MacPlas 372 (agosto-settembre) by PROMAPLAST

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Editrice Promaplast Srl - Centro Direzionale Milanofiori - Palazzo F/3 - 20090 Assago (MI) - ISSN 0394-3453 - Poste Italiane SpA - Spedizione in abbonamento postale - 70% LOM/MI/2363

MACPLAS

RIVISTA DELLE MATERIE PLASTICHE E DELLA GOMMA

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SOMMARIO

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L’EDITORIALE DI MARIO MAGGIANI OPINIONI A CONFRONTO: L’ABILITÀ NELL’ELABORARE LE COMPLESSITÀ MERCATO, TENDENZE E APPLICAZIONI DEL PVC ISOLAMENTO E RIVESTIMENTO CAVI - L’ESPANSIONE GLOBALE PROSEGUE CON TREND DIFFERENTI PP: I PRODUTTORI DI IMBALLAGGI SONO I MAGGIORI CONSUMATORI MACCHINE TEDESCHE: NEL 2019, ATTESO UN CALO DEL FATTURATO DEL 10%

NOTIZIARIO ASSORIMAP - AL MATTM È PARTITA LA CONSULTAZIONE DEGLI STAKEHOLDER PROGETTATI PER ESSERE FACILMENTE RICICLATI POLIOLI DALLA CO2 GRAZIE A UN PROCESSO ANCORA PIÙ SOSTENIBILE L’INDUSTRIA DELLE BIOPLASTICHE CRESCE ANCHE NEL 2018 RICICLO DI PVC IN ITALIA: SI POTREBBE FARE DI PIÙ

MACCHINE & ATTREZZATURE 41 45 48 52 55 59 62 64 68 68 71

PLASTICA & AMBIENTE 27 29 32

MARKETING 18 22

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VELOCITÀ E PRECISIONE LA COMPLESSITÀ? UN’OPPORTUNITÀ! NUOVI SVILUPPI, MODULARITÀ E “INTEGRAZIONE APERTA” DIGITALIZZAZIONE E SOSTENIBILITÀ SU TUTTI I FRONTI DA DÜSSELDORF VERSO IL FUTURO ALLA CONQUISTA DEL WEST SEMPLIFICARE LA COMPLESSITÀ DEGLI IMPIANTI PER MIGLIORARNE LE PRESTAZIONI L’APPROCCIO LEAN PLASTIC NELL’AREA STAMPA: IL CASO ITP LA FAMIGLIA NOVA SI ALLARGA CON IL MODELLO S600T ROTATIVA PER TAPPI ENOLOGICI IN ESPANSO GARANTIRE LA SOSTENIBILITÀ ATTRAVERSO COMPONENTI OTTIMIZZATI

73 77 80 84 86 86 87 88 88 90 91 92 96 100 107 110 112 114 115

A DÜSSELDORF IN GRANDE SPOLVERO CON PRODOTTI CLASSICI E NOVITÀ UNA NUOVA SEDE IN ITALIA, TANTA TECNOLOGIA AL K AUTOMAZIONE “AL TOP” AL K 2019 TUTTI INSIEME APPASSIONATAMENTE STAMPI ANCORATI IN MODO SICURO E SENZA DEFORMAZIONI UNA NUOVA SOCIETÀ PER UN NUOVO SISTEMA A CANALI CALDI TERMOREGOLATORE PREMIATO VERSATILITÀ, FLESSIBILITÀ E VELOCITÀ = QUALITÀ PRIMUS PIÙ PRIMUS RICICLO DI FILM AGRICOLO SISTEMI PER LO STAMPAGGIO EVOLUTO TECNOLOGIE ABILITANTI PER LA SMART FACTORY ARCHITETTURE PRODUTTIVE SU “PIÙ LIVELLI” MOTION & CONTROL IN CHIAVE INDUSTRIA 4.0 LA PUREZZA SOPRATTUTTO PUNTARE SU INNOVAZIONE TECNOLOGICA E COMPETENZE TRASVERSALI CON LO SGUARDO RIVOLTO ALL’INNOVAZIONE DELL’IIOT SI SCRIVE GARANZIA, SI LEGGE AFFIDABILITÀ SOLUZIONI D’AVANGUARDIA PER IL MONITORAGGIO DI PROCESSO

MATERIALI & APPLICAZIONI 117 121 124 126 128 130 132 132

LA RINASCITA DEL VINILE SPOSTARE I LIMITI PER UN MONDO PIÙ SOSTENIBILE E DIGITALE SOLUZIONI IDEALI PER LA MOBILITÀ DEL FUTURO UN’AMPIA GAMMA DI TEST, SOPRATTUTTO PER IL SETTORE AUTOMOBILISTICO FARE LA DIFFERENZA… INSIEME DAL BIOBASED AL POST CONSUMO COMPOUND STRUTTURALI E TERMOCONDUTTIVI PER L’AUTO DEL FUTURO MOBILITÀ SOSTENIBILE E USO EFFICIENTE DELLE RISORSE

MACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

MACPLAS

IN COPERTINA

372

Editrice Promaplast Srl - Centro Direzionale Milanofiori - Palazzo F/3 - 20090 Assago (MI) - ISSN 0394-3453 - Poste Italiane SpA - Spedizione in abbonamento postale - 70% LOM/MI/2363

N. 372 - AGOSTO/SETTEMBRE 2019 RIVISTA DELLE MATERIE PLASTICHE E DELLA GOMMA

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ELASTICA- LA RIVISTA DI ASSOGOMMA 146 148 150 152 154 158 158 159 159

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ADDITIVI CHE AUMENTANO LA QUALITÀ E SUPERANO I LIMITI PRESTAZIONALI EPS A BASSO IMPATTO AMBIENTALE E ADATTO AL CONTATTO CON ALIMENTI NOTIZIARIO DEI COMPOSITI - MERCATO IN CRESCITA GRAZIE A EFFICIENZA E SOSTENIBILITÀ IL MEGLIO DELL’INNOVAZIONE GLOBALE NEI COMPOSITI (JEC INNOVATION AWARDS, SECONDA PARTE) TECNOLOGIE CHE ANTICIPANO IL FUTURO COMPOSITI IN TRENO

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MACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

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MACPLAS

Anno 44 - Numero 372 Agosto/Settembre 2019

INSERZIONISTI 144 AMAPLAST www.amaplast.org 23 AMPACET www.ampacet.com 35-36 AMUTEC www.amutecsrl.com 11 ARBURG www.arburg.com 85 BATTENFELD CINCINNATI www.battenfeld-cincinnati.com 26 BD PLAST www.bdplast.com 17 BIESSE www.biesse.com 129 BIOPLASTICS MAGAZINE www.bioplastics-breakfast.com II Cop. BMB www.bmb-spa.com 90 CIMBRIA www.seasort.com 83 CM PRODUZIONE www.cmevolutionplast.com 44 CMS www.cms.it 105 COLOR TECH www.colortech.biz 72 COMI www.comispa.it 160 COMPOSITES EUROPE www.composites-europe.com 31 CONEXTRU www.conextru.eu 61 DE-GA www.dega-plastics.com 54 DOLDER MASSARA www.dolder.com 76 ELESA www.elesa.com 95 ENGEL ITALIA www.engelglobal.com/it 28 EREMA c/o PROCHEMA www.erema.com - www.prochema.it 58 EUROVITI www.euroviti.com 9 EXACT www.exact.it 70 FILIPPINI & PAGANINI www.saldoflex.com 114 FIMIC www.fimic.it 34 FRANCESCHETTI ELASTOMERI www.f-franceschetti.it 89 FRIUL FILIERE www.friulfiliere.it 39 GAMMA MECCANICA www.gamma-meccanica.it 21 GEFRAN www.gefran.com 137 GIMATIC www.gimatic.com 87 GNEUSS www.gneuss.de 91 GRAFE www.grafe.com 71 HERRMANN ULTRASCHALLTECHNIK www.herrmannultraschall.com 65 HS-UMFORMTECHNIK www.hs-umformtechnik.de 5 IMG www.imgmacchine.it 75 ITIB MACHINERY www.itib-machinery.com 123 K 2019 www.k-tradefair.it 115 KIEFEL www.kiefel.com 79 LABORPLAST www.laborplast.net I Cop. LEHVOSS www.lehvoss.it 63 MAAG www.maag.com 111 MACCHI www.macchi.it 168 MACPLAS www.macplas.it 127 MAST www.mastsrl.it 103-104 MOBERT www.mobert.it 47 MORETTO www.moretto.com 99 NEGRI BOSSI www.negribossi.com 38 PEDROTTI www.pedrotti.it 24 PEGASO INDUSTRIES www.pegasoindustries.com III Cop. PLAS MEC www.plasmec.it 165 PLAST 2021 www.plastonline.org 157 PLAST EURASIA www.plasteurasia.com 143 PLASTEX www.plastex-online.com 109 PLASTIBLOW www.plastiblow.it 126-127 PLASTLAB www.plastlab.com 37 PRESMA www.presma.it 51 PROMIXON www.promixon.com 119 ROBOLINE SYTRAMA www.sytrama.com 69 SALDOFLEX www.saldoflex.com 120 SARA www.sarasrl.eu 22 SEPRO c/o SVERITAL www.sepro-group.com - www.sverital.it 25 SIKORA www.sikora.net 106 SIPOL www.sipol.com 40 STAR AUTOMATION EUROPE www.star-europe.com IV Cop. TECNOVA www.tecnovarecycling.it 67 TRE D VITI www.tredviti.it 4 ULTRA SYSTEM www.ultrasystem.ch 57 VANETTI www.vanettimaster.com 82 VISMEC www.vismec.com 113 WITTMANN BATTENFELD www.wittmann-group.com 3 ZAMBELLO www.zambello.it 116 ZEON EUROPE www.zeon.eu

Direttore Riccardo Ampollini Redazione Luca Mei - Girolamo Dagostino Stefania Arioli Ufficio Commerciale Roberta Pagan Segreteria di redazione Giampiero Zazzaro Comitato di direzione Dario Previero, Gabriele Caccia, Massimo Margaglione Hanno collaborato a questo numero: Amaplast, AMI, Assogomma, Assorimap, Ceresana, Corepla, Gino Delvecchio, Angelo Grassi, JEC, Oreste Pasquarelli, Simonetta Pegorari, Plastic Consult, PlasticsEurope, PVC Forum, SPE Italia, Uniplast, VDMA Editore Promaplast Srl Centro Direzionale Milanofiori - 20090 Assago (Milano, Italia) Tel.: +39 02 82283735 - Fax: +39 02 57512490 e-mail: macplas@macplas.it - www.macplas.it Registrazione presso il Tribunale di Milano N. 68 del 13/02/1976 Iscrizione presso l’Ufficio Nazionale della Stampa N. 4620 del 24/05/1994 Direttore Responsabile Mario Maggiani Amministrazione Alessandro Cerizza Impaginazione e prestampa Nicoletta Albiero Stampa e inoltro postale C.N.S. PREZZO COPIA: 5 euro Abbonamento Italia (6 numeri): 40 euro Abbonamento estero (6 numeri): 60 euro La direzione della rivista declina ogni responsabilità per quanto riguarda l’attendibilità degli articoli e delle note redazionali di fonte varia

ASSOCIATO A: UNIONE STAMPA PERIODICA ITALIANA ASSOCIAZIONE NAZIONALE EDITORIA DI SETTORE

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MACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

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EDITORIALE

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K DELLE MIE BRAME... ... QUALE FUTURO PER LA PLASTICA? Purtroppo non siamo in una fiaba disneyana e non c’è nessuno specchio magico che ci può rivelare cosa accadrà, ma non è certo un segreto che l’ambiente, in tutte le sue forme e declinazioni (economia circolare, direttiva SUP ecc.), sarà l’argomento principe della prossima fiera K di Düsseldorf (16-23 ottobre), insieme, naturalmente, all’Industria 4.0 (tematica peraltro già ampiamente toccata nella precedente edizione del 2016). Fiumi di parole sono stati versati (purtroppo, nella quasi totalità dei casi, contro i polimeri) e non è certo possibile sintetizzare in poche righe tutto quanto è stato detto. Certo è che ci troviamo a un punto di svolta e occorre soprattutto condividere una posizione comune di tutta la filiera, coordinando la comunicazione non solo verso i cosiddetti stakeholder, ma anche verso l’uomo della strada. Alla luce di quanto sopra, ma anche di un contesto politico ed economico (a livello globale) tutt’altro che favorevole (le tensioni USA-Cina, le sanzioni a Russia e Iran, la Brexit, il rallentamento della Germania ecc.), ci si attende un 2020 non certo positivo. Ormai già da diversi mesi gli ordini di macchine, attrezzature e stampi per materie plastiche e gomma si stanno contraendo e, pure a livello statistico, le esportazioni italiane e tedesche si sono attestate a un -7% circa (con tendenza al peggioramento). Il K è sempre stato un po’ una cartina al tornasole, un momento di confronto. Speriamo che dai risultati della fiera si possano trarre auspici un po’ più favorevoli rispetto a quanto traspare oggi dal mercato. Occorrerà sicuramente trasferire un messaggio forte non solo alla nostra comunità, ma soprattutto al mondo esterno: la plastica non è il male, non è un nemico da combattere, ma un materiale che, impiegato responsabilmente e in modo intelligente, migliora la vita di tutti noi!

Mario Maggiani, direttore di Amaplast

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MACPLAS MACPLAS n. 368n. -372 Dicembre - Agosto/Settembre 2018/Gennaio 2019

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MARKETING

REPORT DALL’INCONTRO AMAPLAST SULLE “SFIDE PER IL FUTURO”

L’ABILITÀ NELL’ELABORARE LE COMPLESSITÀ DALLA TAVOLA ROTONDA CHE HA CHIUSO L’ASSEMBLEA 2019 DEI SOCI AMAPLAST È EMERSO COME, IN UN CONTESTO DI MERCATO “SEMPRE PIÙ COMPLESSO”, LA TANTO AGOGNATA SOSTENIBILITÀ D’IMPRESA PASSI A MO’ D’OVVIETÀ NIENT’AFFATTO SCONTATA - DAL SAPER ARGUTAMENTE ELABORARE… LE COMPLESSITÀ A CURA DELLA REDAZIONE

oluta da Luigi Erba, fratello ed erede di Carlo Erba (farmacista e imprenditore italiano, fondatore dell’omonima casa farmaceutica), dopo vari passaggi di proprietà, Villa Erba (Cernobbio, Como) è stata acquistata da un consorzio pubblico che vi ha realizzato un complesso espositivo congressuale di gran pregio. Ed è proprio a Villa Erba che il 25 giugno scorso s’è svolta l’annuale assemblea dei soci Amaplast dove, tra l’altro, è stata ratificata l’elezione per il periodo 2019-2021 di Dario Previero, Gabriele Caccia e Massimo Margaglione, rispettivamente presidente, il primo, e vicepresidenti, gli altri, dell’associazione di categoria aderente a Confindustria. Assemblea che, terminata la parte istituzionale,

ne ha avuta una pubblica incentrata sulla tavola rotonda dal titolo “Macchine per plastica e gomma: le sfide del futuro”.

BEN RISPETTATI I REQUISITI PER UNA TAVOLA ROTONDA “PROFICUA” Nel ciclo arturiano la tavola rotonda era notoriamente quella del castello di Camelot, a cui i cavalieri e re Artù sedevano “pariteticamente” per discutere di questioni di cruciale importanza per il reame. Non essendoci, infatti, nessun capotavola, lì ogni cavaliere - re compreso aveva un “posto uguale a tutti gli altri”. Tutt’oggi un dialogo fatto in maniera paritetica è un’arma molto potente per acquisire esperienza dagli altri e per migliorare la propria vi-

Il moderatore della tavola rotonda, Giuseppe De Filippi, vicedirettore del TG5

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OPINIONI A CONFRONTO sione del mondo, ma - fattore per nulla trascurabile - a condizione che i “dialoganti siano compatibili tra loro”. Solo così, infatti, da una tavola rotonda nasce qualcosa di costruttivo. Compatibilità ben presente tra i dialoganti che il 25 giugno scorso hanno animato la tavola rotonda Amaplast di Villa Erba, a partire da Giuseppe De Filippi (vicedirettore del TG5), che a Cernobbio ha svolto il compito di moderatore, ma soprattutto tra tutti i relatori della giornata: Marco Fortis (vicepresidente di Fondazione Edison), Federico Visconti (rettore dell’Università Liuc di Castellanza), Antonello Ciotti (presidente di Corepla) e Giuseppe Scicchitano (packaging manager di Henkel). E già dalle credenziali dei dialoganti s’intuisce quale sia stata l’essenza contenutistica dei temi, e cioè: 1) visione economica del mercato, 2) formazione professionale, 3) fine vita delle materie plastiche, 4) politiche della grande industria chimica in materia di packaging. Un’occasione ghiotta per i soci Amaplast presenti in qualità di uditori… mentre, a beneficio dei lettori e di chi non c’era, riassumiamo di seguito i contenuti della tavola rotonda.

LA VISIONE ECONOMICA DEL MERCATO “Il rallentamento del commercio mondiale è ormai un argomento all’ordine del giorno, anche perché i crescenti protezionismi su più livelli stanno determinando cambiamenti epocali innanzitutto in due grandissimi mercati: Cina e Stati Uniti”, ha esordito Marco Fortis affrontando senza giri di parole il tema affidatogli. “E attenzione che, se le due economie più grandi cominciano ad attuare politiche che tendono a privilegiare le produzioni nazionali, non c’è più

spazio per le esportazioni in questi paesi. Teniamo poi conto del fatto che anche la Russia sta progettando d’introdurre misure sempre più protezionistiche”. Dopodiché Fortis è passato a quello che ha definito il secondo elemento preoccupante sullo scenario mondiale, dicendo che: “La grande crisi dell’industria automobilistica, legata a tutte le perplessità sul diesel e pure all’indeterminatezza sul futuro dell’auto elettrica, ha portato i consumatori a dilazionare gli acquisti, nell’insicurezza generale che si è venuta a creare. Questo danneggia i grandi paesi produttori, tra cui in primis la Germania, che è un partner importantissimo per le aziende italiane, a livello sia di componentistica auto sia di macchinari e sistemi produttivi”. Sempre rimanendo in un contesto globale, Fortis ha accennato al terzo elemento destabilizzante - il pasticcio della Brexit - dichiarando che: “Sono ormai trascorsi tre anni da quando gli inglesi hanno votato l’uscita dall’Europa, in una sorta di follia collettiva e pensando che l’Europa stessa fosse la causa di tutti i mali delle periferie britanniche, delle aree deindustrializzate, di quelle agricole e rurali ecc. Un voto di stampo populista ha portato a questa scelta drammatica, ma ancora oggi non si sa come andrà a finire. Nel frattempo l’economia inglese è in panne: i suoi ritmi di sviluppo sono rallentati considerevolmente, poiché gli investitori non sanno cosa accadrà dopo l’uscita dall’Europa, con notevoli incertezze pure riguardo alle modalità d’uscita (hard Brexit oppure no)”. Delicato e complesso anche il quadro nazionale. Per questo Marco Fortis ha così continuato: “Nell’autunno scorso ho scritto un libro che ho intitolato “L’Italia non merita una nuova

Fig. 1 - Complessivamente, nel 2018, la filiera plastica-gomma ha esportato beni per un valore record di 25,5 miliardi di euro

Fonte: elaborazione Fondazione Edison su dati Istat

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“I dati elaborati da Federmacchine ci dicono che le vendite di macchinari sul mercato nazionale sono cresciute di ben 5 miliardi di euro nel 2018, rispetto al 2014: un record assoluto, ha dichiarato il vicepresidente di Fondazione Edison, Marco Fortis

crisi”, ma che sarebbe ora più corretto mutare in “L’Italia non meritava una nuova crisi”. L’Italia, infatti, è l’unico paese dell’Unione Europea che nel primo trimestre 2019 ha visto una variazione tendenziale negativa rispetto allo stesso trimestre dell’anno prima. Non accadeva dal 2013. La principale causa del rallentamento è, da una parte, la quasi paralisi dei consumi delle famiglie e, dall’altra, degli investimenti in macchinari e mezzi di trasporto”. Dopodiché Fortis ha sottolineato la stasi del valore aggiunto della pubblica amministrazione e delle relative opere pubbliche: “Dal 2009 ad oggi tutto ciò che riguarda la pubblica amministrazione è rimasto completamente fermo. Questo perché non si può aumentare ulteriormente la spesa pubblica e non si possono assumere altri dipendenti pubblici. Inoltre, il blocco degli stipendi è stato già mantenuto per anni al fine di contenere il nostro deficit. Fortunatamente c’è stata almeno un po’ di ripresa nelle costruzioni private; questo sì”. Passando al mercato interno dei sistemi produttivi, Fortis ha intanto ricordato che: “I dati elaborati da Federmacchine ci dicono che le vendite di macchinari sul mercato nazionale da parte delle nostre imprese sono cresciute di ben 5 miliardi di euro nel 2018, rispetto al 2014: un record assoluto. Tutti i settori, più o meno, hanno registrato grandi tassi di crescita in virtù del superammortamento, del rifinanziamento della legge Sabatini e del piano complessivo volto a incrementare l’Industria 4.0”. Poi le cose sono cambiate. “Con la confusio-

MARKETING

ne politico-decisionale del nuovo Governo, le impennate dello spread e il crollo della fiducia delle imprese, la crescita relativa ai macchinari è ora a zero”, ha spiegato Fortis. “E non si sa nemmeno come uscirne, perché all’orizzonte si prospetta il rischio di un severo giudizio dell’Europa e dei mercati sull’attuale confusa politica economica, che sta portando anche a un aggravamento dei conti pubblici, peraltro senza risultati apprezzabili per la crescita. Infatti, se in precedenza la flessibilità era stata utilizzata per crescere, ora viene usata per due strumenti che hanno un impatto praticamente nullo sulla crescita: il reddito di cittadinanza, che non è stato nemmeno utilizzato completamente per non aumentare le risorse dedicate, e la cosiddetta quota 100”. Il vicepresidente di Fondazione Edison ha poi messo a segno un affondo sulle criticità del sistema bancario nazionale, perché a suo avviso: “È mancata la coscienza reale dello stato di molte nostre banche, che non erano esposte solo perché avevano finanziato gli imprenditori durante la crisi e, quindi, avevano crediti deteriorati. La “verità vera”, infatti, è che quasi tutte quelle banche sono andate in crisi per la cattiva gestione dei banchieri. Eclatante il caso della Regione Veneto, che si è ritrovata, contemporaneamente, con ben due istituti popolari falliti e uno con le ruote sgonfie… e i risparmiatori veneti hanno perso davvero tanto”. Per concludere, alla domanda posta dal moderatore: “Cosa potrà succedere nei prossimi mesi e nel 2020?”, Fortis ha risposto che: “Lo scenario internazionale presenta tutti i dubbi di cui si diceva all’inizio, e pure l’incertezza italiana fa la sua parte. C’è quindi da attendersi una fase transitoria che, speriamo, possa non sfociare in una depressione, anche con un rinsavimento di chi gestisce la nostra politica economica. Perché andare allo scontro con l’Unione Europea ci porterebbe a un disastro in termini d’immagine sul piano internazionale. Inoltre, le agenzie di rating, ricordiamocelo, hanno sì sospeso il giudizio su di noi, ma non hanno però detto che ci promuovono. Hanno sospeso il giudizio in attesa di vedere cosa succede, come va la questione europea, come si passa l’estate e come negozieremo con la Commissione bilancio 2020”.

LA FORMAZIONE PROFESSIONALE “In un articolo che ho pubblicato su “Il Sole24Ore” lo scorso gennaio, osservavo che, se e per fortuna, da decenni esportiamo divani, piastrelle e macchine, dobbiamo pure renderci conto che, ahimè, stiamo ora esportando fior di cervelli”, ha sagacemente debuttato Federico Visconti. “L’esodo (verrebbe da dire “di

massa”) di giovani di valore influenza tutta una serie di ragionamenti sullo sviluppo del patrimonio intangibile, sulla crescita della produttività, sull’innovazione ampiamente intesa. Segno di un Paese che, per dirla “terra terra”, è frenato da una patologica resistenza al cambiamento, che ha molte cause, non ultima “l’anzianità” (mentale ancor prima che anagrafica) di chi, negli ambiti di responsabilità più diversi, è in posizione di comando. Un po’ ripiegati su noi stessi, un po’ egoisti, un po’ retorici - e mi ci metto anch’io nel gruppo - spediamo “palle in tribuna” in logica industriale”. Partendo da tali oneste considerazioni, il rettore della Liuc-Università Cattaneo ha poi formulato un invito pressante - e al contempo debitamente farcito di “grano salis” - agli imprenditori per dare più spazio ai giovani: “Conosco l’imprenditore-tipo italiano e so che, quando acquista un macchinario nuovo, poi se lo vorrebbe quasi abbracciare… tant’è la sana e profonda passione con cui vive l’aspetto produttivo dell’azienda. Ma so anche che non sempre quell’imprenditore destina pari attenzione alla crescita del patrimonio intangibile, cioè quello più spiccatamente organizzativo, fatto di inserimento di nuove competenze, di percorsi di carriera, di investimenti in formazione continua. La strada della “crescita manageriale” delle imprese familiari, secondo me, è stata percorsa solo in parte nel nostro Paese. Capisco che l’imprenditore debba stare attento a non irrigidire i costi fissi. Ma è pur vero che, per fare un esempio, un giovane laureato risulta proiettato nelle logiche dell’Industria 4.0 molto più di un collaboratore storico che, per quanto fidato, è cresciuto in tutt’altro ambiente”. Decisamente ben azzeccato l’argomento d’esordio scelto da Visconti, il quale ha poi virato verso la spinosa questione delle collaborazioni scuola-industria: “Mi piace sottolineare il fatto che tra Liuc Business School e Amaplast vi sia una sorta di “cinghia di trasmissione a due vie”, che può aiutare sia le aziende associate sia la compagine universitaria a essere più efficaci, più concrete e anche più moderne. Si tratta del già rodato “Osservatorio sui bilanci” realizzato da Liuc in collaborazione con 130 soci Amaplast, ai quali abbiamo poi fornito la possibilità di confrontare la propria situazione economico-finanziaria con quella media del settore. I bilanci così elaborati diventano uno strumento prezioso non solo per comprendere le dinamiche del settore, ma anche per far crescere la cultura aziendale in tema di relazioni tra scelte imprenditoriali e risultati conseguiti”. Altro argomento clou toccato da Visconti è stato quello dei pro e dei contro insiti nel capitalismo familiare italiano, che ha vissuto a lungo

“Va emergendo una classe di giovani imprenditori, preparati e motivati, che sta portando linfa nuova al modello d’impresa familiare. Diamogli spazio e fiducia”, è stato l’invito lanciato dal rettore dell’Università Liuc di Castellanza, Federico Visconti

sulla capacità di ritagliarsi in modo “sartoriale” alcune nicchie di mercato, senza doversi preoccupare più di tanto di crescere dimensionalmente: “Ad oggi non abbiamo motivo di pensare che valga l’equazione “più piccoli uguale meno reddito”. Non è così. Ci possono essere spazi di mercato che valgono qualche milione di euro, redditizi dal punto di vista economico e non minacciati dai concorrenti. Ma bisogna sempre chiedersi qual è la “tenuta prospettica” di tali nicchie. Può infatti essere che, tra due o tre anni, attorno a una certa nicchia di mercato - portata a regime da un “bravo sarto” - non ci sia più spazio per muoversi. Ergo: è meglio non farsi trovare impreparati”. E da qui Visconti ha formulato un’ipotesi di crescita che, superate certe perplessità culturali, ben s’adatta anche alle nostre PMI, ovvero: “La logica della “concentrazione” - per cui un imprenditore che vuole crescere inizia con l’acquisizione di una piccola impresa, che magari gli consente di integrare una certa fase produttiva o di “comprare del fatturato”. La crescita per acquisizioni non è una prerogativa esclusiva delle imprese più grandi, e la storia lo sta dimostrando”. In ultima analisi, Visconti ha osservato le PMI da un’angolazione un po’ particolare: la loro attività brevettuale. “In effetti, per solito, le PMI non brevettano, ma ciò non significa che non svolgano attività di ricerca e sviluppo. NelMACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

OPINIONI A CONFRONTO le PMI, l’R&D non è esplicita, né formalizzata; eppure c’è e genera valore. Dalla ricerca che Liuc Business School ha condotto sul settore, emerge che l’attività brevettuale non è distribuita in misura omogenea tra le imprese e che, quando c’è, non è di per sé correlata alla dimensione. Brevettano anche le imprese più piccole, e questo è un gran bel dato!”. In conclusione, Visconti ha affermato che: “In relazione a quanto fin qui osservato e in virtù delle ricerche condotte, emerge un quadro settoriale vivo, con livelli di know-how, di energie imprenditoriali e di risultati per nulla banali. Certo è che pure le aziende associate ad Amaplast - se viste nel più ampio quadro macroeconomico tracciato da Fortis - hanno di fronte una fase d’assestamento e soprattutto nuove sfide competitive. I contenuti strategici e i termini temporali di ciò che le attende sono difficili da decifrare. Mi auguro che gli scenari emergenti rappresentino l’occasione per affrontare quelle scelte, non più rimandabili, che interessano l’intero universo delle PMI italiane: governance familiare, sviluppo manageriale, posizionamento strategico… e molto altro ancora. Con un corollario: va emergendo una classe di giovani imprenditori, preparati e motivati, che sta portando linfa nuova al modello d’impresa familiare. Diamogli spazio e fiducia. Di loro abbiamo bisogno”.

Fig. 2 - Lo “schema” Corepla: i numeri del 2018

IL FINE VITA DELLE MATERIE PLASTICHE “In prima battuta, lasciatemi dire che gran parte delle fake news riportate dai media sull’abbandono di articoli in plastica, come pure le indicazioni formulate a livello europeo sulla messa al bando di taluni packaging monouso, si rifanno a presupposti puramente ideologici e, quindi, nient’affatto scientifici”, ha attaccato a muso duro il presidente di Corepla, Antonello Ciotti. “Eppure ci sono studi che attestano, per esempio, come nei punti vendita cosiddetti “plastic free” il 30% del cibo vada perso a causa dell’assenza di film barriera ad hoc. Altri studi certificano che con soli 7 grammi di film protettivo il Parmigiano Reggiano si conserva per ben 2 mesi, sullo scaffale. Analisi comparative indicano che, pure in termini d’inquinamento atmosferico, la plastica ci viene in aiuto: un solo carico di preforme in PET per bottiglie equivale a 32 camion di bottiglie in vetro. È poi un obbligo a dir poco tassativo avere sempre ben chiaro in mente qual è il trend della curva relativa alla crescita demografica, che se dai 250 milioni d’individui nell’anno 0 è passata a “soli” 550 milioni nel 1650, successivamente è caduta in una sorta d’iperbole “allucinante”: 250 anni per divenire un miliardo, poi il raddoppio in soli 40 MACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

“Analisi comparative indicano che, pure in termini d’inquinamento atmosferico, la plastica ci viene in aiuto: un solo carico di preforme in PET per bottiglie equivale a 32 camion di bottiglie in vetro”, ha voluto mettere ben in evidenza il presidente di Corepla, Antonello Ciotti

anni, e oggi stiamo follemente andando verso i 10 miliardi d’individui previsti per il 2050”. Dieci miliardi di persone che dovranno mangiare e bere tutti i giorni, v’è da dire! “E pure sui prodotti plastici biodegradabili è d’uopo sfatare le relative fake news”, ha ripreso Ciotti. “In primis perché non esistono prodotti plastici che sono “biodegradabili in natura”. La biocompostabilità delle cosiddette plastiche bio, infatti, esiste solo e soltanto in impianti ad hoc che mantengono le temperature sopra gli 80°C per almeno 48 ore, altrimenti lì… non si composta un bel nulla!” A conferma di ciò, lo stesso Ciotti ha citato un accadimento registrato da Corepla in Trentino Alto Adige a margine di una gara di maratona, dove: “Ai punti di ristoro degli atleti c’era-

no sia stoviglie monouso in plastica standard sia in materiale compostabile. Ebbene, dopo la manifestazione sportiva i funzionari regionali preposti alla gestione dello smaltimento dei rifiuti hanno raccontato che in tutta la Regione, notoriamente virtuosa in termini di protezione ambientale, non esistono impianti per l’umido in grado di valorizzare le plastiche compostabili, che quindi sono state inserite nell’indifferenziato. E il cerchio, quindi, non si è chiuso! Le stoviglie in plastica hanno seguito la più virtuosa via della raccolta differenziata e del successivo recupero, risultando quindi l’opzione più sostenibile”. Infine, Antonello Ciotti è però passato a illustrare le azioni propositive intraprese da Corepla per contrastare le negatività: “In primis cerchia-

COME LA GRANDE INDUSTRIA CHIMICA VIVE IL PACKAGING

“La plastica colorata risulta più difficile da riciclare. E cosa abbiamo fatto noi? Laddove il flacone era colorato od opaco è stato trasformato in trasparente”, ha spiegato Giuseppe Scicchitano, packaging manager di Henkel

mo di fare informazione corretta e, in secundis, lavoriamo in termini di ricerca scientifica. Nel primo caso, siamo entrati in quella che chiamo la “gogna mediatica” della discussione sui social, perché all’inizio abbiamo preso “sonori schiaffoni” sia su facebook sia su instagram. Poi, pero, una piccola minoranza di utenti ha cominciato a dire che “forse la colpa è di coloro che gettano i rifiuti in mare”. Un bel progresso, se consideriamo che tempo fa un illustre psicologo mi ha spiegato come il movimento “plastic free” non sia altro che una sorta d’autoassoluzione di massa, ove il singolo individuo non è mai il colpevole, ma è sempre qualcun altro che deve trovare la soluzione al problema. E noi, come Corepla, cerchiamo davvero quella soluzione! Siamo infatti “catalizzatori di nuovi progetti” in seno a un’industria italiana privata - in particolare, con test avanzati su nuove modalità di riciclo del PET - ma anche all’interno di un’università pubblica… e qui penso, per esempio, a ricerche sull’igienicità di taluni dispositivi medici realizzati in materiali plastici morbidi”. A “corredo visivo” del proprio intervento, Ciotti ha poi mostrato una serie di slide istituzionali che, con tabelle e cifre, hanno rammentato agli uditori che Corepla è pur sempre un consorzio senza scopo di lucro che si occupa di raccolta e riciclo degli imballaggi in plastica sull’intero territorio nazionale e che, se quando il consorzio ha iniziato a operare (nel 1998), raccoglieva in media 2 kg d’imballo in plastica per abitante, nel 2018 sono stati superati i 20 kg/abitante.

“In Henkel la visione relativa alla sostenibilità ambientale è partita molto presto”, ha tenuto a dire fin da subito Giuseppe Scicchitano (packaging manager di Henkel). “Prova ne è il fatto che, già nel 1972, il nipote del fondatore Fritz Henkel affermava che era “impossibile gestire i business di detersivi, cosmetica e adesivi senza pensare alla sostenibilità”. A conferma di questo, oggi gli impegni Henkel sul fronte della sostenibilità sono molteplici e, nell’ambito degli imballaggi in plastica, posso dire che si sta lavorando affinché entro il 2025 il 100% delle confezioni dei nostri prodotti sia riciclabile, riutilizzabile, oppure compostabile… eccezion fatta per le colle. Per quella data ci siamo pure prefissati di arrivare a utilizzare, in media, il 35% di plastica riciclata per tutto il packaging dei prodotti al consumo in Europa”. A supporto di tali obiettivi, e ben sapendo di citare prodotti noti a tutti, Scicchitano ha mostrato una serie di slide riportanti come oggi, in Italia, i flaconi di General €co e Bref Spray siano già fatti al 100% in PET riciclato, mentre quelli di Vernel Ammorbidente Concentrato e Bio Presto a Mano abbiano il 50% di plastica riciclata. Contengono, poi, il 25% di materiale riciclato le confezioni di Nelsen e di Nelsen Concentrato, mentre i blister delle colle a marchio Pritt, Pattex, Loctite Super Attak, come pure le tavolette Bref per WC, sono realizzati fino all’80% in PET riciclato. “Sempre relativamente alla visione 2025 di riciclabilità totale, già oggi usiamo anche la carta: nel senso che adoperiamo in media circa il 50% di plastica per imballare i nostri prodotti e pure il 40% di carta. C’è poi un 9% d’alluminio e una piccolissima parte di vetro. È quindi un fatto che attualmente, per il packaging di Henkel, i due prodotti principali siano plastica e carta”, ha proseguito Scicchitano. “Mi piace anche dire che noi lavoriamo con quelle che chiamo le “innovazioni silenziose che fanno la differenza”. Ad esempio, è verissimo che la plastica colorata risulta più difficile da riciclare. E cosa abbiamo fatto noi? Laddove il flacone era colorato od opaco è stato trasformato in trasparente”. E attenzione che quest’ultima nota parrà banale, ma - per una realtà come Henkel, a “spiccata fluttuazione sul mercato” dovuta al marketing - non lo è affatto; perché per certo “qualcuno” in Henkel ha dovuto convincere “qualcun altro” che, con la perdita del colore, l’estetica a scaffale in ottica GDO… non ne avrebbe risentito. Come se non bastassero le difficoltà del marketing, ci si mettono pure quelle tecniche, perché, come ben sottolineato dal packaging

manager di Henkel: “L’economia circolare è l’economia nella sua teorizzazione massima: si deve andare da un punto A a un punto B, per poi tornare al punto A. Ma questo paradigma è vero solo sulla carta. L’economia circolare potrebbe infatti riservare criticità. E qui uso il condizionale perché, se penso ad esempio alla carta, fin quando non sono stati fatti investimenti pesanti per poter usare la cellulosa in maniera diversa da com’era stata utilizzata fino a pochi anni prima (quando le quantità riciclate erano poche)… il suo reimpiego è stato arduo. Per la plastica, poi, la questione è ancora più difficile, intanto perché è specializzata - nel senso che non si può rinunciare al PET o al PE nell’imballaggio, che hanno funzioni ben specifiche - e poi perché va considerata anche la criticità in fase di separazione dei materiali stessi. Noi non abbiamo, ancora oggi, fonti certe di polipropilene e di polistirene riciclati. Diverso è per il PET, dove possiamo contare su un buon riciclato che, messo in macchina, si lavora bene. Anche perché - aspetto per nulla banale - diversamente l’azienda non mi avrebbe consentito di portare avanti un progetto così spinto sul PET riciclato… poiché essere dalla parte dell’ambiente va bene, ma poi ci sono conti economici che debbono tornare. E lì non si può scherzare”. Decisamente pragmatica, infine, la risposta di Giuseppe Scicchitano al moderatore quando gli ha chiesto “indicazioni operative” a beneficio della platea di soci Amaplast, costruttori di macchine e attrezzature: “Quello di cui abbiamo bisogno, come penso tutti i clienti finali che utilizzano le vostre macchine, è la sicurezza di produrre alla massima velocità. La velocità è fondamentale, altrimenti non saremmo ancora presenti sul mercato. Specie noi italiani. Inoltre, le macchine del futuro dovranno sempre consentire di lavorare con i riciclati in maniera ottimale. E questo sia che la materia prima seconda provenga da riciclo meccanico sia che giunga da riciclo chimico. Sempre in relazione agli obiettivi al 2025, v’è da dire che nella maggior parte del mondo non si sa nemmeno bene cosa sia la plastica riciclata. Ergo: i nostri approvvigionamenti saranno fatti prevalentemente in Europa (Germania, Italia e Spagna soprattutto), dove c’è la cultura industriale del riciclo. E questo, mi permetto di dire, per i soci Amaplast significa un’occasione di business da non sottovalutare. Occhio, infine, ai valori d’energia delle macchine. Dico questo perché, di fronte al nostro mercato finale, di fronte ai nostri azionisti e agli investitori, noi abbiamo l’ambizione di poter dire: guardate, stiamo usando la plastica riciclata… impiegando pure meno energia”. Non male come opportunità!. MACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

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Un momento della conferenza presieduta dal direttore di Plastic Consult Paolo Arcelli

MARKETING

INCONTRO DI PVC ACADEMY

MERCATO, TENDENZE E APPLICAZIONI DEL PVC DURANTE IL SECONDO DEI QUATTRO APPUNTAMENTI PREVISTI PER LA SECONDA EDIZIONE DI PVC ACADEMY, PROGETTO DI FORMAZIONE E AGGIORNAMENTO ORGANIZZATO DA PVC FORUM ITALIA E RIVOLTO A TECNICI E PROFESSIONISTI DEL COMPARTO, SONO STATI ILLUSTRATI L’ANDAMENTO DEL MERCATO DEL PVC, IERI, OGGI E DOMANI, E LE APPLICAZIONI PIÙ TRADIZIONALI DEI POLIMERI DI GIAMPIERO ZAZZARO

l 30 maggio si è svolto a Milano il secondo dei quattro appuntamenti della seconda edizione di PVC Academy, il progetto di formazione e aggiornamento organizzato da PVC Forum Italia. All’evento, intitolato “Un’analisi prospettica del mercato italiano del PVC: aree di rischio, aree di opportunità e innovazioni”, hanno preso parte circa venti trasformatori e alcuni rappresentanti della stampa di settore. In tale occasione, Paolo Arcelli, direttore della società di consulenza Plastic Consult, ha descritto le tendenze del mercato italiano del PVC a partire dai primi Anni Duemila fino a oggi, focalizzandosi sulle applicazioni più significative del comparto. Plastic Consult è una società che da 40 anni effettua ricerche e indagini sul mercato

italiano ed europeo delle materie plastiche, coinvolgendo tutti gli operatori della filiera dai produttori di materie prime ai distributori e dai rivenditori ai broker - e si focalizza in particolar modo sull’industria di prima trasformazione, ovvero sulle aziende che acquistano i granuli e li trasformano in prodotti finiti. Al fine delle indagini, vengono contattati anche i produttori di manufatti a partire dai semilavorati plastici, andando verso valle, fino ai distributori e agli utilizzatori di manufatti semilavorati, con un coinvolgimento sempre maggiore dell’industria del riciclo.

MERCATO ITALIANO E TECNOLOGIE DI TRASFORMAZIONE La prima parte della presentazione si è fo-

calizzata sull’andamento del consumo di termoplastici vergini e di PVC, dai primi Anni Duemila fino al 2018. Dagli studi presentati è emerso che, dal punto di vista del consumo volumetrico nazionale, il dato più basso relativo alla produzione di termoplastici vergini è stato registrato nel 2014, con 5,3 milioni di tonnellate, rispetto al picco di oltre 7 milioni di tonnellate del 2008. Negli ultimi anni si è assistito a una ripresa complessiva del comparto, soprattutto nel 2017, mentre il secondo semestre del 2018 è stato particolarmente negativo, riassorbendo quindi la crescita registrata nei primi sei mesi dell’anno, che aveva totalizzato valori più che discreti. Nel 2018 l’assorbimento di resine termoplastiche vergini ha subito una signifiMACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

mila tonnellate annue, non sarà un compito facile cercare di ristrutturarsi in tempi brevi.

PRINCIPALI SETTORI APPLICATIVI

Sempre più vicini i volumi delle due tipologie di PVC: nel 2018 gli impieghi del rigido ammontavano a 326 mila tonnellate, mentre quelli del plastificato a 324 mila tonnellate

MACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

ha ottenuto risultati migliori, soprattutto nella parte finale dell’arco temporale considerato, ovvero nel 2017 e nel 2018. Inoltre, nell’ultimo anno il polipropilene, che trova importanti utilizzi nella compoundazione destinata anche all’industria automobilistica, ha subito un contraccolpo non indifferente. Infine, il polistirene, sta registrando una costante diminuzione del consumo dal 2014. Di fatto, questo polimero è diventato il nuovo bersaglio su cui, negli ultimi tempi, si è spostata l’attenzione, a causa dell’ultima direttiva SUP (Single Use Plastics) che vieta l’uso di piatti e posate monouso. Per l’industria italiana, che ne produce più di 100

Plast 2018

cativa diminuzione, registrando un -1,3%. Per quanto riguarda il mercato italiano del PVC vergine, nel 2007 il picco dei consumi è stato pari a 970 mila tonnellate, seguito da un primo forte calo dovuto alla crisi del 2008 e determinato in primo luogo dal crollo dell’industria edile, che rappresenta la principale fetta di mercato del PVC. Nel 2014 si è registrato il punto più basso con circa 650 mila tonnellate, mentre nel 2017 si è assistito a un lieve recupero, arrivando a 670 mila tonnellate di PVC utilizzate sul territorio nazionale. Sempre più vicini i volumi delle due tipologie di PVC: nel 2018 gli impieghi del rigido ammontavano a 326 mila tonnellate, mentre quelli del plastificato a 324 mila tonnellate. Le principali tecnologie utilizzate per la lavorazione del PVC rigido risultano l’estrusione per la produzione di tubi (28,7%), la compoundazione (24,5%) e la calandratura (24,2%). Il PVC plastificato viene invece lavorato principalmente per compoundazione (43,8%), seguita dall’estrusione, per lo più di tubi e profilati e di rivestimenti per cavi (entrambi intorno all’11%). La calandratura ha subito numerose vicissitudini, con aperture e chiusure di impianti, così come passaggi di proprietà, che hanno portato negli ultimi anni a un deciso ridimensionamento della produzione. Al contrario, la compoundazione ha mantenuto la sua posizione, nonostante un decremento del numero di imprese sul territorio nazionale, passato da circa 60 a 35 negli ultimi due anni. In base ai grafici presentati da Arcelli, rispetto al PVC, il PET (utilizzato principalmente per le bottiglie d’acqua e di bibite)

Segmentando il mercato nazionale per principali settori di destinazione, emerge che delle 650 mila tonnellate di PVC prodotto in Italia nel 2018, il 32% è destinato all’edilizia, seguito dall’imballaggio, con poco più del 10%, mentre i cavi elettrici si attestano intorno al 9,2%, seguiti dall’arredamento con il 4,4%, dalla cartotecnica (4,2%) e dagli articoli sportivi e per il tempo libero (3,5%). Infine, le altre applicazioni, che comprendono la parte di compound prodotta in Italia ma venduta nei mercati esteri, rappresentano il restante 34,5%. Analizzando i dati del settore edilizia e costruzioni, si nota che dal 2008, anno in cui la produzione di PVC destinato al settore ha registrato 318 mila tonnellate, si è assistito a una costante diminuzione, arrivando al minimo nel 2013 con 200 mila tonnellate, ovvero -37% sul 2008. L’edilizia, che rappresenta in Italia il principale mercato di destinazione dei tubi in PVC, ha visto la chiusura di stabilimenti produttivi da parte di molte aziende, che hanno preferito dedicarsi all’attività commerciale. I tubi in PVC destinati a questa industria trovano molto più spazio nei mercati esteri (la Francia è il primo paese destinatario dell’export italiano), anche in ragione di un minor grado di competitività e - come sostengono molte aziende che lavorano nel settore - di margini più elevati, tempi di pa-

Fonte: Plastic Consult

Fig. 1 - Il mercato italiano del PVC - Rappresentazione grafica degli attori della filiera presi in esame

MARKETING

gamento più brevi, oltre che di maggiori opportunità di lavoro rispetto all’Italia. In Italia l’edilizia è un settore statico da diverso tempo, anche se negli ultimi anni gli investimenti sembrerebbero essere cresciuti e, in particolare, nel 2019 si sta delineando una leggera ripresa. Analizzando i due tipi di PVC, rigido e plastificato, emerge che, per quanto riguarda il PVC rigido, l’export di compound è rimasto più o meno stazionario, cioè intorno a 1/3 della produzione complessiva, mentre l’export di tubi non in pressione, per applicazioni quali fognature e scarichi infrastrutturali, rappresenta circa 1/4 della produzione totale. Per quanto riguarda il comparto del PVC plastificato, nel 2018 i tubi e i profili hanno registrato un calo nei mercati esteri, anche se la quota dell’export si attesta ancora intorno al 60% della produzione totale. Al contrario, i compound sono in netta diminuzione, anche a causa del contraccolpo subito dai mercati esteri negli ultimi due anni, dovuto principalmente alla crisi dell’industria automobilistica. Infine, per le foglie e i film, l’andamento rimane piuttosto stabile. La calandratura, realizzata attraverso PVC rigido (che rappresenta il 24% della produzione totale) è tendenzialmente in calo, vista la ristrutturazione delle attività produttive in Italia. I segmenti minori sono rappresentati dai profilati per canaline (6% della produzione di PVC rigido) e da altri profilati di vari tipi (6,6% della produzione di PVC rigido): per infissi e per le altre tecnologie, come ad esempio la produzione di film estensibile manuale. Sempre relativamente al PVC rigido, i tubi,

anche se stanno vivendo un periodo di difficoltà, sono sostenuti dalPaolo Arcelli, le esportazioni. I direttore di profilati, nel comPlastic Consult plesso, stanno recuperando le quote perse, sintomo di un timido segnale di ripresa del comparto edilizia. Per quanto riguarda il PVC plastificato, la quota maggiore è rappresentata dalla compoundazione. In questo caso, il mercato è fortemente segmentato, con i cavi al secondo posto (11,1%), che nel corso del 2018 hanno tenuto molto bene la competizione verso le controparti poliolefiniche, nonostante una crescente attenzione e conseguenti investimenti in materiali privi di alogenati, sia in Italia sia nel resto d’Europa. I tubi e i profilati in PVC plastificato occupano approssimativamente la stessa quota percentuale dei cavi, ovvero l’11,3%. In questo caso, la maggior parte della produzione è destinata ai mercati esteri. Seguono film, foglie e lastre, e la calandratura al 10% circa, che, nel 2018, ha tenuto un po’ di più rispetto a quella del PVC rigido. La spalmatura, che aveva sofferto negli anni precedenti per la carta da parati (con le sanzioni alla Russia che hanno blindato un mercato d’esportazione), si è ripresa, occupando l’8% circa del comparto, grazie all’ottimo andamento della finta pelle nel 2018 (soprattutto negli spalmati per auto). Tuttavia, nel primo trimestre del 2019 si è verificato un

Fig. 2 - Segmentazione per principali settori di sbocco del PVC (Italia, 2018)

calo di oltre il 5% della produzione di PVC plastificato destinato a questa tecnologia.

TUBI, PROFILI E FINESTRE MERCATO ITALIANO Le indagini effettuate hanno ripartito i tubi, realizzati in PVC rigido, nelle tre principali applicazioni, ovvero pressione, scarichi e fognatura, considerando il triennio 2016-2018, dove i numeri complessivi risultano piuttosto stabili. Il mercato dei tubi “in pressione” è rimasto sostanzialmente stabile nel triennio, con circa 70 mila tonnellate complessive e con la predominanza dei tubi in polietilene ad alta densità rispetto al PVC, che detiene una quota del 20% circa sul totale. La fognatura ha vissuto una leggera contrazione nel triennio 2016-2018, restando sopra le 60 mila tonnellate, con una quota prevalente di tubi in PVC. Il mercato degli scarichi è il più contenuto (tra 50 e 55 mila tonnellate) ma in progressione, dove il PVC resta il polimero più utilizzato, occupando una quota di circa il 70% sul totale. In questo mercato, a svantaggio del PVC, guadagna terreno il polipropilene, lanciato dopo il 2010, che occupa una piccola nicchia di mercato pari al 7% sulla produzione totale di scarichi, in particolare quello del multistrato fonoassorbente, favorito dalle normative sull’acustica nei fabbricati. Per quanto riguarda il mercato di profili e finestre in PVC, negli ultimi anni si assiste a una crescita progressiva della domanda (a parte il 2015 che aveva evidenziato un piccolo calo) e in particolare, negli ultimi quattro anni, a un progressivo aumento dei profili importati dall’estero. Il mercato complessivo, nel 2018, si attesta intorno alle 50 mila tonnellate. Più del 60% è rappresentato da profili importati, il 16% da finestre e telai importati, mentre il 23% è dato dalla parte prodotta e venduta in Italia. In particolare, il mercato di profili e finestre è trainato dai privati, mentre la domanda pubblica rappresenta solo circa il 20% delle installazioni. Le ristrutturazioni, infine, stanno vivendo un trend favorevole, stimabile al 90% circa della domanda complessiva. MACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

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MARKETING Fig. 1 - Consumo globale di materiali polimerici per area geografica (2018)

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L’espansione globale prosegue con trend differenti

Nord America 12%

Medio Oriente e Africa 10%

Asia e Australasia 59%

America latina 2%

Europa 17%

L’impiego a livello globale di materiali polimerici per l’isolamento e il rivestimenFonte: AMI, 2019 to dei cavi sembra destinato, secondo le previsioni, a una crescita costante, se non addirittura spettacolare, nel medio periodo, sebbene i trend lascino presagi- le stime, tuttavia, la Cina sembra destinata a vedere ridurre la propria quota di re prospettive assai differenziate in termini di distribuzione geografica, materiali e mercato durante il periodo in esame, a vantaggio di mercati caratterizzati da applicazioni finali dei cavi. È questo il dato principale che emerge dal rapporto di un’espansione più rapida, quali l’India e alcune aree del sud est asiatico. AMI Consulting dal titolo “Polymeric materials in the global cable industry 2019”. Per quanto riguarda la domanda dei singoli materiali, le stime di crescita in EuI regolamenti in continua evoluzione, le preoccupazioni e le interpretazioni diffe- ropa e in alcuni paesi asiatici risultano particolarmente influenzate dall’evoluziorenti in materia di sicurezza dei cavi, lo sviluppo delle reti di telecomunicazione e ne dei regolamenti in vigore. Il trend principale indica una graduale sostituzione gli investimenti nelle energie rinnovabili sono soltanto alcuni dei molteplici fattori dei compound a base di PVC a favore, soprattutto, di mescole a base di XLPE, che determinano i cambiamenti in atto. Nel frattempo, sullo sfondo, il mercato PE ed LSF0H/HFFR in percentuali differenti da un’area geografica all’altra. La continua a essere influenzato dalla globalizzazione e dalle vicende politiche ed tendenza verso cavi privi di alogenuri in risposta al problema dei fumi tossici, economiche. Nonostante tutto ciò, le stime di AMI indicano una crescita globale che potrebbero sprigionarsi in caso d’incendio, rappresenta il principale fattore superiore al 4% annuo fino al 2023. trainante della domanda di compound a base di HFFR (Halogen Free Flame ReA parte la collocazione geografica, le differenze tra le diverse prospettive per i tardant), sebbene, anche in questo caso, i ritmi d’espansione e diffusione varino produttori di cavi sono determinate fondamentalmente dalle diverse strategie in base all’area geografica. d’investimento nei comparti di edilizia, infrastrutture e trasporti. Mentre in mol- Le condizioni d’esercizio previste dalle singole applicazioni costituiscono un ulti paesi, infatti, si effettuano investimenti ad ampio respiro, altri scommettono teriore fattore che contribuisce a determinare i trend in fatto di materiali. Per maggiormente sul successo di settori specifici. Ad esempio, le sorti delle azien- esempio, vi è una crescente richiesta di cavi EHV (Extra High Voltage, ovvero ad de d’estrusione cilene e peruviane sono strettamente legate al successo delle altissima tensione) e cavi sottomarini per il trasporto a riva dell’elettricità generalocali industrie minerarie. ta da centrali eoliche offshore, oppure per il trasporto dell’elettricità dagli impianti La Cina, il maggior produttore mondiale di cavi, rappresenta anche il principale fotovoltaici situati in località isolate ai centri di consumo. Ciò impone un impiego mercato in termini di domanda di compound. Nel 2018, Asia e Australasia (e più massiccio di compound a base di XLPE per l’isolamento dei cavi; tuttavia cioè Australia, Nuova Zelanda e le vicine isole dell’Oceano Pacifico) hanno rag- appare evidente come la distribuzione degli investimenti in energie rinnovabili sia giunto il 59% della domanda globale di polimeri: un dato che spicca a fronte del tutt’altro che uniforme nelle varie aree geografiche. Anche la diffusione delle reti 01-8685-COL-Italy-Macplas-172x90-FlushLeft.qxp_Layout 1 7/11/19 a10:51 AM contribuisce Page 1 a modificare gli schemi di domanda tradizionali. 17% e del 12% registrati rispettivamente da Europa e Nord America. Secondo fibra ottica

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NEWS Mercato globale del polipropilene

I produttori di imballaggi sono i maggiori consumatori Dopo il polietilene, è il polipropilene la resina standard più diffusa al mondo. L’ultimo rapporto di Ceresana sul mercato di questo polimero prevede che i ricavi relativi al polipropilene crescano in media del 4,9% all’anno fino al 2026. Nel 2018 il più importante mercato di sbocco per il PP è stato quello degli imballaggi flessibili: un totale di 16,4 milioni di tonnellate sono state trasformate in film, sacchetti e sacchi. Altri 15,5 milioni di t sono stati invece utilizzati per la produzione di imballaggi rigidi, quali: contenitori e coperchi per alimenti e bevande, prodotti chimici e prodotti industriali e per la casa. Seguono i beni di largo consumo e le fibre. “Il polipropilene può essere processato con varie Lo stampaggio a tecniche e viene utilizzato per le applicazioni iniezione rappresen- più disparate, che vanno dagli imballaggi per gli elettrodomestici all’abbigliamento ta un’importante tece agli autoveicoli”, spiega Oliver Kutsch, nologia di lavorazio- CEO di Ceresana, la società di ricerche ne nel settore delle di mercato che per la quinta volta ha messo materie plastiche, di sotto la lente il mercato globale del polipropilene particolare importanza soprattutto per il polipropilene. Si tratta di una tecnica relativamente rapida, utilizzata non solo per la produzione di articoli in grandi volumi, come i prodotti usa e getta, ma anche di componenti di precisione altamente complessi. Le tipologie di parti stampate a iniezione sono quasi illimitate. Nel 2018 sono stati processati quasi 23,6 milioni di t di polipropilene con questa tecnologia. Oltre agli omopolimeri uniformi, esistono vari copolimeri del PP come i copolimeri random e a blocchi. Queste resine hanno perlopiù caratteristiche simili. Le diverse proprietà, tuttavia, aiutano nella scelta del miglior materiale per l’applicazione specifica e il budget a disposizione. Rispetto agli omopolimeri, i copolimeri del polipropilene evidenzieranno presumibilmente tassi di crescita notevolmente più elevati, intorno al 3,6% all’anno fino al 2026.

MACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

Inversione di tendenza per le macchine tedesche

Nel 2019, atteso un calo del fatturato del 10% Lo scorso anno il fatturato dei costruttori tedeschi di macchine per materie plastiche e gomma è aumentato del 2% rispetto al 2017. “Il tasso di crescita del 3% originariamente previsto per il 2018 non è stato raggiunto. Tuttavia, siamo soddisfatti dei risultati positivi ottenuti nell’intero anno, poiché, in particolare nella parte finale, il deterioramento del mercato era già evidente”, ha spiegato Ulrich Reifenhäuser, presidente della divisione macchine per materie plastiche e gomma della federazione VDMA. Nel 2018, però, i costruttori tedeschi hanno registrato un calo dell’1% degli ordini rispetto al 2017, che ha posto fine alla crescita ininterrotta che durava da circa un decennio. Con queste premesse, appare chiaro che il 2019 non potrà dare i risultati dell’anno precedente. Già nel primo trimestre, infatti, il settore ha registrato una diminuzione degli ordini del 10% rispetto allo stesso periodo del 2018; valore che, secondo le previsioni, sarà confermato su scala annua. Attualmente il settore sta affrontando sfide impegnative. In primo luogo vi è il rallentamento congiunturale, dopo dieci anni di crescita, rafforzato dalla grande incertezza dell’industria automobilistica. “Gli investimenti sono praticamente fermi e le aziende vicine a questo settore percepiscono la crisi ancora più intensamente. Anche nel comparto dell’imballaggio, dove l’uso dei materiali plastici è sempre più messo in discussione, si percepisce una certa difficoltà. In questo settore, oggi l’immagine negativa della plastica ha un impatto importante”, ha dichiarato Thorsten Kühmann, direttore generale della divisione macchine per materie plastiche e gomma di VDMA. “Inoltre, la contesa commerciale latente tra Stati Uniti e Cina sta modificando la filiera e generando insicurezza nei mercati di tutto il mondo.

Anche in Europa permangono incertezze legate a fattori quali la Brexit e il debito pubblico italiano”. Nel 2018 il primo posto tra i principali paesi di de-

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Nel 2018 il valore delle macchine per materie plastiche e gomma esportate oltreoceano dalla Germania è ammontato a 820 milioni di euro, il 3% in meno rispetto al 2017

stinazione dell’export tedesco è stato occupato dalla Cina, con un valore di 853 milioni di euro (+19%): mai prima d’ora la Germania aveva esportato

così tante macchine in un solo paese. Dopo aver occupato la prima posizione per tre anni, gli Stati Uniti si sono invece piazzati al secondo posto.

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ASSOCIAZIONE NAZIONALE RICICLATORI E RIGENERATORI DI MATERIE PLASTICHE

NOTIZIARIO ASSORIMAP

A CURA DI WALTER REGIS E MARILENA DI BRINO

RECEPIMENTO DEGLI OBBLIGHI COMUNITARI IN TEMA DI EPR

Al MATTM è partita la consultazione degli stakeholder

i è svolta il 18 luglio 2019, a Roma, la prima riunione di consultazione degli stakeholder convocata dalla DG rifiuti del MATTM (Ministero dell’Ambiente e della Tutela del Territorio e del Mare) per illustrare e discutere le modalità di recepimento nella normativa nazionale del cosiddetto “pacchetto rifiuti” e, nello specifico, degli articoli 8 e 8-bis della Direttiva 851/2018/UE in materia di EPR (Responsabilità Estesa del Produttore), che vanno a modificare gli articoli 178-bis e 178-ter del D.Lgs. 152/2006. La riunione è stata coordinata da Sergio Cristofanelli, responsabile della Divisione II - Gestione integrata del ciclo dei rifiuti, mentre in rappresentanza di Assorimap ha partecipato Marilena Di Brino, responsabile comunicazione e relazioni esterne. L’articolo 8 della Direttiva 851/2018/UE verrà recepito dall’articolo 178-bis del D.Lgs. 152/2006, attraverso l’introduzione di obblighi e sanzioni per i produttori; tra gli obblighi vi sono la responsabilità organizzativa e la responsabilità di contribuire alla prevenzione dei rifiuti e alla riutilizzabilità e riciclabilità dei prodotti. Inoltre, viene previsto

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che l’adempimento degli obblighi da parte dei produttori sia condizione necessaria per l’immissione sul mercato dei prodotti (attraverso l’iscrizione allo specifico Registro Nazionale). L’articolo 8-bis della Direttiva 851/2018/UE verrà invece recepito dal nuovo articolo 178-ter del D.Lgs. 152/2006. Ai requisiti generali minimi indicati devono adeguarsi i regimi di EPR già istituiti sia a livello eurounitario (imballaggi, RAEE, pile, veicoli fuori uso) sia a livello nazionale (PFU, oli, polietilene ecc.). Tra gli obiettivi, vi sono quelli di definire i contributi finanziari e attuare il principio della copertura dei costi, e di migliorare la governance e la trasparenza dei sistemi di EPR. Per la copertura dei costi, sono elencati i costi “minimi” che i produttori devono coprire, con una specifica disposizione che permette di prevedere ulteriori costi specifici caso per caso. Inoltre, in relazione al Registro Nazionale sopra citato, è stato istituito il CREP (Comitato per la Responsabilità Estesa del Produttore), che si avvale del supporto di ISPRA e la cui segreteria tecnica è incardinata presso il MATTM. Il CREP assolve alle funzioni di vigilanza, controllo e monitoraggio sui

sistemi EPR; questi ultimi sono tenuti all’iscrizione presso il Registro. Seguiranno successive riunioni per discutere sulla bozza in fieri del recepimento, su cui gli stakeholder saranno chiamati a produrre osservazioni e a confrontarsi.

INCENTIVI PER GLI IMBALLAGGI RICICLATI NEL DECRETO CRESCITA Nella Legge n. 58/2019 (il cosiddetto “Decreto crescita”) sono previste misure che agevolano l’utilizzo di imballaggi riutilizzati e riciclati. In particolare, all’art. 26-bis è riconosciuto un abbuono pari al 25% all’azienda acquirente che restituisca il rifiuto di imballaggio, e un credito d’imposta pari al 50% all’azienda che effettua la raccolta differenziata dello stesso ai fini del successivo riciclo. All’art. 26-ter è previsto per l’anno 2020 un contributo pari al 25% del costo d’acquisto di semilavorati e prodotti finiti derivanti composti per almeno il 75% da materiale riciclato. Al comma 5 del presente articolo si rimanda al MATTM, di concerto con il MEF e con il MISE, per l’adozione dei “requisiti tecnici e delle certificazioni idonee ad attestare la natura e le tipologie di materie e

NOTIZIARIO ASSORIMAP prodotti oggetto di agevolazione”. L’associazione Assorimap si è pertanto attivata con la direzione competente del MATTM, rendendosi disponibile a supportare il Ministero per la decretazione prevista al suddetto comma 5.

ASSORIMAP INCONTRA LA SEGRETERIA DEL MINISTRO DELL’AMBIENTE Il 6 giugno scorso, presso il Ministero dell’Ambiente, il presidente di Assorimap Walter Regis ha incontrato il capo della Segreteria particolare del Ministro Costa, Fulvio Mamone Capria, e il capo della Segreteria tecnica del Ministro, Tullio Berlenghi. In tale occasione sono stati affrontati i seguenti temi: sistema Anci-Conai; numeri raccolta e problemi di intercettazione dei materiali; riciclo effettivo, numeri e obiettivi; scarti di processo e costi della termovalorizzazione; riciclo chimico; imballaggi biodegradabili; sistemi autonomi. Il Ministero si è impegnato a coinvolgere Assorimap in occasione di future riunioni tecniche e iniziative su questi temi.

“+ RICICLI + VIAGGI”: LA CAMPAGNA GREEN DI ATAC E CORIPET È stata presentata il 23 luglio scorso a Roma, alla presenza del sindaco Virginia Raggi, la campagna green promossa da Atac e dal consorzio

Coripet. Infatti, l’azienda che gestisce il trasporto pubblico locale per Roma Capitale ha promosso, d’intesa con Coripet, un’iniziativa volta a incentivare l’economia circolare, dal titolo “+ ricicli + viaggi”. Grazie all’installazione di tre macchinette ecocompattatrici di proprietà di Coripet nelle stazioni metro di Cipro (linea A), Piramide (linea B) e San Giovanni (linea C), i viaggiatori potranno conferire bottiglie in PET di qualunque formato (da 0,25 cl a 2 litri), ricevendo in cambio 5 centesimi di euro per ogni bottiglia. L’ecobonus, cumulabile senza limiti, potrà essere speso per acquistare titoli di viaggio Atac attraverso il partner B+ di app mobile (MyCicero e Tabnet). L’iniziativa, promossa dal Comune di Roma Capitale, è la prima del suo genere in Italia e durerà in via sperimentale per 12 mesi.

APPUNTAMENTI E CONVEGNI A ECOMONDO La 23a edizione di Ecomondo, il grande appuntamento europeo con la circular economy, organizzato da Italian Exhibition Group dal 5 all’8 novembre presso la Fiera di Rimini, dedicherà anche quest’anno un ampio programma di incontri al tema della plastica. In particolare, risulta di rilievo il panel di appuntamenti promosso dal Comitato Tecnico Scientifico di Ecomondo, pre-

Una delle tre macchinette ecocompattatrici di Coripet installate nelle stazioni della metropolitana di Roma

sieduto da Fabio Fava. Per esempio, l’evento “Il futuro della progettazione degli imballaggi sostenibili. Verso un osservatorio permanente dell’innovazione del packaging”, in programma giovedì 7 novembre, risponderà alla domanda: “Quali sono i più evidenti driver d’innovazione che stanno rivoluzionando il mondo del packaging?” Sempre in tema di imballaggi, arricchirà l’offerta il seminario dal titolo “End-of-waste della frazione mista degli imballaggi in plastica: nuove opportunità per la valorizzazione materica di un’importante risorsa”, che si terrà venerdì 8 novembre. Naturalmente, va ricordato che Assorimap sarà presente a Ecomondo presso il padiglione B2.

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MACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

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EVOLUZIONE DEGLI IMBALLAGGI PLASTICI E LINEE GUIDA PER IL RICICLO - PRIMA PARTE

PROGETTATI PER ESSERE FACILMENTE RICICLATI TUTTI I PRODOTTI DELL’INDUSTRIA DEVONO ESSERE IMBALLATI PER POTER ESSERE PROTETTI, CONSERVATI, TRASPORTATI E IMMAGAZZINATI. IN QUESTO ARTICOLO VENGONO TRATTATI GLI IMBALLAGGI PRIMARI (A DIRETTO CONTATTO CON IL PRODOTTO) IN MATERIALE PLASTICO, LA LORO EVOLUZIONE IN FUNZIONE DELLE PRESTAZIONI RICHIESTE DAI MERCATI E LE LINEE GUIDA ELABORATE DA CONAI E COREPLA PER FACILITARNE IL RICICLO DI ORESTE PASQUARELLI

el corso degli anni gli imballaggi hanno acquisito un numero sempre maggiore di funzioni, che rappresentano le caratteristiche necessarie per il loro corretto funzionamento e che sono riconducibili a un principio fondamentale: garantire che un prodotto arrivi integro e funzionale al consumatore finale, evitando di farlo diventare anzitempo un rifiuto. A queste funzioni - per alcuni tipi particolari di imballaggio - si sono aggiunte più recentemente prestazioni che offrono maggiori contenuti di servizio al prodotto confezionato. Si tratta, per esempio, della barriera elevata ai gas, che consente il confezionamento in atmosfera protettiva e garantisce, quindi, un’elevata vita di scaffale ai prodotti facilmente deperibili. Nel settore alimentare, secondo i dati raccolti dall’Organizzazione Mondiale della Sanità, l’utilizzo inadeguato del packaging nei paesi in via di sviluppo ha comportato negli scorsi anni la perdita per deterioramento di una percentuale compresa tra il 30% e il 50% del cibo prima anMACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

cora di arrivare al consumatore finale, a causa dei danneggiamenti durante il trasporto. In Europa - nelle fasi che vanno dalla produzione fino al momento dell’acquisto dei prodotti confezionati - la percentuale scende al 3%.

TROPPI IMBALLAGGI? RICICLIAMOLI! La diffusione dei supermercati a libero servizio ha provocato un aumento della quantità di imballaggi e, pertanto, il problema del loro smaltimento post consumo ha dovuto essere affrontato con opportune disposizioni legislative. La Comunità Europea ha stabilito fin dal 1994 importanti obiettivi di riciclo, che sono stati incrementati nel 2004 e ulteriormente definiti nella Direttiva 2019/904 sulla “riduzione dell’incidenza di determinati prodotti di plastica sull’ambiente” (SUP, Single Use Plastic). Gli oggetti messi al bando sono: bastoncini cotonati, posate e stoviglie monouso, cannucce, agitatori per bevande e contenitori in polistirene espanso (EPS), quali scatole con o senza coper-

chio destinate al consumo immediato sul posto, o da asporto. È stata vietata anche la vendita di prodotti realizzati in plastica “oxodegradabile”. Sono stati fissati anche obiettivi di raccolta e riciclo più restrittivi per le bottiglie monouso. I paesi membri della Comunità Europea dovranno raccogliere il 77°% di quanto immesso al consumo entro il 2025 e il 90% entro il 2029. A partire dal 2025 le bottiglie di PET dovranno contenere un minimo del 25% di materiale riciclato, che nel 2030 salirà al 30%. Inoltre, i tappi dovranno essere uniti al contenitore anche dopo l’apertura. Gli Stati Membri UE hanno due anni di tempo per il recepimento della direttiva nella legislazione nazionale e la data fissata è il 3 luglio 2021. In relazione a tale direttiva consorzio Conai ha pubblicato un documento dal titolo: “Linee guida per la facilitazione delle attività di riciclo degli imballaggi in materiale plastico”, la cui redazione è stata effettuata con la collaborazione dell’Università Iuav di Venezia (Gruppo di ri-

PLASTICA E AMBIENTE

cerca Design) e dei professionisti di Corepla. I capitoli più strettamente connessi alle attività di riciclo sono: • Il processo di selezione e riciclo degli imballaggi in materiale plastico • Gli imballaggi in plastica per uso domestico. In questa sede verranno trattate le informazioni relative alla selezione e al riciclo, mentre in un prossimo articolo si parlerà delle tipologie d’imballaggio plastico per uso domestico che vengono raccolte con la collaborazione delle amministrazioni pubbliche e avviate alle operazioni di riciclo da Corepla.

Tab. 1 - Materiali plastici e tipologie di imballaggio

Oggi la progettazione di un imballaggio deve tener conto delle modalità d’uso e delle necessità richieste sia dai processi di produzione sia da quelli della fase di smaltimento dopo l’impiego. Le fasi che definiscono le operazioni indispensabili per effettuare un corretto riciclo di un imballaggio dopo il suo impiego sono le seguenti: raccolta differenziata; selezione degli imballaggi post consumo; processo di riciclo. Raccolta differenziata Gli imballaggi post consumo vengono eliminati dal consumatore privato, che li inserisce nei contenitori appositamente disposti dalle amministrazioni pubbliche, le quali possono decidere di raccogliere separatamente i materiali plastici o questi ultimi assieme agli imballaggi metallici. Questa fase può condizionare tutto il processo di riciclo, per cui viene richiesto ai consumatori di svuotare completamente l’imballaggio dal suo contenuto e di ridurne le dimensioni (ad esempio schiacciando le bottiglie in senso longitudinale). Inoltre è importante non mettere mai un imballaggio più piccolo dentro uno più grande poiché si rende più difficile la riconoscibilità del tipo di polimero.

Fonte: Conai

LE OPERAZIONI INDISPENSABILI PER UN CORRETTO RICICLO

Pertanto la raccolta differenziata è una prima fase che deve avvenire direttamente nella casa del consumatore finale. Per il futuro sarà sempre più importante che il progetto dell’imballaggio tenga conto di questa fase, in modo da produrre imballaggi “facili” da selezionare per il consumatore finale. Selezione degli imballaggi post consumo I rifiuti della raccolta differenziata vengono imballati in sacchi e avviati all’impianto di selezione, che esegue dapprima le seguenti operazioni: • verifica delle dimensioni degli articoli da selezionare, per rimuovere gli oggetti ingombranti che, per le loro dimensioni, ostacolerebbero il regolare funzionamento dell’impianto;

Fig. 1 - Esempio di processo di selezione

Fonte: Conai

• lacerazione ed eliminazione dei sacchi plastici che costituiscono l’imballaggio di trasporto dei rifiuti da selezionare; • vagliatura degli oggetti con eliminazione dei materiali estranei e degli elementi di piccole dimensioni, difficili da selezionare come tipo di materiale; • separazione in due flussi distinti: imballaggi flessibili (film e sacchetti) e imballaggi rigidi (bottiglie, contenitori, blister, oggetti diversi), che vengono immessi su due diversi nastri trasportatori, che si muovono alla velocità di circa 2-3 m/s. La corretta e omogenea distribuzione dei materiali sui nastri - evitando incastri tra i singoli imballaggi - è fondamentale per la corretta esecuzione delle successive operazioni di selezione. I nastri trasportatori (realizzati con reti metalliche a maglie larghe) passano quindi sotto i detettori a raggi infrarossi (NIR: Near Infrared), che individuano gli oggetti in funzione del tipo di polimero e ne definiscono la posizione sul nastro. All’uscita dal detettore, un getto d’aria proveniente dalla parte inferiore del nastro trasportatore elimina l’imballaggio individuato. Con questo sistema si selezionano in modo sicuro e automatico gli imballaggi, con un’efficienza del 95%, in base ai tipi di polimero. Purtroppo, nel caso di bottiglie in PET con etichette avvolgenti in PVC, il detettore non riconosce spesso il tipo di polimero a causa della natura dell’etichetta. La fase finale è costituita dal controllo dei flusMACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

Il processo di riciclo La materia prima per questo processo è costituita naturalmente dagli imballaggi post consumo già selezionati per tipi omogenei. In Italia sono state redatte due norme UNI relative alle caratteristiche dei materiali post consumo da avviare al riciclo meccanico: • UNI 11038-1 Imballaggi di materiale plastico da post consumo selezionati in frazioni omogenee. Verifica della conformità dei lotti alle specifiche di omogeneità - Parte 1: Contenitori per liquidi in polietilentereftalato. • UNI 11038-2 Imballaggi di materiale plastico da post consumo selezionati in frazioni omogenee. Verifica della conformità dei lotti alle specifiche di omogeneità - Parte 2: Contenitori per liquidi in polietilene. Queste norme sono state redatte in sede Uniplast, grazie alla collaborazione tra aziende riciclatrici e Corepla e hanno lo scopo di garantire caratteristiche costanti e omogenee per i prodotti post consumo avviati al riciclo meccanico. La prima fase del processo prevede la verifica, tramite metal detector, che non siano presenti elementi metallici estranei. Segue la prima operazione di riciclo: la macinazione meccanica, che provoca anche la separazione degli accessori degli imballaggi (etichette, tappi e simili). Il materiale passa attraverso un mulino, generalmente del tipo con lame rotanti e raffreddato ad acqua, per evitare danneggiamenti dovuti alla possibile

Tab. 2 - Densità e comportamento in acqua pulita dei principali polimeri

Fonte: Conai

si da parte di operatori specializzati, che verificano che non vi siano “inquinanti” costituiti da materiali non riconosciuti dai detettori.

alta temperatura generata dall’attrito. Si ottiene così un materiale omogeneo in termini di pezzatura. Segue una fase di lavaggio, per eliminare eventuali residui contenuti all’interno degli imballaggi e per dissolvere le colle usate per l’etichettatura. Il prodotto ottenuto viene sottoposto a un secondo lavaggio con acqua per eliminare tutti i residui dei detergenti; le scaglie derivanti da polimeri poliolefinici (PP, HDPE, LDPE) galleggiano poiché hanno peso specifico inferiore a quello dell’acqua, mentre gli altri polimeri - con peso specifico superiore a 1 - vanno a fondo (PET, HIPS, PVC). Nel caso del riciclo di PET, l’ultima fase di risciacquo viene effettuata ad alta temperatura (9095°C per almeno 5 minuti). Questo trattamento ha lo scopo di cristallizzare quelle parti della bottiglia che sono amorfe e caratterizzate da una Tg (temperatura di transizione vetrosa) di circa 70°C. Se non si facesse questo trattamento,

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potrebbero sorgere problemi di rammollimento e adesione delle scaglie durante l’essiccazione del polimero, che precede tradizionalmente la sua lavorazione. Riguardo invece al riciclo delle poliolefine, dopo aver ottenuto le scaglie si procede all’estrusione per produrre granuli. Gli impianti attualmente in funzione riciclano da 3 a 5 t/ora di imballaggi post consumo e operano in continuo, 24 ore su 24, fermandosi generalmente solo un giorno alla settimana per gli opportuni controlli e revisioni. Si hanno quindi produzioni annuali di polimero riciclato che vanno dalle 20 mila alle 40 mila t/anno. Il futuro dei polimeri riciclati vedrà la produzione di prodotti adatti al contatto con alimenti. In questo caso gli impianti di riciclo dovranno essere giudicati idonei da EFSA (European Food Safety Authority) e ricevere un’autorizzazione specifica dalla Commissione UE.

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PLASTICA E AMBIENTE

QUATTRO CHIACCHIERE CON LEIGH TAYLOR, ECONIC TECHNOLOGIES

POLIOLI DALLA CO2 GRAZIE A UN PROCESSO ANCORA PIÙ SOSTENIBILE UN’INTERESSANTE INTERVISTA AL RESPONSABILE VENDITE E LICENZE DI ECONIC TECHNOLOGIES AIUTA A COMPRENDERE MEGLIO L’INCREDIBILE PROCESSO SVILUPPATO DA QUESTA GIOVANE AZIENDA INGLESE PER PRODURRE POLIOLI A PARTIRE DALLA CO2 ATMOSFERICA… IN COMPETIZIONE CON POCHE ALTRE AZIENDE CHIMICHE AL MONDO DI RICCARDO AMPOLLINI

n occasione dell’ultima edizione londinese di Identiplast, l’evento organizzato da PlasticsEurope per illustrare le ultime tecnologie e le tendenze di mercato - ma anche in ambito normativo - nel campo del recupero e del riciclo di materie plastiche, la redazione di MacPlas ha avuto la possibilità di intervistare Leigh Taylor, responsabile vendite e licenze di Econic Technologies. Entrando in competizione con pochissimi altri colossi della chimica internazionale, Econic Technologies ha messo a punto un interessantissimo processo in grado di catturare l’anidride carbonica presente in atmosfera e di utilizzarla per produrre alcune sostanze chimiche che stanno alla base del poliuretano. Ma lasciamo allo stesso Taylor trovare le parole giuste per descrivere al meglio tale processo e gli obiettivi della giovanissima società inglese di cui fa parte.

DI COSA SI OCCUPA ESATTAMENTE ECONIC TECHNOLOGIES? “Econic Technologies è un’azienda leader nel settore delle tecnologie pulite e un pioniere nel-

la “cattura” del carbonio, con l’obiettivo di trasformare la CO2 da emissione nociva in preziosa materia prima. I nostri catalizzatori, che consentono ai produttori di creare poliuretano dal carbonio catturato, stanno abbandonando il laboratorio per arrivare in fabbrica. Si tratta di un momento davvero entusiasmante per il nostro team”.

DI QUALE TIPO DI CATALIZZATORI SI TRATTA? “Econic concentra la propria attività nell’industria del poliuretano ed è responsabile dello sviluppo dei catalizzatori utilizzati nella produzione di polioli polieteri: i “mattoni” che costituiscono le catene polimeriche del poliuretano. In parole povere, abbiamo concepito una tecnologia in grado di incorporare il diossido di carbonio nella catena poliolica, in sostituzione di altre materie prime ricavate dal petrolio. Il poliolo polietere, la principale sostanza che contribuiamo a produrre, rappresenta il tipo di poliolo più diffuso nel comparto del poliuretano.

Di fatto, l’80% circa del mercato ruota attorno al poliolo polietere, che, in un modo o nell’altro, finisce in numerosi prodotti, dagli espansi rigidi e flessibili a tutto il segmento di vernici, adesivi, sigillanti ed elastomeri: una gamma estremamente ampia di applicazioni per il largo consumo. Si tratta di un mercato davvero molto diversificato. La nostra tecnologia consente di sostituire le materie prime ricavate dal petrolio con il diossido di carbonio. Nello specifico, rimpiazziamo l’ossido di propilene (PO) o l’ossido di etilene (EO) entrambi derivati epossidici del petrolio - e, in sede di loro produzione, tutti quei dispositivi che generano emissioni di carbonio, responsabili anche di elevati consumi energetici. Di fatto, siamo in grado di sostituire nella catena polimerica fino al 50% della materia prima, ovvero EO o PO, con il diossido di carbonio. Ciò offre una lunga serie di vantaggi: in primo luogo, la CO2 viene sfruttata come una preziosa materia prima, al posto del petrolio. In secondo luogo, riducendo la necessità di ricorrere a materie prime epossidiche, contribuMACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

iamo ad abbattere ulteriormente le emissioni di diossido di carbonio. In terzo luogo, infine, utilizziamo il carbonio per creare tutta una serie di prodotti già ampiamente diffusi, ma con prestazioni potenziate. Attingiamo alle infinite potenzialità offerte dal carbonio per fabbricare prodotti di lunga durata, siano essi sistemi isolanti per l’industria edilizia, espansi per materassi o componenti automotive”.

È VERO, IL POLIURETANO È ORMAI OVUNQUE, PERCHÉ SI TRATTA DI UN MATERIALE PLASTICO MOLTO FLESSIBILE DAL PUNTO DI VISTA DELLE APPLICAZIONI… “Proprio così. Facendo a meno dei combustibili fossili, evitiamo di produrre diossido di carbonio. Quindi, dal punto di vista ambientale, il nostro processo di produzione risulta altamente sostenibile. Di fatto, stimiamo che se il 30% del mercato adottasse questa tecnologia entro il 2026, le emissioni di CO2 si ridurrebbero di 3,5 milioni di tonnellate l’anno, come se togliessimo dalle strade più di 2 milioni di automobili. Sotto l’aspetto economico, il diossido di carbonio può arrivare a costare al massimo cento dollari la tonnellata, mentre l’ossido di propilene può raggiungere costi sensibilmente più elevati, fino a duemila dollari la tonnellata. Pertanto, la possibilità di sostituire una materia prima molto costosa con un’alternativa abbondante e a buon mercato possiede naturalmente un valore economico significativo”.

È QUINDI POSSIBILE CATTURARE LA CO2 DALL’ARIA PRESENTE NELL’AMBIENTE? “È possibile catturarla dall’aria, dai gas di scarico delle centrali elettriche e da altri processi industriali che generano CO2 come sottoprodotto. Una delle caratteristiche che contraddistinguono la tecnologia Econic consiste nella sua elevata disponibilità. Non occorre che il diossido di car-

bonio sia particolarmente puro, quindi tutti questi meccanismi di cattura rappresentano una potenziale risorsa. Non siamo pignoli: lo possiamo ottenere ovunque”.

È SU QUESTA TECNOLOGIA CHE SI BASA ANCHE QUELLA SVILUPPATA DA COVESTRO? “Vi sono alcune analogie, ma le due tecnologie differiscono l’una dall’altra: innanzitutto, la nostra opera a bassa pressione e, di conseguenza, può essere implementata in sistemi già esistenti, mentre le tecnologie Covestro e Aramco richiedono pressioni più elevate. A livello pratico, ciò significa che, con ogni probabilità, per applicare quelle tecnologie occorrerà costruire un impianto completamente nuovo, mentre la nostra può essere adottata su impianti già esistenti. In secondo luogo, la nostra tecnologia consente di decidere quanto diossido di carbonio integrare nella catena polimerica: un parametro destinato a influire sia sulla lavorabilità del poliuretano che sulle prestazioni finali. Di conseguenza, è possibile potenziare in maniera selettiva le caratteristiche del manufatto finito. Ad esempio, si può ottenere un poliolo a bassissima viscosità, molto scorrevole, contenente il 20% di diossido di carbonio e in grado di conferire proprietà ignifughe agli espansi, oppure un poliolo con catene più lunghe e una concentrazione molto elevata di CO2, estremamente duro e resistente, per applicazioni nell’ambito degli elastomeri”.

QUINDI DAL 20% FINO A… QUALE PERCENTUALE DI DIOSSIDO DI CARBONIO? “Qualsiasi percentuale di carbonio dallo 0 al 50%. E, in base al peso molecolare del poliolo da produrre, la concentrazione può conferire al materiale diverse proprietà, per applicazioni differenti. Per molte tecnologie sostenibili, una delle sfide da affrontare consiste nell’ottenere prestazio-

“Inaspettatamente, il poliuretano ottenuto con la nostra tecnologia è ora in grado di arrivare a eguagliare le caratteristiche di materiali come i policarbonati”, ha spiegato Leigh Taylor, responsabile vendite e licenze di Econic Technologies

ni pressoché simili a quelle offerte dai materiali convenzionali. Tuttavia, nel caso delle alternative basate sul diossido di carbonio, abbiamo scoperto che, in effetti, stiamo raggiungendo livelli prestazionali addirittura superiori. Infatti, stiamo inserendo i polioli polieteri in aree in cui sono in grado di competere addirittura con alcuni tecnopolimeri. In altre parole, inserendo la CO2 nella catena polimerica, il poliuretano ottenuto è ora in grado di arrivare a eguagliare le caratteristiche di materiali come i policarbonati”.

TUTTO QUESTO È DAVVERO MOLTO INTERESSANTE DAL PUNTO DI VISTA TECNICO. ORA POTREBBE INVECE PARLARCI DELLA SUA AZIENDA E DI COME È NATA? “Si tratta di una realtà ancora agli esordi, anche se decisamente in espansione. Tutto è iniziato nel 2011, all’Imperial College di Londra. Gran parte del lavoro scientifico che sta dietro allo sviluppo del nuovo sistema di catalisi è stato svolto da uno dei miei colleghi, Mike Kember, nell’ambito della sua tesi di dottorato. È proprio durante la sua elaborazione, infatti, che Kember ha scoperto questa tecnologia. L’università ha poi individuato in essa importanti opportunità commerciali ed Econic Technologies è nata nel 2011 per commercializzare tale tecnologia”.

QUINDI, IL CHIMICO MIKE KEMBER È LA MENTE, MENTRE LEI È IL “BRACCIO COMMERCIALE” DI ECONIC?

Laboratorio di sintesi

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“Mike rappresenta una parte fondamentale del “cervello” di questa realtà, sebbene Econic disponga di un team di scienziati eccellenti provenienti da tutto il mondo. Io stesso sono un ingegnere chimico, quindi ne posso comprendere gli aspetti tecnici. Chiaramente, poi, abbiamo sviluppato l’attività commerciale, pensando a come trasformare l’idea iniziale in una tecnologia pratica, che potesse essere applicata nel mondo reale. Il tutto tenendo conto sia della raffinazione del catalizzatore sia della tecnologia di processo necessaria allo scopo. E nel frattempo, naturalmente, abbia-

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mo anche ampliato la nostra attività. Al momento siamo quasi 40 addetti e, dal 2011 a oggi, abbiamo stretto contatti con numerosi investitori, non ultimo la Oil and Gas Climate Initiative, che è stata l’ultima a unirsi a noi, nel febbraio del 2018”.

POTETE GIÀ CONTARE SU UN IMPIANTO CHIMICO PER PRODURRE IL POLIOLO? “Certamente: abbiamo il nostro “impianto dimostrativo per i clienti”. Si tratta di un’unità ancora relativamente piccola, con un reattore da 70 litri, ma completamente automatizzato. Il sistema è costituito da pompe e tubi in metallo, anziché in vetro, e possiamo produrre lotti da 30 kg di polioli per i nostri potenziali clienti e per i loro rispettivi clienti più a valle (i consumatori di polioli): cioè le aziende che fabbricano sistemi poliuretanici, oppure gli utilizzatori finali di poliuretano. Siamo in grado di fornire loro anche provini, in maniera tale che possano constatare di persona i vantaggi offerti dall’impiego del diossido di carbonio come materia prima. Questo aspetto svolge un ruolo fondamentale nella commercializzazione della nostra tecnologia e contribuisce al suo passaggio dal laboratorio alla fabbrica”.

QUALE TIPO DI REATTORE UTILIZZATE? SI TRATTA DI UN REATTORE A

SERBATOIO AGITATO? “Sì, esatto. Abbiamo lasciato Londra circa due anni fa, perché il nostro impianto era diventato troppo grande per l’università, e ci siamo trasferiti nel Nord Ovest dell’Inghilterra: il nostro centro di ricerca e sviluppo, i nostri laboratori e i nostri uffici si trovano a Manchester, mentre il nostro impianto dimostrativo è situato in un vecchio stabilimento chimico di Liverpool, in passato appartenente alla Imperial Chemical Industries”.

PER CONCLUDERE, QUALI SONO I VOSTRI PROGRAMMI PER IL FUTURO? “Naturalmente intendiamo ampliarci e continuare a commercializzare la nostra tecnologia. Siamo in contatto con molti importanti produttori di polioli in tutto il mondo e stiamo lavorando per acquisirli tra i nostri clienti. Per quanto riguarda il futuro, inoltre, abbiamo testato la nostra tecnologia con polimeri dal peso molecolare elevato, che naturalmente si prestano a una gamma più ampia di applicazioni, in particolare come additivi da aggiungere alle poliolefine e, potenzialmente, ai materiali per imballaggi. Quindi, parliamo sempre d’integrazione del diossido di carbonio, ma in catene polimeriche molto più lunghe. Siamo ancora a uno stadio embrionale, ma i nostri test hanno avuto

L’impianto dimostrativo per i clienti; dettaglio dell’evaporatore a percorso breve (short path evaporator) per la distillazione molecolare

successo e intravediamo una possibile seconda area d’applicazione di questo tipo di tecnologia. Ovviamente, siamo anche alla ricerca di aree applicative più ampie, sempre incentrate sullo sfruttamento del diossido di carbonio”.

A QUALI EVENTI SARETE PRESENTI PROSSIMAMENTE? “Partecipiamo a Utech Asia (5-7 settembre, Guangzhou, Cina) e al convegno tecnico CPI dedicato al mondo del poliuretano (7-9 ottobre, Orlando, Florida)”.

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PLASTICA E AMBIENTE

NEWS Quinto rapporto annuale di Assobioplastiche

L’industria delle bioplastiche cresce anche nel 2018 Secondo le stime dell’Osservatorio di Assobioplastiche, la filiera delle bioplastiche compostabili varrebbe già oltre un miliardo di euro. In base ai risultati dello studio che l’associazione ha commissionato a Plastic Consult, presentati a Roma lo scorso 5 giugno, la crescita del numero d’imprese italiane attive nel settore è risultata costante, passando dai 143 operatori del 2012 ai 252 del 2018 (con 2550 addetti dedicati) ed è ragionevole prevedere un progressivo incremento anche nei prossimi anni. Lo stesso vale per il fatturato, che è passato dai circa 370 milioni di euro del 2012 ai 685 milioni del 2018, con una crescita media annua dell’11%. Negli ultimi anni i volumi complessivi dei manufatti compostabili prodotti sono risultati in costante crescita, raggiungendo le 88500 t nel 2018 (+21% rispetto al 2017), con un tasso di crescita media annua prossimo al 10% nel periodo 2011-2018. Relativamente ai settori applicativi, nel 2018 il 61% delle 88500 t di polimeri lavorati è stato destinato alla produzione di shopper monouso, il 19% ai sacchi ultraleggeri e il restante 20% suddiviso tra sacchi per la raccolta dell’organico e manufatti per l’agricoltura, la ristorazione, il packaging alimentare e l’igiene della persona: • g li shopper hanno superato le 54000 t (+8,4% sul 2017), nonostante la persistente diffusione di sacchetti fuori norma; • i sacchetti ultraleggeri per il primo imballo alimentare hanno visto più che raddoppiare i volumi, passati da meno di 8000 t nel 2017 a 16500 t;

• i l film per agricoltura è arrivato a poco meno di 2000 t, con un incremento superiore al 10% rispetto all’anno precedente; • d a segnalare il fortissimo recupero degli articoli monouso, in aumento di poco meno del 90%; • a nche le capsule del caffè hanno registrato un trend di crescita, sempre in ragione della maggiore sostenibilità ambientale del prodotto, inviabile al compostaggio. Sempre riguardo agli shopper, vanno segnalati due aspetti. Il primo è relativo al grave fenomeno dell’illegalità, che permane anche nel 2018 con quasi 35000 t di sacchetti fuori norma, ossia 4 su 10. Nella maggior parte dei casi si tratta di borse in polietilene, ma non è da sottovalutare il fenomeno di quelle solo apparentemente compostabili, che riportano marchi falsi. Una quota molto consistente di questi sacchetti proviene dall’estero, ma continuano ad avere un ruolo significativo anche operatori italiani. Nel corso del 2018, grazie alle azioni di Carabinieri, Guardia di Finanza e Polizia Locale, sono state sequestrate oltre 200 t di borse di plastica illegali. Il secondo aspetto riguarda invece gli effetti benefici della legge nazionale, che prevede la riduzione del consumo di borse in plastica. Lo studio di Plastic Consult rivela, infatti, che il mercato italiano degli shopper è passato dalle 118000 t dei sacchetti in circolazione nel 2013 alle 88000 t del 2018. Un calo vistoso, che riflette i mutati comportamenti degli acquirenti, dotati sempre più spesso di borse riutilizzabili.

“Il rapporto presentato a Roma riconferma le straordinarie potenzialità dell’industria dei materiali plastici biodegradabili e compostabili, nata per rispondere ai grandi problemi ambientali coniugando innovazione a produzione responsabile, riciclo a rigenerazione, con il rifiuto che torna a essere materia prima”, ha dichiarato Marco Versari (al centro della foto), presidente di Assobioplastiche

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Progetto Wrep

Riciclo di PVC in Italia: si potrebbe fare di più In Italia potrebbero essere recuperate e riciclate ogni anno 15000 t di PVC in più rispetto ai volumi già riciclati dal network Recovinyl, grazie alla collaborazione con i centri di raccolta comunali. Queste le prime conclusioni del progetto pilota PVC WREP (Waste REcycling Project), lanciato nel 2016 da PVC Forum Italia e VinylPlus per valutare il potenziale di miglioramento del riciclo di PVC nel nostro Paese. Il progetto ha inoltre lo scopo di promuovere lo sviluppo di schemi pilota di raccolta e riciclo dei rifiuti in PVC che coinvolgano i diversi attori, pubblici e privati, della filiera del riciclo. E, più in generale, ha l’obiettivo di aumentare quantità e qualità del PVC riciclato da scarti provenienti soprattutto da edilizia (costruzioni e demolizioni) e rifiuti urbani, in un’ottica di economia circolare. Conclusa la prima fase analitica, nel 2018 sono stati coinvolti nel progetto pilota, insieme a Veritas (la principale multiservizi comunale operante nell’area di Venezia) e a DAE (il rappresentante regionale di Recovinyl), anche quattro ecocentri, un collettore di rifiuti urbani e due aziende che trattano rifiuti da demolizione e costruzione, con l’intento di riciclare PVC proveniente dai cantieri edili, dai rifiuti urbani ingombranti e dalla raccolta diretta presso produttori e installatori di prodotti in PVC. Le attività operative si sono concentrate inizialmente sulla formazione, passaggio fondamentale del progetto Wrep. Sulla base del materiale didattico predisposto da DAE, PVC Forum Italia ha formato 41 operatori della filiera coinvolta nella sperimentazione, allo scopo di migliorare qualità e quantità del PVC recuperato. Nonostante la fase sperimentale sia iniziata solo nell’autunno dello scorso anno, alla fine del 2018 erano già 11,5 le tonnellate di PVC raccolte e opportunamente separate nei quattro ecocentri selezionati, per poi essere

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I dati 2018 del progetto PVC WREP sono stati presentati all’inizio di luglio presso la sede della Città Metropolitana di Venezia

inviate a riciclo. Sulla base di questi dati preliminari e considerando che circa 800 mila cittadini vivono nell’area gestita da Veritas, la disponibilità di rifiuti in PVC può essere stimata in circa 250 t/anno nell’area di Venezia e in 15000 t/anno a livello nazionale. Tali quantità, che attualmente finiscono in discarica, potrebbero potenzialmente essere raccolte e riciclate in collaborazione con i centri di raccolta comunali, in aggiunta a quelle già riciclate in Italia attraverso il network Recovinyl: circa 63000 t nel 2018. Il progetto Wrep proseguirà nel biennio 2019-2020, coinvolgendo altre province del Nord Italia con la collaborazione delle rispettive società di recupero rifiuti.

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LINEE DI TRASFORMAZIONE

BMB AL K CON LA NUOVA SERIE HP

VELOCITÀ E PRECISIONE CON QUATTRO CELLE DI LAVORO, TRE NEL SUO STAND (A33, PADIGLIONE 13) E UNA IN QUELLO DI ENELKON (A36, PADIGLIONE 12), BMB PROPONE AL K 2019 I SUOI PIÙ RECENTI SVILUPPI E LANCIA LA NUOVA SERIE HP PER SODDISFARE LE ESIGENZE DELLO STAMPAGGIO A INIEZIONE NELL’ERA 4.0. DOVE PRODUTTIVITÀ E QUALITÀ DEVONO ANDARE A BRACCETTO CON RISPARMIO ENERGETICO E SOSTENIBILITÀ AMBIENTALE

iduzione dei costi di produzione, contenimento dell’impatto ambientale dei propri processi industriali e di quelli degli utilizzatori delle proprie macchine, lavorazione di materiali riciclati e riciclabili, così come di quelli compostabili, rendono oggi BMB un’azienda al passo con i tempi, che intende valorizzare il ruolo della plastica nella vita moderna riaffermandone l’utilità, senza trascurare e ponendo attenzione alle difficolta che essa sta affrontando negli ultimi anni, sotto il tiro incrociato di buona parte dell’opinione pubblica mondiale e le istanze per limitarne l’uso da parte dei legislatori di molti paesi. La plastica sta vivendo un momento molto particolare e delicato. L’onda di repulsione che la sta investendo non ha precedenti e in certi casi ha già pregiudicato pesantemente i risultati economici di alcuni settori importanti, mettendo a rischio, talvolta irresponsabilmenMACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

te, anche posti di lavoro. La disinformazione, o un’errata informazione, hanno spesso il sopravvento e il consumatore è portato a cambiare i propri comportamenti senza una logica apparente, o mosso dall’emozione del momento. La lotta senza precedenti che si è innescata verso le materie plastiche e il loro utilizzo e smaltimento a fine vita chiama ora tutti a riflettere sui propri comportamenti. Da un lato i consumatori, con un utilizzo più responsabile dei prodotti in plastica, ponendo maggiore attenzione alla gestione dei rifiuti per consentirne il corretto ed efficace recupero (i materiali plastici possono essere riciclati al 100% con costi e inquinamento inferiori a qualsiasi altro materiale). Promuovere l’economia circolare non deve significare mettere in discussione il benessere a cui siamo abituati, bensì vivere più responsabilmente a tutela del nostro futuro e dell’ambiente che ci circonda.

Dall’altro le aziende, sviluppando nuovi materiali, nuove tecnologie e nuovi processi di trasformazione, più ecosostenibili e adatti a ridurre i consumi e gli agenti inquinanti e ad accrescere la facilità di riciclo dei manufatti una volta a fine vita. Al momento non ci sono

Le cialde da caffè realizzate mediante una pressa elettrica eKW 70 Pi/2200 Full Electric

LINEE DI TRASFORMAZIONE

soluzioni vincenti su tutti i fronti, ma, sia attraverso una più elevata qualità delle materie prime riciclate sia grazie a materiali biodegradabili e compostabili, i reparti di ricerca e sviluppo di tutte le aziende, BMB compresa, sono al lavoro per raggiungere o permettere il raggiungimento di tali obiettivi. E persino le istituzioni e gli organi di informazione, promuovendo un utilizzo della plastica più responsabile e sostenibile e attivando o stimolando politiche mirate a trasferire la cultura e le conoscenze tecniche necessarie a garantire la tutela dell’ambiente, senza che questo comporti l’eliminazione di prodotti oggi insostituibili. La fiera K, che quest’anno è incentrata su molti di questi temi, offre, dunque, un valido banco di prova e una prestigiosa vetrina per valutare lo stato di avanzamento dei lavori al riguardo da parte di tutti i suoi partecipanti.

INNOVAZIONE TECNOLOGICA PRIMA DI TUTTO Dal canto suo, in un momento così delicato e importante, BMB risponde con soluzioni basate sull’innovazione tecnologica e in grado di ridurre i consumi. Il K 2019 è il trampolino di lancio per macchine ancora più veloci, dove la tecnologia è al servizio di nuovi materiali più tecnici o compostabili o, ancora, riciclati e riciclabili al 100%, e attenta al risparmio delle risorse energetiche. In particolar modo, la partecipazione del costruttore bresciano alla kermesse tedesca è incentrata sul lancio della nuova serie di macchine HP, caratterizzate da: nuova, doppia servovalvola (Moog), per un’iniezione più veloce e più precisa; controllore CNC evoluto (Heidenhain), con funzioni estese e maggiori dimensioni del display touchscreen, per una gestione più efficiente della macchina, a livello sia operativo sia in ottica IoT; future riduzioni degli ingombri in lunghezza e larghezza (ancora in fase di progettazione e visibili solo dopo la conclusione della fiera tedesca), grazie alla riprogettazione della carenatura, ripensata per contenere gli ingombri e ottimizzare gli accessi

per la manutenzione; fine corsa elettromeccanici sostituiti da centraline digitali in ottica di Industria 4.0 (predisposizione della pressa verso una configurazione di elettronica distribuita) e a beneficio di una maggiore sicurezza.

permette di raggiungere anche livelli di velocità e precisione più elevati rispetto al passato. Ma, poiché alcune velocitò di iniezione non sono ancora raggiungibili neppure con i migliori motori disponibili sul mercato, per preservare e incrementare l’iniezione ad azionamento idraulico è nata la serie HP, con doppia servovalvola capace di soddisfare anche le esigenze di stampaggio più estreme, offrendo la migliore soluzione per velocità e precisione. Tutti i motori impiegati sulle presse eKW sono azionati e governati da un controllo numerico CNC per machine utensili, che ha consentito al costruttore bresciano di raggiungere una precisione centesimale senza dover ridurre la velocità dei movimenti. Il nuovo touch panel (Heidenhain), ancora più ampio e intuitivo, permette all’operatore di eseguire una migliore programmazione grazie a tasti aggiuntivi, nuove pagine a disposizione e icone ancora più grandi. Anche la forma rettangolare in alta definizione, con il lato lungo in verticale, facilità una migliore lettura e programmazione.

LE PRESSE eKW HYBRID E FULL ELECTRIC

QUATTRO CELLE DI LAVORO: RIFLETTORI SULLA NUOVA HP

La serie Full Electric raggiunge ormai 1400 tonnellate di forza di chiusura e le sue prestazioni in termini di velocità e precisione possono soddisfare anche le richieste più esigenti. Con le presse Hybrid, invece, è possibile ottenere forze di chiusura di 2800 tonnellate. Le macchine della gamma Full Electric si contraddistinguono essenzialmente per alcuni vantaggi. In linea con la sempre maggiore attenzione alle istanze ambientali, i progettisti BMB sono riusciti a coniugare le prestazioni garantite della ginocchiera brevettata KW con i vantaggi degli azionamenti elettrici. I consumi energetici e le emissioni sonore sono stati ridotti anche alle più elevate velocità di stampaggio, mentre la postazione di lavoro risulta più pulita rispetto alle presse oleodinamiche. La conversione degli azionamenti da idraulici a elettrici assicura non soltanto tali vantaggi, ma

A fronte di tutto questo, il costruttore bresciano espone al K 2019 quattro celle di lavoro, tre al proprio stand e una presso quello del partner tecnologico Enelkon, specializzato nella realizzazione di automazioni per IML ad alte prestazioni. L’obiettivo di ciascuna di esse è quello di esaltare uno o più concetti su cui BMB ha concentrato il lavoro di ricerca e sviluppo dell’ultimo anno. La prima cella di lavoro è realizzata intorno a una macchina ad alte prestazioni eKW 45HP/2200 Hybrid della nuova serie HP, per la produzione di contenitori rettangolari a parete sottile mediante tecnologia MuCell con IML. Si tratta del primo esemplare della nuova serie HP di macchine più veloci, dove le innovazioni apportate hanno interessato il miglioramento di precisione, velocità di iniezione e interfaccia del pannello di comando. La serie HP è stata progettata con particolare attenzione a integrazione e interconnessione, in ottica IoT. Il modello esposto si caratterizza per forza di chiusura di 450 tonnellate, plastificazione elevata e iniezione sotto accumulatore, comandata da doppia servovalvola (Moog), per ottenere velocità e precisione altrimenti irraggiungibili, e controllo ad anello chiuso. La vite speciale è pensata per favorire la tecnologia MuCell, in grado di ridurre la quantità di materia prima necessaria e il tempo di ciclo, senza penalizzare la qualità estetica del prodotto finito. La macchina è dedicata

Il contenitore a sezione quadrata, realizzato per mezzo di una eKW1000/18500 Hybrid, in materiale al 100% riciclato post consumo; è a sua volta riciclabile per ottenere un contenitore analogo o un altro tipo di manufatto

Il modello eKW16Pi/700 Full Electric viene esposto allo stand di Enelkon

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al settore del packaging, che richiede velocità e precisione abbinate a risparmio energetico. A questo scopo la serie HP è caratterizzata da motori torque sull’unità di chiusura e plastificazione, accoppiati direttamente al movimento della vite, senza l’interposizione di cinghie o riduttori. La seconda delle quattro celle si basa su una pressa elettrica eKW70Pi/2200 Full Electric che produce cialde da caffè completamente biodegradabili e compostabili. Si tratta di una macchina speciale al servizio di prodotti innovativi, realizzati, come in questo caso, in PP compostabile con membrana in EVOH sovrainiettata, per ottenere un effetto barriera ai raggi UV, all’ossigeno ecc. e preservare l’aroma del caffè. La macchina esposta ha una forza di chiusura di 700 tonnellate e consente la gestione di un secondo iniettore elettrico per la sovrainiezione, installato direttamente sullo stampo. La macchina è dotata di una speciale vite, progettata dalla stessa BMB, per la lavorazione del materiale compostabile e di uno stampo a 32 cavità per cialde da caffè (di proprietà del partner Imper), con cui è possibile raggiungere una produzione di 21 mila pezzi all’ora, L’articolo prodotto, dopo l’utilizzo nella macchina per caffè, può essere gettato nel contenitore dell’umido domestico, poiché i residui di caffè e materiale con cui è ottenuto sono totalmente biodegradabili e compostabili. Una pressa eKW1000/18500 Hybrid è invece alla base delle terza cella di lavoro. Questo modello si caratterizza per forza di chiusura da 1000 tonnellate e capacità di iniezione fino a 8139 g (PP) e produce un contenitore da un gallone di capacità a sezione quadrata con manico, assemblato per mezzo di un robot. Contenitore e manico sono realizzati al 100% in materiale riMACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

ciclato post consumo, che rendono il prodotto a sua volta riciclabile praticamente all’infinto. Infine, il modello eKW16Pi/700 Full Electric della quarta cella di lavoro - esposta allo stand Enelkon - fa parte della gamma di macchine totalmente elettriche con cicli velocissimi. Si tratta di una pressa da 160 t ad alte prestazioni, con ridotto consumo energetico e tecnologia IML, per la produzione di contenitori alimentari a parete sottile. Produce un contenitore a sezione circolare per mezzo di uno stampo a quattro cavità e un robot a entrata laterale ed è in grado di raggiungere una produttività di oltre 7000 pezzi all’ora. Grazie a un sistema di visione, ogni articolo viene sottoposto al controllo qualità e scartato nel caso non corrisponda alle specifiche impostate.

AL RESTO CI PENSA LA MACCHINA Gli azionamenti, collegati tra loro, recuperano l’energia di frenata, aumentando l’efficienza energetica della macchina. Il sistema completamente integrato nelle funzioni di azionamento e controllo rende semplice la ricerca delle quote impostate e il perfetto rispetto di tutti i valori del ciclo di lavoro. Il procedimento di impostazione delle quote è stato notevolmente semplificato, richiedendo soltanto tre valori: posizione, velocità e forza. Al resto ci pensa la macchina, raggiungendo le quote impostate con precisione centesimale, regolando automaticamente accelerazioni e decelerazioni. Anche il monitoraggio e la misurazione costante dell’energia sono di serie per tutti i modelli e consentono all’operatore di avere letture istantanee e continue dei kWh per ogni kg di materiale trasformato. Contenere l’energia impiegata per ogni kg di materiale lavorato è un vantaggio significativo per tutti i trasformatori che praticano lo stampaggio a iniezione e kWh/kg è l’unità di misura di riferimento per consentire confronti diretti con altre macchine a iniezione. In questa chiave di lettura, BMB si propone non solo come costruttore di macchine

Al K 2019 la pressa eKW 45HP/2200 Hybrid della nuova serie HP produce contenitori a parete sottile con tecnologia MuCell per l’espansione microcellulare (in basso a sinistra)

a iniezione, bensì anche come partner attivo per l’intero ciclo di vita delle proprie presse. Grazie a un’organizzazione di servizi a livello globale, il costruttore è in grado di seguire da vicino le proprie macchine utilizzate in ogni parte del mondo. Il controllo remoto (Remote Desktop) installato su tutte le macchine BMB consente il collegamento diretto via web e l’ottimizzazione di tutte le funzioni da parte del costruttore, qualora l’operatore lo renda attivo e lo ritenga utile al supporto e alla soluzione di eventuali problemi. Il supporto remoto viene fornito come dotazione standard della macchina, senza necessità di alcuna licenza: un servizio gratuito che risulta particolarmente vantaggioso per il processo e il supporto diagnostico in qualsiasi momento. Il recente impegno di BMB in ricerca e sviluppo ha visto l’azienda impegnata inoltre ad aumentare la sicurezza della macchina, con la sostituzione dei sensori elettromeccanici con elementi digitali in grado di offrire maggior sicurezza e costante monitoraggio degli accessi. Elettronica distribuita e costante monitoraggio digitale di funzioni, parametri e sicurezza, consentono a BMB di orientarsi sempre più verso la costruzione di macchine intelligenti e autonome, in grado di comunicare e relazionarsi con l’uomo. Tra gli elementi più innovativi recentemente messi in campo rientra il nuovo gruppo di iniezione della serie HP, in grado di raggiungere livelli elevatissimi di velocità e precisione di iniezione. L’integrazione della doppia servovalvola, infatti, ha permesso di raggiungere velocità molto elevate e, quindi, di soddisfare anche le richieste più esigenti nel campo dei contenitori alimentari, per vernici e per prodotti florovivaistici.

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ENGEL AL K PER CONFERMARE IL PROPRIO RUOLO

LA COMPLESSITÀ? UN’OPPORTUNITÀ! INIEZIONE 4.0, MACCHINE SENZA COLONNE ED ECONOMIA CIRCOLARE. AL K 2019 ENGEL GUARDA AL FUTURO DAL PROPRIO PASSATO, SENZA SOLUZIONE DI CONTINUITÀ, PER RIAFFERMARE LA PROPRIA PREMINENZA COME FORNITORE GLOBALE DI TECNOLOGIA PER LA TRASFORMAZIONE DELLE MATERIE PLASTICHE ED ESPLORANDO LO STAMPAGGIO IN PROFONDITÀ A CURA DI LUCA MEI

sperienza, passione, innovazione. Sono queste le tre parole che Engel ha scelto per caratterizzare la sua partecipazione al K 2019 (stand C58, padiglione 15), dove intende ribadire ancora una volta il proprio ruolo preminente a livello globale tra i fornitori di tecnologia per la lavorazione delle materie plastiche. Attorno a tali parole, peraltro, si dipaneranno anche gli sviluppi prossimi venturi della società: l’impulso a Inject 4.0, la via che Engel ha imboccato per sviluppare soluzioni per l’Industria 4.0 e la smart factory, l’ulteriore sviluppo della tecnologia senza colonne, che quest’anno celebra trent’anni, e il contributo per l’affermazione dell’economia circolare. Engel ha avviato la costruzione di presse a iniezione in chiave di Industria 4.0 nel 2015 e attualmente sta lavorando per introdurre l’intelligenza artificiale nel funzionamento e nel controllo delle proprie macchine e il digital twin come parte integrante per lo sviluppo e il monitoraggio dei suoi prodotti. Risale invece al 1989 il lancio della prima pressa a iniezione tie-bar-less, tecnologia che, ormai un caposaldo della sua produzione, MACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

è in continua evoluzione e che oggi contraddistingue, per esempio, la gamma di macchine victory. Infine, sempre più concreto e fattivo è l’impegno del costruttore per favorire l’economia circolare, come testimonia anche la firma del New Plastics Economy Global Commitment della Ellen MacArthur Foundation, e per incentivare la quale oggi Engel ritiene che, in qualsiasi ambito applicativo, sia indispensabile progettare

Engel ha sviluppato un processo di plastificazione specifico per la lavorazione del PMMA per garantire un’elevata efficienza luminosa anche in caso di forme complesse e strutture lunghe

i manufatti in funzione del loro riciclo a fine vita. E tanti sono i campi applicativi in cui Engel profonde il proprio impegno per lo sviluppo di soluzioni capaci di assecondare tale esigenza e al contempo di assicurare nuove funzionalità ai prodotti, di rispondere a richieste sempre più impegnative da parte dei trasformatori e di rispettare norme sempre più stringenti imposte dal legislatore e che in fiera offrono l’opportunità di mettere in mostra tutto il know-how di cui dispone per ciascuno dei settori di sbocco. A cominciare dall’industria automobilistica, per esempio.

GUIDA AUTONOMA: FILM FUNZIONALI E DECORATIVI L’avvento dei veicoli a guida autonoma cambierà l’aspetto degli interni auto e l’abitacolo risulterà più simile a un appartamento, dove i comandi verranno sostituiti da superfici di alta qualità con sensori dotati di una tecnologia inedita e integrati nel design del veicolo grazie all’impiego di film plastici. Per lo stampaggio di film funzionali e decorativi Engel propone le tecnologie foilmelt e clearmelt e in fiera vengo-

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no presentate due applicazioni che illustrano la gamma di possibilità da esse offerte. Per dimostrare la flessibilità dello stampaggio a iniezione “roll-to-roll” con IMD, vengono realizzati provini tridimensionali con geometrie complesse e svariate decorazioni su di una pressa a iniezione victory 1060/300, equipaggiata con robot lineare viper 20. Grazie al contributo fornito in fase di progettazione dai partner Leonhard Kurz, Schöfer e Isosport Verbundbauteile, questo processo è in grado di termoformare, retroiniettare e fustellare, in un unico passaggio direttamente nello stampo, una serie pressoché illimitata di superfici del film in arrivo dalla bobina. Il sistema consente di lavorare film sia multistrato con superfici verniciate sia strutturati, retroilluminabili e funzionalizzati con elettronica capacitiva integrata. Per cambiare decorazione, struttura o funzionalità è sufficiente sostituire la bobina, utilizzando sempre lo stesso stampo. In vista del K 2019, Engel ha incrementato il livello di integrazione della tecnologia foilmelt, inserendo nello stampo anche il processo di taglio, rendendo superflua la stazione laser esterna ed eliminando un passaggio del processo. Presso lo stand di Leonhard Kurz viene presentata una seconda applicazione IMD (IMD PUR), che prevede lo stampaggio di provini di pannelli frontali con tecnologia clearmelt, per mezzo di una pressa duo 2460/900, dotata di robot a braccio articolato easix. Durante il processo clearmelt, la superficie viene rivestita con uno strato di poliuretano, idoneo alle applicazioni a vista grazie all’elevata brillantezza e alle eccellenti proprietà antigraffio. La lavorazione del PUR e del materiale termoplastico può essere eseguita sia in sequenza sia in parallelo su una tavola girevole orizzontale. Tra i partner coinvolti nella realizzazione della soluzione esposta in fiera figurano Hennecke, Votteler, Sabic e Velodyne LiDar.

Data la loro geometria, le cassette da trasporto rappresentano un test impegnativo per il processo di stampaggio a iniezione sandwich. Con la tecnologia skinmelt è possibile utilizzare oltre il 50% di riciclato per il nucleo della struttura

ILLUMINAZIONE: LOOK ULTRAPULITO I LED si prestano ad applicazioni sempre più versatili sulle auto: assumono sempre più spesso un ruolo distintivo nel design e cresce la varietà di forme che consentono di realizzare. Engel ha sviluppato un processo di plastificazione per la lavorazione del PMMA che garantisce un’elevata luminosità anche in presenza di strutture lunghe e forme complesse, come, per esempio, nell’illuminazione perimetrale o di profili. Poiché persino le sfumature più lievi di giallo, invisibili all’occhio umano, possono ridurre l’intensità luminosa, diminuendo le sollecitazioni termiche e garantendo una perfetta ermeticità all’aria è possibile ridurre al minimo anche i danni a carico delle forme create con lunghe serie di LED. Il risultato è rappresentato da un aspetto estremamente pulito, che consente di creare configurazioni di LED ancora più lunghe e complesse. Questo processo debutta in fiera su una pressa elettrica senza colonne e-motion 310/120 TL e raggruppa tra i partner INglass e HRSflow (con cui sono stati testati vari sistemi di iniezione con valvole a spillo ad azionamento elettrico), Arkema e Volvo.

METALLI AMORFI E POLIMERI: LA PRIMA VOLTA INSIEME Tra le sue soluzioni più avanzate Engel annovera un processo, sviluppato in collaborazione con Heraeus, per lo stampaggio di metalli amorfi con tempi di ciclo ridotti fino al 70%. I metalli amorfi presentano una struttura irregolare e non cristallina, che li rende resistenti alla corrosione ed elastici, e soddisfano i requisiti di biocompatibilità prescritti dalla normativa ISO 10993-5. Grazie a queste proprietà, tali leghe si rivelano superiori ad acciaio, titanio e a molti altri materiali. In fiera, su un’isola di produzione completamente automatizzata, vengono stampati insieme, per la prima volta, metallo amorfo e silicone liquido. Per la produzione dei provini di scocche bicomponente, una pressa victory 120 AMM (Amorphous Metal Moulding) è combinata con una pressa verticale insert 60V/45, equipaggiata con tavola girevole a due stazioni. Un robot lineare viper e un robot a braccio articolato easix provvedono alla completa automazione della produzione. Lo stampo per la lavorazione della lega è fornito da Flex, mentre quello per l’iniezione dell’LSR è realizzato da Starlim Sterner. Il processo consiste nello stampaggio della struttura di base della scocca sulla victory AMM, utilizzando una lega di zirconio Amloy di Heraeus. Il robot viper preleva la lega dal separatore e la trasferisce sull’unità di iniezione e, in meno di

Anteprima per il processo AMM (Amorphous Metal Moulding) a due componenti: un sigillo in silicone viene stampato direttamente sulle parti realizzate in metallo amorfo

70 secondi, il componente metallico assume la sua forma definitiva. Il robot rimuove il manufatto dallo stampo e lo deposita su di un vassoio. Il robot a braccio articolato easix colloca il componente in lega nel semistampo inferiore situato sulla tavola girevole della pressa insert, dove viene sovrastampato con LSR. In questa fase, il componente elastomerico riempie anche, attraverso piccoli fori sulla superficie della scocca, lo spazio destinato a ospitare la guarnizione.

COMPONENTI SANDWICH: SEMPRE PIÙ RICICLATO I componenti multistrato (o sandwich) con nucleo in materiale riciclato giocano un ruolo cruciale nell’economia circolare. Per tali applicazioni Engel ha sviluppato la tecnologia skinmelt, che consente di utilizzare alte percentuali di materiale riciclato anche in manufatti dalla geometria particolarmente complessa. Grazie a questa tecnologia, al K vengono realizzate cassette per il trasporto di merci, con un nucleo ottenuto con oltre il 50% di polipropilene riciclato rivestito da polipropilene vergine. Ne risulta un manufatto monomateriale agevolmente riciclabile alla fine del proprio ciclo di vita, pensato secondo quel principio di riciclabilità di cui si diceva all’inizio. Diversamente dalla coiniezione tradizionale, il processo skinmelt prevede l’unione dei due materiali fusi prima dell’iniezione. La “pelle” superficiale, in PP vergine, è la prima a raggiungere l’impronta, per poi essere spinta contro le pareti dello stampo dall’ingresso del PP riciclato per il nucleo. La quantità di riciclato del nucleo dipende dalla geometria del manufatto e dal modo in cui il fuso scorre all’interno dell’impronta. Un ruolo determinante è svolto dal punto di iniezione e dalla viscosità relativa dei materiali utilizzati. Per garantire affidabilità e stabilità dimensionale dei manufatti con un’elevata quantità di riciclato occorre un processo di stampaggio perfettamente riproducibile. Engel ha progettato una soluzione basata su una pressa a iniezione a due piani duo 3660H/1560W/450 combi. La seconda unità di plastificazione dedicata alla “pelle” esterna è posizionata ad angolo acuto sopra all’unità d’iniezione orizzontale in cui viene fuso il materiale riciclato, in una configurazione estremamente compatta. Lo stampo utilizzato nel sistema esposto in fiera è fornito dalla società austriaca Haidlmair, mentre il PP riciclato Systalen proviene dalla tedesca Duales System Deutschland (DSD). MACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

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L’open house di Zhafir Plastics Machinery, tenutasi presso lo stabilimento di Ebermannsdorf (Germania) dal 25 al 28 giugno, ha rappresentato un’occasione unica per apprendere le ultime evoluzioni in materia di presse a iniezione ibride ed elettriche

(sono comprese 4 ADV a pagina intera)

TERZA GENERAZIONE DI MACCHINE HAITIAN AL K 2019

NUOVI SVILUPPI, MODULARITÀ E “INTEGRAZIONE APERTA” È QUESTO LO SLOGAN CON CUI HAITIAN INTERNATIONAL PRESENTA ALLA FIERA K (STAND A57, PADIGLIONE 15) LA SUA TERZA GENERAZIONE DI MACCHINE A INIEZIONE, CARATTERIZZATA PROPRIO DA: NUOVI SVILUPPI TECNOLOGICI, COMPONENTI E VERSIONI AD ALTE PRESTAZIONI, NUOVI CONCETTI MODULARI BASATI SU SOLUZIONI IBRIDE E INTEGRAZIONE APERTA, PER UNA MAGGIORE FLESSIBILITÀ DI RICCARDO AMPOLLINI

n ossequio alla collaudata strategia “Technology to the Point” (Tecnologia mirata), la nuova generazione di macchine Haitian International combina sviluppi innovativi a livello di hardware e software con una vantaggiosa ottimizzazione delle presse che investe sia i popolari modelli della serie servoidraulica Haitian sia le pionieristiche macchine elettriche a marchio Zhafir. Le tecnologie di nuova generazione sono ancora più efficienti, produttive e offrono appunto nuove soluzioni mirate a specifiche applicazioni. La versatilità della serie

elettrica è stata ampliata significativamente e le prestazioni delle macchine servoidrauliche a due piani sono state notevolmente potenziate. Gli azionamenti ottimizzati e la strategia dell’integrazione aperta per i robot e i dispositivi d’automazione moltiplicano le possibilità d’investimento e la flessibilità in ambito produttivo. I costanti miglioramenti e l’ottimizzazione di componenti standard come i motori si riflettono non solo in prestazioni più elevate, ma anche, in generale, in un maggiore risparmio di risorse. A livello mondiale, i materiali plastici tradizionali con tassi abbastanza elevati di riciclabilità sono predominanti nell’80% delle applicazioni standard. Il successo di Haitian consiste proprio nel

La serie Zhafir Zeres F per il packaging è rappresentata a Düsseldorf dal modello ZE2300F-830h, che produce coperchi con l’abbinamento di un sistema per IML e con un tempo di ciclo pari a 4,7 s

produrre presse a iniezione destinate alle applicazioni standard, che vengono costantemente ottimizzate in riferimento alla componentistica più diffusa sul mercato. Le sue tecnologie favoriscono l’uso efficiente delle risorse energetiche e delle materie prime, per produrre manufatti plastici ulteriormente riciclabili. L’azienda lavora inoltre intensamente all’obiettivo di rendere i modelli elettrici più accessibili, dal momento che un design meccanico che punti alla sostenibilità impone necessariamente la scelta dell’efficienza energetica. Le serie ad azionamento elettrico di Zhafir Plastics Machinery - e cioè le Venus III e le Zeres III - figurano oggi tra le più vendute al mondo, con oltre 15000 unità immesse sul mercato, e si caratterizzano proprio per l’efficienza energetica e la sostenibilità.

LA TERZA GENERAZIONE AL K 2019 In particolare, alla fiera K di Düsseldorf - presso lo stand A57, nel padiglione 15 - il costrutMACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

tore presenta quattro presse che producono dal vivo applicazioni standard utilizzando anche materiali di riciclo, o riciclabili al 100%. Si tratta della terza generazione delle presse Jupiter, Venus, Mars e Zeres, esposte precedentemente tutte e quattro, in anteprima europea, all’open house del 25-28 giugno, svoltasi presso il moderno stabilimento Haitian di Ebermannsdorf (Germania) e che ha visto la partecipazione di oltre 700 operatori del settore provenienti da tutta Europa. Insieme a tali presse viene inoltre esposta al K la nuova grande unità d’iniezione (Euromap 12800) che equipaggia la serie Jenius.

LE DUE MACCHINE ZHAFIR E LE INNOVATIVE UNITÀ D’INIEZIONE Sin dal loro lancio sul mercato, le presse della divisione Zhafir Plastics Machinery sono state sottoposte a continui miglioramenti. Oggi, la tecnologia elettrica di nuova generazione si presenta ancora più orientata allo stampatore, grazie al design ottimizzato della ginocchiera e a una nuova unità d’iniezione, soprattutto nella fascia dei tonnellaggi più elevati. Venus III: presse elettriche e pulite per il medicale “La novità principale del 2019 riguarda la presentazione, per la prima volta, delle applicazioni medicali basate sulle presse Zeres e Venus, prodotte da Zhafir Plastics Machinery”, ha esordito Davide Bonfadini, direttore commerciale di IMG, distributore esclusivo delle macchine Haitian e Zhafir in Italia, intervistato dalla redazione di MacPlas proprio in occasione dell’open house di Ebermannsdorf. “La macchina in mostra al K, una Venus VE1200III, prevede tutte le caratteristiche e i dettagli richiesti dagli stampatori in ambito medicale, come, per esempio: le parti in acciaio inox, la verniciatura bianca e molto altro ancora. Sopra la pressa, infatti, è stata installata una cappa a flusso laLa pressa ZE1200III per il medicale esposta in occasione dell’open house di fine giugno. È caratterizzata (in alto) da una cappa a flusso laminare realizzata dalla società Max Petek, specializzata in camere bianche

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minare realizzata dal partner tedesco Max Petek, specializzato in camere bianche. Tale sistema filtra l’aria presente in stabilimento, in modo da evitare qualsiasi contaminazione del pezzo al momento di chiudere lo stampo. Inoltre, al disotto della pressa un nastro trasportatore, sempre di Max Petek e in esecuzione totalmente protetta/chiusa, evita che si accumuli polvere sui manufatti finiti. La pressa esposta produce il pistone di una siringa in polipropilene, utilizzando uno stampo a 4 impronte fornito da Ruhla Werkzeugbau e concepito appositamente per il medicale”. Movimenti completamente elettrici di massima precisione e un risparmio d’energia fino al 70% completano le caratteristiche d’eccellenza di questa macchina. Zeres F: una soluzione dinamica per gli imballaggi “In secondo luogo, siamo in procinto di lanciare in grande stile una piattaforma dedicata al mondo degli imballaggi”, ha proseguito Bonfadini. “In questo settore si ha a che fare normalmente con tempi di ciclo compresi tra 2 e 10 secondi, quindi molto brevi. Ma le presse con tempi di ciclo da 2 a 4 secondi non sono quelle a cui punta Haitian, che intende piuttosto impegnarsi sul restante 60-70% di questo business, cioè quello inerente alla fascia dai 4 ai 10 secondi, che rappresenta già un’attività enorme. È nata così la serie Zeres Fast di presse elettriche con azionamento idraulico integrato, di colore bianco e con forza di chiusura da 150 a 600 t”. A Düsseldorf, in particolare, una ZE2300F830h produce coperchi etichettati nello stampo con un tempo di ciclo pari a 4,7 s. Le operazioni di estrazione, stampa ed etichettatura IML (coperchio ed etichetta sono entrambi in PP) vengono eseguite dai sistemi robotizzati forniti dalla società francese Sepro Robotique, mentre lo stampo a 4 impronte è prodotto da StackTack (Canada).

Il direttore commerciale di IMG, Davide Bonfadini

La nuova unità d’iniezione elettrica Zhafir in anteprima mondiale La nuova e inedita concezione ingegneristica che sta alla base delle unità d’iniezione Zhafir ad azionamento elettrico rappresenta forse il punto focale della partecipazione dell’azienda alla fiera K. Disponibili in quattro versioni a 1, 2 e 4 attuatori (spindle), le nuove unità si caratterizzano anche per un’elevatissima pressione d’iniezione e per un diametro vite che può arrivare fino a 130 mm. Alla kermesse tedesca viene esposta l’unità più grande mai costruita da Zhafir: una 12800 Euromap. “Normalmente le unità d’iniezione elettriche presentano un solo attuatore, ma, se si necessita di maggiore pressione, ne occorrono due e, nel caso di grandi tonnellaggi, si arriva fino a quattro”, ha spiegato Davide Bonfadini. “Questo è il motivo per cui l’unità d’iniezione che esponiamo è dotata di quattro attuatori, che operano contemporaneamente. La nuova unità d’iniezione è coperta da brevetto e unica in Europa; grazie ad essa Zhafir e Haitian intendono dimostrare la loro capacità di sviluppare soluzioni innovative e di elevato livello tecnologico… e non solamente macchine a iniezione”.

LE DUE MACCHINE HAITIAN Jupiter III: una soluzione compatta per grandi componenti auto Il lancio ufficiale della terza generazione di presse a due piani Jupiter III avviene nel contesto della fiera K, sebbene un modello sia già stato esposto a Chinaplas 2019 e la sua distribuzione europea sia iniziata lo scorso maggio. “Però”, come ha voluto spiegare più in dettaglio Bonfadini, “il passaggio dalla seconda alla terza generazione è soprattutto una questione di capacità produttiva e ci vorrà quasi un anno

LINEE DI TRASFORMAZIONE Design aggiornato e servomotore di nuova generazione per la collaudata serie Haitian Mars III

affinché sia completato. Il nostro piano prevede di iniziare con la serie Jupiter III, quindi di passare alla Zeres III e poi alla Mars III. Queste ultime due presse di terza generazione saranno certamente disponibili dopo la fiera K”. La compattezza della serie Jupiter III - con forze di chiusura da 450 a 6600 t - consente allo stampatore di installare un maggior numero di macchine in stabilimento e il concetto d’integrazione aperta permette un ottimo controllo e l’inserimento intelligente a video delle sequenze di processo. Le innovazioni idrauliche e di controllo apportate rendono poi i movimenti dei piani più lineari e riducono i tempi dei cicli a vuoto. Durante l’open house era in funzione una Jupiter III da 1080 t, dotata di uno stampo fornito dal cliente storico Schöller Allibert e che produceva vari tipi di contenitori per applicazioni nella logistica. Mentre al K un modello JU5500III-2230, inserito in un’isola di produzione servita da un robot antropomorfo ABB a sei assi, produce una striscia LED in policarbonato. Mars III con robot Hilectro: stampaggio economico di articoli di largo consumo Le presse a iniezione della serie Mars continuano a confermarsi al top della classifica delle più vendute nella loro categoria. La terza generazione di queste macchine servoidrauliche comprende nuovi motori, un nuovo design e molti altri miglioramenti in comune con la serie Jupiter III. Durante la kermesse tedesca, una pressa MA1700III/plus produce apribottiglie in PP di riciclo in uno stampo con inserti. La pressa è integrata in una cella di produzione che comprende anche un robot Hilectro fornito da Haitian Drive Systems, presentato per la prima volta ufficialmente in Europa. “In sintesi, la prima colonna portante del nostro gruppo è rappresentata da Haitian International, che fabbrica principalmente presse idrauliche servoassistite, mentre Zhafir Plastics Machinery si occupa di quelle elettriche”, ha precisa-

Lifting e ottimizzazioni tecniche: ecco la famiglia Venus III di presse elettriche Zhafir

to Davide Bonfadini in merito alla struttura del gruppo Haitian. “La seconda colonna portante è invece Haitian Drive Systems (nuovo nome della divisione Hilectro), che produce per l’intero gruppo tutta la componentistica delle macchine (servomotori, guide lineari, azionamenti idraulici, pompe e, in Cina, persino carrelli a forca) e soprattutto un’ottima linea di robot. Iniziata intorno al 2014-2015 nell’unico stabilimento Hilectro di Ningbo, nella provincia cinese di Zhejiang, recentemente la produzione di questi robot ha raggiunto grandi numeri, migliorando anno dopo anno anche la tecnologia che ne è alla base. Oggi, infatti, i robot Hilectro sono finalmente pronti per soddisfare i requisiti europei”. “Naturalmente in Europa rimane fondamentale anche la partnership con Sepro”, ha aggiunto Bonfadini, “ma è importante rimarcare che - quale aspetto principe della filosofia del gruppo - Haitian vuole rimanere innanzi tutto un costruttore di presse a iniezione. Per questo motivo, il suo cliente deve essere libero di acquistare anche robot e sistemi ausiliari di altre marche, quali Sepro o TecnoMatic, facilmente integrabili nel sistema di controllo delle presse Zhafir. Ciò consente allo stampatore di selezionare il prodotto migliore per le proprie esigenze. Detto questo, poiché oggi i clienti richiedono sempre più spesso pacchetti completi, è indispensabile offrire loro anche questo servizio al miglior prezzo possibile… e il gruppo Haitian è in grado di farlo proprio grazie ai prodotti Zhafir, Haitian e Hilectro. Tra l’altro, il gruppo è pure in grado di costruire fresatrici e centri di lavoro di qualsiasi tipo grazie alle divisioni Hision e Nakata (costruttore giapponese acquisito circa 10 anni fa). Proprio una fresatrice speciale, che al momento è impossibile trovare in Cina se non da Haitian, è stata l’unica in grado di lavorare i pezzi da fusione della nuova unità d’iniezione lanciata alla fiera K”.

Il nuovo concetto brevettato per le unità d’iniezione di grandi dimensioni (Euromap 12800) prevede 4 attuatori

JENIUS: PRESSE A DUE PIANI CON L’UNITÀ D’INIEZIONE ELETTRICA DELLE VENUS “Dal momento che Haitian punta a proporre sempre qualcosa di nuovo rispetto alla concorrenza”, si è avviato a concludere Davide Bonfadini, “il gruppo ha lanciato recentemente anche la serie Jenius da 360 a 3300 t, che nasce dalla combinazione dell’unità di chiusura della Jupiter III (Haitian) con l’unità d’iniezione completamente elettrica delle Zhafir. In ossequio alla filosofia di offrire due linee di prodotto in parallelo, Jenius fa parte della gamma di Zhafir Plastics Machinery e offre il grande vantaggio di poter contare su un’unità d’iniezione elettrica che permette 4 movimenti in parallelo e, di conseguenza, garantisce una completa sovrapposizione di tutti i movimenti (apertura, carica, estrazione ecc.). Quindi, Jenius offre un livello tecnico superiore e una notevole flessibilità produttiva, assai interessante nel settore automotive, caratterizzato da molteplici processi, come la possibilità di gestire la fase di stampaggio con cicli dedicati per l’inietto-compressione. Ed è possibile affrontare tutti questi processi già con la versione standard della macchina. Infine, vorrei sottolineare il fatto che per il progetto Jenius collaboriamo con la società HRSflow (Gruppo Inglass), che in questo caso si occupa dei sistemi a otturatore comandati da elettrovalvola. La combinazione tra la nostra unità d’iniezione e i sistemi di HRSflow è perfetta per il processo che dimostriamo alla fiera K di Düsseldorf”. MACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

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IL K 2019 DI ARBURG

DIGITALIZZAZIONE E SOSTENIBILITÀ SU TUTTI I FRONTI LA PRESENZA DI ARBURG ALLA FIERA K 2019 È DEDICATA A DIGITALIZZAZIONE ED ECONOMIA CIRCOLARE. IL COSTRUTTORE TEDESCO FORNISCE RISPOSTE A TEMI IMPORTANTI E IMPELLENTI PER IL COMPARTO DELLA TRASFORMAZIONE, CHE RICHIEDE SEMPRE PIÙ UNA VISIONE MULTIPROSPETTICA. L’OBIETTIVO È QUELLO DI PRESERVARE LE RISORSE E CONTRIBUIRE IN MODO SIGNIFICATIVO ALL’EFFICIENZA PRODUTTIVA. TANTE LE INNOVAZIONI RIGUARDANTI MACCHINE E PROCESSI, NONCHÉ PRODOTTI E SERVIZI DIGITALI.

“C

ome fiera principale a livello mondiale, il K rappresenta l’evento più importante per presentare idee visionarie e innovazioni. Ogni tre anni, il mondo delle materie plastiche guarda a Düsseldorf per capire che direzione prenderà il futuro. Il nostro mondo sta diventando sempre più complesso e ricco di prospettive, pertanto le sfide aumentano di pari passo”, afferma Michael Hehl, direttore generale di Arburg, chiarendo il valore della fiera K per il costruttore tedesco. In definitiva si tratta di poter sfruttare in modo significativo le possibilità offerte dalla plastiMichael Hehl, ca, di trasformare direttore le materie prime in generale di Arburg

modo efficiente e di conservare le risorse disponibili. Come tutto questo possa tradursi in pratica, Arburg lo mostra al K 2019, presso il suo tradizionale stand A13, nel padiglione 13, sulla base delle macchine esposte e delle applicazioni orientate al futuro.

SOLUZIONI SMART “Abbiamo a che fare con i due temi veramente importanti del nostro tempo: la digitalizzazione e l’uso razionale e il riciclo della plastica. Nell’ambito della digitalizzazione, mostriamo progressi molto importanti. L’idea di arburgXworld rappresenta molto di più dell’omonimo portale per i clienti”, spiega Juliane Hehl, re-

sponsabile dei settori marketing e tecnologia di Arburg, sottolineando la dualità dell’approccio. Le novità di prodotti e servizi digitali sono rappresentate anzitutto dal cosiddetto assistente di riempimento e di plastificazione, nonché dalla connettività estesa delle Allrounder. Inoltre, vengono proposte ulteriori applicazioni e funzionalità anche per il portale arburgXworld stesso. Presso lo stand dell’azienda viene offerta un’ampia panoramica del mondo digitale di Arburg. Attraverso dieci stazioni interattive della “Road to Digitization” vengono fornite informazioni su Smart Machine, Smart Production e Smart Services. Tra i prodotti innovativi in questi ambiti, oltre al citato assistente di plastificazione per la preparazione del materiale e la manutenzione predittiva della vite, troviamo il simulatore di controllo. Vengono presentati anche sei pacchetti di assistenza, il MACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

DEBUTTO DI “ARBURGGREENWORLD”

computer centrale ALS, il modulo di controllo per gli impianti chiavi in mano ATCM e il sistema remoto ARS. Tutti i modelli esposti sono dotati del sistema di connettività Basis Connectivity, ossia un IIoT Gateway che consente di collegarli facilmente in rete tramite interfacce standardizzate con il sistema remoto ARS e il portale arburgXword.

In tema di economia circolare e di salvaguardia delle risorse, Arburg ha raggruppato numerose attività, inerenti sia ai clienti sia ai processi interni del proprio stabilimento, nel nuovo programma “arburgGREENworld”, basato su quattro temi. I primi tre, “Green Machine”, “Green Production” e “Green Services”, si riferiscono alle offerte per i clienti, mentre il quarto, “Green Environment”, incorpora i processi interni di Arburg.

NUOVE APP NEL PORTALE ARBURGXWORLD Dallo scorso marzo, i trasformatori tedeschi possono usufruire del portale arburgXworld e, a partire dal K 2019, oltre alle funzioni gratuite, come le app Machine Center, Service Center, Shop e Calendar, sono disponibili, a pagamento, nuove applicazioni, quali, per esempio, Self Service, Dashboard per il controllo stato macchina e il simulatore per il sistema di comando, la raccolta dei dati di processo e la configurazione della macchina. Inoltre, dopo la fiera tedesca, il portale sarà disponibile anche a livello internazionale in ben 18 lingue.

LA ALLROUNDER “SMART” CONOSCE IL COMPONENTE DA PRODURRE Su una pressa Allrounder 570 A elettrica, con forza di chiusura di 2000 kN e unità di comando Gestica, in cui è integrato il nuovo assistente di riempimento, viene presentata un’applicazione smart. In pratica, la pressa “conosce” quale pezzo deve produrre, nella fattispecie un paio di occhiali Uvex in PA12. Arburg ha sviluppato l’assistente di riempimento collaborando con la società tedesca Simcon. Presentato per la prima volta in funzione su una Allrounder ai Technology Days 2019, al K fa un ulteriore passo avanti: il modello di simulazione creato offline e la geometria dei componenti vengono letti direttamente dal sistema di controllo. Sul comando Gestica, il grado di riempimento del componente viene animato in tempo reale in forma di grafico 3D, in relazione alla posizione corrente della vite. Insieme a Simcon è stata ampliata la funzionalità dell’assistente di riempimento, in modo da poter essere funzionale su una gamma più ampia di stampi e materiali. L’operatore della macchina può visualizzare in modo interattivo i risultati della simulazione offline con il rapporto di riempimento dell’ultimo ciclo direttamente sullo schermo del comando Gestica. Questo si traduce in vantaggi quali minor tempo d’allestimento e maggiore sicurezza ed efficienza. La pressa Allrounder 570 A elettrica è integrata in un impianto chiavi in mano, dove gli occhiali vengono stampati in un tempo di ciclo di circa 45 secondi. La rimozione e il trasfeMACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

APPLICAZIONI E PROCESSI INNOVATIVI

“Riteniamo molto importante che l’economia circolare costituisca un tema così di rilievo al K 2019. A Düsseldorf possiamo presentare al mondo il nostro arburgGREENworld per la prima volta in modo più approfondito e mostrare con vari esempi, già discussi anche nel contesto dell’Arburg Packaging Summit internazionale tenutosi a giugno, quale aspetto possono assumere nella pratica le nostre soluzioni”, dichiara Juliane Hehl

rimento al controllo visivo, la marcatura laser e il confezionamento sono gestiti da un robot a sei assi. Inoltre, la cella di produzione è equipaggiata con il sistema informatico Scada per il controllo degli impianti chiavi in mano (ATCM), che consente, tra l’altro, una tracciabilità al 100% dei pezzi.

L’ECONOMIA CIRCOLARE NELLA PRATICA Su questo tema, il costruttore di Lossburg presenta due applicazioni. Anzitutto la produzione di vasetti in PP con circa il 30% di materiale riciclato; applicazione per la quale Arburg ha collaborato con Erema. Otto vasetti vengono stampati su una pressa ibrida Allrounder 1020 H in versione Packaging, in un tempo di ciclo di circa quattro secondi. Il modello si caratterizza per distanza tra le colonne di 1020 mm, forza di chiusura di 6000 kN e nuova unità d’iniezione 7000. Questa stessa unità d’iniezione è disponibile anche per il modello Allrounder 1120 H e consente di realizzare stampate in PS con peso fino a 4200 g. Per quanto riguarda la seconda applicazione, una pressa elettrica Allrounder 630 A bicomponente, equipaggiata per effettuare il processo di schiumatura Profoam, stampa una maniglia in materiale riciclato proveniente da rifiuti domestici post consumo e TPE per lo sportello di un’autovettura. Le due metà del componente, dopo lo stampaggio, vengono assemblate direttamente nello stampo per poi essere sovrastampate con il materiale morbido.

Una pressa Allrounder 470 A elettrica, con forza di chiusura di 1000 kN, dà dimostrazione della produzione di componenti funzionali mediante la tecnologia IMSE (Injection Moulded Structured Electronics). A tale scopo, pellicole con funzionalità elettroniche integrate vengono inserite nello stampo e retroiniettate con PC, per produrre un dispositivo per luce notturna in un tempo ciclo di circa 75 secondi. Una macchina Allrounder 270 A elettrica, dotata di unità per microiniezione con una vite da 8 mm ed equipaggiata con uno stampo a 8 impronte e cartuccia LSR, produce invece un microinterruttore in silicone liquido senza trattamento termico. Il peso del pezzo è di soli 0,009 grammi, mentre il tempo di ciclo è pari a circa 20 secondi. I pezzi stampati vengono prelevati da un robot Multilift 3+1, sottoposti a ispezione ottica nella mano di presa, depositati separatamente in base alle impronte e confezionati in sacchetti di carta. Una pressa Allrounder 375 V verticale, con forza di chiusura di 500 kN e automatizzata in modo compatto con un robot Multilift Select montato sul basamento, effettua la sovrainiezione di connettori ibridi. Per la loro realizzazione, gli inserti sono forniti in forma di bobina e i contatti vengono sovrainiettati in un tempo di ciclo di circa 15 secondi. Infine, un nuovo Freeformer fornisce una panoramica di come l’Arburg Plastic Freeforming (APF) permetta di realizzare componenti rinforzati con fibre. Il pannello di un’unità di comando Gestica

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SUMITOMO AL K 2019

DA DÜSSELDORF VERSO IL FUTURO D

opo aver registrato, lo scorso anno, grazie all’attualizzazione delle strategie di produzione e di vendita, una nuova crescita del fatturato a due cifre (+13%), Sumitomo (SHI) Demag Plastics Machinery si presenta a Düsseldorf con cinque macchine a efficienza energetica elevata. Inoltre, in fiera l’azienda lancia un’innovazione battezzata eMultiPlug, dà dimostrazione delle sue competenze tecniche nello stampaggio di silicone liquido e mette a disposizione un’area interattiva in cui i visitatori possono testare i servizi di diagnostica e assistenza basati sul software myConnect. Gerd Liebig, CEO dell’azienda, dichiara: “Sostenibilità, produttività, risorse energetiche, rifiuti plastici, Industria 4.0, big data, automazione: sono tutti temi caldi che hanno contrassegnato gli ultimi dieci anni. Mentre ci avviciniamo alla fine del decennio, Sumitomo (SHI) Demag celebra alcuni traguardi significativi e dimostra la sua abilità nell’assistere gli stampatori che si trovano ad affrontare sfide cruciali, come quelle legate all’economia circolare e all’efficienza energetica”. MACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

ALLA FIERA K 2019 (STAND D22, PADIGLIONE 15), SUMITOMO (SHI) DEMAG PLASTICS MACHINERY SVELA UNA SELEZIONE DELLE SUE MACCHINE PIÙ VELOCI, ECONOMICHE, SOSTENIBILI E INTEGRATE. CON CINQUE PRESSE, L’AZIENDA SI DIMOSTRA FEDELE ALLA SUA MISSIONE DI OFFRIRE AGLI STAMPATORI PRECISIONE, POTENZA E PRODUTTIVITÀ, COME RECITA IL SUO SLOGAN, “PRECISION. POWER. PRODUCTIVITY”

Secondo il CEO, la fiera K 2019 segna l’alba di una nuova era per i produttori di manufatti plastici. Oltre all’avvento di nuove norme da rispettare in materia di dispositivi medicali e imballaggi, gli stampatori europei devono fronteggiare la contrazione del settore materie plastiche, tentando al contempo di sviluppare un’economia circolare, di mantenere costante la loro produttività, di promuovere il passaggio alle auto ecologiche e di supplire alla carenza

Al K 2019 una El-Exis SP, equipaggiata con uno stampo a 72 cavità, produce 130 mila tappi all’ora per bottiglie d’acqua

LINEE DI TRASFORMAZIONE

L’unità d’iniezione eMultiPlug (nella foto in configurazione verticale) offre un’opzione conveniente per passare dallo stampaggio monomateriale a quello multicomponente

di manodopera specializzata. Nonostante tutte queste sfide, Sumitomo continua a investire in risorse e attività di ricerca e sviluppo, per costruire presse a iniezione tra le più dinamiche, veloci, sostenibili e precise sul mercato.

ASSISTENZA PIÙ INTELLIGENTE L’Industria 4.0 offre ai produttori di componenti plastici l’opportunità di ottenere direttamente dalle macchine informazioni dettagliate su cui basare le proprie decisioni. Grazie all’impiego di dispositivi connessi, i responsabili di produzione sono in grado di gestire meglio eventuali inefficienze, tagliare i costi e ridurre al minimo i tempi di inattività. Al K 2019 Sumitomo apre una finestra sul futuro dei servizi intelligenti, presentando un’isola di produzione connessa grazie a diagnostica, assistenza, tracciamento della produzione e ordinazione dei ricambi da remoto. I visitatori potranno utilizzare una serie di terminali per verificare come il software myConnect sia in grado di potenziare l’assistenza e rappresenti un punto di partenza per lo sviluppo di sistemi sempre più efficienti basati sulla condivisione dei dati.

EFFICIENZA ENERGETICA MIGLIORATA PER L’IMBALLAGGIO A Düsseldorf il costruttore presenta due presse El-Exis SP a efficienza energetica migliorata e caratterizzate da consumi inferiori del 20% rispetto ai modelli precedenti. Dedicata specificamente al mercato degli imballaggi, questa serie ad alta velocità viene proposta come soluzione per non scendere a compromessi in termini di qualità, efficienza produttiva o sostenibilità. Il merito dei rapidi tempi di ciclo va principalmente all’accumulatore idraulico, in grado di raggiungere velocità d’iniezione pari a 1000 mm/s, consentendo agli stampatori di realizzare imballaggi sempre più sottili. La gamma comprende macchine Sumitomo (SHI) Demag offre dimostrazione dello stampaggio di una luce a matrice LSR su un IntEllect 130

tra le più veloci sul mercato in termini di dinamica d’iniezione. “La combinazione di velocità e qualità elevata e ripetibile contribuisce a ridurre al minimo gli scarti durante la produzione di imballaggi”, aggiunge Arnaud Nomblot, direttore Business Development Packaging.

PLANCE HIGH-TECH CON FILM TATTILI Per offrire agli automobilisti una guida ancora più confortevole, Sumitomo presenta un inedito e sofisticato film tattile decorativo e interattivo da applicare sulle plance delle automobili, per realizzare il quale fa il suo debutto la nuova pressa IntElect 500. Arricchita ora con il nuovo modello da 500 tonnellate, la serie IntElect combina precisione, efficienza energetica e un’area stampo ancora più ampia. Oltre all’incremento dell’altezza e della corsa di apertura dello stampo, grazie all’ampia luce tra le colonne è possibile utilizzare stampi più grandi, che rendono queste macchine l’alternativa più economica per tutte quelle applicazioni auto che in passato avrebbero richiesto tonnellaggi più elevati.

IL FUTURO DELLO STAMPAGGIO DI LSR Mentre il mercato mondiale degli elastomeri siliconici promette, secondo le stime, di toccare i 9,34 milioni di dollari entro il 2026, il silicone liquido diventa rapidamente il materiale privilegiato per una serie di applicazioni specifiche nei settori auto ed elettronica digitale. Al K 2019 Sumitomo dà prova della sua competenza in questo campo con lo stampaggio di guide leggere per fari matrice su una versione speciale della pressa IntElect 130. I sistemi IntElect di ultima generazione sono in grado di garantire un controllo della stampata assolutamente preciso anche nella lavorazione di questo materiale a bassa viscosità. Questi modelli, infatti, integrano una vite speciale, disponibile con diametri da 14 a 45 mm, un’unità di plastificazione modificata, un ugello appositamente sviluppato per la lavorazione di LSR e una valvola di non ritorno a molla per ga-

rantire la massima stabilità di processo. Non lontano da questa macchina, Sumitomo svelerà inoltre una nuova ed esclusiva partnership nel settore dell’LSR.

PULIZIA E SOSTENIBILITÀ PER APPLICAZIONI MEDICALI Un altro debutto in fiera è quello della pressa IntElect S da 180 tonnellate, dedicata specificamente ai produttori di grandi volumi di componenti medicali e costruita appositamente per applicazioni che prevedono margini di tolleranza molto ristretti e tempi di ciclo rapidi, compresi tra 3 e 10 secondi. Più pulita, fresca, veloce, silenziosa ed economica, IntElect S, grazie alla configurazione dell’area stampo, rimane sempre libera da agenti contaminanti, particelle e tracce di lubrificante. La macchina, conforme ai requisiti delle buone pratiche di fabbricazione, rappresenta la scelta ideale per le applicazioni medicali in camera bianca. Il sistema è inoltre caratterizzato da una vita utile prolungata, a beneficio del costo totale di esercizio a carico degli stampatori.

PLUG-AND-PLAY PER STAMPAGGIO MULTICOMPONENTE ECONOMIC0 I trasformatori che già possiedono una pressa Sumitomo possono ora ampliare le proprie capacità produttive passando da un processo monocomponente a uno multicomponente flessibile con costi di investimento minimi. Al K 2019 il costruttore lancia l’unità eMultiPlug. Pensata per gli stampatori di manufatti plastici che desiderano poter trasformare il proprio sistema di stampaggio in una pressa multicomponente, eMultiPlug integra il medesimo azionamento della serie IntElect. Trattandosi di un’unità indipendente, può essere installata a posteriori su una macchina preesistente, rendendo la tecnologia di iniezione multicomponente più economica e accessibile. In base alle esigenze di fabbricazione, l’unità eMultiPlug può essere montata sulla pressa in configurazione verticale o laterale. MACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

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DALL’ORIENTE CON FURORE

ALLA CONQUISTA DEL WEST CON OLTRE SESSANT’ANNI DI STORIA ALLE SPALLE, CHEN HSONG È UN CONSOLIDATO COSTRUTTORE ORIENTALE DI MACCHINE A INIEZIONE, CHE, CON UN VENDUTO DI CIRCA 15 MILA PRESSE ALL’ANNO, RIENTRA DI DIRITTO TRA I PIÙ GRANDI AL MONDO. DA ALCUNI ANNI L’AZIENDA SI MUOVE PER CONQUISTARE IL MERCATO DEL VECCHIO CONTINENTE. NEL 2013 HA APERTO UNA SEDE IN OLANDA E NEL GIUGNO SCORSO UNA FILIALE IN GERMANIA. A TESTIMONIANZA DI COME L’EUROPA SIA RITENUTA UN IRRINUNCIABILE BACINO DI CLIENTI A CURA DI LUCA MEI

reata nel 1958 da Chen Chiang, in oltre sessant’anni di attività, in costante crescita, Chen Hsong si è trasformata da piccola azienda locale in uno dei più grandi costruttori di macchine a iniezione al mondo. Oggi la società realizza circa 15 mila macchine all’anno (con forza di chiusura da 20 a 6500 tonnellate e capacità d’iniezione da 28 g a 110 kg): un numero impressionante, se si considera che corrisponde a un esemplare venduto ogni 10 minuti, con una base di clienti che copre oltre 90 paesi nel mondo, compresi (in rigoroso ordine alfabetico) Argentina, Brasile, Canada, Cina, Francia, Germania, India, Messico, Regno Unito, Taiwan, Turchia, USA e molti di quelli

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del Sud Est asiatico. Quotata alla Borsa di Hong Kong (dove Chen Hsong ha il proprio quartier generale) fin dal 1991, l’azienda fonda la propria attività su alcuni principi rigorosi e, per così dire, imprescindibili, quali l’incessante ricerca di miglioramenti tecnologici, l’innovazione costruttiva, un livello di servizi senza compromessi e la ricerca dell’eccellenza. Oltre alla sede di Hong Kong, che si estende su una superficie di 100 mila metri quadri, l’azienda possiede altri quattro siti produttivi: a Shenzhen (avviato nel 2000 su una superficie di 560 mila metri quadri), a Shunde (1986, 150 mila metri quadri), a Ningbo (2001, 70 mila metri quadri) e a

Hong Kong, Shenzhen, Shunde, Ningbo, Taiwan: cinque sono gli stabilimenti produttivi di Chen Hsong in oriente, per un totale di 910 mila metri quadrati di superficie

LINEE DI TRASFORMAZIONE

Taiwan (1980, 30 mila metri quadri). Le presse a iniezione di Chen Hsong trovano impiego in svariati settori della trasformazione delle materie plastiche, dall’imballaggio fino all’industria automobilistica: per la verità uno dei principali sbocchi applicativi delle sue macchine, con lo stampaggio di componenti esterni e interni di livello tecnico ed estetico qualitativamente elevato, come nel caso della bordatura di parabrezza e vetri (automotive glass rimming) o del sovrastampaggio di tessuti.

IN OLANDA E IN GERMANIA Nel 2013 a Pannerden (Olanda) è stata creata Chen Hsong Europe, che, su una superficie di circa 3000 metri quadri, dispone di uffici e magazzino per macchine e parti di ricambio, dove sono costantemente di-

L’amministratore delegato Andreas Bexte, guida di Chen Hsong Germany, inaugurata lo scorso 6 giugno

sponibili a stock presse di vari modelli e taglie e dove si tengono corsi di formazione e aggiornamento, dimostrazioni e test ed è attivo un servizio di assistenza per clienti e agenti operanti nel Vecchio Continente. Sulla scorta del buon esito registrato in pochi anni da tale società e dell’importanza crescente ravvisata dal costruttore nel mercato europeo come bacino di potenziali clienti, il 6 giugno 2019 a Kempen (Germania) è stata inaugurata Chen Hsong Germany, filiale interamente di proprietà dell’olandese Chen Hsong Europe, che avrà il compito di servire direttamente il mercato tedesco dello stampaggio a iniezione con soluzioni standard e specialistiche. La guida della nuova struttura è stata affidata all’amministratore delegato Andreas Bexte, manager di lungo corso con oltre trent’anni di esperienza nello stampaggio a iniezione di materie plastiche, che, grazie anche all’ausilio di un team qualificato, disporrà di un ampio margine di autonomia operativa. La filiale tedesca offrirà al mercato locale soluzioni tecniche e un servizio di assistenza personalizzata. Sarà dotata di macchine per lo stampaggio a iniezione funzionanti, disponibili per dimostrazioni, test ed eventi di formazione e sarà supportata dal magazzino centrale di Pannerden per garantire consegne rapide e puntuali in tutto il paese. “Adesso siamo presenti anche in Germania e intendiamo lavorare duramente per avere successo pure in questo mercato, che per noi è molto interessante e importante”, ha dichiarato Bexte in occasione della conferenza stampa pre-K a Düsseldorf lo

Una pressa SM3600-TP presso Chen Hsong Germany, competente per modelli con forze di chiusura fino a 3600 tonnellate

scorso luglio, durante la quale, oltre a illustrare come si articolerà la partecipazione di Chen Hsong alla kermesse tedesca, la nuova filiale è stata presentata ufficialmente alla stampa. Tra le caratteristiche delle presse denominate Euroseries rientrano il risparmio energetico di componenti e pompe idrauliche servocontrollate, i controllori di processo di costruzione europea (B&R o Beckhoff), il rispetto degli standard Euromap, la componentistica e il design europei, la configurazione a due piani. In Europa, il costruttore può contare su una rete capillare di distributori e filiali commerciali che attualmente si estende in Portogallo, Spagna, Francia, Germania, Italia (tramite Aquila Service), Regno Unito e Irlanda e in molti altri paesi dell’Unione Europea.

A DÜSSELDORF, A DÜSSELDORF Alla kermesse tedesca il costruttore orientale (padiglione 43, stand B43) espone due presse della serie Jetmaster, rispettivamente i modelli Evolution JM200-MK6e e JM328-MK6, e una SM700-TP della gamma Supermaster. Le macchine Jetmaster MK6, che fanno di elevata velocità e precisione due delle loro principali caratteristiche, coprono forze di chiusura da 88 a 668 tonnellate, mentre le presse Supermaster TP sono disponibili con forza di chiusura da 700 a 6500 tonnellate e configurazione a due piani. Il catalogo di Chen Hsong include però anche le presse Easymaster (con forza di chiusura da 80 a 560 tonnellate), le Eurobase (80-560 t), le Jetmaster Speed (128-468 t), prevalentemente destinate alla produzione di articoli a parete sottile, le Jetmaster Speed-Pack (260-470 t), le Jetmaster Large (650-3000 t) e le Spark (100-230 t) completamente elettriche. L’azienda, peraltro, ha annunciato che, a partire dal 2020, la serie Easymaster verrà sostituita con le nuove presse Evolution, mentre per le Jetmaster Large è previsto un nuovo design. Ultima ma non ultima, tra le recenti innovazioni tecnologiche introdotte da Chen Hsong rientra la configurazione a Y degli iniettori (Y-Injectors), sviluppata sulla base dell’idea che se per stampare va bene un iniettore, due vanno anche meglio, soprattutto per la produzione di articoli che abbiano dimensioni e peso considerevole. Tale tecnologia, infatti, è stata testata su una pressa con unità d’iniezione da 120 kg per la produzione di un componente da 12 kg. In altre parole: due è meglio di uno. MACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

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TECNOLOGIA DI CABLAGGIO PER FILM CAST

SEMPLIFICARE LA COMPLESSITÀ DEGLI IMPIANTI PER MIGLIORARNE LE PRESTAZIONI IL COSTRUTTORE MACCHI (STAND C20, PAD. 17, AL K2019) HA SCELTO LA TECNOLOGIA DI EATON PER LE PROPRIE LINEE PER L’ESTRUSIONE DI FILM CON TECNOLOGIA A TESTA PIANA. NE SONO DERIVATI DA UN LATO UNA RAZIONALIZZAZIONE IMPIANTISTICA E, DALL’ALTRO, UN INCREMENTO DELLE PRESTAZIONI E UN RISPARMIO DEI COSTI DI REALIZZAZIONE, DI PRODUZIONE ED ENERGETICI. IN LINEA CON GLI STANDARD DELLA TRASFORMAZIONE MODERNA

er realizzare il cablaggio del sistema di controllo dell’impianto Cast flex 5-2000 a testa piana, per la produzione di film per imballaggio, Macchi ha adottato la tecnologia SmartWire-DT di Eaton, che, tra i vari vantaggi, ha consentito di predisporre un pannello di con-

Connettività snella: display touch XV400 con dispositivi RMQ del circuito di controllo. Il cablaggio può essere ridotto fino all’85%

trollo di dimensioni più piccole, di ridurre la complessità del cablaggio stesso, di semplificare il collaudo e di accelerare la messa in opera del sistema di controllo. Il film estensibile è ampiamente utilizzato per l’imballaggio in svariati settori e tra gli impieghi più diffusi rientra l’avvolgimento di pallet carichi di merci. Tradizionalmente il film viene fornito in bobine di grande formato con anima interna di cartone, ma recentemente il costruttore di Venegono Inferiore (Varese) ha promosso il passaggio a film prestirati senza anima, da cui derivano significativi risparmi. Secondo le stime, un’azienda che avvolge 100 mila pallet all’anno con film da 20 micron tradizionale userebbe all’incirca 50 tonnellate di film ogni anno, che invece scenderebbero a 13,5 tonnellate utilizzando film prestirato, corrispondenti a una riduzione del 73% circa. Considerando l’inferiore quantità di film utilizzato e il minor numero di viaggi necessari per il suo trasporto, ne deriverebbe una notevole riduzione

dei costi di produzione e dell’impatto ambientale a questa associato. A tutto ciò va aggiunto il fatto che l’eliminazione delle anime di cartone, le quali rappresentano circa il 5% del costo di ogni bobina, e del loro smaltimento si traduce in un ulteriore risparmio. Inoltre, gli impianti a testa piana per film prestirato vantano una produttività più elevata di quelli in bolla e ammettono una scelta più ampia di polimeri, tolleranze dimensionali più ristrette e l’ottenimento di eccellenti proprietà ottiche.

L’ESIGENZA Per consentire ai produttori e agli utilizzatori di film di trarre completo beneficio dai film cast prestirati, Macchi ha recentemente sviluppato l’impianto Cast flex 5-2000, dotato di cinque estrusori per la coestrusione di film a cinque strati. Il rullo di raffreddamento con diametro di 1350 mm, installato dopo la sezione di estrusione, è progettato specificamente per gestire gli elevati volumi produttivi MACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

dell’impianto. L’efficienza energetica è stata subito uno degli aspetti chiave presi in considerazione durante la progettazione dell’impianto, che nella sezione di coestrusione utilizza motori raffreddati ad acqua a risparmio energetico. Per comandare gli estrusori, gli avvolgitori, le taglierine e le altre attrezzature che compongono l’impianto altamente complesso è stato necessario ricorrere a un sistema di comando altrettanto complesso. A fronte delle numerose opzioni disponibili, Macchi ha adottato appunto la tecnologia di cablaggio e controllo SmartWire-DT di Eaton.

LA SOLUZIONE Con SmartWire-DT i componenti del sistema di controllo non sono più collegati mediante un cablaggio tradizionale, ma sono connessi per mezzo di cavi da collegare, completi di spine di connessione e pronti all’uso immediato. I cavi trasmettono segnali di stato e dati tra i dispositivi di controllo e, se opportuno, li alimentano. Il sistema SmartWire-DT può essere usato con quasi tutte le tipologie di componenti di controllo e automazione della gamma Eaton e adesso può essere adottato non solo per i collegamenti all’interno del quadro di comando, ma anche per i collegamenti dei dispositivi installati sul campo. Ciò è particolarmente importante nell’ambito delle applicazioni di controllo delle macchine, poiché la semplificazione derivante dal cablaggio sul campo riduce significativamente i costi e rende più semplice l’individuazione degli errori e la manutenzione della macchina. Per l’impianto Cast flex 5-2000, i componenti Eaton utilizzati includono interruttori NZM, contattori

DILM, pulsanti RMQ Titan, interruttori automatici PKZ, pannelli touchscreen XV, unità remote di input/output Xion e controllori programmabili Xioc.

RISPARMIARE TEMPO, DENARO E SPAZIO Uno dei vantaggi principali del sistema SmartWire-DT è rappresentato dalla compatibilità con i componenti elettromeccanici standard della gamma Eaton, come i contattori e gli interruttori, che richiedono solo l’aggiunta di una semplice interfaccia per il collegamento al sistema. Ciò evita di dover ricorrere a costose versioni speciali dei componenti per l’impiego nell’ambito delle applicazioni con SmartWire-DT. Quest’ultimo riduce la quantità di cablaggio necessaria nel pannello di controllo, con notevoli risparmi di tempo in fase di cablaggio. Ne consegue che, in molti casi, può essere utilizzata una protezione di controllo più piccola, particolarmente vantaggiosa nelle macchine come Cast flex 5-2000, dove è disponibile pochissimo spazio per ospitare il sistema di controllo. SmartWire-DT, inoltre, elimina quasi tutti i rischi di errore di cablaggio, rendendo il collaudo e la messa in opera del sistema di controllo dell’impianto più veloci e semplici rispetto a un cablaggio tradizionale.

I RISULTATI Macchi ha riscontrato che i componenti di controllo di Eaton e il sistema di cablaggio SmartWire-DT erano assolutamente all’altezza delle aspettative in tutti gli stadi del progetto, garantendo, come previsto, notevoli risparmi in termini di costo e riducendo la complessità del cablaggio dei pannelli e sul campo. Sono stati ottenuti notevoli risparmi in termini di tempo nel corso

Marco Chiari, direttore vendite Automazione (OEM) per l’Italia, accanto a un pannello espositivo con vari prodotti Eaton per l’automazione e il cablaggio semplificati

della produzione, del collaudo e della messa in opera della macchina e la flessibilità del sistema SmartWire-DT renderà semplice l’integrazione di eventuali futuri aggiornamenti e modifiche. Durante l’uso, Cast flex 5-2000 ha rivelato un vantaggio addizionale al quale ha contribuito l’uso di componenti di controllo e automazione di Eaton: migliori prestazioni ed efficienza in tutte le fasi del processo di produzione del film, oltre a una notevole riduzione dei costi operativi. “Considerato il successo della nostra nuova macchina Cast flex 5-2000 e il livello elevato di soddisfazione del cliente che ha generato, prevediamo di utilizzare nuovamente la tecnologia SmartWire-DT nel prossimo futuro, non solo sulle Cast, ma anche su altre apparecchiature Macchi, come le macchine per la coestrusione di film in bolla, per la produzione di borse della spesa, e le linee di calandratura. Complessivamente, consideriamo SmartWire-DT un grande e importante passo avanti nella tecnologia dei sistemi di controllo”, affermano in Macchi.

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SINERGIA E PRESTAZIONI

L’APPROCCIO LEAN PLASTIC NELL’AREA STAMPA: IL CASO ITP UN CASO CONCRETO ILLUSTRA COME SONO STATE AUMENTATE PRESTAZIONI ED EFFICIENZA DI UN PRODUTTORE DI LIVELLO MONDIALE DI IMBALLAGGIO FLESSIBILE, CONSENTENDOGLI DI INCREMENTARE LA PRODUZIONE E DI MIGLIORARE LA POSIZIONE DI MERCATO. UN INTERVENTO CHE NON HA COINVOLTO SOLTANTO GLI ASPETTI PRETTAMENTE MANIFATTURIERI, MA ANCHE QUELLI GESTIONALI E LAVORATIVI, COINVOLGENDO L’INTERO TEAM AZIENDALE, DAL MANAGEMENT AGLI OPERATORI SULLE MACCHINE DI PROCESSO E AI TECNICI DI LABORATORIO

restazioni ed efficienza sono risultati molto ambiti da ogni azienda. Una volta che vengono conseguiti, bisogna prendersene cura per mantenere la posizione competitiva sul mercato che l’azienda ha guadagnato. Il mercato, infatti, è in continua evoluzione e la concorrenza è agguerrita. Il settore della plastica, caratterizzato da processi di trasformazione tipicamente più instabili rispetto ad altri comparti, risente molto di questa situazione e le aziende che vi operano si ritrovano a doversi aggiornare innovandosi su diversi fronti: lo sviluppo delle competenze e della managerialità delle persone, l’incremento della produttività e l’innovazione di prodotto e di processo sono alcuni dei punti chiave da considerare.

IL CASO DI ITP L’azienda ITP, uno dei principali operatori nel mercato del packaging flessibile, è attiva da molti anni nel settore dell’estrusione di film pla-

stico e della post lavorazione, con numerose linee di estrusione e di stampa per la produzione di film destinati a varie applicazioni. Pur vantando una solida posizione sul mercato, si è rivolta al Lean Plastic Center, attivo nel settore della riorganizzazione delle aziende del comparto materie plastiche, esprimendo l’interesse a incrementare ulteriormente la sua produttività per massimizzare e consolidare la propria posizione competitiva, mantenendo e aumentando il più possibile le prestazioni dei Una veduta del reparto stampa di ITP

propri processi, già comunque in condizioni di salute. L’intervento in ITP è consistito quindi nella riorganizzazione dei processi, finalizzata allo studio progressivo e al raggiungimento del miglioramento in ambiti aziendali cruciali.

LA LEAN PRODUCTION AL SERVIZIO DELL’INDUSTRIA DELLE MATERIE PLASTICHE Per rispondere in modo adeguato alle necessità di ITP, il Lean Plastic Center (divisione di consulenza e formazione “plastica” di SGC Grecu Consulting Partners) ha applicato il proprio metodo specialistico Lean Plastic, un approccio nato sul campo attraverso l’applicazione di diverse metodologie di riorganizzazione tradizionali (Lean Production, WCM, Six Sigma ecc.) personalizzate in modo verticale per il settore plastico, per poter fornire una serie di consigli su come implementare con successo il metodo e su quali elementi andare particolarmente a insistere per abbattere il più possibile i tempi e MACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

Tabella di sintesi dei risultati ottenuti in ITP a seguito dell’intervento del Lean Plastic Center

fornire una riorganizzazione personalizzata, efficace e completa. Lean Plastic è infatti una metodologia nata nel 2004 in maniera mirata per la riorganizzazione e l’efficientamento dell’industria della plastica: un mix di metodi e di logiche specifiche che negli anni si è modificato ed evoluto in linea con le crescenti esigenze e problematiche del mercato specifico di settore.

IL PROGETTO DI OTTIMIZZAZIONE E MIGLIORAMENTO Il progetto è stato sviluppato su una specifica richiesta di ITP: si trattava di rivedere il processo di stampa sui film. L’azienda aveva la necessità di identificare il proprio potenziale produttivo inutilizzato e le opportunità di miglioramento delle prestazioni, così da ridurre sostanzialmente i tempi di attraversamento e i relativi accumuli a magazzino, attuare correttamente una “caccia agli sprechi” per lo snellimento dei processi organizzativi e produttivi e, di conseguenza, aumentare il margine economico sui lotti. Il progetto è stato caratterizzato da una prima analisi approfondita dell’obiettivo primario, l’ottimizzazione del reparto stampa, identificando le principali variabili critiche per il successo (velocità di consegna, qualità del prodotto, livelli di stoccaggio ecc). Da questa attività sono così emerse diverse opportunità di aumento delle prestazioni, raggiungibili solo con azioni progettate in maniera specifica per i tre principali ambiti dello stabilimento: efficientamento e potenziamento dei processi gestionali e di programmazione della produzione; ambiente di lavoro, inteso come macrolayout e postazioni a bordo linea; tecniche e procedure di gestione delle operazioni di cambio produzione.

PRIMO AMBITO: EFFICIENTAMENTO E POTENZIAMENTO DEI PROCESSI GESTIONALI E DI PROGRAMMAZIONE DELLA PRODUZIONE I processi gestionali e manageriali, come in ogni azienda, sono gli elementi primari che permettono di sincronizzare fasi/operazioni e gestire l’organizzazione di flussi, progetti, materiali ed eventuali emergenze e problematiche. Per questo motivo, risultava importante che il management aziendale operasse in maniera particolarmente efficiente e organizzata basandosi su caratteristiche specifiche dei processi e contesti specifici per il mondo del film. La situazione di partenza era molto buona: ci si trovava a un buon livello di organizzazione che permetteva il raggiungimento e il mantenimento di risultati competitivi, ma era vivo l’interesse a raggiungere i massimi livelli di eccellenza, MACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

grazie alle ulteriori opportunità di ottimizzazione dei processi. La riorganizzazione ha quindi coinvolto i processi organizzativi, decisionali, gestionali e di delega. Infine, è stato ridisegnato il layout degli uffici, che ha ampliato la semplicità di utilizzo e lo spazio disponibile per l’esecuzione delle attività, grazie anche alle logiche di “Visual Management” per la gestione a vista del miglioramento basato sulle logiche specifiche per il mondo della plastica.

SECONDO AMBITO: RIORGANIZZAZIONE DEL LAYOUT E DELLE POSTAZIONI A BORDO LINEA

stione dell’ordine e della razionalità di materiali e strumenti (ad esempio, gli strumenti di misurazione) e alla migliore rotazione dei lotti. Per rispondere a questa esigenza di ottimizzazione del layout è stato utilizzato il metodo 5s, di origine giapponese, basato sui principi dell’Housekeeping (principio mentale di lavoro dove le persone tengono l’azienda organizzata e pulita come la propria casa) applicati in azienda, secondo una lista di 5 step progressivi, simboleggiati da 5 parole di antica origine giapponese: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke (separare, riordinare, pulire, standardizzare e sostenere). I risultati sono stati evidenti da subito: - maggiore spazio di lavoro nell’area produzione; - miglioramento e semplificazione dei flussi e della velocità del materiale verso il magazzino;

L’analisi dei flussi e le conseguenti misurazioni tecniche avevano evidenziato una valida disposizione degli impianti nell’area stampa, con ulteriori opportunità di miglioraPipe bends & Couplings mento legate sia al macro layout (flussi e spostamento materiali) che al micro layout (bordo linea e kit operativi). A tutto vantaggio dell’ambiente di lavoro, il miglioramento si è reso possibile grazie a un corso di formazione alle persone, andando a lavorare sul loro comstainless steel pipe bends and aluminium couplings portamento e modo suitable for vacuum and pressure conveyors di lavorare. In questainless steel pipe bends in all common pipe dimensions sto modo, anche from 38.0 x 1.5 mm till 204.0 x 2.0 mm; radii: 75, 250, grazie all’utilizzo di 300, 500, 800, 1.000, 1.200 and 1.500 mm (AISI 304) varie Lean Plastic highly wear-resistant pipe bends: glass pipe bends Check List, è stato and HVA NIRO® stainless steel pipe bends possibile identificare e considerare tutti - immediately, from stock gli elementi determinanti un’ottima riorHS Umformtechnik GmbH ganizzazione, otteD-97947 Grünsfeld Germany nendo un approccio Phone +49 (0) 93 46 / 92 99-0 di efficientamento a Fax +49 (0) 93 46 / 92 99-200 360 gradi, finalizzawww.hs-umformtechnik.de to alla migliore ge-

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i nostri collaboratori, si traduce in un grande valore aggiunto, non soltanto in termini economici. Il team è molto in gamba e coordinato da persone che oltre alla professionalità e all’esperienza nel mondo della plastica hanno la capacità di valutare le esigenze specifiche delle aziende con le quali lavorano. Le soluzioni proposte spesso superano le aspettative, senza mai dimenticare la cordialità e l’entusiasmo. Sempre presenti e attenti, precisi e puntuali. Nel complesso gli obiettivi sono stati raggiunti e stiamo già pensando ai prossimi traguardi”, ha affermato Massimo Centonze, CEO di ITP.

- abbattimento dei tempi di ricerca di strumenti e informazioni; - significativo miglioramento del livello di organizzazione, razionalità ed efficienza.

TERZO AMBITO: ABBATTIMENTO DEI TEMPI DI SETUP Infine, sono stati abbattuti i tempi di setup, con il conseguente aumento del tempo disponibile per la produzione. È quindi stato utilizzato l’approccio SMEM (Single Minute Exchange of Mold), che studia come si trasformano le operazioni “interne al fermo”, facendole diventare “esterne” e/o parallele, partendo dalle basi del valido metodo SMED (Single Minute Exchange of Die), tipico dell’approccio Lean classico e personalizzandolo, approfondendo determinati punti critici e affiancando numerosi elementi, punti di forza e debolezza, buone pratiche e soluzioni applicative/operative per guidare concretamente, passo dopo passo, le aziende del settore della plastica nell’abbattimento dei tempi di setup. In questo modo, in ITP è stato possibile ottenere maggiori risultati grazie al coinvolgimento delle persone, che hanno creato una squadra di lavoro attenta alla concretezza e agli aspetti pratici per la progettazione di una riorganizzazione ambiziosa e sostenibile nel tempo. Come primo passo, la linea di stampa da analizzare è stata studiata nel suo complesso, in riferimento alla produttività. Attraverso l’approccio causa-effetto, sono stati identificate le principali problematiche di aumento dei tempi e le loro soluzioni. Dall’analisi della sequenza di cambio produzione sono emersi diversi punti critici legati al “Change Over”, di tipo gestionale e tecnologico, che hanno fornito numerose opportunità di miglioramento, condivise poi con tutto il team. Questa facilità nella trasmissione delle informa-

Massimo Centonze, CEO di ITP

Alessandro Grecu, amministratore delegato di SGC Grecu Consulting Partners

zioni, la partecipazione e l’entusiasmo impiegati nel progetto da ogni operatore hanno permesso ai team di ITP e al Lean Plastic Center di ridisegnare in sinergia l’intero processo di setup. Il risultato è stato notevole, in termini sia di abbattimento dei tempi che di razionalizzazione del layout e gestione dei materiali. È stato raggiunto anche un altro obiettivo: la creazione di un Lean Plastic Team determinato ed estremamente motivato, operante in un clima positivo e costruttivo, che ha permesso di valorizzare il contributo di ogni singola persona.

RISULTATI Gli obiettivi del progetto erano quindi quelli di ridurre i tempi di setup, identificare procedure di lavoro standardizzate e introdurre una cultura orientata alla caccia agli sprechi. Grazie all’intervento effettuato, ITP è riuscita a ridurre i tempi di change over da 4 a 2,75 ore (pari una riduzione del 31%), incrementando considerevolmente le competenze specifiche. Per quanto riguarda l’area stampa, è emersa la necessità di una formazione sulla gestione in linea ai criteri di efficienza, razionalità e sicurezza con un forte approccio alla sensibilizzazione del team, grazie anche a simulazioni sul campo per il mantenimento nel tempo delle prestazioni raggiunte. Inoltre, si è resa necessaria una riorganizzazione delle aree di lavoro attraverso logiche 5s personalizzate per il contesto della plastica e verticalizzate sulle reali esigenze di ITP: si è quindi passati da un punteggio iniziale di livello 1 a un punteggio di livello 3, che identifica un ambiente di lavoro organizzato, efficiente e razionale con progressiva inclinazione delle persone alla prevenzione dei problemi. “I risultati raggiunti ci hanno molto soddisfatto in quanto ogni miglioria, anche piccola, nel nostro modo di lavorare, di produrre, di coordinarci con

CONCLUSIONI I risultati raggiunti da ITP sono la prova e la conferma che un’ottima riorganizzazione dipende in maniera decisiva dalla motivazione delle persone, dal metodo usato (guida che permette di comprendere la differenza tra valore e spreco) e da come ci si interfaccia con i diversi fattori chiave di un progetto. I punti di forza nel condurre il progetto sono stati principalmente: - estrema personalizzazione del metodo e della sua applicazione: è importante poter contare su un metodo che risponda in modo specifico alle proprie esigenze. Ricordarsi di considerare non solo i fattori positivi ma anche le buone pratiche, i trucchi in uso nel settore, i tipici problemi e le loro origini. Serve sapere dove insistere (elementi determinanti) e dove invece soprassedere perché, ad esempio, al momento, nel settore della plastica, potrebbero non esserci migliorie significative applicabili; - coinvolgimento di più dipartimenti/aree produttive in un’ottica di visione d’insieme e di definizione del valore finale agli occhi del cliente. È di fondamentale importanza per la definizione di progetti integrati, finalizzati all’introduzione e al mantenimento di un miglioramento continuo, solido, significativo e stabile nel tempo, coinvolgendo in maniera attiva tutti i membri del team di progetto; - sviluppo di una cultura aziendale del personale orientata alla caccia agli sprechi e all’approccio specifico per combattere gli elementi critici dei propri processi e macchinari: i membri del team devono essere il vero motore del cambiamento. La motivazione e l’entusiasmo del personale sono uno dei primi fattori che generano il cambiamento. Tale cambiamento permette di mantenere nel tempo i risultati raggiunti e di continuare a vigilare e a identificare nuove opportunità di miglioramento grazie a una cultura condivisa e alla caccia agli sprechi, unite all’approccio Lean Plastic specifico per il mondo della plastica. Grazie alla determinazione e alla motivazione di tutti i membri del team, il progetto è stato un successo. MACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

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LINEE DI TRASFORMAZIONE NEWS Negri Bossi al K con quattro presse

La famiglia Nova si allarga con il modello s600T Al K 2019 Negri Bossi (padiglione 15, stand B22) espone quattro macchine, tra le quali spicca la nuova Nova s600T, modello che andrà a completare la gamma Nova. Questo è affiancato da due presse elettriche della serie Nova eT e da una macchina servoidraulica da 330 tonnellate. La Nova s600T appartiene alla gamma Nova sT, disponibile con forza di chiusura da 600 a 1300 tonnellate e basata su un esclusivo sistema a ginocchiera, che offre tutti i vantaggi di una ginocchiera tradizionale, ma con un ingombro vicino a quello di una macchina a due piani. Queste macchine sono dotate di sistema servoidraulico di ultima generazione, che consente di raggiungere prestazioni elevate con consumi energetici ridotti, e del controllo Motus per il movimento degli assi. In fiera, il modello s600T stampa i componenti di una cassetta pieghevole, la cui estrazione dallo stampo viene eseguita da un robot Sytrama che li deposita nella stazione di assemblaggio.

La famiglia Nova è rappresentata a Düsseldorf anche dai due modelli elettrici della serie eT, che trova nei settori del packaging, delle chiusure, degli articoli medicali e ottici alcuni dei campi di applicazione principali, grazie alle sue caratteristiche di velocità, precisione ed efficienza. La serie comprende modelli da 50 a 350 tonnellate equipaggiati con l’unità di chiusura Smart Flex 2, appositamente sviluppata per l’azionamento elettrico e per ridurre i tempi di ciclo, e si contraddistingue per ampio spazio tra le colonne, elevata velocità di iniezione e sistema di controllo Tactum. La pressa elettrica Nova e130T presente in fiera è dotata di una vite barriera da 40 mm di diametro e di uno stampo realizzato dalla società spagnola Molmasa per produrre Roll On, flaconi stampati e soffiati direttamente all’interno della pressa grazie a una nuova tecnologia brevettata. Tra i suoi vantaggi rientrano uno stampo compatto di semplice utilizzo

Il nuovo modello s600T allarga la gamma Nova sT, disponibile con forza di chiusura da 600 a 1300 tonnellate

su una macchina in configurazione orizzontale, un ridotto costo di produzione e un’elevata qualità del prodotto finito. L’altra pressa elettrica - una Nova eT da 220 tonnellate - produce bicchieri mediante uno stampo a quattro impronte realizzato da FB Molds ed è dotata di insacchettatrice. I bicchieri vengono estratti per mezzo di un robot Sytrama e traslati alla linea di insaccamento. La quarta macchina esposta - un modello servoidraulico da 330 tonnellate - produce spazzole per scope per mezzo della tecnologia FMC, ossia stampaggio con immissione di azoto microcellulare per alleggerire i manufatti, elimi-

nare i possibili difetti estetici e ottenere una produzione ecologica, anche in abbinamento all’impiego di WPC. Tale tecnologia permette la lavorazione sia di termoplastici sia di silicone liquido, per realizzare articoli in materiale stampato in forma microcellulare. La pressa in questione è inoltre equipaggiata con una macchina per la produzione di spazzole fornita da Borghi. Negri Bossi propone anche i più recenti sviluppi di Amico 4.0: il sistema dedicato all’industria 4.0 frutto della collaborazione con la piattaforma italiana Open Plast per completare la filiera del settore 4.0, dalle macchine al sistema ERP dei clienti.

Presma a Düsseldorf con uno dei propri cavalli di battaglia

Rotativa per tappi enologici in espanso Da sempre il concetto di macchina rotativa rappresentato dall’abbinamento di uno o più gruppi d’iniezione a un “carosello” di stampi rappresenta il punto di forza di Presma. Presso lo stand dell’azienda al K 2019 (C57, nel padiglione 15) è possibile vedere in funzione una rotativa completamente elet-

Rotativa ROTO E 10000/220/6 a 6 stazioni (e altrettante chiusure), da 220 tonnellate, con piani di 1450 x 1650 mm e volume teorico d’iniezione di 13855 centimetri cubi, destinata al settore della sicurezza stradale

trica sviluppata specificamente per la produzione di tappi in termoplastico espanso per il settore enologico. Tale macchina è dotata di un nuovo azionamento della tavola portastampi e di un inedito sistema di apertura/chiusura stampi, che andrà a risolvere alcune problematiche sorte recentemente nella produzione di particolari tappi a T per distillati. La pressa esposta rappresenta un’evoluzione della gamma specifica per questo settore, composta da quattro versioni diverse per produttività e da varie versioni ibride, o completamente elettriche, attrezzate per lo stampaggio bimateriale/bicolore e su inserti. Allo stand, inoltre, viene esposta una gamma di grandi prodotti in materiali termoplastici coiniettati e riciclati, realizzati con le macchine rotative di grandi dimensioni “made in Italy”, come tutte le soluzioni proposte da Presma.

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Estrusori e teste battenfeld-cincinnati al K 2019

Garantire la sostenibilità attraverso componenti ottimizzati Alla fiera K 2019 (padiglione 16, stand B19) battenfeld-cincinnati presenta vari modelli dalla sua vasta gamma di estrusori. La più recente novità è costituita da alpha plus, un modello compatto plug-and-play equipaggiato con l’unità di controllo BCtouch UX al posto della normale centralina a relè, che risulta di utilizzo facile e intuitivo anche per gli operatori senza esperienza specifica sul sistema. Un modulo di monitoraggio della temperatura a elevate prestazioni è integrato nel sistema di controllo e risulta particolarmente utile in presenza di materiali sensibili alle alte temperature. Per risparmiare energia e contenere i costi delle materie prime è possibile integrare anche due dosatori gravimetrici. Allo stand di battenfeld-cincinnati è possibile osservare dal vivo anche l’estrusore monovite solEX NG 75-40D ad alte prestazioni, che offre eccellente omogeneità del fuso, basse temperature del fuso e ridotti consumi di energia, a testimonianza dello spirito dell’azienda nel suo impegno verso “soluzioni sostenibili”. L’estrusore, infatti, assicura lunga durata d’esercizio con ridotta usura e minima manutenzione. Le caratteristiche operative, inoltre, assicurano prodotti finali di eccellente qualità, con una bassa percentuale di scarti e consumi delle risorse ridotti al minimo. Un ulteriore esempio di “soluzione sostenibile” è rappresentato dal gruppo di estrusione NG (New Generation),

che apre una finestra di lavorazione anche in presenza di applicazioni con elevate percentuali di materiali rigranulati. L’unità NG risulta facilmente installabile su macchine solEX esistenti, grazie alla struttura di base e all’azionamento compatibili, e verrà resa disponibile anche sulla serie di estrusori monovite uniEX. In fiera il costruttore presenta anche tre soluzioni per l’estrusione di tubi: la testa con dispositivo FDC (Fast Dimension Change), che consente di variare automaticamente le dimensioni dei tubi durante la produzione; due nuove teste a crociera NG per tubi in PVC, una monostrato e una a tre strati, anche queste parte della gamma di equipaggiamenti di nuova generazione caratterizzati da un design ottimizzato. La testa monostrato garantisce eccellenti risultati in tutte le applicazioni, grazie a bassi consumi di materiale e tolleranze ridotte, mentre in quella a tre strati, dove lo strato intermedio del tubo continua a essere guidato dal mandrino, la geometria dello strato esterno è stata completamente rivista in modo da favorire l’eccellente comportamento in fase di lavaggio: si tratta di una caratteristica chiave, in particolare nelle produzioni di tubi in PVC classici, con strato intermedio in espanso o in PVC compatto ad alto contenuto di cariche, oppure di tubi con strato intermedio in materiale rigranulato. Infine, l’unità di taglio diretto DTA 160, senza asportazione di trucioli, si presenta come una delle maggiori innovazioni nell’ambito delle lavorazioni a valle: i tubi in poliolefine o in PVC possono essere tagliati secondo le esatte specifiche di lunghezza in modo rapido, preciso e pulito. Una caratteristica saliente della nuova unità è l’assenza di azionamento idraulico, che si traduce in una riduzione di peso di circa il 60% rispetto a un sistema convenzionale. Una volta in posizione, l’unità di taglio può muoversi molto rapidamente e permette di lavorare anche tubi di ridotta lunghezza.

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STAR AUTOMATION EUROPE AL K NELL’ANNIVERSARIO DEI TRENT’ANNI

A DÜSSELDORF IN GRANDE SPOLVERO CON PRODOTTI CLASSICI E NOVITÀ L’EDIZIONE 2019 DEL K DI DÜSSELDORF CADE NELL’ANNO IN CUI STAR AUTOMATION EUROPE CELEBRA IL SUO TRENTESIMO ANNIVERSARIO DELLA FONDAZIONE. UNA PARTECIPAZIONE ALLA KERMESSE TEDESCA CHE, QUINDI, RIVESTE ANCORA PIÙ IMPORTANZA E VALORE PER IL COSTRUTTORE, IL QUALE, PER LA DOPPIA OCCASIONE, PROPONE I CLASSICI DELLA SUA GAMMA E LE NOVITÀ CHE VANNO A RINNOVARLA E AD AMPLIARLA

l K, fiera di straordinaria rilevanza globale per le aziende operanti nel settore delle materie plastiche e della gomma, si affianca a un altro avvenimento altrettanto importante per Star Automation Europe: il trentesimo anniversario della sua fondazione. Si tratta di un grande traguardo per il gruppo giapponese, da 55 anni tra i principali operatori a livello mondiale e, oggi, anche italiano ed europeo, nel settore della robotica e dell’automazione industriale, che viene celebrato nel corso della kermesse tedesca.

UN’ISOLA DI NOVITÀ Allo stand dell’azienda (G74, padiglione 11) vengono presentati tre robot cartesiani con una particolare attenzione al nuovo modello ZPX-1000 (nella foto di apertura), che viene esposto per la prima volta al pubblico proprio in occasione del K 2019. Questo robot va a occupare il ruolo di macchina più veloce all’interno di tutta l’offerta dell’azienda, superando anche la serie ZXW-VI, presentata a Plast 2018. Lo ZPX-1000 è dotato di un asse verticale realizzato interamente in carbonio, che permette di raggiungere velocità MACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

Il logo studiato per il trentesimo anniversario della fondazione di Star Automation Europe integra il simbolo tradizionale arancione dell’azienda

AUSILIARI E COMPONENTI

e tempi di ciclo finora mai toccati, e viene esposto in funzione su una pressa Toshiba EC180SXII-8Y. Lo ZPX non è però l’unica novità presentata in quest’isola di lavoro: per la prima volta, infatti, viene esposto a una fiera internazionale anche il nuovo controllore Stec-620A, che affianca lo Stec-520 in qualità di top di gamma. Dotato di un sistema operativo completamente rivisto e rinnovato, lo Stec-620A consente di integrare sul pannello di comando della pressa funzioni che semplificano il lavoro dell’operatore. L’isola è dotata anche di un “pallet changer” I-70IVSII, con cui Star Automation Europe vuole confermare la propria capacità di proporsi come partner per l’automazione totale delle operazioni di estrazione e pallettizzazione a bordo pressa.

HALL OF FAME Sempre allo stand del costruttore vengono presentati anche due robot su cavalletto. Il primo è l’immancabile XW-1000VI: il modello di Star Automation Europe più venduto in assoluto. Questo robot è dotato di una “servo-head”, accessorio installato all’estremità del braccio verticale e costituito da due dispositivi servomotorizzati di rotazione, per ottenere la più completa libertà di movimento dentro e fuori lo stampo. Il secondo robot è il modello ZXW-1600VI, “fratello maggiore” della serie ZXW-VI e introdotto a fine 2018, in grado di coniugare grandi dimensioni e velocità elevate. Entrambi i robot sono attrezzati con controllore Stec-520 liberamente programmabile

Il pallet changer I-70IVSII esposto dal costruttore per confermare la propria capacità di proporsi come fornitore di un’automazione totale

e con mani di presa realizzate interamente in componenti Eins. A Eins viene anche dedicato un vasto spazio dello stand, per esporre la gamma completa della componentistica Star Automation Europe per mani di presa, disponibile sulla piattaforma e-commerce www. eins1.eu e applicabile su qualsiasi robot, cartesiano o antropomorfo, di qualsiasi produttore.

Ricostruzione dell’isola di lavoro in funzione presso lo stand di Star Automation Europe con il nuovo modello ZPX-1000

COLLABORAZIONI CON ALTRI COSTRUTTORI I robot cartesiani di Star Automation Europe sono presenti anche in altri tre stand. In quello di Toshiba Machine, il modello XW1000VI è in funzione su una pressa EC100SXIII per eseguire l’estrazione di quattro forbicine medicali stampate in poliammide. Sempre di Star Automation Europe è anche la stazione di taglio della materozza in quattro punti, installata sotto l’asse traverso del robot e dotata di cesoie Eins NW35. Il robot cartesiano, dopo l’estrazione, passa i prodotti a un robot antropomorfo Toshiba, che provvede ad assemblarli e a pallettizzarli. Anche qui il nuovo controllore Stec-620A viene integrato nel pannello della pressa. Allo stand Romi, invece, un robot super veloce ZXW-1000VI provvede all’estrazione di quattro vaschette da una pressa e al loro successivo deposito su un nastro trasportatore ES300, posizionato a fianco della pressa stessa. Anche in questo caso l’applicazione richiede la massima velocità senza che ne risentano precisione e affidabilità. Infine, allo stand di RP Injection viene presentato un robot GXW-1200MVI, installato su una pressa Si-280-6S, dove prende parte alla realizzazione di un’applicazione speciale. MACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

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FANUC LANCIATA SU PIÙ FRONTI

UNA NUOVA SEDE IN ITALIA, TANTA TECNOLOGIA AL K L’ITALIA RAPPRESENTA PER FANUC UN MERCATO TRA I PIÙ IMPORTANTI, A LIVELLO NON SOLO CONTINENTALE MA ANCHE MONDIALE. COME DIMOSTRA L’INVESTIMENTO IN UNA NUOVA SEDE NEL NOSTRO PAESE, DESTINATA A DIVENTARE UN CENTRO D’ECCELLENZA IN EUROPA. E POI TANTA TECNOLOGIA, CON LO STAMPAGGIO A INIEZIONE ELETTRICO CHE RISULTA UNO DEI CAMPI PIÙ BATTUTI, GRAZIE ALLO SVILUPPO DI MOLTE SOLUZIONI, PRESENTATE DAL COSTRUTTORE GIAPPONESE AL K 2019

ltre 12 mila metri quadri dedicati a clien- a un incremento del 56% rispetto al 2014, ti e sviluppo delle soluzioni One Fanuc, anno in cui le tre divisioni Factory Automacon una particolare attenzione rivolta al tion, Robot e Robomachines sono state unirispetto dell’ambiente: queste le caratteristiche ficate), con previsioni ottimistiche e ambidella nuova sede di Fanuc Italia a Lainate (Mila- ziose anche per i prossimi anni. Per questo no), inaugurata l’estate scorsa, che segna un motivo Fanuc ha acquistato il terreno su cui nuovo punto di partenza nel percorso di cresci- sorge l’edificio, fatto non comune per un’ata tecnologica e commerciale dell’azienda spe- zienda giapponese, a riprova della fiducia del gruppo nell’operato della filiale italiana. cialista nell’automazione di fabbrica. La nuova struttura si trova poco lontano dalla precedente sede di Arese e ha richiesto il più consistente investimento effettuato da Fanuc in Europa: 25 milioni di euro, segno che il mercato italiano continua a crescere e a far registrare risultati positiRoboshot α-S150iA vi (156 milioni di euro il fatturaMedical Package è la pressa a iniezione to di Fanuc Italia nel 2018, pari specificatamente dedicata ai settori medicale e farmaceutico MACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

FANUC EXPERIENCE: LA TECNOLOGIA AL SERVIZIO DEI CLIENTI One Fanuc è la filosofia del gruppo che consente di beneficiare a 360° del know-how di Fanuc e della sua rete di assistenza globale. Ed è proprio per dare spazio a questa competenza e alla soddisfazione delle esigenze dei clienti che Fanuc Italia ha deciso di puntare su showroom, area training per Fanuc Academy e technical center per i test dei partner tecnologici. La showroom occupa una superficie di 1000 metri quadri e mette al centro le soluzioni Fanuc dedicate ai diversi settori applicativi, dall’automotive all’aerospaziale e al medicale, dagli stampisti all’alimentare e all’industria, solo per citarne alcuni. Un percorso interattivo guida i visitatori attraverso robot, celle robotizzate, isole di lavoro, controlli numerici e componenti per l’automazione (servomotori, amplificatori e moduli per l’alimentazione).

AUSILIARI E COMPONENTI Con Fanuc Experience la tecnologia viene messa al servizio del cliente, puntando su showroom, area training e technical center

Accanto alla showroom sorge il training center di Fanuc Academy (800 metri quadri): sei aule per la formazione teorica e pratica degli utilizzatori di soluzioni Fanuc e degli studenti, che, in linea con il motto “Try. Learn. Inspire.”, potranno apprendere come sfruttare al meglio i prodotti dell’azienda giapponese e testare subito dal vivo le proprie conoscenze su robot, macchine e controlli numerici messi a disposizione dei partecipanti. La technical area permetterà di effettuare test e simulazioni direttamente su macchine Fanuc, per individuare i migliori assetti per le proprie esigenze di lavorazione e affinare procedure e processi per ottenere risultati di qualità eccellente. È inoltre presente una sala a temperatura controllata, completa di macchine di misura per effettuare prove in un ambiente ideale.

ROBOSHOT SOTTO I RIFLETTORI In tema di sviluppo tecnologico, Fanuc si presenta al K 2019 (stand A60, pad. 14) puntando i riflettori sullo stampaggio a iniezione elettrico con le soluzioni della gamma Roboshot, senza però trascurare anche i suoi altri campi di attività, così come l’IoT e l’Industria 4.0. In fiera viene presentata in anteprima la pressa Roboshot α-S150iA Medical Package, specificamene dedicata ai settori medicale e farmaceutico e certificata per l’utilizzo in camera bianca ISO 7, grazie a caratteristiche progettuali quali colonne senza bussole di supporto, guide lineari rivestite in cromo, piani rivestiti in nickel, lubrificanti speciali approvati e carter in acciaio inossidabile spazzolato, e non verniciato. Mediante uno stampo a 32 cavità vengono prodotti tappi in PP con ago. La versione Medical Package si contraddistingue inoltre per: controllo del recupero di energia e della coppia di plastificazione, monitoraggio del riflusso e pro-

tezione AI dello stampo. Grazie allo sviluppo di un nuovo gruppo di iniezione più grande, per volumi d’iniezione elevati, sono state poi migliorate le prestazioni del modello Roboshot α-S450iA, il più grande tra le presse Fanuc totalmente elettriche. Più cavità, su stampi più grandi, richiedono piani più grandi, che a loro volta richiedono una pressa più grande e una maggiore forza di serraggio, oltre a potenti gruppi d’iniezione. È stata quindi sviluppata una macchina di dimensioni maggiori con forze di chiusura tra 150 e 3000 kN. Nello specifico, questa pressa offre una forza di serraggio di 4500 kN, passaggio tra le colonne di 920 x 920 mm, corsa d’apertura di 900 mm, piani da 1300 x 1300 mm e un’altezza dello stampo fino a 1000 mm. Al K produce coperchi in polipropilene da 330 x 570 mm, per tosaerba, realizzati con un tempo di ciclo inferiore al minuto. Un robot Fanuc M-20iA si occupa di prelevare i coperchi dallo stampo. Per i prodotti che necessitano di protezione dagli influssi ambientali, Fanuc ha sviluppato una cella

La pressa Roboshot α-S150iA per lo stampaggio multicomponente, con la seconda unità d’iniezione verticale, è automatizzata con robot LR Mate

per la lavorazione del silicone liquido, nella quale una pressa Rooboshot α-S50iA, con forza di chiusura di 500 kN, è equipaggiata con un robot LR Mate 200iD/7. Questo preleva quattro guarnizioni in LSR per connettori elettrici rettangolari (lunghezza circa 8 mm) dallo stampo a quattro cavità e le deposita su un nastro trasportatore. Il cuore del sistema è l’unità vite/cilindro per LSR con diametro di 18 mm e l’implementazione del robot risulta semplice, grazie al pacchetto QSSR (Quick and Simple Start-up of Robotization). Per lo stampaggio a iniezione multicomponente viene presentata una cella di produzione composta da una pressa Roboshot α-S150iA con tavola rotante, dotata di servoazionamenti e seconda unità d’iniezione verticale SI-20°, automatizzata con un robot LR Mate, sempre tramite QSSR. Il robot deposita sul nastro trasportatore dei raschiaghiaccio bicolore stampati in una speciale miscela dura PC/ABS combinata con TPE per una maniglia morbida. Per la finitura di superfici ottiche di qualità è invece stata sviluppata Robonano, soluzione caratterizzata da elevata precisione di posizionamento e con una risoluzione del comando di programmazione di 0,1 nanometri, fondamentale per ottenere una finitura superficiale di qualità ottica, appunto. Un video mostra la capacità di questa macchina di realizzare una finitura superficiale estremamente precisa, ripetibile e stabile, su inserti per stampi ad alta precisione. Infine, allo stand Fanuc è presente un IoT Corner, spazio dove i visitatori possono prendere visione dell’utilizzo della nuova interfaccia Euromap 77 OPC UA in collaborazione con il sistema MES TIG Authentig. In tempo reale è possibile visualizzare il monitoraggio della qualità del prodotto, dell’operatività della macchina e dello stato degli ordini delle celle robotizzate, in conformità con i requisiti di Industria 4.0. Nel corso di diverse dimostrazioni dal vivo viene presentato anche Roboshot Linki. MACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

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AUSILIARI E COMPONENTI

OPEN HOUSE DI GIMATIC

AUTOMAZIONE “AL TOP” LE INTERPRETAZIONI DI GIMATIC IN MECCATRONICA, SENSORISTICA, SISTEMI OTTICI E REALTÀ AUMENTATA APRONO SCENARI D’AUTOMAZIONE FUTURISTICI NELL’AUTOMOTIVE - IN PRIMIS - MA PURE NEL FOOD & BEVERAGE, NELLE MATERIE PLASTICHE, NELLA FARMACEUTICA, NEL MEDICALE, NEGLI ELETTRODOMESTICI… E IN VARI ALTRI CONTESTI ANCORA, COME L’AZIENDA MOSTRA AL K 2019 (STAND E55, PAD. 10) DI ANGELO GRASSI E LUCA MEI

“C

Guerino Rosso illustra una mano di presa nel corso dell’open house

i sono case automobilistiche che hanno un milione di stampi, i quali, al bisogno, sono da spostare in tutto il mondo senza mai essere persi di vista”. Esordisce così Guerino Rosso, direttore operativo di Gimatic, nell’aprire l’open house che l’azienda ha organizzato lo scorso 2 luglio nella propria sede di Roncadelle, alle porte di Brescia. Che subito prosegue: “Certezza, questa, che s’è rivelata tangibile nel momento in cui a quegli stampi sono stati messi i nostri sensori wireless con sistemi di recupero d’energia che si collegano da sé alla rete wifi e, da lì, depositano nei cloud delle case madri dati quali: geolocalizzazione dello stampo stesso, cicli e frequenze ecc.”. E poi ancora: “C’è una casa danese che fa giocattoli e che è internazionalmente nota per la smodata linea di mattoncini assemblabili, dove ogni stampo è corredato dal suo modulo d’estrazione pezzo. Poiché esistono letteralmente migliaia di stampi per mattoncini, capitava a volte

che, giunti in macchina, stampo e mano di presa non corrispondessero. Al che noi abbiamo superato l’ostacolo corredando la mano di presa con un RFDI identificativo”. Guerino Rosso racconta poi che: “A livello mondiale c’è in essere un nuovo trend nel farming, che si concretizza nella raccolta di frutti e ortaggi con sistemi robotici. È un’applicazione di nicchia, certo, ma già collaboriamo con un’azienda agricola spagnola che raccoglie le sue fragole coltivate in serra mediante una nostra pinza elettrica posta su robot, il quale si avvale di un sistema di visione proprietario”. Infine, in 20 ospedali di Tokio sono presenti mani di presa Gimatic su sistemi Denso Wave che hanno lo scopo di miscelare farmaci antitumorali. Non meno interessanti le case history gestite in Italia dalla divisione commerciale Gimatrade, che, oltre alla commercializzazione dei prodotti, si occupa d’ingegnerizzazione dei sistemi, quindi dell’assemblaggio di mani di presa, tutte interne MACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

a Gimatic, d’installazione presso il cliente e, perché no, pure di comunicazione. Interviene quindi Michela Caruso di Gimatrade: “L’open house, organizzata in collaborazione con ORP Stampi di Viadanica (Bergamo), Engel Italia di Vimercate (Monza-Brianza) ed MgM Robotics di Cumiana (Torino), che si è svolta dal 23 al 25 maggio scorso presso la sede di ORP Stampi, era dedicata allo stampaggio a iniezione di silicone liquido e si intitolava “Sta(m)ppiamo il futuro”, in quanto il pezzo dimostrativo era un tappo in silicone per bottiglie di spumante. Un progetto relativamente semplice, quello, non fosse per lo spazio ristretto all’interno dello stampo, che ha richiesto l’uso di una pinza di presa brevettata modello MGX, compatta e dal peso di pochi grammi, ma con 290 N di forza. Ergo: pure in un’applicazione semplice ci può essere un mix tra componenti standard e speciali”. Con MgM Robotics anche la seconda case history raccontata da Federico Tona, sempre di Gimatrade, dove: “In virtù di una collaborazione in essere da molto tempo tra noi e il system integrator piemontese, quest’ultimo ha deciso di proporre come standard sulle sue attrezzature di presa robotizzate il sistema di riconoscimento automatico con tag HTML pocanzi citato da Guerino Rosso nell’esempio della multinazionale danese produttrice di giocattoli. Sistema di riconoscimento che, vorrei sottolinearlo, dà pure un grosso aiuto al cliente finale in termini manutentivi, perché non si limita a identificare i codici del gruppo di presa, ma dialoga con l’account d’area utente che è sul nostro web service, facendo il punto su, per esempio, quali e quante manutenzioni sono state effettuate”. Dopo questi esempi è palese che non siamo al cospetto delle fantascientifiche “navi da combattimento in fiamme al largo dei bastioni di Orione”, declamate con così tanta enfasi dal compianto Rutger Hauer nel film cult “Blade Runner” del

Il reparto progettazione e, sullo sfondo, quello di ricerca e sviluppo, rappresentano insieme il centro nevralgico dell’innovazione targata Gimatic

1982. Eppure le case history ricordate da Rosso, da Caruso e da Tona danno, per così dire, lustro all’ingegno italico, anche quando non si occupa di cucina o di moda, bensì si cimenta in robotica, in automazione, in meccatronica… e lo fa pure alla grande. Ecco, dunque, che, grazie a un know-how specialistico, nell’ottobre del 2018 Gimatic ha “convinto” l’americana Barnes ad acquisirla al 100%. Know-how, come vedremo di seguito, di altissimo livello.

UN KNOW-HOW VALUTATO 370 MILIONI DI EURO Tale acquisizione vede protagonista, da un lato, Barnes Group, con i suoi 5000 dipendenti, un fatturato 2018 da un miliardo e mezzo di dollari, la quotazione al NYSE e la nomea di leader per prodotti ad alta ingegneria e per investimenti in ambiti industriali. Dall’altro la società di Giuseppe Bellandi, amministratore delegato e cofon-

Il reparto di assemblaggio. Gimatic realizza al proprio interno tutti i componenti dei propri dispositivi MACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

datore di Gimatic nel 1985, con “soli” 270 dipendenti e che, a dirla tutta, nel 2016 era pure già entrata nell’orbita del gruppo Agic Capital, società di private equity a capitale sino-tedesco che investe solo in tecnologie industriali avanzate. È quindi un fatto che, a partire dal 2016, Gimatic abbia aperto filiali in Cina e in Giappone, le quali sono andate a sommarsi alle già esistenti sussidiarie negli Stati Uniti, in Corea, in Polonia, in Repubblica Ceca e in Francia. Grazie a un tale assetto, nel 2017 la società bresciana ha fatturato oltre 41 milioni di euro… ben 10 milioni di euro in più rispetto al 2016. “Barnes cercava un’azienda che fosse già presente nel settore materie plastiche e che avesse pure dimestichezza con automazione e robotica. In tal senso mi piace dire che Gimatic s’è rivelata più che idonea alle aspettative”, commenta Guerino Rosso, descrivendo il “dietro le quinte” dell’acquisizione a stelle e strisce. “I segmenti clou in cui Barnes investe i suoi capitali sono quello industriale, del quale ora facciamo parte anche noi, e l’aerospaziale, che fornisce componentistica meccanica d’altissimo livello per i motori di General Electric, Rolls Royce, Airbus, Boeing. Restando nell’industriale, qui ci sono più sottodivisioni. In primis quella storica, cha fa molle a gas per stampi d’imbutitura a freddo di lamiere per auto; poi c’è quella che si occupa di materie plastiche per l’industria dell’auto, ma non solo. Questa seconda divisione è pure sempre più omnicomprensiva”, spiega Rosso più in dettaglio, puntualizzando, a proposito del termine “omnicomprensivo”, che: “Nel corso degli ultimi anni Barnes ha progressivamente acquisito aziende specializzate nella costruzione di stampi per l’industria dell’auto e medicale. Realtà, quindi, di nicchia, che fabbricano camere calde per stampi, e poi società

AUSILIARI E COMPONENTI Una parte della sala prove, fondamentale per sottoporre tutti i prodotti di Gimatic a migliaia di cicli prima di essere messi in commercio, a garanzia di affidabilità e qualità di prestazioni

che realizzano soluzioni software e sistemi hardware per gestire in toto i flussi delle materie plastiche all’interno dei relativi stampi”.

PER GLI AMERICANI, UN’AZIENDA INNOVATIVA Sono ben 180 i brevetti di Gimatic depositati negli ultimi 5-6 anni tra Italia, Germania, Stati Uniti, Cina e Giappone. “I più ostici, quando si va a brevettare, sono i giapponesi, mentre, con nostra soddisfazione, pure i cinesi stanno iniziando ad apprezzare il senso della riservatezza intellettuale. Sia come sia, quand’anche l’attività di ricerca e sviluppo non dovesse sfociare in brevetti, l’innovazione è pur sempre la nostra via maestra che, a onor del vero, non percorriamo da soli. In Italia siamo parte di Amaplast e AldAM, associazioni di riferimento nella plastica e nell’automazione; in Germania siamo parte di VDI, che è un’associazione d’ingegneria molto illuminante per le nuove certificazioni. Sempre in Germania collaboriamo con la Fraunhofer-Gesellschaft, società per lo sviluppo della ricerca applicata simile al nostro CNR, ma focalizzata su applicazioni industriali, medicali e farmaceutiche”, prosegue Guerino Rosso. Saper innovare significa anche saper abbracciare per tempo nuove tecnologie. È il caso, per esempio, della realtà aumentata che “dà ai clienti la possibilità di vedere una mano di presa nel contesto globale e reale ove andrà a operare, scongiurando in tal modo brutti rischi di collisione e/o d’interferenze; perché, se con i classici CAD e PDF la verifica incrociata si ferma alle geometrie del manufatto, oggi basta che il cliente usi il suo smartphone per inquadrare l’ambiente di lavoro e far così apparire la mano di presa in realtà aumentata in scala 1:1”, spiega Rosso. E ancora… ci sono pure tematiche comportamentali parecchio care a Gimatic. “Mi piace pensare alla meccatronica come a un’evoluzione dell’handling, per cui mi ritrovo ad avere attuatori di presa che non traggono movimento dall’energia pneumatica, bensì da quella elettrica. E qui si arriva al tema dell’efficienza energetica nei sistemi produttivi che, in Italia, non è molto sentito. Nel senso che, banalmente, colui che assembla un macchinario non è quello che, alla fine, paga la bolletta energetica relativa al macchinario a regime. È appunto banale e pure ovvia, la questione, ma tale mancanza di coinvolgimento fa sì che, nonostante Gimatic realizzi soluzioni già molto efficienti sul mercato, il system integrator di turno non ne sfrutta i vantaggi al fine di ottenere un sistema efficiente dal punto di vista energetico. Nel resto d’Europa, invece, c’è chi si sta muovendo perché nasca una certificazione dei consumi energetici relativi proprio alle macchine d’assemblaggio; tendenza più che positiva che, alla fin fine, per certo arriverà anche in Italia con, da un lato, nostra soddisfazione e, dall’altro lato, benefici tangibili nelle tasche dei nostri clienti finali”, conclude Guerino Rosso.

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AUSILIARI E COMPONENTI

LA PRIMA VOLTA DEL GRUPPO MAAG

AL K 2019 TUTTI INSIEME APPASSIONATAMENTE CINQUE AZIENDE, UN UNICO GRUPPO, SPECIALIZZATO NELLA FORNITURA DI SISTEMI PER IL POMPAGGIO, LA FILTRAZIONE, LA GRANULAZIONE E LA POLVERIZZAZIONE IN SVARIATI SETTORI DELL’INDUSTRIA DELLE MATERIE PLASTICHE, DALLA PRODUZIONE DI POLIMERI ALLA COMPOUNDAZIONE, DALL’ESTRUSIONE AL RICICLO. PER LA PRIMA VOLTA PARTECIPANO COME UN’UNICA COMPAGINE AL K 2019, PER SFRUTTARE LA VETRINA OFFERTA DALLA KERMESSE TEDESCA PER PRESENTARE LE PROPRIE COMPETENZE E IL PROPRIO KNOW-HOW

Alaaddin Aydin, vicepresidente e direttore generale di Maag Germany

er la prima volta, le aziende del Gruppo Maag prendono parte tutte insieme alla fiera K di Düsseldorf esponendo in un unico stand (A04, padiglione 9) la loro intera gamma di soluzioni per la lavorazione delle materie plastiche. Il gruppo, che comprende Maag Pump Systems, Automatik, Gala Industries, Reduction Engineering Scheer e, dal 2018, Ettlinger Kunststoffmaschinen, oggi è impegnato ad allargare le proprie competenze nello sviluppo e nell’offerta di sistemi per settori che spaziano dalla produzione di polimeri vergini alla compoundazione, dall’estrusione al riciclo. Inoltre, Maag è presente anche nell’area che VDMA (la federazione tedesca che nelle sue fila

raggruppa anche i costruttori tedeschi di macchine e impianti per materie plastiche e gomma) dedica all’economia circolare. Fin dai suoi esordi, il Gruppo Maag ha adottato un approccio incentrato sulla collaborazione e le sinergie tra le società che ne fanno parte, incarnato dallo slogan “Costruire soluzioni migliori. Insieme”. In linea con questo principio, Maag concentra le proprie attività nello sviluppo di tecnologie per il pompaggio e la filtrazione della massa fusa, Automatik si occupa della trasformazione dei filamenti in granuli e Gala è specializzata in granulatori a immersione ed essiccatori, mentre i polverizzatori commercializzati dal gruppo vengono costruiti presso il centro di eccellenza situato MACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

a Kent, in Ohio, negli Stati Uniti. La gamma di prodotti Ettlinger comprende filtri ad alte prestazioni per il riciclo post consumo e pacchetti di soluzioni da installare a valle dell’estrusore. “La rete di distribuzione mondiale del Gruppo Maag offre ai clienti le tecnologie che meglio rispondono alle loro esigenze tecniche e commerciali. Le opzioni disponibili sono numerose e variano in base agli specifici requisiti. I centri di eccellenza Maag, situati in Svizzera (Oberglatt), in Germania (Grossostheim e Xanten), negli Stati Uniti (Eagle Rock in Virginia e Kent in Ohio), insieme a Maag Italy e alla sussidiaria cinese di Shanghai, possiedono un bagaglio di competenze tecniche che comprende l’intero know-how del gruppo in fatto di sistemi personalizzati”, afferma Alaaddin Aydin, vicepresidente e direttore generale di Maag Germany. Il portafoglio prodotti di Maag spazia dalle soluzioni e dai sistemi di piccole dimensioni, per produzioni fino a 100 kg all’ora, alle macchine e ai componenti per impianti (essiccatori centrifughi, pompe per polimeri e soluzioni personalizzate per applicazioni industriali) in grado di trattare più di 100 tonnellate all’ora di materiale. Al K 2019 i visitatori vengono accolti da un team di operatori provenienti da tutte le filiali e i centri di eccellenza

Rendering che mostrano la nuova pompa a ingranaggi da diverse angolazioni

di tutto il mondo, pronti a presentare macchine nuove e aggiornate per i processi di pompaggio, filtrazione, granulazione e polverizzazione.

NUOVA POMPA A INGRANAGGI Tra le novità che Maag presenta in fiera rientra la nuova pompa a ingranaggi della serie F, declinata nella versione DX Dosix, con una precisione di dosaggio migliorata, e in quella FX Flexinox, l’alternativa flessibile delle esistenti CX e TX. “In sede di progettazione della serie, abbiamo testato diverse tipologie di alberi a ingranaggi in acciaio e materie plastiche, PEEK e altri materiali, in grado di offrire vari vantaggi e livelli di flessibilità differenti. Per questa nuova serie, avremo modo di utilizzare il nuovo Z16 a 16 denti per il sistema FX, mentre la versione DX

integrerà uno Z14 a 14 denti”, spiega Claudio Bonafede, direttore generale di Maag Italy. Grazie al loro design modulare, che offre grande flessibilità in sede di configurazione, queste soluzioni sono in grado di soddisfare in maniera ancora più mirata le esigenze specifiche di trasformatori e processi. La struttura modulare, inoltre, ne agevola anche la pulizia e la manutenzione. Il vantaggio principale è rappresentato dal fatto che i componenti di base, ossia l’albero, il cuscinetto e la guarnizione, rimangono invariati. Di conseguenza, gli utilizzatori possono passare alla nuova serie pur continuando a utilizzare i ricambi di sempre. I sistemi DX sono disponibili nelle versioni 20/5, 20/10 e 20/20, mentre quelli FX nelle versioni 22/22, 28/28, 36/36 e 45/45.

Organizziamoci per affrontare insieme le sfide del futuro – l’ingegneria di processo per l’estrusione di materie plastiche ancora più efficace. Le nostre soluzioni innovative: • possibilità di utilizzare i materiali di riciclo, • produrre in modo energetico efficiente, • garanzia degli investimenti sul lungo periodo. Venite a trovarci al n.1 del mondo Fiere per la Plastica e la Gomma 16 - 23 ottobre 2019, Düsseldorf, Germania; Padiglione 16 presso lo stand B19

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AUSILIARI E COMPONENTI

NEWS PIANI MAGNETICI

Nasce FDU Hotrunner

Stampi ancorati in modo sicuro e senza deformazioni

Una nuova società per un nuovo sistema a canali caldi

Alla fiera K 2019 (padiglione 11, stand C68), Römheld Rivi presenta la sua nuova rete di servizi per l’Europa, gli Stati Uniti e l’Asia, che comprende 15 punti di assistenza in tutta Europa e uno ciascuno negli Stati Uniti, in Cina e in Giappone. I punti di assistenza forniranno supporto ai clienti in Piano Nord America e Asia. Tra i tecnici di per l’ancoraggio assistenza sottoposti a una formazione magnetico degli stampi intensiva da parte di Römheld Rivi ve ne sono alcuni che parlano diverse lingue, in modo tale da consentire la comunicazione nella lingua nazionale di ciascun cliente. Inoltre, i punti di assistenza avranno accesso ai pezzi di ricambio per fornire soluzioni rapide in caso di problemi. Lo scorso anno, l’azienda ha registrato un aumento delle vendite in tutti i segmenti dell’industria della lavorazione della plastica e nelle tecnologie di formatura. Per il 2019 i dati degli ordinativi e del fatturato sono notevolmente superiori rispetto al 2018. Nel settore della gomma si evidenzia una domanda particolarmente elevata di piani magnetici per applicazioni ad alta temperatura, tra i quali la serie M-TECS, progettata per resistere a temperature fino a 80, 120 o 240°C. Utilizzando i piani magnetici, qualsiasi matrice o stampo in materiale ferromagnetico può essere bloccato e successivamente rilasciato sfruttando l’intera superficie, mantenendo un’elevata rigidità a flessione. I piani magnetici non richiedono alcun alimentatore elettrico dedicato, dal momento che, per l’attivazione e la disattivazione dei magneti, richiedono solo un breve impulso di corrente della durata di pochi secondi. Inoltre, la standardizzazione delle misure degli stampi non è necessaria. La distribuzione uniforme della forza di bloccaggio assicura una bassa usura dello stampo. I magneti permanenti generano un campo magnetico che penetra per una profondità di pochi millimetri nello stampo e mantengono in posizione corretta e di assoluto parallelismo anche i grandi semistampi che pesano diverse tonnellate. Anche gli stampi con geometrie complesse possono essere bloccati in modo sicuro senza subire deformazioni. Tutti i sistemi di serraggio magnetico sono personalizzati da Römheld Rivi utilizzando componenti standardizzati e sono praticamente privi di manutenzione. Inoltre, possono essere configurati in modo flessibile in relazione alle loro dimensioni, geometria, forza di bloccaggio e accessori e possono essere consegnati con breve preavviso. In genere possono essere montati sulle macchine esistenti nel giro di poche ore.

Nata da un progetto di ricerca avviato grazie al supporto e al knowhow di Haidlmair Group (Nussbach, Austria), l’unità FDU (Flat Die Unit) è stata presentata per la prima volta al pubblico nel 2016, ma da allora è stata sottoposta a diversi aggiornamenti tecnologici. Veniva già utilizzata da qualche tempo per produzioni di serie con i sistemi Haidlmair, sui quali ha dato prova della propria validità. Questo innovativo sistema a canali caldi si contraddistingue per le sue proprietà ottimizzate in termini di sforzo di taglio/calore, consumo energetico, pressione d’iniezione e tempi di ciclo (ridotti fino al 25%). È particolarmente adatto all’impiego con le poliolefine, sebbene sia stato utilizzato vantaggiosamente in alcuni progetti con materiali riciclati, dimostrando di poter essere impiegato in vari ambiti applicativi. Fino a oggi l’unità FDU è stata usata esclusivamente nei sistemi di Haidlmair, ma ora viene realizzata e fornita anche ad altri costruttori di stampi dalla nuova società FDU Hotrunner, con sede a Frankenthal (Germania), la cui fondazione è stata vista come una

conseguenza logica per la commercializzazione e l’ottimizzazione del sistema. “Già nel 2017, quando ho iniziato a lavorare per Haidlmair, sono rimasto molto impressionato dal sistema e ho intuito il suo enorme potenziale. Da allora il nostro team ha ottimizzato ulteriormente l’unità FDU, ampliandone le aree d’applicazione. I primi progetti con stampi per la produzione di serie hanno dato prova del valore aggiunto che il sistema è in grado di offrire agli stampatori e siamo convinti che adesso possa camminare con le proprie gambe e sia pronto per il lancio sul mercato. Proprio per questo abbiamo creato FDU Hotrunner”, ha dichiarato Andreas Kissler, amministratore delegato della neonata società. Dopo essere stato presentato alla fiera Moulding Expo, svoltasi a Stoccarda dal 21 al 24 maggio, il sistema verrà esposto al K 2019 (stand E49-6, padiglione 12), installato sugli stampi di alcuni partner e, nella versione FDU SLS (Slot Lock System), su uno stampo di Haidlmair per la produzione di uno dei suoi classici contenitori in plastica “stropicciati”.

Il team della neonata società FDU Hotrunner insieme all’amministratore delegato Andreas Kissler (primo a sinistra)

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Easytherm di Aquatech

Termoregolatore premiato Tra i quasi 6400 prodotti partecipanti da oltre 50 paesi all’ultimo IF Design Award, appuntamento di grande prestigio per imprenditori e designer di tutto il mondo, il termoregolatore Easytherm, disegnato da MM Design per Aquatech, società del Gruppo Piovan (stand B60, padiglione 9, al K 2019), si è aggiudicato il pre- Disegnato da MM Design, costruito mio nella categoria Product Design. da Aquatech, società parte del La temperatura dello stampo è un gruppo Piovan, il termoregolatore Easytherm è un concentrato di parametro cruciale nei processi di tecnologia e design trasformazione delle materie plastiche e il suo controllo deve essere costante, rigoroso e preciso, dal momento che influenza direttamente la qualità del prodotto finale e i costi di produzione. Ma, nel mondo delle attrezzature industriali, spesso la funzione viene privilegiata rispetto al design. Il nuovo termoregolatore Easytherm, invece, frutto della combinazione di un approccio costantemente rivolto all’innovazione di Piovan attraverso la sua attività di ricerca e sviluppo e dell’esperienza nel campo del design dello studio MM Design, coniuga prestazioni ed estetica. Piovan, infatti, nell’attenzione posta in tutti i suoi prodotti, privilegia soluzioni e materiali che, oltre a essere funzionali, siano fortemente riconoscibili ed espressione del proprio marchio. Il termoregolatore viene solitamente posizionato a bordo pressa e la sua funzione è quella di regolare il ciclo termico dello stampaggio. Nel porre attenzione alla funzione e al design d Easytherm, MM Design si è preoccupata di altri aspetti quali, per esempio, la perfetta leggibilità del suo pannello di comando, posizionandolo in modo inclinato e, quindi, ottimale per la lettura di alcuni dati importanti che l’operatore deve avere sotto controllo. Un altro aspetto molto importante è costituito dalla possibilità di poter spostare questi dispositivi da una pressa all’altra per mezzo di ruote, ma l’inserimento di una maniglia in acciaio ha migliorato decisamente l’ergonomia durante il trasporto. Maniglia che, quando non è utilizzata, scompare all’interno del termoregolatore. Tutto quanto è integrato, compreso uno sportellino posto sotto al display, che permette l’accesso alle porte di comunicazione per la connessione digitale in chiave di Industria 4.0. Il comando di manovra è in posizione ben visibile nella parte frontale del dispositivo. Per la realizzazione ottimale dello chassis, MM Design ha disegnato due guance in acciaio che proteggono lateralmente il termoregolatore da urti e colpi accidentali e fungono anche da elementi per la dispersione termica dei componenti interni. Frontalmente, coperchi in lamiera, pannello porta e display in policarbonato assicurano robustezza e visibilità. Easytherm opera con temperature fino a 90°C, ma la gamma sarà presto ampliata fino ai 180°C. Un termoregolatore deve operare senza problemi in qualsiasi condizione atmosferica e ambiente produttivo. Per rispondere alle diverse esigenze di controllo e gestione della temperatura dello stampo, Aquatech propone quindi Easytherm, apparecchiatura moderna e di facile utilizzo, in grado di garantire elevata resistenza chimica anche in caso di fluido aggressivo, protezione delle schede elettroniche e di altri componenti da vapori, umidità, e temperature estreme. MACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

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AUSILIARI E COMPONENTI NEWS Impianti chiavi in mano per la gomma

Versatilità, flessibilità e velocità = qualità I processi per la produzione di pneumatici, tubi, articoli tecnici, isolanti e guarnizioni (anche magnetiche) hanno in comune la necessità di movimentare diversi tipi di polimeri, nero fumo, cariche bianche e oli. L’industria della gomma prevede diverse fasi di lavorazione: dalla preparazione del polimero alla realizzazione di una mescola con l’aggiunta di agenti chimici, fino alla formatura, ossia al conferimento della forma desiderata per estrusione o stampaggio. Qualsiasi siano le esigenze degli operatori e dei relativi cicli di lavorazione, Ergomec, azienda italiana e parte della holding Pegaso Industries, che è presente al K nel padiglione 10, stand B48, ha raggiunto un alto livello d’innovazione nella realizzazione di impianti per la lavorazione della gomma con cui rispondere alle diverse esigenze dei trasformatori. I suoi impianti chiavi in mano prevedono l’estrazione, il trasporto meccanico o pneumatico e il dosaggio delle materie prime e si basano su una tecnologia frutto di una continua ricerca per garantire elevate prestazioni. Gli impianti del costruttore per l’estrazione, lo stoccaggio, il trasporto, la movimentazione, il

dosaggio e la miscelazione di nero di carbonio, cariche bianche, olii e polimeri risultano altamente flessibili, per adattarsi alle esigenze dei trasformatori. Il processo di dosaggio è completamente automatizzato e corredato da un software specifico, per consentire una corretta verifica del procedimento e il controllo dei consumi. La tecnologia proprietaria consente inoltre la formulazione di ricette e il microdosaggio degli additivi. Contraddistinti da elevata precisione, grazie all’utilizzo di sistemi elettronici di pesatura all’avanguardia, i dosatori Ergomec garantiscono il dosaggio sia volumetrico sia gravimetrico, continuo oppure intermittente. Tra le recenti soluzioni rientra un impianto per il trasporto di nero di carbonio e carbonato e l’alimentazione di un miscelatore chiuso a rotori, tramite coclee. Per il nero di carbonio è stato scelto un sistema di trasporto in fase densa, al fine di preservare l’integrità del materiale, mentre per il carbonato è stato impiegato un trasporto in fase diluita, a volo. L’alimentazione del banbury prevede anche l’aggiunta di microcomponenti.

Una delle soluzioni di Ergomec, azienda parte della holding Pegaso che realizza impianti chiavi in mano per l’industria della gomma

L’esatta conoscenza dei processi di lavorazione della gomma e il know-how acquisito, permettono a Ergomec di offrire impianti per la movimentazione di materie prime altamente versatili, flessibili e di facile e rapida manutenzione. Le soluzioni proposte prevedono sistemi di dosaggio certificati, affidabili e caratterizzati da un’elevata precisione tecnologica.

Automazione Wittmann al K

Primus più Primus Al K 2019, Wittmann (padiglione 10, stand A45) presenta, tra le varie novità, le più recenti innovazioni in tema di automazione, tra cui l’ampliamento

Il nuovo Primus 16T presentato, tra gli altri, al K 2019

della gamma di robot Primus. Il modello 16T è caratterizzato da assi Z e X mutuati dal modello Primus 16, con la differenza che l’asse Y verticale del nuovo modello è telescopico, così da rendere il robot adatto soprattutto all’impiego in spazi ristretti. Il sistema telescopico può, nella maggior parte dei casi, evitare la protezione esterna dei sollevatori e ciò si traduce in costi inferiori del sistema. Con una portata nominale di 5 kg, Primus 16T offre la possibilità di montare pinze più pesanti per la gestione sicura di 6-8 impronte.

Vengono poi presentati Primus 48 e 48T, disponibili in commercio proprio a partire dall’apertura del K 2019. Questi modelli, concepiti per il servizio su presse a iniezione con forza di chiusura da 500 a 1200 tonnellate, presentano una corsa orizzontale fino a 9 metri e consentono quindi di prevedere diverse posizioni del pallet a fianco della macchina, oppure di creare una zona di deposito dietro il gruppo di chiusura. Per garantire questa flessibilità, i robot sono dotati di serie di un foro passante. L’asse di estrazione ha una corsa oriz-

zontale che raggiunge i 1200 mm, mentre quello verticale, con corsa da 1400 a 2000 mm, diventa telescopico una volta raggiunti i 1600 mm, al fine di aumentare la stabilità dell’asse stesso. In presenza di corse comprese tra 1400 e 1600 mm è possibile scegliere l’asse semplice del Primus 48 oppure la versione telescopica del Primus 48T. Entrambe le versioni hanno la medesima portata di 20 kg. Primus 48 e 48T sono dotati di tubo verticale totalmente ridisegnato, la cui rigidità è comparabile a quella di un robot WX.

MACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

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NEWS Cambiafiltri Fimic

Riciclo di film agricolo Come è noto, il film agricolo è un materiale complesso, non solo per quanto riguarda il lavaggio durante il riciclo, ma anche per quanto concerne la filtrazione del materiale e l’estrusione. Tutto ciò che può essere eliminato a monte, da un lavaggio performante e naturalmente da un trattamento delle acque di qualità, permetterà a valle, all’estrusore e al filtro, di lavorare al meglio delle loro possibilità. Se da un lato le occasioni di riciclo di questo materiale si sono presentate in Messico negli anni passati, con l’installazione di due cambiafiltri Fimic su una linea da riciclo cinese e su una tedesca da parte di un produttore di borse per immondizia, dall’altra, finalmente, è arrivata l’opportunità di installare in Italia il terzo cambiafiltri per il riciclo di film agricolo. A questo riguardo va tenuto presente che non tutti i paesi si trovano a dover gestire lo stesso tipo di terreno, elemento che è risultato fondamentale in fase di filtrazione. L’esperienza messicana è stata d’aiuto per Fimic nell’adeguare il filtro alla contaminazione italiana, sebbene si tratti di parametri che vengono realmente individuati solo in fase di riciclo. Motivo per cui i produttori di macchine per il riciclo non possono più permettersi di realizzare semplicemente macchine standard, ma devono adattarle alla specifica applicazione del riciclatore. Il cambiafiltro Fimic, infatti, non solo è stato implementato con due nuove filtrazioni laser (120 e 300 micron), ma viene anche adattato in base alle esigenze dell’utilizzatore. Le innovazioni che Fimic ha introdotto nel suo cambiafiltri di punta, il modello RAS, così come i nuovi modelli ERA, con

doppia filtrazione, e TEN, testato da un cliente storico del costruttore, sono state presentate dall’azienda a 15 suoi agenti, europei e non, la scorsa primavera, insieme all’anticipazione del nuovo cambiafiltri che Fimic presenta in anteprima al K 2019 (padiglione 9, stand E28). Più in dettaglio, il modello ERA è stato definitivamente inserito in produzione ed è in fase di offerta a numerosi riciclatori che vogliono proteggere i “laser” con i filtri punzonati, in quanto più economici, o che intendono filtrare in due fasi con un filtro solo, eliminando sia pompa a ingranaggi sia secondo filtro. Il modello TEN, invece, è l’evoluzione del modello NET, che è stato implementato nel 2019 e sarà definitivamente in vendita entro la fine dell’anno. La gamma Fimic conterà in totale 5 modelli, che sanciranno la definitiva specializzazione dell’azienda nel settore della filtrazione.

Un recente modello di cambiafiltri Fimic

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Sistema a canale caldi G2 della serie Fusion

Canali caldi e iniezione laterale di Mold-Masters

Sistemi per lo stampaggio evoluto In occasione della fiera K 2019 Milacron Holdings svela le sue tecnologie avanzate per la lavorazione delle materie plastiche fra cui figurano soluzioni per lo stampaggio a iniezione e l’estrusione Milacron e Ferromatik e i sistemi a canali caldi e di controllo Milacron, mentre le soluzioni esposte in fiera portano i marchi Mold-Masters, DME, Tirat, e Cimcool e sono visibili allo stand C05, nel padiglione 1. In particolare, varie soluzioni Mold-Masters sono sotto i riflettori, a cominciare dal sistema a canali caldi serie Fusion G2, completamente preassemblato e precablato, che consente una rapida e facile installazione e connessione in un solo passaggio. Concepito per la produzione economica e di qualità di manufatti medio-grandi, questo sistema rappresenta la soluzione ideale nei settori auto, elettrodomestici e logistica, per citarne sono alcuni. Tra gli aspetti innovativi che lo caratterizzano rientrano manicotti riscaldanti protettivi, attuatore pneumatico senza acqua e regolazione e sgancio rapido dell’ugello. Sempre tra i canali caldi troviamo il sistema Dura+, ideale per la produzione di componenti di qualità elevata per fanali auto, chiamati a garantire la massima trasparenza. Concepito per trattare materiali particolarmente difficili da lavorare, è compatibile con resine corrosive quali PC, PC-ABS e PMMA. Dura+ è disponibile in versione preassemblata e precablata.

Vi sono poi i canali caldi della serie ThinPAK, concepita appositamente per stampare imballaggi a parete sottile di alta qualità e per assicurare un’ampia finestra di processo. Equipaggiata con la nuova tecnologia MasterShield, la serie possiede resistenza e durata necessarie a garantire uno stampaggio completamente affidabile in applicazioni ad alta pressione, fino a 2800 bar. La serie ThinPAK è compatibile con tutte le resine comunemente impiegate per la produzione di imballaggi in una gamma di applicazioni più ampia, con manufatti di qualsiasi peso, incrementando produttività e redditività. Per l’iniezione laterale in linea viene proposto il nuovo Melt-Cube EVO, che riduce al minimo i tempi di inattività e incrementa la capacità di lavorazione. Le punte sono assicurate da un unico perno, che consente di riempire lo stampo con una rapidità maggiore dell’85% rispetto al passato, abbattendo i tempi d’inattività fino a 5 ore in un sistema a 64 impronte. Equipaggiato con elementi riscaldanti sviluppati dalla stessa Mold-Masters, il sistema è in grado di operare con un profilo termico estremamente preciso. Questa tecnologia, inoltre, riduce al minimo il numero di zone di controllo richieste e, di conseguenza, consente di utilizzare un’unità di controllo più semplice ed economica, abbattendo sensibilmente i costi di investimento.

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MISURA E CONTROLLO

LA TRASFORMAZIONE DIGITALE È STATA LA PROTAGONISTA DELLO STAND GEFRAN ALLESTITO A SPS IPC DRIVES ITALIA 2019, DOVE L’AZIENDA HA ILLUSTRATO L’AMPIA GAMMA DI SOLUZIONI E SISTEMI DEDICATI A UN’INDUSTRIA INTELLIGENTE, DIGITALE E FLESSIBILE. TRA LE SOLUZIONI DI PUNTA SI SONO DISTINTE: IL TRASDUTTORE DI POSIZIONE MAGNETOSTRITTIVO HYPERWAVE, L’INVERTER ADV200 SP, LA SERIE MULTIFUNCTION 3850T E L’IOT GATEWAY GF CONNECT. UN VIDEO HA INOLTRE ILLUSTRATO UNA PANORAMICA DELLE APPLICAZIONI GEFRAN DEDICATE ALL’AMBITO DRIVES & MOTION A CURA DELLA REDAZIONE

REPORT DALL’SPS DI PARMA… E UN’ANTICIPAZIONE SUL K DI DÜSSELDORF

TECNOLOGIE ABILITANTI PER LA SMART FACTORY TPD32EVDC armature converter

l comunicato stampa diffuso da Gefran in occasione della fiera SPS di Parma sottolineava l’importanza, per le aziende che mirano a essere competitive, di investire nella trasformazione digitale. Alberto Bartoli, amministratore delegato dell’azienda, ha dichiarato: “Gefran accoglie la quarta rivoluzione industriale: da un lato potenziando costantemente i processi, grazie all’adozione delle più recenti tecnologie, per incrementare l’efficienza e la qualità produttiva di impianti e macchinari. Dall’altro rinnovando la progettazione dei prodotti, che devono rispondere alle nuove esigenze di interazione uomo-macchina, di connettività, di monitoraggio e gestione dei Big Data e di manutenzione predittiva”. La visita dello stand da

parte della redazione di MacPlas ha poi confermato come sensoristica, automazione e motion control si declinino in tecnologie abilitanti per le fabbriche intelligenti.

IDENTIKIT DELL’OFFERTA GEFRAN Il marchio Gefran è sinonimo di tecnologia, innovazione e versatilità quale asset competitivo della sua offerta, suddivisa in quattro aree distinte: sensori, strumenti per la regolazione e il controllo dei processi, drives and motion e piattaforme di automazione. Di particolare rilievo è l’area business dei sensori (fondamentali per il controllo dei processi industriali), dove Gefran può vantare una serie consolidata per la misura delle principali variaMACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

Renzo Privitera, direttore vendite e responsabile di prodotto per la divisione Sensori e Componenti di Gefran

bili di ciclo, quali temperatura, pressione, posizione, forza e umidità. L’azienda nasce negli Anni Sessanta a Provaglio d’Iseo (Brescia), ancora oggi sede principale. Quotata in Borsa Milano nel 1998 e dal 2001 nel segmento Star, Gefran conta più di 900 dipendenti e, oltre all’Italia, è presente direttamente in 11 paesi, con 12 filiali e 6 siti produttivi (11 includendo l’Italia). Consulenza, personalizzazione e flessibilità sono i principali vantaggi riconosciuti a Gefran dal mercato. Inoltre, i clienti si affidano all’azienda per la sua capacità di supportarli, a partire dalle loro esigenze specifiche, nella definizione e nella realizzazione dei progetti, proponendo, ove necessario, soluzioni ad hoc.

DESCRIZIONE DELLE SOLUZIONI DI PUNTA ESPOSTE A SPS “Come già accennato nel sommario di questo articolo, la manifestazione di Parma è stata soprattutto l’occasione per presentare Hyperwave: una gamma di sensori di posizione a tecnologia magnetostrittiva e ad alte performance, che assicura una ripetibilità di lettura del segnale di 0,01 mm, con un errore di non linearità pari a 0,01/FS e una risoluzione sotto gli 0,5 micrometri anche nel caso di temperature estreme, da -30°C a +90°C. “Abbiamo presentato ufficialmente a SPS questa nuova famiglia di sensori che, grazie alla sua precisione, all’affidabilità e al suo design robusto e compatto, trova impiego in diversi campi di applicazione”, ha affermato Renzo Privitera, direttore vendite Italia Sensori e Componenti, che ha così continuato: “Tra questi, spiccano quelli dedicati al mondo delle materie plastiche: dallo stampaggio a iniezione, dove la capacità di resistere alle vibrazioni della gamma Hyperwave risulta fondamentale, al campo dell’estrusione,

Sensori Hyperwave presso lo stand di Gefran alla fiera SPS IPC Drives Italia 2019

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dove i sensori di posizione sono impiegati nel controllo dell’avvolgimento di film plastico, per monitorare i diametri raggiunti dalle bobine e sovrintenderne poi le fasi di carico e scarico. Inoltre, alcuni modelli Hyperwave sono stati collaudati sui cilindri delle calandre impiegate in impianti per foglia o lastra e in soluzioni produttive per film in bolla”. L’assenza di manutenzione è uno dei punti di forza della nuova soluzione Gefran rispetto ai sistemi di misurazione tradizionali. In virtù della tecnologia magnetostrittiva, la posizione viene individuata dall’interazione tra due campi magnetici: il primo, generato elettricamente lungo tutto il trasduttore, interagisce con il secondo, costituito da un cursore - con design a slitta o flottante - dotato di magnete permanente. L’eliminazione del contatto meccanico rende il sistema praticamente immune all’usura, riducendo in modo sensibile i fermi macchina. La gamma completa di sensori di posizione Hyperwave si declina in due macrocategorie:

WP (Profile Magnetostrictive Position Transducer), con meccanica a profilo per il montaggio tramite staffe direttamente sulla struttura da misurare, e WR (Rod-style Magnetostrictive Position Transducer), con meccanica a stelo da 10 mm in acciaio inox AISI 316L, prevalentemente installata all’interno di cilindri oleodinamici con pressioni d’esercizio fino a 350 bar, per rilevare in tempo reale la posizione del pistone. I trasduttori con stelo WR possono anche essere utilizzati come misuratori del livello dei serbatoi, grazie al cursore a galleggiante magnetico. Entrambe le categorie sono disponibili in tre opzioni diverse: General, Plus e Advanced con corsa fino a 4000 mm. SPS è stata anche l’occasione per presentare l’inverter ADV200 in versione SP (sigla che ne indica l’orientamento specifico per sistemi di pompaggio alimentati da pannelli fotovoltaici off-grid, o ibridi: con doppia alimentazione simultanea solare e di rete, ndr), una serie che ha fatto il suo debutto a Norimberga (Germania) nel 2018 ed era presente anche a Saragozza, in Spagna, nel febbraio 2019. “La peculiarità dell’inverter ADV200 SP è quella di convertire l’energia elettrica fornita dal pannello fotovoltaico in energia meccanica, la quale, subito dopo, viene trasformata in energia idraulica tramite pompa”, ha spiegato Karim Boudaoud, product manager della divisione Azionamenti di Gefran, il quale ha poi aggiunto: “Vorrei sottolineare che per questo inverter abbiamo sviluppato un software ad hoc basato sull’algoritmo di ricerca dinamica MPPT (Maximum Power Point Tracking) che opera come controller integrato, al fine di massimizzare la potenza d’uscita dai pannelli solari secondo prestazioni ottimizzate in ogni condizione atmosferica. Software che garantisce sia la continuità d’esercizio nel tempo sia un maggiore risparmio energetico”. Boudaoud ha poi preci-

MISURA E CONTROLLO Karim Boudaoud, product manager della divisione Azionamenti di Gefran, davanti all’ADV200 size meccanica 7, da 355 kW, esposto in occasione della fiera SPS di Parma

sato che la famiglia ADV200 presenta diverse declinazioni, orientate verso più applicazioni, prima tra tutte quella delle materie plastiche. “Rimanendo nell’ambito delle applicazioni per le materie plastiche, vorrei citare anche l’inverter ADV200 nella sua versione LC”, ha ripreso Karim Boudaoud. “Un modello caratterizzato da un sistema di raffreddamento a liquido, che offre una serie di vantaggi a livello di macchina, sia in termini di dissipazione del calore che di riduzione degli ingombri, e la possibilità d’utilizzo in ambienti gravosi. Inoltre, l’inverter ADV200 LC integra un sensore d’umidità e due sensori di temperatura, uno per la misura della temperatura ambiente e uno per la misura della temperatura del liquido di raffreddamento, che consentono di calcolare il punto di rugiada, interagire con i sistemi di gestione della temperatura del liquido di raffreddamento ed eventualmente segnalare il pericolo di formazione della condensa, a beneficio di un ciclo produttivo sempre in sicurezza. Laddove la macchina fosse dotata di raffreddamento a liquido, anche l’inverter può essere raffreddato con tale modalità, guadagnando in termini di ingombri - poiché l’LC vanta dimensioni ridotte rispetto a un inverter raffreddato ad aria e anche di manutenzione dell’inverter stesso, per l’assenza del sistema di ventilazione forzata: benefici tecnici che si traducono, a loro volta, in vantaggi economici per i nostri clienti”. In esposizione allo stand di SPS vi era anche GF Connect, dispositivo per la connessione al cloud di sensori, drive e componenti di automazione, che svolge funzioni di monitoraggio e controllo da remoto ed è facilmente collegabile a PC, inverter e controllori di temperatura. “GF Connect è un IoT gateway con web server integrato, che offre servizi di connettività evoluta basata su sistema OpenVPN ed SSL e permette il monitoraggio e la gestione remota delle installazioni industriali in tutta sicurezza”, ha sottolineato Karim Boudaoud, il quale ha poi così concluso: “Grazie

a GF Connect è possibile, per esempio, monitorare da remoto in ogni momento lo stato degli inverter installati in campo, nonché essere avvisati con notifiche push di eventuali situazioni di allarme o altri eventi predefiniti. Con GF Connect si può inoltre utilizzare il nostro tool di configurazione denominato Gefran Express, con il quale, da remoto, possiamo fornire assistenza al cliente in caso di bisogno, senza recarci necessariamente sul posto”. In evidenza a Parma anche la serie Multifunction, la nuova generazione di regolatori PID universali multiloop 2850T e 3850T: dispositivi elettronici dotati di schermi touch alfanumerici full colour in alta risoluzione, da 3,5’’ e 7’’. Si tratta di regolatori intelligenti che, racchiudendo in un unico strumento le caratteristiche generalmente distribuite su regolatori PID, PLC e HMI, permettono di gestire e registrare le variabili di processo, governando al contempo le logiche di controllo. Infine, Gefran ha scelto di presentare l’ampia panoramica delle sue applicazioni in ambito Drives & Motion mediante il supporto di un video che, oltre ad applicazioni per il comparto delle materie plastiche, ha mostrato: l’inverter ADP200 per l’applicazione su macchine a iniezione con servopompa, il convertitore d’armatura TPD32 EV per il controllo dei motori in CC fino a 4400 A e il servoazionamento mo-

La società Gefran potenzia la gamma di prodotti destinati agli impianti d’estrusione, presentando in anteprima alla fiera K di Düsseldorf le nuove serie di sensori di pressione per il melt ILI, ILK, ILW e ILM, con uscita digitale IO-Link versione 1.1 e specificatamente progettate per assolvere alle esigenze dell’Industria 4.0

dulare AXV300 per macchine full electric. In esposizione anche le casistiche collegate alla trasformazione dei metalli, ai banchi test per l’automotive, nonché al sollevamento industriale (carri ponte e gru) e a quello civile (ascensori di tipologia low-rise, mid-rise, fino all’high-rise tipico dei grattacieli).

CONCLUSIONI E ANTICIPAZIONE SUL K DI DÜSSELDORF La competenza, la flessibilità e la qualità dei processi sono i fattori distintivi di Gefran nella realizzazione di strumenti e sistemi integrati per specifiche applicazioni in diversi ambiti industriali, quali l’idraulica mobile, il trattamento termico, il lift e soprattutto, in virtù di un knowhow consolidato, il settore della plastica. L’azienda partecipa quindi alla fiera K (stand F20, padiglione 10), in programma a Düsseldorf dal 16 al 23 ottobre, dove presenta in anteprima i nuovi sensori per la pressione del melt, con uscita digitale IO-Link versione 1.1 e specificatamente progettati per assolvere alle esigenze di connettività, acquisizione dati di fabbrica, monitoraggio e manutenzione predittiva, tipiche dell’Industria 4.0. Un’offerta ideale per la rilevazione della pressione del fluido in ambienti a elevate temperature, come gli impianti d’estrusione, a favore di un’elevata qualità del prodotto in termini di costanza e ripetibilità. La gamma si declina in due macrocategorie, ovvero con e senza presenza di fluido di trasmissione, e in quattro serie: ILI, ILK, ILW e ILM. Certificati PLd e SIL2, i trasmettitori “smart” di pressione Gefran, con uscita IO-Link, si distinguono per un tempo di aggiornamento del valore in uscita di appena 2 ms e per la capacità di svolgere una seconda funzione SIO, che simula i proximity digitali, segnalando unicamente i valori che superano le soglie prestabilite. MACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

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MISURA E CONTROLLO

LA FABBRICA INTELLIGENTE SECONDO B&R

ARCHITETTURE PRODUTTIVE SU “PIÙ LIVELLI” PARTENDO DALL’ABBRIVIO DATO DA NICOLETTA GHIRONI, B&R (STAND B16, PADIGLIONE 12, AL K2019), IN MATERIA DI TECNOLOGIE PER LE NUOVE MACCHINE ADATTATIVE, LA REDAZIONE DI MACPLAS SI È POI INTERROGATA SULLE DIVERSE TIPOLOGIE DI INTELLIGENZA ARTIFICIALE, PER POI GIUNGERE A CONSULTARE LE STATISTICHE EUROSTAT SULL’AUTOMAZIONE IN ITALIA… SCOPRENDO CHE SONO ABBASTANZA POSITIVE DI ANGELO GRASSI E RICCARDO AMPOLLINI

Nicoletta Ghironi, direttore marketing e comunicazione di B&R Automazione Industriale

os’è un linguaggio, se non un codice che permette a un soggetto di trasmettere informazioni a un altro soggetto, e viceversa, con la nota sequenza stimolo-risposta, fino a che la comunicazione non si ferma? Il tutto avviene sia tramite il “linguaggio verbale” - che, in base all’ambito del sapere dei soggetti, può essere scientifico, tecnico, burocratico ecc. - sia tramite il “linguaggio non verbale”, fatto di simboli che rinviano a posture, toni di voce, sguardi. Ebbene, durante un’intervista rilasciataci nel corso dell’esposizione SPS Italia 2019, Nicoletta Ghironi (direttore marketing e comunicazione di B&R Automazione Industriale) ha argomentato con pragmatico “linguaggio verbale” sullo stato dell’arte delle soluzioni adattative B&R, capaci di massimizzare la competitività in produzione. Non ci è però sfuggito il suo “linguaggio non

verbale” di risolutezza ed energia, a sottendere la personale grande fiducia nella fabbrica intelligente; quella, per intenderci, capace di interpretare ciberneticamente il variare di informazioni e dinamiche produttive, per poi implementare con elaborazioni elettroniche le strategie adattative.

DA SEMPRE FEDELE AL MOTTO “PERFECTION IN AUTOMATION” In virtù del fatto che la gamma di soluzioni B&R è, sì, orientata alla produzione di macchinari e attrezzature, ma pure all’automazione di fabbrica e all’ottimizzazione dei processi, i settori applicativi risultanti sono veramente parecchi… compreso, ovviamente, quello trattato dalla rivista che state leggendo. “Grazie agli anni d’esperienza nei processi di lavorazione delle materie plastiche”, ha infatti spiegato Nicoletta Ghironi, MACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

“B&R è in grado d’offrire una vasta gamma di tecnologie ad hoc per il controllo e la regolazione autoadattativa, già testate in più ambiti d’estrusione o di soffiaggio, ma pure in vari gruppi di serraggio, in unità d’iniezione o di controllo dello spessore parete, piuttosto che in sistemi per la gestione di dosatori, avvolgitori… e non solo”. Tornando alla tre giorni espositiva di SPS Italia, sempre il direttore marketing e comunicazione ha voluto sottolineare che: “Qui alla fiera di Parma B&R ha deciso di esporre tutto ciò che rappresenta lo stato dell’arte in materia di tecnologie per rendere le macchine adattative. Il che porta vantaggi agli OEM, che possono offrire grande flessibilità per le loro macchine e ridurre al contempo il loro time to market e la gestione delle loro “condizioni di salute” durante la propria vita, dovunque siano al lavoro. E per i trasformatori significa massimizzare la competitività in produzione, ottenendo, nel contempo, il massimo livello di sostenibilità e di efficienza economica”. Tre, di fatto, le novità clou presentate dall’azienda a SPS Italia: 1. sistemi di visione integrati nelle macchine (camere e anche illuminatori), così come sono ormai integrate pure tutte le parti in movimento dei sistemi produttivi. Da segnalare che tali dispositivi possono essere semplicemente installati e configurati, dando sempre risultati al top, anche se l’operatore non possiede specifiche conoscenze nell’ambito degli strumenti ottici. 2. sistemi di trasporto d’ultima generazione, anch’essi integrati, dove carrelli indipendenti tra loro si muovono lungo le linee produttive in modalità smart. Ciò significa che ogni singolo carrello è in grado di sincronizzarsi sia con gli altri dispositivi in movimento sia con le zone di lavorazione e, quindi, d’elaborare poi le reazioni più consone al divenire dei bisogni della produzione. Scopo di tali sofisticate elaborazioni cibernetiche è uno solo: ottenere produzioni ottimizzate e personalizzate, ma - aspetto per nulla banale - con tempi e costi di una produzione di massa. A SPS B&R ha poi portato una demo con soluzioni collaborative tra sistemi trak, robot e uomo, un’altra dove conveyor tradizionali si raccordavano con il trak - laddove richiesto un comportamento intelligente - con il giusto investimento e una terza che mostrava il gemello virtuale: ACOPOStrak in versione “digitale”, che, grazie alla realtà virtuale e con l’ausilio di visore e joystick, consentiva sì di osservare ciò che accadeva in produzione, ma anche di impostare precisi set point - in realtà simulata - per le variabili di sistema e, quindi, di vedere il nuovo ciclo produttivo aggiornato in tempo reale. E lo stesso processo è il medesimo che, caricato sulla CPU di macchina, gestisce la produzione reale... dal progetto al batch in un clic. MACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

3. Asset Performance Monitor, la prima app B&R basata su piattaforma cloud ABB Ability che permette d’osservare in ogni momento che cosa accade sulle macchine, ovunque esse siano installate, ma anche d’intervenire con azioni migliorative in un’ottica di competitività. Nicoletta Ghironi ha quindi concluso l’intervista ribadendo che B&R garantisce formazione, supporto e competenze che portano valore durante la concezione di nuovi progetti e portano all’estensione con nuove funzionalità delle macchine esistenti, sfruttando nuovi paradigmi che portano verso la fabbrica intelligente. Non a caso, su quest’ultimo argomento, ha dichiarato che: “Dai controllori compatti ai sistemi ad alte prestazioni, fino ai PC industriali, i prodotti B&R sono tutti compatibili tra di loro, scalabili e interconnessi tramite standard. D’altra parte, non è possibile ignorare come sempre più frequentemente l’acquisto di un sistema avvenga tenendo conto della riduzione del costo d’esercizio e dei futuri sviluppi in ottica di digitalizzazione. Non a caso B&R garantisce procedure omogenee, strutture modulari dei dispositivi, compatibilità dell’intero sistema e - aspetto tutt’altro che banale - una rete di assistenza su scala mondiale”.

L’INTELLIGENZA ARTIFICIALE NELLA FABBRICA DIGITALE ADATTATIVA In tema di strategia adattiva è possibile affermare che siamo di fronte a una tattica complessa, che viene adottata quando non è possibile in-

La completa integrazione all’interno dell’ambiente di controllo B&R, garantisce una sincronizzazione perfetta del sistema di trasporto ACOPOStrak con tutte le altre parti in movimento sulla linea, sistemi CN e robot inclusi. Tale interazione nativa permette di affinare comportamenti intelligenti per ogni singolo carrello magnetico, che si muoverà con velocità e accelerazioni ottimali, lungo il percorso più conveniente per trovarsi sempre nel momento giusto sotto la stazione di lavorazione richiesta

Nella cornice di SPS Italia sono state presentate le potenzialità della tecnologia B&R mappView per garantire sulla macchina a iniezione funzionalità evolute tramite l’interfaccia Motus di Negri Bossi. Il controllo multi touch in stile smartphone consente all’operatore di agire in modo intuitivo e sicuro, sfruttando quelle gestualità quotidiane a cui siamo ormai abituati, come swipe, scroll e zoom

cidere sul mercato e/o è difficile fare previsioni. La strategia adattativa - come spiegava tra l’altro Nicoletta Ghironi - prevede lo sviluppo di opzioni diverse da riadattare in tempo reale per conseguire vantaggi in ambito produttivo di breve durata, per cui tali opzioni sono da reiterare continuamente. E qui s’arriva al concetto d’intelligenza artificiale (o IA, dalle iniziali delle due parole in italiano): disciplina appartenente all’informatica che studia fondamenti teorici, metodologie e tecniche, per generare sistemi hardware e sistemi di programmi software capaci di fornire all’elaboratore elettronico prestazioni che, a un profano, sembrerebbero essere di pertinenza esclusiva dell’intelligenza umana. A tale proposito Arend Hintze (professore di Integrative Biology & Computer Science and Engineering alla Michigan State University) fa una disamina dei quattro tipi d’intelligenza artificiale ad oggi noti nel suo articolo “Understanding the four types of AI”. Il primo tipo di IA è quello che Hintze definisce di pertinenza delle “macchine reattive”, cioè di sistemi in grado di analizzare specifici scenari, identificare alternative e scegliere un’azione. Il tutto in base a una programmazione, senza però capacità di fare altro. Ci sono poi sistemi industriali che esulano da questa categoria e sono quelli che Hintze definisce come “IA con memoria limitata”: tipicamente i veicoli autonomi, ma non solo. Oggi ancora in fase sperimentale, tali sistemi sanno costruire una rap-

MISURA E CONTROLLO

presentazione digitale del mondo, identificando e monitorando oggetti nello spazio e nel tempo. Secondo Hintze queste due tipologie sono allo stadio di intelligenza artificiale debole (ANI: Artificial Narrow Intelligence), da contrapporre all’intelligenza artificiale forte (AGI: Artificial General Intelligence) che, seppur in via teorica, ha già dimostrato la capacità di superare la mera risoluzione di problemi, acquisendo, di fatto, capacità molto simili all’autocoscienza e al ragionamento umano. Rimanendo però con i “piedi per terra”, si può dire che oggi è l’intelligenza artificiale del primo tipo a trovare maggior impiego nell’industria. Ci sono esempi concreti di macchine reattive come gli “assistenti virtuali”, implementati nel mondo consumer, che già offrono feedback a preferenze degli utenti usando software di machine learning, algoritmi di riconoscimento del linguaggio naturale e software per l’analisi comportamentale. Certo è che, con il costante aumento di dataset a disposizione dei sistemi, e anche con sempre più performanti supporti da parte di IoT e di big data, i sistemi di primo tipo stanno evolvendo verso ambiti d’applicazione sempre più complessi. Quattro di essi sono perfetti per l’Industria 4.0: 1. manutenzione predittiva: estensione di macchine, dispositivi e impianti con sensori per creare il digital twin degli oggetti, monitorandone funzionamento e sollecitazioni cui sono sottoposti per prevederne il comportamento durante il loro ciclo di vita. Oggi molto usata in ambito industriale, qui l’IA simula pattern comportamen-

Poiché il loro hardware è completamente integrato nel sistema d’automazione B&R, le telecamere Smart Sensor e Smart Camera - e i rispettivi illuminatori LED aggiuntivi, in qualunque configurazione possono essere sincronizzate alle funzioni della macchina con precisione al microsecondo. Questo consente di ottenere un’immagine perfetta in qualunque condizione d’illuminazione ambientale e anche ad alte velocità

tali in base all’analisi di grandi quantità di dati tramite algoritmi e modelli statistico-matematici. 2. controllo di qualità automatizzato: sistemi di computer vision per monitorare linee di produzione ad alta velocità, che consentono di classificare e identificare i difetti nel più breve tempo possibile. Qui l’impiego di IA nell’analizzare i dati provenienti da sistemi PLC/Scada, acquisiti in linea mediante sensori (computer vision, sensori di temperatura, umidità, pressione ecc.), consente d’identificare i pattern che possono generare difettosità. Come passo successivo si giungerà a un’intelligenza artificiale che, in autonomia, utilizzerà tali capacità analitiche per riportare il sistema allo stato ottimale di funzionamento. 3. manifattura additiva: a differenza dei robot programmati per assolvere singoli task complessi e ad alta efficienza in linee d’assemblaggio, i cobot (robot collaborativi) sono dotati di una IA in grado d’imparare diversi task mediante apprendimento per dimostrazione, come anche di un hardware più flessibile, onde adattarsi alla dinamicità e alla variabilità delle attività. Certo è che, dopo macchine capaci di gestire anomalie e manutenzione predittiva, il passo successivo sarà quello di poter contare su sistemi produttivi capaci d’intervenire in base all’esperienza (“macchine a memoria limitata”: la tipologia di IA a cui fa riferimento Hintze, ndr) e che non si limitino a seguire regole prefissate per agire sul sistema, ma che imparino anche dalle analisi effettuate e creino poi una rappresentazione del processo produttivo in base a variabili non programmate. 4. produzione guidata dalla domanda: quest’ultimo step implica il passaggio dal concetto di “networked factory” a quello di “supply chain estesa” e, ancora oltre, a quello di “endto-end networked market”. Ciò è già possibile con consumatori connessi in tempo reale, tramite app e IoT, con sistemi aziendali di “demand management”, con il risultato di ridurre perdite di profitto legate a sovrastime e/o a sottostime delle richieste di prodotti. In merito a quest’ultimo ambito applicativo della IA, lo stesso Hintze ricorda che qui emergono nuovi modelli architetturali federati, basati su contratti automatici tra le parti e pure su IA capaci di governare le transazioni in un contesto regolatorio molto complesso. Il tutto include differenze culturali, legali, economiche, etico-sociali e tecnologiche che - a nostro avviso - in divenire meriteranno riflessioni ad hoc.

L’AUTOMAZIONE INDUSTRIALE IN ITALIA E NEL MONDO B&R e Michigan State University ci dicono all’unisono che la fabbrica intelligente, automatizzata e interconnessa è un punto d’arrivo obbliga-

Nello stand B&R a SPS Italia, un manipolatore antropomorfo prelevava una pallina dal sistema di trasporto intelligente ACOPOStrak, che nel frattempo aveva rallentato la propria corsa e ridotto la propria forza, e la consegnava all’operatrice senza che vi fossero barriere di sicurezza tra uomo e robot

torio. Non solo perché offre vantaggi evidenti e quantificabili, ma perché il mondo va da tempo in quella direzione. È ora lecito, in chiusura, interrogarci sulla direzione presa dalle nostre… di fabbriche. Ebbene: l’Italia spinge bene l’acceleratore nell’utilizzo di robot industriali o di servizio. Il 9% delle nostre imprese li impiega, risultando terze in Europa dietro a Spagna (11%), Danimarca e Finlandia (entrambe al 10%). Questo è ciò che certificano le statistiche Eurostat sull’automazione industriale nel 2018. Nel corso dell’anno passato le imprese italiane con almeno 10 dipendenti hanno superato la media UE (7%) nell’impiego della robotica industriale. Sempre nel 2018 i paesi più indietro nella graduatoria sono stati Estonia, Grecia, Lituania, Ungheria e Romania (tutti al 3%), con Cipro come fanalino di coda (1%). Eurostat afferma anche che a trainare la rivoluzione industriale dei robot sono le grandi imprese europee (quelle con 250 addetti, o più): infatti, il 25% di tali imprese utilizza robot industriali o di servizio. La quota scende poi per le medie imprese (10-49 addetti), che si fermano al 5%. I robot industriali sono i più comunemente utilizzati nel settore manifatturiero (16%), mentre per i robot di servizio l’impiego è più frequente nelle attività di distribuzione e di commercio al dettaglio (4%). Pare quindi che la fabbrica dei prossimi anni sarà smart… o non esisterà proprio più. La buona notizia conclusiva, però, è che la smart factory non è solo un obbligo, ma è pure conveniente. I numeri che lo dimostrerebbero (il condizionale è d’obbligo, trattandosi di proiezioni, ndr) sono sintetizzati in uno studio di Bank of America, secondo il quale: “Entro il 2025 il 45% delle operazioni in fabbrica sarà eseguito da robot e strumenti d’automazione avanzata, il cui costo si è ridotto del 27% negli ultimi dieci anni. Grazie a tale incremento in robotica, la produttività aumenterà del 17% e i costi industriali si ridurranno tra il 18% e il 33%”. MACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

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MISURA E CONTROLLO

La pressa di CMI Industries per il settore del packaging cosmetico, esposta allo stand Moog di SPS Italia, utilizza l’unità idrostatica EPU per una chiusura stampo di precisione centesimale

LE NOVITÀ MOOG ALLA FIERA SPS IPC DRIVES ITALIA 2019

MOTION & CONTROL IN CHIAVE INDUSTRIA 4.0 PRESENTE IN ITALIA DAL 1975, MOOG (STAND C71, PAD. 10, AL K2019) È UNO DEI COSTRUTTORI LEADER NEL CAMPO DELL’AUTOMAZIONE INDUSTRIALE CHE MOLTO HA DA OFFRIRE PROPRIO AL SETTORE DELLE MATERIE PLASTICHE DI ANGELO GRASSI E RICCARDO AMPOLLINI

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Bruno Fazzari, direttore commerciale di Moog Italiana

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rendi tempo per raccogliere il passato, in modo che sarai in grado d’imparare dalla tua esperienza e investirla nel futuro”, recita un aforisma di Emanuel James “Jim” Rohn: autore di best-seller e, soprattutto, imprenditore americano, divenuto miliardario a soli 31 anni. Frase semplice ma di grande valore intrinseco, che in questa occasione fa da azzeccato preludio a un veloce passo a ritroso nel tempo fino all’aprile del 1950, quando l’americano Bill Moog fece domanda di brevetto per una servovalvola elettroidraulica - poi chiamata valvola Moog - capace, a suo dire, di controllare in modo fine la pressione idraulica negli attuatori elettrici allora in uso nelle automazioni industriali e civili. E attenzione che il successivo breve capitolo in stile “amarcord” non è un’astrazione, ma una spiegazione utile per contestualizzare il senso delle parole di Fabrizio Brandi, Bruno Fazzari e Giuseppe Girardelli - rispettivamente direttore marketing, direttore commerciale e diretto-

re R&D di Moog Italiana - i quali, durante l’ultima edizione della fiera SPS IPC Drives Italia, ci hanno parlato dello stato dell’arte dei loro sistemi integrati per controllo e azionamento e, quindi, del contributo che tali sistemi danno al comparto specifico delle materie plastiche.

PRIMI ANNI CINQUANTA: GENESI DI UN SUCCESSO IMPRENDITORIALE Circa tre anni dopo la richiesta di copertura brevettuale fatta da Bill Moog - e, più precisamente, nel gennaio del 1953 - nacque il brevetto USA 2625136. È comunque un fatto che, ancor prima di quell’esclusiva, il dispositivo aveva convinto l’industria top americana. Nel 1951, infatti, per migliorare le prestazioni dei propri missili guidati, il governo degli Stati Uniti acquistò le prime valvole Moog, contribuendo a dare lustro all’allora giovane fabbrica di New York che, nel 1955, iniziò a fornire Douglas, Aircraft, North American Aviation, Boeing. Nel 1959 Moog concorse ai successi dei MACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

missili intercontinentali Atlas, Titano e Giove, mentre più recentemente i suoi sistemi Motion & Control sono stati utilizzati addirittura negli Space Shuttle. Forte del know-how acquisito con tali applicazioni estreme, e in virtù del “principio dei vasi comunicanti”, l’azienda iniziò a traslare i suoi sistemi anche nell’ingegneria civile, nell’automotive, nell’industria manifatturiera… e non solo. Bill Moog morì nel 1997, all’età di 82 anni, ma la sua “creatura” è ancora di più oggi sinonimo d’applicazione del Motion & Control nel campo industriale e aerospaziale, grazie al vasto catalogo di prodotti disponibili, tra i quali: le pompe RKP per ambienti estremi, i collettori rotanti ad alta resistenza, i servoattuatori ecc. “Prendendo spunto da quest’excursus introduttivo, vorrei affermare “a chiare lettere” che l’originale DNA aziendale vale ancora oggi… e vale tanto!”, è intervenuto Bruno Fazzari, direttore commerciale di Moog Italiana. “Basti pensare che una delle novità presentate alla fiera SPS di Parma - e cioè l’unità EPU - è frutto dell’evoluzione di un dispositivo elettro-idrostatico che la casa madre aveva realizzato per le missioni aerospaziali di - addirittura - 20 anni fa!” “Al che è lecito domandarsi: “Dove sta la novità di questa unità elettro-idrostatica?”, si è chiesto retoricamente Fazzari. “Ebbene, la novità risiede soprattutto nel fatto che i nostri tecnologi sono riusciti a traslare nell’automazione di fabbrica odierna - quella in chiave Industria 4.0, giusto per intenderci - livelli di Motion & Control così complessi e sofisticati da ottenere un unicum in seno alla “old economy”, qual è, tipicamente, l’attività manifatturiera di una qualsivoglia unità produttiva”. Certo è che la “old economy” italiana interessa, e molto, alla casa americana: “Moog è presente in Italia fin dal 1975”, ha proseguito Fabrizio Brandi, direttore marketing di Moog Italiana, “non solo come distributore dei già citati dispositivi d’automazione abilmente mutuati in chiave Industria 4.0, ma anche come partner che progetta, ingegnerizza e costruisce sistemi ad hoc per rispondere a specifiche richieste dei clienti. Mi riferisco a quesiti provenienti da chi trasforma materie plastiche tramite soffiaggio, iniezione, o altre tecniche ancora, come anche a richieste nate in ambienti ove si lavora il metallo, e poi a questioni tipicamente d’engineering, di cui si occupano gli esperti di robotica, gli specialisti in movimentazione e collaudo, finanche i team del motorsport agonistico che, in Italia, non mancano”. Sempre Brandi ha poi tenuto a puntualizzare che Moog Italiana opera capillarmente in tre sedi: una sia legale che operativa a Malnate (Varese) e due operative a Casella (Genova) e in quel di Presezzo (Bergamo). MACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

Detto ciò, grazie agli interventi introduttivi di Fazzari e Brandi è ora lampante che Moog sa “traslare in tempi e contesti vari” il suo knowhow specialistico e che - pur essendo un big del Motion & Control - è flessibilmente in grado, se necessario, di porsi sul mercato nella veste di “distributore”, ma anche di “esperto di engineering”. Ed è con queste “cognizioni di causa” che, nel capitolo seguente, verrà presentato “tecnicamente” il meglio che Moog Italiana ha portato all’esposizione SPS IPC Drives Italia 2019.

Il direttore R&D Machine Controllers, Giuseppe Girardelli

IL CONTROLLORE MC600 E L’UNITÀ ELETTRO-IDROSTATICA EPU “Gli ultimi bilanci d’esercizio di Moog Italiana sono stati caratterizzati da trend di crescita che, annualmente, oscillano dal 3% al 5%”, ha ripreso Brandi, “e ciò avviene grazie anche al mercato della plastica che, dal 2013 a oggi, è aumentato considerevolmente. Espansione, mi sento di dire, ben supportata da prodotti Moog che posseggono specifiche ben allineate alle esigenze di quel comparto specifico. Uno di questi prodotti è l’MC600: un controllore logico programmabile sviluppato proprio nel nostro stabilimento di Presezzo. Un altro prodotto particolarmente apprezzato da coloro che trasformano le materie plastiche è l’EPU: il dispositivo elettro-idrostatico pocanzi citato da Fazzari”. Prima di cedere la parola ai colleghi per gli approfondimenti del caso, Brandi ha tenuto anche a sottolineare che, commercialmente, Moog Italiana usa sempre un approccio neutro verso i clienti. Concetto esplicitato proprio con un cenno sulla natura dell’EPU che: “Non è né solo idraulica né solo elettrica, bensì un’unità ibrida che offre sia le tipiche forze idrauliche di movimentazione sia una diminuzione dell’olio in circolo del 95%. Peculiarità che, oggettivamente, ci permettono di spingere sull’EPU in quanto soluzione più redditizia, più vantaggiosa, più brillante ecc. Però la politica aziendale

Unità idrostatica EPU (Electro-hydrostatic Power Unit) per applicazioni fino a 350 bar (35 MPa)

Fabrizio Brandi, direttore marketing di Moog Italiana

Moog non prevede l’obbligo di fare più fatturato su un dato prodotto, bensì l’obbligo di comprendere quale sia il bisogno reale di un cliente per, poi, suggerirgli la soluzione più congrua, sia essa idraulica, elettrica, o - come nel caso dell’EPU - ibrida”. Anche perché, di suo, Moog, detiene proprio tutto il ventaglio delle tecnologie citate. Ma veniamo ora alle peculiarità del PLC denominato MC600. “L’MC 600 è un sistema elettronico di controllo, modulare e in grado di gestire tutti i processi di trasformazione delle materie plastiche, perché, sempre a Presezzo, abbiamo incrementato i relativi algoritmi di programmazione basati su Codesys (acronimo di Controlled Development System), che è l’ambiente di sviluppo Soft-PLC più diffuso al mondo, arricchendoli con plug-in particolari”, ha esordito il direttore R&D Giuseppe Girardelli. “Se, ad esempio, nella realizzazione di flaconi e contenitori tramite estrusione-soffiaggio, la parte più delicata è notoriamente quella relativa al controllo di spessore del parison, proprio in quell’ambito abbiamo sviluppato

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MISURA E CONTROLLO

specifiche librerie software che incrementano le funzioni dell’MC600 e, al contempo, facilitano la programmazione degli spessori”. Naturalmente l’MC600 può essere utilizzato tranquillamente in altre applicazioni del settore materie plastiche, quali il controllo della pressione nello stampaggio a iniezione, o della temperatura nell’estrusione. “Non paghi di questo, ci siamo pure interrogati su un altro aspetto critico, ovvero la quantità di tempo spesa dai clienti per la programmazione di un nuovo controllore di macchina, che, rispetto ad altri componenti, richiede mesi di programmazione”, ha poi aggiunto Girardelli. “Per superare tale difficoltà, abbiamo sviluppato un’ulteriore libreria software aggiuntiva, in modo che questi mesi diventino, sull’MC600, solo settimane”. Il direttore ricerca e sviluppo di Moog Italiana ha poi puntualizzato, con giusto orgoglio, intanto che l’unità di Presezzo è attiva dal 1981, e poi che al suo interno operano sì specialisti in ingegneria del software, ma pure tecnici e tecnologi che sanno di oleodinamica e di meccanica, d’impiantistica e d’elettronica. “Non deve stupire se la parte hardware, anch’essa modulare come la parte software, è di nostra progettazione”, ha concluso Girardelli, “come pure non deve stupire se il know-how accumulato negli anni non è soltanto appannaggio del settore ove si trasformano le materie plastiche, ma ci consente d’acquisire commesse nel medicale, nella logistica, nella robotica ecc. Tutti ambienti dove servono controlli di macchina e/o processo estremamente performanti”. Per quanto riguarda invece l’unità EPU, è intervenuto nuovamente Bruno Fazzari: “Che l’odierna unità motore-pompa elettro-idrostatica chiamata EPU sia figlia di un utilizzo in am-

Le viti a ricircolo di sfere Moog sono disponibili in classe di precisione 1, in accordo con la norma ISO 3408, mentre le viti a rulli satelliti sono progettate per tutte quelle applicazioni ove è richiesta massima silenziosità e alta capacità di carico

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Moog MC600, per applicazioni quali il controllo totale delle macchine per iniezione e soffiaggio di materie plastiche, che include controlli dello spessore del parison e del processo d’iniezione

biente aerospaziale l’abbiamo già detto, come pure che nel settore industriale non s’erano mai viste applicazioni mutuate da esperienze vissute oltre il globo terrestre. In altre parole l’EPU (Electro-hydrostatic Power Unit) è qualcosa che nasce da un contesto di grandissima affidabilità e, soprattutto, da contesti dove è tassativo raggiungere alte dinamiche prestazionali, alte pressioni, alte velocità. Detto ciò, l’EPU mutuato dalla missilistica non fa uso di servovalvole, non fa uso di valvole proporzionali… non fa uso proprio di nulla per controllare l’attuazione, ma lo fa direttamente. Ciò significa che il sistema di controllo elettronico della macchina, dove l’EPU è collocato, considera l’asse da muovere come un’entità puramente elettrica. Il sistema di controllo della macchina dà quindi un semplice segnale elettrico a un motore e, automaticamente, l’asse ad esso collegato si muove. A questo punto è lecito domandarsi che cosa succede dentro a questa unità. La risposta è che dentro all’EPU c’è una trasmissione idrostatica! Strutturalmente, poi, tale trasmissione idrostatica è costituita da una pompa a pistoni radiali Moog che muove olio da una parte all’altra del circuito, creando così un movimento lineare. Una cosa banalissima, verrebbe da dire, se non fosse che l’evitare di riscaldare l’olio durante tale movimento ha richiesto uno studio molto sofisticato della pompa che - a questo punto - mi sento di definire come il dispositivo chiave della trasmissione EPU. Inoltre, qui la pompa è collocata direttamente sul motore

senza giunti intermedi e, di conseguenza, ogni qual volta il campo magnetico del motore chiede una rotazione, la pompa lo esegue… e senza attriti di sorta. Nell’EPU non c’è proprio nulla che possa generare la pur minima elasticità del movimento, a totale garanzia di una trasmissione con zero pendolamenti e zero oscillazioni. Ergo: massima stabilità del controllo. Non a caso nell’EPU siamo in grado di controllare la posizione al centesimo di millimetro - valore, questo, da macchina utensile - e siamo pure in grado di controllare esattamente la pressione per valori che vanno da qualche decina di bar fino a 350 bar, che è il limite della pompa stessa. Perché 350 bar? Perché l’ultima evoluzione in ambito aerospaziale è stata proprio quella di lavorare fino a 5000 psi, che corrispondono a 350 bar… anche se oggi è ormai consuetudine dire 35 Megapascal”. Dopodiché, per concludere, Fazzari si è concentrato sull’efficienza dell’EPU: “Fabrizio Brandi ha già detto che la trasmissione ibrida EPU utilizza ben poco olio rispetto alle centrali idrauliche tradizionali, dotate di servovalvole o servoproporzionali. Ciò significa che, rispetto ai 400 litri in uso negli impianti tradizionali, qui bastano soli 4 litri d’olio. Usando una parola inglese di gran moda, possiamo quindi dire che l’EPU è “eco-friendly”. Ma, sempre rispetto all’idraulica tradizionale, siamo anche più efficienti, dato che s’abbandona un’efficienza nell’ordine del 50%, per abbracciarne una che va dall’80% al 90%... a seconda, ovviamente, della materia plastica inserita di volta in volta nello stampo”. MACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

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MISURA E CONTROLLO

ANALISI E CONTROLLO QUALITÀ

LA PUREZZA SOPRATTUTTO AL K 2019 (STAND H21, PAD. 10) SIKORA, PRODUTTORE E FORNITORE TEDESCO DI TECNOLOGIE AVANZATE DI MISURAZIONE E CONTROLLO, PRESENTA UN’AMPIA GAMMA DI SISTEMI INNOVATIVI PER L’ANALISI DEI MATERIALI PLASTICI E L’OTTIMIZZAZIONE DEI PROCESSI DI PRODUZIONE DI TUBI E FOGLIE. I VISITATORI POSSONO SOTTOPORRE I PROPRI GRANULI ALL’ANALISI DEL SISTEMA PURITY CONCEPT V IN FUNZIONE IN FIERA

ltre alle tecnologie di controllo e sele- camera esamina il materiale e il sistema rileva e che le più insignificanti deviazioni cromatiche, zione, Sikora offre sistemi di ispezione analizza eventuali granuli contaminati. Le con- analizzando il materiale con un algoritmo di riottica per l’analisi a campione dei gra- taminazioni rilevate vengono quindi contrasse- levamento adattivo. Per esempio, è possibile, in nuli plastici. Il sistema Purity Concept V, che il gnate con un colore specifico sia sul monitor sia via opzionale, visualizzare e valutare sul monitor eventuali deviazioni cromatiche derivanti da una costruttore presenta in anteprima al K 2019, è sul vassoio. concepito per verificare in maniera automatica Oltre alle classiche macchie, il sistema rileva an- possibile contaminazione incrociata. In questo modo, oltre ai dati relativi a numero, supiccole quantità di granuli e rileva in maperficie e dimensioni dei granuli, l’operaniera affidabile eventuali contaminazioni, tore riceve anche informazioni sullo spetquali, per esempio, macchie e punti neri. tro cromatico del campione ispezionato. Inoltre, è equipaggiato con una telecameAll’interno del campione esaminato, la ra CMOS a colori con risoluzione di 50 misaturazione e la distribuzione dei valocron, che, utilizzata in combinazione con ri cromatici delle deviazioni rilevate sono LED bianchi, registra immagini ad alta rirappresentate con grande chiarezza in soluzione ed è in grado di riconoscere un unico grafico a dispersione dal quale possibili deviazioni cromatiche nei granuli. risulta perfettamente visibile la differenza Un processo di controllo e analisi a camtra materiale contaminato e conforme. pione con Purity Concept V prevede la L’adeguamento del processo a requisiti movimentazione al massimo di 3000 gra- Una schermata del sistema Purity Concept V in azione, specifici, per esempio per quanto riguarnuli (circa 100 g) su un apposito vassoio che ha individuato sette contaminanti dei granuli sottoposti da la sensibilità di rilevamento, viene esedi ispezione. In pochi secondi, una tele- ad analisi qualitativa MACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

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MISURA E CONTROLLO

guito dall’operatore selezionando i parametri d’interesse. Ciò consente, per esempio, di concentrare l’ispezione sulle contaminazioni nere o scure, nascondendo al contempo le aree più piccole e grigie. Purity Concept V, pertanto, non solo garantisce un’ispezione a campione affidabile dal punto di vista del rilevamento degli annerimenti, ma consente anche di identificare le deviazioni cromatiche dei granuli, di individuarne l’esatta posizione e analizzarle. Inoltre, rilascia un certificato di prova che contiene tutte le informazioni inerenti ai granuli ispezionati, insieme a un sunto degli esiti del test.

DISPOSITIVO DA LABORATORIO E ONLINE In fiera Sikora presenta anche il dispositivo da laboratorio Purity Concept X per il rilevamento a raggi X dei contaminanti metallici contenuti nei granuli colorati, che altrimenti sarebbero invisibili se esaminati con i normali sistemi ottici. Il principio di automazione del dispositivo costituisce oggi la base di tutti i sistemi da laboratorio offerti dal costruttore. L’applicazione della tecnologia a raggi X offre inoltre la possibilità di individuare i contaminanti sia sulla superficie sia all’interno dei granuli. “Purity Concept X è specificamente destinato all’esecuzione di test a campione su materiali neri o colorati, ma si prefigurano possibilità di applicazione anche sui semiconduttori utilizzati nell’isolamento dei cavi ad alta tensione. I contaminanti metallici inclusi nei granuli, per esempio, come conseguenza dell’abrasione delle parti metalliche degli estrusori, vengono rilevati in maniera affidabile e sottoposti ad analisi complete”, spiega Hilger Groß direttore commerciale per l’area Materie Plastiche di Sikora. Sempre della famiglia di prodotti Purity viene presentato anche Scanner Advanced, per l’ispezione e la selezione ottica online dei materiali plastici. Questo sistema comprende la tecnologia a raggi X e fino a quattro telecamere di rilevamento in bianco e nero e/o a colori; combinazione che rileva le inclusioni metalliche all’interno dei granuli, oltre che le deviazioni di colore e gli annerimenti superficiali. I granuli non conformi vengono individuati ed espulsi automaticamente. Grazie a potenti sistemi a processori e a un software intelligente, Purity Scanner Advanced rappresenta un dispositivo affidabile per l’assicurazione della qualità. Il sistema Professional Data Analysis Management (PDAM) per la gestione dell’analisi dei dati fornisce una valutazione statistica dei contaminanti (classificati in base alle loro dimensioni e frequenza) individuati nel corso della produzione, nonché una galleria di immagini dei granuli individuati dalle telecamere ottiche e dalla telecamera a raggi X. “I requisiti di

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Planowave 6000 effettua misurazioni senza contatto ed è quindi utilizzato per il rilevamento non distruttivo dello spessore delle foglie. Come Centerwave, si basa su una tecnologia a onde millimetriche

qualità riguardo alla purezza dei materiali sono sempre più severi. L’ispezione e la selezione online stanno quindi diventando ogni giorno più importanti. Purity Scanner Advanced è il sistema di selezione più efficiente della sua categoria oggi disponibile sul mercato”, sottolinea Groß. In caso di grandi produzioni, il sistema è disponibile nella versione Twin Pack, che debutta proprio al K. Questa versione è specificamente indicata per la selezione ottica e per le applicazioni su grandi quantità di materiali ed è in grado di ispezionare fino due tonnellate di materiale l’ora.

TUBI E FOGLIE SOTTO CONTROLLO Con il debutto di Centerwave 6000/1600 Sikora proietta la misurazione in una nuova dimensione. Questo sistema è stato sviluppato specificamente per il controllo di qualità di tubi rigidi e flessibili durante il processo di estrusione. Il sistema si basa su una tecnologia a onde millimetriche, che misura in modo continuo e a 360° la circonferenza del tubo, lo spessore di parete, il profilo interno ed eventuali ovalizzazioni e imbarcamenti e, grazie all’innovativo design, misura in modo preciso tubi di diametro compreso tra 630 e 1600 mm. “Il sistema Centerwave 6000 non impressiona solamente per le sue dimensioni, ma soprattutto per i vantaggi che la sua tecnologia assicura al processo di estrusione”, afferma Christian Schalich, responsabile vendite della divisione Hose & Tube. Le dimensioni nominali vengono ottenute rapidamente e gli scarti di avvio elimi-

nati, garantendo la migliore qualità e il controllo ottimale dei processi. Oltre a tutto questo, il sistema non richiede dispositivi di attacco, rileva le misure in maniera precisa e indipendente da influssi esterni (come la temperatura o il materiale) e non richiede calibrazione. “In aggiunta a questo, il sistema determina automaticamente l’esatto indice di rifrazione. L’operatore beneficia dei vantaggi di un dispositivo che, essendo integrato in linea, genera valori di misurazione affidabili e riproducibili immediatamente dopo l’avvio”, aggiunge Schalich. L’indice di rifrazione definisce l’intensità e la velocità con cui la radiazione attraversa il materiale ed è quindi decisivo per la precisione della misurazione. Infine, non è necessario inserire manualmente o modificare i parametri di produzione. Il sistema Planowave 6000 effettua misurazioni senza contatto ed è quindi utilizzato per il rilevamento non distruttivo dello spessore delle foglie nel corso del processo di estrusione. Anche in questo caso la misurazione si basa sulla tecnologia a onde millimetriche, che assicura la massima precisione a prescindere dal materiale e dalla temperatura della foglia, che oltretutto non necessità di operazioni di calibrazione. Planowave 6000 può essere integrato direttamente nella linea di produzione, in corrispondenza di una sezione fredda o calda, e i valori di misurazione vengono visualizzati in tempo reale sul monitor dell’unità Ecocontrol 6000. Oltre alla visualizzazione dei valori numerici rilevati in un qualsiasi numero di punti di misurazione disposti sulla larghezza della foglia, l’operatore può accedere alla visualizzazione di grafici con estese funzioni di trend e statistiche.

UN ANGOLO PER L’INNOVAZIONE

Debutto per Centerwave 6000, il sistema per il controllo qualità di tubi rigidi e flessibili durante il processo di estrusione

Sikora punta a trasformare le idee in innovazioni e in sviluppi di prodotto orientati ai più alti livelli di qualità, all’ottimizzazione dei processi e all’economicità nel campo dei tubi rigidi e flessibili e di altri manufatti plastici. A questo scopo, il costruttore tedesco ha allestito in fiera un “Innovation Corner”, dove i visitatori vengono invitati a incontrare di persona gli esperti della ricerca e dello sviluppo dell’azienda per discutere le loro idee, avanzare richieste e proporre requisiti tecnici sui sistemi di controllo della qualità per le tecnologie di misura del futuro. MACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

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MISURA E CONTROLLO EX600 Wireless è un sistema dedicato alla gestione dei segnali digitali, analogici e pneumatici

INNOVAZIONE TARGATA SMC

PUNTARE SU INNOVAZIONE TECNOLOGICA E COMPETENZE TRASVERSALI SMC RISPONDE ALLE ESIGENZE DI CONNETTIVITÀ, EFFICIENZA ENERGETICA E FLESSIBILITÀ, TIPICHE DELLA MANIFATTURA INDUSTRIALE DEI GIORNI NOSTRI, CON UNA VASTA GAMMA DI PRODOTTI E SOLUZIONI. SENZA TRALASCIARE IL RUOLO DELLA FORMAZIONE DI NUOVE FIGURE PROFESSIONALI 4.0 COME ATTIVITÀ ABILITANTE ALL’UTILIZZO DELLA TECNOLOGIA

L’

innovazione tecnologica punta sul digitale e sulla connettività dell’intero ciclo produttivo ed SMC, presente nel nostro Paese attraverso la consociata SMC Italia, recentemente ha messo a punto soluzioni dedicate alla gestione dei segnali digitali, analogici e pneumatici che rispondono alle esigenze di connettività, efficienza energetica e flessibilità. Nel comparto della componentistica pneumatica sono numerosi i prodotti “meccatronici” e il passaggio dall’analogico al digitale consente non solo di ripensare alle attuali soluzioni disponibili, ma di crearne di completamente nuove. In quest’ottica sono stati sviluppati prodotti che ben si sposano con il concetto di Industria 4.0: bus di campo IOLink per comandare valvole oppure per acquisire segnali digitali e analogici o, ancora, dispositivi per ottenere una configurazione da

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remoto come pressostati, regolatori di pressione, misuratori di posizione, controlli di motore stepper, comandi per valvole e così via. A questi si aggiunge il sistema EX600 Wireless, dedicato alla gestione dei segnali digitali, analogici e pneumatici.

FLESSIBILITÀ E MODULARITÀ

lizza le frequenze riservate alle comunicazioni industriali, sui 2,4 GHz con uno spettro a 79 canali. Ciò significa che la tecnologia di comunicazione cambia rapidamente la frequenza, per evitare interferenze da altre apparecchiature wireless. Qualora la frequenza delle comu-

La soluzione EX600 Wireless è sinonimo di flessibilità e modularità grazie alla piattaforma con logica “Master & Slave”. A ogni unità EX600 Master è possibile collegare con modalità wireless sino a 128 unità EX600 SlaMAP-205, demo didattica ves. La connessione che integra in un unico sistema le funzioni per un assemblaggio completo tra master e slave utiMACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

rare, fortemente orientati alla smart factory, all’automazione e all’Industria 4.0: una sfida fortemente legata alle competenze. Difficile pensare alla diffusione di queste tecnologie, già mature e disponibili sul mercato, se mancano figure professionali capaci di cogliere l’integrazione tra processi e prodotti. La tecnologia da sola non basta, è necessario partire dalla scuola, con percorsi formativi legati al mondo del lavoro per aiutare ad acquisire quelle competenze La collaborazione tra università, Itis ed SMC Italia ha portato, dopo multidisciplinari richieste dalle percorsi formativi di alternanza scuola-lavoro o dopo lavori di tesi, realtà aziendali interconnesse. all’assunzione di diversi ingegneri e tecnici Proprio per sottolineare questo aspetto, SMC Italia supporta docenti li, rappresenta la strada da percorrere per e studenti nello sviluppo delle competen- formare i professionisti di domani. Grazie ze legate alle tecnologie applicate. SMC ad attrezzature multidisciplinari, SMC è in è convinta che sia necessario partire dalle grado di accompagnare gli studenti nell’inLA FORMAZIONE COME FATTORE scuole: portare l’azienda negli istituti sco- tegrazione delle competenze necessarie ABILITANTE Innovazione ed evoluzione digitale stan- lastici attraverso attrezzature realizzate per affrontare il mondo lavorativo, che sta no cambiando velocemente il mondo del- con componenti reali, che vengono nor- cambiando molto in fretta e in linea con le esigenze dell’industria. utilizzati nei processi la produzione industriale e il modo di 172X125mm lavo- malmente MACCHI_ADV_MACPLAST ITALIA ITA.pdf 1 20/05/19 11:11 industrianicazioni Wi-Fi entrasse in conflitto con altre comunicazioni wireless, o si presentasse un’interferenza ambientale da onde radio, verrebbero utilizzate automaticamente altre frequenze per una comunicazione più stabile. La comunicazione si avvale di un innovativo sistema di modulazione della stessa (FHSS, Frequency Hopping Spread Spectrum), con tempi di aggiornamento pari a 5 ms. Ogni unità master ha la capacità di gestire fino a 1280 ingressi e 1280 uscite con combinazioni digitali, analogiche e pneumatiche distribuite nelle diverse unità EX600 Wireless integrate nel network. Questa soluzione consente di monitorare il livello di comunicazione tra i diversi moduli grazie alla funzione Web-Server, per una semplice e rapida diagnostica da remoto. In aggiunta a tutto questo, EX600 Wireless offre la crittografia dei dati, a tutela della sicurezza degli impianti e delle attrezzature su cui è installato.

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MISURA E CONTROLLO

CAMOZZI AUTOMATION E CAMOZZI DIGITAL

CON LO SGUARDO RIVOLTO ALL’INNOVAZIONE DELL’IIOT DUE REALTÀ DELLO STESSO GRUPPO METTONO A FRUTTO LA LORO CAPACITÀ DI CREARE SINERGIE E I RISPETTIVI KNOW-HOW PER SVILUPPARE SOLUZIONI INNOVATIVE BASATE SU COMPONENTI SMART IN OTTICA INDUSTRIA 4.0, FORTEMENTE INTEGRATE CON LE MACCHINE, ANCHE QUELLE PIÙ DATATE

razie alla loro capacità sinergica di condivisione dei rispettivi know-how nella creazione di componentistica pneumatica ed elettrica e nell’integrazione in sistemi intelligenti, Camozzi Automation e Camozzi Digital sono due realtà - entrambe parte di Gruppo Camozzi - unite dalla medesima visione volta all’innovazione continua, che si esprime concretamente nell’ideazione e nello sviluppo congiunto di soluzioni di ultima generazione. Uno dei risultati recenti più importanti di tale collaborazione è rappresentato dalla stazione di collaudo automatico ATE (Automatic Test Equipment) concepita per testare le proprie elettrovalvole: un cyber-physical system completo, che integra al proprio interno i più evoluti componenti smart per l’IIoT ideati in casa Camozzi. “Si tratta di un prodotto, per il momento destinato a uso interno, frutto della nostra ele-

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vata esperienza nel settore, maturata direttamente sul campo in anni di affiancamento e supporto a OEM ed end user per lo sviluppo di soluzioni complete”, ha commentato Lodovico Camozzi, presidente e CEO del Gruppo Camozzi, aggiungendo: “Tale macchina, oltre a costituire un valido strumento per “sperimentare” direttamente in casa l’efficacia delle nostre soluzioni, in un’ottica di continuo miglioramento, rappresenta altresì un’importante dimostrazione di come il Gruppo si stia evolvendo da produttore di componenti a fornitore di sistemi sempre più integrati, in grado di “restituire” al cliente dati e informazioni utili per monitorare costantemente le performance dei propri processi produttivi”. “Uno dei nostri principali punti di forza, nello sviluppo di soluzioni smart in ottica Industria 4.0”, ha continuato Marco Camozzi, direttore generale di Camozzi Automation; “risiede so-

Stazione di collaudo automatico ATE (Automatic Test Equipment)

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prattutto nell’abilità di trasformare, in tempo reale, mediante sofisticati algoritmi proprietari, le informazioni raccolte dalle tecnologie abilitanti in report di diagnostica dettagliata. Grazie a tali report i clienti potranno monitorare costantemente le performance dei processi produttivi, pianificandone in modo più efficace ed efficiente le attività di manutenzione e riducendo notevolmente i tempi di inattività e i costi di esercizio”. “Ogni singolo dato raccolto attraverso i nostri sistemi, dunque, diventa linfa vitale utilizzata per implementare il MES (Manufacturing Execution System), il sistema informatizzato che controlla e gestisce i cicli e gli aspetti produttivi dell’azienda, con un triplice obiettivo: ottimizzare il processo e la qualità dei prodotti finiti Camozzi, implementare algoritmi di calcolo sempre più precisi e affidabili e restituire ai clienti un reale valore aggiunto nella digitalizzazione dei propri processi interni”, ha concluso Marco Camozzi.

Regolatore di pressione PRE

mizzato, fortemente integrato con le macchine, anche quelle più datate (il cosiddetto brown field), che tipicamente non espongono dati significativi al controllo della proSOLUTION PROVIDER DI MES SU MISURA duzione. Alle dichiarazioni manuali degli Camozzi Digital rappresenta per Camozzi operatori a bordo macchina, si sono affianmoduli 1proprietari il collegamento Group il solution provider di unITALIA MES custoMACCHI_ADV_MACPLAST 172X125mmcati ITA.pdf 20/05/19per11:11

diretto alle macchine stesse (PLC/Scada), per fornire maggiori informazioni e una visione completa dei reparti produttivi, delle risorse e dei materiali impiegati, con una stretta integrazione con il sistema gestionale - o ERP - aziendale. Alcune dimostrazioni di questa modalità di interconnessione tra i componenti, il cloud e la diagnostica predittiva sono state offerte di recente sia grazie alla nuova ATE appunto, il cui funzionamento si basa sull’utilizzo dell’innovativo software sviluppato da Camozzi Digital, sia attraverso dimostrazioni dal vivo con l’ausilio di un pannello digitale. Infine, tra i componenti intelligenti firmati Camozzi troviamo anche: l’azionamento full digital serie DRCS con funzione PLC integrata per l’Industria 4.0, l’isola di valvole serie D e il regolatore proporzionale di pressione serie PRE. Questi ultimi due sono equipaggiati con tecnologia CoilVision: un sistema di diagnostica avanzato in grado di evidenziare non solo gli eventi bloccanti, come cortocircuiti, sovratemperatura, sovracorrente ecc., ma anche lo stato di salute generale del componente stesso.

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MISURA E CONTROLLO NEWS Azionamenti general purpose di Control Techniques

Si scrive garanzia, si legge affidabilità Gli azionamenti “general purpose” Commander C200 e C300 di Control Techniques - società del gruppo Nidec, la cui filiale nel nostro Paese, Control Techniques Italia, si è trasferita recentemente in una nuova sede ad Assago (Milano) - sono progettati per semplificare le operazioni di configurazione e installazione e adesso vengono offerti con un’estensione gratuita della garanzia da due a cinque anni, con cui l’azienda vuole dare dimostrazione dell’assoluta affidabilità nel tempo di tali dispositivi. “Aumentare il periodo di garanzia sulla nostra gamma di azionamenti Commander è indicativo della fiducia che l’azienda ripone in questo prodotto e dà maggiore sicurezza ai loro utilizzatori”, ha commentato al riguardo Anthony Pickering, presidente di Control Techniques. Grazie al PLC integrato, entrambe le versioni dispongono di un’intelligenza integrata che elimina la necessità di un controllore esterno. Inoltre, la gamma di potenza da 0,25 a 132 kW

Con l’estensione gratuita da due a cinque anni della garanzia degli azionamenti Commander C200 e C300, Control Techniques vuole lanciare un chiaro messaggio di affidabilità dei propri dispositivi

rende il prodotto idoneo per applicazioni sia in bassa sia in alta potenza. Gli azionamenti della gamma Commander, che si contraddistinguono anche per struttura robusta e capacità di lavorare in condizioni ambientali gravose,

sono tra i più piccoli della categoria, risultando così ideali per i costruttori di macchine. Per le applicazioni più complesse, invece, entrambi i modelli sono compatibili con i moduli opzionali click-in di Control Techniques.

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Kistler al K 2019

Soluzioni d’avanguardia per il monitoraggio di processo Al K 2019 (padiglione 10, stand G81) Kistler introduce l’intelligenza artificiale nei propri dispositivi presentando una serie di soluzioni che copre l’intero ambito delle tecnologie di misura, dai sensori al software. In particolare, l’intelligenza artificiale nello stampaggio a iniezione viene proposta con il sistema di monitoraggio e controllo ComoNeo. Con ComoNeoPredict, il modello di qualità generato dal software intelligente si basa su reti neurali. Inoltre, Kistler punta sulla connessione end-to-end tra i sistemi, al fine di garantire un livello ottimale di disponibilità delle informazioni. I dati di processo relativi alla qualità vengono trasmessi tramite protocollo OPC UA, in modo tale da consentire, per esempio, di eseguire analisi di lunga durata e di individuare le cause a monte di eventuali malfunzionamenti. Tra le funzioni offerte da ComoNeo, spicca il monitoraggio del processo sulla base della pressione nell’impronta, che può essere utilizzato in sede di stampaggio a iniezione sia convenzionale che multicomponente (ComoNeoMerge). Il sistema consente inoltre il passaggio automatico, sulla pressa a iniezione, da una fase di processo all’altra in base alla pressione nell’impronta (ComoNeoSwitch) e il bilanciamento delle centraline dei canali caldi (ComoNeoMultiflow). Tutti i dati di processo relativi alla qualità generati con ComoNeo possono essere trasmessi a sistemi gestionali di livello superiore, quali MES o ERP. La tecnologia che rileva la pressione nell’im-

pronta dello stampo svolge un ruolo fondamentale nella lavorazione intelligente delle plastiche, fornendo informazioni su parametri di processo cruciali per il miglioramento della qualità dei manufatti. Presso lo stand di Kistler i visitatori hanno modo di osservare come la pressione nell’impronta possa essere misurata in maniera sia diretta che indiretta, se non addirittura senza contatto, grazie al puntale di misurazione ultracompatto 9239A. Questo prodotto è stato concepito per lo stampaggio di componenti chiamati a soddisfare gli standard più rigidi in termini di qualità superficiale. Un’altra dimostrazione viene invece dedicata ai sensori proposti da Kistler per la misurazione combinata di pressione e temperatura. Alle indicazioni trasparenti per l’ottimizzazione delle linee di stampaggio a iniezione contribuiscono anche le altre funzionalità modulari, per un totale di sette, del sistema ComoNeo. ComoNeoGuard aiuta gli operatori a definire le finestre di monitoraggio, per una valutazione ancora più affidabile dei pezzi non conformi; ComoNeoComposite ottimizza la lavorazione dei compositi rinforzati con fibre lunghe realizzati con tecnologia RTM (stampaggio a trasferimento di resina), con l’ausilio degli speciali sensori concepiti da Kistler appositamente per questo tipo di processo; ComoNeoRecover offre la possibilità di riprodurre un processo di stampaggio a iniezione già collaudato su un’altra pressa, grazie alle istruzioni dettagliate fornite dall’assistente integrato.

ComoNeo, sistema per il monitoraggio del processo, offre sette funzionalità modulari per l’ottimizzazione a tutto tondo dello stampaggio a iniezione

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Iggesund

MATERIALI E APPLICAZIONI

Ton Vermeulen (primo a sinistra), Record Industry, verifica la qualità di un disco appena stampato insieme ad alcuni colleghi

UN SORPRENDENTE RITORNO AL PASSATO CHE RILANCIA UN’APPLICAZIONE STORICA DEL PVC

LA RINASCITA DEL VINILE UNA RINASCITA PARTITA CON L’IDEA DI RISTAMPARE LP ORMAI RARI E SUCCESSIVAMENTE ESTESA ANCHE ALLE NUOVE EDIZIONI. NELL’ARTICOLO CHE SEGUE, TALE FENOMENO VIENE ANALIZZATO ANCHE CON IL CONTRIBUTO DI QUANTO PUBBLICATO SUL MAGAZINE PLASTICS THE MAG, EDITO DA PLASTICSEUROPE

ino agli Anni Ottanta il disco in vinile rappresentava il supporto maggiormente diffuso per la riproduzione di musica. Tale leadership è stata intaccata prima dalle musicassette e poi definitivamente affossata dai CD. La produzione su larga scala è praticamente cessata negli Anni Novanta. Negli ultimi tempi, però, il microsolco a 33 giri, mai abbandonato dagli appassionati, sta conoscendo una nuova giovinezza, registrando dati di vendita sorprendenti, con incrementi mai più riscontrati da un trentennio a questa parte.

DAL DOPOGUERRA AGLI ANNI OTTANTA Le statistiche di vendita degli ultimi anni nel Regno Unito, negli Stati Uniti e anche in Italia certificano la rinascita del disco in vinile quale supporto per l’ascolto della musica. Nel nostro Paese si era registrato un incremento dell’84% già nel 2015, seguito da un ulteriore MACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

+43% l’anno successivo… e il trend positivo non accenna a incepparsi. Secondo il rapporto di metà anno della Recording Industry Association of America, le vendite del vinile negli Stati Uniti sono cresciute del 12,8% nella seconda metà del 2018 e del 12,9% nei primi sei mesi del 2019, mentre nel medesimo arco temporale le vendite dei CD sono rimaste stazionarie. I dischi hanno venduto per un totale di 224,1 milioni di dollari, molto vicini ai 247,9 milioni fatti segnare dai CD. Se questa tendenza fosse confermata nel secondo semestre, a fine anno potremmo assistere al sorpasso del supporto in vinile sul CD, il che non avveniva dal 1986. Si tratta certamente di un mercato di nicchia, che appare comunque destinato a crescere, vista la contemporanea ascesa delle vendite di giradischi. Il vinile non è più soltanto un oggetto da collezione, o una moda passeggera, ma rappresenta una scelta ben precisa di un

diverso tipo d’ascolto. Il vecchio LP a 33 giri in vinile è cambiato pochissimo dall’epoca del suo lancio negli Anni Quaranta. Per parecchi decenni è rimasto l’unica maniera di riprodurre musica registrata e, in effetti, non è mai sparito del tutto. Soprannominato scherzosamente in passato “pizza di liquirizia”, il disco con microsolco era stato inventato nel 1947 e il primo 33 giri di Columbia Re-

Dal 2009 al 2014 la vendita di dischi in vinile ha registrato un incremento del 260% soltanto negli Stati Uniti

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Plastics The Mag

A CURA DI GINO DELVECCHIO

cords era stato presentato a New York l’anno dopo. Su entrambi i lati del disco in PVC viene ricavato un solco a spirale e il suono viene registrato nella modulazione laterale di ciascuna delle due pareti del solco. Il principio di riproduzione è sempre il medesimo: il disco gira a velocità costante su una piastra motorizzata, mentre una puntina di diamante - collegata a una testina elettromagnetica sostenuta da un braccio su un perno - percorre il microsolco.

IL CD IRROMPE SUL MERCATO Alla fine del 1982 la nipponica Sony aveva presentato il primo riproduttore per CD, nel quale un raggio laser scansiona un minidisco (12 cm di diametro) con milioni di microfori invisibili a occhio nudo, che riproducono la musica in modalità binaria, con efficienza notevolmente superiore rispetto ai dischi con microsolco. Niente più fruscii o crepitii, eliminati graffi e segni di usura sul vinile. Si apriva così la strada a un nuovo sistema per ascoltare la musica, che consentiva di passare a un’altra traccia senza dover sollevare il braccio, di ascoltare lo stesso pezzo a volontà grazie al tasto di ripetizione, di variare l’ordine dei pezzi… e altro ancora. Negli anni successivi il CD si era diffuso rapidamente, diventando il formato dominante e relegando il vinile a puro feticcio vintage. Le principali etichette discografiche, come Columbia, RCA, MCA e molte altre ancora, avevano quindi deciso di sospenderne la produzione.

LA RIVOLUZIONE DIGITALE RILANCIA IL VINILE

Iggesund

Ma il trionfo del CD si era rivelato solo una pa-

rentesi fino all’avvento della rivoluzione digitale, all’alba del nuovo millennio. E a questo punto il disco in vinile, dopo il pensionamento forzato, è stato resuscitato lentamente, ma inesorabilmente, da una nicchia di appassionati. Una sorta di revival vintage, che ha avuto l’effetto principale di far lievitare i prezzi dei dischi, a volte in maniera ingiustificata. Man mano che la musica digitale guadagnava popolarità, sottraendo quote considerevoli al “quasi monopolio” del CD, il vinile è riapparso sul mercato quale alternativa al digitale, oltre che oggetto da collezionisti. Le cifre sono piuttosto eloquenti: nel 2016 le vendite di LP vinilici nel Regno Unito erano salite del 53% sull’anno precedente, un record storico pari a 3,2 milioni di pezzi venduti. Viene riscoperto il piacere dell’ascolto del disco nero sul piatto del giradischi e il gusto di ammirare la grafica delle copertine di grande formato, spesso autentiche opere d’arte. Secondo gli esperti, torna a galla una rotondità del suono inibita dal digitale, rivalutando persino i fruscii e le imperfezioni della musica live. Dopo un’ondata di ristampe non ufficiali nei primi Anni Duemila, le case discografiche avevano aperto con qualche ritardo i loro archivi, reintroducendo sul mercato ristampe di dischi storici con contenuti aggiuntivi, spesso in concomitanza con eventi speciali. Un’operazione nostalgia che si è rivelata piuttosto remunerativa, se si pensa che nel 2016 sono stati venduti 13 milioni di dischi nei soli Stati Uniti e poco più di 3 milioni in Gran Bretagna. Negli ultimi anni, nuovi impianti per la produzione e la stampa di dischi in vinile sono stati aperti in tutti i continenti. Per citare solo qualche esempio, quello di Kaneshi sull’isola Prince Edward, in Canada, oppure quello di Machang Music & Pictures a Seul. Senza dimenticare Smashed Plastic, la prima fabbrica di vinile aperta a Chicago degli ultimi vent’anni. E anche la Sony ha avviato una nuova unità operativa in Giappone.

IL RISVEGLIO DEGLI EUROPEI

Ton Vermeulen (a destra), Record Industry, e Wil Pfeiffer, StyleMathôt, sono i protagonisti di un settore vincente, la produzione di dischi vinilici, su cui solo dieci anni fa nessuno avrebbe mai scommesso

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Tra le pochissime fabbriche europee che producono dischi vinilici vi sono GZ Media, nella Repubblica Ceca, e Record Industry, nei Paesi Bassi, con una capacità produttiva di circa 100 mila dischi al giorno, che tuttavia non soddisfa per intero una domanda che non ha precedenti nella recente storia del vinile. La sorprendente rinascita dei dischi in vinile è stata riconosciuta anche da Dugdale PLC come un’opportunità per celebrare l’impiego del PVC nella propria produzione. Il compoundatore con sede a Sowerby Bridge (Regno Unito) ha enfatizzato la nuova vitalità del settore,

Dugdale

MATERIALI E APPLICAZIONI

Jeff Ryan è il direttore tecnico di Dugdale, la società inglese che ha messo a punto lo speciale compound in grado di consentire un perfetto riempimento dello stampo, in modo che i microsolchi sulla superficie del disco siano perfettamente definiti

così come il contributo decisivo delle proprietà del polimero impiegato nella produzione di dischi vinilici, nel portare ai massimi livelli la qualità d’ascolto della musica. La società vanta una lunga e proficua collaborazione con TVF (The Vinyl Factory), un cliente che produce dischi sia utilizzando le metodologie originali sia promuovendo le ristampe su vinile. Secondo il suo direttore di produzione, Adam Teskey, questo settore rivitalizzato mostra tuttora segnali di crescita, con una grande varietà di musica riprodotta sugli LP in vinile. Con sede a Hayes (Middlesex), TVF è il più importante specialista dello stampaggio a compressione nel Regno Unito, oltre ad avere una propria etichetta discografica che promuove molti artisti a livello internazionale. La tecnologia utilizzata per gli LP è cambiata di poco dall’apogeo di quest’industria. Con una pressa da 1400 t, in combinazione con altre tecnologie, viene realizzata attualmente una produzione annua di oltre un milione di dischi.

RIPRODUZIONE PERFETTA DEL SUONO Per garantire che i dischi consentano una qualità impeccabile del suono, TVF utilizza una resina speciale a base di PVC fornita da Dugdale. Questa mescola particolare riduce la viscosità allo scopo di permettere un perfetto riempimento dello stampo, in modo che i microsolchi sulla superficie del disco siano perfettamente MACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

UNA TECNOLOGIA OBSOLETA DIVENTA INDUSTRIA DEL FUTURO Quando alla fine degli Anni Novanta Ton Vermeulen acquistò un impianto di stampaggio a compressione ad Haarlem (Amsterdam),

Dugdale

definiti. Ciascun microsolco presenta una scanalatura interna a destra e a sinistra per ottenere un suono con effetto stereo. Se non venisse impiegata una formulazione di PVC specifica per dischi, il materiale non avrebbe la fluidità per riempire tutti I solchi, producendo quindi un suono disturbato o quello che viene definito riempimento mancato. I compound per dischi vinilici sono pertanto formulati con proprietà di scorrevolezza estrema, per consentire la migliore riproduzione possibile del disegno intricato dei solchi dello stampo. Tutto ciò è indispensabile sia per la fedeltà sia per la buona qualità di riproduzione del suono. Per lo stesso motivo le particelle d’impurità sono la prima causa di minimi difetti superficiali. Viene quindi richiesta l’adozione di un polimero a elevata purezza e bassa viscosità, oltre a una scelta accurata dei lubrificanti per garantire eccellenti proprietà funzionali destinate a ottimizzare l’ascolto.

nessuno avrebbe mai creduto che stesse investendo in tecnologia del domani. L’acquirente, Sony Music Entertainment, uno dei maggiori protagonisti sul mercato globale della musica, aveva visto scendere le vendite di LP sin dagli Anni Ottanta ed era praticamente sparito con l’avvento dei CD. Attualmente le macchine, deprezzate in precedenza, lavorano a pieno regime e la società, ribattezzata Record Industry, ha dovuto aggiungere un turno di lavoro per soddisfare la domanda. Per le copertine e le etichette dei dischi, Vermeulen si è rivolto a StyleMathôt, uno stampatore situato nello stesso edificio, e ora Record Industry è una fabbrica completa per la produzione di dischi vinilici (33 e 45 giri). L’impianto di stampa impiega il 70% della capacità per copertine ed etichette. Negli ultimi anni si è registrata una robusta ripresa del merca-

to. Già tra il 2013 e il 2014 le vendite globali di dischi vinilici erano salite da 6,2 a 9,2 milioni di pezzi. “Il passaggio dai CD all’ascolto della musica in diretta streaming ha certificato che gran parte dei consumatori non sente la necessità di “possedere” la musica in forma concreta. Tuttavia, sono parecchi i musicomani convinti che i dischi in vinile producano un suono migliore”. È questa l’opinione espressa da Vermeulen in qualità di ex-DJ ed esperto in materia di qualità tecnica della musica, il quale ha aggiunto: “Un gruppo numeroso di patiti desidera possedere la propria musica e il tradizionale LP è il formato più adatto per accontentarli”. Gran parte dei dischi prodotti è costituita da ristampe di album classici lanciati da nomi altisonanti, ma non mancano nuove performance di artisti attualmente in voga.

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Un team di studenti dell’Università RWTH di Aquisgrana sta sviluppando un’auto elettrica a energia solare che parteciperà alla Bridgestone World Solar Challenge 2019. Covestro è lo sponsor principale del progetto e potrà così testare alcuni suoi materiali nelle condizioni climatiche estreme della corsa, che si svolgerà in Australia

MATERIALI E APPLICAZIONI

COVESTRO AL K 2019

SPOSTARE I LIMITI PER UN MONDO PIÙ SOSTENIBILE E DIGITALE PIONIERE SULLA STRADA CHE PORTA A UN FUTURO SENZA MATERIE PRIME DI ORIGINE FOSSILE, COVESTRO ILLUSTRA A DÜSSELDORF LE SUE SOLUZIONI PIÙ INNOVATIVE PER I SETTORI INDUSTRIALI CHIAVE, OLTRE A UN PROGRAMMA COMPLETO PER LA DIGITALIZZAZIONE

ostenibili e digitali: intendono contraddistinguersi in questo modo le novità che Covestro presenta al K 2019 per rispondere alle grandi sfide che occorre affrontare oggi a livello globale. L’obiettivo è quello di proporre soluzioni che migliorino la vita delle persone, creino valore per i trasformatori e riducano le influenze negative sull’ambiente. I visitatori della prima fiera mondiale per l’industria delle materie plastiche e della gomma possono trovare molti esempi delle soluzioni Covestro presso il suo stand A75, nel padiglione 6. Dal 16 al 23 ottobre la multinazionale espone prodotti e tecnologie per i settori automobilistico, edile ed elettronico, così come applicazioni innovative e funzionali per l’industria medicale, dell’arredamento, dello sport e del tempo libero. MACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

“Oltre all’avanzamento della digitalizzazione, gli obiettivi di sviluppo sostenibile delle Nazioni Unite saranno una forza trainante nella società e nell’economia per i prossimi anni. La loro realizzazione non è solo un imperativo per un mondo migliore, più pulito e più sano, ma ha anche un grande potenziale economico nel lungo termine. Covestro è determinata a realizzare gli obiettivi di sostenibilità dell’ONU su più livelli”, ha dichiarato il CEO Markus Steilemann durante la conferenza stampa pre-K dello scorso 2 luglio, che si è tenuta presso il centro congressi della fiera di Düsseldorf.

PRECURSORI NELL’INDUSTRIA Come aspetto centrale per una maggiore sostenibilità, Steilemann ha menzionato anche la rea-

Markus Steilemann, CEO di Covestro dal 2018, illustra ai giornalisti la nuova strategia della società, durante la conferenza stampa pre-K tenutasi lo scorso 2 luglio nel centro congressi della fiera di Düsseldorf

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MATERIALI E APPLICAZIONI

lizzazione di un’economia circolare funzionante e di una migliore gestione con risorse fossili limitate, petrolio in primis. “Si tratta di obiettivi sociali a cui Covestro desidera partecipare. All’interno della nostra azienda, vogliamo realizzare il ricircolo dei materiali lungo tutta la filiera”, ha spiegato il CEO. Per il riciclo dei materiali plastici è importante che vengano sfruttate tutte le possibilità tecnologiche. “Anche la variante relativamente nuova del riciclo chimico può essere un’opzione che richiede un ulteriore approfondimento”, ha aggiunto Steilemann Nell’ambito del settore chimico e delle materie plastiche, un elemento chiave per la costruzione di un’economia circolare è la chiusura del cerchio grazie all’utilizzo di materie prime riciclate. In alternativa alle risorse di origine fossile, è poi possibile ricorrere anche agli scarti vegetali. Proprio in questi settori, Covestro può guardare già a diversi successi ottenuti di recente. “Vogliamo essere tra i pionieri sulla strada che porta a un futuro senza materie prime fossili e sottolineare il nostro approccio in questo ambito”, ha evidenziato Steilemann.

Insieme a importanti partner dell’industria globale, Covestro ha messo a punto una soluzione innovativa, a base di resina poliuretanica, per una produzione più efficiente delle pale per turbine eoliche

dt (direttore Global Marketing Mobility della divisione Policarbonati), a capo del progetto. L’auto del futuro è totalmente connessa e si inserisce senza problemi nella vita quotidiana. Importanti caratteristiche di configurazione sono le superfici decorative visive e tattili, l’illuminazione ambientale integrata, i sistemi di informazione e intrattenimento all’avanguardia e le sedute futuristiche.

LA DIGITALIZZAZIONE CREA VALORE AGGIUNTO Un’altra forza motrice dell’economia del futuro è rappresentata dalla digitalizzazione, ormai costantemente in crescita. Per sfruttare le opportunità che ne derivano, Covestro ha avviato un programma globale nel quale tutto ruota attorno al cliente. A tal proposito, l’azienda intende incorporare le tecnologie e i processi digitali nella produzione, nella filiera di distribuzione, nelle diverse fasi di ricerca e sviluppo, presso tutti i punti di contatto con i clienti, nonché durante l’elaborazione dei nuovi modelli di business. Diversi temi, materiali e prodotti esposti al K 2019 sottolineano l’importanza della digitalizzazione per l’azienda, che si pone l’obiettivo di dettare gli standard in questo ambito nel settore chimico e dei materiali plastici. Gli esempi menzionati di seguito danno poi l’idea dell’ampia gamma di sviluppi che Covestro sta portando avanti sul fronte dei materiali, dei processi di trasformazione e delle applicazioni.

una pellicola multistrato in policarbonato + resina acrilica (Makrofol SR), e del relativo processo di produzione, per la parte posteriore dei corpi degli smartphone. Diversamente dai tradizionali elementi metallici, questo tipo di pellicole è permeabile alle radiazioni ad alta frequenza.

Insieme a partner come l’Università di Aquisgrana e a diverse aziende tessili, Covestro è riuscita a produrre fibre elastiche in poliuretano termoplastico partendo dall’anidride carbonica, e sostituendo quindi parzialmente il petrolio come materia prima. La base di partenza è un prodotto denominato cardyon, già utilizzato per realizzare la schiuma morbida che si trova nei materassi e negli strati di base dei campi sportivi. I partner stanno attualmente lavorando allo sviluppo della produzione su scala industriale e vogliono introdurre nell’industria tessile e dell’abbigliamento questi materiali a base di risorse sostenibili.

UNA SOCIETÀ TOTALMENTE IN RETE

INTERNI AUTO DEL FUTURO

ENERGIA RINNOVABILE IN CRESCITA

Un requisito importante per la mobilità del futuro e la digitalizzazione di tutti gli ambiti della vita e dell’economia riguarda l’utilizzo della nuova tecnologia 5G per la trasmissione delle informazioni. Per la costruzione della corrispondente infrastruttura, insieme a Deutsche Telekom e all’Istituto di Design Umeå, Covestro ha sviluppato soluzioni innovative per le stazioni base, le antenne e altri componenti di sistema. L’azienda sta lavorando anche alla messa a punto di

Uno dei temi principali della partecipazione di Covestro al K 2019 è rappresentato da un nuovo concetto di interni auto per la mobilità del futuro, secondo cui l’abitacolo dovrà trasformarsi in una sorta di ambiente abitativo e lavorativo multifunzionale… e mobile, naturalmente. “Abbiamo sviluppato il concept insieme a partner importanti, lungo tutta la filiera automobilistica. Si tratta, in egual misura, di funzionalità, comfort e design, oltre che di efficienza”, ha spiegato Jochen Har-

Oltre a promuovere un’efficiente economia circolare, Covestro è impegnata a sviluppare ulteriormente le energie rinnovabili, come quella eolica. In collaborazione con diverse aziende di livello globale, sono state sviluppate una resina poliuretanica e una tecnologia di processo che consentono di produrre le pale delle turbine eoliche in modo più efficiente ed economico. In questo ambito, Covestro ha recentemente ricevuto il primo ordine commerciale dalla Cina.

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TESSILI CON CO 2

In collaborazione con Deutsche Telekom e con l’Istituto di Design Umeå, Covestro sta sviluppando materiali innovativi e sostenibili per la nuova tecnologia 5G

MACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

The World’s No. 1 Trade Fair for Plastics and Rubber

K 2019. Dove l’innovazione è di casa

N o n i m p o r t a q u a l e s i a i l vo s t r o o b i e t t i vo economia circolare, digitalizzazione, industria 4.0, costruzioni leggere, produzione di additivi, materiali

a l l ’ av a n g u a r d i a

altri

argomenti

i n n ov a t i v i n e l l ‘ i n d u s t r i a g l o b a l e d e l l e m a t e r i e plastiche e della gomma. Visitate la fiera K 2 019 e t o c c a t e c o n m a n o l e s o l u z i o n i d e l f u t u r o . I l f o r u m p e r l ’ i n n ov a z i o n e e g l i i nve s t i m e n t i . La più importante piattaforma di business del settore. Circa 3.200 espositori internazionali v i o f f r o n o l e u l t i m e n ov i t à i n m a t e r i a d i r i c e r c a e s v i l u p p o . B e nve n u t i i n f i e r a ! www.k -online.com/ticketing

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24/09/19 15:43

MATERIALI E APPLICAZIONI

BASF ALL’ESPOSIZIONE K DI DÜSSELDORF

SOLUZIONI IDEALI PER LA MOBILITÀ DEL FUTURO I TECNOPOLIMERI RISULTANO ORMAI INSOSTITUIBILI NELLA MOBILITÀ ELETTRICA. PER QUESTO BASF PROMUOVE LO SVILUPPO DI VEICOLI A GUIDA AUTONOMA CON UNA VASTA GAMMA DI MATERIE PLASTICHE AD ALTE PRESTAZIONI. AL K (STAND C21/D21, PAD. 5) L’AZIENDA CHIMICA PRESENTA ANCHE IL PRIMO PBT PER ESTRUSIONE E TERMOFORMATURA

e, da un lato, i megatrend che caratterizzano l’industria automobilistica creano nuove sfide dal punto di vista dei materiali utilizzati, dall’altro aprono le porte a opportunità inedite. L’auto elettrica e i sistemi a guida autonoma sono destinati a rivoluzionare l’industria automobilistica e a mettere alla prova concetti di veicolo consolidati da tempo. Le tendenze che guidano l’evoluzione delle automobili, quali riduzione delle emissioni, trazione elettrica e guida autonoma, potranno concretizzarsi esclusivamente con un processo d’innovazione costante. I veicoli moderni si avvalgono già ampiamente di materiali sviluppati dall’industria chimica; in futuro, però, la chimica sarà destinata a svolgere un ruolo sempre più importante e a fornire un contributo significativo alla risoluzione delle sfide poste dalla mobilità di domani.

LA SICUREZZA INNANZI TUTTO: FOCUS SUI RITARDANTI DI FIAMMA I tempi richiesti dall’ottimizzazione di presta-

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zioni, peso, sicurezza e, soprattutto, efficienza dei sistemi di trasmissione elettrici rappresentano un fattore determinante ai fini del successo dell’auto elettrica. Le materie plastiche ignifughe sono indispensabili per poter abbattere il peso e l’ingombro dei componenti ad alta tensione. Gli speciali gradi di poliammide (PA) e polibutilentereftalato (PBT) sviluppati da Basf possono essere impiegati come materiali autoestinguenti (e privi di alogenuri) al fine di conferire esattamente le proprietà richieste ai componenti che subiscono tensioni elevate all’interno e all’esterno del veicolo. Questi tecnopolimeri riescono a soddisfare i requisiti più rigidi in termini di proprietà ignifughe, stabilità cromatica, proprietà meccaniche e isolamento elettrico. Al contempo, le loro caratteristiche isolanti intrinseche incrementano la sicurezza del veicolo. Basf propone un’intera gamma di poliammidi 6 e 66 capaci non solo di garantire l’affidabilità dei componenti microelettronici utilizzati nel sistema di controllo e nei sen-

Alla conferenza pre-K dello scorso 2 luglio, svoltasi presso il centro congressi di Messe Düsseldorf, Thomas Bayerl, direttore del segmento E/E & e-Mobility di Basf Performance Materials Europe, ha illustrato principali caratteristiche e applicazioni dei tecnopolimeri Basf per l’elettromobilità del futuro, che si trovano all’interno di: batterie, elettronica di potenza, connettori e motore elettrico MACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

sori, ma anche di prevenire la corrosione elettrica dei circuiti. I numerosi gradi di Ultramid EQ (dove EQ sta per “Electronic Quality”) che Basf offre da anni sul mercato sono estremamente puri e contengono una quantità pressoché nulla di sostanze corrosive o elettricamente attive, quali ad esempio gli alogenuri. Infine, questo materiale possiede anche un’eccellente resistenza all’invecchiamento termico. Gli odierni sistemi di guida elettronici sono ancora principalmente di competenza dell’industria meccanica. Finora, infatti, i costruttori di motori e componenti elettronici di potenza hanno sempre utilizzato alloggiamenti in acciaio o in alluminio pressofuso. Tuttavia, dal momento che molti componenti vengono ormai raffreddati in maniera attiva, e pertanto il calore non deve più essere dissipato dall’alloggiamento, è ora possibile ricorrere a soluzioni polimeriche, come ad esempio i gradi autoestinguenti Ultramid A3U42G6 e B3U50G6, per poter ottenere una struttura più leggera. Gli alloggiamenti che racchiudono componenti elettrici ad alta tensione, inoltre, devono essere dotati di una schermatura elettrica, al fine di proteggere l’area circostante. Tra le soluzioni proposte da Basf vi è il rivestimento metallico degli elementi in plastica dell’alloggiamento. Un rivestimento elettroconduttivo di questo tipo, infatti, può fornire una buona schermatura del campo magnetico (EMI: ElectroMagnetic Interference), senza che sia necessario realizzare l’intero contenitore/alloggiamento in metallo. Un ulteriore vantaggio offerto dai tecnopolimeri è rappresentato infine dalla possibilità d’integrare nel componente diverse funzionalità aggiuntive. Nei prototipi preserie sviluppati insieme ai clienti è già stato dimostrato come tali alloggiamenti risultino più leggeri e più economici di quelli in alluminio pressofuso con uguali caratteristiche.

Sempre il 2 luglio, Maximilian Lehenmeier, responsabile sviluppo prodotto presso la divisione Engineering Plastics di Basf Performance Materials Europe, ha presentato in anteprima mondiale i due nuovi gradi di PBT Ultradur B6551 LNI per estrusione e B6560 M2 FC TF per estrusione e termoformatura, testati anche sulle macchine del partner Illig Maschinenbau

e per il controllo della distanza di sicurezza, oltre a intervenire sul funzionamento del freno d’emergenza: un prerequisito fondamentale per riuscire a costruire, in futuro, veicoli a guida completamente autonoma. L’implementazione di tali soluzioni su larga scala richiede necessariamente l’impiego delle materie plastiche. Per questo Basf offre polimeri ottimizzati per trasmettere o assorbire gli impulsi in modo da incrementare la precisione dei sensori radar, migliorando di conseguenza la funzionalità del veicolo a guida autonoma e, al contempo, la sua economicità.

IL PRIMO PBT PER ESTRUSIONE E TERMOFORMATURA In occasione della fiera K di quest’anno, presso lo stand C21/D21, nel padiglione 5, Basf presenta anche il nuovo Ultradur B6551 LNI per l’estrusione e il primo PBT termoformabile al mondo: Ultradur B6560 M2 FC TF. I due nuovi gradi sono stati sviluppati in laboratorio e preparati per il lancio sul mercato da un team interdisciplinare di chimici, fisici e ingegneri. Entrambi i nuovi gradi riuniscono in sé tutte le ormai celebri caratteristiche della famiglia Ultradur, quali l’elevato punto di fusione, l’assorbimento d’acqua ridotto, l’alta stabilità dimensionale e le eccellenti proprietà barriera.

Finora, tuttavia, la resistenza del PBT fuso non era sufficiente affinché diventasse la scelta privilegiata per le applicazioni d’estrusione. Unendo e suddividendo le catene polimeriche mediante additivi creati ad hoc, gli esperti di Basf sono riusciti a ottenere un fuso altamente resistente. Ciò rende Ultradur B6551 LNI il materiale perfetto per la fabbricazione di tubi, profili e mandrini, e Ultradur B6560 M2 FC TF la scelta ideale per l’estrusione di film e la termoformatura di imballaggi o componenti tecnici. L’eccellente lavorabilità di questi due prodotti (di cui sarà possibile osservare qualche applicazione anche nello stand di Basf al K, ndr) è stata confermata dal costruttore Illig Maschinenbau, con sede a Heilbronn (Germania), il quale si colloca tra i principali fornitori mondiali di sistemi per la termoformatura e stampi per materiali termoplastici. Entrambi i gradi offrono proprietà meccaniche ottimali, sono semplici da colorare e possono essere anche espansi. Unito alla competenza e alla pluriennale esperienza applicativa di Basf, questo straordinario insieme di caratteristiche identifica Ultradur B6551 LNI e B6560 M2 FC TF come due materiali resistenti e stabili, idonei per essere impiegati in una vasta gamma di applicazioni d’estrusione per svariati settori industriali.

LA GUIDA AUTONOMA RICHIEDE SENSORI Oltre all’auto elettrica, anche la guida autonoma è destinata a rivoluzionare i veicoli del futuro. Nelle auto senza conducente gli interni si trasformeranno in un salotto pluriaccessoriato. Il numero di sensori crescerà in maniera significativa, sollevando gli automobilisti da molti dei compiti loro riservati. Dal canto suo, con l’esclusiva offerta di PBT a elevata resistenza elettrolitica, Basf ha già fornito un notevole contributo allo sviluppo delle numerose tecnologie alla base dei sensori elettronici attualmente in uso. Il crescente livello d’automazione determinerà però l’integrazione nelle auto di un’intera gamma di nuovi sensori radar, lidar, IR e ultrasonici. Questi ultimi non fungeranno solo da assistenti di corsia, ma anche da sistemi anticollisione MACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

Ultradur B6560 M2 FC TF si è dimostrato ideale per l’estrusione di film e la termoformatura di imballaggi e articoli tecnici

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A Z IO N A L E P U B B L IR E D

Laboratorio Plastlab

UN’AMPIA GAMMA DI TEST, SOPRATTUTTO PER IL SETTORE AUTOMOBILISTICO Da sempre caratterizzato da un’offerta diversificata e accreditata di prove, nell’anno in corso Plastlab ha allargato il proprio campo di azione per rispondere in maniera più specifica alle esigenze dei clienti, con una particolare propensione ai test per la validazione di componenti per interni ed esterni auto.

2019-2020: LE EVOLUZIONI DELLE PROVE E LO SVILUPPO DI PLASTLAB

Plastlab ha avviato, nell’anno in corso, un allargamento e una diversificazione delle prove per rispondere in maniera più specifica alle esigenze dei propri clienti. Attualmente molte aziende nel settore automobilistico hanno allargato il proprio orizzonte indirizzandosi a fornire case automobilistiLE NORME ACCREDITATE che europee. Questo processo, che è stato Un aspetto che da sempre caratterizza il lamolto apprezzato dai clienti finali, nasce boratorio Plastlab e la sua evoluzione nello La sede di Plastlab a Orbassano (Torino) anche per l’indubbia conoscenza e professviluppare e allargare le proprie finalità, sosionalità che si riscontra nel fornitore italiano, il quale è in grado prattutto nell’ambito delle prove per il settore automobilistico. La certificazione Accredia, avviata quattro anni fa, si è ampliata di realizzare una qualità e un servizio ad alti livelli. nel tempo, dalla validazione dei test sulle nebbie saline inerenti Oggi l’organizzazione e la realizzazione dei manufatti deve essealle normative ASTM B117 e UNI EN ISO 9227 alle prove effet- re sempre più sottoposta a controlli e a certificazioni ed è per quetuate con gli Xenotest riguardanti la SAE J2412 interno vettura e la sto motivo che da quattro anni Plastlab ha avviato una seria politica di accreditamento, allargando sempre più le proprie competenze. SAE J2527 esterno vettura. Parimenti nel tempo, sempre più spesso e con diversi clienti, sono Recentemente, con l’ultima visita degli ispettori di Accredia avvestati valutati i “Piani di Qualificazione” nel settore automobilistico e nuta nei primi giorni del mese di luglio, l’impostazione data dal sono state avviate consulenze finalizzate a valutare la realizzazio- laboratorio è stata quella di sviluppare un accreditamento in parne degli stessi, suggerendo, laddove possibile, economie di scala ticolar modo sulle prove legate al marchio Volkswagen, quali la per la loro esecuzione. Il contributo di Plastlab in questo campo PV1200, che descrive un ciclo termico (elevata/bassa temperatunon si limita alla visione del progetto nella fase finale, ma consiglia ra) con lo scopo di verificare il comportamento di componenti per il cliente e lo supporta nella fase di presentazione dello stesso alle autoveicoli e che prevede, al termine della prova, una valutazione visiva, e le norme Volkswagen PV3929/3930, che hanno la funstrutture delle case automobilistiche.

Un tecnico durante lo svolgimento di un test

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Un provino viene sottoposto a una prova di resistenza alla fiamma

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zione di testare il comportamento all’invecchiamento di materie plastiche, elastomeri e tessuti. Inoltre, si è richiesta l’estensione dell’accreditamento per la norma UNI EN ISO 20567-1, che specifica un metodo per la resistenza delle finiture all’impatto di un corpo proiettato sulla superficie, per simulare l’impatto di pietre. Il laboratorio Plastlab ritiene che, con l’avvenuto adeguamento dell’attrezzatura per la certificazione delle prove sopra indicate, possa rispondere alle esigenze di aziende nel settore plastico fornendo un servizio rapido e certificato, che possa far superare le problematiche che spesso le aziende incontrano per rivolgersi a laboratori Internazionali, allungando di fatto i tempi e l’esecuzione dei test per ottenere una certificazione sui loro manufatti.

REGOLAMENTO UN-ECE-R118 ALLEGATO 8

Di ulteriore importanza è il recente avvio (ottobre 2018), da parte del laboratorio, dell’acquisizione dell’attrezzatura per omologare i materiali in riferimento al Regolamento UN-ECE-R118 Allegato 8, inerente al comportamento alla combustione e alla capacità di respingere combustibili o lubrificanti da parte di materiali impiegati nella fabbricazione di alcune categorie di veicoli, che fanno riferimento alla categoria M classi II e III. L’omologazione riguarda il comportamento alla combustione dei componenti usati nell’abitacolo, nel vano motore e in qualsiasi compartimento sepa-

MACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

Una delle attrezzature di prova installate presso Plastlab

rato di riscaldamento, e la loro capacità di respingere carburanti o lubrificanti. La funzione del laboratorio è quella di aver avviato il processo di predisposizione di tutte le prove inerenti all’infiammabilità dei materiali secondo le indicazioni della norma, affinché l’autorità competente rilasci l’omologazione e possa verificare in qualunque momento i metodi di controllo effettuati.

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MATERIALI E APPLICAZIONI

L’ECONOMIA CIRCOLARE DI SABIC AL K 2019

FARE LA DIFFERENZA… INSIEME ALLA FIERA K DI DÜSSELDORF (STAND D42, PADIGLIONE 6) SABIC ANNUNCIA UNA PROPRIA ROADMAP VERSO OBIETTIVI AMBIZIOSI DI SVILUPPO SOSTENIBILE, RIBADENDO LE SUE PRIORITÀ A LIVELLO GLOBALE. L’AZIENDA È LA PRIMA AD AVER IMPLEMENTATO UN INNOVATIVO PROCESSO DI RICICLO CHIMICO CHE PARTE DAI RIFIUTI PLASTICI PER OTTENERE UN NUOVO POLIMERO VERGINE

L’

impegno di Sabic per l’economia circolare viene dimostrato al K 2019 all’insegna dello slogan “Making a world of difference together”. Il colosso della chimica propone processi che utilizzano materie prime rinnovabili e riciclate e prodotti durevoli, riciclabili e quindi riutilizzabili. Le sue soluzioni all’avanguardia sono destinate a tutti i principali settori industriali: automobilistico, per la realizzazione di veicoli elettrici; edile, per la realizzazione di edifici energeticamente efficienti; imballaggio, per la riduzione dei rifiuti; sanitario e medicale, per una più efficiente cura della salute. Sustainability Development Roadmap 2019 è il percorso intrapreso da Sabic verso la sostenibilità, che, allineandosi agli obiettivi di sviluppo sostenibile della Nazioni Unite (SDG), definisce target ambiziosi in termini di uso efficiente delle risorse, cambiamento climatico, economia

Jeroen Castelijn, direttore generale del sito di Geleen, e Frank Kuijpers, direttore generale della divisione Corporate Sustainability di Sabic festeggiano i primi “polimeri circolari” certificati prodotti nei Paesi Bassi

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circolare, sicurezza alimentare, infrastrutture sostenibili e tutela dell’ambiente. Si tratta di un programma complessivo di sostenibilità che abbraccia l’intera filiera di riferimento. In quest’ambito, Sabic si è pubblicamente impegnata a ridurre il proprio consumo energetico, le emissioni di gas serra e l’intensità nell’uso di acqua del 25% entro il 2025, rispetto ai livelli del 2010. Inoltre, benché le materie plastiche contribuiscano a migliorare la vita quotidiana di tutti, sono

necessarie soluzioni che permettano di minimizzare e gestire gli scarti plastici e favorirne il riuso, il recupero e il riciclo. Per questo, Sabic è stata tra le prime società a implementare un innovativo processo di riciclo chimico dei rifiuti plastici per ottenere un nuovo polimero vergine. Le sue tecnologie di punta permettono anche di realizzare soluzioni prive di ftalati e perossidi nel settore dei non tessuti, per migliorare la purezza, il comfort e la sicurezza di prodotti per l’igiene personale, mentre le resine più recenti contribuiscono a combattere i batteri negli ospedali e a rendere riciclabili i cilindretti delle siringhe. In collaborazione con i principali costruttori, l’azienda contribuisce a migliorare l’efficienza delle vetture grazie allo sviluppo di soluzioni basate su materiali innovativi per la sostituzione dei metalli. Con la sua Home of Innovation ha poi proposto una struttura dimostrativa per eliminare i consumi energetici in condizioni climatiche difficili, come quelle del deserto dell’Arabia Saudita, utilizzando nuovi polimeri per le tubazioni e compound rinforzati con fibre di vetro per realizzare MACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

impalcature e pannelli leggeri e riciclabili. Infine, si sta concentrando sullo sviluppo di soluzioni economiche ma ad alte prestazioni per i mercati in forte crescita, quali quello dei circuiti stampati e del rivestimento dei pannelli touchscreen.

basa sul concetto di “bilanciamento della massa”. Questo significa che per ogni tonnellata di materia prima rinnovabile introdotta nel cracker, un’uguale quantità di prodotto finito che ne deriva può essere definita come rinnovabile.

“POLIMERI CIRCOLARI” CERTIFICATI

NUOVI COMPOUND DAL PET POST CONSUMO

Con l’obiettivo di promuovere il passaggio della filiera da un’economia lineare a una circolare, tra la fine del 2018 e l’inizio del 2019 Sabic ha lanciato la produzione di “certified circular polymers”, ottenuti da “olio” di pirolisi proveniente dal riciclo dei rifiuti plastici misti. Questi materiali verranno prodotti nell’impianto Chemelot di Geleen, nei Paesi Bassi, e forniti a clienti quali Unilever, Tupperware, Vinventions e Walki Group per lo sviluppo di beni di consumo innovativi di alta qualità o di imballaggi per alimenti, bevande e prodotti per la cura della persona. Il processo per ottenere tali “polimeri circolari” rappresenta una reale alternativa ai metodi di riciclo meccanico e la sua introduzione punta a riqualificare i rifiuti plastici in polimeri vergini per applicazioni di alta qualità, favorendo in questo modo il riutilizzo circolare delle risorse naturali del pianeta. I polimeri ottenuti sono certificati attraverso lo schema International Sustainability and Carbon Certification plus (ISCC+), che si

MACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

Lo scorso maggio Sabic aveva già lanciato i compound LNP Elcrin iQ, a base di PBT derivante dal riciclo chimico di PET post consumo, i quali offrono proprietà migliorate e risultano idonei per applicazioni durevoli. La gamma così ottenuta vanta un minor impatto ambientale rispetto all’utilizzo di PBT vergine, come è stato riscontrato in termini di richiesta cumulativa di energie (CED) e di potenziale di riscaldamento globale (GWP). I compound LNP Elcrin iQ vengono prodotti mediante una tecnologia di riciclo chimico proprietaria di Sabic che consente di superare alcuni limiti del riciclo meccanico. Infatti, si basa su processi di depolimerizzazione per trasformare gli scarti post consumo in PET nei loro precursori chimici, purificandoli e utilizzandoli per l’ottenimento di nuovo PBT. Tale tecnologia è in grado di conferire al PBT buona lavorabilità e prestazioni quali: buona resistenza chimica, colorabilità e

Alla fiera K di Düsseldorf Sabic presenta soluzioni all’avanguardia per l’economia circolare, alcune delle quali certificate per il contatto alimentare

alta fluidità, favorendo velocità di processo e ritardo di fiamma. In base a una valutazione LCA, questi compound hanno dimostrato la loro capacità di ridurre il consumo d’energia e l’impronta di carbonio rispettivamente fino al 61% e al 49%. Ogni chilogrammo di LNP Elcrin iQ consente di recuperare fino a 67 bottiglie da mezzo litro in PET post consumo. La gamma Elcrin iQ è disponibile in molteplici gradi: rinforzati con fibre di vetro, contenenti cariche minerali, autoestinguenti privi di alogenati, nonché formulazioni resistenti ai raggi UV. In aggiunta a tutto questo, alcuni gradi possono ottenere la conformità agli standard FDA per il contatto con gli alimenti. Le applicazioni potenziali di questi materiali comprendono la produzione di componenti durevoli, sia funzionali che estetici, per i settori automotive, elettrico/elettronico e medicale.

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MATERIALI E APPLICAZIONI

Adesivi Technipol a base di poliestere per filtri dell’aria motore

L’EVOLUZIONE SOSTENIBILE DI SIPOL

DAL BIOBASED AL POST CONSUMO L’EMERGENZA AMBIENTALE ESPLOSA IN TUTTA LA SUA GRAVITÀ NELL’ULTIMO DECENNIO È ANCHE LEGATA AL PROBLEMA DEI RIFIUTI PLASTICI E DELLE MICROPLASTICHE NON BIODEGRADABILI. DAL CANTO SUO, SIPOL DESCRIVE UN CASO NEL QUALE LE ESIGENZE DI CONIUGARE SOSTENIBILITÀ AMBIENTALE ED ECONOMICA HANNO PORTATO A SVILUPPARE UNA SOLUZIONE DI SUCCESSO DI DANILO DEL PRETE*

ndustria chimica con sede a Mortara, in provincia di Pavia, Sipol opera con successo in diversi mercati, tra cui: automotive, calzatura, packaging, elettrico, elettronico e altri settori industriali, grazie alla sua gamma completa di copoliesteri e copoliammidi. Il suo core business è infatti la polimerizzazione di copoliesteri e copoliammidi destinati al mondo degli adesivi hot-melt e dei tecnopolimeri ad alte prestazioni. Nel corso dei suoi venti anni d’attività, l’orientamento verso una crescita sostenibile, sia sotto il profilo finanziario che nel rispetto dell’ambiente, ha portato Sipol a essere riconosciuta a livello globale per le capacità d’innovazione e per il livello qualitativo dei prodotti offerti. Il motore dell’azienda è l’esperienza e l’abilità nel costruire polimeri “tailor made” in funzione dei requisiti tecnici richiesti dall’applicazione e da-

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alta barriera ai gas per il packaging, rivestimenti biobased multifunzionali (Progetto ECOAT GA 837863, “ECO sustainable multifunctional biobased COATings with enhanced performance and end of life options”), biopolimeri per adesivi, film traspiranti biodegradabili per il settore calzatura e automotive e biopolimeri per il settore cosmetico e medicale. Recentemente Sipol è inoltre entrata a far parte di un partenariato pubblico-privato europeo finalizzato allo sviluppo per la produzione di materiali biobased innovativi ad alte prestazioni e la creazione di “value chain” sosteTechnipol 232: nibili e competitive.

gli utilizzatori. L’elevata flessibilità produttiva le consente di operare con un approccio veloce ed efficiente. Con la stessa velocità di adattamento ai cambiamenti che il mondo della plastica porta ad affrontare, Sipol sta attuando una vera e propria evoluzione sostenibile, stringendo collaborazioni con enti di ricerca quali l’Università di Pisa, con la start up Planet Bioplastic e partecipando a progetti di ricerca europei sul tema delle bioplastiche: lo sviluppo di biopolimeri ad

contenuto pari al 50% di risorse rinnovabili + scaglie di PET post consumo

BIOBASED, BIODEGRADABILE E POST CONSUMO Il termine “bioplastica” viene spesso e impropriamente associato alle plastiche biodegradabili, creando molta confusione sui concetti di materie plastiche

MACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

TAB. 1 - PROPRIETÀ DI TECHNIPOL 232 E TECHNIPOL 32 A CONFRONTO “biobased, “biodegradabili” e riciclabili (o “post consumer”). Un materiale biobased (a base biologica) è interamente o parzialmente ricavato da biomassa vegetale e non include materie prime di origine fossile. Un materiale è biodegradabile se è in grado di essere frammentato e consumato dai microorganismi e convertito in CO2 e H2O a una velocità accettabile (90% in meno di 6 mesi, secondo il metodo standard EN 14046). Esistono poi materiali biobased che sono biodegradabili (quali l’acido polilattico: PLA) e altri che, pur essendo a base biologica, non lo sono (bioPET, bioPE). Allo stesso modo, polimeri normalmente di origine fossile, come il policaprolattone (PCL) e il polibutilensuccinato (PBS), possono essere biodegradabili. Un materiale “post consumo” è invece ricavato utilizzando totalmente o parzialmente materie prime ottenute dal riciclo meccanico, o chimico, della plastica tradizionale.

PROPRIETÀ

UNITÀ DI MISURA

TECHNIPOL 232

TECHNIPOL 32

g / cm

Densità

1,12

Pa · s

g/10 min

DSC/Temperatura di fusione

°C

183

184

DSC/Temperatura di cristallizzazione

°C

145

DSC/Temperatura di transizione vetrosa

°C

-8

Durezza (istantanea / 15 s)

Sh D

53 / 45

Resistenza a rottura

MPa

420

400

MPa

Viscosità Brookfield, 210°C MFI (210°C; 0,325 kg)

Allungamento a rottura Modulo a flessione

I “BIO” POLIMERI DI SIPOL Attualmente Sipol produce più di 100 differenti gradi di copoliesteri e più di 30 gradi di copoliammidi con particolare attenzione per l’impiego di materie prime ottenute da risorse rinnovabili “non-food grade (NFG)” e lo sviluppo di polimeri “ecofriendly”. Tutte le copoliammidi prodotte da Sipol (con marchio Technipol PA) utilizzano per più del 70% monomeri da fonte rinnovabile, ottenuti dalla lavorazione di oli vegetali. Anche tra i copoliesteri, Sipol produce storicamente prodotti classificabili come “bio” polimeri. Il Technipol 70 è un poliestere biobased con un contenuto di materie prime provenienti da risorse rinnovabili (olio di ricino) superiore al 60%. Oltre a essere totalmente biodegradabile, è caratterizzato da un basso punto di fusione, che lo rende facilmente applicabile come adesivo nell’industria calzaturiera, nel settore tessile e come polimero base per compound biodegradabili. Il Technipol 061/E è un copoliestere a base alifatica-aromatica, di media cristallinità e bassa temperatura di fusione. Può essere usato in compound biodegradabili e compostabili. Mostra una buona compatibilità con altri polimeri biodegradabili, quali acido polilattico e amido. Il Technipol IP 720, infine, è un copoliestere termofusibile biodegradabile e biobased a base

Laboratori Sipol dedicati all’R&D e alla caratterizzazione

PBS, caratterizzato da un’elevata durezza e temperatura di fusione, che lo rendono il substrato ideale anche per applicazioni cosmetiche, come “scrub”, ovviando al problema delle microplastiche inquinanti non biodegradabili in ambiente marino. Accanto a detti prodotti storici, Sipol ha recentemente avviato la produzione di un copolimero termoplastico biobased destinato a essere utilizzato per realizzare filtri nel settore automobilistico.

TECHNIPOL 232: LA COMBINAZIONE DI BIOBASED E POST CONSUMO Il PET rappresenta senza dubbio uno dei polimeri più discussi per la sua ampia diffusione nel mondo dell’imballo monouso e per i problemi legati alla sua dispersione nell’ambiente, con drammatiche conseguenze sugli ecosistemi. In

TAB. 2 - CONTENUTO DI RISORSE RINNOVABILI E POST CONSUMO TECHNIPOL 232

TECHNIPOL 32

CONTENUTO DI RISORSE RINNOVABILI

PROPRIETÀ

29%

CONTENUTO DI RISORSE POST CONSUMO

21%

CONTENUTO DI RISORSE RINNOVABILI + POST CONSUMO

50%

29%

MACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

Italia la filiera di raccolta delle bottiglie in PET è ampiamente organizzata e, attraverso processi di selezione, macinatura, lavaggio e rigradazione, sono disponibili e utilizzate ampie quantità di rPET e scaglie di PET (“flake”) selezionate. Oltre al riutilizzo come polimero tal quale, la natura reversibile della policondensazione (reazione utilizzata per la polimerizzazione del PET) permette di riciclare chimicamente il PET riportandolo ai suoi costituenti principali (PTA e MEG). Sfruttando questo principio, l’unità R&D di Sipol ha avviato un processo di sviluppo innovativo per aumentare la sostenibilità di alcuni suoi copoliesteri. È nato così il Technipol 232, come evoluzione di un prodotto esistente (Technipol 32), ampiamente utilizzato per l’incollaggio, la sigillatura e il rinforzo flessibile di filtri per aria e olio nell’industria automobilistica. Già il Technipol 32 aveva un contenuto di risorsa rinnovabile pari al 29%, grazie a uno dei suoi componenti monomerici di origine vegetale. Il nuovo copolimero Technipol 232 è stato messo a punto sostituendo parte di quei monomeri non biobased con quelli ottenuti dal riciclo chimico di PET post consumo da bottiglie, in ragione del 21%. Il processo sviluppato per la sua produzione ha permesso di mantenere inalterate le proprietà e le prestazioni dell’originario Technipol 32 (vedi tabella 1), ottenendo nel contempo un’aumentata sostenibilità ambientale (tabella 2), unitamente a qualche vantaggio di costo. Technipol 232 è attualmente in fase d’omologazione presso i principali OEM europei per la produzione di filtri auto (vedi foto in apertura d’articolo). Le aziende con strategie di lungo periodo devono sapersi rinnovare con innovazione, creatività e investimenti. L’evoluzione sostenibile di Sipol e dei suoi prodotti ne è un esempio concreto e risponde ai cambiamenti e alle nuove frontiere del mondo dei biopolimeri. *R&D Specialist-Biopolymers, Sipol (Italia)

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MATERIALI E APPLICAZIONI NEWS Lati presenta la gamma Laticonther MI

Solvay a Düsseldorf

MOBILITÀ SOSTENIBILE E USO EFFICIENTE DELLE RISORSE Nel proprio stand alla fiera K 2019 (C61, padiglione 6) Solvay presenta i suoi più recenti sviluppi nell’ambito dei compositi termoplastici: materiali dotati di maggiore leggerezza che supportano gli obiettivi del gruppo per una mobilità sostenibile e per un uso efficiente delle risorse, a vantaggio dei trasformatori che operano nei settori aerospaziale, automobilistico e oil & gas. Di recente, il colosso della chimica ha dato vita a una piattaforma interamente dedicata ai compositi termoplastici, unendo competenze esclusive attraverso l’integrazione verticale dei propri materiali compositi e di una gamma di polimeri ad alte prestazioni. Oltre ad apportare maggiore leggerezza, questi materiali sono chimicamente inerti e garantiscono una straordinaria resistenza al calore e all’urto, robustezza e flessibilità in fase progettuale. In aggiunta agli sviluppi nell’ambito dei compositi termoplastici, alla fiera di Düsseldorf Solvay presenta una vera novità per il settore: un nuovo grado di PEEK per le alte temperature. Inoltre, l’azienda espone applicazioni esclusive dei suoi materiali ad alte prestazioni, come la prima e-bike realizzata interamente in polimeri riciclabili, grazie all’impiego di termoplastici rinforzati con fibre lunghe (LFT). Tanti i temi e i settori coinvolti dalle presentazioni sulla mobilità sostenibile, tra cui: manifattura additiva, iperconnettività, trasporti, batterie, filtrazione dell’acqua, edilizia e Solvay ha lavorato fianco a fianco con un’azienda tedesca per mettere a punto la prima e-bike realizzata interamente in plastica, grazie all’impiego di termoplastici rinforzati con fibre lunghe (LFT)

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beni di consumo. Sempre in occasione del K di Düsseldorf, il marchio Technyl di Solvay Performance Polyamides festeggia i suoi 66 anni all’insegna dell’innovazione. In fiera, quindi, viene presentato l’HUB by Technyl, pensato per accelerare e promuovere l’innovazione dei prodotti a seguito di un mercato sempre più esigente e in forte evoluzione. L’HUB, in particolare, offre una versione potenziata e aggiornata del sistema di calcolo predittivo MMI Technyl Design1, le prove prestazionali realizzate dal laboratorio APT e il servizio di supporto prototipale per la sinterizzazione laser selettiva (SLS) in 3D con le PA6 Sinterline. Tutto ciò punta a offrire maggiore flessibilità in termini di design e sostenibilità per l’ottimizzazione dei costi produttivi. I trend tecnologici in rapida evoluzione richiedono efficienza, connettività e sicurezza maggiori. Per questo al K vengono lanciate anche le poliammidi Technyl Orange, per rispondere alle crescenti esigenze di sicurezza dei veicoli elettrici e ibridi, e Technyl Blue, specificamente sviluppate per i nuovi sistemi di raffreddamento di tali veicoli. Infine, viene esposto un innovativo pedale del freno che apre la strada a nuove opportunità d’alleggerimento nelle applicazioni strutturali per il settore automobilistico.

Compound strutturali e termoconduttivi per l’auto del futuro

Applicazioni dei nuovi compound termoplastici Laticonther MI, sviluppati da Lati per l’auto del futuro

Resistenza meccanica e conduttività termica sono le caratteristiche di punta dei nuovi compound termoplastici Laticonther MI, sviluppati da Lati appositamente per l’auto del futuro. Una linea guida fondamentale per i progettisti riguarda la riduzione dei pesi delle strutture, obiettivo che si ottiene con le materie plastiche rinunciando però spesso ad altri vantaggi di primaria importanza, quali, per esempio, la capacità di raffreddamento e la robustezza tipiche dei metalli. Il concetto alla base dello sviluppo dei gradi MI è proprio quello d’incrementare quanto più possibile le prestazioni termiche del materiale senza rinunciare alle caratteristiche meccaniche tipiche dei prodotti rinforzati con fibre di vetro. I compound Laticonther MI sono realizzati con PA66 rinforzata al 35% con fibre di vetro, formulazione particolarmente apprezzata nell’ambito dell’ingegneria e del design. La matrice termoplastica è stabilizzata contro l’attacco chimico causato dai tipici fluidi presenti nel sottocofano, come lubrificanti, carburanti e liquidi di raffreddamento. La conduttività termica viene ottenuta caricando ulteriormente la composizione di base con additivi appositi, selezionati in modo da favorire il trasporto di calore senza ridurre la resistenza del materiale. Si ottengono in tal modo compound con carico a rottura abbondantemente superiore ai 100 MPa e conduttività termica oltre dieci volte superiore a quella delle soluzioni tradizionali. La proposta MI01 privilegia in particolare le prestazioni meccaniche, con uno sforzo a rottura di quasi 150 MPa associato a una conduttività termica di 2 W/mK, contro il valore di 0,2-0,3 W/mK della PA66 classica con il 35% di fibre di vetro. La soluzione MI02 punta invece sulle capacità di trasporto del calore, con una conduttività prossima ai 5 W/mK in direzione longitudinale al flusso e superiore a 1 W/mK in direzione trasversale. Valori estremamente elevati se si considera la resistenza a rottura di 120 MPa e il modulo elastico di 15 GPa offerti dal compound. I Laticonther MI01 e MI02 possono rispondere alle esigenze progettuali non solo del settore automobilistico, ma anche di tutti quei campi in cui è necessario tanto migliorare lo smaltimento del calore attraverso parti strutturali, quanto garantire maggiore robustezza e affidabilità a elementi di raffreddamento. Il tutto senza perdere di vista la leggerezza, considerando che per entrambi i materiali la densità resta ben al di sotto di 1,6 g/cm3. MACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

Per le poliammidi di recupero, Brüggemann propone stabilizzanti termici, fluidificanti, modificatori di catena, agenti nucleanti e coadiuvanti di processo

Per le poliammidi vergini e da recupero…

Additivi che aumentano la qualità e superano i limiti prestazionali In occasione della fiera K 2019 (stand D08, padiglione 8a) l’azienda chimica Brüggemann presenta novità e sviluppi nel campo degli additivi ad alte prestazioni per la lavorazione di resine poliammidiche vergini o riciclate. L’agente fluidificante Brüggolen TP-P1810 consente per la prima volta un miglioramento significativo delle caratteristiche di fluidità, spesso critiche, delle poliftalammidi (PPA, come PA6T, PA6T/6I, PA6T/6.6 ecc.), senza ridurre le proprietà meccaniche. I compoundatori e gli stampatori possono così ampliare notevolmente la finestra di lavorazione e combinare un’elevata redditività con l’ottimizzazione dell’applicazione. Per esempio, Brüggolen TP-P1810 offre la possibilità di trasformare in maniera ottimale compound con percentuali di

fibre molto elevate (per esempio intorno al 60%). D’altro canto, Brüggolen TP-P1507 fa lo stesso con le poliammidi alifatiche (PA6, PA6.6, PA12 ecc.). In particolare, entrambi i fluidificanti facilitano la produzione di pezzi grandi o complessi con problemi di fluidità e spessori ridotti, consentendo tempi di ciclo più brevi. Con i nuovi stabilizzanti termici per poliammidi, presentati per la prima volta alla fiera K, Brüggemann sottolinea poi le proprie competenze in questo campo. Phenolic Plus Brüggolen TPH1803 colma il gap esistente in materia di prezzo e prestazioni tra i tradizionali stabilizzanti fenolici e quelli a base di rame, migliora la resistenza all’invecchiamento termico a lungo termine e permette di raggiungere picchi di 180°C (cosa impossibile con i fenolici

standard). Ove è importante soprattutto la resistenza a lungo termine alle alte temperature (fino a 180°C), l’efficacia di Brüggolen TP-H1607 supera quella dei tradizionali stabilizzanti allo ioduro di rame o di potassio senza incidere negativamente sulle proprietà del polimero. In questo modo sono sufficienti basse concentrazioni per ottenere la protezione termica richiesta. Il nuovo Brüggolen TP-H1805 offre infine la possibilità di stabilizzare le poliammidi alifatiche fibrorinforzate per l’uso a lungo termine con temperature fino a 200°C, nel caso di PA6, e fino a 230°C per le PA66. In questo modo i compoundatori possono proporre prodotti personalizzati per applicazioni in segmenti (quali i tubi per l’aria motore) finora riservati alle poliftalammidi, o ad altri tecnopolimeri

come il PPS. Il recupero (upcycling) di qualità necessita invece di una combinazione mirata di additivi. Di particolare importanza in questo ambito sono i modificatori di catena reattivi, che permettono di regolare in maniera precisa e affidabile il peso molecolare e la viscosità, aumentando la qualità dei materiali di seconda scelta. In particolare, mediante l’allungamento lineare delle catene, Brüggolen M1251 compensa la riduzione del peso molecolare causata dall’utilizzo; in questo modo eleva le proprietà meccaniche del materiale di recupero a livello del polimero vergine. Su un altro fronte, Brüggolen TPM1417 taglia in maniera mirata le catene molecolari eccessivamente lunghe presenti negli scarti di poliammide ad alta viscosità.

Nuovo grado di Extir da Versalis

EPS a basso impatto ambientale e adatto al contatto con alimenti Per Versalis (stand A44, pad. 6, alla fiera K), società chimica proprio per una ridotta dispersione dei granuli nell’ambiente di Eni e produttore integrato di polimeri stirenici, la circolarità durante il suo utilizzo. È dotato di proprietà meccaniche che è un fattore strategico applicato lungo tre direttrici fondate ne riducono il peso, in un’ottica di ecodesign e di efficienza, sull’innovazione: l’ecodesign, la diversificazione delle mate- e che si prestano alla creazione di imballaggi riutilizzabili, o rie prime di base (feedstock) e lo sviluppo di tecnologie di in grado d’incorporare una quantità sempre maggiore di materiale riciclato. Il ridotto contenuto di agente espandente, riciclo dei polimeri. Il nuovo grado di EPS Extir FL 3000 è un esempio di tale im- inoltre, permette di abbattere le emissioni e il consumo energetico durante il processo di trapegno nell’ambito dell’economia sformazione. circolare, in particolare nello sviIl nuovo EPS è anche idoneo al luppo di prodotti che consentano contatto con gli alimenti, non condi ridurre la dispersione di matetiene bromo e può essere lavorato riali plastici lungo tutta la filiera, con macchinari normalmente imaumentandone così la sostenibilipiegati per la produzione di polità nelle fasi di produzione, trasforstirene espanso. Infine, come tutti mazione, utilizzo e fine vita. i gradi di EPS di Versalis, Extir FL Questo polistirene espanso sinte- Il nuovo EPS Extir FL 3000 è completamente riciclabile e 3000 è riciclabile al 100%. rizzato (EPS) si contraddistingue ideale per gli imballaggi alimentari

MACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

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NOTIZIARIO DEI COMPOSITI

Lamborghini Aventador

DI SIMONETTA PEGORARI

COMPOSITI PER L’AUTOMOTIVE

Mercato in crescita grazie a efficienza e sostenibilità L’USO DEI COMPOSITI NELL’INDUSTRIA AUTOMOBILISTICA HA SICURAMENTE UN FUTURO BRILLANTE. IN TERMINI APPLICATIVI, GRAZIE AI MIGLIORAMENTI DI TECNOLOGIE E PROCESSI PRODUTTIVI, I COMPOSITI POTRANNO ESSERE UTILIZZATI SEMPRE PIÙ IN COMPONENTI PRECEDENTEMENTE DOMINIO DEI MATERIALI TRADIZIONALI, COME ACCIAIO E ALLUMINIO. E ANCHE LA DOMANDA DI MERCATO DOVREBBE FAR REGISTRARE UNA RAPIDA CRESCITA

ato lo stato attuale del mercato, la tecnologia e l’organizzazione industriale, i compositi per uso automobilistico hanno finalmente la possibilità di mostrare e raggiungere il loro pieno potenziale. Fondamentale risulterebbe il sostegno dei governi all’industria e alle PMI, fornendo orientamenti e assicurando che più imprese siano coinvolte nella ricerca e nello sviluppo di nuove tecnologie capaci di consentire l’espansione del settore, sviluppando inoltre le competenze, che attualmente scarseggiano. È necessario che tutte le parti della filiera dei compositi per l’automotive lavorino insieme per far avanzare l’industria e i materiali. Ciò porterebbe a uno scenario in cui i vari comparti coinvolti (chimica, plastica, industria automobilistica) lavorino a stretto contatto con organizzazioni nazionali e internazionali

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capaci di favorire e coordinare la crescita del settore. Una collaborazione in grado di portare, tramite la ricerca, nuove metodologie applicative per l’adozione dei compositi lungo l’intera catena produttiva. L’utilizzo della plastica rinforzata con fibre di vetro o con fibre di carbonio nell’industria automobilistica è in continua crescita, così come

Struttura di rinforzo per materiali compositi con fibre di carbonio (CFRP)

diventano disponibili nuovi materiali e nuovi processi di produzione. I progettisti sono sempre più impegnati a sviluppare nuovi modi per ridurre il peso dei componenti, migliorare l’efficienza produttiva e ridurre i costi: i compositi stanno dando loro la libertà di riconsiderare l’uso dei materiali termoplastici per gli interni dei veicoli e per le applicazioni esterne. Le nuove tendenze nell’automotive vengono valutate in base a: tempi del ciclo produttivo, riduzione dei costi di produzione attraverso l’automazione, diminuzione dell’impatto ambientale, maggiore comfort e sicurezza, migliori prestazioni acustiche e a quanta parte del materiale può essere riciclata. Oggi le plastiche fibrorinforzate (FRP) vengono considerate molto più seriamente dalle case automobilistiche, dato che il costo del petrolio e di materie prime MACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

come l’acciaio è continuamente in crescita e il rapporto peso/prestazioni di GFRP (con fibre di vetro) e CFRP (con fibre di carbonio) costituisce una prospettiva allettante per ridurre il peso e aumentare contemporaneamente le performance complessive di un veicolo. Ormai da anni le CFRP sono ampiamente utilizzate in tutto il settore aerospaziale e per le auto da competizione, ma finora il settore dei veicoli di serie non è stato in grado di acquisire pienamente la tecnologia a causa della mancanza di processi di progettazione adeguati. I compositi termoplastici sono stati ampiamente utilizzati su parti interne come tendine parasole, rivestimenti dei pannelli portiera, paraurti e tettucci. Tuttavia, fino a oggi, è sempre stata una sfida significativa sviluppare processi adeguati per produrre parti esterne strutturali, senza allontanarsi dalle norme di sicurezza in caso d’incidente. L’altra sfida consiste nel far sì che l’uso delle CFRP sia economicamente fattibile in uno scenario di produzione su vasta scala.

SOLUZIONI PER LA PRODUZIONE DI PARTI LEGGERE IN GRANDI VOLUMI Esistono diversi metodi per la lavorazione delle CFRP e i ricercatori si stanno avvicinando sempre di più alla messa a punto di tecniche in grado di produrre abbastanza rapidamente e in grandi quantità strutture leggere per il mercato di largo consumo. È ora possibile produrre parti ad alta resistenza, con una maggiore rigidità ma dal peso ridotto, come mai finora era stato fatto, capaci inoltre di eccellenti prestazioni all’impatto e caratterizzate da proprietà ammortizzanti, entrambe molto desiderate dai produttori. I nuovi processi di stampaggio con trasferimento di resina (RTM), braiding e laminazione continua rappresentano alcuni dei processi in fase di sviluppo che consentono ai progettisti una maggiore libertà, permettendo di creare al contempo parti strutturali più robuste. C’è però ancora parecchia strada da fare affinché ricercatori e ingegneri sviluppino processi che consentano produzioni su larga scala, ma il futuro è a portata di mano. Ne è un esempio la tecnologia sviluppata dal Fraunhofer Institute: un processo di stampaggio con trasferimento di resina termoplastica (T-RTM) che permette di ridurre i cicli di produzione delle parti in composito a cinque minuti… sebbene sia chiaro che sono necessarie ulteriori innovazioni. Per questo l’industria automobilistica ha moltissimo da imparare da quella aerospaziale, che utilizza da tempo i compositi termoplastici nella produzione di aerei: ci sono lezioni che possono essere apprese e applicate all’industria automobilistica sia nei processi produttivi sia nelle riparazioni. Il Boeing 787 fa un uso maggiore di CFRP e di altri MACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

L’industria automobilistica ha molto da imparare da quella aerospaziale, che utilizza da tempo i compositi termoplastici nella produzione di aerei, quali il Boeing 787

materiali compositi rispetto a qualsiasi precedente aereo per passeggeri. Quasi la metà della sua struttura è costituita da compositi, consentendo un risparmio del 20% sul peso complessivo. Il rapporto tra risparmio di peso e costo per un aeroplano ha un significato molto più grande di quello di un’automobile. Si stima, infatti, che alla riduzione di 1 kg di peso corrisponda un risparmio di 2900 litri di carburante all’anno per ogni singolo corridoio aereo; ovvero un risparmio di 100-500 dollari per kg, paragonabile a un risparmio di 1-2 dollari al kg per un’auto. Comunque il principio è lo stesso: ogni chilogrammo in meno rappresenta un notevole risparmio in termini di costi energetici per il mezzo di trasporto in questione, sia esso un aereo o un’automobile La sperimentazione e lo sviluppo dei compositi utilizzati nell’industria aerospaziale possono fornire indicatori chiave anche per l’industria automobilistica. Per esempio, selezionando i materiali per la produzione del suo 787, Boeing ha scoperto che l’alluminio gestisce la compressione estremamente bene, ma è sensibile ai carichi in tensione. Mentre i compositi sono molto buoni in tensione, ma non sono in grado di gestire carichi a compressione. Quindi, Boeing ha usato più composito che alluminio nelle aree a forte tensione della fusoliera, riducendo così la manutenzione. L’uso delle CFRP e di altri materiali compositi, infatti, dovrebbe ridurre la manutenzione di routine, dato che questi ultimi non si corrodono e c’è meno rischio di affaticamento rispetto ai componenti metallici. Inoltre, ci si aspetta anche una diminuzione della manutenzione straordinaria, grazie alla durabilità dei compositi; un aspetto, questo, di grande interesse per l’industria automobilistica.

UN CASO ESEMPLARE Dal 2012, la Aventador rappresenta un ottimo esempio dell’uso di compositi CFRP nella produzione automobilistica al top di gamma e, per realizzarla, Lamborghini ha lavorato in stretto contatto

proprio con Boeing e con l’Università di Washington (WA). Quest’auto eccezionale è caratterizzata da una monoscocca prodotta interamente in CFRP, che pesa solo 147,5 kg. Tutti i componenti del telaio sono poi progettati in modo tale da comportarsi come una cella singola e reagire come un unico componente. Questo sfrutta appieno la resistenza e la rigidità delle CFRP per conferire alla vettura la massima sicurezza strutturale. L’intera carrozzeria pesa solo 229 kg e il guscio presenta una rigidità torsionale di 35000 Newton per metro per grado di torsione. Il telaio in CFRP viene fabbricato tramite RTM, in cui le stuoie (mat) in fibra di carbonio sono preformate e impregnate di resina all’interno di uno stampo. Lo stampo stesso è costruito in CFRP per accelerare la produzione, quindi la monoscocca è un vero manufatto in composito a tutto tondo. Non tutti i componenti della monoscocca sono stati però sottoposti allo stesso processo di produzione, poiché le varie parti richiedono specifiche leggermente diverse. Il prepreg è stato utilizzato per quelle parti che richiedono una finitura di alta qualità, senza difetti. Ciò implica temperature e pressioni d’iniezione elevate, associate ad alti

La sezione centrale della fusoliera di un Boeing 787 viene caricata su un Dreamlifter per il trasporto dall’aeroporto di Grottaglie (Taranto), nei pressi del quale si trova la società Leonardo (Alenia Aermacchi) che l’ha realizzata

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NOTIZIARIO DEI COMPOSITI costi di produzione, ma ovviamente, nel caso di questo modello d’auto di altissimo profilo, è chiaro il motivo della scelta. All’interno della monoscocca si utilizzano anche componenti in schiuma epossidica, posizionati in modo da aumentare la rigidità complessiva, agendo come distanziatori tra gli strati del composito. Inoltre, l’espanso epossidico riduce il rumore e le vibrazioni. Per questa monoscocca gli operatori di Lamborghini lavorano con tolleranze di 0,1 mm e tutto il filo di carbonio utilizzato è soggetto al più alto controllo qualità.

La Lamborghini Aventador è caratterizzata da una monoscocca che pesa solo 147,5 kg, poiché prodotta interamente in CFRP. In foto: il modello SVJ Roadster

MAGGIORE SICUREZZA Uno dei grandi vantaggi delle CFRP riguarda la loro resistenza all’impatto, che apporta conseguenti benefici alla sicurezza dei passeggeri. I veicoli convenzionali realizzati in acciaio impiegano parti strutturali molto sollecitate e componenti specificamente progettati (crash component) per resistere all’impatto e contribuire a rafforzare l’auto in caso di collisione. Dove queste parti sono state progettate in composito termoindurente, hanno evidenziato alcuni svantaggi: il materiale tendeva a delaminarsi e a rompersi, producendo schegge taglienti che causavano un potenziale pericolo per gli occupanti dell’auto. Al contrario, i compositi termoplastici si comportano in modo significativamente migliore nei crash test. Non si rompono in schegge, ma assorbono la forza di collisione tramite la deformazione viscoelastica del materiale della matrice. Sono anche riciclabili e, quindi, si possono considerare un’opzione migliore per la produzione.

PER CONCLUDERE Attualmente le plastiche rinforzate con fibre di carbonio (CFRP) vengono utilizzate in molte applicazioni non strutturali, come paraurti e interni, ma è già noto il loro potenziale futuro, che le porterà a diventare il principale componente dell’industria automobilistica nel suo insieme, considerando anche il fatto che le CFRP costituiscono già l’80%

Struttura di rinforzo per materiali compositi con fibre di vetro (GFRP)

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del totale dei materiali usati in un’auto di Formula 1 e che l’industria aerospaziale utilizza sempre più materiali compositi per componenti strutturali e per riparazioni. La resilienza di questi materiali li rende perfetti per la costruzione di automobili e, proprio come i veicoli di fascia alta stanno dimostrando, anche la produzione di massa li utilizzerà sempre più man mano che i processi e i metodi miglioreranno. Quando la velocità di produzione raggiungerà il livello richiesto per le auto di serie e, in definitiva, quando i costi si ridurranno a livelli economicamente redditizi, i produttori saranno in grado d’implementare pienamente le CFRP nei loro progetti. Tutti gli indicatori confermano la crescita del mercato globale dei materiali compositi nell’industria automobilistica. Ciò rappresenta una notevole opportunità di crescita anche per l’industria europea della chimica e dei compositi. Però, l’attuale quota media di compositi nell’automotive è intorno al 5%, quindi notevolmente inferiore a quella di materiali “concorrenti” come l’acciaio e l’alluminio. Sorprende che il settore automobilistico faccia registrare la più bassa penetrazione di compositi in confronto ad altri segmenti di prodotti avanzati, come nautica o beni di consumo. Le FRP hanno il potenziale giusto per superare sia l’acciaio che l’alluminio, ma a oggi i produttori di questi ultimi materiali, in collaborazione con le case automobilistiche, sono riusciti a ridurne notevolmente il peso nella produzione automobilistica di massa. La richiesta di riduzione del peso è guidata dalla domanda per una migliore efficienza del carburante e per ridotte emissioni, in modo da conformarsi alla legislazione UE (da <130 g CO2/km nel 2015 fino a <95 g CO2/km nel 2021). Le GFRP sono più leggere del 15-25% e le CFRP lo sono del 25-40% rispetto ad altri materiali strutturali attualmente dominanti. Purtroppo, l’alto costo dei materiali, la mancanza di metodi di produzione adatti

a grandi volumi e i processi di riciclo più costosi continuano a essere i principali fattori limitanti per la crescita futura. Aumentare il valore dei compositi riciclati potrebbe forse aiutare a migliorare la situazione. Ciò sarebbe particolarmente importante data la direttiva UE per le automobili (valida dal 1° gennaio 2015), che prevede il riutilizzo obbligatorio e il riciclo dell’85% del veicolo (senza considerare il recupero d’energia dei polimeri da riciclare). Anche i materiali e le fibre a matrice biologica possono aiutare a ridurre l’impatto ambientale dei materiali compositi. Ma fondamentalmente, per consentire l’adozione su larga scala delle FRP, si devono rimuovere alcune “barriere” quali i costi e l’efficacia delle prestazioni meccaniche. Inoltre, si devono sviluppare metodi per determinare i danni da invecchiamento delle parti in composito. Per superare queste (e altre) sfide sono state già lanciate all’interno della UE varie iniziative di partenariato pubblico-privato, come l’istituzione di cluster per l’innovazione con i materiali leggeri e collaborazioni private tra industria automobilistica e chimica (Toray - Daimler, SGL - BMW, SGL - VW, TohoTenax - GM). Tuttavia, a differenza di altri paesi come Stati Uniti e Giappone, la politica UE e i programmi di R&D per rafforzare competenze e capacità per i compositi automobilistici sono coordinati a livello nazionale, il che rende difficile consolidare ed espandere la posizione dell’industria europea a livello globale. I progetti di ricerca e sviluppo possono però ispirare i protagonisti europei delle industrie automobilistiche e chimiche a collaborare tra loro per accelerare l’adozione delle FRP ad alte prestazioni nel settore. L’industria chimica europea avrà sempre un ruolo da protagonista nella transizione dai metalli alle plastiche fibrorinforzate e giocherà un ruolo chiave nella ricerca dedicata a veicoli più efficienti dal punto di vista energetico e a basse emissioni. MACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

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KTM-Technologies

NOTIZIARIO DEI COMPOSITI I VINCITORI DEGLI JEC INNOVATION AWARDS - SECONDA PARTE

Il meglio dell’innovazione globale nei compositi IN QUESTO SECONDO ARTICOLO VENGONO DESCRITTI GLI ULTIMI SEI VINCITORI - SUGLI UNDICI TOTALI DEL CONCORSO JEC INNOVATION AWARDS, CHE ANCHE QUEST’ANNO HA PREMIATO I PROGETTI PIÙ INNOVATIVI NEL SETTORE DEI COMPOSITI IN OCCASIONE DELLA FIERA JEC WORLD DI PARIGI A CURA DI RICCARDO AMPOLLINI

CATEGORIA SVILUPPO SOSTENIBILE COMPOSITI A BASE DI PLA AUTORINFORZATI Vincitrice in questa categoria è stata l’Università Tecnica di Danimarca, che, insieme ai partner Centexbel (Belgio), Comfil (Danimarca) e Fraunhofer-Gesellschaft (Germania), ha progettato alcuni materiali compositi autorinforzati a base biologica, che risultano facili da riciclare. Utilizzano infatti fibre in PLA ad alta rigidità e possono trovare spazio nelle applicazioni sportive, automobilistiche e medicali. Messi a punto all’interno del progetto europeo Bio4self, tali compositi sono su base completamente biologica (biobased), facilmente riciclabili, rimodellabili e persino industrialmente biodegradabili. Infatti, sono prodotti utilizzando un solo tipo di materiale: il PLA, o poli(acido lattico), un biopoliestere termoplastico derivato da risorse rinnovabili come rifiuti agricoli, colture non alimentari o canna da zucchero.

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A parte alcune applicazioni medicali, l’uso del PLA è attualmente molto limitato, per esempio in imballaggi a bassa richiesta o in prodotti agrotessili. Bio4self intende invece portare questo biopolimero a un livello più alto d’applicazione, anche nel campo dei componenti per l’auto o per gli elettrodomestici, combinando due tipi di PLA per formare i cosiddetti com-

positi autorinforzati (SRPC). Per produrre gli SRPC vengono quindi usati: un grado di PLA a bassa temperatura di fusione per formare la matrice e un grado di PLA ad altissima rigidità ed elevata temperatura di fusione per formare le fibre di rinforzo. I due gradi selezionati per Bio4self hanno una differenza di temperatura di fusione di circa 20°C, lasciando una finestra

Sviluppati grazie al progetto di ricerca Bio4self, i compositi mostrati in foto sono completamente biobased, facilmente riciclabili, rimodellabili e persino industrialmente biodegradabili; utilizzano infatti un solo tipo di materiale: il PLA MACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

di lavorazione a temperatura sufficiente. Le innovazioni apportate da questo progetto superano diverse sfide legate alla produzione di SRPC a base di PLA: la formulazione di un grado di PLA resistente all’umidità/condensazione; l’estrusione di fibre di rinforzo in PLA ad altissima rigidità; lo sviluppo di procedure di produzione (consolidamento e termoformatura) per produrre SRPC ad alte prestazioni; lo “scale-up” industriale della produzione. Come risultato, i compositi PLA autorinforzati in tessuto 0/90 sono caratterizzati da una rigidità di 4 GPa, paragonabile a quella ottenuta con gli attuali compositi autorinforzati a base di polipropilene, ma i PLA SRPC presentano il vantaggio di utilizzare materiali rinnovabili, con una migliore prospettiva di fine vita. Ulteriori loro vantaggi consistono in: stabilità idrolitica ed elevata resistenza meccanica e alla temperatura; costo molto al di sotto dei compositi in fibra di carbonio e paragonabile, o addirittura inferiore, a quello dei PP SRPC; consentono di utilizzare materiali e attrezzature industriali disponibili in commercio.

SPORT E SALUTE - FMC PER LA PIASTRA PARAMOTORE DI KTM Il primo premio è stato assegnato in questo caso all’austriaca KTM-Technologies e al partner Mitsubishi Chemical Carbon Fiber and Composites, per la messa a punto della prima piastra paramotore in composito strutturale realizzata con un ibrido FMC/NCF/elastomero (vedi figura 1 e foto d’apertura di questo articolo). Quest’innovazione combina un nuovo design composito, un pacchetto di soluzioni efficienti e un’innovativa tecnologia di produzione in serie. La nuova piastra paramotore, infatti, può essere prodotta in serie e rapidamente (tempi ciclo <4 minuti) grazie a un processo che prevede un unico step. Il “look composito” è stato creato utilizzando un nuovissimo FMC (carbon-Forged Moulding Compound) per la parte principale, fibre non aggraffate tra loro (NCF, Non-Crimp Fibre) per i rinforzi locali ed elastomeri per lo smorzamento locale. La combinazione di questi materiali grazie a un’unica fase di processo completamente automatizzata consente una nuova generazione di strutture composite sostenibili che offrono un’enorme libertà di progettazione. L’unione tra i differenti materiali utilizzati viene ottenuta mediante un legame chimico diretto tra termoindurenti ed elastomeri, senza ulteriori processi di giunzione. La facilità di lavorazione consente anche la produzione in un unico luogo della maggior parte dei materiali e dei componenti necessari, risparmiando così sui costi MACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

Fig. 1 - Il primo premio nella categoria “Sport e salute” degli JEC Innovation Awards è stato assegnato all’azienda austriaca KTM-Technologies per la messa a punto della prima piastra paramotore in composito realizzata con un ibrido FMC/NCF/elastomero

di trasporto e riducendo tempistiche ed emissioni nocive. I pezzi ibridi ottenuti, dal design accattivante, si adattano meglio al mercato rispetto alle attuali piastre paramotore in alluminio, in CFRP o in altri materiali plastici. Sono leggeri come quelli standard in CFRP (che sono comunque più leggeri di alluminio e di molte materie plastiche), ma più economici del 50%. I test pratici e il funzionamento sul campo hanno dimostrato che anche le loro proprietà meccaniche sono migliori. Sulla base di tali test sono stati creati dati per la simulazione e lo sviluppo di ulteriori parti strutturali da lanciare sul mercato. Il nuovo “cerchio di sostenibilità” sviluppato porta a componenti strutturali con nuove schede materiali, dove l’uso ridotto della fibra di carbonio unidirezionale aiuta a risparmiare energia in modo drastico, per esempio evitando la messa a punto di un modello preciso. La

fibra di carbonio comunque utilizzata sarà riciclata producendo pile, o fibre corte di rinforzo per materiali termoplastici.

STAMPA 3D - A FIBRA CONTINUA La stampa 3D con fibra continua (tecnica brevettata con marchio registrato: CF3D) combina materiali compositi con un processo di stampa 3D, creando un processo privo di stampi e fuori dall’autoclave. Il risultato è una drastica riduzione dei costi e dei tempi di consegna. Questi sono i principali vantaggi di questa soluzione, che ha consentito all’azienda statunitense Continuous Composites di essere premiata nella nuovissima categoria “Stampa 3D” degli JEC Innovation Awards 2019, insieme alle filiali statunitensi dei partner: Air Force Research Lab, FCA/Comau, Lockheed Martin, Siemens. Invece di utilizzare costose fibre preimpregnate, le fibre continue a secco e ad alte prestazioni (AS4,

La tecnologia CF3D, brevettata dall’azienda statunitense Continuous Composites, si basa sulla stampa 3D con fibre continue e prevede quindi un processo rivoluzionario per la produzione dei compositi

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NOTIZIARIO DEI COMPOSITI IM7, T1100 ecc.) vengono impregnate direttamente all’interno della testina di stampa. La testina è collegata a un robot industriale controllato dal software CF3D. La fibra completamente impregnata viene fatta passare attraverso la testina di stampa dove, allo scarico, una fonte d’energia ad alta intensità (per esempio UV, calore ecc.) viene diretta verso la fibra bagnata, facendola polimerizzare istantaneamente e dando luogo a una vera e propria parte composita in 3D. Grazie alla polimerizzazione della fibra subito dopo lo scarico, la tecnologia CF3D non richiede stampi o altri materiali di supporto. Ciò consente di effettuare modifiche al volo, ridurre i tempi di consegna e di stampare disegni complessi con materiali compositi resistenti e leggeri. CF3D non si limita a impilare laminati 2D e può stampare le fibre dal piano XY nella direzione Z. Questo apre nuove possibilità di progettazione e consente di ottimizzare il percorso di carico, stampando discretamente le fibre nella direzione delle sollecitazioni principali e delle deformazioni. Le parti multiple possono ora diventare parti singole, riducendo gli elementi di fissaggio e rendendo i pezzi più leggeri ed efficienti. Il processo CF3D riduce inoltre l’intenso lavoro manuale necessario in precedenza, anche solo per la posa delle fibre, ed elimina la necessità di costosi beni strumentali come autoclavi e forni, diminuendo ulteriormente i costi e le barriere all’ingresso per la produzione di pezzi compositi.

Le parti CF3D possono essere anche stampate a rete, il che elimina gli sprechi di materiale e riduce ulteriormente i costi. Poiché CF3D utilizza fibre asciutte (a basso costo) e impregna in situ, il costo dei materiali utilizzati è esponenzialmente inferiore (fino a 50 volte) a quello dei preimpregnati comunemente utilizzati. CF3D è in grado di stampare sia fibre strutturali (carbonio, Kevlar ecc.) sia fibre funzionali (fibre ottiche, filo metallico ecc.), integrando inoltre diverse funzionalità nelle parti in composito.

TRASPORTO FERROVIARIO CANTILEVER PER CATENARIA IN COMPOSITO La società francese Stratiforme Industries, insieme ai partner connazionali Armines Douai, CEF Centre d’essais ferroviaires ed SNCF Réseau, è stata scelta per un award in questa categoria grazie al suo Accum: un cantilever universale per catenaria in composito, omologato da 750 V a 25 kV e adatto a tutti i profili ferroviari standard e specifici, progettato per una facile fornitura, installazione e manutenzione. Stratiforme Industries ha migliorato le proprietà dielettriche e meccaniche interne del materiale composito per portarlo a un livello mai raggiunto prima d’ora con un componente in SMC (Sheet Moulding Composite), attraverso test specifici, particolari rivestimenti e un design universale intelligente. Il componente in SMC è stato testato

Il sistema modulare di AZL Aachen, premiato nella categoria “Industria e attrezzature”, consente la produzione in serie di laminati termoplastici su misura a oltre 500 kg/ora, grazie anche al consolidamento in situ, il quale è veloce, flessibile ed efficiente dal punto di vista energetico

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Nella categoria “Trasporto ferroviario” è stata premiata la società francese Stratiforme Industries, per la messa a punto di un cantilever universale per catenaria in composito (Accum), omologato da 750 V a 25 kV e adatto a tutti i profili ferroviari

a fondo, per ben 10 anni, in collaborazione con SNCF (per la parte elettrica) e Armines (per quella meccanica), al fine di dimostrare la sua rilevanza come isolatore “stand alone” su sistemi di catenaria multitensione da 750 V a 25 kV, appunto. La progettazione dei componenti si è però evoluta nel corso di questo progetto decennale, partendo dai componenti RTM e per infusione fino al processo con SMC ad alta produttività utilizzato per la versione finale, beneficiando di un design universale (la parte in SMC è comune a tutte le versioni Accum). Diversi rivestimenti protettivi sono stati sviluppati e testati su pista con il supporto del centro prove CEF. Più di 100 prototipi sono attualmente in prova su tracciati di prova in Francia. In sintesi, i principali vantaggi di questa soluzione sono: • tempi di installazione e manutenzione drasticamente ridotti; • utilizzabile con linee da 750 V a 25 kV, su tutti i punti standard e specifici; • aumenta l’affidabilità del sistema eliminando gli isolanti in vetro e ceramica; • preassemblato dal fabbricante e consegnato pronto per il montaggio; • il numero di componenti è sceso a circa 10, contro gli oltre 100 usati in precedenza. MACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

INDUSTRIA E ATTREZZATURE MACCHINA CONSOLIDATRICE ULTRAVELOCE Il primo premio nella categoria “Industria e attrezzature” è spettato all’azienda tedesca AZL Aachen per una tecnologia sviluppata insieme ai partner: Istituto AZL dell’Università RWTH di Aquisgrana, Conbility, Covestro Deutschland, Evonik Industries, Fraunhofer IPT, Laserline, Mitsui Chemicals Europe e Philips Photonics (Germania), Engel Austria e Mubea Carbo Tech (Austria), Fagor Arrasate (Spagna), Faurecia (Francia), Shanghai Superior Die Technology (Cina) e Toyota Motor Europe (Belgio). Si tratta di un sistema modulare per la produzione in serie di singoli pezzi in composito su misura, il quale si basa su un approccio che prevede lo scorrimento dei pezzi in combinazione con il posizionamento di nastri termoplastici assistito da laser, con consolidamento in situ. Le tecnologie convenzionali per la produzione di laminati usando nastri termoplastici sono limitate in termini di produttività, in quanto utilizzano una tavola mobile o un sistema robotizzato in combinazione con un dispositivo per il posizionamento e l’applicazione del nastro. Tale combinazione offre una flessibilità elevata, ma non è adatta alla produzione in serie. Il nuovo consolidatore ultraveloce di AZL, invece, offre sia un’elevata flessibilità che la possibilità di produrre in serie. Per la prima volta è possibile fabbricare laminati multistrato completamente consolidati con diverse direzioni delle fibre e scarti minimi (i pezzi grezzi sono su misura), in tempi di ciclo inferiori ai 5 secondi, mentre le macchine più recenti richiedono diversi minuti. Il tutto avviene grazie a un nuovo principio per lo scorrimento dei pezzi, che rappresenta lo stato dell’arte nell’industria della stampa, ma che non è mai stato utilizzato prima nella produzione di compositi. Quest’ultimo utilizza piastre di supporto mobili (carrier per il trasporto dei laminati), che vengono movimentate da un sistema di trasporto e alimentate da diverse stazioni d’applicazione. Ogni stazione è dotata di cassette d’applicazione, strette e innovative, per il posizionamento del nastro assistito da laser, con taglio e aggiunta “al volo”. Le cassette sono larghe 50 mm e possono lavorare nastri con larghezza di 25 mm, sebbene siano possibili anche larghezze maggiori, grazie alla scalabilità delle cassette stesse. Queste ultime possono essere spostate in direzione Y immediatamente prima che i carrier in movimento siano alimentati in direzione X attraverso la stazione d’applicazione. Prima di ogni stazione, il carrier può essere ruotato con un angolo preciso in modo che ogni stazione d’applicazione possa lavorare il nastro in una direzione (angolo delle fibre). MACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

Per la seconda volta dalla nascita degli JEC Innovation Awards, il pubblico presente alla fiera JEC World di Parigi ha potuto scegliere la propria innovazione preferita tra i finalisti del concorso. La società inglese Cecence si è così aggiudicata il premio del pubblico per il suo schienale 16g in composito fibrorinforzato al carbonio e intrinsecamente conforme alle norme FST

Il nuovo sistema è modulare e scalabile: è possibile aggiungere più stazioni d’applicazione (ad esempio, una per ogni strato, per la produzione in serie), oppure configurare la macchina con una o due stazioni d’applicazione, con un nastro trasportatore in cui i carrier vengano spostati più volte da una stazione all’altra. Ulteriori vantaggi sono: una produzione in serie superiore a 500 kg/ora di laminati termoplastici su misura; l’utilizzo del consolidamento in situ, veloce, flessibile ed efficiente dal punto di vista energetico; un sistema che consente nuovi modelli di business, come l’irrigidimento di strutture inviate poi allo stampaggio a iniezione.

CATEGORIA “PUBLIC CHOICE” SCHIENALE IN COMPOSITO CONFORME ALLE NORME FST Per la seconda volta dalla nascita degli JEC Innovation Awards, il pubblico presente in fiera ha potuto scegliere la propria innovazione preferita tra i finalisti del concorso, votandola online o sull’applicazione JEC World Mobile, prima, durante e dopo la cerimonia di premiazione. La società Cecence (Regno Unito), che si era presentata nella categoria “Aerospaziale - Processi”, si è così aggiudicata il premio del pubblico, insieme alle connazionali Acro Aircraft Seating ed FTI, per il suo schienale 16g completamente in composito fibrorinforzato al carbonio, stampato con compressione rapida a caldo, intrinsecamente conforme alle norme FST (il che elimina la necessità di trattamento ignifugo) e con una superficie immediatamente pronta per la verniciatura dopo lo stampaggio. Questo schienale è parte integrante del sedile omologato da Acro per le linee Airbus ed è at-

tualmente in uso. Resiste a una forza dinamica di 16g e rispetta i criteri HIC (Head Injury Criterion). Il costruttore di aerei può quindi contare su un prodotto esteticamente piacevole, con una finitura liscia e che risponde al peso richiesto. Il composito ha permesso ai progettisti Acro di creare forme che non sarebbero state possibili con i metalli e di risparmiare spazio sull’aereo, per consentire un maggiore comfort dei passeggeri. La svolta tecnologica di quest’innovazione risiede sia nel rapido processo produttivo sia nello schienale che ne deriva, dove la conformità FST è intrinseca nel componente e non si basa su un ulteriore trattamento per ottenere l’adeguata protezione antincendio. Cecence ha effettuato importanti investimenti nella fase iniziale di ricerca e sviluppo, progettando e ingegnerizzando un materiale strutturale che fosse conforme alle norme FST, facile da lavorare e da trattare e con un’eccellente finitura superficiale. L’azienda ha lavorato a stretto contatto con il produttore di preimpregnati FTI, per combinare la selezione e l’orientazione delle fibre di carbonio di Cecence con un materiale a base di resina fenolica e privo di formaldeide, compatibile quindi con l’ambiente di lavoro. Ulteriori vantaggi del processo produttivo inerente a questo schienale sono così riassumibili: sprechi ridotti, grazie all’uso quasi nullo di materiali di consumo; lo stampaggio rapido a caldo dei materiali vulcanizzabili riduce i costi di produzione; le resine fenoliche e le bioresine utilizzate sono meno costose di quelle epossidiche; lo stampaggio definitivo elimina l’esigenza di ulteriori lavorazioni. Questa evoluzione, infine, rappresenta un ulteriore passo avanti verso lo stampaggio in un’unica fase (one shot) di un componente completo.

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NOTIZIARIO DEI COMPOSITI IN BREVE BIESSE A JEC WORLD 2019

Tecnologie che anticipano il futuro A cinque anni dall’ingresso nel settore dei materiali tecnologici, Biesse offre oggi una serie completa di soluzioni in grado di rispondere alle diverse richieste del mercato e alle esigenze della trasformazione, dai centri di lavoro alle sezionatrici, dai sistemi di taglio a getto d’acqua alle termoformatrici, dalle levigatrici ai sistemi per la movimentazione. In tre anni tali soluzioni, presentate all’ultima edizione della fiera JEC World di Parigi, hanno consentito di far registrare un incremento del 300% delle vendite al costruttore marchigiano. “Questa crescita è frutto degli investimenti sostenuti dall’azienda in asset strategici, quali sales intelligence, distribuzione, marketing e comunicazione. Le risorse di Biesse dedicate al settore dei materiali tecnologici, in ambito tecnico, dei servizi e commerciale, sono aumentate del 30% nel 2018. Il tutto per incrementare la nostra presenza sul territorio, migliorare i servizi ed essere più vicini al vero asset di Biesse: il cliente”, ha dichiarato Matteo Nazionale, business manager materiali plastici e compositi di Biesse. L’azienda ha presentato a JEC World l’intera gamma di macchine che trovano applicazione nella creazione di prodotti per l’imballaggio, nella comunicazione visiva, in edilizia e nell’industria, lavorando materie plastiche espanse e compatte, così come materiali compositi. Ma anche tecnologie ideate per la lavorazione dei materiali più complessi e tecnici impiegati nei settori: aeronautico, aerospaziale, automobilistico, navale ed edile. In particolare, a JEC World è stato esposto un esemplare della serie Materia MR, per la lavorazione dei grandi volumi propri dei settori nautico, automobilistico, aerospaziale e ferroviario. Materia MR si configura come centro di lavoro a 5 assi e a trave mobile, estremamente versatile e preciso, progettato per lavorazioni ad alta velocità di materiali leggeri. Inoltre, Biesse ha ospitato in fiera il pilota Sylvain Pussier e il suo team, protagonisti dello storico rally su ghiaccio Trophée Andros, per celebrare la collaborazione tra le due Il centro di lavoro Materia MR e l’auto da realtà e presentare l’au- rally del team di Sylvain Pussier esposti nello stand di Biesse a JEC World 2019 to da competizione realizzata grazie alla nuova Materia MR. “In Biesse Group abbiamo scelto d’investire nelle nostre capacità e di guardare al futuro, ma soprattutto di anticiparlo. Semplificazione, aumento dell’efficienza e totale affidabilità sono gli elementi alla base delle nostre soluzioni”, ha concluso Matteo Nazionale.

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Supporto per sedile da preimpregnato biobased

Compositi in treno

Il supporto per sedili a sbalzo messo a punto da Composites Evolution, Bercella ed Element Materials Technology, pesa meno di 5 kg, è resistente al fuoco e viene prodotto partendo da un composito preimpregnato in bioresina rinforzata con fibre di carbonio

Tra i finalisti nella categoria “Trasporto terrestre” del concorso JEC Innovation Award 2019 si è posizionata anche la società inglese Composites Evolution che, insieme alla connazionale Element Materials Technology e all’italiana Bercella, ha completato con successo lo sviluppo e il collaudo di un supporto leggero in composito per sedili ferroviari a sbalzo. Tali sedili, sollevati da terra e montati sulla parete di una carrozza ferroviaria, offrono diversi vantaggi rispetto ai tradizionali sedili passeggeri a pavimento, tra cui un migliore accesso per la pulizia del pavimento e la possibilità di collocare meglio i bagagli sotto al sedile. La struttura in composito leggero offre anche vantaggi in termini di riduzione del consumo energetico del treno e di riduzione del carico sugli assi (minori danni ai binari). Il componente consente il montaggio di due sedili affiancati. Il supporto del sedile, lungo 1 metro ma con un

peso inferiore a 5 kg, ha superato un’ampia gamma di test eseguiti da Element. La valutazione ha incluso carichi statici, cicli a fatica e prove al fuoco secondo la norma EN 45545, assecondando così le richieste dei clienti di Bercella. Per quanto riguarda la resistenza al fuoco, il supporto ha soddisfatto il requisito più severo, Hazard Level (HL) 3, della norma EN 45545 sui materiali per il settore ferroviario resistenti al fuoco. È stato prodotto da Bercella utilizzando il preimpregnato Evopreg PFC di Composites Evolution, con rinforzo in fibra di carbonio ad alta resistenza. Evopreg PFC è stato “specificato” per quest’applicazione grazie alla sua eccellente resistenza al fuoco, alla bassa tossicità (non include composti organici volatili pericolosi) e alle sue eccellenti credenziali ambientali. La resina PFA a base di alcool furfurilico, infatti, è di derivazione biologica al 100%, fornendo così un’alternativa più sicura e sostenibile ai fenoli tradizionali, a costi e prestazioni equivalenti.

MACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

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01/06/17 15:20

IL MONDO DELLA GOMMA

LA RIVISTA DI

DALLA FIERA AUTOPROMOTEC

INIZIATIVE DI ASSOGOMMA, FEDERPNEUS, AIRP E CNA

INSIEME PER LA VALORIZZAZIONE DEI GOMMISTI DURANTE I CINQUE GIORNI DI AUTOPROMOTEC, NELL’AMBITO DELLA CAMPAGNA PNEUMATICI SOTTO CONTROLLO E INSIEME AD ALTRE TRE ASSOCIAZIONI DI CATEGORIA, ASSOGOMMA HA PROMOSSO L’AVVIO DI UNA SERIE DI INIZIATIVE CHE HANNO COME OBIETTIVO LA VALORIZZAZIONE DELLA CATEGORIA DEI GOMMISTI

al 22 al 26 maggio 2019, a Bologna, nel corso di Autopromotec (la più importante fiera europea dell’autoriparazione), Assogomma e le associazioni Federpneus, AIRP e CNA, che rappresentano rispettivamente i costruttori di pneumatici, i ricostruttori di pneumatici e i rivenditori specialisti, hanno lanciato un sondaggio che ha coinvolto oltre 1300 professionisti del settore autoriparazione, di diversa estrazione e provenienza. Scopo dell’indagine: raccogliere le opinioni di chi opera nel mondo dell’autoriparazione sulle attuali normative che regolano e disciplinano l’attività di gommista e sulle prospettive per un cambiamento futuro. Il campione degli intervistati era composto in prevalenza da gommisti, seguiti da meccatronici, carrozzieri, titolari/operaLa Lamborghini della Polizia Stradale portata per l’occasione ad Autopromotec

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Lo stand di Assogomma e Polizia Stradale alla fiera Autopromotec (Bologna, 22 -26 maggio 2019)

tori di concessionarie e anche benzinai. Dai risultati è emerso chiaramente che tutte le categorie, che per elezione o per attività secondaria si occupano del montaggio di pneumatici, concordano sulla fondamentale necessità di un miglioramento della legislazione vigente, che necessita, tra l’altro, di essere integrata con attività di controllo e sanzioni per gli irregolari. Più nello specifico, il 91% degli intervistati è favorevole a ripristinare una lista delle attrezzature minime necessarie per esercitare la professione di gommista, che un tempo era prevista dalla legge 122/92 che disciplina il settore dell’autoriparazione. Tale legge, già in parte lacunosa alla sua nascita, è oggi da considerarsi obsoleta e le associazioni della filiera e i professionisti stessi dell’autoriparazione ne richiedono a gran voce un adeguamento, tenuto anche conto delle sempre più stringenti nuove esigenze tecnologiche. L’abolizione della lista delle attrezzature minime di riferimento venne decisa con la legge Monti del 2012, in un’ottica di liberalizzazione. ELASTICA - Agosto/Settembre 2019

Una delle postazioni in cui sono state raccolte le interviste ai gommisti

Il risultato però si è misurato in un’apertura della professione a soggetti senza alcuna qualifica e in un numero complessivo di gommisti, o sedicenti tali, che è quasi quintuplicato nel giro di pochi anni. La questione non è irrilevante, soprattutto se si considera che lo pneumatico è l’unico elemento di contatto tra i veicoli e l’asfalto e, in quanto tale, è il primo elemento di sicurezza. Non si tratta solo di poter contare sugli pneumatici “giusti”, ma anche di averli montati e manutenuti in maniera corretta. A questo si aggiunge la necessità di definire programmi di formazione unici e a carattere nazionale per la figura del responsabile tecnico di officina, di stabilire disposizioni che contengano procedure corrette e sicure, nonché, come accennato, di definire liste obbligatorie di dotazioni di attrezzature da considerarsi minime per operare e che siano sempre obbligatoriamente e periodicamente tarate. Tutti temi sottoscritti dagli intervistati.

presi gli automobilisti”, ha dichiarato il direttore di Assogomma Fabio Bertolotti. “I risultati confermano la volontà della rivendita di operare a favore della valorizzazione dei virtuosi, prendendo le distanze da chi opera nel torbido”. Giancarlo Veronesi, presidente di Federpneus, ha invece affermato: “Emerge chiaramente la richiesta del nostro settore di tornare ad avere regole chiare e condivise, per una serie di vantaggi importanti, quali aumentare la sicurezza della circolazione stradale, ridurre gli illeciti fiscali e ambientali, arginare la concorrenza sleale da parte di operatori improvvisati. Secondo l’ultima campagna Vacanze Sicure sono ancora tante le auto italiane che circolano con pneumatici non conformi alla carta di circolazione, o non omologati. Chi li ha montati? Per questo è importante rivolgersi sempre a rivenditori qualificati”. “Sono confortato dal risultato del sondaggio e mi auguro che si possa lavorare, quanto prima, alle modifiche della Legge 122/92, soprattutto per GLI ALTRI ASPETTI TOCCATI DALL’INDAGINE quelle parti riguardanti la valorizzazione e la tuC’è poi tutta un’altra serie di aspetti che è stata tela delle professionalità del gommista. Nel frattrattata nell’indagine, sia relativamente alle quatempo, sarebbe importante definire e condividere, in tempi brevi, una procedura per la realizzazione lifiche che all’attività. Ad esempio, circa 9 intere la diffusione di una targa da apporre presso le vistati su 10 sono d’accordo che la professione officine, in modo tale che l’utente venga correttadi gommista debba essere consentita esclusivamente informato sulle professionalità dell’azienda mente alle imprese iscritte nell’apposito registro Operatori dell’autoriparazione partecipano al sondaggio di Assogomma, Federpneus, a cui sta richiedendo il servizio per il proprio veie che debba essere contemplata nelle categorie AIRP e CNA colo”, ha infine commentato Giuseppe Calì, pordella CCIAA individuate dagli specifici codici Ateco. Sarebbe inoltre auspicabile che in questo senso venga introdot- tavoce nazionale dei gommisti di CNA. to un sistema sanzionatorio e che sia avviata un’attività di controllo, Infatti, oltre il 92% del campione si è detto interessato a essere chiacosì come già in parte fatto con le iniziative della Polizia Giudiziaria ramente identificabile attraverso l’apposizione di una targa che affernel corso del 2018, promosse dalle quattro associazioni in collabo- mi l’idoneità a svolgere la professione di gommista, riportando, per razione con la Polizia di Stato, i cui risultati sono stati presentati a esempio, il numero d’iscrizione alla Camera di commercio e nell’Albo delle imprese artigiane, con l’eventuale indicazione del nominativo fine febbraio 2019. L’indagine della Polizia Giudiziaria aveva portato alla luce una situa- del responsabile tecnico. Un modo semplice e immediato per aiutazione di irregolarità nel 22% dei 749 esercizi controllati, con il 9% re l’automobilista a individuare con chiarezza chi opera nel rispetto di abusivi. Dati che, se da un lato potrebbero destare preoccupazione delle regole. e che certamente meritano attenzione, dall’altro confermano che l’80- In conclusione, da questa veloce carrellata di risultati si evidenzia 90% dei punti vendita verificati è risultato in regola e oggi chiede di come nella filiera degli pneumatici, e nella categoria dei gommisti in particolare, sia diffusa una forte volontà tesa a fare rispettare le reessere tutelato. Anche una riforma degli indirizzi in merito alla fatturazione sarebbe au- gole, prendendo le distanze da chi invece le disattende, rendendo la spicabile per la quasi totalità degli intervistati. Premesso che in fattura concorrenza un gioco sleale! o scontrino andrebbero riportate separatamente le voci per la vendita degli pneumatici, il montaggio/equilibratura e il contributo ambientale per lo smaltimento dei prodotti a fine vita, molti non lo fanno anche perché non è prevista una specifica sanzione in caso di controlli. Questa mancanza di certezza della pena è oggi foriera di irregolarità sempre più ampie. Per questo motivo, circa il 90% degli intervistati vorrebbe che le associazioni della filiera promuovessero un’azione di rappresentanza incisiva nei confronti delle autorità competenti affinché gli obblighi vengano fatti rispettare anche con sanzioni specifiche. La gran parte del campione ha inoltre accolto positivamente l’idea di rilasciare una certificazione di conformità del montaggio “a regola d’arte” ogni qual volta si effettui un intervento di cambio pneumatici. I COMMENTI DELLE ASSOCIAZIONI DI FILIERA “L’indagine effettuata in Autopromotec è la dimostrazione della possibilità di lavorare insieme come filiera nell’interesse di tutti, ivi comAgosto/Settembre 2019 - ELASTICA

Lo stand di AIRP e Federpneus ad Autopromotec 2019

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VACANZE SICURE

PNEUMATICI SOTTO CONTROLLO

ASSOGOMMA E POLIZIA STRADALE PROMUOVONO LA SICUREZZA IL GRUPPO PRODUTTORI PNEUMATICI DI ASSOGOMMA, FEDERPNEUS E POLIZIA STRADALE COLLABORANO INSIEME DA ANNI CON UNA SERIE DI INIZIATIVE MIRATE A SENSIBILIZZARE GLI AUTOMOBILISTI ALLA SICUREZZA STRADALE E AL CORRETTO USO E MANUTENZIONE DEGLI PNEUMATICI

acanze sicure è un progetto che rientra tra le iniziative di “Pneumatici sotto controllo”, un marchio registrato di Assogomma e Federpneus con l’obiettivo di promuovere la conoscenza dello pneumatico come elemento primario di sicurezza stradale, e da 16 anni contraddistingue le iniziative congiunte con la Polizia Stradale per valutare le condizioni degli pneumatici delle vetture in partenza per le vacanze estive. Ogni anno, infatti, vengono promossi oltre 10 mila controlli sugli pneumatici auto. Nel corso degli anni, però, sono stati indagati anche camper, caravan, mezzi per il trasporto merci ecc. Si è così formato un ricchissimo archivio di dati statistici, relativi a circa 200 mila controlli e che cresce di anno in anno. In una conferenza stampa congiunta della Polizia Stradale e di Assogomma, l’11 luglio scorso a Roma sono stati presentati i risultati delle indagini 2019, realizzate in sette Regioni (Lazio, Marche, Piemonte, Puglia, Toscana, Umbria e Valle D’Aosta), per un totale complessivo di 10500 controlli. Il direttore di Assogomma, Fabio Bertolotti, e il dirigente della Prima Divisione del Servizio Polizia Stradale, Santo Puccia, si sono occupati di illustrare e commentare i dati. Le indagini 2019, realizzate durante i mesi di maggio e giugno, hanno evidenziato alcuni dati allarmanti, in particolare per quanto riguarda la percentuale di pneumatici lisci riscontrati, che è arrivata a toccare una media del 9%, con picchi di oltre il 20% in alcune delle province indagate. D’altro canto, confrontando le rilevazioni di quest’anno con quelle precedenti nelle medesime Regioni, è evidente che, dove i controlli sono stati ripetuti a distanza di un anno, lo stato delle gomme è risultato nettamente migliore: segno che una sensibilizzazione su larga scala, operata anche attraverso i

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Fabio Bertolotti, direttore di Assogomma (a sinistra), e Santo Puccia, dirigente della Prima Divisione Polizia Stradale

controlli su strada, ha un effetto virtuoso sulla circolazione e sulla sicurezza stradale (vedi tabella 1). Un altro tema emerso, di particolare rilievo, riguarda la correlazione diretta che esiste tra i veicoli non conformi e la loro data d’immatricolazione: le vetture più datate, infatti, presentano percentuali di pneumatici lisci, danneggiati o non omogenei in misura molto superiore rispetto a quelle vetture che non hanno ancora effettuato la prima revisione, cioè con meno di 4 anni (la revisione è obbligatoria per tutte le vetture dopo i primi 4 anni d’età e deve essere successivamente effettuata ogni 2 anni, ndr). Invece, i veicoli controllati con più di 10 anni d’età hanno mostrato non conformità complessive quasi doppie rispetto ai veicoli con meno di 10 anni (figura 1). L’equipaggiamento non omogeneo, poi, è stato rilevato nel 4,5% delle vetture fermate. Ma cosa s’intende per “equipaggiamento non omogeneo”? Si tratta, per esempio, del caso in cui un veicolo monta pneumatici di marche o modelli diversi sullo stesso asse, oppure del caso in cui vengano impiegate due gomme estive, generalmente sull’asse posteriore, e due gomme invernali sulla trazione (asse anteriore). Quest’ultimo è anche detto “equipaggiamento misto”. La differenza tra le due tipologie è che, nel primo caso, si tratta di una non conformità vietata e sanzionabile ai fini del codice della strada, mentre nel ELASTICA - Agosto/Settembre 2019

secondo caso (equipaggiamento misto), pur non essendovi specifico divieto, può costituire un serio pericolo per la circolazione, a causa delle potenziali perdite di aderenza, in particolare se il fondo stradale non è asciutto. Infatti, è proprio per queste ragioni che il Ministero delle Infrastrutture e dei Trasporti ha fortemente sconsigliato tale tipo di equipaggiamento misto, non potendo modificare una disciplina stabilita a livello europeo. Un ultimo aspetto da segnalare concerne certamente la presenza sostanziosa di vetture equipaggiate con pneumatici invernali, pari al 36% del totale, di cui il 50% con sola marcatura M+S e il restante 50% marcato anche con il pittogramma alpino. Posto che è davvero consentito l’impiego di pneumatici invernali durante tutto l’anno, a patto che abbiano le piene caratteristiche prestazionali riportate in carta di circolazione, è altrettanto vero che molti automobilisti equipaggiano le proprie vetture con pneumatici invernali con codice di velocità declassato (cioè ridotto rispetto a quanto riportato in carta di circolazione). Questa possibilità è effettivamente consentita per legge, ma solo nel periodo freddo, compreso tra il 15 ottobre e il 15 maggio. Peraltro il Ministero si è chiaramente espresso consigliando sempre l’utilizzo di pneumatici adatti al periodo stagionale e, quindi, sconsigliando l’uso di pneumatici invernali nel periodo caldo. Per fare un parallelo, usare pneumatici invernali in estate, sarebbe un po’ come andare in spiaggia con gli scarponi da montagna, invece che con le infradito. LE CONCLUSIONI DI ASSOGOMMA E POLIZIA STRADALE Durante la presentazione dei risultati, Fabio Bertolotti ha lanciato l’allarme sullo stato degli pneumatici delle vetture circolanti in Italia: “Rispetto al 2011 le non conformità relative ai soli pneumatici dei veicoli controllati sono aumentate sensibilmente. Infatti, a fronte di un veicolo trovato non conforme nel 2011, oggi se ne trovano due e mezzo. Il parco auto invecchia ogni anno mentre la corretta manutenzione diminuisce, con il risultato che dai controlli emerge che un’auto su cinque ha problemi alle gomme. È necessario continuare a diffondere la cultura dello pneumatico e questo compete a noi associazioni di filiera, ma occorre anche effettuare controlli sulle strade e agevolare le spese di manutenzione dei veicoli, come pure intervenire per il rinnovamento del parco circolante”.

Fonte: Pneumatici sotto controllo

Tab. 1 - Pneumatici lisci - Un confronto tra le rilevazioni 2019 e i dati precedenti nelle medesime Regioni

Agosto/Settembre 2019 - ELASTICA

Fonte: Pneumatici sotto controllo

Fig. 1 - Un confronto delle principali non conformità tra veicoli con meno di 4 anni di età e più di 10 anni di età

Il direttore del Servizio Polizia Stradale, Giovanni Busacca, ha inoltre osservato che: “Grazie all’iniziativa Vacanze Sicure continuiamo a richiamare l’attenzione degli utenti sull’importanza di un’attenta manutenzione del veicolo, pneumatici in primis, dal momento che viaggiare con pneumatici in perfetto stato di efficienza è una condizione fondamentale per la sicurezza dei nostri spostamenti. Ogni aspetto che influisca sulla sicurezza stradale non va trascurato: guidare con pneumatici lisci, danneggiati, non conformi a quanto previsto dalla normativa, espone i conducenti a un elevato rischio d’incidente stradale e costituisce un gesto di irresponsabilità che si ripercuote negativamente su tutto il sistema della circolazione, di cui tutti siamo parte integrante. Il cedimento di uno pneumatico o l’usura oltre il limite di legge del battistrada, infatti, possono causare incidenti stradali anche gravi. Il consiglio è quello di prestare sempre molta attenzione anche allo stato di salute degli pneumatici, soprattutto prima di intraprendere un lungo viaggio. Gli strumenti che la Polizia di Stato ha a disposizione per contrastare questa tendenza passano attraverso un impegno a 360 gradi nella prevenzione, nei controlli e nell’informazione, per promuovere un nuovo approccio culturale di legalità sulle strade”. A tutto quanto presentato andrebbe poi aggiunto l’aspetto del gonfiaggio degli pneumatici, che non può essere indagato dalla Polizia Stradale, ma che assume particolare rilevanza durante i mesi estivi a causa del gran caldo. Si stima che oltre il 50% degli automobilisti italiani viaggi con gomme sgonfie, alcune volte anche con “pressioni pericolose”. In presenza di asfalto bollente e magari con l’automobile sovraccarica, una mancanza di pressione può mettere a rischio l’integrità delle gomme fino a farle scoppiare. È importante quindi che, come da anni consigliano Assogomma e Federpneus, il ripristino della corretta pressione di gonfiaggio venga eseguito a freddo e da un gommista, che ha a disposizione attrezzatura professionale e tarata. In questo modo si potrà viaggiare in sicurezza ottimizzando i consumi di carburante. Infatti, sono numerosi gli studi che hanno dimostrato come le gomme sgonfie facciano consumare fino al 15% in più di carburante. I corretti valori di pressione sono stabiliti dal costruttore del veicolo; devono quindi essere ricercati sul libretto d’uso e manutenzione dello stesso e devono essere scrupolosamente rispettati. Sul sito www.pneumaticisottocontrollo.it sono disponibili informazioni sugli pneumatici in termini di scelta, manutenzione e stoccaggio, ma anche tutti i consigli che, se seguiti puntualmente, consentono agli automobilisti di viaggiare sicuri e risparmiando!

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CLASSIFICAZIONE DEI RIFIUTI IN GOMMA

SCARTI DI LAVORAZIONE

UNA SITUAZIONE COMPLESSA COME TUTTI I RIFIUTI SPECIALI, GLI SCARTI DI LAVORAZIONE IN GOMMA DEVONO ESSERE OPPORTUNAMENTE CLASSIFICATI, INDIVIDUANDO LA VOCE CHE MEGLIO LI DESCRIVE ALL’INTERNO DELL’ELENCO ARMONIZZATO DEI RIFIUTI, DEFINITO A LIVELLO EUROPEO DALLA DECISIONE DELLA COMMISSIONE N. 955 DEL 2014

gni rifiuto presente nell’elenco della Commissione europea è associato a un codice a sei cifre, il cosiddetto codice CER, che lo identifica univocamente. L’elenco è ampio ma certamente non esaustivo e, per determinate tipologie di rifiuto, l’individuazione del codice corretto può non risultare scontata, ponendo le aziende in una situazione d’incertezza. È il caso dei rifiuti industriali in gomma, la cui collocazione, non esistendo un codice CER esplicito e specifico, obbliga le imprese a un esercizio d’interpretazione, esponendole a un rischio di contestazione, o comunque a situazioni fastidiose. Non sono rare, ad esempio, le discussioni con gli operatori del settore recupero/smaltimento in merito al codice CER da attribuire al rifiuto, se non addirittura pressioni verso l’utilizzo di un determinato codice piuttosto che di un altro. La competenza e la professionalità che contraddistinguono molti operatori non caratterizzano purtroppo tutti e, in determinate situazioni, l’orientamento verso la scelta di determinati codici può essere determinato da ragioni di opportunità commerciale, piuttosto che di corretta interpretazione della normativa. A ciò si aggiungono situazioni territoriali particolari, con interpretazioni particolarmente restrittive da parte delle autorità locali, che non autorizzerebbero l’uso di determinati codici. Il risultato è l’utilizzo di codici CER fra i più disparati, in alcuni casi del tutto inappropriati, come ha evidenziato una rilevazione condotta all’inizio dell’anno da Assogomma fra le aziende del settore. L’associazione ritiene pertanto che possa essere utile proporre in queste pagine alcune considerazioni di carattere generale sulla collocazione del rifiuto nell’elenco armonizzato, trattando poi il caso specifico degli scarti in gomma.

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ELASTICA - Agosto/Settembre 2019

IDENTIFICARE IL CORRETTO CODICE CER L’elenco europeo dei rifiuti è suddiviso in capitoli in base alle attività produttive che generano il rifiuto; fanno eccezione tre capitoli, identificati non in base alla sorgente del rifiuto, ma alla sua tipologia. Per identificare il codice CER nel modo più appropriato occorre seguire una specifica procedura, illustrata nell’articolato testo della Decisione sopra citata, che non si descriverà qui in dettaglio, limitandosi a richiamarne un principio fondamentale, a volte disatteso: prima di selezionare le singole voci occorre in primo luogo individuare il capitolo più opportuno, ovvero la categoria di processi produttivi che si ritiene pertinente (e che determina le prime due cifre del codice). All’interno di ogni capitolo, i processi produttivi sono a loro volta suddivisi in sottocapitoli (associati alle seconde due cifre del codice), fra i quali va individuato quello che meglio descrive l’attività che origina nella fattispecie il rifiuto. Nel sottocapitolo occorre poi individuare la voce pertinente, che descrive la tipologia del rifiuto e determina le ultime due cifre del codice. Nel caso specifico degli scarti e degli sfridi di lavorazione in gomma, si può prendere in considerazione il capitolo 7, che contiene i “rifiuti dei processi chimico-organici”. La denominazione può apparire fuorviante, giacché sembra descrivere esclusivamente i processi del settore chimico, ovvero della produzione di materie prime. In realtà all’interno del capitolo si trova il sottocapitolo 2, che identifica i “rifiuti di produzione, formulazione, fornitura e uso di plastiche, gomme sintetiche e fibre artificiali” e risulta pertanto appropriato a “contenere” gli scarti risultanti dalla trasformazione della gomma. Questi ultimi non sono tuttavia identificati esplicitamente da alcuna voce specifica all’interno del sottocapitolo, che contempla ad esempio i “rifiuti plastici” (CER 07 02 13), senza tuttavia prevedere la gomma, quanto meno in modo specifico. Pertanto, non rimane altro che far riferimento alla voce residuale, sempre identificata con 99, ovvero 07 02 99: “rifiuti non specificati altrimenti”. Un’alternativa è costituita dal capitolo 16 (“Rifiuti non specificati altrimenti nell’elenco”) dove, nel sottocapitolo 3 (“prodotti fuori specifica e prodotti inutilizzati”), si può trovare la coppia di voci 16 03 05* (“rifiuti organici, contenenti sostanze pericolose”) e 16 03 06 (“rifiuti organici diversi da quelli di cui alla voce 16 03 05”). Tale alternativa, applicata a uno scarto/sfrido di lavorazione, è ad ogni modo discutibile, giacché assimilare quest’ultimo a un “prodotto fuori specifica” risulta una forzatura, a nostro giudizio da evitare. Oltretutto si tratta di un cosiddetto “codice a specchio”, per il quale la normativa prevede un approfondimento volto a determinare l’eventuale presenza di sostanze pericolose: aspetto altrettanto spinoso, che verrà accennato più avanti.

Agosto/Settembre 2019 - ELASTICA

L’elenco europeo dei rifiuti è suddiviso in capitoli in base alle attività produttive che generano il rifiuto; fanno eccezione tre capitoli, identificati non in base alla sorgente del rifiuto, ma alla sua tipologia

Per le considerazioni sopra esposte, scelte di codici CER quali 19 12 04 (“plastica e gomma”), che possono apparire pertinenti, vanno assolutamente evitate, considerato il capitolo di appartenenza (19: “rifiuti prodotti da impianti di trattamento dei rifiuti…”) del tutto inopportuno per una realtà produttiva del settore gomma. ALTRI ASPETTI CRITICI La situazione è comunque complessa, considerate alcune segnalazioni recentemente raccolte da Assogomma riguardanti la difficoltà nell’utilizzo di determinati codici, che non sarebbero accettati da alcuni recuperatori. Si tratta, per esempio, proprio del codice sopra identificato come più appropriato alla descrizione di scarti in gomma, che alcuni operatori non gradiscono in quanto voce residuale (ovvero terminante con 99). Assogomma sta approfondendo il tema al fine di individuare le cause del problema e identificare possibili soluzioni: le aziende interessate possono contattare l’associazione per un supporto specifico. Come sopra accennato, un altro aspetto critico per i rifiuti in gomma è costituito dalla pericolosità, in modo particolare sotto il profilo ambientale. Se si considera infatti la mera concentrazione di sostanze pericolose per l’ambiente contenute in una mescola in gomma, buona parte degli scarti di lavorazione dovrebbero essere considerati rifiuti pericolosi per l’ambiente (con la conseguente attribuzione della frase di pericolo HP14). Il tema è da tempo stato affrontato da Assogomma che, insieme all’associazione europea ETRMA, ha sviluppato alcune linee guida che consentono di tenere conto dell’effettiva “biodisponibilità” delle sostanze pericolose contenute in una mescola ai fini della classificazione CLP della stessa e, conseguentemente, degli scarti di lavorazione da essa derivanti, una volta divenuti rifiuti. Tali linee guida risultano regolarmente utilizzate dalle aziende associate per la classificazione sia della mescola (prodotto) che dello scarto di lavorazione (rifiuto). Alcune differenti interpretazioni, avanzate a livello locale e al momento del tutto circoscritte, sono in fase di approfondimento da parte di Assogomma, che è a disposizione delle imprese per il necessario supporto. Le aziende interessate ad approfondire lo studio sulla biodisponibilità delle sostanze contenute nelle mescole in gomma e le sue applicazioni, non limitate alla gestione dei rifiuti, ma con risvolti, ad esempio, nel campo del trasporto (ADR) e di altre normative ambientali (Seveso), possono contattare l’associazione.

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L’ESPERTO RISPONDE

APPROFONDIMENTO DI CARATTERE TECNICO-SCIENTIFICO

PERMEABILITÀ DEGLI ELASTOMERI A GAS E VAPORI “L’esperto” Fabio Negroni, direttore del laboratorio Cerisie

CON QUESTO ARTICOLO L’AUTORE RISPONDE ALLE DOMANDE CHE GLI SONO STATE POSTE SUL COMPORTAMENTO DELLA GOMMA COME ELEMENTO BARRIERA VERSO GAS E VAPORI IN GENERALE. IL TEMA È DI EVIDENTE INTERESSE APPLICATIVO IN MOLTI PRODOTTI, A PARTIRE DAGLI PNEUMATICI “TUBELESS” PER ARRIVARE POI ALLE MEMBRANE IMPERMEABILIZZANTI E AI MATERIALI PER IL TRASPORTO DI FLUIDI TECNOLOGICI (CARBURANTI, GAS REFRIGERANTI ECC.) di FABIO NEGRONI

materiali elastomerici sono, in linea di massima, più permeabili ai gas rispetto ai termoplastici, salvo la notevole eccezione della gomma butilica, che presenta un coefficiente di permeabilità all’azoto e all’aria (costituita comunque per l’80% da azoto) non molto diverso da quello del polietilene. È interessante, a questo proposito, verificare i dati mostrati in figura 1: il grafico a barre mostra i valori di riferimento, per le varie gomme, del coefficiente di permeabilità all’azoto; la scala è logaritmica e,

quindi, ci si può rendere conto che è presente una differenza di quasi un fattore 1000 tra la gomma più impermeabile, butilica o NBR ad alta percentuale di ACN, e la gomma siliconica. Nel mezzo si collocano tutte le altre gomme di interesse applicativo. La gomma butilica, in particolare, ha rappresentato il fattore tecnologico determinante per il passaggio alla tecnologia “tubeless” negli pneumatici: il confronto con uno dei principali elastomeri usati nella loro produzione, la gomma naturale (NR), mostra infatti un aumento dell’impermeabilità di circa 30 volte. Un ipotetico pneumatico che non disponesse né dello strato impermeabilizzante in gomma butilica, né della camera d’aria, dovrebbe essere rigonfiato all’incirca una volta alla settimana. PERMEABILITÀ AI GAS Passiamo ora ad approfondire il meccanismo della permeazione dell’aria, e dei gas in generale, che attraversano uno strato di spessore definito d di elastomero. Si trova così che il volume V di gas permeato attraverso lo spessore segue, nel caso ideale, questa relazione:

Fig. 1 - Permeabilità all’azoto: coefficiente di permeabilità Q

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txPxA d

dove Q è il coefficiente di permeabilità espresso in molixm/ (m2xmxsxPa), t è il tempo in secondi, P è la pressione misurata in Pascal (1 Pa = 1 Newton/m2), A è la superficie esposta espressa in m2 e d è lo spessore espresso in metri. Sebbene nella realtà tale formula non sia sempre perfetta nel caso dei vapori, rappresenta una comunque una buona ELASTICA - Agosto/Settembre 2019

Fonte: Cerisie

V=Qx

Fig. 2 - Cella per la misura del coefficiente di permeabilità e delle costanti di diffusione e solubilità

Legenda: 1 - Provino 2 - Disidratante

Fonte: Cerisie

Fig. 4 - Tazze in alluminio per la determinazione della densità del flusso di vapore trasmesso attraverso il provino. Il riferimento è alla norma UNI EN 1931:2002

approssimazione per i gas e può essere usata per prevedere il volume che permea attraverso una lastra in condizioni predefinite. A titolo di esempio, si potrebbe calcolare il valore in litri d’aria che attraversa, nell’arco di una settimana, una membrana in gomma butilica con una superficie di 0,5 m2, con uno spessore di 1 mm (0,001 m) e mantenuta a una pressione di 2 bar (equivalenti a 200000 Pa). Il calcolo diventerà quindi il seguente: (60x60x24x7)x200000x0,5 0,082x296 V = Q x x( ) 1 0,001 Il termine tra parentesi al numeratore è il tempo in secondi equivalente a una settimana, mentre quello tra parentesi a destra della frazione serve a convertire il risultato da moli a litri. Se a Q si sostituisce il valore trovato nella figura 1 per la gomma butilica, e cioè 10,8x10-15, il risultato sarà di circa 16 litri di aria trasmessa all’esterno della membrana, alle condizioni normali di 1 atmosfera e 23°C (296°K). Per completezza, bisogna aggiungere che il coefficiente di permeabilità è a sua volta determinato dalla combinazione di due meccanismi distinti: in un primo tempo il gas si deve solubilizzare all’interno dell’elastomero e solo successivamente potrà diffondersi per raggiungere la superficie opposta e, quindi, permeare. Questi due meccanismi sono espressi dalla relazione: Q=SxD dove S e Q sono due costanti, rispettivamente di solubilità e di diffusione.

Fonte: Cerisie

COME SI MISURA IL COEFFICIENTE DI PERMEABILITÀ AI GAS La misura del coefficiente di permeabilità si basa normalmente sulla relativa norma: ISO 2782-1:2016 “Rubber, vulcanized or thermoplastic - Determination of permeability to gases - Part 1: Differential-pressure methods”.

Fig. 3 - Esempio di misura del coefficiente di permeabilità e delle costanti di diffusione e solubilità. Dalla pendenza della curva nella parte stazionaria si determina il coefficiente di permeabilità, mentre la costante di diffusione viene calcolata a partire dal “time lag” (segmento in verde nell’esempio). La costante di solubilità si determina per calcolo, come S = Q/D Agosto/Settembre 2019 - ELASTICA

Questa norma include ben tre procedure, di cui però la più generale e completa è la prima, che fornisce, oltre alla determinazione del coefficiente di permeabilità, anche una guida alla misura delle costanti di solubilità e diffusione viste in precedenza. La cella di misura è schematicamente illustrata in figura 2. Prima di iniziare la misura, entrambe le semi-celle vengono completamente evacuate con una pompa da vuoto. Subito dopo l’introduzione del gas in pressione nella semi-cella superiore, si attiva il trasduttore di pressione e si rileva una curva che mostra le caratteristiche di quella riportata in figura 3. Dopo un periodo di stabilità (time-lag), durante il quale il gas diffonde all’interno del materiale e non si osserva una crescita della pressione interna della semi-cella inferiore, si rileva una crescita della pressione, che rapidamente si stabilizza su un valore stazionario e che cresce in modo lineare (dP/dt, espresso dalla pendenza della curva nella sua parte lineare a destra). Dal coefficiente angolare della parte lineare si calcola il valore del coefficiente di permeabilità Q, mentre dall’individuazione del tempo corrispondente al “time lag” si determina la costante di diffusione D. L’ultimo parametro, la costante di solubilità, è calcolato dalla relazione S = Q/D. PERMEABILITÀ AI VAPORI Il metodo più comune per rilevare la permeazione dell’umidità attraverso film o membrane si basa sull’impiego di una tazza (figura 4) su cui viene sigillato il provino. La parte immediatamente sottostante è quindi riempita con un disidratante, frequentemente cloruro di calcio anidro. Il tutto viene quindi posto in un ambiente termostatato a 23°C e con un preciso controllo dell’umidità. Rilevando il peso in funzione del tempo si osserverà un aumento dovuto all’umidità che permea attraverso il provino e si fissa irreversibilmente sul materiale disidratante. La rilevazione può richiedere diverse settimane, in funzione della capacità barriera del materiale. Dai valori registrati si calcola la densità del flusso di vapore che attraversa il provino e, da quest’ultima, il fattore di resistenza alla diffusione del vapore d’acqua. Per la permeazione dei carburanti si può utilizzare, anche in questo caso, una tazza come quella già descritta, ma lo schema viene usato nel senso opposto: il carburante sta all’interno della tazza ed evaporando attraverso il provino in elastomero produce una diminuzione di peso del complesso tazza-carburante-provino, da cui si risale per calcolo alla velocità di permeazione, frequentemente espressa in grammi / (24 ore x m2). In conclusione di questo rapido excursus sulle prove di laboratorio correntemente applicate in Cerisie per la rilevazione della permeabilità, va ricordato che i regolamenti e le specifiche di prodotto considerano in maniera sempre maggiore il tema della limitazione del rilascio in atmosfera di idrocarburi e altri gas che contribuiscono all’effetto serra. Un grande aiuto per la risoluzione di questo problema viene proprio dalla tecnologia dei materiali elastomerici.

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STAMPA ESTERA DI SETTORE

OLTRE DIECI RIVISTE ESTERE ESAMINATE

RASSEGNA INTERNAZIONALE DI SCIENZA E TECNOLOGIA PROSEGUE, CON QUESTA TERZA PUNTATA, LA PUBBLICAZIONE DELLA RUBRICA “RASSEGNA INTERNAZIONALE DI SCIENZA E TECNOLOGIA”, I CUI ARTICOLI SONO SELEZIONATI DAL COMITATO DI REDAZIONE COMPOSTO DA: FABIO BACCHELLI, ALBERTO DAFARRA, RINO GILOTTA E FABIO NEGRONI, COORDINATI DA MAURIZIO GALIMBERTI

a società Toyo Tire & Rubber ha sviluppato un nuovo dispositivo che riduce efficacemente la risonanza nella cavità degli pneumatici, fonte di rumore da rotolamento. Gli pneumatici possono causare due tipi di rumore durante la guida del veicolo. Uno è il rumore della strada, che è influenzato anche dal tipo di superficie su cui rotola lo pneumatico; l’altro è il rumore generato dall’aria immessa all’interno dello pneumatico, che entra in vibrazione per le asperità della superficie stradale. Quest’ultimo viene anche chiamato “risonanza della cavità dello pneumatico”.

UNA SOLUZIONE INNOVATIVA PER RIDURRE IL RUMORE DA ROTOLAMENTO DEGLI PNEUMATICI Testata: CPRJ (China Plastic & Rubber Journal) - Dicembre 2018

Titolo originale: Innovative tire device reduces road noise Autori: A cura della redazione di CPRJ

A CURA DI ROSARIO GILOTTA DIRIGENTE DI NUMEROSE AZIENDE DELLA GOMMA, SIA ITALIANE CHE ESTERE, ROSARIO GILOTTA POSSIEDE UN’ESPERIENZA PLURIENNALE NELLA PROGETTAZIONE DELLE MESCOLE ELASTOMERICHE, NEI PROCESSI DI TRASFORMAZIONE DELLA GOMMA, NEL CONTROLLO QUALITÀ E NELL’ORGANIZZAZIONE PRODUTTIVA IN VARI SETTORI QUALI: PNEUMATICI, TUBI IN GOMMA, ARTICOLI TECNICI DESTINATI AL SETTORE AUTO. È INOLTRE AUDITOR PER SISTEMI DI GESTIONE INTEGRATA TIPO QAS.

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ELASTICA - Agosto/Settembre 2019

Quando si parla di rumore all’interno del veicolo, però, bisogna considerare che il suono generato tra pneumatici e superficie stradale viene trasmesso all’interno del veicolo attraversa la scocca e i finestrini, e questo è influenzato dalla costruzione del veicolo stesso. Allo stato attuale, un metodo popolare per ridurre il “cavity noise” (risonanza nella cavità) dello pneumatico è quello di montare un materiale con effetto fonoassorbente all’interno dello pneumatico stesso. Concentrandosi sul flusso d’aria all’interno dello pneumatico, è stato simulato il comportamento del fluido (aria). L’azienda è riuscita a visualizzare l’aria che si muoveva all’interno di uno pneumatico in rotazione e ha scoperto che esistono due flussi. Uno segue un senso circonferenziale (secondo la direzione della rotazione), l’altro una direzione radiale. Sulla base di questo studio è stato sviluppato un dispositivo in poliuretano, ancorato lungo la circonferenza interna dello pneumatico, che consiste in un rivestimento poroso e in 16 cilindretti di spugna. Ciascuna spugna pesa 10-12 grammi e il poliuretano impiegato ha una maggiore resistenza dei normali poliuretani d’impiego industriale. I cilindri di spugna tirano il film poroso in direzione radiale, creando una serie di archi con lo scopo di aumentare l’area con cui il suono di risonanza entra in contatto. Ogni volta che il suono passa attraverso un “arco”, il suo volume diminuisce. In questo passaggio attraverso il film poroso, parte dell’energia associata al suono si trasforma in calore. Il resto del suono, che non si trasforma in calore per attrito, rimane vicino all’arco come se stesse roteando. In questo modo il suono non si diffonde e il suo volume diminuisce. I risultati dei test, condotti su un veicolo passeggeri che viaggiava usando pneumatici implementati con il nuovo dispositivo, hanno mostrato che il rumore della cavità dello pneumatico veniva notevolmente ridotto, fino a un massimo di -12 dB nell’intervallo di frequenza compreso tra 200 Hz e 250 Hz. Pari a una riduzione del rumore del 75%.

L’ANNO DELLA LETTERA “S”. QUALE SARÀ L’ARGOMENTO CHE INCORAGGERÀ DI PIÙ LO SPIRITO DI CAMBIAMENTO E INNOVAZIONE DELLA NOSTRA INDUSTRIA NEL 2019? Testata: ERJ (European Rubber Journal) - Gennaio 2019 Titolo originale: Year of the ‘s’ word. Which topic will most encourage a spirit for change and innovation in our industry in 2019? Autori: A cura della redazione di ERJ Quale argomento incoraggerà lo spirito di cambiamento e innovazione dell’industria degli pneumatici nel 2019? Se dovessimo fare previsioni (e certamente lo avrà indovinato anche il nostro attento lettore), diremmo certamente che l’argomento cardine sarà la sostenibilità. Per i produttori di pneumatici, ciò significa essenzialmente soddisfare le esigenze di mercato in modo da produrre un impatto neutro - o, meglio, positivo - sull’ambiente e sulle persone. La conferma che quest’idea conduca a veri cambiamenti nella nostra Agosto/Settembre 2019 - ELASTICA

industria si può ritrovare, per esempio, in Continental, laddove è in corso di sviluppo la produzione di gomma dalla pianta di tarassaco. Lavorando in partnership con scienziati operanti nel settore agricolo, l’obiettivo è quello di sviluppare fonti di gomma alternative alle piantagioni di Hevea in Estremo Oriente. Benché si sia ancora lontani dalla commercializzazione, queste iniziative sono già oggi un esempio di come i produttori di pneumatici possano fissare autonomamente un’agenda di sostenibilità. Forse, però, il passo più significativo è stato compiuto grazie alla collaborazione tra i fabbricanti di pneumatici e alcune organizzazioni non governative, che insieme hanno fondato la Global Platform for Sustainable Natural Rubber (GPSNR). Fondata da Bridgestone, Continental, Cooper Tire, Goodyear, Hankook, Kumho, Michelin, Pirelli, Sumitomo, Toyo e Yokohama, la GPSNR ha l’obiettivo ambizioso di innalzare gli standard di sostenibilità attraverso tutta la filiera della gomma naturale. La partecipazione delle ONG, come Mighty Earth, WWF e Rainforest Alliance, era stata inizialmente messa in dubbio, ma i costruttori di pneumatici stanno trovando un accordo per affidare a queste organizzazioni un ruolo decisionale all’interno della piattaforma e per dare a tutti la giusta rappresentatività. Un accordo, quindi, dovrebbe essere presto raggiunto e la disponibilità da parte dei fabbricanti di pneumatici a guidare insieme questo organismo mostra il loro impegno e la forte volontà di adottare standard di sostenibilità alti e ambiziosi all’interno della propria industria.

A CURA DI ALBERTO DAFARRA

CON PLURIENNALE ESPERIENZA NEL SETTORE DEGLI ARTICOLI TECNICI, DOVE HA INIZIATO IN QUALITÀ DI TECNOLOGO PRESSO PIRELLI, PER POI PROSEGUIRE IL PROPRIO PERCORSO IN DUPONT COME DIRETTORE VENDITE, ALBERTO DAFARRA È STATO DIRIGENTE AZIENDALE NEL SETTORE DELLE MATERIE PRIME E DEGLI ARTICOLI IN GOMMA. È ANCHE CONSULENTE IN MATERIA DI SICUREZZA.

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STAMPA ESTERA DI SETTORE

CICLO DI VITA DEGLI ELASTOMERI: STATO DELL’ARTE Testata: Gummi Fasern Kunststoffe, 12, 642 (2019) Titolo originale: Stoffkreislaeufe fuer Elastomerprodukte: Stand der Dinge

Autori: W. Dierkes, H. van Hoek, L.A.E.M. Reuvekamp, S. Saiwari, J.W.M. Noordermeer, A. Blume

In un’ottica di sostenibilità, è sempre più attuale la necessità d’inquadrare il ciclo di vita e la possibilità di riciclo di articoli a base gomma di qualunque natura e provenienza. I maggiori volumi sono rappresentati dagli pneumatici, con circa 800 milioni di pezzi che raggiungono il fine vita su base annua. A parte gli aspetti ambientali, questi residui elastomerici rappresentano un’importante fonte di materiali riutilizzabili. Un primo approccio è costituito dal semplice recupero di materiali meno complessi, come ad esempio gas, oli e cariche minerali ottenibili per pirolisi. Una seconda possibilità è data dal recupero diretto di materiale principalmente inerte mediante polverizzazione (reclaimed rubber). La strada quasi ideale per il riciclo degli articoli in gomma è invece rappresentata dalla devulcanizzazione, che consente un più efficace riutilizzo del materiale all’interno della medesima filiera produttiva. Il processo, che per essere valorizzato dev’essere condotto ad alta efficienza, prevede la scissione selettiva di legami C-S (carbonio-zolfo) ed S-S (zolfo-zolfo), così come la demolizione

di ponti monosulfidici e polisulfidici. L’efficienza di devulcanizzazione può essere misurata tenendo conto di quanto viene intaccata la struttura polimerica (legame C-C) rispetto al reticolo a base zolfo, utilizzando il metodo sol-gel, con determinazione della massa solubile dopo devulcanizzazione, oppure quello detto di stress-relaxation, dove si assume che la velocità di rilassamento sia proporzionale alla densità di reticolazione. Nel caso delle gomme EPDM, l’efficienza di devulcanizzazione dipende fortemente dalla struttura del reticolo. In caso di network dominato da ponti polisulfidici, la degradazione procede più agevolmente rispetto al caso in cui vi sia forte presenza di ponti monosulfidici. Anche nella reticolazione con perossido il processo di devulcanizzazione raggiunge livelli accettabili, in particolare in presenza di ammine. La possibile ricombinazione di frammenti di network è bassa e il processo è in genere più sensibile alla temperatura che alla velocità di deformazione. Percentuali di devulcanizzazione del 50%, o anche superiori, sono facilmente raggiungibili. Nel caso di elastomeri a base butadienica (BR, SBR) il processo di rottura del reticolo è in genere accompagnato da una ricombinazione radicalica, che può inficiare il risultato finale. Nella conduzione del processo è importante che la devulcanizzazione avvenga in assenza di ossigeno, a bassa velocità di deformazione, in presenza di un efficiente sistema di raffreddamento e al di sotto dei 220°C. Con queste precauzioni la ricombinazione radicalica delle catene polimeriche è minimizzata ed è possibile raggiungere gradi di devulcanizzazione anche dell’80-90%. Un ulteriore aumento di efficienza è limitato dalla presenza di ponti monosulfidici e dalla quota di gomma legata alla carica rinforzante (bound rubber).

A CURA DI FABIO BACCHELLI LAUREATO IN CHIMICA INDUSTRIALE PRESSO L’UNIVERSITÀ DI BOLOGNA, DOVE HA CONSEGUITO ANCHE UN DOTTORATO IN INGEGNERIA CHIMICA, FABIO BACCHELLI HA INIZIATO LA PROPRIA CARRIERA COME INGEGNERE DI PROCESSO PRESSO ENICHEM ELASTOMERI, PRENDENDO PARTE ALLO SVILUPPO DELLA TECNOLOGIA DI POLIMERIZZAZIONE IN SOLUZIONE. SUCCESSIVAMENTE È ENTRATO A FAR PARTE DEL TEAM DI RICERCA E SVILUPPO DI VERSALIS (GRUPPO ENI), DOVE HA GUIDATO IL DIPARTIMENTO DI FISICA DEGLI ELASTOMERI E DEL PROCESSING DEGLI ELASTOMERI. ATTUALMENTE FA PARTE DELLA BUSINESS UNIT ELASTOMERI DI VERSALIS, IN QUALITÀ DI TECHNICAL MANAGER PER LE APPLICAZIONI DEGLI PNEUMATICI. È INOLTRE COMPONENTE DEL COMITATO SCIENTIFICO DEL DIK (HANNOVER), GERMAN INSTITUTE FOR RUBBER TECHNOLOGY.

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ELASTICA - Agosto/Settembre 2019

NEWS

GOMMA A CONTATTO CON GLI ALIMENTI

MOCA: al via le gap-analysis di Assogomma Come già illustrato negli scorsi numeri di Elastica, da un paio d’anni a questa parte Assogomma ha avviato una serie di attività volte a supportare le aziende del settore gomma nell'affrontare un aspetto della normativa riguardante materiali e oggetti destinati al contatto alimentare (MOCA) rimasto fino a poco tempo fa un po’ in secondo piano. Parliamo delle buone pratiche di fabbricazione, o Good Manufacturing Practices (GMP): un obbligo di legge ai sensi del Regolamento europeo 2023/2006, che affianca la normativa di prodotto, imponendo agli operatori del settore di adottare un sistema di gestione e controllo del processo produttivo volto

ad assicurare l’effettiva conformità al contatto alimentare del proprio prodotto, ai sensi della normativa vigente. Assogomma ha approfondito il tema organizzando attività di informazione e formazione tecnica a favore del settore e sviluppando linee guida specifiche per i prodotti in gomma, grazie a uno specifico gruppo di lavoro interno, andando in tal modo a colmare il vuoto normativo che era stato riscontrato sia a livello nazionale che europeo. L’attività di supporto alle imprese è ora stata portata al piano operativo di dettaglio, con l’organizzazione di un servizio personalizzato di audit, che consentirà di effettuare una “gap analysis” nelle singole aziende, individuando le aree

Sono svariate le applicazioni degli elastomeri idonei al contatto alimentare

di miglioramento e le conseguenti azioni correttive. Consolidando a livello associativo i risultati aziendali, ovviamente nel pieno rispetto della riservatezza dei singoli, sarà inoltre possibile avere una visione settoriale, individuando le aree d’interesse comune e le possibili azioni associative. Gli audit sono appena stati avviati, con le prime esperienze effettuate già nel mese di luglio, e, per maggiori informazioni, le aziende interessate possono contattare direttamente Assogomma.

MARFRAN 2K

TPE per sovrastampaggio soft touch Le moderne tecnologie di trasformazione delle materie plastiche consentono di realizzare manufatti costituiti da due o più materiali diversi all’interno dello stesso ciclo produttivo. Tali tecnologie, solitamente chiamate “tecnologie 2K”, prevedono l’uso di almeno due materiali con caratteristiche diverse, che vengono trasformati insieme per realizzare un unico manufatto costituito in alcune zone dal

Provino in TPE Marfran 2K sottoposto a peel test

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primo materiale e in altre zone dal secondo. Il caso più comune è quello di oggetti costituiti da una parte più rigida, che funge da struttura portante, e da una parte morbida accoppiata, con funzioni di tenuta/attrito. Se opportunamente scelti, i due materiali possono essere trasformati con tecnologie 2K come la bi-iniezione o la coestrusione. In tal caso l’unione tra i due materiali avviene senza necessità di colle o assemblaggi di alcun tipo, evitando costosi processi e rendendo la produzione più veloce. Gli elastomeri termoplastici (TPE), per esempio, si possono sovrastampare su tutti i tecnopolimeri in svariate applicazioni: • s ettore arredamento: sedie, tavoli, componenti di design, punti luce, finestre, docce, lastre, ruote; • s trumentazione meccanica e utensili: impugnature soft touch, con elevato grip e antiscivolo, raccordi, isolamento elettrico; • a utomotive: parti di paraurti, tuning, alettoni, paraspruzzi, componentistica, interni auto a bassa emissione di VOC, cavi; • s port e tempo libero: manopole e hobbistica. Per rispondere alla domanda dei trasformatori che utilizzano le tecnologie 2K, la società Francesco Franceschetti Elastomeri (stand D17, pad. 5, alla fiera K 2019) ha messo a punto la nuova serie di TPE Marfran 2K, caratterizzata da un’eccellente adesione su un’ampia varietà di substrati, dalle poliolefine (PP, PE) ai tecnopolimeri quali: PMMA, PS, ABS, SAN, PA6 + 66, PC, PET e molti altri ancora. Per valutare il grado di adesione tra i due materiali, l’azienda ha scelto di seguire lo standard VDI 2019, che prevede lo stampaggio di un provino su pressa bi-iniezione, poi sottoposto a trazione per effettuare le misure di peeling e determinare, quindi, la forza necessaria per distaccare i due materiali. La forza di peeling viene calcolata come rapporto tra la forza di distacco in Newton e la larghezza del campione in millimetri. Questa procedura permette di fornire al cliente dati scientifici su cui basare l’adesione dei materiali. ELASTICA - Agosto/Settembre 2019

Pasta di fibre aramidiche al microscopio (sullo sfondo) e cinghie a durata prolungata in gomma fibrorinforzata

PASTA DI FIBRE ARAMIDICHE E NANOTUBI DI CARBONIO

Nuovi masterbatch per un rinforzo efficiente della gomma In occasione della fiera K 2019, Lanxess (stand C76-78, padiglione 6) presenta i suoi nuovi masterbatch per la produzione di manufatti in gomma rinforzata. Gli additivi predispersi appartenenti alla serie Rhenogran sono facili da manipolare, privi di polveri, semplici da dosare e possiedono anche caratteristiche di lavorabilità eccellenti. “La pasta (pulp) di fibre aramidiche corte della serie Rhenogran P91-40 assicura livelli di rinforzo ottimali, oltre a migliorare la stabilità dimensionale e a prolungare la durata utile dei prodotti finali in cui viene integrata”, spiega Benjamin Bechem, direttore marketing globale per gli articoli tecnici in gomma presso la divisione Rhein Chemie di Lanxess. In passato, era possibile trovare masterbatch a base di fibra aramidica in matrici di gomma naturale, EPDM, NBR e CR. Ora, questi prodotti possono essere aggiunti anche a IR, BR, SBR e HNBR, il che li rende pressoché universali. A colmare le lacune rimaste, infine, intervengono i nuovi additivi predispersi in gomma siliconica (Q) e gomma fluorurata (FKM). “Il prossimo passo consisterà nello sviluppo di masterbatch di questo tipo da utilizzare anche in altri materiali, come ad esempio i polimeri termoplastici”, aggiunge Bechem. Il Rhenogran P91-40/Q si presta in modo particolare alla fabbricazione di articoli in silicone resistenti alle alte temperature, durevoli e antiusura, quali tenute e guarnizioni. La matrice siliconica e le poliammidi aromatiche sotto forma di fibre costituiscono una combinazione perfetta, specialmente in presenza di sollecitazioni termiche elevate. Agosto/Settembre 2019 - ELASTICA

Il grado disperso in gomma fluorurata, Rhenogran P91-40/FKM, può essere invece impiegato per realizzare, ad esempio, articoli in gomma ad alte prestazioni per l’industria dell’aviazione, che sopportano temperature operative elevate e ai quali viene richiesta una buona resistenza agli agenti chimici e proprietà dinamiche eccellenti. Ciascuno dei nuovi additivi contiene oltre il 40% di pasta altamente fibrillata, costituita da fibre aramidiche Twaron 1091 fornite dalla società Teijin Aramid. La gamma di prodotti offerta dalla divisione Rhein Chemie comprende inoltre additivi rinforzanti a base di fibre cellulosiche (Rhenogran WP, dove “WP” sta per “wood pulp”, ovvero “pasta di legno”) per polimeri quali SBR, EPDM e PVC. La cellulosa di partenza proviene da vari tipi di legno; è quindi biodegradabile e contribuisce an-

che all’economicità dell’additivo. I gradi Rhenogran CNT vengono attualmente sviluppati come additivi ultrarinforzanti per applicazioni speciali, che richiedono una resistenza ottimale anche in presenza delle sollecitazioni meccaniche più elevate. Grazie a concentrazioni di nanotubi di carbonio (CNT) a parete singola pari all’1-2% e di CNT a parete multipla superiori al 10%, questi masterbatch possono essere diluiti fino a 20 volte nei compound. Un’ulteriore caratteristica alquanto interessante dei CNT consiste nella loro eccellente conducibilità termica ed elettrica. Quest’ultima può essere sfruttata, ad esempio, per potenziare in maniera significativa le proprietà antistatiche dei compound in gomma naturale e degli articoli in gomma sintetica.

I masterbatch Rhenogran CNT sono stati concepiti per ampliare la gamma di additivi a base di CNT e lattice dispersi in acqua, originariamente disponibili solo con livelli di diluizione relativamente elevati. Una miscelazione omogenea, in particolare, rappresenta un prerequisito fondamentale per ottenere un prodotto finale con proprietà ottimizzate; un prerequisito che di norma non è possibile soddisfare con i CNT aggiunti sotto forma di polveri e, pertanto, allo stato agglomerato.

Due giornate di convegni a ottobre

EVENTO AZIMUT APERTO AI SOCI ASSOGOMMA I prossimi 29 e 30 ottobre si terranno a Milano, presso i padiglioni di Rho-Fiera, le due giornate di “Libera Impresa Expo”, organizzate da Azimut (primaria società di gestione patrimoniale) con partecipazione su invito e che verranno aperte a tutti i soci di Assogomma interessati. La due giorni di convegni sarà articolata in quattro linee tematiche: 1. Perché è necessaria una nuova cultura d'impresa? 2. D ai venture capital al private equity, fino alla quotazione in Borsa: gli strumenti per investire in economia reale e sostenere le imprese. 3. I servizi dedicati alle imprese: quali e con quali benefici? 4. Tra digitale, investimenti e startup: la via italiana all’innovazione. Ogni tema vedrà “salire sul palco” relatori del mondo della finanza e dell’industria, con un target che, di volta in volta, potrà essere formato da imprenditori, investitori e consulenti finanziari. Le conferenze previste sono più di trenta, con più di cento relatori e con l’ambizioso obiettivo di riunire oltre 10 mila partecipanti tra imprenditori e liberi professionisti. Le aziende associate potranno rivolgersi ad Assogomma per ricevere le credenziali di registrazione all’evento.

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COMPOSITES EUROPE 14 th European Trade Fair & Forum for Composites, Technology and Applications

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A CURA DI GIANLUIGI MORONI

NOTIZIARIO UNIPLAST

ENTE ITALIANO DI UNIFICAZIONE DELLE MATERIE PLASTICHE FEDERATO ALL’UNI

LE RIUNIONI ESTIVE

Economia circolare La riunione della commissione UNI/CT 057 “Economia Circolare”, tenutasi il 3 luglio presso la sede UNI a Milano, si è focalizzata sulle prime attività in corso nell’ISO/TC 323 “Circulary Economy”, a seguito della prima riunione del TC tenutasi il 20, 21 e 22 maggio presso lo stadio di Saint-Denis, alle porte di Parigi, sede scelta per contenere l’elevato numero di partecipanti. Le discussioni si sono incentrate prevalentemente sulla definizione del titolo e dello scopo che avrà il nuovo Comitato Tecnico, in cui sarà creato anche un advisory group per supportare le decisioni e gli indirizzi che l’ISO/ TC 323 dovrà prendere. Per la definizione degli item di lavoro sono stati creati quattro “ad hoc group”: - AGH1 principle, framework terminology, management, system standards; - AGH2 guidance for implementation and sectorial applications; - AHG3 measuring circularity; - AHG4 specific issues. MACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

L’ ISO/TC 323 ha in corso la redazione del suo business plan che dovrà essere trasmesso all’ISO TMB nel gennaio 2020. Durante la riunione in UNI sono state inoltre presentate le candidature per la presidenza della UNI/CT 057.

ti n

RIUNIONE CONGIUNTA Il 4 luglio presso il Politecnico di Milano si è svolta la riunione congiunta delle sottocommissioni SC9 “Foglie e film di materia plastica” ed SC19 “Applicazioni di materie plastiche in agricoltura”. Le sottocommissioni si sono riunite per analizzare le norme esistenti sulle reti per agricoltura che, come data di pubblicazione, risalgono alla fine degli Anni Ottanta e all’inizio degli Anni Novanta. Le norme di prodotto esistenti sulle reti antigrandine, per la raccolta delle olive e per l’ombreggiatura, potranno essere completamente riviste diventando capitoli o parti di un’unica norma per le reti da impiegare in agricoltura, che comprenderà anche le reti fotoselettive per il contrasto degli insetti nocivi e le reti di contenimento del foraggio. Il Cersaa (Centro di Sperimentazione e Assistenza Agricola di Albenga - Azienda speciale della Camera di Commercio di Savona) supporterà gli studi preliminari per gli sviluppi normativi

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NOTIZIARIO UNIPLAST sui prodotti per ortofrutticoltura e vivaismo con le esperienze effettuate in questi anni e attualmente esistenti per la lotta ai parassiti e agli insetti che danneggiano le colture.

La sottocommissione SC17 “Laminati plastici decorativi”, riunitasi l’8 luglio presso il Dipartimento “Giulio Natta” del Politecnico di Milano, ha esaminato i commenti pervenuti ai testi sui progetti dei “laminati decorativi in continuo a base di resine termoindurenti (generalmente chiamati laminati in continuo, CPL)”, articolati in tre parti e inviati in inchiesta agli esperti della sottocommissione. La maggior parte dei commenti discussi riguardava la seconda parte sui metodi di prova e, in particolare, le modalità operative per la valutazione del colore e dei difetti superficiali. Inoltre, con ulteriori approfondimenti e modifiche redazionali del testo, ci si è soffermati sul paragrafo riguardante la resistenza all’usura della superficie, in riferimento al procedimento di preparazione della macchina di prova e alla taratura con strisce di carta abrasiva precondizionata. Alla fine della riunione si è deciso di inviare i progetti a inchiesta Uniplast.

SALDATRICI E ATTREZZATURE AUSILIARIE Alla riunione dell’AHG per la revisione della UNI 10566:2013, tenutasi il 9 luglio presso il Politecnico di Milano, è stata esaminata la bozza dell’appendice della revisione della UNI 10566 “Saldatrici per elettrofusione e attrezzature ausiliarie impiegate per l’e-

Consorzio Finagro

LAMINATI PLASTICI DECORATIVI

secuzione di giunzioni di tubi e/o raccordi in polietilene (PE), mediante raccordi elettrosaldabili, per il trasporto di gas combustibile, di acqua e di altri fluidi in pressione Caratteristiche e requisiti, collaudo, manutenzione e documenti”, apportando una serie di modifiche sulle base delle esperienze pluridecennali dei vari esperti, sui parametri di prova di alcuni test, come, per esempio, quelli che il fabbricante sarà tenuto a eseguire per il rilascio dell’unità di controllo e quelli per la verifica dell’esecuzione della manutenzione. Le procedure definite e i parametri fissati saranno poi sottoposti a un’ulteriore analisi da parte di laboratori esterni incaricati per la verifica della fattibilità operativa e per rendere evidenti eventuali incongruenze nel testo definito per la revisione. L’AHG per la revisione della UNI 10521:2012, riunitosi sempre il 9 luglio presso il Politec-

nico di Milano, ha modificato l’impostazione del rapporto conclusivo delle operazioni e del processo di saldatura nella bozza di revisione della UNI 10521 “Saldatura di materie plastiche - Saldatura per elettrofusione - Saldatura di tubi e/o raccordi in polietilene per tubazioni in pressione”. Un ulteriore punto affrontato è stato l’impiego di attrezzature meccaniche idonee alla raschiatura dello strato superficiale nelle zone in cui viene effettuata la saldatura di componenti particolari, come, per esempio, le derivazioni a sella.

CONSIGLIO DIRETTIVO UNIPLAST Durante l’assemblea dei soci Uniplast sono stati eletti i nuovi consiglieri per il triennio 2019-2021, che si sono riuniti per la prima volta il 23 luglio presso il Dipartimento “Giulio Natta” del Politecnico di Milano per la nomina delle cariche sociali. Roberto Frassine del Politecnico di Milano è stato riconfermato presidente Uniplast, mentre sono stati eletti vicepresidenti Walter Moretti, per il Centro di informazione sul PVC, e Walter Regis, per Assorimap. Per quanto riguarda le cariche della Commissione tecnica di Uniplast, Walter Moretti è stato eletto presidente della Commissione Tecnica, coadiuvato dai vicepresidenti Roberta Brusi (Nupi Industrie Italiane) e Francesco Degli Innocenti (Novamont).

UNIPLAST

Politecnico di Milano - Dipartimento di Chimica, Materiali e Ingegneria Chimica “Giulio Natta” Piazza Leonardo Da Vinci, 32 - 20133 MILANO Tel.: +39 02 23996541 - Fax: +39 02 23996542 E-mail: segreteria@uniplast.info www.uniplast.info

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MACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

Progetti di norma Riportiamo qui di seguito l’elenco di parte dei progetti di norma ISO e CEN inviati in inchiesta pubblica nel mese di luglio 2019. Ulteriori informazioni possono essere richieste a Uniplast - Tel.: 02 23996541 E-mail: segreteria@uniplast.info ISO TC 61 (Plastics) ISO/TC61/SC10 - NP 24572-1, NP 24573-1 Cellular plastic - Bead applied one component polyurethane foam - Part 1: Material specification ISO/TC61/SC10 - ISO NP 7214 Cellular plastics - PE - Methods of test ISO/TC61/SC13 - ISO NP 23927 Laminates and moulding compounds Prepregs - Determination of tack ISO/TC61/SC14 - ISO NP 24542 Method for analysing micro plastics in waters with very low contents of suspended solid ISO/TC61/SC2/WG7 Draft ISO/WD 20979 for WG consultation “Plastics Determination of fracture toughness under plane stress impact conditions of Polyethylene (PE)” ISO/TC61/SC2/WG7 Draft ISO/DTS 28660 for WG consultation “Plastics Determination of J-R curves - Fracture Toughness” ISO/TC61/SC14 - CD 23977-1, -2 Plastics - Determination of the aerobic biodegradation of plastic materials exposed to seawater - Part 1: Method by analysis of evolved carbon dioxide, Part 2: Method by measuring the oxygen demand in closed respirometer ISO/DIS 844 Rigid cellular plastics - Determination of compression properties ISO/DIS 22636 Adhesives - Adhesives for floor coverings - Requirements for mechanical and electrical performance

Termoformatura: una guida pratica La termoformatura è una tecnologia di trasformazione delle materie plastiche in forte espansione, utilizzata sia per la produzione di articoli tecnici sia per l’imballaggio, settore, quest’ultimo, in cui la termoformatura non ha rivali. Rispetto alla prima, la seconda edizione di questo ormai consolidato e utile volume, edito da Carl Hanser Verlag, illustra alcune innovazioni tecnologiche nel processo della termoformatura e presenta diverse applicazioni nate negli ultimi tempi. Molteplici sono gli argomenti trattati nel manuale, tra cui: i dispositivi, la decorazione e l’uso dell’energia nella termoformatura. Oltre ai materiali termoplastici, vengono descritte in maniera esaustiva tutte le fasi del processo di termoformatura, così come le diverse tipologie di macchinari utilizzati e i principi di base per la produzione di strumenti e stampi, con alcuni esempi descrittivi. Si tratta di un manuale adatto sia ai principianti sia ai professionisti esperti, basato su un programma di insegnamento comprovato, utilizzato nei corsi di formazione, con descrizioni dettagliate dei principi e dei processi della termoformatura. Fornisce alcuni argomenti introduttivi di base per gli studenti, così come gli strumenti necessari per trattare in maniera più approfondita problemi specifici che possono verificarsi nella pratica. Adolf Illig (Ed.), Peter Schwarzmann THERMOFORMING - A PRACTICAL GUIDE (Carl Hanser Verlag, www.hanser-fachbuch.de, ISBN: 978-1-56990-708-5, 179 euro) MACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

CEN TC 155 (Plastics piping systems and ducting systems) DEC 1400a NWI for development EN ISO 16486-1 “Plastics piping systems for the supply of gaseous fuels - Unplasticized polyamide (PA-U) piping systems with fusion jointing and mechanical jointing - Part 1: General” under VA DEC 1400b NWI for development EN ISO 16486-2 “Plastics piping systems for the supply of gaseous fuels - Unplasticized polyamide (PA-U) piping systems with fusion jointing and mechanical jointing - Part 2: Pipes” under VA DEC 1400c NWI for development EN ISO 16486-3 “Plastics piping systems for the supply of gaseous fuels - Unplasticized polyamide (PA-U) piping systems with fusion jointing and mechanical jointing - Part 3: Fittings” under VA CEN TC 249 (Plastics) CEN/TC 249 - NWI ISO/NP 24542 Methods for analysing micro plastics in waters with low content of suspended solids CEN/TC 249 N2337 Draft decision 714 on a NWIP ISO “Plastics - Environmental aspects - Vocabulary” CEN/TC249 N2340 Draft decision 715 on a NWI ISO/NP 24187 Principles for the development of standards for investigation procedures of plastics in environmental media and materials EN 12608-1/prA1 Unplasticized poly(vinyl chloride) (PVC-U) profiles for the fabrication of windows and doors - Classification, requirements and test methods - Part 1: Non-coated PVC-U profiles with light coloured surfaces prEN ISO 10352 Fibre-reinforced plastics - Moulding compounds and prepregs - Determination of mass per unit area and fibre mass per unit area prEN 12814-2, -8 Testing of welded joints of thermoplastics semi-finished products - Part 2: Tensile test, Part 8: Requirements

BIBLIOTECNICA Manuale di strumentazione, volume II Questo secondo volume è dedicato agli operatori impegnati nella progettazione e nell’utilizzo dei sistemi di misura e controllo dei processi industriali negli impianti chimici, petrolchimici, energetici e similari, con lo scopo di essere un manuale di riferimento e di consultazione per quanto riguarda gli aspetti topici della strumentazione e dell’automazione industriale. Questo secondo volume è la continuazione sequenziale degli argomenti introduttivi sulla strumentazione e sull’automazione degli impianti e sulle metodologie di rilevamento delle misure fisiche e chimiche industriali, trattati nel Volume I: Introduzione e Misura. In particolare, tratta gli aspetti relativi ad attuazione, regolazione, supervisione e sicurezza degli impianti industriali, quali: • g li elementi finali di attuazione, come le valvole di controllo o regolazione, accompagnati da criteri pratici di scelta; • i diversi dispositivi impiegati nella sicurezza di funzionamento dei processi; • l a regolazione in retroazione con regolatori PID; • l e tecniche di regolazione principali e più comuni e per ottimizzare il controllo di processo, quali, feedforward, rapporto, cascata, override, splitrange, ecc.; • i Sistemi di Controllo Distribuito (DCS), i Controllori Logici Programmabili (PLC) e i Protocolli di Comunicazione (BUS); • i sistemi di sicurezza, dagli allarmi operatori ai sistemi fire&gas con esemplificazioni pratiche (case study). Alessandro Brunelli MANUALE DI STRUMENTAZIONE - VOLUME II: CONTROLLO E SICUREZZA (Editoriale Delfino, www.editorialedelfino.it, ISBN: 978-88-97323-62-4, 44 euro)

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RUBRICHE E VARIE

ESPOSIZIONI E FIERE

ECOMONDO 2019

STRATEGIE PER RIDURRE L’IMPATTO AMBIENTALE La ventitreesima edizione di Ecomondo, appuntamento europeo dedicato alla circular economy, organizzato da Italian Exhibition Group dal 5 all’8 novembre 2019 presso Fiera di Rimini, propone anche quest’anno un ampio programma di incontri sulle materie plastiche. A seguito della pubblicazione del testo della nuova direttiva europea SUP (che nel 2020 vieterà la vendita di prodotti in plastica monouso), nell’ambito dell’appuntamento fieristico si svolgerà una serie di eventi collaterali, con l’obiettivo di comprendere quali misure sono state prese a livello nazionale e internazionale. L’evento “faro” dal titolo “Il futuro della progettazione di imballaggi sostenibili. Verso un osservatorio permanente dell’innovazione del packaging”, in programma il 7 novembre, cercherà di illustrare quali sono i più evidenti driver di innovazione che stanno rivoluzionando il mondo del packaging. Il convegno, in risposta alle linee guida legislative e ai cambiamenti in essere dell’ecosistema, intende creare un simposio per dare lustro alle innovazioni in atto e fornire alla comunità scientifica e tecnologico-produttiva del settore un osservatorio del packaging sostenibile, fondamentale per accelerare i processi di innovazione e la diffusione della conoscenza. Sempre il 7 novembre, si terrà “Plastic-free for a healthy Mediterranean Sea, the Bluemed R&I Pilot”, ovvero una tavola rotonda, con la presenza di attori chiave di tutta l’industria delle materie plastiche, che ha lo scopo di sviluppare un portafoglio di azioni volte a ridurre l’impatto ambientale. Infine, l’8 novembre, sempre in tema di imballaggi, si terrà il seminario dal titolo “End-of-waste della frazione mista degli imballaggi in plastica: nuove opportunità per la valorizzazione materica di un’importante risorsa”, che illustrerà i nuovi decreti sull’End-ofWaste, l’innovazione degli impianti di trattamento e i risultati della ricerca tecnologica, con l’obiettivo di fornire importanti elementi per valorizzare le frazioni problematiche degli imballaggi misti in plastica, spesso destinati all’incenerimento o alla discarica.

2019 22-25 settembre - Iranplast (Tehran, Iran) 23-24 settembre - Egyptian Coatings Show (Cairo, Egitto) 24-26 settembre - FachPack (Norimberga, Germania) 24-26 settembre - TCT Show (Birmingham, Regno Unito) 26-28 settembre - Tyrexpo India (Chennai, India) 30 settembre - 1 ottobre - Luxe Pack (Monaco, Principato di Monaco) 3-6 ottobre - Vietnam Plas (Ho Chi Minh City, Vietnam) 7-8 ottobre - World 3D Print Summit & Expo (Riyadh, Arabia Saudita) 9-10 ottobre - Arab Rubber Expo (Sharjah, Emirati Arabi Uniti) 9-11 ottobre - Plastex Uzbekistan (Tashkent, Uzbekistan) 10-12 ottobre - PPP PackPrintPlas Philippines (Manila, Filippine) 16-23 ottobre - K (Düsseldorf, Germania) 17-19 ottobre - PPP Expo Tanzania (Dar-es-Salaam, Tanzania) 22-24 ottobre - Parts2Clean (Stoccarda, Germania) 23-26 ottobre - E-Pack Tech (Shanghai, Cina) 29-31 ottobre - Industry (Barcellona, Spagna) 30 ottobre - 3 novembre - Pack Show (Bucarest, Romania) 1-4 novembre - Plas Print Pack Myanmar (Yangon, Myanmar) 5-8 novembre - Ecomondo (Rimini, Italia) 11-14 novembre - Adipec (Abu Dhabi - Emirati Arabi Uniti) 12-15 novembre - Expoplast (Sibiu, Romania) 13-15 novembre - JEC Asia (Seul, Corea del Sud) 15-17 novembre - InterPlast PackPrint East Africa (Nairobi, Kenya) 19-21 novembre - Plastprintpack West Africa (Accra, Ghana) 19-22 novembre - Formnext (Francoforte, Germania) 20-22 novembre - Central Asia Plast World (Almaty, Kazakhstan) 20-22 novembre - Plastprintpack West Africa (Abidjan, Costa d’Avorio) 20-23 novembre - Plastics & Rubber Indonesia (Jakarta, Indonesia) 25-28 novembre - Plastivision Arabia (Sharjah, Emirati Arabi Uniti) 26-28 novembre - SPS IPC Drives (Norimberga, Germania) 27-29 novembre - Plastics & Rubber Vietnam (Hanoi, Vietnam) 28-30 novembre - Mecspe Bari (Bari, Italia) 4-5 dicembre - Latex Expo (Chennai, India) 4-6 dicembre - Plastic Expo Tokyo (Tokyo, Giappone) 4-7 dicembre - Plast Eurasia (Istanbul, Turchia) 5-8 dicembre - Vietnam Expo (Saigon, Vietnam) 10-12 dicembre - Plastprintpack West Africa

Un momento dell’edizione 2018 di Ecomondo

(Accra, Costa D’avorio) 11-12 dicembre - Polymers of Russia and CIS (Mineralnye Vody, Russia)

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MACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

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RUBRICHE E VARIE

CORSI E CONVEGNI Austria

Germania

5-6 novembre - Vienna: Conductive Plastics Europe - AMI (www.ami.international/events/) 12-14 novembre - Vienna: Polyolefin Additives AMI (www.ami.international/events/)

Belgio 21-22 novembre - Brussels: Plastics Recyclers Annual Meeting - Plastics Recyclers Europe (www.plasticsrecyclersam.org)

Canada

Italia

25-26 settembre - Toronto: Polymer Waste, Biopolymers & Bioplastics - Conferenceseries (https://polymerscience.conferenceseries.com)

Emirati Arabi Uniti 11-14 novembre - Abu Dhabi: Abu Dhabi International Petroleum Exhibition & Conference - dmg events (www.adipec.com)

Carbon Dioxide Utilisation Summit

Nuovi impieghi per la CO2

26 settembre - Milano: Percorsi Sostenibili Direttiva Single-use Plastics: pro e contro - NSA (http://nsa.nonsoloambiente.it/event/percorsisostenibili-direttiva-single-use-plastics-pro-e-contro) 27 settembre - Sesto San Giovanni (MI): EPS e ambiente - Aipe (www.aipe.biz) 9 ottobre - Milano: Chimica Day - Chimicaweb.it (www.chimicaweb.com)

dell’elettrolisi sia nella bioconversione. I due giorni di conferenza affronteranno sia argomenti generici, come la situazione dei finanziamenti e degli investimenti destinati ai progetti sulla CO2, sia studi di casi specifici sui metodi di conversione e sui diversi usi della CO2, come per esempio nei materiali utilizzati in edilizia, nei carburanti sostenibili e nelle sostanze chimiche. Inoltre, sono previsti diversi panel di discussione, in modo da fornire opportunità per lo scambio di opinioni tra i partecipanti e per nuovi contatti, con l’obiettivo di sviluppare nuove relazioni di business. Entrando nel dettaglio dei contenuti delle relazioni, si presterà particolare attenzione ai seguenti argomenti: il mercato d'utilizzo della CO2, il suo stato attuale e le previsioni future; la mineralizzazione di CO2; il ruolo dell’idrogeno nella conversone di CO2; le ultime novità tecnologiche in tema di riduzione elettrochimica della CO2 e il ruolo del diossido di carbonio nell’economica circolare.

Dal 9 al 10 ottobre, presso l’Hilton hotel di Düsseldorf, è in programma la quattordicesima edizione di Carbon Dioxide Utilisation Summit, convegno dedicato all’utilizzo di diossido di carbonio, organizzato da Active Communications International (ACI), impresa con sede in diversi paesi quali: Stati Uniti, Regno Unito, Polonia e India. Oggigiorno, nell’ambito dello sviluppo sostenibile, la società moderna ha preso diverse misure per ridurre le emissioni di CO2 o, in alternativa, ha cercato di rendere ecosostenibile questo gas, riadattandolo ad altri usi. L’industria dedicata ai nuovi impeghi della CO2 sta crescendo considerevolmente grazie alla realizzazione di applicazioni innovative, allo sviluppo di nuove tecnologie di conversione e alla capacità di adattare il diossido di carbonio alle esigenze stabilite dalle nuove normative volte alla tutela ambientale. L’evento si svolge presso l’Hilton La conferenza ha l’obiettivo hotel di Düsseldorf di illustrare la situazione attuale del mercato, così come di descrivere le ultime novità tecnologiche, sia nel settore

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9-10 ottobre - Düsseldorf: Carbon Dioxide Utilisation Summit - ACI Europe (www.wplgroup.com/aci/event/co2) 13-14 novembre - Düsseldorf: European Thermoplastic Compounding Summit - ACI Europe (www.wplgroup.com/aci/event/the-2019european-thermoplastic-compounding-summit) 3-4 dicembre - Berlino: European Bioplastics Conference - European Bioplastics (www.conference.european-bioplastics.org)

10-11 ottobre - Cologno al Serio (BG): Criteri essenziali di progettazione di manufatti stampati a iniezione - Plastinnova (www.plastinnova.it) 17-18 ottobre - Cologno al Serio (BG): Stampaggio a iniezione approfondito Plastinnova (www.plastinnova.it) 21-22 novembre - Cologno al Serio (BG): Costing del prodotto nello stampaggio a iniezione - Plastinnova (www.plastinnova.it) 28 novembre - Cologno al Serio (BG): Difettosità di stampaggio: cause e rimedi - Plastinnova (www.plastinnova.it)

Libano 15-18 ottobre - Beirut: Packaging Processing Printing & Paper - 4P East Med (www.4peastmed.com)

Paesi Bassi 23-24 ottobre - Amsterdam: European Textile Polyester Summit - ACI Europe (https://www.wplgroup.com/aci/event/europeantextile-polyester-summit)

Regno Unito 25-26 settembre - Londra: European PVC Industry Summit - ACI Europe (https://www.wplgroup.com/aci/event/europeanpvc-industry-summit )

Repubblica Popolare Cinese 13-14 novembre - Shanghai: Tomorrow’s Tire Summit - Smithers Rapra (www.tractionsummit.com/tomorrows-tire/about)

Spagna 18-20 novembre - Barcellona: Agricultural Film AMI (www.ami.international/events/)

Stati Uniti 24-25 settembre - Raleigh (North Carolina): RISE - Research, Innovation & Science for Engineered Fabrics Conference - Inda (www.riseconf.net) 7-9 ottobre - Orlando (Florida): CPI Polyurethanes Technical Conference - American Chemistry Council (https://polyurethane.americanchemistry.com) 8-11 ottobre - Raleigh (North Carolina): Nonwoven Fabric Property Development and Characterization - Inda (www.inda.org/education/advanced-training.php) MACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

Webinar informativi gratuiti

CORSI E SEMINARI CESAP

27 settembre - Integrare i fondamenti della sostenibilità nella propria strategia di business 16 ottobre - Introduzione alla figura “BACS Expert” e alla certificazione professionale

Materiali 18 settembre - Materiali Innovativi - 1° Modulo Plastiche biodegradabili e polimeri da risorse rinnovabili 19 settembre - Materiali Innovativi - 2° Modulo Dai rinforzi tradizionali fino alle nanocariche 20 settembre - Regolamentazione REACH e ROHS 3: obblighi per la compliance 25 settembre - Economia circolare: conoscere gli aspetti normativi per cogliere le opportunità di sviluppo 25 settembre - Come valorizzare le produzioni da plastiche da riciclo 10-11 ottobre - Life Cycle Assessment e strumenti di comunicazione della sostenibilità 15 ottobre - Corso base sui polimeri 15-16 ottobre - Corso approfondito sui polimeri

Stampaggio a iniezione di termoplastici 10-11 ottobre - Corso base 30 ottobre - Le caratteristiche della vite di plastificazione

Estrusione 17 ottobre - Estrusione di materiali polimerici: processo e analisi delle criticità

SEGNALIAMO DI SEGUITO GLI APPUNTAMENTI FORMATIVI E I WEBINAR GRATUITI CHE SI SVOLGERANNO NEI PROSSIMI MESI AL CESAP 18 ottobre - Estrusione di materiali polimerici: analisi e simulazione software

Altre tecnologie 16 ottobre - Tecnologie di assemblaggio a confronto

Assicurazione qualità 20 settembre - Corso base controllo qualità Difetti di stampaggio 29 ottobre - Metodi statistici per il controllo qualità

Attrezzature - Progettazione 25-26 settembre - La progettazione di un manufatto in plastica stampato a iniezione

CORSI OPERATIONAL EXCELLENCE CESAP e MIP - Graduate School of Business (la prestigiosa School of Management del Politecnico di Milano) hanno recentemente siglato un accordo strategico per l’erogazione, presso il Plastics Smart Hub 4.0 di Monza, di corsi teorici e pratici sulle principali metodologie dell’Operational Excellence, con specifico focus sulle tecnologie e sulle tematiche del mondo della plastica e della gomma.

World Class Manufacturing 19 settembre - TPM: Total Productive Maintenance 26-27 settembre - Il product costing e la contabilità industriale 11 ottobre - FMEA: Failure Mode and Effect Analysis

Lean Six Sigma (Yellow Belt, Green Belt e Black Belt) Cesap ha ottenuto il riconoscimento “Accredited Training Organization - ATO”, ovvero organizzazione accreditata per la formazione, per l’erogazione di corsi di formazione volti alla certificazione Lean Six Sigma, da parte dell’International Association for Six Sigma Certification (IASSC), il più importante organismo mondiale di parte terza (totalmente indipendente), nel campo della formazione e della certificazione competenze sulle metodologie Lean Six Sigma. Lean Six Sigma - Yellow Belt Lean Six Sigma - Green Belt I corsi sono programmati dal 22 al 23 ottobre; vi invitiamo a contattare la segreteria Cesap per maggiori informazioni.

MACPLAS n. 367 - Ottobre/Novembre 2018

26-27 settembre - Stampi per iniezione Corso base 27 settembre - Progettazione prodotto - Analisi delle possibili difettosità

Laboratorio 29-30 ottobre - Prove fisico-meccaniche e analisi identificative: elementi indispensabili per la caratterizzazione dei materiali plastici

Energy Excellence Energy Excellence è la piattaforma di Cesap specializzata nell’offerta di servizi di formazione e consulenza in materia di corretto uso ed efficiente consumo dell’energia. 30 settembre - Conto Termico: come presentare la richiesta di incentivo 30 settembre - Cogenerazione ad Alto Rendimento (CAR): le linee guida 2018 per la richiesta di certificati bianchi 9-10 ottobre - Corso di alta formazione - La nuova edizione 2018 della norma ISO 50001: dalla teoria alla pratica 11, 18, 25 ottobre e 8 novembre - Esperto Gestione Energia, UNI CEI 11339

NOTA: Il calendario corsi potrebbe subire variazioni e/o essere ampliato. Vi invitiamo a visitare il sito web Cesap alle sezioni “Materiali e Tecnologie”, “Operational Excellence” ed “Energy Excellence” per tutti gli aggiornamenti sulla programmazione.

CESAP C/O IIP (ISTITUTO ITALIANO DEI PLASTICI)

Via Velleia, 4 - 20900 Monza (MB) Tel.: +39 039 2045700 - Fax: +39 039 2045784 E-mail: info@cesap.com www.cesap.com - www.iip.it

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RUBRICHE E VARIE

IN QUESTO NUMERO SI PARLA DI: AZIENDA/ASSOCIAZIONE/ENTE PAGINA

molto piu di un magazine MACPLAS SI FA IN TRE: RIVISTA NEWSLETTER SITO INTERNET. MOLTA PIU VISIBILITA.À MOLTE PIU POSSIBILITAÀ DI CONTATTO. MOLTE PIU OCCASIONI DI BUSINESS.

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ACI AMAPLAST AMI AQUATECH ARBURG ASSOBIOPLASTICHE ASSOGOMMA ASSORIMAP AUTOPROMOTEC BARNES GROUP BASF BATTENFELD-CINCINNATI B&R BERCELLA BIESSE BMB BOEING BRÜGGEMANN CAMOZZI CARBON DIOXIDE UTILISATION SUMMIT CERESANA CESAP CHEN HSONG COMPOSITES EVOLUTION CONAI CONTROL TECHNIQUES COREPLA CORIPET COVESTRO EATON ECOMONDO ECONIC TECHNOLOGIES EDITORIALE DELFINO ELEMENT MATERIALS TECHNOLOGY ENELKON ENGEL ERGOMEC FANUC FDU HOTRUNNER FIMIC FONDAZIONE EDISON FRANCESCO FRANCESCHETTI ELASTOMERI GEFRAN GIMATIC HAIDLMAIR GROUP HAITIAN INTERNATIONAL HANSER HENKEL HILECTRO HRSFLOW IDENTIPLAST IIP IMG ITP JEC INNOVATION AWARDS K 2019 KISTLER LAMBORGHINI LANXESS1 LATI LEAN PLASTIC CENTER LEHVOSS LIUC - UNIVERSITÀ CATTANEO MAAG GROUP MACCHI MAX PETEK MGM ROBOTICS MILACRON MINISTERO DELL’AMBIENTE MM DESIGN MOLD-MASTERS MOOG NEGRI BOSSI NIDEC ORP STAMPI PEGASO INDUSTRIES PIOVAN PLASTIC CONSULT PLASTICSEUROPE PRESMA PVC FORUM ITALIA RECORD INDUSTRY RECORDING INDUSTRY ASSOCIATION OF AMERICA RECOVINYL RIVI MAGNETICS RÖHMHELD RIVI ROMI RP INJECTION SABIC SCHÖLLER ALLIBERT SEPRO SGC GRECU CONSULTING PARTNERS SIKORA SIPOL SMC SOLVAY STAR AUTOMATION EUROPE STYLEMATHÔT SUMITOMO (SHI) DEMAG PLASTICS MACHINERY TOSHIBA MACHINE TVF UNIPLAST VDMA VERSALIS (ENI) VINYLPLUS WITTMANN WREP ZHAFIR PLASTICS MACHINERY

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MACPLAS n. 372 - Agosto/Settembre 2019

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