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Jateamento & Pintura

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JULHO / AGOSTO DE 2013 - ED 3 ANO I

Naval

Confira artigo completo sobre como selecionar o melhor abrasivo e sistema de pintura para manutenção naval, em estaleiros.

Tecnologia

O especialista Celso Gnecco demonstra quais as novidades no mercado de tintas e quais as vantagens que elas trazem para o setor industrial.

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Índice 06

Um novo cenário para pintura de FPSO’s

Editora Brasil Maior Direção geral: Oliver Strobel Editor chefe: Oliver Strobel Comercial: Thaís Oliveira

Anderson Santos Design e Diagramação: Rodrigo Ribas

10 Abrasivos: Escória de Cobre

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Jateamento em Estaleiros

Fotografias: Karyn Loreine Revisão Ortográfica: Sirley Vieira Amorim Revisão Técnica: Eng. Paulo P. Gouveia Jornalista Responsável: Enoch Tiburtino MTB 19268 Impressão: RR Gráfica Tiragem: 5.000 exemplares Distribuição Nacional gratuita Contato: Direção: contato@jateamentoepintura.com.br Edição: editorial@jateamentoepintura.com.br Anúncios: vendas@jateamentoepintura.com.br Fone: (19) 3294-3144

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Entrevista: Empresa Granafer’s

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Modernas Tintas Anticorrosivas

34 Shot Peening

34 Selecionando Sistemas de pintura

Campinas - SP

EDITORA

Editorial Somos uma grande nação. Estimativa divulgada em 29 de agosto de 2013, pelo Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística – IBGE mostra que a população brasileira ultrapassou o patamar de 200 milhões de habitantes, sendo a 5º maior população do mundo.

A informação naturalmente mostra a força e o potencial de nosso país. Orgulhosamente somos a 7º economia do mundo, somente atrás de EUA, China, Japão, Alemanha, França e Reino Unido e, temos expectativas de em 2013 voltar ao posto da 6º maior economia do planeta. Ainda, projeções de especialistas mostram que até 2016 deveremos superar a França e nos tornar a 5º maior economia do mundo.

A classificação do IDHM geral do Brasil mudou de “muito baixo” (0,493), em 1991 para “alto desenvolvimento humano” (0,727), em 2012. O IDHM é um índice composto por três indicadores de desenvolvimento humano: vida longa e saudável (longevidade), acesso ao conhecimento (educação) e padrão de vida (renda).

A taxa de desemprego segundo o IBGE, se mantém abaixo de 6,0 %, sendo uma das menores do mundo. Em algumas regiões do Brasil, que são consideradas de pleno emprego, a falta de mão de obra já passa a ser crônica.

O Brasil lidera ou se aproxima da liderança global no consumo e produção de vários produtos. Produtos de consumo como TVs HD, celulares, laptops, netbooks, câmeras digitais, tabletes, veículos, cosméticos e higiene pessoal, o Brasil está entre os maiores consumidores global. Na produção, o Brasil se destaca na produção de suco de laranja, soja, aeronaves, veículos, têxtil, sapatos, carnes, petróleo, etanol, entre tantos outros.

Portanto, notícias como alta do dólar, aumento da inflação, queda do PIB, alta dos juros e os contínuos comentários negativistas dos analistas de negócios e de política, não devem em hipótese alguma induzir ou promover o desânimo ao setor e nem reduzir as expectativas em relação às enormes possibilidades de negócios, da potencialidade de crescimento do Brasil e consequentemente do crescimento do setor de Jateamento e Pintura.

Nós, editores da Revista JP – Jateamento e Pintura, temos o compromisso de ser eternos propagadores e indutores das enormes possibilidades e oportunidades que o nosso país disponibiliza àqueles que têm espírito empreendedor, são otimistas e querem investir em uma atividade em grande expansão.

A Revista JP – Jateamento e Pintura também tem o compromisso maior de promover o segmento de Jateamento e Pintura Industrial, que até a iniciativa do lançamento da Revista e do Portal, nenhum outro canal de comunicação existia no Brasil e na América Latina.

Portanto, conclamamos nossos leitores e anunciantes a se unirem com o firme propósito de dar identidade e visibilidade à classe e fortalecer cada vez mais o segmento. A Revista JP – Jateamento e Pintura coloca-se à disposição e abre espaço aos nossos leitores, clientes, anunciantes a divulgarem as notíciais do setor, de suas empresas, divulgar seus produtos, informações técnicas e qualquer informação que venha agregar valor à atividade.

Prezado leitor, boa leitura.

Oliver Strobel

Um novo cenário para pintura de FPSO’s Parte 1 - Estudos de campo da Petrobras para pintura de FPSO’s comprovam melhores tintas para utilização.

A conversão de navios em unidades flutuantes de produção e estocagem (FPSO’s) tem sido muito usada pela PETROBRAS para aumentar sua produção de Petróleo.

Durante a sua vida útil, a unidade fica exposta à atmosfera marinha e, em diversas áreas, submetida a diferentes meios corrosivos, o que implica na especificação de sistemas comprovadamente eficazes de proteção contra a corrosão.

A pintura é a mais difundida técnica de proteção anticorrosiva, razão pela qual deve ser encarada como uma tecnologia complexa, dinâmica, capaz de acompanhar o desenvolvimento tecnológico em outras áreas e de se adaptar às tendências de um mundo de economia globalizada, com forte apelo pela preservação do meio ambiente.

A pintura de uma FPSO se constitui num excelente campo de observação, envolvendo diferentes procedimentos para novas construções e estruturas a serem reaproveitadas.

Este artigo apresenta novos conceitos, procedimentos, análises técnicas e econômicas para pintura de FPSO’s. Nele são apresentados resultados de testes de campo e laboratório com tintas de última geração, discutidas técnicas de preparação de superfícies, critérios baseados em padrões visuais e formas de contaminação de substratos metálicos.

Uma nova visão de esquema de pintura, com ênfase na qualidade da especificação, critérios de inspeção, tintas menos dependentes de condições climáticas, processos enquadrados em conceitos de proteção ambiental e saúde ocupacional, é apresentada como fator de redução de custos.

Com base no estágio atual de desenvolvimento da tecnologia dos revestimentos anticorrosivos, pode-se considerar que um esquema de pintura moderno é aquele que consegue reunir excelentes propriedades de desempenho, custo e preservação ambiental. Evidentemente, quando se especifica um esquema de pintura, o objetivo primordial é a obtenção de excelente desempenho frente ao meio corrosivo.

Muitas vezes, um raciocínio imediatista leva ao descarte de esquemas de alta qualidade devido ao

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elevado custo inicial, ou seja, por não se tratar de um fator fácil e imediatamente mensurável,

normalmente a performance de um esquema de pintura não é usada como um fator de redução de custo. É muito comum optar-se por um esquema de custo inicial menor que, entretanto, ao longo da vida útil da unidade gera elevados custos de manutenção.

Também pelo lado ambiental, o desempenho do esquema de pintura exerce influência, visto que, quanto menor o número de intervenções para ma-

nutenção de pintura, menor a agressão ao meio ambiente. Além da visão de longo prazo, fatores de ordem operacional podem ser decisivos para redução de custos.

Nas pinturas de manutenção, por exemplo, a utilização de esquemas de pintura que podem ser aplicados sem a parada da unidade ou do equipamento, sem restrições à temperatura ambiente e umidade relativa e que reduzam o tempo de indisponibilidade do equipamento, proporciona reduções de custo bastante significativas.

Em relação à preservação ambiental, as tintas e a preparação de superfície se constituem nas principais formas de agressão ao meio ambiente. Atualmente, os jateamentos com areia molhada (slurry blast), conhecido como jato úmido, com escória de cobre e com granalha de a ç o são o s

mais usados.

Mais r e ce n te mente, o hidrojateamento a ultra-alta pressão passou a ser utilizado no Brasil. Este processo, considerado ecológico, consiste no jateamento com água sob alta pressão (20.000 a 45.000 psi).

Mais direcionado para as pinturas de manutenção porque não produz perfil de ancoragem, isto é, somente regenera o perfil da superfície da pintura original e remove os produtos de corrosão originários do processo corrosivo, não oferece riscos de explosões, pois não produz faíscas.

O hidrojateamento pode ser realizado paralelamente a outras etapas da obra, tais como montagem, serviços de caldeiraria, reparos elétricos e pintura, propiciando redução no prazo de execução e de custos. Assim como o jateamento abrasivo úmido, ao final da operação, tende a formar na superfície uma oxidação ligeira (flash-rusting), que pode estar acompanhada de umidade residual.

Ao contrário de outros tratamentos com abrasivos secos, além da limpeza da superfície, outra propriedade muito importante desse processo é a remoção de sais solúveis que podem ficar aderidos ao substrato. Alguns estudos indicam que os resíduos de sais, principalmente cloretos e sulfatos sobre a superfície após o hidrojateamento, são de zero a 2,0 mg.cm2, enquanto no jateamento com abrasivos secos variam entre 5,0 e 20,0 mg.cm2 .

Embora as especificações de pintura mais modernas incluam, também, teores máximos de sais solúveis permitidos na superfície, e o assunto comece a ganhar importância e atenção por parte dos técnicos que atuam na área, no Brasil ainda prevalece a cultura de se especificar tratamentos de superfície baseados somente em padrões visuais e perfis de ancoragem.

Nos últimos anos, devido ao apelo maior pela preservação ambiental, em alguns países foram criadas leis que regulamentam o teor de compostos orgânicos voláteis (VOC), que resultaram no surgimento das “tintas ecológicas”. Limites de VOC foram especificados, inicialmente em 340 g/l de tinta e atualmente reduzidos para valores entre 240 e 270 g/l. Não somente os solventes, mas, também outras substâncias consideradas muito tóxicas, tiveram sua utilização proibida ou restrita, como, por exemplo, zarcão, cromato de zinco, isocianatos, alcatrão-de-hulha e outros compostos betuminosos.

Tornaram-se comuns no mercado as tintas “Low VOC” e “No VOC” e, além desses produtos, também ganharam destaque e aumento de demanda as tintas de base aquosa e tintas em pó. A tecnologia de tintas também avançou no sentido de criar opções para bom desempenho frente à corrosão em situações de preparação de superfície menos sofisticadas e condições ambientais desfavoráveis, como por exemplo, umidade relativa acima de 85% e superfícies molhadas.

Estas tintas, denominadas “surface tolerant”, em virtude de permitirem condições de aplicação menos rigorosas, se tornaram excelente opção na pintura de manutenção, além de poderem proporcionar reduções de custos pela possibilidade da diminuição do número de demãos, dos gastos com preparação de superfície e do prazo de execução dos serviços.

Muito embora a mídia explore a questão ambiental, o Brasil, ao contrário de outros centros, é

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um país praticamente sem leis que a regulamente na área das tintas. Este fato, de certa forma, impede que este tema impulsione, isoladamente, grandes mudanças nos conceitos tradicionais de pintura, daí a necessidade de atrelar a fatores de custo e desempenho.

Este cenário levou a PETROBRAS a realizar um grande programa de avaliação dessas novas tecnologias, comparando-as com as até então por ela normalizadas, com o objetivo de melhorar a performance dos esquemas de pintura, averiguar a possibilidade de redução de custos e preparar a Companhia para possíveis restrições de ordem ambiental.

Projeto de pesquisa Petrobras No projeto de pesquisa empreendido pela PETROBRAS, a primeira etapa se constituiu de testes de laboratório e a segunda, de avaliações de campo dos produtos que apresentaram os melhores resultados na etapa inicial.

Ao final dos testes concluiu-se que as tintas “low VOC” e “No VOC” apresentaram desempenhos muito superiores aos das anteriormente normalizadas. Estes resultados culminaram com a proposta de normalização de três novas tintas enquadradas em parâmetros de preservação do meio ambiente e alta performance. Por outro lado, poderiam, também oferecer reduções de custo em virtude da re-

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dução do número de demãos e menor número de intervenções para manutenção durante a vida útil da estrutura.

O hidrojateamento foi aprovado como técnica de preparação de superfície, depois de testado na Bacia de Campos e em algumas refinarias e terminais.

Além da qualidade, produtividade, do caráter ecológico e da possibilidade da execução da pintura sem a paralisação dos equipamentos, constatou-se que este tratamento reduz a valores próximos de zero os teores de sais solúveis presentes no substrato.

Este é considerado, de forma unânime, pelos especialistas como fator preponderante para o desempenho e um revestimento ao longo do tempo, visto que a presença de sais solúveis no substrato, pode induzir a falhas prematuras no esquema de pintura, principalmente empolamento, devido ao efeito osmótico através da película.

Em recente publicação, Trotter comparou os teores de cloretos, sulfatos e íons ferrosos no substrato após diferentes formas de tratamento de superfície: lixamento pneumático, agulheiro pneumático, jateamento abrasivo com escória de cobre e hidrojateamento à ultra-alta pressão. As determinações de teores de sais solúveis variaram de aproximadamente zero, para o hidrojateamento, até 65mg/cm2, para o agulheiro pneumático.

Neste mesmo trabalho, realizado em atmosfera industrial marinha, chapas preparadas por hidroja-

teamento foram recontaminadas em aproximadamente duas horas, tornando-se inadequadas para a pintura segundo a norma NACE SSPC-12, que estabelece os teores máximos permissíveis para cloretos, sulfatos e íons ferrosos na superfície.

Com base nestes resultados, fica clara a necessidade de se rever alguns conceitos de pintura adotados no Brasil. A grande maioria das especificações ainda adota somente padrões visuais para a preparação de superfície, não fazendo menção à determinação de sais solúveis no substrato e, tampouco estabelece o intervalo de tempo entre a preparação de superfície e aplicação da primeira demão de tinta.

A possibilidade de recontaminação do substrato implica na conveniência de aplicar a primeira demão de tinta o mais rapidamente possível, após a última etapa do processo de preparação da superfície, normalmente uma lavagem quando se trata de tratamentos com água. Neste contexto, ganham importância tintas surface tolerant aplicáveis em superfícies com umidade residual ou até completamente molhadas.

Nesse projeto de pesquisa, tintas com estas características foram avaliadas e aprovadas, com destaque para uma tecnologia de tinta epóxi sem solventes que, além não ter restrições em relação a ponto de orvalho, permite a aplicação sob condições de umidade relativa acima de 85%, nas quais uma pintura convencional não deve ser aplicada.

Por apresentar características e propriedades diferentes das tintas epóxi sem solventes tradicionais, neste trabalho esta tinta será chamada de epóxi sem solvente especial (ESSE). Com base nesta tecnologia, executaram-se em navio da TRANSPETRO, pinturas de tanques de lastro com hidrojateamento e jateamento abrasivo com escória de cobre e posterior lavagem, sem a necessidade de climatização

dos mesmos.

Uma inspeção após dois anos de operação revelou que a performance dos esquemas foi superior à dos convencionais. Em pintura de manutenção offshore, a utilização de esquemas de pintura baseados em hidrojateamento e escoria de cobre, epóxi sem solvente especial se constituiu na melhor opção em termos de custo e desempenho.

Com os objetivos em relação a desempenho e proteção ambiental alcançados, faltava a abordagem do aspecto custo. Uma análise preliminar indicou a possibilidade de sucesso, também, nesta questão. Partiu-se, então, para a normalização de três tintas na PETROBRAS com base nos resultados do projeto.

A avaliação definitiva sobre os possíveis impactos relacionados ao custo foi feita quando da licitação para a pintura de um tanque de armazenagem num terminal da PETROBRAS, podendo a empreiteira optar pelos esquemas baseados nas normas antigas e nas normas novas.

As propostas recebidas com os esquemas novos apresentaram reduções de custos iniciais e de voláteis orgânicos liberados para atmosfera da ordem de 15% e 79%, respectivamente.

O projeto atingiu plenamente seus objetivos, demonstrando ser possível conseguir, paralelamente, progressos nos três fatores mais importantes para avaliação de um revestimento anticorrosivo: desempenho, custo e preservação ambiental.

Fonte: Joaquim Pereira Quintela/Carlos Augusto Reis/ Sergio de Almeida Garrido: 6º COTEQ/22º CONBRASCORR – SALVADOR-BAHIA

Abrasivos para Jateamento: Escória de Cobre Continuação da matéria “Tipos de abrasivos” demonstra as vantagens do abrasivo Escória de Cobre A limpeza por jateamento abrasivo é um o método eficaz para remoção de carepas de laminação, regiões oxidadas e tintas envelhecidas, com o emprego de abrasivos orgânicos, granalha de aço, microesfera de vidro, escória de cobre, óxido de alumínio, entre outros.

O jateamento abrasivo é um processo de preparação de superfícies que utiliza o impacto de partículas abrasivas movimentadas em alta velocidade sobre uma superfície, objetivando a remoção da pintura, óxidos, carepas, e demais contaminantes, deixando o substrato pronto para receber um novo tratamento superficial, criando um perfil de rugosidade favorável à ancoragem do revestimento protetor a ser aplicado após o jateamento.

A maioria dos métodos de controle da corrosão consiste em intercalar uma camada protetora entre o metal e o meio corrosivo. Essas camadas protetoras são de formação natural ou artificial.

Uma superfície livre de ferrugem e sujidade é tida como o melhor substrato a um recobrimento protetor. A preparação da superfície metálica é uma

das etapas mais importantes na execução do recobrimento protetor.

A decapagem mecânica a seco tem dois grandes objetivos: 1- Remover da superfície materiais que possam impedir o contato direto com o protetor (tinta).

2- Criar um adequado índice de rugosidade, capaz de permitir a perfeita ancoragem mecânica da tinta à superfície metálica que se quer proteger. O índice de rugosidade é o fator mais importante no jateamento para posterior pintura. Quanto maior a rugosidade, maior será a aderência da tinta protetora.

Dos muitos métodos utilizados, o jateamento abrasivo a seco produz uma preparação de superfície uniforme e por isso, na grande maioria das vezes, é o mais utilizado para esta finalidade e também o mais econômico.

Portanto, podemos definir o jato com abrasivos como sendo o processo de manufatura no qual um fluxo adequado de partículas finas é projetado contra uma superfície para causar uma ação limpadora

e abrasiva.

Os principais tipos de limpeza por ação mecânica, de interesse para o recobrimento de superfícies metálicas em instalações industriais, equipamentos e peças em geral, são: limpeza manual, com ferramentas mecânicas rotativas, limpeza com ponto fixo e projeção de abrasivo com ar comprimido ou turbina mecânica.

O jateamento com ar comprimido tem demonstrado ser um eficiente processo na remoção e limpeza de peças irregulares e de grandes dimensões.

O jateamento por pressão prepara a superfície para posterior recobrimento com tinta, produz eficiente rendimento na execução e proporciona uma superfície de rugosidade adequada para uma boa ancoragem da película protetora.

O jateamento com abrasivos pode ser empregado em vários segmentos do mercado, tais como: • Álcool e açúcar – destilarias e usinas; • Bebidas e alimentos; • Bens de capital; • Construção naval (navios, plataformas (offshore), instalações portuárias, terminais marítimos, containers);

• Estruturas metálicas; • Energia – geração e distribuição; • Engenharia e montagem; • Empreiteiras de pintura; • Indústria química (fertilizantes, papel, celulose, etc.); • Metalurgia, Siderurgia e Mineração; • Petroquímica (refinarias, pólos petroquímicos, gasodutos e oleodutos); • Saneamento básico.

Embora existam equipamentos de alto desempenho que projetam as partículas por ação mecânica direta como os discos centrífugos ou equipamentos turbinados, os mais conhecidos e eficientes para jateamento de peças grandes e irregulares em ambientes abertos ou cabines, são os equipamentos com ar comprimido.

Basicamente, o jateamento abrasivo por projeção pneumática é realizado através do impacto das partículas que provoca uma ação simultânea limpadora e abrasiva.

Ação limpadora: o forte impacto das partículas, com determinada massa e dureza superficial, pro-

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jetadas com enorme velocidade contra a superfície, exerce intensa ação limpadora sobre os depósitos de impurezas superficiais. O material indesejável é desintegrado e removido, seja a superfície metal, plástico, pedra, etc.

Ação de shot peening: o bombardeio de superfícies metálicas com partículas esféricas de tamanho adequado fecha as porosidades invisíveis e incrementa a regularidade da superfície molecular cristalina. Consequentemente, são eliminadas as tensões superficiais provocadas na usinagem ou tratamento térmico das peças metálicas, aumentando sua resistência à fadiga.

O tratamento de ação marteladora ou shot peening é recomendado para peças submetidas a esforços mecânicos cíclicos, como: molas, engrenagens, bielas, virabrequins, bielas, pinos, eixos, válvulas, etc. Este tratamento é também utilizado para incrementar a vida útil de ferramentas de corte.

Ação abrasiva: nas superfícies metálicas que devem ser revestidas com tintas, resinas, borracha ou eletrodeposição galvânica, o jateamento deixa-as metalurgicamente limpas e com relevo microscópico de cavidades e depressões, denominado de padrão de ancoragem (anchor pattern), indispensável para a aderência entre o revestimento e a superfície base. Estabelecendo condições específicas de trabalho, o metal fica com padrão de ancoragem homogêneo e dimensionado às exigências do revestimento escolhido.

De acordo com a necessidade e através de modificações nas condições operacionais, conseguese prevalecer uma das ações em relação às outras.

As condições de operações são: • Tipo de abrasivo; • Granulometria das partículas; • Pressão no bico de jato; • Distância do bico em relação à superfície tratada; • Ângulo de impacto das partículas; • Tempo de tratamento.

ABRASIVO: ESCÓRIA DE COBRE (Cooper Slag) Acredita-se que o cobre foi o primeiro metal a ser utilizado pelo homem, por volta de 13.000 A.C. Foi utilizado como ferramenta, arma e objeto de decoração. As pesquisas relatam que as primeiras descobertas importantes do cobre aconteceram na região entre os rios Tigre e Eufrates, ao Norte do Golfo Pérsico.

As maiores minas de cobre do mundo estão localizadas no Chile, Estados Unidos, Canadá, Rússia e Zâmbia.

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No Brasil, a primeira mina foi descoberta em 1874, em Caraíba, sertão da Bahia. Setenta anos depois, foram iniciados trabalhos de sondagem para verificar seu potencial. Fundada em 1969, a Companhia nasceu com a finalidade de explorar a mineração em Jaguarari. Após estudos, iniciou-se a implantação do Projeto Caraíba, englobando, além da mina em Jaguarari, uma metalurgia de cobre em Dias d`Ávila, no Pólo Petroquímico de Camaçari.

Em 1996, passou a fazer parte do Grupo Paranapanema. Em 1998, ampliou a planta para produzir 202.000 toneladas por ano e em 2000 fez ampliação para 220.000t/ano.

Os produtos oriundos do cobre são colocados não só no mercado brasileiro, mas também na área do MERCOSUL e em muitos outros países, especialmente Japão, Coréia e Israel. Para disputar mercados competitivos como esses e marcar a presença do produto brasileiro de qualidade no mundo inteiro, a Paranapanema adota a gestão com base nos princípios da Qualidade Total. Por isso, a Paranapanema está entre as três metalurgias de cobre mais competitivas do mundo.

A Qualidade Total não se restringe aos processos produtivos, mas se estende ao meio ambiente aos aspectos sociais.

O cobre eletrolítico tem sido um dos elementos mais utilizados desde a idade do bronze. Atualmente o cobre se destaca como sendo uma das três maiores demandas metálicas do mundo, juntamente com o aço e o alumínio.

ABRASIVO: ESCÓRIA DE COBRE GRANULADA OU COOPER SLAG Escória de Cobre ou Copper slag é um abrasivo

gerado nos processos de fusão e refino de minério concentrado de cobre. Durante este processo, o ferro contido no concentrado reage e se estabiliza em um silicato ferroso denominado fayalita, que é o principal constituinte da escória.

Processo de Fabricação: Na unidade de granulação, a escória líquida, em elevada temperatura, entra em contato com um jato de água e se solidifica na forma de pequenos grãos, que são enviados para os secadores rotativos e sistema de peneiramento, que promovem, respectivamente, a secagem e classificação na granulometria especificada.

Características físicas: Escória de Cobre ou Copper slag é um material granulado, de cor negra, seco, constituído de silicatos estáveis e livres de materiais voláteis. É um material não higroscópico (não absorve água) e com maior dureza que a areia, sendo, portanto, mais eficaz no processo de jateamento.

Por ser de cor negra, minimiza a reflexão, propicia excelente visibilidade no jateamento em ambientes fechados. Como a escória pode ser usada a seco (não provoca silicose), pode ser aproveitada melhor a energia cinética das partículas, sendo mais produtiva que o jateamento úmido, não necessitando também de inibidores de corrosão, que demandam tintas especiais e elevam o custo.

Dureza: 6 a 7 mohs Densidade: 2300 Kg/m3 Condutividade: < 25 ms/m Aspectos Ambientais: A Escória de Cobre é classificada como não tóxico, não causando danos ao meio ambiente por ser isento de ferro livre, cloretos livres ou sais solúveis em água.

Composição Química: Elemento Limite Fayalita (2FeO:SiO2) < 85,0% Óxidos e silicatos de Al, Ca e Mg < 11,0% Magnetita (Fe3O4) < 5,0% Cobre (estabilizado na forma de óxido, sulfeto e silicato) < 1,0% As, Ni, Pb, Sn, Bi, Cd, CO, CrO4 < 1,0% Umidade 0,2% máx Aplicações: A escória de cobre granulada é largamente utilizada no processo de jateamento de superfícies metálicas, proporcionando boa rugosidade na superfície jateada e permitindo boa ancoragem da tinta e melhor acabamento superficial.

A Escória De Cobre é classificada como não tóxico e resíduo CLASSE II B (NÃO PERIGOSOS), inertes, conforme laudo de classificação de resíduo L065-07 da empresa CETREL de proteção ambien-

tal, pode ser disposta em aterros sanitários comuns ou reciclados, pois não sofrem qualquer tipo de alteração em sua composição.

Não causa qualquer dano ao meio ambiente e ao ser humano por ser isento de ferro livre, cloretos livres ou sais solúveis em água, não existindo qualquer restrição legal ao seu uso no Brasil.

A Licença Ambiental para produção e comercialização da ESCÓRIA DE COBRE foi renovada e liberada através da publicação no Diário Oficial do Estado – D.O.E. em 22/08/2008, pela portaria CRA nº 9828, pelo INSTITUTO DO MEIO AMBIENTE – IMA - Bahia, regido de acordo com a lei Estadual nº 10.431/06 e regulamentado pela Lei Estadual nº 7.799/01, aprovado pelo decreto nº 7.967/01, processo nº 2007-002111/TEC/RLO-0014, artigo 1º.

Acondicionamento e Transporte A Escória de Cobre é ofertada a granel, em big bags ou sacos de 25 kg, sendo seu transporte rodoviário. O processo de jateamento promove a formação de pó, inclusive da ferrugem e da tinta das superfícies jateadas. Por esse motivo, os jateadores e as pessoas nas proximidades devem estar protegidas com equipamentos especiais.

Fonte: Karen Scatolin – Engª Ambiental CREA 5063758511

Jateamento em Estaleiros Estar atualizado com as mudanças que ocorrem referente a abrasivos para uso em estaleiros é como tentar andar de bicicleta em uma pista de patinação no gelo. O progresso é lento e muitas vezes ocorrem quedas inevitáveis.

Muitas pessoas definem as empresas de estaleiros de forma simplória e com problemas comuns.

No caso da indústria automotiva muitas empresas fazem exatamente a mesma coisa em países diversos. Porém, no caso dos estaleiros muitas empresas lidam com negócios que vão desde construção de grandes navios a manutenção e reparação de barquinhos de pesca ou lanchas de veraneio. Por isso é um grande erro classificar os estaleiros como uma empresa simples.

A escolha do abrasivo para estaleiros é então orientada de acordo com tamanho e missão e o valor econômico é sempre considerado pelas influências externas. O mercado pode então ser dividido conforme abaixo: - barco novo x manutenção, são talvez a diferença básica - O tamanho do barco é importante. Grandes empresas sempre têm exigências diferentes e especiais que não aparecem em empresas menores.

- As exigências ambientais estão se tornando os critérios mais importantes na definição do abrasivo, porque os custos referentes ao controle ambiental e conformidade podem exceder em muito o custo do próprio abrasivo Com certeza deve haver outros critérios, mas o objetivo desse artigo é apresentar um breve resumo do mercado dos estaleiros para abrasivos de jatea-

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mento e sugere uma maneira simples para estimar o custo da preparação da superfície.

O CUSTO Talvez o critério mais importante na escolha do abrasivo seja o custo – não somente o custo real mas também aquele que é considerado comparando-o ao valor por tonelada. A compreensão clara do verdadeiro custo dos abrasivos adicionado à preparação da superfície é importante para o planejamento de qualquer estaleiro.

Porém, em muitos casos, o dono do estaleiro não tem uma ideia clara do verdadeiro custo do abrasivo nem da preparação da superfície. Ele espera que seja comprado o abrasivo mais barato, quando na realidade há muito mais a considerar do que somente o custo por tonelada.

Em outros casos, o gerente pode ter outros assuntos muito mais importantes a resolver do que a escolha do abrasivo, perdendo assim a oportunidade de alcançar um ótimo retorno sobre investimento minimizando impactos ambientais negativos ao utilizar abrasivos mais baratos.

O custo da preparação da superfície e do abrasivo não são a mesma coisa.

(AxB) + C + D = E = custo total X A = custo do abrasivo ($/ton) B = Taxa de consumo (kg/h/bocal) C = custo trabalhista ($/h) D = custo equipamento E = custo ambiental X = Produtividade (m2 /h)

O custo total do abrasivo para jateamento no estaleiro é a soma dos custos do material, trabalhista e equipamentos, como também o custo ambiental ou custos gerenciais ajustados pela produtividade do ferramental utilizado. O custo do abrasivo – uma das “ferramentas” do abrasivo para jateamento – é somente uma pequena parte do custo total, que está atrelado ao custo da produção do abrasivo, da entrega e outros fatores. Entretanto, o ganho ao utilizar um abrasivo ou material de alta qualidade compensa o custo superior. Seria como a diferença entre comprar um machado barato ou uma serra elétrica mais cara. Qual seria a diferença se precisasse colocar cem árvores abaixo?

OUTROS FATORES Quais são os outros fatores que influenciam o custo total do jateamento no estaleiro? Como esse processo requer muitas horas de atividades trabalhistas, este custo deve ser considerado muito importante pelos supervisores. Em muitos casos, o custo trabalhista é o que mais impacta o processo.

Os custos do equipamento – tanto o custo na obtenção de equipamentos quanto da substituição de itens caros como bocais – devem ser conside-

rados. Claro que a produtividade desses itens deve ser considerado, porque os abrasivos mais baratos não serão úteis se não forem capacitados para preparar a superfície de forma adequada para a camada de pintura.

Os custos relacionados ao controle e regulamentações ambientais, principalmente o controle de poeira e gerenciamento do refugo são muito importantes para o mercado de jateamento, e com certeza devem ser incluídos. O gerenciamento de refugo tem sido a parte mais importante dos custos em algumas áreas, e tem crescido a cada dia.

Pequenas mudanças na produtividade tem ótimo efeito sobre o custo total.

Os custos ambientais geralmente são considerados constantes independente do abrasivo escolhido. Por exemplo, um abrasivo que limpa uma superfície duas vezes melhor que outro não somente reduz a metade a quantidade de produto comprado, quanto produz a metade de refugo a ser descartado, minimizando o custo do impacto ambiental do projeto. A fórmula também deve considerar o custo estimado do controle de poeira, manuseio do material e descarte, assim também como outras despesas indiretas que possam ocorrer.

Se o abrasivo precisar ser reciclado duas ou três

vezes – como acontece no caso da granalha – deve ser então considerado o acréscimo do custo trabalhista e de equipamento.

FORMULA DO CUSTO A fórmula mostra que o custo total é a soma de todos esses fatores, e o custo do abrasivo escolhido depende de cada um desses itens.

O elemento mais importante do custo é a produtividade, que é reflexo de como esses variados fatores – material, trabalhista e equipamento – são utilizados.

Área de teste (m ) Tempo (min) Consumo (kg/h) Eficácia (kg/m2) Taxa limpeza (m2/h) 2

Custo médio (US$/ton)

Granalha

Escória

4,6 11,8 400 17,1 24,1 1250

4,5 18,5 790 54,1 15,1 125

O autor não especificou o ciclo de reaproveitamento dos abrasivos como também, o ambiente de teste, se o mesmo ocorreu em ambiente aberto ou confinado, além das características de oxidação da superfície.

O QUE AFETA A PRODUTIVIDADE? Como a produtividade dos recursos e o controle de poeira são elementos chave para determinar o custo total do jateamento em estaleiros, é importante entender o que afeta esses fatores.

A característica do abrasivo – tamanho, formato e mais importante, a massa – será determinante para caracterizar a eficiência do abrasivo no aço.

Além disso, o tipo da superfície do aço, local onde se encontra, e a complexidade de seu formato devem ser considerados. Uma superfície muito esburacada, enferrujada, vai demandar trabalho diferente de uma superfície lisa e nova. Da mesma forma, uma superfície lisa e grande do casco do navio irá limpar mais rápido do que a parte interior de um tanque de lastro.

Outros fatores a serem considerados para determinar a produtividade são a ventilação e a habilidade do operador. Ambos influenciam a produtividade e, portanto, o custo total. Além de oferecer risco à saúde, pouca ventilação pode também fazer com que o melhor operador faça uso de mais horas trabalhadas (custo trabalhista) e abrasivos (custo do material), pois com a baixa visibilidade há o risco de jatear além do necessário. O mesmo ocorre com operadores menos experientes. Por outro lado, quanto mais rápido a poeira e o abrasivo utilizados forem retirados, mais rápido ocorrerá a pintura, melhorando assim a produtividade.

O abrasivo utilizado irá determinar o controle da poeira – e alguns são menos propensos a deteriorar que outros – e as condições do local. Uma área com 20 jateadores terá problemas com poeiras diferente de outra com somente um ou dois. Além disso, um

operador sem supervisão ou despreparado pode ocasionar poeira excessiva e refugo, independente do abrasivo escolhido. Um ponto adicional do controle de poeira é o tipo de cobertura que deve ser removida. Algumas são mais brilhantes que outras e portanto, criam mais poeira, quando são utilizados sistemas de remoção de três camadas comparadas com os sistemas de uma só.

CONCLUSÃO: EXEMPLO A Tabela de comparação ilustra na prática a avaliação do alto custo do material de um estaleiro – granalha de almandine – versus escória de cobre mais barata. Neste caso, o dono do estaleiro não reciclou o abrasivo, e não foi considerado ganhos com reaproveitamento.

Esta é a mensagem: o custo do abrasivo por tonelada deve ser somente um ponto pequeno na decisão do tipo de abrasivo a ser utilizado.

Quanto mais novas tecnologias são impostas aos donos dos estaleiros, adequações e controle de custos serão cada vez mais importantes. Entretanto, reduções significativas poderão ser alcançadas simplesmente fazendo uso das ferramentas mais eficientes e controlando detalhadamente os custos envolvidos.

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Por: James D. Hansinsk GMA Garnet Pty Ltd Australia Tradução: Sirley V. Amorim

Entrevista

A empresa Granafer’s e o equipamento ECOGratu A Revista JP entrevistou os engenheiros Carlos André - Depto. de desenvolvimento e Marcos Agnoletto - Depto. de criação, técnicos da empresa Granafer’s, especializada no setor de equipamentos para jateamento, que traz uma tecnologia inovadora no setor, a linha ECOGratu.

Revista JP - O que é e qual o papel da Granafer’s nesta evolução inovadora?

Granafer’s - A Granafer`s surgiu através de dois engenheiros com vasta experiência no ramo de desenvolvimento automobilístico, inclusive internacionalmente (USA, Canadá, França, Itália e Alemanha) com o objetivo de INOVAR os equipamentos de jateamento, pois pensaram em constituir uma empresa que pudesse trazer aos seus clientes uma “Eficiência com Simplicidade” ( inclusive é o seu DNA em todos os seus atuais produtos, e futuros lançamentos).

A Granafer’s é uma empresa organizada em processos modulares de fabricação para reduzir e otimizar custos finais. Com isso, garante um produto final com a melhor qualidade e custo benefício, garantindo um produto de qualidade com processos de montagens, atendendo um sistema que hoje é bem utilizado na indústria automobilística.

Visando esta filosofia, existe hoje uma linha de máquinas de jateamento turbinada que é a linha ECOGratu. Uma tecnologia revolucionária, otimizando os componentes de seu maquinário, ou seja, eliminando qualquer sistema mecânico de elevação de granalha, cuja patente é retida pela Granafer’s, desenvolvendo este produto 100% nacional.

Revista JP - O que é linha ECOGratu e seu processo?

Granafer’s - A ECOGratu é uma máquina com tecnologia denominada “MarcVox”. Ela traz diversas vantagens em sua construção, simplesmente por se tratar de uma equação física, uma somatória de mecânica de fluidos, estudos de linhas de correntes, vortex, entre outros.

A tecnologia Marcvox ocorre pela elevação instantânea da granalha, sistema este que produz um impacto de 240 ciclo/segundo na peça, trazendo um benefício que é uma quantidade menor de granalha a ser trabalhada, próximo de 5 a 10 Kg de granalha para o seu funcionamento.

Com a tecnologia Marcvox reduzimos significativamente os custos e proporcionamos um alto desempenho de produtividade, não negligenciando de forma alguma a qualidade de seus componentes, pois ela é produzida com componentes de primeira linha.

Hoje a linha ECOGratu atende diversos mercados, como por exemplo, forjaria, fundição, autopeças em geral, aeronáutica, naval, ferroviária, etc, ou seja mercados que necessitam de retirar carepas, preparação para pintura, gerar qualidade superficial, checar trincas, shot penning, etc. Além disso, ela opera com praticamente todos os tipos de granalhas e abrasivos, aumentando a sua diversidade.

A praticidade de não exigir grandes espaços é impressionante, pois necessita de apenas 3m2 para sua instalação e não há necessidade de compressores de ar ou sistema de elevação mecânico de granalha que ocupam grandes espaços.

Para finalizar, a linha ECOGratu apresenta um design único e com estilo.

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Revista JP - Quais são a suas vantagens em relação aos equipamentos encontrados hoje?

Granafer’s - As vantagens da linha ECOGratu são devido à tecnologia Marcvox, e com ela podemos citar os seguintes benefícios: Em relação a custo: • CUSTO DE MÁQUINA: Suportada pelo seu desenvolvimento de complexidade simplificada, eliminando todo o sistema de elevação de granalha, conseguimos reduzir significativamente o seu custo. Com isso fica perceptível aos nossos clientes uma linha de máquina robusta, porém com preços reduzidos.

• CUSTO EM MANUTENÇÃO: Devido à sua eficiência com simplicidade, garantimos uma manutenção somente em três principais componentes, reduzindo e evitando a necessidade de uma assistência técnica especializada, ou seja, facilitando aos nossos clientes.

• GANHO NA QUANTIDADE DE GRANALHA: O uso de granalha é completamente menor comparado com as da concorrência, devido o sistema ter um ciclo curto para elevar a granalha, graças à tecnologia Marcvox.

• CUSTO DE ENERGIA: Pensando no consumo de energia o ganho que a ECOGratu tem é devido a redução de componentes comparado com os meus concorrentes, que é infinitamente menor, portanto beneficiamos os nossos clientes na economia de energia Em relação a desempenho: • Com a tecnologia Marcvox criou-se a oportunidade de considerar uma maior efetividade no quesito tempo versus trabalho, o quanto se demora para jatear, este tema é um pouco específico devido à geometria da peça, granalha a ser utilizada, material da peça, entre outros, porém em percentuais garantimos a redução em tempo acima de 50% comparando aos similares.

• A qualidade superficial da peça é um dos fatores principais, que causam um melhor acabamento superficial, pois o fluxo de granalha incide diretamente na peça com maior numero de ciclos por minuto. Outro grande e mais importante processo é um segredo da Granafer’s (risos).

Outras vantagens são: • Baixo ruído.

• Espaço físico menor.

• Praticidade.

• Um número menor de componentes que se desgastam.

Revista JP - O que esperar da Granafer’s para os próximos meses?

Granafer’s - A Granafer’s tem para os próximos meses alguns projetos já em processo de patente, que assim como a ECOGratu, são projetos revolucionários, fortalecendo o seu lema: Eficiência com Simplicidade.

Um destes projetos é a Jateadora Portátil MiniEkus, já com previsão de lançamento para os próximos meses.

A MiniEkus é um produto extremamente inovador e irá agitar o mercado de jateamento, pois se elimina deste processo equipamentos como: compressor de ar, filtro de ar, grandes reservatórios para granalha, linha de ar e linha de granalha, na qual tudo isso é substituído por uma tomada, ou seja, uma máquina portátil turbinada que só precisa de eletricidade para funcionar, mais nada.

Com relação ao seu custo, é outra questão em destaque, pois este equipamento terá um custo aproximadamente 95% menor que os atuais do mercado.

Nossa perspectiva é de alcançar clientes na área Industrial e também abrangendo mercados que não utilizavam jateamento pelo alto custo, como por exemplo, funilaria, caldeiraria, serralheria, entre outros.

Não é revolucionário ?

Então fique atento, e aguarde!

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Tecnologias Modernas de Tintas Anticorrosivas Como todas as tecnologias de produtos modernos, a tinta industrial para obras novas ou para manutenção (conservação ou reparos), também evoluiu nos últimos anos com desenvolvimento considerável, chegando mesmo a quebrar paradigmas e mudar conceitos tidos até pouco tempo, como inabaláveis. Costumo dizer que se uma pessoa ligada ao assunto ficar fora do mercado por uns cinco anos, quando retornar não vai acreditar nas mudanças e nos avanços ocorridos. As tintas chamadas de PC, ou seja, “Protective Coatings” ou Anticorrosivas são tintas para protegerem aço carbono, metais não-ferrosos e concreto. São tintas que além de protegerem estas superfícies, proporcionam outros benefícios como proteção do patrimônio, segurança, higiene, produtividade, marketing (pintura de máquinas e de paredes para identidade visual e acima de tudo, qualidade.

Proteção do patrimônio – Tintas que compõem sistemas de pintura que protegem as estruturas e equipamentos contra a corrosão que o meio ambiente provoca ou que os processos produtivos causam. Produtos bem pintados duram mais.

Segurança – As cores padronizadas na segurança industrial sinalizam o perigo, identificam o conteúdo de tanques e tubulações e tornam o ambiente mais organizado e seguro.

Higiene – Em indústrias de alimentos, bebidas, laticínios, sucos, e farmacêuticas, a manutenção das instalações e de equipamentos é fundamental. A pintura com cores claras ajuda a manter a limpeza e a assepsia das áreas produtivas para evitar contaminações.

Produtividade – Como os colaboradores das empresas passam a maior parte do dia útil dentro das empresa, estas devem ter suas instalações bem pintadas e com cores adequadas. As cores influem no estado de espírito do pessoal. Portanto em ambientes sinalizados, limpos e agradáveis, as pessoas produzem mais, com mais segurança, mais conforto e por isso são mais felizes.

Marketing – Quando um cliente ou um futuro cliente visita uma empresa e vê que ela é bem cuidada, sua confiança nos produtos ali fabricados aumenta. A pintura bem feita ajuda a vender a boa imagem da empresa Em se tratando do produto (máquinas e equipamentos) além do bom projeto e da boa fabricação, a beleza da pintura torna mais fácil a venda do produto, pois o visual agrada e muitas vezes é um fator decisivo na escolha para a compra.

Qualidade – Os produtos de uma empresa só podem ter qualidade se o seu ambiente de trabalho e o seu pessoal tem qualidade. Higiene, segurança e produtividade são os fatores do sucesso de uma empresa que se refletem não só nos produtos mas também nos serviços. Por isso, a pintura tem que estar presente e ser bem cuidada desde o piso até o telhado da empresa.

Por Celso Gnecco Gerente Treinamento Técnico da SW-Sumaré Junho 2013

Vamos abordar as famílias de produtos e dividir em tipos de tintas: TINTAS EPÓXI Sem dúvida, as tintas epóxi são as mais usadas na pintura industrial, tanto em obras novas como na manutenção. Mais de 50% das tintas usadas na manutenção são à base de epóxi, as poliuretânicas cerca de 30% e os 20% restantes estão distribuídos entre as alquídicas, as acrílicas e as de alta temperatura. As tintas epóxi são muito especiais, pois apresentam alta aderência, alta impermeabilidade, e boa flexibilidade (o suficiente para suportar as alterações diárias de dimensão das superfícies causadas pelo aquecimento durante o dia e contração durante a noite).

As tintas epóxi utilizam dois tipos de resina como material base: A resina epóxi convencional, a mais comum, usada na maioria das tintas e a Novolac, que apresenta maior resistência química, mecânica e

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térmica, usada em tintas de alta resistência.

O agente de cura, ou também chamado de catalisador ou endurecedor das tintas epóxi podem ser os seguintes: Poliamidas - apresentam muito boa resistência à imersão em água, e são muito impermeáveis ao vapor de água, e por isso, adequadas para locais úmidos.

Poliaminas - apresentam maior resistência a produtos químicos em geral, imersão em solventes industriais (não todos), imersão em combustíveis e lubrificantes.

Isocianato - quando associados ao epóxi produzem excelentes tintas de aderência, não somente sobre o aço carbono, mas especialmente sobre metais não ferrosos (como zinco, alumínio, cobre e ligas destes metais), poliéster reforçado com fibra de vidro (fiberglass) e aço inox.

Fenalkamina - obtida do óleo da casca da castanha de caju, que oferece algumas propriedades muito interessantes, como a aplicação sobre superfícies preparadas por limpeza mecânica e úmidas “damp tolerant”. Propicia excepcional desempenho em ambientes corrosivos e pode ser aplicado em temperaturas tão baixas como –18ºC.

Epóxi altos sólidos e sem solvente para aço e concreto (Low VOC ou No VOC) A tendência mundial para evolução das tintas de uso industrial é a formulação de tintas com pouco solvente (Low VOC) ou nenhum solvente (No VOC). VOC quer dizer “Volatile Organic Compounds” e em português COV Compostos Orgânicos Voláteis. Antigamente, as tintas para terem boa aplicabilidade, eram fornecidas com baixa viscosidade ou diluídas na hora da aplicação. Tintas completamente sem solventes foram desenvolvidas e podem ser aplicadas em ambientes confinados, sem risco de contaminação do local e das pessoas e sem risco de incêndio ou explosões. Apesar de serem sem solventes, sua tecnologia permite a aplicação sem dificuldade pelos métodos tradicionais como pincel, rolo e pistolas convencionais.

O VOC ou COV é expresso em g/L ou seja, gramas de solvente por litro de tinta.

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Epóxi para superfícies preparadas por limpeza mecânica (Surface Tolerants) Antigamente, uma tinta epóxi só poderia ser aplicada sobre superfícies jateadas. Lançadas na década de 80 no Brasil, as tintas chamadas “Surface Tolerants” podem ser aplicadas sobre superfícies onde a preparação não foi tão rigorosa quanto se recomenda o que para as tintas convencionais seria uma restrição, mas para as tintas “surface tolerants” a preparação mecânica é uma alternativa. Logicamente que a preparação por jateamento abrasivo sempre será a melhor solução, mas quando não é possível, esta tinta se torna uma opção muito razoável.

Epóxi para superfícies e ambientes úmidos (Damp Tolerants) Aplicar uma tinta epóxi sobre uma superfície que estivesse úmida, ou em condições ambientais não favoráveis por causa de alta umidade no ar, era praticamente impossível. Hoje temos as tintas “Damp Tolerants”, que aceitam, além da preparação mecânica, as condições de superfície úmida e ambiente com umidade relativa do ar acima de 85%. O filme formado apresenta condições excepcionais de resistência ao meio agressivo. É uma tinta sem solventes que pode ser aplicada sobre superfície molhada, porém sem poças de água e sem água corrente. O fato de não ter solvente, além de ser mais segura para o pintor e para o meio ambiente, é de máximo rendimento, pois não tem perdas por evaporação.

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Epóxi livre de alcatrão de hulha para aço e concreto (Epóxi Tar Free) Uma necessidade do mercado, principalmente pensando no pintor e nos profissionais da pintura, era a de eliminar o eficiente epóxi-alcatrão de hulha, que era considerado insubstituível, porém apresentava o inconveniente de ser tóxico e perigoso para o ser humano e para o meio ambiente. Hoje temos as tintas Tar Free que oferecem todas as propriedades dos epóxi-alcatrão de hulha, com a vantagem de não conter na sua fórmula o temível alcatrão de hulha.

Epóxi de cura rápida (Fast Dry ou Fast Cure) São tintas de alta resistência que têm como característica das mais desejadas a cura rápida. É possível aplicar o primer, a intermediária e o acabamento em um mesmo dia. Antes destas tintas, havia necessidade de aguardar a cura da tinta, em geral, por um dia entre cada demão. Esta propriedade é importante quando se considera que a parada para manutenção de um equipamento produtivo gera muitos reais de prejuízo como lucro cessante. Além disso, em uma área com condições desfavoráveis, a manutenção da umidade ideal e de afastamento de possíveis poeiras no ambiente pode representar custos adicionais não considerados em um orçamento para pintura devido à confecção de dispositivos ou estruturas para o confinamento do ambiente. Quando o sistema de pintura tem cura rápida, ele pode ser aplicado em tempo mais curto e o ambiente pode ser liberado mais rapidamente a favor da qualidade e economia de recursos.

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Epóxi de alta resistência química, mecânica e térmica (Novolac) As tintas epóxi Novolac curadas com poliaminas e reforçadas com pigmentos lamelares como flocos de vidro e óxido de ferro micáceo têm resistências química, mecânica e térmica muito maior do que as elaboradas com a resina epóxi convencional.

Estas tintas revolucionaram o mercado, pois até pouco tempo as tintas epóxi para resistirem ao calor seco chegavam no máximo a 120ºC. Com estas tintas epóxi-novolac/ amina reforçadas com Flocos de vidro ou Óxido de Ferro Micáceo, as temperaturas de calor seco chegam a 218ºC constante e picos de 232ºC (intermitente).

São tintas para interiores de tanques e tubulações de produtos muito agressivos às tintas comuns. São de alta espessura e a maioria delas são sem solventes (100% sólidos).

TINTAS ACRÍLICAS Acrílicas Antimofo à base de água para aplicação em concreto e alvenaria São tintas que têm a mesma função das produzidas para a pintura de construção civil, porém são mais resistentes, pois foram desenvolvidas para atuarem na proteção de paredes e tetos em indústrias, que sofrem mais com as limpezas e assepsias diárias do que em uma residência. São tintas que contém microbicidas (fungicidas e algicidas) inócuos para o ser humano, mas muito eficientes para evitar a formação de bolores e limos nos interiores de indústrias que são úmidos por causa dos processos produtivos de alimentos, bebidas e laticínios. Estes produtos, destinados ao consumo humano não podem ter contato e nem ser produzido em um ambiente com fungos e algas. Estas tintas ajudam a manter as áreas de produção livres de contaminação e saudáveis. Suportam mais lavagens do que as tintas convencionais.

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Acrílicas à base de água para aplicação diretamente em metais (DTM) Por serem à base de água, o que mais chama a atenção é que para exposição à corrosão atmosférica, estas tintas podem ser aplicadas diretamente sobre o aço, alumínio e aço galvanizado (zincado). São tintas “amigas do meio ambiente” por terem os solventes orgânicos substituídos em quase a sua totalidade por água. A proporção de compostos orgânicos voláteis é baixíssima. Estas tintas têm VOC próximo de 20 a 30 g/L. Ao contrário do que possa parecer, mesmo sendo à base de água, podem ser aplicadas sobre aço carbono sem problemas de “enferrujar” o metal, pois possuem aditivos anticorrosivos e pigmentos anticorrosivos. Estas tintas servem também para a pintura de estruturas ou superfícies de madeira. Substituem com enorme vantagem as antigas tintas alquídicas conhecidas como primer e esmalte sintéticos.

Epóxi-siloxano É uma tinta que combina as propriedades da tinta epóxi tradicional de alto desempenho com a de poliuretano, com a vantagem de ser livre de isocianatos. A resina Epóxi-siloxano é constituída de polímeros híbridos orgânico-inorgânico. A parte orgânica é a resina epóxi alifática curada com amina polifuncional alifática e a parte inorgânica é constituída de sílica preparada a partir da hidrólise e condensação do tetraetóxisilano (TEOS). A resistência ao intemperismo se deve ao fato de todos os componentes serem alifáticos, ao contrário das epóxi convencionais, que possuem grande número de grupos aromáticos como o bisfenol A. O epóxi-siloxano: • Substitui um sistema epóxi/poliuretano de duas demão por uma demão só • É uma tinta de dupla função (primer e acabamento) de alto brilho • Alto teor de sólidos, baixo VOC • Alta retenção a longo prazo de cor e brilho • Resistente a corrosão e a produtos químicos • Excelentes propriedades de aplicação

TINTAS POLIURETANICAS Poliuretanos alifáticos As tintas poliuretânicas são também como as epóxi, de dois componentes sendo o A geralmente a base de acrílicas polihidroxiladas ou poliésteres polihidroxilados e o B de isocianato alifático ou aromático. Para a aplicação em exteriores (expostos a sol e chuva) o componente B é o isocianato alifático e por isso as tintas de poliuretano para pinturas expostas ao tempo são chamadas de PU Alifáticas. A tintas de Poliuretano aromáticos são usadas em peças e equipamentos de uso interno, como máquinas operatrizes (torno, furadeira, injetoras etc.) que ficam abrigadas. Já as alifáticas têm grande resistência ao intemperismo (ação da radiação ultravioleta da luz solar e as águas das chuvas). Os PUs compõem com as tintas epóxi um sistema de pintura inteligente, pois as tintas epóxi têm grande propriedade de aderência, impermeabilidade e flexibilidade, são de alta espessura e são mais em conta, mas não resistem ao intemperismo, desbotando e perdendo o brilho em poucos meses. Já as poliuretânicas alifáticas são mais caras, mas têm resistência ao intemperismo. Os sistemas assim compostos com acabamento poliuretânico fecham o sistema a um custo melhor.

Poliuretano poliaspártico A resina poliaspártica foi introduzida no início da década de 90. É baseada na reação de éster poliaspártico que é uma diamina alifática secundária com isocianato alifático.

Estas tintas têm baixo VOC ou próximo de zero VOC. São tintas de cura rápida que proporcionam melhorias de produtividade significativas, com tintas mais econômicas, junto com alta espessura, baixa temperatura de cura, e resistência à abrasão e à corrosão. O nome poliaspártico ficou popular entre formuladores na indústria devido à necessidade para diferenciá-las de poliureias e poliuretanos. Porém, tintas poliaspárticas são muito diferentes em propriedades de aplicação e de desempenho das poliureias convencionais. Por exemplo, as poliaspárticas permitem para o formulador controlar a taxa de reação e de cura, assim, o “pot life” da mistura de dois componentes pode variar de cinco minutos a duas horas. Da mesma forma que para os epóxis de cura rápida, os poliuretanos de cura rápida compõem com aqueles epóxis, um sistema que oferece vantagem com relação ao tempo para a execução de um sistema completo de pintura.

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Shot Peening

Por Celso Gnecco

Por Eng. Paulo P. Gouveia •Engenheiro Mecânico formado pela Escola de Engenharia Mauá.

•Experiência de 25 anos na prestação de seviço de shot peening a diversas empresas nacionais e multinacionais nas áreas de geração de energia, automobilística, sucroalcooleira e aeronáutica.

• Certificado FAA L1 e L2.

Há vários anos o Brasil passou por uma grande mudança em sua estrutura industrial.

A grande maioria das empresas aqui instaladas, mesmo as filiais de grandes multinacionais, tinha sua base tecnológica limitada à produção de itens para o atendimento apenas do mercado interno.

Mercado esse com um nível de exigência bastante baixo tanto na sofisticação quanto na confiabilidade do que produzia.

Mesmo assim, ainda era injustificável a não implementação de processos já amplamente empregados no exterior e de reconhecidos benefícios, mas simplesmente ignorados por aqui.

Um desses processos era o shot peening.

Poucos eram os setores que o empregavam regularmente, sendo o mais importante, talvez, o aeronáutico.

Com a inclusão do Brasil como um dos participantes do fornecimento global de peças, nossas empresas foram obrigadas a se preocupar em atender à cadeia completa na fabricação de importantes

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componentes. Viram-se então diante do seguinte problema: incorporar mais uma nova operação à sua linha de fabricação ou buscar um fornecedor local capaz de realizá-la. Uma solução paliativa foi continuar importando apenas o componente com shot peening e adicioná-lo ao conjunto hora fabricado. O que convenhamos, não fazia muito sentido.

Algumas empresas com filiais aqui instaladas e que já realizavam o shot peening em seus produtos foram beneficiadas nesse momento. Porém eram poucas e atuavam em itens específicos. Não cabia a elas atenderem a grande diversificação de peças que o mercado buscava.

Outro problema foi a falta de pessoal com conhecimento na área, principalmente quando se optava pela implantação desse processo internamente.

Nesse momento alguns fabricantes de equipamento e insumos de jateamento se viram também na posição de divulgadores de novos conhecimentos.

Além deles, empresas prestadoras de serviço de jateamento também se aventuraram na área.

Com o passar dos anos essa lacuna foi parcialmente preenchida, porém ainda permanecem alguns efeitos dessa época. Algumas empresas que por desconhecimento confiaram cegamente em prestadores de serviço não totalmente preparados e com conhecimento insuficiente para executar essa nova tarefa mantiveram processos que apenas em parte atendiam as especificações normatizadas de shot peening.

Fato semelhante ocorreu com as empresas que optaram por realizar internamente o shot peening.

Algumas mantinham até bem pouco tempo falhas importantes nos processos, comprometendo o resultado final do trabalho. Ainda havia a forte idéia de ser o shot peening apenas mais uma operação de jateamento.

Para os prestadores de serviço a consequência imediata foi o descrédito, interrompendo uma tendência de terceirização de uma atividade vista desde muito tempo como poluidora e causadora de diversos problemas internos nas grandes corporações.

E claras também foram as lições que ficaram.

Como o shot peening é um processo especial (conforme item 7.5.2 da NBR ISO9001/2008) há a necessidade de capacitação e conscientização de todas as pessoas envolvidas no processo, do “dono” da empresa ao operador de máquina, bem como equipamentos exclusivos e dedicados.

Outro problema que surgiu foi a idéia de que shot peening é um processo único, sem variações.

Ainda hoje não é facilmente entendido que cada peça é única, tanto na sua confecção, quanto na sua solicitação de trabalho. Uma determinada especificação de shot peening não necessariamente servirá para peças semelhantes. Para cada caso, ou já foram confirmados os resultados esperados e portanto, uma especificação foi estabelecida, ou toda uma fase de desenvolvimento e aperfeiçoamento dessa especificação se inicia.

Há que se mudar também a idéia de que o shot peening é um processo necessário apenas às peças “sofisticadas”, ou mesmo “importadas”, e de que seria portanto, caro e supérfluo. Nem sempre se leva em conta os benefícios que proporciona, agregando valor ao produto final. Um custo maior de fabricação pode ser facilmente compensado por uma vida maior desse item. E para aqueles que pensam apenas no possível acréscimo do custo de fabricação, fica a pergunta: qual o valor para o seu cliente de uma peça crítica da sua linha de produção e de difícil reposição imediata? Vale a pena investir cerca 2% a mais nessa peça para que possa ter uma confiabilidade maior, não causando a interrupção do seu faturamento, que pode ser dezenas de vezes superior?

Fato também pouco conhecido são as outras aplicações do shot peening além do aumento da resistência à fadiga das peças. Inúmeras são as possibilidades. O campo é vastíssimo.

Mas esse é assunto para outro artigo.

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Selecionando sistemas de pintura A pintura em estruturas metálicas compreende a execução de pinturas em instalações industriais, sejam em estruturas metálicas, tubulações, tanques, peças de concreto, alvenarias e demais dispositivos que requeiram tratamento especial.

Preparação de superfícies Uma vez que os ambientes industriais apresentam características muito agressivas, t o r n a - s e necessária uma preparação adequada das superfícies a serem pintadas. A eficiência dos revestimentos depende, principalmente, desta preparação. Uma superfície limpa, livre de ferrugem, graxa, sujeira e umidade é o melhor substrato para um bom revestimento protetor.

Preparação de superfícies de metais ferrosos A preparação para a pintura poderá ser feita através de um dos seguintes métodos: Limpeza mecânica - Consiste na remoção das cascas de laminação e de outras impurezas através da utilização de ferramentas manuais ou mecânicas de raspagem, escovamento e lixamento.

Jateamento - Consiste na projeção de um abrasivo sobre a superfície metálica, propelido pela ação de ar comprimido, para a remoção das cascas de laminação e de outras impurezas.

O conjunto de jateamento compreende um bico de jato com saída , normalmente, de diâmetro de 5/16”, ligado a um reservatório de abrasivo e a um suprimento de ar comprimido. As partículas são sugadas do reservatório por uma corrente de ar comprimido e pulverizadas sobre a superfície, em alta velocidade, pelo bico do jato, promovendo seu desgaste e limpeza.

Antes de preparar a superfície por qualquer método de jateamento, deverão ser removidas toda a sujeira, óleo ou graxa, utilizando-se panos limpos embebidos em solventes apropriados. As rebarbas e resíduos de solda devem ser retirados com talhadeira.

Concluído o jateamento, toda a poeira da superfície deverá ser eliminada com aspirador de pó, ar comprimido ou escovamento, sendo protegida, até quatro horas após, com a primeira demão do sistema de pintura indicado.

Preparação de superfícies de metais não-ferrosos.

Os metais não ferrosos, por apresentarem, geralmente, sua superfície muito lisa, necessitam de cuidados extremos na sua preparação, antes de receberem a aplicação do primer de aderência. Normalmente, uma rigorosa limpeza com solventes desengraxantes é suficiente. Porém, cada caso deverá ser estudado criteriosamente, prevendo-se a necessidade do uso de outros métodos, tais como lixamento manual, ataque químico, jato brush-off ou até limpeza mecânica em galvanizados envelhecidos e oxidados.

Preparação de superfícies em concreto e alvenaria

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Pisos e concretos lisos e novos: A superfície deverá ser deixada áspera, de preferência por jato abrasivo ou, alternativamente, com ataque ácido. Para tratamento com ataque ácido, a área deverá ser previamente umedecida com água limpa, evitando-se a formação de poças. Deverá ser aplicada uma solução de ácido clorídrico a 10% diluído na proporção de 1 parte de ácido para 2 partes de água limpa. Cada litro de solução deverá ser aplicado em uma área aproximada de 1,8 m2 .

No máximo 10 minutos após a aplicação da solução, a superfície deverá ser enxaguada vigorosamente com água limpa. Deverá se evitar que a solução seque sobre a superfície.

As partes soltas e os resíduos deverão ser removidos por escovamento. A superfície deverá estar perfeitamente seca e limpa antes de se iniciar a aplicação da pintura.

Concreto antigo: Caso a superfície apresente aspecto limpo, deverá ser adotado o procedimento anterior.

Estando a mesma muito contaminada, os resíduos deverão ser eliminados com jato de água de alta pressão; oleosidades e graxas serão removidas com o auxílio de solventes desengraxantes ou vapor e detergente alcalino.

Aplicação de Primers.

Os Primers correspondem à primeira demão da pintura, formando uma capa dura e resistente que serve de base para a pintura definitiva.

Devem ser aplicados sobre a superfície isenta de ferrugem e cascas de laminação, limpa, seca e livre de graxa. O primer a ser aplicado deverá ter perfeita aderência à superfície que vai cobrir e compatibilidade com o material desta e com a tinta de revestimento.

Os primers mais utilizados são: • Sintéticos - preparados a base de resinas sintéticas, apresentam grande poder de cobertura, secagem rápida e fácil enchimento. Podem ser diluídos com uma pequena quantidade de solvente apropriado, de modo a se obter uma consistência adequada para seu espalhamento uniforme em toda a superfície.

• Os primers preparados a base de borracha clorada, apresentam grande poder de cobertura e fácil enchimento. Também podem ser diluídos com uma pequena quantidade de solvente apropriado.

• Os primers formulados a base de resinas epóxi apresentam grande resistência à abrasão e aos agentes corrosivos como derivados de petróleo, ácidos orgânicos e inorgânicos diluídos. Não é recomendável aplicar o primer em peças expostas em dias de chuva.

A superfície metálica a receber o primer deverá ser limpa através de processo manual, mecânico ou de jato abrasivo. Poderá ser aplicado em uma ou duas demãos com trincha, rolo, revólver ou “airless”.

Quando aplicado com trincha, o primer deverá ser espalhado passando-se a trincha no sentido da parte não pintada para a parte pintada, sempre na mesma direção, exercendo pouca pressão. Deverá ser utilizada trincha com cerdas longas.

Sempre que possível, deverão ser aplicadas pinceladas verticais, não devendo repassar a trincha na parte recém-pintada, a fim de não prejudicar o folheamento e, consequentemente, a aparência do acabamento.

Quando aplicado com pistola, deverá ser pulverizado sobre a superfície, devendo o mesmo ficar a uma distância entre 50 mm e 300 mm. Deverá se tomar o cuidado para que não haja escorrimento da tinta na sua pulverização.

O número e as espessuras das demãos deverão estar de acordo com as definições de projeto. Em geral, cada camada aplicada deve produzir uma película seca uniforme com espessura de 35 Microns.

No caso de primer epóxi, a segunda demão poderá ser aplicada após a secagem da primeira, com intervalo de tempo entre 18 e 72 horas. Nos cordões

de solda das peças, a aplicação deverá ser feita, obrigatoriamente, com trincha. O operador deverá estar protegido com máscara apropriada e óculos protetores durante a aplicação.

Aplicação de pinturas de revestimento Consiste no revestimento final da superfície, protegendo-a da ação das intempéries, evitando sua degradação ou mesmo alteração, e promovendo um acabamento estético agradável.

A tinta utilizada deverá ter perfeita aderência ao primer, que deverá apresentar sua superfície preparada, retocada, limpa, seca e livre de graxa.

A tinta de acabamento deverá ser aplicada em um período entre 10 e 24 horas após a aplicação do primer, salvo recomendação do fabricante. Caso o tempo determinado seja ultrapassado, a superfície deverá ser lixada para receber a pintura definitiva.

Dentre as tintas de revestimento para pinturas industriais utilizam-se : • Esmaltes sintéticos: são fabricados à base de resinas alquídicas obtidas pela reação de poliésteres e óleos secativos, formando películas de acabamento, coloridas, relativamente flexíveis e de secagem ao ar.

• Tintas à base de borracha clorada: proporcionam proteção contra soluções ácidas e outros corrosivos, às águas marinhas e oferecem excelente resistência ao desgaste mecânico.

• Tintas formuladas à base de resinas epóxi: apresentam grande resistência à abrasão e aos agentes corrosivos como derivados de petróleo, ácidos orgânicos e inorgânicos diluídos.

Aplicação de esmalte sintético ou de tinta à base de borracha clorada em estrutura ou peça de aço carbono A aplicação deverá ser feita sobre primer adequado. A pintura deverá ser executada em duas demãos, com pincel, revólver ou Airless. Cada demão deverá criar uma película com espessura de 35 microns, quando seca.

Quando aplicada com trincha, a tinta deverá ser espalhada uniformemente sobre a superfície, passando-a no sentido da parte não pintada para a parte pintada, sempre na mesma direção, exercendo pouca pressão. Deverá ser utilizada uma trincha de cerdas longas.

Quando aplicada com revólver, a tinta deverá ser pulverizada sobre a superfície, devendo o mesmo ficar a uma distância entre 50 mm e 300 mm.

A segunda demão deverá ser aplicada após a secagem da primeira, com intervalo de tempo mínimo de 10 horas, para esmaltes sintéticos, e de 24 horas para tintas à base de borracha clorada, salvo recomendação do fabricante. O período máximo entre demãos, para tintas à base de borracha clorada, será de 15 dias.

Aplicação de tinta epóxi em estrutura ou peça de aço carbono A aplicação deverá ser feita sobre primer epóxi.

A pintura deverá ser executada, em duas demãos, com trincha. Cada demão deverá criar uma película com espessura de 35 microns, quando seca.

A tinta deverá ser espalhada uniformemente sobre a superfície com uma trincha de cerdas longas, passando-a no sentido da parte não pintada para a

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parte pintada, sempre na mesma direção, exercendo pouca pressão.

A segunda demão deverá ser aplicada após a secagem da primeira, com intervalo de tempo entre 16 e 72 horas.

Controle da preparação das superfícies metálicas.

Um dos padrões mais usuais de preparação de superfícies de metais ferrosos segue a norma sueca SIS 05 59 00-1984, da Swedish Standards Instituition. Esta norma define alguns parâmetros, conforme segue: Graus de corrosão • Grau A – substrato de aço sem corrosão, com casca de laminação ainda intacta.

• Grau B – substrato de aço com início de corrosão e destacamento da casca de laminação.

• Grau C – substrato de aço onde a casca de laminação foi eliminada pela corrosão ou que possa ser removida por raspagem, com pouca formação de cavidades visíveis.

• Grau D – substrato de aço onde a casca de laminação foi eliminada pela corrosão e com formação de cavidades visíveis.

Graus de preparação com ferramentas manuais ou mecânicas • Grau St 2 – limpeza minuciosa por raspagem, escovamento ou lixamento para remoção de toda casca de laminação e outras impurezas. Em seguida, a superfície é limpa com ar comprimido limpo e seco, devendo-se obter leve brilho metálico.

• Grau St 3 – limpeza minuciosa por raspagem, escovamento ou lixamento (mecânico ou manual) para remoção de toda casca de laminação solta e outras impurezas, porém mais rigorosa que a feita em St 2. Em seguida, a superfície deve ser limpa com ar comprimido limpo e seco, devendo-se obter intenso brilho metálico.

Graus de preparação com jato abrasivo

• Grau Sa1 – limpeza por Jateamento Ligeiro (brush-off). O jato deve ser aplicado rapidamente e remover a casca de laminação solta e outras impurezas.

• Grau Sa2 – limpeza por Jateamento Comercial. O jato deve remover praticamente toda a casca de laminação e outras impurezas como ferrugem e incrustações. Caso a superfície possua cavidades dos graus C e D descritas anteriormente, pelo menos 65% de cada área de 6,45cm2 deverão estar livres de resíduos visíveis no fundo das cavidades.

Após o tratamento, a superfície deverá apresentar uma coloração acinzentada.

• Grau Sa 2 1/2 - limpeza por Jateamento ao Metal Quase Branco. O jato deve remover toda casca de laminação e outras impurezas, de modo que possam aparecer apenas leves manchas na superfície. Após a limpeza, 95% de cada área de 6,45cm2 deverão estar livres de resíduos visíveis e apresentar coloração cinza clara.

• Grau Sa 3 – limpeza por Jateamento ao Metal Branco. O jato deve remover toda a casca de laminação ou outras impurezas, de modo que a superfície fique totalmente livre de resíduos visíveis. Após a limpeza, a superfície deverá apresentar coloração cinza clara e uniforme.

Observação: Os padrões St 2, St 3, Sa 1 e Sa2 não se aplicam em superfícies com Grau A de corrosão.

Perfil de rugosidade Entre os aspectos relativos a padrões de preparo de superfície dos metais ferrosos, destaca-se com grande importância o perfil de rugosidade obtido pelo jateamento.

Define-se como perfil de rugosidade a altura máxima da rugosidade produzida pelo abrasivo na superfície, medindo desde os vales até os picos mais altos. A profundidade obtida é controlada pelo tamanho do grão do abrasivo utilizado. É recomendável que o perfil de rugosidade tenha um valor equivalente a 1/3 da espessura total da pintura a ser aplicada. Os seguintes perfis de rugosidade são recomendados, em função da camada seca do filme: • Perfil de 15-20 micrômetros – Esse padrão não é recomendado para tintas protetivas. O padrão de ancoragem é inadequado à boa aderência mecânica.

• Perfil de 30-40 micrômetros – Apropriado para tintas de manutenção. A espessura total do sistema de pintura não deve exceder 200 micrômetros. Esse perfil é recomendado para etil silicato de zinco (imersão e não-imer-

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são) e para epóxis ou poliuretanos.

• Perfil de 50 micrômetros – A mesma recomendação de perfil de 30 micrômetros, em que a espessura total do sistema de pintura é, em média, 150 a 300 micrômetros.

• Perfil de 70-85 micrômetros – Recomendado para manutenção de serviço pesado, revestimento de tanques e revestimento epóxi para serviço pesado.

• Perfil de 100 micrômetros – Esse perfil profundo é usado para revestimento de serviço pesado em que a espessura total do sistema de pintura exceda 500 micrômetros.

Controle do Ambiente: Com relação à preparação das superfícies metálicas para pintura, é ainda importante verificar-se: • Não se deve jatear quando a umidade relativa do ar estiver maior que 85%.

• Superfícies jateadas que sofrerem condensação de umidade ou que apresentarem qualquer deterioração ou oxidação visuais ou que não receberem a primeira demão de pintura no mesmo dia de trabalho, deverão ser rejateadas.

• Pontos críticos como cantos, arestas, fendas, parafusos, porcas e cordões de solda deverão ser cuidadosamente limpos, principalmente os respingos de solda, que deverão ser completamente retirados.

• As peças de aço carbono jateadas somente poderão ser manipuladas com as mãos protegidas por luvas limpas.

Durante o jateamento, o operador deverá estar adequadamente protegido do jato de abrasivo e da poeira resultante.

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Controle no uso da tinta Não serão aceitas bases ou tintas que apresentem, na abertura da lata, problemas de sedimentação ou de variação de cor acentuada em relação ao especificado. A sedimentação ocorre quando a parte sólida da tinta se acumula no fundo da lata devido a um longo tempo de armazenamento.

Caso o material apresente esta característica, no ato da abertura da lata, o mesmo deverá ser convenientemente homogeneizado. Não sendo possível tal homogeneização, o material deverá ser rejeitado e substituído.

Caso algum lote de tinta apresente alterações de cor acentuadas em relação ao especificado ou em relação ao material já aplicado, o mesmo deverá ser substituído.

Não serão aceitas misturas ou diluições no intuito de se adequar cores, exceto quando especificado em projeto.

Controle da aplicação dos Primers e as pinturas de revestimento Deverão ser observados, com rigor, os cuidados com relação ao preparo das superfícies antes da aplicação dos Primers e das Tintas, bem como os intervalos mínimos entre demãos.

Deverão ser evitadas diluições em excesso, em desacordo com o recomendado nas latas, pelos fabricantes, o que torna a espessura do filme inferior ao ideal, além de causar problemas de escorrimento. A diluição, quando ocorrer, deverá ser feita com solventes adequados ao tipo de tinta utilizada.

A homogeneização do material, antes da aplicação, deverá ser feita com cuidado, para que não venham a ocorrer problemas de cobertura deficiente devido à má distribuição do pigmento.

A superfície metálica limpa deverá, antes que ocorra qualquer início de oxidação, ser revestida com a primeira demão de primer. O tempo máximo decorrido entre a limpeza e a aplicação da primeira

demão não deverá ultrapassar 4 horas, sendo conveniente abreviá-lo o máximo possível.

Não deverão ser executadas pinturas, principalmente externas sob condições climáticas adversas, como em dias chuvosos, excessivamente úmidos, quentes ( a excessiva rapidez de evaporação dos solventes não permite a uniformidade do acabamento e nem de espessura da camada) ou ventosos ( as tintas tendem a uma secagem demasiadamente rápida e os acabamentos podem se desfigurar pela fixação, nas superfícies, de ciscos e poeiras em suspensão nas correntes de ar ).

Temperaturas abaixo de 10o C podem ser inconvenientes para pinturas com certos tipos de tintas, pois terão sua secagem e tempo de cura retardados, ocasionando defeitos de escorrimento.

As seguintes partes das peças metálicas não deverão ser pintadas, a menos que especificado ao contrário: • Superfícies que entrem em contato com o concreto ou a serem nele engastadas; • Superfícies de apoio previstas para o contato de metal com metal; • Partes a serem soldadas posteriormente; • Cabeças dos parafusos de alta resistência; • Superfícies em contato direto ou usinadas.

As partes não pintadas deverão ser protegidas com verniz anticorrosivo de fácil remoção.

Após a montagem de peças e estruturas metálicas pré-pintadas, toda a pintura deverá ser retocada.

Fonte: CEHOP – Companhia Estadual de Obras Publicas.

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