Revista mantenimiento industrial pdf

REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA. MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACION INSTITUTO UNIVERSITARIO POLICTENICO “SANTIAGO MARIÑO” – AMPLIACION MARACAIBO. CATEDRA: MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

REALIZADO POR : JESUS CASTILLO CI 25.184.251 ENERO DEL 2016

INDICE GENERAL -Razones habituales para realizar una parada de planta.

-Ventajas e inconvenientes de la realización de paradas programadas.

-Ejemplos típicos de paradas programadas en una industria.

-Mencionar las herramientas, medios técnicos, materiales y procedimientos de trabajo.

-Errores y problemas habituales en la realización de las paradas programadas.

- Optimización de duración de una parada.

-Razones habituales para realizar una parada de planta.

Las paradas programadas de mantenimiento no sólo se organizan para realizar mantenimientos preventivos sistemáticos. Pueden estar motivadas por alguna de estas cuatro causas: -Realización de mantenimiento correctivo programado.

-Realización de inspecciones o pruebas, no tanto de mantenimiento sistemático, sino de mantenimiento condicional. Se realizan determinadas pruebas o inspecciones para comprobar los equipos más importantes de la instalación se encuentran en buen estado. Son en general paradas de corta duración Todo el plan de mantenimiento de estas instalaciones debe estar pues orientado a que todas las revisiones se hagan en esta época de baja producción. Así, todas las revisiones de todos los equipos se concentran en una época corta y bien definida. Como estimación aproximada, la revisión mayor de una central eléctrica de ciclo combinado se desarrolla a lo largo de unos 30 días naturales, e implica a más de 300 técnicos que trabajan simultáneamente en los diferentes sistemas que componen la instalación.

Estas revisiones suponen en consecuencia un aumento puntual de la necesidad de personal y medios técnicos que las plantas en general no pueden abordar con el medios propios, es decir, con el personal habitual y con los medios técnicos con los que están dotadas. Se recurre en la mayoría de los casos a empresas externas especializadas, que pueden suministrar personal especializado en cantidad suficiente, junto con los medios y herramientas específicas para realizar estos trabajos.

-Ventajas e inconvenientes de la realización de paradas programadas.

La ventaja de la realización de paradas programadas es evidente: el aumento indiscutible de la disponibilidad. Valores de disponibilidad por encima del 90% sólo son posibles en instalaciones industriales sometidas a severas revisiones programadas realizadas de forma sistemática. Los inconvenientes de la realización de estas paradas son varios e importantes: • En poco tiempo se intenta realizar muchas intervenciones • Se cuenta con mucho personal no habitual en la planta, que no está preparado técnicamente para estas intervenciones • Los rendimientos del personal son, por ello, bajos • La posibilidad de accidentes aumenta • El coste de estas grandes revisiones es muy elevado, y en cada caso hay que comprobar si ese fuerte desembolso está justificado El mantenimiento en parada es, en muchas empresas, una actividad imprescindible, pues determinados equipos no pueden detener su actividad a excepción de esas épocas determinadas. Un error común en estos casos consiste, generalmente, en realizar, en esas épocas, intervenciones que pueden realizarse en cualquier otro momento, y no precisamente durante la parada.

-Ejemplos típicos de paradas programadas en una industria.

Paradas en centrales eléctricas Las centrales eléctricas organizan paradas periódicas para hacer revisiones en sus motores térmicos y en las calderas, es decir, en los equipos principales de la central.

Pueden diferenciarse dos casos: la existencia de un motor térmico de combustión interna o la combustión externa en una caldera.

Plantas con motores térmicos de combustión interna.

Son plantas que cuentan con turbinas de gas o motores alternativos. En estos casos es el motor térmico el que marca el momento en el que se ejecuta la parada, y la revisión del resto de los equipos que componen la central se supedita a la realización de la revisión en el motor térmico. Para estas plantas se organizan varios tipos de paradas, en función del alcance de los trabajos que es necesario realizar.

Generalmente hay paradas cortas, de 2- 4 días de duración, en el que el motor térmico se inspecciona y se le realizan determinadas pruebas; paradas intermedias, con una duración mayor (entre 4 y 7 días) en los que se realizan algunos desmontajes y sustitución de piezas; y paradas de gran duración, en las que el motor térmico se revisa completamente, sustituyendo todos los elementos de desgaste de su interior y realizando todas las pruebas necesarias para garantizar que el motor térmico tiene características similares a las que presentaba cuando era nuevo. Estas plantas suelen organizar con mucho rigor sus revisiones y respetan al máximo las periodicidades que marcan los fabricantes de los equipos principales. La disponibilidad en este tipo de industrias es notablemente superior que en cualquier otra (superior al 90% en todos los casos en los que no están presentes problemas de diseño).

-Mencionar las herramientas, medios técnicos, materiales y procedimientos de trabajo.

Las herramientas necesarias para la realización de una gran revisión son en general las necesarias para llevar a cabo el montaje y desmontaje de elementos, las herramientas de comprobación y calibrado (tanto para comprobaciones mecánicas como eléctricas y de instrumentación) y los medios de elevación. Hay que tener en cuenta que para determinados equipos es posible que se necesiten herramientas y útiles especiales, diseñados específicamente para realizar determinados trabajos en un equipo concreto. Todas ellas deberían estar en el sitio de realización del trabajo con al menos un día de antelación al inicio del mismo, y no debería empezar la revisión si falta alguna de ellas. En realidad es conveniente que haya algo más de tiempo, por si en el proceso de verificación se detectara que falta algo o que alguna herramienta no se encuentra en buen estado. El proceso de chequeo de la herramienta consiste en comprobar que se tiene todo lo necesario y que todo se encuentra en buen estado. Durante la preparación del trabajo es muy útil realizar una lista que contenga toda la herramienta necesaria, y una vez en planta, comprobar con esa lista que no falta nada. Además, esa lista debe mantenerse actualizada: si durante la realización del trabajo se ha necesitado alguna herramienta no incluida en esa lista, la lista debe revisarse para incluir ese elemento. Las empresas que realizan habitualmente grandes revisiones de un tipo determinado de planta han confeccionado sus propias listas de chequeo de herramienta y las utilizan como elemento imprescindible en la preparación. Algunas incluso poseen contenedores especiales para que toda la herramienta sea trasladada como un conjunto, en las mejores condiciones de transporte posible. El chequeo suele consistir en la inspección visual de la herramienta y la realización de determinadas pruebas y mediciones con algunas de ellas. La herramienta defectuosa, en mal estado o que ofrezca dudas debería sustituirse con anterioridad a la preparación del trabajo. No es posible suponer que la herramienta se encuentra en buen estado, pues alguna puede haberse dañado en el trabajo anterior o en el transporte. Descubrir que alguna herramienta esencial se encuentra en mal estado una vez iniciada la gran revisión puede acarrear demoras inesperadas, suponer costes adicionales y generar tensión, por lo que el proceso de revisión de la herramienta se convierte en algo realmente imprescindible. Especial mención merecen los medios de elevación. El puente grúa, como principal elemento de elevación y transporte, suele ser un medio olvidado y descuidado.

-Errores y problemas habituales en la realización de las paradas programadas.

Los problemas más habituales en paradas programadas, en las que la duración y la calidad de los trabajos son fundamentales, son los siguientes: ⎯ Falta de formación y experiencia del personal que interviene. La falta de mano de obra especializada pude hacer que los responsables de la selección del personal rebajen los criterios de aceptación, contratando a personas que no reúnen los suficientes conocimientos ni experiencia, y además no dándoles una formación elemental acorde con el trabajo a realizar ⎯ La mala preparación de los trabajos. Eso supone en muchos casos no contar con la herramienta y medios técnicos apropiados y tener que improvisar de forma constante. En otros casos supone no disponer del material necesario, lo que provoca interrupciones constantes en los trabajos ⎯ Supervisión y dirección en obra de los trabajos muy deficiente, debida por un lado a la falta de formación del supervisor en labores de organización y gestión (puede ser un buen operario, pero ser supervisor necesita de alguna cualidad más) y por otro, a una deficiente dirección técnica de los trabajos en campo ⎯ Realización en campo de tareas que deben ser llevadas a cabo en taller. Es obvio que determinadas tareas se realizan mejor en la tranquilidad de un taller, donde se cuenta con buenos medios y herramientas, que directamente en campo. Por otro lado, la realización de trabajos en taller, como ensamblaje, preparación de equipos de rotación, etc., acortan la duración de la parada. ⎯ Procedimientos de trabajo no apropiados, y que no se corresponden con las mejores prácticas del oficio, sino más bien, con la inexperiencia de técnicos y supervisores. Este error se refiere más a la realización efectiva de los trabajos que al documento en que se refleja cómo se realiza.

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Optimización de duración de una parada.

El tiempo necesario para realizar una gran revisión en una instalación industrial es muy variable. Puede oscilar entre los 2 y los 60 días, incluso más, dependiendo de la complejidad de la instalación, del tamaño, de la organización y hasta de los requisitos de seguridad. Durante ese tiempo la instalación o una parte de ella está paralizada, y no genera ingresos. Por ello, es habitual que el propietario de la planta presione a los contratistas o al responsable de la parada para que acorte al máximo posible la intervención; también es habitual que el contratista resista esas presiones y programe la intervención en el tiempo habitual. ¿Pero es posible realmente acortar el tiempo de intervención en una parada sin que la calidad del trabajo o la seguridad en su realización se resientan? La respuesta, en todos los casos es sí. Es posible realizar una parada en un tiempo notablemente inferior al que habitualmente se establece, de manera que el periodo que la instalación es improductiva sea mínimo.