Ausgabe Nr. 17, Mai 2009
Wie dem Herzstück des Kompressors Leben eingehaucht wird: Von der Schmiede bis zum geprüften Fertigteil Das Herzstück eines Kolbenkompressors ist die Kurbelwelle. Mit Hilfe von Pleuelstangen und Kreuzköpfen wird die Drehbewegung der Kurbelwelle in eine lineare Bewegung der Kolben umgesetzt. Die kleinsten Kurbelwellen in NEA-Maschinen haben ein Gewicht von unter 100 kg und messen in der Länge weniger als 1 m. Demgegenüber bringen Kurbelwellen für Verdichter der größten NEABaureihe ein Gewicht von bis zu 6 t auf die Waage, bei einer Länge von über 6 m.
anschließende Ultraschallprüfung soll sicherstellen, dass keine versteckten Werkstofffehler vorhanden sind.
Der Herstellungsprozess für diese Bauteile beginnt in der Regel in einer Schmiede. Rohlinge, die auf über 1.000°C erhitzt wurden, werden in einem weiteren Prozessschritt auf Schmiedepressen mit einem Druck von 4.000 t vorgeformt. Durch diesen Prozess wird die Werkstoffqualität verbessert und der Rohling auf Ausgangskontur für die weitere Bearbeitung gebracht. Die nachfolgende mechanische Bearbeitung gliedert sich in drei unterschiedliche Prozessschritte. Zunächst wird der Rohling vorgedreht und gefräst. Eine
Abschließend werden die Lagerstellen der Welle auf einer eigenen Kurbelwellenschleifmaschine geschliffen. Fertigungstoleranzen von weniger als 0,02 mm lassen sich durch diesen Bearbeitungsprozess erzielen. Hierdurch werden die hohen Qualitätsanforderungen an diese Bauteile sicher eingehalten. Auf der Kurbelwellenschleifmaschine werden Wellen bis zu einer Länge von 6 m geschliffen. In Verbindung mit dem Drehfräszentrum kann die Maschinenfabrik somit die Kernkomponente der Verdichter im eigenen Haus komplett fertig stellen.
Im Anschluss erfolgt die nächste Stufe der mechanischen Bearbeitung. In diesem Arbeitsschritt werden alle Konturenelemente bis auf die Lagerstellen fertig bearbeitet. Diese Bearbeitung wird bei NEUMAN & ESSER mit der neuesten Fertigungstechnologie auf einem 5-AchsDrehfräszentrum durchgeführt.