PURIFICACIÓN DE AGUAS
DISOLUCIÓN DE AZÚCARES
PREPARACIÓN DE CONCENTRADOS
SALAS DE JARABES
PASTEURIZACIÓN
DOSIFICACIÓN Y MEZCLA
CARBONATACIÓN DE PRODUCTOS
MINERALIZACIÓN DEL AGUA
OZONIZACIÓN DE AGUA MINERAL
LIMPIEZA Y ACLARADO
TUBERÍAS Y ESTANTES
SOLUCIONES LLAVE EN MANO
Como especialista experto en equipos de proceso para la producción de bebidas , WS puede suministrar una amplia y completa gama de tecnologías de proceso avanzadas que se pueden combinar fácilmente para crear una solución completa llave en mano : desde la fuente de agua hasta el producto listo para embotellar
TecnAlimentaria Supplement
N°7 July 2023 - Year XXVIII
Publisher: Fabiana Da Cortà Fumei
Editorial Staff & Design: redazione@tecnalimentaria.it
Sabrina Fattoretto
Claudia Bosco
Elena Abbondanza
Management, Editorial Office: Editrice EDF Trend srl Corso del Popolo, 42 31100 Treviso – Italy
Tel. +39 0422 549305 Fax +39 0422 591736 www.tecnalimentaria.it
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Franco Giordano franco.giordano@edftrend.com
Printing: L’Artegrafica
Autorizzazione Tribunale di Forlì n. 5 del 19.01.1996
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Mould and mould-flow design for thermoplastic articles
Mould design for elastomeric articles
Print of technical details in thermoplastic materials
Print of elastomeric technical details
Ultrasound soldering – high frequency – hot blade
Quality service: analysis on technical articles produces and test of in/outcoming materials
FIELDS OF APPLICATION OF OUR PRODUCTS
BOTTLING
PACKAGING
AUTOMATION
LABELLING
PAPER TRANSFORMATION
PHARMACEUTICAL VALVES AND FITTINGS
PNEUMATICS
PURIFICACIÓN DE AGUAS
DISOLUCIÓN DE AZÚCARES
PREPARACIÓN DE CONCENTRADOS
SALAS DE JARABES
PASTEURIZACIÓN
DOSIFICACIÓN Y MEZCLA
CARBONATACIÓN DE PRODUCTOS
MINERALIZACIÓN DEL AGUA
OZONIZACIÓN DE AGUA MINERAL
LIMPIEZA Y ACLARADO
TUBERÍAS Y ESTANTES
SOLUCIONES LLAVE EN MANO
Como especialista experto en equipos de proceso para la producción de bebidas , WS puede suministrar una amplia y completa gama de tecnologías de proceso avanzadas que se pueden combinar fácilmente para crear una solución completa llave en mano : desde la fuente de agua hasta el producto listo para embotellar
Despite the name, WATER SYSTEMS is not only involved in water purification systems but is specialised in the production of complete solutions and plant designs for medium-large CSDs and juices projects as well.
All the steps involved in the production of mineral water, soft drinks and juices – from water purification, right through to syrup preparation, blending, carbonating, mixing and pasteurising and eventually including utilities supply as well for a real turnkey solution – are available from a single supplier at WATER SYSTEMS: this is clearly an important advantage allowing the bottler to save time during processing equipment design, project execution and equipment maintenance.
WATER SYSTEMS recently installed and commissioned a new turnkey solution on a greenfield project in Nigeria with one of its historical partners in the beverage business: aimed to maximize sustainability thus minimizing energy consumption and water wastage, the entire scope of supply has been oriented to fulfil these goals; by the way the syrup room – probably the most automated unit present in an African beverages factory up to now, featuring more than 120 mixproof valves and conceived to maximise the efficiency of equipment regardless of the number or level of specialisation of operators – is the most representative part of this plant.
The market of beverages is very wide due to the growing diversification in terms of quality and variety of drinks (both alcoholic and non) required by consumers. Therefore, the
producers, to answer quickly, need to process a wide range of ingredients (powder as well as liquid). In some cases, such ingredients might require a special treatment according to their features (texture, reaction, viscosity, solubility, temperature-sensitivity, flammability and so on).
The innovative design of the WATER SYSTEMS’ syrup room ensures automatic ingredients and CIP fluids loading as well as the automatic outlet through clusters of mixproof, single seat and butterfly valves dedicated to syrup tanks and ingredients preparators and sources. Syrup rooms provided by WATER SYSTEMS’ are designed on standard modules which are customised for each
specific project according to specific needs. Furthermore, the equipment always features a non-compromising technology for what concerns cleanability and hygienic aspects: CIP fluid paths are covering any part of the plant – including process water distribution lines – and the entire piping is tooled to avoid dead legs and minimize the number of weldings. In-house preassembled modules configuration allows plug and play quick installation granting customers an immediately available system. State-of-the-art technology for liquid mixing ensures that the sugar syrup, the flavours and all the required ingredients are optimally mixed and distributed to grant a perfectly homogeneous concentrated product and the best deaeration process; this benefits customers in three different ways:
• Shorter mixing and deaerating time corresponding to quicker production cycles;
• Optimal low-shear mixing of low and high-viscosity fluids to prevent oxygen pickup and fruit’s cells damaging in case of pulpy ingredients;
• Lower energy costs through unique energy-saving impellers’ design.
WATER SYSTEMS’ syrup rooms can be flexibly extended thanks to modularly arranged skids: the design always take into consideration future customer’s expansion plans and the maximum allowed number of bottling lines that can be fed is four; the syrup output flow rate can be individually adjusted to suit each bottling line need. All instruments and regulation systems dedicated to the control of individual syrup and product components are characterised by the highest precision in the processing in order to grant accurate ingredients blending and to minimize product wasting during circuits emptying. Using the new pulse and burst technology for valves cleaning, trials have revealed that up to 90% of CIP liquid can be saved – significantly lowering the operating costs compared to the traditional (PLC) timer-controlled seat lift; further information are available at: https://food.alfalaval. com/thinktop-rethought-burst-seat-clean
WATER SYSTEMS’ syrup rooms are conceived to ensure and safeguard the perfect ingredients blending and always aim to meet the needs of all the customers who are looking for high-quality product.
For more information and to discover the range of products visit the site www.watersystems.it
Apesar del nombre, WATER SYSTEMS no solo ofrece sistemas de purificación de agua, sino que también está especializada en la producción de soluciones completas y diseños de plantas para grandes y medianos proyectos de CSD y jugos.
Todos los pasos involucrados en la producción de agua mineral, refrescos y jugos - desde la purificación del agua hasta la preparación de jarabe, mezcla, carbonatación, mezcla y pasteurización y, finalmente, incluyendo el suministro de servicios públicos, así como para una solución llave en mano real - están disponibles en un solo proveedor en WATER SYSTEMS: esto es claramente una ventaja importante que permite al embotellador ahorrar tiempo durante el diseño del equipo de procesamiento, ejecución de proyectos y mantenimiento de equipos.
WATER SYSTEMS recientemente instaló y puso en marcha una nueva solución llave en mano en un proyecto greenfield en Nigeria con uno de sus socios históricos en el negocio
de bebidas: con el objetivo de maximizar la sostenibilidad minimizando así el consumo de energía y el desperdicio de agua, todo el alcance del suministro se ha orientado a cumplir con estos objetivos; por la forma de la sala de jarabe - probablemente la unidad más automatizada utilizada en una fábrica de bebidas africana hasta ahora, con más de 120 válvulas mixproof y concebido para maximizar la eficiencia de los equipos independientemente del número o nivel de especialización de los operadoreses la parte más representativa de esta planta.
El mercado de bebidas es muy amplio debido a la creciente diversificación en términos de calidad y variedad de bebidas (tanto alcohólicas como no) requeridas por los consumidores. Por lo tanto, los productores, para responder rápidamente, necesitan procesar una amplia gama de ingredientes (en polvo y líquido). En algunos casos, estos ingredientes pueden requerir un tratamiento especial según sus características (textura, reacción, viscosidad, solubilidad, sensibilidad a la temperatura, inflamabilidad, etc.).
El innovador diseño de la sala de jarabe de WATER SYSTEMS garantiza la carga automática de ingredientes y fluidos CIP, así como la salida automática a través de grupos de válvulas mixproof, de asiento único y de mariposa dedicadas a tanques de jarabe y preparadores de ingredientes y fuentes.
Las salas de jarabe proporcionadas por WATER SYSTEMS están diseñadas en módulos estándar que se personalizan para cada proyecto específico según las necesidades específicas. Además, el equipo siempre cuenta con una tecnología de máxima compatibilidad con limpieza y aspectos higiénicos: Las trayectorias de fluido CIP cubren cualquier parte de la planta - incluidas las líneas de distribución de agua de proceso - y toda la tubería está equipada para evitar puntos muertos y minimizar el número de soldaduras. La configuración de módulos preensamblados internamente permite una instalación rápida, que brinda a los clientes un sistema disponible inmediatamente.
La tecnología de última generación para la mezcla de líquidos garantiza que el jarabe de azúcar, los sabores y todos los ingredientes necesarios se mezclen y distribuyan de manera óptima para garantizar un producto concentrado perfectamente homogéneo y el mejor proceso de desaireación; esto beneficia a los clientes de tres maneras diferentes:
• Un tiempo de mezcla y desaireado más corto que da como resultado ciclos de producción más rápidos;
• Mezcla óptima de fluidos de baja y alta viscosidad para
evitar recolección de oxígeno y daño en las células de la fruta en el caso de ingredientes pulposos;
• Reducción de costos de energía a través del diseño especifico de los impulsores.
Las salas de jarabe de WATER SYSTEMS se pueden ampliar de forma flexible gracias a skid dispuestos modularmente: el diseño siempre tiene en cuenta los planes de expansión del futuro cliente y el número máximo permitido de líneas de embotellado que se pueden alimentar es de cuatro; el caudal de salida de jarabe se puede ajustar individualmente para adaptarse a las necesidades de cada línea de embotellado.
Todos los instrumentos y sistemas de regulación, dedicados al control del jarabe individual y de los componentes del producto, se caracterizan por la máxima precisión en el procesamiento para garantizar una mezcla de ingredientes precisa y minimizar el desperdicio de productos durante el vaciado de los circuitos.
Utilizando la nueva tecnología de pulsos y ráfagas para la limpieza de válvulas, los ensayos han revelado que se puede ahorrar hasta el 90% del líquido CIP - reduciendo significativamente los costos operativos en comparación con el sistema elevador de asientos controlado por temporizador tradicional (PLC); se puede obtener más información en: https://food.alfalaval.com/thinktoprethought-burst-seat-clean
Las salas de jarabe de WATER SYSTEMS están diseñadas para garantizar y salvaguardar la mezcla perfecta de ingredientes y siempre tienen como objetivo satisfacer las necesidades de todos los clientes que buscan productos de alta calidad.
Para más información y para descubrir la gama de productos visite el sitio www.watersystems.it
When in 1989 Stefano Albrigi decided to embark on the entrepreneurial adventure independently, he had very clear in mind how to create a company that would realize his idea not only from a productive point of view, but also from a commercial one. The most stimulating challenge, given the experience
previously gained in the family business, was not so much that of making choices related to how to design and produce stainless steel systems and tanks for the storage, processing, and transport of liquids, but that of planning a streamlined organization to identify the commercial objectives to pursue, and to act according to an increasingly export-oriented perspective in order to adequately present itself on the international market.
Stefano Albrigi has been able to make product and process innovation the very image and identity of his company, which, in almost thirty years, has achieved important goals that made it a custodian of a wealth of professionalism capable of facing the most demanding challenges and of
meeting the needs of a multifaceted clientele ranging from the wine and oil sector, to the chemical-pharmaceutical one, to the cosmetic and food ones.
The company philosophy is summarized in the commitment to make each customer a partner capable of stimulating and improving the validity of the answers. Each production system or processing or storage plant requires a tailored design for the type of products to store and/or process, also taking into account the location and size of the system. Given this, Albrigi Tecnologie deems very significant the exchange with important research centres, with Italian and foreign university institutes and with innovative companies, with which it often networks to solve any problem.
Today, Albrigi products tread the stages of South America (southern Brazil and northern Mexico and Chile and Argentina at the top), South Africa, Far East Asia (Japan at the top), North America and Canada, Australia, Europe (France, Switzerland, Spain, and Croatia), Russia, and the countries of former Soviet Union.
The process tanks (from storage tanks, to ripeners, fermenters, mixers, reactors, pressure tanks), standard or custom, both new but also used or for rental, are the result of continuous study and research that starts from the meticulous choice of raw materials of excellent quality, which is according to Albrigi essential to obtain an excellent finished product. The optimization of production processes and the accuracy in testing are further proof of the resources that Albrigi constantly invests in effective innovation.
Currently, staff training, which is over 3,000 hours/year in total, involves every internal area. It is an investment as demanding as it is essential, and is echoed by an equally important investment dedicated to the purchase of new systems or the adaptation of existing ones.
Study, design, manufacture, installation, and delivery of turnkey systems, all within short times, are not everything for Albrigi Tecnologie, which truly follows the entire life of the system, providing financing and start-up services, technician training, after-sales assistance, and implementation of existing systems with Industry 4.0. The company has managed to establish itself on the market also thanks to its attention to sustainability; a choice that has marked its growth and has led it to perfect the internal finish of the tanks by using, after the advent of nanotechnology, a finish that does not retain product residues and is suitable for both indoor and outdoor use, with a latest-generation ‘High Clean Inside’ product that greatly reduces the use of detergents in washing operations, sometimes using only hot water.
Respecting the traditions of the past, keeping the genuineness and originality of the product. Respecting its customers, their requests and needs. Respecting the work of its employees, guaranteeing their safety, their wellbeing at the workplace, and their technical knowledge. Respecting the territory that hosts us, being an integral part of its development and preservation. This is the philosophy of Albrigi Tecnologie.
En 1989, cuando Stefano Albrigi decidió emprender la aventura empresarial de forma independiente, ya tenía muy claro cómo crear una empresa que respondiera a su idea no sólo desde el punto de vista productivo, sino también comercial.
Dada la experiencia adquirida previamente en la empresa familiar, el desafío más estimulante no fue tanto el de tomar decisiones sobre cómo diseñar y fabricar instalaciones y tanques de acero inoxidable para el almacenamiento, procesamiento y transporte de líquidos, sino el de planear una organización ágil que le permitiera identificar los objetivos comerciales a perseguir actuando en una perspectiva cada vez más orientada a la exportación con el fin de mantener una presencia adecuada en los mercados internacionales.
Stefano Albrigi supo hacer de la innovación de productos y procesos la propia imagen e identidad de su empresa que, en el transcurso de casi tres décadas, fue alcanzando objetivos tan importantes como para convertirse en depositaria de un patrimonio de profesionalismo capaz de hacer frente a los retos más arduos y responder a las demandas de una clientela multifacética que abarcaba múltiples sectores, desde el sector del vinícola y aceitero, hasta los sectores químico-farmacéutico, cosmético y alimentario.
La filosofía de la empresa se resume en el compromiso de considerar a cada cliente como un socio capaz de estimular y mejorar la validez de las respuestas. Cada sistema de producción o planta de procesamiento o almacenamiento requiere una realización ‘a medida’, de acuerdo con el tipo de productos a almacenar y/o procesar y teniendo en cuenta también la ubicación y las dimensiones de la planta. Desde esta perspectiva, para Albrigi Tecnologie también es significativo el diálogo con importantes centros de investigación e institutos universitarios italianos y extranjeros, así como con empresas innovadoras, con los que a menudo crea redes con el objetivo de solucionar cualquier tipo de problema. Hoy en día, los productos Albrigi pisan los escenarios de Sudamérica (Sur de Brasil y Norte de México, Chile
y Argentina en primer lugar), Sudáfrica, Extremo Oriente asiático (sobre todo Japón), Norteamérica y Canadá, Australia, Europa (Francia, Suiza, España y Croacia), Rusia y los varios países de la antigua Unión Soviética. Los tanques de proceso (desde tanques de almacenamiento, maduradores, fermentadores, mezcladores, reactores, hasta tanques de presión) estándares o ‘a medida’, tanto nuevos como de segunda mano, o incluso de alquiler, son el resultado de un trabajo de estudio e investigación continua que parte de una elección cuidadosa de las materias primas (de excelente calidad), que según Albrigi son imprescindibles para obtener un producto acabado de excelencia. La optimización de los procesos de producción y la meticulosidad en las pruebas no hacen sino confirmar una vez más los recursos que Albrigi invierte constantemente en una innovación efectiva. Actualmente, la formación del personal, distribuída en un total de más de 3.000 horas/año, involucra a todas las áreas operativas internas. Se trata de una inversión tan ‘exigente’ como imprescindible, que se traduce en una inversión igual de importante dedicada a la compra de nuevas plantas o a la adecuación de las existentes. El estudio, el diseño, la producción, la instalación y la entrega de plantas ‘llave en mano’, siempre con plazos de alto rendimiento, no lo son todo para Albrigi Tecnologie, que realmente sigue toda la vida de la planta, proporcionando servicios de financiación, puesta en marcha, formación de técnicos, servicio posventa comercial e implementación de sistemas existentes con la Industria 4.0. La empresa logró imponerse en el mercado gracias también a su atención a la sostenibilidad ecológica, una elección que ha marcado su crecimiento y que la ha llevado a perfeccionar el acabado interior de los tanques con la puesta a punto utilizando, tras el advenimiento de la nanotecnología, un acabado que no retiene residuos de producto y es apto para el uso tanto interior como exterior de un producto de última generación “High Clean Inside” que reduce considerablemente el uso de detergentes en las operaciones de lavado, requiriendo - en ocasionesúnicamente agua caliente.
Respetar las tradiciones del pasado, manteniendo la autenticidad y originalidad del producto. Respetar a sus clientes, respondiendo a sus demandas y necesidades. Respetar el trabajo de sus empleados, asegurando su seguridad, bienestar laboral y conocimientos técnicos. Respetar el territorio que nos acoge, ser parte integral de su desarrollo y conservación. Esta es la filosofía de Albrigi Tecnologie.
ELVEM for 50 years guided by the bright side of energy
ELVEM, a leading manufacturer of electric motors, has always operated at the forefront of innovation and technology.
ELVEM is the result of the passion and dedication of a family that has been in the industry for more than 50 years, supported and flanked by excellent employees.
From day one, ELVEM has acted by providing customers with customized solutions, meeting their every need with reliable and sustainable technological solutions. With a highly specialized team of engineers and technicians, ELVEM has a wide range of electric
motors that cater to various applications, including the food&beverage industry.
With a stock of more than 160,000 finished motors (including electric motors in IE4 efficiency, and Permanent Magnet synchronous motors), components and semifinished products, ELVEM guarantees ready solutions to every product sector.
ELVEM is committed to providing support to all customers in more than 40 countries around the world, working closely with each customer every day to gather feedback and understand their needs.
The motors supplied are accompanied by certifications and technical support, ensuring maximum reliability at all times.
ELVEM is always looking for new solutions to expand its current boundaries, aiming to be a concrete and solid reference in the world of electric motors. That’s why it is constantly oriented to invest in machinery and technologies that allow it to innovate and develop new products to offer to its customers, consolidating its reputation.
ELVEM strives each new day as if it were the first, guided by light, the bright side of energy.
ELVEM: guiada por el lado luminoso de la energía desde hace 50 años
ELVEM es una empresa líder en la producción de motores eléctricos que siempre ha operado situándose a la vanguardia en la innovación y en la tecnología.
ELVEM es el resultado de la pasión y dedicación de una familia presente en el sector desde hace más de 50 años, apoyada y asistida por un equipo de excelentes colaboradores.
Desde el primer día, ELVEM siempre actuó proporcionando a sus clientes soluciones personalizadas, respondiendo a todas sus necesidades con soluciones tecnológicas fiables y sostenibles.
Contando con un equipo de ingenieros y técnicos altamente especializados, ELVEM dispone de una amplia gama de motores eléctricos que van destinados a diversas aplicaciones, incluso en el sector de alimentos y bebidas. Gracias a su stock de más de 160.000 entre motores acabados (incluyendo motores eléctricos de eficiencia IE4 y motores síncronos de imanes permanentes), componentes y productos semiacabados, ELVEM garantiza soluciones listas para cada sector de productos. ELVEM se compromete a brindarles soporte a todos sus clientes en más de 40 países en todo el mundo, trabajando a diario en estrecha colaboración con cada cliente para recoger comentarios y comprender sus necesidades.
Los motores suministrados van acompañados de certificaciones y de soporte técnico, garantizando siempre la máxima fiabilidad.
ELVEM busca constantemente nuevas soluciones para expandir los límites actuales, con el objetivo de convertirse en un punto de referencia concreto y sólido en el mundo de los motores eléctricos. Por ello está constantemente orientada a invertir en maquinaria y en tecnologías que le permitan innovar y desarrollar nuevos productos para responder a las exigencias de sus clientes, consolidando así su reputación.
ELVEM se compromete cada día como si fuera el primero, guiada por la luz, el lado luminoso de la energía.
Finpac Sleeve: The queen of low- and highspeed labellers
“Labels? Forget the labels! If anything, we are talking about fine dresses since we cooperate with the most renowned world brands in the bottling sector. I’ll tell you more, the image we are coining for this type of material is of a dressmaker about to design – thanks to the use of sleeve – tailored dresses.”
Finpac Sleeve General Manager, Erik Granzon has a clear view. Frankly speaking, this image he describes of a dressmaker suggests a label-container combination, like tailoring. All that thanks to sleeve labelling of both lowand high-speed machines.
Erik Granzon is optimistic (as any manager should be), a visionary man as we will discover soon, and just like the great monarchs of the past who were also the Defenders of Faith, he as a contemporary man is also a Defender of the Environment because he strongly believes in and is committed to sustainability. He immediately tells us his definition of Finpac Sleeve products “We dress these wonderful products with a multifunctional material that, at the same time, gives an important sense of lightness.”
That is the history and goals of Erik Granzon, General Manger, and Ilaria Zilio, CEO of Finpac Sleeve, told by themselves through simple albeit important questions. Let’s start from the beginning with Ilaria Zilio. Once upon a time...
Once upon a time there was Finpac, and still there is. Established 35 years ago by two members, now old people, who passed over me the honour of running this wonderful business reality, high-speed labelling machines. The brands that use this system have always aroused my attention and fascinated, too. I wanted to be a diplomat or a psychologist, but I dared not tell my father and then thought “why now, let’s try”. Sooner, I fell for these machines and was thrilled to create and develop my own projects.” Woman, and charismatic. All easy since the beginning?
On the contrary. The beginning was very demanding, as it is today, in a sector that is mainly for men. I was young and unexpert. There were judgements and prejudices about me,
and I had to instantly prove my capacity more than others. In the company, I had to grow not only professionally but also personally, as to arrive where I am now. Basing on your experience, would you prefer to work with men or women?
I believe that the best work environment needs a balance of women and men. Every person is different, and therefore generalizing is a mistake. I believe that male and female peculiarities can team and improve analytical skills, for a higher attention to details, with the goal of increasing corporate performance.
Is there some advice you would have liked to follow and that you didn’t?
Looking back to my path today may generate different decisions, but I am sure that my entire path, especially the most negative and difficult aspects of it, have contributed to making me the woman and the professional I am today, and ready for future challenges.
Erik Granzon has been appointed as General Manager of Finpac Sleeve by dr. Zilio to broaden the presence and success in the packaging market. How should a figure like yours be to establish a relationship with collaborators?
As far as I am concerned, I have always accepted different challenges and that has led me, not without efforts and commitment, to that level of professionalism that characterizes me.
Allow me some advice, I think that we need to be real and coherent to lead as per our values. It is crucial to create commitment and planning ability to generate a new version, to generate enthusiasm and passion necessary so that every collaborator is part of the project with the right trust and freedom.
Always looking for new ideas. What’s your secret?
As it often happens in life, when your goal is your professional growth, some inspirations are generated even when you stop for a while, not only when you analyse your sector but also when you look at other markets. My own experience gained in events thanks to the precious support of international staff has driven me to accept this new challenge in the world of packaging, even though we are talking about two totally different worlds, in terms of technology and innovation.
Then I thought that in life we need some madness. Don’t you agree?
The world of packaging opens endless new frontiers Today, Finpac Sleeve is present in 130 countries across the globe, and therefore its present goal is entering different distribution channels by creating personalized and exclusive solutions through our machinery. That’s why we have thought of launching a low-speed machine that combines technological know-how and nobility of the sleeve with designer’s creativity. The idea is entering the
world of low outputs (i.e. wine, beer) because we know that the demand of fine products is high.
One of our goals is bringing wellness and beauty to the world of packaging.
You started with high-speed machine and have been highly innovating. Who has envisaged this path?
I think that one of the most appealing aspects that made me love Finpac Sleeve may be the possibility of creating innovative designs that – combining with our product –generate elegant containers while keeping the technical features unaltered.
In our history there has always been great attention to sustainability. Now, it is a trend
Attaching sustainability to ephemeral fads has always made me smile. You can’t think about sustainable economy without acting for the environment. In conclusion… constantly growing. Which are your next projects and events in the world of packaging?
I thought you would ask this question and I hope you wouldn’t mind my looking back at our projects and answer that we are working on it. As regards our events in the world of packaging, we want to keep up and continue our development. To this regard, I can also say that we are completing customer-focused projects to meet beverage requirements.
Open House Beverage Division
Finpac Sleeve opens its doors to show the world its latest process and packaging technologies, from small to high speeds. Finpac Sleeve premises will house a wide selection of machinery and machines developed to meet the requirements of the beverage industry: From big multinationals to small-size workshops, and suppliers who will be able to see firsthand the technology purposely designed to satisfy the entire production cycle of a product. Trade Fairs
• CibusTec, 24-28 October, Parma
• Gulfood Manufacturing, 7-9 November, Dubai
• Brau Beviale, 28-30 November, Nuremberg
Finpac Sleeve: la reina de las máquinas etiquetadoras de baja y alta velocidad
“¿Etiquetas? ¡Qué va! Nada de etiquetas. Por si acaso, estamos refiriéndonos a ropa elegante, ya que colaboramos con las marcas mundiales más prestigiosas del sector del embotellado. Y diré más: la imagen que estamos acuñando para este tipo de material es la de una sastrería que se apresta a diseñar, gracias al uso de sleeves, ropa a medida”.
Erik Granzon, Gerente General de Finpac Sleeve, tiene las ideas muy claras. Francamente, esta imagen de sastrería descrita por él nos lleva a imaginar la combinación de etiquetas y contenedores como una creación sartorial. Todo ello, gracias al uso del etiquetado sleeve mediante el uso de máquinas tanto de baja como de alta velocidad.
Erik Granzon es un optimista (tal como debería serlo todo gerente), un visionario - como veremos más adelante –que, al igual que aquellos Grandes Monarcas del pasado que fueron Defensores de la Fe - él, contemporáneo, pertenece a la categoría de los Defensores del Medio Ambiente por lo que cree y está comprometido con el tema de la sostenibilidad. Lo dice enseguida, dando su propia definición sobre el producto comercializado por Finpac Sleeve: “Nos aprestamos a vestir estos maravillosos productos con un material multifuncional, que al mismo tiempo transmiten una importante sensación de ligereza. Es la materia prima ideal para crear nuevas soluciones dirigidas a mejorar la interacción entre el hombre y el medio ambiente”.
He aquí la historia y los objetivos de Erik Granzon, Gerente General, y de Ilaria Zilio, Director Ejecutivo de Finpac Sleeve, contados por ellos mismos, respondiendo algunas preguntas simples pero importantes. Empecemos por le principio con Ilaria Zilio. Érase una vez…
Érase una vez Finpac y todavía sigue existiendo. Fundada hace 35 años por dos ya ancianos socios que entregaron (me entregaron) el prestigio de llevar adelante esta hermosa realidad, la de las máquinas etiquetadoras de alta velocidad. Las marcas que utilizan este sistema siempre han despertado mi curiosidad y me han fascinado. En realidad, yo quería ser diplomática o psicóloga, pero no tuve la valentía de decírselo a mi padre y pensé: “Está bien, intentémoslo”. Al final resulta que acabé enamorándome de estas máquinas y me apasionó la posibilidad de diseñar mis propios proyectos y de realizarlos.
Mujer, carismática. ¿Todo le fue fácil desde el principio?
No, todo lo contrario. Al principio fue un desafío, como lo sigue siendo hoy, en un sector puramente masculino.
En aquel entonces yo era aún joven e inexperta. Hubo juicios y prejuicios en mi contra y tuve que demostrar de inmediato que poseía más capacidades que otros. En la empresa tuve que recorrer un camino de crecimiento no sólo a nivel profesional, sino también personal para llegar a donde estoy.
Basándose en Su experiencia personal, ¿prefiere trabajar con hombres o con mujeres?
Creo que el mejor entorno de trabajo es aquel en el que hay un equilibrio de colaboración entre presencias femeninas y masculinas. Cada persona es diferente y por lo tanto generalizar no sería correcto; creo que las peculiaridades femeninas y masculinas unidas en un equipo pueden mejorar las capacidades analíticas y asegurar una mayor atención a los detalles, encaminadas a un crecimiento en el rendimiento de la empresa.
¿Hay algún consejo que desearía haber seguido pero no lo hizo?
Si ahora me parara a mirar hacia atrás para volver a recorrer mi camino, eso podría sin duda llevarme a tomar decisiones diferentes, pero de una cosa estoy segura: todo mi camino hasta hoy, especialmente los aspectos más negativos y difíciles, me han llevado a ser la mujer y profesional de hoy, preparada pare hacer frente a los nuevos retos del futuro.
Erik Granzon, Gerente General de Finpac Sleeve. Un papel que le encomendó la Sra. Zilio para ampliar y actualizar su presencia y éxito en el mercado del envasado. ¿Cómo debería establecer una figura como la Suya la relación con Sus colaboradores?
En lo que a mí respecta, siempre he aceptado diferentes retos que me han llevado, no sin esfuerzo y compromiso, a alcanzar el nivel de profesionalidad que me caracteriza. Creo, si me permiten darles un consejo, que hay que ser auténticos y coherentes en la dirección de una empresa persiguiendo sus propios valores. Creo que es crucial conseguir crear compromiso y planificación para generar una nueva visión, fomentando el entusiasmo y la pasión necesarios para que cada colaborador se sienta parte del proyecto con la confianza y autonomía adecuadas.
Siempre a la caza de nuevas ideas. ¿Cuál es Su secreto?
Como suele ocurrir en la vida, teniendo como objetivo un camino de crecimiento profesional, a veces puede ocurrir que se generen ciertas inspiraciones incluso deteniéndose un momento no sólo para analizar su propio sector de referencia, sino también mirando a otros mercados.
Mi experiencia, adquirida con la participación en eventos gracias al valioso apoyo de personal internacional, me ha llevado a aceptar este nuevo desafío en el mundo del envasado, aunque, haciendo un análisis con lucidez, estamos hablando de mundos completamente diferentes tanto en términos de tecnología como de innovación. Pero luego pensé que en la vida hace falta un poco de locura, ¿no creen?
El mercado del envasado abre infinidad de nuevas fronteras
Hoy, en cuanto a cobertura de mercados, Finpac Sleeve ya está presente en 130 países de todo el mundo y el objetivo actual, por tanto, es intentar entrar en diferentes canales de distribución creando soluciones personalizadas y exclusivas a través de nuestra maquinaria.
Es por eso que hemos pensado en el lanzamiento de una nueva máquina de baja velocidad, que combina el knowhow tecnológico y la nobleza de la sleeve con el talento creativo de los diseñadores. La idea es entrar en el mundo de la baja productividad (vino, cerveza) porque sabemos que hay una gran demanda de productos de calidad. Uno de nuestros objetivos es aportar bienestar y belleza al mundo del envasado.
Ustedes empezaron con la máquina de altísimas velocidades y en la actualidad están construyendo mucha innovación. ¿Quién imaginó este camino?
Creo que uno de los aspectos más atractivos que me hizo enamorar de Finpac Sleeve también podría ser la posibilidad de investigar diseños innovadores que, combinados con nuestro producto, generen envases elegantes sin descuidar el mantenimiento de las características técnicas.
Su historia siempre se ha caracterizado por la mucha atención que siempre ha prestado a la sostenibilidad. Ahora está muy de moda.
Siempre me hizo sonreír atribuir pasos fundamentales de la sustentabilidad a estereotipos pasajeros vinculados a la moda. No podemos pensar en una economía sostenible sin que cada uno de nosotros sea capaz de intervenir cuidando el entorno que nos rodea.
En fin… siempre en crecimiento. ¿Cuáles son los próximos proyectos y citas en el mundo del envasado?
Era de esperar que me hiciera una pregunta como esta, pero no le importará si vuelvo a mirar los proyectos y le respondo que estamos trabajando en ellos. En cuanto a las citas en el mundo del envasado, nosotros también queremos mantenernos al día, intentando seguir nuestro camino de crecimiento. En este sentido, puedo anunciarle de antemano que estamos llevando a acabo proyectos dirigidos a los clientes que puedan seguir satisfaciendo las necesidades del sector de las bebidas.
Open House Beverage Division
Finpac Sleeve abre las puertas de su realidad empresarial para mostrar al mundo las últimas tecnologías desarrolladas en el campo del procesamiento y envasado desde bajas hasta altísimas velocidades.
Las plantas de producción de Finpac Sleeve acogerán una amplia selección de máquinas y líneas desarrolladas para satisfacer las necesidades de la industria de bebidas: desde las grandes multinacionales hasta los pequeños talleres, clientes y proveedores podrán conocer de cerca las tecnologías diseñadas para satisfacer todo el ciclo productivo de un producto.
Programa de participación en ferias
• CibusTec, 24-28 de octubre 2023, Parma
• Gulfood Manufacturing, 7-9 de noviembre, Dubái
• Brau Beviale, 28-30 noviembre, Núremberg
Galigani Filtri is a leader in the design and construction of filter presses and relevant filtration systems.
Since 1958, the company has boasted over 3,000 installations in 5 continents, created with skill and professionalism, in order to offer a high-quality product and a support service for users, installers, and designers. The company is based in Italy, located in a modern facility in the heart of Tuscany, where it makes use of the most modern systems of research, study, and design so as to best solve the problems of each individual application, as well as provide adequate pre- and post-sales assistance through its qualified technicians.
Furthermore, the company is also equipped with a laboratory for filtration testing on samples supplied by clients to determine all the necessary parameters required for sizing the filter press that is most suitable for their needs. Production includes filter presses and pumping units that feed the filter presses.
The wide range of filter presses varies from manual discharge machines to fully automatic machines run by modern PLCs.
Galigani Filtri manufactures filter presses for all types of applications: food, chemical, pharmaceutical, explosive atmospheres (ATEX), purifying waste water, acid filtration, aggregates, mining, galvanic industries, recycling industries, and so on. All machines are equipped with the most advanced safety devices. The press filters and filtration systems that are manufactured by Galigani Filtri carry out “mechanical” filtrations, and therefore the liquid does not undergo chemical changes.
Galigani Filtri es una empresa líder en el diseño y fabricación de filtros prensa y sistemas de filtración relacionados.
Desde 1958 hasta la actualidad, la empresa puede preciarse de más de 3000 instalaciones presentes en los 5 continentes realizadas con competencia y profesionalismo para ofrecer un producto de alta calidad y un servicio de atención al cliente dirigido tanto a usuarios como a instaladores y diseñadores.
La empresa tiene su sede en Italia y está ubicada en una moderna fábrica en el corazón de la Toscana, donde utiliza los más modernos sistemas de investigación, estudio y diseño a fin de resolver de la mejor manera los problemas de cada aplicación individual, así como proporcionar un buen servicio pre- y posventa gracias a sus propios técnicos calificados.
La empresa cuenta con un laboratorio para realizar pruebas de filtración en muestras suministradas por los clientes para determinar todos los parámetros necesarios para el dimensionamiento del filtro prensa más adecuado.
La producción incluye filtros prensa y unidades de bombeo para alimentar los filtros prensa.
Filtration can occur on the synthetic filter cloth, which retains solid particles up to 1 micron, or on cardboard for particles that measure less than or equal to 1 micron. When it comes to the most technologically advanced systems that Galigani Filtri can provide for filtration and clarification before bottling, the Diatom and the Clearness systems are in the forefront.
The Diatom system is comprised of a filter cloth for the filter press and is equipped with all the necessary parts (tanks, pumps, valves ...) that are required for filtration processes using various aids (fossil shell flour or cellulose flour, perlite...).
The Clearness system is a filter press with an Aisi304 or Aisi316 structure, which uses cardboard filters and a plate pack that is entirely sealed and protected from contact with the external environment.
La amplia gama de filtros prensa varía desde máquinas de descarga manual hasta máquinas totalmente automáticas gestionadas por modernos PLC.
Galigani Filtri fabrica filtros prensa para cada aplicación: alimentaria, química, farmacéutica, para entornos explosivos (ATEX), para la depuración de aguas residuales, para la filtración de ácidos, inertes, para el sector minero, las industrias galvánicas, las industrias de reciclaje, etc. Todas las máquinas están equipadas con los dispositivos de seguridad más avanzados.
Los filtros prensa y los sistemas de filtración construidos por Galigani Filtri realizan una filtración “mecánica”, con lo cual el líquido no sufre alteraciones químicas.
La filtración puede tener lugar sobre una tela filtrante de material sintético para retener partículas sólidas de hasta 1 micrón o de cartón para partículas de 1 micrón o menos. Entre las instalaciones tecnológicamente más avanzadas que Galigani Filtri puede ofrecer para la filtración antes del embotellado, destacan los modelos Diatom y Clearness.
El sistema Diatom consta de un filtro prensa de tela, dotado de todos los dispositivos necesarios (depósitos, bombas, válvulas, ...) para realizar la filtración con adyuvantes (tierras de diatomeas o de celulosa, perlitas, ...).
El modelo Clearness consta de un filtro prensa de cartones cuya estructura está íntegramente realizada en Aisi304 o Aisi316, con un paquete de placas completamente cerrado y protegido del contacto con el exterior.
Generadores de tubos de humo
Generadores de tubos de agua
Centrales térmicas prefabricadas llave en mano
Altos rendimientos
Larga vida útil
Alto contenido de vapor
Bajas emisiones de NOx
Since 1971, LCZ has been proposing firetube steam boilers with high performance for industrial process: over the years, LCZ has been able to adapt its own proposal to market evolutions, thanks to constant and continuous improvement, technology investments regarding the product and know-how as well as the manufacturing processes, without forgetting the hallmark: careful analysis of customer’s requirements aimed at drawing up the most focused, customized and detailed answer.
LCZ’s core business is the manufacture of a very complete range of Steam Boilers and steam equipment in compliance to PED Directive 2014/68/UE, main European standard EN 12953 and EN50156-1-2:2015:
• Fire tube steam boiler CS- three effective smoke turns – wet back- from 1, 7 ton/h to 25 ton/h, design pressure 12 or 15 barg, efficiency 90% (to 96% with economizer), superheated steam on demand;
• Fire tube steam boiler “Flame reversal” for low/high pressure - three effective smoke turns – wet back from 650kg/h to 5 ton/h, design pressure 12 or 15 barg, efficiency 92% (to 98% with economizer);
• Instantaneous steam generator CFH - three smoke turns, forced circulation – horizontal and vertical configurationfrom 100 kg/h to 6.000kg/h;
• Hot and superheated water boiler up to 17 MW.
Complementary accessories for boiler plant:
• Complete safety system designed and built to ensure the overall operation safety of steam boilers in line with the new EC Directive concerning the conduction without supervisor for 72 continuous hours including PLC and operator panel with touchscreen and dedicated software;
• Economizer on smoke exit for energy savings and increase efficiency of steam boiler;
• Burners with mechanical and electronical regulation, Low NOx configuration, O2 and CO control device;
• Condensate / feed water recovery tank in stainless steel AISI 316L;
• Thermo-physical deaerator with degassing turret or atmospheric deaerator for feed water degassing;
• Steam accumulator with large volume complete with accessories;
• Water treatment systems (water softener and reverse osmosis plant);
• Steam distribution manifold tailored on client needs up to DN500.
Prefabricated thermal plant: turn-key plants for outdoor installation assembled inside 20’ or 40’ marine container, certified for sea shipping, manufactured on client’s specific needs. Suitable for steam / hot water / superheated water / thermal oil production.
The main advantages of the fire-tube steam boiler LCZ are:
• High-efficiency reducing fuel consumption and costs;
• High-reliability of steam boiler body and accessories;
• Long lifetime;
• Steam high-quality fulfilling sudden demands of steam;
• Low NOx reduction emission;
• Packaged solution with PLC control;
• Assistance during design phase with P&ID, general view, detailed drawings for each equipment supplied;
• Supervision during installation at client site, start-up and personnel training performed by LCZ specialized technicians all over the word.
Via Canvelli, 21 - 43015 Noceto (Parma) Italy
• Desgasificadores termofísicos con torre de desgasificación o desgasificador atmosférico para la desgasificación del agua de alimentación;
• Acumuladores de vapor hasta un volumen de 30 m3, completos con accesorios y aislamiento;
Tel. +39 0521 25 87 23/4 - Fax +39 0521 25 87 17
info@lcz.it - www.lcz.it
LCZ es una empresa italiana fundada en 1971, especializada en la construcción de generadores de vapor de alta eficiencia para procesos industriales, que siempre ha sido capaz de adaptar su propuesta a las continuas evoluciones del mercado, gracias sobre todo a su constante y continua actividad de investigación y mejora, al know-how adquirido durante décadas de experiencia en el sector del vapor, a las inversiones tecnológicas relacionadas con el producto y con los procesos de producción, sin nunca olvidar el objetivo principal: un análisis cuidadoso de las necesidades del cliente por parte del departamento técnico encaminado
• Sistemas de tratamiento para agua de alimentación (ablandadores de agua y sistemas de ósmosis inversa);
• Colectores para la distribución del vapor a los dispositivos conectados ensayados PED completos con grupo de drenaje de condensado.
Centrales térmicas prefabricadas: plantas completas llave en mano para instalación exterior, instaladas dentro
• Alto rendimiento con consiguiente reducción en los costos de explotación y del combustible;
• Alta fiabilidad del generador y de sus accesorios;
• Vida útil elevada;
A manufacturing system, structured in two different plants both in Italy and with a production area of more than 40,000 sqm, is well-characterized by automated welding processes, nondestructive tests (X-rays-L.P.), a home production of the corrugated furnaces, all supported by management using software as SAP ERP. These are some evidences of capacity and productive process that allow LCZ to be one of the best manufacturers of boilers worldwide.
• Vapor de alta calidad capaz de satisfacer las demandas repentinas de vapor;
• Emisiones reducidas de NOx;
• Solución integrada con control mediante PLC;
It is source of pride for LCZ to affirm how its products are fully realized in its manufacture plants emphasizing an Italian identity and a “Made in Italy” that have always stood for high quality.
• Asistencia durante la fase de diseño con P & ID, plano de ensamblaje, planos detallados para cada equipo suministrado;
• Supervisión durante la instalación en el cliente, puesta en marcha y formación del personal realizada por técnicos especializados LCZ en todo el mundo.
La planta de producción está organizada en dos fábricas, ambas ubicadas en Italia, con un área de producción de más de 40,000 m2 de superficie cubierta y caracterizada por procesos de soldadura automatizados, pruebas no destructivas, producción interna de cámaras de combustión FOX (corrugadas), todo ello suportado por un software de gestión como SAP ERP. Estas son solo algunas de las evidencias que permiten a LCZ situarse
LCZ es una empresa italiana fundada en 1971, especializada en la construcción de generadores de vapor de alta eficiencia para procesos industriales, que siempre ha sido capaz de adaptar su propuesta a las continuas evoluciones del mercado, gracias sobre todo a su constante y continua actividad de investigación y mejora, al know-how adquirido durante décadas de experiencia en el sector del vapor, a las inversiones tecnológicas relacionadas con el producto y con los procesos de producción, sin nunca olvidar el objetivo principal: un análisis cuidadoso de las necesidades del cliente por parte del departamento técnico encaminado a la elaboración de la respuesta más adecuada, personalizada y detallada. El core business de LCZ se centra en la producción de una gama verdaderamente completa de generadores de vapor y equipos de vapor, de conformidad con la Directiva PED 2014/68/EU y los estándares industriales más importantes como EN 12953 y EN 50156-1-2:2015:
• Generadores de vapor de tubos de humo CS, con tres revoluciones efectivas, fondo mojado, producción de vapor de 1,7 toneladas/h a 25 ton/h, presión de proyecto 12 o 15 barg, rendimiento 90% (hasta 96% con economizador), vapor sobrecalentado a petición;
• Generadores de vapor de tubos de humo, inversión de llama, alta o baja presión, tres revoluciones de humo, fondo mojado, producción de vapor de 650 Kg./ha hasta 5 ton/h, presión de proyecto 12 o 15 barg, rendimiento 92% (hasta 98% con economizador);
• Generador de vapor instantáneo CFH - tres revoluciones de humo, con serpentines/circulación forzada, versión horizontal o vertical - producción de vapor de 100 Kg./h hasta 6.000 Kg./h;
• Generadores de calor para agua caliente o sobrecalentada, potencia de hasta 17 MW.
Accesorios y equipos para la central térmica:
• Sistema de seguridad global diseñado y construido para garantizar la seguridad total del funcionamiento de los generadores de vapor de acuerdo con la nueva Directiva CE sobre la operación sin supervisor durante 72 horas continuas, incluido PLC y panel de operador con pantalla táctil y software dedicado;
• Economizador colocado en la salida de humos para precalentar el agua de alimentación, con un considerable ahorro de energía y reducción de los costos de funcionamiento de la planta;
• Quemadores con ajuste mecánico o electrónico, configuración Low NOx, módulos de control de O2 y CO;
• Tanques para agua de alimentación de caldera y recuperación de condensado de acero inoxidable AISI316L, con posibilidad de precalentamiento con vapor;
• Desgasificadores termofísicos con torre de desgasificación o desgasificador atmosférico para la desgasificación del agua de alimentación;
• Acumuladores de vapor hasta un volumen de 30 m3, completos con accesorios y aislamiento;
• Sistemas de tratamiento para agua de alimentación (ablandadores de agua y sistemas de ósmosis inversa);
• Colectores para la distribución del vapor a los dispositivos conectados ensayados PED completos con grupo de drenaje de condensado.
Centrales térmicas prefabricadas: plantas completas llave en mano para instalación exterior, instaladas dentro de contenedores marinos de 20’ o 40’, certificados para el transporte por barco, diseñados y fabricados según los requisitos del cliente. Aptos para la producción de vapor/ agua caliente/agua sobrecalentada/aceite diatérmico. He aqui las ventajas más importantes de elegir los generadores LCZ:
• Alto rendimiento con consiguiente reducción en los costos de explotación y del combustible;
• Alta fiabilidad del generador y de sus accesorios;
• Vida útil elevada;
• Vapor de alta calidad capaz de satisfacer las demandas repentinas de vapor;
• Emisiones reducidas de NOx;
• Solución integrada con control mediante PLC;
• Asistencia durante la fase de diseño con P & ID, plano de ensamblaje, planos detallados para cada equipo suministrado;
• Supervisión durante la instalación en el cliente, puesta en marcha y formación del personal realizada por técnicos especializados LCZ en todo el mundo.
La planta de producción está organizada en dos fábricas, ambas ubicadas en Italia, con un área de producción de más de 40,000 m2 de superficie cubierta y caracterizada por procesos de soldadura automatizados, pruebas no destructivas, producción interna de cámaras de combustión FOX (corrugadas), todo ello suportado por un software de gestión como SAP ERP. Estas son solo algunas de las evidencias que permiten a LCZ situarse entre los fabricantes más importantes de generadores de vapor. Es una fuente de orgullo para LCZ poder afirmar que sus productos se fabrican completamente en sus propias plantas de producción, enfatizando así una identidad italiana y un “Made in Italy” que siempre ha sido sinónimo de altos estándares de calidad.
Compared to a hydraulic system, the new Magic system with electrically driven accumulator head generates an average energy saving of 60%. In addition, Magic can define its mechatronic system as ‘power on demand’, i.e. it uses energy only as much as is needed, with obvious advantages in terms of energy consumption, but also major benefits in terms of repeatability of working cycles and long life. The system Magic has adopted has an efficiency of approximately 95%. This efficiency remains consistent at any load and speed. Magic has adopted a motor torque capable of developing, under the heaviest conditions, a combined power of 28 kW, generating, where requested, a pressure in the accumulation chamber of approximately 200 bar at a movement speed of 90 mm per second. Finally, we must consider the following: most productions only utilise part of the system’s power, generally between 30% and 60%. Energy cost is automatically reduced in the mechatronic system,
while the hydraulic system always compresses the oil to its nominal value. As a result, the further the system operates away from its maximum potential, the more energy is saved by the new mechatronic system.
Other advantages of the mechatronic system:
- Increased safety, oil free machine: Magic mechatronic system has no oil under pressure. This means the non-existence of the risk of breakage of the pressurised system components, and therefore also the absence of related safety systems. Thermoplastics processing machines have heating elements that heat the extrusion system parts up to 300 degrees. Accidental spillage of pressurised oil from an ‘old’ hydraulic system atomises the oil to such an extent that its contact with the incandescent heating elements can lead to a fire hazard. This is not the case with Magic new patented electrically driven system. Safe and oil-free machines.
- Machine suitable for medical and food industry. Any “old” hydraulic system includes a tank from where oil is drawn by a pump and sent to the circuit. Then the oil returns to the tank to be cooled and filtered. The tank must be sized to contain the variation in oil level within certain limits. Because of the return flows, it must be equipped with air exhaust valves, which are filtered but still cannot 100% retain the sprayed oil, thus some may leak into the environment.
Magic new mechatronic system allows to work without contamination, so it is perfectly suited for the medical and food industry.
Compared to the fast mould change-over modes known up to now, Magic new system will differ from all the others because it will be able to carry out a full change-over in double head with the peculiarity that the following components (which until now have conditioned the total change-over time, meant as fast) will be changed electrically, automatically and not manually.
Here are the 8 points that will make your machines more profitable:
1. Automatic head centre distance adjustment.
2. Automatic blowpin centre distance.
3. Automatic clamping force adjustment without manual intervention on the tie-bar bolts.
4. Automatic parison centring.
5. Mould holding plates with Stäubli magnetic centring system and bayonet couplings for mould cooling.
6. Automatic parison cutting vertical adjustment.
7. Automatic centring of post cooling.
8. Automatic extruder platform adjustment for head height setting.
All this will be managed by a camera that will read a QR code applied to the mould. The system will automatically process all the previously pre-set data to switch from a 10-litre stackable container with handle to a 5-litre F-style container with handle. At this point the machine will self-adjust with the points listed above: head centre distance, blowpin centre distance, parison centring, post cooling centring and clamping force setting, if needed. You can then go from 240 mm to 280 mm centre distance with completely different bottles. For what concerns dummy moulds and deflashing adjustments, these will be managed by state-ofthe-art manual systems that will also speed up format changeover.
So, at this point, the new Magic technology has made the machines adjustable in self-learning, a technology called SAM (Self Adjustment Machine).
It is estimated that with the new Magic systems, changing from a 10-litre bottle with handle to a 5-litre F-Style bottle, including blowpin centredistance, deflashing and the various equipment needed to complete the format change, will only take 45 minutes.
En comparación con un sistema hidráulico, el nuevo sistema Magic con un cabezal acumulador accionado eléctricamente genera un ahorro de energía promedio del 60%. Además, Magic puede definir el sistema mecatrónico como “power on demand” de Magic, es decir, utiliza energía sólo en la cantidad necesaria, con ventajas evidentes tanto en términos de consumo de energía como también de grandes ventajas en cuanto a la repetibilidad de los ciclos de trabajo y una larga duración. El sistema que ha adoptado Magic tiene una eficiencia de alrededor del 95%, que permanece constante con cualquier carga y velocidad. Magic ha adoptado un par de motores capaces de desarrollar, en las condiciones más arduas, una potencia combinada de 28 kW generando, donde sea necesario, una presión en la cámara de acumulación de aproximadamente 200 bar a una velocidad de movimiento de 90 mm por segundo. Finalmente, debemos considerar lo siguiente: la mayoría de las producciones explotan sólo una parte de la potencia del sistema, en valores que por lo general se sitúan entre 30% y 60%. El gasto de energía se reduce automáticamente en el sistema mecatrónico, mientras que el sistema hidráulico siempre comprime el aceite a su valor nominal. Por consiguiente, cuanto más lejos trabaje el sistema de su máximo potencial, más favorable será el ahorro de energía para el nuevo sistema mecatrónico. Otras ventajas del sistema mecatrónico: - Mayor seguridad, máquina oil free. El sistema mecatrónico Magic no lleva aceite bajo presión, lo que supone la inexistencia del riesgo de rotura de las partes del sistema presurizado, y por lo tanto también la ausencia de los sistemas de seguridad correspondientes. Las máquinas para procesar termoplásticos tienen resistencias que calientan las partes del sistema de extrusión hasta 300 grados. La liberación accidental de aceite bajo presión de un sistema hidráulico “antiguo” nebuliza el aceite hasta tal punto que su contacto con las resistencias incandescentes puede conllevar un riesgo de incendio. Pero esto no pasa con nuestro nuevo sistema patentado accionado eléctricamente. Máquinas seguras y oil free.
- Máquina apta para el sector médico y alimentario
Cualquier sistema hidráulico “antiguo” incluye un tanque de contención donde el aceite es extraído por la bomba para enviarlo al circuito. Luego, el aceite regresa al tanque para ser enfriado y filtrado. El tanque debe tener un tamaño tal que pueda contener la variación del nivel de aceite dentro de ciertos límites. Debido a los flujos de retorno, debe estar equipado con válvulas de escape para la salida de aire, las cuales están filtradas, pero aún así no pueden contener al 100% todo el aceite nebulizado, por lo que una parte de éste puede dispersarse al ambiente. Dado que el nuevo sistema mecatrónico Magic permite trabajar sin en ausencia de contaminación, es perfectamente adecuado para los sectores médico y alimentario.
SAM
En comparación con los métodos de cambio rápido de molde conocidos hasta ahora, el nuevo sistema Magic se diferenciará de todos los demás por la posibilidad de cambio de formato integral en modo de doble cabezal, cuya particularidad el la de brindar la posibilidad de cambiar eléctricamente, de forma automática - no manual - los siguientes elementos, que hasta la fecha han afectado el tiempo de cambio de formato. A continuación se enumeran son los 8 puntos que harán que las máquinas de los clientes sean más rentables:
1. Ajuste de la distancia entre ejes del cabeza en modo automático.
2. Ajuste de la distancia entre ejes de las boquillas en modo automático.
3. Ajuste de la fuerza de cierre en modo automático sin necesidad de intervenir manualmente en los pernos de las columnas.
4. Centrado automático de las preformas.
5. Placas portamoldes con sistema Stäubli de centrado magnético y acoplamientos de bayoneta para el enfriamiento de los moldes.
6. Ajuste vertical automático del corte.
7. Centrado automático del postenfriamiento (post cooling).
8. Ajuste automático de la plataforma de la extrusora para la regulación de la altura del cabezal. Todo ello será gestionado por una cámara que leerá un código QR aplicado al molde. El sistema procesará automáticamente todos los datos previamente preconfigurados para realizar el cambio de procesamiento de un contenedor de 10 litros con asa apilable a un contenedor de 5 litros con asa F-Style. Ahora la máquina se autoajustará con los puntos enumerados anteriormente: distancia entre ejes del cabezal, distancia entre ejes de las boquillas, centrado de la preforma, centrado del postenfriamiento (post cooling) y ajuste de la fuerza de cierre si es necesario. Por lo tanto, será posible pasar de 240 mm a 280 mm de distancia entre ejes con frascos completamente diferentes.
En cambio, en cuanto a los ajustes de las contraformas y de la eliminación de mazarotas, éstos se gestionarán con sistemas manuales de tecnología punta que, también en este caso, agilizarán el cambio de formato. Por lo tanto, desarrollo de esta nueva tecnología Magic ha alcanzado un nivel tal que permite que las máquinas se ajusten en modo de autoaprendizaje, una tecnología llamada SAM ( S elf A djustment M achine).
Con los nuevos sistemas Magic, solo se necesitarán 45 minutos para cambiar de un frasco de 10 litros con asa a un frasco de 5 litros F-Style, incluyendo las distancias entre ejes de las boquillas, los sistemas de eliminación de mazarotas y varios equipamientos necesarios para completar el cambio de formato.
Mini Motor wireless technology: COA – Can Over Air
New patented technology known as COA to become the benchmark in the field. Mini Motor was established in 1965 but it wasn’t until 1974 that the company came into being as the industrial electric motor manufacturer it is today.
The company started with metals and electricity, later adding electronics and computer engineering to its competencies.
Industrial automation and mechatronics were then introduced in the late Seventies and early Eighties. These were two strategic traits for Mini Motor and already in its DNA at the time of its inception. Research, development, and innovation: COA – Can Over Air, Mini Motor’s new wireless technology.
In 2012, Mini Motor set on a road of R&D and design innovation with the introduction of on-board drives on gearmotors and servomotors. As a result of this, a wide range of products were designed and developed for several years. At the same time, the company was working with various types of fieldbuses, initially with analogue fieldbuses (Canopen and Modbus) and then the more advanced ethernet buses (Profinet, Ethercat, Powerlink and Ethernet IP).
Mini Motor wireless technology: COA – Can Over Air
Una nueva tecnología patentada, denominada COA, destinada a convertirse en un referente en la industria.
La empresa Mini Motor fue fundada en 1965 pero adquirió su estructura actual en 1974, cuando su producción se orientó decididamente hacia los motores eléctricos para el sector industrial. Inicialmente, la empresa se especializaba en metales y la electricidad, pero luego fue añadiendo también la electrónica y la informática a sus competencias. Este patrimonio de experiencias desarrolladas a lo largo del tiempo se enriqueció aún más con la incorporación de los conceptos de automatización industrial y mecatrónica, nacidos entre finales de los años setenta y principios de los ochenta, rasgos estratégicos para la empresa y parte integral del ADN de Mini Motor desde sus orígenes. Investigación, desarrollo e innovación: COA – Can Over Air, la nueva tecnología inalámbrica de Mini Motor
A partir de 2012, Mini Motor inició un proceso de renovación de diseño e I+D que comenzó con la introducción de accionamientos a bordo de motorreductores o servomotores. A partir de ahí, comenzó el diseño y desarrollo de una amplia gama de productos, que proseguiría durante varios años. Paralelamente, la empresa también llevó a cabo trabajos en los diferentes tipos de BUS de campo, primero los analógicos (Canopen y Modbus) y luego los buses Ethernet más avanzados (Profinet, Ethercat, Powerlink y Ethernet IP). Todo ello ha supuesto la generación de un ahorro considerable en cables y cadenas portacables pero, sobre todo, un aumento de la eficiencia de los cuadros eléctricos, trasladando los accionamientos directamente a los motores.
All this led to a considerable reduction of wires and drag chains but, most importantly, to greater electrical panel efficiency, as the drive system was delocalised and built into the motors.
In 2018, at the end of this phase, the focus shifted to a new, ambitious, and exciting project: Mini Motor wanted to do more for the general economy of a machine. And so, it created COA - Can Over Air. Mini Motor has developed a proprietary wireless bus based on ZIGBEE technology at 2.4 Mhz that enables wireless control of the motor.
The information is simply sent via a coordinator provided by Mini Motor that acts as a transparent wire, making it possible to remotely manage format changeovers or speed and torque changes.
This new patented technology, known as COA, is set to become the benchmark in the field, just like the wire had been.
The new range will be identified with the letter “W” at the beginning of the code and can be adopted on all Mini Motor products with built-in drives in the DBS and DR series and on the very latest FC - Fast Change range for high-speed format changeover. Mini Motor always has a foot in the door of the future. Join Mini Motor in this road to innovation.
Una vez superada esta fase, en 2018 el enfoque se centró en un nuevo proyecto, ambicioso y emocionante a la vez: tratar de hacer más por la economía general de una máquina. Este trabajo llevó a la creación de COA - Can Over Air
Mini Motor ha desarrollado un bus inalámbrico propietario basado en tecnología ZIGBEE de 2,4 Mhz, que permite controlar el motor sin ningún cable, simplemente enviando la información a través de un coordinador proporcionado por Mini Motor, el cual crea un verdadero cable transparente que permite gestionar de forma remota todos los comandos de cambio de formato o variaciones de velocidad y par.
Esta nueva tecnología patentada, denominada COA, está destinada a convertirse en un referente en la industria, al igual que lo fue el cable. La nueva gama se denominará con la letra “W” al principio del código y se podrá utilizar en todos los productos Mini Motor con accionamiento integrado de las series DBS, DR y en la gama más reciente FC - Fast Change para cambio de formato de alta velocidad. Mini Motor siempre ha tenido un pie en el futuro. ¡Súmase a este camino de la innovación!
Scanny3D Srl is a highly specialized company that for over 15 years has been dealing with design and production of reverse engineering systems, especially 3D laser scanners, contextually to the development of CAD-CAM software for the industry. The company has high skills in the 3D sector and in the development of dedicated software, as well as in simulation and augmented reality systems, 3D tracking systems, development of graphic interfaces for industrial automation and consultancy services in various industrial fields. Since its launch in 2004, the firm has been offering a fully automatic rotating 3D laser scanner for the packaging/bottling sector, which allows you to scan and analyze bottles and containers of any material and shape, to help technicians assess the geometry of the
containers. It is a patented device, 100% “Made in Italy”, which performs a 360° scan without contact, at high speed and at very high resolution.
In Scanny3D they care about the challenges of industrial technology, their commitment takes the form of 2 benefits for customers:
Innovation: development of advanced and cutting-edge technologies.
Technological innovation and research play a central role for Scanny3D, allowing it to offer increasingly versatile
and cutting-edge products to meet the specific needs of customers.
Personalization: custom-made products.
The strength of the company lies in the ability to customize the software, to develop personalized solutions and to provide extremely reliable, accurate, very compact and user-friendly devices.
The Pack-Sim software presented by Scanny3D perfectly integrates into the 3D laser scanner, and provides a complete solution for companies in the packaging/bottling sector: the software features allow you to automatically align the 3D model, manage the center of gravity of the bottle (both in the symmetric and in the asymmetric case) and define the simulation dimensions for the calculation of the alveolar profiles. The plug-in performs a real simulation of the movement of the bottle on the line machinery, automatically generating the profile of both the whole star and the screw (as well as the counter-star), and allowing greater reliability of the design and a substantial increase in the company productivity, thanks to the significant reduction of time and development costs.
Scanny3D Srl es una empresa altamente especializada que lleva más de 15 años involucrada en el diseño y la producción de sistemas de ingeniería inversa, en particular de escáneres láser 3D, en paralelo con el desarrollo de software CADCAM para la industria.
La empresa cuenta con altas competencias en el sector 3D y en el desarrollo de software dedicado, así como en la creación de sistemas de simulación y realidad aumentada, sistemas de seguimiento 3D, desarrollo de interfaces gráficas para la automatización industrial y la prestación de servicios de consultoría en diversos ámbitos industriales. Desde sus fundación, la empresa sigue ofreciendo un escáner láser 3D rotativo totalmente automático para el sector del envasado / embotellado, que permite escanear y analizar botellas, frascos y envases de cualquier material y forma, para ayudar a los técnicos en la evaluación de las geometrías de los contenedores. Se trata de un dispositivo patentado, 100% “Made in Italy”, que realiza un escaneo de 360° sin contacto, de alta velocidad y con altísima resolución, incluso en color.
En Scanny3D se toman muy en serio los retos de la tecnología industrial, y su compromiso se concretiza en 2 beneficios para los clientes, a saber: Innovación: desarrollo de tecnologías avanzadas y punteras. Desde su comienzo en 2004, la innovación tecnológica y la investigación nunca han cesado de desempeñar un papel central para Scanny3D, permitiéndole ofrecer productos cada vez más versátiles y de vanguardia, capaces de satisfacer las necesidades específicas de los clientes.
Via Archetti, 15 - 63831 Rapagnano (Fermo) Italy
Tel. +39 0734 51 04 10 - Fax +39 0734 51 04 10
info@scanny3d.com - www.scanny3d.com
Personalización: productos a la medida del cliente.
La fortaleza de la empresa radica en su capacidad de personalizar el software, desarrollar soluciones personalizadas y proporcionar dispositivos extremadamente confiables y precisos, muy compactos y fáciles de usar.
El software Pack-Sim presentado por Scanny3D se integra perfectamente con el escáner láser 3D y proporciona una solución completa a las empresas del sector del envasado / embotellado: las funciones del software permiten alinear automáticamente el modelo 3D, gestionar los baricentros del frasco (tanto en caso simétrico y asimétrico) y definir las cuotas de simulación para el cálculo de los perfiles alveolares. El plug-in realiza una verdadera simulación del movimiento del frasco sobre la maquinaria de las líneas, generando automáticamente el perfil de la estrella completa y del tornillo (y contratornillo), y permitiendo una mayor fiabilidad en el diseño y un aumento sustancial de la productividad de la empresa, gracias al considerable ahorro en términos de tiempo y costes de desarrollo.
Sincera Sistemi srl, over the last decade, has become the leading player in a movement of technological renewal that has involved a sector traditionally bound to craftsmanship, such as that of winebottle sealing with wax. The company has turned its motto ‘Technology in Tradition’ into its leitmotiv, thus pursuing a project focused on innovation and quality, where the customer is always at the very heart; Sincera Sistemi’s machines, although born from a standard base, are then adapted to customers’ needs, thus becoming in fact tailor-made. Customers, being rather heterogeneous in terms of geographic origin, product quality placement and company size, have contributed, through their own sectorspecific needs, to the widening of Sincera Sistemi’s product range. The company has established from the outset a deep connection with all major realities in the wine industry, expanding its customer portfolio over the years to also include breweries, distilleries, vinegar and oil manufacturers. Generally, the company can follow from micro-producers to large wine groups with millions of bottles per year, never lacking in punctuality, following a precise logic of quality and service tailored to the real needs of the customers.
From the very beginning, the aim to ease the craftsman’s work has been a powerful reason to keep searching for an innovative solution, which would not depart completely from the centuries-old tradition of wax sealing.
The sealing process has grown from being almost out of fashion to being increasingly used by manufacturers who have seen renewed potential in it. It is a fairly simple process to do, but depending on the number of bottles involved, it can be quite time- and money-consuming, not to mention the danger of accidents due to the rather precarious condition of the techniques in use until the introduction of new technologies, such as those of Sincera Sistemi.
The product range includes several machines, starting from the manual up to the fully automatic one. Sincera1 manual machine, the entry-level device, perfectly conjugates easier operation and no exceeding money effort. It is small but very sturdy and can process bottles (mainly bordelaise/burgundy) ranging from 0.75 up to 5lt, by simply adjusting or changing supports. For those interested in higher throughput, Sincera2 and Sincera 4 represent bestselling products of the company worldwide. Both devices are semiautomatic, which means that the operator should just arrange loading/unloading of bottles, but the whole cycle is automatically performed by the machine itself. Technologically speaking, they are user friendly thanks to the touchscreen which allows to set most features such as temperatures, times, stamping option (if available) and even a preheating process. This option is useful when scheduling production over the week because operators can have the machine ready for operating at a specific hour of the day, without wasting
time. These two models now feature an all-stainless steel design; an interactive LED system helps the operator to immediately identify the status of the machine, through the different colours of the Plexiglas protective panels. In terms of operation, both models are equipped with a slideout system of the tank, thus allowing easier maintenance. Increasing customer demands led to the development of Sincera SL14, the automatic machine, suitable for both inline positioning and as a stand-alone solution; its average production is approx. 1200 bottles per hour, but it may vary according to bottle dimensions.
The solutions offered by Sincera Sistemi are not only limited to the models currently on the market, but also include additional accessories or bespoke machinery to suit each customers’ needs.
Nonetheless, the real innovation, beyond machinery, has been to introduce the use of a more reliable and flexible product such as soft wax, capable of combining superior quality and better performance on the bottle.
Waxing bottles is a choice that a has a major impact on the quality of the final product, either a bottle of wine or a prestigious spirit. On a cost level, it has more or less the same value of high-quality capsules, although market fluctuations and recent supply chain crisis have caused the price to rise steadily and delivery dates to lengthen. Since wax is sold per kilo, companies can purchase only the quantity needed for the production of a given product, without incurring the effort of purchasing many pieces that is often required with capsules.
The technological solutions offered by Sincera Sistemi therefore allow customers to innovate without leaving their tradition behind.
Sincera Sistemi srl, en la última década, se ha convertido en el principal protagonista de un movimiento de renovación tecnológica que ha involucrado a un sector tradicionalmente ligado a la artesanía, como el sellado de botellas de vino con cera. La empresa ha convertido su lema “Tecnología en la Tradición” en su leitmotiv, persiguiendo así un proyecto enfocado en la innovación y la calidad, donde el cliente siempre está en el centro. Las máquinas de Sincera Sistemi, aunque nazcan de una base estándar, luego se adaptan a las necesidades de los clientes, convirtiéndose en productos fabricados a medida. Los clientes, siendo bastante heterogéneos en términos de origen geográfico, calidad del producto y tamaño de la empresa, han contribuido, a través de sus propias necesidades específicas del sector, a la ampliación de la gama de productos de Sincera Sistemi. Desde el principio, la empresa ha establecido una conexión profunda con todas las principales realidades de la industria del vino, ampliando su portfolio de clientes a lo largo de los años para incluir también cervecerías,
destilerías, fabricantes de vinagre y aceite. En general, la empresa puede atender tanto a microproductores como a grandes grupos vitivinícolas con millones de botellas al año, sin dejar de ser puntual, siguiendo una lógica precisa de calidad y servicio adaptada a las necesidades reales de los clientes.
Desde el principio, el objetivo de facilitar el trabajo del artesano ha sido una poderosa razón para seguir buscando una solución innovadora que no se alejara por completo de la centenaria tradición del sellado de botellas con cera.
El proceso de sellado ha pasado de estar casi pasado de moda a ser utilizado cada vez más por fabricantes que han visto un renovado potencial en él. Es un proceso bastante sencillo de hacer, pero dependiendo del número de botellas involucradas, puede ser bastante consumidor de tiempo y dinero, sin mencionar el peligro de accidentes debido a las técnicas precarias utilizadas hasta la introducción de nuevas tecnologías, como las de Sincera Sistemi.
La gama de productos incluye varias máquinas, desde la manual hasta la completamente automática.
La máquina manual Sincera1, más simple y básica, combina perfectamente una operación más sencilla y un esfuerzo económico adecuado. Es pequeña pero muy resistente, y puede procesar botellas (principalmente burdeos/ borgoña) que van desde 0.75 hasta 5 litros simplemente ajustando o cambiando los soportes. Para aquellos interesados en un mayor rendimiento,
Sincera2 y Sincera 4 representan los productos más vendidos de la empresa a nivel mundial. Ambos dispositivos son semiautomáticos, lo que significa que el operador solo tiene que encargarse de cargar/descargar las botellas, pero todo el ciclo se realiza automáticamente por la máquina misma. Tecnológicamente hablando, son fáciles de usar gracias a la pantalla táctil que permite configurar la mayoría de las funciones, como temperaturas, tiempos, opción de sellado (si está disponible) e incluso un proceso de precalentamiento. Esta opción es útil cuando se programa la producción durante la semana, ya que los operadores pueden tener la máquina lista para operar a una hora específica del día, sin perder tiempo. Estos dos modelos ahora cuentan con un diseño totalmente en acero inoxidable; además un sistema interactivo de LED ayuda al operador a identificar de inmediato el estado de la máquina a través de los diferentes colores de los paneles protectores de plexiglas. En cuanto a la operación, ambos modelos están equipados con un sistema deslizante del tanque, lo que permite un mantenimiento más sencillo.
Las crecientes demandas de los clientes llevaron al desarrollo de Sincera SL14, la máquina automática, adecuada tanto para la posición en línea como para soluciones independientes; su producción promedio es de aproximadamente 1200 botellas por hora, pero puede variar según las dimensiones de la botella. Las soluciones ofrecidas por Sincera Sistemi no se limitan solo a los modelos actualmente en el mercado, sino que también incluyen accesorios adicionales o maquinaria personalizada para adaptarse a las necesidades de cada cliente.
No obstante, la verdadera innovación, más allá de la maquinaria, ha sido introducir el uso de un producto más confiable y flexible como el lacre sintético, capaz de combinar una calidad superior y un mejor rendimiento en la botella.
Encerar las botellas es una elección que tiene un gran impacto en la calidad del producto final, ya sea una botella de vino o un destilado prestigioso. En cuanto al costo, tiene más o menos el mismo valor que las cápsulas de alta calidad, aunque las fluctuaciones del mercado y la reciente crisis en la cadena de suministro han provocado un aumento constante en el precio y un alargamiento en las fechas de entrega. Dado que la cera se vende por kilo, las empresas pueden comprar solo la cantidad necesaria para la producción de un producto determinado, sin tener que hacer el esfuerzo de adquirir muchas piezas, como suele ser necesario con las cápsulas.
Las soluciones tecnológicas ofrecidas por Sincera Sistemi permiten a los clientes innovar sin abandonar su tradición.
The companies influenced by the trend of strong product diversification, need very flexible and efficient bottling and packaging plants in order to reach high levels of competitiveness and optimization of production lines.
Furthermore, in an economic environment that is increasingly oriented towards eco-friendly solutions in the use of plastic packaging, a growing number of companies have chosen to use rPET (100 % recyclable PET) bottles and cutting-edge technical solutions, like those supplied by SMI, in order to save energy and reduce the production environmental impact SMI solution for competitive market
SMI manufactures bottling plants and packaging machines with an innovative design, equipped with IoT technology, providing to its customers, located all over the world, with smart solutions, able to meet their requirements in terms of competitiveness, production efficiency, operational flexibility, energy saving,
The EBS ERGON series of stretch-blow moulding, available both in “stand alone” version and in “combi” version, integrated with filling and capping systems (ECOBLOC® ERGON series), ensure high performances in the stretch blow-moulding of rPET, and PET bottles of different shapes and capacities from 0.10 L up to 10L mainly used for the food, beverage and detergent industries, able to meet production requirements up to 50,000 bottles/hour
Thanks to high-tech components, low maintenance and running costs and great quality/price ratio, SMI machines are the best solution for producing plastic containers. Main advantages of EBS ERGON series
• Stretch-blow moulding system based on a high efficiency rotary technology, equipped with motorized stretch rods for a precise management of the stretch rod cycle and a significant energy saving;
• Ultra-compact plant: the preform heating section is integrated with the stretch-blow moulding section in a single module;
• Reduced energy consumption, thanks to the preform heating module equipped with high efficiency IR lamps and to the stretch-blow moulding module equipped with a double stage HP air recovery system;
• Ergonomic structure that ensures an easy maintenance and a high safety level;
• High performance low dead volume valves, that reduce pre-blowing and blowing times, therefore improving efficiency and quality of the bottles;
• Easy and fast format changeover, thanks to MotorNet System® automation and control system that ensures constant maintenance of the optimum processing parameters and the direct modification of the machine settings.
The advantages of the ECOBLOC® ERGON integrated solutions of blowing-filling-capping
• The integration of stretch-blow moulding, filling and capping functions into a single machine allows to considerably reduce costs, as well as the space occupied by the solution, since the rinser and conveyors between the stretch-blow moulder and the filler are not needed. This also leads to reduce contamination risks and to reach a higher hygiene level.
• High-efficiency rotary stretch-blow moulding system equipped with motorized stretch rods, whose functioning, controlled electronically, does not need mechanical cams. This allows a precise management of the rod path and an accurate control of its position, as well as a significant energy saving.
• The carousel blowing process has been reduced, thus making the stretch-blow moulder more efficient by 17 %.
• The filling process is extremely precise, thanks to the use of the flow meter, an electronic device installed near each valve that detects the flow of the product that fills each bottle by counting the pulses and sends the filling valve the closure sign, once the value of the format in use is reached.
• A wide range of products can be filled thanks to the valve terminal that is changed according to the type of product.
Today all the main food and beverage manufacturers aim at promoting sustainable lifestyles in compliance with circular economy and support the importance of the responsible use of resources and recycle. Their commitment starts from the use of PET plastics: a 100% recyclable and regenerable material.
Thanks to an advanced CAD center for 3D design, SMI supports companies in the design and graphic realization of a wide range of 100% recyclable PET containers, featuring high quality and lightweight in order to save energy and material
The tethered caps, that stay attached to the bottle after having been opened, will become an object of everyday use for European consumers from 2024, when 2019/904 directive will enter into force.
SMI, aware of the challenges posed by this directive to beverage manufacturers, offers solutions for producing containers with a percentage of recycled PET in compliance with 2019/904 and supports customers in order to evaluate the right tethered cap solution.
Within secondary packaging, SMI offers a wide range of automatic machines for packing in an efficient and eco-sustainable way several types of containers with an output up to 450 packs per minute (in triple lane) and applications that ensure energy saving.
Depending on the type of product to be packed and on the reference market, it is possible to choose the most appropriate packer among a wide range of automatic shrink wrappers
for secondary packaging in stretch or recyclable film or among packers that use corrugated, kraft or Arcwise® cardboard
All automatic packers produced by SMI are inspired by Industry 4.0 and Internet of Things (IoT) concepts and ensure cost reduction, energy saving, environmental sustainability and increase in competitiveness.
Flexible market-driven organization
In a global market where competition is getting fiercer and fiercer, the possibility to guarantee a “next door” service is for SMI a key factor to effectively and successfully support customers wherever they are.
For this purpose, SMI operates in Brazil through the SMI Do Brasil branch, in Mexico through the Smicentroamericana branch and in the United States with SMI USA, where local staff, who has been previously trained in Italy, is able to assist customers efficiently responding to their requests.
SMI: embalaje funcional y sostenible
Las empresas de Alimentación y Bebidas influenciadas por las tendencias de una fuerte diversificación de los productos necesitan sistemas de embotellado y envasado muy flexibles y efectivos para que puedan alcanzar altos niveles de competitividad y optimización de sus líneas de producción. Además, la creciente concienciación de los consumidores hacia los problemas del ecosistema en el que vivimos influye en la actuación de las empresas, que favorecen el uso de envases sostenibles como el rPET y soluciones técnicas punteras, tales como las suministradas por SMI, para ahorrar energía y reducir el impacto medioambiental de la producción
Soluciones SMI para la competitividad del mercado SMI diseña y fabrica máquinas y sistemas de embotellado y envasado con un diseño innovador, que ofrecen a miles de clientes, ubicados en todo el mundo, soluciones inteligentes capaces de satisfacer sus necesidades en términos de competitividad, eficiencia productiva, flexibilidad operativa, ahorro energético, sencillez de gestión y seguimiento de todo el proceso productivo
Soluciones verdes para el envasado primario
Las estiro-sopladoras rotativas SMI de la serie EBS ERGON, disponibles tanto en la versión “stand alone” como en la versión “combi”, integradas con un sistema de llenado y taponado (ECOBLOC® ERGON) garantizan un rendimiento considerable en el estirosoplado de botellas de PET y rPET en diferentes formas con capacidad de desde 0,10 L hasta 10 L. Se utilizan principalmente en los sectores de alimentación, bebidas y detergentes y son capaces de alcanzar velocidades de hasta 50.000 botellas/hora
El alto contenido tecnológico, los costos de operación y mantenimiento extremadamente bajos, así como la excelente relación calidad / precio, hacen de las máquinas SMI la solución ideal para la producción de envases de plástico.
Principales ventajas de la serie EBS ERGON
• Sistema de estiro-soplado basado en tecnología rotativa de alta eficiencia, equipado con varillas de estirado motorizadas para una gestión precisa de la carrera de la varilla de estirado y un considerable ahorro de energía;
• Sistema ultracompacto: la sección de calentamiento de preformas está integrada con la sección de estirosoplado en un solo módulo;
• Consumos de energía reducidos, gracias al módulo de calentamiento de preformas equipado con lámparas IR de alta eficiencia energética y al módulo de estirosoplado equipado con un sistema de recuperación de aire de alta presión de dos etapas;
• Estructura ergonómica que garantiza un mantenimiento facilitado y alta seguridad;
• Válvulas de alto rendimiento y bajo volumen muerto, que reducen los tiempos de presoplado y soplado en beneficio del rendimiento de la máquina y de la calidad de las botellas;
• Operaciones de cambio de formato rápidas y sencillas, gracias al sistema de automatización y control MotorNet System®, que asegura el mantenimiento constante de los parámetros óptimos de procesamiento y la modificación directa de los ajustes de la máquina. Ventajas de la solución integrada ECOBLOC® ERGON
• La integración en una sola máquina de las funciones de soplado, llenado y taponado permite reducir considerablemente tanto los costes como el espacio ocupado por la solución, ya que la presencia de la enjuagadora y de las cintas transportadoras entre la sopladora y la llenadora no es necesaria. Esto también conlleva una reducción de los riesgos de contaminación y un mayor nivel de higiene.
• Sistema de estiro-soplado de tipo rotativo de alta eficiencia equipado con varillas de estirado motorizadas, cuyo funcionamiento, controlado electrónicamente, no requiere levas mecánicas. Esto permite una gestión precisa de la carrera de la varilla de estirado y un control exacto de su posición, así como un considerable ahorro de energía.
• El tiempo de soplado del carrusel se ha reducido, lo que hace que la sopladora sea un 17 % más eficiente.
• El llenado es extremadamente preciso, gracias al uso del medidor de flujo, un dispositivo electrónico instalado cerca de cada válvula que detecta el flujo de producto introducido en cada botella mediante el cómputo de las pulsaciones y envía la señal de cierre a la válvula de llenado una vez alcanzado el valor del formato en uso.
• Amplia gama de productos que se pueden llenar gracias al extremo del grifo intercambiable, dedicado a cada tipo de producto. Diseño de contenedores sostenibles
Hoy en día, todos los principales productores de bebidas y alimentos tienen como objetivo promover estilos de vida sostenibles siguiendo una lógica de economía circular y respaldan la importancia del uso responsable de los recursos y del reciclaje. Su compromiso comienza con el uso de plástico PET: un material 100% reciclable y 100% regenerable.
Via Carlo Ceresa, 10 - 24015 San Giovanni Bianco (Bergamo) Italy
Tel. +39 0345 401 11 - Fax +39 0345 402 09 info@smigroup.it - www.smigroup.it
Gracias a un avanzado centro CAD para el diseño 3D, SMI ayuda a las empresas en el estudio y creación gráfica de una amplia gama de envases 100% reciclables, de calidad y ligeros para ahorrar energía y material Soluciones para tapones sujetos con amarre
Los tapones sujetos con amarre, que quedan sujetados a la botella tras su apertura, se convertirán en un objeto cotidiano para los consumidores europeos a partir de 2024, cuando entre en vigor la Directiva 2019/904. SMI, consciente de los retos que esta directiva plantea para los productores de bebidas, ofrece soluciones para producir envases con un porcentaje de PET reciclado en cumplimiento de la directiva 2019/904 y apoya a los clientes en la evaluación de la solución de tapón sujeto adecuada.
Soluciones verde para el envasado secundario
En el ámbito del envasado secundario, SMI ofrece una gama completa de máquinas automáticas para realizar de forma eficiente y respetuosa con el medio ambiente el envasado de múltiples tipos de envases hasta 450 envases por minuto (en triple línea) y aplicaciones que aseguran el ahorro energético.
De acuerdo con el tipo de producto a envasar y con el mercado de referencia, es posible elegir la envasadora más adecuada entre una amplia gama de enfardadoras automáticas para envasado secundario en film estirable o reciclable o entre envasadoras que utilizan cartón ondulado, cartulina Kraft o cartón Arcwise®
Todas las envasadoras automáticas producidas por SMI están inspiradas en los conceptos de Industria 4.0 e Internet de las Cosas (IoT) y garantizan reducción de costes, ahorro energético, sostenibilidad ecológica y aumento de la competitividad.
Organización flexible y orientada al mercado
En un mercado cada vez más competitivo y exigente, es fundamental garantizar una presencia directa en los principales mercados internacionales, con el fin de proporcionar a sus clientes un soporte comercial y técnico de alto perfil y bien organizado.
A este efecto, SMI opera en Brasil a través de la sucursal SMI Do Brasil, en México a través de la sucursal SMI centroamericana y en Estados Unidos con SMI USA, donde cuenta con personal local previamente capacitado en Italia capaz de asistir de manera efectiva a los clientes para responder a todas sus solicitudes.
The company Tecnovap was founded 1985 in Negrar near Verona with the goal of manufacturing boilers with leading technologies for those times, for domestic use irons. In these 30 years, the company has grown continuously and evolved into a considerable partner in the professional and industrial sector; today Tecnovap exports its technology and product range in five continents and over 70 countries.
All products are studied, designed and realized exclusively in Italy. Furthermore, Tecnovap cooperates with multinational companies for the realization of new projects. The success acquired also in this field substantiates the professional expertise of a company which is always searching for progress and innovative solutions in order to propose them to the cleaning sector.
These 30 years shaped by activity and successes are the basis for Tecnovap being today one of the most important and innovative companies worldwide in the steam cleaning sector. Especially in the food industry, the consumer product safety becomes exceedingly important. Treating this essential requirement with care contributes to a strategic importance of the hygiene & health matters in a business setting and is realizable thanks to scientific knowledge and technologic applications which only an “industrial” logic has been able to develop. Several studies carried out by experts in the field note that 90% of contamination concerning food occurs during the production and packaging process.
In the past few years, especially in the areas dedicated to packaging, this problem is felt more and more due to the continuous add up of regulations related to the preservation of food hygiene. Therefore, severe cleaning and disinfection programs have been approved to eliminate any kind of bacteria/germs, mold, etc. from workstations. The traditional cleaning method develops through four stages: water with detergent, disinfection with chemical products, rinsing and drying.
Tecnovap instead proposes the usage of steam at 180°C which guarantees an adequate sanitization and a certain elimination of microorganisms which die due to the thermal shock. Emission of vapor combined with a contemporaneous suction allows the treated surfaces to dry immediately; furthermore, thanks to the special accessories custom designed by the company, the customer has a guaranteed possibility to sanitize difficult spots or spots which are impossible to reach with the usual traditional cleaning methods.
La empresa Tecnovap fue fundada en 1985 en Negrar, en las cercanias de Verona, con el objetivo de fabricar calderas para planchas domésticas con tecnologías punteras que, para aquellos tiempos, ya eran muy avanzadas. A lo largo de estos treinta años, la empresa ha seguido evolucionando constantemente, desarrollándose considerablemente incluso en los sectores profesional e industrial.
Hoy en día, Tecnovap exporta su tecnología y gama de generadores en más de 70 países de los cinco continentes, ofrece productos estudiados, diseñados y fabricados exclusivamente en Italia, además de colaborar con empresas multinacionales para la realización de importantes proyectos. El éxito alcanzado por la empresa incluso en este campo confirma su más amplia competencia profesional, siempre orientada a la búsqueda de tecnologías y soluciones punteras para ofrecerlas al sector de la limpieza. Estos treinta años de actividad rica en logros exitosos han permitido a Tecnovap presentarse hoy como una de las empresas más importantes e innovadoras en el mundo de la limpieza a vapor.
En el caso específico de la industria alimentaria, lo que juega un papel de importancia absoluta es la seguridad del producto destinado al consumo. De hecho, el cuidado de este requisito fundamental, que atribuye una importancia estratégica a los aspectos higiénicosanitarios en el ámbito empresarial, puede lograrse gracias a conocimientos científicos y a las aplicaciones
tecnológicas que sólo una lógica “industrial” ha sido capaz de desarrollar.
Varios estudios llevados a cabo por parte de expertos del sector pusieron de manifiesto que el 90% de las contaminaciones, en relación con los alimentos, se produce durante el proceso de producción y envasado de los mismos.
En los últimos años, especialmente las áreas dedicadas al envasado se han visto cada vez más afectadas por este problema debido a la continua incorporación de normativas relativas a la salvaguarda de la higiene alimentaria. Por ello, estrictos programas de limpieza y desinfección se han ido adoptando para eliminar cualquier tipo de bacterias/ gérmenes, mohos, etc. de las superficies de trabajo.
La limpieza tradicional se desarrolla a través de cuatro fases bien diferenciadas, a saber: agua con detergentes, desinfección con productos químicos, aclarados y secado. Tecnovap, por su parte, propone el uso de vapor a una temperatura de 180°C, que garantiza una higienización adecuada y cierta eliminación de los microorganismos, que mueren debido al choque térmico.
La emisión de vapor, combinada con la aspiración simultánea, permite que las superficies tratadas se sequen de inmediato; además, gracias al uso de accesorios especiales, diseñados a medida por la empresa, se garantiza a los compradores la posibilidad de higienizar puntos de difícil o imposible alcance con los métodos tradicionales de limpieza habituales.
The semi-automatic Enolmaster filler is a professional bottler for wine, oil, beer, liqueurs, fruit juices and many other liquid food products, including foaming products, and for bottling at high temperatures. The operation is simple and hygienic: a vacuum pump sucks the liquid from the container, filling up, in seconds, up to four bottles at a time.
Thus, the liquid is sucked without shaking and without any contact with mechanical parts and the filling level, set by the operator, is automatic and remains the same for all the bottles, during the entire bottling process. Kits and accessories are available to expand functionality and use:
Recovery vessel in Pyrex glass, filling spouts for mignon or magnum bottles, or even for particular bottles with long necks, stainless steel or fiberglass filtering systems, to be able to bottle and filter any product in a single operation. Ease of use and simplicity of washing, dosing speed and precision, small dimensions and specific materials certified for the food industry make Enolmaster the ideal bottler for oil mills, wineries, distilleries and breweries.
Via Arbora, 1 - 16036 Avegno (Genova) Italy
Tel. +39 0185 79556 - Fax +39 0185 794 12
info@tenco.it - www.tenco.it
La llenadora semiautomática Enolmaster es una embotelladora profesional para vino, aceite, cerveza, licores, zumos de frutas y muchos otros productos alimenticios líquidos, incluidos los espumosos, así como para el embotellado a altas temperaturas.
Su funcionamiento es sencillo e higiénico: una bomba de vacío aspira el líquido desde el recipiente de recogida, llenando hasta cuatro botellas a la vez en unos pocos segundos.
De esta manera, el líquido es aspirado sin sacudimientos y sin ningún contacto con las piezas mecánicas y el nivel de llenado configurado por el operador es automático y permanece igual para todas las botellas y durante todo el proceso de embotellado.
Están disponibles kits y accesorios para ampliar sus funciones y uso:
Recipiente de recuperación de producto en vidrio pyrex, boquillas de llenado para botellas miniatura o magnum o incluso para botellas particulares de cuello largo, kits específicos para colmar jarras con aceite y/o salmuera, sistemas de filtración en acero inoxidable o en fibra de vidrio, para poder embotellar y filtrar cualquier producto en una sola operación.
Su facilidad de uso y sencillez de lavado, junto a su rapidez y precisión de dosificación, a sus reducidas dimensiones y los materiales usados, específicos y certificados para la industria alimentaria, hacen de Enolmaster la embotelladora ideal para almazaras, bodegas, destilerías y cervecerías.
VLS Technologies represents worldwide a single reference point for the client for both the aspect of filtration and more complex needs that involve the whole process of liquid treatment: that is made possible by the production plant in San Zenone degli Ezzelini in the Province of Treviso, northeast Italy, as well as by an established worldwide network of agents, authorized reselling and assistance. In addition to traditional applications, the focus of VLS Technologies is also the development of innovative solutions such as cross-flow filtration systems and reverse osmosis.
Thanks to its great experience, VLS Technologies can offer the consultancy and the design of technologies for the filtration and treatment of food liquids also for the sector of fruit-based drinks, soft drinks and sugar solutions.
In these areas, the most innovative technologies by VLS are designed to meet the particular production needs. Among the different solutions suitable for the treatment of soft drinks and juices we can find TLS cross-flow filter, SFT sheet filter and reverse osmosis plant, while for sugar solutions the best technologies are FRS rotary drum vacuum filter, FVV D.E. vertical filter and FOC D.E. horizontal filter.
For the sector of fruit-based drinks, VLS Technologies has signed a partnership with one of the main Indian producers of fruit juices, that has purchased two rotary vacuum filters with a surface of 25 sq.m to filter apple juice. FRS filters have been designed for
the filtration of products with high content in solids through the usage of filtering adjuvant substances as kieselguhr.
Customized FRS filters for sugar syrup: a special solution for Coca Cola
For the innovative plant of Coca Cola Thailand, partner company of the international manufacturer of drinks for the Thai market, VLS Technologies has supplied two special FRS rotary drum vacuum filters, used to filter the sugar syrup, which is then used to process sugary-based drinks.
VLS Technologies is always focusing on the customer’s needs and, through the identification of the best possible solutions, designs and manufactures tailored technologies. Find out more at www.vlstechnologies.it
Soluciones punteras para el tratamiento de líquidos
VLS Technologies representa un punto de referencia único para el cliente tanto en lo que se refiere al aspecto de la filtración como a necesidades más complejas que abarcan todo el proceso de tratamiento de líquidos: todo ello gracias a las competencias y a los sistemas de su sitio de producción ubicado en San Zenone degli Ezzelini, en el Provincia de Treviso, contando además con una red internacional de agentes, distribuidores autorizados y de servicio posventa. Además de las aplicaciones tradicionales, el enfoque de VLS Technologies se centra en el desarrollo de soluciones innovadoras, tales como sistemas de filtración de flujo cruzado y de ósmosis. Tecnologías VLS para refrescos, zumos y soluciones azucaradas Gracias a su gran experiencia adquirida a lo largo de los años, VLS Technologies puede brindar asesoramiento y diseño de tecnologías para la filtración y el tratamiento de líquidos alimentarios también para el sector de bebidas a base de fruta, refrescos y almíbar.
En estos ámbitos, las tecnologías VLS más innovadoras se perfeccionan para responder a las distintas necesidades específicas de producción. Entre las diferentes soluciones aptas para el tratamiento de refrescos y zumos de fruta, encontramos el filtro de flujo cruzado
TLS, el filtro de placas SFT y el sistema de ósmosis inversa, mientras que las tecnologías aptas para las soluciones azucaradas son el filtro de vacío rotatorio FRS, el filtro de harina vertical FVV y el filtro de harina horizontal FOC.
Dos filtros de vacío rotatorios para el mercado indio de zumos de fruta
Para el sector de los zumos de fruta, VLS Technologies se ha asociado con uno de los mayores productores de zumos de la India, que ha adquirido dos filtros de vacío rotatorios de 25 m2 para filtrar zumo de manzana. Los filtros FRS han sido diseñados para la filtración de productos con un alto contenido de sólidos en suspensión mediante el uso de coadyuvantes de filtración como la diatomita.
Filtros especiales para almíbar: una solución a medida para Coca Cola
Para la planta innovadora de Coca Cola Thailand, una empresa asociada del fabricante internacional de refrescos para el mercado tailandés, VLS Technologies suministró dos filtros de vacío rotatorios FRS especiales, que se utilizan para filtrar el almíbar, que luego se utiliza para procesar las bebidas a base de azúcar.
VLS Technologies siempre está atenta a las necesidades del cliente y, a través de la identificación de la mejor solución posible, diseña y fabrica tecnologías personalizadas. Para más información: www.vlstechnologies.it
Via San Lorenzo, 42 - 31020 San Zenone degli Ezzelini (Treviso) Italy
Tel. +39 0423 96 89 66 - Fax +39 0345 41 755
info@vlstechnologies.it - www.vlstechnologies.it
