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EDITORIALE

8 Il ritorno di Plast

MARKETING

11 Anni difficili hanno stimolato due mandati di iniziative

14 Tiene il settore delle macchine per plastica e gomma

16 Beni strumetali: vivere i cambiamenti come opportunità

18 Il “Milleproroghe” ha recepito la proposta di Amaplast, Acimac e Ucima

18 Molto positivo il 2022, più contenuto il 2023

19 La crescita del 2022 fa ben sperare per il 2023

PLASTICA E AMBIENTE

20 Italia, eccellenza europea del riciclo

23 Proposta regolamento imballaggi

25 Bene le bioplastiche nei prossimi cinque anni

26 Oscar di Bilancio 2022

26 Ridotto il CAC per le bioplastiche compostabili

MACCHINE E ATTREZZATURE

28 Un nuovo ruolo di primordine nato dal riconoscimento del lavoro svolto

31 Un mix di tecnica e determinazione

33 Più spazio senza occupare più spazio

33 Stampaggio bicomponente riducendo tempo e costi

34 Isola di stampaggio altamente integrata

35 Imballaggio industriale sostenibile

36 Macchina monostadio per vasetti

37 L’innovazione come mantra

40 La sicurezza dei movimenti per le sfide del futuro

42 Canale caldo per materiali riciclati postconsumo

42 Una “P” che fa la differenza

44 Misurazioni personalizzabili e precise

46 Efficienza di controllo raddoppiata

MATERIALI E APPLICAZIONI

48 Idee di economia circolare

50 Strumento per una transizione effettiva

51 Stabilizzanti a lungo termine senza rame e alogeni

51 Pistole a vapore per la pulizia domestica

ELASTICA - LA RIVISTA DI ASSOGOMMA

54 Presentato il programma di Assogomma Academy

56 La determinazione della migrazione di ammine primarie negli alimenti

58 Rassegna internazionale di scienza e tecnologia

60 Nuova gestione strategica e operativa

RUBRICHE E VARIE

63 Una fiera sostenibile, intelligente e all’avanguardia

64 Corsi Cesap

65 Corsi SBS

Spurgare al volo nel cambio colore

I cambi di colore sono un’attività quotidiana per i trasformatori che realizzano prodotti mediante stampaggio a iniezione. Tuttavia, tale processo se viene effettuato in maniera inefficace può portare a sprechi di materiale, di tempo e di manodopera. Spesso l’impiego di compound per lo spurgo (purging compound) necessita di procedure molto complicate così come della presenza costante di un operatore e genera scarti che non possono essere riciclati, aumentando di conseguenza i costi legati allo spurgo della macchina.

Per evitare questo scenario, Chem-Trend propone una soluzione innovativa: un purging compound con alta detergenza per la pulizia del colore, stampabile, semplicissimo da utilizzare e riciclabile. Il nuovo prodotto Ultra Purge 1001 è stato ideato da ChemTrend per la pulizia di stampi con molte cavità senza bisogno di fermare la macchina: basta caricare il prodotto nella tramoggia dopo la resina di produzione continuando a stampare e il gioco è fatto.

L’utilizzo di Ultra Purge 1001 non richiede la modifica di alcun parametro della macchina né la separazione degli scarti, in quanto il prodotto è riciclabile. Ultra Purge 1001 agisce attraverso una reazione chimica che dissolve il colore all’interno dell’unità di iniezione a canali caldi, permettendo una totale riciclabilità del prodotto. Per esempio, nella produzione di tappi, il passaggio dal blu a un colore naturale in uno stampo a 48 cavità può essere portato a termine risparmiando fino al 70% del tempo praticamente con zero scarti, in quanto tutto lo scarto generato è riciclabile. Questa soluzione risulta ideale anche per stampi sandwich, che producono articoli in PP con pareti sottili a elevatissimo MFI. In questo caso, per poter pulire i canali caldi bisogna assolutamente stampare e questo tipo di parti ha una stampabilità molto difficile, ma sicuramente possibile, con l’impiego di Ultra Purge 1001.

In conclusione, il nuovo prodotto proposto da Chem-Trend porta con sé una serie di vantaggi: profonda rimozione di resina e colorante; riduzione dei tempi di inattività della macchina; rapidità e semplicità di procedura con ridotto impiego di manodopera; riciclabilità dello scarto prodotto da resina e purging compound.

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Si potrebbe azzardare che quelli che Dario Previero si è trovato a trascorre alla guida di Amaplast siano stati i più difficili nella storia dell’associazione dei costruttori di macchine e attrezzature per materie plastiche e gomma. Ma allo stesso modo si potrebbe azzardare che proprio per questo siano stati i più stimolanti, secondo quella filosofia che intravede nelle difficoltà le migliori opportunità. A pochi mesi dalla scadenza di mandato abbiamo provato a parlarne con il diretto interessato.

Se è vero, come spesso si afferma, che in molti ambiti del mondo del lavoro, ma anche nella vita in generale, le difficoltà sono portatrici di opportunità, allora si spiegano le decisioni importanti che in non pochi casi Dario Previero si è trovato a dover prendere nel corso del suo doppio mandato di presidente di Amaplast, l’associazione dei costruttori di macchine e attrezzature per la lavorazione di materie plastiche e gomma, e a tramutarle, insieme alla dirigenza e allo staff dell’associazione stessa, in inventiva capace di dare vita a iniziative che tali difficoltà permettessero di superare.

Sì, perché il periodo da metà 2019, quando è iniziato il primo mandato, a metà 2023, quando si concluderà il secondo, costituisce probabilmente il più difficile lasso di tempo nella storia di Amaplast fin da quando si chiamava ancora Assocomaplast, la cui nascita risale al 1960. Da allora, infatti, mai si era assistito a un susseguirsi e accavallarsi di eventi come una pandemia, a detta di molti storici, sociologi, economisti e scienziati, l’evento più deflagrante sulle vite dell’intera umanità dalla Seconda Guerra Mondiale ai giorni

nostri, una guerra, che seppure geograficamente circoscritta, da vari osservatori viene ritenuta la terza guerra mondiale in atto, e una crisi economica globale, che degli effetti dei due precedenti è allo stesso tempo figlia prima e madre poi. Tutti fenomeni di portata planetaria che hanno costretto a mettere in pratica il proverbio secondo cui nelle difficoltà bisogna fare di necessità virtù.

Ed ecco allora che, in circa quattro anni, l’associazione ha dovuto rimandare per ben due volte la sua storica fiera, Plast, che tornerà quest’anno, ma ha saputo anche inventarsi una nuova mostra internazionale, Greenplast, al passo con i tempi e con una sempre più forte sensibilità ambientale diffusa che ha nelle sue frange più illuminate il motore di uno sviluppo sostenibile che ben si rende conto che senza un uso intelligente della plastica non si andrebbe lontano; ha dovuto ripensare il proprio ruolo, verso l’esterno, ossia la galassia di decine e decine di associati, ma anche l’interno, ossia il suo personale, e decidere di creare una sinergia con altre due associazioni i cui campi di attività sono contigui al proprio, riuscendo a migliorare la sua e l’altrui of-

ferta di servizi; ha dovuto trovare il modo di continuare, se non avviare, nel proprio ambito di pertinenza quella ormai inarrestabile transizione che va affermandosi a ogni latitudine da una economia lineare a una circolare, già di per sé non facile perché a forte impatto sulla vita quotidiana di ognuno e ancora più complicata in tempi di profonda crisi. Per non limitarci alla mera cronaca mnemonica di tutto questo, ma addentrarci nei dettagli più o meno recenti che ne hanno caratterizzato e ne caratterizzeranno il vissuto quotidiano nel passato e futuro prossimo ci siamo affidati alla viva voce del diretto interessato, che nelle colonne seguenti prova a stilare un bilancio

DI LUCA MEI

Previero/Sorema

Dario Previero, presidente di Amaplast dal 2019.

Rispetto al 2021, la produzione complessiva dei costruttori di macchine e attrezzature per plastica e gomma dovrebbe crescere dell’1%, raggiungendo la soglia dei 4,5 miliardi di euro: incremento contenuto che però consolida il recupero messo a segno nel 2021 stesso e supera di due punti il valore prepandemia del 2019.

Per quanto riguarda strettamente il comparto dei costruttori di macchine per la lavorazione di materie plastiche e gomma, Amaplast stima un bilancio sostanzialmente favorevole anche per il 2022.

della recente attività del settore che fa capo ad Amaplast e del proprio operato alla sua guida, toccando molti temi di interessante attualità.

Anzitutto cominciamo dalla stretta attualità. Qual è il bilancio dell’anno appena terminato che può fornire dal suo duplice punto di vista di presidente di Amaplast, l’associazione che raggruppa i costruttori italiani di macchine e attrezzature per plastica e gomma, e di imprenditore, la cui azienda, peraltro, aderisce praticamente da sempre ad Amaplast stessa?

“I dati consuntivi del 2022 indicano una buona tenuta del settore con un calo contenuto allo 0,7% rispetto al 2021, per quanto riguarda i tre settori dei beni strumentali cui fanno riferimento, oltre ad Amaplast, anche le associazioni Ucima e Acimac, che raggruppano i costruttori di macchine rispettivamente per imballaggio e per ceramica. Nonostante tutti i problemi contingenti degli ultimi mesi, le aziende operanti in questi tre settori hanno mantenuto inalterato il fatturato totale e gli ordini per il 2023 coprono i primi sei mesi di produzione (dato aggregato). Per quanto riguarda più strettamente il comparto dei costruttori di macchine per la lavorazione di materie plastiche e gomma, Amaplast stima un bilancio sostanzialmente favorevole anche per il 2022, dopo il rimbalzo del 2021, archiviato con

incrementi a doppia cifra per tutti gli indicatori. Proprio rispetto al 2021, la produzione complessiva dovrebbe segnare un incremento dell’1% e raggiungere la soglia dei 4,5 miliardi di euro: variazione contenuta che però consolida il recupero messo a segno in tale anno, superando anche di due punti il valore prepandemia del 2019. Per il 2023 da poco iniziato è verosimile attendersi un ripiego di tutti gli indicatori di settore, ma con una flessione contenuta a pochi punti percentuali, come previsto anche da Confindustria riguardo all’andamento dell’economia italiana nel suo complesso, a fronte di un tasso di inflazione ancora elevato, soprattutto a causa degli alti costi energetici. La nostra azienda Sorema/Previero ha concluso il 2022 con un risultato in crescita che ci ha dato molta soddisfazione. Il settore ambientale e le tecnologie legate all’economia circolare in tutti gli ambiti, in particolare quello delle materie plastiche, sono in grande sviluppo e la domanda di impianti per la filiera del riciclo è alta, con previsioni di rimanere in fase espansiva almeno fino al 2030”.

Come presidente di Amaplast lei è stato uno dei promotori e dei sostenitori della fiera Greenplast dedicata al mondo del riciclo, la cui prima edizione nel 2022 ha raccolto i favori di espositori e visitatori al punto che, non appena terminata, è subito stato deciso di riproporla nel 2025. Cosa ci può dire a proposito di questa manifestazione e della situazione delle fiere nel mondo in generale dopo lo stop forzato imposto dalla pandemia, considerando anche che il 2023 è l’anno del ritorno di Plast?

“La pandemia ha sicuramente cambiato il modo con cui vengono le aziende di ogni

tipo portano avanti le attività commerciali e promozionali, introducendo strumenti come le videoconferenze che hanno e probabilmente ormai manterranno un ruolo fondamentale per tale tipo di attività. Questi strumenti non sono alternativi all’incontro di persona tra fornitori e clienti che si può avere durante una fiera e che continuerà ad avere sempre un’importanza fondamentale, ma potrebbero cambiare la modalità in cui le manifestazioni si svolgono e riescono ad avere successo.

Greenplast è stata una manifestazione basata su una formula (quasi) nuova, pensata con un duplice obiettivo: rimanere inseriti nella grande esposizione fieristica di filiera denominata Innovation Alliance, che nel 2022 dal 3 al 6 maggio ha riunito a Fiera Milano anche le manifestazioni Ipack-Ima, Print4All e Intralogistica Italia, e proporre un evento dedicato al tema specifico dell’economia circolare e della sostenibilità. Un format di filiera specifico e non generalista. Visti i buoni risultati è sicuramente una formula valida e da sviluppare, anche se sarà un argomento che tratterà la prossima presidenza di Amaplast”.

Durante la sua seconda presidenza, quella in corso, di Amapalst si è realizzata la “partnership” con le associazioni dei costruttori italiani di macchine e attrezzature per imballaggio e per ceramica, rispettivamente Ucima e Acimac: ci racconta brevemente come è nata e come si sta realizzando in concreto l’attività congiunta in questi primi due anni?

“Come spesso accade queste iniziative nascono con decisioni prese sulla visione a lungo termine e non su analisi o studi di fattibilità. Il motore di questa partnership specifica è la certezza che dobbiamo creare strutture con maggiore massa critica,

Bandera

per offrire agli associati un alto livello di efficienza nei servizi e per attivare nuove iniziative come l’advocacy o la divisione ambiente. Ci sono attività e servizi che, come singola associazione, non saremmo riusciti a portare avanti e a offrire. Il percorso da seguire non è stato e, ancora, non sarà facile, ma con gli amici di Ucima e Acimac ci intendiamo molto bene e abbiamo nel complesso condividiamo la stessa visione strategica. Posso dire che abbiamo un ottimo rapporto con i due consigli e le due presidenze”.

La transizione ecologica verso una economia circolare basata sul riciclo di prodotti e materiali è un tema molto sentito di questi tempi che interessa direttamente e ad ampio raggio materie plastiche e gomma. A che punto ci troviamo effettivamente in questo cambio di paradigma? Quanto e come tutto ciò incide sullo sviluppo e l’innovazione delle tecnologie per la lavorazione e il trattamento di tali materiali?

“Siamo solo all’inizio di un processo di innovazione tecnologica che, a mio giudizio, cambierà in modo rilevante l’intera filiera delle materie plastiche e della gomma. Siamo in una fase di sovrapposizione di cambiamenti epocali, quelli dell’economia circolare, che pone obiettivi di raccolta, riciclo e riuso nei manufatti, e credo che tutti conosciamo bene i numeri della PPWD (Packaging and Packaging Waste Directive, ndr).

Il secondo aspetto che dobbiamo considerare è rappresentato dal potenziale obiettivo della neutralità del carbonio per il 2050, lontano, ma poi non così tanto. La trasformazione di materie plastiche con basso consumo energetico dovrà richiedere innovazione sia nei materiali che nelle macchine utilizzate a tale sco-

po. Non dimentichiamo che le materie plastiche sono prodotte da derivati del petrolio (o gas) e che in futuro la preferenza sarà per le fonti rinnovabili”.

Da alcuni anni ormai la plastica è sotto il fuoco incrociato di opinione pubblica e diverse organizzazioni e istituzioni, che ha portato alla emanazione di varie norme volte a ridurne, se non impedirne, l’utilizzo: le cosiddette Direttiva imballaggi, Plastic Tax, Direttiva SUP sono le più note e dibattute. Questi provvedimenti quali effetti hanno avuto e come ancora impatteranno sui costruttori di macchine e attrezzature per plastica e gomma?

“Il cambiamento climatico sarà l’argomento trainante delle scelte normative e legislative e non dobbiamo stupirci se verranno prese o emanate molte altre iniziative, direttive e norme in questa direzione, che tra l’altro non riguardano solo la filiera della plastica (si veda l’automotive, il green building ecc.). Ci saranno opportunità per i nostri associati che hanno sempre mostrato doti di innovazione e capacità adattativa ai nuovi scenari. Potrebbe anche essere l’occasione per ricreare un differenziale tecnologico con la concorrenza asiatica”.

Come vede il futuro dell’industria della plastica in generale, se di questi tempi può avere senso fare simili previsioni col rischio di essere subito smentiti dagli eventi storici che poi influenzano l’economia e la società nel quotidiano?

“Credo ragionevole affermare che le materie plastiche siano elemento insostitu-

A metà 2023 scadrà il mandato di Dario Previero alla presidenza di Amaplast, l’associazione dei costruttori di macchine e attrezzature per materie plastiche e gomma, che ha guidato per due mandati consecutivi.

ibile per il nostro modo di vivere e che questa considerazione valga anche per i Paesi in via di sviluppo. Ovviamente tutto è possibile, ma salvo che non si cambi stile di vita non credo che le materie plastiche possano essere sostituite da altri materiali, in quanto garantiscono la più alta efficienza tecnica ed economica. Non dimentichiamo che le proiezioni della crescita demografica fanno prevedere che nel 2050 ci saranno 9,5-10 miliardi di persone sul nostro pianeta, con una classe media in fortissima crescita e motore per consumi elevati”.

Il suo doppio mandato come presidente di Amaplast si avvia alla conclusione: qual è il bilancio di questa esperienza? Che eredità e, se possibile, quali suggerimenti si sente di lasciare a chi le succederà?

“Il bilancio della presidenza lo lascio ai nostri associati, anche se spero che abbiano apprezzato le iniziative che sono state prese. Per quello che riguarda la mia esperienza personale posso solo dire che è stato un bel periodo con molte esperienze positive, ovviamente pandemia a parte. Il prossimo presidente avrà sicuramente le sue idee e sono sicuro che saprà agire al meglio per Amaplast”.

“Il settore ambientale e le tecnologie legate all’economia circolare in tutti gli ambiti, in particolare quello delle materie plastiche, sono in grande sviluppo e la domanda di impianti per la filiera del riciclo è alta, con previsioni di rimanere in fase espansiva almeno fino al 2030”, dichiara Dario Previeo.

Consegna dei macchinari

Il “Milleproroghe” ha recepito la proposta di Amaplast, Acimac e Ucima

Il decreto “Milleproroghe”, che ogni anno proroga appunto misure e leggi in scadenza al 31 dicembre, ha introdotto una norna che sposta dal 30 giugno al 31 dicembre del 2023 il termine per la consegna dei macchinari che godono del credito di imposta previsto dal piano Transizione 4.0 a condizione che siano stati ordinati nel corso del 2022 e sia già stato anticipato un acconto almeno del 20% del valore. La decisione è stata presa dal Governo a fine dicembre 2022 per fare fronte alle difficoltà di approvvigionamento di materie prime da parte di molte aziende.

Tale norma rappresenta un successo per Amaplast (l’associazione nazionale dei costruttori di macchine e stampi per materie plastiche e gomma), Acimac (l’associazione dei costruttori italiani di macchine e attrezzature per ceramica) e Ucima (l’unione costruttori Italiani di macchine automatiche per l’imballaggio e il confezionamento),

Beni strumentali

che nelle settimane precedenti la sua approvazione avevano posto in essere numerose iniziative per portare alla conoscenza di vari parlamentari di tutti gli schieramenti, specialmente membri delle commissioni Industria e Ambiente, le problematiche e le istanze dei tre settori rappresentati e in generale del mondo dei produttori di beni strumentali.

Il Milleproroghe recepisce quindi la richiesta formulata ufficialmente a fine novembre da una delegazione delle tre associazioni, guidata dal direttore generale di Amaplast, Acimac e Ucima, Mario Maggiani: i macchinari 4.0 ordinati entro il 31 dicembre 2022 potranno essere consegnati non più entro il 30 giugno 2023, ma entro il 31 dicembre 2023, estendendo anche la prima proroga già presente nella Legge di Bilancio, prevista al 30 settembre 2023. Una vera boccata di ossigeno per le tante aziende che hanno i carnet ordini pieni ma sono alle prese con macchine

quasi pronte in magazzino che non possono essere completate e, quindi, consegnate a causa del noto problema della mancanza di componentistica. In questo modo la clientela viene preservata dal rischio di passare da un contributo pari al 40% a uno pari al 20% degli incentivi per gli acquisti di tecnologia 4.0.

“Siamo molto soddisfatti per questo risultato. È fondamentale aiutare la nostra filiera in questo momento molto complicato. Il rallentamento della supply chain dell’ultimo anno e mezzo, infatti, ha portato problemi a catena per produzione, consegne, marginalità. Restiamo al lavoro per chiedere una proroga anche per le macchine acquistate tra il 20 novembre 2020 e il 31 dicembre 2021, che godono di un incentivo del 50% e per le quali speriamo in extremis di ottenere la proroga per la consegna dal 31 dicembre 2022 al 30 giugno 2023”, ha commentato Mario Maggiani.

Molto positivo il 2022, più contenuto il 2023

L’industria italiana costruttrice di beni strumentali nel 2022 ha registrato incrementi interessanti per gran parte degli indicatori economici. Sebbene l’andamento positivo proseguirà anche nel 2023, l’anno da poco iniziato potrebbe rivelarsi meno brillante. Questo, in sostanza, quanto emerge dalle rilevazioni del Gruppo Statistiche Federmacchine, la federazione delle imprese costruttrici di beni strumentali. Secondo i preconsuntivi di fine 2022, nell’anno appena terminato il fatturato dell’industria italiana di settore è cresciuto a 54.106 milioni di euro, l’8,1% in più rispetto al 2021. Il risultato complessivo è stato determinato principalmente dall’andamento delle consegne sul mercato interno, cresciute a 19.733 milioni di euro, pari al 14,7% in più rispetto all’anno precedente; mentre più contenuta è risultata la crescita delle

esportazioni, pari al 4,7%, salite a 34.373 milioni di euro. Il consumo italiano di macchinari, anche grazie agli incentivi 4.0, è risultato particolarmente vivace: con una crescita del 17,9% ha raggiunto il valore di 31.688 milioni di euro, trainando non solo le consegne interne ma anche l’import, cresciuto, del 23,5%, a 11.955 milioni di euro.

Secondo le previsioni, nel 2023 proseguirà l’andamento positivo, sebbene la crescita avrà un ritmo più contenuto, complice l’incertezza che interessa l’intero scenario internazionale. In particolare, il fatturato dovrebbe raggiungere 55.861 milioni di euro, 3,2% in più rispetto al 2022. Dello stesso tenore saranno gli incrementi registrati dagli altri indicatori economici. Le esportazioni sono attese in crescita del 3%, fino a 35.395 milioni di euro, mentre le consegne interne saliranno

a 20.466 milioni, il 3,7% in più rispetto al valore registrato nel 2022. Anche la domanda interna salirà ancora (+3,1%) attestandosi a 32.679 milioni di euro.

“Il 2022 è stato un anno positivo per l’industria italiana del bene strumentale intesa nel suo complesso. Il comparto ha infatti raggiunto livelli di fatturato e consumo mai registrati prima e nel 2023 il trend dovrebbe proseguire, seppure a ritmo più contenuto”, ha commentato Giuseppe Lesce, nella foto, presidente di Federmacchine.

Mario Maggiani, direttore generale di Amaplast, Acimac e Ucima.

La crescita del 2022 fa ben sperare per il 2023

L’industria italiana costruttrice di macchine utensili, robot e automazione, dopo un 2021 positivo, ha chiuso il 2022 con incrementi a doppia cifra per quasi tutti i principali indicatori economici che fanno presagire un 2023 favorevole, sebbene con tassi di crescita più contenuti.

È questo, in sintesi, quanto emerge dal preconsuntivo di fine 2022 elaborato dal Centro Studi & Cultura di Impresa di Ucimu-Sistemi per Produrre, l’associazione dei costruttori italiani di macchine utensili, robot e automazione, secondo cui la produzione si è attestata a 7.255 milioni di euro, segnando un incremento del 14,6% rispetto all’anno precedente. Il risultato è stato determinato dall’ottimo andamento delle consegne dei costruttori italiani sul mercato interno cresciute, del 27%, a 3.980 milioni di euro, e dal positivo riscontro delle esportazioni, che si sono attestate a 3.275 milioni di euro, il 2,5%

in più rispetto all’anno precedente. Con un incremento del 31,3%, il consumo domestico è cresciuto a 6.575 milioni di euro, trainando consegne dei costruttori italiani e importazioni (2.595 milioni di euro, +38,5%). Sul fronte estero, periodo gennaio-agosto 2022, i principali mercati di sbocco dell’offerta italiana di settore sono risultati Stati Uniti (281 milioni di euro, +24,7%), Germania (199 milioni, -15,6%) Cina (122 milioni, -3,5%), Polonia (111 milioni, +4,7%), Francia (105 milioni, +9,1%).

Nonostante i fattori di incertezza, il trend positivo dovrebbe proseguire anche nel 2023. Secondo le previsioni, nel 2023 la produzione crescerà a 7.565 milioni (+4,3% rispetto al 2022), in virtù dell’incremento registrato dalle esportazioni, che si attesteranno a 3.375 milioni di euro (+3,1%), e dalle consegne dei costruttori sul mercato interno, che sono attese in crescita del 5,3% a 4.190 milioni di euro. Anche

il consumo continuerà a crescere attestandosi a 6.820 milioni di euro, pari al 3,7% in più rispetto al 2022, così come beneficeranno della vivacità della domanda interna le importazioni, segnando un incremento dell’1,3% che ne porterà il valore a 2.630 milioni di euro.

“Nonostante i problemi di contesto, quali difficoltà di reperimento di materie prime, componenti elettriche ed elettroniche e caro energia, il 2022 ha segnato nuovi record per i costruttori italiani di macchine utensili, che hanno raggiunto risultati mai toccati prima per quasi tutti gli indicatori economici”, ha dichiarato Barbara Colombo, nella foto, presidente di Ucimu.

L’eccellenza italiana dell’industria del riciclo nel contesto europeo

Di seguito viene proposto un confronto tra l’Italia e le principali economie europee (Francia, Germania, Polonia e Spagna) sui principali indicatori del settore del riciclo. Gli indicatori analizzati sono: il tasso di riciclo dei rifiuti, il tasso di utilizzo circolare di materia e gli occupati, gli investimenti e il valore aggiunto nei principali settori dell’economia circolare (riciclo, riparazione e riutilizzo). Dall’analisi di questi indicatori si evidenzia come l’Italia, a oggi, sia uno dei leader europei nel settore del riciclo.

Tasso di riciclo dei rifiuti

L’indicatore misura la quota di rifiuti avviati a operazioni di riciclo (sono escluse le operazioni di riempimento, di recupero energetico e la categoria dei rifiuti inerti12) rispetto alla quantità totale di rifiuti trattati. La percentuale di riciclo consente di monitorare la quantità di materiale reimmesso nell’economia derivante dai rifiuti generati da famiglie e imprese. L’indicatore copre sia i rifiuti pericolosi che quelli non pericolosi.

Per l’Europa la percentuale di riciclo di tutti i rifiuti nel 2020 è stata del 53%, del 72% in Italia, uno dei dati più elevati dell’UE.

Rispetto alle altre principali quattro economie europee, l’Italia nel 2020 ha consolidato il suo

primato, superando di circa 17 punti percentuali la Germania, seconda in classifica. Ma l’aspetto più interessante è il tasso di crescita in questi undici anni. Mentre per l’UE è rimasto invariato, in Italia è salito di +12 punti percentuali, in Spagna di +5. Al contrario, Polonia e Francia peggiorano le loro prestazioni (-31 e -2 punti percentuali, rispettivamente). La Germania, come per la media europea, ha mantenuto nel tempo la stessa percentuale di riciclo dei rifiuti totali.

In termini quantitativi è la Germania il Paese ad avviare più rifiuti a riciclo, con poco più di 76 Mt nel 2020, seguita dall’Italia con 57 Mt e dalla Francia con 42 Mt. Decisamente al di sotto sono gli altri due Paesi oggetto di analisi: la Polonia, sempre nel

2020, ha mandato a riciclo 27 Mt, mentre ancora meno la Spagna con 22 Mt.

Per quanto riguarda i valori pro capite l’Italia risulta essere il Paese che invia a operazioni di riciclo più rifiuti per singolo abitante, ben 969 kg/ab*anno nel 2020. In seconda posizione si trova la Germania con 921 kg/ ab*anno, seguita dalla Polonia con 726 kg/ab*anno. in quarta posizione si attesta la Francia con 625 kg/ab*anno, mentre in ultima posizione la Spagna con 472 kg/ab*anno.

Tasso di utilizzo circolare di materia

Il tasso di utilizzo circolare di materia (CMU) misura il contributo dei materiali riciclati al soddisfacimento della domanda di ma-

FIGURA 5 Fonte: EUROSTAT Tasso di riciclo dei rifiuti nei principali cinque Paesi europei, 2010-2020 (%)

La proposta di modificare la Direttiva 94/62/CE con un Regolamento presentata dalla Commissione europea a fine 2022 ha suscitato reazioni su molti fronti.

A riguardo abbiamo interpellato una voce autorevole, quella di Lorenzo Bottinelli, presidente di Federchimica-PlasticsEurope Italia.

Il 30 novembre 2022 la Commissione europea ha presentato una proposta di Regolamento per la revisione delle Direttiva 94/62/CE, e le sue successive modifiche, inerente agli imballaggi e ai rifiuti di imballaggi in plastica.

In estrema sintesi, la proposta di revisione della legislazione dell’Unione europea su tale tema persegue tre obiettivi principali: prevenire la produzione e ridurre la quantità di rifiuti di imballaggio, imporre restrizioni agli imballaggi inutili e promuovere soluzioni di imballaggio riutilizzabili e ricaricabili; promuovere il riciclo di alta qualità degli imballaggi, rendendo quelli del mercato dell’UE riciclabili in modo economicamente sostenibile entro il 2030; ridurre il fabbisogno di risorse naturali primarie e creare un mercato ben funzionante di materie prime secondarie, aumentando l’uso della plastica riciclata negli imballaggi attraverso obiettivi vincolanti.

Sull’argomento, molto delicato e altrettanto dibattuto, abbiamo sentito il parere di Lorenzo Bottinelli, presidente di PlasticsEurope Italia, l’associazione che, in seno a Federchimica, rappresenta oltre 40 aziende nazionali e multinazionali delle materie plastiche operanti nel nostro Paese, con un fatturato complessivo pari al 90% dei circa 7,4 miliardi di euro relativi all’intero mercato nazionale.

Qual è la posizione di PlasticsEurope Italia riguardo alla proposta di Regolamento sugli imballaggi e sui rifiuti di imballaggi?

“Prima di tutto crediamo che ogni proposta dovrebbe tenere conto delle peculiarità industriali e organizzative dei diversi Paesi europei. In questo caso specifico riteniamo che questa at-

tenzione sia mancata e quindi la nostra posizione è abbastanza netta e contraria.

In questa fase di difficoltà in cui le aziende devono fare i conti con costi sempre più elevati e incertezze legate agli scenari internazionali è giusto farsi delle domande sulla competitività del Vecchio Continente disegnandone un futuro sostenibile, ma facendo attenzione a non penalizzare le esperienze nazionali virtuose. Un esempio concreto: se si vogliono introdurre obiettivi di riutilizzo e divieti di immissione sul mercato di ampie categorie di imballaggi questi devono essere sostenuti da valutazioni sul ciclo di vita degli stessi e del loro fine vita, che permettano di confrontare i benefici ambientali complessivi delle diverse opzioni alternative.

La proposta di Regolamento introduce obblighi e obiettivi di riutilizzo per diversi settori e formati di imballaggio, ma non prevede l’introduzione di misure volte a costruire adeguate infrastrutture di selezione, raccolta e riciclo di rifiuti di imballaggi in Europa, per consentirne il riciclo. La sola progettazione di imballaggi riciclabili non è sufficiente se non è sostenuta da un sistema in grado di attivare investimenti nelle infrastrutture di riciclo in tutta Europa, consentendo così agli Stati membri di raggiungere i loro obiettivi di riciclo.

Per queste ragioni pensiamo sia essenziale introdurre nella proposta di Regolamento misure volte a supportare una maggiore selezione, raccolta e riciclo degli imballaggi. Noi siamo disponibili al confronto tecnico con la Commissione. Dobbiamo coinvolgere esperti rappresentanti delle autorità nazionali e dell’intera filiera per la messa a punto di un comitato tecnico che possa fornire adeguato supporto nello sviluppo di tutti gli atti normativi”.

minipack-torre

Tutto ciò come si riverbererebbe sul settore rappresentato dall’associazione che attualmente lei presiede, e, più in generale, su tutta la filiera della plastica, e quali sarebbero i suoi effetti concreti in termini di transizione ecologica?

“Anzitutto non siamo certi dei benefici ambientali di una norma fatta in questo modo, mentre siamo sicuri che porterà a un impatto negativo su ambiente ed economia in varie aree europee. Per esempio, le misure del Regolamento non tengono conto dell’importante ruolo degli imballaggi nella prevenzione della produzione dei rifiuti alimentari e nella sicurezza degli alimenti, che devono essere valutate attentamente per evitare conseguenze indesiderate sulla sicurezza e sulla salute. L’introduzione di obiettivi o misure volte a incentivare sistemi di riutilizzo e di ricarica dovrebbe essere presa in considerazione unicamente laddove sia chiaramente dimostrato che ciò abbia senso dal punto di vista ambientale, sanitario ed economico. Al momento quindi abbiamo una norma che genera un impatto enorme in termini di costi su tutta la filiera con un impatto ambientale positivo tutto da verificare.

Il tema dei costi sarebbe, seppure con non poche difficoltà, superabile, perché consumatori e aziende lo farebbero per tutelare l’ambiente. Purtroppo, però, rischiamo di avere un pesante stravolgimento del mercato con impatti ambientali e sociali che, se valutati in modo scientifico e accurato, nella maggior parte dei casi risulterebbero nettamente superiori ai benefici. Non è un problema (solo) di costi, lo ripeto: la nostra netta contrarietà poggia sulla convinzione che così facendo si peggiora l’impatto ambientale e sociale complessivo.

In generale, gli obiettivi proposti, in particolare per il 2040, appaiono sfidanti. Il tema è come arrivarci nel modo più efficiente

e senza desertificare il continente da un punto di vista industriale. Noi pensiamo che dovrebbe essere previsto un obiettivo unico di circolarità raggiungibile utilizzando tutte le tecnologie e gli approcci a disposizione. Quindi il riutilizzo dove sensato e possibile e il riciclo, mantenendo la complementarità tra le due forme di prevenzione dei rifiuti di imballaggio. Gli Stati dell’UE avranno così la possibilità di definire gli equilibri dinamici in funzione delle rispettive prestazioni e del contesto nazionale. In questo modo è possibile valorizzare al contempo sia i Paesi virtuosi che hanno investito sullo sviluppo di sistemi di riutilizzo sia quelli che hanno investito sul riciclo. Inoltre, le aziende produttrici di beni potranno sviluppare le proprie scelte di packaging sapendo che nel grande mercato europeo ogni scelta è ben accetta se vincolata al raggiungimento degli obiettivi di sostenibilità. Con la certezza normativa fornita da un approccio per obiettivi e non per divieti l’industria della plastica potrebbe continuare a investire per aumentare qualità e volumi del riciclo meccanico, ma anche per esplorare e mettere a punto innovative tecnologie di riciclo chimico, che permettono di rendere circolari le plastiche oggi avviate in discarica e a termovalorizzazione. Due tecnologie complementari che ci permetteranno di raggiungere proprio gli obiettivi che vuole fissare la UE.

Uno scenario confermato anche nel rapporto strategico “La circolarità della plastica: opportunità industriali, innovazione e ricadute economico-occupazionali per l’Italia” di The European House - Ambrosetti per la filiera della plastica italiana. Lo studio identifica una visione evolutiva in ottica di circolarità per la filiera della plastica, che prevede il passaggio da un approccio focalizzato esclusivamente sui divieti e la riduzione a uno in cui la gestione del rifiuto plastico viene rinnovata per massimizzare i benefici ottenibili dall’innovazione tecnologica così come la valorizzazione della complementarità tra riciclo chimico e meccanico e la crescita del riciclo organico per le plastiche biodegradabili. Lo studio dimostra chiaramente che l’approccio basato solo sui divieti non riuscirà a raggiungere gli obiettivi di contenimento dei rifiuti plastici nei tempi stabiliti, mentre lo scenario integrato in cui a divieti selettivi e specifici si affianca lo sviluppo tecnologico permette di raggiungere gli obiettivi di circolarità aumentando allo stesso tempo investimenti e occupati nel settore.

Insomma, i divieti da soli non risolvono i problemi e distruggono settori economici in interi Paesi. Un approccio integrato raggiunge più rapidamente gli obiettivi generando valore. Secondo noi la strada da percorrere è chiara e tracciata. Ci auguriamo che anche il Governo Europeo convenga che la strada giusta sarà la seconda”.

La Commissione europea il 30 novembre 2022 ha proposto un Regolamento per modificare la legislazione europea vigente in materia di imballaggi e rifiuti di imballaggi, che ancora prima della presentazione ha suscitato un acceso dibattito nazionale e continentale.

Lorenzo Bottinelli, presidente di Federchimica-PlasticsEurope Italia.

Previsioni di European Bioplastics

Bene le bioplastiche nei prossimi cinque anni

L’associazione European Bioplastics ha recentemente presentato un positivo quadro previsionale per l’industria globale delle bioplastiche. Dopo la stagnazione della produzione mondiale di materie plastiche nel 2020 causata principalmente delle sfide poste dalla pandemia, oggi si registra un rinnovato slancio produttivo. Secondo i dati elaborati dall’associazione in collaborazione con novaInstitute, nel prossimo quinquennio la capacità di produzione globale di bioplastiche dovrebbe segnare un significativo aumento passando da circa 2,23 milioni di tonnellate del 2022 a circa 6,3 milioni di tonnellate nel 2027.

“Lo sviluppo positivo della capacità di produzione delle bioplastiche va valutato in un più ampio contesto globale frenato dalla crisi climatica, dall’aumento dei costi energetici e dagli stravolgimenti delle catene del valore. Eppure, nonostante queste sfide, la capacità di produzione di bioplastiche sta crescendo. Ciò dimostra una volta di più le doti di resilienza e l’importanza del nostro settore”, ha affermato Hasso von Pogrell, direttore generale di European Bioplastics (EUBP).

Esistono alternative bio per quasi tutte le materie plastiche convenzionali e le relative applicazioni. Conseguentemente al forte sviluppo di polimeri come PHA (poliidrossialcanoati), acido polilattico (PLA) e PA bio (poliammidi,) oltre che alla crescita costante del PP bio (polipropilene), nei prossimi cinque anni la capacità produttiva continuerà ad espandersi e a diversificarsi in modo significativo.

Nel 2022 il settore degli imballaggi si è confermato il principale campo di applicazione per le bioplastiche, con il 48% (un milione di tonnellate) del totale di mercato. I dati evidenziano inoltre che le bioplastiche sono utilizzate in molti altri settori e che il portafoglio delle applicazioni continua a diversificarsi

di conseguenza. Nei prossimi anni, settori come l’automobile e i trasporti, l’agricoltura e l’orticoltura, nonché l’elettricità e l’elettronica continueranno a espandere moderatamente le rispettive quote di mercato.

In riferimento allo sviluppo delle capacità regionali, l’Asia conserva la sua posizione di principale produttore mondiale, con poco più del 40% del volume totale di bioplastiche prodotte su scala globale. Attualmente, un quarto della capacità produttiva resta ancora concentrato in Europa. Tuttavia, la quota dell’Europa e quella di altre regioni del mondo sembrano destinate a contrarsi significativamente entro il prossimo quinquennio, mentre per contro l’Asia potrebbe sfondare quota 60% entro il 2027. “Nei prossimi anni assisteremo a un impressionante aumento della produzione di bioplastiche nel mondo. Tuttavia, la grande domanda è se l’Europa intenda svolgere ancora un ruolo significativo nel mercato mondiale delle bioplastiche o abdicare alla sua leadership nel campo dei materiali sostenibili. Gli investimenti nelle infrastrutture e nella ricerca richiedono le giuste condizioni politiche ed economiche. Pertanto, i responsabili politici europei dovrebbero implementare le numerose iniziative previste nel quadro del Green Deal europeo al fine di riconoscere e promuovere chiaramente le plastiche a base bio e compostabili”, ha aggiunto il direttore generale di EUBP. Le aree utilizzate per coltivare la materia prima rinnovabile utilizzata per produrre bioplastiche sono state stimate in 0,8 milioni di ettari nel 2022, pari a poco più dello 0,01% della superficie coltivabile globale (5 miliardi di ettari). Nel corso del prossimo quinquennio, in cui si prevede la crescita della produzione globale di bioplastiche, la percentuale di suolo agricolo con tale destinazione aumenterà, mantenendosi tuttavia al disotto dello 0,06%.

Il settore degli imballaggi si è confermato il principale campo applicativo delle bioplastiche nel 2022, con il 48% del totale, e dovrebbe mantenere le posizioni di testa anche nei prossimi anni.

Alesco

Oscar di Bilancio 2022

Il 2022 si è chiuso per Novamont con l’Oscar di Bilancio nella categoria “Società Benefit”, dopo essere stata nominata anche per il B Corp Best for the World 2022 e aver conquistato il Premio Sviluppo Sostenibile 2022, conferito da Fondazione Sviluppo Sostenibile.

“Novamont, società benefit dal 2020 e certificata B Corp, dimostra un approccio strategico gestionale di avanguardia sui temi della sostenibilità. La società, perseguendo le sue finalità di beneficio comune connesse alla sua attività economica, rappresenta un esempio a livello internazionale di modello innovativo di bioeconomia circolare per la rigenerazione dei territori, integrato da buone pratiche ed evidenti impatti positivi sull’ambiente consentendogli di raggiungere elevati standard di sostenibilità. Il Bilancio di Sostenibilità, che risulta essere il 14°, copre l’intero perimetro del gruppo in coerenza con i dati economici e il bilancio consolidato”, recita la motivazione dell’Oscar di Bilancio, promosso da Ferpi, Borsa Italiana e Università Bocconi.

In Italia, Novamont è tra le poche aziende che presenta volontariamente una dichiarazione non finanziaria (DNF), pronta a recepire le nuove norme europee sulla trasparenza in materia ambientale, sociale e di governance. Destinate a entrare in vigore dal 1° gennaio 2024, tali regole estenderanno l’obbligo della DNF a molte più imprese, ridefinendo il perimetro della rendicontazione come pure i meccanismi di certificazione e controllo al fine di contrastare il fenomeno del cosiddetto greenwashing e di rafforzare il percorso in direzione della decarbonizzazione del sistema produttivo europeo.

La situazione di crisi globale (pandemia, guerra e sconvolgimenti climatici) rappresenta un’emergenza mondiale senza precedenti, che da un lato mette a nudo tutte le fragilità del tradizionale modello di sviluppo e dall’altro offre l’opportunità di ripensare completamente l’approccio a produzione e consumo, disaccoppiando lo sviluppo dall’uso risorse. Da sempre per Novamont la sostenibilità è principio guida che definisce tutte le sue attività e che permea tutta la sua filiera, un modello culturale oltre che industriale, in grado di conciliare chimica, ambiente e agricoltura e di favorire la transizione a un’economia circolare.

Secondo i dati più aggiornati, sono pervenute a Biorepack 344 richieste di convenzione da parte di Comuni o soggetti da loro delegati, pari a una quota del 64% di popolazione nazionale raggiunta.

Dal primo gennaio Ridotto il CAC per le bioplastiche compostabili

Da 294 a 170 euro a tonnellata, pari a una riduzione di oltre il 40%. È questa la riduzione del contributo ambientale (CAC) che deve essere versato dal primo gennaio dalle aziende aderenti a Biorepack, il consorzio nazionale per il riciclo organico degli imballaggi in plastica biodegradabile e compostabile. L’importo del nuovo corrispettivo permetterà agli utilizzatori di imballaggi in bioplastica compostabile un risparmio annuo di circa 9,4 milioni di euro. Nel corso del 2021, dall’applicazione del CAC previsto per la bioplastica ai quantitativi di imballaggio prodotti o importati e ceduti sul territorio nazionale nonché dalle procedure semplificate relative all’importazione di imballaggi pieni è derivato un introito complessivo pari a 36,5 milioni di euro.

“Questa riduzione è stata possibile perché il nostro consorzio, riconosciuto ufficialmente nel novembre 2020, è entrato nel pieno dell’operatività. Abbiamo quindi ritenuto giusto, soprattutto in un momento reso difficile dall’attuale congiuntura internazionale e dall’aumento dei costi di produzione, di attingere alle riserve economiche prodotte”, ha spiegato Marco Versari, presidente di Biorepack.

“Siamo orgogliosi di questo premio che riconosce il nostro impegno a valutare e rendicontare da ben 14 anni gli impatti ambientali, sociali ed economici generati dalle nostre attività. Da sempre guardiamo al fare impresa come forza di rigenerazione per garantire prosperità, valore diffuso e trasparenza per i territori”, ha commentato Francesco Razza, direttore della sostenibilità di Novamont.

“Tali somme, versate dai soggetti della filiera delle bioplastiche, sono essenziali per permettere all’Italia di raggiungere gli obiettivi di raccolta organica”, ha aggiunto Versari, illustrando le principali direttrici per raggiungere tali traguardi: minimizzare gli scarti per evitare perdite dovute alla separazione dei materiali non compostabili che ancora oggi si trovano all’interno della raccolta della frazione organica; migliorare la qualità della frazione organica del rifiuto solido urbano; comunicazione sia a livello nazionale sia territoriale, per sensibilizzare i cittadini sull’importanza della raccolta dell’organico; contrasto all’illegalità; sinergie con l’industria del riciclo per individuare e diffondere le pratiche più efficienti per trattare la frazione organica del rifiuto solido urbano e gli imballaggi compostabili.

Il 17 e il 18 novembre scorso Haitian MM Italy ha aperto le porte della propria sede di Brescia per una open house intitolata “After K Show” che ha voluto essere una sorta di prolungamento di quanto proposto alla fiera K 2022, allora da poco conclusa, ed è servita a rimarcare il nuovo ramo italiano di Haitian, attivo dal gennaio 2022 dopo le valutazioni, e la conseguente valorizzazione, da parte della casa madre cinese dell’operato del team italiano guidato da Davide Bonfadini.

Correva il 2009 quando Davide Bonfadini, in occasione della fiera Plast di quell’anno, annunciava l’inizio della commercializzazione in Italia delle presse Haitian.

Costruttore cinese allora poco conosciuto non solo in Italia, il Gruppo Haitian nasce nel 1966 a Ningbo, in Cina, e, sulla scia delle riforme economiche varate nel 1978 da Deng Xiaoping per risollevare il Paese da una disastrosa situazione economica, diviene presto uno dei protagonisti della sua crescita industriale, cui ancora oggi contribuisce attraverso cinque società: Haitian International (macchine per lo stampaggio della plastica); Haitian Precision (macchine utensili); Haitian Drive System (robot, guide lineari, motori e inverter); Haitian Die Casting (macchine per pressofusione); Haitian Smart Solution (integrazione e collegamento di linee produttive in un contesto di “fabbrica intelligente”). Numericamente il gruppo vanta ormai oltre 70 filiali nel mondo e più di 10 mila dipendenti, valori che nel 2021 si sono intersecati con quelli di una produzione che ha superato il valore

di 4,2 miliardi di euro. Quadro nel quale l’Italia ben figura, dato che, sempre nel 2021, la società di Bonfadini ha venduto e installato quasi 520 presse.

“I tempi erano maturi per il passo che abbiamo compiuto”, ci ha spiegato Davide Bonfadini, CEO di Haitian MM Italy. “In accordo con il nostro partner internazionale ho quindi dato vita a fine 2021 a questa nuova realtà imprenditoriale di proprietà interamente italiana e con sede sempre nel bresciano, da dove io e la mia squadra gestiamo distribuzione e assistenza delle macchine Haitian per i mercati italiano e rumeno”. Sempre il CEO ha aggiunto che Haitian MM Italy vanta un nuovo magazzino di oltre 4.000 metri quadri funzionale ad accogliere le macchine di Haitian International, come pure robot, guide lineari, inverter e motori di Haitian Drive System, ma che prossimamente ospiterà anche le macchine per pressofusione di Haitian Die Casting, di fatto una nuova sfida per la compagine di Bonfadini.

Certo è che in Haitian MM Italy è già molto radicata la convinzione che “il successo passa dal saper dare all’utilizzatore un pacchetto “chiavi in mano” comprensivo di tutto ciò che ruota intorno al macchinario, dall’automazione alla robotica, dalle protezioni con relativa certificazione CE delle isole di lavoro alle

DI LUCA MEI E ANGELO GRASSI

Davide Bonfadini, CEO di Haitian MM Italy, accanto alla “gigante” Jupiter III da 1.850 tonnellate esposta in open house.

periferiche a marchio Formax, ha chiosato Bonfadini, quasi a rivelare il segreto del prestigio goduto oggi dalle soluzioni Haitian in Europa, dove, dati alla mano, le presse cinesi si attestano al terzo-quarto gradino, dietro quelle tedesche, come numero di macchine vendute.

Le radici della open house “After K Show”

L’impegno espositivo profuso della casa madre cinese al K 2022 è stato, a dir poco, notevole. Erano infatti cinque le isole di produzione sempre all’opera nel quartiere espositivo tedesco, a rappresentare i seguenti comparti merceologici: medicale, con una pressa elettrica Zeres Medical da 1.200 kN in versione per camera bianca che realizzava un articolo in PP mediante sistema per flusso laminare Max Petek; prodotti di largo consumo, per cui una pressa elettrica a bi-iniezione Zeres Multi Series da 3.000 kN in versione R era integrata in una cella con robotica Hilectro (Gruppo Haitian) e produceva un alloggiamento in ABS/ TPE; industria automobilistica, per cui una pressa ibrida Jenius da 3.600 kN con chiusura idraulica a due piani e gruppo iniezione elettrico realizzava un componente poi traslato da un robot di Sepro; logistica, con una pressa servo-idraulica Jupiter con tecnologia a due piani e forza di chiusura di 4.500 kN che produceva una cassetta per frutta con un compound di HDPE e materiale riciclato; imballaggio, per cui una nuova pressa servo-idraulica Mars K con capacità d’iniezione fino a 1.000 mm/s produceva un contenitore per alimenti mediante sistema IML. “Dopo due anni di pandemia e lockdown sanitario e con la guerra in Ucraina ancora in corso, il K 2022 di Düsseldorf è stata la prima grande fiera del nostro settore che ci ha permesso di muoverci e di viaggiare senza troppe restrizioni”, ha ripreso Davide Bonfadini. “Detto ciò, a nostro avviso quel K non è stato propriamente vivace come i precedenti; sia come affluenza di pubblico sia come aziende espositrici. Però il ritrovato spirito e il contatto umano hanno profuso nuova speranza, nuovo vigore.

Perché se da un lato le video-conferenze hanno ben fatto la loro parte riducendo distanze e pure costi, l’assenza totale del faccia a faccia, che tanto aiuta a sviscerare la complessità della nostra proposta tecnologica con, perché no, pure il valore aggiunto di una cena dopo un incontro di lavoro, cominciava a essere pesante”. Ed è stato proprio durante un confronto faccia a faccia con i colleghi cinesi della casa madre avuto in quei giorni a Düsseldorf che a Bonfadini è venuta l’idea della open house battezzata “After K Show”.

“Di clienti italiani, sia attivi sia potenziali, al K 2022 ne ho incontrati; magari non molti, ma c’erano”, ha ricordato Davide Bonfadini. “Però pochi di loro sapevano qual è la valenza di Haitian MM Italy. Lì è nata l’idea di allestire il prima possibile una open house in Italia che, da un lato, doveva dare l’opportunità ai clienti italiani che non sono potuti venire al K di aggiornarsi sulle novità Haitian e, dall’altro, accogliere quegli stessi clienti nella nuova sede bresciana. E la cosa ha funzionato, dato che abbiamo accolto più di 500 visitatori in due giorni”.

Sulla falsa riga di quanto proposto a Düsseldorf, anche la open

Una veduta parziale della Jupiter III da 1.850 tonnellate esposta in open house in attesa di essere spedita a un trasformatore che l’ha scelta per stampare particolari in U-PVC.

Una fase (la deposizione, mediante manipolatore, su nastro trasportatore per l’evacuazione) della produzione di cassette agricole con materiale riciclato mediante la pressa Jupiter da 450 tonnellate.

pena di ricordare che sono dotate di un sistema di chiusura hydroblock su quattro colonne, doppio cilindro di avvicinamento del piano mobile e trasduttore digitale per il controllo posizione del piano mobile stesso. Per finire, le presse della serie Jenius sono macchine con chiusura a due piani hydroblock e iniezione completamente elettrica, con doppio cilindro di avvicinamento del piano mobile e trasduttore digitale per il controllo della posizione sempre del piano mobile. A titolo di cronaca, la citata Jupiter III da 1.850 tonnellate visibile in open house era un venduto in attesa di essere spedita a un trasformatore che l’ha scelta per stampare particolari in U-PVC.

Un modus operandi che piace alla casa madre

house italiana ha puntato sulle presse in funzione (tutte servita da automazione Hilectro), che, oltre a molti alti prodotti in esposizione, erano: una Zeres da 90 tonnellate in versione medicale con relativa omologazione per l’utilizzo in camera bianca; una Zeres da 300 tonnellate con bi-iniezione (piggy pack) e stampo per produrre un metro in bindella in ABS e TPE; una Jupiter da 450 tonnellate allestita con stampo per cassette agricole in HDPE e tetra pack riciclato; una Jenius da 360 tonnellate con stampo dedicato a un particolare auto in PP rinforzato con il 30% di fibra di vetro. Le macchine in funzione erano collegate a un sistema di connessione e gestione dati realizzato dal team italiano secondo le direttive di Industria 4.0, a significare una concreta confidenza con la tanto sbandierata fabbrica intelligente. Durante la open house era pure esposta (non in funzione) una Jupiter III da 1.850 tonnellate.

Entrando nel dettaglio accademico delle macchine viste in open house, le elettriche Zeres sono presse orizzontali per termoplastici dotate di chiusura a ginocchiera a cinque punti, di viti a ricircolo di sfere e di sistema idraulico incorporato servoassistito, che gestisce sia le radiali idrauliche sia l’avanzamento del carro di iniezione e l’estrazione centrale. Per quanto riguarda invece le presse orizzontali per termoplastici della serie Jupiter vale la

Come detto, la mission di Haitian MM Italy è la commercializzazione in Italia delle macchine del gruppo cinese. Bonfadini ci ha però raccontato che non di rado si trova a lavorare con clienti con sedi operative dislocate nel mondo e impegnati nelle principali industrie di applicazione (automobile, elettrodomestico, medicale, elettronica ecc.), i quali hanno scelto di collaborare con HMMI in quanto riconosciuta come partner ideale per competenza e network. A questo si aggiunga che Haitian MM Italy si occuperà anche della commercializzazione di macchine per la pressofusione di metalli (Haitian Die Casting).

“Un capitolo a parte riguarda la Romania dove da qualche anno Haitian è presente con un considerevole numero di presse installate. Si tratta di un mercato piccolo rispetto all’Italia, ma che riteniamo di poter presto sensibilizzare a nostro favore”, ha aggiunto Davide Bonfadini. D’altro canto, l’economia della Romania rientra tra quelle più avanzate dell’Europa Orientale, come pure è molto attiva nei commerci europei dell’elettromeccanica, della chimica e del tessile. Lo stesso Fondo Monetario Internazionale ha recentemente migliorato le previsioni di crescita economica per quel Paese, passando da un +2,2% stimato nella primavera 2022 a un +4,8% dell’autunno appena trascorso. “Lo sviluppo del mercato rumeno è tra le nostre priorità a medio termine”, ha ribadito ancora una volta Davide Bonfadini prima di salutarci.

Batterie di robot Hilectro (Gruppo Haitian), a sinistra, e ausiliari Formax, a destra, esposte presso Haitian MM Italy durante la open house.

La Zhafir Zeres 900 III esposta in funzione durante la open house ha ottenuto l’omologazione per l’utilizzo in camera bianca.

Dopo aver dimostrato alla fiera K 2022 una produttività “realistica” dal punto di vista industriale su tre presse a iniezione, ora LK Machinery sta definendo e avviando la sua rete di vendita e di assistenza nel Vecchio Continente.

In quel di La Loggia, paese a circa 15 chilometri a sud di Torino, presso la sede di GMB Presse, LK IMM Europe, divisione europea di LK Technology Holding che ha sede a Travagliato (Brescia), ha organizzato lo scorso ottobre una open house per presentare le presse a iniezione FA550T ed FA450T della serie Forza a due piani con trafila elettrica, LA300H della serie High-Speed Lena di tipo Direct Ram, PT80T, PT130T e PT250T della serie Potenza servo-idraulica e, infine, la EL130T della serie Elettrica completamente elettrica, offrendo una parziale anteprima di quanto di lì a poco avrebbe poi riproposto al K 2022. “Mi piace sottolineare che la holding ha scelto di presentare alla fiera tedesca K 2022 due delle presse viste alla open house italiana, la FA550T e la EL130T con forze di chiusura rispettivamente di 5.500 e 1.300 kN. Identiche, nei due eventi, pure le configurazioni, predisposte per la produzione di un contenitore di 460 grammi in polipropilene in un tempo di ciclo di 20 secondi tramite stampo a cavità singola, la prima, e per la realizzazione di pezzi di precisione in ABS dal peso di 2,2 grammi tramite uno stampo a 16 cavità con canali caldi in un tempo di ciclo sotto i 10 secondi, la seconda”, ci ha spiegato in tale occasione

Luigi Tondi, direttore vendite e sviluppo di LK IMM Europe.

La “tecnica” vista alla open house e al K

Luigi Tondi è quindi entrato un po’ più in questioni tecniche iniziando dalla serie Forza che, sia all’open house italiana sia al K, offriva un generoso sistema di serraggio a due piastre. “Queste presse a due piani sono state pensate e costruite ragionando soprattutto sui bisogni di coloro che fanno componenti automobilistici”, ci ha detto Tondi, illustrando come l’uso di servo pompe e di trafile elettriche esalti sia il risparmio energetico sia la precisione nell’iniezione. La serie è attualmente disponibile con forza di chiusura da 4.500 a 70 mila kN. “La gamma di presse a iniezione Lena invece è pensata in funzione dello stampaggio di articoli tecnici e di packaging, ed è dotata per questo di cilindro diretto, che ben si sposa con produzioni che necessitano margini di tolleranza ridotti”, ha aggiunto il manager, che ha poi sottolineato che la configurazione High-Speed rende le Lena la gamma ideale per la produzione di imballi con spessori ridotti e con tempistiche risicate, come pure consente di tenere testa alle presse elettriche quanto a consumi energetici. A oggi la serie Lena è disponibile

con forze di chiusura da 500 a 4.000 kN. “La serie Potenza è la più venduta e pure la più collaudata”, ha quindi argomentato Tondi. “Si tratta di presse dotate di un robusto sistema di chiusura a ginocchiera, di un’agile unità di iniezione e di un efficiente sistema idraulico”, ha aggiunto il manager, rimarcando anche la peculiare combinazione tra pompa a ingranaggi e servomotore a magneti permanenti. Per far fronte ai continui aumenti del costo dell’energia, in esclusiva per il mercato europeo la serie Potenza può essere equipaggiata con trafila elettrica e resistenze a infrarossi, per renderla ancora più efficiente e versatile. Questa gamma servo-idraulica o ibrida è disponibile con forze di chiusura da 800 a 10 mila kN. “Ultima, in ordine di esposizione, la gam-

DI LUCA MEI ED ERMANNO PEDROTTI

La pressa FA450T della serie Forza.

ma Elettrica, destinata all’uso in camera bianca per produrre dispositivi medicali e/o farmaceutici, articoli cosmetici, parti elettriche ed elettroniche, componenti ottici”, ha proseguito Tondi, spiegando che la soglia “zero difetti” sottesa nelle produzioni in camera bianca è garantita da una serie di azionamenti completamente elettrici ad alta efficienza. La gamma Elettrica è disponibile con forze di chiusura dai 1.000 ai 3.500 kN.

Le presse LK IMM sono dotate di tecnologie di misurazione e controllo provenienti da Germania e Paesi limitrofi. L’utilizzatore può inoltre contare su sistemi di controllo e regolazione di Keba per le macchine idrauliche e del dispositivo Inovance per quelle elettriche. La tecnologia tedesca delle pompe idrauliche, in parallelo con inverter e azionamenti ad alta efficienza, sulle presse Forza, Potenza e Lena garantisce efficienza e precisione.

La gamma LK IMM nasce pronta per l’Industria 4.0. La manutenzione remota viene eseguita tramite KePlast ServiceNet e la produzione può essere tenuta sotto controllo e tracciata con il sistema KePlast EasyNet 4 o i protocolli OPC UA.

La strategia LK Technology Holding in Europa

Ancora oggettivamente poco nota in Italia, questa è una realtà manifatturiera fondata nel 1979 in Cina che realizza sistemi per lo stampaggio a iniezione di materie plastiche, ma non solo. A oggi la holding vanta circa 4.000 dipendenti in sei sedi tra Cina, Taiwan e Italia, dalle quali escono circa 1.000 presse a iniezione ogni mese a uso e consumo dei mercati di Asia, America e, dal 2021, Europa. Macchine che, come spiegato da Tondi, spaziano dalla tecnologia idraulica a quella ibrida, senza peraltro tralasciare quella completamente elettrica. Le sue tre “anime italiane” sono rappresentate da Idra, operante nel settore della pressofusione e con sede appunto a Travagliato, da GMB Presse per il Nord Ovest e da HMI per il Nord Est in qualità di distributori di presse per lo stampaggio.

Nel primo caso siamo davanti di un insediamento produttivo italiano che la holding cinese ha ritenuto strategicamente complementare alla sua attività. Idra, nata nel 1946 per iniziativa di Adamo Pasotti, detiene un consolidato prestigio sia in Italia sia in Europa nel settore della pressocolata di leghe non ferrose. La sua acquisizione nel 2008, ha permesso alla holding cinese d’entrare a pieno titolo nel settore della pressocolata di leghe in alluminio, zinco, magnesio, ottone. Da Travagliato escono le più grandi macchine per pressofusione al mondo, da 5.500 a 12.000 tonnellate. Diverso è il ruolo di GMB Presse, fondata da Guido e Brunetto Monco nel 1996 come centro di assistenza e manutenzione di macchine per lo stampaggio di materie plastiche e sviluppatasi anche come costruttrice di presse per lo stampaggio di gomma, silicone e materie plastiche. Grazie a tale knowhow Luigi Tondi l’ha scelta come partner per il Nord Ovest d’Italia. A coprire Nord Est e Marche è invece HMI, fondata da Dario Girelli a Brescia nel 2017, che realizza presse verticali per compositi e accessori per l’iniezione, occupandosi anche di revamping.

“La strategia che stiamo attuando come LK IMM Europe è quella di appoggiarci a qualificati distributori e agenti sul territorio, nonché quella di attivare servizi tecnici nel circonvicino”, ha puntualizzato Tondi. “Sappiamo che le nostre macchine, per come sono fatte, già soddisfano i bisogni dei clienti, ma siamo anche consapevoli che gli stampatori necessitano pure di servizi che vanno dalla consulenza alla installazione, dalla manutenzione alla implementazione impiantistica. In tal senso la open house in GMB Presse ha sancito il suo ruolo di nostro distributore nel nord-ovest d’Italia”.

Certo è che il territorio cui guarda Luigi Tondi va ben oltre i confini nazionali. “Da circa un anno a questa parte è operativo l’organigramma voluto dalla holding per l’Europa che ci vede nella veste di capofila e, in tale ruolo, su scala continentale abbiamo deciso di replicare la

logica descritta per l’Italia, che prevede partnership con centri di assistenza e con distributori localizzati strategicamente in più aree del Vecchio Continente”, ha proseguito Tondi. “Ultima in ordine di tempo è l’attivazione di un contratto di partnership con la società spagnola PVE (Puebla Vendeler Engineering), che prioritariamente opera in provincie ad alto tasso di industrializzazione quali quelle di Barcellona e di Valencia, ma anche nel nord della Spagna, dove sono localizzati importanti trasformatori di materie plastiche. E la Spagna, se vogliamo, è la new entry. Risale a inizio aprile 2022 l’accordo siglato con la tedesca BKT (Bexte Kunststoff Technik) che è responsabile non solo delle vendite in Germania, ma anche della messa in servizio, della consulenza tecnica e della formazione, nonché della fornitura dei pezzi di ricambio. Ci sono poi due accordi appena perfezionati con la polacca Worldplast e la portoghese Mapril, mentre stiamo ancora trattando con due realtà rispettivamente in Romania e Francia. Più delicata la situazione in Ucraina, che fino a non molto tempo fa era servita dalla Russia, mentre ora la holding l’ha affidata a noi di LK IMM Europe”.

La carta vincente del tailor-made… cinese “Che soltanto in Cina si costruiscano e si assemblino presse singole e isole robotizzate è una peculiarità incontrovertibile”, ha chiosato Tondi. “Però a noi ciò non basta, dato che tanti trasformatori europei sono storicamente radicati verso soluzioni tecniche che considerano irrinunciabili: la vite del tal costruttore, il dosatore di una certa marca ecc. Va da sé che in LK IMM Europe abbiamo coniato il termine “servilizzazione” a indicare la nostra capacità e volontà nel soddisfare anche tali richieste. Un impegno in chiave tailor-made non banale, ma qui non manca certo la determinazione”. E in LK IMM Europe non mancano pure chicche quali il riscaldamento a raggi infrarossi che, in Asia, ha già soppiantato le resistenze in ceramica e/o le coperte termiche.

Luigi Tondi, direttore vendite e sviluppo di LK IMM Europe, apre la open house presso la sede di GMB Presse.

Dettaglio dell’interno di una delle presse esposte in open house.

Engel rivede la serie

duo Più spazio senza occupare più spazio

Dal redesign delle presse a iniezione di grandi dimensioni a due piani della famiglia duo di Engel, presentato in anteprima al K 2022, è nata una linea che assicura efficienza e flessibilità ancora maggiori. Tali macchine, infatti, nella nuova versione duo tech possono adesso ospitare stampi di dimensioni più grandi senza occupare più spazio, così da incrementare la produttività grazie a un ciclo a vuoto più rapido e a una potenza che risulta maggiorata. Le nuove duo tech comprendono oggi modelli di 35 diverse taglie con forza

di chiusura da 3.500 a 55.000 kN, il che significa che la gamma di macchine di grandi dimensioni del costruttore austriaco è stata ampliata con due nuove taglie, alle quali se ne aggiungeranno presto altre. In confronto alla precedente serie duo, le forze di chiusura sono state ridistribuite e integrate con ulteriori versioni a piani ampi.

Anche nella versione standard, l’area stampo delle nuove duo tech offre più spazio, così che possano essere montati stampi di maggiori dimensioni, fatto che, per l’utilizzatore, si traduce

in un basso dispendio di capitale e un ridotto consumo di energia. Lo spazio extra è ricavato grazie alla nuova unità di chiusura, che riduce ulteriormente le dimensioni delle macchine, già particolarmente compatte vista la configurazione a due piani, assicurando una produttività per unità di superficie davvero molto elevata. Cresce anche la velocità: infatti, in relazione al modello, il tempo ciclo a vuoto delle duo tech scende da 1 a 4 decimi di secondo con ovvi vantaggi in termini di risparmio energetico e costi di produzione.

Stampaggio bicomponente riducendo tempo e costi

Con lo stampaggio bicomponente, su una pressa Allrounder More 1600, di cappucci a vite tipo Luer utilizzati nell’industria farmaceutica, Arburg fornisce un esempio di come sia possibile risparmiare tempo e costi con l’integrazione di funzionalità diverse. Tappatura e svitamento avvengono direttamente nello stampo, soluzione che elimina la necessità di un secondo stampo e di una linea di assemblaggio, riducendo i costi e aumentando l’efficienza.

In un tempo ciclo di 10 secondi vengono prodotti quattro connettori pronti all’uso. Durante lo stampaggio a iniezione è richiesta precisione e accuratezza: il peso parziale della stampata in PP è di 0,2 grammi, mentre quella in TPE morbido è addirittura di

0,05 grammi. Lo stampo a 4+4 cavità si basa sulla tecnologia RotaricE2 di Braunform e i quattro assi servoelettrici, monitorati dal sistema di controllo Gestica, svolgono un ruolo fondamentale: controllano le procedure dello stampo per retronucleo, sollevamento, tappatura e svitamento dei cappucci. La compattezza dello stampo permette di disporre di un numero elevato di cavità in uno spazio ridotto, con configurazioni fino a 64+64 cavità.

La serie More è concepita appositamente per applicazione multicomponente e può essere adattata in modo versatile alle singole esigenze. Essa offre più spazio per gli stampi più

grandi, una corsa degli estrattori più lunga, elevata modularità strutturale e caratteristiche ottimizzate per utilizzo e manutenzione semplificati. Le presse dispongono di serie di gruppo di chiusura a ginocchiera elettrico dinamico con servomotori raffreddati a liquido efficienti dal punto di vista energetico, due unità d’iniezione e forza di chiusura di 1.600 o 2.000 kN, per realizzare tutte le comuni applicazioni bicomponente.

Con forze di chiusura da 3.500 a 55.000 KN, la nuova gamma duo tech comprende modelli di 35 diverse taglie, due in più rispetto alla precedente versione.

Per lo stampaggio a iniezione dei connettori Luer con una Allrounder More 1600 sono richiesti precisione e accuratezza: il peso della stampata in TPE morbido è di 0,05 grammi.

Presse More di Arburg

Mattoncini per l’edilizia sostenibile

Isola di stampaggio altamente integrata

I mattoncini in biomateriale vengono rimossi dallo stampo a 8 cavità installato sulla pressa EcoPower 110/350 per mezzo del robot W918.

In occasione della fiera Swiss Plastics Expo (Lucerna, 17-19 gennaio), Gruppo Wittmann ha presentato un’isola di stampaggio a iniezione completamente integrata per la produzione di mattoncini in biomateriale, nonché gli ultimi

sviluppi nel campo dei robot e delle attrezzature ausiliarie. In particolare, su una pressa EcoPower 110/350 in configurazione Insider, equipaggiata con il nuovo sistema di controllo B8X, è stato realizzato un mattoncino in Fasal (un compound realizzato da Fasal Wood con farina di legno e polipropilene da riciclo post-industriale fornito da Borealis) con uno stampo a 8 impronte fornito da Bioblo.

L’impianto è stato progettato come sistema comprendente anche un robot W918 e un granulatore senza griglia S-Max 3 di Wittmann, un nastro trasportatore e l’alloggiamento protettivo, il tutto integrato nell’isola di produzione. Il sistema era completato da un dosatore Gravimax G14 e da un deumidificatore a ruota segmentata Aton plus 120. Il robot e tutti gli ausiliari Wittmann possono essere programmati e comandati attraverso il sistema di controllo pressa B8X. Ciò offre una serie

di vantaggi e opzioni come l’avviamento rapido della macchina, la gestione semplificata dei dati (con backup dei dati dello stampo, impostazioni dell’apparecchio e programma robot) e la sincronizzazione dei movimenti per l’ottimizzazione del ciclo.

Le parti stampate e la materozza venivano rimosse dal robot W918 e la materozza introdotta direttamente nel granulatore, dove veniva macinata prima di essere reimmessa nel processo di produzione saltando il passaggio nel deumidificatore. I pezzi finiti erano infine depositati sul nastro trasportatore integrato e per garantirne la massima qualità, oltre al software HiQ Flow, il software HiQ Metering controllava la chiusura attiva della valvola di ritegno e il software HiQ Melt il rilevamento dell’indice di scorrimento (MFI). Il valore MFR (Melt Flow Rate) risultante è un indicatore delle proprietà di scorrimento del materiale.

Nuovo modello di soffiatrice Plastiblow

Imballaggio industriale sostenibile

La soffiatrice elettrica PB50ES-1000 Coex3 sviluppata da Plastiblow (che l’ha presentata all’ultima edizione del K) per la produzione di taniche impilabili da 20 litri con parete a tre strati mediante stampo a tre cavità è dotata di un gruppo portastampo con forza di chiusura di 50 tonnellate, tre estrusori orizzontali ad alta portata, di cui uno con diametro di 100 mm per lo strato intermedio e due con diametro di 80 mm per gli strati esterno e interno, e testa doppia di coestrusione a tre strati con filiere di 200 mm e interasse di 400 mm. Lo stampo a due cavità si caratterizza per fondi scomponibili con movimenti ottenuti per mezzo di servomotori e consente di raggiungere produzioni orarie di oltre 240 taniche. Il nuovo modello è disponibile anche in versione a carro doppio e testa doppia, che permette di raggiungere una capacità produttiva di oltre 480 pezzi all’ora. Grazie alla collaborazione con la società

TotalEnergies, alla fiera tedesca le taniche erano realizzate utilizzando un compound di HDPE a base di materiale riciclato inodore, colorabile ed esteticamente comparabile al materiale vergine.

Nelle soffiatrici Plastiblow, assi elettrici controllati da motori brushless, cinematismi efficienti, guide lineari, cuscinetti a rotolamento e moduli di recupero dell’energia cinetica consentono significative riduzioni dei consumi energetici, fino al 70% inferiori rispetto a quelli delle macchine idrauliche. Riduzione dei consumi energetici, così come dei costi di manutenzione, implementazione di sistemi di controllo per la telediagnosi dei processi in ottica di Industria 4.0. e abbattimento dell’impatto ambientale sono elementi fondamentali nelle macchine del costruttore milanese destinate a qualsiasi settore applicativo, in particolare quello del packaging

industriale. Plastiblow da tempo è impegnata nella riduzione dell’utilizzo di plastica vergine, per cui ha sviluppato tecnologie di coestrusione multistrato capaci di lavorare materiali riciclati per la produzione di nuovi contenitori.

Un esemplare di soffiatrice elettrica della serie PB50.

ECS SP 80 di Sipa

Macchina monostadio per vasetti

La macchina monostadio ECS SP 80 di Sipa risulta ideale per produrre packaging in PET, in particolare vasetti a bocca larga, con elevate prestazioni e costi ridotti. La macchina è dotata di un sistema di azionamento ibrido, basato sulla tecnologia più appropriata per ogni tipo di movimento. Iniezione, apertura e chiusura dello stampo di soffiaggio, indicizzazione e stiro delle preforme vengono eseguiti mediante azionamento elettrico, preservando la pompa idraulica per altri movimenti, mentre un sistema di accumulatori rende le operazioni idrauliche fluide e veloci.

La ECS SP 80 può produrre contenitori con colli con diametro

fino a 130 mm. L’iniezione è progettata per ottimizzare la distribuzione del materiale e ridurre il tempo di ciclo. Uno speciale design del sistema di condizionamento fornisce un profilo termico della preforma basato sulle specifiche della bottiglia, misurate in termini di prestazioni complessive e distribuzione del materiale. I sigilli di soffiaggio sono progettati per ridurre il fabbisogno di aria ad alta pressione, limitando il consumo di aria compressa.

Per le macchine ECS SP Sipa ha sviluppato una speciale tecnologia di iniezione delle preforme che consente di utilizzare lo stesso sistema a camera calda per tutti gli stampi con lo stesso numero di cavità, qualunque sia il design del contenitore, riducendo ogni futuro investimento necessario per nuovi stampi. L’apertura della valvola viene fornita come standard per gli ugelli a canale caldo, garantendo tempi di ciclo più rapidi.

Un sistema di iniezione-stiro-soffiaggio che prevede un così alto numero di movimentazioni deve essere robusto. A questo scopo il passo della cavità è maggiore rispetto alla norma, sufficiente per esempio per produrre due bottiglie da 10 litri alla volta. Anche le grammature sono elevate: fino a 530 g. Il consumo di energia è comunque ridotto: nonostante le dimensioni, la macchina ha un fabbisogno energetico di circa 500 W/kg.

Una fase di processo su una ECS SP monostadio per inieizione-stirosoffiaggio.

Abbiamo intervistato Federico Ghisalberti, team leader large account di Moog Italia, che ci ha illustrato un mondo dove i grandi numeri favoriscono il trasferimento tecnologico e la diffusione del sapere, con ricadute positive per i costruttori di macchine per la trasformazione di materie plastiche e gomma.

Correva il 1951 quando Bill e Art Moog con Lou Geyer mettevano insieme 3.000 dollari e aprivano Moog Valve. Con risorse limitate, i tre soci si erano ricavati uno spazio di lavoro in un hangar per aeroplani e avevano solo due potenziali clienti iniziali, ma il loro prodotto era già ottimo. Da allora sono passati poco più di settant’anni e il mercato ha molto premiato la loro perseveranza e intraprendenza: oggi l’americana Moog è infatti apprezzata a livello globale per le sue capacità di progettare e realizzare prodotti avanzati per settori dove il controllo preciso di velocità, accelerazione, forza e flusso dei fluidi è fondamentale.

E se leggenda vuole che Bill, Art e Lou non considerassero l’espressione “can’t” un’opzione, il mantra che oggi contraddistingue la casa americana si incarna perfettamente con il termine innovazione. Non paga l’avere un portafoglio di sistemi di controllo del movimento che già include tutti i sistemi di attuazione, le elettroniche di controllo e i software più avanzati, ma l’investire, in qualità di grande impresa qual è Moog, in tecnologie che, verosimilmente, avranno un grande impatto in futuro. Per quanto riguarda il contesto italiano, Moog è presente sul territorio con sedi che producono e commercializzano soluzioni che trovano applicazione, tra le tante, anche su macchine per la lavorazione di materie plastiche e gomma. La prima sede italia-

na è stata insediata a Malnate (Varese) nel 1975, e, nel tempo, si sono aggiunte quelle a Casella (Genova) e Presezzo (Bergamo). E proprio a Malnate abbiamo incontrato Federico Ghisalberti, team leader large account di Moog Italia, per farci spiegare l’attività attuale dell’azienda e quali ne siano i frutti più recenti.

Per cominciare, quali sono i tratti che accomunano e che contraddistinguono le tre sedi italiane?

“Come varie altre multinazionali, anche Moog è un gruppo che nel mondo ha sedi sia di rappresentanza e vendita che di produzione. L’Italia detiene entrambe queste anime. Partendo da Malnate, qui si concentrano le strutture amministrative e commerciali di Moog Italia, ma anche uno stabilimento dedicato a sviluppo e produzione di attuatori elettromeccanici.

Le altre due sedi sono invece unità produttive. A tale riguardo va detto che stiamo parlando di due aziende che, storicamente, già operavano in aree tecnologicamente complementari a prodotti di pertinenza della casa madre e che sono state successivamente acquisite e inglobate nell’orbita di Moog Industrial. A Presezzo progettiamo e produciamo viti a ricircolo di sfere e a rulli satellite, come pure la nostra linea motion control, mentre a Casella sono concentrati sviluppo e produzione di motori bru-

DI LUCA MEI ED ERMANNO PEDROTTI

shless e servo-azionamenti. In ognuna di queste realtà si mescolano tecnologie elettriche, idrauliche e ibride, dando vita a soluzioni per l’automazione industriale che trovano applicazione su macchine dedicate ai processi di soffiaggio e di stampaggio di materie pastiche e gomma, ma che risultano molto apprezzati anche nell’industria della formatura dei metalli, della generazione di potenza, dell’oil & gas, aerospaziale e in molti altri campi applicativi”.

Quali sono i riscontri che avete avuto dal recente K 2022, la cui eco, come sempre, risuonerà ancora a lungo?

“La fiera K è il palcoscenico mondiale più importante par l’industria della plastica, che è anche il contesto manifatturiero che vede l’Europa, e l’Italia in particolare, vestire i panni di leader del settore. È quindi comprensibile quanto abbia fatto piacere a Moog Italia vedere su suolo tedesco la presenza significativa dell’intera filiera produttiva italiana della plastica e della gomma nostra cliente che, oggi più che mai, dimostra di essere alla ricerca di soluzioni in grado di dare una spinta all’innovazione e rilancio dopo il lungo periodo di rallentamento a causa della pandemia”.

dal lancio, le nostre servo-valvole siano ancora tra le preferite da tanti costruttori.

In affiancamento a queste soluzioni senza età, dall’altro abbiamo portato al K 2022 novità come, per esempio, un’unità elettro-idrostatica estremamente prestazionale che consente eccellenti attuazioni idrauliche a bordo asse. Si tratta di una soluzione da noi già anticipata in maniera pionieristica nel 2017, ma che ora si presenta fortemente ottimizzata per rispondere all’esigenza impellente di una maggiore efficienza energetica anche sulle presse a iniezione”.

Quindi parliamo di macchine per lo stampaggio a iniezione?

“Iniezione sì, ma anche soffiaggio. Sono i due settori più tradizionali in cui operiamo con la nostra componentistica e per entrambi abbiamo sviluppato prodotti specifici. Se penso al soffiaggio mi piace citare i controllori per teste parison, che assicurano un’elevata precisione di controllo dei profili e che in precedenza abbiamo sempre declinato in modalità idraulica, mentre ora abbiamo esteso anche alle tecnologie elettromeccaniche e ibride.

Quali sono state le vostre proposte

alla fiera tedesca?

“La nostra selezione di prodotti ha compreso sia soluzioni classiche che novità tecnologiche. Essendo i comparti relativi alla trasformazione delle materie plastiche e della gomma settori assolutamente di tradizione per Moog, da un lato abbiamo riproposto una serie di prodotti consolidati che oggi rappresentano la fascia alta del mercato. Soluzioni, tra l’altro, spesso visibili a bordo delle macchine che i nostri clienti hanno esposto autonomamente a Düsseldorf. In tal senso, mi piace ricordare come su tanti assi d’iniezione visti al K svettavano proprio le nostre classiche servo-valvole modello D664 o modello D684. Cosa che ci ha fatto molto piacere, perché si tratta dell’asse più pregiato di una pressa a iniezione, quello dove si esprimono le prestazioni clou della macchina, ed è bello vedere quanto, dopo diversi anni

Passando all’iniezione veloce abbiamo introdotto la nuova generazione di controllori MC600Plus, dotati di CPU quadcore ad alte prestazioni dinamiche per conferire ancor più precisione e velocità di iniezione. Alla crescente domanda di maggiore velocità di iniezione rispondiamo anche con portate oleodinamiche via via sempre più alte mediante la famiglia delle servo-cartucce X700 ad altissima dinamica, che si distinguono da quelle dei concorrenti soprattutto per materiali e trattamenti a essi legati, che conferiscono alla cartuccia una maggior resistenza all’usura. Inoltre, nei primi mesi del 2023 è prevista la presentazione al mercato di una nuova tecnologia di pompe a pistoni assiali in grado di reinterpretare un classico del mercato: le pompe a ingranaggi interni, che sostituiremo progressivamente con questa novità”.

Con così tanta carne al fuoco in tema di novità, secondo voi l’industria della plastica dispone di forza e opportunità sufficienti per superare crisi energetica, mancanza di materie prime, costi logistici sempre più alti ed effetti della guerra in Ucraina?

“Articolerei la risposta su più fronti. Quando si parla di macchine per iniezione si sottende a un mercato finale che riguarda maggiormente prodotti intermedi di filiere industriali, che non hanno molta rilevanza nell’area di pertinenza della Russia. I mercati di sbocco principali per l’iniezione della plastica, soprattutto per quanto riguarda i costruttori italiani di presse, sono infatti essenzialmente l’Europa, l’America e, in modo marginale, l’Asia. Quando invece si parla di soffiaggio, i prodotti sono spesso lega-

MC600plus, il controllore di movimento Industry 4.0 ready.

Unità motore-pompa elettro-idrostatica (EPU).

ti al consumo finale. Basti pensare agli imballaggi alimentari o ai flaconi per prodotti per l’igiene della casa. Durante la pandemia, le dinamiche sono state diverse tra i due macro settori: l’iniezione è rimasta inizialmente più al palo in quanto molto legata al rallentamento dell’auto e, in generale, di tutta la filiera industriale; il soffiaggio, invece, ha avuto un boom molto forte durante la pandemia per la crescita importante della domanda di prodotti per l’igiene personale e ospedaliera. Dal nostro punto d’osservazione possiamo dire che oggi il soffiaggio continua la sua fase di crescita, seppur con meno vigore rispetto a qualche mese fa. L’iniezione è invece ripartita più tardi, ma ora sta vivendo un ciclo inalterato di forte crescita da 18 mesi a questa parte, che è alimentato dalla ripartenza del settore auto: la fanaleria, per esempio, è un classico comparto che necessita di macchine per l’iniezione. Anche l’imballaggio, marcatamente alimentare sta avendo una sorta di rimbalzo. Settore, questo, in cui la plastica è stata frenata a livello europeo per questioni legate all’ambiente e dove si è registrato un sensibile ingresso di prodotti sostituivi legati all’industria della carta, la quale, essendo più energivora, ha però risentito di più del caro energia. Oggi la plastica sta registrando un ritorno dovuto all’aumento dei costi di produzione connessi anche alla guerra. Di certo c’è che tutti i settori industriali, e quello della plastica non fa eccezione, stanno esprimendo una richiesta fortissima di nuove soluzioni legate all’efficientamento energetico. In tal senso è doveroso insistere sul fatto che Moog, in particolare con l’innovativa attuazione elettro-idrostatica rigenerativa, sta dando risposte vere ai fabbricanti di macchine per il soffiaggio come anche per l’iniezione”.

Le sue parole sembrano ribadire il concetto di innovazione come vero e proprio mantra. In tale logica, cos’altro vi chiede il comparto dei costruttori di macchine per materie plastiche?

“C’è una richiesta non banale di innovazione nelle macchine per l’iniezione finalizzata ad applicazioni a parete sottile. Stampi via via sempre più ampi e spessori via via sempre più piccoli richiedono velocità di iniezione senza precedenti. Soprattutto le imprese high-tech si stanno spingendo verso iniezioni con velocità di picco che superano abbondantemente il metro al secondo. Una velocità incredibile da raggiungere, che, abbinata alla richiesta di alta precisione e bassa grammatura di plastica all’interno dello stampo, sta favorendo il ritorno all’azionamento idraulico a discapito di quello elettrico proprio sull’asse principale, che è appunto quello di iniezione. Superando infatti il metro al secondo di iniezione, precisione e velocità impongono una potenza specifica così elevata che soltanto l’idraulica è in grado di assecondare. Di riflesso, tale trend sta favorendo il ritorno della servo-valvola anche su macchine a iniezione di tonnellaggio più piccolo e, al contempo, sta dando una fortissima opportu-

nità a chi come noi sviluppa oltre che la valvola anche i controllori elettronici”.

Estendendo la citata necessità di contenere i consumi al più ampio concetto di economia circolare, cosa ci può dire a riguardo?

“L’economia circolare è una linea guida molto sentita che la nostra corporate declina a livello regionale in tutte le sue sedi. È da tempi non sospetti che investiamo per dotare le nostre sedi di impianti solari termici e fotovoltaici e promuoviamo i comportamenti sostenibili nei nostri dipendenti, per esempio installando sempre più colonnine di ricarica per veicoli elettrici nei parcheggi aziendali o facendo e stimolando, sempre all’interno delle nostre sedi, un uso consapevole delle risorse idriche.

Mi piace menzionare un’iniziativa green che è un po’ a cavallo tra interno ed esterno e che sta avendo successo. Mi riferisco alla campagna a livello corporate per cui a ogni EPU (unità motore-pompa elettro-idrostatica) venduta, che con gli EAS (sistemi di attuazione elettro-idrostatici) rappresenta lo stato dell’arte nel settore elettro-idrostatico, fa seguito la semina di un albero per la riforestazione del nostro pianeta”.

Infine, telegraficamente, ci può fornire qualche numero inerente all’attività di Moog?

“Oggi Moog è un’azienda globale che nell’ultimo esercizio ha raggiunto un fatturato di 3 miliardi di dollari, di cui 920 milioni per la parte Moog Industrial. Per quanto riguarda Moog Italia, può contare su 223 dipendenti distribuiti nelle tre sedi, che, complessivamente, hanno generato un fatturato pari a 54 milioni di euro. Per concludere richiamando quello che è emerso come il nostro mantra, ossia l’innovazione, la società ogni anno reinveste almeno il 10% del proprio fatturato in attività di ricerca e sviluppo di nuovi prodotti”.

Federico Ghisalberti, team leader large account di Moog Italia, incontrato nella sede di Malnate.

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Valvola proporzionale D684.

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Integrator PRO+ offre tutte le funzionalità della versione precedente, in quanto a richiamo delle ricette, interfaccia intuitiva, controllo, reportistica personalizzata e comando della linea, facilitando ulteriormente l’uso, la mobilità e l’efficienza del processo. Tra i miglioramenti della nuova versione rientrano controllo centralizzato di tutti i parametri di produzione, analisi dei dati di processo per incrementare l’efficienza complessiva delle attrezzature (OEE) e compatibilità con i vecchi sistemi di controllo installati sui macchinari Davis-Standard datati. Inoltre, è possibile espandere le funzioni di archiviazione dati, risoluzione dei problemi e analisi dei dettagli, oltre che disporre del servizio “situational awareness” per la portabilità diretta delle informazioni e dei controlli in tempo reale su tablet e smartphone.

Destinato all’impiego nei processi di produzione di film a testa piana, di rivestimento per estrusione e di rivestimento a base acquosa, il sistema di controllo aggiornato Integrator PRO+ di Davis-Standard rappresenta una evoluzione di Integrator PRO lanciata per supportare la piattaforma digitale DS Activ-Check, suite di strumenti analitici, opzioni di archiviazione di dati locali e su cloud, algoritmi tecnologici per processi e macchinari.

Il nuovo sistema consente migliore controllo generale della linea di produzione, avanzata connettività e facilità d’uso. A ciò si aggiungono grafica migliorata, visualizzazione semplificata dei dati di processo più rilevanti e schermata sinottica dei sistemi di sicurezza che visualizza lo stato di ciascun dispositivo di sicurezza incorporato nella linea, al fine di facilitare diagnostica e risoluzione dei problemi. Inoltre, Integrator PRO+ raddoppia la capacità di raccolta e archiviazione dei dati di processo e le schermate di visualizzazione rispetto a Integrator PRO.

Con Integrator PRO+ viene proposta l’evoluzione di Integrator PRO, le cui funzioni sono state praticamente migliorate o raddoppiate.

220 EXHIBITORS | 130 SPEAKERS | 4 SPECIALIST SHORT COURSES | AWARDS

For 2023, the show incorporates some 220 exhibitors, plus the annual Tire Technology Expo Conference with more than 130 speakers, held in conjunction with a series of short courses, including the 52nd University of Akron Tire Mechanics Course. PLUS, the Tire Technology International Awards for Innovation and Excellence will be presented live during the event!

spanning three halls!

Per contribuire al raggiungimento di un’economia circolare, Sabic ha studiato diverse soluzioni destinate a svariati settori tra cui: edilizia e costruzioni, elettrico ed elettronico, trasporti, salute e igiene, beni di consumo e imballaggi avanzati. Proprio al packaging, particolarmente rilevante per la transizione ecologica, è stato dato ampio spazio durante l’ultima edizione del K.

Sabic ritiene che in futuro la plastica non dovrà mai più finire nell’ambiente, nelle discariche o negli oceani, ma dovrà essere trasformata e riutilizzata. Per realizzare questo progetto, hanno un ruolo rilevante le soluzioni studiate per la filiera del packaging, in grado di ridurre gli sprechi, senza compromettere la sicurezza alimentare o le prestazioni del prodotto. In occasione del K 2022, abbiamo incontrato Marilena Pezzuto, ingegnere e market development specialist presso la divisione imballaggi di Sabic Europe, che ci ha illustrato le ultime novità dell’azienda in tale direzione.

te importante sapere da dove proviene il materiale che utilizziamo per produrre i nostri polimeri. Una delle soluzioni studiate da Sabic è quella di produrre materiali rinnovabili utilizzando rifiuti cartacei che vengono combinati con olio fossile per ottenere nuove resine rinnovabili. Abbiamo diversi esempi di materiali rinnovabili in grado di ridurre l’impronta di CO2, grazie soprattutto alle nostre molteplici collaborazioni che coinvolgono tutti i protagonisti della filiera”.

Ci descrive alcune delle vostre novità sul tema dell’imballaggio sostenibile?

di applicazioni in materiale interamente rinnovabile e riciclato.

Un altro esempio è dato dalla collaborazione con Pescanova Group (una multinazionale spagnola che opera nel settore ittico), che utilizza LLDPE (polietilene lineare a bassa densità) e LDPE (polietilene a bassa densità) derivati dalla plastica recuperata dagli oceani. Nella fattispecie,

“Il nostro portafoglio prodotti comprende materiali rinnovabili e certificati in base alle loro performance di circolarità. A tale proposito, per noi è estremamen-

“Oggigiorno la maggior parte dei brand owner dell’intera filiera cerca di essere rispettosa dell’ambiente usando materiali rinnovabili. Come può vedere, nel nostro stand abbiamo esposto diversi prodotti, tra cui i sacchetti di patatine prodotti da Orkla (fornitore di beni di largo consumo) e Irplast (produttore di film BOPP) con cui abbiamo collaborato per la realizzazione

Per cominciare, ci racconta il tipo di approccio adottato da Sabic rispetto alla sostenibilità?

DI GIAMPIERO ZAZZARO

Marilena Pezzuto, ingegnere e market development specialist presso la divisione imballaggi di Sabic Europe.

un nostro partner si occupa di raccogliere i materiali plastici sulle coste della Malesia. Nella fase successiva, attraverso un moderno processo di riciclo, Sabic ricava l’olio di pirolisi dai rifiuti plastici e lo utilizza per produrre materiali circolari certificati. Il valore aggiunto di questa iniziativa è dato dal fatto che Pescanova Group ha deciso di confezionare i prodotti ittici proprio con plastica recuperata dagli oceani a cui viene fortunatamente data una seconda vita.

Tra i nostri prodotti abbiamo anche le confezioni della linea Nivea Naturally Good di Nivea, una delle società leader della cosmesi a livello mondiale, parte del gruppo Beiersdorf, che utilizza il polipropilene (PP) rinnovabile certificato della gamma Trucircle. Il PP, utilizzato sia per il vasetto sia per il coperchio, è prodotto attraverso materie prime di origine biologica e offre la stessa elevata qualità e purezza del PP vergine. La conversione dell’imballaggio in plastica rinnovabile non solo ha il vantaggio di conservare le risorse fossili, ma anche di ridurre le emissioni di CO2. Secondo lo studio LCA interno di Beiersdorf, si risparmiano circa 76 g di CO2 per confezione prodotta, ottenendo una riduzione di circa il 60% rispetto al packaging a base fossile”.

Cos’è il closed loop?

“Si tratta di una delle nostre iniziative che sposano appieno il concetto di circolarità. Il closed loop, ovvero ciclo chiuso, significa coinvolgere tutti gli operatori della filiera.

Le faccio un esempio, tra le diverse partnership in essere, Sabic ha deciso di collaborare con tre diversi attori della filiera (Tesco, catena di supermercati; Heinz, società che realizza prodotti alimentari e Berry, produttore di imballaggi) nel Regno Unito, per creare una soluzione circolare certificata in PP per le Heinz Beanz Snap Pots. I rifiuti di imballaggi in plastica vengono restituiti dai consumatori nei punti di raccolta dei negozi Tesco per poi essere convertiti in olio mediante un processo anaerobico. Il nostro par-

La multinazionale spagnola Pescanova Group confeziona prodotti ittici in plastica recuperata dagli oceani.

tner Plastic Energy produce l’olio di pirolisi e Sabic ricava le resine. Successivamente, Berry produce le vaschette Snap Pots e Heinz le riempie e le sigilla con il film. Infine, questo prodotto ritorna sugli scaffali di Tesco che lo rivende, creando così un ciclo che non produce rifiuti ma dal rifiuto stesso vengono create nuove materie prime e applicazioni.

Il successo di questo iter ovviamente dipende soprattutto da noi che, se siamo consumatori responsabili, inseriremo l’imballaggio nel cestino della raccolta differenziata, in modo da poter chiudere questo ciclo.

A conferma di quanto appena descritto, si può notare che sulla confezione viene riportato: “Le vaschette contengono il 39% di plastica riciclata. È un materiale circolare certificato e realizzato con olio di pirolisi derivante dai rifiuti plastici misti”.

Avete in progetto di espandere ulteriormente la vostra produzione in Europa?

“Per la realizzazione dei prodotti di cui ho parlato, Sabic sta costruendo due nuovi impianti a Geleen, nei pressi di Maastricht (Olanda Meridionale) che verranno completati entro l’inizio del 2023. Si tratta della prima unità commerciale per il riciclo avanzato della plastica. Nello specifico, un impianto è dedicato alla produzione di olio di pirolisi (PO, un sottoprodotto della combustione ad alte temperature della biomassa) mentre l’altro è adibito all’idrotrattamento dell’olio al fine di garantirne un’elevata qualità”.

Nell’Africa subsahariana si trovano 19 delle 50 maggiori discariche del mondo, dove i rifiuti vengono bruciati per fare posto ad altri rifiuti in arrivo con danni evidenti per tutta la zona circostante. Sabic prevede

di attuare investimenti in quest’area?

“La nostra azienda sta cercando di portare la plastica fuori dalle discariche e di rimetterla in circolo attraverso i progetti di riciclo e di ciclo chiuso che sono attualmente in una fase sperimentale. Il nostro obiettivo è di passare dai volumi attuali, piuttosto ridotti, a grandi quantità di materiale riciclato per poter finalmente cambiare le sorti del nostro pianeta. I nostri progetti ci aiutano a perfezionare questa pratica in diverse zone del mondo, ma al momento non possiamo dire con precisione quali saranno i piani di investimento in futuro. L’idea è di crescere non soltanto in Europa - che funge da polo di innovazione - ma anche in altre aree”.

Sabic ha realizzato una soluzione circolare certificata in PP per le

Heinz Beanz Snap Pots.

La transizione energetica è un percorso di trasformazione in cui la collaborazione tra imprese lungo le filiere produttive è fondamentale. Ecco perché in questi ultimi anni Eni si è rivolta ai propri stakeholder con iniziative aperte a tutte le realtà. Un esempio è la piattaforma digitale Open-es per condividere i dati relativi alla sostenibilità, che crea un ecosistema di aziende impegnate in un percorso di crescita e miglioramento. Affinché un intero sistema si trasformi è necessario però che ogni sua parte partecipi al cambiamento ed è in questa prospettiva che si colloca MyChange, strumento all’interno di Open-es che offre contenuti formativi, suggestioni e spunti di riflessione, arricchendosi con un percorso di certificazione sugli SDGs. MyChange è realizzato da Eni Corporate University e consiste in uno strumento per approfondire le tematiche più importanti legate agli obiettivi di sviluppo sostenibile dell’Agenda 2030 delle Nazioni Unite e alla sostenibilità più in generale. Pensato per aiutare a fare chiarezza su un argomento complesso come la sostenibilità attraverso contenuti di taglio divulgativo e veloce fruizione, MyChange migliora la consapevolezza del singolo e accelera l’adozione di comportamenti sostenibili dentro e fuori l’azienda. Adatto a tutti i ruoli e livelli aziendali, consente di acquisire le soft skill e di rimanere aggiornati sulle tecniche necessarie a migliorare la sostenibilità delle imprese. Grazie all’innovativo sistema di formazione fornisce inoltre aggiornamenti costanti sulla transizione ecologica, energetica e digitale. Per affrontare le sfide della transizione ecologica e digitale, le imprese dovranno contare sempre di più su figure professionali con competenze specifiche, per avere, entro il 2025, almeno 6 lavoratori su 10 con conoscenze in tema di sostenibilità e strumenti digitali. All’interno di MyChange è possibile un percorso riconosciuto a livello internazionale per ottenere la certificazione SDG User (con validità nazionale e internazionale), che attesta il raggiungimento di conoscenze, abilità e competenze in materia di sostenibilità. Il profilo SDG User ha lo scopo di valorizzare il contributo che ciascuna persona può apportare per raggiungere gli obiettivi dell’Agenda 2030. Nel percorso le attività

MyChange consente di ottenere la certificazione SDG User (con validità nazionale e internazionale), che attesta il raggiungimento di conoscenze, abilità e competenze in materia di sostenibilità.

dell’SDG User sono riconducibili a 5 conoscenze - Agenda 2030; 17 obiettivi; 169 sotto-obiettivi; sito ONU; 5 P (Persone, Pianeta, Pace, Prosperità, Partnership) - e 3 abilità - far propri i principi dei 17 obiettivi; divulgare contenuti e principi; assumere comportamenti responsabili. Nello svolgere la sua attività civica all’interno della società e delle aziende l’SDG User ha il compito di: conoscere e aggiornarsi rispetto gli obiettivi 2030; applicare per quanto possibile i principi dell’agenda 2030 e i 17 obiettivi; monitorare per quanto possibile i 169 target nella propria vita quotidiana sociale, economica e ambientale; valutare il proprio atteggiamento rispetto ai 17 obiettivi; contribuire alla sensibilizzazione quotidiana verso i 17 obiettivi; contribuire e mantenere un approccio sostenibile a livello sociale, economico e ambientale.

Un organico certificato SDG mostra all’esterno l’impegno in tema di sostenibilità e migliora la reputazione aziendale. Attraverso il Bilancio di Sostenibilità, inoltre, si offre un’evidenza oggettiva di aver valutato efficacia e qualità delle attività formative. Figure formate e accreditate sulla sostenibilità permettono di integrare le conoscenze acquisite nei processi di business, fornendo all’azienda un vantaggio competitivo sul mercato in termini di diffusione del valore.

Eni lancia MyChange Strumento per una transizione effettiva

Sviluppi per i settori elettrico-elettronico e della mobilità elettrica

Stabilizzanti a lungo termine senza rame e alogeni

Parte di una nuova classe di stabilizzanti termici elettricamente neutri messi a punto da Brüggemann, Bruggolen TP-H2217 è stato sviluppato specificamente per le poliammidi alifatiche rinforzate e non, contenenti agenti ignifughi senza metalli e alogeni. Il nuovo stabilizzante soddisfa idealmente i requisiti per l’impiego in applicazioni elettriche ed elettroniche, comprese quelle nel settore della mobilità elettrica, dal momento che, nonostante l’elevata efficienza, non produce effetti corrosivi sui componenti metallici, come i sensori sovrastampati, né influenza in modo significativo le proprietà elettriche.

L’elevata efficienza in riferimento alla stabilità a lungo termine è stata dimostrata con una poliammide PA 6.6-GF30, in cui il valore residuo della resistenza a trazione dopo 8.000 ore di invecchiamento a 170 °C è ancora superiore al 50%, peraltro senza che vengano compromesse le proprietà ignifughe. Ciò vale anche per l’agente fluidificante Bruggolen TP-P2201, grazie al quale le poliammidi rinforzate con fibra di vetro possono essere trasformate in componenti complessi a parete sottile mediante lunghi canali di flusso che pongono i più alti requisiti in termini di proprietà elettriche e ignifughe.

“Con Bruggolen TP-H2217, i compoundatori possono per la prima volta produrre poliammidi in classe V-0 secondo la norma UL94, che combina neutralità elettrica e resistenza a lungo termine alle alte temperature, quindi specificamente adatte a soddisfare le esigenze più elevate nel campo della mobilità elettrica. Con questa combinazione, che né i gradi a base di fenolo né quelli a base di ammine sono capaci di offrire, Brüggemann alza considerevolmente il livello degli stabilizzanti termici”, ha spiegato Kristina Frädrich, product manager di Brüggemann.

Bruggolen TP-H2217 è disponibile in forma di masterbatch granulare e, nei test di laboratorio, un contenuto di additivo del 3% si è dimostrato sufficiente per molte applicazioni.

La collaborazione con Lati ha portato RoBiaPlast a identificare nelle poliammidi aromatiche rinforzate con fibre di vetro il materiale ideale per le sue pistole a vapore.

I nuovi stabilizzanti di Brüggemann senza metalli e alogeni sono adattati alle crescenti esigenze dell’industria elettrica ed elettronica e, in particolare, della mobilità elettrica.

Pistole a vapore per la pulizia domestica

Le poliammidi aromatiche rinforzate con fibre di vetro di Lati sono state scelte da RoBiaPlast, azienda italiana specializzata nella produzione di piccoli elettrodomestici, per realizzare le sue pistole a vapore. Quando si parla di materiali plastici per uso tecnico, l’esposizione prolungata al vapore acqueo in pressione è un test molto più severo di quanto si possa ipotizzare. L’azione idrolitica di acqua e temperatura può portare alla rapida degradazione chimica di polimeri altrimenti con prestazioni molto elevate, come poliammidi e poliestere. Se agli effetti del vapore e del calore si sommano a sollecitazioni meccaniche esterne i rischi di cedimento e rotture diventano concreti anche in tempi brevi. Per tale ragione applicazioni che lavorano in queste condizioni vengono realizzate con polimeri come PPS o sulfonati e PEEK: resine eccellenti, ma dalla complessa lavorazione e onerose dal punto di vista economico.

Le poliammidi aromatiche, macromolecole realizzate inserendo nella catena elementi molto resistenti alla temperatura, risultano l’ideale compromesso fra resistenza chimica, robustezza meccanica, versatilità e facilità d’impiego. I compound della famiglia Laramid T sono realizzati da Lati proprio partendo dalla poliammide

aromatica PA9T, la cui peculiare struttura assicura anche resilienza, autolubrificazione e ridotto assorbimento d’acqua. RoBiaPlast ha trovato la risposta ai problemi di resistenza al vapore in pressione delle valvole presenti nei rubinetti per vapore dei suoi apparecchi in particolare in Laramid T G/50. La pistola a vapore che equipaggia le soluzioni RoBiaPlast per la pulizia domestica, infatti, funziona in condizioni impegnative per un materiale plastico: temperatura fino a 120 °C, pressione di 8 bar sul gruppo valvola, presenza di vapore e acqua. Il compound selezionato ha superato ogni prova grazie alla resina di base e al rinforzo garantito dal 50% in peso di fibre di vetro. L’assorbimento d’acqua risulta trascurabile, rendendo il compound stabile anche dal punto di vista dimensionale e affidabile nel tempo nonostante la sollecitazione meccanica costante che potrebbe promuovere fenomeni di striatura e rilassamento. Laramid T G/50 offre un allungamento elevato per un compound strutturale così rigido e prossimo al 3% a temperatura ambiente. Questa ulteriore caratteristica ha permesso a RoBiaPlast di montare il gruppo valvola introducendo nel progetto delle “snap fit”, impensabili con polimeri poco deformabili come il PPS.

Poliammidi aromatiche rinforzate con fibra di vetro

IL MONDO DELLA GOMMA

LA RIVISTA DI

L’impegno di Assogomma nell’ambito della formazione ha registrato una crescita continua negli ultimi anni. Alle iniziative di riferimento per il settore della gomma, il piano formativo 2023 di Assogomma Academy affianca alcune nuove attività rispetto al passato.

Formazione 2023

Presentato il programma di Assogomma Academy

È stato recentemente annunciato il piano formativo 2023 di Assogomma Academy, che affianca ad alcune iniziative di riferimento per il settore gomma altre importanti attività completamente nuove rispetto al passato.

L’impegno di Assogomma nell’ambito della formazione è qualcosa che le aziende ben conoscono e che nasce da lontano, negli ultimi dieci anni la stessa ha visto una “rinascita” e un crescendo continuo. Impegno che è stato profuso in più direzioni con l’obiettivo sia di ampliare e arricchire l’offerta formativa sia in termini di numero di incontri organizzati e di argomenti trattati. Tutto ciò, non solo grazie allo sforzo della struttura organizzativa interna, ma anche con la collaborazione di altre associazioni del sistema Confindustria e naturalmente con il laboratorio Cerisie. Anche i risultati parlano chiaro confermando la validità delle scelte associative che, grazie anche all’implementazione della formazione a distanza nel corso degli ultimi due anni, hanno potuto raggiungere risultati ragguardevoli. Di fatto, nel 2022 sono stati oltre 400 i partecipanti alle iniziative associative, mentre

ogni anno sono circa una decina gli appuntamenti che coprono svariati argomenti quali tecnologia, produzione, normativa e legislazione, salute, sicurezza, ambiente, strategia industriale, marketing & vendite.

Con queste premesse, l’associazione ha da poco divulgato il catalogo formativo 2023. Venendo ai contenuti delle iniziative, senza volerle approfondire una per una è però interessante un breve approfondimento su alcuni aspetti e/o iniziative di particolare rilevanza. Innanzitutto, una novità degli ultimi anni che sta crescendo è certamente rappresentata dalle iniziative di formazione che nascono dal lavoro “fianco a fianco” tra Assogomma e Cerisie.

A fine 2022 dopo lungo tempo è stato riproposto il corso base di tecnologia della gomma con grande richiesta e riconoscimen-

Viatattica

to da parte delle aziende. Un corso che rappresenta da decine di anni il riferimento per un’introduzione sugli aspetti scientifici, tecnologici e produttivi legati alla lavorazione e trasformazione degli elastomeri e che è stato aggiornato nelle modalità di erogazione prevedendo una riorganizzazione dei contenuti del corso all’interno delle giornate, in modo da permetterne una divisione in due moduli contigui, ma separati, che i partecipanti possono seguire anche in momenti differenti, ricevendo un’attestazione di partecipazione complessiva una volta entrambi realizzati. Tutto ciò offre un nuovo modo di fruire di questa formazione in grado di coniugare la presenza in azienda e la formazione, spesso difficoltosa quando i tempi di quest’ultima superano i due giorni. A questo corso si è affiancata una versione “business” pensata per figure aziendali che abbiano responsabilità commerciali, di marketing, amministrative, e/o legate agli acquisti le quali, pur non avendo la necessità di una conoscenza scientifica o tecnica approfondita della gomma, hanno comunque bisogno di avere delle nozioni di base per capire le dinamiche di un settore ad alta complessità tecnologica. Da ultimo la novità 2023 della formazione, che si terrà presso il Cerisie, è l’innovativo corso di formazione per tecnici di laboratorio, in calendario per metà febbraio. L’occasione che si vuole proporre è quella di formare tecnici di laboratorio con una specializzazione sui materiali gomma direttamente all’interno dell’unico laboratorio italiano dedicato unicamente allo studio degli elastomeri e dei loro impieghi. L’apertura delle iscrizioni ad inizio anno ha dato riscontri più che positivi e l’auspicio è quello che possa diventare uno dei capisaldi del programma formativo associativo anche per il futuro.

Ma le novità riguardano anche altri ambiti di formazione e informazione. Il 2023 ad esempio si è aperto con l’iniziativa “Comunicare la sostenibilità: come evitare il rischio che un potente strumento come il green marketing diventi green washing”. Il tema della sostenibilità è già da tempo all’attenzione dell’associazione che ha realizzato svariate iniziative informative in questo ambito, e da quest’anno si è voluto dare uno strumento in più alle aziende

che hanno la necessità di comunicare correttamente le iniziative intraprese in ambito di sostenibilità, miglioramento del proprio impatto ambientale, ma che devono farlo con grande attenzione. Sempre in ambito di novità, ci sarà un corso di formazione in materia doganale, che si terrà nel mese di marzo. Tema quanto mai rilevante negli ultimi tempi a causa sia di modifiche legislative sia dell’entrata in vigore di tutta una serie di restrizioni al commercio europeo da e verso la Russia e Bielorussia a seguito degli eventi bellici in Ucraina. Oggi le aziende del settore hanno bisogno di un supporto proprio per essere sicure di non incappare in errori, anche involontariamente, che potrebbero avere conseguenze sul business. Come di consueto, nel corso dell’anno l’associazione presenterà di volta in volta tutti i dettagli di ogni singola iniziativa con annunci specifici. L’impegno dell’associazione è quello di cogliere gli input e i suggerimenti dal settore e nel contempo di fornire nuovi spunti e prospettive. Le premesse ci sono tutte perché si apra un nuovo anno di formazione che possa essere apprezzato da tutto il settore.

L’impegno dell’associazione è quello di cogliere gli input e i suggerimenti dal settore e, allo stesso tempo, di fornire nuovi spunti e prospettive.

Una novità degli ultimi anni che sta crescendo è certamente rappresentata dalle iniziative di formazione che nascono dal lavoro “fianco a fianco” tra Assogomma e Cerisie.

IM Servizi Tecnici

Controllo dei manufatti destinati al contatto con alimenti

La determinazione della migrazione di ammine primarie negli alimenti

Nei manufatti e oggetti destinati al contatto con alimenti (MOCA) gli articoli in gomma, oltre ad avere le caratteristiche fisico-meccaniche necessarie all’utilizzo, devono soprattutto rispettare un insieme di regole specifiche, che vengono definite sulla base della tipologia di alimenti con i quali l’articolo è destinato a entrare in contatto, le condizioni d’uso e la formulazione del campione. Tale set di regole viene definito dalla normativa secondo la quale devono essere effettuate le prove e dipende dalla nazione nella quale il manufatto verrà commercializzato.

In due articoli apparsi sui numeri di dicembre 2021 - gennaio 2022 e agosto-settembre 2022 di Elastica, si è già parlato di alcune delle normative, e delle loro recenti variazioni, che disciplinano il contatto con alimenti.

Nei manufatti in gomma, oltre alla matrice polimerica, sono presenti numerosi ingredienti come plastificanti, acceleranti, coadiuvanti di lavorazione, antiossidanti, cariche minerali, nero di carbonio, resine e coloranti.

Gli acceleranti a base amminica sono largamente utilizzati nel processo di vulcanizzazione delle gomme quando si tratta di vulcanizzazione a base di zolfo. Quest’ultimo è il vero protagonista della vulcanizzazione, ma necessita dell’ausilio di varie tipologie di sostanze che coadiuvano il processo di vulcanizzazione rendendolo più rapido ed efficiente. Tra le sostanze utilizzate come acceleranti si trovano ammine, tiurami, tiazoli, guanidine, eccetera.

Le ammine primarie

La determinazione delle ammine riveste un importante ruolo nell’ambito dei controlli analitici da effettuare sui manufatti in gomma.

Le ammine, in particolare le ammine primarie, vengono mantenute sotto stretto controllo in quanto possibili precursori di nitrosammine, sostanze con sospetta azione cancerogena. Per questo motivo è di fondamentale importanza identificare e verificare le fonti di provenienza, nonché quantificare e minimizzare il rilascio delle ammine.

Tra i controlli da effettuare nel campo dei manufatti destinati al contatto con alimenti, oltre alla determinazione della migrazione globale, si trova la verifica delle migrazioni specifiche. Tali tipologie di migrazioni riguardano principalmente gli acceleranti utilizzati nel processo di vulcanizzazione, tra cui figurano anche le ammine primarie.

Verifica della migrazione

Nel Decreto Ministeriale del 21 marzo 1973 e successive modifiche, la verifica della migrazione specifica delle ammine primarie, espresse sotto forma di milligrammi di anilina/chilogrammo di alimento, viene effettuata tramite determinazione colorimetrica con spettrofotometro UV-Visibile.

Le ammine primarie, presenti nella soluzione proveniente dalla prova di cessione, vengono sottoposte a diazotazione e successiva copulazione (reazione chimica che prevede la condensazione di un sale di diazonio con un composto aromatico, chiamato copulante, per formare un azocomposto o colorante azoico) in presenza di carbonato sodico. Viene quindi determinata per via spettrofotometrica l’intensità di colorazione in confronto con una scala a concentrazione nota di anilina diazotata e copulata come il simulante proveniente dal contatto con il campione in gomma.

Tutta l’analisi è incentrata sull’utilizzo del sale R (sale bisodico dell’acido 2-naftol-3,6 disolfonico, CAS 135-51-3), indispensa-

Ammina primaria, secondaria e terziaria.

primaria

secondaria

bile per la formazione del colorante azoico responsabile della colorazione della soluzione. Tale sale è diventato progressivamente sempre di più difficile reperimento. Solo un’esigua minoranza delle aziende produttrici di reagenti chimici lo ha a catalogo, e il costo ha raggiunto livelli esorbitanti. Le confezioni disponibili oscillano tra i 5 e i 10 mg e per una analisi ne occorrono circa 300 mg.

Queste difficoltà, unite al costo elevato, ha spinto il laboratorio Cerisie ad attivarsi per la ricerca di una soluzione alternativa, in attesa che il metodo previsto dal DM 21.03.73 venga aggiornato con un cambio radicale della tecnica analitica prevista, come già accaduto nel 1996 con la determinazione dei tiazoli, oppure con una semplice sostituzione del reagente.

Basandosi sulla pluriennale esperienza e sui metodi analitici già in uso e collaudati, il Cerisie ha individuato una tecnica più opportuna per sviluppare un metodo idoneo alla determinazione delle ammine primarie migrate dalla gomma.

Tale metodo si basa sulla determinazione fotometrica a 550 nm delle ammine presenti nel liquido di cessione, che vengono diazotate e copulate per assicurare lo sviluppo di una colorazione violetta che è direttamente proporzionale al contenuto di ammina primaria, espressa come anilina idrocloruro.

Il metodo descritto presenta indubbi vantaggi rispetto alla prova eseguita in conformità al DM 21.03.73. In primo luogo, permette l’utilizzo di volumi di simulante nettamente inferiori (100 ml invece di 400 ml), portando alla riduzione delle superficie/volume di simulante da produrre per l’esecuzione della prova. Oltre a questo, il limite di sensibilità del metodo è decisamente migliore essendo pari a 0,2 microgrammi anilina/100 ml di solvente contro i 5 microgrammi/100 ml del metodo del DM 21.03.73. Tale abbassamento del limite di rivelabilità si ottiene tramite concentrazione della soluzione e utilizzo di cammini ottici più lunghi, oltre ad una colorazione decisamente più marcata, a parità di concentrazione, delle soluzioni sottoposte ad analisi con i due differenti metodi.

Entrambe le metodologie di prova si basano sullo sviluppo di una colorazione la cui intensità viene rilevata da uno spettrofotometro UV-Visibile. Lo spettrofotometro è uno strumento che, tramite sorgenti elettromagnetiche e una serie di opportuni filtri, permette di selezionare con estrema precisione le lunghezze d’onda alle quali effettuare le analisi. In base alle emissioni delle sorgenti, gli spettrofotometri si dividono essenzialmente in due categorie: spettrofotometri “UV-Visibile” e spettrofotometri “IR”. Le sorgenti degli spettrofotometri IR sono in grado di generare e separare lunghezze d’onda comprese tra i 400 nm ed i 4000 nm. Gli spettrofotometri UV-Visibile generano lunghezze d’onda comprese tra i 290 nm ed i 800 nm. Le lunghezze d’onda della radiazione visibile all’occhio umano sono comprese tra i 400 nm ed i 750 nm. Al di sotto dei 400 nm siamo nel campo dell’ultravioletto (UV), al di sopra dei 750 nm siamo nel campo infrarosso (IR).

Cerisie ha individuato una tecnica più opportuna per sviluppare un metodo per determinare le ammine primarie migrate dalla gomma.

Conclusioni

Allo stato attuale il Cerisie si sta predisponendo per l’accreditamento del metodo sostitutivo, utilizzabile per la determinazione delle ammine primarie migrate nei simulanti alimentari, considerandolo affidabile, riproducibile e qualitativamente solido.

In tal modo si potranno continuare i controlli sui manufatti destinati al contatto con alimenti con le medesime, se non maggiori, opzioni di accuratezza e sensibilità, in attesa delle necessarie modifiche al Decreto Ministeriale 21 marzo 1973.

Una rappresentazione grafica dello spettro elettromagnetico.

Più di dieci riviste esaminate

Rassegna internazionale di scienza e tecnologia

Ventiquattresima puntata della rubrica dedicata agli articoli di stampa estera selezionati dal comitato di redazione di Elastica, composta da Fabio Bacchelli, Rino Gilotta e dal team di Cerisie, coordinati da Maurizio Galimberti.

MIGLIORAMENTO DELL’ADESIONE TRA GOMMA NATURALE E COPOLIMERO ETILENE-ACRILATO DI METILE MEDIANTE CLORURAZIONE SUPERFICIALE

Testata: Kautschuk Gummi Kunststoffe, 6, 52 (2022)

Titolo originale: Adhesion Improvement between Natural Rubber and Ethylene Methylacrylate Copolymer by Surface Chlorination

Autori: S. Thanawan, S. Radabutra T. Amornsakchai,

A C URA DI FABIO BACCHELLI

Nella realizzazione di particolari manufatti, è spesso necessario unire tra loro materiali diversi. Ne consegue che l’adesione tra parti polimeriche rappresenta un’ampia area applicativa governata da molteplici fattori. La combinazione di parti in gomma non reticolate è governata dalla interdiffusione delle catene polimeriche attraverso l’interfaccia. Per contro, nei casi dove siano richieste prestazioni importanti, l’adesione tra gomme reticolate risulta notevolmente difficoltosa, tanto da rendere necessaria l’adozione di adesivi appropriati o l’applicazione di modifiche superficiali. Questo studio illustra come migliorare la resistenza al peel di un sistema costituito da gomma naturale vulcanizzata e un copolimero ed etilene-acrilato di metile. I materiali utilizzati sono gomma naturale (grado standard STR5L) e copolimero etilene-acrilato di metile (EMA, 25% di metilacrilato). La parte a base di gomma naturale (gomma, 40 phr di nerofumo N330, ZnO, acido stearico, zolfo e TBBS) è stata preparata utilizzando un mescolatore interno da laboratorio. Il composito è stato poi formato fino a ottenere un foglio vulcanizzato di 2 mm di spessore, da sottoporre a clorurazione.

La soluzione di clorurazione è stata preparata sciogliendo acido tricloroisocianurico al 2% in peso in MEK. Il foglio di mescola vulcanizzata è stato quindi immerso nella soluzione per un tempo variabile nell’intervallo 0-30 min. Il foglio è infine stato pulito con etanolo ed essiccato a temperatura

ambiente. La presenza di cloro sulla superficie è stata identificata mediante spettroscopia ATR-IR. La parte a base EMA è stata stampata da pellet vergini a 170°C per 7 minuti, con uno spessore di 2 mm. Il provino per le prove di peel-strength è stato preparato pressando insieme le due parti a 170°C per 5 min. La relazione tra resistenza al peel e proprietà superficiali può essere spiegata in termini chimici e fisici. Il procedimento di clorurazione aggiunge atomi di cloro alle catene di gomma naturale, aumentando la possibilità di collegare chimicamente le due superfici a contatto nel provino mediante reazione chimica con i gruppi funzionali dell’EMA, fatto noto e riportato in letteratura. Parallelamente, la ruvidità media della superficie e la rigidità relativa del composito elastomerico sottoposto a clorurazione (studiate mediante microscopia a forza atomica, AFM), aumentano con il trattamento. La rugosità superficiale favorisce l’adesione tramite un meccanismo di incastro fisico-meccanico. Al contrario, l’aumento di rigidità relativa induce un effetto negativo sulla resistenza al peel, indebolendo lo strato limite. Durante il peel test, è stato osservato un cedimento coesivo alle interfacce, a dimostrazione del fatto che i collegamenti chimici sono formati da siti clorurati attivi sulla gomma naturale e da gruppi funzionali sulla parte EMA. Mediante osservazione del provino residuo al microscopio ottico si evidenzia, a conferma, come la superficie del lato EMA sia ricoperta da piccole chiazze di gomma naturale clorurata. Si osserva, contestualmente, che la forza misurata nella prova di peel-strength aumenta sensibilmente dopo clorurazione, mostrando un massimo in corrispondenza di 1 minuto di trattamento. I valori di resistenza al distacco rimangono comunque sempre a livelli elevati fino a 30 minuti di trattamento. Il massimo di prestazione può quindi essere attribuito a un bilanciamento tra effetti chimici e interazioni fisiche, ovvero all’instaurarsi di una sorta di equilibrio positivo tra legami chimici e caratteristiche superficiali della superficie clorurata.

POLISACCARIDI INGEGNERIZZATI E RINFORZO DI ELASTOMERI

Testata: Kautschuk Gummi Kunststoffe, 5, 64 (2022) Titolo originale: Engineered Polysaccharides and Reinforcement of Elastomers

Autori

I moderni compound elastomerici devono soddisfare molti requisiti operativi, quali ad esempio durata, resistenza meccanica, elasticità, resistenza alla temperatura, stabilità ossidativa e resistenza agli agenti aggressivi. È inoltre auspicabile, in prospettiva, una riduzione del peso dei manufatti, ad esempio agendo sulla densità di alcuni componenti della mescola. Infine, la selezione dei materiali sarà sempre più legata alla prevenzione dell’impatto ambientale, favorendo l’utilizzo di materie prime a maggiore sostenibilità. Uno dei principali componenti utilizzati per migliorare le prestazioni di un composito elastomerico è la carica rinforzante. In particolare, i filler con particelle di piccole dimensioni, fino alla nanoscala, agiscono positivamente sulla resistenza all’usura e alla frattura, oltre a fornire bassi gradi di rigonfiamento. Tipici esempi sono il nerofumo, la silice, i grafeni e i nanotubi di carbonio che, a eccezione della silice, sono tutti di derivazione fossile. Una nuova classe di cariche rinforzanti a bassa densità proveniente da fonti rinnovabili è rappresentata dai polisaccaridi. Si tratta di una classe altamente diversificata di biopolimeri composti da unità monosaccaridi ripetute e collegate da legami glicosidici. Un esempio di questo tipo è l’1,3-α-glucano, che si trova in vari funghi in natura ma può essere prodotto a partire da una materia prima come il saccarosio, utilizzando un bioprocesso diretto. La materia prima glucano ha una densità di 1,5 g/cc, che è inferiore a quella del nerofumo (1,8 g/cc) e a quella delle silici convenzionali (2,0 g/cc). La caratterizzazione mostra un’area superficiale elevata e una superficie molto porosa, con particelle comprese tra 200 e 300 nm. La superficie specifica BET è di circa 150 m2/g. Il nuovo filler è stato studiato in mescola nell’intervallo 3-45 phr, utilizzando, come base polimerica, un lattice commerciale di gomma nitrilica (33% acrilonitrile). La preparazione dei compositi è stata effettuata mescolando una sospensione di glucano con il lattice NBR e sottoponendo poi il tutto a coagulazione. Il co -

agulo, dopo essiccamento sottovuoto, è stato miscelato con gli altri ingredienti di mescola utilizzando un mescolatore interno da laboratorio. La vulcanizzazione è stata condotta con un sistema zolfo/sulfenammide. I risultati dello studio forniscono una prima evidenza che il polisaccaride ingegnerizzato alfa-1,3-glucano, derivato dalla polimerizzazione enzimatica del saccarosio, ha il potenziale per essere utilizzato come carica rinforzante nelle mescole in gomma. La soglia di percolazione per il rinforzo strutturato si posiziona a circa 30 phr. Le mescole hanno mostrato buone proprietà meccaniche, che variano secondo la tecnica di preparazione del glucano. La facile disperdibilità di questa uova carica all’interno di vari materiali in forma di lattice o emulsione consente di ottenere sistemi ibridi per varie applicazioni, come ad esempio leganti, adesivi e rivestimenti. L’elevata polarità del polisaccaride, la sua funzionalità superficiale e la sua propensione al legame idrogeno sono caratteristiche uniche che devono essere considerate: la rete di legami idrogeno del polisaccaride determina la morfologia delle particelle e richiede la regolazione della chimica di accoppiamento rispetto a quella stabilita ad esempio per i sistemi a silice. Quest’area richiede ulteriore sviluppo per una corretta ottimizzazione degli aspetti industriali e commerciali.

: Marvin C.V. Omelan, Irina Weilert, Ulrich Giese, Lemuel Tong, Natnael Behabtu, Christian Lenges,

A C URA DI FABIO BACCHELLI

Fabio Bacchelli, direttore tecnico Tyre di Versalis.

Cambio alla guida di Etrma

Nuova gestione strategica e operativa

L’associazione europea dei produttori di pneumatici e gomma (Etrma) ha annunciato un importante cambiamento nella gestione strategica e operativa dell’associazione, con l’ingresso del dottor Adam McCarthy in qualità di segretario generale a partire dal 1° gennaio 2023.

Franco Annunziato, presidente di Etrma, ha dichiarato: “Dopo 17 anni pionieristici e di successo alla guida della nostra associazione, Fazilet Cinaralp cederà le sue responsabilità al dottor Adam McCarthy. A nome dell’associazione e del consiglio generale vorrei ringraziare di cuore Fazilet per il suo impegno, la sua dedizione e la sua direzione fin dall’inizio dell’associazione nel 2006. Ha guidato la trasformazione dell’associazione e, da allora, l’ha costruita fino a farla diventare la voce dell’industria europea dello pneumatico e della gomma”. Nel corso del suo mandato di segretario generale di Etrma, Cinaralp ha guidato l’associazione verso un maggiore impegno nei confronti dei responsabili decisionali europei e mondiali. Ha contribuito in modo significativo affinché le politiche e le

normative si basassero sulla scienza e venissero applicate in modo efficace. L’impegno di Etrma nella promozione della sostenibilità, della sicurezza e dell’efficienza del settore della mobilità in Europa hanno contribuito a raggiungere gli ambiziosi obiettivi globali di sostenibilità.

“Ho avuto il privilegio di servire l’industria dello pneumatico e della gomma per oltre tre decenni. In questo periodo ho lavorato a stretto contatto con le istituzioni europee, creando costantemente la fiducia necessaria tra istituzioni e settore per affrontare con successo molte sfide. Per me e per Etrma è giunto il momento di cambiare. Sebbene ami profondamente questo lavoro, vorrei dedicarmi maggiormente alle questioni private e alla mia famiglia. Non ho dubbi sul fatto che lascerò l’associazione in mani sicure e che Adam guiderà con successo i membri di Etrma e il settore attraverso le sfide e le opportunità emergenti”, ha dichiarato Fazilet Cinaralp.

Adam McCarthy ha oltre 20 anni di esperienza nel campo delle politiche pubbliche e degli affari governativi

ricoprendo posizioni sia nel settore pubblico sia in quello privato. McCarthy ha dichiarato: “Sono molto entusiasta dell’opportunità offertami da Etrma. Contribuire a preservare la cultura di questa associazione storica e di successo è un grande onore e un privilegio. Non vedo l’ora di lavorare con i membri dell’associazione e con il Consiglio Generale per far progredire il settore della gomma e aumentarne la visibilità e l’influenza”.

Franco Annunziato ha aggiunto: “Con le complesse sfide che ci attendono, in particolare l’attenzione dell’Unione Europea per la crescita sostenibile e la trasformazione digitale nel contesto del Green Deal, Etrma ha bisogno dell’azione di un leader con esperienza nell’ecosistema di Bruxelles, continuando a fare la differenza per difendere i nostri associati. Sono molto lieto che Fazilet abbia accettato di rimanere con noi in qualità di senior advisor nel primo trimestre del 2023. In questo modo saremo in grado di assicurare una progressione e una continuità a beneficio di Etrma e dei suoi membri”.

Fazilet Cinaralp (a destra nella foto) ha passato il testimone a Adam McCarthy.

Chinaplas 2023

Green, smart e advanced sono oggi i termini chiave di tutti i settori industriali, compreso quello delle materie plastiche e gomma, protagonista della prossima edizione di Chinaplas 2023, in programma dal 17 al 20 aprile presso il World Exhibition and Convention Center (Swecc) di Shenzhen. Questi termini esprimono veri e propri concetti: green corrisponde all’impegno nell’economia circolare e nella sostenibilità; smart si rivolge all’innovazione e migliora l’esperienza; advanced permette di migliorare la produttività e la qualità del risultato. Per quanto riguarda il tema della sostenibilità, è ormai noto che nel settore delle materie plastiche, da sempre al centro della questione ambientale, è in atto un vero e proprio processo di ristrutturazione grazie al crescente numero di innovazioni tecnologiche in grado di rispettare i criteri di circolarità.

Dopo aver superato il modello lineare, o approccio “take-makedispose” (modello di crescita economica che ha caratterizzato gli ultimi 150 anni; un’economia industriale, di mercato, basata sull’estrazione di materie prime sempre nuove, sul consumo di massa e sulla produzione di scarto una volta raggiunta la fine della vita del prodotto) anche l’industria materie plastiche e gomma ha cercato di rinnovarsi per creare soluzioni utili alla transizione ecologica, applicando un sistema a “circuito chiuso” grazie al quale i prodotti in plastica vengono realizzati, utilizzati, raccolti e riutilizzati.

Chinaplas 2023 offrirà ai propri visitatori un’intera gamma di soluzioni sostenibili suddivise in tre diverse aree tematiche: plastica riciclata, bioplastica e tecnologie per il riciclo. Lo spazio dedicato alla sostenibilità occuperà oltre 14.000 m2, in cui saranno presenti circa 200 produttori di macchinari e fornitori di materie prime che presenteranno le loro più moderne soluzioni a basso impatto ambientale. Un’altra area sarà dedicata alla digitalizzazione, settore in cui è in atto una crescita costante della domanda di macchinari e attrezzature ausiliarie, sensori, software di controllo dei

processi, che hanno l’obiettivo di trasformare un tradizionale impianto in una soluzione “intelligente”. Questa area si estende per oltre 60.000 m2 dove saranno presenti quasi 330 fornitori provenienti da tutte le aree del mondo. Inoltre, all’interno della fiera cinese verrà allestito anche uno spazio espositivo denominato 3D Tech Zone, dedicato alla stampa 3D che negli ultimi anni ha registrato un enorme sviluppo. Infatti, nel 2021, il mercato globale delle materie plastiche per la stampa 3D ha raggiunto 786,9 milioni di dollari e dovrebbe crescere con un Cagr (tasso di crescita annuale composto) del 23,9% tra il 2022 e il 2030. Sviluppo di prodotti e incentivi governativi, insieme alla crescente domanda da parte di alcune industrie quali automotive, medicale e aerospaziale, aiuteranno il mercato a espandersi ulteriormente nei prossimi anni.

L’ultima edizione di Chinaplas ha occupato un’area espositiva di 350.000 m2 con 3.600 espositori, registrando oltre 152.000 visitatori.

La prossima edizione di Chinaplas si terrà dal 17 al 20 aprile 2023 a Shenzhen, presso il World Exhibition and Convention Center.

Una fiera sostenibile, intelligente e all’avanguardia

CORSI OPERATIONAL EXCELLENCE

Cesap e MIP - Graduate School of Business (la prestigiosa School of Management del Politecnico di Milano) hanno siglato un accordo strategico per l’erogazione, presso il Plastics Smart Hub 4.0 di Monza, di corsi teorici e pratici sulle principali metodologie dell’Operational Excellence, con specifico focus sulle tecnologie e sulle tematiche del mondo di plastica e gomma.

World Class Manufacturing

03.04.2023: I principali strumenti di problem solving

16-17-23-24.03.2023(h 09-13): La programmazione della produzione

15.03.2023: Design of Experiments (DOE)

31.03.2023: FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)

07-08-14-15.03.2023 (h 09-13): Il product costing e la contabilità industriale

21-22-27-28.03.2023 (h 09-13): Il processo di acquisto e il benchmarking dei fornitori

Lean Six Sigma (Yellow Belt, Green Belt e Black Belt) Cesap ha ottenuto il riconoscimento “Accredited Training Organization” (ATO, ovvero organizzazione accreditata per la formazione), per l’erogazione di corsi di formazione volti alla certificazione Lean Six Sigma, da parte dell’International Association For Six Sigma Certification (IASSC), il più importante organismo mondiale di parte terza (totalmente indipendente) nel campo di formazione e certificazione competenze sulle metodologie Lean Six Sigma.

Lean Six Sigma - Yellow Belt

Lean Six Sigma - Green Belt

Lean Six Sigma - Black Belt

CORSI CESAP

SEGNALIAMO DI SEGUITO GLI APPUNTAMENTI FORMATIVI EROGATI DA CESAP, IN AULA E VIA WEBINAR, CHE SI SVOLGERANNO NEI PROSSIMI MESI

Materiali

17.03.2023

Corso base sui polimeri

17-18.03.2023

Corso approfondito sui polimeri

27.03.2023

La colorazione dei polimeri

Stampaggio termoplastici

08-15.03.2023 (h 09-13)

Stampaggio a iniezione - Simulazione CAE

28-29.03.2023

Stampaggio a iniezione - Corso base

21-22-23.03.2023

Stampaggio a iniezione - Corso approfondito

Altre tecnologie

21-28.04.2023 (h 09-12:30)

Estrusione di materiali polimerici: analisi e simulazione software

17-24-31.03.2023 (h 09-12:30)

Estrusione di materiali polimerici: processo e analisi delle criticità

12-19.04.2023 (h 09-12:30)

Termoformatura: processo e analisi delle criticità

Attrezzature - Progettazione

13-14.03.2023

Stampi per iniezione - Corso base

Testing e regulatory

17-18.03.2023 (h 09-13)

Materiali a contatto con gli alimenti (MOCA)

10.03.2023

Prove fisico-meccaniche e analisi identificative: elementi indispensabili per la caratterizzazione dei materiali plastici

Sostenibilità e assicurazione qualità

24.03.2023

Materie plastiche riciclate: come impiegarle correttamente

31.03.2023

Riciclo e recupero di rifiuti in plastica e sottoprodotti di materie plastiche

22.03.2023

Difetti di stampaggio: come evitarli agendo sui parametri macchina

NOTA: Il calendario corsi potrebbe subire variazioni e/o essere ampliato. Vi invitiamo a visitare il sito web Cesap alle sezioni “Materiali e Tecnologie”, “Operational Excellence” ed “Energy Excellence” per tutti gli aggiornamenti sulla programmazione, e per i webinar gratuiti.

CESAP c/o IIP (ISTITUTO ITALIANO DEI PLASTICI)

Via Velleia, 4 - 20900 Monza (MB)

Tel.: +39 039 2045700 - Fax: +39 039 2045784

E-mail: info@cesap.com

www.cesap.com - www.iip.it

DESIGN &materials

smart technology

Sustainability

LO SAPEVI CHE ANCHE LE CIALDE DEL CAFFÈ VENGONO REALIZZATE CON MATERIALI COMPOSTABILI?

La differenza da quelle semplicemente riciclabili è che le compostabili possono essere comodamente buttate nei rifiuti organici, per essere trasformate in fertilizzante di terreni. Molto meglio rispetto alle alternative riciclabili come quelle di alluminio!

BMB

L’alta tecnologia al servizio dell’ambiente. In un mondo in cui il risparmio energetico e l’eliminazione degli sprechi diventano una necessità, BMB propone la serie Full Electric ad alte prestazioni e basso consumo.

Macchine caratterizzate da azionamenti diretti raffreddati a liquido, viti di plastificazione dai profili innovativi che consentono di plasmare omogeneamente nuove resine vegetali, riciclati in scaglia e altri materiali di nuova generazione. La macchina elettrica BMB è la risposta ai nuovi standard con cui i reparti produttivi devono confrontarsi oggi.

Full Electric, macchine per alta produttività e rispetto dell’ambiente.