MANUAL DE RECOMENDACIONES DE USO DE LOS MATERIALES Y CICLOS DE VIDA

UNIVERSIDAD NACIONAL SAN AGUSTÍN DE AREQUIPA FACULTAD DE ARQUITECTURA Y URBANISMO ESCUELA PROFESIONAL DE ARQUITECTURA Y URBANISMO

INVESTIGACIÓN FORMATIVA: Tema: MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN, RECOMENDACIONES PARA SU USO Y SU CICLO DE VIDA. ●

Curso: MATERIALES D

Estudiantes: ● Chucuya Chagua Zintia Licetnia ● Callata Arce Angel Sebastian ● Condori Parillo Rocio Lucia ● Dolorier Cahuina Sheila Alejandra ● Florez Condo Stefhany Sadiht ● Zona León Christian ● Huacarpuma Javier Alfredo

Semestre: A CÁTEDRA : 1.

MG. ARQ. MARIELA DUEÑAS SILVA Estudiantes

ÍNDICE 1.

INTRODUCCIÓN 2.

DESARROLLO ❖ Ciclo de vida. ➢ Fierro o acero de construcción ➢ Cemento ➢ Piedra : ➢ Hormigón ​: ➢ Arena : ➢ Ladrillos: ➢ Cal : ➢ Yeso: ➢ Cerámica: ➢ Tejas: ➢ Vidrio ➢ Policarbonato: ➢ Plásticos artificiales o sintéticos ❖ Materiales de construcción y recomendaciones para su empleo. ➢ Fierro o acero de construcción ➢ Cemento ➢ Piedra de zanja: ➢ Piedra de cajón: ➢ Piedra chancada: ➢ Hormigón: ➢ Arena gruesa : ➢ Arena fina : ➢ Agua: ➢ Ladrillos para muros portantes: ➢ Ladrillos para tabiques: ➢ Ladrillos para techos: ➢ Cal ➢ Yeso: ➢ Cerámica: ➢ Tejas: ➢ Vidrio: ➢ Policarbonato: ➢ Losa maciza: ➢ Losa nervada : ➢ Losa Reticulada (dos Direcciones) ➢ Losas aligeradas a base de vigueta y bovedilla (una dirección)

➢ ➢ ➢ ➢ ➢ ➢ ➢ ➢ ➢ ➢

3.

4.

5.

Losa placa facil: Losa aligerada: Metales: Madera natural Madera artificial Plásticos naturales : Plásticos artificiales o sintéticos Pvc Policarbonato Pintura:

TABLA DE RESUMEN:​TODOS CONCLUSIONES BIBLIOGRAFÍA

INTRODUCCIÓN

Los materiales presentan una evolución histórica en la rama de la construcción con distintos procedimientos constructivos ,características y técnicas constructivas que han evolucionado , van mejorando desde sus inicios con el uso del método de “Ensayo y error” y prevalecen para poder resolver problemas cada vez más complejos en el ámbito constructivo.

Con referencia al material de construcción, se puede constatar en la historia que la disponibilidad de determinadas materias primas han hecho posible el desarrollo de dichas técnicas constructivas. Y también a la inversa, cómo algunas tipologías constructivas demandan la aparición de nuevos materiales.

Por otra parte, en gran ventaja la disponibilidad geográfica de un determinado material influye notablemente en las características constructivas de la zona próxima a este contexto , que se adaptan a las propiedades de ambiente.

El informe resalta la cualidad de diferentes tipos de materiales y su buen uso, presentando temas como la huella de carbón que dejan, su ciclo de vida y correcta aplicación en el medio; ya que el conocer las cualidades de estos es un conocimiento que los estudiantes de arquitectura debemos tener presente.

Es importante conocer las propiedades y usos de cada material en la construcción ya que los materiales de construcción que se use en el proyecto definirán la calidad del mismo y es fundamental su correcta elección En tal caso en el presente informe hace referencia a estas medidas adoptadas a lo largo de la historia , mismas que en la actualidad con cierto grado de perfeccionamiento técnico permite el surgimiento de recomendaciones en adquisición y aplicación para un mejor resultado en la construcción de un hecho arquitectónico.

DESARROLLO

1. CICLO DE VIDA ➢ FIERRO O ACERO El acero proporciona la máxima adaptabilidad en el cambio de uso de los edificios, ya que se pueden realizar alteraciones estructurales con facilidad y conexiones a los pórticos existentes con mínimas molestias y coste. Por ello, los pórticos han sido tan populares entre líderes de venta al detalle y grupos industriales.

La importancia de la adaptabilidad en el uso se demuestra, también, considerando la gran diferencia de duración de los distintos componentes de un edificio de oficinas moderno. Los beneficios de los grandes vanos ya se han comentado en la Sección anterior. Seguramente parte de la estructura necesitará ser modificada para albergar un cambio radical en los sistemas de información o en las instalaciones.

La adaptabilidad del acero es de especial relevancia en contratos de rehabilitación ya sea para reforzar estructuras existentes o para una completa reconstrucción manteniendo las fachadas.

El acero se entrega prefabricado en obra; no necesita ser apuntalado y tampoco sufre contracción o fluencia, por lo que puede asumir la carga de inmediato. Al elegir una estructura de acero cuando hay que mantener la fachada, esta se puede insertar fácilmente sobre aquella. Se pueden utilizar con provecho técnicas modernas, como forjados de losa metálica para acomodar forjados con planos irregulares, y colocar amplias instalaciones, al igual que en un edificio nuevo.

La adaptabilidad del acero también tiene buen uso en puentes. Las torres principales del puente colgante del Severn, se reforzaron para absorber el doble de tráfico que cuando se diseñó inicialmente la estructura hace 40 años.

➢ CEMENTO Los efectos ambientales de la producción del cemento La producción convencional de cemento puede ocasionar algunos problemas ambientales: ● Enorme erosión del área de las canteras por la extracción continua de la piedra caliza y otros materiales.

● Transporte inadecuado de materiales para su almacenamiento. ● Producción de gran cantidad de polvos provocados por el triturado de la piedra en la planta. ● Emisión de contaminantes al aire (monóxido de carbono, monóxido de nitrógeno, dióxido de azufre y partículas muy finas) dependiendo del tipo de combustible y proceso empleado durante la calcinación en el horno (combustión). ● El polvo de los residuos del horno forma el llamado clinker, que puede contener metales pesados y otros contaminantes. Si el polvo del clinker se desecha en las canteras donde se extrajo la piedra caliza o en un relleno sanitario puede contaminar los mantos de aguas subterráneas. ¿Qué efectos producen las emisiones?

La exposición a monóxido de carbono afecta el sistema nervioso central y comparte los efectos de los óxidos de nitrógeno, dióxido de azufre y partículas suspendidas, pues provocan la irritación de los tejidos del aparato respiratorio y agrava los síntomas de personas con enfermedades pulmonares (asma, bronquitis crónica). Además, puede incrementar los padecimientos cardiacos, pulmonares y enfermedades respiratorias agudas. ¿Qué problemas ambientales y qué efectos en la salud puede provocar la incineración de residuos peligrosos en hornos para la producción de cemento? ● Se incrementa la cantidad y tipo de contaminantes suspendidos en el aire (monóxido de carbono, monóxido de nitrógeno, dióxido de azufre y partículas muy finas) en comparación con el uso carbón, petróleo o gas natural. ● Emite niveles más altos de plomo, cadmio, arsénico y mercurio, de un total de diecinueve metales pesados encontrados comúnmente en las emisiones a la atmósfera (como cromo hexavalente, plata, selenio, bario, berilio y antimonio). ● Durante la operación de la planta hay emisiones fugitivas de polvo y gases, además de los que se emiten por la chimenea. ● Se producen nuevos contaminantes, especialmente productos de combustión incompleta (PCI), incluyendo las dioxinas y furanos, en las emisiones de la tronera. ● El polvo de los residuos del horno, el clinker, e incluso el mismo cemento puede contener metales pesados (cadmio, cromo, arsénico, plomo y selenio), además de PCI. ● Se incrementa el riesgo de accidentes durante el traslado de residuos peligrosos a la planta.

● Para los trabajadores de la planta, la exposición a residuos peligrosos es mayor y pone en riesgo su salud.

La exposición a metales pesados puede provocar graves daños a la salud: ● La exposición de una mujer embarazada al plomo puede causar problemas en el desarrollo del feto y en el desarrollo neurológico de los niños, afectando su coeficiente intelectual. ● La exposición al cadmio puede afectar los riñones, hígado y pulmones, además de ocasionar daño genético. Asimismo en el experimento con ratas se ha comprobado que causa. ● La exposición a mercurio en concentraciones elevadas puede provocar daños permanentes en el cerebro, riñones y en el desarrollo del feto; particularmente, el sistema nervioso es muy sensible al mercurio. Si el tiempo de exposición al mercurio de incrementa provoca desórdenes severos: irritabilidad, nerviosismo, temblor, cambios en la visión y auditivos, así como problemas de memoria. ● Otros metales pesados como el berilio y el cromo hexavalente emitidos por los hornos rotatorios son posibles cancerígenos.

Contaminantes generados en la incineración de residuos peligrosos en hornos de cemento Las dioxinas y furanos son contaminantes orgánicos persistentes, creados en la combustión de residuos peligrosos que contengan cloro (presentes comúnmente en solventes y plásticos) y tienen tres características: Son muy tóxicos: pueden provocar efectos crónicos graves, principalmente cáncer y otras afectaciones del sistema endocrino, y repercutir en la pérdida de fertilidad, afectar al sistema inmunológico y alterar el desarrollo de los fetos en el ser humano y animales.

Son persistentes:​ su vida media varía de 9 a 15 años en la superficie del suelo.

Son bioacumulables:​ se alojan en los tejidos grasos, aumentando su concentración en la medida que asciende la cadena alimenticia, por ello la mayor concentración la recibe el ser humano y finalmente los niños, a través de la leche materna contaminada.

La ruta de exposición a metales pesados, dioxinas y otros productos de combustión incompleta se realiza por diversas vías, entre ellas podríamos señalar: ● Inhalación de las emisiones.

● Afectación directa a trabajadores de las plantas de cemento. ● Las emisiones pueden llegar bastante lejos del lugar donde se generaron por medio de corrientes de aire, para luego depositarse en agua y suelo. Esta contaminación afecta cosechas y plantas, y se acumula en peces y animales (incluyendo carne, leche y huevos), además de pasar al ser humano al ingerir alimentos contaminados.

Las dioxinas son uno de los 12 contaminantes orgánicos persistentes (COP) que la ONU ha recomendado reducir y eventualmente eliminar en forma prioritaria, durante el proceso de negociaciones del Convenio de los COP, iniciado en Montreal, Canadá, en junio de 1998.

➢ Piedra Actualmente, la piedra natural se emplea de tres formas diferentes como material de construcción: elemento resistente, elementos decorativos y materia prima manufacturada.

Las piedra naturales están compuestas por una agrupación de sustancias minerales fruto de la evolución geológica que las ha originado(et al. “materiales de construcción”) Extracción explotación de canteras

Labra de la piedra División, Desbaste, Acabado, Pulimentado

Las recomendaciones para su uso de este material, es para ser utilizada en cimientos, sobre cimientos, zapatas Es llamada también, piedra de cimentación. Los cimientos de piedra son los apoyos de una construcción. Sirven para cargar el peso de toda una vivienda, repartiendo uniformemente en el terreno sobre el cual se encuentra construida. la cimentación es necesaria en cualquier construcción, el tamaño y dimensión de un cimiento depende del peso de la construcción que va a soportar (arenera san martín, 2020).

El impacto ambiental de la piedra es un material menos contaminante y más rentable : a) Un ciclo de vida muy bueno: b) Emisiones de CO” más reducida c) Menos contaminación en su transporte

➢ Cal -El proceso comienza con el calcinado de la caliza, proceso que en la actualidad se hace en hornos rotatorios similares a los del cemento.

-Apagado de la Cal (se hace reaccionar con agua), la reacción es muy violenta y eleva la temperatura hasta hacer hervir el agua.

-Después esta se transforma en cal apagada CA(OH)2.

Huella Ecológica, Hídrica y de Carbono: -Para la arquitectura la cal ofrece una protección al medio ambiente protegiendo los muros de la humedad, erosión y sirve como interfase con el usuario.

-La cal mejora las cualidades de las mezclas de tierra al reaccionar de tres formas: ● Hace más fuerte la unión entre láminas de arcilla. ● Forma compuestos similares a los del cemento. ● La carbonatación crea un patrón de acomodo para las arcillas.

-Hay que revisar que sea fresca y de buena calidad para su uso.

-La cal se a usado por su color y cualidades desinfectantes como recubrimiento en muchas superficies

➢ Yeso -A lo largo de este tiempo, el yeso ha pasado de artesanal a industrial, tanto por su fabricación como por sus características como material de construcción.

La albañilería necesita un conglomerante adecuado para unir piezas y revestir paramentos. El yeso, por su facilidad de deshidratación parcial a baja temperatura, fue el candidato ideal para alcanzar ese fin, convirtiéndose quizá en el primer material artificial. (De Villanueva, L. 2004)

Extracción Explotación de minas de yeso

Cribado primario Separación de piedras y tierra mediante molino

Extensión Se deja secar al sol el yeso por dos o tres días para el desprendimiento de impurezas.

Cribado secundario Trituración del yeso

Calcinación El yeso se somete a una deshidratación parcial en hornos a temperaturas próximas a los 175°C, al emplearse temperaturas mayores se obtienen yesos con diferentes propiedades.

Distribución Empaque y distribución

Material constructivo Es usado como aglomerante , para enlucidos ,revestimientos,tendidos,estucos ,moldeo en restauraciones.

HUELLA ECOLÓGICA E HÍDRICA DEL YESO Específicamente en este material las emisiones de gases contaminantes que permiten medir la huella ecológica proceden de las plantas de fabricación del mismo , por tanto mostramos los análisis referenciales respecto a sus emisiones en este sector: El valor que representan la emisión de CO2/año se encuentra dentro de lo permitido por las entidades de control ambiental(Beltran 2017).Pero debe revisarse a fondo cómo disminuir aún más esta contaminación y aportar al arduo trabajo que se realiza a nivel mundial por mantener en las mejores condiciones habitables nuestro planeta.

Dados los procesos energéticos realizados en una planta industrial de fabricación de yeso se aprecia que para ellos el agua no es un factor determinante y por ende los consumos de la misma son bastante bajos.En la planta industrial de beneficio de minerales de yeso, por lo anteriormente mencionado, se aprecia que en sus procesos el consumo de agua es mínimo; de modo que, para realizar la estimación de la huella hídrica, se evalúan los consumos en oficinas y del personal operativo a cargo.Por tanto,la huella hídrica para la planta, es un valor muy bajo en el sector industrial comparado con estudios similares, dado que solo se evidencia por consumos internos no inherentes al proceso final de la planta.

MEDIDAS DE APORTE AL DESARROLLO SOSTENIBLE La creciente acumulación de residuos motiva a muchos países, en comenzaran a dictar regulaciones medioambientales tendientes a reaprovechar y , valorizar a partir de su reciclado o reutilización, a fin de lograr reducir el volumen de vuelco y reinsertar estos materiales al ​ciclo de su vida útil​.

El yeso es parte de dicha corriente de desechos. Si bien es considerado material no peligroso, su disposición final sin control puede provocar contaminación de las aguas subterráneas y, eventualmente, la generación de gases tóxicos.

En tal caso se propone la recuperación y valorización del yeso residual de obras civiles, a partir de su reutilización como yeso en polvo agregado al yeso comercial para construcción.(Begliardo 2015).

En relación a la inserción de residuos de yeso : Todas las mezclas estudiadas, incorporados hasta en un 30% en peso, satisfacen los requisitos de finura del yeso de construcción . Las mezclas con hasta un 20% de residuo, cumplen también con los requisitos químicos establecidos.

En cuanto a resistencias ,las mezclas con hasta un 20% de yeso recuperado de aplicaciones en condiciones secas, elaboradas superaron las exigencias, siendo aptos para revoques finos. En el caso de las mezclas elaboradas con yeso recuperado de aplicaciones en condiciones húmedas, el cumplimiento de dicho requisito sólo quedó asegurado para el agregado de un 10% de reciclado,aptos para revoques gruesos.

En todos los casos, existen caídas en las resistencias con el incremento del porcentaje de yeso reciclado en las mezclas.

➢ Tejas

● Procesos previos a la fabricación y fabricación del producto (A1-A3) El proceso de fabricación industrial de las tejas contempla las siguientes etapas.

1.- Extracción de arcillas: ​La extracción de arcillas se realiza en canteras y bajo estrictos controles de seguridad y respeto medioambiental. Una vez explotadas las canteras, estas se regeneran para diferentes usos, preferentemente agrícolas. La materia prima, procedente de las canteras se almacena antes de entrar en la línea de fabricación.

2.- Materias primas: ​La formación de montes de maduración de materia prima, consiste en depositar a cielo abierto los distintos componentes que la constituyen, en forma de capas estratificadas por un período igual o mayor a 9 meses. Este estacionamiento tiene como objetivo lograr una homogeneización y disgregación de los componentes en forma natural, favorecida por la acción de los agentes climáticos.

3.- Molienda primaria y humectación: Las materias primas ya estacionadas, son transportadas por medio de palas frontales e introducidas en cajones alimentadores, ubicados en el arranque de la etapa de molienda primaria, que trabajan en dos líneas en paralelo. Aquí se inicia la trituración de las arcillas a través de rompedoras, molasas y laminadores, esta etapa tiene como propósito reducir el tamaño de las partículas a valores mínimos, adecuados para la elaboración de la teja.

4.- Almacenamiento: Los silos almacenadores acopian el material proveniente de la etapa anterior y actúan como pulmón o regulador de caudal, alimentando las tres líneas de producción de tejas y la línea de accesorios (caballetes y media teja).

5.- Molienda de refinación: Los laminadores refinadores, de cada línea de producción, tiene como función realizar una segunda molienda para reducir aún más la granulometría de las partículas. La materia prima laminada pasa por un filtro mezclador, donde se le incorpora agua y se mezclan por la acción de las paletas y hélices.

6.- Extrusión: Posteriormente la mezcla ingresa en la etapa de extrusión, donde es amasada nuevamente, desaireada y forzada por hélices a pasa a través de una boquilla, que conforma una barra preformada, sólida y única, denominada filón. A la salida de la extrusora, se localizan las cortadoras, que reciben a dicho filón y a través de una cuchilla lo secciona en trozos de igual longitud, denominados galletas, listas para ingresar a las prensas.

7.- Prensado: Las galletas ingresan en las prensas y son depositadas sobre los moldes, que definirán el modelo, que por compresión les dará la forma deseada. Es esta una etapa importante porque un molde mal diseñado o presiones mal aplicadas originan tensiones en el producto que se manifiestan en defectos durante las etapas posteriores.

8.- Secado: Por medio de carros automáticos las tejas prensadas son trasladadas al interior de las cámaras de los secaderos. Aquí en estos recintos las tejas pierden gradualmente la humedad, bajo la acción de condiciones preestablecidas de temperatura y humedad, alcanzando valores muy reducidos.

9.- Esmaltado: Las piezas secas se descargan e ingresan a la línea, donde se les aplica el ó los esmaltes. Proceso realizado mediante la dispersión del producto en forma homogénea sobre la cara superior de la teja. Este esmalte se fabrica a partir de óxidos fritados, arcillas y pigmentos, perfectamente dosificados, molidos y disueltos con agua.

10.- Carga de vagonetas: Previamente a la entrada de la carga de vagonetas se realiza un control de calidad, para asegurar que no ingresen posteriormente a la cocción productos rotos o defectuosos. En la máquina automática de carga se forman los paquetes que son apilados por la misma sobre vagonetas, las que se encargaran de transportar y pasar el material por el interior del horno.

11.- Cocción: La cocción de las tejas se efectúa en el interior de los hornos, pasando por tres etapas muy distintivas, denominadas precalentamiento, cocción y enfriamiento. La máxima temperatura alcanzada en el interior del horno permite lograr las transformaciones físico - químicas que le confieren al producto final las características deseadas.

12.- Clasificación: En esta etapa se hace la clasificación del producto cocido, se cuenta con una clasificadora automática en el S3 donde se le hace un control teja a teja. En los sectores 1 y 2, se hacen controles estadísticos diarios por cada turno, los cuales son realizados por personal de control de calidad.

13.- Descarga, paletizado y enfundado: En las líneas de descarga se bajan las tejas cocidas de las vagonetas y se procede al armado del pallet, el cual estará formado por un número determinado de paquetes de tejas. El pallet es recubierto por un film de polietileno e introducido en un horno de termocontracción, que por acción de un calentamiento leve lo contrae, acabando así con el enfundado.

14.- Tratamiento superficial: Se realiza la inmersión de los pallet en cubas con productos dosificados según el modelo de tejas en cuestión.

15.- Stock para despacho: El producto terminado se almacena en la playa de stock exterior, identificada y sectorizada, para posteriormente desde aquí abastecer los requerimientos de despacho. ● Transporte y proceso de construcción (A4-A5) El cálculo de las distancias de transporte se basa en los pedidos servidos en el año de referencia, 2015, por el fabricante representativo. La densidad aparente, 2000 kg/m3 , se basa en el Catálogo de elementos constructivos del Código Técnico de la Edificación (CTE), versión de Marzo de 2010.

En términos generales, la instalación de los productos cerámicos en la obra es principalmente manual y el uso de energía o agua que se requiere es muy pequeña o despreciable. El almacenamiento en la obra de los productos de construcción de arcilla cocida no requiere de ningún cuidado especial, aparte de las habituales buenas prácticas de seguridad y salud. Se ha considerado un 2% de pérdida de producto (mermas) en la instalación.

Las RCP empleadas consideran que las tejas cerámicas no requieren mantenimiento ni reparación durante la fase de uso y por lo tanto no se declaran impactos en los módulos B2 y B3. Las tejas cerámicas pueden requerir de inspecciones ocasionales, para recolocar elementos restaurando encajes y solapes, o para sustituir elementos dañados de forma puntual. Por ejemplo, por agentes atmosféricos extremos o vandalismo. Los impactos asociados a estas operaciones son muy bajos y se consideran despreciables y, por lo tanto, no se declaran impactos en el módulo B4. El

impacto asociado a la rehabilitación del edificio con tejas cerámicas se considera no relevante y por lo tanto así se declara en el módulo B5.

● Uso vinculado al funcionamiento del edificio (B6-B7) Los módulos B6-B7 no son relevantes para las tejas cerámicas y por lo tanto se considera que el impacto en estos módulos es nulo. ● Fin de vida (C1-C4)

➢ Hormigón

1. Obtención y preparación de materias primas: El proceso de fabricación del cemento comienza con la obtención de las materias primas necesarias para conseguir la composición deseada de óxidos metálicos para la producción de clinker.

2. Molienda y cocción de materias primas La finalidad de la molienda es reducir el tamaño de las partículas de materia prima para que las reacciones químicas de cocción en el horno puedan realizarse de forma adecuada. La molienda de materias primas (molienda de crudo) se realiza en equipos mecánicos rotatorios, en los que la mezcla dosificada de materias primas es sometida a impactos de cuerpos metálicos o a fuerzas de compresión elevadas. El material obtenido debe ser homogeneizado para garantizar la calidad del clinker y la correcta operación del horno.

3. Molienda de cemento El proceso de fabricación de cemento termina con la molienda conjunta de clinker, yeso y otros materiales denominados "adiciones" con el fin de conferir al hormigón diferentes propiedades. Los materiales que están normalizados como adiciones, son entre otros: - Escorias de alto horno - Humo de sílice - Puzolanas naturales - Cenizas volantes - Caliza La composición final del cemento dependerá de la resistencia y características adicionales que se quiera conferir al hormigón.

Estos equipos mecánicos pueden ser de diferentes tipos: ● - Prensa de rodillos ● - Molinos verticales de rodillos ● - Molinos de bolas ● - Molinos horizontales de rodillos 4. Fabricación del hormigón Cada planta produce diferentes tipos de hormigón los cuales pueden tener un mayor o menor efecto en la cantidad de energía consumida, el tipo de materias primas utilizadas, las emisiones líquidas y gaseosas producidas y los residuos generados.

Ciclo de vida del hormigón Fuente: Internet Impacto ambiental

Emisiones y energía en el ciclo de vida del hormigón Fuente: Internet Huella de carbono Conocido el fenómeno de la ​carbonatación​, por la cual el hormigón captura CO2 y pierde la alcalinidad que protege de la corrosión a las armaduras, acortando por tanto la vida útil de la estructura. Aunque el fenómeno es perverso, también es cierto que dicha carbonatación supone un sumidero de gases de efecto invernadero. La cuantificación de este efecto, más la carbonatación última que puede tener lugar al final del ciclo de vida de las estructuras si usamos el hormigón, por ejemplo como árido machacado de

relleno, puede hacer que el balance de CO2 completo sea diferente al que estamos acostumbrados.

Resultados de la investigación ● La vida de servicio de cementos con altas cantidades de adiciones, como CEM III/A (50 % BFS), CEM III/B (80 % BFS), y CEM II/BV (35 % FA), es aproximadamente un 10 % más corta, debido al mayor coeficiente de velocidad de carbonatación. ● CEM III/B emite un 20% menos de CO2 anual que el CEM Portland, a pesar de que tiene una vida útil menor y que recarbonata mucho menos.

En valores de emisiones absolutas, CEM III/B emite un 28% menos que el CEM Portland. También es verdad que este cemento se recomienda en para hormigón en masa y armado de grandes volúmenes, como presas de hormigón vibrado o cimentaciones de hormigón armado. No es utilizable para hormigón de alta resistencia, hormigón prefabricado u hormigón pretensado. ● Si el hormigón se recicla como grava en relleno, la carbonatación puede reducir las emisiones de CO2 a la mitad.

Emisiones de CO2 Fuente: (Universidad Politécnica de Valencia, 2014)

➢ ARENA COMPOSICIÓN QUÍMICA El principal componente de la arena, en ambientes continentales y en las costas no tropicales, es el ​sílice​, generalmente en forma de ​cuarzo​. Sin embargo, la composición varía de acuerdo a las características locales de las rocas del área de procedencia.

PROCESO DE PRODUCCIÓN

EXTRACCIÓN: La arena se extrae de varias maneras, principalmente de canteras, triturando rocas, de los cauces de ríos y lagos.

TRITURACIÓN: ​Se deposita y se coloca en bandas transportadoras que la trasladan a contenedores.

LAVADO DE LA ARENA: en los contenedores se lava y se clasifica para sus diferentes usos, eliminando los materiales pesados.

PROCESO DE FILTRADO: Luego de ser lavada, la arena es filtrada y es colocada en bandas transportadoras hacia contenedores de arena húmeda.

ALMACENAMIENTO: Cuando la arena ya está seca, es almacenada en depósitos para su próxima distribución.

EMBARQUE Y TRANSPORTE:​ La arena es transportada en camiones hacia los clientes.

HUELLA ECOLÓGICA El polvo y la arena según los estudios existentes relacionados con la química y los efectos físicos del polvo incluyen destrucción celular, bloqueo de estomas y afectación de la fotosíntesis entre otros (Spellerberg, 1998), es aquí cuando toma alta importancia la protección de las plantas expuestas a la sedimentación de polvo y arena en las áreas de construcción, de tal manera que puedan desarrollar su ciclo de vida bajo parámetros normales.

LA EXTRACCIÓN DE ARENA Y SU IMPACTO AMBIENTAL La arena es la segunda materia prima más consumida por el hombre después del agua y parece un recurso inagotable pero curiosamente la arena de desierto no sirve para la construcción ya que la larga exposición al viento vuelve a sus granos redondos e incapaces de reunirse entre si.

La arena es un ingrediente muy importante para la construcción, pues con ella se hacen las mezclas. En el mundo se extraen cada año 53 mil millones de toneladas de arena y grava. Para la construcción de una casa de tamaño medio se necesitan unas 200 toneladas de arena y para 1 km de autopista, 30000 toneladas.

En 2010 la superficie total de la tierra cubierta por cemento y asfalto era de un millón de kilómetros cuadrados y se estima que para el año 2050, aproximadamente el 66% de la población mundial vivirá en grandes aglomerados urbanos.

El aumento incontrolado de la demanda en construcción afecta a este recurso y esto a su vez podría traer graves consecuencias sobre los ecosistemas. Por ejemplo para la construcción de los rascacielos de Shanghai en Manhattan, se extrajo la arena del lago Poyang, el más grande y que era la mayor reserva de agua potable del país, está seco durante muchos meses del año, las aves migratorias que se refugiaban allí han desaparecido, las laderas colapsan y la desembocadura del Yangtsé se ha vuelto tan grande que el agua del lago se vierte en el río, dejando desnudo su lecho.

Para mitigar estos problemas se puede:

Reducir el consumo de arena: para ello se puede, por ejemplo, optimizar las infraestructuras existentes, reciclar escombros de hormigón o utilizar materiales de construcción alternativos como la madera.

Establecer impuestos sobre la extracción de arena y grava para incentivar el uso de alternativas económicamente viables.

Reducir el impacto negativo de la extracción: esto puede conseguirse adecuando el ritmo de extracción al ritmo de renovación de los recursos y estableciendo un límite de extracción aceptable.

➢ LADRILLOS El ciclo de vida del ladrillo está directamente relacionado con el ciclo de vida del producto de la construcción. Sin embargo, su ciclo de vida puede variar de acuerdo al tipo de producción empleada, en donde se distinguen principalmente dos formas de elaboración; artesanal e industrial.

LADRILLO MECANIZADO Este recorrido comienza con la extracción de la materia prima, la arcilla es una parte fundamental en la producción de los ladrillos.

● Maduración: Antes de incorporar la arcilla al ciclo de producción hay que someterla a ciertos tratamientos de trituración, homogeneización y reposo al aire libre ● Tratamiento mecánico previo:​Fase de pre-elaboración, que consiste en una serie de operaciones que tienen la finalidad de purificar y refinar la materia prima. Los instrumentos utilizados en la pre-elaboración, para un tratamiento puramente mecánico suelen ser:​rompe-terrones,e ​ liminador de piedras,desintegrador,laminador refinador ● Depósito de materia prima procesada:​Donde el material se homogeneiza definitivamente tanto en apariencia como en características físico-químicas. ● Humidificación:​Se saca la arcilla de los silos y se lleva a un laminador refinador, y posteriormente a un mezclador humedecedor, donde se agrega agua para obtener la humedad precisa. ● Moldeado:​Consiste en hacer pasar la mezcla de arcilla a través de una boquilla al final de la estructura. La boquilla es una plancha perforada que tiene la forma del objeto que se quiere producir. ● Secado:​Tiene la finalidad de eliminar el agua agregada en la fase de moldeado para poder pasar a la fase de cocción.(es una de las fases más delicadas del proceso de producción) ● Cocción:​Se realiza en hornos de túnel, que en algunos casos pueden llegar a medir hasta 120 m de longitud, y donde la temperatura de la zona de cocción oscila entre 900 °C y 1000 °C. ● Almacenaje:​Antes del embalaje se procede a la formación de paquetes sobre pallets, que permitirán después moverlos fácilmente con carretillas de horquilla. El proceso de embalaje consiste en envolver los paquetes con cintas de plástico o de metal, de modo que puedan ser depositados en lugares de almacenamiento hasta que sean trasladados.

LADRILLO ARTESANAL ● Preparación de la mezcla:​La materia prima (arcilla y arena) es desmenuzada manualmente para luego ser mezclada con agua hasta formar una “masa cerámica plástica”. El agua utilizada es extraída de pozos subterráneos cercanos a los hornos de cocción de los ladrillos artesanales ● ​Moldeado: La etapa de moldeado consiste en vaciar la “masa cerámica plástica” en moldes de madera para obtener el “ladrillo crudo”. Este proceso se realiza de forma manual. ● Secado: El secado consiste en reducir la humedad del ladrillo crudo antes de su ingreso al horno de cocción. En la fabricación artesanal, este proceso se realiza al aire libre. En caso se presenten fallas en el ladrillo, este retornará a la etapa de molienda.

● Cocción: ​Por último, el ladrillo crudo y pre-secado es cargado al horno de cocción. En esta etapa, mediante el fuego y calor, se producen cambios químicos que transforman la arcilla y los demás componentes en productos sinterizados o vitrificados con características estructurales de resistencia a la compresión.

➢ CERÁMICOS MATERIA PRIMA Se extraen de las canteras arcilla y feldespato

SILOS Son almacenado en silos de reposo

MEZCLADO La materia pasa por un molino para mezclarse con agua ,generando la sustancia llamada barbotina.

HOMOGENEIZACIÓN Proceso de secado donde se deja al reposo

ATOMIZADOR Pasa por tuberías donde se quita el agua a la mezcla

PRENSADO Y ESMALTADO Se crean baldosas distintas dependiendo el uso que se le quiera dar, pasa por un sistema de rodillos que limpian las baldosas

IMPRESIÓN Se imprime los distintos diseños que le otorgue

COCCIÓN En un horno a 1200°C y se deja enfriar

TONIFICACIÓN Se comprueba la calidad,color ,etc

EMPAQUE Y DISTRIBUCIÓN Se empaca y está listo para distribuirse

EN OBRA Las baldosas cerámicas se han utilizado durante siglos y ofrecen a los consumidores más opciones de color, textura, diseño y belleza general que la mayoría de los otros materiales para revestimientos de pisos y paredes.

HUELLA ECOLÓGICA Todos los sectores de la industria cerámica son intensivos en términos de energía. Por ejemplo, el secado y la cocción tienen lugar a temperaturas entre 800 y 2000ºC. Para la fabricación de porcelanas, la energía requerida representa entre 10 y 18% de los costos totales El agua es una materia prima muy importante para esta actividad, aunque la cantidad empleada varía considerablemente entre sectores y procesos. El agua añadida directamente a los cuerpos cerámicos no conlleva a un problema de aguas residuales, ya que se evapora en los procesos de secado y cocción. Las complicaciones de aguas residuales se presentan cuando se enjuagan los materiales arcillosos y originan suspensiones en los flujos de agua durante el proceso de fabricación y la limpieza de equipos.

APORTE AL DESARROLLO SOSTENIBLE Baldosas Ecológicas creadas con Productos Reciclados de cerámica, conjugando estética y respeto del medio ambiente. En efecto, esta línea llega a porcentajes próximos al 100% de material reciclado utilizado para su producción, devolviendo al planeta los recursos empleados por el hombre.

Un enfoque sobre la huella ecológica extendido a todo el ciclo de vida de este producto adecuado para pavimentos y revestimientos interiores, que, como todos los módulos cerámicos, tiene origen en la extracción de materiales de cantera que, aunque no estén en riesgo de agotarse, van disminuyendo cada vez que son utilizados y que, una vez extraídos, deben ser transportados, causando contaminación atmosférica.

También a estos aspectos del proceso se ha dado una respuesta precisa, con la Serie 100, ya que utilizando productos que ya han vivido una transformación y reintroduciéndolos en el ciclo de producción, se realizan menos extracciones y menos transportes.

La cerámica recupera, así, valor y utilidad, disminuyendo netamente el impacto de la producción en el territorio, así como el impacto de las nuevas edificaciones en las áreas urbanizadas, ya que las baldosas colocadas como revestimiento o

como pared ventilada introducen una conciencia ecosostenible en la arquitectura contemporánea, convirtiéndose en una nueva estética. ➢ PLÁSTICO ARTIFICIAL O SINTÉTICO Son materiales artificiales, es decir creados por el hombre, obtenidos de los productos procedentes de la destilación del petróleo y del gas natural.

El plástico se produce a partir de resinas sintéticas que a su vez se obtienen del petróleo.

Las resinas se colorean.

se calientan hasta que se convierten en plástico líquido.

Después el plástico líquido se mete en moldes con la forma que se quiere dar al objeto de plástico y se deja enfriar

Algunos plásticos se convierten en hilos muy finos que pueden tejerse para fabricar ropa

HUELLA ECOLÓGICA Actualmente los plásticos son muy utilizados como envases o envolturas de sustancias o artículos alimenticios que al desecharse sin control, tras su utilización, han originado gigantescos basureros marinos, como la llamada «sopa de plástico», el mayor vertedero del mundo.

Los plásticos presentan una gran resistencia a la degradación en el medio ambiente. La luz del sol es la única que puede degradar y destruir al cabo de cierto tiempo los plásticos más utilizados, como las botellas para agua o refrescos.

Si bien los plásticos podrían ser reutilizados o reciclados en su gran mayoría, lo cierto es que hoy estos desechos son un problema de difícil solución,

fundamentalmente en las grandes ciudades porque no se separan ni se recogen de forma adecuada.

El abandono de estos materiales al medio ambiente representa un grave problema ambiental.

REINCORPORACIÓN CICLO DE VIDA ÚTIL Los plásticos presentan generalmente una densidad inferior a los materiales tradicionales, que cada vez más son sustituidos por materiales plásticos.

Uno de los retos de los materiales plásticos en este sector es mejorar el final de su vida útil.

El sector de la construcción, con aproximadamente un 20% del consumo total de materiales plásticos es el segundo sector tras el del envase-embalaje. En este sector encontramos materiales plásticos en muy diversas aplicaciones: desde puentes y edificios (dentro de la propia estructura con los materiales termoestables como resinas epoxi, poliéster, etc.) pasando por el interior de edificios (materiales aislantes, conducción de electricidad, canaletas, tuberías, etc.) hasta por ejemplo mobiliario urbano (conos, vallas, marquesinas, papeleras, etc.).

¿Por qué el uso del plástico en este sector? Las razones son muy variadas, pero las propiedades que lo hacen idóneo son su duración y resistencia a la corrosión, aislamiento térmico y acústico, y su bajo coste de producción y mantenimiento. Además son higiénicos y limpios, permiten un acabado estético y son ambientalmente seguros.

➢ MADERA Partiendo de la ​extracción de la materia prima es conveniente entender que la construcción con madera no supone la deforestación de los bosques. Existen, de hecho, granjas de ciclos rápidos de crecimiento -10 a 15 años- de maderas cultivadas para este fin.

Fuente: Tomado de https://www.f3arquitectura.es/materiales/propiedades-de-la-madera-ii/

En las ​fases de proyecto, construcción, uso y mantenimiento del edificio ​habrá que tener en cuenta aspectos tan importantes como: dónde utilizar el material escogido y por qué ese material es el mejor para esa función; cuál va a ser la ​protección preventiva otorgada al material​; la transformación del producto, así como su transporte y puesta en obra; cómo van a mantener los usuarios el edificio durante su uso; etc.

Si se diera el caso de que necesitáramos recuperar la función que tenía una parte o la totalidad de un edificio tras una patología o algún tipo de deterioro, entraría a jugar su papel ​el trabajo de la rehabilitación​. Este proceso parte de un primer análisis visual para la identificación de lesiones, continuando con el análisis de los procesos patológicos. Estos análisis nos llevan a alcanzar un diagnóstico que concluirá con una posterior intervención.

En el caso de la madera, las lesiones son producidas por patologías que se desarrollan normalmente por la suma de las acciones de los agentes bióticos y de los agentes abióticos. Las patologías y sus consecuencias se relacionan con los agentes que degradan los elementos de la construcción tal y como se muestra en el siguiente gráfico:

La fase de deconstrucción o desmantelamiento se traduce en el desmontaje del edificio. Este proceso produce grandes cantidades de residuos, por lo que la intención del cumplimiento del ciclo de vida intenta que la mayoría de estos residuos puedan ser reutilizados y/o reciclados intentando reducir el consumo de energía y las emisiones al medio. Esta fase del proyecto acaba con la gestión por parte de los técnicos para conseguir la recuperación del espacio.

2.Recomendaciones para el empleo de los diferentes materiales de construcción.

➢ PROCESO Y EMPLEO DEL ACERO La base de la producción industrial de acero es la fundición bruta, y aunque los fundamentos del método de producción permanecen prácticamente inalterados, los instrumentos y técnicas de producción han mejorado considerablemente.

Hay varios tipos de acero. Dependiendo del uso que se le vaya a dar, por ejemplo en construcción, electrónica, automóviles o industrias de empaquetado, requerirá unas propiedades físicas, químicas y mecánicas adecuadas a su propósito. Estas propiedades se obtienen mediante: · ​El Ajuste Del Contenido De Carbono: ​cuanto menor es, más maleable es el acero; cuanto mayor es, más resistente y duro es el acero (el grado de dureza también se puede ajustar usando algunos elementos adicionales).

PRODUCCIÓN DE ACERO El hierro, como elemento químico (Fe), es el componente principal del arrabio (96% Fe y 3- 4% C) siendo la base del refinado de acero.

Hierro, arrabio y acero son tres productos manufacturados que aparecieron en este orden en la historia de materiales. Representan diferentes combinaciones de hierro y carbono. El contenido de carbono determina la naturaleza de productos muy diferentes: · ​Hierro: bajo contenido en carbono. Este material blando y maleable es el antepasado del acero “dulce” (hoy: “acero bajo en carbono”). Inicialmente se conformó mediante forja y después por laminado. · ​Arrabio: alto contenido en carbono (de 2 a 5-6%). El arrabio tienen diversas cualidades, desde el “duro y resistente” hasta “maleable y dúctil”. Se utiliza en fundición. · ​Acero: su contenido en carbono oscila entre 0,03% y 2% máximo. Es maleable y resistente. Se destina a ser conformado en su estado sólido mediante

laminado (comprimiéndolo y haciéndolo avanzar entre dos cilindros para estirarlo y hacerlo más fino) o forja.

En el proceso de fabricación de acero hay tres etapas: 1.

De materias primas a acero líquido:

Objetivo: ​Ajustar el contenido químico del acero Dos procesos:​ Producción “integral” producción “eléctrica” 2.

De acero líquido a productos semi-acabados

Objetivo:​ obtener semiproductos Dos procesos:​ Colada continua Lingotes 3.

De productos semi-acabados a productos acabados

Objetivo:​ dar forma y tamaño mediante laminado, y acabado para venta.

Dos grupos de productos: productos largos (vigas, barras, alambrón, chapa gruesa) productos planos (chapa fina, chapa cortada de bobina, bobina).

Nota: No todos los aceros se conforman mediante laminación; también pueden conformarse mediante forja, fundición o manufacturarse con polvos de aleación.

Calidad Las pautas de empleo en la construcción han cambiado recientemente de forma considerable.

Ahora, la mayor parte del trabajo en obras realizada por pequeños subcontratistas de mano de obra. Estas compañías están involucradas en el sector de la construcción durante poco tiempo y son demasiado informales para invertir en formación.

El esfuerzo por reducir costes ha reducido también el nivel de supervisión en obra. Está claro que en este ambiente es difícil mantener la calidad de la construcción en obra. Sin embargo, la estructura de acero es un producto preciso, fabricado en un taller por mano de obra estable con buena formación. En obra

sólo se realiza el montaje de elementos prefabricados: un proceso fácilmente controlable.

EMPLEO Y SU RÁPIDA EJECUCIÓN Actualmente existe una presión creciente sobre todos los proyectos, tendente a reducir sus períodos de ejecución. Dónde está ha producido el impacto más dramático ha sido sobre los métodos de ejecución, y sobre la optimización y simplificación de la moderna estructura mixta.| Gran parte de las obras se realizan ahora mediante contratos en los que la secuencia de diseño, cimentaciones, fabricación y montaje de la estructura, cerramientos y acabado, se superponen para reducir el periodo de ejecución en su conjunto. El contratista pasa a ser, en una primera etapa, un miembro del equipo de diseño y, en muchos casos, el cliente se involucra en la realización del proyecto, que se divide en paquetes de trabajo con contenido propio.

El acero para estructuras rápido, preciso, prefabricado, se presta de forma natural a una ejecución rápida.

➢ Cemento

El proceso y empleo 1. Obtención y preparación de materias primas El proceso de fabricación del cemento se inicia con los estudios y evaluación minera de materias primas (calizas y arcillas) necesarias para conseguir la composición deseada de óxidos metálicos para la producción de clínker. Una vez evaluada se tramita la concesión o derechos sobre la cantera.

El clínker se compone de los siguientes óxidos (datos en %)

La obtención de la proporción adecuada de los distintos óxidos se realiza mediante la dosificación de los minerales de partida: ·​

​Caliza y marga para el aporte de CaO.

·​

​Arcilla y pizarras para el aporte del resto óxidos.

Como segundo paso se complementan los estudios geológicos, se planifica la explotación y se inicia el proceso: de perforación, quema, remoción, clasificación, cargue y transporte de materia prima.

Las materias primas esenciales -caliza, margas y arcilla- que son extraídas de canteras, en general próximas a la planta, deben proporcionar los elementos esenciales en el proceso de fabricación de cemento: calcio, osilicio, aluminio y hierro.

Muy habitualmente debe apelarse a otras materias primas secundarias, bien naturales (bauxita, mineral de hierro) o subproductos y residuos de otros procesos (cenizas de central térmica, escorias de siderurgia, arenas de fundición,...) como aportadoras de dichos elementos. Las calizas pueden ser de dureza elevada, de tal modo que exijan el uso de explosivos y luego trituración, o suficientemente blandas como para poderse explotar sin el uso de explosivos.

El material resultante de la voladura es transportado en camiones para su trituración, los mismos que son cargados mediante palas o cargadores frontales de gran capacidad.

Las materias primas naturales son sometidas a una primera trituración, bien en cantera o a su llegada a fábrica de cemento donde se descargan para su almacenamiento.

La trituración de la roca, se realiza en dos etapas, inicialmente se procesa en una chancadora primaria, del tipo cono que puede reducirla de un tamaño máximo de 1.5 m hasta los 25 cm. El material se deposita en un parque de almacenamiento.

Seguidamente, luego de verificar su composición química, pasa a la trituración secundaria, reduciéndose su tamaño a 2 mm aproximadamente.

El material triturado se lleva a la planta propiamente dicha por cintas transportadoras, depositandose en un parque de materias primas. En algunos casos se efectúa un proceso de pre-homogeneización.

La pre-homogeneización realizada mediante diseños adecuados del apilamiento y la extracción de los materiales en los almacenamientos reduce la variabilidad de los mismos.

Este material es transportado y almacenado en un silo del cual se alimenta el molino de crudo. Allí mismo se tienen dos silos más con los materiales correctivos (minerales de hierro y caliza correctiva alta). Se dosifica dependiendo de sus características; y mediante básculas el material al molino de harina (o crudo). Los estudios de composición de los materiales en las distintas zonas de cantera y los análisis que se realizan en fábrica permiten dosificar la mezcla de materias primas para obtener la composición deseada.

2. Molienda y cocción de materias primas Esta etapa comprende la molienda de materias primas (molienda de crudo), por molinos de bolas, por prensas de rodillos o a fuerza de compresión elevadas, que producen un material de gran finura.En este proceso se efectúa la selección de los materiales, de acuerdo al diseño de la mezcla previsto, para optimizar el material crudo que ingresará al horno, considerando el cemento de mejores características.

Con la molienda se logra reducir el tamaño de las partículas de materias para que las reacciones químicas de cocción en el horno puedan realizarse de ​forma adecuada. El molino muele y pulveriza los materiales hasta un tamaño medio de 0.05 mm.

Blindaje levantador

Blindaje clasificador

El material molido debe ser homogeneizado para garantizar la efectividad del proceso de clinkerización mediante una calidad constante. Este procedimiento se efectúa en silos de homogeneización. El material resultante constituido por un polvo de gran finura debe presentar una composición química constante.

El horno debe recibir una alimentación químicamente homogénea. Esto se consigue mediante el control de la correcta dosificación de los materiales que forman la alimentación al molino de crudo. Si se parte de materiales variables en calidad, previamente se consigue su pre-homogeneización en una instalación "ad-hoc".

Después del molino, el crudo sufre aún un proceso de homogeneización final, que asegura una mezcla homogénea con la composición química requerida.

Además de la homogeneidad química, es fundamental la finura y la curva granulométrica del crudo, lo que se consigue mediante el ajuste del separador que clasifica el producto que sale del molino, introduciéndose la fase no suficientemente molida (circuito cerrado).

3. Procesos de fabricación del clínker Clinker Se define clínker como el producto obtenido por fusión incipiente de materiales arcillosos y calizos que contengan óxido de calcio, silicio, aluminio y fierro en cantidades convenientemente calculadas.

El clínker es un producto intermedio en el proceso de elaboración de cemento. Una fuente de cal como las calizas, una fuente de sílice y alúmina como las arcillas y una fuente de óxido de hierro se mezclan apropiadamente, se muele finamente y se calcinan en un horno aproximadamente a 1,500 grados centígrados, obteniéndose el denominado clínker de cemento Pórtland.

La harina cruda es introducida mediante sistema de transporte neumático y debidamente dosificada a un intercambiador de calor por suspensión de gases de varias etapas, en la base del cual se instala un moderno sistema de pre-calcinación de la mezcla antes de la entrada al horno rotatorio donde se desarrollan las restantes reacciones físicas y químicas que dan lugar a la formación del clínker.

El intercambio de calor se produce mediante transferencias térmicas por contacto íntimo entre la materia y los gases calientes que se obtienen del horno, a temperaturas de 950 a 1,100 °C. El horno es el elemento fundamental para la fabricación del cemento. Está constituido por un tubo cilíndrico de acero con longitudes de 40 a 60 m y con diámetros de 3 a 6 m, que es revestido interiormente con materiales refractarios, en el horno para la producción del cemento se producen temperaturas de 1,500 a 1,600°C, dado que las reacciones de clinkerización se encuentra alrededor de 1,450°C. El clínker que egresa al horno de una temperatura de 1,200 °C pasa luego a un proceso de enfriamiento rápido por enfriadores de parrilla. Seguidamente por transportadores metálicos es llevado a una cancha de almacenamiento.

En función de cómo se procesa el material antes de su entrada en el horno de clínker, se distinguen cuatro tipos de proceso de fabricación: vía seca, vía semi-seca, vía semihúmeda y vía húmeda. La tecnología que se aplica depende fundamentalmente del origen de las materias primas. El tipo de caliza y de arcilla y el contenido en agua (desde el 3% para calizas duras hasta el 20 % para algunas margas), son los factores decisivos.

En la actualidad, en torno al 78 % de la producción de cemento de Europa se realiza en hornos de vía semi-seca o semi-húmeda; y un 6 % de la producción europea se realiza mediante vía húmeda. a. Vía Seca b. Vía semi-seca, c. Vía semi-húmeda y vía húmeda a. Proceso de vía seca El proceso de vía seca es el más económico, en términos de consumo energético, y es el más común (en Europa, más del 75%; en España, casi el 100%). La materia prima es introducida en el horno en forma seca y pulverulenta.

El sistema del horno comprende una torre de ciclones para intercambio de calor en la que se precalienta el material en contacto con los gases provenientes del horno.

El proceso de descarbonatación de la caliza (calcinación) puede estar casi completado antes de la entrada del material en el horno si se instala una cámara de combustión a la que se añade parte del combustible (pre-calcinador).

b. Proceso de vía húmeda Este proceso es utilizado normalmente para materias primas de alto contenido en humedad.

El material de alimentación se prepara mediante molienda conjunta del mismo con agua, resultando una pasta con contenido de agua de un 30-40% que es alimentada en el extremo más elevado del horno de clínker.

Si la arcilla es bastante húmeda y tiene la propiedad de desleírse en el agua, debe ser sometida a la acción de mezcladores para formar la lechada; esto se efectúa en un molino de lavado, el cual es un pozo circular con brazos revolvedores radiales con rastrillos, los cuales rompen los aglomerados de materias sólidas.

c. Procesos de vía semi-seca y semi-húmeda El material de alimentación se consigue añadiendo o eliminando agua respectivamente, al material obtenido en la molienda de crudo. Se obtienen "pellets" o gránulos con un 15-20 % de humedad que son depositados en parrillas móviles a través de las cuales se hacen circular gases calientes provenientes del horno. Cuando el material alcanza la entrada del horno, el agua se ha evaporado y la cocción ha comenzado.

En todos los casos, el material procesado en el horno rotatorio alcanza una temperatura entorno a los 1450º. Es enfriado bruscamente al abandonar el horno en enfriadores planetarios o de parrillas obteniéndose de esta forma el clínker.

4. Molienda de Cemento El proceso de fabricación de cemento termina con la molienda conjunta de clínker, yeso y otros materiales denominados "adiciones".

Los materiales utilizables, que están normalizados como adiciones, son entre otros: ·​

​Escorias de horno alto

·​

​Humo de sílice

·​

​Puzolanas naturales

·​

​Cenizas volantes

·​

​Caliza

En función de la composición, la resistencia y otras características adicionales, el cemento es clasificado en distintos tipos y clases. La molienda de cemento se realiza en equipos mecánicos en las que la mezcla de materiales es sometida a impactos de cuerpos metálicos o a fuerzas de compresión elevadas.

Para ello se utilizan los siguientes equipos: ·​

​Prensa de rodillos

·​

​Molinos verticales de rodillos

·​

​Molinos de bolas

·​

​Molinos horizontales de rodillos

Una vez obtenido el cemento se almacena en silos para ser ensacado o cargado a

granel.​

PROPIEDADES QUÍMICAS Composición química: Las materias primas utilizadas en la fabricación del cemento Pórtland consisten principalmente de cal, sílice, alúmina y óxido de hierro. Estos compuestos interactúan en el horno rotatorio de producción, para formar una serie de productos más complejos hasta formar una serie de productos más complejos, hasta alcanzar un estado de equilibrio químico, con la excepción de un pequeño residuo de cal no combinada, que no ha tenido suficiente tiempo para reaccionar.

Para efectos prácticos se entiende, como química del cemento, la química de los silicatos y aluminatos cálcicos anhidros e hidratados. En la química del cemento las fórmulas se expresan a menudo con la suma de óxidos; así, el silicato tricálcico (Ca3 SiO5) puede escribirse en la forma 3CaOSiO2. Esta forma no implica, por supuesto, que los óxidos constituyentes tengan una existencia independiente dentro de la estructura del compuesto. En general, se emplean abreviaturas para las fórmulas químicas de los óxidos más frecuentes, como C para CaO y S para SiO2. El silicato tricálcico Ca3SiO5 (3CaOSiO2) se transforma así en C3S. Este sistema se usa con frecuencia, justamente con la notación química ordinaria dentro de una simple ecuación química. Por ejemplo: 3CaO + SiO2 = C3S

Como se ha dicho, el clínker Pórtland es un mineral artificial formado por silicatos, aluminatos y ferro aluminatos de calcio, por lo cual se suelen considerar cuatro componentes principales del cemento que se pueden observar en la siguiente tabla: Compuestos del Cemento Pórtland

Estos compuestos se forman en el interior del horno cuando la temperatura alcanza el punto en que la mezcla cruda se transforma en un líquido pastoso, que al enfriarse da origen a sustancias cristalinas de los primeros compuestos citados, rodeados por un material intersticial que contiene C4AF y otros compuestos.

Estos compuestos, llamados potenciales, no se presentan aislados sino que más bien puede hablarse de ―fases‖ que los contienen en una gran proporción junto con algunas impurezas, por lo cual no son verdaderos compuestos en sentido químico, pero las proporciones calculadas de ellas revelan valiosa información en cuanto a las propiedades del cemento. De esta forma se habla de la fase Alita a base de C3S; de la fase Belita, a base de C2S, de la fase aluminato, rica en C3A, y de la fase ferrito, solución sólida que consiste en ferritos y aluminatos de calcio.

La Alita (a base de C3S) es la fase principal en la mayoría de los clínker Pórtland y de ella dependen en buena parte las características de desarrollo de resistencia mecánica; el C3S endurece más rápidamente por tanto tiene mayor influencia en el tiempo del fraguado y en la resistencia inicial.

La Belita es usualmente la segunda fase en importancia en el clinker y su componente principal, el C2S, se hidrata mas lentamente y su contribución al desarrollo de la resistencia empieza a sentirse después de una semana.

Clasificación de los cementos De acuerdo a su composición, éstos pueden ser: ● ● ● ● ●

Cemento Portland normal Cemento Portland Puzolánico Cemento Portland con Escoria de alto horno Cemento Portland Compuesto Cemento Portland con humo de Sílice

Tipo I común Para estructuras, pavimentos y productos (bloques, tubos y otros), que no necesitan requisitos especiales.

Tipo II modificado Representa la etapa intermedia entre el común por una parte, y el de bajo calor y el resistente a los sulfatos por otra. Con características de resistencia similares a las del común, presenta menor calor de hidratación, menor resistencia a aguas y a suelos sulfatados y es en general el adecuado para obras hidráulicas. Una primera división de las diferentes variedades de cemento se establece entre cementos naturales y cementos artificiales.

Tipo III resistencia rápida Para cuando se requiere que las estructuras, pavimentos y productos sean pronto puestos en servicio.

Tipo IV bajo calor Adquiere resistencia con lentitud, pero produce menos calor al hidratarse y reduce así la tendencia al agrietamiento en grande volúmenes como en presas.

Tipo V Resiste mejor al ataque desintegrador de suelos y agua sulfatados, en lagos salados y terrenos alcalinos. ➢ Piedra de zanja y de cajón Este tipo de piedra constituyen la litosfera, que es la capa más superficial de la corteza terrestre, está constituida básicamente por Si y Al, por lo que se la denomina SIAL. Según su grado de abundancia los elementos químicos que la constituyen se agrupan en órdenes:

Las recomendaciones para su uso de este material, es para ser utilizada en cimientos, sobre cimientos, zapatas Las piedras de zanja son piedras de forma angulosa o redondeada que se añaden al ​concreto de los cimientos. Pueden medir hasta 25 cm de lado o de diámetro. La piedra de cajón se adiciona al ​concreto de los sobrecimientos (10 cm como máximo). Ambas deben estar limpias y sin impurezas al ser utilizadas.(aceros arequipa, 2020)

IMG: Piedra de zanja

FUENTE: aceros arequipa

FUENTES: Aceros arequipa

➢ Piedra chancada

Esta piedra se caracteriza por ser de consistencia dura, es decir, no se rompe fácilmente. Además, no debe ser porosa ni tener arcilla, polvo o barro adherido a su superficie. Su aplicación básicamente es para preparar el concreto armado de columnas, vigas y techos. Es vendida en tamaños de 1”, 3/4” y 1/2”. ¿Cómo elegir la piedra chancada correcta? La elección depende del tamaño de la estructura que se va a vaciar. En el caso, por ejemplo, de llenar una columna delgada, usaremos piedra pequeña (1/2”), pero si necesitamos armar una

zapata, lo recomendable es emplear una piedra más grande (1”). Para una casa, por lo general, se usa piedra de 1/2”.

Fuente: Internet ➢

Hormigón

El hormigón o cemento está formado por un aglomerante al que, después, se le añaden fragmentos o partículas de un agregado determinado, de agua y de ciertos aditivos específicos. Dicho aglomerado suele ser cemento y, en concreto, cemento Portland ya que, al mezclarse con el agua, genera una reacción de hidratación. ❖ Por su parte, en la mayoría de ocasiones, las partículas de agregados suelen ser de arena, grava, gravilla o, en general, cualquier tipo de árido.

Hay que destacar que existen otros tipos de hormigón que no utilizan cemento como conglomerante sino que, por contra, emplean el betún. Es el caso de, por ejemplo, el hormigón asfáltico utilizado para la construcción de las carreteras.

CARACTERÍSTICAS:​ ❖ :El hormigón destaca, principalmente, por ser muy moldeable y por poseer unas excelentes propiedades adherentes. Además, en pocas horas fragua y se endurece, algo que le confiere una consistencia similar a la de las piedras. De hecho, esta es la razón por la que su uso está tan extendido en el mundo de la construcción. Asimismo, en algunos casos se añaden aditivos que aportan color, que aceleran o retrasan el fraguado, aportan impermeabilidad, etc. ❖ Por norma general, el hormigón se utiliza, en la construcción, para realizar pavimentos y estructuras de edificios. Sin embargo, cabe señalar que, actualmente, se pueden distinguir varios tipos que varían, fundamentalmente, en su peso específico. Por ello, si pesa más de 3200 kilogramos por metro cúbico, se denomina hormigón pesado y, si por el contrario, pesa menos de 2200 kilogramos por metro cúbico, recibe el nombre de hormigón ligero. Entre ambos valores se sitúa el considerado como 'normal'.

❖ Otra característica fundamental del hormigón es que ofrece unas prestaciones absolutamente excelentes en términos de compresión. De hecho, es capaz de soportar esfuerzos de muy alta intensidad en este sentido. Sin embargo, no tiene un buen comportamiento respecto a la flexión y a la tracción. Por ello, es frecuente que se presente con armaduras de acero en su interior. En estos casos, lo normal es denominarlo como hormigón armado o cemento armado.

Se estima que, actualmente y desde hace ya bastantes años, el hormigón es el material más utilizado en el sector de la construcción, hoy en día existen muchas variantes como, por ejemplo: ● ● ● ●

- Hormigón reforzado con fibra de vidrio.

- Hormigón celular.

- Hormigón autocompactante.

- Hormigón con fibras naturales

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Fuente: Internet ➢

Agua

Es otro de los elementos fundamentales en la formación de los diferentes componentes del producto de construcción. Las mejores aguas que pueden emplearse son las de lluvia, río, manantial o pozo; que no muestren exceso de sales puesto que además de retardar el fraguado suelen dar efervescencia, entre otras condiciones a tomar en cuenta . La cantidad de agua añadida a una mezcla tiene un efecto considerable en la resistencia del concreto y por ende de todos los materiales elaborados con él. La relación agua/cemento se expresa como una fracción decimal del peso de cemento, por ejemplo una relación del 0.5 significa que por cada 50 kg de cemento se utilizan 25 litros de agua.

* Las aguas que excedan los límites enlistados podrán emplearse si se demuestra que la concentración calculada de estos compuestos en el agua total de la mezcla, incluyendo el agua de absorción de los agregados u otros orígenes no excede dichos límites. ** En ambientes húmedos o en contacto con metales como el aluminio, fierro galvanizado… *** El agua se puede usar siempre y cuando las arenas que se empleen en el concreto de materia orgánica cuya coloración sea inferior a 2 de acuerdo con el método de la NOM-C-88. **** Cuando se use cloruro de calcio (CaCl2) como aditivo acelerante, la cantidad de éste debe tomarse en cuenta para no exceder el límite de cloruros de esta tabla.

➢ LADRILLOS Se debe impedir el contacto directo del ladrillo con el terreno en las zonas de acopio, para evitar la contaminación con sales solubles.

Con objeto de obtener la máxima uniformidad de tono en la fachada, los ladrillos se deben tomar de varios paquetes simultáneamente, haciendo el desapilado de cada paquete de forma escalonada para conseguir la mezcla de las distintas capas.

Esta recomendación es especialmente importante en el replanteo, ya que de esta forma se obtendrá la medida de las dimensiones reales del ladrillo.

Los ladrillos cuya succión sea superior a 0,10 gr/cm2 min., deben humedecerse antes de su colocación con el fin de evitar la deshidratación del mortero. El grado de humectación será función de dicha característica del ladrillo.

Los ladrillos de baja succión, clinker, gresificados e hidrofugados, deben colocarse secos, sin humectación previa.

Dado que la mayor parte de las eflorescencias se producen por interacción del mortero con el ladrillo, antes de comenzar la obra se recomienda la realización de muretes para verificar su comportamiento.

Debido a que el agua es el vehículo que transporta las sales solubles causantes de las eflorescencias, debe procurarse no mojar la fábrica de ladrillo tras su ejecución, ya que con la humectación previa del ladrillo el proceso de fraguado se desarrolla con normalidad. Solo en tiempo caluroso debe aportarse la humedad necesaria para evitar la deshidratación del mortero.

Se debe evitar que la fábrica se moje desde el interior, tanto en la fase de construcción como una vez finalizada, puesto que la humedad provoca eflorescencias y manchas en el ladrillo.

Durante la ejecución de la obra de fábrica, deberá protegerse la parte superior de los paramentos para resguardarlos del agua de lluvia.

Se protegerá así mismo la cara superior del ladrillo en los huecos de fachada y coronaciones de los muros, hasta que se coloquen los vierteaguas y albardillas.

Desde la ejecución de un muro hasta el enfoscado de su cara interior, debe transcurrir un periodo de tiempo no inferior a 48 horas, con objeto de interrumpir la continuidad capilar, evitando así posibles eflorescencias procedentes del mortero del enfoscado.

Durante el proceso de ejecución de la fábrica es muy importante rellenar la llaga vertical de mortero en todo el grosor del muro.

La eliminación de las eflorescencias (no confundir con las manchas de mortero), debe hacerse mediante cepillado en seco o por lavado con chorro de agua a presión sin dañar las llagas.

La aplicación de ácido clorhídrico comercial diluido en agua al 10%, solo es necesaria para limpiar las manchas y restos de mortero como consecuencia de una ejecución de la fábrica poco cuidada.

Con objeto de conseguir la máxima uniformidad en el tono de las juntas, conviene realizar el llagueado, transcurrido siempre el mismo tiempo desde la ejecución, “llagueando” primero las juntas verticales para poder obtener una horizontal más limpia.

➢ Ladrillo para Muros Portantes Un muro portante soporta el peso de la estructura de una casa y resiste la fuerza de los sismos. Se les reconoce porque las viguetas* de los techos se apoyan transversalmente a ellos. ​Elige ladrillos fabricados industrialmente ya que, a diferencia de los ladrillos artesanales, garantizan uniformidad en sus dimensiones y resistencia adecuada. Para que un ladrillo resista la fuerza de un sismo es importante que la cantidad de huecos (la suma de las áreas de los huecos) no sea mayor al 30% (una tercera parte) del área del ladrillo.

FUENTES: Aceros arequipa

➢ Ladrillos para tabiques Las recomendaciones de uso para este material de construcción y su uso específico en tabiques posee características comunes con cualquier ladrillo común.

En primer lugar entendemos que una pared o muro no portante es un elemento no estructural, el cual no aporta rigidez a la estructura ni soporta las cargas de la estructura, el muro no portante cumple la función de muro de tabiquería y se emplea para la división de ambientes.(Vida, 2013) De este modo un tabique son paredes delgadas que sirven para separar ambientes de un edificio o vivienda. Estos muros no soportan el peso de la estructura de la casa ni la presión de los sismos. Para este tipo de muro, es muy usado el ladrillo pandereta.

IMG: Ladrillo pandereta

FUENTE:Aceros arequipa La principal recomendación es que no debe no usarse para levantar los muros portantes de la vivienda o edificio debido a que en la fabricación estos usualmente resultan ser los que estuvieron más alejados del fuego y por tanto son más blandos. ➢ Ladrillos para techos En cuanto a esta estructura los ladrillos recomendables a usar son los que en su fabricación estuvieron más cercanos al fuego.

Estos son los que usualmente quedarán más quemados, podrán usarse para hacer la “cruzada”, es decir la terminación final del techo de viguetas.(Vida, 2013) Los ladrillos para techos poseen gran resistencia a la compresión pero en cuanto a su elección deben ser aquellos capaces de aligerar el peso de los techos.

IMG: Ladrillo para techo

FUENTE: Sodimac Por lo general, mide 30 cm de ancho por 30 cm de largo. Su altura dependerá del grosor del techo: existen ladrillos de 12 cm, 15 cm y 20 cm.(Aceros arequipa, 2020) Se recomienda usar ladrillos que no presenten rajaduras y que no estén crudos (coloración muy clara) o muy cocidos (coloración marrón negruzca); de lo

contrario, serán de baja resistencia o muy quebradizos.Además,los ladrillos que presentan manchas blancas, no son aptas para su uso porque esto indica que contiene salitre, que luego deteriorara el tarrajeo y la pintura.

➢ Arena gruesa El tamaño de sus partículas es de máximo 5mm y es usada en la preparación de

la mezcla para asentar los ladrillos y en la preparación del concreto. ● La arena gruesa debe estar libre de polvo, de sales o de materia orgánica. ● Es recomendable comprarla en canteras conocidas y almacenarlas en un lugar limpio cuando llegue a la obra. ● Debe estar seca antes de usarla en la mezcla para asentar ladrillos para evitar que se fragüe antes de tiempo al entrar en contacto con el cemento.

➢ Arena fina El tamaño de sus partículas es de 1mm como máximo y es usada en la preparación de mezcla para el tarrajeo de muros, para cielos rasos y para mortero de asentado de ladrillo caravista.

● Debe estar seca antes de su uso para lograr una buena mezcla y evitar de se fragüe antes de tiempo al entrar en contacto con el cemento. ● No debe contener tierra, es decir, no debe ensuciar las manos. ● No debe contener mica, es decir, no debe brillar al sol. ● Debe estar libre de impurezas y materia orgánica. ● No se debe usar arena de mar por la gran cantidad de sal de contiene. ➢ Cal -Hablaremos de los tipos de cal y de los diferente aportes que dan estas dos: -La ​cal aérea aporta la mayor trabajabilidad y flexibilidad debido a una mayor finura frente a la hidráulica natural.

-Pero es mas recomendable usar la ​cal hidráulica ya que aparte de buena trabajabilidad y flexibilidad tiene mayor resistencia a la compresión y una mayor resistencia inicial, con la ventaja de poder adelantar el trabajo rápido con ahorro de tiempo y dinero.

-Además tolera las transferencias de humedades y sales minerales.

-Gracias a su mayor endurecimiento inicial la cal hidráulica natural permite al constructor realizar trabajos en el exterior durante todo el año, también en los meses del invierno, siempre que se proporciona una protección contra calores, hielo y aguas pluviales durante las primeras 72 horas de cura.

➢ Yeso -​Las recomendaciones para el uso de este material seria se oxida y si son ambientes cerca al mar esto empeora no es un material muy usado pero un punto a favor de este seria que funciona como ai -El yeso se endurece rápido por lo que se debe tomar mucho en cuenta.

-Principales características del yeso: o Material muy poroso. o Aislante térmico-acústico (mala conducción de calor, electricidad y sonido). o Excelente material conglomerante aéreo. o Excelente adherencia y estabilidad volumétrica. o Fraguado rápido y modificable. o Baja transferencia de calor. o Bajo costo de producción (se cuece a menor temperatura que el cemento). o Facilidad de reproducción superficial de formas. o Baja solubilidad en agua.

Distintos usos y aplicaciones del yeso: o Aditivo para la elaboración del cemento. o Como material conglomerante aéreo (material noble). o Como pasta para guarnecidos, enlucidos y revoques.

➢ Tejas Las siguientes recomendaciones para el uso e instalación de las tejas son las siguientes ● INCLINACIÓN DE TECHO La inclinación de techo debe ser mínima para las tejas es de 4:12. Las aplicaciones inferiores a 4:12 se consideran decorativas. ● MATERIAL DE CUBIERTA Las tejas se deben instalar en plataformas sólidas o bien chapado con clasificación APA (American plywood Association) con un grueso de 38,6 cm, tableros de madera con clasificación APA, u otros materiales de construcción que cumplan estos requisitos mínimos. ● CLIMAS Y TEMPERATURAS FRIOS: ALMACENAMIENTO E INSTALACIÓN Las tejas deben almacenarse a temperatura superiores a 4,4 °c y los palés no deben apilarse a más de dos alturas, se pueden instalar a temperaturas tan bajas como -6,7°c. ● INICIALES Deben instalar las tejas “iniciales” en todas las líneas de alero. Tanto los extremos de las tejas iniciales como las tejas de primer ciclo deben proyectarse igualmente más allá del friso vertical, según lo que convenga en las condiciones existentes para asegurar que el agua se drena de forma correcta. La instalación típica crea un saliente 25,4 mm. En los casos en los que haya canalones, puede ajustarse el saliente para asegurar que existe un flujo de agua apropiado. ● ESPACIADO (GUIA) Y AJUSTES DE UNIONES Las tejas son resistentes a la absorción de agua. La expansión y contracción debido a los cambios de temperatura o a las fluctuaciones en el grado de humedad (caliente/frío, húmedo/seco o congelado/descongelado) es insignificante, permitiendo así que la elección de las separación entre tejas se base únicamente en la apariencia del techo. La guía estándar mínima es de 0,64 cm y la máxima es de 0,95 cm.

➢ Cerámicos Las siguientes recomendaciones para el uso e instalación de las cerámicos son las siguientes: -Hay cerámicas para usar en pisos y otras para revestir muros; pueden ser de uso interior o exterior. Son ideales para baños y cocinas, además para el piso del living o comedor. En suelos de zonas húmedas o en el exterior se deben elegir cerámicas antideslizantes o con porosidad para evitar resbalarse.

Recomendaciones de uso y mantenimiento Consejos prácticos -Los relieves o formas que tienen algunas baldosas en su reverso son para que el adhesivo tenga un mejor agarre.

-El adhesivo para cerámicas se debe elegir según el tipo de superficie donde serán instaladas y el peso del revestimiento cerámico.

-Evalúa si antes de la instalación de la cerámica es necesario aplicar al suelo un tratamiento contra la humedad, esto hará que tu cerámica dure mucho más tiempo.

Consejos de seguridad Si debes cortar baldosas protege tus manos y vista. En este proceso es recurrente que salten trozos de cerámica que pueden hacerte daño.

En caso de utilizar máquinas especiales para corte de cerámica, como esmeriles angulares, considera si requieres de la ayuda de un tercero para la ejecución del trabajo, lo mismo si necesitas trasladar las cajas de cerámica​.

¿Cómo almacenar y mantener la cerámica?

-El mantenimiento de la cerámica se realiza principalmente con agua y, en ciertos casos, con productos de limpieza de pisos que no posean componentes abrasivos.

-El modo de limpieza puede ser realizado con traperos semisecos o paños, artefactos específicos de limpieza. No se recomienda el uso de ceras u otros

productos que puedan generar adherencia o que afecten el estado de los tonos de las baldosas.

-En cuanto a cerámicas que se expongan a condiciones de alta humedad, es recomendable utilizar productos antibacteriales o cloro en gel, de forma de no producir mayor roce ni posible desgaste en las baldosas y el fragüe.

-Las baldosas, antes de su instalación deben estar en lugares libres de humedad y de factores externos, evitando que las caras posteriores de las baldosas absorban agua u otros elementos que dañen tanto las propiedades

mecánicas de los materiales compuestos, como de su terminación. ➢ Vidrios El término vidrio se emplea, generalmente, para referirse a los vidrios de silicatos, sustancias que contienen una elevada proporción de sílice y que habitualmente forman vidrios en condiciones de enfriamiento a partir del estado de fundido.

Recomendaciones ● Colocar corta gotas en marcos de concretos, estos deben ser diseñados de manera que el agua se aleje del vidrio

Fuente: tomado de https://es.slideshare.net/jvrgrone/vidrio-en-construccion?next_slideshow=1

● Debido a los posibles movimientos de la edificación así como la dilatación de los propios cristales se debe considerar una separación mínima de 3-4 mm entre cristal y cristal, así como el cristal y los costados del vano. En caso de que fuese necesario estas juntas son selladas con silicona. ● En caso de ventanas, debe evitarse el contacto entre el cristal/metal o cristal/ cemento, colocando una calza o taco. ● Las bruñas inferior y superior debe estar a plomo una de la otra.

Reciclaje El reciclaje de vidrio permite, además, el ahorro del 23% de la energía consumida en la fabricación de envases, y un 20% de la contaminación del aire, ya que se quema menos combustible.

Es un material 100 % reciclable, que no pierde sus propiedades ni sus características durante el proceso de reciclaje. Por otro lado, al reciclar una tonelada de vidrio se ahorra 1,2 toneladas de materia prima virgen, reduciendo al mismo tiempo un 26% del consumo energético necesario. ● Cadena de Reciclaje A.. El ​consumidor​, como primer eslabón de la cadena, debe: 1. Aprender a seleccionar; es decir, separar los envases de vidrio del resto de los residuos.

2. Guardarlos en un lugar distinto de la basura y del resto de los residuos. 3.

Depositar los residuos de envases de vidrio en su contenedor específico, sólo para envases de vidrio, conocido como “iglú”.

Es importante que recuerdes que los tapones de los envases no deben ser depositados en el iglú, tampoco bombillas ni otro tipo de cristales. En los contenedores de vidrio sólo se pueden depositar envases de vidrio (tarros, botellas, frascos, etc.)

B. Una vez depositados los envases de vidrio en sus contenedores, éstos son recogidos y trasladados​ a: Plantas de transferencia, para su almacenaje y su posterior traslado a la planta de tratamiento (se utilizan cuando las plantas de tratamiento están muy alejadas, como, por ejemplo, en las islas) Plantas de tratamiento, situadas en zonas próximas a las fábricas.

C. En la ​planta de tratamiento se limpia el vidrio de cualquier impureza o material diferente al vidrio. Así, por ejemplo, encontramos líneas de lavado (para quitar las etiquetas) o imanes (que eliminan los elementos metálicos, como tapones). Por último, el vidrio limpio se tritura, consiguiendo el casco o calcín, materia prima que se traslada a las fábricas de envases de vidrio.

D. En la ​fábrica de vidrio el calcín se mezcla con arena, sosa, caliza y otros componentes, y se funde a 1.500 grados centígrados, aproximadamente. Una vez fundido, se obtiene una masa líquida: la gota de vidrio. Esta gota se deposita en moldes que darán forma a los nuevos envases, cuyas características físicas son las mismas que las de los envases originales .

E. Las botellas, frascos y tarros que se producen en la fábrica de envases de vidrio son trasladados a la planta envasadora​, donde se llenan y utilizan para contener alimentos y bebidas. Al final de la cadena de envasado se les pone el PUNTO VERDE.

Fuente: Tomado de “LOS RESIDUOS DE ENVASES DE VIDRIO”

➢ LOSA MACIZA ​Este tipo de losa consta de una sección de concreto reforzado en 2 direcciones.

Dependiendo de cómo esté apoyada una losa maciza deberá tener mayor cantidad de refuerzo en un sentido que en el otro.

● Si la losa dispone de muros de apoyo en los cuatro lados su dirección principal será la del sentido más corto, si es cuadrada cualquiera de los dos sentidos es igual.

● Si la losa dispone de muros en solo dos lados (deben ser opuestos) ,la dirección principal será en la dirección perpendicular a la dirección de los apoyos.

● Es la superficie plana horizontal de una construcción, preferentemente entrepiso y azoteas. ● En su interior está compuesta de concreto y una especie de "red" o malla llamada parrilla, compuesta de varillas amarradas entre sí por alambre recocido. ● Las varillas que se colocan en ambos sentidos van del No. 3 hacia denominaciones mayores, según las características de peso y claro que a cubrir, también pueden tener dobleces a 45º para lograr mayor resistencia y la distancia entre ellas generalmente es entre los 5 o 10 cm. ● El ancho de la losa o mejor llamado como espesor generalmente es de 10 cm. hasta los 15 dependiendo nuevamente la distancias que se va a cubrir. ● Su perímetro o intermedio debe estar reforzado por vigas o cadenas de concreto también armado que son tipo castillos horizontales y van armados igualmente de varillas y estribos. ● Los materiales necesarios para la construcción de losas macizas son: Cemento, arena, varilla de refuerzo, alambre, grava, arena, agua, cimbra. ● La varilla más común a utilizar son las de el número 3 de 3/8”, en cuanto al cemento la resistencia más común está entre 200 a 300 kg/cm2. ● La losa maciza se usa principalmente en casas habitación, en claros cortos, ya que en claros extensos tiende a colgarse, por lo cual es recomendable utilizar otro tipo de losa, por ejemplo la reticular. ● Los claros suelen ser de diferentes medidas, de acuerdo a esto se muestran las distancias a las que deben colocarse los refuerzos.

PROCESO DE INSTALACIÓN 1. Para la realización de una losa de concreto primero se necesita tener los muros de carga o columnas terminados.

2. Colocación de la cimbra esta puede ser por medio de hojas de triplay, tarimas de madera o metálicas.

3. Calafateo en las juntas de la cimbra.

4. Colocación del armado de acero.

5. Colocación de las instalaciones (hidráulicas, sanitarias, eléctricas o especiales) 6. Verter el concreto.

7. El vibrado de el mismo.

8. El curado del concreto.

9. Descimbrado.

10. Resanado de la losa.

➢ LOSA NERVADA Normas referentes a las losas nervadas: ● Las nervaduras o viguetas deben tener un ancho no menor a b= 10 con y un peralte h<3b.

● Predimensionamiento: L (corresponde a la luz libre): Simplemente apoyado: h=L/16 Un extremo continuo: h=L/18.5 Ambos extremos continuos: h=L/21 En voladizos: h=L/8 ● Refuerzo mínimo: As min=0,0033bd ● Recubrimiento mínimo: r=2cm ● Si al verificar la fuerza de corte falla la losa nervada se debe efectuar: Aumentar el ancho de las viguetas en los apoyos.

Aumentar la altura de la losa total.

Recomendaciones del código ACI referente a las losas nervadas: ● Las nervaduras o viguetas deberán tener un ancho de al menos 10 cm y un peralte no mayor que 3 veces y medio dicho ancho. ● La distancia libre entre nervaduras no será mayor que 75cm. Esta limitación permite un ligero incremento en la capacidad de corte del concreto, así como la disminución del recubrimiento del refuerzo. ● Si la losa tiene embebidas tuberías, su espesor deberá ser por lo menos 2.5cm mayor que el diámetro exterior de los tubos. ● Si se utiliza ladrillos o bloques cuya resistencia a la compresión es menor que la del concreto o no se emplea elementos de relleno, el espesor de la losa no deberá ser menor que 1/12 de la luz libre entre viguetas o nervaduras, ni menor que 5cm. El refuerzo perpendicular a las viguetas deberá ser diseñado para transmitir las cargas concentradas aplicadas sobre la losa y no será menor que el refuerzo de temperatura definido anteriormente. ● Si se emplean ladrillos o bloques cuya resistencia a la compresión es igual o mayor que la del concreto, se considerará que estos elementos aportan resistencia al corte y a la flexión en los apoyos. El espesor de la losa sobre los bloques no será menor que 4cm. Se colocará refuerzo mínimo por temperatura en la dirección perpendicular a las viguetas. ● Por lo menos una varilla de refuerzo positivo deberá ser colocada a lo largo de la vigueta o nervadura y continúa sobre los apoyos con un empalme clase A y en el extremo se anclará haciendo uso de un gancho estándar.

Proceso de instalaciĂłn: 1. Primero se coloca toda la cimbra empezando con los largueros, luego los puntales y por Ăşltimo la cama de duelas o triplay.

2. Se arman las cadenas de cerramiento

3. Se coloca el armado de las nervaduras con varillas segĂşn el cĂĄlculo.

4. En todos los huecos se colocan los cacetones de unicel.

5. Se refuerza con una malla electrosoldada,se colocan las cimbras en el contorno y se procede al colado de la losa.

6. Cuando haya terminado de fraguar, se retira la cimbra y los cacetones.

➢ LOSA RETICULA (Dos Direcciones): Este sistema consta de pequeñas vigas en ambos sentidos que al entrecruzarse forman una especie de retícula o entramado, que es de donde toman su nombre, el aligeramiento se logra hoy en día a base de bloques de espuma de poliestireno, llamados también casetones, las pequeñas vigas o nervaduras que ya mencione y que se construyen de concreto reforzado, y una capa de compresión en la parte superior de la losa que tiene como función absorber y distribuir los esfuerzos sobre la losa, esta capa se refuerza con malla electro soldada, cuya única función es evitar que esta capa se agriete por la dilatación y contracción del concreto originada por los cambios de temperatura.

ESPECIFICACIONES ● La distancia entre nervaduras no será mayor de 75 cm. ● El ancho de las nervaduras no será mayor de 10 cm. ● El peralte de las nervaduras no será mayor de 3 veces el ancho. ● El patín de compresión no deberá tener un espesor menor de 3.5 cm. ni ● menor de 1/12 de la distancia entre nervaduras. ● Se colocarán estribos que cubran una distancia media a partir del paño de la nervadura igual a 1/16 del claro o un peralte de la nervadura de lo que resulte Procedimiento constructivo 1.

Cimbra.

2.

Trazo de la retícula.

3.

Armado.

4.

Descimbrar.

5.

Acabados.

Ventaja:​ es que se pueden lograr peraltes muy altos, lo que nos permite salvar claros muy grandes en comparación a una losa maciza tradicional, lo que la vuelve la opción más viable para naves industriales, o en edificios donde se necesite salvar claros muy grandes entre apoyos de losas.

Desventaja:​ es que requiere de una cimbra tradicional, como una losa maciza, lo que hace que se vuelva una opción cara para usarla en edificaciones con claros pequeños, como una casa habitación, aun así algunos diseñadores las usan en viviendas por motivos arquitectónicos o de estética. ➢ LOSA ALIGERADA A BASE DE VIGUETTA Recomendaciones ● La parte estructural del sistema está constituida por viguetas prefabricadas de acero con concreto entre ellas y una losa superior vaciados in situ de 4 cm como

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mínimo con una malla de temperatura. La parte no estructural entre viguetas se completa con casetones de poliestireno expandido de alta densidad. El espaciamiento entre viguetas de eje a eje es de 84 cm; las viguetas prefabricadas de acero VIGACERO tienen una forma de “TT” invertida de 9 cm de altura y 13 cm de ancho en el ala inferior. En las salientes de las alas se apoyan los casetones de EPS (poliestireno expandido), evitándose el fondo de encofrado.

Este sistema no requiere encofrado en ningún caso y en luces libres mayores a 4,50 m solo requiere apuntalamiento. En la losa superior van embebidas las instalaciones eléctricas, sanitarias, la malla de temperatura y el acero negativo. (opcional para espesores de losas continuas superiores a 25 cm).

La losa final tiene sección compuesta por concreto y acero, que permite formar un diafragma rígido ya que sus componentes están integrados mediante una adherencia mecánica.

Para la durabilidad del material se recomienda un tarrajeo con malla de gallinero.

Otra opción sería colocar un cielo raso de placa yeso Durante el montaje las viguetas no deben ser dobladas ni golpeadas con cinceles, combas u otro elemento.

No está permitido soldar dos elementos de viguetas pre-fabricadas para obtener una mayor longitud sin importar la luz libre que sea.

No acumular el concreto en solo punto de la losa por vaciar.

Verificar el estado de los casetones antes del vaciado y en caso se cortado se deben reforzar con tablas y puntales por debajo.

Al día siguiente del vaciado, se puede continuar los trabajos del piso superior.

Siempre teniendo cuidado de curar el concreto durante 7 días.

El ensamble de las vigas se realiza encofrando los lados laterales de las vigas respectivas y desplazar los casetones alternadamente según la medida y modulación indicada en los planos de losa aligerada.

Proceso de Fabricación: Las viguetas se fabrican en espesores de 1,50 mm mediante un proceso denominado ROLL FORMING, el cual se basa en el doblés continuo de una lámina de acero galvanizado, que a través del paso por una serie de rodillos, punzonadoras y dados de

diseño especial, llegan a la forma final de la vigueta. Esta es la única forma de garantizar que el acero no pierda sus propiedades físicas, y por el contrario la vigueta resultante sea mejor en sus propiedades de resistencia mecánica

Características físicas y mecánicas de la vigueta El espesor del perfil es de 1,50 mm (nominal). La longitud de las viguetas de acero varía desde 0.40 m hasta 12 m de largo.

➢ LOSA PLACA FACIL -Su construcción es sencilla y no demanda formaletas ni mano de obra especializada.

Normas referentes a las losas de placa facil: ● Se debe verificar que la luz o distancia entre apoyos estructurales no supere los 4,20 mts. ● Cuando la distancia entre apoyos es mayor 2.50 mts. Se requiere utilizar apuntalamiento temporal (cerchas y parales tacos de guadua) durante la etapa constructiva, los cuales se pueden retirar 5 días después de fundida las placas. ● Disponer los perfiles cada 89 cm entre ejes, apoyándolos en el muro mínimo 1.5cm y máximo 2.5cm.

● Los perfiles se pueden rellenar con papel o algún otro material para que a la hora de fundir estos queden vacíos. (aunque es recomendado que estos queden en su totalidad relleno de concreto) ● Se colocan los bloquelones «LOS ALMENDROS» apoyados en las aletas del perfil entrepiso, en los muros o en las formaletas de las vigas y acomodar la malla electro soldada de 4 mm de 15×15 ● La tubería se puede instalar sobre los perfiles y el Bloquelón. ● Se coloca la malla electro soldada y el hierro de refuerzo de las vigas perimetrales y los dinteles, preferiblemente el perfil entrepiso metálico debe quedar relleno en su totalidad de concreto. ● Mezclar el Concreto (1 parte de cemento, 2 partes de arena y 3 partes de grava de máximo 1/2”) y verter uniformemente sobre la placa una torta de 4cm.

➢ LOSA ALIGERADA La losa aligerada es un techo de concreto armado (compuesto de piedra chancada, arena gruesa, agua, y reforzado con varillas de acero), que para aligerar o alivianar su peso se le colocan ladrillos caracterizados por ser huecos.

Este tipo de techo corresponde a los diferentes pisos de una vivienda o edificación.

Por ejemplo: el techo del primer piso, segundo piso y hasta llegar a la azotea. Ésta, además de ser el lugar horizontal donde transitamos y subdividimos nuestra casa en los diferentes ambientes, también es el diafragma que hace que las cargas se distribuyan uniformemente.

Puede tener diferentes espesores o alturas: 17, 20, 25 y 30 cm.

Las losas aligeradas siempre van apoyadas en vigas soleras (que son los refuerzos de construcción en la parte superior de un muro), recomendables en las siguientes luces. Se le denomina luz o “luces” a las distancias de proyección horizontal que hay entre los apoyos (muros portantes) de las losas aligeradas.

Desde el punto de vista estructural, las losas aligeradas cumplen tres funciones especĂ­ficas:

A)Transmiten hacia los muros o vigas el peso de los acabados, su mismo peso, el peso de los objetos, el de las personas, etc.

B)Dirigen hacia los muros las fuerzas que producen los terremotos.

C)Unen los otros elementos estructurales (columnas, vigas y muros) para que toda la estructura funcione en conjunto, como si fuera una sola unidad.

● RECOMENDACIONES A)Colocación de los ladrillos de techo Una vez que el entablado del techo se ha terminado, y que el fierro de las vigas ya esté ubicado, se procederá a la colocación de los ladrillos y luego a la del fierro en las viguetas y la losa de techo (ver figura)

B)Cuando se coloquen los ladrillos de techo, éstos deberán estar alineados uno detrás de otro, sin que queden espacios vacíos entre ellos para evitar que se filtre el concreto durante el vaciado. Se deberá verificar que estos ladrillos no estén rajados ni partidos.

A) Al contar ya con las tuberías instaladas, los ladrillos asegurados, y la verificación de que no hubiese nada de basura o restos, se procederá a vaciar el concreto.

B)Es de vital importancia no variar la proporción de ningún material.

Asimismo, bajo ninguna circunstancia se deberá agregar agua al concreto. Tomar una decisión contraria podría debilitar el material por construir y/o generar un colapso arriesgando la inversión y la vida de aquellos que estén presentes o alrededor de la futura casa.

C)A medida que se va vaciando el concreto, debemos asegurarnos que el concreto quede distribuido uniformemente dentro del encofrado o molde de madera, evitando que queden zonas vacías. Para esto se realizará el vibrado de concreto con las varillas motorizadas o manualmente

D)CURADO: Al día siguiente, es decir, en un lapso de 24 horas de vaciada la losa aligerada se procede al “curado” del concreto. Esto consiste en mojar la losa aligerada recién vaciada.

Para evitar la presencia de las grietas se debe mojar permanentemente el concreto.

En cada metro cuadrado de losa aligerada se utilizan 8.33 ladrillos de 30 x 30 cm, sin importar la altura del ladrillo.

➢ METALES La mayoría de los metales se encuentran en la naturaleza combinados químicamente, formando los minerales conocidos con el nombre de menas.

Como puede ser: la bauxita, la austenita, la pirita, la cementita o la sorbita. El cobre, la plata y el oro son tan poco reactantes que, por lo general, se encuentran sin combinar en el estado natural, por estas características se les llama metales nobles. Son densos, duros y tienen un elevado punto de fusión.

Son todos sólidos, excepto cuatro excepciones: el mercurio, el cesio, el galio y el francio, que se encuentran en estado líquido.

El metal de aspecto industrial, se usa frecuentemente como material de construcción, como elemento estructural o como acabado de revestimientos interiores PROPIEDADES A) RESISTENCIA A LA ROTURA

La resistencia es la capacidad de algunos metales de soportar una carga externa sin romperse. Se denomina carga de rotura y puede producirse por traccion, compresion, torsion, habrá una resistencia a la rotura para cada uno de estos esfuerzos. Se expresa en kg/mm3

B) DEFORMABILIDAD Es la propiedad de algunos metales de no poder experimentar deformaciones plásticas, de forma que al superar su límite elástico se rompen bruscamente

C) DUREZA La dureza es la propiedad que expresa el grado de deformación permanente que sufre un metal bajo la acción directa de una carga determinada.

D) SOLDABILIDAD La soldabilidad se define como la unión de dos piezas de metal llevada a cabo por medio del calentamiento.

E) DURABILIDAD La durabilidad de un metal es la resistencia que opone este u otro material a ser roto, molido, doblado o desgarrado, siendo una medida de su cohesión.

RECOMENDACIONES DE USO DEL METAL EN DIFERENTES ÁMBITOS DE TRABAJO A) Aluminio - en carpinterías B) Zinc - en cubiertas C) Titanio - revestimiento inoxidable de reciente aparición D) Cobre - esencial en instalaciones de electricidad y plomeria

1.Madera natural Uno de los problemas característicos de algunas maderas es la presencia de nudos, que desmejoran la calidad de la pieza en su aspecto estético y estructural. Cada nudo muerto es más oscuro y de fácil desprendimiento. Además, se convierte en un punto

débil por una resistencia disminuida con respecto a la madera que lo originó. Los nudos no revisten importancia cuando se trata de piezas largas sometidas a compresión.

Como material de origen orgánico, la madera sufre ataques biológicos por parte de hongos e insectos como la carcoma, la polilla, la termita o el teredo, que se alimentan de la celulosa o la lignina.

Los hongos son transportados en forma de esporas por el viento o las aves y, si bien se alimentan principalmente de los almidones, lignina y celulosa, no atacan los canales que estructuran el tronco. Por lo tanto, no la debilitan estructuralmente.

El desarrollo de los hongos es posible si tienen una humedad constante superior al 30%, oxígeno, un medio ácido y una temperatura óptima de 10° C a 17°C. Los síntomas que presenta la madera son espumas en forma de algodón color blancuzco o gris claro.

Si bien los hongos requieren elevados contenidos de humedad, resisten en estado latente en periodos de sequía. Se desarrollan preferentemente en elementos situados en el exterior y en la madera insuficientemente desecada. ● Mohos y hongos cromógenos. Los seres bióticos solamente afectan a la tonalidad de la madera, no a su resistencia. Necesitan un alto contenido en humedad, fructificando en pequeños cuerpos en forma de botella que perfora incluso la capa de pintura. ● Hongo doméstico (Merulius lacrymans). Se desarrolla en masas blancuzcas algodonosas con exudaciones que caen en gotas. También pueden tener color grisáceo. Necesitan una alta humedad. Para prevenir, se necesita una ventilación adecuada.

● Pudrición verde, azul (Ceratostomella). Ataca a las células de reserva, pero no afecta a tejidos leñosos ni a su resistencia. Sin problemas en la construcción, pero los hongos no van solos. ● Madera pasmada. Madera que ha sufrido pudrición por una especie heterogénea de hongos con velocidad variable. Con bastante colorido, con líneas o vetas de color oscuro que son los limites entre las clases de hongos. Las pudriciones corresponden al estado residual de las fibras de la madera, después de haber sido consumidos por determinados hongos. ● Pudrición parda (Polyporus sulphureus). Es parda, prismática y seca. Ataca a la celulosa dejando residuos de lignina. Cuando la madera ha perdido en 10 – 20% de su peso, pierde el 90 – 95% de su resistencia mecánica (se vuelve como el corcho), alcanzando una fragilidad tal que rompe fácilmente en formas paralelepípedas, incluso se transforma en polvo al ser presionada con los dedos. ● Pudrición blanca (Polyporus borealis). Ataca a la lignina y se decapa la madera.

Necesita un contenido de humedad muy elevado (30 – 60 %) por lo que aparecen en maderas próximas al suelo, empotradas, en sótanos o bajo cubierta no ventilada. La madera pierde totalmente su resistencia. ● Coniophora cerebella. De color pardo. Ataca en ambientes húmedos a la madera insuficientemente desecada. Su estructura algodonosa tiene forma de láminas bien diferenciadas de color rojizo que degeneran en colores negruzcos.

Factores a tener en cuenta para prevenir el deterioro por ataque de hongos: ● Nunca utilizar madera verde, es decir, sin el proceso de secado correspondiente, o con más de 20% de humedad. ● Elegir las especies de madera que sean menos susceptibles de ser atacadas. ● Evitar, mediante el diseño, que la madera tenga las condiciones que el hongo necesita para desarrollarse.

Como regla general, se deben evitar detalles en los que el agua quede instalada por un largo tiempo en la madera. Si quedara expuesta a la lluvia, se deberá procurar que el agua escurra. Algunos factores a tener en cuenta en el diseño: ● Utilizar cubiertas de buena calidad. ● Cuidar que las cubiertas estén bien colocadas y evitar roturas que produzcan goteras. ● Utilizar siempre un impermeable adecuado bajo cubierta y bien colocado, especialmente en las uniones con la mampostería. ● Evitar tuberías o canaletas con pérdidas que generen goteras. ● Evitar en lo posible el amurado directo de la madera en la mampostería mediante el uso de elementos de transición como hierro o proteger la zona de la madera amurada con un producto impermeable. ● Cuidar la buena ejecución de las uniones laterales de techo con la mampostería. ● Evitar que las columnas queden directamente empotradas en el piso. ● Es fundamental el diseño de ambientes bien ventilados.

Si el hongo no es eliminado, termina pudriendo a las fibras luego de un largo período de permanencia. La putrefacción provoca la pérdida de celulosa y aumenta, como resabio, la presencia de la lignina. Así, la madera pierde casi toda su capacidad resistente de tal modo que, ante la menor presión, se deshace en formas de prismas.

Cuando se ataca a la lignina, la madera se transforma en una especie de hojaldre. Esto ocurre en sitios con humedad alta (superiores y constantes al 30%) como en subsuelos, pilotes, pisos o entablonados de techo sin ventilación. Este ataque también debilita totalmente la resistencia de la madera.

Uno de los mejores métodos de prevención es la impregnación, con vacío e inyección, de sales de cromo, cobre y arsénico para estabilizar la estructura de la madera y mejorar sus defensas ante el ataque de insectos, hongos o la intemperie.

Resistencia natural La capacidad de resistir agentes bióticos, en especial los hongos, se denomina “durabilidad o resistencia natural”. En el caso de aplicarle a la madera productos preservantes, esta capacidad se denomina “durabilidad adquirida”.

En las especies de alta resistencia natural, el duramen es muy rico en sustancias fenólicas, tánicas o de otro tipo que no permiten el ataque de hongos, actuando como verdaderos preservantes naturales.

En general, la albura va a ser siempre más susceptible que el duramen, pues contiene sustancias ricas en hidratos de carbono que sirven de alimento a los hongos y otras especies vivas.

Consideraciones a tener en cuenta al proyectar y construir: ● Deck: Evitar que las perforaciones de clavos o tornillos permitan el ingreso de humedad. No apoyar la madera directamente sobre la tierra. ●

​Vigas:​ Evitar la exposición a la intemperie de los extremos (testas).

● Columnas: No deben ser enterradas. Tampoco se deben colocar sobre elementos que actúen como recipientes y mantengan el agua estacionada durante un largo tiempo luego de una lluvia. ● Pérgolas: La superposición de maderas en una pérgola permite que quede el agua estancada en las uniones. ●

​Cenefa: Una cubierta defectuosa y un impermeable mal colocado (sin desagote en la cenefa) genera una zona de mucho riesgo.

● Encastre: Una unión tipo caja y espiga ubicada en la parte inferior de una baranda genera un alojamiento de agua. ● Amurado: La madera sin protección amurada en la mampostería es motivo de alto riesgo. ● Vigas laminadas: Aquellas vigas que no hayan sido fabricadas especialmente para exteriores, no deben quedar expuestas a la intemperie.

Madera preservada Para evitar la agresión de la intemperie, el moho, los hongos y los insectos, se pueden tomar algunos recaudos: ● Garantizar un manejo forestal sustentable, tanto en la explotación de los montes naturales como en los de implantación. ● Hacer un correcto maquinado de la materia prima para evitar defectos en la escuadría de las piezas. ● Realizar un secado controlado para obtener la estabilidad dimensional de las piezas elaboradas y evitar las deformaciones y rajaduras. Además, hay que eliminar el ataque de hongos y aumentar el valor de las propiedades mecánicas. ● Impregnar su masa con preservantes con sales especificados por la norma IRAM 9515. Los preservadores que van sobre la superficie son menos eficaces.

Sin embargo, aunque la madera esté protegida de la intemperie, sus componentes constitutivos sufren los efectos de la variación de la humedad y el ataque de insectos por su ubicación en una construcción. Esto acarrea consecuencias diversas, según el tipo de madera y el proceso de industrialización.

Por su carácter orgánico, la madera necesita de controles especiales durante su procesamiento. La certificación de su industrialización contribuye a eliminar las causas de patologías que se presentan.

2.Madera artificial: ​Las maderas artificiales no se obtienen directamente de los troncos, sino que están hechas en fábricas a partir de restos de madera natural (cortezas, virutas, ramas, etc.). Se venden en láminas o planchas de diverso grosor.

¿Qué ventajas tienen las maderas artificiales frente a las maderas naturales? ● Son más económicas que las naturales. ● Son más fáciles de trabajar que las naturales. ● Los tableros pueden tener cualquier tamaño, en cambio, si la madera es natural, el tamaño depende de lo grueso que sea el árbol. ● No son atacadas por parásitos.

Hay diferentes tipos de madera artificial 1.Contrachapado:​ Se fabrica a partir de capas finas de madera pegadas entre sí y colocadas de tal manera que las fibras de una capa son perpendiculares a las fibras de la capa siguiente. De esta manera se consigue una resistencia uniforme del material. El número de capas es siempre impar para que las vetas sean paralelas. Para pegar las chapas de madera se emplea cola.

2.Aglomerado:​ Se fabrica a partir de virutas o trozos de madera mezclados a presión y encolados. El producto resultante se prensa formando planchas y se deja secar. El acabado del aglomerado puede ser sin cubrir, plastificado o chapado con madera natural.

3.Chapado:​Se forma con una parte central de aglomerado y por finas láminas exteriores de manera natural.

4.Prensado o de fibras:​ Se obtiene a partir de fibras de madera seca, comprimida a alta presión y temperatura. El resultado es de una textura fina y uniforme, con cantos perfectos. Comercialmente se conoce como tableros DM. Es muy dura, fácil de trabajar y pintar. Si en lugar de resina sintética se utiliza como elemento de unión la propia resina de las fibras de la madera, el producto obtenido se denomina Táblex.

3. Plásticos naturales - Estos materiales se obtienen de materias primas vegetales o animales como podría ser celulosa, celofán, y látex; de parte de los animales tenemos caseína, como también la proteína de la leche de la vaca,​ ​es decir, que estos plásticos no son elaborados en laboratorios si no que están hechos en su totalidad por compuestos naturales.

EJEMPLOS: -Resinas: -​Se entiende por resina cualquiera de las resinas naturales modificadas químicamente o sintéticos polimerizados físicamente similares. Se obtienen a partir de las secreciones que producen algunas plantas en su interior y estas son modificadas químicamente en un laboratorio.

Los diferentes tipos de resinas que existen, sus principales propiedades y aplicaciones, se resumen a continuación: ● Fenólicas: -Sus propiedades son buena fuerza, estabilidad al calor y resistencia al impacto, alta resistencia a la corrosión por químicos y a la penetración de humedad y maquinabilidad. ● Aminas: -Las propiedades son buena resistencia al calor, resistencia a solventes y químicos, dureza superficial extrema, resistencia al descoloramiento.

-Celulosa: -A partir de la celulosa se obtiene nuestro siguiente plastico natural, el acetato de celulosa. La celulosa se obtiene de las paredes de las células vegetales y es un biopolímero compuesto exclusivamente de moléculas de glucosa. Si se hace reaccionar a la celulosa con el anhídrido acético se convierte en acetato de celulosa.

-Caucho: -Es un polímero elástico que surge como emulsión lechosa de varias plantas, aunque también puede ser producido de forma sintética. Las plantas más usadas para obtener el caucho natural son las euforbiáceas, del género de la Hevea, aunque hay muchas otras plantas que lo pueden proporcionar.

-Caseína: -La caseína es una fosfoproteína presente en la leche y en algunos de sus derivados como el queso y el yogur. Su obtención es muy sencilla al no ser soluble en la leche es fácil extraerla con procesos de filtrado. Tiene muchísimas aplicaciones técnicas pero nos centraremos en las relacionadas con el plástico.

La caseína como plástico resulta ser muy resistente al agua, tiene gran resistencia mecánica y un buen acabado.

-USO Y RECOMENDACIONES EN LA CONSTRUCCIÓN: -Se recomienda para el uso del plástico su​ ​utilización en la construcción es una buena alternativa para evitar la tala masiva de árboles y otros procesos nocivos para el ecosistema ya que reemplaza perfectamente a materiales como la madera, el acero, el aluminio o el vidrio.

● Comparado con otros materiales, el plástico tiene la ventaja de ser flexible, duradero, liviano, higiénico, versátil, económico, y de fácil aplicación y mantenimiento. ● Además permiten una variedad ilimitada de formas posibles y pueden ser coloreados, opacos o transparentes, rígidos o flexibles.

-VENTAJAS: -Garantiza la seguridad para la salud.

-El plástico es el material sometido a más controles que el resto y además cumple con las normativas internacionales más exigentes.

Conserva alimentos y evita desperdicios.

-La comida dura más tiempo conservando toda su calidad.

Se utiliza en medicina avanzada y sistemas de seguridad.

-El plástico salva vidas debido a su uso habitual en el sector sanitario, más concretamente en cirugías, aplicaciones biónicas, como soporte para el desarrollo de órganos e incluso para el transporte de suministros.

-También juegan un papel fundamental en sistemas de seguridad de viviendas y edificios, en las tecnologías anti-incendios, en la seguridad de los coches con los airbags y los cinturones.

-Es duradero. Está comprobado que el 60% de los productos hechos con plásticos duran de 5 a 50 años.

-Su alta durabilidad permite ahorrar muchos recursos.

-No peligran las reservas de petróleo. Sólo del 4% al 6% del consumo europeo de petróleo y gas se destina a la fabricación de plásticos.

-CICLO DE VIDA: -Al igual que los otros tipos de plásticos pasa por un proceso de reciclaje y de producción constante comenzando por la extracción de sus materias primas y luego pasando por la etapa de uso para después de ser usado recuperar la materia prima y volver a empezar con el ciclo.

4.Recomendaciones uso de plásticos artificiales o sintéticos "Reducir", "reutilizar" o "reciclar" son conceptos primordiales.

La construcción en base a botellas se puede poner en paralelo al uso del ladrillo, es básicamente el mismo sistema pero cambiando el material. Las botellas funcionan como “eco-ladrillos” y pueden ser de plástico pet (Polietileno Tereftalato) o de vidrio; éstas últimas pueden generar luminosidades y efectos de colores diferentes en muros no estructurales.

El proceso es sencillo: recolectar las botellas, llenarlas con tierra, arena, escombros finos o bolsas de plástico, sellarlas, amarrarlas con cuerda o nylon para conformar una red y luego incorporarlas al muro a través de una mezcla que – para lograr mayor firmeza y duración – puede ser en base a tierra, arcilla, aserrín y cemento. En muros estructurales es muy importante el relleno de las botellas, para asegurar su resistencia a largo plazo, y hacerles una pequeña perforación para permitir la respiración del material de relleno.

Una manera de finalizar el proceso es cubrir el muro con un malla de gallinero y estucar con una última capa de mezcla, pero también se pueden dejar a la vista, haciendo más interesante el acabado y mostrando el innovador material utilizado. También se pueden construir muros no portantes, entregando más posibilidades de diseño en cuanto al juego con las botellas de vidrio, sus colores y formas

5.PVC El policloruro de vinilo (PVC) es el derivado del plástico más versátil. Se puede producir mediante 4 procesos diferentes: suspensión, emulsión, masa y solución. ● TIPOS En la industria existen 2 tipos: - RÍGIDOS (tubos, caños plásticos, envases, ventanas).

- FLEXIBLES ( cables, juguetes, calzados, recubrimientos). ● USOS Y RECOMENDACIONES EN LA CONSTRUCCIÓN - Revestimiento y ventanas El vinilo se usa en la producción de revestimiento y marcos de ventana duraderas y asequibles que permiten conservar la energía al calentar y enfriar las casas. Tienen tres veces más aislamiento térmico que las ventanas de aluminio.

-

Cableado y cables Es uno de los materiales más comunes que se utilizan en el cableado eléctrico porque es un material capaz de soportar cambios de temperatura y humedad, por ejemplo: las canaletas.

Se debe tener en cuenta la capacidad de compartimientos de una canaleta. Para su instalación se debe cortar la canaleta a la medida exacta necesaria y pegar la base a la pared utilizando la cinta de doble contacto que viene adherida a uno de sus lados.

-

Tuberías de agua Las tuberías de PVC son resistentes a la corrosión y a la tensión medioambiental. Sus índices de rotura son bajos a comparación de los sistemas de metal fundido.

Los tubos de PVC deben ser rectos. Las superficies externas e internas de los tubos y de las uniones y accesorios deben ser lisas, limpias y exentas de pliegues, ondulaciones y porosidades.

Para instalaciones industriales y agrícolas, se deberá seleccionar la tubería de acuerdo con las presiones internas de trabajo y tomar en cuenta el tránsito de vehículos, exposición a la interperie, temperatura y tipo del líquido por conducir al interior de la tubería.

● VENTAJAS - Tiene una capacidad termoplástica que permite moldearlo de distintas formas o soldarlo al someterlo a una temperatura determinada.

- Buen aislante térmico, acústico y eléctrico - Resistente a la humedad - No conductor de ondas sonoras - Durable (es un producto con hasta 50 años de vida útil) - Resistente al impacto, desgaste o corrosión.

- Material ligero y químicamente inerte e inocuo - Reciclable ● CICLO DE VIDA - Adquisición de materias primas: Se produce mediante la polimerización, es un producto derivado del petróleo.

- Manufactura, procesado y formulación - Distribución y transporte - Uso y mantenimiento: el PVC es usado en la construcción por su durabilidad - Manejo de residuos: es un producto reciclable ya sea mediante un reciclaje mecánico o químico

6.Policarbonato El policarbonato es un plástico ligero y de excelentes propiedades empleado en muchos productos de uso cotidiano: automóviles, teléfonos celulares, computadoras y otros equipos de oficina, artículos de deporte, electrónica, electrodomésticos, CDs, DVDs, recipientes para conservar alimentos y envases, etc. Este material robusto, durable, inastillable y resistente al calor es ideal en muchísimas aplicaciones y se utiliza en miles de productos.

RECOMENDACIONES DE USO Al trabajar con placas de policarbonato hay que tener en cuenta ciertos cuidados. Las placas vienen de los proveedores con un film adhesivo de protección. El mismo no debe ser retirado hasta luego de colocadas y fijadas las placas, para evitar que las mismas se dañen. Para el acopio, las mismas no deben ser colocadas al rayo directo del sol ni de la lluvia, para evitar un deterioro temprano y así prolongar su vida útil.

Existe un límite de placas que pueden ser apiladas una encima de la otra, sobrepasado este límite las placas pueden sufrir daños debido a su peso propio. Los límites varían entre los distintos tipos de placas y los diferentes fabricantes. Para el sellado de los bordes de las placas solamente se deben utilizar selladores compatibles, incluyendo silicona, EPDM, neopreno o materiales de cloropreno (sin plastificantes) que tengan un rendimiento probado. Para el caso de placas alveolares también se utilizan cintas adhesivas en ambos finales (comienzo y final de la cara conformada por el conjunto de placas). Las cintas que se utilizan son de dos tipos. Una permeable al vapor de agua, permitiendo la salida de la humedad que puede llegar a quedar dentro de la placa; y la otra con huecos que permite la salida del vapor de agua directamente. La primera cinta

hace a la placa alveolar totalmente estanca y la segunda es para utilizar en aquellos casos en donde se está completamente seguro de que no es posible que el agua entre a la placa.

Y por último, en todos los casos que se coloca policarbonato hay que prestar especial cuidado en dejar los espacios para la dilatación, recomendados por los fabricantes, para garantizar la durabilidad del material. En caso de usar un sistema de marcos, este debe retener la placa pero permitir el movimiento térmico. Se debe tener en cuenta que las juntas de PVC no son compatibles con policarbonato.

El policarbonato se transforma en la forma necesaria mediante su fusión y presión en un molde o matriz. Existen dos procesos dominantes implicados en la fabricación de productos a partir del policarbonato:

Extrusión: el polímero fundido se presiona constantemente a través de un orificio denominado matriz, que da al polímero fundido su forma definitiva. Este proceso hace posible crear tuberías, perfiles o placas infinitamente largas.

Moldeo por inyección: el polímero fundido, en caliente, se presiona contra un molde; luego el molde se enfría y el polímero se solidifica tomando las características del molde.

7.Pintura La pintura es un material líquido o pastosa obtenida por la mezcla de pigmentos con aglutinante, que sirve para recubrir superficies como protección o decoración ● TIPOS DE PINTURA ➢ SEGÚN SU FINALIDAD ❖ CAPAS DE FONDO Preparación del soporte, modificacion de caracteristicas. ❖ CAPAS INTERMEDIAS Proporcionan mayor espesor y mejoran el grado de protección y el poder cubriente. ❖ CAPAS DE ACABADO Proporcionan el aspecto final y puede mejorar algunas características como: protección frente al sol, el agua, ataque de hongos, etc. ➢ SEGÚN ASPECTO FINAL ❖ PINTURAS Productos opacos, que dejan películas poco tersas, con marcas de brocha u ondulaciones del rodillo claramente marcadas.

Normalmente suelen tener un brillo medio, satinado o mate ❖ ESMALTES Pinturas que dan acabados tersos y resistentes, brillantes, satinados o mates. ❖ BARNICES Productos que al aplicarse dejan una película transparente, lisa y tersa, coloreada o incolora, brillante o satinada ➢ SEGÚN DISOLVENTES ❖ AGUA Estas pueden ser pinturas plásticas, al temple, a la cal, al cemento, al silicato, algunos de tipo acrílicas y de epoxi ❖ AGUARRÁS O HIDROCARBUROS Son las pinturas al aceite y pinturas de aluminio ❖ OTROS DISOLVENTES Acá se encuentran pinturas como la de clorocaucho, epoxi, de poliuretano, especiales

➢ SEGÚN AGLUTINANTE Existen numerosas pinturas en función del aglutinante como las resinas, cemento, cal, aceite, poliuretano, etc. ● FACTORES A LA HORA DE APLICAR UNA PINTURA ➢ El número de capas que se va a aplicar ➢ Tipos de pinturas para cada capa ➢ Espesor de cada capa en húmedo y seco ➢ Espesor total de película seca con indicaciones de tolerancia ➢ Intervalos de tiempo entre manos para cada pintura ➢ Diluyentes a utilizar en cada pintura y proporción de estos ● PREPARACIÓN DE LAS DISTINTAS SUPERFICIES ➢ PARA SUPERFICIES A BASE DE CEMENTO ❖ Limpieza de la superficie que elimine manchas ❖ Corregir defectos superficiales ➢ PARA SUPERFICIES DE YESO Y ESCAYOLA ❖ Lijar superficie para igualarla ➢ PARA SUPERFICIES METÁLICAS ❖ Decapado químico y posterior mecánico ❖ Tratamiento de superficies con pinturas antioxidantes ➢ PARA SUPERFICIES DE MADERA ❖ Tratamiento de protección en función de la utilidad ❖ Necesitan de un sellado correcto con un buen tapaporos

TABLA DE RESUMEN

MATERIAL (DESCRIPCIÓN ) CEMENTO: Material de construcción compuesto de una sustancia en polvo que, mezclada con agua u otra sustancia, forma una pasta

RECOMENDACION CICLO DE VIDA ES DE USO ● Ingredientes EXTRACCIÓN en la Canteras o minas producción de mortero CONTAMINATE en ● Enorme erosión del albañilería. ● Ingrediente área de las en la canteras por la producción extracción continua de concreto,

GRÁFICOS

blanda que se endurece en contacto con el agua o el aire; se emplea para tapar o rellenar huecos y como componente aglutinante en bloques de hormigón y en argamasas

una combinación de cemento y un agregado para formar un material de construcción fuerte.

PIEDRA: La piedra es un material de construcción utilizado desde hace millares de años, una piedra puede tener origen mineral o bien ser una roca; existen múltiples tipos de piedras para construccion pero , en general todas se caracterizan por prolongar la vida útil de cualquier construcción residencial

● Cimentacion es y paredes ● Fachada y elementos arquitectónic os ● Elementos de edificios ● Estructuras subterráneas y puentes ● Elemento de resistencia al calor y químicament e resistente

CAL: -Para la arquitectura la cal ofrece una protección al medio ambiente protegiendo los muros de la humedad,

-La ​cal aérea aporta la mayor trabajabilidad y flexibilidad debido a una mayor finura.

de la piedra caliza y otros materiales. ● Transporte inadecuado de materiales para su almacenamiento. ● Producción de gran cantidad de polvos provocados por el triturado de la piedra en la planta.

EXTRACCIÓN Explotación de canteras LABRA DE LA PIEDRA División Desbaste Acabado Pulimentado

-EXTRACCIÓN De las canteras piedra caliza -El calcinado de la caliza​, proceso que en la actualidad se hace en hornos

erosión y sirve -Pero es mas como interfase recomendable usar con el usuario. la ​cal hidráulica ya que aparte de -La cal mejora buena trabajabilidad las cualidades y flexibilidad tiene de las mezclas mayor resistencia a de tierra al la compresión con reaccionar de la ventaja de poder tres formas: adelantar el trabajo rápido con ahorro Hace más fuerte de tiempo y dinero. la unión entre láminas de arcilla.

Forma compuestos similares a los del cemento.

rotatorios similares a los del cemento.

-Apagado de la Cal (se hace reaccionar con agua), la reacción es muy violenta y eleva la temperatura hasta hacer hervir el agua.

-Después esta se transforma en ​cal apagada CA(OH)2.

.

HORMIGÓN: El hormigón o cemento está formado por un aglomerante al que, después, se le añaden fragmentos o partículas de un agregado determinado, de agua y de ciertos aditivos específicos.

Dicho aglomerado

● Se utiliza, en la construcción, para realizar pavimentos y estructuras de edificios. ● Es capaz de soportar esfuerzos de muy alta intensidad. Sin embargo, no tiene un buen comportamiento respecto a la flexión y a la tracción.

● Obtención y preparación de materias primas: El proceso de fabricación del cemento comienza con la obtención de las materias primas necesarias.

Molienda y cocción de materias primas La finalidad es reducir el tamaño de las partículas de materia prima para

suele ser cemento y, en concreto, cemento Portland ya que, al mezclarse con el agua, genera una reacción de hidratación.

● Variantes: Hormigón reforzado con fibra de vidrio.

- Hormigón celular.

Hormigón autocompactante.

- Hormigón con fibras naturales

que las reacciones químicas de cocción en el horno puedan realizarse.

Molienda de cemento El proceso de fabricación de cemento termina con la molienda conjunta de clinker, yeso y otros materiales denominados "adiciones" con el fin de conferir al hormigón diferentes propiedades. ● Fabricación del hormigón Cada planta produce diferentes tipos de hormigón los cuales pueden tener un mayor o menor efecto en la cantidad de energía consumida.

ARENA Arena fina: El tamaño de sus partículas es de 1 mm como máximo ​y es usada en la preparación de mezcla para el tarrajeo de muros, para cielos rasos y para mortero de asentado de ladrillo caravista.

Arena gruesa: El tamaño de sus partículas es de 5mm máx y es usada en la preparación de la mezcla para asentar los ladrillos y en la preparación del concreto.

● Debe estar seca antes de su uso para lograr una buena mezcla y evitar de se fragüe antes de tiempo al entrar en contacto con el cemento. ● No debe contener tierra. ● No debe contener mica, es decir, no debe brillar al sol. ● Debe estar libre de impurezas y materia orgánica. ● No se debe usar arena de mar por la gran cantidad de sal de contiene.

​ XTRACCIÓN: E La arena se extrae de varias maneras, principalmente de canteras, triturando rocas, de los cauces de ríos y lagos.

TRITURACIÓN: Se deposita y se coloca en bandas transportadoras que la trasladan a contenedores.

LAVADO DE LA ARENA: En los contenedores se lava y se clasifica para sus diferentes usos, eliminando los materiales pesados.

PROCESO DE FILTRADO: Luego de ser lavada, la arena es filtrada y es colocada en bandas transportadoras hacia contenedores de arena húmeda.

ALMACENAMIENTO: Cuando la arena ya está seca, es almacenada en depósitos para su próxima distribución.

EMBARQUE Y TRANSPORTE: La arena es transportada en camiones hacia los clientes.

LADRILLO: El ladrillo es una masa de barro, con forma de paralelepípedo rectangular, compuesto por tierras arcillosas, moldeadas y comprimidas que después de cocidas sirven para construir muros. Pueden utilizarse en toda clase de construcciones por ser su forma muy regular y fácil su manejo.

YESO: El yeso es material que elabora con mineral

un se un del

● Dado que la mayor parte de las eflorescencia s se producen por interacción del mortero con el ladrillo, antes de comenzar la obra se recomienda la realización de muretes para verificar su comportamie nto. ● Se debe impedir el contacto directo del ladrillo con el terreno en las zonas de acopio, para evitar la contaminació n con sales solubles.

Su ciclo de vida puede variar de acuerdo al tipo de producción empleada, en donde se distinguen principalmente dos formas de elaboración; artesanal e industrial.Si bien la manufactura artesanal e industrial siguen el mismo proceso, en la fabricación de ladrillos artesanales el mezclado se realiza de forma manual, así como el moldeado, el secado se realiza al sol y la cocción en un horno artesanal con quemadores poco eficientes;mientras que los ladrillos industriales utilizan maquinaria para las mismas actividades ​como revolvedoras, extrusores, cámaras de secado y hornos con quemadores eficientes y combustibles más amigables con el medio ambiente.

EN SU Extracción PREPARACIÓN Explotación de minas de ● Hay que yeso verter agua Cribado primario en un

mismo nombre.

Sus usos van desde construcción( como aglomerante , para enlucidos ,revestimientos,t endidos,estucos ,moldeo en restauraciones), hasta quirúrgicos al colaborar en la inmovilización de huesos fracturados

recipiente.

Dejando espacio para el yeso. ● Espolvoream os el yeso poco a poco.

Hay que esparcirlo bien por toda el agua. Así evitamos grumos. ● Continua así hasta empapar todo el producto y deja reposar. ● Amasamos hasta conseguir una consistencia sea pastosa.

AL APLICAR: ● Tenemos de 20 a 25 minutos para aplicar el yeso después de su preparación. ● La herramienta por excelencia en la aplicación de yeso es la llana. ● La aplicación se debe realizar de abajo hacia

Separación de piedras y tierra mediante molino Extensión Se deja secar al sol el yeso por dos o tres días para el desprendimiento de impurezas.

Cribado secundario Trituración del yeso Calcinación El yeso se somete a una deshidratación parcial en hornos a temperaturas próximas a los 175°C, al emplearse temperaturas mayores se obtienen yesos con diferentes propiedades.

Distribución Empaque y distribución Material constructivo Es usado como aglomerante , para enlucidos ,revestimientos,tendidos,e stucos ,moldeo en restauraciones.

HUELLA ECOLÓGICA E HÍDRICA El valor que representan la emisión de CO2/año se encuentra dentro de lo permitido por las entidades de control ambiental(Beltran 2017).Pero debe revisarse a fondo cómo disminuir aún más esta contaminación y aportar al arduo trabajo que se realiza a nivel mundial por

arriba. ● El espesor de la capa de yeso, puede oscilar entre; 5 y 50 mm. ● En el caso de los techos, la capa no debe exceder de 15 mm.

Es importante utilizar el equipo de protección adecuado como; gafas, guantes y delantal.

mantener en las mejores condiciones habitables nuestro planeta.

Dados los procesos energéticos realizados en una planta industrial de fabricación de yeso se aprecia que para ellos el agua no es un factor determinante y por ende los consumos de la misma son bastante bajos.

MEDIDAS DE APORTE AL DESARROLLO SOSTENIBLE Todas las mezclas estudiadas, incorporados hasta en un 30% en peso, satisfacen los requisitos de finura del yeso de construcción .

En cuanto a resistencias ,las mezclas con hasta un 20% de yeso recuperado de aplicaciones en condiciones secas, elaboradas superaron las exigencias, siendo aptos para revoques finos En todos los casos, existen caídas en las resistencias con el incremento del porcentaje de yeso reciclado en las mezclas.

RESUMEN LOSAS Material

Proceso Fabricación

de Recomendaciones de Gráficos uso

Losa maciza

1. Para la realización de una losa de concreto primero se necesita tener los muros de carga o columnas terminados.

2. Colocación de la cimbra esta puede ser por medio de hojas de triplay, tarimas de madera o metálicas.

3. Calafateo en las juntas de la cimbra.

4.

Colocación del armado de acero.

5. Colocación de las instalaciones (hidráulicas, sanitarias, eléctricas o especiales) 6. Verter el concreto.

7. El vibrado de el mismo.

8.

El curado del concreto.

9. Descimbrado.

10. Resanado de la losa.

Este tipo de losa consta de una sección de concreto reforzado en 2 direcciones.

Dependiendo de cómo esté apoyada una losa maciza deberá tener mayor cantidad de refuerzo en un sentido que en el otro. Si la losa dispone de muros de apoyo en los cuatro lados su dirección principal será la del sentido más corto, si es cuadrada cualquiera de los dos sentidos es igual. ● Si la losa dispone de muros en solo dos lados (deben ser opuestos) ,la dirección principal será en la dirección perpendicular a la dirección de los apoyos. ● Si la losa dispone de muros en solo dos lados (deben ser opuestos) ,la

dirección principal será en la dirección perpendicular a la dirección de los apoyos.

Losa nervada

Primero se coloca toda la cimbra empezando con los largueros, luego los puntales y por último la cama de duelas o triplay.

Se arman las cadenas de cerramiento

Se coloca el armado de las nervaduras con varillas según el cálculo.

En todos los huecos se colocan los cacetones de unicel.

● Las nervaduras o viguetas deberán tener un ancho de al menos 10 cm y un peralte no mayor que 3 veces y medio dicho ancho. ● La distancia libre entre nervaduras no será mayor que 75cm. Esta limitación permite un ligero incremento en la capacidad de corte del concreto, así como la disminución del recubrimiento del refuerzo. ● Si la losa tiene embebidas tuberías, su espesor deberá ser por lo menos 2.5cm mayor que el diámetro exterior de los tubos. ● Por lo menos una varilla de

Se refuerza con una malla electrosoldada,se colocan las cimbras en el contorno y se procede al colado de la losa.

Cuando haya terminado de fraguar, se retira la cimbra y los cacetones.

Losas aligerada s a base de vigueta

● Las viguetas se fabrican en espesores de 1,50 mm mediante un proceso denominado ROLL FORMING, el cual se basa en el doblés continuo de una lámina de acero galvanizado, que a través del paso por una serie de rodillos, punzonadoras y dados de diseño especial, llegan a la forma final de

refuerzo positivo deberá ser colocada a lo largo de la vigueta o nervadura y continúa sobre los apoyos con un empalme clase A y en el extremo se anclará haciendo uso de un gancho estándar.

-Para mayor durabilidad recomienda un tarrajeo con malla de gallinero.

-Colocar un cielo raso de placa yeso.

-Durante el montaje las viguetas no deben ser dobladas ni golpeadas con cinceles, combas u otro elemento.

-No está permitido soldar dos elementos de viguetas pre-fabricadas.

la vigueta. Esta es la única forma de garantizar que el acero no pierda sus propiedades físicas, y por el contrario la vigueta resultante sea mejor en sus propiedades de resistencia mecánica

-No acumular el concreto en solo punto de la losa por vaciar.

-Verificar el estado de los casetones antes del vaciado y en caso se cortado se deben reforzar con tablas y puntales por debajo.

-Al día siguiente del vaciado, se puede continuar los trabajos del piso superior.

Siempre teniendo cuidado de curar el concreto durante 7 días.

-El ensamble de las vigas se realiza encofrando los lados laterales de las vigas respectivas y desplazar los casetones alternadamente según la medida y modulación indicada en los planos de losa aligerada.

LOZA PLACA FACIL

-Su construcción es sencilla y no demanda formaletas ni mano de obra especializada.

-Normas referentes a las losas de placa facil: Se debe verificar que la luz o distancia entre apoyos estructurales no 1)Verificar luz entre los supere los 4,20 mts. apoyos.

-Cuando la distancia entre apoyos es mayor 2.50 mts.

2)Disponer los perfiles placa facil, apoyándolos -Se requiere utilizar en el muro. apuntalamiento temporal (cerchas y 3)Colocar los parales tacos de aligeramientos de arcilla guadua) durante la y poliestireno, apoyados etapa constructiva, los en las aletas del perfil. cuales se pueden retirar 5 días después 4)Armar los hierros de de fundida las placas. refuerzo de las vigas y dinteles.

5)Mezclar el concreto y verter uniformemente.

LOZA ALIGERA DA

1.ENCOFRADO

2.COLOCAR LADRILLOS

3.VACIADO CEMENTO

A)Colocación de ladrillos de techo

los

Una vez que el entablado del techo se ha terminado, y que el fierro de las vigas ya esté ubicado, se procederá a la colocación de los ladrillos y luego a la del fierro en las viguetas y la losa de techo B)Cuando se coloquen DE los ladrillos de techo, éstos deberán estar alineados A) Al contar ya con las tuberías instaladas, los ladrillos asegurados, y la verificación de que no hubiese nada de basura o restos, se procederá a vaciar el concreto.

C)A medida que se va vaciando el concreto, debemos asegurarnos que el concreto quede distribuido uniformemente dentro del encofrado o molde de madera, evitando que queden zonas vacías.

D)CURADO: Al día siguiente, es decir, en un lapso de 24 horas de vaciada la losa aligerada se procede al “curado” del concreto.

Esto consiste en mojar la losa aligerada recién vaciada.

Metales

RESISTENCIA A LA ROTURA ​La resistencia es la capacidad de algunos metales de soportar una carga externa sin romperse.

Se denomina carga de rotura y puede producirse por traccion, compresion, torsion, habrá una resistencia a la rotura para cada uno de estos esfuerzos. Se expresa en kg/mm3

DEFORMABILIDAD

● Aluminio - en carpinterías ● Zinc en cubiertas ● Titanio revestimiento inoxidable de reciente aparición ● Cobre - esencial en instalaciones de electricidad y plomeria

Es la propiedad de algunos metales de no poder experimentar deformaciones plásticas, de forma que al superar su límite elástico se rompen bruscamente

DUREZA La dureza es la propiedad que expresa el grado de deformación permanente que sufre un metal bajo la acción directa de una carga determinada.

SOLDABILIDAD La soldabilidad se define como la unión de dos piezas de metal llevada a cabo por medio del calentamiento.

DURABILIDAD La durabilidad de un metal es la resistencia que opone este u otro material a ser roto, molido, doblado o desgarrado, siendo una medida de su cohesión.

Madera natural

Ciclo de vida Ciclo de vida de la madera en la construcción.

Extracción de la materia prima.

Fases de proyecto, construcción, uso y mantenimiento del edificio.

Trabajo de rehabilitación

la

Recomendaciones Gráficos ● Evitar que las perforaciones de clavos o tornillos permitan el ingreso de humedad. ● No apoyar la madera directamente sobre la tierra. ● No deben ser enterradas.

Tampoco se deben colocar sobre elementos que actúen como recipientes y mantengan el agua estacionada durante un largo tiempo luego de una lluvia.

Madera artificial

Las maderas artificiales no se obtienen directamente de los troncos, sino que están hechas en fábricas a partir de restos de madera natural (cortezas, virutas, ramas, etc.). ciclo de vida

ventajas – Son más económicas que las naturales.

– Son más fáciles de trabajar que las naturales – Los tableros pueden tener cualquier tamaño, en cambio, si la madera es natural, el tamaño depende de lo grueso que sea el árbol.

– No son atacadas por parásitos.

Plásticos natural

Proceso: Estos materiales se obtienen de materias primas vegetales o animales como podría ser celulosa, celofán, y látex; de parte de los animales tenemos caseína, como también la proteína de la leche de la vaca, es decir, que estos plásticos no son elaborados en

Ventajas: Gráficos: ● Garantiza la seguridad para la salud. ● El plástico es el material sometido a más controles que el resto y además cumple con las normativas internacional

laboratorios si no que están hechos en su totalidad por compuestos naturales.

-CICLO DE VIDA: -Al igual que los otros tipos de plásticos pasa por un proceso de reciclaje y de producción constante comenzando por la extracción de sus materias primas y luego pasando por la etapa de uso para después de ser usado recuperar la materia prima.

Plásticos artificial

Son materiales artificiales, es decir creados por el hombre, obtenidos de los productos procedentes de la destilación del

es más exigentes. ● Conserva alimentos y evita desperdicios airbags y cinturones. ● Es duradero.

Está comprobado que el 60% de los productos hechos con plásticos duran de 5 a 50 años. ● Su alta durabilidad permite ahorrar muchos recursos.

"Reducir", "reutilizar" "reciclar" conceptos primordiales.

o son

La construcción en base a botellas se puede poner en

petróleo y del gas paralelo al uso del ladrillo, es natural. básicamente el mismo sistema pero cambiando el material.

Las botellas funcionan como “eco-ladrillos” y pueden ser de pet El plástico se plástico (Polietileno produce a partir Tereftalato) o de de resinas vidrio; éstas últimas sintéticas que a su pueden generar vez se obtienen luminosidades y efectos de colores del petróleo.

Las resinas se diferentes en muros no estructurales. colorean.

se calientan hasta que se convierten en plástico líquido.

Después el plástico líquido se mete en moldes con la forma que se quiere dar al objeto de plástico y se deja enfriar

Algunos plásticos se convierten en hilos muy finos que pueden

El proceso es sencillo: recolectar las botellas, llenarlas con tierra, arena, escombros finos o bolsas de plástico, sellarlas, amarrarlas con cuerda o nylon para conformar una red y luego incorporarlas al muro a través de una mezcla que – para lograr mayor firmeza y duración – puede ser en base a tierra, arcilla, aserrín y cemento.

En muros estructurales es muy importante el relleno de las botellas, para asegurar su resistencia a largo plazo, y hacerles una pequeña perforación para permitir la

tejerse para respiración del material de relleno. fabricar ropa Una manera de finalizar el proceso es cubrir el muro con un malla de gallinero y estucar con una última capa de mezcla, pero también se pueden dejar a la vista, haciendo más interesante el acabado y mostrando el innovador material utilizado. También se pueden construir muros no portantes, entregando más posibilidades de diseño en cuanto al juego con las botellas de vidrio, sus colores y formas

Pvc

Tipos En la industria existen 2 tipos: RÍGIDOS (tubos, caños plásticos, envases, ventanas).

FLEXIBLES ( cables, juguetes, calzados, recubrimientos).

Usos y recomendaciones Revestimiento y ventanas El vinilo se usa en la producción de revestimiento y marcos de ventana duraderas y asequibles que permiten conservar la energía al Ciclo de vida calentar y enfriar las Adquisición de casas. materias primas: Se produce Cableado y cables mediante la Para la instalación polimerización, es de canaletas se un producto debe tener en derivado del cuenta la capacidad petróleo. de compartimientos Manufactura, de una canaleta. procesado y Para su instalación formulación se debe cortar la Distribución y canaleta a la transporte medida exacta Uso y necesaria y pegar la mantenimiento: el base a la pared PVC es usado en la utilizando la cinta de construcción por su doble contacto que durabilidad viene adherida a Manejo de uno de sus lados. residuos: es un producto reciclable Tuberías de agua ya sea mediante un Los tubos de PVC reciclaje mecánico deben ser rectos. o químico Las superficies externas e internas de los tubos y de las uniones y accesorios deben

ser lisas, limpias y exentas de pliegues, ondulaciones y porosidades.

Policarbonato El policarbonato es un plástico ligero y de excelentes propiedades empleado en muchos productos de uso cotidiano: automóviles, teléfonos celulares, computadoras y otros equipos de oficina, artículos de deporte, electrónica, electrodomésticos, CDs, DVDs, recipientes para conservar alimentos y envases, etc. Este material robusto, durable, inastillable y resistente al calor es ideal en muchísimas aplicaciones y se utiliza en miles de productos.

Policarbonato RECOMENDACION alveolar también ES DE USO: ​Al llamado celular o de trabajar con placas cámara de policarbonato Son placas muy hay que tener en ciertos fuertes perfectas cuenta para la cobertura o cuidados.

No división de debemos retirar el espacios en los que film de protección se busque la antes de colocar el transparencia. policarbonato.Para el acopio, las Polisnake​Son un mismas no deben tipo de placa de ser colocadas al policarbonato rayo directo del sol alveolar de diseño ni de la lluvia, para innovador. De muy evitar un deterioro bajo peso, proporcionan a las temprano. Existe un estructuras un límite de placas que pueden ser apiladas revestimiento original y único. una encima de la otra. Para el sellado de los bordes de las Policarbonato placas solamente compacto se deben utilizar corrugado selladores compatibles.Para el Son totalmente caso de placas compatibles con alveolares también perfilería de hierro se utilizan cintas y aluminio. De gran adhesivas en transparencia, ambos finales luminosidad, (comienzo y final de resistencia y la cara conformada

protección UV,

Pintura

por el conjunto de placas).

Tipos Factores a la hora Según su de aplicar pintura: finalidad:​Dependie ● El número de ndo del tipo de capas que se finalidad pueden va aplicar. ser para la ● Tipos de preparación del pinturas para soporte o cada capa. modificación de ● Espesor de características, cada capa en también para húmedo y proporcionar mayor seco. espesor y para ● Espesor total proporcionar un de película aspecto final. seca con indicaciones Según su aspecto de tolerancia. final:​Tienen tres ● Intervalos de aspectos finales tiempo entre cada uno tiene un manos para acabado final como cada pintura. las pinturas que ● Diluyentes a son productos utilizar en opacos, esmaltes cada pintura que estos dan y proporción acabados más de estos. tersos y resistentes ● Preparar las y los barnices que distintas dejan un acabado superficies más transparente y donde se va liso. a proceder a aplicar la Según pintura. disolventes:​Las pinturas se pueden disolver en agua, aguarrás o hidrocarburos, clorocaucho, epoxi

de poliuretano, etc.

Según aglutinante: Existen numerosas pinturas en función del aglutinante como las resinas, cemento, cal, aceite, poliuretano, etc.

CONCLUSIÓN

Las ciudades y sus grandes edificios exigen mayor atención respecto a su diseño ecológico, porque son los lugares donde los problemas de consumo de recursos, relaciones económicas y modos de vida contaminantes del medio ambiente, suponen una amenaza mayor y más insistente para los recursos naturales y los ecosistemas globales.

Por tanto en pleno siglo xxi donde las estrategias y técnicas utilizadas se han perfeccionado aún así poseen menor valor comparado con aquellos hechos arquitectónicos que expresan medidas en favor del medio ambiente dentro del campo de sostenibilidad.

En el uso de materiales específicamente es donde debemos generar menor impacto ambiental , es por eso que a través del presente manual es que se generan diversas puntos de conclusión con respectos a sus usos distintos , así como al ciclo de vida que corresponde a cada uno. ● En la industria de la construcción actual existe un enorme potencial para el ahorro de energía y la reducción de impactos al ambiente, las construcciones presenta comportamientos físicos, mecánicos, espaciales y está directamente relacionado con los refuerzos estructurales, la cimentación y las instalaciones, que son fundamentales en la identidad propia de una construcción. ● Una base principal para la construcción es la cimentación la cual está hecha por piedras con las cuales se genera el ahorro de energía, tiene un impacto ambiental bajo y a parte de que su extracción no es muy extensa por lo que es un material muy fácil de extraer. ● Es importante tomar en cuenta el impacto de los sistemas constructivos en el medio ambiente ya que durante los procesos de demolición y construcción de una

obra, edificación o cualquier otra estructura se generan grandes volúmenes de residuos contaminantes, pero si estos materiales se separan de forma selectiva (siguiendo un procedimiento específico y bajo acciones puntuales), tanto su recuperación como uso serían viables. ● Se debe tener en cuenta la materialidad al momento de usarla en una edificación ya que influirá en la percepción del usuario, de la misma manera en cuanto a lo económico y también en lo ambiental. Muchos estudios realizados muestran un avance con respecto a la reducción de la huella de carbono y su impacto ya que la industria de la construcción es una de las contribuyentes al calentamiento global.

Después del análisis realizado podemos concluir que se logró tener mayor conocimiento de los diferentes tipos de materiales, su buen uso y el impacto que algunos de estos causan al ambiente; como estudiantes de arquitectura debemos tener estos conocimientos presentes en nuestra futura vida profesional.

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