302060 modulo salud ocupacional en la industria de alimentos o k

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA – UNAD ESCUELA DE CIENCIAS BÁSICAS, TECNOLOGÍA E INGENIERIA INGENIERÍA DE ALIMENTOS CONTENIDO DIDÁCTICO DEL CURSO: SALUD OCUPACIONAL EN LA INDUSTRIA DE ALIMENTOS

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302060 SALUD OCUPACIONAL EN LA INDUSTRIA DE ALIMENTOS

MIOSOTIS BORRERO ORTIZ (Autor)

BOGOTA Enero de 2008

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ASPECTOS DE PROPIEDAD INTELECTUAL Y VERSIONAMIENTO

El presente módulo fue diseñado en el año 2008 por el Ingeniera MIOSOTIS BORRERO ORTIZ, docente de la UNAD, y ubicado en el CEAD José Acevedo y Gómez. La Ing. Borrero se ha desempeñado como tutor de la UNAD 2008 a 2010.

El presente módulo ha tenido dos actualizaciones, una de ellas desarrolladas por la misma Ingeniera Borrero en 2009 y la tercera realizada en el año 2011 por la Ingeniera ROSA AMEZQUITA, tutor de la UNAD en el CEAD José Acevedo y Gómez, y que se desempeña actualmente como director del curso a nivel nacional, quien apoyó el proceso de revisión de estilo del módulo y dio aportes didácticos y pedagógicos en el proceso de acreditación de material didáctico desarrollado en el mes de marzo de 2011.

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INTRODUCCIÓN

La Universidad Nacional Abierta y a Distancia UNAD muestra una gran preocupación por el control de los riesgos que atentan contra la salud e integridad física y psicológica de los trabajadores en la industria de alimentos, razón por la cual ha elaborado un curso de Salud Ocupacional, con el fin de dar a conocer cómo se puede desarrollar un programa de prevención en salud ocupacional y seguridad en la industria de alimentos cumpliendo las normas vigentes a este respecto y buscando el bienestar de sus trabajadores dentro del medio laboral en el que se desempeñan; este curso permite conocer los riesgos, su prevención y control en los diferentes frentes de la producción industrial de alimentos, contribuyendo con ello a solucionar problemas de orden social, económico, legal y humano que conlleva a los riegos en los sitios de trabajo.

El presente módulo comprende dos unidades, las cuales tratan de conocer la salud ocupacional, origen, tendencias, su campo de acción, el sistema de gestión de la salud ocupacional y la implementación de este programa en la industria de alimentos partiendo de el establecimiento de subprogramas, la seguridad en la industria de alimentos, su concepto, la fundamentación, los riesgos generales y específicos en la industria de alimentos, los métodos de prevención y control.

El hablar de riesgos en la industria de alimentos no solo es un tema de seguridad en la producción evitando lesiones y accidentes, también se contempla los riesgos de salud que se pueden generar por la contaminación de los alimentos, el subprograma orientado su prevención y control es el de higiene y sanidad.

Los anteriores subprogramas unidos nos generan un ambiente laboral sano y seguro lo cual los trabajadores en la realización de las actividades diarias laborales conllevarían a un mejor desarrollo productivo reflejándose en la economía de la empresa, pero no es así estas no son la únicas condiciones para que nuestro trabajador tenga bienestar, no debemos desconocer que en países como el nuestro , que no es autosuficiente en la producción de maquinaría, ésta se importa, debiendo el trabajador enfrentarse a instrumentos cuyas dimensiones

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no coinciden con sus características, ya que fueron diseñadas para sujetos con otras proporciones, debemos de conocer cuáles son los riesgos ergonómicos que pueden generar y así poder brindar un puesto de trabajo adecuado al personal de las diferentes áreas de trabajo; esto solo se logra con la implementación de un subprograma de ergonomía. .

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TABLA DE CONTENIDO

1.0

1.1

1.1.1 1.1.1.1 1.1.1.2 1.1.1.3 1.1.1.4 1.1.1.5 1.1.2 1.1.2.1 1.1.2.2 1.1.3 1.1.3.1 1.1.3.2 1.1.4

1.1.4.1 1.1.4.2 1.1.4.3 1.1.4.4 1.1.5

INTRODUCCIÓN UNIDAD1: LA SALUD OCUPACIONAL EN LA INDUSTRIA DE ALIMENTOS INTRODUCCION JUSTIFICACION INTENCIONALIDADES FORMATIVAS CAPÍTULO 1: INTRODUCCIÓN A LA SALUD OCUPACIONAL INTRODUCCIÓN OBJETIVOS AUTOEVALUACIÓN 1 INFORMACIÓN DE RETORNO AUTOEVALUACIÓN 1 LECCIÓN 1: GENERALIDADES DE LA SALUD OCUPACIONAL Concepto Objetivos Actividades de la salud ocupacional Origen de la salud ocupacional Campo y tendencias de la salud ocupacional LECCIÓN 2: IMPLEMENTACIÓN DE UN PROGRAMA DE SALUD OCUPACIONAL Generalidades en la implementación Subprogramas LECCIÓN 3: MODELO ORGANIZATIVO DE LA IMPLEMENTACIÓN Y SUS RESPONSABILIDADES En que consiste un programa de salud ocupacional Responsabilidades LECCIÓN 4: ACTIVIDADES EN LA IMPLEMENTACIÓN DEL PROGRAMA DE SALUD OCUPACIONAL Programa de evaluación médica Programa de inmunizaciones Coordinación con el departamento de riesgos profesionales El comité paritario de salud ocupacional COPASO LECCIÓN 5: SISTEMAS DE GESTIÓN EN SALUD OCUPACIONAL

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9 12 12 14 15 17 17 18 13 14 22 24 25 25 26 27 30 30 31 34 34 35 38

38 39 42 42 44

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1.1.5.1 1.1.5.2

1.2

1.2.1 1.2.2 1.2.3 1.2.4 1.2.5

1.3

1.3.1 1.3.1.1 1.3.1.2 1.3.1.3 1.3.2 1.3.2.1 1.3.2.2 1.3.3 1.3.3.1 1.3.3.2 1.3.3.3

Generalidades del sistema de gestión Modelo normativo ACTIVIDAD DE APRENDIZAJE CAPÍTULO 1 TALLER 1 EVALUACIÓN 1 INFORMACIÓN DE RETORNO DE LA EVALUACIÓN 1 CONCLUSIONES CAPÍTULO 2: DESCRIPCIÓN DEL MODELO NORMATIVO INTRODUCCIÓN OBJETIVOS AUTOEVALUACIÓN 2 INFORMACIÓN DE RETORNO DE LA AUTOEVALUACIÓN 2 LECCIÓN 6: LA POLÍTICA LECCIÓN 7: LA PLANIFICACIÓN LECCIÓN 8: LA IMPLEMENTACIÓN Y OPERACIÓN LECCIÓN 9: VERIFICACIÓN Y ACCIÓN CORRECTIVA LECCIÓN 10: REVISIÓN POR LA GERENCIA ACTIVIDAD DE APRENDIZAJE CAPÍTULO 2 TALLER 2 EVALUACIÓN 2 INFORMACIÓN DE RETORNO EVALUACIÓN 2 CONCLUSIONES CAPÍTULO 3: LEGISLACIÓN EN SALUD OCUPACIONAL INTRODUCCIÓN OBJETIVOS AUTOEVALUACIÓN 3 INFORMACIÓN DE RETORNO EVALUACIÓN 3 LECCIÓN 11: GENERALIDADES LEGISLATIVAS Legislación Normas del Sistema de Gestión En Seguridad y Salud Ocupacional La Dirección General de Salud Ambiental y Salud Ocupacional DIGESA LECCIÓN 12: NORMAS Y GUÍAS EN HIGUIENE Señalización, Higiene Industrial, Salud Ocupacional, Clasificaciones y registro de estadísticas.

Atmósferas Ambientales y Ambientes Laborales LECCIÓN 13: NORMAS Y GUÍAS EN SEGURIDAD Protección y Lucha Contra Incendio y Explosión Choques Eléctricos, Radiación, Transporte de sustancias Peligrosas, Manejo de Plaguicidas.

Comportamiento de Materiales al Fuego (vidrio,

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44 46 47 48 49 52 53 54 54 54 55 56 57 57 60 72 74 74 75 77 78 79 80 80 81 82 83 84 84 86 87 89 89 91 93 93 95 98

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1.3.3.4 1.3.4 1.3.4.1 1.3.4.2 1.3.4.3 1.3.5

1.3.5.1 1.3.5.2 1.3.5.3

2.0

2.1

2.1.1 2.1.1.1 2.1.2 2.1.2.1 2.1.2.2 2.1.3 2.1.3.1 2.1.3.2 2.1.4

metales, elementos de construcción).

Normas Sobre Higiene y Seguridad en las Instalaciones y en Maquinaria.

LECCIÓN 14: NORMAS Y GUÍAS EN ERGONOMÍA El ruido, iluminación puesto de trabajo y sus efectos en los seres humanos Ropa y Equipos de Protección Normas sobre acústica y mediciones acústicas LECCIÓN 15: LEYES, DECRETOS, CIRCULARES MÁS IMPORTANTES QUE RIGEN EL SISTEMA GENERAL DE RIESGOS PROFESIONALES Leyes Decretos Resoluciones y Circulares ACTIVIDAD DE APRENDIZAJE CAPÍTULO 3 TALLER 3 EVALUACIÓN 3 INFORMACIÓN DE RETORNO EVALUACIÓN 3 CONCLUSIONES FUENTES DOCUMENTALES UNIDAD 2: SUBPROGRAMAS DE LA SALUD OCUPACIONAL EN LA INDUSTRIA DE ALIMENTOS INTRODUCCION JUSTIFICACION INTENCIONALIDADES FORMATIVAS CAPÍTULO 4: LA SEGURIDAD INDUSTRIAL EN LA SALUD OCUPACIONAL INTRODUCCIÓN OBJETIVOS AUTOENVALUACION INFORMACION DE RETORNO LECCIÓN 16: CONCEPTOS Y FUNDAMENTOS DE LA SEGURIDAD Pautas de seguridad LECCIÓN 17: CAMPOS DE APLICACIÓN DE LA SEGURIDAD EN LA INDUSTRIA DE LOS ALIMENTOS Condiciones mecánicas o físicas inseguras Actos inseguros de las personas LECCIÓN 18: RIESGOS GENERALES EN LA INDUSTRIA DE ALIMENTOS Riesgos de incendio Riesgos eléctricos LECCIÓN 19: RIESGOS CON HERRAMIENTAS MANUALES ELÉCTRICAS, PORTÁTILES Y CON LA

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99 101 101 103 106 108

108 110 112 114 116 119 122 113 125 127 128 129 130 132 132 133 134 137 140 141 149 149 150 154 154 170 178

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2.1.4.1 2.1.4.2 2.1.5 2.1.5.1 2.1.5.2 2.1.5.3

2.2

2.2.1 2.2.1.1 2.2.1.2 2.2.1.3 2.2.1.4 2.2.1.5 2.2.1.6 2.2.1.7 2.2.2 2.2.2.1 2.2.2.2 2.2.3 2.2.3.1 2.2.4 2.2.4.1 2.2.4.2 2.2.4.3 2.2.4.4 2.2.4.5

PLANTA. Principales causas de accidentes con herramientas manuales Prevención y control de riesgos en el manejo de herramientas manuales LECCIÓN 20: RIESGOS ESPECÍFICOS EN LA INDUSTRIA DE ALIMENTOS Riesgos con maquinaria de uso común y procesos específicos en alimentos.

Riesgos en el manejo, transporte y almacenamiento de alimentos.

Riesgos con calderas y recipientes a presión ACTIVIDAD DE APRENDIZAJE 4 TALLER 4 CONCLUSIONES CAPÍTULO 5: HIGUIENE Y SANIDAD ALIMENTARIA EN SALUD OCUPACIONAL. INTRODUCCIÓN OBJETIVOS AUTOEVALUACIÓN 5 INFORMACIÓN DE RETORNO AUTOEVALUACIÓN 5 LECCIÓN 21: VEHÍCULOS DE TRANSMISIÓN DE ENFERMEDADES. Tierra, Suelo y Aire Agua Contaminada Basura Fauna Nociva Alimentos Crudos El Ser Humano Utensilios y Trapos LECCIÓN 22: ENFERMEDADES TRANSMITIDAS POR LOS ALIMENTOS Que Combatimos con la Higiene y Sanidad Alimentaria?

Factores Microbiológicos y Su Contaminación.

LECCIÓN 23: TIPOS DE CONTAMINACIÓN Mecanismos de contaminación LECCIÓN 24: ALIMENTOS POTENCIALMENTE PELIGROSOS Normas de Recepción Normas de Manejo y Preparación Normas de Almacenamiento y Conservación de los Alimentos Transporte y la comercialización de los alimentos Planillas de control higiénico en alimentos

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178 180 190 190 210 224 238 240 242 243 244 244 245 249 250 250 251 251 251 253 254 256 258 260 267 273 279 284 286 289 290 294 295

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2.2.5 2.2.5.1 2.2.5.2 2.2.5.3 304

2.3

2.3.1 2.3.1.1 2.3.1.2 2.3.1.3 2.3.2 2.3.2.1 2.3.3 2.3.3.1 2.3.3.2 2.3.4 2.3.4.1 2.3.4.2 2.3.5

LECCIÓN 25: HIGUIÉNE Y SANIDAD EN LAS PLANTAS DE ALIMENTOS Detergentes Utilizados Para La Limpieza En La Industria De Alimentos.

Limpieza En La Industria De Alimentos Desinfección En La Industria De Alimentos ACTIVIDAD DE APRENDIZAJE 5 TALLER 5 EVALUACIÓN 5 INFORMACIÓN DE RETORNO EVALUACIÓN 5 CONCLUSIONES CAPÍTULO 6: LA ERGONOMÍA EN SALUD OCUPACIONAL INTRODUCCIÓN OBJETIVOS AUTOEVALUACION 6 INFORMACIÓN DE RETORNO DE LA AUTOEVALUACIÓN 6 LECCIÓN 26: LA ERGONOMÍA EN LA INDUSTRIA DE ALIMENTOS Concepto de Ergonomía Objetivos y Principios Básicos De La Ergonomía Campos De Estudio De La Ergonomía LECCIÓN 27: INTERACCIÓN TRABAJADOR – PUESTO DE TRABAJO – MEDIO AMBIENTE. Factores De Riesgo En El Trabajo LECCIÓN 28: DISEÑO DE UN PUESTO DE TRABAJO Estimación Del Puesto De Trabajo Ergonómico Diseño De Un Puesto De Trabajo LECCIÓN 29: LESIONES Y ENFERMEDADES HABITUALES, PREVENCIÓN Y CONTROL. ¿Cómo Se Desarrollan Las Lesiones y Enfermedades por no aplicación Ergonómica? ¿Cómo Evitar Las Lesiones y Enfermedades Causadas Por No Aplicación Ergonómica?

LECCIÓN 30: IMPLEMENTACIÓN DE UN PROGRAMA ERGONÓMICO ACTIVIDAD DE APRENDIZAJE 6 TALLER 6 EVALUACIÓN 6 INFORMACIÓN DE RETORNO DE LA EVALUACIÓN 6 CONCLUSIONES BIBLIOGRAFIA

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297 297 300 304 310 312 315 316 318 319 319 320 321 323 323 323 326 328 330 330 341 341 343 356 356 358 360 363 364 366 368 369 370

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LISTADO DE TABLAS TABLA 1 TABLA 2 TABLA 3

TABLA 4 TABLA 5 TABLA 6 TABLA 7 TABLA 8 TABLA 9 TABLA 10 TABLA 11 TABLA 12 TABLA 13 TABLA 14 TABLA 15 TABLA 16 TABLA 17 TABLA 18 TABLA 19 TABLA 20

Conformación de COPASO según el tamaño de trabajadores en la industria de alimentos Comparativo norma Vs programa salud ocupacional Actividades y registros en la implementación y operación de un sistema de gestión de calidad en salud ocupacional Métodos sobre obtención de información de trabajos Formulario Para la descripción de cargos Formulario Para realizar el plan anual de capacitación Decretos y resoluciones que reglamentan la salud ocupacional en Colombia Uso de extinguidores Relación efectos – amperaje Enfermedades producidas por reactivos químicos sólidos en polvo.

Enfermedades causadas por la aspiración de humos producidos por la vaporización de los metales Pictograma de etiquetas Vehículos de contaminación de alimentos, sanidad preventiva y curativa.

Efectos de la prevención de contaminación de los alimentos Microbios que se hallan en el alimento y en el agua De infracciones y sanciones administrativas Propiedades de los detergentes alcalinos Propiedades de los detergentes ácidos, secuestrantes y tensoactivos Concentración del cloro para desinfectar Concentración de desinfectantes en inmersión

Pág.

36 55 56

57 59 62 77 138 142 190 190 195 212 213 218 233 254 255 262 264

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TABLA 20 TABLA 21

Intensidad del ruido en decibelios (dB) y valoración subjetiva de su percepción.

Lesiones y enfermedades producidas por falta de ergonomía.

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296 314

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LISTADO DE GRÁFICOS Y FIGURAS FIGURA 1.

FIGURA 2.

FIGURA 3.

FIGURA 4.

FIGURA 5.

FIGURA 6.

FIGURA 7.

FIGURA 8 .

FIGURA 9.

FIGURA 10 FIGURA 11 FIGURA 12 FIGURA 13 FIGURA 14 FIGURA 15 FIGURA 16 FIGURA 17 FIGURA 18 FIGURA 19 FIGURA 20 FIGURA 21 FIGURA 22 FIGURA 23 FIGURA 24 FIGURA 25 FIGURA 26 FIGURA 27

Programa de salud ocupacional Modelo Normativo de la salud ocupacional Elemento de la política en el sistema de gestión en la salud ocupacional Elemento de la planificación en el sistema de gestión en la salud ocupacional.

Planificación estratégica en el sistema de gestión de la calidad en la salud ocupacional.

Elemento de la implementación y operación en el sistema de gestión en la salud ocupacional Esquema de estructura y responsabilidades para la implementación y operación en el sistema de gestión de calidad en salud ocupacional Entrenamiento, concientización y competencia para la implementación y operación Ciclo del proceso de entrenamiento para la implementación y operación de un sistema de gestión de calidad en salud ocupacional Balance Del proceso de implantación de la salud ocupacional en la industria de alimentos Elemento de la verificación y acción correctiva en el sistema de gestión de la salud ocupacional Elemento de la revisión par la gerencia en el sistema de gestión de la salud ocupacional Tetraedro del fuego Clasificación de fuegos Extintores Carretillas Para barril, toneles o caneca Carretillas para cilindro Carretilla manual de plataforma Plataforma semi móvil y gato Carretilla elevadora de mano y plataforma Carretilla de mano para tarimas Montacargas de Horquilla Transportador de rodillos Transportador de banda Transportador de tornillo sin fin Transportadores por gravedad Elevador de tramos

Pág.

27 38 50 51 52 53 54

60 61

64 65 67 128 131 140 175 175 176 176 176 177 177 178 178 179 179 180

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FIGURA 28 FIGURA 29 FIGURA 30 FIGURA 31 FIGURA 32 FIGURA 33 FIGURA 34 FIGURA 35 FIGURA 36 FIGURA 37 FIGURA 38 FIGURA 39 FIGURA 40 FIGURA 41 FIGURA 42 FIGURA 43

Actividad de agua en algunos alimentos Contaminación cruzada directa Contaminación cruzada directa Materias primas Calidad de Pescado Almacenamiento de alimentos La ergonomía Interacción trabajador, lugar de trabajo, diseño del puesto de trabajo.

Antropometría Puesto de Trabajo Trabajo ergonómico Posición de trabajo Diseño de puesto de trabajo Trabajo de pie Diseño de Herramientas Diseño de controles en la industria de alimentos

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224 237 237 240 243 246 280 281 287 301 303 304 305 307 309 310

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UNIDAD 1 LA SALUD OCUPACIONAL EN LA INDUSTRIA DE ALIMENTOS

CAPÍTULO 1.Introducción a Salud Ocupacional

2.Descripción modelo normativo

3.Legislación

LECCIONES la Lección1.Generalidades de la salud ocupacional en la Industria de Alimentos Lección 2. Implementación de un programa de salud Ocupacional Lección 3. Modelo Organizativo de la Implementación de un programa de salud ocupacional Lección 4. Actividades en la implementación del programa de salud ocupacional Lección 5.Sistemas de Gestión. del Lección 6 .La política Lección 7. La planificación Lección 8. La implementación y operación Lección 9.Verificación y acción correctiva Lección 10 .Revisión por la gerencia Lección11.Generalidades legislativas Lección 12.Normas y guías en higiene Lección 13.Normas y guías en seguridad Lección 14.Normas y guías en ergonomía Lección 15.Leyes, decretos, resoluciones y circulares

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INTRODUCCION

La primera unidad comprende tres capítulos de gran importancia, el primero que es básico, es la Introducción a la Salud Ocupacional, donde conoceremos en primer lugar el significado real de la Salud Ocupacional, su importancia y otras generalidades como son el origen y otros elementos fundamentales; de igual forma se tratara el tema de la implementación de un programa de Salud Ocupacional, como es el modelo Organizativo de esa implementación, sus actividades y los sistemas de gestión.

En segundo Capítulo corresponde al Modelo normativo, es así como se describe paso a paso La política, La planificación, La implementación y operación, la Verificación, acción correctiva y la Revisión por la gerencia En el tercer Capítulo está destinado a la Legislación para conocer la importancia de dar cumplimiento a las normas vigentes, comprende toda la parte de Generalidades legislativas, Normas y guías en higiene, Normas y guías en seguridad, Normas y guías en ergonomía y las demás Leyes, decretos, resoluciones y circulares.

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JUSTIFICACION La razón por la cual se debe de implementar un programa de salud ocupacional es la gran preocupación por el Bienestar de los trabajadores de la Industria de alimentos para lograr la eficiencia en productividad laboral; para este logro se debe de realizar control de los riesgos que atentan contra la salud e integridad física y psicológica de sus trabajadores, dando cumplimiento a las normas vigentes.

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INTENCIONALIDADES FORMATIVAS OBJETIVO GENERAL  Reconocer las generalidades como modelos organizativos, normatividad vigente y actividades relacionas para la implementación de un programa de Salud Ocupacional.

OBJETIVOS ESPECIFICOS  Establecer las generalidades de un programa de salud Ocupacional.  Definir los criterios para la implementación de un programa de Salud Ocupacional en la industria de alimentos  Presentar un modelo organizativo para la implementación del programa de salud Ocupacional en la industria de alimentos  Describir las diferentes etapas y actividades para el desarrollo de un programa de Salud Ocupacional.  Identificar los aspectos relacionados con un sistema de Gestión  Describir los diferentes componentes del modelo normativo soportados e la planificación, implementación, revisión y mejora  Identificar la legislación básica que se requiere tener presente al momento de la implementación del programa de salud ocupacional  Analizar la importancia de los subprogramas en la salud ocupacional

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 Describir las actividades que se deben realizar en la implementación del programa de salud ocupacional  Conocer el sistema de gestión de el programa de salud ocupacional  Analizar en qué se basa en sistema de gestión

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1.1

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CAPÍTULO 1

INTRODUCCIÓN A LA SALUD OCUPACIONAL INTRODUCCIÓN

El presente capítulo pretende conocer el significado de la salud ocupacional, su origen y tendencias como elementos fundamentales que han dado paso a la implantación de programas en pro a la prevención y control de riesgos laborales.

El conocer el pasado y las obras de los hombres, o su manera de pensar nos hace comprender mejor el presente entender otras maneras de divisar mejores acciones que apoyen a esa labor generando, proponiendo, implantando y evaluando lo que actualmente tenemos y para donde vamos.

La razón por la cual se debe de implementar un programa de salud ocupacional es la gran preocupación por el Bienestar de los trabajadores de la Industria de alimentos para lograr la eficiencia en productividad laboral; para este logro se debe de realizar control de los riesgos que atentan contra la salud e integridad física y psicológica de sus trabajadores, dando cumplimiento a las normas vigentes.

Todo programa de salud ocupacional deberá contar con un sistema de gestión de una organización que podría incluir diferentes sistemas de gestión, tales como el de calidad, financiero o ambiental.

Para establecer un sistema de gestión se debe de conocer las leyes, los decretos, las resoluciones y los circulares que abarcan el tema, donde se encuentra incluido la organización de la empresa, el cliente y la comunidad.

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OBJETIVOS

GENERAL: Proporcionar las bases fundamentales de un programa de Salud Ocupacional en la Industria de Alimentos y la importancia de su establecimiento como factor de calidad productiva y humana.

ESPECÍFICOS:  Conocer el significado de la salud ocupacional, su origen y tendencias como elementos fundamentales que han dado paso a la implantación de programas en pro a la prevención y control de riesgos laborales.  Definir Salud, ocupación, salud ocupacional y salud ocupacional en la industria de alimentos conceptos fundamentales que visionan el campo de acción.  Tener conocimiento de el origen de la salud ocupacional como factor importante en la relación trabajo – hombre  Dar a conocer la tendencia de la salud ocupacional en la industria de alimentos como beneficio en la productividad de la empresa.  Identificar las partes que componen un programa de salud ocupacional  Conocer los objetivos de un programa de salud ocupacional  Analizar la importancia de los subprogramas en la salud ocupacional  Describir las actividades que se deben realizar en la implementación del programa de salud ocupacional.  Conocer el sistema de gestión de el programa de salud ocupacional  Analizar en qué se basa en sistema de gestión  Identificar los componentes del modelo normativo del programa de salud ocupacional

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AUTOEVALUACIÓN 1 Amigo estudiante, antes de abordar el capítulo uno, puede autoevaluarse su nivel de conocimiento respecto al tema de la Salud Ocupacional.

1. Relacione la columna I con la columna II : I II a. Salud 1. Son el conjunto de normas y medidas dirigidas a preservar, mejorar y reparar la salud de las personas en su vida de trabajo. adaptando el trabajo al hombre y cada hombre a su actividad. b. Ocupación 2. bienestar físico, mental y social. No solo en la ausencia de enfermedad. c. Salud ocupacional 3. Se define como la disciplina que busca el bienestar físico, mental y social de los empleados en sus sitios de trabajo. d. Salud Ocupacional en la Industria 4. trabajo desarrollado por el hombre‖ de alimentos en un determinado tiempo, lugar y espacio.

2. Enuncie dos objetivos de la salud ocupacional: __________________________________________________________________ ________________________________________________________ 3. Enumere las actividades de la salud ocupacional en la industria de alimentos 4. Que es la OIT? 5. Cual es la misión de la OIT 6. Que es la OMS? 7. Cual es la misión de la OMS 8. Cual es el campo disciplinar de la salud ocupacional?

9. Que es el sistema de gestión de calidad?

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10. Que debería incluirse en un programa de salud ocupacional que se realizará a una industria de alimentos?

INFORMACIÓN DE RETORNO AUTOEVALUACIÓN 1 1. Relacione la columna I con la columna II : a. SALUD -- 2: Bienestar Físico mental y social no solo en la ausencia de enfermedad b. Ocupación--- 4: trabajo desarrollado por el hombre‖ en un determinado tiempo, lugar y espacio. c. Salud Ocupacional—3: Se define como la disciplina que busca el bienestar físico, mental y social de los empleados en sus sitios de trabajo. d. Salud Ocupacional en la industria de alimentos—1: Conjunto de normas y medidas dirigidas a preservar, mejorar y reparar la salud de las personas en su vida de trabajo adaptando al trabajo al hombre y cada hombre a su actividad.

2. Enuncie dos objetivos de la salud ocupacional: -

Promover y mantener el más alto nivel de bienestar físico, mental y social de los trabajadores en todas las profesiones.

Prevenir todo daño causado a la salud de los trabajadores por las condiciones ocupacionales.

Proteger los trabajadores en su empleo contra los riesgos resultantes de la existencia de agentes nocivos para la salud.

Colocar y mantener al trabajador en un empleo acorde con us aptitudes fisiológicas y psicológicas Adaptar el trabajo al hombre y cada hombre a su tarea.

3. Enumere las actividades de la salud ocupacional en la industria de alimentos medicina de trabajo, higiene industrial, seguridad industrial y en el campo de la industria de alimentos la ergonomía.

4. Que es la OIT? Organización Internacional de Trabajo 5. Cual es la misión de la OIT

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Contribuir al mejoramiento de las condiciones de vida del sector laboral así como el establecimiento de una paz sólida basada en la justicia social.

6. Que es la OMS? Organización Mundial de la Salud

7. Cual es la misión de la OMS Orientar a las naciones afiliadas sobre las tan importantes cuestiones de la salud y protección del gremio trabajador.

8. Cual es el campo disciplinar de la salud ocupacional?

El campo disciplinar de la salud ocupacional es: 1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

La medicina preventiva La medicina del trabajo.

La seguridad industrial La higiene industrial.

La psicología industrial.

La ergonomía.

La administración.

9. Que es el sistema de gestión de calidad en el programa de Salud Ocupacional?

El sistema de gestión de calidad en un programa de salud ocupacional es el que establece la política, la organización y los objetivos para lograr el cumplimiento de un programa de Salud Ocupacional.

10. Que debería incluirse en un programa de salud ocupacional que se realizará a una industria de alimentos?

Se deben de incluir los subprogramas Medicina preventiva, medicina del trabajo, higiene, seguridad, ergonomía, los cuales incluyan un programa de evaluación medica, un programa de notificación de accidentes, investigación de accidentes, inmunizaciones, coordinación con el departamento de riesgos profesionales, la creación de un comité paritario COPASO, Programas de prevención y control de riesgos.

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1.1.1 LECCIÓN 1: GENERALIDADES DE LA SALUD OCUPACIONAL EN LA INDUSTRIA DE ALIMENTOS

1.1.1.1 Concepto Existen muchas definiciones acerca de lo que es la Salud Ocupacional; y para nuestro estudio en el área de alimentos es necesario dividirla en dos, la primera es Salud y la segunda Ocupación.

El significado de Salud según la OMS, es la resultante de un proceso de interacción continuo y permanente entre el ser humano y una serie de factores, alguno de los cuales provienen del propio individuo y otros del medio en que viven.

Los factores del propio individuo son: su constitución física y psíquica, sus capacidades y sus limitaciones, edad, sexo, educación, etc.

Los factores del medio ambiente son: el hogar, la familia, el trabajo y el medio social.

La salud del individuo depende de que cada uno de los factores se encuentren a favor del bienestar de la persona.

PARA APRENDER

CONCEPTO DE SALUD

La salud es un estado de bienestar físico, mental y social. No solo en la ausencia de enfermedad.

Ya definiendo la palabra salud pasamos a la palabra Ocupacional que la real academia de la lengua española nos conduce a lo perteneciente o relativo a la ocupación laboral.

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La palabra ocupacional supone caracterizar el puesto que desempeña un profesional de un campo dado a través del análisis de la ocupación en sí, del marcado de trabajo y la proyección del mismo; se entiende esta como ―el trabajo desarrollado por el hombre‖ en un determinado tiempo, lugar y espacio.

PARA APRENDER

CONCEPTO DE OCUPACIONAL

Se define como ―el trabajo desarrollado por el hombre‖ en un determinado tiempo, lugar y espacio.

Trabajo Es toda actividad que el hombre realiza de transformación de la naturaleza con el fin de mejorar la calidad de vida.

Una vez definidas las dos palabras llegamos a definirla en su unión así:

que enmarcan la

Salud Ocupacional,

El ICONTEC define la salud ocupacional como el desarrollo de la humanidad en procura de un mejor ambiente laboral y el cuidado de la salud.

La O.I.T. lo define como ―el conjunto de actividades multidisciplinarias, encaminadas a la promoción, educación, prevención, control, recuperación y rehabilitación de los trabajadores para protegerlos de los riesgos de su ocupación y ubicarlos en un ambiente de trabajo de acuerdo con sus condiciones fisiológicas y psicológicas‖

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PARA APRENDER CONCEPTO DE SALUD OCUPACIONAL

Se define como la disciplina que busca el bienestar físico, mental y social de los empleados en sus sitios de trabajo.

En la industria de Alimentos son el conjunto de normas y medidas dirigidas a preservar, mejorar y reparar la salud de las personas en su vida de trabajo.

Con las anteriores definiciones se llega a percibir que la salud ocupacional en la Industria de Alimentos es parte de la salud integral de cada persona que se encuentra desempeñando su trabajo y hace referencia a una disciplina que debe de aplicarse en cada empresa ya que tiene por objeto buscar el bienestar físico, mental y social de los trabajadores en el desempeño de sus labores, es decir mantener al trabajador en un empleo adecuado a sus aptitudes fisiológicas y psicológicas; y en suma, adaptar el trabajo al hombre y cada hombre a su actividad‖, todo dentro de la planeación, organización, ejecución, control y evaluación de todas aquellas actividades tendientes a preservar, mantener y mejorar la salud individual y colectiva del mismo con el fin de evitar accidentes de trabajo y enfermedades profesionales en pro de la productividad de la Industria de Alimentos La salud es un estado de bienestar físico, mental y social. No solo en la ausencia de enfermedad.

PARA APRENDER

CONCEPTO DE SALUD OCUPACIONAL EN LA INDUSTRIA DE ALIMENTOS

Son el conjunto de normas y medidas dirigidas a preservar, mejorar y reparar la salud de las personas en su vida de trabajo. adaptando el trabajo al hombre y cada hombre a su actividad.

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1.1.1.2 Objetivos Los objetivos de la salud Ocupacional según el comité mixto OIT-OMS son: -

Promover y mantener el más alto nivel de bienestar físico, mental y social de los trabajadores en todas las profesiones.

Prevenir todo daño causado a la salud de los trabajadores por las condiciones ocupacionales.

Proteger los trabajadores en su empleo contra los riesgos resultantes de la existencia de agentes nocivos para la salud.

Colocar y mantener al trabajador en un empleo acorde con sus aptitudes fisiológicas y psicológicas Adaptar el trabajo al hombre y cada hombre a su tarea.

1.1.1.3 Actividades de la Salud Ocupacional: Las actividades de la salud ocupacional se encuentran estipuladas bajo el decreto 614 del año 1984 en el Artículo 9º.- Definiciones.

Para efectos del presente Decreto se entenderá por Salud Ocupacional el conjunto de actividades a que se refiere el artículo 2o. de este Decreto y cuyo campo de aplicación comprenderá las actividades de medicina de trabajo, higiene industrial, seguridad industrial y en el campo de la industria de alimentos la ergonomía.

Higiene industrial: Comprende el conjunto de actividades destinadas a la identificación, a la evaluación y al control de los agentes y factores del ambiente de trabajo que puedan afectar la salud de los trabajadores.

Seguridad industrial: Comprende el conjunto de actividades destinadas a la identificación y al control de las causas de los accidentes de trabajo.

Medicina del trabajo: Es el conjunto de actividades médicas y paramédicas destinadas a promover y mejorar la salud del trabajador, evaluar su capacidad laboral y ubicarlo en un lugar de trabajo de acuerdo a sus condiciones psicobiológicas.

Riesgo potencial: Es el riesgo de carácter latente, susceptible de causar daño a la salud cuando fallan o dejan de operar los mecanismos de control.

Ergonomía: Orienta al análisis de la actividad hacia un encadenamiento de acciones consecuentes y lógicas acordes con las capacidades y necesidades del trabajador y de la empresa. Su propósito fundamental es procurar que el diseño

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del puesto de trabajo, la organización de la tarea, la disposición de los elementos de trabajo y la capacitación del trabajador estén de acuerdo con este concepto de bienestar, que supone un bien intrínseco para el trabajador y que además proporciona beneficios económicos para la empresa.

1.1.1.4 Origen de la salud ocupacional:

El origen de la Salud Ocupacional está íntimamente ligado a la historia del trabajo.

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En Colombia en 1904, el General Rafael Uribe, fue el primero en direccionar una política a favor de la seguridad de los trabajadores, en 1910 pidió que indemnizara a los trabajadores victimas de accidentes de trabajo; pero solo fue hasta su muerte que se aprobó esta ley, que obliga a las empresas a prestar asistencia medica y farmacéutica y a pagar indemnizaciones en caso de incapacidad o muerte.

En 1919 se funda la Organización Internacional del Trabajo OIT como consecuencia del Tratado de Versalles cuya misión fundamental era la de contribuir al mejoramiento de las condiciones de vida del sector laboral así como el establecimiento de una paz sólida basada en la justicia social y a la vez se crea una agencia de la ONU la Organización Mundial de la Salud OMS cuya misión define la salud humana , de acuerdo con su concepción actual, o sea ― un estado de bienestar completo físico, mental y social. Ambos organismos orientan a las naciones afiliadas sobre las tan importantes cuestiones de la salud y protección del gremio trabajador.

En el año de 1934 se creó en Colombia el ministerio de trabajo, el cual implementa la oficina de medicina laboral, con la función de reconocimiento de los accidentes de trabajo y de las enfermedades profesionales.

En el año 1946, se crea el ISS, atendiendo casos de enfermedad general y maternidad, en 1965 abre la atención para accidentes de trabajo y enfermedades profesionales.

En el año de 1950, se adopta la primera tabla de enfermedad profesional donde aparece la incapacidad temporal, permanente, parcial, permanente total y gran invalidez.

En el año de 1953 el comité mixto OIT – OMS presentan el informe donde definen los objetivos de la salud Ocupacional.

En el año de 1953 con base en el informe del comité mixto OIT y – OMS; la Conferencia Internacional de Trabajo, en su Trigésima Sexta reunión , emite la recomendación número 97 en la que aconseja a los

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estados miembros de la ONU la conveniencia de adoptar, con carácter obligatorio, servicios de salud ocupacional en las empresas.

En 1954, el Ministerio de Salud, desarrolla un plan para capacitar a profesionales con el propósito de implementar el primer diagnostico en salud ocupacional.

En 1957 el comité mixto OIT- OMS presentan la definición el campo de aplicación y las funciones básicas de los servicios de salud ocupacional en las empresas.

En 1959 La Conferencia Internacional de Trabajo giró a los estados miembros de la ONU la recomendación número 112 donde presenta la salud ocupacional en 7 capítulos (definición, métodos de aplicación, organización, funciones, personal e instalaciones, medios de acción, disposiciones generales.

En 1961 el ministerio de trabajo, conforma la división de salud ocupacional encargada de la prevención de enfermedades profesionales y de accidentes de trabajo. Luego, el gobierno expide una serie de normas como la ley 9, titulo III de enero 24 de 1979; que es la ley marco en salud ocupacional.

1.1.1.5 Campo y tendencias de la salud ocupacional

La salud ocupacional siempre se había venido tomando como una cuestión médica pero hoy en día rebasa los linderos de la medicina, penetrando en la jurisdicción de otras disciplinas tanto humanísticas (Psicología, antropología y sociología), como de las disciplinas derivadas de las ciencias exactas (ingeniería en todas sus ramas ingeniería de alimentos, ingeniería mecánica, ingeniería química, ingeniería industrial, etc) y todas las ciencias que tiene algo que ver con la tecnología, penetra igualmente, en el campo de la administración, entendida no solamente como administración de objetos, sino fundamentalmente como administración de personas.

Estas disciplinas, que buscan el bienestar del trabajador, han unido sus esfuerzos mediante una adecuada coordinación para alcanzar los tres objetivos básicos de la salud ocupacional; estos objetivos son: b) proteger a los trabajadores contra los riesgos inherentes a su labor y al ambiente en el que la realizan c) Hacer posible la asignación de los puestos de trabajo de acuerdo con las actitudes y las limitaciones de cada empleado y vigilar que su adaptación sea permanente.

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d) Promover y mantener el más elevado nivel del bienestar completo (físico, mental y social) de los trabajadores.

Las disciplinas científicas y técnicas que han desembocado en el campo de la salud ocupacional e integran la base de dicho campo son las siguientes: 1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

La medicina preventiva La medicina del trabajo.

La seguridad industrial La higiene industrial.

La Psicología industrial.

La ergonomía.

La administración.

Los recursos prácticos derivados de estas disciplinas están siendo aplicados con el mayor éxito, en los países industrializados, de acuerdo con las normas de la Organización Internacional del trabajo.

En cambio, en los países subdesarrollados solamente se aplican en forma selectiva, a juicio de cada empresario, algunos de estos recursos prácticos , obteniéndose, como es de suponer, resultados muy pobres que se traducen en la prevalencia de elevados índices de accidentabilidad en el trabajo, el ausentismo, movilidad del personal, indisciplina e ineficiencia, cuyo común denominador es muy baja productividad.

Ante esta lamentable realidad, la Organización Internacional del trabajo recibió el año 1967 un reporte del comité Conjunto OIT – OMS sobre la urgente necesidad para los países en proceso de desarrollo de adoptar, con carácter obligatorio, los servicios de salud ocupacional en las empresas, ya que, con pocas excepciones, aún no ha sido atendida por estos países la recomendación número 112 de la conferencia internacional de trabajo ya mencionada. En este reporte se examinan las condiciones que prevalen en los países en desarrollo en materia de promoción y protección de la salud de los trabajadores y se pondera su déficit de salud, así como el déficit de productividad del trabajo. Se hace Hincapié, igualmente en las deficiencias y la falta de equilibrio y la unidad de criterio con que son adoptados por las empresas algunos de los recursos técnicos para la protección de la salud de los trabajadores, y se recomienda con verdadera urgencia sean instituidos, con carácter obligatorio, los servicios de salud ocupacional en las empresas, según las normas de la recomendación número 112 de la Conferencia Internacional del Trabajo, expedida en junio de 1959, y se dedique especial atención a la preparación del personal técnico que ha de atenderlos.

Con base en el reporte de referencia, que fue sometido a la consideración de los países involucrados, la Organización Internacional del Trabajo giró en 1971 una nueva recomendación dirigida a los países en proceso de desarrollo , en el sentido de adoptar la tantas veces mencionada Recomendación número 112 de la

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Organización Internacional del Trabajo, ya que sus programas de productividad deben estar cimentados y apoyados por los de salud ocupacional, y les advierte que de no adoptar estos programas están poniendo en peligro la consecución de sus metas de desarrollo.

Las empresas dedicadas a la producción en alimentos están registrando en Colombia que contratan a los trabajadores y los afilian en el sistema de riesgos profesionales y de atención de salud, pero aún no han implementado un programa de salud ocupacional, ni tampoco se ha implementado los cuadros de análisis ergonómico.

La no aplicación completa de la exigencia de la Salud Ocupacional desmejoran el nivel de productividad; si en la empresa los trabajadores se sienten satisfechos, de igual manera el rendimiento en el trabajo se ve directamente reflejado en la eficiencia laboral, la mayor tendencia de este campo es la aplicación de la salud ocupacional en el qué hacer diario de la vida de cada trabajador.

Al hablar de la aplicación completa es la de que todas las empresas en alimentos tengan un programa de salud ocupacional, donde cubra la Higiene y Sanidad, riesgos industriales en alimentos, ergonomía, la psicología industrial.

En Colombia el campo de la Salud Ocupacional, se encuentra enmarcado en toda la reglamentación dada a través del Sistema General de Riesgos Profesionales La Ley 100 de 1993 estableció la estructura de la Seguridad Social en el país, la cual consta de tres componentes como son:   

El Régimen de Pensiones La Atención en Salud El Sistema General de Riesgos Profesionales.

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1.1.2 LECCIÓN 2 IMPLEMENTACIÓN DE UN PROGRAMA DE SALUD OCUPACIONAL

1.1.2.1 GENERALIDADES EN LA IMPLEMENTACIÓN Un programa de salud ocupacional consiste en la planeación, organización, ejecución, control y evaluación de todas aquellas actividades tendientes a preservar, mantener y mejorar la salud individual y colectiva de los trabajadores con el fin de evitar accidentes de trabajo y enfermedades profesionales.

Un programa de salud ocupacional debe de cumplir los siguientes objetivos:  Promover y mantener el más alto grado de bienestar físico, mental y social de los trabajadores en todas las ocupaciones.  Participa en mejorar las condiciones de vida y salud de todos los trabajadores propiciando el mantenerlos en su más alto nivel de eficiencia, bienestar físico, mental y social.  Informar sobre cómo proteger al trabajador de los riesgos relacionados con agentes físicos, químicos, biológicos, mecánicos y otros que pueden afectar la salud individual o colectiva en los sitios de trabajo.  Prevenir los daños en la salud de los trabajadores derivados de las condiciones de trabajo.  Identificar y controlar los factores de riesgo presentes en los lugares de trabajo que puedan afectar la salud individual y colectiva de los trabajadores.  Operativiza las condiciones laborales ubicando y manteniendo al trabajador según sus aptitudes fisiológicas y psicológicas, en ocupaciones que pueda desempeñar con un grado adecuado de eficiencia sin poner en peligro su salud a la de sus compañeros.

Un programa de salud ocupacional está enmarcado por subprogramas según resolución 1016 de 1989: 1. Subprograma de medicina preventiva 2. Subprograma de medicina del trabajo 3. Subprograma de higiene industrial

los siguientes cuatro

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4. Subprograma de seguridad Industrial

1.1.2.2 Subprogramas *Medicina Preventiva Este subprograma permite prevenir, diagnosticar y controlar las enfermedades comunes más frecuentes, empleando como herramienta básica la educación en salud, el examen médico y pruebas de laboratorio.

Objetivo General Orientarse por el mejoramiento y mantenimiento de las condiciones generales de salud y calidad de vida de los trabajadores.

Objetivos Específicos     

Educar a todo el personal en la forma de mantener su salud Capacitación en factores de riesgo, sus efectos sobre la salud y la manera de corregirlos.

Prevenir, detectar precozmente y controlar las enfermedades generales (EG) y las profesionales (EP).

Ubicar al trabajador en el cargo acorde con sus condiciones psico-físicas.

Hacer seguimiento periódico de los trabajadores para identificar y vigilar a los expuestos a riesgos específicos.

Recursos: Los recursos con que cuenta toda compañía para llevar a cabo este subprograma son:   

Convenios con las E.P.S con las cuales se encuentra relacionada La Empresa debe contar con un Equipo de Botiquín de Primeros Auxilios La Entidad que presta asesoría para Accidentes de Trabajo (A.R.P.)

Actividades a desarrollar 

Evaluaciones Médicas :Se establecerá la realización de evaluaciones médicas ocupacionales de preingreso, periódicas y de retiro con base en los diferentes cargos y el panorama de riesgos respectivos; para tal fin se diligenciará Historia clínica Ocupacional previo diseño de los perfiles psicofisiológicos.

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

Diagnóstico de salud: Para identificar las variables demográficas, ocupacionales y de morbilidad de la población trabajadora, se realizará el diagnóstico de salud correspondiente.



Sistemas de vigilancia epidemiológica ocupacional: Con base en el diagnóstico de Salud se establecerán las prioridades en cuanto a las patologías halladas y se diseñaran los sistemas de vigilancia epidemiológica ocupacional necesarios.



Primeros Auxilios :Se implementará un servicio básico de Primeros Auxilios acorde con las necesidades de la empresa, con cobertura de toda la jornada laboral y formación del 10% de los empleados.



Programa contra el Ausentismo laboral :Se implementará un programa contra el ausentismo laboral con el ánimo de obtener información sobre el clima organizacional de la empresa.



Capacitación: Con base en los hallazgos de los puntos anteriores se desarrollan actividades de capacitación con énfasis en: o o



Educación en Salud (Preventivo) Educación según factores de riesgo

Coordinación con entidades de salud, recreación, deporte y cultura o o o

Entidades promotoras de salud, instituciones prestadoras de servicio: Administradora de Riesgos Profesionales Caja de Compensación a las cuales están afiliados los trabajadores

Visitas a los puestos de trabajo: Periódicamente se harán visitas a los puestos de trabajo para seguimiento y control de los procesos y la interrelación del trabajador con ellos. 

Sistemas de Información y Registros : Con el fin de poseer información de fácil acceso, se diseñaran formatos prácticos y se establecerá la metodología de análisis estadístico para la morbi-mortalidad presentada.

Evaluación del Subprograma Los Subprogramas médicos serán evaluados periódicamente en cuanto a recursos, realización, metodología cobertura, cumplimiento de fechas y acciones consecuentes. El resultado de éstas, mostrará el grado de efectividad de las medidas de prevención y control establecidas; constituyéndose en la base de

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futuros ajustes y/o modificación, aplicables al dinamismo propio del Programa de Salud Ocupacional. * Medicina del trabajo Con este subprograma se previene las enfermedades profesionales, relacionadas con el trabajo, mediante la promoción de la salud, diagnóstico temprano y rehabilitación oportuna. * Objetivos: -

Realizar exámenes de preempleo, pruebas clínicas y de laboratorio a todo aspirante a laborar en la empresa.

Practicar controles periódicos al trabajador expuesto, según el riesgo.

Realizar exámenes especiales para reubicación cuando las necesidades lo exijan.

Diseñar y ejecutar programas de vigilancia epidemiológica: auditiva, visual, osteomuscular y neumoconiosis

* Higiene Industrial.

Rama de la ingeniería ambiental dedicada al reconocimiento, evaluación y control de los factores ambientales que se originan en los puestos de trabajo y que pueden causar enfermedades profesionales, perjuicio al bienestar de los trabajadores o a la ciudadanía en general.

En este módulo presentamos mas adelante la higiene y su aplicación en la Industria de alimentos. *Seguridad Industrial.

Conjunto de normas y medidas destinadas a conservar la vida, la salud e integridad física de los trabajadores, al igual que la conservación de los materiales, máquinas, equipos e instalaciones físicas, manteniéndolas libres de peligro y deterioro, en las mejores condiciones de servicio y productividad.

En este módulo presentamos más adelante la seguridad y su aplicación en la industria de alimentos, de igual manera también hablaremos de la ergonomía.

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1.1.2 LECCIÓN 3 MODELO ORGANIZATIVO DE LA IMPLEMENTACIÓN Y SUS RESPONSABILIDADES Un programa de salud ocupacional puede desarrollarse en cuatro fases(diseño que es la planeación y organización, el desarrollo que es la ejecución del programa, el control y la evaluación) y con recursos propios, contratados o mixtos como se ilustra en la figura No. 1

Figura No. 1 PROGRAMA DE SALUD OCUPACIONAL

PROGRAMA DE SALUD OCUPACIONAL

   

Fase I : Diseño Fase II: Desarrollo Fase III: Control Fase IV: Evaluación

  

Recursos propios Contratados Mixtos

Fuente: Miosotis Borrero Ortiz

1.1.3.1 En que consiste un programa de salud ocupacional El principal objetivo de un programa de Salud Ocupacional es proveer de seguridad, protección y atención a los empleados en el desempeño de su trabajo.

El incremento en los accidentes en la industria de alimentos, algunos mas serios que otros, debido entre otras cosas a la mala distribución de las empresas en las áreas de producción, a la no orientación del funcionamiento de las maquinarias y equipos, no utilización de la vestimenta adecuada a las funciones del operario, plantas de alimentos sin seguridad industrial y la falta de orientación sobre el mantenimiento de sanidad e higiene en la industria de alimentos, hacen necesario

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que toda empresa de alimentos deba de contar con un manual que sirva de guía para minimizar estos riesgos y establezca el protocolo a seguir en caso de accidentes.

Un programa de salud ocupacional debe contar con los elementos básicos para cumplir con estos objetivos, los cuales incluyen datos generales de prevención de accidentes, la evaluación médica de los empleados, la investigación de los accidentes que ocurran y un programa de entrenamiento y divulgación de las normas para evitarlos.

1.1.3.2 Responsabilidades La responsabilidad del éxito de un programa de salud ocupacional debe ser compartida por todos, y es indispensable que todas las partes, empleados y autoridades realicen su mejor esfuerzo en este sentido. * Responsabilidad del empleado en el cumplimiento de las Normas de aplicación para el programa de salud ocupacional.

A pesar de que el empleado es la razón final de un Programa de Salud Ocupacional y el mayor beneficiado en su desarrollo, es necesario hacer énfasis en que a él le corresponde la mayor parte de la responsabilidad. Es obligación del empleado el seguimiento estricto de las exigencias del programa de salud ocupacional a fin de garantizar un trabajo seguro. La seguridad del empleado depende sobre todo de su propia conducta, lo cual está condicionado a un acto voluntario del trabajador por educación y motivación.

Estos conceptos adquieren mas significado, cuando tomamos en cuenta que la mayoría de las labores en la industria de alimentos implican un trabajo en grupo y las fallas de un empleado pueden afectar a sus propios compañeros y a los bienes de la industria de alimentos. Cada operario es responsable de cumplir con el objetivo del programa y de que notifique a su jefe inmediato cualquiera circunstancia que pudiera provocar un accidente. En resumen, el trabajo seguro de cada uno beneficiará a todos. * Responsabilidad del empleador en ofrecer elementos de seguridad.

La industria de alimentos en la que se trabaja, debe proveer equipos de seguridad , equipo para el manejo de materiales potencialmente contaminados, receptáculos para material contaminado, equipo y materiales para esterilización y desinfección de los instrumentos de trabajo (maquinaria, equipo, herramientas etc...), orientación sobre el funcionamiento de la maquinaria y equipo a utilizar, capacitación sobre la buenas practicas de manufactura BPM; brindando las condiciones optimas adecuadas para la realización del trabajo del operario.

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Independientemente que el trabajo en la industria de alimentos por su naturaleza involucra riegos, el empleado no puede asumir la responsabilidad de accidentes debido a negligencias administrativas. Este concepto se establece mejor, cuando se toma en cuenta el costo de atención médica del empleado, incapacidad, etc y el deterioro de la imagen de la empresa en materia de seguridad.

Los empleadores son los responsables directos de la salud de sus trabajadores y por tanto deberán proporcionar y mantener las mejores condiciones de trabajo y prevenirlos Riesgos Profesionales.

Para ello deberá cumplir con las obligaciones que como empleador le ha impuesto la legislación:  

 

Afiliar a sus trabajadores al Sistema General de Riesgos Profesionales y efectuar cumplidamente el pago total de las cotizaciones.

Elaborar e implementar el Programa de Salud Ocupacional para la empresa. Esto supone la existencia de recurso humanos, técnicos y financieros que garanticen el cumplimiento de los objetivos y actividades propuestas.

Tener vigente el Reglamento de Higiene y Seguridad Industrial.

Constituir y garantizar el funcionamiento del Comité Paritario de Salud Ocupacional o Vigía Ocupacional. Para ello el empleador deberá cada dos años designar su representación y propiciar la elección libre de los representantes de los trabajadores, proporcionándoles el tiempo estipulado para su funcionamiento.

Notificar a la ARP los accidentes de trabajo y las enfermedades profesionales diagnosticadas e informarle de las novedades laborales de sus trabajadores. * Funciones del Supervisor del programa: El Supervisor es la primera línea en este programa, ya que es la persona que está en contacto directo con los empleados y es el nexo directo con la administración en materia de seguridad. Este supervisor realizará sus funciones en nombre del gerente de la empresa.

Entre sus funciones podemos mencionar: a) Planear, administrar y hacer los cambios necesarios en el programa de prevención de accidentes b) Reportar al gerente de la empresa el estado de la seguridad del la planta de alimentos.

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c) En caso de accidentes, debe investigar y mantener un mínimo índice de los mismos, así como tomar las acciones correctivas necesarias. Deberá presentar sus observaciones y recomendaciones al gerente de la empresa. d) Coordinar los programas de entrenamiento en seguridad en la industria de los alimentos. e) Desarrollar y coordinar un programa médico de atención. f) Hacer inspecciones con el propósito de descubrir y corregir practicas no seguras en el laboratorio. g) Revisar y aprobar desde el punto de vista de la seguridad la adquisición de nuevos equipos y facilidades estructurales. h) Supervisar las actividades de prevención de incendio y primeros auxilios. i) Efectuar comprobaciones de la seguridad en relación con las técnicas y materiales en la realización de pruebas de funcionamiento de los equipos de trabajo. j) Contribuir a vigilar los casos de enfermedad o ausencia laboral del personal de la industria de alimentos, por si pudieran estar relacionados con el trabajo. k) Velar por la desinfección de toda las líneas de proceso y de la planta de alimentos. l) Establecer un procedimiento para registrar la recepción, los desplazamientos y la eliminación del material de carácter patógeno reconocido. m) Velar por la correcta eliminación de los deshechos peligrosos.

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1.1.4 LECCIÓN 4: ACTIVIDADES EN LA IMPLEMENTACIÓN DEL PROGRAMA DE SALUD OCUPACIONAL 1.1.4.1 Programa de evaluación médica: Parte fundamental del programa de salud ocupacional es la evaluación médica del personal que trabaja en la industria de alimentos. Esta evaluación tiene como objeto determinar el estado de salud del empleado al momento de su evaluación, lo cual puede ser útil en el seguimiento de una enfermedad ocupacional. Otro fundamento de su evaluación es el de tomar las medidas necesarias a fin de reforzar su organismos para prevenir infecciones que le puedan transmitir el alimento o por el contrario contaminar las líneas de procesos.

En caso de que algún empleado no quisiera ser evaluado, se debe hacer una constancia de su negativa, lo cual debe quedar por escrito y ser mantenido en los archivos del programa de seguridad. Todo empleado nuevo que se incorpore a la plantilla de la empresa, debe pasar al momento de su inicio de labores por una evaluación médica completa.

La empresa coordinará con la clínica del empleado de la industria de alimentos donde labora, para que sea éste funcionario quién se encargue de la evaluación médica del personal, tanto operarios como administrativo. * Examen general: Es recomendable que el médico encargado del examen médico del personal, esté familiarizado con las condiciones de trabajo la industria de alimentos, riegos potenciales y exposiciones peligrosas. El examen debe incluir una historia médica completa, examen físico y exámenes de laboratorio rutinarios como hemoglobina completo, urinálisis, heces general, glucosa, colesterol y radiografía pulmonar.

- Examen periódico: Estos exámenes tienen como propósito, la detección temprana y tratamiento de alguna enfermedad ocupacional. Los exámenes periódicos pueden servir también para la detección de enfermedades no relacionadas con el trabajo, tal es el caso de la hipertensión, diabetes o enfermedades malignas. También pueden incluirse algunos exámenes de descarte como la mamografía, Pruebas prostáticas. Los exámenes periódicos deben realizarse al menos dos veces al año Decreto 3075 de 1997.

- Examen Post-exposición:

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Son aquellos que se realizan posterior a un accidente o cuando se presenta sospecha de exposición a un agente infeccioso. Generalmente estos exámenes están dirigidos a detectar efectos específicos asociados a la exposición.

1.1.4.2 Programa de inmunizaciones:

Dentro de un programa de salud ocupacional debe de incorporarse un programa de inmunizaciones que deben recibir los empleados para evitar el desarrollo de algunas enfermedades que pueden prevenirse. Algunas de éstas son: -

Vacuna contra la Hepatitis B Vacuna BCG Vacuna contra Pneumococo Vacuna contra Tifoidea: No es recomendada de rutina, pero puede ofrecerse a personal inmunosuprimido y personal que maneja de heces.

- NOTIFICACIÓN DE ACCIDENTES: Todo accidente laboral, por pequeño que sea, debe ser notificado a su jefe de sección y al gerente de la empresa, para dejar constancia del hecho. Dependiendo de las circunstancias, puede o no realizarse una evaluación médica inmediata o también puede realizarse posteriormente según la gravedad del caso. * Medidas inmediatas en caso de accidente laboral severo: En una jornada normal laboral de la empresa siempre existe el potencial para que surja una emergencia. En éstos casos un plan de respuesta a la emergencia debe estar preestablecido. Durante estas situaciones, todos los empleados deben saber como actuar y reaccionar dependiendo de la emergencia. Una vez formulado el plan, éste debe ser colocado en lugar visible a fin de poderlo consultar con rapidez cuando sea necesario. *Protocolo a seguir en caso de accidente: -Notifique a su jefe inmediato y al gerente de la industria de alimentos.

-Busque ayuda médica si es necesario

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-Anote cualquier dato de interés como objeto o sustancia del accidente, lugar, testigos, fecha y hora, circunstancias, etc.

-Asegúrese que sea llenada la forma AL-001 de notificación de accidentes. * Formato de Notificación de accidentes: Se confecciona una hoja especial de notificación de accidentes codificada para llevar anotación de todos los datos de interés relativo al accidente. Es importante que el empleado afectado se interese en llenar el mismo, ya que éste reporte constituye un documento oficial de registro del accidente, lo cual es en su propio beneficio.

Esta forma incluye nombre de la empresa, datos del empleado, datos relativo al accidente o exposición a enfermedad ocupacional y aquellos que tienen que ver con la hospitalización o incapacidad laboral.

-INVESTIGACIÓN DEL ACCIDENTE: Fallas humanas, en los equipos, en la presentación de las materias primas, o en las infraestructuras de la empresa de alimentos , son la causa de la mayoría de los accidentes. La investigación del accidente determina cómo y porqué estos fracasos ocurren. Usando la información obtenida en una investigación, se pueden prevenir accidentes semejantes o peores. El investigador debe conducir la investigación con la idea de prevenirlo en el futuro , no buscando culpables, ya que el accidente es por sí, un acontecimiento imprevisto y no deseable.

Un accidente puede a veces, tener mas de una causa; esto incluye causas directas e indirectas. En la investigación del accidente, se deben tomar en cuenta todas las circunstancias implicadas.

Los investigadores del accidente se deben interesar en cada acontecimiento, así como también en la sucesión de los mismos. La reaparición de accidentes parecidos en áreas comunes de exposición, implica un mayor énfasis en prevenir que los mismos se repitan.

El procedimiento de la investigación: Los procedimientos utilizados en las investigaciones, dependen de la naturaleza y consecuencias del accidente. Esta investigación está bajo la responsabilidad del Supervisor, el cual puede designar a otra persona para que realice la investigación.

- El investigador debe tener en cuenta lo siguiente:

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           

42

Defina el alcance de la investigación.

Descripción del accidente con el daño ocasionado.

El procedimiento normal en que ocurrió el accidente.

Ubicación del sitio del accidente.

Ubicación de los testigos.

Los acontecimientos que precedieron al accidente.

Haga dibujos o fotografía si es necesario Entreviste a cada víctima o testigo.

Registre las circunstancias antes, durante y posterior al accidente.

Un investigador debe buscar las desviaciones de la norma.

Indique la situación original y lo que se afectó.

Liste las causas posibles del accidente.

- Las entrevistas:

       

Obtenga las declaraciones preliminares tan pronto como sea posible.

Describa la posición de cada persona presente en un mapa.

Permita que cada entrevistado hable libremente Atienda el relato y no discuta con el testigo.

Registre las palabras exactas usadas por los testigos para describir cada observación.

Suministre a cada testigo una copia de su declaración.

Es recomendable que las declaraciones sean firmadas.

Sea paciente, una persona que ha sufrido una experiencia traumática, pudiera no recordar bien los hechos.

- El informe de la investigación: La investigación del accidente no está completa, hasta que un informe sea preparado. Este informe puede incluir lo siguiente:

      

Dónde y cuando ocurrió el accidente.

Quién y qué estuvieron implicados Cómo ocurrió el accidente.

La sucesión del daño.

Testimonio de los testigos presenciales.

El análisis del accidente.

Las recomendaciones para prevenir accidentes similares, que incluyan acciones inmediatas y a corto plazo.

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1.1.4.3 Coordinación profesionales:

con

el

departamento

de

43

riesgos

Una vez transcurrido un accidente laboral, es necesario que el empleado sea evaluado por el Departamento de Riesgos Profesionales de la institución, siguiendo las reglamentaciones normales para todo empleado cubierto por la Seguridad Social. *Atención del empleado: El empleado accidentado debe ser atendido por el personal de Riesgos Profesionales, los cuales serán responsables de las curaciones, tratamiento inicial, hospitalización si fuera necesario, evaluaciones posteriores, incapacidades, etc.

El supervisor estará en contacto directo con el médico tratante, para ayudar en cualquiera necesidad durante la atención del empleado.

1.1.4.4 El comité paritario de salud ocupacional COPASO

Es el organismo de participación, ejecución y apoyo en todo lo concerniente al Programa de Salud Ocupacional de una compañía. De la mano con el Coordinador de Salud Ocupacional y la Brigada de Emergencia, los miembros del COPASO son los encargados de llevar a cabo todas las actividades programadas en fin del desarrollo del Programa de Salud Ocupacional.

Se debe conformar en las instalaciones de la empresa en reunión de la cual participarán el Representante Legal y sus trabajadores, dando cumplimiento a la Resolución 2013 de 1986 y al Decreto 1295 de 1994 en su articulo 63 y las exigencias de la División de Salud Ocupacional del Ministerio de Trabajo.

El periodo de los miembros del Comité es de dos (2) años y el empleador está obligado a proporcionar por lo menos cuatros horas semanales dentro de la jornada normal de trabajo de uno de los miembros para el funcionamiento del Comité.

Dependiendo del tamaño de la empresa el COPASO estará conformado de la siguiente manera:

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44

TABLA No. 1. Conformación de COPASO según el tamaño de trabajadores en la industria de alimentos.

Número de Trabajadores

Conformación del COPASO

Empresas menores a 10 trabajadores

No conformarán el comité, pero deberán elegir una persona como Vigía Ocupacional y un suplente. Estas personas serán elegidas de mutuo acuerdo entre la gerencia y los trabajadores

Empresas entre 10 y 50 trabajadores

La gerencia elegirá un representante y un suplente al Comité, y los trabajadores elegirán también un representante y un suplente. Así el Comité contará con cuatro miembros

Empresas con más de 50 trabajadores

La gerencia elegirá dos representantes y dos suplentes al Comité, y los trabajadores elegirán igual número de compañeros. Así el Comité contará con ocho miembros

Fuente: MIOSOTIS BORRERO ORTIZ

Después conformado el COPASO, se pasa a nombrar el Presidente y Secretario del mismo con el objeto de mantener la coordinación, organización y funcionamiento del Comité. El presidente lo elige el Representante Legal y el secretario lo elige el comité en votación.

Por último el COPASO deberá registrase ante el Ministerio de Protección Social mediante formulario suministrado por ellos a más tardar ocho días de la conformación del mismo. Se debe anexar original y copia del Acta de Constitución firmada por todos los empleados de la empresa, así como copia del escrutinio en el cual se eligieron los miembros del comité.

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45

1.1.5 LECCIÓN 5: SISTEMAS DE GESTIÓN EN SALUD OCUPACIONAL

1.1.5.1 Generalidades Ocupacional

del

sistema

de

gestión

en

Salud

El sistema de gestión de calidad establece la política y los objetivos para lograr el cumplimiento de un programa de Salud Ocupacional el cual está basado en el sistema de gestión de calidad las OHSAS; la cual previene:

En el trabajador   

Enfermedades comunes y profesionales Epidemias Accidentes de trabajo

En la empresa     

Pérdidas por accidentabilidad Ciclos no necesarios Conflictos laborales Demandas Vigilancia de autoridades

Una industria de alimentos sin el establecimiento de un sistema de salud ocupacional presenta:

En la empresa      

Altos índices de accidentabilidad Condiciones subestandar en salud ocupacional Aumento de visitas de la autoridad Procesos sin optimizar Falta de innovación tecnológica Desconfianza de inversionistas

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       

46

Restricción de préstamos Dificultad para asegurar Falta de permisos Problemas de salud Mala imagen Paradas de procesos/ cierres en la producción Rechazos de productos Sanciones y multas

En el trabajador   

Desmotivación Problemas de salud Altos costos

Una empresa con un sistema de gestión en la salud ocupacional en la industria de alimentos presentará:        

No quejas No sanciones No barreras comerciales No cierres No rechazos Tecnología innovadora Sano clima laboral Cumplimiento de la ley

Para que una empresa cuente con un sistema en salud ocupacional se debe de tener un modelo normativo, que parta desde la gerencia, este es un objetivo al cual el ingeniero de alimentos debe de apoyar en dar a conocer las ventajas que se presentan en la industria cuando se cuenta con esta estructura, para que no sigamos como dice Lord Cullen (Reporte Accidente Piper Alpha) en la dirección de educación y desarrollo del ICONTEC: ―Los Gerentes de las empresas no han actuado para controlar los peligros conocidos o auditar completamente las acciones correctivas, y como nadie les dijo que algo estaba mal, asumieron que todo estaba bien‖

1.1.5.2 Modelo normativo El modelo normativo de la salud ocupacional es la versión 2000:NTC OHSAS 18000

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47

Figura No. 2: Modelo Normativo De la Salud Ocupacional

NTC OHSAS 18000

Certificable

NTC OHSAS 18001: 2001

Guía de apoyo

NTC OHSAS 18002: 2001

Fuente: Miosotis Borrero Ortiz

Para un buen éxito en el sistema de gestión de la salud Ocupacional se debe de contar con los siguientes cinco elementos: Requisito de las Normas Técnicas colombianas OHSAS 18001- 18002     

la política planificación implementación y operación Verificación y acción correctiva Revisión por parte de la gerencia

ACTIVIDAD DE APRENDIZAJE CAPÍTULO 1 1. Realice una observación y análisis de su región mediante la siguiente encuesta: 

¿Cuantas empresas de alimentos hay en su región?

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

48

¿Cuántas saben que es la salud ocupacional?

Luego responda la siguiente pregunta:

 ¿Cómo se encuentra la Salud Ocupacional en la industria de alimentos en su región?

2. Usted como ingeniero de alimentos deberá de dar a conocer que es la salud ocupacional, de que manera lo realizaría para su región?

Fundamente con datos específicos políticos, económicos, tiempo, lugar y otros.

3. Amigo estudiante usted en este momento ya conoce el sistema

de gestión de la salud ocupacional que debe de tener toda industria de alimentos de acuerdo a las normas OSAS 18001 y 18002, ayúdenos a saber ¿cómo estamos actualmente en su región?, para esto necesitamos que usted realice lo siguiente.

A. encuesta a las empresas de alimentos de su región: *Conoce los sistemas de gestión de salud ocupacional -

18001 18002

Responda cuántas empresas hay en su región que conoce cada norma y cuántas no. *Luego realice un plan para que las empresas que no conocen el sistema de gestión de la salud ocupacional tengan esta capacitación.

B. Elija una empresa y describa cómo realizan el sistema de gestión en la industria de alimentos de acuerdo a los siguientes puntos: -

Definición de la política de la gestión en salud ocupacional Cuál es la planificación de la empresa?

Cómo realizan la implementación y operación?

Cuales son los formatos implementados para realizar la verificación y acción correctiva, tenga en cuenta las auditorias.

La gerencia de qué manera realiza la revisión.

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-

49

Llene el cuadro de funciones que cumple cada operario (cuadro No. 5) Llene el cuadro del plan anual de capacitación (cuadro No. 6) Realice la evaluación del plan según los indicadores.

C. Elija una empresa que aún no tenga implementado el sistema de gestión de salud ocupacional y realice usted mismo un sistema de gestión de salud ocupacional para implementarlo.

TALLER 1



Describa un proceso productivo en la industria de alimentos que permita identificar los cargos que puedan tener impacto sobre la salud ocupacional en el sitio de trabajo.



Una vez definidos los responsables de estas actividades, establecer requisitos de educación, entrenamiento y / o experiencia.

PROCESOS DE ACTIVIDADES REALIZACIÓN

RESPONSABLES EDUCACIÓN CARGOS

FORMACIÓN HABILIDAD

EXPERIENCIA

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EVALUACIÓN 1 Relacione la casilla a con la casilla b: CASILLA (a) 1. SALUD OCUPACIONAL 2. SALUD INDUSTRIAL 3. INFORMES 4. Es el organismo de participación, ejecución y apoyo en todo lo concerniente al Programa de Salud Ocupacional de una compañía.

5. evidencia de la planificación, implementación, control y acciones tomadas en el sistema de salud ocupacional, demostrando así su eficacia.

CASILLA (b) A. MEDICINA PREVENTIVA B. HIGIENE INDUSTRIAL: C. CONTROL DE REGISTROS D. COPASO

E. Conjunto de normas y medidas destinadas a conservar la vida, la salud e integridad física de los trabajadores, al igual que la conservación de los materiales, máquinas, equipos e instalaciones físicas, manteniéndolas libres de peligro y deterioro, en las mejores condiciones de servicio y productividad.

6. Este subprograma permite prevenir, F. Sistema de Información en Salud diagnosticar y controlar las Ocupacional para la Vigilancia y la enfermedades comunes más Detección de Riesgos Ocupacionales frecuentes, empleando como herramienta básica la educación en salud, el examen médico y pruebas de laboratorio.

7. Resolución 4059 de 1995 G. Reportes de accidentes de trabajo y enfermedad profesional 8. es el proceso de obtener H. IMPLEMENTACION Y información pertinente relativa a un OPERACIÓN. trabajo específico mediante la observación y el estudio involucrando: - Organización de la empresa; Definición de funciones, - Selección del personal; - Programas de entrenamiento; Programa de Seguridad; - Valoración de cargos; -

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Distribución de la planta; - Manual de operaciones y procedimientos.

9. dan la estructura y las responsabilidades de cada uno de los participantes en la implantación del sistema de salud ocupacional 10. Comprende el conjunto de actividades destinadas a la identificación, a la evaluación y al control de los agentes y factores del ambiente de trabajo que puedan afectar la salud de los trabajadores.

51

I. ANÁLISIS OCUPACIONAL.

J. disciplina que debe aplicarse en cada empresa y que tiene por objeto buscar el bienestar físico, mental y social de los trabajadores en el desempeño de sus labores, , implementando la planeación, organización, ejecución, control y evaluación de todas aquellas actividades tendientes a preservar, mantener y mejorar la salud individual y colectiva del mismo con el fin de evitar accidentes de trabajo y enfermedades profesionales en pro de la productividad de la Industria de Alimentos.

2. identifique cual item no corresponde: los objetivos de la salud ocupacional según el comité mixto oit-oms son:

a. Promover y mantener el más alto nivel de bienestar físico, mental y social de los trabajadores en todas las profesiones.

b. Prevenir todo daño causado a la salud de los trabajadores por las condiciones ocupacionales.

c. Proteger los trabajadores en su empleo contra los riesgos resultantes de la existencia de agentes nocivos para la salud.

d. Colocar y mantener al trabajador en un empleo acorde con sus aptitudes fisiológicas y psicológicas

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e. Cambiar la política, objetivos y otros elementos del sistema de gestión de salud ocupacional, de forma que no interfieran con la actividad económica de la industria.

f. Adaptar el trabajo al hombre y cada hombre a su tarea.

4. La Ley 100 de 1993 estableció la estructura de la Seguridad Social en el país, la cual consta de tres componentes como son:

A. El sistema paritario, el sistema general de riesgos profesionales, y la atención en salud.

B. El régimen de pensiones, la atención en salud, y el sistema general de riesgos profesionales C. El sistema de salud ocupacional, el sistema de seguridad industrial, y el comité paritario.

D. El sistema de salud ocupacional, el sistema general de riesgos profesionales y el régimen de pensiones.

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INFORMACIÓN DE RETORNO EVALUACIÓN 1

PREGUNTA

1.

1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

8.

9.

10.

2. NO CORRESPONDE EL ITEM E 3. B

RESPUESTA

J E F D C A G I H B

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CONCLUSIONES Conocer el significado de la salud ocupacional, su origen y tendencias como elementos fundamentales que han dado paso a la implantación de programas en pro a la prevención y control de riesgos laborales definen el campo de acción y las tendencias de la salud ocupacional para la realización de actividades comprendidas en medicina preventiva, medicina del trabajo, seguridad industrial, higiene industrial, Psicología industrial, ergonomía y la administración.

La implementación de un programa de salud ocupacional se encontrará enmarcada dentro de la aplicación de los subprogramas de medicina preventiva, medicina del trabajo, higiene industrial, seguridad industrial y es de analizar cada empresa para que se realice la conformación de los comités para la buena implementación del programa el cual siempre tendrá las mismas responsabilidad es en las actividades a desarrollar independientemente de si es a escala industrial grande, mediana o pequeña para el cumplimiento de los objetivos de la Salud Ocupacional.

El sistema de gestión de una organización incluye diferentes sistemas de gestión, tales como el de calidad, financiero o ambiental y se establecen a partir de el conocimiento de las leyes, los decretos, las resoluciones y los circulares que abarcan el tema, donde se encuentra incluido la organización de la empresa, el cliente y la comunidad y se encuentra enmarcado bajo un modelo normativo de las OSAS que describen la política, la planificación y operación, la verificación y acción correctiva, la revisión por la gerencia.

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1.2 CAPÍTULO 2 DESCRIPCIÓN DEL MODELO NORMATIVO

INTRODUCCIÓN Un programa de Salud Ocupacional en la Industria de Alimentos contará con un sistema de gestión de una organización el cual tendrá dentro de su modelo normativo implementado el de las normas OHSAS. En este capítulo se describirá el modelo normativo organizado mediante la política, la planificación, la implementación y operación, la verificación y acción correctiva, la revisión por la gerencia.

OBJETIVOS  Conocer los organigramas que sintetizan el modelo normativo  Analizar los cinco elementos que conforman el modelo normativo  Describir el modelo normativo en cada uno de los cinco elementos que lo conforman

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AUTOEVALUACIÓN 2

1. ¿Qué es la Política en un Modelo Normativo de Salud Ocupacional?

2. ¿Qué es la Planificación en un Modelo Normativo de Salud Ocupacional?

3. ¿Qué es la Implementación y Operación en un Modelo Normativo de Salud Ocupacional?

4. ¿Qué es la Verificación y acción correctiva en un Modelo Normativo de Salud Ocupacional?

5. ¿Qué es la Revisión por la Gerencia en un Modelo Normativo de Salud Ocupacional?

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INFORMACIÓN DE RETORNO DE LA AUTOEVALUACIÓN 2 1. La política en un Modelo Normativo de un Programa de Salud Ocupacional es la directriz corporativa que suministra los requisitos legales de la Industria de Alimentos.

2. La planificación en un Modelo Normativo de un Programa de Salud Ocupacional define los alcances, la naturaliza, la disponibilidad de tiempo para el logro de la política establecida en la Industria de Alimentos.

3. La Implementación y Operación en un Modelo Normativo de un Programa de Salud Ocupacional define la estructura de toda la panificación y las responsabilidades de todo el personal de la empresa para llevar a cabo la Política de la Industria de Alimentos.

4. La Verificación y Acción Correctiva de un Modelo Normativo de un Programa de Salud Ocupacional mide, establece, mantiene o cambia los procedimientos para realizar el grado de cumplimiento de la Implementación, la Planificación y la Política establecidas en la Industria de Alimentos.

5. La Revisión por la Gerencia de un Modelo Normativo de un programa de Salud Ocupacional revisa y evalúa la Verificación y Acción Correctiva, La implementación y Operación, la Planificación, mediante auditorias que miden el alcance llevado en la política establecida en el Modelo Normativo para el logro de los Objetivos del Programa de Salud Ocupacional; las cuales podrá mantener o cambiar.

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1.2.1 LECCIÓN 6: LA POLÍTICA Se convierte en una directriz corporativa la política que se suministra de los requisitos legales de la empresa y de los requisitos a que debe obedecer para la satisfacción del cliente así poder diseñar el sistema de gestión en salud ocupacional; contará con una auditoria y retroalimentación de la medición de desempeño; la política será apropiada a la naturaleza y escala de riesgos de la empresa e incluirá compromiso con la mejora mediante el sistema de salud ocupacional, la cual irá documentada, implementada y mantenida, luego será comunicada a todos los empleados conscientes de sus obligaciones en el buen desempeño de un sistema de gestión de calidad en la industria de alimentos, será disponible a las partes interesadas (empresa- trabajador- ley).

Figura No. 3: Elemento de la política en el sistema de gestión en la Salud Ocupacional.

Revisión por la gerencia

Auditoria

POLÍTICA

Retroalimentación de la medición de desempeño.

Planificación Fuente: Dirección de Educación y desarrollo ICONTEC.

1.2.2 LECCIÓN 7: LA PLANIFICACIÓN Metodológicamente, define los alcances, la naturaleza, la planificación del tiempo, debido a que es más proactiva que reactiva; provee de medios para la clasificación de riesgos y la identificación de los que se deben de eliminar o controlar, define también los objetivos y el programa que se debe de implantar; realiza el seguimiento de las acciones cobre la oportunidad y la efectividad; para

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su logro debe de mantenerse actualizado en los requisitos legales como las resoluciones: 2013, 1016, ley 100, el decreto 614, 1295, 2100, 1772 y otras.

Figura No 4: Elemento de la Planificación gestión en la Salud Ocupacional.

en el sistema de

POLÍTICA

Auditoría

PLANIFICACIÓN

Retroalimentación de la medición de desempeño.

Implementación y operación

Fuente: Dirección de Educación y desarrollo ICONTEC.

En la planificación los objetivos para cada nivel de aplicación estratégica deberán suministrar información que pueda ser medida para la implementación del sistema de gestión en la Salud ocupacional, teniendo en cuenta los recursos humanos, económicos y de infraestructura como se puede mostrar en la figura No. 5

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Figura No 5: Planificación estratégica en el sistema de gestión de calidad en Salud Ocupacional.

PLANEACIÓN ESTRATÉGICA

OBJETIVO 1

IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE SALUD OCUPACIONAL

OBJETIVO 2

RECURSOS

HUMANOS

    



educación entrenamiento experiencia conocimiento sistema de gestión en salud ocupacional capacitación

ECONÓMICOS

 

presupuestos resolución 1016/89 art 4.

INFRAESTRUCTURA

  

Fuente: Dirección de Educación y desarrollo ICONTEC.

instalaciones distribución en planta maquinaria y equipos

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1.2.3 LECCIÓN 8: IMPLEMENTACIÓN Y OPERACIÓN

El objetivo es dar la estructura y las responsabilidades de cada uno de los participantes en la implantación del sistema de salud ocupacional: ejemplo: la alta gerencia , define, documenta y comunica lo que se debe de hacer; los trabajadores deben de dar cumplimiento de los requisitos, realizar una implementación adecuada, asegurarse de su seguimiento, demostrar compromiso con el mejoramiento continuo; para su realización los empleados deben de tener conocimiento sobre el sistema, ser entrenados, deben de concientizarse de su labor.

Figura 6: Elemento de la implementación y Operación en el sistema de gestión de la salud ocupacional.

Planificación

Auditoría

IMPLEMENTACIÓN Y OPERACIÓN

Retroalimentación se la medición de desempeño.

Medición, verificación y acción correctiva Fuente: Dirección de Educación y desarrollo ICONTEC. En esta implementación y operación se establece y se mantiene toda la información en un medio adecuado, en el tiempo requerido para ser efectivo y eficiente. * ESTRUCTURA Y RESPONSABILIDADES PARA LA IMPLEMENTACIÓN Y OPERACIÓN La implementación y operación cuenta con un esquema de estructura y responsabilidad distribuidos en siete etapas (figura No. 4)

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Figura No 7: Esquema de estructura y responsabilidades para la implementación y operación en el sistema de gestión de calidad en Salud ocupacional.

Identificar cargos que impactan el sistema de salud ocupacional Definir

Documentar

Comunicar

Designar representante

Proveer recursos

Compromisos

Fuente: Dirección de Educación y desarrollo ICONTEC

En Identificar cargos que impactan el sistema de salud ocupacional: se debe de administrar, desempeñar y verificar cada parte de la empresa.

Definir, Documentar y comunicar: Se definen las funciones cada uno de los empleados de la empresa y de cómo se ejecutaran las acciones de la gestión en salud ocupacional, las responsabilidades, y la autoridad quien va a dirigir cada acción.

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Designar Representantes: se debe de tener en representación de cada funcionario para ejercer la función de visualizar las acciones, las actividades que soporten la implementación, actividades de entrenamiento para el personal.

El representante debe de demostrar compromiso con el mejoramiento continuo del desempeño en sistema de salud ocupacional demostrando:      

Conocimiento del programa de salud ocupacional Visitas e inspección a los sitios de trabajo Participación en investigación de accidente Disposición de recursos en el contexto de la acción correctiva Asistencia a reuniones de sistemas de salud ocupacional Emisión de mensajes de apoyo

La gestión es este punto se puede visualizar en el cuadro comparativo norma vs programa:

Tabla No. 2 COMPARATIVO NORMA Vs PROGRAMA EN SALUD OCUPACIONAL NTC – OSAS 18001

RESOLUCIÓN 1016/89

 La organización debe designar un integrante de alto nivel gerencial con la responsabilidad particular de asegurar que el sistemas de gestión de salud ocupacional esté implementando adecuadamente y que cumplan los requisitos en todos los sitios y campos de operación dentro de la organización  La gerencia debe proveer recursos esenciales para la implementación, control y mejoramiento del sistema de gestión en salud ocupacional.

Artículo 4 Parágrafo 2: Para el desarrollo del programa en salud ocupacional el empresario o patrono, designará una persona encargada de dirigir y coordinar las actividades que requiera su ejecución.

Artículo 4 Parágrafo 1 Los patronos o empleadores estarán obligados a destinar los recursos humanos, financieros y físicos indispensables para el desarrollo y cabal cumplimiento del programa de salud ocupacional en las empresas y lugres Nota: Los recursos incluyen recurso de trabajo, acorde con las actividades humano y destrezas especializadas, económicas que desarrollen, la magnitud y severidad de los riesgos profesionales y el tecnología y recursos físicos. número de trabajadores expuestos.

Fuente: Dirección de Educación y desarrollo ICONTEC

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Proveer recursos: se debe de implementar como se realizará la el proveer los recursos necesarios para la implementación de el sistema de salud ocupacional en la industria de alimentos, el control y el mejoramiento.

Compromisos: por último se definen los compromisos que deben de asignarse a cada empleado para ejercer el sistema en la implementación y operación.

En cada una de las acciones del esquema siempre se deberá de definir el responsable y la actividad (cuadro No. 3 Actividades y registros) que se realizará para su ejecución donde se realizará un análisis ocupacional.

Tabla No: 3 Actividades y registros en la implementación y operación de un sistema de gestión de calidad en Salud Ocupacional.

EDUCACIÓN ENTRENAMIENTO  Bachiller  Cursos técnicos específicos  Educación técnica o  Inducciones tecnológica  Pasantías  Profesional  Prácticas  Prosgrado  Actividades de campo  Cursos genéricos  Reuniones de trabajo

 Diplomas  Certificados  Listados de asistencia  Calificaciones

 Certificados  Listados de asistencia  Actas de reunión  Exámenes técnicos  Reportes supervisores /jefes

Fuente: Dirección de Educación y desarrollo ICONTEC.

EXPERIENCIA  Años de trabajo  Proyectos realizados  Trabajos especializados



Responsable

* Hoja de vida soportados con constancias laborales.

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Análisis ocupacional; es el proceso de obtener información pertinente relativa a un trabajo específico mediante la observación y el estudio involucrando:        

Organización de la empresa Definición de funciones Selección del personal Programas de entrenamiento Programa de Seguridad Valoración de cargos Distribución de la planta Manual de operaciones y procedimientos

En el cual los métodos para la obtención de la información sobre los trabajos se pueden visualizar mediante el cuadro No.4

TABLA No. 4: Métodos sobre obtención de información de trabajos METODO OBSERVACIÓN

CUESTIONARIO

ENTREVISTA

VENTAJAS DESVENTAJAS *Objetividad en los datos ya  Requiere demasiado tiempo que no son influenciados para recolectar y analizar la por el trabajador información  No suministra información *El analista valora la completa. importancia de la información eliminando lo innecesario  Mayor rapidez en la  El poco contacto entre quien obtención de la información solicita y quien proporciona la  Activa participación de información genera problemas de comprensión. los trabajadores  Elaboración y diligenciamiento del formulario son completos  Obtención de  Requiere demasiado tiempo información más completa y  Altos costos precisa.  Alto grado de participación de los trabajadores.

Fuente: Dirección de Educación y desarrollo ICONTEC.

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Dentro de este análisis se realiza la descripción del cargo con un registro ordenado de la información obtenida en el análisis ocupacional.

Descripción del cargo: Factores:     

1. Identificación: describe claramente las siguientes preguntas: ¿Qué se hace? ¿Cómo se hace? ¿Para qué se hace? ¿Con qué se hace? ¿Dónde se hace?

2. Responsabilidad: define como es el manejo del personal, las máquinas, el equipo, cómo se realiza la atención directa al cliente.

3. Funciones; descripción detallada y específica sobre la labor en el cargo que opera.

4. Requisitos: Se escribe si se cuenta con educación, hasta que nivel ha alcanzado en educación con respecto a la labor que ejerce, la experiencia; ¿cuánto tiempo ha desempeñado esa labor, si ha recibido entrenamiento en el cargo, una evaluación de las habilidades de desempeño, ‗cómo es la condición de trabajo física y mental del empleado y los riesgos a los que se encuentra expuesto.

5. Relaciones: Se organiza el nivel de relaciones internas y externas que debe de contar para la función en su labor.

6. Comunicaciones: debe de quedar por escrito que se está realizando para que exista una cultura de comunicación y todo el personal sea una sola familia.

―EL ÉXITO DE LOS GERENTES DEPENDE PRIMORDIALMENTE DE SU HABILIDAD PARA COMUNICAR A TODAS LAS PERSONAS QUE ESTÉN BAJO SU RESPONSABILIDAD, QUE NECESITAN Y LA IMPORTANCIA DE HACERLO‖.

Dentro de la comunicación en la empresa se puede contar con las siguientes herramientas para la comunicación:  Inducción  Reuniones Institucionales  Grupos primarios  Concursos internos  Carteleras  Boletines informativos

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 

67

Intranet Correo electrónico

La información obtenida de la descripción de los cargos se registra mediante un formulario Ejemplo cuadro No. 5: Tabla No. 5: Formulario para la descripción de cargos DESCRIPCIÓN DE CARGOS Nombre de el empleado DIA MES AÑO Nombre del cargo División Departamento Nombre del Cargo de Quien Depende Objetivo Funciones

CONOCIMIENTO Y HABILIDADES

FACTORES EDUCACIÓN EXPERIENCIA ENTRENAMIENTO HABILIDAD MENTAL

HABILIDAD MANUAL RESPONSABILIDAD POR MANEJO DE PERSONAL POR MÁQUINAS Y EQUIPOS POR ATENCIÓN DIRECTA AL CLIENTE POR INFORMACIÓN CONFIDENCIAL POR DINEROS O VALORES RIESGOS MENTAL VISUAL FISICO- ESFUERZO CONDICIONES DE MEDIO AMBIENTE TRABAJO - RIESGOS RIESGOS RELACIONES UBICACIÓN ORGANIGRAMA FUNCIONAL

Código: Sección: Elaborada por:

ESPECIFICACIONES

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Fuente: Dirección de Educación y desarrollo ICONTEC * ENTRENAMIENTO, CONCIENTIZACIÓN Y COMPETENCIA PARA LA IMPLEMENTACIÓN Y OPERACIÓN Competencia es la habilidad demostrada para aplicar conocimientos y aptitudes; es la manera como se define un cargo laboral; mediante la calificación dentro del proceso que demuestra la capacidad para cumplir los requisitos especificados, que a medida que avanza el desarrollo en todos los campos este personal debe de entrar a formarse o entrenamiento para que desarrolle más conocimiento, habilidades y aptitudes para cumplir las tareas; para esto el personal debe de tener concientización en el grado de interiorización por parte de él en cuanto a la importancia de las actividades o tareas que desarrolla en la organización y la contribución al logro de los objetivos del sistema de gestión en salud ocupacional.

Figura No. 8: ENTRENAMIENTO, CONCIENTIZACIÓN COMPETENCIA PARA LA IMPLEMENTACIÓN Y OPERACIÓN

El personal debe ser competente

  

Competencia

Educación Entrenamiento Experiencia

Establecer y mantener procedimientos para orientar a los empleados

Conformidad con la política, procedimientos y requisitos del sistema

Sus funciones y responsabilidades para lograr la conformidad con la política, procedimientos y requisitos del sistema

Consecuencias de sus actividades y beneficios del sistema en el desempeño personal

Consecuencias de apartarse de los procedimientos operativos especificados

Y

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Fuente: Dirección de Educación y desarrollo ICONTEC.

Todo el proceso de entrenamiento, concientización y competencia obedece a un ciclo (figura No. 9) donde primero se deben de detectar las necesidad de la competencia para la realización de la labor en la industria de alimentos; luego se planea según la necesidad presentada, que es lo que se va a entrenar o capacitar, se desarrolla o ejecuta los planes de acción para el desarrollo de competencias y por último se evalúan de acuerdo a la eficiencia presentada.

Figura No. 9: CICLO DEL PROCESO DE ENTRENAMIENTO PARA LA IMPLEMENTACIÒN Y OPERACIÓN DE UN SISTEMA DE GESTIÓN DE CALIDAD EN SALUD OCUPACIONAL.

Fuente: MIOSOTIS BORRERO ORTIZ * CRITERIOS PARA LA IDENTIFICACIÓN DE NECESIDADES DE COMPETENCIA PARA LA IMPLEMENTACIÓN Y OPERACIÓN DE UN SISTEMA DE GESTIÒN DE CALIDAD EN SALUD OCUPACIONAL. Los criterios parten de los siguientes elementos:  Descripción de cargos, perfiles ocupacionales  Resultados de la identificación de peligros, evaluación y control de riesgos  Auditorias internas  Políticas y objetivos  Evaluación para el desempeño  Legislación y normas  Cambios tecnológicos  Encuestas o necesidades individuales o por áreas.

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A partir de el análisis de los elementos se identifican las necesidades de competencia y realiza el cronograma de actividades para desarrollar las habilidades que se necesitan, contando con un formulario( Tabla No.6) para registrar la acción.

TABLA No. 6: Formulario para realizar el plan anual de capacitación.

PLAN ANUAL DE CAPACITACIÓN NIVEL: NOMBRE DEL EVENTO

OBJETIVO CONTENIDO

ENTIDAD O

FECHA

DOCENTE

DURACIÓN

LUGAR PRESUPUESTO PARTICIPANTES

TOTAL $

Fuente: Dirección de Educación y desarrollo ICONTEC Una vez ejecutado el plan anual se evalúa por medio de los indicadores del proceso de entrenamiento del recurso humano, cuyo objetivo de calidad es el logro de la competencia del personal.

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Indicadores: 

Cumplimiento: No. De cursos realizados No. De cursos programados



Cubrimiento: No. Total de personas entrenadas Total planta de personal



Intensidad: Horas de capacitación totales Total planta del personal



Desempeño: Desempeño antes de entrenamiento Desempeño después de entrenamiento



Eficacia del entrenamiento: No. De personas calificadas No. De personas formadas

* DOCUMENTACIÓN PARA LA IMPLEMENTACIÒN Y OPERACIÓN.

La documentación es el valor agregado en la planificación, comunicación e interacción, saber hacer, inducción, capacitación y entrenamiento; le confieren un verdadera significado a los alcances logrados y va quedando historia en la empresa.

La pregunta que toda empresa se hace es: ¿Qué hay que documentar?; pues bien todas las empresas deben de documentar las practicas de la organización donde se incurra en un riesgo para el desempeño del sistema de salud ocupacional, cuando no están documentadas.

- Son elementos clave en la documentación:    

Misión y visión Plan estratégico Política y objetivos del sistema de salud ocupacional Procesos día a día: -

procesos de seguimiento, acciones correctivas, preventivas y de mejora medidas de intervención, calibración de equipos procedimientos seguros y plan de emergencia

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- La estructura documental para este proceso es: 1. Manual de salud ocupacional 2. Procedimientos Documentados de salud ocupacional 3. Documentos específicos , instrucciones de trabajo, planes de control, hojas de seguridad, listados, flujogramas.

4. documentos externos 5. Registros * CONTROL DE DOCUMENTOS EN LA IMPLEMENTACIÓN Y OPERACIÓN. Para el control de los documentos en la industria de alimentos se hablará de un proceso donde se evidencia un balance de entradas de datos de la empresa y con una salidas de documentos de la implantación de el sistema de salud ocupacional.

Figura No. 10: Balance del Proceso de implantación de la Salud Ocupacional en la Industria de Alimentos ENTRADAS

  

Establece disposiciones para uso común y repetido en el consenso y aprobados por una autoridad

Requisitos, norma Situaciones / resultados Consolidados de la experiencia

SALIDAS

Documentos acordes con política y objetivos en la salud ocupacional.

Fuente: Dirección de Educación y desarrollo ICONTEC.

* CONTROL DE REGISTROS En la industria de alimentos se debe de registrar o tener evidencia de la planificación, implementación, control y acciones tomadas en el sistema de salud ocupacional, demostrando así su eficacia.

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Como requisito en el registro se llevará mediante lo legible, identificable y lo trazable.

Pero ¿Cuáles son los registros?; se deben de tener los siguientes registros:     

Cumplimiento de la legislación vigente.

Inspección, comunicación, entrenamiento Seguimiento al logro de políticas y objetivos Seguimiento a la intervención de los factores de riesgo Auditorias y Revisión por la dirección.

1.2.4 LECCIÓN 9: VERIFICACIÓN Y ACCIÓN CORRECTIVA La empresa debe establecer y mantener procedimientos para hacer el seguimiento y medir regularmente el desempeño, organizar y establecer los procedimientos y responsabilidades del mantenimiento de las acciones correctivas y preventivas.

Figura No. 11: Elemento de la verificación y acción correctiva en el sistema de gestión de la salud ocupacional.

Implementación y operación

Auditoria

VERIFICACIÓN Y ACCIÓN CORRECTIVA

Revisión por la gerencia

Fuente: Dirección de Educación y desarrollo ICONTEC.

* MEDICIÒN Y SEGUIMIENTO DEL DESEMPEÑO

Retroalimentación de la medición del desempeño.

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Estos procedimientos tienen en cuenta lo siguiente:  Medidas cuantitativas y cualitativas, apropiadas para las necesidades de la organización.  Seguimiento al grado de cumplimiento de los objetivos del programa de salud ocupacional.  Medidas proactivas de desempeño con las que se haga seguimiento a la conformidad con el programa de gestión en salud ocupacional, criterios operacionales, legislación aplicable y requisitos reglamentarios.  Medidas reactivas del desempeño de seguimiento de accidentes, enfermedades, incidentes (incluyendo casi accidentes) y otras evidencias històricas de desempeño deficiente.  Registro suficiente de los datos y los resultados del seguimiento y medicación para facilitar el análisis subsiguiente de acciones correctivas y preventivas. * ACCIDENTES, INCIDENTES, CORECTIVAS Y PREVENTIVAS

NO

CONFORMIDADES

Y

ACCIONES

La empresa debe establecer y mantener los procedimientos para definir las responsabilidades y autoridad con respecto a:  Manejo de investigación de accidentes, incidentes, no conformidades  La aplicación de acciones para mitigar la consecuencia de los accidentes, incidentes y no conformidades.  La iniciación y realización de las acciones correctivas y preventivas  La confirmación de la efectividad de las acciones correctivas y preventivas emprendidas.

Estos procedimientos requieren la revisión e todas las acciones correctivas y preventiva propuestas mediante procesos de evaluación de riesgos antes de su implementación. * REGISTROS Y ADMINISTRACIÓN DE RIESGOS La empresa debe establecer y mantener procedimientos para la identificación, mantenimiento y disposición de los registros del sistema de gestión de la salud ocupacional, así como los resultados de las auditorias y revisiones.

Los registros deben ser legibles, identificables y trazables de acuerdo con las actividades involucradas, deben de almacenarse y mantenerse de forma que se puedan recuperar fácilmente y proteger contra daños, deterioro o pérdida.

* AUDITORÍA

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Las auditorias se deben de realizar periódicamente con el fin de: Determinar si el sistema de gestión en la Salud Ocupacional es conforme con las disposiciones planificadas, ha sido implementado y mantenido en forma apropiada, es efectivo en cumplir la política y objetivos, revisa los informes y suministra la información a la gerencia sobre los resultados obtenidos.

Nota: el auditor debe ser una persona independiente de quien tiene la responsabilidad directa de la actividad que se esté auditando.

1.2.5 LECCION 10: REVISIÓN POR LA GERENCIA La alta gerencia de la organización debe revisar, a intervalos definidos, el sistema de gestión de la salud ocupacional para asegurar su adecuación y efectividad permanente. El proceso de revisión de la gerencia debe asegurar que se recoja la información necesaria que le permita a la gerencia llevar a cabo esta evaluación.

Esta revisión debe estar documentada.

La revisión por la gerencia bebe contemplar la posible necesidad de cambiar la política, objetivos y otros elementos del sistema de gestión de salud ocupacional, teniendo en cuenta los resultados de la auditoria al sistema de gestión de salud ocupacional, las circunstancias cambiantes y el compromiso para lograr el mejoramiento continuo.

Figura 12 : Elemento de la revisión por la gerencia en el sistema de gestión de la salud ocupacional.

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Verificación y acción correctiva

Factores Internos

REVISIÓN POR LA GERENCIA

Factores Externos

Política.

Fuente: Dirección de Educación y desarrollo ICONTEC.

ACTIVIDAD DE APRENDIZAJE CAPÍTULO 2 Realice la siguiente investigación:

1. Cuánto cuesta actualmente el pago por incapacidades de enfermedad de un puesto de trabajo en la industria de alimentos 2. Cuánto cuesta si hay que indemnizarlo.

3. ¿Quien asume los costos?

Nota: realice la investigación en una empresa privada y en una empresa del estado haga su análisis.

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TALLER 2 1. Partiendo De los registros establecidos para la competencia del personal que tiene impacto sobre la salud ocupacional en el sitio de trabajo, elabore la calificación de un empleado.

2. Realice la calificación del empleado y presente un consolidado en un formulario, junto con las conclusiones de lo presentado.

3. Realice aun auditoria de cada punto de los procesos en una industria de alimentos y establezca la organización que se debería de establecer para tener un buen sistema en salud ocupacional.

FORMULARIO REGISTRO DE COMPETENCIA LABORAL EDUCACIÓN

FORMACIÓN/ HABILIDADES

EXPERIENCIAS

NOMBRE: CARGO: FECHA DE INGRESO: FECHA DE CALIFICACIÓN: NOMBRE: CARGO: FECHA DE INGRESO:

4.Elija una empresa de alimentos e identifique los documentos y registros necesarios para documentarse sobre la salud ocupacional.

5.Elabore una planeación para realizar un programa de salud ocupacional en la empresa de alimentos elegida.

6.Establezca los documentos para realizar la verificación y el control de la salud ocupacional en la empresa de alimentos.

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EVALUACIÓN 2 Amigo estudiante, vamos a evaluar lo aprendido en el capítulo dos; se evaluará su nivel de conocimiento respecto al tema de el Modelo Normativo de un programa de Salud Ocupacional.

Relacione la columna I con la columna II : la definición de los Items del Modelo Normativo de un programa de Salud Ocupacional.

I a. Política

II 1. Define los alcances, la naturaliza, la disponibilidad de tiempo para el logro de la política establecida en la Industria de Alimentos.

b. Planificación

2. Mide, establece, mantiene o cambia los procedimientos para realizar el grado de cumplimiento de la Implementación, la Planificación y la Política establecidas en la Industria de Alimentos.

c. Implementación y Operación

3. Revisa y evalúa la Verificación y Acción Correctiva, La implementación y Operación, la Planificación, mediante auditorias que miden el alcance llevado en la política establecida en el Modelo Normativo para el logro de los Objetivos del Programa de Salud Ocupacional; las cuales podrá mantener o cambiar.

d. Verificación y Acción Correctiva

4. Es la directriz corporativa que suministra los requisitos legales de la Industria de Alimentos.

e. Revisión por la Gerencia

5. Define la estructura de toda la planificación y las responsabilidades de todo el personal de la empresa para llevar a cabo la Política de la Industria de Alimentos.

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INFORMACIÓN DE RETORNO EVALUACIÓN 2 a. La política en un Modelo Normativo de un Programa de Salud Ocupacional es la directriz corporativa que suministra los requisitos legales de la Industria de Alimentos. (4) b. La planificación en un Modelo Normativo de un Programa de Salud Ocupacional define los alcances, la naturaliza, la disponibilidad de tiempo para el logro de la política establecida en la Industria de Alimentos. (1) c. La Implementación y Operación en un Modelo Normativo de un Programa de Salud Ocupacional define la estructura de toda la planificación y las responsabilidades de todo el personal de la empresa para llevar a cabo la Política de la Industria de Alimentos. (5) d. La Verificación y Acción Correctiva de un Modelo Normativo de un Programa de Salud Ocupacional mide, establece, mantiene o cambia los procedimientos para realizar el grado de cumplimiento de la Implementación, la Planificación y la Política establecidas en la Industria de Alimentos. (2) e. La Revisión por la Gerencia de un Modelo Normativo de un programa de Salud Ocupacional revisa y evalúa la Verificación y Acción Correctiva, la implementación y Operación, la Planificación, mediante auditorias que miden el alcance llevado en la política establecida en el Modelo Normativo para el logro de los Objetivos del Programa de Salud Ocupacional; las cuales podrá mantener o cambiar. (3)

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CONCLUSIONES

Al describir cada uno de los cinco elementos que conforman el Modelo Normativo de un programa de Salud Ocupacional, se evidencia la necesidad que cada empresa de alimentos organice e implemente bajo una política que busque el cumplimiento de los objetivos del programa de Salud Ocupacional mediante la planificación, la implementación y operación, la verificación y acción correctiva y la revisión por la gerencia.

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1.3 CAPÍTULO 3 LEGISLACIÓN EN SALUD OCUPACIONAL

INTRODUCCIÓN La legislación laboral, tutelar por naturaleza, cumpliendo su misión fundamental de evitar la explotación del trabajador, ha obligado a la empresa a adoptar los recursos adecuados para la conservación de la salud y la integridad física de su personal. La salud, como un derecho que implica responsabilidad conjunta de la empresa, del trabajador y del estado, está resultando no solo el mejor antídoto contra el paternalismo pernicioso sino también en prerrequisito para una integración humana sana y productiva en la empresa.

En esta unidad se encuentra contemplado las definiciones legislativas, las normas y guías, decretos, resoluciones, circulares, leyes Colombianas para la implementación y desarrollo de subprogramas de higiene, seguridad y ergonomía en el programa de salud ocupacional en la industria de alimentos.

Las leyes, los decretos y las circulares son documentos de regla social y obligatoria establecida de modo permanente por la autoridad pública y sancionada por la fuerza para provisionar el porvenir mediante una reglamentación, convirtiéndose en una fuente fundamental de derecho, preponderante y especialmente notable en el derecho civil.

Siendo estos documentos un derecho civil del trabajador, en este capítulo se resume las leyes, los decretos y las circulares más importantes en el sistema general de riesgos profesionales para que puedan ser aplicadas.

Las definiciones legislativas nos orientan hacia las funciones u objetivos que busca cada uno de estos documentos elaborados para la aplicación normativa de el programa de salud ocupacional en la industria de alimentos.

Las normas y guías Técnicas Colombianas son documentos que amparan al trabajador y al ser humano en el desarrollo de las actividades laborales en la industria de alimentos en procura de la protección y bienestar ofreciendo un producto que reúna los requisitos deseables en un alimento hacia el consumidor; en este capítulo se han resumido las normas de la higiene, seguridad y ergonomía en la industria de alimentos.

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OBJETIVOS  Identificar la legislación laboral como elemento básico en la salud Ocupacional en la industria de alimentos para su establecimiento, prevención y control.  Describir los documentos legislativos que rigen el programa de salud ocupacional en la industria de alimentos.  Analizar la importancia de las existencias de la legislación laboral  Mencionar organismos encargados de la legislación en la industria de alimentos  Presentar las normas de higiene, seguridad y ergonomía que enmarcan el cumplimiento de un programa de salud ocupacional en la industria de alimentos.  El estudiante adquiera los conocimientos de las leyes, decretos, resoluciones y circulares del sistema general de riesgos profesionales.

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AUTOEVALUACIÓN 3 1. Es el decreto por el cual se determina la organización y administración del Sistema General de Riesgos Profesionales. a.1295 de 1994 b. 1295 de 1997 c.614 de 1984 d. 614 de 1983

2. Es la Resolución del Ministerio de Trabajo y Seguridad Social y de Salud, Por la cual se reglamenta la organización, funcionamiento y forma de los Programas de Salud Ocupacional que deben desarrollar los patronos o empleadores en el país. a.1016 de 1984 b.1016 de 1989. c. 1295 de 1994 d. 614 de 1984 3. Es la resolución del Ministerio de Trabajo y Seguridad Social Por la cual se reglamenta la organización y funcionamiento de los Comités de Medicina, Higiene y Seguridad Industrial, en los lugares de trabajo. a.1016 de 1984 b.1016 de 1989. c. 1295 de 1994 d. 2013 de 1986 4. Las normas generales del sistema de gestión de la salud ocupacional son: a.NTC 1295 - 2013 b.NTC 614 - 1295 c. NTC OHSAS 18001 –18002 d.NTC 2013 – 614 5. Las normas y guías complementarias del sistema de gestión de la salud ocupacional son: a.GTC 34 – GTC 35 – NTC 3701- NTC 4114 – NTC 4115 – NTC 4116 b. GTC 34 – GTC 35 – NTC 3701- NTC 4114 – NTC 4115 – NTC 18001

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c. GTC 34 – GTC 35 – NTC 3701- NTC 4114 – NTC 4115 – NTC 18002 d. GTC 34 – GTC 35 – NTC 3701- NTC 4114 – NTC 1295– NTC 4116

INFORMACIÓN DE RETORNO DE LA AUTOEVALUACIÓN 3

1. (a )1295 DE 1994 2. ( b) 1016 de 1989 3. (d ) 2013 de 1986.

4. (c )NTC OHSAS 18001 – 18002 5. (a)GTC 34 – GTC 35 – NTC 3701- NTC 4114 – NTC 4115 – NTC 4116

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1.3.1 LECCIÓN 11 GENERALIDADES LEGISLATIVAS 1.3.1.1 Legislación La legislación de la salud ocupacional se encuentra basada en: TABLA No 7: Decretos y Resoluciones que reglamentan la Salud Ocupacional en Colombia.

Ley – Año

Contenido

Ley 9ª. De 1979

Es la Ley marco de la Salud Ocupacional en Colombia. Norma para preservar, conservar y mejorar la salud de los individuos en sus ocupaciones

La Resolución 2400 de 1979 de MinTra*

Conocida como el "Estatuto General de Seguridad", trata de disposiciones sobre vivienda, higiene y seguridad en los establecimientos de trabajo

Decreto 614 de 1984 de MinTra Y MINSALUD

Crea las bases para la organización y administración de la Salud Ocupacional en el país

La Resolución 2013 de 1986 de MinTra

Establece la creación y funcionamiento de los Comités de Medicina, Higiene y Seguridad Industrial en las empresas

La Resolución 1016 de 1989

Establece el funcionamiento de los Programas de Salud Ocupacional en las empresas

de MinTra Ley 100 de 1993 de MinTra

Se crea el régimen de seguridad social integral

Decreto 1281 de 1994 de MinTra

Reglamenta las actividades de alto riesgo 

Decreto 1295 de 1994 de MinTra y MINHACIENDA

 

Dicta normas para la autorización de las Sociedades sin ánimo de lucro que pueden asumir los riesgos de enfermedad profesional y accidente de trabajo Determina la organización y administración del Sistema General de Riesgos Profesionales Establece la afiliación de los funcionarios

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a una entidad Aseguradora en Riesgos Profesionales (A.R.P) Decreto 1346 de 1994 de MinTra

Por el cual se reglamenta la integración, la financiación y el funcionamiento de las Juntas de Calificación de Invalidez

Decreto 1542 de 1994 de MinTra

Reglamenta la integración y funcionamiento del Comité Nacional de Salud Ocupacional

Decreto 1771 de 1994 de MinTra

Reglamenta los reembolsos por Accidentes de trabajo y Enfermedad Profesional

Decreto 1772 de 1994 de MinTra

Por el cual se reglamenta la afiliación y las cotizaciones al Sistema General de Riesgos Profesionales

Decreto 1831 de 1994 de MinTra

Expide la Tabla de Clasificación de Actividades Económicas para el Sistema General de Riesgos Profesionales

Decreto 1832 de 1994 de MinTra

Por el cual se adopta la Tabla de Enfermedades Profesionales

Decreto 1834 de 1994 de MinTra

Por el cual se reglamenta el funcionamiento del Consejo Nacional de Riesgos Profesionales

Decreto 1835 de 1994 de MinTra

Reglamenta actividades de Alto Riesgo de los Servidores Públicos

Decreto 2644 de 1994 de MinTra

Tabla Única para la indemnización de la pérdida de capacidad laboral

Decreto 692 de 1995 de MinTra

Manual Único para la calificación de la Invalidez

Decreto 1436 de 1995 de MinTra

Tabla de Valores Combinados del Manual Único para la calificación de la Invalidez

Decreto 2100 de 1995 de MinTra

Clasificación de las actividades económicas

Resolución 4059 de 1995

Reportes de accidentes de trabajo y enfermedad profesional

Circular 002 de 1996 de MinTra

Obligatoriedad de inscripción de empresas de alto riesgo cuya actividad sea nivel 4 o 5

* MinTra = Ministerio de Trabajo

Fuente www.sigweb.cl/biblioteca/DecretosResolucionesColombia.pdf OSHAS - Occupational Safety and Health Administration: La Administración de Salud y Seguridad Ocupacional, dependiente de la Secretaría del Trabajo de los EE.UU. tiene la misión de salvar vidas, prevenir lesiones y de proteger la salud de

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los trabajadores. En el cumplimiento de sus tareas, los gobiernos estatales y federal deben trabajar en equipo con más de 100 millones de trabajadores y trabajadoras y 6,5 millones de empleadores, todos los cuales tienen cobertura bajo el Acta de Salud y Seguridad Ocupacional de 1970. La OSHA requiere a los empleadores que toda enfermedad o accidente del trabajo sea registrado en un formulario denominado 'registro anotando la extensión de cada caso.

Constitución política de 1886 Titulo III. Derechos y Garantías: Art. 17.

El trabajo es una obligación social y gozará de especial protección de Estado.

ARTÍCULO 349 DEL CÓDIGO LABORAL COLOMBIANO: Por el cual se establece la obligatoriedad de tener Reglamento de Higiene y Seguridad Industrial para todas las empresas de más de 10 trabajadores.

ELABORACION Y PUBLICACION DE REGLAMENTO DE HIGIENE Y SEGURIDAD INDUSTRIAL: Según los artículos 348, 349, y 350 del Código Sustantivo del Trabajo, el responsable de la elaboración y publicación del Reglamento de Higiene y Seguridad es el empleador LEY 776 DE 2002: Por la cual se dictan normas sobre la organización, administración y prestaciones del servicio del sistema general de riesgos profesionales.

1.3.1.2 Normas Del Sistema De Gestión En Seguridad y Salud Ocupacional 1. NORMAS GENERALES: NTC- OHSAS 18001 SISTEMA DE GESTIÓN EN SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL NTC- OHSAS 18002 SISTEMA DE GESTION EN SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL. Directrices para la implementación de documentos NTC-OHSAS 18001 2. NORMAS COMPLENTARIAS: GTC 34 Guía Estructura Básica del Programa de Salud Ocupacional.

GTC 45 Guía para el Diagnóstico de condiciones de trabajo o Panorama de Factores de Riesgo, su Identificación y Valoración.

NTC 3701

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Higiene Y Seguridad Guía Para La Clasificación, Riesgos Y Estadísticas De Accidentes Del Trabajo Y Enfermedades Profesionales NTC 4114 Seguridad Industrial Realización De Inspecciones Planeadas NTC 4115 Medicina Del Trabajo. Evaluaciones Médicas Ocupación Al Es NTC 4116 Seguridad Industrial Metodología Para El Análisis De Tareas.

1.3.1.3 La Dirección General De Salud Ambiental y Ocupacional, DIGESA Es creada como un Órgano de Línea dentro de la estructura orgánica del Ministerio de Salud, encargada del Saneamiento Básico, la Salud Ocupacional, Higiene Alimentaria, Zoonosis y Protección del ambiente, según Decreto Legislativo Nº 584-capitulo VIII - articulo 024, del 18 de Abril de 1990.

La estructura orgánica de la Dirección General de Salud Ambiental, DIGESA esta conformada según Decreto Supremo Nº 013-2002-SA - artículo 22, del 22 de Noviembre del 2002 por : Dirección General.

Dirección Ejecutiva de Salud Ambiental.

Dirección Ejecutiva de Higiene Alimentaria y Control de Zoonosis.

Dirección Ejecutiva de Ecología y Medio Ambiente.

Dirección Ejecutiva de Salud Ocupacional.

Funciones de la Dirección General de Salud Ambiental Función principal: La Dirección General de Salud Ambiental, DIGESA, está encargada de normar, supervisar, controlar, evaluar y concertar con los gobiernos locales y demás componentes del Sistema Nacional de Salud, así como con otros sectores los aspectos de Protección del ambiente, Saneamiento Básico, Higiene Alimentaria, Control de Zoonosis y Salud Ocupacional.

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Funciones Específicas: Proponer a la Alta Dirección la política nacional en relación a la protección del ambiente de sustancias químicas, radiaciones y otras formas de energía que puedan presentar riesgo potencial o causar daño a la salud de la población; así como la correspondiente al saneamiento básico, la higiene alimentaria, control de la zoonosis y salud ocupacional en el marco de la política nacional de salud.

Formular, regular, supervisar y difundir normas sobre protección del ambiente, saneamiento básico, higiene alimentaria y control de la zoonosis. Normar y difundir la investigación de tecnologías para la protección de la salud ambiental y ocupacional, apropiadas a la realidad socio-económica y cultural del país. Dirigir, coordinar, concertar, supervisar y controlar acciones de salud ambiental y ocupacional, con los gobiernos regionales, locales y demás componentes del Sistema Nacional de Salud y de otros sectores, en los aspectos de su competencia, promoviendo su participación en la solución de los problemas de salud ambiental. Participar en la formulación del Plan Sectorial de Acción contra Desastres y Emergencias, en relación a la salud y medio ambiente. Cumplir con las demás funciones que se le asigne.

Objetivos Funcionales:

Proponer y hacer cumplir la política nacional de salud ambiental, a fin de controlar los agentes contaminantes y mejorar las condiciones ambientales para la protección de la salud de la población.

Lograr la articulación y concertación de los planes, programas y proyectos nacionales de salud ambiental.

Establecer las normas de salud ambiental y evaluar los resultados de sus objetivos.

Conducir la vigilancia de riesgos ambientales y la planificación de medidas de prevención y control.

Supervisar el cumplimiento de las normas técnicas en salud ambiental.

Lograr en la sociedad la creación de una conciencia en salud ambiental, propiciando su participación en la búsqueda de entornos ambientales saludables que permitan la protección de la salud, el autocontrol de los riesgos ambientales y el desarrollo de una mejor calidad de vida de las personas.

Lograr que se produzca el permanente desarrollo de las capacidades, habilidades y conocimientos de los recursos humanos en salud ambiental.

Desarrollar la investigación aplicada con base en los riesgos ambientales identificados

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1.3.2 LECCIÓN 12 NORMAS Y GUÍAS EN HIGIENE

1.3.2.1 Señalización, Higiene Industrial, Salud Ocupacional, Clasificaciones y Registro De Estadísticas

GTC34 Guía Estructura básica del programa de salud ocupacional GTC45 Guía para el diagnóstico de condiciones de trabajo o panorama de factores de riesgo para su Identificación y valoración.

NTC 1461, 1ª revisión Higiene y seguridad. Colores y señales de seguridad.

NTC - OHSAS 18001 Sistemas de gestión en seguridad y salud ocupacional.

NTC-OHSAS 18002 Sistemas de gestión en seguridad y salud ocupacional. Directrices para la Implementación del documento NTC-OHSAS 18001.

NTC 2095 Higiene y seguridad. Código de práctica para el uso de redes de seguridad en trabajos de construcción.

NTC 2771 Higiene y seguridad. Mallas para seguridad industrial.

NTC 3701 Higiene y seguridad. Guía para la clasificación, registro y estadística de accidentes del trabajo y enfermedades profesionales.

NTC 3886 Higiene industrial. Determinación de fenol y p-cresol en orina. Técnica NlOSH 8305/85.

NTC 4114 Seguridad industrial. Realización de inspecciones planeadas.

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NTC 4115 Medicina del trabajo. Evaluaciones médica ocupacionales.

NTC 4116 Seguridad industrial. Metodología para el análisis de tareas.

NTC 4278 Reglas de segundad relativas a la utilización de los equipos de soldadura eléctrica por arco y procesos afines.

1.3.2.2 Atmósferas Ambientales y Ambientes Laborales NTC 2991 Higiene y seguridad. Instrumentos para toma de muestras de contaminantes químicos en el aire. Definiciones y Clasificación.

NTC 3400 Higiene y seguridad Medio ambiente. Determinación del índice de polución de un gas ácido en el aire.

NTC 3662 Gestión ambiental. Aire. Recolección y medición de partículas de polvo sedimentable.

NTC 3704 Gestión ambiental. Aire ambiente. Determinación de la concentración de partículas suspendidas en el aire medio ambiente.

NTC 3746 Gestión ambiental. Aire ambiente. Método de ensayo para el monóxido de carbono en el aire ambiente -medición continua mediante espectrometría infrarroja no dispersiva.

NTC 3857 Higiene industrial. Determinación de plomo en muestras ambientales. Método de espectrofotometría de absorción atómica con sistema de horno de grafito.

NTC 3863 Higiene industrial. Evaluación de contaminantes químicos, determinación de cobalto y compuestos de cobalto en muestras ambientales, Técnica NIOSH 7027/84.

NTC 3864 Higiene industrial. Evaluación de contaminantes químicos. Determinación de arsénico y compuestos de arsénico en muestras ambientales. Método NIOSH 7900/87.

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N TC 3865 Higiene industrial. Evaluación de contaminantes químicos. Determinación de aluminio y compuestos de aluminio en muestras ambientales. Técnicas NIOSH 7013/84.

NTC 3866 Higiene industrial. Evaluación de contaminantes químicos. Determinación de bario en compuestos solubles en muestras ambientales. Método NIOSH 7056/87.

NTC 3867 Higiene industrial. Evaluación de contaminantes químicos. Determinación de calcio y compuestos de calcio en muestras ambientales. Técnica NIOSH 7020/84.

NTC 3885 Higiene industrial. Evaluación de los contaminantes químicos. Determinación de plomo en muestras ambientales. Método de espectrofotometría de absorción atómica con sistema de llama. Método NIOSH 7082/84.

NTC 3887 Higiene industrial. Evaluación de contaminantes químicos. Determinación de fenol en muestras ambientales. Técnica NIOSH 3502/84.

NTC 3889 Gestión ambiental. Análisis de aire preparación de mezclas de gas para calibración, métodos de pesaje.

NTC 3890 Gestión ambiental. Análisis de aire. Preparación de mezclas de gases para calibración métodos V volumétricos estáticos.

NTC 3901 Gestión ambiental. Análisis de aire. Verificación de las mezclas de gases para calibración por el método de comparación.

NTC 3931 Gestión ambiental. Determinación del pH en muestras de deposiciones atmosféricas húmedas, Por medición electrometría.

NTC 3956 Gestión ambiental. Análisis de aire. Método de ensayo para determinar químicos orgánicos volátiles en la atmósfera (metodología de muestreo canister).

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NTC 4059 Gestión ambiental. Aire. Determinación teórica de las emisiones de SO 2 para unidades operadas con gas combustible líquido o carbón.

NTC 4170 Gestión ambiental. Calidad de aire. Aspectos generales. Unidades de medición.

NTC 4247 Gestión ambiental. Calidad de aire. Características de desempeño y conceptos Relacionados para los métodos de medición de la calidad de aire.

NTC 4218 Gestión ambiental, Calidad del aire. Presentación de datos sobre calidad del aire del Ambiente en forma alfanumérica.

NTC 4249, 1ª actualización Gestión ambiental. Calidad de aire. Aspectos generales. Vocabulario.

NTC 4251 Gestión ambiental. Calidad de aire. Método de muestreo estratificado para evaluar la calidad de aire ambiente.

NTC 4617 Gestión ambiental. Calidad de aire. Determinación de la velocidad promedio de una corriente de gas mediante anemómetro térmico.

NTC 4949 Gestión ambiental. Sustancias químicas contaminantes utilizadas en la Preparación de fluidos de perforación. Base en aceite en pozos de petróleo.

Clasificación y manejo.

1.3.3 LECCIÓN 13: NORMAS Y GUÍAS EN SEGURIDAD 1.3.3.1 Protección y Lucha Contra Incendio y Explosión NTC 652, 5ª actualización Extintores de polvo químico seco.

NTC 1141, 1ª actualización Automotores. Extintores portátiles.

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NTC 1446, 4ª revisión Protección contra el fuego, medios de extinción de luego, polvo químico seco.

NTC 1458 Higiene y segundad. Clases de fuego.

NTC 1478 Material de seguridad y lucha contra incendio. Terminología.

NTC 1483 Detectores de incendio. Clasificación NTC 1669, 5ª actualización Ingeniería Civil y Arquitectura. Código para el suministro y distribución de agua para extinción de incendios en edificaciones. Sistema de hidrantes.

NTC 1867 Higiene y seguridad. Sistema de señales contra incendio. Instalación, mantenimiento y usos.

NTC 1868 Higiene y seguridad. Detectores automáticos de incendio. Instalación y localización.

NTC 1916, 1ª actualización Extintores de fuego. Clasificación y ensayo.

NTC 1931, 1ª actualización Protección contra incendios. Señales de seguridad.

NTC 2046. 1ª actualización Higiene y seguridad. Detectores de temperatura para sistemas de protección contra incendios.

NTC 2301 Ingeniería Civil y Arquitectura. Código para suministro y distribución de agua para extinción de incendios en edificaciones. Sistema de regaderas.

NTH 2361 2ª actualización Extintores del tipo de agua almacenada a presión con capacidad de 9,5 litros.

NTC 2362. 2ª actualización Extintores de dióxido de carbono.

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NTC 2642 Higiene y seguridad. Agentes hologenados para extinción de incendios.

NTC 2702, 1ª actualización Hidrantes de cuerpo seco para incendio.

NTC 2850, 2ª actualización Higiene y seguridad. Extintores plásticos de polvo químico seco con capacidad de carga Hasta de 5 kg.

NTC 2875 Higiene y seguridad. Seguridad en edificios. Sistemas extintores de bióxido de carbono.

NTC 2885. 1ª actualización Extintores de fuego portátiles.

NTC 2886 Higiene y seguridad. Tanques de agua para sistemas privados contra incendio.

NTC 2908 Higiene y seguridad. Detectores automáticos de incendio. Instalación y localización.

NTC 3250 Higiene y seguridad. Prevención del fuego en procesos de soldadura y de corte.

NTC 3332 Higiene y seguridad. Aparatos y accesorios para la extinción de incendios en carros de bomberos.

NTC 3649 Calderas. Controles y dispositivos de seguridad para las calderas de control de Combustión automático.

NTC 3807 Extintores portátiles sobre ruedas.

NTC 3808 Talleres para recarga y mantenimiento de extintores. Requisitos.

NTC 4187 Protección contra incendios. Sistemas da rociador automático. Parte 1.

Requisitos y métodos de ensayo para rociadores.

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1.3.3.2 Choques Eléctricos, Radiación, Transporte De Sustancias Peligrosas, Manejo De Plaguicidas NTC 200, 6ª actualización Plaguicidas de uso agropecuario. Rotulado.

NTC 893, 2ª actualización Productos químicos utilizados en agricultura. Plaguicidas agrícolas, clasificación lexicológica.

NTC 1319, 1ª actualización Almacenamiento de plaguicidas químicos para uso agrícola.

NTC 1581 Transporte y embalaje. Reglas generales para el transporte marítimo de mercancías peligrosas.

NTC 1692, 2ª actualización Transporte. Transporte de mercancías peligrosas. Clasificación. Etiquetado y rotulado.

NTC 1939 Transporte. Mercancías peligrosas. Clase 3. Líquidos inflamables. Condiciones generales sobre embalaje y estiba para transporte marítimo.

NTC 2102 Transporte y embalaje. Mercancías peligrosas clase 4. Condiciones generales sobre embalaje y estiba para transporte marítimo.

NTC 2462 Transporte rotulado de recipientes para gases a presión NTC 2801 Transporte. Mercancías peligrosas clase 3. Embalajes y condiciones de transporte terrestre.

NTC 2880 Transporte. Mercancías peligrosas clase 2. Condiciones de transporte terrestre.

NTC 3279, 2º actualización Grados de protección dados por encerramientos de equipo eléctrico - código IP

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NTC 3478 Productos químicos. Plaguicidas de uso doméstico. Rotulado.

NTC 3519 Higiene y seguridad. Símbolo básico indicador de la presencia de radiación ionizante.

NTC 3584 Plaguicidas. Guía para la disposición de desechos de plaguicidas.

NTC 3838, 2ª actualización Gasoductos. Presiones de operación permisibles para el transporte, distribución y Suministro de gases combustibles.

NTC 3853 Equipo, accesorios, manejo y transporte de GLP. NTC 3966 Transporte de mercancías peligrosas, clase 1. Explosivos. Transporte terrestre por carretera.

NTC 3967 Transporte de mercancías peligrosas. Clase 4. Sólidos inflamables; sustancias que representan riesgos de combustión espontánea; sustancias que en contacto con el agua desprenden gases inflamables. Transporte terrestre por carretera.

NTC 3968 Transporte de mercancías peligrosas. Clase 5 Sustancias comburentes y peróxidos Orgánicos. Transporte terrestre por carretera.

NTC 3969, 1ª actualización Transporte de mercancías peligrosas. Clase 6. Sustancias tóxicas e infecciosas.

Transporte terrestre por carretera.

NTC 3970 Transporte de mercancías peligrosas clase 7. Materiales radiactivos. Transporte terrestre por carretera.

NTC 3971 Transporte de mercancías peligrosas. Clase 8. Sustancias corrosivas. Transporte terrestre por carretera.

NTC 3972 Transporte de mercancías peligrosas. Clase 9. Sustancias peligrosas varias.

Transporte terrestre por carretera.

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NTC 4120 Efectos de la corriente sobre los seres humanos y los animales domésticos. Parte 1: Aspectos generales.

NTC 4121 Efectos de la corriente sobre los seres humanos y los animales domésticos. Parte 2; aspectos especiales.

NTC 4435 Transporte de mercancías. Hojas de seguridad para materiales. Preparación.

NTC 4532 Transporte de mercancías peligrosas. Tarjetas de emergencia para transporte de materiales.

NTC 4702-1 Embalajes y envases para transporte de mercancías peligrosas clase 1. Explosivos.

NTC 4702-2 Embalajes y envases para transporte de mercancías peligrosas clase 2: gases.

NTC 4702-3 Embalajes y envases para transporte de mercancías peligrosas clase 3: líquidos inflamables.

NTC 4702-4 Embalajes y envases para transporte de mercancías peligrosas clase 4: sólidos inflamables, sustancias que presentan riesgo de combustión espontánea, sustancias que en contacto con el agua desprende gases inflamables.

NTC 4702-5 Embalajes y envases para transporte de mercancías peligrosas clase 5: sustancias comburentes y peróxidos orgánicos.

NTC 4702-6 Embalajes y envases para transporte de mercancías peligrosas clase 6: sustancias tóxicas e infecciosas NTC 4702-7 Embalajes y envases para transporte de mercancías peligrosas clase 7: materiales radioactivos.

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NTC 4702-8 Embalajes y encases para transporte de mercancías peligrosas clase 8: sustancias corrosivas.

NTC-4702-9 Embalajes y envases para transporte de mercancías peligrosas clase 9: sustancias peligrosas varías.

NTC 4786-2 Transporte de mercancías peligrosas. Carro tanques para transporte terrestre. Parte 2: líquidos Inflamables y combustibles.

NTC 4786-6 Transporte de mercancías peligrosas. Carro tanques para transporte terrestre. Parte 6.

Líquidos criogénicos.

1.3.3.3 Comportamiento De Materiales Al Fuego (Vidrio, Metales, Elementos De Construcción) NTC 1355 Construcción. Comportamiento al fuego. Vocabulario.

NTC 1423 Materiales de construcción. Determinación del potencial calorífico.

NTC 1447, 1ª actualización Materiales de construcción. Ensayo de incombustibilidad.

NTC 1480 Elementos de construcción. Ensayo de resistencia al fuego.

NTC 1481 Elementos de vidrio. Ensayo de resistencia al fuego.

NTC 1482, 1ª actualización Ensayos de resistencia al fuego. Ensambles de puertas y cierres.

NTC 1691, 1ª actualización Determinación de las características de ignición superficial de los materiales para Construcción.

NTC 1881

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Ingeniería Civil y Arquitectura. Comportamiento al fuego de materiales de construcción. Ensayo a la llama de alcohol.

NTC 1882 Ingeniería Civil y Arquitectura. Comportamiento al fuego de materiales de construcción. Ensayo del quemador eléctrico.

NTC 2004 Ingeniería Civil y Arquitectura. Comportamiento al fuego de materiales de construcción. Ensayo en el panel radiante, para revestimiento de suelos.

NTC 2005 Ingeniería Civil y Arquitectura. Comportamiento al fuego de materiales de construcción. Ensayo de goteo aplicable a los materiales fusibles.

NTC 2006 Ingeniería Civil y Arquitectura, Comportamiento al fuego de materiales de construcción. Ensayo por Radiación.

NTC 2032 Higiene y seguridad. Ensayos de comportamiento al fuego. Vocabulario.

NTC 2435 Ingeniería Civil y Arquitectura. Materiales de construcción, clasificación según su comportamiento al fuego.

1.3.3.4 Normas Sobre Higiene y Seguridad En Las Instalaciones y En Maquinaria.

NTC 1641 Higiene y seguridad. Andamios. Definiciones y clasificación.

NTC 1642 Higiene y seguridad. Andamios. Requisitos generales de seguridad.

NTC 1700 Higiene y seguridad. Medidas de seguridad en edificaciones. Medios de evacuación.

NTC 1735 Higiene y seguridad. Andamios tubulares. Requisitos de seguridad.

NTC 2234 Higiene y seguridad Andamios colgantes. Clasificación, dimensiones y usos.

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NTC 2769 Aparatos de elevación. Código de seguridad para la construcción e instalación de los ascensores eléctricos.

NTC 3324 Higiene y seguridad. Generalidades. Recomendaciones para la organización, el entrenamiento Y los equipos para brigadas contra incendios, privadas.

NTC 4082 Equipos de cocción para uso comercial que funcionan con gas. Requisitos de seguridad.

NTC 4140 Accesibilidad de las personas al medio físico. Edificios, pasillos, corredores, características generales.

NTC 4145, 1ª actualización Accesibilidad de las personas al medio físico. Edificios. Escaleras.

NTC 4166 Equipo de protección y extinción de incendios. Símbolos gráficos para los planos de protección contra incendios. Especificación.

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1.3.4 LECCIÓN 14 NORMAS Y GUÍAS EN ERGONOMIA

1.3.4.1 El Ruido, Iluminación Puesto De Trabajo y Sus Efectos En Los Seres Humanos

NTC 1992. 1ª actualización Acústica. Expresión de las magnitudes. Características físicas y subjetivas de un Sonido o de un ruido en el aire.

NTC 3321, 1ª actualización Acústica. Determinación de la exposición al ruido ocupacional y estimación del deterioro de la audición inducido por el ruido.

NTC 3437 Acústica. Ruido emitido por maquinaria y equipo. Pautas para la preparación de códigos de ensayo de ingeniería que requieren mediciones de ruido en la posición del operador o del espectador.

NTC 3520 Acústica. Descripción y medición del ruido ambiental. Obtención de datos relativos al uso en campo.

NTC 3521 Acústica. Descripción y medición del ruido ambiental. Aplicación de los límites de ruido.

NTC 3522 Acústica. Descripción y medición del ruido ambiental Cantidades básicas y procedimientos.

NTC 4653 Acústica. Directrices para la medición de la exposición al ruido en ambiente de trabajo.

NTC 4944 Acústica. Evaluación del aislamiento acústico en los edificios y de los elementos de Construcción. Parte 1: aislamiento a mido aéreo.

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NTC 4945 Acústica. Medición del aislamiento acústico en los edificios y de los elementos de Construcción. Parte 5: mediciones in situ del aislamiento acústico a ruido aéreo de Elementos de fachadas y de fachadas.

NTC 4946 Acústica. Medición del aislamiento acústico en los edificios y de los elementos de construcción. Parte 4: medición in situ del aislamiento al ruido aéreo entre locales.

NTC-IEC 34-9. 1ª actualización Máquinas eléctricas rotatorias. Limites de ruido.

GTC8 Electrotecnia. Principios de ergonomía visual. Iluminación para ambientes de trabajo en espacios cerrados.

NTC 1440 Muebles de oficina. Consideraciones generales relativas a la posición de trabajo: silla – escritorio.

NTC 1819 Factores humanos. Fundamentos ergonómicos para el diseño de sistemas de trabajo.

NTC 1943 Factores humanos. Fundamentos ergonómicos de señales aplicables a los puestos de trabajo NTC 3955 Ergonomía. Definiciones y conceptos ergonómicos.

1.3.4.2 Ropa y Equipos De Protección

NTC 1523. 2ª actualización Higiene y seguridad. Cascos de seguridad industrial.

NTC 1584 Higiene y seguridad. Equipos de protección respiratoria. Definiciones y clasificación.

NTC 1589 Higiene y seguridad. Equipos de protección respiratoria. Métodos de ensayos.

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NTC 1725, 1ª actualización Caucho. Guantes de caucho para uso doméstico.

NTC 1726, 1ª actualización Caucho. Guantes de caucho para uso industrial.

NTC 1728 Higiene y seguridad. Equipos de protección respiratoria contra gases tóxicos.

NTC 1733 Higiene y seguridad. Equipos de protección respiratoria. Requisitos generales NIC 1741 Caucho. Botas para uso industrial.

NTC 1771 Higiene y seguridad. Protectores de ojos. Vocabulario.

NTC 1825 Higiene y seguridad. Protectores individuales de ojos.

NTC 1826 Higiene y seguridad. Protectores individuales de ojos. Métodos de ensayo no ópticos.

NTC 1827 Higiene y seguridad. Protector de ojos. Métodos de ensayo ópticos.

NTC 1834 Higiene y seguridad. Protectores individuales de ojos. Filtros infrarrojos NTC 1835 Higiene y seguridad. Protectores individuales de ojos. Filtros ultravioleta.

NTC 1836 Higiene y seguridad. Protectores individuales de ojos para soldar. Utilización y requisitos de Transmitancia.

NTC 2021 Higiene y seguridad Cinturones de seguridad.

NTC 2037 Higiene y seguridad. Arneses de seguridad.

NTC 2095

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Higiene y seguridad. Código de práctica para el uso de rectas de seguridad en trabajos de construcción.

NTC 2190 Cuero. Guantes de seguridad para uso industrial fabricados en carnaza y cuero.

NTC 2219 Higiene y seguridad. Guantes aislantes de electricidad.

NTC 2257 Higiene y seguridad. Puntera protectora y entresuelo para calzado de seguridad.

NTC 2272. 1ª actualización Acústica. Método para la medición de la protección real del oído brindada por los protectores auditivos y medición de la atenuación física de las orejeras.

NTC 2385. 1ª actualización Plásticos. Bolas de poli-cloruro de vinilo- -pvc- para uso industrial NFC 2396-1, 1 a actualización Calzado. Requisitos y métodos de ensayo para el calzado de seguridad. Protección y ocupacional, para uso profesional.

NTC 2396-2 Calzado de seguridad, calzado de protección y calzado de trabajo para uso profesional. Requisitos adicionales y métodos de ensayo.

NTC 2396-3 Especificaciones para el calzado de seguridad de uso profesional.

NTC 2396-4 Calzado de seguridad para uso profesional. Especificaciones adicionales.

NTC 2396-5 Especificaciones para el calzado de protección de uso profesional.

NTC 2396-6 Calzado de protección para uso profesional. Especificaciones adicionales.

NTC 2396-7 Especificaciones para el calzado de trabajo de uso profesional.

NTC 2396-8 Calzado de trabajo para uso profesional. Especificaciones adicionales.

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NTC 2771 Higiene y seguridad. Mallas para seguridad industrial.

NTC 2830 Higiene y seguridad. Protectores de calzado. Determinación de la resistencia dieléctrica.

NTC 2835 Higiene y seguridad. Protectores dieléctricos para calzado. Especificaciones.

NTC 2927 Higiene y seguridad. Definiciones de los términos relativos a equipos de protección eléctrica.

NTC 2950 Acústica. Protectores auditivos. Método simplificado para la medición de la atenuación por Inserción de protectores tipo orejera para propósitos de inspección de calidad.

NTC 3251, 1ª actualización Vestidos de protección contra calor y fuego. Evaluación del comportamiento térmico de los materiales y ensambles de materiales cuando se exponen a una fuente de calor radiante.

HTC 3252 Higiene y segundad. Ropa de protección contra el fuego y contra el calor.

Recomendaciones generales.

NTC 3372 Higiene y seguridad. Ropa de protección para bomberos. Métodos para el ensayo de materiales.

NTC 3398 Higiene y seguridad. Ropa protectora. Protección contra sustancias químicas liquidas. Determinación de la penetración de líquidos en materiales impermeables al aire.

NTC 3399 Higiene y seguridad. Dispositivos de protección respiratoria. Filtros para partículas.

Requisitos. Ensayos y marcado.

NTC 3440 Cuero. Cuero para calzado de trabajo y de seguridad.

NTC 3492

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Higiene y seguridad. Polainas para protección contra quemaduras por metales fundidos.

NTC 3610 Higiene y seguridad. Caretas para soldar y protectores faciales.

NTC 3763 Criterios para la selección y uso de los equipos de protección respiratoria. Parte III. Equipos de protección respiratoria combinados para gas o vapor y partículas.

NTC 3851 Criterios para la selección y uso de los equipos de protección respiratoria. Parte 1.

Definiciones.

NTC 3852 Criterios para la selección y uso de los equipos de protección respiratoria. Parte II. Equipos de protección respiratoria contra partículas.

NTC 4533 Cascos protectores para usuarios de vehículos.

1.3.4.3 Normas Sobre Acústica y Mediciones Acústicas

NTC 1992, 1ª actualización Acústica. Expresión de las magnitudes. Características físicas y subjetivas de un sonido o de un ruido en el aire.

NTC 2241 Acústica. Vocabulario.

NTC 2272, 1ª actualización Acústica. Método para la medición de la protección real del oído brindada por los protectores auditivos y Medición de la atenuación física de las orejeras.

NTC 2286 Acústica. Aplicación e instalación arquitectónica de divisiones operables.

NTC 2508. 1ª actualización Acústica. Frecuencias normales para utilizar en mediciones.

NTC 2727

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Acústica. Materiales y sus características de absorción y aislamiento.

NTC 2765 Acústica. Señales acústicas de segundad Clasificación.

NTC 2884 Acústica. Audiómetros NTC 2950 Acústica, Protectores auditivos. Método simplificado para la medición de la atenuación por Inserción de protectores tipo orejera para propósitos de inspección de calidad.

NTC 2989 Acústica. Cantidades preferidas de referencia para niveles acústicos.

NTC 3428 Acústica. Sonómetros -medidores de la intensidad de sonido.

NTC 3437 Acústica. Ruido emitido por maquinaria y equipo. Pautas para la preparación de códigos de ensayo de ingeniería que requieren mediciones de ruido en la posición del operador o del espectador.

NTC 3438 Acústica. Rotulado de acuerdo con el ruido de maquinaria y equipo.

NTC 3992 Acústica. Medición del mido emitido por vehículos automotores al acelerar método de ingeniería.

NTC 4193 Acústica. Medición del ruido emitido por vehículos de pasajeros en condiciones representativas de tráfico urbano.

NTC 4194 Acústica. Medición del ruido emitido por vehículos de carretera en estado estacionario. Método de inspección.

NTC 4625 Especificaciones de las características de los audífonos.

NTC 4626 Audífonos. Medida de las características de desempeño de los audífonos para Inspección de calidad con propósitos de entrega.

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NTC 4650 Acústica. Medición del ruido transmitido en el aire, emitido por computadores y equipo de Oficina.

NTC 4660 Acústica. Valores declarados de emisión de ruidos de computadores y equipo de oficina.

NTC 4795 Acústica. Determinación del desempeño dé aislamientos acústicos de cerramientos.

Parte 1: Mediciones en condiciones de laboratorio -para propósitos de declaración-.

NTC 4796 Acústica. Determinación del desempeño de aislamientos acústicos de cerramientos.

Parte 2: Mediciones in situ -para propósitos de aceptación y verificación.

NTC 4871 Acústica. Ruido emitido por maquinaria y equipo. Parámetros para el uso de normas Básicas para la determinación de niveles de presión acústica emitida en una estación de trabajo y oirás posiciones específicas.

NTC 4896 Acústica. Ruido emitido por maquinaria y equipo. Determinación de niveles de Presión acústica emitida en una estación de trabajo y otras posiciones específicas.

Método de ingeniería en un campo esencialmente sobre un plano reflector.

1.3.5 LECCIÓN 15: LEYES, DECRETOS Y CIRCULARES MÀS IMPORTANTES QUE RIGUEN EL SISTEMA GENERAL DE RIESGOS PROFESIONALES 1.3.5.1

LEYES

Se llama ley a toda disposición sancionada por el poder legislativo, de acuerdo con el mecanismo constitucional.

Características de la ley a. Socialidad: se dicta para el hombre en cuanto miembro de la sociedad y se dirige a gobernar las relaciones interindividuales. b. Obligatoriedad: esto se supone que una voluntad superior manda a una voluntad inferior que obedece.

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c. Origen público: la ley emana de la autoridad pública y por ello actúa en línea de la soberanía política diferenciándose de las reglas impuestas por poderes privados. d. Coactividad: esta característica propia de todo derecho positivo luce eminentemente en la ley que es su medio de expresión típico y privilegiado en tanto que aparece velada en las otras fuentes del derecho. e. Normatividad: abarca un número indeterminado de hechos y rige a quienquiera quede comprendido en el ámbito de su aplicación lo que distingue a la ley de otras expresiones del poder público, tales como los actos administrativos.

Ley Ley 100

Fecha 1993

Entidad El congreso de la republica de Colombia

Ley55

1993

El congreso de la republica de Colombia

Ley 320

1996

El congreso de la republica de Colombia

Asunto Por el cual se crea el sistema de seguridad social integral y se dictan otras disposiciones.

Por medio de la cual se aprueba el ―convenio número 170 y la recomendación número 177 sobre al seguridad en la utilización de los productos químicos en el trabajo‖, adoptados por la 77ª. Reunión de la Conferencia General de la OIT, Ginebra, 1990.

Por medio de la cual se somete: el ― convenio 163 sobre el bienestar de la gente de mar en el mar y en puerto‖ y el ―convenio 164 sobre la protección en la salud y asistencia medica de la gente de mar‖ adoptados en la 74ª Reunión del 8 de octubre de 1987; el ―convenio 165 sobre la seguridad social de la gente de mar‖ (Revisado) y el ―convenio 166 sobre la repartición de la gente de mar‖ (Revisado), adoptados en la 74ª Reunión, el 9 de octubre de 1987; el ―convenio 171 sobre el trabajo nocturno‖, adoptado en la 77ª Reunión, el 26 de junio de 1990; el ―convenio 172 sobre las condiciones de trabajo en los hoteles, restaurantes y establecimientos similares‖, adoptado en el 78ª Reunión el 25 de junio de 1991; el ―convenio 174 sobre la prevención de accidente industriales mayores‖, y la ― recomendación 181sobre la prevención de accidentes industriales mayores‖, adoptados a la 80ª reunión de la Conferencia General de la Organización Internacional de Trabajo en Ginebra el 22 de junio de 1993.

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1997

El congreso de la republica de Colombia

Ley 436

1998

El congreso de la republica de Colombia

Ley 717

2001

Ley 776

2002

Ley 828

2003

Ley 378

1.3.5.2

El congreso de la republica de Colombia El congreso de la republica de Colombia El congreso de la republica de Colombia

111

Por medio de la cual se aprueba el "Convenio número161, sobre los servicios de salud en el trabajo" adoptado por La 71 Reunión de la Conferencia General de la Organización internacional del Trabajo. OIT. Ginebra,1985.

Por Medio de la cual se aprueba el Convenio 162 sobre utilización del Asbesto en Condiciones de Seguridad‖, Adoptado en la 72* Reunión de la Conferencia General de la Organización Internacional del Trabajo, Ginebra 1996.

Por la cual se establecen términos para el reconocimiento de las pensiones de sobrevivientes y se dictan atrás disposiciones.

Por la cual se dictan normas sobre la organización, administración y prestaciones del Sistema General de Riesgos Profesionales.

Por la cual se expiden normas para el Control a la Evasión del Sistema de Seguridad Social.

DECRETOS

Se llama decreto a la decisión tomada por la autoridad competente en materia de su incumbencia, y que se hace pública en las formas prescritas.

Clases de decretos: 1. Decreto ley: Disposición promulgada por el poder ejecutivo sin ser sometida al órgano legislativo competente.

2. Real decreto: Decreto aprobado en el consejo de ministros y sancionado por el rey. (No establecido en Colombia).

Decreto

Fecha

Decreto 1281

1994

Decreto 1994

1994

Entidad Ministro de trabajo y seguridad social

Ministro de trabajo y seguridad social

Asunto Por el cual se reglamenta las actividades de alto riesgo.

Por el cual se dictan normas para la autorización de las sociedades sin animo de lucro que pueden asumir los riesgos derivados de enfermedad profesional y accidentes de trabajo.

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1994

Ministerio de Trabajo y Seguridad Social

Decreto 1771

1994

Ministerio de Trabajo y Seguridad Social

Decreto 1772

1994

Ministerio de Trabajo y Seguridad Social

1994

Ministerio de Trabajo y Seguridad Social

Decreto 1833 1994

Ministerio de Trabajo y Seguridad Social

Decreto 1834

1994

Ministerio de Trabajo y Seguridad Social

Decreto 1835

1994

Decreto 1295

Decreto 1832

Ministerio de Trabajo y Seguridad Social

Decreto 2644

1994

Ministerio de Trabajo y Seguridad Social

Decreto 1557

1995

Ministerio de Trabajo y Seguridad Social

Decreto 1859

1995

Ministerio de Trabajo y Seguridad Social

Decreto 1530

1996

Ministerio de Trabajo y Seguridad Social

Decreto 917

1999

Ministerio de Trabajo y Seguridad Social

Decreto 2463

2001

Ministerio de Trabajo y Seguridad Social

Decreto 933

2003

Decreto 2090

2003

Ministerio de la Protección Social Ministerio de la

112

Por el cual se determina la organización y administración del Sistema General de Riesgos Profesionales.

Por el cual se reglamenta parcialmente el Decreto 1295 de 1994.

Por el cual se reglamenta la afiliación y cotización al Sistema General de Riesgos Profesionales Por el cual se adoptan la tabla de Enfermedades Profesionales Por el cual se determina la administración y funcionamiento del Fondo de Riesgos Profesionales.

Por el cual se reglamenta la integración y funcionamiento del Consejo Nacional de Riesgos Profesionales.

Por el cual se reglamenta las actividades de alto riesgo de los servicios públicos.

Por el cual se expide la tabla única para las indemnizaciones por perdida de la capacidad laboral entre el 5% y el 49.99% y la presentación económica correspondiente.

Se reglamenta la integración y el funcionamiento de la Junta Especial de Calificación de Invalidez.

Se reglamenta parcialmente la las invenciones del Fondo de Riegos Profesionales.

Por el cual se reglamenta parcialmente la ley 100 de 1993 y el Decreto 1295 de 1994.

Por el cual se modificar el decreto 692 de 1995 Manual Único para la Clasificación de la Invalidez.

Por al cual se reglamenta la Integración, financiación y funcionamiento de las Juntas de Calificación de invalidez Por medio del cual se reglamenta el Contrato de Aprendizaje y se dictan otras disposiciones.

Por el cual se definen las actividades de alto

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Protección Social

Decreto 2800

2003

Ministerio de la Protección Social

113

riesgo para la salud del trabajador y se modifican y señalan las condiciones, requisitos y beneficios del régimen de pensiones de los trabajadores que laboran en dichas actividades.

Por el cual se reglamenta parcialmente el literal b) del articulo 13 del Decreto-ley 1295 de 1994.

1.3.5.3 RESOLUCIONES Y CIRCULARES RESOLUCIÓN: ES UNA decisión

o fallo de una autoridad gubernativa o judicial.

-Circular: se dice que un circular es un vehículo natural de transmisión de noticias

Documento Fecha Entidad

Asunto

Resolución 2400

Por el cual se establecen algunas disposiciones sobre vivienda, higiene y seguridad en los establecimientos de trabajo.

1979

Ministerio de Trabajo y Seguridad Social

1986

Ministerio de trabajo y Seguridad Social y Ministerio de Salud

Resolución 1016

1989

Ministerio de trabajo y Seguridad Social y Ministerio de Salud

Resolución 0730

2002

Ministerio de Salud

Resolución

2003

Resolución 2013

Por la cual se reglamenta la organización y funcionamiento de los comités de medicina, higiene y seguridad Industrial en los lugares de trabajo (actualmente comité paritario de salud ocupacional) Por la cual se reglamenta la organización, funcionamiento y forma de los programas de salud ocupacional que deben desarrollar los patronos o empleadores en el país.

Por la cual se prorroga la fecha de cumplimiento de la codificación de morbilidad en Colombia con base en la Clasificación Estadística Internacional de Enfermedades y problemas Relacionados con la Salud Décima Revisión (CIE-10).

Con la cual se imparten directrices

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1605

La Dirección general de Riesgos Profesionales

Circular 1997

1997

Circular 1997

1997

Circular 005

1997

Circular 001

1998

Circular 002

1998

La Dirección Técnica de Riesgos Profesionales La Dirección Técnica de Riesgos Profesionales La Dirección Técnica de Riesgos Profesionales La Dirección Técnica de Riesgos Profesionales La Dirección Técnica de Riesgos Profesionales La Dirección general de Riesgos Profesionales

114

para garantizar el recaudo de los aportes al Fondo de Riesgos Profesionales y al pago efectivo de las multas por el incumplimiento de las normas del Sistema General de Riesgos Profesionales, conforme a tos artículos 84 y 91 del Decreto ley1295de1994 Regulación del comportamiento de tas ARP y empleadores en el Sistema General de Riesgos Profesionales.

Clasificación y pago de cotizaciones de conformidad con la tabla de clasificación de actividades económicas (Decreto 2100 de 1995).

Traslado de entidad administradora de riesgos profesionales Actividades de carnetizacion, divulgación, tasa de accidentalidad, balance social y operativo, guías técnicas.

Incompatibilidad, inhabilidades, impedimentos, recusaciones, retención en la fuente y recibos de queja ante las juntas d calificación de invalidez.

Establece las instrucciones para la correcta aplicación del decreto 2463 de 2001, mediante el cual reglamenta Circular 002 2001 la integración, financiación y funcionamiento de las juntas de calificación de invalidez.

Ministerio de la Vigilancia y control para la afinación y Circular 001 2003 Protección Social prevención en riesgos profesionales.

FUENTE:MIOSOTIS BORRERO

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ACTIVIDAD DE APRENDIZAJE CAPÍTULO 3

1. Es hora de revisar lo aprendido:

Completa el siguiente cuadro:

DOCUMENTO

FUNCIÓN

115

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116

2. Querido Estudiante vamos a desarrollar una actividad para medir tus conocimientos sobre las normas y guías técnicas Colombianas sobre temas relacionados con la higiene, seguridad industrial y ergonomía en salud ocupacional.

Realiza la clasificación de las normas y guías según el subprograma de Salud Ocupacional en la industria de alimentos: HIGIENE

SEGURIDAD

ERGONOMIA

3.Amigo estudiante después de realizar el estudio del capítulo 3 sobre las leyes, decretos y circulares más importantes en el sistema general de riesgos profesionales, usted está en capacidad de:  Escribir las diferencias entre una ley, decreto, resolución y circular  Realizar un Plegable con cada uno de los documentos (ley, decreto, resolución y circulares) y dejarlos en una empresa de alimentos que esté trabajando u otra.  Estudiar cada una de las leyes, decretos, resoluciones y circulares para su mejor conocimiento y aplicación.

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117

TALLER 3 1. Querido estudiante es tan importante el cumplimiento de la legislación en las empresas dedicadas a la producción de alimentos y es su compromiso el poder contribuir al desarrollo del país desde su región; es por eso que lo invito para que realice una investigación en su sector y genere una publicación acerca de los resultados obtenidos.

La investigación de este capítulo está orientada a describir en su sector quién es el encargado de la revisión y cumplimiento de la legislación en salud ocupacional en las empresas de alimentos.

2. Su aporte en la investigación y conocimiento al sector productivo es muy importante para ser competentes en nuestro país desde nuestra región.

Complemente el cuadro con otras guías y normas técnicas colombianas que usted encuentre para los subprogramas de higiene, seguridad y ergonomía en el campo de salud ocupacional.

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118

NORMAS Y GUÍAS COLOMBIANAS

SUBPROGRAMAS EN SALUD OCUPACIONAL HIGUIENE

SEGURIDAD

ERGONOMIA

3. Amigo estudiante usted también puede participar en la decisión sobre los documentos de la siguiente manera: Nota: elija un documento (Ley, decreto, resolución, circular), estúdielo a fondo y realice el siguiente trabajo: -Revise la fundamentación por la cual se originó.

-Quién la aprobó - Si es pertinente o nó con el tema del que trata - Analice si se encuentra usted de acuerdo o no con ella, justifique su respuesta con suficiente fundamentación teórica o práctica.

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119

-Socialice su punto de vista del documento con otros compañeros (foros, Chats, e OBJETIVO GENERAL tc. ) -Analice la situación que se genera en discusión con respecto al tema -Sea objetivo con los resultados de discusión y analícelos -sintetice la opinión con respecto al documento y exponga en una cartelera el trabajo realizado con sus conclusiones

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120

EVALUACIÓN 3 1. Es la ley por la cual se dictan normas sobre la organización, administración y prestaciones del servicio del sistema general de riesgos profesionales. a.776 de 2002 b.614 de 1984 c.1295 de 1994 d.2013 de 1986

2. DIGESA es: a. Una ley del sistema general de riesgos b.El conjunto de normas que implican el cumplimiento del programa de salud ocupacional en la industria de alimentos c.Un Órgano de Línea dentro de la estructura orgánica del Ministerio de Salud, encargada del Saneamiento Básico, la Salud Ocupacional, Higiene Alimentaria, Zoonosis y Protección del ambiente

3 Las normas generales del sistema de gestión de la salud ocupacional son: a.NTC 1295 - 2013 b.NTC 614 - 1295 c. NTC OHSAS 18001 –18002 d.NTC 2013 – 614

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121

4. Las normas y guías complementarias del sistema de gestión de la salud ocupacional son: a.GTC 34 – GTC 35 – NTC 3701- NTC 4114 – NTC 4115 – NTC 4116 b. GTC 34 – GTC 35 – NTC 3701- NTC 4114 – NTC 4115 – NTC 18001 c. GTC 34 – GTC 35 – NTC 3701- NTC 4114 – NTC 4115 – NTC 18002 d. GTC 34 – GTC 35 – NTC 3701- NTC 4114 – NTC 1295– NTC 4116 5. Qué es LEY: a. Decisión tomada por la autoridad competente en materia de su incumbencia, y que se hace pública en las formas prescritas b. Disposición sancionada por el poder legislativo, de acuerdo con el mecanismo constitucional. c. EIS UNA decisión o fallo de una autoridad gubernativa o judicial.

D.es un vehículo natural de transmisión de noticias 6. Qué es un decreto:

a. Decisión tomada por la autoridad competente en materia de su incumbencia, y que se hace pública en las formas prescritas. b. Disposición sancionada por el poder legislativo, de acuerdo con el mecanismo constitucional. c.

ES UNA decisión

o fallo de una autoridad gubernativa o judicial.

d. Es un vehículo natural de transmisión de noticias

7.

Qué es una resolución:

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122

a. Decisión tomada por la autoridad competente en materia de su incumbencia, y que se hace pública en las formas prescritas

b. Disposición sancionada por el poder legislativo, de acuerdo con el mecanismo constitucional. c.

ES UNA decisión

o fallo de una autoridad gubernativa o judicial.

d. Es un vehículo natural de transmisión de noticias

8. Que es una circular: a. Decisión tomada por la autoridad competente en materia de su incumbencia, y que se hace pública en las formas prescritas b. Disposición sancionada por el poder legislativo, de acuerdo con el mecanismo constitucional. c. ES UNA decisión o fallo de una autoridad gubernativa o judicial. d. Es un vehículo natural de transmisión de noticias

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INFORMACIÓN DE RETORNO DE LA EVALUACIÓN 3

1.(a )LEY 776 DE 2002 2.( c)Un Órgano de Línea dentro de la estructura orgánica del Ministerio de Salud, encargada del Saneamiento Básico, la Salud Ocupacional, Higiene Alimentaria, Zoonosis y Protección del ambiente 3. (c )NTC OSAS 18001 – 18002 4. (a)GTC 34 – GTC 35 – NTC 3701- NTC 4114 – NTC 4115 – NTC 4116 5.(b)Se llama ley a toda disposición sancionada por el poder legislativo, de acuerdo con el mecanismo constitucional.

6.(a ) Se llama decreto a la decisión tomada por la autoridad competente en materia de su incumbencia, y que se hace pública en las formas prescritas 7.RESOLUCIÓN: ES

UNA decisión

o fallo de una autoridad gubernativa o judicial.

8.Circular: se dice que un circular es un vehículo natural de transmisión de noticias

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124

CONCLUSIONES

Para un buen cumplimiento y desarrollo del programa de salud ocupacional en la industria de alimentos es necesario que se conozca el marco legislativo por el cual se ha luchado en busca del bienestar del trabajador y la economía de la empresa.

Para el cumplimiento de el objetivo de un programa de salud ocupacional en la industria de alimentos se deben de tener en cuenta las normas y guías Técnicas Colombianas que amparan al trabajador y al ser humano en el desarrollo de las actividades laborales en la industria de alimentos en cuanto a la higiene en señalización, atmósferas ambientales y ambientes laborales; en seguridad protección y lucha contra incendio y explosión, choques eléctricos, radiación, transporte de sustancias peligrosas, manejo de plaguicidas, comportamiento de materiales al fuego, normas en las instalaciones y en maquinaria; en ergonomía el ruido, la iluminación, el puesto de trabajo y sus efectos en los seres humanos, ropa y equipos de protección, normas sobre acústica y mediciones acústicas.

Las leyes, los decretos y las circulares más importantes del sistema general de riesgos profesional son documentos fundamentales para ejercerse el derecho del trabajador; donde la ley es sociable, obligatoria, de origen público, coactiva y normativa, los decretos promulgan el poder ejecutivo, la resolución es la decisión de la autoridad; toda la aplicación de estos documentos se dan a conocer mediante las circulares.

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FUENTES DOCUMENTALES BIBLIOGRAFIA

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-

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1999.

Preparación Higienica de los alimentos/ Carlos Ruiz de Lope Y Antón – TRILLAS, 2003 Seguridad en la industria de los alimentos/ Myrian Alfaro, UNISUR 1993 Salud Ocupacional / Luz Dayssi Martínez Baquero – UNAD, Bogotá 2002 Salud Ocupacional y Productividad / Antonio Ruiz Salazar- LIMUSA, 1997

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126

CIBERNOGRAFÏA

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-

-

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2. UNIDAD 2 SUBPROGRAMAS DE LA SALUD OCUPACIONAL EN LA INDUSTRIA DE ALIMENTOS

CAPITULOS 1.La seguridad industrial en la salud ocupacional

2.Higiene y sanidad alimentaria en salud ocupacional

3. La ergonomía en salud ocupacional

LECCIONES Lección 16.Conceptos y fundamentos de la seguridad Lección 17.Campos de aplicación de la seguridad Lección 18. Riesgos generales en la industria de alimentos Lección 19.Riesgos con herramientas manuales eléctricas, portátiles y con la planta.

Lección 20.Riesgos específicos en la industria de alimentos Lección 21. Vehículos de transmisión de enfermedades Lección 22. Enfermedades transmitidas por los alimentos Lección 23.Tipos de contaminación Lección 24.Factores microbiológicos y su contaminación Lección 25.Higiene y sanidad en las plantas de alimentos Lección 26.La ergonomía en la industria de alimentos Lección 27.Interacción trabajador - puesto de trabajo - medio ambiente Lección 28. Diseño de un puesto de trabajo Lección 29.Lesiones y enfermedades habituales, prevención y control.

Lección 30.Implementación de un programa ergonómico

127

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128

INTRODUCCION

La presente Unidad pretende colocar en el contexto de la industria de los alimentos la salud ocupacional, aspectos relevantes tales como la seguirdad industrial asociada a los diferentes equipos y ámbitos de la industria de alimentos, aspectos relacionados con los peligros asociados a los alimentos y que pueden conllevar a una ETA (enfermedad de transmisión alimentaria ) y la aplicación de esta a cada uno de los diferentes puestos de trabajo.

Con el conocimiento sobre los peligros y riegos potenciales que se originan en la industria de alimentos el profesional puede dar una mejor orientación a su entorno y contribuir en el ambiente laborar de una forma positiva.

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129

JUSTIFICACION

El profesional que trabaja en la industria de alimentos debe ser consciente de cada uno de los peligros que estan asociados en su entorno: producto, ambiente, personal, maquinaria; lograr proponer y dar soluciones concretas a situaciones que puedan afectar de una u otra forma la productividad y el bienestar del personal involucrado en los diferentes procesos basadas en los fundamentos de la Salud ocupacional como parte relevante de su participación en la mejora tanto de los procesos como de las condiciones asociadas al bienestar del trabajador.

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130

INTENCIONALIDADES FORMATIVAS

OBJETIVO GENERAL

Presentar los diferentes subprogramas de Salud Ocupacional en la Industria de Alimentos y la importancia de aplicación como factor de seguridad alimentaria y de protección al ser humano.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

 Conocer los riesgos generales en la industria de alimentos.

 Identificar los diferentes riesgos asociados a la maquinaria y herramienta que se utiliza en la industria de alimentos ..

 Tener conocimiento del origen y los vehículos de trasmisión de enfermedades a partir de los alimentos

 Dar a conocer los síntomas, periodos de incubación y actividades de prevención de cada una de las primordiales enfermedades de transmisión alimentaria.

 Identificar los peligros asociados a los alimentos (químicos, físicos microbiológicos) y su incidencia en la salud del consumidor.

y

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131

 Reconocer la importancia de la higiene y sanidad en las plantas de alimentos

 Identificar las condiciones alimentos.

de ergonomía necesaria en la industria de

 Establecer los requerimientos para el diseño de cada uno de los diferentes puestos de trabajo que intervienen en la industria de alimentos

 Motivar al establecimiento de programas ergonómicos en la industria de alimentos.

 Conocer los objetivos de un programa de salud ocupacional

 Analizar la importancia de los subprogramas en la salud ocupacional

 Describir las actividades que se deben realizar en la implementación del programa de salud ocupacional.

 Conocer el sistema de gestión de el programa de salud ocupacional

 Analizar en qué se basa en sistema de gestión.

 Identificar los componentes del modelo normativo del programa de salud ocupacional

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132

2.1 CAPÍTULO 4 LA SEGURIDAD INDUSTRIAL EN SALUD OCUPACIONAL

INTRODUCCIÓN En este capítulo se define el concepto, los fundamentos y el campo de aplicación de la seguridad mediante la identificación de las principales actividades que involucran el subprograma presentando la aplicación en los alimentos, exteriores e interiores de la empresa, analizando las causas de los accidentes.

Los trabajos en la industria de alimentos produce muchos accidentes, así lo confirman cálculos extraoficiales en algunas empresas donde se procesan alimentos, los cuales en ciertos casos, tienen una incidencia mayor de pérdida de tiempo por accidentes que el promedió en la industria manufacturera. Las causas principales son caídas por pisos resbalosos, manejo de materiales y equipo, quemadas, escaldaduras y cortadas con herramientas manuales y maquinaria.

Nadie duda de la capacidad que tiene el ser humano para trabajar y vivir con la maquinaria, pero si se debe dudar de la falta de conocimiento de su manejo óptimo y de los problemas que ocasiona su mal uso. Esto lo podemos ratificar con datos estadísticos que muestran las frecuentes lesiones, en algunos casos mortales, producidas por maquinaria, indicándonos que no la entendemos del todo y menos aún tenemos un control completo sobre ella.

Vamos a describir, a grandes rasgos, las máquinas más empleadas en la fabricación de productos alimenticios, así como sus riesgos y las medidas de seguridad para prevenirlos y controlarlos. En la segunda parte hacemos lo mismo con los procesos específicos de fabricación de productos de origen vegetal y animal.

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133

OBJETIVOS



Definir el concepto, los fundamentos y el campo de aplicación de la seguridad.

 

Identificar las tres áreas principales de actividad de la seguridad



Presentar la aplicación de la seguridad fundamental en los alimentos, exteriores e interiores de la empresa.



Analizar las causas de los accidentes debidas a las condiciones mecánicas o físicas inseguras y los actos inseguros de las personas.



Mostrar las causas principales de los riesgos específicos producidos en la industria de alimentos



Mostrar las causas principales de los riesgos generales producidos en la industria de alimentos



Analizar los riesgos producidos por incendio, eléctricos y de planta física.



Presentar la prevención y control de los riesgos generales en la industria de alimentos.



Analizar los riesgos producidos por maquinaria de uso común en los procesos, manejo, transporte y almacenamiento, calderas y recipientes a presión, laboratorio de control de calidad.



Presentar la prevención y control de los riesgos generales en la industria de alimentos.

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134

AUTOEVALUACION 4

Colocar Falso o verdadero según corresponda:

A. La seguridad en la industria de alimentos tiene como objetivos entre otros evitar las lesiones y muerte por accidente, reducir los costos operativos de producción ____________

B. Dentro del plan de manejo de seguridad de alimentos se incluye expresamente la producción______________

C. La norma ICONTEC 1458 clasifica los fuegos de acuerdo al combustible comprometido, la cual es muy útil para la distribución adecuada de los medios de extinción_____________

D. El agua presenta el inconveniente de su conductibilidad eléctrica, razón por la cual jamás debe utilizarse para apagar fuegos eléctricos_________

2. Complete: A. Los procesos más comunes que generan electricidad estática en la industria son: -

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135

B. Algunas de las actividades de prevención interna en relación con la Seguridad internas de la planta de alimentos Son:

C. Alguno Actos inseguros de las personas pueden ser:

-

3. Relacione la columna A con la B

1

2

Calor

Combustión.

A

B

Es el material que puede oxidar un combustible y al hacer esto se reduce a si mismo. Químicamente es el agente oxidante y en el proceso obtiene electrones, tomándolos del agente reductor. Además del oxigeno podemos citar

Son una serie de etapas sucedidas entre los átomos del agente oxidante y el agente reductor.

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3

4

Explosión.

Reacción

C

en

D

5

Punto de inflamación.

E

6

Comburente.

F

cadena.

7

Incendio.

G

Es la abrasión incontrolada total o parcial e materiales combustibles.

Es una reacción exotérmica, generalmente se trata de la oxidación de un combustible por el oxigeno atmosférico, ocurre en fase condensada o combustión incandescente cuando hay oxidación directa de un combustible sólido o liquido como el carbón, o en fase vapor o combustión con llama cuando envuelve una sustancia en fase gaseosa o volatilizada por el calor.

Efecto producido por una expansión rápida y violenta de los gases, debida a la transformación rápida de energía potencial química o mecánica en trabajo mecánico.

Es necesario tener una adecuada concentración de combustible en la atmósfera oxidante para que la ignición sea posible. El punto de inflamación o punto de llama es la temperatura mínima indicativa de riesgo, a partir de la cual una sustancia desprende vapores en cantidad suficiente para generar una mezcla inflamable.

Puede ser producido por fricción, electricidad o una reacción química, cuando un material combustible se vuelve gas y se mezcla con el aire puede ocurrir fuego.

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INFORMACION DE RETORNO 1.

A.V B.F C.V D.V

2.

A.

- Uso de poleas de transmisión de fuerza y mecanismos similares.

- Volúmenes de fluidos a través de tuberías o cañerías.

- La producción y movimiento de nubes de polvo.

- Flujo de gases por tuberías y orificios.

- Acumulación de cargas sobre el personal.

B. - Seguridad en laboratorio - Seguridad en bodegas - Seguridad en la línea de producción

137

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138

- Áreas de despachos y recepción de productos - Seguridad en fuentes de hielo y agua - Seguridad de personal

C.

-

Operar si autorización, falta de aviso o protección

-

Operar o trabajar a velocidad peligrosa

-

Hacer imperativos los dispositivos de seguridad

-

Usar equipo peligroso, las manos en vez del equipo o el equipo en forma peligrosa.

-

Mezclar, colocar combinar, etc. En forma peligrosa

-

Adoptar posturas o posiciones inseguras.

-

Distraer, molestar, bromear, etc.

-

No usar ropa o equipo de protección personal

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3.

1

G

2

D

3

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A

6

B

7

C

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140

2.1.1 LECCIÓN 16: CONCEPTOS Y FUNDAMENTOS DE LA SEGURIDAD La seguridad se define como la confianza y tranquilidad procedentes de la idea que no hay ningún peligro que temer.

de una persona,

La seguridad social es el conjunto de leyes y de los organismos que la aplican, que tienen por objeto proteger contra determinados riesgos sociales (accidentes, enfermedad, vejez, etc).

La seguridad industrial es mantenerse a sí mismo y a los demás a salvo de peligros de accidentes o de enfermedades; o lo relacionado con la protección del público, de un grupo de empleados, respecto a accidentes La seguridad en la industria de alimentos es la obligación que en materia de salubridad y seguridad corresponde tanto a patronos como a trabajadores, con miras a proteger la vida y la salud de estos, así como el reconocimiento de las prestaciones e indemnizaciones que les corresponde según las disposiciones consagradas en el código sustantivo del trabajo.

La seguridad en la industria de alimentos tiene como objetivos: -

Evitar las lesiones y muerte por accidente Reducir los costos operativos de producción Mejorar la imagen de la empresa y en consecuencia la seguridad del trabajador.

PARA APRENDER SEGURIDAD EN LA INDUSTRIA DE ALIMENTOS

Conjunto de medidas técnicas, educacionales, médicas y psicológicas empleados para prevenir accidentes, tendientes a eliminar las condiciones inseguras del ambiente y a instruir o convencer a las personas acerca de la necesidad de implementación de prácticas preventivas .

Según el esquema de organización de la empresa, los servicios de seguridad tienen el objetivo de establecer normas y procedimientos, poniendo en práctica los recursos posibles para conseguir la prevención de accidentes y controlando los

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141

resultados obtenidos. El programa debe ser establecido mediante la aplicación de medidas de seguridad adecuadas, llevadas a cabo por medio del trabajo en equipo.

La seguridad del trabajo contempla tres áreas principales de actividad: 1. Prevención de accidentes: tema del cual hace parte la salud ocupacional.

2. Prevención de robos: es el sistema de seguridad utilizado por la empresa para el cuidado material y financiero de la empresa, no trata sobre la salud de los trabajadores, este tema no entra en este modulo.

3. Prevención de incendios: le compete a la empresa siempre que mantengamos el sistema de seguridad interno de la empresa en beneficio de los operarios.

2.1.1.1

PAUTAS DE SEGURIDAD

Son pautas de seguridad todo aquello que debe abarcar este programa en la salud ocupacional y han sido establecidas por FSIS. - PLAN DE MANEJO DE LA SEGURIDAD DE LOS ALIMENTOS 

Cada planta o compañía debería formar un equipo responsable del manejo de la seguridad alimentaria y nombrar a un coordinador de dicha gestión. A cada miembro se le asignará claramente las obligaciones que le incumben.



Se debería elaborar y poner en práctica un plan de seguridad alimentaria usando principios ya establecidos de manejo de riesgos. El plan debería incluir procedimientos para afrontar amenazas y casos reales de sabotaje, así como métodos de evacuación para cada local.



Las medidas correctivas tomadas en todos los casos de adulteración intencional de productos deberían garantizar que los productos dañados o potencialmente perjudiciales para la salud, no entren al mercado.



El plan debería contemplar el retiro inmediato de los productos adulterados, tanto del mercado como de los canales de abastecimiento del consumidor.

Asimismo, en el plan se debería especificar la manera apropiada de

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142



Manipular y eliminar los productos intencionalmente contaminados con agentes químicos o biológicos.



Se debería establecer una relación con laboratorios de análisis apropiados que puedan prestar asistencia en la investigación de casos de adulteración intencional de productos.



El plan debería contener los procedimientos a seguir para notificar a las autoridades policiales y de salud pública cuando se reciba una amenaza a la seguridad alimentaria, o cuando haya pruebas evidentes de adulteración intencional de productos.



En el plan se deberían identificar las entradas designadas especialmente para el ingreso de los socorristas en caso de emergencia.



El plan debería incluir una lista actualizada de contactos en el gobierno federal, estatal y local encargados de la Seguridad del Territorio Nacional y de funcionarios de salud pública. Dicha lista debería actualizarse regularmente.



Se debería impartir capacitación a los miembros del equipo de manejo de la seguridad de los alimentos para que se familiaricen con todas las disposiciones del plan. Se deberían llevar a cabo ejercicios de simulación periódicamente. Se debería revisar el plan regularmente y actualizarlo según sea necesario.



Los oficiales de la planta deberían realizar inspecciones periódicas de seguridad alimentaria con el objeto de verificar si las disposiciones principales del plan están acatándose.



Se debería estimular a todos los empleados a reportar cualquier señal de posible adulteración intencional de un producto, o de intrusión en el sistema de seguridad alimentaria. Es recomendable establecer un sistema de recompensa, o estándares de desempeño relacionados con la preocupación por la seguridad alimentaria.



Todas las amenazas y casos de adulteración intencional de productos deberían ser investigados inmediatamente y denunciados a las autoridades policiales locales y al inspector estatal o del FSIS a cargo de esos asuntos.

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

143

Con antelación, el equipo de manejo de la seguridad alimentaria debería coordinar con los oficiales locales responsables de la Seguridad del Territorio Nacional y las autoridades policiales.

-SEGURIDAD EXTERNA 

El perímetro de la planta debería asegurarse para prevenir los ingresos sin autorización. Se deberían colocar letreros que anuncien que está "Prohibida la Entrada".



El perímetro de la planta debería estar vigilado a fin de detectar cualquier indicio de actividades sospechosas o de entradas sin autorización.



La iluminación exterior de la planta debería ser lo suficientemente potente como para poder descubrir movimientos extraños.



Todos los puntos de acceso al establecimiento deberían estar controlados mediante guardianes, alarmas, cámaras u otros equipos de seguridad que se ajusten a los reglamentos de los códigos locales y nacionales contra incendios y de seguridad.



Las salidas de emergencia deberían estar equipadas con sistemas de alarma y de cerradura automática que sólo puedan abrirse por dentro.



Todas las puertas y ventanas, las aberturas en el tejado o de los sistemas de ventilación, los carros de remolque, los vagones de ferrocarril y tanques de almacenamiento deberían estar siempre cerrados (por ejemplo, con llave, sellos, sensores).



Los tanques colocados en el exterior, donde se almacenan materiales peligrosos o agua potable, deberían ser vigilados y protegidos contra todo acceso no autorizado.



La oficina de seguridad debería mantener una lista al día del personal que tiene ingreso autorizado al establecimiento, con o sin restricciones.



Se debería controlar la entrada a la planta requiriendo una identificación válida (por ejemplo presentar una tarjeta de identificación con fotografía, firmar un registro de entrada y salida, ya sea en la oficina de seguridad o en la recepción, etc.).

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144



Se deberían inspeccionar los vehículos (particulares y comerciales) que entren o salgan para controlar cualquier cargamento extraño o maniobra rara.



El estacionamiento para visitas e invitados debería estar situado a una distancia segura del edificio principal. Los vehículos de los visitantes, invitados y empleados autorizados deberían estar marcados claramente (con carteles, calcomanías, etc.).



Se debería comprobar si los camiones de reparto están autorizados mediante una lista de entregas programadas. Los repartos que no estén programados deberían detenerse fuera del perímetro del establecimiento, de ser posible, hasta que se verifique el remitente y la carga.

-SEGURIDAD INTERNA SEGURIDAD GENERAL INTERNA 

Las áreas restringidas dentro de la planta deberían estar claramente marcadas y protegidas.



El acceso a los controles de la entrada de aire, sistemas de agua, electricidad y gas debería ser restringido y mantenerse controlado.



Planos esquemáticos vigentes (o actuales) de la planta deberían estar disponibles en lugares estratégicos y seguros del establecimiento.



El diseño de los sistemas de entrada de aire debería incluir un plan de emergencia para el aislamiento inmediato de las áreas o habitaciones contaminadas.



Los sistemas de alerta para casos de emergencia deberían haberse probado y funcionar perfectamente. La ubicación de los dispositivos de control debería estar claramente señalada.



Las entradas a los laboratorios de la planta deberían estar estrictamente vigiladas. Procedimientos exhaustivos y certificados que regulen la seguridad y la eliminación de residuos deberían estar vigentes, especialmente en lo concerniente al control de sustancias reactivas, materiales peligrosos y cultivos vivos de bacterias patógenas.

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145



Las visitas, invitados y otras personas que no sean empleados de la planta (contratistas, vendedores, conductores de camiones, etc.) deberían tener acceso únicamente a las áreas de la planta que no se ocupan de la producción de alimentos, salvo que estén acompañados por un representante autorizado de la planta.



Los sistemas computarizados deberían estar protegidos mediante contraseñas, filtros de entrada de la red, y programas actualizados de antivirus.

* SEGURIDAD DE LAS LINEAS DE PRODUCCION 

Se deberían implementar procedimientos para vigilar el funcionamiento de todo el equipo (cortadoras, mezcladoras, tanques de enfriamiento para aves, etc.) y así prevenir la adulteración intencional de los productos.



Se debería instituir un programa dirigido a asegurar la identificación, separación y seguridad a tiempo de todos los productos que hayan sido objeto de adulteración intencional.



Se debería establecer un procedimiento validado para rastrear efectivamente todos los componentes crudos y los productos terminados.



Al final de cada día se debería verificar el uso previsto y la utilización efectiva de los ingredientes restringidos. Tal comprobación debería hacerla, preferentemente, una persona distinta del empleado que anota los ingredientes.



Antes de ser recuperados o reutilizados, se debería examinar los productos devueltos, a fin de detectar cualquier adulteración. Se debería llevar un registro de los productos devueltos que se vuelven a utilizar.



La integridad de los materiales de empaque en todas las especias y otros ingredientes restringidos debería ser verificada antes de su uso. Esto incluye las mezclas preparadas de antemano en la planta.



Se debería mantener un inventario exacto de los productos terminados para permitir la detección inmediata de cualquier aumento o disminución inexplicable en la cantidad almacenada.



Únicamente los empleados de la fábrica y los inspectores del FSIS deberían tener libre acceso a las zonas de elaboración o de almacenamiento de los productos.

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146



Las plantas deberían emplear un sistema que permita la identificación visible del personal, conforme a sus funciones específicas (por ejemplo, vestimenta de distinto color).



Diariamente, se debería actualizar una lista de los empleados de la planta o del personal de turno, y distribuirse entre los supervisores del establecimiento.

* SEGURIDAD DEL ALMACENAMIENTO



Se debería mantener controlado el acceso a todos los lugares de almacenamiento de los productos e ingredientes, y mantenerse un registro de acceso a estos lugares.



Se deberían efectuar inspecciones de seguridad de manera regular en todos los almacenes (incluyendo vehículos de almacenamiento provisional), llevando un registro de los resultados de dichas inspecciones.



Se debería mantener un inventario diario de las sustancias químicas peligrosas y de otros productos similares. Toda discrepancia debería ser investigada inmediatamente.



Las áreas o cuartos donde se almacenan sustancias químicas peligrosas deberían asegurarse y mantenerse aislados de otras áreas de la planta.

Estos almacenes deberían estar construidos y ventilados de acuerdo con los códigos de construcción locales y nacionales.

* SEGURIDAD DE LAS AREAS DE EXPEDICIÓN Y RECEPCIÓN DE PRODUCTOS



Todos los cargamentos que salgan de la planta deberían estar sellados, y los sellos estar enumerados y a prueba de alteraciones. El número asignado debería constar en los documentos de embarque.



Los establecimientos deberían requerir que cualquier cargamento que reciban venga sellado, con los sellos enumerados y a prueba de

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147

alteraciones, y que el número de los sellos figure en los documentos de envío de manera que pueda ser verificado antes de su ingreso. 

Los documentos de envío que presenten alteraciones sospechosas deberían ser examinados meticulosamente.



Todos los remolques que se encuentren dentro del recinto de la planta deberían mantenerse cerrados y sellados cuando no estén siendo cargados o descargados.



Se debería establecer un reglamento para entregas fuera de horario con el fin de asegurar que dichos envíos sean notificados con antelación, y que una persona autorizada esté presente para verificarlos y recibirlos.



En la zona de recepción se debería comprobar meticulosamente si las envolturas de los envíos recibidos están intactas, con la finalidad de detectar cualquier señal que indique que el producto pudo haber sido adulterado.



Se debería exigir a los abastecedores que comuniquen de antemano (por facsímil, teléfono o correo electrónico) todas las entregas. En el aviso de entrega deberían suministrarse todos los detalles concernientes al cargamento, incluido el nombre del conductor del camión.



Se debería informar inmediatamente al inspector del FSIS correspondiente cuando lleguen al establecimiento animales de comportamiento extraño o con síntomas anormales.



Las zonas de carga deberían vigilarse para evitar que se hagan entregas no verificadas o no autorizadas.



La integridad de las medidas de seguridad alimentaria debería ser uno de los criterios de mayor consideración al seleccionar los abastecedores de carne y otros ingredientes no cárnicos, de gas embotellado, etiquetas, o materiales para envolturas

* SEGURIDAD DE LAS FUENTES DE AGUA Y DE HIELO 

El acceso exterior a los pozos y tanques de agua potable y a las máquinas de hielo se debería mantener resguardado contra el ingreso no autorizado.

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

Debería controlarse al acceso a las máquinas de hielo y a los locales donde se almacena el hielo que se encuentren dentro del recinto de la planta.



Las tuberías de agua potable y no potable instaladas dentro de las áreas de elaboración de alimentos deberían inspeccionarse periódicamente con el objeto de detectar cualquier intento de sabotaje.



Los directivos de la planta deberían hacer los arreglos necesarios con las autoridades de salud pública locales a fin de recibir notificación inmediata en caso de que la potabilidad del agua para consumo humano esté en peligro.

* SEGURIDAD DEL PERSONAL



Se debería establecer un sistema de identificación o reconocimiento de todos los empleados de la fábrica.



Se deberían establecer procedimientos para controlar la entrada y la salida de empleados durante las horas regulares de trabajo y fuera de esas horas.



Antes de contratar personal nuevo (empleados ocasionales, permanentes o contractuales) deberían investigarse sus antecedentes.



Todos los empleados de la planta deberían recibir capacitación sobre procedimientos de seguridad.



Los directivos de la planta deberían instituir y vigilar el cumplimiento de pautas sobre que objetos personales están permitidos o prohibidos en el interior de la fábrica y dentro de las áreas de producción.

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149

2.1.2 LECCIÓN 17 CAMPOS DE APLICACIÓN DE LA SEGURIDAD EN LA INDUSTRIA DE LOS ALIMENTOS

La seguridad en la industria de los alimentos hace parte de cada programa implementado en el sistema de salud ocupacional y hace énfasis a las causas de los accidentes debidas a las condiciones mecánicas o físicas inseguras como los actos inseguros de las personas.

Podemos encontrar la clasificación de cada una de las causas según el esquema clásico de Heinrich.

2.1.2.1 Condiciones mecánicas o físicas inseguras -

Construcción o diseño inseguro:

-

Disposición, proceso peligroso (estiba, almacenaje, espacios libres, salidas, distribución)

-

Iluminación insegura

-

Ventilación insegura

-

Ropa insegura

-

Protecciones inadecuadas

-

Falta de protección

-

Condición física defectuosa (áspera, filosa, resbalosa, deteriorada, corroída, etc).

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150

2.1.2.2 Actos inseguros de las personas -

Operar si autorización, falta de aviso o protección

-

Operar o trabajar a velocidad peligrosa

-

Hacer imperativos los dispositivos de seguridad

-

Usar equipo peligroso, las manos en vez del equipo o el equipo en forma peligrosa.

-

Mezclar, colocar combinar, etc. En forma peligrosa

-

Adoptar posturas o posiciones inseguras.

-

Distraer, molestar, bromear, etc.

-

No usar ropa o equipo de protección personal

Los factores humanos que originan los actos inseguros de las personas Heinrich son:  Actitud Impropia -

Desobediencia intencional de las instrucciones

-

Descuido

-

Temperamento violento

-

Distracción

-

Intento premeditado de lesionar

-

Nerviosidad, excitabilidad, etc.

-

Falta de comprensión de las instrucciones

según

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 Defectos Corporales -

Vista defectuosa

-

Oído defectuoso

-

Debilidad muscular

-

Baja resistencia a la fatiga

-

Falta de equilibrio

-

Enfermedades

-

Intoxicaciones Invalidez  Falta de conocimiento o destreza

-

Impreparación, torpeza para realizar el trabajo

-

Falta de adiestramiento o adiestramiento defectuoso en las practicas de seguridad.

Las anteriores causas de los accidentes se convierten en peligro, en la posibilidad, probabilidad de que ocurra un daño a esto lo denominamos riesgo.

En toda actividad se generan riesgos en los cuales participan tanto el operario como los medios de producción los cuales pueden ser fuentes de daño o susceptibles al daño (afectado), debidos a los actos inseguros por parte del trabajador y a las condiciones inseguras de las instalaciones, la maquinaria y los elementos de trabajo.

En un momento dado los riesgos pueden causar interrupciones en los procesos de producción, es decir, pueden terminar en un accidente que es un suceso eventual (ni planeado, ni buscado), inesperado que se genera de un acto o condición insegura, el cual causa trastornos en los procesos de producción y puede terminar con una lesión o daño. Tengamos presente esta definición para no confundirla con lesión, que es el daño sufrido por una persona durante el transcurso de su trabajo.

O sea, que puede ocurrir un accidente sin que ello implique una lesión.

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152

Para nuestro caso, el daño se refiere a la consecuencia en los elementos de trabajo (maquinaria, materia prima, instalaciones, etc.) y demás bienes de la empresa.

Los accidentes son consecuencias medidles, lo cual nos obliga prestar atención en el manejo de los riesgos, con el fin de prevenirlos y controlarlos.

Se entiende por: prevención de riesgos toda actividad o disposición que se toma para evitar que ocurra un accidente. Por control de riesgos, toda actividad de comprobación, inspección o examen que permita tener bajo dominio un riesgo.

Como lo veremos durante el desarrollo de esta unidad, la prevención de riesgos se puede lograr modificando el estado, las características o su relación de la fuente de riesgo (operario o medios de producción) y del afectado (operario o medios). El control de los mismos, mediante el establecimiento de estrategias de inspección y examen que permitan dominar toda posible situación de riesgo.

Tanto en la prevención como en el control de los riesgos el elemento humano es básico y su acción está sujeta a: su conciencia de seguridad y su conocimiento de cómo hacer y cómo participar en su prevención y control. Por esto se recomienda seguir los siguientes pasos:

- Identificación de riesgos existentes en la industria (maquinaria, herramienta, instalaciones, insumos, productos y factor humano). Implica el análisis de los peligros de cada trabajo (o puesto de trabajo), mediante un estudio sobre el proceso de trabajo, con el fin de determinarlos y establecer los medios para eliminarlos.

El análisis de los riesgos o peligros es una descomposición ordenada del puesto de trabajo: deberes, herramientas, métodos, operaciones, procesos y condiciones de trabajo, así como de los requisitos personales (edad, sexo, salud, educación y habilidades especiales).

- Clasificación de los riesgos según su grado; son las consecuencias, probabilidad de que ocurra y gravedad por la calidad, cantidad, número de personas expuestas y tiempo de exposición.

- Formulación de estrategias para prevenir y controlar los riesgos. Como resultado de la identificación de los riesgos que se descubran en el análisis, deben

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presentarse una serie de recomendaciones específicas que conduzcan a la ejecución eficiente y segura del trabajo. Estas estrategias de prevención y control pueden estar orientadas hacia la fuente de riesgo, hacia el posible afectado o a la relación de los dos.

-Implantación de las estrategias de prevención y control de los riesgos.

Las clases de riesgos a los que se encuentra expuesto un trabajador son:

- Riesgos físicos - Riesgos químicos - Riesgo Mecánico - Riesgo eléctrico -Riesgo Biológico (complementado en la unidad 3) - Riesgo de incendio - Riesgo ergonómico (complementado en la unidad 4)

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2.1.3 LECCIÓN 18 2.1.4 RIESGOS GENERALES EN LA INDUSTRIA DE ALIMENTOS

2.1.3.1 Riesgos de Incendio Generalmente, ni las personas, ni las empresas le damos la importancia necesaria a la prevención contra incendios. Aparte de la pérdida de vidas humanas, que por sí sola justifica cualquier acción en la prevención de incendios, se ha comprobado por estadísticas estadounidenses, que el 75% de las empresas que sufren un siniestro de cierta consideración, quiebran en un plazo no superior a 3 años, a pesar de que oportunamente se hayan tomado los seguros indicados y que las compañías aseguradoras les hayan reembolsado el valor asegurado. Son varias las razones de este fenómeno: las cantidades aseguradas se distancian mucho del valor real de las instalaciones, maquinaria, etc., debido a su casi continuo incremento, a las pérdidas de producción, a la pérdida de clientes fijos por la ausencia en el mercado durante un tiempo importante, a la pérdida del valor adquisitivo de la moneda desde la fecha de tomada la póliza, etc.

La protección contra incendios debe basarse fundamentalmente en evitar que se produzcan estos siniestros, tomando las precauciones necesarias; aquí la importancia que los programas de protección y prevención contra incendios tengan la cooperación y entendimiento de cada uno de los trabajadores, especialmente los supervisores, para que sea efectivo.

-Definición

Podemos resumir la definición de fuego como una reacción química compuesta de oxígeno y material combustible causada por el calor, el fuego es una oxidación rápida de una materia combustible con el O2 del aire, con desprendimiento de luz y calor.

El fuego surge de la combinación de un combustible, el comburente (oxigeno del aire), el calor y los radicales libres (reacción en cadena). Figura No. 13

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155

El incendio es un gran fuego descontrolado de grandes proporciones el cual no pudo ser extinguido en sus primeros minutos y el amago es un fuego de pequeña proporción que es extinguido en los primeros momentos por personal de planta con los elementos que cuentan antes de la llegada de bomberos.

FIGURA 13. Tetraedro del fuego

Fuente: http://images.google.com.co Es importante tomar en cuenta las definiciones básicas de algunos términos de más frecuente uso: - Combustible. Es un material que al ser oxidado, se transforma en otro, produciendo luz y calor. Químicamente el combustible es un agente reductor que reduce a un agente oxidante traspasándole electrones a este último.

- Comburente. Es el material que puede oxidar un combustible y al hacer esto se reduce a si mismo. Químicamente es el agente oxidante y en el proceso obtiene electrones, tomándolos del agente reductor. Además del oxigeno podemos citar como ejemplo el peróxido de hidrógeno, halógenos, ácidos nítrico, sulfúrico, hidróxido de magnesio.

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- Reacción en cadena. Son una serie de etapas sucedidas entre los átomos del agente oxidante y el agente reductor.

- Calor. Puede ser producido por fricción, electricidad o una reacción química, cuando un material combustible se vuelve gas y se mezcla con el aire puede ocurrir fuego.

- Combustión. Es una reacción exotérmica, generalmente se trata de la oxidación de un combustible por el oxigeno atmosférico, ocurre en fase condensada o combustión incandescente cuando hay oxidación directa de un combustible sólido o liquido como el carbón, o en fase vapor o combustión con llama cuando envuelve una sustancia en fase gaseosa o volatilizada por el calor.

- Temperatura de ignición. Es la mínima temperatura a la cual una sustancia debe ser calentada para iniciar la combustión auto sostenida en cualquier atmósfera.

Las temperaturas de ignición pueden variar de acuerdo con la concentración de oxigeno o de combustible, del flujo de aire, velocidad de calentamiento, tamaño y forma del combustible o del espacio que lo contiene, temperatura de la fuente de ignición y del efecto catalítico de otros, materiales presentes.

- Punto de inflamación. Es necesario tener una adecuada concentración de combustible en la atmósfera oxidante para que la ignición sea posible. El punto de inflamación o punto de llama es la temperatura mínima indicativa de riesgo, a partir de la cual una sustancia desprende vapores en cantidad suficiente para generar una mezcla inflamable.

- Explosión. Efecto producido por una expansión rápida y violenta de los gases, debida a la transformación rápida de energía potencial química o mecánica en trabajo mecánico.

- Incendio. Es la abrasión incontrolada total o parcial de materiales combustibles.

-Clasificación de fuegos La norma ICONTEC 1458 clasifica los fuegos de acuerdo al combustible comprometido, la cual es muy útil para la distribución adecuada de los medios de extinción.

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- Clase A. Fuegos en materiales sólidos, que al arder forman brasas que van abriendo grietas hacia el corazón del material, tales como maderas, papel, textiles, cereales y semillas. Los métodos más adecuados para combatir esta clase de fuego son el enfriamiento y la sofocación, mediante el uso de agua o soluciones que contienen elevado porcentaje de agua.

- Clase B. Fuegos de gases, líquidos o sólidos licuables como gasolina, gases licuados de petróleo, aceite, grasa, pinturas y disolventes. Los métodos más usuales para combatir este tipo de fuego son la sofocación y la inhibición de la reacción usando agentes extintores de espuma, CO2 polvo químico seco, hidrocarburos halogenados y también utilizando tapaderas, mantas o cobertores.

Por ningún motivo debe utilizarse agua, pues generalmente los combustibles líquidos son menos densos que el agua y si ésta se utiliza, lo único que se consigue es extender más el incendio al hacer sobrenadar en el agua el líquido combustible.

- Clase C. Fuegos que se presentan en equipos eléctricos o instalaciones eléctricas energizadas. Para su extinción se requiere un elemento que no sea conductor de la electricidad. La forma más indicada de apagarlos es cortando la corriente eléctrica en primer término y utilizando extinguidotes que eviten la electrocución como C02 o polvo químico seco.

El agua presenta el inconveniente de su conductibilidad eléctrica, razón por la cual jamás debe utilizarse para apagar fuegos eléctricos.

- Clase D. Son fuegos que se presentan en metales combustibles tales como magnesio, sodio, potasio y aluminio; cloratos, percloratos, peróxidos y todos aquellos elementos que al entrar en combustión generan oxígeno propio para su autoabastecimiento. Para su control se han desarrollado técnicas, agentes extintores y equipos de extinción especiales.

FIGURA 14. Clasificación de fuegos

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SÓLIDOS COMUNES

LÍQUIDOS Y GASES INFLAMABLES

ELÉCTRICOS ENERGIZADOS

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METALES COMBUSTIBLES

Fuente: http://images.google.com.co -Tipos de riesgos más comunes Los riesgos más comunes de explosión o incendio son: - Fumar descuidadamente, es una de las causas mes frecuentes de incendio y uno de los riesgos mas obvios. Este es un problema difícil de controlar. La prohibición - radical de fumar, salvo en áreas concretas, no es práctica, de ahí la necesidad de elaborar cuidadosamente una reglamentación del uso del cigarrillo, para ello es necesaria una investigación de las condiciones reales de la planta con el fin de establecer e indicar los límites concretos de los puntos donde está prohibido fumar.

De hecho en la industria de alimentos está prohibido fumar en las áreas de procesamiento y transformación por razones de higiene, seguridad y para garantizar una buena calidad organoléptica del producto.

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159

Hay ciertas áreas de alto riesgo, donde por seguridad se requiere que la prohibición de fumar sea aceptada como parte del puesto, tales como lugares donde hay líquidos y gases inflamables, mucho polvo, almacenamiento de materia prima y producto terminado, salas de recepción y despacho.

Una buena solución es destinar salas o sitios para fumadores donde los trabajadores puedan fumar un cigarrillo en momentos dados.

- Equipos alimentados por fuel-oil; el cual a la temperatura ambiente no se considera peligroso, pero al efectuarse su precalentamiento por encima de 70°C para su combustión, evapora gases que en contacto con puntos calientes puede inflamarse, generando la reacción en cadena al aumentar la temperatura del combustible que desprende nuevos gases y aumenta la combustión.

El funcionamiento incorrecto de los quemadores puede. Provocar una explosión al depositar fuel líquido en el fondo del hogar y al encender nuevamente el mechero.

Para evitar este riesgo se aconseja vigilar la regulación de los quemadores y efectuar un barrido con aire antes de encender el mechero.

- Compresores. Debido a la mezcla explosiva que forma el aire caliente y comprimido con el aceite de lubricación, los calderines pueden explotar. Para evitar esto se aconseja purgar con frecuencia los calderines.

- Polvos. El polvo de cualquier sustancia combustible con el oxigeno del aire forma mezcla explosiva a determinadas concentraciones. Cuando su acumulación se considera peligrosa se aconseja ventilar o humedecer el ambiente para producir su decantación.

- Sólidos combustibles. Al igual que en el caso de los líquidos, para que un cuerpo sólido arda es necesario que desprenda vapores para lo cual tiene que alcanzar cierta temperatura y existir un foco de ignición.

- Fricción. Los incendios por fricción son frecuentes. El calentamiento de un cojinete puede producir temperatura suficiente para provocar la combustión de algodones, estopas, trapos o gases combustibles que se encuentren a su alrededor.

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- Combustión espontánea. Merecen especial atención los recipientes o depósitos de basuras con trapos o estopas engrasados. Deben guardarse en bidones tapados para evitar la combustión espontánea.

- Electricidad. La energía eléctrica produce calor cuando la corriente fluye a través de un conducto o salta en el aire. Una chispa proveniente de electricidad estática puede tener suficiente energía para incendiar muchos materiales inflamables, materiales explosivos, atmósferas de aire-gas y de aire-vapor, para lo cual se requieren temperaturas por encima del punto de inflamación. La electricidad estática es generada por el contacto y separación de diferentes materiales. La materia está compuesta de neutrones cuyo movimiento genera electricidad. Esta generación no se puede evitar y su acumulación puede efectuarse en materiales no conductores o conductores aislados después de la separación.

El mayor peligro es la posibilidad de una chispa con energía producida por una descarga incontrolada, la cual puede originar incendios, explosiones o afectar directamente al trabajador.

Los procesos más comunes que generan electricidad estática en la industria son: - Uso de poleas de transmisión de fuerza y mecanismos similares.

- Volúmenes de fluidos a través de tuberías o cañerías.

- La producción y movimiento de nubes de polvo.

- Flujo de gases por tuberías y orificios.

- Acumulación de cargas sobre el personal.

Las precauciones contra riesgos electrostáticos pueden ser mediante el control de generación de cargas con el diseño apropiado de la fábrica y en el proceso, control de acumulación de cargas, eliminación de atmósferas inflamables y adecuación de procedimientos para reducir al máximo la posibilidad de una chispa. Lo más conveniente es evitar que se acumule la carga electrostática peligrosa en un conductor eléctrico por medio de una conexión a tierra.

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- Sistemas de detección de incendios

Lo fundamental de un sistema de detección es dar la alarma en el menor tiempo posible desde que se inicia un incendio. Estos sistemas también deben: funcionar en todo momento incluso cuando no hay servicio de energía eléctrica, localizar el foco del incendio, poder disparar sistemas de extinción automáticos, desconectar la energía eléctrica, evitar las falsas alarmas y tener flexibilidad de adaptación a nuevas ampliaciones.

Realmente son numerosos los equipos, dispositivos y sistemas completos de alarma que se encuentran en el mercado. Su elección debe hacerse teniendo en cuenta las características del lugar a proteger y de los elementos que puedan entrar en combustión.

Las alarmas pueden ser manuales o automáticas. Las primeras transmiten el aviso tirando de una palanca que se encuentra dentro de una caja o simplemente mediante la rotura de un vidrio. Están sujetas a los errores humanos o a que no haya quien las accione en el momento que se produzca un incendio.

Las alarmas automáticas funcionan por medio de un dispositivo sensible o detector, los cuales se diferencian en su elemento sensible.

Las más usuales son:

- Alarmas de detectores iónicos o "detector nuclear‖. Son las más sensibles y actúan en los primeros momentos de iniciarse un incendio. Su funcionamiento se basa en la conductibilidad eléctrica del aire ionizado. Los gases de la combustión varían la conductibilidad de la cámara de captación, la cual dispara un relé, cuando rompe el equilibrio establecido con otra cámara completamente cerrada.

Estos detectores no requieren la presencia de humo, llamas o calor para su inmediata operación.

- Alarmas de humo Funcionan cuando por medio de un aspirador que toma muestras continuas de aire, el humo que está produciendo un conato de incendio es de tal densidad, que una célula fotoeléctrica ultrasensible hace funcionar la

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alarma y otros dispositivos que pueden estar instalados para extinción mediante acción automática.

- Alarmas con detector óptico de llamas. Como las llamas abiertas emiten rayos infrarrojos vacilantes, se acondiciona el aparato para que reaccione al infrarrojo modulado a cierta frecuencia. La tensión producida se amplifica y rectifica por una célula fotoeléctrica que acciona el relé de alarma.

- Alarmas térmicas. Funcionan por medio de un dispositivo sensible al calor, el cual puede ser la fusión de una aleación metálica o la expansión del aire o de un líquido.

Estos detectores pueden ser de temperatura fija, diseñados para ponerse en funcionamiento cerrando un circuito cuando la temperatura en su entorno llega a determinados grados (por ejemplo 60 o 70°). Otras alarmas de este tipo están diseñadas para trabajar cuando la velocidad de la elevación de la temperatura exceda la predeterminada.

-Prevención y control de incendios

En la prevención y control de incendios el fin último que se busca es descubrir y eliminar toda posible causa de fuego o toda condición que permita que ésta crezca y se propague.

Es recomendable que toda industria por pequeña que sea, tenga un programa de prevención de incendios, que incluya:

- Control de fuentes de fuego. (Equipos de calefacción y eléctricos, cigarrillos y cerillas, desechos y desperdicios, líquidos inflamables, llamas o chispas descubiertas y reacciones químicas exotérmicas).

- Dotación y control de equipos de extinción para extinguir el fuego en su comienzo.

- Prevención de la propagación del fuego limitándolo o encerrándolo en áreas más pequeñas mediante muros, puertas, etc.

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- Evacuación ordenada del personal y salvamento de documentos y materiales valiosos.

- Instrucción y entrenamiento al personal sobre las medidas de prevención y entrenamiento en el manejo y uso de los equipos extintores.

- Creación de brigadas contra incendio.

En la prevención y control de incendios, es necesario tener en cuenta que la protección contra el fuego se basa en los siguientes tres principios.

-Son esenciales para la combustión un agente oxidante, un material combustible y una fuente de ignición.

- Para que la materia combustible se queme debe ser calentada hasta su temperatura de ignición.

- La combustión continuará hasta que: el combustible se consuma o elimine, la concentración del agente oxidante (oxígeno) baje por debajo de la concentración necesaria para sostener la combustión o se aislé del combustible, la materia combustible se enfrié por debajo de su temperatura de ignición, o se rompa la cadena de reacciones.

En la industria podemos contar con dos tipos básicos de protección contra incendios que son las instalaciones fijas o sistemas de tubería fija y los extinguidores. Ambos tienen como misión combatir el fuego desde los primeros momentos hasta la llegada de los bomberos, evitando por los menos el incremento del fuego.

Las instalaciones fijas se dividen en tres clases: rociadores automáticos o sprinklers, diluvio y sistemas de atomización de agua.

Los rociadores automáticos se instalan dentro del edificio y se accionan automáticamente cuando comienza un incendio o un fuego. Los diluvios o empapadores se instalan fuera del edificio para protegerlos especialmente de la

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propagación del fuego desde una propiedad vecina y se pueden controlar manual o automáticamente. Los sistemas de atomización del agua son sistemas especializados para la protección automática contra el fuego, diseñados para extinguir fuegos producidos en líquidos inflamables, gases y sólidos.

Ahora bien, con respecto a las tuberías, se dividen en instalaciones de tubería húmeda en las que el elemento extintor (agua, CO2) llena toda la tubería hasta los rociadores y al abrirse éstos, la presión de la red disminuye abriéndose la válvula de alimentación a la red. En este tipo de instalaciones, generalmente los rociadores se instalan en posición colgante bajo la tubería. Las instalaciones de tubería seca estén llenas de aire a presión y cuando se abre el rociador y escapa el aire se desequilibra el sistema abriéndose la válvula de alimentación y dejando en libertad el agente extintor en su paso hacia el rociador. Los rociadores en este sistema se montan verticales, sobre la tubería, en posición hacia arriba, para facilitar el drenaje completo del sistema.

En este tipo de instalaciones, los elementos extintores más utilizados son el agua y el CO2.

Los rociadores o sprinklers son unos elementos obturados por un fusible o ampolla de vidrio que a determinada temperatura (65 a 70°C) libera la salida de agua o agente extintor dependiendo del tipo de instalación.

Las piezas esenciales de un sprinkler son un dispositivo de abertura, un orificio de descarga, el cuerpo-soporte y el reflector. Dependiendo de las necesidades especificas de cada industria y con la asesoría de los distribuidores, se puede elegir el tipo o tipos de rociadores que más se ajusten a nuestros requerimientos.

Los elementos que conforman una instalación fija de agua son los depósitos de almacenamiento de agua, las bombas de presión y la red de distribución y rociadores.

Como regla general es conveniente ubicar los rociadores:

- En las áreas de los edificios construidas con material combustible o que tengan cantidades apreciables de componentes combustibles,

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- En los sitios en los cuales se desarrollen procesos peligrosos, como por ejemplo donde se emplean liquides inflamables.

- En equipos cerrados, tales como hornos, secadores, colectores de polvo, grandes conductos, campanas de máquinas de fabricación de papel y recintos similares donde se procesen materiales combustibles.

- En pequeñas estructuras cerradas pasadizos y cuartos trasteros o como accesos a escaleras, depósitos que sean de construcción combustible o contenga combustibles.

- En estructuras de acero que soportan instalaciones como grandes depósitos, aparatos de destilación, tuberías o equipos que contengan productos inflamables.

Los extinguidores se pueden clasificar básicamente en tres clases, a saber:

Clase A. se les conoce también como extinguidores enfriantes y son aquellos que enfrían el combustible a base de agua a presión. Son muy útiles en los incendios clase A. Su uso directo debe evitarse en incendios clase B, a menos que se use para enfriar el recipiente del combustible, debido a que el combustible incendiado puede desparramarse o flotar y deslizarse en el agua acumulada. Es peligroso usarlos en fuegos clase C (eléctricos), debido a que el agua es un buen conductor de electricidad y puede ocasionar daño a quienes manejan mangueras.

Clase B o extinguidores sofocantes, son aquellos que al cubrir el material en combustión, aíslan con su contenido el agente oxidante y asfixian la combustión.

Entre los más comunes están: los extinguidores de espuma, la cual resulta de la reacción de dos soluciones químicas; una es el bicarbonato de soda con agente estabilizador de espuma disuelto en agua, la otra solución es sulfato de aluminio disuelto en agua. Esta reacción produce gas carbónico en burbujas. Se utiliza para los fuegos de clase B (gasolina, aceites, pinturas, grasas, etc.), pero no se debe utilizar para combatir incendios donde el combustible sea alcohol, acetona, éter, bisulfuro de carbono, porque disuelven la espuma o se mezclan con ella.

También se usa contra incendios de la clase A- En los incendios clase C (motores, tableros eléctricos, etc.) no puede utilizarse porque es conductora de la electricidad. Y los extinguidores de bióxido de carbono (CO2) que consiste en gas de bióxido de carbón puro bajo la elevada presión de 70 Kg./cm2 a una temperatura interior, normal, lo cual convierte el gas liquido. Requiere cilindros especialmente construidos de peso liviano y equipado de una válvula especial.

Cuando la válvula se abre, el líquido se convierte otra vez en gas pero a una

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temperatura tan baja que sale como nieve y como tal baja la temperatura del incendio hasta apagarlo, son muy efectivos en incendios de clase B y C, pues no es conductor de la electricidad. No son buenos en incendios de clase A.

Clase C. Aquí se clasifican los extinguidores de polvo químico seco, que consiste en bicarbonato de soda mezclado con un agente inerte nomo tiza, arena o arcilla seca con el fin de impedir que el bicarbonato de soda absorba humedad. El bióxido de carbón líquido sirve para arrojar el compuesto seco. Al entrar en contacto con el fuego, el bicarbonato de soda se descompone en gas, bióxido de carbón, carbonato de soda y vapor de agua. Sirven para combatir incendios en equipos eléctricos (tipo C) y también son muy efectivos en fuegos de clase B.

Los incendios de la clase D (provocados por metales como el magnesio y sus aleaciones, sodio, etc.), pueden ser sofocados por el uso de polvos secos. Por lo general estos polvos se tienen en extintores manuales y se basan en la sal común junto con un material de relleno que permite mejorar las propiedades del contenido del extinguidor, grafito, mezclas ternarias de cloruro eutéctico, mixturas de pvc y borato de sodio. Estos agentes actúan formando una capa vidriosa fundida sobre la superficie del metal, que elimina el aire y detiene la combustión.

Lo más conveniente es aplicarlo tan suave como sea posible sobre la superficie del metal y usarse un extinguidor con baja velocidad de descarga.

De lo anterior podemos deducir que la clasificación de los extinguidores está en estrecha relación con la clasificación de fuegos, de lo cual depende su efectividad.

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TABLA 8. Uso de extinguidores.

Tipo de extinguidor

Efectivo en fuegos clase

Agua Presurizada, Espuma, Polvo químico seco ABC

Peligroso en fuegos clase

Método de operación

Poder extintor

Enfriar

ByC

Accionar válvula

C

Invertir

Sofocar y Enfriar

Dióxido de carbono (CO2), Polvo Químico seco ABC - BC

Accionar válvula

Sofocar

Polvo químico seco

Accionar válvula

Sofocar

Válvula de baja velocidad o aplicador

Sofocar

Espuma, Dióxido de carbono (CO2), Polvo Químico seco ABC - BC

Notas = B +C

Especiales

D

Fuente: Elaborado por Miosotis Borrero Ortiz

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- El número de extinguidores que se deben instalar depende de las tareas o procesos que se lleven a cabo y de las dimensiones de la industria. Para calcular la cantidad de extinguidores que se deben instalar se debe tener en cuenta la distancia máxima que. se debe recorrer para alcanzar el aparato más inmediato y el radio de acción máximo establecido para cada aparato, el cual está indicado en cada equipo.

- Saber cómo deben usarse. Esto es lo más importante, pues un extinguidor en manos inexpertas resulta completamente inútil.

A continuación veamos algunas recomendaciones generales sobre ubicación e inspección de los extinguidores:

- La distribución, ubicación y clasificación de los extinguidores debe hacerse de acuerdo a la clase de riesgo de cada sección. Para ello se debe tener en cuenta la superficie a ser atendida y la distancia máxima que debe recorrerse desde cualquier punto dentro de esa misma área y naturaleza del peligro.

- Los extinguidores manuales se deben colocar a una altura de 1,50 m a 2,00 m del piso a la parte superior del extinguidor, en sitios fácilmente visibles y accesibles, libre de obstáculos y debidamente señalados sus usos. Si no son directamente visibles desde la parte principal de la sala o pasillos de acceso, se deben fijar señales indicando donde se hallan éstos. Se deben colocar en un marco provisto de vidrio. Encima de ceda extinguidor en el lugar donde está colocado, se debe pintar en color rojo el signo que corresponde a la categoría de incendio.

-los extinguidores deben revisarse periódicamente, mínimo cada seis meses, en forma completa y detallada para determinar el estado del recipiente o cilindro, empaques, válvulas, mangueras, etc., que permita garantizar condiciones de funcionamiento eficaces en cualquier momento y sin demora.

-

Mediante el uso de una etiqueta de control se debe verificar la revisión, indicando la fecha de la misma y la persona responsable que realizó la inspección.

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-

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Debe examinarse la carga de los aparatos. La determinación de las cargas depende del tipo, modelo y marca de cada extintor. Algunos aparatos se desenganchan para sacudirlos, en otros se observa el nivel del líquido por el orificio de carga, otros van provistos de marcas interiores o de indicadores especiales y otros se pesan con balanzas de contrasté. Cualquiera que sea el caso, siempre se debe verificar e indicar la fecha de carga o comprobación.

FIGURA No.15 Extintores

MANUTENCIÓN

  

INSPECCIÓN PERIÓDICA. RECARGAR DESPUÉS DE SER UTILIZADO. EL EXTINTOR DEBE ESTAR EN UN LUGAR INDICADO, VISIBLE Y FÁCIL ACCESO (No esta Obstruido).  MANÓMETRO INDIQUE BUENA PRESIÓN.  VERIFICAR LA TARJETA DE MANTENIMIENTO. QUE EL EXTINTOR NO HAYA SIDO: ACTIVADO, MANIPULADO Y QUE NO PRESENTE NINGÚN TIPO DE DETERIORO.

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Fuente: http://images.google.com.co/imgres?imgurl=http://www.paritarios.cl/images/ esp_extintores07.gif&imgrefurl=http://www.paritarios.cl/especial_extintores.h tm&h=295&w=400&sz=10&hl=es&start=3&tbnid=gI51D5Bd_UWbmM:&tbnh=9 1&tbnw=124&prev=/images%3Fq%3DEXTINTORES%26svnum%3D10%26hl% 3Des%26lr%3D

2.1.3.2. Riesgos Eléctricos La electricidad no es peligrosa cuando se usa con equipo debidamente diseñado, fabricado, instalado, manejado, puesto en operación y sujeto a mantenimiento, pero por no observar todo esto en forma correcta es muy posible que alguna vez hayamos experimentado un choque eléctrico, por ejemplo cuando algún aparato eléctrico doméstico se nos ha descompuesto.

La electricidad se divide en: corriente continua, que se caracteriza porque va en un sólo sentido ya sea positivo (+) o negativo (-) y corriente alterna que se caracteriza porque no es constante en polaridad, positivo y negativo se alternan, a esto se debe su nombre y se utiliza en forma general para alumbrado y hogar.

Tal como lo hace el agua que circula por una tubería, así la electricidad cuando circula puede ir de un lugar a otro. La cantidad de corriente que circula por un conductor en unidad de tiempo se denomina intensidad (I) y se mide por unidades llamadas amperios (A). La tensión de la electricidad circulante o fuerza que empuja la corriente se mide en unidades llamadas voltios (V). A medida que avanza la corriente va encontrando una resistencia, cuya cantidad depende de la sustancia (o conductor) que atraviesa, su unidad se llama ohmio. El watts es la fuerza que se necesita para mantener la electricidad circulando contra una resistencia y su unidad es el watio (W).

Para nuestro caso sólo vamos a tratar aquellos aspectos relacionados con la distribución y utilización de energía eléctrica de baja tensión.

-Choque eléctrico y consecuencias La electricidad fluye en el circuito cerrado a través de un conducto. El circuito constituye un paso continuo el cual comienza en el generador, fluye a través de los alambres (conductores), al transformador y regresa al generador. En el transformador se aumenta o disminuye el voltaje y fluye a través de los alambres a los diferentes puestos de trabajo y luego regresa al transformador.

Los factores necesarios para que se produzca la descarga eléctrica son: corriente eléctrica, voltaje y resistencia. Para que una persona reciba un choque, tiene que

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convertirse en parte del circuito, la corriente debe fluir por su cuerpo como si fuera un conductor, es decir, el choque ocurre cuando el cuerpo se convierte en parte del circuito, la corriente entra al cuerpo en el punto de contacto y sale por otro lugar del cuerpo.

El choque puede ser producido por contactos directos, cuando el circuito se cierra entre las partes activas de la instalación, la persona y tierra o entre una parte activa de la instalación, la persona y otra parte activa o por contactos indirectos cuando el circuito se cierra entre una instalación que no debiera estar en tensión, pero por un defecto está activada, la persona y tierra.

Es un error pensar que la electricidad de bajo voltaje o tensión (110 V) no causa accidentes porque en varias ocasiones se ha tenido contacto con ella y no se ha sufrido ningún daño. Esta puede ocasionar la muerte, púes la gravedad de la descarga está determinada por la combinación de uno o más de los siguientes factores:

- La cantidad de corriente que fluye por el cuerpo. Es el factor de mayor importancia y varía de acuerdo con las diferencias de resistencia del cuerpo.

- La trayectoria de la corriente por el cuerpo. La corriente daña los tejidos vivos e incide en la gravedad de la descarga.

- El tiempo que el cuerpo está en el circuito (cuanto más tiempo permanezca el cuerpo sujeto al circuito, menor resistencia tiene y en consecuencia hay más posibilidad de mayor daño a los tejidos y órganos del cuerpo); además de la naturaleza de la corriente (continua o alterna), la fase y el ciclo del corazón cuando ocurre el choque, la condición física y psicológica de la persona.

Los choques eléctricos pueden tener una incidencia directa sobre el organismo, provocando lesiones orgánicas como quemaduras, ceguera y electrocución; o efectos indirectos como caídas, incendios, explosiones, entre otros.

En general, podemos decir que no hay límites ni valores exactos que demuestren los daños causados por el choque eléctrico. A modo de ejemplo y con base en unos límites de amperaje y 120 voltios de corriente alterna, en la siguiente tabla se muestra una relación de efectos en el organismo teniendo presente el amperaje:

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TABLA No. 9 Relación efectos-amperaje.

Intensidad Hasta 2 miliamperios 2 a 10 miliamperios 10 a 20 miliamperios 25 a 50 miliamperios 50 a 100 miliamperios 100 a 200 miliamperios

Efectos en el organismo - umbral de percepción - Contracción muscular (leve a fuerte).

- Choque doloroso. Imposibilidad para soltarse, efectos fatales si la corriente no se corta.

- Mortal después de 3 segundos.

- Fibrilación ventricular. Muerte segura si no se interviene.

- Fibrilación ventricular. Muerte segura, parálisis de la respiración.

Fuente: http://images.google.com.co Con el propósito de ampliar la información suministrada en la tabla 19, veamos a continuación los resultados obtenidos de la extrapolación hecha sobre la raza humana, a partir de estudios controlados en laboratorio, sobre la forma de actuación de la corriente eléctrica en perros y corderos. Para absorber o neutralizar las inexactitudes propias de toda extrapolación se toman unos coeficientes de seguridad, que a la vez sirven para englobar los distintos comportamientos de los individuos.

Con 1 mA se empieza a notar el efecto de la corriente con una sensación de cosquilleo característico, a partir de los 10 mA se produce la contracción involuntaria de los músculos de la mano, a los 25 mA la contracción se extiende a los músculos del pecho, se produce el fenómeno de tetanización, se puede producir la muerte por asfixia.

A los 50 mA se produce la muerte por electrocución propiamente dicha, se produce la fibrilación del corazón. Aquí el organismo es incapaz de superarse por si mismo. Con un lesionado en esta situación lo único posible es hacer el masaje a corazón cerrado, junto con la respiración artificial, mientras recibe el auxilio médico con estimulantes o choques eléctricos para restablecer el funcionamiento normal del corazón.

-Prevención y control La prevención y control de los riesgos eléctricos, se centra en tres objetivos:

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- Eliminar las causas de los contactos indirectos, para ello se utilizan los sistemas de instalaciones aisladas de tierra y de doble aislamiento.

- Evitar los contactos directos e indirectos, pantallas físicas, aislamientos, etc.

- Reducir los componentes peligrosos de la corriente (intensidad y tiempo) a valores inofensivos, en este caso se utilizan las conexiones a tierra, conexiones equipotenciales, interruptores automáticos e instalaciones de muy baja tensión.

Veamos en qué consisten estos elementos de prevención y control.

Instalaciones aisladas de tierra. Como ya se dijo antes, para que circule una corriente eléctrica es necesario que el circuito total sea cerrado. La gran mayoría de los accidentes eléctricos se producen cuando se cierra el circuito entre el elemento activo-persona-tierra-elemento activo, ó elemento activo-persona-otro elemento activo, al aislar de tierra los elementos activos no puede circular corriente y en consecuencia el peligro de electrocución se elimina. En esto se fundamentan las instalaciones aisladas de tierra, también conocidas como flotantes.

Con algunas excepciones, en la práctica este método no se utiliza, las instalaciones siempre llevan el neutro del transformador puesto a tierra. Las razones por las cuales no se utilizan son:

- No es detectable una eventual falta de aislamiento en cualquier parte de la red, pero al tocar la red en otro lugar, una persona cierra el circuito con tierra, circulando la corriente.

- Se pueden presentar descargas en forma de chispa o calentamientos locales en las zonas con menor aislamiento que pueden producir incendios o explosiones, debido a la electricidad estática o de cargas atmosféricas, lo cual puede cargar la red a un potencial significativo.

- Elevados costos en el aislamiento necesario para prevenir una puesta a tierra accidental de una de las fases en corriente trifásica.

Doble aislamiento. El principio de esta protección es evitar la posibilidad de que un elemento quede accidentalmente bajo tensión, mediante el uso de un aislamiento complementario independiente del principal.

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Este aislamiento complementario puede ser de envoltura aislante, es el más utilizado, por la adopción de materiales plásticos aislantes para la construcción de piezas de maquinaria, especialmente en equipos electrodomésticos; o de aislamiento intermedio, utilizando materiales aislantes con el fin de independizar las instalaciones eléctricas, redes, motores, etc., de las máquinas y equipos, mediante el uso de tornilleria, arandelas y acoplamientos de plástico.

Un ejemplo específico del doble aislamiento es colocar entre el suelo y las personas elementos aislantes que impidan que se cierre el circuito por tierra.

Conexión a tierra. Con este sistema de protección se pretende evitar que las partes metálicas de las máquinas o instalaciones, ordinariamente sin tensión, puedan ponerse por circunstancias anormales bajo tensiones que puedan significar peligro para las personas.

Las conexiones a tierra de las masas metálicas se pueden instalar como protección única en las redes con neutro aislado o combinada con mecanismos de desconexión automáticos ante una corriente de defecto o con mecanismos limitadores de la corriente absorbida de la red.

Conexiones equipotenciales. Con este sistema de protección se buscan dos fines: poner a la misma tensión las diferentes masas metálicas mediante una unión galvánica entre ellas para prevenir la posibilidad de un contacto simultáneo entre masas a diferente potencial y mejorar las tierras de cada máquina individual.

Este sistema no puede utilizarse cuando hay redes aisladas de tierra o circuitos independientes, porque SE inducen tensiones en ambos circuitos debido a la falta en uno de ellos.

Interruptores automáticos. Son dispositivos automáticos de seccionamiento, cuya finalidad es desconectar la red cuando se establecen tensiones por encima de los 25 o 50 V, según sea el caso, en aquellas partes de la instalación que no deben estar en tensión y que accidentalmente ya sea por falta de aislamiento de un elemento activo o por contacto franco accidental, se colocan en esta situación peligrosa.

Estos mecanismos protegen la parte de la red a la cual se han instalado, desconectándola de la fuente de alimentación, motivo por el cual su selección

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debe hacerse cuidadosamente, para dejar fuera de servicio el circuito que contenga la falta y poder seguir utilizando el resto de la instalación.

Entre los mecanismos automáticos de seccionamiento en baja tensión se destacan:

- Relé de tensión, su finalidad es impedir que exista una tensión superior a la preestablecida, en las partes de la instalación que no deben estar en tensión. Este tipo de relé está constituido por un interruptor con bobina de tensión de defecto, control, conductor de protección y toma de tierra independiente.

- Interruptor diferencial. Su uso en la industria es muy extendido gracias a su bajo costo, seguridad en la protección que suministra y facilidad de instalación en cualquier tipo de circuito, sin necesidad de una red de tierras costosa.

Su funcionamiento se basa en el desequilibrio que se produce entre las distintas fases del circuito cuando un elemento queda eventualmente con tensión.

Efectuando el retorno de la corriente por tierra aI neutro del transformador.

Existen interruptores diferenciales de media sensibilidad (30 a 300 mA) y alta sensibilidad (10 a 30 mA). Estos últimos protegen a una persona incluso contra los contactos francos a conductores desnudos, siempre y cuando se cierre el circuito por tierra, pero no lo protege cuando se cierra el circuito entre dos conductores, como en e I caso de tocar un conductor con cada mano, porque no hay retorno de corriente por tierra al no provocar desequilibrio de fases.

Instalaciones de muy baja tensión. Este sistema es el más eficaz puesto que elimina el problema en su origen al utilizar tensiones que en si mismas son incapaces de provocar daños. Sin embargo, su uso se restringe a determinados casos muy concretos debido a las grandes secciones de conductores que se necesitan para evitar caldas de tensión importantes y pérdidas de potencia por el calentamiento. Además, los motores y equipos en bajas tensiones se tendrían que sobredimensionar alcanzando pesos y precios totalmente prohibitivos.

Su utilización normal se reduce en locales especialmente húmedos donde la conductividad de las masas es muy grande y por defectos de aislamiento se pueden alcanzar tensiones de defecto importantes.

Los conductores a muy baja tensión tienen que ir en canalizaciones independientes de los conductores en baja tensión. Igualmente los

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transformadores de separación, grupos convertidores, etc., en lugares separados y destinados exclusivamente a ellos. Con el fin de evitar que por efectos por inducidos por otras equipos o contacto eventual de un equipo en muy baja tensión con un conductor activo de baja tensión, se provoquen fuertes tensiones en el circuito primario, superiores a la de trabajo, además de establecer un circuito de retorno a tensión elevada.

-Recomendaciones

Los siguientes consejos nos pueden ser útiles para prevenir los choques eléctricos no sólo en nuestro sitio de trabajo, sino en el hogar, en la calle, en fin, donde quiera que estemos.

- La humedad permite que pase mayor fluido eléctrico a través del cuerpo, circunstancia que lo convierte en un riesgo mortal. Por lo tanto antes de trabajar con cualquier elemento eléctrico, llámese instalación, equipo. Herramienta, aparato, etc., se debe estar seguro que las manos y pies estén perfectamente secos. Es necesario tener en cuenta que las manos pueden sudar, las medias o zapatos humedecerse o se está parado en un piso mojado. Si hay que trabajar en un piso húmedo o empantanado se debe usar calzado con suelas de caucho o pararse sobre tablones secos.

- Nunca se debe intentar hacer reparaciones eléctricas de ninguna clase. Si algún aparato con el que se esté trabajando chispea, si tiene un choque, se daña, la cuerda se suelta, se sobrecalienta o humea, se debe apagar o cerrar la energía e informar a mantenimiento o al personal especializado en reparaciones eléctricas.

Se debe describir lo que pasó de la manera mes exacta posible. Con el fin de facilitar la reparación.

- En general, todo el personal debe mantenerse retirado de LOS interruptores o switches, cajas de fusibles y otros aparatos de control, con excepción de aquellos que han sido instruidos y autorizados para manejarlos porque su trabajo así lo demanda.

- El personal autorizado para cambiar fusibles debe seguir las instrucciones que se le han dado, pues una ligera modificación puede ser mortal. Nunca se debe hacer puente en un fusible con una puntilla u otro metal. El fusible es el mejor elemento de seguridad en el circuito eléctrico siempre y cuando se observen estrictamente todas las instrucciones de instalación.

- Antes de enchufar una cuerda de extensión o una pieza de equipo eléctrico se debe observar cuidadosamente; examinar el enchufe para saber si los alambres

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no estén desgastados donde entran, luego correr la mano a lo largo de la cuerda para verificar si hay ensortijamientos o aislamientos rotos, por último se examina la cuerda en el sitio donde empata con el aparato, equipo o herramienta para ver que no esté gastada y esté bien asegurada.

- Se debe hacer conexión a tierra antes de enchufar, a menos que esta esté integrada al aparato, la cual hace su conexión tan pronto se enchufa. Una forma de saber si la cuerda está integralmente a tierra es si el enchufe tiene tres puntas.

- Una vez enchufada, se debe revisar que el cable quede protegido mientras se usa. Si tiene que atravesar un corredor o pasillo, en lo posible se debe extender por arriba, pero si tiene que ir sobre el piso, se debe proteger para que no lo pisen o se convierta en un riesgo de tropezones.

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2.1.6

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2.1.5 LECCIÓN 19 RIESGOS CON HERRAMIENTAS MANUALES ELÉCTRICAS, PORTÁTILES Y CON LA PLANTA

Gracias a la creciente utilización de herramientas en las industrias y en todas las operaciones, incluso en las mas tecnificadas, dado el número significativo de accidentes (aunque no existe un dato exacto, se calcula que aproximadamente un 20% de las lesiones con incapacidad provienen de su uso) y debido a que la gravedad de los accidentes por herramientas es muy baja motivo por el cual se tiende a descuidar su control; se hace necesario establecer mecanismos de prevención y control al respecto, los cuales deben formar parte de un programa de seguridad.

Las lesiones típicas causadas por herramientas son: quemaduras, cortaduras, tirones, choque o golpe eléctrico, partículas en los ojos, otras más graves como, pérdida de los ojos causada por astillas lanzadas por herramientas, ruptura de tendones por cuchillas y otros instrumentos cortantes, fracturas producidas por la caída de pinzas, llaves, etc., e infecciones de heridas profundas.

Además, en las instalaciones y maquinaria pueden causar daños por la generación de fuegos o la explosión de gases, mala calidad del trabajo y daño a las herramientas.

2.1.4.1 Principales causas de accidentes con herramientas Manuales

- El mal empleo de las herramientas es una causa importante en los daños ocasionados por ellas, se asume que cualquier persona sabe usar las herramientas más comunes, pero realmente no sucede así. Es apenas obvio que cualquier persona se lesione aún con buenas herramientas, si no las maneja bien.

- El uso de herramientas inadecuadas, la ignorancia de la información correcta. La falta de conocimiento sobre su funcionamiento. La distracción, la pereza, el descuido, desobediencia, ocasionan muchos accidentes. En el comercio, existe, gran variedad de herramientas específicas para cada oficio, sin embargo a diario nos encontramos con personas que hacen uso inadecuado de ellas, por ejemplo, usar llaves como martillos. Destornilladores como cinceles o palancas, cuchillos en vez de un destornillador, etc.

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- Mal cuidado de las herramientas. Es consecuencia de no seguir un programa claramente trazado y planificado para el control y la conservación de dichos instrumentos de trabajo. Un juego de herramientas de mala calidad y en peores condiciones puede ocasionar un accidente. La cabeza de un martillo mal ajustada puede lesionar a alguien al dar un golpe fuerte a un clavo largo, una llave con quijadas gastadas o torcidas puede causar una lesión en el operario que la manipula.

- Herramientas defectuosas. Cualquier defecto las vuelve peligrosas para el fin a que están destinadas. Veamos a continuación algunos defectos frecuentes en herramientas de uso más común:

- Cinceles y punzones. Puntas o cabezas mal templadas (cabezas aplastadas o astilladas, puntas deformadas o rotas), longitud inadecuada.

-Taladros, barrenas, brocas. Mal templado; embotado, gastado; filos mellados; con la espiga rota, gastada o estropeada.

- Limas. Carentes de mango, cola deformada o rota; picadura gastada o embotada, bordes mellados.

- Serruchos. Dientes, mal ajustados o mal afilados, hojas curvadas, mangos sueltos 13 rotos.

- Martillos. Mangos sueltos, hendidos o ásperos; cabezas melladas, aplastadas o astilladas; uñas dobladas o rotas; equilibrio defectuoso; cuñas inadecuadas o faltantes.

- Ganchos y tenazas. Forma inadecuada, flojos, embotadas, deformados.

- Cuchillos. Embotados, mellados o con filos o puntas mal conformados; mango suelto, roto o corto. Mal afilado. Sin guarda para la mano o inadecuada.

- Gatos de palanca o de tornillo. Engranes y cremalleras gastados. Hilos de rosca gastados o rotos; dispositivo de retención roto, abombado, gastado o mal diseñado. Mango curvado, demasiado pequeño o demasiado suelto,

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- Zapapicos, hachas, palancas de gancho. Mangos sueltos, hendidos o rotos.

Puntas o filos embotados, mellados o mal templados. Mal equilibrado.

- Destornilladores. Mangos hendidos, sueltos o rotos; hoja mellada o deformada: cola curvada.

- Palas, azadas. Mangos rotor, hendidos o sueltos; hoja deformada o mellada. .

- Llaves de tuercas. Mordazas gastadas o abombadas; mangos ásperos o curvados: mecanismos gastados, atascados o roto.

2.1.4.2 Prevención y control de riesgos en el manejo de herramientas manuales En principio la prevención y control de este riesgo, deben estar orientados hacia las principales causas que acabamos de enumerar siguiendo las siguientes normas:

- Enseñar al operario el empleo correcto de todas y cada una .de las herramientas que puede necesitar en el desempeño de su trabajo, así como las consecuencias del mal uso.

- Enseñar al operario a seleccionar y 8 usar la herramienta apropiada para cada tarea especifica dentro de la Realización de su trabajo y supervisar! o para comprobar que efectivamente la emplee.

-Revisar periódicamente las herramientas para garantizar su conservación en buen estado.El uso adecuado, la devolución puntual, la reparación adecuada y la supervisión de su entrega a los operarios, son elementos básicos de cualquier programa dirigido a la conservación y el buen cuidado de las herramientas.

-Cuidar de reemplazar o reparar las herramientas defectuosas. Todas las herramientas deben revisarse cuidadosamente antes de utilizarse: esta labor la deben realizar los supervisores encargados del depósito de herramientas y los operarios.

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- Almacenar adecuadamente las herramientas, colocándolas en un lugar seguro donde nadie pueda tropezar con ellas.

Los casilleros y demás depósitos no se deben atiborrar hasta el punto de tener que emplear la fuerza para poder sacar las herramientas. Tampoco deben colocarse contra un muro, ni abarrotarse dentro de su caja.

- Utilizar equipo de protección cuando este contribuya a minimizar el riesgo de accidente, por ejemplo usar calzado especial cuando se trabaja con hacha o herramientas eléctricas en sitios húmedos; protección de los ojos.

-Transportar adecuadamente las herramientas. Hay cinco formas de llevarlas:

-En las manos, se deben mantener cerca del cuerpo de forma que no golpeen a nadie ni vayan a chocar contra una maquina. No bambonearlas. Deben estar limpias de aceite o grasa para que no se safen o caigan debajo o sobre los pies de alguien. Tampoco llevar el orillo afilado hacia la palma de la mano, es peligroso en caso de una caída.

Los trabajadores jamás deben portar herramientas o instrumentos que puedan impedirles utilizar ambas manos cuando se esta haciendo uso de una escalera o se esta subiendo a una estructura.

-En los bolsillos, No se deben llevar herramientas de mango largo en los bolsillos poco profundos porque se caen fácilmente o enredan en cualquier cosa. Cualquier herramienta que tenga punta como destornilladores nunca debe ser acarreada en los bolsillo, se puede lesionar a si mismo o a otra persona y aun más peligroso agacharse o subir escaleras con herramientas corto punzantes en los bolsillos, ya que al inclinarse o doblarse se puede empujar la herramienta a través de la piel.

Tampoco se deben llevar herramientas como el martillo de orejas que van fácilmente colgados en la parte externa del bolsillo, pero el movimiento del cuerpo lo puede tirar o agarrarse en la ropa o piel de otra persona.

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-En los cinturones, Estos son especiales, como los que usan los electricistas, están hechos de cuero o tejido especial con anillos o tenedores para coger, las herramientas con comodidad. Son muy útiles cuando se tienen que cargar herramientas en especial cuando hay que trabajar en partes altas y tener las cosas a la mano. Lógicamente se debe revisar que este en buen estado antes de ponérselo. No forzar las herramientas largas, cuando hay necesidad de subir una escalera parada, se debe subir el cinturón con una soga de mano para evitar una caída porque las herramientas se enreden en los peldaños.

El uso del cinturón común y corriente es una practica incomoda e insegura, pues para evitar que la herramienta se caiga hay necesidad de apretar el cinturón con perjuicio de la piel y de la buena circulación de la sangre y si se agacha corre el riesgo de punzarse.

- En cajas de herramientas, es necesario mantener la caja bien ordenada con el fin de distribuir el peso uniformemente. Deben estar colocadas adecuadamente de modo que facilite cerrar bien la tapar revisar que la manija este en buenas condiciones, si se daña se debe reemplazar por otra manija .Por ultimo mantener la caja de herramientas en un lugar seguro, fuera de los corredores, de las orillas de los asientos, andamios, etc.

-En bolsas de lona, cuando se transportan herramientas afiladas en bolsas de lona se deben cubrir con guardas de modo que no corten lona y llevarlas de forma que la punta quede separada del cuerpo. No se debe sobrecargar la bolsa.

-Recoger la herramienta que se use, Especialmente en sitios altos .Aquellas que se dejan en andamios, en la tubería colocada a nivel superior o en otros sitios inseguros, tienen el riesgo de caer y lesionar a alguien.

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-Herramientas eléctricas

Todos los conceptos sobre herramientas antes vistos son validos y complementan este numeral, así como los descritos en el numeral 3.1.2 riesgos eléctricos.

Los riesgos que conlleva el uso de estas herramientas son mas difíciles de controlar .El principal peligro es el riesgo de descarga, que en algunos casos puede ser fatal. Otros tipos de lesión son las quemaduras eléctricas por chispas o flamazos y caídas causadas por choques o golpes menores de corriente de baja intensidad

Para este caso, se plantea la prevención y control desde tres aspectos básicos de protección, así:

-Uso de un conductor a tierra para proteger al operario. El mejor método lo suministran las herramientas que ya tienen en su instalación un alambre para polo a tierra, se debe comprobar que el sistema en si este conectado a tierra, un segundo sistema consiste en hacer tierra con un alambre adicional y una abrazadera que se fija a un tubo o un objeto metálico conectado a tierra.

En caso de que ocurra una falla en la herramienta, la corriente es desviada de la carcaza exterior a través del alambre que hace polo a tierra y de esta forma no pasa a través del cuerpo del operario. Al mismo tiempo, por el aumento de la corriente, que salta la resistencia eléctrica normal de los devanados, la herramienta se sobrecalienta y funde el fusible de control en el conductor de corriente, cortando el suministro de energía que entra al circuito.

La precaución de conectar a tierra garantiza protección contra choques eléctricos, siempre y cuando se verifique que las conexiones de la herramienta no estén dañadas, sueltas, desconectada o mal conectadas. Esta protección no puede garantizarse y existen riesgos en el sistema cuando las terminales a tierra están mal conectadas, hasta pueden causar muertes.

-Uso de una fuente de poder de bajo voltaje para reducir el voltaje. Se recomienda emplear transformadores reductores (portátiles o fijos en la instalación) que como

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su nombre lo indica disminuyen o reducen el habitual suministro (110 voltios) hasta bajos voltajes de 6, 12,24, o 32 voltios.

En si, los choques eléctricos de bajo voltaje no son fatales, pero indirectamente si pueden ocasionar lesiones grave, por ejemplo la caída de un operario desde una escalera o andamio, o golpear con la herramienta a alguna persona que esta debajo de ellos.

-Uso de doble aislamiento, las herramientas eléctricas portátiles de aislamiento doble incluyen dos sistemas separados de aislamiento o barreras. En este tipo de herramientas no se utiliza alambre a tierra.

La primera barrera, común a todos los motores eléctricos, es un aislamiento funcional, que aísla los componentes conductores entre si y cualquier elemento metálico exterior de la herramienta. La segunda barrera es un alimento puramente protector.

Entre los instrumentos fabricados con este sistema figuran taladros, barrenas, sierras, destornilladores, llaves de choque, entre otros.

Otras recomendaciones de prevención que ya se habían mencionado son:

Cuando se usan herramientas eléctricas en medios húmedos o en tanques metálicos es indispensable disponer de plataformas aislantes, tapetes de goma o hule y guantes de goma, aparté de la seguridad de contar con herramientas en perfectas condiciones.

Siempre se deben observar las instrucciones del fabricante con respecto al manejo la conservación de las herramientas eléctricas. Las inspecciones periódicas son muy importantes, ya que nos permiten descubrir los defectos de operación y funcionamiento oportunamente.

Debido al peligro representado al volar fragmentos o polvillo, o que el aparato se accidente, se recomienda usar gafas protectoras en la mayoría de los trabajos donde se emplean herramientas giratorias no deben usar guantes, corbatas, joyas, ni ropa holgada.

La instalación de los circuitos eléctrico, el armado de clavijas y tomas de corriente para los cables de extensión deben hacerlos personal autorizado, que este

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debidamente capacitado y enterado perfectamente de los riesgos potenciales que implica el uso de energía eléctrica.

Igualmente a esta persona le compete, antes de usar una herramienta eléctrica, colocar los fusibles de la capacidad apropiada; muchas veces y con el fin de que la herramienta trabaje, los fusibles son reemplazados por otros de mayor o menor capacidad, o peor aun, por un conductor sólido (un perno, clavo, alambre grueso, alrededor del fusible de cartucho que se quemo), esta practica es supremamente peligrosa, pues se retira la protección local.

Toda herramienta eléctrica portátil tiene técnicas especificas que garantizan un trabajo seguro, las cuales el operario debe conocer y practicar. Tampoco debe descuidar el uso y la seguridad que ofrecen las guardas bien colocadas en todo equipo eléctrico.

-Riesgos con la planta física Una de las primeras causas de lesiones en la industria de alimentos la constituyen los tropiezos, resbalones y caldas de personas, a las cuales generalmente no les prestamos mayor importancia.

Independientemente de que una calda ocurra al mismo o a diferente nivel, la levedad o gravedad de la.lesión varia; se han dado casos en que personas que han caído de alturas considerables, sólo han sufrido unas pocas fracturas de huesos, mientras otras que han caído al piso estando de pie o sentadas, han fallecido debido a sus lesiones; lógicamente aquí influye la forma de caer, contra "qué se golpean y la zona del cuerpo que recibe el golpe.

Las causas generales que provocan estos riesgos, casi siempre las constituyen la falta de planeación y mantenimiento y las deficiencias en el diseño y construcción de pisos, pasillos, rampas, escaleras fijas y de mano, plataformas y otros lugares de circulación y de trabajo.

Riesgos de los pisos y pasillos.

Son varias las causas que crean. condiciones inseguras por los pisos y pasillos, entre ellas la mas persistente es en las áreas donde se procesan alimentos que con frecuencia están mojadas y resbalosas' debido a derrames, durante el proceso de elaboración, de agua, grasa, polvos como harina, cacao, azúcar. etc; fugas de agua- grasa o aceites; fugas de condensación sumadas a la temperatura y formación de escarcha; desagües inadecuados y a la falta de limpieza de las campanas de extracción.

Superficie desigual del piso debida a hundimientos, grietas y hoyos causadas por el paso de ruedas, calor, agentes químicos y solventes. Reparaciones o remiendos desiguales, soportes del piso flojos o dilatados, pisos desportillados, desgastados, dañados por calor o frío, disueltos o ablandados por agentes químicos, baldosines flojos.

El pandeamiento se debe a pisos sobrecargados. Otras causas de riesgos en los pisos se deben a objetos tirados como partes de tubería, cables, tornillos, pernos, herramientas, empaques vacíos, etc.

Obstrucciones por maquinaria, material de desecho o almacenado en un sitio inapropiado. Falta de

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observación de avisos y señales.

Correr o saltar. limpieza.

Instalación de tubos, cables de energía, a nivel o cerca del piso. .

- Riesgos de las escaleras.

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Falta de mangueras

Las principales causas debidas al diseño de escaleras fijas son: demasiado inclinadas, demasiado estrechas, demasiado largas; huellas resbalosas, desgastadas, rotas, desiguales, inclinadas o débiles; contrahuellas de altura no uniformé; pasamanos flojo, débiles o inexistentes.

Las causas debidas a prácticas inseguras son: correr o prisa, no usar el pasamanos, calzado inseguro, visibilidad obstruida, empujarse y falta de cuidado, obstrucciones en los escalones por equipo, material, herramientas y otros objetos dejados en ellos; mojadas o lisas.

Las causas de riesgos generados por escaleras de mano, las cuales generalmente se construyen de madera o metal (acero, aluminio o aleación de magnesio), son debidas a defectos para el caso de las de madera, como nudos transversales a la veta, grietas, hendiduras, separaciones de las vetas, pudrición o peldaños flojos. Otros defectos-de las escaleras de mano, en general, son espacio o distancia entre los peldaños, largueros y escaleras excesivamente largas.

En las escaleras de extensión la causa principal la constituyen los pasadores automáticos que por falta de mantenimiento no funcionen satisfactoriamente o traslape insuficiente. ' .

En las escaleras dobles o de tijera las principales causas son: Inclinación, espaciamiento, ancho y abertura, pasador separador, peldaños de la parte posterior y peldaños de uso.

Los caballetes se usan por pares para sostén de tablones o Pasarelas de andamies temporales. Se convierten en riesgo cuando se usan como escaleras de mano, con longitudes superiores a 6 m, carecen de pasador separador que mantiene la parte del frente y la de atrás en posición abierta, la distancia entre los largueros es muy angosta.

En las escaleras sencillas, las principales causas son la ubicación en ángulo indebido: colocar la escalera en ángulo muy agudo, o sea, las patas a menos de una cuarta parte de la distancia de la altura, hace que el peso del cuerpo o cualquier movimiento la pueda volcar hacia atrás y colocarla en un ángulo obtuso, es decir, las patas a mayor distancia de la cuarta parte de la altura, corre el riesgo que el peso del cuerpo sea mayor a la resistencia y se rompa. Falta de zapatas, base no sólida ni plana, no se ancla en la parte superior especialmente cuando se apoya sobre el bastidor de una ventana; escalones deteriorados o pandeados, no se toman las debidas precauciones en los sitios de mayor circulación donde es necesario trabajar con

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una escalera, como impedir el paso con barreras en puertas y sitios de paso, llevar objetos al subir la escalera o subirla sin ver hacia ella.

Las causas de los riesgos con rampas y plataformas son: superficies desiguales, resbalosas, can hoyos, salientes o agujeros.

- Prevención y control de riesgos en planta física El directo responsable de la planeación, diseño y construcción de las instalaciones, así como de proporcionar y mantener el tipo más adecuado de acabado de los pisos y otras superficies de tránsito, según las características propias de la industria es-la dirección o gerencia. Pero la prevención de estos riesgos demanda de todo el personal que labora en la empresa la responsabilidad de mantener las condiciones seguras y reprimir los actos inseguros de cada individuo.

En relación con los pisos las condiciones de seguridad deben ser garantizadas por su impermeabilidad, fácil lavado y limpieza, por tener unos ligeros declives que permitan su escurrido, hacia una coladera o desagüe tapado -o enrejado. Con practicas de buen cuidado y orden del local se pueden impedir los regueros de agua, aceite y otros líquidos y polvos, los cuales se deben limpiar inmediatamente ocurren; libres de obstrucciones por deshecho, material, herramientas, piezas de equipos: es sumamente importante enseñar á los operarios que todas estas cosas no deben dejarse donde puedan constituir un riesgo para el tránsito, en consecuencia se debe disponer de lugares adecuados para colocar o almacenar Herramientas, equipos o materiales. La planeación de la disposición de máquinas, procesos y lugares de tránsito es la mejor forma de eliminar los riesgos de tropiezos y traspiés.

Disponer de mecanismos de inspección que permitan detectar las fallas oportunamente y proceder rápidamente a solucionarlas, tales como: eliminar la humedad,' eliminar temperaturas extremas, cambiar pisos o el acabado superficial por un protector adecuado, eliminar las condiciones que causan las condensaciones, corregir las causas de derrames o fugas, instalar desagües, bandejas colectoras y guardas contra salpicaduras que sean necesarios, utilizar ceras, limpiadores y pinturas antideslizantes, instalar señales b barreras donde existan -riesgos temporales. Controlar que los carros o medios de transporte de materiales estén provistos de neumáticos o ruedas macizas de caucho o renovar la superficie de los pisos. Revisar la carga del piso (el límite de resistencia recomendada es 4 veces la carga estática y 6 veces la carga móvil), sujetar, reparar o cambiar' los pisos pandeados por sobrecarga.

Cuando sea estrictamente necesario transitar en superficies resbalosas, se debe exigir a los operarios especial cautela, no correr, caminar y utilizar calzado antideslizante.

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En los pasillos y en especial en las esquinas se debe reducir la velocidad,'la rapidez- para evitar choques, más aún si se llevan tubos, aparatos o elementos de tamaño grande que puedan golpear a alguien.

Con las escaleras se debe tener especial cuidado ya sea subiendo c bajando, se debe usar, el pasamanos, caminar despacio, no llevar objetos que impidan la visión (muy grandes, pesados o voluminosos).

Se deben conservar los escalones en buen estado: firmes, sólidos y antirresbalantes. Reparar o cambiar las huellas de los escalones cuando no garanticen seguridad.

Las escaleras de madera no se deben pintar, a excepción de barniz transparente, para evitar que se oculten los defectos.

Las escaleras de mano deben guardarse en un sitio alejado del calor, la humedad, los rayos directos del sol y colgadas en posición horizontal, para que no se flexionen.

Para colocar una escalera sencilla se recomienda seguir los siguientes pasos: calcule el largo de la escalera, a éste sáquele la cuarta parte, por ejemplo si la escalera tiene 3 m la cuarta parte serán 0.75 m. Instale La escalera cuidando que las patas queden a 0,75 m de distancia de la pared o sitio donde se está apoyando la escalera. Por seguridad se considera como distancia ideal para apoyar las patas de la escalera con respecto al punto de apoyo de la misma, la cuarta parte del largo de la escalera.

Posición ideal de la escalera sencilla

Si al usarla es probable que se desplace, se usa en lugares muy altos o no se puede lograr- el ángulo seguro indicado; se debe atar sólidamente o hacer que alguien la sostenga.

Antes de usar una escalera se debe estar seguro que las patas están firmemente colocadas sobre una superficie sólida. Si es necesario colocarla en una superficie blanda, se debe colocar una base sólida a nivel de las planchas y revisar que esté libre de grasa y aceite.

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La escalera de mano se debe usar con zapatas de seguridad adecuadas al piso o terreno donde se va a apoyar. Las zapatas antideslizantes se usan para impedir resbalones y proteger las patas de la escalera contra el desgaste. Las hay de caucho para superficies mojadas lisas, de espolón para pisos de tierra o a la intemperie, dentadas para pisos y aceras de hormigón y superficies asfaltadas, y universal para usar en locales cerrados. Con el fin de conservar su eficiencia, se deben revisar periódicamente y cambiarlas cuando muestren un imperfecto.

Si hay necesidad de colocar la escalera delante de una puerta, ésta se debe cerrar o bloquear, si no es posible se debe Ubicar una persona para que la vigile.

Jamás se debe usar una escalera apoyada sobre cajas o arrume de material, o contra material arrumado o superficies que puedan moverse.

Antes de subirse a una escalera doble, se debe cerciorar esté totalmente abierta que Tanto al subir como bajar una escalera se debe dar la cara a ella, sujetarse con ambas manos, llevar las herramientas en bolsillos o cinturones adecuados o usar cuerdas para subirlas y limpiar el calzado antes de subir.

Zapatas antideslizantes Si la altura que debe subirse o descender es relativamente baja, tal vez sea preferible usar una rampa, la cual debe mantener una superficie uniforme, antideslizante, libre de hoyos, salientes o agujeros Deben ser de construcción sólida.

En la escalera fija, el pasamano debe estar a una altura entre 0,76 y 1 m, 'medido verticalmente desde la cara superior del pasamanos hasta la superficie de la huella del escalón.

Todo plan de seguridad debe incluir un sistema de inspecciones periódicas de mantenimiento preventivo que incluya: pisos, escaleras, rampas, comprobación de fugas, desagües y corrosión de superficies y cimientos.

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2.1.5 LECCIÓN 20 RIESGOS ESPECÍFICOS EN LA INDUSTRIA DE ALIMENTOS 2.1.5.1 Riesgos con maquinaria de uso común y procesos específicos en alimentos 1.- Maquinaria de uso común

- Centrifuga o clarificadora.

Máquina en la cual se aplica el principio de la fuerza Centrífuga que permite, separar los constituyentes de una Mezcla (separar sólidos de líquidos) o para fraccionamiento De líquidos, debido a la diferencia de densidades.

El elemento principal lo compone una batería de discos o platos situados sobre un eje en forma vertical, al interior de la máquina, los cuales giran a alta velocidad produciendo la mencionada separación.

Los principales riesgos son: golpes con el sistema de centrifugado en movimiento, proyección del producto centrifugado, proyección de la tapa superior de la centrífuga, atrapamiento entre parte fijas y móviles, y electrocución por contactos indirectos.

Se recomiendan como medidas de control y prevención: colocar un dispositivo de frenado para detener la centrifuga en caso de emergencia, colocar dispositivos de seguridad para bloquear la tapa en caso de que ésta se rompa y verificar el cerramiento total de la centrífuga.

-Amasadora.

Esta máquina asegura o garantiza la mezcla íntima de las materias primas y confección de la masa.

Los riesgos son: atrapamiento con los brazos de amasar al intentar retirar una muestra del producto, golpes con mecanismos en movimiento o al vaciar loe recipientes que contienen la masa y cortes con las aspas de las batidoras.

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Las medidas de prevención y control indicadas son: establecer métodos de trabajo adecuados, ubicar un orificio en la parte inferior de la carcaza de la amasadora para retirar las muestras y verificar el cerramiento total de los distintos mecanismos.

- Hornos y secadores.

Loe hornos se emplean fundamentalmente para la cocción de los productos, mientras que los secadores se emplean para quitar la humedad a los productos; ambos mediante el empleo de altas temperaturas. La fuente de calor generalmente es energía eléctrica, combustible gaseoso o combustibles sólidos (carbón o leña).

Existen diferentes tipos de hornos, entre los más comunes están: -Hornos de bandejas intercambiables. Constan de una cámara de cocción recubierta por material aislante.

-Hornos de banda rotatoria, constituidos por una placa caliente de giro horizontal. Con temperatura y velocidad controlables.

-Hornos de túnel o banda continua. Constituidos básicamente por una cinta transportadora sinfín de velocidad controlada, la cual circula a través de una o más secciones de calentamiento a diferentes temperaturas.

Los diferentes tipos de secadores se pueden clasificar de una manera práctica, así: -Secadores por convección del aire, donde se establece un contacto estrecho entre el alimento y el aire caliente que es una fuente principal de calor requerido para la evaporación.

-Secadores de tambor o rodillo; su uso se limita a los purés y alimentos Líquidos que pueden ser aplicados a éstos en forma de película delgada sobre la superficie de un tambor giratorio, calentado generalmente desde el interior por medio de vapor. Puede haber sólo un tambor o un par de tambores.

-Secadores al vacío, la temperatura del alimento y la velocidad con que se elimina el agua se controlan regulando el grado de vacío y la intensidad del calor introducido.

Recordemos que el vacío se utiliza para bajar el punto de ebullición del agua. Todos los sistemas de secado al vacío están constituidos por cuatro elementos: una cámara al vacío* un medio de suministro de calor, un mecanismo para producir y mantener el calor y unos componentes para recoger el vapor de agua que se evapora del alimento.

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La anterior clasificación no es absoluta, realmente en la práctica comercial, muchos secadores son producto de la combinación de varios de estos, por ejemplo: un secador de tambor en una cámara al vacío.

Los principales riesgos por el uso de hornos y secadores son: quemaduras, incendios, explosiones- proyección de partículas y atropamientos - Las medidas de prevención y control son: adiestrar debidamente al operario para que manipule adecuadamente los productos después de la cocción; obligar el uso de prendas de protección adecuadas para evitar las quemaduras producidas por contacto con instalaciones y equipos; establecer un plan de revisión periódica de los equipos., instrumentos de contra] e instalaciones; instalar sistemas de ventilación apropiados para eliminar las posibles atmósferas explosivas que se puedan formar colocar en el hogar del horno puertas de explosión orientadas de tal modo que no se vayan a proyectar sobre loa operarios, proteger las aberturas de los hornos, tostadores y secadores y por último desarrollar en los operarios destrezas de manipulación correcta de bandejas y moldes en cuanto a método de trabajo y carga se refiere.

- Molinos y trituradoras.

Estas dos máquinas son muy parecidas, se diferencian fundamentalmente en los elementos que usan.- Para la molienda, los molinos en esencia están constituidos por una serie de cilindros (en el caso de la molienda del trigo, existen tres tipos: de trituración, de desagregación y de compresión) o discos en la industria de carnes y vegetales) que van triturando el producto.

Entre los elementos usados para el triturado se encuentran cuchillas. discos de corte, tornillos helicoidales, entre otros. Tanto la molienda como la trituración, son operaciones que buscan la desintegración de una materia prima alimenticia en unidades o partículas más pequeñas.

Los riesgos más comunes con molinos y trituradoras son: golpes con elementos de moler, atrapamientos por los discos de moler o rodillos de refinar al girar los molinos, proyección de partículas especialmente en trituradoras, atrapamientos en las bocas de alimentación de las trituradoras, electrocución por contactos indirectos y explosiones por concentran iones atmosféricas de productos' en polvo (azúcar, harina, etc.).

Las medidas de prevención y control recomendadas son: cerciorarse que el molino o la trituradora quede totalmente cerrado, instalar medios de protección adecuados en las tolvas de alimentación que impidan que un operario sea atrapado, cercar con barandas de protección los alrededores de los molinos para prevenir acercamientos peligrosos de

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los operarios, las instalaciones deben estar provistas de sistemas de ventilación eficaces que permitan evitar las concentraciones de polvo explosivo, instalar aislamiento eléctrico a los molinos y trituradoras

- Prensas Básicamente se emplean para extraer el jugo o componente líquido de determinados productos alimenticios. Las prensas se clasifican en continuas y discontinuas, en cualquiera de ellas la separación efectiva del liquido y de los residuos se hace a "través de un tamiz el cual deja pasar la parte liquida y retiene los residuos sólidos. Para ello es necesaria una presión alta y dependiendo de 1 a forma como se aplique la presión se les llama: prensadas ruña, prensas de tornillo sinfín, prensas hidráulicas, etc.

Entre. los riesgos que conlleva SU empleo están: proyección de partículas volantes debido a roturas de elementos del sistema de prensado, atrapamientos en P! punto de operación y golpes contra elementos móvil]s de las prensas. Para contrarrestar estos riesgos se recomienda verificar que el punto de operación quede totalmente cerrado y delimitar la zona de trabajo mediante barandas de protección que impidan el acercamiento descuidado o peligroso del personal. Una de las operaciones en el proceso de prensado es la alimentación de las tolvas en su parte superior, con el fin de evitar acr identes, en ocasiones mortales, se deben cubrir las aberturas superiores, instalar plataformas adecuadas desde donde, se pueda manipular el producto más fácilmente, usar cinturón de seguridad y calzado adecuado cuando haya que situarse en la parte superior de una tolva.

- Dispositivos de protección.

En ninguna de las máquinas hasta aquí descritas se ha hecho énfasis de la necesidad de protección de ]as mismas y aunque es imposible considerar en detalle el sistema de resguardos para cada una de ellas, es importante que nos quede bien claro que en el diseño de una máquina, desde la que empleamos para un proceso muy especifico en la industria de alimentos, pasando por los transportadores, motores, transmisiones, hasta ,el - equipo más simple, exige unos dispositivos de seguridad cuyo objetivo es e 1iminar ]os puntos peligrosos y en especial los riesgos específicos.

Un dispositivo de seguridad no sólo debe proporcionar la debida protección, sino- que también debe ser una herramienta que facilite el trabajo. En consecuencia deben ser diseñados, construidos y usados de modo que cumplan con IOB siguientes requisitos:

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-Suministren una buena protección, sin interferir con la producción.

-No ocasionen

interferencias con el método adecuado de trabajo del operarios

- Prevengan todo acceso a la zona de peligro durante las operaciones.

-Funcionen automáticamente o con el mínimo esfuerzo.

-Permitan la inspección, mantenimiento y reparación de la máquina.

-Puedan usarse por largo tiempo con un mínimo de conservación: que resistan el uso normal y el choque, sean duraderos y resistentes al fuego, al calor y a la corrosión.

-No constituyan un riesgo en sí esquinas afiladas, bordes ásperos u otros defectos que puedan causar accidentes).

Los medios de protección se clasifican así: -Resguardo fijo; es sólido y fijado en forma segura a la máquina cuando ésta esté en movimiento.

- Resguardo de enclavamiento: hasta que el resguardo no esté cerrado la máquina no puede ser accionada.

-Resguardo automático: desplaza físicamente de la zona de peligro cualquier parte de una persona que esté expuesta al peligro.

-Resguardo distanciador: evita que cualquier parte del cuerpo alcance un punto o toma de peligro.

-Resguardo de control: tiene un enclavamiento con los circuitos o mecanismos de mando y control de la máquina.

-Dispositivo de control de doble mando: tienen que ser accionados con ambas manos del operario o sea poner en marcha la máquina.

-Dispositivos alimentadores y expedidores: incluyen tenazas, conductos, mesas divisorias, mecanismos transportadores, alimentadores automáticos, dispositivos de almacenamiento, rodillos empujadores. . '

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2. -Procesos específicos de fabricación

Para el desarrollo de este tema únicamente se identifican las principales operaciones con sus riesgos, medidas de prevención y control.

- Industria cárnica y de pescado

- Generalmente los animales llegan al matadero transportados en camiones o a pie arreándolos. Una vez descargados son conducidos a los corrales de ayune. donde permanecen 24 horas hasta ser conducidos a la báscula y luego a la sala de sacrificio.

En estas operaciones de recepción y manejo de los animales vivos existen una serie de riesgos tales como: cornadas, coces, dentelladas, arrollamientos, lesiones producidas por las picas utilizadas y atrapamientos" de pies o manos al abrir o cerrar puertas y trampillas.

Para prevenir y controlar estos riesgos se recomienda realizar la operación de descarga de los animales en silencio, no asustar a los animales o fustigarlos, descargar los animales desde fuera del camión no subir a la carrocería (junto con el ganado), en lo posible usar picas eléctricas, los operarios que tengan que usar picas punzantes deben guardar una distancia superior a la longitud de las mismas, una vez terminado su uso deben guardarse enfundadas, los corrales, de ganado vacuno deben estar provistos de burladeros, en los pasillos cerrados deben existir estribos exteriores para evitar que los operarios tengan que subirse a ellos, las puertas y trampillas deben estar provistas de agarraderas y topes, no utilizar alambre de espino (o púa) en estas instalaciones.

- Los métodos más empleados en la operación de sacrificio para insensibilizar al animal son: por enervación, consiste en darle la "puntilla" al animal; esta puntilla puede tener un mango corto o ir acoplada al extremo de una vara de cierta longitud. -Con pistola de proyecti1 prisionero, la cual mediante la explosión de un cartucho dispara un proyectil. Por electroshock consiste en hacer circular una corriente eléctrica por el cerebro del animal, mediante el uso de unas tenazas.

Riesgos de esta operación: golpes o cornadas al intentar apuntillar al animal, cortes y pinchazos con las puntillas utilizadas, lesiones y heridas con las pistolas de proyectil

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Prisionero, durante su uso o por permanecer cargadas, lesiones producidas por la corriente eléctrica cuando se emplea el método de electro-shock.

En la prevención y control de este tipo de riesgos se recomienda mantener las puntillas bien afiladas y las largas no deben pesar mucho, cubrir las partes cortantes de las puntillas con fundas resistentes, no dificultar la operación del matarife permitiendo que permanezca otro personal junto a él. Con las pistolas de apuntillamiento se debe tener en cuenta lo siguiente: mantenerlas siempre en perfectas condiciones de uso; cuando no se usen se deben dejar en un lugar adecuado, descargadas y fuera de1 alcance de personas ajenas a su uso, señalizándolas de modo visible que indiquen su peligro; el encargado de manejarlas debe ser una persona responsable y experta, se debe prohibir manipular herramientas de las cuales se desconozca el funcionamiento y prohibir la entrada y permanencia en zonas de trabajo que no sean las habituales. Para el uso del electro-shock es necesario colocar protectores en los electrodos, las pinzas deben disponer de un interruptor en la empuñadura derecha y deben permanecer desconectadas cuando no se utilizan, tener cuidado de usar botas y guantes aislantes para utilizar las pinzas.

- La operación de sangrado consiste en desangrar a los animales. Aquí los riesgos son: cortes -de las manos al resbalar el cuchillo impregnado de sangre, caídas debidas a resbalones por-, la sangre derramada en el piso y clavado del cuchillo (al caerse el operario se puede clavar el cuchillo que tiene en la mano).

Las medidas de prevención y control que se deben adoptar son: vacilar que los cuchillos dispongan de mangos antideslizantes y que se adapten bien a la mano, colgar al animal de las extremidades inferiores y usar botas de goma con suelas antideslizantes.

- El desuello consiste en separar o quitar la piel del cuerpo del animal. Los riesgos de esta operación básicamente son cortes: en las manos debido a que la piel se va separando con el cuchillo y con la mano, en la cara al cortar hacia arriba y en el cuerpo las piernas al cortar hacia abajo.

Para su prevención y control se recomienda realizar el desuello con el animal colgado, realizar descansos periódicos y cortos, utilizar delantales, petos y guantes de malla metálica ligera.

- La operación de depilación y desplumado de aves comprende dos fases: la de escaldado, en la cual el animal después de desangrado es sumergido en un baño de agua a 60-70°C y la depilación y desplumado propiamente dicho.

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Casi que el único riesgo son quemaduras, para prevenirlo se recomienda que las tinas o tanque escalador donde se hace el escaldado tengan un borde superior a 90 cm. como mínimo, si esto no es posible se debe rodear con barandas, usar ropa impermeable. Si se trabaja con chamuscadotes, es necesario usar guantes de cuero y gafas protectoras.

- La operación de pelado en el pescado se -divide en dos etapas: retirar las escamas adheridas a la piel, cuando se procesa o comercializa con piel, y retirar la piel, cuando se procesa como filete.

Los riesgos son: atrapamientos por las cintas transportadoras durante el pelado manual, en el pelado mecánico atrapamiento por las transmisiones de las máquinas o cintas transportadoras y cortes con cuchillos.

Prevención: proteger todos los elementos móviles exteriores de las cintas transportadoras y máquinas de pelado y usar guantes de malla metálica cuando se emplean cuchillos.

- Generalmente el descornado se hace con machete o hacha, aunque también se utilizan descornadores de pinza o tijera neumática.

Los riesgos de, esta operación son cortes en los pies al utilizar el hacha y debido a que se ejecute estando muy cerca el animal y lesiones en los ojos por proyecciones de astillas de hueso o cuerno.

Para su prevención y control se recomienda retirar los pies (del operario) de la cabeza del animal al efectuar el descornado y usar gafas de seguridad.

- Evisceración, consiste en extraer las vísceras del animal, Los riesgos que implica son lesiones con cuchillos, sierras y hachas; pinchazos y cortes provocados por huesos astillados, caldas por pisos resbalosos, caídas de los animales o partes de éstos sobre operarios que están cerca.

Las medidas de prevención y control que se deben adoptar son: guardar una distancia prudente de la zona de corte, usar guantes y delantales con peto de malla, mantener los cuchillos, hachas y sierras bien afilados, los afiladores de acero deben llevar mango de madera y un tope que impida que la hoja del cuchillo llegue al mango, proteger con fundas resistentes cuchillos y las hojas de las sierras; para limpiar Io3 elementos cortantes como cuchillos, hachas y hojas de sierras se deben usar cepillos con mangos y nunca trapos ni algodones; no dejar clavados los cuchillos sobra la carne, deben ser envainados en sus fundas, el piso debe ser antideslizante, debe limpiarse frecuentemente y usar botas impermeables antideslizantes.

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- En la división de canales se utilizan instrumentos similares a los de la operación de eviscerado, por lo tanto los riesgos y medidas de prevención son los mismos que acabamos de ver.

- Los procesos de despiece, deshuesado, fileteado y triperías se pueden hacer manualmente o con máquinas.

Riesgos en despiece, deshuesado y fileteado: cortes o pinchazos con los punzones y cuchillas que se emplean para el deshuesado, cortes con cuchillos, sierras y" guillotinas, cortes con huesos astillados o espinas, proyección sobre los ojos' de esquirlas de huesos y caldas por resbalones. Las medidas de prevención corresponden a las mismas dadas anteriormente para el manejo de cuchillos, hachas, sierras eléctricas y guillotinas.

Se deben tener en cuenta las medidas de prevención dadas para el manejo de los cuchillos. alejar el paso de las carretillas de los puntos de trabajo f revisar las válvulas de seguridad y los registros que indican las temperaturas y las presiones, usar botas antideslizantes, usar guantes y delantal antitérmico y proteger con dispositivos de seguridad los elementos móviles en las máquinas limpiadoras de tripas.

- En las operaciones de trituración y picado de carnes se usan una serie de máquinas como ya se vio en la tecnología de carnes y pescados. A grosso modo veamos los riesgos que se lucen en ellas.

Riesgos de las picadoras: amputaciones por atrapamiento con el' sin fin de aprovisionamiento, cortes en las manos al montar, desmontar y limpiar las cuchillas y atrapamientos por elementos móviles de las máquinas. Para su prevención y control se recomienda colocar protecciones remachadas para que no puedan ser retiradas, poner protección en la abertura de carga de la tolva; si es necesario empujar la carne, utilizar un * empujador por el orificio de la protección destinado a este fin, hacer la limpieza de las cuchillas con cepillos con mango y proteger los elementos móviles de la máquina.

Riesgos con las cutters (trituradoras): cortes y amputaciones al retirar las cuchillas, cuando éstas están funcionando, al limpiarlas y al recambiarlas y atrapamiento por el dentado del tambor. / Las medidas de prevención y control que se deben adoptar son : Colocar un dispositivo de desembrague a la máquina al levantar la cubierta, colocar discos de vaciado automático, limpiar las cuchillas con cepillos, el tambor debe ser liso sin rotura ni rebabas y proteger las transmisiones.

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Riesgos en las descortezadoras de tocino: cortes por las cuchillas del rodillo al trabajar la máquina en vacío o al resbalar la mano que presiona al tocino, cortes al limpiar el rodillo y atrapamientos por elementos móviles. Para su prevención y control se recomienda colocar una banda desplazable que proteja el rodillo, limpiar las cuchillas con cepillos y cubrir los elementos móviles.

Riesgos en las cortadoras de tocino: cortes y mutilaciones provocados por la cuchilla y atrapamientos por los rodillos y elementos de transmisión.

Las medidas de prevención a adoptar son: usar dispositivos de protección en las cuchillas y los rodillos, cubrir los elementos 'de transmití <"-n v urnr ropa ceñida que impida el atrapamiento.

- Los riesgos en la operación 'de embutido la cual es netamente mecánica son: atrapamientos, golpes en las máquinas de cilindro basculante y pinchazos con boquillas de llenado en mal estado-Medidas de prevención v control recomendadas: contrapesar correctamente los cilindros basculantes y colocarles frenos que impidan bascular violentamente, no colocar las manos delante del émbolo para impedir que caiga la masa, para evitar esto no se debe llenar a tope- el cilindro, las boquillas de embutir no deben presentar aristas o zonas cortantes.

- Los riesgos con autoclaves son: quemaduras debido a escapes de vapor o al abrir la tapadera de la caldera con presión de vapor dentro y atrapamiento de las manos por las tapaderas.

Prevención y control: colocar agarraderas aislantes en las tapas; no abrir la tapa mientras exista presión dentro, para esto se deben vigilar los dispositivos de seguridad que existen para las operaciones que requieren calor, revisar periódicamente el estado de Juntas, válvulas y manómetros.

- Industria de frutas y vegetales La primera operación que se realiza es la recepción de materias primas, la cual consiste en pesar las materias primas, descargar los vehículos que las transportan y 'almacenarlas. Esto cuando se dispone de una báscula que nos permita pesar la carga contenida en el vehículo, de lo contrario cambia el orden del proceso: descarga, peso y almacenamiento.

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Los riesgos más susceptibles en esta operación son: caídas de cajas, bultos o pacas sobre los operarios que están descargando, pinchazos y cortes en las manos al manipular empaques que están en mal estado y caldas de pilas de bultos, cajas o pacas mal arrumadas.

Las medidas de prevención y control recomendadas son: cargar y descargar los vehículos siempre en los muelles o plataformas de recepción, apilar adecuadamente la carga, usar guantes de protección que permitan evitar los cortes y pinchazos en las manos.

- La segunda operación es la de clasificado y lavado; consiste en escoger los productos, clasificarlos por tamaño (en algunos casos por grado de madurez) y lavarlos ya sea en lavadoras rotat ivas o en t inas con fondo transportador, con el propósito de eliminar la suciedad superficial y la contaminación debido al empleo de sustancias químicas en el cultivo. El tipo de lavado depende de 1 producto; los principales métodos son por inmersión. aspersión y por flotación.

Entre los riesgos más frecuentes están los atrapamientos en las cintas transportadoras sobre todo en la zona de selección y clasificado. atrapamientos en las lavadoras al retirar atascos del producto y caídas a los estanques o a las tinas de limpieza.

Medidas de prevención y control recomendadas: proteger las cintas transportadoras y en especial la zona de los rodillos motrices y las transmisiones de ios motores a estos rodillos, usar ropa ceñida, sobre todo las mangas para evitar atrapamientos, detener las máquinas cuando haya que deshacer un atasco y colocar barreras alrededor de los estanques y tinas de limpieza.

- La siguiente operación corresponde al escaldado, la cual se realiza con el fin de ablandar la materia1 prima, facilitar el pelado, fijar el color, expulsar el aire atrapado intercelularmente, remover sabores y aromas indeseables, reducir, la contaminación inicial y el principal, inactivar las enzimas presentes.

Esta es una operación térmica que consiste en sumergir el material en agua caliente ( 85º a 100 º c) o hacerlo pasar a través de una atmósfera de vapor de agua. El tiempo y temperatura del proceso .dependen de la clase, tamaño y estado de madures de la materia prima. Los métodos de escaldado más usuales son: inmersión en agua caliente, exposición al

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vapor de agua e inmersión en soda cáustica caliente, este último muy empleado para el pelado de frutos como el melocotón, durazno y albaricoque.

Los riesgos más comunes de esta operación son: quemaduras con agua, vapor, productos calientes y por contacto con tuberías e instalaciones de vapor; quemaduras al preparar y manipular las soluciones de soda cáustica y atrapamientos por los elementos y transmisiones de las cintas y mecanismos de transporte.

Se recomienda para, su prevención y control: colocar cubiertas que impidan salpicaduras en los escaldadores que no estén total y perfectamente cerrados, usar guantes aislantes y ropas impermeables, a su vez éstos deben ser resistentes a los productos químicos que se manipulen y usar dispositivos de protección en las transmisiones, rodillos, piñones de las cintas y elementos de transporte.

- La cuarta operación corresponde al pelado que es la remoción de la corteza o cubierta externa de los vegetales y las frutas que ee van- a procesar. E-l pelado puede realizarse de diferentes maneras: manual, físico (calor seco, húmedo o choque térmico),.. químico, mecánico (rodillos, bandas, etc.), combinado y enzimático.

Los principales riesgos son: atrapamientos por las cintas transportadoras durante el pelado manual, debido a que esta operación generalmente se realiza sobre la cinta, mientras

Pasa el producto por ella; en el pelado mecánico, atrapamiento por las transmisiones de las máquinas o cintas transportadoras en la salida del producto de la máquina, atrapamientos en las desgranadoras de legumbres y cortes al pelar frutas con cuchillos.

Medidas de prevención y control.: proteger todos los elementos móviles exteriores de cintas transportadoras, máquinas de pelado y desgranadoras, usar guantes adecuados cuando se emplean cuchillos.

- Las operaciones de cortado. despulpado y descorazonado dependen del tipo de producto gue se esté manejando.

En la operación de cortado se divide el material en porciones apropiadas según el tipo de conserva que se vaya a preparar. Por lo general cada producto requiere de un diseño de maquinaria diferente. Para tajado en tiras, rebanadas o cubos se requiere de elementos específicos.

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El descorazonado es el proceso mediante el cual se elimina la semilla, principalmente de las frutas. Esta '"operación se realiza mecánicamente para todos los tipos de fruta (ciruela, melocotón, durazno, aceitunas, etc.). Los diseños de las máquinas descorazonadoras son específicos para cada tipo de fruta y es indispensable un control visual después de efectuado el proceso.

El proceso de despulpado se utiliza para separar las semillas de la fruta o fracciones de la cáscara que afectan la calidad del material. Los equipos más utilizados son el despulpador horizontal, el horizontal de tornillo y el inclinado de escobillas.

Los riesgos de estas operaciones son atrapamientos por las máquinas empleadas, cortes o pinchazos con los punzones y cuchillas que se usan para el troceado o el descorazonado y corte o pinchazos por cuchillos y tijeras cuando la operación se realiza manualmente.

Para su prevención -y control se deben colocar dispositivos de seguridad en el área de los punzones y cuchillas de modo que impidan o dificulten el paso de las manos y lo más importante verificar que estas protecciones estén colocadas en el momento de realizar el trabajo, colocar rejillas en las tolvas de alimentación de las máquinas, desconectar las máquinas para su limpieza y realizar esta limpieza con cepillos, cuando se usen cuchillos y tijeras estos deben estar provistos de mangos antideslizantes y usar guante adecuados para proteger las manos.

- En los tratamientos propios de conservación una vez se ha preparado el producto, los principales riesgos son:

intoxicaciones debidas a escapes de los gases que existen en las cámaras que se emplean o por entrar en éstas cuando aún contienen gases dentro, quemaduras durante la preparación de los líquidos de gobierno o llenado que se le añaden al producto, irritaciones de la piel debidas a los productos que se emplean e intoxicaciones al tratar productos químicos.

Para- prevenir estos riesgos se recomienda ubicar en las cámaras dispositivos visibles que avisen cuando hay gases dentro, ventilar adecuadamente las cámaras Que han contenido gases antes de entrar, comprobar periódicamente el estado de las tuberías de gas y los empalmes o juntas de las puertas de las cámaras, usar prendas de protección adecuadas: guantes, ropas y calzado impermeables y pantallas que protejan la cara, no comer en las zonas de trabajo' y lavarse las manos antes de comer con el fin de no ingerir 'accidentalmente algún producto que pueda produce intoxicación.

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- La operación de envasado consiste en llenar los recipientes, hacerles el vació y cerrarlos.

En general los riesgos que conlleva esta operación son: cortes en las manos con los recipientes de hojalata o vidrio, lesiones en los ojos por partículas volantes, cortes en otras partes del cuerpo por proyección de objetos cortantes o maquinaria en mal estado, quemaduras y atacamientos por elementos móviles de maquinaria al descubierto, o por ejecución de operación peligrosa sin desconectar la máquina.

Las medidas de prevención y control recomendadas son: proteger completamente las máquinas envasadoras dejando sólo las aberturas de entrada y salida, las operaciones en 'áreas peligrosas como quitar los atascos y retirar los _ envases deben hacerse con la máquina parada y protegerse las manos con el uso de guantes, revisar y mantener en buen estado las instalaciones de vapor y las máquinas.

- La esterilización es la operación que se realiza • una vez llenado y cerrado al vacío el recipiente, consiste en un tratamiento térmico que garantiza la destrucción de los microorganismos patógenos sin alterar significativamente las características nutricionales y organolépticas del producto.

Se efectúa en autoclaves verticales u horizontales, los cuales trabajan con agua (recipientes de vidrio) o con vapor (recipientes de hojalata).

Los principales riesgos son: quemaduras con los envases o partes calientes de las máquinas empleadas, quemaduras por escape de vapor o apertura de la tapa con presión de vapor en su interior, explosiones de las autoclaves o atrapamientos de las manos al cerrar las tapas de] autoclave.

Las medidas de prevención y control que se deben adoptar son: no llenar excesivamente los cestos de los autoclaves y mantenerlos en buen estado, usar guantes para manipular los cestos a la salida de los autoclaves, vigilar los autoclaves en funcionamiento, comprobar periódicamente los controles y no someterlos a presiones ni temperaturas superiores a su capacidad de diseño, colocar agarraderas aislantes en las puertas y tapaderas para evitar quemaduras y atrapamientos, antes de abrirla comprobar la presión interior .mediante el manómetro y no abrir el autoclave hasta que la aguja del manómetro marque cero.

- Industria de leche y derivados:

- La recepción de la leche cruda incluye descarga, vaciado de las cantinas y verificación del volumen o del peso.

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Los riesgos más comunes de esta operación son caídas de cantinas sobre los operarios que están descargando, golpes y caldas por pisos resbalosos.

Las medidas de prevención y control recomendadas son:é cargar y descargar los vehículos siempre en las plataformas de:

recepción; mediante entrenamiento, desarrollar destrezas en los operarios para manipular las cantinas y usar calzado con protección especial antideslizante.

- Tratamiento térmico, se utiliza en los alimentos líquidos con el fin de destruir los microorganismos patógenos y gran proporción de la flora microbiana total. Los factores que se tienen en cuenta son temperatura y tiempo de, duración del tratamiento. Las técnicas más usadas en la industria láctea son: termización, pasteurización baja, pasteurización alta, ultrapasteurisación y esterilización.

Entre los riesgos más frecuentes podemos mencionar las quemaduras producidas por tuberías de vapor desprovistas de aislamiento, por escapes en las tuberías del circuito debidos a empaques en mal estado o mal acoplamiento de las mismas en el proceso de montaje, por los envases o partes calientes de las máquinas, por escapes de vapor o apertura de la tapa con presión de vapor en su interior. explosiones de los autoclaves y caldas por pisos resbalosos.

Las medidas de prevención y- control que se deben adoptar son: proteger las tuberías que conducen vapor con material aislante, en especial las instaladas en las áreas de producción; después de la limpieza revisar cuidadosamente el estado de los empaques y cambiar los que estén en mal estado; antes de poner 'en funcionamiento el equipo, verificar el perfecto acoplamiento del circuito, usar guantes de seguridad, no llenar en exceso los autoclaves, vigilar el funcionamiento de loe autoclaves, comprobar periódicamente los controles, no someterlos a presiones ni temperaturas superiores a su capacidad de diseño, no abrir el autoclave hasta tanto la aguja del manómetro marque cero, usar botas de caucho antideslizantes.

- Las operaciones de estandarización y homogeneización se realizan durante el proceso de pasteurización. La estandarización se realiza a través de una centrifuga que puede ser descremadora, clarificadora o descremadora higienizadora, la cual está constituida por una serie de platillos accionados por un árbol, giran a 5000 - 7000 r.p.m; la fuerza centrífuga producida separa los componentes más pesados de los más livianos de la leche, dividiendo el producto en tres partes: leche descremada, crema y suciedad.

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La homogeneización tiene por objeto estabilizar la emulsión de la grasa en la fase acuosa de la leche, mediante la aplicación de presión que varia entre 100 y 250 Kg/cm2 a una temperatura de 60 - 70°C para reducir el diámetro de los glóbulos de grasa.

Los riesgos más comunes son: golpes con el sistema de centrifugado en movimiento, proyecciones del producto centrifugado o de la tapa superior de la descremadora, atrapamiento entre partes fijas y móviles, electrocución por contactos indirectos, caídas por pisos resbalosos y quemaduras por escapes en las tuberías.

Las medidas de prevención y control que se deben adoptar son: colocar un mecanismo de frenado para detener la descremadora en caso de emergencia, colocar dispositivos de seguridad para bloquear la tapa en el caso de que se rompa, verificar el cerramiento total de la centrífuga. instalar aislamientos eléctricos, hacer limpieza permanente a, los pisos, especialmente cuando les caiga grasa y verificar periódicamente el estado de las tuberías e instalaciones.

-Proceso de envasado y empaque

El fin primordial de los envases y empaques para alimentos es proteger su contenido durante el almacenamiento, venta y conservación en el hogar, de los factores externos que pueden causar su deterioro, tales como aire, luz, calor, gases, materias extrañas y contaminación por insectos, roedores y microorganismos.

Recordemos que los materiales utilizados en el envasado y empaque de los alimentos son de una gran variedad que incluye rígidos y flexibles, vidrios, plásticos semirrígidos y flexibles, papel y cartón, madera y multi laminados.

Realmente, es poco el control que se tiene en la industria sobre el diseño y tipo de envase, pero si corresponde al encargado de la seguridad aconsejar y establecer métodos y procedimientos seguros para su manejo.

- Los accidentes que tienen lugar en cadenas de envasado pueden producirse por las siguientes situaciones:

. Al .intentar .corregir alguna interferencia que se haya producido en el proceso, cuando está la máquina en funcionamiento.

. En operaciones de limpieza.

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. En operaciones de engrase y mantenimiento.

Los principales riesgos que conlleva la operación de envasado son: atrapamiento en la maquinaria, contactos con las transmisiones y superficies móviles de los sistemas transportadores, proyección de materiales por roturas o explosiones de envases, cortes, quemaduras con líquidos o superficies calientes o productos químicos y caldas.

Las medidas de prevención y control recomendadas para realizar los trabajos en las cadenas de envasado y empaque son: colocar defensas en todas las máquinas para evitar atrapamientos, disponer interruptores de parada de la cadena que puedan ser utilizados en caso de emergencia; cuando se tengan que efectuar operaciones de mantenimiento y limpieza, se debe detener la máquina y bloquear dos interruptores de puesta en marcha. Colocar pantallas en las máquinas para evitar proyecciones de envases rotos..

- La operación de desenvase o desempaque generalmente se realiza con máquinas automáticas o semiautomáticas que extraen los envases vacíos de las cajas, depositándolos luego sobre cintas transportadoras.

Los riesgos de esta operación son cortes producidos por envases rotos y atrapamientos al intentar corregir un funcionamiento defectuoso,

Las medidas de prevención y control a adoptar son: proveer de pantallas reforzadas con interruptores eléctricos que impidan al operario entrar en la zona de operación de la máquina, o si entra, permita que la máquina se detenga automáticamente.

Detener la máquina para realizar operaciones tendientes a corregir UH funcionamiento defectuoso de ésta en movimiento y efectuar un mantenimiento y revisiones periódicas de la máquina.

La operación de lavado se realiza con máquinas, las cuales generalmente utilizan vapor de agua y soluciones cáusticas a elevadas temperaturas.

Los riesgos de esta operación son: irritaciones de la piel y quemaduras ocasionadas por la alcalinidad de los productos empleados, quemaduras producidas por contacto con las .instalaciones y con productos calientes, y explosiones.

Se recomienda adoptar como medidas de prevención y control las siguientes: revisiones periódicas de los sistemas de tuberías y de toda la instalación, proveer de aislamiento y señalización adecuada a las tuberías de vapor, dotar de dispositivos de control de la máquina en los puestos de trabajo con el fin de detenerla en caso de emergencia, cuando se vaya a realizar su limpieza o sea necesario sacar algo de ella es indispensable detener la

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máquina; como ya hemos dicho antes, se deben usar prendas de protección personal, guantes, pantallas, ropas impermeables,- botas antideslizantes, adecuadas a cada tipo -de operación que se ejecuta. Para realizar un mantenimiento periódico o cualquier otro tipo de trabajo en las máquinas lavadoras, es necesario cortar el suministro de energía, bloquear con cerradura los interruptores y colocar avisos bien visibles en los que se indique que se está rea1isando un trabajo.

- La operación de llenado generalmente se realiza en máquinas que . cumplen la doble función de llenar y cerrar herméticamente los recipientes. Normalmente la máquina que realiza el proceso de cerrado se encuentra incorporada a la llenadora. Los. riesgos que presentan ambas máquinas son similares, ellos son: explosión de botellas por envases defectuosos, sobrepresión debido a mala regulación de la llenadora, cortes con trozos de vidrio procedentes de la máquina y atrapamientos con elementos móviles de la máquina.

Las medidas a adoptar son: mantenimiento adecuado" de las máquinas, eliminar los envases defectuosos, mantener siempre colocadas las defensas para evitar la proyección de trozos de vidrio, usar pantallas de protección individual, no intentar retirar trozos de vidrio de su interior sin haber parado la máquina, proteger la máquina en las zonas donde se puedan producir atrapamientos y desconectar la corriente eléctrica, bloquear mecánicamente los interruptores y colocar avisos de señalización de trabajos cuando se tengan que realizar trabajos de mantenimiento.

- La operación de empacado se realiza generalmente con máquinas automáticas o semiautomáticas que introducen en las cajas un número determinado de productos envasados.

Los riesgos que presenta esta operación son los mismos que hemos visto para el proceso de desenvase o desempaque y en consecuencia las medidas de prevención y control son idénticas.

- El cerrado de las cajas que previamente han llenado de recipientes las máquinas empacadoras, se realiza mediante encolado, encintado-, engrapado o enzunchado; para ello también se utilizan máquinas.

El principal riesgo son los atrapamientos al intentar colocar mejor los envase-s o sacar -de la máquina cajas atascadas en estado defectuoso.

Como medidas de prevención y control se recomienda: verificar el estado de las cajas antes de su entrada en la máquina, eliminar las cajas defectuosas, parar la máquina cuando se presenten atascos que interrumpen la operación y deshacerlos, colocar mecanismos de seguridad en las máquinas que impidan la introducción de las manos en las zonas de operación, tener cuidado de no derramar los adhesivos que se utilizan para cerrar las cajas o limpiar inmediatamente, para evitar caldas y realizar mantenimiento periódico a las máquinas.

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- La operación de embolsado consiste en introducir el producto en bolsas de plástico generalmente. En esta operación el cierre de los empaques ea el que introduce más riesgos por contacto directo con los elementos que se utilizan para soldar las bolsas, al meter las manos en la zona de operación con el fin de eliminar irregularidades que se presenten. Como medida a adoptar ae recomienda colocar defensas transparentes en las máquinas para evitar entrar en contacto con ellas.

- La operación de envoltura conlleva los siguientes riesgos: atrapamientos, cortes, quemaduras. Para prevenir estos riesgos se deben dotar las máquinas de resguardos adecuados que impidan el paso de las manos a la zona de operación mientras están las máquinas en movimiento.

- Cuando el envase no está impreso, generalmente se aplican las etiquetas correspondientes con máquinas. Sus riesgos son parecidos a los de las máquinas embotelladoras: proyección de materiales por explosión o rotura de envases y cortes al retirar fragmentos de vidrio.

Para su prevención y control se recomienda comprobar el estado y colocación de las protecciones a la entrada y salida del elemento de operación antes de poner en marcha la máquina, evitar la acumulación de envases en la cinta transportadora -de entrada a la máquina, parar la máquina cuando se tenga que retirar envases defectuosos o trozos de vidrio, usar pantallas de seguridad y antes de realizar mantenimiento no olvidar cortar el suministro de energía, bloquear los interruptores eléctricos y colocar la respectiva señalización.

Como complemento a las medidas de seguridad recomendadas, en el proceso de envasado y empaque, se relacionan a continuación algunos elementos de proceso función de las operaciones específicas que este proceso.

En todas las operaciones donde exista el riesgo de proyección de partículas, usar pantallas protectoras. .Usar guantes para proteger las manos en todos los trabajos que requieran contacto con superficies calientes, que presentan rugosidades, aristas cortantes o bien con elementos húmedos o productos detergentes.

. Utilizar botas impermeables antideslizantes cuando los pisos estén húmedos o en operaciones de limpieza de planta.

. Usar ropa impermeable y de características adecuadas en los trabajos que requieran contactos con productos detergentes.

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2.1.5.2

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Riesgos en el manejo, transporte y almacenamiento de alimentos

El manejo, transporte y almacenamiento de alimentos .son operaciones en las que intervienen muchos operarios, ya sea de forma continua u ocasionalmente y producen lesiones con" incapacidades en mayor número que cualquier otra • operación. Para el desarrollo de este tema se hace una breve exposición de loe diversos métodos y técnicas con que pueden prevenirse los riesgos en la ejecución de estas operaciones -Riesgos en el manejo de alimentos y materiales Para su manejo es importante tener en cuenta como: - Estado del material sólido, líquido o gaseoso).

- Si viene a granel, empacado o envasado (botellas, botes, tambores, sacos o cilindros a presión).

- Tamaño, forma y peso.

- Si el material se maneja en frío o en caliente.

De estas variables es necesario hacer énfasis en las propiedades químicas, deben conocerse los riesgos potenciales que presentan estas propiedades para tratarlos con la precaución adecuada, en especial cuando el material es inflamable, efectos que surten los incrementos de temperatura, para ello debe conocerse sus puntos de ignición y autoignición y su rango de inflamabilidad, para así poder controlar los riesgos de explosión e incendio Por lo general el manejo de materiales a granel representa para la industria un ahorro de trabajo horas-hombre y menor número de riesgos aunque éstos son de carácter más grave, tales como polvos y vapores inflamables que pueden estallar o arder, fallas en silos o depósitos debidas a sobrecarga y deslizamientos de materiales dentro de los depósitos o silos que pueden enterrar al operario, para prevenir esto se debe conocer la capacidad de carga unitaria, no sobrecargar el equipo y cuidar que no se rebase la capacidad de carga del piso.

Se deben tomar medidas de precaución especiales para proteger a los operarios cuando se manejen materiales con temperaturas extremas (frió o caliente).

Para el manejo seguro y eficiente de materiales es importante tener en cuenta en su planeación, los siguientes factores: - La. ruta ideal, es en línea recta y en un sólo sentido. Los aspectos importantes de las rutas del recorrido son piso adecuado y resistencia del mismo, pasillos suficientemente anchos, pisos y rampas lisos, ventilación adecuada para la aspiración de gases de motores y operaciones polvorientas, buen alumbrado y señalización adecuada.

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-La velocidad adecuada del recorrido de materiales es vital para las operaciones seguras, la máxima utilización del espacio y el orden y cuidado de las instalaciones. Una velocidad excesiva puede causar amontonamiento de los materiales y su extensión en los pasillos y lugares de trabajo, lo cual limita los movimientos, exige mayor esfuerzo en su manejo y por ende se convierte en fuente de riesgos y accidentes. La velocidad demasiado lenta causa escasez de materiales en algunas zonas de trabajo y pérdida de tiempo para algunos empleados, lo cual también se convierte en una situación riesgosa, porque el ocio invita a los operarios a entregarse a juegos bruscos, o a recurrir a procedimientos indebidos o cuando llega el material, apresurarse demasiado para recuperar el tiempo perdido.

- En la frecuencia de desplazamientos se busca disminuir el número de veces que se vaya a manejar un mismo material, "ya que se reduce tanto la exposición a posibles lesiones como el esfuerzo físico innecesario. Un aspecto que se debe tener muy en cuenta es la posibilidad de mecanizar el desplazamiento de un material cuando éste es frecuente y sigue la misma ruta.

Igualmente, si hay manejo de objetos pesados o voluminosos se debe analizar la operación para ver la factibilidad de sustituirla con equipo mecánico. Otro aspecto que está relacionado con la capacidad instalada de la industria es el espacio de "almacenamiento, si este es mínimo, se recomienda programar recorridos continuos y constantes de materiales.

- En la determinación de la cantidad óptima, es necesario tener en cuenta: tamaño, forma, peso, densidad, resistencia y propiedades químicas de los materiales, así como la capacidad del equipo de manejo, capacidad de las zonas de almacenamiento, capacidad de la máquina y las resistencias máximas de carga del piso.

Demasiado material puede ser causa de objetos que caen, de desorden y descuido en los locales; de pesos que rebasan la resistencia del piso, equipos de manejo de materiales y máquinas sobrecargadas. Poco, casi escaso material puede ser causa de viajes excesivos, velocidades excesivas o tiempo perdido.

Jamás la carga del equipo mecánico debe obstruir la visibilidad del operario.

Esta debe mantenerse en un nivel tal que permita obtener una completa y clara visibilidad.

- Los riesgos que son fáciles de descubrir o localizar en los desplazamientos, incluyen: inadecuada holgura para el traslado del equipo de manejo de materiales, espacios libres inadecuados alrededor de la maquinaria, pasillos angostos, excesivo número de intercepciones, excesiva congestión, retrocesos, demasiado número de operaciones de manejo, entre otros.

No debemos pasar por alto el manejo de desechos y desperdicios, recordemos que en la industria de alimentos generalmente su producción es significativa y si nos olvidamos de su desalojo vamos a tener problemas de congestión, descuido y desorden en la planta y riesgos de incendio y contaminación.

Alguna vez en la vida, casi todos hemos tenido que desplazar objetos de peso o tamaño apreciables. para unos ha sido ocasionalmente, pero para otros es parte rutinaria de su trabajo. Con demasiada frecuencia esta, tarea tiene como resultado

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accidentes que producen lesiones las cuales se podrían prevenir siguiendo procedimientos seguros.

Entre las lesiones más comunes podemos mencionar: dolores, molestias y deformaciones causadas por la postura incómoda de] individuo que interfieren con la producción y que nunca aparecen en las estadísticas de accidentes; lesiones en la espalda, específicamente de disco; abrasiones y cortadas como resultado por no usar el equipo de protección personal; hernias causadas al levantar y transportar algo, su causa principal es la adopción de una posición incorrecta del cuerpo y técnicas erróneas del levantamiento. Gran parte de las hernias y . lesiones de disco suceden por esfuerzo acumulativo en largos periodos y acontecen a diario, aún en los trabajadores - sedentarios. Por último, son causa de fatiga.

La mejor forma de prevenir este tipo de riesgos es mediante el adiestramiento claro y repetitivo en métodos seguros de levantamiento e insistir en que siempre se siga el método correcto. A continuación, se describen los principios y pasos que se recomiendan seguir para hacer correctamente los levantamientos.

Pasos: - Apreciación de la carga. Se debe hacer hincapié en aj peso, tamaño y forma del objeto. Si es demasiado pesada o voluminosa es necesario conseguir ayuda.

- Revisar el objeto por sí tiene clavos salientes, astillas, extremos sueltos de fletes o alambres.

- Corregir cualquier condición insegura que se haya observado, por ejemplo, retirar clavos salientes, atar o retirar extremos sueltos de fletes, usar el equipo necesario de protección personal.

- Cerciorarse de que se pueda sujetar bien la carga." Colocar agarraderas o medios para transportar cajas, sacos, etc.

- Decidir el camino que se va a seguir y el lugar exacto donde se va a colocar el objeto. Se deben tener en cuenta las puertas que deben abrirse, las escaleras que se tenga que subir y el alumbrado; es decir, visualizar previamente el recorrido y sitio de destino.

- Usar equipo de protección personal: calzado de seguridad, guantes y otro equipo o ropas de protección personal, dependiendo de las condiciones específicas de trabajo.

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- Dar las órdenes o señales sólo una persona, cuando se trabaja en equipo. Por ejemplo, si cuatro personas van a movilizar una carga, previamente se acuerda cual de ellas va a dar las órdenes.

- Para operarios que como parte regular de su trabajo tienen que hacer levantamientos manuales de materiales, alguna fábricas han establecido un periodo de calentamiento previo a la jornada diaria de trabajo {ejecución de ejercicios físicos apropiados), con el propósito de disminuir el número de distensiones musculares.

Principios:

- Sujeción correcta. Una buena empuñadura se logra con toda la palma de la mano, lo cual no sólo sirve para asegurar sino también para hacer. posible que el brazo se mantenga recto y permitir que el peso de la carga se distribuya en todo el cuerpo. Es decir, se debe lograr que las manos sujeten bien el objeto para luego comenzar a tirar de él hacia arriba ejerciendo la fuerza con las piernas.

- Brazos pegados al cuerpo. Es indispensable mantener los brazos pegados al cuerpo cuando se levanta o se lleva algo. Si falta equipo mecánico, la mejor forma es cargar sobre la espalda y los hombros. Si es necesario llevar los objetos con los brazos frente al cuerpo, los brazos se deben mantener rectos y lo más pegados al cuerpo que se pueda.

- Barbilla recogida. El daño de los discos de la columna no se limita a la región lumbar. Las partes componentes de la columna vertebral son muy pequeñas en la región cervical y pueden aparecer lesiones en los discos con mucha facilidad.

Alargando ligeramente el cuello y recogiendo la barbilla, se cierran los espacios intervertebrales y se evita cualquier lesión en ellos.

- Espalda recta. Adoptar y mantener la espalda recta durante el esfuerzo elimina la comprensión de la región abdominal, no hay esfuerzos desiguales en los discos y los músculos de la espalda no se emplean de modo peligroso y- arriesgado.

- Posición de los pies. Para realizar Cualquier movimiento el cuerpo necesita equilibrio, la posición debe ser cómoda y la facilidad para moverse debe aumentar.

Los músculos potentes de las piernas se deben emplear lo mejor posible, porque forman la parte más fuerte del cuerpo, intentando hacer el trabajo de levantar, arrastrar, empujar y transportar. Si se va a levantar una carga se deben afirmar los pies sobre un piso sólido y seguro, separándolos suficientemente para que aseguren un buen equilibrio y situados cerca de la carga, de modo que no sea la espalda la que reciba todo el peso. Lo más importante es que así se pueden

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flexionar las rodillas para hacer bajar el cuerpo verticalmente manteniendo la espalda recta y utilizando el cuerpo de modo apropiado. Para levantar correctamente una carga es: sin doblar la columna vertebral y sin compresión abdominal; posición de los pies equilibrada, soportando con las piernas el peso del esfuerzo físico; brazos cerca al cuerpo, cabeza en posición correcta y empuñamiento perfecto con la palma de la mano.

Para finalizar este tema de riesgos en el manejo, es conveniente aclarar que debido a la cantidad de variables que intervienen en el modo en que una persona puede hacer levantamientos de una carga han retrasado el establecimiento de normas para el máximo peso permisible que puede cardar un operario. Algunas variables son: vigor, estatura, edad,- sexo, estado físico. condiciones atmosféricas. Otras variables relacionadas con los materiales son: forma y tamaño, frecuencia de levantamiento, altura a la cual debe levantarse y distancia de acarreo.

Para facilitar esta operación de manejo de materiales, existen herramientas que aprovechan las ventajas mecánicas de la palanca o el plano inclinado, tales como: gato de tornillo, mordazas tensoras, gatos hidráulicos, palas, tenazas, rodillos,, cuñas» palancas, ventosas, entre otras. Lógicamente su diseño y construcción deben ser apropiados, así como su uso y mantenimiento que deben ser adecuados.

-Riesgos en el transporte mecánico

Gran parte de las operaciones de transporte se pueden hacer con carretillas, de las cuales existen diferentes tipos. Las más útiles en la industria de alimentos son:

- Carretilla para barriles, toneles o canecas. Es de cuatro ruedas y su diseño facilita arrimarla a un barril, se le utiliza para levantarlo, trasladarlo a otro lugar y sostenerlo mientras se le vacía.

FIGURA 16. Carretilla para barril, toneles o canecas

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Fuente: Seguridad en la Industria de alimentos UNAD.

- Carretillas ; para cilindros. Pueden utilizarse para transportar muchos tipos de cilindros, especialmente los de gases comprimidos- Estos deben manejarse con cuidado, se debe sujetar a la carretilla con correas, cadenas o girantes.

FIGURA No. 17, Carretilla para cilindros

Fuente: Seguridad en la Industria de alimentos UNAD.

- Carretilla manual de plataforma. Existen muchos modelos de ellas. Se deben diseñar de modo que brinden protección a los pies de quien las maneje y los de otros operarios, las ruedas deben estar situadas debajo de la plataforma y tan adentro como lo permita la estabilidad de la misma. Si las ruedas presentan riesgo para los pies del operario, se le deben instalar guardas adecuadas. Centrar la carga sobre la carretilla para conservar la estabilidad, vigilar que no sea tan alta que impida la visibilidad y un peso adecuado que pueda controlar un sólo operario. Este tipo-de carretilla se debe mover empujándola y no tirando de ella.

FIGURA No. 18. Carretilla manual de plataforma

Fuente: Seguridad en la Industria de alimentos UNAD.

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- Plataforma semimóvil y gato, carretilla elevadora de mano y plataforma y carretilla de mano para tarimas. Este tipo de carretillas tienen diseños similares, están provistas de un vástago de dirección sujeto a un eje giratorio con sus ruedas; deben moverse tirando de ellas y sólo se les empuja al hacer maniobras.

El vástago se debe dejar en una posición riesgo alguno de tropiezo.

FIGURA No. 19. Plataforma semimóvil y gato

Fuente: Seguridad en la Industria de alimentos UNAD.

FIGURA No. 20. Carretilla elevadora de mano y plataforma

Fuente: Seguridad en la Industria de alimentos UNAD.

FIGURA No. 21. Carretilla de mano para tarimas

Fuente: Seguridad en la Industria de alimentos UNAD.

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- Montacargas de Horquilla: Son vehículos mecánicos de carga más común, son transportadores automotores accionados por motores de gasolina y diesel. Cuando se le conduce hábilmente es una herramienta muy útil, pero en manos inexpertas puede causar lesiones, invalidar y hasta Ocasionar la muerte.

Con el fin de prevenir los riesgos por su mal uso, se deben tener, en cuenta las siguientes recomendaciones: para operar un montacargas de horquilla se requiere de habilidad manual, por lo tanto es muy importante la adecuada selección y adiestramiento práctico como teórico- del operario, en consecuencia los montacargas sólo deben manejarlos operarios calificados y autorizados. No se deben, usar para transportar personas, mucho menos en las horquillas. Las cargas deben ser estables, tener el peso acorde con la capacidad de diseño y uniformemente distribuido, no girar el vehículo con la carga elevada porque es menos estable, hacer el recorrido con la carga situada lo más abajo posible para garantizar la máxima visibilidad. Deben estar provistos de una cabina para proteger al operario en caso de que se vuelque.

En la industria de alimentos la movilización de materiales, envases y cajas, en especial en los procesos de empaque y envasado se hacen mediante sistema de transportadores accionados por, motores eléctricos. Los principales tipos de transportadores que se emplean son: de rodillos, de banda o cinta de tornillo sin fin, de tobogán (por gravedad) o deslizadores, de cadenas y elevadores de tramos.

FiguraNo 22. . Montacargas de horquilla

Fuente: Seguridad en la Industria de alimentos UNAD.

- Los transportadores de rodillos los constituyen una serie de rodillos sobre los cuales se desplazan los objetos por la aplicación de la fuerza motriz a todos o algunos, de los rodillos.

FIGURA No. 23. Transportador de rodillos

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Fuente: Seguridad en la Industria de alimentos UNAD.

Los transportadores de banda se usan para mover envases, cajas de madera, canastas, sacos y materiales a granel. Para estos últimos, tales como cereales a granel se usa transportador de banda de tipo de canal.

Los transportadores por gravedad dependen totalmente para funcionamiento de la fuerza de gravedad Los transportadores de tornillo sinfín se usan para manejar cereales básicamente donde un tornillo hace avanzar el material a lo largo de una canal.

FIGURA No. 24 Transportador de banda

Fuente: Seguridad en la Industria de alimentos UNAD.

FIGURA No. 25. Transportador de tornillo sin fin

Fuente: Seguridad en la Industria de alimentos UNAD.

FIGURA 26. Transportadores por gravedad

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Fuente: Seguridad en la Industria de alimentos UNAD.

- Los elevadores de tramos se pueden montar dentro de los edificios o en torres fuera de la construcción. El principio de su funcionamiento es arrastrar el material a través de un conducto cerrado, por medio de una cadena sin fin con aletas en las uniones. Se utiliza para transportar productos a granel. Los motores de los elevadores deben ser de capacidad suficiente para levantar el peso máximo, con reserva de potencia para cualquier emergencia. Deben estar ubicados en sitios que no ofrezcan peligro para los operarios que transitan por la zona.

El principal riesgo que ocasionan los sistemas de transportadores es el de atrapamientos por las poleas, correas y otros elementos móviles o de 'transmisión.

Por lo tanto estos sistemas deben estar protegidos con mallas o barandillas para impedir que los operarios queden atrapados por las piezas en movimiento o resulten lesionados por materiales que caen. Estos transportadores deben estar provistos de mandos para detenerlos en caso de emergencia. Su acceso para trabajos de mantenimiento y reparación, debe ser suficiente, al igual, debe cortarse el suministro de energía. No debe permitirse subir, ni caminar, ni cruzar los transportadores, para cruzarlas es necesario colocar pasarelas elevadas dotadas de protección adecuada. La carga debe colocarse con cuidado en el transportador, de modo que quede plana, estable y espaciada sin que sobresalga. Regular la velocidad de "los transportadores y no usar prendas anchas, ni sueltas en la proximidad a ellos.

Figura No. 27 Elevador de tramos

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Fuente: Seguridad en la Industria de alimentos UNAD.

-Riesgos en el almacenamiento de alimentos El mayor riesgo que amenaza el almacenamiento es el de incendio. A menudo los productos o materiales allí almacenados, además se ven afectados por daños a causa .de humo, gasea corrosivos y agua de extinción.

Los factores que agravan los peligros a los que están expuestas las mercancías son:

- Las áreas de almacenaje insuficientes.

- La infraestructura inadecuada. Estos lugares de almacenamiento deben estar dispuestos de modo que faciliten la colocación, localización y retiro de materiales.

Igualmente deben estar provistos de una instalación suficiente de sprinklers, sistema de aprovisionamiento de agua de extinción, hidrantes. etc.

- Los reglamentos insuficientes de almacenaje y mala formación del personal encargado.

Generalmente las normas de almacenamiento son insuficientes o no se cumplen. Igualmente una formación insuficiente, el no saber interpretar correctamente los símbolos internacionales en materia de -estiba y apilamiento, no comprender las instrucciones de operación ("arriba", "muy sensible", "almacenar en seco") y el no estar debidamente informados sobre la clase de los bienes almacenados; son causa de deterioro, grandes pérdidas y propensión a riesgos.

- La organización y administración deficientes que muy a menudo se manifiestan en el mantenimiento desordenado del almacén, constituyen otros factores de riesgos. Los inventarios deficientes de 1-a entrada y salida de mercancías tienen como consecuencia suministros falsos o falta de entrega contribuyendo así a que se prolonguen loe plazos de almacenamiento y aumente el riesgo de daños, incendio y robo.

Debido al fuerte incremento de los precios inmoviliaríos, se ha visto la necesidad de desarrollar técnicas de almacenamiento, utilizando áreas relativamente reducidas, siguiendo la dirección vertical. En la industria de alimentos es muy común:

- El apilado. Apilar es un método que permite un máximo aprovechamiento del espacio- Para determinar el número de tarimas que pueden agruparse de modo seguro en una sola pila, deben tenerse en cuenta: la resistencia del material, la resistencia del envase, la estabilidad, la capacidad de carga del piso, la proximidad de los conductos de ventilación, la proximidad a las fuentes de calor (tuberías de vapor, calentadores) y mantenimiento del alumbrado adecuado,.

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A veces, por la forma o fragilidad del material que se va a almacenar, éste no se puede apilar, entonces es necesario levantar estanterías para lograr el máximo aprovechamiento del espacio; aquí también son válidas las consideraciones anteriores.

- Los silos. Suelen tener una altura media de 50 m, pero pueden alcanzar alturas de un edificio de 20,pisos, se trata de estructuras de acero u hormigón armado, dotadas de un recubrimiento exterior. Unos equipos transportadores que pasan por los pasillos a través de rieles o mediante el uso de elevadores de tramos, se van almacenando las materias primas o productos.

Frecuentemente en los silos se da el peligro de explosiones de polvos que pueden alcanzar proporciones notables. Dichos polvos son de naturaleza orgánica y por consiguiente inflamable, incluso en su mezcla con el aire forma una composición muy explosiva.

Algunas recomendaciones generales en torno a la prevención y control de riesgos 'durante el almacenamiento, independientemente de las particularidades de los diversos tipos de almacenes son las siguientes:

- Mantener libres las vías de acceso, rampas de carga y descarga y los pasillos.

- Conservar la altura máxima permitida de almacenamiento.

- Delimitar el área básica para bloques de productos en unos 50 m* y una distancia mínima entre bloques y entre bloques y paredes de 1,50 m.

- Almacenar las mercancías por separado clasificándolas según el peíigro que entrañen.

- Prohibición estricta de fumar dentro del almacén.

- Colocar suficiente número de extintores de incendios en sitios adecuados para tal fin. con mantenimiento periódico de los mismos.

-Mantener libres las vías de acceso a los extintores, hidrantes y depósitos de equipos de los bomberos.

Adiestrar la totalidad de la empresa en el manejo de extintores

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- Revisar anualmente todas las instalaciones eléctricas, así como la inspección de todo el almacén y de las instalaciones protectoras contra incendios, por personal técnico calificado.

- Garantizar un aprovisionamiento suficiente de agua.

- Retirar los productos deteriorados y restos de embalaje del almacén.

- Asegurar el almacén eficientemente contra robo.

- Contratar personal de vigilancia adiestrado.

- Separar los talleres de reparación y mantenimiento de los almacenes.

- Mantener limpio el almacén, los pisos secos y librea de residuos de aceite.

-„ La medida más eficiente para evitar explosiones de polvo, especialmente en silos de cereales, consiste en el montaje de sistemas de filtrado que separan el polvo antes de evacuar el aire residual.

Muchos materiales combustibles como cereales, azúcar, almidones y harina, suelen almacenarse a granel en silos, tolvas o tanques. La manipulación de estos productos a granel produce polvo en cantidad suficiente para crear un riesgo de explosión en el almacén. Por lo tanto si hay varios silos o tolvas contiguas se deben eliminar las aberturas que los puedan comunicar e instalar en cada uno el máximo de salidas posibles para que la explosión descargue en la atmósfera.

Los incendios en almacenamiento a granel pueden iniciarse en la superficie o en el interior. En cualquiera de los dos casos se producen fuegos encubiertos. En este tipo de incendios hay que retirar del almacén el material ardiendo.

El azúcar sin refinar almacenado a granel no arde fácilmente, pero ha originado incendios graves. Generalmente el incendio comienza en otros materiales combustibles, siendo el calor de éstos el que inflama el azúcar. El problema frecuente y grave en los almacenes de azúcar es que se diseñan zonas extensas que imposibilitan el acceso fácil a los medios de extinción.

En el almacenamiento de cereales, .los elevadores de cangilones son los mayores generadores de polvo en los silos y el punto de origen más frecuente en las explosiones.

Los elementos necesarios para que se produzca un incendio o explosión de polvo de cereales son casi evidentes: combustible, oxigeno y una fuente de Ignición. Para - que se produzca una explosión, el cuarto elemento es un recinto cerrado que impida la dilatación rápida de los gases

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calientes de la combustión hasta supere la resistencia máxima del recinto.

que

la

presión

223

interior

Los cortocircuitos o las chispas de origen eléctrico producidas por averías, sobrecargas o puestas a tierra, también son importantes fuentes de explosiones e incendios en el almacenamiento de cereales.

El almacenamiento en cámaras refrigeradas o frigoríficos que son locales donde se pretende mantener determinada temperatura, humedad relativa y circulación de aire, con el fin de obtener las mejores condiciones de almacenamiento, puede variar la temperatura desde 0a a 18°C hasta -18° a -37°C, según se trate de la conservación de frutas, huevos, frutos secos, carnes o productos sensibles a la congelación. Aunque las temperaturas sean bajas, la' existencia de materiales combustibles (maderos de estiba, plataformas de madera, cajas de madera que contengan alimentos, recipientes de fibra, envo1turas de pape1 encerado o pape1 grueso, envolturas de tejidos y materiales impregnados de grasa) en cantidad suficiente en presencia de aire puede ocasionar incendios bastante graves. Este tipo de cámaras requieren protección por rociadores.

Para el aislamiento térmico se emplean materiales aislantes combustibles como corcho, poliestirol y poliuretano y materiales aislantes inflamables como plásticos espumosos de poliestirol y poliuretano. Estos materiales están sujetos a una rápida propagación de las llamas que no es fácil prevenir mediante instalaciones extintoras, por ejemplo, incendios por encima del techo falso.

Otra recomendación que se debe tener en cuenta es la ubicación de las salas de maquinaria de las instalaciones refrigeradoras, las cuales deben estar fuera del recinto de almacenamiento. Igualmente estas instalaciones refrigeradoras deban estar provistas de interruptores de emergencia que permitan desconectar la energía fuera de la sala de máquinas.

Como en todos los sitios de almacenamiento, aquí también esté estrictamente prohibido fumar tanto en la sala de máquinas como en las cámaras.

En las cámaras frigoríficas donde se emplean agentes de refrigeración explosivos como amoníaco, o en salas con aislamiento interior, está prohibido efectuar trabajos a fuego abierto. Las cámaras frigoríficas que se refrigeran con agentes no combustibles como determinados freones o con aislamiento interno no inflamable, es necesario que en loa trabajos de soldadura, corte y descongelación se observen las medidas generales de seguridad.

Hasta aquí hemos hablado del principal riesgo que entraña el almacenamiento: el incendio: para concluir este tema, veamos a groso modo otros riesgos menores y las medidas que debemos adoptar.

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En el almacenamiento por apilado o en estantería, si no se observan unos parámetros mínimos, es fácil que los productos así almacenados .se derrumben y caigan sobre la cabeza o los pies de los operarios, provocando lesiones. En consecuencia se recomienda tener en cuenta los siguientes puntos:

- Tener una base segura, esto significa una superficie a nivel, plana y sólida.

Generalmente se usan como bases: estibaciones o soportes de madera sólidamente apoyados.

- Una altura segura, es decir, que no llegue tan alto que la pila quede inestable y se incline o se voltee, y lo suficientemente baja de modo que no se sobrecargue el piso.

- -Espacio para moverse alrededor. Los pasillos alrededor de la pila deben ser suficientemente anchos, de modo que permitan el tránsito holgado y seguro tanto a los operarios, como a los carros de carga y otros equipos alrededor de la pila sin chocarse contra ella.

Las caídas y electrocuciones también son riesgos, aunque menos frecuentes, que se presentan durante el almacenamiento y para prevenirlos se deben observar las normas de seguridad que ya se han indicado.

2.1.5.3 Riesgos con calderas y recipientes a presión En las calderas y recipientes a presión se usa una energía que si se libera en forma repentina, puede causar serios daños al equipo que está alrededor y lesiones graves o mortales al personal.

La prevención y control de estos riesgos depende de la atención que se dé a los detalles durante todo el periodo de funcionamiento de estos equipos. Veamos a continuación, en forma general, cada etapa.

- Diseño: esta etapa inicial probablemente la más importante, consiste en determinar las condiciones en que el recipiente a presión trabajará. Se deben tener en cuenta las posibles fallas del sistema, las condiciones de prueba y las condiciones normales de trabajo, de las cuales las principales son: presión, temperatura, ciclos de temperatura y presión-que pueden ocasionar fallas por fatiga., efectos del contenido del recipiente y efecto de cargas inducidas desde latubería.

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-Construcción: La seguridad de un recipiente a presión bien diseñado se puede ver afectada por los estándares de construcción, pero teniendo en cuenta el uso de la mano de obra y de la inspección, se debe pensar en el uso que se va a dar al recipiente y el código de seguridad a que se somete su diseño. Este código hace referencia al tipo de material de construcción que se va, a 'utilizar, tipo des uniones permitidas, instalaciones y accesorios.

La construcción de un recipiente a presión varia desde un calentador grande de agua a un intercambiador de calor.

- Instalaciones y accesorios: el diseño y construcción de calderas y recipientes a presión lo efectúan expertos, pero la instalación generalmente la hacen personas que conocen poco los problemas inherentes y los riesgos que conlleva la falta de provisión de accesorios. Veamos algunos requisitos.

Válvulas de seguridad. Es necesario que estén separadas de cualquiera de las de cierre. Si la válvula es de palanca, el peso se debe asegurar sobre la palanca en la posición correcta.

Manómetros. La escala de éstos debe tener capacidad para la presión de trabajo y debe estar dotado de un perno abajo del cero,, para evitar la rotación múltiple de la aguja. El manómetro debe estar bien marcado y en una buena posición de modo que se pueda leer con facilidad-Indicadores de nivel de agua y líquidos. Es un requisito mínimo montar un indicador de nivel de agua en las calderas de vapor. Se debe conectar directamente a la caldera, sin que haya de por medio llaves o válvulas que no sean las necesarias para las pruebas. Además no deben salir otros aditamentos de las conexiones para el indicador de agua.

Válvulas conductoras. El objeto de este accesorio es mantener la presión descendente a un valor fijo inferior al del vapor, o del gas que van hacia arriba en la válvula.-.

- Drenado y purga. Cuando se construyen sistemas de drenado para manejar líquidos calientes y cuando se considera la purga de calderas, se debe cuidar que haya suficiente salida para la expansión de loa tubos.

- Mantenimiento. Es equivocado pensar que el único mantenimiento preventivo que se requiere para una caldera o recipiente a presión consiste en examinarlos interna y externamente dos veces al mes. La verdad es que el mantenimiento preventivo' se debe enfocar a revisiones funcionales regulares de todos los controles de seguridad; examen visual regular que permita detectar fugas ligeras, distorsión ligera y sonidos raros, e inspección total para descubrir cualquier aumento de defectos latentes que , puedan afectar la seguridad de la planta, esta inspección consta del retiro de todas las puertas de acceso al interior del recipiente y de un examen visual detallado de todas las superficies internas y externas.

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Para continuar con el desarrollo de este tema únicamente nos-vamos a referir a los recipientes a presión más característicos y más frecuentes en la industria de alimentos. Igualmente se describen los riesgos más importantes derivados de su utilización y las medidas de seguridad necesarias para evitar estos riesgos. Para su estudio, no olvidemos que todos los recipientes de este tipo tienen como característica común que normalmente contienen gases, vapores o líquidos a diferentes temperaturas.

-Calderas de vapor Son recipientes en los cuales el agua es calentada por aplicación de un combustible sólido, líquido o gaseoso, para producir agua caliente. agua sobrecalentada a presión o vapor.

Los riesgos que presentan las calderas de vapor son: - Explosión. "Este riesgo está presente en las fases de encendido, operación y apagado y por la gravedad de sus consecuencias debe ser tenido muy en cuenta. Como principales causas se pueden enumerar: debilidad de las paredes de la caldera, formación de mezclas explosivas en el hogar, presión de trabajo excesiva y elevación del punto o grado de ebullición del agua, el que es determinado a BU vez por la presión a la que está sometida el agua. o sea, que el agua mantenida en forma líquida por -arriba de su .punto de ebullición normal se convierte rápidamente en vapor si la presión cesa.

Para prevenir el riesgo de explosión es necesario cumplir correctamente las instrucciones del fabricante, especialmente en lo relacionado con la- forma de operarlas y realizar el mantenimiento. Deben ser manejadas por personal competente previamente adiestrado. Verificar los requisitos de construcción acordes a la presión para la que fue diseñada. Revisar periódicamente los dispositivos de seguridad, purgar el combustible almacenado en el hogar. inspeccionar regularmente las válvulas automáticas y manuales de alimentación de combustible al quemador, instalar puertas de explosión en el hogar orientadas de forma que en caso de explosión, sean despedidas en direcciones determinadas de antemano. Barrer posibles mezclas inflamables antes de iniciar la operación de encendido.

- Quemaduras. Generalmente son producidas por contacto con tuberías, válvulas o accesorios a altas temperaturas; retroceso de la llama principalmente en las operaciones ,de encendido; escapes de vapor procedentes de válvulas de seguridad y grifos de purgar.

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Para su prevención y control se recomienda aislar las superficies calientes mediante un material adecuado, no cerrar completamente el registro de humos que los lleva a la chimenea, conducir los escapes de vapor a zonas alejadas de los puestos de trabajo y utilizar prendas de protección personal tales como gafas protectoras, calzado de seguridad, delantales y guantes de material apropiado.

- Trastornos producidos por el calor. Este riesgo es frecuente cuando el operario está expuesto a temperaturas elevadas en zonas de trabajo próximas a calderas y aumenta en las operaciones de limpieza de calderas cuando no se dejado suficiente tiempo para que ésta se enfríe.

Con el propósito de prevenir este riesgo se debe reducir el tiempo de exposición de los trabajadores a altas temperaturas, ventilar adecuada y suficientemente el ambiente de trabajo, utilizar prendas apropiadas de protección personal y para la limpieza de la caldera dejar un tiempo suficiente para que ésta se enfríe.

- Incendio. Como ya lo vimos en esta unidad al hablar de este riesgo general, la posibilidad de que se produzca un incendio es grande debido a las características de los vapores que se desprenden de las sustancias utilizadas como combustibles.

Las medidas de prevención y control que se deben adoptar además de las vistas son: revisar las válvulas de alimentación de combustible. Estas válvulas no deben gotear nunca y si estén cerradas no deben dejar pasar nada de combustible. Eliminar los aparatos de llama viva en el interior de la sala de caldera y ventilar suficientemente estas salas.

- Intoxicación y asfixia. Estos riesgos se presentan generalmente en las operaciones de limpieza de calderas. Para prevenirlos y controlarlos es necesario determinar los gases que hay en el aire dentro de la caldera, asegurar la entrada de aire a la zona donde se vaya a realizar la operación, usar equipo de seguridad y equipo respiratorio autónomo.

-Recipientes a presión calentados por vapor

A este grupo pertenecen todos aquellos recipientes que utilizan el vapor de agua producido por la caldera. ya sea mediante cámara cerrada o en, comunicación directa con la caldera.

Todos los recipientes a presión tienen como riesgo común la explosión, que en este caso puede ser provocada por el aumento de la presión interna del recipiente o por la disminución de la resistencia de las paredes del recipiente. Y las quemaduras, las cuales pueden ser producidas por el contacto con

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superficies a elevadas temperaturas y por los escapes de vapor de agua caliente por sobrepresión o falta de hermeticidad en recipientes, accesorios y en las uniones de las conducciones de alimentación.

Las medidas recomendadas para prevenir y controlar estos riesgos son: disponer en el recipiente de accesorios de seguridad tales como válvulas de seguridad, manómetros, termómetros y válvulas de purga para eliminar el condensado. Si el recipiente trabaja a la presión del vapor de caldera, calibrar su válvula de seguridad a la presión de la caldera. Si su presión es inferior, se debe instalar una válvula reductora entre la caldera y el recipiente y la válvula de seguridad ee debe calibrar a la presión del recipiente. Las purgas de condensado se deben conducir hasta el drenaje o depósitos acumuladores.

Revisar y realizar cuidadosamente el mantenimiento de todos los instrumentos .

-Recipientes de aire a presión

Básicamente corresponden a los tanques instalados en un ciclo de compresión de aire- alimentados directamente desde compresores.

Los principales riesgos son: la explosión, la cual puede ser provocada por residuos en el interior del depósito formando mezclas inflamables. El aire al ser comprimido aumenta su temperatura y puede inflamar estas mezclas, produciendo la explosión, o cuando la presión de trabajo es superior a la presión del recipiente.

La proyección de partículas debido a escapes de aire comprimido. El caso más frecuente y grave es la introducción de partículas en los ojos, por ser proyectadas a alta velocidad. Infecciones causadas por la entrada de aire comprimido en la sangre a través de cortaduras o rozaduras en la piel. Y finalmente el ruido por algunos casos de escape, donde los operarios pueden quedar expuestos a niveles de ruido no permisibles.

Para prevenir estos riesgos es necesario: revisar los dispositivos de seguridad de estos recipientes, controlar frecuentemente los manómetros para evitar presiones peligrosas, limpiar mensualmente el interior del recipiente, retirando cualquier sustancia extraña, en eL caso de tener que manejar chorros de aire comprimido jamás se deben dirigir contra personas, pues su introducción en el cuerpo puede ser fatal.

-Recipientes para gases comprimidos, licuados y disueltos a presión.

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En este grupo se incluyen todos los recipientes que se utilizan en el almacenamiento, transporte y producción de gases comprimidos, licuados y disueltos a presión.

Dado su uso en la industria de alimentos, se hace especial mención a los cilindros de gas, que debido a sus características su empleo se ha hecho muy común.

Los gases que más se almacenan en cilindros son: oxígeno, hidrógeno, acetileno, dióxido de carbono, gases de petróleos licuificados, el cloro y el nitrógeno.

Algunas propiedades de los gases que se almacenan en cilindros y que constituyen o representan peligros son riesgos propios de este tipo de recipientes: la explosión causada por aumento imprevisto de la presión interna del recipiente o por escape de gases a través de cierres, válvulas o en operaciones de carga y descarga o de purga. La toxicidad debido a la salida de gases al ambiente exterior, los cuales pueden crear una atmósfera de vapores tóxicos con el consiguiente peligro de intoxicación. También se puede presentar en las operaciones de limpieza de tanques que hayan contenido estos gases.

Enrarecimiento de la atmósfera exterior cuando se escapa gas de algún recipiente, lo cual puede provocar la asfixia de las personas que se encuentran cerca al área de escape.

Las medidas de seguridad que se deben adoptar para prevenir y controlar estos riesgos son: ceñirse a las indicaciones que llevan los recipientes relacionadas con presión de trabajo, capacidad, naturaleza del contenido y peso máximo de carga. Por ningún motivo se deben suprimir las válvulas de los cilindros ni forzar su apertura. Los cilindros o botellas de gases se deben manejar con cuidado, evitando los impactos o golpes, caldas y rodaduras. Para almacenarlos se deben colocar en posición vertical. Proteger estos recipientes de las variaciones grandes de temperatura, impedir su contacto directo con el calor como el producido por los rayos solares y contra la acumulación de humedad continua, evitar dejarlos cerca a hornos, calderas, aparatos de calefacción o cerca de materiales o conducciones de combustible.

Nunca se deben engrasar ni permitir el contacto de aceite con los reguladores o las válvulas de las botellas de oxigeno.

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-Compresores

Su uso más común en la industria de alimentos es para hacer circular el refrigerante a través del sistema de refrigeración. Para mantener la presión y la disminución de temperatura en el evaporador es necesario remover continuamente el refrigerante, cuya función la efectúa el compresor, que no es más que una bomba. Puede -ser de pistón, rotatorio o centrifugo y generalmente trabaja por medio de electricidad.

Los riesgos más comunes son proyección de materiales al intentar realizar aperturas del sistema con el circuito de carga, atrapamientos por el sistema de transmisión de energía entre motor y compresor, electrocución por contacto indirecto debido a fallas en el aislamiento en compresores accionados eléctricamente y toxicidad, dependiendo de la naturaleza del fluido comprimido, en casos de escapes.

Las medidas recomendadas para prevenir estos riesgos son: antes de realizar cualquier operación donde implique la apertura del sistema se debe comprobar con un manómetro que la presión sea igual o inferior a la atmosférica. Proteger mediante rejillas los elementos de transmisión, correas, ejes, poleas y procurar que los operarios que trabajen cerca a estos elementos usen prendas ajustadas para evitar los atrapamientos. Si hay que abrir la tapa se debe comprobar que el refrigerante ha sido bombeado, verificar que no existe refrigerante en el interior.

Como todo equipo eléctrico, el compresor debe tener una conexión a tierra, estar equipado con dispositivos automáticos de seguridad que detengan la compresión cuando la presión de descarga exceda de la máxima permitida y cerciorarse que estos accesorios permanezcan en buenas condiciones. Se debe instruir suficientemente al personal encargado del funcionamiento y mantenimiento de estos aparatos; esta acción debe estar reforzada con instructivos detallados, esquemas de instalación, relación de dispositivos de seguridad con que cuentan y las maniobras correctas de operación. Si se considera necesario debido a la naturaleza de los gases se debe disponer de aparatos protectores respiratorios.

-Refrigerantes

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Son sustancias que al cambiar de estado: líquido-gas, extraen calor del alimento disminuyendo su temperatura. Se emplean en los sistemas de refrigeración. Los riesgos característicos son: intoxicaciones, irritaciones de ojos, nariz, garganta y pulmones, quemaduras de la piel y explosiones.

Para su prevención y control se recomienda almacenar las botellas del refrigerante en lugares adecuados, nunca se deben almacenar cerca a fuentes de calor. Los operarios que laboren en instalaciones frigoríficas deben estar perfectamente capacitados. Si al tratar de abrir la botella, la válvula se resiste, no se debe forzar, se debe devolver al proveedor. Quienes trabajen en instalaciones que utilicen amoniaco como refrigerante deben estar provistos de equipos antigás y

-Riesgos con el laboratorio de control de calidad Sabemos lo importante que es el control de calidad en la industria de alimentos ya que se constituye en el respaldo de la garantía de ofrecer al consumidor un producto alimenticio que le aporta todos los nutrientes o buena parte de ellos, que necesita para tener y mantener una excelente salud y que no contiene ningún organismo patógeno que se constituya en un riesgo.

A continuación veremos cuáles son aquellos factores de riesgo que podemos correr en un laboratorio químico, microbiológico o durante la elaboración de un determinado alimento procesado.

* Riesgos con compuestos químicos Aparecen debido al manejo permanente ya la exposición a aquellas sustancias que es necesario manipular, moler o destapar para medir pequeñas cantidades, pesarlas, añadirlas a otras o -disolverlas.

La única manera de prevenir y/o disminuir esos riesgos es logrando un profundo conocimiento de las propiedades particulares que tiene ese compuesto y de los métodos más apropiados para su manejo. Lo anterior nos permite concluir que para el manejo de los reactivos químicos debemos reunir tres condiciones: - Conocimiento del producto químico.

- Conocimiento de su aplicación.

- Conocimiento que posee el operario o analista.

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De los tres vamos a enfatizar más en el primero ya que para el segundo y el tercero creemos que la persona que va a manejar una sustancia como éstas es un profesional en su manipulación.

El efecto directo que pueden tener las sustancias químicas sobre el organismo humano es muy variado ya que depende de su estado de agregación: si es sólido es fácil su dispersión como polvo o como humo.

Los polvos al ser inhalados a través del aparato respiratorio se van a alojar en el pulmón y producen un grupo de enfermedades llamadas Neumoconiosis, que dejan secuelas permanentes como nos lo indica la tabla 11; algunas de las sustancias químicas al caer sobre la piel pueden ocasionar dermatosis al ser irritantes, corrosivas o alergénicas.

TABLA 10.Enfermedades producidas por reactivos químicos sólidos en polvo.

SUSTANCIA ENFERMEDAD Asbesto carbón Asbestosis Sílice Antracosis Caliza Silicosis Estaño Calicosis Hierro Estannosis Caña Siderosis Eagazosis Fuente: Seguridad en la Industria de alimentos UNAD.

Los humos son partículas generadas durante la volatilización de metales fundidos o de materiales sometidos al fuego. Pueden ser - inhalados, afectar los ojos y originar enfermedades crónicas. En la tabla 21 encontramos un listado de ellas.

Los reactivos líquidos son más o menos peligrosos dependiendo de la temperatura, la presión atmosférica, su estructura química, sus propiedades fisicoquímicas (volatilidad, inflamabilidad, de explotar) y de su interacción con la piel, las mucosas y el metabolismo. Los riesgos están relacionados con la facilidad de ser inhalados, absorbidos por la piel y las mucosas y la ingestión involuntaria del producto

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TABLA No. 11 ENFERMEDADES CAUSADAS POR LA ASPIRACIÓN DE HUMOS PRODUCIDOS POR LA VAPORIZACIÓN DE LOS METALES.

METALES MAGNESIO MERCURIO PLOMO CADMIO ZINC

ENFERMEDAD MANGANISMO HIDRARGIRISMO SATURNISMO IRRITACIÓN. Edema pulmonar IRRITACIÓN. Edema pulmonar

Fuente: Seguridad en la industria de los alimentos UNAD

Los reactivos gaseosos son los más peligrosos debido a la gran movilidad que presentan y a la facilidad de ser inhalados ocasionando somnolencia, asfixia, irritaciones, adormecimiento y envenenamiento.

-Efectos de las sustancias químicas Hemos mencionado anteriormente que existen al menos tres vías de acceso de los compuestos químicos al interior del organismo humano que van a afectar su normal funcionamiento. Examinemos cada una de estas vías.

-Absorción. Por lo general se relaciona con el contacto directo de la sustancia con la piel (especialmente las líquidas), atravesándola, acumulándose en el organismo y desencadenando enfermedades como el cáncer.

Durante un trabajo cualquiera pueden favorecerse la aparición de una serie de condiciones que favorecen la absorción del compuesto como: -La transpiración continua alcaliniza la piel saponificando la capa grasosa que es arrastrada con el sudor.

-Los disolventes y demás compuestos orgánicos se solubilizan relativamente fácil en la grasa y de allí se difunden hacia el interior del organismo mediante las glándulas sebáceas.

-La aplicación de ungüentos y cremas grasosas sobre la "piel favorecen el ingreso de sustancias tóxicas orgánicas.

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-Las heridas, dermatitis y otros traumas que rompan o perforen la piel favorecen la entrada de los tóxicos al organismo.

-La falta de limpieza de la piel destruye la protección natural y permite la entrada de sustancias peligrosas.

- Ingestión: Es la vía más directa. Por lo general se considera como el medio para desarrollar las intoxicaciones crónicas de tipo involuntario, ocasionadas por el desconocimiento de la peligrosidad del compuesto que se manipula, a la nula aplicación de normas de higiene en el consumo de los alimentos (no lavarse las manos antes de comer) o a hábitos peligrosos como fumar cuando se manipula el tóxico o comer cuando se trabaja con ellos.

Conocimiento del producto químico: No podemos olvidar lo importante que es tener pleno conocimiento del nombre, propiedades, precauciones de manejo e incompatibilidad que tiene por si mismo una sustancia química y de lo que sepa nuestro operario que va a trabajar con ella. La primera tarea que debemos hacer es elaborar una ficha para cada producto, verificar que quede al alcance de todas las personas que tengan que trabajar con el reactivo y comprobar que todos ellos saben cuáles son los riesgos que se corren si se manipula de otra manera a' la considerada como segura.

La información que debe contener esa ficha es: - Nombre del reactivo: tanto el común como el IUPAC (científico) para evitar la confusión cuando se le denomine por cualquiera de los dos.

- Propiedades físicas: explicar claramente su estado físico, sus constantes físicas, la facilidad de volatilización, la producción de gases, explosivos, su olor característico (si es posible entrenarlos en su detección a través del olfato, cuando no es muy tóxico), el comportamiento frente al fuego, cambios de temperatura, golpes y frente a otras sustancias con las cuales es incompatible, la densidad de sus vapores (para poder evacuar un área ya sea arrastrándose o- buscando salidas más altas), los efectos a corto y a largo plazo sobre la salud humana, y su comportamiento frente al agua ya que al ser el disolvente universal por excelencia y el medio mes apropiado para apagar incendios, no podemos olvidar que en algunos casos la reacción de una sustancia química con el agua puede ser explosiva (caso de los cloruros de fósforo), liberar gases (soluciones de cianuro en medio ácido) o generar calor (disolución del ácido sulfúrico concentrado) en forma violenta liberando nuevos compuestos más peligrosos o causando incendios.

- Incompatibilidad: ya lo mencionamos arriba, es el comportamiento químico que se presenta cuando se encuentran juntas dos sustancias haciendo peligroso que estén muy juntas debido a que sus vapores pueden interactuar

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violentamente causando explosiones e incendios. Esto es muy importante cuando se van a almacenar y cuando se van a- utilizar.

- Toxicidad: debe disponer de toda la información sobre el manejo más apropiado para disminuir loe riesgos contra la salud y/o el efecto que pueda tener a largo plazo al estar expuesto durante cierto tiempo.

- Norma de manejo: son indicaciones para el uso de equipo de protección y de otros elementos de seguridad.

-Reglas para el manejo de los reactivos químicos Antes de enunciarlas es necesario que revisemos primero las condiciones del sitio de trabajo.

Por lo general el sitio de trabajo coincide con el laboratorio aunque en algunos casos también puede ser la planta de producción de pelado químico). En cualquier caso, el sitio de trabajo debe tener suficiente espacio, buena iluminación y ventilación, adecuada distribución de las mesas de trabajo y salidas de emergencia.

Para el laboratorio es conveniente separar el sitio de almacenamiento de las áreas de manipulación y preparación de soluciones y demás reactivos; éstos también deben tener buena ventilación y salidas de incendio. Las instalaciones del laboratorio deben estar dotadas de infraestructura como: -Duchas de emergencia: instalada en un sitio de fácil acceso y apertura; una palanca y una cadena que llega al suelo.

-Lavaojos: especie de lavamanos que entregan un chorro de agua potable de cierta fuerza capaz de realizar un lavado rápido de las vistas cuando les ha caído cualquier reactivo.

-Absorbentes para líquidos peligrosos que se han derramado.

-Protección contra incendio: sistemas manuales rociadores automáticos (sprinklers).

(arena, extinguidores) o

-Botiquín de primeros auxilios: dotado con antídotos.

Los mismos reactivos nos deben garantizar cierta estabilidad que nos permitan su manejo y almacenamiento mes confiable, en este sentido. los fabricantes responsables venden sus productos con etiqueta de seguridad y advertencias sobre su manejo y almacenamiento.

Es buen hábito el que revisemos las etiquetas adheridas a los frascos y los catálogos que editan los " productores de reactivos químicos al ser las primeras

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fuentes de consulta que tenemos disponibles antes de manipular un reactivo químico.

Existen trece reglas o normas de seguridad para el manejo seguro de los reactivos que siempre debemos tener en cuenta: - Primera: Los reactivos pueden pertenecer a uno o a varios de los siguientes grupos: 

Sustancias explosivas.



Sustancias comburentes.



Sustancias fácilmente inflamables.



Sustancias tóxicas.



Sustancias nocivas.



Sustancias corrosivas.



Sustancias irritantes.

Algunos fabricantes han desarrollado una serie de pictogramas que ayudan a identificar rápidamente el grupo y las medidas de seguridad para su manejo.

- Segunda: Observe y siga las señales de prevención, advertencia, prohibición y de auxilio en su puesto o lugar de trabajo.

- tercera: Tenga mucho cuidado al tratar con sustancias ya que el trato inadecuado puede provocar daños a la salud - Cuarta: Tenga en cuenta las instrucciones específicas cuando se combinan dos características anteriores - Quinta: Revise el contenido de la literatura de las sustancias a emplear - Sexta: no olvide el peligro que representa el uso de recipientes inadecuados, dañados o con una rotulación insuficiente.

- Séptima :utilice el equipo de protección . antes de usarlo revíselo y si está dañado o es inadecuado pida su cambio.

- Octava: Debe observar todas las instrucciones de seguridad que conoce.

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- Novena: Hacerse chequeos médicos preventivos sobre cuando maneje sustancias de alta peligrosidad o riesgo.

- Décima: en caso de indisposición y de heridas leves, recurra al puesto de primeros auxilios y acuda al médico en caso que halla recibido tratamiento de urgencia.

- Undécima: Los menores de edad sólo podrán Usar sustancias tóxicas o de riesgo de incendio o de explosión ' sólo en circunstancias especiales y bajo la vigilancia de un experto.

-

Duodécima: Bajo ciertas circunstancias habré que cumplir la prohibición de unas sustancias venenosas, cáusticas, nocivas para la salud o irritantes; al tratarse de personas menores de edad, mujeres embarazadas y madres en periodo de lactancia.

- Décima tercera: Si en un preparado se suponen propiedades peligrosas y no se tienen datos toxico Lógicos, 'la sustancia se debe manejar con las mismas precauciones que se siguen para el caso de productos químicos peligrosos.

Tabla No 12 : PICTOGRAMA DE ETIQUETAS PICTOGRAMA

INDICACIÓN PELIGRO

Muy tóxico T+

Tóxico T

DEL PRECAUCIÓN Evite el contacto con el cuerpo humano debido a que su inhalación, ingestión y/o penetración cutánea produce daños graves, agudos e incluso la muerte.

Evite el contacto con el cuerpo humano debido a que su inhalación, ingestión y/o penetración cutánea produce daños graves, agudos e incluso la muerte.

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Explosivo

Evite los choques, percusión, fricción, formación de chispas, fuego y acción de calor.

Comburente

Evite el contacto con sustancias combustibles , peligro de inflamación.

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E

O

Extremadamente inflamable

F+

Xn

X X

Nocivo

Irritante

Evite las llamas abiertas, fuentes de calor.

Evite su contacto, su inhalación, ingestión y/o penetración cutánea, provoca riesgos de gravedad limitada.

Evite su contacto directo, prolongado o repetido con la piel y las mucosas, pueden provocar una reacción inflamatoria.

Xi Fuente: MIOSOTIS BORRERO ORTIZ

ACTIVIDAD DE APRENDIZAJE CAPÍTULO 4

Amigo estudiante vamos a poner en práctica lo aprendido en este capítulo: 1. Conceptualice con sus propias palabras:    

Seguridad Seguridad social Seguridad industrial Seguridad en la industria de alimentos

2. Escriba objetivamente qué involucra los siguientes pautas de seguridad:

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  

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Seguridad en alimentos Seguridad en exteriores de la empresa Seguridad en interiores de la empresa

3. Describa el campo de aplicación de la seguridad en la industria de alimentos.

4. Elija una empresas de alimentos y determine cuales son los riesgos de incendio, eléctricos y de planta que se pueden presentar; para esto usted debe revisar cuales son las medidas de seguridad que presenta de acuerdo a las normas establecidas y cuáles no está cumpliendo.

5. Realice una Investigación si en Colombia existe codificación de colores en cables eléctricos debido a que en algunos países como Inglaterra, han adoptado un código de color para identificar los conductores que integran el cable flexible portador de corriente eléctrica usada en las herramientas eléctricas portátiles, así: el aislamiento de hilo o el alambre de corriente es de color café, el neutro es azul y el conductor que va a tierra es verde amarillo rayado.

6. Elabore una síntesis de los riesgos específicos en la industria de los alimentos de acuerdo a la siguiente tabla: RIESGO

MEDIDAS DE PREVENCIÓN Y CONTROL

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TALLER 4 Elija una empresa de alimentos y realice la siguiente investigación:

1) Cual es la actividad principal de la empresa?

Ejemplo: Elaboración de Salchichas 2) Revise la línea de proceso y cada puesto de trabajo describiendo: 

Numero de operarios



Máquina utilizada



Condiciones de la máquina



Condiciones del operario



Condiciones de la planta

3) analice si de acuerdo a la actividad principal de la empresa el número de operarios, las máquinas las condiciones de las máquinas, las condiciones del operario y las condiciones de la planta son las adecuadas.

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4) Describa el sistema de seguridad de la empresa.

5) Plasme en un manual el programa de seguridad que actualmente tiene la empresa 6) Identifique los riesgos generales de la empresa de acuerdo a la siguiente tabla:

LUGAR DE TRABAJO

RIESGO

CAUSA DEL RIESGO

PREVENCIÓN Y CONTROL

7) Identifique los riesgos específicos de la empresa de acuerdo a la siguiente tabla: LUGAR DE TRABAJO

RIESGO

CAUSA DEL RIESGO

PREVENCIÓN Y CONTROL

8) Elabore un manual de seguridad para la empresa teniendo en cuenta: 

La línea de proceso de la empresa

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

Rotación de operarios en la línea de proceso



Normas BPM (Buenas practicas de manufactura) para la adecuada indumentaria de el operario en cada puesto de trabajo.



Procedimientos de manejo de la máquinas utilizadas en el proceso



Mantenimiento de máquinas, herramientas y planta.



Sistemas de seguridad contra incendios



Prevención y control de riesgos en la empresa.

CONCLUSIONES

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243

Podemos observar que cuando un operario entra a la industria de alimentos el peligro se convierte en la fuente, en la base del riesgo; luego del riesgo viene una consecuencia; se debe de tener en cuenta que el factor del riesgo siempre presenta alguna manifestación para poderlo determinar y es así como podemos también evitarlos aplicando seguridad en la empresa mediante la prevención de desastres y el análisis del riesgo, base fundamental de este subprograma de la salud ocupacional. Los riesgos específicos en la industria de los alimentos se pueden prevenir y controlar cuando se realiza un estudio basado en las condiciones en que trabaja cada empresa y cada operario, todas las empresas presentan riesgos diferentes que se encuentran definidas por las condiciones de trabajo ya sea manual o industrial y se establecen dependiendo del tipo de alimento que se esté procesando. Los riesgos generales en la industria de alimentos son los de incendio, eléctricos, herramientas manuales, portátiles y de planta, los cuales se pueden prevenir y controlar cuando se conocen las causas que provocan el riesgo y se toman medidas de seguridad en cada uno de ellos.

2.2 CAPÍTULO 5 HIGUIENE Y SANIDAD ALIMENTARIA EN SALUD OCUPACIONAL

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INTRODUCCIÓN Desde que iniciamos nuestro desarrollo dentro del útero de nuestra madre, el alimento es la base fundamental que nos proporciona los requerimientos nutricionales adecuados para nuestro crecimiento, y es desde allí que iniciamos nuestra etapa del consumo, pero cuidado, el mal manejo en la recepción o compra, almacenamiento o preparación está ocasionando enfermedades y muerte por las ETA (enfermedades transmitidas por los alimentos); es responsabilidad de usted mismo que labora en el campo de la producción, profesionales en la industria de alimentos y para aquellas personas críticas del buen placer al disfrutar un exquisito banquete alimenticio informarse en esta unidad sobre la higiene y sanidad alimentaria conociendo cuales son los vehículos y tipos de contaminación de los alimentos, alimentos potencialmente peligrosos, cómo prevenir las contaminaciones en el alimento y cómo desarrollar una limpieza y desinfección de las áreas de proceso, herramientas imprescindibles en la manipulación, proceso y comercialización de productos alimenticios.

OBJETIVOS

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General Brindar las herramientas necesarias que debe de contener el subprograma de higuene y sanidad en la industria de alimentos que cumpla con los objetivos del programa de salud ocupacional.

Específicos  Dar a conocer que son las ETA  Identificar los riesgos de intoxicación, infecciones y enfermedades transmitidas por los ETA.  Relacionar los vehículos de transmisión de enfermedades con su fuente de contaminación.  Mencionar los alimentos potencialmente peligrosos  Especificar los tipos de contaminación de los alimentos  Describir la manera de evitar la contaminación de los alimentos  Definir la Higiene y sanidad en la industria de alimentos como calidad alimentaria.  Mostrar los detergentes y desinfectantes utilizados en la limpieza de las maquinarias, equipos, áreas de procesos y alimentos.

AUTOEVALUACIÓN 5

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Amigo estudiante, antes de abordar el capítulo 5, puede autoevaluar su nivel de conocimiento respecto al tema de la higiene y sanidad en la industria de alimentos.

Las siguientes preguntas son de selección Múltiple con única respuesta.

1.Para que un alimento sea comercializado y no considerado un alimento ETA salud pública le realiza un examen microbiológico para identificar que no contenga: a.Bacterias b.Hongos c.Levaduras d.Microorganismos patógenos e.Microorganismos Banales

2.De las siguientes recomendaciones en la sanidad de los alimentos una de ellas No previene la contaminación.

a.revise el estado higiénico y de calidad de la materias primas b.realice limpieza y desinfección de la planta, equipos y herramientas de procesos. c.Mantenga ordenado el sitio de trabajo. d.Manipule en condiciones higiénicas. e.Revise el estado de empaque y almacenamiento que sea acorde al tipo de producto.

3.Si encuentra un elemento extraño ( uña, pelo, pluma, piedra, etc,) dentro del alimento este es considerado como un contaminante: a.Biológico. b.Físico

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c.Químico d.Tóxico e.Todos los anteriores.

4. Si encuentra una concentración elevada de preservante, según la norma para ese tipo de producto que está evaluando, Este agente es considerado un contaminante: a.Biológico. b.Físico c.Químico dTóxico e.Todos los anteriores

5.Si encuentra microorganismos patógenos en el examen microbiológico realizado a un alimento, éste agente se considera un contaminante:

a.Biológico. b.Físico c.Químico dTóxico e.Todos los anteriores 6.Si encuentra residuos de pesticidas en el alimento al cual se le evalua la calidad, éste agente se considera un contaminante:

a.Biológico. b.Físico c.Químico dTóxico e.Todos los anteriores 7.Las siguientes son pruebas a realizar para evaluar la correcta higiene en la planta, una de ellas no es correcta.

a.BPM en operarios b.Iluminación en la empresa c.Microbiológicos en los alimentos d.Microbiológicos del agua e.Físicos y químicos en los alimentos 8.Relacione la columna I con la columna II palabra – concepto COLUMNA I

COLUMNA II

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a. Toxiinfección

b. Intoxicación

c. Infección

d. contaminación

e. Deterioro

1. entrada y desarrollo de bacterias y virus patógenos u otros parásitos en el organismo, y la alteración consecuente que estos producen en el ser humano.

2. presencia no intencionada de sustancias o microorganismos dañinos (patógenos) en la comida, que generalmente no alteran su color, olor o apariencia. Los microbios no se ven a simple vista.

3.

Es un estado de envenenamiento producido por sustancias de origen exógeno o endógeno.

4. estado de putrefacción del alimento presentando cambios en el color, olor, aroma, sabor y textura.

5. es el resultado del consumo de algún de algún alimento que contenga gran cantidad de microorganismos que , después de ingeridos, producen toxinas en el intestino causando una enfermedad.

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INFORMACIÓN DE RETORNO DE LA AUTOEVALUACIÓN 5

1.(d) Microorganismos patógenos 2.(C) Mantenga ordenado el sitio de trabajo 3.(b) físico 4.(d) tóxico 5.(a) Biológico 6.(C) Químico 7. (b ) iluminación en la empresa 8.Relaciones: a-5Toxiinfección: es el resultado del consumo de algún de algún alimento que contenga gran cantidad de microorganismos que , después de ingeridos, producen toxinas en el intestino causando una enfermedad

b- 3 Intoxicación : Es un estado de envenenamiento producido por sustancias de origen exógeno o endógeno.

c- 1 Infección: entrada y desarrollo de bacterias y virus patógenos u otros parásitos en el organismo, y la alteración consecuente que estos producen en el ser humano.

d- 2 contaminación es la presencia no intencionada de sustancias o microorganismos dañinos (patógenos) en la comida, que generalmente no alteran su color, olor o apariencia. Los microbios no se ven a simple vista.

e-4 Descomposición: estado de putrefacción del alimento presentando cambios en el color, olor, aroma, sabor y textura.

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2.2.1 LECCIÓN 21 VEHÍCULOS DE TRANSMISIÓN DE ENFERMEDADES INTRODUCCION Los alimentos generalmente se contaminan por dos vías: - La directa, del portador (sano o enfermo) al alimento.

- La indirecta, del portador (sano o enfermo) a un intermediario, insectos, utensilios, y de éste ultimo al alimento.

Los alimentos están expuestos a una infinidad de contaminantes desde que ingresan como materia prima a cualquier proceso alimenticio. Los contaminantes más comunes proceden de fuentes vegetales, animales, humanas, suelo, agua y aire, estos son: - Tierra, suelo y aire - Agua contaminada - Basura - Fauna nociva - Alimentos crudos - El ser humano - Utensilios y trapos

2.2.1.1 Tierra suelo y Aire En el suelo no solo se encuentran numerosas clases de microorganismos sino que están en gran cantidad: el polvo del suelo es arrastrado por las corrientes de aire y agua transportando partículas de tierra con microorganismos que son capaces de llegar a los alimentos.

Los microorganismos presentes en el aire no tienen la posibilidad de desarrollarse, únicamente se mantienen en él mismo, la cantidad de estos depende de factores como,: movimiento, la luz solar, humedad, nutrientes que encuentren para su mantenimiento, hasta que encuentran el foco indicado para poderse multiplicar.

Algunos géneros entre los muchos del suelo, son los siguientes: Bacillus, clostridium, aerobacter, escherichia , micrococcus, alcaligenes, achromobacter, flavobacterium, chromobacterium, pseudomonas, proteus, streptococcus, leuconostoc, y acetobacter.

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Medida de Control preventiva: Limpiar los alimentos antes de ser procesados.

2.2.1.2 Agua Contaminada: Las aguas no solamente contienen su microflora natural, sino aquellos microorganismos provenientes del suelo, aire, animales, vegetales, materia cloacal.

Se debe de tener en cuenta la cantidad de microorganismos permitidos para que pueda llamar agua potable, de lo contrario se le deberá realizar tratamiento previo para potabilizarla y así poderla utilizar en la industria de alimentos.

Los principales géneros que se encuentran en las aguas son: Pseudomonas, Chromobacterium, Proteus, Achromobacter, Bacillus, Streptococcus, Aerobacter y Escherichia.

Micrococcus,

Medida de Control preventiva: Potabilizar el agua o desecharlas.

2.2.1.3 Basura: Es un foco de infección y contaminación de los alimentos así como proliferación de la fauna nociva, ya que atrae moscas, cucarachas, ratas, etc. Por lo que es necesario tenerla aislada y a baja temperatura para evitar su descomposición, y por consecuencia la reproducción microbiana.

El manejo inapropiado de los desperdicios puede conllevar a unas condiciones insalubres que produce olores molestos, provee un medio para el crecimiento microbiano, o puede llevar a que los empleados tomen una actitud adversa. Pueden ser sólidas o líquidas.

Medida de control preventiva: - Los botes de basura no se llenen hasta el tope y siempre está la tapa bien puesta.

- Siempre esté colocada una bolsa de plástico.

- Los depósitos de basura siempre estén cerrados y apartados.

- Se realice la limpieza (adentro y por fuera) del bote cada vez que se vacíe.

- El lugar de la disposición de la basura sea aireado, iluminado y ordenado.

2.2.1.4 Fauna nociva: Se encuentran dentro de este grupo las cucarachas, ratones y moscas que

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contaminan todo lo que tocan, transmitiendo así millones de microbios que causan enfermedades peligrosas para el ser humano, además de ocasionar pérdidas económicas en el mundo por su acción destructora

Cucaracha Insecto ortóptero nocturno y corredor, de unos 3 cm de largo, cuerpo deprimido, aplanado, de color negro por encima y rojizo por debajo, alas y élitros rudimentarios de la hembra, Este tipo de insectos portan generalmente microorganismos patógenos tales como: Salmonella, Hongos, huevos de parásitos y virus.

Medida de control preventiva:

-

No permita la suciedad debajo o encima de los equipos en la industria de alimentos.

En los sitios de lavado en las rejillas no se acumule suciedad.

Se encuentren limpios de polvo, grasa, etc. todas las tuberías, motores, herramientas de trabajo.

Después de realizar los procesos todo quede higiénico.

Señales de plaga: si usted siente un fuerte olor aceitoso ve materias fecales parecidas a una semilla de pimienta, cascarones de capullo de color café oscuro o negro con una medida aproximada a los 13mm o una cucaracha a plena luz del día esto puede ser señal de una gran infestación. Las cucarachas buscan comida y agua y sólo las más débiles salen a la luz del día.

Mosca Insecto diptero, de unos 6mm de largo de cuerpo negro, cabeza elíptica, ojos salientes, alas transparentes cruzadas de nervios, patas largas con uñas y ventosas, boca en forma de trompa, con la cual chupa las sustancias de que se alimenta. La mosca doméstica es una amenaza todavía más grande para la salud humana. Se alimenta de desechos y basura. Propagan las bacterias con su boca, patas, pelo, materia fecal y vómito. Las moscas solo comen alimentos líquidos y sueltos. Ellas vomitan sobre las comidas sólidas, dejan que la comida se disuelva y después se la comen.

Por lo general las moscas entran a un edificio por una abertura del tamaño de la cabeza de un alfiler. Son atraídas por los olores de desecho en estado de descomposición, de basura, de desechos orgánicos humanos y de animales. En ellos depositan sus huevecillos, también suelen llegar a

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lugares sin viento y posarse en las orillas sucias de los botes de basura.

Necesitan de humedad, calor y materia en descomposición que proteja de la luz solar a sus huevos para que se conviertan en larvas.

Medida de control preventiva:

-

Cierre las entradas y salidas de las áreas de proceso son puertas herméticas o con mallas.

Roedores: Son mamíferos generalmente pequeños ungiculados, con dos incisivos en cada mandíbula, largos fuertes y encorvados hacia fuera, cuyo crecimiento es continuo y sirven para roer. Los roedores comen y arruinan la comida.

Pueden propagar enfermedades por medio de sus desechos y por el contacto con la comida, tienen un sistema digestivo muy simple y control de orina muy débil. Se orinan y defecan por doquier y sus desechos pueden caer o ser transportados por el viento a los alimentos.

Si encuentra materia fecal parecida a granillos de chocolate o grises (cuando están viejas), mordiscos en las alimentos almacenados o materias primas, migajas de cartón en forma de nido u hoyos es un indicador de la existencia de estos en el área.

Medida de Control preventiva:

- Buenas condiciones de almacenamiento de alimentos, teniendo en cuenta la ubicación de las bodegas, tratamientos con raticidas en lugares específicos de sospecha.

Detectar los animales e insectos en la planta y hacer el control pertinente, ya sea rellenando grietas, destruyendo nidos, etc. Evitar el ingreso a la planta de los mismos, algunos aerosoles o venenos nos pueden servir, pero sería mejor consultar a un experto. Para los cuartos fríos es aconsejable la fumigación periódica con gas carbónico.

2.2.1.5 Alimentos crudos: La carne de res, pollo, cerdo y otros productos de origen animal pasan por muchas procesos antes de llegar a nosotros, y en ese trayecto se contaminan con bacterias propias del animal.

También se contaminan por el equipo, el personal que las manipula, desde el

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centro de acopio hasta el lugar del proceso.

Los microbios presentes en la materia prima y en los alimentos crudos se desarrollan se desarrollan durante el transporte por exhibición a malas condiciones de manejo.

Medida de control preventiva:

Manejo de condiciones de almacenamiento y de transporte de las materias primas y alimentos según sus propios requerimientos fisiológicos (temperatura, humedad, luz).

2.2.1.6 El Ser Humano:

Es el principal vehículo de contaminación de los alimentos, es decir todas las personas que intervienen en cultivo, cría, transporte, almacenamiento, proceso pueden transmitir microorganismos con sus manos, sudor, cabello, saliva, ropa, al toser, estornudar, saludar, hablar, etc.

Los alimentos son de fácil propagación para microorganismos, por ello lo importante de la higiene del trabajador y la salud del mismo.

Debe instalarse lavamanos con jabón o detergente de buena calidad y toallas de papel en lugares adecuados para las diversas operaciones dones los empleados puedan lavarse las manos con frecuencia.

Los empleados de las plantas de alimentos deberán preferiblemente ir afeitados y con pelo corto, deben tener uñas limpias y llevar uniformes limpios, deberán usar gorros el personal de pelo largo.

El trabajos debe evitar: rascarse la cabeza u otra parte del cuerpo mientras se encuentra en la línea de producción, limpiarse las manos en los uniformes, estar cogiendo objetos ajenos a los de su trabajo, que no estén debidamente desinfectados.

“La higiene personal, así como los hábitos de limpieza son fundamentales para aquellos que tienen que ver con la preparación de alimentos.”

Medidas de control:

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-

Las personas se beben de bañar antes de manipular los alimentos, se deben de cubrir el cabello por completo

-

Deben de cubrirse la nariz con tapa bocas.

-

Uniforme de acuerdo al área de proceso debe estar limpio.

-

No se debe usar anillos, aretes millones de microbios.

-

No se debe fumar, ni masticar chicle o comer mientras se está trabajando, pueden salpicar con gotas de saliva o restos de chicle y contaminar el alimento.

-

Capacitación en buenas practicas de manufactura Decreto 3075 de 1997.

-

Supervisar al manipulador de alimentos si realiza todos los procesos en la industria de alimentos teniendo en cuenta las BPM

o relojes, en ellos se depositan

Técnica del lavado de manos: El lavado de manos debe ser constante y cada vez que sea necesario, pues elimina el 85% de los riesgos de contaminación ocasionada por el hombre. Por ello se hace indispensable un cambio de actitud y de conducta hacia la higiene, que es vital para el manejo adecuado de los alimentos.

Medidas de control:

i. ii. iii. iv. v. vi.

Humedezca las manos enjabone adecuadamente hasta los codos cepille dorso, frente, entrededos, uñas y hasta los codos frotar por 20 segundos enjuague utilice higienizante al final del lavado.

Uso del Lavado:

- Antes de iniciar la jornada de labores - Después de ir al baño - Después de cada interrupción en el manejo de los alimentos - Después de tocar alimentos crudos o elementos sucios.

- Después de tocar heridas, cortaduras, barros, quemaduras, vendajes etc.

- Después de fumar, comer o masticar chicle

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-Después de recoger algo, barrer o realizar alguna limpieza.

- Después de sacar la basura - después de saludar a alguien - después de haber usado guantes - no permita que se sequen las manos con mandiles o trapos.

- Cubra las llagas o cortaduras con guantes de plástico, si es posible aléjelos de la preparación de alimentos - No utilice esmalte y mantenga corta las uñas.

2.2.1.7 Utensilios y Trapos

Contribuyen una parte importante en la transmisión de microorganismos dentro de la industria de alimentos ya que son una herramienta importante en la limpieza, pero también de contaminación.

Medida de Control Preventiva: Mantener desinfectados los utensilios y trapos de limpieza.

TABLA No. 13 Vehículos de Contaminación en alimentos, sanidad preventiva y curativa.

Vehículo contaminador Tierra, suelo, aire

Agua Contaminada Basura Fauna nociva

Alimentos crudos

Ser Humano

Utensilios y trapos

Sanidad prevención

Curación sanitaria

limpieza de la superficie de los alimentos con eliminación de tierra, piedras, hojas etc.

Potabilizarla Iluminada, ventilada y limpia Limpiar toda la planta antes y después de cada proceso.

Diseño de la planta y equipos con medidas de protección ambientales.

Eliminarla Higienización del área.

Si ya se encuentra infestada la industria, se debe de fumigar o hacer uso de insecticidas, raticidas etc.

Manejo de los alimentos Una vez contaminado el según requerimientos alimento. Desecharlo. fisiológicos.

Practicar las BPM Incumplimiento de las BPM genera despido del operario.

Mantenerlos Eliminarlos o esterilizarlos Desinfectados según requerimiento.

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Fuente: MIOSOTIS BORRERO ORTIZ

En la tabla No.14 encuentra un breve resumen de cada una de las partes a controlar con el fin de prevenir contaminaciones en las plantas de alimentos TABLA No.14 EFECTOS DE LA PREVENCION DE CONTAMINACIÓN DE LOS ALIMENTOS QUE HACER OBJETIVOS Control de roedores, pájaros e insectos *Prevenir daños físicos a los productos. *Prevenir contaminaciones microbianas. *Prevenir adición de suciedades al producto. *reducir requerimientos de insecticidas, raticidas, etc, que puedan ser adulterantes.

Uso de uniformes de trabajo por el *Previene contaminación de los productos y de empleado áreas de trabajo. *Previene posibles contaminaciones del trabajador Orden y limpieza en los cuartos de *Previene la atracción de insectos y roedores. trabajo *Previene acumulación de basuras que pueden putrefacción y puede facilitar el medio para organismos patógenos. *Previene corrosión y daño en la maquinaria. *Previene contaminación de procesos siguientes. *simplifica e incrementa la eficiencia de la desinfección.

Remosión rápida de basuras, *Previene la atracción de roedores e insectos. desperdicios y residuos. *Previene acumulación de basuras que pueden contaminar ese paso del proceso. *Previene recontaminación del resto del proceso.

Adecuado espacio de almacenamiento *Previene pérdida de materia prima. y refrigeración. *Previene el crecimiento y contaminación por acumulación de organismos en el espacio de almacenamiento. *Permite una adecuada circulación de aire para rápido y continuo enfriamiento de alimentos almacenados. *Facilita la rápida y eficiente limpieza y desinfección.

Revisión médica de los trabajadores *Reduce la pérdida de tiempo para todo el personal. *Remover aquellos organismos posibles causantes de infecciones. *Incrementa la productividad.

Inspecciones regulares *Detecta fallas potenciales en el equipo. *Previene las pérdidas por detención en el proceso. *Incrementa la calidad en los productos.

Fuente: Sanidad y legislación alimentaria / UNISUR

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2.2.2 LECCIÓN 22 ENFERMEDADES TRANSMITIDAS POR ALIMENTOS Pocas personas saben que los alimentos que consumen todos los días pueden causarle enfermedades conocidas como ETAs -Enfermedades Transmitidas por alimentos-. Llamadas así porque el alimento actúa como vehículo en la transmisión de organismos patógenos (que nos enferman, dañinos) y sustancias tóxicas.

Las ETAs están causadas por la ingestión de alimentos y/o agua contaminados con agentes patógenos.

Las alergias por hipersensibilidad individual a ciertos alimentos no se consideran ETAs, por ejemplo la que experimentan los celiacos con el gluten con el y las personas intolerantes a la lactosa con la leche.

- INFECCIONES ALIMENTARIAS Son las ETAs producidas por la ingestión de alimentos o agua contaminados con agentes infecciosos específicos tales como bacterias, virus, hongos, parásitos, que en el intestino pueden multiplicarse y/o producir toxinas.

INTOXICACIONES ALIMENTARIAS Son las ETAs producidas por la ingestión de toxinas producidas en los tejidos de plantas o animales, o productos metabólicos de microorganismos en los alimentos, o sustancias químicas que se incorporan a ellos de modo accidental o intencional en cualquier momento desde su producción hasta su consumo.

Los síntomas se desarrollan durante 1-7 días e incluyen alguno de los siguientes: Dolor de cabeza, nauseas, vómitos, dolor abdominal, diarrea.

Estos síntomas van a variar de acuerdo al tipo de agente responsable así como la cantidad de alimento contaminado que fue consumido.

Para las personas sanas, las ETAs son enfermedades pasajeras, que sólo duran un par de días y sin ningún tipo de complicación.

Pero para las personas susceptibles como son los niños, los ancianos, mujeres embarazadas y las personas enfermas pueden llegar a ser muy graves, dejar secuelas o incluso provocar la muerte.

Los agentes responsables de las ETAs son: bacterias y sus toxinas, virus, parásitos, sustancias químicas, metales, tóxicos de origen vegetal y sustancias químicas tóxicas que pueden provenir de herbicidas, plaguicidas, fertilizantes.

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Dentro de todas las posibles causas mencionadas, las ETAs de origen bacteriano son las mas frecuentes de todas.

Los factores que ocasionan ETA son.

- Falta de cocimiento de los alimentos, e inadecuado recalentamiento.

- Mal manejo de la refrigeración de los alimentos, no uso de las cadenas de frió para los productos, materias primas e ingredientes que lo necesitan.

- Personas infectadas, enfermas o con mala higiene que manipulan los alimentos - Preparación de alimentos sin el debido cuidado, con un día o más por adelantado, antes de servirse.

- Agregar ingredientes crudos o contaminados a los alimentos sin cocinar - Dejar que los alimentos pasen demasiado tiempo a temperaturas peligrosas ( arribas de 4°C y debejo de 60 °C).

- Mala desinfección de equipos.

- permitir la contaminación cruzada, de alimentos terminados con alimentos de entrada a los procesos, en proceso, o con ambientes inadecuados.

- Mala manipulación del alimento. Ejemplo: en la etiqueta del alimento dice: consúmase inmediatamente de usted depende si realiza debidamente lo que dice la etiqueta.

- Uso inadecuado de preservantes, aditivos o conservantes.

Las ETA se transmiten prácticamente por cualquier alimento o bebida y son provocadas generalmente por descuidos y malos hábitos de higiene, pero se pueden prevenir.

Las ETA pueden provocar: -

-

Infección: entrada y desarrollo de bacterias y virus patógenos u otros parásitos en el organismo, y la alteración consecuente que estos producen en el ser humano.

Intoxicación: Es un estado de envenenamiento producido por sustancias de origen exógeno o endógeno.

Los agentes exógenos capaces de producir intoxicación reciben el nombre de tóxicos o venenos.

Las sustancias endógenas son aquellas que genera el propio organismo por la reacción con otras sustancias y que puede provocar reacciones alérgicas o intoxicaciones por su alta concentración.

-

Toxiinfección: es el resultado del consumo de algún de algún alimento que contenga gran cantidad de microorganismos que , después de ingeridos, producen toxinas en el intestino causando una enfermedad.

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2.2.2.1 Que combatimos con la higiene y sanidad alimentaria?

En la higiene y sanidad alimentaria combatimos contra todo aquello que no hace parte del alimento y que nos puede causar enfermedades si se encuentran ellos, como las bacterias que son organismos microscópicos que se encuentran en todas partes: en el agua, en la comida, y ¡aún sobre y dentro de nuestro cuerpo!.

No todas las bacterias son dañinas, pero algunas provocan enfermedades por la comida.

El calor mata las bacterias.

En caso de la carne sobre 68 ºC y en los productos de pollo a 74 ºC. Una temperatura de 60 ºC evita la multiplicación de las bacterias.

La refrigeración hace más lenta la multiplicación de las bacterias, por eso los alimentos se guardan entre 1 a 4 ºC en el refrigerador.

En los productos congelados (-18 ºC a -23 ºC) las bacterias no se multiplican.

La zona peligrosa para las comidas va de los 4 a los 60 grados centígrados.

Contaminación de alimentos: E. Coli entero hemorrágica.

-Presente en carnes de vacuno crudas o poco cocidas.

-Produce diarrea con sangre.

-Enfermedad especialmente en niños menores de 5 años.

-Puede complicar con el síndrome hemolítico urémico, SHU.

Contaminación de alimentos: Salmonella

Provoca la fiebre tifoidea La transmisión es por alimentos contaminados a través de manipuladores o riegos con aguas servidas.

Gastroenteritis provocada por otro tipo de Salmonella que utiliza el huevo crudo para su transmisión (es el peligro de la mayonesa casera).

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Contaminación de alimentos: Shigella * Provoca diarrea con sangre y mucha mucosidad * Presenta fiebre elevada * Intenso dolor rectal y abdominal * Contagio persona a persona * Contagio por alimentos * Dosis de contagio muy baja. * Potencialmente grave. * Se le cita como causa de síndrome urémico hemolítico.

Contaminación de alimentos: Rotavirus

Es el principal causante de las diarreas a nivel mundial.

Se puede presentar en casos aislados o en brotes.

Predomina en los meses fríos, su forma de contagio es fecal –oral y ocasiona diarreas de corta duración, acuosa y sin sangre.

Es muy frecuente que tengan vómitos que preceden a la diarrea.

Puede tener fiebre pero no es elevada Afecta de preferencia niños pequeños y lactantes.

Contaminación de alimentos: Virus "Hepatitis A".

Se transmite por alimentos contaminados con heces fecales.

Produce vómitos, fiebre y coloración amarilla de la piel y la parte blanca de los ojos.

Es el tipo de hepatitis más frecuente.

Enfermedad por contaminación: Diarrea Aguda Presencia de deposiciones más frecuentes, más blandas o de mayor volumen que lo habitual.

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Se puede acompañar de vómitos y/o fiebre.

Riesgo de deshidratación siempre presente provocada por virus, bacterias, toxinas y parásitos.

Enfermedad por contaminación: S.H.U. Obedece a varias causas entre las que se cita Shigella y E. coli 0157 Enfermedad producida por ingesta de carne de vacuno cruda o poco cocida.

Por contaminación cruzada, por contagio y contaminación de los alimentos.

La Toxina liberada destruye los glóbulos rojos Mayor frecuencia en los niños menores de 2 años.

y

afecta

al

riñón.

Enfermedad por contaminación: Intoxicación alimentaria.

Se define como un brote incidental en el cual dos o más personas presentan una enfermedad similar que generalmente compromete el tracto gastrointestinal, con un período de incubación semejante después de la ingestión de los alimentos o líquidos compartidos en común.

La contaminación puede ser por bacterias o toxinas bacterianas, compuestos químicos, virus o parásitos.

Vómitos y diarrea y carácter epidémico.

Se presentan sin fiebre vómitos, diarrea y carácter epidémico.

Enfermedad por contaminación: Períodos de incubación. * P.INCUBACIÓN: menor de 1 hora causado por productos químicos. * P.INCUBACIÓN: entre 1 a 7 horas causado por S. Aureos o Bacilus. Cereus. * P.INCUBACIÓN: entre 8 a 14 horas causados por Clostridium. Perfringens. * P.INCUBACIÓN: mayor de 14 horas causados por otras bacterias o toxinas.

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TABLA 15: MIBROBIOS QUE SE HALLAN EN LOS ALIMENTOS Y EN EL AGUA Bacillus Cereus, Campylobacter jejuni, Clostridium perfringens, Clostridium botulinum, Cryptosporidium parvum (Botulismo)

Bacillus Cereus (Bacillus) Aparición: De 8 a 16 horas.

Síntomas: Dolores abdominales, diarrea líquida, vómitos y náuseas.

Alimentos Carnes, sopas, verduras, postres y salsas, leche y sus derivados. asociados: Prevención:

Cocinar los alimentos concienzudamente, recalentar los alimentos y evitar el contacto de diferentes alimentos entre sí.

Campylobacter jejuni (Campylobacte enteritis)

Aparición: De 1 a 7 días.

Náuseas, calambres abdominales, diarrea y temperatura.

Síntomas: Alimentos asociados: Leche cruda, carne de ave y vacuna crudas, agua, mascotas.

Usar leche pasteurizada, cocinar los alimentos concienzudamente, evitar el Prevención: contacto de diferentes alimentos entre sí, usar prácticas sanitarias, lavarse las manos después de estar en contacto con las mascotas.

Clostridium perfringens (Intoxicación Perfringens) Aparición: De 8 a 22 horas.

Síntomas: Diarrea, calambres abdominales, dolor de cabeza y escalofríos.

Alimentos Carne vacuna, de ave, rellenos, salsas y alimentos cocidos que no se asociados: sirvieron de inmediato o que se almacenaron a temperaturas inapropiadas.

Enfriar los alimentos rápidamente después de cocinar, mantener los Prevención: alimentos calientes a una temperatura mínima de 140º F. Recalentar los alimentos a 165º F. Clostridium botulinum (Botulismo) Entre 18 y 36 horas después de la ingestión del alimento que contiene la toxina, pese a que en ocasiones los tiempos de aparición pueden oscilar Aparición: entre 4 horas y 8 días.

Náuseas, vómitos, diarrea, fatiga, dolor de cabeza, boca seca, visión doble, Síntomas: párpados pesados, parálisis muscular, problemas para hablar y tragar, dificultad para respirar. Es fatal si no se lo trata en un plazo de 3 a 10 días.

Alimentos Alimentos enlatados no ácidos no bien calentados (como arvejas, hongos y asociados: atún), y también carnes, salchichas y pescado envasados al vacío.

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Cuando envase alimentos, siempre siga los procedimientos recomendados, Prevención: cocinar los alimentos correctamente. Refrigerar las carnes y pescados envasados.

Cryptosporidium parvum (Criptosporidiosis Intestinal, traqueal o pulmonar) Aparición: Aproximadamente 2 días.

La criptosporidiosis intestinal se caracteriza por una diarrea copiosa y aguachenta, o por no tener ningún síntoma. La criptosporidiosis pulmonar y Síntomas: traqueal se caracteriza por la tos y febrícula, a menudo acompañado por graves molestias intestinales.

Se puede presentar en cualquier alimento que haya sido tocado por una persona infectada. Se presenta con mucha frecuencia en las guarderías de Alimentos / niños en las que se sirven alimentos. Las ensaladas de verduras podrían fuentes también ser una fuente si los vegetales fueron fertilizados con aguas o asociados: productos contaminados. La aparición de esta enfermedad se relaciona a menudo con la contaminación del suministro de agua potable.

Prevención:

Usar agua correctamente potabilizada. El agua debe ser filtrada para remover este microbio, el cloro no lo elimina.

Cyclospora Cayetanesis (Cyclosporidiosis)

Aparición: Una semana.

Diarrea explosiva y aguachenta, acompañada por fatiga, náuseas, vómitos, dolores musculares, febrícula, calambres abdominales, pérdida del apetito, Síntomas: mialgia e importante pérdida de peso. Algunas personas infectadas con ciclospora no tienen síntomas.

Alimentos / fuentes Alimentos o agua contaminada con heces infectadas. asociados: Prevención:

Evitar beber agua o consumir alimentos que pueden haber sido contaminados con heces.

Escherichia coli (E. coli) O157:H7 (Colitis hemorrágica)

Aparición: De 2 a 5 días.

Fuertes calambres abdominales y diarrea que, en principio es aguachenta pero que se transforma en hemorrágica. En ocasiones también se producen Síntomas: vómitos. Se puede presentar con febrícula o no. En algunas personas el único síntoma es la diarrea.

Alimentos Carne picada (molida) cruda o mal cocida, leche cruda y algunas verduras asociados: crudas, jugo de manzana no pasteurizado, brotes de alfalfa y de radicha.

Cocinar la carne a una temperatura apropiada, evitar el contacto cruzado de Prevención: los alimentos entre sí, aplicar prácticas sanitarias, beber leche y jugo de manzana pasteurizados.

Hepatitis A Virus (HAV) (Hepatitis) Aparición: De 10 a 50 días (promedio 30 días) Síntomas:

Enfermedad leve que se caracteriza por la aparición repentina de fiebre, malestar, náusea, anorexia e incomodidad abdominal, con ictericia.

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Alimentos contaminados por trabajadores infectados con VHA en las plantas procesadoras o restaurantes. Fiambres y sándwiches, frutas y jugos Alimentos de frutas, verduras, ensaladas y mariscos son casi siempre los alimentos asociados: responsables de las apariciones de esta enfermedad. El agua, los mariscos y las ensaladas son las fuentes más frecuentes.

Prevención: Aplicar prácticas sanitarias, evitar consumir mariscos crudos.

Listeria monocytogenes (Listeriosis) Aparición: Entre 2 días y 3 semanas.

Fiebre, náuseas, vómitos y diarrea que preceden a otros síntomas más graves de listeriosis o que pueden ser los únicos síntomas. Las Síntomas: manifestaciones más graves de la listeriosis incluyen meningitis, septicemia (infección en la sangre).

Leche no refrigerada, verduras crudas, quesos blandos o semiblandos, Alimentos paté, fiambres, carne de ave y mariscos. Puede crecer lentamente a bajas asociados: temperaturas.

Cocinar los alimentos a las temperaturas apropiadas, evitar el contacto cruzado de los alimentos entre sí, aplicar prácticas sanitarias, no almacenar Prevención: los alimentos en el refrigerador durante mucho tiempo, mantener los refrigeradores limpios, las personas con problemas inmunológicos deberían evitar el consumo de alimentos de riesgo como quesos blandos y paté.

Virus Norwalk (Gastroenteritis viral, gastroenteritis no bacteriana aguda, intoxicación e infección producida por alimentos) Aparición: Entre 24 y 48 horas.

Náuseas, vómitos, diarrea y dolores abdominales. Dolor de cabeza y Síntomas: febrícula. Es muy raro que la enfermedad se torne más grave y requiera la hospitalización del paciente.

Agua corriente no tratada, agua de pozo, lagos recreativos, piscinas y la Alimentos / que se almacena a bordo de los buques crucero. Mariscos y ensaladas, fuentes ostras y mejillones crudos o mal cocidos. Otros alimentos pueden también asociados: ser contaminados por manipuladores infectados.

Prevención: Evitar el consumo de mariscos crudos, aplicar prácticas sanitarias.

Especie Salmonella (Salmonellosis) Aparición: Entre 6 y 48 horas.

Náuseas, vómitos, diarrea, calambres abdominales, temperatura, dolor de Síntomas: cabeza y escalofríos. Pueden aparecer también síntomas artríticos de 3 a 4 semanas después de la aparición de los síntomas agudos.

Carnes crudas o mal cocidas, huevos, leche y productos lácteos, Alimentos camarones, muslos de rana, salsas no comerciales, aderezos para asociados: ensaladas, postres rellenos con crema y coberturas a base de huevos crudos, cacao, chocolate y brotes de alfalfa.

Prevención:

Cocinar los alimentos concienzudamente, evitar el contacto cruzado de los alimentos entre sí, aplicar prácticas sanitarias.

Especie Shigella (Shigellosis)

Aparición: Entre 12 y 50 horas.

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Síntomas:

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Calambres abdominales, diarrea con sangre, pus o moco, temperatura, vómitos y escalofríos.

Ensaladas (de papas, atún, camarones, de fideos y de pollo), verduras Alimentos crudas y agua no potabilizada. Por lo general, los alimentos son infectados asociados: por quienes los manipulan.

Aplicar prácticas sanitarias, evitar el contacto cruzado de los alimentos entre sí, cocinar a las temperaturas apropiadas, almacenar los alimentos a Prevención: las temperaturas apropiadas (alimentos fríos a 40 grados Fahrenheit o menos, alimentos calientes a 140 grados Fahrenheit o más).

Staphylococcus aureus (Intoxicación con stafilococo) Aparición: Entre 1 y 6 horas.

Síntomas: Fuertes náuseas, vómitos, diarrea, calambres abdominales.

Se encuentra en los seres humanos (piel, heridas infectadas, granitos, en la nariz y en la garganta) y con frecuencia se transmite a los alimentos por Alimentos / esta vía. Los alimentos que pueden producir este tipo de síntomas son fuentes productos horneados rellenos con cremas, jamón, lengua, carne de ave asociados: cocida, aderezos, salsas, huevos, ensalada de papas, salsas a base de crema, rellenos de sándwiches.

Prevención: Aplicar prácticas sanitarias, refrigerar los alimentos.

Vibrio vulnificus (Infección Vibrio) Aparición: Abrupta.

Escalofríos, temperatura y/o postración. Los pacientes hepáticos, con baja acidez estomacal (ancianos) y sistemas inmunológicos debilitados corren Síntomas: más riesgos. Los síntomas incluyen vómitos, diarrea y dolores abdominales, seguidos rápidamente por temperatura y escalofríos.

Alimentos / Esta bacteria vive en las aguas costeras y puede infectar a los seres fuentes humanos, ya sea a través de las heridas abiertas o por el consumo de asociados: mariscos contaminados (ostras, mejillones, cangrejo, almejas) Prevención:

Este organismo muere fácilmente por la cocción, evitar el consumo de mariscos crudos, especialmente ostras.

Yersinia enterocolitica (Yersiniosis)

Aparición: De 1 a 3 días.

Enterocolitis (inflamación de los intestinos y colon) con diarrea y/o vómitos, Síntomas: temperatura y dolores abdominales. Puede confundirse con apendicitis aguda.

Alimentos Carne de cerdo y leche cruda. asociados: Usar leche pasteurizada, cocinar los alimentos a las temperaturas Prevención: apropiadas, evitar el contacto cruzado de los alimentos entre sí, evitar almacenar alimentos en el refrigerador durante mucho tiempo.

FUENTE: www.foodinsight.org/enespanol/Resources/Detail.aspx?topic=Guia para el consumidor sobre riesgos de inocuidad alimentaria

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2.2.2.2 Factores Microbiológicos y Su Contaminación.

Los microorganismos están presentes en el ambiente vital del hombre (agua, suelo, aire, etc.), en el propio hombre y en todos los seres vivos, plantas o animales. La contaminación de alimentos se produce desde cualquiera de estas fuentes, más tarde las operaciones de procesado y distribución proporcionan nuevas posibilidades de contaminación.

No todos los microorganismos que contaminan los alimentos crudos tienen la misma importancia sanitaria, unos se denominan microorganismos alterantes: responsables del deterioro y cambios en los caracteres sensoriales de los alimentos y el resto corresponde a microorganismos patógenos o causantes de infecciones e intoxicaciones alimentarias; a diferencia de los anteriores, los alimentos que los contienen no presentan por lo general signos claros de alteración, lo que permite el que puedan ser consumidos sin que la contaminación sea evidente.

Evitar la contaminación de alimentos crudos resulta difícil, por lo que las medidas prácticas deben dirigirse a inhibir o reducir el desarrollo de los microorganismos contaminantes, asegurando así la calidad microbiológica de los productos alimenticios. Al plantear la inhibición del crecimiento microbiano se debe considerar que no toda contaminación tiene el mismo significado, las características de cada alimento influyen en la multiplicación microbiológica, mientras que unos alimentos se alteran con facilidad, otros con idénticas condiciones, permanecen estables. También cabe destacar que cada grupo de alimentos se altera por la acción de unos microorganismos específicos.

-¿Qué factores, posibilitan o dificultan el crecimiento microbiano en los alimentos?

Factores intrínsecos: se refieren a las propiedades físicas y a la composición química del propio alimento: actividad de agua, pH, nutrientes, potencial de oxidación y estructura del producto alimentario.

Factores extrínsecos: características del ambiente donde se almacena el alimento: temperatura, humedad y tensión de oxígeno.

Tratamientos tecnológicos a que haya sido sometido el alimento, físicos o químicos, modifican la microbiota inicial y repercuten también en la composición del producto final.

Factores implícitos: relaciones que se establecen entre los microorganismos presentes en los alimentos

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De estos factores, la actividad de agua, el pH del alimento y la temperatura ambiental tienen especial relevancia.

Actividad de agua (Aw) o proporción presente en un alimento: a valores elevados de Aw (cociente que oscila entre 0 y 1) , superiores a 0,98, la mayoría de los microorganismos encuentran condiciones óptimas de desarrollo. Por debajo de 0,87, se inhibe el desarrollo bacteriano y de la gran parte de las levaduras y únicamente los mohos pueden proliferar.

Productos frescos como carnes, pescados, huevos, leche o frutas tienen actividad de agua superiores a 0,970, lo que explica la corta vida útil de estos alimentos. El bajo valor de este parámetro en harinas, legumbres o pasta italiana proporciona, por el contrario, estabilidad en estos productos.

FIGURA No.28: ACTIVIDAD DE AGUA DE ALGUNOS ALIMENTOS

Fuente: Miosotis Borrero -¿CÓMO IMPEDIR LA CONTAMINACIÓN Y POR QUE LA HIGIENE y SANIDAD SON NECESARIAS EN LA INDUSTRIA DE ALIMENTOS?

La Higiene es una ciencia, que trata de conservar la salud con la limpieza lugares y personas.

de

Según la Organización Mundial de la Salud, la higiene alimentaria comprende todas las medidas necesarias para garantizar la inocuidad sanitaria de los

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alimentos, manteniendo a la vez el resto de cualidades que les son propias, con especial atención al contenido nutricional.

La Higiene de los alimentos abarca un amplio campo que incluye la cría, alimentación, comercialización y sacrificio de los animales así como todos los procesos sanitarios encaminados a prevenir que las bacterias de origen humano lleguen a los alimentos.

-LA HIGIENE Y SANIDAD IMPLICAN CALIDAD DE LOS ALIMENTOS Y SE CONTROLA Y SE ASEGURA Por aplicación del Decreto 815/ 98 a través de la acción conjunta de la Secretaría de Salud y Acción Social por intermedio del ANMAT (Administración de Medicamentos, Alimentos y Tecnologías Médicas) a través del INAL (Instituto Nacional de Alimentos) y el Ministerio de Economía (a través de la Secretaría de Agricultura, Ganadería, Pesca y Alimentos), cada una de las cuales o las dos juntas intervienen en todas las diferentes etapas de la cadena alimentaria. Participan autoridades municipales, provinciales y nacionales aplicando reglamentaciones nacionales, provinciales, municipales, internacionales, etc. según sea el tipo de alimento y el lugar en que se lo comercializa.

Existen varias formas de asegurarlos a lo largo de toda la cadena alimentaria.

Se lo puede lograr aplicando métodos específicos de aseguramiento de la calidad e inocuidad alimentaria como son: a.. Las buenas practicas de manufactura. b.. Los procedimientos operativos estandarizados de limpieza y desinfección. c.. El anatema de análisis de peligros y puntos críticos de control.

-METODOS DE CONSERVACIÓN DE LOS ALIMENTOS QUE IMPIDEN LA CONTAMINACIÓN MICROBIANA. En general los alimentos son perecederos, por lo que necesitan ciertas condiciones de tratamiento, conservación y manipulación. Su principal causa de deterioro es el ataque por diferentes tipos de microorganismos (bacterias, levaduras y mohos). Esto tiene implicaciones económicas evidentes, tanto para los fabricantes (deterioro de materias primas y productos elaborados antes de su comercialización, pérdida de la imagen de marca, etc.) como para distribuidores y consumidores (deterioro de productos después de su adquisición y antes de su consumo). Se calcula que más del 20% de todos los alimentos producidos en el mundo se pierden por acción de los microorganismos.

Hoy distintas formas de conservar los alimentos:

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Algunos ejemplos: Bactericidas Bacteriostáticos Ebullición Esterilización Pasteurización Uperización Enlatado Ahumado Irradiación Adición de sustancias químicas Refrigeración Congelación Deshidratación Hablaremos de algunos de ellos: Uso de Aditivos Químicos en los alimentos La mayoría de nosotros pensamos que son innecesarios y posiblemente nocivos para la salud. Parece que los aditivos son una invención de nuestro tiempo, pero esto no es cierto.

Los aditivos alimentarios se han utilizado desde hace siglos; desde que comenzó la elaboración de alimentos.

Como ejemplo tenemos: a.. La salazón del pescado realizada por los romanos (el llamado Garum). b.. La fermentación de la leche para obtener queso, yogur, etc., de los pueblos húngaros. c.. El ahumado del salmón y carnes en las tierras del norte, etc.

Todas las estas técnicas y otras utilizan sustancias químicas para conseguir la conservación de los alimentos. Lo que ocurre es que en la actualidad conocemos los agentes responsables de la conservación. Para los ejemplos anteriores tenemos que son el Cloruro sódico (sal común), el ácido láctico (fermentaciones ácidas) y gran cantidad de compuestos químicos presentes en el humo.

Pero los aditivos no solo se reducen a conservantes, también se utilizan como espesantes, gelificantes, colorantes, edulcorantes, etc.

En nuestros días la masiva urbanización de la población y los cambios en el modo de vida han creado la necesidad de obtener alimentos más duraderos, más económicos, más fáciles de preparar, etc.

La cocina tradicional del hogar ha dado paso a la cocina industrial que elabora alimentos que necesitan menos atención culinaria y que ocupan un lugar importante en el carro de la compra.

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Las distancias entre el lugar de trabajo y el hogar son cada vez mayores, igualmente ocurre con la entrada de la mujer en el mundo laboral que supone un vacío en la cocina hogareña.

Por ello se ha implantado la necesidad de alimentos cuya preparación requiera poco tiempo: sopas, purés, conservas, platos cocinados, embutidos, postres.

Por lo tanto, tenemos diversas razones que aconsejan y justifican el uso de los aditivos. Principalmente son dos razones muy ligadas a las características de la sociedad actual: a.. Producir de modo industrial grandes cantidades de alimentos capaces de resistir sin alterarse la comercialización a largo plazo, lo que exige incrementar el periodo de conservación, es decir, su vida útil. b.. Mejorar el aspecto de los alimentos elaborados de manera industrial y mantener de modo íntegro sus propiedades organolépticas (sabor, olor...) y sanitarias.

Es necesario que los aditivos pasen unas pruebas toxicológicas para comprobar que carece de efectos nocivos para la salud humana en las dosis utilizadas.

Congelación La congelación conserva los alimentos impidiendo la multiplicación de los microorganismos. Dado que el proceso no destruye a todos los tipos de bacterias, aquellos que sobreviven se reaniman en la comida al descongelarse y a menudo se multiplican mucho más rápido que antes de la congelación.

Deshidratación o al vacío método de conservación de los alimentos que consiste en reducir a menos del 13% su contenido de agua. Cabe diferenciar entre secado, método tradicional próximo a la desecación natural (frutos secados al sol, por ejemplo) y deshidratación propiamente dicha, una técnica artificial basada en la exposición a una corriente de aire caliente. Se llama liofilización ó crío desecación a la deshidratación al vacío.

Esterilización Proceso que destruye en los alimentos todas las formas de vida de microorganismos patógenos o no patógenos, a temperaturas adecuadas, aplicadas de una sola vez o por tindalización. (115 -130ºC durante 15 - 30 minutos). Si se mantiene envasado el producto la conservación es duradera. El calor destruye las bacterias y crea un vacío parcial que facilita un cierre hermético, impidiendo la recontaminación Pasterización

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Es una operación consistente en la destrucción térmica de los microorganismos presentes en determinados alimentos, con el fin de permitir su conservación durante un tiempo limitado.

En refrigeración: No almacenar alimentos directamente sobre el piso. Cualquier estiba, tarima y anaquel que se utilice para almacenarlos debe estar limpio y a 15 cm. sobre el nivel del piso, evitar el contacto con el techo y permitir el flujo de aire entre los productos.

Almacenar los alimentos en recipientes cubiertos, etiquetados o rotulados con la fecha de entrada y colocarlos en orden, separar los cocidos de los crudos; mantener estos últimos en los compartimentos inferiores.

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2.2.3 LECCIÓN 23 TIPOS DE CONTAMINACIÓN Los alimentos estan expuestos a diferentes peligros (Químicos, físicos y biológicos) del contacto y exposición cada uno de los peligros asociados y al nivel del riesgos; así como la naturaleza del producto y otros factores se puede llegar a una contaminación de los alimentos.

Existen diferentes tipos de contaminación: Física, química o biológica

1.Contaminación Física: Estas tienen como común denominador el agregado de elementos extraños al alimento en cualquiera de sus etapas y que se mezclan con este, (trozos de vidrio, pedazos de metal, cabello, aretes, anillos etc).

Medidas de control propuestas por la autora: -

-

Decreto 3075, sobre las BPM en el manipulador de alimentos Medidas de control de limpieza de las materias primas antes de entrar al proceso.

Higiene de los equipos y herramientas a utilizar antes y después del proceso No uso de materiales que se deterioren en la manipulación. Ejemplo picar alimentos en tablas de madera, ocasiona astillas dentro del alimento.

Uso de equipos en acero inoxidable u otro material que no se deteriore.

Uso de empaques en el alimento de acuerdo a su estabilidad.

2.Contaminación química: Se debe a la presencia de elementos o sustancias químicas provenientes de desechos de actividades humanas, de la adición deliberada de sustancias a los alimentos, o sustancias tóxicas de origen natural, que convierten a un alimento en peligroso para la salud. Este tipo de contaminación puede ser causada por:

·

La presencia de metales pesados, por lo general tóxicos, en bajas concentraciones. Los principales son plomo, arsénico, mercurio, cadmio, cobalto, estaño y magnesio.

· Pesticidas (plaguicidas, biocidas o agrotóxicos), que son diversas sustancias químicas usadas para el control de plagas (ratas, insectos, hongos, etc.) como carbamatos, insecticidas órganoclorados, insecticidas órganofosforados, fungicidas y herbicidas, utilizados en los cultivos y algunos muy peligrosos, como el DDT.

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·

Restos de medicamentos y sustancias de crecimiento aplicados a los animales, como antibióticos y hormonas.

·

Aditivos para preservar y colorear los alimentos, hoy usados intensamente en la industria alimentarla.

· Sustancias tóxicas naturales como micotoxinas, biotoxinas y alérgenos.

Las sustancias químicas adicionadas a los alimentos en los tiempos modernos son numerosas y las consecuencias del uso de algunas de ellas para la salud son detectadas después de muchos años de investigación científica acuciosa.

Estas sustancias químicas son responsables de enfermedades (como el cáncer), de mutaciones genéticas, de alergias y de una serie de alteraciones de la salud de gran complejidad.

Mencionaremos a continuación algunos tipos de sustancias químicas sometidas a observación y evaluación toxicológica permanente: a.. Los antioxidantes (que no hay que confundir con los alimentos antioxidantes) retrasan la oxidación de grasas y aceites nos saturado e impidiendo la rancidez y el deterioro del sabor y color de los alimentos. b.. Emulsificadores y estabilizadores, sus acción consiste en provocar una mezcla de los líquidos acuosos y el aceite. c.. Emulsionantes, permiten inyectar agua en ciertos alimentos (carne) para mejorar su presentación e incrementar su peso. d.. Espesantes, son agentes de carbohidratos que tienen la capacidad de absorber una parte del líquido de los alimentos y darle una consistencia más sólida. e.. Colorantes artificiales. Estos aditivos se utilizan para mejorar el aspecto e intensificar el colorido de los alimentos. Se dividen en colorantes naturales (cuyo origen es estrictamente vegetal) y sintéticos, sobre algunos de estos último no hay datos suficientes. f.. Glutomato monosódico (GMS), realza el sabor de los alimentos ricos en proteínas.

Es controvertido por su acción cancerígena. g.. Saborizantes se emplean para agregar sabor a los alimentos y comidas. h.. Conservantes. Incrementan los periodos de conservación de los alimentos.

Hay que remarcar la obligación de hacer uso de aditivos de modo responsable Medidas de control propuestas por la autora: -

-

adecuado sistema de control higiénico - sanitario a lo largo de su proceso de producción, distribución y consumo de acuerdo con el tipo de alimento.

Productos de limpieza separados de los alimentos y fuera de las áreas de producción.

Lavado de las herramientas y equipos (línea de proceso) antes de iniciar la producción.

Todos los químicos, desinfectantes, raticidas, insecticidas y venenos deben de estar bajo resguardo y controlados.

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Con respecto a los peligros químicos que están en pequeñas cantidades en los alimentos, las recomendaciones internacionales apuntan a una dieta variada para satisfacer las necesidades nutricionales y limitar la exposición a los diferentes contaminantes.

3. Contaminación Biológica: Los microorganismos son capaces de producir alteración o contaminación en un alimento, las alteraciones pueden ser deseadas o indeseadas, algunas veces se identifican por el color o olor del alimento pero las contaminaciones, en general no se detectan. Estas se producen por una gran cantidad de microorganismos o bien por sus productos metabólicos presentes.

Este tipo de contaminación al igual que los anteriores y aún mas es difícil de detectar a simple vista, para ello sería necesario un análisis microbiológico a los alimentos antes de ser llevados a las cadenas de comercialización.

La mayoría de microorganismos que causan enfermedad son los microbios patógenos (patos = enfermedad; geno = que da origen) durante la elaboración, la manipulación, el transporte y la distribución al público de los alimentos, u originada por el mismo consumidor. Las principales causas son las siguientes: · Animales enfermos que dan origen a productos contaminados. Tal es el caso de vacas lecheras con tuberculosis, que producen leche con el bacilo de la TBC; la leche y el queso que producen la fiebre de Malta, especialmente de origen caprino; la carne de cerdo infectada con triquina, y muchos otros casos. · Portadores de enfermedades que manipulan alimentos y los contaminan.

Los casos más patéticos son los enfermos de TBC, de cólera, de tifoidea, y de enfermedades gas enfermedades gastrointestinales, entre otros. · La contaminación de alimentos durante la elaboración, manipulación, transporte y distribución al público por falta de las previsiones sanitarias requeridas. Son muy frecuentes los casos de verduras contaminadas por riego y lavado con aguas servidas; la manipulación de alimentos en lugares sucios (suelo, polvo, etc.); el contacto de los mismos con animales, como los perros; el transporte en forma no higiénica (sin refrigeración, sin cobertura, etc.); y el deterioro por almacenamiento prolongado sin las medidas necesarias (refrigeración).

Medidas de control propuestas por la autora: -

Las líneas de proceso deben de tener la aplicación del sistema de análisis de riesgos, identificación y control de puntos críticos. Para establecer el adecuado manejo de los alimentos tanto en la

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recepción, proceso, almacenamiento, comercialización. NORMAS ARICPC. Respecto a los peligros biológicos, que son más frecuentes ( y causan diarreas, cuadros agudos, vómitos o cuadros más graves), se podrían sintetizar en cuatro pautas básicas según la FDA y la Unión Europea: 1)Higiene: tanto del que cocina como de los utensilios y superficies de trabajo, lavado y desinfección de vegetales y frutas.

2)Refrigeración: no cortar la cadena de frío.

3) Cocción: siempre que se pueda se debe cocinar los alimentos completamente en especial las carnes (rojas, blancas).

4)Separación crudo/cocido: evitar contaminación cruzada entre carnes crudas y vegetales sucios con alimentos listos para consumir.

Más allá del esfuerzo que un país industrial pueda hacer para garantizar la inocuidad de lo que elabora o distribuye, en última instancia, es el consumidor quien logra mantener la salubridad del producto preparándolo correctamente.

Para esto, y como lo realizan países desarrollados, el tema debe entrar sistemáticamente en las escuelas, para lo que los docentes deben ser capacitados primero. De esta forma lograríamos disminuir los casos y brotes de enfermedades transmitidas por alimentos, ya que continuamente aparecen nuevos peligros y problemas de transmisión alimentaria (nuevos patógenos y contaminantes).

También se debería concientizar a través de campañas en los medios, con estrategias didácticas fundamentadas y adecuadas a la problemática de cada región.

4. Contaminación Tóxica Es aquella en la cual ingerimos elementos o compuestos químicos introducidos por el alimento a nuestro organismo y nos puede causar daños y lesiones en lac células, tejidos, órganos y sistemas e incluso provocar la muerte.

Cualquier alimento se puede convertir en un tóxico ya que esta contaminación se presenta bajo condiciones de dosis alta, sensibilidad individual de la persona o equivocación en el suministro por ejemplo de aditivos, preservantes, conservantes o un contaminante (biológico, químico y físico), es por esto que en toxicología alimentaria se habla de ingesta diaria admisible (IDA) a la cantidad aceptable para el consumo humano de cada uno de los anteriores y se exigen las cantidades mínimos y máximos los expertos organizadores mundiales de la salud (OMS) y de alimentos (FAO).

Los contaminantes los podemos clasificar dentro de dos problemáticas: 

Los agudos son incidentes puntuales, donde una o más personas se ven afectadas por una dosis suficientemente alta de agente como para que haya síntomas y sus cuadros puedan ser fatales.

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

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Los crónicos son las pequeñas cantidades, sobre todo de peligros químicos, que consumimos a través de los alimentos, es imposible que no haya en las comidas nada de contaminantes.

Medidas de control propuestas por la autora: - Manejo adecuado de las normas en aditivos, preservantes, colorantes, microbiológicos.

Las medidas de control en forma general para una calidad alimentaria son: 





Las BUENAS PRACTICAS DE MANUFACTURA dice la Resolución del MERCOSUR que son los procedimientos necesarios para lograr alimentos inocuos, saludables y sanos. Son de aplicación obligatoria en nuestro país.

Los PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS ESTANDARIZADOS DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN son procedimientos operativos estandarizados que describen tareas de limpieza y desinfección de equipos, superficie, instrumentos, utensilios, etc. que están en contacto con los alimentos. Deben aplicarse antes, durante y después de las operaciones de elaboración.

SISTEMA DE ANALISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL Es un sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros que comprometen la inocuidad de los alimentos. Para poder aplicarse debe necesariamente la empresa tener implementados los dos anteriores: BPM (Buenas Prácticas de manufactura) y POES o SSOPS (procedimientos operativos estandarizados de limpieza y desinfección).

Los tipos de contaminación por lo general pueden reflejar en el alimento lo siguiente: -

si se encuentra deteriorado y contaminado se nota en el alimento si se encuentra deteriorado y no contaminado se nota en el alimento si se encuentra contaminado y no deteriorado NO SE NOTA.

En general la producción de alimentos libres de contaminantes no sólo depende del lugar de su producción sino también de los procesos de elaboración y de las personas que toman contacto con ellos.

La contaminación de los mismos puede producirse en cualquier momento desde su cosecha, pasando por la elaboración a nivel industrial, hasta cuando se prepara la comida en el hogar.

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TABLA No. 16 : DE INFRACCIONES Y SANCIONES ADMINISTRATIVAS 2004 CODIGO

DESCRIPCION DE LA INFRACCION

SANCION % UIT 3.200

SANCIONES NO PECUNIARIAS

VALOR REF. AÑO 2004 SOLES

SANIDAD ALIMENTARIA 2001

Por utilizar insumos en la elaboración de productos de panificación y pastelería que contengan el aditivo Bromato de potasio

2002

Por oponerse a que se confisquen, destruyan, eliminen o desnaturalicen los productos alimenticios que se encuentran alterados, contaminados, adulterados, falsificados o que sean de circulación prohibida

65%

Decomiso

Clausura

2,080

0

Por distribuir, almacenar, utilizar y/o expender alimentos, bebidas e insumos descompuestos, falsificados y/o adulterados y/o contaminados o estén fuera de la fecha de vencimiento para el consumo humano 2003

- Establecimiento de elaboración y/o comercialización.

30%

- Vendedores en la vía pública.

11%

Decomiso y clausura en caso de reincidencia Decomiso y clausura en caso de reincidencia

960

352

2004

Por comercializar alimentos y bebidas envasadas sin rótulo o etiqueta que identifiquen al producto, identifique el centro de producción, el registro sanitario, fecha de vencimiento del producto y otra información que exige las normas legales.

31%

2005

Por negarse a la inspección sanitaria y/o toma de muestras.

19%

608

2006

Por violentar los sellos lacrados y/o prescintos de seguridad de las contra-muestras pretendiendo cambiar los resultados de los análisis.

31%

992

2007

Por no proteger y/o conservar de acuerdo a las normas sanitarias los alimentos y/o bebidas en exhibición para la venta al público.

10%

320

2008

Por exponer a la contaminación los alimentos al transportalos o almacenarlos.

10%

320

2009

Por tener la vajilla y/o utensilios en mal estado de conservación y/o higiene.

10%

2010

Por no usar los utensilios adecuados para evitar los riesgos de contaminación en el expendio de alimentos y/o bebidas no envasadas.

6%

2011

Por tener alimentos y/o bebidas directamente sobre el suelo; debiendo tenerlo sobre tarimas (parihuelas) o estantes con una altura no menos de 20 centímetros.

6%

Decomiso

192

2012

Por volver a emplear envases desechables o envolturas sanitariamente inadecuadas en el expendio de alimentos.

19%

Decomiso

608

Decomiso y clausura en caso de reincidencia

Decomiso

992

320

192

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2013

Por utilizar en la comercialización y/o expendio de alimentos y bebidas, sobras de comida y/o bebidas para preparar nuevos alimentos y/o bebidas.

31%

Decomiso y clausura en caso de reincidencia

992

2014

Por distribuir, almacenar o expender conservas que presenten envases deformados con derrames o filtraciones, oxidación externa abolladuras, etc. o envases de vidrios trisados o estén fuera de la fecha de vencimiento.

31%

Decomiso

992

2015

Por utilizar en la elaboración de comidas o bebidas, aditivos no autorizados u otros productos perjudiciales para la salud.

31%

992

2016

Por no conservar y proteger adecuadamente los dispensadores de los aditivos, condimentos y/o sales.

3%

96

2017

Por usar sustancias o productos nocivos para la salud en la limpieza y desinfección de equipos o utensilios para la elaboración de alimentos y/o bebidas.

19%

608

2018

Por encontrarse el personal que manipula alimentos en condiciones antihigiénicas.

11%

352

2019

Por tener en mal estado de mantenimiento y/o higiene las cámaras de frío, equipos y/o artefactos eléctricos de uso en la elaboración y conservación de alimentos o bebidas.

15%

480

2020

Por no contar y/o tener en malas condiciones los dispositivos de control y de seguridad (termómetros, manómetros, termostatos, válvulas de seguridad) en los equipos de conservación y preparación de alimentos.

15%

Monitoreo

480

2.2.3.1 Mecanismos De Contaminación Contaminación de origen: Es aquella contaminación que ya viene implícita en el alimento.

Contaminación Cruzada: La contaminación cruzada es aquella que se produce cuando los microbios presentes en los alimentos crudos, utensilios y superficies contaminadas, se expanden hacia los alimentos cocidos o higienizados.

Una enfermedad también se puede propagar por culpa de la contaminación cruzada.

COMO EVITAR LA CONTAMINACIÓN CRUZADA Separe siempre los alimentos crudos de los que ya han sido cocidos y/o se encuentren listos para comer. Tenga cuidado al preparar alimentos en los cuales exista una combinación de crudos y cocidos.

Conserve los alimentos en recipientes separados para evitar el contacto entre

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crudos y cocidos. En la heladera evite que los alimentos crudos goteen sobre el resto de sus preparaciones, para ello cúbralos o guárdelos en un recipiente.

También es importante no usar, para alimentos cocidos, utensilios como cuchillos o tablas para cortar que se hayan utilizado en la preparación de los alimentos crudos, o que no hayan sido debidamente higienizados.

La contaminación cruzada ocurre cuando los trabajadores diseminan en sus casas los contaminantes que traen de su sitio de trabajo en la ropa, los zapatos o la piel. Los contaminantes pueden ser transferidos a los artículos que el trabajador toca, así como a los lugares donde se sienta o donde camina. La buena higiene personal en el trabajo — lavarse las manos, bañarse y cambiarse de ropa y zapatos sucios — puede ayudar a prevenir la contaminación cruzada.

Los trabajadores que manejan productos químicos y contaminantes en su trabajo están conscientes de que el uso de quipos de protección personal (PPE, por sus siglas en inglés), tales como guantes, gafas de seguridad, equipos de respiración, overoles y botas, puede reducir o eliminar su exposición. Los PPE pueden actuar como una barrera contra los contaminantes y proteger al trabajador. Sin embargo, si el trabajador no se lava debidamente, no se quita o descontamina sus PPE o no se lava la piel sucia antes de salir de su área de trabajo, puede diseminar los contaminantes fuera de la zona industrial de trabajo sobre su persona, sus compañeros de trabajo y su familia, su casa y su automóvil.

La diseminación de contaminantes es peligrosa cuando los trabajadores los compañeros de trabajo o los familiares sin protección entran en contacto con superficies sucias. La piel queda expuesta cuando se toca una superficie sucia, y puede ocurrir una ingestión accidental si comen o beben algo que ha quedado contaminado. Los contaminantes preocupantes incluyen productos químicos tales como solventes, herbicidas y pesticidas, así como materiales industriales como el plomo, asbesto y fibra de vidrio. Los materiales potencialmente infecciosos, tales como sangre y otros fluidos del cuerpo presentan un peligro de patógenos de la sangre. Los trabajadores que están en el campo deben estar conscientes de que pueden entrar en contacto y diseminar aceites irritantes provenientes de las plantas como hiedra venenosa y zumaque venenoso.

Cuando los trabajadores abrazan a sus familiares, preparan alimentos o tocan los muebles, camas y alfombras en su casa, pueden contaminarlos si no se han lavado la piel o no se han quitado o descontaminado la ropa y PPE sucios.

Los trabajadores pueden contaminar a sus compañeros de trabajo y al sitio de trabajo cuando entran en contacto con áreas tales como la sala de descanso, los sanitarios o las áreas de oficina. Los trabajadores también pueden aumentar su propia exposición si comen, beben o fuman antes de lavarse las manos y quitarse o limpiarse los PPE. La contaminación cruzada en el sitio de trabajo puede evitarse quitándose o descontaminado los PPE y lavándose las manos antes de salir de la zona de

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trabajo. Para evitar la contaminación cruzada en su casa, los trabajadores deben lavarse las manos y la cara al final de su turno de trabajo y cambiarse a ropa y zapatos limpios. Los trabajadores también deben bañarse y lavarse el pelo antes de salir del trabajo o tan pronto como lleguen a su casa. La ropa de trabajo debe lavarse en agua caliente, por separado de la ropa de la familia y someterse a dos ciclos de enjuague.

Para evitar la contaminación cruzada: Separe siempre las carnes crudas de los alimentos cocidos o listos para consumir durante su almacenamiento y preparación.

Lave siempre sus manos con agua y jabón entre la manipulación de los alimentos crudos y cocidos o listos para consumir.

Cuando realiza las compras, guarde los productos como carnes, aves y pescados en bolsas separados del resto de los alimentos. También separe los productos de limpieza de los comestibles.

Coloque las carnes crudas en recipientes cerrados.

Use recipientes y utensilios diferentes (fuentes, cuchillas y tablas de cortar), para manipular alimentos crudos y cocidos, o bien, lávelos minuciosamente entre uso y uso.

Mantenga todas las superficies, equipos y utensilios limpios CLASES DE CONTAMINACIÓN CRUZADA La contaminación cruzada se puede presentar de dos formas: -Contaminación cruzada directa -Contaminación cruzada indirecta.

1. contaminación cruzada directa: Ocurre cuando un alimento contaminado entra en "Contacto Directo" con uno que no lo está.

Cuando se mezclan alimentos cocidos con crudos en productos que no requieren posterior cocción como ser en ensaladas, platos fríos, tortas con crema, postres, etc.

Cuando hay una mala ubicación de los alimentos en la heladera.

Los alimentos listos para comer toman contacto con los alimentos crudos y se contaminan.

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FIGURA No. 29: Contaminación cruzada directa

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5. CONTAMINACIÓN CRUZADA INDIRECTA: Es la producida por la transferencia de contaminantes de un alimento a otro a través de las manos, utensilios, equipos, mesadas, tablas de cortar, etc.

Por ejemplo, si con un cuchillo se corta un pollo crudo y con ese mismo cuchillo mal higienizado, se troza un pollo cocido, los microorganismos que estaban en el pollo crudo, pasarán al pollo cocido y lo contaminarán.

Generalmente ocurre por el uso de utensilios sucios como también por una mala higiene personal de quien manipula o vende los alimentos.

FIGURA No. 30: Contaminación Cruzada Indirecta

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Las maneras de que se permita la contaminación cruzada es la siguiente: *Del alimento al alimento *Del operario al alimento *Del equipo al alimento -Del ALIMENTO AL ALIMENTO:

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La comida se puede contaminar con bacterias de otras comidas. Este tipo de contaminación cruzada es especialmente peligrosa si las comidas crudas llegan a tocar las comidas cocidas. Aquí hay algunos ejemplos de la contaminación cruzada de comida a comida: En un refrigerador, el escurrimiento de carne de carne cruda almacenada en la tabla de arriba puede caer sobre vegetales cocidos puestos sobre la tabla de abajo.

-DEL OPERARIO AL ALIMENTO La gente también puede ser una fuente de origen en la contaminación cruzada del alimento. Estos son algunos ejemplos: Trabajar con la alimentos después de ir al escusado sin lavarse las manos debidamente.

Tocando carnes crudas y después preparar vegetales sin lavarse las manos al cambiar de tareas.

Utilizando el mismo delantal para limpiarse las manos mientras que haya trabajado con diferentes alimentos, o limpiando un equipo con una toalla que después utiliza para secarse las manos.

-DEL EQUIPO AL ALIMENTO La contaminación también se puede transferir del equipo y utensilios de la industria al alimento . Este tipo de contaminación ocurre porque el equipo o utensilios no se limpiaron ni se desinfectaron entre cada uso. Estos son algunos ejemplos: Utilizando equipo sucio como rebanadores, destapadores de botes y utensilios para preparar el producto alimenticio.

Utilizando una tabla para cortar y el mismo cuchillo cuando esté cortando diferentes tipos de alimentos, por ejemplo cuando corte pollo crudo seguido con la preparación de ensalada.

Almacenando un producto elaborado, como una salsa, dentro de un recipiente no desinfectado que anteriormente almacenaba carne cruda.

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2.2.4 LECCIÓN 24 ALIMENTOS POTENCIALMENTE PELIGROSOS

¿Alguna vez se ha preguntado por qué guardamos los alimentos en temperaturas bajas (nevera) o el congelador, o por qué almacenamos los alimentos en recipientes herméticos, porque se deben de pasteurizar o esterilizar? La forma en que se manipulen y procesen los alimentos afecta tanto su calidad como su seguridad. El manejo inapropiado de los alimentos puede llevar a que éstos se echen a perder y posiblemente ocasionen enfermedad.

Una de las formas seguras de las condiciones en que se encuentre al alimento es que los trabajadores / operarios de la industria de alimentos demuestran que compren, recepcionan, procesan y conservan los alimentos de manera apropiada a cada tipo de alimento y las mantiene en condiciones de almacenamiento apropiadas.

No todos los alimentos en su estado natural son susceptibles de contaminarse, es decir, que los microorganismos no se pueden desarrollar en todos los alimentos. Por regla general, todos los alimentos que tienen agua (carnes, pescado, aves, lácteos) tienen las condiciones para la reproducción de microorganismos si se descuida en su conservación la temperatura.

Este tipo de alimentos presenta un riesgo potencial para la salud si se ingieren contaminados, por ello la importancia de mencionarlos.

-

Leche y productos lácteos Huevos Carnes Pescados Germinados Mariscos Aves, cerdo, cordero, alimentos de proteína de solla Frutas partidas Arroz, frijoles (alimentos cocinados) Pathé Mezclas de aceite y ajo Alimento enlatado con empaque en mal estado

CONTAMINACIÓN O DESCOMPOSICIÓN La descomposición de los alimentos se identifica cuando inician el estado de putrefacción; son fáciles de detectar por que presentan cambios en el color, sabor, textura etc. Lo cual a simple vista evita que se consuman, pues los sentidos nos alertan.

La contaminación de los alimentos es la presencia no intencionada de sustancias o microorganismos dañinos (patógenos) en la comida, que

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generalmente no alteran su color, olor o apariencia. Los microbios no se ven a simple vista.

COMPRA DE MATERIAS PRIMAS

Figura 31: MATERIAS PRIMAS

http://www.calidadalimentaria.net/cruzada2.php Al realizar la compra de las materias primas para el proceso de productos que se elaboran en una industria de alimentos se debe de verificar el cumplimiento de las normas de control de calidad para cada producto alimenticio, en lo posible hacer que el proveedor presente un análisis bacteriológico.

Todos los proveedores deben de cumplir con el requisito legales para su comercialización de productos alimenticicios que indican que tanto sus instalaciones, personal, transporte de reparto y productos deben de tener estudios bacteriológicos de alimentos, clínicos del personal, camiones con refrigeración, instalaciones con zona de lavado de manos, cámaras de refrigeración con control de temperatura.

Tenga en cuenta que siempre se lee la etiqueta de los productos envasados o empaquetados ya que estos traen especificado el nombre del producto, contenido exacto, ingrediente, aditivos, peso o volumen, caducidad y registro sanitario. 



 

Si indica fecha de caducidad seguido de día y mes significa que pasado este tiempo no es apto para el consumo: no debe utilizarse para un proceso, debe desecharse.

Cuando indica consumir preferentemente antes de..., pasada esta fecha puede mantenerse aún en condiciones aceptables, aunque no está garantizado, y se puede utilizar.

El envase debe estar en perfectas condiciones. Desecha las conservas abolladas, abombadas o deterioradas.

La fruta y verdura fresca debe presentarse en el establecimiento con buen aspecto, no amontonada ni aplastada.

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 

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No compres huevos mancados de sangre, heces o con plumas: son un factor de contaminación. Si están rotos o agrietados, tíralos para evitar riesgos.

El pescado fresco debe venderse siempre sobre una superficie inclinada con hielo.

Los productos que requieren bajas temperaturas (leche y quesos frescos, yogures, mantequilla) deben mantenerse en expositores con la temperatura adecuada. Si no es así no los compres.

Los alimentos congelados mantienen todo su valor nutritivo, siempre que No se haya roto la cadena de frío en su conservación.

2.2.4.1 Normas De Recepción Es importante que al recibir: 1.se inspeccionen los alimentos inmediatamente 2.se verifique que los camiones de entrega no tengan señales de contaminación, tales como hielo derretido, o suciedad en el interior 3.se inspeccionen los ellos de salubridad en los cárnicos 4.se verifiquen las fechas de caducidad 5.se use el termómetro para verificar las temperaturas de recepción de los productos cárnicos, lácteos y embutidos.

6.Ase quiten las grapas, clavos, y otros sujetadores tan pronto como se desempaquen las cajas y los guacales.

7.Se trasladen inmediatamente los artículos a las bodegas de almacenamiento.

8.El almacenista avise inmediatamente sobre la sospecha de algunos alimentos que no cumplen con la norma.

9.Se verifiquen los tiempos de entrega para que los productos no lleguen en jornada de alto trabajo, ni todos al mismo tiempo.

10.Su almacenista conozca y aplique las normas de recepción de materias primas TIPOS DE ALIMENTOS Huevos: Los cascarones deben estar limpios y sin roturas.

La temperatura de recepción debe ser de 4°C si es necesario tome la temperatura, rompa uno, vacíelo en un vaso y mídala.

No debe de existir la presencia de ningún olor. Las yemas deben resaltar y estar firmes, las claras deben envolver bien a la yema y estar adheridas.

Refrigere los huevos unmediatamente en sus recipientes originaales o en cajas de plastico(no deben exponerse a romperse ). No deben estar sucios o con excremento.

Los huevos congelados deben recibirse a –18 °C, los huevos líquidos a 4°C. Productos lácteos:

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Leche, mida la temperatura de la leche entregada en cajas ( no ultrapasteurizadas) con el termómetro.

Refrigere inmediatamente.

Mantequilla: Debe tener un sabor fresco y un color uniforme. Rechácela si está babosa o tiene lama.

Queso: debe tener sabor y textura correctos, según el tipo. Si el queso tiene una corteza ésta debe estar limpia y sin roturas.

Carne de res: Acepte si la temperatura es de 4°C o menos.

Es aceptable si el color es rojo cerezo brillante.

Rechace si el color es café verdoso, con manchas cafés, verdes o moradas, puntos negros, bancos o verdes.

No acepte si la temperatura es de más de 4°C, rechace si la textura es babosa, pegajosa o seca, o si la presión con un dedo se queda en la carne.

Carne de cerdo.

Cuando la temperatura es de 4°C es aceptable, acepte si la grasa es blanca o rosada y se ve limpia.

Rechace si la temperatura es mayor a 4 °C y la carne no se retracta cuando se toca.

Aves: Cuando la temperatura es de 4°C o menos es aceptable. Es aceptable si el color es firme, amarillo brillante y no tiene decoloraciones, también en es aceptable si viene rodeada con hielo y con sistema de deshielo, Rechace si es morado, verdoso o verde alrededor del cuello y si las puntas están oscuras Rechace si el olor es muy fuerte o se inicia el olor a putrefacción rechace si la textura es pegajosa bajo las alas y por las coyunturas; carne suave y bofa.

Pescados: Si el pescado viene a temperatura de 4°C o menos acéptelo.

Acepte si el olor es fuerte pescado también es aceptable si tiene los ojos brillantes, claros y resaltantes.

Acepte si la textura de la carne y barriga están firmes y se retractan al tacto y viene empacado con hielo y sistema de deshielo.

Observe si las branquias están grises o verdes, si es así rechácelo. rechace si tiene olor a amoniaco.

Rechace si los ojos están hundidos, nubados o con rojo alrededor.

Rechace si las branquias están secas, si la carne es suave y se hunde al oprimirla con el dedo, quedando a huella impresa.

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Figura 32: CALIDAD DE PESCADO Aceptado

Rechazado

http://www.calidadalimentaria.net/cruzada2.php Mariscos: Es aceptable si la temperatura es de –2 y -*18 °C para productos congelados, Acepte si las conchas están cerradas.

Rechace si los lotes vienen copmbinados o con otras especies.

Rechace si las conchas est´pan abiertas y no se cierran, por ejemplo, mejillones, almejas o si los ostiones están muertos.

Crustáceos: Si la temperatura está en 2°C o menos a –18 °C aceptelos.

Acéptelos si están vivos, si su olor es característico el caparazón de langosta dura y pesada.

Rechace si el caparazón es suave y el olor es muy fuerte.

Medidas de control: Las principales prevenciones a tener en cuenta para el control de la contaminación de los alimentos: 1. Lavarse las manos antes de tocar los alimentos. Hacerlo también después de haber ido al baño, de manipular objetos antihigiénicos, de tocar alimentos crudos, y toda vez que un cambio de actividad haga suponer la contaminación de las manos.

2. Comprar sólo aquellas materias que provengan de proveedores debidamente habilitados y fiscalizados por la autoridad sanitaria competente.

3. Lavar bien las verduras y las frutas.

4. No consumir leche ni productos lácteos que no hayan sido pasteurizados.

5. Separar físicamente los alimentos crudos (y todas las superficies en contacto directo con ellos), de aquellos que se encuentren cocidos y de las comidas listas para consumir. Mantenerlos separados no sólo durante la manipulación sino también durante el almacenamiento y/o exposición.

6. Efectuar una adecuada higienización de las superficies y utensilios cuando se pasa de manipular alimentos crudos a otros elaborados o listos para consumir.

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7. Para prevenir la proliferación de las bacterias, evitar en todo momento que los alimentos perecederos permanezcan a temperaturas inadecuadas (entre 5º C y 60º C).

8. Cocinar los alimentos, especialmente las carnes y productos elaborados con ella, hasta que en su interior alcancen temperaturas superiores a los 71º C. No deben venderse o consumirse carnes que, luego de su cocción, todavía presenten color rojo-rosado o jugos rosados.

9. Limpiar y desinfectar todo el equipamiento, los utensilios y las superficies, tanto antes de comenzar la manipulación de los alimentos como al finalizarla y durante los intervalos.

10. Utilizar sólo agua potable corriente.

11. Controlar su salud y la de sus familiares y empleados. Toda persona que presente una diarrea aguda y, particularmente, que haya sido diagnosticada con STEC, deberá abstenerse de trabajar e informar la situación al médico de la empresa.

2.2.4.2 Normas De Manejo y Preparación Con la adecuada norma de compra es menos probable que estos huevos se contaminen. Aun las yemas de algunos huevos que no están agrietados contienen bacterias del tipo de la Salmonella, pero casi siempre es posible destruirlas por medio de una cocción adecuada.

Huevos: Mantenga los huevos dentro del refrigerador. Utilice los huevos frescos dentro de las primeras 3-5 semanas que transcurren después de comprarlos y los huevos duros dentro de la primera semana.

Prepare huevos crudos de cualquier manera: 

No mezcle huevos crudos en una leche malteada, ni los añada al aderezo para ensalada César o a la salsa holandesa. Pasteurice los huevos.



No limpie con la lengua las cucharas ni los tazones al preparar "hot cakes" o mezclas para pasteles



No prepare huevos escalfados, estrellados ni huevos muy tiernos con la yema escurriendo, y asegúrese de que los huevos revueltos estén firmes, no semilíquidos.



No mezcle muchos huevos en un recipiente. Si lo hace, es probable que un huevo infectado contamine a todos los demás.



Prepare alimentos con sustitutos de huevo, los cuales no contienen yemas y están pasteurizados. Estos contribuyen también a disminuir el colesterol en los alimentos.

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Carnes: No pruebe la carne cruda en las preparaciones de los productos Ejemplo; preparar hamburguesas o albóndigas.

Procese las carnes de acuerdo a las temperaturas de eliminación de microorganismos patógenos.

No coloque la carne ni el pollo cocinados en el mismo recipiente ni en la misma tabla de picar de donde provino la carne cruda.

Conserve los equipos, utensilios limpios una vez los use, para que no lo utilice en otra preparación diferente a la anterior.

Si almacena en el refrigerador carne o pollo cocinados, utilícelos dentro de los próximos 3-4 días. Una mejor opción es la de congelar los sobrantes para utilizarlos después

Mariscos Guarde el pescado fresco en el refrigerador inmediatamente después de comprarlo. Utilícelo antes de que transcurra un día o guárdelo en el congelador.

No coloque el pescado cocinado en la superficie en las que ha estado el pescado crudo.

Cocine el pescado completamente de acuerdo a el producto final.

No realice preparaciones sin haber efectuado una depuración a este tipo de alimentos.

Productos Agrícolas:   

Elimine suciedades.

Lave muy bien las frutas y verduras y desinféctelas Lave las hojas de las verduras bajo el agua corriente, especialmente las hojas exteriores y desinféctelas.

Lácteos: Realice siempre los procesos de acuerdo a las temperaturas de higienización (pasteurización, ultrapasteurización, esterilización.

Limpie y realice la higiene en todas las áreas de la planta antes y después de cada proceso.

Revise que el empaque sea el adecuado al producto a empacar y que se encuentre en buen estado.

2.2.4.3 Normas De Almacenamiento y Conservación De Los Alimentos

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Figura 33: ALMACENAMIENTO DE ALIMENTOS

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Conservar en frío los alimentos que compras frescos es fundamental para mantenerlos en perfectas condiciones hasta su consumo. El frío retrasa la actividad de las bacteria patógenas (las que producen enfermedades) pero no las mata. El frigorífico y el congelador son los mejores aliados para una perfecta conservación.  

     

  

 

Guarda los alimentos frescos en refrigeración, ordenados y sin amontonar.

No mezcles alimentos crudos con los cocinados, ni distintos tipos de alimentos: carne, pescado, fruta, lácteos...unos pueden contaminar a otros por el contacto.

Guarda frutas y verduras en el lejos de la luz directa y en la parte menos fría del refrigerado. Utilícela antes de 3 días.

Los alimentos con mayor riesgo de producir intoxicaciones son pescado, pollo, marisco, carne y huevos, especialmente en verano.

La carne fresca se conserva en la refrigeración hasta 4 o 5 días. El pescado, una vez limpio, hasta 24 horas.

Los huevos deben guardarse en refrigeracióm, no más de 3 semanas.

Los embutidos duran más en piezas enteras que partidos en lonchas.

Envuelve o guarda los alimentos en recipientes bien cerrados, limpios y secos, para evitar olores, pérdida de humedad, contaminación o mohos en las paredes.

El frigorífico no debe llenarse excesivamente, para permitir que circule el aire frío por su interior. Ábrelo sólo lo imprescindible. Coge lo que deseas y ciérralo enseguida para evitar que pierda frío.

Comprueba con un termómetro en el interior que se mantiene en la temperaturas adecuadas de la congelación o refrigeración de acuerdo al tipo del alimento.

Revise los cierres del cuarto frío y Si las puertas no cierran hermética, renuévala, revise las causas de pérdida de frío.

No introduzcas alimentos calientes: pueden dañar el sistema de enfriamiento.

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

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El frío no mata las bacterias: cuando el alimento vuelve a temperatura ambiente, reanudan su actividad.

Las normas de almacenamiento y conservación dependen de cada alimento, de las condiciones fisiológicas y el tipo de proceso a que se le va a dar una transformación alimenticia a un producto para la cadena de consumo.

El tiempo que los alimentos permanecen a altas temperaturas, en particular los congelados y refrigerados, constituye un factor crítico para su conservación.

Generalmente, a mayor temperatura mayor es la posibilidad de que se incremente el número de microorganismos presentes en los alimentos. Por tanto, mayor es el riesgo de que surja una toxiinfección alimentaria. Atender unos simples consejos puede ayudar a evitarlo.

Desde el preciso instante que efectuamos la compra de alimentos en cualquier establecimiento, nuestra condición personal sufre un ligero pero importante cambio. Sin darnos cuenta, pasamos a ser algo así como manipuladores de alimentos, por lo que las precauciones, sin llegar al extremo de ser obsesivas, deben incrementarse. En especial cuando llegamos a casa y nos disponemos a guardar la compra en el frigorífico o en el congelador.

Los alimentos refrigerados envasados deben introducirse rápidamente en el frigorífico para que recuperen lo más rápidamente posible la temperatura adecuada de conservación. De igual manera hay que proceder con los alimentos congelados.

En los productos congelados tenemos que asegurarnos que el alimento está por debajo de –18ºC. Esta es la temperatura aceptada internacionalmente como la adecuada para impedir la proliferación de cualquier microorganismo. Claro está que la temperatura se modificará durante el transporte del alimento desde donde ha sido adquirido hasta casa. En este trayecto hay que evitar que el alimento se descongele o, lo que es lo mismo, que el agua siga manteniéndose en estado sólido.

LAS CONSERVAS En cuanto a los alimentos que no requieren refrigeración, la mayor parte de ellos están envasados, por lo que pueden ser colocados en el lugar deseado de la despensa, al final de todo el proceso de colocación de la compra y vigilando de forma muy especial la calidad y continuidad del envase.

Los envases son los sistemas que ha ideado la industria alimentaria para evitar que los alimentos se contaminen y que éstos queden aislados del medio ambiente. Si están diseñados y fabricados adecuadamente, gracias a ellos los productos son estables durante más tiempo, manteniendo incluso sus

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características de calidad. Pero si el envase está dañado no puede garantizarse ni la calidad ni la seguridad del contenido.

Por esta razón es especialmente importante detenerse en el análisis de los envases de las conservas. Si los miramos con un poco de detalle, podremos apreciar dos zonas diferentes que tienen especial importancia:

y se caracteriza por una línea más oscura que une las dos tapas.

El engatillado es la junta mediante la que se unen las dos tapas al cuerpo cilíndrico de la lata. Esta junta tiene un reborde muy característico por el pliegue que se produce. zonas porque cualquier golpe intenso, que de lugar a la formación de una abolladura, podría suponer un pequeño poro en la estructura hermética, con el consiguiente riesgo de que por él entrasen microorganismos al interior. Si se produce este fenómeno la lata se alterará, y dependiendo del tipo de microorganismo, el peligro podría ser especialmente importante.

LAS TEMPERATURAS Alterar la temperatura del producto implica un importante riesgo sanitario? La respuesta no es sencilla. Si el alimento llega hasta los niveles de la temperatura ambiente (aproximadamente 20ºC), podría implicar en efecto un riesgo sanitario debido a la rotura de la cadena de frío. En este caso conviene prestar atención al tiempo que el alimento ha permanecido a temperaturas inadecuadas y, si efectivamente se ha roto la cadena de frío, mantener el producto en refrigeración y no congelarlo.

Podría darse el caso, también, de que el alimento haya empezado a descongelarse en el frigorífico. En caso, el producto nunca ha estado a temperaturas de riesgo, por lo que recongelarlo no comportaría ningún riesgo.

Se verá afectada, en todo caso, su calidad, puesto que perderá consistencia, sabores o aromas agradables.

EL EMPAQUE Los envases y recipientes utilizados para manipular las materias primas o los productos terminados deberán reunir los siguientes requisitos: a. Estar fabricados con materiales apropiados para estar en contacto con el alimento y cumplir con las reglamentaciones del Ministerio de Salud. b. El material del envase deberá ser adecuado y conferir una protección apropiada contra la contaminación.

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c. No deben haber sido utilizados previamente para algún fin diferente que pudiese ocasionar la contaminación del alimento a contener. d. Deben ser inspeccionados antes del uso para asegurarse que estén en buen estado, limpios y/o desinfectados. Cuando son lavados, los mismo se escurrirán bien antes de ser usados. e. Se deben mantener en condiciones de sanidad y limpieza cuando no estén siendo utilizados en la fabricación.

2.2.4.4 Transporte y La Comercialización De Los Alimentos Llevar los productos alimenticios desde la industria a un almacén de cadena, punto de venta o directo al consumidor debe hacerse teniendo en cuentas normas de conservación como la cadena de frío... etc. de una forma diligente; teniendo en cuenta que el sistema de refrigerado sea suficiente para la carga de productos que lleva según el tiempo disponible para la entrega desde la industria al punto de venta, se debe tener en cuenta que el empaque sea el adecuado para el alimento que transporta.

Los alimentos para su comercialización deberán según el ARTICULO 57 tener la siguiente documentación para expedir el certificado de inspección sanitaria nacional de alimentos y materias primas el cual se requiere: a. Certificado sanitario del país de origen o su equivalente. b. Copia del registro sanitario para aquellos productos que estén sujetos a este requisito según lo establecido en este decreto. c. Acta de inspección de la mercancía. d. Resultados de los análisis de laboratorio realizados a las muestras de los productos.

Todo lote o cargamento de alimentos o materias primas objeto de importación, requiere para tal proceso del certificado de inspección sanitaria expedido por la autoridad sanitaria del puerto de ingreso de los producto. Artículo 56 del decreto 3075.

Todo producto deberá de llevar para su debida comercialización tiene sus disposiciones legales según el ARTICULO 66 del decreto 3075 que trata sobre la documentación para expedir certificado de inspección sanitaria para la exportación de alimentos a. Copia del Registro Sanitario, para aquellos alimentos que están sujetos a este requisito según este decreto. b. Acta de inspección de la mercancía. c. Resultados de los análisis de laboratorio realizados a las muestras de los productos, cuando la autoridad sanitaria del país importados lo requiera.

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2.2.4.5 Planillas De Control Higiénico En Alimentos Cuando se trate de preparar alimentos, ser un BUEN MANIPULADOR DE ALIMENTOS es sólo una parte de la historia. Es necesario que nuestra prioridad sea siempre la correcta preparación de los alimentos. Saber cómo refrigerar, cocinar y almacenar los alimentos es la mejor receta para mantenernos saludables y exige control para su cumplimiento.

Este control se llevará a cabo según la rotación de los productos en la industria de alimentos, la forma de proceder es eligiendo muestras de alimentos en el cual debe de incluir: En recepción de materias primas: Fecha: Se anotará la fecha del control, día, mes año.

Condiciones del vehículo de transporte: La apreciación global del estado interior de la cámara de transporte del vehículo, anotando los grados de aceptación según tabla indicadora (usted mismo puede elaborar una) Ejemplo: o o o o o

insuficiente deficiente aceptable bueno excelente

Proveedor: se debe de anotar el nombre de la empresa que suministra la materia prima.

Producto: anotar toda clase de materia prima, origen , temperatura de entrega, forma de conservación ( congelado, refrigerado, al vacío, natural, etc.).

Temperatura de la cámara del vehículo: se anotará la temperatura en °C de la cámara de trasporte, anote el cumplimiento de las normas de higiene.

Aspecto del alimento: en este caso nos interesan sus características físicas, color olor consistencia, textura.

Puede realizar un análisis sensorial o unas pruebas de plataforma para los alimentos.

Etiquetado: se deben de tomar las fechas de caducidad , el estado de los envases, empaques.

Responsable: se debe de anotar el nombre de la persona quien realiza la toma de la panilla.

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En control de almacenamiento de productos: Fecha: se anotará la fecha del control, con día, mes, año.

Estado higiénico de cuartos de almacenamiento: se tendrá en cuenta la limpieza del suelo, paredes, techo y superficies de los estantes. Incluso, se observará si existen o no corrosiones u otros deterioros.

Temperatura de la cámara: debemos de anotar la temperatura de donde almacenamos los alimentos.

Producto: se anotará el estado del empaque y la fecha de vencimiento; si es aceptable o nó.

Rotación de productos: Se comprobará la rotación de productos, de tal manera que se saquen los que lleven más tiempo dentro del almacenamiento, también se comprobará la integridad de los empaques.

Observaciones: se anotarán las medidas correctoras practicadas en caso de ser necesario, como retirada de un producto, operación de limpieza efectuada, etc.

Responsable: se debe de escribir el nombre de la persona que realiza el control.

En control de limpieza de locales, maquinaria y utensilios: Este control deberá aplicarse diariamente antes y después de un proceso en la industria de alimentos.

Fecha: se anotará el día, mes año.

Nombre de maquinaria, utensilio: deberá de anotarse el nombre del equipo o utensilio . Área: debe de anotarse el nombre del área de proceso.

Estado de limpieza: si es aceptada o nó.

Observaciones: se anotarán las medidas correctivas para realizar en caso de ser necesario, debido a el incumplimiento del proceso de limpieza y verificar que no se utilice hasta que sea corregido.

Operador: debe de anotarse el nombre del operario quien realizó la labor de limpieza.

Responsable: debe de anotarse el nombre de la persona quien realiza el control.

Las planillas son de vital importancia para poder llevar un buen control higiénico y sanitario de los alimentos.

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297

2.2.5 LECCIÓN 25 HIGUIENE Y SANIDAD EN LAS PLANTAS DE ALIMENTOS

2.2.5.1 Detergentes Utilizados Para La Limpieza En La Industria De Alimentos El detergente es todo agente que limpia una superficie diluyendo la suciedad en el agua; a continuación hablaremos de los aspectos que las industrias de alimentos deben de tener en cuenta para la realización de la limpieza en las plantas, equipos, herramientas etc.

Cualidades:  Poder de acción a bajas concentraciones  Tener una gran afinidad por grasos y suciedades que reciben las superficies por limpiar  Ser fuertemente hidrófilos para mantener en suspensión en el agua la suciedad removida y poderla así eliminar  Tener buena solubilidad en el agua  Tener buen poder humectante, dispersante y emulsionante  El poder espumante dependerá del proceso de limpieza por seguir; si es un proceso mecánico, la espuma es factor limitante, si es un aseo manual la espuma es necesaria  Ser estable en aguas duras y con alto contenido de metales  Conocer su acción corrosiva  Ser atóxicos, no presentar riesgos para los operarios de la limpieza, en los procesos o residuos que puedan pasar al alimento y por lo tanto al consumidor  No influir ni en el olor, ni en el gusto de los alimentos  Ser biodegradables: que se descompongan en el proceso normal de tratamiento de aguas residuales  Los detergentes deben compararse sobre la base costo/eficacia, teniendo también en consideración el costo de la mano de obra para obtener el resultado deseado del detergente

Clasificación:  Detergentes alcalinos: actúa sobre la suciedad a través de un ataque químico, solubilizándola o disgregándola. Los principales son: 1.Hidróxido de sodio 2.Carbonato de sodio

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3.Fosfato trisódico 4.Meta y orto silicato de sodio  Detergente ácidos: actúa por ataque químico sobre los depósitos minerales como el: 1.Acido nítrico 2.Acido fosfórico 3.Acido crítico 4.Acido tartárico  Detergentes secuestrantes: se combinan químicamente con un catión. entre ellos: Trípoli fosfato sódico, EDTA Gluconato de sodio Nitrilotetra-acético, NTA  Productos tenso activos: cada molécula está formada por una parte lipófila y otra hidrófila. Su acción sobre la suciedad se traduce modificando fuertemente la tensión superficial e interfacial, siendo una acción solamente física. Se subdivide en: 1.Aniónicos: ácidos carboxílicos, jabones, ácidos alcano sulfónicos, etc.

2.Catiónicos: aminas, amonios, cuaternarios 3.Iónicos: oxido de etileno, alkilfenoles, esteles de ácidos grasos 4.Anfóteros: sales de ácido aminosulfónicos

TABLA No. 17: PROPIEDADES DE LOS DETERGENTES ALCALINOS

DETERGENT E

PH

TEMPERATURA MAXIMA

PODER HUMECT.

PODER EMULSIFI.

PODER DISPERS.

NaOH

13.3

150ºC

+

+

++

DISOLUCIO N PROTEINA DESNATU. +++

Na2CO3

11.5

150ºC

++

++

++

++

Na3PO4

12.0

75ºC

++

++

+++

++

Tripolifosfato Sódico

9.6

85ºC

++

+++

+++

S.I.

Metasilicato Sódico

12.4

150ºC

++

+++

+++

++

Ortosilicato sódico

12.8

150ºC

++

++

++

+++

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DETERGENT E

PODER DE ENJUAGU E

PODER SUAVIZANTE

CORROSIV O AL

CORROSIV O ACERO INOXIDABLE

PODER DESINFECT .

PROBLEMA H2O RESIDUAL

NaOH

+

+

+++

++

+++

+

Na2CO3

++

+

+++

+

+

+

Na3PO4

++

++

+++

+

+

++

Tripolifosfato Sódico

++

+++

+++

+

+

++

Metasilicato Sódico

++

++

+

+

+

+

Ortosilicato sódico

++

++

+++

+

+++

+

+ ++ +++ S.I.

Poca acción Moderada acción Acción muy fuerte Sin información

ABLA No 18: PROPIEDADES DE LOS DETERGENTES ACIDOS, SECUESTRANTES Y TENSOACTIVOS SUSTANCIA

CORROSIO N ANTICOR.

CORROSION ACERO INOXIDABLE

ELIMINACION DEL TARTARO

OBSERVACIONES

H3PO4

PH SOLUCIO N 2% 1.2

++

-

++

Es económico.

HNO3

0.5

+

-

++

Su manipulación requiere cuidados especiales para eliminar tártaros.

Nitrato De Urea

0.9

+

-

++

Para equipos con altas temperaturas como pasteurizadores, evaporizadores, etc.

Acido Sulfónico

1.0

+

-

++

Manipulación inofensiva.

Tripolifosfato Sódico

9.6

++

-

++

EDTA

10.6

++

-

+++

NTA

11

S.I.

-

+++

+ ++ +++

muy poca acción alguna acción acción moderada acción fuerte

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Los detergentes no iónicos debido a su resistencia a álcalis, ácidos, dureza del agua, están indicados para mezclarlos con detergentes para limpieza de líneas en alimentos cuya temperatura no sea superior a 70ºC. 2.2.5.2 Limpieza En La Industria De Alimentos Las prácticas regulares de limpieza y desinfección de la planta y equipos son esenciales para mantener las condiciones sanitarias. Las rutinas de limpieza deben incluir la limpieza de las superficies internas del edifico, limpieza de todos los equipos, remoción de residuos y basuras y tomar precauciones para evitar la salida de residuos químicos en los locales que pueden dar como resultado una contaminación de alimentos.

La suciedad es todo residuo industrial que al final de los procesos queda adheridos en pisos, techos, equipos, líneas, utensilios, etc.

Este residuo está constituido básicamente por materia orgánica propia del producto que se está elaborando.

Los componente de la materia orgánica están formados por los llamados principales inmediatos orgánicos:  Hidratos de carbono. Se pueden oxidar, reducir, fermentar y ser atacados por ácidos y álcalis, en los cuales las levaduras trabajan activamente produciendo alteración pro fermentación del alimento.  Proteínas. Compuestos que forman soluciones coloidales que se pueden desnaturalizar en forma irreversible o globular en forma reversible.  Grasas. Sustancias insolubles en agua, saponificables, emulsionables, de punto de fusión bajo, que se enrancia, entre otras, por la acción de las enzimas de microorganismos lipolíticos.  Principios inmediatos inorgánicos. Se puede generalizar que en la industria de alimentos donde hay suciedad, hay susceptibilidad al desarrollo microbiano; desde el punto de vista microbiológico una superficie aparentemente limpia puede estar contaminada.

Como índice de suciedad en la industria de alimentos se toma el ―colibacilos‖, bacterias comunes del estilo. La presencia de ECHERICHIA COLI en cualquier superficie, utensilios, alimento, etc. Es índice de una limpieza superficial.

PROCEDIMIENTO DE LIMPIEZA Inspeccionar el equipo y maquinaria de la planta, si los resultados son satisfactorios los procedimientos son probablemente adecuados. Las preguntas básicas son:

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 Los procedimientos de limpieza dejan la superficie libre de todo material que pueda contaminar el producto?  Se hace la limpieza con la frecuencia necesaria para prevenir la acumulación de fuentes serias de contaminación?

Muchos otros puntos serán sugeridos en diferentes plantas e industrias, estos encabezamientos dados no están tomados en orden de urgencias de acuerdo a sus condiciones individuales. Se espera, sin embargo, que ellas sean un recordatorio y una guía sobre la cual hacer una investigación sanitaria de cada planta.

El segundo paso en una inspección de planta, es una revisión diaria de la planta. La inspección sanitaria destacará los problemas mas serios de contaminación.

El remedio más efectivo es por inspección constante y discusión del progreso o falta de mejora en la persona responsable. Estas inspecciones deben hacerse al tiempo con las operaciones, por ejemplo durante los periodos de lavado.

Si el problema sanitario más serio es la contaminación directa del producto alimenticio en la máquina de preparación, es probable que durante un tiempo sea necesario supervisar personalmente la limpieza de la máquina responsable. Los métodos recomendados desde la oficina son por lo general aplicados inadecuadamente por personas sin entrenamiento. Desde que los métodos correctos se hacen habituales, la inspección será todo lo que se requiere.

Lugares que requieren atención sanitaria diaria. pueden ser que varias condiciones urgentes le tomen el día entero al encargado de la sanidad hasta que se esclarecen lo más importante. Sin embargo, hay pocos puntos que requieren atención diaria:  Mirar cuidadosamente toda la materia prima que entra a la planta, para asegurarse que no entren cantidades excesivas de contaminación y basura.

En algunas plantas esta puede ser una responsabilidad de control de calidad.  Asegurarse de que todas las superficies que entran en contacto con el alimento, han sido limpiadasy desinfectadas de acuerdo a los procedimientos acordados.  Asegurarse de que no exista mucha contaminación con el alimento en ninguna etapa del proceso.  Examinar los baños  Observar cualquier descuido en el cuidado de los hábitos de limpieza general de la planta

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ETAPAS DE LA LIMPIEZA Remoción de la suciedad. los agentes de tensión superficial son absorbidos por la suciedad, disminuyendo su tensión superficial, permitiendo el ataque químico ( alcalino o ácido) que lleva consigo el detergente desprendiendo la suciedad de la superficie por limpiar.

Dispersión de la suciedad dentro de la solución de limpieza. una vez retirada las suciedades de la superficie por limpiar la acción detergente dispersa la suciedad dentro de la solución.

Estabilización de la suciedad. Por acción de los detergentes se impide que la suciedad dispersa en la solución se sedimente y vuelva a adherirse.

La suciedad durante la limpieza. se produce un hinchamiento y una peptonización por acción del álcali o de los ácidos, iniciándose una corta peptonización de las proteínas con fragmentación por la acción mecánica de limpieza.

El espesor de la película de suciedad proteica y la forma como se agrupan determinan la velocidad de peptonización.

La acción combinada de hinchamiento, la peptonización y la acción mecánica hacen efectivo una eliminación de suciedades de base proteica.

La acción emulsificante de las soluciones de limpieza con las suciedades conformadas con materias grasas es un factor principal para la renovación, pues logra eliminar la película grasosa que queda en las tuberías, equipos mesas y utensilios permitiendo el mojado de la superficie del metal.

El mojado completo de todas las superficies en la acción de limpieza es prueba de haber sido eliminadas todas las películas de suciedad, lo que indica que la limpieza fue correcta y total en la línea, equipos, pisos, etc.

Utensilios empleados en la limpieza manual. generalmente te emplean cepillos, escobas, trapos, esponjas de nailon, polietileno, cepillos metálicos y rotativos para superficies y tuberías en acero inoxidable, en buen estado.

Los utensilios, una vez utilizados, deberán ser lavados y enjuagados con agua caliente, desinfectados, secados y guardados en un lugar limpio.

LIMPIEZA EN SECO Con la limpieza en seco se pretende suprimir totalmente la humedad necesaria para la proliferación microbiana y de hongos sobre las líneas de producción así como evitar la supervivencia de insectos y roedores.

La limpieza en seco se efectúa por medios mecánicos, utilizando cepillos, raspadores o vibradores sobre las partes de procesos secos en fabricación, recogiendo los residuos y el polvo resultante pro medio de aspiradoras o de

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una aspiración central de la fábrica. En circunstancias especiales de desinfección en seco se usan desinfectantes gaseosos.

Sus ventajas son:  Economía de agua potable.  Economía en detergentes.  Economía en desinfectantes líquidos.  No tratamiento de aguas residuales.

Es completamente necesario que las secciones de producción en seco ( por ejemplo, preparación de condimentos en una industria salsamentaria ) tengan destinado un espacio específico y estén aislados de los procesos húmedos; por otra parte, es necesario que en las áreas secas no hayan conexiones de vapor, agua, desagües , etc. Finalmente es imprescindible que las áreas sean claras, accesibles y fáciles de observar, como paredes, techos y suelos. Las instalaciones deben ser amplias, fáciles de desmontar y poseer materiales impermeables que protejan el área de la humedad.

PRACTICAS PARA LA LIMPIZA EN SECO Remoción de residuos grasosos y pegajosos. este tipo de residuos que no puede ser eliminados del todo en seco se acumulan y se constituyen en un peligro potencial de las producciones siguientes con la aparición de puntos negros, grandes residuos y defectos organolépticos. Para eliminarlos deben emplearse materiales absorbentes de aceites, grasas y extractos de hidratos de carbono, este material de limpieza generalmente es desechable.

Inmediatamente te aplica aire caliente para garantizar la remoción completa de la unidad.

Otra forma de remover estos residuos es arrastrarlos con cantidades pequeñas del mismo producto para hacer luego aspirados y eliminados.

En los procesos secos se deben evitar las acumulaciones de polvo mediante el empleo de instalaciones de aparatos cerrados fácilmente desmontables y accesibles, eliminando los huecos y espacios de difícil acceso o que presenta desigualdades sustituyéndolas por superficies lisas y redondeadas.

Se debe impedir la entrada de polvo a las áreas e instalaciones, utilizando ventiladores adecuados con filtros bacteriológicos adecuados.

LIMPIEZA HUMEDA Las piezas que necesitan una limpieza húmeda en línea ocasional porque no pueden ser desmontadas o llevadas a las zonas de lavado, deben ser auto drenadas con superficies de contacto liso y deben secarse inmediatamente con aire caliente.

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Se debe detectar, marcar y verificar los puntos más fríos de la línea durante y después del secado para remover las condensaciones de agua.

Verificar, sustituir y mantener secos los filtros de aire, limpiarlos en seco, reinsuflar aire en contracorriente, no lavar nunca con agua ni desinfectantes acuosos, sino se puede aplicar un secado posteriores las dos horas siguientes.

2.2.5.3 Desinfección En La Industria De Alimentos La desinfección es el complemento indispensable de la limpieza. Esta operación garantiza la calidad higiénica de un alimento.

El desinfectante es todo agente químico o físico que actuando sobre los microorganismos los puede destruir.

EFICIENCIA DE LOS DESINFECTANTES La eficiencia de los desinfectantes depende de factores tales como:  Tener amplio espectro de eficiencia germicida.  No ser tóxico para el hombre.  No dejar residuos sobre la línea desinfectada después de enjuagarlo.  Tener muy buena acción germicida a baja concentración.  Ser estable a las temperaturas de desinfección de las líneas.  Mantener su acción bactericida en presencia de residuos de suciedad.  No deben tener acción corrosiva sobre las superficies que se van a desinfectar.  Fácil dosificación.  Ser inoloro, incoloro e insípido.

El sinónimo de desinfección no implica limpieza, algunos de los desinfectantes no son detergentes por lo que se podría estar cometiendo el error de desinfectar suciedad.

CLASIFICACIÓN GENERAL DE LOS DESINFECTANTES a. Desinfectantes físicos:  Calor  Rayos ultravioleta  Electricidad  Ondas sónicas y ultrasónicas Calor. el calor puede estar transmitido por aire, agua o vapor y presentar una buena destrucción de los microorganismos en su forma vegetativa, siempre y

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cuando se alcance la temperatura de destrucción en el tiempo necesario, en el lugar mas frío de la línea.

Es importante evitar que el vapor se difunda por las áreas de fabricación recalentando el aire, humedeciéndolo y creando por consiguiente, las condiciones propias para la proliferación microbiana.

La desinfección por vapor resulta especialmente eficaz en cámaras frías y equipos que trabajan a bajas temperaturas ( ejemplo líneas para fabricación de helado). Las condiciones mínimas para la destrucción de las formas vegetativas de las bacterias son temperaturas entre 80ºC a 85ºC durante un tiempo no inferior a 10 minutos. El control de la temperatura alcanzada sobre la línea en el punto más frío de la línea se hace con termómetros registradores o sonda, este proceso de desinfección es insuficiente para productos que deben ser técnicamente estériles. Para estos casos se utiliza agua a presión para lograr temperaturas de 130ºC durante 30 minutos en la parte mas fría de la línea.

Cuando se utiliza el vapor como desinfectante de maquinaria y equipo se debe mantener una eficaz ventilación en el área, con el fin de evitar proliferación microbiana del aire, oxidación y deterioro exterior en techos, paredes, puertas y cortos eléctricos en motores, cajas eléctricas o redes.

Ventajas:  Eliminación rápida de microorganismos  Es fácil de dosificar  No es necesario el enjuague  No es corrosivo Desventajas:  Es costoso  Se necesitan tiempos largos de exposición  Recalienta y humidifica el ambiente b. Desinfectantes químicos.

Halógenos ( Cl, Br, I). son los desinfectantes más ampliamente conocidos y utilizados en la industria de alimentos por sus excelentes propiedades.

Cloro. es el desinfectante más concido. Con excepción del cloro gaseoso utilizado en la clorinación del agua potable, en la industria se utilizan compuestos de cloro ( hipoclorito de sodio, de calcio, cloraminas, etc.) las cuales desprenden cloro activo.

Ventajas de su uso:

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 Económico  Acción rápida  No son selectivos  Fáciles de dosificar  Facilidad para enjuagar  No forma espuma  Es compatible con detergentes  Bacteriostático  No forma película sobre la superficie del equipo Limitaciones:  Elevada acción corrosiva sobre los metales  Se debe utilizar por debajo de 40ºC  Pierde su acción fácilmente en presencia de materia orgánica  Su ph más eficaz es de 7,5 - 8,0 Uso: Las concentraciones de uso están entre 20 y 200 ppm. La desinfección de las áreas de proceso se puede hacer por atomizado de soluciones diluidas en hipoclorito de sodio. El procedimiento más eficaz es haciendo hervir dentro del área soluciones ácidas de hipoclorito de sodio.

Generalmente la concentración de cloro activo que se utiliza es de 0.1% dentro de la fábrica de polivinilo, cerca de los locales de producción y llenado de productos líquidos.

Para que el cloro tenga su máxima eficiencia se debe dejar en contacto con la superficie que se va a desinfectar según concentración así: TABLA No.19: CONCENTRACIÓN DEL CLORO PARA DESINFECTAR Concentración en ppm de cloro activo en solución 300

Tiempo de contacto ( minutos) 1-2

200

3-5

100

10 - 15

50 Fuente: Sanidad y Legislación Alimentaria UNAD

25 – 30

La luz, el calor, el contacto con metales aceleran la descomposición del cloro, durante el almacenamiento de las soluciones de hipoclorito.

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No se deben mezclar soluciones de cloro con NaOH pues disminuye su acción germicida, ni mezclar soluciones de hipoclorito con formol porque se inhiben mutuamente puesto que ocurre una reacción de óxido reducción.

Yodo y compuestos a base de yodo. su uso es restringido puesto que se solubiliza lentamente en agua fría, colorea la materia orgánica y corroe ciertos metales.

Sin embargo, aparecieron compuestos con yodo solubilizado con buena acción germicida pero sin los inconvenientes presentados del yodo solo; estos compuestos llamados yodoforos son empleados en la industria de alimentos.

Ventajas:  Son estables  Acción germicida rápida  Larga vida sin descomponerse  No son selectivas para los microorganismos  Se pueden clasificar fácilmente  Disuelven los depósitos minerales  No son corrosivos  No irritan la piel  Se puede hacer control visual de la concentración  Tiene buena penetración Limitaciones:  Solamente pueden emplearse en desinfecciones  Su ph efectivo está entre 2 - 4  Forma espuma a presión  Se necesita un buen enjuague para removerlos de las líneas  Son costosos Compuestos de amonio cuaternario. Son desinfectantes que actúan bien sobre levaduras o bacterias; aunque su acción es selectiva pueden aplicarse directamente sobre las superficies bien limpias o mezcladas con detergentes.

Por ser tensoactivos catiónicos se inactivan rápidamente con compuestos aniónicos, como los jabones.

Ventajas:  No son corrosivos  Son estables durante el almacenamiento  Acción bactericida rápida  Tiene buena penetración  Previenen y eliminan olores  No irritan la piel  Forman una película protectora bacteriostática sobre la superficie que actúa

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Limitaciones:  Presentan una acción selectiva generalmente sobre gérmenes Gram positivos  No son esporicidas  No soportan las contaminaciones orgánicas  Son difíciles de dosificar Uso: Estos desinfectantes deben dejarse actuar por un buen periodo en contacto con la superficie por desinfectar para alcanzar resultados satisfactorios. Su ph es mayor de 6 y la dosificación deberá permitir obtener una concentración de 200 ppm. c. Otros desinfectantes: Agua oxigenada. bactericida aún para las formas esporuladas.

Ozono. desinfectante de amplio espectro de uso actual para desinfectar aguas tratadas tanto para uso industrial, como para el consumo alimentario doméstico.

Formol. desinfectante, tiene un amplio espectro, se emplea para la destrucción de levaduras en soluciones diluidas al 0.5% en procesos donde se trabaja con productos ácidos y con azúcares, además de la maquinaria y equipos se usa para la desinfección de utensilios por inmersión en soluciones preparadas así: TABLA No. 20 CONCENTRACIÓN DE DESINFECTANTES EN INMERSIÓN. Permanganato de potasio

500g.

700c.c.

Formol comercial 600c.c.

Agua Fuente: Sanidad Y Legislación Alimentaria UNAD La desinfección durará entre 6 y 7 horas. Es necesario para un uso correcto cerrar herméticamente el área, ventanas, rendijas, etc. El perengano se coloca en recipientes ubicados estratégicamente a los que se les adiciona formol disuelto en agua, el área debe desalojarse inmediatamente por el personal.

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En la industria de alimentos es frecuente la contaminación por mohos sobre las paredes de los cuartos fríos o donde hay continua condensación de vapor se debe usar con alguna frecuencia pinturas antimohosas o lechadas de cal preparadas de la siguiente manera: Diluir 1 Kg de cal apagada en 4 litros de solución de formol al 2%, atomizar con un pulverizador de boquilla amplia las paredes afectadas, se debe utilizar gafas de protección durante su aplicación.

Leyes de la desinfección Concentración. La acción germicida es directamente proporcional a la concentración.

Tiempo. Una buena desinfección está relacionada con el tiempo de exposición de la superficie acorde con la concentración del desinfectante.

Temperatura. La acción del desinfectante está relacionada con la temperatura en una proporción directa hasta el límite de estabilidad del desinfectante.

Complementación. Es aconsejable que los desinfectantes se asocien para garantizar una acción total.

a. Pruebas de la acción bactericida de un desinfectante Aplicación del método “coeficiente del fenol”, por este método se busca la concentración necesaria para destruir un número determinado de microorganismos en un tiempo determinado.

Haciendo actuar el desinfectante a una concentración conocida sobre los microorganismos a determinados intervalos de tiempo.

Por aplicación directa sobre concentraciones conocidas de microorganismos, determinando el número de sobrevivientes y determinando el porcentaje de sobreviviente.

Sobre superficies de metal o de vidrio en las cuales se han distribuido cultivos puros de microorganismos, el recuento tanto inicial como final del tratamiento indica el porcentaje de eficiencia del desinfectante en concentraciones, tiempos y temperaturas determinadas.

b. Elección de los desinfectantes Desinfectantes esporicidas:

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 Incineración, calor ( 120ºC)  Desinfectantes halogenados ( Cl, Br, I)  Oxido de etileno, propilactona  Aldehídos ( formol, glutaraldehído)  Alcalis y ácidos  Agentes oxidantes ( H2O2, ClO2, KMnO4, O3, CH3COOH) Desinfectantes no esporicidas:  Fenoles, alcoholes  Compuestos anfóteros ( TEGO)  Compuestos de amino cuaternario  Antibióticos ACTIVIDAD DE APRENDIZAJE CAPÍTULO 5 Amigo estudiante es muy importante el poder aplicar los conocimientos adquiridos en este capítulo y aún más cuando podemos evitar enfermedades de tipo alimenticio, es hora de poner en practica sus conocimientos.

Elija una empresa de alimentos y realice el siguiente trabajo: 1.Usted como ingeniero de alimentos es responsable para que prevenga la ETA y para su efectivo cumplimiento deberá de realizar una inspección a una empresa de alimentos donde registre los datos en las siguientes plantillas de control:

PLANILLA DE CONTROL DE RECEPCIÓN DE MATERIAS PRIMAS Fecha

Condición Proveedor Producto Temperatura Temperatura del Cantidad de Aspecto del Etiquetado Observaciones responsable vehículo

Cámara

Producto

Producto

Alimento

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PLANILLA DE CONTROL DE ALMACENAMIENTO Fecha

Estado

Temperatura

Almacén Cámara

Temperatura del

Cantidad de

Aspecto del

Producto

Producto

Alimento

Etiquetado

Observaciones

responsable

PLANILLA DE CONTROL DE MAQUINARIA Y UTENSILIOS Fecha

Nombre

Estado Higienico

Estado Higienico

Maquina

Alimentos antes del proceso

Alimentos despues del proceso

Observaciones responsable

-Luego realice un análisis de los datos y establezca cómo se puede mejorar la higiene y sanidad en esa empresa.

2.Realice una inspección en una industria de alimentos, elegida y sobre una línea de proceso ejemplo: Empresa de Carnes, las líneas de procesos son Jamones, embutidos, etc.

Revise cuidadosamente y describa los tipos de contaminación de la empresa: Biológicos, Químicos, Físicos, tóxicos y elabore en un cuadro los métodos preventivos.

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3. Elabore una lista de los posibles microorganismos que se encuentren (depende del alimento y sus contaminantes) y escriba al frente la enfermedad causada y el método preventivo.

4. Proponga los métodos de conservación, manipulación que se deben de realizar en esta empresa. Justifique el porqué lo eligió.

5. Elija un área de proceso ejemplo: recepción, almacenamiento, empacado, proceso etc. Y describa el proceso de limpieza y desinfección que realizarían antes y después de su uso o jornada de trabajo.

6. Elabore un ensayo sobre la importancia de tener un subprograma de higiene y sanidad en la industria de alimentos.

TALLER 5

1. Realice una identificación gráfica preventiva (buena y la mala) de uno de cada uno de los vehículos de transmisión de enfermedades alimenticias.

Ejemplo:

- Manejo de basuras:

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313

Ahora usted realice los siguientes: -

tierra, suelo aire

-

agua contaminada

-

fauna nociva

-

alimentos crudos

-

utensilios y trapos

-

el ser humano 2. Elija un alimento que vaya a procesar para convertirlo en un producto industrial alimenticio y realice la siguiente investigación:

-

Describa las características físicas, químicas y microbiológicas en que se debe encontrar para que pueda utilizarse como materia prima.

-

Mencione que tipo de almacenamiento le dará para el posterior proceso que le va a realizar como producto alimenticio.

-

Identifique el tratamiento que le realizará para su transformación en producto alimenticio teniendo en cuenta cómo debe estar la empresa, equipo y herramientas que va a utilizar, el manipulador de alimentos, para una buena higiene y sanidad en el proceso.

-

Tenga en cuenta que tipo de insecticidas, raticidas, desinfectantes, detergentes puede utilizar para el manejo de las instalaciones y del proceso.

-

Revice los niveles de concentración de aditivos, conservantes, colorantes, saborizantes deben estar acordes a las normas estipuladas para el tipo de alimento que está elaborando.

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-

314

Analice la norma técnica del alimento y elabore un cuadro de las propiedades físicas, químicas y microbiológicas máximas y mínimas permitidas para el producto elaborado.

3. Elija un alimento que se halla utilizado y contaminado en un proceso en el cual usted elabora la siguiente tabla hipotéticamente va a establecer los contaminantes que entraron en cada una de las etapas de su elaboración y escribirá que enfermedades va a producir.

Nombre del alimento o materia prima:______________________________ Proceso elaborado:_____________________________________________ Fecha:________________________________________________________

ETAPA DEL PROCESO

CONTAMINANTE

Compra – Recepción

Almacenamiento crudo

Proceso

Almacenamiento terminado

Empacado

Transporte comercialización

y

PRODUCE

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EVALUACIÓN 5 Responda nuevamente la preguntas de la auto evaluación inicial y luego continúe en esta.

1- ¿En qué consiste la conservación de los alimentos?

2-Señale algunos alimentos que requieran de alguna técnica de conservación para mantener en buen estado por un tiempo determinado.

3-¿Qué objetivo persigue la conservación de los alimentos?

4-Mencione cual es clasificación de los alimentos de acuerdo a su tiempo de duración. Defina cada uno de ellos.

5- Mencione los usos y la importancia de las técnicas de la conservación de los alimentos.

6-Ventajas y desventajas de la conservación de los alimentos.

7- Nombre y defina cada una de las técnicas de conservación de alimentos.

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INFORMACIÓN DE RETORNO DE LA EVALUACIÓN 5 1- ¿En qué consiste la conservación de los alimentos?

Es el conjunto de procedimientos y recursos para preparar y envasar los productos alimenticios, con el fin de guardarlos y consumirlos mucho tiempo después.

2-Señale algunos alimentos que requieran de alguna técnica de conservación para mantener en buen estado por un tiempo determinado.

Las carnes, las leches y sus derivados, las frutas y los vegetales requieren de la técnica de congelación que consiste en almacenar los alimentos a temperaturas que varían de 0ºC a 4ºC, esta temperatura no destruye a los micro organismos, pero impiden su reproducción.

3-¿Qué objetivo persigue la conservación de los alimentos?

El objetivo de la conservación de los alimentos es evitar que sean atacados por microorganismos que originan la descomposición, y así poder almacenarlo, por más tiempo.

4-Mencione cual es clasificación de los alimentos de acuerdo a su tiempo de duración. Defina cada uno de ellos.

Según el tiempo de duración, los alimentos se clasifican en: Alimentos Perecederos: Son aquellos que se descomponen fácilmente, como la leche, las carnes, los huevos y las verduras.

Alimentos semi-perecederos: Son aquellos que permanecen exentos de deterioro por mucho tiempo. Ejemplo de ellos son las papas, las nueces y los alimentos enlatados.

Alimentos no perecederos: No se dañan fácilmente. Ejemplo de ellos son las harinas, las pastas y el azúcar.

5- Mencione los usos y la importancia de las técnicas de la conservación de los alimentos.

Ejemplo: La refrigeración: se conservan por más tiempo los alimentos naturales e industrializados.

Los aditivos químicos: es importante usar los aditivos químicos, porque ayudan a prevenir el desarrollo de los microorganismos.

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6-Ventajas y desventajas de la conservación de los alimentos.

Ventajas: Conservar los alimentos es lograr mantenerlos durante largo tiempo, bajo ciertas condiciones que nos permitan consumirlos en cualquier momento, sin que causen daño a nuestra salud.

Desventajas: El tipo de conservación que se le debe dar al alimento depende de su fisiología para mantenerlo con todas sus propiedades nutritivas evitando la alteración de un alimento depende en gran parte de su composición, del tipo de microorganismo que intervienen en su descomposición .

7- Nombre y defina cada una de las técnicas de conservación de alimentos.

La congelación: Consiste en almacenar los alimentos a temperaturas que varían entre 0ºC a 4ºC. Estas temperaturas no destruyen los microorganismos La desecación o deshidratación: Consiste en eliminar el agua por medio del aire o del calor, puede ser natural o por medio del calor del Sol y se utiliza en el secado de granos como el café; artificial, en el cual se utilizan aparatos evaporizadores, donde se someten a temperatura, que varían entre 68ºC y 74ºC y se exponen a una corriente de aire.

El concentrado del azúcar: Consiste en agregar azúcar a preparados de frutas, evitando la oxidación del fruto, ya que impide que entre en contacto con el oxígeno del aire, por otra parte, cuando la concentración del almíbar es alta, se mantiene la firmeza del producto.

El encurtido: Varía dependiendo de los alimentos, en el caso del avinagrado.

Consiste en colocar el alimento previamente en una solución de agua con vinagre. Ejemplo de ello lo constituye el escabeche, los encurtidos de zanahoria, cebollas, etc.

Aditivos químicos: Consiste en incorporar a los alimentos sustancias químicas como ácidos y sales para prevenir el desarrollo de microorganismos y para cambiar las características físicas de los alimentos.

La salazón o adición de sal: Consiste en salar pescados y otros alimentos para matar los gérmenes que puedan dañarlos, ya que la sal actúa como antiséptico cuando se emplea en determinadas proporciones. En este caso del pescado salado.

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CONCLUSIONES

El conocimiento sobre las ETA enfermedades transmitidas por los alimentos hace que la producción de alimentos desde la empresas tengan como objetivo el brindar productos sanos evitando que los microorganismos, como las bacterias y los hongos, estropeen los alimentos con rapidez. Las enzimas, que están presentes en todos los alimentos frescos, son sustancias catalizadoras que favorecen la degradación y los cambios químicos que afectan, en especial, la textura y el sabor.

El oxígeno atmosférico puede reaccionar con componentes de los alimentos, que se pueden volver rancios o cambiar su color natural. Igualmente dañinas resultan las plagas de insectos y roedores, que son responsables de enormes pérdidas en las reservas de alimentos y agentes biológicos, químicos, físicos y tóxicos. No hay ningún método de conservación que ofrezca protección frente a todos los riesgos posibles durante un periodo ilimitado de tiempo. Los alimentos enlatados almacenados en la Antártida cerca del polo sur, por ejemplo, seguían siendo comestibles al cabo de 50 años, pero esta conservación a largo plazo no puede producirse en el cálido clima de los trópicos.

Además del enlatado y la congelación, existen otros métodos tradicionales de conservación como el secado, la salazón y el ahumado. La desecación por congelación o liofilización es un método más reciente. Entre las nuevas técnicas experimentales se encuentran el uso de antibióticos y la exposición de los alimentos a la radiación nuclear pero el abuso de estos también pueden originar problemas a nuestra salud, la mejor manera es siempre trabajar con materias primas, ingredientes, aditivos, conservantes etc. En buen estado y darle un manejo y control higiénico en toda la línea de proceso evitando todos los tipos de contaminación ya sea directa o indirecta con el control de las vehículos transmisores de enfermedades con unas instalaciones acordes a las reglamentaciones y un personal de manipulación comprometido con el bienestar de él mismo y el de todos los consumidores.

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2.3 CAPÍTULO 6 LA ERGONOMÍA EN SALUD OCUPACIONAL

INTRODUCCIÓN

Toda fuente de trabajo debe realizar actividades tendientes a la prevención de riesgos laborales a efectos de llevar a cabo un control de pérdidas, con las consecuentes ventajas de la producción y la productividad, alcanzando así un mayor bienestar social, que se refleja en la economía de la propia empresa.

La necesidad de proteger a los trabajadores, contra las causas de enfermedades profesionales y accidentes de trabajo, es una cuestión inobjetable.

Estos problemas, que son propios de la legislación laboral, se proyecta en la ergonomía hacia una situación más radical: la adaptación de los métodos, instrumentos y condiciones de trabajo, a la anatomía, la fisiología y la Psicología del trabajador, con el fin de evitar el cansancio, ocasionado por la labor desempeñada proporcionando al trabajador disfrutar de su tiempo libre; ya que suprime el aburrimiento concomitante de una actividad monótona; proteger a los obreros y empleados contra el envejecimiento prematuro, la fatiga y las sobrecargas; esto es una tarea extremadamente compleja.

Si bien podemos realizar todo lo anterior para el bienestar del trabajador y la productividad de la empresa, no debemos desconocer que en países como el nuestro , que no es autosuficiente en la producción de maquinaría, ésta se importa, debiendo el trabajador enfrentarse a instrumentos cuyas dimensiones no coinciden con sus características, ya que fueron diseñadas para sujetos con otras proporciones, debemos de conocer cuales son los riesgos ergonómicos que pueden generar para poder implementar un programa de ergonomía adecuado diseñando el puesto de trabajo.

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OBJETIVOS

General Dar a conocer la información básica de riesgos presentados en el puesto de trabajo, la prevención y control para la implementación un programa de ergonomía en la industria de alimentos y el diseño de puestos de trabajo en la industria de alimentos.

Específicos

Definir el concepto de ergonomía. principios de la ergonomía y su campo de acción.

– puesto de trabajo – ambiente laboral

presentados en diferentes puestos de trabajo.

puestos de trabajo en la industria de ergonómicos.

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AUTOEVALUACIÓN 6

Amigo estudiante, antes de abordar la unidad cuatro, puede autoevaluarse su nivel de conocimiento respecto al tema de ergonomía.

1.

2.

3.

4.

¿Qué es ergonomía?

Mencione dos objetivos de la ergonomía Describa un principio básico de la ergonomía escriba al frente de cada ciencia su participación en el programa de ergonomía: -Medicina del trabajo:_________________________________ ___________________________________________________ -Psicología del trabajo:________________________________ ___________________________________________________ -Fisiología del trabajo:_________________________________ ___________________________________________________ -Sociología:_______________________________________ ___________________________________________________ -Antropometría:______________________________________ ___________________________________________________

5. En los siguientes factores de riesgo identifique dos ejemplos:

FACTORES DE RIESGO Físicos de la tarea

Ambiente de trabajo

1.

1.

2.

2.

6. Escriba una manera de realizar la identificación de riesgo ergonómico en el puesto de trabajo.

7. Mencione como efectuaría la cuantificación del riesgo ergonómico

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322

8. De un ejemplo en la industria de alimentos del cómo diseñar un puesto de trabajo.

9. Menciones tres lesiones ergonómicas con sus respectivos síntomas y causas.

LESIONES

SINTOMAS

CAUSAS

1.

2.

3.

10. diga de qué manera evitaría las lesiones que usted escribió en la pregunta 9.

LESIONES 1.

2.

3.

PREVENCIÓN

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INFORMACIÓN DE RETORNO A LA AUTOEVALUACIÓN 6

1. ¿Qué es ergonomía?

Ergonomía significa el estudio de datos biológicos y tecnológicos para la adaptación de los objetos, medios de trabajo y entorno producido por los seres humanos a la persona con el fin de lograr la armonización entre la eficacia funcional y el bienestar humano ( salud, seguridad, satisfacción).

2. Mencione dos objetivos de la ergonomía : NUMERAL 2.3.1.2 3. Describa un principio básico de la ergonomía: NUMERAL 2.3.1.2 4. escriba al frente de cada ciencia su participación en el programa de ergonomía: NUMERAL 2.3.1.3 5. Ejemplo de factores de riesgo: NUMERAL 2.3.2.1 6. Escriba una manera de realizar la identificación de riesgo ergonómico en el puesto de trabajo. NUMERAL 2.3.3.1 7. Mencione como efectuaría la cuantificación del riesgo ergonómico NUMERAL 2.3.3.1 8. De un ejemplo en la industria de alimentos del cómo diseñar un puesto de trabajo. NUMERAL 2.3.3.2 9. Menciones tres lesiones ergonómicas con sus respectivos síntomas y causas. NUMERAL 2.3.4.1 10. diga de qué manera evitaría las lesiones que usted escribió en la pregunta 9. NUMERAL 2.3.4.2

2.3.1 LECCIÓN 26: LA ERGONOMÍA EN LA INDUSTRIA DE ALIMENTOS 2.3.1.1 Concepto De Ergonomía Es una ciencia relativamente moderna, cuyo origen aplicado al campo laboral e industrial se remonta a 1949 cuando Murrel en Inglaterra , creó el término "Ergonomía", acuñado de las raíces griegas ergon: trabajo y nomos: ley, reglas.

Con esta denominación se agruparon conocimientos médicos , psicológicos,

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técnicos, fisiológicos, industriales y militares, tendientes al estudio del hombre en su ambiente laboral.

Figura No. 34 La Ergonomía.

¿Qué es la ergonomía?

Cada día las máquinas efectúan más trabajos.

Esta difusión de la mecanización y de la automatización acelera a menudo el ritmo de trabajo y puede hacer en ocasiones que sea menos interesante. Por otra parte, todavía hay muchas tareas que se deben hacer manualmente y que entrañan un gran esfuerzo físico. Una de las consecuencias del trabajo manual, además del aumento de la mecanización, es que cada vez hay más trabajadores que padecen dolores de la espalda, dolores de cuello, inflamación de muñecas, brazos y piernas y tensión ocular. http://www.fsis.usda.gov/OA/topics/securityguid e_sp.htm

La ergonomía es el estudio del trabajo en relación con el entorno en que se lleva a cabo (el lugar de trabajo) y con quienes lo realizan (los trabajadores). Se utiliza para determinar cómo diseñar o adaptar el lugar de trabajo al trabajador a fin de evitar distintos problemas de salud y de aumentar la eficiencia. En otras palabras, para hacer que el trabajo se adapte al trabajador en lugar de obligar al trabajador a adaptarse a él. Un ejemplo sencillo es alzar la altura de una mesa de trabajo para que el operario no tenga que inclinarse innecesariamente para trabajar. El especialista en ergonomía, denominado ergonomista, estudia la relación entre el trabajador, el lugar de trabajo y el diseño del puesto de trabajo.

Figura No. 35: Interacción trabajador, lugar de trabajo, diseño del puesto de trabajo

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http://www.fsis.usda.gov/OA/topics/securityguide_sp.htm

La aplicación de la ergonomía al lugar de trabajo reporta muchos beneficios evidentes. Para el trabajador, unas condiciones laborales más sanas y seguras; para el empleador, el beneficio más patente es el aumento de la productividad.

La ergonomía es una ciencia de amplio alcance que abarca las distintas condiciones laborales que pueden influir en la comodidad y la salud del trabajador, comprendidos factores como la iluminación, el ruido, la temperatura, las vibraciones, el diseño del lugar en que se trabaja, el de las herramientas, el de las máquinas, el de los asientos y el calzado y el del puesto de trabajo, incluidos elementos como el trabajo en turnos, las pausas y los horarios de comidas. La información de este módulo se limitará a los principios básicos de ergonomía tocante al trabajo que se realiza sentado o de pie, las herramientas, el trabajo físico pesado y el diseño de los puestos de trabajo.

Para muchos de los trabajadores de los países en desarrollo, los problemas ergonómicos acaso no figuren entre los problemas prioritarios en materia de salud y seguridad que deben resolver, pero el número grande, y cada vez mayor, de trabajadores a los que afecta un diseño mal concebido hace que las cuestiones ergonómicas tengan importancia. A causa de la importancia y la prevalencia de los problemas de salud relacionados con la inaplicación de las normas de la ergonomía en el lugar de trabajo, estas cuestiones se han convertido en puntos de negociación para muchos sindicatos.

Hasta los últimos años, algunos trabajadores, sindicatos, empleadores, fabricantes e investigadores no han empezado a prestar atención a cómo puede influir el diseño del lugar de trabajo en la salud de los trabajadores. Si no se aplican los principios de la ergonomía, las herramientas, las máquinas, el equipo y los lugares de trabajo se diseñan a menudo sin tener demasiado en cuenta el hecho de que las personas tienen distintas alturas, formas y tallas y distinta fuerza. Es importante considerar estas diferencias para proteger la salud y la comodidad de los trabajadores. Si no se aplican los principios de la ergonomía, a menudo los trabajadores se ven obligados a adaptarse a condiciones laborales deficientes.

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PARA APRENDER

1. Si un puesto de trabajo se encuentra mal diseñado, provoca condiciones laborales deficientes que producen una lesión o enfermedad en los trabajadores; la ergonomía busca la manera de que el puesto de trabajo se adapte al hombre.

2. Ergonomía significa el estudio de datos biológicos y tecnológicos para la adaptación de los objetos, medios de trabajo y entorno producido por los seres humanos a la persona con el fin de lograr la armonización entre la eficacia funcional y el bienestar humano ( salud, seguridad, satisfacción).

2.3.1.2 Objetivos y Principios Básicos De La Ergonomía objetivos       

Reducción de lesiones y enfermedades ocupacionales. disminución de los costos por incapacidad de los trabajadores. aumento de la producción. mejoramiento de la calidad del trabajo. disminución del ausentismo. aplicación de las normas existentes. disminución de la pérdida de materia prima y productos terminados.

Los métodos por los cuales se obtienen los objetivos son :    

Apreciación de los riesgos en el puesto de trabajo. identificación y cuantificación de las condiciones de riesgo en el puesto de trabajo. recomendación de controles de ingeniería y administrativos para disminuir las condiciones identificadas de riesgos. educación de los supervisores y trabajadores acerca de las condiciones de riesgo.

Para el logro de los objetivos de la ergonomía se precisa, además de la ingeniería, del concurso de otras ciencias o técnicas biológicas ( Medicina del Trabajo, Psicología Industrial, Antropometría, Fisiología, Biomecánica, Higiene del Trabajo, Ecología, Economía...) que permiten el tratamiento multidisciplinar del problema.

Principios básicos de la ergonomía:

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1.- La máquina se concibe como un elemento al servicio de la persona, susceptible de ser modificada y perfeccionada.

2.- La persona constituye la base de cálculo del sistema persona-máquina y en función de esta máquina deberá ser diseñada, a fin de permitirle realizar el trabajo libre de toda fatiga física, sensorial o psicológica.

Por lo general, es muy eficaz examinar las condiciones laborales de cada caso al aplicar los principios de la ergonomía para resolver o evitar problemas. En ocasiones, cambios ergonómicos, por pequeños que sean, del diseño del equipo, del puesto de trabajo o las tareas pueden mejorar considerablemente la comodidad, la salud, la seguridad y la productividad del trabajador. A continuación figuran algunos ejemplos de cambios ergonómicos que, de aplicarse, pueden producir mejoras significativas: 









 



Para labores minuciosas que exigen inspeccionar de cerca los materiales, el banco de trabajo debe estar más bajo que si se trata de realizar una labor pesada.

Para las tareas de ensamblaje, el material debe estar situado en una posición tal que los músculos más fuertes del trabajador realicen la mayor parte de la labor.

Hay que modificar o sustituir las herramientas manuales que provocan incomodidad o lesiones. A menudo, los trabajadores son la mejor fuente de ideas sobre cómo mejorar una herramienta para que sea más cómodo manejarla. Así, por ejemplo, las pinzas pueden ser rectas o curvadas, según convenga.

Ninguna tarea debe exigir de los trabajadores que adopten posturas forzadas, como tener todo el tiempo extendidos los brazos o estar encorvados durante mucho tiempo.

Hay que enseñar a los trabajadores las técnicas adecuadas para levantar pesos. Toda tarea bien diseñada debe minimizar cuánto y cuán a menudo deben levantar pesos los trabajadores.

Se debe disminuir al mínimo posible el trabajo en pie, pues a menudo es menos fatigoso hacer una tarea estando sentado que de pie.

Se deben rotar las tareas para disminuir todo lo posible el tiempo que un trabajador dedica a efectuar una tarea sumamente repetitiva, pues las tareas repetitivas exigen utilizar los mismos músculos una y otra vez y normalmente son muy aburridas.

Hay que colocar a los trabajadores y el equipo de manera tal que los trabajadores puedan desempeñar sus tareas teniendo los antebrazos pegados al cuerpo y con las muñecas rectas.

Ya sean grandes o pequeños los cambios ergonómicos que se discutan o pongan en práctica en el lugar de trabajo, es esencial que los trabajadores a los que afectarán esos cambios participen en las discusiones, pues su aportación puede ser utilísima para determinar qué cambios son necesarios y adecuados. Conocen mejor que nadie el trabajo que realizan.

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PARA APRENDER

Los trabajadores son quienes hacen parte del diseño ergonómico del puesto de trabajo por esto son quienes intervienen activamente en la toma de decisiones.

2.3.1.3 Campos De Estudio De La Ergonomía La ergonomía utiliza ciencias como la medicina el trabajo, la fisiología y la antropometría, Psicología, sociología.

La medicina del trabajo está definida por la OIT tema ya discutido en la unidad 1.

La fisiología del trabajo es la ciencia que se ocupa de analizar y explicar las modificaciones y alteraciones que se presentan en el organismo humano por efecto del trabajo realizado bajo condiciones ambientales que determinan así capacidades máximas de los operarios para diversas actividades y el mayor rendimiento del organismo fundamentados científicamente.

Un ambiente laboral fisiológicamente (ruido, luz, temperatura) acorde al trabajador hace que el trabajo sea eficiente y con calidad.

El campo de estudios de la Psicología del trabajo abarca cuestiones tales como el tiempo de reacción, la memoria, el uso de la teoría de la información, el análisis de tareas, la naturaleza de las actividades, en concordancia con la capacidad mental de los trabajadores, el sentimiento de haber efectuado un buen trabajo, la persecución de que el trabajador es debidamente apreciado, las relaciones con colegas y superiores.

En la industria de alimentos lo relacionamos con la vida dentro de la industria y el trabajo seguro. Se considera que el psíquico es uno de las principales causas de la mayoría de los accidentes originado en la personalidad del sujeto, cuya conducta y comportamientos están influidos por estímulos y motivaciones o por sentimientos antagónicos y negativos, así como otros aspectos de la vida privada del individuo; lo otro son las aptitudes del individuo que implica la exigencia a la tarea y los aportes al trabajo así: o o o

Inteligencia: donde el individuo pone a desarrollar su grado de razonamiento y creatividad para su desempeño laboral.

Experiencia profesional: es el grado de formación que se debe de tener para realizar una determinada labor.

Grado de conocimiento de situaciones internas y externas al individuo: es la personalidad con la que el individuo se ha formado para poder expresarse y comunicarse en el entorno.

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o o o

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Emotividad: depende del estado de ánimo del individuo para la realización de los trabajos.

Atención: relacionada con la rutina y la familiaridad del oficio.

Actitud: mide el grado de responsabilidad ante su comportamiento en el trabajo.

La sociología del trabajo indaga la problemática de la adaptación del trabajo, manejando variables, tales como edad, grado de instrucción, salario, habitación, ambiente familiar, transporte y trayectos, valiéndose de entrevistas, encuestas y observaciones; aspectos importantes que hacen que el operario se sienta satisfecho con su ambiente laboral o cause el efecto contrario.

La antropometría es el estudio de las proporciones y medidas de las distintas partes del cuerpo humano, como son la longitud de los brazos, el peso, la altura de los hombros, la estatura, la proporción entre la longitud de las piernas y la del tronco, teniendo en cuenta la diversidad de medidas individuales en torno al promedio; análisis, asimismo , el funcionamiento de las diversas palancas musculares e investiga las fuerzas que pueden aplicarse en función de la posición de diferentes grupos de músculos.

La anterior es muy importante para el diseño de máquinas en la industria de alimentos que estén construidas de acuerdo a unos estándares que no provoquen lesiones corporales y por el contrario permitan que el operario desarrolle toda la capacidad de su trabajo en pro de su bienestar.

La unidad de medición utilizada es el percentil, como la expresión lo indica en una escala de 0 a 100, donde un tanto porciento de los valores de la escala es inferior al mismo y otra superior al mismo.

Ejemplo: Un trabajador que tiene un percentil de 76 en estatura del grupo medido significa que es más alto que el 76% del grupo y más bajo que el 24%.

La ergonomía en la industria de alimentos como un campo de conocimiento nuevo que interviene en el campo de la producción, es relativamente nuevo en nuestro país, nuevo por el poco conocimiento de esta y su aplicación, pero que ha venido desarrollándose y aplicándose en algunas empresas grandes cuyo corporativo está fuera de nuestro país. Sin embargo, cada día mediante la difusión en congresos, encuentros y cursos, empieza tener demanda y resultados en su aplicación.

Este modulo pretende dar un panorama general de la práctica ergonómica, su método y técnicas que de aplicarse ofrecen beneficios al trabajador, supervisor y sobre todo en ahorro a la empresa, dando como resultado un mejoramiento en la calidad de vida de todos los trabajadores y de la empresa.

Así como lo pudimos ver anteriormente la ergonomía tiene dos grandes ramas: una se refiere a la ergonomía industrial, biomecánica ocupacional, que se

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330

concentra en los aspectos físicos del trabajo y capacidades humanas tales como fuerza, postura y repeticiones.

Una segunda disciplina, algunas veces se refiere a los "Factores Humanos", que está orientada a los aspectos psicológicos del trabajo como la carga mental y la toma de decisiones.

La ergonomía está comprendida dentro de varias profesiones y carreras académicas como la ingeniería, higiene industrial, terapia física, terapeutas ocupacionales, enfermeras, quiroprácticos, médicos del trabajo y en ocasiones con especialidades de ergonomía; pero en todas siempre estudiaremos para la aplicación ergonómica los siguientes aspectos de interacción trabajador – sitio de trabajo: -Características y contenido del trabajo: intensidad y tipos de esfuerzos requeridos, músculos implicados en las tareas, posturas adaptadas, etc.

-Condiciones ambientales: temperatura, ruido, iluminación, radiaciones, calidad del aire interior, etc.

-Condiciones de organización: horarios, turnos, ritmos de trabajo, pausas, estilos de mando, participación, etc.

PARA APRENDER

La Ergonomía es una ciencia que implica toda actividad humana, lo cual las empresas dedicadas a los procesos industriales de alimentos deben de aplicar para que sus trabajadores se mantengan en completo bienestar y sean más productivos

2.3.2 LECCIÓN 27: INTERACCIÓN TRABAJADOR – PUESTO DE TRABAJO – MEDIO AMBIENTE 2.3.2.1 Factores De Riesgo En El Trabajo Son tres los elementos de interacción en la empresa en el puesto de trabajo del trabajador (figura 36: factores de riesgo ergonómico): 1. El trabajador con los atributos de estatura, anchuras, fuerza, rangos de movimiento, intelecto, educación, expectativas y otras características físicas y mentales.

2. El puesto de trabajo que comprende: las herramientas, maquinaria y equipos, mobiliario, paneles de indicadores y controles y otros objetos de trabajo.

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331

3. El ambiente de trabajo que comprende la temperatura, iluminación, ruido, vibraciones y otras cualidades atmosféricas.

Figura No. 36: Antropometría

1. Esfuerzos repetitivos (Rep.) 2. Esfuerzos sostenidos (Sos.) 3. Esfuerzos forzados (For.) 4. Posturas forzadas (Pos.) 5. Esfuerzos por contacto (Con.) 6. Temperaturas extremas (Tem.) 7. Vibración y ruido (Vib.) http://www.fsis.usda.gov/OA/topics/securityguide_sp.htm

La interacción de estos aspectos determina la manera por la cual se desempeña una tarea y de sus demandas físicas.

Cuando la demanda física de las tareas aumenta, el riesgo de lesión también, cuando la demanda física de una tarea excede las capacidades de un trabajador puede ocurrir una lesión.

Los Factores del riesgo de trabajo son dos determinadas por las características del ambiente de trabajo que han sido asociado con lesiones, estas características se le llaman factores de riesgo de trabajo e incluyen:

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1. Características físicas de la tarea (la interacción primaria entre el trabajador y el ambiente laboral). o o o o o o o o

posturas fuerza repeticiones velocidad/aceleración duración tiempo de recuperación carga dinámica vibración por segmentos.

2. Características ambientales (la interacción primaria entre el trabajador y el ambiente laboral). o o o o o

estrés por el calor estrés por el frío vibración hacia el cuerpo iluminación ruido

CARACTERÍSTICAS FÍSICAS DE LA TAREA La Postura: Es la posición que el cuerpo adopta al desempeñar un trabajo. La postura agachado se asocia con un aumento en el riesgo de lesiones.

Generalmente se considera que más de una articulación que se desvía de la posición neutral produce altos riesgos de lesiones.

Posturas específicas que se asocian con lesiones. Ejemplos: En la muñeca:  

La posición de extensión y flexión se asocian con el síndrome del túnel del carpo.

Desviación mayor de 20 grados se asocia con un aumento del dolor y de datos patológicos.

En el hombro:  

Abducción o flexión mayor de 60 grados que se mantiene por mas de una hora/día, se relaciona con dolor agudo de cuello.

Las manos arriba o a la altura del hombro se relacionan con tendinitis y varias patologías del hombro.

En la columna cervical:

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 

333

Una posición de flexión de 30 grados toma 300 minutos para producir síntomas de dolor agudo, con una flexión de 60 grados toma 120 minutos para producir los mismos síntomas.

La extensión con el brazo levantado se ha relacionado con dolor y adormecimiento cuello-hombro, el dolor en los músculos de los hombros disminuye el movimiento del cuello.

En la espalda baja: El ángulo sagital en el tronco se ha asociado con alteraciones ocupacionales en la espalda baja.

La postura puede ser el resultado de los métodos de trabajo (agacharse y girar para levantar una caja, doblar la muñeca para ensamblar una parte) o las dimensiones del puesto de trabajo (estirarse para alcanzar y obtener una pieza en una mesa de trabajo de una localización alta; arrodillarse en el almacén en un espacio confinado ).

Se han estudiado tres condiciones comunes de las dimensiones del espacio de trabajo como las estaciones de trabajo con vídeo, estaciones de trabajo de pie y estaciones de microscopia electrónica.

Estaciones de trabajo de operario sentado (inspección): Se sugiere que tenga en cuenta los siguientes aspectos.    

El ángulo entre el brazo y antebrazo debe estar entre 70 a 135 grados.

El ángulo entre el tronco y el muslo debe ser de al menos de 50 a 100 grados.

El ángulo entre el muslo y la pierna debe ser de 60 a 100 grados.

Ell pie debe estar plano al piso.

Estación de trabajo de pie.

De acuerdo a Grandjean, la altura óptima de la superficie de trabajo donde el trabajo de producción que se realice depende de la altura de codo de los trabajadores y de la naturaleza el trabajo.

Para trabajo de precisión, la altura de la superficie de trabajo debe ser de 5 a 10 cm por abajo del codo, lo cual sirve de soporte reduciendo las cargas estáticas en los hombros. Para trabajo ligero, la altura de la superficie de trabajo debe ser de 10 a 15 cm por abajo del codo para materiales y herramientas pequeñas. Para trabajo pesado, la altura de la superficie de trabajo debe ser de 15 a 40 cm abajo del codo para permitir un buen trabajo muscular de la extremidad superior.

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334

Fuerza.

Las tareas que requieren fuerza pueden verse como el efecto de una extensión sobre los tejidos internos del cuerpo, por ejemplo, la compresión sobre un disco espinal por la carga, tensión alrededor de un músculo y tendón por un agarre pequeño con los dedos, otras características físicas asociadas con un objeto externo al cuerpo como el peso de una caja, presión necesaria para activar una herramienta o la que se aplica para unir dos piezas. Generalmente a mayor fuerza, mayor grado de riesgo. Se han asociado grandes fuerzas con riesgo de lesiones en el hombro y cuello, la espalda baja y el antebrazo, muñeca y mano.

Es importante notar que la relación entre la fuerza y el grado de riesgo de lesión se modifica por otros factores de riesgo, tales como postura, aceleración, velocidad, repetición y duración.

Dos ejemplos de interrelación de la fuerza, postura, velocidad, aceleración, repetición y duración son las siguientes: 1. Una carga de 9 Kg. en un plano de manera lenta y suave directamente al frente del cuerpo de un estante de 71 cm a otro de 81 cm puede ser de menor riesgo que un peso de 9 Kg. cargado rápidamente 60 veces en 10 minutos del piso a un gabinete de 1.52 m 2. Una flexión del cuello a 45 grados por un minuto, puede ser de menor riesgo que la flexión de 45 grados durante 30 minutos.

Un buen análisis de las herramientas reconoce las interrelaciones de la fuerza con otros factores de riesgo relacionados con riesgos de sobreesfuerzo.

Existen cinco condiciones de riesgo agregadas con la fuerza, que han sido estudiados ampliamente por los ergónomos. Estos no son riesgos rudimentarios, son condiciones del puesto de trabajo que representan una combinación de factores de riesgo con componentes significativos. La apariencia común en el puesto de trabajo y la fuerte asociación con la lesión se ve a continuación.

1. Fuerza estática : Esta se ha definido de diferentes maneras, la fuerza estática generalmente es el desempeño de una tarea en una posición postural durante un tiempo largo. Esta condición es una combinación de fuerza, postura y duración.

El grado de riesgo es la proporción combinada de la magnitud y la resistencia externa; lo difícil de la postura es el tiempo y la duración.

2. Agarre: El agarre es la conformación de la mano a un objeto acompañado de la aplicación de una fuerza para manipularlo, por lo tanto, es la combinación de

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una fuerza con una posición. El agarre se aplica a herramientas, partes y objetos en el puesto de trabajo durante el desempeño de una tarea.

Para generar una fuerza específica, el agarre fino con los dedos requiere de mayor fuerza muscular, que un agarre potente (objeto en la palma de la mano), por lo tanto, un agarre con los dedos tiene un mayor riesgo de provocar lesiones.

La relación entre el tamaño de la mano y del objeto influyen en los riesgos de lesiones. Se reduce la fuerza física cuando el agarre es de un centímetro o menos que el diámetro del agarre con los dedos.

3.Trauma por contacto: Existen dos tipos de trauma por contacto: 1. estrés mecánico local que se genera al tener contacto entre el cuerpo y el objeto externo como ocurre en el antebrazo contra el filo del área de trabajo.

2. estrés mecánico local generado por golpes de la mano contra un objeto.

El grado de riesgo de lesión está en proporción a la magnitud de la fuerza, duración del contacto y la forma del objeto.

4.Guantes: Dependiendo del material, los guantes pueden afectar la fuerza de agarre con los dedos del trabajador para un nivel determinado de fuerza muscular. El trabajador que usa guantes, puede generar una mayor fuerza muscular que cuando no los utiliza. La mayor fuerza se asocia con un aumento de riesgo de lesiones.

5. Ropa térmica: La ropa que se usa para proteger al trabajador del frío o de otros elementos físicos puede aumentar la fuerza necesaria para realizar una tarea.

Velocidad/Aceleración.

La velocidad angular es la rapidez de las partes del cuerpo en movimiento. La aceleración de la flexión, extensión de la muñeca de 490 grados/segundo y en aceleración de 820 grados/segundo son de alto riesgo. Asociados a la velocidad angular del tronco y la velocidad de giros con un riesgo ocupacional medio y alto se relacionan con alteraciones de espalda baja.

Repetición.

La repetición es la cuantificación del tiempo de una fuerza similar desempeñada durante una tarea. Un trabajador puede cargar desde el piso tres cajas por minuto; un trabajador de ensamble puede producir 20 unidades por hora. Los movimientos repetitivos se asocian por lo regular con lesiones y molestias en el trabajador. A mayor número de repeticiones, mayor grado de riesgo. Por lo tanto, la relación entre las repeticiones y el grado de lesión se

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modifica por otros factores como la fuerza, la postura, duración y el tiempo de recuperación. No existen valores límites, (como ciclos/unidad de tiempo, movimientos/unidad de tiempo) asociados con lesiones.

Duración.

Es la cuantificación del tiempo de exposición al factor de riesgo. La duración puede verse como los minutos u horas por día que el trabajador está expuesto al riesgo. La duración también se puede ver como los años de exposición de un trabajo al riesgo.

En general a mayor duración de la exposición al factor de riesgo, mayor el riesgo.

Se han establecido guías de límites de duración específica, para factores de riesgo, que pueden ser aisladas. Estos incluyen:   

Vibraciones del cuerpo - ISO 2631, British Standard Institution.

Vibraciones en segmentos - ISO/DIS 5349.2, ACGIH valores de límites umbrales para sustancias químicas y agentes físicos e índices de exposición biológica.

Ruido - ISO 2204, OSHA standard 29 CFR 1910.95.

Los límites de duración para factores de riesgo que se pueden aislar (fuerza, repetición, postura durante un ensamble de piezas pequeñas) no han sido establecidos. Por lo tanto, la duración se ha asociado con lesiones de tareas particulares que involucran una interacción de los factores de riesgo.

Tiempo de recuperación.

Es la cuantificación del tiempo de descanso, desempeñando una actividad de bajo estrés o de una actividad que lo haga otra parte del cuerpo descansada.

Las pausas cortas de trabajo tienden a reducir la fatiga percibida y periodos de descanso entre fuerzas que tienden a reducir el desempeño.

El tiempo de recuperación necesario para reducir el riesgo de lesión aumenta con la duración de los factores de riesgo. El tiempo de recuperación mínimo específico no se ha establecido.

Fuerza o carga dinámica.

El sistema cardiovascular provee de oxígeno y metabolitos al tejido muscular.

La respuesta del cuerpo es aumentando la frecuencia respiratoria y cardiaca.

Cuando las demandas musculares de metabolitos no se satisfacen o cuando la necesidad de energía excede al consumo se produce ácido láctico, produciendo fatiga.

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Si esto ocurre en una área del cuerpo (músculos del hombro por repeticiones durante largos periodos de abducción), la fatiga se localiza y caracteriza por cansancio e inflamación.

Si ocurre a nivel general del cuerpo (por acarreo pesado, carga, subir escaleras se produce fatiga en todo el cuerpo y puede producir un accidenta cardiovascular).

También un aumento de la temperatura del ambiente puede causar un incremento de la frecuencia cardiaca, contrario a cuando disminuye la temperatura. Por lo tanto, para un trabajo dado, el estrés metabólico puede ser influido por el calor ambiental.

Vibración segmentaria.

La vibración puede causar una insuficiencia vascular de la mano y dedos (enfermedad de Raynaud o vibración de dedo blanco), también esto puede interferir en los receptores sensoriales de retroalimentación para aumentar la fuerza de agarre con los dedos de las herramientas.

Además, una fuerte asociación se ha reportado entre el síndrome del túnel del carpo y la vibración segmentaria.

CARACTERÍSTICAS AMBIENTALES Pretender considerar todos los factores que deben tenerse en cuenta para la instalación y puesta en marcha de una fábrica completa, es una tarea imposible, por lo tanto solo vamos a tratar los más importantes como són: temperatura , humedad, acondicionamiento del aire, la iluminación, los colores, los ruidos y vibraciones, las radiaciones, la limpieza, la desinfección, equipos y polvo, humus, gases, vapores.

TEMPERATURA: Las sensaciones de caliente o frío son naturales e innatas al ser humano, Estrés al calor: El estrés al calor es la carga corporal a la que el cuerpo debe adaptarse. Este es generado extensamente de la temperatura ambiental e internamente del metabolismo del cuerpo.

El calor excesivo puede causar choque, una condición que puede poner en peligro la vida resultando en un daño irreversible. Una condición menos seria asociada con el calor excesivo incluye fatiga, calambres y alteraciones relacionadas por golpe de calor, por ejemplo, deshidratación, desequilibrio hidroelectrolítico, pérdida de la capacidad física y mental durante el trabajo.

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Estrés al frío.

Es la exposición del cuerpo al frío. Los síntomas sistémicos que el trabajador puede presentar cuando se expone al frío incluyen estremecimiento, pérdida de la conciencia, dolor agudo, pupilas dilatadas y fibrilación ventricular.

El frío puede reducir la fuerza de agarre con los dedos y la pérdida de la coordinación.

Vibración en todo el cuerpo.

La exposición de todo el cuerpo a la vibración, normalmente a los pies, glúteos al manejar una máquina da como resultado riesgos de trabajo. La prevalencia de reportes de dolor de espalda baja puede ser mayor en los conductores de tractores que en trabajadores mas expuestos a vibraciones aumentando así el dolor de espalda con la vibración. Los operadores de palas mecánicas con al menos 10 años de exposición a la vibración de todo el cuerpo mostraron cambios morfológicos en la columna lumbar y es mas frecuente que en la gente no expuesta.

Iluminación.

Con la industrialización, la iluminación ha tomado importancia para que se tengan niveles de iluminación adecuados. Esto ofrece riesgos alrededor de ciertos ambientes de trabajo como problemas de deslumbramiento y síntomas oculares.

La iluminación ya sea natural y/o artificial, debe ser de la calidad e intensidad requeridas para la ejecución higiénica y efectiva de todas las actividades. La intensidad no debe ser inferior a: 540 lux (59 bujía – pie) en todos los puntos de inspección.

220 lux (20 bujía – pie) en locales de elaboración y 110 lux (10 bujía – pie) en otras áreas del establecimiento.

Las lamparas y accesorios ubicados por encima de las líneas de elaboración y envasado de los alimentos expuesto al ambiente, deben ser del tipo de seguridad y estar protegidas para evitar la contaminación en caso de ruptura y, en general, contar con una iluminación uniforme que no altere los colores naturales.

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Ruido.

El ruido es un sonido no deseado. En el ambiente industrial, este puede ser continuo o intermitente y presentarse de varias formas como la presión de un troquel, zumbido de un motor eléctrico. La exposición al ruido puede dar como consecuencia zumbido de oídos temporal o permanente, tinnitus, paraacusia o disminución de la percepción auditiva. Si el ruido presenta una mayor duración hay mayor riesgo a la hipoacusia o disminución de la audición. También el ruido por abajo de los límites umbrales puede causar pérdida de la audición porque interfiere con la habilidad de algunas personas para concentrarse.

El ruido es el sonido que se produce por la vibración o temblor de un cuerpo; el sonido consiste en un movimiento ondulatorio producido en un medio elástico por una fuente de vibración, o sea, que el sonido se produce a raíz de la puesta en vibración de una partícula transmitida a otras.

En los sonidos se distinguen dos características principales que son: la intensidad y la frecuencia.

La frecuencia indica el número de vibraciones por segundo y su unidad es el Hertz (Hz). El oído humano no percibe los sonidos por debajo de 20 Hz y por encima de 20000, a estas se les conoce como vibraciones infrasonora y ultrasonoras respectivamente.

La intensidad del sonido se mide en decibelios (dB), que son logarítmicos, y corresponden a la décima parte del Bel ( 1/10 de Belio) siendo el Belio (B) la unidad de potencia sonora con la que se expresa entre dos sonidos cuyas intensidades se hallan en relación 10 a 1, pero esta unidad es muy grande en especial para los sonidos auditivos.

Podemos encontrar la escala de intensidad del ruido en decibelios (tabla 20); Ejemplo de equivalencias: 1 decibelios es equivalente a 57.14 Hz traducidos a decibelios se pueden considerar peligrosos los ruidos superiores a 90 decibelios, especialmente si el sonido es continuo.

Tabla No. 20 Intensidad del ruido en decibelios (dB) y valoración subjetiva de su percepción Nivel de Db 30 50 - 60 70 – 80 90 120 130

Valoración Subjetiva Suave Moderado Pesado Muy Pesado Molesta Dolorosa.

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Fuente: la autora Las perdidas auditivas están influenciadas por la edad siendo más pronunciada o rápida en los hombres que en las mujeres, en función del tiempo de exposición al ruido.

La peligrosidad de un ambiente sonoro depende de la intensidad del ruido y su frecuencia; para esto existen los aparatos de medida como el sonómetro o el decibelímetro.

Otros riesgos del puesto de trabajo Los riesgos de trabajo señalados por la ergonomía industrial son una lista de lesiones presentes en el ambiente laboral. Entre otros se incluyen: estrés laboral monotonía laboral demandas cognoscitivas organización del trabajo carga de trabajo horas de trabajo (carga, horas extras) paneles de señales y controles resbalones y caídas fuego exposición eléctrica exposición química exposición biológica radiaciones ionizantes radiaciones de microondas y radiofrecuencia Los profesionistas de la higiene y seguridad industrial, de ergonomía y factores humanos, médicos del trabajo, enfermeras ocupacionales deben evaluar y controlar estos riesgos. Es necesario que el ergónomo reconozca las capacidades de los individuos y las relaciones con el trabajo, para obtener como resultado un sitio de trabajo seguro y adecuado. o o o o o o o o o o o o o o



PARA APRENDER

Los tres elementos de interacción en la industria de alimentos son: trabajador – puesto de trabajo – medio ambiente de los cuales surgen dos factores de riesgo: los físicos de la tarea y los característicos del ambiente laboral.

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2.3.3 LECCIÓN 28: DISEÑO DE UN PUESTO DE TRABAJO 2.3.3.1 Estimación Del Puesto De Trabajo Ergonómico La estimación de un puesto de trabajo se da en dos pasos: 1) identificación de la existencia de riesgos ergonómicos y, 2) cuantificación de los grados de riesgo ergonómico.

Identificación de los riesgos ergonómicos Existen varios enfoques que pueden ser aplicados para identificar la existencia de riesgos ergonómicos. El método utilizado depende de la filosofía de la empresa (participación de los trabajadores en la toma de decisiones), nivel de análisis (evaluar un puesto o toda la empresa) y preferencia personal.

Como ejemplos de enfoques para identificar las condiciones de riesgos ergonómicos se incluyen: 1. Revisión de las normas de Higiene y seguridad. Analizar la frecuencia e incidencia de lesiones de trauma acumulativo (síndrome del túnel del carpo, tendinitis de la extremidad superior, dolor de la espalda baja o lumbar).

2. Análisis de la investigación de los síntomas: información del tipo, localización, duración y exacerbación de los síntomas sugestivos de condiciones asociadas con factores de riesgos ergonómicos, como el dolor de cuello, hombros, codos y muñeca 3. Entrevista con los trabajadores, supervisores. Preguntas acerca del proceso de trabajo (¿qué?, ¿Como? y ¿Porque?) que pueden revelar la presencia de factores de riesgo. También preguntas acerca de los métodos de trabajo (¿es difícil desempeñar el trabajo?) pueden revelar condiciones de riesgo.

4. Facilidades alrededor del trabajo como los movimientos o el caminar.

Con el conocimiento del proceso y los esquemas de trabajo, el sitio de trabajo debe observarse para detectar la presencia de condiciones de riesgo.

Luego se recoge toda la información y se organiza un listado identificando las características del riesgo.

Cuantificación de los riesgos ergonómicos Cuando la presencia de riesgos ergonómicos se ha establecido, el grado de riesgo asociado con todos los factores deben ser evaluados. Para esto, es necesario la aplicación de herramientas analíticas de ergonomía y el uso de guías específicas.

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* Herramientas de análisis ergonómico Hay una gran variedad de herramientas para el análisis ergonómico, estas se orientan frecuentemente a un tipo específico de trabajo. Por ejemplo, manejo manual de materiales; o de una zona particular del cuerpo como la muñeca, codo u hombro.

Estas técnicas también pueden variar en sus conclusiones, pueden dar prioridad al trabajo cuantificando las actividades asociadas con el aumento de riesgos de lesiones o de límites de peso recomendados para levantar.

El analista determina que tipo de evaluación y técnica es mejor para evaluar los riesgos de lesiones laborales basados en un conocimiento de las aplicaciones de determinada herramienta, gusto o facilidad por alguna de ella.

Una buena técnica puede ofrecer una buena aproximación de los grados de riesgo. Variaciones en la fisiología individual, historia de la lesión, métodos de trabajo y otros factores que influyen en una persona para que presente una lesión. Además, muchas herramientas no se han probado adecuadamente para implementarlas y validarlas, esto refleja el avance y conocimiento cada vez mejor de la ergonomía hacia aspectos más difíciles de encontrar en el trabajador y su puesto de trabajo.

A despecho de estos comentarios, estas herramientas ergonómicas ofrecen un método estándar de analizar razonable y objetivamente los riesgos de trabajo.

Las técnicas que siguen son entre muchas de las mas útiles y que han demostrado su efectividad en la evaluación de riesgos: 

 





 

RULA - Rapid Upper Limb Assessment. Evaluación rápida de miembros superiores, para investigar los riesgos de trauma acumulativo como la postura, fuerza y análisis del uso de músculos.

OWAS - Ovako Working posture Analysis System. Analiza como prioridad a la postura y la carga.

Evaluación de Drury para movimientos repetitivos. Analiza la postura, repetición e incomodidad que el trabajador presenta al realizar movimientos de alto riesgo.

Observación y análisis de la mano y la muñeca. Cuantifica las extensiones asociadas con factores de riesgo de agarre de los dedos, fuerzas grandes, flexión de muñeca, extensión, desviación ulnar; presión sobre herramientas y uso de objetos con la mano.

Modelo de fuerza compresiva de Utah. Evalúa los riesgos de la espalda baja en un tiempo de una tarea de carga basada en la compresión de discos lumbares.

Modelo del momento del hombro. Evalúa el riesgo del hombro en una carga comparando el momento de la capacidad individual.

Guías prácticas de trabajo NIOSH (1981). Evalúa los riesgos de carga basados en los parámetros de NIOSH.

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  

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Ecuación revisada de carga de NIOSH (1991). Evalúa los riesgos de trabajo con cargas basado en los parámetros de NIOSH. Modelo metabólico de la AAMA. Evalúa los riesgos de la carga física de una tarea.

Análisis antropométrico. Determina las dimensiones apropiadas al puesto de trabajo para varios tamaños del cuerpo.

Guía para evaluación de riesgos de trabajo ambientales Hay una fuerte relación entre las condiciones de riesgo entre el ambiente y las lesiones del trabajador. Las guías de herramientas analíticas se han desarrollado por las sociedades profesionales y utilizadas para determinar el grado de riesgo. Las guías para cada riesgo ambiental presentan métodos para medir evaluar las condiciones ambientales. Las sugerencias de control se hacen frecuentemente.

Las guías categorizadas por las condiciones de riesgo incluyen:      

Estrés al calor. Normas ACGIH de los valores límites de sustancias químicas, agentes físicos e índices de exposición.

Estrés al frío. Normas ACGIH de los valores límites.

Vibración por segmentos. Normas ISO 5439 (1986). ANSI S3.34 (1986).

Vibración de todo el cuerpo. ISO 2631 (1974).

Iluminación. Normas de Higiene y Seguridad STPS. Ruido. Normas de Higiene y seguridad STPS. OSHA Standard 29 CFR 1910.95.

PARA APRENDER

La estimación de un puesto de trabajo ergonómico se realiza mediante la identificación de riesgos ergonómicos y la cuantificación del riesgo, utilizando las herramientas de análisis ergonómico y la guías de evaluación de riesgos.

2.3.3.2 Diseño De Un Puesto De Trabajo El puesto de trabajo El puesto de trabajo es el lugar que un trabajador ocupa cuando desempeña una tarea. Puede estar ocupado todo el tiempo o ser uno de los varios lugares en que se efectúa el trabajo. Algunos ejemplos de puestos de trabajo están dentro de las líneas de procesos en alimentos Ejemplo; recepción de materia prima, clasificación de productos, limpieza, proceso, envasado, inspección,

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transporte, etc. en las que se manejan máquinas, equipos y herramientas para la obtención de productos alimenticios; etc.

Es importante que el puesto de trabajo esté bien diseñado para evitar enfermedades relacionadas con condiciones laborales deficientes, así como para asegurar que el trabajo sea productivo. Hay que diseñar todo puesto de trabajo teniendo en cuenta al trabajador y la tarea que va a realizar a fin de que ésta se lleve a cabo cómodamente, sin problemas y eficientemente.

Si el puesto de trabajo está diseñado adecuadamente, el trabajador podrá mantener una postura corporal correcta y cómoda, lo cual es importante porque una postura laboral incómoda puede ocasionar múltiples problemas, entre otros:   

lesiones en la espalda; aparición o agravación de una LER (lesión por esfuerzos repetitivos) problemas de circulación en las piernas.

Las principales causas de esos problemas son:     

equipos y maquinaria diseñada con otras proporciones diferentes al trabajador que lo usa.

Equipos mal diseñados permanecer en pie durante mucho tiempo; tener que alargar demasiado los brazos para alcanzar los objetos; una iluminación insuficiente que obliga al trabajador a acercarse demasiado a las piezas.

A continuación figuran algunos principios básicos de ergonomía para el diseño de los puestos de trabajo. Una norma general es considerar la información que se tenga acerca del cuerpo del trabajador, por ejemplo, su altura, al escoger y ajustar los lugares de trabajo. Sobre todo, deben ajustarse los puestos de trabajo para que el trabajador esté cómodo.

Figura No.37 Puesto de trabajo

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Altura de la cabeza  

Debe haber espacio suficiente para que quepan los trabajadores más altos.

Los objetos que haya que contemplar deben estar a la altura de los ojos o un poco más abajo porque la gente tiende a mirar algo hacia abajo.

Altura de los hombros  

Los dispositivos de control deben estar situados entre los hombros y la cintura.

Hay que evitar colocar por encima de los hombros objetos o controles que se utilicen a menudo.

Alcance de los brazos 

 

Los objetos deben estar situados lo más cerca posible al alcance del brazo para evitar tener que extender demasiado los brazos para alcanzarlos o sacarlos.

Hay que colocar los objetos necesarios para trabajar de manera que el trabajador más alto no tenga que encorvarse para alcanzarlos.

Hay que mantener los materiales y herramientas de uso frecuente cerca del cuerpo y frente a él.

Altura del codo 

Hay que ajustar la superficie de trabajo para que esté a la altura del codo o algo inferior para la mayoría de las tareas generales.

Altura de la mano 

Hay que cuidar de que los objetos que haya que levantar estén a una altura situada entre la mano y los hombros.

Longitud de las piernas 

Hay que dejar espacio para poder estirar las piernas, con sitio suficiente para unas piernas largas.

Tamaño de las manos 



Las asas, las agarraderas y los mangos deben ajustarse a las manos.

Hacen falta asas pequeñas para manos pequeñas y mayores para manos mayores.

Hay que dejar espacio de trabajo bastante para las manos más grandes.

Tamaño del cuerpo

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

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Hay que dejar espacio suficiente en el puesto de trabajo para los trabajadores de mayor tamaño.

A continuación figuran algunas propuestas para un puesto de trabajo ergonómico: 





Hay que tener en cuenta qué trabajadores son zurdos y cuáles no y facilitarles una superficie de trabajo y unas herramientas que se ajusten a sus necesidades.

Hay que facilitar a cada puesto de trabajo un asiento cuando el trabajo se efectúe de pie. Las pausas periódicas y los cambios de postura del cuerpo disminuyen los problemas que causa el permanecer demasiado tiempo en pie.

Hay que eliminar los reflejos y las sombras. Una buena iluminación es esencial.

Cuando piense acerca de cómo mejorar un puesto de trabajo, recuerde esta regla: si parece que está bien, probablemente lo está. Si parece incómodo, tiene que haber algo equivocado en el diseño, no es culpa del trabajador.

Figura No. 38 Trabajo Ergonómico

Fuente: http://www.fsis.usda.gov/OA/topics/securityguide_sp.htm

El trabajo que se realiza sentado y el diseño de los asientos

El trabajo que se realiza sentado Si un trabajo no necesita mucho vigor físico y se puede efectuar en un espacio limitado, el trabajador debe realizarlo sentado.

Nota: estar sentado todo el día no es bueno para el cuerpo, sobre todo para la espalda. Así pues, las tareas laborales que se realicen deben ser algo variadas

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para que el trabajador no tenga que hacer únicamente trabajo sentado. Un buen asiento es esencial para el trabajo que se realiza sentado. El asiento debe permitir al trabajador mover las piernas y de posiciones de trabajo en general con facilidad.

A continuación figuran algunas directrices ergonómicas para el trabajo que se realiza sentado:   

 

El trabajador tiene que poder llegar a todo su trabajo sin alargar excesivamente los brazos ni girarse innecesariamente.

La posición correcta es aquella en que la persona está sentada recta frente al trabajo que tiene que realizar o cerca de él.

La mesa y el asiento de trabajo deben ser diseñados de manera que la superficie de trabajo se encuentre aproximadamente al nivel de los codos.

La espalda debe estar recta y los hombros deben estar relajados.

De ser posible, debe haber algún tipo de soporte ajustable para los codos, los antebrazos o las manos.

Figura No.39 Posición de trabajo

La posición de trabajo debe ser lo más cómoda posible. Las flechas indican las zonas que hay que mejorar para evitar posibles lesiones.

Para mejorar la posición de la trabajadora que está sentada a la derecha, se debe bajar la altura de la silla, inclinarla ligeramente hacia adelante y se le debe facilitar un escabel para que descanse los pies.

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http://www.fsis.usda.gov/OA/topics/securityguide_sp.htm

El asiento de trabajo Un asiendo de trabajo adecuado debe satisfacer determinadas prescripciones ergonómicas. Siga las siguientes directrices al elegir un asiento:     

   



El asiendo de trabajo debe ser adecuado para la labor que se vaya a desempeñar y para la altura de la mesa o el banco de trabajo.

Lo mejor es que la altura del asiento y del respaldo sean ajustables por separado. También se debe poder ajustar la inclinación del respaldo.

El asiento debe permitir al trabajador inclinarse hacia adelante o hacia atrás con facilidad.

El trabajador debe tener espacio suficiente para las piernas debajo de la mesa de trabajo y poder cambiar de posición de piernas con facilidad.

Los pies deben estar planos sobre el suelo. Si no es posible, se debe facilitar al trabajador un escabel, que ayudará además a eliminar la presión de la espalda sobre los muslos y las rodillas.

El asiento debe tener un respaldo en el que apoyar la parte inferior de la espalda.

El asiento debe inclinase ligeramente hacia abajo en el borde delantero.

Lo mejor sería que el asiento tuviese cinco patas para ser más estable.

Es preferible que los brazos del asiento se puedan quitar porque a algunos trabajadores no les resultan cómodos. En cualquier caso, los brazos del asiento no deben impedir al trabajador acercarse suficientemente a la mesa de trabajo.

El asiento debe estar tapizado con un tejido respirable para evitar resbalarse.

En algunos trabajos los soportes de los brazos y los brazos de los asientos pueden disminuir la fatiga de los brazos del trabajador.

Figura No. 40 Diseño de puesto de trabajo

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http://www.fsis.usda.gov/OA/topics/securityguide_sp.htm

Para algunos trabajadores, sobre todo de los países en desarrollo, buena parte de la información que acabamos de exponer puede resultar algo idealista.

Ahora bien, es esencial que los trabajadores y sus representantes entiendan que muchos problemas de salud y de seguridad guardan relación con la inaplicación de los principios de la ergonomía en el lugar de trabajo. Si entienden la importancia de la ergonomía, los trabajadores pueden empezar a mejorar su situación laboral, sobre todo si la dirección comprende las relaciones que hay entre la productividad y unas buenas condiciones ergonómicas.

El puesto de trabajo para trabajadores de pie

Siempre que sea posible se debe evitar permanecer en pie trabajando durante largos períodos de tiempo. El permanecer mucho tiempo de pie puede provocar dolores de espalda, inflamación de las piernas, problemas de circulación sanguínea, llagas en los pies y cansancio muscular. A continuación figuran algunas directrices que se deben seguir si no se puede evitar el trabajo de pie:   

Si un trabajo debe realizarse de pie, se debe facilitar al trabajador un asiento o taburete para que pueda sentarse a intervalos periódicos.

Los trabajadores deben poder trabajar con los brazos a lo largo del cuerpo y sin tener que encorvarse ni girar la espalda excesivamente.

La superficie de trabajo debe ser ajustable a las distintas alturas de los trabajadores y las distintas tareas que deban realizar.

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Si la superficie de trabajo no es ajustable, hay que facilitar un pedestal para elevar la superficie de trabajo a los trabajadores más altos. A los más bajos, se les debe facilitar una plataforma para elevar su altura de trabajo.

Se debe facilitar un escabel para ayudar a reducir la presión sobre la espalda y para que el trabajador pueda cambiar de postura. Trasladar peso de vez en cuando disminuye la presión sobre las piernas y la espalda.

En el suelo debe haber una estera para que el trabajador no tenga que estar en pie sobre una superficie dura. Si el suelo es de cemento o metal, se puede tapar para que absorba los choques. El suelo debe estar limpio, liso y no ser resbaladizo.

Los trabajadores deben llevar zapatos con empeine reforzado y tacos bajos cuando trabajen de pie.

Debe haber espacio bastante en el suelo y para las rodillas a fin de que el trabajador pueda cambiar de postura mientras trabaja.

El trabajador no debe tener que estirarse para realizar sus tareas. Así pues, el trabajo deberá ser realizado a una distancia de 8 a 12 pulgadas (20 a 30 centímetros) frente al cuerpo.

Figura No. 41 Trabajo de pie

Un asiento, un escabel, una estera para estar encima de ella y una superficie de trabajo ajustables son elementos esenciales de un puesto de trabajo en el que se está de pie.

http://www.fsis.usda.gov/OA/topics/securityguide_sp.htm

El puesto de trabajo debe ser diseñado de manera tal que el trabajador no tenga que levantar los brazos y pueda mantener los codos próximos al cuerpo.

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Al determinar la altura adecuada de la superficie de trabajo, es importante tener en cuenta los factores siguientes:    

la altura de los codos del trabajador; el tipo de trabajo que habrá de desarrollar; el tamaño del producto con el que se trabajará; las herramientas y el equipo que se habrán de usar.

Hay que seguir estas normas para que el cuerpo adopte una buena posición si hay que trabajar de pie:   

Estar frente al producto o la máquina.

Mantener el cuerpo próximo al producto de la máquina.

Mover los pies para orientarse en otra dirección en lugar de girar la espalda o los hombros.

Las herramientas manuales y los controles Las herramientas manuales Hay que diseñar las herramientas manuales conforme a prescripciones ergonómicas. Unas herramientas manuales mal diseñadas, o que no se ajustan al trabajador o a la tarea a realizar, pueden tener consecuencias negativas en la salud y disminuir la productividad del trabajador. Para evitar problemas de salud y mantener la productividad del trabajador, las herramientas manuales deben ser diseñadas de manera que se adapten tanto a la persona como a la tarea. Unas herramientas bien diseñadas pueden contribuir a que se adopten posiciones y movimientos correctos y aumentar la productividad.

Siga las siguientes normas al seleccionar las herramientas manuales:  







Evite adquirir herramientas manuales de mala calidad.

Escoja herramientas que permitan al trabajador emplear los músculos más grandes de los hombros, los brazos y las piernas, en lugar de los músculos más pequeños de las muñecas y los dedos.

Evite sujetar una herramienta continuamente levantando los brazos o tener agarrada una herramienta pesada. Unas herramientas bien diseñadas permiten al trabajador mantener los codos cerca del cuerpo para evitar daños en los hombros o brazos. Además, si las herramientas han sido bien diseñadas, el trabajador no tendrá que doblar las muñecas, agacharse ni girarse.

Escoja asas y mangos lo bastante grandes como para ajustarse a toda la mano; de esa manera disminuirá toda presión incómoda en la palma de la mano o en las articulaciones de los dedos y la mano.

No utilice herramientas que tengan huecos en los que puedan quedar atrapados los dedos o la piel.

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Utilice herramientas de doble mango o asa, por ejemplo tijeras, pinzas o cortadoras. La distancia no debe ser tal que la mano tenga que hacer un esfuerzo excesivo.

No elija herramientas que tengan asas perfiladas; se ajustan sólo a un tamaño de mano y hacen presión sobre las manos si no son del tamaño adecuado.

Haga que las herramientas manuales sean fáciles de agarrar. Las asas deben llevar además un buen aislamiento eléctrico y no tener ningún borde ni espinas cortantes. Recubra las asas con plástico para que no resbalen.

Evite utilizar herramientas que obliguen a la muñeca a curvarse o adoptar una posición extraña. Diseñe las herramientas para que sean ellas las que se curven, no la muñeca.

Elija herramientas que tengan un peso bien equilibrado y cuide de que se utilicen en la posición correcta.

Controle que las herramientas se mantienen adecuadamente.

Las herramientas deben ajustarse a los trabajadores zurdos o diestros.

Figura No. 42 Diseño de herramientas

http://www.fsis.usda.gov/OA/topics/securityguide_sp.htm

Controles Los conmutadores, las palancas y los botones y manillas de control también tienen que ser diseñados teniendo presentes al trabajador y la tarea que habrá de realizar. A continuación figuran algunas normas con miras al diseño de los controles: 

Los controladores, las palancas y los botones y manillas de control deben estar fácilmente al alcance del operador de una máquina que se halle en una posición normal, tanto de pie como sentado. Esto es especialmente importante si hay que utilizar los controles con frecuencia.

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353

Seleccione los controles adecuados a la tarea que haya que realizar.

Así, por ejemplo, elija controles manuales para operaciones de precisión o de velocidad elevada, y, en cambio, controles de pie, por ejemplo pedales, para operaciones que exijan más fuerza. Un operador no debe utilizar dos o más pedales.

Diseñe o rediseñe los controles para las operaciones que exijan el uso de las dos manos.

Los disparadores deben ser manejados con varios dedos, no sólo con uno.

Es importante que se distinga con claridad entre los controles de emergencia y los que se utilizan para operaciones normales. Se puede efectuar esa distinción mediante una separación material, códigos de colores, etiquetas claramente redactadas o protecciones de la máquina.

Diseñe los controles de manera que se evite la puesta en marcha accidental. Se puede hacer espaciándolos adecuadamente, haciendo que ofrezcan la adecuada resistencia, poniendo cavidades o protecciones.

Es importante que los procedimientos para hacer funcionar los controles se puedan entender fácilmente utilizando el sentido común. Las reacciones del sentido común pueden diferir según los países y habrá que tener en cuenta esas diferencias, sobre todo cuando haya que trabajar con equipo importado.

Figura No. 43 Diseño de controles en la industria de alimentos

http://www.fsis.usda.gov/OA/topics/securityguide_sp.htm

El trabajo físico pesado El trabajo manual debe ser diseñado correctamente para que los trabajadores no se agoten ni contraigan una tensión muscular, sobre todo en la espalda. La realización de un trabajo físico pesado durante mucho tiempo hace aumentar el ritmo de la respiración y el ritmo cardíaco. Si un trabajador no está en buenas condiciones físicas, es probable que se canse fácilmente al efectuar un trabajo físico pesado. Siempre que sea posible, es útil utilizar energía mecánica para

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efectuar los trabajos pesados. Esto no quiere decir que los empleadores deban sustituir a los trabajadores por máquinas, sino que los trabajadores utilicen máquinas para efectuar las tareas más arduas. La energía mecánica disminuye los riesgos para el trabajador y al mismo tiempo proporciona más oportunidades laborales a personas con menos fuerza física. Aplique las siguientes normas para diseñar puestos de trabajo que exijan una labor física pesada:   

El trabajo pesado no debe superar la capacidad de cada trabajador.

El trabajo físico pesado debe alternar a lo largo de la jornada, en intervalos periódicos, con un trabajo más ligero.

El trabajo físico pesado debe alternar a lo largo de la jornada, en intervalos periódicos, con un trabajo más ligero.

Nota: un puesto de trabajo que no exija esfuerzo físico es tan poco de desear como un puesto de trabajo que únicamente entrañe un trabajo físico pesado.

Los puestos de trabajo que no exigen movimientos físicos son por lo general fatigosos y aburridos.

Para diseñar correctamente un puesto de trabajo que requiera un trabajo físico pesado es importante considerar los factores siguientes:     

El peso de la carga; Con qué frecuencia debe levantar el trabajador la carga; La distancia de la carga respecto del trabajador que debe levantarla; La forma de la carga; El tiempo necesario para efectuar la tarea.

A continuación figuran recomendaciones más detalladas para el trabajo pesado, en particular el que requiere levantar cargas.

Disminuir el peso de la carga: reempaquetar la carga para disminuir el tamaño; disminuir el número de objetos que se llevan de una vez; asignar más personas para levantar cargas pesadas extraordinarias.

Hacer que sea más fácil manipular la carga: modificar el tamaño y la forma de la carga para que el centro de gravedad esté más próximo a la persona que la levanta;   

almacenar la carga a la altura de las caderas para que el trabajador no tenga que agacharse; utilizar medios mecánicos para levantar la carga por lo menos a la altura de las caderas; utilizar más de una persona o un instrumento mecánico para mover la carga;

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 

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arrastrar o hacer rodar la carga con instrumentos de manipulación como carretillas, sogas o eslingas; hacer recaer el peso de la carga en las partes más sólidas del organismo utilizando ganchos, bandas o correas.

Utilizar técnicas de almacenamiento para facilitar la manipulación de los materiales: utilizar repisas, estanterías o plataformas de carga que estén a una altura adecuada; cargar las tarimas de manera que los artículos pesados estén en torno a los bordes de la tarima, no en el centro; de esta manera, el peso estará distribuido por igual en la tarima. Ahora bien, hay que tener cuidado de que los artículos no se caigan con facilidad de la tarima y lesionen a alguien.

Disminuir todo lo posible la distancia que debe ser transportada una carga: mejorar la distribución de la zona de trabajo; redistribuir la zona de producción o almacenamiento.

Disminuir todo lo posible el número de levantamientos que haya que efectuar: asignar más personas a esa tarea; utilizar instrumentos mecánicos; reorganizar la zona de almacenamiento o trabajo.

Disminuir todo lo posible el número de giros que debe hacer el cuerpo: mantener todas las cargas frente al cuerpo; dejar espacio suficiente para que todo el cuerpo pueda girar; girar moviendo los pies en vez de girando el cuerpo.

El diseño de los puestos de trabajo Es importante diseñar los puestos de trabajo teniendo en cuenta los factores humanos. Los puestos de trabajo bien diseñados tienen en cuenta las características mentales y físicas del trabajador y sus condiciones de salud y seguridad. La manera en que se diseña un puesto de trabajo determina si será variado o repetitivo, si permitirá al trabajador estar cómodo o le obligará a adoptar posiciones forzadas y si entraña tareas interesantes o estimulantes o bien monótonas y aburridas. A continuación se exponen algunos factores ergonómicos que habrá que tener en cuenta al diseñar o rediseñar puestos de trabajo: tipos de tareas que hay que realizar, cómo hay que realizarlas, cuántas tareas hay que realizar, el orden en que hay que realizarlas, el tipo de equipo necesario para efectuarlas.

Además, un puesto de trabajo bien diseñado debe hacer lo siguiente:

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permitir al trabajador modificar la posición del cuerpo, incluir distintas tareas que estimulen mentalmente, dejar cierta latitud al trabajador para que adopte decisiones, a fin de que pueda variar las actividades laborales según sus necesidades personales, hábitos de trabajo y entorno laboral, dar al trabajador la sensación de que realiza algo útil, facilitar formación adecuada para que el trabajador aprenda qué tareas debe realizar y cómo hacerlas, facilitar horarios de trabajo y descanso adecuados gracias a los cuales el trabajador tenga tiempo bastante para efectuar las tareas y descansar, dejar un período de ajuste a las nuevas tareas, sobre todo si requieren gran esfuerzo físico, a fin de que el trabajador se acostumbre gradualmente a su labor.

PARA APRENDER

El diseño del puesto de trabajo depende de usted.

2.3.4 LECCIÓN 29: LESIONES Y ENFERMEDADES HABITUALES, PREVENCIÓN Y CONTROL 2.3.4.1 ¿Cómo Se Desarrollan Las Lesiones y Aplicación Ergonómica?

Enfermedades

Por No

A menudo los trabajadores no pueden escoger y se ven obligados a adaptarse a unas condiciones laborales mal diseñadas, que pueden lesionar gravemente las manos, las muñecas, las articulaciones, la espalda u otras partes del organismo. Concretamente, se pueden producir lesiones a causa de:       

el empleo repetido a lo largo del tiempo de herramientas y equipo vibratorios, por ejemplo, martillos pilones; herramientas y tareas que exigen girar la mano con movimientos de las articulaciones, por ejemplo las labores que realizan muchos mecánicos; la aplicación de fuerza en una postura forzada; la aplicación de presión excesiva en partes de la mano, la espalda, las muñecas o las articulaciones; trabajar con los brazos extendidos o por encima de la cabeza; trabajar echados hacia adelante; levantar o empujar cargas pesadas.

Las lesiones y enfermedades provocadas por herramientas y lugares de trabajo mal diseñados o inadecuados se desarrollan habitualmente con lentitud a lo largo de meses o de años. Ahora bien, normalmente un trabajador tendrá señales y síntomas durante mucho tiempo que indiquen que hay algo que no va bien. Así, por ejemplo, el trabajador se encontrará incómodo mientras efectúa su labor o sentirá dolores en los músculos o las articulaciones una vez en casa después del trabajo. Además, puede tener pequeños tirones musculares durante bastante tiempo. Es importante investigar los problemas de

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este tipo porque lo que puede empezar con una mera incomodidad puede acabar en algunos casos en lesiones o enfermedades que incapaciten gravemente.

En la tabla 21 se describen algunas de las lesiones y enfermedades más habituales que causan las labores repetitivas o mal concebidas. Los trabajadores deben recibir información sobre lesiones y enfermedades asociadas al incumplimiento de los principios de la ergonomía para que puedan conocer qué síntomas buscar y si esos síntomas pueden estar relacionados con el trabajo que desempeñan.

Tabla No. 21 Lesiones y enfermedades producidas por falta de ergonomía LESIONES

SÍNTOMAS

CAUSAS TIPICAS

Bursitis: inflamación de la cavidad que existe entre la piel y el hueso o el hueso y el tendón. Se puede producir en la rodilla, el codo o el hombro.

Inflamación en el lugar de la lesión.

Arrodillarse, hacer presión sobre el codo o movimientos repetitivos de los hombros.

Celulitis: infección de la palma de la mano a raíz de roces repetidos.

Dolores e inflamación de la palma de la mano.

Empleo de herramientas manuales, como martillos y palas, junto con abrasión por polvo y suciedad.

Cuello u hombro tensos: inflamación del cuello y de los músculos y tendones de los hombros.

Dolor localizado en el cuello o en los hombros.

Tener que mantener una postura rígida.

Dedo engatillado: inflamación de los tendones y/o las vainas de los tendones de los dedos.

Incapacidad de mover libremente los dedos, con o sin dolor.

Movimientos repetitivos. Tener que agarrar objetos durante demasiado tiempo, con demasiada fuerza o con demasiada frecuencia.

Epicondilitis: inflamación de la zona en que se unen el hueso Dolor e inflamación en el lugar y el tendón. Se llama "codo de de la lesión. tenista" cuando sucede en el codo.

Tareas repetitivas, a menudo en empleos agotadores como ebanistería, enyesado o colocación de ladrillos.

Ganglios: un quiste en una articulación o en una vaina de tendón. Normalmente, en el dorso de la mano o la muñeca.

Hinchazón dura, pequeña y redonda, que normalmente no produce dolor.

Movimientos repetitivos de la mano.

Osteoartritis: lesión de las articulaciones que provoca cicatrices en la articulación y que el hueso crezca en demasía.

Rigidez y dolor en la espina dorsal y el cuello y otras articulaciones.

Sobrecarga durante mucho tiempo de la espina dorsal y otras articulaciones.

Sindrome del túnel del carpo bilateral: presión sobre los nervios que se transmiten a la

Hormigueo, dolor y entumecimiento del dedo gordo y de los demás dedos, sobre

Trabajo repetitivo con la muñeca encorvada. Utilización de instrumentos vibratorios. A

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muñeca.

todo de noche.

Tendinitis: inflamación de la zona en que se unen el músculo y el tendón.

Dolor, inflamación, reblandecimiento y enrojecimiento de la mano, la muñeca y/o el antebrazo.

Dificultad para utilizar la mano.

Movimientos repetitivos.

Dolores, reblandecimiento, inflamación, grandes dolores y dificultad para utilizar la mano.

Movimientos repetitivos, a menudo no agotadores. Puede provocarlo un aumento repentino de la carga de trabajo o la implantación de nuevos procedimientos de trabajo.

Tenosinovitis: inflamación de los tendones y/o las vainas de los tendones.

veces va seguido de tenosinovitis (véase más abajo).

El trabajo repetitivo es una causa habitual de lesiones y enfermedades del sistema oseomuscular (y relacionadas con la tensión). Las lesiones provocadas por el trabajo repetitivo se denominan generalmente lesiones provocadas por esfuerzos repetitivos (LER). Son muy dolorosas y pueden incapacitar permanentemente. En las primeras fases de una LER, el trabajador puede sentir únicamente dolores y cansancio al final del turno de trabajo. Ahora bien, conforme empeora, puede padecer grandes dolores y debilidad en la zona del organismo afectada. Esta situación puede volverse permanente y avanzar hasta un punto tal que el trabajador no pueda desempeñar ya sus tareas.

PARA APRENDER

Toda lesión o enfermedad tiene su origen, aprendamos a identificarlos según sus síntomas y sus causas.

2.3.4.2 ¿Cómo Evitar lesiones y Enfermedades Aplicación Ergonómica?

Causadas Por No

Las lesiones y enfermedades a causa de un mal diseño del puesto de trabajo se pueden evitar mediante dos tipos de soluciones que reducen la magnitud de los factores de riesgo: controles de ingeniería y administrativos.

Los controles de ingeniería cambian los aspectos físicos del puesto de trabajo.

Incluyen acciones tales como modificaciones del puesto de trabajo, obtención de equipo diferente o cambio de herramientas modernas. El enfoque de los controles de ingeniería identifica los estresores como malas posturas, fuerza y repetición entre otros, eliminar o cambiar aquellos aspectos del ambiente laboral que afectan al trabajador.

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Los controles de ingeniería son los métodos preferidos para reducir o eliminar los riesgos de manera permanente.

Los controles administrativos van a realizar cambios en la organización del trabajo. Este enfoque es menos amplio que los controles de ingeniería pero son menos dependientes.

Los controles administrativos incluyen los siguientes aspectos:         

rotación de los trabajadores. aumento en la frecuencia y duración de los descansos. preparación de todos los trabajadores en los diferentes puestos para una rotación adecuada. mejoramiento de las técnicas de trabajo. acondicionamiento físico a los trabajadores para que respondan a las demandas de las tareas. realizar cambios en la tarea para que sea mas variada y no sea el mismo trabajo monótono. mantenimiento preventivo para equipo, maquinaria y herramientas. desarrollo de un programa de automantenimiento por parte de los trabajadores. limitar la sobrecarga de trabajo en tiempo.

Antes debe tomar alguna decisión para evitar las lesiones o enfermedades se debe realizar una previa investigación de lo que realmente esté produciendo esta lesión o enfermedad y así deberá de implementar la ergonomía en la empresa.

Una vez realizadas las soluciones sugeridas, la evaluación y soluciones ergonómicas deben ser revisadas por los trabajadores y los supervisores, con pruebas de los prototipos ( si hay cambio o rediseño del puesto de trabajo) deben ser evaluados, para asegurarse que los riesgos identificados se han reducido o eliminados y que no producen nuevos riesgos de trabajo. Estas evaluaciones deben realizarse en el puesto de trabajo.

En algunos países industrializados, a menudo se tratan las LER con intervenciones quirúrgicas. Ahora bien, importa recordar que no es lo mismo tratar un problema que evitarlo antes de que ocurra. La prevención debe ser el primer objetivo, sobre todo porque las intervenciones quirúrgicas para remediar las LER dan malos resultados y, si el trabajador vuelve a realizar la misma tarea que provocó el problema, en muchos casos reaparecerán los síntomas, incluso después de la intervención.

Las lesiones causadas a los trabajadores por herramientas o puestos de trabajo mal diseñados pueden ser muy costosas por los dolores y sufrimientos que causan, por no mencionar las pérdidas financieras que suponen para los

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trabajadores y sus familias. Las lesiones son también costosas para los empleadores. Diseñar cuidadosamente una tarea desde el inicio, o rediseñarla, puede costar inicialmente a un empleador algo de dinero, pero, a largo plazo, normalmente el empleador se beneficia financieramente. La calidad y la eficiencia de la labor que se realiza puede mejorar. Pueden disminuir los costos de atención de salud y mejorar la moral del trabajador. En cuanto a los trabajadores, los beneficios son evidentes. La aplicación de los principios de la ergonomía puede evitar lesiones o enfermedades dolorosas y que pueden ser invalidantes y hacer que el trabajo sea más cómodo y por lo tanto más fácil de realizar.

PARA APRENDER

Toda lesión o enfermedad se puede evitar, aprendamos a prevenir para no tener que curar con alto costo y así lamentar.

2.3.5 LECCIÓN 30: IMPLEMENTACIÓN DE UN PROGRAMA ERGONÓMICO Un subprograma ergonómico es un método sistemático de prevenir, evaluar y manejar las alteraciones relacionadas con el sistema músculo-esquelético. Los elementos de un programa ergonómico se compone básicamente de cuatro elementos: o o o o

Análisis del puesto de trabajo.

Prevención y control de lesiones.

Manejo médico.

Entrenamiento y educación.

Análisis del puesto de trabajo: Se revisa, analiza e identifica el trabajo en relación a dicho puesto, que puede presentar riesgos musculares y sus causas.

Prevención y control de riesgos. Disminuye o elimina los riesgos identificados en el puesto de trabajo, cambiando el trabajo, puesto, herramienta, equipo o ambiente.

Manejo médico. Aplicación adecuada y efectiva de los recursos médicos para prevenir las alteraciones relacionadas con el sistema muscular o enfermedades laborales.

Entrenamiento y educación. Educación que se le facilita a los administradores y trabajadores para entender y evitar los riesgos potenciales de lesiones, sus causas, síntomas, prevención y tratamiento.

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Esto se puede lograr mediante la formación de un equipo ergonómico.

Es con la prevención de accidentes, lesiones y enfermedades laborales que debe formarse o fortalecerse un equipo de ergonomía. Esto requiere de la formación de un comité de administración, ya que cada uno de los miembros actúa a un nivel del programa.

El tamaño del equipo y el estilo del programa puede variar, dependiendo del tamaño de la empresa. Pero una persona que tenga autoridad y toma de decisiones en relación a lo económico y de los recursos necesarios debe estar al frente.

Para empresas pequeñas, el equipo de ergonomía debe constar de: o o o o o

representante sindical administradores y supervisores personal de mantenimiento personal de higiene y seguridad medico o enfermera o ambos

Para empresas grandes, además de los anteriores: o o o o

ingenieros personal de recursos humanos medico del trabajo ergónomo.

El delegado de salud y seguridad deberá también cumplir con las siguientes funciones: - velar por que se aplique la ergonomía en el lugar de trabajo. Esforzarse para motivar a que se diseñen o adapten a los trabajadores el equipo y los puestos de trabajo ayudando a evitar distintos problemas de salud provocados por las malas condiciones de trabajo.

Los seis puntos siguientes constituyen una estrategia que el delegado de salud y seguridad, puede aplicar para ayudar a los trabajadores a efectuar mejoras ergonómicas en el lugar de trabajo.

Estos seis puntos para aplicar mejoras ergonómicas en el lugar de trabajo es la realizada por International Ladies' Garment Worker's Union, Health and Safety Department: 1. Entrar en contacto con otros trabajadores Distribuir hojas de información o folletos en el trabajo.

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Escuchar lo que otras personas tienen que decir acerca de las cuestiones relativas a la ergonomía.

Escribir los nombres y zonas de trabajo de las personas que experimentan síntomas que puede sospecharse que están provocados por la inaplicación de los principios de la ergonomía.

2. Recoger información para identificar las zonas con problemas 3. Estudiar las zonas en las que se sospecha que hay un problema Recorrer las zonas con problemas y analizar las tareas laborales.

Empezar a pensar en soluciones, por ejemplo, elevar las mesas, que el trabajo se efectúe por rotación, etc.

4. Recoger recomendaciones de: los trabajadores afectados; los trabajadores de mantenimiento y reparación; el departamento sindical de salud y seguridad (si existe); otros especialistas en salud y seguridad.

5. Impulsar los cambios necesarios El apoyo de los trabajadores (más la pertinente documentación) le alentará a usted para conseguir con la dirección que en los convenios colectivos se tenga en cuenta la salud y seguridad, se atiendan las quejas u otros acuerdos.

6. Comunicar con los trabajadores La comunicación en ambos sentidos es importante para fomentar y mantener la solidaridad dentro del sindicato.

Recuerde: la finalidad de la ergonomía es hallar la manera de que el puesto de trabajo se adapte al trabajador, en lugar de obligar al trabajador a adaptarse al puesto de trabajo.

PARA APRENDER

La implementación de un programa de ergonomía a su empresa no es solo para empresas grandes, usted amigo PIMES también podrá aplicarlo.

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ACTIVIDAD DE APRENDIZAJE 6 Amigo estudiante su compromiso es buscar una empresa de alimentos donde usted va a realizar lo siguiente: 1. Realice una carta de invitación a las empresas dando a conocer la importancia de la aplicación de la ergonomía en ella.

2. Escriba con que objetivo el gerente aplicaría la ergonomía en la industria de alimentos 3. Describa paso a paso el procedimiento a seguir para la aplicación de la ergonomía en la empresa.

4. Tiene actualmente un programa de ergonomía la empresa en estudio?

Si ________

No: _______

Si la anterior respuesta es sí; deberá de revisarlo y analizarlo dando sus sugerencias; si la respuesta es no; continúe con las siguientes preguntas.

Nota: para este punto elija un puesto de trabajo ( descríbalo).

Ejemplo del puesto: o o o o

empaque almacenamiento proceso transporte

u otro y una línea de proceso (carne, lácteos, cereales, frutas) como elaboración de queso pera.

5. ¿Cómo se adapta el trabajador a su labor, sus herramientas y su puesto de trabajo?

6. ¿Cuánto tiempo y qué esfuerzo le dedica el trabajador a una tarea concreta?

7. ¿Cuán repetitiva es la tarea?

8. Analice las respuestas del trabajador.

9. Describa los factores de riesgo ergonómico en el trabajo 10. Realice la estimación del puesto de trabajo 11. Diseñe el puesto de trabajo para que sea ergonómico.

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TALLER 6 Amigo estudiante usted como ingeniero de alimentos puede identificar problemas y elaborar soluciones a problemas ergonómicos.

Elija una empresa y realice el siguiente trabajo: 1. descripción del puesto de trabajo de un trabajador llene el siguiente cuadro: Problemas ¿Cuáles son las características ergonómicas Problemas de salud que de este problema? provoca 1 2 3 Después de haber escrito todos los problemas que haya encontrado y los problemas de salud que provocan, proponga una solución a cada problema que considere prioritario y justifique el porqué es la mejor solución.

2. Aplique la estrategia de seis puntos e implemente el siguiente un formulario de plan de acción.

Plan de acción para resolver problemas ergonómicos en el lugar de trabajo El problema: ___________________________________________________________________ _________________________________________________________________ Soluciones prioritarias: Diseño del equipo (a) (b)

Diseño de la organización

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(c) ¿Cuáles son algunos de los posibles obstáculos con que puede tropezar usted al tratar de aplicar soluciones a este problema? (a) (b) (c) ¿Qué estrategias se le ocurren para superar esos obstáculos? ___________________________________________________________________ ___________________________________________________________________ ___________________________________________________________________

Recuerde: es esencial que los trabajadores a los que afectarán los cambios ergonómicos - de poca importancia o capitales - intervengan en las deliberaciones antes de que se apliquen los cambios. Su aportación puede ser muy útil para determinar los cambios necesarios y adecuados, pues conocen su trabajo mejor que nadie.

3.Teniendo en cuenta los factores de riesgo de trabajo, la estimación de un puesto de trabajo, el diseño de un puesto de trabajo y las directrices de implementación de un programa ergonómico, realice un manual de guía ergonómico para un puesto en la industria de alimentos, para esto usted tiene libre elección del puesto del trabajador en la línea de proceso alimenticio que desee trabajar pero tenga los aspectos políticos, económicos, sociales, que están determinados para las industrias de alimentos de su región y la empresa.

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EVALUACIÓN 6

Amigo estudiante, vamos a evaluar nuestro aprendizaje del capítulo 6.

Las siguientes preguntas tienen dos respuestas verdaderas.

1. La ergonomía busca las mejores condiciones laborales para el buen desempeño de sus trabajadores mediante: a. Las mejores máquinas de procesos industriales b. el mantenimiento de equipos nuevos y herramientas nuevas c. adaptación de la máquina al trabajador d. medición antropométrica y psicológica del trabajador para la ubicación en su puesto de trabajo.

2. De las siguientes cuales no son una característica de riesgo físicos de la tarea en la interacción trabajador – puesto de trabajo: a. postura b. Fuerza c. Frío d. Ruido 3. De las siguientes no es una característica de riesgo ambiental en la interacción trabajador – ambiente laboral a. estrés por el frío b. Vibración hacia el cuerpo c. Carga d.Tiempo de recuperación 4. La falta de ergonomía produce las siguientes enfermedades: a. Bursitis, celulitis, cuello y hombro tensos, símdrome del tunel del carpo, tendinitis b. Bursitis, celulitis, cuello y hombro tensos, símdrome del tunel del carpo, luxación c. Dedo engatillado, epiconditis, ganglios, osteoartritis, tenosinovitis. d.Dedo engatillado, epiconditis, ganglios, osteosporosis, tenosinovitis.

5.Dos de los objetivos básicos de la ergonomía son: a. Reducción de lesiones y enfermedades ocupacionales b. Mejoramiento de la calidad del trabajo c. Producir alimentos sanos e inocuos

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d.Desarrollar las BPM 6. Dos de los métodos utilizados para el cumplimiento de los objetivos de la ergonomía son: a. ubicar el personal más joven donde ocurra más frecuente el riesgo laboral b. conformar un grupo evaluador de las BPM c. apreciación de los riesgos en el puesto de trabajo d. identificación y cuantificación de las condiciones de riesgo en el puesto de trabajo.

7. Para la medición de los factores de riesgo se analiza la interacción de los siguientes elementos: a. trabajador – puesto de trabajo b. trabajador – calidad económica c. trabajador – número de integrantes en la familia d. trabajador – ambiente de trabajo 8. Las lesiones y enfermedades a causa de un mal diseño del puesto de trabajo se pueden evitar mediante: a. los controles de ingeniería debidos al diseño del puesto de trabajo. b. Los controles administrativos que realizan cambios en la organización como rotación de trabajos, número de descansos etc. c. los Controles de máquinas con todo el trabajo industrializado d. Controles de planta con ubicaciones cercanas a las localidades de los trabajadores.

9. Un subprograma ergonómico es un método sistemático de prevenir, evaluar y manejar las alteraciones relacionadas con el sistema músculo esquelético mediante. a. análisis del puesto de trabajo, prevención y control de lesiones. b. Análisis del puesto de trabajo, ausentismo c. Manejo médico, entrenamiento y educación. d. Entrenamiento y educación, manejo psicológico.

10. La conformación de un comité de administración es quien vela por el cumplimiento de el subprograma de ergonomía, el cual para una empresa pequeña consta de: a.Representante sindical, administradores, supervisores, personal de mantenimiento. b.Ingenieros, personal de recursos humanos, médico del trabajo, ergónomo. c.Representante sindical, administradores, supervisores, personal de mantenimiento, médico o enfermera, personal de recursos humanos. d.Personal de higiene y seguridad, médico o enfermera.

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INFORMACIÓN DE RETORNO A LA EVALUACIÓN 6

1.( C) Adaptación de la máquina al trabajador 2.(c) Frío (d) Ruido 3.( c) Carga (d ) Tiempo de recuperación 4.(a ) Bursitis, celulitis, cuello y hombro tensos, síndrome del túnel del carpo, tendinitis ( c) Dedo engatillado, epiconditis, ganglios, osteoartritis, tenosinovitis.

5.(a ) Reducción de lesiones y enfermedades ocupacionales (b) Mejoramiento de la calidad del trabajo.

6.(c ) apreciación de los riesgos en el puesto de trabajo (d) identificación y cuantificación de las condiciones de riesgo en el puesto de trabajo.

7. (a) Trabajador – puesto de trabajo (d) trabajador – ambiente de trabajo.

8.(a) los controles de ingeniería debidos al diseño del puesto de trabajo. ( b) Los controles administrativos que realizan cambios en la organización como rotación de trabajos, número de descansos etc.

9.(a) análisis del puesto de trabajo, prevención y control de lesiones. (b)Manejo médico, entrenamiento y educación.

10.(a ) representante sindical, administradores, supervisores, personal de mantenimiento, (d) personal de higiene y seguridad, médico o enfermera.

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CONCLUSIONES

La ergonomía es una ciencia que, si se aplica con eficacia, puede mejorar considerablemente las condiciones de trabajo acompañadas de investigaciones aplicadas en las líneas de producción, para que los objetivos de la ergonomía puedan alcanzarse. Es necesario que las empresas otorguen facilidades de investigación y apoyos. Cuando se aplican adecuadamente ahorran muchos riesgos y económicamente es rentable. Con ello pueden darse límites de carga o frecuencia de movimientos de los trabajos que provocan mayores problemas, de tal manera que existan guías ergonómicas en nuestro país al respecto, en este módulo contribuimos para que usted como ingeniero de alimentos sea quien dé a conocer lo que es la ergonomía, sus objetivos y el campo de acción que aplica, las lesiones y enfermedades provocadas por los riesgos ergonómicos, analice la interacción de los trabajador - puestos de trabajo – ambiente, diseñe e implemente el programa de ergonomía en la industria de alimentos.

Dentro del programa de ergonomía se pueden hacer mejoras diseñando o rediseñando correctamente la manera en que se efectúan los procesos en alimentos, los métodos con los que se manipula o instala el equipo, la manera en que se fijan los horarios laborales, el equipo para efectuar un trabajo, etc.

La aplicación de las mejoras ergonómicas no tiene por qué ser complicada ni difícil. El sindicato, los trabajadores y la dirección deben colaborar para evaluar las zonas con problemas prioritarias y concebir soluciones

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