Revista Industrial Heating - Setembro/2008

Setembro 2008

Aquecimento Indutivo HIG

Economiza Energia p.21 Benefícios da Tempera de Sinterizados p.27 Aquecimento de Tarugos com Supercondutividade p.33

Visite-nosnaWebpag.6 Uma publicação

• www.industrialheating.com • A maior e mais conceituada publicação da indústria térmica

ÍNDICE

Setembro 2008 • Número 2

Capa: Os aquecedores indutivos CC, Corrente Contínua, desenvolvidos por Zenergy e Bultmann substituem o aquecimento por indução CA, Corrente Alternada. Agora totalmente em operação na empresa alemã Weseralu, na área de extrusão de alumínio, tecnologia supercondutora confiável aquece tarugos de alumínio ligados, à temperatura de extrusão com vantagens operacionais como por exemplo ótima homogeneidade de temperatura e uma considerável melhora na eficiência energética. Foto cortesia de Zenergy Power Inc.

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Aquecedor Indutivo de Alta Potência Embarcada Kyle Clark – iTherm Technologies LP., Colchester, Vt. A tecnologia de ganho harmônico indutivo está redefinindo a noção de aquecimento devido à melhora da flexibilidade construtiva e por causa do potencial de economia de energia. O que é HIG, e como você poderá usá-lo?

PERLITA

d e s t a q u e s

Aquecimento indutivo

Sinterização / Metalurgia do Pó

27 PERLITA

33

Sinterização e Tratamento Térmico de Aços SH737-2Cu-0.9C V.M. Shingade, A. Upadhyaya, S. Anand, A. Raja – Indian Institute of Technology, Kanpur, INDIA Este trabalho estuda a resposta de sinterização e tempera do pó de aço pré-ligado Anchorsteel® 737 SH com adição de carbono e cobre. Chamado aqui de SH737, a descoberta de especial interesse é o processo de economia de energia de tempera de sinterizados.

Fusão / Conformação

Duplicando a Eficiência com a Supercondutividade

c o lu n a s /s e ç õ e s

Dr. Larry Masur – Zenergy Power Inc., South San Francisco, California, USA. Avanços tecnológicos tornaram o aquecimento por indução alimentada por CC, Corrente Contínua, uma alternativa comercialmente viável em algumas aplicações, quando comparado ao aquecimento por indução por CA, Corrente Alternada, convencional.

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6

As mais recentes informações específicas do Brasil e do mundo

Web site www. industrialheating.com Veja o que o site da Industrial Heating Magazine tem para oferecer.

Novidades da indústria

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Produtos Novos produtos de algumas das empresas líder de mercado

IndustrialHeating.com - Setembro 2008 5

WEB CONTENTS Guia de Compras 2008 online Você pode encontrar este guia de compras completo em www.industrialheating.com/ buyersguide. Você pode procurar por setor (fabricantes e tratadores térmicos nos EUA) e por produtos. Este serviço é baseado na edição americana impressa da revista Industrial Heating Magazine, editada em Julho de 2008.

Funcionalidade do RFP

Vá em www.industrialheating.com/rfp e submeta sua consulta gratuita que serão encaminhadas para fornecedores. Você pode selecionar ou por empresas ou por produtos / serviços, sendo neste caso enviado a todos os fornecedores do produto escolhido. Esta nova ferramenta não só é fácil de usar, mas também permite contatar de forma eficiente os fornecedores sobre um equipamento que você necessita.

Edição digital – Setembro 2008 em inglês Esta edição prevê o que será mostrado na Feira FNA (Furnaces North America) 2008. Também apresenta uma seção especial dedicada às ultimas tecnologias – Technology Showcase. Aproveite para verificar os arquivos das edições digitais, que trazem as ultimas quatro edições, incluindo o suplemento Induction Tool Kit. Você também pode se inscrever para receber todas as futuras edições em forma digital.

IH TV Você pode assistir vídeos referentes a industrias do ramo térmico, visitando esta seção no site. Como última inclusão,faça um tour virtual na planta de Inductoheat, em Madison Heights, Michigan. Em IH TV atualmente estão disponíveis vídeos da Eclipse, Kanthal, Metallurgical High Vacuum, Radyne, Wisconsin Oven, entre outros.

Os Especialistas Falam Conheça pontos de vista de tópicos relevantes da indústria térmica, visitando a seção “The Experts Speak”, onde você encontrará os nossos especialistas: Debbie Aliya – Especialista em Dan Herring – O Doutor em Análise de falhas Tratamento Térmico Dan Kay – Consultor em brasagem David Pye – Consultor Metalúrgico 6 Setembro 2008 - IndustrialHeating.com

®

Manor Oak One, Suíte 450, 1910 Cochran Road, Pittsburgh, PA 15220 – Tel: 412-531-3370 Fax: 412-531-3375 – www.industrialheating.com Doug Glenn Editor – 412-306-4351 doug@industrialheating.com EQUIPE DE EDIÇÃO BRASILEIRA Por Aquecimento Industrial - (19) 2121-5789 Udo Fiorini - Editor - (19) 9205-5789 Sunniva Simmelink - Comercial - (19) 9229-2137 Fernando Cézar Passos - Jornalista Responsável Mtb 14.766 Diagramação - Druck COmunicação Impressão Vox Editora EQUIPE DE EDIÇÃO / PRODUÇÃO Reed Miller Editor – M.S. Eng. Met. reed@industrialheating.com - 412-531-3370 Bill Mayer Editor Associado, bill@industrialheating. com - 412-306-4350 R. Barry Ashby Editor em Washington Dan Herring Editor Técnico Colaborador Dean Peters Editor Colaborador Beth McClelland Gerente de Produção, beth@industrialheating.com - 412-306-4354 Brent Miller Diretor de Arte, brent@industrialheating. com - 412-306-4356 DESENVOLVIMENTO DE MERCADO Christine A. Baloga Diretora de Desenvolvimento de Mercado Corporativo Kristine Klieman Coordenadora de Desenvolvimento de Mercado Katie Jabour Gerente Multimídia Catherine Ronan Gerente de Auditoria de Mercado Corporativo REPRESENTANTES DE PUBLICIDADE Kathy Pisano Diretora de Publicidade kathy@ industrialheating.com - Tel: 412-306-4357, fax 412531-3375 Becky McClelland Gerente de Classificados Larry Pullman Gerente de Vendas das Costas Leste e Oeste 317 Birch Laurel, Woodstok, GA 30188 Toll free: 1-888-494-8480 ou 678-494-8480 Fax: 888-494-8481 – larry@industrialheating.comSteve Roth Gerente de Vendas do Centro-Oeste, 847-256-3040, Fax: 847-256-3042 – chicagosales@ industrialheating.com Patrick Connolly Representante de Vendas na Europa Patco Media – London, 99 Kings Road, Westcliff, Essex (UK) SSO 8PH, (44) 1-702-477341, Fax: (44) 1-702-477599 – europesales@industrialheating.com Mr. V. Shivkumar Representante de Vendas na Índia, reach4india@rediffmail.com Mr. Arlen LUO NEWSTEEL Media, 25 Fen Xiang, 100081 Xin Xiang, Beijing 100081, China, Tel: +86 10 8216 0062; Fax: 86 10 8216 0061; ad.steel@263.net Becky McClelland Orçamentos de Reimpressão, 412-306-4355 Susan Heinauer Gerente de Publicidade Online, susan@industrialheating.com - 412-306-4352 DIRETORES CORPORATIVOS Edição Timothy A. Fausch Edição David M. Lurie Edição John R. Schrei Desenvolvimento de Mercado Christine A. Baloga Tecnologia da Informação David P. Brown Finanças Lisa L. Paulus Recursos Humanos Rita M. Fournia Conferências e Eventos Scott Wolters Produção Vincent M. Miconi Guias Nikki Smith Criação Michael T. Powell Marketing Douglas B. Snwek Clear Seas Research John Thomas

BNP Media ajuda as pessoas a terem sucesso nos negócios com informação de qualidade

EDITORIAL Udo Fiorini, Editor | (19) 9205-5789 | udo@aquecimentoindustrial.com.br

A realização do sonho

H

á mais de 20 anos, tempo em que estou ativo na área de tecnologias térmicas, seja como vendedor de sais de tratamento térmico e de fornos, seja como tratador térmico ou como fabricante de fornos e estufas, sempre me chamou a atenção a falta de informativos que congregassem todos os interesses deste importante grupo de atividades.

Em outras palavras, a falta de uma revista específica para o setor de tratamentos térmicos no Brasil.

Que eu me lembre, a única revista brasileira que atendia ao nosso setor foi a então denominada Revista Aquecimento Industrial, nome que hoje assumi, mas que naquela época, e falo de mais de 20 anos atrás, era um importantíssimo meio de informação. Para se ter uma idéia, ainda hoje recebemos solicitações de determinados artigos daquela revista, pedidos que as vezes podem ser atendidos pelo amigo Fernando Lummertz, proprietário da revista na época, e que ainda tem um ou outro numero para consulta em seu arquivo particular.

Persegui durante muito tempo o sonho de disponibilizar informações para este mercado. A idéia era trazer de volta a Revista Aquecimento Industrial, com as mesmas características: artigos técnicos de qualidade, para atender a todos os níveis de leitores, entremeados com novidades em termos de produtos e de notícias do nosso meio. Algo que ampliasse o conhecimento técnico-gerencial dos envolvidos na área de tecnologias térmicas.

Na procura por meios para tornar isto possível, tive inúmeras reuniões com diferentes pessoas, muitas verdadeiros ícones do mercado. Alguns

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entusiasmados com esta possibilidade, outros me fazendo ver que não havia escala, ou seja, não havia um número de leitores suficiente para fazer este investimento se tornar viável.

Finalmente, após vários contatos internacionais, recebi a proposta para a edição no Brasil desta, que é a mais renomada das revistas do setor de tecnologias térmicas, a Industrial Heating Magazine, e que preenchia exatamente o que eu procurava: artigos técnicos de qualidade e informações em geral. A BNP Media, que edita esta revista nos Estados Unidos, também tem edições locais na China e na India, devendo, depois do Brasil, também fazer o mesmo no crescente mercado soviético. A revista tem mais de 75 anos de existência no mercado americano e agora está chegando ao Brasil, sendo este o segundo numero aqui impresso.

Com certeza muito pode ser melhorado nesta edição brasileira. Aproveito para reiterar o apelo feito por Doug Glenn, no editorial da primeira edição, carta que estamos repetindo no editorial da revista FORGE, cuja primeiro número está sendo entregue em conjunto desta revista: escreva. Escreva informando como você está recebendo esta revista, e o que podemos fazer para melhora-la. Informo que aceito críticas, de preferência, acompanhadas de sugestões para melhora.

Estamos ao seu dispor.

Boa leitura.

Udo Fiorini IH

O DOUTOR EM TRATAMENTO TÉRMICO Daniel H. Herring | +1 630.834.3017 | heattreatdoctor@industrialheating.com

Elementos de Aquecimento Elétrico, Parte 1: Carbeto de Silício

E

Os fatores que influenciam o ciclo de vida útil de um elemento de aquecimento de carbeto de silício incluem o tipo de atmosfera do forno, a densidade em watt, a temperatura de trabalho, o tipo de serviço (contínuo ou intermitente) e a manutenção. O tipo, o design e a potência do forno também desempenham um papel muito importante. Os elementos de aquecimento de carbeto de silício são extremamente versáteis, operando, por exemplo, ao ar até 1650°C. Os transformadores utilizados para os elementos de aquecimento de carbeto de silício possuem múltiplos Tapspara compensar uma mudança na resistência dos elementos com o passar do tempo. Os elementos de aquecimento de carbeto de silício, sendo 20–30% porosos, oxidam ou reagem com a atmosfera do forno e aumentam sua resistência durante seu ciclo de vida operacional. A oxidação causa uma redução na área da seção transversal das pontes, resultando em maior resistência para o fluxo elétrico. O oxigênio no ar reage com a partícula de carbeto de silício, transformando-a em sílica (SiO2) como indicado pela equação abaixo:

lementos de aquecimento elétrico são uma escolha comum para muitos tratadores térmicos. São feitos em várias formas, tamanhos e materiais. Um dos tipos muito usados é o elemento de aquecimento de carbeto de silício, conhecido pelo nome de várias marcas comerciais, incluindo Globar ® e StarBar ®.

Tais elementos são amplamente utilizados pela indústria de tratamento térmico quando altas temperaturas, potência máxima e ciclos de grande resistência são necessários. Vamos aprender um pouco mais.

Um elemento de aquecimento de carbeto de silício (SiC) (Fig. 1) é tipicamente uma barra cilindrica extrudada ou cilindro fabricado a partir de partículas de alta pureza de carbeto de silício que são fundidos em um só corpo através do processo de união de reações ou de recristalização a temperaturas que ultrapassam 2150°C. O resultado é um material quimicamente estável com um baixo coeficiente de expansão térmica e pouca tendência à deformação.

A recristalização forma finas partículas de carbeto de silício que atuam como “pontes” ou pontos de conexão entre os grãos maiores formando, portanto, cursos condutores. O número de pontes formado determina a resistência do material – quanto maior for o número, mais baixa será a resistência. O segredo para a criação de um excelente elemento de aquecimento é controlar este processo de formação dentro do material com o objetivo de desenvolver uma resistência elétrica consistente.

Estima-se que novas barras de carbeto de silício aumentarão a resistência em 10 a 15% quando instaladas no forno, fato que deve ser levado em consideração quando forem substituidas. Na maioria dos casos, os elementos de aquecimento de carbeto de silício apresentam falhas mecânicas bem antes de apresentar falhas devido ao envelhecimento.

Fig. 1. Elementos de aquecimento de carbeto de silício em operação[2] (Foto Cedida pela Keith Company)

Dicas para Aumentar o Tempo de Vida Para maximizar a vida útil do elemento, siga os passos indicados abaixo: 1. Manuseie os elementos com cuidado – Os elementos de aquecimento de carbeto de silício possuem baixa resistência a tensão e, portanto, são sensíveis a danos mecânicos causados por manuseio grosseiro, queda (mesmo dentro da embalagem) ou torção forçada que pode ocorrer durante o armazenamento, a desembalagem ou a instalação.

2. Resistência combinada – O objetivo de combinar a resistência dos elementos é melhorar seu ciclo de vida útil e aumentar a uniformidade da temperatura no forno. Estes elementos são normalmente testados em fábrica com a amperagem de teste marcada na embalagem e/ou no elemento. Os elementos podem ser conectados em paralelo (modo preferido, uma vez que tais elementos geralmente entram em equilíbrio com o uso ), em série ou em série-paralelo. Elementos conectados em paralelo devem ser combinados com uma resistência dentro de ±20%, enquanto que elementos conectados em série

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SiC + 2O2 → SiO2 + CO2

tralizar os elementos na câmara do forno para que nenhuma parte da seção de aquecimento do elemento fique na alvenaria.

5. Embale o elemento com fibra cerâmica até uma profundidade de aproximadamente 1 polegada (25 mm) a fim de evitar perda de calor; porém, certifique-se de que as extremidades dos terminais dos elementos montados horizontalmente estejam niveladas com os orifícios do terminal e apoiadas pelas paredes do forno.

6. Utilize a voltagem mais baixa para man-

devem ser combinado dentro de ±5%.

3. Escolha o elemento de tamanho adequado para o equipamento – Se houver qualquer dúvida sobre o tamanho a ser utilizado, verificar os parâmetros do projeto com o fabricante original do forno.

4. Instale cuidadosamente – Verifique se os orifícios do terminal, através do isolamento térmico, estão alinhados para que os elementos possam deslizar sem colidir com o lado oposto ou não sejam colocados sob tensão pelo fato de serem forçados

Tabela 1[3] A Influência da Atmosfera do Forno no Ciclo de Vida útil do Elemento Máxima Temperatura de Operação Recomendada em °C

Limites de Operação em watts/ pol.2

(1300)

25-30

Máximo

Máximo

(1300)

20-25

Ataca o carbeto de silício

1540

25

Ataca o carbeto de silício

Maximum 1370

Maximum 25

Exotérmico

Máximo

Máximo

Halogêneos

700

25

Máximo

Máximo

Hidrogênio +24°C -51°C

1300 1095

25-30 25-30

Reduz a película de sílica; forma o metano a partir do carbeto de silício

Metano

1315

20

Amplificação de calor a partir da captação de carbono

Nitrogênio

1370

20-30

Forma isolamento de nitratos de carbono

Oxigênio

1315

25

Oxidação do carbeto de silício

Sódio

1315

25

Ataca o carbeto de silício

Ácido Sulfuroso

1315

25

Ataca o carbeto de silício

Vácuo

1315

25

Abaixo de 7 microns, vaporiza o carbeto de silício

Ponto de Condensação +16°C +10°C -18°C -46°C

1090 1090 1380 1540

20-30 25-35 30-40 25-45

Tipo de Atmosfera Amônia Argônio Dióxido Carbono

de

Monóxido Carbono

de

Gás Endotérmico 18% CO 20% C

Hélio

Efeito no Elemento Reduz a película de sílica; forma o metano a partir do carbeto de silício Nenhum efeito

Nenhum efeito Captação de carbono Nenhum efeito Ataca o carbeto de silício e reduz a silíca Nenhum efeito

Reage com o carbeto de silício para formar os hidratos de silício

Notas: 1. Somente Orientação. Os parâmetros específicos de operação (por exemplo: taxa de aquecimento, frequência para ligar e desilgar o equipamento, modificação contínua da atmosfera) podem influenciar dramaticamente os valores apresentados.

2. As temperaturas são as do elemento, que geralmente estão entre 55°-80°C acima das configurações de controle de temperatura.

3. Em atmosferas especialmete agressivas, pode-se aumentar a vida útil do elemento de carbeto de silício através da aplicação de tratamentos especiais de proteção tais como vitrificação ou recobrimento.

4. Em atmosferas carbonosas, os elementos de carbeto de silício irão captar o carbono. Este processo, embora vagaroso, pode ser obervado através de uma mudança gradual na amperagem.

5. Em casos extremos, os elementos de carbeto de silicio podem ser encapsulados em tubos metálicos ou cerâmicos para protegê-los da atmosfera.

na posição correta. Certifique-se de cen12 Setembro 2008 - IndustrialHeating.com

ter a temperatura desejada de funcio-

namento do forno. Isto irá garantir a temperatura mais baixa possível da superfície do elemento e aumentará seu tempo de vida útil.

7. Ative a densidade em watt correta do elemento de carbeto de silício para a atmosfera exigida pelo forno (Tabela 1).

8. Realize inspeções durante a operação – Verifique a amperagem como indicação de que os elementos estão operando corretamente.

9. Sempre mantenha os circuitos de resistência combinada. Não misture elementos antigos e novo no mesmo circuito.

10. Certifique-se de que os elementos estão soltos nos orifícios do terminal não somente quando o forno estiver frio, mas também quanto estiver quente.

Como Saber a Hora Correta de Trocar os Elementos de Aquecimento?

O tipo, o projeto e os ciclos do forno fazem toda a diferença. Vamos responder esta questão tomando como exemplo um forno de brasagem de esteira, operando a 1120°C em uma atmosfera de hidrogênio/nitrogênio (75% / 25%). O forno funciona seis dias por semana com um carregamento típico de 15–18 kg / metro linear. O ciclo típico de vida útil do elemento geralmente varia de 12 a 24 meses. Aqui estão algumas orientações para auxiliar na determinação do tempo de substituição dos elementos: 1. Para começar a troca dos elementos, a amperagem e a voltagem devem ser medidas a cada quinze dias. Calcule suas resistência e entrada em watt para determinar se estão balanceados ou não.

Se um elemento em particular apresentar leituras erráticas ou grandes alterações na resistência de um conjunto de leitura para o outro, é hora de substituílo. Nota: Os elementos de aquecimento de carbeto de silício devem ser trocados em conjuntos dependendo de quantos elementos estão em série uns com os outros (algumas vezes em pares, algumas vezes mais do que dois).

2. Além disso, existe um procedimento relativamente simples que deve ser adotado para eliminar as conjecturas sobre a troca de elementos. Com todos os elementos novos instalados, diminua

a temperatura do forno (monitorando-o durante este procedimento) e coloque o controlador de potência (SCR) no modo manual exigindo potência de 100%.

Pegue um medidor digital com cabos extra longos e, CUIDADOSAMENTE, toque o elemento em uma das extremidade, medindo a queda de voltagem pelo elemento. Nota: Não realize esta leitura tocando os cordões uma vez que eles trabalham levemente mais frios e, portanto, sua leitura não será precisa. Meça a corrente utilizando um amperímetro fixado em volta dos cordões e calcule a resistência e a entrada em watt. Registre estas informações para futuras referências. Quando os elementos dobrarem o valor de resistência, é hora de trocar os elementos. Repetir tais medições a cada quinze dias.

3. Quando observar que os elementos se degeneraram em aproximadamente 2/3

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de seu valor original de resistência, é hora de trocar para a próximo Tap mais alta no transformador.

4. Se os Taps estiverem esgotadas – na configuração do Tap mais alta do transformador – e uma área em particular começar a "exigir muito esforço" (quando há dificuldade para manter o set point de temperatura regulado), então, é hora de trocar todos os elementos naquela zona.

de trocar enquanto estão quentes. Os elementos de carbeto de silício são amplamente utilizados em fornos para brasagem e de sinterização que funcionam continuamente a ou acima de 1120°C e por outros processos onde a variação de temperatura está entre 1300°-1500°C. IH

Referências Resumindo …

A escolha do elemento de aquecimento depende de muitos fatores. Por exemplo, os elementos de carbeto de silício são capazes de suportar temperaturas operacionais mais altas e carregamentos maiores em watts do que elementos metálicos. Eles são independentes e podem ser utilizados em fornos muito grandes ou muito longos para serem suportados por outros tipos de elementos e são relativamente fáceis

1. Mr. Gary Schwartz and Mr. Douglas White, I Squared R Element Co., Inc. (www.isquaredrelement.com), correspondência particular.

2. “Globar Silicon Carbide Electric Heating Elements,” Kanthal Globar (www. globar. com).

3. Silicon Carbide Heating Element Operational Data, Keith Company (www.keithcompany.com).

NOVIDADES DA INDÚSTRIA

Brasil

Vale investe em nova siderúrgica A Companhia Vale do Rio Doce (Vale) anunciou a intenção de construir uma planta siderúrgica em Marabá, Pará. A fábrica Aços Laminados do Pará será construída em Marabá, sudeste do estado, e prevê a produção de bobinas laminadas a quente, chapas grossas e tarugos, com capacidade inicial de produção de 2,5 milhões de toneladas/ano. O investimento, em sua primeira fase, será de aproximadamente US$ 3,3 bilhões. Na fase de operação, serão gerados cerca de 3.500 empregos diretos.

Federal Mogul inicia produção de componentes Powertrain Federal Mogul produziu os primeiros pistões em sua planta dedicada ao segmento Powertrain, localizada em Araras, interior de São Paulo. A fábrica de 10.300 metros quadrados de construção produz pistões, eixos de comando, assentos e guias de válvulas para a indústria automotiva. A fábrica foi construída para acomodar uma nova linha para fabricação de pistões e recolocação de outras linhas anteriormente existentes em outra planta em Araras.

Uma segunda linha está sendo prevista para entrar em operação até o final de 2008.

Tenova fornece para Vallourec & Sumitomo Tenova foi escolhida por Vallourec & Sumitomo Tubos do Brasil para o fornecimento de equipamentos para uma nova planta de tubos de aço sem costura a ser instalada em Jeceaba, no estado de Minas Gerais. O fornecimento inclui uma instalação Consteel, um FEA (forno elétrico a arco) e um sistema de despoeiramento.

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ArcelorMittal incrementa a produção de aços longos ArcelorMittal anuncia planos de expandir em 65% sua capacidade de produção de aços longos no Brasil. O investimento de US$ 1,6 bilhão inclui a aquisição de dois novos alto fornos, um FEA com capacidade de 1,2 milhão de toneladas, um forno panela, dois lingotamentos contínuos, um laminador de vergalhões, um laminador para produção de barras especiais para a industria automobilística e um laminador de perfis médios. A empresa informa que a expectativa é de conclusão dos investimentos no prazo de 30 meses. Os investimentos somam-se ao US$ 1,2 bilhão anunciados anteriormente para a expansão da planta de Monlevade, em Minas Gerais.

NOVIDADES DA INDÚSTRIA

Fornos de sinterização a vácuo A ECM Group informa que sua subsidiária, Furnaces Nuclear Application Grenoble SAS (FNAG), recebeu um pedido para o projeto e instalação de dois fornos de sinterização a vácuo para a fabricação do combustível conhecido como MOX ( óxidos mistos). FNAG está neste momento em processo de fabricação de dois fornos para a empresa Shaw AREVA MOX Services, de Savannah River, em Aiken, USA. www.ecm-usa.com Forno de Recozimento de Titânio Consolidated Engineering Company (CEC) anunciou que fechou um contrato com a empresa D-J Engineering, uma subsidiaria da D-J Group of Companies, para o fornecimento de um forno de recozimento de titânio. D-J necessitava de um forno que pudesse operar na faixa de temperaturas de 370ºC a 730ºC com 13ºC de tolerância na uniformidade. O forno necessitava também ter a possibilidade de resfriamento controlado de peças de 730ºC a 370ºC. CEC propôs o fornecimento de um forno de soleira de rolos, com carregamento por um dos lados e que permite manter a uniformidade requerida. www.cec-intl.com

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NOVIDADES DA INDÚSTRIA

Equipamentos Fornos a Vácuo VAC AERO informa ter recebido um pedido de dois fornos a vácuo de grandes dimensões, do cliente Bodycote. Trata-se de dois fornos verticais com carregamento por baixo, destinados a planta de Berlin, em Connecticut, USA. As dimensões úteis dos fornos são de 1800 mm de diâmetro e 1800 mm de altura, sendo fornecidos com câmaras quentes VAC AERO, com isolamento a base de manta de grafite e composto de carbono. Os fornos são equipados com pacote hibrido de controle incluindo sistema SCADA e completa integração por modem. Os fornos tem elementos de molibdênio montadas na circunferência, na base e no topo. www.vacaero.com

ciente revestimento térmico de 50 mm de espessura de isolamento de grafite composto por quatro camadas de manta de grafite ligadas a compostos de carbono. O sistema de controle CompuVac da Ipsen instalado no forno oferece uma série de possibilidades, incluindo armazenagem ilimitada de receitas, modem para diagnóstico a distância, controle mutli-zonas DigiTrim, registro real time e histórico. www.ipsenusa.com

Forno a Vácuo Ipsen forneceu um forno a vácuo horizontal modelo TurboTreater H5448, para tempera com 2 bar de pressão, para a empresa Nevada Heat Treating. O forno tem uma câmara quente de 900 x 900 mm de largura e altura e 1200 mm de profundidade útil, com a temperatura máxima de 1300 oC e capacidade de carga de até 1600 kgs. A unidade oferece baixo consumo de energia, necessidade de pouco espaço e rápida remoção da zona quente em caso de manutenção. O forno está equipado com elementos de aquecimento de grafite e um efi-

Fornos de fusão de alumínio Bricmont Inc., do Grupo Inductotherm, fechou um contrato para o fornecimento de quatro fornos de fusão de alumínio, basculantes de grande capacidade, com a empresa Luoyang Yukong Longquan High Precision Aluminum Strip Co. Ltd, da província de Henan, na China. Quando instalados em 2010, a capacidade de 120 toneladas de alumínio fundido pelos fornos deverá fazer desta linha a maior já instalada na China em todos os tempos. www.bricmont.com

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Aquecimento Indutivo

Aquecedor Indutivo de Alta Potência Embarcada Kyle Clark – iTherm Technologies LP., Colchester, Vt. A tecnologia de ganho harmônico indutivo está redefinindo a noção de aquecimento devido à melhora da flexibilidade construtiva e por causa do potencial de economia de energia.

C

onforme os controles eletrônicos se atualizam e a ciência dos materiais avança, um novo tipo de aquecimento de alto desempenho está surgindo. A tecnologia de ganho harmônico indutivo (HIG™ Harmonic Inductive Gain) trabalha com a entrega de sinais de corrente elétrica ricos em alta freqüência harmônica diretamente na bobina do aquecedor. A bobina de aquecimento pode ter qualquer combinação de indutância, resistência e capacitância, dando à engenharia de sistemas um aumento de capacidade de projeto quanto a flexibilidade e no potencial para economizar energia. Este artigo descreve uma das aplicações da tecnologia HIG – indutores quentes de alta potência embarcada. Estes indutores de aquecimento, feitos de materiais não tradicionais e ativados por geradores especiais, estão surgindo para preencher o vazio entre aquecedor de alto desempenho resistivo e aquecimento indutivo. (Fig.1)

aquecedor de densidade de alta potência tem o mesmo efeito de economizar energia em inúmeros processos de aquecimento industrial. A utilização do aquecimento HIG para novos projetos ou melhora de processos pode resultar em economia considerável de energia, um desenho mais compacto e até mesmo possibilitar que novos processos possam ser atendidos.

Estado de Computação da Potência Processadores de Sinal Digital (DSP’s, Digital Signal Processors) que emitem amostragem de sinais analógicos 2 milhões de vezes por segundo e tomam decisões 30 milhões de vezes por segundo são empregados para controle de tempo real do sinal do HIG. Conforme um pacote pequeno de energia é liberado para o aquecimento, a resposta eletrônica do circuito é capturada, digitalizada e, então, analisada pelos DSP. Otimização do tempo do circuito, capacidades máximas e falhas potenciais, são calculadas por algoritmos embutidos nos DSP. O tempo de troca do circuito é, então, determinado. Esse reconhecimento permite que diferentes tipos de cargas possam ser aquecidos com eficiência - em muitos casos, mais eficiente do que por um sistema puramente resistivo ou indutivo tradicional.

Aplicabilidade Aquecimento resistivo está limitado pela densidade de potência e pela temperatura máxima. O aquecimento indutivo está limitado pela complexidade. O aquecedor HIG é aplicável onde o projeto requer: • Densidade de alta potência • Alta temperatura • Aquecimento/ resfriamento cíclico Aquecimento Aquecimento Aquecimento • Simplicidade do projeto HIG Indutivo Resistivo É sabido que gasta-se menos energia para ferver água • Baixa potência • Simples • Resfriamento • Alta potência • Baixa corrente • Vida limitada por água • Confiável em um minuto do que em • Proximidade • Embarcado • Alta corrente • Sem contato dois minutos. Obviamente, • Temperatura • Bobinas de • Alta temperatura • Baixo custo mais potência é necessária, limitada cobre • Projeto clássico mas não o dobro. Isso se deve simplesmente à diminuição do tempo em que possa ocorrer perda. Um Fig. 1. Comparação HIG

Bobina de indução de cobre Campo magnético

Resfriamento por água extrai aquecimento resistivo parasita

Aquecimento Indutivo A bobina é ativada por fonte de potência de alta corrente CA

Calor é gerado onde o campo magnético intersecciona-se com material condutivo

Elemento altamente resistivo produz calor por efeito Jjoule

Transferência de calor é limitada pelo contato

Aquecimento resistivo Elemento é ativado por freqüência de linha de baixa corrente

Bobina de liga de níquel atinge ponto Curie e gera pouco calor resistivo posterior

Calor é transferido via condução dielétrica

Isolamento externo é invisível para o campo magnético, mas retém calor

Aquecimento com Indutor Quente Embarcado Contato térmico íntimo entre a bobina e os substratos não é necessário

Bobina é ativada por fonte de potência de alta freqüência de corrente pulsada

Ligação próxima entre bobinas limita a corrente na bobina reduzindo a geração de aquecimento resistivo

Calor é gerado dentro do substrato, quando o campo magnético se cruza com o substrato

Figura 2. Tecnologias tradicionais de aquecimento indutivo e resistivo têm limitações físicas que são superadas com uma abordagem não tradicional aplicável às altas temperaturas, sistemas de alta densidade de potência.

IndustrialHeating.com - Setembro 2008 21

Aquecimento Indutivo

22 Setembro 2008 - IndustrialHeating.com

Se tentarmos capitalizar os benefícios da indução mantendo a simplicidade de um aquecedor resistivo, quanto calor indutivo pode-se criar sem a utilização da bobina de cobre refrigerada à água? Isto é um problema de potência/eletrônica e de ciência dos materiais, e a resposta é... muito.

Aquecimento com Indutor Quente Embarcado A ligação, que é a conexão eletromagnética entre a bobina de indução e o objeto que está sendo aquecido, é dependente da proximidade da bobina em relação ao objeto.

Naturalmente, se uma bobina de alta corrente for refrigerada à água, deve ser termicamente separada do objeto. Com indutores quentes embarcados, a bobina pode se aquecer, o que permite baixas correntes e boa ligação. Junto a isso, o material da bobina é especificamente escolhido para ser eletricamente condutivo em altas temperaturas, e a corrente é mantida baixa. Com freqüência, a ligação é tão boa que mantém a ressonância e, portanto, o tradicional sinal senoidal é impossível.

Tecnologia do Sistema de Controle de Aquecimento Em sistemas de correntes e freqüências baixas, tais como aquecedores resistivos, os controles são bem simples. Elementos de aquecimento resistivos são normalmente ligados e desligados em intervalos periódicos independentemente da freqüência da linha.

A proporção do período de liga-desliga é modulada para acomodar a potência necessária do sistema. Muito simples: quanto maior o tempo de ligar em relação ao de desligar, mais potência é fornecida.

Em aquecimento indutivo, onde a carga mantém uma quantidade significativa de “inércia” no campo magnético no entorno da bobina, deve-se ser muito cauteloso quando as chaves de condução forem postos em estado de não-condução ou em “aberto”. Se uma chave é aberta quando o estado de energia inerte for alto, a energia se manifestará como um pico de voltagem e, provavelmente, danificará a chave. Assim, todas as comutações devem ser feitas em sincronia com as oscilações da carga. Dois métodos possíveis para manter a transmissão segura são: levar a zero os cruzamentos de energia ou esperar até as oscilações se completarem.

Corrente

Fornecimento de Potência de Corrente Pulsada Coeficientes significantes de oscilações devido à ligação próxima e da alta freqüência Informação crítica sobre o sistema térmico pode ser obtida pela “resposta” do circuito.

Tempo Freqüência de carga é independente da freqüência de chave, permitindo uma grande variedade de bobinas a serem direcionadas

Entrada de energia de gás natural Grandes perdas Material frio Bomba Duto de transferência aquecido

Pequenas perdas Entrada elétrica

Fornecimento de Potência Contínua Ressonante Corrente

Histórico Os aquecedores indutivos tradicionais de alta corrente com condutores de cobre refrigerados à água têm trabalhado muito bem por anos nas indústrias de tratamento térmico e de fundição; porém, as instalações são tão complexas quanto o próprio fenômeno de indução, devido aos subsistemas de apoio, tais como refrigeradores de água (Fig. 2). Aquecimento por indução – conhecido por aquecer sem contato com densidade de alta potência – trabalha dominando carga condutiva para um campo magnético de alternação intensa, e um transformador cria altas correntes elétricas na carga condutiva. Essas correntes induzidas fluem em cargas com condução elétrica, e encontrando alguma resistência liberam energia na forma de calor. A densidade de potência no aquecimento indutivo pode impressionar e ser útil, mas a complexidade dos geradores e dos sistemas de apoio é muitas vezes incômoda.

Aquecimento resistivo e seus derivados sempre se esforçaram para funcionar de maneira confiável em altas temperaturas e usado em aplicações cíclicas. Altamente usada em aplicações industriais devido a sua simplicidade e baixo custo, o aquecedor resistivo permite que a engenharia térmica incorpore elementos de aquecimento localizados em moldes, matrizes e vários outros substratos de forma pacífica - o fator limitante sendo a densidade de potência. A densidade de potência é limitada por dois fatores. Primeiro, para manter uma corrente razoável através dos cabos de controle e conexão, a resistência dos elementos de aquecimento deve ser alta: P=I2R (potência igual à corrente ao quadrado multiplicado pela resistência).

A alta resistência vem de um cabo longo e fino de material resistivo, como o Níquel Cromo. Cabos longos e finos sujeitos a aquecimento e esfriamento contínuos, expandindo e contraindo estão destinados a falhas. Micro trincas se desenvolvem na superfície e aos poucos encontram seu caminho através do material fino, já que o oxigênio reage com essa nova superfície fraturada. Segundo, os elementos de aquecimento resistivo estão "vivos", o que significa que devem ser isolados dieletricamente de seu entorno. Muitos materiais dielétricos são pobres condutores térmicos. Portanto, o elemento resistivo necessita aquecer muito para conduzir a energia para o objeto que necessita ser aquecido.

Sinal de aquecimento indutivo tradicional, com baixa carga de impedância, Tempo Freqüência de chave tem que ser múltiplo inteiro da freqüência de carga, que requer correspondência da carga com a alimentação.

Figura 3. Pacotes menores de energia são disponibilizados para a carga (no alto) para transferência efetiva de energia para indutores embarcados com ligação próxima, em oposição à indução tradicional (abaixo) onde um sinal contínuo é fornecido para a bobina de indução.

Produto Máquinas de processamento

Figura 4. Redução da temperatura do forno e adição de um duto de transferência aquecido economiza energia devido à redução da perda de calor da grande área de superfície do forno.

Aquecimento Indutivo

Figura 5. Aquecedor indutivo embarcado, em metal líquido Apesar de todo o aquecimento elétrico ser 100% eficiente em transformar energia elétrica em energia térmica, nem todos os sistemas de aquecimento elétrico são tão eficientes em transformar energia térmica no meio necessário que o calor necessita. Por exemplo, em aquecedores indutivos externos tradicionais, um pouco de energia térmica é dispensada no conversor de potência e na bobina de alta corrente. Outras tecnologias, apesar de confiáveis e provadas, tais como aquecedores radiantes, somente são tão bons como as características de absorção da superfície do metal. Aquecedor indutivo embarcado ativado por tecnologia de corrente pulsante, possibilita indutores maiores e quentes para serem submersos em líquido fundido e que reduzem a perda geral enquanto melhoram a uniformidade térmica durante a fusão (FIg. 5).

Conforme abaixa o nível da fusão, as características da carga mudam e um fornecimento de potência dinamicamente regulável aceita as mudanças ao regular novamente para a nova carga. A potência é redistribuída através do comprimento do aquecedor de imersão e somente a porção do aquecedor que está abaixo da superfície fundida continua a aquecer.

Aquecimento indutivo com sinais não contínuos adaptáveis possibilitam tal resposta.

Indutores quentes são geralmente posicionados mais próximos à carga e, assim, tem maiores coeficientes de amortecimento. Portanto, torna-se viável drenar completamente a energia no circuito antes de introduzir mais energia. Ao fazer isso, uma freqüência mais eficaz pode ser atingida e muitas cargas diferentes podem ser atingidas de um único suprimento de potência (Fig.3). Mas, há um obstáculo. O controlador deve prever quando é seguro abrir a chave e, assim, tomar uma decisão em tempo real e uma amostragem deve ser obtida muito rapidamente. Essencialmente, um

24 Setembro 2008 - IndustrialHeating.com

osciloscópio é colocado dentro de todo controlador de fornecimento de potência.

Em aquecimento eletromagnético, as características da carga podem mudar muito rapidamente por inúmeros fatores, incluindo mudanças de temperatura e movimentação mecânica, as quais requerem ajustes dinâmicos dos momentos de comutação.

Escolhendo a tecnologia correta de aquecimento para um processo em particular e entender como aplicá-lo são dois assuntos críticos, que podem determinar o sucesso de uma instalação. Instalações específicas podem se beneficiar deste

Forno de Metal Liquido Aquecedor de imersão direta Bobina de indução quente, embarcada

Fig. 5.

Bainha de proteção ferromagnética

novo tipo de aquecimento. Algumas delas são de alta temperatura, cíclicas, de alta densidade de potência e exigem aplicações embarcadas. Ainda, esse método de aquecimento pode possibilitar economia significativa de energia quando aplicado em harmonia com um entendimento completo de seu processo. O exemplo a seguir descreve como um pequeno investimento, em conjunto com novas tecnologias disponíveis, permite significativa economia de energia no processo de aquecimento.

Exemplo de Aplicação Uma grande empresa da área de fusão

tropeçou na economia de energia enquanto tentava resolver um problema de canal de transferência frio (Fig.4). Metal fundido solidificou nos canais de transferência entre um forno de fundição a gás e um sistema de injeção durante uma parada no fluxo na linha de processamento e o operador não foi ágil o suficiente para re-drenar o sistema de alimentação do metal para o forno. Simplesmente aquecer o canal de transferência poderia eliminar o problema imediato de congelamento das linhas de alimentação, mas a fábrica tinha um problema maior em mãos... o aumento do preço do gás.

A perda de temperatura entre o forno de fundição e a máquina de moldagem estava * Aplicações potenciais para indutores quentes embarcados: • Canais de transferência de material fundido • Aquecimento de forno de manutenção • Processamento de fibras e polímeros • Moldagem por compressão • Aquecimento de moldes, matrizes e fundição por vazamento • Moldagem por injeção • Impressão por calor e pressão térmica • Aquecedores de imersão de alto desempenho.

em 30ºC. Assim, o forno tinha que superaquecer a fusão inicialmente em 30ºC para compensar estas perdas. Foi considerado isolamento térmico junto aos canais de transferência, mas isso se provou impraticável e obstrutivo, quando os canais congelam e precisam ser aquecidos por fora. Se energia suficiente pudesse ser adicionada à fusão na região aquecida do duto de transferência, seria possível diminuir a temperatura do forno para 30ºC? A resposta foi sim, mas um observador casual poderia discutir que energia é energia, não importa a forma. Um olho mais crítico olharia para o sistema e entenderia que abaixar a temperatura do forno em 30ºC reduziria significativamente a perda de calor pela área superficial exposta de 32m2, comparado com a perda pelo canal de isolamento e aquecimento com área de superfície de 1,5m2.

O forno pode agora trabalhar com 32kw menos de potência gerada via gás, enquanto que adiciona somente 5kw de potência elétrica fornecida no canal, com um investimento de menos de um ano do valor da energia economizada. Essa economia, ligado ao aumento de tempo de produção devido à eliminação do canal solidificado e a redução da oxidação na superfície por causa da menor temperatu-

ra do forno, teve um retorno de investimento em aproximadamente sete meses.

O canal de transferência foi aquecido com um indutor quente embarcado, com potência específica necessária para compensar grandes quantidades de perda nos flanges, gerando uma temperatura uniforme e não deixando nenhuma área suscetível ao congelamento.

Novos materiais e sistemas de controles ágeis permitiram um novo tipo de aquecimento por indução que está começando a encontrar seu lugar dentro da indústria de processos de aquecimento industrial. Alta temperatura, alta densidade de energia cíclica e, em alguns casos, perda de calor ou nãocontato podem se beneficiar desta tecnologia. Uma avaliação cautelosa de um processo específico como um todo pode auxiliar para a economia de energia ou para o aumento do desempenho do sistema. IH Para maiores informações, contate Kyle Clark, diretor de engenharia, iTherm Technologies LP, 166 West Lakeshore Dr., Colchester, VT 05446; USA tel. 1-802-862-9976; email: kclark@itherm. com; web: www.itherm.com

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Sinterização/Metalurgia do pó

Sinterização e tratamento térmico de aços SH737-2Cu-0.9C V.M. Shingade, A.Upadhyaya, S. Anand, A. Raja - Indian Institute of Technology, Kanpur, INDIA O presente trabalho estuda a resposta de sinterização e tempera do pó de aço pré-ligado Anchorsteel® 737 SH com adição de carbono e cobre. Chamado aqui de SH737, a descoberta de especial interesse é o processo de economia de energia de tempera de sinterizados

E

m anos recentes, componentes em metalurgia do pó (P/M) estão cada vez mais sendo utilizados para aplicações automotivas e estruturais. Em comparação com técnicas de fundição convencionais, o processamento P/M oferece vantagens tais como temperatura de processamento mais baixa, usinagem com dimensões próximas da final, alta densidade final, maior utilização de material (>95%) e uma micro estrutura mais refinada que fornece propriedades materiais superiores.

Além disso, produtos P/M têm maior homogeneidade micro-estrutural. Os avanços significativos na tecnologia de produção de pó, novo design de ligas com propriedades originais, prensagem e desenvolvimentos nas tecnologias dos fornos de sinterização auxiliam o crescimento da metalurgia do pó.

Elementos de liga de metais em materiais P/M O principal impulso em direção à melhor performance das ligas P/M foi alcançado com a introdução de adições de ligas de metais como Mo, Ni, Mn, e Cu. A maioria das adições de liga acentua a resistência através através da solubilização durante a sinterização. Além disso, esses elementos de liga também acentuam a temperabilidade deslocando a curva de transformação de resfriamento contínuo para a direita. O tratamento térmico subseqüente resulta na acentuação das propriedades mecânicas das ligas ferrosas.

Em adição, ligas de metais podem melhorar a resistência à oxidação ou corrosão.

Algumas aplicações contam com a liga de metais para garantir propriedades magnéticas especiais ou resistência à alta temperatura.

Tabela 1. Densidades sinterizadas Temperatura de sinterização (oC)

Densidade sinterizada g/cm3 (% teórica)

Parâmetro de densificação

1120

6.8 + 0.3 (86.3 + 0.2)

-0.07 + 0.005

1180

7.0 + 0.4 (88.5 + 0.3)

-0.01 + 0.006

1250

7.1 + 0.2 (89.6 + 0.2)

0.03 + 0.004

Tabela 1. Densidades sinterizadas (ambas % teóricas e em g/cm) e parâmetro de densificação do SH737-2Cu-0.9C em diferentes temperaturas de sinterização – 1120, 1180 e 1250oC

Os métodos de liga que são usados para a produção de peças P/M ferrosas podem ser divididos em três grupos: • Mistura de elementos com um pó de ferro simples • Pós unidos por difusão ou parcialmente pré-ligados • Pós completamente pré ligados Materiais misturados de forma ele­ mentar sofreram muito com o problema de segregação, visto que pó de ferro pré-ligado é eficaz, mas diminui signi­ ficativamente a compressibilidade dos pós. No processamento convencional de P/M, pó “ligado por difusão” tem sido usado tipicamente. Esse processo envolve tratamento térmico do pó de ferro e elementos de liga em atmosfera redutora o que permite difusão parcial e formação de ligação metalúrgica anterior à prensagem e sinterização.

Devido à difusão parcial, esses pós têm compressibilidade mais alta e menor tendência à aglomeração de pequenos elementos de liga para melhor homogeneidade. A influência da homogeneidade química e microestrutural nas propriedades mecânicas do material sinterizado tem sido estudada por vários autores.

Tabela 2. Comportamento de densificação Densidade sinterizada

Parâmetro de densificação

% Mudança dimensional

Dureza HV10

Resistência final à tensão (MPa)

Resistência do produto (MPa)

% Alongamento

Resistência à ruptura transversa (MPa)

Sinter temperado

6.6±0.4

-0.09±0.003

0.09±0.01

443±21

570±41

410±27

1.4±0.05

1341±48

Resfriado no forno

6.8±0.3

-0.07±0.005

0.08±0.04

118±6

490±38

392±32

0.9±0.06

1186±52

Tabela 2. Comportamento de densificação, mudança dimensional e resposta das propriedades mecânicas para SH737-2Cu-0.9C resfriada no forno e sinter temperado IndustrialHeating.com - Setembro 2008 27

Sinterização/Metalurgia do pó

Um metal de liga comum na metalurgia do pó é o cobre, que não é sensível à oxidação e causa aumento suficiente na resistência. Um grande número de componentes de sinterização é feito para usos automotivos, da mistura de cobre e carbono com ferro pré-ligado.

Esse material é sinterizado com fase líquida temporária quando o conteúdo de cobre é menos do que 8%. Portanto, a formação de poros secundários no lugar das partículas originais de cobre é uma conseqüência inevitável da sinterização de fase líquida transitória.

Esse estudo foca na investigação da liga SH737 (mencionada), que tem composição nominal de Fe-1.25 Mo1.4 Ni-0.42 Mn (peso%). A composição foi adaptada buscando alterar as características da curva CCT (curva de transformação de resfriamento contínuo) de modo que, durante o resfriamento póssinterização, os compactos sinterizados são transformados na região da bainita/ martensita. Essas fases do pó são também chamadas de tempera do sinter. Como o nome sugere, a tempera do sinter obtém sinter e endurecimento em um único passo.

Procedimento experimental Para a presente investigação, uma mistura pré-ligada de SH737 misturada com 2% Cu e 0,9%C (grafite) – um processo patenteado desenvolvido por Hoeganaes Corp. – foi usada como material inicial.

Pós foram comprimidos a 600 MPa 500 450

1120˚C

1180˚C

numa prensa hidráulica uniaxial de 50 ton e as densidades das amostras compactadas ficaram entre 6,99 e 7,02 g/cm3. Para minimizar a fricção, a compactação foi realizada usando-se estereato de zinco como lubrificante da matriz. O pó contém cera acrawax 0,75%, que foi adicionada para facilitar sua compactação durante a sinterização. A resposta de sinterização na densificação e micro-estruturas foi avaliada com pelotas cilíndricas (16mm dia. X 6mm alt.). Foi retirada a cera dos compactos verdes num forno tubular SiC sob uma atmosfera N2-20H2. Todas as amostras verdes sofreram retirada de lubrificante (delubing) à 850oC por 30 minutos.

Para prevenir trincas dos compactos verdes por choque térmico, eles foram aquecidos a 3o C/min. Então os compactos foram sinterizados em três diferentes temperaturas – 1120, 1180 e 1250oC – por 30 minutos em um forno tubular com elemento de aquecimento SiC. O delubing não foi realizado nas amostras processadas no forno de têmpera de sinter. As amostras foram sinterizadas a 1120oC por 30 minutos antes de esfriar rapidamente (2,0oC/s) no forno de têmpera de sinter. Para todos os processos de sinterização, uma mistura de nitrogênio e hidrogênio na proporção 85N2-15H2 foi usada como atmosfera de proteção.

A densidade de sinterização foi obtida por medições dimensionais. O parâmetro de densificação foi calculado para quantificar a densificação que ocorreu durante a sinterização. É expresso como: 460

1250˚C

450

400

440 Dureza HV10

Dureza HV10

350 300 250 200

Resultados e discussão Os aços podem ser estimados em termos do equivalente de carbono (CE), que representa em escala a concentração de cada elemento pela sua habilidade em retardar a transformação da austenita/martensita. Também é usado para expressar a temperabilidade dos aços de ligas de metais em termos do aço de carbono simples equivalente. É calculado como segue: CE = C + Mn/6 + (Cr + Mo + V)/5 + (Ni + Cu)/15 1250˚C 1180˚C 1120˚C

420 410 400

100

390

0

As amostras sinterizadas de forma convencional em diferentes temperaturas foram tratadas térmicamente a 900oC por uma hora e subsequentemente resfriadas por quatro métodos diferentes – resfriamento com forno (recozimento), resfriamento a ar (normalização) e têmpera a óleo ou salmoura. As amostras foram polidas para acabamento espelhado, limpadas com ultrasom e atacadas com Nital 3%. A dureza do volume da amostra foi medida por um medidor de dureza Vickers a 10kgf de carga.

Os valores de dureza observados são a média de cinco leituras feitas em locais ao acaso em toda a amostra.

As amostras resfriadas a óleo e salmoura sinterizadas em diferentes temperaturas foram revenidas em quatro diferentes temperaturas – 200, 400, 600 e 700oC por uma hora. As análises micro-estruturais das amostras foram efetuadas usando-se um microscópio ótico.

430

150

50

Parâmetro de = (densidade sinterizada densidade verde) densificação (densidade teórica – densidade verde)

380 Resfriado no forno

Resfriado ao ar

Resfriado em óleo

Resfriado em salmoura

Figura 1. Dureza das amostras de SH737-2Cu-0,9C sinterizadas a (a) 1120º C, (b) 1180º C e (c) 1250º C e resfriadas por diferentes métodos.

28 Setembro 2008 - IndustrialHeating.com

quando temperadas

200

400

600

800

temperatura de revenimento

Figura 2. Efeito das temperaturas de revenimento na dureza das amostras de SH737-2Cu-0,9C (a) temperadas a óleo e (b) tempe­ radas em salmoura sinterizadas em diferentes temperaturas.

Para o SH737 com uma composição de: 94.03%Fe + 1 .25%Mo + 1.4%Ni + 0.42%Mn + 2%Cu + 0.9%C (% by weight) CE = 0.9 + (0.42/6) + (0+1.25+0)/5 + (1.4+2)/15 = 1.38.

O valor do CE calculado indica complicações extremas. Rachadura de solda é muito provável e, assim sendo, é necessário pré-aquecimento no âmbito 100-400 o C e eletrodos de baixo hidrogênio.

A tabela 1 mostra o efeito da temperatura de sinterização na resposta de densificação das ligas SH373. Está claro que a densidade sinterizada melhora ~ 0,5% com um aumento na temperatura de sinterização de 1120 a 1250 o C. Para levar o efeito de composição em conta, todas as densidades sinterizadas foram normalizadas em relação às densidades teóricas.

A amostra sinterizada contém aproximadamente 11-12% de porosidade. Pode-se inferir que a temperatura tem um efeito marginal na densificação dessas ligas.

Para explicar o efeito da densidade verde na densidade sinterizada, a resposta de densificação foi qualificada em termos de parâmetros de densificação. A variação no parâmetro de densificação com temperatura é mostrada na tabela 1. O parâmetro de densificação é negativo para as temperaturas de sinterização 1120 o C e 1180 o C, confirmando assim aumento de tamanho do compactado, e é positiva para 1250 o C. Está claro, a partir do valor, que o parâmetro de densificação aumenta marginalmente com a temperatura de sinterização.

O comportamento de densificação, mudança dimensional e resposta da propriedade mecânica para amostras resfriadas no forno e amostras de sinter temperado são mostradas na tabela 2.

A densidade de sinterização das amostras resfriadas no forno é mais alta em comparação com as amostras de sinter temperado. Isso ocorre porque as amostras de sinter temperado, resfriadas a 2,2o C/s, são transformadas em bainita e martensita. As amostras resfriadas no forno se transformam em perlita, que é densa em comparação com a martensita. Variação na mudança dimensional nas amostras de sinter temperado é menor do que nas amostras resfriadas no forno. Porque tempera de sinter

transforma a austenita em fases rígidas como a bainita e martensita, viu-se que a dureza para amostras de sinter temperado eram significativamente maiores do que a dureza das amostras resfriadas no forno. Propriedades de tensão para amostras resfriadas rapidamente eram maiores do que nas amostras resfriadas no forno.

A partir da figura 1 fica bastante evidente que as amostras resfriadas no forno têm a mais baixa dureza, independente da temperatura de sinterização. A tendência da dureza é como segue: Resfriados no forno < Resfriadas a ar < Têmpera a óleo < Têmpera em salmoura

Isso pode ser atribuído à formação da martensita e bainita para taxas mais altas de resfriamento (como na têmpera a óleo e salmoura).

A Figura 1 também mostra o efeito da temperatura de sinterização na dureza para as amostras de SH737 resfriadas por vários métodos. No gráfico fica claro que a dureza do volume melhora aumentandose a temperatura de sinterização de 1120 para 1250 o C. Isso pode ser atribuído à densidade de sinterização, já que havia uma densificação marginal alcançada com o aumento da temperatura de sinterização. Densificação mais alta im­­ plica em porosidade mais baixa, por isso melhor transferência de calor levando a alta dureza. Uma tem­ peratura de sinterização mais alta acentua mais ainda a homogeneidade micro-estrutural devido à inter-difusão de elementos de liga. Isso também contribui para acentuar a dureza do volume. A dureza do volume também aumenta com a temperatura, formando bainita em temperatura de sinterização mais alta devido ao resfriamento compa­ rativamente mais rápido.

A partir da figura 2 inferimos que, com o aumento da temperatura de revenimento, a dureza primeiro aumenta, alcança um máximo em volta de 600 o C e então diminui. Isso é devido à ocorrência de tempera secundária nas amostras temperadas. Tempera secundária está ocorrendo nas amostras devido à presença de quantidades suficientes de formadores de carbetos como Mn e Mo. Acima de 500 o C, esses elementos têm alta capacidade de difusão para nuclear e crescer para formar uma dispersão

Perlita

50µm

Figura 3. Micrografia ótica de material resfriado no forno.

Perlita

Bainita

50µm

A Martensita

Bainita

50µm

B Bainita

Martensita

C

50µm

Figura 4. Microestruturas óticas de SH7372Cu-0,9C resfriadas em diferentes taxas de resfriamento após sinterização a 1120º C por 30 min. – (a) 1,0ºC/s, (b) 1,5ºC/s e (c) 2,0ºC/s IndustrialHeating.com - Setembro 2008 29

Sinterização/Metalurgia do pó

Martensita Revenida Bainita

Martensita Revenida

50µm

50µm

Figura 5. Micrografias óticas de amostras resfriadas a salmoura e a óleo após revenimento

delgada de carbetos de liga, causando tempera secundária. Tempera secundária é um processo similar á envelhecimento, no qual partículas grossas de cementita são substituídas por uma dispersão de carbeto de liga de Mo2C e Mn2C nova e muito mais fina. A dispersão crítica causa um pico na dureza. Mas enquanto a dispersão de carbeto lentamente se torna grosseira com aumento adicional na temperatura de revenimento, a dureza diminui rapidamente.

30 Setembro 2008 - IndustrialHeating.com

Uma micrografia ótica representando material sinterizado a 1120 o C por 30 mi­ nutos e resfriado no forno é mostrada na figura 3. Martensita e bainita são claramente visíveis nas amostras de sinter temperado (resfriadas a 2,0o C/s), enquanto que perlita é predominantemente vista nas amostras resfriadas no forno. O efeito das diferentes taxas de resfriamento é visto na fig. 4. A bainita domina sobre a martensita quando a taxa de resfriamento

é reduzida a 1,5o C/s. Fases rígidas não são encontradas na redução adicional da taxa de resfriamento para 1o C/s, e apenas perlita é encontrada nessas amostras.

A presença de martensita e bainita transmite dureza significativamente mais alta para amostras resfriadas a 2,2o C/s.

A figura 5 mostra micrografias óticas para amostras revenidas após têmpera a óleo e salmoura.

Avanços em fornos de sinterização para resfriamento rápido fornecem grande flexibilidade para moldar a microestrutura como exigido para aplicações específicas.

Agradecimento Os autores agradecem ao feedback técnico do Dr. K.S. Narasimhan e seus colegas da Hoeganaes Corporation, EUA. Para maiores informações: Contate o autor correspondente, A. Udadhyaya, no Departamento de Materiais e Engenharia Metalúrgica, Indian Institute of Technology, Kanpur, INDIA; telefone: 91-512-2597672; fax: 2597505; e-mail: anishu@iitk.ac.in

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Fusão / Conformação

Duplicando a Eficiência com a Supercondutividade Dr. Larry Masur – Zenergy Power Inc., South San Francisco, California, USA. Avanços tecnológicos tornaram o aquecimento por indução alimentada por CC, Corrente Contínua, uma alternativa comercialmente viável em algumas aplicações, quando comparado ao aquecimento por indução por CA, Corrente Alternada, convencional.

O

aquecimento por indução convencional CA tem sido utilizado na indústria desde os anos 20. Em 1990, um novo conceito emergiu para o aquecimento por indução por CC com o uso de poderosos eletromagnetos. As tecnologias de cabos magnéticos e o acionamento de motores disponíveis naquela época, entretanto, não permitiram a incorporação econômica do conceito. A partir do surgimento comercial dos cabos supercondutores de alta temperatura (HTS high-temperature superconductors) e dos avanços em acionamentos a estado sólido, este conceito de quase 20 anos de existência torna-se agora um produto comercialmente viável.

Princípios de Funcionamento O aquecimento por indução depende de correntes parasitas induzidas para aquecer um objeto condutor. Quando um material condutor é exposto a um campo magnético de tempo variável, correntes elétricas

– correntes parasitas – são induzidas no material. Em um aquecedor de tarugo por indução convencional, uma bobina eletromagnética feita de cobre envolve o tarugo metálico (Figura 1). Quando uma corrente alternada é aplicada à bobina de cobre, um campo eletromagnético é gerado e, como conseqüência, correntes parasitas são induzidas no tarugo aquecendo-o devido a sua resistência – fenômeno denominado Efeito Joule.

A bobina eletromagnética é geralmente feita de tubulação de cobre resfriada a água, uma vez que a alta corrente na bobina de excitação de cobre engendra em perdas ôhmicas e, por este motivo precisa ser resfriada para prevenir que se derreta. O aquecimento da bobina de cobre é a principal fonte de perda de energia nesta abordagem.

Esta perda de energia é dada pela proporção das resistências da bobina de cobre e do tarugo de metal. Uma vez que a bobina de cobre e um metal não-ferroso apresentam resistividade muito similares, a energia é dividida de forma equivalente entre eles.

Eletrônica

Eletrônica

Perdas no conjunto de acionamentos

perdas em

Perdas em bobina e refrigeração tarugo

bobina tarugo

Figura01 – Comparação do fluxo de energia entre a indução por supercondutor CC (esquerda) e a indução convencional CA (direita).

Este efeito é ampliado pelo fato de sermos obrigados a posicionar a bobina de indução o mais próxima possível do tarugo, desta forma o condutor recebe aquecimento adicional do tarugo já aquecido. Por este motivo, a eficiência do aquecedor por indução convencional CA para o aquecimento de alumínio ou cobre atinge apenas os 50% ou menos. Além da pouca eficiência dos aquecedores por indução convencionais CA, o usuário necessita providenciar compensação VAR considerável para o circuito oscilante, a fim de aumentar o fator de potência e reduzir perdas das utilidades. Finalmente, esses circuitos requerem ajustes nas alterações de dimensões do tarugo, ligas e potência de aquecimento.

Todas essas lacunas não se aplicam aos arranjos do supercondutor conforme descrito na figura 1. Em um aquecedor por indução supercondutora CC, supercondutores muito eficientes eletricamente são utilizados para a criação de um grande campo magnético CC. A supercondução é um fenômeno que ocorre quando certos materiais são resfriados para temperaturas baixas, resultando em grandes correntes elétricas que fluem praticamente sem resistência. Por este motivo, são necessários menos de 200W de energia para criar um campo magnético para aquecedores por indução CC. O campo permanece CC e não apresentará variações, entretanto, a peça precisará mover-se para que sejam criadas correntes parasitas. Assim, rotase o tarugo. A rotação induz correntes parasitas no tarugo, o qual trabalha em movimento oposto ao da rotação. Este é também o princípio do freio magnético por indução. O grande torque de travagem é superado pelo uso de motores grandes e eficientes (exemplo: tamanho de 200kW400kW). A partir da rotação do tarugo, IndustrialHeating.com - Setembro 2008 33

Fusão / Conformação

Linha central do tarugo ˚C superfície do tarugo ˚C 670˚C 575˚C 485˚C 405˚C

Figura 2 – Comparação de temperatura ao centro e na superfície do tarugo de latão durante o aquecimento. Observe o gradiente de temperatura

a energia utilizada pelos motores é transferida para o tarugo, o qual é aquecido por correntes parasitas. A fonte de energia, portanto, não está na bobina que produz o campo magnético, porém nos eficientes motores. Toda energia utilizada para fazer rotar o tarugo é transferida para seu aquecimento. As poucas perdas se resumem à eletrônica, ao sistema de acionamento de motores, bem como quanto ao sistema de resfriamento do indutor. Porém o resultado total do maquinário quanto a eficiência energética é superior a 80%. O consumo típico para o aquecimento de alumínio é de 150kWh por tonelada métrica de tarugos aquecidos nesta configuração, a qual é ainda melhor se comparado com a utilização de fornos a gás altamente eficientes.

Vantagens do Aquecedor por Indução HTS Além da óbvia vantagem quanto à significativa eficiência em energia se comparada ao aquecimento por indução convencional, há outras vantagens em relação a esta inovadora abordagem, tais como: qualidade do produto, repetibilidade e facilidade na operação, que detalharemos a seguir.

Vantagens quanto à Qualidade do Produto Nos aquecimentos por indução convencionais de 50-60Hz, as correntes parasitas encontram-se basicamente localizadas na superfície do tarugo, devido ao fenômeno denominado “efeito superficial”, o qual é compreendido como uma intensa função da freqüência. A penetração da corrente parasita aumenta na medida em que a 34 Setembro 2008 - IndustrialHeating.com

aquecimento por indução convencional

aquecimento por indução supercondutor

Figura 3 – Ilustração da uniformidade da temperatura do aquecimento por indução supercondutora comparado ao aquecimento por indução convencional.

freqüência diminui ou que o campo magnético aumenta, resultando em um aquecimento mais uniforme. O aquecimento por indução convencional geralmente depende de uma linha de freqüência de 50-60Hz, ao passo que a abordagem do tarugo em rotação aqui descrita utiliza uma velocidade de rotação de aproximadamente 240-600 RPM, a qual corresponde a 4-10Hz. Os benefícios do aquecimento mais profundo estão ilustrados nos resultados experimentais apresentados na Figura 2.

Na Figura 2, mostramos os resultados de um experimento utilizando termopares e furos em um tarugo de latão. Um dos termopares está localizado na linha central do tarugo, enquanto o outro está localizado bem próximo à superfície. Durante o aquecimento, o tarugo é paralisado quatro vezes até atingir os 675ºC. A cada parada, realizase a leitura e o registro dos dois termopares.

Conforme demonstrado, os dois termopares registram a mesma temperatura, até mesmo para o latão, que possui condutividade térmica muito inferior se o compararmos ao alumínio ou ao cobre. Em um sistema convencional de aquecimento por indução, a superfície apresenta-se mais quente que o centro durante o aquecimento (devido ao efeito superficial mencionado anteriormente), tornando-se necessário o encharque do tarugo para que alcance o equilíbrio térmico. No sistema de indução por rotação do tarugo, ilustrado graficamente na Figura 3, o encharque não é necessário, desta forma o aquecimento e a capacidade de processamento acontecem de forma mais rápida.

Vantagens na Repetibilidade Além do aquecimento mais uniforme,

a técnica do tarugo em rotação descrita acima proporcionou resultados com temperaturas possivelmente repetitíveis de tarugo a tarugo. Isto se deve ao fato de que a uniformidade das temperaturas radial e axial é estabelecida, de imediato, durante o processo de aquecimento e não após a remoção do tarugo do forno. Desta forma, conforme demonstrado na Figura 4, a variação de temperatura do tarugo é reproduzível a +/-4º C no comprimento do tarugo e de tarugo a tarugo. A figura também ilustra a capacidade do aquecedor em criar duas zonas de temperatura no interior do tarugo – uma zona mais quente na parte frontal do tarugo e outra mais fria na parte de trás. Ademais, apesar de não demonstrado na figura, a temperatura linear estreita-se cerca de 1ºC/cm.

Vantagens na Produção e no Funcionamento A máquina é muito simples mecanicamente, apresentando fáceis procedimentos de instalação e mínimos requisitos quanto à manutenção se comparada aos aquecedores convencionais por indução CA. Além do potencial elétrico, a máquina CC utiliza somente um sistema hidráulico para fornecer pressão de pinçamento dos motores ao tarugo e simples e pequenos resfriadores de água para os trocadores de calor nas unidades de refrigeração. É importante notar que não há necessidade de compensação de potencial reativo para a administração do fator de potência como nas maquinas de indução convencionais.

Ademais, tarugos de diferentes comprimentos podem ser aquecidos sem quaisquer ajustes adicionais de bobinas ou fator

de potencia, além de não comprometerem em eficiência. A câmara de aquecimento não contém partes complexas em movimento para o transporte do tarugo e os acionadores, tanto quanto as bobinas, são completa e termicamente blindados para protegerem-se do tarugo aquecido.

Finalmente, o magneto supercondutor é durável e não há necessidade de reposição ao longo da vida da máquina, pois não é exposto ao calor ou a vibrações. Por este motivo, não é preciso fazer a manutenção da bobina, considerada questão de prioridade para as máquinas convencionais.

Máquina em Destaque A máquina ilustrada na Figura 5 foi entregue em julho de 2008 para uma empresa comercial de extrusão de alumínio em Minden, Alemanha. As características funcionais mais gerais estão dispostas a seguir: - Capacidade: 2.2 toneladas/hora (48 tarugos/hora) alumínio - Tamanho do tarugo: 7 polegadas (178mm) x 27 polegadas (690mm) - Temperatura máxima: 520ºC - Potência de acionamento: 360 kW - Potência da Bobina: <200W - Consumo de Energia: <150kWh/t O coração do sistema é um magneto supercondutor, o qual está contido em um recipiente termicamente isolado denominado criostato. O criostato mantém a bobina refrigerada. Os magnetos supercondutores e os criostatos de aço são tecnologias muito maturadas utilizadas em inúmeras aplicações industriais, bem como na área médica, como, por exemplo, em máquinas de MRI, sistemas de detenção NMR, etc.

Acima do magneto localiza-se uma peque-

Motor

500 490

Temperatura ˚C

480 V4 V5 V6 V7 V8 V9

470 460 450 440 430 420 410 400 0

1

2 3 4 5 6 Posição axial ao longo do tarugo

7

8

Figura 4 – resultados experimentais ilustrando a uniformidade de temperatura em +/- 4ºC dentro do tarugo e de tarugo a tarugo. Esses dados foram colhidos de nove experimentos seqüenciais de aquecimento de tarugo (V1 a V9) com tempo fixo para seu aquecimento. O vértice X refere-se à localização axial ao longo do cumprimento do tarugo.

na caixa contendo o refrigerador. Trata-se de um item comercialmente disponível, pronto para o uso, que, ao conectar-se com a linha de força, cria um ambiente frio para o magneto. É o mesmo princípio de funcionamento de um refrigerador doméstico. O magneto cria um campo magnético, o qual penetra em duas câmaras de aquecimento termicamente isoladas, no interior das quais encontram-se tarugos em rotação. Os motores de qualquer dos lados do tarugo fornecem a energia de rotação. Esses motores podem escorregar para dentro ou para fora, a fim de acomodar tarugos de diferentes cumprimentos. Eles possuem flanges que seguram o tarugo durante a rotação sem produzir qualquer dano ou deformação. A simplicidade é um dos pontos-chave sobre

Magneto

esta máquina. O único item a ser aquecido é o tarugo. Nenhum componente crítico é exposto a altas cargas de aquecimento, vibrações ou qualquer outra influência potencialmente danosa. Os principais componentes são os motores, tratando-se de tecnologia muito maturada; os refrigeradores, os quais são também bastante desenvolvidos; e o magneto supercondutor, mantido em segurança em um robusto compartimento de aço. Os requisitos para a manutenção são fáceis e mínimos.

Resumo A tecnologia dos supercondutores tem sido aplicada na produção de uma nova geração de aquecedores por indução de não-ferrosos, com tempos mais curtos de

Refrigerador

câmara de aquecimento

Figura 5 – fotografia de um aquecedor por indução comercial para tarugos de metal não-ferrosos, ilustrando os quatro principais componentes da máquina.

IndustrialHeating.com - Setembro 2008 35

Fusão / Conformação

aquecimento e eficiência em dobro quando em comparação aos aquecedores por indução convencionais. Um elemento chave destas máquinas singulares é a rotação da peça. Os Aquecedores por Indução Supercondutores, encontrados em tamanhos de 0.25MW de razão térmica revolucionam o aquecimento de tarugos de alumínio, cobre e latão anterior à extrusão – reduzindo à metade a demanda por energia, bem como os custos operacionais. As bobinas por indução são fabricadas a partir de material supercondutor avançado, arrefecido com máquina compactada e estruturada com poder de refrigeração a 30 kelvin, com alta corrente CC que implica em um nível de perdas praticamente ínfimo. Com o intuito de criar o efeito de aquecimento por indução, o tarugo é colocado em rotação em um campo eletromagnético de alta potência – A variação da velocidade é determinada pelo tamanho do tarugo e pelo tipo de material. Além de dobrar a eficiência operacional, o Aquecedor por Indução Supercondutor requer pouca manutenção e apresenta vida funcional durável, devido às cargas térmicas não convencionais. Pela mesma razão, a troca de ferramentas é mais rápida e mais segura. Desta forma, o resultado aponta para uma melhora quanto à produção, flexibilidade e custos operacionais.

Para maiores informações: contatar Larry Masur, Ph.D. da Zenergy Power Inc., 379 Oyster Point Boulevard. Suite 1, South San Francisco, CA; Tel: +1781-783-8501; e-mail: Larry.Masur@zenergypower.com, web: www.zenergypower.com

36 Setembro 2008 - IndustrialHeating.com

PRODUTOS

Transmissor Infravermelho Omega Engineering

Fluxômetro Maxon

A serie OS4000 de transmissores industriais infravermelhos de fibra ótica de alta velocidade tem a capacidade de medir temperaturas de 200oC a 1600oC, utilizando três campos visuais óticos padrão e três comprimentos de cabo de fibra ótica padrão. Este produto, em conformidade com as normas CE, tem uma resposta bastante rápida de um milisegundo e emissão ajustável de .05-.99. Outro item de série é o laser embutido para visualização do posicionamento da lente, saída analógica linear, saída de alarme alta e baixa, medição de temperatura máxima e mínima, interface RS232 e um software interface base Windows que permite alterar o tempo de resposta e coletor de dados. www.omega.com

O SMARTLINK é um fluxômetro auto teste, que oferece medição precisa e repetitível de fluxo de combustível, ar e gases.

Apresenta instantaneamente resultados padrão e totalizados sem necessidade de cálculos. Proporciona medição acurada, sem partes móveis. SMARTLINK oferece auto teste que possibilita uma operação segura e confiável e uma saída de alarme configurável. É desenhado para operar como monitor e display de indicação de passagem de ar/gás quando dois medidores estão conectados elétricamente entre si. www.maxon.com

Isolamento Térmico para Alta Temperatura Thermal Ceramics Superwool Plus oferece até 30% isolamento a mais que o isolamento convencional em alta temperatura, significativamente menos partículas contaminantes tipo “shot” (partículas não fibralizadas) e uma classificação superior para 1100oC. Superwool Plus também tem a vantagem de ser exonerado de qualquer classificação carcinogênica, tal como já apresentado pelo isolamento térmico Super Wool 607.www.thermalceramics.com

IndustrialHeating.com - Sepembro 2008 37

PRODUTOS

Software Datapaq

Forno de Espera Lindberg/MPH

Furnace Tracker Insight Survey software produzido para atender com todas as especificações da AMS 2750D. Também atende as especificações requeridas pela pirometria CQI-9. Insight prevê resposta em tempo real, fator de conexão com coletor de dados, alarmes, completa documentação e proteção com senha. www.datapaq.com

O forno de espera para alumínio com aquecimento elétrico imerso – um forno para não ferrosos com eficiência energética – reduz a temperatura da superfície da carcaça em 1oC acima da temperatura ambiente com o banho a 650oC. O desenho combina componentes de placas isolantes da Lindberg MPH Holimesy com elementos de aquecimento imersos montados através da parede lateral. Este arranjo de aquecimento permite maior transferência direta de calor para o metal enquanto permite acesso à parte superior do forno para manutenção e limpeza. Tem uma temperatura máxima de 730oC e capacidade máxima do banho de 1900 kg. www.lindbergmph.com

Câmera de Alta Temperatura Lenox Instrument Co. O FireSight Diagnostic System é desenhado para oferecer a usuários a possibilidade de utilização de um método simples utilizando vídeo colorido digital para diagnóstico e monitoramento da combustão e eficiência de processo em fornos, aquecedores e fornalhas usadas em siderúrgicas, geradores de energia e outros processos de manufatura que envolvem altas temperaturas. A mobilidade do sistema permite ao operador utilizar a câmera simples de alta temperatura para diagnóstico, teste, monitoramento e gravação de diversas funções do forno em operação utilizando qualquer abertura de inspeção disponível de 34 mm diâmetro. O FireSight Diagnostic System opera a temperaturas de até 1650oC. www.lenoxinst.com

GUIA DE ANUNCIANTES Página

Empresa

Telefone

Site

16

ABP Induction

11 2119-1201

7

BeaverMatic, Inc.

+1 815-963-0005

www.pillar.com/ www.abpinduction.com www.beavermatic.com

2 9,32 37 19 36 26 11 14 24 4 3 Contra-capa 30 18 17 17 13,23 31 15 25 39 20

Bloom Engineering Can-Eng Furnaces Ltd. Combustherm Montagem e Comercio de Equipamentos Industriais Ltda Consolidated Engineering Co. Datapaq Inc. Dry Coolers Inc. Eclipse Combustion Engefor Engenharia Industria e Comercio Ltda.

Fornos Jung G-M Enterprises H.C. Starck Inc. Inductotherm Group Brasil Ltda.

Infratemp Instrumentos de Medição Ltda Ircon Proceq USA Inc. Pyromaitre Inc. Selas Heat Technology Co., LLC Micro Química Indústria e Comércio Ltda Super Systems, Inc. T-M Vacuum Products, Inc. Metallum Eventos Ltda - TTT Wisconsin Oven Corp.

+1 412-653-3500 +1 905-356-1327 11 45965757 +1 770-422-5100 +1 978-988-9000 +1 800-525-8173 +1 800-800-3248 11 3941 1215 47 3327-0000 +1 951-340-4646 +1 617-630-5810 19 3885-6800 15 3217-6046 +1 831-458-3998 +1 800-839-7016 +1 418-831-2576 +1 800-523-6500 11 4053-4444 +1 800-666-4330 +1 856-829-2000 11 3731-8549 +1 262-642-3938

www.bloomeng.com www.can-eng.com www.combustherm.com.br www-cec-intl.com www.datapaq.com www.drycoolers.com www.eclipsenet.com www.engefor.com.br www.jung.com.br www.gmenterprises.com www.hcstarck.com www.inductothermgroup.com.br www.infratemp.com.br www.ircon.com/modline5 www.proceq-usa.com www.pyromaitre.com www.selas.com www.micro-quimica.ind.br www.supersystems.com www.tmvacuum.com www.metallum.com.br www.wisoven.com

38 Sepembro 2008 - IndustrialHeating.com