Il miglior anno di sempre La fotografia della filiera italiana delle bioplastiche compostabili Stampa 3D, un manifesto per una mobilità innovativa e sostenibile Dove attività imprenditoriale fa rima con benessere sociale Meno di un anno a GreenPlast 2025
N. 402 - AGOSTO/SETTEMBRE 2024
L’industria dei materiali polimerici è in continua evoluzione, con un crescente impegno verso la sostenibilità. Marfran, una tra le principali aziende italiane operanti nel settore degli elastomeri termoplastici (TPE), si distingue per il suo approccio innovativo nello sviluppo di soluzioni sostenibili. Con un forte focus sulla riduzione dell’impatto ambientale, Marfran sta investendo in tecnologie avanzate e materiali riciclati per creare TPE che soddisfino le esigenze dell’industria moderna senza compromettere la qualità o le prestazioni di materiali e manufatti.
La continua ricerca di soluzioni che soddisfino la circolarità ha fatto sì che Marfran si presenti da qualche anno sul mercato con TPE sostenibili, compound con contenuto fino al 40% di materia prima riciclata e/o da bilancio di massa, destinati a diversi segmenti di applicazione industriale e beni di consumo. I compound sostenibili di Marfran sono disponibili in differenti durezze Shore A e Shore D, mantenendo le prestazioni e le caratteristiche meccaniche delle famiglie standard. La produzione di TPE con contenuto riciclato e da bilancio di massa contribuisce a una riduzione del consumo di risorse energetiche rispetto alla produzione di materiali vergini, riducendo di conseguenza le emissioni di gas serra; Marfran ha calcolato l’impronta di carbonio delle proprie famiglie sostenibili confrontandole con quelle standard, ottenendo una riduzione dell’emissione di CO2 equivalente associata in percentuali sino al 50%.
Tali risultati sanciscono una nuova fase per la strategia del compoundatore bresciano, con l’obiettivo di diventare sempre più un riferimento europeo per compound a base di TPE sostenibili, attraverso la continua innovazione, lo sviluppo di nuove tecnologie, il miglioramento delle prestazioni e l’ottenimento di certificazioni di sostenibilità.
Nel 2024 Marfran è anche stata ammessa al bando regionale “Ricerca & Innova” con il progetto di ricerca GreenTPEvolution per l’innovazione sostenibile nella produzione di elastomeri termoplastici, allo scopo di sviluppare ulteriormente l’impiego di materie prime alternative, come bioplastiche e riciclati, e processi produttivi meno impattanti sull’ambiente.
www.marfran.com
EDITORIALE
10 Piano (troppo piano) di Transizione 5.0
MARKETING
14 Il miglior anno di sempre
17 Le esportazioni trainano il buon 2023 delle macchine utensili
20 A Lossburg un nuovo direttore generale, a Bucarest una nuova filiale
21 Verso l’innovazione e la sostenibilità da sessant’anni
22 Nuovo consiglio generale per i due settori
23 Macchine tedesche: un 2023 non male, ma serve coraggio
26 Erica Canaia di Fimic ambasciatrice del riciclo di materie plastiche
26 Kirk Winstead nominativo presidente della filiale americana
27 Un riconoscimento grazie agli investimenti in Estremo Oriente
27 Ampliamento della squadra per migliorare le performance
28 Nove opportunità per continuare a innovare
28 Inaugurato il nuovo sito produttivo di Calcinate
29 La produzione di pompe a pistoni radiali da Norimberga a Böblingen
29 Cambio alla guida della filiale nel nostro Paese del gruppo giapponese
30 Una nuova filiale per soddisfare i clienti locali
30 Nominato il CEO di Borealis
31 Crescere nel settore sanitario e medicale
31 In Italia nel 2023 l’EPS tiene
34 La fotografia della filiera italiana delle bioplastiche compostabili
38 Il punto sulla sostenibilità della filiera del PVC
40 Oltre 187.000 tonnellate di PFU gestite nel 2023
42 Cresce la percentuale di riciclato degli imballaggi immessi al consumo
44 Circolarità della plastica in Europa e come migliorarla
46 Fatturato penalizzato dai polimeri “low cost”
47 Da rifuti in polietilene a 296 km di tubi passacavo
48 I vincitori per il migliore uso circolare della plastica
49 Asfalto in plastica riciclata e grafene per le strade di Roma
50 Otto soluzioni per l’imballaggio a base di materie prime rinnovabili
Masterbatch e predispersi per la colorazione di materiali termoplastici
51
Per la prima volta due copresidenti alla guida della bioplastica europea
51 Solo tappi attaccati alle botttiglie
54 Stampa 3D, un manifesto per una mobilità innovativa e sostenibile
Come tagliare i consumi per un’iniezione di efficienza
Quando la saldatura tecnica diventa anche estetica
Base a forma di onda per bottiglie in rPET
L’importanza dei “gemelli digitali” nella produzione industriale
Sviluppi per il riciclo chimico e il riciclo meccanico
Linea completa per il bottle-to-bottle indiano
Precisione e affidabilità nel controllo della temperatura nello stampaggio
Due giorni all’insegna della digitalizzazione
72 L’intelligenza artificiale al servizio della sostenibilità della trasformazione
72 Copertura di tubi per drenaggio
73 Premiata l’innovazione per la lavorazione della gomma
73 Riciclare meglio spendendo meno
74 Spin-off dedicato al riciclo
MATERIALI E APPLICAZIONI
76 Dove attività imprenditoriale fa rima con benessere sociale
80 Microplastiche e nanoplastiche: provenienza, generazione e rilascio nell’ambiente
85 Un collettore di aspirazione da premio
86 Una infrastruttura aperta per ricerca e sviluppo su materiali avanzati
87 Biopolimeri dalle trebbie della birra
88 Nuovi adesivi sigillanti a freddo per il packaging
88 Riciclo chimico di PMMA a Rho
89 In arrivo il nuovo album su CD ed LP in plastica riciclata
92 Meno di un anno a GreenPlast 2025
93 Gestione del riciclo della plastica: un tema chiave
95 Tutto esaurito per il K 2025
95 NPE 2024: ecco com’è andata
96 Corsi Cesap
97 Corsi SBS
Anno 49 - Numero 402 Agosto/Settembre 2024
Direttore responsabile
Mario Maggiani
Caporedattore
Luca Mei
Redazione
Giampiero Zazzaro
Segreteria di redazione Alice Polimeno
Ufficio commerciale
Roberta Pagan
Amministrazione
Debora Mastrangelo
Comitato di direzione
Massimo Margaglione, Gabriele Caccia, Barbara Ulcelli
Hanno collaborato a questo numero:
Stefania Arioli, Nicoletta Boniardi, Francesco Paolo La Mantia, Marco Morreale
Editore
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Centro Direzionale Milanofiori - 20057 Assago (Milano, Italia)
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Registrazione presso il Tribunale di Milano N. 68 del 13/02/1976
Iscrizione presso l’Ufficio Nazionale della Stampa N. 4620 del 24/05/1994
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43 GAMMA MECCANICA www.gamma-meccanica.it
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ASSOCIAZIONE NAZIONALE EDITORIA DI SETTORE
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AIPE
ASSOCIAZIONE ITALIANA POLISTIRENE ESPANSO
ASSOGOMMA
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ASSORIMAP
ASSOCIAZIONE NAZIONALE RICI -
CLATORI E RIGENERATORI MATERIE PLASTICHE
CIPAD
COUNCIL OF INTERNATIONAL PLASTICS ASSOCIATIONS
DIRECTORS
IIP
ISTITUTO ITALIANO DEI PLASTICI
SPE ITALIA
SOCIETY OF PLASTICS ENGINEERS
UNIONPLAST FEDERAZIONE GOMMA PLASTICA
UNIPLAST
Con Piano di Transizione 5.0 si intende una serie di incentivi per supportare la digitalizzazione e la sostenibilità delle aziende italiane e attraverso queste il passaggio dei loro processi produttivi a un modello energetico più efficiente e sostenibile che consenta di risparmiare, secondo le stime, 0,4 milioni di tonnellate equivalenti di petrolio nel periodo 2024-2026. La misura è stata approvata e inserita nel quadro del Piano Nazionale di Ripresa e Resilienza (PNRR) dal Consiglio dei ministri il 31 gennaio scorso e introdotta dal Decreto-Legge 19 del 2 marzo 2024, che delinea le regole di accesso agli incentivi per la transizione e le agevolazioni alle imprese. Lo schema previsto dalla misura in questione è quello del credito d’imposta per le imprese che effettueranno investimenti sul territorio nazionale nell’ambito di progetti di innovazione da cui derivi un’effettiva riduzione dei consumi energetici.
Nel momento in cui scriviamo, metà luglio circa, però, il decreto attuativo del Piano di Transizione 5.0 ancora non è stato approvato, ritardo che, secondo gli addetti ai lavori, sarebbe da attribuire principalmente alla complessità del provvedimento e che nel frattempo ha innescato una situazione di stallo per gli investimenti da parte delle aziende, come lamentano le associazioni che le rappresentano. Il testo del decreto attuativo è già in circolazione ufficiosamente da qualche tempo e la sua approvazione sembra questione di giorni, ma la risorsa tempo sta diventando sempre più importante, per non dire esigua.
L’appello a fare presto si è alzato da più fronti, perché rispetto ai tempi previsti dal legislatore il ritardo si sta accumulando sempre più con conseguenze che vanno a incidere non solo sull’implementazione del provvedimento stesso, bensì, in maniera gravosa, su un complesso di decisioni che gli imprenditori devono solitamente prendere quanto più tempestivamente possibile, per non mettere a rischio produttività e redditività. Con il Piano di Transizione 5.0 sono a disposizione oltre 6 miliardi di euro, ma bisogna sbrigarsi, per evitare che svanisca una parte dei benefici previsti sulla carta. Infatti, la disponibilità della misura non può non fare i conti con il termine di consegna dei macchinari da essa fissato a dicembre 2025, che potrebbe mettere in difficoltà i costruttori italiani, specialisti sì nella messa a punto di sistemi customizzati fin nei minimi dettagli, ma i cui tempi di consegna possono arrivare fino a 12 mesi.
All’iter in ogni caso necessario per giungere dunque all’approvazione del decreto attuativo si aggiungono almeno un paio di elementi di cui tenere conto. In prima battuta, il periodo in cui ci troviamo, che, con le ferie estive e il conseguente rallentamento del funzionamento della “macchina statale”, rischia di aggiungere ulteriore ritardo. In secondo luogo, se anche così non fosse, una volta approvato il decreto, il nodo della questione potrebbe diventare l’emanazione delle linee guida con le indicazioni su come metterlo in pratica in maniera univoca, soprattutto i suoi aspetti maggiormente tecnici, affinché i destinatari possano finalmente usufruirne senza difficoltà e con un elevato standard di uniformità. Emanazione che ci si augura sia tempestiva e rapida e non aggiunga tempo al tempo già trascorso.
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Costruttori italiani di macchine per plastica e gomma
La quarta edizione dell’Indagine Statistica Nazionale proclama il 2023 come anno record assoluto, mentre il 2024 dovrebbe attestarsi come anno di transizione. Per il primo hanno giocato a favore le esportazioni, per il secondo il ritardo nella emanazione dei decreti attuativi per la Transizione 5.0 rappresenta uno dei freni. Di seguito tutti i particolari.
A c ura di Stefania Arioli
Per quanto riguarda i settori clienti dei costruttori di macchinari italiani, l’imballaggio si conferma al primo posto, rappresentando il 44% del totale.
Irisultati emersi dalla quarta edizione dell’Indagine Statistica Nazionale presentati dal Centro Studi Mecs-Amaplast, che analizzano la struttura e l’andamento dell’industria italiana delle macchine, attrezzature e stampi per plastica e gomma, delineano un comparto costituito da 415 aziende che danno lavoro a quasi 14.900 addetti e che nel 2023 hanno generato un giro d’affari di 4,76 miliardi di euro (+9,4% sul 2022). La quota media di
esportazioni si attesta al 74%, con punte dell’86% per le aziende di maggiori dimensioni. E sono proprio le imprese che rientrano nella classe di fatturato oltre i 50 milioni di euro (poco più del 4% del totale) a contribuire in misura preponderante al fatturato (realizzando il 31% circa di quello complessivo).
Geografia, tecnologie, applicazioni
Dal punto di vista territoriale, la maggior parte delle aziende (il 53% circa) è localizzata in Lombardia, in primo luogo nelle province di Varese, Milano e Brescia, seguita da Veneto, con il 14%, Emilia-Romagna, con il 13%, e Piemonte, con l’8%.
Tra le varie tecnologie di processo, un quinto della produzione totale è stato generato dal segmento estrusione, che nell’insieme ha registrato una progressione di circa 5 punti percentuali (sostenuta soprattutto dalle attrezzature a valle), seguito da stampi e filiere, con il 10% circa, e dalle macchine peer stampaggio a iniezione, con poco meno del 9%.
Per quanto riguarda i settori clienti dei costruttori di macchinari italiani, l’imballaggio si conferma al primo posto, rappresentando il 44% del totale (27% e 17% rispettivamente alimentare e non), seguito dall’industria automobilistica, con il 14%, e dall’edilizia (13%). Il segmento delle costruzioni ha determinato il maggiore incremento di fatturato per le aziende fornitrici di impianti, con un +28% rispetto al 2022. Crescita vicina al +20% per il packaging mentre l’industria automobilistica ha registrato una flessione di circa tre punti percentuali, così come il medicale, che nei precedenti periodi aveva registrato una performance decisamente positiva riconducibile alla pandemia.
Record storico assoluto
La produzione realizzata nel 2023 dall’industria italiana delle macchine per plastica e gomma rappresenta il record storico assoluto, sostenuto in particolare dalle esportazioni, che, in base ai dati Istat, nel 2023 ha toccato quota 3,59 miliardi di euro, con un balzo di quasi 11 punti sul 2022. Il mercato interno vale 2,33 miliardi, ma cala del 7,5% rispetto all’anno precedente.
Nel dettaglio, l’export dei costruttori italiani risulta in progressione sostenuta verso le principali macroaree di destinazione, che, in ordine di rilevanza, risultano Unione Europeea (+9%), Nord America (+18%) e Asia (+8%). Ancor più in dettaglio, sono diversi i mercati “storici” e di rilievo verso i quali le vendite dei costruttori italiani hanno registrato una crescita a doppia cifra, quali, per esempio: Messico (+56% circa, terzo sbocco assoluto); Francia (+19%; quarta); Spagna (+23%, settima); Turchia (+15%, ottava); Cina (+12%, quinta).
Fonte Istat
Fonte Istat
2024 anno di transizione
Le rilevazioni svolte dal Centro Studi dell’associazione di categoria indicano che negli ultimi mesi del 2023 e i primi del 2024 le aziende hanno riscontrato un deciso rallentamento nella raccolta degli ordini; nel secondo trimestre si è manifestato qualche segnale più positivo, anche se il livello è rimasto non paragonabile a quello dei periodi precedenti. Il 2024 si prefigura, quindi, come un anno di transizione, che mediamente non darà grandi soddisfazioni agli operatori del settore. L’incertezza del contesto internazionale da un lato e il ritardo nell’emanazione dei decreti attuativi del programma Transizione 5.0 dall’altro stanno determinando una sospensione o un ritardo della programmazione degli investimenti da parte delle aziende clienti.
Tra le varie tecnologie di processo, un quinto della produzione totale è stato generato dal segmento estrusione.
Esportazioni ottime e domanda interna in calo equilibrano un positivo 2023 per macchine utensili, robot e automazione. Barbara Colombo conclude il suo mandato alla presidenza di Ucimu. Riccardo Rosa eletto nuovo presidente per il biennio 2024-2025.
Il 2023 si è confermato anno favorevole per l’industria italiana costruttrice di macchine utensili, robot e automazione, grazie all’ottimo andamento delle esportazioni, mentre cala la domanda interna. Con questi risultati, l’industria italiana di settore si posizione al quinto posto nella classifica mondiale di produzione e quarta in quella di export e consumo. Le previsioni per il 2024 mostrano un calo moderato della produzione, poiché al trend positivo dell’export si contrappone ancora la riduzione delle consegne sul mercato interno. Il rallentamento della raccolta ordini nella prima parte dell’anno è frutto dell’incertezza del contesto sia in Italia che all’estero. Questo, in sintesi, è il quadro illustrato dalla presidentessa di Ucimu-Sistemi per Produrre, Barbara Colombo, in occasione dell’assemblea dei soci a cui è intervenuto il presidente di Confindustria, Emanuele Orsini. Nel corso dell’assemblea, inoltre, Barbara Colombo ha passato il testimone a Riccardo Rosa, che guida l’azienda Rosa Ermando, azienda leader mondiale nel settore della produzione di macchine rettificatrici, ed è stato nominato nuovo presidente di Ucimu-Sistemi per Produrre per il biennio 2024-2025.
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Nel 2023, la produzione italiana di macchine utensili, robot e automazione ha segnato un nuovo record, attestandosi a 7.615 milioni di euro, per un incremento del 4,6% rispetto al 2022. Ri-
sultato, come anticipato, dovuto alle esportazioni, che hanno raggiunto il valore record di 4.223 milioni di euro, pari al 21,8% in più rispetto al 2022.
Il consumo è calato, del 7,8%, a 5.816 milioni, penalizzando le consegne dei costruttori italiani, scese dell’11% a 3.392 milioni di euro, e le importazioni, risultate in calo del 3% a 2.425 milioni di euro. Il rapporto export su produzione è tornato a crescere passando, dal 47,6% del 2022, al 55,5% del 2023.
La presidentessa uscente di Ucimu, Barbara Colombo, con il presidente di Confindustria, Emanuele Orsini, intervenuto all’assemblea generale dell’associazione.
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Nel 2023, principali mercati di sbocco dell’offerta italiana sono risultati: Stati Uniti (567 milioni, +17,5%), Germania (359 milioni, +17,2%), Cina (286 milioni, +26,6%), Francia (247 milioni, +28,2%), Polonia (215 milioni, +14,5%), Turchia (211 milioni, +70,9%), Messico (195 milioni, +133,1%), Spagna (130 milioni, +9,4%), India (117 milioni, +77%), Regno Unito (85 milioni, +44,1%).
Ancora elevato il livello di utilizzo della capacità produttiva, la cui media annua è diminuita di poco, passando dall’86,6% del 2022 all’86,2% del 2023. In lieve calo anche il carnet ordini, che si è attestato a 7,3 mesi di produzione assicurata, contro gli 8 dell’anno precedente. Il fatturato di settore ha raggiunto la cifra di 11.012 milioni di euro.
Secondo le previsioni il 2024 dovrebbe segnare un leggero arretramento dell’industria italiana costruttrice di macchine utensili, robot, e automazione il cui andamento si manterrà comunque su livelli mediamente alti. Al calo moderato registrato da tutti i principali indicatori economici si contrappone la crescita dell’export che segnerà un nuovo record.
La produzione si attesterà a 7.450 milioni di euro (-2,2%). Le esportazioni, attese ancora in crescita (+3%), raggiungeranno il nuovo record di 4.350 milioni di euro.
A soffrire di più saranno le consegne sul mercato interno (-8,6%)
che si fermeranno a 3.100 milioni, penalizzate dalla riduzione del consumo domestico che scenderà (-7,1%) a 5.405 milioni. Anche le importazioni registreranno un calo, fermandosi a 2.305 milioni di euro (-4,9%).
La raccolta ordini dei costruttori italiani nel primo semestre segna invece il passo. Nei primi sei mesi del 2024, l’indice Ucimu ha registrato un arretramento del 17,3% rispetto allo stesso periodo dell’anno precedente: -18,7% gli ordini interni; -16,2% gli ordini esteri. A determinare questo risultato poco brillante sono soprattutto le condizioni generali di instabilità in Italia e nel mondo.
“Dopo un biennio davvero strepitoso, segnato da una crescita a doppia cifra per tutti i principali indicatori economici, il 2023 si è confermato anno favorevole per l’industria italiana di settore che ha messo a segno un nuovo record di produzione. Il risultato positivo è stato però determinato esclusivamente dall’ottimo andamento delle esportazioni che hanno registrato una vera e propria impennata. Questo exploit dimostra, ancora una volta, la flessibilità delle imprese italiane capaci di riorientare rapidamente la propria attività verso i mercati più dinamici. Ma al tempo stesso, mette in evidenza la chiara debolezza del mercato italiano che, già a fine 2022, aveva cominciato a scricchiolare”, ha affermato la presidentessa uscente di Ucimu, Barbara Colombo.
“D’altra parte, l’andamento della raccolta ordini di questi primi sei mesi conferma la debolezza della domanda che, sia in Italia che all’estero, subisce l’instabilità del contesto. Per il mercato interno, se questo rallentamento può essere considerato in parte fisiologico, vista l’eccezionale espansione del biennio appena passato, è altrettanto vero che, sul risultato, ha pesato l’incertezza intorno a Transizione 5.0. L’attesa prolungata dell’operatività del provvedimento e la mancanza dei decreti attuativi hanno creato un doppio effetto negativo. Da un lato, hanno determinato la sospensione delle decisioni di acquisto da parte degli utilizzatori, in attesa che il provvedimento fosse chiaro. Dall’altro hanno, almeno in parte, oscurato la disponibilità del provvedimento 4.0 che è tuttora in vigore ma che, per molti operatori, è finito nel dimenticatoio”, ha proseguito Barbara Colombo. “Con l’entrata in funzione di Transizione 5.0, che speriamo arrivi a giorni, le imprese manifatturiere italiane avranno l’opportuni-
Il buon 2023 per le macchine utensili è stato frutto delle esportazioni, che hanno trainato l’intero settore, mentre stenta ancora il mercato domestico.
Secondo le previsioni, l’industria italiana costruttrice di macchine utensili, robot e automazione nel 2024 dovrebbe segnare un leggero arretramento, mantenendosi comunque su livelli mediamente alti. Al calo moderato registrato da tutti i principali indicatori economici si contrappone la crescita dell’export, per cui è previsto un nuovo record.
tà di scegliere se operare con uno o con l’altro provvedimento, ben consapevoli che il 5.0 unisce digitale e risparmio energetico mentre il 4.0 continua a insistere esclusivamente sul digitale. E sarà a disposizione un bel plafond di risorse. Si tratta di circa 13 miliardi totali: 6,4 miliardi sono quelli stimati per il 4.0; mentre 6,3 miliardi sono le risorse certe per il 5.0 dal fondo Repower EU. Il punto è però che, se non sarà operativa nell’immediato, Transizione 5.0 rischia di veder svanita una parte consistente dei benefici che ha sulla carta. I tempi così compressi tra la disponibilità della misura e il termine di consegna e interconnessione del macchinario (fissato a dicembre 2025), mettono in difficoltà i costruttori italiani che, specializzati nel prodotto super personalizzato, hanno tempi di produzione di circa sei-otto mesi. Anche in considerazione della promessa fatta dal governo di operare a supporto del Made in Italy, crediamo che queste lungaggini siano un vero autogol perché, di fatto, rischiano di favorire prima di tutto gli importatori che dispongono di ampi magazzini. Per tale ragione ritengo che, una volta operativa Transizione 5.0, Confindustria debba intervenire immediatamente presso le autorità affinché si consideri l’allungamento al 2026 della possibilità di utilizzo dei fondi stanziati dall’Europa per tale misura”, ha aggiunto Barbara Colombo.
Internazionalizzazione
“Stati Uniti, Cina, India, Vietnam e Messico oltre, ovviamente all’Unione Europea, sono paesi a cui guardiamo con maggiore attenzione. Esportare è il nostro primo modo di presidiarli ma non può e non deve essere l’unico. Su questo dobbiamo ancora migliorare. In risposta a questa esigenza, su spinta dell’associazione, sono nate le reti di impresa che aggregano diverse aziende del settore in mercati considerati particolarmente attrattivi. Ad oggi ne abbiamo due: ITC India, attiva da oltre dieci anni, a cui si è aggiunta l’anno scorso IMT Vietnam”, ha spiegato la presidentessa di Ucimu.
“Strutturarci per essere realmente competitivi sul mercato globale è un processo lungo. Per questo è importante che le autorità potenzino le risorse destinate a supportare l’attività di in-
ternazionalizzazione delle aziende, dalle missioni di incoming di operatori esteri alle fiere internazionali che si tengono in Italia, ai tour di visita alle imprese italiane, ai forum all’estero di presentazione dei settori più attrattivi del made in Italy. Ma penso anche alle iniziative con Sace, per le coperture dell’attività di export, e con Simest, per i finanziamenti dei progetti di sviluppo estero così come per la partecipazione alle fiere internazionali che si tengono in giro per il mondo”, ha commentato ancora Barbara Colombo.
“E poi osservando i colossi che ci circondano, dobbiamo essere consapevoli che la dimensione delle aziende e anche quella del paese non giocano a nostro favore. Per cui sempre più importante sarà la nostra appartenenza all’Unione Europea all’interno della quale potremo contribuire ad indirizzare programmi, direttive e piani economico-industriali nella misura in cui saremo capaci di presidiare, a tutti i livelli, i tavoli strategici”, ha concluso la presidentessa uscente di Ucimu.
“Se non sarà operativa nell’immediato, Transizione 5.0 rischia di veder svanita una parte consistente dei benefici che ha sulla carta. I tempi compressi tra la disponibilità della misura e il termine di consegna e interconnessione del macchinario (dicembre 2025), mettono in difficoltà i costruttori italiani, che hanno tempi di produzione di circa sei-otto mesi”. Così Barbara Colombo.
Attività recenti di Arburg
Dal primo settembre Tobias Baur è il direttore generale di vendite e servizi postvendita di Arburg, succedendo a Gerhard Böhm, prossimo alla pensione.
Tobias Baur ha lavorato per molti anni per il Gruppo Trumpf a Ditzingen (Germania), da ultimo come direttore vendite e marketing globali presso la divisione Trumpf Werkzeugmaschinen.
In precedenza, tra i diversi incarichi ricoperti, era stato responsabile della gestione dei prodotti e delle vendite internazionali del settore servizi. In qualità di direttore generale dal 2014 al 2019, inoltre, gli era stata affidata la creazione della divisione dedicata alla produzione additiva di Trumpf a Ditzingen e Schio (Vicenza).
Con l’arrivo del nuovo direttore generale, il management di Arburg è composto dai managing partner Michael Hehl (sviluppo strutture locali e portavoce della direzione) e Juliane Hehl (marketing globale e sviluppo attività) e dai direttori generali Guido Frohnhaus (tecnologia e ingegneria), Steffen Kroner (finanza, controllo di gestione, IT, risorse umane) e Tobias Baur (vendite e postvendita), appunto.
Lo scorso aprile, inoltre, Arburg ha avviato una nuova filiale a Bucarest, in Romania, compiendo un ulteriore passo per ampliare la propria presenza nell’Europa Sud-Orientale. La guida della nuova struttura è stata affidata all’amministratore delegato Daniel Orel, responsabile anche delle filiali di Arburg in Repubblica Ceca e Slovacchia. Con la nuova filiale rumena, l’azienda tedesca dispone adesso di 37 sedi in 27 Paesi e partner commerciali in oltre 100 Paesi, che le consentono forniture e interventi di assistenza tempestivi a livello locale.
“Vogliamo fare in modo che il nostro portafoglio di prodotti e servizi sia a disposizione dei clienti locali in modo rapido e affidabile. Dal momento che il nostro precedente partner commerciale ha deciso di chiudere la propria attività, questo è stato un passo logico per assicurare continuità di fornitura e servizi ai nostri clienti rumeni”, ha commentato Daniel Orel. Dal 2000, infatti, Arburg si appoggiava a un partner commerciale
rumeno, i cui tecnici, dopo la cessazione della sua attività, sono stati per la maggior parte assorbiti dalla nuova filiale, dove attualmente sono operativi 11 dipendenti.
“Siamo sempre stati presenti nelle aree in cui operano i nostri clienti”, ha sottolineato Steffen Eppler, vicepresidente delle vendite in Europa di Arburg. “La Romania è molto importante per Arburg. Sempre più spesso le aziende installano anche sistemi molto sofisticati. Le infrastrutture del Paese sono migliorate in modo significativo negli ultimi vent’anni. Oggi come allora, intere produzioni vengono trasferite in Romania. Questo è un altro motivo per cui vogliamo offrire ai nostri clienti presenza e servizi completi in loco”. Poiché la Romania è geograficamente
molto estesa, l’azienda continuerà comunque ad appoggiarsi a una struttura esterna decentralizzata per essere in grado di offrire servizi rapidi ovunque nel Paese.
La maggior parte dei clienti di Arburg in Romania oggi si trova in Transilvania ed è composta per lo più da aziende di medio-grandi dimensioni tedesche e internazionali. “Conoscono tutti il nostro portafoglio di prodotti e servizi e si affidano ad Arburg come partner per soluzioni di lavorazione pratiche e personalizzate”, ha aggiunto Daniel Orel. “Con la creazione della nostra filiale a Bucarest, vogliamo rafforzare le partnership esistenti e stabilire nuovi contatti per espandere ulteriormente la posizione di mercato di Arburg in Romania”.
Anniversario in casa Oldrati
Il produttore di articoli tecnici in gomma, plastica e silicone, Oldrati Group, ha di recente celebrato i sessant’anni anni dalla sua fondazione con un evento che ha ripercorso la sua storia e la sua evoluzione in chiave sostenibile. Per l’occasione, inoltre, il gruppo ha presentato il rebranding suo e del logo, che riflette continuità e innovazione come elementi fondamentali dell’attività aziendale.
Fin dagli anni Settanta, Oldrati Group si è impegnato in progetti di rigenerazione e sostenibilità che hanno portato a importanti traguardi, tra cui l’installazione di un’area fotovoltaica totale di 18.000 metri quadrati con una potenza installata di 4.075 kWp. Dal 2017, il gruppo ha avviato un processo graduale di digitalizzazione e riduzione dell’impiego della carta, riducendo consumi e costi.
“Questo impegno in ambito sostenibilità ha portato alla realizzazione del primo Bilancio di Sostenibilità nel 2023, sottolineando la dedizione dell’azienda alla ricerca di soluzioni sostenibili e innovative”, ha affermato Giorgia Oldrati, CSR e DEI manager.
Il report basato su criteri ESG (Environmental, Social and Governance), realizzato in conformità con gli standard internazionali della Global Reporting Initiative (GRI) ha messo in evidenza una governance strutturata e funzionale, con
uno sguardo sempre più attento ai temi di sostenibilità ed è stato evidenziato come Oldrati Group abbia negli anni investito nell’innovazione e nella ricerca continua di soluzioni sostenibili, coinvolgendo non solo gli stakeholder ma anche i propri dipendenti, l’attenzione verso i quali rappresenta un aspetto sempre più importante per il benessere del gruppo.
“Uno dei principali progetti di Oldrati Group in questo ambito è Ogreen, un’innovazione tecnologica che permette la produzione di articoli tecnici di qualità in gomma rigenerata, riducendo notevolmente l’impatto ambientale. La sua evoluzione ha permesso di estendere l’applicazione a nuovi materiali come il termoplastico e il silicone”, ha commentato Silvana Fantoni, sales group director. Utilizzare materiali eco-sostenibili, infatti, porta con sé importanti vantaggi, in particolare l’introduzione dei principi di economia circolare applicata al mondo dei polimeri, la diminuzione di consumo di risorse vergini, la riduzione degli sprechi e la riduzione di utilizzo di discariche. Tutto finalizzato alla riduzione dell’impatto ambientale.
Grazie a continui investimenti in ricerca e sviluppo, l’azienda ha ampliato l’applicazione di Ogreen ai settori dell’industria automobilistica, degli elettrodomestici, idrotermosanitaria,
soport e tempo libero ecc.
Dal 2020, attraverso Ogreen sono state rigenerate 5.434 tonnellate di materiale evitando l’immissione in atmosfera di 1.500 tonnellate di CO2, dato derivante da un’analisi di LCA, rappresentando una soluzione innovativa per articoli tecnici in gomma a basso impatto ambientale. I dati raccolti evidenziano i traguardi ottenuti da Oldrati Group nel rispetto delle normative ambientali, dimostrando il successo degli obiettivi di sostenibilità e riduzione delle emissioni di CO2 imposti nei settori industriali.
“È fonte di orgoglio poter condividere tutte le attività che Oldrati Group sta attuando e far emergere tutto quello che viene fatto a livello non solo finanziario ma anche etico, valore intangibile enorme per Oldrati. Celebrando i sessant’anni della nostra azienda, guardiamo con soddisfazione ai traguardi raggiunti e con determinazione alle sfide future. Nel futuro desideriamo migliorare le nostre competenze, la nostra organizzazione e il nostro posizionamento sul mercato. Siamo particolarmente entusiasti delle nostre pratiche sostenibili e delle innovazioni come Ogreen, che riflettono il nostro impegno per un futuro più verde. Queste iniziative rappresentano un significativo passo in avanti verso un futuro sempre più sostenibile”, ha dichiarato Manuel Oldrati, CEO di Oldrati group.
Da sinistra: Silvana Fantoni, Manuel Oldrati e Giorgia Oldrati.
Assemblea Federazione Gomma Plastica
Sono 18 i componenti del nuovo consiglio generale di Federazione Gomma Plastica, per il mandato 20242028, eletti in occasione dell’assemblea generale della federazione svoltasi a Milano il 26 giugno. I nuovi delegati sono 12 su 18, segno di ampio rinnovamento negli organi sociali e di voglia di partecipazione delle aziende associate alla vita federativa. I nuovi consiglieri - eletti nel corso di un’assemblea affollata, che ha registrato la partecipazione di oltre 90 aziende associate - rappresentano realtà di primo piano di una pluralità di settori in ambito gomma e plastica. “Col rinnovato consiglio generale di federazione e in sintonia con i consigli generali di Assogomma e Unionplast consolideremo l’impegno per la crescita della nostra rappresentanza, sui fronti delle relazioni istituzionali, delle relazioni industriali, dei temi tecnico-economici, della formazione e della consulenza personalizzata ai nostri soci. Con l’obiettivo di allargare questi servizi alle tante aziende delle due industrie non ancora associate, proseguendo lo sviluppo della base associativa di questi ultimi anni. Le decisioni provenienti dall’Europa, le politiche conseguenti adottate dal Governo e dal Parlamento italiano, le relazioni con le parti sindacali in
vista del rinnovo del contratto di lavoro gomma plastica previsto alla fine del 2025, il cambiamento del comportamento dei consumatori, sempre più orientati a prodotti sostenibili, sono sfide importanti che chiedono alla federazione, alle due associazioni federate e al nuovo consiglio generale di giocare un ruolo decisivo nel rappresentare queste istanze nei confronti dei tanti stakeholders di riferimento”, ha dichiarato il presidente Marco Do. Secondo il report AssolombardaFederazione Gomma Plastica, l’Italia è il secondo Paese europeo più rilevante nel settore gomma e plastica, dopo la Germania, per numero di unità locali, valori di fatturato e valore aggiunto. Il comparto conta oltre 150 mila lavoratori e migliaia di aziende che fatturano complessivamente oltre 26 miliardi di euro, pari all’1,3% del PIL del nostro Paese. Attualmente, la federazione aggrega quasi 500 imprese aderenti, che impiegano complessivamente oltre 47 mila addetti, rappresentando il 30% del totale dei lavoratori del settore in Italia. Le nuove adesioni dal 2021 al secondo semestre del 2024 sono state 115 e nello stesso periodo la rappresentanza in termini di lavoratori è aumentata di oltre il 10%.
Nel solo primo semestre del 2024 sono
36 le nuove aziende associate. Il nuovo consiglio generale della federazione risulta composto da: Marcella Bergamini (Isopren), Daniele Deambrogio (Pirelli & C), Andrea Deregibus (Tubigomma Deregibus), Paolo Lavelli (FCE Gomma), Piercarlo Mazzucato (IVG Colbachini), Matteo Mosconi (Evercompounds), Carlo Maria Righetti (Nar), Emanuela Spizzo (Michelin Italiana), Massimo Bergaglio (Stamplast), Fabrizio Bernini (Magic Pack), Alessandro Delfanti (CDSLavorazione Materie Plastiche), Stefano Lazzari (Gruppo Fabbri Vignola), Marco Pelucchi (Pelma), Fabrizio Quagliuolo (Sicon), Mauro Salini (Nespak), Roberto Zanichelli (Ilpa), Marco D’Angelo (Yokohama TWS), Mauro Signorini (Obrist Italia).
Di recente Federazione Gomma Plastica ha sottoscritto un’intesa con Confindustria Alto Adriatico per promuovere l’adesione delle aziende del comparto alle due compagini ed estendere la gamma dei loro servizi accessibili alle imprese, da quelli più legati alla presenza territoriale e di gestione e organizzazione aziendale a quelli di supporto specifico alle istanze dei due settori.
Il presidente di Federazione Gomma Plastica Marco Do.
Seppure la situazione non sia rosea, l’industria tedesca delle macchine per materie plastiche e gomma ha chiuso il 2023 con un aumento di fatturato del 13%, che in termini nominali diventa del 22%. “Questa crescita ci fa piacere e dimostra che le aziende negli ultimi anni sono state in grado di acquisire numerosi ordini e in seguito di evaderli. Nel frattempo, però, i segnali sono cambiati in modo significativo a livello mondiale. La maggior parte delle aziende ha esaurito il proprio carnet di ordini e si trova ad affrontare il problema sottoutilizzazione”, ha spiegato Ulrich Reifenhäuser, presidente dell’associazione che raggruppa i costruttori tedeschi di macchine per materie plastiche e gomma in sedo alla federazione VDMA. Oltre alle guerre in Ucraina e in Medio Oriente, costi energetici elevati, inflazione e tassi di interesse elevati stanno pesando sui costruttori di macchine, generando incertezze e aumentando le spese generali e, quindi, riducendo gli investimenti da parte dei trasformatori di materie plastiche. Sebbene alcune condizioni economiche generali, come i costi dell’energia e l’inflazione, stiano tornando alla normalità, la tendenza al ribasso dell’acquisizione di nuovi ordini non si è ancora arrestata. “Dopo aver già dovuto far fronte a un calo del 13% corretto per i prezzi nel 2022, lo scorso anno abbiamo registrato un altro calo del 22% degli ordini. Di conseguenza, molte aziende sono state costrette ad adottare contromisure riducendo gli orari di lavoro”, ha aggiunto Thorsten Kühmann, direttore generale dell’associazione dei costruttori tedeschi di macchine per materie plastiche e gomma.
Sul fronte delle vendite, il 2024 rimane impegnativo, proprio a causa della mancanza di nuovi ordini. Per il prossimo futuro, l’incertezza sui mercati dovrebbe attenuarsi lentamente a partire dall’estate e i tassi di interesse dovrebbero stabilizzarsi a un livello più tollerabile, favorendo la ripresa
A sinistra Ulrich Reifenhäuser, a destra Thorsten Kühmann, rispettivamente presidente e direttore generale dell’associazione che raggruppa i costruttori tedeschi di macchine per materie plastiche e gomma in seno alla federazione VDMA.
degli investimenti e l’andamento delle vendite per il resto dell’anno potrebbe registrare un leggero calo o scostamento, a seconda della rapidità con cui verranno acquisiti i nuovi ordini.
Sebbene le attività connesse all’ingegneria meccanica possano considerarsi cicliche, l’attuale crisi economica dell’industria tedesca delle macchine per materie plastiche e gomma costituisce più di un semplice calo ciclico. “Non possiamo e non dobbiamo minimizzare la debolezza economica derivante dall’attuale situazione. Tuttavia, possiamo concentrarci sui nostri punti di forza, sfruttando la nostra forza innovativa e utilizzando nuove soluzioni per risolvere i problemi del mercato in modo specifico e preciso”, ha proseguito Reifenhäuser.
Le aziende europee attive nel campo dell’ingegneria meccanica sono in grado di fornire la tecnologia e le soluzioni digitali necessarie ad affrontare le principali sfide attuali:
un’economia più circolare e il riciclo, la salvaguardia del clima attraverso la riduzione delle emissioni di CO2 e la necessità di disporre di macchine e sistemi su misura per le esigenze dei clienti a livello globale. A questo riguardo, l’associazione tedesca ha espresso il proprio pieno sostegno al tema che caratterizzerà il K 2025: “Il potere della plastica! VerdeIntelligente - Responsabile”. Più di 200 aziende aderiscono all’associazione che raggruppa i costruttori tedeschi di macchine per materie plastiche e gomma in seno a VDMA, coprendo oltre il 90% della produzione del settore in Germania e raggiungendo un fatturato di circa 7 miliardi di euro che diventano 10 miliardi considerando anche le attrezzature periferiche. Secondo le stime, il 25% delle macchine per materie plastiche e gomma prodotte nel mondo è realizzata in Germania, la cui quota di esportazioni settoriali arriva al 70%.
Innovation in 2024 is defined by the virtuous synergy between technology and sustainability. In this context, IMG is constantly moving towards our goal of a zero impact by developing high performance, customisable and environmentally friendly machinery.
Dal 1982 siamo:
Produciamo linee complete di estrusione per la rigenerazione di materie plastiche provenienti da scarti post-industriali e post-consumo.
Affidabilità, competenza, innovazione, ricerca.
Imprenditrice italiana insignita di un prestigioso titolo
La CEO dell’azienda italiana Fimic, costruttrice di sistemi per il riciclo di materie plastiche, e cofondatrice del progetto europeo AreYouR, volto a promuovere la consapevolezza nell’opinione pubblica dell’importanza del riciclo della plastica, Erica Canaia, è stata insignita del titolo di Plastics Recycling Ambassador 2024. Il riconoscimento è stato conferito nel corso dei Plastics Recycling Awards Europe 2024, la cui premiazione si è tenuta al Plastics Recycling Show Europe svoltosi ad Amsterdam il 19 e 20 giugno.
Erica Canaia ha ricevuto il prestigioso riconoscimento di ambasciatrice del riciclo di materie plastiche per il suo contributo e la sua abnegazione nella
promozione al riciclo della plastica in Europa. Il titolo è stato conferito ex equo anche a Vicente Olmos Jorge, CEO e fondatore, Sintac Recycling. Si tratta della prima volta nella storia del premio che vengono nominati due ambasciatori del riciclo di materie plastiche, riconoscendo l’importanza di entrambe le personalità di spicco insignite del titolo e sottolineando la crescente sensibilità verso tale pratica non solo da parte degli addetti ai lavori bensì anche dell’opinione pubblica in maniera sempre più diffusa.
Erica Canaia ha ricevuto il riconoscimento di ambasciatrice per il suo contributo alla promozione del riciclo della plastica in Europa.
Nuovo ingresso in Tria
Con una vasta esperienza nell’industria della plastica, Kirk Winstead è il nuovo presidente di Tria America. “Sono
entusiasta di unirmi a Tria America, un’azienda che ho ammirato a lungo per la sua dedizione ai clienti, la qualità e l’innovazione”, ha dichiarato il neopresidente. “La proprietà e i solidi valori che Tria sostiene sono encomiabili e si allineano perfettamente con i miei principi professionali. Sono entusiasta di contribuire al continuo successo e crescita di Tria America e di lavorare con un team così talentuoso”.
La carriera di Winstead si è dipanata per quasi quarant’anni nell’industria delle attrezzature ausiliarie per materie plastiche, ventisette dei quali dedicati alla riduzione dimensionale. Il suo percorso professionale include contributi significativi in varie funzioni aziendali, tra cui recentemente quella di CEO di Piovan Nord America e prima ancora quella di CEO di Ipeg Group e di CEO di Rapid Granulator Group. La sua profonda conoscenza del settore
e la lunga esperienza risulteranno fondamentali per guidare Tria America. “Siamo lieti di dare il benvenuto a Kirk nella famiglia Tria”, ha dichiarato Stefano Venturelli, direttore generale di Tria Group. “La sua vasta esperienza e comprovato curriculum nel settore lo rendono il leader ideale per guidare la nostra filiale americana nel futuro. Siamo certi che la sua leadership porterà nuove prospettive e guiderà ulteriormente l’innovazione, migliorando la nostra capacità di servire i clienti e rafforzare la nostra posizione sul mercato”. Tria America è tra i principali fornitori locali di soluzioni all’avanguardia per la riduzione dimensionale di scarti per l’industria della plastica. Con Winstead alla guida, l’azienda guarda avanti per continuare a operare come fornitore di prodotti e servizi di alta qualità ed espandere nel contempo la sua presenza in Nord America.
Stefano Venturelli, direttore generale di Tria Group, a sinistra, con Kirk Winstead, nuovo presidente di Tria America.
Il Gruppo Piovan ha ricevuto recentemente il Premio Panda d’Oro, organizzato dalla Camera di Commercio Italiana in Cina, per i suoi costanti investimenti nel mercato cinese. Questo premio è considerato un’occasione importante nel suo genere per il riconoscimento pubblico dei risultati ottenuti dalle aziende nell’anno precedente al suo svolgimento e per promuovere Made in Italy e stile di vita italiano in Cina. Il Gruppo Piovan è stato insignito di questo premio come azienda che ha saputo aumentare la propria competitività nel mercato cinese
investendo in innovazione e attuando strategie con un impatto sostenibile sull’economia, la società e l’ambiente.
“Gruppo Piovan investe costantemente nel mercato cinese. Quest’anno sarà un’importante pietra miliare nella nostra storia con l’apertura del nostro nuovo stabilimento di Suzhou prevista entro la fine del 2024. Con una superficie totale di 15.000 metri quadrati, il nuovo stabilimento cinese sarà in grado di produrre localmente l’intera gamma di famiglie di prodotti del Gruppo Piovan. Questa nuovissima struttura all’avanguardia sarà anche il nuovo
quartier generale dell’Asia-Pacifico per il gruppo che, attraverso le proprie affiliate, può già contare su una presenza diretta in Cina, Giappone, Corea del Sud, Thailandia, Indonesia e Vietnam”, ha dichiarato Flavio Zaghini, CEO Asia del Gruppo Piovan, ritirando il premio. Il nuovo stabilimento non soltanto aumenterà significativamente la capacità produttiva del gruppo nella regione, ritenuta strategica, ma sarà dotato di infrastrutture sostenibili, come, per esempio, impianti fotovoltaici e un’accademia di formazione sia per i dipendenti sia per i clienti.
Due nuovi professionisti in Union
Union rafforza l’asset risorse umane con l’ingresso in azienda di due professionisti esperti del settore estrusione: Massimo Gomis e Simone Coccoletti. Con esperienze durature in aziende OEM del settore della trasformazione materie plastiche nell’area sia tecnica sia dei servizi, i due professionisti hanno consolidato rapporti tecnicocommerciali con le maggiori aziende nel mondo dell’estrusione in Europa.
Massimo Gomis assume l’incarico di responsabile dei mercati del Sud Europa e senior innovation manager a supporto dei key account di Union e Tecom sul mercato nazionale, mentre Simone Coccoletti assume il ruolo di responsabile globale del
team Commissioning & After Sales Customer Care per affiancare i clienti per mantenere la OEE degli impianti sempre più performante, oltre che garantire la corretta startup delle linee.
Motivazione, concretezza, esperienza e spirito imprenditoriale, insieme alla capacità di sviluppare progetti chiavi in mano, di Massimo Gomis e di Simone Coccoletti consentiranno a Union di rafforzare la sua posizione quale azienda specializzata nella costruzione
Massimo Gomis, responsabile dei mercati del Sud Europa e senior innovation manager, a destra, e Simone Coccoletti, responsabile globale del team Commissioning & After Sales Customer Care.
di tecnologie per l’estrusione a testa piana.
Il Gruppo Piovan ha ricevuto il Premio Panda d’Oro, organizzato dalla Camera di Commercio Italiana in Cina, per i suoi investimenti nel mercato cinese.
SCM Group acquisisce il controllo di Tecno Logica
Multinazionale attiva nel campo
delle tecnologie per la lavorazione di un’ampia gamma di materiali, SCM
Group ha siglato un accordo con Tecno Logica per l’acquisizione del controllo del suo capitale sociale. Si tratta di un’operazione strategica che amplia l’offerta di prodotti e servizi del gruppo riminese con sistemi integrati, scalabili e modulari per le grandi industrie dell’auto, dell’arredamento e della fabbricazione di porte.
“Questa acquisizione”, ha sottolineato
Marco Mancini, CEO di SCM Group,
IMS
Technologies si espande
“potenzia ulteriormente la nostra leadership nei settori della lavorazione di materiali compositi, alluminio e legno, dove siamo già presenti con i nostri brand CMS ed SCM. Si aprono inoltre opportunità nella fascia top del mercato con la possibilità di anticipare i nuovi trend e di innovare in modo ancora più strategico la nostra offerta”.
Tecno Logica, con sede a Treviso, è uno dei maggiori produttori di impianti ad altissima produttività e flessibilità per un ampio spettro di processi industriali,
SCM Group ha acquisito il controllo del capitale sociale di Tecno Logica.
con più di 200 installazioni in Europa, Medio Oriente, Messico e USA e un fatturato di oltre 30 milioni di euro.
“L’ingresso in una solida realtà multinazionale come SCM Group”, ha aggiunto Mirko Piasentin, CEO di Tecno Logica, “favorirà un più ampio accesso a clienti leader in tutto il mondo grazie alla presenza diretta e alla capillare organizzazione di vendita e service del gruppo”.
Una nuova struttura produttiva è stata inaugurata da IMS Technologies a Calcinate (Bergamo), dove Paolo Clerici e Stefano Bartolini, rispettivamente presidente e amministratore delegato dell’azienda, hanno tagliato il nastro alla presenza di autorità e rappresentanti locali e del management aziendale. Con una estensione di 5.500 metri quadrati la nuova unità porta a 28.500 metri quadrati la superficie complessiva a disposizione del gruppo. Questa espansione si aggiunge alla concentrazione in Italia di tutte le attività di assemblaggio, avvenuta nel 2021 con la chiusura dello stabilimento produttivo situato a Darmstadt, in Germania. A oggi IMS Technologies ha il suo quartier generale a Calcinate, siti produttivi nelle province di Bergamo e Alessandria, uffici commerciali e servizi di post-vendita in
Germania, Stati Uniti e Cina.
Il progetto di ampliamento a Calcinate, durato circa un anno, ha portato, oltre che alla costruzione di un nuovo edificio, alla realizzazione di nuovi uffici e spogliatoi, di un’area ristoro, di un’isola ecologica e di un nuovo ampio parcheggio. Il cantiere si è sviluppato seguendo tre linee guida fondamentali: garantire la massima funzionalità delle strutture, assicurare la sicurezza di tutti gli operatori e promuovere pratiche sostenibili per contenere l’impatto ambientale.
L’incremento dimensionale ha consentito innanzitutto di ridefinire e ottimizzare le attività di assemblaggio e collaudo delle macchine e conseguentemente di soddisfare le esigenze di un mercato in continua evoluzione. La logistica interna è stata migliorata grazie a una nuova viabilità che divide il flusso dei mezzi per la movimentazione delle merci dal flusso delle autovetture, a tutela della sicurezza di dipendenti e ospiti. Il nuovo capannone è inoltre dotato di un sistema di riscaldamento a pavimento con pompa di calore, una soluzione moderna e non ancora molto diffusa in ambito industriale che garantisce il massimo confort in fabbrica e allo stesso tempo ha un basso impatto ambientale,
nell’ottica di ottenere una riduzione dei consumi e una maggiore sostenibilità.
Con la stessa finalità è stato installato sul tetto un impianto di pannelli fotovoltaici con una potenza di 350 kWp, che si va a sommare alla potenza già prodotta dai pannelli presenti sulla copertura dell’edificio già esistente, per un totale di 700 kWp. Il risparmio energetico stimato corrisponde a circa 400 tonnellate di anidride carbonica all’anno, l’equivalente di oltre 20.000 alberi. Il progetto, infine, è stato concepito per essere modulare, così da poter far fronte nel tempo a eventuali ulteriori espansioni che la crescita dell’attività dovesse rendere necessarie.
“Il nuovo capannone è la giusta metafora di un’azienda che ambisce a diventare leader a livello mondiale, attraverso la fornitura di prodotti e servizi innovativi e la creazione di valore nel tempo per sé e per i suoi clienti”, ha dichiarato Paolo Clerici. “L’inaugurazione del nuovo stabilimento è un momento di grande orgoglio per IMS Technologies e rappresenta un evidente e tangibile segno di crescita della nostra azienda. Siamo entusiasti di condividere questo traguardo con i nostri dipendenti, partner e con la comunità locale”, ha aggiunto Stefano Bartolini.
Moog “trasloca”
Moog ha confermato che la produzione di pompe a pistoni radiali continuerà presso lo stabilimento di Böblingen (Germania) dopo la chiusura definitiva di quello di Norimberga nel 2026. Come annunciato dall’azienda nei mesi scorsi, l’attuale impianto a Norimberga sarà infatti chiuso entro la fine del 2026 e la produzione verrà trasferita nel più grande sito tedesco di Moog a Böblingen. Per gli utilizzatori di tali prodotti, questo passaggio assicurerà continuità nella qualità e nella disponibilità delle forniture, facendo affidamento su una gamma collaudata di pompe a pistoni radiali, pezzi di ricambio e servizi completi a esse correlati. Questa operazione rientra nella strategia di Moog volta a semplificare l’attività consolidando le sedi globali. La sinergia risultante dall’unione di vendite,
assistenza, competenze ingegneristiche e produzione a Böblingen consentirà al costruttore di generare un maggiore vantaggio competitivo per i prodotti idraulici e di soddisfare in modo più efficace le esigenze dei clienti.
Inoltre, con la prevista introduzione
della nuova pompa a pistoni assiali AXP, Moog sarà in grado di offrire, come unico fornitore, due tipi di pompe. Questa strategia dimostra un impegno verso innovazione e miglioramento continuo mirato a soddisfare le esigenze in continua evoluzione del settore.
Cristian Bosi nuovo direttore generale di Fanuc Italia
Dal 1° giugno Cristian Bosi ha il ruolo di nuovo direttore generale della filiale italiana di Fanuc. Con sede a Lainate (Milano), Fanuc Italia conta 170 dipendenti e un fatturato di 182 milioni di euro ed è parte del gruppo Fanuc, uno dei principali costruttori di controlli numerici, robot industriali e macchine per la trasformazione.
“Siamo entusiasti di accogliere Cristian Bosi alla guida di Fanuc Italia”, ha dichiarato Marco Ghirardello, presidente e CEO di Fanuc Europe Corporation. “La sua esperienza internazionale, unita all’approccio analitico e strategico al business basato su un innovativo modello dinamico che si adatta alle esigenze del mercato, tracciano una nuova, ambiziosa rotta verso l’eccellenza per la filiale italiana”.
Laureato in ingegneria gestionale presso il Politecnico di Milano, Cristian Bosi, 56 anni, proviene da una esperienza nel settore industriale con un percorso
decennale in Enel prima e ventennale in Videojet, società operante nella marcatura e codifica industriale, poi, ricoprendo sempre ruoli di responsabilità crescente, fino alla carica di vicepresidente e direttore generale Europa Occidentale.
“Inizio con grande entusiasmo questo nuovo percorso in Fanuc per contribuire alla crescita dell’azienda con internazionalizzazione, innovazione e inclusione”, ha dichiarato Cristian Bosi. “La valorizzazione della grande esperienza e qualità riconosciute dal mercato, unitamente a un necessario approccio aperto all’innovazione dei processi e alla diversità dei talenti, consentiranno agilità e sicurezza nell’affrontare le sfide del contesto dinamico in cui Fanuc opera”.
“L’Italia è il secondo mercato in Europa per Fanuc, ed eccelle a livello internazionale per la sua capacità di sviluppare soluzioni e sistemi innovativi,
dinamici e su misura”, ha aggiunto Bosi. “Pronta ad affrontare le sfide del mercato internazionale, Fanuc Italia offre un supporto strategico di altissimo livello, garantendo un connubio vincente tra competenze locali e visione globale”.
Moog continuerà la produzione di pompe a pistoni radiali presso lo stabilimento di Böblingen (Germania) dopo la chiusura definitiva di quello di Norimberga nel 2026.
Kraiburg TPE si espande anche nel Regno Unito
Il produttore di elastomeri termoplastici
Kraiburg TPE ha aperto una nuova filiale nel Regno Unito, una mossa strategica per la società, che mira a servire direttamente l’importante mercato britannico e ampliare la sua rete di servizi locali.
Il Regno Unito è da tempo un mercato chiave per Kraiburg TPE, con numerosi
clienti e progetti importanti. Dal 2020, tuttavia, l’azienda ha dovuto confrontarsi con dinamiche in evoluzione sempre più impegnative per mantenere standard di assistenza e servizio eccellenti, che l’hanno portata ad affrontare queste sfide in modo scrupoloso in stretta collaborazione con il partner di lunga data Abbey Polymers. Recentemente, quindi, Kraiburg TPE UK ha avviato la sua attività con un ufficio commerciale a Stafford e un magazzino a Stoke-onTrent, per fornire direttamente soluzioni orientate ai clienti locali.
L’espansione dell’attività nel Regno Unito non solo rafforza l’impegno dell’azienda nella regione, ma ha anche un impatto positivo sul processo di acquisto per i clienti. La creazione di una presenza locale può
ridurre significativamente i tempi di consegna e i costi di spedizione, offrendo maggiore praticità ed efficienza alle loro procedure di approvvigionamento. Questa strategia di adattamento alle specificità locali è in linea con la crescente tendenza alla regionalizzazione nella gestione della catena di fornitura e consente a Kraiburg TPE di rispondere rapidamente alle richieste del mercato e di espandere ulteriormente il livello generale del servizio.
La direzione della nuova filiale è stata affidata a Michal Mucha, che apporta un’esperienza ultradecennale nel settore della plastica e nell’industria automobilistica e sarà affiancato da Philip Jahn, dal 2020 responsabile tecnico delle vendite EMEA per il mercato britannico di Kraiburg TPE.
Michal Mucha (a sinistra), direttore della filiale britannica, e Philip Jahn, responsabile tecnico delle vendite EMEA per il mercato britannico.
Dal primo luglio Stefan Doboczky è il direttore generale di Borealis. Nominato dal consiglio di sorveglianza, il nuovo CEO ha iniziato la sua carriera nel 1992, dipanatasi nel corso del tempo con posizioni di crescente responsabilità come membro di comitati esecutivi e amministratore delegato presso aziende chimiche di livello internazionale. Membro del consiglio di sorveglianza di OMV dal 2019, carica che ha lascito a seguito di questa nuova nomina in Borealis, Stefan Doboczky ha conseguito un dottorato di ricerca in Chimica presso l’Università Tecnica di Vienna e un MBA presso l’IMD di Losanna.
“Stefan Doboczky apporta una vasta esperienza nel settore chimico che dura da oltre trent’anni. Sono lieto di accoglierlo in Borealis per la sua conoscenza approfondita del nostro settore e per il suo forte impegno che
metterà nell’aumentare ulteriormente la posizione di mercato di Borealis attraverso le sue comprovate capacità innovative e tecnologiche. OMV e Adnoc - entrambe società rappresentate nel consiglio di sorveglianza di Borealishanno sostenuto la sua nomina”, ha dichiarato Daniela Vlad, presidente del consiglio di sorveglianza di Borealis. “Vorrei ringraziare il consiglio di sorveglianza di Borealis per la fiducia accordatami. In qualità di una delle maggiori multinazionali nel settore dei polimeri, Borealis occupa una posizione di primo piano nel mercato anche grazie all’attenzione verso l’innovazione, la sostenibilità e le migliori soluzioni per l’economia circolare. Non vedo l’ora di esplorare nuove possibilità di progresso strategico con i miei nuovi colleghi e di contribuire a una crescita sostenuta sfruttando nuove opportunità di
Stefan Doboczky ha una lunga esperienza nel settore della chimica che dura da oltre trent’anni.
mercato a livello internazionale, così come di conoscere clienti e fornitori di Borealis, ma soprattutto i suoi dipendenti”, ha commentato Stefan Doboczky.
DuPont acquisisce Donatelle Plastics Incorporated
DuPont ha annunciato di aver firmato un accordo per l’acquisizione di Donatelle Plastics Incorporated, azienda specializzata nella progettazione e produzione di componenti e dispositivi medicali. Secondo le previsioni la transazione dovrebbe concludersi entro la fine del terzo trimestre del 2024, subordinatamente al rispetto delle previste condizioni di chiusura e al ricevimento delle approvazioni normative.
“La nostra strategia in campo sanitario è focalizzata sull’offerta di un pacchetto completo di soluzioni per i clienti in aree terapeutiche in forte crescita”, ha spiegato Jon Kemp, presidente di DuPont Electronics & Industrial.
“Donatelle Plastics Incorporated è la seconda acquisizione, dopo Spectrum lo scorso anno, che rafforza la nostra presenza nei segmenti di mercato dei
dispositivi medicali e migliora la nostra posizione come partner privilegiato per i nostri clienti”.
L’acquisizione di Donatelle Plastics Incorporated apporta tecnologie e capacità avanzate complementari tra loro, quali stampaggio a iniezione di dispositivi medicali, lavorazione di LSR, lavorazione meccanica di precisione, assemblaggio di dispositivi medicali e costruzione di utensili. Donatelle Plastics Incorporated presenta un profilo di forte crescita finanziaria allineato ad aree terapeutiche interessanti tra cui elettrofisiologia, somministrazione di farmaci, diagnostica, gestione del ritmo cardiaco, neurostimolazione ed estremità ortopediche.
Fondata nel 1967, Donatelle Plastics Incorporated ha sede a New Brighton, nel Minnesota, dispone di una forza
I consumi di EPS nel 2023 hanno raggiunto quota 155 mila tonnellate suddivise nei due settori applicativi più importanti, ovvero 103 mila tonnellate per l’edilizia, che rimane il comparto trainante (66% del totale), e 49 mila tonnellate per l’imballaggio (32%), mentre le restanti 3.000 tonnellate circa sono rappresentate da altre applicazioni. Questi i dati che emergono dall’indagine promossa da AIPE (Associazione Italiana Polistirene Espanso), che rappresenta le aziende del settore.
I numeri del 2023 riflettono l’andamento registrato per l’intero settore manufatturiero delle materie plastiche e, rispetto al biennio precedente, il rallentamento del 2023 ha coinvolto anche alcuni settori di utilizzo dell’EPS, quali l’elettrodomestico, le costruzioni e l’arredamento, mentre in controtendenza risultano il farmaceutico, l’auto e l’elettronica. In base alle stime AIPE rispetto all’anno 2019 (pre-Superbonus) la produzione manufatturiera in Italia è
comunque cresciuta e anche il settore dell’EPS, con 155 mila tonnellate, è risultato superiore al 2019 (124 mila tonnellate, +24% nel 2023). Nel mercato italiano della coibentazione dall’esterno (Etics) - stimato in 50 milioni di metri quadrati di cappotto - inoltre, l’EPS con uno spessore medio della lastra isolante utilizzata di 11 cm, ha raggiunto una quota dell’80%, equivalente a circa 82.500 tonnellate in base ai dati EAE ETICS Market 2023.
“Il mercato, in riallineamento a volumi storici, ha mantenuto un’importante attenzione verso l’efficienza energetica degli edifici, anche grazie al Superbonus 110% per cui Etics - e le applicazioni dell’EPS in merito all’involucro edilizio - è stato uno degli aspetti principali per l’accesso agli incentivi. Questo ha permesso altresì di far conoscere maggiormente il polistirene e le sue proprietà anche tra gli utenti privati. Con la Direttiva “Case Green” ci attendiamo una domanda ancora più
lavoro di oltre 400 dipendenti e gestisce una struttura strategicamente situata in un polo di tecnologie medicali vicino ai principali OEM. L’azienda è riconosciuta per l’innovazione nella produzione di dispositivi e componenti medicali, in particolare applicazioni complesse in cui sono richieste qualità, affidabilità e competenza tecnica per impieghi finali critici.
“Siamo entusiasti di questo nuovo capitolo nella storia di Donatelle e che il nostro team di dipendenti altamente qualificati si unisca a DuPont”, ha affermato Treasa Springett, presidente di Donatelle Plastics Incorporated. “Come parte di un’offerta più ampia in ambito sanitario avremo un impatto ancora maggiore sui pazienti, consentendo l’innovazione e lo sviluppo di dispositivi di prossima generazione per i pazienti di tutto il mondo”.
L’acquisizione di Donatelle Plastics Incorporated da parte di DuPont apporta tecnologie e capacità avanzate complementari tra loro, quali stampaggio a iniezione di dispositivi medicali, lavorazione di LSR, lavorazione meccanica di precisione, assemblaggio di dispositivi medicali e costruzione di utensili.
forte”, ha dichiarato Alessandro Augello, presidente di AIPE. “Certamente una parte della dinamica di mercato è legata anche allo sviluppo di riciclati, sia in imballaggio sia in edilizia, in riferimento a CAM edilizi e arredi, ambiti in cui come associazione, ancora di più nell’anno del nostro quarantesimo anniversario, siamo fortemente impegnati e stiamo contribuendo sia con progetti proprietari sia aderendo a iniziative terze e nel quale auspichiamo una sempre maggior collaborazione tra tutti gli attori e gli enti preposti per raggiungere gli obiettivi al 2025”.
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Impegno congiunto contro illegalità, dumping e disinformazione
Risorsa per il Paese, la filiera delle bioplastiche compostabili va però sostenuta e protetta contro illegalità, dumping dei prezzi e disinformazione. AssobioplasticheBiorepack-Consorzio Italiano Compostatori: senza interventi normativi rapidi ed efficaci, durissimo salvaguardare un comparto, come quello delle bioplastiche, che rappresenta un’eccellenza europea per raggiungere i traguardi ambientali della UE.
A c ura di Luca Mei
Fenomeni di illegalità ancora troppo diffusi, pericolosi meccanismi di dumping, calo dei consumi, forte diminuzione dei listini, crescente diffusione delle stoviglie “pseudo riutilizzabili”, presenza crescente di materiali non compostabili all’interno della raccolta dell’umido, grave stato di disinformazione. Sono molti i fattori da prendere in considerazione per comprendere i dati che descrivono lo stato di salute della filiera delle bioplastiche compostabili e della raccolta dell’umido in Italia. Dopo un decennio di crescita pressoché costante - che ha visto triplicare i volumi prodotti e più che raddoppiare fatturato, numero di addetti e di aziende - il 2023 ha fatto segnare la prima battuta d’arresto. La fotografia di questo stato di cose è contenuta nel “X rapporto sulla filiera italiana delle bioplastiche compostabili”, presentato durante il primo forum italiano delle bioplastiche compostabili organizzato da Biorepack, Assobioplastiche e Consorzio Italiano Compostatori (CIC) a Roma il 12 giugno scorso. Informazioni che non devono allarmare, ma che al contempo non devono essere sottovalutati, visto il valore strategico che, anno dopo anno, la filiera delle bioplastiche ha dimostrato di avere, sia per la propensione agli investimenti in ricerca e sviluppo, sia per la capacità di costruire e moltiplicare sinergie con altri settori a partire da quello agricolo e, non da ultimo, per gli
indubbi vantaggi ambientali che essa garantisce. Un comparto prezioso da tutelare, che in due decadi è diventato un sistema economico fortemente interconnesso, in grado di unire la ricerca con l’agricoltura e l’industria, il mondo dei consumi e del commercio con quello del riciclo e della produzione di compost e biogas, e che l’Italia è chiamata a proteggere se non vuole perdere la propria leadership nell’ambito della bioeconomia circolare.
Produzione, riciclo, compostaggio: i numeri più rilevanti
Dal rapporto, stilato dalla società di ricerca Plastic Consult, risulta che il fatturato sviluppato dalla filiera, dopo il record 2022 (1,16 miliardi di euro) è sceso a 828 milioni (-29,1%), a seguito della forte flessione registrata dai listini (materie prime, semilavorati e prodotti finiti). In calo anche i volumi complessivi dei manufatti prodotti, pari a 120.900 tonnellate (-5,5% sul 2022), situazione analoga a quella registrata nel settore delle termoplastiche convenzionali vergini (-6%). Tra i principali settori applicativi, nel 2023 le maggiori difficoltà sono state incontrate dal comparto monouso (-20%), schiacciato tra la concorrenza sleale dello “pseudo riutilizzabile” e dalle importazioni di manufatti compostabili dall’Estremo Oriente. Positivo, inve-
ce, l’andamento per i prodotti legati alla raccolta dell’umido e i film per l’agricoltura.
Anche nel 2023 cresce invece il numero di aziende, attualmente 288 suddivise in produttori di chimica di base e intermedi (5), produttori e distributori di granuli (20), operatori di prima trasformazione (198), operatori di seconda trasformazione (65).
Sostanzialmente stabile rispetto al 2022 il numero di addetti dedicati (ovvero quelli che nelle aziende del comparto si occupano direttamente dei prodotti che entrano nella filiera delle bioplastiche compostabili), pari a 2.980, -0,8% rispetto all’anno precedente.
Per quanto riguarda le attività di riciclo organico delle bioplastiche compostabili, i numeri rimangono positivi: nel 2023 il tasso al netto degli scarti è stato infatti pari al 56,9% dell’immesso al consumo (44.338 tonnellate a fronte delle 77.900 immesse sul mercato). Un dato che si conferma superiore agli obiettivi di riciclo fissati sia per il 2025 (50%) sia per il 2030 (55%). Al tempo stesso, cresce il numero di Comuni convenzionati con il consorzio Biorepack: sono oltre 4.600 (58,5% del totale) e in essi risiedono più di 43,6 milioni di cittadini (il 74,1% della popolazione nazionale, dato in crescita di quasi 10 punti rispetto al 2022).
Agli enti locali convenzionati sono stati riconosciuti corrispettivi economici per 9,4 milioni di euro (dato in linea con l’anno precedente) a copertura dei costi di raccolta, trasporto e trattamento degli imballaggi in bioplastica compostabile conferiti insieme ai rifiuti domestici.
Non meno rilevanti, i dati relativi alle attività di trattamento: i 155 siti di compostaggio, digestione anaerobica e sistemi integrati, distribuiti nelle diverse regioni italiane, hanno trattato nel 2022 poco più di 5 milioni di tonnellate di rifiuto umido urbano. Il loro contributo alla produzione di compost è stato pari a 1,44 milioni di tonnellate. Numeri di tutto rilievo, anche ambientale: infatti, come evidenziato dal comitato nazionale per la biosicurezza, le biotecnologie e le scienze della vita della Presidenza del
Consiglio dei Ministri, ogni tonnellata di rifiuto organico che viene processato tramite compostaggio anziché smaltito in discarica, permette di evitare l’emissione di 1,4 tonnellate di CO2eq, legato ai benefici associati all’utilizzo del compost nei terreni agricoli.
Gli ostacoli alla crescita futura
Al di là della congiuntura macroeconomica, caratterizzata da debole crescita ed elevati tassi di interesse con effetti notevolmente depressivi sui consumi finali, a preoccupare gli operatori della filiera sono diversi aspetti ben noti agli addetti ai lavori ma che, nonostante tutto, continuano a essere sottovalutati nell’azione normativa.
Nel corso del primo forum italiano delle bioplastiche è emerso che senza interventi normativi rapidi ed efficaci risulta durissimo salvaguardare un comparto che rappresenta un’eccellenza a livello europeo e garantisce la possibilità di raggiungere i traguardi ambientali della UE.
Ancora troppo diffuse sono in particolare le tante forme di illegalità, che mettono in pericolo la filiera legale e hanno enormi esternalità ambientali. A esserne colpiti, soprattutto i bioshopper e i sacchetti per l’ortofrutta: sotto accusa, nonostante una legge introdotta ormai più di dieci anni fa, la frequente commercializzazione di borse per asporto merci realizzate in materiali non compostabili, prive di qualsiasi requisito di legge e contenenti falsi e ingannevoli slogan ambientali che inducono in errore il consumatore.
“Allo stesso tempo”, ha sottolineato Luca Bianconi, presidente di Assobioplastiche, “continua ad aumentare l’importazione di shopper a basso costo e di dubbia qualità dall’Estremo Oriente, dietro alla quale si nasconde un probabile sostegno dei governi locali. Tutto questo rappresenta un dumping non più sostenibile, sul quale le autorità devono fare piena luce perché danneggia la sostenibilità economica delle produzioni nazionali. L’Italia deve dotarsi di tutti gli strumenti necessari a salvaguardare una sua indubbia eccellenza industriale”.
C’è poi il capitolo dei cosiddetti “pseudo riutilizzabili”, che stanno aumentando di numero sugli scaffali di mercati e supermercati. Piatti, bicchieri, posate realizzate in plastica tradizionale che sono vietati dalle norme sul monouso, ma che continuano a essere commercializzati semplicemente perché autodichiarati come “riutilizzabili”. In questo caso, tutto è reso possibile da una lacuna nella norma italiana: nonostante la legge di delegazione europea 2019-2020 (52/2021) prevedesse che venissero individuati specifici parametri tecnici per poter definire riutilizzabile un prodotto, il decreto legislativo 196/2021 non li ha indicati, attivando un circolo vizioso dalle conseguenze estremamente preoccupanti: proliferazione di dichiarazioni ambientali sui prodotti al limite del greenwashing, disincentivo per le imprese a
Evoluzione degli addetti Addettidedicati,unità,2012-2023*
Evoluzione della produzione nazionale Totale,tonnellate,2012-2023
Evoluzione della filiera industriale italiana del compostabile.
effettuare riconversioni produttive, freno allo sviluppo delle imprese della bioeconomia circolare, rischio di vanificare gli obiettivi ambientali e di riduzione del consumo di plastica, pericolo di cattivo utilizzo delle risorse pubbliche con il paradosso che i crediti d’imposta e gli incentivi potrebbero finire a finanziare imprese senza che queste si riconvertano realmente sul vero riutilizzabile. A ciò si aggiunge un pericoloso aumento dei casi di disinformazione, che, basandosi su posizioni pregiudiziali e assolutamente antiscientifiche, finiscono per diffondere fake news sui materiali compostabili, creando dubbi fra i cittadini e danneggiando la qualità della raccolta differenziata.
“Tutti questi elementi rappresentano un ostacolo incredibile alle capacità di crescita del settore del riciclo organico dei materiali compostabili e compromettono le performance di produzione italiana di compost”, ha commentato Marco Versari, presidente di Biorepack, ricordando come ogni chilogrammo di materiali non compostabili (principalmente plastiche tradizionali, vetro e metalli) che “sporcano” la raccolta dell’umido e che vanno separati prima delle operazioni di riciclo, sottragga anche 1,65 kg di matrici compostabili. “Questo fenomeno”, ha aggiunto Versari, “danneggia i margini di crescita delle aziende e causa problemi economici e di gestione ai Comuni. Ecco perché ci aspettiamo
Rinnovo delle cariche di Assobioplastiche
interventi urgenti da parte del governo e delle autorità locali. E a livello europeo, il nostro Paese deve farsi portavoce affinché la valorizzazione degli scarti umidi e compostabili sia uno dei cardini delle politiche ecologiche della nuova legislatura europea”. Il legame tra utilizzo dei materiali compostabili, corretta raccolta differenziata dei rifiuti organici e trasformazione in compost non va infatti sottovalutato: da esso dipende la possibilità di vincere le più importanti sfide ambientali italiane ed europee. “Produrre compost dai rifiuti compostabili vuol dire valorizzare una frazione dei rifiuti domestici che rappresenta il 40% del totale”, ha spiegato Lella Miccolis, presidente del CIC. “Questo prodotto tipico della bioeconomia circolare aiuta a riportare fertilità ai terreni agricoli riducendo l’uso di fertilizzanti di origine chimica. In questo modo, diminuiscono drasticamente i rifiuti inviati in discarica, si evita la produzione di ulteriore CO2 e si preserva la capacità di stoccaggio di carbonio da parte dei terreni agricoli. A livello europeo la raccolta obbligatoria dell’umido e dei materiali compostabili può offrire ampi spazi di crescita. Valorizzare e sostenere la produzione di compost è coerente con gli obiettivi di salvaguardia dei suoli che la stessa UE si è data in questi anni con la sua “Mission Soil” e con la direttiva approvata dall’Europarlamento”.
Luca Bianconi ancora alla guida dell’associazione per il periodo 2024-2027
Luca Bianconi è stato confermato presidente di Assobioplastiche, l’associazione italiana delle plastiche compostabili, per il periodo 2024-2027. Con lui confermati anche i vicepresidenti, Mariagiovanna Vetere e Marco Versari, così come il tesoriere Armido Merana e il consigliere Mario Maggiani (in rappresentanza dei soci aderenti). Il consiglio direttivo sarà composto anche dai nuovi membri Giovanni Pallotta, Stefano Tabacco (in rappresentanza dei produttori) e Alberto Zanon (in rappresentanza dei trasformatori).
“Ringrazio di cuore i componenti del consiglio direttivo uscente, auspicando
di poter proseguire nella guida di Assobioplastiche con il supporto della nuova governance che, ne sono certo, non mancherà di apportare eccellenti contributi di competenza ed esperienza alle azioni future. Sono stati tre anni intensi con molte azioni di tutela della nostra filiera, in particolare quelle sul versante del contrasto dell’illegalità.
Molto importanti sono state anche le attività a livello nazionale ed europeo connesse all’evoluzione normativa che molto spesso penalizza fortemente il nostro settore, andando a individuare vuoti normativi o restrizioni degli ambiti di applicazione delle bioplastiche”,
ha dichiarato il presidente di Assobioplastiche.
“Confido che l’associazione possa proseguire il suo cammino proponendosi sempre più quale interprete forte e autorevole delle esigenze dei soci, facendo altresì tesoro dell’esperienza degli anni trascorsi ed affrontando subito, con determinazione, le complesse sfide che attendono il nostro settore”, ha aggiunto Luca Bianconi.
Luca Bianconi è stato confermato alla presidenza di Assobioplastiche fino al 2027.
Ancora troppo diffuse sono, in particolare, le tante forme di illegalità, che mettono in pericolo la filiera; tra i prodotti maggiormente colpiti bioshopper e sacchetti per l’ortofrutta.
VinylPlus Sustainability Forum 2024
Il tema “Together Towards Higher Ambitions” ha caratterizzato VinylPlus Sustainability Forum 2024, il principale evento internazionale sulla sostenibilità del PVC, svoltosi a Colonia. Da 22 Paesi, 190 delegati in rappresentanza di Governo nazionale e Stati Federati della Germania, mondo accademico, progettisti, architetti, riciclatori e filiera europea del PVC si sono dati appuntamento nella città tedesca per fare il punto sull’industria del PVC, in particolare sul suo contributo alla sostenibilità appunto e alla transizione industriale.
Il dodicesimo forum sulla sostenibilità di VinylPlus (VinylPlus Sustainability Forum 2024), tenutosi a Colonia (Germania), ha evidenziato quanto sia importante che politica e industria condividano obiettivi comuni in termini di innovazione, trasformazione industriale e competitività, per agire e stimolare più rapidamente un cambiamento positivo a livello tanto di Unione Europea quanto globale. Intitolato “Together Towards Higher Ambitions” l’evento ha registrato la presenza di oltre 190 delegati provenienti da 22 Paesi in rappresentanza di Governo tedesco, mondo accademico, progettisti, architetti, riciclatori e filiera del PVC.
Insieme verso ambizioni maggiori
Non soltanto uno slogan, “Together Towards Higher Ambitions” esprime la consapevolezza della necessità di lavorare insieme per raggiungere obiettivi comuni. Tale consapevolezza è sempre più diffusa e condivisa tra operatori della filiera del PVC, Stati membri dell’UE, istituzioni europee, mondo accademico e soggetti e settori industriali diversi, e iniziative come la futura strategia di sviluppo industriale dell’UE, che sollecita una profonda trasformazione sistemica orientata alla resilienza, consentendo e accelerando al contempo la transizione verso ambizioni di maggiore sostenibilità in Europa e nel mondo, possono contribuire a rafforzare l’azione dell’industria per la sostenibilità. “Il titolo del vostro forum contiene due elementi molto importanti: condivisione e ambizione”, ha dichiarato Mona Neubaur, vicepremier e ministro per economia, industria, azione per il clima ed energia della Renania Settentrionale-Vestfalia. “Le sfide che società ed economia si trovano a fronteggiare dovrebbero essere affrontate insieme. Le soluzioni devono essere supportate da tutti e il dialogo sulla giusta strada da percorrere è essenziale. L’attuale trasformazione industriale è un compito che dobbiamo accettare e plasmare insieme, e dobbiamo tenere alte le ambizioni perché sono necessari standard elevati per mantenere la competitività”.
“Dobbiamo realizzare una trasformazione fondamentale dell’economia: azione per il clima, economia circolare e giustizia sociale dovrebbero essere al centro delle nostre attività economiche”, ha esortato Svenja Schulze, del ministero federale tedesco
Nella foto, da sinistra: Charlotte Röber, Karl-Martin Schellerer e Brigitte Dero. Charlotte Röber ha assunto il ruolo di direttrice generale di VinylPlus al posto di Brigitte Dero a gennaio 2024.
per la cooperazione e lo sviluppo economico. “Abbiamo bisogno di impegni del settore privato come VinylPlus. Il vostro impegno per un materiale sostenibile, più riciclo e meno rifiuti è molto importante. Vorrei incoraggiare tutti voi a continuare sistematicamente i vostri sforzi nel lavoro che state svolgendo”. Presentando il “Progress Report 2024”, il presidente di VinylPlus, Karl-Martin Schellerer, ha sottolineato come il 2023 sia stato un anno molto impegnativo, durante il quale l’industria del PVC ha continuato ad affrontare sfide normative e macroeconomiche senza precedenti, che hanno avuto ripercussioni anche su riciclo di PVC e domanda di riciclati. Nel 2023, nonostante un calo significativo della domanda di PVC, sono state riciclate 737.645 tonnellate di rifiuti di PVC nell’ambito di VinylPlus, quantità in calo rispetto all’anno precedente. Tuttavia, allo stesso tempo, la quota di rifiuti pre e post-consumo riciclati e registrati è rimasta stabile. “VinylPlus intende rimanere una capofila dell’economia circolare, continuando a spingere il riciclo e garantendo l’uso sicuro e sostenibile dei riciclati”, ha dichiarato Karl-Martin Schellerer. “Recovinyl ha svolto un ruolo di primo piano nella costituzione di PolyREC e del suo sistema comune di raccolta dati RecoTrace, che è ora un modello per molti altri settori. Vorrei anche sottolineare il nostro impegno verso la neutralità del carbonio e la riduzione dell’impronta ambientale, nonché nella ricerca e nel sostegno a tecnologie di riciclo innovative. Inoltre, VinylPlus Product Label ha ottenuto l’accreditamento a livello europeo e diversi partner di VinylPlus si sono impegnati a ottenere le VinylPlus Suppliers Certifications”.
Tre sessioni
Nella prima sessione - “Towards Meeting EU and Global Ambitions” - Charlotte Röber, direttrice generalee di VinylPlus, ha affermato che “un dialogo franco come questo dimostra quanto sia importante continuare a trarre ispirazione da esperienze diverse e incorporare prospettive e punti di vista differenti. Da oltre 20 anni, VinylPlus è all’avanguardia in sostenibilità ed economia circolare. Ma per questo è essenziale lavorare insieme, come filiera unita certamente, ma anche a stretto contatto con politici, altri settori industriali e partner accademici. A livello europeo abbiamo recentemente dimostrato il nostro impegno attraverso l’importante e attivo contributo fornito a Echa per la preparazione del suo rapporto sull’indagine su PVC e additivi per PVC. A livello globale, stiamo partecipando attivamente alle discussioni su come eliminare l’inquinamento da materie plastiche in tutto il mondo attraverso politiche fondate sulla scienza, insieme ad altre associazioni regionali del PVC e della plastica”. Ricerca e innovazione sono elementi fondamentali negli sforzi di VinylPlus per progredire verso le sue ambizioni di circolarità. La seconda sessione si è focalizzata sul potenziale per il futuro riciclo del PVC e su come colmare eventuali carenze nei dati esistenti per migliorare l’accuratezza delle proiezioni. Sono stati
presentati anche sviluppi all’avanguardia per il riciclo di grandi volumi di rifiuti di PVC non riciclabili meccanicamente mediante di tecnologie avanzate per il recupero di cloro, la pirolisi e la gassificazione, la depolimerizzazione e la declorurazione chimica.
Nella terza sessione è stata proposta un’analisi su come l’industria del PVC possa progredire ulteriormente verso la neutralità carbonica e la minimizzazione della sua impronta ambientale. A questo proposito esperti in sostenibilità hanno presentato esempi di iniziative concrete volte a conseguire obiettivi ambiziosi di decarbonizzazione e a trasformare rifiuti in risorse di qualità. L’evento si è concluso con la cerimonia di premiazione per le certificazioni di sostenibilità VinylPlus delle aziende che nel 2023 hanno ottenuto il VinylPlus Product Label e i VinylPlus
Supplier Certificates.
“Le discussioni di oggi hanno confermato la vitalità della nostra industria e la volontà di continuare a contribuire alla trasformazione sostenibile dell’economia in Europa e nel mondo. Innovazione e collaborazione rimangono le chiavi per raggiungere gli obiettivi di VinylPlus al 2030. Siamo pronti a continuare a lavorare in modo collaborativo, trasparente e costruttivo con le autorità di regolamentazione, in linea con un approccio basato su scienza ed evidenza. Per svolgere efficacemente questo lavoro, l’industria ha bisogno di poter giocare alla pari, motivo per cui chiediamo un piano d’azione globale per rendere la competitività una priorità strategica in Europa”, ha dichiarato Karl-Martin Schellerer chiudendo il forum.
Profili e finestre
Tubi e condotte
Bobine e mandrini (0,2%)
Rivestimento pavimentazioni
Altre applicazioni edili
Imballaggio (0,2%)
Gestione del traffico
Attrezzature Agricole
Ecopneus: +12% rispetto agli obiettivi di legge
La società senza scopo di lucro che opera in Italia nella gestione degli Pneumatici Fuori Uso (PFU) con finalità pubblica assecondando il principio della responsabilità estesa del produttore, grazie alla propria attività ha evitato l’emissione di 297.000 tonnellate di CO 2 equivalente, un consumo di 1,2 milioni di m 3 di acqua e generato un risparmio netto di 274.000 tonnellate di risorse minerali e fossili. Benefici a cui si aggiunge il risparmio per il Paese legato alla riduzione delle importazioni di materiale vergine, per un valore di 81 milioni di euro.
Il sistema di gestione degli Pneumatici Fuori Uso (PFU) continua a essere un pilastro fondamentale per la promozione dell’economia circolare in Italia e per la protezione dell’ambiente, contribuendo al recupero di materiali preziosi e alla riduzione dell’inquinamento e della domanda di materie prime vergini.
Queste evidenze emergono dai risultati di gestione che Ecopneus ha registrato in oltre dieci anni di attività: oltre un milione le missioni di raccolta effettuate sul territorio nazionale e oltre
2,8 milioni di tonnellate di PFU gestiti, con un impegno straordinario per la bonifica di stock storici e dei pneumatici fuori uso abbandonati nella terra dei fuochi.
Nel 2023, Ecopneus ha raccolto complessivamente 187.818 tonnellate di PFU in tutte le regioni d’Italia. Del totale, il 50,1% è stato avviato al recupero di materia, di cui il 50% destinato alla produzione di materiali per attività sportive e ludiche, il 20% e il 13% rispettivamente per la realizzazione di isolanti per l’edilizia e ma-
Marchisio
Alessandro Marchisio e Giuseppina Carnimeo, rispettivamente presidente e direttrice generale di Ecopneus.
nufatti per l’industria e il 17% impiegato per la realizzazione di schiumanti in acciaieria, di mescole e di asfalti a bassa rumorosità. Il rimanente 49,9% di PFU raccolti è stato, inoltre, destinato al recupero di energia.
Inoltre, Ecopneus ha fatto propria la richiesta emessa da parte del Ministero dell’Ambiente nel 2020 a provvedere a una raccolta di PFU che si estenda a un +15%, fino ad anche un +20% per fare fronte a eventuali eccedenze sul territorio di PFU da raccogliere presso gli operatori del mercato del ricambio. A fronte di tale indicazione e per rispondere alla domanda di intervento da parte degli operatori del mercato del ricambio sul territorio, Ecopneus ha messo in atto una pianificazione operativa e gestionale che ha consentito la gestione di un extra target pari a +12%, corrispondenti a 19.314 tonnellate raccolte oltre l’obbligo di legge. A questi dati, si aggiunge una quota di raccolta di PFU derivanti da attività straordinarie condotte da parte di Ecopneus nell’ambito del Protocollo per la raccolta nella Terra dei Fuochi, firmato nel 2013 per far fronte al fenomeno degli incendi dolosi di rifiuti in Campania, e pari nel 2023 a 362 tonnellate.
Benefici e vantaggi
In termini di benefici ambientali, grazie all’attività di recupero e riciclo di Ecopneus, nel 2023 è stata evitata l’emissione di 297.000 tonnellate di CO2 equivalente (tCO2eq), un quantitativo pari a quelle di 183.000 autovetture che percorrano 10.000 km in un anno, sono stati risparmiati 1,2 milioni di m3 di acqua di ciclo di vita, un volume equivalente al consumo medio giornaliero di circa 5,6 milioni di italiani o alla quantità di acqua necessaria per riempire 484 piscine olimpioniche. Inoltre, è stato generato un
risparmio netto di 274.000 tonnellate di risorse minerali e fossili, una quantità pari al peso di 558 treni Frecciarossa 1000 composti di otto carrozze più locomotore.
Benefici a cui si aggiunge il risparmio per il Paese legato alla riduzione delle importazioni di materiale vergine, per un valore di 81 milioni di euro.
Vantaggi che, sommati, generano un notevole contributo anche in termini economici: lo scorso anno, l’attività di Ecopneus ha generato un valore economico pari a 44,4 milioni di euro, di cui ben 40,5 milioni sono serviti a remunerare le imprese della filiera per le operazioni di recupero, raccolta, trasporto e trattamento. Il restante 12% rappresenta i costi di gestione interni al Consorzio (comunicazione, salari ai dipendenti, imposte ed altri costi), che nel 2023 ammonta a 5,3 milioni di euro. Ecopneus si impegna attivamente in progetti di ricerca e sviluppo, educazione e informazione, per valorizzare la gomma e promuovere la legalità, oltre a promuovere un quadro normativo che favorisca l’utilizzo interno dei materiali riciclati, contribuendo a creare un mercato più sostenibile e autosufficiente. Un aspetto cruciale per lo sviluppo dell’economia circolare nel settore è, infatti, una normativa che supporti queste applicazioni, tra cui i Criteri Ambientali Minimi (CAM) per le strade e il Green Public Procurement (GPP).
Nell’ambito della sua attività, Ecopneus utilizza anche il recupero energetico presso impianti selezionati sia in Italia che all’estero, con l’obiettivo di gestire il totale dei PFU di competenza. Questo sistema è organizzato in modo efficiente, trasparente ed etico, a garanzia del mercato e dei cittadini, dai quali derivano le risorse economiche necessarie al funzionamento del sistema. Ecopneus ha scelto di costruire il proprio modello operativo senza ricorrere ad asset produttivi di proprietà, ma collaborando con le migliori aziende già presenti in Italia.
Le parole di presidente e direttrice generale
“Le attività di Ecopneus rappresentano l’estensione naturale della responsabilità che ogni azienda associata ha nei confronti delle proprie attività, dalla produzione di pneumatici alla gestione del loro fine vita”, ha asserito Alessandro Marchisio, presidente di Ecopneus. “Questo impegno, oggi più che mai, è strategico
e fondamentale, inserendosi nella prospettiva di un’economia circolare che ormai è il principio guida per il rilancio del sistema economico nazionale. La sfida è ardua e cruciale, e coinvolge i prodotti fin dalla progettazione e lungo tutto il loro ciclo di vita”. “Il 2023 è stato un anno impegnativo per la raccolta, ma i risultati ottenuti confermano l’impegno instancabile con cui Ecopneus continua a lavorare per garantire un’efficiente gestione degli Pneumatici Fuori Uso nel nostro Paese, con interventi puntuali e capillari su tutto il territorio nazionale”, ha proseguito Giuseppina Carnimeo, direttore generale di Ecopneus. “Siamo consapevoli delle sfide e della complessità del nostro settore, ma continueremo a lavorare secondo i principi della responsabilità e della qualità che ci hanno guidati finora per assicurare un servizio all’insegna dell’etica e della trasparenza, garantendo una raccolta efficiente ed efficace su tutto il territorio nazionale e fornendo un sostegno concreto all’economia circolare della gomma riciclata. Ringraziamo tutti i nostri collaboratori, partner e Soci per il loro prezioso contributo e la fiducia riposta nel nostro operato”.
Nel riquadro sopra una guaina in gomma da PFU utilizzata come isolante acustico e antivibrante nell’edilizia residenziale e industriale. La realizzazione di articoli per l’edilizia è uno dei campi applicativi della gomma riciclata da PFU, insieme a materiali per attività sportive e ludiche, manufatti per l’industria e asfalti a bassa rumorosità.
LOMBARDIA
VENETO
LAZIO
CAMPANIA
EMILIA-ROMAGNA
SICILIA
PUGLIA
TOSCANA
PIEMONTE
MARCHE
TRENTINO-ALTO ADIGE
SARDEGNA
CALABRIA
LIGURIA
ABRUZZO
FRIULI-VENEZIA GIULIA
BASILICATA
UMBRIA
MOLISE VALLE D’AOSTA
Nel Nord Italia si concentra il 47% del totale dei PFU raccolti in gestione ordinaria, nel Centro il 20% e il 33% nel Sud e isole. Rispetto agli anni precedenti la distribuzione della raccolta nelle tre macroaree rimane mediamente stabile con qualche punto percentuale in più al Nord. Si specifica che i volumi di PFU raccolti e gestiti sono legati alla distribuzione del parco auto circolante in Italia e non ad una performance migliore di un’area geografica rispetto ad un’altra.
Nel Nord Italia si concentra il 47% del totale dei PFU raccolti in gestione ordinaria, nel Centro il 20% e il 33% nel Sud e isole. Nel 2023, rispetto agli anni precedenti, la distribuzione della raccolta nelle tre macroaree rimane mediamente stabile con qualche punto percentuale in più al Nord. I volumi di PFU raccolti e gestiti sono legati alla distribuzione del parco auto circolante in Italia e non a una performance migliore di un’area geografica rispetto a un’altra.
QUANTITÀ RACCOLTE (t/a)
I dati della relazione generale di Conai
Le tonnellate di rifiuti di imballaggio riciclate in Italia nel 2023 sono 10 milioni e 470 mila, pari al 75,3% dell’immesso al consumo. Superati gli obiettivi europei al 2030. Risultati trainati dalla crescita dei rifiuti di imballaggio riciclati dalle raccolte urbane, diventate vere miniere metropolitane. Ai Comuni italiani 696 milioni di euro dal sistema consortile. La direttrice di Conai, Simona Fontana: “Balzo in avanti del riciclo incoraggiante, seppur in un contesto di produzione industriale in frenata. Ora devono aumentare anche le percentuali di intercettazione degli altri rifiuti per rendere sempre più circolare la nostra economia”.
L’Italia nel 2023 ha riciclato 10 milioni e 470 mila tonnellate di rifiuti di imballaggi, pari al 75,3% del totale di 13 milioni e 899 mila tonnellate di quelli immessi al consumo. Una percentuale di riciclo in crescita rispetto al 71% circa del 2022, anche per via di una riduzione della quantità di imballaggi immessi al consumo nel nostro Paese. Sono questi i dati che in premessa emergono dalla relazione generale di Conai. “Numeri incoraggianti per l’Italia”, ha commentato la direttrice generale di Conai, Simona Fontana. “I quantitativi di materia riciclata crescono, e confermano il settore del riciclo degli imballaggi come strategico per l’economia circolare nazionale. I risultati 2023 superano i target UE previsti al 2030 nonostante un contesto generale difficile per le imprese italiane. Il balzo in avanti della percentuale di riciclo è risultato di una crescita delle quantità di rifiuti di imballaggio riciclati a fronte della contestuale riduzio-
ne dei quantitativi di packaging immessi sul mercato nazionale nel 2023. Il tessuto imprenditoriale, infatti, ha fatto ricorso alle scorte di imballaggi e prodotti imballati accumulate nel 2022, producendo uno sfasamento temporale fra la produzione degli imballaggi, il loro uso e il momento in cui sono diventati rifiuti”.
In dettaglio, nel 2023 sono state riciclate un milione e 55 mila tonnellate di plastica tradizionale e approssimativamente 44 mila di bioplastica compostabile, insieme a 418 mila tonnellate di acciaio, 59 mila di alluminio, 4 milioni e 674 mila di carta, 2 milioni e 164 mila di legno e 2 milioni e 46 mila di vetro. E se alle cifre del riciclo si sommano quelle del recupero energetico, ossia l’uso dei rifiuti di imballaggio come combustibile alternativo per produrre energia, il totale di imballaggi recuperati e non finiti in discarica arriva a 11 milioni e 804 mila tonnellate, ossia l’85% degli imballaggi immessi al consumo. Numeri resi possibili anche dal lavoro portato avanti da Conai e dal sistema consortile con i Comuni italiani tramite l’accordo nazionale con Anci, in accordo con i consorzi di filiera. Nel 2023 sono stati 7.242 i Comuni che hanno stipulato almeno una convenzione con il sistema consortile, con una fetta di popolazione servita pari al 96% degli Italiani. E oltre 15 milioni sono gli abitanti del Centro-Sud coinvolti in progetti territoriali speciali volti a far crescere le raccolte per il riciclo nelle aree ancora in ritardo. Per coprire i costi di ritiro dei rifiuti di imballaggio in modo differenziato, nel 2023 Conai ha versato ai Comuni italiani 696
milioni di euro: risorse che provengono dalle imprese produttrici e utilizzatrici di imballaggi che si fanno carico dei costi da sostenere per gestire il fine vita degli imballaggi che immettono sul mercato.
L’Italia in primo piano I risultati di riciclo 2023 permettono all’Italia di rimanere in una posizione solida nel quadro europeo. Lo scorso anno, inoltre, sono cresciuti anche i quantitativi di imballaggi riutilizzati. Nel 2012, infatti, Conai ha introdotto agevolazioni e semplificazioni contributive per gli imballaggi concepiti per un uso pluriennale e nel 2023 sono stati più di un milione e 200 mila tonnellate gli imballaggi riutilizzabili dichiarati al consorzio, in crescita rispetto al milione e 155 mila del 2022.
“Gli obiettivi complessivi di riciclo chiesti dall’Unione al 2030, quando ogni Stato dovrà riciclare almeno il 70% dei suoi rifiuti di imballaggio, sono ormai ampiamente superati”, ha spiegato ancora Simona Fontana. “Secondo gli ultimi dati Eurostat, l’Italia è leader per riciclo pro-capite di imballaggi in un testa a testa con la Germania, staccando di diversi punti il più piccolo e gestibile
Nel 2023 sono state riciclate: 4.674.000 tonnellate di carta; 2.164.000 tonnellate di legno; 2.046.000 tonnellate di vetro; 1.055.000 tonnellate di plastica tradizionale e circa 44.000 tonnellate di bioplastica compostabile; 418.000 tonnellate di acciaio; 59.000 tonnellate di alluminio.
Lussemburgo. Non è un caso che lo scorso anno la Commissione europea abbia inserito il nostro Paese fra i nove non a rischio per il raggiungimento degli obiettivi di riciclo, nella sua relazione di segnalazione preventiva sull’attuazione delle Direttive sui rifiuti. Non è il momento di fermarsi, però. Il nuovo Regolamento europeo chiederà tassi di intercettazione dei pack sempre più alti: dobbiamo continuare a lavorare per aumentare quantità e qualità delle raccolte differenziate degli imballaggi, anche attraverso lo strumento delle raccolte selettive, ove opportune. Per migliorare ancora saranno importanti le innovazioni a monte, nella progettazione di imballaggi sempre più riciclabili e rigenerabili, e a valle, nelle tecnologie di riciclo in grado di recuperare materiale dalle frazioni oggi ancora più difficili da riciclare. L’augurio, poi, è quello che sempre più materiali possano rientrare in modo efficiente in un flusso sostenibile e circolare. Non solo i materiali da imballaggio, che a livello europeo rappresentano il 4% dei rifiuti totali”.
Dall’Agenzia Europea per l’Ambiente
Secondo un recente compendio dell’Agenzia Europea per l’Ambiente (AEA), i modelli di produzione e consumo della plastica in tutta Europa risultano insostenibili e devono essere resi più circolari per ridurre i rifiuti e l’inquinamento, così come l’impatto sul cambiamento climatico e sull’ambiente. Il compendio introduce un nuovo strumento di monitoraggio in cui le persone, i politici e altri soggetti interessati diventano parte attiva e possono verificare i progressi compiuti in termini di circolarità della plastica in Europa.
L’Agenzia Europea per l’ambiente propone un nuovo strumento di monitoraggio per esaminare i progressi della circolarità della plastica in Europa. Tale strumento è uno dei moduli tematici del più ampio Circularity Metrics Lab, fornisce approfondimenti dettagliati sulla circolarità della plastica, con informazioni tecniche utili per tutte le parti interessate, dai responsabili politici e istituzionali all’opinione pubblica e sarà aggiornato annualmente con i dati più recenti e quelli che di volta in volta emergeranno.
Il Circularity Metrics Lab dell’EEA comprende un’ampia gamma
di metriche sulla transizione verso un’economia circolare. Questa iniziativa affronta i modelli non sostenibili di produzione e consumo di plastica, che contribuiscono in modo significativo a spreco, inquinamento, cambiamento climatico e altri impatti ambientali negativi.
Sfide e prospettive della circolarità
Insieme al nuovo strumento di monitoraggio, il compendio dell’EEA “Il ruolo della plastica nell’economia circolare europea”, in cui quest’ultimo è incluso, indica che secondo le previsioni il consumo di plastica aumenterà sia in Europa sia a livello globale. Il compendio raccoglie dati provenienti da diverse fonti per valutare lo stato attuale della produzione e del consumo di plastica e le sue ripercussioni ambientali e climatiche. Inoltre, esplora le strategie per la transizione dell’Europa verso un’economia circolare per la plastica.
Il modulo tematico sulla plastica sostiene il contributo dell’Unione Europea agli sforzi internazionali volti a ridurre l’inquinamento da plastica. Il comitato negoziale internazionale (INC) delle Nazioni Unite sta elaborando un accordo internazionale giuridicamente vincolante per eliminare l’inquinamento causa-
Lo strumento di monitoraggio della circolarità della plastica proposto dall’Agenzia Europea dell’Ambiente si rivolge a tutte le parti interessate, dai responsabili politici e istituzionali all’opinione pubblica, anche per eliminare ogni possibile lacuna conoscitiva che possano ostacolarla.
La circolarità della plastica in Europa è in aumento, sebbene questo avvenga lentamente, ma ci sono segnali incoraggianti che ne indicano progresso e crescita.
to dalla plastica, compreso quello marino. Un aspetto fondamentale di queste discussioni è rappresentato dalla creazione di solidi meccanismi di monitoraggio per sostenere e monitorare gli impegni che potrebbero essere finalmente concordati in questo processo internazionale.
L’EEA, attraverso il suo centro tematico europeo sull’economia circolare e sull’uso delle risorse, ha prodotto anche un rapporto di supporto che evidenzia le lacune di conoscenza, suggerendo di migliorare la raccolta dei dati e il monitoraggio. Attualmente, la maggior parte dei dati sulla produzione e sul consumo di plastica provengono dall’industria, ma risulta necessario un maggiore coinvolgimento da parte delle autorità pubbliche.
Le informazioni emerse
Le principali informazioni emerse dallo strumento per il monitoraggio della plastica evidenziano anzitutto che il consumo di plastica in Europa risulta elevato e secondo le previsioni crescerà in linea con gli aumenti previsti per la produzione globale di plastica. Produzione e consumo di plastica hanno un impatto
negativo sull’ambiente e contribuiscono al cambiamento climatico. Un numero sempre maggiore di rifiuti marini si riversa sulle spiagge europee, alti livelli di microplastiche stanno entrando nell’ambiente e la futura crescita del consumo di plastica probabilmente porterà a un aumento delle emissioni di gas serra da parte della filiera.
Vi sono segnali che indicano un progresso nella circolarità delle materie plastiche, che, seppure lentamente, è in crescita. In questo senso, si registrano andamenti incoraggianti: la capacità di riciclo meccanico è in aumento, le esportazioni dell’Unione Europea di rifiuti plastici stanno diminuendo, la capacità di produzione di bioplastica sta crescendo lentamente, così come l’uso di plastica riciclata.
In conclusione, lo sviluppo di un’economia circolare è fondamentale per rendere la plastica più sostenibile. Esso è un obiettivo centrale nella strategia sulla plastica dell’Unione Europea e nella recente legislazione che la riguarda ed è entrato a far parte dei negoziati del trattato delle Nazioni Unite per arginare e porre fine all’inquinamento da plastica.
Riciclo meccanico nel 2023
Nel 2023 sono state poco meno di 785 mila le tonnellate di plastica riciclata prodotte in Italia, per un fatturato settoriale di appena 780 milioni di euro, in calo del 31% rispetto al 2022. Sono, questi, alcuni dei dati emersi dal report di Assorimap, l’associazione nazionale riciclatori e rigeneratori di materie plastiche aderente a Confimi Industria, realizzato da Plastic Consult, sul settore industriale del riciclo meccanico di materie plastiche nel 2023, presentato a Roma a fine giugno.
Se nel 2022 si era registrato un calo di fatturato dovuto alla crisi energetica, nel 2023 la tendenza è confermata ma si aggiunge una nuova causa. I numeri preoccupanti sono, infatti, dovuti alla forte contrazione dei prezzi di vendita della materia prima seconda, azione necessaria per cercare di mantenere competitività con i polimeri vergini
“low cost” di importazione extra UE, a cui si aggiunge la mancanza di controlli effettivi e di sistemi di certificazione e tracciabilità sui materiali importati presunti riciclati.
“Come previsto, il 2023 è stato difficile”, ha commentato il direttore di Plastic Consult, Paolo Arcelli. “Nonostante il progressivo recupero nella seconda parte dell’anno si è verificata una sostanziale stagnazione dei volumi di riciclati prodotti”.
Con più di 350 imprese, inclusi raccoglitori e selezionatori di rifiuti e scarti industriali, che contano oltre 10 mila dipendenti e una capacità installata di riciclo di 1.800.000 tonnellate, il settore industriale italiano del riciclo di plastica ha un ruolo chiave nell’economia circolare e in Europa si attesta tra i Paesi più virtuosi. Riciclare una tonnellata di plastica può contribuire a risparmi emissivi compresi tra le 1,1 e le 3,5 tonnellate di CO2
Per questo Assorimap con il Laboratorio Ref ha presentato anche una proposta - i
Certificati di riciclo - che lega il riciclo della plastica agli obiettivi di decarbonizzazione del Paese.
“L’utilizzo di plastica riciclata, rispetto
alla plastica vergine, consente di ridurre le emissioni climalteranti ma visto che oggi la plastica vergine è meno costosa, sono necessari strumenti economici per incentivare l’utilizzo di materie prime da riciclo”, ha spiegato Donato Berardi, direttore del Laboratorio REF. “La proposta che abbiamo studiato con Assorimap chiede di riconoscere il contributo del riciclo della plastica alla decarbonizzazione dell’intero Paese estendendo gli strumenti economici già noti, come le Garanzie di Origine e i Certificati Bianchi, a chi utilizza il prodotto riciclato. Una politica a costo zero, senza oneri per la finanza pubblica”.
Con l’estensione al riciclo delle plastiche delle due misure già attive per il settore energetico (Garanzie di Origine e Certificati Bianchi) non solo si potrebbero avere delle certificazioni elettroniche ma il riciclo realizzerebbe sostenibilità ambientale.
“L’Italia sta perdendo un’opportunità,
non solo in termini di salute ambientale ma anche per raggiungere gli obiettivi di decarbonizzazione del Paese richiesti dalla UE”, ha dichiarato il presidente di Assorimap, Walter Regis. “Siamo storicamente leader mondiali nella produzione di plastica rigenerata dai rifiuti di imballaggio, invece oggi il comparto è a rischio chiusura, con evidenti ricadute per il circuito della raccolta differenziata. Per salvaguardare il settore, e far fronte alla concorrenza del polimero vergine da Far East, USA e Africa del Nord, occorrono politiche strutturate anche in ottica ambientale: con i Certificati di riciclo si attiverebbe anche una modalità per contribuire agli obiettivi del Green Deal Europeo del 2050”.
Applicando i dati dei valori emissivi europei all’Italia, si raggiungerebbe un beneficio annuo atteso di 7,2 milioni di tonnellate di CO2 evitate, equivalente al contributo alla decarbonizzazione richiesto all’intera gestione dei rifiuti dal PNIEC al 2040.
“Da
tubo a tubo”
Oltre 296 km di nuovi tubi passacavi ottenuti dal riciclo di quasi 119 tonnellate di tubi e beni in polietilene. Questi i risultati del progetto di economia circolare “Da tubo a tubo”, volto al recupero e riutilizzo di tubi in polietilene sotto forma di materie prime seconde (MPS) di beni in polietilene. Promosso da Ecopolietilene - il consorzio del sistema Ecolight che rappresenta i produttori, distributori e recuperatori di beni in polietilene - e supportato operativamente da Ecolight Servizi, il progetto ha coinvolto attivamente alcune realtà del settore come MyReplast Industries, impianto bresciano di riciclo specializzato nella produzione di materie prime seconde, e Picenum Plast, azienda marchigiana con cinquant’anni di esperienza nella trasformazione che si è impegnata a reimmettere nel proprio ciclo produttivo materie prime seconde derivanti principalmente dal recupero di rifiuti rigidi di beni in polietilene.
Nello specifico, tra la fine del 2023 e i primi mesi del 2024 sono stati raccolti 131.755 kg di rifiuti da beni rigidi in polietilene e tubi in polietilene. Tolti i 13.000 kg di scarto, 118.755 kg sono stati effettivamente sottoposti a un processo di riciclo: MyReplast Industries ha ottenuto del macinato plastico adatto per la produzione di nuovi tubi in polietilene. Questo materiale riciclato, unito a una miscela di rifiuti rigidi in polietilene riciclati (quali cisterne, fusti, taniche, IBC e casalinghi), ha permesso per il 70% a Picenum Plast di produrre 296.127 metri lineari di nuovo tubo passacavo liscio
nero a bande rosse, ossia i tubi utilizzati per il passaggio e la protezione interrata di cavi elettrici in bassa e media tensione, cavi telefonici e sistemi di telecomunicazioni.
“La tutela dell’ambiente, la riduzione dell’inquinamento e il rispetto delle normative sono obiettivi comuni del nostro sistema di gestione e raccolta di rifiuti” ha commentato Giancarlo Dezio, direttore generale di Ecopolietilene. “Fin dalla fondazione del consorzio Ecopolietilene abbiamo sempre lavorato per promuovere le buone pratiche di raccolta e riciclo dei beni in polietilene attraverso il coinvolgimento diretto delle aziende produttrici, creando di fatto una rete virtuosa che supporta l’intera filiera del riciclo”.
“Questo progetto”, ha aggiunto Dezio, “ha permesso di valorizzare il ruolo dei produttori nel contribuire attivamente alla raccolta e al riciclo dei loro prodotti a fine vita, riducendo così la necessità di nuove risorse e contribuendo a un futuro più sostenibile per tutti. I rifiuti da beni in polietilene sono una risorsa importante perché sono riciclabili al 100%”. Il progetto “Da tubo a tubo” rientra nelle attività di sensibilizzazione alla sostenibilità e di educazione al riciclo che Ecopolietilene porta avanti fin dalla sua fondazione.
“Da tubo a tubo” è il progetto promosso da Ecopolietilene che ha l’obiettivo di reimmettere nel proprio ciclo produttivo materie prime seconde derivanti principalmente dal recupero di rifiuti rigidi di beni in polietilene.
Lo scorso giugno, nell’ambito di Plastics Recycling Show Europe di Amsterdam, sono stati annunciati i Plastics Recycling Awards Europe 2024 in rappresentanza di alcuni dei migliori progressi nell’uso circolare della plastica e nelle tecnologie per il suo riciclo. Per la prima volta nei sette anni del premio, insieme ai vincitori dei prodotti e delle innovazioni dell’anno, la giuria ha nominato due ambasciatori del riciclo della plastica. La prestigiosa categoria di ambasciatore dell’anno del riciclo della plastica conferisce un riconoscimento speciale alle personalità che hanno dato un contributo eccezionale al riciclo della plastica in Europa. Quest’anno la giuria ha voluto premiare i risultati raggiunti da Erica Canaia, CEO di Fimic e cofondatrice di AreyouR, un progetto volto ad aumentare la consapevolezza pubblica e l’importanza del riciclo della plastica, e Vicente Olmos Jorge, CEO e fondatore di Sintac Recycling. Il vincitore nella categoria Automotive,
Electrical ed Electronic Product of the Year è risultato il purificatore d’aria Electrolux serie 900 di Electrolux, apprezzato dalla giuria per l’elevata percentuale di contenuto riciclato post-consumo utilizzato in un articolo multifunzionale. Nella categoria Building & Construction Product of the Year è stato premiato Skinner RPS di Fluidra, componente di un sistema di filtrazione per piscine che deve garantire una durata prolungata. I giudici sono rimasti colpiti dall’alta percentuale di contenuto riciclato utilizzato nel prodotto e dalla sua riciclabilità a fine vita. Il premio nella categoria Household & Leisure Product of the Year è andato alla sedia multifunzione e impilabile Blue Finn di Bywyd con sedile e schienale in polimero Bluewrap ottenuto all’85% da riciclo e contraddistinto da elevata resistenza all’impatto. Beiersdorf e Morssinkhof Plastics Heerenveen hanno ottenuto il premio nella categoria Plastic Packaging Product of the Year con il
flacone per crea solare Nivea. Multi-Color Corporation con NextCycle IML è stata premiata nella categoria Product Technology Innovation of the Year per aver massimizzato il valore del polipropilene riciclato e rappresentare un buon equilibrio tra attrattiva sullo scaffale e riciclabilità degli imballaggi monomateriale in PP. Ultimo ma non ultimo, nella categoria Recycling Machinery Innovation of the Year è risultato vincente DischargePro Technology di Powerfil (Gruppo Erema), nuova generazione di filtri per la massa fusa nel processo di estrusione. Tutti gli otto vincitori hanno ricevuto un trofeo con la base in ABS al 100% riciclato ottenuto da cruscotti auto e la parte superiore multicolore tagliata con tecnologia al laser e ottenuta con tappi in HDPE riciclati provenienti dalla pulizia delle spiagge.
Foto di gruppo per i vincitori dei Plastics Recycling Awards Europe 2024.
Un Giubileo all’insegna della sostenibilità
Inizieranno il 24 dicembre le celebrazioni del Giubileo 2025 che porterà a Roma milioni di fedeli da tutto il mondo. Tra le soluzioni adottate dalle autorità della città eterna per prepararla al meglio a tale evento mondiale, Anas ha scelto di riasfaltare varie strade capitoline con l’asfalto tecnologico Gipave contente plastica riciclata e grafene. Si tratta di una soluzione innovativa sviluppata da Iterchimica - società con sede a Suisio (Bergamo), specializzata in asfalti sostenibili per il settore autostradale - utilizzando scarti postconsumo quali giocattoli, custodie di cd, cassette della frutta ecc., risultato di una ricerca durata circa sei anni in collaborazione con G.Eco del Gruppo A2A, Università degli Studi di MilanoBicocca e Directa Plus e certificata PSV (Plastica Seconda Vita) ed EPD (Environmental Product Declaration). Tale asfalto è stato finora utilizzato per un primo lotto di circa 190 metri in via Trionfale e di alcuni tratti di circa 3,5 km in via dei Laghi e via Laurentina, mentre è allo studio il rifacimento di altri tratti in via Anagnina, Via Tuscolana e via Appia Nuova.
L’impiego di Gipave garantisce prestazioni elevate in termini di
resistenza e durata, aumentando la vita utile della pavimentazione dal 18% al 61% rispetto alle migliori tecnologie attualmente utilizzate sul mercato e riduce fortemente gli impatti ambientali grazie anche a una minore manutenzione necessaria.
In particolare, in ottica di economia circolare, tale tecnologia riduce il consumo di energia e di materie prime e prevede l’impiego di prodotti e materiali completamente riciclabili.
Per i tratti già realizzati, nell’arco di vita utile della pavimentazione, rispetto a una pavimentazione realizzata con metodologia di modifica tradizionale, grazie all’impiego di Gipave saranno riutilizzati 32.000 kg di plastica riciclata, risparmiando oltre 200.000 kg di bitume e 4,5 milioni di kg di materie prime estratte dalle cave (ghiaia, ghiaietto, ciottoli), riducendo il consumo di suolo ed evitando circa 300 viaggi per il trasporto dei materiali. Questa prima fase del progetto permetterà un abbattimento dei consumi energetici di 3.932 GJ, corrispondenti al fabbisogno mensile di 4.854 famiglie e l’abbattimento di 446.000 kg di emissioni di CO2eq, pari all’azione di assorbimento di circa 18.000 alberi
adulti in un anno.
“Il 2025 sarà un anno molto importante contraddistinto dall’organizzazione del Giubileo a Roma. È importante presentarsi in modo perfetto per l’occasione e siamo orgogliosi che Anas stia utilizzando la nostra tecnologia Gipave per riasfaltare diversi tratti stradali”, ha dichiarato Federica Giannattasio, amministratore delegato di Iterchimica. “Ringrazio Anas e confido nel fatto che questi rifacimenti stradali possano ricoprire un ruolo di grande supporto sia per i cittadini romani, sia per i turisti e i pellegrini che si recheranno nella capitale per l’anno santo”.
Dal suo sviluppo nel 2018 a oggi, Gipave è stato utilizzato per campi prova e lavori sia in Italia sia all’estero. In particolare, per il manto stradale del nuovo ponte di Genova San Giorgio, per le corsie riservate ai taxi degli aeroporti di Roma-Fiumicino e Cagliari-Elmas, per il tratto Brescia-Padova e per la corsia più sollecitata dai mezzi pesanti nel tratto Torino-Milano dell’autostrada A4, per le aree di transito interne del termo-utilizzatore di Brescia di a2a e per la strada di accesso ai paddock dell’autodromo di Imola.
Tra le soluzioni adottate dalle autorità della città eterna per prepararla al Giubileo 2025, Anas ha scelto di riasfaltare varie strade capitoline con l’asfalto tecnologico Gipave contente plastica riciclata e grafene.
Al via progetto europeo coordinato da Novamont
Recentemente, presso la sede novarese di Novamont, è partito il progetto di ricerca europeo “Terrific” (nexT genERation circulaR bIo-based Flagship packagIng: a Catalyst for the green transition), uno dei quattro progetti flagship finanziati nel 2024 dal CBEJU (Circular bio-based Europe Joint Undertaking), la partnership pubblico privata tra Unione Europea e Biobased Industries Consortium (BIC), che sostiene lo sviluppo dell’industria
a base biologica europea. Si tratta di un’iniziativa finanziata con oltre 16 milioni di euro.
Coordinato dalla capofila Novamont, il progetto Terrific mira a sviluppare otto soluzioni innovative per il settore dell’imballaggio utilizzando materie prime rinnovabili in un’ottica circolare e uno dei suoi obiettivi primari è quello di valorizzare i sottoprodotti delle filiere agroindustriali e produrre biopoliesteri e biomateriali compostabili e riciclabili con oltre il 95% di contenuto rinnovabile. A questo scopo è stato istituito un consorzio multidisciplinare composto da 19 partner europei, di cui quattro PMI, provenienti da Italia, Spagna, Belgio, Svizzera, Svezia, Germania, Portogallo, Lussemburgo e Repubblica Ceca, che in occasione dell’avvio del progetto
hanno presentato e discusso le attività del progetto, nonché delineato le azioni future. Inoltre, i partner hanno potuto approfondire il modello di bioeconomia circolare di Novamont visitando i laboratori del suo centro di ricerca e sviluppo a Novara.
“I materiali bio-based e biodegradabili sono uno strumento importante per sviluppare soluzioni smart nella logica della bioeconomia circolare e questo progetto dovrà dimostrare nella pratica tutto il potenziale di innovazione di questi versatili materiali nel campo degli imballaggi, integrando una molteplicità di tecnologie, connettendo diverse filiere e promuovendo soluzioni diversificate nei territori”, ha dichiarato Catia Bastioli, amministratore delegato di Novamont.
Assemblea generale di EuBP
L’associazione che rappresenta gli interessi dell’industria europea delle bioplastiche, EuBP, nel corso della sua assemblea generale del 4 giugno, ha eletto Mariagiovanna Vetere (Natureworks) e Franz Kraus (Novamont) copresidenti e ha rinnovato il consiglio direttivo, composto da Afsaneh Nabifar (Basf), con funzione di vicepresidente, Andy Sweetman (Futamura), Frédéric Van Gansberghe (Futerro), Myriam Moeyersons (Ingevity), Robert Mack (Kimberly-Clark), Jack McKeivor (TotalEnergies Corbion) ed Erwin Lepoudre (Kaneka). Si tratta della prima volta nella sua storia che l’associazione elegge due copresidenti che, insieme al nuovo consiglio, resteranno in carica per i prossimi due anni.
“Faccio parte del consiglio di
Direttiva SUP
amministrazione di EuBP da undici anni.
La mia passione e dedizione per questo settore sono aumentate continuamente e ora, più che mai, assistiamo a un cambiamento di mentalità. La bioeconomia sta finalmente entrando a far parte del dibattito ai massimi livelli politici ed EuBP è disponibile a guidare la crescita del settore della bioplastica in Europa. Sono entusiasta di essere rieletta co-presidente di EuBP, dove spero di continuare a ispirare e guidare il cambiamento”, ha affermato Mariagiovanna Vetere.
“Questo è un anno di enormi cambiamenti. Esternamente, il terreno per un’Europa più resiliente e sostenibile sarà posto da un nuovo Parlamento e una nuova Commissione. Internamente, continueremo sulla strada della
trasformazione iniziata lo scorso anno, con un nuovo ufficio aperto a Bruxelles, un nuovo team e una nuova identità istituzionale. Siamo a un bivio e sono lieto di aiutare a guidare l’associazione in questi tempi entusiasmanti che offrono sia sfide che opportunità”, ha dichiarato Franz Kraus.
Un nuovo ufficio a Bruxelles, un nuovo team e una nuova identità istituzionale per portare avanti la trasformazione iniziata da EuBP nel 2023.
Dal 3 luglio 2024 tutti i contenitori in plastica con capacità fino a 3 litri per bevande nell’Unione Europea devono essere muniti di tappi e chiusure di tipo “tethered”, ossia legati all’anello di sicurezza con cui sono solidali prima dell’apertura. È quanto previsto dalla Direttiva UE 2019/904 sulla plastica monouso (SUP) per evitare il distacco dei tappi medesimi e impedirne l’eventuale dispersione nell’ambiente, stimolando al contempo nell’utilizzatore un utilizzo responsabile e consapevole verso il riciclo di tutti i componenti dell’imballaggio e non solo del contenitore. I tappi e le chiusure tethered, peraltro, sono prodotti e impiegati su vari tipi di bottiglie e contenitori già da alcuni anni, sollevando anche le rimostranze di non pochi consumatori per la difficolta di utilizzare le confezioni su cui sono applicati. Secondo la Commissione europea tappi e chiusure sono tra gli articoli monouso in plastica che si trovano più frequentemente nell’ambiente e, in particolare, sulle spiagge, figurando tra i primi cinque oggetti trovati durante le
operazioni di pulizia e monitoraggio dei rifiuti. La norma interessa non soltanto le bottiglie e i contenitori in plastica, bensì anche gli “imballaggi compositi” come quelli per latte o per succhi di frutta, in genere realizzati mediante l’accoppiamento di strati di plastica e carta o cartone.
Il nostro Paese ha recepito la Direttiva europea con il Decreto legislativo 196 dell’8 novembre 2021, ma, mentre la stretta entra in vigore in tutta l’Unione
Europea, resta un “osservato speciale”: a fine maggio la Commissione europea ha avviato una procedura di infrazione contro l’Italia perché il recepimento sarebbe avvenuto in maniera non del tutto corretto e in violazione degli obblighi previsti dalle norme sulla trasparenza del mercato unico. I chiarimenti a riguardo dovranno essere fatti pervenire a Bruxelles entro fine luglio, altrimenti l’iter legale proseguirà il proprio corso.
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A partire dal 3 luglio 2024 tutte le bottiglie in plastica con capacità fino a 3 litri per bevande nell’Unione Europea devono essere munite di tappi e chiusure di tipo “tethered”.
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Premessa: la stampa 3D rende sostenibile la mobilità. Premessa: se in 4,5 miliardi di anni l’evoluzione naturale ci ha portati fino ai giorni nostri, fra otto miliardi di persone non può che esserci la soluzione a qualsiasi problema. Uno di questi problemi è quello di consentire a queste otto miliardi di persone di interagire sostenibilmente e per farlo serve un’industria distribuita che produca mezzi accessibili e sostenibili a loro volta. E la stampa 3D può rendere sostenibile la mobilità.
Si tratta della sfida lanciata da Simone Maccagnan, business development manager di Gimac, che ha rintracciato nella stampa 3D un possibile motore di sviluppo. Progettare mezzi e modalità di produzione per la mobilità sostenibile accelerando l’efficien-
za e decelerando lo spreco, tenendo presenti le conseguenze di ogni azione, ovvero pensando ad accessibilità alle risorse, implicazioni ecologiche delle scelte e opportunità offerte dagli altri ecosistemi. Una ricetta, a oggi, a base di policarbonato e stampa 3D, una sfida che può essere vinta. Scopriamo come.
Il primo step risale al 2021, quando il Pierpaolo Rutico, responsabile di Indexlab, laboratorio di ricerca attivo in design e innovazione applicati all’architettura del Politecnico di Milano, incontra Gimac e Francisco Carabetta. Quest’ultimo, allora uno studente di design ed engineering, era in cerca di un progetto di tesi per realizzare un oggetto in plastica riciclata a cui fosse abbinata anche una componente di utilità, Gimac di un’applicazione per far crescere la tecnologia, Indexlab di un problema che coinvolgesse design computazionale e manifattura digitale e tutti e tre volevano accelerare l’innovazione sostenibile. Da questa aggregazione spontanea, nasce New01bike (nelLa stampa 3D può rendere sostenibile la mobilità. Questa la sfida in cui si è trovato impegnato Simone Maccagnan, business development manager di Gimac, che ha individuato in essa un possibile motore di sviluppo per progettare mezzi e processi produttivi per una mobilità sostenibile accelerando l’efficienza e decelerando lo spreco.
la foto di apertura), bicicletta il cui telaio in policarbonato riciclato è stato realizzato interamente con la tecnologia della manifattura additiva, che integra design computazionale, robotica ed estrusione dinamica da granulo. Dopo una fase di studio e ricerca durata circa due mesi, è stato realizzato da zero il primo prototipo, completando in circa otto ore il passaggio dalla stampa alla fresatura, all’assemblaggio. Da subito New01bike ha suscitato l’interesse di protagonisti affermati e divulgatori, invitando così i partner e il corpo accademico a continuare nel suo miglioramento per renderla più rigida e riproducibile, aggiungendo fibra di carbonio alla formula del polimero, rendendo dinamica la portata dell’estrusore, aggiungendo la fresatura al termine della deposizione e rendendo totalmente automatizzabile la riproduzione dell’oggetto. Il primo prototipo della New01Bike è stato esposto a una mostra temporanea al Museo del Design di Monaco di Baviera nella sezione dedicata all’evoluzione della bicicletta, di cui New01Bike rappresenta l’ultimo anello della catena grazie all’innovazione di materiali e processo produttivo.
L’idea che sta alla base di New01Bike è quella di realizzare mezzi di trasporto sostenibili e ritagliati sull’ergonomia della singola persona. Grazie all’ausilio di un algoritmo, inserendo le misure dell’utilizzatore, il sistema parametrizza la macchina per realizzare la stampa di un telaio fatto su misura, quindi un pezzo unico, in non più di cinque ore. Fatta la tecnologia, fatto il design, fatto il materiale, l’intento ora è quello di far superare al mercato il paradigma sconveniente della produzione centralizzata di prodotti standard, per raggiungere quello più sostenibile della produzione distribuita di prodotti sempre più personalizzati, raccogliendo l’adesione di chi già produce e distribuisce biciclette senza la cui esperienza New01Bike resterebbe un mero virtuosismo.
Con una “fatbike” stampata in 3D si può esplorare
L’esperienza e le relazioni nate attraverso il progetto New01Bike hanno fatto da base d’appoggio per la sfida lanciata dall’affermato esploratore Alex Bellini e da un compagno di avventura ac-
Un rendering anticipa le geometrie e le caratteristiche tecniche della fatbike Impact in fase di progettazione.
curatamente selezionato, Alessandro Plona: creare una bicicletta in grado di affrontare una spedizione invernale in Alaska.
Si tratta della missione “Eyes on ice” da poco conclusa: un viaggio al centro del cambiamento climatico, lungo le rotte dei ghiacci. Un ambizioso progetto triennale con cui l’esploratore e il suo team intendono andare a fondo delle questioni polari e del drammatico impatto del riscaldamento globale. Grazie a importanti collaborazioni con partner scientifici, si impegnano ad assumere un ruolo significativo in alcune delle sfide legate alla comprensione e alla protezione degli ecosistemi polari. L’iniziativa mette a fuoco tre regioni artiche: Alaska nel 2024, con 1.800 chilometri percorsi in bici registrando i segni del cambiamento; Groenlandia nel 2025, quando Alex Bellini scierà per 2.600 chilometri; Oceano Artico nel 2026, quando l’obiettivo sarà quello di raggiungere il Polo Nord geografico e il mezzo di trasporto dovrà adattarsi agli eventuali effetti dello scioglimento dei ghiacci lungo un imprevedibile percorso di 1.000 chilometri.
Un momento della stampa 3D del telaio: la fatbike Impact prende forma.
La fatbike Impact è quasi pronta per l’avventura: Alex Bellini verifica personalmente gli ultimi dettagli tecnici.
Un test di controllo durante la realizzazione del telaio della fatbike Impact.
Il viaggio in Alaska è stato percorso in sella alla “fatbike” Impact. Non si tratta di una bicicletta qualsiasi, ma di un modello fatto su misura, con vani interni e progettato da zero. Quest’obiettivo era raggiungibile, nei tempi e nei modi, solo attraverso la tecnologia RAM (Robotic Additive Moulding), un tipo di stampa 3D a tutti gli effetti di grado industriale. Due telai differenti, ognuno adattato ad anatomia ed esigenze specifiche di Alex Bellini e di Alessandro Plona. Progettato attorno a un gavone centrale, è capace di trasportare attrezzi e cibo, proteggendoli dagli urti. La totale personalizzazione è ciò che rende Impact la prima bici nel suo genere. Stressata e provata personalmente dai due atleti-esploratori in condizioni estreme, già prima della partenza e intanto che veniva perfezionata e ricostruita sulla base degli esiti, è stata poi sottoposta a un test finale di resistenza in una camera climatica che ancora una volta per tempi e modi poteva essere allestita ad hoc soltanto presso il laboratorio interdipartimentale LiDuP (Lightweight Construction and Durability Performance Lab) del Politecnico di Milano. Il prototipo del telaio della bicicletta è stato dapprima portato a -40 °C e caricato con una forza pari a circa 2.800 N (circa 280 kg), considerando massa del pilota, carico dell’attrezzatura, ciclo di pedalata ed effetto dell’asperità del terreno. Dopodiché è stato portato a rottura, superando ampiamente una tonnellata di carico, raggiungendo infatti 5.000 N prima che gli elementi di connessione fra telaio e sella cominciassero a cedere e 11.500 N prima che il telaio si spezzasse pur resistendo tuttavia ancora al punto di poter trasportare il carico previsto.
Per quanto migliorabile in particolare in termini di peso e armonia estetica, che dati tempi ristretti e criticità della missione si è preferito sacrificare in favore di sicurezza e funzionalità, il gruppo di lavoro ha dimostrato che la tecnologia dell’additive moulding può rapidamente ed efficacemente produrre soluzioni
adatte a garantire la mobilità persino in regioni dal clima estremo e prive di strade.
Il progetto, che ha dato vita a una vera e propria micro-industria monoprodotto, nasce dalla visione di Daniele Rinaldi (Rinaldi Telai) che ha catalizzato l’aggregazione spontanea di un team di ingegneri e designer composto da Francisco Carabetta (New01bike), che ha sviluppato l’algoritmo parametrico e il processo di produzione, Ivo Graci (X-Engineering) e Simone Maccagnan (Gimac), che si sono occupati di selezionare materiali, tecniche e tecnologie, e, infine, Giampiero Bianchi (eXgineering), che ha realizzato materialmente i telai grazie alla tecnologia RAM nata dalla collaborazione fra Gimac ed eXgineering.
È stato proprio Alessandro Plona a contattare inizialmente Daniele Rinaldi, spiegandogli la sfida che stava per affrontare con Alex Bellini e chiedendogli di progettare la fatbike che lo avrebbe accompagnato nell’impresa, immaginando però di utilizzare l’alluminio come materiale e la saldatura di tubi come tecnica. Daniele Rinaldi gli ha invece proposto di sfruttare una soluzione tecnologicamente più avanzata e prestazionale, grazie all’utilizzo della manifattura additiva. Simone Maccagnan ha poi chiuso il cerchio, portando il team ingegneristico e scovando, assieme a Lati, un polimero, rigorosamente riciclato, che potesse riportare a casa sani e salvi i due esploratori. È iniziato così un grande lavoro di team, che in tempi relativamente brevi (non più di due mesi) ha portato alla nascita di un nuovo mezzo di trasporto, Impact appunto.
Per la creazione del telaio, eXgineering ha utilizzato una speciale ricetta, sviluppata sulla base di policarbonato Lati, riciclato al 100% e arricchita con fibra di carbonio e ulteriori additivi, necessari per ottenere un prodotto particolarmente resistente a impatti, sbalzi termici e freddo estremo dell’Alaska. Al fine di poter garantire massima tenacia e resilienza al mezzo, il processo ha dovuto combinare la capacità della tecnologia Gimac di conservare il peso molecolare e condizionare il gradiente di cristallizzazione, con un set di parametri che garantisse l’adesione fra gli strati sviluppato da eXgineering, in modo che il volume resistente risulta isotropo e performante rispetto ai massimali offerti dal polimero selezionato.
Una volta realizzato il telaio, il prototipo è tornato da Rinaldi per il delicato processo di assemblaggio di tutti i componenti della
bicicletta. Per far aderire perfettamente il policarbonato all’alluminio, garantendo la massima resistenza al mezzo, è stato utilizzato un adesivo strutturale bicomponente individuato da Ivo Graci grazie alla sua esperienza nell’ambito del motorsport. Impact non è solo una proposta avveniristica in ambito tecnologico, ma diventa un vero e proprio manifesto di innovazione e sostenibilità che non parla solo di prodotto e tecnologia, ma anche di persone e dello spirito che le anima. Già dal nome, Impact, che riporta all’impatto sugli ecosistemi della nostra mobilità, ma al contempo all’impatto che la collaborazione aperta e appassionata può avere sul destino dell’innovazione; questo mezzo nasce dall’ambiziosa idea di rigenerare e allargare i tradizionali confini della progettazione e del riciclo, aprendo nuove strade per una mobilità consapevole e rispettosa dell’ambiente. Un impatto può essere un problema, ma due impatti possono bilanciarsi raggiungendo un equilibrio, e qui la tecnologia additiva sembra avere un ruolo centrale.
Obiettivo importante delle aziende coinvolte nel progetto, è quello di contribuire alla nascita di una filiera per il recupero del policarbonato. Normalmente, infatti, questo materiale a fine ciclo viene bruciato, nonostante si tratti di un polimero termoplastico e quindi totalmente ritrasformabile, riciclabile perché può essere nuovamente fuso e riutilizzato. Caratterizzato da ottime proprietà di resistenza meccanica, è inoltre perfetto per rispondere alle nuove sfide che ci vengono poste nell’ambito della mobilità e non solo.
Dalla condivisione all’accelerazione di nuovi processi
Le potenzialità della manifattura additiva e dell’impiego di polimeri riciclabili è il fil rouge che collega tutte le realtà sopra citate e il motivo che le ha portate a convergere nel corso della fiera Plast 2023 a Milano in un’area intitolata “AAA-Additive Manufacturing: nuovi paradigmi cercasi”, dedicata all’additive e alle nuove tecniche di progettazione. All’interno di questo crogiolo di competenze, Daniele Rinaldi di Rinaldi Telai ha introdotto la sua visione: liberare il movimento di un miliardo di persone nel mondo, ritenendo la manifattura additiva la tecnologia abilitante che permette di raggiungere questo obiettivo.
Dalla condivisione di questa idea con Simone Maccagnan, Francisco Carabetta, Gianpiero Bianchi e Ivo Graci, accomunati dal desiderio di donare un sorriso e un po’ di vento sul viso a persone affette da gravi disabilità fisiche, ha preso forma la cargo bike Zero, prototipo di bici pensata perché il caregiver possa massi-
mizzare la sua presenza, senza altri aiuti, mantenendo il protagonista dell’avventura al suo posto, cioè davanti.
Partendo da un prototipo in alluminio sviluppato da Rinaldi e grazie alla tecnologia RAM, è stato possibile raggiungere un risultato migliore in un ventesimo del tempo. Inoltre, Rinaldi, con l’idea di rendere il tutto ancora più auto-fabbricabile, decentrabile e accessibile, ha ulteriormente sviluppato il concetto, modulandolo fino a riprogettarlo sulla base di comuni tubi di alluminio e giunti stampabili grazie a piccole stampanti 3D consumer. Leggera e in grado di stare in piedi da sola nei momenti di sosta, Zero vuole garantire totale autonomia di movimento all’accompagnatore.
Lavorando in questa direzione, è in sviluppo un prototipo di carrozzina con cui una mamma riuscirà a esaudire il grande sogno del figlio disabile: portare a termine il Cammino di Santiago. Questo sogno potrebbe realizzarsi, dimostrando che il progetto puntuale, con le sue implicazioni emozionali, può essere un punto di partenza o comunque un nodo importante per lo sviluppo di strategie globali, che si basano sul singolo caso, per risolvere problemi industriali, poi scalabili, in forma decentralizzata raggiungendo il mondo. Aziende diverse, nature diverse, non cercano di percorrere a tutti i costi un percorso assieme, ma lasciano che i loro percorsi continuino a intrecciarsi ogni qualvolta si possa vincere una sfida utile alla società, al mercato e all’ecosistema.
Le fatbike Impact di Alex Bellini e Alessandro Plona sono state progettate tenendo conto di anatomia e caratteristiche psico-fisiche di ciascuno dei due atleti-esploratori.
Alex Bellini e Alessandro Plona nei bellissimi, ma estremi, ambienti naturali dell’Alaska.
Soluzioni per un approccio rigoroso
Macchine a elevate prestazioni, sistemi digitali per identificare le inefficienze e per ottimizzare i parametri di processo. Ecco le soluzioni di Engel per tagliare il consumo di energia guardando alla Transizione 5.0.
Di Nicoletta Boniardi
Ridurre la spesa energetica è un obiettivo importante per le aziende che stampano a iniezione, ma l’ottimizzazione dei consumi è un processo impegnativo, che richiede un approccio rigoroso. Prima di intraprendere qualsiasi intervento, infatti, è necessario capire quanto, come e dove viene utilizzata l’energia. La digitalizzazione permette di farlo in modo più preciso e tempestivo rispetto al passato, perché offre tecnologie per raccogliere i dati e per elaborarli in informazioni utili a migliorare processi e prodotti. È l’approccio seguito da Engel, che ha sviluppato soluzioni per affrontare il problema con un criterio olistico, concentrandosi non solo su presse a elevate prestazioni, ma sull’intero impianto.
Di seguito spiegheremo come applicarle per ottenere il massimo risparmio energetico, partendo dai criteri di scelta della pressa a iniezione, per arrivare al monitoraggio dei dati sui consumi e alle procedure per ottimizzarli.
Come scegliere una pressa a iniezione
Nella valutazione del fabbisogno energetico di un’isola di stampaggio a iniezione entrano in gioco due indicatori: - il consumo medio di energia elettrica (kWh/h); - il consumo energetico specifico (kWh/kg), che indica l’energia assorbita per chilogrammo di materiale lavorato.
Solo il consumo energetico specifico, però, esprime l’efficienza energetica e l’impronta di carbonio di un pezzo. Il valore di tale parametro dipende dalla pressa a iniezione e dalle condizioni operative. In generale, macchine efficienti con tempi ciclo a vuoto brevi e robot con percorsi rapidi e ottimizzati assicurano un basso consumo energetico specifico. Nella realtà, però, i criteri di scelta di una pressa dovrebbero essere orientati alla ricerca del miglior equilibrio possibile tra il consumo elettrico e
le prestazioni richieste dall’applicazione, tenendo presente che il fattore decisivo è l’efficienza complessiva del processo. Sebbene le macchine completamente elettriche siano considerate all’avanguardia in termini di consumi, infatti, non sono sempre la soluzione ottimale. Negli anni, le presse idrauliche e ibride sono state continuamente migliorate con l’introduzione di pompe con servomotore e oggi un’idraulica con servo-azionamenti e tecnologia senza colonne (tie-bar-less) può offrire prestazioni superiori a un’elettrica quando il ciclo produttivo prevede un tempo di mantenimento lungo oppure quando è possibile sfruttare i vantaggi dell’assenza delle colonne a favore di una macchina di dimensioni inferiori.
Ma qual è l’approccio da seguire nella scelta della macchina più adatta, ossia capace di conciliare il contenimento dei consumi e al contempo le esigenze dell’applicazione?
I certificati energetici secondo la raccomandazione Euromap 60.2 contengono informazioni utili a una valutazione preliminare, perché permettono di stimare sia il fabbisogno energetico sia il potenziale risparmio energetico, offrendo agli utilizzatori anche un supporto nella richiesta di incentivi fiscali.
Rispetto alla certificazione Euromap 60.1, che riporta la classe di efficienza energetica (da 1 a 10) calcolata su un ciclo a vuoto in base a parametri e modalità di misura standard, quindi in condizioni semplificate rispetto a un processo reale, la Euromap 60.2 esprime il consumo energetico riferito a uno specifico prodotto stampato in funzione della pressa, del processo e dei materiali utilizzati. Il parametro di riferimento è il consumo energetico specifico.
Come tenere sotto controllo il consumo di energia
Stimati i consumi, il passo successivo è monitorarli durante il processo per individuare con tempestività eventuali anomalie e inefficienze e, in un secondo momento, analizzare i dati raccolti per prendere decisioni più efficaci dal punto di vista energetico.
A tal fine, Engel ha sviluppato diverse soluzioni, scalabili in funzione delle esigenze.
Il software ecograph, integrato di serie nell’unità di controllo CC300 della pressa, rileva il consumo energetico dell’isola di stampaggio con un’accuratezza del ±5% e stima l’assorbimento di energia degli azionamenti, del riscaldamento del cilindro e dello stampo, del termoregolatore, del canale caldo e delle apparecchiature ausiliarie. È sufficiente che i sistemi siano integrati nell’isola tramite OPC UA. Quando è necessaria una misura più precisa, per esempio se si desidera accedere a incentivi che impongono requisiti stringenti, ecograph plus consente di misurare il consumo di energia con una precisione del ±1%.
Attraverso l’interfaccia Euromap 77, questi dati possono essere trasferiti al portale clienti Engel e-connect oppure al MES per l’elaborazione e l’analisi. Particolarmente indicato per quest’ultima operazione è il modulo Engel Energy di TIG authentig che, oltre a supportare l’ottimizzazione dell’efficienza energetica, permette di distribuire in modo intelligente l’energia elettrica alle singole utenze evitando picchi di energia e il conseguente rischio di penali. Per attuare questa operazione, il modulo Engel Energy accede ai dati del sistema di gestione dell’energia ecobalance, integrato come opzionale nell’unità di controllo CC300. Il sistema ecobalance assegna limiti di consumo specifici e una priorità per l’accensione, per il riscaldamento o per l’avvio della produzione a ogni fonte di assorbimento di energia della macchina o dell’isola di produzione.
Monitorati e analizzati i consumi, il passo successivo è individuare gli interventi per ottimizzarli. Il primo passo verso il risparmio energetico è una pressa a iniezione ad alta efficienza. Negli ultimi vent’anni, i progettisti e gli ingegneri Engel sono riusciti a ridurre considerevolmente i consumi energetici delle presse a iniezione concentrandosi prevalentemente sugli azionamenti,
responsabili del 26% dei consumi totali (grafico 1). Oggi, rispetto a un’idraulica con pompa a portata variabile è possibile tagliare la bolletta energetica fino al 50% utilizzando una servo-idraulica con sistema ecodrive o una macchina completamente elettrica.
Le prestazioni possono essere ulteriormente migliorate con semplici interventi sull’equipaggiamento (grafico 2). Per esempio, l’isolamento del cilindro con una termocoperta permette di risparmiare fino al 40%, che in termini di energia totale corrisponde a circa il 10%, mentre installando un’unità di dosaggio elettrica su una pressa idraulica è possibile tagliare i consumi fino al 25% durante il dosaggio.
La soluzione per il controllo della temperatura dello stampo sviluppata da Engel è composta da tre tecnologie (e-flomo, e-temp e iQ flow control) che operano come un’unità integrata, dialogando con il pannello di controllo della pressa a iniezione.
Ottimizzazione della termoregolazione
L’analisi dei consumi evidenzia che il principale responsabile dell’assorbimento energetico di un’isola di stampaggio è la termoregolazione, che rappresenta in media il 37% del totale. È quindi evidente che è necessario prestare particolare attenzione a questo aspetto.
La soluzione Engel prevede tre tecnologie integrate in un unico modulo: l’assistente intelligente iQ flow control, il termoregolatore con pompe a velocità variabile e-temp e il sistema di distribuzione dell’acqua e-flomo, che utilizza il monitoraggio della portata per controllare automaticamente le differenze sia di portata sia di temperatura in ogni singolo circuito.
Il software iQ flow control adatta automaticamente la velocità del motore della pompa ai requisiti di processo in base alle misure effettuate da e-flomo. Il sistema non solo incrementa la
stabilità di processo, riducendo il rischio di scarti, ma abbatte anche il consumo di energia richiesto per la termoregolazione grazie alla variazione automatica della velocità del motore della pompa. Dal momento che la pompa opera in base alle richieste, senza quindi funzionare in continuo a pieno regime, diminuiscono anche le sollecitazioni sugli organi mobili, prolungando la durata dei termoregolatori.
Tutti i parametri per il controllo della temperatura vengono impostati, monitorati e registrati in maniera centralizzata mediante l’unità di controllo CC300 della pressa; il punto operativo ideale per ogni singolo dispositivo di termoregolazione viene così calcolato e impostato automaticamente.
Ottimizzazione di processo con gli assistenti intelligenti
Alcuni parametri di processo hanno un’influenza significativa sul fabbisogno energetico dell’isola di stampaggio e gli assistenti digitali Engel offrono un grande potenziale di ottimizzazione. La forza di chiusura, per esempio, viene spesso impostata a un valore più elevato del necessario, con un inutile dispendio energetico. Il software iQ clamp control, in modo completamente automatico, calcola il valore ottimale e lo regola in funzione delle variazioni dei parametri di processo rilevati. Se installato su presse con gruppo di chiusura idraulico, il software permette di risparmiare fino al 5% con vantaggi anche in termini di riproducibilità e protezione degli stampi.
Un altro parametro significativo è il tempo della pressione di mantenimento, che ha un impatto significativo sul tempo ciclo e di conseguenza sui consumi. L’assistente intelligente iQ hold control ne calcola il valore ottimale in modo automatico, dall’unità di controllo della pressa, utilizzando il segnale di polmonamento dello stampo. Il software opera in due fasi. Nella prima,
iQ hold control ottimizza in modo automatico il tempo della pressione di mantenimento, favorendo la riduzione del tempo ciclo e del consumo energetico.
analizza la posizione della vite per determinare un valore iniziale approssimativo. Nella seconda, tale valore viene utilizzato come base per variare ciclicamente il tempo della pressione di mantenimento, il tempo di raffreddamento e il ritardo di plastificazione, mentre il tempo della pressione di mantenimento ottimale viene calcolato analizzando il segnale di polmonamento dello stampo.
Dal momento che, nella pratica, per semplicità, spesso si varia solo il tempo della pressione di mantenimento, il tempo ciclo e il tempo di residenza della massa fusa nel cilindro tendono ad allungarsi in modo indesiderato. iQ hold control, invece, agisce modificando ciclo per ciclo il tempo della pressione di mantenimento, il tempo di raffreddamento e il ritardo di plastificazione, in modo da mantenere costante il tempo ciclo durante la fase di ottimizzazione e, quindi, avviare la plastificazione sempre nello stesso istante del tempo ciclo. Seguendo questa procedura
iQ clamp control
Il servizio di consulenza performance.boost, attivo anche da remoto, supporta gli operatori nell’analisi del ciclo produttivo e nell’elaborazione degli indicatori di efficienza e qualità.
è possibile ottenere un processo costante, valutando il tempo della pressione di mantenimento nel modo più indipendente possibile da altri fattori. Altri importanti vantaggi sono legati al fatto che, molto spesso, il tempo della pressione di mantenimento ottimale calcolato in modo automatico è minore al valore impostato inizialmente. E questo significa, in conclusione, un tempo ciclo e un fabbisogno energetico inferiori.
Analisi dell’efficienza come servizio Il portafoglio di soluzioni Engel per migliorare l’efficienza energetica è molto ampio, e per gli utenti spesso non è semplice stabilire quale sia la più adeguata a soddisfare le loro esigenze. Un puntuale servizio di consulenza supporta nella scelta della tecnologia per ottenere un taglio dei consumi fino al 67% in funzione dell’applicazione e della pressa a iniezione.
L’assistente digitale iQ clamp control calcola la forza di chiusura ottimale della pressa a iniezione sulla base del polmonamento dello stampo. Durante il processo di iniezione, i due semi stampi vengono spinti l’uno lontano dall’altro, di pochi centesimi, se non millesimi di millimetro, dalla pressione esercitata sullo stampo dal fuso. Tale fenomeno viene denominato polmonamento dello stampo. Gli sviluppatori Engel hanno trovato il modo per calcolarne l’intensità durante il processo di stampaggio, sfruttando i sensori presenti all’interno della pressa a iniezione, e di monitorarne l’evoluzione nel tempo attraverso l’unità di controllo CC300.
I valori del polmonamento dello stampo possono essere utilizzati dai tecnici per calcolare in modo empirico la forza di chiusura ottimale, con dispendio di tempo e con un discreto margine di errore. Sulla base degli stessi dati, l’assistente intelligente iQ clamp control sfrutta un algoritmo per calcolare in modo oggettivo e completamente automatico la forza di chiusura
ottimale, senza che quest’ultima o il valore di polmonamento possano raggiungere, in qualsiasi momento, livelli critici. I vantaggi che ne derivano sono notevoli dal punto di vista della qualità sia del pezzo stampato sia del processo. Il controllo
automatico del polmonamento dello stampo riduce drasticamente difetti come bave o bruciature, mentre operando con la forza di chiusura ottimale è possibile contenere l’usura di stampo e pressa, migliorare il degassaggio dello stampo e ridurre il consumo energetico.
Se installato su presse con gruppo di chiusura idraulico, iQ clamp control permette di risparmiare fino al 5% con vantaggi anche in termini di riproducibilità e protezione degli stampi.
Seamtek W-2000 AT di Leister
Il costruttore svizzero affronta la saldatura di semilavorati in plastica nei casi in cui diventa impegnativa, non tanto per i materiali da trattare quanto per le geometrie da realizzare e le rese da ottenere, proponendo soluzioni in grado di adattarsi anche alle esigenze più particolari. Un caso di studio per applicazioni tecnico-estetiche.
Con sede a Varese e clienti in tutto il mondo, Nasoallinsù è un’azienda che si è conquistata un’eccellente posizione di mercato nel segmento delle strutture gonfiabili in materiale plastico: infatti, progetta soluzioni di grande impatto visivo e producendole interamente nel suo stabilimento, in modo da mantenere il controllo di tutte le fasi della lavorazione e della qualità del risultato finale. Agenzie di marketing e comunicazione, aziende specializzate nella realizzazione di eventi e griffe attive in diversi settori si sono rivolte a Nasoallinsù rimanendo perfettamente soddisfatte dai risultati.
La combinazione di creatività e pragmatismo dell’azienda si traduce in manufatti dall’aspetto innovativo con una resistenza alle sollecitazioni tale da poter svolgere la loro funzione per tutta la durata prevista dell’evento e spesso anche oltre. Questo ha portato la domanda per le creazioni dell’azienda a conoscere una significativa crescita in poco tempo, tanto da cogliere di sorpresa anche Tommaso Ponti, che dell’azienda è il legale rappresentante.
“Nel giro di poco tempo abbiamo capito che l’incremento delle richieste non era un picco isolato ma stava diventando strutturale; questo ci ha messi di fronte alla necessità di aumentare rapidamente la capacità produttiva per continuare a evadere le richieste nei tempi rapidi ai quali i nostri clienti son abituati”, ha spiegato Ponti.
Una parte crescente dei nuovi ordini ricevuti da Nasoallinsù riguarda strutture gonfiabili ad “aria prigioniera”: a differenza delle tradizionali strutture cucite, queste non presentano forellini di cucitura e rimangono quindi gonfie senza che si debba utilizzare un motore per insufflare aria mano a mano che questa esce dai fori per mantenere la forma della struttura.
L’azienda realizza queste strutture saldando le membrane pla-
stiche invece di cucirle. La saldatura di per sé non è un’innovazione particolarmente dirompente: sono numerosi i produttori di macchinari che permettono di saldare fra loro teli in PVC, a condizione però che la saldatura richiesta sia diritta. Questo invece risulterebbe un limite inaccettabile per Nasoallinsù, che fa di complessità e originalità delle sue soluzioni un punto di forza e di differenziazione rispetto alla concorrenza e che realizza costantemente strutture che prevedono saldature su forme tridimensionali.
Per ottenere una saldatura dalla tenuta impeccabile senza rinunciare alla varietà delle forme, da diversi anni ormai Nasoallinsù utilizza Seamtek W-2000 AT, macchina costruita dall’azienda svizzera Leister, specializzata nel proporre soluzioni per la lavorazione delle materie plastiche.
Una soluzione innovativa
In grado di saldare manufatti di grandi dimensioni con il suo telaio largo due metri, Seamtek W-2000 AT permette di compiere numerose lavorazioni utilizzando tessuti tecnici: saldare a sovrapposizione, nastrare, orlare e realizzare bordi con cordoncini di rinforzo. Affidabile e versatile, grazie all’innovativa tecnologia a cuneo caldo, può saldare a velocità variabili adattando in automatico la quantità di energia trasferita dal cuneo al materiale da saldare.
Il processo di saldatura risulta estremamente silenzioso, garantendo così un elevato comfort di utilizzo per l’operatore. La saldatrice Seamtek W-2000 AT è anche una macchina che rende possibile saldare PVC in totale sicurezza: il cuneo caldo alimentato in bassa tensione consente infatti una saldatura senza emissioni di fumi, garantendo condizioni di lavoro ottimali per l’operatore. E per saldare con precisione anche curve e geometrie complesse che caratterizzano l’offerta di Nasoallinsù, Seamtek W-2000 AT permette di variare la velocità di saldatura con il semplice azionamento di un pedale.
La rapidità con la quale il sottile cuneo si riscalda e si raffredda rende la saldatura facile, sicura e molto efficiente: i consumi energetici sono ridotti dal momento che il cuneo viene scaldato solo nell’istante in cui sta eseguendo la saldatura. Inoltre, il PLC che controlla la macchina consente di memorizzare un gran numero di ricette di saldatura, facilitando il cambio di materiale o spessore e permettendo di ripartire velocemente.
Lasciare
Quando Tommaso Ponti si è trovato davanti al rischio di dover rinunciare a parte dei nuovi ordinativi, la soluzione più logica è apparsa subito l’acquisto di una nuova macchina: ma dove trovarlo in tempi rapidi, con gli ordini che continuavano ad arrivare e la capacità produttiva dell’azienda ormai saturata? La strada più praticabile per raddoppiare il nuovo macchinario si è rivelata essere anche la più intuitiva: acquistare una nuova Seamtek,
nella versione W-900 AT, ovvero con telaio da 900 mm anziché la dimensione extra-large di due metri della 2000 AT. Non appena Nasoallinsù ha comunicato a Leister l’esigenza di dotarsi urgentemente di una nuova Seamtek, sono state valutate le diverse possibilità e alla fine la decisione è stata quella di acquistare la saldatrice disponibile nella sede di Segrate in pronta consegna. Una volta avvenuta la consegna, al resto ha poi pensato il personale di Nasoallinsù che, essendo già abituato alla macchina, ha potuto da subito sfruttare la capacità produttiva della nuova arrivata, permettendo all’azienda di evadere tutti gli ordini nel rispetto dei tempi. Avendo già avuto modo di apprezzare la soluzione Seamtek W-2000 AT, Tommaso Ponti ha avuto conferma anche della capacità di Leister di fornire un servizio di consegna efficiente e puntuale: si è quindi confermata la previsione fatta poco tempo dopo il primo acquisto, quando Ponti aveva ritenuto che, nel caso si fosse reso necessario aumentare la capacità produttiva, si sarebbe rivolto nuovamente a Leister. Il sodalizio è continuato quindi nel migliore dei modi.
Una applicazione che richiede prestazioni tanto tecniche quanto estetiche delle saldatrici
Seatek W-2000 AT e W-900 AT di Leister per assecondare le esigenze produttive di Nasoallinsù.
Da Sidel uno sviluppo “green”
Una originale nuova base per bottiglie realizzate al 100% in rPET e destinate a bevande non gassate e olio alimentare garantisce prestazioni e “appeal”. Una soluzione dal basso impatto ambientale anche grazie a un processo di soffiaggio altrettanto innovativo per cui è stato concepito.
La base StarLite-R Nitro ad alta resistenza sviluppata da Sidel per bottiglie al 100% in rPET offre ai produttori di bevande non gassate e olio alimentare addizionati di azoto un più ampio margine creativo in termini di design, una produzione più sostenibile e un livello di prestazioni comprovate. Si-
del sta infatti ampliando la sua linea StarLite-R di basi per bottiglie in PET riciclato. La forma distintiva a onda della base si differenzia da quelle tradizionali petaloidi ed è compatibile al 100% con il PET riciclato. La soluzione è stata inoltre testata in condizioni industriali per garantire la massima resilienza e qualità delle bottiglie. “StarLite-R Nitro è la scelta ideale per creare confezioni che spiccano sugli scaffali. È certamente la base per bottiglia più attraente e gradevole per i prodotti liquidi addizionati di azoto che si posizionano sul mercato mainstream o dei prodotti accessibili. Questo design è inoltre compatibile con qualsiasi forma di bottiglia esistente e può essere soffiato e modellato agevolmente anche a cadenze produttive elevate con il 100% di rPET”, ha spiegato Laurent Naveau, packaging innovator leader di Sidel.
“L’introduzione di una piccola quantità di azoto liquido in bevande e alimenti
aumenta la pressione interna della bottiglia, migliorandone la resistenza nel suo percorso lungo l’intera supply chain. Questo processo viene utilizzato per le bevande non gassate e i prodotti alimentari. I produttori ricercano contenitori con forme diverse dalle basi petaloidi, ma capaci di mantenere performance elevate ed è proprio questo che vogliamo offrire con StarLite-R Nitro. Forte di un’esperienza quarantennale nel soffiaggio quale produttore di apparecchiature originali, Sidel ha convogliato questo know-how nella progettazione della sua nuova base per bottiglia dedicata ai prodotti non gassati addizionati di azoto”, ha aggiunto Naveau.
La forma a onda aiuta a realizzare confezioni che spiccano sugli scaffali dei supermercati e rende la base ideale per molte
Il sistema di sfiato Nitro associa scanalature e fori per rendere sufficiente, nel caso del formato single-serve, una pressione di soffiaggio di 18 bar rispetto a una media di mercato di 24 bar.
La nuova base ha dato prova di prestazioni meccaniche elevate con bottiglie al 100% in rPET. Il suo design può essere utilizzato a cadenze produttive ad alta velocità fino a 2.700 b/h/m per i formati single-serve e 2.500 b/h/m per le bottiglie multi-serve.
forme e design di bottiglia, da 0,2 a 2,5 litri, ampliando le possibilità in termini di design dei produttori e permettendo la differenziazione delle bottiglie da quelle per bevande gassate. La base StarLite-R Nitro è caratterizzata da una geometria di stampaggio ottimizzata e da un efficiente sistema di sfiato che permette di modellare perfettamente il fondo della bottiglia con grande facilità. La nuova base StarLite-R Nitro ha dato prova di prestazioni meccaniche elevate con bottiglie al 100% in rPET. Questo design può essere utilizzato a cadenze produttive ad alta velocità fino a 2.700 b/h/m per i formati single-serve e 2.500 b/h/m per le bottiglie multi-serve. Inoltre, esso è stato sottoposto a severi test, tra cui quelli di caduta senza rottura della base, che sono di particolare importanza per le bottiglie realizzate in rPET, più soggette alle fratture. La nuova base è dotata di una superficie di appoggio ideale che assicura la stabilità della bottiglia ed è qualificata per resistere a temperature fino a 38 °C durante la conservazione. Per questa nuova soluzione, l’azienda ha sfruttato la sua tecnologia di stampaggio brevettata per realizzare da 8 a 10 onde che assicurano la resistenza a elevate pressioni interne, da 0,5 a 0,8 bar, anche nelle bottiglie leggere. Infine, la base è compatibile con la gamma di soffiatrici SBO di Sidel - series 2, Universal ed EvoBlow - e può essere facilmente introdotta in retrofit anche su linee e stampi esistenti.
Packaging sostenibile
StarLite-R Nitro offre la possibilità di adottare una produzione basata al 100% su rPET, utilizzando una bassa pressione di soffiaggio e riducendo il più possibile il peso delle bottiglie. Per una bottiglia da mezzo litro, il passaggio da PET vergine al 100% di rPET per la base StarLite-R Nitro può ridurre fino al 32% le tonnellate di
anidride carbonica emesse in atmosfera. La pressione di soffiaggio può essere ridotta grazie al sistema di sfiato della base ottimizzato Nitro, che associa scanalature e fori di sfiato per ottenere una pressione di soffiaggio di 18 bar per il for-
mato single-serve contro una media di mercato di 24 bar, con una riduzione del 25% della CO2. Questa soluzione è inoltre compatibile con un’ampia varietà di bottiglie in termini di peso, comprese quelle estremamente leggere.
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Un evento dedicato a macchine e loro “doppio”
I “Digital Twin”, anche grazie all’intelligenza artificiale, si vanno affermando come strumento per simulare il funzionamento di tecnologie e processi senza i consumi che ciò richiederebbe nelle situazioni reali. Un recente vivace confronto tra esperti ha fatto il punto della situazione in questo ambito e illustrato come i benefici del loro impiego si traducano in una crescente sostenibilità economica e ambientale delle attività industriali. Anche nel settore delle materie plastiche e della gomma.
La mostra-convegno “Macchine Gemelle 2024 - Quando il virtuale supera il reale”, organizzata da Digital Industries World e 34 BI-MU, con l’intervento di Ucimu, a Torino a fine giugno, ha riunito vari esperti del settore, concentrandosi sugli strumenti di “Digital Twin” applicati all’industria.si trattava della prima volta che il format “Macchine-X”, ideato dall’associazione che promuove l’industria digitalizzata in Italia e nel mondo affrontava questo tema, dopo tre edizioni di “Macchine Connesse” e dopo le edizioni dedicate rispettivamente alla cybersecurity (“Macchine Protette”) e all’AI (“Macchine Intelligenti”).
Ed è stata una “prima” di successo, apprezzata soprattutto per
l’alto livello qualitativo degli interventi da parte dei protagonisti dei diversi panel. Mondo industriale, OEM, end user e rappresentanti del folto ecosistema che gravita intorno a Digital Industries World hanno scandagliato i numerosi aspetti e le conseguenze pratiche dell’integrazione dei gemelli digitali all’interno dei sistemi di produzione delle moderne fabbriche manifatturiere. Un’integrazione che porta con sé numerosi vantaggi e miglioramenti a livello di servitizzazione e di prestazioni, con una maggiore efficienza operativa e una più stretta connessione tra tutte le fasi dei processi in ogni ambito produttivo.
L’evento ha offerto spunti interessanti applicabili anche nell’industria delle materie plastiche, dove, sul fronte sia dei costruttori di macchine e impianti che della trasformazione, in Italia e all’estero, in non pochi casi, anche sotto la spinta della crescente permeazione dell’intelligenza artificiale nella manifattura, i gemelli digitali sono già adottati per creare repliche virtuali delle tecnologie e dei processi e simularne i comportamenti e lo svolgimento senza che questo comporti sprechi di materiale o consumi energetici come invece accadrebbe nel caso di sperimentazione reali. Con conseguenti ed evidenti vantaggi in termini di riduzione dei costi di ricerca e sviluppo e di produzione così come dell’impatto ambientale delle attività industriali.
Un approccio multidisciplinare per un’analisi “anatomica”
All’apertura dei lavori affidata a Ucimu (l’unione dei costruttori italiani di macchine utensili), sono seguite diverse sessioni che
Un altro momento del convegno che ha illustrato come l’ottimizzazione dei processi sia oggi una delle tendenze in atto inarrestabili nell’industria mondiale moderna. E come sia possibile anche grazie all’impiego dei gemelli digitali, repliche virtuali delle macchine che consentono di simularne il comportamento senza lo spreco di materiale o energia che si verificherebbe nelle situazioni reali.
si sono sviluppate secondo un approccio multidisciplinare, cifra distintiva degli eventi di Digital Industries World, e, come se si trattasse, per così dire, di un’analisi anatomica, sono stati studiati lo scheletro, i muscoli e il cervello di un “doppio digitale”. Giorgio Pilati, di Salvagnini, ed Emanuele Perazzoli, di Mandelli, hanno illustrato come l’utilizzo di modelli digitali permetta di progettare macchine perfette (ossia lo scheletro), mentre Alessandro Enrico, sviluppatore software PLC e HMI di Pincetti, è intervenuto su come si muove la macchina (ovvero i muscoli).
È stata poi la volta della presentazione di un caso di impiego pratico, ossia la simulazione del processo di incapsulamento di cialde di caffè, con Andrea Donati, ingegnere meccanico di TME. Paolo Marzaro, direttore tecnico di FPT Industrie, Giuseppe Galbiati, direttore tecnico di Mandelli, e Carlo Cucchiara, di Comau, sono stati invece protagonisti del panel dedicato al cervello di un gemello digitale, tra virtual commissioning e programmazione, cui è seguita la presentazione di un altro caso di impiego pratico, curato dal Siemens Digital EXperience Center di Piacenza, con Breton e Prima Additive.
È quindi stata data dimostrazione di come l’applicazione dei Digital Twin possa migliorare l’efficienza e l’efficacia delle operazioni industriali. Le discussioni hanno sottolineato l’importanza di una comprensione approfondita e corretta delle tecnologie digitali per poter trarre il massimo vantaggio dalle stesse.
Il concetto di Digital Twin al centro
“Con “Macchine Gemelle” rimettiamo al centro dell’attenzione
dell’industria il concetto di Digital Twin, perché riteniamo che ci siano ancora molte interpretazioni errate e fuorvianti. Oggi, più che mai, è fondamentale che tutte le aziende italiane, grandi e piccole, comprendano lo stato dell’arte di questa tecnologia”, ha commentato Andrea Gozzi, segretario generale di Digital Industries World. “Il Digital Twin rappresenta l’unico ambiente di lavoro industriale dove è possibile applicare strumenti di intelligenza artificiale e implementare organizzazioni del lavoro distribuite e snelle, rendendo queste soluzioni altamente attrattive per le nuove generazioni di professionisti. Oggi abbiamo ridefinito e ampliato il concetto di Digital Twin industriale: non più soltanto uno strumento di progettazione, ma un modello simulativo che copre l’intero ciclo di vita dell’impianto, dalla definizione delle esigenze del cliente fino all’assistenza postvendita. Confidiamo che le aziende italiane sapranno cogliere appieno i vantaggi del Digital Twin per innovare e crescere ulteriormente nel panorama globale”.
“Le applicazioni che sono state mostrate, così come i contenuti emersi, rappresentano un importante punto di partenza per affrontare uno dei temi di maggiore attualità per gli operatori dell’industria manifatturiera. Macchine e digitale sono sempre legate a doppio filo e questo lo si vedrà chiaramente a 34.BIMU, in programma dal 9 al 12 ottobre a Fiera Milano a Rho. Oltre all’ampia esposizione nell’area BI-MU Digital e non solo, vi saranno incontri dedicati al tema della collaborazione tra queste due realtà, due facce della stessa medaglia”, ha concluso Alfredo Mariotti, direttore di Ucimu-Sistemi per produrre, promotore di BI-MU.
Sebbene il riciclo meccanico sia una tecnologia consolidata e rimanga la prima scelta per i riciclatori di materie plastiche grazie alla sua elevata efficienza, il riciclo chimico sta emergendo come passo fondamentale per chiudere il ciclo del riciclo della plastica, in particolare per la gestione di frazioni di materiale eterogenee che rappresentano una sfida per il riciclo meccanico stesso. Oggi la preparazione efficiente del materiale in ingresso rappresenta una sfida importante in un processo di pirolisi, dovendo il riciclo chimico lavorare la frazione di plastica mista composta da plastiche leggere, sottili, flessibili con densità inferiori a 50-80 kg/m3 e un elevato contenuto di umidità. L’obiettivo è quello di convertire questi materiali in un prodotto denso e asciutto con densità superiori a 300-350 kg/m3, mantenendo una qualità costante e un basso consumo energetico.
Partendo da queste valutazioni, Previero, nel contesto del riciclo chimico, ha riprogettato il suo sistema Tramu, agglomeratore continuo con doppio degassaggio e calandra. Tramu,
grazie a un corredo di caratteristiche moderne e innovative, ha migliorato le sue prestazioni e fornisce una soluzione affidabile e robusta alle sfide del settore. Tra le caratteristiche principali di Tramu, infatti, rientrano la capacità di agglomerare le materie plastiche a una temperatura inferiore del 2030% rispetto a quella di un normale estrusore e di rimuovere l’umidità e i gas a pressione ambiente. Facendo funzionare la macchina in queste condizioni, il sistema vanta un basso consumo energetico. Le usure sono state fortemente ridotte, mentre, come anticipato, la densità finale è garantita da una fase di degassaggio e di calandratura prima della macinazione finale. Tramu è disponibile in tre modelli, ciascuno adatto a diverse scale di funzionamento, con capacità da 600 a 3.000 kg all’ora.
Recentemente il Gruppo Previero, attraverso la sua divisione Sorema, ha anche fornito un impianto di lavaggio e granulazione di imballaggi plastici rigidi post-consumo alla società RES (Recupero Etico Sostenibile). L’impianto si basa su un sistema completamente
automatizzato, è dotato di selettori ottici a tecnologia Tomra ed è alimentato da balle di PET, HDPE e PP pressate nella precedente fase di selezione, garantendo una capacità di produzione di 8.200 tonnellate all’anno. Il materiale viene inviato alla linea di lavaggio e sottoposto a una serie di lavorazioni di tipo meccanico e termico per ottenere scaglie riciclato di qualità estremamente elevata.
L’investimento rappresenta il secondo pilastro del progetto industriale della società e rientra in un più ampio progetto integrato per selezione, gestione, trattamento e trasformazione di plastica riciclata in materie prime seconde e recupero degli scarti di processo mediante trasformazione in olio pirolitico destinato all’industria della plastica.
“Siamo orgogliosi di annunciare l’avvio del nostro nuovo impianto di lavaggio e granulazione delle plastiche presso Pettoranello del Molise. Questo impianto rappresenta un passo significativo nel nostro impegno per l’economia circolare e la sostenibilità ambientale. Grazie a un sistema completamente automatizzato, saremo in grado di immettere sul mercato circa 8.200 tonnellate di plastica all’anno, andando a soddisfare la crescente domanda di matrici polimeriche riciclate di alta qualità. Questo investimento, sostenuto dal co-finanziamento del Ministero della Transizione Ecologica, sottolinea la nostra dedizione all’innovazione tecnologica e alla promozione di processi industriali sostenibili. Il sito di Pettoranello del Molise diventerà un punto di riferimento per la gestione e la trasformazione delle plastiche, contribuendo in maniera significativa alla riduzione dell’impatto ambientale”, ha dichiarato Antonio Lucio Valerio, amministratore delegato di RES.
Il sistema Tramu, agglomeratore recentemente riprogettato da PrevieroSorema nell’ambito del riciclo chimico per migliorarne le prestazioni alla luce delle attuali sfide del settore.
Sviluppo congiunto Coperion-Herbold
Coperion e Herbold Meckesheim realizzano congiuntamente impianti completi - dal pretrattamento meccanico al granulo finale - per il riciclo di materie plastiche la cui caratteristica di spicco è l’efficienza, sintesi di rese produttive, qualità dei materiali ottenuti e bassi costi di processo.
Un impianto completo per il riciclo bottle-to-bottle in un’unica fase è stato recentemente sviluppato da Coperion e Herbold Meckesheim per il produttore indiano di preforme e imballaggi in plastica Magpet Polymer. L’impianto, oltre alla rigenerazione meccanica completa delle bottiglie in PET, esegue tutti i passaggi operativi di estrusione utilizzando un estrusore bivite ZSK e raggiunge una produttività di 5.500 kg all’ora. Il risultato consiste in un granulato in PET di alta qualità idoneo al contatto con gli alimenti ai sensi delle direttive EFSA, l’autorità europea per la sicurezza alimentare, e FDA, la Food and Drug Administration statunitense. Inoltre, il PET granulato ottenuto con l’impianto bottle-to-bottle ha ottenuto l’approvazione dal proprietario del marchio.
“Magpet punta ad affermarsi come pioniere nell’introduzione di nuove tecnologie”, ha dichiarato Devendra Surana, amministratore delegato di Magpet, parte del Gruppo Magnum. “Questo impianto per il riciclo del PET rappresenta un importante passo in questa direzione. Inoltre, è perfettamente in linea con il nostro impegno verso una sempre maggiore responsabilità ecologica. Siamo felici di collaborare con Herbold e Coperion
per introdurre questo impianto di riciclo all’avanguardia di bottiglie di PET in India”.
Tra le peculiarità degli impianti bottleto-bottle di Coperion e Herbold Meckesheim vi è la possibilità che tutti i riciclati di PET possano essere ulteriormente lavorati insieme, anche nel caso presentino valori di viscosità intrinseca (IV) differenti o una densità apparente variabile. Rispetto ai tradizionali processi per il riciclo del PET, inoltre, la soluzione di Coperion e Herbold permette di risparmiare su costi operativi, spese per la logistica ed energia.
L’impianto di Coperion e Herbold Meckesheim trasforma dapprima le bottiglie di PET in scaglie mediante granulatori Herbold con sistema di alimentazione forzata e di lavaggio, grazie ai quali il PET viene lavorato in modo delicato e con un ridotto consumo di energia, limitando la perdita di materiale dovuta alla formazione di materiale fine e massimizzando la resa. In seguito, le scaglie di PET vengono trasportate e dosate negli estrusori bivite ZSK di Coperion, dove vengono sottoposti a una fusione estremamente delicata, a una miscelazione intensiva e, infine, trasformati in una massa omogenea.
La tecnologia dell’estrusore bivite ZSK alimenta l’energia in modo estremamente efficiente nella massa fusa. Grazie all’elevata coppia torcente, pari a 18 Nm/cm³, il tempo di permanenza del PET nell’estrusore è estremamente breve e la lavorazione può avvenire a basse temperature. La degradazione delle catene polimeriche risulta quindi minima e la qualità finale del prodotto elevata, mentre i componenti volatili come monomeri, oligomeri e acqua vengono estratte in modo affidabile dalla miscela ed eliminate. Infine, dopo l’uscita dall’estrusore ZSK, il flusso di materiale ancora caldo viene convogliato mediante una pompa a ingranaggi a un granulatore con sistema di taglio immerso e quindi condensato e decontaminato in un reattore SSP.
“Nell’impianto di riciclo bottle-to-bottle per Magpet abbiamo unito i vantaggi delle tecnologie Coperion e Herbold Meckesheim. Questo significa che tutte le fasi di processo, dal pretrattamento meccanico alla rigranulazione finale, sono perfettamente calibrate per fornire un prodotto di altissima qualità, garantendo al contempo la massima efficienza energetica”, ha affermato Jochen Schofer, head of sales recycling di Coperion.
Le nuove unità di controllo T-Flow HRS di Oerlikon HRSflow, presentate per la prima volta a NPE 2024, aumentano precisione e affidabilità del controllo della temperatura nello stampaggio a iniezione a canale caldo.
Nuova unità Oerlikon HRSflow per canali caldi
La nuova unità di controllo T-Flow HRS di Oerlikon HRSflow fa di precisione e affidabilità del controllo della temperatura nello stampaggio a iniezione a canali caldi i propri punti di forza. A questo si aggiunge un design modulare che ne permette la configurazione a gruppi incrementali di sei, per controllare fino a 120 zone. L’unità controlla le temperature degli ugelli in modo particolarmente preciso. Il sistema infatti è progettato per essere utilizzato universalmente, anche per applicazioni ad alte prestazioni con ugelli di dimensioni ridotte. Il suo design modulare consente una configurazione flessibile per soddisfare i requisiti specifici. Le opzioni di riscaldamento includono riscaldamento simultaneo di tutte le zone con variazione di temperatura impostabile, riscaldamento sequenziale o combinazione di entrambe le funzioni, così come riscaldamento graduale (soft start), garantendo quindi un’ulteriore flessibilità nel controllo della temperatura. Inoltre, diverse zone possono essere raggruppate e parametrizzate come un’unica zona.
T-Flow HRS è progettata per garantire massimi livelli di efficienza e risparmio energetico, grazie anche ai dissipatori di calore esterni, che consentono una dispersione continua del calore per massimizzare le prestazioni e la durabilità della centralina. La funzione timer integrata consente di attivare e disattivare gli output automaticamente in determinati giorni e orari, promuovendo così un utilizzo ottimale dell’energia. Inoltre, la funzione di standby
automatico migliora l’efficienza energetica controllando intelligentemente la modalità standby del controller, contribuendo a un processo di stampaggio ad iniezione più sostenibile ed efficiente dal punto di vista dei costi.
T-Flow HRS offre un’interfaccia utente intuitiva e autoesplicativa per un controllo completo del processo. La combinazione di touchscreen integrato, display di testo chiaro, navigazione intelligente e operazioni guidate si traduce in uno strumento particolarmente facile da usare senza dover consultare istruzioni o avere conoscenze pregresse. La centralina fornisce assistenza immediata in caso di guasti, come per esempio irregolarità durante il riscaldamento. L’analisi termodinamica (TSA) confronta lo stato termodinamico dello stampo con uno stato buono precedentemente salvato come riferimento, rileva perdite e adotta misure in caso di rottura del sensore. In caso di allarme, il sistema integrato di assistenza e supporto fornisce istruzioni rapide che aiutano a identificare la localizzazione del problema e guidano gli operatori nel risolverlo rapidamente così da minimizzare i tempi di fermo e consentire prestazioni ottimali. Inoltre, se un guasto non può essere corretto immediatamente ed è necessario il supporto tecnico, un file di servizio memorizza tutte le informazioni necessarie per l’analisi dei guasti. Creato con un solo clic, può essere poi inviato via e-mail al supporto tecnico per effettuare un’analisi approfondita basata sui dati.
All’insegna del motto “Viviamo lo stampaggio a iniezione” (“We live injection molding”), il 19 e 20 giugno si sono svolti a Vienna i Competence Days del Gruppo Wittmann, che ha accolto più di 1.000 ospiti proponendo presentazioni specialistiche e visite aziendali. La digitalizzazione è stato l’argomento protagonista dell’evento, trattato da diversi punti di vista da Mikula Thiem di VDMA nella sua relazione, mentre gli specialisti dell’azienda ospite hanno offerto ai partecipanti diverse presentazioni interattive per illustrare gli attuali sviluppi del gruppo nel campo della digitalizzazione appunto. Tra i temi trattati, l’integrazione della produzione con Wittmann 4.0, così come la trasparenza dei dati attraverso sistemi di assistenza intelligenti e l’utilizzo dell’intelligenza artificiale per migliorare ulteriormente il servizio clienti. Dopo la presentazione di Alexander Kronimus, acting CEO di PlasticsEurope Germany, dal titolo “AI e digitalizzazione - I gamechanger per l’industria delle materie plastiche”, agli intervenuti è stata offerta la possibilità di fare networking. Il panorama della gamma di macchine del Gruppo Wittmann comprende presse completamente elettriche della serie EcoPower e MicroPower, tra cui il modello EcoPower DC alimentato a corrente
continua e dotato di robot e dispositivo di controllo della temperatura funzionante anche a corrente continua. Un modello della serie servo-idraulica SmartPower ha dato dimostrazione della nuova tecnologia Holoverse, ossia uno studio sul potenziale di interazione intuitiva avanzata tra macchine per lo stampaggio a iniezione, robot e apparecchi ausiliari, mentre un altro esemplare della serie SmartPower era dotato di un complesso sistema di automazione sviluppato da Wittmann Battenfeld Germania.
Oltre a presse e robot, in esposizione sono stati presentati anche termoregolatori, regolatori di flusso, essiccatori, trasportatori e miscelatori, nonché granulatori e varie altre novità.
Su un potente regolatore di temperatura combinato con un regolatore di flusso intelligente è stata presentata una tecnologia di controllo della temperatura all’avanguardia, capace di migliorare l’affidabilità del processo e ridurre significativamente anche il consumo di energia.
Anche le visite aziendali guidate hanno suscitato l’interesse dei partecipanti. Presso la sede di Wittmann Battenfeld a Kottingbrunn (Austria) erano esposti in funzione diversi sistemi per lo stampaggio a iniezione, mentre nella sede di Wittmann Technology a Vienna
sono stati presentati i robot e i sistemi di automazione dell’azienda. Infine, il tour prevedeva anche una visita allo stabilimento ungherese di Wittmann a Mosonmagyaróvár.
“I Competence Days hanno superato le nostre aspettative. Siamo stati in grado di accogliere più di 1.000 ospiti provenienti da 37 Paesi diversi. L’interesse per le nostre presentazioni ed esposizioni è stato enorme e l’atmosfera generale è stata eccellente”, ha commentato Michael Wittmann presidente e coproprietario del Gruppo Wittmann. Soddisfazione per gli esiti dell’evento e per il vivace e proficuo scambio di opinioni e informazioni su settore e tecnologie è stata espressa anche da Werner Wittmann, fondatore e CEO del Gruppo Wittmann.
Alcune delle machine e delle attrezzature ausiliarie esposte ai due giorni di Competence Days.
New Omap lancia New OmAPP
Come può l’intelligenza artificiale favorire pratiche di sostenibilità? Per rispondere a questa domanda è stato avviato il progetto Nebes, sviluppato da New Omap e promosso da Smact Competence Center grazie al bando Iriss, che mira appunto a dare una risposta e una soluzione grazie a un software intelligente che monitora l’impatto energetico dei macchinari aziendali.
Nei 18 mesi di sviluppo del progetto, l’obiettivo sarà quello di offrire soluzioni in due ambiti specifici: sicurezza informatica e sostenibilità, consentendo di aumentare l’efficienza energetica in azienda. La tecnologia alla base del progetto integra algoritmi d’intelligenza artificiale in un’unica applicazione, New OmApp, che, tramite un sistema cloud chiamato Nebula, gestisce tutti i parametri di funzionamento delle macchine ottimizzandone i consumi.
Più in dettaglio, New OmAPP è l’applicazione per dispositivi mobile che consente di recuperare informazioni sui prodotti New Omap, ricevere notizie personalizzate e gestire da remoto il sistema cloud Nebula. Inoltre, grazie alla app è possibile ricevere assistenza per i sistemi ausiliari in qualunque momento, in tempi rapidi e in modo efficiente. Con l’app è possibile accedere in modo diretto e senza credenziali al sito
internet di New Omap, dove è possibile navigare per settore merceologico di appartenenza, per categoria di prodotto o per applicazioni dei nostri sistemi. Entrando nell’area riservata Business inserendo le proprie credenziali personalizzate fornite dall’azienda stessa è invece possibile scaricare la documentazione sui suoi sistemi, utilizzare la dashboard per ricevere informazioni sulle promozioni e accedere al sistema cloud Nebula. Quest’ultimo è stato creato per controllare e gestire da remoto le macchine di New Omap ed è accessibile direttamente da smartphone. Attraverso l’app possono essere visualizzate le macchine connesse e verificarne lo stato operativo, accedere al loro pannello di controllo per gestire le principali funzioni così come alla lista dei parametri per controllare le prestazioni delle attrezzature.
Algoritmi d’intelligenza artificiale integrati nell’applicazione New OmAPP permettono, tramite il sistema cloud Nebula, di gestire i parametri delle macchine ottimizzando i consumi di queste ultime: obiettivo, rendere la trasformazione più sostenibile.
Dimostrazioni in casa Baruffaldi Plastic Technology
Il sistema Dreno Covering TNT/50200, sviluppato da Baruffaldi Plastic Technology a marchio Primac per la copertura con tessuto non tessuto in PP di tubi corrugati per il drenaggio con diametro da 50 a 200 mm, è stato protagonista di un ciclo di dimostrazioni dal vivo presso la sede dell’azienda a Fusignano (Ravenna) dal 17 al 28 giugno.
La macchina è munita di traini di tiro dei tubi sincronizzati alla velocità della linea di estrusione per eseguire la copertura dei tubi in continuo, così come in continuo viene effettuata anche la saldatura per mezzo di una testa a ultrasuoni gestita elettronicamente, per erogare la potenza necessaria in funzione al tipo di tessuto e alla velocità di saldatura.
Il sistema Dreno Covering TNT/50-200 può operare sia in linea con l’estrusore
sia fuori linea, con tubi flessibili o rigidi ed è dotata di due bobine di tessuto, una in lavorazione e l’altra per sostituire quest’ultima senza dover fermare la macchina per le operazioni di cambio
bobina. L’operazione è programmabile mediante touchscreen gestito da PLC e sistema di gestione della macchina e la variazione di diametro da 50 a 200 mm non richiede attrezzature aggiuntive.
Dreno Covering TNT/50-200, per la copertura in continuo con tessuto non tessuto in PP di tubi corrugati per drenaggio con diametro da 50 a 200 mm, può operare in linea con l’estrusore dei tubi o fuori linea. Nel riquadro, una “matassa” di tubo finita.
A Rodolfo Comerio il “Tire Manufacturing Innovation of the Year”
In un mercato in continua evoluzione e sempre più esigente, Rodolfo Comerio porta avanti una costante attività di ricerca e sviluppo di soluzioni innovative che permettano all’azienda di tenere il passo di tali tendenze. A questo scopo, in tempi recenti, l’azienda ha messo a punto soluzioni tecniche rivolte in particolare al settore degli pneumatici e finalizzate a migliorare la qualità dei prodotti finiti, evitare dispendi di manodopera, ridurre tempi e costi di produzione e accrescere la sicurezza degli operatori grazie a diversi automatismi introdotti nel processo di calandratura.
Questa spinta innovativa recentemente ha permesso a Rodolfo Comerio anche di aggiudicarsi il riconoscimento “Tire Manufacturing Innovation of the Year” per il sistema brevettato RC Calender Quick-ChangeSystem nell’ambito degli ultimi “Tire Technology International Awards for Innovation and Excellence”, assegnati durante l’ultima edizione della fiera Tire Technology Exhibition di Hannover. Il sistema premiato consente
il cambio di produzione nel più breve tempo possibile, effettuando un cambio di configurazione dell’ingresso dei materiali nella calandra per passare dalla produzione di cord tessile a quella di cord metallico e viceversa. La linea di calandratura è stata studiata e realizzata per permettere ai cord tessile e metallico un cambio rapido e automatico anche con l’inserimento e il cambio dei cilindri scanalati per la fittezza del cord metallico. Il sistema permette inoltre di disporre, davanti al terzo cilindro della calandra, dapprima il cilindro accompagnatore per accoppiare il tessuto tessile e successivamente i due cilindri di fittezza per accoppiare il cord metallico. La calandra è stata studiata con il primo cilindro di fittezza montato su leve che permettono di inserirlo nel processo con un dispositivo pneumatico. Il secondo cilindro di fittezza per il cord metallico e il cilindro accompagnatore del cord tessile sono fissati su un gruppo di sostegno rotante che permette di disporli alternativamente
Una linea di Gamma Meccanica a Evelin Plast
in posizione di lavorazione. Inoltre, i cilindri di fittezza sono montati su pattini scorrevoli per permettere la loro facile uscita a lato della calandra, per la loro sostituzione, attraverso la spalla della macchina sul lato di riscaldamento, dove un paranco li immagazzina su un cavalletto di stoccaggio.
Grazie al sistema RC Calendar QuickChangeSystem è possibile ridurre del 50% i tempi per il cambio dei cilindri di fittezza, i fermi macchina per nuove configurazioni, i tempi nei cambi di produzione e il personale per le operazioni di giunta e del 60% il personale per le operazioni di cambio cilindri di fittezza, al contempo aumentando del 50% la produttività e incrementando gli standard qualitativi della produzione, conformemente agli standard di sicurezza previsti dalle normative CE.
Una linea per il riciclo di LDPE e HDPE è stata recentemente installata da Gamma Meccanica presso Evelin Plast, produttore di sacchetti per la raccolta differenziata e di rifiuti urbani. Il progetto è nato da una duplice esigenza del committente. Anzitutto quella di rigenerare i suoi stessi scarti di produzione in LDPE e HDPE appunto, garantendo un granulo riciclato di alta qualità che potesse essere nuovamente lavorato dai propri estrusori per la produzione di film in bolla. In secondo luogo, ridurre il consumo specifico di kWh/kg durante il processo di rigenerazione.
Per assecondare entrambe tali esigenze Gamma Meccanica ha dunque proposto una linea di rigenerazione
GM65 Compac, in sostituzione di una tradizionale linea ad alimentazione forzata, con una coclea da 105 mm di diametro. La linea raggiunge una produzione media oraria di 220 kg con un consumo specifico di circa 0,22 kWh/kg, rispetto a un consumo specifico medio di 0,65 kWh/kg della configurazione precedente.
Considerando che la linea per il riciclo viene utilizzata per circa 2.000 ore all’anno, il trasformatore sarà in grado di capitalizzare un risparmio energetico, a parità di produzione, pari a circa 160.000 kWh, che, riferito a un prezzo medio dell’energia pari a 0,18 euro per kWh, corrisponde a un risparmio economico di circa 29.000 euro all’anno.
Nicola Fedele, responsabile commerciale e marketing di Rodolfo Comerio, ritira il premio “Tire Manufacturing Innovation of the Year” per il sistema brevettato RC Calender QuickChangeSystem.
Anche il riciclo, già di per sé un’attività orientata alla sostenibilità, oggi deve essere sempre più produttivo e meno economicamente oneroso.
crea Krones Recycling
La domanda di materie plastiche riciclate sta aumentando rapidamente in tutto il mondo: la consapevolezza dei consumatori sta crescendo, le aziende si stanno ponendo fini di sostenibilità sempre più ambiziosi e anche i requisiti e gli obiettivi di riciclo da parte delle istituzioni internazionali stanno crescendo. A fronte di queste tendenze, Krones, azienda con un’esperienza quasi trentennale nello sviluppo di macchine per la lavorazione delle materie plastiche e di quasi 25 anni nel campo di quelle per il loro riciclo, ha deciso di convogliare le proprie attività in quest’ultimo campo in Krones Recycling, spin-off indipendente operativa come tale dall’inizio di luglio 2024. Si tratta di un passo logico, come ha spiegato il CEO di Krones Christoph Klenk: “Lo spin-off consentirà a Krones Recycling di svilupparsi più rapidamente
e in linea con le esigenze del mercato, perché questa divisione fornisce un contributo decisivo alla tutela dell’ambiente restituendo i rifiuti di plastica al ciclo del valore aggiunto”. Grazie a processi e strutture più snelle, la nuova società sarà in grado di reagire più rapidamente ai cambiamenti del mercato del riciclo in continua evoluzione, come ha illustrato anche Michael Gotsche, amministratore delegato di Krones Recycling: “La nuova società ci offre la flessibilità e il margine di manovra necessari per poter attuare le decisioni in modo orientato al cliente, rapido e ottimizzato”.
Sebbene società indipendente, il nome Krones Recycling esprime, oltre all’attenzione all’ingegneria degli impianti nel campo del riciclo, anche lo stretto legame con il gruppo Krones, come ha aggiunto Michael Gotsche: “Sappiamo che i nostri clienti
Un’ampia gamma di plastiche come PET, PE, PP e PS viene già trattata sulle linee di Krones Recycling in tutto il mondo.
apprezzano la competenza complessiva di Krones e la possibilità di ottenere forniture da un’unica fonte, su cui potranno contare anche in futuro con la nuova società e la rete mondiale di vendita e assistenza a nostra disposizione ci consente di farlo”. Un gran numero di materie plastiche, come PET, PE, PP e PS, vengono già lavorate sulle linee di Krones Recycling in tutto il mondo. “La nostra visione è quella di dare un contributo quotidiano a un’economia circolare globale per tutte le materie plastiche offrendo ai nostri clienti soluzioni di riciclo sostenibili e redditizie”, ha concluso Michael Gotsche, descrivendo l’obiettivo aziendale generale. In questa direzione vanno anche gli obiettivi di sostenibilità di Krones, secondo cui almeno il 30% delle materie plastiche lavorate sulle sue linee deve essere restituito al ciclo produttivo come risorsa riciclata.
Importanti attestazioni per Franplast
Abbiamo intervistato Elena Franceschetti, CEO di Franplast, azienda produttrice di elastomeri termoplastici, da oltre 50 anni presente sul mercato. Una realtà a conduzione familiare e in costante crescita sul mercato sia italiano sia europeo, fortemente orientata alla messa a punto di compound tailor-made, che ha deciso di intraprendere un percorso di crescita improntato su benessere sociale, sostenibilità, sicurezza e innovazione. Questo ha permesso all’azienda di ottenere diverse certificazioni in più ambiti.
Di Giampiero Zazzaro
L’impegno di Franplast nei confronti della sostenibilità si focalizza su diversi aspetti fondamentali quali prodotti a basso impatto ambientalle, sicurezza sui luoghi di lavoro e parità di genere in azienda. L’intervista che segue a Elena Franceschetti verte in primis su queste tematiche, di cui parla con comprensibile soddisfazione, partendo dalle certificazioni UNI recentemente ottenute, orgoglio della CEO dell’azienda. Altri argomenti trattati illustrano il portafoglio prodotti di Franplast e i relativi settori di sbocco in cui trovano applicazione, una panoramica del quadro generale del mercato e l’approccio dell’azienda alla tanto discussa intelligenza artificiale nell’ambito della propria produzione.
Cominciamo con due riconoscimenti ottenuti da Franplast negli ultimi mesi: la certificazione
UNI/PdR 125:2022 per
la parità di genere e la dichiarazione di verifica della norma UNI EN ISO 14064-1:2019 per il calcolo dell’impronta di carbonio. Quanto è importante oggi questo tipo di attestazioni e, nello specifico, quanto lo è per la vostra attività?
“L’ottenimento di queste due importanti certificazioni rappresenta un traguardo fondamentale per la nostra storia e simboleggia certamente il nostro impegno verso la sostenibilità ambientale e sociale, che da sempre condividiamo come valore aziendale.
Riteniamo infatti che questo percorso di crescita e innovazione derivi dalla consapevolezza che il mercato odierno, sia B2C sia B2B è cambiato, così come i driver che guidano le decisioni di acquisto. Oggi, a mio parere, si pone al centro dell’attenzione la qualità del prodotto, che sia eco-friendly e proposto da un’azienda che abbia saldi valori aziendali.
La nostra società sta affrontando importanti investimenti per una PMI che vuole crescere ponendo al centro dei propri obiettivi le tematiche ESG, che comportano rispetto dell’ambiente e delle persone, ossia dipendenti, collaboratori esterni, stakeholder e l’intera comunità. In un settore come il nostro (gomma plastica), credo sia essenziale l’impegno concreto all’insegna della sostenibilità sotto ogni punto di vista.
Il nostro comparto è, spesso superficialmente, considerato dannoso per l’ambiente; in realtà il vero inconveniente deriva dall’utilizzo improprio del prodotto a fine vita e, in ogni caso, nel mondo della gomma Franplast sviluppa compound che già per loro natura chimica sono 100% riciclabili, sia da parte di noi compoundatori sia da parte di trasformatori, stampatori, filmatori e termoformatori”.
Cosa implicano in concreto, a livello
di inclusione socioaziendale, la prima, e in fatto di sostenibilità la seconda? Che iniziative state mettendo in atto per assecondare e accrescere l’una e l’altra?
“La certificazione UNI PdR 125:2022 attesta l’adozione di un sistema di gestione per la parità di genere all’interno di Franplast. Questo significa che siamo impegnati a promuovere concretamente la parità di opportunità e trattamento tra uomini e donne in tutti gli ambiti aziendali, partendo dalla selezione del personale, passando alla formazione, retribuzione, promozione e soprattutto al percorso di crescita personale e professionale. Riteniamo che la parità di genere sia un valore fondamentale non solo per il benessere dei nostri collaboratori, ma anche per il successo della nostra azienda. Un ambiente di lavoro inclusivo e diversificato favorisce la creatività, l’innovazione e la crescita, elementi essenziali per competere in un mercato sempre più globale.
Con l’ottenimento della dichiarazione di verifica della norma UNI EN ISO 140641:2019, Franplast dimostra il proprio impegno nella lotta al cambiamento climatico. Abbiamo infatti calcolato la nostra impronta di carbonio e definito un piano di riduzione delle emissioni di gas serra. La tutela dell’ambiente è una responsabilità che sentiamo come nostra e che riteniamo sia fondamentale per garantire un futuro sostenibile alle prossime generazioni. Per questo motivo, ci impegniamo a ridurre il nostro impatto ambientale attraverso l’adozione di processi produttivi più efficienti e l’utilizzo di fonti di energia rinnovabile.
Per entrambe le certificazioni abbiamo messo in atto azioni concrete che possano migliorare e accrescere il valore di entrambi questi traguardi. Oggi in Franplast ci stiamo impegnando a creare un sistema di welfare aziendale aggiornato, partendo dal programma europeo WHP che dall’anno scorso abbiamo imple-
mentato con azioni concrete come, ad esempio, proponendo attività sportive che possano migliorare la qualità e il benessere della vita di tutti, offrendo frutta in azienda ogni settimana. Inoltre, è stato proposto, a discrezione del dipendente, un giorno lavorativo alla settimana con orario flessibile.
Grazie all’introduzione di questa norma abbiamo costituito un comitato di parità di genere con la responsabilità di mantenere gli obiettivi e le esigenze, misurabili dai KPI prefissati nella norma stessa.
A livello di sostenibilità ambientale, da oltre un anno è stato implementato un sistema fotovoltaico composto da 2.469 pannelli con una produzione media annua di oltre 1 milione di kWh, risultato concreto del nostro impegno verso energie più pulite e rinnovabili.
I benefici ambientali sono altrettanto entusiasmanti: stimiamo un risparmio annuale di quasi 600.000 kg di CO2, equivalente all’assorbimento di CO2 di oltre 22.000 alberi in un anno.
Rispetto al tema della sostenibilità ambientale, sono molto orgogliosa di tutto il nostro team perché negli ultimi mesi abbiamo affrontato sfide stimolanti e progetti ambiziosi che ci hanno portato a ottenere nell’arco di meno di un anno ben tre prestigiose certificazioni, natu-
ralmente attestate da ente terzo, che ci vedono player sul mercato. Questi attestati documentano il nostro sistema di gestione ambientale ed energetico, rispettivamente con le certificazioni ISO 14001 e 50001; il nostro percorso di qualità ci ha anche portato a ottenere una ulteriore certificazione per il rispetto della sicurezza e salute di tutti i collaboratori, con l’ottenimento della ISO 45001, norma tecnica dell’Organizzazione internazionale per la normazione (ISO) sui sistemi di gestione che fornisce indicazioni per consentire alle organizzazioni di offrire posti di lavoro sicuri e salubri. Il risultato di questi traguardi raggiunti contemporaneamente ci hanno consentito di ottenere il prestigioso Certificato di Eccellenza, rilasciato dall’autorevole ente IMQ (Istituto italiano del marchio di qualità).
Consideriamo gli obiettivi raggiunti come un punto di inizio per migliorare continuamente il nostro servizio al cliente, la qualità del prodotto e l’ottimizzazione dei processi produttivi”.
Franplast è un’azienda a conduzione familiare attiva nel mercato degli elastomeri termoplastici da oltre 50 anni.
Franplast offre una vasta gamma di materiali a base SEPS, SEBS, SBS e TPO che possono essere lavorati mediante stampaggio a iniezione, estrusione, soffiaggio e termoformatura.
La tutela della salute e della sicurezza sul lavoro delle risorse umane sono una delle priorità di Franplast.
La certificazione UNI PdR 125:2022 attesta l’adozione di un sistema di gestione per la parità di genere all’interno di Franplast.
Per quanto riguarda la vostra attività, quali sono i vostri prodotti di punta maggiormente sostenibili? Come sono ottenuti e a che ambiti applicativi si rivolgono principalmente?
“Una delle caratteristiche principali e di qualità della gomma termoplastica a base stirenica TPE è il fatto di essere, per sua natura, completamente riciclabile. Qualsiasi oggetto stampato in modo errato può quindi essere ritrafilato e prodotto ex novo senza perdere le sue caratteristiche e garantendo le stesse performance tecniche.
Questo è un importantissimo valore aggiunto rispetto ad altri materiali appartenenti ad altre sottofamiglie di TPE.
La ricerca e sviluppo adottata da ogni dipartimento aziendale è la forza motrice di Franplast. Soprattutto la ricerca condotta dai nostri tecnici è fondamentale per soddisfare qualsiasi esigenza del cliente e sviluppare soluzioni personalizzate che rendono i nostri TPE completamente versatili per i più svariati settori applicativi, tra cui medicale, automotive e toy.
Nel 2016 Franplast ha iniziato a concentrarsi su prodotti ecosostenibili creando il brand Chemiton Life che identifica compound basati principalmente su materie prime riciclate e/o derivanti da fonti rin-
novabili, che costituiscono una buona alternativa ai materiali derivanti da materie prime fossili. La sostenibilità per noi non è un concetto, ma una concretezza che si traduce nei nostri prodotti che possono essere bio-based includendo nella loro ricetta varie tipologie di risorse rinnovabili con un ampio contenuto a base bio di circa l’80%.
Inoltre, nella famiglia di TPE Chemiton Life sono presenti anche elastomeri termoplastici a base riciclata che includono nella loro ricetta materiali provenienti dalla filiera di riciclo della plastica. Riducono quindi notevolmente l’impatto ambientale, soddisfacendo le richieste dei distretti più svariati. I nostri TPE ecocompatibili sono dunque utilizzati in diversi ambiti applicativi come nei settori home & design e moda, ma anche in settori prettamente industriali, avendo anche a nostra disposizione ricette approvate per il contatto alimenti. Questo testimonia che Chemiton Life si rende versatile e a servizio di diversi utilizzi di impiego”.
Più in generale, quali sono i vostri ultimi sviluppi sul fronte dei materiali e delle applicazioni cui essi sono destinati? In questo quadro, quanto è importante per voi la ricerca e sviluppo e
quanto investite ogni anno in questa attività?
“La ricerca e l’innovazione con i nostri due laboratori e tutto il team R&D sono alla base del nostro lavoro al fine di offrire al cliente “customizzazione” a tutto tondo con un prodotto che soddisfi le esigenze e richieste, ma per noi è fondamentale proporre anche un servizio completo e di qualità. Negli ultimi mesi il nostro team R&D ha sviluppato un nuovo prodotto, la famiglia di compound: Chemiton TJB, che segna un importante passo avanti nell’innovazione dei materiali termoplastici. Questa serie, disponibile a partire dalla durezza Shore 00 40, è progettata per soddisfare le esigenze più sofisticate e specifiche dei nostri clienti, spaziando da applicazioni speciali a contatto con la pelle fino a quelle destinate al settore alimentare. Unendo ultra morbidezza a finiture superficiali sia traslucide sia opache, la serie Chemiton TJB si distingue per la sua straordinaria fluidità e l’eccezionale facilità di colorazione utilizzando masterbatch poliolefinici. La sua compatibilità con materiali come PP e PE, unita alla resistenza contro gli agenti atmosferici, i raggi UV e l’ozono, la rendono perfetta per un vasto campo di impieghi. Questo include l’utilizzo in imbottiture per attrezzature sportive, giocattoli, manopole, sex toys e articoli sanitari. In Franplast siamo molto attenti alle esigenze specifiche dei nostri clienti e, per questo, offriamo la possibilità di personalizzare ulteriormente il prodotto con un pacchetto aggiuntivo di proprietà su richiesta, che include protezione UV, additivi distaccanti, colorazioni e profumazioni specifiche. Ciò permette di adattare il compound a necessità particolari e mercati di nicchia.
La nuova serie Chemiton TJB segna un importante passo avanti nelle nostre ricerche, consolidando il nostro impegno nel fornire soluzioni all’avanguardia che rispondano alle sfide del mercato attuale e futuro per più ambiti di utilizzo”.
Recentemente siete entrati a far parte del
programma Elite di Euronext. In cosa consiste e cosa prevede questo ingresso, e come si traduce per voi in termini sia di impegno sia di vantaggi?
“Franplast è entrata recentemente nel programma Elite di Euronext, selezionata per far parte dell’ecosistema di aziende, di realtà provenienti da diversi settori, accomunate dal fattore eccellenza di impresa non quotata. Siamo entusiasti di questo traguardo, dato dal necessario superamento di rigorosi parametri di selezione, che rappresenta un fondamentale passo avanti nel nostro impegno verso l’internazionalizzazione e la crescita.
Elite rappresenta un ecosistema globale di networking tra eccellenze, un’opportunità per connettersi con altri leader del settore, condividere conoscenze e sfruttare sinergie per crescere insieme.
L’internazionalizzazione, rimanendo aggiornati dai nuovi driver di globalizzazione e analisi di mercato, è al centro della nostra strategia aziendale, e l’ingresso in Elite ci offre un trampolino di lancio per conoscere e sfruttare il networking al meglio per espandere ulteriormente la nostra presenza globale. Questo è solo l’inizio di un viaggio che considero emozionante verso nuovi mercati e opportunità di crescita.
Come PMI crediamo in ciò che facciamo ogni giorno, nelle persone che sono il cuore di questa azienda e nella ricerca e sviluppo costante. Considero che questo sia solo l’inizio di un percorso con Elite, dal quale ci aspettiamo crescita e innovazione, grazie a temi stimolanti che affronteremo come: assessment strategico, networking con diverse aziende e un percorso di formazione che coinvolgerà diversi livelli aziendali”.
Come sta andando il 2024, quando ormai è stato compiuto il giro di boa dei primi sei mesi? Quali
sono le vostre previsioni per i prossimi mesi e, se possibile, per il 2025?
“Faccio una premessa: se volessi visualizzare metaforicamente gli ultimi quattro anni, dallo scoppio della pandemia nel 2020, immaginerei il mercato come un’altalena agganciata a un ramo sottile, che continua a salire e scendere. Detto questo, il primo semestre del 2024 si è confermato stabile in termini di consuntivazione clienti storici e consolidati a cui si stanno aggiungendo, con nostra grande soddisfazione, quotidiane richieste di nuovi sviluppi per diversi settori applicativi. Direi quindi, un anno impegnativo ma positivo”.
Concludiamo con un argomento di strettissima attualità: come entra in gioco l’intelligenza artificiale nella vostra attività di produttori di materie prime? Incide sui processi, sulle capacità, sulle caratteristiche dei materiali?
“Sicuramente l’argomento dell’Intelligenza artificiale e il suo utilizzo nei più svariati ambiti e settori, oggi è diventata una tematica centrale nelle discussioni di lavoro e nelle scelte aziendali. A mio parere, non si tratta di una tecnologia che so-
stituisce il lavoro umano, ma piuttosto di uno strumento che ci aiuta a migliorare i nostri processi e le nostre capacità. L’intelligenza artificiale può essere utilizzata per automatizzare compiti ripetitivi e che richiedono molto tempo, come la raccolta e l’analisi dei dati, il controllo della qualità e la manutenzione predittiva. Questo ci libera tempo e risorse da dedicare ad attività più strategiche, come lo sviluppo di nuovi prodotti e l’innovazione, per noi e per il nostro settore di primaria importanza.
È importante sottolineare che il prodotto di Franplast è completamente customizzato, quindi l›attività umana di tutto il team rimane essenziale. Tuttavia, crediamo che l›Intelligenza artificiale sia un prezioso alleato nel nostro lavoro quotidiano. Può essere utilizzata in ogni dipartimento e processo aziendale, dalla ricerca e sviluppo alla produzione e al marketing.
Stiamo ancora iniziando a conoscere le potenzialità dell’Intelligenza artificiale, ma siamo convinti che abbia il potenziale per rivoluzionare il nostro settore e il mercato globale odierno. Siamo entusiasti di esplorare nuove applicazioni, utilizzare questa tecnologia per ottimizzare i nostri processi aziendali e creare prodotti ancora più sofisticati che possano rispondere in modo esaustivo alle molteplici esigenze dei nostri clienti”.
Una veduta dell’azienda che mostra un sistema fotovoltaico di recente installazione, composto da 2.469 pannelli, a favore della sostenibilità.
I compound di TPE Chemiton Life a base biologica derivano da fonti rinnovabili e materie prime riciclate, una alternativa ai materiali di origine fossile.
Pagine accademiche dall’Università di Palermo
Il termine microplastiche viene ormai attribuito a qualunque frammento di materia plastica che si trovi nell’ambiente terrestre, marino, lacustre e fluviale. Un aspetto da non sottovalutare è che questi frammenti possono non essere inerti rispetto all’ambiente circostante perché interagiscono con il suolo, con le acque dolci o marine, con gli animali e, attraverso la catena alimentare, con l’uomo.
Di Marco Morreale* e Francesco Paolo La Mantia**
Negli ultimi decenni si è notoriamente assistito a una crescita esponenziale dell’utilizzo di materiali plastici per applicazioni di ogni tipo; questo ha comportato notevoli miglioramenti nella vita e nelle attività quotidiane, ma anche svantaggi e rischi in termini di impatto ambientale che si sono via via resi sempre più evidenti. A causa di tassi di riciclo ancora non del tutto soddisfacenti, e della ben nota mancanza di biodegradabilità dei polimeri tradizionali, la persistenza di rifiuti vari in materiale plastico nell’ambiente porta progressivamente alla formazione di particelle di piccole dimensioni, con impatti ambientali di varia natura e certamente preoccupanti, che possono coinvolgere il suolo, l’acqua e l’aria.
Classificazione
Per approfondire la discussione è necessario anzitutto avere un’idea chiara della nomenclatura e delle classificazioni attualmente più accettate a livello internazionale; queste ultime solitamente si basano sulle dimensioni delle particelle e sui mec-
canismi e/o fonti da cui si originano. Un quadro schematico potrebbe quindi essere riassunto come segue.
Macroplastiche: dimensioni superiori a 2,5 cm; tra queste si citano oggetti o frammenti di imballaggi e articoli vari in materiale polimerico; microplastiche primarie: dimensioni inferiori a 5 mm, composti da scrubber per cosmetici, saponi liquidi, vernici, prodotti abrasivi, farmaceutici, pellet, fibre tessili, rilascio di particelle e fibre da operazioni di produzione e manutenzione di oggetti in materiale polimerico; microplastiche secondarie: dimensioni inferiori a 5 mm; si differenziano dalle precedenti in quanto provenienti essenzialmente da macroplastiche attraverso processi di degradazione ambientale e/o meccanica (come il lavaggio e l’asciugatura dei tessuti o l’abrasione degli pneumatici); nanoplastiche: dimensioni inferiori a 1 µm. Possono provenire sia dalle stesse fonti delle microplastiche primarie sia da quelle delle microplastiche secondarie, in particolare il lavaggio e l’asciugatura dei tessuti, il deterioramento degli pneumatici e di altri prodotti come il polistirene espanso.
Si possono quindi osservare anzitutto due differenze principa-
Meccanismo di foto-ossidazione
li tra le varie tipologie di microplastiche: la forma nella quale sono disperse nell’ambiente (tal quale nel caso delle primarie, derivante da processi di degradazione termica, termoossidativa, fotoossidativa, biologica, ecc. nel caso delle secondarie) e l’intenzionalità del rilascio (infatti, alcune sono aggiunte intenzionalmente a una varietà di prodotti come per esempio fertilizzanti, prodotti fitosanitari, cosmetici, detergenti industriali e per la casa, prodotti per la pulizia, vernici, ecc.; altre invece non sono generate intenzionalmente e quindi non vengono aggiunti appositamente ai prodotti, per esempio quelle rilasciate da vernici, pneumatici, tessuti, pellet dispersi durante le operazioni di manipolazione e trasformazione).
Inoltre, una minaccia significativa proviene dalle nanoplastiche (cioè caratterizzate da lunghezza e/o diametro nanometrici), che possono provenire da diversi meccanismi, alcuni simili a quelli descritti per le microplastiche primarie, altri simili a quelli relativi alle microplastiche secondarie (soprattutto lavaggio e asciugatura dei tessuti e abrasione degli pneumatici).
Provenienza
Come noto, i vari possibili effetti di micro e nanoplastiche sulla salute umana hanno già suscitato notevoli preoccupazioni, sebbene non vi sia un accordo universale in merito. Ci sono evidenze provenienti da studi sugli animali, ma la maggior parte di essi si concentra solo su tipi specifici di micro e nanoplastiche; inoltre, è stato evidenziato come manchino ancora metodi adeguatamente standardizzati per una corretta definizione e rilevazione di microplastiche e nanoplastiche.
Il Regolamento 2023/2055/UE, approvato di recente (ottobre 2023), vieta il commercio di microplastiche tal quali, di prodotti in cui sono state aggiunte intenzionalmente microplastiche e che possono quindi rilasciare microplastiche durante il loro utilizzo. Le limitazioni riguardano prodotti molto diffusi come cosmetici, detergenti, materiali di riempimento, ecc. Tuttavia, ci sono alcuni prodotti che sono attualmente esclusi da tale divieto (come, per esempio, i prodotti che contengono microplastiche ma non le rilasciano in maniera significativa; i prodotti utiliz-
zati nei siti industriali; i prodotti già normati da altri regolamenti specifici dell’UE; i prodotti in cui le microplastiche non sono state aggiunte intenzionalmente ma sono presenti involontariamente come fanghi e compost).
Inoltre, il documento della Commissione europea “European Commission, Directorate-General for Environment, 2023” fornisce cifre interessanti sul rilascio di microplastiche nei Paesi dell’Unione. Le principali fonti di rilascio non intenzionale di microplastiche sono: vernici (rilascio stimato tra 231.000 e 863.000 ton/anno nel 2019), pneumatici, pellet di plastica, tessuti, geotessili e capsule di detergenti in plastica, con vernici, pneumatici e pellet che rappresentano la maggioranza del totale. Può
sembrare sorprendente che tra le prime sei fonti di inquinamento da microplastiche non compaiano gli imballaggi (film e contenitori) la cui quantità presunta sembra quindi inferiore a quella delle capsule di detergenti (compresa tra 4.000 e 6.000 ton/anno nel 2019).
Va quindi osservato che, al di là delle impressioni più diffuse presso l’opinione pubblica, mentre gli imballaggi costituiscono delle fonti certamente preoccupanti per quanto riguarda gli ambienti marini, i dati citati sembrano dimostrare che, per quanto riguarda l’intero ambiente dell’Unione Europea, esistono fonti più importanti da prendere in considerazione. Ciò non significa, ovviamente, che esse siano trascurabili, poiché microplastiche e nanoplastiche possono anche provenire da esse per frammentazione; ma il loro ruolo sembra essere, in alcuni casi (quantomeno nell’UE), relativo.
Concentrandosi sulle principali fonti di rilascio non intenzionale, quella dovuta all’attrito degli pneumatici sul manto stradale è, allo stato attuale, già parzialmente tenuta in conto nell’ambito della stesura delle normative Euro-7, sotto forma di misure quali il controllo periodico obbligatorio del corretto allineamento degli pneumatici, il controllo della pressione di gonfiaggio e la riduzione dei limiti di velocità (e ove possibile, del peso dei veicoli). Per quanto riguarda il rilascio di microplastiche sotto foma di microfibre sintetiche da tessuti, questo avviene anzitutto durante il lavaggio e l’asciugatura: si ritiene che un singolo capo possa generare quasi 2.000 fibre per ogni ciclo di lavaggio e che i tessuti sintetici rappresentino circa un terzo del totale delle microplastiche presenti negli oceani. In generale, le principali fibre sintetiche (poliesteri, nylon, acrilici) disperdono microfibre non solo durante il lavaggio, ma anche durante le fasi di produzione, confezionamento e trasporto. Le soluzioni potrebbero essere rappresentate da norme obbligatorie riguardanti i filtri da utilizzare per lo scarico di acqua e aria in lavatrici e asciugatrici, e per la gestione e lo smaltimento degli stessi, ma anche regolamenti obbligatori che impongano ai produttori di assumersi la responsabilità dei prodotti prima che diventino rifiuti, come i piani di ritiro. Altre soluzioni, come la limitazione generalizzata dell’uso di tessuti sintetici, sembrano per ora abbastanza utopistiche, date le necessità di una popolazione mondiale in continuo aumento. Nel complesso, vernici, tessuti e pneumatici sembrano essere la fonte più problematica, sia in termini di rilascio complessivo sia di possibile formazione di nanoplastiche secondarie.
Come già detto, la maggior parte delle microplastiche (e delle nanoplastiche) secondarie deriva da fenomeni di frammentazione/degradazione che si verificano su oggetti in materiale po-
Filamenti a base di Mater-Bi e filler provenienti da scarti di lische di acciuga, a differenti concentrazioni, ottenuti tramite Fused Deposition Modeling.
limerico. Di seguito, quindi, viene fornito un breve riepilogo dei principali meccanismi di degradazione.
Diversi fattori influenzano i processi degradativi dei polimeri, come le proprietà fisico-chimiche intrinseche del polimero (peso molecolare, cristallinità, idrofobicità, additivi, struttura) e i fattori ambientali (temperatura, presenza di ossigeno e acqua, luce solare). L’energia necessaria per innescare la rottura delle macromolecole polimeriche può essere fornita sotto forma di calore, sforzi meccanici o radiazione solare. Non è quindi possibile proporre uno schema generale valido per tutti. Nel caso delle poliolefine, si può certamente ritenere che il processo di degradazione inizi con la rottura della catena macromolecolare attraverso un meccanismo radicalico. In presenza di ossigeno, e quindi nell’ambiente, i radicali reagiscono preferenzialmente con esso. Le reazioni con l’ossigeno provocano quindi l’ossidazione delle catene macromolecolari e questo meccanismo è particolarmente pericoloso perché non solo le macromolecole si rompono e si formano nuovi composti chimici con l’ossigeno, ma anche perché durante queste reazioni si formano nuovi radicali che rientrano nel ciclo sostenendo così nuove reazioni di ossidazione (schema 1).
Il ruolo della foto-ossidazione sembra essere particolarmente importante poiché porta a un infragilimento del polimero, che a sua volta porta alla frammentazione, permettendo una più facile foto-ossidazione delle macromolecole interne di ciascun frammento di plastica, quindi un’ulteriore frammentazione, e così via portando alla formazione di microplastiche (e, infine, di nanoplastiche). Inoltre, un aspetto potenzialmente ancora più pericoloso è legato al fatto che gli additivi incorporati nei frammenti polimerici potrebbero fuoriuscire da questi ultimi. Da fonti di letteratura è emerso che nell’ambiente marino la plastica può subire degrado e frammentazione e che ciò può avvenire in misura e velocità diverse a seconda dei diversi tipi di plastica e delle dimensioni degli oggetti. Inoltre, la degradazione indotta dai raggi UV sembra avvenire più rapidamente in aria piuttosto che direttamente in acqua: ciò rende ancora più difficile lo sviluppo di modelli affidabili per descrivere la degradazione degli oggetti in materiale polimerico in ambiente terrestre e marino. In tale ambito, sono quindi sono necessari ulteriori studi.
Conclusioni
In considerazione della formazione di microplastiche e nanoplastiche da prodotti in materiale polimerico e del loro rilascio
Provini ottenuti tramite Fused Deposition Modeling di compositi verdi a base di Mater-Bi e farine ottenute da scarti di lische di acciuga.
indiscriminato nell’ambiente, è evidente come l’abuso di materiali plastici (soprattutto nelle applicazioni a breve vita di esercizio) sia uno dei principali fattori alla base del problema. Sarebbe quindi importante ridurre l’uso di materie plastiche in talune applicazioni quali cosmetici, detergenti, prodotti farmaceutici, prodotti monouso, nonché intervenire il più possibile sui processi di produzione di fibre sintetiche, e la gestione dei pellet, al fine di evitarne il rilascio nell’ambiente. D’altra parte, sono fondamentali anche le fonti di rilascio secondarie e non intenzionali, come ad esempio il lavaggio di capi in fibra sintetica e la normale usura di pneumatici e vernici. Queste fonti sembrano essere ben più significative di quelle che fanno più parte dell’immaginario collettivo, come gli imballaggi. È comunque vero che alcune microplastiche provengono da questi prodotti e che attraverso la loro frammentazione si possono formare anche nanoplastiche. È quindi importante intervenire migliorando la resistenza all’usura dei materiali polimerici utilizzati per queste applicazioni. In ogni caso, è necessario anche migliorare lo sviluppo e la validazione di tecniche analitiche affidabili e largamente accettate per la determinazione dell’effettiva presenza e quantità di microplastiche e nanoplastiche nell’ambiente.
* Dipartimento di Ingegneria e Architettura, Università Kore di Enna
** Dipartimento di Ingegneria, Università degli Studi di Palermo; Consorzio Interuniversitario Nazionale di Scienza e Tecnologia dei Materiali (INSTM) Pellet di plastica.
Applicazione per la PA riciclata di RadiciGroup
Un collettore di aspirazione realizzato al 100% in Renycle, il marchio di RadiciGroup che identifica i tecnopolimeri provenienti dal riciclo della poliammide, è l’applicazione che è stata premiata nella categoria Power Train da Society of Plastics Engineers (SPE) durante il 22° SPE Automotive Award.
Il collettore per l’aspirazione dell’aria è un’applicazione dall’elevato contenuto tecnico tipica del settore auto, dove l’utilizzo di poliammide caricata con fibra di vetro ha, nel corso del tempo, sostituito quasi completamente i metalli. RadiciGroup fornisce polimeri su base sia PA 6-FV che PA 66-FV per diversi modelli e motorizzazioni in tutto il mondo: in questo caso, però, la sfida era quella di utilizzare una poliammide al 100% riciclata meccanicamente, frutto di un accurato processo di selezione, pulizia e controllo delle materie prime per garantire una costanza tecnico-qualitativa molto elevata.
Questo componente, infatti, nella fattispecie progettato e prodotto da Marelli, deve soddisfare rigorosi requisiti in termini di prestazioni: pressione di scoppio elevata, superamento di cicli di pressione pulsante, test
vibrazionali prolungati in presenza di cicli termici, shock termici ecc. Particolare attenzione è stata posta nella fase di analisi NVH (Noise Vibration Harschness), con lo scopo di garantire, tra l’altro, una prestazione acustica in linea con i materiali attualmente in uso. Durante lo sviluppo del materiale riciclato Renycle, RadiciGroup ha provveduto all’ottimizzazione delle prestazioni, tenendo in considerazione non solo le caratteristiche specifiche di questa applicazione (prestazioni meccanica, termica ecc.), ma anche la massimizzazione del beneficio ambientale. Infatti, si è riusciti a raggiungere una riduzione delle emissioni di CO2 superiore al 70% rispetto a quelle dell’equivalente materiale da fonte fossile, misurata secondo la metodologia LCA (Life Cycle Assesment).
Nell’assegnazione del premio, la giuria ha valutato una cinquantina di progetti, molti dei quali sviluppati per rendere automobili e motociclette più sostenibili. Una direzione, quella della sostenibilità, prioritaria anche in RadiciGroup, che da tempo ha puntato sull’offerta di prodotti provenienti dal riciclo o realizzati con materie prime da fonte rinnovabile, oltre che
su una strategia di gruppo basata sui principi ESG, per un impegno crescente in numerosi ambiti di carattere ambientale e sociale.
“È per noi motivo di grande soddisfazione essere stati premiati dalla Society of Plastics Engineers”, ha sottolineato Erico Spini, direttore marketing globale di RadiciGroup High Performance Polymers. “Questo riconoscimento valorizza il lavoro e l’impegno che ogni giorno mettiamo in campo per dare forma a progetti davvero innovativi e di valore. Inoltre, è un premio al lavoro di squadra che abbiamo realizzato con Marelli, nostro cliente storico, puntando su qualità, affidabilità e durabilità. Questi principi o, meglio, risultati concreti, sono alla base della nostra offerta globale che, in modo sempre più deciso, preme l’acceleratore sullo sviluppo di soluzioni vincenti dal punto di vista della sostenibilità. Ci auguriamo che questa applicazione possa dare slancio a nuove iniziative in favore della mobilità sostenibile”.
Il collettore d’aspirazione realizzato al 100% in poliammide riciclata è l’applicazione sviluppata da RadiciGroup per Marelli premiata da Society of Plastics Engineers (SPE).
Enea inaugura MAIA
Materiali Avanzati in una Infrastruttura
Aperta: in una parola MAIA. È la nuova infrastruttura inaugurata da Enea per lo sviluppo, la caratterizzazione e la lavorazione mediante stampa 3D di materiali avanzati. La nuova infrastruttura opererà al servizio della ricerca e dell’industria nei settori aerospaziale, biomedicale, energetico e automobilistico. Inaugurata presso il Centro Ricerche Enea a Casaccia (Roma) e finanziata con oltre 4 milioni di euro da Regione Lazio ed Enea, MAIA è in grado di produrre materiali e componenti più leggeri e durevoli rispetto a quelli realizzati con tecnologie tradizionali, mantenendo al contempo funzionalità e resistenza meccanica elevate a fronte di costi minori.
Grazie alle sue dotazioni, MAIA sarà in grado di fornire servizi avanzati alle imprese e supportare programmi di ricerca ad alto tasso di innovazione: oltre a spazi dotati di tecnologia, strumentazioni innovative, apparecchiature di stampa 3D, sistemi avanzati di diagnostica non distruttiva e trattamenti termomeccanici e metallurgici per componenti, MAIA è dotata anche di apparecchiature per la
caratterizzazione, la sintesi e il processo di sviluppo di componenti e tecnologie sostenibili.
L’infrastruttura consentirà infatti di innovare molti dei settori produttivi chiave del Paese. In ambito aerospaziale, per esempio, si concentrerà sulla costruzione di componenti per motori aerei che offrono resistenza e leggerezza; nel settore energetico faciliterà la realizzazione di turbine e pale più leggere rispetto ai metodi tradizionali, garantendo funzionalità, leggerezza ed efficienza; nell’industria automobilistica sarà di ausilio allo sviluppo di componenti caratterizzati da ottima resistenza meccanica, peso ridotto e migliori prestazioni; in campo biomedicale consentirà la realizzazione di protesi personalizzate con strutture simili a quelle delle ossa umane, in grado di favorire la colonizzazione delle cellule, riducendo i rischi di rigetto. Tra le sue capacità e competenze rientrerà anche la ricreazione di componenti ormai obsoleti e fuori produzione e l’allungamento della vita in esercizio di macchinari industriali, permettendo anche, già in fase
di progettazione, di alleggerirne i componenti o di utilizzare materiali maggiormente resistenti alla corrosione. Rispetto ai processi sottrattivi e di fonderia, potranno essere realizzati sia singoli componenti con meno energia, risorse e pezzi da assemblare, sia componenti a geometrie complesse realizzati con materiali difficili da lavorare. Infine, potranno essere creati e testati rapidamente prototipi di componenti realizzabili successivamente su larga scala. “L’infrastruttura MAIA non è solo un laboratorio di ricerca avanzato, ma un vero e proprio motore di innovazione, una rivoluzione nella produzione di materiali utile per diversi settori del sistema produttivo del nostro Paese”, ha spiegato il direttore generale Enea, Giorgio Graditi. “Gli esempi di applicazione dei materiali sviluppati da MAIA sono la testimonianza dell’impegno di Enea verso soluzioni sostenibili e di alta tecnologia per contribuire fattivamente alla transizione ecologica”.
La linea di estrusione in dotazione presso la nuova infrastruttura MAIA.
Un progetto dell’Università di Perugia
Assunta Marrocchi e Ombretta Marconi, professoresse rispettivamente presso il Dipartimento di Chimica, Biologia e Biotecnologie e il Dipartimento di Scienze Agrarie, Alimentari e Ambientali e Direttrice del Centro di Ricerca per l’eccellenza della Birra (CERB) dell’Università di Perugia, si sono aggiudicate un finanziamento di 4,8 milioni di euro per il progetto di ricerca Polymeer, finalizzato allo sviluppo di nuovi polimeri in sostituzione delle plastiche tradizionali valorizzando le trebbie di birra, ossia il principale scarto della produzione di questa bevanda. Questo progetto è uno dei due finanziati nell’ambito del bando Horizon-JUCBE-2023-R-04 “Development of novel, high-performance bio-based polymers and co-polymers”, promosso da CBE JU (Circular Bio-based Europe Joint Undertaking), un partenariato da 2 miliardi di euro tra l’Unione Europea e il Consorzio per le Bioindustrie (BIC), volto a promuovere la competitività delle
bioindustrie circolari in Europa. Il progetto ideato dalle docenti perugine ha l’obiettivo di sviluppare nuovi polimeri, copolimeri e miscele polimeriche per sostituire le plastiche tradizionali utilizzando le trebbie residue della produzione della birra. La produzione globale di trebbie sfiora 40 milioni di tonnellate all’anno, di cui 8 milioni in Europa. La gestione di tale sottoprodotto risulta problematica a causa della sua abbondanza, dell’elevato contenuto di umidità e dell’alta carica microbica, che ne riducono drasticamente la conservazione. Polymeer punta su innovazione e sostenibilità trasformando le trebbie di birra in nuovi materiali riciclabili e/o biodegradabili, per soddisfare requisiti tecnici specifici in diversi settori di applicazione: dall’agricoltura all’imballaggio, al tessile per l’industria automobilistica. Il progetto, di durata quadriennale, vedrà la partecipazione di 13 partner, fra atenei, organismi di
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ricerca e tecnologia e aziende italiani ed europei, coordinati dall’Università degli Studi di Perugia.
“Il progetto Polymeer incarna perfettamente i principi della sostenibilità e del benessere delle persone, valori fondamentali del nostro ateneo. Le nostre docenti hanno dimostrato, ancora una volta, come la ricerca possa e debba essere al servizio del progresso e del benessere collettivo”, ha dichiarato Maurizio Oliviero, rettore dell’Università degli Studi di Perugia.
destra:
e Ombretta
le due docenti dell’Università di Perugia che conducono il progetto Polymeer.
Coim amplia la sua offerta
Tradizionalmente costituita da soluzioni adesive a base poliuretanica, la proposta di Coim si arricchisce di una nuova linea di rivestimenti sigillanti a freddo (cold seal coating) che consentono di eseguire confezionamento e sigillatura in tempi molto ridotti. Tali soluzioni trovano impiego in molteplici settori, tra i quali quello alimentare e della detergenza, per prodotti come gelati e pastiglie per
lavastoviglie. Con l’ampliamento della gamma di prodotti per il packaging l’azienda risponde alla tendenza globale di crescita costante dei consumi di alcune tipologie di prodotti. L’azienda spiega che la decisione di ampliare il proprio portafoglio prodotti per il packaging con soluzioni cold seal è legata all’osservazione di un trend globale di crescita costante dei consumi di alcune tipologie di prodotti legati a settori quali dairy, bakery e frozen food. Basti pensare all’incremento dei consumi di gelati e ghiaccioli, forse dovuto anche all’aumento delle temperature e alla crescita economica dei Paesi più poveri.
Il panorama dell’imballaggio flessibile, spiega Coim, è in continua evoluzione, con una ricerca costante di soluzioni
innovative e rispettose dell’ambiente. In questo contesto, la tecnologia cold seal è un’opportunità eccellente, in linea con le esigenze di un processo di packaging eco-compatibile. Come tale, rappresenta un passo in avanti significativo verso opzioni più sostenibili, grazie alla capacità di combinare efficienza produttiva legata a elevate velocità di confezionamento a un basso consumo energetico.
I prodotti cold seal, inoltre, sono estremamente flessibili e si adattano a diverse applicazioni e, quindi, risultano utilizzabili per un ampio spettro di imballaggi, fra i quali quelli in monomateriale poliolefinici e quelli full paper, con evidenti benefici in termini di compatibilità con i processi di riciclo meccanico.
La nuova linea di rivestimenti sigillanti a freddo (cold seal coating) rappresenta per Coim un passo avanti significativo verso soluzioni di imballaggio più sostenibili che combinino efficienza produttiva e velocità di confezionamento con ridotti consumi energetici.
Trinseo avvia impianto pilota alle porte di Milano
Un impianto pilota per la depolimerizzazione di polimetilmetacrilato (PMMA) è stato avviato da Trinseo a Rho (Milano) nell’ambito della sua strategia verso un portafoglio di prodotti circolari e sostenibili entro il 2030.
La depolimerizzazione è un processo di riciclo chimico che riporta i materiali acrilici al monomero costituente, l’MMA
(metil metacrilato) nel caso della PMMA. Complementare ad altre tecnologie di riciclo, la depolimerizzazione aiuta a chiudere il ciclo del riciclo acrilico in maniera vantaggiosa rispetto ai processi tradizionali. Mediante il riciclo chimico, i manufatti acrilici pre o postconsumo, comprese le lastre di PMMA, che in precedenza non potevano essere riciclati meccanicamente, possono essere riportati alla loro forma monomerica rimuovendo anche additivi e contaminanti.
Grazie a questo nuovo impianto, l’azienda produrrà rMMA con caratteristiche e proprietà paragonabili alle materie prime vergini per applicazioni che richiedono una elevata qualità ottica, quali fanali posteriori per autoveicoli o finestrini per roulotte. L’rMMA ottenuto dall’impianto di depolimerizzazione di Trinseo a Rho verrà incluso nelle sue famiglie di prodotti Altuglas e Plexiglas R-Life. “Siamo entusiasti dell’apertura di questo
impianto di depolimerizzazione, che ci aiuterà a promuovere il nostro obiettivo di supportare un’economia circolare”, ha affermato Francesca Reverberi, senior vicepresidente tecnopolimeri e CSO di Trinseo. “La nostra azienda rimane impegnata nei nostri obiettivi di sostenibilità, tra cui l’investimento in nuove tecnologie di riciclo che possono supportare i nostri clienti nel raggiungimento dei loro obiettivi di sostenibilità”.
“Questa è una pietra miliare fondamentale nel nostro percorso di sostenibilità”, ha affermato Han Hendriks, CTO di Trinseo. “La depolimerizzazione amplia le nostre capacità in termini di materie prime riciclate, che a loro volta ci aiuteranno a innovare nuove soluzioni. Con questa nuova capacità, possiamo costruire un portafoglio di nateriali acrilici riciclati più consistente per soddisfare al meglio le esigenze in continua evoluzione dei nostri clienti”.
Coldplay, non solo musica
Band inglese nota, oltre che per hit di successo planetario, anche per essere da sempre impegnata sui fronti umanitario e ambientale, i Coldplay hanno deciso di realizzare il loro prossimo album, intitolato Moon Music e in uscita il prossimo 4 ottobre, anche in un’edizione limitata Notebook Edition che includerà sia i cd EcoCD sia gli LP EcoRecord, questi ultimi prodotti in rPET recuperato da The Ocean Cleanup dal Rio Las Vacas in Guatemala. La partnership è stata annunciata dalla band inglese e dall’organizzazione internazionale no profit che recupera la plastica alla deriva negli oceani e nei fiumi di tutto il mondo e vuole rappresentare un esempio concreto di collaborazione per dare alla plastica recuperata una nuova vita attraverso prodotti di uso quotidiano durevoli, impedendone così il ritorno nell’ambiente. Per il progetto, The Ocean Cleanup ha utilizzato il sistema Interceptor 006, evitando che la plastica dal Rio Las Vacas si riversasse nell’Oceano Atlantico attraverso il golfo dell’Honduras.
Il materiale recuperato è stato selezionato, riciclato e impiegato per realizzare dischi contenenti il 70% di “plastica fluviale” e il 30% rPET da bottiglie post-consumo di altra provenienza. Per realizzare ogni LP EcoRecord da 140 g sono state
necessarie nove bottiglie in PET post-consumo, che si traducono in una riduzione di oltre 25 tonnellate di plastica vergine e dell’85% di emissioni di CO2/kg durante il processo produttivo dei dischi rispetto a quelle derivanti dai vinili tradizionali. Gli EcoCD saranno invece realizzati con il 90% di policarbonato riciclato proveniente da flussi di rifiuti post-consumo. Ciò consentirà una riduzione di circa cinque tonnellate di plastica vergine e di almeno del 78% delle emissioni di CO2/kg. La band inglese sostiene da tempo l’attività dell’organizzazione non profit finanziandone le operazioni di pulizia con il sistema Interceptor 005 lungo il fiume Klang in Malesia e promuovendone l’attività durante i suoi tour mondiali. Questo progetto pratico ha dimostrato le potenzialità delle collaborazioni di questo tipo e farà da base
In alcuni passaggi dell’articolo “L’avventura di una imprenditrice nostrana”, pubblicato da pagina 70 a pagina 73 del numero 401 - Giugno/Luglio 2024 di MacPlas, a Michela Conterno, amministratrice delegata di Lati, viene erroneamente attribuita la carica di presidentessa di Confindustria Varese anziché quella corretta di presidentessa del Gruppo Gomma Plastica di Confindustria Varese, alla quale è stata recentemente eletta. Ci scusiamo con la diretta interessata e con le parti in causa.
per esplorare ulteriori forme concrete di azione per combinare le rispettive competenze in attività dal forte impatto e accelerare l’avanzamento di questa operazione pulizia. “I Coldplay sono un partner incredibile per noi e sono entusiasta che la nostra attività di recupero della plastica abbia contribuito a dare vita a Moon Music”, ha affermato Boyan Slat, fondatore e CEO di The Ocean Cleanup.
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Si è messa in moto la macchina organizzativa per la seconda edizione di GreenPlast, organizzata da Amaplast (l’associazione nazionale dei costruttori di macchine e stampi per materie plastiche e gomma) attraverso la società di gestione Promaplast (organizzatrice anche di Plast), in programma dal 27 al 30 maggio 2025 presso il quartiere fieristico di Fiera Milano a Rho (Milano). Dopo il successo dell’edizione di esordio del 2022, che ha visto la partecipazione di 170 espositori (80% italiani, 20% esteri) su un’area di 6.000 metri quadrati netti e ha richiamato oltre 20.000 visitatori provenienti da 55 Paesi, torna la mostra-convegno dedicata ai materiali, alle tecnologie e ai processi di trasformazione della plastica e della gomma, con particolare focus su sostenibilità ambientale ed efficientamento energetico.
Anche la seconda edizione della manifestazione rientrerà nel progetto The Innovation Alliance, all’interno del quale quattro manifestazioni - Ipack-Ima, Print4All, Intralogistica Italia e GreenPlast appunto - tracceranno il percorso verso una nuova consapevolezza in termini di sostenibilità. Tale iniziativa è stata pensata proprio per favorire le occasioni di contatto e di sviluppo, mettendo a disposizione dei visitatori un’offerta completa, grazie anche alla trasversalità di GreenPlast e di Ipack-Ima e all’esperienza dei rispettivi organizzatori, che hanno alle spalle le associazioni di categoria dei due macrosettori rappresentati: Amaplast (l’associazione nazionale dei costruttori di macchine e stampi per materie plastiche e gomma) e Ucima (l’unione dei costruttori italiani di macchine automatiche per il confezionamento e l’imballaggio).
Decarbonizzazione, circolarità, riciclo, riuso, micro e nanoplastiche, sono solo alcune delle tematiche che condizionano il mondo della plastica. Sono affrontate con sempre maggior frequenza dai media e influenzano in maniera significativa l’opinione pubblica. Oggi è dunque indispensabile restare aggiornati sulle tendenze di mercato e sull’innovazione dei materiali, dei prodotti, dei processi e delle tecnologie di lavorazione per non farsi trovare impreparati di fronte ai continui cambiamenti in atto. E proprio per dare risonanza
Da alcune settimane è in moto la macchina organizzativa di GreenPlast 2025, che andrà in scena a Fiera Milano a Rho (Milano) dal 27 al 30 maggio del prossimo anno.
a tali temi di stringente attualità e al dibattito che essi alimentano è nata nel 2022 GreenPlast, la prima mostraconvegno italiana dedicata al settore e focalizzata su sostenibilità ed efficientamento energetico.
La collaborazione tra tutti gli attori della filiera porterà ad accelerare la transizione verso una plastica circolare, ridurre le emissioni e promuovere un uso più sostenibile di questo materiale, ritenuto insostituibile in molti settori e in grado di svolgere un ruolo fondamentale per la sostenibilità e la competitività del sistema industriale. Infatti, i tassi annui di crescita (CAGR) per i riciclati nelle diverse applicazioni mostrano dinamiche molto reattive e ipotesi di sviluppo in tutti i settori.
L’idea di GreenPlast era nata, quasi per scommessa, per colmare il vuoto temporaneamente lasciato dal posticipo di Plast 2021 in seguito alla pandemia di Covid-19 e per offrire allo stesso tempo una nuova occasione di incontro e confronto su temi che ormai permeavano quotidianamente l’industria della plastica e della gomma, dalla sostenibilità di produzione e manufatti all’ecodesign e riciclo, dall’economia circolare al contrasto del fenomeno del “greenwhasing” con politiche e strategie ambientali serie e fondate. A rendere allettante la proposta, oltre all’importanza della questione ambientale che la permea, aveva contribuito la formula di mostra-convegno e un prezzo di vendita estremamente competitivo. Il successo della prima edizione del 2022, non di facciata, ma basato sul caldo accoglimento e un consenso condiviso da parte degli operatori che vi avevano preso parte, aveva convinto subito l’organizzatore a riproporre periodicamente la manifestazione, che, quindi, si accinge a tornare in scena nel 2025 con quella che, al momento, date le tendenze di mercato e la richiesta fieristica, si prospetta la seconda di una lunga serie.
Ecomondo 2024
Alla Fiera di Rimini dal 5 all’8 novembre torna Ecomondo, la manifestazione organizzata da Italian Exhibition Group (IEG) tra i principali appuntamenti in Europa e nel bacino del Mediterraneo per l’economia circolare e verde. L’evento rappresenta ancora una volta si propone come vetrina d’eccellenza per le tecnologie e le soluzioni più avanzate nel campo della gestione dei rifiuti, della bioeconomia e della sostenibilità.
Con una superficie espositiva di 137 mila metri quadrati, suddivisi in sei distretti e altrettante aree tematiche, Ecomondo continua a porsi come punto di riferimento per l’innovazione sostenibile in cui in cui esperti, decision maker, imprenditori e professionisti del settore discuteranno le sfide e le opportunità legate alla politica ambientale e alla transizione verso un’economia circolare.
Anche per l’edizione 2024 uno dei temi chiave sarà la gestione sostenibile dei rifiuti plastici, poiché, nonostante la plastica sia un materiale versatile, onnipresente nella vita quotidiana e destinato a molteplici utilizzi, la sua gestione post-consumo rappresenta una sfida significativa. Secondo l’Unep, il 36% della plastica è utilizzata per imballaggi, e di questa, circa l’85% diventa rifiuto non regolamentato. L’Unione Europea, infatti, ha definito una strategia chiara per migliorare la gestione della plastica, con l’obiettivo di rendere tutti gli imballaggi riutilizzabili o riciclabili entro il 2030.
Allo stato attuale, i dati più aggiornati (2022) mostrano una percentuale di riciclo degli imballaggi in plastica pari al 48,9%.
Inoltre, si rileva che la plastica, includendo tutte le tipologie di
materiali e non solo gli imballaggi, tende ancora a concentrarsi in larga parte nel rifiuto indifferenziato con una percentuale complessiva di riciclo pari al 20-25% rispetto rifiuto urbano in plastica annualmente prodotto.
Ecomondo 2024 si propone di affrontare questa tematica nel settore espositivo “Waste as Resource”, dedicato a tecnologie e processi che trasformano i rifiuti, inclusi quelli plastici, in risorse preziose. L’idea è di promuovere una vera economia circolare, dove i materiali di scarto vengono recuperati, riciclati e reimmessi nel ciclo produttivo, riducendo così l’impatto ambientale e creando nuove opportunità economiche.
Nel contesto della transizione ecologica, infatti, è cruciale trasformare la plastica a risorsa con tecnologie di riciclo sempre migliori, incentivando l’uso di materiali plastici riciclati e sviluppando nuovi polimeri che siano più facili da riciclare.
A Ecomondo, dove verrà dato spazio all’innovazione del settore del riciclo, torna Assorimap, fornendo dettagli importanti sullo stato attuale e le prospettive future del settore. Tra le novità del 2024, previsti anche dei tour guidati per far scoprire ai visitatori la filiera virtuosa del riciclo della plastica attraverso la visita agli stand ed eventi delle associazioni di categoria ed espositori.
Uno dei temi chiave di Ecomondo 2024 sarà la gestione sostenibile dei rifiuti plastici; infatti, pur essendo la plastica un materiale estremamente versatile e presente in varie forme e modi nella vita quotidiana di tutti, la sua corretta gestione post-consumo rappresenta (ancora) una sfida importante.
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I
Da Messe Düsseldorf
Il K 2025 si preannuncia senza soluzione di continuità con l’edizione 2022: lo spazio espositivo disponibile è andato esaurito al termine delle prenotazioni chiuse alla fine di maggio. “Il K 2025 offrirà una panoramica completa di un’industria della plastica in trasformazione e presenterà ancora una volta un gran numero di straordinarie innovazioni. Sappiamo che molti espositori stanno già preparando a pieno ritmo innovazioni e prodotti che presenteranno. Düsseldorf darà ancora una volta uno slancio lungimirante all’intero settore delle materie plastiche e della gomma”, ha commentato Erhard Wienkamp, amministratore delegato di Messe Düsseldorf.
Dall’8 al 15 ottobre 2025 saranno oltre 3.000 gli espositori che calcheranno la scena dei padiglioni e degli spazi esterni di Messe Düsseldorf per rappresentare, come sempre, tutta
la filiera dell’industria della plastica e della gomma, dalle materie prime alle macchine e attrezzature di trasformazione, dai semilavorati agli articoli tecnici e ai componenti. E ancora una volta saranno ben nutrite le rappresentative delle aziende provenienti non solo dalla Germania, ma anche da Italia, Turchia, Austria, Svizzera e Stati Uniti, mentre è cresciuto ulteriormente il numero di quelle provenienti da Cina, India e Taiwan. “Il potere della plastica! VerdeIntelligente - Responsabile” (“The Power of Plastics! Green - Smart - Responsible”) sarà il motto della prossima edizione della fiera tedesca, cui si affiancheranno altri tre slogan che ben rappresenteranno la trasformazione in corso nell’industria della plastica e della gomma: “Dare forma all’economia circolare” (“Shaping the Circular Economy”), “Abbracciare
dati ufficiali da Plastics Industry Association
In base ai dati ufficiali resi noti dall’organizzatore Plastics Industry Association, l’associazione che rappresenta l’industria della plastica statunitense, l’ultima edizione di NPE, svoltasi a Orlando, in Florida, dal 6 al 10 maggio scorsi, i visitatori della manifestazione, che si estendeva su una superficie espositiva di oltre 102.000 metri quadrati, sono stati 51.396, dei quali 36.123, circa il 70%, provenienti dagli stessi Stati Uniti e 15.156 da 133 Paesi esteri. Inoltre, 20.378 persone hanno visitato la fiera americana per la prima volta, voce che ha registrato un incremento del 9% rispetto alla precedente edizione di NPE, andata in scena nel 2018.
Dettagliando maggiormente i numeri, la compagine più numerosa è risultata quella proveniente dall’America Latina, con 4.438 presenze, ossia il 29% del totale di provenienza estera, in crescita del 9,9% rispetto al 2018. Aumenti significativi sono stati registrati da Brasile, Colombia e Guatemala. Le provenienze europee sono risultate
la digitalizzazione” (“Embracing Digitalisation”) e “Prendersi cura delle persone” (“Caring about People”), che concentreranno l’attenzione sui tre campi d’azione più rilevanti per il settore: l’economia circolare, la digitalizzazione e le persone. Quest’ultimo, in particolare, coinvolge tanto la responsabilità sociale delle imprese quanto le future prospettive di carriera per giovani professionisti che si affacciano sul mondo del lavoro nei settori delle materie plastiche e della gomma.
Tutto esaurito lo spazio espositivo a disposizione alla fiera di Düsseldorf per il K 2025, che, dall’8 al 25 ottobre del prossimo anno, ospiterà oltre 3.000 espositori.
2.801, pari al 18,5% dei visitatori esteri, in crescita del 23% rispetto a NPE 2018, con il maggior incremento di quelli provenienti dall’Italia.
“Questa crescente presenza di europei e latinoamericani è indicativa dell’impatto dei rispettivi Paesi sull’industria della plastica”, ha affermato il Perc Pineda, Chief Economist di Plastics Industry Association. “Poiché gli Stati Uniti sono il secondo importatore di macchinari per plastica, rappresentando il 12% delle importazioni globali, i Paesi europei costituiscono sei dei primi dieci Paesi
che rifornivano gli Stati Uniti nel 2023, per un totale di 1,6 miliardi di dollari. Allo stesso modo, negli ultimi cinque anni, anche le esportazioni statunitensi di macchinari per plastica in America
Latina sono cresciute del 6,5% all’anno, sostenendo l’espansione dell’industria della plastica nella regione”. Quanto alla superficie espositiva di oltre 102.000 metri quadrati è cresciuta di circa 980 metri quadrati rispetto a NPE 2018, in confronto alla quale sono aumentati (del 10,3%) anche gli espositori, risultati 2.202.
La prossima edizione di NPE è in programma a Orlando dal 3 al 7 maggio 2027.
CORSI OPERATIONAL EXCELLENCE
Cesap e MIP - Graduate School of Business (la prestigiosa School of Management del Politecnico di Milano) hanno siglato un accordo strategico per l’erogazione, presso il Plastics Smart Hub 4.0 di Monza, di corsi teorici e pratici sulle principali metodologie dell’Operational Excellence, con specifico focus sulle tecnologie e sulle tematiche del mondo di plastica e gomma.
World Class Manufacturing
Il product costing e la contabilità industriale 09-16-23-30 settembre 2024 (h 09-13)
Design of Experiments (DOE) 17 settembre 2024
La programmazione della produzione 17-24 settembre e 1-8 ottobre 2024 (h 09-13) Il processo di acquisto e il benchmarking dei fornitori
18-25 settembre, 2-9 ottobre 2024 (h 09-13) FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)
3 ottobre 2024
I principali strumenti di problem solving 17 ottobre 2024
Lean Six Sigma (Yellow Belt, Green Belt e Black Belt)
Cesap ha ottenuto il riconoscimento “Accredited Training Organization” (ATO, ovvero organizzazione accreditata per la formazione), per l’erogazione di corsi di formazione volti alla certificazione Lean Six Sigma, da parte dell’International Association For Six Sigma Certification (IASSC), il più importante organismo mondiale di parte terza (totalmente indipendente) nel campo di formazione e certificazione competenze sulle metodologie Lean Six Sigma.
Lean Six Sigma - Yellow Belt
Lean Six Sigma - Green Belt
Lean Six Sigma - Black Belt
I primi appuntamenti con la sessione formativa Lean Six Sigma si terranno il 10 settembre 2024. Per maggiori informazioni vi invitiamo a contattare la segreteria Cesap.
FORMATIVI EROGATI
Materiali
Corso base sui polimeri
12 settembre 2024
Corso approfondito sui polimeri 12-13 settembre 2024
La colorazione dei polimeri 03 ottobre 2024
Stampaggio termoplastici
Stampaggio a iniezione - Corso base 10-11 settembre 2024
Stampaggio a iniezione - Corso approfondito 08-09-10 ottobre 2024
Stampaggio a iniezione - Simulazione CAE 24-31 ottobre 2024 (h 09-13)
Altre tecnologie
Estrusione di materiali polimerici: processo e analisi delle criticità 19-20 settembre 2024
Termoformatura: processo e analisi delle criticità 26 settembre 2024 (h 09-17)
Estrusione di materiali polimerici: analisi e simulazione software 11 ottobre 2024 (h 09-17)
Attrezzature - Progettazione
Stampi per iniezione - Corso base 10-11 settembre 2024
Testing e regulatory
Materiali a contatto con gli alimenti (MOCA) 25-26 settembre (h 09-13)
Prove fisico-meccaniche e analisi identificative: elementi indispensabili per la caratterizzazione dei materiali plastici 02 ottobre 2024
Sostenibilità e assicurazione qualità
Difetti di stampaggio: come evitarli agendo sui parametri macchina 12 settembre2024
Materie plastiche riciclate: come impiegarle correttamente 07 ottobre 2024
Riciclo e recupero di rifiuti in plastica e sottoprodotti di materie plastiche 15 ottobre 2024
NOTA: Il calendario corsi potrebbe subire variazioni e/o essere ampliato. Vi invitiamo a visitare il sito web Cesap alle sezioni “Materiali e Tecnologie”, “Operational Excellence” ed “Energy Excellence” per tutti gli aggiornamenti sulla programmazione, e per i webinar gratuiti
CESAP c/o IIP
(ISTITUTO ITALIANO DEI PLASTICI) Via Velleia, 4 - 20900 Monza (MB)
Tel.: +39 039 2045700 - Fax: +39 039 2045784
E-mail: info@cesap.com www.cesap.com - www.iip.it
TECNICA E NORMATIVA
Adobe InDesign per i manualisti
1, 3, 8 e 9 ottobre (9:00-13:00) Online
Normativa ATEX applicata alle macchine: come garantire la conformità
2 e 3 ottobre 2024 (9:00-18:00) a Modena
Guida alla Conformità e certificazione delle macchine industriali WORLDWIDE
20 novembre (9:00-18:00) a Modena
ACQUISTI, LOGISTICA E MAGAZZINO
Analisi dei costi dei fornitori per trattative efficaci
10, 17 e 24 ottobre (9:00-13:00) Online
Strategie di acquisto per la tranquillità aziendale 8, 15 e 22 novembre (9:00-13:00) Online
AMMINISTRAZIONE E FINANZA
Controllo di gestione e budget: due strumenti a supporto delle decisioni aziendali
8 e 9 ottobre (9:00-13:00) Online
Il Capital Budgeting e la gestione dei flussi finanziari
21 e 24 ottobre (9:00-13:00) Online
La gestione del credito 5 novembre (9:30-17:30) a Modena AMBIENTE E SOSTENIBILITÀ
Sistema di gestione della parità di genere, diversità e inclusione
1 ottobre (09:30-12:30) Online
Il calcolo dell’impronta carbonica nel percorso verso la neutralità 9 ottobre (09:00-13:00) Online
Sistemi di gestione (ISO 14001 e 45001, ambiente e sicurezza): come organizzare la sostenibilità nelle aziende della meccanica strumentale 13 novembre (9:00-13:00) Online
COMMERCIALE E MARKETING
Intervista negoziale e tecniche di comunicazione
10 ottobre (9:00-18:00) a Modena
17 e 25 ottobre (9:00-13:00) Online
Key Account 15, 17, 22 e 24 ottobre (9:00-13:00) Online
La negoziazione di beni strumentali
11 novembre (9:00-13:00) Online
15 e 22 novembre (9:00-18:00) a Modena
Cross selling & up selling 12 e 19 novembre (9:00-13:00) Online
EXPORT, FISCO, DOGANE E CONTRATTI
SBS-Scuola Beni Strumentali organizza corsi di formazione su misura per le aziende costruttrici di macchine e impianti per materie plastiche e gomma (e della meccanica strumentale più in generale). Qui di seguito i prossimi appuntamenti, online ed in presenza (Presso le sedi SBS di Modena e Milano)
Conoscere le culture per gestire team internazionali
18 e 19 novembre (9:00-13:00) Online
MANAGEMENT E SOFT SKILLS
Da tecnico a responsabile: percorso di carriera
Dal 2 ottobre al 6 novembre (24 ore di formazione) Online
Flessibilità e adattabilità al cambiamento
2 ottobre (14:00-17:00) Online
Parlare in pubblico: la gestione delle emozioni
7 ottobre (10:00-17:00) a Modena
Il feedback per la crescita dei collaboratori 16 ottobre (14:30-17:30) Online
Supply chain e contratti internazionali di (sub) fornitura: come negoziare da una posizione di (relativa) debolezza
7 ottobre (9:30-12:30) Online
Crediti documentari
10 e 11 ottobre (9:00-13:00) Online
Trade Finance: cosa fare e come fare per vendere senza rischi
20 e 21 novembre (9:00-13:00) Online
RISORSE UMANE
Management by objectives (MBO)
15 ottobre (09.30-12.30) Online
I nuovi trend del recruiting e l’analisi del fabbisogno
28 ottobre (9:00-13:00) Online
Il colloquio di selezione
4 novembre (9:00-13:00) a Modena e 6 novembre (9:00-13:00) Online
Onboarding & induction
12 novembre (09.30-12.30) Online
L’assessment: dalla teoria alla pratica 14 novembre (9:00-13:00) a Modena
Parlare in pubblico: focus voce, tono, postura, spazio, coinvolgimento 21 ottobre (10:00-17:00) a Modena
COMMESSA, PRODUZIONE, SERVICE
La Value Stream Mapping per l’identificazione degli sprechi e l’ottimizzazione dei processi
8 e 9 ottobre (9:00-13:00) Online
Il venditore mascherato
18 e 21 ottobre (9:00-13:00) Online 24 ottobre (9:00-18:00) a Modena
Project Management
22, 23 e 29 ottobre (09:30-17:30) a Milano, 5 novembre (09:00-12:30) Online
Diamo valore ai servizi: nuovi segmenti di business
21 novembre (9:00-18:00) a Modena
NOTA: Il calendario delle attività è in costante aggiornamento sul sito: www.scuolabenistrumentali.it
PER INFORMAZIONI E ISCRIZIONI: formazione@scuolabenistrumentali.it - www.scuolabenistrumentali.it
LO SAPEVI CHE UNA VASCHETTA PER IL GELATO PUÒ ESSERE SIA RICICLABILE CHE COMPOSTABILE?
Si tende sempre di più all’utilizzo di materie prime biodegradabili e compostabili ottenute da fibre naturali per la produzione di contenitori per alimenti.Questa grande opportunità, unita alle elevate possibilità di riciclo totale dei polimeri più utilizzati, conferisce alla trasformazione delle materie plastiche la leadership nella produzione a basso impatto ambientale di contenitori per uso alimentare e medicale.
eKW HP, la nuova serie di macchine BMB, una perfetta sinergia di velocità e precisione.
ULTRA HIGH INJECTION SPEED. In un mondo che ha sempre più bisogno di conservare e trasportare grandi quantità di cibo e medicinali ovunque, BMB ha creato la macchina ad alta produttività per eccellenza.
La natura ibrida della serie HP ne favorisce i consumi ridotti grazie agli azionamenti elettrici con motori diretti e contemporaneamente offre iniezioni molto potenti, controllate da servovalvola sotto accumulatore.
Pressioni specifiche di 2500 kg/cm2 e velocità di iniezione di oltre 1500 mm/s sono la garanzia di alta produttività e grande qualità per i contenitori a parete sottile, talvolta profondi e difficili da iniettare, come i contenitori per uso alimentare o del settore medicale.
15th - 19th October 2024 Friedrichshafen - Germany