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Innovando la tecnología para mitigar la contaminación del aire
Tecnológica de Alimentos S.A.
la tercera planta en Samanco y este año lo hemos instalado en las plantas de Supe, Vegueta y Atico. ¿Qué beneficios implica este cambio de tecnología en el proceso de fabricación de harina de pescado? El sistema de tratamiento de recuperación de sólidos y grasas del agua de bombeo, que se ha implementado en las 7 plantas de las 16 que tenemos nos ha permitido mejorar el rendimiento (porque los sólidos retornan al proceso) y hacen que los efluentes se adecuen a la legislación peruana. ¿Con qué barreras se han encontrado en este proceso de implementación de nuevas tecnologías? TASA siempre ha apostado por temas ambientales porque es parte de la política de la empresa. Si bien es cierto que podemos reducir sustancialmente los sólidos suspendidos y la grasa, el tema pendiente es el microbiológico. Tenemos una DBO (demanda biológica de oxigeno) alta que hace que estemos en etapas de investigación. El agua de bombeo es un efluente sui géneris ya que el 99% de los químicos está preparado para trabajar en agua dulce y nuestro trabajo es con agua de mar. Hasta el año pasado los días que se operaban eran hasta menos de 50 al año y era complicado. A mitad de la prueba acababa la temporada y no había forma de continuar.
El sistema de tratamiento de recuperación de sólidos y grasas del agua de bombeo permite mejorar el rendimiento (porque los sólidos retornan al proceso) y hacer que los efluentes se adecuen a la legislación peruana.
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a harina de pescado pasó de ser un subproducto de la fabricación del aceite de pescado a una industria que creció exponencialmente. Y el Perú ha estado de la mano con ese impulso, siendo en la actualidad el mayor productor de harina de pescado del mundo. Tecnológica de Alimentos S.A. (TASA) es, por su parte, el mayor productor de harina de pescado del Perú, lo que la convierte en la empresa de mayor producción de harina de pescado del mundo. Sin embargo el proceso para la fabricación de harina de pescado genera altos niveles de contaminación. Pocas empresas han invertido para ponerse al corriente con las nuevas tecnologías que, aprovechando más la materia prima, logran trabajar en mejor relación con el medio ambiente. TASA ha sido una de ellas. Conversamos con el jefe de Investigación y Desarrollo Ambiental de la empresa, César Lapa Copello, y nos contó cómo se generó esta iniciativa y cómo se llevó a la práctica. ¿Qué tecnología ha implementado TASA en la producción de harina? De las 16 plantas operativas que tenemos, 13 ya vienen operando con secadores indirectos. Solo 3 plantas de Ma-
labrigo Norte, Callao Sur y Vegueta aún operan con la tecnología FAQ (fair average quality), que es la más antigua y consiste en un quemador que seca directamente la harina y cuyo proceso emite una gran cantidad de vapor de agua con sólidos. ¿Hace cuánto y cómo se ha incorporado en la agenda de la empresa el avance tecnológico para mitigar las emisiones al medio ambiente? Viene del 2004, cuando TASA y SIPESA (Sindicato Pesquero del Perú S.A.) se fusionan y el Área de Investigación y Desarrollo de TASA se une con su par de SIPESA. Fruto de esa fusión TASA decide poner en marcha algunos proyectos que ya se habían iniciado en SIPESA. Y el 2005 se hicieron pruebas de flotación para recuperar los sólidos suspendidos. En el 2006 se hace la primera prueba piloto que involucraba la recuperación de sólidos y su tratamiento. Los resultados fueron favorables. En el 2007 se instala en la planta de Pisco Sur el primer sistema de recuperación, que contaba con un sistema físico-químico que nos permitió cumplir, cinco años antes, los límites que exigía la legislación chilena para el año 2012. Desde el 2007 se fue optimizando el sistema y a fines del 2008 se instaló en la planta Callao Norte. A mediados del 2009 se instaló
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Los gases quedan oxidados cuando pasan por una cámara de luces ultravioletas. Las lámparas producen ozono en contacto con los gases.
Otra barrera podría ser la adquisición de equipos ya que estos no se encuentran a la mano. Además ahora muchas empresas que se dedican a la venta de equipos para la conservación medioambiental ven superadas su capacidad de producción y demoran los plazos. ¿Cuál es la proyección de TASA en un corto plazo? Nuestra idea es llegar al 2013 con todas las plantas cubiertas y que puedan cumplir tranquilamente los límites permisibles propuestos. A través del tiempo hemos aprendido a estar seguros de lo que no tenemos que hacer, en ese sentido creemos tener una ligera ventaja sobre el resto, ya que si fuéramos otros esperaríamos que alguien haga el máximo esfuerzo y nos limitaríamos a copiarlo. Por el contrario, todos los años enviamos un reporte a una institución internacional, cuando no estamos obligados a hacerlo ya que aquí todavía no está reglamentado. El siguiente reto de TASA: La emanación de olores Sabiendo la incomodidad que genera en la población cercana a las plantas el olor de las descargas de pesca, en TASA apuntan a solucionar el problema. Para ello vienen trabajando con una empresa impor tadora de maquinaria danesa que realiza investigaciones que se basan en el uso de la tecnología UV (ultravioleta) y de ozono. El fin es conseguir que los vahos del proceso industrial de naturaleza orgánica, vía un proceso de oxidación fotolítica, queden mitigados. Oscar Febres y Oscar Patiño, de la empresa prestadora de servicios Perú Business Link S.A.C. nos explican cómo funciona el proceso: “Los gases quedan oxidados cuando pasan por una cámara de luces ultravioletas. Las lámparas producen ozono en contacto con los gases. El resultado es la reducción de los olores casi en un 95%.
Cesar
Lapa
Copello - Jefe de Investigación y Ambiental Tecnológica de Alimentos S.A.
Desarrollo
“Nuestra idea es llegar al 2013 con todas las plantas cubiertas y que puedan cumplir tranquilamente los límites permisibles propuestos”
Esperamos que este tipo de tecnología pueda ayudar a disminuir los olores de la industria pesquera”. ¿Qué tan desarrollado se encuentra este proceso? Se ha probado en plantas de harina de pescado en Noruega con resultados muy positivos. En el Perú es la segunda vez que se prueba. Todas las emanaciones resultantes son inocuas y amigables con el medio ambiente. Esta nueva tecnología no presenta ningún grado de dificultad en su manipulación y el mantenimiento que requiere consiste en cambiar las lámparas cada 8000 horas de uso.
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