Revista Industrial Heating - Out a Dez/2011

Out a Dez 2011

TTT 2012 - VI Conferência Brasileira sobre Temas de Tratamento Térmico p.04

Têmpera de Virabrequim

p.55

Modelamento para Aquecimento por Indução p.58 Refratários em Fornos de Reaquecimento p.64 Princípios de Nitretação a Gás - Parte III p.68 Novidade: Guia Faça Certo

p.72

A maior e mais conceituada publicação da indústria térmica www.revistaIH.com.br • www.industrialheating.com

37º Aniversário Três décadas e ainda andando forte

Forno a vácuo com carregamento vertical pelo fundo com área livre de 3250mm de diâmetro x 2100mm de altura, para tratar peças de titânio de 7 toneladas a 1315°C, equipado com uma câmara quente ALL-METALLIC.

Parabéns aos clientes G-M e aos empregados G-M Em mais de 37 anos a G-M ENTERPRISES desenvolveu, projetou e fabricou fornos a vácuo e fornos de recobrimento VPA no estado da arte, com performance e qualidade superior, para atender os requisitos demandados pelo mercado.

Presidente

Suresh Jhawar e os empregados da G-M gostariam de agradecer às empresas e clientes que nos apoiaram e contribuíram para o sucesso apresentado nas últimas três décadas.

Fornos que Realmente funcionam Para mais informações, contate-nos.

G-M Enterprises 525 Klug Circle, Corona, California 92880, USA Phone 951-340-GMGM (4646) • Fax: 951-340-9090

GM Anniversary Ad.indd 11

03/27/2008 9:37:45 AM

EBNER EBNER

Térmico para Instalações deeTratamento Aço, Alumínio Térmico Ligas de para Cobre Aço, Alumínio e Ligas de Cobre

ArcelorMittal Vega / Brasil HICON/H2® Fornos Campânula para recozimento de bobinas de aço 24 HOg 210/590 St-H2-B carga max. 142 ton

HICON/H2® Fornos Campânula

ArcelorMittal Vega / Brasil HICON/H2® Fornos Campânula para recozimento de bobinas de aço 24 HOg 210/590 St-H2-B carga max. 142 ton

• Desenvolvimento contínuo em laboratório próprio Fornosde Campânula •HICON/H Tempos2®mínimos aquecimento e resfriamento devido a HICON/H2® de alta convecção • Desenvolvimento em laboratório próprio Melhor qualidade contínuo de superfície devido ao uso de H2 como gás de processo • Tempos mínimos de e resfriamento devido a HICON/H2® de alta convecção Melhor qualidade deaquecimento material devido ao aquecimento uniforme www.ebner.cc • Melhor qualidade de superfície devido ao uso de H2 como gás de processo • Melhor qualidade de material devido ao aquecimento uniforme

EBNER

EBNER

EBNER

www.ebner.cc EBNER

EBNER

EBNER

EBNER

EBNER

Ruflinger Strasse 111 4060 Leonding / AUSTRIA Tel.: (+43) 732 68 68 Fax: (+43) 732 68 68 1000 Ruflinger Strasse 111 e-mail: sales@ebner.cc 4060 Leonding / AUSTRIA Tel.: (+43) 732 68 68

224 Quadral Drive Wadsworth, Ohio 44281 / USA Tel.: (+1) 330 335 1600 Fax: (+1) 330 335 1605 224 Quadral Drive e-mail: sales@ebnerfurnaces.com Wadsworth, Ohio 44281 / USA Tel.: (+1) 330 335 1600

Chaoyang East Road 88 215400 Taicang, Jiangsu / CHINA Tel.: (+86) 512 5357 6868 Fax: (+86) 512 5357 6867 Chaoyang East Road 88 e-mail: sales@ebner.cn 215400 Taicang, Jiangsu / CHINA Tel.: (+86) 512 5357 6868

A /310 – 311 / Dynasty Business Park J B Nagar / Andheri-Kurla Road Andheri East / Mumbai– 400059 / INDIA Tel: (+91) 98 20010218 A /310 –bti@ebner.cc 311 / Dynasty Business Park e-mail: J B Nagar / Andheri-Kurla Road Andheri East / Mumbai– 400059 / INDIA

EBNER Industrieofenbau GmbH

EBNER Industrieofenbau GmbH

EBNER Furnaces, Inc.

EBNER Furnaces, Inc.

EBNER Industrial Furnaces (Taicang) Co.,Ltd.

EBNER Industrial Furnaces (Taicang) Co.,Ltd.

EBNER India Private Limited

EBNER India Private Limited

VI Conferência Brasileira Sobre Temas de Tratamento Térmico

O Evento A VI Conferência Brasileira sobre Temas de Tratamento Térmico será realizada no período de 17 a 20 de junho de 2012 no Hotel Tauá em Atibaia – SP, localizado a apenas 59 km da capital de São Paulo e a 45 km de Campinas.

Tem como meta ser o ponto de referência para discussão da situação atual do desenvolvimento e do mercado global, bem como a divulgação de novos produtos, aprimoramento de processos e novas tecnologias em tratamento térmico.

O objetivo principal deste evento é promover um melhor contato entre os profissionais envolvidos na atividade de tratamento térmico, qualidade, engenharia do produto e pós venda; representantes, fabricantes de equipamentos e insumos, institutos de pesquisas e instituições acadêmicas e profissionais que tenham interesse em tratamento térmico e seus equipamentos e acessórios.

Por fim, é almejada uma maior participação de usuários de produtos e serviços em tratamento térmico ligados às indústrias automotiva, mecânica, siderúrgica, eletrônica, de eletro-domésticos, petroquímica, entre outras.

Como Participar Ouvinte: Para assistir as apresentações de trabalhos técnicos, palestras e acesso a feira de exposição, basta fazer o cadastro no site www.metallum.com.br/ttt, em seguida entrar com o login e senha, fazer a inscrição online e efetuar o pagamento da taxa.

Apresentador de trabalho: Para apresentar um trabalho no evento, primeiramente o apresentador deverá fazer o cadastro no site www.metallum.com.br/ttt, em seguida entrar com o login e senha e submeter um resumo através do preenchimento do Formulário de Submissão de Resumo para a apresentação oral ou pôster. A preferência do autor pelo tipo de apresentação deverá ser informada no momento do envio eletrônico do resumo.Os resumos serão avaliados pela comissão científica do evento e após a comunicação via e-mail do Aceite, o apresentador deverá enviar o trabalho completo. Verifique as Instruções de Envio, Data Limite e o Modelo do Trabalho Completo. O apresentador deverá fazer a inscrição online e efetuar o pagamento da taxa de inscrição.

Datas Limite

A revista Industrial Heating, mídia oficial do TTT, traz informações sobre como participar e apresentar trabalhos no evento, além de oferecer oportunidades de patrocínio para as empresas interessadas em ter sua marca divulgada no evento que mais se destaca no setor.

Envio de Resumos: Até 15 de Dezembro 2011 Envio de Trabalho Completo: Até 23 de Abril 2012 Inscrições on line: Até 11 de Junho 2012

Público Alvo O público alvo abrange diretores e gerentes industriais, de produção, de tratamento térmico; gerentes de qualidade, de engenharia do produto, de pesquisa e desenvolvimento; engenheiros de materiais, mecânicos, metalurgistas, químicos; técnicos destas modalidades; demais profissionais envolvidos com a atividade de tratamento térmico e análise de estruturas e propriedades mecânicas; usuários finais de produtos ou componentes tratados termicamente.

Secretaria e Contato Metallum Eventos Técnicos e Científicos Av. Otacílio Tomanik, 236 - sala 02 Vila Polo Poli - São Paulo - Brasil Fone: 55 11 3731-8549 ttt@metallum.com.br Resumos: res.ttt@metallum.com.br Trabalho Completo: tc.ttt@metallum.com.br Inscrições e Hospedagem: insc.ttt@metallum.com.br

Apoio

17 a 20 de junho de 2012 Hotel Tauá - Atibaia/SP Taxas de Inscrição

Revista Oficial Até 10/05/12

Após 10/05/12

Participante

500,00

600,00

Apresentador

200,00

250,00

Estudante pós graduação

200,00

250,00

Estudante graduação

100,00

100,00

Convidado de patrocinador

400,00

480,00

Patrocinador / Palestrante convidado

Isento

Isento

Oportunidades de Patrocínio 01. Curso • Curso patrocinado oferecido aos inscritos na conferência R$ 15.000,00

02. Stand • Disponibilidade de um espaço (stand) para divulgação de material institucional e/ou promocional; • 02 inscrições; • Divulgação da logomarca.

R$ 9.000,00

03. Apresentação • Disponibilidade de um horário para uma apresentação técnico comercial; • 02 inscrições; • Divulgação da logomarca.

R$ 7.000,00

04. Inscrições • 02 inscrições; • Divulgação da logomarca.

R$ 4.000,00 Entre em contato conosco para mais informações:

(19) 3288-0437 - IH@revistaIH.com.br

A Industrial Heating, mídia oficial do evento, trará na edição de Abr a Jun um especial sobre o TTT 2012. Será um caderno apresentando o evento, seu conteúdo e as empresas patrocinadoras, que terão a oportunidade de anunciar na edição com desconto especial. Aproveite, participe!

Entre em contato conosco: 19 3288-0437 - www.revistaIH.com.br - IH@revistaIH.com.br

Temas abordados 1. Tratamentos térmicos e termoquímicos de ferrosos 2. Tratamentos térmicos de não ferrosos 3. Metalurgia física e transformação de fases 4. Técnicas de caracterização microestrutural de ligas tratadas termicamente 5. Efeito de elementos de liga sobre a microestrutura e propriedades de ligas tratadas termicamente.

Temperabilidade 6. Análise de defeitos e falhas em tratamentos térmicos 7. Banhos de sal, atmosferas e meios de resfriamento para tratamentos térmicos 8. Equipamentos para controle de processo e para controle de qualidade 9. Sistemas de aquecimento por indução 10. Fornos, periféricos e insumos para tratamentos térmicos 11. Limpeza, preparação e acabamento 12. Manutenção 13. Automação e instrumentação 14. Simulação 15. Qualidade e produtividade 16. Tendências, desenvolvimentos e novas tecnologias 17. Novos mercados e perspectivas em tratamentos térmicos

CONTEÚDO

Outubro a Dezembro 2011 • Número 13

Na Capa:

Forno de atmosfera gasosa em operação. Foto cortesia da Ipsen, EUA.

55

Tratamento Térmico

Têmpera de Virabrequim: Aplicação em Motores Leves de Combustão com Emissão Reduzida de CO²

S

Dr. Stefan Dappen; Farsad Amiri; Ludwig Redeker - SMS Elotherm GmbH; Alemanha J. Machado Jr. - SMS Elotherm; São Paulo; SP; Brasil

Com o aumento do preço dos combustíveis e a busca global pela redução na emissão de CO², criou-se uma tendência ou necessidade na leves, menores e ao mesmo tempo mais eficientes.

58

Tratamento Térmico por Indução

Modelamento por Computador Para Aquecimento por Indução: Coisas a Serem Consideradas e Evitadas

Dr. Valery Rudnev - Inductoheat, Inc.; Madison Heights, Mich.; EUA Na última década, em assuntos relativos a simulação por computador para aquecimento por indução, a palavra “benefício” foi substituída pela “necessidade”. A moderna simulação por computador é capaz de simular efetivamente os fenômenos eletromagnéticos e térmicos para muitos processos, incluindo aqueles que envolvem indução eletromagnética.

I

G

O

indústria de fabricação de motores, para se desenvolver motores mais

64

Refratários

Modernas Técnicas de Aplicação de Refratários em Fornos de Reaquecimento

T

Alexander Rabello Ollmann - Magnesita Refratários; Contagem; MG; Brasil

R

Esse artigo aborda de uma maneira bem sucinta os tipos de refratários utilizados nesses equipamentos, como também sua metodologia de aplicação. Para cada tipo de forno e para cada condição, diversos fatores merecem atenção para a tomada de decisão que melhor atenda à demanda da laminação, especialmente: desempenho, custo, eficiência energética e disponibilidade para operação.

68

Materiais Resistentes ao Calor e Corrosão

Princípios de Nitretação a Gás (Parte 3)

A

Daniel H. Herring – The Herring Group, Inc., EUA

6 Industrial Heating - Out a Dez 2011

Esta é a terceira de uma apresentação em quatro partes sobre os princípios da nitretação a gás. Uma variedade de aços pode ser nitretada: aços com elementos de liga, tais como alumínio, cromo, vanádio e molibdênio são mais facilmente nitretados, pois formam nitretos, que são estáveis à temperatura de nitretação. Em geral, quanto maior a porcentagem de elementos de liga, menor a temperatura de nitretação exigida e maior a dureza alcançada.

COLUNAS 10 Editoriais

47 Refratários

Acontecimentos Aeroespaciais

Por Reed Miller - EUA O segmento do mercadoaero espacial nos EUA está se saindo bem. Em setembro passado, um executivo da Boeing Co. afirmou que eles continuam a ter uma ”previsão muito positiva no trabalho aeroespacial” mesmo que estejam surgindo desafios crescentes.

Tipos de Refratários - Parte 3 - Produtos Não Conformados (Monolíticos) Por Waldir de Sousa Resende Os produtos refratários não conformados têm o formato de um grande bloco, isento de juntas em sua disposição final, algo como a peça monolítica, cinza e densa.

48 Metalografia Novo!

12 Metalurgia do Pó

Por Udo Fiorini - Brasil Esse setor que se utiliza de aquecimento tanto na geração da matéria prima, depois na sinterização da peça compactada bem como posteriormente também no tratamento térmico, brasagem ou até na forja.

35 Pioneiros

Marcelo Sydow Filho A história da família Sydow, hoje única proprietária da empresa Tratamentos Térmicos Marwal Ltda, de certa forma tem envolvimento com a história do Brasil.

36 Manual do Tratamento Térmico

Distorções Dimensionais na Têmpera dos Aços Parte III: Distorções Evitáveis - Causas Internas ao TT Por Shun Yoshida Consideraremos no presente artigo, as causas internas ao tratamento térmico que interferem na mesma componente da distorção total, as distorções evitáveis.

44 O Doutor em Tratamento Térmico

Revelando o Processo de Recozimento - Parte III Por Daniel H. Herring O recozimento pode ser realizado em fornos por lote ou contínuos. Para o recozimento de bobinas de aço, no entanto, o tipo mais comum de forno é o sino.

46 Metalurgia do Pó

A Metalurgia do Pó nas Universidades: Ainda temos um longo caminho a trilhar...

Por Fernando Iervolino A grande maioria dos estudantes nunca imaginara que a aplicação desta técnica poderia ser utilizada para fabricação seriada de peças de aço ou outras ligas metálicas.

Metalografia e Microscopia Eletrônica - Parte 1 Por Berenice Anina Dedavid O microscópio eletrônico de varredura (MEV) tornou-se um grande aliado para a metalografia, não só devido à possibilidade de se trabalhar com aumentos superiores aos da microscopia óptica, mas por fornecer imagens com profundidade de foco e contraste superior.

50 Siderurgia

As Voltas que o Mundo Dá Por Antonio Augusto Gorni Quem diria que o país da dívida externa impagável dos anos 1980, seria convidado a participar de fundos para resgatar países europeus em dificuldades econômicas!

51 Meio Ambiente Novo!

Desmistificando áreas perigosas (classificadas) Por Richard J. Martin Por que todas as áreas com processos de alta temperatura não são definidas como áreas “perigosasclassificadas”?

52 Universo Empresarial O Papel do Líder

Por Eliana B. M. Netto O líder tem muitos desafios a vencer, um deles é o alinhamento dos profissionais com relação à missão, visão e valores das empresas.

54 Você Sabia?

Fazendo Música Boa O piano é o instrumento musical tecnologicamente mais complicado, tem acima de 2.500 peças. Muitas dessas peças exigem tratamentos térmicos para sua produção.

DEPARTAMENTOS 04 TTT 2012 08 Guia de Mídia 2012 14 Indicadores Econômicos 15 Eventos da Indústria 16 Produtos 27 Novidades da Indústria 34 Carreiras e Pessoas 72 Faça Certo! Novo!

80 Serviços

46

50

81 Índice de Anunciantes 82 CSFEI Out a Dez 2011 - www.revistalH.com.br 7

Calendário Editorial 2012 EDIÇÕES 2012 TEMA

DATA FECHAMENTO

JAN A MAR

ABR A JUN

JUL A SET

OUT A DEZ

Controle de Processo e Instrumentação

Gases Industriais e Combustão

Tratamento Térmico

Estufas e Fornos Industriais

15/02/12

15/05/12

15/08/12

15/11/12

ENVIO MATERIAL

20/02/12

20/05/12

20/08/12

20/11/12

DISTRIBUIÇÃO

05/03/12

05/06/12

05/09/12

05/12/12

ARTIGOS

Controle de Processo e

Combustão

Fundição

Componentes

Gases Industriais

Indução

Fornos e Estufas

Tecnologias Emergentes

Metalografia

Metalurgia do Pó

Recobrimento

Tratamento de Superfície

Refratários

Siderurgia

Tratamento Térmico - Indução

Tratamento Térmico

Tratamento Térmico - Não

Instrumentação

Tratamento Térmico - Brasagem Tratamento Térmico - Banho Tratamento Térmico - Vácuo

de Sal

ferrosos

Tratamento Térmico - Óleos de Têmpera DESTAQUE

Mídias Sociais

Especial TTT - VI Conferência

Guia de Compras Anual

Faça Certo!

Brasileira Sobre Temas de Tratamento Térmico

Informações Editoriais Tiragem

Público Alvo

São 5.000 exemplares enviados

A revista é distribuída gratuitamente à profissionais do ramo térmico, compreendendo

gratuitamente via correio a um mailing

os diversos níveis hierárquicos de empresa. Além dos setores diretamente envolvidos

selecionado. As revistas são também

como tratamento térmico, produção, engenharia, planejamento, é também dirigida a

digitalizadas, disponibilizadas em

profissionais de outros setores indiretamente envolvidos, tais como: suprimentos,

nosso site e enviadas via email para

manutenção, laboratórios.

um mailing de quase 9.000 contatos.

Empresas Tratamentos térmicos, mesmo in house. Neste caso, primordialmente de empresas da cadeia automotiva; Forjarias; Fundições; Siderúrgicas; Usuárias ou proprietárias de fornos industriais; Fornecedoras de equipamentos, insumos e serviços do ramo de tecnologias térmicas; Compradoras de serviços de tratamentos térmicos; Laboratórios de pesquisa metalúrgicos; Metalurgia do Pó; Recobrimentos Superficiais.

A Revista Oficial da

VI Conferência Brasileira Sobre Temas de Tratamento Térmico 17 a 20 de junho de 2012 - Atibaia/SP

Patrocinadores TTT: confiram condições especiais para participação na edição do evento!

Guia de Mídia 2012 www.revistaIH.com.br

Tabela de Valores

APROVEITE: Para fechamento até 15/01, + 4% de desconto

TABELA DE VALORES Tamanho do anúncio

PACOTES ESPECIAIS

Medidas

(largura x altura, em mm)

Valor (R$)

2 anúncios

3 anúncios

4 anúncios

(Valor Unitário) (Valor Unitário) (Valor Unitário)

Página Espelhada

410

275

7.494,00

6.894,00

6.594,00

6.294,00

4ª capa (externa)

205

275

5.386,00

4.955,00

4.739,00

4.524,00

2ª capa (interna)

205

275

5.002,00

4.601,00

4.401,00

4.201,00

3ª capa (interna)

205

275

4.873,00

4.483,00

4.288,00

4.093,00

01 página

205

275

4.360,00

4.011,00

3.836,00

3.662,00

2/3 página vertical

116

230,5

3.463,00

3.185,00

3.047,00

2.908,00

2/3 página horizontal

175

153,5

3.463,00

3.185,00

3.047,00

2.908,00

1/2 página ilha

112

191

3.089,00

2.841,00

2.718,00

2.594,00

1/2 página horizontal

175

115

2.821,00

2.595,00

2.482,00

2.369,00

1/2 página vertical

86

230,5

2.821,00

2.595,00

2.482,00

2.369,00

1/3 página horizontal

175

75

2.180,00

2.005,00

1.918,00

1.831,00

1/3 página vertical

55

230,5

2.180,00

2.005,00

1.918,00

1.831,00

1/3 página square

116

115

2.180,00

2.005,00

1.918,00

1.831,00

1/4 página

85

115

1.795,00

1.651,00

1.579,00

1.507,00

Módulo Especial

55

75

579,00

532,00

509,00

486,00

Formatos 1/3 Square

Vertical

1/2 1/4

1/2 Horizontal

Vertical

1 página

1/3 1/2 Página Ilha 2/3 Vertical

Página dobrada

Informações Adicionais

Mód Esp

Formato do arquivo: InDesign, Illustrator, Corel, PSD, JPG ou TIFF Fotos/Imagens: As imagens devem estar em alta resolução, com 300dpi Cores: CMYK

Eventos de distribuição

1. No fechamento de pacote promocional até 15 de janeiro, +4% de desconto sobre o plano escolhido; 2. Montamos a arte do seu anúncio sem custo; 3. Pagamento 12 parcelas sem juros, com vencimentos a partir de 25/01 até 25/12/2012; 4. Guia de Compras impresso e online: as empresas que fecharem pacotes participarão gratuitamente com destaque nos guias de compras.

Entre em contato conosco Udo Fiorini

Sunniva Simmelink

Publisher (19) 3288-0437 udo@revistaIH.com.br www.revistaIH.com.br

Diretora Comercial (19) 3288-0437 sunniva@revistaIH.com.br www.revistaIH.com.br

Editorial Reed Miller, Editor Associado | +1 412-306-4360 | reed@industrialheating.com

S

Acontecimentos Aeroespaciais

endo o processamento térmico em assuntos aeroespaciais nosso foco neste mês, pareceu-nos apropriado saber o que está acontecendo no universo aeroespacial. Como resumo, um comentário geral seria que este segmento de nosso mercado está se saindo bem, e se projeta em continuar a ter sucesso pelos anos seguintes. As linhas aéreas comerciais estão evoluídas na necessidade da reposição de aeronaves e isto só será obtido com modelos mais eficientes e atualizados.

Para confirmar o futuro da indústria, em Setembro, um executivo da Boeing afirmou que eles continuam a ter uma ”previsão muito positiva no mercado aeroespacial comercial” mesmo que estejam surgindo desafios econômicos crescentes. A maior parte do crescimento está sendo relacionado por vôos de baixo custo em mercados emergentes como China e Índia. Boeing apontou que 20% da demanda de seus aviões comerciais é para substituir aviões mais antigos.

No último trimestre deste ano, a Delta Air Lines confirmou seu plano de comprar 100 jatos de Boeing 737 como parte de um plano de melhoria da frota. A entrega está prevista para acontecer entre 2013 e 2018. A American Airlines também colocou um pedido para 460 aeronaves – o maior pedido da história. Será dividida entre Boeing (200) e Airbus (260).

Nas notícias da Boeing, a homologação da Boeing 787 Dreamliner foi concedida em Agosto pelos regulatórios da União Européia e dos Estados Unidos. Isto significa que o 787 está em concordância com os regulatórios e é seguro para transportar passageiros. Desde Julho a Boeing tinha 827 aviões Dreamliners encomendados por dúzias de transportadoras e companhia de arrendamento pelo mundo afora. A primeira entrega foi efetivada em Setembro último pela All Nippon Airways no Japão.

Em Outubro, a Boeing e a Allegheny Technologies estenderam o contrato para fornecimento de titânio até o final de 2018.

Nas notícias da Airbus, a Alcoa foi recentemente agraciada com um contrato para fornecer por alguns anos folhas de alumínio e lâminas a base de ligas de alumínio atuais e de geração avançada. Em Junho, a Alcoa lançou novas ligas de sua propriedade e tecnologias estruturais avançadas desenvolvidas para reduzir o peso, custo e manutenção das novas aeronaves se comparado com materiais compósitos. A Airbus também assinou uma colaboração estratégica com a VSMPO – Avisma, um grande fornecedor da Airbus desde os anos de 1990, para a fabricação e fornecimento de produtos a base de titânio. Isto não se limitará ao fornecimento somente de matéria prima e de forjados, devendo ser estendida à fabricação de peças usinadas ou de acabamento primário de titânio, dentro de uma cadeia de fornecimento integrada, mais verticalizada.

A United Technologies Corp. (UTC) agitou o mundo aeroespacial com o anúncio em Setembro último de que havia adquirido a Goodrich Corp. por US$ 16.5 bilhões. A aquisição resultou na reorganização da UTC dentro da unidade aeroespacial, 10 Industrial Heating - Out a Dez 2011

que inclui a Goodrich juntamente com a fabricante de motores de propulsão a jato Pratt & Whitney e Hamilton Sundstrand, e a UTC Climate, Controls and Security Systems.

UTC acredita que a divisão aeroespacial se posiciona melhor diante da demanda exigida pelos níveis recordes de produção pela Boeing e Airbus. A UTC está mantendo a Sikorsky Helicopters em separado, pois ela é fabricante de aeronaves e não um fornecedor como outras divisões.

A divisão Pratt & Whitney da UTC está transformando a indústria aeronáutica com seu novo motor, que está se consolidando como a turbina do momento. Seu motor PurePower turbo propelido é resultado da pesquisa de mais de uma década e de um investimento superior a US$ 1 bilhão. O principal ponto de atração do novo motor é que ele economiza até 15% em combustível devido a sua operação singular bem como a redução do peso que acompanha seu uso. Devido a sua transmissão, a turbina gira mais lentamente. Como resultado, ele é maior, necessita de menos lâminas e movimenta mais ar. Aliado a isto, suas lâminas são mais largas. A velocidade menor resulta em uma operação mais silenciosa. A transmissão permite à turbina mover alta velocidade, podendo ser consideravelmente mais curta e mais leve, resultando na redução do peso do motor.

Fabricação de aviões de menor porte é um a área de projeção de crescimento menor segundo recente análise da Forecast Internacional . Eles previram que um crescimento mais vigoroso não se processará até depois de 2012. Jatos executivos e aeronaves leves esportivas não estão incluídos nesta projeção. A produção de turbo propelidos será estável pelos próximos dois anos, com o incremento começando em 2014.

Com o advento do Dreamliner e de outras aeronaves de uso intensivo de compósitos, um campo relativamente novo de reparação de compósitos deverá se tornar importante em breve.

Reparações em compósitos é muito diferente que trabalhar com alumínio e outros materiais. Com uma encomenda de 827 aviões com materiais compostos no presente momento sendo montados, estamos prevendo que os especialistas em reparos com compósitos estarão em alta nos próximos meses e anos. A SAE International está considerando a possibilidade do gerenciamento do processo de certificação para especialistas em reparos de compósitos. A FAA (Federal Aviation Administration) emitiu documentos discriminando os componentes necessários para este treinamento e certificação. Tomara que a indústria tenha o mais cedo possível um processo de certificação para assegurar que as orientações da FAA sejam implementadas pelos novos especialistas que estejam adentrando na indústria. IH

Reed Miller EUA

NÓS ENXERGAMOS AS SUAS NECESSIDADES EM TRATAMENTO TÉRMICO Câmara simples, dupla ou multi-câmara, para produção de lotes únicos ou seriados, Fornos com configuração para carregamento horizontal e vertical, Cargas de 50 a 5000 kg, Isolamento em grafite, cerâmico ou escudo metálico com vácuo máximo de 10-2/10-5/10-6/10-7 mbar, Temperaturas de operação até 2500ºC, Uniformidade de temperatura entre +/- 5ºC e +/- 3ºC, Fornos de câmara dupla com resfriamento em óleo com fluxo de carga semi-contínuo, ou construção em três câmaras com fluxo de carga contínuo, Gás de resfriamento de baixa e alta pressão (HPGQ) 2, 6, 10, 12, 15, 20 e 25 bar, Tipos de resfriamento a gás: nitrogênio, argônio, hélio,

Características operacionais de primeira classe, incluindo aquecimento e resfriamento uniforme e a facilidade de temperar uma larga gama de materiais e seções transversais, Sistemas de resfriamento padrão do tipo radial (360º) e axial, Possibilidade de construção de modelo de resfriamento radial / axial em um forno, como requerido para programação de resfriamento direcionado, Sistema integrado de controle de energia instalado nos fornos do tipo HPGQ (fator de alta potência), Sistemas de bomba única ou múltiestágio, construído baseado em bombas de óleo e secas, Bombas de alto vácuo: difusão, criogênicas ou tipo turbo molecular, Conformidade com normas CE e NFPA, Sistema computacional de controle SimVac de fácil operação, capacitado para procedimentos NADCAP, Instalação compacta que reduz necessidade de espaços maiores.

Vendas:

EQUIPAMENTOS DE TRATAMENTO TÉRMICO A VÁCUO

Editorial Udo Fiorini, Editor | 19 9205-5789 | udo@revistaIH.com.br

D

Metalurgia do Pó

entro do que propõe esta publicação, de disponibilizar informações do mercado de tecnologias de processamento térmico, não poderia, como editor da revista Industrial Heating, deixar de salientar e dar a devida importância à metalurgia do pó. Primeiro porque esta tecnologia se utiliza de aquecimento tanto na geração da matéria prima, depois na sinterização da peça compactada bem como posteriormente também no tratamento térmico, brasagem ou até na forja.

Sem contar a tecnologia de injeção MIM, Metal Injection Moulding, em que peças precisas são injetadas a partir da mistura de pós metálicos com varias passagens por equipamentos térmicos no decorrer de seu processo de fabricação. Ou até mesmo a produção de aços especiais a partir da sinterização de pós metálicos em conjunto com os elementos de liga.

Mas outro motivo é que com frequência cada vez maior estamos recebendo noticias de novidades deste setor, talvez mais do que de outras tecnologias. E constantemente somos surpreendidos com novas aplicações e soluções de fabricação de peças e sistemas a partir da conformação em pó metálico que antes não imaginávamos que fosse possível fabricá-las, sem o emprego de processos tradicionais como usinagem, fundição ou forjaria.

Um exemplo disso foi o recente seminário internacional PTECH 2011, que ocorreu em novembro passado na cidade de Florianópolis, em Santa Catarina. Lá tivemos conferencistas, empresários e técnicos se revezando em palestras e nos stands, mostrando novos desenvolvimentos no campo da metalurgia do pó e colocando outros desafios para esta tecnologia, que também terão com certeza solução em um futuro próximo.

Thomas Schmidtseifer, Gerente de Engenharia e Aplicação da empresa Höganäs na Alemanha, por exemplo, comentou em

sua palestra Latest PM-Trends (últimas tendências da Metalurgia do Pó), sobre componentes automotivos, cujos desenvolvimentos representam desafios que estão sendo acompanhados com interesse pela indústria da metalurgia do pó, e em que destacamos caixas de transmissão na indústria automotiva. O surgimento de novas ligas de materiais em pó, de prensas de compactação “estado da arte”, possibilitam a moldagem de formatos próximos ao acabado, e assim obter peças, ou engrenagens para as mais diversas aplicações automotivas, com tolerâncias mínimas. Cada vez mais componentes de caixas de transmissão são fabricados a partir de pó metálico, o que faz prever que não deve estar longe o dia em que teremos as engrenagens principais também fabricadas com esta tecnologia.

No mesmo encontro, outro interessante tema foi apresentado por Henning Zoz, CEO da empresa Zoz Group, da Alemanha. A sua empresa desenvolveu tanques de combustível de hidrogênio de baixo custo, intercambiáveis, para instalação, a princípio em motos scooters. A tecnologia empregada para acumular o hidrogênio no tanque inclui a utilização de pó metálico, especialmente desenvolvido e patenteado pela empresa.

Como comenta Schmidtseifer, no final de sua palestra: “De acordo com recentes pesquisas efetuadas pelo instituto americano Census Bureau prevê que uma das atividades com maior crescimento futuro, de 26,24%, inclui a tecnologia da metalurgia do pó”.

Tenha uma boa leitura. IH

Udo Fiorini Brasil

EQUIPE DE EDIÇÃO BRASILEIRA

EDIÇÃO E PRODUÇÃO NOS EUA

S+F Editora (19) 3288-0437 ISSN 2178-0110 Rua José Martins, 1549 - Sobreloja - Campinas/SP www.sfeditora.com.br www.revistaIH.com.br

Reed Miller Associate Publisher/Editor–M.S. Met. Eng., reed@industrialheating.com • +1 412306-4360 Bill Mayer - Editor Associado, bill@industrialheating.com • +1 412-306-4350 Dan Herring - Editor Técnico Beth McClelland - Gerente de Produção, beth@industrialheating.com • +1 412-306-4354 Brent Miller - Diretor de Arte, brent@industrialheating.com • +1 412-3064356

Udo Fiorini - Editor udo@revistaIH.com.br • (19) 9205-5789 Sunniva Simmelink - Diretora Comercial sunniva@revistaIH.com.br

Leonardo Fiorini - Redação redacao@revistaIH.com.br

ESCRITÓRIO CORPORATIVO NOS EUA Manor Oak One, Suite 450, 1910 Cochran Road, Pittsburgh, PA 15220, EUA • Fone: +1 412-531-3370 • Fax: +1 412-531-3375 • www.industrialheating.com

Doug Glenn - Diretor de Núcleo +1 412-306-4351 • doug@industrialheating.com

12 Industrial Heating - Out a Dez 2011

REPRESENTANTE DE PUBLICIDADE NOS EUA

Tecnologia da Informação: Scott Kesler Marketing: Ariane Claire Produção: Vincent M. Miconi Finanças: Lisa L. Paulus Criação: Michael T. Powell Guias: Nikki Smith Recursos Humanos: Marlene Witthoft Conferências e Eventos: Emily Patten Pesquisa: Beth A. Surowiec

A opinião expressada em artigos técnicos ou pelos entrevistados são de responsabilidade dos autores e não refletem necessariamente a opinião dos editores.

Kathy Pisano - Diretora de Publicidade, kathy@industrialheating.com +1 412-306-4357 - Fax: +1 412-531-3375

DIRETORES CORPORATIVOS

Edição: Timothy A. Fausch Edição: John R. Schrei Estratégia Corporativa: Rita M. Foumia

BNP Media Helps People Succeed in Business with Superior Information

Editorial Udo Fiorini, Editor | 19 9205-5789 | udo@revistaIH.com.br

Out a Dez 2011 - www.revistalH.com.br 13

Indicadores Econômicos

Confira resultado da pesquisa de opinião feita com os nossos leitores quanto à tendência (de crescimento ou de diminuição) dos números do mercado de tecnologias térmicas.

Foram feitas as seguintes perguntas aos cadastrados em nosso banco de dados: 1) O número de consultas de clientes mudou de Julho de 2011 para Setembro de 2011? Defina um ponto na escala de -10 a +10.

2) O número de pedidos de clientes mudou de Julho de 2011 a Setembro de 2011? Defina um ponto na escala de -10 a +10.

3) Como mudou a sua carteira de pedidos de Julho de 2011 para Setembro de 2011? Defina um ponto na escala de -10 a +10.

4) Olhando o futuro próximo, na sua opinião, como deve se comportar o mercado da indústria de tecnologias térmicas nos próximos 30 dias? Defina um ponto na escala de -10 a +10.

14 Industrial Heating - Out a Dez 2011

jun/11 jul a set/11 out a dez/11 jan a mar/12

7,0 7,0 6,0 6,0 5,0 5,0 4,0 4,0 3,0 3,0 2,0 2,0 1,0 1,0 0,0 0,0 -1,0 -1,0 -2,0 -2,0 -3,0 -3,0 -4,0 -4,0 -5,0 -5,0 -6,0 -6,0 -7,0 -7,0

jun/11 jul a set/11 out a dez/11 jan a mar/12 7,0 7,0 6,0 6,0 5,0 5,0 4,0 4,0 3,0 3,0 2,0 2,0 1,0 1,0 0,0 0,0 -1,0 -1,0 -2,0 -2,0 -3,0 -3,0 -4,0 -4,0 -5,0 -5,0 -6,0 -6,0 -7,0 -7,0

1,8 -0,8

2,5

Número de Consultas

1,8 -0,8

jun/11 jun/ 11

1,2 -0,1

set/11 11 outout dez/11 11 janjan mar/12 jul jula aset/ a adez/ aamar/12

jun/11 jul a set/11 out a dez/11 jan a mar/12

7,0 7,0 6,0 6,0 5,0 5,0 4,0 4,0 3,0 3,0 2,0 2,0 1,0 1,0 0,0 0,0 -1,0 -1,0 -2,0 -2,0 -3,0 -3,0 -4,0 -4,0 -5,0 -5,0 jun/11 jul-6,0 a set/11 -6,0 out a dez/11 -7,0 -7,0 jan a mar/12

1,4 -1,1

Número de Pedidos

2,5

1,4 -1,1

1,7 0,0 jun/1111 jun/

Carteira

Futuro 7,0 7,0 6,0 6,0 5,0 5,0

2,5

1,2 -0,1

set/11 11 outout dez/11 11 janjan mar/12 juljulaaset/ aadez/ aamar/12

4,0 4,0 3,0 3,0 2,0 2,0 1,0 1,0 0,0 0,0

2,5

1,7 0,0

-1,0 -1,0 -2,0 -2,0 -3,0 -3,0 -4,0 -4,0 -5,0 -5,0

jun/11 jun/ 11

set/1111 outout dez/11 11 janjan mar/12 jul jul a aset/ a adez/ aamar/12

-6,0 -6,0 -7,0 -7,0

jun/1111 jun/

set/11 11 outout dez/11 11 janjan mar/12 jul jula aset/ aadez/ aamar/12

Eventos

Março 06-08 Minasfund - Expominas, Belo Horizonte, MG www.minasfund.com.br

Abril

Fornos e Estufas Industriais

- Encontro de Exposição Brasileira de Tratamentos de Superfície - Expocenter Norte, São Paulo, SP

11-13 14º Ebrats www.ebrats.org.br

24-26 Expo Alumínio 2012 - Centro de Exposições Imigrantes, São Paulo, SP www.expoaluminio.com.br

Resistências e Bancos de Aquecimento

Esteiras e Telas de Arame

Peças em Aço Inox para Altas Temperaturas

Maio 22-26 29º Feira Internacional da Mecânica Anhembi, São Paulo, SP - www.mecanica.com.br

Junho 17-20 VI Conferência Brasileira Sobre

Temas de Tratamento Térmico - TTT Hotel Tauá, Atibaia, SP

www.metallum.com.br/ttt2012

Julho

Reformas, Manutenções e Painéis Elétricos

Queimadores e Sistemas de Combustão

Jatos de Granalha

30-03/agosto 67º Congresso ABM Hotel Royal Tulip, Rio de Janeiro, RJ www.abmbrasil.com.br/congresso/2012

Agosto 20-24 Euromold Brasil - Expoville, Joinville, SC www.euromold-brasil.de 08-10 Moldes - Sede da ABM, São Paulo, SP www.abmbrasil.com.br/seminarios/

Setembro 18-21 Metalurgia - Expoville, Joinville, SC www.metalurgia.com.br

Tel: 11 3209-0306 - vendas@firstfornos.com.br

www.firstfornos.com.br

Outubro 02-05 Mercopar - Pavilhão da Festa da Uva, Caxias do Sul, RS www.mercopar.com.br 09-11 Senafor Hotel Plaza São Rafael Porto Alegre, RS www.senafor.com.br Out a Dez 2011 - www.revistalH.com.br 15

Produtos

Sensores de Temperatura Infra-Vermelho Raytek Os sensores Raytek MI3 agora são compatíveis com os protocolos de comunicação Modbus e Profibus, permitindo a utilização em uma grande escala de aplicações que requeiram comunicação digital para dispositivos de campo. Os termômetros agora atualizados oferecem soluções de medição de temperatura sem contato multicanal, a baixo custo com possibilidade de comunicação por rede. A série MI3 de sensores infra vermelhos de alta performance reduzem custos de energia por permitirem controle de processos mais exatos e maior eficiencia no processo de aquecimento. Melhor controle normalmente resulta em menos variação no produto, qualidade mais elevada e aumento da produção. Os sensores MI3 combinam um cabeçote sensitivo IP65 (NEMA4) de aço inoxidável com um módulo de comunicação em separado. Eles oferecem a escolha de saídas analógicas em escalas de 0/4 a 20mA e 5/10 VDC ou saída por termopar tipo J, K, R, ou S, bem como opcionalmente uma interface com rede RS 485. www.raytek.com

Durômetro Modelo 4007

Soprador Térmico HG 3000

AGS Precisão Instrumento portátil para medição de durezas de metais, desenvolvido a partir de inovações tecnológicas e rígidos processos de controle da qualidade. Permite realizar medições rápidas e confiáveis nos mais variados tipos de metais e em peças dos mais diversos formatos. Outras características: conversões diretas em Rockwell C (HRC) e Brinell (HB); leituras nas escalas HV, HS e HRB; pode ser utilizado com todos os tipos de unidades de impacto: D, DC, D+15, E, DL, C, e G; equipado com dois displays frontais, o que lhe permite informar dois resultados para um mesmo ensaio, enquanto em seu display esquerdo apresenta a leitura em LD, o display direito informa a dureza direta (para testes em HRC e HB); equipamento totalmente portátil, o que possibilita funcionar diretamente no local de trabalho, e em qualquer posição; garantia de 12 meses e manutenção permanente. www.agsprecisao.com.br

Comala Aparelhos Elétricos O soprador térmico HG 3000 da Comala é o primeiro modelo da linha industrial de geradores de ar quente da empresa.

Robusto e versátil, o HG 3000 é a porta de entrada dos sopradores industriais. Sua vazão de 800 litros por minuto é um grande passo se comparado aos sopradores portáteis que podem chegar ao máximo de 500 litros por minuto.

Em muitos processos industriais, ainda são utilizados sopradores portáteis. A consultoria técnica oferecida pela empresa tem como objetivo identificar possíveis aplicações dentro das diversas indústrias e orientar os usuários a utilizar um equipamento que atenda as necessidades do processo a um custo acessível. www.comala.com.br

Bombas Centrífugas GF AT Glass Bombas As bombas centrífugas GLASS, modelo GF AT, com vazões até 370 m³/h, AMTs até 90 mca e temperaturas de trabalho até 350°C, são de um estágio, rotor fechado e construção “back pull out”. Estas bombas foram projetadas para uma vida longa através do exclusivo sistema de resfriamento que garante baixa temperatura na região do selo mecânico, mesmo com altas temperaturas de bombeamento. As bombas possuem os seguintes dispositivos projetados: placa de isolamento atrás do rotor; primeira restrição promovida por um anel de grafite montado na entrada da câmara; túnel de restrição com área de troca com o meio refrigerante; vedação por selo mecânico com faces em carbeto de tungstênio, montado em caixa alargada. www.glassbombas.com.br

16 Industrial Heating - Out a Dez 2011

Forno Bicombustível DJ Fornos Industriais O forno bicombustível, modelo DJ TT EL-GÁS, com aquecimento elétrico através de elementos de resistências e a gás através de queimadores automáticos, é contínuo com cilindro tipo empurrador, para tratamento térmico no processo de têmpera, recozimento, revenimento e alívio de tensões de peças metálicas, atendendo a NORMA CQI-9. www.djfornos.com.br

Têmpera Superficial por Indução Jamo Equipamentos A Jamo traz para o mercado seu mais novo equipamento de têmpera superficial por indução. Com potências entre 50 e 200kW este equipamento pode realizar o tratamento térmico superficial para eixos com diâmetros até 4” e engrenagens até 6”. O controle numé-

Produtos

rico possibilita diversas alternativas de parâmetros do equipamento bem como rastreabilidade de processo.

A movimentação do indutor é realizado com fuso servo acionado. www.jamo.ind.br

Controlador de Processo Nanodac Eurotherm O Nanodac é o mais novo lançamento da Eurotherm. É um pequeno equipamento (96x96mm) que possui quatro entradas para registro de dados e dois loops de controle de processo. Pode controlar qualquer variável de processo e possuí blocos especiais para: controle de temperatura e atmosfera de fornos (potencial de carbono, ponto de orvalho); 50M de memória para registro de dados; display de Cristal VGA; porta USB para backup de armazenamento de dados - software para criação de relatórios; Atende a Nadcap, CQI9 e AMS2750D. www.eurothermltda.com.br

Analisador de Gás IT450 Instrutemp O IT450 é um analisador de gás de combustão para uso em caldeiras, fornos e queimadores. De fácil operação, mede e indica os seguintes parâmetros: CO, CO2, O2, NO, ºC, pressão, rendimento, excesso de ar e ainda possui função para impressão de todos os dados através de impressora com sistema infravermelho. Os testes são armazenados e todos os relatórios podem ser impressos ou enviados para um PC via Bluetooth.

A correta medição permite a regulagem do sistema de combustão, que gera economia de combustível, melhora no processo produtivo e redução das emissões poluentes na atmosfera. www.instrutemp.com.br

Válvula Solenóide - Linha Valvário Conai A Válvula de segurança classe A é feita de acordo com a Norma Européia (EN) 161 para fechamento automático, normalmente fechada quando desergenizada, para gás e ar, suporta até 500 mbar de pressão de entrada.

Esta válvula solenóide é certificada para trabalhar com gases combustíveis, é testada e aprovada pela Comunidade Européia (CE), com certificação FM, CSA e UL. Disponível nos diâmetros de DN 10 a 100. Possui um desenho modular (montagem entre válvulas sem conexões), facilitando a montagem.

Com LED de indicação de posição de fábrica e ajuste de vazão. www.conai.com.br

Queimador JP100PAB de 1.000.000 Kcal/h JP Queimadores Queimador para aquecimento a gás de grande eficiência com controle de temperatura e pressão para instalação em fornos, estufas e caldeiras. De fácil instalação, manuseio e simples manutenção. Fabricação e distribuição a nível nacional na potência necessária ao processo do cliente.

A JP Queimadores atua no mercado de venda e assistência técnica em queimadores monobloco a gás, atendendo a chamados técnicos, manutenção preventiva, reforma de queimadores, possuindo peças de reposição com garantia e qualidade e pronta entrega. www.jpqueimadores.com.br

Software Supervisório Fornos Jung A Fornos Jung desenvolveu um software supervisório para controle e registro total das atividades de fornos industriais. O programa pode ser rodado em um computador comum e permite que todas as operações sejam controladas através dele: liga/ desliga aquecimento; abertura de portas; movimentação do forno ou dos carros e diversas outras funções.

Além do comando do forno é possível ainda emitir relatórios das queimas, dos alarmes e de todas as intervenções feitas no processo.

Estes relatórios são de grande utilidade para prestadores de serviço de tratamento térmico, abrindo a possibilidade de apresentar aos seus clientes um roteiro completo de suas peças e; nas indústrias que possuem certificação de qualidade e/ou produção controlada é possível acompanhamento integral do tratamento dado as peças. www.jung.com.br

Queimador Pirolítico Lippel O queimador de combustão pirolítica Lippel, converte resíduos orgânicos de origem agrícola ou florestal em energia térmica, sem produzir fumaça ou contaminar o ambiente. Pode ser usado em caldeiras e fornalhas existentes, essencial para aplicações que necessitam de calor em seu processo produtivo. O benefício econômico evidencia-se logo nos primeiros dias após a implantação comparada ao alto custo dos insumos utilizados anteriormente como: BPF, Diesel, GLP e lenha. Já o beneficio ambiental é verificado quando se implanta alguns de nossos queimadores em substituição principalmente aos combustíveis fósseis (BPF, Diesel, e GLP). www.lippel.com.br Out a Dez 2011 - www.revistalH.com.br 17

Produtos

Forno Câmara Automático

AirGate-Modbus

Metaltrend Forno câmara automático modelo KOS para processos de têmpera, cementação, carbonitretação, recozimento, normalização e demais processos onde sejam necessárias atmosferas a partir de nitrogênio, metanol e propano (gás natural), geradores endotérmicos e outras atmosferas controladas com sonda de oxigênio/sonda lambda. Mufla cerâmica, sistema de resfriamento com agitação variável e controle/automação de processo que garantem certificação CQI-9. Essas características somadas garantem grande versatilidade e repetibilidade de processo, gerando ganhos de produção e custos competitivos, garantindo a vantagem competitiva. www.metaltrend.com.br

Novus Produtos Eletrônicos Focada na crescente demanda por dispositivos Wireless para aplicações industriais, a Novus desenvolveu o AirGate-Modbus.

Classificado como um gateway multifuncional, permite a inserção simples e transparente de ramos sem fio em redes Modbus sobre RS485 já existentes. O AirGate-Modbus possui quatro diferentes modos de operação totalmente configuráveis, permitindo que ele atue como multiplexador de mestres ModBus, um ramo sem fio de uma rede Modbus RS485 ou um simples conversor USB RS485.

A operação em modo “Estrela” permite que vários dispositivos sem fio sejam conectados a uma rede Modbus já existente. www.novus.com.br

Controlador CLP Siemens Cortadeira

Refrisat O inédito controlador CLP Siemens, programado por software com a sua lógica desenvolvida pela Refrisat, disponibiliza recursos para proporcionar o melhor desempenho e maior eficiência do equipamento. Sua lógica foi elaborada para possibilitar a operação independente nos circuitos, realizando um rodízio automático dos compressores, para que o tempo de operação seja equivalente. Foi desenvolvida também uma partida aliviada, com um pequeno retardo entre os circuitos, o que possibilita reduzir o consumo elétrico

GROUP

Panambra Zwick Cortadeira de precisão para amostra metalográfica modelo PANCUT-60AT usado para o corte de vários tipos de materiais com mínima deformação da amostra, construção sólida, isenta de vibrações mecânicas. Diâmetro do corte: 60mm. Diâmetro do disco de corte: 200mm. www.panambrazwick.com.br

GH Indução do Brasil Ltda

GH INDUÇÃO DO BRASIL LTDA. Rua Elenize, 63 - Parque São George CEP 06708-190 - Cotia/SP - Brasil Fone: (+55 11) 4612-9100 www.ghinducao.com.br ghinducao@ghinducao.com.br

CONVERSOR TRANSISTORIZADO PARA SOLDA LONGITUDINAL DE TUBOS Ÿ Componentes de estado sólido, com vida útil ilimitada; Ÿ Sistema Automático de Frequência: o gerador adapta-se à frequência desejada, através do ajuste

automático de impedância;

Ÿ Frequências de até 500 Khz: garantia de alta qualidade na produção de tubos com costura; Ÿ Segurança para o operador: tensão de trabalho interna do gerador menor que 500V; Ÿ Economia no consumo de energia de até 40%.

Opções de financiamento

18 Industrial Heating - Out a Dez 2011

Produtos

excessivo ou possíveis quedas de tensão na rede elétrica utilizada.

Por consequência, os demais componentes do sistema são projetados e desenvolvidos para operar nessa mesma condição, sendo eles condensadores e evaporadores tipo shell and tube, além de válvulas de expansão, visor de líquido, e filtro secador.

O quadro elétrico dos equipamentos é desenvolvido e projetado seguindo normas nacionais e internacionais de identificação, posicionamento dos componentes, segurança e temperatura interna.

O sistema touch de visualização e diagnóstico de falhas é inovador, dispõe de uma interface homem x máquina que possibilita a fácil compreensão e execução. O sistema de identificação de alarme indica em um quadro sinótico o componente em falha, que ao ser selecionado apresenta uma lista de ações preventivas e corretivas que permitirão ao operador a identificação e solução das possíveis paradas, evitando interrupções no funcionamento do equipamento e o comprometimento do processo. www.refrisat.com.br

Embutidora Metalográfica Automática Teclago Prensa dimensionada para embutir amostras metalográficas em resina fenólica (baquelite) ou acrílica, disponível com molde de 30 ou 40 mm de diâmetro. É confeccionado em alumínio e protegido

com pintura eletrostática a pó, com sistema hidráulico de pressão acionado automaticamente por circuito elétrico compensando perda de pressão durante o processo de compactação da resina. Aquecimento com controle eletrônico (pirômetro) da temperatura da resistência elétrica, resfriamento realizado através de ventoinha e serpentina de cobre que envolve a câmara de moldagem com válvula de abertura e fechamento automático da água de refrigeração, possibilitando uma troca de calor rápida e eficaz. Ciclo de trabalho controlado por temporizador eletrônico com 3 funções mostrado em display digital, informando alternadamente temperatura e tempo restante da operação.

Especificações técnicas: 330mm largura, 560mm altura, 15kg, 220V monofásico, 30 ou 40 mm de diâmetro do molde www.teclago.com.br

Máquina Super Power (Inox) Tecnotrat As máquinas Tecnotrat, modelo Super Power (Inox) – 75 ou 100 kVA – 06 ou 12 canais, possuem as inovações tecnológicas e foram projetadas e construídas por especialistas com mais de 30 anos experiência em pré-aquecimento e tratamento térmico.

Arte e tecnologia em processos

térmicos a vácuo e plasma

Têmpera a Vácuo até 12 bar Dimensões: 600x600x900 mm 1000 kg

Nitretação Iônica por Plasma

Revenimento evenimento a Vácuo

Dimensões: 700 x 1600 mm 2000 kg

Dimensões: 600x600x900 mm 1000 kg

Rua Alberto Guizo, 799 - Distrito Comercial João Narezzi - CEP 13347-402 - Indaiatuba/SP Fones: +55 19 3936.5121 - 3935.6134 - 3935.0813 - 9863.2542 - Fax: +55 19 3935.9003

www.isoflama.com.br - isoflama@isoflama.com.br Out a Dez 2011 - www.revistalH.com.br 19

Produtos

Os equipamentos são fabricados seguindo todas as normas e regulamentos da legislação brasileira. Possuem trafo com potência de 75 kW e 100 kW, pode-se ligar até 4 resistências de 2,7 kW de potência por canal ou até 3 resistências de 3,6 kW de potência por canal, ou seja, potência total de 64,8 kW em qualquer situação. www.tecnotrat.com.br

Queimadores Energitec Os queimadores Energitec são indicados para indústrias de alumínio, laminação, tratamento térmico, minérios, entre outras, que necessitem de aquecimento de processos industriais com gás combustível, como por exemplo, fornos de fusão, laminação, tratamento térmico, etc. Esses queimadores proporcionam um controle mais preciso do processo e são menos poluentes que combustíveis sólidos e líquidos. São constituídos de conjuntos com potência térmica de 75.000 a 10.000 kcal/h e produzidos de acordo com a norma NBR12.313-2000, contendo queimador, rampa de gás, painel elétrico e ventilador. www.energitec.com.br

Líder mundial em tecnologia de banhos de sais

Forno Mufla - Série Dissilicieto EDG Equipamentos A EDG Equipamentos lança o Forno Mufla da Série Dissilicieto, para temperaturas extra altas (até 1.600°C ou 1.800°C). Algumas características técnicas: Isolamento em manta cerâmica importada, marca ZIRCAR; porta com deslizamento linear horizontal sobre rolamento com posterior giro de 90º à esquerda; eficiente vedação porta x forno: apresenta baixa massa e altas taxas de aquecimento. A temperatura máxima externa a 1.600°C é de 50°C; possui ventilação forçada e programa dedicado e de fácil programação e no-break com capacidade para até 1 hora; sistema de segurança com disjuntores de proteção térmica localizados no modulo de controle.; termo elemento Tipo “B“ – Platina x Platina 10% Rhódio; controlador microprocessado, modelo EDGCON – 10P que possibilita até 10 ciclos completos (10 rampas / 10 patamares / 10 resfriamentos). www.edg.com.br

Cesto para Forno de Tratamento Térmico Electrofusão Metalúrgica Cesto para tratamento de carga de peças em forno de tratamento térmico, fabricado em aço ASTM A-351 HT. As dimensões do cesto da imagem são de: 800 x 1500 x 500 mm (largura x altura x profun-

- Sais para tratamentos térmicos e termoquímicos (nitretação, cementação, carbonitretação, têmpera, revenimento, recozimento, martêmpera, austêmpera,...) de metais ferrosos e não-ferrosos - Sais para transferência de calor - Sais para vulcanização de borracha - Sais para limpeza de superfícies metálicas - Produtos para oxidação negra a quente e a frio - Pastas para solda-brasagem - Pastas protetivas contra cementação e nitretação gasosa - Polímeros para têmpera e resfriamento de metais - Catalisadores de níquel para geradores endotérmicos e dissociadores de amônia - Granulados para cementação sólida

DURFERRIT DO BRASIL QUÍMICA LTDA Av. Fábio Eduardo Ramos Esquivel, 2.349 - Centro - Diadema - SP Tel.: (11) 4070 7236 / 7232 / 7226 - Fax: (11) 4071 1813 www.durferrit.com.br 20 Industrial Heating - Out a Dez 2011

Produtos

didade), pode ser feito sob medida ou desenho do cliente. Além de cesto de carga, são fornecidos outros componentes para fornos fabricados em aço refratário. Materiais empregados: ligas para alta temperatura, HT, HU, HP. www.electrofusao.com.br

indústria de alumínio e não ferrosos muito robustos. Alta tecnologia e experiência acumulada desde 1922 com clientes ao redor do mundo já tendo fornecido mais de 500 fornos com capacidade de 500Kg a 140t. No Brasil é representada pela Artintech. www.artintech.com.br

Válvulas Smartop

Analisador de Carbono no Processo de Cementação

Air Liquide A Air Liquide oferece um novo conceito de válvula, que permite aumento de eficiência e fortalecimento de sua segurança. Algumas características: visualização do conteúdo; facilidade de uso e manuseio; melhor ergonomia; fechamento rápido; fácil acesso e conexão. www.airliquide.com.br

Bruker No processo de cementação para endurecimento superficial de aços com baixo carbono, o material é tratado em uma atmosfera de um gás rico em carbono (metano, etano ou propano, tipicamente). O aço é aquecido a 850°C a 980°C em um forno especial no qual os átomos de carbono da atmosfera controlada difundem-se para a camada superficial da peça tratada. A têmpera realizada após o processo de cementação produz uma estrutura altamente martensítica próxima à superfície, de alta dureza, resistência mecânica, à fadiga e ao desgaste.

Pode-se controlar o processo de cementação através da análise de lâminas de controle, utilizando-se o analisador Bruker G4 ICARUS HF para determinação da concentração de carbono em tais lâminas,

Forno Basculante com Aquecimento a Gás para Fusão Artintech Equipamentos Forno basculante com aquecimento a gás para fusão de 20t/h e manutenção com capacidade de 110t de alumínio fundido, da Gautschi Engineering GmbH com sede na Suíça, que fabrica fornos para a

Out a Dez 2011 - www.revistalH.com.br 21

Produtos

inseridas nos fornos durante o processo de cementação.

Esse analisador é dotado de um sensor seletivo por infravermelho, capaz de quantificar o CO2 que é produzido através da combustão de uma massa conhecida da amostra (da lâmina de controle). A faixa de medição é otimizada para concentrações de carbono de lâminas base (cerca de 0,1% de carbono) e materiais pós cementação (até cerca de 1,5% de carbono). www.bruker.com.br

Tubos de Aço e Conexões Dragtec A Dragtec Tubos Aço Helicoidal vem fabricando a 22 anos tubos adutores e conexões, com sistema de montagem por via acoplamento K10 que facilita a montagem e dá grande flexibilidade e dilatação na linha. Algumas características: Tubo Ø 2” (48mm) a 48” (1219mm) com espessura até 1/4 em Solda Helicoidal; Tubo Ø 10” (261mm) a 60” (1514mm) com espessura até 1/2” Calandrado. www.dragtec.com.br

Peças de Cerâmica Técnica Engecer As peças de cerâmica técnica de alta alumina e zircônia apresentam alto desempenho térmico, e são aplicáveis em fornos, suportes mecânicos de resistências, sondas para coleta de gases, isoladores, proteção de termopares e outras aplicações diversas.

Caracterizadas por uma geometria diversa, os componentes são também aplicáveis em situações que associam elevada resistência ao desgaste e severo desempenho térmico. As aplicações são várias, desde o revestimento de áreas internas de equipamentos (moinhos, tubulações, canais, reservatórios, silos, etc.) sujeitas ao desgaste, assim como componentes de ferramentas para extrusão de massas abrasivas, proteção de fornos, placas de sacrifício, facas de corte entre outros. www.engecer.com.br

Esteiras em Aço Inox First Fornos Produzidas em arames de aço inoxidável AISI 304, 310 e 314, as esteiras podem trabalhar em fornos e estufas industriais, tanques de têmpera, e máquinas de lavar. O sistema de tração pode ser por rolos ou correntes. As laterais das esteiras podem ter abas para evitar que a carga transborde. Todos as esteiras são produzidas sob encomenda visando atender a necessidade do cliente. www.firstfornos.com.br

22 Industrial Heating - Out a Dez 2011

Têmpera por Sistema de Indução - Rasa e Profunda GH Indução do Brasil O equipamento GH - TVR 800 HIBRÍDA de têmpera por sistema de Indução rasa e profunda permite ao cliente realizar a têmpera de peças de diversos tipos e geometrias, sendo possível atingir a profundidade da têmpera entre 1,0 mm e 5,0 mm .

Através do sistema de controle do gerador é possível do mesmo equipamento atingir camadas rasas e profundas. Representa uma grande inovação no segmento de fornos, pois agrega em seu projeto um gerador transistorizado.

Equipamento nacionalizado, de fácil manutenção, tornando seus custos operacionais baixos. www.ghinducao.com.br

Forno Elétrico Câmara Grion Fornos Industriais Forno elétrico câmara para tratamento térmico 1200ºC com porta guilhotina de acionamento pneumático. Indicado para têmpera, recozimento pleno, alivio de tensões e normalização.

Disponível em várias dimensões. Controle eletrônico com chave estática.

Comunicação com computador para armazenagem e traçado de gráficos. http://grionfornos.com.br

Queimadores Oxi-Combustíveis REBOX Linde Gases A tecnologia Rebox “flameless” foi desenvolvida para aumentar a capacidade produtiva em fornos de reaquecimento de forjarias e laminações, além de garantir a eficiência e uniformidade no aquecimento do material e redução de emissões de NOx. Os queimadores oxi-combustíveis REBOX® possuem lanças supersônicas de oxigênio puro, que entram em funcionamento a partir de certa temperatura do forno e promovem uma sucção dos gases quentes do forno para a chama, o que diminui a temperatura dessa chama tornando-a próxima da temperatura do refratário. Em consequência a esse fato, a chama desaparece.

Depois da instalação do sistema em mais de 120 fornos no mundo, clientes puderam comprovar os benefícios e redirecionar os esforços de melhorias para outras áreas de suas empresas. www.linde-gas.com.br

Controlador de Temperatura T100AP HNI MDI Produtos e Sistemas Lançamento da MDI, o T100AP HNI é um controlador microprocessado de temperatura, voltado para aplicações onde a precisão e

Produtos

custo acessível são almejados. Com 2 algoritmos de controle selecionáveis, incluindo exclusivo algoritmo AP, substitui com vantagem de custo controladores PID, na maioria das aplicações. Apresenta como outras características relevantes, a robustez da imunidade a ruídos (projetado com tecnologia HNI - alta imunidade a ruídos eletromagnéticos - desenvolvida pela MDI) e ampla faixa de exibição e controle (0ºC a 1115ºC), com uso de termopares J, K ou T. www. mdi-tec.com.br

Sistema Automático para Têmpera por Indução Inductotherm Group Brasil A Inductotherm Group Brasil realizou em novembro de 2011 o tryout de um sistema 100% automático para têmpera por indução de semi-eixos, com fornecimento “Turn Key” composto por: Máquina progressiva vertical; Conversor de frequência 400kW / 1-3kHz; Automação do sistema composta por esteiras de entrada e saída com manipulação das peças através de um Robô. www.inductothermgroup.com.br

CDB Brinell Metalab A automação de processos de controle produtivo é uma das mais importantes ferramentas para realização dos ensaios de Materiais. Com o objetivo de aprimorar o ensaio de dureza Brinell, a Metalab desenvolveu o mais avançado software aplicado a captura, leitura digital automática e emissão de relatório para o ensaio de dureza Brinell. Foi considerada, no desenvolvimento deste software, a necessidade de apresentar um programa com uma interface amigável, simplicidade no uso e rapidez de leitura, além da garantia e confiabilidade nos resultados. www.metalab.com.br

rescentes, em concentrados a base de água ou óleo, ou pronta para uso em aerossol, além dos mais diversos acessórios para os seus ensaios.

Supermagna CLY – 3000 AG/SN – Concentrado de Partículas Magnéticas Fluorescentes a base de água e isento de Nitrito apresenta alta sensibilidade e máximo rendimento. www.metalchek.com.br

Software de Análise de Imagem Quantitativo “Working Advanced Ligth” Metaloplan O software de análise de imagem quantitativo “working advanced ligth”, desenvolvido no Brasil em português, pode ser usado em plataforma Windows XP ou Seven. É adequado para determinar inclusões, camadas depositadas, espessuras ou outras imagens gerando um relatório dimensional com imagens e cotas multicoloridas destacadas por numeração. O software é composto por plataforma básica, que inclui medição e emissão de relatórios, banco de dados, álbum de imagens, rotinas e conforme necessidade do cliente. Tamanho de grão conforme astm-e-112: medição linear, elaboração de relatório e rotinas, inclusão de caracteres e escalas. Análise de nodularização: contagem de nódulos, classificação dos nódulos conforme formatos e contagem de nódulos perfeito. metaloplan@terra.com.br

Isoplan: Papelão Isolante Isento de Amianto Perfil Térmico Aquecimento e Isolamento Industrial Os papelões Isoplan são fabricados a partir de cerâmicas especiais e fibras minerais e tem como principais benefícios: Resistência à alta temperatura (750/ 1000/ 1100°C); baixa condutividade térmica; podem ser calandradas; não causam danos à saúde. As aplicações são as mais variadas, entre elas as empresas siderúrgicas , fundições, fabricação de caldeiras, fornos e aquecedores industriais, queimadores a gás e a óleo.

Está disponível com 1000x1000 de 1,5 a 10 mm de espessura. www.perfiltermico.com.br

Partícula Magnética SuperMagna Metal-Chek A partícula magnética SuperMagna Metal-Chek é usada para detectar descontinuidades superficiais e subsuperficiais em materiais ferromagnéticos. São detectados defeitos tais como: trincas, junta fria, inclusões, gota fria, dupla laminação, falta de penetração, dobramentos, segregações, etc.

A linha SuperMagna contém Partículas Magnéticas, via seca e via úmida, coloridas ou fluo-

Resistências Elétricas RDR Resistências As resistências para trabalho em fornos e estufas industriais, de empresas metalúrgicas e vidreiras são produzidas com fios e fitas importadas e cerâmicas de alta qualidade. As resistências e os bancos de aquecimento são construídos sob desenho, visando atender a necessidade de cada cliente. www.firstfornos.com.br Out a Dez 2011 - www.revistalH.com.br 23

Produtos

Forno Contínuo de Tratamento Térmico Rex Máquinas e Equipamentos A Rex Máquinas e Equipamentos possui linhas standard de fornos contínuos com capacidade de produção que variam de 100 a 2.500Kg/hora. São equipamentos que visam o melhor desempenho independente da matriz energética - elétrica ou gás. As instalações são totalmente automáticas com carga/descarga e sistema supervisório de controle. Características adicionais: Sistema de alimentação de carga do forno tipo vibrador com giro, garantindo a distribuição perfeita e homogênea das peças sobre a esteira; sistema de comportas para entrada de carga no forno, garantindo diminuição do consumo de atmosfera controlada. www.rexmaquinas.com.br

Data Logger para Teste de Bowie Dick Tecnovip A Tecnovip surp lança no mercado brasileiro com exclusividade o primeiro Data Logger de temperatura e pressão para realização e controle de testes de Bowie Dick. Este equipamento permite automação do registro da temperatura e pressão durante a realização do teste de Bowie Dick, permitindo ganho de tempo e precisão. Algumas características: 1. Cálculo de letalidade: Monitora os desvios

24 Industrial Heating - Out a Dez 2011

entre os ciclos pelo calculo da quantidade total de energia utilizada durante o processo esterilização. 2. Registro de Dados: Armazena até 100.000 valores medidos com taxa de medição ajustável de 250ms até 24h; apresentação gráfica de F0, pressão, temperatura e tempo de resposta. 3. Ranges de medição: Data Logger para temperatura (0°C a +150°C) e pressão (0 mbar a 4.000 mbar). 4.

Comunicação: o data logger possui comunicação Wireless. 5. Grau de Proteção: IP 68 ( à prova de agua). 6. Material: aço inoxidável. 7. Dimensões: diâmetro de 90mm e altura de 186mm. www.tecnovip.com.br

Controlador de Processo Modular – Vario PLC Veeder-Root do Brasil Indicado para retrofitting, o Vario PLC oferece versões com interface pré-desenvolvida configurável ou dedicada para cada aplicação. Além de um controlador de processos modular multi-loop, o Vario PLC também apresenta soluções “turn-key” para automação de extrusoras, injetoras e máquinas para resfriamento com sintonia automática e alto desempenho de controle. Painéis

Produtos

touch screen ou PC industrial e software de diagnóstico remoto facilitam a operação e reduzem os tempos de setup e parada. www.veeder.com.br

Turbina Recirculadora de Gases - TR Forfil Existem dois modelos da Turbina Recirculadora de Gases da Forfil: TRN - Turbina Recirculadora Normal, posição vertical para baixo e TRI Turbina Recirculadora Invertida, posição vertical para cima. Sendo totalmente blindadas e a prova de vazamentos, suas aplicações são as mais diversas nos fornos de tratamento térmico em geral, entre elas: homogeneização de temperatura, homogeneização de gases, melhor rendimento e qualidade no tratamento térmico, disponíveis nas versões de alta convecção e baixa. www.forfil.com.br

Forno Contínuo de Esteira para Sinterização Engefor O forno contínuo de esteira com atmosfera controlada para peças sinterizadas é utilizado no processo metalúrgico de sinterização e possui função de transformar peças processadas a partir de pós-metálicos em corpos sólidos. As vantagens da utilização deste

equipamento são alta capacidade de carga, baixo custo de operação e manutenção e boa reprodutibilidade do perfil térmico. É indicado para indústria automobilística, de eletrodomésticos e ferramentas elétricas, e fabricação de buchas/ mancais auto lubrificantes. www.engefor.com.br

Caldeiras Aquatubulares Icavi A ICAVI - Indústria de Caldeiras do Vale do Itajaí S/A traz um novo conceito de caldeiras, denominada Brigantia. Pode ser aplicada em geração de 1 a 120 t/h de vapor com pressão até 80 bar (g); plantas de geração de energia; plantas de co-geração; geração de vapor saturado em grandes quantidades para utilização em processos industriais. Entre as vantagens, estão a alta eficiência térmica e estabilidade na geração de vapor superaquecido com altas pressões e temperaturas; aceitação de combustíveis com alto grau de umidade e variações de granulometria; baixo nível de emissões; instalação ao nível do piso evitando onerosas obras civis que facilita a manutenção e operação. O

PulsPlasma® TECHNOLOGY We've paved the way.

Estabelecendo padrões em

NITRETAÇÃO IÔNICA Equipamentos para nitretação iônica por plasma H. PUHL REPRESENTAÇÕES E CONSULTORIA Fone: +55 19 3886-5589 - Fax: +55 19 3886-2249 CEP 13280-000 - Cond. Marambaia - Vinhedo/SP www.plateg.com - hpuhl@uol.com.br Out a Dez 2011 - www.revistalH.com.br 25

Produtos

tambor de vapor está localizado fora do fluxo de gases, o que evita a sua deformação por falta de água. Além disso, possui capacidade de parar e partir mais rapidamente, pois não possui tubos expandidos, além de evitar possíveis vazamentos. www.icavi.ind.br

Peças Refratárias Especiais RPA - Refratários Paulista A RPA - Refratários Paulista é especializada na produção de peças refratárias especiais a base de mulita, cordierita e mulcorita, tais como: placas refratárias, suportes em geral, tubos porta resistência e rolos refratários para os mais diversos segmentos industriais. Oferece uma ampla variedade de peças confeccionadas por extrusão, colagem e prensagem. Com encaixes precisos, as bordas refratárias para alvenaria de fornos de baixa massa térmica são projetadas pelo setor de engenharia especificamente para cada aplicação, garantindo a eficiência energética dos fornos de ciclos rápidos. www.rpa.ind.br

Válvula para Filtro de Manga Festo A multinacional alemã Festo, líder no mercado de automação industrial, tem como destaque em seu portfólio de produtos a válvula para filtro de manga VFM, opção ideal e econômica para limpeza das mangas coletoras de pó dos equipamentos antipoluição tipo filtro de manga.

Disponível em quatro tamanhos: de ¾ até 2’’, BSP, NPT e compressão digital com corpo de alumínio, assento em nitrílico, parafusos e molas de aço inoxidável, seus benefícios contam com a versatilidade na qual o acionamento das válvulas pode ser pneumático à distância ou por solenóide integrada, com o desempenho onde possuem alta vazão e comutação rápida permitindo grande eficiência na limpeza, e a durabilidade com longa vida útil, proporcionam confiabilidade na utilização. www.festo.com.br

Peças de Aço Obtidas por Metalurgia do Pó Grupo Setorial Metalurgia do Pó A Metalurgia do Pó ainda é pouco conhecida no Brasil, porém é muito utilizada na Europa, Ásia e EUA. Tem como vantagens a obtenção de peças com grande precisão dimensional, custo reduzido de fabricação e desempenho que pode superar o de materiais obtidos através de processos convencionais. É aplicada principalmente na produção seriada de peças metálicas onde a precisão dimensional e o acabamento são requisitos importantes para o produto desejado. A indústria de autopeças é uma das grandes beneficiadas por esta tecnologia, seguida da indústria de eletrodomésticos, ferramentas elétricas e compressores herméticos, porém pode ser aplicada em qualquer ramo caracterizado pelo consumo de peças seriadas.

Por ser um processo com baixo consumo energético de transformação e alto aproveitamento da matéria prima, a Metalurgia do Pó é também um processo ecologicamente correto. www.metalurgiadopo.com.br

Concreto de Projeção/ Reparos Refratários Minas A linha de concretos projetáveis da Refratários Minas, empresa fabricante de toda linha de produtos refratários e peças especiais, apresentam baixíssimo rebote durante a aplicação por projeção pneumática. Sua aplicação é realizada com intuito de reduzir o tempo de instalação e o custo de aplicação e pode ser feita nos modos chapado ou projetado. A temperatura de trabalho pode variar entre 800°C a 2000°C. www.refratariosminas.com.br

Equipamentos para

Recobrimentos Duros de Ferramentas

www.aquecimentoindustrial.com.br | contato@aquecimentoindustrial.com.br 26 Industrial Heating - Out a Dez 2011

Novidades da Indústria

Engefor Fornos Industriais faz 25 anos Empresa está instalada desde 2008 em planta própria em Jundiaí/SP Em 1986 foi fundada a Engefor Engenharia Indústria e Comércio Ltda, fabricante de fornos e estufas industriais.

A. V. Freitas, sócio proprietário, conta que os quatro sócios iniciais da empresa eram colegas de trabalho em uma fábrica de equipamentos térmicos e que haviam se desligado para abrir uma atividade própria na área de automação e controle e na fabricação de fornos e estufas.

Segundo Freitas, desde o início os sócios optaram por não efetuar reformas em fornos fabricados por empresas concorrentes, somente oferecendo a mão de obra com o cliente comprando do fabricante as peças originais. No começo operavam em um pequeno galpão alugado na Vila dos Remédios, na cidade de São Paulo/SP. Com o crescimento das atividades a empresa foi obrigada a procurar outro espaço, e em 1987 se mudaram para um galpão industrial localizado em Parada de Taipas, em Caieiras/SP. Já antes desta mudança ocorreu a alteração societária em que a Engefor passou a ter apenas

dois sócios, Freitas e Yassuhiro Sassaqui, que continuam até hoje.

Em 1989 a empresa desenvolveu e fabricou fornos para cura de anti-aderentes, que se mostrou um importante mercado, trazendo várias encomendas de clientes. Dentro do espírito de buscar novos negócios e oportunidades, foram iniciados em 1990 acordos de tecnologia com empresas internacionais que culminaram, já em 1991, com a fabricação do seu primeiro forno de sinterização com tecnologia da empresa Abbott, dos EUA. Em 2008 a Engefor transferiu as atividades fabris para a nova sede própria, localizada em Jundiaí, no estado de São Paulo. Em 2009 foram unificados os departamentos de projetos, administração e produção na nova planta. Com várias parcerias internacionais, a Engefor atende com fornecimento de equipamentos as áreas de brasagem, cura de pintura, secagem, sinterização e tratamento térmico. A empresa é certificada conforme a ISO 9001:2008.

Freitas também é vice presiden-

te da atual diretoria da Câmara Setorial de Fornos e Estufas Industriais, a CSFEI, da ABIMAQ, Associação Brasileira da Indústria de Máquinas. Salienta que ele e o sócio mantém até hoje o mesmo espírito do início dos anos 80. “Espírito de eterna batalha de ser ético, pagar os tributos, garantir a empregabilidade dos colaboradores, dos quais muitos são colegas

e amigos pessoais por força do convívio e reconhecimento das obras desenvolvidas nestes 25 anos, que na minha concepção são apenas os 25 iniciais de muitos outros”, afirma. IH www.engefor.com.br

PTECH 2011 trouxe novidades no desenvolvimento de materiais metálicos Evento ultrapassa as expectativas dos organizadores, que já programam a próxima edição em 2013 Com a participação de 492 pessoas foi realizada de 06 e 09 de novembro deste ano, a 8ª Conferência Internacional Latino Americana de Tecnologia do Pó (PTECH 2011), no Centro de Convenções do Resort Costão do Santinho, em Florianópolis, Santa Catarina. Realizada pela ABC (Associação Brasileira de Cerâmica), promovida e organizada pela Metallum, a conferência contou com o apoio do Instituto de Pesquisas Energéticas e Nucleares (IPEN).

Segundo o diretor da Metallum Lúcio Salgado, em função do crescimento expressivo de cerca de 45% no número de participantes em relação a edição anterior

de 2009, e no aumento de 50% no número de trabalhos, este ano teve pela primeira vez duas sessões técnicas, uma dedicada à cerâmica e outra à metalurgia do pó.

A conferência abordou temas referentes à metalurgia do pó como: fabricação de pós metálicos, caracterização, corrosão e propriedades mecânicas, tratamento térmico, materiais magnéticos, moagem de alta energia, materiais para bateria, moldagem por injeção, compósitos de matriz metálica, nanomateriais, compactação, processamento, sinterização e aplicações automotivas.

De acordo com Salgado, além da apre-

sentação de trabalhos focados em novas tecnologias e processamento relacionados ao desenvolvimento de materiais cerâmicos e de metalurgia do pó, foram abordados temas como nanomateriais para armazenamento de energia e células combustível. Em especial, a realização de uma mesa redonda para discussão das perspectivas globais para o setor de M/P, onde estiveram presentes o Presidente da Metal Powder Industries Federation – MPIF, Sr. Jim Trombino, e o representante da European Powder Metallurgy Association, o Sr. Arnd Thom, da Basf. www.metallum.com.br Out a Dez 2011 - www.revistalH.com.br 27

Novidades da Indústria

Novo forno traz mais benefícios à ferroxidação A Combustol Equipamentos está construindo um novo forno para a Metalpó A Combustol Equipamentos está construindo um novo forno contínuo de esteira, que será utilizado pela Metalpó no processo de ferroxidação de peças sinterizadas. O projeto foi desenvolvido pela empresa alemã Cremer, com a qual a Combustol mantém um relacionamento e intercâmbio técnico. A previsão é que entre em operação em dezembro deste ano. Dos quatro fornos tipo poço atual-

mente em funcionamento na Metalpó, dois serão desativados devido ao alto custo de manutenção, sendo substituídos pelo novo equipamento.

Segundo o gerente Técnico e Comercial de Metalurgia da divisão de Equipamentos, Donizetti Ribeiro, o conceito tecnológico inovador do projeto deste equipamento (processo de alimentação contínua de peças) poderá ser

aplicado futuramente pela Combustol, ampliando seu portfólio de produtos.

“Com o novo forno, a operação será contínua e uniforme. Os operadores atuarão mais diretamente no controle e monitoramento da operação”, diz Marcelo Iasi, gerente de Produção da Metalpó. IH www.combustol.com.br

Simec investe no Brasil

Grupo mexicano anuncia planos para abrir siderúrgica

O grupo produtor de aços Simec, pertencente às Indústrias CH, do México, anunciou planos de investir aproximadamente US$ 500 milhões na instalação de uma aciaria no Brasil.

A planta, estimada para produzir

28 Industrial Heating - Out a Dez 2011

500.000 toneladas de aço longos por ano, deverá ser instalada no município paulista de Pindamonhangaba, sob a denominação GV do Brasil Indústria e Comércio de Aço Ltda. A construção da unidade está prevista para estar concluí-

da em 20 meses, estando programado o inicio das atividades do primeiro estágio da empresa em meados de 2013. Dois estágios adicionais estão planejados para futura expansão da planta. IH www.gsimec.com.mx

Novidades da Indústria

Empresa faz serviços de calibração in company Atividade é importante para garantir qualidade no processo produtivo A LRM - Laboratório Metrológico, empresa que atua na área de calibração, manutenção e gerenciamento oferece serviços de calibração no local, caso o equipamento não possa ser locomovido, o que proporciona ao cliente redução de custo e tempo.

A calibração dos equipamentos de medição é importante para a qualidade no processo produtivo e deve ser uma atividade normal de produção que proporciona uma série de vantagens,

tais como: garante a rastreabilidade das medições; permite a confiança nos resultados medidos; reduz a variação das especificações técnicas dos produtos; previne defeitos e compatibiliza as medições. Além disso, permite afirmar se o instrumento satisfaz ou não as condições previamente fixadas, o que autoriza ou não sua utilização em serviço. IH www.lrmmetrologia.com.br

Grupo Saint-Gobain inaugura nova fábrica Unidade irá produzir material para aciaria das usinas siderúrgicas A Saint-Gobain do Brasil - Divisão Cerâmicas inaugurou sua nova fábrica em Vinhedo/SP. Com investimentos da ordem de R$ 25 milhões, será uma nova unidade para a fabricação de refratários de magnésia-carbono destinados às aciarias das usinas siderúrgicas, segmento que está em expansão e que representa um novo mercado para a empresa, com expectativa de aumentar em pelo menos 50% o seu faturamento.

A nova planta é resultado de uma parceria tecnológica da Saint-Gobain com a empresa japonesa Shinagawa e já está em

operação.

Essa nova unidade conta com alto índice de automação e alta produtividade, considerando tonelagem por hora-homem e tonelagem por metro quadrado. Desde a mistura até o início da fase de cura, o processo recebe automação em suas etapas. Em um primeiro estágio a capacidade de produção será de 23000 toneladas/ano, com adequação já preparada para aumentar essa capacidade em mais 20.000 toneladas. IH www.saint-gobain.com.br

Análises de Fornos, Tecnologias e Gases para Atmosferas Especiais de Processamento de Metais

Air Products Brasil Ltda

Av. Francisco Matarazzo, 1400 - 12º andar - Edifício Milano 05001-903 - São Paulo - SP - SAPAC: 0800-111-600 Fale com o especialista: silvagc@airproducts.com - (11) 7144-5577 Filial Guaíba/RS Rua São Geraldo, 1675 Fone: (51) 3480-5200

Filial Duque de Caxias/RJ Rodovia Washington Luis, 19872 Fone: (21) 2676-1068

tell me more www.airproducts.com.br

Out a Dez 2011 - www.revistalH.com.br 29

Novidades da Indústria

Museu do Aço participa da Bienal da Arquitetura Projeto arquitetônico valoriza a utilização do aço na construção civil O projeto arquitetônico do ICEMA – Instituto Cultural e Educacional Museu do Aço – participou da 9ª Edição da Bienal Internacional de Arquitetura, em São Paulo em Novembro último. Idealizado pelo INDA, Instituto Nacional dos Distribuidores

de Aço, o museu será um complexo cultural que tem por objetivo retratar o papel do aço no desenvolvimento das civilizações, além de promover atividades profissionalizantes, educacionais, culturais e de preservação ambiental.

Com projeto arquitetônico idealizado para ser uma construção totalmente desenvolvida com estruturas metálicas, o Museu do Aço será instalado na Zona Leste de São Paulo, em um terreno de 7 mil quadrados, junto à estação Belém do metrô. A previsão é que ele seja inaugurado em 2013. De acordo com Gilson Bertozzo, diretor cultural do ICEMA, além do museu, o local contará com um audi-

ILAFA agora é Alacero (Associação Latino-Americana de Aço) A nova marca tem como objetivo integrar a cadeia de valor do aço e comunicar os atributos de inovação e sustentabilidade que distinguem a indústria O Instituto Latinoamericano de Fierro y Acero anunciou sua mudança de nome para Associação Latino-Americana de Aço (Alacero). A identidade renovada foi lançada como parte da inauguração do 52º Congresso anual que reúne seus membros.

Com o rebranding, a associação consolida-se como a entidade representativa da cadeia de valor do aço na América Latina. De acordo com seu Presidente, Daniel Novegil, o lançamento “vai ajudar a fortalecer os laços e promover a integração entre os diversos elos que compõem a cadeia”. Alacero representa 51 empresas ativas que operam na América Latina, produzindo 70 milhões de toneladas de aço por ano, o que representa 95% do aço produzido no continente.

30 Industrial Heating - Out a Dez 2011

Além disso, procura refletir os valores e atributos característicos do setor, como a inovação contínua, a excelência em recursos humanos, o cuidado com o meio ambiente e a contribuição para o desenvolvimento sustentável, adaptando-os para os desafios contemporâneos. Sobre isso, Novegil disse que o nascimento de Alacero “oferece uma oportunidade para comunicar, de forma clara e unificada, os pontos fortes da indústria”. O rebranding, ao mesmo tempo, está alinhado ao processo de reposicionamento de imagem que a indústria do aço vem experimentando, e enfatiza o fortalecimento de sua presença na mídia, assim como promover a interação e comunicação entre seus membros associados. IH www.alacero.org

tório e teatro para 500 pessoas, tecnologia multimídia, salas para capacitação profissional e exposições. “O ICEMA fará parte do calendário de atividades turísticas de São Paulo e destacará a real importância do aço para as nossas vidas, agindo como um grande difusor de conhecimento”, afirma. IH www.inda.org.br

Alotec oferece contratos de manutenção A empresa fornece serviço especializado na manutenção de fornos a vácuo, de cementação e de estações de efluentes A Alotec Manutenções Industriais Ltda surge no mercado brasileiro oferecendo os mais diversos serviços na área de planejamento industrial, manutenção e instalações, tais como: manutenção elétrica, mecânica e predial, reformas de equipamentos, reforma de fornos industriais, reforma de bombas de vácuo, reforma de bombas centrífugas, manutenção preventiva, programas de manutenção controlada, manutenção em sistemas de gases, manutenção de estação de tratamento de efluentes. IH www.alotec.ind.br

Novidades da Indústria

Jung-Hormesa entrega forno revérbero de soleira úmida

Colorgin lança novas cores da linha Alta Temperatura

Equipamento será instalado em uma grande fundição de alumínio em Santa Catarina

Buscando sempre o pioneirismo, a Colorgin, líder no mercado nacional em tintas spray, acaba de aumentar sua família de produtos com o lançamento de novas cores na linha Alta Temperatura. A linha Alta Temperatura, tinta em spray especialmente desenvolvida para pintura de partes externas, expostas a altas temperaturas, de objetos ou superfícies metálicas, também ganhou uma nova cor, a branca. O spray é indicado para escapamentos, chaminés, lareiras, caldeiras, tubulações e parte externa de churrasqueiras e fogões. O Alta temperatura tem como maior diferencial a alta resistência a

A Jung-Hormesa entregou neste mês a parte estrutural de um forno revérbero de soleira úmida para fundição e manutenção de alumínio que terá sua montagem finalizada na fábrica do cliente, uma grande fundição de alumínio catarinense, devido ao grande porte que dificulta sua movimentação depois de concluído.

Tinta em spray é indicada para peças metálicas tendo resistência até 600°C temperaturas de até 600°C. Atualmente, a Colorgin, sinônimo de tinta spray, fabrica 25 linhas de produtos diferentes. São tintas de alta qualidade, ótimo rendimento e variedades de cores, o resultado é sempre o de uma pintura muito mais moderna, com a tradição da marca Colorgin. IH www.colorgin.com.br

O forno tem capacidade de 15 toneladas e produção de 2000 kg/h.

O combustível para aquecimento é o gás natural e é possível também fabricá-lo para uso de GLP. Possui robusto sistema de basculamento e estrutura metálica reforçada, o revestimento interno de tecnologia europeia foi desenvolvido no Brasil com exclusividade para a JungHormesa.

A posta em marcha do equipamento será realizada dentro de dois meses e este forno será referência na América Latina por sua alta eficiência metalúrgica. IH www.jung.com.br Out a Dez 2011 - www.revistalH.com.br 31

Novidades da Indústria

Ruukki quer acelerar o crescimento no Brasil País é um dos mercados-alvo para empresa fornecedora para as indústrias de aço e engenharia

A Ruukki, fornecedora de componentes, sistemas e sistemas integrados com base em metal para indústrias de engenharia e de construção, incluiu o Brasil no grupo de mercados-alvo e procura expandir os negócios no país.

A empresa já opera no Brasil e tem entre os clientes locais Librelato e Luna ALG. “Nosso objetivo é crescer em mercados emergentes e o Brasil é um dos nossos países-alvo”, explica Thomas Hornfeldt, vice-presidente sênior de Aços Especiais.

A Ruukki desenvolve estruturas de aço de alta resistência (Optim), usadas em estruturas para veículos móveis, basculantes, guindastes móveis, carruagens (trens) e equipamentos para a indústria de construção. No setor de mineração, o uso do aço resistente a desgastes Raex em caçambas para escavadeiras prolonga sua vida útil e reduz a frequência de manutenções.

Em 2010 as vendas líquidas totalizaram 2,4 bilhões de euros. IH www.ruukki.com.br

FORFIL completa 25 anos Empresa está com novas instalações em construção em Embu Guaçu em uma área de 7000m²

Neste ano a Forfil Fornos está completando 25 anos de existência. Com início das atividades em 1986, a empresa começou sua história com produtos voltadas à produção industrial no segmento de fornos e caldeiraria.

Com o passar dos anos foi crescendo, tanto em espaço físico quanto em produção. Hoje se destaca, principalmente, na área de acessórios e peças de reposição de fornos industriais para tratamento térmico de qualquer tipo ou marca. E atende os segmentos industriais de siderurgia, metalurgia, usinas, automobilística e equipamentos mecânicos. IH www.forfil.com.br

EQUIPAMENTO DE INDUÇÃO PARA TÊMPERA SUPERFICIAL com entre pontos duplos Nossos Serviços e Produtos: - Tratamento Térmico por Indução - Aquecimento para Conformação - Aquecimento para Fusão de Materiais - Aquecimento para Solda/Brasagem - Aquecimento para Sinterização - Indução para Solda Longitudinal de Tubos de Aço Rua da Saudade, 138 - Seminário - Corupá/SC Tel.: (47) 3375-2323 www.eurothermo.ind.br - diretoria@eurothermo.ind.br 32 Industrial Heating - Out a Dez 2011

Asvotec inicia produção de Air Cooler para o mercado nacional

CLASSIFICADOS

Novidades da Indústria

REPRESENTAÇÃO: Representante de vendas procura empresas e/ou indústrias que queiram atuar em Minas Gerais - região da Grande BH - para oferecer seus produtos nas mineradoras, siderúgicas, fábricas de cimentos, metalúrgicas, Montadoras de Veículos e fábricas de Automóveis. Contato: Richard Almir, (31) 8632-5058, email: representanteexclusivo@ig.com.br.

VENDA TERRENO: Terreno de 3.300m2 com um galpão de 2.400m2, localizado na R. Barão de Resende, 434, Ipiranga, São Paulo/SP, fundos para a Av. do Estado. Contato: (11) 2063-4400 ou email: termic416@terra.com.br.

Empresa entregou parte principal do equipamento para a Petrobrás Através de acordo comercial com uma empresa de Singapura, a Asvotec confirma seus planos de competir no segmento de Air Coolers. O equipamento é um modelo de trocador de calor amplamente utilizado nos setores óleo e gás, energia, petroquímico, químico, entre outros, cuja demanda cresce em media 10% ao ano, impulsionado por novas políticas ambientais e de sustentabilidade.

A Asvotec entregou à Petrobras no início deste ano o primeiro feixe de Air Cooler (parte principal do equipamento) fabricado em Monte Mor/SP. Basicamente, o Air Cooler é um equipamento que utiliza o ar como meio de refrigeração. O ar é impelido por ventiladores de alta eficiência por entre de tubos aletados. Esta concepção elimina a necessidade de tratamento de água e reduz significativamente os custos e o impacto ambiental. IH www.asvotec.com.br Out a Dez 2011 - www.revistalH.com.br 33

Novidades da Indústria

Carreiras e Pessoas

Semikron desenvolve nova tecnologia de conexão de semicondutores SKiN é uma tecnologia de conexão baseada no uso de lâminas flexíveis e conexões sinterizadas A Semikron, fabricante de semicondutores de potência, desenvolveu uma tecnologia de conexão de semicondutores de potência que dispensam a ligação com fios, soldas ou pasta térmica. A nova tecnologia SKiN é baseada no uso de

uma lâmina flexível e conexões sinterizadas, substituindo o wire bond, solda ou pasta térmica. A densidade de corrente é duplicada para 3 A/cm2 comparados com 1.5 A/cm2 alcançados com a tecno-

logia convencional wire bond. O volume do conversor pode ser reduzido em 35%. Essa confiável e compacta tecnologia é uma solução ideal para aplicações em veículos e energia eólica.

Isto resulta em uma capacidade maior de carregamento de corrente e no aumento de dez vezes na capacidade de ciclo de carga – impensável com as restritas ligações usadas em eletrônicos de potência no passado. No novo método, uma lâmina sinterizada substitui o wire bouding nos chips, e o lado inferior do chip é sinterizado ao DBC. O resultado é uma conexão térmica e elétrica efetiva, já que as camadas sinterizadas possuem uma baixa resistência térmica, se comparadas às soldas equivalentes.

As lâminas sinterizadas conectam o chip através de toda sua superfície, enquanto os bond wires o fazem apenas pelo ponto de contato. IH www.semikron.com

P.R.A.F.I. instala fábrica de fornos no Brasil

Empresa italiana trabalha com know how da E.P. Humbert A empresa P.R.A.F.I. Srl é uma empresa italiana fabricante de fornos industriais e que dispõe do acervo tecnológico da tradicional empresa italiana fabricante de fornos de tratamento térmico E.P. HUMBERT.. Esta empresa, que já estava presente no mercado internacional a mais de 60 anos, inclusive no Brasil, onde operou com a razão social EP Humbert Fornos Industriais 34 Industrial Heating - Out a Dez 2011

Ltda, encerrou as atividades e a P.R.A.F.I. assumiu seu know how, inclusive com a contratação de técnicos, e está instalando uma filial no Brasil, na cidade de Joinville, SC, sob a denominação de P.R.A.F.I. do Brasil. A empresa pretende fabricar aqui sua linha de fornos industriais e de geradores de atmosfera. IH www.prafi.it

Participe gratuitamente dessa seção. Envie um email para IH@revistaIH.com.br.

Henrique P. Alvarez

Henrique P. Alvarez vai ficar à frente da divisão de Equipamentos do Grupo Combustol & Metalpó. Com larga experiência em empresas, o executivo já atuou em grandes corporações como Siemens; Voith Brasil; Alusa Engenharia e Grupo Schahin. Formado em engenharia elétrica pela POLI/USP e administração de empresas pela Fundação Getúlio Vargas (FGV), o diretor é mestre em engenharia elétrica e doutor em engenharia mecânica pela POLI/USP. Além disso, possui títulos de MBA em finanças, pela Universidade de São Paulo (FEA/USP) e pela Duke University, EUA. Washington Luiz Rodrigues de Jesus

Acaba de assumir o cargo de gerente comercial da Diferro Aços Especiais, na unidade Joinville, Santa Catarina, Washington Luiz Rodrigues de Jesus. A empresa é um centro de distribuição e comercialização de aços especiais. Graduado em Tecnologia em Gestão Empreendedora pela Universidade Paulista (UNIP), o executivo atuou também nas áreas de supervisão de vendas e de planejamento e controle de produção durante 11 anos na Villares Metals, empresa produtora de aços especiais não planos de alta-liga.

Claudio Sakata

Claudio Sakata acaba assumir o cargo de gerente geral na ABP Induction Sistemas de Fundição. Engenheiro elétrico, Sakata trabalhou durante toda sua carreira na ABB Brasil, onde começou como sevice trainer em 1987 e foi progredindo até chegar a gerente de projetos. Por volta da década de 90, ele se mudou para os EUA e continuou na ABB até 2001. Em 2010 voltou para o Brasil e trabalhou na distribuição elétrica do grupo até então. Agora está na ABP Induction com a missão de ajudar os clientes a aumentar sua produção.

Pioneiros Marcelo Sydow Filho

A

história da família Sydow, hoje única proprietária da empresa Tratamentos Térmicos Marwal Ltda, de certa forma tem envolvimento com a história do Brasil. Pois como é que se pode deixar de mencionar sobre Gustavo Sydow, cujo histórico podemos encontrar na internet, no site www.almanack.paulistano.nom.br: “O emigrado alemão Gustavo Sydow entrou para a história de São Paulo por ter fundado a primeira serraria a vapor da cidade, entre 1870 e 1872.

Ficava a serralheria de Sydow no antigo Morro do Chá, bem onde hoje é o Teatro Municipal”. Outro personagem histórico da família é o engenheiro francês Eusébio Stevaux, como informa Marcelo Sydow Filho, filho do sócio-fundador da Marwal, Marcelo Sydow, e atual sócio proprietário da empresa. Nascido na França em 1826, Stevaux aportou no Brasil em 1851, a caminho aos Estados Unidos, onde fora contratado para trabalhar em ferrovias no estado da Califórnia. O navio em que se encontrava parou no Brasil antes de contornar a América Latina, uma vez que na época ainda não existia o Canal do Panamá para cruzar do Atlântico ao Pacífico.

Por um problema técnico, o navio sofreu uma forte explosão afundando logo em seguida na baía da Guanabara, fazendo com que Eusébio ficasse no Brasil, onde adotou a cidadania em 1870. Aqui participou da construção da Estrada D. Pedro II, no Rio de Janeiro, e, em São Paulo, assumiu os estudos preliminares da Estrada de Ferro Sorocabana, além de ter envolvimento com atividades de engenharia civil dentro da estrutura administrativa da Província de São Paulo, onde renovou vários edifícios públicos. Também trabalhou para a iniciativa privada, com obras diversas espalhadas na cidade de São Paulo, onde viria a falecer em 1904.

Talvez seja esta a influência que teve Marcelo Sydow e que pode explicar o seu empreendedorismo na criação da Marwal. Conta Marcelo Sydow Filho, que seu pai trabalhava no setor de vendas de um fabricante paulistano de parafusos, juntamente com o amigo Waldemar Schoneborn. Entre as visitas a clientes que faziam juntamente de carro, eles aproveitavam para também levar peças para serem tratadas térmicamente, geralmente na empresa Brasimet, na então unidade de Santo Amaro. Nestas ocasiões eles ficavam impressionados com a quantidade de peças que lá estavam aguardando tratamento térmico. Um dia Marcelo perguntou para seu amigo Waldemar montarem um tratamento térmico. Depois da surpresa inicial da pergunta, Waldemar lembrou que seu pai, então encarregado no tratamento térmico da empresa Dibraço, instalada no bairro paulistano do Brás, havia conhecido um ex funcionário da Brasimet, o Barbosa, que estava procurando emprego. Feitas as apresentações, Marcelo e Waldemar propuseram a Barbosa sociedade em troca de seu conhe-

cimento técnico no ramo. Assim foi criada, em 23 de Junho de 1964, a empresa Marwal, nome que era composição das iniciais dos dois primeiros sócios.

Inicialmente a empresa se instalou em uma “portinha de garagem”, como define Sydow Filho, localizada na Rua Força Pública, no bairro de Santana, na capital paulista. Os três sócios se dedicavam à empresa, e descobriram que Barbosa, além de conhecer muito de tratamento térmico, também conhecia do mercado, o que acabou trazendo muitos clientes. Logo a “portinha” se tornou pequena, fazendo com que a empresa comprasse já em 1966 uma área nova, no Parque do Novo Mundo, na zona leste da cidade de São Paulo. Dispondo de no mínimo quatro vezes o tamanho da área que tinham em Santana, o barracão novo em três anos também se mostrou pequeno, fazendo com que os sócios corressem para comprar o terreno de trás, com saída para a rua dos fundos, e começassem a construir outro galpão, que ficou pronto em 1973. No ano de 1978, já com certa idade, o sócio Barbosa deixou a sociedade, alegando que havia passado todo o seu conhecimento aos outros sócios e queria merecido repouso. Deixou trabalhando na empresa os dois filhos, dos quais um segue até hoje como chefe de produção, com 33 anos de empresa. Em janeiro de 1998 falece Marcelo Sydow. Seu filho Marcelo, nesta época era estudante de engenharia metalúrgica na FEI, em São Bernardo do Campo/SP. Quando se formou, o então remanescente sócio de seu falecido pai, Waldemar decidiu sair da sociedade deixando Marcelo a frente dos negócios, dizendo “Marcelo, estava esperando você se formar, você é o futuro da Marwal.” Assim, em 04 de Abril de 2004 Marcelo Sydow Filho assumiu a empresa, ao lado de seu irmão William Sydow, formado em Administração pela PUC, em São Paulo.

Prestes a fazer 50 anos de existência, a Marwal segue firme como uma tradicional empresa de prestação de serviços de tratamentos térmicos, genuinamente brasileira. Está sediada estrategicamente com fácil acesso a importantes estradas como a Via Dutra e Fernão Dias, e conta com uma ampla carteira de clientes, que são atendidos dentro do princípio de vida deixado por seu fundador Marcelo Sydow, como comenta Sydow Filho: “não despreze o cliente pequeno, ele pode ser grande amanhã”. IH Out a Dez 2011 - www.revistalH.com.br 35

Manual do Tratamento Térmico Shun Yoshida | shun.yoshida@bodycote.com

Distorções Dimensionais na Têmpera dos Aços

Parte III: Distorções Evitáveis - Causas Internas ao TT

N

o artigo anterior, foram estudadas as causas externas ao tratamento térmico, que interferem nas distorções “evitáveis”.

Nesta sequência, consideraremos no presente artigo as causas internas ao tratamento térmico, que interferem na mesma componente da distorção total, as distorções evitáveis.

Entenda-se por causas internas os mecanismos intrínsecos ao tratamento térmico de têmpera, e que usualmente são sujeitas à ação direta do profissional de tratamento térmico.

Consideramos, para efeito deste texto, as seguintes causas de distorções dimensionais evitáveis, internas ao tratamento térmico de têmpera: • Seleção do tipo de equipamento mais adequado às necessidades de projeto e produto; • Seleção do ciclo térmico mais adequado, objetivando atingir as propriedades mecânicas projetadas, conciliadas com a necessidade de evitar as distorções dimensionais; • Seleção do tipo de dispositivos de carga mais adequados para as peças, conciliado com o tipo de equipamento escolhido.

Tipos de Equipamento para Tratamento Térmico de Têmpera O tipo de equipamento selecionado basicamente define a forma de dispositivação e carregamento das peças.

Considerando o processo de tempera dos aços, são necessidades básicas no equipamento: a) homogeneidade térmica do equipamento; b) controle da temperatura; c) controle do tempo de processo a cada etapa; d) controle da velocidade de resfriamento.

Fig. 1. Foto de equipamento típico de banho de sais fundidos, carregado com peças para austenitização. As peças são penduradas em arames de aço

36 Industrial Heating - Out a Dez 2011

a) Homogeneidade Térmica do Equipamento O equipamento usado para o tratamento térmico deve proporcionar a máxima homogeneidade térmica possível, de modo a aquecer/ resfriar a peça em toda a sua superfície de maneira homogênea, sem gerar áreas mais quentes ou frias. É claro que a geometria da peça também tem forte interferência nesse quesito, com áreas mais finas atingindo temperatura desejada mais rápido, ou resfriando com uma maior velocidade, mas o equipamento deve ser projetado de tal forma que interfira o mínimo possível.

Quando se fala em homogeneidade térmica do equipamento, está implícito que aqui se refere tanto à etapa de aquecimento como do resfriamento. Dessa forma, tratamentos que tem de ser conduzidos em mais de um equipamento, por exemplo, um para aquecer e outro para resfriar, são menos eficientes em termos de homogeneidade térmica do que aqueles no qual esta transferência não é necessária.

A literatura disponível traz diversas classificações para os equipamentos de tratamentos térmicos, particularmente para a têmpera dos aços, mas neste texto vamos limitar-nos aos aspectos de prevenção das distorções dimensionais. Nesse sentido, equipamentos que necessitam de transferência entre as etapas de aquecimento e resfriamento constituem um grupo em que a distorção dimensional é piorada, em relação àqueles que não necessitam de transferência, conduzindo as etapas de aquecimento e resfriamento na mesma câmara.

Equipamentos do tipo banho de sais fundidos, enquadram-se no grupo em que é necessária esta transferência (Fig. 1).

Nesse tipo de equipamento, as peças, após atingirem a temperatura necessária (em geral superior a 780ºC), são transferidas para outro equipamento (outro sal de temperatura mais baixa, óleo ou salmoura ou até mesmo água) para o resfriamento.

Enquanto a peça está dentro do equipamento em aquecimento, não há movimento das peças, e portanto nada que interfira na distorção di-

Fig. 2. Transferencia de peça recém austenitizada para o resfriamento. A peça está a aproximadamente 850ºC

Fig. 3. Resfriamento da peça em outro equipamento de banho de sais fundidos. Note que a parte inferior da peça está totalmente imersa no banho (a 180ºC) enquanto a parte superior ainda não mergulhou

Manual do Tratamento Térmico Shun Yoshida | shun.yoshida@bodycote.com

Fig. 4. Corte esquemático de um forno a vácuo típico para tratamento térmico de têmpera

mensional resultante, mas no momento em que há movimento, para a transferência, há grande risco de distorções dimensionais importantes.

Outro ponto que deve ser observado é que, além do movimento das peças de um forno para outro, há também o fato de que a parte inferior das peças resfriará antes da parte superior, introduzindo-se a heterogeneidade do resfriamento. Dependendo do tamanho da peça (comprimento) haverá considerável diferença de temperatura entre a primeira parte da peça que entrou no banho de resfriamento e a última. Essa diferença terá enorme efeito na distorção dimensional resultante (Fig. 3).

Qualquer outro tipo de equipamento que necessita transferência

(fornos câmara, por exemplo) terá o mesmo efeito deletério sobre a distorção dimensional, devendo ser evitado.

Assim, peças para as quais a preocupação com distorções dimensionais é particularmente importante como, por exemplo, ferramentas, que devem ser tratadas, na medida do possível, em equipamentos que não necessitem de transferência, com as etapas de aquecimento e resfriamento conduzidas dentro da mesma câmara, sem movimentação da espécie alguma.

O equipamento mais utilizado, com estas características é o forno a vácuo. Modernamente, este tipo de equipamento tem resfriamento através de gases que são insuflados diretamente na câmara de aquecimento, não havendo necessidade de movimentação das peças. Nos modelos mais antigos, o resfriamento envolvia transferência para um tanque de óleo, isolado da câmara de aquecimento.

Nesse caso havia transferência, igualando-se os riscos de distorções dimensionais com equipamentos convencionais.

No caso dos fornos a vácuo modernos, a carga é aquecida por resistências elétricas, em geral dispostas de forma a proporcionar aquecimento extremamente homogêneo, e o resfriamento é feito com gás sob pressão, em geral nitrogênio, mas há fornos que usam hélio ou argônio também.

Em termos construtivos (Fig. 4), esse tipo de equipamento permite uma circulação de gases intensa, através de potentes ventiladores. Os gases circulam por trocadores de calor, que resfriam e re-

Out a Dez 2011 - www.revistalH.com.br 37

Manual do Tratamento Térmico Shun Yoshida | shun.yoshida@bodycote.com

Fig. 5. Duas simulações de aquecimento: A: com “overshooting”; B: sem “overshooting”

tornam para o circuito. Esta concepção permite que o resfriamento seja igualmente homogêneo, permitindo uma extração de calor controlada e igual em toda a superfície da peça, o que garante descontadas características geométricas, homogeneidade muito superior à dos equipamentos convencionais. Consequentemente, as distorções dimensionais são reduzidas. b) Controle da Temperatura O equipamento deve permitir controle de temperatura, dentro de faixas bastante estreitas, a depender do tipo de serviço de tratamento térmico, de maneira a não permitir variações em diferentes partes do forno. alem de não permitir variações apreciáveis, o equipamento deve ter controles que não permitam temperaturas acima da faixa estabelecida, ao menos por longos períodos.

A respeito da ultrapassagem da temperatura ajustada, há que se considerar a questão da inércia térmica da peça. Quanto maior a peça, maior a sua massa, e, portanto maior o tempo que levará para homogeneização da temperatura entre a superfície e o núcleo. Em termos práticos, isso significa um tempo muito longo para atingir um dado patamar de temperatura e tempos longos devem ser evitados, principalmente devido à seu impacto nos custos do tratamento térmico.

Assim, o forno é programado para gerar uma potência tal que a temperatura ultrapassa por curto período de tempo o valor de patamar ajustado, de modo a ganhar tempo no aquecimento (Fig. 5).

A Fig. 5 simula duas situações de programação de forno no aquecimento, possíveis: (a): nessa situação, a taxa de aquecimento é programada para que ultrapasse levemente o patamar desejado (“overshoot”); (b): nessa situação, o programa reduz a taxa de aquecimento antes da chegada da temperatura ao patamar desejado, de modo a atingi-lo mais lentamente.

Nota-se pela figura que o tempo para atingir a temperatura de patamar no caso a é significativamente menor que no caso b.

A Fig. 6 ilustra um caso real, em que o “overshooting” foi ajustado para o ultimo patamar de aquecimento.

Importante notar que a ultrapassagem da temperatura é realmente muito pequena, sendo projetada de forma a não interferir na qualidade final da peça.

De um modo geral, essa ultrapassagem não interfere na qualidade do produto, pois encontra-se sempre dentro da faixa admissível de variação, mas para normas mais rigorosas, isso não é permitido, 38 Industrial Heating - Out a Dez 2011

Fig. 6. Gráfico real de um forno a vácuo mostrando “overshooting” no último patamar (detalhe). Note que o “overshooting” é realmente leve, dentro da margem de segurança

voltando-se para a situação (b) da Fig. 5.

Apesar desta situação, “overshooting” não afetar diretamente a questão da distorção dimensional, ela é útil para demonstrar a importância de termos um equipamento que permita controle muito acurado da temperatura do forno.

Outro ponto importante a considerar é a diferença de temperaturas entre superfície (s) e núcleo (n), da peça.

A questão torna-se mais importante na medida em que a peça fica maior, havendo grande inércia térmica associada.

Para o sucesso do tratamento térmico, em termos microestruturais, é importante que o núcleo da peça atinja a temperatura desejada, mas sem que a superfície fique submetida à altas temperaturas por tem excessivo, para evitar, por exemplo, crescimento de grão, que poderá influenciar nas propriedades mecânicas após tratamento térmico.

Assim, torna-se importante termos um equipamento que permita controlar a diferença de temperatura entre superfície e núcleo, a ponto de, se não for possível uma uniformidade 100% em toda a extensão da peça, ao menos o mais próximo possível desse objetivo.

Garantir que o núcleo da peça chegou muito próximo da temperatura desejada é o principal objetivo.

A Fig. 7 ilustra uma maneira de controle bastante simples, no qual utilizam-se dois termopares, um deles ligado ao núcleo da peça, e outro à superfície. Ambos são conectados ao controlador do forno, de maneira que a etapa seguinte do tratamento, por exemplo, o resfriamento, só seja acionado após a diferença entre superfície e núcleo ser a menor possível.

Importante notar que os termopares (chamados no jargão do tratamento térmico de “de arraste”), são colocados em furos de aproximadamente 5,0 mm de diâmetro, na superfície à uma profundidade de 5,0 mm, e para o de núcleo, indo até o centro da peça.

Em muitas situações não é possível fazerem-se furos na peça, principalmente no caso do núcleo. Nessa situação, o controle pode ser feito através de corpos de prova de tamanho adequado (Fig. 8).

Independentemente da maneira como é feito o controle, torna-

Manual do Tratamento Térmico Shun Yoshida | shun.yoshida@bodycote.com

Fig. 7. Ilustração com a disposição de termopares de arraste na peça (ou corpo de prova adequado)

-se claro que ele é absolutamente indispensável, e o equipamento escolhido deve permitir a colocação de um número mínimo de termopares para controle do processo. Além disso, o equipamento também deve ter sua uniformidade de temperatura avaliada periodicamente, e isso é feito através de um conjunto maior de termopares, dispostos em toda a extensão da câmara de aquecimento, de modo a possibilitar a medição da temperatura em função do tempo para a maior quantidade de pontos do forno possível.

No caso da indústria de óleo e gás, a norma API – American Petroleun Institute – exige a instalação de no mínimo oito termopares de arraste para a avaliação da uniformidade do equipamento. Já no caso das normas aeroespaciais, em geral mais rigorosas, a exigência atinge doze diferentes pontos.

Para atender a este tipo de requisito, banhos de sais fundidos não são os mais adequados, uma vez que não permitem a instalação sequer de um único termopar na peça. Isso senão não por uma impossibilidade física, mas puramente econômica.

Caso um termopar de arraste seja colocado na peça, no caso de banhos de sais fundidos, ele terá de ser levado até um medidor/coletor de dados, que, obviamente não

Fig. 8. Carga em forno a vácuo, com corpo de prova para termopares de arraste em primeiro plano à frente da peça

poderá ser instalado dentro do equipamento.

Ficando fora, necessariamente haverá uma região do termopar de arraste que ficará exatamente na interface entre a superfície do banho de sal e a atmosfera externa. Nessa região, devido principalmente è evolução de oxigênio, haverá sério dano ao próprio termopar de arraste (chegando a cortá-lo), impossibilitando seu uso ao menos pelo tempo necessário para acompanhamento de um tratamento térmico. Claro que é sempre possível a instalação de tubos de inconel ou outra superliga, de modo a proteger o termopar nessa região, mas isso pode ter custos elevados, além da dificuldade de manusear o termopar dentro do banho, aumentando os riscos de segurança.

Já no caso de fornos câmara, em geral o projeto destes fornos não prevê saídas para os termopares, obrigando a improvisações, uma vez que os termopares terão de sair da câmara quente, para serem ligados ao equipamento de coleta de dados. Novamente, dificuldades de natureza prática se impõem, mas em algumas situações é possível o seu controle.

Os fornos mais adequados para este tipo de controle são aqueles cujo projeto já prevê a instalação de diversos termopares de arraste, contendo juntas/flanges, através dos quais os termopares são levados para o controlador do forno. c) Controle do Tempo de Processo Da mesma forma que a temperatura, o tempo de processo deve ser controlado a cada etapa do tratamento térmico, de maneira a podermos controlar a velocidade com que as reações metalúrgicas e térmicas ocorrem.

Num processo como a tempera do aço, a fase de aquecimento pode contribuir para aumentar as distorções dimensionais na medida em que, durante esta fase, ocorre a dilatação do aço, e também a transformação metalúrgica conhecida como austenitização, no qual a microestrutura original, constituída de ferrita e perlita na sua maior parte, transforma-se em austenita.

O tempo de processo, a priori, não deve ser nem tão longo que possa causar algum dano à peça e/ou sua microestrutura (por exemplo, crescimento de grão), nem tão curto que não permita que a temperatura atinja uniformemente a extensão possível da peça.

GERADOR DE INDUÇÃO PARA SOLDA DE TUBOS DE AÇO

TECNOLOGIA EM ESTADO SÓLIDO MOSFET

Rua da Saudade, 138 Seminário - Corupá/SC Tel.: (47) 3375-2323 www.eurothermo.ind.br diretoria@eurothermo.ind.br

Microscópio de Aquecimento com Análise Automática de Imagem

ŸSistema de teste completo para determinar com facilidade características de materiais em alta temperatura; ŸMétodo de medição baseado na análise termo-ótica.

Rua Capitão Otávio Machado, 909 São Paulo | SP | CEP 04718-001 Tel.: (11) 5188 0000 | Fone: (11) 5188 0006 www.ckltda.com.br | ckltda@ckltda.com.br Out a Dez 2011 - www.revistalH.com.br 39

Manual do Tratamento Térmico Shun Yoshida | shun.yoshida@bodycote.com

Fig. 9. Aparato simples para medição da velocidade de resfriamento de um meio de têmpera

Fig. 10. Expansão Térmica durante o tratamento de tempera de um aço AISI 4340[1]

Nessa situação, há uma dependência direta entre a possibilidade de colocação de termopares de arraste e o controle do tempo do processo, uma vez que é através da medida da temperatura que poderemos medir o tempo.

Em geral, quando não há possibilidade de colocação de termopares de arraste, os profissionais de tratamentos térmicos usam um modelo simples, com uma regra relacionando a dimensão da peça ao tempo: 1,0 hora/polegada de espessura ou 3,0 minutos/mm de espessura.

A aplicação desta regra torna-se algo complicada quando a geometria da peça é complexa, alternando regiões finas com regiões mais espessas. Nesse caso, em geral optava-se pela média aproximada, a depender, principalmente da experiência do profissional de tratamento térmico.

Principalmente nos casos de aços ferramenta, os quais envolvem temperaturas substancialmente elevadas (de até 1200ºC), o situação torna-se complicada, considerando que, nestes casos, há uma grande sensibilidade do aço à tempos excessivos, levando, frequentemente, à falhas devido a, por exemplo crescimento de grão.

Assim, equipamentos que permitam a colocação de termopares de arraste tornam-se mais e mais imprescindíveis. via de regra, tais equipamentos também tem controladores (plc) que permitem controlar todas as etapas do tratamento, através da medida da temperatura de cada ponto da peça. Claro que a presença do profissional experiente de tratamento térmico ainda é indispensável, ao menos para estabelecer as diferenças entre superfície e núcleo aceitáveis, ponto a ponto da peça, mas há uma considerável redução no grau de subjetividade, em relação à situação anterior, sem os termopares de arraste. d) Controle da Velocidade de Resfriamento Para cada tipo de aço, há uma velocidade mínima de resfriamento, acima da qual não é possível uma transformação homogênea da microestrutura, e, consequentemente, falhas nas propriedades mecânicas objetivas.

Por exemplo, o Nadca – North American Die Casting Association – estabelece uma taxa de resfriamento mínima para a têmpera do aço aisi h13 premium, largamente utilizado para fabricação de moldes de injeção de alumínio. Esta velocidade mínima é de 28 oc/min (Nadca #207-97 – 1997).

Assim, se em muitas situações a velocidade mínima já é algo pré estabelecido, o mesmo não se pode dizer de uma velocidade máxima.

40 Industrial Heating - Out a Dez 2011

A velocidade máxima poderia ser definida como aquela velocidade de resfriamento acima da qual as distorções dimensionais ficam acima de uma dada necessidade (por exemplo, sobremetal previsto), causando danos algumas vezes irreparáveis.

Assim, para o profissional de tratamento térmico, o ideal é sempre trabalhar dentro da velocidade mínima, de maneira a prevenir surgimento de distorções dimensionais muito acima do tolerável.

Os equipamentos que permitem controlar a taxa de resfriamento, seja de maneira fixa (um valor aproximadamente igual, através do uso da mesma mídia de resfriamento, com os mesmos parâmetros como agitação e/ou aditivos - caso dos óleos e polímeros), ou, na melhor situação, equipamentos que permitam termopares de arraste também na etapa de resfriamento.

Fica claro que esta última situação não pode ser aplicada em equipamentos que tem transferência, por motivos físicos (a dificuldade de carregar também os termopares e transferí-los, sem, no entanto danificá-los ou mesmo tirá-los da posição inicial seria enorme, sem garantias de reprodutividade).

Assim, nesses equipamentos (fornos câmara, banhos de sais fundidos, fornos Seal Quench com resfriamento em óleo, fornos contínuos e qualquer outro que envolva movimentação da carga para resfriamento), o ideal é que seja permitida a fixação da taxa de resfriamento, através de controles periódicos (Fig.9).

No aparato da Fig. 9, um corpo metálico de massa conhecida, acoplado à um termopar de arraste é introduzido no meio de austenitização por um tempo pré-determinado, que permita homogeneização da temperatura. Uma vez homogeneizado, ele é rapidamente mergulhado no meio de resfriamento que se deseja medir (banho de sal de resfriamento, por exemplo), e mede-se o tempo até que o medidor de temperatura atinja temperatura da ordem de 500ºC. feito isso basta dividir a diferença de temperatura pelo tempo decorrido, e teremos a taxa de resfriamento do meio.

Essa era uma técnica largamente utilizada para tratamentos térmicos em banhos de sais fundidos.

Meios de resfriamento do tipo óleos, largamente utilizados no tratamento térmico de aços carbono, em conjunto com forno do tipo SQ, por exemplo, podem ter sua taxa de resfriamento avaliada periodicamente, através da análise do óleo utilizado.

Resumo Em resumo, no que se refere ao tipo de equipamento mais adequado

Manual do Tratamento Térmico Shun Yoshida | shun.yoshida@bodycote.com

Fig. 11. Duas técnicas de montagem de cargas diferentes, no mesmo tipo de dispositivo de carga para fornos a vácuo

para um tratamento térmico, o ideal é podermos selecionar um no qual a movimentação da carga durante todas as etapas do tratamento seja inexistente. Nessa situação, forno a vácuo são os ideais, por permitirem todos os controles acima descritos, com eficiência e exatidão.

Entretanto, para os casos em que essa prática não é possível, e seja necessária a movimentação no mínimo em uma das etapas, deve-se recorrer a artifícios de modo a ter sob controle ao menos parte das variáveis tempo e temperatura.

Seleção do Ciclo Térmico Entenda-se por ciclo térmico, todo o ciclo que engloba aquecimento/ resfriamento da peça durante o processo de têmpera.

De um modo geral, a literatura traz vasta informação sobre as temperaturas de austenitização mais adequadas para cada tipo de aço, mas é omissa no que se refere à taxa de aquecimento, patamares de pré-aquecimento, tempo necessário para o patamar de tratamento, velocidade de resfriamento e eventuais patamares durante o resfriamento. Todas as etapas citadas são parte integrante do ciclo térmico, e devem fazer parte das preocupações do profissional de tratamentos térmicos, para, entre muitas outras razões, prevenir as distorções dimensionais.

Uma vez fixado o tipo de aço com o qual vai ser confeccionada a peça, está fixada a temperatura de austenitização, em geral definida pelo fabricante do aço, em função principalmente da composição química, ajustada também à aplicação à que se destina o aço.

Cabe então ao projetista, e/ou ao profissional de tratamento térmico, projetar as demais etapas do tratamento.

Tensões Residuais A fase de aquecimento não tem a mesma influência da fase de resfriamento no que se refere à distorções dimensionais, mas na medida em que ocorrem transformações metalúrgicas e também dilatação térmica, há necessariamente o acúmulo de tensões residuais, que podem contribuir para a distorção dimensional líquida ao final do processo.

Quanto mais rápido o aquecimento, maior a quantidade de tensões residuais que vão se acumular no aço. Até temperaturas da ordem de 720ºC (quando começa a transformação metalúrgica), ocorre a expansão térmica linear (dl/l). O ideal é que este fenômeno físico ocorra à menor velocidade possível, de forma ao material “acomodar” as tensões residuais.

A Fig. 10 a seguir ilustra a expansão do material durante o aque42 Industrial Heating - Out a Dez 2011

cimento, e também a sua contração durante o resfriamento.

Durante o aquecimento a expansão é linear até aproximadamente a temperatura de 740ºC, quando ocorre uma inflexão. Esta inflexão é devido a transformação metalúrgica da microestrutura ferrita/perlita inicial para austenita. Igualmente temos outra inflexão similar durante o resfriamento, na temperatura aproximada de 350ºC, devido à transformação martensítica.

Os efeitos destas transformações de natureza microestrutural serão mais estudados no próximo artigo.

Independente das causas, nota-se uma distorção líquida após terminado o tratamento, uma vez que o ponto de partida não coincide com o ponto de chegada. Pode-se inferir do gráfico que a distorção líquida resultante é de expansão, da ordem de 2,0 µm/m.k.

Como já dito, mais detalhes sobre os fenômenos metalúrgicos envolvidos serão discutidos em capítulo posterior, mas fica claro que tais variações nas dimensões das peças causam tensões residuais, que serão as causas das distorções dimensionais.

As tensões residuais resultantes são agravadas pelas diferenças de temperaturas entre superfície e núcleo que podem atingir valores da ordem de 550ºC num dado momento do resfriamento (cp de 100 mm de diâmetro). Tal variação de temperatura resulta tensões residuais da ordem de 1200 mpa, em função da contração estimada em 0,6% em volume[2].

No sentido de reduzir a um mínimo os valores de tensões residuais, o ciclo térmico deve ser projetado de forma a reduzir a um mínimo as velocidades, tanto de aquecimento, como de resfriamento, sem no entanto comprometer os compromissos de custos e propriedades mecânicas resultantes.

Fig.12. Sentido do fluxo de gases durante o resfriamento na tempera em forno a vácuo (seta)

Manual do Tratamento Térmico Shun Yoshida | shun.yoshida@bodycote.com

Mais uma vez, o equipamento interfere diretamente nestes resultados, uma vez que, havendo a possibilidade de instalação de termopares de arraste, fica muito mais simples e viável o controle das velocidades de resfriamento/aquecimento, dentro de valores compatíveis com as necessidades de projeto e custo.

No caso particular de fornos a vácuo, o fato destes equipamentos possibilitarem a colocação de dois termopares de arraste, um para o núcleo das peças e outro para a superfície, contribui fortemente para a redução das distorções dimensionais líquidas do processo, pois permite aproximar as temperaturas s/n reduzindo as distorções resultantes das tensões residuais originadas por essas diferenças.

A etapa de resfriamento é a mais crítica em termos de distorções dimensionais de têmpera. Nessa fase é que ocorre a transformação martensítica, que responde sozinha por algo em torno de 4,3% de expansão em volume (aços carbono), que, considerado o aço isotrópico, gera aproximadamente 1,5% linear em cada direção do espaço.

Nessas condições, controlar a velocidade do resfriamento é vital, uma vez que, quanto maior a severidade de têmpera, vale dizer, a velocidade de resfriamento, maior será a intensidade das distorções dimensionais resultantes.

A tabela 1 indica os valores relativos de severidade de tempera, de alguns meios, com agitação variável.

Fornos a vácuo modernos, em sua maior parte usando n2 como gás de resfriamento, em geral tem o fator h situado entre [óleo ou sal] e [ar], o que limita o uso deste tipo de equipamento aos aços ferramenta ou temperabilidade superior.

Sempre tendo em mente que, quanto maior o fator h, maior é a Tabela1: Fator de Severidade de Têmpera Conforme Grossman [1] Circulação e/ ou agitação

Fator de Severidade de Têmpera Grossman, h Salmoura

Água

Óleo ou sal

Ar

nenhuma

2.0

0,9 - 1

0.25-0.30

0.02

baixa

2.0-2.2

1.0 - 1.1

0.30-0.35

...

moderada

...

1.2 - 1.3

0.35-0.40

...

boa

...

1.4-1.5

0.4-0.5

...

forte

...

1.6-2.0

0.5-0.8

...

violenta

5.0

4.0

0.8-1.1

...

chance de ocorrerem distorções dimensionais acima da expectativa, o projetista/profissional de tratamentos térmicos deve ajustar a circulação/agitação para as necessidades da peça, lembrando aqui que os qualificativos de circulação/agitação da tabela, tem uma componente subjetiva, dependente a experiência destes profissionais.

Dispositivação - A Escolha da Forma mais Adequada de Montagem de Carga A Fig. 11 ilustra duas formas de montagem de carga para peças que vão ser temperadas em forno a vácuo.

Qual das duas é a correta em termos de prevenção de distorções dimensionais?

Nos fornos a vácuo, há que se considerar qual o sentido em que o fluxo de gases se movimenta durante o resfriamento. Considerando a construção do tipo de forno em questão, verifica-se que o movi-

mento é longitudinal, no sentido do comprimento do dispositivo de carga (Fig. 12).

Considerando que a melhor disposição das peças é aquela em que o fluxo de gases é o mais livre possível e que ocorre de forma a envolver toda a peça homogeneamente, conclui-se que a Fig.13. Típico carregamento de peças melhor forma é a da Fig. em banho de sais fundidos com as peças 12, com as peças em pé, e penduradas em arames dispostas no sentido longitudinal, exatamente seguindo a direção do fluxo de gás de resfriamento.

Outra questão que também depõe contra a outra opção (eventualmente mais simples do ponto de vista de trabalho do operador do forno), é que a própria grelha (dispositivo) também sofre distorções durante o tratamento térmico, uma vez que ela é feita de aço (refratário) e, portanto, sujeita às mesmas solicitações de expansão/ contração. Assim se dispusermos as peças apoiando-as inteiramente sobre a grelha, há risco da distorção da grelha se propagar pela peça (ela vai acompanhar a movimentação da grelha), intensificando a distorção dimensional líquida.

Evidentemente este tipo de análise de carregamento só pode ser feita em equipamentos que tenham certa versatilidade em termos de dispositivação.

No caso, por exemplo, de banhos de sais fundidos, as opções são extremamente limitadas, pois as peças ao serem na maior parte das vezes carregadas penduradas em arames, não apresentam muitas alternativas (Fig. 13).

Conclusão Esta componente das distorções dimensionais líquidas no tratamento térmico de tempera, que aqui denominamos causas internas das distorções evitáveis é a que tem a maior interferência do profissional de tratamento térmico/projetista, uma vez que em praticamente todas elas, guardadas as limitações dos equipamentos disponíveis, é dele a decisão pelas opções que se apresentam.

Dessa forma, é de vital importância contar com profissionais de larga experiência, além de bom conhecimento técnico, pois muitas das situações que se apresentam não constam em manuais e/ou guias de procedimentos. IH Referências 1. Metals Handbook vol. 4, Heat Treating 2. G.E. Dieter, Engineering Design, McGraw-Hill, 1982 3. Yoshida, Shun, Distorções Dimensionais no Tratamento Térmico dos Aços Ferramenta, curso de Tratamentos Térmicos Bodycote Brasimet, 2006.

Para mais informações: Contate Shun Yoshida pelo tel. (11) 2755-7200 ou pelo email shun.yoshida@bodycote.com.

Out a Dez 2011 - www.revistalH.com.br 43

O Doutor em Tratamento Térmico Daniel H. Herring | +1 630 834-3017 | heattreatdoctor@industrialheating.com

Revelando o Processo de Recozimento

O

Parte III: Recozimento de Bobinas de Aço

recozimento pode ser realizado em fornos por lote ou contínuos. Fornos caixa, poço e de carro inferior, são exemplos de unidades por lote, enquanto os com cinta de malha e de soleira com rolos são exemplos de equipamentos contínuos. Para o recozimento de bobinas de aço, no entanto, o tipo mais comum de forno é o sino (Figs. 1-3). Vamos aprender mais.

Equipamentos de Recozimento O recozimento em forno tipo sino (Fig. 4) aquece lotes de metal que são colocados em uma montagem na base, cercados por uma cobertura interna e, encobertos pelo sino de aquecimento (forno). Uma ponte rolante é utilizada para carregar a base e mover o sino de aquecimento, que está suspenso pelo guindaste. A montagem da base normalmente inclui um ventilador (opcional) para fornecer uma fonte de convecção para melhorar a transferência de calor para a carga. A tampa interna contém a atmosfera desejada e protege a carga da fonte de aquecimento. Os métodos de aquecimento comuns são: chama direta, chama tangencial, tubos radiantes e elementos elétricos. Após o recozimento, o resfriamento é realizado através da remoção do sino de aquecimento, mas deixando a tampa interna no local para manter a atmosfera protetora. Se um acabamento “brilhante” (sem oxidação) é desejado, o metal deve ser resfriado à temperatura próxima a ambiente antes da abertura da carga de trabalho ao ar. Um trocador de calor de gás-água ou sistema de refrigeração forçada é frequentemente usado para encurtar os tempos de refrigeração, especialmente em baixas temperaturas. O resfriador forçado substitui o sino de aquecimento no

Fig. 1. Carga de trabalho típica (recozimento tipo sino)[6]

44 Industrial Heating - Out a Dez 2011

final do ciclo de aquecimento e faz circular o ar ou borrifa uma névoa fina de água para acelerar o resfriamento do lado de fora da tampa interna.

Problemas do Recozimento Questões Microestruturais No tratamento térmico, mudanças ocorrem na estrutura interna (ou microestrutura) do material e não são facilmente visíveis a olho nu. Esta é uma das razões pelas quais as variáveis induzidas dos processos e equipamentos devem ser rigorosamente controladas. Por exemplo, para muitos componentes que passaram por operações de recalque, o processo de recozimento é usado para tentar obter uma microestrutura esferoidizada (em oposição a uma estrutura mais lamelar). Se for lamelar, quanto mais aberta (ou seja, mais distante) a estrutura lamelar, mais dúctil ele será e mais facilmente ele será trabalhado. Uma microestrutura típica de aço de baixo carbono (Fig. 5) é composta de ferrita (áreas brancas) e perlita (áreas escuras). A perlita é uma combinação de ferrita e carboneto de ferro (Fe3C).

Os carbonetos adequadamente distribuídos são aceitáveis na maioria das operações de trefilação. No entanto, alguns ciclos de processos de recozimento (Fig. 6) produzem carbonetos aglomerados (regiões brancas globulares) que delineiam os limites dos grãos (necklacing). O resultado é que o fio vai ser mais difícil de passar para um tamanho menor sem romper-se internamente ou mesmo quebrar.

A presença de inclusões não metálicas, bem como a microestrutura da matriz, são também considerações importantes. O teor de carbono e a limpeza do aço influenciam as frações de volume de ferrita, perlita e carboneto - em que forma o carboneto está (fina versus grossa), bem como a morfologia dessas partículas - e

Fig. 2. Retorta sendo baixado para sua posição [6]

Fig. 3. Sino de aquecimento sendo baixado para o seu local [6]

O Doutor em Tratamento Térmico Daniel H. Herring | +1 630 834-3017 | heattreatdoctor@industrialheating.com

Recuperador Forno Queimador

Campanula Guia interna

Suporte Carga

Fig. 5. Microestrutura recozida - aço baixo carbono[8] (fotomicrografia cortesia de Aston Metallurgical Services Co., Inc., EUA)

Ventilador Suporte Eixo do ventilador Difusor

Base

Selo

Fundação

Motor do ventilador

Fig. 4. Corte esquemático de um forno tipo sino de recozimento de bobinas de arame[7]

suas formas, tamanhos e distribuições. Por exemplo, a trefilação de fios finos (por exemplo, arame de pneu e fio para molas das válvulas) exclui a possibilidade de conteúdo de óxidos não deformáveis, sulfetos, carbonetos e nitretos por razões de conformação e fadiga. Igualmente indesejável é a segregação de carbono, especialmente ao longo da linha de centro do fio, porque cria ilhas de martensita.

Descarbonetação Por definição, a descabonetação é o resultado da (geralmente involuntária) remoção de carbono da superfície do aço, quando ele é aquecido e mantido à temperatura, ou quando entra em contato com certos tipos de atmosfera do forno (Fig. 7). O resultado é uma mudança nas propriedades mecânicas da superfície, principalmente menor dureza e perda da resistência à fadiga da superfície. A descabonetação pode ser total (100% de ferrita ou ferrita “livre”) ou parcial, e pode variar em profundidade de dez milésimos até muitos milésimos de polegada. Na maioria dos casos, não chega a mais do que 2% da espessura total do material. A restauração de carbono pode

Fig. 6. Microestrutura recozida - aço ligado[8] (fotomicrografia cortesia de Aston Metallurgical Services Co., Inc., EUA)

ser usada para reverter os efeitos da descabonetação pela condução de carbono de volta para a superfície da haste ou fio.

Fuligem Uma atmosfera de forno que contenha carbono pode tornar-se fora de controle e causar que fuligem (depósitos de carbono) se deposite na superfície do fio (Eq. 1). Esta reação de Boudouard (ou produtora de gás) pode ocorrer em uma atmosfera do forno rica em CO na faixa crítica de 500-300°C. Igualmente preocupante é a captação de carbono, que em alguns casos resulta em trincas na superfície.

(1) 2CO → CO2 + C

Resumindo A escolha do forno e do controle da atmosfera do forno é fundamental para o sucesso do processo de recozimento. Cada etapa do processo deve ser bem compreendida para atingir a microestrutura adequada, tamanho de grão e propriedades mecânicas no fio recozido IH Referências: 1. Herring, D. H., “Purging of Furnaces: Is it Safe?”, Heat Treating Progress, Setembro 2002.

Fig. 7. Microestrutura da estrutura descabonetada 2. Herring, D. H., “Considerations in Furnace Atmospheres, Part One,” Industrial Heating, Outubro 2009.

3. Herring, D. H., “The Annealing Process Revealed, Part One & Two,” Industrial Heating, Agosto & Setembro 2010.

4. Sr. James Oakes, Super Systems Inc. (www. supersystems.com), correspondências privadas.

5. Messina, Chris, Arno Muennich e Robert Blumenthal, Decarburization-Free and Soot-Free Batch-Annealing with Automated Atmosphere Control, Interwire 2003.

6. Sr. Christopher Messina, Rad-Con Inc. (www. rad-con.com), correspondências privadas.

7. What is Bell Annealing? Rad-Con, Inc., white paper 8. Sr. Alan Stone, Aston Metallurgical Services Co., Inc. (www.astonmet.com), correspondências privadas.

Out a Dez 2011 - www.revistalH.com.br 45

Metalurgia do Pó Fernando Iervolino | contato@metalurgiadopo.com.br

A Metalurgia do Pó nas Universidades: Ainda temos um longo caminho a trilhar...

“N

ossa, dá para fazer peças com a metalurgia do pó ?”

Ouço com frequência esta pergunta nas feiras de negócio em que participo. A curiosidade é muito grande, principalmente quando uma pequena prensa portátil começa a compactar pó e produzir peças em frente aos visitantes do estande.

Desta vez, no entanto, a pergunta ocorreu em um evento onde eu não esperava ouvi-la. Foi no Ptech 2011, edição mais recente do Congresso Internacional de Metalurgia do Pó, evento bianual que em Novembro de 2011 realizou-se na bela cidade de Florianópolis, SC. O evento reúne principalmente professores, doutores e alunos de todo o Brasil, além de outros países do mundo. Também participam representantes de empresas fabricantes de peças sinterizadas, equipamentos e serviços relacionados a esta técnica.

Voltando à pergunta, a autora foi uma estudante de engenharia de materiais que estava presente ao evento para apresentar seu trabalho sobre formulação de ligas especiais, feitas a partir de metalurgia do pó. Sim, é isto mesmo! Uma estudante de metalurgia do pó não sabia que a técnica poderia ser utilizada para fabricação seriada de peças de aço ou outras ligas metálicas. Imaginando ser um caso pontual, passei a demonstrar a pequena prensa a outros alunos e novamente, para a minha surpresa, a grande maioria nunca imaginara a aplicação desta técnica para este fim.

O caso citado mostra que ainda temos muito a trilhar para mostrar aos futuros engenheiros deste país que existe algo além da usinagem, fundição, estamparia, injeção e forjaria, que são processos de conformação metálica bem conhecidos e estudados em nossas universidades e aplicados na indústria nacional.

Participo também de palestras em universidades e escolas técnicas e sempre procuro saber o que os alunos recebem de informação sobre esta técnica em seus cursos. Noto que o engenheiro de materiais tem um conhecimento maior, pois a técnica permite o preparo de ligas com grande facilidade. Já o engenheiro mecânico ou de produção praticamente desconhece esta técnica, e isto em universidades federais, estaduais ou particulares de grande renome em nosso país.

Atualmente participo do Grupo Setorial de Metalurgia do Pó cujo objetivo é levar este conhecimento aos alunos de engenharia, principalmente mecânica e produção, para que estes se sintam a vontade para utilizar produtos sinterizados nas empresas em que vierem a atuar. Nas escolas técnicas, como o Senai, realizamos o mesmo tipo de trabalho e é gratificante ver a curiosidade e o interesse dos alunos por esta tecnologia. Fazemos isto através de palestras, demonstrações e participação em feiras de negócios.

Todo material apresentado encontra-se disponível na internet (www.metalurgiadopo.com.br) para download gratuito e pode ser editado e utilizado pelos alunos no preparo de seminários e trabalhos acadêmicos.

Cabe destacar também um trabalho de parceria que estamos realizando com os alunos participantes do projeto universitário Baja-SAE. Trata-se de uma competição internacional entre universidades de vários países onde os alunos são desafiados a projetar e construir um veículo off-road.

Posteriormente os veículos são submetidos a diferentes provas de desempenho, além de terem seu projeto avaliado por uma comissão de especialistas da indústria automobilística. O Brasil tem se destacado bastante nestas competições com vitórias em várias provas e conquistas de campeonatos.

Atualmente apoiamos duas equipes brasileiras: a Faculdade de Engenharia da FEI e a Politécnica da USP. Desenvolvemos com ambas a aplicação de componentes sinterizados para melhora do desempenho do veículo.

O Brasil passa por um momento onde a melhora da qualidade do ensino passou a ser (finalmente) uma meta importante para os nossos governantes. Novas tecnologias devem ser apresentadas aos nossos alunos e a Metalurgia do Pó, por sua extensa gama de produtos e aplicações, pode contribuir significativamente para a formação destes futuros profissionais. IH

Fernando Iervolino É engenheiro mecânico pela FAAP, MBA em Gestão de Empresas pela FGV, Powder Metallurgy Technologist pela MPIF (USA), diretor técnico da Qualisinter Produtos Sinterizados de 1990 a 2007, gerente de logística e engenharia industrial na Metalpó de 2008

Erramos: A edição anterior, de Jul a Set 2011 trouxe nesta coluna o tema ‘A Metalurgia do Pó nos Veículos Elétricos’, que foi escrita por Henrique Lopes, e não por Fernando Iervolino como publicamos. Confira em nosso site a edição digital com os dados corretos.

46 Industrial Heating - Out a Dez 2011

a 2010, consultor em metalurgia do pó pelo Grupo Setorial de Metalurgia do Pó, coordenador e co-autor da obra “A Metalurgia do Pó”, Editora Metallum, 2009.

Refratários e Isolantes Térmicos Waldir de Sousa Resende | wsresende@ibar.com.br

Tipos de Refratários - Parte 3 Produtos Não Conformados (Monolíticos)

O

s produtos refratários não conformados têm o formato de um grande bloco, isento de juntas em sua disposição final, algo como a peça monolítica, cinza, opaca e densa que causa estranhamento em um grupo de macacos na famosa cena de abertura do filme “2001, uma odisséia no espaço” de Stanley Kubrick (1968). Essa configuração é particularmente importante nos revestimentos cuja função principal é conter gases, líquidos ou manter pressões positivas em vasos industriais. Esse tipo de solicitação é comum nas indústrias químicas, petroquímicas e em calcinadores de alumina Bayer.

Entre as maiores indústrias usuárias de produtos refratários não conformados estão a petroquímica e a fundição. A primeira é um dos grandes consumidores desta classe de material e aproximadamente 95%, correspondem aos materiais monolíticos.

As vantagens em relação aos materiais formados são a redução do tempo de fabricação, a diminuição de estoques de formatos especiais, a menor quantidade de juntas e a facilidade em revestir geometrias complexas, entre outras.

Essa classe de materiais é bem extensa e contempla diversas outras subclasses, como concretos, plásticos, massas de socar úmida e seca, argamassas, massas básicas de projeção e tintas cerâmicas. Quimicamente podem ser classificados como ácidos, produtos a base de matérias primas sílico-aluminosos e silicosas; básicos, óxido de magnésio ou cromita; neutros, óxido de alumínio; e especiais, carbeto de silício. Apesar de genérica, a classificação contribui para selecionar um determinado material em função do meio químico ao qual será submetido. Ainda durante a seleção e o desempenho, os parâmetros a serem analisados são equivalentes aos indicados para os produtos formados, conforme descritos na coluna anterior.

Os concretos refratários são os mais importantes dessa divisão e correspondem a cerca de 70% da produção de não formados.

Grande variedade de produtos finais, com propriedades físico-químicas que atendam às demandas específicas de aplicação pode ser desenvolvida devido à possibilidade de combinação de matérias primas, diferentes teores e qualidade de cimento aluminoso.

Além disso, os concretos refratários são versáteis e podem ser aplicados com metodologias distintas, por exemplo, vertimento, vibração, fluência livre, projeção a seco e úmida, spray e “shotcrete”.

Essa última é considerada a mais recente e permite a aplicação de alto volume de concretos bombeáveis em tempo muito reduzido, com o auxílio de aditivo coagulante adicionado à saída do bico de projeção.

Além das aplicações na indústria petroquímica, os concretos refratários são largamente usados nos fornos de cimento, fornos de alumínio, canais de corrida de altos fornos, incineradores, indústria de não ferrosos e fundição.

A maioria dos concretos refratários atuais ainda contém o ci-

mento aluminoso que é usado como agente de pega, modificador de reologia e para aumento da resistência mecânica a baixas temperaturas. Seu teor determina tipos diferentes de produtos como os concretos convencionais, com baixo teor ou ultra baixo teor de cimento. Quanto menor a porcentagem de cimento, maior é o limite de temperatura de uso. Produtos mais recentes foram desenvolvidos sem a introdução de cimento aluminoso, empregando sílica coloidal e/ou por ligação fosfática. A vantagem dos produtos contendo sílica coloidal é a maior resistência a deformação em altas temperaturas. Os produtos à base de liga fosfática aderem melhor a revestimentos antigos e têm alto rendimento em fornos de fusão de elementos não metálicos. No entanto, devido à logística de produção, ao uso de aditivos líquidos e aos cuidados no processo de mistura e aplicação, as condições de trabalho devem ser bastante especificas, como no reparo de revestimentos de fornos petroquímicos, fornos de fusão de alumínio e de ferro.

Os plásticos refratários e as massas de socar úmidas, são empregados nas fundições e em fornos de reaquecimento da usinas siderúrgicas, devido à facilidade de aplicação e secagem. Já as massas secas, aplicadas por vibração ou socagem manual, são largamente usadas nos fornos de fusão de ferro e aço. Podem ser silicosas, a base de quartzito, e/ou aluminosas que contém óxidos de alumínio e magnésio visando à formação “in situ” de espinélio (aluminato de magnésio) em altas temperaturas de uso.

As argamassas refratárias são usadas para assentar peças de produtos formados e as tintas cerâmicas são empregadas para proteger a superfície de revestimentos refratários, como por exemplo, em fornos de fusão de alumínio.

Considerando a evolução dos materiais refratários nos últimos 60 anos e ainda o estilo de vida atual de nossa sociedade, a não ser que ocorra uma excepcional transformação tecnológica em curto prazo, estes materiais continuarão ser imprescindíveis nas próximas décadas. Para isso, é evidente a necessidade de cuidar de suas reservas naturais, seja através do desenvolvimento de produtos de maior durabilidade ou no investimento em processos de reutilização. Outro desafio atual é o estímulo e a formação de novos técnicos, engenheiros e pesquisadores para atuar nesse importante segmento de materiais cerâmicos. IH

Waldir de Sousa Resende Bacharel em Química, Universidade de Mogi das Cruzes (UMC) 1979. Mestre em Engenharia Cerâmica - University of Leeds, England, 1987. Doutor em Ciência e Engenharia de Materiais – UFSCar – 1995.

Intensivo em Administração – Fundação Getúlio Vargas FGV – 1997. Desde 1982, atua nas áreas de pesquisa, processos e qualidade da Ibar. Atualmente é o responsável do Departamento de Desenvolvimento e Tecnologia da Ibar.

Out a Dez 2011 - www.revistalH.com.br 47

Metalografia Berenice Anina Dedavid | berenice@pucrs.br

Metalografia e Microscopia Eletrônica Parte 1

O

crescente avanço tecnológico nas últimas décadas vem facilitando o acesso de universidades e de empresas ao microscópio eletrônico de varredura (MEV), que outrora era privilégio somente de grandes centros de pesquisa. O MEV é uma ferramenta analítica, de alta complexidade, que vem sendo cada vez mais utilizada pela indústria de transformação em inúmeras aplicações.

Além disso, o MEV tornou-se um grande aliado para a metalografia, não só devido à possibilidade de se trabalhar com aumentos

superiores aos da microscopia óptica (máximo 2000X), mas por fornecer imagens com profundidade de foco e contraste superior.

Imagens obtidas por microscopia eletrônica de varredura são formadas a partir da interação de um feixe de elétrons com o material objeto da observação e análise. Elétrons secundários (SE- sigla do inglês: Secondary Electrons) e elétrons retroespalhados (BSEsigla do inglês: Backscattering Electrons), oriundos desta interação, são os responsáveis pela formação da imagem[1]. Os níveis de cinza que compões uma imagem de microscopia eletrônica trazem

Fig. 1. Imagem da superfície de uma amostra de aço AISI 1020, obtida por microscopia eletrônica varredura, com aumento de 100X, cuja escala corresponde a 500µm. Em (a) imagem adquirida com o detector de elétrons secundários (topográfica) e em (b) imagem adquirida com o detector de elétrons retroespalhados (CEMM-PUCRS)

Fig. 2. Macrografia da seção transversal de solda TIG (sigla do inglês: tungsten inert gas), entre duas barras laminadas de aço AISI 1030, com aumento de 4X e ataque com reagente de iodo. A letra C indica o metal base, a letra B - poça de solda e A - zona afetada pelo calor (metalógrafo: Sergio D. Alegre - LAMETT-PUCRS)

48 Industrial Heating - Out a Dez 2011

informações sobre a topografia da superfície ou sobre a variação composicional da amostra, conforme exemplifica a Fig.1. As imagens (a) e (b) da Fig.1 foram obtidas em uma mesma área de uma amostra de aço, com os detectores SE e BSE respectivamente. O caráter rugoso da superfície da amostra é ressaltado na imagem (a) e, as inclusões (pontos pretos) contrastadas pela diferença entre o número atômico da inclusão e dos componentes da matriz, na imagem (b).

Devido ao tipo diferenciado de contraste entre as imagens geradas por cada um dos detectores SE e BSE, é possível observar detalhes em macrografias reveladas com reativo de iodo. O reativo de iodo é um ataque bem conhecido pelos metalógrafos, muito utilizado para contrastar linhas de caldeamento, segregações, áreas cementadas e temperadas, regiões de solda, porosidades e vazios.

Para preparar o reagente deve-se misturar 10g de iodo sublimado, 20g de iodeto de potássio em 100 ml de água destilada[2]. A superfície a ser observada deve ser plana, preparada com a seqüência convencional de lixas utilizadas em metalografia, até a granulométrica 600. Na sequência, a amostra deve ser colocada em contato

Metalografia Berenice Anina Dedavid | berenice@pucrs.br

a

b

c

d

Fig. 3. Cordão de solda investigado por microscopia eletrônica de varredura, após ataque com reagente de iodo, aumento de 30X, escala de 2mm. Em (a) e (c) imagens obtidas com detector de SE e em (b) e (c) imagens obtidas com detector BSE (CEMM-PUCRS)

com o reagente por 3 a 10 min, agita-se a amostra sobre o líquido e de tempo em tempo observa-se o ataque, limpando a superfície com algodão, até que a mesma apresente o contraste adequado.

A macrografia é um ramo da metalografia onde as observações e as imagens são realizadas em tamanho natural. Como exemplo, a Fig. 2 mostra a imagem de um corte transversal de um cordão de solda obtida com uma câmera digital de 5 mega pixels, com zoom óptico de 4X, fixa em uma haste, com iluminação lateral realizada por dois spots halogênios, após ataque com reagente de iodo.

Observam-se os passes da solda (B), a zona afetada pelo calor (A) e as linhas de conformação (C) do metal base [3].

Na Fig.3 são apresentadas detalhes da imagem da Fig. 2 obtidas com o MEV. O melhor contraste observado na imagem adquirida por BSE (a) e (c) em relação as obtidas no modo SE (b) e (d) tem origem no processo corrosivo do reagente aliado ao depósito de iodo formado durante o ataque químico.

Os exemplos apresentados dão uma idéia de como a análise metalográfica, realizada de maneira adequada, aliada a microscopia eletrônica de varredura, pode ser uma poderosa ferramenta na investigação de materiais e processos, assim como, a origem de de-

feitos e alterações. IH Referências Bibliográficas [1] Dedavid, B.A.; Machado, G. Gomes, C.I. Microscopia Eletrônica de Varredura: aplicações e preparação de amostras, EDIPUCRS, 2007. Disponível em: http://www.pucrs.br/edpucrs/online/microscopia.pdf [2]Colpaert, H. Metalografia dos produtos siderúrgicos comuns, Edgar Blucher, 2ª. Edição, 1959 [3] Boyer, H. E.; Gall, T.L. Metals handbook: desk edition, American Society for Metals, 1995

Berenice Anina Dedavid

Graduada em Física pela Universidade Federal do Rio Grande do Sul, Mestre e Doutora em Engenharia pelo Programa de Pós Graduação em Engenharia Metalúrgica e Materiais (PPGEMM). É professora titular da Pontifícia Universidade Católica do Rio Grande do Sul. Coordenadora do Centro de Microscopia e Microanálise da PUCRS e o LAMETTLaboratório de Metalografia e Tratamentos Térmicos.

Tem experiência na área de Engenharia de Materiais e Metalúrgica, com ênfase em Solidificação, atuando principalmente em Microscopia Eletrônica, Ligas leves e Nanoestruturas.

Out a Dez 2011 - www.revistalH.com.br 49

Siderurgia Antonio Augusto Gorni | agorni@iron.com.br

As Voltas que o Mundo Dá

Q

uem diria que o país da dívida externa impagável dos anos 1980, onde a compra de dólares era rigidamente controlada, que chegou a cobrar taxas extorsivas de quem queria viajar para o exterior, onde importar era palavrão e a gasolina era virtualmente racionada, hoje é convidado a participar de fundos para resgatar países europeus em dificuldades econômicas! A causa do novo milagre brasileiro é simples: a voraz demanda da China por produtos agrícolas e matérias primas, que vem se mantendo crescente ao longo dos últimos dez anos, e da correspondente valorização das cotações dessas mercadorias.

Por outro lado, a abundância de dólares valorizou excessivamente a nossa moeda. Setores não tão eficientes de nossa economia tiveram sua competitividade seriamente afetada no mercado externo, especialmente o industrial, sempre afetado pelas tradicionais mazelas brasileiras. É o caso da siderurgia, que enfrenta a importação tanto direta como indireta de seus produtos, esta última na forma do aço presente em bens duráveis, especialmente automóveis. Ironicamente, é nosso minério de ferro que alimenta os principais concorrentes da siderurgia nacional. As cotações dessa matéria prima vêm batendo contínuos recordes, alimentadas pelo dragão chinês.

Quem diria que, há quase cem anos atrás, a dúvida entre exportar minério ou produzir aço gerou uma exaltada polêmica nacional! Em 1919, Percival Farquhar, um polêmico mega-investidor norte-americano, adquiriu os direitos para explorar e exportar o minério de ferro de Itabira, em Minas Gerais, que então se acreditava ser a última reserva de alta qualidade desse insumo disponível no planeta. O empreendimento, apesar de abençoado pelo governo federal, enfrentou forte resistência por parte do governador mineiro, Arthur Bernardes, para quem ele representava apenas uma nova espoliação das riquezas minerais do estado, a exemplo do que havia ocorrido durante a corrida do ouro da época colonial. O governador preferia que o minério fosse processado localmente e inviabilizou o projeto, impondo um pesado tributo sobre o minério de ferro bruto que saísse do estado. Ocorreu então um intenso debate nacional entre os grupos favoráveis ou não ao empreendimento. Houve quem afirmasse que, na verdade, a oposição a Farquhar vinha de grupos políticos locais, temerosos que o desenvolvimento econômico e social na região acabasse por solapar seu poder. O impasse fez com que a concretização do empreendimento se arrastasse durante vinte anos, ao longo dos quais nem se exportou miné-

50 Industrial Heating - Out a Dez 2011

rio, nem se criou o pólo siderúrgico proposto. Somente em 1941, com o “incentivo” dos EUA e da Inglaterra, extremamente interessados em garantir matéria prima para que suas siderúrgicas pudessem atender às demandas vitais da II Guerra Mundial, é que o governo brasileiro encampou o empreendimento de Farquhar e acelerou o ritmo de sua implantação, dando origem à Companhia Vale do Rio Doce. Apesar da desapropriação de seu empreendimento, Farquhar insistiu em continuar investindo no Brasil, tendo logo a seguir participado do empreendimento que deu origem à usina siderúrgica Acesita (hoje Aperam), próximo à região de seu antigo projeto.

Curiosamente, setenta anos depois desses eventos, não há polêmica alguma: praticamente não há contestação à livre exportação de minério de ferro, mesmo com as siderúrgicas locais enfrentando sérias dificuldades para comercializar sua produção. Todo um patrimônio nacional em equipamentos, pessoal e tecnologia, duramente construído ao longo de décadas, está ameaçado, não só na siderurgia, como em praticamente todos os setores industriais brasileiros.

Surge então a pergunta: como ficarão os preços das importações quando nossas indústrias desaparecerem? A lógica cruel do liberalismo indica que subirão muito, já que não haverá possibilidade de concorrência interna. É esse o país que desejamos para o futuro? Certamente não. O país tem de ser realmente competitivo - e a longo prazo. Mágicas cambiais e fiscais somente favorecem a incompetência e atrasam o país. Indústria e governo precisam pensar grande e atuar de forma firme e audaz para realmente vencer nossos entraves de carga tributária, logística, tecnologia e educação. De toda forma, dentro de mais alguns anos veremos se o país foi capaz de reagir ou se foi vencido pela preguiça macunaímica que está por trás de seu complexo de eterna colônia. IH

Antonio Augusto Gorni Engenheiro de Materiais pela Universidade Federal de São Carlos (1981); Mestre em Engenharia Metalúrgica pela Escola Politécnica da USP (1990); Doutor em Engenharia Mecânica pela Universidade Estadual de Campinas (2001); Especialista em Laminação a Quente. Autor de mais de 200 trabalhos técnicos nas áreas de laminação a quente, desenvolvimento de produtos planos de aço, simulação matemática, tratamento térmico e aciaria.

Meio Ambiente Richard J. Martin | Martin Thermal Engineering | +1 310-937-1424 | rmartin@martinthermal.com

Desmistificando áreas perigosas (classificadas)

M

uito frequentemente, expressões como “Classe I/ Divisão 2” ou “Classe II/ Grupo E” perturbam as mentes de fabricantes e usuários de aquecedores industriais. Fornos utilizam combustíveis, e o combustível cria um risco de fogo e explosão.

Fornos também possuem chamas, e as chamas podem acender os combustíveis.

Por que todas as áreas com processos de alta temperatura não são definidas como áreas “perigosas-classificadas”?

A melhor maneira de considerar a classificação das áreas perigosas é que essa é uma ferramenta para proteção contra explosão aplicável para uma configuração do tetraedro do fogo–ignição. Se um meio está no mínimo um tanto adequado para conter a perigosa combinação de (a) combustível disperso, (b) oxigênio e (d) a possibilidade de iminentes reações em cadeia, então algumas ações deveriam ser tomadas para eliminar ou minimizar (c) as fontes de ignição nessas áreas. Uma conclusão comum é que a classificação da área (e o uso de dispositivos elétricos à prova de explosão) fornece a “solução definitiva” para prevenção de explosões, mas esse é um paradigma errôneo.

Sinais Conhecidos do Combustível A proposta para designar uma área “perigosa-classificada” é porque há um indício conhecido de gás combustível ou vapor combustível nessa área (Divisão 1 – alto indício; Divisão 2 baixo, mas limitado indício). Adequadamente, ações deveriam ser tomadas para reduzir os indícios de uma fonte de ignição simultaneamente presente com a liberação do combustível.

De um lado da moeda, onde é impossível a prevenção total, a liberação do gás combustível ou vapor inflamável dentro de uma área (vamos chamá-la de área de “combustível inevitável”), fontes de ignição devem ser eliminadas pela classificação de área.

Isso é geralmente realizado pela (a) modificação de dispositivos elétricos para não incendiáveis (incapazes de causar ignição), (b) dispositivos blindados para contato com vapores de gás liberados ou (c) retirada completa de equipamentos dessa área.

Do outro lado da moeda, onde é impossível eliminar com-

pletamente ou blindar fontes de ignição nessa área (vamos chamar de área de ignição inevitável), a classificação de área não pode ser usada como uma solução porque as fontes de ignição não podem ser movidas ou alteradas. Ao invés disso, essas áreas devem ser designadas como “não classificadas”, e ações devem ser tomadas para prevenir ou minimizar os indícios de liberação inesperada de gás combustível.

Definir e Equipar Os dois passos requeridos para implementar efetivamente uma estratégia de classificação de área perigosa são definir e equipar.

A norma NFPA 497, da Associação Nacional de Proteção ao Fogo, (que recomenda práticas para a classificação de líquidos inflamáveis, gases e vapores) e a norma NFPA 499 (utilizada para vapores combustíveis em suspensão) fornecem instruções para instalações que são impreterivelmente consideradas ou não ou áreas que deveriam ser designadas como perigosas-classificadas e, nesse caso, como definir seus limites.

A norma NFPA 70, Artigo 500 (que trata de equipamentos elétricos instalados em áreas perigosas-classificadas) indica técnicas para reduzir a ignição e fornece projetos e requerimentos de performance para o equipamento listado que é instalado nas áreas perigosas-classificadas.

Interior dos Fornos Um ponto que é pouco divulgado, mas geralmente questionado, é se o interior do queimador deveria ser definido como uma área perigosa-classificada. De fato, a pergunta correta sobre o interior do queimador não é se ele “deveria”, mas “poderia” ser definido como perigoso-classificado, e a resposta é definitivamente NÃO. Sendo que o interior de um queimador possui potencialmente várias fontes principais de ignição (chamas, gases, faíscas, superfície quentes, etc.) não há como defini-lo como perigoso-classificado porque essa classificação é uma técnica utilizada para eliminar as fontes de ignição. Com o objetivo de prevenir explosões nos fornos, precauções para a liberação de combustível (válvulas corta-fogo de segurança redundante, purgadores, ventilação, teste para ignição, etc.) devem ser tomadas, conforme requerido pela norma NFPA 86.

Na próxima edição, a aplicabilidade da classificação das áreas exteriores ao forno será analisada no contexto das Classes A, B, C, e D. IH Out a Dez 2011 - www.revistalH.com.br 51

Universo Empresarial Eliana B. M. Netto | eliana.bmnetto@yahoo.com.br

O Papel do Líder

N

harmônicas ou conflitantes? a última edição foram incitadas algumas reflexões No meu entender, administrar o conflito de valores e a hiesobre o papel do líder. Recebi alguns comentários rarquia dada a eles é o cerne das dificuldades da liderança. Além bastante interessantes provenientes daqueles profisda hierarquia dos valores, o conceito que cada um tem sobre eles, sionais que exercem a liderança nas empresas brasitambém conta. Nem sempre as palavras têm o mesmo peso e o leiras. Este intercâmbio de experiências é fascinante. As observamesmo significado, para pessoas diferentes. ções deixam claro que o líder tem muitos desafios a vencer. Um Para completar, estes valores pessoais, muitas vezes, além de deles é o alinhamento dos profissionais em relação à missão, visão diferirem dos valores empresarias, diferem também daqueles que e valores das empresas. Partindo-se do pressuposto de que estas não governam o comportamento do líder. Se formos estudar as situasejam apenas palavras escritas nos manuais da garantia da qualições desconcertantes e desfavoráveis vividas, no ambiente pessoal dade, destinadas a um propósito reduzido e, sim, os representantes e profissional, vamos nos deparar com fatos que corromperam os legítimos do pensamento dos acionistas, convido o leitor a refletir nossos valores pessoais. Diante desta realidade, dá para perceber sobre o impacto da missão e dos valores, no universo empresarial. porque é tão desafiador liderar pessoas e organizações. Mesmo Em comparação com a importância dada à política da qualidade, desempenhando a liderança em um ambiente repleto de seres, pouca ênfase se dá a estes dois aspectos fundamentais. com valores diferenciados, uma das tarefas do líder é estimuláA missão não é um objetivo a ser alcançado, é muito mais do -las a se mover na direção da que isto, é a razão de ser da empremissão da empresa. É obter comsa, sem ela qualquer empreendimento deixa de ter propósito. É A missão não é um objetivo a ser alcançado, prometimento com as metas e desenvolver o senso de responinteressante se permitir algumas é muito mais do que isto, ela é a razão sabilidade, para com o todo. É reflexões: Conheço, em profunde ser da empresa, sem ela qualquer desafiador? Claro que sim e é didade, a missão da empresa, por isto que vale a pena! O líder, empreendimento deixa de ter propósito. onde atuo? Minhas ações diárias geralmente, gosta e encontra vão de encontro a essa missão? motivação nos desafios!

Promovo as oportunidades para Na minha particular opique a missão seja compartilhada nião, pode-se começar conhecendo as forças que cada um possui. por todos?

Pouco adianta administrar fraquezas e aquilo que as pessoas não Além da missão, existem os valores que governam ou devepodem fazer ou não tem talento para tal. Notadamente, os seres riam governar as decisões dos líderes, uma vez que, com a isenção humanos possuem ambos, fraquezas e forças. Concentre-se na desta condição, não se obtém a congruência entre a palavra e a administração das forças, na exploração dos talentos e os resultaconduta. dos vão começar a aparecer. Perceba que além dos seus liderados Os melhores desempenhos são obtidos por pessoas que existem os seus pares e o seu superior hierárquico. A liderança, conhecem sua missão de vida, desenvolvem seus talentos na não se dá em uma única direção, ou seja, de cima para baixo, ela potencialidade máxima e que vivem pelos seus valores. O mesmo tem o potencial dos 360°. Nas próximas edições vamos explorar a ocorre com as empresas. Aquelas que possuem longevidade e que liderança circular e a influência da cultura empresarial. Boa sorte angariam os melhores resultados, têm foco na missão, conhecem para você, no seu caminho rumo a liderança eficaz! IH seus talentos, inovam, se adaptam, rapidamente, às mudanças e vivem pelos seus valores.

Muito se aprende com a faculdade da observação! É algo que vale a pena cultivar!

Eliana B. M. Netto Se o alinhamento é importante, uma das tarefas da liderança Engenheira metalurgista, mestre em engenharia de é conhecer o grau de congruência entre os valores das pessoas materiais pela Poli/USP, pós-graduada em administração que compõem a organização e os valores da empresa. O que industrial pela Vanzolini/USP, especializada em negociação e vendas conceituais, gerente de projetos industriais da dizer da missão, então? Será que elas compartilham e entendem a Caterpillar Brasil até 1991, gerente da Brasimet até 2010, missão empresarial? Existe congruência entre estes aspectos e as membro do conselho diretor da ABM de 2009 a 2011, condutas? Estas são questões fundamentais uma vez que podem membro do conselho tecnológico do SEESP, gerente da influenciar diretamente nos resultados. As pessoas possuem engenharia de processos e vendas da Indústria Metalúrgica valores assim como as empresas. Estas duas caixas de valores são Max Del e co-autora da obra “Metalurgia Física e Mecânica Aplicada”, Editora ABM, 2008.

52 Industrial Heating - Jul a Set 2011

QUAL A DURABILIDADE DOS SEUS TUBOS RADIANTES? Se você usa os tubos radiantes da STEELTECH LTD AES,

NÓS GARANTIMOS 5 ANOS DE VIDA.* Economize até 20% de combustível!

Contate já seu representante STEELTECH para mais informações ou chame STEELTECH diretamente para uma cotação!

+1 800.897.7833 Contate nosso Serviço de Atendimento ao Cliente 24 horas por dia 7 dias por semana

“Fale com um ser humano às 3 da manhã!”

1251 Phillips Ave. SW Grand Rapids, MI 49507 Tel.: +1 616.243.7920 - Fax: +1 616.243.0091 email: aceros@steeltechltd.com *PODEM OCORRER RESTRIÇÕES

Você Sabia?

Processamento Térmico e Metais na Vida Diária

Fazendo Música Boa

S

e perguntarem qual instrumento que a maioria das pessoas gostaria de saber tocar, a resposta provavelmente será o piano. Se eles sabem ou não, isto é porque o piano oferece a maior variação que qualquer outro instrumento. Devido à esta variação, música para todos os outros instrumentos pode ser composta em um piano.

Também o instrumento musical tecnologicamente mais complicado, o piano é composto por mais de 2.500 peças. Muitas delas exigem processamento térmico para sua produção ou para melhorar sua qualidade. Nós consideraremos umas poucas peças, incluindo a placa de ferro fundido e as cordas. Antes de o fazermos, entretanto, deixe-nos contar da história do instrumento.

Não é de se surpreender que o piano tenha suas raízes no cravo, que se desenvolveu a partir dos instrumentos antigos de corda como a velha harpa. A harpa foi mencionada no livro do Genesis, na Bíblia. A partir da harpa surgiu o saltério, que era um antigo instrumento semelhante a uma caixa com cordas que eram tocadas com uma palheta. Embora as teclas fossem acrescentadas para tornar o cravo parte da família dos instrumentos, as cordas continuavam a ser tocadas com palheta. Tanto compositores músicos lamentavam que era “impossível aumentar ou diminuir o volume de seu som”.

Esta fragilidade de tons levou um fabricante de cravos chamado Bartolomeu de Francesco Cristofori, de Pádua, na Itália, a inventar o piano forte em 1700. Este novo instrumento tinha martelos que tocavam as cordas ao cair sob seu próprio peso. Diferente do cravo , este novo sistema permitiu que as coisas continuassem a vibrar e continuar emitindo som, tendo os martelos a capacidade de tocar as cordas suave ou intensamente.

O piano forte usava duas cordas para cada nota quando comparado ao piano de hoje que usa uma corda para as notas mais graves e duas ou três cordas para notas médias e mais agudas. O instrumento de Cristofori usava quatro e meia oitavas se comparado com os pianos de hoje que tem sete e um quarto de oitavas. A popularidade do piano forte aumentou quando Frederico o Grande, comprou vários deles. Johann Sebastian Bach aprovou o instrumento em 1747.

A construção de pianos iniciou-se na América em 1775. O processo do melhoramento continuado seguiu pelos séculos 18 e 19. Um destes melhoramentos foi a criação da placa de ferro fundido que oferece a rigidez estrutural e o repuxamento cruzado das cordas das notas graves sobre as notas do agudo. John Hawkins,

54 Industrial Heating - Out a Dez 2011

da Filadelfia, foi o primeiro a usar uma armação de ferro em 1800.

Ele também foi um dos que liderou fomento pelo uso do piano vertical. Em 1870, o método “da escala sobre aguda” foi aperfeiçoado por Steinway & Sons, permitindo que as cordas cruzem perto ao centro da base do som, onde o melhor som é produzido.

O controle de qualidade da placa de ferro fundido é muito importante. A característica da areia usada no processo da fundição é modificada com ligantes tais como argilas e poeira de carvão para produzir a composição ideal. Metalurgistas testam as análises químicas do ferro e monitorar as temperaturas críticas do processo: 1510°C para ferro fundido. Recentemente, tem sido usada fusão a vácuo para produzir placas de ferro fundido com acabamentos delicados deixando de exigir lixamento posterior.

Em 1911, havia 301 fabricantes de piano nos E.U.A, mas a grande depressão resultou em um rápido declínio na produção dos pianos. Hoje há cerca de 15 firmas remanescentes, mas o Japão é atualmente o maior produtor de pianos no mundo.

As cordas são outro componente que exige precisão na fabricação e no uso do processamento térmico. Indústrias especializadas em produzir fios a partir de aço carbono revenido em diâmetros tão pequenos como 0,006 a 0,192 Polegadas.

Até 17 diâmetros diferentes de fios podem ser usados para os 220 a 240 cordas de um único piano. Os comprimentos e espessuras das cordas aumentam de agudo para grave. Diferentes comprimentos de cordas do mesmo diâmetro podem produzir diferentes diapasões. Para manter as vibrações mais lentas para as notas graves, as cordas são enroladas com outro fio, normalmente de cobre nos pianos atuais. A corda mais inferior é cerca de ¼ de Polegada em diâmetro por causa do fio interno (núcleo) mais pesado e seu enrolamento. Sem o enrolamento, as cordas do grave deveriam ter 9 metros de comprimento para produzir o som necessário. Considere que esse fio polido, muito tensionado e forte é ajustado sob alta tensão, sujeito a repetidos estiramentos e afrouxamentos durante a música... e se espera que permaneçam por décadas em serviço.

Embora o piano tradicional seja fabricado em grande parte como era por um século , melhorias nos dias de hoje e no futuro prometer ser o resultado do aperfeiçoamento do som através do desenvolvimento na qualidade da placa de ferro fundido e na tecnologia das cordas. Agora você sabe como tratamento térmico continua a ajudar a tornar a música bonita. IH

Tratamento Tratamento Térmico Térmico

Têmpera de Virabrequim: Aplicação em motores leves de combustão com emissão reduzida de CO² Dr. Stefan Dappen – SMS-Elotherm GmbH; Alemanha Farsad Amiri – SMS-Elotherm GmbH; Alemanha Ludwig Redeker – SMS-Elotherm GmbH; Alemanha J. Machado Jr. – SMS-Elotherm Brasil; Barueri, SP Com o aumento do preço dos combustíveis e a busca global pela redução na emissão de CO², criou se uma tendência ou necessidade na indústria de fabricação de motores, para se desenvolver motores mais leves, menores e ao mesmo tempo mais eficientes. Esta busca exige muito das propriedades dos materiais bem como das características mecânicas dos componentes dos motores, principalmente dos virabrequins.

A

têmpera, processo para se alcançar determinadas propriedades na superfície, é baseada em transformações metalúrgicas como consequência de tratamentos térmicos específicos para um material específico. Este processo de têmpera é dividido em 4 etapas: 1. Aquecimento 2. Espera 3. Resfriamento brusco / choque térmico 4. Alívio de tensões (revenimento), quando necessário.

A principal vantagem do tratamento térmico por indução é o fato de se conseguir aplicar uma elevada densidade de potência em uma determinada área por um curto período de tempo e com profundidade de aquecimento da superfície controlada. (densidade de potência típica: 500 a 2000 Watts / cm²).

A formação da camada temperada denominada martensítica aparece tão logo finalizada a primeira etapa ou o aquecimento. Para este fim a austenita na área temperada deverá ser precisamente resfriada. O resultado deste processo é o visível aumento da dureza da superfície do material em relação ao seu estado inicial.

Baseado na estrutura dinâmica e na taxa de resfriamento necessária, a formação de martensita é um processo extremamente exigente, que, em ordem de ser realmente confiável, requer altos níveis de medições e processos bem como profundo conhecimento (“know how”) de engenharia metalúrgica.

Dependendo da aplicação, poderão ser utilizados fluídos compressíveis e não compressíveis como meio de têmpera e/ou resfriamento sendo geralmente utilizados água, gases, óleos e etc. sendo os mesmos distintos devido à diferença de resultado após o resfriamento da parte temperada. Se o resfriamento for muito lento o resultado é o aparecimento de uma estrutura final bainitica; enquanto que se for muito rápido poderemos notar o aparecimento de distorções e até a formação de trincas, sendo,

Fig.1 Aquecimento

portanto, uma questão de se encontrar o equilíbrio entre a dureza final desejada, a qualidade da estrutura e da condição do componente da peça após o endurecimento.

A formação da martensita, estrutura metaestável supersaturada com carbono, resulta em sensível aumento da dureza/força quanto maior o teor de carbono. No entanto, ao mesmo tempo experimentaremos aumento da fragilidade e das tensões mecânicas. Para se minimizar este efeito, muitas vezes é necessário o revenimento da peça imediatamente após o processo de têmpera, trazendo assim a estrutura a um nível desejado conforme especificação do projeto. Este tratamento térmico geralmente ocorre à temperaturas entre 180° a 300°C. De fato, esta etapa é acompanhada por uma queda na dureza, aumentando-se consideravelmente a resistência à fadiga de flexão ou maleabilidade de material.

Existem vários conceitos de máquinas e equipamentos disponíveis no mercado para a têmpera de virabrequins.

Fig. 2. Reaquecimento Out a Dez 2011 - www.revistalH.com.br 55

Tratamento Térmico

Critérios importantes para a concepção de uma máquina são os seguintes: • Geometria do virabrequim • Especificações de durezas • Recozimento • Tempo de ciclo • Programa de produção • Logística

Fig. 3. Distorção / Simulação

O processo de têmpera requer, portanto, a integração perfeita entre os movimentos mecânicos, monitoramento e controle, fornecimento da energia elétrica para o aquecimento por indução, e o resfriamento através do fluido indicado. Isto significa que estes equipamentos são de complexidades variadas.

Uma característica importante nas plantas e linhas de têmpera de virabrequins – é o circuito de oscilação em paralelo (inversor) utilizado como fonte de energia para gerar o campo magnético ou indução necessária. A vantagem do circuito paralelo oscilante é o sistema de controle do processo ser independente da voltagem de saída do conversor. Isto evita o superaquecimento do material no momento em que a dureza requerida for atingida, prevenindo até mesmo a fusão do material nesta área superficial.

Uma condição essencial para qualquer tipo de máquina é a reprodutibilidade dos resultados e a disponibilidade dos equipamentos.

Exigências impostas aos usuários, são facilmente preenchidas pelos muitos anos de experiência da SMS-Elotherm na tecnologia de indução, especialmente: • “Know how” para o domínio de altas correntes; • Parâmetros constantes de funcionamento durante a operação; • Estabilidade em longo prazo dos componentes indutivos; • Alta resistência ao desgaste e resistência à alta carga de solicitação e utilização dos equipamentos; • Energia induzida na peça, monitorada através de processo patenteado; • Opção de controle de ângulo de disparo ou “power pulsing”.

A faixa de equipamentos para têmpera de virabrequins fabricados pela SMS Elotherm inclui máquinas para pequenas quantidades e grandes virabrequins (por exemplo até 12000mm), até equipamentos totalmente automatizados com capacidades de até 120 peças por hora para virabrequins de até 650mm.

Com a mudança na micro-estrutura, dependendo do mate56 Industrial Heating - Out a Dez 2011

rial, o processo de indução gera um crescimento em volume. Esta é uma reação indesejável causada pelas tensões geradas o que acarreta muitas vezes na distorção ou empenamento do virabrequim. O tipo de expansão tem várias causas que são principalmente devido à distribuição desigual de massa ao longo do eixo da peça. Nos casos em que somente as superfícies das extremidades são temperadas o empenamento é inexpressível e teremos expansão axial da peça que poderá ser compensada pelo pré-cálculo das faixas de tolerâncias.

No caso da têmpera dos raios além da expansão axial, o virabrequim também é pressionado pelas partes laterais, o que torna o processo mais difícil. Devido à estrutura do eixo, aquecendo-se o raio de um mancal, principal ou externo, este acarretará a distorção dos mancais ou moentes vizinhos. Esta distorção somente poderá ser minimizada com uma sequência de tempera específica.

Entretanto, as tensões de pressão próximas à superfície causadas pela têmpera não é o único motivo das distorções sofridas pelo virabrequim.

O virabrequim traz consigo também tensões internas próprias causadas em sua fabricação. As tensões internas ocorrem tanto em virabrequins fundidos como nos forjados. Estas tensões são parcialmente liberadas pelo aquecimento durante o processo da têmpera.

A consequência é que tais distorções indesejadas podem aparecer no produto final. Hoje em dia os fabricantes de virabrequins estão utilizando para o controle e prevenção de distorções o sistema de controle incluído como item opcional nos equipamentos da SMS Elotherm. Para isto é necessário se adequar aos processos para que o comportamento constante das peças seja garantido.

A geometria do virabrequim também poderá provocar uma maior ou menor distorção durante o processo. As principais variáveis que influenciam, portanto, serão: a orientação espacial dos mancais, curso do eixo principal e finalmente a espessura das placas laterais.

A zona de dureza necessária também se torna uma variável importante na influência ao surgimento de distorções indesejadas, em especial a profundidade da camada de endurecimento, especialmente no raio e na altura da mesma nos flanges laterais.

Distorção Mínima na Têmpera por Indução Com a adequada sequência de têmpera e um correto sistema de controle da potência aplicada os problemas de empenamento ou distorções indesejáveis poderão ser solucionados. O processo patenteado pela SMS Elotherm tem provado na prática que os resultados desejados são obtidos, apesar de uma grande variedade de modelos e formas de virabrequins.

Sequência de têmpera: o termo “sequência de têmpera” é entendido como a sequência ao longo do tempo da têmpera de uma única posição ou de um grupo de posições. Tendo-se analisado as especificações de dureza, propriedades dos materiais envolvidos, expansão e as dependências geométricas, a sequência das operações de têmpera é apurada e verificada na peça final.

Tratamento Térmico

Fig. 4. EloCrank™

Sistema de Controle de Potência O sistema de controle de potência é reagido também no processo de têmpera, quando há, por exemplo, diferente distribuição da massa no perímetro de um mancal. A posição angular da peça é registrada continuamente durante o processo. Mediante a programação da potência de aquecimento em função do ângulo na faixa de ângulo pré-definido, é possível se controlar o comportamento do alargamento oval. Para os mancais de curso o ajuste da potência é utilizado na prevenção do superaquecimento na área superior do “ponto morto”; no caso dos mancais internos / centrais este controle é indicado para se evitar, por exemplo, a distorção e empenamento.

Simulação da Distorção Para os usuários e para os fabricantes das máquinas, a utili-

zação da sequência de têmpera e o controle acurado da potência aplicada são fundamentais. Isto exige uma profunda experiência tanto nos materiais como da própria peça, combinada com ampla experiência nos processos abrangentes.

Atualmente os sistemas digitais de cálculos de distorção oferecem um excelente suporte, especialmente para peças com características complexas. A direção da distorção é determinada com base numa simulação 3D e a adequada sequência de têmpera e a necessária potência são, então, escolhidas.

Mandril para Fixação: É possível se obter uma redução considerável na distorção através do desenvolvimento de dispositivos de fixação nas máquinas de têmpera por indução, em específico, os mandris: desenvolvidos pela engenharia da SMS Elotherm estes mandris possibilitam a expansão longitudinal do virabrequim. Um dos mandris proporciona o movimento rotativo enquanto que o outro monitora esta rotação e proporciona a fixação e o suporte flutuante da peça. Isto significa que nenhuma força axial afeta o virabrequim minimizando-se a possibilidade do aparecimento de distorções.

Conclusão O comprovado processo da SMS Elotherm para a têmpera de virabrequins com distorção mínima apresenta claras vantagens em se comparado aos processos convencionais. Estes processos reduzem significativamente as distorções durante o processo de têmpera, de modo a se reduzir os demais processos subsequentes à linha de produção e os altos custos associados ao ferramental.

Em resumo, menor tempo de processo é necessário e a eficiência da produção é aumentada. IH Para mais informações: Contate J. Machado Jr. pelo tel.: (11) 4191-8181 ou email: j.machado@sms-elotherm.com.br

Tel.: (31) 3712-3130 www.austen.com.br austen@austen.com.br

Oferecemos

soluções

o quanto forem suas

dúvidas em

NBR ISO 9001:2008

tratamento Especializada em: • Tratamento térmico em peças de médio e grande porte; térmico.

• Tratamento térmico localizadocom máquinas de última geração.

Rua Pernambuco, 416 - Floresta Matriz: Matozinhos/MG Tel.: (31) 3712-3130

Barra do Piraí/RJ Filiais: Santíssimo/RJ Ipatinga/MG Out a Dez 2011 - www.revistalH.com.br 57

Tratamento Térmico por Indução

Modelamento por computador para aquecimento por indução: pontos a serem considerados e evitados Dr. Valery Rudnev – Inductoheat, Inc.; Madison Heights, Mich., EUA Na última década, quando discutia-se assuntos relativos a simulação por computador para aquecimento por indução, a palavra “benefício” foi substituída pela palavra “necessidade”. A moderna simulação por computador é capaz de simular efetivamente os fenômenos eletromagnéticos e térmicos para muitos processos, incluindo aqueles que envolvem indução eletromagnética.

P

ela combinação de software avançado com conhecimentos sofisticados de engenharia, os profissionais da área de aquecimento por indução possuem habilidades exclusivas para analisar, em poucas horas, problemas tecnológicos complexos que poderiam levar dias ou até mesmo semanas para serem resolvidos através de testes experimentais ou através do modelamento físico utilizando modelos-piloto.

A simulação permite prever o quão diferente, fatores inter-relacionados e não lineares podem impactar nas condições térmicas transitórias e finais. A simulação também ajuda a determinar o que deve ser realizado para melhorar a efetividade do processo, escolher a receita do processo mais apropriado e servir de fator de segurança quando projetar sistemas novos.

Em 2007, ASM International (Sociedade Americana de Metais) iniciou um ambicioso empreendimento para compilar num novo formato, recursos compreensivos em modelamento e como aplicá-los à simulação por computador de tecnologias de processamento de diferentes metais. Experts mundialmente reconhecidos

Fig. 1. Coleção da ASM sobre os fundamentos do modelamento por computador para aquecimento por indução

58 Industrial Heating - Out a Dez 2011

de universidades renomadas, laboratórios de pesquisa e corporações industriais de treze países foram cuidadosamente escolhidos para testar materiais. Como resultado, dois volumes novos em folha foram publicados como parte do manual da ASM (Fig. 1).

A primeira parte, “Volume 22A, Fundamentos do Modelamento para Processamento de Metais” surgiu em 2009. A segunda parte “Volume 22B, Simulação de Processos de Metais” foi publicado em 2010. Esses dois volumes abrangem uma extensa gama de assuntos incluindo diagramas de fases e transformações, aquecimento e tratamento térmico, fundição e solidificação, conformação, ligas, usinagem, metalurgia do pó, modelamento integrado e simulação para definição de equipamentos.

Dentre outras informações úteis, o Volume 22B contém dois artigos (indicados nas referencias) destinados exclusivamente a simulação por computador para aquecimento por indução e tecnologias de tratamento térmico.

Como Isso Era Feito no Passado Uma estimativa dos parâmetros de processo baseado na “regra do polegar” assim como o uso de métodos analíticos e esquemas de bobinas equivalentes foram muito utilizados entre as décadas de 60 e 90. Apesar dessas técnicas serem simples de se aplicar, elas eram muitos subjetivas e com restrições consideráveis e inerentes limitando seu uso para estimativas rápidas de parâmetros simples de sistemas de indução. Havia um perigo de se obter resultados equivocados e inadequados com essas estimativas demasiadamente simplificadas.

Recentes avanços nos computadores de alta performance tem melhorado o custo benefício do desenvolvimento, diminuindo a curva de aprendizagem e reduzindo o tempo de desenvolvimento, e os computadores tem restringido significativamente o uso de fórmulas simplificadas.

Ao invés de utilizar técnicas computacionais com muitas restrições e discutível precisão, especialistas no moderno aquecimen-

29ª F E I R A I N T E R N A C I O N A L D A M E C Â N I C A DESDE 1959

22 a 26 de maio de 2012

•

ANHEMBI

TERÇA A SEXTA DAS 10H ÀS 19H • SÁBADO DAS 9H ÀS 17H •

PARTICIPE DA FEIRA MAIS AGUARDADA DA INDÚSTRIA E FIQUE EM DIA COM AS INOVAÇÕES DO SETOR.

Organização e Promoção

•

S ã o Pa u l o / S P

www.mecanica.com.br

Vem aí uma nova edição da Feira Internacional da Mecânica, a maior e mais tradicional mostra industrial da América Latina. É a melhor oportunidade para conferir novas tecnologias, lançamentos, buscar aperfeiçoamento profissional e alavancar negócios em máquinas e equipamentos voltados para a produção.

Apoio Institucional

Patrocínio

Local

Tratamento Térmico por Indução

Axis of symmetry Hollow shaft

Two-turn MIQ-type inductor

Magnetic flux concentrator

Dwelling stage (Fillet pre-heating)

Spray quench

(A)

(B)

(C)

(D)

Fig. 2. Computer simulation of the sequential dynamics of induction scan hardening a hollow shaft using a two-turn machined integral quench (MIQ) inductor with an L-shaped magnetic flux concentrator ring (frequency = 9 kHz) (Courtesy of Inductoheat, Inc.)

to por indução passaram a utilizar métodos de simulação numérica efetiva como diferenças finitas, análise de elementos finitos (FEA), elementos extremos, elementos limite e outros. Cada uma dessas técnicas de simulação possui certos pontos favoráveis e outros nem tanto e têm sido utilizadas sozinhas ou em combinação com outras técnicas.

Nos últimos anos, FEA (Análise de Elementos Finitos) tornou-se uma ferramenta dominante de simulação numérica para uma variedade de aplicações na engenharia. Apesar da FEA ser uma técnica de modelamento muito efetiva, ela não pode ser considerada como a ferramenta fundamental para todas as aplicações de aquecimento por indução. Em alguns casos, a combinação de diferentes métodos nu-

A

CIÊNCIA

méricos é mais eficaz, enquanto FEA é a opção preferida para outros.

Estudo de Caso: Têmpera Progressiva Simulações numéricas por computador permitem que fabricantes de equipamentos de indução determinem detalhes do processo que poderiam ser difíceis, se não impossíveis de se determinar experimentalmente. Como exemplo, a Fig. 2 mostra os resultados do modelamento por computador do sequenciamento dinâmico da têmpera progressiva por indução do eixo vazado utilizando um indutor de 2 espiras MIQ (usinado com ducha integrada) com concentrador de campo em forma de “L” (frequência = 9kHz).

No início (Fig. 2, A e B), é aplicada potência durante 2.6s

DO

VÁCUO > Fabricando fornos a vácuo e estufas em nossa fábrica em New Jersey desde 1965

> Insuperável uniformidade de

T-M Vacuum Products, Inc.

temperatura, controle preciso e coleta de dados

> Fácil conformidade com AMS 2750 D e NADCAP

> Oferecendo uma variedade de tamanhos e opções para atender ao seu orçamento

+1-856-829-2000

www.tmvacuum.com

60 Industrial Heating - Out a Dez 2011 IH09084TMV.indd 1

info@tmvacuum.com

Cinnaminson, NJ USA 8/19/08 8:59:23 AM

Tratamento Térmico por Indução

(E)

(F)

(G)

para aquecer adequadamente uma faixa específica do eixo. Durante essa etapa, o aquecimento é estático, e o resfriamento não é aplicado. Uma vez completada a primeira etapa, a faixa específica do eixo está suficientemente pré-aquecida e o escaneamento tem inicio. A velocidade de avanço e a potência são alteradas durante o escaneamento para permitir a acomodação adequada das modificações na geometria do eixo. O modelamento por computador revela alguns detalhes importantes do processo: • Durante o escaneamento, o aquecimento efetivo do eixo tem início a uma distância considerável da espira superior do indutor, criando um efeito de pré-aquecimento. Fatores responsáveis pelo pré-aquecimento são o fluxo na direção axial devido à condução térmica e a propagação do campo magnético externo, que gera o aquecimento.

(H)

(I)

• A presença de um campo magnético externo fora da bobina de indução é também responsável pelo aquecimento posterior de áreas do eixo localizadas imediatamente abaixo da espira inferior e em alguns casos até em regiões onde o resfriamento subsequente atinge a superfície do eixo.

O atraso no resfriamento pode reduzir dramaticamente a eficiência do resfriamento e potencialmente criar condições para cruzar a ponta da curva de CCT. O resultado poderia ser a formação de estruturas mistas com a presença de produtos de transformação superior (bainitica, perlitica ou “sombras”. Essas microestruturas são notáveis por se apresentarem dispersas e com valores de dureza mais baixos.

Efeito cauda de cometa Deve-se levar em consideração o efeito “cauda de cometa” quando

Solda por Brasagem em Forno Contínuo Solubilização de Aço Inox Têmpera de Aço Inox Tratamento Térmico Recozimento Galvanoplastia

METALBRAZING

Rua Pernambuco, 67 - Vila Oriental - Diadema Tel.: (11) 4072-1545 - Fax: (11) 4071-8807 contato@metalbrazing.com.br - www.metalbazing.com.br Out a Dez 2011 - www.revistalH.com.br 61

Tratamento Térmico por Indução

de aquecimento axial devido à condução térmica. Certifique-se que o software utilizado é livre dessas restrições e está adequado ao modelamento de todos os importantes fenômenos físicos.

Quando projetamos indutores e desenvolvemos receitas de processos otimizados, é imprescindível não apenas o modelamento do aquecimento como também as etapas de resfriamento. Por outro lado, aspectos cruciais do processo podem ser esquecidos, tendo um impacto negativo na precisão do modelamento e na sua utilização.

Fig. 3. The comet-tail effect manifests itself as a heat accumulation in shaft subsurface regions below the scan inductor (Courtesy of Inductoheat, Inc.)

desenvolver a receita de processos de têmpera progressiva. A Fig. 3 um padrão de temperatura ampliada de uma etapa intermediaria do processo (Fig. 2, F), o efeito “cauda de cometa” se manifesta com o acúmulo de calor em regiões internas do eixo abaixo do indutor. Este efeito é maior nas áreas de mudança de diâmetro.

Sobre o resfriamento, a temperatura da superfície do eixo pode ser suficientemente abaixo da temperatura Ms. Ao mesmo tempo o calor residual no interior do eixo pode ser suficiente para o alívio de tensões e poderia potencialmente resultar no aparecimento de pontos frágeis. O resfriamento externo é essencial para prevenir esse fenômeno indesejado.

Problemas críticos com modelamento por computador para têmpera progressiva Uma limitação da grande maioria dos softwares comercialmente disponíveis é que eles não são capazes de considerar o efeito cauda de cometa quando tentam fazer o modelamento da têmpera progressiva por indução. Além disso, alguns softwares não podem trabalhar de maneira apropriada com efeitos pré e pós-aquecimento como resultado da propagação do campo magnético externo e fluxo

300

300

250

250

200

200

150

150

100

100

50

50

100 180 250 640 1300 Magnetic field intensity, A/in.

750

600

450

300

150

10

Temperature, ˚C

Fig. 4. Relative magnetic permeability as a function of magnetic-field intensity (range 100-1500 A/in., or 39-590 A/cm) and temperature (range 10-750oC)

62 Industrial Heating - Out a Dez 2011

Antes de Você Contratar Alguém para Fazer a Simulação por Computador Primeiro passo É importante lembrar que qualquer análise computacional pode, no melhor caso, produzir apenas resultados derivados do modelo teórico corretamente definido, calculando equações e condições limites. Por essa razão, antes de contratar alguém para executar a simulação por computador, certifique-se que o profissional possui o claro entendimento das particularidades do processo e também o conhecimento apropriado na área onde você necessitando de ajuda.

Segundo passo Certifique-se que as propriedades físicas do material aquecido estão corretamente definidas.

Terceiro passo É importante reconhecer que a utilização de modernos softwares numéricos (incluindo elementos finitos, elementos limite, etc.) não garantem a obtenção de resultados computacionais corretos. Isso deve ser usado em conjunto com a experiência em computação numérica e conhecimentos de engenharia para atingir a precisão requerida na simulação matemática. Esse aspecto pode ocorrer até mesmo em modernos softwares comerciais, que apesar da grande quantidade de testes e verificações pelos quais passam, podem ainda não ter detectadas todas as suas possibilidades de erro. O engenheiro deve consequentemente, estar preparado para encarar vários tipos de possibilidades de erros. O software mais poderoso, o mais complexo, é também o maior gerador de propabilidade de erros.

Problemas de Propriedades Físicas Propriedades eletromagnéticas de materiais aquecidos abrangem uma variedade de características. Enquanto reconhecemos a importância de todas as propriedades eletromagnéticas, duas delas – condutividade elétrica (e sua recíproca resistividade elétrica) e permeabilidade magnética relativa – tem o mais forte efeito nos processo de aquecimento por indução. Tenha em mente que essas duas propriedades não lineares variam com a temperatura, composição química, microestrutura, tamanho de grão, etc.

Permeabilidade magnética relativa, µr`, não é apenas uma função complexa da estrutura do grão, composição química, microestrutura e temperatura, mas também frequência e intensidade do campo magnético.

O mesmo tipo de aço carbono na mesma temperatura e frequência pode ter valores substancialmente diferentes de µr` devido

Tratamento Térmico por Indução

a diferenças na intensidade do campo magnético. A Fig. 4 ilustra o complexo relacionamento entre μr`, temperatura e intensidade do campo magnético para aço carbono.

Três das mais críticas propriedades térmicas do material aquecido abrangem condutividade térmica, calor específico e perda de calor superficial devido à radiação e convecção. Todas essas propriedades térmicas são também funções não lineares de temperatura.

A natureza não linear das propriedades materiais impõe a necessidade de desenvolver algorítimos computacionais especiais que combinem fenômenos eletromagnéticos e térmicos.

Há várias maneiras de agrupar eletromagnetismo e transferência de calor quando se faz o modelamento de aquecimento por indução, incluindo a aproximação em duas etapas, agrupamento indireto e agrupamento direto. Mesmo uma visão superficial no comportamento das propriedades materiais revelam o perigo em utilizar apenas algum desses agrupamentos em certas aplicações de aquecimento por indução. Uma revisão crítica da aplicabilidade dessas técnicas de agrupamento é fornecida na referência 2.

Limitação de Alguns Códigos Comerciais Uma grande maioria dos códigos comerciais usados para modelamento por computador para processos de aquecimento por indução são programas para todos os usos. Apesar de bem reconhecidos e com capacidades impressionantes das ferramentas de simulação comercial modernas, alguns programas generalizados apresentam dificuldades levando em consideração certos acessórios para uma aplicação particular de aquecimento por indução. Isso abrange, mas não limita o que segue: a presença de refratário térmico, peça aquecida pode simultaneamente mover, girar ou oscilar conforme a bobina de indução, operação de escaneamento que combina aquecimento e resfriamento, uso simultâneo de duas frequências para contorno de região temperada, distribuição não uniforme da temperatura inicial, etc.

Por essa razão, esteja ciente que alguns acessórios críticos de

uma aplicação particular de aquecimento por indução poderiam ser um fator limitador, gerando consideráveis desafios para a maioria dos softwares comerciais disponíveis, afetando a precisão das simulações.

Esse assunto foi discutido em detalhe na referência 2.

Conclusão Numa economia mundial acelerada, a habilidade dos fabricantes de sistemas de aquecimento por indução para minimizar o tempo entre o pedido de cotação do cliente e a cotação através de um modelamento por computador eficiente é um ponto crítico para o sucesso da companhia. Além disso, o dinamismo da indústria geralmente não permite esperar vários dias para se obter os resultados do modelamento.

A indústria exige resultados confiáveis da simulação por computador dentro de poucas horas . Medidas podem ser tomadas para assegurar que o analista com o conhecimento adequado, usando o software de simulação apropriado conduz ao modelamento por computador. IH Referências 1. V. Rudnev, “Simulation of Induction Heating Prior to Hot Working and Coating,” ASM Handbook, Vol. 22B, Metals Process Simulation, D. U. Furrer and S. L. Semiatin, editors, ASM, 2010, pages 475-500 2. V. Rudnev, “Simulation of Induction Heat Treating,” ASM Handbook, Vol. 22B, Metals Process Simulation, D. U. Furrer and S. L. Semiatin, editors, ASM, 2010, pages 501-546 Para mais informações: Contate Dr. Valery Rudnev, Inductoheat, Inc., , Madison Heights, MI 48071; tel: +1 248-629-5055; rudnev@inductoheat. com; web: www.inductoheat.com. Revisão de tradução gentilmente cedida por Leandro Pasti; leandropasti@inductothermgroup.com. br; e Rafael Herrero; rafaelherrero@inductothermgroup.com.br; Inductotherm Brasil; (19) 3885-6800.

PRINCIPAIS PRODUTOS Ÿ Fornos de reaquecimento de tarugos

Interfor Ltda R. Tabapuã 500 - Conj. 51 04533-001 - Itaim Bibi São Paulo - SP Tel: (11) 3167.0966 Fax: (11) 3071.3598 inter@interfor.com.br www.interfor.com.br

e blocos; Ÿ Fornos de tratamento térmico; Ÿ Conversões para gás; Ÿ Equipamentos para movimentação de tarugos; Ÿ Montagens industriais especializadas.

15 Anos de compromisso com os clientes, fornecendo soluções customizadas na área de aquecimento.

Out a Dez 2011 - www.revistalH.com.br 63

Refratários

Modernas Técnicas de Aplicação de Refratários em Fornos de Reaquecimento Alexander Rabello Ollmann – Magnesita Refratários; Contagem, MG Esse artigo aborda de uma maneira bem sucinta os tipos de refratários utilizados nesses equipamentos, como também sua metodologia de aplicação. Para cada tipo de forno e para cada condição (novo, reforma ou “revamp”), diversos fatores merecem atenção para a tomada de decisão que melhor atenda à demanda da laminação, especialmente: desempenho, custo, eficiência energética e disponibilidade para operação.

A

laminação é um processo de conformação mecânica no qual o material é forçado a passar entre dois cilindros, girando em sentidos opostos, com praticamente a mesma velocidade superficial e separados entre si a uma distância menor que o valor da espessura inicial do material a ser deformado.

Fornos de Reaquecimento Fornos de reaquecimento (ou de laminação) são equipamentos utilizados para elevar a temperatura de produtos semi-acabados (tarugos, blocos, placas ou lingotes) até que esses materiais se tornem suficientemente plásticos para permitir a redução mecânica à secção desejada.

Esses fornos podem estar presentes em uma usina siderúrgica integrada, em uma usina siderúrgica elétrica (Mini-mill) ou até mesmo não estar dentro de uma área industrial em que haja alguma aciaria, mas somente laminação.

Em termos de tipo de produção, existem basicamente dois tipos de fornos: 1. Intermitentes: o material a ser aquecido (normalmente blocos ou lingotes) é carregado no forno e permanece estacionário sobre a soleira refratária até atingir a temperatura de homogeneização desejada para o processo de laminação ou forjamento.

2. Contínuos: aplicação para placas, tarugos ou blocos, em grandes quantidades repetitivas. Esses fornos possuem, em geral, várias zonas e o material é carregado em uma extremidade, sendo transportado através do forno por um sistema de empurrador ou de translação.

Em termos de tipo de transporte da carga sólida existem basicamente 5 tipos: 1. Empurrador (pusher): soleira refratária completa ou mescla de soleira com vigas refrigeradas e revestidas com refratário (skids). Arraste da carga diretamente na soleira e/ou nos skids.

2. Soleira caminhante (walking-hearth): sistema de transporte de carga por translação com soleiras refratárias móveis e fixas.

3. Viga caminhante (walking-beam): sistema de transporte de 64 Industrial Heating - Out a Dez 2011

Forno empurrador com soleira revestida com concreto e blocos refratários de elevado desempenho

carga por translação com vigas móveis e fixas refrigeradas e revestidas com refratário (skids).

4. Soleira rotativa (rotary-hearth): soleira refratária completa, sendo a carga transportada da posição de enfornamento até de desenfornamento através de um sistema de rotação da soleira.

5. Mescla de soleira e viga caminhantes: sistema híbrido de transporte de carga por translação com soleiras e skids móveis e fixos.

Refratários em Fornos de Reaquecimento Por volta de 1.915, com o aparecimento das primeiras massas plásticas refratárias, os fornos de reaquecimento começaram uma era de revestimento refratário com materiais monolíticos, ou seja, materiais sem forma definida e cujo formato é dado após sua aplicação. Até aquele período, os fornos eram revestidos com refratários moldados, basicamente tijolos densos e isolantes.

A partir da década de 30, os fornos passaram a contar com novos refratários monolíticos: os primeiros concretos refratários convencionais, com pega hidráulica via CAC (cimento de aluminato de cálcio). Desse período até os dias de hoje, a participação de refratários monolíticos aumentou consideravelmente, em função principalmente do advento dos concretos refratários baixo cimento, fluência livre, sem cimento, bombeáveis, bombeáveis e projetáveis (shotcrete), e os de elevada resistência mecânica e à corrosão (denominados materiais de elevado desempenho), principalmente no caso de fornos com soleira refratária (empurrador, soleira-caminhante e soleira-rotativa).

Materiais refratários pré-moldados também se fazem presente às vezes como revestimento em teto e paredes dos fornos, com refratários ligados a fosfato ou cimento, como também em soleiras de fornos empurradores e de soleira rotativa, com blocos eletrofundidos ou blocos pré-moldados (materiais de elevado desempenho).

Técnicas de Aplicação de Refratários Normalmente, fornos de reaquecimento são equipamentos siderúrgicos que apresentam campanhas relativamente longas entre

Refratários

Parede lateral preparada para aplicação por shotcrete

Aplicação de concreto refratário por shotcrete em parede lateral

paradas para intervenção no equipamento. Existem fornos que passam por manutenções anuais (não necessariamente devido ao revestimento refratário, mas a algum aspecto operacional do equipamento) até mesmo manutenções a cada 3, 5 e até 7 anos.

Quanto ao revestimento a ser utilizado no forno, cada vez mais os itens de segurança operacional, qualidade, produtividade, eficiência energética, meio-ambiente, custo e disponibilidade estão sendo levados em consideração para definição dos itens indicados abaixo (quer em projeto de um novo equipamento, quer em uma reforma ou “revamp” de equipamento existente): 1. Tipo de material de revestimento, 2. Método de aplicação do material, 3. Tempo de aplicação do material, 4. Tempo de retomada em operação após aplicação e 5. Desempenho do material, em termos de isolamento, resistência mecânica, a abrasão, a choque térmico, a corrosão por carepa (óxido de ferro gerado no processo de aquecimento) etc.

Para todos os itens mencionados acima, deve-se considerar que para cada um existe um custo relacionado. Podem existir materiais de menor custo, que atendam à solicitação do equipamento, porém carecem de um tempo e recursos para aplicação que acabam onerando mais o projeto. Da mesma maneira, podem existir materiais que são aplicados através de equipamentos de última geração e que reduzem substancialmente o tempo de aplicação e retomada de operação, porém apresentam custos finais que podem não se justificar.

Os volumes de refratários em cada reforma ou durante a construção de um novo equipamento são bem distintos, mas como ordem de grandeza é razoável considerar valores médios de 150t (reforma) e de 800t até mais de 2.000t, em caso de novos equipamentos.

Dessa forma, dois pontos muito importantes são necessários e fundamentais a ponto de disponibilizar o forno de reaquecimento o tempo necessário para a produção, sem incorrer em paradas de emergência ou urgência, que afetariam diretamente o fluxo produtivo da usina, incorrendo em perdas financeiras não-previstas: 1. Medir, registrar, documentar todas as reformas de manutenção de refratários dos fornos, através de relatórios específicos, a fim de se conhecer os mecanismos de desgaste, os pontos de

melhoria, o escopo e o tempo necessário para cada intervenção, as empresas parceiras, os produtos utilizados, as metodologias empregadas etc 2. Conhecer o custo-benefício de cada reforma e/ou “revamp”, a fim de que possíveis alterações de produtos ou metodologias de aplicação ou empresas parceiras sejam baseadas no histórico e em possibilidades de novos desenvolvimentos e ganhos reais. Isso é um diferencial quando se conhece o desempenho e o potencial dos refratários utilizados.

Vale lembrar que o forno de reaquecimento se trata de um dos últimos equipamentos da linha de produção de uma siderúrgica (principalmente de produtos longos) revestido com materiais refratários e, com isso, o desafio para disponibilizar o equipamento para produção o maior tempo possível é condição importante.

Via de regra, as aplicações de refratários nas regiões denominadas periféricos de um forno, ou seja, em chaminés, recuperadores e dutos de fumos (antes e depois de recuperador) são por meio de projeção convencional (mais comum) ou até mesmo por vertimento. Como revestimento de trabalho (aquele em contato com a atmosfera do equipamento ou “face quente”), são utilizados normalmente concretos refratários semi-isolantes ou isolantes e é usual também existir um revestimento isolante tipo placas (fibra cerâmica, silicato de cálcio, sílica diatomácea etc), por exemplo, junto à carcaça metálica. Para contribuir na fixação do concreto refratário e também do revestimento em placas, faz-se necessário o uso de um sistema de ancoragem metálico (normalmente da classe AISI 304 ou similar), cujo projeto pode variar desde barras redondas a chatas, com diferentes formatos.

Dependendo do projeto do forno, o teto pode ser subdividido em região sem queimadores e região com queimadores e normalmente ao longo do teto existem também regiões planas e inclinadas. Nessa área do forno, o revestimento de trabalho mais usualmente empregado até pouco tempo atrás era com peças pré-moldadas, sendo alternativo o uso de monolíticos (massas plásticas e concretos). Módulos de fibra cerâmica são uma opção normalmente mais empregada em fornos de tratamento térmico.

Uma prática que vem sendo adotada ultimamente em revesOut a Dez 2011 - www.revistalH.com.br 65

Refratários

Soleiras fixas e móveis em forno walking-hearth revestidas com concreto refratário

Teto plano e inclinado de forno walking-hearth revestido com concreto refratário

timentos de teto (trabalho e isolamento), tanto em novos equipamentos quanto em reformas e/ou “revamps”, é a aplicação de concretos refratários baixo cimento e isolantes, através de bombeamento e vertimento. Isso concilia as boas características do material (resistência mecânica, ao choque térmico e isolamento, obtendo também um menor número de juntas quando comparado com o revestimento de peças pré-moldadas) com a facilidade e agilidade na aplicação do material.

Nas paredes, que podem ser tanto laterais quanto frontais com ou sem queimadores, a forma mais utilizada para revestimento de trabalho é com monolíticos (concretos convencionais, baixo cimento e massas plásticas), sendo alternativo o uso de peças (pré-moldadas ou até mesmo tijolos). A massa plástica, apesar de ser de uma tecnologia mais antiga, atende à solicitação nessa região do forno e tem um custo bastante competitivo, principalmente quando se trata de novos equipamentos (de 150t a 250t de massa plástica em paredes), porém caso ocorram muitas variações operacionais, a possibilidade de aparecimento de fissuras ou trincas no revestimento é maior. Além disso, a aplicação da massa plástica é mais morosa e desconfortável (socagem e ruído).

Uma metodologia que vem sendo empregada em larga escala para revestimento de trabalho em paredes (laterais e frontais) é a de shotcrete, que consiste basicamente em uma projeção pneumática de uma mistura já úmida de concreto refratário baixo cimento bombeável e que faz uso também de um aditivo no bico de projeção para reduzir o índice de rebote (material que não fica na posição que necessita ser revestida) e acelerar o processo de consolidação do material.

Essa projeção a úmido desperta elevado interesse tecnológico, sobretudo para o recobrimento de grandes áreas e/ou reparos de superfícies danificadas, reduzindo substancialmente o tempo de aplicação, sem a necessidade de moldes.

Para uso dessa metodologia, faz-se necessário basicamente o uso de uma plataforma para posicionamento dos misturadores de concreto, um sistema de içamento de carga (ponte rolante, talha, guindaste etc), uma máquina de bombeamento de concreto e um bico de projeção especial, que permite a entrada de ar comprimido

e de aditivo refratário.

Em fornos walking-beam e pusher com skids, os materiais normalmente utilizados são peças pré-moldadas ou concretos refratários baixo cimento de fluência livre, sendo que as peças têm uma participação ligeiramente maior que os concretos.

Finalmente, na região de soleira é que se encontra uma maior diversidade de tipos de materiais utilizados. Entretanto, vale considerar que as soleiras de fornos walking-beam tem função basicamente de isolamento e de contenção da carepa gerada no processo, sendo usual o seu revestimento com tijolos ou concretos (convencionais ou baixo cimento). Já as soleiras de fornos walking-hearth, pusher e soleira-rotativa tem função também estrutural e de definição de campanha do equipamento, uma vez que a carga sólida tem contato direto com a soleira refratária. Além do peso da carga no refratário (no caso de WH, pusher e SR), em fornos pusher o mecanismo de abrasão da mesma no refratário é determinante para a definição da campanha, uma vez que, conforme o nível de desgaste da soleira, não é possível se operar a linha de laminação em um ritmo de produção normal, com possibilidades de engaiolamentos e dificuldade de retirada da carga de dentro do forno.

Via de regra, soleira é a região que apresenta a menor campanha (de 1 a 4 anos em média) quando comparada com a das outras regiões (paredes, teto etc – de 7 a 15 anos em média), fundamentalmente devido ao contato da carga metálica.

Os principais materiais utilizados em soleiras de fornos walking-hearth, pusher e soleira rotativa são blocos eletrofundidos (elevada resistência à abrasão, baixa porosidade e elevado módulo de ruptura a quente, porém com baixa resistência ao choque térmico, custo elevado e possibilidade de aderência de carepa), concretos refratários baixo cimento ou ultra-baixo cimento de elevado desempenho (boa resistência à abrasão, à corrosão por carepa e ao choque térmico, porém com maior tempo de secagem e maiores cuidados na aplicação – mistura, vibração etc) ou até mesmo blocos pré-moldados já secos fabricados a partir dos concretos de elevado desempenho.

Quando a área para construção (novo equipamento) ou repara-

66 Industrial Heating - Out a Dez 2011

Refratários

Teto com queimadores e parede lateral revestidos com peças pré-moldadas

Estrutura para aplicação de concreto refratário por bombeamento / shotcrete

ção (reforma ou “revamp”) são relativamente grandes, justifica-se a aplicação dos concretos refratários por meio de bombeamento e vertimento. Os recursos necessários para essa aplicação são os mesmos da tecnologia de shotcrete, com exceção de que no bombeamento da soleira não se faz necessário o uso do bico de projeção especial.

Por fim, o maior desafio a que um forno de reaquecimento deve ser submetido é de nunca forçar a parada de um laminador AF_anuncio_expoaluminio_175x118.pdf 1 08/08/2011 15:05:38

de maneira inesperada, mas sim acompanhar as necessidades do mesmo tendo flexibilidade e condições para passar por intervenções (principalmente de refratários) somente em grandes paradas do laminador. IH Para mais informações: Contate Alexander Rabello Ollmann pelo tel.

(31) 3368-1435, (31) 8773-0922 ou email: alexander@magnesita.com.

Out a Dez 2011 - www.revistalH.com.br 67

Materiais Resistentes ao Calor e Corrosão

Princípios de Nitretação a Gás (Parte 3) Daniel H. Herring – The HERRING GROUP, Inc.; Elmhurst, Ill. Esta é a terceira de uma apresentação em quatro partes, onde vamos nos concentrar nos materiais utilizados para nitretação. Uma variedade de aços pode ser nitretada.

Aqueles com elementos de liga são mais facilmente nitretados, pois formam nitretos, que são estáveis à temperatura de nitretação.

Aços Nitretáveis Uma variedade de aços pode ser nitretada. Aços com elementos de liga, tais como alumínio, cromo, vanádio e molibdênio são mais facilmente nitretados, pois formam nitretos, que são estáveis à temperatura de nitretação. Em geral, quanto maior a porcentagem de elementos de liga, menor a temperatura de nitretação exigida e maior a dureza alcançada.

Efeitos de Elementos de Liga Os elementos individuais de liga (Fig. 24) têm respostas diferentes para a nitretação.

Estes incluem: • Alumínio - Nitreto mais forte formado (ideal com aproximadamente 1,5% de Al); • Cromo - Aços de baixa liga contendo cromo fornecem uma camada superficial nitretada com ductilidade consideravelmente maior (do que aços que contém alumínio), mas com menor dureza. Em porcentagens altas de cromo, o efeito deste é aproximadamente igual ao do alumínio; • Molibdênio - Forma nitretos estáveis; reduz o risco de fragilização às temperaturas de nitretação; • Vanádio - Forma nitretos estáveis e duros; • Níquel, cobre, silício e manganês - Estes elementos têm pouco efeito, se houver, na nitretação; • Chumbo - A adição de chumbo tem um efeito ligeiramente negativo, reduzindo a profundidade e a dureza da camada superficial.

68 Industrial Heating - Out a Dez 2011

Material

Tipo de Liga

Ferro fundido

GG25 GGG60

Propriedades dos Aços Nitretados As propriedades mecânicas podem ser melhores através da nitretação a gás. (Tabela 11)

Aços sem liga

1000 série (aço-carbono) CK15 C 45 St52

Fatores que Afetam a Profundidade da Camada Superficial Os usuários do processo de nitretação estão interessados nas variáveis que determinam a profundidade e as propriedades (especialmente dureza) da camada superficial produzida. Os principais fatores que afetam a profundidade da camada superficial são: a natureza do meio de nitretação, tempo e temperatura de nitretação; a quantidade e a natureza dos elementos de formação do nitreto em solução sólida no aço; e o tipo, quantidade e natureza dos outros elementos no aço (C, Ni, Si). Em especial: • A dureza da camada superficial diminui com a temperatura. Temperaturas mais baixas diminuem sua profundidade para um dado tempo de tratamento; • A quantidade e a natureza dos elementos de formação do nitreto no aço afetam a profundidade da camada superficial, na medida em que a penetração de nitrogênio é inversamente proporcional à quantidade de nitrogênio que é preci-

Aços liga (com alumínio)

Nitralloy G Nitralloy 135M Nitralloy N Nitralloy EZ 34CrAlNi7 34CrAlMo5

1200 Al

1000 Dureza, HV

E

ste mês, vamos nos concentrar nos materiais utilizados.

Os artigos impressos anteriores têm abordado a base do processo (edição Abr a Jun) e os detalhes da química do processo (edição Jul a Set).

Tabela 9. Aços Nitretáveis

Aços liga (sem alumínio contendo cromo)

16MnCr5 14NiCr14 31CrMoV9 31CrAlMo5 39CrMoV13 9 Aços liga para trabalho a frio

X165CrMoV12 X155CrVMo2-1

Aços para trabalho a quente (5% Cr)

H11 H12 H13 X40CrMoV5 1 X30WCrV9 3

Aços inoxidáveis

Ferrita e martensita (série 400) Austenita (série 300) Endurecimento por precipitação (por ex.: 17-4, 17-7, A286)

Aços Ferramenta

Molibdênio série M (por ex.: M2, M50) S6-5-2 S12-1-4-5

Ti Cr

800 V

600

Mo Ni

400 200 0

0

1

2 3 4 Teor de liga, %

Fig. 24. Efeito de elementos de liga individuais na nitretação

5

6

4100 série (Cr-Mo) 4300 série (Ni-Cr-Mo) 5100 série (Cr) 6100 série (Cr-V) 8600 série (Ni-Cr-Mo) 8700 série (Ni-Cr-Mo) 9300 série (Ni-Cr-Mo) 9800 série (Ni-Cr-Mo)

Outros (aços europeus)

X2NiCoMo18 85 X2NiCoMo18 24 X10Cr13 X35CrMo17 X12CrNi18 8 X12CrNiNb18 9

Materiais Resistentes ao Calor e Corrosão

Tabela 11. Propriedades selecionadas de aços nitretados Tipo de aço SAE/AISI

Temperatura de processamento DIN

N° Material

°F (°C)

Profundidade de camada Dureza da superficial superfície

Resistência à tração

inch (mm)

HV1

KSI (N/mm2)

Ferro fundido GG25

-

980-1060 (530-570)

0.004 (0.1)

350-500

≈35 (≈250)

80-55-06

40B

GGG60

-

980-1060 (530-570)

0.004-0.012 (0.1-0.3)

450-650

≈85 (≈600)

-

GTS55

-

980-1060 (530-570)

0.004 (0.1)

250-400

≈80 (≈550)

Aços estruturais 1010

C10

1.0301

1020-1080 (550-580)

0.012-0.032 (0.3-0.8)

200-350

50-75 (350-550)

1019

St 52 – 3

1.0570

1020-1080 (550-580)

0.012-0.032 (0.3-0.8)

200-450

80-100 (550-700)

1020

St 37-3

1.0116

1020-1080 (550-580)

0.012-0.032 (0.3-0.8)

200-350

55-65 (370-450)

1045

C45

1.0503

1020-1080 (550-580)

0.012-0.032 (0.3-0.8)

300-500

90-120 (670-820)

Aços usináveis 1212

9S20K

1.0711

1020-1080 (550-580)

0.012-0.032 (0.3-0.8)

200-400

50-80 (250-550)

12L13

9SMnPb28

1.0718

1020-1080 (550-580)

0.012-0.032 (0.3-0.8)

200-400

50-80 (400-550)

SINT D30

-

1080 (580)

0.004 (0.1)

260-350

≥50 (≥350)

4320

15CrNi6

1.5919

970-1020 (520-550)

0.012-0.024 (0.3-0.6)

500-650

80-100 (550-700)

5115

16MnCr5

1.5919

970-1020 (520-550)

0.012-0.032 (0.3-0.8)

500-700

80-100 (550-700)

67SiCr5

1.7103

≤790 (≤420)

≤0.004 (≤0.1)

700-800

218-233 (1500-1600)

4140

42CrMo4

1.7225

930-1020 (500-550)

0.012-0.020 (0.3-0.5)

550-650

120-160 (800-1100)

4340

30CrNiMo8

1.6580

910-1000 (490-540)

0.012-0.020 (0.3-0.5)

600-700

120-160 (800-1100)

-

30CrMoV9

1.7707

910-1000 (490-540)

0.008-0.020 (0.2-0.5)

750-850

120-160 (800-1100)

900-1200

31CrMo12

1.8515

910-1000 (490-540)

0.008-0.020 (0.2-0.5)

750-900

130-175 (900-1200)

A355

34CrAlNi7

1.8550

970-1020 (520-550)

0.008-0.020 (0.2-0.5)

900-1000

125-160 (850-1100)

~514

14CrMoV69

1.7735

910-1000 (490-540)

0.016-0.032 (0.4-0.8)

750-900

125-160 (900-1000)

L16

56NiCrMoV7

1.2714

840-1020 (450-550)

0.008-0.020 (0.2-0.5)

530-700

160-185 (1100-1300)

H10

X32CrMoV33

1.2365

890-990 (480-530)

0.004-0.012 (0.1-0.3)

900-1100

200-235 (1400-1600)

H13

X40CrMoV51

1.2344

890-990 (480-530)

0.004-0.012 (0.1-0.3)

900-1100

200-235 (1400-1600)

A2

X100CrMoV5 1

1.2363

890-950 (480-510)

0.004-0.008 (0.1-0.2)

800-1000

260-320 (1800-2200)

D2

X155CrVMo12 2

1.2379

890-950 (480-510)

≈0.004 (≈0.1)

900-1300

≥350 (≥2400)

M2

S6-5-2

1.3343

890-950 (480-510)

0.0008-0.04 (0.02-0.1)

1000-1250

≥350 (≥2400)

T1

S18-0-1

1.3355

890-950 (480-510)

0.0008-0.04 (0.02-0.1)

1000-1250

≥350 (≥2400)

X2NiCoMo18 85

1.6359

860 (460)

0.02-0.04 (0.05-0.1)

850-950

≥305 (≥2100)

304

X5CrNi189

1.4301

1020-1080 (550-580)

0.002-0.008 (0.05-0.2)

900-1200

75-110 (500-750)

420

X20Cr13

1.4021

1000-1060 (540-570)

0.004-0.008 (0.1-0.2)

850-1050

95-140 (650-950)

434

X35CrMo17

1.4122

1020-1080 (550-580)

0.004-0.008 (0.1-0.2)

950-1100

120-14 (800-950)

X45CrSi93

1.4718

990-1040 (530-560)

0.0008-0.004 (0.02-0.10)

600-1000

130-160 (900-1100)

X55CrMnN208

1.4875

1020-1080 (550-580)

0.0008-0.004 (0.02-0.10)

700-1000

130-165 (900-1150)

Metais em pó Aços para cementação

Aços para molas Aços tratáveis termicamente

Aços para nitretação

Aços resistentes ao calor

Aços para trabalho a quente

Aços para trabalho a frio

Aços rápidos

Aços Maraging Aços Inoxidáveis

Aços para válvulas HN V3 -

Out a Dez 2011 - www.revistalH.com.br 69

Materiais Resistentes ao Calor e Corrosão

pitado para um determinado ciclo (enquanto a liga nitreta). Quanto menor teor de liga, mais profunda a camada superficial para um ciclo de tempo; • A principal função do carbono é combinar com outros elementos de liga para formar carbonetos, removendo-os da possível reação com nitrogênio; • Sabe-se também que o níquel e o silício juntos reduzem ligeiramente a profundidade da camada superficial.

Uma mudança na temperatura de nitretação (Fig. 25) de 480°C a 600°C influencia a profundidade da camada su1200

Nitretos

Propriedades e Aplicações

Nitreto de alumínio (AlN)

Boa resistência ao choque térmico e um baixo coeficiente de expansão.

Excelentes propriedades refratárias. Um agente de endurecimento do aço nitretado muito eficaz.

Alfa nitreto de boro (α-BN)

Excelentes propriedades refratárias com boa resistência elétrica.

Beta nitreto de boro (β-BN)

Muito duro e, muitas vezes usado como um substituto do diamante. Útil em ligas resistentes ao calor, além de excelentes propriedades tribológicas.

Nitreto de cromo

Dureza e resistência ao desgaste muito boas. Particularmente eficaz como um agente de endurecimento em aços nitretados.

Nitreto de Ferro

Dureza e resistência ao desgaste muito boas. Particularmente eficaz como um agente de endurecimento em aços nitretados.

Nitreto de titânio (TiN, Ti2N)

Boas propriedades a altas temperaturas com resistência ao choque térmico.

Boas propriedades abrasivas e tribológicas, especialmente resistência à corrosão.

Nitreto de silício (Si3N4)

Muito boas propriedades a altas temperaturas e resistência à oxidação.

1200

480 Temperatura de Nitretação ˚C 500 520 540 560 580 600

1000 900 800 700

1100 900

600

800 700 600

500

500

400

400

300

300

200

0

0.1

0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 Profundidade abaixo da superfície, mm

0.7

200

0.8

Fig. 25. Influência da temperatura de nitretação sobre a dureza da superfície e profundidade de nitretação (Nitralloy 135M, 60 horas de ciclo) [4]

(N)

γʹ

700

γʹ

Fig. 27.

600 Diagrama de equilíbrio 500 ferronitrogênio[10] 400

α⋅Fe + (N)

N

N (N)

Fe

ε

γʹ

γʹ

0.1

0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 Profundidade abaixo da superfície, mm

0.7

0.8

Fig. 26. Influência da nitretação tempo na dureza superficial (Nitralloy 135M nitretada a 510 °C)[4]

800

N γʹ

0

900 912˚

NH3/H2 N

90 Tempo de 60 nitretação 30 em horas 15 10 5 3 1 0.5

1000 Dureza, HV

1100

Dureza, HV

Tabela 10. Propriedades de alguns nitretos metálicos típicos

2.8

650˚

2.35

590˚

α-Fe

680˚±5˚ 4.55

δ γʹ

1

2

3

4

5

ε

6.1% at 450˚

5.7% at 450˚ 6

7

8

9

10

Porcentagem em peso do nitrogênio

γʹ

α⋅Fe + (N)

N (N)

(γ-Fe)

ε γʹ

α⋅Fe + (N)

Fig. 28. Início da nitretação [9]

70 Industrial Heating - Out a Dez 2011

Zona de composto, de dupla fase Zona de difusão consistindo de nitretos formados Zona de transição a partir da zona de difusão até o material do núcleo Material do núcleo

Fig. 29. Composição da camada nitretada [9] (a) representação da camada; (b) camadas reais (composto e zonas de difusão)

11

12

Materiais Resistentes ao Calor e Corrosão

perficial e a dureza relativa da superfície. Da mesma forma, uma mudança no tempo de nitretação à temperatura constante pode resultar em uma variação da dureza da superfície (Fig. 21).

O diagrama de fases Ferro-Nitrogênio (Fig. 27) fornece um "mapa" para ajudar a determinar o tipo de estruturas que serão produzidas no processo de nitretação. Esta figura nos diz o que acontece quando o nitrogênio se difunde na superfície de ferro puro.

Em temperaturas de nitretação acima de 450°C, o nitrogênio se dissolve (intersticialmente) em ferrita (alfa), mas apenas até uma concentração de 0,1% a 590°C. Quando o teor de nitrogênio excede este valor, Fe4N ou gama prime (γ) se forma até um teor de nitrogênio de 5,7-6,1%. Este nitreto irá precipitar nos contornos de grão e, preferencialmente, ao longo de certos planos cristalográficos. Enquanto a nitretação continua, estes nitretos aumentam de tamanho (assim como em quantidade) até que a microestrutura inteira tenha sido transformada em uma camada de γ. Este é o chamado "composto ou camada branca".

Enquanto a concentração de nitrogênio continua a aumentar, o teor de nitrogênio na camada também aumenta.

Quando a concentração de nitrogênio supera 6,1%, nitreto γ começa a mudar para Fe3N e Fe2N, ambos referidos como nitreto ípsilon (ε). Essa transformação começa na superfície

(onde a concentração de nitrogênio é maior), e camada de γ gradualmente se transforma em nitreto ípsilon. Enquanto isso, a camada de γ é impulsionada mais para o fundo (Fig. 28).

Apesar do alto teor de ferro da camada γ (7,5-9%), a camada branca (composto) é não-metálica por natureza. Simultaneamente com o aumento da espessura da camada branca, o nitrogênio se difunde mais fundo no aço e novos nitretos são precipitados. A zona abaixo da camada de composto é chamada de "camada de difusão" (Fig. 29).

Como a maioria dos aços também contém carbono, os carbonitretos também são formados. Os nitretos e carbonitretos, em combinação com a distorção da estrutura pela adição de átomo intersticial, são muito duros, tipicamente exibindo ≥ 67 HRC equivalente (900-1100 HV). IH Referências Bibliográficas As referências bibliográficas desse artigo encontram-se disponíveis na versão online, que pode ser encontrada em www.revistaIH.com.br.

Para mais informação: Dan Herring é presidente do grupo HERRING GROUP Inc.; tel: +1 630-834-3017; e-mail: heattreatdoctor@industrialheating.com; web: www.heat-treat-doctor.com.

ANALISADORES DE GASES Analisadores de gases para Emissões Ambientais

tecnovip@tecnovip.com

(19) 3859 9459

Analisadores de gases para Combustão e Processos Térmicos

Analisadores de gases para Processos Industriais e Pesquisas

vendas@tecnovip.com

WWW.TECNOVIP.COM Out a Dez 2011 - www.revistalH.com.br 71

Guia Faça Certo CONTENTS Industrial Heating’s 5th annual Do-It-Right Advisory serves as an informative guide to important thermal-processing issues. This year’s how-to manual covers topics including: atmosphere probes, hardness testing, vacuum pumps, transformers, induction equipment, lean manufacturing and waste heat.

Dry Coolers – How to Recapture Waste Heat from Combustion .................................................48 The widespread use of recuperative burners to preheat combustion air has boosted efficiency throughout most of the heat-processing industry. The savings in gas consumption pays for the equipment and the “carbon footprint” is reduced. For most industrial users, however, opportunities still exist for recuperating and putting to use much of the waste heat currently being exhausted from their facilities.

H.C. Starck – How to Make 5S Work for Your Company ...............................................................50 5S is a critical foundation step within the implementation of any lean manufacturing system. The implementation of 5S offers many benefits, including increased sales, internal cost savings, a safer work environment, standardized operating procedures and, most importantly, employee and customer satisfaction.

Inductotherm – How to Keep Your Foundry Running Efficiently ................................................52 Induction equipment is often the most advanced on the market today. But as technology is ever-changing and advancing, so is the equipment. To improve your foundry’s overall efficiency and safety, there are various options that can be upgraded or retrofitted as needed to provide you with the most advanced equipment without replacing entire installations.

Jackson Transformer – How to Select Medium-Frequency Transformers................................54 The transformer’s main purpose is to change one form of voltage to another, making it possible to operate a great variety of loads at their suitable voltages. The coils are usually wound on a core of laminated electrical steel or ferrite magnetic material. This article details the different styles of transformers used in the induction heating industry.

Oerlikon Leybold Vacuum – How to Select the Right Vacuum Pump: Oil-Sealed or Dry-Compressing? ..................................56 Oil-sealed vacuum pumps combined with high-speed boosters are today’s standard equipment for most industrial vacuum furnaces. These vacuum pumping systems have relatively low investment costs and are still the norm for many heat treatments. Dry-compression, screw-type vacuum pumps offer the furnace user increased uptime and reduced cost of ownership. The benefits of dry-compression, screw-type technology are setting new standards in productivity and operating cost reductions.

Struers Inc. – How to Overcome Specimen Preparation Difficulties for Hardness Testing......58 Hardness testing is a useful tool for the evaluation of materials, quality control of manufacturing processes, and in research and development work. It gives an indication of a material’s property such as strength, ductility and wear-resistance. Further, hardness measurements can provide information about the material as a general quality-control measure after processing or heat treating. In preparation of a hardness test, it is important to have properly prepared specimens.

Super Systems Inc. – How to Maximize Product Quality Using Atmosphere Probes ..............60 One solution to maximizing product quality using atmosphere probes contains four pieces and can be identified as: in-situ monitoring of the furnace atmosphere, components of the prepared atmosphere, real-time effects on the workpiece and assurance that control is achievable.

72 Industrial Heating - Out a Dez 2011

Faça Certo

Guia Faça Certo Cortesia de Dry Coolers

Como recuperar calor dissipado resultante de combustão Economize energia, economize dinheiro O amplo uso de queimadores regenerativos para pré - aquecer o ar de combustão aumentou a eficiência em quase toda a indústria de processamento térmico. A economia no consumo de gás paga o equipamento e reduz a emissão de carbono. Para a maioria dos consumidores industriais, entretanto, ainda há possibilidades para recuperar e reaproveitar muito do calor desprendido que está sendo dissipado de suas fábricas.

Incentivos fiscais e diversos programas energéticos podem ajudar a custear um projeto, e uma legislação emergente forte poderá pressionar a indústria com a finalidade de reduzir emissões de gás carbônico. Aqui estão algumas abordagens práticas para este quesito atual.

Aqueça seu tanque de lavagem ou de enxágue Meça o fluxo e a temperatura das correntes de exaustão. Deve ser identificada uma fonte de calor que seja adequada para suprir a totalidade da necessidade ou, pelo menos, que aumente significativamente a demanda existente.

A exaustão proveniente de combustão pode ser canalizada para a unidade recuperadora de calor com um trocador de calor gás-para-líquido, afim de pré - aquecer um aquecedor de água ou outro processo similar (Fig.1).

Muitos processos relacionados com calor tem, pré ou pós, tanques de banho ou enxágue aquecido, bons candidatos para receber o calor recuperado.

Muitos processos ligados ao calor são precedidos ou seguidos por um tanque de banho ou enxágue aquecido, que passa a ser um bom candidato para usar o calor recuperado.

Tanques de enxágue, aquecedores de água e outras aplicações podem ser aquecidos diretamente na unidade recuperadora de calor. Outros fluidos poderão ter que ser aquecidos indiretamente (usando um trocador intermediário de calor) devido aos componentes químicos ou impurezas.

Métodos de controle do processo O desafio é o de combinar a demanda de calor recuperado com o fornecimento disponível de calor. Um modo de resolver isto é direcionar somente a quantia de calor necessária da exaustão utilizando um simples damper para desviar o calor e excesso ao redor do trocador, controlando a quantidade de calor requisitada. Um método alternativo é da utilização de sopradores de exaustão de velocidade variável.

Uma sonda de temperatura no tanque pode ser utilizada para dar partida na unidade recuperadora de calor, e outra sonda de temperatura na saída da corrente aquecida pode ser usada para controlar proporcionalmente o damper da chaminé ou do soprador de velocidade variável. Isto evitará qualquer super aquecimento do fluido de transferência de calor.

Se não houver calor suficiente para satisfazer plenamente a demanda, considere um pré - aquecimento ou uma assistência ao sistema em uso. Para grandes correntes de exaustão, considere uma abordagem modular usando diversas unidades para diferentes consumidores (Fig. 2).

Faça Certo

Fig. 1. Unidade de recuperação de calor sistema gás para líquido

Fig. 2. Aplicação modular para pré-aquecimento do aquecedor e lavador

Tópicos para a recuperação de calor . Adequar os materiais de construção à temperatura da corrente de exaustão . Considerar acionamentos de frequência variáveis para sopradores como um meio de controle das temperaturas. . Um sistema de aquecimento em backup pode ser indicado . Permissão para expansão térmica no equipamento, dutos e tubulação . Procurar consumidores de calor que estejam próximos para minimizar custos de instalação . Isolar térmicamente a canalização e a tubulação do líquido para máxima eficiência Out a Dez 2011 - www.revistalH.com.br 73

Guia Faça Certo Cortesia de Jeff Barnhill, H.C. Starck

Como fazer o 5S trabalhar para sua empresa

5

S é um passo fundamental na implementação de um sistema de manufatura enxuta. Uma simples pesquisa na internet pode listar vários resultados demonstrando que o 5S é uma metodologia japonesa de gestão de uma casa.

Entretanto, é muito mais que isso. A seguinte tradução literal do Japonês para o Português ajuda a compreender a totalidade do sistema: • Seiri (Organizar) – Dispor as coisas em ordem (Descartar o que não é necessário e manter aquilo que é preciso) • Seiton (Ordenar) – Dispor as coisas (De tal maneira que possam ser facilmente avançadas quando necessárias) • Seiso (Limpeza) – Não sujar (Manter as coisas limpas e polidas; nada de lixo ou sujeira no local de trabalho) • Seiketsu (Higiene) – Saúde (Manter asseio mesmo depois de feita a limpeza) • Shitsuke (Manter) – (Uma atitude positiva a qualquer tarefa afim de inspirar dignidade e comprometimento aos padrões estabelecidos para os itens acima) A implementação da 5S oferece muitos benefícios, incluindo aumento nas vendas, economia nos custos internos, um ambiente seguro de trabalho, procedimentos operacionais padronizados, e, de maior importância, satisfação do cliente e do funcionário.

Como implementar o Programa 5S Para implementar o 5S, o programa deve ser bem organizado e

planejado por uma equipe multi-setorial. Todos os funcionários precisam ser comunicados da iniciativa e deve ser proporcionado um programa de treinamento a todos. Quando for comunicado o que se espera deste programa, deve ser escolhido um dia para que todos limpem e organizem sua área de trabalho. A equipe, então fará a vistoria da área e fará fotos para documentar a condição esperada para o local.

Para manter o programa, deverá ser iniciado um sistema que deve incluir: um manual 5S (encontrado fácilmente online) que será usado em todas as áreas, um mapa da empresa discriminando as áreas com as pessoas responsáveis listadas para cada área, um cronograma para o mês mostrando quem vai auditar quais áreas (que não seja o examinador de sua própria área e sim ser auditado por alguém de qualquer outra área tornar os resultados imparciais), um mural onde se exporá os resultados da auditoria de cada mês (mural orientador), um plano de ação corretivo (desenvolvido à parte para indicar as deficiências) e fotos obtidas para a pior área encontrada durante a inspeção.

Agora, não seria interessante ter todas as coisas em um quadro naquela área de tal modo que todos os funcionários e clientes pudessem ver a melhora? Com toda a certeza! Um exemplo de um quadro é mostrado nas figuras 1 e 2.

Lembre-se, se você pode inspecionar... Você pode detectar uma falha. Se você consegue detectar... Você pode corrigir a falha!

Tópicos rápidos do 5S O sistema 5S é uma proposta de gerenciamento focado em manter um ambiente em uma apresentação ordenada propiciando a padronização e realçando a melhoria continua através da fácil identificação do desperdício.

Cada um dos 5S representa um passo dentro do sistema : 1S Utilização

Se tiver dúvida exclua!

2S Ordenação

Decidir e organizar onde guardar itens necessários

3S Limpeza

Fazer uma limpeza geral

4S Bem estar

Incorporar práticas de higiene no esquema do serviço diário

Gerenciamento e liderança 5S Auto Disciplina para motivar e perseverar

74 Industrial Heating - Out a Dez 2011

Faça Certo

Guia Faça Certo Como manter a sua fundição funcionando com eficiência

N

ormalmente o equipamento de indução é o mais avançado que temos no mercado atualmente. Mas como a tecnologia está em constante evolução, isto também acontece com este forno.

Aprimoramentos, Atualizações Para aumentar a eficiência e segurança de sua fundição, há várias opções que podem ser avaliadas conforme a necessidade oferecendo a você o mais avançado equipamento sem que haja necessidade da substituição do mesmo.

Uma atualização do forno a ser considerada é a do sistema de retirada do isolamento refratário do forno. Este sistema foi desenvolvido por muitos anos e pode reduzir o tempo e o trabalho necessário para as alterações no refratário usando-se um grande tampão móvel para empurrar para fora todo o isolamento térmico e reposição em poucos minutos. Isto reduz a exposição do pessoal da fundição á poeira do material refratário, melhorando as condições de trabalho, aumentando o rendimento e a produtividade.

Outra atualização a ser considerada no sistema de fornecimento de energia é o supressor do pico da corrente da linha alternada.

Este sistema pode ser incorporado à maioria das ligações elétricas existentes e garante proteção contra entrada de picos elétricos no equipamento. As possíveis consequências estão muito distantes de serem ignoradas. Estes equipamentos podem proteger seu sistema de fornecimento de energia para a indução, das oscilações da corrente elétrica e auxilia a evitar custos de paradas.

Manutenção Preventiva, Manutenção Apropriada do Equipamento Equipamento com manutenção adequada é a melhor solução para fazer com que seu equipamento funcione com eficiência para prevenir paradas não previstas e caras. Recomendamos fortemente que você se certifique do pleno funcionamento da válvula de controle da temperatura do sistema de recirculação da água. Se o sistema de água não tiver uma válvula de desvio, agora é o momento

Faça Certo

de instalar uma. Você pode também levar em conta incrementar sua torre de resfriamento ao ponto de maior eficiência ou sistema de descarga de água “zero”.

Preparando-se para os próximos meses, e para manter a parada a um mínimo, você poderá solicitar uma equipe especializada em sua empresa para fazer uma manutenção preventiva e inspecionar todo o sistema. Utilizando uma equipe técnica de boa qualidade, vai manter seu sistema no melhor de sua forma. Eles são treinados para anotar sinais anormais que podem levar a problemas mais graves se não forem detectados precocemente, e podem sugerir importantes modificações e atualizações. Estas equipes conseguem manipular tudo desde a manutenção preventiva e consertos menos importantes até reconstruções extensas no próprio local.

Treinamento em Segurança, Operação e Manutenção Programas de treinamentos estão disponíveis no fornecedor de seu equipamento e são cruciais para uma fundição eficiente. Como o pessoal normalmente muda constantemente função, o nível de experiência muda com cada troca. Os programas de treinamento em segurança, operacionalidade e manutenção conduzem seu pessoal a uma maior agilidade. Isto é muito conveniente tanto para sua empresa quanto para os seus funcionários, auxiliando eles a compreenderem o sistema e suas responsabilidades em manter tudo funcionando com eficiência. E um ambiente seguro de trabalho sempre é mais eficiente.

Oportunidades de Valor Agregado Combine um serviço preventivo de manutenção com sessões abrangentes de treinamentos em manutenção, operacionalidade e segurança. Você pode usar a mesma chamada como uma boa oportunidade para aprender acerca de melhoras e atualizações que possam estar à disposição para seu equipamento. É uma grande chance de você dinamizar tanto a segurança da fábrica e a produtividade, e prever o futuro de sua fundição, enquanto mantêm os custos baixos.

Out a Dez 2011 - www.revistalH.com.br 75

Guia Faça Certo Como escolher transformadores

T

ransformadores, para que são necessários?

A função principal do transformador é o de mudar um tipo de voltagem para outro, tornando possível operar uma grande variedade de cargas em suas apropriadas voltagens. As bobinas são normalmente enroladas em um núcleo de aço laminado ou material ferromagnético.

Calculando a capacidade e a especificação Para calcular a capacidade ou especificar um transformador, geralmente é solicitada a seguinte informação: a voltagem de entrada para o transformador, kW da fonte de energia, faixa de frequência da fonte de energia e a faixa de frequência em que deve operar o transformador, a potência nominal ou a voltagem de saída exigida em plena carga (ou sem carga), a entrada em kVA nas potências nominais mínimas e máximas, eficiência projetada (baseada na voltagem nominal kV oferecida pela fonte de energia) ou perda do transformador. Também é útil conhecer quaisquer características peculiares da fonte de energia, o tipo de onda ou se estiver presente qualquer corrente contínua (CC).

Transformadores para estações de trabalho / calor Transformadores para estações de trabalho em calor (núcleo de ferro) são geralmente usados em aplicações de aquecimento, recozimento e têmpera e tem sido o cavalo de carga na indústria de aquecimento por indução. Estes transformadores são normalmente usados onde a voltagem necessita ser graduada para baixo de 5-1 a 11-1 (estilo 51 V 1) ou 10-1 a 22-1 (estilo 52 V1) ou outra combinação – usando simples ou espiras secundárias com vários “taps” primários, dependendo das exigências de aplicação. Os primários e os secundários são refrigerados à água, são amarrados na ponta usando tubulação de cobre retangular e utilizam a apresentação tipo inter folhas de uma camada para aproveitar o perfil da tubulação com finalidade de reduzir a resistência e a impedância do transformador. O núcleo é resfriado a água, e é construído em laminas finas de aço para reduzir perdas. A voltagem da entrada é alguma coisa entre 220 volts a 2.000 volts, a voltagem de saída de 5 a 400 volts, o kVA de 50 até passando de 10.000 kVA e as frequências de 300 Hz a 10 kHz. Transformadores do tipo núcleo de ferrite Transformadores de núcleo de ferrite são geralmente usados em aplicações de aquecimento e recozimento e são similares ao transformador para estações de trabalho / calor. A diferença é que o material ferrite é usado para o núcleo. Nos casos em que a potência de saída a partir da fonte de energia é absolutamente baixa, e mesmo com frequências abaixo de 10 kHz, ferrites são mais vantajosos que o aço devido à mais baixa perda da ferrita. As voltagens de entrada vão de 220 a 2000 volts, a voltagem de saída de 5 a 400 volts, kVA de 25 a até mais de 3000 kVA e frequências de 10 KHz a 800 kHz. Transformadores do tipo retangular Transformadores retangulares são geralmente usados em aplicações 76 Industrial Heating - Out a Dez 2011

de forja. A construção do transformador do tipo retangular utiliza uma construção de núcleo retangular com espiras em cada lado longo e com “taps” ajustados para atender a faixa de voltagem. É refrigerado à água e está geralmente encapsulado. A vantagem do transformador de núcleo retangular é a baixa perda de indutância e sua alta eficiência. As voltagens de entrada são entre 200 a 2000 volts, as voltagens de saída variam de 200 a 3.000 volts, kVA de 25 até mais de 3.000 kVA e as frequências de 300 Hz a 10 kHz. Transformadores do tipo toroidal Transformadores toroidais são usados geralmente em aplicações de fusão, forjaria, têmpera e recozimento. A construção de um transformador do tipo toroidal usa de uma construção de núcleo toroidal com tubulação redonda de cobre enrolado ao núcleo. É refrigerado à água e é encapsulado. São geralmente mais eficientes que os transformadores de lâminas. Uma desvantagem de ser encapsulado é o de que na maior parte das vezes não são desmontáveis para reparos. A voltagem de saída poderia ser menor, mas são geralmente mais altas que as voltagens de entrada, e os “taps” são previstos para atender a faixa de voltagem requerida. As voltagens são entre 200 a 2.000 volts, as voltagens de saída de 200 a 3.000 volts, kVA de 50 até acima de 1.500 kVA e as frequências de 300 Hz a 10 kHz. Manutenção de transformadores Como regra geral, quando os transformadores são refrigerados à água, a maioria dos defeitos acontece devido a danos no isolamento entre as espiras. Normalmente isto é devido à falta de água, qualidade insatisfatória da água, a temperatura da água de entrada muito alta ou operação do transformador fora das suas especificações. O defeito no isolamento muitas vezes é causado pelo ambiente adverso ao qual o transformador é submetido. Outra falha que ocorre comumente pode ser o derretimento da conexão de saída (rabo de peixe), que é causado pelo aperto impróprio (o torque recomendado é de 30 - 40 pés/libra), ou a manutenção do indutor, que inclui superfícies sujas ou oxidadas do indutor ou superfície rabo de peixe.

Há ocorrências quando falha o núcleo. Novamente isto pode ser causado pela falta de água, qualidade imprópria da água, as voltagens de entrada por volta (turno) são muito altas (excedendo a limitação de perda da temperatura do núcleo) e uso, impróprio da frequência. Um dos melhores investimentos que você pode fazer é em um projeto bem bolado para a água de resfriamento. Isto se paga por si só pela redução das falhas dos componentes e redução do tempo parado (ocioso). A manutenção apropriada da conexões do indutor e do transformador também ajudarão bastante.

Faça Certo

Guia Faça Certo Cortesia de Oerlikon Leybold Vacuum, USA

Como escolher a bomba de vácuo correta: selada a óleo ou a seco

B

ombas a vácuo seladas a óleo combinadas com boosters de alta velocidade são hoje o equipamento padrão para a maioria dos fornos industriais a vácuo. Estes sistemas de bombeamento a vácuo têm custos de investimento relativamente baixos e ainda continuam sendo norma para muitos tratamentos térmicos. Aplicações como revenimento, têmpera e recozimento provocam somente uma carga benigna com pequeno impacto no sistema a vácuo, desta forma as bombas de vácuo seladas a óleo oferecem confiabilidade, desempenho eficiente e de baixo custo.

Em outras aplicações tal como sinterização e brasagem, onde cargas de gás contenham vapores e partículas, o impacto é mais profundo no sistema a vácuo. Bombas à vácuo seladas a óleo podem continuar a funcionar nestes casos, mas podem exigir manutenção intensiva, por isso reduzindo o tempo útil e a produtividade de um forno. São muito frequentes as trocas de óleo, filtros de óleo e filtros de exaustão. Falhas inesperadas nas bombas podem paralisar a produção. Estas bombas frequentemente exigem uma desmontagem anual ou mesmo semestral, incluindo troca de todas as peças gastas como os rolamentos, retentores e válvulas internas.

Bomba a vácuo de parafuso em cantilever (balanço) Uma bomba a vácuo de parafusos a seco é capaz de bombear uma carga de gás enquanto movimenta partículas na câmara da bomba sem diminuir a velocidade da partícula. Isto elimina a chance de formação de borra e entupimento e é uma grande vantagem se houver quantidade significativa de partículas. Além do mais a câmara da bomba é composta do mínimo de componentes: dois rotores a parafuso e uma caixa do rotor isenta de óleo que faz com que a desmontagem (Fig. 1), a limpeza e a manutenção sejam simples e de pouca frequência.

O mecanismo de bombeamento usual é de duas roscas sem fim acopladas em uma caixa no arranjo em cantilever (em balanço). Desta forma rolamentos e retentores no lado que do vácuo na bomba - um notável ponto fraco é evitado (fig.2). Os rolamentos dos rotores estão contidos em uma caixa separada de engrenagens e são lubrificadas diretamente pelo óleo. Pelo fato deste óleo estar separado do gás que está sendo processado, ele só é trocado uma vez ao ano.

A rápida desmontagem da caixa do rotor sem qualquer ferramenta especial permite fazer uma limpeza de todas as superfícies internas em contato com o gás que está sendo Fig.1. Rosca sem fim com câmara processado. de vácuo

Faça Certo

Outros itens desejados quando se seleciona uma bomba de vácuo do tipo rosca sem fim de compressão seca: • Um passo decrescente do perfil do parafuso desde a entrada até o lado de saída (descarga) pode criar uma compressão interna, resultando em consumo muito baixo de energia.

• O formato do retentor no lado da descarga dos rotores da rosca sem fim, devido a um diferencial de baixa pressão em relação à caixa de engrenagens, permite o uso de um anel do pistão combinado com um selo do labirinto. A introdução de um gás purgador no compartimento do retentor pode oferecer proteção contra os meios danosos do processo.

• Um sistema moderno de monitoramento que permite um controle contínuo em tempo real dos parâmetros críticos das bombas a vácuo: nível de vibração, nível e temperatura do óleo, pressão de exaustão e tempo de trabalho da bomba. Tal moni-

Fig. 2. Parafuso balanceado (em cantilever)

toramento consegue detectar a formação de depósitos na rosca sem fim, e o desgaste dos rolamentos pode ser detectado em um estágio precoce para evitar paradas.

• Um dispositivo de enxágue na forma de kit, que permita limpar a rosca sem fim no próprio lugar. Mesmo utilizando água somente periodicamente, a limpeza é eficiente por causa do efeito do jato de água vinda das altas velocidades do rotor da rosca sem fim.

Conclusão Bombas a vácuo de compressão a seco oferecem ao cliente do forno aumento no tempo de utilização a um custo reduzido. Sistemas modernos de monitoramento proporcionam ao usuário uma visão interna e dos parâmetros críticos da bomba a vácuo em tempo real. Isto favorece um controle maior do processo do vácuo, onde a manutenção pode ser prevista de acordo com o planejamento da fábrica. Bombas a vácuo de compressão têm evoluído nesta última década. Mesmo com um custo de capital inicial mais alto, os benefícios da tecnologia do sistema de rosca sem fim estão determinando padrões em reduções de custo em produtividade e operacionalidade.

Out a Dez 2011 - www.revistalH.com.br 77

Guia Faça Certo Cortesia de Struers Inc.

Como Superar as Restrições da Preparação de Corpos de Prova para Ensaios de Dureza

O

ensaio de dureza é uma ferramenta útil para a avaliação de materiais, para o controle de qualidade de processos de fabricação e trabalhos de pesquisa e desenvolvimento. Dá uma indicação de propriedades do material tal como dureza, maleabilidade e resistência ao desgaste. Além do mais, medições da dureza podem fornecer informação acerca do material como medida de controle de qualidade geral após ter sido tratado termicamente. Como preparação para o teste de dureza, é importante a preparação correta dos corpos de prova. Geralmente, as amostras para testes de micro-dureza devem ter uma superfície polida e os corpos de prova para os ensaios de dureza macro / regular deveriam ter somente uma superfície polida ou limpa.

Obstáculos na preparação e recomendações Superfícies Paralelas Planas Uma superfície de amostra paralela plana é ajustada de tal forma que o penetrador esteja perpendicular à superfície de teste para obter um resultado confiável e apurado do entalhe. O ideal é usar suporte para o corpo de prova para ajudar a obter uma amostra final paralela plana.

Superfície Áspera Se o acabamento da superfície de uma amostra for muito áspera, poderá se tornar problemática para avalia os cantos de um entalhe, especialmente se for usado um equipamento automático. É necessária uma superfície limpa e refletiva. A preparação da superfície também deverá ter mínima influência nas propriedades do material a ser testado. A preparação da superfície necessária independe do tipo de teste e da carga aplicada. Testes de micro dureza (cargas menores de 1kgf) requerem uma superfície mais polida. Ensaios Rockwell não são tão sensíveis ao preparo das superfícies pois a profundidade de penetração é mensurada através de uma medição óptica da geometria do entalhe.

Se a superfície for muito áspera, riscos do preparo podem causar uma leitura anômala do tamanho do entalhe ao se usar um aparelho

a.

para testes de dureza automatizado. Observar que materiais mais moles são mais delicados para o preparo, pois a mesma gramatura dos abrasivos vai inserir riscos/deformações mais amplas na superfície que nos materiais mais rígidos (Fig. 1). Deve ser usada uma superfície polida. A Fig. 2 mostra a superfície após o polimento.

Limpeza do Corpo de Prova Se a amostra não estiver adequadamente limpa após ter sido preparada mecanicamente e seguida da leitura óptica do teste para dureza, uma leitura automática pode resultar em uma má interpretação dos cantos do entalhe. Tenha sempre certeza que as amostras estejam convenientemente limpas, pois de outra forma, poeira e fibras do polimento podem complicar a medição.

Amostra Atacada Quimicamente Para uma amostra atacada fortemente, poderá ser difícil avaliar os cantos de um entalhe, o que pode levar a um valor de dureza menos apurado. O ataque químico deve, na medida do possível, ser evitado pois resulta em uma superfície com menor poder refletivo.

Se for necessário, é preferível um ataque mais suave de tal modo que possibilitará discriminar os cantos de um entalhe.

b.

Fig. 1. Entalhes da Vickers na mesma superfície rústica preparada (9 µm): a) aço com tratamento da superfície 715 HV 10; b) aço carbono 0.5% 180HV 10. Aqui 17% dos entalhes do aço carbono foram descartados devido à superfície rugosa, enquanto isso não foram encontrados problemas em relação ao aço endurecido (tratado na superfície)

78 Industrial Heating - Out a Dez 2011

a.

b.

Fig. 2. Entalhes Vickers em uma superfície lisa MD Plus/ Dia Pro Plus, 3 µm: a) aço ferramenta endurecido 715 HV; b) aço carbono 0,5% 180 HV 10 Faça Certo

Guia Faça Certo Cortesia de Super Systems Inc.

Como Maximizar a Qualidade do Produto Utilizando Sondas Atmosféricas para Controlar

U

ma solução para este quebra -cabeças tem quatro componentes e podem ser identificados como segue: monitorar a atmosfera dentro do forno, componentes da atmosfera pronta, efeitos em tempo real sobre a peça em trabalho e assegurar-se de que o controle é aplicável.

Monitorar a atmosfera dentro do forno é feita através de uma sonda de oxigênio. A sonda é instalada em um forno de tratamento térmico e mede a “falta” de oxigênio na atmosfera. Este cálculo usa os dados FEM (Força Eletro Magnética) gerados pela sonda calculando-se a pressão parcial de oxigênio dividida pela pressão parcial de monóxido de carbono (CO) mais a temperatura para determinar a % de carbono disponível na superfície das peças em trabalho.Uma atmosfera não oxidante está presente no forno em uma temperatura para evitar / minimizar os óxidos que possam ser introduzidos para dentro do forno. Na maioria dos casos, produz-se a atmosfera usando um gerador endotérmico. Muitas atmosferas de fornos são geradas utilizando-se um sistema de mistura de nitrogênio /metanol. Normalmente, a sonda do oxigênio usada em um forno está conectada a um instrumento de medição que calcula a % de carbono partindo da hipótese que o teor de monóxido de carbono (CO) é de 20%. O controle tecnológico atual permite um ajustamento do CO, geralmente conhecido como COF ou PF relacionado ao cálculo da porcentagem do carbono. Este fator de correção está ajustado para assegurar que a sonda esteja calculando de maneira apurada o potencial do carbono. Há muita discussão relacionando adequações COF/PF na indústria nos dias de hoje.

O fator mais importante no que se refere a estes ajustes é quanto à precisão, repetibilidade e a exatidão do processo em produzir resultados de qualidade.

A composição da atmosfera, independente da leitura da sonda, pode ser monitorada e utilizada para melhorar a exatidão do cálculo de carbono usando-se unicamente a entrada da sonda. Isto é obtido ajustando-se o fator de correção (COF/PF) configurado na instrumentação de controle da atmosfera. O processo de ajuste é implementado usando-se um sistema de monitoramento a gás contínuo e dedicado, focado nos três gases principais que são os componentes em maior volume na atmosfera do forno. Usando de tecnologia de célula infravermelha não dispersiva, os componentes majoritários da atmosfera (CO, CO2 e CH4) são monitorados para fornecer uma leitura adicional da potencialidade do carbono, que é independente do cálculo fornecido pela sonda. Estes dados são usados para fornecer uma realização em tempo real ao instrumental de controle. A relação COF/PF vai se adequar à leitura baseada nos três gases. A curva de realimentação para controle utiliza tecnologias múltiplas para criar um controle da atmosfera mais preciso disponível nos dias atuais.

Faça Certo

Resultados metalúrgicos comparando-se fornos têm demonstrado vestígios mais estreitos na % do carbono e menor desvio da camada quando a sonda e os três gases são usados conjuntamente, em comparação com uma só destas tecnologias. No estudo que foi desenvolvido, o analisador dos três gases fez ajustes automaticamente ao fator de correção sobre o controlador de carbono durante o processo de cementação.

Anos de inovação da engenharia levaram a indústria de tratamento térmico a diversos conceitos avançados de controle que usa a sonda de oxigênio de maneira mais eficiente. Estas técnicas asseguram a estrutura molecular apropriada exigida pela especificação do tratamento.

Modelos matemáticos e processos computadorizados levarão sensores e parâmetros de controle no um nível superior e irão fornecer a melhoria no que se refere à precisão e exatidão. Uma ferramenta de simulação vai fornecer a você a capacidade para definir uma “impressão azul”. A impressão azul define o perfil de carbono exigido para produzir os resultados desejados em uma peça. De lá o sistema monitorará os parâmetros atmosféricos fornecidos pelos controladores e analisadores e gera um perfil de carbono em tempo real usando de princípios de difusão baseados em ligas, temperatura e em potencial de carbono. As eficácias do processo serão obtidas baseados sobre a otimização do processo e na precisão elevada dos controles.

Estudos demonstram que um processo boost/diffuse (reforçar/ difundir) fornece camadas em um período mais curto. Usando de um programa automático boost/diffuse, o sistema avaliará o perfil de carbono durante cada fase e ajusta o processo, tempo, baseado sobre os níveis de carbono encontrados em confronto com os níveis de carbono desejados. Os tempos de encharque deverão ser ajustados baseados no nível de carbono disponível para a peça a ser trabalhada para garantir a camada apropriada. Esta abordagem encontra melhor resultado possível dentro do montante de tempo mais favorável.

Out a Dez 2011 - www.revistalH.com.br 79

Serviços

fornos usados Oferecemos fornos industriais para Fusão, Aquecimento e Tratamento Térmico de Metais.

Visite nosso site: www.fornousado.com.br Contato: melhor@fornousado.com.br ou (11) 3341.6130

Solda por Brasagem em Forno Contínuo Solubilização de Aço Inox Têmpera de Aço Inox Tratamento Térmico Recozimento Galvanoplastia METALBRAZING

Rua Pernambuco, 67 - Vila Oriental - Diadema Tel.: (11) 4072-1545 - Fax: (11) 4071-8807 contato@metalbrazing.com.br - www.metalbazing.com.br

SERVIÇOS DE BRASAGEM

Rua Bruno Panhoca, 250 - Jd. São Paulo São Carlos/SP - (16) 3368-5631

www.brasar.com.br brasar@brasar.com.br

Reforma e Fabricação de Bobinas Indutoras Peças de Reposição Retrofit ou Substituição de Conversores para Sistema por Indução, Tratamento Térmico Forjaria e Aquecimento de Tubos SMS-MEER Metalurgia do Brasil Ltda

Al. Rio Negro 1.030, Conj. 803, 06454-020, Alphaville Barueri, São Paulo, Brasil, Fone: (11) 4191-8181, Fax: (11) 4191-8177 j.machado@sms-elotherm.com.br - cesar.barbarini@sms-meer.com.br

www.sms-elotherm.com

80 Industrial Heating - Out a Dez 2011

Serviços

T E M P E R A PA R TRATAMENTO TÉRMICO

"Há mais de 40 anos com engenharia especializada em tratamento térmico."

Curitiba/ PR Tel/Fax |41| 3288-4620 temperapar@temperapar.com.br

www.temperapar.com.br

Groupe HEF

ES DE GASES TRATAMENTOS TÉRMICOS E REVESTIMENTOS

Estrada do Rufino , 1182 • Serraria • Diadema/SP • (11) 4056-4433

www.tsdobrasil.srv.br • vendas@tsbrasil.srv.br

Calibração e Manutenção em Equipamentos de Medição Tel:. (19) 3859-9459 tecnovip@tecnovip.com - vendas@tecnovip.com

WWW.TECNOVIP.COM

ÍNDICE DE ANUNCIANTES Página 29, 80 26

Empresa

Website

Empresa

Website

Air Products do Brasil

www.airproducts.com/metals

Página 29

Jamo Equipamentos

www.jamo.ind.br

Aquecimento Industrial

www.aquecimentoindustrial.com.br

80

Marwal Tratamentos Térmicos

www.marwal.com.br

Austen

www.austen.com.br

22

Max Del

www.maxdel.ind.br

80

Brasar Serviços de Brasagem

www.brasar.com.br

59

Mecânica 2012

www.mecanica.com.br

39

CK Leica

www.ckltda.com.br

41

Metalurgia 2012

www.metalurgia.com.br

Combustol e Metalpó

www.combustol.com.br

61, 80

Metalbrazing Brasagem e Tratamento Térmico

www.metalbrazing.com.br

57, 80

31, 80 21

Contemp

www.contemp.com.br

24, 80

Metaltrend

www.metaltrend.com.br

20

Durferrit do Brasil Química

www.durferrit.com.br

14

Novus Produtos Eletrônicos

www.novus.com.br

03

EBNER Industrieofenbau

www.ebner.cc

25

Plateg

www.plateg.com

65

Eletrotêmpera Tratamento Térmico

www.eletrotempera.com.br

33

Roller Alloys

www.rolledalloys.com

13

Eurotherm

www.eurothermltda.com.br

19

Rübig

www.industrialheating.com.br

32, 39

Eurothermo

www.eurothermo.ind.br

11

Seco/Warwick

www.secowarwick.com

67

Expoalumínio 2012

www.expoalumíno.com.br

15

First Fornos

www.firstfornos.com.br

80

SOCIESC

www.sociesc.com.br

37

Fornos Jung

www.jung.com.br

52

Steel Tech

www.steeltechltd.com

60

Fornos Usados

www.fornosusados.com.br

81

Sun Metais

www.sunmetais.com.br

www.gmenterprises.com

81

Tecnotrat Tratamento Térmico de Metais

www.tecnotrat.com.br

Tecnovip Instrumentos de Medição

www.tecnovip.com.br www.temperapar.com.br

2ª capa G-M Enterprises

4ª capa, 80 SMS Elotherm

80

Hurth Infer

www.hurth-infer.com.br

80

IKF Serviços e Ferramentas

www.ikf.com.br

81

Temperapar Tratamento Térmico

Inductotherm Group

www.inductothermgroup.com.br

81

Temperaville Tratamento Térmico

www.temperaville.com.br

Interfor

www.interfor.com.br

81

Termic Indústria e Comércio

termic416@terra.com.br

www.ipsenusa.com

60

TM- Vaccum

www.tmvaccum.com

www.isoflama.com.br

81

TS Techniques Surfaces Brasil - HEF Group

www.tsdobrasil.srv.br

28, 80 39

3ª capa Ipsen 19

Isoflama

71, 81

www.sms-elotherm.com

Out a Dez 2011 - www.revistalH.com.br 81

Notícias Reunião do dia 13 de setembro

Reunião do dia 21 de novembro

Maurício Ribaldo, diretor de relações institucionais da ABIMAQ, fez uma apresentação das diretorias executivas

Engenheiros da área de credenciamento do BNDES discutem sobre o sistema do banco

Nesta reunião, presidida por Mateus Salzo, teve a presença especial de Marcio Ribaldo, diretor de relações institucionais da ABIMAQ, que fez uma apresentação aos membros da CSFEI, Câmara Setorial de Fornos e Estufas Industriais, das 10 diretorias executivas que compõe a organização e que estão à disposição dos associados. São elas: 1. Assuntos Tributários, Relações Trabalhistas e Financiamentos 2. Mercado Externo 3. Tecnologia 4. Mercado Interno, Câmaras, Sedes Regionais e Expansão 5. Administrativo – Financeiro 6. Petróleo, Gás e Petroquímica 7. Ação Política 8. Competitividade e Estatísticas 9. Chefe de Gabinete da Presidência 10. Assessoria Parlamentar. IH

Comissão de estudos norma VDMA 24206 Equipe pretende entregar o trabalho pronto até o final de 2012 Paralelamente à reunião da CSFEI estava reunida a comissão de estudos da norma do setor. Esta comissão é liderada por Hertz Polilo, da empresa Gastec Combustão Industrial, e tem por objetivo a definição de normas próprias do setor de fornos e estufas industriais, no que se refere à padronização das especificações técnicas dos equipamentos fabricados e fornecidos pelos associados. Tem por base as normas da ABNT, Associação Brasileira de Normas Técnicas, do qual é a referencia CB 04, Comitê Brasileiro de Máquinas e Equipamentos. A comissão iniciou os trabalhos em agosto último, e tem a meta de entregar a norma pronta até no final de 2012. Associados estão recebendo regularmente os informativos sobre os andamentos, para análise, comentários e observações. IH 82 Industrial Heating - Out a Dez 2011

A reunião de 21 de novembro de 2011 teve a presença de Cristina Maria Silva e José Junqueira Dutra, engenheiros da área de credenciamento do sistema BNDES, Banco de Desenvolvimento Econômico e Social, que fizeram uma apresentação aos associados presentes sobre o tema: Credenciamento BNDES. Entre os pontos apresentados destacam-se: 1. Há pouco mais de mês foi separada a área de credenciamento da área de financiamento no banco.

2. No envio da planilha de índice de nacionalização ao BNDES, para efeito de pleito de financiamento, foi salientada a necessidade de se observar de que seja considerada como importada eventual matéria prima que não tenha sido produzida no Brasil embora comprada no mercado interno.

3. Outro detalhe observado pelos técnicos do BNDES foi que é necessário credenciamento separado de empresas e produtos para os diferentes produtos BNDES, a saber: Cartão BNDES e Finame.

4. Uma possibilidade pouco conhecida e que foi objeto de apresentação pelos executivos do BNDES, foi o Finame Componentes. Este financiamento é dirigido para empresas e fornecedores na aquisição de componentes de fabricação nacional para montagem em equipamento em fabricação.

A apresentação foi acompanhada por Giselle Rezende, Gerente de Financiamentos e Posto de Informações ABIMAQ / BNDES na ABIMAQ. A próxima reunião está prevista para o dia 13 de Dezembro de 2011, às 10:00 hs na sede da ABIMAQ. IH

Associados e engenheiros do BNDES discutem sobre o sistema de credenciamento

TITAN ® H2 (18” X 18” X 24”)

TITAN ® H6 (36” X 36” X 48”)

TITAN ® H2 (18” X 18” X 24”)

TITAN ® H6 (36” X 36” X 48”)

Ipsen fornece inovação.

Ipsen fornece inovação.

Fornos a vácuo TITAN®são desenvolvidos de acordo com o rigoroso padrão Ipsen. Quando você ® ®, você adquire paz de espírito. Isto por causa das características TITAN®: compra forno TITAN Fornos aum vácuo TITAN são desenvolvidos de acordo com o rigoroso padrão Ipsen. Quando você ® compra um forno TITAN , você adquire paz de espírito. Isto por causa das características TITAN®: • Resultados confiáveis comprovados •• Resultados confiáveis Padrão único global comprovados •• Padrão único Embalado emglobal um único container convencional •• Embalado emapoiada um único container convencional Durabilidade globalmente por peças de reposição, rede de assistência e treinamento •• Durabilidade globalmente por peças de reposição, rede de assistência e treinamento Fácil transiçãoapoiada entre idiomas, voltagens e unidades de medida •• Fácil transição entre idiomas, voltagens e unidades de medida 5 modelos horizontais e 3 verticais • 5 modelos horizontais e 3 verticais Visite www.IpsenUSA.com/titan para saber mais.

Visite www.IpsenUSA.com/titan para saber mais.

SPEED UNIFORMITY EFFICIENCY SPEED UNIFORMITY EFFICIENCY TITAN ® V6 (60” X 60”) TITAN ® V6 (60” X 60”)

Induction solutio Induction solutions.

Induction solutio Induction solutio Soluções de indução.

Induction solutions.

Hard to beat !

Hard to beat ! Induction solutio Hard to beat !

Induction solutions.

Hard to beat Duros de bater!

Hard to beat ! Hard to beat !

Induction solutions. !

Induction solutions.

Induction solutio Hard to beat !

Induction solutio Hard to beat !

Hard to beat ! Hard Hard to to beat beat ! !

Parceiro mundial para indução Worldwide partner for reliable induction solu Worldwide partner forsoluções reliable confiáveis induction de solutions.

Worldwide partner for reliable induction solu Worldwide partner for reliable induction solu Worldwide partner for reliable induction solutions.

Induction heating Aquecimento por indução Têmpera por indução Induction hardening Induction heating Worldwide partner for reliable induction Indu solu

■ Indu Induction heating Sistemas de têmpera e resfriamento por indução Induction heating systems for hot and In Sistemas aquecimento porfor indução para conformação ■■ Inductiondeheating systems hot and Induction hardening and quenching systems Worldwide partner for reliable induction ■ solutions.

■ ■ Indu Induction heating ■ Sistemas de usinagem a laser Induction heating systems for hot and In warm forming of forging billets and bars La forming of de forging billets and bars Laser machining systems awarm quente e morno forjados de barras ou tarugos Induction hardening Induction heating ■ Sistemas ■ Indu Induction heating Worldwide partner for reliable induction solutions.

■ de têmpera por refusão Induction heating systems for hot and In ■ ■ warm forming of forging billets and bars La ■ Solda ■ Induction Induction welding,systems seam annealingsystems and Re welding,recozimento seam annealing and de solda e Remelt hardening por indução, Induction heating systems for do hotcordão and hardening and quenching ■ Soluções ■ ■ especiais para aplicações de têmpera Induction heating systems for hot and In Worldwide partner for reliable induction solutions.

■ warm ■ forming of forging billets and bars La Worldwide partner for reliable induction solu ■ Induction welding, seam annealing and Re ■ heating systems for tubes and profiles Sp heatingforming systems tubes and profiles Specialmachining solutions for induction warm of for forging billets andebars Laser systems sistemas de aquecimento para tubos perfilados Induction hardening Induction heating ■ indução ■ por ■ warm forming of forging billets and bars La Worldwide partner for reliable induction solu ■ Induction welding, seam annealing and Re ■ heating systems for tubes and profiles Sp ■ Sistemas ■ ha Systems for strip systems and edge heating hardening applications Systemsheating for strip and stripannealing edge welding, seam and Remelt hardening para aquecimento de eand lados de tiras Induction heating systems fortiras hotheating Induction hardening andstrip quenching systems Induction hardening Induction ■ Induction welding, seam annealing and ■ ■ Re ■ heating systems for tubes and profiles Sp ■ ha Systems for stripsystems and strip edge heating ■ Induction quench and temper systems ■ Sistemas Induction and temper heating systems and profiles Special solutions for induction warm forming of for forging billets andand Laser machining dequench têmpera etubes revenimento debars produtos longos heating systems for systems hot Induction hardening and quenching systems Induction hardening Induction heating Indu Induction Assistênciaheating técnica mundial ■ Sp ■ systems for tubes and profiles ■ heating ha Systems for strip and strip edge heating Induction quench and temper systems ■ for long products Worl ■ Soluções for long products Worldwide services ■ Remelt ■ hardening applications Systems for strip and strip edge heating Induction welding, seam annealing and hardening warm forming of forging billets and bars Laser machining especiais para aplicações de aquecimento por heating systems for hot and Induction hardening and quenching systems Indu Induction heating Assistência rápidasystems esystems qualificada Induction heating systems for hot and In ■ ■ Systems ha for strip and strip edge heating Induction quench and temper systems ■ ■ for long products Worl ■ Special solutions for induction Q ■ indução ■ Special ■ Specialforming solutions for induction Quick and qualified assistance ■ Induction quench and temper heating systems tubes andsystems profiles solutions for induction welding, seam annealing Remelt hardening systems warm of for forging billets and and bars Laser machining systems Tempo de parada reduzido – maior produtividade Induction heating systems for hot and In warm forming of forging billets and bars La ■ ■

Induction quench for andinduction temper systems ■ for long solutions products Special ■ heating applications heating downtime –induction higher productivity ■ Reduced for long applications products Worldwide services hardening applications Systems for stripfor and stripannealing edgeprofiles heating systems tubes and Special solutions Induction welding, seam and Remelt hardening systems warm forming offor forging billets and and bars Induction welding, seam annealing ■ for long products Special solutions for induction heating applications ■ ■ heating ■ Quick Special for induction and qualified assistance Induction quench and temper systems hardening applications Systemssolutions for stripfor and strip edge heating systems tubes profiles Special solutions for induction SMS-ELOTHERM Brasil, divisão de: and Induction welding, seam annealing and heating systems for tubes and profiles ■ Special solutions for induction heating applications SMS-MEER Metalurgia Brasil Ltda ■ ■ for ■ Reduced heating applications downtime –tubes higher productivity long products Worldwide services Induction quench and temper systems hardening applications Systems for stripdoand strip edge heating heating profiles Systemssystems for stripfor and strip and edge heating Al. Rio Negro 1.030, Conj. 803, 06454-020 Fone: 11 4191-8181 Email: heating applications j.machado@sms-elotherm.com.br SMS ELOTHERM GMBH ■ ■ ■ SMS ELOTHERM GMBH ■ Quick Special solutions for induction and qualified assistance for long products Worldwide services Induction quench and temper systems Systems for strip and strip edge heating Induction quench and temper systems Alphaville, Barueri, São Paulo, Brasil Fax: 11 4191-8177 Internet: www.sms-elotherm.com In der Fleute 2 Phone: +49 (0) 2191 891-351 SMS ELOTHERM GMBH In Fleute Phone: +49 (0) 2191 891-351 E-mail: info@sms-elotherm.com ■ ■ der ■ Reduced heating applications downtime – higher productivity Special Quick and qualified assistance for long2solutions products for induction Worldwide services Induction quench and temper systems forRemscheid, long products 42897 Germany Fax: 42897 Remscheid, Germany Fax: +49 (0) 2191 891-761 Internet: www.sms-elotherm.com In der Fleute 2 Phone: +49 +49 (0) (0) 2191 2191 891-761 891-351 SMS ELOTHERM GMBH ■ ■ SMS ELOTHERM GMBH ■ Quick heating applications Reduced downtime – induction higher Special solutions for induction and qualified assistance for long products Special solutions for 42897 Remscheid, Germany Fax:productivity +49 (0) 2191 891-761 ■

■ Worl ■ Q ■ ■ Re La Re ■ Worl ■ Q Re ■ ■ Re Sp ■ ■ Q Re ■ Sp ha ■ Re ha

E-mail: in Worl Internet: E-mail: w in

■ Worl Qw Internet: