proceso recuperación del oro mina Yanacocha

CARRERA DE

Ingeniería de Minas

“PROCESOS DE RECUPERACIÓN DEL MINERAL EN LA MINA YANACOCHA” Autores:

Ampuero Chávez, Raúl Ayala Izquierdo, Omner -

Asesor:

Ing. Wilmer Alejandro Salcedo Rebaza Cajamarca

- Perú

INTRODUCCIÓN Yanacocha es la mina de oro más grande de Sudamérica ubicada en la provincia y departamento de Cajamarca a 800 kilómetros al noreste de la ciudad de Lima, Perú.

Su zona de operaciones está a 45 kilómetros al norte del distrito de Cajamarca, entre los 3500 y 4100 metros sobre el nivel del mar.

Su actividad se desarrolla en cuatro cuencas: Quebrada Honda, Río Chonta, Río Porcón y Río Rejo.

En 1990 se llevaron a cabo los primeros estudios de factibilidad para iniciar los trabajos en una planta piloto para lixiviación en pilas.

Con el inicio de las operaciones en una zona llamada Carachugo, Yanacocha produjo su primera barra de doré, el 7 de agosto de 1993.

OBJETIVOS:

OPERACIONES: Las operaciones consisten en siete minas a tajo abierto en actividad: Yanacocha, Tapado Oeste, Tapado Oeste Layback, La Quinua Sur, Maqui Maqui, Cerro Negro y Chaquicocha. Las actividades de cateo y prospección, exploración y explotación en nuestra operación se realizan en un área de 59 897 hectáreas. Las 394 concesiones mineras de la empresa cubren un área total de 271 647 hectáreas de terreno. El mineral de estas zonas es extraído mediante un proceso secuencial de perforación, voladura, acarreo y transporte, para luego ser distribuido a las operaciones de lixiviación en pilas y de molienda (denominada Gold Mill). El material de lixiviación se coloca directamente en las cuatro pilas contiguas a los tajos en mención. No requiere de molienda o tratamiento previo por ser oxidado y de fácil percolación, con resultados de recuperación eficientes. La lixiviación se realiza con concentraciones bajas de cianuro y, luego del riego, se recoge la solución en pozas contiguas a las pilas.

El mineral para molienda corresponde a óxidos de alta ley y mineral con contenidos moderados de cobre y/o sulfuros, los cuales van directamente al proceso Gold Mill, que está conformado por operaciones de chancado, molienda SAG, lixiviación en tanques y lavado contracorriente.

Allí, los eventuales contenidos de cobre y plata son recuperados mediante el proceso SART1. El producto final es un precipitado de alto valor que se comercializa a granel en el mercado externo. Es importante resaltar que el mineral que producimos se vende en su totalidad en el mercado spot, a refinerías de clase mundial y bajo estándares de calidad, seguridad y protección del medio ambiente internacionalmente reconocidos. [G4-8] Como resultado de la lixiviación en las pilas y del proceso Gold Mill, obtenemos una solución con altos valores de metales preciosos, que contiene los valores metálicos disueltos. Esta solución es procesada en las plantas de columnas de carbón, cuyo producto enriquecido es, a su vez, sometido a un proceso de precipitación con zinc en polvo denominado Merrill–Crowe. Nuestro producto final son las barras doré, que son el resultado de la fundición del precipitado del proceso Merrill– Crowe. Las barras doré son transportadas por una compañía de seguridad —propiedad de un tercero— y refinadas fuera del Perú.

PROCESO DE MOLIENDA:

El Molino de Oro (Gold Mill) es una tecnología de punta con las mejores prácticas operativas mundiales y amigables con el medio ambiente. El inicio de operaciones del proceso Gold Mill marcó un nuevo hito en la minería aurífera peruana y ha permitido garantizar una producción minera en beneficio de la región de Cajamarca.

La planta Gold Mill de Yanacocha es única en su género en la minería peruana y una de las más modernas del mundo. La planta procesa aproximadamente 5 millones de toneladas de mineral aurífero al año.

Mediante la planta de procesamiento de minerales Gold Mill (Molino de Oro) se busca procesar el metal que no puede ser obtenido mediante el lixiviado en pilas. El oro se recupera en 24 horas, a diferencia del proceso de lixiviación en pilas que dura casi 60 días.

La construcción del Gold Mill se inició a mediados del 2006 y concluyó a principios del 2008, con una inversión de 270 millones de dólares y un plan de producción de 9 años. 1500 trabajadores participaron en la construcción de esta importante obra que tiene una capacidad de procesamiento de 5, 000,000 ton/año. c

BANDA TRANSPORTADORA

Geomembranas para impermeabilización de canales de conducción, depósitos de relaves, pozos de lixiviación, reservorios de agua y pozos para tratamiento de aguas

Área de chancado.

El mineral arrancado de las rocas se tritura generalmente a 6 pulgadas de tamaño. Se lleva por bandas transportadoras primero a una pila de almacenamiento, y luego en forma de carga continua al molino. La capacidad total de la pila de almacenamiento es de 35 mil toneladas húmedas, de las cuales 10 mil toneladas son de mineral molido seco.

Vista frontal del molino Área de molienda.

Consta de un molino semiautógeno de 9,7 metros de diámetro por 9,7 metros de longitud, con un estator alrededor de su cilindro, de manera que el molino forma parte de un motor en su conjunto. Su instalación duró aproximadamente 8 meses.

El molino necesita 10-15% de su volumen en bolas de acero para que el mineral sea adecuadamente molido. También cuenta con un circuito de hidrociclones, el cual permite la clasificación de partículas por tamaño del mineral molido.

El producto de esta área es una pulpa de mineral molido al 80% -74 micras.

La pulpa después de pasar por espesadores de prelixiviación, seguirá al proceso siguiente de lixiviación.

Área de lixiviación.

La pulpa se ajusta en el espesador de prelixiviación al 60% de sólido y se envía al proceso de lixiviación, donde tiene cuatro horas de retención en cada uno de los 6 tanques, para un total de 24 horas de lixiviación.

Las características particulares para obtener mayor extracción en menor tiempo son: 

Un mineral finamente molido



Mayor concentración de cianuro, del orden de los 200-300 ppm y un pH de lixiviación de 10.

El producto de esta etapa es una pulpa lixiviada que pasa al circuito de recuperación. Área de recuperación.

La solución que rebosa del último espesador, es rica en contenido de oro y plata y es enviada al proceso de recuperación en columnas con carbón activado, o al proceso Merril Crowe.

PROCESO DE FLOTACIÓN:

PROCESO DE FUNDICIÓN: