Revista Hormigonar Digital Nº10 Nov 2023 by Asociación del Hormigón Elaborado

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AAHE | STAFF

ASOCIACIÓN ARGENTINA DEL HORMIGÓN ELABORADO CONSEJO DIRECTIVO NACIONAL 2022 - 2024 Revista Trimestral Editada por la Asociación Argentina del Hormigón Elaborado

Presidente Lic. Sergio Begue

1º Vocal suplente Ing. Sebastián Mora

Vicepresidente 1º Sr. Pablo Siciliano

2º Vocal suplente Sr. Eduardo Tarazaga

Vicepresidente 2º Ing. Gastón Fornasier

3º Vocal suplente Lic. Gabriel Ross

Director Ing. Fernando H. Perrone

Secretario Ing. Sergio Coria

4º Vocal suplente Sr. Mario Núñez

Coordinador General Ing. Enrique T. Kenny

Comisión Revisora de Cuentas (2023 - 2024) Dra. Claudia Duarte

Editora periodística Lic. María Eugenia Usatinsky

Carbemix

Hormi-Block SA

Loma Negra CIASA

Cementos Avellaneda SA Div. Hormigón

Prosecretario Sr. Sergio Finelli Horpas Tesorero Sr. Miguel Ángel Tommasi Horcrisa SA

Protesorero Sr. Marcos Ferrero Santa Fe Materiales

Vocales titulares Ing. Javier Casas

Ing. José María Casas SA

Sr. Sergio Sebo

Hormigonera El Nochero SA

Ing. Pablo Pili

GCP AT

ISSN 2718-7764

Thermodyne Vial SA

Mapei Argentina SA

Tecnus SRL

El Dorado SRL

Dr. Jorge Fernández Shap SA

Sr. Pascual Santoro

Silos Areneros Buenos Aires SA

Presidentes Honorarios Arq. Omar Valiña Ing. José María Casas Ing. Leonardo Zitzer Ing. Nelson Melli Ing. Eduardo Pili Director Ejecutivo Ing. Enrique T. Kenny

Hormigonera del Interior SRL

Sr. Darío Babuin

Diseño Gráfico D.G. Gabriel Varela Equipo de Colaboradores de la AAHE Dra. Rosalía Duarte Jerónimo Otaegui Rodrigo Tapia Garzón Colaboraciones Ing. Gisela Paola Córdoba Ing. Edgardo Fabián Irassar Ing. Manuel Lascarro Ing. Sebastián Mora Ms. Ing. Maximiliano Segerer Ing. Ricardo Villanueva

Horba SA

Sr. Guillermo Yapur Elias Yapur SA

Sr. Rafael Verna

Materiales San Fernando SA

Sr. Jorge Delenko Redimat SA

MMO. Leonel Russo Luis Franco Russo SA

Sra. Soledad Servera Transir SRL

Sede AAHE Uspallata 711 C 1268 AFA Buenos Aires Argentina t: (011) 4300-6944 / 7173

e: rosalia.duarte@aahe.org.ar w: www.hormigonelaborado.com

La Asociación Argentina del Hormigón Elaborado es miembro de la Federación Iberoamericana del Hormigón Premezclado (FIHP) y de la Federación Argentina de Entidades de la Construcción (FAEC).

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La revista Hormigonar Digital es una publicación de acceso gratuito que está dirigida a empresas constructoras, productores de hormigón elaborado, profesionales independientes y diversas entidades como asociaciones, cámaras y consejos que las agrupan, así como también a universidades, laboratorios, municipios y entes gubernamentales que utilizan, controlan o difunden el hormigón. Los conceptos vertidos en los artículos firmados o personalidades entrevistadas y el contenido de los avisos publicitarios no reflejan necesariamente la opinión de la AAHE. Nos pueden enviar sus notas, artículos o publicaciones a la Secretaría de la AAHE: rosalia.duarte@aahe.org.ar Los interesados en publicitar dentro de la revista, pueden dirigirse a: revistahormigonar@aahe.org.ar

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SUMARIO

EDITORIAL

NOTA DE TAPA

TECNOLOGÍA

REPORTAJE

INSTITUCIONALES

NOTA AUSPICIADA

NOTA TÉCNICA

SOCIOS

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• En la incertidumbre, una certeza: trabajamos para ser mejores

• La sustentabilidad en la industria del hormigón elaborado: programas, acciones y desarrollos que se llevan a cabo para producir de modo sostenible y reducir el impacto

• Primera parte de un estudio sobre la importancia de la compatibilidad de los aditivos reductores de agua y los aglomerantes

.36 • Guillermo Simon-Padros, CEO de Argentina Green Building Council, señala los objetivos y las medidas a tomar para que la industria sea sustentable

• Importancia y objetivos de la incorporación de la AAHE como socio adherente del ICPA • La AAHE anuncia el libre acceso a la Guía de Gestión Ambiental

• Conozca cómo es el indicador y las herramientas que permiten ahorrar entre u$s 3,5 y 15 por viaje • ¿Cómo es la tecnología que inyecta dióxido de carbono en el concreto?

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• Debate y aclaraciones sobre los rangos de temperatura aceptables del hormigón fresco

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EDITORIAL

EN LA INCERTIDUMBRE, UNA CERTEZA: TRABAJAMOS PARA SER MEJORES

a Argentina se encuentra en un momento muy especial. La situación política y económica es única y, tal vez, inesperada, o al menos desconcertante. La voluntad popular plasmada en las elecciones muestra un escenario incierto. Así aprendemos –en tiempo real– que todo puede cambiar con mucha rapidez y esto nos obliga a pensar y replantear estrategias de cara a lo que viene. La industria comienza a notar una desaceleración en la actividad, aunque aún de forma despareja a nivel nacional. ¡Hay zonas en las que ha caído hasta un 30%! En tanto, el efecto de ralentización de la obra pública también impacta en los despachos de hormigón elaborado. No caben dudas, se aproximan tiempos de incertidumbre. Pero, más allá de la situación, los asociados a la AAHE, como representantes de la industria del hormigón elaborado en Argentina, continuamos trabajando para ser mejores, diferenciarnos y posicionarnos como empresas confiables del sector. En este marco, llega a ustedes una nueva edición de la revista Hormigonar Digital, la número 10, en la que ponemos el foco en la sostenibilidad dado que, desde hace varios años, la necesidad de evolucionar y ser más responsables como empresas nos hace trabajar en ese aspecto. En función de ello, compartimos las experiencias y acciones en materia ambiental que implementan tres productores de hormigón. Además, entrevistamos a uno de los directivos del Green Building Council de Argentina, quien analiza cómo los principios y los objetivos de esta organización se vinculan con nuestra industria. En 2015, la AAHE publicó la Guía de Gestión Ambiental del Hormigón Elaborado con el objetivo de ofrecerles a nuestros asociados una serie de estándares que permitiesen iniciar un camino a seguir por todos en ese sentido. Para esta edición de Hormigonar, parte del equipo autoral destaca los principales conceptos de esta publicación, que sigue vigente y ya está disponible para ser descargada desde nuestro sitio web en forma libre y gratuita. A su vez, en línea con la nota sobre las modificaciones planteadas en el CIRSOC 200 que publicamos en el último número de nuestra revista, hallarán otro artículo relacionado con ello. En esta oportunidad, se abordan los rangos de temperaturas propuestos por el nuevo reglamento. Por último, sobre el cierre de esta edición celebramos nuestra Convención Anual del Hormigón Elaborado, que este año se realizó en la ciudad de Córdoba. Con nuevo formato y más tiempo para intercambiar experiencias y conocimiento, hemos invitado a todos los asociados a sumarse y dedicar tiempo para pensar en la actividad y en nuestras empresas desde un lugar diferente. Además, en el marco de esta Convención –la novena– tenemos el orgullo de haber sido sede del 16° Congreso Iberoamericano del Hormigón Premezclado, organizado por la Federación Iberoamericana del Hormigón Premezclado (FIHP). ¡Agradecemos mucho a todos por su apoyo y sus aportes! Si bien se vislumbran meses inciertos, deseamos que todos concluyan el año de la mejor manera y los invitamos a seguir trabajando por una industria más responsable, rentable y sostenible. ¡Hasta el próximo año!

Lic. Sergio Begue Presidente

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NOTA DE TAPA

SUSTENTABILIDAD Y ECONOMÍA CIRCULAR

¡LA INDUSTRIA EN ACCIÓN!

EN ESTA COBERTURA ESPECIAL, SOCIOS DE LA AAHE Y ESPECIALISTAS ABORDAN LOS OBJETIVOS, LAS ACCIONES Y TENDENCIAS QUE PROMUEVEN EL DESARROLLO SOSTENIBLE DE NUESTRA ACTIVIDAD.

a industria del hormigón elaborado está comprometida con los Objetivos de Desarrollo Sostenible (ODS) establecidos a nivel global. Si bien la actividad de la construcción está entre las que más contribuyen con las emisiones de carbono, se vienen produciendo diversas transformaciones que permiten contar con productos, servicios y procesos más sustentables en la actualidad. Los nuevos desarrollos incorporan componentes y sistemas para mitigar el impacto de la actividad. Apuntan a minimizar el consumo de recursos naturales y de energía, reformular procedimientos constructivos, lograr una gestión integral de los residuos e incorporar tecnologías innovadoras para reducir la huella de carbono y promover la economía circular. Como referente de nuestro sector, la AAHE reafirma el valor de difundir los conocimientos y las experiencias

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con miras a promover aún más el compromiso y la responsabilidad de sus asociadas, tanto internamente como con la industria de la construcción en general y la comunidad toda. Es por ello que, para este número de Hormigonar Digital, nos propusimos abordar esta importante temática, que también fue lema de nuestra última Convención Anual celebrada en Córdoba, al cierre de esta edición. En estas páginas encontrarán conceptos, acciones, desarrollos y líneas de pensamiento estratégico que algunos productores de hormigón elaborado y expertos del área llevan adelante desde sus ámbitos, con miras a contribuir con la sostenibilidad de la actividad y del medio ambiente. Los invitamos a conocer los contenidos, compartirlos, aportar y sumarse a la evolución de nuestra industria. ¡Queda mucho por lograr juntos!

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“Somos protagonistas activos” FENOMIX PROMUEVE LA GESTIÓN DE RESIDUOS DE CONSTRUCCIÓN, LA FABRICACIÓN DE PRODUCTOS Y DE RELLENOS PARA SUELOS CON INSUMOS RECICLADOS, Y CAPACITACIONES. TAMBIÉN ESTUDIAN SU HUELLA DE CARBONO.

l apoyo al modelo de economía circular es una bandera enarbolada por numerosas organizaciones a nivel global. Si bien aún hay mucho por lograr en ese sentido, existen ejemplos que merecen ser destacados. En la industria del hormigón elaborado, Fenomix es uno de ellos. Esta firma asociada a la AAHE lleva adelante políticas responsables y acciones concretas para contribuir con la sostenibilidad de la actividad. Consultada al respecto, la Ing. Estefanía López, jefa de Laboratorio, cuenta: “Nos sentimos comprometidos con el cuidado del medio ambiente. Contamos con el personal y los equipos necesarios para llevar a cabo todo lo contemplado en la cadena de la economía circular: prevención, gestión de residuos, recogida, separación, reutilización, tratamiento y valorización. Estas labores forman parte de la actividad productiva diaria de la compañía”. En particular, sobre la gestión de los residuos que su actividad genera, se definen como “protagonistas activos”. Este sistema –basado en el desarrollo sostenible– lo abordan en tres etapas: desde la producción, como agentes y como gestores. En la primera de ellas, trabajan sobre: • Aguas de lavado. • Hormigón sobrante o descartado. • Fondo residual de trituración. Durante la segunda fase, intervienen en • El tratamiento de aguas por lagunas de estabilización.

• La evaluación y el destino de los hormigones descartados y/o sobrantes. • La elaboración de rellenos para suelos a partir de residuos triturados y fondos. • El uso de cenizas volantes como material cementicio (≤ 20% dosis de cemento). Finalmente, en la tercera etapa: • Evalúan, analizan y reutilizan aguas tratadas en el hormigón. • Fabrican bloques y blockones a partir de hormigones residuales. • Clasifican y comercializan acopios de materiales residuales triturados y estabilizados. MIRADA INTEGRAL

Más allá de la gestión de los residuos, la compañía también lleva a cabo diversas actividades para concientizar y mitigar su accionar: • Capacitación y concientización constante del equipo de trabajo sobre el deber y compromiso con el medio ambiente. • Revalorización y análisis de los productos resultantes de la trituración, para su comercialización y reingreso al mercado. • Mejora continua de procesos y actualización de información, procedimientos e implementación de nuevas técnicas. En tanto, sobre el reconocimiento de su compromiso por parte de los clientes, la Ing. López cuenta: “Hay

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empresas que valoran las iniciativas y los productos secundarios elaborados por la compañía. Estas son, principalmente, las que también están comprometidas con el medio ambiente”. Sin embargo, en ese sentido aún hay obstáculos por superar; por ejemplo, “la mayoría de los clientes relacionan el uso de residuos con una disminución de la calidad. Esta es una concepción social, por lo que es urgente educar sobre la economía circular en las comunidades”. Según señala, la mayoría de los interesados acuden en busca de acopios estabilizados para relleno de suelos o para su reinserción en la industria de la construcción como un subproducto: “Ofrecemos y disponemos de una gama de áridos reciclados (0-6, 6-20, 10-30, 0-32 mm, que son producto de demolición, trituración, selección y evaluación), para incorporarlos a los diseños de hormigón en sustitución parcial de los agregados totales o para su uso en suelos estabilizados. Además, se utilizan cenizas volantes al 20% en la sustitución del cemento”. En relación con sus proveedores, la Ing. López menciona que trabajan de la mano con ellos para “lograr un crecimiento constante de la conciencia ambiental” y, además, quienes son seleccionados cuentan con certificación de calidad ambiental, según las normas ISO 14001. En cuanto a las posibilidades de que las productoras Pymes incorporen este tipo de iniciativas, la referente de Fenomix considera que “siempre que cuenten con la implementación de un sistema de gestión de calidad certificado o, en su defecto, que se apeguen a la normativa IRAM 1666 y reglamento CIRSOC 201 para el control de producción, evaluación y mejoras en los diseños del hormigón, el camino a la economía circular es el saber y el deber de todos, como habitantes del planeta”.

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DESAFÍOS

Es sabido que para promover la sustentabilidad en la industria del hormigón elaborado existen obstáculos a superar. Según advierte la jefa de Laboratorio de esta firma, algunos de estos inconvenientes provienen de “las limitaciones por normas y departamentos”. Sin embargo, añade, conforme se hagan “avances y estudios en actualización y aprobaciones de proporciones mayores o nuevos procedimientos en el proceso productivo, se enmarcará una tendencia hacia la concientización y la trascendencia del tema en la sociedad, tanto en general como para la producción del hormigón”. También demanda la implementación de incentivos: “De parte del Estado/Nación se necesita impulsar el movimiento ambiental, a través del fortalecimiento de los departamentos existentes para la higiene y el saneamiento ambiental y el manejo de los residuos, mediante la inyección de presupuestos, conocimientos, equipos y capacitaciones constantes. Y en cuanto a los productores de

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La Ing. Estefanía López, jefa de Laboratorio de Fenomix, junto a parte del equipo. La empresa ofrece áridos reciclados y fabrica blockones a partir de hormigones residuales.

hormigón, dar reconocimiento y publicidad a este tipo de iniciativas sirve de incentivo y de punto de partida para las organizaciones en desarrollo y para las próximas generaciones”. Entre los planes a futuro de Fenomix figuran continuar con la recuperación de los Residuos de Construcción y Demolición (RCD), desde su clasificación, evaluación, trituración, valorización y comercialización; y la mejora constante de los procesos que comprenden el ciclo de gestión de los residuos y la participación en la economía circular. Cabe destacar que Fenomix mide su huella de carbono. Para ello cuenta con el apoyo externo de Soletanche Bachy Aupa, quienes les suministran el levantamiento y el procesamiento de la información para esta finalidad. ◉

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“Colocamos la sostenibilidad en el centro de la estrategia” HOLCIM CUENTA CON DECLARACIONES AMBIENTALES DE SUS HORMIGONES. EN SUS VARIADOS PROCESOS, MINIMIZAN EL USO DE AGUA Y LA RECICLAN, DISMINUYEN LA HUELLA DEL TRANSPORTE DE INSUMOS Y MATERIALES, IMPULSAN LA MOVILIDAD ELÉCTRICA, GESTIONAN SUS RESIDUOS Y UTILIZAN ENERGÍAS LIMPIAS.

tra de las productoras de hormigón elaborado socia de la AAHE que se destaca en esta industria por llevar adelante extensas y profundas iniciativas de sostenibilidad es Holcim. Preocupados por el importante impacto que la construcción genera a nivel global, hace tiempo decidieron pasar a la acción y promover soluciones. Su gerente de Hormigones, el Ing. Tomás Dobel, analiza esta cuestión desde una mirada integral. ¿Cómo promueven este enfoque desde su compañía? A nivel mundial y en la Argentina, Holcim colocó la sostenibilidad en el centro de su estrategia. En función de ello, fijamos un objetivo desafiante de reducción de emisiones para el año 2030 y el objetivo máximo de ser neutros en carbono para 2050. Todo es validado por Science Based Target Initiative, es decir, certificado científicamente, y su cumplimiento se audita en forma constante. ¿Qué tipo de cambios o acciones concretas llevan a cabo para mitigar su impacto? Realizamos esfuerzos en la descarbonización de toda la cadena de producción. En las materias primas empleamos materiales cementicios suplementarios, combustibles alternativos en los hornos de

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cemento y desarrollamos proyectos con tecnología de punta para capturar CO2 a escala industrial. En hormigones, también aprovechamos los agregados reciclados y buscamos emplear aditivos que optimicen el uso de cemento. Por otra parte, el 75% de nuestro consumo de energía eléctrica es de una fuente limpia y renovable como la eólica y solar. Nuestras formulaciones de hormigón consideran las emisiones de cada componente y buscamos constantemente alternativas que reduzcan la huella de carbono. Además, apuntamos a disminuir la huella del transporte (tanto de materias primas como del hormigón) con iniciativas de movilidad eléctrica, uso de GNC en camiones y optimización de los viajes. ¿Relizan la gestión integral de los residuos en sus plantas? Sí, también trabajamos en ello. Los hormigones devueltos son reprocesados en un sistema de reciclado para recuperar el agregado; los residuos domiciliarios se clasifican para luego reciclarlos, de acuerdo con los convenios que tenemos; y, en el caso de los residuos peligrosos o de los neumáticos de los camiones, se coprocesan en el horno de cemento. Así logramos que no haya residuos enviados a los rellenos sanitarios.

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Otro punto importante es el consumo de agua, dado que nuestra industria demanda una gran cantidad de este recurso, tanto en el amasado como en el lavado de los equipos. En las plantas fijas de Holcim recuperamos toda el agua de limpieza y de lluvia para reincorporarla al proceso y así podemos reducir el consumo de agua natural. De hecho, nuestra planta de Córdoba cuenta con la certificación Silver del Concrete Sustainability Council, que reconoce nuestras prácticas sustentables. Por último, tomando en consideración el modelo de sostenibilidad desde sus tres pilares, trabajamos fuertemente con las comunidades en las cuales operamos. Esto lo hacemos a través de nuestra Fundación Holcim, con la que brindamos apoyo a la educación, a la formación de profesionales, así como a la equidad y diversidad en la construcción. PRODUCCIÓN SOSTENIBLE

Medimos la huella de carbono de todos nuestros productos y lo certificamos por un ente externo. Por eso tenemos EPDs (Environmental Product Declaration) de todos los hormigones que producimos. Es fundamental validar la huella para demostrar que los esfuerzos que se realizan son genuinos. ¿En qué proporción incorporan insumos reciclados para la elaboración de los hormigones? Usamos subproductos de otras industrias, como cenizas de la combustión de carbón y agregados reciclados provenientes de la demolición de estructuras de hormigón. Actualmente, más de 60% de nuestro hormigón producido en Córdoba es ECOPact, el primer hormigón con más de 30% de reducción en su huella de carbono respecto de uno tradicional. Asimismo, vemos que existen proyectos que valoran la reducción del impacto de sus obras. ¿Les exigen a sus proveedores de insumos ser sustentables? Para incentivar la descarbonización del transporte de nuestras materias primas y reducir su impacto, otorgamos incentivos al uso de movilidad eléctrica, de GNC y de otras alternativas. En tanto, dado que

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Holcim mide la huella de carbono, ¿cómo resulta esa experiencia?

“Más del 60% del hormigón producido en Córdoba por Holcim es ECOPact, el primero con más de 30% de reducción en su huella de carbono”, destaca el Ing. Dobel

el mayor aporte de CO2 lo realiza el cemento, como parte del grupo Holcim trabajamos en conjunto con las plantas productoras de este material para desarrollar nuevas alternativas de cementos bajos en carbono, ECOPlanet. A futuro continuaremos en nuestra senda de reducción de la huella de carbono: queremos incorporar cada vez más materiales reciclados y bajar las emisiones del transporte del hormigón a la obra. ¿Cómo pueden hacer las hormigoneras Pymes para implementar acciones en este sentido? El esfuerzo debe ser de todos. Para que el hormigón se desarrolle como material sustentable en la construcción, los productores en su conjunto debemos tomar medidas e implementar acciones para mejorar la sostenibilidad. ¿Cuáles son los motores que habría que impulsar para potenciar la sustentabilidad en nuestra industria? Hay que incentivar la construcción con hormigones que tengan baja huella de carbono. Pero para ello debemos considerar todo el proceso constructivo en su conjunto, de modo tal de evaluar dónde podemos reducirla y así construir de una manera más inteligente. ◉

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NOTA DE TAPA

La tecnología, una aliada de la sustentabilidad EL ING. LUCAS ARTURO GROSSI, GERENTE GENERAL DE LA CONSTRUCTORA Y HORMIGONERA ARINCO, DESTACA LA INCORPORACIÓN DE TECNOLOGÍA PARA CAPTAR CO2 Y REDUCIR SUS EMISIONES. TAMBIÉN, LA DECISIÓN DE CONSTRUIR UNA PILETA DE DECANTACIÓN DE ÁRIDOS PARA REINCORPORARLOS AL CIRCUITO PRODUCTIVO. ¿Cómo es su visión de la sustentabilidad y de la economía circular en la industria de la construcción en general y del hormigón elaborado en particular? Nuestra visión de la sustentabilidad y la economía circular tiene un enfoque transformador hacia la responsabilidad ambiental. Reconocemos la importancia de estos temas y que ello implica la adopción de prácticas y tecnologías innovadoras que reduzcan el impacto ambiental, así como la disminución de las emisiones de carbono. ¿Cómo abordan este tema en lo que se refiere a la gestión interna de su compañía, a su producción y al despacho de los hormigones? Abordamos la sustentabilidad y la economía circular a través de la formación de nuestros empleados, la adopción de tecnologías innovadoras y la optimización de nuestros procesos de producción. Estas prácticas reflejan nuestro compromiso con la gestión responsable de nuestros recursos y la reducción del impacto ambiental en toda nuestra cadena de valor. ¿Implementan políticas y/o acciones concretas en ese sentido? Sí, con el fin de mitigar nuestro impacto ambiental y promover la sustentabilidad en la empresa adoptamos la tecnología de CarbonCure que captura y reutiliza dióxido de carbono en la producción del hormigón, lo que reduce la cantidad de emisiones de CO2 de esta actividad. Esta acción contribuye directamente a mitigar el impacto ambiental. Asimismo, proporcionamos formación a nuestros empleados para aumentar la sensibilidad y conciencia

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sobre la sustentabilidad, así como para fomentar prácticas responsables en el lugar de trabajo. ¿Los clientes valoran su compromiso con la sustentabilidad y la economía circular? El reconocimiento de los clientes hacia nuestras acciones sustentables agrega un valor significativo a nuestra empresa, al impulsar la lealtad, la recomendación positiva y la percepción de marca. Esto se traduce en ventajas competitivas y contribuye al crecimiento y al éxito a largo plazo de la empresa. ¿Miden su huella de carbono? No, pero estamos trabajando en la implementación de un método para comenzar a hacerlo. ¿Utilizan insumos reciclados en la elaboración del hormigón? En nuestras plantas de venta de hormigón al público, construimos una pileta de decantación de áridos en la que habitualmente se lavan los mixers. Esta nos da la posibilidad de recuperar el árido sobrante e incorporarlo (en un porcentaje medido) nuevamente al circuito productivo, como un insumo más de la elaboración del hormigón. Lo mismo ocurre con el agua de lavado que –por rebalse– pasa por dos piletas; así decanta el material fino y el agua queda apta para ser utilizada en la elaboración del hormigón. Cabe aclarar que esta obra se realizó con el fin de certificar las normas de gestión ambiental ISO 14001. Hasta el momento, continuamos trabajando en su implementación.

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¿Considera que los productores pequeños y medianos de hormigón pueden implementar acciones en este sentido? ¿Por qué? Sí, independientemente de los volúmenes de producción que una compañía maneje, hay pequeñas acciones que se pueden llevar a cabo. En nuestro caso, que somos una empresa de mediana envergadura, la implementación de nuevas tecnologías fue viable tanto técnica como económicamente. A futuro, ¿qué iniciativas proyectan llevar a cabo en relación con estos temas? Vamos a investigar el uso de materiales reciclados, como el caucho y los plásticos, para incorporar en el circuito productivo.

‹ ¿Cómo se podría potenciar la sustentabilidad en la industria de la construcción?

“El reconocimiento de los clientes hacia nuestras acciones sustentables agrega un valor significativo a nuestra empresa”, señala el Ing. Lucas Grossi, gerente general de Arinco.

La colaboración entre gobiernos, empresas, organizaciones y la sociedad en general desempeña un papel

crucial en la promoción de un enfoque más sostenible en esta industria. ◉

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NOTA DE TAPA

Hormigón sostenible, ¿cuáles deben ser las prioridades regionales? LA INDUSTRIA DEL CEMENTO Y EL HORMIGÓN SE COMPROMETIÓ A LOGRAR LA NEUTRALIDAD DE CARBONO EN 2050, PERO AÚN SON VARIOS LOS DESAFÍOS POR RESOLVER; EN ESPECIAL, EN LATINOAMÉRICA, AUNQUE HAY ACCIONES QUE SE PUEDEN IMPLEMENTAR PARA REDUCIR EMISIONES DE CO₂ .

* Por el Ing. Manuel Lascarro, director ejecutivo de la Federación Iberoamericana del Hormigón Premezclado (FIHP) / www.hormigonfihp.org / mlascarro@procem.co

ara ningún ciudadano, la mención al cambio climático y a la necesidad de acción es ajena a su actuar diario. Desde Antonio Guterres en las Naciones Unidas hasta Greta Thumberg hacen llamados para que los diferentes sectores económicos y gobiernos tomen medidas, en pos de evitar que se siga agravando una situación que produce efectos visibles: aumento de temperatura, inundaciones más frecuentes y, finalmente, el riesgo de que la humanidad deje de existir. En 1979 se hizo la primera Cumbre del Clima (¡en diciembre se celebra la N° 28 en Dubai!), con la asistencia de dignatarios que ofrecieron compromisos, anuncios y promesas de cambio, a menudo, sin la financiación o los instrumentos adecuados para que funcionasen. Nuestra región latinoamericana entró en esta ecuación del cambio climático de una manera claramente desventajosa. No solo sufre con mayor rigor los embates del cambio climático, sino que además aún no satisfizo las necesidades básicas de sus habitantes. Existen déficits elevados de vivienda, su infraestructura vial es precaria y poco competitiva, no cuenta con un gran desarrollo de sistemas multimodales de transporte, los recursos económicos para cualquier reconversión energética son muy limitados y tiene un nivel de informalidad en sus economías que afecta los propósitos de mitigar emisiones. No está, pues, en la misma posición para proponer y negociar acciones cuando se la compara con aquellos países desarrollados que cuentan con un

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elevado nivel de industrialización. En ellos ya están satisfechas la mayoría de las necesidades básicas de la población y sus gobiernos tienen un músculo financiero importante para investigar, desarrollar y probar tecnologías limpias hacia el futuro. REALIDAD Y COMPROMISOS

En el caso de las industrias del cemento y el hormigón –a quienes se ha señalado de causar cerca del 7% de las emisiones globales de CO₂–, desde la década del 2000 se ha desarrollado una agenda sobre lo que les compete: producir los materiales con menor huella de carbono. En ese sentido, existen investigadores que estudian los procesos, proponen soluciones y realizan pilotos que han logrado reducir las emisiones en más del 20% desde 1990. Además, en 2021, la Global Cement and Concrete Association (GCCA) presentó una meta climática que establece un compromiso del sector de alcanzar la carbono neutralidad en hormigón en 2050. ¡Hasta el Massachusetts Institute of Technology (MIT) está trabajando para el sector! Es decir, soluciones existen, propuestas de mejora hay y panoramas prometedores también. Pero, en nuestro caso, hace falta mucho más que un plan para mejorar los materiales. Para empezar, hay que entender que la demanda de materiales de construcción está ligada al crecimiento poblacional y, en América Latina, esta condición se dará por lo menos hasta 2050. Cada nueva familia implica viviendas, vías, escuelas, colegios, sistemas de agua potable, etc. No hacer las obras tiene graves implicaciones en la salud, educación, seguridad y competitividad de nuestros países. Esto no es una opción y de ello se desprende una primera afirmación: el

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cemento y el hormigón no son un lujo en América Latina, son materiales indispensables. CONTRASTES

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Se debe dilucidar, entonces, si aquellas propuestas que se ven desde el mundo desarrollado tendrán el efecto esperado en la región. Para citar un ejemplo: a nivel teórico podemos hablar de nuevas tecnologías de construcción como las 3D, que prácticamente no generan desperdicios; y la apuesta mundial es reducir casi un 20% de las emisiones mundiales del cemento mejorando los procesos constructivos y los códigos de construcción, lo cual también es muy plausible. Pero en algunas ciudades de la región, la informalidad en el sector residencial puede alcanzar hasta el 90% de las viviendas nuevas. Así, queda en evidencia que no hay que conocer mucho sobre el tema para entender que en la mecánica de construcción informal no cabe la impresión 3D ni hay sistemas de vigilancia en el cumplimiento de los códigos de construcción que garanticen un uso eficiente de materiales bajos en carbono. En particular, sobre la construcción informal hay estudios que dan cuenta no solo de los riesgos inherentes a la calidad sino también de su baja sostenibilidad desde el punto de vista del costo real y del desperdicio de materiales. Hablar de un 30% de mayor uso de materiales por metro cuadrado en este tipo de construcciones implica 30% más de emisiones, por mencionar solo una de las variables. Sin embargo, a pesar de ser el principal material de construcción, no han existido políticas públicas orientadas a promover la identificación y uso de cementos y hormigones bajos en carbono, salvo en iniciativas planteadas apenas en la COP 27 que se encuentran en plena discusión, principalmente por países industrializados. Aunque son pocos los avances, es claro que se trata de temas que tendrán que implementarse –sí o sí– a velocidad acelerada en el sector.

En Latinoamérica hay plantas certificadas en abastecimiento responsable de hormigón, por el Concrete Sustainability Council (imagen de la planta de concreto en Llano Bonito, Panamá, cortesía de Hormigón Express).

que al final importa– el uso que se le da al hormigón. De nada sirve utilizar el cemento más ecológico posible y fabricado con la mejor tecnología baja en carbono si no se sabe utilizarlo en la obra. Y es allí donde se debe hacer otro esfuerzo. Hay que entender que un hormigón –sin el curado adecuado– tendrá un 20% o 25% de menor resistencia y que ello impacta en el diseño de mezclas, y ahí se podría ahorrar CO₂. Analizar los coeficientes de variabilidad de la resistencia del hormigón y proponer medidas para disminuirlos es saber que también allí se reduce el CO₂.

ACCIONES POSIBLES

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En función de lo expuesto, es bueno prepararse, por ejemplo, mediante el establecimiento de líneas base de emisiones de CO₂ por metro cúbico de hormigón en cada ciudad (propósito que ya tiene una mesa de trabajo en las Naciones Unidas); la certificación de abastecimiento responsable de hormigón (donde el Concrete Sustainability Council ha logrado reconocimiento en sistemas como BREEAM o LEED); y la elaboración de declaraciones ambientales de producto. Es largo el camino, pero hay que estar listo para correr, no para caminar. Y en la vertiginosa carrera que nos espera, no se puede perder de vista –y que es lo

El hormigón es esencial para el desarrollo de la sociedad (foto de archivo de Procemco).

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NOTA DE TAPA

‹ Las industrias del cemento y del hormigón tienen una hoja de ruta para lograr la neutralidad en carbono en el hormigón para 2050 (cortesía GCCA).

Evitar que el 2% o 3% de los hormigones que se producen anualmente en la región sean devueltos por no cumplir la especificación con la que fueron ordenados o por discrepancias con los clientes, equivale a disminuir 2% o 3% el CO₂. A su vez, utilizar las herramientas que la tecnología moderna ofrece para anticipar el resultado de las combinaciones de materias primas en las propiedades del hormigón, es reducir el CO₂. Como lo repito en muchas conferencias: para obtener resultados en materia de sostenibilidad, las ecuaciones deben estar completas. Es decir, analizar el paso a paso del uso cotidiano del hormigón nos llevará a dilucidar posibilidades en la reducción de huella de carbono asociada a ahorros económicos. Y en ello, la región, con niveles de uso de hormigón elaborado inferiores en muchos países al 20%, tiene muchísimo por desarrollar. Finalmente, no quería dejar pasar la oportunidad de la región de atender dos temas con una misma solución. Construir carbono neutral implica utilizar hormigones bajos en carbono sobre la base de cementos bajos en carbono. Y producir cementos bajos en carbono implica, incluso, sustituir los combustibles fósiles requeridos para el proceso de producción.

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AVANCES DEL PRIMER MUNDO

A nivel mundial, los gobiernos impulsan el trabajo conjunto con la industria del cemento para gestionar residuos en los hornos de cemento y sustituir los combustibles fósiles, lo que evita que vayan a rellenos sanitarios o, aún peor, a botaderos a cielo abierto donde se genera metano que puede tener un impacto de 25 veces el CO₂. En Austria o Alemania, los hornos de cemento funcionan más del 70% con combustibles derivados de residuos gracias a políticas de educación, separación en la fuente y logística de tratamiento de estos. En nuestra región, ese nivel no alcanza el 12% y en varios países del resto del mundo es inferior al 5%. Utilizar residuos para sustituir combustibles fósiles en la producción de un cemento que se necesita (y que a la vez mitiga el grave problema de la inadecuada gestión de residuos en varias de nuestras ciudades) debería ser, por lo tanto, otra prioridad regional y otro objetivo claro para alcanzar la carbono neutralidad. En conclusión, al sector del hormigón elaborado le esperan grandes retos para alcanzar las metas de reducción de emisiones en el sector de la construcción y la anhelada carbono neutralidad en 2050. América Latina debería pensar en el equilibrio necesario entre la innovación tecnológica, la atención de sus necesidades y el sentido común con nuestra realidad. ◉

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Hacia un mundo con emisiones netas cero en las construcciones de hormigón Por los Ings. Edgardo Fabián Irassar y Gisela Paola Córdoba, ambos de la Facultad de Ingeniería, Centro de Investigaciones en Física e Ingeniería del Centro de la Provincia de Buenos Aires, CIFICEN (UNCPBA-CICPBA-CONICET)

a hoja de ruta para lograr emisiones netas cero para 2050 en la industria del cemento y el hormigón, formulada por la Global Cement and Concrete Association [1], describe y valora las distintas estrategias para reducir el calentamiento global a 1,5 °C. Las acciones propuestas para un futuro sin emisiones de carbono en la cadena de

los materiales de base cementicia se resumen en la figura 1. Entre estas estrategias, se encuentran: el ahorro en la producción de clínker; la reducción del factor clínker en los cementos que involucra a la industria del cemento; la descarbonización de la energía eléctrica a las empresas generadoras; la carbonatación

‹ Acciones para un futuro sin emisiones de carbono [1].

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natural de morteros y hormigones; la eficiencia en la producción de hormigón; y la mejora en el diseño y la construcción (para arquitectos e ingenieros). En tanto, se prevé una gran proporción de ellas para la captura/almacenamiento de CO2, que podría elevar de manera notable el costo de la tonelada de cemento. Varios de estos caminos están directamente vinculados a las acciones que lleve adelante la cadena de producción del hormigón, del diseño y de las tecnologías de la construcción. GRANDES DEMANDANTES

Los centros de consumo de materiales son las ciudades, que requieren viviendas, servicios, infraestructura y medios de transporte para proporcionar bienestar y seguridad. En la Argentina, las urbes concentran el 92% de la población, que demandan materiales de construcción para viviendas nuevas o para refaccionar las existentes. De este modo, se consume un gran volumen de materiales (cementos, morteros y hormigones) cuyas emisiones de Gases de Efecto Invernadero (GEI) son ~11% de la

producción industrial. También se genera una gran cantidad de residuos (RCD), que amenazan con la sustentabilidad de la industria de la construcción [2]. En 2019, el consumo de cemento alcanzó las 4,1 Gtn, de las cuales ~70% se utilizó para el hormigón. Asumiendo que se requieren ~0.13 tn de cemento en promedio por tn de hormigón, la producción mundial fue de 17,7 Gtn. Cada tonelada de clínker emite ~838 kg de CO2 y el 64,2% proviene de la descomposición de la caliza. En Argentina, el CO2 eq y la energía embebida fueron de 812 kg CO2/tn y 3.84 GJ/tn de clínker a 782 kg CO2/ tn y 3.47 GJ/tn clínker, desde 2010 hasta 2019 (AFCP, https://www.afcp.org.ar/informes-de-sostenibilidad). MITIGACIONES

En la industria del cemento, una de las formas de mitigar el impacto es con la reducción del contenido de clínker en el cemento. En tanto, para la industria del hormigón se requiere un aumento de la eficiencia de los materiales, mediante la optimización de las mezclas y logrando una mayor tasa de industrialización.

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otro lado, el análisis de flujo de materiales (AFM) permite estudiar la cadena de suministro y el transporte de los materiales usando el balance de masa y energía para un sistema definido en el espacio (región o ciudad) y en el tiempo. En la Argentina, la geografía y la demografía necesariamente deben incorporar la evaluación del transporte de los materiales. Este análisis le permite a cada producto (cemento, hormigón, elemento estructural, vivienda o sistema constructivo) obtener la energía y las emisiones embebidas. Recientemente, se propuso el etiquetado ambiental de A++ a G del hormigón, según su clase resistente de acuerdo al CO2 eq por m3 (figura 2) [5]. Para medidas destinadas a mejorar la ecoeficiencia del hormigón, a continuación se ejemplifica su evaluación utilizando indicadores del ACV para mezclas, estructuras o mercados regionales. OPTIMIZACIÓN DE MEZCLAS

‹ Clasificación propuesta de los hormigones según su clase resistente EN205 y el CO2 equivalente por m3 determinado por LCA de los módulos 1 a 3 de EN 15804 [5].

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‹

En cuanto a la construcción, la eficiencia está en el diseño de estructuras que usen menos volumen de materiales y logren una ejecución sin residuos; además, de la reutilización y el incremento de la vida útil de las estructuras, donde el hormigón compite con ventaja. Así, las viviendas e infraestructura deberán estar diseñadas para disminuir el consumo de materiales, las emisiones de CO2 y la energía por unidad de medida a lo largo de su ciclo de vida. Para el hormigón, la evaluación de la efectividad de las acciones a introducir en la cadena productiva requiere el Análisis del Ciclo de Vida (ACV) de los edificios e infraestructuras, desde la cuna hasta la tumba. De esta manera, se contemplan las distintas realidades regionales (matriz energética, viabilidad y disponibilidad regional de los MCS), las tecnologías disponibles de construcción, normas y reglamentos de edificación, así como los ambientes de exposición y durabilidad de las estructuras. El ACV permite evaluar los impactos ambientales (emisiones GEI, energía, agua y otros recursos naturales) y compararlos entre categorías para tomar decisiones de los productos, la optimización de procesos y la gestión de la cadena de suministro [3, 4]. Por

En esto, una apropiada selección de materiales con distinta distribución del tamaño de las partículas de los sólidos permite optimizar el empaquetamiento granular para reducir el espacio vacío en la pastas de cemento, morteros u hormigones. De esta manera, se minimiza la cantidad de agua para llenar toda

Intensidad estimada de CO2 (ci) en kg/m3 por MPa según la resistencia a la compresión de 28 días. Las líneas son hormigones con la misma cantidad de CO2 total [8].

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porosidad y proveer un espesor de película de agua que dé movilidad a la mezcla [6]. Como se ha demostrado, la optimización del empaquetamiento es uno de los pilares de los hormigones de baja emisión (Daminelli et al., 2010); se utiliza el contenido de cemento el CO2 eq por m3 en relación con la resistencia obtenida en MPa. A su vez, estos últimos índices también se pueden utilizar para la energía incorporada (MJ/m3/MPa). Para optimizar el empaquetamiento granular de las mezclas se deben desarrollar nuevos cortes granulométricos de los materiales y utilizar distintos fillers [7]. AGREGADOS RECICLADOS EN EL AMBA

Un estudio reciente [9,10], realizado en el Área Metropolitana de Buenos Aires (AMBA), evidencia que se consume alrededor del 47,5% del hormigón elaborado y que los hormigones H30/H35 abarcan más de la mitad del mercado (50,8%). Le siguen los H38/ H55 (26,8%) y H17/H25 (15,2%).

Estos hormigones se elaboran con distintos tipos de cemento (CPN, 47,3%; CPC, 30,9%; y CPF, 20%), agregado grueso (triturado granítico: 82,7%; o dolomítico: 17,3%) del centro de la provincia de Buenos Aires (~355 km), que es transportado principalmente por camión, y arena de río (~90,1%) y de trituración (~9,9%) como agregado fino, con transporte que se hace en camión. Para esta producción anual de hormigón, el 79,1% del CO2 eq se asocia a la producción de cemento Portland y SCM, el 17,5% a la producción/extracción de los agregados (3,6%) y su transporte (96,4%). En un escenario en el que un 20% de los agregados gruesos de trituración son reemplazados por agregados reciclados, la reducción de CO2 eq es de 2,2% debido a la disminución de la distancia de transporte, caso totalmente distinto al de una zona de producción de agregados como Olavarría o Córdoba. Sin embargo, la reducción en el uso de materia prima sería del 10,1%. En otro escenario, donde los residuos cerámicos molidos reemplazan 25% el cemento CPN en los

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hormigones H30 o de menor resistencia, la reducción del CO2 eq es de 4,3%. Estos ejemplos demuestran que disminuir el impacto ambiental requiere la acción coordinada de diferentes actores. Se involucran desde ingenieros y técnicos que diseñan las mezclas de hormigón hasta los organismos que regulan y limitan el uso de materiales o de las prácticas de manejo de los residuos de la construcción y demolición. USOS DE DISTINTA CLASE RESISTENTE DEL HORMIGÓN Y VOLUMEN DE LOS ELEMENTOS ESTRUCTURALES

La eficiencia de los materiales debe ser tenida en cuenta en el diseño de las estructuras y de sus elementos (algunos de estos últimos cambian el modelo estructural). En otro trabajo [11], donde se evalúan columnas de hormigón armado sometidas a compresión, los resultados muestran que un hormigón de mayor clase resistente que es elaborado con un cemento de mayor CO2 eq, permite reducir la sección transversal de la columna con la reducción del volumen de acero y hormigón en la construcción. Por lo tanto, no se debe considerar únicamente el CO2 eq de los materiales por unidad de peso o volumen sino también el volumen de material requerido para la construcción del elemento estructural; el diseño también impacta en el CO2 eq de la edificación por metro cuadrado. Finalmente, la eficiencia de los materiales tradicionales y el uso de materiales reciclados que contribuyan a la economía circular, al aumento de la edad de diseño del hormigón (>28 días) y a la prolongación de la vida útil de la estructura pueden ser muy importantes en la evaluación de un nuevo mercado para el hormigón y sus construcciones. Asimismo, la mayor vida útil del hormigón en un ACV con un mantenimiento adecuado conlleva ventajas. Entre ellas, la reducción de las emisiones y del volumen de materiales, así como la disminución de los gastos de reparación y de los residuos de demolición. CONSIDERACIONES FINALES

La industria de la construcción ha introducido varias iniciativas para mitigar el impacto medioambiental de la producción de materiales y la construcción de viviendas e infraestructura. Sin embargo, para alcanzar el objetivo del Hormigón Neto Cero

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en 2050, es necesario consolidar diversas acciones que mejoren la eficiencia de los materiales, desmaterializar la industria de la construcción y reducir las emisiones de CO2 eq. Las medidas que logren mitigar el impacto ambiental deben ser evaluadas correctamente para la toma de decisiones (estudiadas en forma cuantitativa mediante el Análisis de Ciclo de Vida y la optimización de la cadena de suministros), ya que esto depende de muchos factores (los sistemas, la disponibilidad de recursos, la geografía y el clima, así como variables sociales, económicas e institucionales). A su vez, estas representan una gran oportunidad para alcanzar una mayor industrialización y utilización del hormigón elaborado. La construcción de este futuro requiere un compromiso más amplio de las partes interesadas: los productores de cemento y hormigón, los diseñadores, los constructores, los investigadores y los organismos técnicos y gubernamentales involucrados en la construcción. ◉

REFERENCIAS: [1]. Global Cement and Concrete Association, Concrete Future – GCCA 2050 Cement and Concrete Industry Roadmap for Net Zero Concrete, 2021. https://gccassociation.org/ concretefuture/wp-content/uploads/2021/10/GCCA-Concrete-Future-Roadmap.pdf. [2]. G. Habert, S.A. Miller, V.M. John, J.L. Provis, A.R. Favier, A. Horvath, K.L. Scrivener, Environmental impacts and decarbonization strategies in the cement and concrete industries, Nat. Rev. Earth Environ. 1 (2020) 559–573. https://doi.org/10.1038/ s43017-020-0093-3. [3]. IG. Finnveden, M.Z. Hauschild, T. Ekvall, J. Guinée, R. Heijungs, S. Hellweg, A. Koehler, D. Pennington, S. Suh, Recent developments in Life Cycle Assessment, J. Environ. Manage. 91 (2009) 1–21. https://doi.org/10.1016/j.jenvman.2009.06.018. [4]. S. Hellweg, L.M.I. Canals, Emerging approaches, challenges and opportunities in life cycle assessment, Science (80-. ). 344 (2014) 1109–1113. https://doi.org/10.1126/ science.1248361. [5]. M. Munro, F. Kanavaris, H. Falkner, Embodied carbon classification scheme for concrete, Concr. 57 (2023) 8–11. [6]. G. Marchetti, E.F. Irassar, V.F. Rahhal, Effects of packing density and water film thickness on fresh and hardened properties of ternary cement pastes, Adv. Cem. Res. 32 (2020) 444–455. https://doi.org/10.1680/jadcr.18.00133. [7]. V.M. John, B.L. Damineli, M. Quattrone, R.G. Pileggi, Fillers in cementitious materials — Experience, recent advances and future potential, Cem. Concr. Res. 114 (2018) 65–78. https://doi.org/10.1016/j.cemconres.2017.09.013. [8]. B.L. Damineli, F.M. Kemeid, P.S. Aguiar, V.M. John, Measuring the eco-efficiency of cement use, Cem. Concr. Compos. 32 (2010) 555–562. http://www.sciencedirect.com/ science/article/B6TWF-50J4MB6-2/2/5396966e25fd292757227a2ea851075e. [9]. G. Cordoba, C.I. Paulo, E.F. Irassar, Towards an eco-efficient ready mix-concrete industry: Advances and opportunities. A study of the Metropolitan Region of Buenos Aires, J. Build. Eng. 63 (2023) 105449. https://doi.org/10.1016/j.jobe.2022.105449. [10]. G. Cordoba, C.I. Paulo, E.F. Irassar, Metodología para la evaluación del impacto ambiental del hormigón elaborado aplicado a la región metropolitana de Buenos Aires, Rev. Hormigón. 64 (2023) 5–23. https://revistahormigon.org/n63-cordoba-paulo-irassar/. [11]. G. Cordoba, E.F. Irassar, Carbon footprint of reinforced concretes columns with and without supplementary cementitious materials, Int. J. Life Cycle Assess. 5737 (2023) 1–23. https://doi.org/10.1007/s11367-023-02182-w.

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LA IMPORTANCIA DE LA COMPATIBILIDAD DE ADITIVOS REDUCTORES DE AGUA Y AGLOMERANTES Por el Ms. Ing. Maximiliano Segerer, de la firma Control y Desarrollo de Hormigones y el Ing. Sebastián Mora, supervisor de Ventas de Hormigón para Argentina, Chile y Uruguay de GCP Applied Technologies.

a mayoría de los aditivos químicos para el hormigón funcionan sobre el cemento, modificando una o varias de las propiedades, tanto del hormigón en estado fresco como endurecido. Dentro de ese subgrupo se encuentran los Reductores De Agua (RDA), que están presentes en la mayor parte de los hormigones que se despachan diariamente a todas las obras alrededor del mundo. El funcionamiento de estos aditivos se basa en la interacción físico-química con el cemento y cambia –principalmente– las propiedades reológicas del hormigón. La importancia de utilizar los RDA que mejor rendimiento tengan dentro del hormigón radica en lograr productos de ciertas características (resistencia y consistencia) con menor tenor de cemento, de agua o, incluso, de ambos. Esto, en definitiva, se traduce en una reducción de la cantidad de pasta dentro del hormigón, si se compara con hormigones sin RDA o con RDA que tengan una performance disminuida. El diseño de hormigones con cantidad de pasta optimizada tiene una gran relevancia, debido a que disminuye el riesgo de patologías relacionadas con fisuraciones, logra producir mezclas con menores costos y también tiene implicancias medioambientales, al reducir tanto el CO2 como el consumo de agua. ASPECTOS A CONSIDERAR

Entre los factores que influyen en el desempeño de los RDA se encuentra la interacción de cemento y aditivo. La composición mineralógica del cemento, la finura, el tamaño de las partículas, la porosidad y la prehidratación son propiedades del cemento altamente relevantes para el funcionamiento de los RDA dentro del hormigón. En la actualidad, existen variados tipos de RDA, cada uno con diferentes formulaciones químicas

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‟Algunas compañías productoras de aditivos

ofrecen la posibilidad de diseñar fórmulas de RDA customizadas

”

que se deben evaluar para encontrar el producto más adecuado de acuerdo el cemento que se utilice. Incluso, algunas compañías productoras de aditivos ofrecen la posibilidad de diseñar fórmulas de RDA customizadas, como si se tratase de un “traje a medida” para los materiales que demandan los productores de hormigón. Para estudiar la compatibilidad se realizan diversos ensayos. Entre ellos cabe nombrar Cono Kantro, Minimix, reometría rotacional y Cono de Marsh, complementados con ensayos de fragüe, calorimetrías y rotura de probetas cúbicas. Estos ensayos permiten medir el funcionamiento de las diferentes formulaciones de aditivos antes de ensayar en hormigones, tanto en laboratorio como a escala industrial. De este modo, se llega a definir el RDA que mejor compatibilidad presenta con el cemento, de una manera más acelerada. Las pruebas se realizan sobre lechadas, es decir, una mezcla de agua, cemento (y eventualmente adiciones) y aditivos en diferentes dosis. Cabe aclarar que se denomina lechada y no pasta (aunque los constituyentes sean los mismos) porque la primera es de consistencia muy fluida mientras que la segunda es seca. La utilización de consistencias muy fluidas tiene su razón de ser: en estas las partículas de cemento se encuentran más dispersas y, por consiguiente, dejan expuestas todas sus características, tanto las buenas como las más desafiantes para los RDA. Con respecto a ello, también cabe aclarar que la relación entre el agua y el material cementicio se define como la relación a/c (agua/cemento), mientras que las dosis de aditivos se expresan como porcentajes (%) del peso del cemento, que es lo habitual.

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Si bien en este artículo se citan diferentes métodos para medir compatibilidad cemento-aditivo, se opta por explicar en detalle el Cono de Marsh (ver pág. 30) porque mide más cantidad de parámetros y los equipos necesarios son fáciles de conseguir.

‟Existen variados tipos de RDA, cada uno con

diferentes formulaciones químicas que se deben evaluar para encontrar el producto más adecuado

”

OBJETIVOS

Los principales objetivos de estos ensayos de compatibilidad en lechada son: • Determinar el poder de reducción de agua para diferentes dosis de aditivo con fines de una relación a/c constante. Se mide con el tiempo de escurrimiento bajo condiciones constantes. Esto se refleja en obra como reducción de agua y consiguiente baja de a/c para aumentar la resistencia y durabilidad, o bien para relación a/c constante que reduce el contenido unitario de aglomerante usado. • Determinar la estabilidad de la mezcla y la tendencia a decantación. Se estudia a partir de la linealidad entre el tiempo de escurrimiento y el volumen, o bien con ensayos de decantación/ sedimentación específicos. También mediante observaciones se puede apreciar la separación del agua y aditivo del cemento en superficie. Esto se refleja en obra como reducción de la tendencia de segregación y cohesividad de la pasta de cemento para un conjunto de materiales. • Determinar la constancia de la fluidez en el tiempo. Se mide sobre la misma lechada remezclando a diferentes tiempos, entre 10 minutos y 60-120 minutos. Esto se refleja en obra como la mantención del asentamiento/extendido en el tiempo, lo cual

es crítico con ciertos cementos adicionados y/o en condiciones de tiempo caluroso. • Determinar si ciertas dosis de aditivos pueden traer retrasos de fragüe considerable. Esto es posible de ser medido con tiempo inicial de fragüe mediante aparato de Vicat o bien moldeando probetas cúbicas 5x5x5 y rompiendo a las 48 o 72 horas. Se refleja en obra como problemas operativos en ciertos elementos (pisos llaneados, por ejemplo), o bien con retrasos/inhibición de fragüe (que pueden llevar a demoler estructuras). Esto, permite saber de antemano de cuáles dosis uno debe alejarse con cierto margen de seguridad, por las inexactitudes propias de la dosificación de aditivos en obra. En definitiva, con estos ensayos se aspira a poder evaluar varios aditivos (tipos y marcas) –y sus combinaciones– para una a/c determinada y con un aglomerante dado (diferentes cementos y reemplazos con adiciones) para definir una dosis óptima (de saturación de aditivo). Esto para luego poder replicarlo en hormigones y medir propiedades convencionales (consistencia en el tiempo, PUV, aire, tiempos de fragüe, evolución de resistencias, etcétera). ◉

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GUÍAS PASO A PASO

ESTUDIO DE COMPATIBILIDAD DE ADITIVOS REDUCTORES DE AGUA Y AGLOMERANTES PRIMERA PARTE DE ESTE INFORME EN EL QUE SE DETALLAN LOS ELEMENTOS NECESARIOS, LOS PARÁMETROS Y PROCEDIMIENTOS PARA REALIZAR PRUEBAS QUE MIDAN LA COMPATIBILIDAD CEMENTO-ADITIVO, BAJO EL ENSAYO CONO DE MARSH. LA INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS SE PUBLICARÁ EN LA PRÓXIMA EDICIÓN DE HORMIGONAR DIGITAL.

Por el Ms. Ing. Maximiliano Segerer, de la firma Control y Desarrollo de Hormigones / www.cdhormigones.com.ar.

on miras a evaluar la compatibilidad de los aditivos Reductores De Agua (RDA) y el cemento, se aconseja realizar una serie de ensayos, entre ellos Cono de Marsh, que se seleccionó para ser explicado en el presente trabajo.

EQUIPAMIENTO NECESARIO Y USO

• Cronómetro: que pueda al menos registrar al 0,1 segundo más próximo. • Cono de Marsh (Marsh Funnel): de una capacidad total de 1,5 litros (aunque las mediciones se hacen con 1 litro o ¼ galón, que equivale a 0,95 litros). Es

muy importante el diámetro de la boquilla inferior, que se recomienda esté en el rango de 4,75 ± 0,25 mm. Como el Cono de Marsh (figuras 1 y 2) se usa para muchas otras aplicaciones de lechadas o slurrys, viene con diferentes boquillas, pero para compatibilidad de aditivos y aglomerante se recomienda la indicada. La verificación del instrumento debe realizarse periódicamente (se recomienda antes de cada campaña de ensayos, ya que es rápida y útil). Esta consiste en colocar ¼ galón de agua destilada (previamente pesada a 20 ºC) en el Cono de Marsh e impedir su salida (generalmente se realiza con el dedo índice bajo el cono). El tiempo de escurrimiento debería arrojar un valor de entre 26 y 27 segundos. Se recomienda hacer tres series y promediar.

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F1. Medidas referenciales del Cono de Marsh.

F2. Escurrimiento a diferentes volúmenes con Cono de Marsh.

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• Malla de tamiz #10 a #16, que puede venir

incorporada al Cono de Marsh o utilizar un tamiz comercial. • Balanza digital calibrada al 0,1 gramo. Si bien agua y cemento podrían medirse a 1 gramo más próximo, se recomienda la medición a 0,1 gramo. Para dosis muy pequeñas de aditivos y bajos volúmenes de lechadas, podría ser necesaria una balanza de 0,01 gramo y capacidad de 300 gramos para el pesaje del aditivo. • Recipientes/bandejas varias para medir el cemento, el agua y los aditivos (vasos o probetas de material no absorbente). • Mezcladora mecánica a paletas de morteros o, en su defecto, alguna bandeja o bowl para mezclado manual con espátulas. Si bien se recomienda la primera, no es indispensable. • Probeta graduada o vaso de precipitados de 1 litro graduado al menos a 300-600-900 ml. Se recomienda que sea de vidrio (y no de plástico), ya

que las lecturas son más precisas por el espesor de línea y la traslucidez del recipiente. Para el caso de realizar el ensayo de decantación/sedimentación, es indispensable una probeta de 1.000 ml de vidrio, no es aplicable el vaso de precipitados para este ensayo. • Aparato de Vicat convencional con aguja de Vicat de1mm dediámetro para determinar tiempo de fragüe. Los tiempos de fragüe iniciales son generalmente más extendidos que para ensayos de cementos convencionales debido al uso de los aditivos. Los iniciales pueden estar entre 2 y 4 horas. Esto se realiza para una consistencia seca, con una relación agua/cemento (a/c) 0,33 ± 0,03 (denominado agua de pasta de consistencia normal), mientras que para lechadas las relaciones a/c suelen estar en el rango de 0,45 a 0,55 y, al llevar aditivos, son de esperarse fragües iniciales más extendidos (que pueden ser superiores a 8 horas y caer fuera de la jornada laboral).

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TECNOLOGÍA

• Dos juegos de tres probetas 5x5x5 cm bien herméticas y de caras paralelas, para determinar evolución de resistencias a la compresión. En tanto, debe prestarse especial atención al lavado de todos los elementos luego de cada ensayo. PARÁMETROS Y PLANIFICACIÓN

• Volumen de la lechada a preparar: dependerá

de los ensayos a realizar, de la capacidad de la mezcladora y del moldeo de probetas cúbicas o no. Los volúmenes varían entre 1,5 y 4 litros. • Relación agua/cemento (o agua/cemento + adiciones): dependerá del tipo de cemento y aditivos utilizados y de la finalidad del ensayo. Las adiciones (microsílice, por ejemplo) se reemplazarán un X% del peso del cemento para su ensayo, pesándolas de forma independiente (por ejemplo, si se pesarán 3.000 kg de aglomerante compuesto por cemento y 12% de microsílice, se deberán pesar 2.640 gramos de cemento y 360 gramos de microsílice). Es recomendable realizar ensayos previos para que los tiempos de escurrimiento y una a/c dada arrojen valores de 50 y 150 segundos para una lectura de 600 ml. Si resulta en menos de 50 segundos, se recomienda bajar la relación a/c en 0,05 unidades y volver a intentar; mientras que si los valores son mayores a 150 segundos, se sugiere subir a/c en el mismo rango. Es recomendable que la relación a/c sea múltiplo de 0,05 unidades para comparativas, aunque puede definirse alguna intermedia. • Dosis de aditivos: tal como se expresó, se miden y pesan en función del % del peso del aglomerante, y la dosis del/los aditivo/s dependerá inicialmente de lo

indicado por cada fabricante. En general, se propone trabajar con las dosis propuestas y establecer dos puntos de dosis intermedias. Por ejemplo, si la dosis de la ficha técnica recomienda entre 0,5% y 1,4%, se recomienda trabajar con 0,5%-0,8%-1,1%-1,4%. Los aditivos pueden utilizarse fuera de las dosis recomendadas si se demuestra una adecuada performance en hormigones (resistencias, fragües, cohesividad, etc.). Si se tienen puntos erráticos pueden repetirse, recomendando hacerlo en la misma jornada (mismas condiciones ambientales, mismos operarios, etc.). Tal como se mencionó, también pueden mezclarse dos o tres aditivos con dosis a definir. PREPARACIÓN Y MEZCLADO DE LECHADAS

Tanto el agua como el cemento y los aditivos deben medirse en peso, no admitiendo mediciones volumétricas (por ser poco precisas, aun para líquidos). Debe recordarse siempre descontar la tara a los recipientes. Además, no hay correcciones por humedad ni similares, ya que no se trabaja con agregados o arena. Es recomendable que el día anterior los materiales estén en un ambiente interior con temperatura de 20 a 25 °C para reducir variables. En caso de que el cemento al tacto presente pequeños grumos, se recomienda tamizar por vía seca cemento por malla #50 y desechar este retenido. Respecto de la incorporación de los materiales, es conveniente introducir toda el agua previa al cemento para mejorar el mezclado mecánico o manual. El momento de agregar los aditivos dependerá del criterio y del tipo de aditivo, pero pueden ser ya incorporados

‹

F3: Mezclado mecánico de lechadas e incorporación gradual de agua(recomendable).

F4. Ensayo de densidad y decantación (exudación) de lechadas.

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(pesados de forma independiente) con el agua de mezclado o bien como adición retardada (por ejemplo, para aditivos acelerantes de fragüe). Debido a que las cantidades de aditivos son bajas y puede quedar algo en el recipiente, siempre se aconseja enjuagarlo con parte del agua de mezclado para evitar que quede adherido a las paredes. Durante el mezclado, siempre el cemento se va añadiendo de a poco (figura 3), en un tiempo próximo a un minuto. Si es mecánico, se considera mejor hacerlo a alta velocidad durante dos minutos (luego de incorporar todos los materiales) y, luego, otro minuto adicional a baja velocidad. Si es manual, este debe realizarse hasta lograr una mezcla homogénea, sin grumos y apretando los eventuales grumos contra las paredes del recipiente hasta que se obtenga una masa constante. Previo a cada medición de fluidez, debe realizarse un remezclado de un minuto con todo el material remanente.

EJECUCIÓN DE LOS ENSAYOS CARACTERÍSTICOS

Es recomendable realizar todas las series para un aditivo y a/c en una misma jornada, para reducir variables. Esta es una de las claves para las consistencias. Luego de la elección de los parámetros, que posiblemente lleven algunos pastones de prueba sin mediciones, y el mezclado de estas, se procede a realizar los diferentes ensayos. • Fluidez (viscosidad): es el ensayo más característico y consiste en verter la lechada sobre el cono en un volumen predeterminado (puede ser 1 o 0,95 litros, pero siempre constante), con una marca o aforo del cono, tapando la salida inferior (generalmente con el dedo). Se coloca el vaso de precipitados de 1 litro o la probeta graduada bajo la boquilla. Un segundo operario activa el cronómetro justo cuando se retira el dedo de la boquilla, se considera como tiempo “cero”. Luego, con la visión a nivel de los

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TECNOLOGÍA

diferentes aforos y siempre sin mover el Cono de Marsh, se registran los tiempos en segundos cuando atraviesan marcas predeterminadas (por ejemplo, se proponen 300, 600 y 900 ml, aunque pueden ser variables). En caso de no escurrir, se registra “NO ESCURRE”; no se dan movimientos ni vibración alguna al cono. Si surgen dudas o grumos que puedan tapar la boquilla, remezclar y repetir. Estas operaciones se realizan a tiempos predeterminados y definidos. Por ejemplo, pueden ser 10, 30, 60, 90 y, eventualmente, 120 minutos. Cada vez que se realiza el ensayo, la lechada vuelve al recipiente y se remezcla un minuto (el resto sigue en reposo) previo al nuevo ensayo. • Decantación (o exudación) y densidad: es un ensayo que puede hacerse a la par del anterior y suele ser muy útil. Consiste en colocar hasta 1.000 ml exactos de lechada de forma estática (sin movimientos ni vibraciones) en una probeta graduada de vidrio de 1 litro (figura 4). Es conveniente tarar la probeta en una balanza al 0,1 gramo y luego pesarla con el litro de lechada (justamente el peso es el valor de la densidad). Se retira la balanza y se la coloca en una mesa lejos de vibraciones (de la mezcladora, por ejemplo). A continuación se tapa superiormente con una bolsa y elástico o similar. A los tiempos de 30, 60, 90, 120 y eventualmente 150 minutos, se miden las divisiones del descenso. Valores recomendables de decantación son iguales o menores al 2% (dos divisiones de la probeta graduada) a los 120 minutos aunque en algunos casos pueden admitirse valores mayores. Sin embargo, si existen valores superiores al 4% debe considerarse como inestable y, eventualmente, ensayar con una a/c menor. • Inicio de fragüe: por la consistencia del material (muy fluído) a veces no puede hacerse con el

cono normalizado, entonces lo mejor es tener un recipiente plástico cilíndrico de cerca de 50 a 70 mm de diámetro y altura de 40 a 45 mm con tapa. Se coloca el material (lechada), se tapa (no puede entrar en contacto con la parte superior de la lechada) y luego, a partir de los 120 minutos (salvo que se utilice acelerante de fragüe), se empiezan a realizar las mediciones con el aparato de Vicat. Cuando se detiene a 5 mm del fondo (o tiempo interpolado), es el inicio de fragüe. Puede continuarse el ensayo de fin de fragüe pero no suele aportar demasiados datos, ya que se superpone con las resistencias tempranas. • Moldeo y ensayo a compresión de probetas cúbicas: los moldes deben ser bien estancos (si no escurre la lechada, eventualmente pueden sellarse con leves cantidades de grasa). Se recomienda llenarlos en una capa y tras 15 minutos (sin haber aún enrasado) volver a llenar sobre la misma probeta. En caso de ser necesario, repetir esto para luego enrasar, no antes de los 60 minutos de moldeo (figura 5). Esto es porque suele haber un descenso (decantación o fuga por las uniones de los moldes) y para reducir la incertidumbre (aunque después deban medirse las probetas previo al ensayo) que tengan las dimensiones más próximas a 5x5 cm de sección transversal a ensayar (justamente, una de ellas es la altura inicial). Luego de realizado esto, se enrasa y se coloca un paño húmedo o similar. Es recomendable el desmolde al día siguiente y, si hay dificultad para realizarlo, se indicará un retraso de fragüe y posibles inconvenientes de ese aditivo a esa dosis con el aglomerante, lo cual no es buen indicio. Resistencias muy bajas a 48 horas indicarían lo

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F5. Moldeo de probetas cúbicas de lechadas.

F6. Tiempo de fragüe para lechadas

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F7. Ensayo de expansión de lechadas (aditivos expansivos).

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En el próximo número de la revista Hormigonar Digital se expondrá el análisis de los resultados. ◉

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mismo y se debería probar con dosis más bajas. Siempre la protección y el curado de estas probetas se realizan a temperatura de laboratorio de 20 a 25 °C. Al menos se recomienda moldear seis probetas para ensayar de a pares a las 48 horas (o 24 horas si se usa acelerante de fragüe), 2 a 7 días y 2 a 28 días o a otras edades por aplicaciones específicas. El curado y ensayo según ASTM C-109 y si se utiliza una prensa convencional (figura 8) de ≥ 1.000 kN, debe poseer una calibración específica a baja carga y cuidar el centrado de las probetas (recordar que la cara rugosa no es de apoyo y tiene que “apuntar” hacia el operario). La tensión se calcula como la carga máxima dividida la sección transversal, previamente medida. Es muy relevante la medición de las probetas, ya que pequeños desvíos no apreciables a simple vista pueden traer grandes cambios.

F8. Rotura de probetas cúbicas de lechadas a diferentes edades

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REPORTAJE

“EL DESAFÍO ES LOGRAR LA DESCARBONIZACIÓN TOTAL DEL SECTOR PARA 2050” GUILLERMO SIMON-PADROS, CEO DE ARGENTINA GREEN BUILDING COUNCIL (AGBC) –UNA ORGANIZACIÓN NO GUBERNAMENTAL Y SIN FINES DE LUCRO QUE PROMUEVE LA CONSTRUCCIÓN SUSTENTABLE–, REALIZA UN DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN Y DE LOS OBJETIVOS POR LOGRAR EN EL PAÍS Y LA REGIÓN. ¿Cómo es su visión sobre la sustentabilidad y la economía circular en la industria de la construcción? La construcción está pasando por un momento de inflexión con respecto a las medidas ambientales que debe adoptar para lograr los Objetivos de Desarrollo Sostenible (ODS) a 2030 y 2050. Si bien parece mucho tiempo, uno de los grandes desafíos actuales es lograr que las empresas transparenten sus acciones ambientales para evitar el lavado verde o greenwashing. A medida que las demandas de divulgación climática y establecimiento de objetivos continúan intensificándose, se necesita información veraz sobre los datos climáticos y los criterios ASG (Ambientales, Sociales y de Gobernanza) más importantes. Esto permite realizar un seguimiento del progreso y ofrecer resultados en la estrategia de sustentabilidad de las empresas y los gobiernos. ¿Estas acciones cuentan con apoyo suficiente? La saturación del marketing ambiental, centrado en el Acuerdo de París, está provocando un aparente aburrimiento de los profesionales de la construcción cuando se habla de sustentabilidad. El greenwashing puede erosionar la confianza de la sociedad

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en el papel desempeñado por el sector financiero en la transición, haciendo que los consumidores sean menos propensos a invertir su dinero de manera sustentable. El problema radica en que seguimos diseñando productos y procesos de la misma manera que hace décadas, en lugar de repensar el proceso de diseño para reducir su impacto operativo negativo, maximizar los recursos y/o minimizar los residuos utilizando tecnologías que permitan una economía circular. ¿Cómo estamos y hacia dónde vamos? La región se encuentra en un grado de avance hacia el desarrollo de taxonomías verdes para hacer frente a estos desafíos. En especial, en países como México, Colombia, Brasil y Chile. En Argentina estamos muy atrasados. La Unión Europea, por ejemplo, en su pacto verde propone modificar directivas (sobre derechos de los consumidores y prácticas comerciales desleales) para prohibir el greenwashing. Se haría a través de una lista negra cuando no se pueda demostrar el desempeño ambiental del producto, así como de declaraciones más amplias (como “consciente” o “responsable”), que sugieran o den la impresión de un excelente comportamiento medioambiental.

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ACCIONES Y PROPUESTAS

¿Cómo abordan el tema desde AGBC? La certificación o etiquetado (tanto de edificios como de productos) es la solución para erradicar las dudas en el consumidor. Nuestra organización es la red de acción local, regional y global más grande que acelera la sostenibilidad en el entorno construido. Junto con más de 70 Consejos de Construcción Sostenibles, estamos impulsando cambios sistémicos para abordar las emisiones de carbono de por vida, de los edificios nuevos y los existentes. Para descarbonizar el entorno construido y ofrecer soluciones integradas de sostenibilidad dentro del WorldGBC, lanzamos tres programas globales: Advancing Net Zero, Better Places For People y Circularity Accelerator. ¿Qué tipo de metodologías o sistemas constructivos sustentables recomiendan? No me atrevería a recomendar un sistema constructivo sobre otro. Sin embargo, los métodos más eficientes en términos de reducción de emisiones (sin entrar en el campo de la energía incorporada de los materiales) son los sistemas industrializados o en seco, porque disminuyen el consumo de agua, los desperdicios de materiales y sus consiguientes desechos. Así logran un impacto menor en nuestro planeta. La tecnología de la construcción sostenible aumenta la eficiencia y la productividad, al trasladar procesos que eran manuales a sistemas automatizados.

¿Cuáles son las principales acciones de mitigación a implementar en esta industria? Muchas empresas están buscando formas de innovar en sus operaciones y ser más respetuosas con el medio ambiente, en especial porque las nuevas tecnologías facilitan recopilar datos sobre emisiones y otros factores para reducir las huellas ambientales nocivas. Además, la tecnología en la construcción puede disminuir los residuos en las obras y las emisiones, lo que resultará –en última instancia– en ahorros de costos y un mayor ROI (retorno de la inversión) de los proyectos. En particular, AGBC ofrece a sus miembros sistemas y herramientas para identificar formas de minimizar el desperdicio y utilizar los recursos de manera más efectiva, al rastrear exactamente cómo se usan los materiales. Los directores de proyectos también pueden observar el progreso y el impacto de las iniciativas de sostenibilidad a lo largo del tiempo mediante el seguimiento de datos; por ejemplo, los de combustible, consumo de energía y gastos de materiales . ¿Qué variables y condiciones valoran de los constructores y de su cadena productiva? Con seguridad, la industria del cemento y del hormigón puede aportar a la reducción de las emisiones de CO₂, así como a la generación de infraestructura resiliente a los efectos del cambio climático. Con respecto a la sustentabilidad en particular, la industria está enfrentando diversos desafíos; entre ellos, la incorporación de materiales reciclados de desechos industriales como cementicios suplementarios, el uso de áridos reciclados en reemplazo

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REPORTAJE

de los naturales, así como alternativas respecto de la reducción del uso de agua potable, recurso natural cada vez más escaso en la producción del hormigón. También, el desafío de abordar la sustentabilidad en el ciclo de vida de los proyectos, incorporando estrategias que van desde la durabilidad hasta la valorización de residuos.

SIMON-PADROS:

‟LA CONSTRUCCIÓN ESTÁ

PASANDO POR UN MOMENTO DE INFLEXIÓN CON

RESPECTO A LAS MEDIDAS AMBIENTALES QUE DEBE ADOPTAR PARA LOGRAR LOS ODS A 2030 Y 2050

EXPERIENCIAS

En relación con los criterios de los procesos de certificación, ¿son consideradas las acciones ambientales que realizan las empresas hormigoneras para reducir su huella de carbono? La certificación LEED establece requisitos y estrategias para cumplir con ciertas metas en un edificio. Para lograr puntos –especialmente enfocados al carbono–, los materiales de la construcción pueden optar por varios caminos. Uno de ellos es a través de una Declaración Ambiental de Producto (EPD, por su sigla en inglés), que es un documento verificado y registrado por terceras partes independientes para comunicar de manera voluntaria información objetiva y comparable sobre el impacto ambiental de ese producto durante su ciclo de vida, de conformidad con la norma ISO 14025. Otra posibilidad es incorporar componentes reciclados en reemplazo del Portland. ¿Realizan recomendaciones o establecen requisitos de sustentabilidad específicos para los proveedores del hormigón? Si analizamos al carbono operacional, las empresas proveedoras pueden reducir sus emisiones a través del reemplazo de vehículos y camiones a combustión por otros eléctricos. Durante la obra, es requisito cubrir los camiones con lona para evitar la contaminación ambiental y también lo es limpiar los neumáticos antes de salir del sitio, de modo de evitar que los residuos de obra impacten en los cursos de agua negativamente. ¿Cómo se obtiene la certificación LEED? Para lograrla, un proyecto gana puntos al cumplir con requisitos previos que abordan factores como el carbono, la energía, el agua, el transporte de residuos, la salud y la calidad ambiental interior. En la actualidad existen más de 160 edificios certificados y 240 en proceso, dentro de los cuales se encuentran edificaciones corporativas, industriales, de retail y residenciales. Por lo general, la certificación la aplica el propietario. Sin embargo, las constructoras forman parte del equipo de

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”

proyecto y son un actor clave a la hora de implementar las medidas necesarias para reducir la huella de carbono durante el proceso de construcción. ¿Tiene aceptación en el mercado argentino? ¿Es posible que pequeñas y medianas constructoras la encaren? La certificación LEED abarca todo el ciclo de vida de los edificios, desde su diseño, construcción y hasta la operación. LEED es la certificación más utilizada en el mundo y es la única en el país con un enfoque holístico para la salud sostenible de los edificios. ¿Desde AGBC miden la huella de carbono y realizan el etiquetado energético de viviendas? Estamos avanzando con algunas empresas miembro para que puedan incluir la medición de la huella de carbono en sus estrategias ambientales, no solo en el nivel operacional sino también en el de carbono incorporado. En tanto, junto con otros actores del mercado, fuimos parte del desarrollo del etiquetado energético de viviendas publicado bajo la norma IRAM 11900-2017. Con el INCOSE y ANDIMA (Instituto de Construcción en Seco y Asociación Nacional de Industrias de Materiales Aislantes, respectivamente) organizamos el Primer Congreso de Etiquetado Energético en 2021, mientras que el 13 de septiembre de 2023 hubo otro congreso (en el MALBA) en el que se presentó el informe titulado Etiquetado Energético de Viviendas: una decisión impostergable. (https://etiquetadodeviviendas.com/). ¿Cuáles son los próximos desafíos? Tenemos varios proyectos de aplicación local aunque, por el momento, están en etapa de desarrollo. El desafío es lograr la descarbonización total del sector para 2050. Por ello estamos trabajando en desarrollar herramientas, programas y recursos para promover la urgencia y la viabilidad de los edificios con emisiones netas de carbono cero y desarrollar la capacidad de la industria para implementarlos. ◉

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INSTITUCIONALES 39

MÁS QUE AMIGOS D esde la Asociación Argentina de Hormigón Elaborado (AAHE) compartimos una gran noticia: nos incorporamos como socio adherente del Instituto del Cemento Portland Argentino (ICPA). Si bien ambas organizaciones mantienen una relación de colaboración desde sus orígenes, a partir de la reciente formalización de este vínculo se busca estrechar más los lazos para enriquecerse mutuamente. Además, ser parte de este organismo “permite una integración estratégica con vista a beneficiar a toda la comunidad en general, y de la construcción, en particular”, destaca el Ing. Enrique Kenny, nuestro director ejecutivo. La AAHE tiene como misión acrecentar y difundir la utilización del hormigón elaborado en todos los ámbitos posibles. En función de ello y de la “la importancia técnica-económica del cemento –como una de las materias primas claves en la industria del hormigón elaborado–, resulta relevante la relación de esta asociación con el ICPA, debido al valor que ello genera para ambas partes. De hecho, el ICPA es socio auspiciante de la AAHE y, al haber habilitado dentro de su espacio la categoría Adherente, se abrió una oportunidad para espejar la situación”, agrega el Ing. Kenny. Por su parte, el Dr. Damián Altgelt, director ejecutivo del ICPA, también expresa su alegría por esta incorporación: “Estamos convencidos de que resultará un gran aporte para los distintos equipos de trabajo interno y fortalecerá el muy sólido vínculo entre ambas organizaciones. La gran relevancia y fortaleza institucional y técnica que tiene la AAHE hace que para nosotros no solo sea motivo de gran orgullo recibirlos en nuestra casa, sino también un gran desafío y compromiso a la hora de dar adecuada respuesta al interés manifestado”.

VÍNCULOS ESTRECHOS

Durante los últimos años, ambas instituciones avanzaron sobre varios temas en forma mancomunada,

entre los cuales cabe mencionar: viviendas de hormigón (la AAHE integró el grupo redactor, editor y promotor del Manual de Vivienda de Hormigón Industrializada en el Sitio), Certificación de Laboratoristas de Hormigón por ACI en Argentina (colaboración con el piloto del programa promovido por el ICPA) y pavimentos urbanos de concreto, entre otros. Al respecto, el Dr. Altgelt comenta: “Históricamente ambas entidades han venido desarrollando diferentes actividades de interés común en distintas áreas. Estamos convencidos de que este nuevo vínculo aportará un nuevo marco institucional a las labores que desarrollamos en conjunto y, además, le brindará a la AAHE la posibilidad de integrarse a los grupos de trabajo del ICPA en las áreas de pavimentos, vivienda, hormigones y cemento”. Asimismo, al ser parte, tanto la AAHE como sus socios pueden obtener varios beneficios. Entre los principales, se mencionan: • Valor agregado para todos los trabajos que realiza y organiza la AAHE. • Relacionamiento con otras empresas/entidades de la industria de la construcción. • Posicionamiento y fortalecimiento institucional; nuevas actividades que incrementen la visibilidad de la AAHE y de sus empresas asociadas. • Impulso de iniciativas de interés mutuo; generación de espacios y coorganización de acciones de capacitación, promoción y difusión. • Identificación sectorial en el uso del cemento y el hormigón como material esencial. En cuanto a las expectativas a futuro, el Ing. Kenny confía en que este paso genere “mayor participación, sobre todo en relación con la tecnología y las aplicaciones innovadoras en la industria, así como con los temas ambientales, de emisiones, de cuidado del medio ambiente y de las personas en general”. ◉

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INSTITUCIONALES

¡NOVEDAD! LA SUSTENTABILIDAD A UN CLICK LA GUÍA DE GESTIÓN AMBIENTAL PUBLICADA POR LA AAHE PUEDE SER DESCARGADA LIBREMENTE Y SIN COSTO DESDE LA WEB.

omo parte del compromiso con el medio ambiente y el desarrollo de una industria cada día más sustentable y sostenible, la AAHE dispuso el acceso libre y gratuito a la Guía de Gestión Ambiental del Hormigón Elaborado. A partir de ello, la publicación puede ser descargada por toda la comunidad en general –no solo por los socios– desde el sitio web institucional: https://hormigonelaborado.com/ guia-de-gestion-ambiental-del-hormigon-elaborado/ Los contenidos de esta guía, editada por nuestra asociación en 2015 y reeditada al año siguiente, fueron relevados y redactados por un equipo de colaboradores de empresas asociadas. Los objetivos planteados comprendían el ofrecimiento de diversas experiencias y una serie de estándares en el tema que permitiesen iniciar a otras empresas en ese camino. Miguel Ángel Tommasi, director de la hormigonera Horcrisa, ex presidente de la AAHE y actual vicepresidente del Cono Sur de la Federación Iberoamericana del Hormigón Premezclado (FIHP), fue uno de sus promotores. Sobre la importancia de los conceptos allí vertidos, destaca que este documento “contribuye a un futuro sostenible, permitiendo un mayor conocimiento, mejora y control de procesos en nuestra industria, además de aumentar la eficiencia”. En tanto, otro de los que se había involucrado con la publicación es Sergio Finelli, gerente y propietario de Serving SRL (Horpas). De acuerdo con sus palabras, la temática “es de suma importancia”, ya que al ser una industria contaminante, “todas las medidas preventivas y precautorias que se puedan adoptar, resultan válidas”. Entre las redactoras técnicas se destacó la Ing. Lourdes Morales, jefa de Seguridad y Salud en el Trabajo y

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Medio Ambiente de la firma Hormigones Avellaneda. Consultada para este artículo, expresa: “La guía fue concebida para mostrarle a las empresas de hormigón el camino para instalar sus plantas y llevar a cabo sus procesos de forma limpia y sustentable, en pos de cuidar el medio ambiente que nos rodea”. TRABAJO CONJUNTO

La publicación consta de 26 páginas y está conformada por cinco capítulos en los que se aborda la gestión ambiental del aire, del agua, del ruido, de derrames y de residuos. Sus conceptos, siguen vigentes. Para su elaboración, se optó por explicar cómo las empresas se habían “adaptado a las regulaciones de medio ambiente en la producción y de qué forma se optimizaron los procesos”. A partir de ello se crearon contenidos didácticos, lo que “fue ideal para generar conciencia en miembros del sector”, señala Tommasi. Al momento de la redacción, se decidió proponer tres niveles de implementación de acciones sustentables para que hubiese iniciativas factibles de llevar a cabo por compañías de todo tipo y magnitud dentro de esta industria. La Ing. Morales recuerda: “Juntamos la experiencia de cada empresa y buscamos transmitir la mejor conjunción a quienes leyesen la guía. Se ideó una manera sencilla de explicar el objetivo de cada acción para que todos pudiesen aplicarlas en sus empresas. Y, en especial, se les transmitió que todo es posible y que no hay que preocuparse por lo que hay que hacer, sino ocuparse”. Uno de los empresarios que implementa las recomendaciones allí establecidas es Finelli: “La primera que pusimos en práctica es la de recuperación del agua de lavado en planta, uno de los recursos más escasos. ¡Y resultó muy

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Miguel Tommasi: “La utilización de materiales reciclados y cementicios suplementarios son los desafíos más importantes”.

Ing. Lourdes Morales “No hay que preocuparse por lo que hay que hacer, sino ocuparse”.

Sergio Finelli: “Pusimos en práctica la recuperación del agua de lavado en planta, ¡y resultó muy bien!.

bien! Evitamos el desperdicio de agua y además ayuda a mantener la planta más limpia. Del mismo modo, con los sobrantes del hormigón fabricamos bancos, separadores de acopio y divisores de ruta tipo New Jersey”. DESAFÍOS HACIA ADELANTE

Con esta guía se busca igualar estándares para mejorar la imagen de la industria del hormigón elaborado y generar reglas claras con los entes de control municipal, provincial y nacional. Pero, sobre todo, se intenta difundir e implementar la necesidad de mitigar los efectos del proceso productivo del hormigón, con conciencia como base de la acción. Al respecto, el expresidente de la AAHE añade: “Hoy vemos con satisfacción que la mayor parte de nuestros asociados ha incorporado estos conceptos en su proceso productivo”. Sin embargo, advierte que aún hay deudas pendientes: “La utilización de materiales reciclados y el uso de cementicios suplementarios son los desafíos más importantes que tendrá que afrontar la industria del hormigón con foco en la sustentabilidad, además del uso eficiente del agua”.

FInelli se suma: “Si bien no se me ocurren acciones mejores que las sugeridas en la guía, sería bien visto que haya algún ʹpoder de Policía` para controlar que no dejen de implementarse algunas que son casi obligatorias. Como ejemplo, la del cuidado y reciclado del agua y la del tratamiento del polvo son súper importantes, sobre todo para las plantas que quedaron en medio de centros urbanos”. Por su parte, la Ing. Morales advierte: “La concientización del cuidado del planeta a nivel empresarial está aún en pañales y ya no queda tanto tiempo. Por ello, deseo que todas las industrias puedan evaluar los aspectos e impactos ambientales de sus actividades, invirtiendo tiempo y recursos en mitigarlos o eliminarlos, y teniendo esto como un objetivo a la par del de volumen de hormigón elaborado”. Según asegura esta entrevistada, la industria del hormigón “siempre se mantendrá viva y en pie, aunque lo ideal y sustentable es pensar en construir sin destruir”. En ese sentido, destaca que hay industrias que están usando materiales y/o energías alternativas (como piedra reciclada, adiciones, aditivos, agua recuperada, iluminación led/solar, entre otras). ◉

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NOTA AUSPICIADA

RALENTI EN PLANTA

CÓMO AHORRAR ENTRE U$S 3,5 Y U$S 15 POR VIAJE Por el Ing. Ricardo Villanueva, gerente comercial de Loop

QUÉ ES, CÓMO SE COMPONE Y CÓMO SE MIDE

El ralenti en planta consiste en la suma de los tiempos en los que los camiones permanecen con el motor encendido pero sin movimiento dentro de la planta de hormigón. En general, está compuesto por los siguientes tiempos: Camión en carga. Espera para la carga. Ajustes de asentamiento del hormigón. Lavado, tanto entre viajes como al final de la jornada. Motor encendido para calentar, climati-

NOTA AUSPICIADA

zación de cabina, etc. Por lo tanto, el ralenti en planta por viaje –indicador ofrecido por la plataforma Loop 4 Readymix– es la suma de todos estos tiempos dividida por la cantidad de viajes totales que se realizan.

¿QUIERES SABER MÁS SOBRE EL DESPACHO EN LOOP?

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“LO QUE NO SE MIDE, NO SE GESTIONA” Loop 4 Readymix –a través de sus integraciones con GPS y con los datos recolectados de la operación– mide todos estos tiempos, los organiza y los muestra tanto en su dashboard como en diferentes reportes, lo que permite realizar una gestión dirigida y efectiva. IMPACTO ECONÓMICO

Se estima que 10 minutos de ralenti equivalen al consumo de un litro de combustible. Pero, además, ello genera costos asociados al mantenimiento de los equipos, dado que implica horas de camiones encendidos con el consecuente consumo de aceite, la necesidad de cambio de filtros y de mantenimientos preventivos, así como impactos sobre el desempeño del motor. Habitualmente estos costos de mantenimiento se ubican en un valor equivalente a otro litro de combustible por cada 10 minutos de ralenti. En resumen, el costo de 10 minutos de ralenti está en el orden del equivalente a dos litros de combustible. CASOS TÍPICOS

La primera medición que se suele hacer de este indicador arroja valores del orden de los 60 minutos de ralenti por viaje; en algunos casos, se ha llegado a encontrar hasta de 95 minutos. Sin embargo, las buenas prácticas ubican este valor en el orden de los 35 minutos. En tanto, al considerar que el valor del combustible en LATAM oscila entre u$s 0,75 y u$s 1,50, se abre la oportunidad de ahorrar desde u$s 3,5 por viaje, e incluso pueden alcanzarse valores de u$s 15 por viaje. CÓMO GESTIONAR

La buena noticia es que este indicador se puede gestionar con celeridad, a partir de solucionar los malos hábitos de operación que, en general, se resuelven de manera rápida. Loop 4 Readymix ofrece, por una parte, la medición del indicador y, por otra, informes dirigidos específicamente a calcular este indicador por chofer, por día y por planta, de forma tal de identificar el

¿QUIERES SABER MÁS SOBRE LOOP 4 READYMIX?

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origen de los desvíos con claridad, y con ello la oportunidad de realizar una pronta mejora. Casos de éxito de clientes de Loop 4 Readymix evidencian un progreso del indicador de entre 15 y 30 minutos en solo una semana.

AHORRO ENTRE

USD 3,5 y USD 15 POR VIAJE

A TRAVÉS DE MEDICIÓN Y DE HERRAMIENTAS DE GESTIÓN PARA EL RALENTI EN PLANTA, LOOP 4 READYMIX PERMITE AHORRAR ENTRE U$S 3,5 Y U$S 15 POR VIAJE, AL REALIZAR LA GESTIÓN Y EL SEGUIMIENTO DEL INDICADOR.

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NOTA AUSPICIADA

¿Cómo hacer más con menos? ÚNASE A LOS CIENTOS DE PLANTAS DE CONCRETO QUE UTILIZAN LA SOLUCIÓN DE CARBONCURE. ¿QUÉ ES CARBONCURE?

La tecnología elaborada por CarbonCure inyecta dióxido de carbono capturado (CO2) en el concreto. Una vez que ello se logra, este reacciona con el cemento y se convierte en un mineral. El proceso de mineralización le permite reducir el costoso uso del cemento de sus mezclas sin comprometer el desempeño, lo que disminuye los costos de materiales y mejora los resultados. Además, gracias al programa de créditos de carbono, los productores que trabajan con CarbonCure tienen la posibilidad de aumentar sus ingresos.

esta compañía ayudan a garantizar el máximo retorno de la inversión. A su vez, al ofrecer soluciones de bajo carbono, los productores pueden aprovechar los cambios rápidos que suceden –en relación con políticas y adquisiciones– en todos los niveles de gobierno.

NOTA AUSPICIADA

¿PARA QUIÉN ES?

Productores de diversas dimensiones en todo el mundo están adoptando esta tecnología y utilizan las mezclas en una amplia gama de proyectos. Ya sea que realicen construcciones residenciales o torres de gran altura, la facilidad de adopción de CarbonCure, su inversión mínima y la experiencia técnica que le brinda el equipo de

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¿POR QUÉ CARBONCURE?

Reducción del cemento La tecnología de CarbonCure funciona como un dispensador de CO2, similar a un aditivo. Dado que el cemento es el ingrediente de mayor precio del concreto, los productores que logran reducir su cantidad disponen de más dinero en sus bolsillos. Rápido y fácil Con un tiempo de instalación promedio de un día, no hay períodos de inactividad ni interrupciones en la operación de la planta y en el tiempo del ciclo. El equipo colocador de esta empresa integra perfectamente la tecnología con su sistema de procesamiento por lotes, lo que lo hace tan fácil de usar como de instalar.

Diversifica flujos de ingreso Esta tecnología ofrece a los productores una oportunidad única de diversificar sus flujos de ingreso al generar y vender bonos de carbono de alta calidad a compradores de todo el mundo. CarbonCure gestiona la venta y una parte de esta se acredita a los productores, solo por reducir el CO2. EL MISMO CONCRETO CONFIABLE, UNA MENOR HUELLA DE CARBONO

Agrega CO2 a sus mezclas, como si fuese un aditivo. Cumple con la norma ASTM C494 Tipo S.

Una extensión de su equipo Incluso, antes de comenzar con la instalación, el sólido y sofisticado protocolo de laboratorio de CarbonCure se encarga del trabajo pesado y de las pruebas. El equipo cooperará con usted para revisar la optimización de la mezcla, resaltar las oportunidades de mejora y recomendar las mezclas que más se benefician de la inyección de CO2. Asimismo, después de la instalación usted tendrá acceso a los expertos, que le brindarán ayuda para cumplir los requisitos y las especificaciones únicas del proyecto.

Ahorra un promedio de 15 kg por m³ (la media es de 7-10 kg, dependiendo de las características específicas de cada cemento).

Beneficios de sustentabilidad Los propietarios, diseñadores y compradores gubernamentales buscan soluciones bajas en carbono para alcanzar sus propios objetivos de reducción de ESG y GEI. Este desarrollo es una forma fácil de entregar concreto de calidad y, al mismo tiempo, responder a los requisitos de baja emisión de carbono.

No cambia las propiedades según se encuentre fresco o endurecido.

Funciona con una amplia gama de cementos, agregados y aditivos.

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NOTA TÉCNICA

¿Cuáles son los rangos de temperatura aceptables del hormigón fresco? SI BIEN ES UNA CUESTIÓN QUE GENERA POLÉMICA, EN ESTE ARTÍCULO SE APORTAN ALGUNAS EXPLICACIONES Y RECOMENDACIONES PROBADAS. * Por el Ms. Ing. Maximiliano Segerer, de la firma Control y Desarrollo de Hormigones / www.cdhormigones.com.ar.

os rangos de temperatura admisibles para trabajar el hormigón siempre han sido tema de debate. Muchas veces se especifican aspectos antirreglamentarios, como solo permitir el hormigonado con “4 ºC en ascenso” o que no se autorice hormigonar pavimentos cuando la temperatura ambiente es superior a 30 ºC. Pero, además de no tener fundamento técnico probado, estas medidas poseen un enorme impacto en la productividad de las obras en todas las provincias de nuestro país, lo que resulta en prohibiciones o “vedas” de hormigón. Sin embargo, si se dispone de los medios y recursos adecuados para proteger el hormigón de las bajas temperatura o del clima caluroso, es válido colarlo; existen experiencias exitosas en el país con llenados por debajo de -10 ºC y por encima de +40 ºC de temperatura ambiente. Sobre ello, cabe mencionar que es importante no confundir las especificaciones de temperatura del hormigón con las de temperatura ambiente, ya que para tener éxito en condiciones adversas se debe contar –de modo simultáneo– con dos aspectos fundamentales: • Poseer una determinada temperatura del hormigón en el inicio de la descarga, que será responsabilidad del proveedor del hormigón elaborado. • Aplicar procedimientos de protección adecuados, que dependerán del equipo de obra. El presente artículo se focalizará solo en el primer aspecto, sobre los rangos admisibles en el hormigón fresco (no aplicable a hormigones masivos).

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ESPECIFICACIONES

Las temperaturas aceptables en la descarga en condiciones de tiempo frío y caluroso para permitir el hormigonado son el punto de partida. Luego, se debe acompañar protegiendo el hormigón. En la Argentina, CIRSOC e IRAM 1666 toman criterios disímiles; el primero es más conservador. Este carácter cauteloso no es nocivo para las estructuras (tampoco se demuestra que sea favorable), pero sí lo es para la conservación de los recursos y la energía requerida para calentar/refrigerar componentes del hormigón. Ello en función de lograr temperaturas muy estrictas, dado que existen intervalos de conflictividad del orden de 3 °C a 5 ºC (tanto en bajas como en altas temperaturas) que afectan la productividad en nuestro país, tan amplio y disímil en condiciones ambientales. En tanto, con respecto a la sustentabilidad impactan en tres factores: en el desarrollo económico, porque en ciertas épocas baja la productividad por las especificaciones prescriptivas; en el impacto ambiental mayorado por los medios para lograr algunos grados más o menos que no son necesarios; y en el desarrollo social de la mano del empleo, que al ser estacional suele rotar más por lo que se carece de especialización (debido a la falta de continuidad o a las interrupciones de trabajo permanentes). TEMPERATURAS MÍNIMAS

Está aceptado que las temperaturas muy bajas (inferiores a 3 o 4 ºC) harán muy lentas las reacciones de hidratación. Y que si estas se acompañan de fuertes y rápidas heladas que lleven a descensos por debajo de -2 a -3 ºC, el hormigón puede dañarse de forma

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permanente (si no hay protecciones adecuadas en las primeras edades). En caso de que el hormigón arribe a la obra con temperaturas muy bajas, difícilmente puedan elevarse por medios de protección activa (microclima) o pasiva (materiales aislantes). Las temperaturas extremas (sea del hormigón fresco o por no haber tomado medidas de protección) pueden poner en compromiso la seguridad y durabilidad de las estructuras. En la Argentina, esto no solo se presenta en la Patagonia sino también en una gran cantidad de obras en alta montaña (como las relacionadas con la actividad minera y en los pasos fronterizos). CIRSOC establece que –para que las estructuras no se vean afectadas– las medidas de protección pueden detenerse cuando se logran 7 MPa (el doble del indicado en ACI 306). No obstante, en algunas localidades las temperaturas no superan los 5 ºC durante varios meses, con temperaturas puntuales inferiores a -10 ºC, lo que puede dañar considerablemente un hormigón de menos de 10 MPa de resistencia. Conceptualmente, las estructuras llenadas deben ser protegidas si las condiciones climáticas son extremas (temperaturas medias previstas menores a 5 ºC durante las siguientes semanas) y el hormigón no alcanza una resistencia de 15 MPa (el doble del requisito actual y el quíntuple del indicado en ACI 306). En tanto, para ambientes de agresividad muy severos y/o condiciones climáticas extremas (temperaturas medias previstas menores a 0 ºC durante semanas), la resistencia mínima efectiva debe ser de 25 MPa (criterio del artículo 7.3 ACI 306), ya que la evolución en días posteriores puede ser nula posiblemente durante meses. Así, de no atender este criterio, se afectará claramente la durabilidad de las estructuras y, en caso de requerir ser demolidas y reconstruidas en lapsos muy inferiores a su

Las tareas de protección temprana (membrana solventada o hidro lavadora son indispensables en ciertas obras.

vida útil prevista, habrá un impacto ambiental negativo. Cabe mencionar que los 3,5 MPa adoptados en ACI 306 provienen de estudios que datan de hace seis décadas y servirían para protegerlo de un solo ciclo puntual por congelación y deshielo (artículo 3.2 ACI 306). Entonces, cumplir con temperaturas iniciales relativamente altas y costosas para lograr solo 7 MPa y permitir que la hidratación continúe su curso (independientemente de las condiciones climáticas) no se considera propicio por la durabilidad futura de estas obras. Con respecto a las condiciones de tiempo frío, algunas normas y reglamentos vigentes especifican: • La norma europea EN 206 indica temperaturas mínimas de hormigón fresco en obra de 5 ºC. Esto también se plasma en muchos documentos de Francia, Reino Unido y España (por ejemplo, instrucción EHE-08).

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‹ Pavimentos en cima caluroso: adecuadamente protegidos y curados son totalmente aceptables entre 32 y 35 ºC

• Las normas australianas (latitud similar a la de

Argentina) y canadienses (con climas mucho más rigurosos que el de nuestro país, en la mayor parte del territorio) fijan 10 ºC de temperatura mínima de aceptación. Las normas CSA de Canadá, además de establecer esta temperatura, hacen hincapié en tablas para gradientes térmicos admisibles una vez finalizado el período de protección (en función del elemento estructural y su espesor). Asimismo, siguiendo el modelo canadiense, se determina que deben tener resistencias de 24 MPa al finalizar el período de protección ante condiciones muy extremas (con el método de madurez o con probetas moldeadas y curadas en el campo). • CIRSOC 201 y Proyecto CIRSOC 200:23 toman las temperaturas límites del ACI 306 “Cold Weather Concreting” en función de las dimensiones del elemento. En general, establecen temperaturas de aceptación mínimas de 13 ºC para la mayor parte de los casos (estructuras hasta de 30 cm de espesor), de 10 ºC para espesores de entre 30 y 90 cm, y de 7 a 5 ºC para hormigones masivos. • ACI 306 y Proyecto CIRSOC 200 fijan, además, otras pautas. Este último, en los comentarios del punto C 5.1.2, establece que “el tiempo frío puede presentar algunas ventajas para colocar hormigón. El hormigón que es colocado a baja temperatura (5 a 13 ºC), protegido contra el congelamiento y que recibe un curado prolongado, desarrolla mayor resistencia última, más durabilidad y reduce el riesgo de fisuración por retracción térmica”. En tanto, ACI 306 menciona en muchos párrafos ejemplos para temperaturas de 55 ºF (tablas 8.8 y 9.3 y artículo 10.3 de protección y curado), que equivalen justamente a 10 ºC. Estos conceptos son

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claros y abunda la bibliografía que los defiende no solo sobre la base de ensayos sino de experiencias de obra en todo el mundo. • Si bien IRAM 1666:2020 es una norma de control de producción, establece de forma racional que la temperatura general de aceptación es de 13 ºC y –si se toman medidas de protección en obra contra las bajas temperaturas en las primeras jornadas– puede tomarse un valor de 10 ºC para la aceptación. Por ello, se valida el rango 10 a 13 ºC en caso de aplicar medidas de protección. En función de lo expuesto, se considera muy importante fijar pautas claras de aceptación del hormigón en la obra. Considerando bibliografía internacional y normas con altos estándares de calidad, 10 ºC es una temperatura aceptable del hormigón fresco si se dan medidas de protección y se evalúan resistencias por probetas o por madurez; esto no solo para evitar que se produzca daño por congelamiento temprano, sino también para que haya una evolución de resistencias en climas extremos. En IRAM 1666 el rango de 10 a 13 ºC se establece para reforzar los conceptos de medidas de protección de las bajas temperaturas, dado que la calidad del hormigón es una consecuencia compartida y necesita de ambas partes. TEMPERATURAS MÁXIMAS

La definición de tiempo caluroso no está exclusivamente vinculada a las elevadas temperaturas. Se da cuando diferentes condiciones de velocidad del viento, baja humedad relativa, elevada radiación solar, elevada temperatura ambiente y/o del hormigón pueden perjudicarlo en estado fresco o endurecido. Las elevadas temperaturas no traen perjuicios para las estructuras de hormigón convencionales (excluyendo masivos). Ello se demuestra con elementos de curado acelerado que –cuando se controlan de forma eficaz– incrementan la productividad en las grandes obras. Si bien existen excepciones a temperaturas de más de 65 o 70 ºC (cuando estas pueden desequilibrar ciertas fases de hidratación y existe la probabilidad de ataque interno de sulfatos), claramente no es el caso de las temperaturas de aceptación del hormigón fresco, que podría pensarse están entre 40 o 45 ºC en un caso extremo. Por ello, la elevada temperatura del hormigón es solo uno de los factores y gran parte de las normas internacionales ya quitaron este requerimiento de sus textos. De nada sirve controlar la temperatura

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para cumplimentar con 30 o 32 ºC si hay 50 km/h de viento y 20% de humedad relativa, pues el hormigón presentará fisuras plásticas. Y aunque hubiese presentado 25 ºC enfriado con hielo (gastando recursos de forma inútil), si no es protegido también se fisuraría. Por otro lado, así como por las noches puede haber temperaturas mucho menores que las aceptadas para bajas temperaturas, no es probable que eso ocurra en las primeras noches por encima de 30/35 ºC, por lo que el abordaje y los efectos sobre el hormigón son totalmente disímiles a los de las bajas temperaturas. Con respecto a ello, existen algunas normas y reglamentos que establecen: • ACI 305 “Hot Weather Concreting”: desde su versión 2006 fija una temperatura máxima de 35 ºC, salvo que se especifique otra contraria que aún puede ser mayor si es admitida por la Dirección de Obras o en una reunión previa a la obra. Esto se repite en la versión 2014 y se reafirma en la vigente de 2020. • Otras especificaciones de organismos de transporte de Estados Unidos en climas cálidos (Florida, por ejemplo) consideran una temperatura máxima de aceptación de 38 ºC, lo que amplía aún más el rango (siempre con medidas de protección adecuadas y entendiendo que la temperatura no es el único factor ni el que más afecta las primeras horas del hormigón y su riesgo de fisuración). • Norma europea EN 206 vigente: no fija límites o “techos” de temperatura máxima.

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• ASTM C94 vigente (2022): tampoco establece

temperatura máxima, solo se menciona en la nota 25 del artículo 12.12 que cita a ACI 305.1. Si bien se especifica 35 ºC generales, es útil establecer – en reunión previa– el parámetro (que puede ser mayor) antes del inicio del colado del hormigón. • IRAM 1666:2020: instituye que la temperatura del hormigón fresco en el punto de descarga debe ser, como máximo, el valor especificado por el usuario o, en su defecto, 32 ºC. Este valor puede ser elevado hasta 35 ºC si en obra se dispone de los medios para proteger al hormigón frente a condiciones adversas, que serán particulares en cada caso. Como forma de corroborar lo anterior, se citan dos trabajos presentados en congresos de la Asociación Argentina de Tecnología del Hormigón (AATH): “Hormigones para pavimentos en tiempo caluroso. Efecto del uso de los controles de hidratación”, de R. López, M. Grosso y L. Martínez (2020) y “Hormigones con temperaturas de colocación mayor a 30 ºC. Evaluación de propiedades en estado fresco y endurecido”, de S. Venecia; D. Campos, P. Dahbar y F. Locati (2022). En ambos casos, y con enfoques diferentes, se validan temperaturas de hormigón fresco de hasta 35 ºC, lo que coincide con el planteo realizado en este artículo. ESTADÍSTICAS DE LA ÚLTIMA DÉCADA EN EL PAÍS

Se dispone de numerosos datos de control de calidad de diferentes plantas en diversas partes del país. Parte de esta información se organizó en las tablas 1 y 2, de manera de determinar el porcentaje

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¿ES POSIBLE AMPLIAR LOS RANGOS?

Los rangos de 10 a 35 ºC son aceptados en gran parte del mundo. La ampliación a 7 °C o 38 ºC es posible técnicamente y está en uso en varios países que cuentan con elevados estándares de calidad. Por ello, no hay inconveniente en implementar estos rangos de temperatura en una gran cantidad de obras sin medidas de protección adicional, como por ejemplo en estructuras en contacto con suelo o agua, o estructuras no masivas con encofrados de madera de al menos 19 mm en clima frío (no requieren medidas de protección específicas y sería admisible ampliar aún más los rangos de temperaturas). Quizás, otro tipo de elementos requieren más cuidados en épocas calurosas, como los hormigones de alta resistencia (H-50 o superiores) por más que no sean masivos, o aquellos con una exposición futura muy agresiva (ataques Q2-Q3, por ejemplo). Pero siempre teniendo en cuenta la necesidad de

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de producción afectada en las distintas localidades relevadas y así hacer posible estimar el impacto que implicaría una restricción o ampliación de los rangos de temperatura en zonas extremas. De este modo, puede observarse que, para tiempo caluroso y en el noreste del país, la restricción de esos 3 °C puede representar un 30% de la producción (> 32 ºC) en un período de cuatro meses al año; mientras que, para clima frío, en Tierra del Fuego, puede representar cerca del 40% de la producción en cinco meses (al considerar datos de una planta certificada que calienta agua en calderas). Dado ello, en términos generales se puede estimar que, tanto en un clima extremo como en el otro, un tercio de la producción se puede ver afectada durante la tercera parte del año. Sin embargo, al considerar los rangos ampliados en 3 ºC, esos porcentajes bajan a menos de 2% de la producción. Al tomar una media de estudios de plantas de distintas partes del país evaluados para esta nota, resulta que el 10% de las temperaturas iniciales del hormigón están comprendidas entre 10 y 13 ºC, y entre 32 y 35 ºC; con lo cual, estos grados adicionales involucran cerca del 20% de los hormigones producidos en la Argentina. Si se restringe más este rango, a lo establecido en CIRSOC 201:05 de temperatura máxima de 30 ºC, aumenta la incidencia. Cabe reiterar que no se dispone de antecedentes documentados en el país que aseguren que por estos 3 ºC –aplicando medidas de protección adecuadas– hubiesen existido inconvenientes o estructuras dañadas.

Hormigonado en alta montaña bajo condiciones muy adversas. Se obtienen buenos resultados al proteger hormigones de 10 ºC a su llegada.

la existencia y constancia de aplicación de procedimientos para proteger el hormigón. Por otro lado, en tiempo frío, la protección pasiva con aislantes (altamente recomendable), la activa o la posibilidad de aumentar la categoría resistente con seguimiento de resistencias tempranas y reducir la probabilidad de gradientes térmicos, son acciones que –según mucha bibliografía y las normas indican– tienen más incidencia que la de la temperatura inicial. De aplicarse, no caben dudas de que se mejorará la racionalidad de las obras sin necesidad de acciones para refrigerar o calentar materiales constituyentes, que consumen mucha energía y recursos, además de ser costosos. La ampliación de 3 ºC haciendo foco en la protección no trae daños o consecuencias en las estructuras, si se ejecutan adecuadamente las tareas de puesta en obra, protección y curado. En este sentido, lo normalizado por IRAM 1666 es una ventaja competitiva para las obras en la mayor parte del país y durante varios meses, sin comprometer la seguridad, la durabilidad y sin disminuir su productividad. ◉

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