La messa in servizio

SIEMENS

LA MESSA IN SERVIZIO AI TEMPI DI COVID-19: IL CASO HENKEL

UN ESEMPIO DI BUSINESS CONTINUITY RESO POSSIBILE SOLO ATTRAVERSO UN APPROCCIO COLLABORATIVO E DI CONDIVISIONE IN UN ECOSISTEMA CHE SI BASA E UTILIZZA STRUMENTI DIGITALI. UNA STRATEGIA CHE SI RIVELERÀ VINCENTE ANCHE NELLA NUOVA NORMALITÀ

LLa diffusione su scala globale del COVID-19 ha rappresentato la più grande emergenza sanitaria dal dopoguerra. Le aziende hanno dovuto adattarsi rapidamente alla gestione da remoto delle operazioni, continuando a garantire, e in alcuni casi anche a migliorare, l’efficienza operativa soprattutto nel caso di servizi essenziali. Attingendo all’esperienza e alle best practice che le aziende hanno portato avanti durante il primo lockdown ricercando soluzioni che potessero adeguarsi al nuovo contesto, si possono trarre importanti insegnamenti per far fronte alla nuova normalità. “La tecnologia è un alleato fondamentale ma ancor più fondamentale è credere che un paradigma consolidato possa essere modificato, che sia possibile trovare alternative, sperimentare nuovi approcci, nuove soluzioni a cui non avresti mai pensato in condizioni normali” inizia così Paolo Oppioni, Solution Engineering Team Leader di Siemens

Italia a raccontare il caso di successo con Henkel Supply Chain Laundry & Home Care portato avanti durante il primo lockdown causato dalla pandemia da Covid-19 nel corso. Questo è l’insegnamento che il team internazionale, composto da colleghi italiani e austriaci, parte della business unit Factory Automation-Solutions dedicata alla progettazione, realizzazione ed installazione di impianti automatici di stoccaggio, ha tratto da un’esperienza di messa in servizio da remoto in una condizione di emergenza sanitaria mondiale.

Si trattava, in particolar modo, del rilascio di importanti modifiche software su due impianti Henkel esistenti, uno in Germania e l’altro in Austria, e la messa in servizio di un nuovo magazzino automatico in Spagna. La fornitura elettromeccanica Siemens era già stata completamente installata prima del lockdown, ciò che mancava era proprio il commissioning del software di automazione (PLC) e delle nuove funzionalità del software di automazione e di gestione magazzino (OptiLogWMS).

Il team internazionale - che realizza ed installa impianti automatici di stoccaggio e che è impegnato in attività di ingegneria meccanica ed elettrica, nella progettazione e nello sviluppo del software di automazione e di gestione magazzino (OptiLogWMS) e nelle attività di commissioning degli impianti – decise perciò, di comune accordo con la direzione logistica di Henkel Supply Chain Laundry & Home Care, di procedere in modalità remota con tutte le attività che erano invece previste, prima del lockdown, on-site.

Obiettivo: salvaguardare la produttività

Tutti e tre i progetti avevano infatti un impatto significativo sulla produttività degli impianti e ritardarne la consegna avrebbe comportato un danno economico per Henkel.

Il progetto presso il magazzino automatico di Henkel Düsseldorf (200.000 posti pallet) prevedeva l’ampiamento della zona di riconfezionamento, con l’aggiunta di un elevatore, una parte di convogliamento, una navetta e 33 gravity conveyors con 10 posti pallets ognuno, per il trasferimento dei pallets dal magazzino automatico all’area di riconfezionamento. La soluzione OptiLogWMS è stata adattata allo scopo di gestire ed ottimizzare i flussi di materiali nella nuova zona di riconfezionamento, di gestire 11 display utilizzati per identificare graficamente la posizione dei pallets sui gravity conveyors e di scambiare informazioni con il sistema informativo che gestisce i processi di riconfezionamento.

Le attività si sono svolte nel giro di due settimane con il completamento della fase di commissioning del primo impianto Henkel Düsseldorf. “Eravamo riusciti a far entrare in esercizio la nuova zona nei tempi previsti, superando le migliori aspettative. Il risultato raggiunto e l’apprezzamento del lavoro svolto ci caricano di ottimismo per i prossimi due progetti” continua Oppioni.

La sfida successiva coinvolgeva il magazzino automatico di Henkel Vienna (50.000 posti pallet) e prevedeva l’ampiamento della zona di riconfezionamento, con l’aggiunta di una parte di convogliamento, una navetta e 15 gravity conveyors con 15 posti pallets ognuno. Anche a Vienna il commissioning è stato completato in due settimane.

Il terzo impianto, con sede a Barcellona, in Spagna, era un magazzino automatico con 60.000 posti pallet. A differenza dei primi due, che erano già in esercizio da tempo, l’impianto spagnolo è nuovo, ultimato poco prima del lockdown. “A Barcellona la situazione era decisamente più complessa: a Vienna e a Düsseldorf abbiamo aggiunto delle funzionalità ad un sistema stabile, ormai in funzione da anni. Qui invece dovevamo avviarne uno completamente nuovo, con tutte le insidie che ciò comporta” prosegue Oppioni. Avviare un nuovo magazzino significava effettuare un numero elevato di test che interessavano componenti e discipline diverse (elettromeccanica, automazione, OptiLogWMS), così come eseguire le tarature della meccanica e le ottimizzazioni del software. Il tutto solo da remoto, senza alcuna possibilità di assistere di persona ai test.

La release di OptiLogWMS, utilizzata a Barcellona, include importanti miglioramenti tecnologici (una nuova interfaccia utente Web-Based, un nuovo driver di comunicazione con i PLC basato sulla tecnologia Siemens OPC UA) che hanno lo scopo di gestire al meglio i processi logistici tipici della organizzazione di Henkel Spagna. Anche in questa occasione, il commissioning è stato completato nei tempi previsti ed è stato quindi possibile effettuare successivamente i test di accettazione con il cliente finale, tutti perfettamente superati e con il rigoroso supporto da remoto del team Siemens. Il passaggio seguente ha infine visto il go-live (la messa in servizio e il rilascio) ufficiale dell’impianto con una presenza on-site dei tecnici del team Siemens. Una presenza che, grazie alle attività svolte da remoto nei mesi precedenti, è stato possibile limitare in termini di tempo.

“In tutti e tre i casi, la collaborazione tra il team Siemens da remoto e il personale Henkel on-site sono stati fondamentali per poter raggiungere traguardi così ambiziosi. Grazie all’applicazione del remote commissioning, Siemens ha rilasciato gli impianti nei tempi previsti, dando ad Henkel la possibilità di utilizzarne appieno le nuove potenzialità e scongiurando il rischio di danni economici che un ritardo avrebbe comportato” ha affermato Christian Wastl, Henkel’s Global Head of Logistics Engineering LHC. 