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Infisso interno al vetro
Dal progetto di una startup marchigiana, la finestra con telaio invisibile contenuto all’interno della vetrocamera con ottime prestazioni termiche
Invisible Window (I.W.) è la finestra ideata nell’ambito dell’attività di ricerca diretta dal prof. Placido Munafò all’interno dell’Università Politecnica delle Marche. Una ricerca basata sull’utilizzo di nuovi materiali per componenti in edilizia, a cui è seguita la fase di brevetto e il trasferimento sul mercato tramite la costituzione di una startup innovativa (Componenti Innovativi per Costruire srl) che ha ingegnerizzato il brevetto al punto da consentirne la produzione industriale.
CARATTERISTICHE FONDAMENTALI Ciò che caratterizza I.W. è il telaio delle ante mobili (a battente, ad anta ribalta e per lo scorrevole) interamente contenuto all’interno della vetrocamera. Il telaio collabora strutturalmente con la vetrocamera tramite particolari giunzioni adesive, permettendo l’utilizzo di profili di dimensioni molto ridotte; inoltre, possono essere realizzate in alluminio con taglio termico, legno e pultruso o in combinazione di questi stessi materiali. Tutti i sistemi di movimentazioni, come le chiusure, sono contenute all’interno della vetrocamera e la maniglia per l’apertura è direttamente applicata al vetro tramite apposite asole predisposte nel vetro stesso. Tutti gli accessori sono di tipo standard, ovvero compatibili con il sistema R40. Con questo sistema le ante apribili si presentano come una superficie vetrata continua, che viene messa in evidenza potendo montare la finestra all’interno o all’esterno a filo-muro: in questo modo all’esterno sarà visibile solamente la superficie finestrata, mentre all’interno la superficie del vetro delle ante risulta complanare con la finitura interna della pareti, lasciando un piccolissimo contorno a vista del telaio fisso dell’ordine di 5 mm. La particolare unione adesiva tra vetro e telaio fa sì che la durata della vetrocamera coincida con quella della finestra stessa, pertanto non sarà necessario sostituire nel tempo le vetrocamere. La particolare conformazione della finestra determina notevoli prestazioni meccaniche e ottime prestazione termiche. In sostanza, la trasmittanza termica della finestra risulta molto vicina a quella della vetrocamera, fornita di serie con doppia camera (tre vetri), che oggi è la superficie meno disperdente di un serramento, potendo utilizzare all’interno dell’intercapedine tra i due vetri, per esempio, gas come l’argon e montare vetri basso emissivi, avvicinandosi ai valori di U=1,0/1,2 w/mq °C. Altro aspetto importante è la sicurezza. La I.W. monta di serie due vetri temperati da 5 mm all’interno e all’esterno che sormontano completamente i
profili delle ante (nella parte centrale un vetro flot da 4 mm), il che non rende affatto agevole forare il profilo dall’esterno per aprirla. Su richiesta però possono essere montati anche vetri stratificati temperati anti sfondamento da 4+4 mm. In ultimo, la I.W. risulta particolarmente luminosa, sia per la ridotta dimensione dei profili delle ante, sia per l’utilizzo di vetri particolarmente trasparenti e incolore.
Misurare le polveri sottili
ENEA e Innovhub hanno sviluppato un metodo di misurazione delle polveri sottili emesse da stufe, caminetti e caldaie a biomassa che punta a diventare uno standard a livello europeo
Un sistema per misurare le polveri sottili emesse da stufe, caminetti e caldaie a biomassa. A realizzarlo è ENEA, in collaborazione con Innovhub Stazioni Sperimentali per l’Industria, con l’obiettivo finale di riuscire a far diventare il metodo uno standard a livello europeo. L’attività di ricerca fa parte del progetto UE “IMPRESS II - Metrology for Air Pollutant Emissions”, che si occupa di sviluppare metodi di analisi e misura di alcuni inquinanti atmosferici, tra cui gli ossidi di azoto e i particolati PM 2.5 e PM10, con l’obiettivo di migliorare la tecnologia alla base degli impianti di riscaldamento alimentati a legna e pellet. “Finora – spiega Francesca Hugony del Dipartimento Unità per l’Efficienza Energetica dell’ENEA – per misurare le emissioni di particolato sono stati usati metodi diversi e, a volte, dai risultati contrastanti, generando confusione sul mercato. Per questo stiamo lavorando, insieme ad altri 17 partner europei, a un metodo standard di misurazione applicabile a tutti i tipi di stufe e caldaie a biomassa. Questo sistema dovrà dare risultati ripetibili con un’accuratezza tracciabile e garantita. Non solo, dovrà fornire al consumatore informazioni affidabili sulle caratteristiche emissive di un particolare apparecchio o caldaia”.
TEST PER VERIFICARE L’AFFIDABILITÀ DEL DISPOSITIVO Per i test, ENEA e Innovhub hanno scelto una stufa a pellet dalla potenza nominale di 8 kW, con emissioni stabili (necessarie per fare un confronto tra i diversi campionamenti) per verificare l’affidabilità del nuovo dispositivo. Il sistema consiste
in una “camera di diluzione” dove il gas di combustione viene miscelato con aria secca, filtrata e preriscaldata a una temperatura costante di 35-40 °C. Il campionamento è gestito da remoto, attraverso un software di controllo che, a differenza degli altri sistemi di misura, garantisce la replicabilità dei parametri operativi. Il sistema di campionamento è stato poi inviato ad altri tre laboratori europei specializzati in quest’ambito: il coordinatore del progetto INERIS (Institut national de l’environnement industriel et des risques), il DTI (Danish Technological Institute) e il RISE (Research Institutes of Sweden). Per questa seconda fase, i test sono stati condotti anche su stufe a legna di piccola taglia. BANDO ‘PROOF OF CONCEPT’ Il prossimo passo sarà rendere lo strumento di campionamento più maneggevole per commercializzarlo. Per questo motivo la tecnologia verrà candidata al prossimo bando ENEA “Proof of Concept”. Obiettivo: ottenere il riconoscimento come standard europeo per poi proporre l’inserimento del metodo tra le norme tecniche. Se dovesse passare come standard europeo, i potenziali acquirenti sarebbero soprattutto i laboratori certificati. Tuttavia, anche come solo sistema di diluizione potrebbe essere utile a università e centri di ricerca che conducono prove sperimentali sui sistemi di combustione FRANCESCA HUGONY, Dipartimento Unità per l’Efficienza Energetica dell’ENE “
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NEW 2020
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NOVITÀ
NUOVO PRODOTTO 2016
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Smaltire e il riutilizzare la plastica
Siglato un accordo di collaborazione tra Saipem e ITEA S.p.A. per “smaltire” in modo sostenibile
Lo smaltimento della plastica è l’obiettivo dell’ultima soluzione tecnologica di Saipem che ha siglato con ITEA S.p.A., società italiana proprietaria del brevetto, un accordo di licenza per l’applicazione della tecnologia in vari ambiti. La tecnologia, originariamente studiata per applicazioni nel settore dell’oil & gas, è adatta allo smaltimento dei rifiuti solidi urbani, in particolare della plastica non differenziata. Il riuso delle plastiche da raccolta differenziata allo stato attuale è ancora piuttosto limitato. Secondo recenti studi, solo il 30% del materiale raccolto viene riutilizzato, lasciando il problema dello smaltimento delle plastiche miste non riciclabili – definite come Plasmix – e costituite dall’insieme di plastiche eterogenee incluse negli imballaggi post-consumo e non recuperabili come singoli polimeri. Il sistema brevettato da ITEA si avvale di un processo chiamato flameless oxy-combustion, ossia combustione con ossigeno in assenza di fiamma. Si tratta di un processo di ossidazione dei rifiuti che avviene all’interno di un reattore in modo ordinato, prevedibile e controllabile, con esclusiva produzione di vapore acqueo e CO 2 pura. L’anidride carbonica non viene immessa nell’atmosfera, ma è idonea per essere utilizzata come prodotto destinato al mercato. Il processo è, inoltre, molto flessibile, relativamente semplice e consente di essere sfruttato anche in impianti di dimensioni ridotte. In prospettiva, consentirà di aumentare notevolmente la percentuale di materiale smaltibile in maniera sostenibile. Ulteriore vantaggio della tecnologia è quello offerto dalla possibilità di processare, insieme al Plasmix, fanghi di depurazione derivanti dai trattamenti delle acque reflue, un materiale oggi difficile da smaltire.
Il tema del riciclo della plastica è un obiettivo di grande interesse che ancora richiede studi e tecnologie, ma non vogliamo stare fermi mentre i nostri mari e le nostre terre combattono con l’inquinamento delle plastiche. L’applicazione diffusa del processo di oxy-combustion consentirebbe di recuperare il prezioso contenuto di energia delle plastiche di scarto evitando la loro dispersione “
A Fiumicino debutta la pista al grafene
Utilizzato per la prima volta in un aeroporto il modificante Gipave sviluppato da Iterchimica a base di plastiche post-consumo e grafene
L’ aeroporto di Roma Fiumicino è il primo aeroporto intercontinentale a testare l’asfalto di grafene in una delle sue piste più trafficate. L’asfalto non solo ha una durata doppia rispetto a quello tradizionale, ma il materiale con cui è realizzato, il Gipave, è un additivo polimerico che contiene grafene e un tipo di plastica che non rientra nella filiera del riciclo ed è normalmente destinata agli impianti di termovalorizzazione. Il Gipave – che può essere riciclato al 100%, riducendo così l’estrazione di nuovi materiali dalle cave e dal bitume – è stato sviluppato da Iterchimica, in collaborazione con Directa Plus (produttore di grafene), G.Eco (che ha fornito il materiale plastico) e l’Università degli Studi di Milano Bicocca, che si occupa dell’analisi ambientale della sperimentazione. La domanda di brevetto italiano di questa nuova tecnologia, depositata a fine 2017, ha già avuto esito positivo ed è attualmente in corso di approvazione anche nell’Unione Europea. I test sull’asfalto di grafene si inseriscono nel programma di manutenzione delle pavimentazioni delle infrastrutture di volo dell’aeroporto di Fiumicino e, nello specifico, di un tratto di 100 metri. Alla pista, però, sono state applicate due diverse tecnologie su due segmenti consecutivi di 50 metri, quella al grafene e quella tradizionale con bitume modificato con polimeri, al fine di monitorare le due diverse perfomance. “Proveremo questa tecnologia per circa un anno e, se darà i risultati sperati, sarà nostro interesse utilizzarla il più ampiamente possibile“, ha affermato Giorgio Gregori, responsabile dello sviluppo delle infrastrutture all’aeroporto di Fiumicino.
L’asfalto di grafene ha attraversato tre anni di prove di laboratorio ed è stato posato su una strada ad alta intensità di traffico. Nonostante il materiale costi di più rispetto agli asfalti tradizionali, la maggiore durata e la minore necessità di manutenzione lo rendono meno costoso sul medio e sul lungo termine FEDERICA GIANNATTASIO, Amministratore Delegato Iterchimica “
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Hydrogen Ready
Baxi firma la prima caldaia residenziale premiscelata, certificata, funzionante ad idrogeno.
La città giapponese dove tutto funziona con l’idrogeno
Su 70 ettari di terra all’ombra del Monte Fuji nascerà il primo prototipo di comunità dell’idrogeno, dotata di veicoli autonomi, pannelli solari, robot domestici e altri gadget hi-tech
Un laboratorio vivente dove residenti e ricercatori testeranno quotidianamente le più innovative tecnologie per disegnare insieme la città del futuro. Tutto questo è Toyota Woven City, il prototipo di ecosistema urbano completamente connesso e alimentato dall’idrogeno. Uno spazio unico dove saranno sperimentati nuovi edifici intelligenti, veicoli a guida automatica, robotica ecoltivazioni idroponiche. Il progetto sarà portato avanti in collaborazione con l’architetto danese, Bjarke Ingels, lo stesso che ha firmato il Two World Trade Center di New York e la sede di Google a Mountain View.
IL DESIGN DELLA CITTÀ
Il masterplan della città prevede tre differenti destinazioni d’uso per le strade: la prima per i veicoli più veloci; la seconda dedicato a velocità inferiori come mobilità personale e pedoni; infine, quella per percorsi assimilabili alle passeggiate nei parchi esclusivamente pedonali. Queste tre tipologie di strade si intrecciano a formare una griglia organica che aiuta ad accelerare la verifica dell’autonomia. La città è progettata per essere completamente sostenibile, con edifici realizzati perlopiù in legno per ridurre al minimo le emissioni di CO 2 , utilizzando le tradizionali tecniche di falegnameria giapponese combinate con metodi di produzione robotizzati. I tetti saranno provvisti di pannelli
fotovoltaici per generare energia solare oltre a quella generata dalle celle a combustibile a idrogeno. Toyota prevede di tessere gli esterni di tutta la città con vegetazione autoctona e idroponica. Le residenze saranno dotate delle più recenti tecnologie di domotica per assistere la vita quotidiana. Le case utilizzeranno l’intelligenza artificiale basata su sensori per controllare la salute degli occupanti, prendersi cura delle esigenze di base e migliorare la vita quotidiana, creando l’opportunità di utilizzare la tecnologia connessa con integrità e fiducia, in modo sicuro e positivo. Per spostare i residenti attraverso la città, solo veicoli completamente autonomi e a emissioni zero saranno consentiti sulle principali vie di comunicazione. A Woven City e in tutta la città, gli e-Pallete autonomi Toyota saranno utilizzati per il trasporto e le consegne, così come negozi itineranti. I parchi di quartiere, il grande parco centrale per lo svago così come la piazza centrale per gli incontri sociali, sono progettati per riunire la comunità. Toyota ritiene che incoraggiare il legame umano sarà un aspetto altrettanto importante di questa esperienza. Woven City accoglierà i dipendenti della Toyota Motor Corporation e le loro famiglie, le coppie in pensione, i rivenditori, gli scienziati in visita e i partner del settore. Inizialmente è prevista una popolazione di 2.000 persone, che andrà ad aumentare man mano che il progetto si evolverà. L’inaugurazione del sito è prevista per l’inizio del 2021.
Costruire una città completa dalle fondamenta, anche su piccola scala come questa, è un’opportunità unica per sviluppare le tecnologie del futuro, compreso un sistema operativo digitale per le infrastrutture della città. Con persone, edifici e veicoli tutti collegati e in comunicazione tra loro attraverso dati e sensori, saremo in grado di testare l’intelligenza artificiale connessa sia nel mondo virtuale che in quello fisico, massimizzandone il potenziale “
AKIO TOYODA, Presidente di Toyota Motor Corporation “
PADIGLIONE 13 – STAND S29 U18
