Quels leviers activer pour développer la maîtrise des risques liée à l’utilisation des machines?
ENQUÊTE SUR...
Quels leviers activer pour développer la maîtrise des risques liée à l’utilisation des machines ?
#1 Propos introductifs
Contexte
Un dénominateur commun : éviter et réduire les accidents tout en maintenant un haut niveau de performance opérationnelle
Méthodologie de notre enquête
#2 Parc machines : vos enjeux de maîtrise des risques
Comment placer la sécurité des Hommes en priorité ?
Quelle responsabilité face aux risques techniques ? Comment faire face aux nouveaux risques numériques ?
#3 Les résultats de notre grande enquête dédiée à la maîtrise des risques
liée aux machines
Le profil des répondants
Les enjeux et difficultés des exploitants de machines
Les besoins spécifiques des concepteurs, fabricants et intégrateurs de machines
#4 en toute sécurité vos équipements tout au long de leur cycle de vie ?
Maîtriser les étapes du cycle de vie des machines
Accompagner techniquement pour prévenir les risques
Former pour asseoir la démarche sécurité
#5 Conclusion
La France possède un parc de 400 000 machines de plus en plus vieillissantes, avec un âge moyen de 19 ans, qui doivent s’adapter aux constantes modifications des marchés et intégrer les nouvelles technologies. Le passage à l’industrie 4.0 ou l’avènement du digital en sont les plus illustres mutations de ces dernières années et font émerger de nouveaux risques que les entreprises doivent analyser et savoir maîtriser pour réussir leur projet de transformation.
Dans ce contexte, la conformité des machines reste un impératif pour les industriels. Elle doit s’apprécier à toutes les étapes de la vie d’une machine et, surtout dès la phase de conception pour, in fine, livrer un équipement couplant la performance économique à la maitrise de la sécurité. Ainsi, il est pertinent et rassurant, avant de mettre en fonctionnement une machine, de s’assurer de sa conformité aux exigences essentielles de sécurité et de sa bonne installation dans l’entreprise. Ces responsabilités incombent tout autant aux concepteurs qu’aux fabricants de machines. Les intégrateurs, installateurs ou exploitants, quant à eux, sont garants de la sécurité des salariés au contact des machines que ce soit en exploitation, lors des opérations de maintenance ou après une modification de celles-ci. Et c’est là, le premier enjeu de sécurité que de veiller au respect et au maintien de la conformité pendant toutes les étapes du cycle de vie des machines.
Enquête sur la conformité, sécurité et performance des machines 5
Un
Avec plus de 18 000 accidents recensés chaque année, dont plus de la moitié lors des opérations de production, le parc machines en France, doit faire, assurément, l’objet de remises à niveau constantes et de transformations de modernité avec l’intégration de nouvelles technologies afin d’en améliorer les conditions de sécurité et de s’adapter aux enjeux actuels. Parvenir à concilier performance opérationnelle pour asseoir votre compétitivité et répondre aux obligations de sécurité semble être la pierre angulaire de votre quotidien pour l’avenir de l’industrie. Les défis auxquels vous devez faire face concernent la maitrise des risques humains, techniques et numériques et reposent sur la condition préalable de sécurité à tous les niveaux de la chaine de valeur : de la fabrication à l’exploitation.
Cette restitution s’appuie sur des données chiffrées, recueillies par le biais d’une enquête en ligne, que nous avons menée, fin 2022, auprès des responsables techniques, maintenance, production, travaux neufs, Recherche & Développement, sécurité et chefs de projets. Une grande majorité des secteurs d’activités, privés et publics, ont été interrogés : industrie, agro-alimentaire, chimie, santé, transport, énergie, construction, commerce de gros et collectivités locales.
Nous avons obtenu un maximum de réponses : 1912 réponses complètes et 717 répondants qui ont partiellement répondu au questionnaire proposé mais dont nous avons également souhaité présenter les informations.
Les résultats de notre enquête « Conformité, sécurité et performance des machines » sont à découvrir dans la restitution qui vous est proposée.
dénominateur commun : éviter et réduire les accidents tout en maintenant un haut niveau de performance opérationnelle
DÉFINITION D’UNE MACHINE
Le terme machine est défini comme « un ensemble équipé ou destiné à être équipé d’un système d’entrainement composé de pièces ou d’organes liés entre eux dont au moins un est mobile et qui sont réunis de façon solidaire en vue d’une application définie. »
Le terme machine désigne également un ensemble de machines qui, afin de concourir à un même résultat, sont disposées et commandées de manière à être solidaires dans leur fonctionnement.
Grâce à la maîtrise de l’ensemble des risques humains, techniques, environnementaux et numériques, les acteurs économiques sont à même de poursuivre et de développer leur activité.
La fabrication, l’exploitation des machines, leur maintenance, ou leur mise au rebut répond à un ensemble de règles pour assurer la sécurité des utilisateurs.
Travailler dans un environnement professionnel composé de machines suppose la mise en place et le respect de consignes de sécurité, connues et intégrées de l’ensemble des collaborateurs. La maîtrise des risques humains est le premier enjeu auquel se trouve confronté chaque dirigeant d’entreprise. Les collaborateurs sont quotidiennement exposés à différents risques et il convient de définir une politique de prévention, de développer une vigilance de tous les instants et de mettre en place des actions en faveur de la santé-sécurité :
• Prévenir et identifier les risques dans le Document Unique d’Evaluation des Risques Professionnels (DUERP)
• Développer la culture santé-sécurité et fiabiliser les comportements au travail
• Protéger la santé des salariés dans leur environnement de travail par des mesures d’exposition aux postes de travail (risque chimique, bruit, vibrations…)
• Améliorer l’ergonomie aux postes de travail
• Déployer une démarche de Qualité de Vie et des Conditions de Travail (QVCT)
• Assurer leur protection sur le terrain grâce aux Equipements de Protection Individuelle (EPI)
À noter que 23% des exploitants ont été confrontés, sur les deux dernières années, à un accident de travail lié à l’utilisation des machines de plus de 15 ans. Et 43% à un presqu’accident (sur une base de 1536 réponses).
Digitaliser votre Document Unique d’évaluation des Risques Professionnels (DUERP) avec PILOT Santé Sécurité
Enquête sur la conformité, sécurité et performance des machines 7
La mise en conformité des équipements et installations par rapport à la réglementation applicable et aux normes en vigueur est un enjeu majeur pour tous les fabricants et exploitants. Elle contribue à améliorer la performance et la sécurité au bénéfice des équipes, des clients et des usagers.
PHASE D’AVANTPROJET OU DE CONCEPTION
Durant tout le cycle de vie d’une machine, des analyses, contrôles sont réalisés pour placer la prévention des risques et la sécurité au cœur de vos priorités :
Analyse réglementaire et évaluation des risques, élaboration de la matrice de sécurité
PHASE DE FABRICATION
Suivi de fabrication et préconisations en cas d’écarts, validation du contenu de la notice d’instructions, phases d’essais, vérification de conformité de la machine selon la directive machines 2006/42/CE
PHASE D’INTÉGRATION
Examen des conditions d’installation au regard de la notice d’instructions, essais de fonctionnement, de performances des chaines de sécurité, vérification de l’état de conformité d’une machine y compris une application collaborative robotisée
PHASE D’EXPLOITATION
Modification ou adaptation de machine, analyse de risque à la suite de modification, vérification du maintien en état de conformité par rapport à son état initial (non-dégradation du niveau de sécurité), opérations curatives pendant la période de fin de garantie, vérification de l’état de conservation, amélioration de la sécurité machine
À noter que plus de trois quarts des exploitants ont indiqué être relativement sereins quant au respect des obligations réglementaires, de la sécurité ou de la (sur une base de 1339 réponses).
Les innovations technologiques et l’accélération des transformations digitales font émerger des nouveaux risques que les entreprises doivent analyser et maîtriser pour réussir leur projet de transformation : les risques numériques.
Les risques numériques font désormais partie intégrante des problématiques pour lesquelles chaque entreprise doit se protéger et assurer la confiance de ses clients et partenaires. Dans notre étude, la sécurité des machines ne doit pas être remise en cause en cas d’attaque cyber (neutralisation de fonction de sécurité, blocage de mesure de sauvegarde en cas d’arrêt) et ce pour maintenir l’exigence de sécurité envers les opérateurs.
Adopter une démarche proactive pour placer la prévention du risque numérique au cœur du développement de votre activité et sécuriser vos process opérationnels devient un axe stratégique majeur afin de garantir la fiabilité des systèmes d’information bureautique et industriels en luttant contre les cyberattaques.
Ces nouveaux risques représentent un réel danger, et tout particulièrement pour les petites organisations qui n’ont pas forcément, encore, mesuré l’ampleur des menaces potentielles. Les contrer devient alors une priorité pour chaque dirigeant afin :
• d’être en mesure de poursuivre son activité en toute sécurité,
• d’afficher une crédibilité sans faille, auprès de ses clients et partenaires,
• d’assoir la performance économique de son entreprise.
Enquête sur la conformité, sécurité et performance des machines 9
77% exploitants de machines 16% fabricants pour leur propre usage 10% fabricants pour mise sur le marché
À noter que les répondants peuvent être simultanément, fabricants et exploitants (sur une base de 2629 réponses)
Nous retrouvons dans cette enquête l’ensemble des fonctions opérationnelles du secteur industriel, et principalement celles qui ont trait aux lignes de production et, à fortiori à l’utilisation des machines. Responsable technique
Responsable production 23%
Responsable qualité 22% Études, méthodes, ingénierie 20%
Responsables travaux neufs 20%
Direction 4%
Autres 6%
Certains répondants cumulent plusieurs fonctions (sur une base de 1480 réponses)
La France est riche de ses multiples TPE-PME qui jalonnent le territoire et de sa production manufacturière et industrielle. Raisons pour lesquelles son parc machines est conséquent. Mais force est de constater qu’il est vieillissant.
des exploitants de machines, tous secteurs confondus, possèdent un parc daté de plus de 5 ans (sur une base de 1740 réponses)
DONT
31% + de 15 ans
10% Moins de 5 ans
11% Ne sait pas
48% entre 5 et 15 ans
• Industrie : 42% représentatif d’un tissu industriel ancien (sur une base de 669 réponses)
• Énergie : 35% (sur une base de 54 réponses)
• Seul le secteur des industries agroalimentaires affiche un score légèrement en-deçà de 31%, à 30%, sans surprise au regard d’un secteur pointu avec des innovations technologiques récentes (sur une base de 232 réponses).
Les décennies écoulées étaient plus portées à la délocalisation qu’à la réindustrialisation du pays, avec pour conséquence un frein au renouvellement du parc machines, même si, aujourd’hui, les politiques impulsent une dynamique inverse. Le rétrofit consiste à rénover une machine pour la remettre à l’identique, et ce à moindre coût.
10 Enquête sur la conformité, sécurité et performance des machines FOCUS SECTEUR INDUSTRIELCe taux (31%) est encore majoré dans le secteur industriel
Petites structures de moins de 50 salariés 25% + de 15 ans
Enquête sur la conformité, sécurité et performance des machines 11
PME de 50 à 250 salariés 38% + de 15 ans
Moyenne nationale 31%
Grandes entreprises plus de 250 salariés 35% + de 15 ans
La conséquence en est, pour les exploitants, le manque de sérénité dont ils font part à l’égard de leur parc machines, et notamment lorsqu’il est >15 ans (sur une base de 408 réponses) :
Niveau de sérénité des exploitants
Ces résultats sont assez révélateurs de la réalité de l’activité économique en France, à savoir la perte de vitesse dans l’investissement de nouveaux équipements de production et/ou fabrication. La conséquence la plus dramatique du vieillissement des machines porte sur le risque d’accident.
Sur les deux dernières années, les répondants font part de (sur une base 1536 répondants) :
15% d’accidents de travail liés aux machines
28% de situations de presqu’accidents
Aux habitudes de travail et aux comportements des salariés, se greffent la vétusté des machines, qui moins fiables et moins performantes, augmentent la probabilité de risques d’accidents, parfois létaux. Les contraintes liées à leur sécurité étaient moins contraignantes par le passé puisqu’une machine d’avant 1995 est globalement de conception moins sûre.
« Arrêt d’urgence défaillant. »
« Chute d’un opérateur dans une trappe destinée à évacuer les chutes métalliques de pièce d’emboutissage. »
« Machines non équipées de système d’arrêt à proximité immédiate de la zone à risque. »
« Fuite d’huile ayant entrainé un début d’incendie dans un chariot élévateur. »
12 Enquête sur la conformité, sécurité et performance des machines
Autre constat alarmant qui met en exergue des problématiques liées aux conditions de travail puisque, sur les deux années passées les répondants pointent à (sur une base de 1536 répondants) :
40% 39% 21%
9% des difficultés liées à l’ergonomie des postes de travail des nuisances vibratoires ou sonores l’exposition à des substances nocives l’exposition à des rayonnements (champs électromagnétiques, laser, rayonnement optique artificiel-ROA)
« Exposition aux produits biocides. »
« Aspiration « Beaucoup de manutention manuelle. »
« Les fabricants ne tiennent pas assez compter de l’humain et de l’ergonomie des postes de travail. »
« Trop de bruit des machines et des compresseurs malgré la fourniture de bouchons adaptés à chaque salarié. »
« Dégagements de vapeurs d’ammoniac dans le process de traitement de l’eau. »
Se pose donc avec acuité la question de la Santé et de la Qualité de Vie et des Conditions de Travail (SQVCT) dans les environnements de travail équipés de machines.
L’obsolescence des équipements détériore leur capacité à fonctionner dans des conditions optimales et induit des pannes mécaniques susceptibles d’affecter directement ou indirectement la sécurité.
(sur une base de 1536 répondants)
« Coupures récurrentes sur nos machines de décolletage. »
62% pannes sans arrêt de production notable
50% pannes avec arrêt de production notable 48% ruptures d’éléments mécaniques
33% dysfonctionnements et arrêts intempestifs liés aux mécanismes de sécurité
L’impact majeur en est la chute de productivité et les pertes financières induites.
« Coupure sur machine car le carter de sécurité n’était pas en place et n’était pas asservi avec une cellule à un automate de sécurité. »
« Pannes fréquentes d’origine électriques ou mécaniques. »
« Il a fallu shunter ponctuellement des capteurs de sécurité pour faire fonctionner les machines normalement sinon, des arrêts intempestifs se produisaient. »
Inéluctablement, avec un parc machines vieillissant, seules les opérations de maintenance périodiques et l’entretien régulier peuvent limiter les dysfonctionnements des matériels concernés et réduire le risque d’accident.
Or :
42%
des répondants soulèvent les difficultés liées à la maintenance ou au nettoyage (sur une base de 1536 répondants)
La maintenance s’inscrit sur le long terme et permet de fiabiliser, sécuriser, optimiser les équipements et d’en accroître leur performance.
« Problématique d’accès pour réaliser la maintenance sur certains équipements de type crible. »
« Impossible de redémarrer une machine suite à une consignation. »
« Obligation de shunter la sécurité lors d’actions de dépannage. »
« Problème d’accès aux machines pour le nettoyage et la maintenance. »
Les conséquences de la vétusté dans les parcs machines de plus de 15 ans Sans surprise, les difficultés énumérées ci-dessus sont encore majorées dans les parcs machines de plus de 15 ans et posent la question cruciale de la sécurité.
Même si la distinction est cardinale pour les fabricants de machines, qui créent ou adaptent un équipement existant, la garantie de la sécurité doit d’emblée être mise
18% des industriels fabriquent des machines pour les mettre sur le marché
25% des industriels conçoivent, fabriquent ou modifient des machines pour leur propre usage
La part de fabrication de « machines spéciales » (machines sur-mesure répondant à un cahier des charges précis) est prépondérante à 73% et montre la spécificité et le savoir-faire des fabricants industriels. Quant à la conception des machines, toutes catégories confondues, elle est réalisée majoritairement à 51% par les équipes d’ingénierie internes du fabricant (sur une base de 371 répondants).
En outre, l’installation des machines dans les locaux des exploitants est réalisée à 39% par les fabricants, 27% par les utilisateurs, et enfin 21% par les intégrateurs. La prépondérance de l’intégration par la fabricant est cohérente puisqu’il s’agit d’effectuer des tests dans des conditions réelles, et ce, afin de calibrer, étalonner les lignes et les cadences des machines pour l’utilisation finale attendue. (sur une base de 1845 réponses).
Enfin, 52% des concepteurs ou fabricants indiquent avoir des projets de conception de nouvelles machines à court et moyen termes (≤12 mois) (sur une base de 253 réponses).
A ce propos, l’analyse des risques préalable, le respect des normes et la conformité à la directive Machines s’appliquent dès lors pour concevoir un équipement sécuritaire, fiable et performant.
Apprendre à réaliser une analyse de risques machines
C’EST DANS L’INDUSTRIE, EN TOUTE LOGIQUE, QUE L’ON RETROUVE PROPORTIONNELLEMENT LE PLUS DE FABRICANTS DE MACHINES
14 Enquête sur la conformité, sécurité et performance des machines
Enquête sur la conformité, sécurité et performance des machines 15
Les résultats de notre enquête illustrent le manque de connaissance des référentiels applicables, voire une réelle difficulté pour les identifier. En effet, les fabricants remontent que les sujets les plus problématiques rencontrés, avant la mise sur le marché ou préalablement à la mise en service d’une machine dans l’établissement utilisateur, sont :
• à 51% l’identification et l’intégration des normes applicables qui font référence dans la pratique. Elles ne sont pas d’application obligatoire mais permettent d’atteindre les exigences fixées par la Directive Machines et le respect du cadre pour parvenir à la conformité.
• à 38% l’analyse des risques
• à 32% la rédaction des documents requis pour la mise en service (sur une base de 253 répondants)
« Réglementation et sécurité sont nos principales préoccupations. »
« Appréhender la conformité machine dans son ensemble. »
« Connaître la procédure pour déclarer une point par point de ce qui doit apparaitre dans le dossier, savoir remplir une analyse de risques… »
« Evolution de la Directive Machines et Cybersécurité ? »
Le corolaire est le recours des fabricants à un organisme tiers pour procéder au marquage CE :
• à 24% de façon systématique
• à 38% de manière ponctuelle
• et seuls 19% s’autorisent l’auto-certification en totale autonomie (sur une base de 289 répondants)
78%
Concomitantes à la question « Vos équipes sont-elles informées des évolutions introduites par le Règlement qui remplacera à court terme la Directive Machines ? », les réponses dégagées renforcent l’impression de flottement avec 78% de réponses négatives (sur une base de 252 répondants).
Lemarquage CE résulte d’une déclaration de conformité du fabricant, reconnue dans les pays de l’UE, où il s’engage sur le respect des exigences réglementaires. Apposé, le marquage CE atteste, par principe, que le produit respecte l’ensemble des exigences essentielles de sécurité et de santé de toutes les directives et/ou règlements européens pour lesquelles l’équipement revendique la conformité. Pour apposer le marquage CE, le fabricant doit évaluer sa conformité avant toute mise sur le marché européen.
Notre filiale SOPEMEA aide au marquage CE sur des composants intégrés dans les machines (comme les équipements électriques) ou pour traiter d’exigences particulières associées à des directives ques (par exemple CEM).
16 Enquête sur la conformité, sécurité et performance des machines
Les fabricants vont devoir répondre, à court et moyen termes, aux exigences des exploitants des plus grandes entreprises nationales et internationales, qui, à 29%, ont des projets de modification ou d’extension de leur parc machines (sur une base de 1377 réponses). Avec en prime, à 27%, la volonté d’intégrer des robots et à 11% des cobots, ce qui présuppose d’intégrer de nouvelles et inhabituelles contraintes de sécurité.
Ainsi, l’Industrie 4.0 révolutionne l’organisation du travail et bouleverse les interactions homme-machines dans l’environnement de production. Ces dernières années sont notamment marquées par l’émergence des robots collaboratifs dans les ateliers de production
(désignés sous le terme de « cobots »). Destinés à soulager les opérateurs dans leurs tâches, ils induisent de nouveaux risques. On retrouve également au sein de ces industries des véhicules autonomes et/ou guidés. Le cadre légal s’appuie sur le guide de prévention dédié à la mise en œuvre des applications collaboratives robotisées en date du 25 août 2017 et sur la Directive Machines 2006-42-CE avec le marquage CE afin de garantir la maîtrise technique et la conformité des équipements.
Réaliser l’analyse de risques spécifiques à la robotique collaborative est l’élément central qui fait basculer un projet à l’état de réalisation.
Intégrer une application robotisée, collaborative, mobile, performante et sécurisée
Mettre en œuvre une application collaborative robotisée
Concepteurs, fabricants ou exploitants, votre cause est commune : elle concerne la maîtrise des risques et érige la recherche de la sécurité comme votre priorité. Sécurité pour vos salariés et les intervenants extérieurs, et ce, sans discontinuité, pendant toute la durée de vie de vos équipements.
Enquête sur la conformité, sécurité et performance des machines 17
les étapes incontournables pour veiller à la conformité et aux enjeux de
La réglementation en vigueur est régie par la Directive Machines 2006-42-CE qui fixe les principes intangibles de sécurité pour la mise en service et l’exploitation.
• La première préoccupation du fabricant est de savoir si son projet répond aux exigences de la Directive Machines : l’analyse de risques est la colonne vertébrale de la directive qui force à intégrer la sécurité dès la conception et à réfléchir sur les exigences à traiter par des moyens et mesures de protection appropriés.
• Le fabricant doit également établir un dossier technique, qui rassemble l’ensemble des éléments permettant de justifier de la conformité du produit. Ce dossier technique doit être conservé au moins 10 ans à partir de la dernière date de fabrication du produit.
Toutes les machines mises sur le marché de l’Union Européenne doivent être marquées CE au titre de la directive européenne sur les machines. Quel que soit son pays d’origine, le fabricant (ou son mandataire établi dans l’Union Européenne) doit rédiger une déclaration CE/UE de conformité, document par lequel il atteste que son produit est conforme aux exigences réglementaires de sécurité, et donc par lequel il engage sa responsabilité et confirme que l’analyse des risques préalable a été réalisée (pour mémoire 62% des fabricants font appel à un organisme tiers pour le marquage CE)
• Il doit procéder à la certification de sa machine. Il existe 2 types de procédures :
- pour une majorité de machines : auto-certification par rapport à la Directive Machines
- pour une minorité : Certification CE de Type ou auto-certification à une norme harmonisée.
• Enfin, il doit apposer le marquage CE sur la machine.
Concevoir une machine neuve en intégrant la sécurité
18 Enquête sur la conformité, sécurité et performance des machines
Les exploitants s’appuient largement sur la déclaration de conformité du fabricant pour s’assurer de la conformité de leurs nouvelles machines. La déclaration doit refléter le respect des exigences de la Directive Machines : dans notre étude, elle apporte la valeur probante et montre la confiance des exploitants envers les fabricants.
Réalisation de la conformité machine (question à réponses multiples sur une base de 1945 réponses).
Être accompagné vous permet de faire les bons choix et d’optimiser votre démarche en termes de coût et de délai de mise sur le marché. Le groupe Apave fiabilise votre démarche et garantit la conformité de vos produits avant la mise sur le marché en :
• menant une analyse de risques pour intégrer la sécurité dès la conception,
• réalisant les évaluations par des inspections et essais,
• accompagnant dans la rédaction des dossiers techniques,
• garantissant la conformité des équipements à la Directive Machines dont la finalité est d’atteindre le marquage CE.
Il est pertinent et rassurant, avant de mettre en fonctionnement une machine, de s’assurer de sa conformité et bonne installation sur site et de procéder à des tests concluants par un organisme tiers.
Une évaluation de conformité des machines neuves, modifiées ou d’occasion permet d’identifier les risques liés à leur installation, à leur exploitation ou à leur maintenance afin de les neutraliser. Le chef d’entreprise est garant de la sécurité de ses salariés au contact des machines que ce soit en exploitation (chargement, déchargement, réglage), lors des opérations de maintenance ou après une modification de celles-ci.
Comment s’assurer de la conformité du côté des exploitants ? Qu’en est-il des obligations en phase d’exploitation ? Comment respecter les exigences de conformité et la sécurité des machines lorsque 50% d’entre eux affirment modifier ou faire évoluer leurs machines ? (sur une base de 1813 réponses).
Les modifications de machines en service sont réalisées à :
64% par les équipes de maintenance de l’exploitant
58% par un prestataire externe
Les indicateurs sont rassurants puisque 82% des exploitants se disent sereins quant à la sécurité de leur parc machines et 76% quant à la fiabilité de leurs machines (sur une base de 1339 réponses). Peuton suggérer qu’ils ont confiance en leurs équipements parce que le travail réalisé, en phases de conception par les fabricants et d’intégration, a été mené avec la plus grande vigilance ? Ou alors fontils preuve d’excès de confiance sur leur maîtrise des exigences réglementaires ?
Veiller à la sécurité des machines modifiées
58% par le fabricant de la machine
(sur une base de 910 réponses, réponses multiples, les exploitants ayant recours à plusieurs choix selon les cas de figure).
29% par les équipes d’ingénierie de l’exploitant
Enquête sur la conformité, sécurité et performance des machines 19
Niveau de sérénité des exploitants
1 2 3
« Comment améliorer la sécurité d’une machine ou quasi-machine avec des capots de protection et s’assurer qu’elle soit conforme ? »
« Comment gérer les petites machines ? »
« Devons-nous avoir un cahier de charges de chaque machine après contrôle par un professionnel ? »
« Le fabricant a réalisé la mise en place d’une machine neuve avant la première utilisation. Est-ce une garantie de conformité ? Doit-il nous remettre une attestation de démarrage de la machine ? »
30%
46% + de 15 ans
Les obligations de l’exploitant consistent à :
• s’assurer de la conformité et de la sécurité au regard des règles applicables à la machine,
• faciliter l’intégration de la machine dans son environnement et la prise en mains par ses opérateurs dès la première mise en service,
• prévenir l’exposition aux risques professionnels,
• maintenir la performance sécuritaire de la machine,
• anticiper et surveiller le vieillissement de la machine en veillant à limiter les arrêts de production,
• maintenir et s’assurer du maintien en conformité en phase d’exploitation
En cas de machine modifiée : pas de déclaration de conformité avec le marquage CE. L’obligation est, à minima, de maintenir la sécurité au même niveau. Les exploitants ont le devoir de s’assurer que le niveau de sécurité de la machine n’est pas dégradé, et dans la mesure du possible, d’améliorer les standards de sécurité.
des exploitants placent la maintenabilité de leurs machines comme un sujet d’inquiétude prioritaire sur les deux années écoulées (sur une base 1339 réponses).
La maintenabilité de mes machines
4%26%
Pas serein Moyennement serein
et ce taux atteint 46% dans les parcs avec une ancienneté supérieure à 15 ans (sur une base de 408 réponses).
A contrario 96% des exploitants sont sereins sur le sujet de la sécurité de leurs machines de moins de 5 ans (sur une base de 125 réponses).
« Le suivi de l’ensemble de nos visites générales périodiques, savoir ce qui est obligatoire et à quelle fréquence et par qui ce doit être contrôlé. »
« Pour quelles machines la obligatoire ? »
20 Enquête sur la conformité, sécurité et performance des machines
Les vérifications périodiques ont pour but de déceler en temps utile toutes les détériorations susceptibles d’engendrer un risque pour les opérateurs. Certaines sont imposées pour des machines listées par arrêté (périodicité de 3 mois à 1 an en fonction du type de machine) et pour d’autres non. Ces inspections, qu’elles soient réglementairement prescrites ou implicitement écrites, sont, de fait, un outil essentiel au maintien de la sécurité. Un des leviers pour respecter ce maintien en état, est de suivre les plans de maintenance prévus dans la notice d’instructions du fabricant, amendés des retours d’expérience liés, entre autres, aux conditions d’usage et à l’environnement de travail.
Les équipements et installations font l’objet de remises à niveau constantes afin de s’adapter aux enjeux actuels, pour gagner en compétitivité et en excellence opérationnelle. Lors de la remise à niveau des équipements, la règle d’or est le maintien, voire l’amélioration des conditions de sécurité, pour tous les intervenants et usagers de ces équipements.
Par ailleurs, les opérations de maintenance sont traditionnellement plus accidentogènes car les équipements n’ont pas toujours été conçus pour prendre en compte ces opérations. Sécuriser ces interventions pour prévenir et réduire ces accidents passe notamment par la mise en œuvre du Document Unique d’Evaluation des Risques Professionnels (DUERP) et la prise en compte d’environnements de travail spécifiques tels que les espaces confinés ou les zones ATEX
La maintenance s’avère être un formidable levier de performance et, de surcroît, un outil salutaire pour assurer la pérennité de votre entreprise car elle permet d’améliorer la rentabilité des installations à court et long terme ainsi que la productivité.
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Enquête sur la conformité, sécurité et performance des machines 21
Vos alertes
« Est-il possible d’avoir un calendrier synthétique des cadences de maintenance ou d’entretien ? »
« Pourquoi a-t-on allongé la fréquence de nos entretiens de machines alors que le parc vieillit ? »
Ces questions récurrentes témoignent de la détermination des exploitants à vouloir garantir la conformité de leurs machines dans un état de fonctionnement optimal, fiable et sécurisé.
À la question « Avez-vous déjà réalisé un diagnostic de conformité de votre parc de machines en service ou des évaluations de conformité sur vos nouvelles machines (ou suite à modification) au cours des deux dernières années ? », la réponse est sans appel, d’autant que ce diagnostic n’est pas obligatoire : (sur une base de 1483 réponses).
22% NON
64% OUI
(dont 54% avec un prestataire externe)
14% Ne sait pas
Ce taux monte à 86% pour les plus grandes entreprises (+ 250 salariés) qui se fixent des objectifs plus stricts sur les enjeux de sécurité et bénéficient du partage d’un retour d’expérience plus fort avec leur service QHSE.
Les diagnostics de conformité et les actions correctives associées servent à :
— Améliorer la disponibilité, la maintenabilité et la
Vos efforts concourent à :
Les diagnostics, audits et préconisations réalisés par un organisme tiers s’inscrivent dans une démarche volontaire de sécurité, fiabilité, maintenabilité et disponibilité de vos équipements. La déclinaison des préconisations en actions concrètes est gage de réussite en termes d’optimisation de la conformité et de maîtrise des risques techniques.
S’assurer que les équipements répondent aux règles ou prescriptions techniques prises en référence
Reste également à anticiper et surveiller le vieillissement de votre parc machines pour limiter les arrêts de production.
« Est-il possible de déterminer le potentiel dans le temps de maintien en état, voire d’amélioration des machines déjà existantes ? »
« Comment contrôler la corrosion sur les câbles de nos machines ? »
« La durée de vie des constituants de la chaine de sécurité est inférieure à celle de l’équipement. »
70% + de 15 ans
L’obsolescence du parc machine est considéré comme le facteur le plus anxiogène pour 46% des exploitants (sur une base 1339 réponses).
Le Contrôle Non Destructif (CND) permet de vous assurer de l’intégrité, de la qualité et de la fiabilité de vos équipements tout au long de leur cycle de vie pour rendre vos installations plus sûres. Les enjeux de ces techniques portent sur la détection des défauts et la caractérisation physique des matériaux avec des méthodes éprouvées (ultrasons, ressuage, serrage, EMAT…).
Et ce pourcentage croit proportionnellement avec l’ancienneté des parcs machines.
Le contrôle non destructif peut être réalisé à tous les stades de la vie d’un équipement et concerne tout autant les fabricants que les exploitants : fabrication, exploitation, réparation, maintenance préventive ou prédictive, à l’occasion d’arrêts de tranches dans une unité de production ou lors du rétrofit d’un équipement :
• phase de pré-fabrication / fabrication : pour contrôler la fiabilité et la pérennité de la matière utilisée avant la sortie d’usine et pour garantir la conformité des équipements et composants.
• phase d’exploitation / surveillance : pour contrôler la fiabilité d'un équipement et sécuriser la chaîne de production
• phase de maintenance : pour contrôler la santé et vérifier l'intégrité d'équipements ou de composants
• phase de fin de vie de vos installations : pour évaluer la durée de vie résiduelle des matériels, installations ou site de production et préconiser de nouveaux investissements ou vous orienter vers les solutions visant à prolonger leur durée de vie
Détecter la fatigue et anticiper le vieillissement des matériels et installations permet de vous orienter vers les solutions visant à prolonger leur durée de vie.
« Comment connaître la durée de vie des éléments de sécurité (automate par exemple) ? »
Enquête sur la conformité, sécurité et performance des machines 23
Garantir et prolonger la durée d’exploitation des équipements et installations participent à :
Vos actions consistent à :
Consultez l’approche «accompagnement vieillissement» Apave
Bilan de santé technique d’une installation avec évaluation des coûts associés
Poursuite de l’exploitation avec échéancier et maîtrise du plan d’amélioration
Garanties auprès d’institutionnels : assureurs, riverains et collectivités
Dans la recherche de fiabilité des équipements, la certification s’impose comme un levier à la disposition des fabricants, désireux de prouver leur engagement.
Apave Certification, organisme de certification de produits, vous accompagne dans vos démarches de certification qu’elles soient volontaires ou réglementaires. S’appuyant sur un réseau d’auditeurs et de laboratoires qualifiés, Apave Certification intervient en France comme à l’international.
La certification C by Apave Machine est une démarche volontaire. Elle porte sur la maîtrise du fabricant à pouvoir respecter les exigences de la sécurité dans la conception, la réalisation et la mise sur le marché des machines.
S’engager dans une démarche de certification, c’est afficher votre volonté d’aller au-delà des exigences réglementaires pour offrir à vos clients la garantie d’un produit de haute qualité et sécurité.
Les bénéfices sont :
• Démontrer à vos clients votre volonté de maintenir un niveau d’exigences élevé et maîtrisé
• Vous démarquer de votre concurrence en affichant un signe distinctif attestant de la qualité et de la sécurité de vos machines
• Faire reconnaître votre aptitude à maîtriser les exigences « sécurité » des machines certifiées
• Bénéficier de la notoriété du groupe Apave
Notre solution globale pour la maîtrise des risques sur l’ensemble du cycle de vie de votre parc machines
Tout équipement, aussi performant soit-il, ne remplira pas ses fonctions si vos collaborateurs ne sont pas en mesure d’assurer sa capacité à fonctionner de
Enquête sur la conformité, sécurité et performance des machines 25
L’emploi des machines est soumis à deux conditions indissociables pour maintenir la sécurité et garantir la performance des équipements sur les lignes de production :
• la conformité des machines largement évoquée ci-dessus
• et la formation des opérateurs à leur utilisation et dont l’obligation incombe aux exploitants
48%
des exploitants de machines évoquent la formation et le maintien des compétences du personnel intervenant sur les machines comme l’une des problématiques préoccupantes au cours des deux années écoulées (sur une base de 1536 réponses)
Ce taux augmente proportionnellement avec l’ancienneté du parc machines et atteint 57% avec des équipements vétustes de plus de 15 ans. Et les sujets de formation liés à l’ergonomie sur les lieux de travail font également partie des demandes remontées par les utilisateurs de machines.
Les formations, avec pour finalité de maintenir et accroitre la sécurité, permettent de :
• faire un rappel du contexte réglementaire et normatif applicable pour la réalisation de l’analyse de risques machine lors de la conception d’une machine neuve ou de la modification d’une machine en service,
• procéder à une analyse de risques,
• détecter les moyens de prévention et/ou de protection pour la réduction du risque,
• connaître les prescriptions techniques liées à l’utilisation des machines,
• maitriser les mesures d’organisation liées à leur utilisation,
• procéder à l’analyse de l’état de conformité ou de conservation d’une machine, donner un avis et rédiger un compte-rendu d’observations…
Autant de domaines à privilégier pour assurer la sécurité des équipes, réduire les risques et exploiter en toute sécurité.
Former vos salariés à la réglementation applicable aux utilisateurs de machines
Former vos collaborateurs à l’intégration de robots
Former vos équipes à l’utilisation de machines
26 Enquête sur la conformité, sécurité et performance des machines
Au travers de notre étude, deux marqueurs attestent de la problématique de la compétence des opérateurs. (sur une base de 1339 réponses).
Les taux présentés ci-dessous sont à relever puisqu’ils arrivent dans le trio de tête des préoccupations des exploitants sur le niveau de sécurité de leurs parcs machines (après l’obsolescence déjà évoquée plus haut). des exploitants sont moyennement sereins sur la compétence de leurs opérateurs et 5% absolument pas sereins
22%
Sans surprise, ces pourcentages
frôlent respectivement les 30% et les 11% dans les secteurs d’activité où le parc machine a une ancienneté de plus de 15 ans (sur une base de 408 réponses).
26%
moyennement sereins sur le sujet de la maintenabilité des machines
Le problème de la maintenance vient faire écho au sujet de compétence, déjà souligné, des personnels intervenants sur les machines. Les verbatims recueillis pointent avec force ce sentiment d’inquiétude.
La maintenance préventive nécessite des compétencesspécifiques et pointues en électricité, hydraulique, mécanique… car les machines sont de plus en plus complexes, avec des technologies avancées, comme les systèmes embarqués. De fait, le maintien et la montée en compétences des opérateurs sont essentiels à l’enjeu de maitrise des risques et de sécurité. Il est de la responsabilité de la direction de mesurer et gérer les écarts pour garder des équipes performantes et pro-actives sur le sujet de la maintenance.
Se former au parcours métier de Technicien de maintenance industrielle
Une maintenance optimisée offre une réelle opportunité pour élever le niveau de sécurité dans les établissements.
Levier de performance puisque les pertes, liées aux arrêts de production, à des défauts, à un manque de qualité ou des retards de livraison, sont amoindries. Votre outil de production s’en trouve, en conséquence, plus fiable et plus disponible.
Incontestablement le niveau de sécurité s’accroit et les risques d’accidents s’amenuisent La vérification du respect des procédures
prévues, la maîtrise des plannings, la levée des non-conformités sont autant de facteurs tangibles de la mise en place d’une démarche culture santé-sécurité.
L’amélioration de la performance passe également par la certification de vos process de système de management pour répondre au niveau de performance optimal sur les plans industriels, économiques et environnementaux.
La productivité est augmentée, les pertes financières réduites, la performance économique établie, et la sécurité garantie !
Enquête sur la conformité, sécurité et performance des machines 27
Les formations purement opérationnelles et techniques doivent être couplées aux formations, plus spécifiques, liées à l’environnement de travail et aux comportements attendus et à adopter.
Agir sur la culture et les comportements santé-sécurité s’impose, de fait, comme un levier incontournable à déployer face aux enjeux de maîtrise des risques. La responsabilité incombe à tous : direction, management, opérationnel, technique, maintenance, production.
La culture santé-sécurité correspond à l’ensemble des valeurs et pratiques partagées par les personnels d’une entreprise, pour maitriser les risques professionnels de leurs activités. Elle est à la source des comportements adéquats sur le terrain.
« Formation sur les obligations réglementaires, sur les équipements de sécurité à cause des risques mécaniques. »
« Quelles sont les obligations réglementaires ou conseillées des machines ? »
« Que dit la réglementation sur la conformité machine ? Quels sont les principes de sécurité ? »
« Connaître les changements de réglementation et avoir de l’information sur la réglementation. »
Les comportements sécurité correspondent à ce qui est observable sur le terrain, à tous les niveaux de l’entreprise. Les agissements de la hiérarchie conditionnent bien entendu les comportements des opérationnels.
Construire un système de management de la sécurité (type ISO 45001) cohérent, réaliste pour maîtriser les risques liés à l’environnement de travail et à la sécurité de vos équipements, passe par la gestion des compétences de votre personnel et l’obtention d’une meilleure adhésion de vos collaborateurs.
Digitaliser votre évaluation des risques et votre DUERP grâce à PILOT Santé Sécurité
Réaliser les audits et diagnostics en ligne avec CHECK Santé Sécurité
Santé-Sécurité de l’Homme au Travail
En substance, les résultats de notre enquête mettent l’accent sur le dilemme auquel sont confrontés nos clients : maintenir un appareil de production sécure, fiable et performant alors même que nombre d’indicateurs pointent des dysfonctionnements, voire des défaillances de leur parc machines, souvent vieillissant et parfois vétuste.
Les répondants font largement état de leur préoccupation, liée au maintien en bon état de fonctionnement et de conformité de leur parc machines avec, en toile de fond, la maitrise des enjeux de sécurité. Paroles fondées sur un solide retour d’expérience et des années de pratique opérationnelle, dont la peur la plus redoutée reste, sans conteste, la survenue d’un accident.
Fabricants et exploitants ne peuvent se soustraire à leurs obligations de sécurité sous peine, demain, de se retrouver responsable d’un accident.
Agir de concert, au quotidien, se révèle être le mode de fonctionnement et d’organisation idéal pour une appropriation commune, une adhésion pleine et entière, comprise, assimilée de tous, de la démarche santé-sécurité.
Nous sommes à vos côtés pour vous accompagner, chaque jour, sur toutes les dimensions de la maitrise des risques pour concilier conformité, sécurité et performance des machines et poursuivre sereinement votre activité de manière pérenne.
Nous remercions chaleureusement l’ensemble des répondants pour leur contribution à cette étude.
La maîtrise des risques humains
Garantir la Santé - Sécurité de l’Homme au Travail
Agir sur la culture Santé - Sécurité et les comportements au travail
Favoriser l’ergonomie au travail
Améliorer la Qualité de Vie et les Conditions de Travail
Répondre à vos enjeux de prévention des risques avec nos solutions digitales
La maîtrise des risques techniques
L’Accompagnement Technique à la conformité, à la maîtrise des risques et à la performance des machines
La sécurité des machines et ensemble de machines modifiées
La maintenance : un levier de performance
Exploiter en toute sécurité
Le Contrôle Non Destructif pour fiabiliser vos équipements et garantir votre performance opérationnelle
Les enjeux de l’Industrie 4.0
La maîtrise des risques numériques
Prévenir les risques cyber
Protéger les données personnelles et stratégiques
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Apave Certification
SOPEMEA
Non Destructive Testing (NDT)
AxesSIM
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Machines en service modifiées : comment les maintenir en conformité ? (04/07/2023)
Applications collaboratives robotisées (cobots) : réussir leur intégration en toute sécurité (27/06/2023)
Conformité et sécurité des machines : les fondamentaux pour une vision à 360° (23/05/2023)
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Jean-Pierre AVELLANEDA
Sécuriser la maintenance sans perdre en performance : un enjeu majeur pour les entreprises
Stéphane ROCA
Comment faire évoluer la culture et les comportements santé-sécurité en entreprise ?
La restitution de cette étude a été rédigée par Nathalie LEMOS, responsable content marketing, suite à l’enquête menée par Chrystelle CUGNET, responsable marketing sector line Industrie et Marion AJENSTAT, responsable Data et Études Marketing