundamental

la

observación del funcionamiento de la máquina en su ciclo normal de actividad, comprobando todas sus funciones, incluso las que no entran

en

una

actividad

normal,

controlando

los mandos

y

dispositivos de control de la máquina, también los dispositivos de seguridad, paros de emergencia y paros por falta de lubricación y ajuste. Esta observación la realizara los operadores cada vez que comienzan un turno de mecanizado, y el encargado al final de la jornada.

Limpieza diaria: esta limpieza la realizara el operador cada vez que termine su turno de mecanizado, esta limpieza será supervisada por el encargado cuando reciba la máquina en perfectas condiciones de funcionamiento y limpieza.

13.12.2 Mantenimiento semanal

Este mantenimiento lo realizara el encargado de la máquina semanalmente, se realizara el último día de la semana en la última hora.

Observación semanal: las observaciones principales son: presión de aceite, funcionamiento del sistema central de lubricación, fugas de aceite y engrase de los diferentes rodamientos, y verificar el nivel de lubricante de la unidad central de lubricación.

13.12.3 Mantenimiento mensual

En este mantenimiento es fundamental el cese de actividades ese día, ya que estas actividades pueden tomar bastante tiempo, este mantenimiento será realizado por el encargado del laboratorio en apoyo de especialistas en el campo.

No. Documento

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Limpieza mensual: en esta limpieza es de fundamental importancia la capacitación

del

conocimientos funcionales

operador,

referentes

que

son

a

ya la

afectados

que

esta

ubicación por

las

limpieza de

los

requiere

distintos

partículas

de

ciertos

elementos

desecho

del

mecanizado.

Control

de

calidad

mensual: esta

labor

será realizada

por

personal

capacitado para comprobar la exactitud de mecanizado de la máquina, por medio de observaciones, medidas y ensayo se sabrá la calidad de funcionamiento de la máquina.

13.12.4 Mantenimiento semestral

Este

mantenimiento

se

realizara

cuando

la

máquina

esté

fuera

de

producción, aprovechando que la máquina no es utilizada. Es de vital importancia realizar una inspección detallada y un control de calidad riguroso para saber si la máquina está preparada para la siguiente carga de producción.

Inspección menor: este mantenimiento lo realizara un especialista de mantenimiento,

con

buenos

conocimientos

en

máquinas

herramientas, sistema eléctrico, mecánico y neumáticos de control. Sus principales observaciones serán en la lubricación, estado de las guías y protecciones del sistema, inconvenientes con los dispositivos de transmisión, inspección de las herramientas y de los cojinetes del eje

principal, falta de

precisión de la máquina, ruidos y sobrecalentamientos de la máquina.

También el buen funcionamiento del sistema de lubricación central.

No. Documento

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Control de calidad semestral: este mantenimiento lo realizara un experto en ajuste de precisión para este tipo de máquinas, ya que es necesario que realice un control de calidad riguroso del desgaste de las diferentes piezas de la máquina.

13.12.5 Mantenimiento anual

Este es uno de los mantenimientos más importantes y rigorosos, por esto se necesita de personal altamente calificado en el campo.

Inspección general: esta actividad requiere un cese de actividades durante

un

largo

tiempo

(17

horas

de

trabajo).

Para

este

mantenimiento es necesario todo el historial de los mantenimientos realizados anteriormente, para así saber cuáles partes de la máquina están susceptibles a fallar y un control de calidad riguroso para cada parte funcional de la máquina y diagnosticar con detalles la situación actual de la

máquina,

y

las

posibles

soluciones

para

mejorar

el

funcionamiento de ésta.

No. Documento

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ANEXOS

No. Documento

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ANEXO 1

ÁREA DE TRABAJO DE LA MÁQUINA

Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150

No. Documento

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ANEXO 2

HERRAMIENTAS DE TORNEADO

Tomado de “SIMUTOMO ELECTRIC MANUAL, manual de herramientas”

No. Documento

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ANEXO 3

Tabla de lubricantes

Tomado de “Manual de SKF www.skf.es”

No. Documento

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ANEXO 4

TABLA DE AJUSTES

MEDIDA

DIAGRAMA

DESVIACION ADMISIBLE

Paralelismo del husillo principal

al

0.007/150 mm

deslizamiento longitudinal. Paralelo a las guías Paralelismo

del

husillo

principal

al

deslizamiento

0.01/150 mm

longitudinal.

Vertical a la superficie de deslizamiento

Concentricidad del

0.01 mm

husillo principal Apoyo axial Exactitud de funcionamiento del

No. Documento

0.02 mm

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cabezal del husillo principal

Linealidad del recorrido

0.01/100 mm

longitudinal

0.007/100 mm

Paralelismo del recorrido

0.015 mm

longitudinal de la guía

0.015 mm

del contrapunto

Paralelismo de la punta para

un

recorrido 0.015/150 mm

longitudinal Paralelismo de la torreta para

un

0.007/150 mm

recorrido +/- 0.05/60 mm

transversal Diferencia mutua entre las

+/- 0.05/60 mm

posiciones individuales de las herramientas Diferencias

de

las

+/- 0.03

posiciones individuales de las

herramientas

en

Pos. 1;3;5;7 +0.02 mm

relación con el centro

-0.01 mm

de la torreta

Pos. 2;4;6;8 +0.05 mm -0.1 mm

No. Documento

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Paralelismo de la torreta para un recorrido transversal,

+/- 0.01 mm

tolerancia

relativa a las mordazas Diferencia

de

las

mordazas en relación con el centro

+/-0.02 mm

Precisión de mecanizado durante el giro Precisión de

0.01 mm

mecanizado durante el giro longitudinal Precisión

0.015 mm de

mecanizado durante el giro parte superficial

0.015 mm

Precisión de mecanizado

durante

el

giro longitudinal

0.01 mm

Entre centros

No. Documento

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ANEXOS 5

PORTAHERRAMIENTAS DE TORNEADO

Tomado de “SIMUTOMO ELECTRIC MANUAL, Manual de herramientas”

No. Documento

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Tomado de “SIMUTOMO ELECTRIC MANUAL, Manual de herramientas”

No. Documento

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Página 182 de 203

ANEXO 6

VELOCIDADES DE CORTE

No. Documento

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Página 183 de 203

ANEXO 7

VISCOSIDAD VS TEMPERATURA

Tomado de “Manual de SKF www.skf.es”

No. Documento

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Página 184 de 203

ANEXO 8

PAR DE GIRO Y POTENCIA DEL MOTOR PRINCIPAL

Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150

No. Documento

MAC-012

Página 185 de 203

ANEXO 9

VALORES MÁXIMOS DE MECANIZADO POR VIRUTAJE

Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150

No. Documento

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Página 186 de 203

ANEXO 10

CACULO DEL NÚMERO DE REVOLUCIONES

Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150

No. Documento

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Página 187 de 203

ANEXO 11

DIMENSIONES DE LA MÁQUINA

Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150

No. Documento

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Página 188 de 203

ANEXO 12 Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150

PLANOS

No. Documento

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No. Documento

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No. Documento

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No. Documento

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No. Documento

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No. Documento

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.

GLOSARIO

Aislante: Un material aislante es aquel que, debido a que los electrones de sus átomos están

fuertemente

unidos

a

sus

núcleos,

prácticamente

NO

permite

sus

desplazamientos y, por lo tanto, tampoco el paso de la corriente eléctrica cuando se aplica una diferencia de tensión entre dos puntos del mismo.

Conductor: Elementos metálicos, generalmente cobre o aluminio, permeables al paso de la corriente eléctrica y que, por lo tanto, cumplen la función de transportar la energía de un extremo al otro del cable. Material que opone mínima resistencia ante una corriente eléctrica.

Inducción: La inducción electromagnética es la producción de una diferencia e potencia eléctrica (o voltaje) a lo largo de un conductor situado en un campo magnético

cambiante.

Es

la

causa

fundamental

del

funcionamiento

de

los

generadores, motores eléctricos, y la mayoría de las demás máquinas eléctricas.

Interruptor: Aparato o sistema de poder de corte, destinado a efectuar la apertura y/o cierre de un circuito eléctrico. Puede ser unipolar, bipolar, tripolar o tetrapolar. Kilowatio.

Es un múltiplo de la unidad de medida de la potencia eléctrica y representa 1.000 watios. .

Motor eléctrico: Aparato que permite la transformación de energía eléctrica en energía mecánica, esto se logra, mediante la rotación de un campo magnético alrededor de unas espiras o bobinado.

Potencia: Es el trabajo o transferencia de energía realizada en la unidad de tiempo. Se mide en Watios (W).

No. Documento

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Abrasión: El desgaste general de una superficie por roce constante debido a la presencia de material extraño, partículas metálicas, o suciedad en el lubricante. Puede también causar también una rotura del elemento.

Aceite: Toda sustancia del origen animal, mineral, vegetal o sintético formada por ésteres de ácidos grasos o por

hidrocarburos derivados del petroleo, generalmente menos densa

que el agua.

Aceite

Aislante: Aceite

usado

en

los

interruptores,

transformadores

y

otros

elementos eléctricos para aislar y/o refrigerar.

Aceite de Husos: Aceite delgado usado principalmente para lubricar ejes textiles y para máquinaria liviana de alta velocidad.

Aceite

Hidráulico:

Un

aceite

producido

especialmente

para

usar

en

sistemas

hidráulicos, que posee características especiales.

Aceite Mineral: Aceite derivado de una fuente mineral, tal como petróleo, en comparación con los aceites derivados de las plantas y de los animales.

Aceite

Multigrado:

Es un aceite que alcanza los requisitos de más de una

clasificación del grado de viscosidad del SAE, y puede por lo tanto ser usado en un mayor rango de temperaturas.

Aceite Sintético: El aceite producido por síntesis más que por la extracción o el refinamiento.

Untuosidad: Es la característica de un lubricante que produce disminución de la fricción bajo condiciones de la lubricación del límite. Cuanto más baja es la fricción, mayor es la untuosidad.

No. Documento

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Viscosidad Medida: de la resistencia de un líquido al flujo. La unidad métrica común de la viscosidad absoluta es el equilibrio.

Ciclo de Vida: Plazo de tiempo durante el cual un Item conserva su capacidad de utilización. El periodo va desde su compra hasta que es substituido o es objeto de restauración.

Confiabilidad: Es la probabilidad de que un equipo cumpla una misión específica bajo condiciones de uso determinadas en un período determinado. El estudio de confiabilidad es el estudio de fallos de un equipo o componente.

Disponibilidad:

La

disponibilidad

es

una

función

que

permite

calcular

el porcentaje de tiempo total en que se puede esperar que un equipo esté disponible para cumplir la función para la cual fue destinado. La disponibilidad de un Item no implica necesariamente

que

esté

funcionando,

sino

que

se

encuentra

en

condiciones de funcionar.

Factor de Utilización: Relación entre el Tiempo de Operación de un Item y su Tiempo Disponible.

Indisponibilidad -Del equipo- Relación expresada en porcentaje %, entre el T. de Mantenimiento en Parada y la suma del T. de Operación + el T. de Mantenimiento en Parada.

Inspección: Tareas/Servicios de Mantenimiento Preventivo, caracterizados por la alta frecuencia

y

corta

duración,

normalmente

efectuada

utilizando

instrumentos de

medición electrónica, térmica y/o los sentidos humanos, normalmente sin provocar indisponibilidad del equipo.

No. Documento

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Página 197 de 203

Mantenimiento preventivo: Tareas de inspección, control y conservación de un equipo/componente

con

la

finalidad

de

prevenir,

detectar

o

corregir

defectos,

tratando de evitar averías en el mismo.

Plan de Mantenimiento:

Relación detalla de las actuaciones de Mantenimiento que

necesita un item o elemento y de los intervalos temporales con que se lleva a cabo.

No. Documento

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28-Ene

25-Feb

25-Mar

22-Abr

20-May

No. Documento

MAC-012

COMERCIALIZADORA

Che qu ear los au tom áticos d e la m áqu in a

L ubricar las me sas

Che que ar la s ma nivelas de las m esas

TORNO CNC 3

Re lle nar de posito de a ceite o grasa

L im piar con diesel la parte e xterna de la m áq uina

EMPRESA

Re move r viruta en p artes d e difícil acceso

Che qu ear los au tom áticos d e la m áqu in a

TORNO CNC 2

LA

L ubricar las me sas

DE

Che que ar la s ma nivelas de las m esas

2012

Re lle nar de posito de a ceite o grasa

L im piar con diesel la parte e xterna de la m áq uina

AÑO

Re move r viruta en p artes d e difícil acceso

DEL

L ubricar las me sas

SEMANAL

Che que ar la s ma nivelas de las m esas

TORNO CNC1

Re lle nar de posito de a ceite o grasa

MANTENIMIENTO

L im piar con diesel la parte e xterna de la m áq uina

Re move r viruta en p artes d e difícil acceso

Che qu ear los au tom áticos d e la m áqu in a

L ubricar las me sas

FECHA FRESADORA CNC

Che que ar la s ma nivelas de las m esas

DE

Re lle nar de posito de a ceite o grasa

PLAN

L im piar con diesel la parte e xterna de la m áq uina

Re move r viruta en p artes d e difícil acceso

Ch eq uea r a utom ático d e h usillo prin cip al

L ubricar las me sas

Che que ar la s ma nivelas de las m esas

Re lle nar de posito de a ceite o grasa

FORMATO A

ESPECIALIDADES, S. A. DE C.V.

DE

rutina o con una equis ( X ) si no se realizó.

A continuación se presentan las rutinas de mantenimiento semanal para los tornos, marcar con un cheque ( √) si se realizó la

TORNO CNC 4

07-Ene

14-Ene

21-Ene

04-Feb Chequear actividades de mantenimiento mensual

11-Feb

18-Feb

Chequear actividades de mantenimiento mensual

04-Mar

11-Mar

18-Mar

Chequear actividades de mantenimiento trimestral

01-Abr

08-Abr

15-Abr

Chequear actividades de mantenimiento mensual

29-Abr

06-May

13-May

27-May

Chequear actividades de mantenimiento mensual

03-Jun

10-Jun

Página 199 de 203

Chequear actividades de mantenimiento trimestral 24-Jun 01-Jul 08-Jul 15-Jul

Chequear actividades de mantenimiento mensual

22-Jul 29-Jul 05-Ago 12-Ago

Chequear actividades de mantenim iento mensual

19-Ago 26-Ago 02-Sep 09-Sep

Chequear actividades de mantenimiento trimestral

16-Sep 23-Sep 30-Sep 07-Oct

Chequear actividades de mantenimiento mensual

14-Oct 21-Oct 28-O ct 04-Nov

Chequear actividades de mantenimiento mensual

11-Nov 18-Nov 25-Nov 02-Dic

Chequear actividades de mantenimiento trimestral

09-Dic 16-Dic 23-Dic 30-Dic

Chequear actividades de mantenimiento mensual

No. Documento

MAC-012

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25-Mar

17-Jun

09-Sep

02-Dic

No. Documento

MAC-012

28-Ene

25-Feb

Chequear actividades de mantenimiento trimestral

22-Abr

20-May

15-Jul Chequear actividades de mantenimiento trimestral

12-Ago

07-Oct Chequear actividades de mantenimiento trimestral

04-Nov

Chequear actividades de mantenimiento trimestral

30-Dic

Página 201 de 203

Re visa r d eficiencias de me canismo s de ope ració n

L avar el área de tra bajo con jab ón

Tensar fa ja s

extraño s o exa gerad os

Revisar que el m otor elé ct rico fu ncion e sin ruidos

TORNO CNC 2

Re visa r e l estad o de la bo mba lub ricante

L im piar tom aco rriente s cercanos co n wipe

Re visa r d eficiencias de me canismo s de ope ració n

L avar el área de tra bajo con jab ón

Tensar fa ja s

extraño s o exa gerad os

TORNO CNC 1

Revisar que el m otor elé ct rico fu ncion e sin ruidos

L im piar tom aco rriente s cercanos co n wipe

Re visa r d eficiencias de me canismo s de ope ració n

L avar el área de tra bajo con jab ón

Tensar fa ja s

extraño s o exa gerad os

FECHA FRESADORA CNC

Revisar que el m otor elé ct rico fu ncion e sin ruidos

L im piar tom aco rriente s cercanos co n wipe

Re visa r d eficiencias de me canismo s de ope ració n

L avar el área de tra bajo con jab ón

Tensar fa ja s

extraño s o exa gerad os

Revisar que el m otor elé ct rico fu ncion e sin ruidos

Re visa r e l estad o de la bo mba lub ricante

FORMATO B

PLAN DE MANTENIMIENTO MENSUAL DEL AÑO 2012 DE LA EMPRESA COMERCIALIZADORA MEDICA DE

ESPECIALIDADES, S. A. DE C.V.

A continuación se presentan las rutinas de mantenimiento mensual para los tornos, marcar con un cheque ( √) si se realizó

la rutina o con una equis ( X ) si no se realizó.

TORNO CNC 3

FORMATO C PLAN DE TRIMESTRAL MENSUAL DEL AÑO 2006 DE LA EMPRESA COMERCIALIZADORA MEDICA DE ESPECIALIDADES, S. A. DE C.V. A continuación se presentan las rutinas de mantenimiento trimestral para los tornos, marcar con un cheque ( √) si se realizó la rutina o con una equis ( X ) si no se realizó.

Ru tin a 5

Ru tin a 6

Ru tin a 7

Ru tin a 8

Ru tin a 9

Rutin a 5

Rutin a 6

Rutin a 7

Rutin a 8

Rutin a 9

Ru tin a 4

Ru tin a 3

Ru tin a 2

Ru tin a 1

Ru tin a 9

Ru tin a 8

Ru tin a 7

Ru tin a 6

TORNO CNC 2

Ru tin a 5

Ru tin a 4

Ru tin a 3

Ru tin a 2

Ru tin a 1

Ru tin a 9

Ru tin a 8

Ru tin a 7

Ru tin a 6

TORNO CNC 1

Ru tin a 5

Ru tin a 4

Ru tin a 3

Ru tin a 2

FRESADORA CNC

Ru tin a 1

FECHA

25-Mar 17-Jun 09-Sep 02-Dic

Rutin a 4

Rutin a 3

Rutin a 2

Rutin a 1

Rutin a 9

Rutin a 8

Rutin a 7

Rutin a 6

TORNO CNC5

Rutin a 5

Rutin a 4

Rutin a 3

Rutin a 2

Rutin a 1

Rutin a 9

Rutin a 8

Rutin a 7

Rutin a 6

TORNO CNC 4

Rutin a 5

Rutin a 4

Rutin a 3

Rutin a 2

Rutin a 1

TORNO CNC 3

25-Mar 17-Jun 09-Sep 02-Dic Rutina 1: Verificar el desgaste de piezas criticas Rutina 2: Verificar el estado de las fajas Rutina 3: Limpieza general de los contactos y reguladores eléctricas así como de sus terminales Rutina 4: Verificar si la máquina está bien fija al suelo Rutina 5: Chequear si las partes que unen los distintos elementos de la máquina no están flojos Rutina 6: Si se encuentra cualquier condición mala en el aceite, limpiar dentro del depósito de la bomba de lubricación Rutina 7: La cantidad de relleno de grasa cuando la lubricación es hecha pro engrasadora debe ser 1/2 de la carrera de la palanca de bombeo Rutina 8: Verificar interruptores de encendido y apagado de la máquina Rutina 9: Revisar conexiones eléctricas

No. Documento

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FORMATO D

Ficha de control de índices de mantenimiento.

COMERCIALIZADORA MEDICA DE ESPECIALIDADES, S.A. DE C.V. No:

FICHA DE CONTROL DE ÍNDICES DE MANTENIMIENTO

FECHA

Los índices de mantenimiento se chequearan para cada torno, colocar sí o no dependiendo si se llevó a cabo o no cada índice.

TPKN

INDICE Tiempo medio entre fallas Tiempo medio para reparación Tiempo promedio para fallas Disponibilidad de equipos Costo por facturación Costo por valor de reposición

TPT1

TPT2

FS

TT1

TT2

TPCNC1

TPCNC2

TPCNC3

FVCNC

El control de los índices de mantenimiento se hará cada 500 horas para saber los valores de cada equipo.

No. Documento

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