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SERIE: “GESTIÓN DE MANTENIMIENTO”

MANTENIMIENTO CORRECTICO, PREVENTIVO Y PREDICTIVO

MÓDULO 2: MANTENIMIENTO CORRECTIVO, PREVENTIVO Y PREDICTIVO

Módulo 2

Mantenimiento Correctivo, Preventivo y Predictivo

MANTENIMIENTO CORRECTIVO, PREVENTIVO Y PREDICTIVO

Guía del Participante

PRIMERA EDICIÓN Junio 2007 Todos los derechos reservados. Esta publicación no puede ser reproducida total ni parcialmente, sin previa autorización del SENATI.

C

Servicio Nacional de Adiestramiento en Trabajo Industrial - SENATI Panamericana Norte Km. 15,200, Independencia – Lima Perú.

Teléfono: (0051-1) 533-4503 E mail: campusvirtual@senati.edu.pe

Lima, Junio 2007

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Módulo 2

Mantenimiento Correctivo, Preventivo y Predictivo

MANTENIMIENTO CORRECTIVO, PREVENTIVO Y PREDICITIVO OBJETIVOS GENERALES Al término del módulo el participante, estará en capacidad de: • • •

Analizar y determinar las acciones fundamentales de mantenimiento basado en la corrección parcial o total de daños en elementos de máquinas o fallas en la función de las mismas.

Desarrollar y establecer los sistemas de acciones de mantenimiento que conduzcan a prevenir las fallas o daños en los equipos.

Establecer las condiciones y acciones que permitan diagnosticar y/o predecir el tiempo de vida útil de un elemento, antes de que ocurra su daño o falla.

PRE REQUISITOS Para que el participante apruebe satisfactoriamente el curso, deberá manejar los siguientes conceptos: • • • • • • • • •

Importancia y tipos de mantenimientos El análisis y diagnóstico del área de mantenimiento Organización del Mantenimiento Funciones del área de mantenimiento Planeamiento y programación del mantenimiento Asignación de recursos, y control de los procesos en mantenimiento Evaluación de la gestión del mantenimiento Sistemas de información de mantenimiento Los software de mantenimiento

PRESENTACIÓN El presente curso denominado “Mantenimiento Correctivo, Preventivo y Predictivo” tiene como propósito apoyar y contribuir al mejoramiento de las actividades de gestión y labores operativas del mantenimiento en las grandes, medianas y pequeñas empresas, mediante el uso adecuado de los conceptos y las herramientas, en los tipos de mantenimiento de mayor uso en la industria nacional y contribuir al desarrollo eficiente y eficaz de las labores de mantenimiento en concordancia con la visión, políticas, lineamientos estratégicos, planes y programas de la organización.

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Módulo 2

Mantenimiento Correctivo, Preventivo y Predictivo

ESTRUCTURA DEL MÓDULO: MANTENIMIENTO CORRECTIVO, PREVENTIVO Y PREDICTIVO

UNIDAD TEMÁTICA Nº 1:

MANTENIMIENTO CORRECTIVO

UNIDAD TEMÁTICA Nº 2:

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

UNIDAD TEMÁTICA Nº 3:

MANTENIMIENTO PREDICTIVO

GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

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Mรณdulo 2

Mantenimiento Correctivo, Preventivo y Predictivo

UNIDAD TEMร TICA Nยบ I: MANTENIMIENTO CORRECTIVO (MC)

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Módulo 2

Mantenimiento Correctivo, Preventivo y Predictivo

ÍNDICE DE LA UNIDAD

1. Objetivos específicos ……..……………………………………….………….

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2. Contextualización………………………………………….………………….

7

3. Recuperación de experiencias……………………………………………….

3.1. Caso de estudio……………………………………………………………..

3.2. Análisis de caso………..………………………………………………… ….

8 8 9

4. Profundización del conocimiento……………..……………………………..

10

4.1.

4.2.

4.3.

4.4.

4.5.

4.6.

4.7.

4.8.

4.9.

4.10.

4.11.

4.12.

Definición de Mantenimiento Correctivo…………………………………..

MC - planteamiento general de su aplicación …………………………....

Avería………………………………………………………………………..

Causas de averías……………………………………………………………

Análisis de averías……………………………………………………………

Efectos de averías o falla de un equipo……………………………………...

Programación del mantenimiento…………………………………………...

Orden Trabajo……………………………………………………………….

Control de la Programación…………………………………………………

Gestión Stocks y almacenaje………………………………………………..

Sistema de importancia crítica………………………………………….......

Gestión de la productividad del mantenimiento……………………………

10

10

12 13 13 15 17 18 20 21 22 22

5. Poniendo en práctica lo aprendido……………………..…………………….

5.1. Ejercicio de aplicación…………………………………………………….

24 24

6. Resumen ……………………………………………………………..…………

24

7. Evaluación de la unidad…………………………………………………...........

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UNIDAD TEMÁTICA N°1 Módulo 2

Mantenimiento Correctivo, Preventivo y Predictivo vo

MANTENIMIENTO CORRECTIVO

1. Objetivos específicos.

Desarrollar y analizar el concepto de Mantenimiento Correctivo y sus implicancias en la conservación de los activos físicos de las empresas.

Determinar las causas y consecuencias de las averías y su tratamiento correctivo.

Relievar la importancia de la organización del mantenimiento para determinar las actividades básicas, las limitaciones, posibilidades y su continuidad.

Explicar la necesidad de la programación del mantenimiento correctivo, confección de la orden trabajo, el control de la programación y la gestión de stocks y almacenaje Señalar la necesidad de otros tipos de mantenimiento en razón de la importancia critica de los equipos en los procesos productivos.

Señalar la importancia de la gestión productiva del mantenimiento correctivo.

2. Contextualización El proceso productivo es un conjunto de operaciones sucesivas y/o paralelas, desarrolladas con el fin de obtener un resultado definido, que satisfaga al cliente. Existen igualmente diversos componentes, sin embargo diremos que podemos considerar como los principales a aquellos que los hagan limpios y seguros, siendo esto parte de la responsabilidad gerencial.

En este contexto, será ideal no tener resultados indeseables en los procesos productivos, es decir no tener problemas, sin embargo estos se presentan por lo que deberá ser necesario su control en concordancia con los objetivos de los mismos procesos.

Una de las áreas que contribuyen a la existencia de problemas y su descontrol suele atribuirse al Mantenimiento, cuando este esta inmerso en actividades que corresponden al mantenimiento correctivo, que suele actuar reactivamente, resultando critico cuando no se dan acciones organizativas coherentes y no existen planes o programas mínimos, ni elementos de control de sus actividades. Pues en si mismo el tener problemas no es negativo por que un objetivo de mejoramiento puede ser considerado un problema.

La gestión del Mantenimiento basada en el mantenimiento correctivo podrá ser mejorada en la medida que se logre una correcta definición del problema, lo que resulta vital para lograr un mínimo plan. En el propósito de contribuir a esta mejora se presenta la primera unidad de este manual.

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Mantenimiento Correctivo, Preventivo y Predictivo

3. Recuperación de experiencias 3.1. El caso “Empresa Metal Mecánica A & Z EIRL”, una empresa que solo aplica mantenimiento correctivo •

Presentación La “Empresa Metal Mecánica A & Z EIRL”, es una empresa que como su nombre lo indica esta en el sector de la metal mecánica, que viene desarrollando sus actividades desde hace mas de 30 años. Esta ubicada en el centro industrial de Lima donde se encentran una elevada cantidad de industrias de los diversos sectores.

La empresa de nuestro caso, ha logrado permanecer en el mercado fundamentalmente por su ubicación ya que durante los muchos años de actividad a efectuado diversos trabajos a solicitud de las otras empresas de sus alrededores. En la actualidad continua en el rubro, haciendo uso de sus 18 maquinas, que incluyen tornos, fresadoras, cepillos y otros equipos de la especialidad, habiendo ampliado sus servicios fundamentalmente al sector de minería, que requieren de servicios como el que realiza la “Empresa Metal Mecánica A & Z EIRL”.

•

Desarrollo En los años de permanencia en el mercado, ante la poca exigencia de los clientes la “Empresa Metal Mecánica A & Z EIRL”, ha estado efectuando a sus maquinas y equipos exclusivamente mantenimiento correctivo, es decir atendiendo una vez producida la avería, en un principio en acciones reactivas sin ningún criterio en cuanto a la posibilidad de organizar las actividades y programar los mantenimientos en función de los requerimientos de la producción, donde el jefe de mantenimiento ha estado preocupado por cumplir con las tareas de restablecer los equipos en servicio, sin darse el tiempo suficiente para mejorar.

Al estar involucrados en mantenimiento correctivo el gran problema ha sido que se descuidara los servicios que podían programarse y se efectuó prácticamente todos los servicios de mantenimiento de emergencia lo que les trajo problemas en cuanto al cumplimiento de sus compromisos. Por el cambio de la situación en los tiempos actuales ocurre que los clientes sean más exigentes y más aun cuando la empresa empezó a efectuar trabajos para el sector minero.

•

Desenlace El mantenimiento correctivo de emergencia en el que se encuentra la empresa es un servicio que le trae múltiples problemas por las constantes averías a medida que el tiempo transcurre, por esta razón se espera introducir cambios a partir de la gerencia de la planta que se va convenciendo de la necesidad de mejorar los servicios, lo que exige un cambio de actitud proactiva, y donde se espera implementar un mantenimiento correctivo programado y organizado.

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3.2. Criterios para analizar del caso A partir de su experiencia personal y en función al caso propuesto, reflexione sobre las siguientes preguntas

Análisis del caso 1.- Se entiende por mantenimiento correctivo: a. El que se ejecuta periódicamente b. El que no requiere ser gestionado c. El que puede ser programado o no d. El que ocurre solo de emergencia e. Ninguno de los otros 2.- Es el servicio que ejecuta cuando se produce la avería intempestivamente y genera diversos problemas en la producción: a. Reacción b. Emergencia c. Corrección d. Acción e. Ejecución 3.- Es lo que se puede programar en el mantenimiento correctivo: a. Actividades semanales b. Actividades anuales c. Actividades con fecha y hora diariamente d. A y c e. A, b y c 4.- Cuales considera que son los efectos de las averías: a. Paro del equipo b. Funcionamiento degradado c. Accidentes, lesiones o desastres d. A y c e. A, b y c 5. En el mantenimiento correctivo se interviene una vez producida la avería lo que ocurre por diversas causas entre las que se consideran: a. b. c. d. e.

Material defectuoso Proceso y fabricación deficiente Errores de montaje Mantenimiento deficiente Todas las anteriores

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4. Profundización de conocimientos 4.1 Mantenimiento Correctivo (MC) Mantenimiento efectuado a un ítem, cuando la falla o avería ya se ha producido, restituyéndole a Condición Admisible de utilización. El Mantenimiento Correctivo puede, o no, ser programado.

Usualmente se toman medidas correctivas durante las paradas programadas o de emergencia para poner a trabajar la máquina, equipo o sistema a muy corto plazo.

La acción reactiva es realizada sólo cuando ocurre la falla. La acción correctiva, realizada cuando se nota una amenaza obvia de falla.

Para solucionar el problema, es común reemplazar un componente que ha fallado por otro componente igual o con características similares; rara vez se busca la prevención o el mejoramiento.

El mantenimiento correctivo se hace cuando ocurre una falla, se inspecciona y verifica el incidente reportado, se busca la falla y se rectifica. Se documenta y reporta que el trabajo ha sido terminado. Parece ser la técnica más económica en cuanto a mano de obra y materiales, pero puede ser la más cara bajo consideraciones como: Seguridad industrial, costos de capital, confiabilidad del equipo, multas por descontinuar el servicio o la producción, costo de personal de reparación en espera e inventarios.

Es totalmente inaceptable para muchas industrias porque el costo de pérdida de producción puede ser altamente inaceptable si se hace el mantenimiento correctivo únicamente. Los daños secundarios pueden costar mucho más que el costo de un componente fallado. El mantenimiento correctivo se reserva para componentes cuya falla es inconveniente pero no crítica.

4.2 MC - Planteamiento General de su aplicación.

Como premisa inicial consideramos útil el enfoque general que presentamos en el gráfico Nº 1, en el que se observa los diversos tipos de mantenimiento; de los cuales nos ocuparemos en los siguientes capítulos.

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Mantenimiento Correctivo, Preventivo y Predictivo ivo

Gráfico Nº 1

TIPOS DE MANTENIMIENTO EMERGENCIA CORRECTIVO PROGRAMADO

PREVENTIVO

GLOBAL

INSPECCIONES

RUTINARIO

LIMPIEZA LUBRICACIÓN OTROS

RECONDICIONA MIENTOS

INTERVENCIÓN

MEJORAMIENTO (Sustituciones) OVERHAL

PREDICTIVO

PRODUCTIVO

PRUEBAS

INTERVENCIÓN

TMP ESTRATÉGICO

En el gráfico se observa que el primer tipo de mantenimiento es el correctivo y considera los mantenimientos de emergencia (no programado) y programado: La aplicación del mantenimiento correctivo en las empresas industriales fundamentalmente se produce de dos maneras: No programado: El mantenimiento correctivo no programado o de emergencia, obliga actuar con la mayor rapidez posible para superar las averías producidas, evitar costos y daños materiales y/o humanos mayores. Se efectúa con la urgencia debida, dependiendo de la avería imprevista a reparar lo más pronto posible o por una condición imperativa que hay que satisfacer (problemas de seguridad, de contaminación, etc.).

Este mantenimiento es aplicable normalmente a equipos o componentes en los que es imposible predecir las fallas y en los procesos que admiten ser interrumpidos en cualquier momento y durante cualquier tiempo, sin afectar la producción, seguridad u otros factores igualmente importantes en la empresa. También para equipos que cuentan con cierta antigüedad.

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El inconveniente que tiene este mantenimiento es que la falla puede darse en cualquier momento, muchas veces, en los momentos menos oportunos, es decir en los casos cuando se esta en plena producción. El otro inconveniente es la inmovilización de capital en repuestos, debido a las ocurrencias de averías imprevistas y la gestión de compras no garantice contar con los repuestos de manera oportuna para la continuidad del proceso productivo.

Es frecuente observar que las empresas industriales que aplican este tipo de mantenimiento, tienen sobre dimensionamiento de personal; siendo estos calificados, por la necesidad de corregir fallas de manera inmediata.

Programado: Si bien en el mantenimiento correctivo no es factible desarrollar un plan a mediano y larga plazo, si es posible efectuar programas de mantenimiento que se realizan a corto plazo. Para que esto se pueda desarrollar se requiere conocer con anticipación qué es lo que debe hacerse, de modo que cuando se pare el equipo para efectuar la reparación, se disponga del personal, repuesto y documentos técnicos necesarios para realizarla correctamente.

Este tipo de mantenimiento permite programar la parada del equipo y la ejecución de los trabajos sin ninguna urgencia y sin interferir en la producción, que lo diferencia del mantenimiento por emergencia. La oportunidad para su realización se dará en los espacios de tiempo de paradas, cambios de turnos, fines de jornada o semana, periodos de baja producción, o en vacaciones del personal, etc.

4.3 Avería Avería equivale al término Falla. Se define como el término de la habilidad de un ítem para desempeñar una función requerida.

Las averías o fallas por lo general son progresivas o una reacción en cadena hasta llegar al daño mayor, o la inoperatividad del equipo o maquinaria. Las cuales pueden ocurrir de manera imprevista o prevista. En general se pueden clasificar: A. Por la forma de ocurrencia:

y

Averías Imprevistas, se presentan inesperadamente, por lo general imposibles de evitar, tienen su origen, en el diseño, material inadecuado, operación deficiente, una mala reparación.

y

Averías previstas, cuando se detecta la anomalía y de no corregirse ocasionaría la avería, por lo general se encuentran comprendidas las piezas de vida útil limitada, como los rodamientos.

B. Por la pérdida de la función:

y

Avería total, ocurre cuando el elemento no puede realizar todas las funciones para las que se diseñó

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Mantenimiento Correctivo, Preventivo y Predictivo

y

Avería parcial, cuando la avería afecta solamente a algunas funciones consideradas como de importancia relativa.

C. Por la forma como se presentan a través del tiempo

y

Averías crónica, afecta el elemento en forma sistemática o permanece por largo tiempo. Puede ser crítica, parcial o reducida.

y

Averías esporádicas, afecta el elemento en forma aleatoria y puede ser crítica o parcial

y

Avería transitoria, afecta durante un tiempo limitado al elemento y adquiere nuevamente su actitud para realizar la función requerida, sin haber sido objeto de ninguna acción de mantenimiento.

4.4 Causas de averías Pueden identificarse múltiples causas de averías o fallas de los equipos, que por lo general están agrupados o clasificadas en: • • • • • • •

Diseño deficiente Material defectuoso Proceso y fabricación deficiente Errores de montaje Condiciones de servicio diferentes al diseño Mantenimiento deficiente Operación inapropiada, etc.

4.5 Análisis de averías Las averías especialmente las imprevistas en los equipos, tienen mayor incidencia en la producción, debido a las alteraciones en el sistema o programas de fabricación que causan problemas adicionales a la vida útil de los equipos, por lo tanto deben ser analizadas o investigadas.

El conocimiento de cada tipo de avería es importante para minimizar problemas futuros. Cada avería durante el servicio, debe estudiarse cuidadosamente a fin de obtener la máxima información referente a su causa.

Cuando se estudia una avería, se debe tener una referencia del contexto (proceso), del funcionamiento el equipo y lo relacionado a las fallas, lo que nos aproxima a la comprensión del cada problema, que plantemos en las siguientes preguntas: y y y y y y y

¿Cuáles son las funciones del equipo? ¿De qué forma puede fallar? ¿Cuál es la cusa de la falla? ¿Qué sucede cuando falla? ¿Qué ocurre si falla? ¿Qué hacer para prevenir fallas? ¿Qué sucede si no se puede prevenir la falla?

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El proceso de contestar sólo a las cuatro primeras preguntas produce oportunidades sorprendentes y a menudo muy importantes de mejorar el funcionamiento y la seguridad, y también de eliminar errores. También mejora enormemente los niveles generales de comprensión acerca del funcionamiento de los equipos.

De manera más puntual el análisis de las averías y la determinación de las causas primarias o secundadas que producen la avería suele ser un problema muy complejo; por ello es importante obtener tantos datos como sean posibles de la propia pieza que se averío, además de examinar las condiciones en el momento que se produjo la avería; como: y y y y y y

¿Cuánto tiempo estuvo la pieza en funcionamiento? ¿Cuál era la naturaleza de los esfuerzos aplicados a la pieza en el momento en que se produjo la avería? ¿Estuvo la pieza sometida a sobrecarga? ¿Estuvo sometida a servicio excesivo? ¿Hubo algunos cambios en el ambiente? ¿Tuvo la pieza un mantenimiento adecuado?

Todas estas consideraciones resultan importantes, teniendo en cuenta que el análisis de averías es fundamental para el desarrollo y mejora de las actividades de mantenimiento desde el mas simple (mantenimiento correctivo), y que se sistematiza e implementa metodologías con mayor incidencia en los mantenimientos posteriores en clara actitud proactiva, minimizando los riesgos, es decir disminuyendo la Probabilidad de que ocurra un evento generando una pérdida o la ocurrencia de un evento.

Ejercicio Nº 1 En su empresa: 1. ¿Efectúan algún tipo de análisis en las ocurrencias de avería? Si realiza, ¿Cuáles son los tipos de análisis? y si no, ¿Por qué? ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………

2. ¿Si se hace el análisis de averías, se sigue una metodología que esté establecida en el área de mantenimiento? ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………

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4.6 Efectos de avería o falla de un equipo Los efectos o consecuencias de las averías o fallas que se producen en los equipos son muchos; por lo que solo mencionaremos algunos de ellos: • • • • •

Paro del equipo Funcionamiento degradado Condición de reparaciones difíciles Accidentes, lesiones o desastres Problemas ambientales, en el entorno, líneas productivas o materiales, entre otros.

A manera de ilustración se presenta los efectos a partir de la falla de un componente de un equipo en el gráfico Nº 2:

Gráfico Nº 2 HOJA DE INFORMACIÓN DE FALLAS

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Consumo mayor de material y energía

Aumento de los costos de intervención

Costos adicionales de material y energía

Materiales de desecho

Costos de medidas de mejoramiento

Caída de la cifra de ventos

Disminución de la producción Baja calidad – producto defectuoso

Incrementos de inventarios y costos de almacenamiento

Inversiones y endeudamientos no programados

Consecución de equipos stand -By

Retraso de flujo de material

Costos adicionales por compras extemporáneas

Subcontratación

Baja eficiencia y productividad

Costos adicionales – horas extras

Disminución de las utilidades

Penas convencionales

Penalizaciones e indemnizaciones

Disminución de la cifra de ventos

Horas extras (sobre costos)

Caída de eventos

Cancelación de pedidos

Retrasos en las entregas

Problemas de cartera

Costos adicionales de reparación, reposición y compensación por daños

Personal ocioso

Interrupciones de la producción

Condiciones de reparación difíciles

Funcionamiento degradado

Paro del equipo

Incumplimiento de compromisos

Problemas ambientales en el entorno Líneas productivas o materiales

Accidentes, lesiones o desastres

Falla de un componente de un equipo

Módulo 2 Mantenimiento Correctivo, Preventivo y Predictivo ivo

Gráfico Nº 3 EFECTOS DE UNA FALLA

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Mantenimiento Correctivo, Preventivo y Predictivo ivo

4.7 Programación del Mantenimiento Correctivo La premisa es que en el Mantenimiento Correctivo si bien no hablamos de un planeamiento para el largo plazo, si se desarrolla o debería desarrollarse una programación de trabajos para el corto plazo que será complementado con el Mantenimiento Preventivo.

La programación contendrá los trabajos básicos en una secuencia coordinada, que debe ser lo suficientemente flexible y capaz de incorporar nuevas actividades imprevistas

: Consideraciones para el desarrollo de la programación del MC: 1. Confeccione una hoja de cálculo una vez al mes para la lista de verificación por cada máquina y nivele la carga de trabajo.

2. Emplee un procedimiento similar en las listas de verificaciones de mantenimiento en las órdenes de trabajo de corta duración, combinando varias máquinas.

Programe:

Fecha y hora para la ejecución de Trabajos, sobre la base de la disponibilidad de los equipos.

Desarrolle programas semanales de Mantenimiento Correctivo.

Nivele la carga de trabajo mediante una buena programación.

Los programas de mantenimiento correctivo normalmente contienen las actividades semanales a desarrollar, siendo los encargados del área de mantenimiento los responsables de la programación y el control de las actividades a través de la verificación de los servicios pendientes y compatibilizar con los trabajos previstos para la semana siguiente, este nuevo programa lo efectuará en otro formulario de programación semanal. La priorización de actividades deberá ser producto de necesidad de cada sector o grupo de trabajo que son discutidos en reunión de evaluación de esas actividades.

Ejemplo de un programa de mantenimiento correctivo usando el diagrama de Gantt.

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Gráfico Nº 4 PROGRAMA DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO SEMANAL ACTIVIDADES Lunes

Martes

DIAS DE LA SEMANA Miércoles Jueves Viernes

Sábado

Domingo

1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

Recursos por actividad: . Personal . Repuestos y materiales . Herramientas . Otros

Deberá considerarse en todos los casos la permanente coordinación con el área de operaciones para desarrollar los programas de mantenimiento, debiendo considerar la ejecución de actividades en los tiempos ansiosos de operaciones y según las cargas de trabajo de las maquinas, las urgencias y otras consideraciones propias del proceso productivo.

4.8 Orden de Trabajo Para el desarrollo organizado del mantenimiento correctivo deberá contarse con las órdenes de trabajo (OT´s), que permitirán ordenar la secuencia de actividades, cargas de trabajo, control de trabajos, repuestos y la gestión.

El Mantenimiento Correctivo programado o de emergencia, genera una solicitud de mantenimiento y dependiendo de la importancia de la avería generará la priorización y su programación en la Orden de Trabajo con su requisición de recursos financieros, materiales y humanos.

El diseño de una orden de trabajo de mantenimiento deberá contener las actividades a desarrollar, las necesidades de recursos e información sobre su cumplimiento (Hora de inicio y hora de término) y pueda al mismo tiempo servir para informar de su cumplimiento.

A manera de ejemplo se tiene el siguiente gráfico:

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Gráfico Nº 5 ORDEN DE TRABAJO

TALLER……..CFP…………...

ORDEN DE TRABAJO

MANTENIMIENTO DE EQUIPOS

Fecha………………………………..

Nº OTM

Se solicita a la División de mantenimiento: Efectuar en el equipo número:…………………………………………..

Nombre o descripción del equipo………………………...……………..

El siguiente trabajo……………………………………………………….

FIRMA (QUIEN RECIBE)………………………………………………..

NOTAS:……………………..TIEMPO ESTIMADO…………………....

Eléctrico: Mecánico: Servicios: Lubricación: Montajes: Liviano:

El trabajo efectuado fue: (Descripción y notas) ………………………………………………………………………………………………………………………….. ………………………………………………………………………………………………………………………….

NOTAS: ……………………………………………………………………………………………………………….. …………………………………………………………………………………………………………………………. ………………………………………………………………………………………………………………………….

FIRMA(QUIEN RECIBE LA ORDEN EN LA DIVISIÓN)

FIRMA(QUIEN RECIBE EL TRABAJO EFECTUADO Y DA VISTO BUENO DIVISIÓN)

OBSERVACIONES

TRABAJO: NORMAL URGENTE CRÍTICO

RESPUESTOS NECESARIO (Descripción y número) …………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………………………………………………

PERSONAS QUE EFECTUARON EL TRABAJO …………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………………………………………………………

REPUESTO O MATERIAL UTILIZADO: NOMBRE O DESCRIPCIÓN DEL RESPUESTO

CANTIDAD

Nº CODIFICADO

…………………………………………………………………….… …………………………………………………………………….… ……………………………………………………………………….

OBSERVACIONES

………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………

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Mantenimiento Correctivo, Preventivo y Predictivo ivo

4.9 Control de la programación Se controla la ejecución de las actividades programadas, órdenes de trabajo y el resultado de los trabajos realizados que servirán para tomar decisiones. Esta información se toma a partir del informe de ejecución que se recoge en el mismo formato de la Orden de Trabajo.

Durante la ejecución se controlan los trabajos realizados y con los que faltan concluir, se toma una decisión para su reprogramación.

La ejecución de los trabajos y su control realizados son base importante para el análisis y desarrollo de los costos, y servirá para evaluar el uso de recursos; estos documentos son fuente para la generación de las estadísticas.

Para el desarrollo de un mínimo control deberá de contarse con la estructura e infraestructura organizacional adecuada a la aplicación de este tipo de Mantenimiento, fundamentalmente en lo que corresponda a la gestión.

Ejercicio Nº 2 En su empresa: 1. ¿Se desarrollan los trabajos de mantenimiento correctivo en forma organizada? ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………

2. ¿Se programan los trabajos de mantenimiento correctivo? ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………

3. ¿Se usan las OT´s para actividades correctivas? ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………

4. ¿Existe algún tipo de control de las actividades del mantenimiento correctivo? ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………

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4.10 Gestión de stocks y almacenamiento en mantenimiento Las empresas dependiendo de su tamaño de planta, el uso de tecnología y del rubro en el que se desarrollan, plantearan el uso de los diversos tipos de mantenimiento, siendo el caso del mantenimiento correctivo requerirá su programación de manera sistemática, teniendo que administrar las Órdenes de Trabajo. Lo propio debe ocurrir con la gestión de los repuestos y materiales y su almacenamiento.

Siendo esta consideración importante en la programación de los trabajos de mantenimiento, se debe procurar oportunos suministros, inventarios adecuados, costos racionales de administración y óptimo servicio hacia la producción; siendo estos factores los objetivos de la gestión de materiales.

En el desarrollo del mantenimiento básico, es decir del mantenimiento correctivo, resulta importante el criterio adecuado para el manejo de los suministros de materiales y repuestos requeridos para las labores diarias, por las razones expuestas y fundamentalmente por la incidencia en los costos de los paros de producción por la presencia de averías y la falta de repuestos y materiales oportunos y adecuados para las reparaciones correspondientes.

Las cantidades de repuestos y materiales requeridos por Mantenimiento, no pueden establecerse solamente con base en un consumo periódico determinado, sino también en la gestión de Mantenimiento a aplicar considerar el programa de los trabajos a realizar y a partir de ellos se pueden considerar las necesidades de partes y repuestos.

El estudio de repuestos, es una herramienta muy efectiva para determinar los stocks para un equipo o grupos idénticos. Es simplemente un listado detallado de las partes de la máquina, agrupados por mecanismos o partes de la misma y de acuerdo con un ordenamiento referido a algún catálogo.

La información básica que es conveniente registrar en un estudio de repuestos, debe relacionar los datos de los equipos con sus manuales hasta conseguir el número de repuestos en función de la cantidad instalada y el número de equipos iguales.

El determinar partes necesarias en existencia y sus montos, se basa en la cantidad instalada, usada, estimada y los de entrega por proveedores. No es fácil efectuar estudios de costos pasa evaluar el monto de tener en inventario el total o una parte de un componente costoso, comparando con los perjuicios causados a la producción por no llevarla en existencia, y teniendo en cuenta el tiempo necesario para su instalación, por la falta de interés de las organizaciones en conocer estos datos.

Las piezas se almacenan por dos razones: la parte que será requerida con frecuencia para la operación de la planta y la que corresponde al equipo crítico para la producción, el repuesto debe ser mantenido a mano para asegurarse contra fallas en la maquinaria. Ambas situaciones deben ser consideradas cuando se desarrolla un procedimiento de control de inventarios

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La organización de un almacén de partes de Mantenimiento depende en gran parte de las estrategias que dirigen el desarrollo de la compañía, del grado de centralización adoptado y de la existencia de almacenes por áreas.

Quien posea el control administrativo del almacén de partes de Mantenimiento deberá tener claramente fijados los criterios especialmente en lo que compete a la clasificación de partes y elementos. El área que se encargue del manejo de los repuestos y partes es responsable por la disponibilidad en lo que a recursos materiales respecta, y su compromiso afecta a otras áreas por la efectividad del servicio prestado.

4.11 Sistema de importancia crítica El sistema de importancia crítica clasifica a los equipos de acuerdo a su importancia en la planta, o en caso de averiarse, según los posibles daños o accidentes que pudiera ocasionar, entre otros.

•

Clase A o Importancia critica 1: Equipo cuya parada interrumpe el proceso productivo, llevando a la pérdida de producción y a la facturación cesante.

Un equipo que no debe fallar.

•

Clase B o Importancia critica 2: Equipo que participa del proceso productivo, pero su parada por algún tiempo no interrumpe la producción.

Un equipo que no debería fallar.

•

Clase C o Importancia critica 3: Equipo que no interfiere en el proceso productivo.

Todo el resto.

Equipos que no se utilizan con frecuencia, etc.

El sistema de importancia crítica resulta fundamental, por cuanto permite orientar la implementación de los tipos de mantenimiento y el desarrollo de las actividades y tareas correctas en cada caso. Este sistema de importancia crítica en el caso del mantenimiento correctivo prioriza los de la clase C en oposición a los de mantenimiento preventivo y predictivo que priorizan los de clase A y B.

4.12 La gestión productiva del mantenimiento Debemos señalar la importancia de la gestión productiva del mantenimiento considerando primeramente las actividades bajo el ambiente correctivo del mismo, que se genera alrededor de las máquinas o equipos teniendo en cuenta su criticidad, lo que evoluciona bajo la premisa de: 1. Interacción bajo un elevado porcentaje de acciones de tipo “Corregir”.

2. Si a la acción “Corregir” se le antepone ha acción “Detectar”, se produce de inmediato una correlación de acciones que dinamizan el sistema.

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Mantenimiento Correctivo, Preventivo y Predictivo ivo

3. Por otra parte la acción “Corregir” bajo la premisa “Detectar” genera un mínimo de 03 derivaciones que pueden ocurrir: a) Corrección inmediata - Es la detección de una emergencia que debe ser solucionada en forma impostergable. b) Corrección a corto plazo - Es la detección de un riesgo potencial que requiere ser intervenido en el corto tiempo para darle solución cuando la producción lo permita o se habiliten los elementos logísticos necesarios. c) Corrección a mayor plazo - Es la detección de un riesgo o condición de la máquina, que se debe planear su ejecución en base a una inversión mayor programada para. Recuperar “repotenciar” el equipo o la maquina, Esto se realiza con la finalidad de recuperar la plena confiabilidad operativa o en decisión de avanzada para “mejorar la Calidad de su funcionamiento o servicio con el fin de elevar la productividad de la máquina o equipo”.

En consecuencia se genera una interacción de un tercer elemento “recuperar” que actúa como consecuencia de ejecutar las mejoras en corto y mayor plazo que se deban de ejecutar en las instalaciones para lograr una mejora en la Calidad del Mantenimiento y direccionar hacia una mayoría en la Productividad.

Un cuarto elemento que conforma el circulo de interacción bajo la premisa de garantizar toda la gestión ejecutada por los 03 componentes primarios es el correspondiente al de “conservar” o mantenimiento preventivo, definido como “prevenir”.

La correlación “Detectar”. “Mantener”, “Recuperar” y “Prevenir” ensamblados en una correlación de dependencia, garantizan la protección de las máquinas, alivian su correcta recuperación y dinamizan la progresiva mejora de la Calidad del Servicio de mantenimiento siendo esto percibido en la Productividad de la planta

Ejercicio Nº 3 En su empresa: 1. ¿Se cuestiona el uso de sólo mantenimiento correctivo y la necesidad de implementar otros mantenimientos? ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………….... ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………....

2. ¿Esta usted de acuerdo con la correlación detectar, mantener, recuperar y prevenir? Explique a través de un caso de su entorno ……………………………………………………………………………… ……………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………….... ……………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………

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Módulo 2

Mantenimiento Correctivo, Preventivo y Predictivo ivo

5. Poniendo en práctica lo aprendido El ejercicio de aplicación práctica, debe presentarlo por la plataforma.

Ejercicio de aplicación

5.1.

1. ¿Como jefe de mantenimiento tiene establecido efectuar el análisis de averías?

Si su respuesta es afirmativa indique como se realiza y si su respuesta es negativa indique como considera usted que debería realizarse el análisis, ponga un ejemplo.

2. ¿Se tienen establecido el uso de las OT´s en las labores del mantenimiento correctivo? Si su respuesta es positiva presente el formato de OT y si es negativa deberá elaborar el correspondiente formato que se ajuste a las necesidades de su empresa.

3. Considerando el mantenimiento correctivo como básico, para la implementación de otros tipos de mantenimientos deberá considerarse la correlación detectar, mantener, recuperar y prevenir. Ponga un ejemplo del entorno de su actividad y explique como se darían estas relaciones.

6. Resumen En las empresas que cuentan con activos físicos, fundamentalmente las industriales, los problemas de producción y su solución se puede atribuir al Mantenimiento, siendo este responsable de suministrar confiabilidad al proceso productivo.

La responsabilidad del mantenimiento en cualquier empresa obliga a desarrollar actividades de inicio que corresponden al mantenimiento correctivo, que suele actuar reactivamente, por tal razón deberá procurarse el logro de mejores resultados a través de acciones organizadas coherentes y planes o programas mínimos, capaces de controlar adecuadamente las actividades.

Se han desarrollado los conceptos fundamentales del mantenimiento correctivo y sus implicancias en la conservación de los activos físicos de las empresas, así mismo se ha establecido las causas y consecuencias de las averías, la importancia de la organización del mantenimiento correctivo como una condición fundamental para el desarrollo de las actividades iniciales del área de mantenimiento al interior de las empresas y por otra parte se determina la necesidad de incorporar otros mantenimientos en razón de la importancia critica de los equipos en los procesos productivos.

En el desarrollo del mantenimiento correctivo es importante contar con programas de trabajo y con uno de los documentos básicos referido a las órdenes de trabajo (OT´s); luego, uno de sus soportes importantes debe darse en los abastecimientos de repuestos y materiales de manera oportuna. No debe dejarse que las actividades de mantenimiento correctivo estén relacionadas a solo las de emergencia.

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Mรณdulo 2

Mantenimiento Correctivo, Preventivo y Predictivo

7. Evaluaciรณn de la unidad La auto-evaluaciรณn lo encontrarรก y debe resolverlo en la plataforma.

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