Brühwiler hebt Produktion mit Opti-Solution auf ein neues Level
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Gyllsjö Träindustri investiert in Optimierung:
Neue Kappanlage verbessert Palettenproduktion
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Intelligenter kappen, grüner wachsen:
System TM’s Technologie verhilft Madeiras Salamoni zu nachhaltigem Wachstum
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DANK setzt neue Standards:
Erste Opti-Kap H-220
Keilzinkenanlage von System TM hebt Produktionsniveau
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Gyllsjö Träindustri investiert in Optimierung:
Neue Kappanlage verbessert Palettenproduktion
Von familiären Wurzeln bis zur nordischen Branchenführerschaft: Die neue, intelligente System TM Kapplinie ist die neueste Ergänzung von Gyllsjö und markiert einen strategischen Meilenstein für mehr Präzision, höhere Nachhaltigkeit und eine zukunftsorientierte Palettenproduktion.
Von Aislinn Esterle
Gegründet im Jahr 1946 hat sich Gyllsjö Träindustri AB vom kleinen Familienbetrieb zum führenden Hersteller von EUR-Paletten und maßgefertigten Holzpaletten entwickelt. Mit fast acht Jahrzehnten Erfahrung hat sich das Unternehmen durch langfristiges Denken, Verantwortungsbewusstsein und kontinuierliche Innovation einen Namen gemacht.
In Zukunft investieren Durch kontinuierliche Investitionen in die Modernisierung von Maschinen und die Optimierung von Prozessen sichert Gyllsjö heute und in Zukunft höchste Standards in Bezug auf Haltbarkeit, Zuverlässigkeit und Effizienz. Die Installation einer hochmodernen Kappanlage von System TM, bestehend aus einer Opti-Kap 5103 Kappsäge, einem Opti-Feed 6000 Zuführsystem und drei Opti-Stack 3000 Staplern, unterstützt die zukunftsorientierte Unternehmenstrategie. „Das ist eine wichtige
strategische Investition mit vielen Vorteilen“, sagt Björn Olsson Lissner, CEO von Gyllsjö.
Das neue System optimiert das Schnittmuster basierend auf Länge und Qualität, was zu deutlich weniger Verschnitt, effizienterer Rohstoffnutzung und höherer Produktionseffizienz führt.
„Die Lösung von System TM ergänzt unsere bestehenden Sägelinien sehr gut“, erklärt Lissner und fährt fort: „Wir können damit sowohl Langbretter aus unseren Sägelinien effizient zuschneiden als auch direkt vom Markt beziehen.
Das erhöht unsere Materialausnutzung und macht uns flexibler.“
Materialzufuhr und -vorbereitung
„Über 90 % des angelieferten Holzes, das überwiegend kleine Abmessungen hat, stammt direkt aus dem eigenen Sägewerk von Gyllsjö“, erklärt Allan Them, Area Sales Manager bei System TM. „Diese Bretter haben oft teilweise unregelmäßige Kanten, die eine präzise Optimierung erfordern,
Bjørn Olsson Lissner, CEO von Gyllsjö:
‘‘ System TM war ein sehr guter Partner im Rahmen des Investitionsprozesses, von der Planung über die Installation bis hin zum Support nach der Installation. Alles verlief genau nach unseren Plänen und wir sind sehr zufrieden. ”
um vollständig genutzt werden zu können – genau hier zeigt sich die Stärke unserer Technologie.“
Die Linie beginnt mit einem Paketförderer, der zwei Pakete gleichzeitig puffern kann. Anschließend wird das Holz zum Opti-Feed 6000 Kippheber mit automatischer Trennstabentfernung transportiert. Der Heber befördert die Plattenlagen zu einem Aufnahmeförderband, einem Lift und einem Zuführförderband. Entfernte Stäbe werden in einem speziellen Behälter unterhalb des Stabkollektors gesammelt.
Optimierung bei jedem Schnitt
Der Zuführförderer ist mit mehreren Funktionen ausgestattet: Eine integrierte Besäumsäge dient der Vorbearbeitung der Bretter, ein DimensionsScanner erkennt ungleichmäßige Kanten und ein Wendegerät stellt sicher, dass die Bretter vor dem Zuschnitt korrekt ausgerichtet sind. Das System wurde mit Blick auf zukünftige Erweiterungen konzipiert, darunter die Integration eines Multisensor-Scanners zur weiteren Optimierung. Jedes Brett wird einzeln der Opti-Kap 5103 Kappsäge zugeführt. Anhand der Daten des Dimensions-Scanners und mithilfe von Optimierungssoftware wird das effizienteste Schnittmuster berechnet.
Präziser Materialfluss
Die Opti-Kap 5103 leitet die Bretter zu Sortierbändern, wo sie automatisch in vier Kategorien eingeteilt werden: stapelbare Werkstücke, kurzer Abfall (von der Säge entfernt), langer Abfall (vom ersten Kicker ausgeworfen) und abgelehnte Stücke (über eine Rutsche aussortiert). Zwei Abfallbänder transportieren das Material effizient zu
Die System TM Lösung besteht aus Folgendem:
A OPTI-FEED 6000 Automatisiertes Zuführsystem
B DIMENSIONS-SCANNER
C OPTI-KAP 5103 Optimierungskappsäge
D SORTIERBÄNDER
E OPTI-STACK 3000 Automatische Stapelsystem
Bildnachweis: Gyllsjö Träindustri
einem zentralen Container und sorgen für einen sauberen Ablauf.
Flexible, automatisierte Stapelung Drei Opti-Stack 3000 Stapeleinheiten übernehmen das Stapeln von Brettern mit Fixlängen – entweder mit Zwischenleisten oder im Ziegel-/ Zickzackmuster. Die Paletten werden manuell an den Stapelstationen bereitgestellt, was eine flexible Zusammenstellung von Paketen ermöglicht. Am Ende des Sortierprozesses sammelt eine Rutsche zusätzliche Fixlängen oder ausgesonderte Stücke und sorgt so für einen kontinuierlichen Produktionsfluss.
Innovationskraft als Fundament Gyllsjö ist ein führender Innovator im Bereich nachhaltiger Verpackungslösungen. Durch Verantwortung und kontinuierliche Weiterentwicklung setzt das Unternehmen neue Branchenstandards. Von der eigenen Nagelherstellung bis zur Pionierrolle als erstes nordisches Unternehmen, das Spanplattenklötze aus recycelten Paletten produziert, geht Gyllsjö mit gutem Beispiel voran.
Der vollständig integrierte Produktionsprozess umfasst Sägewerk, Nagelproduktion, automatisierte Palettenmontage, Recycling und Logistik. Dieses geschlossene Kreislaufsystem maximiert die Ressourceneffizienz, minimiert die Umweltbelastung und stärkt gleichzeitig die betriebliche Leistungsfähigkeit sowie Gyllsjös Engagement für Nachhaltigkeit.
Als Teil unseres kontinuierlichen Einsatzes für exzellenten Kundenservice unterstützte der schwedische Vertriebspartner L.O.A.B. von System TM das Projekt vor Ort.
„Wir sind stolz, Gyllsjö zu unseren Kunden zählen zu dürfen und ihre Entwicklung hin zu einer smarteren, nachhaltigeren Produktion zu begleiten”, sagt Them. „Diese Installation zeigt unser gemeinsames Engagement für leistungsstarke Lösungen, die auf die Bedürfnisse nordischer Hersteller zugeschnitten sind.“
Überblick:
Produktion: Palette & Container
Holzarten: Weichholz
Anzahl der Bediener: Land: Schweden
Intelligenter kappen, grüner wachsen:
System
TM’s
Technologie verhilft Madeiras Salamoni
zu nachhaltigem Wachstum
Der brasilianische Holzhersteller konnte durch die Implementierung einer neuen Optimierungskappsägenlösung nicht nur den Materialertrag steigern und Abfall minimieren, sondern auch sein Engagement für verantwortungsvolle Forstwirtschaft und sichere Arbeitsplätze stärken.
Madeiras Salamoni LTDA wurde 1944 von José Antonio Salamoni in der brasilianischen Stadt Caçador im Bundesstaat Santa Catarina gegründet. Das Unternehmen, das ursprünglich als arbeitsintensives Sägewerk startete, befindet sich bis heute in Familienbesitz.
Von lokalen Wurzeln zu globaler Reichweite Im Laufe der Jahrzehnte hat sich Salamoni durch Innovation und Widerstandsfähigkeit weiterentwickelt – von Wasserkraft- über Dampfantrieb bis hin zu modernster Maschinentechnologie. Heute betreiben sie auf einer Produktionsfläche von über 10.000 m² Anlagen für das Sägen, Trocknen und die Holzverarbeitung. Mit mehr als 80 Jahren Erfahrung produziert Salamoni brasilianische Holzprodukte für internationale Märkte und hat sich auf Leisten und Profilholz spezialisiert.
Präzision trifft Leistung
Bei System TM gehen Innovation und Effizienz Hand in Hand – ein Paradebeispiel hierfür ist die neue Kappsägenlinie von Madeiras Salamoni. Diese fortschrittliche Lösung kombiniert die Scantechnologie von MiCROTEC mit der Optimierungskompetenz von System TM und ermöglicht so hochpräzise Schnitte bei intelligenter Ressourcennutzung. Als verlässlicher Vertriebspartner von System TM in Südamerika hat Grupo Linares eine zentrale Rolle bei der Auswahl und Implementierung dieser Lösung für Madeiras Salamoni gespielt. „Bei Grupo Linares sind wir stolz darauf, System TM zu vertreten und Herstellern wie Madeiras Salamoni weltweit führende Optimierungstechnologie bereitzustellen”, sagt Gonzalo Linares, Geschäftsführer von Grupo Linares. „Dieses Projekt zeigt, wie starke Partnerschaften und kluge Investitionen nachhaltiges Wachstum und operative Exzellenz in der Holzindustrie fördern können.“
Gemeinsam haben System TM und Grupo Linares eine Lösung entwickelt, die perfekt auf Produktions- und Nachhaltigkeitsziele von
Salamoni abgestimmt ist und gleichzeitig ihr Engagement für Innovation, Effizienz und verantwortungsvolle Forstwirtschaft unterstreicht.
Für Leistung optimiert
Diese Lösung umfasst zwei Opti-Kap 5103 Kappsägen, die in einer Y-Konfiguration angeordnet sind, um Durchsatz und Materialausnutzung zu maximieren. Die Werkstücke werden zunächst über ein Förderkette zu einem MiCROTEC Goldeneye Scanner transportiert. Dort werden sie analysiert, um das optimale Schnittmuster zu bestimmen. Um eine nahtlose Abstimmung aller Komponenten der Anlage zu gewährleisten, werden die Stücke je nach Kapazität mit präzise abgestimmter Geschwindigkeit durch den Scanner transportiert.
Nach dem Scannen werden die Werkstücke über einen Verteilförderer zu den beiden Opti-Kap 5103 Optimierungskappsägen geleitet. Jede Säge ist mit einem Sortierförderband mit pneumatischen Kickern ausgestattet, um Langabfall, Keilzinkenblöcke und Zuschnitte effizient zu trennen.
„Die Y-Konfiguration mit zwei Opti-Kap Sägen in Kombination mit der MiCROTEC Scantechnologie sorgt für hochpräzise Schnitte bei hoher Geschwindigkeit. Das Setup ist auf Leistung und langfristige Zuverlässigkeit ausgelegt, steigert die Produktivität und unterstützt ein intelligentes Ressourcenmanagement durch die Optimierung von Personal- und Holzressourcen“, erklärt Rasmus Nissen Baastrup, Gebietsverkaufsleiter für Südamerika bei System TM.
Investition in Technologie und Nachhaltigkeit
Madeiras Salamoni erkannte früh die Bedeutung nachhaltiger Forstwirtschaft. Als eines der ersten Unternehmen der Region stellte es von der Nutzung naturgewachsener Waldbestände auf aufgeforstete Kiefernbestände um – ein Rohstoff, der heute das Herzstück der
Produktion bildet. Dieser zukunftsorientierte Ansatz sichert nicht nur die langfristige Unternehmensentwicklung, sondern unterstreicht auch das ökologische Verantwortungsbewusstsein und das Engagement für eine nachhaltige Ressourcennutzung.
Madeiras Salamoni setzt konsequent auf fortschrittliche Holzverarbeitungstechnologien, die Effizienz, Sicherheit und ökologische Verantwortung vereinen. Durch regelmäßige Modernisierungen der Produktionsanlagen steigert das Unternehmen nicht nur seine Produktivität, sondern schafft auch sichere und zeitgemäße Arbeitsbedingungen für seine Mitarbeiter.
„Die neue Kappsägenlinie von System TM ermöglicht es uns, aus jedem Werkstück das Maximum herauszuholen. Es geht nicht nur um Produktivität, sondern darum, intelligenter und nachhaltiger zu arbeiten“, sagt Moacir José Salamoni, Geschäftsführer von Madeiras Salamoni.
Durch die Implementierung der neuen Kappanlage, wird der Rohstoffeinsatz optimiert, Abfall deutlich reduziert und eine nachhaltige Forstwirtschaft gefördert. Solche Innovationen verbessern nicht nur die Betriebsergebnisse, sondern spiegeln das Engagement des Unternehmens wider.
Kluge Investition, starke Ergebnisse
Die Installation der Kappsägenlösung von System TM hat die Betriebsabläufe bei Madeiras Salamoni messbar verbessert.
Durch die Integration fortschrittlicher Scanund Optimierungstechnologien konnte das Unternehmen seine Produktionseffizienz steigern und seinen Verschnitt deutlich reduzieren.
„Diese Konfiguration ermöglicht es uns, die Kapazität der Maschinen voll auszuschöpfen, was zu einem schnelleren Warenumschlag führt. Indem wir den Wert jedes einzelnen Werkstücks maximieren, erwarten wir eine rasche Amortisation der Investition“, erklärt Salamoni.
Überblick:
Produktion: Hobelkomponenten
Holzarten: Weichholz
Anzahl der Bediener:
Land: Brasilien
Die System TM Lösung besteht aus Folgendem:
A MiCROTEC GOLDENEYE SCANNER
Erkennung von Defekten für höchste Qualität
B OPTI-KAP 5103
Optimierungskappsäge
C SORTIERSYSTEM
Moacir José Salamoni, Geschäftsführer von Madeiras Salamoni:
‘‘ Die neue Kappsägenlinie von System TM ermöglicht es uns, aus jedem Werkstück das Maximum herauszuholen. Es geht nicht nur um Produktivität, sondern darum, intelligenter und nachhaltiger zu arbeiten. ”
Von Aislinn Esterle
Top-Ausstattung für Top-Produkte:
Brühwiler hebt Produktion mit Opti-Solution auf ein neues Level
Mit einer vollständig integrierten Kapp- und Keilzinkanlage von System TM sichert das familiengeführte Schweizer Sägewerk seine zukünftige Fensterkantel-Produktion dank nahtloser Optimierung und hoher Leistungsfähigkeit.
Von Aislinn Esterle
Die Brühwiler Sägewerk AG ist seit jeher fest regional verwurzelt und bis heute familiengeführt. Jährlich verarbeitet das Unternehmen rund 17.000 Kubikmeter Schweizer Nadelholz. Unter dem Motto „Vom Baum zum Bau“ verwandelt das Unternehmen Rundholz in fertige Produkte und legt dabei großen Wert auf Nachhaltigkeit und lokale Beschaffung – ein Ansatz, der eng mit der Philosophie von System TM übereinstimmt.
Komplettlösung von einem Anbieter Brühwilers Weg zur brandneuen Opti-Solution begann auf der LIGNA 2019, als erste Gespräche über den Austausch einer veralteten Keilzinkenlinie geführt wurden. Doch das Projekt schlug aufgrund geänderter Anforderungen und unvorhergesehener Umstände eine andere Richtung ein und wurde deutlich ambitionierter. So wurde aus dem ursprünglichen Plan zur Modernisierung einer einzelnen Linie ein umfassendes Produktionsupgrade. Heute verfügt Brühwiler über ein vollständig integriertes System, das von System TM entwickelt, gebaut und installiert wurde – inklusive modernster Scantechnologie unseres langjährigen Partners MiCROTEC. Die Lösung besteht aus einer Opti-Kap 3103 Kappanlage und einer Opti-Joint V-8 vertikalen Keilzinkenanlage, die nahtlos mit Scan-, Sortier- und Stapelsystemen verbunden sind. Der „Alles aus einer Hand“-Ansatz gewährleistet reibungslose Integration, einfache Koordination und optimale Leistung in jeder Produktionsphase.
Intelligente Raumnutzung
Ein zentraler Grund, warum System TM als Gesamtlieferant ausgewählt wurde, war die Entwicklung einer platzsparenden Lösung, die optimal an die Produktionshalle von Brühwiler angepasst wurde. Das Layout nutzt den verfügbaren Platz äußerst effizient und zeugt sowohl von technischem Können als auch von unserem Engagement für kundenspezifisch angepasste Lösungen. System TM legt großen Wert auf enge Zusammenarbeit und eine präzise Bewertung des Projektkontexts. Dabei wird von Produktions-
zielen und verfügbaren Flächen über Arbeitsbedingungen bis hin zu Wachstumsplänen alles berücksichtigt. So entstehen technisch ausgefeilte Lösungen, die optimal auf die Gegebenheiten des Kunden abgestimmt sind.
„Obwohl wir unsere Produktionshalle nicht erweitern konnten, wollten wir mit der neuen Anlage deutlich mehr produzieren. Dank des präzise angepassten Layouts von System TM war das möglich. Die Lösung hat sich seitdem als äußerst erfolgreich erwiesen“, berichtet Yvonne Kappeler, Projektleiterin bei Brühwiler.
Intelligentes Scannen für Qualität und Produktionsleistung
Die Produktion startet an der Kapplinie. Dort werden Holzpakete auf eine Förderkette gelegt und zum Opti-Stack 6000 Vakuum-Entstapelsystem transportiert, das intelligent an die Platzverhältnisse angepasst wurde. Um das optimale Schnittmuster zu ermitteln, wird jede Lage angehoben, vereinzelt und von einem MiCROTEC Qualitätsscanner gescannt. So wird sichergestellt, dass nur hochwertiges Holz für Fensterkanteln verwendet wird. Fehler wie Astlöcher oder Harztaschen werden entfernt und kürzere Stücke für die Keilzinkung sortiert. Dieser Scan- und Sortierprozess ist entscheidend für eine gleichbleibend hohe Qualität und geringe Materialverluste.
Präzises Schneiden und effizientes
Sortieren
Die Bretter gelangen dann zur Opti-Kap 3103 Kappsäge und werden dort präzise zugeschnitten. Anschließend erfolgt die automatische Sortierung in lange Reststücke und Keilzinkenstücke. Erstere werden manuell gestapelt, während Letztere durch zwei Abstreifer separiert und vorübergehend gestapelt werden können. So lassen sich unterschiedliche Qualitäten später über das Opti-Feed 3000 Vack Rückführsystem erneut in die Linie einspeisen oder direkt dem Chargenbilder der Keilzinkenmaschine zuführen. Diese flexible Stapelroutine sorgt für effiziente Abläufe, maximale Materialnutzung und unterstützt Brühwilers Anspruch, hochwertige Kanthölzer für die Fensterproduktion herzustellen.
Die Stärke von keilgezinktem Kantholz Kanthölzer, also präzisionsgefertigte Holzprofile, sind das Rückgrat hochwertiger Fensterrahmen. Bei Brühwiler setzt die Integration der Keilzinkanlage von System TM neue Maßstäbe in kundenorientierter Produktion und Ressourceneffizienz.
Nach der Sortierung werden kurze, fehlerfreie Werkstücke zu Chargen zusammengefasst und in zwei Frässtationen mit präzisen Fingerprofilen versehen. Anschließend wird Leim aufgetragen, bevor die Hölzer in die Presse gelangen. Dort werden fertige Leisten mit einer Länge von bis zu 6.100 mm verpresst. Der Pressvorgang sorgt für eine hohe strukturelle Festigkeit und Maßstabilität, die für langlebige Fensterrahmen entscheidend sind.
Die fertigen Werkstücke werden automatisch angehoben, in einem Trockenturm zwischengelagert und anschließend an das Opti-Stack 9000 Stapelsystem mit automatischem Paketauslauf übergeben. Durch die Umwandlung kurzer Stücke in lange, stabile Kanteln nutzt Brühwiler sein Rohholz effizient und erfüllt konstant die hohen Standards der Schweizer Fensterproduktion. Vom Scannen bis zum Stapeln ist jeder Schritt auf optimale Ressourcennutzung und gleichbleibende Qualität ausgelegt.
Eine familienorientierte Partnerschaft Während der gesamten Zusammenarbeit war die Identität von Brühwiler als familiengeführtes und -orientiertes Unternehmen deutlich zu spüren. Die Unternehmenswerte – Vertrauen, Qualität und langfristiges Denken – passen hervorragend zum Kundenservice- und Projektmanagementansatz von System TM. "Die Kooperation mit Brühwiler war von Anfang bis Ende ein Vergnügen", sagt Per Juul Jensen, Gebietsverkaufsleiter bei System TM. „Dank ihres Engagements für Qualität und ihrer Offenheit während des gesamten Prozesses konnten wir eine Lösung liefern, die optimal auf ihre Bedürfnisse zugeschnitten ist. Ein großartiges Beispiel dafür, was durch enge Zusammenarbeit und gemeinsame Werte erreicht werden kann.“
Stärkung der Schweizer Fensterproduktion Durch die Kombination von Tradition und modernster Technologie festigt Brühwiler seine Rolle in der Schweizer Holzindustrie. Die neue Opti-Solution nutzt jedes Stück regionales Holz effizient, verwandelt es in robuste, leistungsstarke Komponenten und legt den Grundstein für eine nachhaltige, hochwertige Fensterproduktion in der Schweiz. „Zur Werksabnahme reiste unser gesamtes Projektteam nach Dänemark. Wir trafen alle relevanten Personen und konnten zahlreiche Details vor Ort besprechen und klären. Auf der Rückreise wussten wir: 'Das wird ein Erfolg.' Dieses Gefühl hat sich bestätigt“, erzählt Benno Müller, Leiter der Anlagentechnik bei Brühwiler.
Das Brühwiler-Team reiste zum Factory Acceptance Test (FAT) nach Dänemark, wo direkte Gespräche halfen, wichtige Details zu klären und Vertrauen in den Projekterfolg zu stärken.
Überblick:
Produktion: Sägewerk
Holzarten: Weichholz
Anzahl der Bediener:
Land: Schweiz
Die System TM Lösung besteht aus Folgendem:
A OPTI-FEED 6000 VACK Automatisiertes Zuführsystem
B MiCROTEC GOLDENEYE SCANNER Erkennung von Defekten für höchste Qualität
C OPTI-KAP 3103 Optimierungskappsäge
D OPTI-FEED 3000 VACK Automatisiertes Zuführsystem
E OPTI-JOINT V-8 Vertikales Keilzinkensystem
F PRESSE
G TROCKENTURM
H OPTI-STACK 9000 Automatisches Stapelsystem
Maria Brühwiler, Inhaberin, Brühwiler Sägewerk:
‘‘ Als klar wurde, dass wir das gesamte System ersetzen mussten, was den Umfang des Projekts erheblich vergrößerte, fühlten wir uns sofort bei System TM gut aufgehoben. Ihre umfassende Erfahrung auf diesem Gebiet war deutlich spürbar. Für unsere Anforderungen hatten sie stets eine passende Lösung. ”
Bildnachweis: Brühwiler Sägewerk
Tradition trifft Automatisierung:
Neue Kapplinie optimiert Laubholzproduktion in Frankreich
Ein führender Laubholzproduzent steigert mit neuer Opti-Solution seine Leistung. Die Lösung, ausgestattet mit einer Opti-Kap-5103 Kappsäge sowie automatischem Scannen und Stapeln, reduziert Abfall und optimiert die Produktion.
Von Aislinn Esterle
Das Unternehmen hat sich von einem kleinen, traditionellen Betrieb zu einem modernen Hersteller hochwertiger Laubholzprodukte entwickelt. Nahe den reichhaltigen Buchenwäldern der Region Elsass-Lothringen gelegen, legt der Betrieb großen Wert auf Nachhaltigkeit. Die kürzlich installierte hochmoderne Optimierungskappanlage hat die Produktionspräzision und -effizienz weiter erhöht und ermöglicht eine verantwortungsbewusste Nutzung jedes einzelnen Holzstücks.
Neue Anlage für Exzellenz
Die neu installierte Opti-Solution von System TM markiert einen bedeutenden Fortschritt für die Laubholzverarbeitung des Unternehmens. Dieses integrierte System kombiniert eine OSI-Hobelmaschine, einen MiCROTEC Woodeye Scanner, eine Opti-Kap 5103 Kappsäge und vier Opti-Stack 3000 Stapeleinheiten, um kritische Arbeitsschritte zu automatisieren und den Materialfluss vom Rohholz bis zum Fertigprodukt zu optimieren. Diese Automatisierung ermöglicht
es dem Produzenten, steigende Marktnachfragen schneller und präziser zu erfüllen und gleichzeitig nachhaltige Produktionsprinzipien einzuhalten.
Optimierung jedes Werkstücks
Der Prozess beginnt mit Werkstücken, die mit hoher Geschwindigkeit von der bestehenden Ripsäge kommen und direkt in das neue System übergeben werden. Das Material wird dann nach Breite sortiert: Breitere Werkstücke durchlaufen die bestehende Produktionslinie weiter, während schmalere manuell entfernt und über ein „Spider-Förderband“ zur weiteren Optimierung umgeleitet werden. Ein Bediener kann Werkstücke mit spitzen Enden kürzen und solche mit übermäßiger Seitenkrümmung spalten. So wird eine optimale Vorbereitung für den OSI-Hobel und den MiCROTEC-Scanner sichergestellt. Vor dem Hobeln werden die Werkstücke in Chargen gepuffert. Ein Rollensystem mit Andruckrollen führt sie dann in die Hobel-
maschine ein. Frequenzgesteuerte Förderbänder ermöglichen anpassbare Vorschubgeschwindigkeiten, um den Produktionsanforderungen gerecht zu werden.
Intelligent gescannt und präzise geschnitten
Nach dem Hobeln werden die Werkstücke gepuffert, bis sie zum Scannen bereit sind. Sie werden längs beschleunigt, um Abstände für präzises Scannen durch den MiCROTEC Woodeye Scanner zu schaffen. Der Scanner bewertet die Qualität jedes Stücks und optimiert den Schnitt basierend auf vordefinierten Parametern und der Fehlererkennung.
Nach dem Scannen werden die Werkstücke zu einem Endstop beschleunigt und auf ein Pufferförderband zur Opti-Kap 5103 Säge geschoben. Diese schneidet die Werkstücke basierend auf den Scannerdaten optimal zu. Der anfallende Verschnitt wird automatisch innerhalb der Säge entfernt und über ein Abfallband zum vorhandenen Abfallmanagementsystem vor Ort transportiert.
Effizienz von Anfang bis Ende Nach dem Zuschnitt gelangen die Werkstücke auf ein Sortierband. Je nach Abmessung und Bestimmungsort werden sie entweder von einer der vier Opti-Stack-3000 Stapeleinheiten gestapelt oder zu einem Endsortierbereich geleitet. Werkstücke mit einer maximalen Länge von 1.200 mm folgen einem separaten Weg, machen eine 90-Grad-Kurve und werden zu
einem Sortiertisch transportiert. Dort werden sie manuell vom Bediener entnommen und gestapelt.
Dieser optimierte Arbeitsablauf unterstützt ein vielfältiges Produktspektrum, darunter Schnittholz, Verpackungsholz, Palettenbretter und maßgeschneiderte Komponenten nach Bedarf.
Tradition als Motor für Innovation
Die Investition in moderne Technologien ist ein wichtiger Schritt, um Effizienz und Produktqualität in der Laubholzverarbeitung zu steigern. Durch die Wertschätzung der natürlichen Eigenschaften des Holzes und die Kombination traditioneller Handwerkskunst mit moderner Automatisierung können Produzenten nachhaltige und hochwertige Ergebnisse erzielen. Die Integration innovativer Anlagen wie einer Optimierungskappline und hochmoderner Scantechnologie spiegelt eine zukunftsorientierte Denkweise wider, die Fortschritt mit der langjährigen Tradition der Branche verbindet. Die
Überblick:
Produktion: Sägewerk
Holzarten: Weichholz
Anzahl der Bediener: Land: Frankreich
D
E
Fabien Iffrig, Eurotecpro SLU, dem französischen Vertriebspartner von System TM:
‘‘ Dieses Projekt ist ein perfektes Beispiel dafür, wie intelligente Automatisierung die traditionelle Holzverarbeitung verbessern kann. Durch die Integration der Technologien von System TM und MiCROTEC verfügt unser Kunde nun über eine zukunftssichere Lösung, die den Ertrag maximiert und höchste Qualität gewährleistet.
DANK setzt neue Standards:
Erste Opti-Kap H-220 Keilzinkenanlage von System TM hebt Produktionsniveau
Das uruguayische Sägewerk stärkt sein Engagement für Automatisierung, Präzision und Nachhaltigkeit mit der bisher schnellsten Keilzinkenlösung von System TM. Neben einer Ertragssteigerung wird die Abhängigkeit von manueller Arbeit reduziert und neue Maßstäbe für eine hocheffiziente Produktion gesetzt.
Von Aislinn Esterle
Im Rahmen seiner kontinuierlichen Bestrebungen, die Produktion zu modernisieren und die Effizienz zu steigern, hat DANK S.A. in die erste horizontale Keilzinkenlinie vom Typ Opti-Joint H-220 von System TM investiert. Das Projekt wurde in enger Zusammenarbeit mit Grupo Linares, dem südamerikanischen Vertriebspartner von System TM, realisiert und stellt einen bedeutenden Meilenstein auf DANKs Weg zu maximal automatisierter Produktion mit hoher Geschwindigkeit und Ausbeute dar.
Tradition und Innovation
Gegründet im Jahr 1987, gilt DANK seit Langem als Pionier in der uruguayischen Holzverarbeitungsindustrie. Als Teil der FYMNSA-Gruppe, einer 1974 gegründeten, familiengeführten Kiefernplantage, verarbeitet DANK FSCzertifizierte Plantagenkiefer aus dem Bezirk Rivera. Dieser ist für seine tiefen, sandigen Böden und nachhaltige Forstwirtschaft bekannt.
Seit 2014 hat DANK eine Reihe strategischer Investitionen in Maschinen von System TM getätigt, um dem Fachkräftemangel zu begegnen und die Produktionskonstanz sowie den Ertrag zu steigern. Den Anfang machte eine Opti-Kap-5003 Kappsägenlinie zur Reduzierung des Personalbedarfs. Es folgten mehrere Upgrades, darunter die kürzlich installierte Opti-Joint-H-220 – System TMs bislang schnellste Keilzinkenlösung mit einer Leistung von bis zu 220 Werkstücken oder 80 Metern pro Minute.
„DANK verfolgt seit jeher einen zukunftsorientierten Ansatz in der Produktion, und die Investition in die Opti-Joint H-220 ist ein logischer nächster Schritt”, sagt Rasmus Nissen Baastrup, Gebietsverkaufsleiter bei System TM. „In enger Zusammenarbeit mit Grupo Linares konnten wir eine Lösung liefern, die nicht nur den technischen Anforderungen von DANK entspricht, sondern auch ihre langfristigen Produktionsziele unterstützt.“
Vom Brett zum Profil
Die neue Keilzinkenlinie wurde entwickelt, um den gesamten Keilzinkenprozess zu optimieren. Der Ablauf beginnt mit einer automatischen Zuführung,
Die System TM Lösung besteht aus Folgendem:
A OPTI-FEED SPIN-FEEDER
Automatische Werkstückausrichtung
B OPTI-JOINT H-200
Horizontales Keilzinksystem
C PRESSE
D TRENNSÄGEN
E OPTI-STACK 6000
Automatisches Stapelsystem
bei der die Keilzinkenblöcke zunächst in einen Spin-Feeder und anschließend in die Einzelstückdosierung gelangen. Die Werkstücke werden über einen Kettenförderer einzeln der Keilzinkenmaschine zugeführt, was einen reibungslosen und kontrollierten Materialfluss gewährleistet.
Bevor die Blöcke die Keilzinkenfräsen durchlaufen, passieren sie einen Lasersensor, der ihre Abmessungen ermittelt. Mithilfe dieser Daten wird die Position jedes Blocks präzise ausgerichtet, um den Materialverlust beim Fräsen zu minimieren.
Anschließend durchlaufen die Blöcke zwei Frässtationen, in denen das Fingerprofil erzeugt wird. Danach wird Leim einseitig über einen Leimkamm aufgetragen. Ein Kontrollsystem überprüft mithilfe von fluoreszierendem Klebstoff die gleichmäßige Applikation, um eine konstant hohe Verbindungsqualität zu gewährleisten.
Von der Presse zur Palette
Nach dem Leimauftrag werden die Blöcke in einer Ausrichtstation ausgerichtet und zunächst zur Vorpresse und anschließend zur Keilzinkenpresse weitergeleitet. Dort werden sie zu fixen Längen verpresst. Anschließend werden sie von zwei Trennsägen, deren Einstellungen sich direkt über das Bedienpanel vornehmen lassen, zugeschnitten. Nach dem Pressvorgang können die Werkstücke bei Bedarf von den Bedienern geprüft und aussortiert werden.
Den letzten Schritt übernimmt das Opti-Stack-6000 Stapelsystem, das die fertigen Werkstücke automatisch stapelt. Dies optimiert den Abtransport, reduziert den manuellen Aufwand und sorgt für ein sauberes, effizientes Ende des Keilzinkenprozesses.
Ein strategischer Schritt nach vorne Mit dieser Investition unterstreicht DANK sein langjähriges Engagement für Automatisierung und
Überblick:
Produktion: Hobelkomponenten
Holzarten: Weichholz
Anzahl der Bediener:
Land: Uruguay
Prozessoptimierung. In den letzten Jahren sah sich das Unternehmen mit typischen Herausforderungen der südamerikanischen Fertigungsindustrie konfrontiert. Dazu zählen steigende Lohnkosten und ein Mangel an qualifizierten Arbeitskräften. Durch den Kauf hochmoderner Maschinen von System TM konnte DANK seine Abhängigkeit von manueller Arbeit verringern und gleichzeitig die Konsistenz und den Ertrag steigern.
„Diese neue Linie ermöglicht es uns, mehr aus jedem Stück Holz herauszuholen, die Fertigungsgenauigkeit zu verbessern und den manuellen Aufwand zu reduzieren“, sagt Gustavo Balerio, Geschäftsführer von DANK S.A., und fügt hinzu: „Es ist eine kluge Investition, die unser Engagement für Qualität und Nachhaltigkeit stärkt.“
Ein starker Partner in Südamerika Die erfolgreiche Lieferung und Inbetriebnahme der neuen Keilzinkenlinie wurde durch die enge Zusammenarbeit mit Grupo Linares, dem Vertriebspartner von System TM in Südamerika, ermöglicht. Deren lokale Expertise und praxisnahe Unterstützung waren entscheidend, um eine exakt auf die Anforderungen von DANK zugeschnittene Lösung zu entwickeln.
„Wir sind stolz darauf, DANK auf dem Weg zu einer intelligenteren und nachhaltigeren Produktion zu begleiten”, sagt Gonzalo Linares, Geschäftsführer von Grupo Linares. „Diese Installation spiegelt unser gemeinsames Engagement wider, südamerikanischen Herstellern leistungsstarke und maßgeschneiderte Lösungen zu bieten.“
Blick in die Zukunft Mit der Inbetriebnahme der neuen Keilzinkenlinie setzt DANK erneut Maßstäbe in der nachhaltigen und hocheffizienten Holzverarbeitung. Das vertikal integrierte Geschäftsmodell –von FSC-zertifizierten Plantagen bis hin zu fertigen Produkten – ermöglicht eine maximale Ressourcennutzung bei minimaler Umweltbelastung. Diese strategische Investition festigt DANKs Position als zukunftsorientierter Hersteller mit Fokus auf Innovation und langfristiges Wachstum. „DANK ist bestens aufgestellt, um zukünftigen Anforderungen mit höherer Leistung, Konstanz und Ressourceneffizienz zu begegnen”, sagt Nissen Baastrup. „Dieses Projekt zeigt, was möglich ist, wenn Innovation, Partnerschaft und Weitblick zusammenkommen – und wir sind stolz, Teil dieser Reise zu sein.“
Keilgezinktes Holz demonstriert die Möglichkeiten der modernen Holzverarbeitung und steht für präzise und effiziente Verarbeitung sowie optimale Materialausnutzung.
‘‘ Diese neue Linie ermöglicht es uns, mehr aus jedem Stück Holz herauszuholen, die Fertigungsgenauigkeit zu verbessern und den manuellen Aufwand zu reduzieren ”
Gustavo Balerio, Geschäftsführer von DANK S.A.:
Das war die LIGNA – ein Meilenstein für System TM
Wir bedanken uns bei allen, die uns in Halle 14 besucht haben, dem neuen Hotspot für Massivholzbearbeitung und Holzbau. Ihr Besuch hat die diesjährige Messe zu einem unvergesslichen Erlebnis gemacht.
Ein neues Kapitel beginnt!
Die LIGNA 2025 markierte einen bedeutenden Meilenstein für System TM. Zum ersten Mal waren wir mit HOMAG, WEINMANN und KALLESØE unter einem Dach zu finden und wurden offiziell Teil der HOMAG Group. Nach zwei Jahrzehnten in den Hallen 12 und 27 bedeutete der Umzug in Halle 14 mehr als nur einen Standortwechsel: Er symbolisierte den mutigen Schritt in eine gemeinsame Zukunft von Massivholzbearbeitung und Holzbau.
Technologie im Fokus Nach sechs Jahren war die Zeit reif, wieder eine vollautomatisierte Lösung auf der LIGNA zu zeigen. Wir durften unseren zahlreichen Besuchern zwei unserer leistungsstarken
System TM A/S
Skovdalsvej 35 | DK-8300 Odder
Dänemark
Telefon: + (45) 86 54 33 55 tm@systemtm.com optimization of staff and wood resources
Opti-Solutions inklusive modernster Scantechnologie unseres Partners MiCROTEC präsentieren. Zudem nutzten wir die Gelegenheit, unser neues Maschinendesign vorzustellen.
Gemeinsam gestalten wir Lebensräume
Unter dem gemeinsamen Motto „Building Living Spaces“ präsentierte HOMAG erstmals in der 50-jährigen Geschichte der LIGNA sein gesamtes Portfolio in einer Halle. Gemeinsam zeigten wir, wie unsere gebündelte Expertise die gesamte Wertschöpfungskette abdeckt – vom Rohholz bis zu fertigen Bauelementen und Möbeln – mit einzigartigen, nahtlos kompatiblen Systemlösungen.
Blick in die Zukunft Wir hoffen, dass Sie die LIGNA als ebenso inspirierend und aufschlussreich empfunden haben wie wir. Die geführten Gespräche und geknüpften Kontakte, ebnen den Weg für neue, spannende Möglichkeiten. Wenn Sie den Dialog fortsetzen, spezifische Lösungen erkunden oder weitere Informationen erhalten möchten, freuen wir uns auf Ihre Nachricht.
Bis zum nächsten Mal auf der LIGNA 2027!
Lernen Sie die HOMAG-Familie kennen:
ist Spezialist für hochmoderne Holzbearbeitungssysteme, darunter Keilzinkanlagen und Kappsägetechnologie.
ist Experte für die GLT/CLT-Produktion und Hochfrequenztechnologie zur schnellen Aushärtung von Brettschichtholz.
ist der weltweit führende Hersteller von Maschinen für den Holzbau und bietet Lösungen von der Einzelmaschine bis zur vollautomatisierten Produktionslinie.
ist ein weltweit führender Anbieter von Holzbearbeitungsmaschinen für die Möbelproduktion und bedient Unternehmen jeder Größe.
Lesen Sie mehr auf unserer Website systemtm.com/de
