Recubrimientos Metálicos.

RECUBRIMIENTOS METALICOS. REVISTA VIRTUAL.

REVISTA: 6 

I.U.P Santiago Mariño.

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Robert Brizuela.

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Definiciones.

Clasificación.

Aplicación.

Ventajas y desventajas.

C.I: 28.138.009.

Escuela: 46.

RECUBRIMIENTOS

METALICOS. TABLA DE CONTENIDO.

Recubrimientos Metálicos.

1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

Corrosión.

Medidas de Defensa Contra la Corrosión.

Otros Tipos de Protectores Contra la Corrosión.

Recubrimientos Metálicos.

Propiedades Físicas de los Recubrimientos Metálicos.

Estado de la Superficie A Proteger.

Tipos de Recubrimientos Metálicos. a. Niquelado. i. Niquelado Mate ii. Niquelado Brillante. b. Anodizado. c. Cromado. d. Cobrizado. e. Galvanizado. f. Zincado. i. Zincado Azul. ii. Zincado Irisado Trivalente. iii. Zincado Negro y Verde. g. Pinturas. h. Lacas. i. Pigmentadas ii. Poliuretanos. iii. Vinílicas. i. Barnices.

8. Medidas de Defensa Contra el Medio Ambiente.

9. Ventajas Y Desventajas.

CORROSIÓN. La corrosión es un fenómeno natural que afecta en distinto grado a los metales, cuya esencia electroquímica implica la donación de electrones por el metal que se corroe, por lo tanto una determinación eléctrica de la tendencia del metal a donar electrones puede servir como criterio básico de la facilidad de la corrosión.

En los ambientes corrosivos por las distintas variables que intervienen, ya sean químicas, físicas o mecánicas; no es posible encontrar un método único para solucionar los distintos casos de corrosión, por lo que a su vez se requiere disponer de distintos métodos anticorrosivos para prevenirla. La corrosión no se puede evitar, más el objetivo principal está en controlarla, ya sea en el metal, en la interface o en el medio ambiente corrosivo.

Son muchos los métodos, para los distintos grados de protección que se pretenden; los cuales en grado de importancia están: el diseño evitando puntos sensibles de ataque en la estructura, utilizando recubrimientos protectores metálicos y no metálicos, especificando materiales resistentes a la corrosión, usando protección catódica, y alterando los medios por medio de inhibidores.

Medidas De Defensa Contra La Corrosión.

1.

Recubrimientos: Estos son usados para aislar las regiones anódicas y catódicas e impiden la difusión del oxígeno o del vapor de agua, los cuales son una gran fuente que inicia la corrosión o la oxidación.

2.

Elección del material: La primera idea es escoger todo un material que no se corroa en el ambiente considerado. Se pueden utilizar aceros inoxidables, aluminios, cerámicas, polímeros (plásticos), FRP, etc. La elección también debe tomar en cuenta las restricciones de la aplicación (masa de la pieza, resistencia a la deformación, al calor, capacidad de conducir la electricidad, etc.).Cabe recordar que no existen materiales absolutamente inoxidables; hasta el aluminio se puede corroer. En la concepción, hay que evitar las zonas de confinamiento, los contactos entre materiales diferentes y las heterogeneidades en general. Hay que prever también la importancia de la corrosión y el tiempo en el que habrá que cambiar la pieza (mantenimiento preventivo).

3.

Diseño: El diseño de las estructuras del metal, estas pueden retrasar la velocidad de la corrosión.

4.

Protección de Barrera: Pinturas (Liquida o en polvo), Deposito electrolítico (cincado, cromado, estañado etc.)Y Metalizados.

Otros tipos de recubrimientos protectores 1.

2.

3.

4.

5. a) b)

Recubrimientos protectores.

Recubrimientos no-metálicos.

Recubrimientos orgánicos de materiales plásticos.

Recubrimientos metálicos.

Reducción química (sin paso de corriente).

Recubrimientos de fosfato..

Recubrimiento de cromato.

Sistema mecánico: deteriorado por la corrosión.

RECUBRIMIENTOS METÁLICOS. El recubrimiento metálico desde el punto de vista de la protección contra la corrosión puedes ser: Directa o de Sacrificio. En la protección directa el metal de recubrimiento de construir una capa interrumpida, pues si esta se rompe el metal base entra en contacto con el electrolito; por ella la calidad de este revestimiento es de vital importancia. En la protección metálica de tipo de sacrificio, en cambio, en caso de interrupción o desgaste de la película protectora, esta es la que se convierte en el apodo del sistema electrolito y será el que sufrirá las consecuencias de la corrosión.

El mundo moderno se encuentra rodeado por materiales metálicos que hacen que la vida diaria sea mucho más fácil y segura para los seres que lo habitamos, encontramos metales como el tubo galvanizado en las tuberías.

Sin embargo, al entrar en contacto con los elementos del medio en el que se encuentran, los metales sufren transformaciones físicas y químicas que los degradan, reduciendo su utilidad y llegando a deteriorarlos por completo; aquellos metales que se encuentran en contacto constante con agua, pueden corroerse.

Por esta razón, se recomiendan los recubrimientos, que aportan diferentes propiedades para prolongar su vida útil y su apariencia estética.

Básicamente, el recubrimiento consiste en proteger un metal con otro de menor valor económico como el aluminio, el zinc o el cadmio, pero en otros casos se utilizan metales de mayor calidad y precio como el níquel, estaño, oro o plata en beneficio del hierro, al igual que aleaciones como acero inoxidable por su alta resistencia a la corrosión.

Las técnicas más comunes son la inmersión del metal en otro en estado fundido para que se forme una capa intermedia de aleación de ambos metales, por lo que se obtiene un recubrimiento uniforme y efectivo; la laminación es otra técnica muy efectiva, que consiste en laminar juntos los metales superpuestos, provocando gran adherencia en ambos metales. Otra técnica muy utilizada es el galvanizado, mediante la cual se cubre un metal con otro mediante un proceso electroquímico.

Propiedades Físicas De Los Recubrimientos Metálicos.

Refiriéndonos al caso del acero como el material de más amplia utilización, la selección de un determinado recubrimiento metálico se puede efectuar y justificar sobre la base de una de las siguientes propiedades físicas, cuando se trata de proteger de una manera eficaz y económica la superficie del acero en condiciones determinadas: 1.

Impermeabilidad, esto es, que el recubrimiento sea continuo y de espesor suficiente, lo cual permitirá aislar la superficie del acero de los agentes agresivos.

2. Resistencia mecánica de los metales utilizados en los recubrimientos, para garantizar una buena resistencia a los choques, rozamientos ligeros o accidentales, etc.

3. Buena adherencia al acero.

4. Posibilidad de facilitar superficies pulidas o mates, capaces de conferir a los objetos un acabado con fines decorativos.

Para obtener buenos resultados con los recubrimientos metálicos, hay que tener en cuenta una serie de operaciones que deben llevarse a cabo con anterioridad a la aplicación del recubrimiento.

Estado de la superficie a proteger.

Preparación de la superficie. La limpieza y puesta a punto de la superficie del acero antes de la aplicación de un recubrimiento metálico, son operaciones indispensables, sea cual sea el procedimiento de aplicación escogido. De la calidad de la preparación de la superficie dependerá la adherencia y, en consecuencia, la eficacia de la capa protectora.

Según el estado actual de la superficie por proteger, más o menos oxidada, se puede seleccionar el procedimiento mecánico de limpieza más adecuado, desde el granallado, chorreado de arena, pasando por una limpieza química o electroquímica, como los baños ácidos, con corriente eléctrica o sin ella.

La selección de un recubrimiento está en función de las dimensiones de los objetos y de la extensión de la superficie que se quiere recubrir.

Los procedimientos que se aplican en recintos como hornos, cubas electrolíticas o crisoles, sólo pueden utilizarse para aquellas piezas cuyas dimensiones no están limitadas por su capacidad. Esto es válido para la galvanización, electrólisis, tratamientos térmicos. Por el contrario, la metalización con pistola permite efectuar recubrimientos metálicos independientemente de las dimensiones de la pieza, en razón de la movilidad del equipo.

Tubo deteriorados por corrosión.

Tubos preparados para el recubrimiento.

Tubos con recubrimiento metálico.

Tipos De Recubrimientos Metálicos.

Niquelado El niquelado es un recubrimiento metálico de níquel, realizado mediante baño electrolítico, que se da a los metales, para aumentar su resistencia a la oxidación y a la corrosión y mejorar su aspecto en elementos ornamentales.

Hay dos tipos de niquelado: Niquelado mate y Niquelado brillante.

El niquelado mate: Se realiza para dar capas gruesas de níquel sobre hierro, cobre, latón y otros metales (el aluminio es un caso aparte) es un baño muy concentrado que permite trabajar con corrientes de 8 - 20 amperios por decímetro cuadrado, con el cual se consiguen gruesos capas de níquel en tiempos razonables.

Los componentes que se utilizan en el niquelado son: Sulfato de níquel, cloruro de níquel, ácido bórico y humectante El niquelado brillante: Se realiza con un baño de composición idéntica al anterior al que se le añade un abrillantador que puede ser sacarina por ejemplo. Para obtener la calidad espejo la placa base tiene que estar pulida con esa calidad.

La temperatura óptima de trabajo está entre 40 y 50 °C, pero se puede trabajar bien a la temperatura ambiente.

En los baños de niquelado se emplea un ánodo de níquel que se va disolviendo conforme se va depositando níquel en el cátodo. Por esto la concentración de sales en el baño en teoría no debe variar y esos baños pueden estar mucho tiempo en activo sin necesidad de añadirles sales.

Debido a su características especiales el níquel está particularmente bien adaptado para muchas aplicaciones como metal de revestimiento.12 El níquel es resistente al aire, el agua, los ácidos y álcalis diluidos. El níquel no es resistente al ácido nítrico, ni al ácido clorhídrico o al amoniaco concentrados. Las superficies de níquel no son resistentes a la oxidación, es decir, puede causar la decoloración oscura con el tiempo. El níquel es de un color plateado, pero difiere de las superficies de cromo con un característico color amarillento pálido.

Anodizado.

Anodización o anodizado es una técnica utilizada para modificar la superficie de un material. Se conoce como anodizado a la capa de protección artificial que se genera sobre el aluminio mediante el óxido protector del aluminio, conocido como alúmina. Esta capa se consigue por medio de procedimientos electroquímicos, de manera que se consigue una mayor resistencia y durabilidad del aluminio.

Acabado en materiales de aluminio.

Con estos procedimientos se consigue la oxidación de la superficie del aluminio, creando una capa protectora de alúmina para el resto de la pieza. La protección del aluminio dependerá en gran medida del espesor de esta capa (en micras).

El nombre del proceso deriva del hecho que la pieza a tratar con este material hace de ánodo en el circuito eléctrico de este proceso electrolítico.

La anodización es usada frecuentemente para proteger el aluminio y el titanio de la abrasión, la corrosión, y para poder ser tintado en una amplia variedad de colores.

Las técnicas de anodizado han evolucionado mucho con el paso del tiempo y la competencia en los mercados por lo que pasamos de una capa de óxido de aluminio con el color gris propio de este óxido hasta la coloración posterior a la formación de la capa hasta obtener colores tales como oro, bronce, negro y rojo. Las últimas técnicas basadas en procesos de interferencia óptica pueden proporcionar acabados tales como azul, gris perla y verde.

Proceso de tratamiento de los metales.

Hay distintos métodos de coloración de las capas de óxido formadas: coloración por sales y coloración por tintes siendo la primera opción la más habitual y la que más calidad en acabado y durabilidad garantiza.

Paleta de colores de Anodizado.

Como técnica reciente se está desarrollando los acabados por interferencia (azul, gris y verde) basados en modificaciones posteriores del poro del óxido de aluminio formado en la etapa propia de anodizado. Esta modificación microscópica del poro se consigue mediante reproducción de condiciones de temperatura, concentraciones de electrolito, voltajes, superficie de carga afectada y características de la aleación.

Cromado.

El cromado es la técnica de depositar mediante galvanoplastia una fina capa de cromo sobre un objeto de otro metal o de plástico. La capa de cromo puede ser simplemente decorativa, proporcionar resistencia frente a la corrosión, facilitar la limpieza del objeto, o incrementar su dureza superficial. En ocasiones para propósitos meramente estéticos se emplea una imitación del cromo más barata que este.

Tipos de acabado que da: Cromo brillante.

Cómo se produce o aplica:

Objeto metálico cromado, ya deteriorado por la corrosión del acero base.

En general , estos recubrimientos se realizan en baños químicos formulados con cromo hexavalente. En el caso de los plásticos el recubrimiento tiene fines puramente decorativos.

Cobrizado.

Tratamiento electrolítico de color cobre brillante, su cometido es aumentar la conductividad eléctrica en aceros, evita la deposición de proyecciones de soldadura, y como base posteriores recubrimientos, con pequeños espesores (4-10 um.).

A. Aplicable sobre los siguientes materiales: hierro, acero, zamac.

Recomendable para los siguientes campos de aplicación: 1.

2.

3.

4.

5.

Armas.

Construcción de maquinaria. Útiles y moldes.

Decoración.

Mobiliario.

Mejora la conductividad eléctrica.

Este recubrimiento metálico de Cobre se caracteriza por su gran capacidad anticorrosiva y antioxidante; es aplicado en el sector industrial por ser un excelente conductor de electricidad en piezas que después deban ir soldadas.

Su principal aplicación es como base para un posterior baño de Níquel, Cromo o estaño en piezas que requieran una mayor protección y resistencia que garantizan una durabilidad en el tiempo.

Características: Estos conductores poseen gran espacio interno para permitir el paso de aire y dar un rápido enfriamiento, en casos de descargas atmosféricas.

Galvanizado.

Galvanizado es el proceso electroquímico por el cual se puede cubrir un metal con otro. Se denomina galvanización pues este proceso se desarrolló a partir del trabajo de Luigi Galvani, quien descubrió en sus experimentos que si se pone en contacto un metal con una pata cercenada a una rana, ésta se contrae como si estuviese viva, luego descubrió que cada metal presentaba un grado diferente de reacción en la pata de rana, por lo tanto cada metal tiene una carga eléctrica diferente, según el tipo de metal lo cual se debe a que se han descubierto metales con mucha carga eléctrica por el magnetismo de la tierra.

Luigi Galvani: Fue un médico, fisiólogo y físico italiano

La función del galvanizado es proteger la superficie del metal sobre el cual se realiza el proceso. El galvanizado más común consiste en depositar una capa de zinc (Zn) sobre hierro (Fe); ya que, al ser el zinc más oxidable, menos noble, que el hierro y generar un óxido estable, protege al hierro de la oxidación al exponerse al oxígeno del aire. Se usa de modo general en tuberías para la conducción de agua cuya temperatura no sobrepase los 60 °C ya que entonces se invierte la polaridad del zinc respecto del acero del tubo y este se corroe en vez de estar protegido por el zinc.

Para evitar la corrosión en general es fundamental evitar el contacto entre materiales disímiles, con distinto potencial de oxidación, que puedan provocar problemas de corrosión galvánica por el hecho de su combinación. Puede ocurrir que cualquiera de ambos materiales sea adecuado para un galvanizado potencial con otros materiales y sin embargo su combinación sea inadecuada, provocando corrosión, por el distinto potencial de oxidación comentado.

¿Sabías que…?

Cuando se construyó el puente de Brooklyn, en Nueva York, se usaron más de 20.000 km de acero galvanizado en caliente para sus cuatro cables principales, de 40 cm de espesor. Más de 100 años después, cuando el puente se rehabilitó totalmente, el cable galvanizado se encontraba en excelentes condiciones.

Enorme durabilidad El recubrimiento de zinc de galvanizado puede durar: 1. 100 años en ambiente rural.

2. 40-100 años en ambiente urbano.

3. 20-40 años en ambiente industrial.

4. 10-20 años en entorno marino.

Coste cero de mantenimiento Los recubrimientos galvanizados no requieren mantenimiento para garantizar sus propiedades.

Excelente compatibilidad Un metal galvanizado puede pintarse por encima y puede combinarse con estructuras de hormigón, acero inoxidable y aluminio, tanto para modificar su estética como para aumentar todavía más su durabilidad.

Zincado.

Consiste en un recubrimiento metálico de zinc que se aplica por vía electrolítica, el zinc es el componente más utilizado para el recubrimiento de piezas de acero tanto por su capacidad anticorrosiva como por su versatilidad y precio. Se obtiene una capa con un reparto excelente y homogéneo que da una mayor protección anticorrosiva.

Tipos de Zincado: Zincado Azul: Capa fina exenta de Cr IV, apariencia plateada azulada que permite incorporar un sellado posterior para incrementar su resistencia a la corrosión.

Zincado irisado trivalente: Capa gruesa del metal, con apariencia irisada con una buena adherencia de la capa de pintura posterior.

Zincado Negro y verde: Utilizamos la última generación de pasivados de color negro y verde.

El uso del zincado electrolítico frente a galvanizado por inmersión en zinc, pinturas, y otros recubrimientos, tiene varias razones: 1. El espesor de la capa protectora de zinc suele ser de 10 micras y no superior a las 30 micras, consiguiendo que no se aumente el volumen de la pieza. En algunos casos esto se hace imprescindible.

2. La capa protectora se adhiere electrolíticamente a la pieza. Esta capa pasa a formar parte de la pieza, con lo que se podrá doblar, plegar y modificar la pieza sin pérdida de capa protectora.

3. El zincado electrolítico no deforma los materiales, el proceso se realiza a temperatura ambiente.

4. El precio del zincado electrolítico es más económico, que otras opciones de recubrimiento.

5. Versatilidad en acabados, distintos pasivados. El zincado electrolítico tiene un aspecto fino y brillante, no deja rebabas, ni impurezas.

6. El sistema de calidad le garantiza acabados profesionales.

7. Posiblemente una de las mejores opciones para proteger sus materiales contra la corrosión.

Este proceso de galvanizado se realiza en frío. Se recubren los materiales de acero con una fina capa de zinc, electrolíticamente. Esta capa suele ser de 8 a 12 micras, pudiendo llegar a espesores de 30 micras. La diferencia con el galvanizado en caliente, está en los espesores y en el inconveniente de que la pieza pueda deformarse por la temperatura. El espesor de capa es proporcional a la duración en el tiempo de los materiales, sin que aparezca corrosión roja. Posteriormente al galvanizado electrolítico, aplicamos un acabado final, este proceso se le conoce como pasivado. Los pasivados varían en función del color y de la resistencia a la corrosión. Podemos galvanizar electrolíticamente, hasta estructuras de 6 x 2 x 0.50.

Pinturas.

La pintura es una composición líquida pigmentada, que se convierte en película sólida y opaca después de su aplicación en capa fina. En realidad, debe hablarse con más exactitud de películas «relativamente» opacas, ya que normalmente éstas son algo translúcidas. Las pinturas son substancias naturales o artificiales, generalmente orgánicas, adecuadas para formar sobre la superficie de un objeto una película continua y adherente, que le confiera poder protector, decorativo, aislante, filtrante a determinadas radiaciones, etc. En la industria automovilística, el empleo de las pinturas ha tenido como objetivo principal dotar a las carrocerías y demás elementos de cierta protección, además del aspecto decorativo.

En relación con los componentes fundamentales de una pintura hay que indicar que el ligante es el elemento no volátil, constituido por una resina y aceites naturales o sintéticos, mientras que el pigmento es la materia pulverulenta insoluble (dispersa en el ligante) que confiere color, poder cubriente y de relleno, y los disolventes y diluyentes (orgánicos y volátiles) Demostración de variedad de calidad y acabados de constituyen el vehículo que facilita la aplicación y pinturas en el mercado. formación de la película de pintura.

El ligante y los pigmentos representan la parte seca y constituyen la película definitiva (que permanece después de la evaporación de los disolventes y diluyentes) y, por tanto, la parte activa y útil de las pinturas. El ligante protege los pigmentos de los ataques de los agentes externos, mientras que éstos detienen la penetración de la luz e impiden su acción perjudicial sobre el estrato superficial. Los disolventes y diluyentes tienen la función transitoria de hacer más fluida la pintura, para poder aplicarla convenientemente; no obstante, en algunos casos, como en las pinturas al aceite (donde éste realiza a la vez las funciones de diluyente y ligante) no son necesarios. Las pinturas en polvo, más modernas, constituyen un caso similar.

Los recubrimientos de pintura, por varias razones de índoles técnica y económica, constituyen el método más utilizado en la protección contra la corrosión de materiales metálicos. La vida útil de un recubrimiento de pintura y su efectividad como método de prevención de la corrosión dependerán, en gran medida, de una adecuada selección y/o diseño del sistema de protección, de apropiadas preparación de superficie y aplicación del recubrimiento, de la supervisión e inspección a pie de obra y del control de calidad de las pinturas y de los sistemas protegidos.

Lacas.

La laca una secreción resinosa y translucida producida por el insecto Laccifer lacca, de donde toma el nombre, que habita sobre varias plantas, sobre todo en la India y el Este de Asia.

Dicha secreción se halla pegada a las ramas de la planta invadida, y en ella está encerrado el insecto durante casi toda su vida. Una vez recolectada, molida y cocida con otras resinas y minerales, se convierte en goma laca, usada en barnices (transparentes o coloreados), tintas, lacres, adhesivos, etc.

Las lacas son productos que forman películas más o menos duras, más o menos brillantes y con buena resistencia al frote. Se le da la protección final al cuero, contra el rayado, el desgaste y la abrasión. Este tipo de producto sólo se puede adherir sobre cueros que tienen un fondo ya aplicado.

La laca le da el brillo final.

Lacas Pigmentadas: Son moliendas de pigmentos incorporadas a la nitro o acetoburitato, donde estos actúan como si fueran ligantes. Se emplean en la etapa final del acabado para emparejar el color. Mezcladas con anilinas de complejo metálico 1:2, se logran efectos semi-anilinas de aspectos agradables. Este procedimiento tiene la ventaja respecto del uso de la anilina nitro (sin pigmentar) que obtendremos en toda la superficie del cuero.

Lacas Poliuretanos: Dentro de esta familia se distinguen las de un solo componente no reactivo y las de dos componentes reactivos.

Estas lacas de un solo componente pueden aplicarse mezcladas con lacas nitrocélulosicas lográndose de esta combinación acabados con mayor solidez y tacto más agradable. Las lacas de dos componentes reactivos se elaboran partiendo de pre-polímeros que contienen grupos de hidroxilos libres y de un segundo componente de endurecedores que contienen grupos izo cianatos. Ambos productos se mezclan antes de aplicarse de manera que la reacción que produce sobre la superficie del cuero es de elevada solidez. Este sistema es utilizado en la fabricación de charol, tapicería, marroquinería, etc., donde se requiere gran solidez y fácil limpieza.

Lacas Vinílicas: Este tipo de laca proporciona películas de muy baja absorción de agua, buena adhesión y excelente resistencia al frote y a los solventes comunes y por estas cualidades se emplea en terminaciones para tapicería.

Se trata de resinas sintéticas o naturales que se disuelven en alcohol y que se secan por evaporación rápida del disolvente y a menudo cuentan con un proceso de curado que produce un acabado de dureza, con un aspecto que va desde el brillo al mate. En ocasiones puede requerir un pulido.

Las resinas usadas comúnmente son: gomas lacas, dammar y sandáraca (resinas blandas), colofonia y resinas formofenólicas. Como solventes se utilizan el alcohol etílico y el metílico. Son de secado rápido, empleándose para proteger maderas, paneles, etc. aplicando una película incolora y brillante.

Barnices: Se denomina barniz el producto constituido solamente por ligantes (resinas o aceites) y disolventes, mientras que la pintura consta de ligantes, pigmentos y disolventes. El término esmaltes se puede aplicar a las pinturas de acabado (es decir, la última capa o estrato visible), que poseen una pigmentación fina y un color determinado, al objeto de conferir un aspecto decorativo, de señalización, etc. (Se tiende a que la pigmentación sea lo más fina posible, al objeto de dotar al acabado de un aspecto liso y brillante). Por tanto, las consideraciones siguientes, sobre ligantes y disolventes, se aplican a los barnices; pero conviene recordar que para que un barniz se convierta en pintura sólo es necesario añadirle un pigmento.

Barniz (Recubrimiento No-metálico): Protección de madera.

Medidas de defensa contra el medio ambiente.

Recubrimientos protectores: Estos recubrimientos se utilizan para aislar el metal del medio agresivo. Veamos en primer lugar aquellos recubrimientos metálicos y no-metálicos que se pueden aplicar al metal por proteger, sin una modificación notable de la superficie metálica.

Recubrimiento no-metálico: Podemos incluir dentro de éstos las pinturas, barnices, lacas, resinas naturales o sintéticas. Grasas, ceras, aceites, empleados durante el almacenamiento o transporte de materiales metálicos ya manufacturados y que proporcionan una protección temporal.

Recubrimientos orgánicos de materiales plásticos: Esmaltes vitrificados resistentes a la intemperie, al calor y a los ácidos.

Recubrimientos metálicos: Pueden lograrse recubrimientos metálicos mediante la electrodeposición de metales como el níquel, cinc, cobre, cadmio, estaño, cromo, etcétera. Reducción química (sin paso de corriente): Por ese procedimiento se pueden lograr depósitos de níquel, cobre, paladio, etc. Recubrimientos formados por modificación química de la superficie del metal. Los llamados recubrimientos de conversión consisten en el tratamiento de la superficie del metal con la consiguiente modificación de la misma. Entre las modificaciones químicas de la superficie del metal podemos distinguir tres tipos principales: Recubrimientos de fosfato: El fosfatado se aplica principalmente al acero, pero también puede realizarse sobre cinc y cadmio. Consiste en tratar al acero en una solución diluida de fosfato de hierro, cinc o manganeso en ácido fosfórico diluido. Los recubrimientos de fosfato proporcionan una protección limitada, pero en cambio resultan ser una base excelente para la pintura posterior.

Recubrimiento de cromato. Se pueden efectuar sobre el aluminio y sus aleaciones, magnesio y sus aleaciones, cadmio y cinc. Por lo general, confieren un alto grado de resistencia a la corrosión y son una buena preparación para la aplicación posterior de pintura.

Ventajas y desventajas.

Ventajas: 1.

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4.

5.

Duración excepcional.

Resistencia mecánica elevada.

Protección integral de las piezas (interior o exterior).

Triple de protección: barrera física, protección electroquímica y autocurado.

Ausencia de mantenimiento.

Desventajas: 1. Capas quemadas, estas son el resultado de densidades de corriente demasiado fuertes.