Automatisme Ce cours permet de comprendre la structure d’un Système Automatisé de Production et de définir les différentes parties de ce système. Un système de production est dit automatisé lorsqu’il peut gérer de manière autonome un cycle de travail préétabli qui se décompose en séquences et/ou en étapes.
Introduction Matière d’œuvre
Système automatisé de production
Matière d’œuvre +
Valeur ajoutée
• Système Automatisé de Production (SAP): Système autonome de création de valeur ajoutée. Sous des impératifs de sécurité, productivité, adaptabilité… Bouteille + bouchon.
Bouteille bouchée
SAP
Pièce non percée
Pièce percée
Matière brute
Pièce finie
Pièce au point A
Pièce au point B
Objectif: Augmenter
la compétitivité des produits en réduisant le coût unitaire de chaque produit.
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Exemple de SAP: chaîne de palettisation.
Transformer l’énergie
Acquérir des informations
Moteur, Vérin Capteur de Position
Agir sur la matière d’œuvre
Traiter les données émettre des ordres
Ventouse, convoyeur
Communiquer localement et à distance
Distribuer l’énergie
Terminaux de dialogue
Contacteur électrique Distributeur pneumatique
API
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I. Analyse fonctionnelle d’un SAP Les systèmes automatisés, utilisés dans le secteur industriel, possèdent une structure de base identique. Ils sont constitués de plusieurs parties plus ou moins complexes reliées entre elles : • la partie opérative (PO) ; • la partie commande (PC) ou système de contrôle/commande
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Partie opérative/ Partie commande Partie commande (PC)
Partie Opérative (PO)
Chaîne d’action
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I.1 Partie commande Elle gère, selon une suite logique, le déroulement ordonné des opérations à réaliser. Il reçoit des informations en provenance des capteurs de la Partie Opérative, et les restitue vers cette même Partie Opérative en direction des pré-actionneurs et actionneurs. L’outil de description de la partie commande s’appelle le GRAphe Fonctionnel de Commande Etape / Transition (GRAFCET ).
I.2 Partie opérative C’est la partie visible du système. Elle comporte les éléments du procédé, c’est à dire : •des pré-actionneurs (distributeurs, contacteurs) qui reçoivent des ordres de la partie commande; •des actionneurs (vérins, moteurs, vannes) qui ont pour rôle d’exécuter ces ordres. Ils transforment l’énergie pneumatique (air comprimé), hydraulique (huile sous pression) ou électrique en énergie mécanique ; •des capteurs qui informent la partie commande de l´exécution du travail. Par exemple, on va trouver des capteurs mécaniques, pneumatiques, électriques ou magnétiques montés sur les vérins. Le rôle des capteurs (ou détecteurs) est donc de contrôler, mesurer, surveiller et informer la PC sur l’évolution du système
I.3. Les capteurs Rôle: Fournir à la PC des informations sur l’état du système. Il convertit les informations physiques de la PO en grandeurs électriques exploitables par la PC
I. 3.1 types de capteurs Les détecteurs (ou capteur T.O.R.): T.O.R.) - Un détecteur fournit une information binaire à la partie commande. (Présence d’une pièce ou non, seuil de température atteinte, Vérin sorti…)
- Il existe différentes familles technologiques de détecteurs: mécanique, optique,
inductif, capacitif… dont les caractéristiques distinctes sont des éléments de choix.
Les capteurs analogiques
:
- Un capteur analogique fournit une image électrique (tension 0-10V ou courant 4-20mA) d’une grandeur physique évoluant continument dans le temps, dans une gamme de variation donnée.
Les capteurs numériques (ou codeurs) - Les codeurs transmettent des valeurs numériques précisant des positions, des pressions,..., pouvant être lus sur 8, 16,32 bits. 8
Détecteur de position mécanique (TOR) Utilisation: Détecteur de position
Symbole
principe
Détecteur de position, fin de course, Détection de présence d’objets solides Avantage •sécurité de fonctionnement élevée •fiabilité des contacts. •tension d'emploi élevée •mise en œuvre simple, fonctionnement visualisé. •grande résistance aux ambiances industrielles
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Détecteur de proximité inductif (TOR) Détecteur de inductif
Symbole
principe
basée sur la variation d’un champ magnétique à l’approche d’un objet conducteur du courant électrique
Utilisation: Ce type de capteur est réservée à la détection sans contact d'objets métalliques L'objet est donc à proximité du capteur mais pas en contact contrairement à un détecteur de position. Avantages •Pas de contact physique avec l’objet détecté. •Pas d’usure •Durée de vie indépendante du nombre de manœuvres. •Produit entièrement encapsulé dans la résine donc étanche. •Très bonne tenue à l’environnement industriel : atmosphère polluante 10
Détecteur de proximité capacitif (TOR) Détecteur de inductif
Symbole
principe
basé sur la variation d’un champ électrique à l’approche d’un objet quelconque.
Utilisation:
Détection à courte distance d’objets métalliques ou non. Avantages
Idem détecteur inductif mais plus cher et pas de pièces en mouvement •Pas de contact physique avec l’objet détecté. •Pas d’usure. •Détecteur statique, pas de pièces en mouvement. •Durée de vie indépendante du nombre de manœuvres. •Produit entièrement encapsulé dans la résine donc étanche. •Très bonne tenue à l’environnement industriel : atmosphère polluante
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Détecteur de proximité photoélectrique (TOR) Détecteur de inductif
Symbole
principe Les détecteurs photoélectriques se composent ssentiellement d'un émetteur de lumière associé à un récepteur photosensible.
Utilisation: Détection de tout objet opaque. Avantages •Pas de contact physique avec l’objet détecté. •Pas d’usure. •Détection sur de grande distance. •généralement en lumière infrarouge invisible, indépendante des conditions d'environnement •Très bonne tenue à l’environnement industriel : atmosphère polluante 13
détection photoélectriques barrage •2 boitiers •portée : 30m •pas les objets
Symbole
transparents
Système réflex •1 boitier •portée : 15m •pas les objets transparents et réfléchissants
Système proximité •1 boitier •portée : dépend de la couleur de l'objet •pas les objets transparents
Symbole
Symbole
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I. 3.2 Critère de choix d’un capteur •Critères de choix Ambiance industrielle: Poussiéreuse, humide, explosive… Nature de la détection Nombre de cycle de manœuvre. Nombre et nature des contacts requis Place disponible….
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Choix du capteur
II.Chaîne de distribution de l’énergie dans les SAP
Technologie pneumatique Avantages: •Énergie propre de mise en œuvre aisée •Sécurité de fonctionnement •Grande vitesse de déplacement des vérins
Technologie électrique Avantages:
•Mise à disposition généralisée. •Source autonome et secourue. •SAP « tout électrique » •Silencieux •Précaution à prendre en atmosphère humide17(IP)
Principaux éléments de mise en œuvre Réseau d’énergie
Appareillage de distribution
Pré-actionneur
Principaux actionneurs
pneumatique
Compresseur
•Cellule FRL •Sectionneur •Démarreur progressif
Distributeur
Vérin
électrique
Réseau EDF ou autonome
Sectionneur Contacteur Interrupteur Disjoncteur Relais thermique
• Moteur • Résistance chauffante
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Mise à disposition et adaptation de l’énergie pneumatique
Compresseur ( jusqu’à 10 bars) (1bar = 1daN/cm2)
Symbole du compresseur intégré
Production d’énergie pneumatique Elle est assurée par un compresseur, animé par un moteur électrique. Ce compresseur intégré est constitué d’un filtre, du système de compression de l’air, d’un refroidisseur assècheur et d’un dernier filtre. La pression de sortie est de l’ordre de 10 bars. Un réservoir permet de réguler la consommation. 19
La distribution d’énergie pneumatique se fait par canalisations rigides reliées par des cols de cygnes pour éviter de recevoir des impuretés ou de l’eau pouvant séjourner dans les conduites.
Pour supprimer ces impuretés ou ces eaux stagnantes, il y a des purgeurs au point bas de chaque raccordement, et les canalisations ont une légère pente .
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Conditionnement de l’air 1- Unité FRL Avant d’utiliser l’air, il faut le filtrer, l’assécher, le graisser et réguler sa pression. Ainsi, avant chaque SAP (Système Automatisé de Production), on place une unité de conditionnement FRL qui adapte l’énergie pneumatique au système. Cette unité FRL est constituée d’un Filtre, d’un mano-Régulateur et d’un Lubrificateur. En tête de ligne, l’air doit être: • Filtré pour assécher l’air et filtrer les particules solides. • Réglé et régulé via un manodétendeur. • Lubrifié pour éviter la corrosion et diminuer les frottements
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2. Sectionneur Afin de mettre le système en ou hors énergie, on utilise un sectionneur pneumatique. C’est une vanne, qui peut être manoeuvrée manuellement ou électriquement. Son rôle est d’isoler le circuit pneumatique du système par rapport à la source, et de vider ce circuit lors de la mise hors énergie.
3. Démarreur progressif Il assure une montée progressive de la pression dans l’installation en agissant sur la vitesse de remplissage du circuit. Monté en sortie du FRL et avant le sectionneur général, il protège les personnes d’une brusque remise en service des actionneurs.
Principaux actionneurs en technologie pneumatique Les actionneurs pneumatiques convertissent l’énergie de puissance pneumatique en énergie mécanique de translation, de rotation ou d’aspiration. Leurs principales caractéristiques sont : la course, la force et la vitesse. Parmi les actionneurs pneumatiques, on retrouve principalement les vérins, les moteurs et les ventouses.
1. Vérin simple effet • •
un seul orifice d’admission d’air. le retour à la position d’ équilibre s’effectue via un ressort dès lorsqu’on place l’unique chambre à l’échappement
2. Vérin double effet • deux orifices d’admission d’air. • Déplacement contrôlé dans les 2 sens
• Le vérin double-effet offre certaines possibilités impossible à réaliser avec un vérin simple-effet (amortissement fin de course etc..). • Le vérin simple-effet est plus économique et consomme moins d’air.
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Autres types de vérin pneumatique
Vérin sans tige.
Vérin à double tige.
Vérin rotatif… 27
3.Ventouse de préhension. Le passage de l’air dans le rétrécissement augmente la vitesse de l’air et diminue sa pression (p2 < p1). Il se crée alors une dépression qui permet d’aspirer l’air de la ventouse, ou un fluide. Ce phénomène s’appelle l’effet Venturi
Une ventouse développe un effort F = Pr . S, avec S : surface de contact avec la pièce saisie et soumise à la dépression, et Pr : pression relative (Pr = Patm – Pi et Pi est la pression interne = « dépression » créée)
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Critères de choix d’un vérin: 1.La course. 2.La force développée 2.1 Forces disponibles Avec l’air comprimé, on dispose d’une énergie potentielle exploitable sous forme statique ou sous forme dynamique par transformation en énergie cinétique. 2.1.1 Force statique En faisant agir l’air comprimé sur une face immobile, on obtient une force statique Fs proportionnelle à la pression p et à sa surface d’action S :
avec la force Fs exprimée en daN, la pression p de l’air comprimé en bars et la surface S en cm².
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Exemple : Soit un vérin double effet de diamètre intérieur 50 mm et de diamètre de tige 20 mm, avec une pression de 6 bars. La force statique tige sortie vaut :
En rentrée de tige, la section est égale à Svérin - Stige :
2.1.2 Force dynamique Si la face est mobile en translation, la force dynamique Fd obtenue pendant le mouvement est plus faible car elle dépend des forces qui s’opposent à son déplacement : force liée à la pression opposée (dite contre-pression), force de frottement, force d’inertie.
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On a alors l’expression suivante : Avec la force dynamique Fd et la somme des forces résistantes ΣFr exprimées en daN, la pression p de l’air comprimé en bars et la surface S en cm².
On définit le rendement η d’un vérin comme étant le rapport de la force dynamique sur la force statique. Les mesures montrent que η est compris entre 0,8 et 0,95. On peut donc, faute de connaître le rendement exact du vérin, estimer la force dynamique en prenant pour η la valeur minimum de 0,8. D’où : Force dynamique Fd = Force statique Fs x 0,8 Pour être certain d’utiliser le vérin dans de bonnes conditions, on définit le taux de charge t.
Avec Fcharge : effort à vaincre pour déplacer la charge ; et Fs : poussée théorique. En pratique : 0,5 ≤ taux de charge t ≤ 0,75. Le taux de 0,5 est usuel. Exemple: Reprenons les données de l’exemple précédent. Si le rendement est de 88 % (perte de 12 %), l’effort réellement disponible en poussant est : avec un taux de charge de 0,6. La charge que peut réellement déplacer le vérin, en poussant, à la vitesse envisagée et dans de bonnes conditions est : Fcharge = (0,6 x 117.8) daN = 70,68 daN
Les pertes dues aux frottements et à la contre-pression sont : (117.8 – 70.68) daN. Exercice: Détermination d’un vérin Soit un vérin servant au transfert de pièces, sous une pression de 6 bars. A l’issue des calculs de statique et de dynamique, l’effort que doit développer le vérin est de 118 daN en poussant
• Taux de charge : Une fois le type choisi (vérin simple effet, vérin double effet, vérin spécial, …), à partir des données, il va falloir déterminer le diamètre D. Le diamètre de tige d dépend de D (normes). C’est ici que le taux de charge t entre en jeu. Le taux de charge usuel est de 0,5, c’est à dire que le vérin va travailler à 50 % de ses capacités. Avec un taux de charge de 0,5, le vérin devra être capable de développer en poussant : • Diamètres et course : La course du vérin est fonction de la longueur de déplacement désirée. On peut limiter extérieurement la course d’un vérin trop long, par une butée, fixe ou réglable. Pour calculer le diamètre D, il faut d’abord calculer la section S, avec Fnécessaire et la pression p de l’air comprimé : La section du vérin devra donc être au moins égale à :
La section S s’écrit en fonction du diamètre D :
Il va ensuite falloir choisir le diamètre parmi les diamètres normalisés. Deux solutions sont possibles : - soit on choisit un diamètre légèrement inférieur, et le taux de charge sera plus grand, - soit on choisit un diamètre légèrement supérieur, et le taux de charge sera plus petit.
Dans notre exemple, nous choisirons un diamètre D égal à 80 mm, ce qui nous donnera un taux de charge t de 0,39.
Une autre méthode pour déterminer le diamètre d’un vérin consiste à utiliser les abaques du constructeur donnant les efforts dynamiques développés par le vérin en fonction de son diamètre et de la pression relative .
Dans notre exemple, le vérin doit développer 236 daN en poussant (ce qui inclut un taux de charge de 0,5), sous une pression de 6 bars. nous avons le choix entre les diamètres 63 et 80 mm.
• Amortissement : Une masse M en mouvement à une vitesse v possède une énergie cinétique qu’il faut dissiper en fin de course. Les vérins non amortis doivent être associés à des amortisseurs extérieurs. Les vérins standard disposent de dispositifs d’amortissement réglables dont les capacités sont limitées. Si le vérin arrive en fin de course, il convient de vérifier qu’il peut absorber l’énergie cinétique des masses en mouvement. Pour cela, il faut utiliser les abaques constructeur : on définit le point de rencontre entre la vitesse de déplacement et la masse à déplacer. Pour amortir cette charge, il faudra utiliser le vérin dont la courbe passe par ce point, ou le vérin dont la capacité d’amortissement est immédiatement supérieure à celle nécessaire.
Si le vérin ne peut pas absorber cette énergie, il faut soit choisir un vérin de diamètre supérieur, soit disposer d’amortisseurs extérieurs, ou encore diminuer la vitesse de déplacement de la charge si cela est permis.
Actions réalisables à l’aide de vérins:
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PrĂŠ-actionneur pneumatique: les distributeurs
les distributeurs Le distributeur a pour fonction de distribuer l’air dans les chambres du vérin en fonction des ordres qu’il reçoit. La commande (ou pilotage) du distributeur peut être manuelle, mécanique, électrique, pneumatique ou hydraulique. Il est constitué d’une partie fixe et d’une partie mobile appelée tiroir. 1. La partie fixe: Elle est dotée d’orifices connectés : • à l’énergie source (air comprimé), • à l’actionneur, • à l’échappement.
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2. Le tiroir : partie mobile, coulissant dans la partie fixe, est doté de conduites permettant le passage de l’air entre les différents orifices de la partie fixe. Les positions que peut occuper le tiroir sont symbolisées par des cases. Les flèches représentent le sens de passage de l’air pour chaque position du tiroir (un T représente un orifice obturé).
Un distributeur est caractérisé par :
le nombre des orifices : 2, 3, 4 ou 5 ; le nombre des modes de distribution ou positions : 2 ou 3 ; le type de commande du pilotage assurant le changement de position : simple pilotage avec rappel par ressort ou double pilotage.
la technologie de pilotage : pneumatique, électrique ou mécanique
Symboles et conventions : Une position pour chaque case Orifice présent sur chaque case
Une voie
Orifice fermé
Source pression
Échappement
Flèche indiquant le passage de l’air comprimé
Le tiroir en se déplaçant selon l’ordre de la partie commande, donne différentes positions du distributeur :
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La commande des distributeurs: Il existe 2 types de distributeurs :
-Distributeur monostable. le tiroir est rappelé à sa position initiale par un ressort, dès la disparition du signal de pilotage.
-Distributeur bistable. le tiroir garde sa position en l’absence de signal de pilotage
Le signal de commande du tiroir peut-être:
• manuel. • mécanique, • pneumatique, • électrique. 43
La propriété fondamentale d'un distributeur est le débit d'air qui le traverse dans des conditions données de pressions en amont et en aval. Le coefficient KV permet de comparer les possibilités de débit d'air d'un distributeur .
La norme précise que le KV indique le débit d'eau en litres / minute qui traverse le distributeur en écoulement permanent lorsque la perte de charge (différence de pression) entre l'entrée et la sortie est de 1bar. Abaque permettant le calcul du KV. Exemple: Données : les caractéristiques de fonctionnement sont les suivantes : pression p = 6 bars, taux de charges du vérin T = 0,5 diamètre du piston : D = 80 mm temps de course t = 3 s course du vérin : 50 cm
Solution : 1. Construire le point Y, issue de l'intersection de la courbe de taux de charge avec la droite de pression. 2. Construire le point X, issu de la droite en passant par Y et le point de la droite définissant le temps d'une course (3s) 3. Construire le point Z, situé à l'intersection de la droite "cylindré" et d'une droite ayant pour points extrêmes : - la valeur du diamètre du piston du vérin (80 mm). - La course du vérin (50 cm). 4. Relier le point X au point Z, et chercher son intersection avec la droite des KV; on trouve la valeur du KV, soit ici KV =5,4.
Eléments de distribution d’énergie pneumatique Le réducteur de vitesse. Unidirectionnel, cet élément permet de régler la vitesse de déplacement des vérins, en limitant le débit d’échappement correspondant
Le bloqueur. Il s’agit d’un simple distributeur 2/2 permettant de bloquer le mouvement d’un vérin pendant sa course, ou bien à l’arrêt.Il est nécessaire de le placer au plus près du vérin à bloquer.
Le silencieux. Dispositif limitant les bruits lorsque de l’air comprimé part à l’échappement 47
Le rĂŠducteur de vitesse
Les Automates Programmables industriel (API) 1.
La structure
Il gère et assure la commande d’un système automatisé. Il se compose de plusieurs parties et notamment d’une mémoire programmable dans laquelle l’opérateur écrit, dans un langage propre à l’automate, des directives concernant le déroulement du processus à automatiser. Son rôle consiste donc à fournir des ordres à la partie opérative en vue d’exécuter un travail précis comme par exemple la sortie ou la rentrée d’une tige de vérin, l’ouverture ou la fermeture d’une vanne. La partie opérative lui donnera en retour des informations relatives à l’exécution du-dit travail.
Structure interne d’un API
Les API comportent quatre parties principales : - Une mémoire ; - Un processeur ; - Des interfaces d’Entrées/Sorties ; - Une alimentation (240 Vac ; 24 Vcc). Ces quatre parties sont reliées entre elles par des bus. Ces quatre parties réunies forment un ensemble compact appelé automate. 1.1 Description des éléments d’un API Le processeur : Son rôle consiste d’une part à organiser les différentes relations entre la zone mémoire et les interfaces d’E/S et d’autre part à gérer les instructions du programme. Les interfaces : L’interface d’Entrées comporte des adresses d’entrée, une pour chaque capteur relié. L’interface de Sorties comporte des adresses de sorties, une pour chaque pré-actionneur. Le nombre d’E/S varie suivant le type d’automate. Les cartes d’E/S ont une modularité de 8, 16 ou 32 voies. Elles admettent ou délivrent des tensions continues 0 - 24 Vcc.
La mémoire : Elle est conçue pour recevoir, gérer, stocker des informations issues des différents secteurs du système que sont le terminal de programmation (PC ou console) et le processeur, qui lui gère et exécute le programme. Elle reçoit également des informations en provenance des capteurs. Il existe dans les automates plusieurs types de mémoires (RAM , EEPROM). L’alimentation : Tous les automates actuels utilisent un bloc d’alimentation alimenté en 240 V ac et délivrant une tension de 24 Vcc. 1.2 Langages de programmation pour API Chaque automate possède son propre langage. Mais par contre, les constructeurs proposent tous une interface logicielle répondant à la norme CEI1 1131-3. Cette norme définit cinq langages de programmation utilisables qui sont :
• GRAFCET (SFC) : •
ce langage de programmation de haut niveau permet la programmation aisée de tous les procédés séquentiels.
Schéma par blocs (FBD) : ce langage permet de programmer graphiquement à l’aide de blocs, représentant des variables, des opérateurs ou des fonctions. Il permet de manipuler tous les types de variables.
• Schéma à relais (LD) : ce langage graphique est essentiellement dédié à la programmation d’équations booléennes (True/False).
Pour programmer l’automate, l’automaticien peut utiliser : * une console de programmation ayant pour avantage la portabilité. * un PC avec lequel la programmation est plus conviviale, communiquant avec l’automate par le biais d’une liaison série RS232 ou RS485 ou d’un réseau de terrain
Le GRAFCET ou GRAphe Fonctionnel de Commande Étape/Transition Son but est la description du fonctionnement de l’automatisme contrôlant le procédé. C’est tout d’abord un outil graphique, puissant, directement exploitable, car c’est aussi un langage pour la plupart des API existants sur le marché. Il comprend : • des étapes associées à des actions ; • des transitions associées `a des réceptivités ; • des liaisons orientées reliant étapes et transitions.
1. Description du GRAFCET 1.1 éléments graphiques de base
1.2 Exemple
1.3 Les différentes structures graphiques du Grafcet
1.4 - Les règles d'évolution: régissent le comportement de la partie commande.
3.6 - Les rĂŠceptivitĂŠs: 3.6.1 - Front montant et descendant d'une variable binaire:
Une variable est dite « externe » (ou d’entrée) si elle est : - délivrée par la partie opérative à commander (état des capteurs) ou par son environnement (état d’un bouton manipulé par l’opérateur), Une variable est dite « interne » si elle est : - relative à la partie commande, c’est à dire à la situation dans laquelle se trouve le grafcet (l’état de l’étape i est représenté par la variable d’étape Xi : Xi=1 si l’étape i est active), - générée par le modèle GRAFCET (compteur, variable de calcul…).
3.6.2 - Temporisations:
3.6.3 Prédicats : (noté entre crochets)
3.6.4 - Expressions générales des réceptivités
3.7 - Représentation des actions: 3.7.1 – Les différentes types d’actions
3.7.2 – Les actions mémorisées
3.7.2 – Construction d’un compteur
Exercice 1: Un tapis avance pas à pas et transporte des bidons vides qui seront remplis et ensuite bouchés à des postes de travail différents. L’approvisionnement en bidons n’est pas régulier et certains bidons peuvent manquer de temps à autre. La distance entre les bidons présents est fixée par des taquets situés sur le tapis et distants d’un pas. Un dispositif permet à chacun des deux postes décrits, de détecter la présence ou l’absence d’un bidon.
La réceptivité toujours vraie (= 1) qui suit les étapes d’attente 5 et 8 permet de synchroniser les opérations effectuées aux deux postes.
Exercice 2: Un dispositif automatique destiné à trier des caisses de deux tailles différentes se compose d’un tapis amenant les caisses, de trois poussoirs et de deux tapis d’évacuation. Le poussoir 1 pousse les petites caisses devant le poussoir 2 qui, à son tour, les transfère sur le tapis d’évacuation 2, alors que les grandes caisses sont poussées devant le poussoir 3, ce dernier les évacuant sur le tapis 3. Un dispositif de détection placé devant le poussoir 1 permet de reconnaître le type de caisse qui se présente.
Exercice 3: Une perceuse effectue un cycle de perçage qui est commandé par les variables Booléennes d, h, m, f, b et p (voir figure) qui sont les entrées de l’automatisme à décrire par grafcet ; (elles sont à 1 quand il y a contact). Les sorties de cet automatisme sont les variables booléennes M, D, et R (qui valent 1 quand les moteurs correspondant sont en marche). Le cycle commence lorsque l’on appuie sur le bouton poussoir d, s’il y a une pièce présente. Les pièces à percer peuvent être de deux types : pièce basse ou pièce haute. Dés le début du cycle, on a mise en route du moteur de descente et du moteur de rotation de la broche portant le foret. Lorsque la pièce est haute (ce qui est repéré par le fait que le contact b se produit avant le contact à micourse m), la broche remonte jusqu’au contact h quand le contact m est atteint, puis redescend jusqu’au contact f avant de remonter jusqu’au contact h et la rotation s’arrête à ce moment là. Lorsque la pièce est basse le cycle est le suivant. Quand le contact f est atteint, la broche remonte jusqu’au contact h et la rotation s’arrête ce moment-là. Avant de recommencer un nouveau cycle, il faut que la pièce percée ait été retirée et remplacée.
Exercice 3
Exercice 4: Deux wagonnets sont chargés de transporter du gravier de la station A à la station B dans un déplacement aller-retour de leur parcours respectif. Le moteur M peut tourner dans le sens horaire (MH) et entraîner : – le wagonnet A de la station A vers la station B; – le wagonnet B de la station B vers la station A. Le moteur M peut aussi tourner dans le sens antihoraire (MA) et entraîner : – le wagonnet A de la station B vers la station A; – le wagonnet B de la station A vers la station B. L’électrovanne E1 commande l’ouverture de la cuve de chargement (E1O) ou sa fermeture (E1F). Au-dessus de la cuve de déchargement, les wagonnets basculent et se vident par simple entraînement mécanique pendant l’approche du wagonnet. Les capteurs : – F1 révèle que le poids du wagonnet chargé (A ou B selon le cas) est atteint ; – F2 révèle que le wagonnet (A ou B selon le cas) atteint sa position de chargement. Au démarrage, le wagonnet A est toujours vide et à la station A, le wagonnet B est vide aussi et à la station B. On veut devoir actionner le bouton DE pour démarrer le cycle et AR pour l’arrêter.
Exercice 4
Exercice 5: Soit un dispositif de manipulation pouvant servir 3 postes P1, P2 et P3 . Au repos, le dispositif est présent à l’un des 3 postes pince ouverte. Un pupitre comprend 3 boutons-poussoir correspondant à des demandes de transfert vers l’un des trois postes. Lorsque le dispositif est au repos, la demande d’un autre poste déclenche la séquence suivante
:
– fermeture de la pince (prise de l’objet) ; – transfert à gauche ou à droite suivant demande ; – ouverture de la pince dès que le poste désiré est atteint. Pour des raisons de simplification on suppose qu’un seul appel peut être effectué à la fois.
Exercice 5
Exercice 6: Pour les deux morceaux de grafcet x et y, le petit carré noir indique qu’une étape est active. 1- Reproduisez ces morceaux de grafcet en indiquant les étapes actives à l’instant suivant, en supposant que a=b=1 et c=0. 2- Le cas (y) pose un problème. Comment le résoudre ? 3- Corriger les 6 erreurs du grafcet (z).
(x)
(y)
(z) 80
1Exercice 6 Premier grafcet inchangé (pour franchir la transition, il faudrait que 12 soit active). Le deuxième grafcet met en œuvre une divergence en OU qui n’est pas faite pour provoquer une activation simultanée : On devrait faire 14 ou 15 mais pas les deux. Il faut donc mettre une priorité par exemple on rend le14 prioritaire sur le 15 en modifiant la réceptivité vers 15.
2- Il manque une étape initiale ; la transition du haut n’a pas de réceptivité ; l’action conditionnelle devrait faire apparaître un C ; il n’y a pas de transition entre 7 et 5 ; le numéro 5 est utilisé 2 fois ; il manque une flèche ascendante.
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Problème Soit l’écluse représentée ci-desous. On considère le cas où une péniche se présente en amont. Le batelier doit appuyer un bouton sur le quai (Bouton amont) pour pouvoir passer de l’amont au bief (partie centrale). Une fois que le batelier aura appuyé sur ce bouton, la porte 2 va se fermer (si elle est déjà fermée, comme sur la figure, alors tant mieux, cette étape sera plus vite terminée ) Puis la vanne 1 va s’ouvrir jusqu’à ce que le niveau d’eau du bief atteigne le niveau haut. Ensuite la vanne va se fermer et la porte 1 va s’ouvrir. Ensuite, le batelier a 15 minutes pour faire avancer sa péniche. Au bout de 15 minutes, la porte 1 se ferme puis la vanne 2 s’ouvre pour faire passer le niveau du bief jusqu’au niveau bas. C’est terminé, la porte 2 ne se ferme pas (la porte 2 se ferme si une péniche arrive en amont, comme indiqué plus haut). 1. On prendra pour étape initiale le cas où la porte 1 est fermée, la porte 2 ouverte, le bief au niveau bas. Faites le Grafcet du système. Important : On ne connait rien de la technologie des éléments. Donc vous ferez un grafcet point de vue partie opérative (c'est-à-dire que vous écrivez des actions comme ‘Ouvrir Vanne 1’ et pas des codes comme OV1, de plus, faites comme si vous aviez tous les capteurs nécessaires : vanne 1 ouverte, vanne 1 fermée…) Pour la temporisation, utilisez la notation normalisée. 82
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Problème
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