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Editrice Promaplast Srl - Centro Direzionale Milanofiori - Palazzo F/3 - 20090 Assago (MI) - ISSN 0394-3453 - Poste Italiane SpA - Spedizione in abbonamento postale - 70% LOM/MI/2363
MACPLAS
RIVISTA DELLE MATERIE PLASTICHE E DELLA GOMMA
PET: OLTRE IL TUMULTO LE BIOPLASTICHE VANNO IN SCENA - ATTO I ESTRUSIONE, www.macplas.it TERMOFORMATURA, RICICLO: CHI SI FERMA È PERDUTO COMPOSITI - IN PRINCIPIO FU L’AERONAUTICA www.vanettimaster.com VAN_EXE_COVER_MacPlast2018.indd VAN_EXE_COVER_MacPlast2018.indd1 1 001_COVER_368_ok.indd 1
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Arcoplex Group S.p.A.: produzione e distribuzione materie plastiche Arcoplex Trading è lieta di comunicarvi che ha portato a termine un’importante operazione di fusione per incorporazione di tutte le società produttive del Gruppo. Il 1 Gennaio 2019 è nata Arcoplex Group S.p.A., una società ancora più forte e strutturata che si occuperà di distribuzione di resine termoplastiche e di produzione di masterbatch, di compound su base poliammide e di polverizzazione di materie plastiche. A partire dal 2010 Arcoplex Trading S.p.A. ha deciso di diventare un Gruppo per poter essere un partner completo, competitivo, affidabile e soprattutto competente per i suoi clienti e fornitori. La sua vocazione alla consulenza è stata la caratteristica chiave per la crescita e l’affermazione di questa realtà che oggi riparte con un nuovo inizio. Le società Arcoplex Trading, Primacolor, Powderex e Resinmix si fondono ed evolvono in Arcoplex Group S.p.A., conservando l’essenza e i valori che hanno sempre caratterizzato e guidato il Gruppo. Arcoplex Group S.p.A: un’unica società forte e sinergica che vuole essere un punto di riferimento per il mercato. Per qualsiasi informazione il team di Arcoplex Group S.p.A è sempre a vostra disposizione, potete scrivere a info@arcoplexgroup.it oppure telefonare al numero 0363.33201.
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SOMMARIO
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L’EDITORIALE DI MARIO MAGGIANI PET: OLTRE IL TUMULTO MACCHINE PER IL PACKAGING ANCORA IN CRESCITA SOSTENIBILITÀ: UN AIUTO O UN OSTACOLO?
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PLASTICA & AMBIENTE 23
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NOTIZIARIO ASSORIMAP - L’ECONOMIA CIRCOLARE PASSA ATTRAVERSO IL RICICLO MECCANICO DELLA PLASTICA LE BIOPLASTICHE VANNO IN SCENA: ATTO I BIOPOLIESTERI PER UN’ECONOMIA PIÙ SOSTENIBILE LE BUONE IDEE PREMIATE A ECOMONDO NEL BIELLESE UN IMPIANTO PER IL RECUPERO DELLA PLASTICA RACCOLTA CONTRO I RIFIUTI PLASTICI NELL’AMBIENTE NASCE IL CONSORZIO PER IL RICICLO DEGLI IMBALLAGGI IN BIOPLASTICA
MACCHINE & ATTREZZATURE 41 44 48 53 56 57 58
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MARKETING 10 14 20 21
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ESTRUSIONE, TERMOFORMATURA, RICICLO: CHI SI FERMA È PERDUTO CONCENTRARSI SU INNOVAZIONE E SVILUPPO DI MATERIALI E SOLUZIONI PER IL PACKAGING ALTA TECNOLOGIA AL SERVIZIO DI CHI LAVORA I MATERIALI TECNOLOGICI LA DECORAZIONE DEGLI IMBALLAGGI DIVENTA PIÙ PRECISA, RAPIDA E FLESSIBILE L’EVOLUZIONE TECNOLOGICA DELLA STAMPA SERIGRAFICA DEDICATE ALL’IRRIGAZIONE E AL MONDO DEL MOBILE STRUMENTI MICROINVASIVI E COMPATIBILI CON LA RISONANZA MAGNETICA
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LINEA TANDEM PER FOGLIA IN PET ESPANSO ENTRO IL 2019 SEI IMPIANTI PER SACCHI INDUSTRIALI IMBALLAGGIO FLESSIBILE: DAI FILM TERMORETRAIBILI A QUELLI ESTENSIBILI 100 ANNI DI KNOW-HOW NELLA CONDUZIONE DEI “NASTRI CONTINUI” FONDERE MEGLIO RISCALDANDO DI MENO E RISPARMIANDO ENERGIA LE INNOVAZIONI CHE PREMIANO L’INDUSTRIA DELLE MATERIE PLASTICHE RISPONDERE ALLA RICHIESTA DI ELEVATA ACCURATEZZA DELLE INDUSTRIE HI-TECH CONVERTING COMPLETO FORMAZIONE DI GRINZE ADDIO PRESERVARE LA QUALITÀ DEI FILM RIDUCENDO I COSTI DI PRODUZIONE MADE IN ITALY DIVERSIFICATO BOBINE DI QUALITÀ CON QUALSIASI TIPO DI TUBO INCREMENTARE LA PRODUTTIVITÀ NELLO STAMPAGGIO A INIEZIONE E NELL’ESTRUSIONE ATTREZZATURE PER L’ESTRUSIONE A 360° INDIVIDUARE ANCHE LE PIÙ PICCOLE VARIAZIONI DI PROCESSO BOLLA SOTTO CONTROLLO ANCHE SENZA IBC COLORAZIONE PIÙ PRECISA E COSTANTE CON IL TOUCHSCREEN LA PUREZZA PRIMA DI TUTTO
MATERIALI & APPLICAZIONI 84 86 88
PMMA PER GLI AEREI DEL FUTURO MATERIALI E MANUFATTI SENZA SEGRETI BUSINESS, MA ANCHE TANTA TECNOLOGIA NEL PRINCIPATO DI MONACO MACPLAS n. 368 - Dicembre 2018/Gennaio 2019
MACPLAS
IN COPERTINA
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N. 368 - DICEMBRE 2018/GENNAIO 2019 RIVISTA DELLE MATERIE PLASTICHE E DELLA GOMMA
PET: OLTRE IL TUMULTO LE BIOPLASTICHE VANNO IN SCENA - ATTO I ESTRUSIONE, www.macplas.it TERMOFORMATURA, RICICLO: CHI SI FERMA È PERDUTO COMPOSITI - IN PRINCIPIO FU
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ELASTICA- LA RIVISTA DI ASSOGOMMA 100 102 104 106 109 109
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GARANTIRE STABILITÀ POTENZIANDO LOGISTICA E CAPACITÀ DI STOCCAGGIO LANCIATO UN COMPONENTE AUTO NELLO SPAZIO UN CARBONATO CHE EVITA L’IDROLISI DEL PLA NOTIZIARIO DEI COMPOSITI - IN PRINCIPIO FU L’AERONAUTICA COMPOSITI PER LO SPAZIO FARE INNOVAZIONE CON LEGGEREZZA
“NATURALMENTE”… UN ANNO DI GOMMA! SICUREZZA CHIMICA NELL’INDUSTRIA DELLA GOMMA LA MIGLIORE SICUREZZA DURANTE TUTTA LA STAGIONE FREDDA NUOVE SOLUZIONI PER L’INDUSTRIA DI PROCESSO DEGLI ELASTOMERI INTEGRAZIONE DIRETTA DELLA GOMMA IN COMPOSITI E METALLI DOMANDA DI SBC IN CRESCITA FINO AL 2022
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Sviluppo aziendale e codice etico Impegnata sin dal 1971 nella produzione di masterbatch, additivi e Biomasterbatches (marchio registrato) per la colorazione delle resine termoplastiche, nel 2018 Vanetti ha adottato un proprio codice etico, approvato dall’organo amministrativo, grazie al quale vengono definiti i principi etici applicati dall’azienda nell’ambito dell’attività d’impresa. Con l’adozione del codice etico, Vanetti intende far conoscere e condividere la propria volontà e l’impegno per assicurare che i valori etici fondamentali siano chiaramente definiti e costituiscano l’elemento base della cultura aziendale, nonché lo standard di comportamento di tutti i dipendenti e dei collaboratori nella conduzione dell’attività d’impresa. Vanetti apporta, pertanto, un ulteriore incremento all’attuazione di un sistema integrato di gestione, per la qualità dell’ambiente, per la sicurezza, per il rispetto di norme etiche e morali, valorizzandone i contenuti. Va ricordato, inoltre, che la società ha ottenuto le certificazioni internazionali UNI EN ISO 9001, UNI EN ISO 14001 e OHSAS 18001, dimostrando la propria capacità di ottemperare a tutti i requisiti ivi previsti e di perseguire con continuità e impegno costante standard sempre più elevati, con riferimento alla soddisfazione dei propri clienti, alla salvaguardia dell’ambiente, al rispetto delle norme di sicurezza sul lavoro. Il codice etico di Vanetti sarà oggetto di costante aggiornamento, modificato da parte dell’organo amministrativo, considerato il contributo ricevuto da dipendenti e collaboratori, alla luce delle evoluzioni normative e delle più affermate prassi nazionali e internazionali, nonché in virtù dell’esperienza acquisita nell’applicazione del codice stesso.
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RUBRICHE & VARIE 111 114 115 116 116 117 117
NOTIZIARIO UNIPLAST E PROGETTI DI NORMA NOTIZIARIO SPE ITALIA BIBLIOTECNICA L’ECONOMIA CIRCOLARE SI CONFERMA DI GRANDE ATTUALITÀ ANCHE IN CINA ESPOSIZIONI E FIERE APPLICAZIONI E PROSPETTIVE DELLA SPETTROSCOPIA RAMAN CORSI E CONVEGNI
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MACPLAS
Anno 43 - Numero 368 Dicembre 2018/Gennaio 2019
INSERZIONISTI 69-70 AMUTEC www.amutecsrl.com
68 ANES
www.anes.it
3 ARCOPLEX www.arcoplexgroup.it
Direttore Riccardo Ampollini
58 ATECO
www.atecosrl.com
Redazione Luca Mei - Girolamo Dagostino Stefania Arioli
51 BANDERA
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25 BD PLAST
www.beston-italy.com
40 BFM
www.bfm.it
Ufficio Commerciale Giuseppe Augello
IV Cop. BMB www.bmb-spa.com 37 CAMPETELLA www.campetella.it
Segreteria di redazione Giampiero Zazzaro
73 CESAP www.cesap.com 77 CHINAPLAS www.chinaplasonline.com
Comitato di direzione Alessandro Grassi, Andrea Franceschetti, Massimo Margaglione, Corrado Zanga
Hanno collaborato a questo numero: Assogomma, Assorimap, Stefano Bertacchi, Corepla, Gino Delvecchio, Angelo Grassi, GSI, Oreste Pasquarelli, Simonetta Pegorari, SPE Italia, Uniplast
79 DGTS
19 ENGEL ITALIA
12 COLOR TECH
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4 DE-GA
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11 EXACT
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63 FANUC
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36 FILIPPINI & PAGANINI
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21 HS-UMFORMTECHNIK www.hs-umformtechnik.de 83 ICON c/o RECO TECH
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97 IDENTIPLAST
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5 IMG
www.imgmacchine.it
59 KIEFEL
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Direttore Responsabile Mario Maggiani
20 KISTLER
www.kistler.com
98 KOPLAS
www.koplas.com
118 MACPLAS
www.macplas.it
Amministrazione Alessandro Cerizza Impaginazione e prestampa Nicoletta Albiero
La direzione della rivista declina ogni responsabilità per quanto riguarda l’attendibilità degli articoli e delle note redazionali di fonte varia
www.engelglobal.com/it www.erhardt-leimer.it
34 EUROVITI
Registrazione presso il Tribunale di Milano N. 68 del 13/02/1976 Iscrizione presso l’Ufficio Nazionale della Stampa N. 4620 del 24/05/1994
PREZZO COPIA: 5 euro Abbonamento Italia (6 numeri): 40 euro Abbonamento estero (6 numeri): 60 euro
www.dgts.it
67 ERHARDT + LEIMER
Editore Promaplast Srl Centro Direzionale Milanofiori - 20090 Assago (Milano, Italia) Tel.: +39 02 82283735 - Fax: +39 02 57512490 e-mail: macplas@macplas.it - www.macplas.it
Stampa e inoltro postale C.N.S.
www.bdplast.com
52 BESTON
50 MAST
www.mastsrl.it
60 MAXI MELT
www.maximelt.com
22 MICROTEC
www.mastercolour.eu
55 MOBERT
www.mobert.it
13 MORETTO
www.moretto.com
39 NORDSON www.nordson.com 81 PEDROTTI www.pedrotti.it 110 PLASTIMAGEN
www.plastimagen.com.mx/2019/es/
43 PRESMA
www.presma.it
II Cop. RPM
www.rpm-srl.it
38 SAFE IN.TEC
www.safeintec.it
35 SALDOFLEX www.saldoflex.it 57 SISE www.sise-plastics.com
ASSOCIATO A: UNIONE STAMPA PERIODICA ITALIANA ASSOCIAZIONE NAZIONALE EDITORIA DI SETTORE
64 SPD
www.spd.it
47 STRATASYS
www.stratasys.com
29 TECNOVA
www.tecnovarecycling.it
I Cop. VANETTI
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III Cop. ZAMBELLO www.zambello.it
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ASSOGOMMA ASSO CIA ZIO N E N A ZIO N A L E T R A L E IN D UST RIE D EL L A GO M M A , CAV I EL E T T RICI ED A FFINI
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IIP ISTIT U TO ITA LIA N O D EI PL ASTICI
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MACPLAS n. 368 - Dicembre 2018/Gennaio 2019
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EDITORIALE
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BUON ANNO! E anche il 2018 è ormai alle spalle: un anno complessivamente positivo. Nei prossimi mesi saranno disponibili le statistiche finali, ma, al di là del fatto che la variazione di produzione ed export rispetto all’anno precedente sia stata positiva o negativa di uno o due punti percentuali, aver raggiunto a grandi linee gli stessi valori del 2017 è, di per sé, già un successo. Non dobbiamo infatti dimenticare che il 2017 era stato di gran lunga l’anno migliore dell’ultimo quinquennio: crescite a doppia cifra per produzione, import ed export di macchine, attrezzature e stampi per materie plastiche e gomma. Lasciatemi ribadire, a costo di sembrar pedante, che aver fatto più o meno gli stessi numeri anche nel 2018 è un gran bel risultato. E poi il 2018 è stato l’anno di Plast, con la sua nuova veste nell’ambito di The Innovation Alliance. Mi sento di ringraziare il presidente Alessandro Grassi e il Consiglio Generale di Amaplast per avere fortemente sostenuto questa iniziativa: le sinergie con Ipack-Ima, ma anche con la nuova Print4All (che, di fatto, ha rilanciato in questa nuova e ampliata formula le più conosciute Converflex e Grafitalia), hanno contribuito a ridare slancio alla nostra fiera. Con un pizzico d’orgoglio, vorrei sottolineare che erano anni che non si vedevano corridoi così frequentati e stand così pieni. Quindi, anche Plast e The Innovation Alliance hanno contribuito a rendere il 2018 un anno assolutamente positivo per il nostro comparto. Ma diamo ora un’occhiata al 2019. Fare previsioni oggi, anche per un breve periodo di tempo, è ad alto rischio e, se funzionasse veramente, la sfera di cristallo sarebbe forse l’unica soluzione. Battute a parte, credo che il 2019 sarà un anno di transizione. Negli ultimi mesi del 2018 si è registrato un certo rallentamento degli ordini: nulla che per il momento si possa definire “preoccupante” (fra l’altro, i costruttori di impianti più complessi hanno già coperto buona parte del 2019) ma una certa contrazione è indiscutibile. D’altro canto, negli ultimi otto anni, con la sola esclusione del 2013, produzione ed export sono sempre cresciuti ed è quindi lecito attendersi un trend meno brillante. Non a caso, pure i nostri competitor tedeschi hanno elaborato previsioni assolutamente prudenti sull’anno appena iniziato. Anche il contesto politico appare abbastanza movimentato: la situazione italiana è ben nota, a maggio ci saranno le elezioni europee (dagli esiti incerti) e, a livello globale, la guerra dei dazi e le sanzioni non contribuiscono certo a rasserenare il clima. Tutto ciò premesso, resto comunque fiducioso: in questi anni di crescita le aziende si sono ben strutturate, hanno ottimizzato i processi produttivi e oggi sono pronte ad affrontare tutte le nuove sfide; l’economia circolare, per esempio, da potenziale minaccia può diventare una grande opportunità per tutti i costruttori. Avanti tutta, quindi, anche per quest’anno e… buon 2019!
Mario Maggiani, direttore di Amaplast 10
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MARKETING
L’OPINIONE DI ZANCHI AL CONVEGNO DI ARTIMINO
PET: OLTRE IL TUMULTO QUALE LETTURA DARE AGLI EVENTI IMPREVISTI A CUI ABBIAMO ASSISTITO DURANTE LO SCORSO ANNO? COSA POSSIAMO ATTENDERCI PER IL 2019? COME DEFINIRE UNA STRATEGIA VINCENTE PER GLI ACQUISTI? FRANCESCO ZANCHI HA CERCATO DI RISPONDERE A QUESTE NON FACILI DOMANDE NEL CORSO DEL CONVEGNO INTERNAZIONALE PET DAY 2018, TENUTOSI IN TOSCANA LO SCORSO OTTOBRE DI RICCARDO AMPOLLINI
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Nella sua presentazione al PET Day 2018, Francesco Zanchi (amministratore delegato della società organizzatrice GSI), ha descritto le aspettative per il 2019 e quella che potrebbe rivelarsi una strategia vincente per gli approvvigionamenti nello scenario attuale
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a presentazione di Francesco Zanchi (amministratore delegato di Global Service International) al PET Day 2018 è iniziata con un’analisi del mercato del PET, in risposta alla domanda: “Come possiamo interpretare gli eventi imprevisti verificatisi nel corso del 2018?” “L’anno scorso si è rivelato un vero disastro in termini di distanza tra le previsioni e l’effettiva realtà”, ha commentato Zanchi. “Osservando l’andamento mensile dei prezzi del PET in Europa tra il 2016 e il settembre del 2018 - e in particolare la zona cerchiata in figura 1 - potremmo chiederci: Cos’è questo picco grande come l’Everest? Perché si è verificato? All’ultima edizione del PET Day, nel 2017, mi ricordo di aver detto: “Stiamo tranquilli. Non c’è da preoccuparsi. Abbiamo una sufficiente capacità produttiva di PET”.
Il mercato è, e deve essere, un luogo in cui chi compra detta legge, giusto? E, sulla carta, sembrerebbe così. Ma andiamo invece ad analizzare la situazione reale e, dopo aver visto i prezzi del PET sul mercato europeo, ora diamo uno sguardo alla Cina. Anche qui notiamo un picco (la zona indicata dalla freccia in figura 2). In cinque settimane c’è stato un aumento del prezzo del PET di circa 200 dollari a tonnellata! Ma perché? Ogni giorno sul mercato vi sono momenti di maggiore volatilità... ma in questo caso (figura 3), c’è stato un incremento di 190 dollari a tonnellata in soli due mesi (da marzo a maggio). In totale, si è registrato un aumento di 260 dollari/t dovuto alla penuria di materie prime. Com’è stato possibile in presenza di un surplus di capacità produttiva? Credetemi se vi dico che non sono l’ultimo arMACPLAS n. 368 - Dicembre 2018/Gennaio 2019
L’OPINIONE
Guardando al 2018, Zanchi ha fatto notare come tutti i prezzi siano stati molto superiori rispetto alle previsioni degli analisti. La causa principale è da ricercarsi nella scarsità di materie prime, dovuta al fatto che l’eccesso di capacità produttiva che aveva caratterizzato il 2017 è completamente scomparso a causa della riduzione della produzione a livello mondiale (chiusure d’impianti per forza maggiore, incidenti) MACPLAS n. 368 - Dicembre 2018/Gennaio 2019
Fig. 1 - Prezzo mensile del PET in Europa (2016 - settembre 2018)
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COME SI È EVOLUTA LA SITUAZIONE NEGLI ULTIMI MESI DEL 2018?
Fonte: GSI
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Fig. 2 - Volatilità del prezzo del PET in Cina (FOB giornaliero, gennaio - settembre 2018) dollari/t
Nelle ultime 5 settimane: +191 $/t
Nel settembre 2018 GSI ha analizzato la situazione del mercato del PET e ha confermato che a quella data l’impianto di Eipet Egypt era operativo, come del resto anche l’impianto di Fenc Far East Textile, in Vietnam. Inoltre, è realistico pensare che un nuovo acquirente riavvierà l’impianto JBF RAK, anche se aleggia un grande Giorno punto di domanda sulle tempistiche. Fig. 3 - Volatilità del prezzo del PET in Cina “Nessuno lo sa”, ha commentato (FOB mensile, gennaio - ottobre 2018) Zanchi. “Dipende da chi lo acquisterà, dollari/t +190 $/t in soli 2 mesi sempre che qualcuno lo faccia”. “Per quanto riguarda M&G USA”, ha aggiunto, “l’impianto acquisito da FET dovrebbe essere stato riavviato nella seconda metà del 2018. Sta invece aumentando la produzione degli impianti M&G in Messico e Brasile, che precedentemente operavano alla loro Mese normale capacità. Secondo le previsioni, l’impianto M&G USA di Corpus Christi doveva già essere pronto per l’avvio, ma Il mercato iniziava a contare su nuove capacità saremo fortunati a vederlo in funzione entro la fine e tutti gli operatori erano soddisfatti. Ma poi c’è del 2019 (personalmente sospetto che abbiano stata l’esplosione in Messico e un milione di toninteresse a mantenerlo inattivo, piuttosto che ren- nellate di capacità produttiva si è volatilizzato in derlo operativo). un solo giorno! In ogni caso, in questo momento i tre produtto- Questo ha creato un ulteriore problema, con l’auri cinesi di PET possono dirsi fortunati, perché, mento del prezzo del PX di 50 dollari/t e il pascome ho già accennato, in Cina si concentrano saggio da 850 a 1030 dollari/t (più del doppio) 3 milioni di t di capacità produttiva. Sulla carta vi per il PTA. È il risultato dell’esplosione di Altamiè un surplus di 6 milioni di t, ma la realtà è che ra... ma non solo di questo”. 6,5 milioni sono di fatto congelati. Proprio questo Prima di proseguire, Zanchi ha aggiunto alcuni è il motivo per cui la domanda ha iniziato balzare dati esplicativi: la capacità produttiva mondiale di in avanti, con i margini che sono passati dai 120 PX è di circa 55 milioni di t. Nel 2018 gli impianti dollari/t a oltre 300”. hanno funzionato a un regime normale (anche se “Poi, cosa dire del secondo evento importante il regime ottimale sarebbe al 90% della propria cadell’anno scorso?”, ha proseguito l’amministra- pacità produttiva), così le aziende chimiche hantore delegato di GSI. “Il 15 luglio c’è stata un’e- no avuto la possibilità di produrre 72 milioni di t di splosione nello stabilimento Alpek di Altamira PTA a partire dal PX. Il 70-80% di questa produ(Gruppo Petrotemex) in Messico, che fornisce zione è localizzato in Asia e Medio Oriente/Africa. PTA - una delle principali materie prime per il PET, “Ho chiesto al mio staff di eseguire un’analisi acinsieme a PX e MEG - all’adiacente impianto per curata, produttore per produttore, e di farmi saPET di M&G (ora gestito da Alpek/DAK Ameri- pere quali impianti sono in funzione e quali no. E cas). Panico! cosa ne è venuto fuori? Se guardiamo tutti i det-
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Fonte: GSI
sostituite da materiale vergine. Questo cambio di programma è dovuto alla decisione della Cina di bloccare l’importazione di scarti: stiamo parlando di oltre 2 milioni di tonnellate di bottiglie post consumo esportate in Cina per produrre fibre di poliestere!”. “In conclusione, abbiamo 6,5 milioni di t di capacità congelata”, ha sottolineato Francesco Zanchi.
Fonte: GSI
rivato in questo settore, ma lo scorso marzo mi sono chiesto anch’io che cosa stesse succedendo. Ero davvero sorpreso, così ho chiesto al mio staff di condurre un’analisi più approfondita per capire che cosa bollisse in pentola”. “Vediamo, quindi, gli altri dati emersi dalla nostra analisi”, ha proseguito Zanchi. “Nel 2018 la capacità produttiva mondiale di PET ha raggiunto i 29 milioni di tonnellate, con un incremento del 3,5% rispetto all’anno precedente, mentre la domanda di PET è stata pari a 23 milioni di t, con un incremento del 4,5% nei confronti del 2017. I numeri dicono che vi è un’eccedenza di capacità produttiva di 6 milioni di t e, di questi sei milioni, tre sono localizzati nella sola Cina”. “Questi sono i dati e ora vorrei spiegarveli”, ha dichiarato l’amministratore delegato. “Non voglio entrare troppo nei dettagli, ma la realtà dei fatti è che, al momento, abbiamo 6,5 milioni di t che non esistono: o, meglio, esistono sulla carta, ma non nella realtà. Inoltre qui non è specificato, ma l’impianto di Eipet Egypt non era attivo in quel momento e l’impianto tessile di Fenc è entrato in funzione in tempi successivi. Tutti gli operatori del settore PET conoscono la situazione globale, i problemi di produzione del MEG e conoscono le vicende dell’impianto M&G di Corpus Christi (USA), che doveva essere già avviato, ma ancora non lo è. Inoltre, non dobbiamo dimenticare che alcuni impianti avrebbero dovuto essere già in funzione da mesi, mentre in realtà il loro avvio è stato rinviato fino alla fine del 2018. Per esempio, impianti di produttori cinesi per una capacità complessiva di PET pari a 1,5 milioni di t. Inoltre, la Cina ha importato 2 milioni di t di scaglie per la produzione di PSF, che ora sono state
MARKETING L’esplosione all’impianto Alpek di Altamira, in Messico, il 15 luglio del 2018
Fonte: Tecnon OrbiChem
tagli, c’è veramente da impazzire!”, ha commentato ironicamente Francesco Zanchi. “Riguardo al PX, abbiamo 5-6 milioni di t circa in meno, a causa degli impianti rimasti fuori servizio per una ragione o per l’altra (manutenzione, incendi, altri problemi ecc.), per cui possiamo supporre che vi sia stata una perdita mensile di circa il 9-10% della capacità produttiva totale. Stiamo parlando di una perdita mensile di circa mezzo milione di tonnellate di PX! È un grande quantitativo e, se analizziamo la situazione su base annua, ciò si traduce in una perdita di oltre il 10% sul totale di 50-55 milioni di tonnellate! E se il PX manca... dove lo si può acquistare? Un’altra situazione imprevista si è verificata con il PTA. Vari impianti di PTA non saranno disponibili nel breve periodo: per molti di loro la data di riapertura non è ancora stata resa nota oppure si prevedono ritardi (aggiungendo l’esplosione di Altamira). Tutti insieme questi impianti rappresentano circa 9 milioni di tonnellate di capacità pro-
duttiva di PTA. Questo è il motivo per cui il PTA ha raggiunto un margine di 300 dollari per tonnellata al posto di 120 dollari. Inoltre, come abbiamo sentito chiaramente nella presentazione di Reliance a questo PET Day, la materia prima sta andando in misura minore verso la produzione di bottiglie in PET a vantaggio della produzione di articoli tessili. È una situazione molto difficile e, non disponendo di una sfera di cristallo, non è stato facile per me trarre alcune conclusioni, soprattutto dopo lo shock del marzo 2018”.
CHE COSA POSSIAMO ASPETTARCI PER IL FUTURO? UN’ANALISI DELLE MATERIE PRIME DEL PET
“Nel formulare previsioni per il 2019, dovremo quindi essere molto attenti a considerare non solo ciò che appare sulla carta, ma anche quali impianti siano effettivamente in funzione, mese per mese, in particolare, in Vietnam, Arabia Saudita ecc.”, ha affermato Zanchi. “Per fortuna, gli impianti ripartono e stiamo tornando Fig. 4 - Bilancio tra domanda e fornitura di PX ai normali livelli di produzioMln t ne... quindi prevedo che la situazione andrà normalizzandosi nel corso del 2019. Inoltre, dobbiamo concentrarci sulla situazione del PTA, perché è la principale materia prima per il PET. Abbiamo visto che sono congelate da 6 a 9 milioni Anno Capacità Domanda Percentuale d’utilizzo (UR) di t di capacità produttiva e ci sono impianti che non Fig. 5 - Bilancio tra domanda e fornitura di PTA sono in funzione (in partiMln t colare in Cina) anche perché, fino all’inizio del 2018, i margini di profitto erano davvero molto scarsi. Nel 2017, a volte, il prezzo è sceso a meno di 100 dollari la tonnellata, e quando i prezzi di mercato sono inferiori a 100 il produttore è Anno Capacità Percentuale d’utilizzo (UR) Domanda in perdita. Quando invece il mercato passa da 100 a Fig. 6 - Bilancio tra domanda e fornitura di MEG 300 dollari/t si ottengono Mln t lauti guadagni. Insomma si è creato un grande divario e gli impianti chimici non sono come le presse a iniezione: impiegano mesi per essere riavviati. Inoltre, per fare previsioni attendibili, gli impianti dovrebbero funzionare con Anno continuità per un certo peCapacità mondiale Domanda globale Percentuale d’utilizzo globale (UR) riodo di tempo.
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Attualmente alcuni impianti stanno tornando in funzione e, di conseguenza (anche se alcuni analisti possono pensarla diversamente), mi aspetto una situazione migliore nel 2019 riguardo sia al PX sia al PTA. Osservando anche i numeri totali di PX, PTA e MEG (saldo tra domanda e offerta, figure 4-6), sembra che il 2019 sia un anno migliore, senza grandi problemi”.
“L’EFFETTO PETROLIO” Continuando nella sua analisi, Zanchi è risalito all’inizio della filiera del poliestere, focalizzandosi sulla volatilità dei prezzi del petrolio tra il 2013 e il settembre 2018. “Due anni fa il prezzo del petrolio si aggirava intorno ai 30 dollari al barile. Al momento (settembre 2018) è di 86 dollari/barile, ma solo un paio di settimane fa era a 79 dollari. Una previsione ragionevole indicherebbe una forbice compresa tra 75 e 85 dollari/barile”, ha affermato l’amministratore delegato di Global Service International. “Forse alcuni operatori ricordano che, 3-4 anni fa, avevo chiesto ai partecipanti al PET Day quale fosse l’impatto dell’aumento di 1 dollaro del greggio sul costo del PET? Beh, la risposta è 7 dollari a 1. Ad esempio, un aumento di dieci dollari al barile comporta un aumento di circa 70 dollari nel costo del PET (in termini di materie prime). Ma questo non basta, perché poi occorre prevedere cosa accadrà nei prossimi mesi. Secondo il mio personale parere, i prezzi del petrolio potrebbero tornare nuovamente sotto pressione nel corso del 2019, soprattutto per questioni geopolitiche: il protezionismo degli Stati Uniti e la grande crescita della produzione di petrolio e gas di scisto; le politiche protezionistiche della Russia; la reazione di Cina ed Europa ai protezionismi; il conflitto in Libia; la produzione di petrolio nell’area OPEC e in Arabia Saudita”.
IL PET CINESE SOTTO LA LENTE D’INGRANDIMENTO In Cina si è registrato un totale di 3,85 milioni di tonnellate di nuova capacità produttiva per il PET. MACPLAS n. 368 - Dicembre 2018/Gennaio 2019
L’OPINIONE Un altro fattore importante che influenza il mercato riguarda il blocco delle importazioni in Cina di scarti e scaglie per oltre 2,2 milioni di t. Ciò si ripercuote soprattutto sul settore delle fibre e sulla produzione di poliestere della Cina. Ora sembra che vi siano aperture riguardo alle importazioni di scaglie, ma sono tutte da verificare; di sicuro, le bottiglie post consumo sono ancora bloccate. Nonostante questo, nel 2017 la Cina ha raggiunto il record di 2,2 milioni di t di PET esportati e, secondo i dati raccolti da GSI, nel 2018 dovrebbe raggiungere un nuovo record: 2,6 milioni di t. Questa è l’unica area del mondo in cui è stata registrata una crescita. Inoltre i cinesi hanno accelerato il riavvio dei loro impianti”.
IL MERCATO EUROPEO Passando all’Europa, un mercato dove opera un gran numero di produttori di PET, va detto che GSI ha rilevato una concentrazione di capacità produttiva nelle mani di pochi grandi operatori sparsi nel continente; tuttavia, la concentrazione della produzione non è (purtroppo) una caratteristica dell’Europa. Attualmente, l’impianto di JBF è parzialmente operativo (440 kt di capacità a Geel, Belgio), mentre quello lituano di Neopet (150 kt) è, in ordine di tempo, l’ultimo a essere stato ampliato in Europa. D’altro canto, gli impianti di La Seda, Indorama ed M&G sono stati chiusi e due nuovi impianti in programma sono stati posticipati o cancellati. “Sta di fatto che, comunque, l’Europa ha bisogno di materiali”, ha commentato Zanchi. Per quanto riguarda gli impianti localizzati in regioni vicine che puntano a intercettare la domanda europea di PET, tre sono sicuramente in funzione (Eipet, 240/480 kt, in Egitto; Indorama, 250 kt, in Turchia; Koksan, 216 kt, in Turchia) e non sono sottoposti ad alcun dazio, mentre l’impianto di Mogilev (240 kt, Bielorussia) è soggetto al dazio del 6,5% e, quindi, ha meno possibilità di esportare in Europa. Tutti insieme, raggiungono una capacità produttiva totale di PET di circa 1,2 milioni di tonnellate”.
“Per quanto riguarda il PTA, la situazione dovrebbe migliorare con l’entrata in funzione di nuovi impianti produttivi e il riavvio di quelli ora inattivi, che comporterà un maggiore equilibrio tra domanda e offerta”, ha dichiarato Zanchi
IMPORTAZIONI DI PET IN EUROPA La figura 8 mostra le importazioni europee e la loro evoluzione tra il gennaio 2016 e il luglio 2018. Per il 2018 si prevedono 60-65 kt al mese, per un totale annuo di 765 kt. La figura 9 indica invece la provenienza delle importazioni di PET (2015 - luglio 2018). “Possiamo notare che la Cina è certamente ben posizionata per il futuro”, ha detto Zanchi. “Occorre però tener d’occhio anche l’India, perché ormai è pronta e si prevede un boom proprio nel 2019. Quindi, operatori del settore, siate preparati!” Ritornando al vecchio continente, l’Italia è il principale importatore europeo di PET (figura 10) con circa il 50% delle importazioni totali. Questo dipende dalla fantastica posizione del nostro Paese dal punto di vista logistico, nel cuore dell’Europa, e anche dagli importanti livelli di produzione di molti comparti industriali, in particolare l’industria alimentare. “Pur rimanendo abbastanza prudente, non sarei sorpreso di vedere un ulteriore miglioramento nel 2019”, ha ipotizzato Francesco Zanchi.
Fig. 7 - Sovraccapacità del PET in Cina (90%) ed export Fonte: GSI
Circa due terzi sono già attivi, mentre un terzo lo sarà in futuro (gli impianti che avrebbero dovuto essere avviati nel 2017 sono entrati in funzione nel 2018). La figura 7 mostra la capacità produttiva (90% della capacità di targa) e le esportazioni cinesi di PET. “Nel 2019, sulla carta, la capacità di PET aumenterà ulteriormente in Cina”, ha affermato Zanchi, “e prevediamo che anche le esportazioni si muoveranno “verso l’alto”, come già avvenuto alla fine del 2017, passando da 2,1 a 2,5 milioni di t. E quest’ultima cifra rappresenta ben l’85% del commercio globale, quindi si può immaginare quale importanza rivesta per il settore. In tabella 1 sono indicate le nuove capacità (sempre sulla carta) di PX, PTA e MEG in Cina, dato che ho chiesto allo staff di GSI, e in particolare ai collaboratori cinesi, di monitorare la situazione dei costi di queste materie prime su base settimanale, poiché si tratta di uno degli elementi più importanti che determinano il prezzo del PET. Infatti, non è sufficiente considerare solo la nuova capacità produttiva di PX (pari a 8,7 milioni di t) che verrà messa in campo nel 2019… e lo stesso vale per il PTA e il MEG”. “Resta inoltre da dire che il primo gennaio 2018, in Giappone, è entrato in vigore un bando sulle importazioni di PET cinese come conseguenza delle nuove misure antidumping varate dal governo nipponico”, ha sottolineato Zanchi. “La chiusura del mercato giapponese avvantaggerà, quindi, Corea del Sud, Tailandia e Vietnam. Questi ultimi due paesi, tra l’altro, potranno approfittare del “dazio zero” sulle loro esportazioni verso il Giappone. Tutto ciò andrà a discapito dell’export di Cina ed Europa. Si calcola che il Giappone nel 2018 abbia importato circa 400 kt di PET! Un possibile risultato delle misure antidumping del Giappone potrebbe essere anche l’aumento delle esportazioni cinesi in Europa. Ma, per il momento, la Cina deve far fronte a una domanda locale molto forte e, comunque, il PET cinese non è destinato a essere esportato su base regolare in Europa, dato che il dazio del 6,5% è difficilmente “digeribile”. Ci si attende, però, una maggiore frequenza degli ingressi. Nel campo della resine nere, ad esempio, i produttori cinesi rimangono competitivi.
kt
Tab. 1 - Capacità produttiva di PX, PTA e MEG cinesi (kt) Capacità congelata (esclusa quella sotto regolare manutenzione)
Fonte: GSI
Capacità mondiale 2018
Nuova capacità aggiuntiva dal 2019
Anno
MACPLAS n. 368 - Dicembre 2018/Gennaio 2019
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MARKETING
t dei future PTA agli investitori esteri (per PX e MEG, invece, finora non vi è alcun piano). Di conseguenza, ora gli operatori esteri possono agire allo stesso modo degli operatori locali. Tutti i dettagli sono pubblicati ufficialmente dalData la ZCE (Zhengzhou Commodity Exchange) sul sito: http://english.czce.com.cn. GSI ha lavorato in stretta collaborazione con i propri partner cinesi in questo campo e Zanchi ha dato la notizia riguardante i future sul PTA nel corso del PET Day 2018, annunciandola come una “sorta di rivoluzione”. Gli stranieri possono acquistare i future in moneta locale (RMB), depositando la propria valuta estera in un conto specifico. Dopo aver chiuso la loro posizione, possono cambiare gli RMB nella valuta originaria e inviarla al di fuori della Cina. Alla scadenza dei future, gli operatori stranieri potranno prelevare il PTA fisicamente dal magazzino; tuttavia, per esportarlo dovranno avvia-
Anche in Europa, com’è ovvio, i prezzi del PET sono determinati dai costi delle materie prime, le quali vengono pagate in dollari. Di conseguenza, l’80% del prezzo del PET è direttamente legato all’andamento del dollaro. “Ora, da un cambio euro/dollaro pari a 1,24 nel maggio 2018 si è scesi a 1,15 nel settembre 2018, con un delta di circa 2 punti percentuali, che corrisponde a 25 euro/t”, ha aggiunto Zanchi. “Quando si negoziano i prezzi, normalmente si combatte per cinque dollari in più o in meno. Per questo motivo, il rapporto euro/dollaro è una variabile molto importante e, dal momento che la volatilità dei cambi può essere assai elevata, conviene gestirla con uno sguardo sul lungo periodo (valore medio) piuttosto che a breve termine”. Quest’ultima considerazione ci dà “il la” per introdurre un nuovo, importante argomento.
LA BORSA DI ZHENGZHOU APRE AGLI INVESTITORI ESTERI Il 21 settembre, la China Securities Regulatory Commission ha approvato l’apertura del listino Fig. 9 - Importazioni per paese d’origine (basate su dati dei clienti dal 2015 al luglio 2018)
2015: 573 kt 2016: 664 kt 2017: 772 kt 2018: 765 kt (previsione)
t previsione
Fonte: GSI
Fig. 8 - Import europeo di PET (gennaio 2016 - luglio 2018)
VOLATILITÀ DEI PREZZI
re una collaborazione con uno dei trader cinesi locali indicati dall’autorità cinese. “Abbiamo incontrato le autorità politiche di Pechino al fine di ricevere informazioni su quest’iniziativa e dare il nostro contributo”, ha affermato Zanchi. “Francamente, si è trattato di un’attività straordinaria, di cui sono molto orgoglioso. Ho dichiarato che rappresenta una rivoluzione perché può cambiare la strategia dei nostri acquisti. Quanti clienti saranno lieti di avere un prezzo fisso per il PTA? Senz’altro la maggior parte! Ora c’è questa possibilità, che consentirà di evitare i rischi legati all’attuale forte volatilità dei prezzi e dei tassi di cambio, dovuta soprattutto alle nuove misure antidumping, che stanno cambiando i flussi commerciali. Penso che i partecipanti al PET Day siano sufficientemente preparati per decidere da soli il momento giusto per acquistare il PTA, ma con i future possiamo avere, per davvero, la straordinaria opportunità di essere innovativi sul mercato”.
Fonte: GSI
CONCLUSIONI
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Fig. 10 - Importazioni per paese di destinazione (basate su dati dei clienti dal 2015 al luglio 2018) previsione
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Fonte: GSI
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Nel 2018 il mercato delle materie prime per il PET ha dovuto fare i conti con un surplus di produzione, ma solo sulla carta. Questa situazione imprevista ha spinto in alto i prezzi rendendo difficili le consegne a chiamata. Il 2018 è stato anche un anno di cambiamenti nei flussi di mercato del PET. Nel 2019 le nuove misure antidumping e antisovvenzioni modificheranno ulteriormente questi flussi. Gli operatori dovranno quindi essere pronti a omologare rapidamente nuovi materiali da fonti diverse. Inoltre sarà bene ridurre gli acquisti regolati da contratto. I contratti dei produttori europei di materie prime subiranno la concorrenza dei contratti d’importazione. Infine, operare nel mercato dei future del PTA in Cina, con la possibilità di garanzia sul prezzo di qualsiasi quantità di PTA acquistato, consente di supere completamente i rischi legati alla volatilità dei prezzi del materiale. GSI si propone come un partner importante per avere successo in questo mercato così volatile, grazie a un supporto continuo volto a ottimizzare le strategie d’acquisto. MACPLAS n. 368 - Dicembre 2018/Gennaio 2019
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paesi europei non appartenenti all’UE (-5,8%) e in Asia (-2,4%). Per quanto riguarda l’andamento dei singoli paesi, dopo gli Stati Uniti, si confermano sul podio Francia (con un incremento del +3,1%) e Germania (+1,5%). È proseguito anche nel 2018 il buon andamento dell’Italia, che ha generato ricavi per 1,6 miliardi di euro (+7,5%). “È certamente merito in parte del piano Industry 4.0, che ha favorito l’adozione delle più innovative tecnologie da parte della clientela italiana, ma anche della ripresa del mercato”, ha dichiarato il presidente di Ucima, Enrico Aureli. “Destano però preoccupazione le politiche economiche e sociali del Governo che, ad oggi, mostrano scarsa attenzione verso il mondo produttivo e che rischiano di marginalizzare l’Italia sullo scacchiere europeo”. “Per quanto riguarda il 2019 prevediamo un lieve rallentamento della crescita”, ha aggiunto il presidente degli industriali di Villa Marchetti. “Secondo i dati elaborati dal nostro Centro Studi, gli ordinativi dovrebbero crescere a un ritmo compreso tra l’1 e l’1,5%”.
MACPLAS n. 368 - Dicembre 2018/Gennaio 2019 01/08/2017 14:28:43
Film flessibili ad alta barriera
Sostenibilità: un aiuto o un ostacolo? In quasi tutte le regioni del mondo, la domanda di film ad alta barriera per l’imballaggio di alimenti cresce più rapidamente rispetto a quella per i film tradizionali. Questo è quanto risulta dallo studio “High Barrier Flexible Films for Food Packaging”, pubblicato lo scorso novembre da AMI Consulting. I film ad alta barriera sono caratterizzati da una permeabilità all’ossigeno inferiore a 10 cc m2/giorno e la domanda di mercato è condizionata da fattori che variano da regione a regione. Tra questi ultimi spicca in particolare la sostenibilità, che sta provocando vari problemi al mercato, sulla scia della crescente diffidenza dei consumatori verso l’uso della plastica in generale e soprattutto verso i prodotti meno riciclabili, come i film multistrato ad alta barriera. Come conseguenza, l’industria alimentare e la grande distribuzione richiedono soluzioni sostenibili e riciclabili, con effetti sul mix dei substrati e sui metodi impiegati per conferire le proprietà barriera. D’altro canto, a livello globale, desta molta preoccupazione anche la prevenzione dei rifiuti alimentari. Garantire una protezione adeguata contro gas, odori e aromi estranei è infatti indispensabile per prevenire gli scarti alimentari e la perdita di prodotti lungo la filiera, oltre che per garantire la sicurezza degli alimenti. Dotati di un adeguato effetto barriera, i film flessibili consentono di prolungare la durata degli alimenti, proteggendone la qualità e facilitandone il trasporto e la distribuzione grazie alla loro leggerezza, trasparenza e robustezza. Tra le altre tendenze che influenzano il mercato di questi film vi sono quelle legate a salute e be-
nessere. I consumatori alla ricerca di cibi più sani scelgono sempre più spesso quelli con minore contenuto di conservanti e additivi. Da questo punto di vista, i film ad alta barriera offrono un metodo di conservazione alternativo, che evita l’uso di tali ingredienti. AMI Consulting ha valutato che l’8% degli oltre 20 milioni di tonnellate di film utilizzati nel 2018 per gli imballaggi alimentari erano ad alta barriera. Il polietilene rappresenta il materiale più diffuso, grazie al suo utilizzo nei film multistrato coestrusi insieme con l’EVOH, seguito dal PET, solitamente metallizzato. Inoltre, si registra una rapida crescita di tecnologie come la deposizione con vuoto di rivestimenti a base di ossido d’alluminio o di silicio, che creano una barriera trasparente. Per i film BOPP, i rivestimenti in PVdC rappresentano ancora il metodo privilegiato per migliorare le proprietà barriera all’ossigeno, mentre i produttori stanno sviluppando gradi coestrusi o metallizzati capaci di competere con le alternative a base di PE e BOPET, attualmente più diffuse. I produttori di film e i converter investono nelle tecnologie a barriera elevata come opzione ad alto valore aggiunto in un mercato altrimenti stabile, in cui alcune tipologie di film tradizionale mostrano segni di sofferenza a causa della sovraccapacità produttiva. I costi di tali investimenti sono in discesa, facilitando così l’accesso a questo segmento di mercato da parte di nuovi soggetti. Se da un lato ciò consentirà un aumento della domanda, dall’altro contribuirà al ribasso dei prezzi dei nuovi film.
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Domanda globale di film ad alta barriera per imballaggi alimentari nel 2018
Altri 10% BOPP 9%
Polietilene 45%
BOPET 36%
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ASSOCIAZIONE NAZIONALE RICICLATORI E RIGENERATORI DI MATERIE PLASTICHE
NOTIZIARIO ASSORIMAP
A CURA DI WALTER REGIS E MARILENA DI BRINO
ASSORIMAP CHIEDE AL GOVERNO UNA “CABINA DI REGIA”
L’economia circolare passa attraverso il riciclo meccanico della plastica
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n un comunicato stampa del 4 dicembre scorso Assorimap ha lanciato un appello al Governo, e in particolare al Ministro dell’Ambiente Sergio Costa, affinché venga istituita una “cabina di regia per l’economia circolare”, al fine di coordinare quelli che l’associazione ritiene interventi necessari, nonché urgenti, per una non più rinviabile transizione verso la circular economy. Gli ambiziosi target europei, contenuti nel nuovo pacchetto di direttive per l’economia circolare, unitamente agli indirizzi della “Plastics Strategy” della Commissione Europea, vanno nella giusta direzione e sono senz’altro perseguibili, ma solo a condizione che vengano adottate particolari misure dall’intero sistema Italia. È necessario, in primo luogo, incentivare
MACPLAS n. 368 - Dicembre 2018/Gennaio 2019
la riciclabilità di prodotti e imballaggi plastici, rendendo conveniente per le imprese adottare una progettazione che applichi specifiche linee guida sull’ecodesign, per migliorare riutilizzabilità e riciclabilità degli stessi. Parallelamente a una corretta progettazione, è fondamentale incrementare la raccolta e la selezione dei rifiuti, dal punto di vista quantitativo, ma soprattutto relativamente alla qualità del rifiuto selezionato. Cresciuta la raccolta e migliorata la sua qualità, saliranno di pari passo le quantità effettivamente riciclate, con effetti positivi immediati sotto il profilo ambientale (riduzione delle emissioni di CO2 e del consumo di materia prima) ed economico (incremento di appurato valore aggiunto delle
aziende del comparto del riciclo e nuovi posti di lavoro creati dalle stesse), per non menzionare la minor necessità di ricorrere a metodi alternativi di smaltimento. Occorrerà anche promuovere uno sviluppo coerente del mercato per la materia prima seconda, con le opportune standardizzazioni, per renderlo simile al mercato delle materie prime vergini e introducendo - ove necessarie - adeguate agevolazioni. A tal fine, pare una misura appropriata quella prospettata dalla Commissione europea relativamente ai quantitativi minimi obbligatori di plastica riciclata in alcune categorie di prodotti. In chiusura di comunicato, Assorimap si è dichiarata a disposizione delle istituzioni per tutti gli opportuni coinvolgimenti nei lavori.
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NOTIZIARIO ASSORIMAP
Grazie all’iniziativa “The New Plastics Economy Global Commitment”, i riciclatori possono segnalare ad Assorimap, o a Plastics Recyclers Europe, gli imballaggi da loro considerati “problematici” negli impianti di riciclo, affinché le associazioni possano chiedere la riprogettazione di tali articoli
Recentemente, le campagne contro l’inquinamento da plastica, specie contro il preoccupante fenomeno del marine littering, hanno spinto le maggiori multinazionali a firmare un impegno globale per una nuova economia delle materie plastiche: “The New Plastics Economy Global Commitment”. Quest’ultimo prevede che tutti gli imballaggi plastici diventino riutilizzabili, riciclabili o compostabili entro il 2025. Tra i firmatari dell’iniziativa, proposta da The Ellen MacArthur Foundation e dall’Unep (il programma delle Nazioni Unite per l’ambiente), figurano oltre 290 brand, tra cui Danone, H&M Group, L’Oreal, PepsiCo, The Coca-Cola Company, Unilever e Mars, che si sono impegnati per i seguenti target: 1. Eliminazione degli imballaggi in plastica problematici e non necessari; 2. Innovazione per rendere gli imballaggi riutilizzabili, riciclabili o compostabili; 3. Circolarità di tutti gli imballaggi in plastica, affinché “restino nell’economia” e non vengano dispersi nell’ambiente.
ERREPLAST
INIZIATIVA DI PLASTICS RECYCLERS EUROPE PER LA RIPROGETTAZIONE DEGLI IMBALLAGGI IN PLASTICA
Attualmente, le compagnie che hanno aderito al patto rappresentano, in effetti, il 20% di tutti gli imballaggi in plastica immessi sul mercato globale. In risposta all’impegno di questi grandi gruppi, Plastics Recyclers Europe (PRE) l’associazione europea dei riciclatori di materie plastiche a cui aderisce Assorimap - intende da subito “fare pressione” sui gruppi stessi, affinché si mobilitino a tutti gli effetti per raggiungere l’obiettivo di circolarità degli imballaggi in plastica entro il 2025. A tal fine, i riciclatori possono segnalare a PRE, attraverso foto e/o altre informazioni, tutti gli imballaggi considerati “problematici” negli impianti di riciclo, affinché l’associazione possa contattare il brand di appartenenza chiedendo la riprogettazione di tali articoli. Assorimap avrà cura di raccogliere le segnalazioni che arriveranno dai riciclatori italiani per trasmetterle ai colleghi europei.
CORIPET INAUGURA IL RICICLO DEL PET OPACO
Il presidente di Coripet, Corrado Dentis
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Con l’ingresso della Centrale del latte di Brescia in Coripet, il consorzio promosso dai produttori di acque minerali per poter gestire in autonomia la raccolta e il riciclo delle bottiglie in plastica post consumo - inaugura il riciclo del cosiddetto “quarto flusso”, costituito dalle bottiglie in PET opaco e finora considerato non riciclabile. “Questo ampliamento rappresenta un passo importante”, ha affermato il presidente di Coripet Corrado Dentis,
“che va nella direzione di quello che noi abbiamo da sempre definito un progetto innovativo, in quanto diamo il via al riciclo del quarto flusso, facendo diminuire il plasmix, ovvero la plastica oggi non direttamente riciclata meccanicamente, ma utilizzata per il suo elevato potere energetico”.
TAVOLO TECNICO SULLE ASTE TELEMATICHE PER PET E HDPE Negli ultimi mesi il consorzio Corepla ha convocato in più occasioni i riciclatori accreditati alle aste telematiche per il PET e l’HDPE, nonché le associazioni dei riciclatori di materie plastiche Assorimap e Unionplast - Comitato Selezione e Riciclo, per discutere su possibili modifiche del sistema di funzionamento/partecipazione alle aste. Nel corso dell’ultimo incontro, le due associazioni hanno presentato un documento condiviso che propone alcune modifiche, con l’obiettivo di razionalizzare lo strumento di vendita dei materiali e ridurre le speculazioni nel “potere di click” rispetto all’effettivo acquisto. Corepla ha accolto le proposte impegnandosi a effettuare le opportune verifiche in merito alle norme sulla concorrenza e sulla sostenibilità tecnica delle aste, qualora venissero introdotte le suddette modifiche.
ASSORIMAP - Associazione nazionale riciclatori e rigeneratori di materie plastiche Via Tagliamento, 25 - 00198 Roma Tel.: +39 06 83772547 E-mail: info@assorimap.it www.assorimap.it MACPLAS n. 368 - Dicembre 2018/Gennaio 2019
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Lego, European Bioplastics
PLASTICA E AMBIENTE
Elementi “botanici” Lego in bioPE
ALLA SCOPERTA DELLE BIOPLASTICHE
LE BIOPLASTICHE VANNO IN SCENA: ATTO I C
osa accade quando si miscelano sostenibilità, tecnologia e scienza? Spesso è possibile trovare nuove opportunità, che permettono di sviluppare soluzioni ai problemi di oggi e del futuro. Ma cosa succede quando si mischia tutto questo con la legislazione, il marketing, i consumatori e Internet? Una gran bella confusione, che rischia spesso di portare alla diffusione di disinformazione tra il pubblico, che, nel tentativo di capire ciò che nessuno spiega, può facilmente cadere in errore, oppure in trappole appositamente tese. Il modo migliore, quindi, per affrontare una tematica (qualsiasi essa sia) è quello di essere correttamente informati. A maggior ragione quando si tratta di tematiche scientifiche. E le bioplastiche rappresentano proprio uno di questi casi. L’introduzione in Italia della legge che regolamenta i sacchetti biodegradabili per il reparto ortofrutta dei supermercati (legge 123/2017, attiva dal primo gennaio 2018) ha scatenato un’apocalisse su Internet nei primi giorni dell’anno appena trascorso. Accuse politiche, illazioni economiche, persone che etichettano ogni singolo pomodoro: insomma di tutto. E questa reazione sconclusionata, seppur esagerata, è anche imputabile a chi, dai legislatori alla grande distribuzione, non ha accompagnato per mano il consumatore in questa transizione, nota sin dall’agosto 2017, portando a un buco infor-
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UN VIAGGIO NEL CURIOSO MONDO DELLE BIOPLASTICHE, CHE POTREBBE PORTARE A UNA VERA RIVOLUZIONE NELL’ARCO DI POCHI ANNI, PROBABILMENTE GIÀ INIZIATA SOTTOVOCE DI STEFANO BERTACCHI
mativo che è stato riempito con nozioni frammentarie o scorrette. L’aspetto positivo è che tutti, all’improvviso, hanno iniziato a interessarsi al tema dei sacchetti biodegradabili e delle bioplastiche, nonostante, almeno all’inizio, con un’accezione negativa. Poi, come spesso accade per le diatribe nate su Internet, la discussione si è spenta da sola in poche settimane. Resta tuttavia il messaggio che i consumatori
non siano informati al riguardo, ed è invece importante che ciò non accada, dato che questa tecnologia giunge poi nelle mani dei consumatori stessi. Infatti, se questi ultimi non sanno che l’oggetto che hanno tra le mani va nell’organico, difficilmente lo butteranno nel cestino giusto, rendendo così inutili gli sforzi fatti per produrre un materiale biodegradabile. L’obiettivo di questo articolo è quindi quello di far
La plastica è ormai un materiale comune, soprattutto in ambito alimentare. Il suo uso estensivo negli articoli usa e getta, come le bottiglie per l’acqua, ne ha accelerato l’accumulo nell’ambiente
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compiere al lettore un viaggio nel curioso mondo delle bioplastiche, che potrebbe portare entro breve tempo a una vera rivoluzione, probabilmente già iniziata nel silenzio quasi generale.
PLASTICA VS. BIOPLASTICA DEFINIZIONI L’associazione European Bioplastics definisce bioplastica un materiale plastico derivato da biomassa (bio-based), oppure biodegradabile, o che presenta entrambe le caratteristiche. Questa definizione è quella che viene di solito considerata dal legislatore per redigere le varie normative, ma è indubbio che sollevi molte perplessità. Soprattutto perché dà per scontata la definizione di “biomassa” e di “biodegradabilità”, lasciando spazio a diverse interpretazioni. Semplificando, per biomassa s’intende una risorsa rinnovabile, nella maggior parte dei casi di derivazione vegetale, in grado di rigenerarsi velocemente, grazie all’energia gratuita del Sole. Il processo di crescita delle piante è possibile grazie alla fotosintesi clorofilliana, che permette alle piante di catturare l’anidride carbonica presente nell’atmosfera e produrre nuova biomassa. Chiaramente, anche il petrolio ha origine naturale e deriva da esseri viventi, tuttavia i suoi tempi di rigenerazione non sono compatibili con il suo utilizzo, in quanto non si possono attendere milioni d’anni perché si formi nuovamente. Di conseguenza, si tratta di una risorsa in esaurimento, che di fatto va considerata non rinnovabile. È importante chiarire questo concetto al consumatore, soprattutto quando quest’ultimo è convinto che il petrolio sia qualcosa di “non naturale”, in contrapposizione alle biomasse solo per questo motivo. In ogni caso, sappiamo bene quanto sia problematico, dal punto di vista ambientale, l’uso del petrolio come risorsa, poiché la sua estrazione e la sua raffinazione hanno un impatto importante sugli ecosistemi, nonostante, nel corso degli anni, la tecnologia abbia permesso di ridurre drasticamente questo effetto antropico diretto. Quindi, in questo caso, le bioplastiche bio-based puntano a risolvere il problema dell’uso delle risorse fossili, sostituendo la genesi della plastica stessa. Un altro elemento problematico delle convenzionali plastiche petrolchimiche, come noto, è quello dell’accumulo nell’ambiente, a causa della quasi inesistente biodegradabilità del materiale. La grande resistenza delle plastiche diventa paradossalmente un anatema, come un novello Re Mida che trasforma sì in oro tutto ciò che tocca, ma che poi rimane maledetto dal suo stesso potere. Entrano qui in gioco le bioplastiche biodegradabili, che, essenzialmente, spariscono facilmente nell’ambiente, quasi per magia. MACPLAS n. 368 - Dicembre 2018/Gennaio 2019
La biodegradabilità di alcune bioplastiche facilita l’assimilazione del manufatto abbandonato nell’ambiente, riducendone l’impatto. Non per questo dobbiamo prendere l’abitudine di abbandonare i sacchetti nell’ambiente!
Ovviamente non si tratta di magia, in quanto i protagonisti di questa scomparsa sono i microrganismi, che, in combinazione con gli agenti atmosferici, la temperatura e l’umidità, disgregano questo tipo di bioplastiche, fino letteralmente a “mangiarle per la propria crescita”. Quindi, tradotto in termini pratici, se siete molto distratti e dimenticate un oggetto in bioplastica biodegradabile nel parco alla fine del vostro pic-nic, oltre a cercare di non fare più una cosa del genere, saprete che quello sparirà molto più velocemente di una comune plastica. Le tempistiche dipendono da vari fattori, come la tipologia della bioplastica, il suo spessore e la sua forma, oltre alle condizioni ambientali stesse, che sono diverse a seconda del luogo in cui ci si trova. In ogni caso, si parla di decine d’anni, che comunque è un lasso di tempo breve se paragonato alle centinaia - se non migliaia - di anni necessarie per la biodegradazione della plastica convenzionale. Ma a questo punto, giustamente, qualche lettore potrebbe chiedersi cosa significhi invece
Logo di PlantBottle e, in particolare, della versione presentata da Coca-Cola a Expo 2015
biocompostabile, che, al contrario di quanto molti credano, non è sinonimo di biodegradabile. Biocompostabile, infatti, è quel determinato oggetto che può essere smaltito nella frazione organica dei rifiuti soldi urbani (FORSU), “organico” per gli amici. Questo perché, successivamente, il rifiuto organico viene processato nel compostatore: un “macchinario” che velocizza il processo di biodegradazione, portando un bicchierino da caffè a sparire del tutto nel giro di pochi mesi. I concetti di biodegradabilità e compostabilità sono stati qui molto semplificati, mentre in realtà comportano vari limiti all’interno dei quali stare, dalle tempistiche alle condizioni ambientali, tutti descritti nella norma EN 13432. Occorre comunque stare attenti a distinguere i due elementi, perché sono riferiti a due destini diversi della plastica. In ogni caso questi messaggi devono essere veicolati correttamente al consumatore, in modo che sappia dove smaltire il materiale. Anche perché gettare un oggetto biodegradabile nel contenitore della plastica causa problemi al riciclo della plastica stessa. A proposito di riciclo, poiché le bioplastiche sono comunque dei polimeri, è possibile riciclarli, ma solo nel caso in cui siano raccolti ad hoc: ovviamente, una volta avviati al compostatore, spariscono (nel senso letterale del termine). Ora la confusione nasce dal fatto che si possa pensare che una plastica derivata dalle biomasse sia automaticamente biodegradabile, mentre al contrario una plastica di derivazione petrolchimica sia per forza “brutta e cattiva” e inquini l’ambiente, senza mai aver possibilità di redenzione. Magari fosse così facile. In realtà non lo è, ma, paradossalmente, ciò rende questo argomento molto interessante. Purtroppo tutto ciò è alla base della confusione creatasi intorno alle bioplastiche, soprattutto agli occhi dei consumatori. È quindi necessario analizzare tutte le combinazioni possibili, scoprendone le proprietà e le peculiarità.
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FOSSILIZZATO O IN MOVIMENTO? Come già sottolineato, una delle caratteristiche sufficienti per definire una bioplastica è la sua derivazione da biomasse rinnovabili, a prescindere dalla biodegradabilità. Infatti, al contrario di quanto si possa pensare, esistono alcune bioplastiche bio-based che non sono biodegradabili, come per esempio il bioPET, il bioPP e il bioPE. Avete letto bene: gli acronimi stanno proprio per il polietilentereftalato, il polipropilene e il polietilene a cui siamo abituati. Quel “bio” usato come prefisso sta però a indicare il fatto che derivano da biomassa e non da processi petrolchimici. Per sintetizzare il monomero del polietilene, ovvero l’etilene, è possibile compiere un processo chimico di disidratazione dell’etanolo. E come ottenere l’etanolo? Molto facile, basti pensare al bicchiere di vino che avete bevuto a cena, o alla birra che avete assaporato l’altra sera al bar con gli amici: entrambi sono alcolici e contengono etanolo. Per produrlo si può quindi partire da biomasse, come l’uva o l’orzo, le cui componenti zuccherine vengono trasformate nelle nostre bevande preferite. Anche in questo caso la “magia” è compiuta da prestigiatori invisibili, ovvero i microrganismi: in particolare il lievito è in grado
Stefano Bertacchi
L’autore in breve Biotecnologo industriale e dottorando presso l’Università degli Studi di Milano Bicocca, Stefano Bertacchi si occupa dello sviluppo di bioprocessi basati su biomasse residuali, mediante l’uso di microrganismi naturali o ingegnerizzati, per la sintesi di molecole di interesse industriale, come le bioplastiche. Divulgatore scientifico e autore del libro “Geneticamente modificati - viaggio nel mondo delle biotecnologie” (Hoepli, 2017), è stato speaker per diversi eventi, organizzati, tra gli altri, da Mantova Food and Science Festival, GiovedìScienza e Cicap Lombardia.
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di far fermentare i suddetti zuccheri producendo l’etanolo, che per questo motivo viene chiamato bioetanolo. Di fatto è identico all’etanolo ottenuto per via petrolchimica, ma quel prefisso ci ricorda che viene dalle biomasse. Il bioetanolo è utilizzato come biocarburante per i cosiddetti motori “flexi fuel”, in sostituzione della benzina, ma in questo caso è possibile usarlo anche come base di partenza per la plastica. È d’obbligo, quindi, ringraziare il lievito non solo per la birra, ma anche per altre sostanze chimiche, che non si limitano al polietilene, poiché dallo stesso etilene (a questo punto bioetilene) si può ottenere il propilene e, di conseguenza, il bioPP. Similmente, come immaginabile, si possono “mettere le mani” anche sul PET, essendo l’etilene uno dei due monomeri costituenti. Nasce così il brand PlantBottle (marchio registrato da The Coca-Cola Company), materiale costituito da bioPET e utilizzato per alcuni prodotti da grandi marchi mondiali, come Coca-Cola e Ford. Al momento il bioPET più diffuso è quello costituito per il 30% da materiale di origine biologica (bio-based). E perché proprio il 30%? Perché, nessuna sorpresa, si tratta proprio di quell’etilene di cui abbiamo parlato prima. Il suo “compagno di polimero”, ovvero l’acido tereftalico, è più complicato da ottenere da fonti rinnovabili, per la presenza dello scomodo anello aromatico, che in natura è un po’ un’arma a doppio taglio. Uno dei modi per sintetizzarlo da fonti rinnovabili è a partire dall’isobutanolo, che a sua volta può essere ottenuto per fermentazione degli zuccheri, similmente all’etanolo. In questo caso arriveremmo a un bioPET al 100% da fonti rinnovabili, ed è sicuramente un obiettivo delle aziende coinvolte nel progetto. La prima PlantBottle 100% è stata infatti presentata durante Expo 2015, a Milano. Tuttavia, nonostante la derivazione da biomassa, questo bioPET resta pur sempre un PET e il suo codice identificativo rimane l’1; di conseguenza può essere gettato nel contenitore della plastica. Tutto ciò pur essendo una bioplastica a tutti gli effetti e a pieno titolo. È impossibile distinguere il PET dal bioPET, in quanto si tratta letteralmente della stessa molecola. L’unico modo è compiere un’analisi per la datazione degli atomi presenti al loro interno, che dirà se essi derivano da biomasse di fresca sintesi o da fossili di dinosauri morti milioni di anni fa. Proprio per questo motivo il bioPET, il bioPE (che avrà codice 2 o 4), il bioPP (codice 5) sono sì riciclabili, ma non biodegradabili. Ed è qui che nasce la confusione per il consumatore, il quale, pensando a una plastica “verde” derivante dalle piante, collega automaticamente questo elemento alla biodegradabilità. Con il rischio di gettare la bottiglia nell’umido, quando questa non verrà intaccata nel successivo compostatore.
Spectra Biopolymer
PLASTICA E AMBIENTE
Bottiglie prodotte utilizzando bioPE al 100% e PET da fonte biologica solo per il 30%
“FA’ BALÀ L’OEUCC” Questo detto milanese significa in pratica “stai attento”, ed è ciò che dovrebbe essere fatto con le bioplastiche. Il monito vale però per tutti, non solo per il consumatore ma anche per i produttori, che dovrebbero sì rilanciare e sottolineare a livello di marketing l’uso virtuoso delle biomasse rinnovabili a scapito del petrolio, ma anche indirizzare il corretto smaltimento del prodotto post consumo. Le bioplastiche non biodegradabili come bioPET, bioPP e bioPE sono indistinguibili per gli addetti ai lavori, figuriamoci per il consumatore. In ogni caso, queste bioplastiche hanno lo scopo di risolvere uno dei due problemi delle plastiche petrolchimiche, ovvero quello relativo all’uso di risorse fossili. Ciò è molto importante sia per i motivi ambientali accennati sia per l’instabilità socio-economica dovuta al petrolio stesso. In aggiunta a questo, il petrolio è una risorsa distribuita in maniera non eterogenea, rendendo difficile il suo reperimento a livello mondiale. Le biomasse, al contrario, sono collocate in modo più equo nei diversi continenti, facilitando la produzione in situ della plastica, ove necessaria. Rimane tuttavia irrisolto il problema dello smaltimento finale. Nonostante questo, abbiamo riempito talmente tanto il mondo di PET che alcuni microrganismi sono diventati velocemente capaci di degradare questo polimero, fornendo un valido spunto per sviluppare nuovi sistemi di smaltimento. Ma questo argomento sarà affrontato più in dettaglio in un futuro articolo. Per ora siamo solo al primo atto dello spettacolo delle bioplastiche, che stanno entrando in scena nel mercato e nella vita delle persone. Nel secondo atto affronteremo le bioplastiche biodegradabili, derivanti dalle biomasse e/o dal petrolio. Come spesso accade, per comprendere appieno il valore dello spettacolo che andremo a vedere, è meglio conoscere prima gli attori protagonisti. MACPLAS n. 368 - Dicembre 2018/Gennaio 2019
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PLASTICA E AMBIENTE
Panoramica del sito di Patrica
NUOVO IMPIANTO DI NOVAMONT A PATRICA
BIOPOLIESTERI PER UN’ECONOMIA PIÙ SOSTENIBILE TAGLIO DEL NASTRO PER IL NUOVO IMPIANTO DI MATER-BIOPOLYMER (SOCIETÀ INTERAMENTE CONTROLLATA DA NOVAMONT), DESTINATO ALLA PRODUZIONE DI BIOPOLIESTERI. ALLA CERIMONIA HANNO PRESO PARTE ANCHE L’AMMINISTRATORE DELEGATO DI NOVAMONT, CATIA BASTIOLI, E IL GOVERNATORE DELLA REGIONE LAZIO, NICOLA ZINGARETTI DI GIAMPIERO ZAZZARO
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o scorso 19 ottobre Novamont ha inaugurato un nuovo impianto per la produzione di biopolimeri Origo-Bi presso lo stabilimento di Patrica (Frosinone), in precedenza di proprietà del Gruppo Mossi Ghisolfi e destinato alla produzione di PET. Le diverse sezioni della struttura sono state rigenerate, modificate e in alcuni casi totalmente rinnovate, applicando su scala continua le tecnologie innovative dell’azienda. La nuova acquisizione costituisce un ulteriore passo avanti nel modello di bioraffineria integrata nei territori promosso da Novamont, che ad oggi conta sei siti riattivati e tra loro interconnessi, quattro tecnologie proprietarie e una serie di impianti di servizio fortemente innovativi, a loro volta
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in grado di produrre nuovi prodotti. In questo caso lo scopo è di creare un nuovo polo industriale destinato alla produzione di biopolimeri Origo-Bi, attraverso un processo sempre più sostenibile, costantemente orientato alla riduzione delle emissioni di CO2. I bio-
poliesteri Origo-Bi, ad alto grado di rinnovabilità, vengono utilizzati come componenti delle ben note bioplastiche compostabili Mater-Bi di Novamont, ampiamente diffuse per la produzione di sacchetti per la spesa, in sostituzione di quelli in polietilene. Il sito di Patrica ricopre un ruolo particolare, poiché rispecchia uno dei concetti base della politica industriale di Novamont, ovvero il riutilizzo delle risorse esistenti. In questo caso è stato possibile riconvertire l’intero stabilimento, evitando così di utilizzare terreno vergine e, allo stesso tempo, di abbandonare una struttura già Il momento del taglio del nastro esistente, che avrebbe comporda parte di Catia Bastioli (AD di Novamont), tato necessariamente una serie di alla presenza del governatore della Regione Lazio, conseguenze dispendiose legate Nicola Zingaretti (secondo da sinistra) ai processi di bonifica. MACPLAS n. 368 - Dicembre 2018/Gennaio 2019
Gaetano Lo Monaco (primo a destra), amministratore delegato di Mater-Biopolymer, durante il tour dell’azienda con gli addetti stampa
La trattativa per l’acquisizione del sito, avviata nel 2010 con un investimento di circa 10 milioni di euro da parte di Novamont, è partita con una fase sperimentale, che ha portato alla riconversione della prima linea. Nel 2014 è stato poi acquisito l’intero stabilimento continuando a produrre PET per conto del Gruppo Mossi Ghisolfi, mentre a partire dal 2017 Novamont è diventata proprietaria unica ed è stata dismessa definitivamente la produzione di PET, dando avvio alla riconversione della seconda linea. A tale proposito, durante la conferenza stampa inaugurale, l’AD di Novamont, Catia Bastioli, ha dichiarato: “Lo sforzo di industrializzazione realizzato da Novamont negli ultimi anni è stato enorme e ha pochi eguali a livello europeo. Dobbiamo però essere coscienti del fatto che quanto fin qui costruito non avrà rilevanza se non sapremo utilizzarlo per moltiplicare i casi di rigenerazione territoriale al punto che questi prevalgano su quelli di degradazione. Insomma, dobbiamo lavorare insieme verso un approccio rigenerativo delle risorse naturali che non deve essere visto come un limite, ma come una grande opportunità per ridisegnare su basi sostenibili la nostra società con radici nei territori, più inclusiva e contributiva, dove i piccoli e i grandi possano trovare uno spazio equo”.
PRIMI AL MONDO A PRODURRE THF DA FONTI RINNOVABILI Nel momento della riconversione della seconda linea, l’azienda era cosciente dell’elevato numero di autobotti (23-24 alla settimana) in uscita dallo stabilimento per lo smaltimento dei reflui prodotti dagli impianti, composti principalmente da acqua e, tra le altre sostanze, anche da un etere ciclico denominato THF (tetraidrofurano). Pertanto, con l’intento di ridurre l’impatto ambientale di tutta l’operazione, Novamont ha avviato, per la prima volta al mondo, un processo
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di produzione di THF da fonti rinnovabili (quindi bioTHF), partendo proprio dalle acque reflue. Grazie a questo processo è stato possibile ridurre di 246 mila tonnellate annue le emissioni di CO2, pari a 1,296 milioni di chilometri per il trasporto su ruote dei reflui che, in precedenza, venivano appunto smaltititi all’esterno del sito. Attualmente, il THF viene utilizzato prevalentemente come intermedio chimico o solvente nell’industria chimica e farmaceutica, anche se esistono altri possibili impieghi in via di sviluppo, in particolare nelle fibre elastiche. Il progetto di Novamont ha però l’obiettivo di rendere questo prodotto chimico completamente rinnovabile, in modo da garantirne ulteriori opzioni di sbocco, sempre nell’ottica di trasformare un problema in un’opportunità. A tale proposito Gaetano Lo Monaco, amministratore delegato Mater-Biopolymer (la società del gruppo Novamont che gestisce l’impianto di Patrica), ha dichiarato: “Bisogna pensare a
Alcune applicazioni possibili dei biopoliesteri Origo-Bi, in mostra durante la conferenza stampa del 19 ottobre 2018
una nuova chimica, che abbia standard molto più elevati e che permetta di far tornare nel nostro Paese le filiere produttive che oggi vengono alimentate in gran parte da materiali prodotti non solo fuori dall’Italia, ma addirittura fuori dall’Europa”.
L’ECOSOSTENIBILITÀ PUÒ GARANTIRE NUOVE PROSPETTIVE PER IL FUTURO Fino a oggi l’intera operazione ha comportato un investimento di circa 70 milioni di euro da parte di Novamont, che ha previsto di investirne altri 30 milioni. Con una capacità produttiva di 100 mila tonnellate all’anno di Origo-Bi e una superficie totale di 140 mila metri quadri, il sito di Patrica ha riassorbito gli 82 dipendenti che lavoravano per il precedente gruppo, a cui ne sono stati aggiunti circa altri dieci. L’intero team opera in stretta collaborazione con la divisione ricerca e sviluppo di Novamont, per testare nuovi poliesteri e varianti di processo che utilizzino materie prime rinnovabili. Prima del taglio del nastro, il presidente della Regione Lazio, Nicola Zingaretti, ha dichiarato: “Novamont ci presenta uno dei modelli possibili per il futuro dell’Italia. Una rigenerazione produttiva che trasforma un problema in un’opportunità, guardando all’innovazione tecnologica, alla domanda dei nuovi mercati e alla sostenibilità ambientale, che è il nuovo paradigma di cui abbiamo bisogno per produrre lavoro e ricchezza. Tutti siamo consapevoli dei problemi che ha oggi l’Italia e, soprattutto, della rabbia che esplode quando tante persone vivono la propria condizione umana senza una prospettiva. La soluzione non può risiedere nel far crescere ulteriormente la rabbia, ma sta nel trovare insieme nuove vie di sviluppo. Questo non rappresenta per me solo un processo di sostenibilità ambientale, ma è ciò che definisco sostenibilità umana, perché è il modo migliore per difendere la natura, l’ambiente e l’intero pianeta, dando maggiore sicurezza alle persone”.
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PLASTICA E AMBIENTE
COREPLA E IL RICICLO
LE BUONE IDEE PREMIATE A ECOMONDO S
i è svolta l’8 novembre a Ecomondo la premiazione dei quattro migliori progetti di “Alla ricerca della plastica perduta”, la chiamata di buone idee avviata a gennaio 2018 da Corepla. L’intento dell’iniziativa era quello di premiare la ricerca per innovare e arricchire le proposte d’utilizzo degli imballaggi in plastica raccolti e riciclati e di stimolare creatività e intelligenze per una migliore gestione degli imballaggi, dalla progettazione al fine vita, fino al riciclo e agli innovativi utilizzi del materiale riciclato. Alla chiamata hanno risposto numerosi centri studi, università, startup e PMI “tanto che si è deciso di prolungarla a tutto il 2019”, ha sottolineato il presidente Antonello Ciotti, “perché il ruolo di catalizzatore di nuove idee di Corepla coglie una tendenza strutturale e non temporanea, sicuri che la sostenibilità - un tema e una necessità in forte crescita, trasversale tra le generazioni - darà forma a una diversa domanda e ai futuri investimenti”. La cerimonia di premiazione ha avuto luogo alla presenza dello special guest Luca Abete, inviato di Striscia la Notizia, il quale ha dichiarato: “Da campagna motivazionale, anno dopo anno #NonCiFermaNessuno è diventato aggregatore di opportunità e di buone pratiche per i ragazzi. Tra queste spicca “Call for ideas”, una delle più apprezzate. Sono stati tanti gli studenti che abbiamo messo in contatto con Corepla girando l’Italia e sono contento di aver dato un contribuito alla realizzazione di idee innovative che provengono dalle nuove generazioni,
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Agli Stati Generali della Green Economy, Edo Ronchi ha sottolineato come siano emersi buoni “voti” per l’Italia, che, per tasso di “circolarità” (18,5%), risulta prima fra i cinque principali paesi europei
PREMIATI I QUATTRO MIGLIORI PROGETTI PERVENUTI ALLA CALL FOR IDEAS DI COREPLA “ALLA RICERCA DELLA PLASTICA PERDUTA”. LA CALL PROSEGUIRÀ ANCHE NEL 2019
in una tematica, quella ambientale, da sempre a me cara e oggetto di numerosi reportage. Non potevo quindi mancare a quest’appuntamento così importante per premiare gli ideatori di quattro interessanti progetti. Inoltre è anche l’occasione per suggellare il prosieguo del gemellaggio con Corepla per la “Call for ideas 2019” e la 5a edizione del tour #NonCiFermaNessuno”.
Caterina Viglianisi, premiata per aver sviluppato particolari additivi stabilizzanti per imballaggi, con il presidente di Corepla, Antonello Ciotti
I QUATTRO PREMI Additivi stabilizzanti per imballaggi La messa a punto di additivi stabilizzanti per imballaggi è stata l’idea vincente di Caterina Viglianisi e MacromAd, gruppo di ricerca dell’Università degli Studi di Firenze e dell’Istituto per lo Studio delle Macromolecole del CNR. L’intento era quello di trovare additivi più stabili per la produzione delle poliolefine utilizzate per gli imballaggi nel settore agroalimentare. Il premio, una borsa di studio di 10 mila euro, finanzierà una nuova fase di studio per trasferire a livello industriale i risultati di laboratorio. Verrà condotta una prima ricerca esplorativa in reattori da laboratorio e seguirà una sperimentazione su scala pilota per procedere a uno studio simultaneo dei fenomeni fisici e chimici. Il progetto è stato premiato perché gli antiossidanti sviluppati con questa nuova tecnica potrebbero consentire alla plastica riciclata un numero maggiore di riutilizzi. “Attacca il truciolo!” - Raccolta fondi per il collante ottenuto dalla plastica riciclata Della società VGM Patent - creata nel 2018 da Giuseppe Gasperini, laureato in chimica industriale a Milano, Marco Cioli, con competenze MACPLAS n. 368 - Dicembre 2018/Gennaio 2019
commerciali, e Giuseppe Tavelli, titolare di GT Service, azienda di meccanica di precisione - è invece il collante ligneo-polimerico realizzato con plastica riciclata per sostituire la formaldeide nella produzione di manufatti in legno e pannelli in truciolato. Il premio consiste in una raccolta fondi - denominata “Attacca il truciolo!”, finanziata da Corepla e realizzata da Produzionidalbasso che consentirà di trovare le risorse necessarie per sviluppare la produzione di questo collante plastico, per consentire la trasferibilità del processo sugli impianti in uso e, naturalmente, per perseguire risultati di qualità. Il premio è stato assegnato riconoscendo l’applicazione estremamente innovativa del “plasmix” (miscela di plastiche eterogenee), opportunamente preparato, che sostituirà la formaldeide, coniugando perfettamente le esigenze del riciclo della plastica con quelle dell’industria del legno. Pensilina di sosta ecologica Laureata in architettura all’Università di Firenze, con un master presso Domus Accademy di Milano e una specializzazione in “Temporary Space & exhibition Design” al Politecnico di Milano, Valentina Rocco è stata premiata per la Pensilina Eco Sosta, realizzata con plastica riciclata. La sua copertura è dotata di pannelli per generare energia elettrica, così che la pensilina, oltre a offrire riparo, posti a sedere e un parcheggio per biciclette, dispone anche di una presa elettrica per la ricarica dei cellulari e s’illumina di notte. Il premio finanzierà lo sviluppo del prototipo della pensilina e la sua installazione a Parma; è stato conferito riconoscendo nell’arredo urbano un potente elemento rappresentativo delle possibilità d’utilizzo della plastica riciclata. Etichetta per rifiuti Uno@uno, infine, è l’innovativo sistema integrato per l’etichettatura dei rifiuti ideato da Giuseppe Cannavò (alla guida della società uno@uno differenziata) e già attivo in alcuni comuni siciliani, con vantaggi quantificati sia per le ammini-
Valentina Rocco riceve il premio da Antonello Ciotti e da Luca Abete, inviato di Striscia la Notizia
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Un momento della premiazione di Giuseppe Cannavò e dei suoi colleghi per aver messo a punto l’innovativo sistema uno@uno per l’etichettatura dei rifiuti
I fondatori di VGM Patent: Vittorio De Gasperini (primo a sinistra), Marco Cioli (secondo da destra), Giuseppe Tavelli (primo a destra)
strazioni comunali sia per i cittadini. Utilizza una particolare etichettatura di “Tariffazione puntuale uno@uno a fastidio zero” e consente di ridurre del 90% il conferimento in discarica, di contenere i costi e di migliorare la qualità del servizio. A ogni nucleo familiare viene consegnato un kit di materiale informativo con etichette di colori diversi per ogni tipologia di materiale da differenziare. I sacchi raccolti vengono identificati con un apposito strumento, pesati e smistati. I dati vengono trasmessi a un server centrale e visualizza-
ti su una pagina web del Comune, consultabile dal cittadino per controllare i propri conferimenti. Il premio di 10 mila euro verrà finalizzato all’adozione di uno@uno a Caltanissetta, per favorire la partecipazione dei cittadini alla differenziata, con sconti tariffari e una modalità di raccolta quotidiana a “fastidio zero”. È stato assegnato poiché il sistema, se opportunamente implementato, consente non solo di aumentare la quantità di imballaggi in plastica conferiti nella raccolta differenziata, ma soprattutto di migliorarne la qualità.
Ecomondo e Key Energy
Bilancio della grande piattaforma sulla green economy Si sono chiusi il 9 novembre a Rimini i saloni Ecomondo e Key Energy, registrando una crescita del 4% delle presenze professionali: buyer richiamati dalle proposte delle aziende espositrici che, per la prima volta, hanno occupato l’intero quartiere fieristico, per una superficie di 129000 m2. Innovazione, business internazionale e contenuti scientifico-tecnologici hanno distinto quello che all’inaugurazione il Ministro dell’Ambiente Sergio Costa ha definito: “La grande Expo dell’economia circolare”. Un mondo concretamente rappresentato da grandi aziende, strutture consortili, startup, realtà che già oggi sono sul percorso virtuoso di chi adotta un’impronta green nel proprio modello economico. Risultati positivi anche sul fronte delle presenze internazionali, il 10% del totale. In fiera operatori provenienti da 115 paesi: 70% dall’Europa, 9% dal bacino del Mediterraneo, con im-
portanti partecipazioni anche da Cina e Federazione Russa. Apprezzati i contenuti industriali e scientifici e la presentazione dei programmi europei più avanzati sul ciclo dei rifiuti, sulla bioeconomia e sulle energie rinnovabili, oltre ai vari focus definiti per il 2018: strategia europea sulla plastica, gestione e valorizzazione della risorsa idrica, riqualificazione di siti e aree portuali, monitoraggio delle emissioni, efficienza energetica eccetera. Ecomondo ha trasmesso anche la solidità del sistema Italia, testimoniata dai dati del Rapporto di sostenibilità Conai (67,5% dei rifiuti da imballaggio avviati a riciclo nel 2017, per un totale di 8,8 milioni di tonnellate di rifiuti: + 3,7% rispetto al 2016) e dall’indice di circolarità che vede il nostro Paese secondo nel ranking europeo dopo i Paesi Bassi. Nelle prime due giornate gli Stati Generali della Green Economy hanno posto l’accento sulle prospettive degli investimenti green, evidenziando che 7-8 miliardi l’anno di investimenti pubblici per il prossimo lustro attiverebbero 21,4 miliardi di investimenti privati all’anno, generando un valore di produzione di 74 miliardi e in media 440 mila nuovi posti di lavoro green ogni anno. Il Ministro dell’Ambiente Sergio Costa
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PLASTICA E AMBIENTE
NEWS Economia circolare
Nel biellese un impianto per il recupero della plastica raccolta Il 9 novembre 2018 è stato inaugurato da A2A Ambiente, a Cavaglià (Biella), uno degli impianti più tecnologici d’Europa per ricevere, recuperare e riconvertire la plastica derivante dalla raccolta differenziata in materiale riutilizzabile dalla comunità. Si tratta di un esempio concreto di economia circolare a vantaggio del territorio, capace di generare valore “dalla fine all’inizio”. Il percorso virtuoso che trasforma i rifiuti in plastica, infatti, comincia proprio dalla fine, ossia dal momento in cui un oggetto non più utilizzabile viene eliminato e, attraverso una serie di processi, torna a essere un nuovo materiale e viene reintrodotto nei cicli produttivi e di consumo. Ogni materiale segue il proprio percorso attraverso trattamenti diversi e impianti dedicati, ma per ciascuno il punto di partenza è lo stesso: un’attenta separazione e un conferimento corretto. L’impianto riceve i singoli sacchi conferiti dai cittadini ed è in grado di selezionare, dividere e trattare ben 13 tipi di plastiche differenti da avviare al riciclo. L’eccellenza tecnologica è il fondamento di questa struttura e l’automazione del processo, con vagli, scanner ottici e separatori ad aria, consente di trattare fino a 45000 t/anno di plastica che, come materia prima seconda, diventa l’elemento alla base del processo di economia circolare. “Siamo orgogliosi di aver posto l’innovazione tecnologica concretamente al servizio dell’economia circolare. Ma Cavaglià è un inizio: la nostra ambizione è sviluppare il miglior sistema di gestione dei rifiuti in Italia. Nel nostro Piano industriale al 2022 abbiamo infatti previsto 600 milioni di investimenti in impianti dedicati all’economia circolare, per il trattamento della plastica, dell’organico e, più in generale, del cosiddetto end-of-waste”, ha commentato durante l’inaugurazione dell’impianto Valerio Camerano, amministratore delegato del Gruppo A2A. L’area del sito piemontese ospita anche il progetto “A2A in 3D”, ideato per porre l’attenzione sui benefici dell’economia circolare e su come la plastica, se correttamente gestita con strumenti adeguati, possa trasformarsi in una risorsa. All’interno della struttura, è possibile percorrere le tappe del viaggio compiuto dai rifiuti in materiale plastico fino alla creazione di nuovi oggetti e comprendere meglio i concetti di recupero, riciclo e riuso.
La nuova struttura è stata realizzata con materiali altamente isolanti ed è dotata di un impianto fotovoltaico da 300 kW, che contribuisce a fornire 330 mila kWh all’anno di energia green al 100%
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Biorepack
Nasce il consorzio per il riciclo degli imballaggi in bioplastica
Alliance to End Plastic Waste
Contro i rifiuti plastici nell’ambiente Promuovere soluzioni capaci di eliminare i rifiuti in plastica dall’ambiente, in particolare da mari e oceani. È questo lo scopo di Alliance to End Plastic Waste (AEPW), l’alleanza globale a cui hanno dato vita le principali multinazionali che operano nell’industria della plastica, lanciata ufficialmente a Londra il 16 gennaio 2019. L’alleanza, che non ha scopo di lucro e che si è avvalsa della collaborazione del World Business Council for Sustainable Development per la sua fondazione, ha investito oltre un miliardo di dollari (con l’obiettivo di arrivare a 5 miliardi nei prossimi cinque anni) per sviluppare soluzioni su scala globale in grado di ridurre al minimo i rifiuti in plastica nell’ambiente e di promuovere un utilizzo della plastica che favorisca l’economia circolare mondiale. Tra le multinazionali che hanno già aderito all’alleanza figurano: Basf, Berry Global, Braskem, Chevron Phillips Chemical Company, Clariant, Covestro, Dow, DSM, ExxonMobil, Formosa Plastics Corporation USA, Henkel, LyondellBasell, Mitsubishi Chemical Holdings, Mitsui Chemicals, Nova Chemicals, OxyChem, PolyOne, Procter & Gamble, Reliance Industries, Sabic, Sasol, Suez, Shell, SCG Chemicals, Sumitomo
Una ricerca dell’Ocean Conservancy mostra che quasi l’80% dei rifiuti in plastica presenti negli oceani proviene dalla terraferma, per lo più trasportato da dieci grandi fiumi, otto dei quali in Asia e due in Africa
Chemical, Total, Veolia e Versalis. Nei prossimi mesi AEPW darà corso a ulteriori investimenti e porterà avanti il proprio lavoro in quattro aree strategiche: sviluppo di infrastrutture per raccogliere, gestire e riciclare i rifiuti; innovazioni che portino a produrre su scala industriale nuove tecnologie per facilitare il recupero e il riciclo di materie plastiche, accrescendo il valore dei materiali post consumo; educazione e coinvolgimento nelle proprie attività di governi, amministrazioni locali e imprese; individuazione delle aree maggiormente contaminate, come le zone urbane e i fiumi che trasportano i rifiuti fino mare.
Si chiama Biorepack il consorzio nazionale per il riciclo organico degli imballaggi in plastica biodegradabile e compostabile, nato a Roma lo scorso 26 novembre per iniziativa di Ceplast, Ecozema-Fabbrica Pinze Schio, Ibi Plast, Industria Plastica Toscana, Novamont e Polycart. Il consorzio si colloca all’interno del sistema Conai come nuova struttura di filiera per la gestione a fine vita degli imballaggi in plastica biodegradabile e compostabile, che possono essere riciclati con la raccolta della frazione organica dei rifiuti e trasformati, con specifico trattamento industriale, in compost o biogas. “Si tratta di un progetto concreto di economia circolare aperto a tutti gli operatori della filiera, compresi gli utilizzatori e i compostatori, che pone ancora una volta l’Italia all’avanguardia in Europa nel campo del riciclo biologico della frazione organica dei rifiuti urbani e dei materiali compostabili assimilati. Questa iniziativa consentirà alla filiera delle bioplastiche una migliore gestione dei propri imballaggi, ai cittadini di riconoscere tali materiali e conferirli correttamente nella raccolta dell’umido domestico e all’Italia di incrementare i risultati di riciclo raggiunti nel settore dei rifiuti urbani e dei rifiuti di imballaggi”, ha dichiarato il presidente di Assobioplastiche, Marco Versari, eletto alla presidenza anche del nuovo consorzio. Lo statuto di Biorepack, redatto in conformità allo statuto tipo del Ministero dell’Ambiente vigente per i consorzi di filiera del Conai, è stato trasmesso al Ministero stesso per l’approvazione.
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ESTRUSIONE, TERMOFORMATURA, RICICLO
CHI SI FERMA È PERDUTO SEMBRA RISPONDERE A QUESTO DETTO L’INTENSITÀ DELL’ATTIVITÀ RECENTE DEL GRUPPO NOVARESE AMUT, IMPEGNATO IN UN INCESSANTE INCREMENTO DEL LIVELLO TECNOLOGICO DI TUTTI I SUOI PRODOTTI E, CON ESSO, VERSO L’ALLARGAMENTO E IL RAFFORZAMENTO DELLE SUE QUOTE DI MERCATO, POSIZIONANDOSI OGGI TRA I PRINCIPALI COSTRUTTORI MONDIALI NEI SETTORI DI SUA COMPETENZA A CURA DI LUCA MEI
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egli ultimi mesi il Gruppo Amut si è dimostrato proattivo, senza soluzione di continuità, su tutti i fronti che lo vedono impegnato a livello globale - estrusione, termoformatura, riciclo - mettendo in campo sviluppo di tecnologia, fornitura di impianti in tutto il mondo, sottoscrizione di partnership importanti e organizzazione di open house ed eventi per far conoscere i propri prodotti.
PACCHETTO COMPLETO PER L’ESTRUSIONE Tra le più recenti forniture frutto di questa incessante attività figura un pacchetto previsto dalla cooperazione strategica con Gepp, uno dei più grandi imbottigliatori messicani, che comprende tre linee per film soffiato retraibile (shrink) in PE, una linea a testa piana per film estensibile (stretch), una taglierina, un sistema per il recupero di bobine difettose, un refrigeratore, tubazioni per la distribuzione dell’acqua MACPLAS n. 368 - Dicembre 2018/Gennaio 2019
e un programma intensivo di formazione per i tecnici che dovranno operare su tali impianti. “Per due anni Gepp ha contemplato l’ipotesi di iniziare a produrre internamente film stretch e shrink per ottimizzare i costi d’imballaggio di tutti i suoi impianti in Messico. Lo scopo del progetto era di produrre più di 14 mila tonnellate all’anno di film shrink e più di 4500 t/anno di film stretch. Avevamo quindi bisogno di trovare un partner con una profonda conoscenza della tecnologia per impianti sia cast che in bolla, il quale fosse in grado di fornire al Grupo Gepp soluzioni avanzate per poter raggiungere questo obiettivo strategico. Abbiamo scelto Amut Group”, ha spiegato Geronimo Rotundo, direttore di Proplasa, integrazione verticale per la plastica di Grupo Gepp, durante il collaudo Una delle linee Amut per l’estrusione di film soffiato, parte del pacchetto di fornitura alla società messicana Gepp
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Amut a Interplastica 2019
L’interesse per il mercato russo La partecipazione di Amut alla fiera Interplastica (Mosca, 29 gennaio - 1 febbraio) passa attraverso tutti gli sviluppi presentati in queste pagine e altro ancora. Così, per esempio, viene proposto l’avvolgitore super veloce ProWind 4.0 per bobine manuali, automatiche e jumbo, che concorre al raggiungimento di prestazioni brillanti da parte delle linee a testa piana per la produzione di film estensibile. Tutte le bobine risultano avvolte perfettamente e senza coda, a una velocità che può arrivare fino a 1000 metri al minuto. L’avvolgitore include un sistema di pesatura di ciascuna bobina prima dello scarico, affinché non debbano essere pesate manualmente in fase di imballaggio sul bancale. L’attenzione prestata dal costruttore al mercato russo si esplica non solo attraverso la presenza alle fiere di settore, ma anche prendendo parte come relatore a importanti appuntamenti convegnistici sui temi di maggiore interesse per il suo campo di attività. Così è stato con la partecipazione in qualità di relatore alla “Waste Treatment Conference”, svoltasi a Mosca il 22 ottobre scorso. All’evento Amut ha proposto un intervento intitolato “Sistema integrato per la raccolta dei rifiuti - Tecnologie avanzate di separazione e riciclo”, raccogliendo una delle opportunità derivanti dal crescente interesse che gli operatori russi stanno dimostrando verso i materiali post consumo come risorsa.
A Interplastica Amut ha proposto, tra i vari prodotti, l’avvolgitore super veloce ProWind 4.0
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della prima linea per l’estrusione di film in bolla. Gepp rientra tra i più grandi imbottigliatori in Messico, è partner esclusivo per la sede messicana della PepsiCo, possiede il marchio Epura di acqua minerale e collabora con altre importanti marche, tra cui Gatorade, Lipton e 7Up, Cosecha Pura, Squirt e Garci Crespo. “Gepp ci ha chiesto di fornirle un progetto chiavi in mano, includendo anche un supporto locale per l’installazione, la formazione e l’assistenza post vendita nell’area di Città del Messico”, ha aggiunto Alberto Rincón, responsabile vendite nei paesi latinoamericani del costruttore italiano. Con le macchine fornite da Amut, Gepp produrrà film per fardellaggio e per il confezionamento di bevande. Le tre linee per l’estrusine in bolla sono identiche e configurate per la produzione di film retraibile a 3 strati in PE, con spessore di 50 micron e larghezza netta di 2400 mm, a una capacità di 800 kg all’ora. L’anello automatico “rinsing type”, di ultima generazione, permette un controllo preciso dello spessore, con una tolleranza estremamente ridotta. La linea a testa piana è invece destinata alla produzione di film estensibile a 5 strati con larghezza netta di 1500 mm. È dotata di quattro estrusori con motori raffreddati ad acqua e avvolgitore ProWind 4.0 ad alta velocità (fino a 1000 metri al minuto), per bobine manuali, automatiche e jumbo. La taglierina BVR dispone di bracci indipendenti, raggiunge una velocità fino a 900 metri al minuto ed è in grado di tagliare in linea bobine con un diametro di 800 mm.
luppata per assicurare che tutte le parti della linea interagiscano armoniosamente tra di loro, ne potenzia prestazioni e funzionalità. In questo modo il costruttore ha voluto perseguire un approccio al mercato basato sulla completa personalizzazione del prodotto, per offrire macchine imperniate sempre di più sulle caratteristiche degli articoli finali, dal processo di termoformatura fino ai sistemi di confezionamento. Il sistema di impilamento include un impilatore verso l’alto, che raggiunge una velocità massima di 60 cicli/minuto, in relazione a materiale, tipo di stampo e sequenza d’impilamento, e uno verso il basso, con cambio rapido delle attrezzature d’impilamento e velocità massima di 45 cicli/minuto. Per la presa e il posizionamento dei prodotti, il robot pick-and-place ERX, con velocità massima di circa 38 cicli/ minuto, viene proposto in due versioni, una a due assi e una a tre. I robot ERX eseguono un impilamento di tipo A-B o A-B-C, con o senza rotazione degli articoli. In abbinamento possono essere forniti anche sistemi di visione, per il controllo qualità del prodotto. Infine, nel sistema automatizzato Easy Lift per la gestione dei prodotti termoformati, il nastro di scarico riceve gli articoli dalla termoformatrice a un’altezza regolabile e li abbassa a un livello di 800 mm, in modo da facilitare le condizioni di lavoro dell’operatore e l’integrazione di sistemi di confezionamento automatici. Easy Lift è disponibile in due modelli: dotato di nastro di scarico a 90°, o con nastro di scarico longitudinale.
SEI MESI DI “BOTTLE-TO-PACKAGING” AUMENTARE RENDIMENTO E VERSATILITÀ DELLA TERMOFORMATURA Per il costruttore, lo sviluppo tecnologico non porta solo a forniture importanti e non riguarda solo le grandi macchine e gli impianti imponenti, aspetti che pure sono fondamentali, ma passa anche dall’attenzione e dalla cura posta ai dettagli, ossia verso le periferiche e le attrezzature ausiliarie delle linee. Rispondendo a questa filosofia, sono stati messi a punto vari nuovi accessori in grado di automatizzare i passaggi finali del processo produttivo delle termoformatrici ACF, migliorandone il rendimento e la versatilità e consolidandone la posizione di punta nella gamma produttiva di Amut-Comi. Si tratta, in particolare, di sistemi di impilamento e di soluzioni per la gestione e il confezionamento degli articoli. Ciascun accessorio è stato progettato e realizzato internamente ed Easy, l’interfaccia uomo-macchina smart svi-
Da luglio a dicembre, presso lo stabilimento di Novara, Amut ha tenuto in funzione a scopo dimostrativo l’impianto sviluppato in collaborazione con Erema per il riciclo di scaglie provenienti al 100% da bottiglie in PET post consumo e la produzione di foglie monostrato certificate per l’utilizzo a contatto con gli alimenti. La linea combina la tecnologia Vacurema di Erema e il sistema Inline Sheet di Amut e consente di effettuare un processo diretto di recupero, riciclo e produzione che va dalle bottiglie post consumo agli imballaggi, “bottle-to-packaging” appunto. Il sistema (nella foto di apertura) assicura risparmio energetico, nessuna caduta di viscosità intrinseca durante la produzione, un ridotto rapporto kW/kg e permette la produzione di foglie di grado alimentare approvate da FDA (Food and Drug Administration, l’agenzia statunitense per gli alimenti e i medicinali) e da EFSA (European Food Safety Authority, l’autorità europea per la sicurezza alimentare). La soluzione proposta raggiunge una portata di 1000 kg all’ora e realizza foglia con larghezza netta di 1200 mm e spessori da 150 a 1500 micrometri. MACPLAS n. 368 - Dicembre 2018/Gennaio 2019
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A Il cambio dello stampo ha comportato anche la conversione dell’unità di impilamento e confezionamento, con un conseguente cambio formato del raccoglitore e dell’impilatore
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ll’interno dei capannoni di produzione della società Swiss Prime Pack, ad Altstätten (Svizzera), si scorgono imballaggi e confezioni ovunque. Sono 18 le linee di termoformatura e 20 le presse a iniezione che lavorano senza sosta per produrre packaging per latticini e gelato, sistemi di chiusura, brocche, bottiglie impilabili, piatti, posate e contenitori di ogni tipo e dimensione. I film di polistirene, polipropilene o polistirene espan-
so vengono trasformati dalle macchine automatiche a bobina in veri sistemi per l’imballaggio, per clienti quali Emmi, M-Industries, Mövenpick, McDonald’s, Mountain Milk e molti altri. E la recente acquisizione troneggia al centro dei capannoni: una linea di termoformatura Inline KTR 5 Speed di Kiefel, dotata di automazione Mold and Matic. Già nel 1956, il fondatore dell’azienda Roman Mandelbaum e i suoi soci, oggi scomparsi, progettano e realizzaMACPLAS n. 368 - Dicembre 2018/Gennaio 2019
Sul nuovo stampo si producono contenitori quadrupli, per i quali deve essere rimosso uno sfrido di punzonatura molto grande, di circa 20 mm di diametro
no i primi sistemi di termoformatura per bicchieri. Un anno più tardi, usando impianti in linea per film multistrato, fondano la società Bellaplast a Heidesheim, in Germania. Nel 1970 la produzione viene trasferita ad Altstätten, mentre nel 1984 viene rilevata la società per la lavorazione di materie plastiche Albiplast e, dalla fusione delle due aziende, nasce l’attuale Swiss Prime Pack, con il sito produttivo principale proprio ad Altstätten e un secondo stabilimento a Niederuzwil, sempre in Svizzera. Con circa 150 dipendenti, attualmente l’azienda genera un fatturato annuo di circa 50 milioni di franchi, il 60% dei quali in Svizzera e il 40% nel resto d’Europa. La direzione della società è in mano a un consiglio di amministrazione esterno, mentre Eric Stupp, la famiglia Mandelbaum e altri esperti di economia svizzera compongono un organismo equivalente al consiglio di sorveglianza delle aziende tedesche.
vengono creati prodotti su misura. Abbiamo il vantaggio di possedere sia la tecnologia di stampaggio a iniezione sia quella di stampaggio per imbutitura profonda. Questo ci apre un intero mondo per lo sviluppo del packaging”. Per la post lavorazione l’azienda dispone di un ampio parco macchine: etichettatrici Gernep, stampatrici e laminatrici. Lo stampaggio a iniezione viene eseguito con macchine Netstal, KraussMaffei e Sumitomo, alcune con tecnologia IML. Gli impianti di termoformatura provengono da Illig, Gabler, WM e ora è in funzione anche la nuova Kiefel. Secondo il parere di Walker, quest’ultimo impianto era urgentemente necessario: “Desideriamo crescere e abbiamo bisogno di una linea con un maggior rendimento, rispetto alla precedente, pur mantenendo alta la qualità. L’esperienza e la competenza del gruppo Kiefel ci hanno convinti. Potevamo gestire l’intero progetto dalla A alla Z interfacciandoci con un’unica azienda”. Un requisito fondamentale per il nuovo investimento era quello di poter continuare a usare i vecchi stampi e, contemporaneamente, dotare il sistema di nuovi stampi con un numero maggiore di cavità. Per l’adattamento degli stampi esistenti è stata incaricata la filiale Kiefel Mould and Matic, che ha fornito anche un nuovo stampo con 21 cavità anziché 12, come in precedenza. Dopo il lavoro esplorativo iniziale in merito alla dotazione di un nuovo impianto,
Jana Walker si è ben presto resa conto di voler aumentare significativamente il livello di automazione della nuova linea: “Inizialmente, era nostra intenzione solo sostituire un vecchio impianto. Ma poi abbiamo optato per l’automazione completa, fino all’imballaggio in scatola. Per cui si è reso necessario un piccolo staff operativo, che si prendesse cura del controllo della qualità”.
Alla fine del processo di etichettatura è sufficiente eseguire un controllo qualità a campione per verificare il corretto posizionamento delle etichette
UN MONDO DI SOLUZIONI PER IL PACKAGING Dopo la morte del “pioniere del packaging” Mandelbaum, nel 2016, le sue innovazioni hanno continuato a vivere. Dai primi imballaggi per distributori automatici, l’assortimento si è nel frattempo ampliato in un packaging che soddisfa tutte le esigenze dell’utilizzatore. L’amministratore delegato Jana Walker ne offre una testimonianza: “Sviluppiamo soluzioni specifiche per i clienti; collaborando insieme a loro e ai produttori di macchine, MACPLAS n. 368 - Dicembre 2018/Gennaio 2019
Il processo inizia con l’estrusione, prosegue con un ulteriore riscaldamento, continua con la termoformatura e termina con l’inscatolamento degli articoli
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TUTTO DA UN UNICO PRODUTTORE Interventi sui processi del nuovo impianto Inline non sono solo inutili, bensì non auspicabili. La linea di estrusione monovite è stata realizzata da Kuhne con un estrusore principale con diametro di 70 mm e un “coestrusore” da 60 mm. La produzione del film tocca i 1200 kg all’ora; è possibile aggiungere fino a cinque componenti nell’estrusore principale e fino a quattro nel “coestrusore”. Il film, con larghezza di 800 mm, viene trasportato dall’estrusore direttamente nella sezione di riscaldamento principale dell’impianto di termoformatura, dove i riscaldatori ceramici a irraggiamento di nuova generazione, HTS, lo riscaldano alla temperatura di lavorazione. I pirometri a infrarossi controllano la temperatura del film e il monitoraggio dei riscaldatori a irraggiamento impedisce un errato riscaldamento. Le valvole a grande sezione del sistema ad aria compressa della KTR 5 Speed, posizionate vicino alla stazione di punzonatura, assicurano una rapida formazione dei bicchieri. I contenitori vengono quindi perforati, rovesciati fuori dallo stampo, dove vengono prelevati, girati e impilati dal raccoglitore e impilatore Compact di Mould and Matic. Una volta raggiunta l’altezza stabilita, le pile vengono trasportate direttamente nel cartone tramite un nastro trasportatore. Al fine di evitare reclami, il monitoraggio dei prodotti e del sistema di manipolazione garantisce un immediato rilevamento e la risoluzione di anomalie e difetti. Walker guarda con soddisfazione la nuo-
e impilatore e rimosso tramite ventose di aspirazione, con monitoraggio a sensori. La griglia di scarto viene espulsa dall’impianto di termoformatura, che la trasporta direttamente in un mulino granulatore di Rapid. Il materiale di riciclo sminuzzato torna all’estrusore o in un silo, qualora non possa essere lavorato direttamente. Il capoturno Luis Cabrera è molto soddisfatto della nuova macchina: “Facciamo funzionare la linea sempre per più o meno una settimana con lo stesso prodotto, su tre turni, ovviamente. Poi abbiamo un fermo produzione all’incirca di mezza giornata per cambiare lo stampo, eseguire la pulizia della linea e cambiare ricetta. Si riparte, poi, a tutto gas”.
INVESTIMENTO NEL FUTURO Jana Walker spiega chiaramente: “In Svizzera, l’unica possibilità per continuare a sopravvivere come azienda è quella di concentrarsi sull’innovazione e sullo sviluppo di materiali e soluzioni per il packaging
va macchina: “È un enorme vantaggio che la linea di termoformatura, l’automazione e gli stampi provengano da un unico fornitore. Non c’è stato il minimo problema di interfaccia e abbiamo un interlocutore responsabile per tutti i componenti. Abbiamo trovato particolarmente positivo il fatto di poter vedere e testare l’intera macchina in produzione, prima della consegna, durante il Factory Acceptance Test”. Per il FAT, Kiefel ha portato l’impianto presso lo stabilimento Mold and Matic e ha eseguito lì la messa in funzione.
AUTOMAZIONE INTELLIGENTE PER APPLICAZIONI COMPLESSE
Il capoturno Luis Cabrera
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La macchina formatrice automatizzata lavora sia film in PS che in PP. Con il nuovo stampo, la macchina esegue 32 cicli al minuto nella produzione di contenitori in PS. Sul nuovo stampo si producono contenitori quadrupli, per i quali, nella stazione di punzonatura, deve essere rimosso uno sfrido di punzonatura molto grande, di circa 20 mm di diametro. Il punzone stacca quasi interamente lo sfrido di punzonatura dalla confezione da quattro, in modo che rimanga solo leggermente attaccato. Quando i contenitori vengono rovesciati fuori dal punzone, lo sfrido di punzonatura, leggermente attaccato, viene espulso per mezzo del sistema d’automazione integrato del raccoglitore
Un parco macchine moderno è d’obbligo, l’innovazione costante nello sviluppo di materiali e prodotti è una scelta. Ecco il motivo per cui Swiss Prime Pack collabora con l’Università di Scienze Applicate di Rapperswil. Insieme, i partner sviluppano composti sostenibili. Il materiale Green Plast, un composto a base di PS con un riempitivo minerale naturale, è già in uso con successo. Per il film in PS a espansione chimica e trattamento fisico, la società ha acquisito la licenza nel 1988 e l’ha ulteriormente sviluppata. Per bicchieri e contenitori per caffè e gelato di alta qualità rappresenta ancora la migliore soluzione, poiché assicura stabilità meccanica in un ampio ventaglio di temperature, ha buone proprietà isolanti ed è piacevole al tatto. Walker afferma: “La tendenza va verso soluzioni di packaging a pareti sottili e la domanda di composti a base biologica sta aumentando”. L’azienda ha in cantiere anche l’impiego di un materiale a base di rifiuti biodegradabili, che può essere termoformato e stampato a iniezione. Ancora una volta in collaborazione con l’Università di Rapperswil. Secondo Jana Walker, per affrontare il futuro ben preparati, è essenziale guardare sempre avanti: “In Svizzera, l’unica possibilità per continuare sopravvivere come azienda è quella di concentrarsi sull’innovazione e sullo sviluppo di materiali e soluzioni per il packaging. Cooperare per la ricerca e lo sviluppo di nuovi prodotti che soddisfino le esigenze dei nostri clienti e dei loro mercati è sempre stato il punto cardine del nostro successo aziendale”. * Prima pubblicazione sulla rivista K-Profi 1-2/2018 MACPLAS n. 368 - Dicembre 2018/Gennaio 2019
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INSIDE 2018
ALTA TECNOLOGIA AL SERVIZIO DI CHI LAVORA I MATERIALI TECNOLOGICI DAL 17 AL 27 OTTOBRE NEL “CAMPUS” DI BIESSE A PESARO SI È SVOLTO INSIDE 2018, EVENTO CHE HA RISERVATO TRE GIORNI, DAL 25 AL 27, ALLE MACCHINE PER LAVORARE I MATERIALI TECNOLOGICI (PLASTICHE E COMPOSITI). DIMOSTRAZIONI E PERSONALE TECNICO E COMMERCIALE HANNO PERMESSO AI VISITATORI DI SPERIMENTARE LE PIÙ INNOVATIVE SOLUZIONI PROPOSTE DALL’AZIENDA PER TALE AMBITO DELLA TRASFORMAZIONE
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opo alcuni anni dal suo esordio nel settore dei materiali tecnologici con una serie di macchine specificamente dedicata alla loro lavorazione,
Un dettaglio della Rover Plast B ft esposta nei giorni di Inside 2018
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Biesse ha registrato una crescita al di sopra delle aspettative, con un incremento pari al 300% delle vendite in tre anni. Oggi, offre una gamma completa di tecnologie in grado di rispondere a tutte le richieste del mercato e a tutti i processi di lavorazione. “Questa crescita è frutto degli investimenti sostenuti dall’azienda in asset strategici, quali vendite, distribuzione, marketing e comunicazione. Le risorse dedicate al settore dei materiali tecnologici in Biesse sono aumentate del 30% nell’ultimo anno ed è prevista un’importante crescita entro la fine del 2018 anche in ambito tecnico, dei servizi e commerciale. Il tutto per aumentare la nostra presenza sul territorio, il servizio offerto ed essere più vicini al vero asset di Biesse:
il cliente. Siamo molto orgogliosi della rapida crescita dell’azienda in questo settore, che conferma la leadership tecnologica e innovativa di Biesse sul mercato nazionale e internazionale, testimoniando la volontà dei nostri clienti, indipendentemente dalle loro dimensioni, di indirizzarsi verso una più evoluta ed efficiente metodologia produttiva e lavorativa, con Biesse al proprio fianco”, ha dichiarato Matteo Nazionale, business manager per i materiali tecnologici e compositi, in occasione dell’evento.
TANTE SOLUZIONI IN MOSTRA Le tecnologie offerte da Biesse si rivolgono da molti anni ai materiali tecnologici, ma negli ultimi quattro anni l’azienda ha realizMACPLAS n. 368 - Dicembre 2018/Gennaio 2019
Best Performance Award 2018
Premio da SDA Bocconi
Alcuni partecipanti a Inside 2018 al cospetto della termoformatrice Terma
zato una gamma completa di prodotti specifici per la lavorazione di materiali plastici, compositi e semilavorati che comprende sezionatrici, centri di lavoro, sistemi di taglio a getto d’acqua, levigatrici e termoformatrici. Durante Inside 2018, i visitatori hanno potuto assistere alle dimostrazioni offerte con la macchina Materia CL, il centro di lavoro per la lavorazione di semilavorati termoformati e di elementi sagomati, rivolto ai settori: industriale, edile e dei trasporti (in particolare, alla lavorazione di piccoli componenti per i treni). Oltre alle macchine “stand alone”, Biesse offre soluzioni specifiche per l’automazione dei processi di lavorazione di materiali plastici e compositi. Tra i protagonisti di Inside era presente la macchina Rover Plast B ft con Winstore, un centro di lavoro dotato di una tecnologia all’avanguardia, che permette di eseguire lavorazioni complesse su qualsiasi tipo di materiale, accompagnato dal magazzino automatico per la movimentazione dei pannelli e per ottimizzare al massimo la produzione. Tra le macchine in mostra figuravano anche la sezionatrice Selco Plast WN7, che si caratterizza per le elevate prestazioni in tempi sempre più ridotti e si rivela particolarmente adatta alle esigenze delle medie e grandi industrie, e Primus Plast, il sistema a getto d’acqua progettato per soddisfare le esigenze delle aziende che cercano la massima versatilità. Una delle principali novità proposte all’evento è stata però Terma, la nuova termoformatrice di Biesse lanciata alla fiera Plast 2018 di Milano, per la termoformatura mediante stampo e vuoto. Inoltre, sono state proposte anche tutte le funzionalità di Sophia: la piattaforma di servizi per sempliMACPLAS n. 368 - Dicembre 2018/Gennaio 2019
ficare e razionalizzare la gestione dei processi. La piattaforma, sul mercato da poco più di un anno, ha raccolto grande interesse da parte del mercato, ricevendo anche vari riconoscimenti, che ne hanno premiato il carattere innovativo.
AUTOMACTION Nel “tech center” di Biesse i visitatori hanno potuto entrare in contatto con AutomAction, il nuovo concept che vuole rappresenta la concretezza delle innovazioni tecnologiche sviluppate dal costruttore per creare nuovi modelli di business basati su una produzione automatizzata e interconnessa. “Il nostro obiettivo è far capire ai clienti che possono trasformare le loro fabbriche in fabbriche digitali, guadagnando flessibilità e competitività. Abbiamo riscosso un grande successo da parte dei visitatori e dei clienti, che cercano e contano sul nostro apporto per la loro crescita. L’interesse che ci rivolgono ci spinge a crescere a nostra volta e a ricercare per loro l’eccellenza tecnologica in grado di trasformare il processo produttivo”, ha spiegato Raphaël Prati, direttore marketing e comunicazione di Biesse Group.
ACCADEMIA PER IL SERVIZIO TECNICO Il 18 ottobre, nei giorni di Inside 2018, l’azienda ha aperto anche Biesse Academy for Service, il nuovo centro di formazione di Biesse dedicato a tutta la sua rete di servizi e comprendente i tecnici della sede, delle filiali e dei riven-
Lo scorso 29 ottobre Biesse Group ha ottenuto il riconoscimento nella categoria “Large” da SDA Bocconi School of Management, in partneship con J.P. Morgan Private Bank, PwC, Thomson Reuters (oggi Refinitiv) e Gruppo 24 Ore. Il premio, alla sua seconda edizione, nasce con lo scopo di individuare le migliori aziende in base a tre standard: eccellenza economico-finanziaria; innovazione e tecnologia; impatto umano, ambientale e di governance. Il campione iniziale era composto da circa 500 mila aziende italiane, coinvolte nell’indagine costituita da analisi empiriche, interviste e focus group: ogni azienda candidata ha compilato un questionario relativo ai tre standard, proponendosi di fatto come potenziale vincitrice del premio. Il Best Performance Award ha una natura squisitamente scientifica ed è assolutamente trasparente. Il rigore con cui vengono valutate le aziende è matematico e i punteggi finali vengono stilati secondo un algoritmo in maniera completamente anonima; ed è trasparente, perché fin dal primo istante le aziende possono accedere ai criteri di selezione, disponibili sul sito del premio, verificarli e proporre una autocandidatura. Biesse Group, scelta per la categoria “Large”, è stata premiata per i suoi valori etici e innovativi, i quali, tramite relazioni trasparenti con tutti gli azionisti, supportate da condivisione di conoscenze ed esperienza, diventano anche valori economici. “Essere premiati sulla base di criteri relativi a eccellenza economico-finanziaria, innovazione e tecnologia, impatto umano, ambientale e di governance non ci può che rendere orgogliosi. Un riconoscimento che conferma il valore del nostro piano industriale e degli investimenti che continuiamo a mettere in campo, a sostegno della competitività e del successo dei nostri clienti e dei nostri principali stakeholder”, ha affermato Stefano Porcellini, direttore generale di Biesse Group. Il Best Performance Award 2018, categoria “Large”, vinto da Biesse
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ditori, così come gli operatori/manutentori dei trasformatori. La nuova struttura è situata all’interno del Services Center, dove sono disponibili aule, laboratori e, soprattutto, macchine Biesse con le quali i tecnici possono fare formazione teorica e pratica. In dettaglio, Biesse Academy è dotata di 7 classi per circa 260 metri quadri di superficie, 70 metri quadri di laboratorio dove
Raphaël Prati (terzo da destra, in primo piano) durante un momento dell’inaugurazione di Biesse Academy
svolgere attività pratiche (banchi didattici), 1400 metri quadri destinati alle macchine (Rover Edge, Akron, Stream A, Sektor, Winstore, a cui, nel corso del 2019, si aggiungeranno altre Rover Plast, Opera5 ed Eko 2,1), altri 700 metri quadri utilizzati da Biesse System per la stesura di alcune linee e la formazione preinstallazione, un team di 9 persone (a cui si aggiungeranno altre risorse per far fronte alle crescenti esigenze di formazione), oltre 200 corsi da erogare e 900 persone da formare. Il primo obiettivo che si pone l’Academy è quello di valorizzare tutti i giovani entrati da poco in azienda nell’ambito dei servizi e che devono rapidamente acquisire le competenze per iniziare a svolgere interventi tecnici in autonomia, o essere affiancati ai tecnici più esperti. A questo scopo, l’offerta formativa è stata ampliata con una serie di corsi indirizzati ai neoassunti, a partire da quelli su temi come la meccanica, la pneumatica, l’elettrotecnica e l’automazione. “Siamo concentrati sulla creazione di una competenza delle future generazioni in un modo che rappresenta una rottura im-
portante rispetto al passato. “Learning by doing” è stata sino a oggi la modalità tradizionale per avvicinare le persone nel nostro settore. Ma questo approccio spesso significa che le persone siano addestrate in modi vari e disomogenei rispetto alla struttura. L’Academy si struttura in maniera completamente differente. La formazione in questo nuovo centro di competenza seguirà un percorso guidato che si basa su metodi standardizzati e materiali coerenti, dalla documentazione ai libri. La grande differenza sta nell’approccio. Abbiamo sempre visto la formazione come un ruolo. All’interno del servizio, definiremo profili diversi e classi specifiche per ciascuno. Il nuovo processo di formazione comincerà dal livello iniziale con un gruppo di neodiplomati e li addestrerà a essere abili sul campo entro sei mesi. La formazione comprenderà operazioni pratiche, insegnamento in aula, coaching, valutazione e certificazione. Le fasi specifiche del processo possono essere ripetute fino al raggiungimento della certificazione”, ha dichiarato Stefano Calestani, direttore dell’innovazione del servizio di Biesse.
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STAMPA DIGITALE PER L’INDUSTRIA ALIMENTARE E DELLE BEVANDE
LA DECORAZIONE DEGLI IMBALLAGGI DIVENTA PIÙ PRECISA, RAPIDA E FLESSIBILE KRONES HA ACQUISITO L’AZIENDA TILL E UNIFICATO LE ATTIVITÀ NEL CAMPO DELLA STAMPA DIGITALE NELLA NUOVA SOCIETÀ DEKRON, CHE HA RINNOVATO LA GAMMA DI MACCHINE DECOTYPE PER LA DECORAZIONE DI CONTENITORI IN PET E VETRO
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utto in un’unica azienda: con l’acquisto delle ultime azioni, Till è diventata tutta di proprietà di Krones, con il nuovo nome Dekron, nato dall’unione di “decoration” e Krones, per sottolineare sia la specializzazione tecnologica dell’azienda sia la sua appartenenza al 100% al Gruppo Krones. Il portafoglio prodotti di Krones, comprendente i sistemi di decorazione digitale per il settore degli imballaggi primari, era stato suddiviso tra Krones e Till, della quale Krones deteneva il 51% di proprietà dal 2014. Con questa operazione, tutte le attività commerciali che si concentravano sulla decorazione digitale, invece, sono state raggruppate in un’unica azienda. L’impiego della stampa digitale è in piena espansione a livello globale, ma nell’industria alimentare e delle bevande deve ancora attecchire in modo consolidato, anche se la tendenza sembra comunque andare in quella direzione. In tale ambito, Dekron si propone come fornitore unico sia della tecnologia meccanica sia del processo nel suo insieme.
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Oltre alle macchine e ai colori da stampa, questo pacchetto include anche la definizione e la realizzazione delle caratteristiche di processo e l’orientamento del flusso di lavoro. La tecnologia offerta dall’azienda è adatta all’impiego da parte dei trasformatori tanto di PET quanto di vetro. Nel 2018 il modello DecoType Performance è stato tra i primi di tipo rotativo per rendimenti elevati a essere utilizzato presso un’azienda imbottigliatrice di bevande e, tra la fine del 2018 e l’inizio del 2019, due DecoType Compact lineari entreranno in funzione nel settore della fornitura di recipienti.
QUATTRO MODELLI Con la serie DecoType, suddivisa nei modelli Select, Performance, Compact e Lab, Dekron copre un vasto campo d’impiego con classi di rendimento e tecniche di stampa diverse, che spazia dagli impianti industriali alle macchine di laboratorio. DecoType Select è l’unico dei quattro a essere adatto anche per i recipienti sagomati, come quelli impiegati soprattutto nell’industria cosmetica e dei prodotti per uso
All’inizio di marzo 2018, Krones ha acquisito le ultime azioni di Till e concentrato tutte le attività commerciali relative alla stampa digitale nella nuova società Dekron. La direzione tecnicocommerciale è stata affidata a Sven Kerpe e Friederike Kalusche
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Una Dekron DecoType Select, l’unico modello dei quattro che compongono la gamma a essere adatto alla decorazione di recipienti sagomati
In pillole
I vantaggi della stampa diretta Design innovativo del packaging •P ossibilità di stampare scanalature e rilievi •D ecorazione mirata di recipienti con goffrature e non • Creazione di effetti 3D •F usione di aspetto aptico ed estetico in un’esperienza multisensoriale •R ealizzazione di lavorazioni personalizzate Maggiore flessibilità nella produzione •N on sono necessari né l’approvvigionamento né lo stoccaggio di etichette • Produzione just-in-time della decorazione dei recipienti •P roduzione di microlotti a costi contenuti •R eazione immediata ai cambiamenti di mercato • I ngresso sul mercato con tempi molto brevi •F acilità di realizzazione di edizioni speciali •T est semplificati per nuove idee di design e varianti di imballaggio Maggiore flessibilità nella decorazione dei recipienti • Altezza di stampa generosa •P ersonalizzazione e localizzazione di prodotti • I ntegrazione di elementi interattivi.
domestico. Il suo gruppo di stampa, quindi, si differenzia da quello delle altre macchine sotto il profilo tecnico. I tre modelli Performance, Compact e Lab si basano sul gruppo di stampa Smartprint Duo e possono lavorare esclusivamente recipienti con forme cilindriche. Inoltre si differenziano principalmente per il rendimento.
mentazione manuale e trattamento preliminare separato dal post trattamento. È predisposta per lo sviluppo del prodotto, la stampa di campioni, piccole serie e test, fino a un massimo di 120 recipienti l’ora.
GRUPPO DI STAMPA FLESSIBILE Il sistema Smartprint Duo stampa recipienti cilindrici a rotazione simmetrica che, per esempio, possono anche essere provvisti di goffratura (embossing). Il sistema lavora fino a otto colori con una risoluzione massima di 360 dpi. L’altezza di stampa raggiunge i 190 millimetri e offre un’ampia superficie per la configurazione. In questo modo, anche in caso di design complessi, vi è ampio spazio per posizionare testi informativi completi sulla confezione. Lo spazio colore è basato sul modello CMYK: al di sotto dell’immagine viene utilizzato il bianco come fondo e le tonalità di colore vengono ottenute dai quattro componenti di base: ciano, magenta, giallo e nero. Il modello CMYK è lo standard di stampa più diffuso e copre già uno spettro cromatico molto ampio. Chi desidera realizzare altri colori o marchi istituzionali, per esempio con il sistema cromatico Pantone, può ampliare la gamma dei colori o, in alternativa, utilizzare anche colori speciali. La stampa digitale diretta con la serie DecoType offre a trasformatori e produttori di imballaggi possibilità innovative per catturare l’interesse dei consumatori.
Modello rotativo per produttività elevate DecoType Performance è una macchina automatica ad alta produttività in esecuzione rotativa, con un massimo di 24 sistemi Smartprint Duo, che può essere sottoposta ad aggiornamenti in qualsiasi momento. Con rendimenti orari che raggiungono i 36 mila recipienti in PET e le 24 mila bottiglie in vetro, risulta ideale per le velocità elevate dell’industria delle bevande. I sistemi per i pre e post trattamenti separati dei recipienti sono sempre integrati. Modello lineare per produttività medie DecoType Compact è una macchina lineare automatica di dimensioni compatte, che lavora con esercizio a impulsi e con un massimo di cinque sistemi Smartprint Duo. I dispositivi per il pre e post trattamento dei recipienti sono integrati in blocco. Con la sua velocità massima di 5 mila recipienti all’ora è adatta alle medie produzioni e a lotti di piccole dimensioni. Macchina da laboratorio DecoType Lab è una stazione singola con ali-
PRESTAZIONI DELLA GAMMA DECOTYPE Modello Tipo di recipiente Materiale
Velocità massima di produzione (recipienti all’ora)
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Select
Performance
Compact
Lab
Cilindrico o sagomato
Cilindrico
Cilindrico
Cilindrico
PET HDPE
PET Vetro
PET Vetro
PET Vetro
24 mila recipienti sagomati 10 mila recipienti cilindrici
36 mila recipienti in PET 24 mila recipienti in vetro
5 mila per tutti i supporti
120 per tutti i supporti
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dal 1959 termosaldatrici automatiche per film plastici
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La tecnologia italiana originale per competere e vincere
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roller SHP 110
Linea polivalente a 2/3/4 per la produzione di sacchi shopper e sacchi a bocca aperta avvolti in rotoli con o senza anima di cartone.
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nastrosac 130 DUO
Linea a due piste per la produzione di sacchi a bocca aperta con nastrino di chiusura a stringa. VelocitĂ fino a 150mt/min
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1000010010100010101101
series
roller 2M ECO 110--130
Linea fino a 6 piste per la produzione di sacchi a bocca aperta pretagliati avvolti in rotolo su anima di cartone. VelocitĂ 300 cicli/min.
Mobert srl - Via Buonarroti 2 - 21053 Castellanza (VA) Italy phone +39 0331 500407 - fax. +39 0331 505207 www.mobert.it - info@mobert.it 055_Mobert_ADV.indd 55
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LINEE DI TRASFORMAZIONE NEWS Commesse importanti per Moss
L’evoluzione tecnologica della stampa serigrafica Una macchina per la stampa serigrafica MS 1070 di Moss è stata recentemente collaudata con successo da un gruppo italiano produttore di articoli cosmetici e farmaceutici per la decorazione e l’assemblaggio di siringhe dosatrici. Il modello MS 1070 fa parte della famiglia di sistemi servoassistiti di Moss, che consentono il controllo totale della messa a punto e di tutti gli accessori, oltre a facilitare la produzione. La riduzione delle regolazioni meccaniche, inoltre, si traduce in tempi di cambio formato decisamente più brevi rispetto ai modelli, appunto, a comando meccanico. I mandrini portapezzo sono collegati in serie e sono comandati da servomotori del costruttore austriaco B&R, partner di progetto di tutte le macchine costruite da Moss. Anche le teste per la stampa serigrafica montano servomotori B&R, la cui istantanea accelerazione permette un inizio e un fine stampa con assoluta precisione. La MS 1070 risulta particolarmente indicata per la decorazione di articoli cilindrici di varie dimensioni e, grazie a una torretta portamandrini orizzontale elettrica, con taglia e numero di stazioni scalabili in base alle esigenze dei trasformatori, trova il suo punto di forza nella varietà di accessori installabili a bordo. La macchina collaudata possiede una configurazione totalmente ritagliata sulle esigenze del trasformatore, poiché è dotata di un sistema di alimentazione aggiuntivo per il montaggio del corpo delle siringhe sui pistoni decorati, il cui corretto assemblaggio viene controllato da una fotocamera a elevata risoluzione. Inoltre, un sistema di alimentazione addizionale permette il montaggio di un cappuccio protettivo sulla siringa dosatrice. Infine, l’impianto dispone di un sistema per il con-
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Vista frontale della MS 1070, fornita da Moss a un gruppo italiano produttore di articoli cosmetici e farmaceutici, per la decorazione e l’assemblaggio di siringhe dosatrici
trollo della qualità della decorazione, realizzato dall’azienda italiana DecoSystem, e di un sistema per l’essiccazione dell’inchiostro a raggi UV. Un esemplare del modello MS 1030, invece, è stato fornito dal costruttore di Reggio Emilia a un importante gruppo americano operante nel settore del packaging cosmetico, per la stampa serigrafica su vasetti in PETG per creme. La configurazione della macchina prevede una torretta rotante intermittente a comando meccanico, a 36 posizioni, il cui layout orizzontale consente l’installazione di diversi accessori, tra cui, oltre al sistema di rimozione delle cariche elettrostatiche e delle particelle di polvere dalla superficie da decorare, vi è
un innovativo sistema di ricerca periferica, che permette di registrare ogni vasetto puntualmente nella medesima posizione. Tale sistema è stato messo a punto da Moss per rispondere a una specifica esigenza del committente americano, che doveva posizionare la stampa in un punto ben preciso dei vasetti. Grazie ai sofisticati sistemi di movimentazione impiegati, è stato inoltre possibile assecondare un’altra importante prerogativa per l’azienda americana, ossia evitare qualsiasi tipo di segno o graffio sulla superficie lucida e trasparente dei contenitori. Oltre ad aver affiancato, come di consueto, il trasformatore nella scelta della macchina e della configurazione più adatta a sod-
disfare le proprie esigenze di decorazione, Moss ha anche introdotto alcune importanti novità su questo modello. In aggiunta alle tre teste di stampa serigrafica (il massimo installabile sull’MS 1030), con un accurato studio di ottimizzazione degli spazi è riuscita a implementare un sistema per il controllo della qualità del prodotto, fornito, anche in questo caso, dal costruttore italiano DecoSystem. Infine, l’utilizzo di automatismi per le operazioni di carico e scarico dei vasetti, attivati da servomotori e configurabili da remoto tramite un’unità di controllo industriale B&R, ha permesso di raggiungere la velocità produttiva di 3300 vasetti all’ora, corrispondente all’obiettivo del trasformatore.
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Linee e attrezzature d’estrusione per lastre, tubi e profili
Dedicate all’irrigazione e al mondo del mobile Operante da oltre 25 anni nel settore dell’estrusione di materie plastiche, Profile Dies è un’azienda specializzata nella progettazione e nella costruzione di attrezzature e impianti completi per la produzione di tubi per l’irrigazione a goccia, film, foglia e lastre piane, profili e lastre alveolari e impianti speciali su richiesta del cliente. I settori d’applicazione a cui si rivolge sono quello della produzione di bordi per mobili (in PVC, PP o ABS), con spessori da 0,4 a 3 mm, della produzione di lastre e profili alveolari in PE, PP, PC e PMMA, con spessori da 2 a 60 mm (fino a 9 strati), e della produzione di lastre piane, con spessori da 0,2 a 15 mm. Negli ultimi due anni l’azienda ha sviluppato nuove line d’estrusione automatizzate per la produzione di tubi per l’irrigazione a goccia, arrivando a una velocità massima di produzione di 250 metri/minuto e a una capacità d’inserimento di 2000 dripper al minuto, con foratrice meccanica o laser. Ha inoltre progettato e costruito linee d’estrusione per la produzione di tubi per irrigazione con dripper tondo, con velocità di produzione massima tra gli 80 e i 100 metri/minuto, per tubi con diametro da 16 a 20 mm e capacità d’inserimento fino a 400 dripper al minuto. Sempre nell’ottica di sviluppare ulteriormente i sistemi per il settore dell’irrigazione, Profile Dies ha recentemente presentato sul mercato anche una nuova linea d’estrusione per la produzione di manichette. Questo sistema d’irrigazione è estremamente economico e adatto sia alle colture in campo aperto sia agli orti. È facile da posare e da rimuovere dopo l’utilizzo, grazie allo spessore sottile del tubo. Quest’ultima nuova linea presenta le seguenti caratteristiche: velocità fino a 200 m/min di tubo prodotto; passo (distanza tra i fori) tra 10 e 15 cm; spessore minimo: 5-6 mil.
L’INDUSTRIA DELLE MATERIE PLASTICHE SOTTO CONTROLLO
SPECIALISTA INTERNAZIONALE DEI SISTEMI DI CONTROLLO DELLA TEMPERATURA E DI CONTROLLO DEI PROCESSI DI STAMPAGGIO INERENTI I SETTORI DELLA PLASTURGIA E DEI MATERIALI COMPOSITI
REGOLAZIONE TEMPERATURA CANALI CALDI
TERMOREGOLAZIONE CON FLUIDO
CONTROLLO INIEZIONE SEQUENZIALE
MONITORAGGIO DELLA PRODUZIONE E DEL PROCESSI
Una linea d’estrusione completa messa a punto recentemente da Profile Dies
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LINEE DI TRASFORMAZIONE NEWS L’estrusione al servizio del medicale
Strumenti microinvasivi e compatibili con la risonanza magnetica La prima generazione di dispositivi microinvasivi prototipali (una particolare tipologia di fili guida), compatibili con la risonanza magnetica, è stata sviluppata nel corso del progetto europeo Openmind, che in Italia ha coinvolto Gimac (costruttore di linee d’estrusione destinate, in particolare, ad applicazioni nel settore medicale) e Fondazione Politecnico di Milano. Si tratta di dispositivi medici prodotti con una tecnologia flessibile, che permette l’utilizzo di materiali compositi nella realizzazione di dispositivi su misura concepiti per aprire prospettive del tutto nuove nella pratica chirurgica. L’obiettivo di Openmind è quello di dare ai medici la possibilità di cosviluppare i propri strumenti, incrementando lo spettro di applicazioni e la probabilità di successo delle operazioni chirurgiche e contribuendo al contempo a ridurre il rischio di complicazioni. Un rilevante aspetto innovativo del progetto Openmind - che ha coinvolto anche Fraunhofer Institute for Production Technology IPT (coordinatore), Nano4imaging e Tamponcolor in Germania; Diribet in Repubblica Ceca; Iris Technology Group in Spagna; Blueacre Technology in Irlanda; ICS In-Core Systèmes in Francia - risiede nel materiale con cui vengono realizzati tali dispositivi. Con la scelta di sostituire il metallo con un materiale composito, gli strumenti risultano inerti dal punto di vista elettrico e magnetico e quindi compatibili con la risonanza magnetica (che ha l’importante vantaggio di non esporre il paziente a radiazioni ionizzanti e, al contempo, di mostrare gli organi interni con una risoluzione maggiore rispetto a quella di altre tecnologie), che da sofisticata tecnologia diagnostica si trasforma così in parte integrante di un nuovo e ancora più potente strumento terapeutico. I risultati finali del progetto sono stati presentati di recente al laboratorio di ingegneria dei materiali dell’Università di Aachen, in Germania, dove è stata data dimostrazione della produzione di dispositivi su misura con
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I fili guida sono strumenti essenziali per molte operazioni non invasive, come per esempio gli interventi sul sistema cardiovascolare
un processo integrato. I dati, analizzati da un complesso sistema di algoritmi, permetteranno la produzione di ordini in base alle esigenze dei medici. Lo scopo iniziale del progetto Openmind è quello di sviluppare una prima generazione di prodotti dal design personalizzato, anche in singoli esemplari, mantenendo la competitività commerciale. Nonostante l’elevato numero di operazioni micro invasive, i medici sono ancora costretti a scegliere tra una limitata gamma di prodotti “preconfezionati” non necessariamente adatti a specifiche anatomie o terapie. Per il successo di un intervento minimamente invasivo, è essenziale andare incontro alle esigenze dei medici, che devono portare avanti un compito difficile: navigare e operare dall’interno del sistema vascolare senza poterlo vedere direttamente. Per questo, avere un prodotto su misura, che rappresenti al contempo le esigenze di imaging e manovrabilità del catetere stesso, è una garanzia in più per la riuscita dell’intervento.
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Sviluppo in casa Union
Linea tandem per foglia in PET espanso La linea recentemente messa a punto da Union per l’estrusione di foglia in PET espanso (XPET), destinata alla termoformatura e ad altre varie applicazioni, annovera tra i suoi componenti principali un sistema di essiccazione della materia prima con dosaggio gravimetrico a perdita di peso e, subito dopo, due estrusori in tandem, uno bivite e uno monovite, che assicurano la produzione di una foglia con larghezza di 1100 mm e spessori variabili da 1 a 4 mm, a una portata di oltre 300 kg all’ora. Grazie alla variazione della quantità di gas espandente, è possibile ottenere densità comprese tra 90 e 300 kg al metro cubo. La soluzione tandem adottata consente il raggiungimento di un’ottima qualità dell’estruso in tempi particolarmente rapidi, anche per un materiale cri-
Sviluppi tecnologici e applicativi di Bandera
Entro il 2019 sei impianti per sacchi industriali Il costante impegno di Bandera nello sviluppo di impianti di estrusione capaci di assecondare puntualmente le esigenze del mercato ha portato il costruttore varesino a investire anche sulle tecnologie per la produzione di film per sacchi industriali. In questo settore, da alcuni anni, la tendenza è quella di ridurre sempre più lo spessore dei film e di incrementare ulteriormente la produttività delle linee di estrusione. Va in questa direzione l’introduzione nelle linee HDBFlex di nuova generazione dell’anello di raffreddamento a triplo flusso, che, grazie ai recenti aggiornamenti tecnici, alla combinazione con l’innovativo design delle teste d’estrusione e al controllo di spessore integrato, ha permesso di incrementare significativamente la produzione (fino a 450 kg/h, in funzione delle dimensioni del sacco) e di migliorare le caratteristiche fisico-mec-
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La soluzione di Union consente di raggiungere un’ottima qualità dell’estruso in tempi rapidi, anche con un materiale critico come l’XPET
tico come l’XPET, le cui temperature di lavorazione possono arrivare fino a 280°C. Lo studio della reologia del materiale ha permesso di realizzare una testa circolare con cui, pur variando gli spessori e la densità, non è necessario intervenire nel cambio delle filiere. A questo si aggiunge un nuovo sistema di raffreddamento degli estrusori, in grado di mantenere le temperature al valore impostato, fattore molto importante quando si usano gas espandenti per ottenere una perfetta cellulazione. Tra le caratteristiche peculiari della linea rientra una campana di raffreddamento appositamente studiata da Union per evitare ogni attrito e ottenere una superficie della foglia con aspetto e brillantezza di elevato livello. Il software di gestione integrato, anche questo sviluppato dal costruttore, rende il processo semplice e affidabile, dalla formulazione delle materie prime all’avvolgimento del prodotto finito.
caniche del film. Tali linee stanno ottenendo un buon riscontro da parte dei mercati - primo fra tutti quello cinese - tanto che, con sei ordini da evadere tra il 2018 e il 2019, incidono in maniera significativa sul fatturato aziendale, soprattutto grazie ad applicazioni proprio nel comparto del sacco industriale, tenendo conto anche del fatto che, tra il 2017 e il 2018, sono arrivati ordini anche da trasformatori italiani, polacchi e malesi. Secondo Bandera, la tendenza futura sarà quella di passare da una configurazione classica a 3 strati a una a 5 strati, tipica dei film dedicati all’imballaggio, con lo scopo di sfruttare i vantaggi di alta flessibilità e le caratteristiche meccaniche ottimizzate per i più elevati standard qualitativi.
DRIVING YOUR PERFORMANCE
Macchina termoformatrice per l’industria dell’imballaggio
Tecnologia notevole per produzione di massa in modo economico
KIEFEL KMD SPEEDFORMER
Nelle linee HDBFlex di nuova generazione è stato introdotto l’anello di raffreddamento a triplo flusso
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AUSILIARI E COMPONENTI
RISPARMIO È LA PAROLA D’ORDINE
IMBALLAGGIO FLESSIBILE: DAI FILM TERMORETRAIBILI A QUELLI ESTENSIBILI COLINES PROPONE QUELLA CHE RITIENE UNA VERA E PROPRIA RIVOLUZIONE NELL’IMBALLAGGIO FLESSIBILE: IL PASSAGGIO DAI FILM TERMORETRAIBILI A QUELLI ESTENSIBILI PER IL FARDELLAGGIO, GRAZIE A ALLWRAPPER, MACCHINA DISPONIBILE IN DUE VERSIONI PER GARANTIRE VANTAGGI E BENEFICI SU OGNI FRONTE. ECCO IL PUNTO SULLE SUE POSSIBILITÀ APPLICATIVE E SU COME È ACCOLTA DAI MERCATI DI TUTTO IL MONDO
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ardellare prodotti di ogni tipo riducendo i consumi per l’elettricità e le materie plastiche e utilizzando film estensibile al posto di quello termoretraibile: è la rivoluzione lanciata da Colines con la macchina AllWrapper, fardellatrice orbitale lanciata recentemente sul mercato e capace, nell’ultimo biennio, di ampliare in maniera esponenziale la propria presenza nel mondo. “Qualche anno fa abbiamo scelto di stimolare e promuovere l’utilizzo del film stretch per la pallettizzazione sapendo che questo avrebbe rappresentato una vera e propria rivoluzione copernicana per l’imballaggio fles-
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sibile. Tra l’altro, l’idea è anche quella di aprire nuove “porte” al mercato del film estensibile, che fa volumi enormi ma che in un certo modo è saturo: utilizzare il film stretch anche per l’imballaggio flessibile aprirebbe, di fatto, un nuovo mercato dai confini enormi. La nostra linea di macchine AllWrapper è nata così e oggi offre due soluzioni distinte: la LS (Low Speed), che lavora in cicli, e la HS (High Speed), che lavora in continuo. Entrambe le versioni, protette da un brevetto registrato dalla nostra azienda, vengono realizzate in collaborazione con Lanfranchi Group, cui abbiamo concesso la licenza”, com-
La AllWrapper LS in esposizione alla fiera Plast 2018
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AUSILIARI E COMPONENTI
menta Francesco Peccetti, direttore vendite di Colines.
VANTAGGI E BENEFICI I vantaggi che nascono dall’utilizzo di questa tecnologia sono molteplici e concreti. “La parola d’ordine è risparmio. Questo si concretizza attraverso una riduzione dei costi di pallettizzazione grazie al mancato impiego di un forno per riscaldare la plastica, come avviene per il film termoretraibile, ma anche grazie alla riduzione della quantità di plastica utilizzata, visto che AllWrapper ha un range operativo che contempla film dello spessore compreso tra i 6 e i 15 micron. Il risparmio stimato, in numeri, è del 60% sul packaging e del 90% sui consumi. Non solo, il risultato è anche una riduzione superiore al 50% delle emissioni di CO2 date dal trasporto dei fardelli stessi. Se guardiamo poi alla macchina in sé, parliamo di una linea assolutamente efficiente e affidabile, che richiede una manutenzione ridotta e standard e, soprattutto, dalla struttura modulare, il che renderà facili eventuali upgrade futuri dovuti a nuovi innesti tecnologici”, prosegue Peccetti. I benefici dati dalla soluzione ideata da Co-
Le applicazioni della versione HS, invece, risultano particolarmente d’impatto su un settore come quello delle bevande
lines sono però anche strettamente collegati alle qualità del film stretch. “Partendo dal presupposto che la soluzione non ha alcun fattore negativo rispetto al classico film termoretraibile, con i fardelli ottenuti che risultano solidi e resistenti, semmai lo stretch offre diversi “plus”. Il film estensibile offre alte performance di tenuta e il risultato dato dall’utilizzo di AllWrapper è un miglioramento nella stabilità durante il trasporto e nella movimentazione del pacco. A proposito di trasporto, l’attrito maggiore e migliore garantito dal film estensibile consente di ridurre al minimo anche l’utilizzo di interlayer, offrendo un ulteriore risparmio. Per quanto concerne poi i settori del beverage, food e medicale, evitare il passaggio nel tunnel di termoretrazione impedisce che il calore possa in qualche modo alterare il contenuto del packaging. I miglioramenti, in termini di sicurezza, sono sensibili invece per il packaging di tutti quei prodotti che risultino pressurizzati o altamente infiammabili”, aggiunge il direttore vendite.
PRESTAZIONI E APPLICAZIONI DELLE DUE VERSIONI In termini di prestazioni, la versione LS di AllWrapper produce dai 12 ai 24 fardelli al minuto, mentre la versione HS arriva a coprire una produzione di oltre 100 mila bottiglie da mezzo litro in un’ora (o fino a 210 pacchi al minuto). Così, se la versione LS risulta più indicata per il “wrapping” (avvolgimento) di confezioni in sacchetti, tipicamente utilizzate per sale, caffè, farina e riso, o di altri fardelli dal peso compreso tra gli 8 e i 12 kg, le applicazioni della versione HS risultano particolarmente
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La versione LS risulta indicata per il “wrapping” di confezioni in sacchetti, tipicamente utilizzate per sale, caffè, farina e riso
d’impatto su un settore come quello delle bevande. “Abbiamo avviato da qualche tempo una collaborazione con un grande produttore di acqua minerale nell’est della Francia, stiamo sviluppando ulteriormente la tecnologia insieme e stiamo ricevendo richieste importanti dal settore anche in Italia”, spiega ancora Peccetti. Questo mentre ormai la presenza di macchine AllWrapper va ampliandosi sempre più nel mondo. “Abbiamo utilizzato le ultime edizioni della fiera Plast, nel 2015 e nel 2018, per far conoscere al mercato italiano questa macchina, riscuotendo un discreto successo. Nel mentre, abbiamo venduto linee in America, in diversi paesi europei e, di recente, anche in Medio Oriente. Guardiamo poi con grande interesse al mercato del sud-est asiatico, dove ancora oggi gran parte del packaging è appannaggio della carta. Devo dire che stiamo investendo molto per far conoscere la nostra AllWrapper in quei paesi, tanto che all’ultima fiera Plastics and Rubber Indonesia abbiamo portato, all’interno del nostro stand, una macchina in funzione. I feedback sono stati molto positivi, i nostri colleghi presenti in fiera hanno ricevuto diversi apprezzamenti e manifestazioni di interesse da parte degli ospiti, che confidiamo possano concretizzarsi nei prossimi mesi”, conclude Francesco Peccetti. MACPLAS n. 368 - Dicembre 2018/Gennaio 2019
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AUSILIARI E COMPONENTI
LA FILIALE ITALIANA DI ERHARDT+LEIMER: COMBINAZIONE DI PROGETTAZIONE ITALIANA E QUALITÀ TEDESCA
100 ANNI DI KNOW-HOW NELLA CONDUZIONE DEI “NASTRI CONTINUI”
CON 19 FILIALI NEL MONDO, ERHARDT+LEIMER È UNO DEI LEADER MONDIALI NEL SETTORE DELLE SOLUZIONI DI SISTEMA E DELL’AUTOMAZIONE DEI NASTRI PER PRODOTTI IN MOVIMENTO E DEI NASTRI CONTINUI. LA FILIALE ITALIANA DI STEZZANO (BERGAMO) CONTRIBUISCE A DARE RISONANZA MONDIALE AL BRAND, IN QUANTO È IN GRADO DI REALIZZARE SOLUZIONI AD HOC PENSATE PER I PRODUTTORI NEI SETTORI DEGLI PNEUMATICI, DELLA PLASTICA, DEL TESSILE E DELLA CARTA
“L
a filiale italiana di Erhardt+Leimer nasce ormai quasi 38 anni fa come ufficio vendite, controllato direttamente dalla case madre di Augsburg, per promuovere e distribuire lungo lo stivale sistemi e tecniche d’automazione rigorosamente “made in Germany”, capaci di elevare competitività e qualità nelle aziende nostre clienti che trasformano il nastro e/o che lavorano nastri continui in movimento”. Queste le parole usate, anche con alcuni passaggi specialistici, da Antonio Prandi - direttore vendite della Trading Division della filiale italiana - nell’accoglierci e che, prima di proseguire con l’intervista, può essere utile corredare con un elenco dei prodotti d’automazione sviluppati e costruiti in seno alla casa madre tedesca per il mercato degli pneumatici. Alla descrizione delle soluzioni made in Germany sono state anche abbinate - tra parentesi - le denominazioni commerciali, ottenendo in tal modo il seguente prospetto: MACPLAS n. 368 - Dicembre 2018/Gennaio 2019
- sistemi d’ispezione della superficie (ELsis); - sistemi guida nastri (ELguider, ELsmart); - sistemi di misurazione e di regolazione del tiro sul nastro (ELtens); - sistemi di taglio del nastro (ELcut); - sistemi di posizionamento e di inseguimento (ELposer); - sistemi per regolare la larghezza e per il controllo del cord tessile per pneumatici (Cordaliner, EPIliner, EPI);
Ripercorrendo la storia della filiale italiana, è utile ricordare che questa inizialmente aveva sede a Firenze e che la sua ufficializzazione avviene esattamente il 28 novembre 1980. Nel maggio 1987, alla sede di Firenze viene affiancato un ufficio vendite a Bergamo, pensato in particolare per il settore tessile. Un’altra data importante nella storia italiana dell’azienda è rappresentata dal 2 maggio 1989, quando la casa madre decide di trasferire la sede legale da Firenze a Ber-
Possibile configurazione di una linea di assemblaggio
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AUSILIARI E COMPONENTI
Antonio Prandi, direttore vendite della divisione Trading Division di E+L, in reparto di produzione
gamo, che poi diviene - di fatto - l’unico fulcro del suo business in Italia. Negli anni, il lavoro procede bene e, nel 2000, l’azienda si trasferisce nell’attuale sede di Stezzano che, logisticamente, si è dimostrata essere consona ai programmi di sviluppo aziendali. Il 1999 rappresenta l’anno della svolta per la filiale, in quanto avviene un cambiamento radicale nel modo di pensare e, di conseguenza, di produrre.
pitalizzato il suo saper fare nella conduzione dei nastri e l’ha sapientemente applicato all’ideazione e alla fabbricazione di parti di linee per prodotti in gomma, tessuto, plastica e nonwoven. Da questo balzo, infatti, la casa madre l’ha designata quale “centro di competenza per la divisione macchine del gruppo” con pertinenza aspetto quest’ultimo piuttosto qualificante - nei mercati europei, asiatici, americani e africani.
IL BALZO A “CENTRO DI COMPETENZE”
L’ULTERIORE EVOLUZIONE VERSO GLI IMPIANTI COMPLETI
“In aggiunta alla commercializzazione dei prodotti elencati, nel tempo è maturata in noi l’idea di proporci anche come costruttori di dispositivi su misura”, puntualizza Antonio Prandi. “Tale scelta ci ha permesso di presentarci ai clienti, tipicamente attivi nel settore della gomma e del tessile, ma anche nel campo delle materie plastiche, non più solo come fornitori d’accessori d’automazione prodotti in Germania, bensì anche come integratori di sistemi. Giusto per fare un esempio, prima del 1999, a un cliente, che aveva necessità di risolvere una certa problematica di guida nel suo processo produttivo, fornivamo un sistema della gamma ELguider, capace di aiutarlo automatizzando la funzione, ma non pensavamo a risolvergli l’incombenza di provvedere alla modifica di una parte del suo impianto per inserirvi il dispositivo guida nastri appena acquistato. Abbiamo quindi raccolto quest’opportunità, proponendoci anche come integratori delle ben collaudate soluzioni d’automazione tedesche. Ciò ci ha permesso di crescere molto, e pure in fretta, non essendoci molti altri fornitori in grado di rispondere adeguatamente a richieste così di nicchia per la conduzione dei nastri”. Nel 1999 la filiale italiana di Erhardt+Leimer ha quindi compiuto un salto di qualità, cambiando modo di pensare e agire, e ha potuto farlo in quanto in possesso di un consolidato know-how nel controllo della tensione dei nastri, nell’ispezione dei difetti, nella misurazione dello spessore del nastro in movimento ecc. L’azienda ha ben ca-
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“In questi nostri vent’anni vissuti come “centro di competenza per la divisione macchine” del gruppo Erhardt+Leimer, siamo effettivamente passati dal costruire solo parti di linee che, sostanzialmente, erano ingressi e uscite di processi produttivi, a realizzare veri e propri impianti completi su misura in base a esigenze molto, ma molto, specifiche; esigenze per le quali il cliente non riusciva a trovare risposte adeguate sul mercato”, prosegue Antonio Prandi. L’azienda vanta un portafoglio ampio di collaborazioni con clienti conosciuti in Italia e in tutto il mondo; queste sono coperte da rapporti di segretezza, ma è stato possibile farci raccontare alcune delle problematiche tecniche risolte con efficienza dal team italiano. In un caso raccontato da Prandi la problematica specifica era legata al fatto che le linee di taglio tele/tessuti (dove viene trasferita la gomma in arrivo dalla calandratura) presenti sul mercato sono tutte automatiche, ovvero concepite per lavorare un materiale molto standard e in quantità elevata. “In quel caso il cliente aveva esigenze ardue, legate sia a formati sia a quantità ben lontane dai valori processati in seno a una tipica linea automatica. E, con il nostro know-how unico, abbiamo lavorato proprio su questo inghippo, costruendo una linea customizzata”, racconta Antonio Prandi, con comprensibile orgoglio. Entrando un po’ più nel dettaglio, Prandi ha poi spiegato che il nastro di gomma in arrivo dalla
calandratura entra nella linea per essere tagliato con un certo angolo e successivamente giuntato manualmente; tale linea è anche equipaggiata con telecamere per il controllo dimensionale delle tele tagliate. La chiave per risolvere questa situazione critica è stata la trasversalità dei loro prodotti applicata in campi diversi: nel caso in oggetto, all’ambito della gomma si è applicato un processo che si utilizza nel tessile. “Quanto sopra”, continua ancora Prandi, “è uno dei tanti esempi della capacità risolutiva che Erhardt+Leimer Italia è in grado di sviluppare e promuovere presso i vari clienti; capacità che comprende anche la messa a punto di: - linee di assemblaggio a caldo o a freddo dei semilavorati degli pneumatici; - macchine di pulizia e ricentraggio dei service liner; - macchine per l’upgrade di linee esistenti; - macchine personalizzate su specifiche del cliente; - macchine di ispezione e controllo”.
LE CIFRE CHE AIUTANO A IDENTIFICARE ANCOR MEGLIO LA FILIALE ITALIANA Sono 65 i dipendenti in forza presso la sede italiana del Gruppo Erhardt+Leimer che, nel 2017, ha realizzato un fatturato non indifferente: cifra pressoché equamente suddivisa fra trading e machinery programme (costruzione di macchine standard e customizzate). È quindi utile aggiungere che degli 11-12 milioni di euro di fatturato 2017 relativi alla realizzazione di macchine e impianti su misura, l’80% è arrivato da commesse estere, mentre - per banale sottrazione matematica - il 20% è frutto di commesse relative a clienti italiani. “Realizziamo diverse linee complete nell’arco dell’anno e circa il 35-40% di queste sono indirizzate al comparto gomma. Il 2018 è stato un anno positivo per quanto riguarda le commesse per impianti completi del comparto gomma e, speriamo che il 2019 ci porti altrettante soddisfazioni”, conclude Prandi.
Guida nastro ad alta precisione applicabile all’industria della gomma e del tessile
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AUSILIARI E COMPONENTI
RESISTENZE CERAMICHE
FONDERE MEGLIO RISCALDANDO DI MENO E RISPARMIANDO ENERGIA DAGLI STATI UNITI UNA SOLUZIONE INNOVATIVA PER RISCALDARE I CILINDRI DI PLASTIFICAZIONE DI PRESSE A INIEZIONE, ESTRUSORI E SOFFIATRICI, CHE ASSICURA LA FUSIONE DEI MATERIALI GENERANDO MENO CALORE E CONTENENDO I CONSUMI ENERGETICI. LA PRODUCE RMG E LA DISTRIBUISCE IN ITALIA MOHWINCKEL DI LUCA MEI
I
l nome, dalla grafia e dalla pronuncia chiaramente tedesche, non deve trarre in inganno: Mohwinckel è da sempre un’azienda commerciale italiana, specializzata nella distribuzione di soluzioni per l’industria delle materie plastiche. E che azienda, visto che i suoi natali risalgono al 1882, ossia oltre 130 anni fa, quando il fondatore Theodoro Mohwinckel arrivò nel nostro Paese con la rappresentanza della società Heinrich Traun & Soehne di Amburgo (divenuta in seguito New York Hamburger Gummi Waaren Companie), produttrice di gomma ed ebanite. L’azienda, partendo dalla prima sede in via Mercalli a Milano fino ad arrivare a quella attuale di Trezzano sul Naviglio, alle porte della città meneghina, dove si è trasferita nel 1969, ha attraversato oltre un secolo di storia industriale e di sviluppo tecnologico, proposto, quest’ultimo, attraverso i prodotti delle aziende rappresentate. Tra quelle che oggi rientrano in questo novero figura RMG (Rex Materials Group), MACPLAS n. 368 - Dicembre 2018/Gennaio 2019
costruttore statunitense delle resistenze radianti coibentate TCS, sviluppate prevalentemente per il riscaldamento dei cilindri delle presse a iniezione, ma anche di quelli di estrusori e soffiatrici, che Mohwinckel vende su tutto il territorio italiano. Si tratta di un sistema di riscaldamento dove lo scambio termico avviene esclusivamente per irraggiamento e la coibentazione in ceramica assicura il contenimento del calore e un consistente risparmio di energia.
Questo in estrema sintesi, mentre, per farci spiegare in maniera più approfondita e dettagliata quali siano gli aspetti più innovativi del prodotto, ci siamo recati negli uffici di Mohwinckel a Trezzano sul Naviglio, dove abbiamo incontrato il product manager Valerio Laguzzi, il quale, per soddisfare la nostra curiosità e presentare in maniera più approfondita queste resistenze, ci ha messo a parte degli esiti dei recenti test cui sono state sottoposte su una
Applicazione delle resistenze TCS su un cilindro di plastificazione
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AUSILIARI E COMPONENTI Fase di installazione del sistema TCS
macchina a iniezione completamente elettrica da 300 tonnellate di Milacron, presso la sede di Proplast, centro noto per sostenere le imprese del settore materie plastiche in attività di ricerca applicata e di innovazione tecnologica.
DAI FORNI E DALLE FORNACI ALLE PRESSE A INIEZIONE Come ha raccontato il product manager per spiegare l’origine delle resistenze TCS, storicamente Rex Materials Group si occupa della coibentazione di forni e fornaci in cui vengono raggiunte temperature elevatissime, anche fino a 1000°C. Per queste applicazioni l’azienda ha sviluppato un sistema isolante, coperto da brevetto, prevalentemente a base di fibra di ceramica, con una conducibilità termica estremamente bassa. Dall’integrazione di elementi riscaldanti all’interno di tali sistemi isolanti (che possono praticamente essere conformati liberamente in qualsiasi modo) alla messa a punto di resistenze specificamente standardizzate per l’impiego sulle macchine a iniezione il passo è stato breve, se non, per così dire, naturale. “Questa trasmutazione si è fondata sulla considerazione che lo stampaggio a iniezione è forse il processo di trasformazione delle materie plastiche più energivoro, in cui la maggiore dissipazione di calore si rileva proprio nel riscaldamento del cilindro di plastificazione”, ha spiegato Laguzzi. Il principio di base è stato quello di combinare un sistema di resistenze, ossia quello deputato alla generazione di calore, con un materiale coibentante specifico, nella fattispecie la fibra di ceramica, assicurando in questo modo che il calore stesso non si disperda, bensì rimanga nella zona in cui viene generato e, quindi, consenta una maggiore resa in termini di plastificazione del materiale. Seppure l’impiego da parte di costruttori e trasformatori americani fornisse già dei riscontri sulle prestazioni delle resistenze TCS, i test condotti da Mohwinckel presso Proplast sono stati effettuati per mettere a confronto i consumi energetici di un sistema di riscaldamento tradizionale con quelli della nuova soluzione. A tal fine, è stata utilizzata una macchina di taglia medio-piccola sia perché rappresenta al meglio quelle oggi più diffuse tra i trasformatori italiani sia perché i risultati non fossero troppo condizionati da un tonnellaggio eccessivo della pressa. I test sono stati effettuati con policarbonato, polipropilene, poliammide 6 e poliammide 6.6. Le resistenze di tipo tradizionale e quelle in ceramica di RMG sono state installate sulle prime tre delle quattro zone del cilindro di plastificazione - dato che le prime e quelle centrali sono in genere chiamate a lavorare di più rispetto alle ultime - rilevando l’amperaggio
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della corrente necessaria ad alimentare le resistenze stesse per un periodo di due ore.
NUMERI CHE FANNO LA DIFFERENZA Nella lavorazione del polipropilene, il consumo energetico delle resistenze tradizionali è risultato di circa 1,81, 0,14 e 0,32 kWh rispettivamente nella prima, seconda e terza zona, per un totale di 2,27 kWh, contro un consumo totale delle resistenze TCS che si è attestato a 1,53 kWh. Dati che si traducono in un risparmio energetico del 33%: risultato che Laguzzi ha definito “eccellente” su una pressa di 300 t completamente elettrica. Con la poliammide 6, materiale la cui lavorazione è più impegnativa di quella del polipropilene, il risparmio energetico è risultato invece del 17% circa, salito al 22% nel caso della poliammide 6.6, mentre con il policarbonato il fabbisogno di energia è risultato inferiore del 25%. “Tutti questi valori diventerebbero anche più significativi su macchine da 600, 800 o 1000 tonnellate, dove la potenza di riscaldamento installata è generalmente superiore rispetto a quella della pressa utilizzata per i test e può arrivare a 40-45 kWh”, ha fatto notare Valerio Laguzzi. “E il risparmio energetico contribuisce ad accorciare il periodo di ritorno dell’investimento. Secondo i nostri calcoli, proiettando i risultati ottenuti in una situazione produttiva di 24 ore su 24 per 5 giorni su 7, tale periodo andrebbe da 12 a 24 mesi con una macchina come quella utilizzata presso Proplast, ma si ridurrebbe al crescere della taglia della pressa, scendendo fino a circa 8-9 mesi nel caso di una 1000 tonnellate e anche meno se la macchina fosse ancora più grande”, ha aggiunto il product manager. Sebbene per i test siano stati scelti quattro polimeri capaci di rappresentare varie situazioni produttive, le resistenze TCS si addicono alla lavorazione dei più diversi materiali plastici, in quanto Valerio Laguzzi, product manager di Mohwinckel e responsabile vendite delle resistenze TCS
riescono a garantire senza problemi il raggiungimento di temperature fino a 350°C. Tra i settori applicativi che sembrano trarre maggiori benefici da queste resistenze si può annoverare senz’altro quello automobilistico, dove generalmente le macchine sono di elevato tonnellaggio. A questo si può aggiungere anche il fatto che, storicamente, i produttori di componenti auto si sono sempre preoccupati poco dei consumi energetici e, quindi, la condizione di partenza risulta favorevole per fare attecchire questa tecnologia di riscaldamento in tale ambito applicativo. “Al di là di questi aspetti, oggi le nostre resistenze sono utilizzate da almeno una trentina di trasformatori italiani, che operano in diversi settori applicativi, da quello dell’auto a quello medicale. Il che vuol dire che il numero di macchine su cui sono installate è abbastanza consistente (non si tratta solo di presse a iniezione, ma quantomeno anche di estrusori) e che funzionano con tanti materiali diversi”, ha spiegato ancora Valerio Laguzzi. Le resistenze TCS nascono in pratica come due semigusci a sezione circolare che vanno a chiudersi attorno al cilindro, tenuti uniti da semplici fascette in acciaio. Il calore viene generato per irraggiamento da un elemento riscaldante realizzato in una particolare lega d’acciaio “annegato” all’interno dello strato di fibra di ceramica, spesso non più di 9 cm, che lavora a temperature di circa 900-950°C, a fronte di un limite di rottura di 1500°C e di una durata in esercizio di almeno 10 anni. Le macchine non richiedono particolari adattamenti per ricevere le resistenze ceramiche, che vengono collegate alle stesse connessioni che si utilizzano per gli altri tipi di resistenze, e il sistema di controllo non rileva differenze. A livello dimensionale sono da tenere in considerazione dati quali la lunghezza del cilindro di plastificazione, il suo diametro e in quante sezioni questo è suddiviso. Le resistenze possono anche essere sagomate per l’adattamento a geometrie specifiche. Per l’installazione sugli estrusori, il cui processo è continuo, può anche essere implementato un sistema di raffreddamento ad aria. Infine, le resistenze TCS possono essere montate su macchine tanto nuove quanto usate, per interventi di retrofitting e aggiornamento. MACPLAS n. 368 - Dicembre 2018/Gennaio 2019
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AUSILIARI E COMPONENTI
MOTAN INNOVATION AWARD A FRIEDRICHSHAFEN
LE INNOVAZIONI CHE PREMIANO L’INDUSTRIA DELLE MATERIE PLASTICHE LO SCORSO 18 OTTOBRE, NEI GIORNI DELLA FIERA FAKUMA 2018, A TRE INNOVATIVE IDEE PER LA MOVIMENTAZIONE DELLE MATERIE PRIME È STATO CONSEGNATO IL MOTAN INNOVATION AWARD (MIA). IL CONCORSO A CADENZA BIENNALE INDETTO DALL’AZIENDA MOTAN PUNTA A PREMIARE IDEE E INNOVAZIONI RITENUTE TROPPO UTILI PER NON ESSERE PROMOSSE
L
a giuria incaricata di assegnare i Motan Innovation Award (MIA), costituita da quattro esperti provenienti da università e istituti di ricerca specializzati nel settore delle materie plastiche, ha selezionato, al termine di un’impegnativa fase di valutazione, sei idee considerate meritevoli di partecipare alle finali di luglio. I tre progetti vincitori, premiati nel corso di una cerimonia svoltasi a Friedrichshafen nei giorni di Fakuma 2018, si sono rivelati particolarmente convincenti dal punto di vista del livello di innovazione, dell’impatto pratico sull’industria delle materie plastiche, della fattibilità e delle opportunità di mercato,
Reinhard Herro, primo classificato al MIA con un’unità di aspirazione gravimetrica per il rilevamento e la tracciabilità dei flussi di materiale
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fattori che hanno consentito loro di prevalere sugli altri concorrenti.
UNITÀ DI ASPIRAZIONE GRAVIMETRICA Al primo posto si è classificata l’unità di aspirazione gravimetrica sviluppata da Reinhard Herro: un dispositivo innovativo per il rilevamento dei flussi di materiale, che consente la tracciabilità dei lotti ed è concepito per i sistemi di movimentazione pneumatica. Questo dispositivo misura tutti i flussi di materiale direttamente alla fonte da cui provengono, sostituendosi alla consueta procedura di rilevamento del materiale giunto a destinazione, solitamente effettuata per mezzo di un dispositivo di carico. Mediante un dosatore gravimetrico integrato nell’unità di aspirazione, ogni lotto di materiale viene pesato singolarmente prima di essere movimentato e, successivamente, assegnato in maniera automatica alla macMACPLAS n. 368 - Dicembre 2018/Gennaio 2019
china di destinazione. Con un solo dispositivo di misurazione è quindi possibile rilevare e regolare i flussi di materiale destinati a diverse unità. Inoltre, l’unità di aspirazione gravimetrica apre le porte a opportunità completamente inedite per la regolazione e il monitoraggio dei sistemi di movimentazione pneumatici, in quanto consente di automatizzare una vasta gamma di processi. Per esempio, viene garantito automaticamente il riempimento dei caricatori con una quantità ottimale di materiale, evitando in questo modo possibili traboccamenti. La giuria, inoltre, ha riconosciuto come l’incremento del livello di automazione abbia comportato un aumento dell’affidabilità degli impianti. Per la sua idea innovativa, Reinhard Herro ha incassato un premio di 10 mila euro.
APP PER GESTIRE I DATI DI PROCESSO La gestione ottimale di un impianto industriale complesso e di grandi dimensioni richiede un recupero rapido e preciso di tutte le informazioni relative allo stato attuale del sistema. L’applicazione sviluppata da Philipp Mählmeyer, classificatasi al secondo posto, nasce proprio da questa necessità: con l’aiuto di codici QR individuali applicati alle varie unità dell’impianto, l’app visualizza i dati richiesti su un dispositivo mobile. In questo modo, ogni operatore può non solo ottenere agevolmente le informazioni di cui ha bisogno, ma anche controllare i processi. Per esempio, utilizzando un dispositivo mobile è possibile eseguire regolazioni meccaniche, calibrazioni e interventi di manutenzione direttamente sulla macchina. Tra i vantaggi offerti dall’app spicca in particolare la facilità d’installazione e i costi ridotti rispetto ad altri sistemi, purché sia già disponibile la tecnologia di sistema necessaria e i comandi possano essere gestiti in rete. Inoltre, un sofisticato sistema di autorizzazioni consente una visualizzazione personalizzata a seconda dell’utente che sta utilizzando il dispositivo mobile: per esempio, un addetto alla manutenzione vedrà informazioni diverse rispetto a quelle mostrate all’operatore dell’impianto. Motan ha assegnato a Philipp Mählmeyer un premio di 6 mila euro.
Philipp Mählmeyer si è classificato al secondo posto con una app per il recupero delle informazioni relative a un impianto di trasformazione e la loro gestione da dispositivo mobile
Al terzo posto del Mia si è classificato Bernd Michael, che ha proposto un sistema per posare le linee di alimentazione dei materiali in maniera semplice ed efficace
te semplice ed efficace. Il nome scelto da Bernd Michael per la sua idea fonde insieme due elementi: Metro, che contraddistingue tutti i sistemi di movimentazione di Motan, e Lay, in riferimento a uno dei principali costruttori di ponteggi al mondo, Layher. Questa innovazione è costituita fondamentalmente da due componenti: il ponteggio Layher Allround, che funge da struttura di supporto per le linee di alimentazione del materiale, e una serie di moduli plug-in di nuova concezione, che garantiscono un’installazione più rapida e più sicura delle tubazioni preposte al trasporto del materiale e alla creazione del vuoto. La combinazione di questi due componenti ottimizza sensibilmente la posa delle linee di alimentazione. Il sistema Metro-Lay, infatti, abbatte tempi e costi di assemblaggio, ampliando i margini di progetto; il suo allestimento, inoltre, richiede un numero di risorse umane ridotto, grazie alla struttura intuitiva del sistema. 4 mila euro è l’ammontare del premio per Bernd Michael.
SISTEMA PER LA POSA DELLE LINEE DI ALIMENTAZIONE
I VINCITORI AL DORNIER MUSEUM DI FRIEDRICHSHAFEN
Il versatile sistema Metro-Lay, terzo classificato, consente di posare le linee di alimentazione dei materiali in maniera estremamen-
Sandra Füllsack e Carl Litherland, rispettivamente CEO e direttore commerciale di Motan e membri della giuria, hanno pre-
sentato i trofei destinati ai vincitori in occasione della cerimonia di premiazione ufficiale svoltasi il 18 ottobre presso il Dornier Museum di Friedrichshafen, in Germania. I premi in denaro, che complessivamente ammontavano a 20 mila euro, sono stati offerti dal gruppo Motan stesso, che assisterà i vincitori anche nella presentazione della domanda di brevetto e nel perfezionamento delle loro innovazioni, fino al lancio sul mercato. “L’Innovazione e la capacità di fare costituiscono parti integranti della nostra cultura aziendale. Per Motan vale il principio che nessuna buona idea deve andare perduta, né per la nostra azienda né per il settore. La digitalizzazione e la penuria di risorse stanno cambiando non solo il mondo, ma anche noi stessi. Per questo motivo, vediamo il mondo delle materie plastiche reinventarsi, come del resto tutti i settori industriali. Con il premio MIA, abbiamo creato uno strumento che ci consente di incanalare le idee creative e, successivamente, perfezionarle, a vantaggio della futura redditività della nostra azienda e dell’intero mondo delle materie plastiche”, ha commentato Sandra Füllsack, spiegando le motivazioni alla base del premio MIA da lei ideato.
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IL MERCATO ITALIANO DELLA SALDATURA LASER
RISPONDERE ALLA RICHIESTA DI ELEVATA ACCURATEZZA DELLE INDUSTRIE HI-TECH LE AZIENDE ESTERE PRESENTI DIRETTAMENTE IN ITALIA CON PROPRIE FILIALI TESTIMONIANO LE POTENZIALITÀ DEL MERCATO E LA VALIDITÀ DEL COMPARTO INDUSTRIALE DI CASA NOSTRA, COME NEL CASO DI LEISTER TECHNOLOGIES. ECCO QUALI SONO LE SUE STRATEGIE AZIENDALI IN GENERALE E LE PROSPETTIVE DEL MERCATO ITALIANO IN PARTICOLARE
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Björn Hjelmland, responsabile vendite della divisione Laser Plastic Welding di Leister
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ivisone della multinazionale svizzera Leister Technologies, leader nella costruzione di sistemi per la saldatura di semilavorati e prodotti in materiale plastico e per le lavorazioni di processo ad aria calda, Leister Laser Plastic Welding è specializzata nella saldatura laser: una tecnologia innovativa richiesta da industrie in cui sono necessarie precisione, accuratezza e affidabilità ai massimi livelli, come quelle automobilistica, medicale, dei sensori e dei microsistemi. Fra le prime aziende al mondo a utilizzare e a produrre sistemi laser per la saldatura di manufatti in plastica, Leister offre ai trasformatori i vantaggi che derivano da oltre sessant’anni di esperienza, con soluzioni efficienti e versatili. Tecnologia allo stato dell’arte, una gamma ampia e completa e un servizio di assistenza tecnica e commerciale post vendita d’eccellenza permettono di trovare la soluzione giusta per ogni richiesta. Per parlare delle strategie aziendali in generale e, in
particolare, delle prospettive del mercato italiano, la redazione di MacPlas ha rivolto alcune domande a Björn Hjelmland, responsabile vendite proprio della divisione Laser Plastic Welding.
I SEGMENTI CHE RAPPRESENTANO I VOSTRI MERCATI PRINCIPALI STANNO ATTRAVERSANDO UNA FASE POSITIVA. SECONDO LEI, COME SI EVOLVERÀ IL MERCATO DELLA SALDATURA LASER DI MANUFATTI IN PLASTICA E QUALI OPPORTUNITÀ POTRANNO PRESENTARSI NEL PROSSIMO FUTURO? “Partiamo da una constatazione empirica che tutti possiamo aver fatto: chi compra un’auto nuova oggi si ritrova una garanzia che non è più di uno o due anni, ma arriva a quattro, talvolta a sette anni. Questo riflette i requisiti qualitativi più stringenti dell’industria automobilistica e mette i fornitori sotto pressione per offrire componenti di qualità sempre più elevata. Soprattutto per quanto riguarda la fluidotecnica, vediamo una forMACPLAS n. 368 - Dicembre 2018/Gennaio 2019
Nella saldatura laser il raggio passa attraverso il componente trasparente: l’energia viene assorbita dalla parte opaca, che si fonde. La pressione completa l’unione delle due parti in una saldatura perfetta, senza creare particelle o scarti
te richiesta di transizione dalle precedenti tecniche alla saldatura laser della plastica. Come mai? Semplicemente perché questa è l’unica tecnica di saldatura in cui si possono unire componenti senza la creazione di particelle. Cresce anche la domanda da parte del settore medicale, di pari passo con la richiesta della massima pulizia nelle parti saldate. Anche in questo caso, e a maggior ragione, non sono ammissibili particelle o alcun genere di contaminazione: basti pensare, per esempio, ai componenti delle apparecchiature per le analisi del sangue”.
QUALI SONO LE LINEE DI PRODOTTO E LE SOLUZIONI PIÙ RICHIESTE DALL’INDUSTRIA MANIFATTURIERA ITALIANA? “Dopo la crisi del 2008, l’Italia ha dimostrato capacità di recupero piuttosto buone se confrontata con altri paesi dell’Europa Meridionale. La presenza di un’industria automobilistica e la lunga storia nella produzione di manufatti in plastica porta anche alla realizzazione di molte commesse provenienti da altri paesi europei. Ai committenti esteri piace lavorare con le aziende italiane: sono molto professionali, investono continuamente in nuove tecnologie e hanno una marcia in più nella loro offerta di qualità e servizi. È mia opinione che Leister fornisca la più ampia gamma di
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soluzioni per la saldatura laser della plastica sul mercato - dalle soluzioni chiavi in mano, completamente finite e pronte da usare, a singoli componenti studiati per essere facilmente integrati nelle linee di produzione. I clienti italiani non sono diversi dagli altri nelle loro richieste: amano lavorare con fornitori in grado di offrire soluzioni complete e macchinari affidabili, che garantiscano una produzione senza intoppi di grandi serie per lunghi periodi. Il servizio di assistenza è molto importante per i nostri clienti, come per noi di Leister. Il cliente si affida alle nostre soluzioni e si aspetta un servizio rapido in caso di guasti. Un nostro grande vantaggio è che disponiamo di un servizio di assistenza con personale di madre lingua italiana: una caratteristica molto importante per chi richiede assistenza”.
QUALI INIZIATIVE - LANCI DI NUOVI PRODOTTI, FIERE E COSÌ VIA - PREVEDETE, PER MANTENERE E FAR CRESCERE LA VOSTRA QUOTA DI MERCATO E LA
NOTORIETÀ DEL VOSTRO MARCHIO NEL MERCATO ITALIANO? “Avevamo già esposto le nostre soluzioni in passato al Plast di Milano e nel 2018 abbiamo presentato per la prima volta i nostri macchinari laser anche alla fiera Mecspe di Parma. Siamo ora presenti con maggior forza sul mercato italiano e possiamo avvalerci della squadra di Leister in Italia, dove siamo presenti con una sede commerciale e di assistenza a Segrate (Milano).
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AUSILIARI E COMPONENTI NEWS DAL TAGLIO ALL’IMBALLO
Converting completo Con un’esperienza di oltre 35 anni nella produzione di impianti per l’avvolgimento e il converting, il costruttore francese Mondon realizza una serie di macchine per il taglio di bobine giganti (jumbo roll) in bobine più piccole, in cui il cambio automatico della bobina sul riavvolgitore consente di raggiungere elevati livelli di produttività. La linea di taglio, inoltre, è dotata di una imballatrice automatica per applicazioni di converting complete, a partire dallo svolgimento fino all’imballaggio. Installata direttamente a valle dello svolgitore, la stazione di taglio assicura risultati di elevata qualità. I dispositivi di taglio bobina sono semplici da utilizzare e possono essere regolati nella posizione desiderata dall’operatore mediante un controllo numerico. Dopo la stazione di taglio della bobina, sono posizionati gli avvolgitori della serie FTW, che si contraddistinguono per elevate produttività e qualità. Si tratta di avvolgitori a torretta funzionanti in continuo e dotati di due alberi che consentono di scaricare in tempo mascherato la bobina finita, mentre ne viene riavvolta una nuova. Il cambio automatico può venire effettuato tanto alla massima velocità quanto a velocità zero, ottenendo in quest’ultimo caso un taglio perpendicolare. L’avvolgitore a torretta serie FTW combina elevate prestazioni, durata e tecnologia avanzata. Il controllo dell’avvolgitore è gestito da un’applicazione collegata in rete con la sezione a monte. Grazie al funzionamento in continuo, l’avvolgitore evita le transizioni che potrebbero compromettere la qualità del prodotto. La sua precisione di rotazione rappresenta un fattore chiave per mantenere la tensione del film a livelli estremamente costanti e produrre quindi bobine della migliore qualità. Le bobine vengono quindi trasferite all’imballatrice serie EF mediante nastri trasportatori motorizzati e qui imballate in un film in polietilene, prima della successiva pallettizzazione. Un’unità salda il film e una speciale lama provvede a tagliare il film di imballaggio in eccesso. Un dispositivo di movimentazione automatico della serie RP effettua la pallettizzazione delle bobine imballate e consente di comporre pallet di bobine preimballate in maniera flessibile. Le bobine possono essere fatte ruotare per una pallettizzazione in orizzontale o in verticale. Questa linea di taglio e riavvolgimento ad alta velocità produce bobine di alta qualità, risulta di facile utilizzo e manutenzione ed è particolarmente interattiva, grazie a un touchscreen che richiede all’operatore di impostare solo i parametri relativi alla larghezza e al diametro delle bobine finali. I sistemi che compongono la linea possoUn dettaglio del sistema no essere impiegati su per il taglio delle jumbo roll linee già esistenti adatin bobine più piccole tando la configurazione ai diversi prodotti e sono disponibili in varie larghezze, da 500 a 2500 mm, con una gamma di equipaggiamenti opzionali.
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Rulli stenditori
Formazione di grinze addio
L’utilizzo di adesivi nelle applicazioni industriali è ormai diventato una pratica standard da molti anni. In un sempre maggior numero di casi, le soluzioni biadesive hanno sostituito i giunti meccanici. I vantaggi offerti dalla tecnologia adesiva includono accuratezza, semplicità della lavorazione e un’applicazione pulita e affidabile. In particolare, le pellicole biadesive vengono utilizzate molto spesso in dispositivi di piccole dimensioni, dove lo spazio disponibile è limitato, come, per esempio, negli smartphone, che diventano sempre più sottili. Per installare correttamente tutti i componenti in un dispositivo tecnologicamente avanzato, le soluzioni adesive intelligenti sono sempre più comuni. Un produttore di pellicole estremamente sottili rivestite con adesivo e sovrapposte a un materiale di supporto, avendo la necessità di applicare l’adesivo su una pellicola di 4 micron di spessore stirata da due assi, è passato dall’utilizzo di rulli stenditori tradizionali al rullo EcoStretchRoll-St (prodotto da Dreckshage e distribuito in Italia da Rotostrat), eliminando così del tutto la formazione di grinze, in precedenza quasi inevitabi-
Rullo stenditore EcoStretchRoll con anelli elastomerici di precisione a elementi espandenti
li. Tale rullo impedisce in modo affidabile la formazione di grinze su di uno strato di 4 micron di spessore, ma è adatto anche alla lavorazione di materiali più spessi. Il trasformatore in questione, infatti, utilizza lo stesso rullo stenditore, ad esempio, per la lavorazione di pellicole con spessore pari a 150 micron. EcoStretchRoll è un rullo stenditore che si basa su anelli elastomerici di precisione composti da molteplici singoli elementi espandenti, che garantiscono un eccellente comportamento già con un ridotto angolo di avvolgimento e senza alcun azionamento o regolazione del rullo stesso. Gli anelli elastomerici montati sul rullo di stendimento sono orientati in modo che l’espansione abbia luogo dal centro verso l’esterno. Un singolo elemento espandente pesa 0,5 grammi e reagisce rapidamente a qualsiasi pressione. La speciale forma degli elementi espandenti genera automaticamente un movimento controllato di inclinazione verso il bordo del rullo.
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Teste di estrusione
Preservare la qualità dei film riducendo i costi di produzione Le teste Uniflow a marchio EDI sione, mentre l’eccellente stabilivengono proposte da Nordson tà meccanica della testa riduce i ai produttori di film cast come al- tempi di sostituzione tra i cicli di ternativa più economica rispetto produzione. “Anche se si tratta di un’alteralle teste Contour. Tali teste costituiscono un’opzio- nativa economica rispetto alle ne accessibile per la lavorazio- teste Contour, la Uniflow offre ne di resine termostabili ad alta reali vantaggi in importanti setvelocità con ridotti cambiamenti tori applicativi, proprio perché della capacità produttiva, come, è una testa versatile, la cui effiper esempio, nell’estrusione di cacia è stata sperimentata nelle film estensibili, grazie a un ca- produzioni sia monostrato che nale di flusso versatile che con- multistrato”, ha dichiarato Scott sente di utilizzare una più ampia Smith, responsabile del ramo gamma di resine e di parametri d’azienda dedicato alle teste di di estrusione. Un collettore a se- estrusione. zione trasversale prolungata, a La speciale configurazione a forma di goccia, permette di ot- goccia prolungata delle teste le differentenere strati uniformi in coestru- Contour compensa macplast_tecnica-172x125-2018-TR.ai 1 20/03/18 11.43
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ze a livello di deflessione del corpo delle teste stesse, per tutta la sua lunghezza, e riduce la sezione trasversale del collettore volumetrico, migliorando l’uniformità dello strato nella coestrusione. L’interfaccia non lineare tra la zona di precontatto e il collettore riduce decisamente, se non elimina, le forme di flusso a “M” o a “W”. Rispetto alle teste standard, le Contour riducono la variazione di spessore lungo la larghezza della testa medesima; il che comporta un sostanziale miglioramento dell’uniformità
Una testa della gamma Uniflow a marchio EDI, alternativa economica rispetto alle teste Contour
trasversale del prodotto. Le teste Contour sono consigliate per applicazioni in cui vengono usati materiali termosensibili (come resine con effetto barriera) e in presenza di frequenti cambiamenti di capacità produttiva. Queste teste riducono i tempi di avviamento, di cambio della produzione e di spurgo.
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AUSILIARI E COMPONENTI NEWS Macchine per la stampa, ribobinatori, perforatori
Made in Italy diversificato
Ribobinatore base modello RES 08
Azienda specializzata nella costruzione di ribobinatori per film estensibile e di perforatori per materiale in movimento, Maklaus ha iniziato di recente a sviluppare anche la macchina Smart per la stampa a quattro colori di film estensibile, con velocità fino a 300 metri al minuto. Tutto rigorosamente made in Italy. “I vantaggi derivanti da questo sistema sono di due ordini”, precisa Giovanni Attucci, titolare dell’azienda: “I loghi sono spesso monocromatici o, al massimo, hanno due colori. Con una macchina in quadricromia è possibile, durante la lavorazione, preparare il cliché di una seconda stampa da effettuare successivamente. Il primo vantaggio, quindi, è rappresentato dal cambio di lavorazione rapidissimo, che praticamente azzera i tempi di fermo macchina. Il secondo vantaggio consiste nel fatto che alla macchina da stampa è abbinata una ribobinatrice, che, per esempio, nella versione da 1000 millimetri realizza due bobine da 500 anche con stampe differenti, aumentando quindi la flessibilità produttiva. Inoltre, il sistema di aggancio magnetico delle lastre porta i cliché sul rullo e consente di cambiare la stampa in modo rapido e sicuro, senza richiedere ulteriori calibrazioni”. La semplicità di funzionamento rappresenta uno dei punti di forza della
macchina da stampa Smart, che può essere manovrata da un solo operatore, anche non specializzato: un ulteriore vantaggio nella valutazione dei tempi necessari all’ammortamento dell’investimento. L’azienda produce due modelli di ribobinatori: la versione base RES 08 e la versione avanzata RES UNI. Quest’ultima, in particolare, permette di realizzare molteplici prodotti in completa automazione, di effettuare il pretaglio e di creare minibobine, il tutto in uno spazio produttivo di 4 metri quadri. La RES UNI lavora in ottica di Industria 4.0, si contraddistingue per un elevato livello di elettronica e consente di realizzare vari tipi di prodotti, grazie a cambi di processo estremamente semplici: a questo scopo, è sufficiente modificare la filiera e iniziare così una nuova lavorazione. Infine, Maklaus realizza diverse versioni di perforatori con tecnologia ad aria compressa o laser, integrabili nelle linee di produzione di film o utilizzati come soluzioni a sé stanti. Queste macchine consentono di lavorare diversi tipi di film destinati ad applicazioni in agricoltura, imballaggio, edilizia ecc.
Avvolgitori automatici
Nuove viti e bussole
Bobine di qualità con qualsiasi tipo di tubo Tra le più recenti soluzioni messe a punto da FB Balzanelli rientra il doppio avvolgitore completamente automatico Smart EC0701C, che fa di velocità e facilità di utilizzo i suoi punti di forza. Disponibile con uno o due legatori, che effettuano due o quattro legature per bobina, risulta ideale per avvolgere tubi corrugati con diametro da 16 a 50 mm. Il doppio avvolgitore automatico TR2500PE per tubi in PE e PA, appartenente alla serie Excellence, è invece, provvisto di uno o due legatori che permettono di effettuare otto legature traino antiovalizzazione, con regolazioni automatiche. Si tratta di un sistema dotato di software “Trouble Shooting”, che facilita l’interfaccia con la macchina, e di software “Smart-Cut”, per una gestione estremamente precisa del taglio dei tubi. Il doppio avvolgitore automatico TR1400PE, infine, rappresenta la soluzione ideale per avvolgere tubi per Microduct con diametro di 6-20 mm. È dotato di uno o due legatori per effettuare sei legature traino antiovalizzazione e può essere munito di un Doppio avvolgitore inseritore automatico di rocautomatico chetti. EC0701C
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Incrementare la produttività nello stampaggio a iniezione e nell’estrusione Due novità sono state recentemente introdotte da Maxi Melt, costruttore di gruppi di plastificazione ad alta resistenza all’usura per le principali tecnologie di trasformazione delle materie plastiche. Una consiste nella vite Extreme, contraddistinta da un’innovativa geometria a elementi ellittici elicoidali, che garantiscono un fuso omogeneo, maggiore produttività e risparmio energetico. Nel processo di plastificazione la vite, insieme a puntale, valvola e distanziale, risulta uno degli organi più importanti del sistema, in quanto permette la ripetizione in automatico del ciclo di produzione. La sua geometria assume un’importanza primaria per incrementare la produttività, aumentare la resistenza meccanica e l’aspetto estetico dei manufatti, risparmiare energia, ridurre gli scarti, diminuire l’utilizzo di masterbatch. In altre parole per ottimizzare il processo di plastificazione. Il costruttore fornisce anche viti con profilo barriera, a tre travasi e a tre zone. L’altra novità è rappresentata da una bussola bimetallica studiata per incrementare la duMaxi Melt progetta e rezza interna del cilindro su tutta la sua lunrealizza tutti i ghezza, aumentandone la durata nel tempo. componenti L’azienda è in grado di offrire un’ampia gammeccanici ma di cilindri bimetallici e nitrurati, viti barriedel gruppo di ra, nitrurate e temprate, puntali a sfera, teplastificazione state, riduttori, cassetti bivite, elementi vite a settore, ugelli e altri particolari del gruppo di plastificazione, per configurazioni sia monovite che bivite. MACPLAS n. 368 - Dicembre 2018/Gennaio 2019
Echi di Maag da Fakuma
Attrezzature per l’estrusione a 360° Alcuni esempi del portafoglio di attrezzature per l’estrusione sono stati presentati da Maag all’ultima edizione della fiera Fakuma, dove per la prima volta il costruttore ha condiviso lo spazio espositivo con Ettlinger, entrato a far parte del Gruppo Maag nel gennaio del 2018. La gamma dei prodotti in esposizione comprendeva una pompa a ingranaggi ad alta pressione, un granulatore a secco, uno a immersione e un filtro per il riciclo di PET da bottiglia a bottiglia. Le pompe a ingranaggi Maag in versione classe x6 sono progettate per pressioni del fuso particolarmente elevate e sono adatte a una vasta gamma di viscosità. Il modello presentato a Fakuma, inserito nella linea di prodotti GU, è basato su componenti, ingranaggi, alberi dei cuscinetti e guarnizioni completamente rivisti, ottimizzandone l’interazione funzionale allo scopo di migliorare ulteriormente qualità del prodotto, efficienza volumetrica e uniformità e sicurezza del processo produttivo. Il granulatore Primo 200 E della serie di sistemi a secco WSG per la produzione di granuli cilindrici e microgranuli presenta una configurazione variabile per la lavorazione di polimeri morbidi, fragili o abrasivi. Il cambio rapido di utensile e rullo consente una buona adattabilità alle eventuali modifiche di produzione. Il peso e la lunghezza dei granuli prodotti con Primo 200 E possono essere calibrati con esattezza sull’applicazione a cui sono destinati. Dotato di una bocca di alimentazione da 200 mm, il granulatore è progettato per velocità di alimentazione fino a 120 m/min e per una produzione effettiva fino a 1500 kg/h. Il modello Pearlo 160 della nuova famiglia di granulatori a immersione, sviluppata MACPLAS n. 368 - Dicembre 2018/Gennaio 2019
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per la produzione di granuli sferici, combina le tecnologie Gala e Automatik con l’obiettivo di un utilizzo altamente efficiente e flessibile nelle applicazioni di alta fascia per volumi di produzione da meno di 10 kg all’ora a 36 mila kg all’ora (il modello presentato a Fakuma si attesta tra 1000 e 6000 kg/h). Il design compatto e modulare richiede uno spazio molto ridotto in reparto produzione, mentre la tecnologia EAC a controllo elettronico garantisce un posizionamento preciso delle lame durante il funzionamento, consentendo prolungati tempi operativi senza interruzioni. Tra le applicazioni tipiche si segnalano la produzione di compound con legno e fibre naturali, elastomeri termoplastici, gomma e adesivi a caldo. Il filtro per il fuso ECO 200 di Ettlinger, ad alte prestazioni, è progettato, come la versione maggiore ECO 250, per materiali molto fluidi, quali PET e PA, con contenuto di contaminanti fino Pompa all’1,5%, seba ingranaggi bene sia adatto 6 di classe x anche per poliolefine e polistirene. Tra le applicazioni tipiche rientrano compoundazione e filtrazione di gel e materiali agglomerati, in particolare le frazioni di alluminio, carta, silicone o PVC ricavate dal riciclo di bottiglie in PET. L’elevato grado di filtrazione ora disponibile (60 micron) è ideale per fare fronte alle esigenze di qualità del riciclo “bottle-to-bottle”. Grazie alla loro efficienza, i filtri ECO possono essere integrati direttamente nelle linee di termoformatura del PET, dove le velocità di produzione fino a 1000 kg/h (modello ECO 200) e 3000 kg/h (modello ECO 250) contribuiscono a migliorare la disponibilità della macchina e ad aumentarne l’economicità.
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MISURA E CONTROLLO NEWS REOMETRO ELONGAZIONALE
Individuare anche le più piccole variazioni di processo L’azienda tedesca Leistritz Extrusionstechnik ha presentato recentemente un modello di reometro elongazionale che fornisce dati precisi per individuare anche le più piccole variazioni nel corso del processo di compoundazione. Il campo di applicazione si estende a tutte le materie plastiche e consente di aumentare l’affidabilità del processo quando si lavora sia con compound altamente viscosi nella produzione di tubi sia con resine a bassa viscosità per lo stampaggio a iniezione. Durante il processo di estrusione, una piccola quantità di massa fusa viene prelevata tramite un bypass e spinta attraverso una filiera piana. Quest’ultima presenta un nuovo design brevettato, a restringimento iperbolico, e, dopo la misurazione, la resina viene reimmessa nel flusso di processo senza perdite di materiale. Il reometro facilita la misurazione in linea della viscosità di taglio con velocità di taglio da 10 a 10000 s-1 e della viscosità elongazionale con velocità di deformazione da 5 a 75 s-1. La nuova filiera genera un flusso elongazionale costante, una caratteristica finora assente nei dispositivi di misura in linea. Durante il processo di misurazione in continuo, l’operatore può rilevare contemporaneamente e con grande precisione due valori di viscosità di taglio e un valore di viscosità elongazionale nei suddetti campi di misura. Una funzione automatica intelligente, integrata nell’unità di controllo del reometro, consente all’utilizzatore di ottenere curve di viscosità del materiale lavorato entro tempi molto brevi, grazie alla variazione mirata delle velocità di taglio ed elongazionali. Inoltre, questo reometro elongazionale può anche misurare l’indice di fluidità a caldo (melt flow index), nonché il valore di viscosità intrinseca (IV). La gamma delle opzioni di analisi in linea è completata dalla misurazione della densità della massa fusa. Il reometro può essere integrato meccanicamente in qualsiasi processo di estrusione senza richiedere laboriosi interventi di adattamento. Il software e la visualizzazione dei dati di misura sono incorporati nell’unità di controllo dell’estrusore Leistritz, oppure disponibili in un sistema a sé stante. Lo sviluppo del servizio Leistritz va di pari passo con lo sviluppo delle moderne linee di estrusione. Per questa ragione, la società ha ampliato la propria gamma con attraenti prodotti post vendita. Oltre al programma di assistenza standard, nel 2018 Leistritz ha infatti presentato soluzioni per l’Industria 4.0 e un’offerta di servizi di assistenza “smart”.
Il reometro elongazionale con filiera dalla geometria brevettata, chiuso e aperto
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Soluzione per film soffiato
Bolla sotto controllo anche senza IBC Schema dell’installazione e del funzionamento del sistema LF-Sizer
La risposta del sistema migliora di 30-100 secondi con la misurazione prima che il film si appiattisca Segnale di allarme dell’operatore
Punto di misurazione
Barra opzionale Kundig FE-8 per la misurazione della larghezza
Bobina di prodotto finito
Linea del gelo
Controllo pneumatico Ugello per la diffusione dell’aria
Solitamente nelle linee di estrusione in bolla prive del sistema di raffreddamento IBC (International Bubble Cooling) non si ha il controllo della larghezza dell’estruso e la variazione della misura del tubolare, in genere una riduzione, è dovuta allo sgonfiamento della bolla. Senza il controllo della larghezza, dopo l’avvio della produzione, il diametro della bolla tende a ingrossarsi oltremisura. L’aria all’interno della bolla si scalda al contatto con la filiera, facendone aumentare il diametro fino al raggiungimento della temperatura definitiva. Questo processo può richiedere anche 30 minuti, a seconda dell’altezza della torre e del diametro della bolla. Piccoli fori, gel o altre cause possono provocare improvvise riduzioni della misura della bolla, che spesso portano al suo completo sgonfiamento. Ogni volta che ciò accade, vengono persi non meno di 30 minuti di produzione per far ripartire la linea. Il sistema LF-Sizer prodotto da DR Joseph, rappresentata in Italia da Ludovico Weiss, supplisce a questi inconvenienti in assenza di controllo e automazione nelle linee prive di IBC. Il sistema utilizza la medesima tecnologia brevettata IS-IBC1 che automatizza l’avviamento, oltre che la larghezza del cestello, controlla rigonfiamenti della bolla, perdite di aria al suo interno e altri problemi che possono disturbare il processo di produzione e mantiene stabile e a misura la bolla. Il sistema LF-Sizer è in grado di mantenere la linea in produzione oltre il 6% in più su base mensile, evitando le “cadute” della bolla. Regola la misura del prodotto più rapidamente durante la fase di cambio, garantendo maggiore sicurezza, riduce il sovradimensionamento della larghezza del film e può fermare l’estrusore in caso di rottura della bolla, evitando perdite di tempo per la pulizia e la rimozione del materiale accumulato sull’anello di raffreddamento. L’installazione del sistema risulta semplice. I sensori sono montati in modo equidistante tra loro intorno alla bolla a un’altezza doppia rispetto a quella della linea del gelo. Montati il pannello di controllo e la scatola per il controllo pneumatico, si connettono il pannello alla rete elettrica, i sensori al pannello e l’aria compressa alla scatola per il controllo pneumatico, posta all’entrata dell’aria nella filiera. Infine, si installa l’ugello per l’aria sulla filiera. Per avviare la linea basta impostare la larghezza desiderata della fascia e il sistema gonfierà automaticamente la bolla fino alla misura di produzione. MACPLAS n. 368 - Dicembre 2018/Gennaio 2019
Nuove unità KEM di Koch Technik
Colorazione più precisa e costante con il touchscreen Nuova vita per il sistema di colorazione diretta KEM di Koch Technik i cui prodotti sono distribuiti nel nostro Paese da Nickerson Italia - grazie al touchscreen KEM-Touch. Tali unità di colorazione diretta sono sviIl nuovo pannello KEM-Touch luppate per dosare masterbatch e additivi in granuli direttamente nella bocca di alimentazione del gruppo di plastificazione di presse a iniezione ed estrusori. Il nuovo touchscreen di comando sostituisce il precedente pannello analogico, ma come questo è integrato nel corpo dell’unità e offre vari programmi di utilizzo. Anche grazie a un menu multilingua chiaramente strutturato, è possibile impostare la percentuale di materiale da dosare o i secondi di durata del dosaggio in continuo. La memoria interna permette di salvare fino a 100 diverse ricette per le produzioni future. Il motore passo-passo garantisce elevate precisione e immediatezza nelle fasi di avvio e stop e, grazie a un programma di lavoro specifico, può funzionare anche a velocità variabile, sincronizzato con la velocità della macchina di processo. La connessione con i sistemi di fabbrica è possibile, come optional, con interfaccia OPC UA o Ethernet, in linea con l’Industria 4.0. Le unità di colorazione diretta della serie KEM sono disponibili per dosaggi da 0,5 a 200 kg all’ora e quelle della serie precedente possono essere aggiornate con il nuovo pannello di controllo touchscreen.
Sistemi di visione
La purezza prima di tutto I sistemi Purity Concept X e V per il controllo e l’analisi di granuli, scaglie, film e nastri, sono stati sviluppati da Sikora per garantire elevata qualità dei materiali e stabilità dei processi. In funzione dell’applicazione, i sistemi sono basati sulla tecnologia a raggi X (la versione X) o a sensori ottici (la versione V) e possono essere utilizzati durante la produzione, oppure per eseguire test su campioni e rilevare contaminazioni a partire da 50 micron di grandezza. Più in dettaglio, Purity Concept X con tecnologia a raggi X rileva e analizza contaminazioni o difetti in granuli e scaglie trasparenti, opachi o neri. Grazie al design modulare, possono essere sottoposti a controllo anche film e nastri colorati. Purity Concept V con tecnologia a sensori ottici, invece, rileva e analizza contaminazioni o difetti in granuli e scaglie trasparenti od opachi. Anche in questo caso, il design modulare consente di eseguire controlli su film e nastri colorati. Il sistema Purity Concept X
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Lilium
MATERIALI E APPLICAZIONI
POLIMETILMETACRILATO SOPRA LE NUVOLE
PMMA PER GLI AEREI DEL FUTURO
Drees Design
TAXI VOLANTI AUTONOMI, AEREI PANORAMICI: L’AERONAUTICA SI STA TRASFORMANDO E CON ESSA CAMBIANO ANCHE LE CARATTERISTICHE DEI MATERIALI UTILIZZATI. IN FUTURO, PER ESEMPIO, I FINESTRINI E I PARABREZZA DELLA CABINA DI PILOTAGGIO POTREBBERO SVOLGERE ULTERIORI FUNZIONI
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ecollare con il proprio aereo cento anni fa era considerato ancora pionieristico; oggigiorno è un privilegio per super ricchi. Tuttavia, in futuro, i taxi volanti autonomi potrebbero liberare le strade intasate delle grandi città, trasferendo in cielo parte del traffico automobilistico privato. Questo è solo un esempio di come l’aeronautica potrebbe trasformarsi nei prossimi anni.
FINESTRINI PIÙ GRANDI IN CABINA
Le più lunghe lastre in Plexiglas verranno impiegate per i finestrini delle cabine passeggeri...
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Mentre la piena entrata in funzione dei taxi volanti potrebbe richiedere ancora qualche tempo, sono già stati realizzati finestrini di maggiori dimensioni, che offrono ai passeg-
geri una vista migliore al di fuori della cabina. Il costruttore di aeromobili Boeing, per esempio, ha ingrandito di due terzi i finestrini dell’attuale Dreamliner. “Il trend è chiaramente quello di aerei di linea con finestrini più grandi”, afferma Roland Mickal, direttore del segmento di mercato Transportation nell’unità di business Acrylic Products di Evonik. Un altro colosso della produzione di aerei, Airbus, parla addirittura di aerei con una metà superiore quasi completamente in vetro, che verrano introdotti entro il 2050. Con il modificarsi del design degli aerei, cambiano anche le caratteristiche che devono possedere i materiali utilizzati. Per questo motivo
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brevettato. In caso d’incidente, tale strato intermedio attutisce una parte della forza d’urto, evitando che anche la lastra interna venga danneggiata. “Alcune aziende producono già questo tipo di materiali compositi, ma laminano assieme le due lastre modellate prima singolarmente”, spiega Mickal. “Un procedimento dispendioso in termini sia di tempi che di costi. La nostra soluzione, invece, potrebbe essere realizzata con un’unica fase di lavoro e poi modellata direttamente”.
... oppure come parabrezza o copertura
MAGGIORE PROTEZIONE CONTRO IL CANCRO DELLA PELLE Evonik
Plexiglas (Evonik), uno dei principali produttori globali di materiali per l’industria aeronautica, ha iniziato a offrire dal 2018 lastre di polimetilmetacrilato (PMMA) con dimensioni maggiori rispetto allo standard: lunghezza fino a 5,4 metri e larghezza fino a 3,7 metri. Questo “vetro acrilico”, commercializzato con l’omonimo marchio Plexiglas, presenta una migliore resistenza agli urti e una maggiore stabilità chimica rispetto al PMMA colato (cast). È quindi particolarmente adatto a soddisfare le esigenze specifiche dell’industria aeronautica. “Le lastre con formati maggiori rendono possibili nuovi “margini di manovra” per quanto riguarda le dimensioni e la forma dei parabrezza delle cabine di pilotaggio e dei finestrini delle cabine passeggeri”, spiega Mickal.
RISPARMIARE RISORSE IN VOLO
LASTRE SICURE
Se in futuro i finestrini delle cabine diventeranno sempre più grandi, il peso dei materiali utilizzati diventerà un fattore ancora più decisivo. “I materiali da costruzione leggeri sono sempre stati importanti per l’industria aeronautica, perché ogni grammo in meno consente di risparmiare carburante”, afferma Mickal. In passato, il parabrezza anteriore della cabina di pilotaggio veniva sempre fabbricato in vetro spesso, mentre oggi la lastra fornita da alcuni produttori consiste in tante lastre allungate di resina acrilica, che vengono laminate in un unico blocco. Il vantaggio è che il “vetro acrilico” pesa la metà del vetro minerale. Il peso svolge un ruolo importante non solo per gli aerei, ma anche per i grandi parabrezza della cabina di pilotaggio degli elicotteri, che oggigiorno offrono ai piloti una panoramica quasi a 360 gradi.
Il vetro non sarebbe adatto per le cabine sferiche degli elicotteri, non solo per il peso, ma anche per motivi di sicurezza. In caso d’incidente, dovuto, per esempio, all’impatto con un uccello in volo, il vetro si romperebbe in tanti piccoli pezzi, mettendo in pericolo il pilota. Il Plexiglas, invece, si rompe in parti più grandi, riducendo così il rischio di lesioni. “Gli elicotteri e i piccoli aerei sportivi diventano sempre più veloci. Di conseguenza, aumenta anche la forza esercitata sulla lastra in caso d’impatto, ad esempio, con un uccello”, spiega Mickal. “Pertanto, oltre alle nostre lastre in Plexiglas allungate, già molto robuste, stiamo attualmente sviluppando un nuovo materiale composito in grado di attutire meglio gli impatti”. Questa lastra innovativa sarà costituita da due lastre di Plexiglas con in mezzo uno “strato di gomma” trasparente, elastico e
Evonik
Controllo qualità dei materiali aeronautici Plexiglas presso lo stabilimento Evonik di Weiterstadt
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Oltre a essere sempre più veloci, gli elicotteri volano anche sempre più in alto. Aumenta così l’esposizione alle radiazioni solari all’interno delle cabine di pilotaggio. “Ciò porta al surriscaldamento delle cabine di pilotaggio e a un maggior rischio di cancro della pelle per i piloti”, afferma Mickal. Pertanto, i produttori di pannelli per aerei aggiungono, ove necessario, sostanze chimiche che rendono il materiale impermeabile alle radiazioni nocive. È il caso di Plexiglas Tipo IR, che, oltre a proteggere dai raggi UV come tutti i PMMA, riduce in maniera significativa le radiazioni infrarosse. “L’elicottero consumerà quindi meno energia per l’impianto di climatizzazione”, continua Mickal. “Inoltre, la qualità ottica del nostro materiale rimane invariata: Plexiglas offre una visuale senza distorsioni e, di conseguenza, una visione limpida per i piloti”.
FUNZIONI INTEGRATE In futuro anche i passeggeri dei taxi volanti potranno godersi la limpida visuale offerta dai grandi finestrini panoramici, oppure potranno utilizzare il tempo guadagnato evitando di guidare la macchina per guardare un film sul display integrato nella lastra. “Sicuramente in futuro verrà integrata una funzione di questo tipo”, afferma Mickal. Già al momento i produttori stanno sperimentando pellicole speciali, che vengono laminate sui finestrini della cabina. I passeggeri degli aerei di linea potrebbero, per esempio, visualizzare informazioni su quello che stanno vedendo dal finestrino, come il nome della città che stanno sorvolando in quel momento. “Oggi, inoltre, esistono già finestrini in cabina che possono essere oscurati premendo un pulsante”, racconta Mickal. “Queste applicazioni dimostrano che in futuro sarà sempre più importante combinare pannelli per aerei di alta qualità con ulteriori funzioni”.
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MATERIALI E APPLICAZIONI
SPECIALISTA NELLA CARATTERIZZAZIONE
MATERIALI E MANUFATTI SENZA SEGRETI LABORATORIO SPECIALIZZATO NELLA CARATTERIZZAZIONE DI MATERIALI E MANUFATTI PLASTICI, I&P LAB È ACCREDITATO IN CONFORMITÀ ALLA NORMA UNI CEI EN ISO/IEC 17025 E OFFRE UN CATALOGO DI PROVE E SERVIZI AMPIO E IN CONTINUA EVOLUZIONE
S
pecializzato nelle prove e nelle analisi per la caratterizzazione fisica e meccanica di polimeri e manufatti plastici (e, tra questi ultimi, le tubazioni in particolare), il laboratorio I&P LAB della società Ianni & Partners offre i propri servizi a tutti gli operatori della filiera, dai produttori agli utilizzatori, che intendano verifi-
care la conformità di materiali e manufatti alle norme di riferimento o valutarne le caratteristiche, dalla fase di progettazione fino ai processi produttivi. Il laboratorio è accreditato da Accredia in conformità alla norma UNI CEI EN ISO/ IEC 17025 (l’elenco aggiornato delle prove accreditate è disponibile sul sito internet del labo-
ratorio e sul sito internet di Accredia) ed è struttura qualificata dall’organismo di certificazione Bureau Veritas per il settore dei sistemi di tubazioni in materiale plastico. Il laboratorio è in grado di effettuare numerosi test su materiali, tubi e raccordi in polietilene, polipropilene e PVC mono e multistrato, così come prove speciali laddove non siano disponibili metodi di analisi normalizzati, o a fronte di richieste particolari da parte dei committenti. Con l’acquisizione, attualmente in corso, di nuove apparecchiature, inoltre, la struttura sta ampliando ulteriormente la sua ricca offerta di caratterizzazioni e servizi, che già include le prove elencate di seguito.
RILIEVI DIMENSIONALI
Provini grezzi per l’effettuazione delle prove di verifica della saldatura
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Questi test vengono eseguiti in conformità al metodo di analisi UNI EN ISO 3126 e consentono di misurare spessori, diametri, lunghezze e quote varie di tubi, raccordi e manufatti in materiale plastico di diverso tipo. MACPLAS n. 368 - Dicembre 2018/Gennaio 2019
RESISTENZA ALLA PRESSIONE INTERNA La prova per determinare questa caratteristica delle tubazioni viene effettuata in conformità al metodo di analisi UNI EN ISO 1167. La verifica avviene mediante prove accelerate condotte a pressioni (da 0 a 100 bar, in funzione della sollecitazione circonferenziale da applicare al campione) e temperature elevate (da 20 a 95°C, a seconda del materiale) in base alla classificazione MRS, ossia la capacità di resistenza della tubazione in esercizio a lungo termine (50 anni).
di analisi UNI EN ISO 11357-6, e consente di stabilire la presenza e l’efficacia di antiossidanti. Valori elevati di OIT assicurano una buona protezione del materiale dai fenomeni termo-ossidativi che possono verificarsi durante il processo di trasformazione. Un valore elevato di OIT in un manufatto è indice di un corretto processo di trasformazione e deve risultare elevato se il manufatto stesso richiede ulteriori processi termici (per esempio saldatura testa/testa o per elettrofusione di tubi e raccordi).
INDICE DI FLUIDITÀ DI MASSA (MFR)
PROVE DINAMOMETRICHE
L’MFR rappresenta uno dei principali indici di caratterizzazione dei materiali plastici, inversamente proporzionale alla viscosità di questi ultimi allo stato fuso. Viene determinato utilizzando un plastometro in conformità al metodo di analisi UNI EN ISO 1133-1 ed è sempre bene confrontare l’indice di fluidità del manufatto (tubo, raccordo ecc.) con quello della materia prima con cui il manufatto stesso è realizzato: variazioni superiori al 20% sono indice di degradazione, dovuta a un processo di trasformazione eseguito non correttamente.
Queste prove sui manufatti in materiale plastico vengono effettuate in conformità ai metodi di analisi UNI EN ISO 527 e UNI EN ISO 6259, per ottenere il valore di svariate caratteristiche quali, per esempio, il carico a snervamento, il carico a rottura e la percentuale di allungamento a rottura, parametri direttamente legati alle prestazioni meccaniche dei manufatti.
MASSA VOLUMICA La determinazione della massa volumica (densità) viene effettuata in conformità al metodo di analisi UNI EN ISO 1183-1. Costituisce uno dei principali indici di caratterizzazione dei materiali termoplastici, in quanto la densità è fortemente legata alle caratteristiche meccaniche del manufatto.
Il team di I&P LAB. Da destra: Massimo Ianni, fondatore e CEO di Ianni & Partners; Alessio Pontiggia, direttore del laboratorio; Mattia Carnevale, assistente tecnico; Silvia Orlandi, responsabile controllo qualità
RIGIDEZZA ANULARE La prova per stabilire la rigidezza anulare viene effettuata in conformità al metodo previsto dalla norma UNI EN ISO 9969, per valutare la forza opposta dal tubo quando il suo diametro viene compresso del 3%. Da tale forza viene determinata la classe di rigidezza anulare nominale (SN) del tubo, ossia la sua resistenza allo schiacciamento, che è un parametro essenziale per la progettazione delle tubazioni interrate soggette a carichi sovrastanti durante la loro vita in esercizio.
FLESSIBILITÀ ANULARE DISPERSIONE E RIPARTIZIONE DEL NEROFUMO E DEL PIGMENTO La valutazione del grado di dispersione e ripartizione viene effettuata in conformità al metodo di analisi ISO 18553, o UNI 9555. Una buona dispersione (dimensioni delle particelle) evita la presenza di potenziali punti d’innesco di fratture, mentre una buona ripartizione (omogenea copertura delle particelle) assicura una protezione uniforme del polimero dalle radiazioni ultraviolette.
TEMPERATURA DI RAMMOLLIMENTO VICAT La misurazione del grado Vicat viene effettuata in conformità al metodo di analisi UNI EN ISO 2507 ed è un indice della temperatura a cui un manufatto comincia a rammollirsi, perdendo quindi le proprie caratteristiche di resistenza meccanica.
TEMPO DI INDUZIONE ALL’OSSIDAZIONE (OIT) La determinazione della stabilità termica viene effettuata mediante calorimetria a scansione differenziale (DSC), in conformità al metodo MACPLAS n. 368 - Dicembre 2018/Gennaio 2019
La prova per determinare la flessibilità anulare viene effettuata in conformità al metodo stabilito dalla norma UNI EN ISO 13968, per verificare la resistenza alla deflessione diametrale (solitamente il 30%) dei tubi destinati ad applicazioni interrate e, quindi, soggetti a carichi sovrastanti.
Un operatore effettua un test su un campione di tubo, una delle specializzazioni di I&P LAB
PROVE DI VERIFICA DELLE SALDATURE
norme di riferimento, vengono effettuate secondo i seguenti metodi di analisi: - resistenza alla trazione di saldatura testa/testa (ISO 13953); - resistenza alla decoesione di saldature per elettrofusione (ISO 13954 o ISO 13955). Se invece le prove di verifica della saldatura vengono effettuate per la qualificazione del saldatore secondo le norme UNI 9737 e UNI EN 13067, sono svolte in conformità ai seguenti metodi di analisi: - resistenza alla trazione della saldatura testa/ testa (UNI EN 12814-2); - resistenza alla decoesione di saldature per elettrofusione (UNI EN 12814-4).
Il laboratorio I&P LAB è attrezzato per effettuare le verifiche delle saldature testa/testa o per elettrofusione dei sistemi di tubi e raccordi in polietilene. Tali prove, se effettuate per verificare la conformità dei prodotti alle relative
Su richiesta, tramite un QR code stampato sul rapporto di prova, è possibile scaricare l’ulteriore documentazione inerente alla prova, ossia registrazioni, fotografie e filmati.
RESISTENZA AGLI URTI La resistenza agli urti viene valutata con metodi di analisi conformi alla norma UNI EN ISO 3127 (metodo del quadrante dell’orologio) e UNI EN ISO 11173 (metodo a scala). Questi consentono di verificare la resistenza dei tubi agli urti esterni alle basse temperature (solitamente 0°C o -20°C), quando il materiale potrebbe diventare più fragile e dare origine a danni in fase di movimentazione e posa in opera dei tubi stessi.
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Nel 2019 Idice organizzerà ben quattro mostre Luxe Pack in: Stati Uniti (Los Angeles, 27-28 febbraio, e New York, 14-15 maggio), Cina (Shanghai, 10-11 aprile) e Principato di Monaco (30 settembre - 2 ottobre)
MATERIALI E APPLICAZIONI
LUXE PACK 2018
BUSINESS, MA ANCHE TANTA TECNOLOGIA NEL PRINCIPATO DI MONACO G
iunta alla sua 31a edizione, l’esposizione Luxe Pack si è svolta dall’1 al 3 ottobre 2018 nei locali del prestigioso “Grimaldi Forum”, situato in riva al mare nell’area orientale del Principato di Monaco. Si tratta di una mostra a cadenza annuale dedicata all’imballaggio e specifica per il settore dei prodotti di lusso di tutti i tipi: cofanetti per gioielli, flaconi di cristallo per profumi e lavande, contenitori e vasetti per creme di bellezza, borse e shopper di cartoncino e film plastici e complementi d’imballaggio, per valorizzare e presentare al meglio i prodotti. La fiera, organizzata come sempre da Idice, ha occupato sette saloni collocati su tre piani intercomunicanti, collegati da scale mobili. Circa 9300 esperti del settore hanno visitato Luxe Pack; il 53% proveniva dall’estero, da ben 86 paesi. Gli espositori sono stati 470 e 55 di loro hanno partecipato all’evento per la prima volta. Le aziende espositrici italiane sono state 58, pari al 12,3% del totale, e, tra queste, 26 presentavano applicazioni in diversi settori applicativi delle materie plastiche. A tal proposito, vanno ricordate le aree principali d’applicazione: “bottiglie e flaconi” per i prodotti liquidi e “vasi a bocca larga” per le creme di bellezza; “chiusure” in materie plastiche con o senza versatore, non riempibili, ma anche tappi morbidi e trasparenti per i flaconi di cristallo; “etichette” di tutti i tipi, singole e tradizionali, oppure avvolgenti l’intero imballaggio con film polimerici termoretraibili.
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GLI ESPERTI DEL LUSSO SI SONO RITROVATI AL SALONE LUXE PACK PER DISCUTERE DI AFFARI, MA ANCHE PER OSSERVARE DA VICINO I NUOVI IMBALLAGGI ATTI A VALORIZZARE I LORO FUTURI PRODOTTI E LE TECNOLOGIE PER REALIZZARLI DI ORESTE PASQUARELLI E RICCARDO AMPOLLINI
Indubbiamente Luxe Pack è l’unica mostra a livello europeo che segue le evoluzioni e anticipa le tendenze dell’imballaggio per i prodotti pregiati dei diversi settori di consumo. Organizza, inoltre, diversi convegni dedicati alle problematiche tecniche e ambientali, che oggigiorno questo settore deve assolutamente tenere in considerazione e affrontare.
LE TEMATICHE DISCUSSE NEI TRE GIORNI DI CONVEGNI E TAVOLE ROTONDE Le conferenze si sono svolte nelle tre giornate della mostra e le sessioni sono state dedicate ad argomenti strettamente legati alle evoluzioni tecniche e di presentazione dei prodotti confezionati. Nella prima giornata (1 ottobre), per esempio, è stato valutato il possibile contributo scientifico per ottimizzare l’impatto visivo delle confezioni sul consumatore. Gli argomenti sviluppati hanno poi riguardato le decorazioni digitali, i canali di diffusione dei marchi e le scelte per la progettazione dei prodotti.
La seconda giornata è stata dedicata alle scelte e alle tendenze relative alla progettazione degli imballaggi “verdi”, a livello sia di tecnologie produttive sia di possibilità di recupero. L’ultima giornata, infine, ha trattato i differenti aspetti relativi alla valutazione e all’impiego delle “fragranze” per i diversi prodotti cosmetici. Parallelamente, si
La chiusura sferica del flacone per il profumo “Amo” è stata realizzata con il nuovo Surlyn PC 2200, che riveste un inserto metallico/ polimerico senza produrre deformazioni
MACPLAS n. 368 - Dicembre 2018/Gennaio 2019
sono svolte tavole rotonde dedicate all’influenza delle scelte digitali per la formulazione e la progettazione dei cosmetici e dei profumi. L’edizione del 2018 ha registrato un notevole successo delle conferenze tecniche svoltesi in contemporanea alla mostra: i partecipanti sono stati 1860, con un incremento del 24% rispetto all’edizione del 2017. In particolare, oltre 500 addetti - in rappresentanza delle più importanti società del settore - hanno seguito la relazione sullo sviluppo sostenibile, svoltasi nella sessione dedicata alle tendenze dell’imballaggio.
INNOVAZIONI IN MOSTRA NEL CAMPO DEI POLIMERI Il settore della produzione di materie plastiche è stato validamente rappresentato da tre importanti aziende chimiche operanti a livello mondiale: la statunitense DowDuPont e le europee Eastman e Clariant. La prima ha presentato a Luxe Pack le più recenti applicazioni del suo polimero Surlyn: una poliolefina modificata con ottime caratteristiche di trasparenza, brillantezza e tenacità. Tali applicazioni riguardavano soprattutto l’imballaggio dei profumi e, in particolare, la realizzazione di chiusure per contenitori in vetro caratterizzate da soluzioni innovative in termini sia di presentazione che di funzionalità. Le confezioni messe a punto sono già in commercio e, di seguito, ne vengono elencate alcune citando i nomi dei profumi, dei loro produttori e delle società che hanno realizzato le chiusure: • “Goldea, The Roman Night” di Bulgari; progetto e produzione: Matic Plast (Italia). Il contenitore in vetro è a forma di “goccia d’acqua” e la chiusura in Surlyn ha replicato con misure ridotte il contenitore stesso. L’effetto estetico è molto interessante, poiché l’imballaggio - pur essendo prodotto con due materiali diversi - è brillante e perfettamente trasparente. • “La Victoire” di Eudora; progetto e produzione: Pochet Group (Brasile). Il contenitore è in vetro perfettamente trasparente e, quinid, anche la chiusura in Surlyn è perfettamente trasparente e ha forma sferica. Il polimero è stato additivato con scaglie metalliche dorate, ottenendo un effetto estetico di notevole impatto. Più in dettaglio, dal punto di vista tecnico, è stato prima prodotto un masterbatch contenente le scaglie, successivamente additivato al polimero destinato alla produzione del pezzo. In questo modo si è ottenuta una distribuzione omogenea delle scaglie nel pezzo finito. • “Amo” di Ferragamo; progetto e produzione: G.Candiani (Italia). La chiusura sferica è stata realizzata con un nuovo tipo di Surlyn (PC 2200) che, alla perfetta trasparenza, unisce temperature di stampaggio ridotte. In questa realizzaMACPLAS n. 368 - Dicembre 2018/Gennaio 2019
zione particolarmente complessa, il polimero riesce a rivestire un inserto metallico/polimerico (lega di zinco Zamac/poliammide) senza produrre deformazioni nonostante le alte temperature di stampaggio. • Contenitore a bocca larga in Surlyn; progetto e produzione: G.Candiani (Italia). Tramite stampaggio a iniezione, G.Candiani ha realizzato un contenitore perfettamente trasparente e con pareti a elevato spessore per creme cosmetiche. Si tratta di un contenitore alternativo al vetro come aspetto, lucentezza e trasparenza, ma più leggero e infrangibile in caso di cadute accidentali. • “Make Them Melt” di Martin Guillet’s. La confezione è la vincitrice del concorso “Be Surlyn and Design”, lanciato da DowDuPont in collaborazione con l’istituto svizzero Head-Geneva School of Art and Design. La realizzazione del progetto e stata opera di un gruppo di studenti del secondo anno del “Bachelor of Arts in Product Design, Jewellery and Accessories”. DowDuPont ha fornito la necessaria assistenza per la progettazione e la realizzazione dello stampo di produzione. La chiusura in Surlyn è trasparente e presenta una particolare forma geometrica che esalta la riflessione della luce. Dal canto suo, Eastman ha lanciato sul mercato europeo due nuovi polimeri: Cristal EV600 e Treva. Le caratteristiche essenziali del copoliestere a elevata fluidità Cristal EV600 sono: elevata trasparenza, lucentezza e infrangibilità nella produzione di contenitori alternativi al vetro. Questo polimero risulta inoltre particolarmente idoneo alla produzione di contenitori aventi pareti di spessore medio ed elevato. Treva è invece un tecnopolimero bioplastico a base di cellulosa, particolarmente adatto per applicazioni aventi un ridotto impatto ambientale. Consente di produrre contenitori rigidi e opachi aventi prestazioni simili all’ABS.
Per Clariant il progetto “Rhythm N’Blue” ha rappresentato un’opportunità per mostrare l’applicazione dei suoi masterbatch polimerici, ma anche di alcuni additivi e ingredienti per il settore cosmetico
Eastman e Groupe Rocher hanno lavorato insieme al nuovo “ecodesign compatto” della valigetta sostenibile mostrata in foto, presentata in anteprima a Luxe Pack e prodotta con la “tecnobioplastica” Treva
Infine, ha fatto il suo debutto a Luxe Pack il progetto dimostrativo “Rhythm N’Blue” di Clariant: un contenitore roll-on, molto colorato, per il dosaggio di un siero lenitivo per la pelle, che è stato offerto in regalo ai visitatori della fiera. Il progetto, che ha coinvolto due divisioni di Clariant e quattro partner industriali (Merck, la società di graphic design D-Fusion e due aziende italiane: Biogei Cosmetics e induPlast), è nato dalla mente di Alessandro Pozzati, che lavora come industrial designer presso il centro ColorWorks di Milano (parte della divisione Masterbatches di Clariant), e di Katya Spera, direttore vendite Personal Care per l’Italia della divisione Industrial and Consumer Specialties. Per Clariant “Rhythm N’Blue” ha rappresentato un’opportunità per mostrare l’applicazione dei suoi masterbatch polimerici, ma anche di alcuni additivi e ingredienti per il settore cosmetico.
ALCUNE NOVITÀ TUTTE ITALIANE Passando alla partecipazione delle società italiane a Luxe Pack, vanno secondo noi citate le seguenti applicazioni delle materie plastiche che presentavano interessanti sviluppi e novità: • lastre in HIPS rivestite con la tecnica della floccatura, per produrre interni di confezioni per prodotti pregiati quali gioielli, collane, oggetti regalo e simili (società Dimontonate Floccati, di Montonate di Mornago, Varese); • ampolle monodose, impiegate per campioni di prodotti cosmetici e di profumeria (Discos di Oppeano, Verona); • shopping bag in plastica e carta, decorati e personalizzati per prodotti di alta gamma (GPS Shopping Bags di Schio, Vicenza); • chiusure di sicurezza per bottiglie con versatore in plastica e metallo; a Luxe Pack erano esposte, in particolare, interessanti tipologie di chiusure non solo efficienti, ma anche curate in termini di aspetto estetico, destinate a prodotti di alta gamma (Guala Closures Group, Spinetta Marengo, Alessandria); • contenitori e vasetti stampati a iniezione, con doppia parete, per prodotti cosmetici e farmaceutici (induPlast di Bolgare, Bergamo).
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MATERIALI E APPLICAZIONI
NEWS Tecnopolimeri e adesivi hot-melt
Garantire stabilità potenziando logistica e capacità di stoccaggio Con sede a Mortara, in provincia di Pavia, Sipol è un’industria chimica il cui core-business è la polimerizzazione di copoliammidi e copoliesteri destinati al mondo degli adesivi hot-melt e dei tecnopolimeri ad alte prestazioni. L’azienda è presente nel mercato dei tecnopolimeri con una famiglia di elastomeri termoplastici etere-estere (TPC-ET) che, con il brand Sipolprene, ha ottenuto in poco più di 15 anni una notevole visibilità a livello globale, seppur distribuita in un mercato di nicchia. I Sipolprene presentano una struttura macromolecolare che combina blocchi rigidi di poliestere e blocchi polietere a catena lunga, conferendo al polimero proprietà intermedie tra un termoplastico e un elastomero. Oltre che nel segmento dei tecnopolimeri, Sipol è presente anche in quello degli adesivi hot-melt su base copoliammide e copoliestere, dove opera a livello globale con i marchi Technipol e Sipoltex per i settori: calzaturiero, pelletteria, filtri auto e accoppiamento di tessuti. Per quanto il cuore di Sipol risieda nella competenza e nella rapidità della propria unità di ricerca e sviluppo, è indubbio che la crescita
Piccoli tubi realizzati in Sipolprene
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Il “motore” di Sipol si basa sull’esperienza e sull’abilità nel costruire polimeri “tailor made” in funzione dei requisiti tecnici richiesti dall’applicazione. L’elevata flessibilità produttiva e la stretta collaborazione con gli utilizzatori consentono a Sipol di operare con un approccio veloce ed efficiente
dell’azienda - che ha raddoppiato il proprio fatturato nel corso degli ultimi 5 anni - sia legata a pochi pilastri fondamentali che ne hanno costruito il successo: elevati standard qualitativi, flessibilità nella gestione degli ordini, massima costanza dei prezzi, rapidità e puntualità nelle consegne. Se da un lato il 2017 ha restituito un quadro positivo in termini di domanda per l’industria chimica e per il settore delle materie plastiche in generale, ha anche generato come una sorta di terremoto su
alcuni dei suddetti pilastri fondamentali. Nel corso di quell’anno, che potrà essere ricordato come “annus horribilis” sul fronte dell’offerta delle materie prime, anche Sipol ha sofferto una serie di periodi di limitata disponibilità di alcuni monomeri e di conseguente innalzamento dei prezzi. Un anno funestato da vari incidenti in impianti chimici e da catastrofi naturali, quali l’uragano Harvey, con conseguenti dichiarazioni di “forza maggiore”; a complicare il quadro si sono inoltre verificati frequenti problemi nei sistemi di trasporto e iniziative (seppur positive) quali l’introduzione di normative ambientali più rigorose in Cina (Blue Sky), che hanno generato ulteriori riduzioni di produttività e chiusura di numerosi impianti. Qualsiasi azienda di medie dimensioni non può che subire negativamente l’impatto di eventi di tale portata e la loro concatenazione. Per coloro che, come nel caso di Sipol, costruiscono il proprio futuro basandosi su
obiettivi di stabilità, l’unica ricetta che permette perlomeno di attenuare le conseguenze delle sempre più frequenti variazioni di disponibilità è il potenziamento delle capacità logistiche e di stoccaggio e la propria resilienza agli eventi. Di conseguenza, alla fine del 2017 Sipol ha lanciato un programma di investimenti, per un valore di circa 3 milioni di euro, volto al rafforzamento dell’intera supply-chain. Tra le priorità di tale programma, ormai in fase di completamento, rientrano: un nuovo magazzino di 2400 metri quadri, dedicato all’incremento della capacità di stoccaggio di prodotti finiti e di materie prime in polvere; sei nuove cisterne per lo stoccaggio di monomeri liquidi; un software dedicato per la gestione puntuale e flessibile delle scorte e della programmazione produttiva; miglioramenti della qualità degli imballi per facilitare la movimentazione e massimizzare la vita in scafale dei prodotti finiti.
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Sapa come Tesla
Lanciato un componente auto nello spazio Grazie al finanziamento del progetto Abachos, Sapa ha supportato la ricerca dell’Istituto superiore Plamieri-Rampone-Polo di Benevento e ha lanciato un velivolo a 36 mila metri d’altezza: un volo nel futuro con l’intento di rilevare condizioni atmosferiche e campi magnetici per la prevenzione dei terremoti. Il 4 giugno 2018, infatti, un velivolo è partito dall’aeroclub di Benevento per raggiungere la stratosfera a circa 36 mila metri di altezza. Si tratta di un drone al quale sono state applicate due apparecchiature: una che consente le rilevazioni delle condizioni atmosferiche, l’altra che permette di registrare l’andamento del campo magnetico, utile per monitorare i movimenti tellurici e per prevenire eventuali terremoti. A differenza delle altre esperienze di lancio, il velivolo è stato progettato per fare ritorno al punto di partenza una volta che il pallone, a contatto con l’atmosfera, sia scoppiato (la durata della traiettoria di ritorno dipende dalle condizioni atmosferiche e si aggira tra le quattro e le sei ore). L’idea nasce in seno al progetto Abachos, “Automatic Back Home System”: un programma didattico creato da Amedeo Lepore e sviluppato inizialmente presso l’Istituto superiore Vittorio Emanuele II di Napoli, per poi spostarsi nell’Istituto Palmieri-Rampone-Polo di Benevento. L’avvio del progetto è avvenuto attraverso diversi invii nella stratosfera di palloni sonda e dei relativi payload. Con i primi tentativi, questa particolare iniziativa ha attratto una schiera di appassionati appartenenti al settore scientifico e, con essi, nuove idee e nuovi stimoli.
Oltre a finanziare il progetto, Sapa ha realizzato alcune parti importanti del velivolo nel proprio reparto di ingegneria e R&D. Qui si è sviluppato OneShot, uno tra i più veloci metodi di produzione di componenti auto al mondo, che punta sull’ottimizzazione dei processi, cercando sempre la strada più efficace e rapida per ridurre il peso e i costi dei componenti stessi. Nel caso specifico del progetto Abachos, il direttore tecnico e dell’attività di ricerca e sviluppo, Innocenzo Macchiarolo, ha ben spiegato come il reparto si sia occupato dei flap, realizzati con una stampante 3D, attraverso una matematizzazione dell’oggetto: componenti che non subiscono alcun tipo di variazione fisica o meccanica, seppur lanciati nella stratosfera. “Lanciare un componente auto nello spazio è stata da subito una sfida affascinante, sulla scia di quanto fatto nel recente passato da Tesla. Il futuro del mondo automobilistico è nell’innovazione capace di creare auto più leggere e sicure. Una sfida che in Sapa abbiamo raccolto sviluppando e lanciando il metodo One-Shot. Un metodo che abbiamo applicato anche nel realizzare il componente per il progetto Abachos, che non ha subito alcun tipo di deformazione nonostante il lancio nella stratosfera e in assenza di gravità. Inoltre, in questo modo abbiamo dato supporto a un progetto scientifico che coinvolge giovani e ricerca, puntando sulle eccellenze del nostro territorio. Temi che ci sono molto cari da sempre”, ha commentato Giovanni Affinita, membro del consiglio di amministrazione di Sapa.
Filler per biopolimeri
Un carbonato che evita l’idrolisi del PLA Importante produttore globale di minerali industriali (soprattutto filler e pigmenti derivati da carbonato di calcio e dolomite) e distributore di prodotti chimici speciali, Omya fornisce svariati prodotti che contribuiscono a rendere più competitivi e produttivi i suoi clienti in numerosi settori, che vanno dall’imballaggio all’alimentare, dall’edilizia alla cura personale e della casa, fino a farmaceutica, agricoltura, prodotti forestali, acqua ed energia. Lo scorso novembre l’azienda ha lanciato in Europa Omya Smartfill 55-OM, un nuovo carbonato di calcio funzionalizzato, destinato all’uso nei biopolimeri e, in particolare, nell’acido polilattico (PLA). Mentre il carbonato di calcio convenzio-
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I flap, le due alette che consentono al velivolo di orientarsi, sono stati realizzati da Sapa con una stampante 3D
Il nuovo Omya Smartfill 55-OM può essere utilizzato nei biopolimeri per applicazioni finali quali gli imballaggi alimentari
nale causa una degradazione del PLA, Omya Smartfill 55-OM non provoca nessuna idrolisi con livelli di carica fino al 40% e aumenta contemporaneamente la rigidità e l’elasticità dei film, delle foglie e degli articoli stampati a iniezione. Il nuovo prodotto soddisfa i requisiti previsti per il contatto con gli alimenti, in ottemperanza al regolamento UE n. 10/2011 e alla FDA, e rispetta tutti i criteri di valutazione relativi a metalli pesanti, fluoro ed ecotossicità, come delineati nella norma europea EN 13432. Omya Smartfill 55-OM riflette quindi l’impegno profuso dall’azienda nell’offrire soluzioni sostenibili e innovative per il settore delle materie plastiche. Impegnata a implementare i principi della sostenibilità a tutti i livelli aziendali, Omya propone infatti prodotti realizzati con materiali ricavati in modo responsabile, al fine di soddisfare le esigenze essenziali della generazione attuale e di quelle future.
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Airbus
NOTIZIARIO DEI COMPOSITI ALL’ORIGINE DELL’USO DEI COMPOSITI
In principio fu l’aeronautica UN INTERESSANTE EXCURSUS SUI MATERIALI COMPOSITI, DAL PUNTO DI VISTA TANTO APPLICATIVO, A PARTIRE DALL’INDUSTRIA AERONAUTICA PER ARRIVARE A MOLTI ALTRI COMPARTI, QUANTO DEL MERCATO. UNA STORIA IN CRESCENDO, GRAZIE A CARATTERISTICHE E PROPRIETÀ CHE OGGI RENDONO TALI MATERIALI PIÙ RESISTENTI, DUREVOLI E PERFORMANTI PERSINO DEI METALLI DI SIMONETTA PEGORARI
L’
aeronautica è sempre stata considerata un settore industriale caratterizzato dallo sviluppo tecnologico più avanzato e innovativo e i materiali e le tecnologie impegnate in questo ambito rappresentano un punto di riferimento nella progettazione e nella produzione industriale. In particolare, l’uso intensivo dei compositi, di metalli speciali e di leghe leggere e l’affidabilità e la resistenza alla fatica che gli aeroplani richiedono segnano i punti di eccellenza nella ricerca tecnologica. Materiali sempre nuovi, caratterizzati da prestazioni e aspetti peculiari si affacciano sui mercati. Originariamente, i materiali compositi sono stati concepiti per settori quali l’aerospa-
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ziale e l’aeronautico. L’uso dei compositi avanzati è stato a lungo limitato a queste applicazioni di alto profilo a causa dell’alto costo sia delle materie prime, come le fibre di carbonio e le fibre aramidiche (quale, per esempio, il Kevlar, noto marchio di DuPont) sia delle tecnologie di produzione. Nel corso degli anni, però, la ricerca ha sviluppato e messo a punto tecnologie che hanno permesso ai compositi di affermarsi anche in altri comparti industriali, diventando competitivi con i metalli in molti settori, come l’automobile, i trasporti e le costruzioni. L’uso di materiali compositi nell’aeronautica civile e militare continua ad aumentare. L’utilizzo della “plastica rinforzata”, ovvero dei
materiali compositi, appunto, ha raggiunto una serie di sviluppi di alto profilo presso i produttori di tutto il mondo. Il futuro è nelle applicazioni strutturali per i termoplastici, nelle tecnologie non in autoclave per i termoindurenti e nei materiali “intelligenti”, con caratteristiche multifunzionali e di autocontrollo. Sono in corso anche attività di ricerca e sviluppo di nuovi materiali ibridi funzionali e di resine e fibre da fonti rinnovabili. Il successo dei materiali compositi come componenti strutturali nel settore aeronautico (e in altri comparti industriali) è dovuto all’alta resistenza, all’elevata rigidezza, al ridotto peso, all’eccellente durabilità e alla versatilità nell’assumere le forme più svariate. MACPLAS n. 368 - Dicembre 2018/Gennaio 2019
Leonardo/Boeing
I compositi hanno origine dall’unione di due o più materiali diversi, che, attraverso un processo industriale, permettono di ottenere un materiale con caratteristiche fisiche e chimiche nuove e diverse. Di base, per semplificare, sono composti da matrici e fibre, dove le prime sono generalmente polimeri e le seconde possono essere di tipo molto diverso fra loro.
IL MERCATO MONDIALE…
Boeing collabora da tempo con l’azienda italiana Leonardo, che realizza circa il 14% dei componenti del 787 Dreamliner utilizzando materiali rinforzati avanzati
trasporti, con un volume del 29%, a cui seguono l’aerospaziale, le costruzioni, l’elettronica, i beni di consumo, l’energia eolica, la nautica e i tubi e i serbatoi. I costi più alti si riscontrano nel settore aerospaziale (in media 40,5 euro al kg), seguito dall’energia eolica (20 euro/kg), beni di consumo, trasporti, nautica, costruzioni, tubi e serbatoi (sotto ai 5 euro/kg). L’industria aeronautica ha scelto di passare all’utilizzo dei materiali compositi perché permettono di risparmiare peso e, quindi, di ridurre i consumi di carburante e l’inquinamento. Con l’impiego dei compositi con fibra di carbonio, la riduzione di peso nei confronti dell’alluminio è pari a circa il 20%. Questi materiali risultano molto costosi anche a causa delle tecnologie produttive relativamente poco automatizzate, ma i vantaggi in termini di risparmio energetico, resistenza alle sollecitazioni e alla corrosione sono tali da renderli la scelta di elezione.
Leonardo/Airbus
Il mercato globale dei compositi ammonta a un volume di circa 10,8 milioni di tonnellate, suddivise tra otto aree geografiche principali: Cina (pari al 29% del totale), USA (26%), Europa (21%), Asia (16%), Africa e Medio Oriente (4%), India (3%) e Sud America (2%). In termini di applicazione, i trasporti si piazzano al primo posto, assorbendo il 28% del volume totale, seguiti da edilizia e costruzioni (19%), elettricità ed elettronica (16%), tubi e serbatoi (15%), beni di consumo (8%), energia eolica (7%), aeronautica (5%) e nautica (3%). Incrociando applicazioni e aree geografiche, i trasporti si confermano al primo posto in Europa e negli Stati Uniti, rispettivamente con il 33 e il 31%, dove edilizia e costruzioni si piazzano al secondo posto (con il 21 e il 27%), mentre il settore aerospaziale conta per il 5% in entrambe le aree. Sempre in Europa e USA l’energia eolica detiene quote rispettivamente del 7 e del 2%. In Asia, la quota maggiore è invece ad appannaggio di edilizia e costruzioni (33%), mentre al secondo posto troviamo l’elettronica (23%). Quanto alle matrici, le resine termoindurenti rappresentano il 63% del mercato e quelle termoplastiche il 37%, mentre se si considerano le fibre, quelle di vetro ammontano all’87%, mentre quelle di carbonio costituiscono l’11%. Dal punto di vista delle applicazioni industriali, il gruppo è tirato ancora una volta dai
Oltre che con Boeing, Leonardo collabora anche con Airbus alla costruzione dell’A380 MACPLAS n. 368 - Dicembre 2018/Gennaio 2019
Negli ultimi anni, l’uso dei termoplastici rinforzati con fibre è cresciuto costantemente, specialmente nelle applicazioni aerospaziali, in gran parte grazie alla loro riciclabilità e rapida lavorabilità. Tali materiali offrono una maggiore resistenza alla frattura rispetto ai termoindurenti e possono essere facilmente uniti mediante tecniche di saldatura. Dal 2002 al 2007, l’utilizzo di termoplastici come matrici è cresciuto del 12% all’anno, contro il 4% dei termoindurenti. Per il 2018, le stime fanno prevedere crescite del 6% in Asia e del 3% sia in Europa che negli USA.
… E QUELLO ITALIANO In Italia, l’industria dei compositi è focalizzata principalmente sui settori aerospaziale, dei trasporti e industriale e, secondo le previsioni, la richiesta di innovazione da parte di produttori e consumatori porterà a un’ulteriore crescita del mercato. Il settore ha recentemente subito una rapida trasformazione, conseguente alla crisi finanziaria globale: la produzione a bassa tecnologia e ad alto volume viene generalmente spostata nei paesi in via di sviluppo, mentre le aziende vengono ridimensionate e le attività per così dire secondarie sono sempre più esternalizzate, spesso a ex dipendenti che iniziano una nuova attività imprenditoriale. Il settore aerospaziale continua a fare da apripista all’innovazione, per l’impiego di materiali rinforzati con fibre di carbonio. L’azienda aerospaziale italiana Leonardo fornisce circa il 14% dei componenti dell’intera struttura del nuovo aeroplano commerciale Boeing 787 Dreamliner, realizzati in impianti moderni situati nel Sud Italia grazie all’utilizzo di una gamma di tecnologie innovative, alcune delle quali brevettate. Leonardo produce anche componenti in composito per Airbus e molti
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NOTIZIARIO DEI COMPOSITI
altri costruttori di aerei militari e commerciali in tutto il mondo, utilizzando sia la polimerizzazione convenzionale in autoclave sia processi innovativi di infusione di resina e AFP. I settori più dinamici del mercato italiano sono localizzati per lo più nell’Italia centro-settentrionale, sebbene le PMI molto dinamiche dell’Italia meridionale si stiano progressivamente facendo strada sulla scena applicativa high-tech, grazie alle attività aerospaziali e ai finanziamenti pubblici, svolgendo un ruolo sempre più importante in chiave innovativa. Le aziende italiane sono all’avanguardia nella produzione di profili e componenti per le carrozzerie dei treni, ma la loro dimensione e distribuzione geografica in tali settori differiscono notevolmente. Purtroppo non sono disponibili molti dati ufficiali relativi al settore industriale dei materiali compositi, nonostante l’Italia (in base alle stime di AVK, l’associazione tedesca dei compositi) risulti il terzo produttore europeo di vetroresina (con 146 kt), dopo Germania (192) e Spagna e Portogallo insieme (152), a fronte di valori che nel 2012, 2011 e 2010 fossero rispettivamente pari a 182, 172 e 161 kt per la Germania, 160, 200 e 217 kt per Spagna e Portogallo e 152, 165 e 154 kt per l’Italia.
UN’INDUSTRIA SOSTENIBILE
te ad abbassare il costo dei prodotti finali anche del 30% offrono un grande potenziale al mercato dei materiali compositi. Costi energetici in aumento e peso in calo: lo sviluppo delle attività produttive in campo aeronautico potrebbe essere spiegato con questa semplice formula, se, negli ultimi anni, non fossero stati inclusi altri requisiti di valutazione. I passeggeri desiderano più comfort, le autorità chiedono maggiore sicurezza e i costruttori di aeroplani ambiscono a strutture più intelligenti. Per ottenere tutto ciò, l’industria aerospaziale lavora in stretta collaborazione con i propri fornitori al fine di realizzare componenti leggeri, affidabili e dalla forma pienamente rispondente alle esigenze.
I COMPOSITI SOSTITUISCONO IL METALLO Da molti anni ormai, i produttori di materiali collaborano con i loro partner dell’industria aero-
Stratasys
Con oltre 30 mila applicazioni, l’industria dei materiali compositi risulta oggi sostenibile. Le aziende, guidate dalle innovazioni nei paesi in via di sviluppo, dovrebbero mantenere e guadagnare quote di mercato. Le innovazioni vol-
Leonardo
Un reparto della Leonardo, con alcuni componenti aerei (gondole) in fase di realizzazione
La tecnologia FDM consente di realizzare stampi e attrezzature per impieghi ad alte temperature in maniera economica e in pochi giorni, rispetto alle settimane o, addirittura, ai mesi necessari con le tecniche tradizionali
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Secondo le stime, entro il 2025 circa il 50% di aeroplani ed elicotteri sarà realizzato in materiali compositi a matrice polimerica
spaziale nella realizzazione di progetti innovativi. I compositi sono stati utilizzati nei componenti strutturali dell’Airbus 380 più di un decennio fa e oggi si trovano quasi ovunque: nelle ali, nei timoni, nei pannelli antigelo, nei sedili ecc. La riduzione di peso continua a essere l’aspetto principale che permette ai materiali compositi a base termoplastica di mantenere il primato rispetto ai metalli: le prestazioni dei primi sono almeno equivalenti a quelle dei secondi in quanto a stabilità e affidabilità e di gran lunga superiori per quanto attiene alla leggerezza. I materiali compositi, inoltre, consentono una grande libertà di progettazione di componenti che garantiscono una maggiore stabilità al velivolo, grazie a caratteristiche aerodinamiche avanzate. Non stupisce, quindi, che l’industria sia sempre più interessata a tali materiali e che, in base alle stime, entro il 2025 circa il 50% di aeroplani ed elicotteri sarà realizzato in compositi polimerici. Già oggi, infatti, i materiali compositi avanzati costituiscono gran parte delle ali, della fusoliera e della coda dei nuovi Boeing e Airbus, oltre MACPLAS n. 368 - Dicembre 2018/Gennaio 2019
Il Boeing 777X sarà il più grande aereo passeggeri al mondo. Attualmente, nella sede di Everett (Washington), si sta completando l’assemblaggio delle principali sezioni della fusoliera del primo esemplare, il cui battesimo del volo è previsto nel 2019. Sarà anche l’aereo passeggeri di Boeing più lungo: 77 metri dalla prua alla coda. Il 777X si basa sui modelli 777 e 787 Dreamliner e, grazie all’uso estensivo dei materiali compositi, permetterà di consumare il 12% in meno di carburante e di risparmiare fino al 10% sui costi operativi rispetto agli aeroplani concorrenti. La sede di Everett è un centro di ricerca sulle più avanzate tecnologie per i materiali rinforzati con fibre di carbonio ed è stata creata appositamente per costruire le ali del 777X, le più lunghe mai costruite da Boeing. Il nuovo aeroplano vanterà prestazioni senza precedenti grazie al motore commerciale a più basso consumo di sempre, il GE9X, e alle ali in composito di quarta generazione totalmente nuove, progettate per garantire portanza ed efficienza. Grazie all’aggiunta di estremità ripiegabili, l’apertura alare MACPLAS n. 368 - Dicembre 2018/Gennaio 2019
Componente di grandi dimensioni in composito Ultem 1010, realizzato per il jet Dessault Falcon utilizzando il Fortus 900mc Acceleration Kit di Stratasys
dell’aereo raggiungerà i 72 metri. Le estremità alari ripiegabili permettono di ampliare l’estensione delle ali, riducendo la spinta del motore e il consumo di carburante. Il primo modello del 777X a essere introdotto sarà la versione 777-9, in grado di ospitare 400-425 passeggeri in configurazione standard, con un’autonomia di volo di 14075 km. Il primo test per le prove “ground stating” è stato completato nel settembre 2018. Dopo il battesimo del volo, il primo esemplare verrà consegnato nel 2020.
STAMPA 3D PER L’INDUSTRIA AERONAUTICA La continua necessità di utensili innovativi espressa dall’industria dei compositi avanzati ha trovato nelle tecnologia di stampa 3D, o produzione additiva, una valida risposta. Alcuni OEM e primari fornitori nel settore aerospaziale hanno utilizzato la stampa 3D per la produzione rapida e conveniente di diverse attrezzature. Una di queste tecnologie è rappresentata dalla modellazione per deposizione di fuso, o FDM (Fused Deposition Modeling), che permette di realizzare i componenti strato dopo strato riscaldando ed estrudendo i materiali termoplastici in modo altamente controllato e automatizzato. La tecnologia FDM consente la produzione rapida di componenti per stampi in materiali compositi altamente efficaci, in una vasta gamCRP
BOEING 777X
Stratasys
a una buona porzione delle strutture primarie in altri grandi aerei in fase di sviluppo. E basta dare un’occhiata alle idee di Boeing e Airbus per i futuri velivoli commerciali - fusoliera e ali in un unico corpo, strutture simili a ossa, superfici di volo che cambiano forme e interni che catturano energia - per capire quali sono le aspettative nei confronti dei compositi. In Italia, la Divisione Aerostrutture di Leonardo è partner dei più importanti programmi aeronautici europei e americani, a partire dal Boeing 787 per arrivare all’Airbus A380, oltre a essere un centro di grande importanza per la lavorazione di grandi componenti in composito. Risale a oltre cinquant’anni fa la collaborazione con l’industria aeronautica statunitense per la produzione di aeroplani. Attualmente, il programma più importante è rappresentato dal bimotore Boeing 787, al quale la Divisione Aerostrutture partecipa con un rilevante contributo di progettazione e tecnologie, che copre il 14% della struttura del velivolo. In particolare, la divisione costruisce due sezioni della fusoliera e lo stabilizzatore orizzontale, tutti realizzati interamente in materiali compositi avanzati. Altri programmi di collaborazione con Boeing includono la realizzazione del timone di direzione del 767 e del radome e dei flap esterni del 777, tutti in materiali compositi.
Il drone Tundra-M, realizzato mediante stampa 3D di materiali compositi
ma di dimensioni e geometrie, e dal 2012 è stata adottata anche da Boeing. Per soddisfare le esigenze delle applicazioni di attrezzature in composito, la ricerca è impegnata a migliorare le capacità di stampa 3D e le proprietà dei materiali. Stratasys, uno dei maggiori produttori di stampanti 3D, ha investito molto per offrire soluzioni commisurate ai requisiti specifici dei componenti in composito. Lo sviluppo di materiali per impieghi ad alte temperature e l’aumento della produttività delle stampanti 3D consentono di realizzare utensili per impieghi ad alte temperature in giorni o addirittura ore, piuttosto che in settimane o mesi richiesti dai metodi tradizionali.
I DRONI Nati per impieghi militari, i droni stanno assumendo un ruolo sempre più importante nell’industria aeronautica, anche in ambito civile. Un recente esempio è rappresentato da Tundra-M, drone professionale modulare realizzato mediante la stampa 3D con tecnologia SLS (Sinterizzazione Laser Selettiva) di materiali compositi Windform. Questi ultimi, sviluppati da CRP Technology per l’industria motoristica sportiva, stanno attualmente trovando larga applicazione nei settori più avanzati. L’utilizzo della tecnologia SLS, unita ai materiali compositi, ha permesso una notevole riduzione dei costi di produzione rispetto allo stampaggio a iniezione. Quest’ultima tecnologia di trasformazione è considerata troppo onerosa dal punto di vista economico soprattutto se, dopo la realizzazione dello stampo, si riscontrano difetti di progettazione. Inoltre, le caratteristiche termiche e meccaniche dei compositi utilizzati, particolarmente indicate per i prototipi di droni, li rendono estremamente competitivi.
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NOTIZIARIO DEI COMPOSITI IN BREVE (a cura di Luca Carrino) Applicazioni per microsatelliti realizzate con la stampa 3D
Compositi per lo spazio Da diversi anni la società CRP USA, con sede a Mooresville (Stati Uniti) e partner della modenese CRP Technology, lavora in ambito aerospaziale come partner tecnologico di aziende e di importanti istituti nordamericani. Proprio negli Stati Uniti ha presentato recentemente le sue applicazioni più innovative, realizzate utilizzando i compositi Windform e la tecnologia SLS (Sinterizzazione Laser Selettiva), a due importanti eventi fieristici di settore: Satellite Innovation (9-11 ottobre 2018, ospitata nel prestigioso Computer History Museum di Mountain View, California, all’interno della ben nota
Silicon Valley) e Small Satellite Conference and Exhibit (4-9 agosto 2018, Taggart Student Center, Utah State University). Presso lo stand di CRP USA, i partecipanti alle due kermesse hanno potuto ammirare e studiare, tra le varie applicazioni, il modello in scala reale di un nanosatellite interamente realizzato con la stampa 3D (SLS) e con il materiale fibrorinforzato al carbonio Windform XT 2.0, sviluppato dall’azienda italiana CRP Technology. Si tratta di una struttura davvero innovativa, essendo al contempo un satellite (3U CubeSat) e un si-
stema di rilascio di due satelliti più piccoli, chiamati TubeSat. “A differenza di molte tecnologie sviluppate per l’ambito aerospaziale e in seguito adattate ad altri settori molto esigenti come il motorsport, i materiali Windform hanno una storia diversa, che li rende unici: sono nati per il motorsport e poi, grazie alle loro caratteristiche meccaniche, sono passati a soddisfare le richieste di settori altamente performanti come (ma non solo) l’aerospaziale”, ha spiegato Stewart Davis, direttore Operations di CRP USA. Al Satellite Innovation 2018, lo
“Grazie al particolare satellite con struttura realizzata tramite stampa 3D, per la prima volta due TubeSat sono stati rilasciati nello spazio dalla stazione spaziale internazionale (ISS). La missione, conclusasi all’inizio del 2018, ha segnato una pietra miliare nel campo dei microsatelliti”, ha dichiarato Stewart Davis, direttore Operations di CRP USA
staff di CRP USA ha inoltre dimostrato l’efficacia della fabbricazione additiva e dell’uso dei Windform come materiali strutturali per le applicazioni aerospaziali (ad esempio i piccoli satelliti): la maggior parte dei compositi Windform ha infatti superato i test sull’outgassing ed è quindi qualificata per tali applicazioni.
Le tematiche affrontate a Composites Europe 2018
Fare innovazione con leggerezza I materiali plastici rinforzati con fibre di vetro o di carbonio sono Hans-Joachim Erbel, CEO dell’ente organizzatore Reed Exhifondamentali laddove leggerezza e innovazione rappresentano i bitions Deutschland. requisiti di base. La costruzione leggera e i progressi tecnologici Il mercato dei materiali plastici rinforzati con fibre di vetro è creper automatizzare e accorciare i processi di produzione sono stati sciuto del 2% rispetto al 2017, raggiungendo gli 1,41 milioni di i temi rilevanti che hanno caratterizzato Composites Europe 2018: tonnellate, come ha reso noto l’associazione AVK nell’annuala fiera dedicata all’industria dei compositi che, dal 6 all’8 novem- le relazione presentata all’apertura della manifestazione. “Le bre, ha richiamato a Stoccarda 365 espositori da 30 paesi e 8148 prospettive per l’intera industria dei compositi sono veramente visitatori da 71 paesi. A differenza delle precedenti edizioni, che buone e i potenziali enormi”, ha commentato Elmar Witten, senegli anni pari si svolgevano a Düsseldorf in contemporanea con gretario generale di AVK. Un ruolo centrale è occupato dalle coAluminium, nel 2018 gli organizzatori hanno scelto di rimanere co- struzioni leggere. I compositi sono straordinariamente efficienti munque a Stoccarda, data la sua maggiore vicinanza ai grandi poli in questo tipo di manufatti, generalmente multimateriale, poiindustriali tedeschi utilizzatori di compositi: automobilistico, aero- ché è ormai chiaro che non è più possibile utilizzare un unico nautico ed elettronico. Anche grazie a questa decisione, i visitatori materiale per ottenere determinati risultati. Le migliori soluziointernazionali sono passati dal 42 al 46% del totale. ni derivano inoltre da costruzioni ibride. “La terza edizione del All’evento si sono accreditati i principali operatori dell’indu- Lightweight Technologies Forum ha dimostrato in modo chiastria mondiale dell’auto: Audi, BMW, Bugatti, Daimler, Ford, ro come i settori applicativi delle costruzioni leggere integrate Honda, Mitsubishi, Opel, Porsche, Toyota e Volkswagen. Al- e quelli delle costruzioni ibride possano convergere”, ha commentato Olaf Freier, direttore di trettanto qualificato e rappreIl comparto automobilistico è attualmente il più importante Composites Europe. sentativo è risultato il profilo consumatore europeo di plastica rinforzata degli operatori dell’industria La nuova area espositiva “Proaeronautica, da cui proveniva cess-Live”, infine, ha mostrato i proun visitatore su quattro. “Quegressi tecnologici compiuti nel camsta situazione di assoluta quapo dell’automazione dei processi lità è una prova evidente che la produttivi. L’appuntamento con la decisione di organizzare il saloprossima edizione di Composites ne sempre a Stoccarda è staEurope è fissato dal 10 al 12 settemta vincente”, ha commentato bre 2019, sempre a Stoccarda.
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Plastics, Sustainability and Society
14TH INTERNATIONAL CONFERENCE ON THE RECYCLING AND RECOVERY OF PLASTICS
7-8 March, London
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NOTIZIE DAL MONDO DELLA GOMMA
LA RIVISTA DI
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DALL’ASSOCIAZIONE
2018
“NATURALMENTE”… UN ANNO DI GOMMA! LA FINE DELL’ANNO, SI SA, È IL MOMENTO PER I BILANCI, PER GUARDARE A COSA È STATO FATTO E PENSARE A QUELLO CHE SI FARÀ L’ANNO VENTURO
L’evento “Fare Sistema 0.3”, tenutosi presso il Cerisie
di FABIO BERTOLOTTI
I
l 2018 è stato un anno di grandi cambiamenti in senso generale, che hanno riguardato sia il mondo della politica sia quello dell’economia, a livello nazionale e internazionale, con effetti sulle prospettive e sullo scenario di mercato anche per i settori manifatturieri. L’anno, che era iniziato all’insegna di un decisivo segno positivo, ha visto poi rallentare negli ultimi mesi tutti i suoi indicatori, a conferma dell’incertezza che si è ormai diffusa su scala mondiale. Le sfide che oggi le aziende si trovano ad affrontare non riguardano più solo gli aspetti commerciali in senso stretto, ma, sempre di più, c’è bisogno di innovazione, di qualità, di sicurezza, di “compliance” e di sostenibilità. In queste parole ci sono le chiavi per le sfide di oggi, che porteranno i risultati di domani alle aziende del settore gomma. Cosa ha fatto, dunque, Assogomma per sostenere le proprie Imprese e il settore nell’ottica di queste parole chiave? Oltre ai consueti servizi, quest’anno l’associazione, con il suo gruppo snello e focalizzato al massimo, ha fatto uno sforzo per far tendere tutte le attività proprio ad affrontare questi temi, attraverso un programma di formazione e informazione quanto mai ricco di corsi ed eventi unici, l’attività della fiera e, non da ultimo, la rivista “Elastica” che state leggendo. Ma ecco, di seguito, alcuni esempi pratici. INNOVAZIONE E QUALITÀ Se parliamo di innovazione e qualità, non possiamo non citare il convegno “Progetti e innovazione nel settore gomma: la parola alle università”, svoltosi nella prima metà dell’anno. Un’occasione in cui abbiamo spinto scuole di primaria importanza a “tirare fuori dal cassetto” progetti di ricerca relativi ad applicazioni per il settore gomma e a presentarli direttamente a imprenditori e manager: un modo nuovo di creare un ponte tra questi due mondi così
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ELASTICA - Dicembre 2018/Gennaio 2019
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diversi, ma così necessari l’uno per l’altro. Certamente uno dei momenti d’incontro associativi più partecipati dell’anno. Solo per citare un altro esempio, potremmo ricordare il corso sulla mescolazione della gomma e, in particolare, la tavola rotonda tra imprenditori e manager storici. Un’occasione unica, mai organizzata in precedenza, che ha dato, a chi avuto la fortuna di partecipare, spunti di riflessione realmente illuminanti. Per chi non c’è stato, invece, abbiamo provato a darne un assaggio proprio dalle pagine di Elastica. SOSTENIBILITÀ Parlando invece di sostenibilità, i due punti forti dell’attività 2018 sono stati la fiera “Rubber 2018” di maggio e l’evento “Fare Sistema 0.3” di ottobre. Ma andiamo per ordine. Anche quest’anno Rubber - che, come noto, è il salone tematico dedicato al settore della gomma, all’interno della fiera Plast - ha visto il coinvolgimento di un numero crescente di aziende ed è stato il momento per affermare con forza che la gomma ha origini naturali ed è un materiale amico dell’ambiente. Quasi il 50% della gomma consumata nel mondo per realizzare i prodotti d’uso quotidiano è, infatti, di origine naturale. Lo stesso tema è stato portato e ampliato all’evento “Fare Sistema 0.3”, durante il quale abbiamo scoperto che, se la maggior parte della gomma naturale che viene oggi impiegata nel mondo deriva dall’Hevea Brasiliensis, è anche vero che sono centinaia le piante da cui si può ricavare lattice di gomma, così come sono moltissimi gli studi in tutto il mondo per trovare nuovi modi di diversificare e ottimizzare le produzioni da piante diverse; prime fra tutte, guayule e tarassaco. Ma durante l’evento “Fare Sistema” si è parlato anche di riciclabilità e recupero sia di prodotti a fine vita che di scarti di lavorazione, proprio perché la gomma è, e vuole essere sempre di più, sostenibile! Tutto ciò per dare seguito all’invito chiaramente espresso dal presidente di Assogomma e Cerisie, Matteo Battaini, il quale, anche da queste pagine di Elastica, ha invitato a comunicare e a favorire l’innovazione, così da creare un’azione sistemica utile per tutti. La volontà di mantenere una voce editoriale è chiaramente confermata dalla realizzazione della rivista Elastica, che non rappresenta un ritorno al passato, ma un trampolino di lancio per iniziative editoriali sempre più sfidanti. Abbiamo cominciato la pubblicazione nel mese di maggio, con il numero distribuito in fiera, e mano a mano la rivista ha preso corpo, si è strutturata maggiormente e ha posto le basi per l’attività 2019. Per l’anno appena iniziato, infatti, le associazioni Assogomma e Amaplast si sono poste l’obiettivo di fare crescere ulteriormente la nostra rivista
Fabio Bertolotti, direttore di Assogomma
L’installazione “Hevea Brasiliensis e le applicazioni della gomma”, realizzata presso lo stand di Assogomma al salone satellite Rubber della fiera Plast 2018
Elastica, che quindi si arricchirà di nuove rubriche e potrà ritornare ad avere i propri sponsor sostenitori. 2019: L’IMPORTANZA DI FARE RETE Ma allora dopo un anno così effervescente, cosa ha in serbo l’associazione per il 2019? Certamente continueremo le nostre attività nel solco degli argomenti affrontati nel 2018 e le aziende faranno bene a rimanere “sintonizzate sulle frequenze dell’associazione” che, dopo la pausa natalizia, presenterà il nuovo programma di iniziative formative, informative ed eventi. Ma il 2019 sarà l’anno in cui intendiamo affermare sempre di più un concetto: l’importanza di fare network. Network fra le imprese, tra imprese e associazione, ma anche tra le attività e gli asset dell’associazione stessa. Le basi sono state gettate lo scorso ottobre, durante l’evento di presentazione del Network Assogomma al Cerisie, il laboratorio che da poco tempo è stato completamente ristrutturato, dopo l’acquisizione totale da parte di Assogomma. Non si ragionerà più a compartimenti stagni, ma si cercherà sempre una sinergia di sistema, ponendo laboratorio, rivista, fiera e associazione come un unico interlocutore al servizio e nell’interesse delle imprese. Questo favorirà la nascita di nuovi servizi, sempre e immancabilmente focalizzati sulla nostra, tanto amata, gomma! Ad maiora!
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AMBIENTE DI LAVORO
LE NUOVE INIZIATIVE DI ASSOGOMMA
SICUREZZA CHIMICA NELL’INDUSTRIA DELLA GOMMA NEGLI ULTIMI DECENNI L’INDUSTRIA EUROPEA DELLA GOMMA HA COMPIUTO PASSI DA GIGANTE IN MATERIA DI IGIENE INDUSTRIALE E GESTIONE DEL RISCHIO CHIMICO
I
l significativo aumento della sensibilità per la sicurezza chimica e le sempre più raffinate conoscenze scientifiche sulle sostanze impiegate e i loro effetti sulla salute umana hanno portato a un progressivo miglioramento della qualità degli ambienti lavorativi, con risvolti positivi determinanti per la salute e la sicurezza dei lavoratori. I risultati degli sforzi condotti negli anni sono visibili e misurabili, come ha dimostrato uno studio epidemiologico recentemente condotto fra i lavoratori impiegati nell’industria europea della gomma dopo il 19751, 2. Lo studio - un lavoro di proporzioni inedite, che ha permesso di ottenere un peso statistico mai raggiunto prima - ha dimostrato l’assenza di un eccesso d’incidenza e mortalità per malattie tumorali fra i lavoratori dell’industria della gomma, rispetto alla popolazione generale: in altri termini, lavorare nel settore gomma non comporta un maggior rischio di contrarre malattie tumorali rispetto alla media nazionale. I nuovi dati scientifici allontanano, per la prima volta in modo chiaro e incontrovertibile, vecchi spettri che ancora si aggiravano per l’Europa, ma che, seppur fondati su fatti passati, non erano più descrittivi della situazione attuale. D’altra parte, proprio questi retaggi del passato sono alla base di recenti
Le nuove linee guida ETRMA per la valutazione dell’esposizione alle sostanze chimiche (per via inalatoria) nell’industria della gomma
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Una panoramica del seminario organizzato lo scorso settembre da Assogomma
iniziative della Commissione europea, che solo pochi anni fa propose di classificare “fumi e polveri di gomma” fra gli agenti cancerogeni elencati nella Direttiva 2004/37/CE (cd. “Direttiva Cancerogeni e Mutageni”, o CMD). Una proposta mai concretizzata dalla Commissione, che ne comprese l’inefficacia, oltre alla mancanza di una reale motivazione. Focalizzare l’attenzione su un’entità indefinita come “fumi e polveri di gomma” significa infatti trascurare l’informazione realmente rilevante per una seria valutazione del rischio, ovvero la natura delle sostanze chimiche effettivamente presenti nell’ambiente lavorativo. Le importanti conquiste sopra citate sono state possibili proprio grazie a un intervento mirato sulle singole sostanze critiche, che sono state individuate e rimosse dai processi produttivi. Molto spesso si trattava, oltretutto, non di sostanze intenzionalmente introdotte, ma di impurità contenute nelle materie prime. Va poi considerato che durante il processo di vulcanizzazione della gomma, così come in altre fasi del processo produttivo, si verificano reazioni chimiche che possono sviluppare ulteriori sostanze chimiche. Per poter valutare appieno i possibili rischi chimici presenti nell’ambiente produttivo e poterli controllare, è pertanto necessaria una conoscenza sufficientemente raffinata della chimica dei processi produttivi: dalle impurità potenzialmente presenti nelle materie prime ai prodotti, e sottoprodotti, delle reazioni che avvengono in fase di processo. Conoscenze che i consulenti esterni, ai quali molto spesso le aziende affidano la definizione delle strategie di monitoraggio, non hanno e non possono avere. ELASTICA - Dicembre 2018/Gennaio 2019
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Fig. 1 - Una sintesi del processo di valutazione dell’esposizione alle sostanze chimiche per via inalatoria, descritto durante il seminario Assogomma di settembre
I due relatori che hanno illustrato le linee guida (da sinistra): Emanuele Finazzi e Giuseppe Locati
LE LINEE GUIDA MESSE A PUNTO DA ASSOGOMMA ED ETRMA Per i motivi sopra citati, Assogomma, insieme all’associazione europea ETRMA, ha sviluppato una linea guida per la valutazione dell’esposizione alle sostanze chimiche (per via inalatoria) nell’industria della gomma. Si tratta di un lavoro basato sulla decennale esperienza di professionisti del settore, così come su una summa completa della letteratura scientifica attualmente esistente in materia. È uno strumento pratico, a supporto delle imprese, pensato per aiutarle a pianificare in modo ragionato le misurazioni nell’ambiente lavorativo. Un grande valore aggiunto fornito dalla guida è costituito da un elenco di sostanze prioritarie potenzialmente sviluppate nell’ambiente lavorativo durante la trasformazione della gomma, selezionate sulla base della pericolosità, in termini di proprietà cancerogene. Va sottolineato che le sostanze elencate sono solo potenzialmente presenti, non necessariamente: la natura e la concentrazione delle sostanze chimiche emesse è infatti dipendente dal tipo di produzione effettuata, dalle materie prime impiegate, dal tipo di processo, dalle condizioni operative adottate ecc. Proprio per questo motivo, il lavoro è stato ulteriormente sviluppato, definendo una correlazione fra le sostanze prioritarie potenzialmente presenti nei “fumi” e le materie prime che le potrebbero contenere, ad esempio, come impurità, o che in generale ne potrebbero causare lo sviluppo in fase di processo. Sono indicazioni molto utili e specifiche per la produzione della gomma, difficili da reperire altrove, che possono aiutare le imprese a ottimizzare le risorse impiegate per la valutazione dell’esposizione e la gestione del rischio. La linea guida fornisce inoltre indicazioni sui metodi di prova esistenti e internazionalmente riconosciuti per la misura di ogni sostanza prioritaria, con le relative soglie di misurabilità. Questo, nell’ottica di produrre dati solidi e al tempo stesso confrontabili. Un ulteriore sviluppo di tale esercizio potrebbe essere, infatti, la condivisione a livello associativo dei dati di esposizione prodotti sulla base della linea guida, chiaramente nel rispetto della riservatezza delle singole imprese. Una prima riflessione su questa possibilità è stata effettuata nel corso di un seminario organizzato da Assogomma lo scorso settembre, per illustrare alle imprese del settore le nuove linee guida: un evento che ha visto la partecipazione di decine di imprese, a dimostrazione del grande interesse e della sensibilità del settore. Il comparto è caratterizzato da una notevole eterogeneità di prodotti, applicazioni finali e, conseguentemente, materie prime impiegate, processi produttivi ecc. Al fine di effettuare corretti confronti, i dati potranno essere raccolti e organizzati per tipologie di produzione omogenee, lavorando, per esempio, nell’ambito dei gruppi merceologici già operativi in Assogomma. In tal modo, questo progetto potrà non solo rafforzare la posizione del settore, formalizzando i risultati di un percorso avviato decine d’anni fa e aumentando la coscienza collettiva su queste tematiche, ma consentirà anche ai comparti produttivi che vorranno prenderne parte di Dicembre 2018/Gennaio 2019 - ELASTICA
poter contare su benchmark con i quali confrontarsi. L’iniziativa è già all’attenzione delle aziende produttrici di pneumatici ed è in fase di valutazione anche nel gruppo dei produttori di tubi in gomma, storico gruppo merceologico operante all’interno di Assogomma. Queste esperienze potranno essere affiancate anche da quelle di altri comparti merceologici, come ad esempio “guarnizioni/articoli stampati”: una tipologia di produzione che, per estensione e omogeneità, ben si potrebbe prestare a questo tipo d’esercizio. Il lavoro condotto a livello associativo presenta notevoli vantaggi, non solo di tipo economico, ma soprattutto di benchmark. Logico ipotizzare un’ottimizzazione della spesa a fronte di un singolo fornitore di servizi. La riservatezza delle informazioni assicurata dall’associazione consente anche di poter confrontare i dati singoli con quelli complessivi, dando un valore aggiunto altrimenti non perseguibile. 1 Boniol M., et al. “Cancer mortality in cohorts of workers in the European rubber manufacturing industry first employed since 1975”, Annals of oncology, 2016. 2 Boniol M., et al. “Cancer incidence in cohorts of workers in the rubber manufacturing industry first employed since 1975 in the UK and Sweden”, Occup. Environ. Med., 2017.
CARTA D’IDENTITÀ DI GIUSEPPE LOCATI Il professor Giuseppe Locati si laurea in medicina e chirurgia nel 1962 presso l’Università di Milano, dove lavora poi per otto anni come assistente alla cattedra di Medicina del Lavoro e di Igiene Industriale. Nel 1970 consegue la libera docenza in Medicina del Lavoro. Nel 1971 entra in Pirelli, dove ricopre il ruolo di responsabile del Laboratorio di Igiene Industriale ed Ergonomia, fino al 1978, quando diventa direttore della funzione corporate Medicina del Lavoro, Prevenzione Infortuni e Igiene Industriale del gruppo Alfa Romeo. Dal 1986 al 1990 svolge la stessa funzione presso la società Italtel. Dal 1990 al 2001 è direttore della funzione Ecologia e Salute presso Pirelli. Dal 2001 svolge attività di consulenza per Pirelli e C. Ha pubblicato una settantina di articoli su riviste scientifiche, nei campi di tossicologia e igiene industriale, medicina del lavoro e protezione ambientale.
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SICUREZZA SULLE STRADE
PNEUMATICI INVERNALI
LA MIGLIORE SICUREZZA DURANTE TUTTA LA STAGIONE FREDDA IN AUMENTO LE ORDINANZE SU TUTTO IL TERRITORIO NAZIONALE
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l “Generale Inverno” porta con sé l’obbligo, su molte strade, di montare pneumatici invernali o avere a bordo catene da neve omologate. La Direttiva del Ministero delle Infrastrutture e dei Trasporti del 16 gennaio 2013 prevede, infatti, che l’ente proprietario o gestore della strada, possa “prescrivere che i veicoli siano muniti, ovvero abbiano a bordo, mezzi antisdrucciolevoli o pneumatici invernali idonei alla marcia su neve e su ghiaccio”. La direttiva si applica, a cura degli enti gestori della strada, fuori dai centri abitati, prevedendo un periodo uniforme su tutto il territorio nazionale compreso tra il 15 novembre e il 15 aprile. È consentita un’estensione temporale del periodo di vigenza per strade o tratti che presentino condizioni climatiche particolari, come ad esempio le strade di montagna. Questo è il caso della Regione Valle d’Aosta, dove l’ordinanza vige su tutto il territorio tra il 15 ottobre e il 15 aprile. Anche i Comuni possono adottare gli stessi provvedimenti all’interno dei centri abitati. È inoltre prevista una deroga che permette l’installazione - a partire da un mese prima dell’entrata in vigore dell’obbligo e, quindi, dal 15 ottobre - e la disinstallazione entro un mese dopo il termine di vigenza delle ordinanze, per quei veicoli che montino gomme con un codice di velocità inferiore a quello previsto in carta di circolazione, che non deve comunque mai essere inferiore a Q (160 km/h). Questi veicoli, così equipaggiati, devono esporre una targhetta monitoria all’interno dell’abitacolo, ben visibile, che ricordi all’automobilista la velocità massima consentita con pneumatici declassati. Questa deroga ha lo scopo di consentire all’automobilista di organizzare per tempo il cambio gomme. Se un veicolo monta gomme con codice di velocità uguale o superiore a quelle indicate sulla carta di circolazione, non sono previste limitazioni di periodo d’uso e montaggio. Il mancato rispetto delle norme che disciplinano la circolazione stradale durante la stagione fredda può tradursi non solo in sanzioni pecuniarie, ma addirittura nel sequestro cautelativo del mezzo. Al di là delle
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Un’immagine del sito Pneumatici sotto controllo
multe, un equipaggiamento inidoneo può costituire un elemento di pericolosità per il guidatore, per i trasportati e per i terzi, andando ad aggravare la viabilità in un momento di particolare congestione o causando intralci del tutto ingiustificati. L’automobilista che vuole accertarsi se il tratto stradale che andrà a percorrere è interessato da ordinanze che vincolano la circolazione invernale, può consultare il sito www.pneumaticisottocontrollo.it. Si tratta di un portale di servizio, promosso dal Gruppo Produttori Pneumatici di Assogomma, dove sono riportate le normative che riguardano l’obbligo di utilizzo degli pneumatici invernali in tutte le Regioni, le Province, i Comuni e i tratti autostradali della nostra Penisola. Le informazioni sono liberamente scaricabili, come pure i singoli provvedimenti di legge. MA QUANTE SONO LE ORDINANZE VIGENTI E LE ZONE INTERESSATE? Non ci si deve far fuorviare dalle condizioni meteorologiche che, all’inizio della stagione autunnale, hanno fatto registrare temperature più elevate rispetto alla consuetudine. Infatti, val la pena di precisare che le ordinanze entrano in vigore a prescindere dalla temperatura esterna, ovvero dalla presenza di neve al suolo. La logica che ha voluto seguire il legislatore è di tipo preventivo, così da essere preparati al meglio quando è presumibile che vi siano condizioni tipiche del periodo invernale, come pure brinate o nevicate. Questo approccio ha consentito di ridurre drasticamente gli inciELASTICA - Dicembre 2018/Gennaio 2019
La Provincia di Milano: una “riserva indiana”
denti durante il periodo freddo, migliorando la circolazione a beneficio dell’intera collettività. Non è un caso che nel nostro Paese il numero delle Province - che, contrariamente a quanto si possa pensare, continuano a esistere e a essere il primo riferimento di proprietà o gestione delle strade coperte da ordinanze stia aumentando e abbia superato più della metà del numero complessivo. Questa diffusione su tutto il territorio rende di fatto pressoché impossibile, per un automobilista che si mette in viaggio, percorrere tratti autostradali senza che tra questi non ve ne siano alcuni regolati dall’obbligo di pneumatici invernali. Un esempio eclatante è la Provincia di Milano, che è stata la prima a emanare l’ordinanza invernale, ma che poi, sulla spinta di pressioni politiche, è stata costretta a congelare il provvedimento. Ciò nonostante, a Milano è più che diffuso l’utilizzo degli pneumatici invernali visto che la maggior parte delle Province limitrofe sono interessate da provvedimenti restrittivi. In buona sostanza, la politica ha pensato di creare una sorta di “riserva indiana” senza rendersi conto che questa decisione non avrebbe avuto alcuna influenza sull’impiego degli pneumatici invernali, salvo creare possibili problemi di sicurezza stradale e di congestione della circolazione laddove si verificassero nevicate. Milano non è certo una zona dove sono frequenti le precipitazioni nevose, ma più volte, nel corso degli anni, questi fenomeni atmosferici sono accaduti anche con portata più che significativa. In ogni caso l’automobilista, più del politico, ha compreso l’utilità di questi pneumatici, che ormai rappresentano un’abitudine per circa un terzo di tutte le auto in circolazione sul nostro territorio.
utilizzare davvero in tutte le stagioni, è necessario che abbiano un codice di velocità uguale, o superiore, a quello indicato in carta di circolazione. ANCHE LE MOTO DEVONO ESSERE EQUIPAGGIATE CON PNEUMATICI INVERNALI? È stato più volte ribadito che la marcatura M+S che compare sugli pneumatici per moto è da riferirsi generalmente a prodotti idonei per la marcia su fango, cioè pneumatici per fuori strada o motocross. Peraltro, il simbolo del pittogramma alpino che segue la marcatura M+S non è previsto per gli pneumatici da moto. Sotto il profilo normativo, la direttiva ministeriale del gennaio 2014 ha stabilito chiaramente che i motoveicoli hanno la possibilità di circolare tutto l’anno anche in presenza di ordinanze senza dover montare pneumatici di tipo M+S, oppure dispositivi di aderenza supplementari (vedi catene), inesistenti per questi veicoli. Tuttavia, le moto non possono circolare in presenza di neve o ghiaccio al suolo, oppure nel caso di nevicate in atto.
COME SI RICONOSCONO GLI PNEUMATICI INVERNALI? Gli pneumatici invernali si riconoscono visivamente grazie al disegno del battistrada, caratterizzato generalmente da fitte lamelle, che permettono una migliore aderenza al suolo. Sono identificati dalla marcatura M+S presente sul fianco dello pneumatico (o M.S, o M&S, a discrezione del costruttore) e dall’eventuale ulteriore pittogramma alpino, ossia una montagna a tre picchi con un fiocco di neve al suo interno, che attesta il superamento di uno specifico test di omologazione su neve. Il Ministero dei Trasporti e le case costruttrici di pneumatici consigliano d’impiegare pneumatici invernali con il pittogramma alpino su tutti gli assi così da garantire le migliori performances possibili e un comportamento omogeneo del veicolo. Definizioni quali “all season”, “4 stagioni”, “all weather”, “multipurpose”, “multiseason” ecc. hanno una valenza puramente commerciale, ovverosia ciascun costruttore attribuisce contenuti tecnici specifici: quindi non sono prodotti tra loro confrontabili. Per la legge, se gli pneumatici hanno la marcatura M+S consentono la circolazione durante la stagione invernale e in presen- Sezione “Come lo riconosco” del dépliant “Inverno in Sicurezza 2018/19”, za di ordinanze. Se si vogliono dove si spiega come leggere uno pneumatico Dicembre 2018/Gennaio 2019 - ELASTICA
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COME FARE AD AVERE ULTERIORI INFORMAZIONI? Come ogni anno Assogomma e Federpneus promuovono la campagna “Inverno in sicurezza… e in regola”, con il patrocinio del Ministero delle Infrastrutture e dei Trasporti e il Ministero dell’Interno, e il sostegno di ACI, Aiscat, Ania, Aniasa, Unasca, per sensibilizzare gli automobilisti sul tema della sicurezza al volante durante la stagione fredda. Dal sito www.pneumaticisottocontrollo.it è possibile scaricare il volantino 2018-2019, per poter essere sempre aggiornati e guidare con consapevolezza, nel rispetto della normativa e degli altri automobilisti.
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ADDITIVI E RINFORZI
LANXESS AL TIRE TECHNOLOGY EXPO E AL DKT
NUOVE SOLUZIONI PER L’INDUSTRIA DI PROCESSO DEGLI ELASTOMERI SONO INNUMEREVOLI LE SOLUZIONI OFFERTE DA LANXESS PER L’INDUSTRIA DELLA GOMMA. SI VA DAGLI ADDITIVI PIÙ INNOVATIVI, MULTIFUNZIONALI E PREDISPERSI, AGLI ACCELERANTI DI RETICOLAZIONE, FINO AGLI ANTIOSSIDANTI E AGLI ANTIOZONANTI. NEL CAMPO DEGLI PNEUMATICI, INOLTRE, LA MULTINAZIONALE HA PROPOSTO RECENTEMENTE SOLUZIONI PER UNA PRODUZIONE PIÙ PULITA E DIVERSE OPZIONI DI RINFORZO
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n occasione dell’ultimo simposio DKT sulla gomma, tenutosi a Norimberga dal 2 al 5 luglio 2018, Lanxess ha esposto un’ampia gamma di additivi destinati al settore della lavorazione della gomma. Nel corso dell’evento, il colosso della chimica ha presentato soluzioni e metodi volti a incrementare la produttività e a ridurre i rischi per la salute degli operatori. Il portafoglio completo comprende additivi utilizzabili nella produzione di manufatti in gomma di alta qualità per un gran numero di diverse applicazioni. PROVA SUL CAMPO PER GLI ADDITIVI PREDISPERSI Gli additivi della famiglia Rhenogran migliorano la gestione e la processabilità delle mescole elastomeriche, a vantaggio della qualità degli articoli finali. Tempi di miscelazione più brevi e temperature di processo più basse consentono, inoltre, di contenere i costi operativi. All’interno della gamma, in particolare, Rhenogran CLD-80 si fa notare per le sue caratteristiche multifunzionali. A differenza degli additivi convenzionali a base di zolfo, Rhenogran CLD-80 assicura una struttura vulcanizzata estremamente stabile, grazie soprattutto alla formazione di ponti mono e disolfuro. Ciò si riflette in un’eccellente resistenza all’invecchiamento termico e aiuta a prevenire fenomeni di reversione prematura dei prodotti vulcanizzati. A differenza dei tiurami o della morfolina (acceleranti di vul-
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Vulkanox è un antiossidante sviluppato da Lanxess appositamente per la produzione di pneumatici e altri articoli in gomma
canizzazione), Rhenogran CLD-80 non genera N-nitrosammine cancerogene durante la vulcanizzazione, né efflorescenze nei manufatti finali. Di conseguenza si tratta di un prodotto particolarmente adatto alla realizzazione di componenti in gomma esposti a condizioni estreme, quali alte temperature d’esercizio in combinazione con carichi elevati, come accade, per esempio, in pneumatici, guarnizioni o elementi antivibrazioni ad alte prestazioni. Utilizzato per la polimerizzazione con zolfo dell’EPDM e di altre gomme caratterizzate dalla presenza di dieni (molecole contenenti due doppi legami), oltre a ridurre la temperatura di decomposizione degli agenti espandenti, Rhenogran Geniplex-70 ha un effetto attivante sul processo di vulcanizzazione. La sicurezza di lavorazione delle mescole elastomeriche contenenti questo additivo risulta aumentata e la vulcanizzazione migliorata. I tiurami e i carbammati, che generano N-nitrosammine cancerogene, ELASTICA - Dicembre 2018/Gennaio 2019
“L’industria degli pneumatici rimane per noi uno dei mercati più importanti”, ha commentato Dietmar Hoff, direttore marketing Tire Products della business unit Rhein Chemie. “Gli additivi per le mescole elastomeriche, gli agenti distaccanti e di vulcanizzazione per gli pneumatici danno un contributo significativo ai risultati della nostra linea Rubber Additives”
possono essere sostituiti da Rhenogran Geniplex-70 senza effetti negativi sulla sicurezza del processo, o sulle proprietà meccaniche dei manufatti. Rhenogran TP-50 è invece un additivo collaudato per la polimerizzazione di mescole senza che si formino le già citate N-nitrosammine. In combinazione con lo zolfo e con acceleranti primari, fissa nuovi standard nella realizzazione di economie di scala per le mescole elastomeriche, riducendo al minimo gli scarti. In particolare, la sua elevata solubilità (fino a sei parti per cento parti di gomma) assicura grande flessibilità in un’ampia gamma di formulazioni. Oltre alla polimerizzazione “N-nitrosamine free”, oggi obbligatoria per i prodotti utilizzati nelle auto tecnologicamente più avanzate, Rhenogran TP-50 offre anche soluzioni versatili a vari problemi, dal miglioramento della resistenza alla reversione al superamento dei problemi di efficienza e disperdibilità, grazie appunto alla sua solubilità in diversi tipi di gomma. L’agente di reticolazione Rhenogran HMDC-70/AEMD, basato su diammina, è un riparante tecnologicamente avanzato per guarnizioni e tubi flessibili a base di AEM (elastomeri a base di monomeri acrilici e dell’etilene) e resistenti agli oli, oltre che per alcuni tipi di gomma poliacrilica (ACM) utilizzati nei settori dell’impiantistica e dell’industria automobilistica. In combinazione con Rhenogran XLA-60, inoltre, costituisce un sistema di reticolazione particolarmente efficace per gli AEM resistenti alle alte temperature o per altri elastomeri a base di diammina. Non si tratta solo di un sistema di reticolazione sicuro, privo di guanidina o di altre ammine pericolose, ma il suo impatto sulle proprietà fisiche del materiale è quantomeno pari, o perfino più favorevole, rispetto ai sistemi convenzionali non sicuri. Infine, a causa dell’elevata tossicità dei sistemi di polimerizzazione a base di ETU, la combinazione di Rhenogran MTT-80 e Rhenogran HPCA-50 può essere usata per una polimerizzazione sicura dei manufatti in gomma cloroprenica (CR). Gomme cloropreniche di tutti i tipi, non importa se modificate con mercaptano o con disolfuro xantogenato, possono essere tranquillamente reticolate con questa miscela di additivi, riducendo nel contempo la concentrazione di ossido di magnesio e migliorando la resistenza all’invecchiamento dei manufatti finali. ACCELERANTI AD ALTA EFFICACIA Qualunque sia l’obiettivo, ad esempio un sistema di polimerizzazione senza N-nitrosammine, una formulazione stabile alla reversione, un’elevata solubilità nella gomma, una polimerizzazione rapida o la sostituzione di agenti chimici non sostenibili, i ditiofosfati ricavati da gruppi chimici RCH rappresentano la soluzione più semplice a disposizione del compoundatore. Rhenocure SDT/S, un donatore di zolfo basato su ditiofosfato, è un coaccelerante utile nell’ambito della compoundazione della gomma. Può essere impiegato, per esempio, come accelerante nei sistemi di vulcanizzazione EV “N-nitrosamine free”, come agente antireversione per articoli vulcanizzati resistenti al calore, oppure in parziale sostituzione degli acceleranti standard.
Produzione di additivi in masterbatch presso lo stabilimento di Rhein Chemie Additives a Qingdao, in Cina
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La business unit Rhein Chemie di Lanxess fornisce all’industria della gomma un’ampia gamma di additivi
ADDITIVI FUNZIONALI Il marchio Rhenofit di Lanxess contraddistingue un vasto assortimento di additivi funzionali, tra cui antiossidanti, attivatori di cariche e di agenti espandenti, attivatori di reticolazione e disidratanti. A seconda della materia prima e delle sue esigenze di gestione/movimentazione, questi prodotti sono disponibili sotto forma di polvere, granulo, liquido o “liquido secco”. Salvo in caso di richieste specifiche, gli additivi liquidi vengono offerti sotto forma di “liquidi secchi” inglobati in un materiale inorganico bianco e inerte (usato solitamente come carica): l’aspetto è quello di una polvere bianca fluida, che consente una facile movimentazione e/o miscelazione. Per la vulcanizzazione con perossidi sono disponibili coagenti di reticolazione, come ad esempio il Rhenofit TAC/S. Su un altro fronte, Rhenofit STA/S, una combinazione di sostanze polari attivanti, funge da attivatore di polimerizzazione e promotore di processo per la silice e altre cariche bianche (filler, o riempitivi). Rhenofit STA/S aiuta a disperdere correttamente gli ingredienti polari dei compound e attiva contemporaneamente la silice e altre cariche bianche. La vulcanizzazione risulta così accelerata e l’efficienza di polimerizzazione migliorata in misura tale che Rhenofit STA/S può anche essere usato come accelerante secondario. ANTIOSSIDANTI E ANTIOZONANTI CHE FANNO DURARE PIÙ A LUNGO LA GOMMA Uno degli obiettivi principali del team R&D di Lanxess consiste nel miglioramento continuo degli antiossidanti a catalogo, dal momento che la gomma, un materiale veramente versatile, va protetta contro l’invecchiamento in riferimento all’utilizzo previsto. La divisione Advanced Industrial Intermediates (AII) offre all’industria della gomma una vasta gamma di antiossidanti e antiozonanti, con funzione colorante o non colorante, che possono essere dosati e processati facilmente, in modo sicuro e con un minimo sollevamento di polveri. Fatto ancora più importante, possono essere combinati per migliorare ulteriormente la gamma degli effetti specifici dei singoli additivi. ➤
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ADDITIVI E RINFORZI Al Tire Technology Expo di Hannover Lanxess ha presentato le sue soluzioni più versatili per l’industria degli pneumatici
➤ Ogni antiossidante e antiozonante presenta un proprio caratteristico range di efficacia riguardo ai diversi tipi d’invecchiamento. A seconda della sua struttura chimica, infatti, può contrastare uno o più fenomeni d’invecchiamento. Grazie ai marchi Vulkanox, Vulkacit, Vulkazon e Renacit, Lanxess è una delle poche aziende chimiche al mondo in grado di offrire, da un’unica fonte, l’additivo giusto per tutte le fasi del processo di lavorazione della gomma. PREVENIRE IL DETERIORAMENTO DEL MATERIALE I processi d’invecchiamento, innescati soprattutto dall’azione di ossigeno, ozono e calore, modificano le proprietà della gomma vulcanizzata e, nel tempo, possono portare a un deterioramento parziale o completo del manufatto. Gli antiossidanti Vulkanox e gli antiozonanti Vulkazon prolungano significativamente la durata utile degli elastomeri. Ciò significa che, ad esempio, gli pneumatici per autocarri, gli articoli tecnici in gomma e le manichette antincendio possono rimanere in uso più a lungo conservando le loro proprietà. Per la gomma naturale, la divisione AII ha poi sviluppato la cera in pellet Renacit 11/WG, ad alta efficacia. Questo “agente masticante” rompe le catene molecolari e rende il materiale più facile da processare. Oltre agli antiossidanti, Lanxess offre anche gli acceleranti di vulcanizzazione Vulkacit. Le solfonammidi rappresentano di gran lunga gli acceleranti più utilizzati nell’industria della gomma; migliorano sia la velocità della reazione di reticolazione sia le proprietà dei prodotti vulcanizzati. LANXESS AL TIRE TECHNOLOGY EXPO La business unit Rhein Chemie di Lanxess ha presentato le sue versatili soluzioni per la produzione di pneumatici al Tire Technology Expo di Hannover (Germania) dal 20 al 22 febbraio 2018. Tra queste vi sono, in particolare: una vasta gamma di agenti distaccanti ecocompatibili Rhenodiv, vernici Rhenomark per la marcatura degli pneumatici, membrane Rhenoshape per la vulcanizzazione degli pneumatici, masterbatch Rhenogran con fibra aramidica e additivi. AGENTI DISTACCANTI LAVABILI PER UNA PRODUZIONE PIÙ PULITA Nella produzione di qualsiasi tipo di pneumatico, è essenziale che gli agenti distaccanti applicati o trasferiti al materiale grezzo siano completamente rimossi dopo la vulcanizzazione. Questo processo è importante al fine di garantire che i polimeri o gli espansi applicati in seguito aderiscano correttamente. Rhein Chemie fornisce diverse soluzioni per questo scopo. Oltre ai tradizionali prodotti a base siliconica come Rhenodiv BP-286 e BP-2864, che vengono rimossi dalle gomme dopo la vulcanizzazione nei sistemi di lavaggio meccanico o per mezzo di tecnologia laser, sono ora disponibili i nuovi prodotti Rhenodiv BP-166 e BP-9500, “silicone-free” al 100%. Questi ultimi sono ancora più facili da lavare grazie a un nuovo agente distaccante, solubile in acqua. Inoltre, soddisfano anche la crescente esigenza delle case automobilistiche di rinunciare completamente all’uso dei siliconi durante il processo di produzione degli pneumatici.
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Ancora più innovative, le membrane Rhenoshape con rivestimento permanente consentono ai produttori di pneumatici di vulcanizzare le gomme senza l’aggiunta di agenti distaccanti, eliminando la necessità di pulire gli pneumatici vulcanizzati. Dal momento che il processo di spruzzatura dei distaccanti non è più necessario, non possono verificarsi contaminazioni, né nelle aree critiche degli pneumatici, né in fabbrica. Questa tecnologia consente anche di evitare l’utilizzo dei siliconi nel processo produttivo. ACCELERANTI PRIVI DI COMPOSTI AZOTATI E RINFORZI PER PENUMATICI Con la sua ampia gamma di ditiofosfati, acceleranti speciali e masterbatch con fibra, Rhein Chemie offre soluzioni ideali per compound privi di N-nitrosammina e altamente rinforzati, utilizzabili nella produzione degli pneumatici. I ditiofosfati di Rhein Chemie (tra cui i Rhenogran TP-50 ed SDT-50) sono acceleranti privi di composti azotati che possono ben sostituire gli acceleranti convenzionali, quali: solfonammide, tiurame e carbammato. Il loro vantaggio principale, come già accennato, è che formano principalmente legami di reticolazione mono e disolfuro, che sono più stabili dal punto di vista termico e meno suscettibili di reversione. Quando i ditiofosfati si utilizzano in parallelo con gli acceleranti solfonammidici, inoltre, si generano sinergie tra i legami che migliorano l’efficienza del processo. Sotto carichi meccanici, dinamici e termici estremi, i masterbatch della serie Rhenogran P91-40, contenenti fibra aramidica, offrono prestazioni di rinforzo eccezionali per i compound degli pneumatici. Grazie ad essi, le fibre aramidiche corte Twaron (marchio della storica azienda giapponese Teijin), molto robuste e molto leggere, vengono disperse facilmente e in modo uniforme nel compound elastomerico. Rhenogran P91-40 non è adatto solo per l’utilizzo in gomme tradizionali quali NR, IR, BR ed SBR, ma anche per molti altri tipi di elastomeri, come CR, EPDM ed NBR. UNA MIGLIORE ADERENZA SUL BAGNATO Oltre a proprietà quali resistenza al rotolamento, resistenza all’abrasione e silenziosità, le prestazioni di aderenza sul bagnato rappresentano un aspetto importante relativo alla sicurezza di uno pneumatico. Con le tecnologie ECO o Green Tire, l’aggiunta dell’additivo Vulkanol TOF a un compound a base di silice per i battistrada dello pneumatico può migliorare in modo significativo le prestazioni di aderenza sul bagnato. In laboratorio sono stati anche osservati miglioramenti nella resistenza al rotolamento. I risultati di questo studio sono stati presentati al Tire Technology Expo da Hermann-Josef Weidenhaupt, un esperto di additivi per la gomma della business unit Rhein Chemie di Lanxess.
Lo stabilimento di Rhein Chemie a Lipetsk, città russa situata sulle rive del fiume Voronezh, nel bacino del Don, circa 440 km a sud-est di Mosca
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NEWS
GUMMIWERK KRAIBURG AMPLIA IL PROPRIO PORTAFOGLIO PRODOTTI
Integrazione diretta della gomma in compositi e metalli Al fine di soddisfare i requisiti sempre più rigidi in fatto di resistenza chimica e stabilità termica, Gummiwerk Kraiburg ha ampliato il proprio portafoglio prodotti inserendovi nuovi compound a base di perfluoroelastomero (FFKM). Questo materiale altamente tecnologico si presta a numerose applicazioni e le opportunità che è in grado di offrire iniziano laddove gli altri elastomeri raggiungono i loro limiti. I compound a base di FFKM, infatti, trovano impiego nella tecnologia del vuoto, nell’industria chimica, nella costruzione di
macchinari e nel comparto dei semiconduttori, oltre che nel settore petrolifero. Ma la vera novità lanciata recentemente dall’azienda chimica tedesca riguarda i prodotti della gamma Kraibon, sviluppati per il comparto delle strutture leggere e in grado di rendere i polimeri fibrorinforzati più leggeri, silenziosi, migliori ed economici. Si tratta di fogli di gomma non reticolata che possono essere integrati nel processo di fabbricazione esistente aggiungendovi una sola fase di produzione: i fogli Kraibon possono infatti
essere lavorati come prepreg (ovvero tessuti preimpregnati con una resina) e aderiscono in maniera eccellente sia ai polimeri fibrorinforzati (compositi rinforzati con fibre di vetro, compound in foglia per stampaggio ecc.) sia al metallo, durante il processo di tempra. Produttrice di mescole elastomeriche sin dal 1947, oggi Gummiwerk Kraiburg offre compound basati pressoché su qualsiasi tipo di gomma, compresi i fluoroelastomeri e i siliconi, per tutte le
Applicazione degli elastomeri Kraibon: progetto di montante centrale realizzato in collaborazione con la società Topia
principali tecnologie di lavorazione e per l’utilizzo in svariati settori industriali, quali: automotive, oil & gas, costruzione di macchinari, fabbricazione di rulli e di numerosi altri articoli in gomma.
Mercato degli elastomeri termoplastici
DOMANDA DI SBC IN CRESCITA FINO AL 2022 La domanda mondiale di copolimeri stirenici a blocchi (SBC) è prevista in espansione del 3,9% annuo fino al 2022, quando toccherà i 2,4 milioni di tonnellate e un valore di 8,9 miliardi di dollari. Secondo un recente rapporto di Freedonia Group, il tasso di crescita è in linea con i dati registrati nel periodo 2012-2017. La regione Asia-Pacifico confermerà l’attuale ruolo di principale mercato per gli SBC, assorbendo circa il 60% della domanda mondiale. La crescita del settore calzaturiero in Cina sta rallentando, a beneficio di mercati più piccoli ma in forte espansione, come quelli di India, Indonesia, Vietnam e di altri paesi del sud-est asiatico noti per la produzione di calzature. Questo settore si avvia a diventare un mercato maturo, con l‘effetto di limitare in una certa misura le opportunità di vendita degli elastomeri termoplastici (TPE), come gli SBC. In ogni caso, la regione Asia-Pacifico rimane tra i maggiori fornitori mondiali di casalinghi e di altri prodotti consumer, due mercati che registrano una significativa espansione degli SBC in applicazioni soft touch, ad esempio nell’ambito dei prodotti per l’igiene personale e delle forniture per uffici. Il Nord America e l’Europa Occidentale rappresentano ancora mercati importanti per i copolimeri stirenici a blocchi, nonostante la loro quota globale sia scesa dal 42% del 2007 al 30% del 2017. I paesi appartenenti a queste due regioni vantano un settore delle costruzioni di grandi dimensioni e tecnologicamente avanzato, che rappresenta un mercato chiave per gli SBC, utilizzati come modificatori per gli asfalti e per la produzione di sigillanti. In Nord America ed Europa Occidentale, inoltre, si registra una notevole domanda di adesivi a base di SBC, utilizzati in nastri ed etichette per imballaggi e nei prodotti monouso in non tessuto. Le previsioni relative alla domanda globale aggregata di tutte le tipologie di TPE indicano invece una crescita annua del 4,1% fino al 2022, quando si raggiungeranno i 6,8 milioni di tonnellate e un valore di 25,5 miliardi di dollari. La robusta espansione di mercati emergenti come la Tailandia e l’India trascinerà i profitti verso l’alto nel breve periodo, sotto lo stimolo del rapido sviluppo economico e della lenta ma costante penetrazione di mercato dei TPE. La crescita dei TPE continuerà pure nella parte più avanzata del mondo, anche come conseguenza delle preoccupazioni relative ai materiali alternativi.
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A CURA DI GIANLUIGI MORONI
NOTIZIARIO UNIPLAST
ENTE ITALIANO DI UNIFICAZIONE DELLE MATERIE PLASTICHE FEDERATO ALL’UNI
WORK IN PROGRESS
LAMINATI DECORATIVI Nella riunione della sottocommissione SC17 “Laminati plastici decorativi”, tenutasi il 7 novembre presso il Dipartimento “G. Natta” del Politecnico di Milano, per la messa a punto del progetto di norma sui laminati decorativi in continuo a base di resine termoindurenti (CPL), sono state esaminate diverse prove effettuate dal laboratorio Catas sulla resistenza alla scalfittura. La riunione si è poi sviluppata sulla valutazione del colore e del disegno sulla superficie dei CPL e sull’utilizzo della valutazione strumentale mediante determinazione della deviazione del valore di riflessione speculare (gloss), con cui sono classificate le tipologie di superficie (lucida, semilucida, semiopaca, opaca). Un ulteriore punto di discussione ha riguardato la determinazione dei difetti superficiali per i materiali in foglia e in bobina. Il CEN TC 249/WG4 “Decorative laminated sheets based on thermosetting resins”, riunitosi il 13 novembre sempre presso il Politecnico di Milano, ha terminato i lavori sull’emendamento alla EN 438-2:2016 e sulla revisione della EN 4388, in fase di pubblicazione. Inoltre, attualmente sono in corso studi e raccolte dati per la defiMACPLAS n. 368 - Dicembre 2018/Gennaio 2019
nizione di alcune nuove prove sulle caratteristiche superficiali ai graffi e all’usura dei laminati HPL, che potranno sfociare in un’ulteriore revisione della EN 438-2. Il WG4 ha rivisto in alcuni punti la bozza di revisione della norma armonizzata EN 438-7 “High-pressure decorative laminates (HPL) - Sheets based on thermosetting resins (usually called laminates) - Part 7: Compact laminate and HPL composite panels for internal and external wall and ceiling finishes” e ha parzialmente completato le risposte ai mandati M/113 ed M/121, evidenziando le modifiche apportate nella nuova bozza rispetto all’edizione EN 438-7: 2005. Poiché nella bozza di revisione i requisiti espressi rispetto alle caratteristiche essenziali dei mandati riconducono a prodotti contemplati nelle otto parti della 438, revisionate e pubblicate dopo il 2005, e a paragrafi che in diversi casi sono sostanzialmente diversi, sarà necessario richiedere degli atti delegati per le nuove classi e i nuovi valori di soglia introdotti. Le richieste saranno discusse e formulate in una prossima riunione, in cui dovrebbe essere presente il consulente HAS per il Regolamento 305/2011 sui prodotti da costruzione e in cui sarà verificato
Plasson
Dai laminati decorativi alle tubazioni in polietilene il testo del nuovo progetto di norma armonizzata prEN 438-7.
VALVOLE IN POLIPROPILENE Il 12 novembre il gruppo di studio Uniplast SC8/ GS7 “Valvole di polipropilene” si è riunito via web presso il Politecnico di Milano, per procedere alla stesura della struttura che avrà la nuova norma UNI 8895 sulle valvole in polipropilene per acqua calda e fredda negli edifici e nelle diramazioni di utenza. Il nuovo documento dovrà tener conto del regime di funzionamento continuo della valvola in dipendenza della temperatura, già definito nella UNI EN ISO 16135:2006 “Industrial valves - Ball valves of thermoplastics materials (ISO 16135:2006)”, di quello specificato con le condizioni di servizio della EN ISO 15874 per i sistemi di tubazioni in polipropilene per acqua calda e fredda e delle metodologie di dimensionamento seguite.
SALDATURA Alla riunione del CEN/TC 249/WG16 del 16 novembre presso il Dipartimento “G. Natta” del Politecnico di Milano, dopo una verifica dei
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NOTIZIARIO UNIPLAST commenti editoriali riguardanti alcune delle numerose figure di cui è costituito il testo del progetto dell’FprEN 14728 “Imperfections in thermoplastic welds - Classification”, approvato il 15 novembre per la pubblicazione a norma EN, si è passati alla discussione dei commenti trasmessi durante l’inchiesta per la revisione della EN 13067 “Plastics welding personnel - Qualification testing of welders - Thermoplastics welded assemblies”. È stata valutata la richiesta del DIN di modificare alcune definizioni e alcuni punti sulla base del principio di neutralità delle IR3 CEN Internal Regulations Part 3 “Principles and rules for the structure and drafting of CEN and Cenelec documents”, che richiedono che un documento debba essere scritto in modo che la conformità agli specifici requisiti possa essere valutata da un fabbricante o da un fornitore (prima parte), da un utente o un acquirente (seconda parte) o da un organismo indipendente (terza parte). La maggior parte dei commenti al contesto della norma, che riguarda la qualifica dei saldatori ed è utilizzata da più di 15 anni, presenta riserve e perplessità sull’attuazione e avanza richieste di ulteriori chiarimenti. Inoltre, sono stati discussi i commenti inglesi per la specificazione delle prove pratiche che dovrà effettuare il saldatore per le membrane in PVC-P, in funzione delle diverse tecnologie di saldatura e se effettuate manualmente o con un dispositivo complesso. Alcune modifiche di minor entità sono state introdotte per la revisione della EN 16296:2012 “Imperfections in thermoplastics welded joints Quality levels”. Sempre presso il Dipartimento “G. Natta” del Politecnico di Milano, il 26 novembre si è riunito l’AHG per la revisione della UNI 10566:2013 “Saldatrici per elettrofusione e attrezzature ausiliarie impiegate per l’esecuzione di giunzioni di tubi e/o raccordi in polietilene (PE), mediante raccordi elettrosaldabili, per il trasporto di gas combustibile, di acqua e di altri fluidi in pressione - Caratteristiche e requisiti, collaudo, manutenzione e documenti”, nella cui bozza sono stati esplicitati i requisiti funzionali e la manutenzione. Per l’appendice inerente la verifica con prove funzionali di alcuni componenti è in corso l’identificazione delle prove più significative per le varie tipologie e la stesura della relativa procedura di prova. L’AHG per la revisione della UNI 10521 “Salda-
ture per elettrofusione”, riunitosi il 26 novembre presso il Politecnico di Milano, ha proseguito la revisione della UNI 10521:2012 “Saldatura di materie plastiche - Saldatura per elettrofusione Saldatura di tubi e/o raccordi in polietilene per il trasporto di gas combustibili, di acqua e di altri fluidi in pressione”, specificando le fasi della procedura di saldatura (verifica delle condizioni ambientali, ciclo di fusione, controllo della giunzione). Nei controlli distruttivi sarà fatto riferimento alle specifiche metodologiche di prova delle: ISO 13954:1997 “Plastics pipes and fittings - Peel decohesion test for polyethylene (PE) electrofusion assemblies of nominal outside diameter greater than or equal to 90 mm”; ISO 13955:1997 “Plastics pipes and fittings - Crushing decohesion test for polyethylene (PE) electrofusion assemblies”; ISO 13956:2010 Plastics pipes and fittings - Decohesion test of polyethylene (PE) saddle fusion joints - Evaluation of ductility of fusion joint interface by tear test”.
DIMENSIONI E SPESSORI DEI TUBI Le verifiche effettuate sulle dimensioni e sugli spessori dei tubi hanno condotto l’AHG per la revisione della UNI 10520, riunitosi il 15 novembre presso il Politecnico di Milano, a definire dei valori massimi accettabili di disallineamento fra i tubi accostati e la luce tra i lembi preparati dopo la fresatura per la saldatura. Nella bozza di revisione è stata rivista l’Appendice A, relativa ai controlli sul PE e alle attrezzature utilizzate per l’esecuzione della saldatura testa a testa, e l’Appendice B, sui diagrammi di flusso delle procedure di saldatura testa a testa con elementi termici per contatto.
TUBAZIONI IN PE Il 20 e il 21 novembre si è riunito a Varsavia l’ISO TC 138/SC2/WG4 “PE piping systems for water supply”, che ha discusso tutti i commenti dell’inchiesta degli ISO DIS 4427-1, -2, -3, -5 sui sistemi di tubazioni in polietilene per il trasporto di acqua in pressione, mettendo a punto i testi per le inchieste finali FDIS. Nella discussione dei commenti al DIS 9624 “Thermoplastics pipes for fluids under pressure - Mating dimensions of flange adapters and loose backing flanges” si è evidenziato che il progetto di norma è riferito esclusivamente alle dimensioni di accoppiamento di flange e adattatori. In una nuova appendice saranno evidenziate le dimensioni delle teste degli adattatori per i differenti PN per la saldatura.
ASPETTI AMBIENTALI DEI MATERIALI PLASTICI La sottocommissione SC27 “Aspetti ambientali delle materie plastiche”, riunitasi 26 novembre presso il Politecnico di Milano, ha discusso
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sull’ambito del suo campo d’azione, con riferimento a quello dell’ISO/TC61/SC14 “Environmental aspects” e del CEN TC 249/WG24 “Environmental aspects”, e sulla possibilità di sviluppare norme nazionali che non si sovrappongano con le attività di altre sottocommissioni di Uniplast, come la SC3 sulla “Terminologia”, la SC21 sugli “Imballaggi di materia plastica”, la SC25 sul “Riciclo delle materie plastiche”. Poiché si sono delineate alcune problematiche per l’identificazione delle materie plastiche quando diventano un rifiuto, al fine di facilitarne il processo di recupero e/o di riciclo, si è deciso di approfondire le diverse possibilità operative e di raccogliere le informazioni in un documento per la redazione di un rapporto tecnico.
CARATTERIZZAZIONE DEI MATERIALI PLASTICI Riunitosi il 28 novembre presso il Politecnico di Milano, il gruppo di studio SC 25/GS6 “Caratterizzazione di materiale plastico in ingresso e in uscita dai centri di selezione” ha introdotto nella nuova bozza per la revisione della UNI 11038-1, che si intitolerà “Imballaggi di materiale plastico da post consumo selezionati in frazioni omogenee - Verifica della conformità dei lotti alle specifiche di omogeneità - Parte 1: Contenitori di polietilentereftalato (PET)”, diversi contributi per le modifiche all’edizione del 2010. Questo allo scopo di tenere conto delle raccomandazioni Efsa sui criteri da utilizzare per la valutazione della sicurezza di un processo di riciclo meccanico per la produzione di PET riciclato destinato alla produzione di materiali e articoli a contatto con alimenti (Efsa Cef Panel, 2011), in cui la quantità dei contenitori di PET non alimentare dipende dal sistema di raccolta e viene mantenuta sotto il 5%. Precisazioni e modifiche redazionali sono state introdotte anche nella parte 2 della UNI 11038, dedicata ai contenitori di polietilene.
UNIPLAST
Politecnico di Milano - Dipartimento di Chimica, Materiali e Ingegneria Chimica “Giulio Natta” Piazza Leonardo Da Vinci, 32 - 20133 MILANO Tel.: +39 02 23996541 - Fax: +39 02 23996542 E-mail: segreteria@uniplast.info www.uniplast.info
MACPLAS n. 368 - Dicembre 2018/Gennaio 2019
Progetti di norma Riportiamo qui di seguito l’elenco di parte dei progetti di norma ISO e CEN inviati in inchiesta pubblica nel mese di novenbre 2018 per il settore materie plastiche e gomma. Ulteriori informazioni riguardanti le materie plastiche possono essere richieste a Uniplast - Tel.: 02 23996541 Fax: 02 23996542 - E-mail: segreteria@uniplast.info
ISO TC 61 (Plastics) ISO FDIS 15023-2 Plastics - Poly(vinyl alcohol) (PVAL) materials - Part 2: Determination of properties ISO FDIS 21309-1 Plastics - Ethylene/vinyl alcohol (EVOH) copolymer moulding and extrusion materials - Part 1: Designation system and basis for specifications ISO FDIS 21309-2 Plastics - Ethylene/vinyl alcohol (EVOH) copolymer moulding and extrusion materials - Part 2: Preparation of test specimens and determination of properties ISO FDIS 11359-3 Plastics - Thermomechanical analysis (TMA) - Part 3: Determination of penetration temperature ISO FDIS 21301-1 Plastics - Ethylene-vinyl acetate (EVAC) moulding and extrusion materials - Part 1: Designation system and basis for specifications ISO FDIS 21301-2 Plastics - Ethylene/vinyl acetate (EVAC) moulding and extrusion materials - Part 2: Preparation of test specimens and determination of properties ISO FDIS 3451-1 Plastics - Determination of ash - Part 1: General methods ISO DIS 20028-1 Plastics - Thermoplastic polyester (TP) moulding and extrusion materials - Part 1: Designation system and basis for specifications ISO CD 4589-4 Plastics - Determination of burning behaviour by oxygen index - Part 4: High flow velocity test ISO CD 22403 (2Ballot) Plastics - Assessment of the inherent aerobic biodegradability and environmental safety of non-floating materials exposed to marine inocula under laboratory and mesophilic conditions Test methods and requirements ISO/NP 23822 Determination of TCEP in plastics by gas chromatography-mass Spectrometry (GC-MS) and liquid chromatography-mass spectrometry (LC-MS) ISO TC 122 (Packaging) ISO CD 22982-1 Transport packaging - General requirement for CD
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ISO DTR Transport packaging-cleaning and sanitation methods of reusable transport items for distribution purpose ISO TC 138 (Plastics pipes, fittings and valves for the transport of fluids) ISO NP 23856 Plastics piping systems for pressure and non-pressure water supply, drainage or sewerage - Glass-reinforced thermosetting plastics (GRP) systems based on unsaturated polyester (UP) resin ISO DIS 7685 Glass-reinforced thermosetting plastics (GRP) pipes Determination of initial ring stiffness CEN TC 155 (Plastics piping systems and ducting systems) CEN TR 1046 Thermoplastics piping and ducting systems - Outside the building structures for gravity and pressurised systems - Trench installation and commissioning CEN TC 155 DEC 1370 Activation of PWI for rev of EN 1455-1 CEN TC 249 (Plastics) CEN TC 249 N2184 NWIP EN ISO 17422 Plastics - Environmental aspects General guidelines for their inclusion in standards - Draft decision 688 FprEN 17228 Plastics - Bio-based polymers, plastics, and plastic products Terminology, characteristics and communication FprEN ISO 21301-1 Plastics - Ethylene-vinyl acetate (EVAC) moulding and extrusion materials - Part 1: Designation system and basis for specifications (ISO/FDIS 21301-1:2018) FprEN ISO 21301-2 Plastics - Ethylene/vinyl acetate (EVAC) moulding and extrusion materials - Part 2: Preparation of test specimens and determination of properties (ISO/FDIS 21301-2:2018) FprEN ISO 3451-1 Plastics - Determination of ash - Part 1: General methods (ISO/FDIS 3451-1:2018) FprEN ISO 21305-1 Plastics - Polycarbonate (PC) moulding and extrusion materials - Part 1: Designation system and basis for specifications (ISO/ FDIS 21305-1:2018) FprEN ISO 21305-2 Plastics - Polycarbonate (PC) moulding and extrusion materials - Part 2: Preparation of test specimens and determination of properties (ISO/FDIS 21305-2:2018) Decision BT C 181/2018 CEN-CLC/BTWG 11 “Sustainable Chemicals” Adoption of the final report of the specific agreement under EC Ancillary Action on Sustainable Chemicals from Primary and Secondary Raw Materials with the objective of identifying and prioritizing needs”
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SPE ITALIA - SOCIETY OF PLASTICS ENGINEERS
NOTIZIARIO SPE ITALIA
A CURA DI GIOVANNI LUCCHETTA
SPE AUTOMOTIVE INNOVATION AWARDS
Fabbricazione additiva, veicoli autonomi e componenti a minor impatto ambientale
L
o scorso 7 novembre un pubblico di quasi 1000 persone si è riunito presso il Burton Manor di Livonia (Michigan, USA) per la cerimonia di premiazione del concorso Automotive Innovation Awards di SPE. Numerosi team provenienti da OEM, Tier 1 e produttori di polimeri presentano ogni anno la propria candidatura e forniscono i dettagli sul componente, sistema o modulo completo del veicolo perché venga considerato come quello in plastica più innovativo. I prodotti candidati devono essere utilizzati su veicoli commercialmente disponibili per l’acquisto entro l’1 novembre dell’anno in corso. Quando è iniziata, nel 1970, la competizione organizzata dalla divisione Automotive di SPE aveva lo scopo di attirare l’attenzione dell’industria automobilistica sulla plastica. Oggi i materiali polimerici costituiscono il 50% del volume complessivo delle nuove autovetture, ma solo il 10% del loro peso.
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Nel corso degli anni la competizione ha evidenziato le tendenze di cambiamento nel mondo automobilistico e il concorso del 2018 non ha fatto eccezione. Data la rapida crescita delle tecnologie di stampa 3D e la crescente varietà di materiali disponibili, non sorprende vedere che gli organizzatori hanno aggiunto una nuova categoria dedicata alla fabbricazione additiva. Di seguito la lista dei vincitori, divisi per categoria. Fabbricazione additiva Ford è stata premiata per un’attrezzatura utilizzata per allineare i finestrini nell’assemblaggio della Mustang 2017. È realizzata in PA12 rinforzata con il 35% di fibre corte di carbonio, mediante un sistema FDM di Stratasys. Risulta il 30% più leggera e più economica da produrre rispetto a un’attrezzatura tradizionale ottenuta mediante saldatura di lamiera: sono bastate solo 50 ore per realizzarla.
Portellone della Jeep Cherokee 2019
Carrozzeria esterna Fiat Chrysler Automobiles (FCA) è stata premiata nella categoria Body Exterior per il portellone in termoplastico della Jeep Cherokee 2019. Il portellone sostituisce il design in acciaio e consente una riduzione di massa del 28%, oltre a un 50% di risparmio nell’investimento in stampi. Il materiale, sviluppato da Trinseo, è un PP rinforzato con fibre lunghe di vetro, che consente di evitare la verniciatura grazie alla tecnologia moulded-in-colour. Carrozzeria interna Sempre Ford ha vinto nella categoria Body InteMACPLAS n. 368 - Dicembre 2018/Gennaio 2019
rior per il sostegno pelvico modulare integrato sul SUV Lincoln Navigator 2018. L’applicazione combina due supporti per impatto laterale in uno e integra la parte nel pacchetto del rivestimento della porta. Il design condensato offre un risparmio stimato di 100 mila dollari per gli stampi e una riduzione del 10% del peso. Il sistema è fornito da Faurecia, utilizzando un polipropilene di LyondellBasell. Telaio/hardware FCA è stata premiata anche per un dado in composito ad alta resistenza e autofilettante, impiegato sul minivan Chrysler Pacifica 2016. Consente di risparmiare 3,25 dollari a veicolo ed è prodotto da ITW Deltar Fasteners utilizzando PA66 rinforzata con fibra di vetro di Asahi Kasei. Ambiente Ford è stata premiata anche per l’uso di compositi ibridi sostenibili sulla berlina di lusso Lincoln Continental 2018. La casa automobilistica ha dichiarato che questa prima applicazione industriale di materiali compositi, che combinano fibre di cellulosa con fibra di vetro lunga in una matrice di polipropilene, porta a rispar-
miare 2 milioni di dollari grazie alla riduzione del peso e dei tempi di ciclo del 20-40%. Materiali In questa categoria il primo premio è andato a Hyundai per l’uso di composti schermanti EMI, sviluppati per il coperchio della scatola di giunzione ad alta tensione sul SUV Nexo 2019. Il materiale di Hanwa Compound sostituisce l’alluminio pressofuso convenzionale per ridurre il peso e i costi di produzione. Powertrain Il primo premio in questa categoria è stato assegnato ancora a Ford per un sistema di generazione del vuoto interamente in plastica per l’assistenza alla frenata sul pick-up F-150 2017. Il sistema, leggero e a basso costo, è progettato per migliorare la sensazione e la funzione di frenata. Il componente, realizzato con PA6 rinforzata con mica e con un compound di POM e PTFE di DowDuPont, consente una riduzione del 40% del peso e un risparmio del 25% sui sistemi di pompaggio attuali. Tecnologie abilitanti In questa categoria ha vinto sempre FCA per il
Coperchio della scatola di giunzione ad alta tensione sul SUV Hyundai Nexo 2019
portaruota di scorta della Jeep Wrangler 2018, che integra telecamera e gruppo luce posteriore. Per realizzarlo, TMD-Grammer ha impiegato una tecnologia ibrida che integra lo stampaggio a iniezione di magnesio e il sovrastampaggio di polimero. Sicurezza Il meccanismo di interblocco per l’impatto laterale, prodotto in ABS da Faurecia Interior Systems per il furgone Ford Transit Connect 2019, ha vinto nella categoria Safety. Questo componente è in attesa di brevetto e migliora le prestazioni del rivestimento della porta durante l’impatto laterale. Sostituisce inoltre alcune staffe metalliche, riducendo di 3,7 kg il peso del veicolo.
SPE ITALIA SOCIETY OF PLASTICS ENGINEERS
c/o Dipartimento di Ingegneria Industriale dell’Università di Padova Via Marzolo, 9 - 35131 Padova Tel.: +39 049 8275541 - Fax: +39 049 8275555 E-mail: 4speitalia@gmail.com
BIBLIOTECNICA Sintesi e applicazioni dei polimeri funzionali La sintesi di polimeri funzionali su misura caratterizzati da un’architettura controllata pone diverse sfide. I gruppi funzionali presenti nel monomero, infatti, spesso impediscono la polimerizzazione o portano a svariate reazioni secondarie. In questo contesto, le tecniche di RDRP (polimerizzazione radicalica tramite disattivazione reversibile) costituiscono un utile strumento per preparare strutture macromolecolari con architettura e peso molecolare controllati e a distribuzione ristretta. Il volume in oggetto, edito da Smithers Rapra, descrive i progressi compiuti nell’area della RDRP al fine di preparare polimeri funzionali destinati a una vasta gamma di applicazioni come, ad esempio, rivestimenti autoriparanti resistenti a olio e acqua e sistemi per la somministrazione controllata dei farmaci. Il prezioso contributo fornito da esperti di primo piano specializzati nel campo della RDRP conferisce al manuale un valore pressoché inestimabile per i ricercatori, dal momento che affronta temi di fondamentale importanza, quali: introduzione ed evoluzione storica della RDRP; materiali polimerici nanoibridi; polimeri telechelici (cioè prepolimeri che possono assumere altre configurazioni strutturali grazie ai loro gruppi terminali) con funzionalità finale controllata; sintesi dei polimeri funzionali mediante combinazione di RDRP e “chimica a scatto” (click chemistry); polimeri fluorurati; polimeri per applicazioni biomedicali. Nikhil K. Singha, Jimmy W. Mays - FUNCTIONAL POLYMERS BY REVERSIBLE DEACTIVATION RADICAL POLYMERISATION: SYNTHESIS AND APPLICATIONS (Smithers Rapra, www.smithersrapra.com, ISBN: 978-1-91024-255-1 - 201,33 euro) MACPLAS n. 368 - Dicembre 2018/Gennaio 2019
Estrusione di film in bolla Questo volume, edito da Hanser, presenta un’ampia descrizione del processo di estrusione del film in bolla, fornendo indicazioni su tutto il ciclo produttivo, partendo dalle attrezzature, passando per il processo di trasformazione, fino ad arrivare alle proprietà dei materiali. L’obiettivo principale del manuale è quello di fornire uno strumento informativo per chi opera nell’ambito di questa tecnologia di trasformazione, da un punto di vista sia teorico che pratico. Di fatto, il lettore può trovare alcune risposte ai possibili effetti riscontrabili durante il processo di estrusione del film soffiato, che gli consentiranno di porvi rimedio e di ottenere un risultato finale migliore. Allo stesso tempo, vengono messe in risalto le procedure e le attrezzature attualmente in uso, con lo scopo di aggiornare il lettore sulle tecnologie odierne a maggiore efficienza e a elevata produttività. In allegato è previsto un software scaricabile, denominato The Blown Film Extrusion Simulator, che, abbinato agli esercizi descritti nel volume, aiuterà il lettore a capire in maniera più approfondita i principi di trasformazione e il funzionamento delle attrezzature. Nel manuale, arrivato alla sua terza edizione, è stato aggiunto un capitolo dedicato alla reologia dei fusi polimerici e ai suoi effetti sul film estruso, oltre ai dovuti aggiornamenti e a tutte le correzioni del caso rispetto alle edizioni precedenti. Kirk Cantor - BLOWN FILM EXTRUSION (Carl Hanser Verlag, www.hanser-fachbuch.de, ISBN: 978-1-56990-696-5 - 99 euro)
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RUBRICHE E VARIE
ESPOSIZIONI E FIERE
UN NUOVO TREND DOPO L’INDUSTRIA 4.0
L’ECONOMIA CIRCOLARE SI CONFERMA DI GRANDE ATTUALITÀ ANCHE IN CINA La 33a edizione della fiera annuale Chinaplas, in programma dal 21 al 24 maggio 2019, tornerà al China Import and Export Complex, Pazhou, di Guangzhou, con oltre 3400 espositori provenienti da tutto il mondo, su un’area espositiva di oltre 250 mila metri quadrati. Per l’occasione sono attesi almeno 180 mila visitatori provenienti da 150 nazioni. Promuovere l’economia circolare rappresenta un’importante strategia di sviluppo economico e sociale anche per il governo cinese, che l’ha messa in atto per conseguire uno sviluppo sostenibile, in grado di creare numerose opportunità di lavoro. A proposito di questo tema, Ada Leung, direttore generale di Adsale (ente organizzatore di Chinaplas), ha così dichiarato: “Ogni volta, la fiera risponde alle richieste del mercato e introduce utili novità per soddisfarle. Durante le ultime tre edizioni abbiamo sottolineato l’importanza dell’Industria 4.0, mentre per l’edizione 2019 punteremo l’attenzione sull’economia circolare”. “Già dal 2011 è presente la Bioplastics Zone, un’area dedicata alle bioplastiche e alle plastiche biodegradabili. Dal 2016, a Shanghai, abbiamo anche iniziato ad allestire una Recycling Technology Zone, dedicata agli impianti per la raccolta, la selezione e il riciclo. Il programma dell’evento continua ad ampliarsi e, in occasione della prossima edizione, l’economia circolare occuperà una posizione di primo piano, offrendo a espositori e visitatori l’opportunità di esplorarne l’enorme potenziale”. Durante la fiera verrà proposto anche un convegno su recupero, riciclo e sostenibilità delle materie plastiche (Plastics Recycling, Recovery & Sustainability Conference), volto a migliorare l’operatività delle tecnologie, promuovere l’innovazione tecnologica e aiutare l’industria a cogliere nuove opportunità in questo ambito. L’intera filiera, dalle tecnologie per il riciclo alle applicazioni innovative sviluppate per le fasi di “back-end”, passando per le iniziative da parte del mondo politico, verrà analizzata da diversi esperti del settore, prendendo in esame anche trend industriali, opportunità, sfide e soluzioni.
2019 27-30 gennaio - Saudi Plastics & Petrochem, Print & Pack (Jeddah, Arabia Saudita) 29 gennaio - 1 febbraio - Interplastica (Mosca, Russia) 13-15 febbraio - A&T, Automation & Testing (Torino, Italia) 15-17 febbraio - Interplast, Interpackprint East Africa (Nairobi, Kenya) 20-22 febbraio - Refrigera (Piacenza, Italia) 28 febbraio - 4 marzo - Indiaplast (Nuova Delhi, India) 5-7 marzo - Tire Technology Expo 2019 (Hannover, Germania) 5-8 marzo - Plastiworld (Nuova Delhi, India) 12-14 marzo - JEC World (Parigi, Francia) 12-16 marzo - Koplas (Seul, Corea del Sud) 19-21 marzo - European Coatings Show (Norimberga, Germania) 19-21 marzo - Complast Nigeria (Lagos, Nigeria) 21-23 marzo - PPP Africa Ethiopia (Addis Abeba, Etiopia) 22-24 marzo - Plastprintpack Pakistan (Lahore, Pakistan) 25-29 marzo - Plastico Brasil (San Paolo, Brasile) 26-28 marzo - Plastprintpack Nigeria (Lagos, Nigeria) 26-28 marzo - PSE Europe (Monaco, Germania) 27-29 marzo - UzChemPlastExpo (Tashkent, Uzbekistan) 28-30 marzo - Mecspe (Parma, Italia) 2-4 aprile - Plast Expo (Kiev, Ucraina) 2-5 aprile - Plastimagen (Città del Messico, Messico) 3-5 aprile - Compotec e Seatec (Carrara, Italia) 10-11 aprile - Luxe Pack Shanghai (Shanghai, Cina) 10-11 aprile - Plastics Recycling Show (Amsterdam, Olanda) 15-17 aprile - Oman Plast (Muscat, Oman) 15-17 aprile - Iraq Plastprintpack (Baghdad, Iraq) 8-9 maggio - Compounding, Plastics Recycling and Extrusion Expo (Cleveland, USA) 9-11 maggio - Plastprintpack Ethiopia (Addis Abeba, Etiopia) 21-23 maggio - MedTec Live (Norimberga, Germania) 21-24 maggio - Chinaplas (Guangzhou, Cina) 21-24 maggio - Moulding Expo (Stoccarda, Germania) 28-30 maggio - SPS IPC Drives Italia (Parma, Italia) 28-31 maggio - Plastpol (Kielce, Polonia) 4-6 giugno - 3D Print (Lione, Francia) 14-16 giugno - Complast Myanmar (Yangon, Myanmar) 18-20 giugno - Rosplast, Rosmould (Mosca, Russia) 25-28 giugno - Plast Expo (Casablanca, Marocco) 26-28 giugno - Plastech and Rubber & Tyre Vietnam (Ho Chi Minh City, Vietnam) 11-13 luglio - Complast Kenya (Nairobi, Kenya) 9-11 agosto - Complast Sri Lanka (Colombo, Sri Lanka)
Anche per l’edizione 2019 è prevista la Bioplastics Zone, dedicata alle più recenti innovazioni tecnologiche in tema di economia circolare
20-23 agosto - Iplas (Guayaquil, Ecuador) 18-20 settembre - Rubbertech (Shanghai, Cina) 18-21 settembre - T-Plas (Bangkok, Tailandia)
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MACPLAS n. 368 - Dicembre 2018/Gennaio 2019
CORSI E CONVEGNI Belgio 6-7 febbraio - Bruxelles: Petcore Europe Conference (www.petcore-europe.org) 13-14 febbraio - Gand: The European Biopolymer Summit - ACI (www.wplgroup.com/ aci/event/biopolymer-conference-europe)
Francia 27-28 marzo - Lione: World Elastomer Summit - ACI (www.wplgroup.com/aci/event/ elastomers-conference)
Germania 27-28 febbraio - Berlino: Breathable Films AMI (www.ami.international/events) 5-7 marzo - Düsseldorf: Cables 2019 - AMI (www.ami.international/events/) 6-7 marzo - Düsseldorf: Plastics Regulations AMI (www.ami.international/events/) 6-8 marzo - Schluechtern: Rubber Technik 2019 - TechnoBiz (www.rubber-industry.org; www.technobiz.org)
India 15-16 aprile - Mumbai: Vinyl India - ElitePlus
Seminario congiunto
Applicazioni e prospettive della spettroscopia Raman Il 6 febbraio, presso il Dicam (Dipartimento di Ingegneria civile, chimica, ambientale e dei materiali) dell’Università di Bologna, le società ABCS e Ostec Instruments organizzeranno il seminario a partecipazione gratuita “Applicazioni e prospettive della spettroscopia Raman nella scienza dei materiali”, durante il quale verranno illustrati la teoria e il funzionamento della spettroscopia Raman e le nuove tecnologie sviluppate da Ostec per tale tecnica analitica. Verranno inoltre proposti approfondimenti e applicazioni sull’analisi di polimeri, nanomateriali e beni culturali, discusse applicazioni della spettroscopia Raman abbinata
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(www.epbs.co.in/wp/vinyl-2019)
Italia 29 gennaio - Rivalta Scrivia: Stampaggio a iniezione: come ridurre i costi energetici del 25% - Casi di studio e applicazioni - Proplast, Mohwinckel (www.proplast.it) 5, 19 e 28 febbraio - Lean Six Sigma, Green Belt - Cesap / IIP (www.cesap.com; www.iip.it) 6 febbraio - Bologna: Applicazioni e prospettive della spettroscopia Raman ABCS (http://www.abcs.it/ostec/ seminarioramanbologna) 7 febbraio - Cologno al Serio (BG): Stampaggio a iniezione base - Plastinnova (www.plastinnova.it) 7-8 febbraio - Rivalta Scrivia: Corso base sul processo di stampaggio a iniezione Proplast (www.proplast.it) 21 febbraio - Cologno al Serio (BG): Costo di uno stampo: preventivo veloce ed efficace attraverso un “semplice” programma di calcolo - Plastinnova (www.plastinnova.it) 7 marzo - Cologno al Serio (BG): Tolleranze dimensionali, distorsioni e ritiri - Plastinnova (www.plastinnova.it)
alla reologia e alla nanoindentazione meccanica, per lo studio e la caratterizzazione della struttura dei materiali sottoposti a stress meccanico durante l’indentazione. Al termine della parte teorica sarà possibile effettuare misure su campioni, assistere a dimostrazioni e interagire con relatori ed esperti. La spettroscopia studia l’interazione tra due identità diverse ma allo stesso tempo simili tra loro: la materia e la radiazione elettromagnetica, mentre l’effetto Raman, detto anche “scattering Raman”, è stato scoperto dal fisico indiano Chandrasekhara Venkata Raman nel 1930. La spettroscopia Raman è quindi una tecnica per l’analisi dei materiali basata sul fenomeno della diffusione di una radiazione elettromagnetica monocromatica da parte del campione analizzato. Tale effetto si determina quando un campione sottoposto a irradiazione laser diffonde la luce monocromatica incidente senza causare transizioni energetiche. La spettroscopia Raman è una tecnica di emissione sensibile alla polarizzabilità del-
Paesi Bassi 27-28 febbraio - Rotterdam: European Food & Beverage Packaging Summit - ACI (https://www.wplgroup.com/aci/event/ sustainable-packaging-conference-europe)
Regno Unito 6-7 febbraio - Shawbury Shropshire: An Introduction to Rubber Technology - Smithers Rapra (www.smithersrapra.com) 7-8 marzo - Londra: Indentiplast PlasticsEurope (www.identiplast.eu)
Repubblica Ceca 9-10 maggio - Praga: VinylPlus Sustainability Forum - VinylPlus (https://vinylplus.eu/ community/vinyl-sustainability-forum)
Stati Uniti 5-7 febbraio - Coral Springs (Florida): Polyethylene Films - AMI (www.ami.international/events/) 18-19 febbraio - Tampa (Florida): Thermoforming - TechnoBiz (www.plastics-industry.org; www.technobiz.org)
le molecole che non richiede preparazione del campione, permette analisi non distruttive e in contenimento attraverso imballaggi, bottiglie e fiale; inoltre, fornisce informazioni sullo stato chimico-fisico del campione, sulle interazioni intermolecolari, sulla composizione chimica e sulla struttura del campione, riconoscendo forme polimorfe e cristalline. Infine, consente analisi in alta risoluzione (inferiore a un micron), mappature di campioni e analisi confocale. L’effetto Raman, detto anche “scattering Raman”, fu scoperto nel 1930 dal fisico indiano Chandrasekhara Venkata Raman e gli valse il premio Nobel per la fisica in quello stesso anno
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RUBRICHE E VARIE
IN QUESTO NUMERO SI PARLA DI:
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AZIENDA/ASSOCIAZIONE/ENTE PAGINA A2A AMBIENTE 38 ABCS 117 AEPW 39 AIRBUS 92 AMAPLAST 10 AMI 21 AMUT 41 ASSOBIOPLASTICHE 39 ASSOGOMMA 99-105 ASSORIMAP 23 AVK 92 BANDERA 59 BIESSE 48 BIOREPACK 39 BOEING 92 CARL HANSER VERLAG 115 CERISIE 104 CHINAPLAS 2019 116 CLARIANT 88 COLINES 61 COMPOSITES EUROPE 2018 96 COREPLA 24; 32 CORIPET 24 CRP 96 DICAM (DIPARTIMENTO DI INGEGNERIA CIVILE, CHIMICA, AMBIENTALE E DEI MATERIALI) DELL’UNIVERSITÀ DEGLI STUDI DI BOLOGNA 117 DOWDUPONT 88 DRECKSHAGE 78 DR JOSEPH 82 DUPONT 92 EASTMAN 88 ECOMONDO 2018 32 ERHARDT+LEIMER 65 ETRMA 102 ETTLINGER 81 EVONIK 84 FB BALZANELLI 80 FONDAZIONE POLITECNICO DI MILANO 58 FREEDONIA GROUP 109 GIMAC 58 GSI 14 GUMMIWERK KRAIBURG 109 IANNI & PARTNERS 86 KIEFEL 44 KOCH TECHNIK 83 KRONES 53 LANXESS 106 LEISTER 76 LEISTRITZ EXTRUSIONTECHNIK 82 LEONARDO 92 LUDOVICO WEISS 82 LUXE PACK 2018 88 MAAG 81 MAKLAUS 80 MAXI MELT 80 MOHWINCKEL 71 MONDON 78 MOSS 56 MOTAN 74 NICKERSON ITALIA 83 NORDSON EDI 79 NOVAMONT 30 OMYA 91 OPENMIND 58 OSTEC 117 PET DAY 2018 14 PLASTICS RECYCLERS EUROPE 24 PROFILE DIES 57 ROTOSTRAT 78 SAPA 91 SIKORA 83 SIPOL 90 SMITHERS RAPRA 115 SPE ITALIA 114 STRATASYS 92 TESLA 91 UCIMA 20 UNION 59 UNIPLAST 111 UNIVERSITÀ DEGLI STUDI DI MILANO BICOCCA 26
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ZAMBELLO
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twin screw extruders
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