Rivestimenti in polvere monostrato su substrati in acciaio nel contesto di GSB International e.V.
18 HIGHLIGHT OF THE MONTH
L’India guida la crescita: Dürr scommette sulla flessibilità e sull’efficienza ecologica
22 ROAD TO 2050
Syensqo ottiene la certificazione per lo strumento digitale di calcolo dell’impronta di carbonio dei prodotti
23 ROAD TO 2050
Teknos e UP Catalyst collaborano per sviluppare materiali in carbonio sostenibili per vernici e rivestimenti
24 ADVANCEMENTS
ArtiCoating: il robot di ITS compatto, flessibile e intuitivo per applicazioni di verniciatura industriale 28 ANALYSIS
Sverniciatura di substrati metallici e in acciaio prima del riciclaggio: processo, efficienza e aspetti ambientali
Igiene produttiva dei sistemi
Smaltatura ottimizzata grazie a nuove apparecchiature di applicazione: la svolta di ELBA Italy 48 MARKET CLOSE UP
Geopolitica e supply chain globale: cosa ci aspetta? 60 FOCUS ON TECHNOLOGY
Nuovo impianto di cataforesi + verniciatura: l’insourcing come leva strategica di MMC Metalmeccanica
74 HIGHLIGHT OF THE MONTH
Decorazione effetto legno su alluminio: estetica naturale, prestazioni superiori e innovazione tecnica 78 FOCUS ON TECHNOLOGY
La finitura di un involucro architettonico come interfaccia che sintetizza tecnologia, ricerca, cultura e narrazione di un progetto: l’esperienza di Focchi Spa
90 HIGHLIGHT OF THE MONTH
GMR: innovazione e sostenibilità nel settore Coil Coating con soluzioni polimeriche all’avanguardia
94 ADVANCEMENTS
EcoDie: sistema per il recupero della soda caustica nella pulizia delle matrici di estrusione dell’alluminio
98 FOCUS ON TECHNOLOGY
Film sublimatici superdurabili: l’alluminio che riproduce l’effetto legno con performance estreme
106 ADVANCEMENTS
Interpon D Natural Metals: la qualita e lo stile del metallo racchiusi in una vernice in polvere
CUSTOMIZED SOLUTIONS
CIRCULAR ECONOMY & GREEN APPROACH
ECO-FRIENDLY CHEMICALS
CHEMTEC’S technologies are designed to have a very limited environmental impact, to reduce consumption of resources and for a greater operational simplicity.
CHEMTEC develops customized solutions that aim to maximize the customer’s satisfaction.
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110 FOCUS ON TECHNOLOGY
NIBAV Home Lifts: quando l’eleganza incontra l’innovazione nel mondo del trasporto in verticale
116 RESEARCH BREAKTHROUGH
Ingegneri sviluppano un metodo rivoluzionario per le superfici in alluminio e aprono la strada a nuove tecnologie di raffreddamento, autopulenti e anti-ghiaccio
118 ADVANCEMENTS
Lo sverniciante più versatile sul mercato: adatto ad ogni superfice, impianto e vernice
120 HIGHLIGHT OF THE MONTH
Filtrazione dell’aria: una barriera invisibile a protezione di salute e ambiente in contesti industriali e civili
122 FOCUS ON TECHNOLOGY
DEA Italian Worklab sviluppa il proprio know-how di verniciatura grazie alla partnership con il fornitore della chimica di pretrattamento 130 FOCUS ON TECHNOLOGY
Soluzioni di movimentazione industriale compatte e intelligenti: il caso del terzista Air.ver.
138 ANALYSIS
Secondo IDTechEx le dispersioni sono la chiave del successo dei nanotubi di carbonio
142 COLOUR STUDY
AkzoNobel svela il Colore dell’Anno 2026: Rhythm of Blues™
144 ROAD TO 2050
L’impianto di verniciatura completamente elettrico di Siemens stabilisce un nuovo standard per la decarbonizzazione nel settore manifatturiero
145 ROAD TO 2050
GARDCO annuncia il passaggio globale a prodotti esenti PFAS
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Dürr realizza un impianto chiavi in mano a basse emissioni di CO2 per Volkswagen
148 BRAND NEW
154 ADVANCEMENTS
Rendere i processi di elettroforesi più performanti grazie alle tecnologie di membrana ultrafiltrante
156 UCIF INFORMS
Il futuro della finitura tra AI, giovani e sostenibilità: costruire oggi la filiera di domani
157 HIGHLIGHT OF THE MONTH
Animazioni 3D: il futuro della presentazione industriale
158 SPECIALIZED TRAINING
Formazione su misura: i corsi personalizzati in azienda di ipcm® Academy
160 MEETING THE INDUSTRY
ENVISION THE F UT URE OF POWDER COATINGS FOR
ARCHITECTURAL PROJECTS
Scan to learn more about our Architectural coatings
EDITOR’S LETTER
NAlessia Venturi
egli ultimi anni le aziende hanno dovuto confrontarsi con una serie di accadimenti che hanno completamente stravolto, sia in positivo sia in negativo, paradigmi industriali sedimentati da tempo. L’avvento della quarta rivoluzione industriale, con il suo ampio utilizzo dell’automazione, dei dati e dell’intelligenza artificiale, oggi transita verso un nuovo modello collaborativo, quello dell’Industria 5.0, che integra in modo centrale la dimensione umana, la sostenibilità ambientale e sociale con le tecnologie più avanzate. La Grande Crisi della Supply Chain del 2021-2023, innescata dalla pandemia ma radicata nell’essenza stessa della globalizzazione, che aveva creato un sistema fragile, ha portato a un nuovo tipo di globalizzazione, meno integrata e più regionale, in cui la stabilità politica e la sicurezza delle forniture pesano quanto i costi di produzione. Per molte industrie la sfida sarà adattarsi a una catena di fornitura più corta, più costosa ma anche potenzialmente più sicura. Lo spostamento dei corridoi commerciali, dimostrato dai dati 2021-2023, conduce un progressivo “decoupling” tra Occidente e Cina, con un aumento dei commerci di EU e Nord America con l’India e altri paesi del “Global South1,” nonché a con un progressivo spostamento della produzione verso paesi più vicini e politicamente stabili (reshoring, friendshoring, nearshoring2). A peggiorare la situazione, i dazi introdotti come strumenti di protezione dei mercati nazionali aggiungono ulteriori pressioni.
In sintesi la globalizzazione sta diventando più costosa: ciò che una volta era un vantaggio competitivo ora è un rischio economico da gestire con attenzione.
E poi c’è la sostenibilità, che oggi non è più un optional, ma un imperativo soprattutto nei settori tradizionalmente energivori o con processi complessi come il trattamento delle superfici. La domanda sorge spontanea: il mercato è pronto a pagarne il prezzo?
Le industrie a livello globale devono essere in grado di agire su una moltitudine di fronti: aumentare efficienza e flessibilità operative, personalizzare i prodotti, ridurre i costi e l’impatto ambientale, ottimizzare la catena di fornitura, migliorare la sicurezza sul lavoro e creare un’offerta di lavoro di qualità e in linea con le richieste delle nuove generazioni, infine accelerare l’innovazione tecnologica.
La vera sfida per le imprese è trasformare questi costi in opportunità, proponendo al mercato un valore reale e riconoscibile, rendendoli investimenti vantaggiosi, resistendo alle oscillazioni dei mercati.
Sono tutti temi complessi di cui, per limiti di spazio, ho potuto darvi solo un breve accenno, ma emergono in modo chiaro e articolato nelle prossime pagine, dove troverete anche un’analisi dettagliata dello scenario geopolitico e della ridefinizione delle rotte commerciali e delle catene di fornitura a firma di ChemQuest, azienda globale di consulenza specializzata nel settore delle specialità chimiche e dei materiali. Questa edizione è particolarmente ricca di contenuti internazionali grazie alle numerose missioni all’estero di ipcm® , le ultime in India e negli Stati Uniti rispettivamente alle fiere Surface & Coatings Expo a Chennai e Fabtech a Chicago. In India abbiamo conosciuto un mercato dinamico, in grande fermento e assetato di conoscenza tecnica e di cultura industriale. Fra le mille contraddizioni di questo paese, abbiamo visitato realtà industriali avanzate con prodotti di altissima qualità. Negli USA abbiamo assistito alla nascita di relazioni e partnership commerciali sempre più strette fra aziende statunitensi ed europee, superando la gabbia dei dazi con le competenze, la tecnologia e le proposte di significa vedere uno spaccato del funzionamento dell’industria dei trattamenti di superficie a livello globale, coglierne sinergie, opportunità, minacce e criticità. E significa essere presenti là dove più conta.
Sono termini che indicano la rilocalizzazione della produzione nel proprio paese o in paesi vicini, alleati, amici, che condividono il medesimo sistema di valori e l’allineamento geopolitico.
Rivestimenti in polvere monostrato su substrati in acciaio nel contesto di GSB International e.V.
Guido Rohloff
GSB International e.V. – Düsseldorf, Germania guido.rohloff@gsb-international.de
Nel campo delle vernici liquide per componenti in acciaio e acciaio zincato destinati all’architettura per esterni, i direct-to-metal (DTM) stanno diventando sempre più importanti. Anche i produttori di vernici in polvere offrono oggi soluzioni comparabili che permettono di risparmiare sia materiale sia tempi/sforzi applicativi. Questi sistemi avanzati di verniciatura a polvere non sono ancora coperti da norme tecniche, ma sono già inclusi nelle linee guida di qualità di GSB International e.V.
La storia di GSB International e.V. ebbe inizio nel 1977 con le vernici monostrato per l’alluminio, all’epoca pretrattate con cromo VI. In seguito, furono introdotte linee guida di qualità anche per le vernici su acciaio e acciaio zincato.
Questo articolo si concentra sulle approvazioni GSB relative a tali sistemi basati su acciaio. Tradizionalmente, i sistemi a doppio strato hanno rappresentato lo standard del settore.
Tuttavia, l’interesse verso le alternative monostrato è in costante crescita. La ragione principale risiede nel fatto che, nel settore delle vernici liquide, i sistemi DTM stanno conquistando quote di mercato. Questa efficienza in termini di consumo di materiale e processo è stata ora recepita anche dai produttori di vernici in polvere. Sebbene i sistemi monostrato in polvere siano relativamente nuovi sul mercato, essi sono già contemplati nelle linee guida GSB.
Prima di presentare una panoramica dei sistemi monostrato e bistrato e del relativo quadro normativo, è importante chiarire alcuni concetti terminologici. I sistemi a doppio strato si riferiscono ai cosiddetti sistemi duali, nei quali sono applicati un primer e una finitura. Questo approccio offre due vantaggi fondamentali: il primer uniforma leggermente la superficie e migliora sia la protezione dalla corrosione sia l’adesione al substrato.
È fondamentale distinguere i sistemi a doppio strato dai sistemi duplex. I sistemi duplex combinano un rivestimento di zinco con uno strato organico applicato sopra. Tuttavia, anche nel caso dell’acciaio zincato, è possibile impiegare sistemi a doppio strato (strato di zinco + primer + finitura). Per questo motivo, occorre distinguere con chiarezza tra acciaio grezzo e acciaio zincato.
In definitiva, la scelta tra un sistema monostrato e uno a doppio strato dipende in larga misura dalla categoria di corrosività a cui è destinato il rivestimento. Inoltre, il trattamento e la preparazione della superficie rivestono un ruolo essenziale e devono essere attentamente considerati.
Acciaio grezzo
L’acciaio è fortemente soggetto a corrosione, il che rende indispensabili un’accurata preparazione superficiale e un adeguato pretrattamento prima di essere verniciato. Secondo le normative di qualità GSB, sono ammessi i seguenti metodi di pretrattamento: fosfatazione al ferro, fosfatazione allo zinco e pretrattamenti esenti cromo o cromo VI (GSB, 2024; cfr. GSB ST 663-6). In quest’ultimo caso, anche i prodotti chimici impiegati devono essere approvati da GSB.
Per la preparazione meccanica della superficie, la sabbiatura rappresenta un metodo comunemente utilizzato. Se si opta per quest’ultima, è fondamentale ottenere una rugosità superficiale di circa Rz 40 µm, corrispondente al grado Sa 2½ secondo la norma ISO 12944-1. Tuttavia, per componenti a parete sottile con spessore del materiale pari o inferiore a 3 mm, nonché per determinate geometrie, l’elevato apporto di energia derivante dalla sabbiatura può causare deformazioni meccaniche dei pezzi. In tali casi, i pretrattamenti esenti cromo o cromo VI costituiscono un’alternativa idonea alla sabbiatura.
Acciaio zincato
La situazione è diversa per l’acciaio zincato, indipendentemente dallo spessore del materiale o dalla geometria del componente. Se è necessaria una preparazione superficiale, viene applicato un processo di sabbiatura leggera, noto come sweeping. Questo procedimento garantisce che lo strato di zinco non venga danneggiato né asportato. Uno sgrassaggio preliminare è sempre raccomandato, poiché contaminanti superficiali come oli o grassi potrebbero altrimenti essere pressati nella superficie zincata dal
GSB International e.V. ha già incluso nelle sue linee guida sulla qualità i sistemi a polvere monostrato con approvazione per l'alluminio per l'uso su substrati in acciaio e acciaio zincato, dove fino ad ora erano consentiti solo sistemi a doppio strato con l'utilizzo di un primer o sistemi approvati per l'acciaio.
mezzo abrasivo, con conseguente effetto negativo sull’adesione della vernice. Per il pretrattamento superficiale dell’acciaio zincato, i seguenti processi sono ammessi dalle normative di qualità GSB: cromatazione, fosfatazione allo zinco e pretrattamenti esenti cromo o cromo VI. Anche in questo caso, i prodotti chimici impiegati devono essere approvati da GSB (GSB, 2024; cfr. GSB ST 663-6). Questi esempi dimostrano come siano disponibili diversi metodi di preparazione e pretrattamento superficiale. Il metodo scelto riveste un ruolo determinante nel conseguire la categoria di corrosività richiesta. Lo stesso vale per la scelta dei materiali di rivestimento.
Categorie di corrosività
La regolamentazione di qualità GSB ST 663-1 definisce requisiti specifici per i sistemi di rivestimento in relazione alle categorie di corrosività e ai periodi di protezione (tabelle 1 e 2). È importante sottolineare che tali classificazioni non possono essere utilizzate per un confronto diretto tra i metodi di pretrattamento e le categorie di corrosività da conseguire, poiché il tipo e la struttura del rivestimento incidono in maniera determinante sulla protezione dalla corrosione. Le tabelle sono strutturate in conformità alle seguenti norme: ISO 12944-1, DIN 55633, DIN 55634. Con la pubblicazione delle norme aggiornate DIN 55633-1 e DIN 55634-1 per la verniciatura di componenti a pareti sottili e spesse in acciaio e acciaio zincato, le tabelle relative ai sistemi di rivestimento su questi substrati sono state aggiornate. Si segnala, tuttavia, che le tabelle attualmente incluse nelle normative di qualità GSB riflettono ancora lo stato precedente alla revisione di DIN 55633-1 e DIN 55634-1. Grazie ai notevoli progressi tecnologici nei materiali di rivestimento, i sistemi monostrato odierni sono considerati significativamente più efficaci rispetto al passato. Di conseguenza, le vernici monostrato stanno acquisendo crescente rilevanza. Esse possono oggi raggiungere categorie di corrosività e periodi di protezione che in precedenza erano ottenibili solo con sistemi a doppio strato.
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Tabella 1: Esempi di rivestimenti in polvere su pezzi di acciaio zincato.
S = sweep, AP = pretrattamento alternativo, ZP = fosfatazione allo zinco, Cr = cromatazione, EP = resina epossidica, SP = resina poliestere, EP/SP = resina epossi-poliestere
EP ed EP/SP non soddisfano i requisiti di resistenza ai raggi UV per gli agenti atmosferici esterni
L, M, H, VH indicano il tempo di protezione che il rivestimento deve raggiungere nella rispettiva categoria di corrosività:
L (Bassa) fino a 7 anni,
M (Media) 7–15 anni
H (Alta) 15–25 anni
VH (Molto alta) oltre 25 anni
Le categorie di corrosività C2 - C5 si riferiscono all’effetto protettivo del rivestimento sulla zincatura: C2 = bassa, C3 = media, C4 = alta, C5 = molto alta
Table 2: Examples of powder coating systems on steel.
SA = sabbiatura, AP = pretrattamento alternativo, ZP = fosfatazione allo zinco,
EP ed EP/SP non soddisfano i requisiti di resistenza ai raggi UV per l’esposizione agli agenti atmosferici esterni
L, M, H, VH indicano il tempo di protezione che il rivestimento deve raggiungere nella rispettiva categoria di corrosività:
L (Bassa) fino a 7 anni,
M (Media) 7–15 anni
H (Alta) 15–25 anni
VH (Molto alta) oltre 25 anni
Le categorie di corrosività C2 - C5 si riferiscono all’effetto protettivo del rivestimento sulla zincatura: C2 = bassa, C3 = media, C4 = alta, C5 = molto alta
Inoltre, l’uso sostenibile ed efficiente delle risorse assume un’importanza sempre maggiore. Le valutazioni di redditività non si limitano più ai soli costi dei materiali, ma considerano l’intero ciclo vita dei componenti o dei progetti, tenendo conto di fattori quali durata utile, fabbisogno di personale ed energia, consumo di materiali e utilizzo dei macchinari.
Nuovi sviluppi nei sistemi
monostrato secondo GSB ST 663
Secondo le norme di qualità GSB, i rivestimenti in polvere sono utilizzabili come sistemi monostrato su substrati in acciaio e acciaio zincato, a condizione che la vernice abbia ottenuto l’approvazione GSB per l’applicazione monostrato su tali substrati, oppure sia applicata come parte di un sistema a doppio strato con primer (GSB, 2024; cfr. GSB ST 663-4 e GSB ST 663-6). Quando un primer certificato GSB è utilizzato come strato aggiuntivo di protezione dalla corrosione e promotore di adesione, è possibile applicare anche finiture altrimenti approvate esclusivamente come sistemi monostrato per substrati in alluminio, a condizione che l’adesione intermedia sia verificata dal produttore del sistema o dal
verniciatore. La domanda di sistemi monostrato è in costante crescita. Uno dei motivi principali è la revisione delle norme DIN 55633-1 e DIN 55634-1, precedentemente menzionata. In particolare, per componenti a parete sottile come definiti nella norma DIN 55634-1, i periodi di protezione nelle categorie di corrosività C4H e C4VH possono ora essere raggiunti utilizzando sistemi monostrato epossipoliestere in combinazione con pretrattamenti di fosfatazione allo zinco o cromatazione allo zinco, mentre in precedenza erano ottenibili esclusivamente con sistemi a doppio strato comprendenti un primer.
GSB International e.V. sta rispondendo in maniera dinamica a questi sviluppi. Le normative di qualità riviste, che entreranno in vigore a gennaio 2026, porranno maggiore enfasi sui sistemi monostrato per acciaio e acciaio zincato.
D’ora in poi, i sistemi monostrato attualmente approvati da GSB esclusivamente per substrati in alluminio saranno consentiti anche per l’utilizzo su acciaio.
Per garantire un’affidabilità sufficiente sia per i verniciatori sia per gli utenti finali, i sistemi monostrato dovranno soddisfare uno dei seguenti scenari:
1. Il materiale di rivestimento è approvato come sistema monostrato per acciaio o acciaio zincato.
2. Il materiale di rivestimento è approvato come sistema monostrato per alluminio e il produttore ne approva esplicitamente l’utilizzo come sistema monostrato su acciaio e/o acciaio zincato, ad esempio nelle schede tecniche o di prodotto.
Conclusioni
GSB International e.V. è pienamente preparata ad affrontare le sfide future. Nel settore dei sistemi monostrato, i verniciatori possono ottenere un significativo risparmio di risorse. Sono richiesti meno passaggi di processo e si utilizza meno materiale per la verniciatura, con conseguente riduzione complessiva delle emissioni di CO₂ e incremento della sostenibilità.
Parallelamente, la certificazione indipendente di terza parte fornita da GSB garantisce affidabilità e fiducia. Solo i produttori di materiali che hanno superato con successo i test previsti ottengono l’approvazione, prerequisito per l’impiego da parte delle aziende di verniciatura certificate GSB. Ciò assicura affidabilità a produttori, verniciatori e utenti finali.
Riferimenti
GSB International e.V. (2024). Norme internazionali di qualità per il rivestimento dei componenti edilizi. GSB AL 631 / GSB ST 663. Disponibile su: https://gsb-international.de/en/qualityregulations/ [15.08.2025] – valido dal 1 gennaio 2026.
Norme e standard
- DIN EN ISO 12944 Vernici - protezione dalla corrosione di strutture in acciaio mediante rivestimenti protettivi - Parti 1 a 9 nella loro versione attualmente in vigore
- DIN 55633-1:2021-03 Vernici - protezione dalla corrosione di strutture in acciaio mediante rivestimenti in polvere - Parte 1: valutazione dei sistemi di verniciatura a polvere ed esecuzione della verniciatura
- DIN 55634-1:2025-08 Vernici e rivestimenti - protezione dalla corrosione di componenti edilizi portanti a parete sottile in acciaio.
I test effettuati da istituti di prova indipendenti accreditati e approvati da GSB garantiscono affidabilità e fiducia a produttori, verniciatori e utenti finali, coprendo l'intera catena di processo.
KANSAI HELIOS rafforza le sue attività future negli Stati
Uniti con un nuovo stabilimento per vernici in polvere
Questo investimento rappresenta la mossa più coraggiosa del gruppo nella sua strategia di crescita a lungo termine ed è la sua più grande espansione in Nord America fino ad oggi, consolidando la posizione di KANSAI HELIOS come produttore leader mondiale di vernici e datore di lavoro internazionale nel settore chimico.
KANSAI HELIOS ha acquisito un sito produttivo all’avanguardia a Johnstown (Ohio, USA), segnando una significativa espansione della sua presenza in Nord America. L’imponente polo di 135.000 m² fungerà da hub centrale per la produzione di vernici in polvere innovative, a supporto dei principali mercati nei settori automotive e della general industry americana.
Situato su un terreno di circa 11 ettari al 231 Commerce Boulevard, lo stabilimento di Johnstown dispone di infrastrutture avanzate che includono aree di produzione climatizzate, camere bianche, sistemi di sicurezza all’avanguardia ed elementi di design sostenibile. Collocato in una zona naturalmente panoramica della città, lo stabilimento offre un ambiente ideale per la produzione di vernici moderne e un ambiente di lavoro stimolante all’interno del gruppo globale KANSAI HELIOS. Le solide infrastrutture e il clima favorevole alle imprese della regione costituiscono una base solida per un successo continuo.
“Con l’apertura di questo nuovo polo produttivo, non stiamo semplicemente espandendo la nostra attività, ma compiendo un enorme passo avanti. Questo sito quadruplicherà la nostra capacità produttiva e diventerà la pietra miliare delle nostre future operazioni in Nord America, permettendoci di servire i nostri clienti con una flessibilità e un’efficienza superiori,” ha dichiarato Bastian Krauss, Presidente e Direttore Esecutivo del Gruppo KANSAI HELIOS.
Dotato inizialmente di macchinari di produzione all’avanguardia forniti dagli specialisti di verniciatura a polvere del gruppo in Germania, il sito produrrà vernici in polvere KANSAI HELIOS secondo i più elevati standard di durabilità, estetica e responsabilità ambientale.
KANSAI HELIOS prevede di creare circa 50 nuovi posti di lavoro nella regione di Columbus entro il 2030, comprendenti ruoli tecnici, produttivi e amministrativi. Il sito beneficerà delle capacità di ricerca e sviluppo condivise, del know-how tecnico e delle migliori pratiche di tutto il gruppo, consentendo cicli di innovazione più rapidi e
risposte agili alle mutevoli esigenze del mercato. “Questa crescita non solo porta posti di lavoro di alta qualità alla nostra città, ma conferma Johnstown come una location eccellente per i produttori globali che cercano un successo a lungo termine. Siamo onorati di dare il benvenuto a KANSAI HELIOS e attendiamo con interesse l’impatto positivo che avrà sulla nostra economia,” ha aggiunto il sindaco di Johnstown Donald Barnard.
I futuri dipendenti beneficeranno di programmi di formazione di livello mondiale sviluppati in collaborazione con i siti produttivi europei di KANSAI HELIOS in Germania e Austria, garantendo che la forza lavoro locale sia altamente qualificata e pronta a prosperare in un ambiente incentrato sulla sicurezza e sulla qualità. Questa acquisizione integra ulteriormente KANSAI HELIOS con la sua società madre, KANSAI PAINT, rafforzando una rete globale che si estende in Asia, Europa e Nord America. Lo stabilimento di Johnstown segna una tappa importante nel percorso strategico di KANSAI HELIOS volto a esplorare nuovi mercati, migliorare la resilienza della catena di fornitura, approfondire le relazioni con i clienti e fornire soluzioni di rivestimento all’avanguardia in tutto il continente.
“Stiamo lanciando molto più di un semplice impianto di produzione. Il nostro obiettivo è quello di creare una forza lavoro locale altamente qualificata che rifletta i valori e l’eccellenza della nostra organizzazione globale. Siamo ansiosi di trovare dipendenti dedicati e motivati nella promettente regione di Columbus,” ha concluso Bastian Krauss.
Le finiture opache stanno dominando il mercato del design ormai da qualche anno, a scapito di finiture lucide ormai retaggio del passato.
Europolveri, con l’ottica di continuare a proporre ai propri clienti nuovi prodotti, ha presentato una nuova gamma di colori pastello deep matt specificatamente sviluppati per il mondo del design.
Tali colori sono allineati alle ultime tendenze del mercato, che ricerca sempre più tonalità e finiture soft che possano scaldare gli elementi di arredo. I prodotti sviluppati sono a base poliestere in versione ultra matt, disponibili in Qualicoat classe 1 e classe 2, al fine di poter servire non solo il mondo dell’arredo, bensì anche il settore architettura. Questi prodotti sono stati sottoposti a rigidi controlli di resistenza al graffio e di durata nel tempo per poter garantire le più alte performance possibili.
Per maggiori informazioni www.europolveri.it
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Brainflash presenta il filtro Cube in Cube per le particelle di vernice secca in eccesso
Il filtro Cube in Cube è stato appositamente progettato per l’overspray di vernici a rapida essicazione che formano particelle solide, e può essere utilizzato come un separatore di overspray Vario nella prima fase di separazione all’interno del sistema edrizzi®
Brainflash Patententwicklungs GmbH ha ampliato il suo filtro modulare per l’overspray di vernice edrizzi® con il nuovo modulo “Cube in Cube” progettato per condizioni di verniciatura gravose. L’ultima novità è rivolta alle particelle di vernice secca in eccesso e risponde alle esigenze di applicazioni con basse differenze di pressione iniziali e particelle secche.
“Con il modulo Cube in Cube di nuova concezione, Brainflash Patententwicklungs GmbH amplia il suo sistema modulare di filtrazione dell’overspray di vernice edrizzi®, con un’altra soluzione per condizioni di verniciatura impegnative. Il filtro è stato appositamente progettato per overspray con elevate velocità di asciugatura e formazione di particelle secche e può essere utilizzato come un separatore dell’overspray Vario nella prima fase di separazione all’interno del sistema edrizzi®. Il modulo può anche essere posizionato dietro un edrizzi® Vario come variante di filtrazione secondaria CUBE02 per garantire le massime prestazioni di separazione e vita di servizio,” ha dichiarato l’azienda.
Caratteristiche tecniche di Cube in Cube
Differenza di pressione iniziale molto bassa di soli 10 Pa, che lo rende particolarmente efficiente dal punto di vista energetico.
Superficie filtrante di 0,85 m² realizzata in tessuto non tessuto naffi® incollato, stabilizzata da un involucro esterno in cartone.
Imballaggio piatto salvaspazio, per una manipolazione intuitiva.
Design modulare: compatibile con il sistema modulare edrizzi®
Può essere utilizzato come filtro per l’overspray nella prima fase di filtrazione o come opzione di post-filtrazione CUBE02: modulare e flessibile.
Il mezzo filtrante naffi®, utilizzato nel Cube in Cube, è stato sviluppato esclusivamente nel sistema edrizzi® per la verniciatura industriale. È composto al 100% da poliestere riciclato, è privo di fibre di vetro e può essere utilizzato senza dispositivi di protezione individuale. Il modulo contribuisce quindi a migliorare le condizioni di lavoro nel settore della verniciatura.
Cube in Cube è stato testato con successo in una varietà di applicazioni industriali, compresa l’industria automotive. In diversi casi non è stato necessario alcun ulteriore stadio di post-filtrazione, a dimostrazione dell’elevata efficienza e delle prestazioni di separazione di questo modulo.
Informazioni sul sistema edrizzi®
Dal 2003, il sistema edrizzi® è utilizzato negli impianti di verniciatura di tutto il mondo. Con otto diversi separatori dell’overspray, filtri pre e post multipli, e una struttura modulare in lamiera d’acciaio, offre una soluzione flessibile per un’ampia gamma di esigenze di trattamento delle superfici. L’efficienza di separazione raggiunge fino al 97% dell’overspray, offrendo convenienza, bassa manutenzione e maggiore sicurezza sul lavoro. Grazie alla sua chiara architettura, il sistema di separazione a secco edrizzi® può essere integrato senza soluzione di continuità in impianti nuovi o esistenti. Il sistema può essere installato orizzontalmente, verticalmente o in combinazione, con dimensioni e design scalabili per soddisfare le esigenze individuali. Tutti i componenti sono consegnati piatti e smontati per semplificare la movimentazione e la logistica, con un assemblaggio rapido e intuitivo.
Covestro ha acquisito due siti produttivi indipendenti
di Vencorex
Con questa acquisizione, Covestro espande e potenzia strategicamente il proprio portfolio di produzione di composti alifatici negli Stati Uniti e nell’area Asia-Pacifico, rafforzando la propria presenza in settori redditizi e innovativi come quello delle vernici e degli adesivi.
Covestro ha firmato un accordo con Vencorex Holding SAS, una filiale dell’azienda chimica thailandese PTT Global Chemical Public Company Limited, per l’acquisizione di due siti produttivi indipendenti per i derivati dell’HDI (esametilene diisocianato) a Freeport (USA) e Rayong (Thailandia). Queste entità facevano precedentemente parte dell’azienda francese Vencorex, specializzata in prodotti alifatici.
“L’acquisizione di questi due ex siti Vencorex si adatta perfettamente al nostro portfolio e ai nostri obiettivi strategici. Pur mantenendo la disciplina dei costi per garantire le nostre prestazioni a breve termine, rafforziamo la nostra competitività a lungo termine attraverso investimenti mirati come questo,” ha dichiarato Christian Baier, Chief Financial Officer di Covestro.
Covestro è un fornitore di derivati HDI, un componente chiave nei rivestimenti, adesivi e sigillanti in poliuretano. Questi prodotti sono ampiamente utilizzati in applicazioni che vanno dalle vernici per scocche e ponti alla cantieristica navale e all’elettronica. I nuovi siti andranno a integrare le capacità esistenti di Covestro negli Stati Uniti, in Germania, Cina e India.
“Queste nuove capacità in Thailandia e negli Stati Uniti aumenteranno le nostre attuali capacità produttive complessive in tutte le principali regioni. Ci consentiranno di produrre e consegnare in modo ancora più efficiente in base alle richieste dei nostri clienti, soprattutto nell’attuale contesto di mercato difficile. Dopo l’acquisizione dell’unità Resins & Functional Materials (RFM) da DSM e gli investimenti nella crescita organica, questo è un ulteriore segno della fiducia che l’azienda ripone nel business delle vernici e degli adesivi. Non vedo l’ora di dare il benvenuto ai nuovi colleghi nella nostra organizzazione,” ha aggiunto Thomas Roemer, responsabile dell’unità Entity Coatings and Adhesives di Covestro.
Per maggiori informazioni: www.covestro.com
Il rivestimento in grafene-argento offre una difesa antibatterica a lungo termine
In ambito industriale, il rivestimento in grafene-argento ha un forte potenziale per migliorare l’igiene, ridurre la contaminazione e prolungare la durata di materiali e attrezzature.
I
ricercatori del National Graphene Institute (NGI) dell’Università di Manchester (Regno Unito) hanno sviluppato un innovativo rivestimento antimicrobico che potrebbe rivoluzionare gli standard igienici nei settori sanitario, consumer e industriale.
L’argento è da tempo apprezzato nella cura delle ferite per le sue potenti proprietà antibatteriche, grazie alla sua capacità di rilasciare ioni che danneggiano le cellule batteriche. Tuttavia, i trattamenti tradizionali a base di argento presentano spesso un rilascio rapido o irregolare degli ioni, con il rischio di danneggiare i tessuti sani circostanti e di limitare l’efficacia nel tempo. Per affrontare queste problematiche, il team di Manchester, guidato dal professor Rahul R. Nair, ha progettato una membrana a base di ossido di grafene capace di rilasciare ioni d’argento in modo controllato e prolungato. La struttura della membrana è caratterizzata da canali su scala nanometrica che funzionano come filtri di precisione, regolando il rilascio degli ioni e offrendo così una protezione antibatterica più uniforme e duratura.
“Sfruttando il potenziale delle membrane in ossido di grafene, abbiamo individuato un metodo per un rilascio controllato degli ioni d’argento, aprendo la strada a un’efficacia antimicrobica sostenuta in molteplici
applicazioni. La nostra ricerca rappresenta un cambiamento di paradigma nella tecnologia dei rivestimenti antimicrobici,” ha dichiarato l’autore principale Rahul Nair.
Per simulare in modo più accurato le condizioni biologiche reali, i ricercatori hanno sviluppato un nuovo modello di test utilizzando siero fetale bovino. Questo ha permesso di replicare l’ambiente fisiologico che il rivestimento incontrerebbe all’interno del corpo umano, fornendo indicazioni più precise sulle sue prestazioni a lungo termine.
Guardando al futuro, il team intende esplorare come questo rivestimento innovativo possa essere integrato in una vasta gamma di prodotti medici e di uso quotidiano, contribuendo a rendere la resistenza batterica una sfida più gestibile e meno minacciosa.
“Questo approccio ci permette di fornire la giusta quantità di argento per una protezione prolungata. Ha un potenziale in molti ambiti, tra cui le medicazioni per ferite e i rivestimenti antimicrobici per impianti, e potrebbe portare benefici a lungo termine sia per i pazienti che per i professionisti della salute,” ha aggiunto l’autrice principale Swathi Suran.
Per maggiori informazioni: www.manchester.ac.uk
Graco acquisisce Color Service
Questa acquisizione permetterà a Graco di espandere e rafforzare la propria presenza globale nel mercato delle vernici e dei rivestimenti.
Graco ha completato l’acquisizione di Color Service S.r.l., azienda italiana con sede a Dueville (Vicenza), riconosciuta a livello globale per la produzione di sistemi automatici di dosaggio per applicazioni a polvere e a liquido. Grazie a questa operazione, Graco potrà espandere e rafforzare la propria presenza nel mercato globale delle vernici e dei rivestimenti. Color Service è attiva in diversi settori, tra cui tessile, gomma, pneumatici, cosmetica, materie plastiche e alimentare ed esporta prodotti in tutto il mondo. L’azienda si distingue per la precisione, la tracciabilità e l’automazione nel micro-dosaggio dei materiali, fondamentali per processi ad alto valore aggiunto.
“In Graco abbiamo trovato il partner giusto per ampliare la nostra presenza globale e accelerarne la crescita. Le affinità tra le due culture aziendali sono emerse fin dai primi incontri; siamo fiduciosi che Color Service si integrerà perfettamente in un’organizzazione così solida e che insieme offriremo ancora più valore ai nostri clienti in tutto il mondo”, ha dichiarato Stefania Toschi, Presidente di Color Service.
“L’acquisizione di Color Service rafforza il nostro portfolio di soluzioni per la gestione della polvere e apre nuove opportunità di crescita con tecnologie complementari per nuove applicazioni. Questa operazione supporta la nostra strategia di espansione globale e si allinea all’impegno di Graco nel fornire soluzioni innovative e di alta qualità per risolvere sfide complesse dei clienti”, ha aggiunto Mark Sheahan, Presidente e CEO di Graco.
L’acquisizione si è conclusa con successo alla fine di luglio 2025. Color Service, che impiega circa 140 persone a livello globale, continuerà a operare dalla sua sede di Dueville, mantenendo l’attuale team di gestione.
Per maggiori informazioni: www.graco.com e www.colorservice.eu
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EcoProBooth, la nuova cabina di verniciatura Dürr che integra tutte le operazioni di verniciatura in un unico sistema di impianto e tecnologia applicativa.
HIGHLIGHT OF THE MONTH
L’India guida la crescita: Dürr scommette sulla flessibilità e sull’efficienza ecologica
Da un’intervista con Prashanth Alevoor
Managing Director di Dürr India Private Ltd.
Con oltre 70 linee di verniciatura e 500 robot installati, Dürr India si è affermata come un player chiave in un mercato automobilistico in rapida crescita, spinto dall’ascesa dei veicoli elettrici e dalla crescente domanda di soluzioni sostenibili. In questa intervista, Prashanth Alevoor spiega come l’azienda stia adattando le sue tecnologie globali alle esigenze locali, puntando su modularità, digitalizzazione e riduzione delle emissioni. Grazie a innovazioni come EcoProBooth, EcoDry X ed EcoPaintJet Pro, Dürr India guarda al futuro: un “Paint Shop of the Future” flessibile, pulito ed efficiente, pronto a supportare la trasformazione verde e digitale del Paese.
Panoramica dell’azienda e analisi di mercato Potrebbe presentare brevemente Dürr India e il suo ruolo all’interno del Gruppo Dürr a livello globale?
“Dürr è presente in India dal 1997. Da allora, ha costantemente assunto un ruolo di leadership nella fornitura di impianti di verniciatura con elevate capacità di automazione nei processi di verniciatura, nelle tecnologie applicative, nella depurazione dei gas di scarico e nell’efficienza energetica. Inoltre, supportiamo gli OEM nelle loro esigenze relative ai sistemi di assemblaggio dei veicoli e alle linee di produzione di batterie agli ioni di litio. L’apertura del Global Engineering Center a Chennai ci ha permesso di valorizzare il talento ingegneristico locale, integrandolo con competenze internazionali, al servizio delle entità globali di Dürr. Dürr India è inoltre riconosciuta come Centro di Eccellenza per la tecnologia di verniciatura dei veicoli a due ruote all’interno del Gruppo Dürr.”
Quanto è importante il mercato automotive indiano per Dürr in termini di strategia e potenziale di crescita?
“L’industria automotive è un motore fondamentale dell’economia indiana. Negli ultimi decenni, il mercato indiano ha registrato una crescita enorme e, nel 2025, si colloca al terzo posto a livello mondiale per volume di vendite. Il Paese produce una vasta gamma di veicoli, tra cui due- e tre-ruote, autovetture, veicoli commerciali leggeri, camion, autobus, trattori e veicoli commerciali pesanti. Recentemente, l’India ha superato la Cina, diventando il più grande mercato mondiale di veicoli a due ruote in termini di vendite, con una produzione che ha superato i 21 milioni di unità alla fine del 2024. Ci aspettiamo che l’India continui a mantenere questo slancio di crescita: secondo le previsioni, le vendite di auto potrebbero arrivare a circa 5,5 milioni di unità e quelle di veicoli a due ruote a 23 milioni entro il 2030, un segnale molto positivo per l’industria.”
Come si è evoluta Dürr India nell’ultimo decennio in risposta alla crescita dell’industria automotive nazionale?
“Dürr India ha iniziato fornendo tecnologie agli OEM globali che stavano aprendo stabilimenti in India. Parallelamente, ha iniziato a servire
Director
anche gli OEM locali. Oggi, Dürr è il fornitore leader di impianti di verniciatura per l’industria automobilistica e dei veicoli a due ruote in India. Siamo inoltre specializzati in soluzioni di verniciatura per il settore dei veicoli a tre ruote e per diversi altri settori industriali, tra cui macchinari per l’edilizia, macchinari agricoli, energia eolica e una vasta gamma di industrie manifatturiere. La distribuzione del fatturato è pari al 60% per il settore automotive e al 40% per la general industry. La nostra clientela comprende quasi tutti i principali OEM automobilistici, che beneficiano delle nostre soluzioni per impianti di verniciatura. Dürr India ha consegnato con successo oltre 70 linee di verniciatura e 500 robot di applicazione.”
Dinamiche del mercato automotive indiano
Quali sono le caratteristiche e le principali sfide del settore automotive indiano odierno? “Le caratteristiche principali del mercato automobilistico indiano comprendono un mercato ampio e in crescita, un ecosistema di veicoli elettrici in sviluppo, una produzione competitiva in termini di costi, una rapida adozione delle nuove tecnologie e il consolidamento come hub di esportazione, con un supporto attivo da parte del governo. Tuttavia, il settore deve affrontare anche diverse sfide, tra cui la variabilità del sentiment dei consumatori, le questioni legate all’accessibilità economica e le interruzioni nella catena di approvvigionamento. Un elemento unico dell’India è il basso livello di automazione degli stabilimenti, dovuto al costo del lavoro molto inferiore alla media globale. Questo comporta la necessità di soluzioni ibride che combinino automazione e tecnologie manuali. Allo stesso tempo, essendo un mercato sensibile ai prezzi, una delle maggiori sfide per Dürr India consiste nell’adattare le tecnologie globali ai livelli di prezzo locali.”
I veicoli elettrici sono popolari in India?
“I veicoli elettrici stanno rivoluzionando il panorama automobilistico indiano, affermandosi come il segmento più interessante e in più rapida crescita, sia nel settore delle autovetture
sia in quello dei veicoli a due ruote. Una quota significativa del mercato totale dei veicoli a due ruote è ormai costituita da veicoli elettrici.”
In che modo l’ascesa dei veicoli elettrici in India ha influenzato la domanda di soluzioni di verniciatura e rivestimento?
“La crescente diffusione dei veicoli elettrici (EV) in India ha modificato la domanda di soluzioni di verniciatura e rivestimento, influenzando sia le quantità sia le esigenze tecnologiche. Sebbene le principali procedure di verniciatura delle scocche siano rimaste invariate, le necessità specifiche legate a sigillatura del sottoscocca, verniciatura e cottura con materiali più spessi hanno reso necessario l’impiego di nuove tecnologie, come i forni EcoInCure di Dürr.”
In che modo le esigenze degli OEM indiani si differenziano da quelle dei mercati più maturi come Europa o Nord America in termini di tecnologia di verniciatura?
“Il mercato indiano si distingue in modo significativo da quelli europeo o nordamericano, principalmente per differenze nella maturità del mercato, nella varietà di modelli, nella sensibilità ai costi, nel clima e nel contesto normativo. Nonostante la popolazione sia di 1,4 miliardi di persone, in India la densità di automobili è molto inferiore rispetto all’Europa, poiché sulle strade predominano i veicoli a due e tre ruote. Negli ultimi anni il governo ha puntato molto sulle infrastrutture: oggi abbiamo una migliore connettività stradale e cresce il numero di persone che acquistano auto. Tuttavia, servirà ancora circa un decennio per raggiungere i livelli europei di densità automobilistica.
Il mercato indiano si concentra soprattutto su auto compatte e di medie dimensioni, oltre che su veicoli a due ruote. L’ampia disponibilità di manodopera qualificata e semiqualificata riduce il livello di automazione, mentre l’adozione tecnologica tende a essere più graduale rispetto ai mercati maturi.
Vorrei aggiungere che gli OEM indiani richiedono un’elevata flessibilità del reparto verniciatura, al fine di gestire più modelli su un’unica linea.
Nei mercati maturi, di solito, su una linea sono
Prashanth Alevoor, Managing
di Dürr India Private Ltd.
verniciati solo uno o due modelli. In India, invece, sulla stessa linea si verniciano hatchback, berline, SUV e pick-up. Questo rende l’adattamento tecnologico molto più complesso.”
Soluzioni
tecnologiche e impianti di verniciatura
In che modo Dürr risponde alla crescente esigenza di flessibilità nelle nuove linee di produzione indiane?
“La Ricerca e Sviluppo di Dürr è fortemente orientata allo sviluppo di soluzioni sostenibili ed efficienti dal punto di vista energetico. Da questa visione è nato il concetto di “Paint Shop of the Future,” progettato per essere modulare, flessibile, scalabile e altamente efficiente sotto il profilo energetico. Grazie a soluzioni innovative come EcoProBooth, EcoInCure, EcoProWet PT e altre, rispondiamo in modo efficace alle esigenze in continua evoluzione del mercato.
Prendiamo ad esempio EcoProBooth: le dimensioni della cabina consentono di verniciare qualsiasi tipo di scocca, dai modelli compatti ai SUV, e può essere facilmente ampliata per accogliere anche pick-up e furgoni. Invece di funzionare in un layout lineare con tempi di ciclo fissi, la cabina può essere configurata in un layout di produzione in parallelo. La sua flessibilità consente di adattare il processo di verniciatura ai modelli in produzione e di scalarlo o aggiornarlo in base alle necessità.”
Quali tecnologie di verniciatura e trattamento superficiale sono oggi più richieste dalle case automobilistiche indiane?
“In India c’è una forte domanda di tecnologie di trattamento superficiale ecocompatibili ed energeticamente efficienti. Anche la richiesta di automazione sta crescendo rapidamente, in linea con i progressi dell’Industria 4.0 e della digitalizzazione.”
C’è un crescente interesse per soluzioni di verniciatura a bassa temperatura o a ridotto consumo energetico in India?
“La verniciatura a bassa temperatura è una delle soluzioni più considerate. Sono molto richieste anche le applicazioni ad alta efficienza di trasferimento e la tecnologia EcoDry X, sia nei progetti greenfield che in quelli brownfield.”
Sostenibilità ed efficienza
In che modo Dürr India aiuta i propri clienti a ridurre le emissioni di CO2 e il consumo energetico negli impianti di verniciatura?
“Con il suo “Paint Shop of the Future,” Dürr ha sviluppato un concetto all’avanguardia in termini di sostenibilità ed efficienza. Dürr India ha già introdotto sul mercato indiano una gamma di tecnologie avanzate che rivestono un ruolo chiave in questo concetto, come EcoReflect, EcoDry X, EcoInCure e robot di nuova generazione equipaggiati con EcoBell4. È significativo che la domanda di queste soluzioni stia crescendo non solo nel settore automotive, ma anche in altri comparti industriali in India.”
Gli OEM indiani stanno investendo attivamente in soluzioni sostenibili come la separazione a secco o EcoProBooth?
“Siamo orgogliosi di evidenziare che il sito beta per la nostra tecnologia EcoDry X è stato realizzato in India, in collaborazione con un OEM locale. EcoDry X è un sistema multistadio di separazione a secco dell’overspray di vernice, basato su filtri di cartone monouso. Con emissioni di CO2 ridotte e consumi energetici minimizzati, EcoDry X rappresenta al meglio un sistema sostenibile. Questa tecnologia è una chiara testimonianza della crescente domanda di soluzioni sostenibili da parte degli OEM indiani, la cui attenzione alla sostenibilità è sempre più evidente: molti stanno infatti ricercando e adottando attivamente queste tecnologie.”
EcoInCure, forno di nuova generazione per la polimerizzazione delle scocche, riscalda e raffredda dall’interno per una maggiore efficienza. La domanda di soluzioni come questa è in crescita nei settori automobilistico e industriale in India.
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Cosa mi può dire riguardo l’implementazione delle soluzioni digitali di Dürr?
“Le soluzioni digitali sono parte integrante del successo di Dürr India sul mercato: i clienti indiani adottano molto rapidamente le tecnologie digitali. La maggior parte dei nostri nuovi progetti, sia greenfield che brownfield, include già le soluzioni DXQ, la suite digitale di Dürr.”
In che modo Dürr adatta le proprie innovazioni globali per soddisfare le esigenze locali in termini di costi e vincoli infrastrutturali?
“Ottima domanda. Dürr India ha posto grande enfasi sulla localizzazione, collaborando strettamente con i nostri partner fornitori e qualificandone molti in tutta la regione per essere più vicini ai clienti. Disponiamo di una supply chain ben sviluppata in India: quasi il 75-80% delle nostre soluzioni viene prodotto localmente.
Sebbene otteniamo tecnologie chiave dalla nostra rete globale, diamo priorità alla localizzazione ogni volta che è possibile, così da garantire soluzioni personalizzate per le esigenze specifiche del mercato indiano.
Dürr India è anche molto vicina ai suoi clienti: abbiamo quattro sedi distribuite da nord a sud, tutte situate in prossimità delle aree industriali. Questo ci consente di raggiungerli in meno di un’ora e fornire rapidamente assistenza.”
Prospettive
Come vede il futuro del settore della verniciatura indiano nei prossimi 5/10 anni?
“Il settore della verniciatura indiano si è ormai evoluto oltre la semplice applicazione della vernice: oggi è orientato alla progettazione di soluzioni di trattamento superficiale intelligenti, pulite, flessibili e sostenibili, a supporto del futuro digitale, ecologico ed elettrico dell’India.”
Quali tecnologie o soluzioni Dürr India è entusiasta di introdurre sul mercato nei prossimi anni?
“EcoProBooth, una cabina di verniciatura che integra tutte le fasi, dalla verniciatura interna ed esterna alla mano di fondo e trasparente, in un unico sistema di impianto e tecnologia applicativa.
EcoProWet, un sistema di pretrattamento flessibile, sostenibile e scalabile, che pulisce le scocche di ogni tipologia in camere modulari.
EcoPaintJet Pro, l’innovativo sistema di applicazione della vernice senza overspray di Dürr.
Queste sono solo alcune delle numerose innovazioni tecnologiche che abbiamo in programma di introdurre presto in India.”
EcoDry X è un sistema multistadio per la separazione dell’overspray di vernice a secco, basato su filtri di cartone monouso. Il sito pilota di questa tecnologia è stato realizzato in India in collaborazione con un OEM locale.
Syensqo ottiene la certificazione per lo strumento digitale di calcolo dell’impronta di carbonio dei prodotti
Syensqo si è impegnata a raggiungere la neutralità carbonica per le emissioni Scope 1 e 2 entro il 2040. Questa certificazione rappresenta un passo importante in tale percorso.
Syensqo ha ottenuto la certificazione di terza parte per la metodologia alla base del proprio strumento digitale per il calcolo dell’impronta di carbonio dei prodotti (PCF), attualmente adottato nella linea di business Novecare. La certificazione attesta la solidità e l’affidabilità dello strumento nel calcolo delle emissioni di carbonio dei prodotti destinati ai settori dei rivestimenti e a diversi ambiti industriali.
Il processo di certificazione, condotto da TÜV Rheinland, ha previsto audit approfonditi e verifiche delle funzionalità dello strumento, confermandone la piena conformità agli standard riconosciuti a livello internazionale, tra cui la norma ISO 14067 e le linee guida Together for Sustainability (TfS), specifiche per l’industria chimica. Questo traguardo rafforza l’impegno di Syensqo a supportare i propri clienti nei percorsi di sostenibilità. Fornendo dati affidabili
e di alta qualità sulle emissioni di carbonio, l’azienda mira a contribuire alla riduzione delle emissioni e alla costruzione di catene del valore più sostenibili. “Questa certificazione rafforza la nostra capacità di supportare i clienti nel raggiungimento dei loro obiettivi di sostenibilità, garantendo la validità dei nostri calcoli. Con la certificazione del nostro strumento digitale PCF, dimostriamo il nostro impegno a fornire dati attendibili, promuovere una catena del valore virtuosa e favorire lo sviluppo di prodotti sostenibili,” ha dichiarato Michael Radossich, Presidente della divisione Performance & Care di Syensqo.L’impronta di carbonio dei prodotti (PCF) si sta affermando come indicatore chiave dell’impatto ambientale e Syensqo sta potenziando le proprie capacità in questo ambito. Nel 2024, le richieste di dati PCF da parte dei clienti per il portafoglio Novecare sono aumentate di dieci volte rispetto al 2023, a conferma della crescente attenzione del mercato e del rafforzamento delle funzionalità dello strumento digitale dell’azienda. Lo strumento è inoltre al centro di due iniziative strategiche rivolte ai fornitori. La prima consiste nell’integrazione, nei calcoli digitali di Syensqo, dei dati PCF forniti dai fornitori e sottoposti a verifica, grazie alla quale l’azienda ha raggiunto l’allineamento con i fornitori per il 38% dell’impatto Scope 3 delle materie prime nel 2024. La seconda, avviata nel 2025, coinvolge i 70 principali fornitori di Syensqo nella definizione di Climate Pledges, impegni concreti a supportare le iniziative di decarbonizzazione finalizzate alla riduzione del PCF. Ad aprile 2025, l’iniziativa copriva il 35% dell’impatto Scope 3 legato alle materie prime.
Teknos e UP Catalyst collaborano per sviluppare materiali in carbonio sostenibili per vernici e rivestimenti
La collaborazione si concentrerà su aree chiave come test sui materiali, sviluppo, produzione e fornitura, con l’obiettivo di creare alternative al nerofumo convenzionale a base fossile per vernici in polvere e vernici liquide.
Teknos e UP Catalyst hanno firmato un Memorandum d’Intesa (MoU) per collaborare allo sviluppo di materiali in carbonio sostenibili destinati all’uso in vernici e rivestimenti.
Convertendo le emissioni industriali di CO2 in materiali in carbonio ad alto valore aggiunto, la collaborazione sostiene un approccio di economia circolare e contribuisce a ridurre la dipendenza dalle risorse fossili. L’iniziativa mira a rafforzare la sostenibilità lungo l’intera catena di fornitura, supportando al contempo gli obiettivi climatici di entrambe le aziende. “Siamo entusiasti di unire le forze con Teknos per introdurre materiali in carbonio sostenibili nell’uso industriale tradizionale. Questa collaborazione non solo promuove i nostri obiettivi ambientali condivisi, ma dimostra anche la scalabilità e la versatilità dei materiali in carbonio derivati dalla CO2,” ha commentato Rait Maasikas, CFO di UP Catalyst.
“La nostra collaborazione con UP Catalyst accelererà lo sviluppo e la produzione su larga scala di materie prime alternative sostenibili, di cui siamo costantemente alla ricerca e in sperimentazione. Utilizzando materiali sostenibili, aiutiamo sia Teknos che i nostri clienti a ridurre le emissioni,” ha aggiunto Pasi Virtanen, Responsabile Innovazione di Teknos.
ArtiCoating: il robot di ITS compatto, flessibile e intuitivo per applicazioni di verniciatura industriale
Rostislav Dvořák
IDEAL-Trade Service, spol. s r.o. – Brno, Repubblica Ceca dvorak@itsbrno.cz
ITS presenta ArtiCoating, una soluzione robotica compatta a 7 assi per la verniciatura, progettata per aumentare efficienza, flessibilità e adattabilità in condizioni produttive di lotti piccoli e molto variabili, semplificando al contempo programmazione e implementazione.
Con ArtiCoating, l’azienda ceca ITS introduce una soluzione robotica proprietaria sviluppata per rispondere alle attuali esigenze del settore delle vernici. Questa applicazione compatta migliora sia l’efficienza sia la flessibilità nei processi di verniciatura ed è adatta a produzioni di lotti piccoli e ad alta variabilità.
Panoramica del sistema
ArtiCoating è un robot di verniciatura progettato per operazioni sia manuali sia automatizzate. Compatibile con cabine di verniciatura di qualsiasi marca, il sistema non richiede modifiche alle unità di controllo esistenti, garantendo la piena validità della garanzia e riducendo al minimo i tempi di implementazione. Può essere installato e messo in funzione entro una settimana, inclusa la formazione degli operatori. Il sistema è adatto ad aziende di ogni dimensione, dalle piccole officine agli impianti ad alta produttività, e permette di passare rapidamente dalla spruzzatura manuale a quella robotizzata. Questa flessibilità consente alle linee di produzione di adattarsi facilmente a differenti tipologie di prodotto, dimensioni e geometrie delle superfici.
Flessibilità grazie al settimo asse
Una delle caratteristiche distintive di ArtiCoating
è il settimo asse, incluso nella versione standard. Questo amplia significativamente il raggio di movimento del robot e consente di:
Verniciare curve profonde e sottosquadra
Raggiungere posizioni basse, vicino al pavimento
Applicare vernice su superfici sopraelevate, spesso inaccessibili agli operatori.
Con un percorso di movimento di 3000 mm, pistola a spruzzo inclusa, il robot è in grado di coprire la maggior parte dei profili passanti delle cabine di verniciatura standard.
Principali vantaggi tecnici
Cinematica a 7 assi per portata completa e angoli di spruzzo ottimali
Certificazione ATEX (Zone 22/21 e 2/1) per l’uso in atmosfere esplosive
Struttura compatta interamente in metallo, adatta all’uso industriale continuativo
Montaggio rapido dell’applicatore per passare velocemente da una modalità all’altra
Nessun sistema di coordinate richiesto: l’insegnamento tramite prodotti reali semplifica
l’apprendimento del robot
Interfaccia intuitiva con database di programmi ricercabile integralmente
Integrazione opzionale di codici a barre per la selezione automatica dei programmi.
Programmazione intuitiva ed esperienza utente
Il sistema è stato progettato specificamente per operatori senza precedenti esperienze in
L’applicazione ArtiCoating migliora sia l’efficienza sia la flessibilità nei processi di verniciatura ed è adatta ad ambienti di produzione a piccoli lotti e ad alta variabilità.
robotica. Programmazione e pianificazione dei percorsi sono altamente intuitive e si basano sul movimento manuale della pistola a spruzzo su un prodotto reale. Non è necessario conoscere i sistemi di coordinate o la configurazione del robot: l’operatore sposta semplicemente l’applicatore in posizione.
Le sequenze di spruzzatura sono costituite da fasi chiaramente definite, in cui l’operatore indica se il movimento serve alla verniciatura o al riposizionamento. Queste fasi possono essere inserite, modificate o eliminate. La memorizzazione dei programmi è illimitata e la ricerca full-text permette un accesso facile
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anche con un elevato numero di job. Formazione rapida e facile implementazione
La formazione degli operatori richiede generalmente solo un giorno e può essere effettuata direttamente presso la sede del cliente o al centro di sviluppo ITS. Per applicazioni di verniciatura più complesse, sono disponibili programmi di formazione estesi.
La logica di controllo del robot elimina i rischi tipici della programmazione tradizionale: non si verifica alcuna perdita di dati nemmeno in caso di danni fisici al robot, poiché le traiettorie apprese sono memorizzate in modo sicuro e indipendente.
Consulting for the professional and productive world.
Germedia addresses both the professional and productive sectors. Thanks to its cross-disciplinary expertise, it collaborates not only with professionals such as architects, engineers, and law firms, but also with builders, paint manufacturers, and craftsmen.
Progettazione sostenibile ed efficiente dal punto di vista energetico
La responsabilità ambientale è stata un criterio chiave nello sviluppo del sistema. Il leggero sistema di movimento del robot assicura un basso consumo energetico, mentre l’alloggiamento in lega di alluminio è resistente e completamente riciclabile.
Intelligenza artificiale e potenziale futuro
ITS sta sviluppando attivamente nuove funzionalità per ArtiCoating, inclusa l’integrazione dell’intelligenza artificiale. I miglioramenti futuri comprenderanno la possibilità di:
Apprendere automaticamente i movimenti manuali per la replicazione robotica
Effettuare correzioni del percorso in tempo reale con un input minimo
Controllare il robot tramite comandi vocali per migliorare l’ergonomia.
Affrontare la carenza di manodopera e la produzione a basso volume
ArtiCoating è progettato per supportare strategie produttive flessibili e scalabili, aiutando le aziende a:
Ridurre attività ripetitive e fisicamente impegnative
Mantenere elevati standard di qualità anche con un numero ridotto di operatori qualificati
Raggiungere la sostenibilità economica per lotti di piccole dimensioni
In un contesto di persistente carenza di manodopera nel settore manifatturiero, ArtiCoating rappresenta una soluzione affidabile e autonoma per garantire la stabilità del processo e la competitività a lungo termine.
Dimostrazione dal vivo disponibile
Il sistema è visibile in funzione presso il centro di sviluppo ITS a Brno, Repubblica Ceca. ITS offre inoltre ai clienti l’opportunità di testare ArtiCoating con i propri prodotti e sistemi di verniciatura, permettendo di valutare direttamente la qualità e le prestazioni del processo.
Il sistema è stato progettato specificamente per operatori senza esperienza pregressa in robotica.
La flessibilità di ArtiCoating permette di adattarlo facilmente a diverse tipologie di prodotto, dimensioni o geometrie superficiali.
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ANALYSIS
Sverniciatura di substrati metallici e in acciaio prima del riciclaggio: processo, efficienza e aspetti ambientali
A cura di Sinto AGTOS GmbH
Emsdetten - Germania info@agtos.de
La sverniciatura è una fase cruciale nel riciclaggio di acciaio e metalli, con un impatto significativo sulla qualità del materiale e sull’efficienza del processo. Questo articolo confronta metodi meccanici, termici e chimici ed evidenzia i vantaggi delle granigliatrici in termini di produttività, sostenibilità ambientale ed economicità.
La sverniciatura di acciaio e altri substrati metallici è una fase critica del processo di riciclaggio, che influisce in modo determinante sulla qualità del materiale riciclato e sull’efficienza delle fasi di lavorazione successive. Sono impiegati diversi processi, che differiscono per efficienza, consumo energetico, emissioni di CO2 e produzione di rifiuti pericolosi.
Granigliatrici
Le granigliatrici svolgono un ruolo centrale nella rimozione meccanica della vernice. Questi sistemi utilizzano cappe di copertura per proiettare particelle abrasive sulla superficie metallica ad alta velocità. Grazie alla loro energia cinetica e alla forma geometrica, queste particelle rimuovono vernice, ruggine e altri contaminanti. Tali macchine sono particolarmente diffuse nell’industria automotive e siderurgica. In Germania, le granigliatrici sono impiegate in circa il 60-70% dei grandi impianti di riciclaggio dell’acciaio. Sono ampiamente utilizzate anche a livello mondiale, in particolare nei paesi industrializzati con infrastrutture di riciclaggio avanzate, come Stati Uniti, Giappone e Corea del Sud, rappresentando circa il 50-60% di tutte le grandi macchine per il riciclaggio nel mondo.
L’uso delle granigliatrici offre diversi vantaggi. Possono pulire ampie superfici in tempi brevi e renderle adatte alle applicazioni industriali. Inoltre, possono essere facilmente dimensionate e adattate alla portata superficiale richiesta grazie al numero di turbine e alla loro potenza. A differenza della sabbiatura manuale, i processi di granigliatura sono completamente automatizzati, riducendo così il fabbisogno di manodopera. Allo stesso tempo, i rischi per la salute degli operatori possono essere minimizzati. Rispetto ai processi chimici, le granigliatrici producono meno rifiuti pericolosi e hanno un impatto ambientale inferiore.
Un ulteriore vantaggio è la maggiore flessibilità: il materiale abrasivo può essere adattato al tipo di metallo dei pezzi destinati al riutilizzo, evitando contaminazioni durante la fusione successiva. La purezza e la qualità del materiale non vengono compromesse e possono essere lavorate direttamente nelle fasi successive del processo. Tuttavia, il funzionamento di queste macchine richiede notevoli quantità di energia, un aspetto che sorprendentemente viene talvolta trascurato dagli operatori nei calcoli approssimativi delle tariffe orarie delle macchine.
Processo di sverniciatura termica
I processi termici sfruttano alte temperature per bruciare vernici e rivestimenti. Questo metodo è spesso impiegato su metalli di grandi dimensioni o con rivestimenti spessi. I processi termici risultano molto efficaci e rapidi, ma producono elevate quantità di emissioni di CO2 e presentano il consumo energetico più elevato tra tutti i metodi di rimozione della vernice. Per questo motivo, vengono utilizzati meno frequentemente in Germania e in altri paesi con normative ambientali rigorose.
Processi di sverniciatura chimica
I processi chimici prevedono l’immersione delle parti metalliche in sostanze chimiche che dissolvono gli strati di vernice. Questo metodo
è particolarmente efficace nella rimozione di rivestimenti ostinati ed è delicato sulle parti sensibili, poiché non sottopone il materiale a sollecitazioni meccaniche. In Germania, i processi chimici sono impiegati in circa il 30% degli impianti di riciclaggio, in particolare nei settori con elevati requisiti qualitativi, come l’industria aeronautica e l’elettronica. A livello mondiale, i processi chimici vengono utilizzati in circa il 20-30% dei processi di riciclaggio.
Va sottolineato che i processi chimici comportano rischi significativi per l’ambiente e per la salute, il cui corretto controllo richiede notevoli sforzi ed è responsabilità degli operatori. In Europa centrale, questi aspetti sono regolamentati in maniera approfondita dalla legge, mentre in altre parti del mondo ciò non sempre avviene. L’uso responsabile delle sostanze chimiche richiede procedure speciali per lo smaltimento dei rifiuti pericolosi generati e personale qualificato, con un conseguente aumento dei costi di gestione. Inoltre, occorre considerare nell’impronta di carbonio anche la produzione e lo smaltimento delle sostanze chimiche.
Confronto energetico ed emissioni di CO₂
Il confronto dei processi evidenzia che i metodi di rimozione termica della vernice presentano il consumo energetico più elevato, seguiti dai sistemi di granigliatura a turbina e, infine, dai processi chimici. I processi
GRANIGLIATRICI A TURBINA
CONSUMO DI ENERGIA
EMISSIONI DI CO₂
COSTI DEL PERSONALE
RIFIUTI PERICOLOSI
Alto, ma moderato rispetto ai processi termici
Relativamente basso, principalmente a causa del consumo energetico
Basso, poiché è automatizzato
Minimo, principalmente materiale abrasivo
PROCESSI CHIMICI
Costi elevati, principalmente per la produzione e lo smaltimento delle sostanze chimiche
Significativo a causa della produzione e dello smaltimento delle sostanze chimiche
Alto, richiede personale qualificato
Alto, richiede smaltimento speciale
PROCESSI TERMICI
Il più elevato, poiché devono essere generate alte temperature
Il più elevato per combustione e alto consumo energetico
Medio, automatizzato ma con controlli intensivi.
Basso, principalmente ceneri e residui bruciati
termici registrano anche le peggiori prestazioni in termini di emissioni di CO2, mentre i sistemi di granigliatura a turbina e i processi chimici mostrano valori migliori in termini relativi, nonostante le specifiche criticità di ciascun metodo (Tabella 1).
Prospettive applicative e opportunità di miglioramento
L’uso sempre più diffuso di sistemi di granigliatura a turbina offre numerosi vantaggi e può migliorare significativamente l’efficienza e la sostenibilità ambientale del riciclaggio. L’efficienza può essere ulteriormente incrementata grazie all’impiego di tecnologie di controllo all’avanguardia e di cappe di copertura ottimizzate. Inoltre, le emissioni di CO2 possono essere ridotte ulteriormente utilizzando energia rinnovabile e azionamenti più efficienti dal punto di vista energetico. L’integrazione di questi sistemi nei processi di automazione esistenti contribuisce a ridurre i costi di manodopera e ad aumentare l’efficienza produttiva complessiva, aiutando a contrastare la carenza di personale qualificato.
Il riciclaggio del materiale di vernice rimosso o il suo impiego termico rappresentano prospettive interessanti e promettenti.
Conclusioni
In sintesi, le granigliatrici a turbina rappresentano una soluzione efficiente, sostenibile ed economica per la rimozione della vernice dall’acciaio prima del riciclaggio. Offrono numerosi vantaggi rispetto ai processi chimici e termici. L’impiego mirato e l’ottimizzazione di questi sistemi contribuiscono in modo significativo a migliorare la qualità del materiale riciclato, minimizzando l’impatto ambientale del processo.
Materiale riciclato prima e dopo la granigliatura.
Tabella 1: riepilogo comparativo dei processi di rimozione della vernice
Igiene produttiva dei sistemi EC
Daniel Martin
FreiLacke - Emil Frei GmbH & Co. KG, Bräunlingen-Döggingen - Germania info@freilacke.de
Sia per fattori ambientali sia per la provenienza da processi diversi, la crescita batterica nei sistemi EC (cataforesi) è inevitabile. L’impiego di sistemi sempre più ecocompatibili e, in particolare, di conservanti a basse emissioni consente solo una protezione parziale di tubazioni, zone di risciacquo e vasche di verniciatura. Ciò rende ancora più importante mantenere un’igiene accurata lungo l’intero processo di verniciatura: dal pretrattamento, alla fase di verniciatura vera e propria, fino al trattamento delle acque reflue e alla manutenzione dell’impianto.
Incrostazioni, depositi e altri residui sulle pareti delle zone di risciacquo o nelle vasche di cataforesi costituiscono un habitat ideale per numerosi microrganismi. In questi ambienti, i microbi si moltiplicano e collaborano per creare un ecosistema proprio: il biofilm. All’interno del biofilm, i microrganismi possono proliferare senza controllo e persino proteggersi dalle influenze esterne. Questa è una delle fonti di contaminazione più comuni, poiché i biofilm che non vengono rimossi non possono essere efficacemente eliminati con sostanze chimiche come i biocidi, favorendo una crescita ancora maggiore. Un’adeguata igiene di base nella produzione è quindi essenziale per evitare interruzioni nei processi di rivestimento o addirittura fermi di produzione. Le seguenti misure si sono dimostrate efficaci:
Pulizia di base
Pulizia intermedia
Misure continuative.
Pulizia di base
FreiLacke raccomanda di eseguire una pulizia completa degli impianti almeno una volta all’anno. In questa operazione, la vasca EC viene svuotata pompando il liquido nel contenitore di raccolta e successivamente pulita da fanghi, residui e altre impurità. Anche le zone di risciacquo devono essere svuotate e pulite a fondo da eventuali incrostazioni e residui, utilizzando metodi appropriati, come la pulizia ad alta pressione. Particolare attenzione va prestata ai contenitori di raccolta sotto i tunnel di risciacquo, poiché qui possono formarsi depositi, veri e propri incubatori per batteri, soprattutto a causa delle fluttuazioni dei livelli di riempimento. Anche le tubazioni, come le cascate delle zone di risciacquo dell’ultrafiltrato, devono essere controllate e, se necessario, pulite durante il lavaggio dell’impianto.
La successiva conservazione con biocidi adeguati è altrettanto fondamentale, poiché solo in questo modo è possibile ottenere un’efficacia ottimale grazie alla combinazione di trattamento meccanico e chimico. È indispensabile rispettare scrupolosamente le indicazioni relative alle quantità da utilizzare e ai tempi di trattamento.
Pulizia intermedia
Durante l’anno, indipendentemente dalla pulizia di base, è consigliabile adottare tempestivamente misure preventive per garantire l’igiene dell’impianto. Per questo motivo, FreiLacke raccomanda di svuotare le zone di risciacquo dell’ultrafiltrato e di lavarle a intervalli regolari. Durante questa operazione, il tunnel di risciacquo e le vasche di raccolta devono essere puliti a fondo, prima con metodi meccanici e successivamente con trattamenti chimici. La frequenza di pulizia dipende dal livello di utilizzo produttivo, dall’età dell’impianto e dal grado complessivo di sporco. Per molti clienti, un intervallo di uno-due o tre mesi si è dimostrato efficace. Nonostante tutte queste misure preventive, nel corso dell’anno può comunque verificarsi contaminazione batterica. In tali casi, è fondamentale intervenire tempestivamente con un trattamento biocida per evitare una crescita eccessiva, la formazione di biofilm e possibili problemi durante il rivestimento.
Misure continue
Le misure continue comprendono controlli sia giornalieri sia settimanali. La prima di queste è la
determinazione quotidiana dei valori del bagno. Già in questa fase possono emergere indicazioni di possibili contaminazioni batteriche. In particolare, un aumento della conduttività nel bagno di verniciatura, soprattutto nell’ultrafiltrato, rappresenta un indicatore chiave di crescita microbica. La routine settimanale include inoltre il monitoraggio della situazione batterica tramite terreni nutritivi a immersione o a piastra appropriati. Grazie alla loro facilità d’uso e alla capacità di rilevare un ampio spettro di batteri, i vetrini a immersione si sono dimostrati molto efficaci e possono essere impiegati da chiunque dopo una breve istruzione. Come minimo, il campionamento dovrebbe riguardare il bagno di verniciatura, l’ultrafiltrato e il risciacquo finale prima dell’EC, potendo essere esteso ad altre aree secondo necessità. Le nuove vernici moderne e più ecologiche contengono significativamente meno solventi, rendendoli più suscettibili alla crescita batterica. L’esperienza degli ultimi anni ha dimostrato che le zone di risciacquo dell’ultrafiltrato e quelle di risciacquo demineralizzato a monte dell’EC sono spesso state il punto di origine di numerosi casi di contaminazione batterica. Preservare settimanalmente le zone di risciacquo dell’ultrafiltrato può prolungare notevolmente la vita utile della vasca EC e prevenire contaminazioni rapide.
Come già evidenziato, pulizia e ordine generali attorno al sistema sono indispensabili per contrastare la contaminazione microbica continua. Ciò inizia direttamente all’interno dell’impianto, evitando e rimuovendo regolarmente residui, e prosegue nelle zone di risciacquo, evitando o eliminando periodicamente acqua stagnante, incrostazioni e simili.
Anche le aree circostanti all’impianto, come filtri, contenitori dell’ultrafiltrato e dispositivi di reintegro della vernice, contribuiscono a mantenere buoni risultati complessivi. Lo sporco va rimosso immediatamente e i filtri usurati smaltiti correttamente, così da evitare incubazioni batteriche.
In sintesi, le seguenti misure continue aiutano a prevenire e a rilevare precocemente la crescita batterica, consentendo di intervenire tempestivamente:
Determinazione giornaliera dei valori del bagno
Monitoraggio tramite campionamento con vetrini a immersione
Conservazione regolare delle zone di risciacquo dell’ultrafiltrato
Monitoraggio e conservazione dell’acqua demineralizzata
COMPLETE SOLUTIONS FOR HANGING AND MASKING
Linea del troppo pieno insufficiente e solo parzialmente a flusso continuo in una zona di risciacquo dell’ultrafiltrato, con biofilm chiaramente visibile.
Pulizia attorno agli impianti
Valutazione mediante vetrino a immersione dei batteri prelevati da una zona di risciacquo con acqua demineralizzata contaminata.
Valutazione mediante vetrino a immersione di lieviti e altri funghi prelevati da una zona di risciacquo con acqua demineralizzata contaminata.
Pretrattamento del risciacquo finale, monitoraggio e prevenzione della diffusione.
Kit biocida
Come già accennato, la contaminazione microbica non può essere completamente prevenuta, nemmeno con un’igiene impeccabile dell’impianto. Tuttavia, la sua frequenza e, soprattutto, le sue conseguenze possono essere significativamente ridotte grazie a una corretta igiene e manutenzione dell’impianto. Qualora fosse necessaria la conservazione, sono disponibili soluzioni efficaci ed efficienti sotto forma di kit biocida. Tutti i biocidi sono stati testati e approvati per l’uso su apparecchiature EC presso il laboratorio FreiLacke. Grazie alla possibile combinazione di diversi agenti, è possibile combattere un’ampia gamma di batteri, lieviti e altri funghi, prevenendo eventuali adattamenti microbici. È fondamentale rispettare il tempo di trattamento, che deve essere di almeno 48 ore. Questo vale per tutti i biocidi. Durante tale periodo, non è consentita alcuna produzione, poiché l’applicazione di tensione e il processo di rivestimento renderebbero i biocidi inefficaci. In linea generale, si è dimostrata efficace una concentrazione dello 0,2% rispetto al volume della vasca. In casi particolari, possono essere necessarie quantità maggiori o minori; tali interventi devono sempre essere coordinati con FreiLacke AE.
Audit dell’igiene:
il check-up dello stato di salute dell’impianto
Non è possibile individuare e risolvere i problemi senza comprendere le cause e saperle identificare. Anche in questo ambito, FreiLacke offre ai propri clienti un servizio completo, supportandoli con la pulizia dell’impianto, soluzioni per la manutenzione preventiva e l’analisi delle cause tramite valutazione dell’igiene. Questo audit dell’igiene funziona come un “check-up dello stato di salute del vostro sistema”, durante il quale l’intero processo viene valutato in relazione alla contaminazione microbiologica.
Un audit dell’igiene prevede un esame sistematico delle diverse zone, dal pretrattamento fino al risciacquo finale dopo la verniciatura EC. Durante l’audit, sono prelevati campioni dai liquidi di processo e tamponi da pareti, sottosquadra, piastre di copertura e depositi. Tutti i campioni sono poi distribuiti su terreni nutritivi e analizzati per la presenza di batteri aerobici e anaerobici, lieviti e altri funghi.
Questo “check-up” fornisce agli utenti una panoramica chiara e una comprensione approfondita dei potenziali punti critici e dei punti di partenza di possibili infestazioni ricorrenti. Una valutazione dell’igiene condotta in modo sistematico permette inoltre di identificare le aree d’intervento e di adottare misure mirate per prevenire la proliferazione continua di germi, garantendo così un processo di rivestimento stabile e di alta qualità.
TITAN-Catalytic ha presentato due innovazioni a FABTECH 2025 di Chicago
I visitatori hanno scoperto le nuove tecnologie nel Finishing Pavilion, dove TITAN-Catalytic ha effettuato dimostrazioni dal vivo in collaborazione con NIKO Conveyors.
AFABTECH di quest’anno, svoltosi dall’8 all’11 settembre presso il McCormick Place Convention Centre di Chicago, TITAN-Catalytic ha presentato due importanti innovazioni di prodotto.
La prima, TITAN Air, introduce la tecnologia dei forni ibridi catalitici progettata per trasformare i processi di polimerizzazione. Combinando l’infrarosso avanzato con il ricircolo dell’aria calda, il sistema promette prestazioni più veloci, intelligenti ed efficienti. Le sue caratteristiche principali includono:
polimerizzazione 3 volte più veloce: tempi di ciclo notevolmente ridotti senza compromettere la qualità;
finiture uniformi e di alta qualità: riscaldamento uniforme su tutte le superfici;
integrazione flessibile: adatto sia come booster che come soluzione autonoma di polimerizzazione/asciugatura.
In vista del 2026, TITAN XP è, invece, un riscaldatore catalitico progettato per aree di riscaldamento di Classe I, Divisione II. Progettato per garantire durata e adattarsi ad ambienti difficili, il riscaldatore è certificato FM e CSA. Ulteriori proprietà sono:
opzioni di alimentazione versatili: compatibile con gas naturale o propano;
avvio a 12 V CC: modelli selezionati disponibili per applicazioni a bassa tensione;
design robusto: la struttura in acciaio inossidabile garantisce una lunga durata;
certificato di sicurezza: approvato per l’uso in zone di riscaldamento pericolose.
KYZEN ha presentato le soluzioni di lavaggio METALNOX a FABTECH 2025
Il Clean Team di KYZEN ha presentato le sue soluzioni sia per il lavaggio con acqua sia per lo sgrassaggio sottovuoto, offrendo dimostrazioni dal vivo ai visitatori presso il proprio stand.
KYZEN, che fornisce un’ampia gamma di soluzioni chimiche sviluppate per affrontare le sfide di pulizia dei produttori del settore metalmeccanico, ha partecipato a FABTECH 2025 (8–11 settembre, McCormick Place, Chicago, USA). I prodotti principali presentati includevano METALNOX M6324CP e METALNOX M6386, che evidenziano l’approccio di KYZEN sia alla protezione dalla corrosione sia all’efficienza dei processi.
METALNOX M6324CP è descritto come un detergente/inibitore alcalino per impieghi gravosi che incorpora efficaci inibitori di corrosione dell’acciaio. È adatto per rimuovere oli clorurati e paraffinici utilizzati nelle operazioni di lavorazione, stampaggio e imbutitura profonda. Il prodotto presenta anche proprietà di separazione dell’olio ed è in grado di rimuovere sporco difficile come la fuliggine di carbonio, il tutto mantenendo una bassa formazione di schiuma e un contenuto di COV molto basso.
METALNOX M6386 è invece una miscela di solventi a base di alcoli modificati formulata per macchine di sgrassaggio automatiche sottovuoto. Rimuove efficacemente sia gli oli non polari che i contaminanti polari a base acquosa, asciugandosi senza lasciare residui. La soluzione è progettata per il lavaggio di componenti in metallo ed elementi di fissaggio ed è compatibile con un’ampia varietà di materiali di tenuta.
Chi è KYZEN
KYZEN fornisce prodotti chimici per il lavaggio di precisione, rispettosi dell’ambiente e conformi alla direttiva RoHS, per settori che vanno dall’elettronica e dall’imballaggio avanzato alla finitura dei metalli e all’aerospaziale. Fondata nel 1990, l’azienda è stata più volte premiata con alcuni dei più prestigiosi riconoscimenti del settore per le sue tecnologie di lavaggio, la sua competenza scientifica e l’assistenza clienti.
Per maggiori informazioni: www.kyzen.com
www.sinto.com
A TAILOR-MADE SOLUTION FOR PERFECT SURFACES
INDIVIDUALLY TAILORED TO YOUR NEEDS
As a full-service provider, we offer customized wheel blasting solutions – from the machine concept to after-sales service. With many years of experience, we develop tailor-made wheel blasting systems to support the long-term success of your company.
www.agtos.com
Smaltatura ottimizzata grazie a nuove apparecchiature di applicazione: la svolta di ELBA Italy
Monica Fumagalli, ipcm®
Smaltatura vs verniciatura a polvere: due mondi diversi, due approcci alla protezione e alla finitura dei metalli. Nello stabilimento di ELBA Italy, specializzata nella produzione di elettrodomestici per la cottura, la smaltatura a polvere elettrostatica è stata ottimizzata grazie a nuove apparecchiature di applicazione fornite da Wagner S.p.A, capaci di garantire uniformità, precisione e una qualità estetica superiore. Il processo, caratterizzato da elevate temperature di cottura e da spessori di film maggiori rispetto alla verniciatura a polvere tradizionale, risulta oggi più controllabile ed efficiente, con una significativa riduzione di rilavorazioni e difetti.
Irivestimenti in smalto a polvere, noti anche come smalto porcellanato o vetroceramico, rappresentano una soluzione ampiamente diffusa per proteggere e valorizzare le superfici metalliche. Sono ottenuti a partire da materiali inorganici, come silice, ossidi metallici e composti vetrificanti, che, una volta fusi a temperature comprese tra 810 e 850 °C, formano uno strato duro e vetroso, che non rappresenta solo un deposito superficiale, ma conferisce struttura alla lamiera, diventandone parte integrante. La silice costituisce la base del rivestimento, mentre gli ossidi metallici ne determinano colore, resistenza meccanica e chimica. La formulazione può essere arricchita con pigmenti, opacizzanti e tensioattivi, miscelati e macinati con precisione per ottenere finiture specifiche, dalle opache alle lucide o semi-lucide, durevoli e impermeabili.
Il processo assicura un rivestimento esteticamente gradevole, resistente alla corrosione e alle alte temperature, ma presenta anche alcune criticità: la necessità di elevate temperature per la fusione, la manipolazione di materiali fragili e la complessità nel controllo dello spessore e dell’uniformità dello strato. Sono proprio queste caratteristiche a distinguere la smaltatura dalla verniciatura a polvere tradizionale, che si basa su polimeri organici e richiede temperature di cottura più basse. Sebbene la fisica della deposizione elettrostatica sia simile, la polvere di smalto porcellanato si
comporta in modo molto diverso: l’efficienza di trasferimento è più bassa (circa il 40%), con conseguente incremento dell’overspray e necessità di sistemi di filtrazione specifici; lo spessore applicativo è superiore, compreso tra 150 e 200 micron; inoltre, il processo è molto più sensibile alle condizioni ambientali.
I vantaggi della smaltatura elettrostatica a polvere rimangono tuttavia in linea con quelli della verniciatura a polvere e derivano dai benefici che l’automazione e il controllo dei moderni sistemi di applicazione
In alto a sinistra: l’ingresso delle cavità nel tunnel di lavaggio.
In alto a destra: alcune cavità in attesa di essere smaltate.
Foto di apertura: Nei forni e piani cottura prodotti da ELBA Italy il design raffinato e le alte prestazioni sono valorizzati dalle finiture di alta qualità ottenute tramite la smaltatura, principalmente con smalto nero, e la verniciatura a polvere.
A sinistra: Panoramica dell’impianto di verniciatura a polveri.
Interno della cabina di smaltatura Wagner delle cavità.
garantiscono: recupero della polvere in eccesso, controllo preciso dello spessore del film, uniformità del rivestimento, migliore copertura dei bordi, finitura liscia e brillante dopo la cottura.
Quasi tutta l’applicazione elettrostatica a polvere secca dello smalto porcellanato riguarda il settore dei grandi elettrodomestici. Negli ultimi anni, la crescente integrazione dell’automazione nei processi ha migliorato la ripetibilità e l’efficienza produttiva, contribuendo al contenimento dei costi. Parallelamente, la ricerca e sviluppo sulle formulazioni chimiche e sulle tecnologie di macinazione della polvere prosegue con l’obiettivo di ottimizzare i parametri applicativi e ridurre i difetti. Per comprendere meglio le caratteristiche di questa tecnologia applicata agli elettrodomestici, e osservare come l’impiego di apparecchiature di applicazione avanzate come quelle di Wagner S.p.A. ne abbia semplificato il processo, abbiamo visitato lo stabilimento ELBA Italy di Borso del Grappa (Treviso). La storica azienda trevigiana, oggi parte di Haier Group, che celebra quest’anno i 75 anni di attività e conta oltre 400 dipendenti, iniziò la propria attività nel 1950 offrendo proprio un servizio di smaltatura ed è oggi
In primo piano, il robot a 6 assi vernicia “il cielo” della cavità del forno.
uno dei marchi più riconosciuti nel settore dello smart cooking, grazie alla cura dei dettagli e ad un ciclo produttivo completamente integrato.
ELBA: quando “Made in Italy” non si riferisce solo al buon cibo
“ELBA nasce dall’iniziativa di un uomo, Elio Baggio, che nel corso degli anni ha saputo interpretare le esigenze della vita familiare e trasformare le idee in progetti concreti grazie a partner che condividevano i suoi stessi valori”, si legge sul company profile aziendale. “L’attenzione ai dettagli, la passione per la tecnologia e il talento le hanno consentito di diventare una componente significativa del miracolo economico italiano del dopoguerra, oggi celebrato a livello internazionale come Italian Style”.
La capacità di tradurre i desideri dei clienti in elettrodomestici esteticamente curati, funzionali e semplici da utilizzare ha presto portato il marchio oltre i confini nazionali, conquistando mercati dal Medio Oriente all’Africa fino all’Estremo Oriente. Oggi i prodotti ELBA sono presenti nelle case di milioni di consumatori in tutto il mondo.
L’evoluzione di ELBA: eccellenza italiana dal 1950
La storia di ELBA ebbe inizio nel 1950, quando Elio Baggio fondò a Marostica, in provincia di Vicenza, un piccolo stabilimento di smaltatura e produzione di stufe a legna e a carbone. Con il passare del tempo, l’azienda si specializzò nella smaltatura di componenti per stufe e cucine, oltre che di vasche da bagno, lavelli e altri elementi di arredo bagno richiesti dai principali produttori del Nord Italia, come Zanussi, Zoppas e Fargas. Alla fine degli anni Cinquanta, la ricostruzione successiva alla Seconda Guerra Mondiale si era conclusa e gli anni seguenti furono caratterizzati da un’enorme domanda di elettrodomestici basilari, come cucine e frigoriferi.
Dieci anni più tardi l’azienda si trasferì a Bassano del Grappa e lanciò ufficialmente il marchio ELBA (acronimo del fondatore, Elio Baggio), che ben presto si affermò sul mercato nazionale grazie alla produzione di cucine freestanding. Già a metà degli anni Sessanta i prodotti ELBA superarono i confini italiani e, negli anni successivi, la produzione crebbe rapidamente, con le esportazioni che divennero la parte predominante delle vendite. La fine degli anni Settanta segnò un ulteriore passo avanti con l’introduzione degli elettrodomestici da incasso, che aprirono le porte ai principali mercati europei come Francia, Regno Unito e Germania.
Nel 1987 ELBA entrò a far parte del Gruppo De’Longhi, rafforzando le proprie capacità industriali, e pochi anni dopo si trasferì nell’attuale sito di Borso del Grappa, dove l’azienda poté ampliare l’area di produzione (50.000 m²), installare un ulteriore impianto di smaltatura, due linee di verniciatura e riprogettare il layout dello stabilimento, incrementando notevolmente la capacità produttiva.
Un’altra tappa fondamentale fu rappresentata dall’acquisizione da parte di Fisher & Paykel nel 2006, che contribuì a potenziare lo sviluppo tecnologico e l’espansione internazionale grazie a sinergie innovative in ricerca e design. Nel 2010, con l’ulteriore espansione in Medio Oriente, la posizione dell’azienda si consolidò con l’introduzione di nuovi prodotti da incasso con tecnologia a gas. Nello stesso anno venne lanciato lo slogan “Talent for cooking”, che da allora accompagna il marchio ufficiale.
Infine, nel 2021, l’azienda entrò a far parte del gruppo Haier Europe, ampliando la propria gamma di elettrodomestici con la produzione di frigoriferi, lavastoviglie, macchine da caffè e forni a microonde. Oggi, con la sua presenza in oltre 70 Paesi, ELBA continua a essere un simbolo di creatività, qualità e innovazione Made in Italy, un marchio che ha saputo trasformare la tradizione in un riconoscimento globale.
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Se il Made in Italy è diventato un autentico marchio globale, lo si deve a due fattori chiave: qualità superiore e design distintivo. Per rispondere a questi requisiti, l’azienda ha scelto di mantenere l’intera produzione di forni da incasso e cucine a libera installazione e di piani cottura domestici nel proprio stabilimento, gestendo internamente tutte le fasi: dal ricevimento dei coil in lamiera fino all’assemblaggio del prodotto finito.
Da questa fabbrica escono quotidianamente migliaia di pezzi, grazie a nove linee dedicate ai forni e alle cucine a libera installazione, cinque ai piani cottura, sia classici sia a induzione. Solo il reparto di smaltatura riveste in media 700 cavità al giorno in un unico turno, un dato che rende immediatamente l’idea del ruolo strategico di questo processo all’interno della catena produttiva.
Nel cuore della produzione: il reparto di smaltatura di ELBA
L’area dello stabilimento dedicata ai trattamenti superficiali ospita le due diverse tecnologie applicative: un impianto tradizionale fornito da Euroimpianti di Valeggio sul Mincio (Verona) con cabina per l’applicazione della polvere Wagner, utilizzato per i carter, i frontalini e i componenti posteriori dei forni, e un impianto di smaltatura per cavità, lamierati, leccarde e pannelli laterali.
“La cavità rappresenta senza dubbio il componente più complesso da smaltare”, spiega Luca Ferello, Responsabile dei Processi di Smaltatura.
“Durante la lavorazione meccanica della lamiera, i fogli in acciaio DC04
o al titanio vengono stampati, piegati e assemblati tramite puntatura, mentre il montaggio con gli altri componenti del forno avviene solo dopo la smaltatura. I lamierati, invece, richiedono un unico intervento di rivettatura”. Prima della smaltatura, tutti i pezzi seguono un ciclo di preparazione superficiale composto da tre fasi: lavaggio con acqua di rete fredda, sgrassaggio con acqua demineralizzata a 60 °C e asciugatura.
L’applicazione dello smalto avviene in due cabine Wagner dedicate, progettate rispettivamente per le cavità e per i lamierati. Queste cabine, introdotte nel 2023 in sostituzione del precedente impianto a polvere, hanno reso il processo più rapido, efficiente ed economico, anche grazie all’aggiornamento contestuale del trasportatore, del tunnel di lavaggio e del forno di cottura. Una volta smaltati, i pezzi vengono trasferiti manualmente sul trasportatore che li conduce al forno, dove sono cotti a circa 850 °C.
A questa temperatura lo smalto vetroso si fonde chimicamente con il metallo, formando un rivestimento duro e resistente, pronto per le fasi successive della produzione.
La sfida della smaltatura elettrostatica:
la soluzione Wagner
“Nella fase di smaltatura, la criticità principale dell’applicazione elettrostatica dello smalto deriva dalla sua natura chimica - dal momento che si tratta di un elemento inorganico, la carica elettrostatica è di difficile applicazione - e dal peso, che risulta superiore rispetto a una polvere tradizionale”, spiega Marco Ghirimoldi, Business Development Domestic
Da in alto a sinistra in senso orario:
L’area di carico dei lamierati.
La cabina di smaltatura dei lamierati.
Le pistole installate nella cabina dei lamierati sono dotate di testa doppia ed elettrodo dedicato, oltre a un soffietto sopra l’ugello per eliminare l’accumulo di polvere.
Il forno di cottura.
Da in alto a sinistra in senso orario: La rilavorazione della cavità.
Lo smalto applicato sulla lamiera non è solo un deposito che riveste le superficie, ma si integra nel metallo conferendole struttura e, quindi, solidità.
L’attenzione ai dettagli ha reso i prodotti ELBA Italy famosi nelle cucine di tutto il mondo.
Appliances di Wagner. “Il peso specifico dello smalto è quasi doppio rispetto a quello di una normale vernice a polvere. Ciò comporta un’efficienza di trasferimento inferiore, la necessità di integrare un numero maggiore di pistole per garantire la copertura di particolari complessi, come angoli e cavità, e una maggiore quantità di overspray”.
Le cabine di smaltatura installate in ELBA sono equipaggiate con pistole della serie PEA C4, caratterizzate da una tensione di carica fino a 100 kV e dal controllo automatico delle perdite di carico (AFC), che ottimizza l’adesione della polvere. Per limitare l’accumulo di smalto vetroso sui bordi degli ugelli, queste pistole sono progettate con percorsi polvere semplificati e ugelli in ceramica, altamente resistenti all’usura. Sono inoltre abbinate a pompe Venturi in acciaio indurito ed inserti ceramici, come nel caso di ELBA, scelte proprio per resistere all’elevata abrasività dello smalto, motivo per cui anche il sistema di filtrazione impiega filtri speciali.
Le configurazioni variano in base al tipo di pezzo. “Per i lamierati, per esempio, sono installate pistole a testa doppia per sdoppiare il flusso dello smalto, e attrezzate con un elettrodo dedicato e un soffietto sopra l’ugello per eliminare l’accumulo di polvere. Nella cabina destinata alle cavità, invece, un robot Kuka a 6 assi applica lo smalto sulla parte interna superiore, la più critica, mentre robot a 3 assi completano la copertura delle superfici laterali. Complessivamente, la cabina per la smaltatura dei lamierati conta 30 pistole, di cui 8 fisse, mentre quella per le cavità è dotata di 22 pistole”, prosegue Ghirimoldi. Infine, il sistema permette il recupero totale della polvere, che viene miscelata a quella fresca e reimmessa nel ciclo applicativo.
L’installazione delle due cabine, avvenuta in soli dieci giorni grazie a due team di lavoro, è stata preceduta da prove presso il centro Wagner di Valmadrera (Lecco), specializzato nello sviluppo delle tecnologie di smaltatura. “I test ci hanno consentito di implementare anche un sistema di trattamento ad aria compressa, che regola temperatura e umidità in funzione delle condizioni atmosferiche, una delle variabili che influenzano maggiormente l’applicazione dello smalto. Questo sistema stabilizza i letti fluidi, mantenendo costante l’aria a contatto con lo smalto durante tutto il processo”, sottolinea ancora Ghirimoldi. Le cabine sono state customizzate in base a produttività, dimensioni e necessità operative. E’ possibile attivare o escludere i reciprocatori a seconda della conformazione del pezzo o della tipologia di intervento (prima applicazione o rilavorazione) e regolare la distanza di spruzzatura per evitare l’effetto gabbia di Faraday. Grazie a questo aggiornamento tecnologico, ELBA ha migliorato il flusso di lavoro, il processo applicativo e la qualità del rivestimento, riducendo le criticità tipiche della smaltatura elettrostatica, fisiologicamente più complesse rispetto alla verniciatura a polvere tradizionale.
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BIOGAS BIOMASS SYSTEMS
OIL SEPARATORS
DESANDERS
DESALINATION SYSTEMS
MULTIDISC SCREW PRESS
OTHER SYSTEMS
CHEMICALS
La difettologia in smaltatura
Contrariamente a quanto avviene con la verniciatura a polvere tradizionale, in smaltatura ogni difetto è unico e, proprio per questo motivo, ogni giorno rappresenta una nuova sfida. “L’integrazione delle apparecchiature Wagnerscelte sia per le prestazioni tecniche superiori sia perché già note nel reparto di verniciatura - ci ha consentito di aumentare l’efficienza produttiva e di gestire in modo più efficace le rilavorazioni”.
Sui lamierati, per esempio, eventuali difetti possono essere rimossi con una mola e il pezzo riappeso al trasportatore per un nuovo ciclo. L’operatore seleziona quindi la configurazione più idonea, in modo che le pistole Wagner applichino lo smalto esclusivamente sulla zona interessata, preservando la superficie già conforme.
Per le cavità, invece, l’intervento è più complesso. Dopo l’asportazione del rivestimento non conforme, l’intera superficie viene ripassata a umido con una pistola che spruzza uno smalto in polvere appositamente formulato per le rilavorazioni e miscelato con acqua. In questo caso non è possibile limitare l’applicazione alla sola zona difettosa: la successiva cottura ad alte temperature rischierebbe infatti di compromettere l’uniformità della copertura. Anche le soluzioni innovative in termini di estetica e design sviluppate dal team R&D di ELBA rappresentano nuove sfide per gli operatori del reparto di smaltatura. Ne è un esempio la realizzazione di un forno privo di facciata, caratterizzato da un bordo estremamente sottile. “Questa configurazione rappresenta una vera sfida in fase applicativa, soprattutto in un processo complesso e invasivo come la smaltatura, che abbiamo superato grazie al contributo della tecnologia Wagner”, sottolinea l’azienda.
La qualità che conquista le cucine di tutto il mondo
Oggi, a due anni dall’avvio del nuovo impianto di smaltatura, sono stati raggiunti risultati eccellenti in termini di qualità del rivestimento, grazie anche alla maggiore attenzione al materiale grezzo, i cui campioni vengono testati mediante prove di smaltatura prima della lavorazione. Si tratta di un processo complesso, difficile da gestire anche per questi aspetti. Inoltre, la produzione ELBA è molto varia: in un solo giorno il reparto di smaltatura può dover gestire fino a cinque lotti di componenti differenti, il che non consente di impostare parametri applicativi stabili per lunghi cicli di lavorazione, al netto degli aggiustamenti quotidiani necessari in base alle condizioni atmosferiche.
Prima dell’avvio di un ciclo applicativo viene sempre effettuata una prova con campioni sottoposti a test di aderenza per verificarne la conformità.
Anche prima dell’ingresso in forno si esegue un controllo visivo preliminare, che precede il controllo qualità vero e proprio.
“Le rilavorazioni rappresentano uno dei principali colli di bottigliaconclude l’azienda - ma, grazie alla partnership con Wagner, ne abbiamo ridotto significativamente la frequenza e reso più efficace il processo successivo all’eliminazione del difetto. È proprio questa attenzione ai dettagli che ha reso i nostri prodotti famosi nelle cucine di tutto il mondo”.
Da sinistra: Kevin Busatta, Domenico Cimino e Luca Ferello di ELBA Italy.
Geopolitica e supply chain globale: cosa ci aspetta?
George R. Pilcher, Vice President, The ChemQuest Group, Inc.
The ChemQuest Group, Inc. – Cincinnati (OH), Stati Uniti
Negli ultimi 50 e più anni, il settore dei rivestimenti ha vissuto vari problemi legati alla supply chain, ma nessuno è stato tanto grave e ampio quanto quello che oggi è definito “La Grande Crisi della Supply Chain” del 2021-2023. Sebbene sia stato innescato da un evento, l’inizio della pandemia globale nel 2020, i semi di una tale crisi erano già presenti nella catena di fornitura globale da molti anni prima del COVID-19. Tutto ciò che ha fatto la pandemia è stato abbattere il primo tassello di un complesso domino che si era andato formando nel corso degli anni; gli altri tasselli sono caduti a causa del modo in cui erano stati posizionati almeno già da un decennio o più prima della crisi. In sintesi: la Grande Crisi della Supply Chain può sembrare essere stata scatenata dalla pandemia globale, ma se questa non ci fosse stata, qualcos’altro l’avrebbe comunque causata. Un castello di carte è sempre destinato a crollare; le uniche incognite sono: “quanto tempo passerà prima che cada” e “chi o cosa lo farà cadere”. Che
cada è però una certezza… non si tratta di una supposizione, ma di una legge naturale, fisica e di semplice buon senso.
Ora, a tre anni di distanza, la vera domanda non dovrebbe essere: “un simile disastro potrà mai ripetersi in futuro?”, ma: “quando la prossima crisi colpirà la rete manifatturiera globale?”. Dopo questa crisi, per evitare che un evento simile potesse ripetersi, sono state intraprese numerose azioni da parte di aziende, grandi e piccole, governi locali e statali, governi nazionali in tutto il mondo, organizzazioni cooperative, come la Banca Mondiale, ed enti non profit globali, come la Croce Rossa. Molto è stato appreso, e gran parte di quanto acquisito è stato applicato in modo positivo e proattivo in diversi ambiti a livello commerciale, governativo e degli enti cooperativi globali. Questi interventi contribuiranno certamente a stabilizzare la supply chain globale nel caso di un altro evento imprevisto, come il COVID, o di un evento analogo destinato ad avere impatto sull’intera comunità globale e a causare
caos nelle complesse arterie commerciali, che trasportano il flusso vitale dell’economia mondiale. Ma cosa accadrebbe se la prossima situazione in grado di compromettere la supply chain globale non fosse né improvvisa né inaspettata? E se, al contrario, si trattasse di un insieme di circostanze prevedibili, che sappiamo causeranno un problema di tale portata, ma di cui non possiamo prevedere con esattezza quando avverrà l’impatto? Per affrontare questo scenario potenziale, diamo un’occhiata ad alcuni degli effetti che si sono verificati nei corridoi commerciali globali durante gli anni 2021-2023 (Tabella 1 e fig.1).
Non c’è dubbio che il commercio tra Stati Uniti, Canada e Messico sia aumentato, sebbene l’export dalla Cina verso gli Stati Uniti sia diminuito, così come quello dalla Cina verso Hong Kong. L’export dagli USA verso la Cina, tuttavia, è rimasto stabile, con una diminuzione di solo l’1% nel corso del triennio.
Le forze che daranno forma ai futuri flussi commerciali sono già in atto. La vera domanda non è: “il commercio globale del futuro sarà diverso da quello attuale?”, ma: “in che modo lo sarà?”.
Geopolitica e risultati economici: ieri, oggi e domani
Che si tratti di questioni daziarie ancora in corso, della guerra in Ucraina o dei controlli sulla cybersicurezza, tutte le aziende sono in qualche modo influenzate, in misura più o meno significativa, da questi fattori che impattano sul commercio globale e che hanno già generato numerose situazioni negative per gli operatori industriali a livello mondiale. Questo è
ormai argomento di discussione ovunque. Ciò di cui si parla meno, però, è che le situazioni negative portano spesso con sé chance di cambiamento positivo, a patto di essere disposti ad accoglierle. Per esempio, McKinsey ha identificato 10 “key value drivers” che i leader industriali dovrebbero valutare come potenziali fonti di opportunità derivanti da questioni geopolitiche di vario tipo [3]:
Accordi commerciali;
Controlli su import ed export;
Politiche interne in materia ambientale, lavoro e immigrazione;
Dazi doganali e altre barriere commerciali (es. acciaio, alluminio);
Conflitti (per esempio Ucraina, Mar Rosso, Taiwan, Ecuador, Gaza, ecc.);
Controlli su tecnologia, proprietà intellettuale e cybersicurezza.
Su scala globale, cioè quella del commercio internazionale, stiamo assistendo alle prime fasi di quella che con ogni probabilità sarà una profonda trasformazione nei prossimi anni, in particolare per quanto riguarda “chi commercia con chi” e come ciò influenzerà i modelli di scambio tra le diverse regioni del mondo.
Per esempio, è molto probabile che gli scambi commerciali tra Nord America e UE con la Cina diminuiranno, mentre aumenteranno quelli tra il
ChemQuest
Mexico to U.S.
Canada to U.S.
U.S. to Canada
U.S. to Mexico
China to Hong Kong (SAR)
Germany to U.S.
China to Japan
China to Korea
U.S. to China
Tabella 1: Variazioni nei corridoi commerciali, 2021–2023 [1].
Figura 1 – Il commercio internazionale crescerà del 30% entro il 2033 (2,9% di CAGR [2]).
1 South = 133 nations of the UN G77, excluding China
2 West=U.S., EU27, UK, Canada, South Korea, Japan, Australia, and New Zealand
Nord America e l’ASEAN (Associazione delle Nazioni del Sud-Est Asiatico).
Sia l’UE che il Nord America intensificheranno inoltre i rapporti con l’India e con alcuni Paesi scelti del cosiddetto “Sud Globale”, come Messico, Brasile, Thailandia, Vietnam, Nigeria ed Egitto (Tabella 2 e fig. 2, [4]).
Sfide imminenti per gli approcci tradizionali alla stabilità delle supply chain
Ciò che è emerso chiaramente dopo la Grande Crisi della Supply Chain resta valido ancora oggi: il metodo just-in-time (JIT) è in declino. Funziona bene per un singolo forte produttore situato a valle della catena del valore, ma entra in crisi quando più di un anello della catena produttiva richiede il JIT. Allo stesso modo, il reshoring (o nearshoring, friendshoring, ally-shoring) di prodotti critici e la conseguente riduzione dei costi di spedizione stanno venendo adottati da molte aziende in tutto il mondo. Stiamo già osservando diverse iniziative volte a ridurre la dipendenza dalle specialità chimiche cinesi. Le considerazioni geopolitiche stanno diventando sempre più centrali nella pianificazione futura degli operatori industriali, sia nei piani tattici a breve termine che in quelli strategici a lungo termine.
È fondamentale iniziare a considerare scenari ipotetici del tipo “cosa accadrebbe se...”, che includono (ma certo non si limitano a):
la risoluzione (o il proseguimento indefinito) della guerra russoucraina;
le interruzioni del traffico nel Canale di Suez;
il potenziale conflitto tra USA e Panama sul possesso del Canale di Panama;
dazi, potenziali dazi e minacce di dazi;
la possibile invasione di Taiwan da parte della Cina;
la “questione Groenlandia”: gli Stati Uniti non sono i soli a desiderarne l’importante ruolo militare e le risorse minerarie strategiche;
i cambiamenti dell’equilibrio di potere in Medio Oriente, conseguenze dei bombardamenti di Israele e/o degli Stati Uniti in Iran;
il distacco della Siria dall’Iran per cercare l’appoggio dell’Arabia Saudita;
la Striscia di Gaza, le profonde divergenze di opinione tra le nazioni arabe e gli Stati Uniti; le possibili mire statunitensi sulla Striscia di Gaza.
Ulteriori sfide includono:
Sostituzione dei materiali:
- sostituzione di materiali che richiedono vernici e rivestimenti con materiali che non richiedono verniciatura;
Figura 2: Andamento previsto del commercio mondiale.
ChemQuest
Tabella 2: Andamento previsto del commercio, 2023–2033.
- settore architettonico decorativo: diminuzione delle superfici verniciabili;
- settori industriali e speciali: utilizzo di pellicole trasparenti o colorate (wrap film), aumento delle dimensioni dei finestrini dei veicoli.
Consolidamento del mercato:
- consolidamento tra i produttori di vernici e rivestimenti e i fornitori di materie prime;
- i formulatori di vernici e rivestimenti continuano a consolidarsi a livello globale, con grandi player come Sherwin-Williams, PPG, AkzoNobel e Nippon a guidare le attività di fusione e acquisizione.
Carenza di manodopera:
- la carenza di lavoratori porta a un maggiore ricorso all’automazione e all’uso della robotica, oltre a…
- tecnologie applicative con tempi più rapidi e ritorno in servizio più veloce;
- minor afflusso di immigrati disposti a svolgere lavori poco desiderati dalla popolazione locale, con conseguente riduzione della produttività e necessità di ulteriore automazione, il che genera malcontento tra i sindacati.
Le prospettive commerciali
La Cina è il gigante incontrastato del Sud Globale, ma la sua crescita totale sarà limitata a una stima del 2,7% annuo nel prossimo decennio, ben al di sotto dell’attuale stima di crescita reale media annua del PIL, pari al 3,8%.
Le ragioni sono molteplici, sia di natura economica che geopolitica (figura 3). Il commercio della Cina all’interno del blocco BRICS+ (Brasile, Russia, India, Cina, Sudafrica, Egitto, Etiopia, Indonesia, Iran e UAE) è destinato a rappresentare il 44% della crescita prevista per la Cina nei prossimi decenni, con un aumento significativo dei rapporti con la Russia. Questo scambio bilaterale dovrebbe aumentare di 269 mld $ entro il 2033 (6,3% di CAGR). Mentre il commercio della Cina con USA e UE rallenta, si sta invece rafforzando notevolmente con il resto del mondo. Prevediamo che il commercio bilaterale annuo con l’Occidente si contrarrà di 221 mld $ entro il 2033, corrispondente a una diminuzione media annua dell’1,2%. (Nota: Il costo delle merci cinesi importate potrebbe aumentare di oltre 200 mld $, se non fossero disponibili fonti alternative e i volumi di importazione rimanessero costanti). Al contrario, prevediamo che il commercio della Cina con il Sud Globale aumenterà di 1.250 mld $ entro il 2033, con un CAGR del 5,9%. Questo spostamento contribuirà a sostenere l’agenda geopolitica della Cina, che mira a ridurre la propria dipendenza economica dall’Occidente e ad approfondire i legami con i principali mercati emergenti. L’India si sta affermando come l’altra grande protagonista nel Sud Globale, grazie al perseguimento di relazioni favorevoli con la maggior parte delle principali economie mondiali. Il Boston Consulting Group prevede una crescita del suo commercio totale con un CAGR del 6,4% entro il 2033, con
AUTOMOTIVE PAINTING LINE
1.800 mld $; si prevede inoltre che il suo commercio con gli USA risulterà più che raddoppiato nel prossimo decennio, con 116 mld $ entro il 2033 [5]. Gli effetti della geopolitica stanno crescendo: stiamo già assistendo a mutamenti profondi nel commercio globale. Gli Stati Uniti hanno già violato l’accordo USMCA (ex NAFTA) imponendo nuove tariffe. A seconda dell’esito della rinegoziazione dell’accordo tra USA, Messico e Canada nel 2026, è probabile che il commercio annuale degli Stati Uniti con il Messico aumenti di 315 mld $ entro il 2033, con un CAGR del 4%, e con il Canada di 147 mld $, poiché le aziende che servono i mercati nordamericani trasferiranno una quota maggiore delle proprie supply chain.
Washington è preoccupata per l’intenzione delle aziende cinesi di aggirare le elevate barriere protezionistiche statunitensi contro i veicoli elettrici (EV) a basso costo e altri prodotti cinesi, assemblandoli in Messico ed esportandoli da lì per sfruttare l’accesso ‘duty-free’ previsto dall’attuale USMCA. Una questione da tenere d’occhio è se gli Stati Uniti useranno la rinegoziazione dell’USMCA per cercare di far sì che il Messico controlli gli investimenti diretti esteri cinesi nella sua catena del valore manifatturiera nordamericana. Al momento, è tutto da vedere… Attualmente, questo è sostanzialmente il modo in cui la Cina fa arrivare prodotti negli Stati Uniti tramite il Vietnam. E così via… ‘Friendshoring’ è un termine nuovo (insieme a ‘ally-shoring’, ‘nearshoring’ e altri simili) che sta ridefinendo le relazioni commerciali nordamericane, in cui vengono rafforzati i rapporti con gli alleati USA. Per esempio, si prevede che il commercio tra Stati Uniti e UE crescerà di 303 mld $, con un CAGR del
3,1%, entro il 2033. Le aziende devono considerare i rischi e le opportunità creati dai cambiamenti geopolitici che modificheranno le loro supply chain e le loro strategie aziendali e sviluppare piani per adattarsi alla discontinuità. Man mano che le rotte commerciali evolvono, valutate di spostare le vostre catene di fornitura per renderle più solide, economiche e resilienti.
I dazi: una questione davvero complessa
Molti studi sugli effetti a lungo termine dei dazi nel corso del XX e del XXI secolo indicano che, con poche eccezioni, questi causano più danni che benefici. Sebbene possano fornire un sollievo a breve termine e spesso diano al pubblico una sorta di ‘soddisfazione psicologica’, funzionano come antidolorifici e, come gli antidolorifici, offrono solo un sollievo temporaneo. Secondo Franklin Delano Roosevelt e molti altri, La Grande Depressione fu alimentata da dazi altissimi che avevano messo gli USA “sulla strada della rovina”, invitando alle ritorsioni e scoraggiando gli investimenti. Pur esistendo molte opinioni diverse sul loro valore, la storia mostra chiaramente che, mentre i dazi a breve termine possono essere usati per apportare cambiamenti strategici nelle relazioni tra le nazioni, i dazi a lungo termine sono sempre dannosi per la nazione che li impone. Negli Stati Uniti, per esempio:
I dazi riducono la domanda di beni esteri, il che storicamente ha portato a un rafforzamento del dollaro, con conseguente diminuzione della domanda globale di prodotti americani.
Gli aumenti tariffari del 2002 su alcuni prodotti siderurgici si sono
Fig. 3 – Gli eventi geopolitici catalizzano cambiamenti nei modelli di commercio globale.
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ritorti contro: il senatore repubblicano del Tennessee Lamar Alexander ha osservato che, poiché “ci sono dieci volte più persone nelle aziende che usano l’acciaio rispetto a quelle che lo producono… [le aziende utilizzatrici di acciaio] hanno perso più posti di lavoro di quanti ce ne siano nell’industria siderurgica”.
Un gruppo di esperti di gestione delle supply chain e dei processi produttivi della Georgia State University, della Colorado State University, dell’Arizona State University e della Kuwait University ha rilevato che i dazi USA introdotti nel 2018 hanno avuto un effetto a catena di conseguenze non intenzionali che hanno influenzato negativamente le supply chain globali. Il gruppo ha concluso che questi dazi hanno avuto “un impatto complessivamente negativo” sul valore delle aziende, causando una sua diminuzione nei produttori locali all’interno dei settori protetti.
I dazi statunitensi del 2018 hanno aumentato i costi di 51 mld $ all’anno, un onere sostenuto principalmente dalle aziende e dai consumatori statunitensi. (Nota: secondo la Federal Reserve, mentre nell’industria siderurgica sono stati creati 1.000 posti di lavoro, ne sono stati persi 75.000 nei settori che utilizzano l’acciaio).
Le tariffe di tipo permanente (anziché tattico o semi-strategico) tendono a scontrarsi con la ‘Legge delle conseguenze indesiderate’.
Guerre commerciali e dazi
“I responsabili degli approvvigionamenti sono stati avvertiti per anni che è difficile gestire il rischio nella catena di fornitura quando si acquistano prodotti da (1) produttori lontani e (2) potenziali avversari”, afferma Timothy R. Fiore, CPSM, C.P.M., presidente del Manufacturing Business Survey Committee dell’Institute for Supply Management® (ISM®). “Dovrebbero essere preparati a questo,” dice. “Ma, in realtà, probabilmente non lo siamo”. Secondo The Economist, la Cina afferma che le sue esportazioni verso l’America sono aumentate di 30 mld $ tra il 2020 e il 2023, mentre gli Stati Uniti affermano che le importazioni cinesi sono diminuite di 100 mld $ [6]. A volte, le parole semplicemente non bastano… Secondo l’organismo indipendente Congressional Budget Office, le promesse elettorali del Presidente Trump1 aggiungerebbero un debito stimato di 7,75 trilioni di dollari entro l’anno fiscale 2035, parte del quale si prevede sarà compensato da entrate stimate tra 2,7 e 4,5 trilioni generate da un aumento dei dazi doganali2. Secondo la National Retail Federation, i dazi attualmente proposti potrebbero costare ai consumatori statunitensi fino a 78 mld $/anno in potere di spesa. Indipendentemente dalla posizione politica che si ha, i dazi danneggiano sempre il Paese che le impone (Tabella 3, [7]).
Tabella 3: Impatto economico di due potenziali livelli tariffari: dazi del 60% sulla Cina e dazi del 10% su tutte le altre nazioni*
1 The Fiscal Impact of the Harris and Trump Campaign Plans-Mon, 10/28/2024 - 12:00 | Committee for a Responsible Federal Budget 2 https://taxfoundation.org/blog/trump-tariffs-revenue-estimates/
* Questi dati quantificano l’impatto dei dazi su vari prezzi e settori, isolandolo da altri trend macroeconomici e industriali. I dati si basano su modelli econometrici del Global Insight Center di Hartford e sui risultati di altri ricercatori.
Il ruolo della politica, sia locale che globale, nel commercio e nelle supply chain globali
Politica interna
Prendiamo un solo aspetto dell’attuale dibattito sulla ‘deportazione di stranieri clandestini’ come esempio: deportare i figli di immigrati illegali nati su suolo statunitense (i cosiddetti ‘dreamers’) significherebbe privare la forza lavoro di circa 300.000 futuri lavoratori, in un momento in cui gli Stati Uniti sono in piena occupazione (vale a dire al 4,2% a fine maggio).
Perdere un numero simile di lavoratori creerebbe un futuro disastro. Da dove, esattamente, arriveranno i lavoratori necessari a colmare questo vuoto? Il tasso di natalità degli USA è inferiore al valore della sostituzione, quindi i futuri lavoratori necessari a mantenere il PIL non arriveranno dall’interno dei confini americani. Punto. In che modo e in che misura deportare 7, 9, 11 milioni (scegliete un numero) di immigrati irregolari influenzerà i seguenti settori?
raccolta stagionale: attualmente gli Stati Uniti stanno affrontando una significativa carenza di lavoratori agricoli, sia fissi sia stagionali;
invecchiamento dei lavoratori agricoli stagionali, con conseguente aumento dei prezzi per i consumatori e rischio di chiusura per alcune aziende agricole;
i lavoratori immigranti non sono immigrati illegali, né tantomeno parassiti, ma sono indispensabili per mantenere un’economia sana, sia oggi sia in futuro;
gli immigrati irregolari non sono automaticamente criminali. A parte il reato di aver attraversato il confine senza permesso, la grande maggioranza non ha precedenti penali;
infatti, secondo i dati della U.S. Customs and Border Security, degli 11 milioni di immigrati clandestini negli USA, solo il 3% sono condannati per reati gravi, e un ulteriore 4% ha condanne per reati non gravi [8].
secondo l’Università della Georgia, invece, tra i 341 milioni di cittadini statunitensi, l’8% ha condanne per reati gravi e il 20% per reati minori [9]; stiamo pericolosamente arrivando vicini a fare ciò che i tedeschi chiamano “Das Kind mit dem Bade ausschütten” e cioè “buttare via il bambino con l’acqua sporca”.
I dazi arricchiscono solo il Fondo Generale del Governo americano, i consumatori non ricevono alcuna parte dei dazi per compensare l’aumento dei prezzi… E i prezzi aumenteranno, inevitabilmente. Se gli Stati Uniti impongono una tariffa del 10% sui Tupperware® provenienti dalla Cina, il governo incasserà il 10% su tutti i Tupperware® cinesi venduti ai consumatori statunitensi. Ma, prima ancora che qualcuno possa parlare di “risparmio per il consumatore”, i rivenditori alzeranno il prezzo dei Tupperware® del 10%, per cui è il consumatore a pagare effettivamente il costo del dazio, non il produttore cinese. Inoltre, l’aumento dei prezzi per i consumatori provoca automaticamente inflazione, che non può essere facilmente controllata nemmeno dagli interventi della FED.
Politica: alcune preoccupazioni geopolitiche
Cambiamenti nella fornitura:
- in passato, la Cina produceva pigmenti di ftalocianina di rame, poi rifiniti in India;
- ora la Cina è in grado di gestire internamente l’intera filiera della ftalocianina di rame, dalle reazioni di base, all’essiccazione e finitura; questo sta influenzando un prodotto chimico dopo l’altro.
Preoccupazioni per la sicurezza/stabilità delle rotte commerciali:
- azioni degli Houthi nel Mar Rosso;
- potenziale blocco dello Stretto di Hormuz da parte dell’Iran;
- possibile interferenza americana a Panama;
- importanza del GIUK Gap (Groenlandia, Islanda, Regno Unito)? Reale? Percepita? Solo militare? Solo marittima? O entrambe?
Implicazioni della guerra tra Russia e Ucraina:
- accordo negoziato;
- accordo imposto con la forza;
- prosecuzione del conflitto, inclusa la partecipazione di militari nordcoreani e la fornitura di munizioni cinesi?
Crescente insoddisfazione verso la Cina da parte di Stati Uniti ed Europa:
- questioni relative ai dazi;
- preoccupazioni per Taiwan;
- sostegno, seppur minimo, della Cina alla Russia nella guerra contro l’Ucraina.
- l’iniziativa Belt and Road (BRI): la via della Seta terrestre; la via della Seta marittima; la via della Seta polare; altri componenti della BRI; relazioni diplomatiche in peggioramento: stiamo attraversando una “recessione geopolitica”, caratterizzata, secondo Børge Brende (presidente del World Economic Forum), da frammentazione e polarizzazione globali, con conseguente minore cooperazione e maggiore competizione rispetto al passato; problemi di fornitura (la Cina produce: il 42% di tutta la resina epossidica; il 44% di tutti i prodotti chimici; il 50% dell’acciaio mondiale; il 70% di tutti i minerali delle terre rare; il 90% di tutti i metalli delle terre rare raffinati).
La grave interruzione delle catene di fornitura globali, innescata dalla pandemia di COVID-19 e aggravata dal ‘grande gelo’ nel bacino del Permiano (principalmente in Texas) nel febbraio 2021, è stata caratterizzata da: gravi colli di bottiglia nei porti;
carenza di manodopera;
aumento della domanda per alcuni beni, che ha portato a: ritardi nelle consegne; mancanza di prodotti; aumento dei prezzi per i consumatori in vari settori; ordini dettati dal panico da parte sia dei produttori sia dei clienti in difficoltà.
La pandemia ha scatenato lockdown che hanno causato cambiamenti improvvisi nella domanda dei consumatori, chiusure di fabbriche, carenze di manodopera nei porti e negli impianti di produzione, e gravi interruzioni nel flusso delle merci. I consumatori hanno quindi dovuto affrontare tempi di consegna più lunghi, scaffali vuoti e prezzi più alti. Inoltre, la disponibilità di beni di prima necessità per la casa (per esempio prodotti di carta, disinfettanti e molti alimenti) è stata drasticamente ridotta, e si è verificata una significativa riduzione (destoccaggio) di materie prime dopo la fine della crisi. Un paniere di materie prime per vernici, indicizzato al 2019, è aumentato del 40-50% tra il primo trimestre 2020 e il quarto trimestre 2022. Settori come l’elettronica, l’automotive e i beni di consumo sono stati particolarmente colpiti, ed eventi recenti come il conflitto Russia-Ucraina hanno ulteriormente aggravato i problemi nelle supply chain, in particolare nei mercati dell’energia e delle commodity.
Lezioni senza tempo apprese dalla Grande Crisi della Supply Chain
Le lezioni che il mondo ha imparato dopo questa Grande Crisi continueranno a essere utili man mano che le sfide geopolitiche, economiche e di altro tipo influenzeranno la supply chain.
Le aziende di specialty chemicals dovrebbero restare informate delle questioni relative alla fornitura di materie prime, alla logistica, ai clienti e alla ricerca e sviluppo.
Dall'alto al basso:
Figura 4 - Andamento storico dei costi di trasporto su camion.
Figura 5 – Andamento storico dei costi di trasporto su rotaia.
Figura 6 – Andamento storico dei costi di trasporto via nave.
Fornitura di materie prime
Ogni materia prima utilizzata per la produzione di vernici e rivestimenti negli USA dovrebbe avere almeno un fornitore affidabile americano, che produca il materiale sul territorio nazionale o disponga di una significativa capacità di stoccaggio qui, così da mantenere la supply chain regionale rifornita di materiale nel caso in cui quella globale sia destabilizzata. Avere una sola fonte per qualsiasi materia prima è una cattiva idea, mentre, ogni volta che è possibile, è consigliabile avere materie prime alternative (e fornitori alternativi) approvati per ogni materia prima utilizzata nella produzione abituale. Ogni produttore dovrebbe avere più fornitori quando possibile (almeno 2 o 3), così da avere uno storico acquisti con aziende diverse dal fornitore principale. La violazione di questa regola dovrebbe essere tollerata solo in assenza di una seconda risorsa. Inoltre, alcune operazioni produttive di rilievo dovrebbero essere riportate negli Stati Uniti, così come l’indotto di queste aziende.
Logistica
Uno degli aspetti più devastanti della Grande Crisi della Supply Chain è stata l’incapacità di spedire e ricevere merci, anche quando c’erano scorte e gli ordini potevano essere evasi. Spesso i container si trovavano in porti da cui non potevano essere facilmente ritirati, e gli ordini dettati dal panico erano così elevati che non ci sarebbero stati container sufficienti per trasportare le merci, anche se si fossero trovati in posizioni più accessibili. Le navi erano accatastate nei porti dove mancava il personale necessario per scaricarle e c’erano troppo pochi camion per garantire il trasporto intermodale dai moli alla destinazione finale. Il costo di spedizione è aumentato drasticamente e l’intera comunità commerciale globale è rimasta impotente, perché si poteva fare ben poco per risolvere la situazione in tempi ragionevoli (Figg. 4, 5 e 6). Il messaggio qui è allo stesso tempo facile da visualizzare e difficile da realizzare: la disponibilità delle materie prime ha poco valore se non possono essere trasportate alla struttura che le trasformerà in prodotti vendibili. I produttori devono assolutamente sviluppare ora una capacità logistica affidabile e mettere alla prova i loro processi e procedure in tempo reale, per assicurarsi che, quando arriverà la prossima crisi della supply chain, avranno la piena capacità di trasportare i materiali dalla fonte agli stabilimenti produttivi.
Clienti
Sia i fornitori di materie prime sia i loro clienti, che producano vernici e rivestimenti, adesivi, lubrificanti, detergenti per la casa o qualsiasi altro prodotto della filiera delle specialty chemicals, valutano i loro clienti e fornitori (ufficialmente o meno) su una scala A, B e C:
Fornitori/clienti A: partnership; acquisti basati sul valore complessivo, non sul prezzo più basso; lealtà; condizioni di pagamento eque; consegne puntuali; qualità generale; qualità del servizio tecnico; qualità del servizio vendite (si stanno forse fondendo ultimamente?); una significativa storia di collaborazione e un chiaro rapporto di fiducia; ecc.
Fornitori/clienti B: un mix di caratteristiche A e C…
Cosa serve per trasformare un cliente B in un cliente A? E per trasformare un cliente B in un cliente C? Quando è più probabile che avvengano questi cambiamenti?
Fornitori/clienti C: spaccano il centesimo in 4 fino all’assurdo; siglano gli acquisti con un numero minimo di prodotti per ottenere prezzi più bassi; tendono ad accumulare; trattano i fornitori di materie prime come fossero banchieri; sono colpevoli di previsioni errate; hanno un numero eccessivo di ordini ‘urgenti’; rifiutano di pagare di più per piccoli lotti; ecc. Durante i periodi favorevoli, è possibile mantenere una classificazione “A-B-C”, senza dover agire su di essa. Gli affari vanno bene, gli ordini sono numerosi, il tempo è ridotto, quindi si riflette poco sull’effetto complessivo che fornitori e clienti di materie prime diversi hanno sui profitti, per non parlare della supply chain. Nei periodi difficili, però, è fondamentale concentrare l’attenzione su quei fornitori e clienti che ti permettono di ottenere il massimo per la tua attività. Se, per esempio, sei un produttore di resine e hai solo un’autocisterna di resina che 6 clienti stanno disperatamente cercando - e uno di questi è un piccolo cliente “A” in crescita, mentre un altro è un cliente “C” importante, ma eccessivamente esigente - prendi seriamente in considerazione l’idea di premiare il piccolo cliente “A”. Potresti scoprire che questa scelta ti verrà ricompensata più volte in futuro.
Ricerca e sviluppo
Lo sviluppo di prodotti nuovi o migliori è la linfa vitale di ogni produttore che voglia aumentare la propria quota di mercato nei settori delle specialty chemicals (vernici e rivestimenti, sigillanti e adesivi, detergenti industriali e domestici, lubrificanti, cura della persona e molti altri). Non ci dovrebbe essere assolutamente nulla che
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impedisca almeno un minimo di vera attività di Ricerca e Sviluppo, neanche nei momenti più difficili, quando tutte le risorse sono concentrate a gestire l’emergenza. Il settore dei rivestimenti è un’industria globale basata sulla tecnologia: vinceranno le aziende con una strategia fondata sullo sviluppo continuo di prodotti nuovi e migliori.
Considerazioni finali
Più di ogni altra cosa, dobbiamo imparare dal passato, incluso quello recente, post-COVID. Sviluppare supply chain resilienti e trasparenti è la priorità assoluta quando si tratta di prepararsi a cambiamenti geopolitici che potrebbero influenzare le supply chain globali. Subito dopo viene la necessità di costruire una visione geopolitica dal punto di vista della propria azienda. Non richiede energie aggiuntive di calcolo o sistemi sofisticati, ma richiede che tutti all’interno della filiera delle specialty chemicals, dai produttori di materie prime ai produttori di beni finiti, come rivestimenti e adesivi, diventino più consapevoli di ciò che accade nel mondo e di come questo possa influenzarli. Questa è l’unica maniera per prepararsi a eventualità che potrebbero o meno verificarsi, ma essere preparati è l’unico modo per proteggersi. Informatevi sulla vostra supply chain: chi acquista un pigmento con ossidi metallici misti contenente cobalto dovrebbe quantomeno sapere che cosa accade nelle miniere di cobalto della Repubblica Democratica del Congo. Non si tratta di un passo irragionevole: se per i vostri prodotti vernicianti avete bisogno di un pigmento inorganico calcinato a base di cobalto (CICP), dovete avere queste conoscenze per tutelare la vostra fornitura. Rafforzate la capacità della vostra azienda di percepire e reagire ai mutamenti dello scenario geopolitico: incoraggiate le figure competenti all’interno della vostra impresa a leggere testate come The Economist, Financial Times e The Wall Street Journal. Non considerate mai il tempo dedicato a queste letture come tempo “perso” o “morto”: viviamo in una nuova era che richiede di essere informati su questioni che
in passato potevano avere un’importanza decisamente minore. Insieme a questo, fornite tutta la formazione interna o esterna necessaria a rafforzare i processi decisionali, così da rimanere attivi e permettere di integrare scenari e analisi geopolitici nell’allocazione del capitale e nella pianificazione strategica. Impegnatevi con determinazione a espandere la vostra presenza nei mercati in crescita: ciò che un tempo era considerato una “speranza per il futuro” deve ora essere visto come “necessario ora”. Soprattutto, adottate con convinzione strategie di nearshoring, friendshoring e reshoring. Non si tratta soltanto di slogan creati per entusiasmare gli operatori del settore su come cambiare il futuro: sono i mezzi attraverso i quali i player industriali potranno davvero modificarlo. Infine, è comprensibile che non tutte le aziende possano investire nella diversificazione regionale, ma vi sono molti produttori di materie prime e di beni finiti che potrebbero farlo, se solo ci provassero. Nell’attuale clima geopolitico, è meglio tentare e fallire piuttosto che non tentare affatto. La maggior parte delle aziende è in grado di fare molto di più di quanto ritiene, quindi mettete in discussione quegli aspetti che l’azienda è convinta di non poter realizzare e, in caso di dubbio, non esitate a contattare l’autore presso The ChemQuest Group. Negli ultimi 49 anni abbiamo aiutato i membri della filiera della specialty chemical a fare cose che non avrebbero mai immaginato possibili.
Conclusioni
Con la frammentazione del commercio globale e l’accelerazione della regionalizzazione, le imprese dovranno adottare strutture tecnologiche differenziate: un approccio “uguale per tutti” non sarà più sufficiente. Non ha nemmeno senso fare tutto da soli, quando è disponibile supporto esterno. Evitate di ragionare in termini di “aiuto interno” e “aiuto esterno”: si tratta di una distinzione fuorviante che ha impedito a molte, moltissime realtà all’interno della filiera delle specialty chemicals di esprimere appieno il proprio potenziale. Questo non è il momento di “do it all on your own”.
1. “Smarter growth, lower risk: Rethinking how new factories are built,” McKinsey & Co., February 24, 2025, https://www.mckinsey.com/capabilities/operations/ourinsights/smarter-growth-lower-risk-rethinking-how-new-factories-are-built.
2. “Great Powers, Geopolitics, and the Future of Trade,” BCG, January 13, 2025, https://www.bcg.com/publications/2025/great-powers-geopolitics-global-trade.
3. “How business leaders can proactively navigate geopolitics,” McKinsey & Co., https://www.mckinsey.com/featured-insights/mckinsey-live/webinars/how-businessleaders-can-proactively-navigate-geopolitics
4. Ibid.
5. “Great Powers, Geopolitics, and the Future of Trade,” BCG, January 13, 2025, https://www.bcg.com/publications/2025/great-powers-geopolitics-global-trade.
6. “Trump and Biden have Failed to Cut Ties with China,” The Economist, February 27, 2024, https://www.economist.com/finance-and-economics/2024/02/27/howtrump-and-biden-have-failed-to-cut-ties-with-china.
7. “Tariffs: The Crossroads of Geopolitics and Economics,” The Hartford, May 19, 2025, https://www.thehartford.com/insights/economic-trends/tariffs-geopoliticaleconomic-consequences
8. Criminal Alien Statistics, U.S. Customs and Border Protection, https://www.cbp.gov/newsroom/stats/cbp-enforcement-statistics/criminal-noncitizen-statistics
9. “Criminal Repercussions,” University of Georgia, https://research.uga.edu/news/study-estimates-total-u-s-population-with-felony-convictions/#:~:text=People%20 with%20felony%20convictions%E2%80%94including,the%20African%2DAmerican%20male%20population.
Fonti
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Nuovo impianto di cataforesi + verniciatura: l’insourcing come leva strategica di MMC Metalmeccanica
Ilaria Paolomelo, ipcm®
MMC Metalmeccanica ha trasformato la fase di verniciatura da processo critico a vero e proprio asset strategico. Grazie all’internalizzazione del processo e al nuovo impianto di cataforesi e verniciatura a polvere – progettato e installato da Finmat in collaborazione con Futura, Infragas e Nordson –l’azienda oggi garantisce finiture di qualità superiore, tempi di produzione più rapidi e una gestione logistica ottimizzata.
Ogni azienda, indipendentemente dal settore in cui opera si trova, nel corso del proprio percorso di crescita di fronte a una sfida complessa: garantire elevati standard qualitativi mantenendo al tempo stesso un controllo dei costi e un utilizzo ottimale delle risorse. Non si tratta di un equilibrio facile da raggiungere in quanto un’attenzione eccessiva al contenimento delle spese rischia di compromettere la qualità del prodotto, mentre puntare esclusivamente sull’eccellenza senza una gestione oculata dei processi può incidere negativamente sulla competitività. Per questo motivo, sempre più imprese scelgono di riflettere con attenzione su come organizzare la propria filiera, valutando se affidare determinate fasi a fornitori esterni (outsourcing) oppure internalizzarle (insourcing), trasformandole così in un asset strategico. Si tratta di una decisione che va ben oltre la semplice gestione operativa poiché influisce sulla struttura stessa del business, sulla solidità delle relazioni con i clienti e sulla capacità di adattarsi ai cambiamenti del mercato. Nel mondo industriale, uno degli ambiti in cui questa scelta si rivela più cruciale è quello della verniciatura.
Spesso percepita come una fase “finale” o accessoria, la verniciatura rappresenta in realtà un passaggio determinante. Essa non definisce solo l’estetica del prodotto, ma incide anche sulla sua durabilità, qualità e funzionalità, sulla resistenza alla corrosione, agli agenti atmosferici e alle sollecitazioni esterne, e persino sulla percezione del marchio da parte del cliente.
Scegliere di internalizzare questa fase significa compiere un investimento importante ma strategico. I vantaggi sono molteplici:
avere un controllo diretto sulla qualità finale delle finiture;
ridurre tempi e costi per la logistica, eliminando passaggi intermedi e trasporti;
garantire una maggiore flessibilità nella gestione della produzione, potendo rispondere più rapidamente alle richieste del mercato;
costruire un know-how interno che diventa patrimonio aziendale e vero vantaggio competitivo.
Naturalmente, l’insourcing richiede coraggio e visione a lungo termine, poiché comporta investimenti significativi in tecnologie, formazione e risorse. Tuttavia, per molte aziende questa strada si rivela una vera e propria leva di successo al fine di incrementare la qualità delle finiture,
rafforzare il posizionamento sul mercato e fidelizzare i clienti. È proprio questa la direzione intrapresa da realtà come MMC Metalmeccanica, che ha trasformato la verniciatura da punto debole a fiore all’occhiello della propria produzione, investendo in soluzioni innovative capaci di rispondere alle esigenze più complesse dei clienti. L’azienda, con sede a Melpignano, in provincia di Lecce, ha recentemente deciso di internalizzare il reparto di verniciatura, installando un impianto di cataforesi e verniciatura a polvere progettato da Finmat (Pagani, SA). La nuova linea integra svariate tecnologie, tra cui il trasportatore power&free fornito da Futura Srl di Robecco Pavese (PV), il sistema di applicazione Nordson, e i pannelli infrarossi RHT (Radiant High Temperature) realizzati da Infragas di Mappano (TO).
La storia di MMC Metalmeccanica
Fondata nel 1976 da Luigi Mancarella, MMC Metalmeccanica nasce come una piccola officina a conduzione familiare, specializzata nella realizzazione di opere in ferro: dalle ringhiere ai cancelli, fino alla carpenteria leggera. “Con il tempo abbiamo iniziato a investire in macchinari innovativi, come una macchina per il taglio della lamiera e una per la piegatura. In quegli anni,
Nella zona di carico sono presenti pannelli di controllo che consentono agli operatori di monitorare tutti i parametri dei vari sistemi dell’impianto e, all’inizio di ogni ciclo, selezionare la ‘ricetta’ più adatta in base al tipo di componente, alla destinazione d’uso e al trattamento richiesto.
queste tecnologie, per un’officina delle nostre dimensioni erano già delle vere e proprie rivoluzioni tecnologiche”, racconta Consiglio Mancarella, oggi alla guida dell’azienda insieme al fratello Marco. Il primo grande passo in avanti arrivò con l’acquisizione di terreni adiacenti alla sede originaria situata a Martano, in provincia di Lecce. “Qui, negli anni Ottanta furono costruiti i primi capannoni, e noi cogliemmo l’occasione di investire in un nuovo stabilimento, passando da poche centinaia a circa 4.000 mq. Nel 1986, l’azienda avviò la collaborazione con Fiat-Allis per cui produceva carter e piastre di piccole dimensioni. Questa esperienza rappresenta il nostro primo ingresso nel settore dei veicoli industriali”. “Negli anni successivi abbiamo continuato a investire in nuove tecnologie, tra cui sistemi di taglio al plasma ad alta definizione, che ci hanno permesso di realizzare componenti sempre più complessi”, prosegue Mancarella. Con l’arrivo del nuovo millennio, MMC Metalmeccanica compie un ulteriore passo evolutivo: nel 2001, sotto la guida dei figli del fondatore, Marco e Consiglio, l’azienda si trasforma in società a responsabilità limitata (Srl),
Le 13 vasche che compongono il ciclo di pretrattamento ad immersione.
consolidando la propria identità imprenditoriale e rafforzando la visione orientata all’innovazione. La crescita prosegue fino al trasferimento, nel 2008, nell’attuale sede di oltre 11.000 mq, situata nella zona industriale di Melpignano. Nel 2016 MMC Metalmeccanica inaugura il primo reparto di verniciatura con l’installazione di una linea a polvere. Nel 2023 il precedente impianto viene potenziato con una nuova linea automatica di cataforesi e verniciatura a polvere, segno della continua volontà di innovare e crescere. Oggi l’azienda si presenta come una realtà solida e dinamica, punto di riferimento nei settori ACE e macchine movimento terra.
Dalla criticità alla svolta: la verniciatura in-house
Sin dagli esordi, la gestione della verniciatura ha rappresentato una delle principali criticità per MMC Metalmeccanica. Per anni l’azienda si era affidata a fornitori esterni, con tutte le difficoltà che questo comportava in termini di tempi, costi e organizzazione logistica. “La verniciatura è sempre stata un punto critico. Per un periodo abbiamo cercato di gestirla
internamente con una piccola cabina a liquido, che dopo qualche anno abbiamo dismesso. Da allora i componenti, una volta prodotti, venivano inviati a verniciatori esterni situati a decine di chilometri dalla nostra sede, per poi rientrare al termine del processo per i controlli finali, l’imballaggio e la spedizione. Era un processo lungo, complesso e soprattutto oneroso.”
La necessità di trovare una soluzione a tutte queste problematiche si fece ancora più pressante nel 2008, quando alcuni clienti strategici – a seguito di audit interni – segnalarono la necessità di ottimizzare la logistica per proseguire la collaborazione. Quello fu il vero punto di svolta: MMC Metalmeccanica decise di trasferirsi nell’attuale stabilimento, e di dotarsi, nel 2016, del primo impianto di verniciatura a polvere. “Con questo primo impianto abbiamo risolto gran parte dei nostri problemi. Gestendo tutto internamente, i tempi si sono ridotti, i flussi di produzione si sono semplificati e la qualità del prodotto è cresciuta sensibilmente, perché potevamo monitorare ogni fase del processo”.
Negli anni successivi, l’azienda ha continuato a crescere e ad ampliare il parco macchine. Nel 2023, un nuovo investimento strategico ha ulteriormente rafforzato la capacità produttiva con l’installazione di un moderno impianto di cataforesi e verniciatura a polvere progettato e realizzato da Finmat. “La cataforesi era tra i trattamenti più richiesti dai nostri clienti, sia nel campo dell’automotive sia nel settore delle macchine movimento terra – spiega Mancarella – perché garantisce una resistenza certificata alla nebbia salina per centinaia di ore, superiore a quella offerta da un fondo a polvere. Grazie a questo impianto non solo abbiamo risposto alle esigenze interne, ma anche a quelle di molte aziende del territorio, che fino ad I componenti
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immersi all’interno della vasca di cataforesi.
Un sistema di rilevazione ottico rileva la presenza delle bilancelle, permettendo al carroponte di sganciarle e affidarle al trasportatore.
allora erano costrette a mandare i pezzi al Nord e Centro Italia, perché nel Salento non esisteva alcun impianto di cataforesi.”
Una filiera produttiva integrata
“Oggi possiamo definirci un’azienda completa, con un parco macchine ampio e tecnologicamente all’avanguardia. Abbiamo le competenze e le risorse specializzate per gestire e sviluppare i processi relativi alla vita di un prodotto, dall’analisi di fattibilità, dalla redazione di tutti i documenti, dalla sua produzione e progettazione, dai tooling necessari per la realizzazione, alla prototipia fino all’industrializzazione e all’avvio della mass production”, spiega Luigi Mancarella, terza generazione alla guida dell’azienda. La vera forza produttiva di MMC Metalmeccanica risiede proprio nella capacità di gestire ogni fase all’interno della propria filiera, dalla progettazione al collaudo finale. “Il nostro ufficio tecnico sviluppa i disegni in 3D dei componenti, prepara i prototipi e le maschere necessarie
per l’assemblaggio e studia le attrezzature per la realizzazione di ogni componente”.
Dopo la fase di progettazione, la materia prima è sottoposta prima alla fase di taglio - effettuato con macchinari 4.0 di ultima generazione: tre impianti di taglio laser, tre macchine al plasma e due troncatrici semi-automatizzate – e poi a quella di piegatura, con tre centri di lavori CNC. Il cuore pulsante della produzione è il reparto saldatura, dove innovazione e tradizione convivono: oltre quaranta saldatori qualificati, alcuni formati internamente, lavorano fianco a fianco con sei impianti robotizzati di ultima generazione. Il processo produttivo prosegue con le lavorazioni meccaniche, affidate a due centri di lavoro e a un tornio automatizzato. A seguire, la fase di granigliatura prepara le superfici ai trattamenti di finitura: cataforesi o cataforesi + applicazione polvere. Ogni pezzo, prima dell’imballaggio, è sottoposto a controlli accurati: gli operatori possono eseguire semplici verifiche come spessore e uniformità della vernice applicata, ma anche test
L’entrata dei componenti nel forno a campana.
– tra cui quello di nebbia salina – e campionature più complesse grazie al laboratorio interno”, prosegue Mancarella. Il ciclo produttivo si chiude con il collaudo dimensionale, eseguito tramite bracci di misura 3D che garantiscono il rispetto di tutte le tolleranze richieste, a conferma dell’attenzione costante alla qualità.
Il ciclo di pretrattamento e cataforesi
I componenti possono essere sottoposti sia al ciclo completo di cataforesi e verniciatura a polvere, sia al solo processo di cataforesi. In entrambi i casi, il ciclo ha inizio nell’area di carico, dove gli operatori posizionano manualmente i manufatti sulle bilancelle, agganciate al carroponte e capaci di supportare un peso massimo fino a 2.000 chilogrammi. “Nella zona di carico sono presenti pannelli di controllo che consentono agli operatori di monitorare tutti i parametri dei vari sistemi dell’impianto e, all’inizio di ogni ciclo, selezionare la ‘ricetta’ più adatta in base al tipo di componente, alla destinazione d’uso e al trattamento richiesto”, spiega Alfonso Sensale, responsabile tecnico commerciale di Finmat.
Il pretrattamento – la cui chimica è stata messa a punto da Chemetall – si sviluppa in tredici vasche consecutive e include una fase di sgrassaggio, una serie di lavaggi successivi, passivazione, fosfatazione e attivazione
superficiale. “Su questo impianto è stata integrata anche una fase di decapaggio, particolarmente utile per manufatti che presentano saldature o finiture delicate, e necessitano di una verniciatura uniforme anche lungo i giunti di saldatura”, aggiunge Sensale.
Dopo il pretrattamento, i pezzi entrano nella vasca di cataforesi, una struttura in vetroresina lunga circa 4 metri, larga 1,6 m e profonda 2,7 m. La soluzione all’interno di tale vasca è costantemente agitata per mantenerla sempre pronta all’uso, mentre il generatore di corrente collegato alle celle anodiche consente il processo di elettrodeposizione. “Anche le altre vasche che compongono il ciclo di pretrattamento sono agitate e riscaldate costantemente per assicurare condizioni operative ottimali”, aggiunge Sensale.
Al termine della cataforesi, i componenti attraversano due lavaggi finali con permeato UF ultrafiltrato, che rimuove lo strato superficiale di vernice residua e consente il recupero del materiale per un riutilizzo efficiente.
“A questo punto entra in gioco il convogliatore birotaia di Futura che, attraverso un sistema di rilevazione ottico, è in grado di rilevare la presenza delle bilancelle e quindi permettere al carroponte di sganciarle e affidarle al trasportatore, che le conduce all’interno del forno di cottura. All’interno del forno, progettato a campana per garantire una cottura uniforme anche
Il piano tecnico dell’impianto di cataforesi.
Dettaglio del trasportatore power&free progettato da Futura.
La fase di pre-ritocco manuale.
per componenti con spessori elevati, i componenti stazionano a 180° C per circa a 45-50 minuti”, prosegue Sensale. Il forno è inoltre dotato di sonde di temperatura e due camere di combustione alimentate a gas, che mantengono costante la temperatura. Al termine, le bilancelle sono convogliate dal trasportatore Futura verso un polmone di accumulo dove avviene una fase di raffreddamento forzato.
La fase di applicazione della vernice
Arrivati a questa fase del processo, i componenti seguono percorsi diversi a seconda delle esigenze del cliente: se necessitano soltanto della cataforesi, questi vengono indirizzati direttamente alla zona di scarico; in caso contrario, il convogliatore progettato da Futura li conduce alla cabina di verniciatura automatica a cambio colore rapido di Siver con sistemi di spruzzatura Encore HD di Nordson.
Fase applicazione automatica prodotti vernicianti con pistole HDLV® di Nordson.
La cabina prevede un controllo della sagoma prima dell’ingresso del pezzo ed è dotata di una zona di pre-ritocco e post-ritocco manuale, destinate rispettivamente a eventuali correzioni iniziali o a completare la finitura nelle aree più complesse da raggiungere. Fra le due è prevista la fase di applicazione automatica con pistole in fase densa HDLV® di Nordson. Inoltre, la cabina consente un cambio rapido del colore in soli 5-7 minuti. Dopo l’applicazione, i pezzi entrano nel forno di polimerizzazione. All’ingresso sono stati installati nove pannelli RHT di Infragas con l’obiettivo di accelerare la fase di gelificazione della vernice applicata sui manufatti metallici, rendendoli velocemente fuori polvere. I pannelli a infrarossi innalzano immediatamente la temperatura superficiale del pezzo a circa 100-110 °C, trasformando istantaneamente la polvere in uno strato vetroso. Questo processo non solo ha il vantaggio di accelerare la successiva polimerizzazione, ma anche di ridurre il rischio di “spolvero”, ossia lo
spostamento delle particelle di vernice in polvere depositata da parte dei veli d’aria interni al forno, previsti dall’impiantista per mantenere stabile la temperatura, impedendo l’ingresso di aria fredda e la fuoriuscita di quella calda.
Soddisfare le esigenze produttive e di sostenibilità
“Una delle principali esigenze di MMC Metalmeccanica era avere un impianto in grado di verniciare una gamma estremamente ampia di componenti – ferro, acciaio zincato, ghisa – perché, lavorando per conto terzi, MMC Metalmeccanica ha la necessità di verniciare centinaia di prodotti differenti, ognuno con le sue specifiche”, spiega Alfonso Sensale. “Abbiamo quindi progettato un sistema molto versatile, capace di gestire fino a venti diverse ricette di verniciatura contemporaneamente, e quindi di rispondere velocemente alle richieste del cliente.”
Dettaglio del ciclone della cabina di verniciatura.
All’ingresso del forno sono stati installati nove pannelli RHT di Infragas con l’obiettivo di accelerare la fase di gelificazione della vernice applicata sui manufatti metallici, rendendoli velocemente fuori polvere.
L’impianto, completamente automatico, possiede anche una certificazione green. “La sostenibilità era un requisito imprescindibile – continua Consiglio Mancarella – e i pannelli a infrarossi Infragas sono stati scelti proprio per questo: consentono di dare alla superficie un colpo di calore immediato e di polimerizzare la vernice in pochi istanti, riducendo la temperatura di ingresso del forno e garantendo un notevole risparmio energetico.” “Finmat ha inoltre installato un impianto di depurazione e produzione di acqua demineralizzata e un sistema di ultrafiltrazione e ricircolo della vernice di cataforesi”, aggiunge Sensale. “Quest’ultima è un prodotto delicatissimo e deve essere mantenuto in circolazione continua. Per questo abbiamo fornito moduli a membrana che separano pigmenti e solventi, assicurando che la soluzione sia sempre pronta all’uso, riducendo sprechi e costi.”
“Il prodotto utilizzato per la fase di elettrodeposizione è a base acquosa, a differenza del passato”, sottolinea Sensale. “Prima, per la cataforesi si utilizzavano quasi esclusivamente prodotti a base solvente; oggi la percentuale di solvente è minima. Questo riduce le emissioni aeriformi e tutela la salute degli operatori.”
Infine, la sicurezza è stata una priorità assoluta. “Tutte le vasche del pretrattamento e quella di cataforesi sono recintate per impedire l’accesso agli operatori durante i cicli. La vasca di cataforesi, in particolare, è dotata di sistemi semaforici che indicano visivamente quando l’accesso è consentito, mentre il carroponte è controllato da remoto tramite Wi-Fi e dispone di pulsantiera manuale, cuscini laterali di sicurezza e buffer che regolano il movimento dei pezzi lungo il tunnel. Laser dedicati monitorano costantemente la posizione delle bilancelle, assicurando precisione e sicurezza in ogni fase del processo”, prosegue il responsabile tecnico commerciale di Finmat. Grazie a questo impianto, MMC Metalmeccanica non solo ha elevato gli standard qualitativi e produttivi, ma ha trasformato la verniciatura in un vero e proprio asset strategico, integrando innovazione, sostenibilità e sicurezza.
Camera bianca e laboratorio.
Il team di MMC Metalmeccanica insieme ad Alfonso Sensale, responsabile tecnico commerciale di Finmat, e Giuseppe di Bartolomeo, responsabile amministrativo di Finmat.
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Una nuova palette per l’innovazione architettonica:
AkzoNobel presenta la collezione Interpon D Middle East
Trends per designer e architetti
AkzoNobel, leader mondiale nelle vernici in polvere ad alte prestazioni, ha lanciato la collezione Interpon D2525 Trends, progettata per offrire a designer e architetti una selezione di colori e finiture straordinaria, in grado di abbinarsi allo stile architettonico unico e alla bellezza naturale del Medio Oriente.
Sulla scia del successo della collezione di vernici in polvere Interpon D Futura, tra le preferite del settore dell’architettura da oltre 20 anni, la collezione Trends comprende tre palette di colori accuratamente selezionate: Desert Sands, Shimmering Mirage e Arabian Nights. Ispirata alle ricche tonalità del deserto e agli stili architettonici d’avanguardia del Medio Oriente, la collezione Trends si integra perfettamente con i design regionali, sia moderni che tradizionali, conferendo un fascino fresco e duraturo alla facciata, alle finestre e alle porte di un edificio.
Desert Sands presenta una calda miscela di rossi, grigi tenui, toni terrosi e pietra naturale, catturando l’essenza del deserto e rendendo omaggio all’artigianato tradizionale. Shimmering Mirage è un sereno mix di grigi e bianchi delicati con una lucentezza metallica, che aggiunge un tocco di magia e raffinatezza a qualsiasi design. Arabian Nights evoca i colori intensi del deserto al tramonto, con marroni terrosi, intense tonalità caffè e blu cupi, creando un legame con l’ambiente naturale circostante.
La collezione Trends di AkzoNobel è supportata da una Dichiarazione Ambientale di Prodotto (EPD), il che significa che le materie prime, i processi di produzione e il trasporto della collezione sono stati accuratamente valutati per la loro sostenibilità. Ciò fornisce importanti garanzie ad architetti e designer che la loro scelta di verniciatura a polvere sia ecologicamente responsabile e contribuisca alla classificazione ambientale di un edificio.
La collezione Superdurable Interpon D2525 vanta inoltre un’eccezionale durabilità, oltre a offrire un’eccellente ritenzione della lucentezza, stabilità del colore e resistenza ai raggi UV. Con una garanzia di 25 anni e certificazioni come Qualicoat Classe 2 e GSB Master, la Collezione Trends è progettata per resistere alla prova del tempo, rendendola ideale per climi impegnativi.
Sanal Limoncuoğlu, Direttore Commerciale Vernici in Polvere per l’Europa meridionale e orientale, il Medio Oriente e l’Africa di AkzoNobel Powder Coatings, afferma che la collezione è più di una semplice palette di colori: è un invito a creare: “In AkzoNobel, crediamo che un ottimo design inizi con la giusta finitura. Con la Collezione Trends, abbiamo creato una gamma di colori e finiture che non solo riflettono lo splendore del Medio Oriente, ma offrono anche ad architetti e designer la libertà di dare vita alle loro idee più innovative. Siamo entusiasti di continuare a supportare la comunità architettonica con prodotti che combinano bellezza, durata e sostenibilità.” La Collezione Trends è disponibile a magazzino (pronta per la spedizione) per garantire che anche i progetti più urgenti siano completati nei tempi previsti.
Per ulteriori informazioni: www.interpon.com/insights/new-middle-east-trends-collection
Henkel presenta l’additivo Bonderite M-AD 2000A per l’anodizzazione dell’alluminio
Bonderite M-AD 2000A di Henkel è un additivo sostenibile che consente ai bagni di anodizzazione di funzionare a temperature fino a 24 °C, rispetto ai tradizionali 18-20 °C. Il range operativo più elevato riduce l’energia necessaria per il raffreddamento e prolunga la durata del bagno, senza compromettere le prestazioni o la durabilità dello strato anodizzato.
Henkel ha recentemente lanciato Bonderite M-AD 2000A, un nuovo additivo progettato per rendere l’ossidazione anodica dell’alluminio più efficiente e sostenibile. Sviluppato specificamente per le aziende che si occupano di anodizzazione dell’alluminio, sia come trattamento superficiale diretto che come parte di un processo di pre-anodizzazione, l’additivo promette notevoli vantaggi in termini di efficienza di processo ed energetica. Operando a temperature più elevate, la richiesta di raffreddamento è ridotta, mentre la formulazione abbassa il consumo di acido solforico di circa il 25%. Riduce inoltre la perdita di alluminio di un quarto e abbrevia i tempi di processo in media del 15%. Grazie a una chimica del bagno più stabile, la durata di servizio è estesa fino al 25%, riducendo la necessità di smaltimento e rifornimento.
“I nostri clienti sono alla ricerca di modi per rendere i loro processi di produzione più sostenibili ed economici senza compromettere la qualità. Bonderite M-AD 2000A offre esattamente questo: un additivo che consente di risparmiare in modo dimostrabile costi, energia e materiali, garantendo al contempo risultati costanti,” ha dichiarato Darshan Mehta, Business Development Manager, Light Metal Treatment, presso Henkel.
L’additivo ha ottenuto la certificazione Qualanod, a conferma della sua durata e qualità. Test effettuati in regioni costiere come Hook of Holland e Genova hanno confermato la sua resistenza alle condizioni atmosferiche esterne a lungo termine. Il prodotto è stato ora approvato per l’uso da tutte le aziende membri della rete internazionale Qualanod. Le prime prove industriali condotte in condizioni di produzione reali hanno ulteriormente dimostrato i vantaggi, tra cui un notevole risparmio energetico, un ridotto utilizzo di sostanze chimiche e risultati di rivestimento costanti. Con il completamento dei test e l’approvazione internazionale, Bonderite M-AD 2000A è ora disponibile in tutta Europa e sarà gradualmente introdotto nei mercati globali in cui l’anodizzazione dell’alluminio è un processo di produzione fondamentale.
Per maggiori informazioni: www.henkel.com
La ricerca Henkel in azione: lo sviluppo di Bonderite M-AD 2000A dimostra come gli additivi possano rendere i processi di anodizzazione più efficienti dal punto di vista energetico, sostenibili ed economici.
Profili in alluminio anodizzato in diversi colori: il nuovo additivo Bonderite M-AD 2000A garantisce una qualità costante e elevata dello strato anodizzato, riducendo al contempo il consumo di energia e materiali.
Decorazione effetto legno su alluminio: estetica naturale, prestazioni superiori e innovazione tecnica
A cura di Viv Decoral
Arcole (Verona) info@vivdecoral.it
Con un portfolio di oltre 4.000 finiture ed effetti, il Gruppo Decoral, grazie alla sua tecnologia di sublimazione, ha donato una nuova veste all’alluminio, conferendogli l’aspetto del legno. Il risultato è un prodotto che offre ad architetti e progettisti soluzioni performanti, resistenti e certificate secondo standard internazionali, ideali per realizzare edifici eleganti e sostenibili.
Nel mondo dell’architettura contemporanea, la scelta dei materiali non è mai casuale. Gli edifici moderni richiedono soluzioni in grado di combinare estetica, durabilità, funzionalità e sostenibilità ambientale, in grado di rispondere a standard sempre più elevati in termini di performance tecnica ed efficienza energetica. Tra le tendenze in forte crescita figura la decorazione effetto legno su alluminio, una tecnologia che permette di riprodurre con estrema fedeltà la bellezza naturale del legno, dalle venature ai colori più caldi e sfumati, senza rinunciare alle proprietà meccaniche e alla resistenza dell’alluminio. Sempre più progettisti, architetti, produttori di infissi e facciate, nonché contractor specializzati in edifici residenziali e commerciali, scelgono questa soluzione per conferire ai propri progetti un valore estetico distintivo, combinando calore, eleganza e armonia visiva con la robustezza e la durabilità di un materiale tecnologicamente avanzato. La possibilità di ottenere superfici dall’aspetto naturale, resistenti agli agenti atmosferici e con manutenzione ridotta, rappresenta un vantaggio concreto sia dal punto di vista progettuale sia gestionale, in quanto consente di ridurre i costi operativi nel tempo senza compromettere la qualità estetica dell’edificio.
Perché la decorazione effetto legno sull’alluminio rappresenta un vantaggio per l’architettura?
“Il legno ha da sempre un fascino ineguagliabile” – afferma Andrea Priva, titolare & Board of Directors di Decoral® System Srl. “È caldo, accogliente, vivo: è sinonimo di comfort ed
Grazie alla sua tecnologia brevettata di sublimazione dei metalli effetto legno, il Gruppo Decoral® è oggi un punto di riferimento mondiale con oltre 4.000 finiture testate.
eleganza senza tempo. La sua bellezza, le venature uniche e le sfumature cromatiche rendono ogni elemento un prodotto unico, capace di trasmettere armonia negli ambienti residenziali e commerciali. Tuttavia, l’uso del legno in spazi esterni comporta notevoli criticità, tra cui la necessità di trattamenti frequenti, il rischio di deformazione e l’usura dovuta a sole, pioggia e sbalzi termici. L’alluminio, al contrario, è resistente, leggero, durevole e 100% riciclabile.
Per superare i limiti del legno entra in gioco la sublimazione, una tecnologia che consente all’alluminio di riprodurne l’eleganza e le sfumature naturali, mantenendo al tempo stesso la resistenza e la leggerezza proprie del metallo”.
Il processo tecnologico alla base della decorazione effetto legno
Nel 1993, il Gruppo Decoral®, con la divisione Viv Decoral, ha brevettato il processo di sublimazione dei metalli, dando vita a un’innovazione che ha trasformato il settore della decorazione industriale. Grazie a questa intuizione pionieristica, il Gruppo si distingue come punto di riferimento mondiale grazie ad una tecnologia unica ed a un’esperienza consolidata in oltre 60 Paesi, che gli consente di unire estetica, performance e durabilità in un unico prodotto.
Nello specifico, la sublimazione è un processo decorativo che permette di trasferire disegni e texture da una pellicola (transfer sublimatico) su un oggetto pre-verniciato a polvere, e che si articola in:
pretrattamento e preparazione del metallo per garantire un eccellente adesione del prodotto verniciante;
verniciatura con polveri adatte a sublicromia ad alta resistenza, che assicura stabilità del colore, protezione dai raggi UV, dall’umidità e dalla salsedine;
applicazione della pellicola decorativa sul profilo o sul pannello di alluminio, contenente il motivo della finitura scelta;
cottura in forno dedicato, che permette al colore di sublimare e penetrare profondamente nello strato di vernice, conferendo resistenza e continuità cromatica;
rimozione della pellicola decorativa.
Il risultato finale è un effetto legno percepibile sia alla vista sia al tatto, con texture materiche che riproducono fedelmente venature, nodi e imperfezioni tipiche del legno naturale.
La tecnologia è ideale per profili, serramenti e infissi ad alte prestazioni termiche e meccaniche, facciate ventilate di edifici residenziali, commerciali e pubblici, portoni sezionali e portoncini d’ingresso, rivestimenti esterni esposti a condizioni climatiche estreme, e in tutti i progetti in cui la coerenza estetica e l’elevata durabilità rappresentano requisiti imprescindibili.
I vantaggi concreti della tecnologia di sublimazione Decoral®
Estetica realistica: la tecnologia Decoral® consente di applicare finiture effetto legno ad altissima definizione, capaci di imitare rovere, noce, castagno, ciliegio e molte altre essenze con risultati sorprendenti. Il processo garantisce non solo l’aspetto visivo del legno, ma anche una texture materica che ne esalta la percezione tattile.
Durabilità eccezionale: le superfici trattate resistono a raggi UV, pioggia, gelo, umidità e salsedine. L’alluminio effetto legno non si screpola, non scolorisce e non si
23854 - Olginate
LC - Italy
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Il transfer sublimatico applicato su profili di alluminio pre-verniciati a polvere.
deforma: è ideale per ogni contesto climatico e per applicazioni sia in ambito residenziale che pubblico.
Manutenzione ridotta: rispetto al legno naturale, l’alluminio decorato non richiede cicli di manutenzione periodica. Basta una semplice pulizia per mantenere inalterato l’aspetto nel tempo, riducendo costi e interventi postinstallazione.
Versatilità progettuale: la decorazione effetto legno può essere applicata su profili, pannelli, frangisole, controsoffitti, rivestimenti e facciate ventilate. Il risultato è una coerenza estetica tra elementi strutturali e architettonici, con una libertà creativa che solo la tecnologia può offrire.
Sostenibilità: Decoral produce polveri senza COV in un processo a basso impatto ambientale. Una scelta responsabile per chi cerca soluzioni green senza rinunciare alla qualità.
Il valore della tecnologia di sublimazione nell’architettura
contemporanea
La decorazione effetto legno su alluminio è oggi una scelta che unisce estetica, prestazioni elevate, sostenibilità e facilità di manutenzione, andando oltre il semplice aspetto visivo. In questo contesto, il Gruppo Decoral si conferma punto di riferimento internazionale, portando innovazione, qualità certificata e sicurezza in ogni progetto.
Il Gruppo offre un ampio portfolio che conta oltre 4.000 finiture testate, frutto di un esperto dipartimento di ricerca e sviluppo. Gli effetti disponibili riproducono con precisione il fascino dei legni (ciliegio, rovere, noce), ma anche l’aspetto di metalli pregiati (rame, corten, acciaio), l’eleganza dei marmi e la creatività di fantasie personalizzate. La tecnologia Decoral® è inoltre certificata secondo standard internazionali come AAMA 2603, 2604 e 2605, Qualicoat e Seaside, oltre a superare prove di esposizione in Florida su 1, 3, 5 e 10 anni, che confermano la resistenza del colore e della finitura anche in condizioni climatiche particolarmente impegnative, tra sole intenso, umidità e salsedine.
“Affidarsi a Decoral significa scegliere un processo all’avanguardia e un partner capace di trasformare le idee di architetti e progettisti in edifici duraturi, eleganti e sostenibili. Con supporto tecnico, consulenza sulle finiture e test certificati, la decorazione effetto legno su alluminio diventa una soluzione performante e affidabile per l’architettura contemporanea”, conclude Piva.
Dall'alto al basso:
In ambito residenziale e commerciale è sempre più frequente la scelta di strutture in alluminio effetto legno, che combinano la calda estetica dell’elemento naturale con la robustezza del metallo: nella foto l’Hotel Negritella di Andalo (TN).
Perfetta per serramenti, facciate e rivestimenti esterni, la tecnologia Decoral® garantisce alte prestazioni, durabilità e coerenza estetica.
Il cladding del Northshore Plaza, il nuovo centro commerciale di Singapore, è costituito dai pannelli di alluminio effetto legno realizzati da Decoral®
COMMITTED TO INDUSTRIAL PAINTING SINCE MORE THAN 60 YEARS
The ELETTROSPRAY® manual and automatic painting equipment both for liquid and powder paints application are fully designed and made by RAVARINI CASTOLDI & C. S.r.l. and are on the market since 60 years.
ELETTROSPRAY® electrostatic generators in particular represent a “unicum” in the solvent and water based painting equipment market.
The ELETTROSPRAY® are compliant with CEI/CENELEC standards to guarantee the maximum working safety.
La finitura di un involucro architettonico come interfaccia che sintetizza tecnologia, ricerca, cultura e narrazione di un progetto: l’esperienza di Focchi Spa
Alessia Venturi, ipcm®
Negli ultimi cinquant’anni, il ruolo delle facciate e degli involucri edilizi complessi in architettura ha conosciuto una trasformazione radicale, passando da elemento meramente estetico a componente tecnologica strategica. Le facciate contemporanee non sono più semplici rivestimenti, ma veri e propri sistemi integrati capaci di incidere sulle prestazioni energetiche, sul comfort degli utenti e sull’identità architettonica degli edifici.
Questa evoluzione è stata trainata da diversi fattori: l’innovazione nei materiali e nelle tecniche costruttive, la crescente sensibilità verso la sostenibilità ambientale e le normative sempre più stringenti in materia di efficienza energetica.
Negli anni Settanta e Ottanta si è assistito al diffondersi delle prime curtain wall in vetro e alluminio, simbolo di modernità e trasparenza. A partire dagli anni Novanta, invece, l’attenzione si è spostata verso involucri più performanti, capaci di ridurre i consumi grazie a soluzioni di isolamento avanzate e sistemi di schermatura solare. Oggi, le facciate intelligenti e dinamiche integrano sensori, dispositivi di ventilazione naturale, moduli fotovoltaici e sistemi di gestione automatizzata, diventando piattaforme tecnologiche per l’ottimizzazione del ciclo di vita dell’edificio. Inoltre, sono le facciate, insieme ai loro colori ed effetti, a rendere iconico e memorabile un edificio.
Aziende come Focchi Spa di Poggio Torriana, Rimini, hanno avuto un ruolo determinante nello sviluppo di involucri su misura, coniugando ricerca, ingegnerizzazione e design per rispondere alle esigenze dell’architettura contemporanea. Nell’intervista che segue, l’ing. Paolo Ermeti, Direttore Tecnico dell’azienda riminese, ha approfondito vari aspetti della relazione committente/fornitore che l’azienda Focchi intrattiene con i propri partner tecnici per la scelta delle finiture da applicare ai propri progetti, spiegando quanto articolato e complesso sia il processo decisionale e la successiva fornitura, e di come il servizio di aziende come TIGER Coatings, partner
Lo show room esterno di Focchi Spa, posizionato dietro alla fabbrica, dove sono esposti dei campioni visivi a grandezza naturale realizzati in-house delle strutture necessarie per il completamento dei progetti in corso.
preferenziale di Focchi per le vernici in polvere ormai da molti anni, sia fondamentale per la riuscita di un progetto.
Le finiture degli involucri architettonici, infatti, rivestono un ruolo cruciale che va ben oltre la tradizionale contrapposizione tra estetica e prestazioni tecniche. Esse rappresentano il punto di contatto tra edificio, contesto urbano e utente finale, contribuendo a definire non solo l’immagine visiva di un’opera, ma anche la sua capacità di dialogare con l’ambiente circostante e di durare nel tempo.
Le finiture determinano la percezione materica e tattile della facciata: conferiscono profondità, carattere e identità al progetto architettonico. La scelta di texture, colori, riflessi e trasparenze diventa uno strumento narrativo per trasmettere valori culturali, identitari e simbolici, rafforzando la riconoscibilità di un edificio nello skyline urbano.
Chiaramente, le finiture non cessano di svolgere anche il loro ruolo funzionale complesso: proteggere l’involucro dall’aggressione degli agenti atmosferici, regolarne il comportamento luminoso e termico, determinarne gli intervalli di manutenzione e influenzare l’intero ciclo di vita dell’edificio.
Opportunità, evoluzione e innovazione
Queste tre parole racchiudono la ricetta di successo della famiglia Focchi, al servizio dell’architettura dal 1914. Specializzata nella progettazione tecnica di involucri complessi con gestione globale del progetto, dal design alla produzione fino alla posa in opera in cantiere, l’azienda di Rimini propone
soluzioni di facciata customizzate ed uniche per ogni edificio, con un approccio artigianale fatto di cura e attenzione al dettaglio.
Grazie alla sua consolidata esperienza, Focchi è oggi uno dei principali attori del mercato internazionale, presente in tutti i cantieri iconici sia in territorio nazionale che sui mercati angloamericani.
“Trasformiamo ogni sfida architettonica in un’opportunità di crescita e ricerca tecnologica. Ogni sistema di facciata viene concepito al fine di ottenere un prodotto innovativo ed altamente performante, che enfatizzi l’estetica e la bellezza del concept dell’architetto, anche del più audace” afferma Paolo Ermeti.
“L’attitudine a confrontarsi con obiettivi sempre più sfidanti e la necessità di trovare per ogni progetto il miglior equilibrio tra estetica, costi, prestazioni e tempi ci ha abituati a realizzare opere di grande qualità sempre uniche che, partendo dal nostro know-how consolidato, si concretizzano nella customizzazione estrema di ogni singolo involucro. Oggi, possiamo affermare senza timore di essere smentiti, che Focchi Group non è solo al servizio dell’architettura, ma è uno strumento della sua evoluzione”.
Chi è Focchi oggi?
Paolo Ermeti: “È un’azienda conosciuta sul mercato per la qualità, per le competenze di progettazione e per la capacità di sviluppare dettagli customizzati richiesti da studi di architettura a livello mondiale. Il nostro ruolo comprende la prototipazione, la produzione e anche la posa: offriamo
DOMINO SUGAR REFINERY, New York (USA)
un servizio chiavi in mano e siamo votati all’high-tech e all’implementazione delle tecnologie più recenti. Siamo particolarmente affini alle esigenze dei mercati angloamericani, oltre che di quello italiano: dopo la sede londinese aperta nel 1995, abbiamo aperto anche una sede a New York, dove abbiamo partecipato alla realizzazione di progetti iconici, destinati a una fascia medio-alta di mercato, che richiede realizzazioni complesse e tecnologiche”.
Qual è il vostro prodotto di punta?
“È la facciata silicone strutturale, un prodotto con una forte matrice progettuale, che ci consente di rispondere alle esigenze moderne di massima esposizione alla lucentezza, massima complanarità della facciata e prestazioni tecniche molto spinte. Rappresenta un’evoluzione delle facciate continue, privilegiando un aspetto ‘tutto vetro’, grazie all’uso di un sigillante adesivo (il silicone strutturale) che sostituisce i profili metallici visibili dall’esterno”.
Il vostro rapporto con TIGER Coatings è consolidato. Come si è evoluto negli anni?
“TIGER è il nostro fornitore di riferimento: cerchiamo sempre di proporre ai prescrittori e ai nostri committenti i loro prodotti. In TIGER abbiamo trovato un partner molto affidabile per quanto riguarda la velocità di campionatura, la continuità qualitativa e di colore da lotto a lotto, lo sviluppo
di colori personalizzati, le prestazioni e la durabilità dei prodotti vernicianti. Abbiamo apprezzato molto lo sviluppo che ha fatto TIGER negli ultimi 10 anni di colori ed effetti che hanno una mimica molto forte delle finiture ossidate, quindi che producono quella superficie cangiante determinata dall’ossidazione ma con in aggiunta la garanzia di ripetibilità ottimale e di lunga durata. Nel mondo dell’architettura c’è sempre un po’ di parallelismo fra ossidazione anodica e prodotti vernicianti, la scelta finale è del cliente ma, se esistono le condizioni, Focchi sceglie di premiare la partnership con TIGER e quindi promuovere la scelta delle vernici in polvere.
Dal punto di vista del servizio siamo soddisfatti, innanzitutto perché sono molto rapidi con le campionature, essenziali per convincere il cliente: è ben diverso valutare i colori su una brochure piuttosto che su un rendering video rispetto alla valutazione su campioni in scala reale. In secondo luogo, il loro laboratorio offre un grande supporto in tema di personalizzazione di colori e formulazioni”.
Chi è l’interfaccia primaria di Focchi per la specifica delle finiture da utilizzare in un progetto?
“Nello sviluppo moderno delle facciate esiste un investitore che decide di realizzare l’edificio e in genere appalta il progetto a un main contractor, che a sua volta si avvale di studi architettonici, di strutturisti e di facciatisti per la progettazione. Nell’ingegneria moderna esistono studi tecnici di verifica progettuale che specificano, insieme all’architetto, il processo/ prodotto di finitura superficiale. Focchi recepisce queste specifiche, le valuta in collaborazione con TIGER e controlla i requisiti tecnici richiesti. È un grande lavoro di squadra, un lavoro olistico in cui tutti fanno la propria parte per garantire le massime performance e l’estetica migliore, senza dimenticare che il prezzo è una variabile da tenere in considerazione”.
Focchi si occupa anche dell’acquisto delle vernici?
“No. Con TIGER siamo in contatto diretto per le campionature, poi sono gli applicatori certificati da TIGER stessa che acquistano le vernici e le applicano sui prodotti, lamiere e profili. Generalmente validiamo la finitura insieme al main contractor utilizzando dei
campioni visivi a grandezza naturale, quindi in scala 1:1 che realizziamo in-house ed esponiamo nel nostro show room esterno, posizionato dietro alla fabbrica. In questa maniera acceleriamo le tempistiche di validazione pre-progettazione realizzando diverse finiture più o meno brillanti o opache e con diverse colorazioni per avere un avvallo finale e il kick off del progetto in tempi più brevi. L’effettivo acquisto della vernice da parte dell’applicatore può avvenire anche 10 mesi dopo la campionatura richiesta a TIGER”.
Quali sono i prodotti vernicianti che utilizzate in modo preferenziale?
“Generalmente poliesteri Qualicoat Classe 2. Talvolta si riesce ancora a fare distinzione tra l’esterno e l’interno della facciata, quindi ad utilizzare la stessa colorazione sia in Classe 1 che in Classe 2, ma sempre più spesso viene specificato il poliestere Classe 2 per l’intero progetto. La serie 75 superdurabile con base fluoro-polimerica di TIGER soddisfa anche i requisiti previsti dalla specifica AAMA 2605, tipicamente usata dal mercato americano. Quest’ultimo, in anni recenti, ha cambiato le dinamiche decisionali in tema di finiture: se prima l’unica scelta possibile erano le vernici liquide PVDF, adesso si fanno più facilmente condurre verso l’utilizzo di PPC (Polyester Powder Coatings, N.d.R).
Probabilmente si sono resi conto che le vernici PVDF sono formulazioni più costose, più laboriose e anche il loro ripristino è più impattante economicamente. In Europa, invece, è l'ossidazione il principale competitor delle vernici in polvere, soprattutto in UK”.
Cos’è che detta le tendenze colore nell’architettura?
“Più che di tendenze parlerei di diversi approcci ai colori e alle finiture sui diversi mercati. Molto dipende dalle preferenze e dalle conoscenze tecniche degli studi di architettura: ci sono quelli che prediligono l’ossidazione e quelli che sono più aperti ai PPC. In USA prediligono colori solidi, in UK vanno per la maggiore i metallizzati simil-anodizzati. Dal 2000 al 2015 prevaleva la scala colore dei grigi: RAL7040, 7047, 7035, 9006 e l’intramontabile 9010. Il decennio successivo ha visto il prevalere dell’ossidazione sulle vernici in polvere e, fra queste ultime, l’avvento di rossi, bianchi panna, e una rivalutazione del color oro, soprattutto in UK, che è il classico colore dei grifoni o delle punte delle cancellate
sette-ottocentesche. Si tratta di richiami storici, culturali e identitari che variano da mercato a mercato. A Manchester, ad esempio, amano anche i colori terracotta, i verdi e gli arancioni perché sono tipicamente riconducibili alle ceramiche che decoravano gli ingressi dei pub di fine Ottocento.
Progetti internazionali realizzati con vernici in polvere
TIGER Coatings
DOMINO SUGAR REFINERY, New York
Situato lungo il fiume presso Domino Park a Williamsburg, questo edificio industriale storico del 1880 è rinato come uno spazio per uffici moderno e innovativo. Progetto di riammodernamento ad opera dello Studio PAU, questa struttura vetrata a volta a botte integra con maestria storia, ingegneria all’avanguardia e sostenibilità in un progetto di riuso orientato al futuro. Gli architetti hanno inserito un edificio completamente nuovo all’interno dell’involucro esistente, lasciando uno spazio di 12-15 piedi tra il nuovo e il vecchio. Questa soluzione consente di ottenere altezze ideali e standardizzate dei piani, creando ambienti progettati su misura per le esigenze dei nuovi inquilini.
Tra la parete di vetro e quelle di muratura di mattoni, si sviluppa un
CITYWAVE, Milan (Italy)
ambiente naturale, con viti a cascata, alberi e piante, creando un autentico ecosistema.
Sotto la guida di James Corner Field Operations, noti per la notevole trasformazione dell’High Line, il paesaggio esterno punta a riconnettere in modo fluido l’ampia area circostante denominata Domino Park con il quartiere e il lungofiume, trasformando un altro sito abbandonato in una destinazione popolare.
Focchi Technology
La facciata del nuovo edificio è realizzata principalmente con un sistema a cellule vetrate in alluminio: queste sono piane dal livello 2 al livello 11, e curve ai livelli 12 e 13. Dal livello 14 fino al colmo della volta a botte di copertura, il sistema è realizzato con un reticolo a montanti e traversi curvi, in alluminio pre-assemblati su dei mega-panel in acciaio (6m x 4m), poi installati sulle costole strutturali in acciaio della copertura. Nei timpani della stessa, a chiusura dei fronti corti dell’edificio, le cellule piane presentano un lato curvo per raccordarsi alla copertura principale. È interessante citare l’inserimento di cellule pannellate con lamine di zinco sul perimetro della scala est dell’edificio e a parapetto sul terrazzo a livello 7.
RAL 7047 AAMA 2604: finitura liscia, opaca con vernice in polvere non di serie (prodotta su richiesta).
XL Stainless Steel AAMA 2605: finitura metallizzata opaca con vernice in polvere non di serie.
CITYWAVE, Milano
Il progetto CityWave, ideato dal prestigioso studio BIG – Bjarke Ingels Group, presenta un’idea innovativa per spazi di lavoro che mettono al centro la qualità della vita e che sono in grado di ridefinire il concetto di sostenibilità. Il suo profilo originale, che ricorda appunto un’onda, la sua progettazione incentrata sulla sostenibilità e l’uso di energie rinnovabili rendono CityWave un edificio direzionale di nuova generazione. Grazie alle innovative soluzioni in ambito energetico, l’edificio è alimentato esclusivamente da fonti rinnovabili, rappresentando il primo esempio di uffici a superare il concetto di impatto zero, con l’obiettivo di fornire invece un apporto positivo sull’ambiente.
L’imponente progetto prevede due edifici singoli di altezze diverse, collegati da una struttura sospesa che incornicia le Tre Torri esistenti dello skyline di
PADDINGTON SQUARE, London (UK)
CityLife, creando una suggestiva connessione fra i quartieri storici di Milano e l’architettura contemporanea. Il tetto che si delinea tra i due edifici, lungo 140 metri e sostenuto da una serie di elementi verticali di supporto, crea così un esteso spazio pubblico ombreggiato. Proprio l’incurvatura della struttura di collegamento tra i due edifici è interamente ricoperta da pannelli fotovoltaici: con una superficie di circa 11.000 m2, costituisce il parco fotovoltaico più grande di Milano ed uno dei maggiori in Italia. La sua superficie complessiva è di circa 63.000 m2 e il complesso si sviluppa su una lunghezza di oltre 200 metri; l’edificio Ovest è costituito da due piani interrati, un piano seminterrato e 21 piani fuori terra; l’edificio Est è costituito da due piani interrati, un piano seminterrato e undici piani fuori terra.
Focchi Technology
Per quanto riguarda l’involucro edilizio, la soluzione adottata consiste in un sistema di facciata continua a cellule, composto da due moduli ripetitivi che si susseguono alternativamente: una cellula vetrata a doppia camera e triplo vetro e una cellula con rivestimento opaco caratterizzato dalla presenza di balconi accessibili ancorati ad elementi verticali in acciaio.
Charles Hosea
Charles Hosea
TIGER Technology
RAL 9005 Qualicoat Classe 1 e Qualicoat Classe 2: finitura liscia, opaca con vernice in polvere di serie.
PADDINGTON SQUARE, Londra
Questo edificio multifunzionale di 17 piani sembra “galleggiare” sul pianterreno. Dalla piazza, lasciando correre lo sguardo verso l’alto, è impossibile non ammirare la geometria del cubo, espressa dallo schermo quadrato di oltre 50 metri per 50. Questa schermatura è costituita da una facciata a doppia pelle, a protezione dello screen solare con veneziane automatizzate. Il sistema rende l’edificio altamente efficiente sia per il risparmio energetico che per la luce naturale, in grado di penetrare tutti gli ambienti degli uffici. Il progetto presenta un volume cubico suddiviso in spazi di lavoro di prima qualità, per oltre 4000 persone, offrendo preziose opportunità di lavoro nell’area di Paddington. Le facciate dei piani inferiori saranno arretrate per massimizzare lo spazio pubblico. Gli ascensori panoramici conducono al 17esimo piano, dove l’ampia terrazza del ristorante gode di una vista a 270 gradi su Hyde Park, la City e praticamente tutta Westminster.
Al centro di questa trasformazione si trova la nuova grande piazza, formata dall’unione di London Street con la rampa degli arrivi della stazione di Paddington.
Focchi Technology
L’involucro vetrato conferisce all’edificio un aspetto elegante e permette alla luce di filtrare anche nei suoi angoli più bui. La facciata principale è caratterizzata da un sistema compatto ventilato a doppia pelle con configurazione ad hoc del rivestimento in vetro e delle misure per limitare l’irraggiamento solare (veneziane perforate e frangisole), garantendo così che il vetro non necessiti di alcun trattamento termico per i rischi di shock termico. Questo sistema è costituito da una facciata a doppia pelle caratterizzata da un
montante merlato con le fins esterne che fungono da elementi strutturali per la facciata. Il design è stato supportato da dettagliati modelli strutturali (FEM) della facciata, inclusa l’analisi fluidodinamica computazionale (CFD) per garantire il comportamento dell’involucro entro gli ambiziosi obiettivi di prestazione termica. Un’altra sfida è stata posta dal grande “wing wall” sporgente: in ogni angolo dell’edificio, la pelle esterna della facciata è a sbalzo di 1,5 m dal bordo della soletta. È costituito da una piastra di rinforzo su misura inserita all’interno dei traversi dell’ultima cellula, che funge da distribuzione di tensione e compressione nelle sue parti superiore e inferiore. La posa in opera di queste ultime cellule ha richiesto l’utilizzo di un carrello di lancio su misura, che è stato progettato e realizzato artigianalmente nello stabilimento di Focchi. L’ufficio R&D ha concepito una soluzione ad hoc per il design dei dispositivi di ombreggiatura esterni (in alluminio pressofuso) per adattarli all’alluminio estruso, risparmiando così sui costi senza compromettere l’estetica.
TIGER Technology
RDS 2509005 liscio opaco Qualicoat Classe 2.
RAL 9022 semilucido Qualicoat Classe 2.
SQUARE GARDENS – FIRST STREET, Manchester
Il nuovo complesso di co-living sostenibile porta un senso di comunità nel quartiere di First Street a Manchester. Questo progetto realizza la creazione di una nuova comunità e di un parco verde pubblico all’interno di un’area chiave nella rigenerazione vicino al centro città, Square Gardens First Street fornisce 2.224 posti letto. Il complesso è distribuito su quattro edifici, con un’altezza compresa tra 10 e 45 piani, dove si trovano 11 diversi tipi di alloggio che vanno dai tradizionali appartamenti con 1 e 2 camere da letto che soddisfano gli standard di spazio prescritti a livello nazionale, ai monolocali salvaspazio di 19 m2 con bagno privato.
81 NEWGATE STREET – PANORAMA ST PAUL’S, London (UK)
Tre dei quattro edifici sono disposti in formazione lineare delimitando i lati nord, est e sud del sito. Il quarto edificio, che raggiunge i 45 piani di altezza, si staglia come un elemento libero nel panorama di First Street. Il complesso offre un nuovo spazio verde di 9.900 m2, dei quali 5.800 m2 sono disponibili come area pubblica per tutta la comunità della zona, inoltre ospita un grande centro benessere e attività commerciali. Oltre a queste facilities, i residenti hanno l’uso esclusivo di aree di co-working, cucina/ sale da pranzo private e in comune, insieme a terrazze paesaggistiche esterne private e aree di esercizio per cani. Nella parte superiore della torre è previsto un ampio spazio per la ristorazione e i servizi sociali prenotabili da parte dei residenti, che fornisce viste panoramiche sulla città.
Focchi Technology
L’involucro di tutti e quattro gli edifici presenta un sistema di facciate continue che comprende facciate a cellule a silicone strutturale con vetro camera a controllo solare, vetro camera serigrafato/smaltato e apertura vetrata ad anta interna con lamiera di alluminio microforata. Una serigrafia orizzontale accentua la forma a gradini degli edifici A/B/C che contrasta con il pattern della serigrafia verticale dell’edificio D, enfatizzando la forma slanciata della torre.
TIGER Technology
RAL 6020 Qualicoat Classe 2: Finitura liscia, colore opaco, vernice in polvere non di serie.
RAL 7021 Qualicoat Classe 2: Finitura liscia, colore opaco.
81 NEWGATE STREET – PANORAMA ST PAUL, Londra
Questo progetto trasforma un ufficio obsoleto degli anni ‘80 in un edificio sostenibile, una nuova costruzione nel “Culture Mile” di Londra. Attraverso il riutilizzo, il progetto offre lo sviluppo a minor impatto per il cantiere, risparmiando fino a tre anni di demolizione/nuova costruzione e riducendo il carbonio complessivo incorporato, migliorando le prestazioni ambientali, la ventilazione naturale e l’illuminazione diurna. Sono disponibili più di 1.330 spazi per biciclette e strutture associate per incoraggiare il trasporto sostenibile. Piantumazione estensiva e una grande terrazza pubblica sul tetto miglioreranno la biodiversità e daranno un contributo significativo all’inverdimento di questo angolo della città.
Le prestazioni e l’impatto ambientale dell’edificio sono ridotte al minimo attraverso alcune pratiche come il riutilizzo dall’edificio esistente della pietra Portland, l’impiego di metodi di costruzione modulari, l’uso di materiali a bassa emissione di carbonio e di una politica zero rifiuti in discarica.
2 FINSBURY AVENUE, London (UK)
L’obiettivo di questo progetto è di far sì che 81 Newgate Street diventi il primo edificio commerciale di Londra a carbonio netto zero.
TIGER Technology
Gray 201 Qualicoat Classe 2: finitura liscia, colore opacissimo, vernice in polvere non di serie.
2 FINSBURY AVENUE, Londra
2 Finsbury Avenue è un progetto all’avanguardia nel cuore finanziario di Londra, concepito con la sostenibilità come obiettivo primario. Il complesso costituito da un podium di 12 piani e due torri rispettivamente di 38 e 23 piani, punta a ottenere le prestigiose certificazioni BREEAM
Outstanding e Net Zero Carbon. Questo progetto adotta iniziative ambientali all’avanguardia, come i sistemi energetici ibridi e i principi dell’economia circolare, mirando a ridurre al minimo l’impatto ambientale sia durante la fase di costruzione che di utilizzo.
L’edificio è stato pensato per offrire massima flessibilità e promuovere la collaborazione attraverso spazi verdi e terrazze. Inoltre, favorisce la connettività pedonale e offre una vasta gamma di servizi commerciali e sociali. Grazie a un approccio innovativo, è possibile ridurre significativamente le emissioni di carbonio nella fase di costruzione, senza compromettere lo spazio disponibile. Nel suo complesso, 2 Finsbury Avenue stabilisce nuovi standard per la progettazione sostenibile degli uffici nel centro di Londra.
TIGER Technology
RAL 9005 Qualicoat Classe 2: finitura liscia, opaca, vernice in polvere di serie.
RAL 7015 Qualicoat Classe 1 e Classe 2: finitura liscia, opaca, vernice in polvere di serie.
RAL 7024 Qualicoat Classe 1: finitura liscia, opaca, vernice in polvere di serie.
GMR: innovazione e sostenibilità nel settore Coil Coating con soluzioni polimeriche all’avanguardia
A cura di Galstaff Multiresine S.p.A.
Mornago (Varese) - Italia sales@galstaffmultiresine.com
L’impegno di GMR nel fornire resine poliesteri ad alte prestazioni per soddisfare le esigenze di diversi settori industriali, tra cui Food Packaging, General Industry e Building & Construction.
Il Coil Coating è un processo industriale che prevede la verniciatura in continuo di bobine di metallo, principalmente acciaio e alluminio.
Le bande metalliche (stagnate, cromate, in acciaio o alluminio), una volta verniciate, vengono poi lavorate, direttamente in linea di produzione, attraverso processi di piegatura, taglio e sagomatura, per ottenere prodotti finiti destinati a diverse applicazioni industriali e commerciali.
Questo processo, che avviene su una linea continua, consente di applicare il rivestimento in maniera uniforme e di ridurre gli sprechi grazie allo spessore ridotto del film. Inoltre, l’uso di torri e forni di abbattimento riduce notevolmente le emissioni in atmosfera, contribuendo alla sostenibilità del processo produttivo.
I principali requisiti del sistema di verniciatura nel Coil Coating sono regolati da normative ECCA (European Coil Coating Association) e includono caratteristiche come formabilità, resistenza ai graffi, aspetto estetico, resistenza agli agenti atmosferici e stampabilità. Per rispondere a tali esigenze, si impiegano sistemi multistrato con opportuni pretrattamenti e preparazione delle superfici.
GMR (Galstaff Multiresine S.p.A.) mette a disposizione la propria esperienza nel settore dei polimeri per Coil Coating, supportando i clienti nella scelta della resina più adatta al tipo di supporto e alle specifiche prestazioni richieste.
Un partner strategico per il settore del Coil Coating GMR si posiziona storicamente come fornitore di riferimento di polimeri per il settore del Coil Coating, con particolare focus sui poliesteri oil-free ad alte prestazioni. Il portfolio, oggi rinnovato e in fase di ampliamento, è pensato
Tabella 1 - Confronto tra i principali metodi di applicazione.
Efficienza produttiva
Uniformità qualità
Flessibilità post-formatura
Estetica
Coil Coating
Processo continuo, alta velocità, spessori controllati
Elevata ripetibilità su grandi superfici
Verniciatura prima della profilatura: coating resistente a pieghe e imbutiture
Buona uniformità ma legata alla geometria del pezzo
Limitata, spesso non adatta a deformazioni complesse
Gamma colori più ridotta rispetto al liquido
per rispondere ai requisiti di sostenibilità e conformità alimentare, senza compromettere le performance tecnico-applicative richieste dai mercati di riferimento. L’azienda, con sede a Mornago, in provincia di Varese, propone resine poliestere specificamente formulate per rivestimenti Coil, in grado di assolvere e garantire:
adesione su differenti supporti metallici;
elevata resistenza chimica e meccanica;
stabilità ai raggi UV;
uniformità dei gradi di finitura.
Tabella 2 - Le principali resine ITALESTER sviluppate per il coil coating.
ITALESTER 957 Ramificato Oil-free, promotore adesione su metalli
DP - ITALESTER 950 (NUOVO) Ramificato
DP – ITALESTER 222 (NUOVO)
PE 2K flessibilità, inerzia chimica, adesione su metalli e ABS
Lineare
Oil-free, flessibilità, conforme Reg. UE 10/2011
Coil con bagnabilità/ adesione elevate -
Coil & Industrial Finish 20
Coil, packaging, top-coat appliances 2
GMR offre al settore del Coil Coating la propria lunga esperienza nella fornitura di polimeri ad alte prestazioni, affiancando i clienti nell’individuare la resina più idonea al supporto e alle caratteristiche tecniche desiderate.
Queste caratteristiche permettono di soddisfare le esigenze di settori diversificati tra i quali Food Packaging, General Industry e Building & Construction.
Il valore aggiunto di GMR: assistenza tecnico-commerciale e soluzioni su misura per il Coil Coating
GMR offre al settore del Coil Coating la propria lunga esperienza nella fornitura di polimeri ad alte prestazioni, affiancando i clienti nell’individuare la resina più idonea al supporto e alle caratteristiche tecniche desiderate. L’azienda offre un supporto tecnico-commerciale che assicura attestazione qualitativa, affidabilità industriale e sviluppo condiviso di soluzioni innovative. Questo approccio ha consolidato la presenza di GMR presso i principali player nazionali e internazionali del comparto. L’innovazione e lo sviluppo guidano la crescita dell’azienda, come dimostrano l’introduzione del nuovo Italester H 27-BB, poliestere idrodiluibile in versione bio-circolare, e l’ampliamento per il 2025 della gamma prodotti in essere. Nella tabella 1, un raffronto tra i principali e differenti metodi applicativi industriali.
La gamma di prodotti GMR per il settore del coil coating
La tabella 2 riassume le principali resine ITALESTER sviluppate per il coil coating, evidenziandone la struttura chimica, le proprietà distintive, le applicazioni e il valore di transizione vetrosa (Tg). Inoltre, la disponibilità di resine indurenti e partner di reazione, come le amminiche Itamin e gli isocianati della linea Uronal, consentono a GMR di offrire un portfolio integrato per sistemi a forno, allineato alle più svariate richieste di efficienza produttiva ed ecosostenibilità perseguiti dall’azienda.
Le opportunità di crescita e i trend di mercato
Guardando al futuro, le partnership con i principali player internazionali, permetteranno a GMR di consolidare ulteriormente il proprio ruolo di interlocutore di riferimento nel mercato dei rivestimenti per supporti metallici nei processi in continuo.
La sede di GMR, situata a Morgano, in provincia di Varese.
Area geografica
Dimensione (USD, 2023-24) CAGR previsto
Europa ~535 M (2023) ~4,2–6,9% (2024-31)
Italia ~85,7 M (2023) ~4,9% (2024-30)
Trend chiave
Edilizia, regolamenti, innovazione
Poliestere dominante, crescita plastisols
Germania ~139,8 M (2023) ~4,9% (2024-30) SMP in crescita
Globale 4,6–5,0 Mld (2022-24) ~4,4–4,7% (futuro)
Espansione Asia-Pacifico e innovazione
Tabella 3 - Panoramica delle dimensioni di mercato, delle previsioni di crescita e delle principali tendenze per area geografica.
La tabella 3 offre una panoramica delle dimensioni di mercato, delle previsioni di crescita e delle principali tendenze per area geografica. I dati di mercato indicano un trend di crescita per l’industria del Coil Coating trainato da edilizia sostenibile, innovazione nei materiali e dei processi meno energivori, espansione nei mercati emergenti e digitalizzazione della produzione. Tuttavia, le aziende del settore dovranno fronteggiare anche alcune sfide, come la volatilità delle materie prime e l’intensificazione delle normative ambientali e di sicurezza, che richiederanno soluzioni sempre più avanzate e sostenibili.
Engineering specialized in the supply of systems for surface treatment, painting and coating
E-COAT SYSTEMS
LIQUID PAINTING SYSTEMS
POWDER COATING SYSTEMS
SELF-LEARNING ROBOTS FOR AUTOMATED PAINTING
SYSTEMS FOR THE TREATMENT OF VOCs EMISSIONS
EcoDie: sistema per il recupero della soda caustica nella pulizia delle matrici di estrusione dell’alluminio
In Europa, l’alluminio disciolto nei bagni di soda caustica esausti, classificati come rifiuti pericolosi, supera le 120.000 tonnellate all’anno. Il sistema EcoDie di ALSAN recupera oltre l’80% della soda caustica per il riutilizzo, mentre l’alluminio precipita come allumina pura e non pericolosa. Questo approccio riduce i rifiuti, abbassa i costi e promuove i principi dell’economia circolare nell’estrusione dell’alluminio.
Per garantire la qualità del prodotto finale, è essenziale mantenere pulite le matrici di estrusione, rimuovendo l’alluminio incrostato mediante bagni di soda caustica (NaOH). Questi bagni dissolvono selettivamente l’alluminio senza danneggiare la struttura in acciaio della matrice. Nel tempo, tuttavia, la concentrazione di alluminio disciolto (alluminato di sodio) aumenta, riducendo l’efficacia del bagno e la velocità di dissoluzione. Quando il bagno è completamente esausto, la soluzione è classificata come rifiuto pericoloso a causa della sua elevata corrosività, con conseguenti impatti ambientali significativi e costi di gestione elevati.
A titolo di esempio, uno stabilimento che produce annualmente 10.000 tonnellate di alluminio estruso può generare oltre 300 tonnellate di questo rifiuto. In Europa, la quantità totale supera le 120.000 tonnellate all’anno, sottolineando l’urgenza di un sistema di recupero della soda caustica impiegata in questi processi. In risposta a questa necessità, ALSAN ha avviato uno studio approfondito su diverse strategie tecnologiche per recuperare la soda caustica dai bagni di lavaggio degli stampi esausti, con l’obiettivo di adottare un approccio di gestione più sostenibile.
Valutazione
di alternative tecnologiche per il recupero della soda caustica
Per affrontare efficacemente la sfida del recupero della soda caustica, è necessario eliminare l’elemento che rende il bagno inattivo: l’alluminio disciolto. L’obiettivo è ripristinare la reattività della soda caustica rimuovendo il suo principale inibitore.
A questo scopo ALSAN ha valutato quattro metodi di precipitazione selettiva (Fig. 1).
Tre di questi metodi si basano sull’aggiunta di reagenti esterni (calce, silicato di sodio o una combinazione di CO₂ e calce), che reagiscono continuamente con l’alluminato di sodio presente nel bagno esausto, formando composti insolubili, successivamente rimossi tramite filtrazione. Sebbene altamente efficaci nella rimozione dell’alluminio, questi metodi richiedono elevate temperature operative (80–90 °C) e producono grandi quantità di fanghi (6–15 g per grammo di alluminio rimosso), alcuni dei quali classificati come pericolosi. Il quarto metodo, l’idrolisi dell’alluminato, si basa su un equilibrio chimico naturale che permette all’alluminio di precipitare come allumina pura senza l’aggiunta di reagenti. Questo processo avviene a temperatura ambiente sotto costante agitazione. Si distingue come la soluzione più vantaggiosa dal punto di vista tecnico ed economico: produce solo 3g di fanghi per grammo di alluminio rimosso, non genera rifiuti pericolosi e consente il recupero dell’allumina come sottoprodotto potenzialmente prezioso. Inoltre, non richiede consumo continuo di reagenti, risultando così la soluzione più conveniente. ALSAN realizza questo equilibrio chimico naturale attraverso il sistema EcoDie, progettato come processo continuo per la precipitazione dell’allumina. Al centro del sistema si trova un reattore di cristallizzazione in cui avviene la precipitazione dell’alluminio. Nella fase iniziale, il reattore viene riempito con bagni esausti, che si raffreddano naturalmente a temperatura ambiente e sono sottoposti a costante agitazione per favorire la precipitazione dell’allumina e il recupero della soda caustica. Il processo prosegue fino al raggiungimento dell’equilibrio chimico tra soda caustica libera e alluminio disciolto, determinato dalla solubilità dell’allumina. Una volta raggiunto l’equilibrio, il reattore fornisce soda caustica rigenerata per alimentare nuovi bagni di pulizia delle matrici.
wastewater recycling VACUUM EVAPORATORS
• > 90% WATER RECYCLING
• REDUCTION OF DISPOSAL COSTS
• ZERO LIQUID DISCHARGE
• ZERO EMISSIONS
• EASY MAINTENANCE
• FULLY AUTOMATIC
Quando questi si esauriscono, vengono reimmessi nel reattore, riavviando così il ciclo di depurazione. Un ciclo completo, ovvero la depurazione di un bagno esausto, richiede circa 24 ore (Fig. 2).
Si stima che il sistema EcoDie recuperi almeno l’80% della soda caustica impiegata nei processi di pulizia delle matrici. Come evidenziato in Figura 3, ciò comporta significativi risparmi sia in termini di materie prime sia di gestione dei rifiuti. L’unico sottoprodotto è l’allumina pura, un solido non pericoloso con potenziale di valorizzazione, che offre agli impianti di estrusione un ritorno economico modesto ma tangibile. Questo approccio ottimizza l’utilizzo delle risorse, è coerente con i principi dell’economia circolare e riduce attivamente l’impatto ambientale della lavorazione dell’alluminio. In conclusione, ALSAN presenta il sistema EcoDie, progettato per recuperare almeno l’80% della soda caustica utilizzata nei processi di pulizia delle matrici, garantendo un notevole risparmio economico per gli impianti di estrusione e, in molti casi, un rapido ritorno sull’investimento. Attraverso questa soluzione innovativa, ALSAN conferma il proprio impegno nella riduzione dell’impatto ambientale dell’industria dell’alluminio, promuovendo sostenibilità e principi di economia circolare in tutte le sue attività.
Dall'alto al basso::
Panoramica comparativa delle quattro metodologie di recupero valutate.
Funzionamento ciclico del sistema EcoDie, con diagramma del processo di recupero della soda caustica mediante precipitazione dell’allumina.
Rappresentazione tridimensionale del sistema EcoDie, corredata dei risparmi economici previsti sia sulle materie prime (soda caustica) sia sulla gestione dei rifiuti.
Film sublimatici superdurabili: l’alluminio che riproduce l’effetto legno con performance estreme
Ilaria Paolomelo ipcm®
Lacalum, azienda specializzata nella verniciatura conto terzi di profili e lamiere in alluminio, collabora da oltre 15 anni con I.DEK per ottenere effetti legno di alta qualità, ideali per progetti architettonici di grande impatto visivo. L’abbinamento di rivestimenti in polvere Classe 2 per il fondo e film sublimatici superdurabili assicura stabilità cromatica, resistenza a raggi UV e agenti atmosferici, garantendo prestazioni eccellenti nel tempo.
Vi è mai capitato di passeggiare tra grattacieli ed edifici moderni e, allo stesso tempo, di sentire una connessione immediata con la natura? Nelle città contemporanee, sempre più progettisti e committenti cercano di ricreare questa sensazione attraverso materiali e finiture che portino calore, armonia e naturalità negli spazi costruiti. I boschi verticali tra i grattacieli, le pareti verdi negli uffici e negli spazi di co-working,
le facciate che evocano texture naturali: tutto questo non è solo un trend estetico, ma una risposta concreta al desiderio delle persone di vivere in ambienti più accoglienti, salubri e piacevoli.
La ricerca architettonica degli ultimi anni ha confermato che la presenza di elementi naturali, come il legno, influisce profondamente sul benessere di chi abita o frequenta uno spazio. Il contatto visivo con materiali naturali può migliorare l’umore, aumentare la produttività, favorire la concentrazione e creare un senso di comfort e sicurezza. Gli edifici non sono più soltanto contenitori funzionali: diventano strumenti che influenzano emozioni e percezioni, spazi in cui l’estetica incontra la salute e la qualità della vita. Eppure, in molte situazioni, utilizzare il legno vero non è praticabile: facciate esposte agli agenti atmosferici, serramenti esterni e strutture che devono resistere a sole, pioggia, vento e sbalzi termici rischierebbero di deteriorarsi rapidamente, richiedendo manutenzione costante. È qui che entra in gioco l’alluminio, un materiale estremamente leggero, resistente e versatile, capace di accogliere tecnologie di finitura avanzate che ne trasformano l’aspetto. Grazie al processo di sublimazione, ad esempio, è possibile ottenere superfici che riproducono fedelmente venature, colori e
calore visivo del legno naturale, unendo estetica e funzionalità; in questo modo, l’alluminio mantiene la sua robustezza e resistenza, mentre l’effetto legno arricchisce l’ambiente di naturalità e comfort visivo, contribuendo al benessere degli occupanti.
Lacalum S.L., con sede a Talavera de la Reina (Toledo, Spagna), da oltre vent’anni è un punto di riferimento nella verniciatura conto terzi e nel trattamento superficiale di profili e lamiere in alluminio. L’azienda si distingue per la capacità di offrire un’ampia varietà di colori e finiture, dai toni standard ai colori speciali fino agli effetti legno più realistici. Grazie
alla consolidata collaborazione con I.DEK (Legnano, MI), Lacalum propone sul mercato una gamma completa di film sublimatici che riproducono fedelmente venature e matericità del legno, combinando estetica e durabilità. Negli ultimi anni, l’azienda ha ampliato la propria offerta grazie alla fornitura da parte di I.DEK di vernici in polvere Qualicoat Classe 2, utilizzate come fondo per il processo di sublimazione, e dei film sublimatici della serie SD (Superdurabili). Questa combinazione consente di ottenere finiture che valorizzano l’aspetto estetico dei profili e delle lamiere e che garantiscono al contempo elevata resistenza agli agenti atmosferici, ai raggi UV e agli sbalzi termici.
In alto a sinistra: panoramica del ciclo di pretrattamento a immersione.
In alto a destra: la linea di verniciatura orizzontale di Lacalum.
Fondata nel 2000, nel Poligono Industriale Torrehierro a Talavera de la Reina (Toledo), Lacalum, nel corso degli anni ha costruito una solida reputazione grazie alla qualità delle finiture, alla precisione dei processi e all’attenzione costante verso le esigenze dei clienti.
“Dal 2011 l’azienda è stata rilevata da una nuova compagine societaria,” racconta Jesús Pulido Barrado, uno dei titolari di Lacalum, “e insieme al mio socio Jorge Fernández Mercado, che già lavorava con me in azienda, ne abbiamo preso le redini a seguito della crisi economica del 2007-2008, e abbiamo guidato Lacalum verso una crescita stabile e solida. Affrontare tale periodo è stato difficile, ma per noi il servizio non poteva mai scendere a compromessi. Pertanto, fin dall’inizio, il nostro principio è stato chiaro: mettere il cliente e le sue esigenze al centro del nostro lavoro quotidiano, garantendo qualità, professionalità e puntualità.”
“Siamo un’azienda che opera esclusivamente in conto terzi,” spiega Pulido Barrado, “il nostro successo non deriva dalla produzione di materiali propri, ma dalla cura, dalla passione e dall’attenzione ai dettagli che mettiamo
in ogni progetto. Tutto ciò che entra nel nostro stabilimento proviene dai clienti, e la nostra forza sta nel trasformarlo con un servizio impeccabile e con finiture di altissima qualità. Offriamo un’ampia gamma di soluzioni: dai colori standard a quelli speciali, dalle finiture lucide a quelle opache, fino agli effetti legno. È questo livello di personalizzazione e precisione che ci distingue nel mercato e fa della nostra azienda un partner di fiducia per ogni progetto.”
Ad oggi, Lacalum rappresenta l’unica realtà totalmente indipendente nel centro della Spagna specializzata nella verniciatura conto terzi di manufatti in alluminio, che non appartiene a nessun grande gruppo industriale.
“Questa indipendenza ci consente di offrire soluzioni su misura, flessibili e rapide, sempre adattate alle esigenze specifiche di ogni progetto,” spiega Jesús Pulido Barrado. “I nostri clienti sanno di poter contare su di noi non solo per il prodotto finito, ma anche per un servizio completo e curato nei minimi dettagli, dove precisione, qualità delle finiture e dedizione quotidiana fanno davvero la differenza.”
Da sinistra: la fase di applicazione dei prodotti vernicianti e la cabina OptiCenter di Gema.
L’entrata dei profili nel forno di polimerizzazione.
Descrizione del ciclo di verniciatura
“I componenti arrivano già lavorati meccanicamente dai clienti: il nostro intervento riguarda esclusivamente la finitura, che può consistere nella semplice applicazione di vernice in polvere oppure nell’applicazione del fondo seguita dalla decorazione effetto legno,” spiega Pulido Barrado. In entrambe le lavorazioni, i componenti vengono inizialmente appesi su un carroponte e sottoposti a un pretrattamento a immersione articolato in sette vasche: un attacco acido iniziale, diversi risciacqui con acqua di rete e demineralizzata, e infine una passivazione con chimica messa a punto da Proquimia. “Nel primo stadio, quello dell’attacco acido, utilizziamo un prodotto chimico speciale studiato appositamente per le lamiere di alluminio, che sono prodotti estremamente delicati e che necessitano di una preparazione superficiale approfondita al fine di garantire una perfetta finitura,” aggiunge Pulido Barrado.
Completato il pretrattamento, i profili vengono sganciati dal carroponte e trasportati manualmente nel forno di asciugatura, prima di entrare nella linea di verniciatura. Quest’ultima comprende una zona di carico e scarico manuale, l’applicazione automatica dei prodotti in polvere nella
cabina Gema Opticenter – dotata di otto pistole per lato con tecnologia in fase densa – e il forno di polimerizzazione, dove i componenti stazionano per circa 22 minuti, con tempi variabili a seconda della tipologia di prodotto applicato. “Il nostro catalogo comprende una gamma molto ampia di rivestimenti in polvere: da colori RAL e finiture standard a quelle speciali, fino alle superfici testurizzate, oggi tra le più richieste dal mercato. La scelta varia sempre in base alle esigenze del cliente”. “Nel caso della sublimazione, il fondo costituisce la base del processo e i manufatti possono essere rivestiti sia con rivestimenti in polvere tradizionale sia con polveri omologate Classe 2, a seconda del livello di resistenza e stabilità richiesto dal cliente”, specifica il titolare dell’azienda spagnola.
Al termine del ciclo, i componenti destinati alla sola verniciatura a polvere vengono scaricati, controllati dagli operatori, imballati e spediti, mentre quelli che richiedono la decorazione effetto legno proseguono nella linea di sublimazione. “Per offrire ai clienti non solo qualità ma anche rapidità di servizio, lavoriamo su tre turni e gestiamo fino a 30 cambi colore al giorno in modo da garantire la consegna già il giorno successivo,” spiega Pulido Barrado.
Lacalum dispone anche di una seconda linea di verniciatura a carosello,
pensata per gestire lavorazioni ad alto volume o commesse con caratteristiche particolari.
Quando l’alluminio si trasforma in legno
Attualmente, la decorazione effetto legno rappresenta circa il 20-25% della produzione di Lacalum. “Questa percentuale varia in base all’andamento del mercato e al contesto territoriale,” spiega Pulido Barrado. “Nelle zone residenziali di lusso o nelle località balneari, ad esempio, le finiture effetto legno sono particolarmente apprezzate per facciate, pergole, cancelli e ringhiere. Un esempio significativo è il progetto Dunique a Marbella, realizzato di recente in collaborazione con lo studio di architettura Miaz y Diaz (Marbella, Spagna) e il suo cliente Alu Stock S.A, e per il quale, grazie ai prodotti sviluppati da I.DEK abbiamo ottenuto effetti legno di grande impatto estetico, perfettamente integrati con l’ambiente circostante. Al contrario, in grandi città come Madrid, che oggi rappresenta il nostro mercato principale, la domanda di alluminio decorato è più contenuta”
“Per quanto riguarda il ciclo di decorazione, dopo l’applicazione e polimerizzazione del fondo in polvere, i componenti sono scaricati e trasferiti manualmente nell’area dedicata alla sublimazione. Qui gli operatori applicano manualmente il film decorativo, assicurandone la corretta
A sinistra: profilo con base verniciata a polvere prima della sublimazione. A destra: profilo sublimato con effetto legno.
adesione lungo tutta la superficie del manufatto. Successivamente, quest’ultimo entra in una macchina sottovuoto, che permette al film di aderire in maniera uniforme al fondo in polvere. La fase conclusiva è il passaggio nel forno di sublimazione, dove calore e pressione trasferiscono i pigmenti del film nello strato di vernice, fissando in modo permanente il disegno. Una volta raffreddati a temperatura ambiente, i profili vengono controllati, imballati e preparati per la consegna.”
Grazie a questa tecnologia, le venature, le sfumature e la matericità del legno vengono replicate con grande fedeltà, garantendo al tempo stesso resistenza agli agenti atmosferici, ai raggi UV e alle variazioni termiche.
Decorare l’alluminio con tonalità chiare è ora possibile con i film sublimatici superdurabili
“Nel processo di sublimazione, utilizzare tonalità chiare per il fondo a polvere come base su cui applicare i film sublimatici è sempre stata una vera sfida. Le nuance
neutre e sbiancate, oggi molto richieste nei settori dell’arredamento e dell’architettura, sono difficili da mantenere nel tempo con le tecnologie tradizionali, soprattutto per quanto riguarda la resistenza agli agenti atmosferici. I film standard applicati su fondi chiari tendono a mostrare rapidamente segni di degrado cromatico sotto i raggi UV, un problema meno evidente sulle basi scure, dove eventuali alterazioni dei colori risultano più mascherate”, spiega Ambrogio Cacia, titolare di I.DEK.
Per rispondere a questa esigenza, I.DEK ha sviluppato la collezione di film sublimatici SD (Superdurabili).
Grazie a pigmenti ad altissima stabilità cromatica, studiati per degradare “in tonalità” con il fondo, le decorazioni mantengono una coerenza visiva anche dopo lunghi periodi di esposizione al sole, alla pioggia e agli sbalzi termici. Il risultato è una finitura che non solo riproduce fedelmente le venature, i colori e la matericità del legno, ma conserva nel tempo tutta la sua bellezza e integrità. I film della serie SD, se abbinati a fondi omologati Qualicoat Classe 2, consentono di ottenere la
Gli operatori applicano manualmente il film decorativo, assicurandone la corretta adesione lungo tutta la superficie del manufatto.
Ciclicamente, Lacalum verifica le tendenze del mercato per proporre una carta colori ed effetti legno sempre aggiornati.
certificazione Qualideco Classe 1 anche su basi chiare.
“Da qualche anno, abbiamo inserito a catalogo i film sublimatici SD sviluppati da I.DEK, che si aggiungono alla gamma di film standard che utilizziamo da oltre quindici anni. Quando possibile, consigliamo sempre ai clienti l’utilizzo della serie SD,” aggiunge Pulido Barrado. “Questi rivestimenti offrono una qualità superiore e proteggono il prodotto da decolorazione o altri problemi causati dagli agenti esterni. Nessuno vuole ritrovarsi con un risultato compromesso dopo pochi mesi o anni: la gamma di prodotti superdurabili garantisce, invece, performance durature, estetica impeccabile e, anche una maggiore tranquillità per il cliente.”
“Abbiamo dedicato molto tempo allo sviluppo di questi prodotti, effettuando numerosi test e prove,” spiega Cacia. “I test di invecchiamento accelerato hanno dimostrato l’eccezionale resistenza della linea: oltre 1000 ore di esposizione ai raggi UV, equivalenti a circa 3 anni in area equatoriale o 5 anni in Europa, senza che la qualità estetica ne risentisse”.
“Noi, come Lacalum, siamo omologati Qualicoat Seaside, il massimo livello qualitativo previsto per i trattamenti dell’alluminio verniciato destinato all’architettura,” conclude Pulido Barrado.
Una collaborazione che fa la differenza
La partnership tra Lacalum e I.DEK dura da oltre quindici anni e, come sottolinea Pulido Barrado, “siamo pienamente soddisfatti: ogni volta che
ci incontriamo, il team di I.DEK ci presenta novità, innovazioni e progetti futuri. È un’azienda in costante aggiornamento, sempre attenta alle nuove tecnologie e alle tendenze del mercato, capace di proporre soluzioni concrete e idee innovative. Anche quando alcuni prodotti non sono direttamente applicabili alle nostre lavorazioni, apprezziamo il continuo aggiornamento e la capacità di proporre continuamente nuovi spunti. La nostra partnership è semplicemente straordinaria”, afferma Pulido Barrado. “Ogni anno e mezzo o due verifichiamo le tendenze del mercato e adattiamo la nostra carta colori. Alcuni effetti e finiture vengono rimossi perché non più richiesti dal mercato, mentre nuovi colori vengono testati insieme ai nostri clienti per valutarne l’accoglienza. È il caso, ad esempio, della serie SD: i feedback dei clienti sono stati molto positivi”.
Per Lacalum la priorità assoluta è soddisfare le esigenze dei clienti e garantire qualità assoluta. Per questo l’azienda dispone anche di un laboratorio interno, dove tutti i materiali vengono sottoposti a controlli e test approfonditi.
La sostenibilità è un altro pilastro dell’attività: la linea di verniciatura è dotata di un impianto di depurazione per l’acqua di lavaggio utilizzata nel pretrattamento, pannelli fotovoltaici sul tetto che coprono parte del fabbisogno energetico e del sistema Green Stripping di Proquimia, che consente la sverniciatura delle bilancelle utilizzando prodotti chimici ecocompatibili.
I film sublimatici di I.DEK sono stati utilizzati da Lacalum per conferire l’effetto legno ai profili di alluminio del complesso residenziale di lusso Dunique a Marbella.
We formulate the chemistry and build the systems for a complete industrial paint stripping process.
ALIT Technologies SpA - San Bonifacio, Italy
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With our specialized chemicals and in-house paint stripping systems, even complex metal components such as alloy wheels for the automotive industry can be completely stripped.
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Interpon D Natural Metals: la qualità e lo stile del metallo racchiusi in una vernice in polvere
A cura di AkzoNobel
Interpon D Natural Metals trasforma le superfici in autentiche opere metalliche, unendo estetica raffinata e prestazioni superdurabili. Grazie alla tecnologia brevettata a particelle stabilizzate, offre colori profondi, finiture lucide e sostenibilità certificata, permettendo a architetti e designer di dare vita a progetti innovativi, eleganti e senza compromessi.
Imetalli hanno la capacità di donare agli edifici e ai progetti un’immediata sensazione di qualità e stile.
Le vernici in polvere sono progettate per aiutare gli architetti a dare vita alla loro immaginazione.
Oggi, grazie alla gamma Interpon D Natural Metals questo connubio può essere raggiunto con una vernice a polvere metallizzata, che ha il vantaggio di essere più conveniente, facile da maneggiare e più duratura del metallo reale.
La collezione Natural Metals è dotata di una tecnologia brevettata con particelle stabilizzate, sviluppata dai ricercatori di AkzoNobel Powder Coating, che consente di ottenere una finitura metallica più concentrata e profonda rispetto alle tradizionali vernici in polvere metallizzate.
La nuova gamma è il risultato di anni di ricerca da parte del team Interpon di esperti del colore, per garantire ai progetti dei nostri clienti di essere sempre al passo con le ultime tendenze in fatto di colori, finiture ed effetti speciali. È inoltre perfetta per chi crede nella sostenibilità, essendo stata creata con livelli di durabilità tali da assicurare un’elevata resistenza alla prova del tempo, anche negli ambienti più difficili.
Interpon D Natural Metals fa parte della gamma superdurabile
Interpon D2525 Matt e Interpon D2525 Sablé: le finiture lisce opache hanno un gloss di 25±5% e quelle sablé di 5±2%. Tutte le finiture metallizzate sono bonderizzate.
La collezione include 12 prodotti a stock con un’ampia palette di colori di tendenza che spaziano dal rame, all’ottone, dall’acciaio al nichel, fino all’argento e al ferro.
Tecnologia particellare stabilizzata brevettata
Questa tecnologia influenza il comportamento fondamentale delle particelle di polvere caricate elettrostaticamente, consentendo al pigmento micaceo di restare più ancorato alla base e risultare in un colore metallizzato più concentrato e profondo.
Grazie a questa migliore gestione del comportamento delle particelle caricate, questa tecnologia migliora l’utilizzo delle vernici in polvere metallizzate che risultano potenziate, permettendo al cliente di applicarle senza particolari accorgimenti. Questa tecnologia, testata su diverse line di verniciatura e con diverse esigenze di applicazione, ha dimostrato di essere un meccanismo di stabilizzazione a prova di "futuro".
70 years of experience and innovation in surface finishing lines
ALUMINIUM
vertical plants
Permette inoltre di migliorare:
Le prestazioni applicative: le particelle di mica e la base restano stabili nelle più svariate condizioni applicative;
L’utilizzo del pigmento micaceo: la finitura raggiunge un aspetto molto più brillante di quanto normalmente possibile;
La carica elettrostatica: omogeneità della carica e riduzione dell’effetto ‘spigoli scoperti’; maggiore stabilità del colore, ottimizzazione del riciclo;
Le performance operative: la pulizia della cabina è migliorata poiché la mica resta fortemente legata alla polvere invece di aderire alle pareti durante la spruzzatura.
Le vernici in polvere Interpon della palette Natural Metals che integrano questa tecnologia brevettata sono le tonalità: Warm Brass, Sunset Copper, e Red Copper.
Durabilità e sostenibilità
Essendo parte della gamma di vernici a polvere superdurabile D2525, i prodotti inclusi nella palette Natural Metals offrono fino a 25 anni di garanzia globale sulle prestazioni del rivestimento, se applicate da un Applicatore Certificato Interpon D. Sono certificate Qualicoat Classe 2 e GSB Florida 3, soddisfano i requisiti di BS EN 12206 e AAMA 2604. In tema di sostenibilità, le vernici della gamma Interpon D2525 Supportati da una Dichiarazione Ambientale di Prodotto (EPD), le materie prime, la produzione e il trasporto legati alla realizzazione di Interpon D sono stati valutati da un organismo indipendente per garantire credenziali di sostenibilità trasparenti.
La qualita del metallo, l’efficienza delle vernici in polvere Interpon è la soluzione ideale per architetti, costruttori e produttori di sistemi che desiderano dare vita alle loro creazioni e lasciare un’eredità duratura che ispiri le generazioni future.
La nuova collezione nasce con lo scopo principale di riprodurre l’aspetto dei metalli reali come rame, bronzo e oro che, fino ad ora, poteva essere ottenuto solo utilizzando il metallo vero, molto costoso. La collezione permette quindi di creare l’aspetto del metallo con prestazioni superdurevoli e i vantaggi di sostenibilità dell’alluminio verniciato a polvere.
NIBAV Home Lifts: quando l’eleganza incontra l’innovazione nel mondo del trasporto in verticale
Alessia
Venturi, ipcm®
Negli ultimi anni l’India sta vivendo un’evoluzione significativa nel modo di concepire l’abitare. Le aree urbane, caratterizzate da spazi sempre più limitati e da un costo del suolo in costante crescita, spingono le famiglie a sviluppare abitazioni verticali, spesso distribuite su più piani. Questa tendenza architettonica ha portato con sé una crescente attenzione verso soluzioni che migliorino la vivibilità quotidiana. Tra queste, gli ascensori domestici stanno assumendo un ruolo di primo piano: non più considerati un lusso riservato alle residenze di prestigio, ma un elemento pratico e accessibile, capace di garantire comodità, sicurezza e un valore aggiunto all’immobile. NIBAV Home Lifts di Chennai, Tamilnadu (India) è leader da anni nella produzione di ascensori ad aria ad uso domestico: per la loro finitura utilizza un impianto di verniciatura a polvere di ultima generazione e sistemi di mascheratura smart forniti da Hexagon India, distributore di Gema per il Sud dell’India e partner di HangOn India a Chennai.
NIBAV Lifts di Chennai, India è un produttore leader di ascensori domestici ad aria, una tecnologia all’avanguardia con un design di lusso, che offre un modo elegante e fluido per spostarsi tra i piani, valorizzando al contempo l’abitazione.
Vista aerea della sede NIBAV Lifts a Kancheepuram, a circa 60 km da Chennai.
Negli scenari urbani dell’India contemporanea, la spinta a costruire case sviluppate in verticale non è soltanto una risposta alla densità abitativa, ma anche un riflesso di nuove abitudini e stili di vita. Le abitazioni a più piani, oggi molto diffuse sia nelle grandi metropoli che nei centri in espansione, richiedono soluzioni di mobilità interna che garantiscano comfort e funzionalità senza stravolgere gli spazi architettonici. In questo contesto gli ascensori domestici stanno conquistando un posto sempre più rilevante, trasformandosi da optional di lusso a dotazione intelligente e accessibile.
Tra le tecnologie più innovative si distinguono gli ascensori ad aria, che sfruttano la differenza di pressione dell’aria per sollevare e abbassare la cabina. Questa soluzione elimina la necessità di vani complessi, locali macchine o ingombranti sistemi idraulici, adattandosi con flessibilità alle abitazioni moderne. Compatti, sicuri ed efficienti dal punto di vista energetico, rappresentano una risposta perfetta alle esigenze delle famiglie indiane che desiderano unire praticità e design, valorizzando al tempo stesso la propria casa in un mercato immobiliare sempre più competitivo.
Dal punto di vista tecnico, gli ascensori ad aria offrono diversi vantaggi rispetto ai sistemi tradizionali. In primo luogo, il consumo energetico è molto ridotto: il motore elettrico interviene soltanto durante la salita,
Efficient and space-saving powder management, equipped with OptiSpray All-in-One application pump technology and DualSpeeder. The OptiCenter uses MultiColor Switch technology, which enables the fastest switching between OptiSpeeder containers and the cleanest color change between alternating colors.
Gli ascensori pneumatici, o ad aria, sfruttano la differenza di pressione dell’aria per sollevare e abbassare la cabina.
NIBAV utilizza un impianto di verniciatura a polvere best-in-class fornito da Hexagon, distributore di Gema per il Sud dell’India. A destra: il tunnel di pretrattamento.
mentre la discesa avviene grazie alla semplice forza di gravità controllata dal sistema di valvole, rendendo l’impianto estremamente efficiente. Anche la manutenzione risulta semplificata, poiché non vi sono fluidi idraulici da sostituire né locali macchine da gestire. Inoltre, la struttura cilindrica autoportante consente l’installazione in spazi ridotti, senza la necessità di opere murarie invasive, caratteristica particolarmente utile nelle abitazioni già esistenti.
Dal punto di vista della sicurezza, la tecnologia pneumatica è intrinsecamente affidabile: in caso di interruzione di corrente, la cabina scende lentamente al piano più basso sfruttando la decompressione naturale, evitando così blocchi improvvisi. Per una casa unifamiliare sviluppata su più livelli, gli ascensori ad aria rappresentano una combinazione ideale di praticità, sostenibilità e design contemporaneo. NIBAV Lifts di Chennai, India è un produttore leader di ascensori domestici ad aria, una tecnologia all’avanguardia con un design di lusso, che offre un modo elegante e fluido per spostarsi tra i piani, valorizzando al contempo l’abitazione.
“Gli ascensori domestici non sono una richiesta delle sole persone anziane, anzi solo un 10% dei nostri ordini deriva dalle esigenze di mobilità limitata degli anziani. Semplicemente, gli Indiani preferiscono investire in un ascensore domestico piuttosto che in scale di design. Il design e la progettazione degli ascensori sono fatti al nostro interno. Alcuni sono personalizzati dai nostri team tecnici sparsi nelle varie regioni Indiane in modo da offrire un servizio puntuale di rilevazione delle misure e delle richieste del cliente, dati che poi sono trasferiti a noi per avviare il disegno, la progettazione e il successivo flusso produttivo” spiega Yasin, Direttore di Stabilimento.
Il processo di produzione
Fabbricati in India, i prodotti NIBAV sono presenti a livello mondiale in oltre 10 Paesi tra cui Stati Uniti, Canada, Australia, Emirati Arabi Uniti, Malesia e altri ancora. Con 44 showroom dimostrativi già operativi in tutto il mondo e molti altri in apertura, l’organizzazione è rinomata per il suo servizio impeccabile e per la missione di garantire l’eccellenza.
L’azienda dispone di due moderni stabilimenti produttivi e di due speciali centri di Ingegneria e Design a Chennai. Con un organico di circa 1000 persone, l’azienda ha una capacità produttiva di 8000 ascensori domestici l’anno. Per la finitura dei profili che compongono i propri ascensori l’azienda indiana ha scelto la tecnologia di verniciatura a polvere e ha recentemente installato un impianto di ultima generazione nella sede di Kancheepuram, a circa 60 km da Chennai. “Il processo di produzione inizia con le fasi di fabbricazione dei vari componenti, principalmente taglio laser e saldatura, seguiti dalla verniciatura a polvere. Completano il processo le fasi di assemblaggio, test, imballaggio e consegna” spiega Yasin. “Utilizziamo sia alluminio sia acciaio, normale o zincato. Lo scorso anno abbiamo commissionato un impianto di verniciatura best-in-class a Hexagon che è entrato in funzione a gennaio. Dopo una fase di avviamento e ramp up durata qualche mese, oggi l’impianto lavora su tre turni”.
L’impianto di verniciatura
“Il sistema di verniciatura che abbiamo fornito a NIBAV comprende un pretrattamento a spruzzo a 8 stadi con una conversione finale nanoceramica. Segue asciugatura in forno ad aria calda e applicazione della polvere in
Turn key solutions for industrial wastewater treatment - Design and manufacturing of plants and chemicals for industrial wastewater treatment
Chemical-physical plants - Sludge treatment and compactor systems - Ion exchange demineralization systems and reverse osmosis systems - Oil separators - Filtering systems
Batch type systems - Flotation units - Chemicals and spare parts for water treatment - Technical service, support and maintenance of wastewater treatment plants
We don’t just treat water — we give it a second life. Every drop matters: our ongoing commitment to zero discharge and total water reuse drives every solution we design.
Applicazione manuale della vernice in polvere.
dei gruppi manuali di Gema per l’applicazione della vernice.
una cabina dotata di 4 gruppi manuali Gema di ultima generazione, posizionati due per lato” interviene Venu Raju, CEO di Hexagon. “La scelta dell’applicazione manuale dipende dall’estrema varietà di forme e dimensioni dei pezzi prodotti da NIBAV, alcuni dei quali pieni di cavità molto piccole: un’applicazione automatica implicherebbe troppo spreco di polvere. Il ciclo si completa con la polimerizzazione in forno e lo scarico. La lunghezza massima dei pezzi trattati è di 2 m”.
“Oltre a questo impianto semi-automatico, NIBAV Lifts possiede un impianto manuale a batch per piccoli lotti di colore o per quei pezzi che non vengono appesi sul trasportatore automatico” prosegue Venu Raju. “NIBAV utilizza vernici in polvere poliestere in 8 colori diversi, principalmente crema, bianco ottico, nero e grigio. Nelle varie sedi produttive del gruppo esistevano 4 impianti di verniciatura a polvere: con questo nuovo impianto fornito da Hexagon, NIBAV ha razionalizzato la verniciatura, concentrandole qui nella sede di Kancheepuram e ad Akkarai, dove l’azienda ha una unità produttiva con una seconda linea di verniciatura”.
“Come partner di HangOn India, forniamo a NIBAV lifts anche i prodotti di mascheratura necessari a proteggere le cavità e i fori, talvolta molto numerosi, presenti sui pezzi da verniciare. Ciò è indispensabile per mantenere le tolleranze necessarie al montaggio. Per quanto riguarda i sistemi di appensione, verniciando solo profili, utilizzano esclusivamente ganci tradizionali” conclude Hexagon.
Una partnership soddisfacente
Con una grande esperienza di verniciatura alle spalle, NIBAV Lifts ha saputo perfettamente cosa chiedere al proprio fornitore Hexagon per avere un impianto di verniciatura moderno, efficiente e sostenibile. “Siamo molto soddisfatti dell’investimento, soprattutto delle apparecchiature Gema. Abbiamo ancora un po’ di strada da fare per arrivare al nostro target produttivo di 8000 ascensori l’anno, e portare così l’impianto a saturazione, ma la qualità di finitura garantita da questo impianto è molto alta e anche i nostri clienti se ne sono resi conto”, aggiunge Yasin.
Uno
Yasin, Direttore di Stabilimento di NIBAV con Alessia Venturi di ipcm®
Ingegneri sviluppano un metodo rivoluzionario per le superfici in alluminio e aprono la strada a nuove tecnologie di raffreddamento, autopulenti e anti-ghiaccio
Alexandra Becker
Rice University, Houston (TX) – Stati Uniti alex.becker@rice.edu
Un team internazionale di ingegneri ha sviluppato un metodo scalabile ed economico per creare superfici in alluminio con topografia strutturata e comportamento dei liquidi controllato. Combinando la mascheratura in vinile con trattamenti fisici e chimici, i ricercatori hanno ottenuto un migliore distacco delle gocce, una migliore emissività termica e proprietà antighiaccio. Questi progressi offrono un forte potenziale per applicazioni industriali nei sistemi di raffreddamento elettronici, automotive, aerospaziale ed energetico.
Un team internazionale di ingegneri ha sviluppato un metodo innovativo e scalabile per la creazione di superfici in alluminio con topografia strutturata per migliorare le proprietà di trasporto dei liquidi, fondamentali per applicazioni nel raffreddamento di componenti elettronici, nelle tecnologie autopulenti e nei sistemi antighiaccio. La ricerca, pubblicata di recente su Langmuir1 e condotta da gruppi della Rice University
Il contrasto topografico consente di modellare la radiazione infrarossa emessa, come mostrato qui dalle immagini infrarosse di superfici decorate con una rappresentazione simbolica del castello di Edimburgo (contorno inciso) e del gufo di Rice (contorno liscio). Nell’immagine, le zone incise appaiono più luminose perché emettono più radiazione infrarossa rispetto alle regioni lisce più scure.
e dell’Università di Edimburgo nell’ambito del programma Rice-Edinburgh Strategic Collaboration Awards, dimostra come tecniche di mascheratura vinilica economicamente vantaggiose possano produrre superfici con un contrasto di bagnabilità ad alta risoluzione, aprendo la strada a migliori applicazioni di trasferimento di calore a cambiamento di fase. Il team di ricerca ha sviluppato una nuova tecnica utilizzando la mascheratura vinilica con taglio a lama e una resina laccata disponibile in commercio, combinata con trattamenti superficiali fisici e chimici scalabili, per creare superfici in alluminio modellate. Queste superfici presentano contrasti di bagnabilità distinti e migliorano significativamente il distacco delle gocce durante la condensazione. I pattern, con dimensioni fino a 1,5 mm, offrono una gamma di comportamenti di bagnabilità, da superidrofobici a idrofili, a seconda del trattamento. “Questo metodo rappresenta un passo importante nell’ingegneria delle superfici personalizzate,” ha affermato Daniel J. Preston, professore associato di ingegneria meccanica presso la Rice University e coautore dell’articolo insieme a Geoff Wehmeyer, professore associato di ingegneria meccanica presso la Rice University, e Daniel Orejon dell’Università di Edimburgo.
“Consentendo un controllo preciso della bagnabilità superficiale e delle proprietà termiche, stiamo aprendo nuove porte alla produzione scalabile di superfici di trasferimento termico avanzate.”
La ricerca ha utilizzato una metodologia multifase per sviluppare e analizzare le superfici in alluminio con pattern. Le maschere in vinile sono state inizialmente applicate a substrati in alluminio lucidato, seguite da un processo di incisione in due fasi che ha creato zone micro e nanotesturizzate. Il team ha quindi utilizzato tecniche di imaging avanzate per caratterizzare la risoluzione e le proprietà di bagnabilità dei modelli. Per valutare le prestazioni, gli esperimenti di visualizzazione della condensazione hanno dimostrato un maggiore rilascio di goccioline sulle superfici modellate rispetto a quelle omogenee. Inoltre, la mappatura dell’emissività termica mediante termografia a infrarossi ha rivelato contrasti significativi nell’emissività tra regioni lisce e testurizzate, evidenziando il potenziale delle superfici per applicazioni avanzate di gestione termica.
“L’alluminio è ampiamente utilizzato nei dispositivi di gestione termica come gli scambiatori di calore grazie alla sua elevata conduttività, bassa densità
A sinistra: campioni di lamierini in alluminio decorati con strisce alternate di topografie lisce (più chiare) e incise (più scure) mostrano una bagnabilità contrastante.
A destra: la modellazione topografica produce morfologie di brina distinte, come dimostrato sulle lettere “UoE” e “RICE” incise rispetto a uno sfondo di alluminio liscio.
e basso costo. Il nostro metodo aggiunge una nuova dimensione alla sua funzionalità integrando una struttura superficiale economica e scalabile, consentendo agli ingegneri di ottimizzare il trasferimento di calore per condensazione. Questo lavoro ha riunito le competenze di Edimburgo e Rice per sviluppare e caratterizzare queste superfici avanzate,” ha affermato Wehmeyer. I risultati hanno implicazioni significative per i settori che dipendono dal trasferimento di calore a cambiamento di fase, con applicazioni nelle tecnologie di uso quotidiano. Nel raffreddamento dei dispositivi elettronici, il miglioramento del distacco delle gocce riduce le resistenze termiche associate alle gocce di grandi dimensioni durante la condensazione, il che potrebbe consentire nuove strategie di raffreddamento per i server dei data center o altri dispositivi elettronici che si basano su un’efficace dissipazione del calore per prevenire il surriscaldamento. Modelli di emissività termica personalizzati ottimizzano la dissipazione del calore in ambienti ad alta temperatura, a vantaggio di sistemi come i motori per automobili e i componenti aerospaziali. Inoltre, le regioni superidrofobiche accelerano la rimozione dell’acqua, prevenendo la formazione di ghiaccio su superfici critiche come ali di aerei, turbine eoliche e linee elettriche in condizioni di gelo. Questi progressi offrono soluzioni pratiche per migliorare le prestazioni e l’affidabilità delle tecnologie che le persone utilizzano e da cui dipendono ogni giorno. “I metodi tradizionali come la fotolitografia sono in genere costosi e limitati a piccole aree. La nostra tecnica utilizza materiali accessibili e convenienti per creare motivi complessi su superfici più ampie, rendendola adatta ad applicazioni industriali e una tecnica promettente per la progettazione di condensatori e scambiatori di calore di nuova generazione,” ha affermato Preston. Gli autori principali del lavoro sono Trevor Shimokusu (dottorato di ricerca in ingegneria meccanica presso la Rice University, ora docente presso l’Università delle Hawaii) e Hemish Thakkar (laureato presso la Rice University con una doppia specializzazione in chimica e ingegneria meccanica, ora dottorando presso l’Università di Princeton).
Questo lavoro è stato supportato dal programma Rice-Edinburgh Strategic Collaboration Award, da un premio NASA Space Technology Graduate Research Opportunities e da sovvenzioni della National Science Foundation.
Lo sverniciante più versatile sul mercato: adatto ad ogni superfice, impianto e vernice
A cura di ALIT Technologies S.p.A.
San Bonifacio, Verona info@alit-tech.com
Quando ALIT Technologies S.p.A ha sviluppato Metalstrip 1334 cercava concretezza.
Un formulato stabile, efficace, facile da usare. Un prodotto che facesse bene il suo mestiere, con intelligenza e versatilità. Il risultato? Una soluzione sverniciante a media temperatura che oggi lavora silenziosamente in molti impianti, ottimizzando cicli, riducendo sprechi e restituendo superfici pronte a una nuova vita.
La versatilità strategica
Metalstrip 1334 è uno sverniciante chimico a media temperatura (40–75 °C), progettato per agire su un’ampia gamma di vernici, dalle polveri termoindurenti (poliestere, poliuretaniche) alle vernici liquide. Rimuove i rivestimenti in modo selettivo, senza intaccare i substrati metallici, comprese le leghe ferrose, leghe di alluminio e le leghe gialle. Assicura una gestione sicura per gli operatori, tutela ambientale e stabilità chimica del bagno nel tempo. È ideale per la sverniciatura
di profili in alluminio e può essere utilizzato efficacemente sia in impianti a immersione che a spruzzo.
Ma la vera forza sta nella versatilità operativa. Il Metalstrip 1334 è compatibile con tutti i principali impianti ALIT: funziona in modo efficiente su sistemi a spruzzo come FASTRIP S, così come su impianti a immersione con ultrasuoni (FASTRIP T2), miscelazione meccanica (T5) o movimentazione dei particolari (MT, AP).
Una gestione più semplice
Uno dei problemi più comuni nei bagni svernicianti è il rapido decadimento della soluzione. Con il 1334, questo non succede.
La sua capacità di trattenere grandi quantità di vernice in soluzione consente di allungare la vita del bagno di sverniciatura, con minori fermi impianto. Abbinato ai sistemi di filtrazione FASTRIP FP, mantiene prestazioni elevate e costanti nel tempo, sia in termini di efficacia sverniciante che di qualità della superficie trattata.
Il Metalstrip 1334 è già al lavoro in diversi contesti produttivi, con risultati ottimali.
In un impianto nel Sud-est asiatico, specializzato nella produzione di reti in acciaio inox e alluminio forato, Metalstrip 1334 è stato determinante per riattivare una linea di sverniciatura inutilizzata da tempo. L’impianto era fermo a causa degli alti costi operativi e della chimica inefficace precedentemente utilizzata. Grazie alla combinazione Metalstrip 1334 e all’integrazione di una filtropressa FASTRIP FP, il processo è stato completamente ottimizzato. Le prove hanno dimostrato che con immersione a 50 °C e agitazione meccanica si ottiene una sverniciatura completa in 30–60 minuti. Le superfici risultano perfettamente pulite e integre. Il bagno, che prima veniva sostituito mensilmente (oltre 8 tonnellate di rifiuto), ora viene mantenuto attivo con semplici rabbocchi, riducendo l’impatto ambientale e i costi di gestione.
L’equilibrio perfetto tra prestazioni e risparmio
In sverniciatura non esiste una formula unica, e nemmeno una temperatura perfetta. Ogni impianto ha i suoi ritmi, i suoi equilibri, le sue esigenze. Per questo, ALIT preferisce parlare di percorsi, non di soluzioni preconfezionate. Metalstrip 1334 nasce proprio con questa filosofia: offrire uno strumento solido, affidabile, capace di adattarsi al contesto. Riduce gli sprechi, rende la gestione del bagno più semplice e stabile nel tempo, aiuta a tenere sotto controllo i costi nascosti che spesso sfuggono alla prima analisi. Non è pensato per stravolgere i processi, ma per migliorarli in modo continuo e concreto.
E a volte, è proprio la scelta di una chimica più coerente a fare la vera differenza.
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HIGHLIGHT OF THE MONTH
Filtrazione dell’aria: una barriera invisibile a protezione di salute e ambiente in contesti industriali e civili
A cura di Defil Srl
Sesto San Giovanni (Milano) info@defil.it
I filtri a carbone attivo rappresentano una soluzione essenziale per il controllo della qualità dell’aria e la tutela di salute e ambiente in contesti civili, industriali e sanitari.
Ifiltri a carbone attivo sono fondamentali per garantire un ambiente più pulito, sicuro e rispettoso dell’ecosistema. La loro presenza non solo migliora la qualità dell’aria nei contesti più diversi, ma rappresenta anche un elemento cruciale di tutela per la salute umana e la salvaguardia di ambienti sensibili o ad alto rischio di inquinamento. Una delle applicazioni più comuni di queste tecnologie è quello degli impianti di condizionamento. Questi sistemi, spesso presenti in edifici
pubblici e privati, civili e industriali, utilizzano filtri a carbone attivo per eliminare odori sgradevoli e contaminanti gassosi provenienti dell’esterno o prodotti durante il funzionamento, contribuendo a creare ambienti interni più salubri.
Le cabine di verniciatura sono altri ambienti in cui l’efficacia dei filtri a carbone attivo si rivela imprescindibile. Questi locali trattano vapori di solventi e sostanze organiche volatili, spesso nocive, che necessitano di essere catturati prima di essere rilasciati nell’atmosfera. Installare filtri a carbone attivo permette di ridurre notevolmente le emissioni di sostanze inquinanti, rispettando le normative ambientali e tutelando la salute degli operatori.
Anche le cappe chimiche di laboratori e stabilimenti industriali sono presidiate da filtri a carbone. Questi dispositivi trattengono vapori e gas
tossici durante le lavorazioni chimiche più delicate, assicurando un ambiente di lavoro più sicuro e in conformità con le normative di sicurezza sul lavoro. Negli impianti di saldatura e taglio laser, i vapori generati sono ricchi di particelle fini e sostanze volatile che possono compromettere la qualità dell’aria. I filtri a carbone attivo intervengono efficacemente, assorbendo le sostanze nocive e preservando la salute degli operatori e l’ambiente circostante.
Anche le lavorazioni chimiche e di marcatura laser richiedono un’attenzione speciale: i vapori corrosivi e organici prodotti vengono catturati da filtri a carbone, impedendo che si diffondano nell’aria e riducendo al minimo l’impatto ambientale.
Le cucine industriali e civili rappresentano ambienti quotidiani in cui il trattamento dell’aria è fondamentale. I filtri a carbone attivo eliminano odori sgradevoli e vapori di cottura, favorendo un’aria più pulita e migliorando il comfort di ospiti e lavoratori.
In ambienti di alto livello di sicurezza e di grande affluenza, come aeroporti e musei, i filtri a carbone sono impiegati per preservare la qualità dell’aria interna e tutelare la salute di visitatori e personale, soprattutto in presenza di sostanze che potrebbero danneggiare opere d’arte o influenzare la qualità dell’aria.
Anche gli impianti di raffinazione, considerati tra i più inquinanti, beneficiano dell’installazione di filtri a carbone attivo, specialmente per la cattura di vapori di petrolio e sostanze volatile che vengono trattate o stoccate in queste realtà produttive. Infine, nei reparti ospedalieri, la qualità dell’aria è una priorità assoluta. I filtri a carbone fanno parte delle reti di ventilazione e disinfezione, contribuendo a eliminare agenti patogeni, odori e sostanze chimiche, assicurando un ambiente sterile e sicuro per pazienti e operatori sanitari.
La diffusione e l’utilizzo dei filtri a carbone attivo in questi ambienti rafforzano l’impegno verso la tutela della salute pubblica e la protezione dell’ambiente. La presenza di sistemi di filtrazione adeguati, in luoghi strategici e delicati, sottolinea l’importanza di adottare tecnologie sostenibili che aiutino a mantenere un equilibrio tra attività umane e rispetto per il pianeta.
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DEA Italian Worklab sviluppa il proprio know-how di verniciatura grazie alla partnership con il fornitore della chimica di pretrattamento
Monica Fumagalli, ipcm®
I rivestimenti superficiali degli arredi, anche in contesti meno convenzionali come le autofficine, devono coniugare estetica e funzionalità per resistere a condizioni di utilizzo particolarmente critiche. DEA, parte integrante del gruppo RO&Co. Group e produttrice di arredi modulari per officine, ha risolto questa sfida insieme a Chemtec, con cui non solo ha sviluppato un ciclo di pretrattamento capace di garantire resistenza anticorrosiva e qualità estetica, ma ha anche avviato un percorso di formazione e consolidamento delle competenze sul processo di verniciatura, internalizzato qualche anno fa.
Imeccanici e i tecnici che lavorano tutti i giorni in un’autofficina sono ben consapevoli che la qualità degli arredi non è solo una questione estetica. Banchi, armadi e carrelli sono strumenti di lavoro a tutti gli effetti e devono resistere a urti, graffi, oli, solventi e carichi continui senza compromettere la loro funzionalità o il loro valore.
“Per i Service Manager che operano nel settore automotive, la scelta dei materiali per l’arredo di officine, concessionarie e reti di manutenzione
DEA Italian Worklab è specializzata dal 2010 nella produzione di arredi modulari per officine.
prodotti con finiture lisce o semi-lucide è effettuata una saldatura “estetica”: il
ufficiale è una decisione strategica che può influenzare profondamente l’efficienza operativa dell’officina” - afferma Rino Giliberti, Senior Manager Product Engineering di DEA (Fano, Pesaro e Urbino), che sin dalla sua fondazione nel 2011 si è posizionata nella fascia alta del mercato grazie alla produzione di arredi modulari per officine che uniscono un design rigorosamente Made in Italy e una resistenza a lungo termine. “Tra gli elementi centrali, il banco da lavoro officina rappresenta la configurazione chiave attorno alla quale ruotano operazioni quotidiane, da quelle ordinarie a quelle più critiche, dalla manutenzione ai lavori di precisione: ogni componente deve, quindi, rispondere ai massimi standard di robustezza, affidabilità e funzionalità”.
Per garantire queste prestazioni, DEA sceglie l’acciaio, un materiale che coniuga resistenza meccanica e stabilità strutturale. “Questo materiale”prosegue Giliberti - “si presta a trattamenti specifici, come la verniciatura a polvere, che ne aumentano la capacità di resistenza alla corrosione e all’usura causata da liquidi, oli e solventi industriali. Grazie a queste
L’ingresso del tunnel di pretrattamento: per la prima fase di fosfosgrassaggio è utilizzato il PHOSCLEAN TTS3 di Chemtec.
caratteristiche, i banchi da lavoro in acciaio verniciato a polvere si confermano un investimento a lungo termine, in grado di mantenere le proprie prestazioni anche dopo anni di utilizzo intensivo”.
Quando nel 2020 l’azienda ha deciso di internalizzare la verniciatura a polveri, lo ha fatto con lo stesso approccio che guida ogni suo progetto: partire da materiali selezionati e processi sotto totale controllo, per garantire finiture all’altezza delle richieste dei grandi marchi automotive.
Da qui nasce la collaborazione con Chemtec, l’azienda di Corbetta (Milano) specializzata in soluzioni chimiche di pretrattamento alla verniciatura. Chemtec non si è limitata a fornire i prodotti chimici più adatti per i rivestimenti DEA, ma ha messo a disposizione anche la propria competenza, sviluppando un ciclo di finitura in grado di coniugare estetica e durabilità, garantito da prove avanzate come il test ACET, ed ha offerto la propria consulenza per la formazione degli operatori, che per la prima volta si trovavano a gestire uno dei processi più complessi dell’intero ciclo produttivo: quello di verniciatura.
Sui
metallo viene lavorato, carteggiato e finito in modo che non risulti visibile nessun elemento di giunzione.
L’esterno dell’impianto di pretrattamento.
Focus su DEA Italian Worklab
Dal 2011 DEA è parte integrante di RO&Co. Group, una realtà internazionale di rilievo, riconosciuta per la sua solida posizione di leadership nel mercato. “Pur mantenendo inalterato il suo DNA e la sua identità, la nostra azienda può ora beneficiare delle potenti sinergie offerte dal gruppo, accedendo a nuove risorse, tecnologie avanzate e a un network globale. Questi vantaggi ci hanno permesso di affrontare con maggiore efficacia le sfide di un mercato in continua evoluzione, accelerando il nostro percorso di innovazione e crescita”, continua Giliberti. “In quest’ottica, qualche anno fa abbiamo deciso di internalizzare tutte le fasi produttive, inclusa la verniciatura, con l’obiettivo chiaro di ottenere il pieno controllo del ciclo produttivo e garantire la massima qualità delle nostre soluzioni premium, due aspetti che ci assicurano il vantaggio competitivo che ci caratterizza nel nostro settore”.
Nel 2022 il gruppo RO&Co. Group ha inaugurato a Fano un nuovo stabilimento produttivo di circa 10.000 m², dotandolo di tecnologie di ultima
Dettaglio della prima stazione di pretrattamento.
generazione e sistemi di automazione all’avanguardia. Questi investimenti hanno consentito di ottimizzare tempi, costi e risorse, grazie anche al monitoraggio in tempo reale della produzione tramite sistema MES. Come spiega Giliberti, “il ciclo produttivo è oggi completamente verticalizzato: dal ricevimento della lamiera in acciaio decapato, gestita attraverso magazzino automatico, alle lavorazioni meccaniche, dalla verniciatura a polveri alla saldatura, fino al montaggio, al collaudo, all’imballaggio e all’installazione presso l’officina del cliente. Ogni fase è seguita e controllata nei minimi dettagli. I nostri prodotti sono riconosciuti proprio per questa attenzione ai particolari: per esempio, in caso di finiture lisce o semi-lucide, effettuiamo un intervento di saldatura estetica per garantire che i punti di giunzione tra i vari componenti risultino invisibili”.
Acciaio selezionato per un ciclo di verniciatura ad alte prestazioni
Anche la scelta della lamiera riflette l’attenzione di DEA verso prodotti di
elevata qualità: l’azienda utilizza infatti una lamiera lucida decapata poco oleata, di cui anche i test condotti dal team di Chemtec hanno confermato l’alto livello qualitativo.
Nel reparto di verniciatura, i componenti vengono appesi tramite un sistema che riconosce automaticamente la tipologia di appensione più adatta, per poi entrare nel tunnel di pretrattamento a quattro stadi: fosfosgrassaggio, doppio risciacquo - il primo con acqua di rete e il secondo con acqua demineralizzata - e passivazione nanotecnologica no-rinse. Seguono l’asciugatura dopo la soffiatura dedicata ai componenti dalla geometria più complessa, e l’ingresso nella clean room di verniciatura, una sala pressurizzata che ospita due cabine, una manuale e una automatica, affiancate da postazioni di pre- e post-ritocco. Dopo l’applicazione della polvere, i pezzi passano al forno di polimerizzazione, con temperature variabili tra 170 e 190 °C a seconda della tipologia di prodotto. Infine, una volta raffreddati e scaricati manualmente, i componenti vengono sottoposti alla fase di controllo qualità, che comprende diverse verifiche, tra cui il test di quadrettatura per valutare l’adesione del rivestimento.
YOUR SYSTEM SUPPLIER FOR INDUSTRIAL COATINGS
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POWDER COATINGS
LIQUID COATINGS
Interno del tunnel.
La partnership formativa di Chemtec Internalizzare un impianto di verniciatura significa entrare in contatto con prodotti e processi complessi, da comprendere e gestire in ogni dettaglio. “La collaborazione con Chemtec è iniziata con la fornitura dei prodotti chimici per il pretrattamento - precisa Giliberti - si è presto trasformata in un percorso di scambio di know-how e, per i nostri operatori, anche formativo. Il team milanese ci ha accompagnati con grande disponibilità in quella che per noi era una realtà del tutto nuova, poiché non avevamo alcuna esperienza nella conduzione di un impianto di questo tipo. L’unica certezza era il risultato che volevamo raggiungere”.
“Il primo passo - aggiunge Beatrice Turri, Sales & Marketing Manager di Chemtec - è stato individuare prodotti che rispondessero non solo all’elevato livello qualitativo richiesto, ma che fossero anche semplici da utilizzare per un team alla sua prima esperienza con un processo di pretrattamento. La scelta è ricaduta su due soluzioni: PHOSCLEAN
TTS3 e PRONORTEC MM02. Il primo è un monocomponente che funge sia da fosfatante sia da sgrassante, eliminando la necessità di additivi o tensioattivi. Si gestisce unicamente attraverso la misurazione del pH ed è eco-friendly, quindi né tossico né nocivo, e garantisce al contempo un’elevata resistenza alla corrosione. Per lo stadio finale di passivazione nanotecnologica è stato invece selezionato il PRONORTEC MM02, applicato per nebulizzazione e senza necessità di risciacquo. A differenza dei tradizionali passivanti a base di cromo, è formulato con composti organici del fosforo, risultando quindi anch’esso privo di tossicità ma garantendo performance anticorrosive paragonabili a quelle di una passivazione trivalente. Inoltre, negli ultimi due anni questo prodotto ha ottenuto importanti riconoscimenti, come le certificazioni QUALISTEELCOAT e QUALICOAT, che confermano l’obiettivo di Chemtec di fornire un processo quanto più completo, sostenibile e performante possibile”.
Il sistema per l’applicazione del passivante di Chemtec. L’applicazione a polvere in cabina.
Controllo della qualità avanzato con il test ACET
Oltre alla fornitura dei prodotti di pretrattamento, Chemtec ha sottoscritto con DEA un contratto di assistenza che comprende sia il supporto tecnico sul campo sia un controllo qualità costante, effettuato tramite analisi di laboratorio e prove specifiche sulla verniciatura, come i test ACET e in nebbia salina. “Chemtec è una realtà di piccole dimensioni che mette sempre al centro le esigenze dei clienti. Fornire prodotti di qualità è il punto di partenza, ma assistenza e consulenza sono essenziali: il cuore della nostra azienda resta infatti il laboratorio”, sottolinea Beatrice Turri. “Cerchiamo continuamente di sviluppare nuove soluzioni per individuare eventuali criticità nei processi di verniciatura”, aggiunge Emanuele Zepponi, Technical Sales di Chemtec. “Con il test ACET, per esempio, è possibile verificare già in 24 ore la correttezza del processo, offrendo un riscontro immediato laddove la nebbia salina fornisce dati a lungo termine. Il
metodo ACET si basa sull’applicazione di una differenza di potenziale (stress elettrochimico) al campione verniciato, seguita dalla misurazione, dopo un intervallo di rilassamento, dell’impedenza del sistema, ossia la resistenza del rivestimento al passaggio di corrente. La sequenza stressrilassamento-misurazione viene ripetuta sei volte o fino alla completa degradazione del materiale. Grazie a un algoritmo matematico che abbiamo sviluppato internamente, i risultati del test ACET possono essere correlati alle ore di esposizione in nebbia salina. Lo stesso algoritmo permette inoltre di identificare le cause alla base della corrosione, come porosità del rivestimento, assorbimento di umidità o isolamento elettrico insufficiente del film organico, e di confrontare più campioni per determinare quale vernice garantisca le migliori prestazioni. È uno strumento rapido, affidabile e inconfutabile, che rappresenta un supporto prezioso per i clienti come DEA”.
Il centro di alimentazione polveri OptiCenter di Gema. Il trasportatore conduce i pezzi appena verniciati al buffer.
I banchi di lavoro prodotti da DEA Italian Worklab sono utilizzati anche nello stabilimento dell’azienda.
Il percorso di DEA Italian Worklab per consolidare il know-how di verniciatura
“Grazie al supporto di Chemtec riusciamo a migliorare costantemente le operazioni di verniciatura, e questo ci conferma di aver scelto il partner giusto” - dichiara Rino Giliberti. “Per un prodotto destinato all’esposizione interna come il nostro abbiamo già raggiunto ottimi risultati. La certificazione QUALISTEELCOAT del PRONORTEC garantisce che, qualora volessimo alzare ulteriormente l’asticella delle prestazioni, per esempio realizzando prodotti destinati all’esterno, saremo già pronti per avviare la nuova produzione. Questo dimostra la nostra determinazione: molte altre aziende avrebbero esitato a internalizzare il processo di verniciatura, ma eravamo consapevoli che, per raggiungere i livelli prefissati, non c’era altra strada. E per un’azienda che parte da zero, abbiamo già acquisito competenze notevoli in questi quattro anni”.
DEA sta oggi lavorando sull’organizzazione interna per consolidare il know-how di verniciatura nel reparto. “Il primo periodo ci è servito a imparare ciò che non sapevamo fare; ora ci stiamo strutturando portando a bordo competenze specifiche per rafforzarci continuamente. Siamo in un percorso di crescita costante e ascoltiamo con attenzione i consigli dei clienti, che rappresentano il nostro patrimonio più prezioso. All’interno dell’azienda abbiamo un reparto di ricerca e sviluppo dedicato a migliorare costantemente i prodotti in termini progettuali, esecutivi e di performance. Il miglioramento è nel nostro DNA, perché il settore lo richiede. Abbiamo iniziato il nostro percorso produttivo nel mondo delle autofficine - che rimane il nostro core business - e abbiamo avuto l’onore di collaborare con i principali brand automotive, dove i nostri mobili vengono paragonati a sportelli o cofani di auto. Ci troviamo quindi a dover rispettare standard estetici elevatissimi, adeguandoci alle richieste più stringenti. Offriamo
DEA Italian Worklab offre un’ampia gamma di tinte, dai colori RAL alle tinte personalizzate nelle finiture più richieste, lisce e semi-lucide.
Long-lasting attractiveness of facades, buildings and industrial products made of aluminium, steel and galvanized steel
un’ampia gamma di tinte, dai colori RAL alle tinte personalizzate in base ai colori del brand, nelle finiture lisce e semi-lucide, che sono le più richieste, ma anche le più complesse da realizzare. Attualmente stiamo lavorando a un nuovo catalogo per diversificare le fasce di mercato e ampliare l’offerta anche al settore industriale. Per affrontare questa nuova sfida, il percorso di consolidamento delle competenze di verniciatura avviato negli ultimi anni insieme a Chemtec si rivelerà ancora una volta strategico”.
Da sinistra:
Rino Giliberti, Senior Manager Product Engineering di DEA Italian Worklab, con Beatrice Turri e Emanuele Zepponi di Chemtec.
Soluzioni di movimentazione industriale compatte e intelligenti: il caso del terzista Air.ver.
Monica Fumagalli, ipcm®
Air.ver., azienda di verniciatura in conto terzi a polvere e liquido di Lecco, ottimizza i propri spazi produttivi con impianti di movimentazione personalizzati e flessibili, grazie alla collaborazione storica con Se.Po., specializzata nella progettazione e installazione di questi sistemi dai primi anni Settanta.
Oggi, per molte aziende manifatturiere, uno dei principali ostacoli è rappresentato dalla gestione degli spazi produttivi.
L’acquisto di nuovi terreni o di capannoni aggiuntivi non è sempre un’opzione praticabile: da un lato i costi legati al mercato immobiliare e alle locazioni industriali sono in costante crescita, dall’altro le limitazioni urbanistiche e geografiche rendono complesso trovare aree disponibili nelle immediate vicinanze degli stabilimenti esistenti.
Questo è il principale motivo per cui le imprese che non dispongono di ampi spazi produttivi tendono a concentrare sempre più l’attenzione sull’ottimizzazione delle superfici interne, studiando soluzioni compatte e sistemi flessibili da integrare nei reparti già esistenti, che consentano di sfruttare al meglio ogni metro quadrato disponibile, migliorando al contempo le performance di produzione.
Chi si occupa di progettazione impiantistica nel nostro settore sa bene quanto questo aspetto sia determinante: a partire dagli ingombri dei tunnel di pretrattamento, a quelli delle cabine di verniciatura, fino ai forni e agli impianti di trattamento aria e acqua, per arrivare infine all’elemento chiave che permette la movimentazione dei pezzi nell’intero reparto, ossia il convogliatore.
Oltre a essere un cliente, Air.ver è anche fornitore di Se.Po.: vernicia a polvere i componenti del trasportatore prodotti dall’azienda di Olginate (LC).
“La principale criticità, soprattutto per le aziende terziste come la nostra - spiega Stefano Colombo, titolare di Air.ver. Srl, società di Airuno (Lecco) attiva nei servizi di verniciatura a polvere e a liquido in conto terzi dal 1991 - è che in uno spazio compatto abbiamo bisogno di caricare componenti con dimensioni e pesi molto variabili e di modificare rapidamente il ciclo in base alle richieste dei nostri clienti, che spaziano dal settore edile a quello industriale”. I convogliatori birotaia e monorotaia sono ideali nel caso si abbia a disposizione una metratura non limitata, ma quando lo spazio è veramente ridotto la soluzione perfetta diventa il trasportatore manuale - di grandi o piccole dimensioni - che può essere progettato con maggiori variabili per adattarsi ai requisiti specifici di spazio, peso e necessità di movimentazione. “A partire dagli anni Novanta, da quando cioè è nata la nostra azienda, abbiamo avviato una collaborazione con Se.Po. Srl di Olginate (Lecco), specializzata in queste soluzioni per la movimentazione industriale aerea e a pavimento: i trasportatori di tutti i nostri cinque impianti sono stati realizzati o revampati dal team di Se.Po., di cui siamo non solo clienti, ma anche fornitori”. Una partnership avviata dai genitori e oggi portata avanti dai due figli - Stefano Colombo per Air. ver. e Marco Pozzi, titolare di Se.Po. - basata su una fiducia reciproca che va oltre il semplice rapporto professionale. “Non solo per qualsiasi nuovo progetto di automazione relativo a carico, scarico e trasporto dei pezzi, ma anche per revamping, manutenzione o piccoli aggiustamenti agli automatismi esistenti, il nostro punto di riferimento rimane Se.Po.”.
Air.ver., il terzismo al servizio del settore
“La nostra azienda - spiega Colombo - è in grado di rispondere a tutte le esigenze di verniciatura delle superfici in ferro, ferro zincato e alluminio, utilizzando vernici in polvere termoindurenti (epossidiche, poliestere e plastiche). Su richiesta possiamo inoltre offrire cicli con pretrattamenti anticorrosivi e vernici
Componenti dei trasportatori Se.Po. in verniciatura sulla linea di Air.ver..
Il sistema di lubrificazione installato sull’impianto n. 1.
La cabina per l’applicazione della polvere dell’impianto n. 1.
specifiche e certificate per il contatto alimentare o con proprietà antibatteriche, particolarmente richieste nel settore medico-ospedaliero”. Attualmente, uno dei principali mercati serviti dall’azienda di Lecco è rappresentato dal comparto dei quadri elettrici e da quello delle recinzioni modulari. “Il ciclo standard prevede un pretrattamento chimico, ma, per richieste particolari, come quelle provenienti dai settori che necessitano di cicli anticorrosivi marini, possiamo effettuare anche trattamenti meccanici di granigliatura. Collaboriamo inoltre con aziende specializzate in cataforesi, un trattamento particolarmente indicato per componenti tubolari o dalla geometria complessa, poiché l’immersione garantisce una copertura uniforme e un’elevata resistenza in nebbia salina”.
L’azienda sta inoltre portando avanti un piano di crescita che comprende nuove collaborazioni con altre verniciature, una maggiore attenzione all’impatto ambientale delle lavorazioni in ottica di economia circolare - in particolare il recupero delle polveri utilizzate - e un ampliamento della capacità produttiva, con lo sguardo rivolto anche ai nuovi strumenti di intelligenza artificiale. “Se tutto procede secondo i piani - conferma Stefano Colombo - entro la fine del 2026 introdurremo una turnazione aggiuntiva su almeno uno dei nostri cinque impianti. Oggi contiamo 20 persone in organico, ma nel giro di 3-4 anni puntiamo ad arrivare a 45”.
I cinque impianti di Air.ver e le soluzioni su misura di Se.Po.
Il primo capannone di Air.ver, nato con una superficie di 1.000 m², ospitava un impianto automatico di verniciatura a polvere. Con il tempo, la struttura venne ampliata fino a 2.500 m², includendo un impianto di sabbiatura, due impianti automatici a polvere e due manuali, rispettivamente a polvere e a liquido. Nel 2005 l’azienda si trasferì nell’attuale sede, portando avanti l’attività in un capannone di 1.100 m², attrezzato con un impianto automatico e uno manuale per la verniciatura a polveri, oltre a un impianto misto manuale polvere/liquido. Nel
Air.ver. è stata tra le prime aziende lombarde a credere nella tecnologia in fase densa di Nordson.
Il trasportatore a carro di Se.Po. dell'impianto n. 2.
Cabine di granigliatura/lavaggio manuale e verniciatura a polvere.
2010, un secondo capannone - inizialmente adibito a magazzino - fu convertito in reparto produttivo per ospitare un ulteriore impianto automatico dedicato alla minuteria metallica.
Oggi Air.ver dispone di altri due capannoni aggiuntivi utilizzati come magazzini, raggiungendo così una superficie complessiva di 2.700 m² dedicata alla produzione.
1. Linea automatica di applicazione polvere per grandi lotti
Questa linea è in grado di trattare pannelli fino a 3.000 × 2.500 mm e scatolati fino a 2.200 × 2.000 × 700 mm. Il tunnel di pretrattamento comprende uno stadio di fosfosgrassaggio, seguito da un doppio risciacquo con acqua di rete e da un risciacquo finale con acqua demineralizzata. Dopo l’asciugatura, i componenti passano nella cabina di verniciatura equipaggiata con tecnologia di applicazione in fase densa Nordson e successivamente nel forno di polimerizzazione da 100 m², in cui il trasportatore compie un doppio giro interno.
Se.Po. ha previsto la suddivisione della bilancella da 7 m in due sezioni da 3,5 metri ciascuna, unibili all’occorrenza.
“Nel 2017 siamo stati probabilmente la prima azienda in Lombardia a credere nella tecnologia in fase densa appena lanciata sul mercato” - sottolinea Colombo. “Lo scorso anno abbiamo aggiornato l’impianto con l’ultima generazione di dispositivi Nordson, tra cui il sistema dual sviluppato da Siver, che aumenta significativamente la produttività, migliora l’efficienza di trasferimento e consente cambi colore molto rapidi, in linea con le richieste dei clienti, sempre più orientati a tempi di consegna ridotti”.
Per questa linea storica - la più importante di Air.ver. - Se.Po. ha eseguito il revamping della zona di carico/scarico e del sistema di traino ed ha recentemente installato un nuovo sistema di lubrificazione in sostituzione del precedente sistema a goccia, che non assicurava un’adeguata lubrificazione della catena e causava cadute di olio sui pezzi e sul pavimento, con rischi per la sicurezza degli operatori. “Il nuovo sistema di spruzzatura introdotto da Se.Po. permette di nebulizzare il lubrificante direttamente sui cuscinetti. Lo stesso intervento è stato effettuato anche sull’altro impianto automatico più piccolo”, aggiunge Colombo.
2. Linea manuale di applicazione polvere per piccoli lotti o pezzi singoli
Questo impianto è dedicato a pezzi di grandi dimensioni: può trattare componenti fino a 3.000 × 7.000 × 2.200 mm, con un peso massimo di 2.000 kg. La preparazione alla verniciatura avviene tramite granigliatura, effettuata su componenti che, collocati su supporto a terra, possono raggiungere le 5 tonnellate, oppure tramite sgrassaggio manuale con solventi, a seconda delle specifiche richieste. “Qui passano i componenti che dobbiamo verniciare per i nostri clienti della general industry - spiega Colombo - in particolare aziende metalmeccaniche e carpenterie di media dimensione, che rappresentano per noi i settori che richiedono il maggior utilizzo della nostra impiantistica manuale”.
Panoramica dell’impianto di movimentazione monorotaia dell’impianto n. 3.
Il secondo sistema di lubrificazione installato sull’impianto n. 3.
Il sistema di movimentazione è stato progettato da Se.Po. su misura per rispondere ai vincoli di spazio disponibili. “Per garantire la flessibilità di verniciare sia pezzi più piccoli sia quelli da 7 metri - precisa Marco Pozziabbiamo studiato una soluzione tecnica che prevede la suddivisione della bilancella in due sezioni da 3,5 metri ciascuna, unibili all’occorrenza”. Un ulteriore accorgimento progettuale riguarda la luce di carico, dimensionata in modo da eliminare la presenza di pilastri che avrebbero potuto ostacolare il percorso dei pezzi più voluminosi. “Anche questa soluzione - aggiunge Colombo - ci ha consentito di velocizzare le lavorazioni e di aumentare la flessibilità complessiva del reparto”.
3. Linea automatica applicazione polvere per grandi lotti e alti spessori Questo è l’impianto automatico di dimensioni più contenute, dedicato alla verniciatura di componenti fino a 350 × 400 × 1.100 mm. Il ciclo prevede un pretrattamento chimico con fosfosgrassaggio e risciacquo, seguito dall’applicazione delle polveri tramite iniettori Venturi di Gema. La polimerizzazione avviene in un forno dimensionato per grandi lotti di componenti piccoli, che lavora a temperature più elevate rispetto a quello dell’impianto 1 e presenta quattro rinvii della catena per garantire una cottura ottimale anche degli spessori maggiori. “Qui il nostro intervento - spiega Marco Pozzi - ha previsto un revamping di circa il 60%, con la sostituzione del trasportatore che ha uno sviluppo di 104 m, l’installazione
Una fase dell’applicazione della polvere nell’impianto n. 3.
di nuovi ganci per sostenere bilancelle con una portata massima di 80 kg, e di una rotaia quasi completamente rinnovata, mantenendo solo il traino originale. Anche in questo impianto abbiamo integrato un nuovo sistema di lubrificazione, per risolvere le stesse problematiche riscontrate sulla linea più grande”.
4. Linea manuale di applicazione polvere per piccoli lotti o pezzi singoli e grossi spessori 300 mm
In questo impianto possono essere verniciati componenti fino a 2.000 × 4.000 × 1.800 mm, con un peso massimo di 600 kg. “Il convogliatore è stato progettato interamente da noi di Se.Po.”, spiega Pozzi. “Lo spazio limitato ci ha portato a realizzare un sistema monorotaia a movimentazione manuale dotato di numerosi scambi rotativi a croce, che consentono di facilitare il trasferimento ortogonale dei pezzi all’interno del forno”. “In questo caso abbiamo recuperato un impianto trasferito dal capannone attiguo - aggiunge Colombo - di cui è stato mantenuto solo il forno, comune alle due linee, quella a polvere e quella a liquido (impianto n. 5), introdotta in un secondo momento”.
5. Linea manuale a applicazione liquido e liquido multistrato per piccoli lotti e pezzi singoli
“Abbiamo visto che recentemente le richieste del mercato, in particolare
nel settore Oil&Gas, tendono a privilegiare sempre più i rivestimenti a liquido, un trattamento che in passato avevamo ridimensionato ma che oggi sta conoscendo una rinnovata domanda”, spiega Colombo. “Questo ci ha convinto ad affiancare un quinto impianto ai quattro già presenti nello stabilimento, dove verniciare pezzi con altezza fino a 4 metri; una dimensione che non si adattava però a quella del convogliatore collegato al forno statico, che raggiunge un’altezza massima di 2,5 metri. Ma, anche in questo caso, l’analisi dettagliata della situazione ha permesso a Se.Po. di individuare l’unica soluzione possibile: un binario mobile, che può essere spostato fuori ingombro per consentire il posizionamento e la verniciatura dei pezzi più alti”.
Con un occhio al futuro
Tanti sono i progetti che Air.ver. ha in cantiere. “Uno dei più importanti riguarda l’introduzione dell’intelligenza artificiale nel nostro sistema di gestione aziendale”, spiega Colombo. “Stiamo istruendo una ‘persona digitale’ sempre disponibile h24 per rispondere alle richieste dei clienti, fino al punto che un giorno, dopo aver raccolto le informazioni necessarie, potrà inviarci direttamente un’email formulando la richiesta di preventivo. Inoltre, sarà disponibile un sistema interno, interrogabile dai nostri operatori, per consultare tutti i parametri dei cicli di verniciatura da eseguire, senza doversi muovere dalla propria postazione”.
Dal punto di vista dell’evoluzione aziendale, Air.ver., già certificata ISO 9001 e 14001, punta a ottenere entro fine anno anche la certificazione ISO 45001 e quella della parità di genere, mentre l’obiettivo entro il 2026 è la Qualisteelcoat. “Per raggiungere questi traguardi continueremo a lavorare sul miglioramento delle nostre linee”, aggiunge Colombo. “Nei tunnel di pretrattamento chimico vorremmo introdurre le nanotecnologie, mentre l’ulteriore implementazione dei sistemi di movimentazione procederà di pari passo”.
“Il nostro percorso di sviluppo ci porterà ancora una volta a rivolgerci a Se.Po., che sfidiamo ogni volta con richieste di progetti, revamping o modifiche sempre più complesse, senza poter implementare la superficie produttiva. In tutti questi anni la collaborazione con il suo team è stata cruciale per l’evoluzione della nostra produzione e la sua consulenza lo è stata in passato, lo è ora e continuerà a esserlo in futuro: per questi progetti mi fido solo di Marco”, conclude convinto Colombo.
Alcuni dettagli del trasportatore Se.Po. installato per l’impianto manuale n. 4.
ANALYSIS
Secondo IDTechEx le dispersioni sono la chiave del successo dei nanotubi di carbonio
Dr. Conor O'Brien
Senior Technology Analyst at IDTechEx Ltd - Cambridge, Regno Unito research@idtechex.com
La dispersione è il fattore decisivo per liberare il potenziale dei nanotubi di carbonio. I CNT opportunamente dispersi possono migliorare le proprietà meccaniche, elettriche e termiche di polimeri e vernici per aprire la strada a materiali multifunzionali e più sostenibili.
Un’efficace dispersione dei nanotubi di carbonio (CNT) è fondamentale per il loro successo commerciale in applicazioni come l’accumulo di energia e i compositi polimerici. Il loro elevato rapporto di aspetto e le forti forze di van der Waals portano all’agglomerazione e limitano le prestazioni, se non gestite correttamente. Ottenere una dispersione uniforme e stabile è essenziale per sfruttare appieno i vantaggi elettrici, meccanici e termici dei CNT, riducendo al contempo i carichi richiesti e migliorando la lavorazione. Con l’evoluzione
del mercato, la dispersione è sempre più vista non solo come una sfida tecnica, ma come un fattore chiave per le prestazioni e la scalabilità del prodotto. Il rapporto IDTechEx, “Nanotubi di carbonio 2025-2035: mercato, tecnologia, attori,” fornisce una panoramica completa del mercato dei CNT, includendo un’analisi approfondita delle principali aree applicative, dei principali player del settore e previsioni granulari a 10 anni sulla domanda di CNT (tonnellate/anno) e sul valore di mercato (USD), segmentate per applicazione. Con oltre un decennio di esperienza nel settore del nanocarbonio, IDTechEx fornisce una valutazione indipendente e di terze parti che offre preziose informazioni su questo mercato in evoluzione. I nanotubi di carbonio a parete multipla (MWCNT) sono utilizzati in varie applicazioni, specialmente come additivi nei sistemi di accumulo di energia e nei sistemi polimerici. Con la crescente domanda di elettrificazione, il mercato dei CNT è in rapida espansione. Nelle batterie agli ioni di litio, i MWCNT migliorano la conduttività, la resistenza meccanica, consentono una maggiore densità energetica, elettrodi più spessi e condizioni operative
più ampie. Il rapporto IDTechEx fornisce un’analisi dettagliata dei metodi di dispersione, della compatibilità dei leganti e delle interazioni degli additivi, nonché esplora gli sviluppi emergenti nelle applicazioni dei supercondensatori.
Applicazioni chiave per le dispersioni
Sia che siano utilizzati in matrici polimeriche autonome che in compositi rinforzati con fibre, i nanotubi di carbonio (CNT) offrono preziosi vantaggi come additivi, tra cui una migliore resistenza interlaminare e migliori prestazioni in termini di scarica elettrostatica. Sebbene siano consolidati in applicazioni come i sistemi di alimentazione e il packaging elettronico, si prevede che l’aumento dei volumi nel settore dell’accumulo di energia e la riduzione dei costi ne consentiranno un’adozione più ampia in nuovi mercati nel prossimo decennio.
Il principale incentivo per la dispersione del nanocarbonio nei compositi polimerici è la capacità di fornire proprietà multifunzionali. Le proprietà meccaniche sono tipicamente le principali. La tenacità alla frattura può essere migliorata attraverso meccanismi come la deflessione delle cricche e/o il crack bridging, mentre lo sforzo e la deformazione applicati possono essere trasferiti dalla matrice all’agente di rinforzo nanocarbonico attraverso il contatto interfacciale. Ulteriori proprietà meccaniche che potrebbero essere migliorate includono la resistenza all’impatto, la resistenza al taglio interlaminare e la resistenza alla compressione. Oltre alle proprietà meccaniche, la conduttività può essere conferita con carichi bassi (<3% in peso) al di sopra della soglia di percolazione. La conduttività multifunzionale può consentire applicazioni come la protezione dai fulmini, lo sbrinamento e la gestione termica.
Sfide
tecniche
Un problema importante per i CNT è tradurre le qualità superlative, spesso esagerate, su scala macroscopica in un prodotto tangibile. I CNT vantano proprietà impressionanti, tra cui resistenza alla trazione, conduttività termica, resistività elettrica e capacità di trasporto di carica, ma non sono una polvere magica che può essere aggiunta a una formulazione composita per ottenere prestazioni migliori. L’incorporazione del materiale in un polimero può richiedere l’utilizzo di masterbatch, mentre le applicazioni di accumulo di energia utilizzano in genere una sospensione conduttiva contenente CNT e altri materiali carboniosi come il nerofumo.
Esistono molte sfide quando si considerano le dispersioni di CNT. Ottenere una dispersione omogenea di nanocarburi attraverso una matrice polimerica non è un’attività semplice, soprattutto quando si considera la formatura e lo stampaggio di componenti in plastica.
L’aggiunta di additivi nanocarbonici può influire sulla portata e sulla viscosità dei compositi per stampaggio a estrusione, mentre i processi multifase per laminati in fibra potrebbero richiedere modifiche ai tempi di polimerizzazione, data la presenza del nuovo additivo.
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Da quando è stata acquisita da Birla nel 2023, azienda leader nel settore del nerofumo, Nanocyl ha sviluppato un materiale ibrido a base di nerofumo e CNT per polimeri conduttivi. Il materiale ibrido colma il divario tra i due materiali, ma permangono alcune difficoltà, in particolare per quanto riguarda la dispersione. I CNT si disperdono ad alto taglio, mentre il CB si disperde a basso taglio. Per superare i problemi di dispersione per gli utenti finali, i masterbatch sono disponibili in PP, PC e HIPS, tutti con un 30% in peso combinato di nanocarboni ibridi. Un malinteso spesso riscontrato nei compositi nanocarbonici è il concetto che esista una soluzione unica, cioè che un unico materiale possa fornire tutti i miglioramenti delle proprietà, in tutte le matrici. Gradi diversi di CNT sono adatti ad applicazioni diverse, mentre la quantità di additivo richiesta varia a seconda dell’applicazione. In genere, un miglioramento meccanico ottimale si osserva per carichi compresi tra lo 0,1 e l’1% in peso e anche inferiori, mentre la soglia di conduttività si verifica solitamente a carichi più elevati. Pertanto, la multifunzionalità è difficile da ottimizzare su un’ampia gamma di parametri come le proprietà meccaniche e conduttive, tuttavia la conduttività termica ed elettrica sono spesso considerate complementari.
Successo commerciale
Una sfida fondamentale nell’utilizzo dei CNT è ottenere una dispersione omogenea e non agglomerata, essenziale per massimizzare le prestazioni
e consentire carichi inferiori. Mentre molte aziende affermano di disporre di capacità interne per una dispersione efficace, si sta diffondendo la tendenza a esternalizzare questo processo a fornitori terzi specializzati. Stanno emergendo aziende specializzate come Toyocolor e NanoRial, quest’ultima operante in collaborazione con aziende come CATL e NEO Battery Materials.
Le capacità interne e in loco non devono essere sottovalutate, con diverse aziende produttrici di CNT che si stanno spostando a valle e si stanno impossessando di una parte maggiore della catena del valore. LG Chem ha creato ampie catene di fornitura verticali di CNT per applicazioni di accumulo di energia, tipicamente applicati come slurry conduttivo. Cnano è leader mondiale per capacità produttiva e fornisce al mercato sia polveri che paste di CNT. L’analisi di IDTechEx mostra che la vendita di paste ha rappresentato oltre il 95% del fatturato annuo nel periodo dal 2018 al 2024, evidenziando l’importanza di spostarsi a valle per i fornitori di CNT.
“Carbon Nanotubes 2025–2035: Market, Technology, Players” offre un’analisi completa del mercato dei CNT. Basandosi sulla vasta esperienza di IDTechEx nel settore dei nanocarburi, il rapporto combina approfondimenti tecnici approfonditi con un approccio basato su interviste per fornire previsioni di mercato oggettive, benchmarking dettagliati e valutazioni accurate dei principali player di questo settore in rapida evoluzione.
COLOUR STUDY
AkzoNobel svela il Colore dell’Anno 2026: Rhythm of Blues™
AkzoNobel presenta Rhythm of Blues™, la gamma colori scelta come il Colore dell’Anno 2026. La palette di colori è versatile e stimolante, ideata per creare spazi che vogliono essere allo stesso tempo rilassanti, connessi e creativi.
Èil momento di ballare al ritmo di Rhythm of Blues™ e celebrare il Colore dell’Anno 2026 di AkzoNobel – una famiglia di colori allegra e versatile che vuole essere rilassante, creare connessioni e stimolare la creatività. Per il prossimo anno sono disponibili tre sfumature – il blu chiaro Mellow Flow™, il blu scuro Slow Swing™ e il vivace Free Groove™ - così che chiunque possa trovare lo stile più adatto alle proprie esigenze.
Scopriamoli nel dettaglio:
Slow Swing™: questa tonalità è stata progettata per uno spazio che vuole essere calmo e rilassante, in cui è possibile fare una pausa, ricaricare le energie e concentrarsi su ciò che conta davvero. Le sue sfumature meditative creano un’atmosfera di tranquillità.
Mellow Flow™: questa gradazione è pensata per portare calore e armonia in uno spazio, invitando le persone ad entrare e favorendo la socializzazione. È perfetta per creare un ambiente accogliente e confortevole.
Free Groove™: creata per spazi allegri ed energici, questa sfumatura ispira la creatività e l’immaginazione. È ideale per infondere energia ed incoraggiare il pensiero fuori dagli schemi.
Secondo i risultati dell’ampia ricerca annuale condotta dall’azienda, l’armoniosa collezione di indaco è proprio ciò di cui abbiamo bisogno nelle nostre case.
“Con tutto quello che sta succedendo nel mondo, possiamo osservare che le persone stanno reagendo in maniera diversa”, spiega Heleen van Gent, Creative Director del Global Aesthetic Center di AkzoNobel. “O stanno rallentando e ricaricando le batterie, con il desiderio di sentirsi in sintonia con gli altri ed esaltare l’affinità. Oppure stanno scegliendo di essere audaci, divertirsi e sentirsi spensierati.” Ha aggiunto che i tre colori della palette aiuteranno a creare ambienti abitativi in grado di soddisfare le esigenze decorative di chiunque. “Abbiamo scelto una gamma di colori per il 2026 per riflettere questi diversi stati d’animo – e perché siamo consapevoli che il colore è emozione e quindi personale. Sono incentrati su tre ritmi diversi che offrono infinite possibilità per modificare il ritmo del proprio spazio.”
I colori, le texture e gli effetti speciali che caratterizzano la collezione Rhythm of Blues sono stati pensati per riscuotere successo in una vasta gamma di mercati. Oltre alle vernici decorative, sono state create palette stimolanti anche per i mercati: aerospaziale, automotive, elettronica di consumo, mobili in metallo, illuminazione, ebanisteria, pavimentazioni, edilizia e architettura.
“Siamo orgogliosi di aver progettato la gradazione insieme ad architetti, interior designer, esperti di tendenze e sviluppatori di prodotti – che hanno dato importanti contributi alla nostra minuziosa ricerca,” ha affermato Daniel Greiger Campos, Global Director dell’unità Decorative Paints di AkzoNobel e membro del Comitato Esecutivo. “La nostra gamma Rhythm of Blues è perfettamente in sintonia con le tendenze in evoluzione in diversi settori industriali e ci aiuterà a fornire soluzioni specifiche ai clienti, in modo da poter dare il loro stile ai progetti con maggior sicurezza.” Da oltre 30 anni il Global Aesthetic Center di AkzoNobel traduce le tendenze in colori desiderabili. Il suo incontro annuale ColourFutures, dedicato alle previsioni sui trend, riunisce esperti interni, architetti internazionali, designer e giornalisti per condividere approfondimenti su come le nostre reazioni al mondo che ci circonda hanno un impatto sulle nostre scelte cromatiche.
Slow
SwingTM
Mellow FlowTM
Free
GrooveTM
Scansiona il QR code per guardare la presentazione del Colore dell’Anno 2026
L’impianto di verniciatura completamente elettrico di Siemens stabilisce un nuovo standard per la decarbonizzazione nel settore manifatturiero
La linea di verniciatura completamente elettrica di Siemens è una potente dimostrazione di come l’innovazione, anche nei processi più trascurati, possa contribuire concretamente alla lotta contro il cambiamento climatico.
Siemens sta attirando l’attenzione nel settore delle finiture industriali con un audace passo avanti verso la sostenibilità: l’installazione di una linea di verniciatura completamente elettrica presso il suo impianto di prodotti elettrici
a Grand Prairie (Texas, USA). Considerato a lungo un ambito difficile da decarbonizzare, il processo di verniciatura si sta ora rivelando sorprendentemente all’avanguardia grazie a questa importante innovazione. Secondo Siemens, anche se le linee di
verniciatura possono sembrare una fonte improbabile di progresso ambientale, il passaggio da sistemi tradizionali alimentati a combustibili fossili a un impianto completamente elettrico ha avuto un impatto straordinario. Il nuovo sistema riduce significativamente le emissioni, migliora l’efficienza energetica e si propone come modello per altri produttori intenzionati a modernizzare le proprie operazioni senza compromettere le prestazioni.
Questo sviluppo, all’avanguardia per l’industria, è stato protagonista a IHEA 2025 Industrial Heating Decarbonisation SUMMIT, in programma dal 29 settembre al 1° ottobre 2025 presso il Conrad Indianapolis. Siemens ha illustrato come la sua linea di verniciatura di nuova generazione non solo riduca le emissioni di carbonio, ma offra anche una guida concreta alla sostenibilità nel settore delle finiture industriali.
Oltre alla presentazione di Siemens, il SUMMIT ha incluso:
Sei approfonditi casi studio che mostrano successi concreti nella decarbonizzazione.
Presentazioni da parte di esperti su temi quali combustibili a basse emissioni, elettrificazione della rete e gestione del rischio ambientale.
Una mostra con i principali fornitori e tecnologie innovative.
Idee pratiche per migliorare l’efficienza energetica e raggiungere gli obiettivi di sostenibilità.
Ampie opportunità di networking con colleghi e leader del settore.
GARDCO annuncia il passaggio globale a prodotti esenti PFAS
Questa decisione strategica allinea GARDCO alle normative internazionali emergenti e alle crescenti aspettative del mercato, sottolineando al contempo l’impegno dell’azienda nei confronti della protezione dell’ambiente e del benessere dei clienti.
GARDCO, distributore, produttore e progettista di strumenti fisici e di ispezione di alta qualità per l’industria delle vernici, dei rivestimenti e dei settori correlati, ha annunciato un importante traguardo in materia di sostenibilità: l’eliminazione graduale a livello mondiale di tutti i prodotti contenenti PFAS. La misura riguarda tutti i prodotti contenenti Teflon, compresi gli applicatori Tecom, i termometri rivestiti in Teflon e le lame dispersori. I PFAS, comunemente denominati “sostanze chimiche eterne” per la loro persistenza, bioaccumulo e tossicità ecologica, sono diventati oggetto di normative sempre più severe in tutto il mondo. Diversi composti PFAS, tra cui PFOA e PFOS, sono già soggetti a restrizioni e l’Unione Europea ha introdotto il primo divieto a livello di gruppo.
“A causa delle restrizioni previste dalle normative chimiche, era urgente eliminare gradualmente i prodotti PFAS dal nostro portafoglio. La nostra decisione è dettata dall’urgente necessità di proteggere la sostenibilità, rispettare le leggi globali e soddisfare le esigenze dei nostri clienti,” ha commentato James Fusco, Product Manager di GARDCO. I principali vantaggi della transizione includono:
Ambiente: eliminazione di sostanze altamente persistenti e tossiche, contribuendo a salvaguardare gli ecosistemi.
Conformità normativa: garanzia di allineamento agli standard globali e anticipazione della legislazione futura.
Opportunità commerciali: attrazione di clienti che cercano attivamente soluzioni prive di PFAS.
Efficienza: riduzione della complessità normativa tra i reparti e rafforzamento della sostenibilità organizzativa.
Accettazione da parte del mercato: miglioramento della percezione grazie alla rimozione delle sostanze chimiche nocive dalla gamma di prodotti.
Alternative prive di PFAS
I team tecnici di GARDCO stanno gestendo il passaggio per garantire che i clienti non subiscano interruzioni del servizio o delle prestazioni dei prodotti. Alternative antiaderenti efficaci come Cerakote e altri materiali sostitutivi sono già disponibili per le linee interessate.
L’azienda sta monitorando da vicino i progressi, aggiornando regolarmente i clienti e introducendo formulazioni innovative e sostenibili progettate per offrire gli stessi risultati affidabili senza compromessi ambientali.
SUCCESS STORIES
Dürr realizza un impianto chiavi in mano a basse emissioni di CO2 per Volkswagen
Dürr ha costruito, in uno dei più grandi stabilimenti di produzione del Gruppo Volkswgen, un impianto di verniciatura progettato per ridurre drasticamente le emissioni di CO2. Lo stabilimento a Puebla, Messico, è stato inaugurato a gennaio 2025. Il progetto chiavi in mano include due linee di verniciatura identiche che sono particolarmente ecologiche grazie alla loro attrezzatura elettrificata, come il sistema di asciugatura elettrico. Dürr sta inoltre implementando elementi essenziali per il suo nuovo concetto di “Paint Shop of the Future” con un magazzino a più livelli e sistemi di trasporto senza conducente.
Da gennaio 2025, lo stabilimento Volkswagen a Puebla vernicia 90 scocche di veicoli di differenti modelli all’ora.
Dürr si è aggiudicata l’appalto nel 2022. L’innovativo impianto di verniciatura è progettato per adattarsi perfettamente ad ulteriori modelli e future tecnologie emergenti. Questa capacità di adattamento è in linea con l’elevato rendimento dell’impianto di produzione ed è reso possibile da un magazzino centrale a più livelli e dal sistema di trasporto senza conducente EcoProFleet. Il software DXQ controlla l’AGV (veicolo a guida automatica),
sviluppato specificatamente per gli impianti di verniciatura, che ordina in modo predittivo le scocche insieme al magazzino a più livelli e le porta alla piattaforma di lavoro corretta o le raduna con estrema precisione. La suddivisione delle linee di produzione fisse è un principio fondamentale del concetto di “Paint Shop for the Future” di Dürr e accorcia il processo complessivo adattando il tempo di lavorazione esattamente al singolo veicolo. Già solo questo fatto riduce in maniera significativa le emissioni complessive di CO2
Tecnologia di verniciatura per modelli altamente diversificati
Le due linee di verniciatura identiche sono dotate di 170 robot per la sigillatura e verniciatura, con la corrispondente tecnologia applicativa per la sigillatura e verniciatura di diversi modelli di Volkswagen in futuro. Ciò comprende l’EcoRS Clean F, un esempio lampante degli sforzi compiuti da Dürr per potenziare la tecnologia di sistema e renderla adeguata alla crescente diversificazione dei modelli. Combina la pulizia completa e delicata di un sistema a rulli in piuma con l’elevata flessibilità intrinseca di una configurazione robotizzata. Questo lo rende perfetto per le linee che verniciano diversi modelli di scocche con contorni complessi. Il contratto include anche la fornitura completa di vernici e PVC e le soluzioni software con applicazioni AI della famiglia di prodotti DXQ di proprietà di Dürr.
I forni EcoInCure di Dürr funzionano con energia elettrica, riducendo le emissioni di CO2
Riduzione delle emissioni di CO2
Un fattore centrale nella riduzione delle emissioni di CO2 è l’asciugatura delle scocche poiché è ciò che consuma più energia nel processo di verniciatura. Alimentando i forni con energia rigenerativa, come l’energia elettrica “green”, si riducono le emissioni di CO2 dell’intero sistema di circa il 40% rispetto ad un impianto di verniciatura che utilizza gas naturale. “Questo è uno dei motivi per cui Volkswagen ha optato per il sistema di asciugatura elettrico EcoInCure,” spiega Bruno Welsh, COO Automotive di Dürr. “Un altro motivo è il suo speciale sistema di condotti dell’aria che riscalda le scocche dall’interno verso l’esterno. Questa tecnologia garantisce un riscaldamento e raffreddamento più uniforme e riesce a raggiungere componenti strutturali della carrozzeria, come i sottoporta, in maniera più diretta rispetto ai sistemi convenzionali, riducendo le tempistiche per il riscaldamento della scocca del 30%.”
Concept del gruppo elettrico per il forno e per la purificazione dell’aria di scarico
Un altro elemento fondamentale per minimizzare le emissioni di CO2 è quello di collegare il forno elettrico ad un sistema di controllo dell’aria di scarico. Dürr è l’unico fornitore sul mercato con un’idea integrata di questo tipo.
Combina EcoInCure con Oxi.X.RV, un sistema elettrico di post-trattamento dell’aria di scarico che purifica l’aria esausta inquinata utilizzando il principio dell’ossidazione termica rigenerativa (RTO) – senza fiamma libera. A differenza dei processi di combustione convenzionali, l’operazione non produce CO2 aggiuntiva. Il sistema è inoltre estremamente efficiente dal punto di vista energetico e raggiunge un funzionamento autotermico anche con piccole quantità di solvente, ovvero mantiene la propria temperatura operativa in maniera autonoma.
Utilizza la significativa energia prodotta durante l’ossidazione dei solventi per mantenere attivo il processo. Dürr ha inoltre installato un sistema a risparmio energetico, ecologico per la separazione dell’overspray.
EcoDryScrubber utilizza la polvere di calcare come legante naturale per separare l’overspray di verniciatura. Gli efficienti filtri HEPA12 rimuovono tutte le particelle dall’aria di processo. La polvere di calcare satura viene smaltita in modo completamente automatico attraverso un sistema di tubazioni, senza alcuna interruzione del processo.
Nello stabilimento Volkswagen di Puebla il sistema di separazione a secco riduce l’apporto di aria fresca necessario al 5% massimizzando la percentuale dell’aria ricircolata. Ciò riduce il consumo energetico della cabina di oltre il 60% rispetto al lavaggio a umido.
EcoDryScrubber utilizza la polvere di calcare come legante naturale per separare l’overspray di verniciatura.
I robot di verniciatura EcoRP Dürr verniceranno le scocche Volkswagen a Puebla in futuro.
Quando il colore prende velocità: nasce Color Trend Consultant – Bicycles
Lechler Tech presenta Color Trend Consultant – Bicycles, una proposta cromatica raccolta in quattro collezioni –Racing, Off-Road, Touring e City – che offrono 24 tonalità selezionate, combinabili e applicabili sia a solvente che ad acqua, con finiture opache o lucide.
Il colore non è più un semplice dettaglio estetico: è un’estensione della personalità, una scelta tecnica, una dichiarazione di stile. Lechler Tech presenta Color Trend Consultant – Bicycles che nasce da questa visione, trasformando il telaio in una tela progettuale dove design, innovazione chimica e contesto d’uso si fondono. Quattro collezioni cromatiche – Racing, Off-Road, Touring e City – raccontano l’anima delle biciclette attraverso 24 tonalità selezionate e combinabili, ognuna pensata per dialogare con l’ambiente, lo stile di guida e la tecnologia applicativa. Non si tratta solo di colori, ma di effetti, finiture e versatilità: la proposta consente variazioni monocromatiche e bicromatiche, regolazioni di brillantezza, contrasti materici e l’impiego di effetti speciali, sia su base solvente che all’acqua.
Questa è solo una piccola anteprima di ciò che può diventare l’offerta personalizzata di colori per biciclette, grazie al supporto del Dipartimento R&D Colour di Lechler.
La proposta non si limita alle sole possibilità cromatiche, ma introduce anche innovazioni a livello chimico.
La maggior parte delle soluzioni presentate può essere applicata con tecnologia sia a solvente che a base d’acqua, in versioni opache o lucide, come descritto nella guida.
Le collezioni
Il diagramma posiziona le quattro collezioni in base al contrasto cromatico, temperatura, saturazione e finitura. L’asse orizzontale rappresenta la transizione da opaco a lucido e da tonalità calde a fredde. I colori selezionati si ispirano non solo allo stile delle biciclette, ma anche al contesto naturale e urbano in cui vengono utilizzate.
RACING: schemi cromatici che enfatizzano velocità e dinamicità durante la gara. La palette si sviluppa da colori accesi e scuri fino a effetti perlati neutri desaturati.
OFF-ROAD: schemi con colori complementari e in continuità con la natura selvaggia. La palette è composta da tonalità vive e luminose di media intensità.
TOURING: schemi con colori neutri scuri e d’ombra, arricchiti da effetti dedicati ai viaggi su lunghe distanze con equipaggiamento specifico.
CITY: schemi con colori pieni, a bassa e media saturazione e luminosità, studiati per armonizzarsi con lo stile di vita urbano, l’abbigliamento degli abitanti e l’architettura circostante.
Colori
Una gamma policromatica che include giallo, arancione, rosso, viola, blu e verde, disponibili in diverse intensità di luminosità, saturazione ed effetti. Molti dei colori della collezione, grazie agli effetti applicati, permettono di creare un’impressione di sfumature multiple a seconda della forma e della destinazione d’uso del telaio della bicicletta.
Finiture
In linea con le tendenze attuali del settore ciclistico, sono disponibili finiture satinato-opache (circa 20 GU) e lucide (oltre 90 GU)1. La gamma include colori pieni ed effetti speciali, come il perlato e lo Starglass.
Non si tratta solo di scegliere un colore: si tratta di costruire identità, differenziazione e valore percepito. E oggi, la collezione è nelle mani del cliente.
Per maggiori informazioni: www.lechler.eu
1 È possibile regolare il livello di lucidità durante il processo di personalizzazione della proposta colore.
Boost viscosity performance of silica without impacting transparency
Evonik’s TEGO® Viscoplus 105 is an innovative addition to the Coatings Additives portfolio, specifically developed to enhance the rheological performance of fumed silica in coating formulations. It allows for improved rheological control without compromising transparency – particularly beneficial in systems where fumed silica usage is limited.
This product is ideally suited for applications such as automotive OEM clear coats, gel coats and unsaturated polyester systems, as well as general industrial solvent-borne coatings.
Scan the QR-Code to download the fact sheet!
Kolzer diventa Kolzer International:
nasce un nuovo gruppo industriale che unisce Europa e Stati Uniti
Kolzer Srl si unisce a un team di affermati esperti del settore negli Stati Uniti con una nuova sede americana e una visione globale condivisa.
Kolzer Srl, storico produttore europeo di impianti per il rivestimento sottovuoto con tecnologia PVD (Physical Vapor Deposition), entra ufficialmente a far parte di Kolzer International, un nuovo gruppo industriale nato in collaborazione con un team di esperti americani nel settore della manifattura avanzata e delle tecnologie di superficie. La fusione, completata il 10 luglio 2025, rappresenta una svolta strategica a livello industriale e commerciale per Kolzer. L’azienda entra a far parte di un’organizzazione internazionale con sedi operative a Milano e Minneapolis, combinando l’eccellenza ingegneristica europea con una presenza diretta sul mercato nordamericano.
“Kolzer International non è solo un nuovo nome, ma una piattaforma tecnologica e commerciale nata per servire i mercati strategici con precisione, restando fedele al nostro DNA tecnico” ha dichiarato Davide D’Esposito, CEO di Kolzer Srl.
PVD 2.0, 75 anni di innovazione
Fondata nel 1952, Kolzer ha dedicato oltre 75 anni allo sviluppo di tecnologie avanzate di rivestimento sottovuoto, offrendo soluzioni personalizzate e ad alte prestazioni per settori come automotive, moda, elettronica, cosmetica, aerospaziale e packaging di lusso.
Con oltre 1300 impianti installati in tutto il mondo, l’azienda è riconosciuta come pioniera della generazione “PVD 2.0”: sistemi di rivestimento sottovuoto efficienti, flessibili e sostenibili.
La nuova sede statunitense, Kolzer International Company (KIC), offrirà produzione di impianti ad alto profilo, servizi di coating in laboratorio e assistenza post-vendita locale. KIC sarà focalizzata in particolare su applicazioni decorative e orientate al design, collaborando a stretto contatto con clienti e partner americani.
Kolzer International prevede inoltre un’espansione futura nel mercato asiatico, con l’obiettivo di ampliare la capacità produttiva globale e rispondere alle esigenze di un’industria in rapida evoluzione. A seconda delle necessità progettuali e logistiche, gli impianti potranno essere prodotti sia in Europa che negli Stati Uniti.
Kolzer International rappresenta l’evoluzione di un’azienda europea altamente specializzata verso un gruppo industriale globale, scalabile e operativo. Unisce tecnologia avanzata e affidabilità industriale per guidare la nuova generazione di soluzioni di finitura superficiale ad alte prestazioni e sostenibili.
Per maggiori informazioni www.kolzer.com
X-Rite presenta innovazioni nel colore e flussi di lavoro
digitali più intelligenti agli eventi dedicati a materie plastiche e rivestimenti in Nord America
Dal software cloud agli strumenti di precisione, X-Rite consente ai produttori di digitalizzare i flussi di lavoro del colore, accelerare le approvazioni, ridurre gli sprechi e prepararsi a un futuro basato sull’intelligenza artificiale.
X-Rite Incorporated presenterà le sue ultime innovazioni nella gestione del colore ai principali eventi del settore in Nord America questo autunno, tra cui Coatings Trends & Technologies, Western Coatings e Advanced Design & Manufacturing. L’azienda presenterà la sua nuova cabina di illuminazione a LED Judge e il software di formulazione Autura™ Effects, progettati per aiutare i produttori di materie plastiche e rivestimenti a digitalizzare i flussi di lavoro, semplificare le approvazioni, ridurre gli sprechi e prepararsi a un futuro basato sull’intelligenza artificiale.
“Per adottare l’intelligenza artificiale e altre tecnologie di produzione avanzate, i produttori necessitano di dati di qualità, e questo inizia con la digitalizzazione dei processi, inclusi i flussi di lavoro del colore. X-Rite offre soluzioni connesse e complete per il flusso di lavoro del colore digitale, che semplificano la specifica, la produzione, il controllo e il monitoraggio del colore lungo l’intera catena di fornitura. Ciò consente ai produttori di creare una solida base di dati sul colore per accelerare le approvazioni, ridurre gli sprechi e sfruttare appieno l’automazione basata sull’intelligenza artificiale,” ha affermato Matthew Adby, Product Management Director di X-Rite.
X-Rite presenterà le sue ultime soluzioni progettate per migliorare ogni fase del percorso del colore, dalla progettazione e formulazione fino al controllo qualità:
Software Autura™ cloud-native: piattaforma basata su cloud che semplifica la formulazione del colore per finiture ad effetto utilizzando modelli predittivi avanzati. Autura riduce le correzioni del colore da sette a due o tre passaggi, riducendo l’utilizzo di materiali e i tempi di approvazione.
Judge LED Light Booth: consente una valutazione accurata del colore con sorgenti luminose a LED standard, in linea con la tendenza globale verso un’illuminazione sostenibile ed efficiente dal punto di vista energetico.
Colour iQC: disponibile in abbonamento, questo software di controllo qualità traccia il colore dalle specifiche alla produzione e all’assemblaggio, con strumenti per automatizzare in modo intelligente i processi e ridurre al minimo gli errori.
Spettrofotometro da banco Ci7860 Sphere: offre una concordanza inter-strumento e una ripetibilità leader del settore su campioni opachi, trasparenti, traslucidi e sbiancati.
“Combinando modelli di previsione avanzati e flussi di lavoro digitali, i clienti possono ottenere maggiore precisione, risultati più rapidi e risultati più sostenibili,” ha aggiunto Matthew Adby.
Per maggiori informazioni: www.xrite.com
IGM Resins annuncia la riclassificazione di Omnirad® 184:
1-idrossicicloesil-fenil chetone
La riclassificazione sottolinea l’importanza crescente di soluzioni più sicure e sostenibili nel settore. IGM Resins ha ribadito il proprio impegno a guidare i partner attraverso questo cambiamento con alternative affidabili.
IGM Resins ha annunciato che l’1-idrossicicloesil-fenil chetone (CAS n. 947-19-3), commercialmente noto come Omnirad® 184 e Omnirad® 184D, è stato riclassificato come sostanza di categoria 1B per tossicità riproduttiva ai sensi del regolamento REACH dell’UE. Il fotoiniziatore, ampiamente utilizzato nel settore della polimerizzazione energetica per le sue prestazioni costanti in diverse applicazioni, è registrato in Europa da IGM Resins ai sensi dell’Allegato IX.“I nuovi risultati tossicologici mostrano che il prodotto è una sostanza tossica per la riproduzione. Di conseguenza, Omnirad® 184 è ora riclassificato con effetto immediato come Categoria 1B di Tossicità Riproduttiva ai sensi del regolamento REACH dell’UE. Questa modifica normativa introduce nuovi obblighi di conformità per formulatori e produttori, specialmente in Europa e Nord America,” ha dichiarato l’azienda. La riclassificazione segue ulteriori test di genotossicità in vivo (OCSE 414) richiesti dalla European Chemicals Agency (ECHA), per i quali IGM Resins ha agito come registrante principale. Si prevede che questo cambiamento normativo influenzerà la gestione e l’uso di Omnirad® 184 in tutto il settore. IGM Resins ha sottolineato il proprio impegno a supportare i clienti nell’identificazione di alternative adeguate. “Sebbene un sostituto universale possa non essere adatto a tutte le formulazioni, riconosciamo l’importanza di offrire opzioni che soddisfino sia le esigenze prestazionali sia la conformità normativa. Grazie alla nostra costante innovazione e allo sviluppo continuo di fotoiniziatori, IGM Resins è ben posizionata per offrire un’ampia gamma di soluzioni, dai prodotti standard alle alternative avanzate ad alte prestazioni.” L’azienda consiglia le seguenti opzioni:
Omnirad® 1173 – fotoiniziatore a basso peso molecolare con buona reattività sotto lampada a Hg, basso ingiallimento, eccellente compatibilità con le formulazioni e forma liquida per una facile manipolazione. La sua maggiore velocità di evaporazione può comportare un accumulo di sporco sulle lampade e un odore percepito più intenso durante l’uso. Prodotto nello stabilimento IGM Resins di Mortara, Italia, offre tempi di consegna ridotti in Europa e un’analisi completa del ciclo di vita.
Omnirad® 601 – fotoiniziatore solido adatto per applicazioni che richiedono elevata reattività e bassissimo ingiallimento. Il suo peso molecolare più elevato e la sua funzionalità riducono odori ed emissioni, sebbene la solubilità sia più limitata rispetto a Omnirad® 184.
Omnirad® 2509 – fotoiniziatore liquido intermedio ed economico che garantisce buona polimerizzazione superficiale, basso ingiallimento e stabilità della formulazione sia per inchiostri sia per vernici trasparenti.
Omnirad® 184 appartiene alla classe degli alfa-idrossichetoni (AHK), fotoiniziatori di Tipo I. IGM Resins offre una gamma di prodotti AHK mono e bifunzionali, il cui elenco completo è disponibile nella brochure del prodotto.
“Gli esperti tecnici di IGM Resins sono pronti a supportare i clienti nell’identificazione delle alternative più adatte a Omnirad® 184. Lavoriamo caso per caso, garantendo che ogni applicazione, che si tratti di rivestimenti, inchiostri o adesivi, riceva un approccio personalizzato. Questo include indicazioni sulla formulazione, test prestazionali e consulenza normativa per assicurare una transizione con minima interruzione,” ha aggiunto l’azienda.
Per maggiori informazioni: www.igmresins.com
Rendere i processi di elettroforesi più performanti grazie alle tecnologie di membrana ultrafiltrante
SG Projects supporta le aziende italiane nella gestione avanzata dei processi di cataforesi, offrendo soluzioni mirate e assistenza continua per ottimizzare le linee di ultrafiltrazione. L’adozione di sistemi a membrana consente di migliorare la qualità della verniciatura, ridurre gli sprechi e garantire un processo produttivo più sostenibile e a ciclo chiuso.
Tra le tecnologie a membrana oggi disponibili, l’ultrafiltrazione si distingue per la sua versatilità e affidabilità. Si tratta di un processo che utilizza membrane semipermeabili azionate dalla pressione per separare i componenti di una soluzione in base alle dimensioni e alla struttura molecolare. Le particelle più piccole – come acqua, solventi e alcune sostanze disciolte – attraversano la membrana e vengono raccolte come permeato, mentre macromolecole, polimeri e impurità vengono trattenute, concentrate sul lato opposto della membrana e recuperate come concentrato. Questa tecnologia è ormai diffusa in numerosi settori: dal trattamento delle acque industriali al comparto alimentare, dalla chimica
Da sinistra a destra:
Le membrane di ultrafiltrazione fornite da SG Projects.
Un sistema di ultrafiltrazione.
Processi di filtrazione.
fino al coating. La sua forza risiede nella capacità di creare sistemi a ciclo chiuso, riducendo gli sprechi e garantendo una maggiore efficienza dei processi.
Applicazioni nella cataforesi
Uno degli ambiti in cui l’ultrafiltrazione ha trovato un ruolo di primaria importanza è la verniciatura a immersione, in particolare il processo di cataforesi. Il cuore di questo processo è rappresentato dal bagno cataforetico, in cui i pezzi metallici vengono immersi e rivestiti attraverso elettrodeposizione. Al termine di questa fase, i pezzi verniciati sono risciacquati con ultrafiltrato. Proprio in questa fase entra in gioco l’ultrafiltrazione. Negli impianti di cataforesi, il permeato ottenuto dall’ultrafiltrazione è costituito principalmente da acqua e solubilizzante per vernici, e viene generalmente riutilizzato nella sezione di risciacquo della linea di verniciatura. Questo permette di creare un circuito a ciclo chiuso, recuperando la componente solida della vernice, nota come drag-out. In alcune situazioni, parte del permeato può essere convogliata verso lo scarico per mantenere sotto controllo la conducibilità della soluzione verniciante.
Fattori che influenzano la resa
Il grado di recupero della vernice dipende da variabili operative, prima tra tutte la quantità di acqua di risciacquo immessa nel bagno. Questo valore corrisponde direttamente al volume di filtrato generato e viene rapportato alla superficie della membrana e al ricircolo della vernice per ottenere la cosiddetta capacità specifica del filtrato. Tale parametro varia in funzione del tipo di vernice utilizzata e può essere condizionato da ulteriori fattori come la pressione di esercizio, la temperatura, la concentrazione dei solidi, il flusso trasversale ed eventuali contaminazioni provenienti dal pretrattamento. Per garantire prestazioni costanti, è quindi essenziale che i materiali di reintegro siano sempre compatibili con l’ultrafiltrazione.
Recupero e sostenibilità
Dal punto di vista ambientale, l’ultrafiltrazione rappresenta un importante alleato per ridurre l’impatto dei processi di verniciatura per elettroforesi. Durante l’estrazione dei pezzi dal bagno, infatti, fino al 30% della vernice impiegata può finire nelle acque reflue sotto forma di residuo. Senza un sistema di recupero adeguato, la soluzione verniciante andrebbe persa, con conseguenti costi aggiuntivi e maggiori volumi di scarico da trattare. Grazie alle membrane, invece, acqua e vernice vengono reintegrate nel ciclo produttivo, diminuendo in modo significativo sia i consumi sia i rifiuti generati. In molti impianti, questo si traduce in una riduzione dei costi operativi fino al 30%, oltre a un miglioramento complessivo della qualità del rivestimento.
I vantaggi dell’ultrafiltrazione nei processi di cataforesi
L’impiego delle membrane porta con sé numerosi benefici concreti: filtrato di elevata qualità, pulito e trasparente, idoneo per il riutilizzo nei risciacqui; sistemi compatti e automatizzati, semplici da gestire e sicuri per l’operatore; consumi energetici ridotti, grazie alla robustezza e all’efficienza delle apparecchiature; ampia portata d’acqua, adatta al recupero di vernici catodiche e anodiche; maggiore resistenza alla contaminazione, con continuità operativa prolungata.
Non sorprende quindi che l’ultrafiltrazione si sia ormai affermata come una tecnologia di riferimento per la verniciatura per elettroforesi di scocche, elettrodomestici, accessori metallici e componenti destinati a diversi settori industriali.
Buone pratiche di manutenzione delle membrane
Per garantire prestazioni costanti nel tempo, è fondamentale adottare procedure di manutenzione mirate. Dopo alcune ore di esercizio, il flusso attraverso le membrane tende a diminuire fino a stabilizzarsi; quando si registra un calo di circa il 30% rispetto al valore di riferimento, è necessario procedere con una pulizia accurata, per evitare incrostazioni irreversibili. Tra le principali criticità da tenere sotto controllo nel funzionamento dei sistemi di ultrafiltrazione ci sono gli arresti non programmati: la vernice non deve mai rimanere ferma all’interno del circuito, perché potrebbe provocare contaminazioni permanenti delle membrane. In caso di fermo, è fondamentale drenare immediatamente il sistema, risciacquare con acqua demineralizzata e avviare una procedura di pulizia chimica. Anche le aggiunte di resine, pigmenti o solventi alla soluzione verniciante richiedono attenzione. Queste devono essere introdotte gradualmente e lontano dall’ingresso della pompa di ultrafiltrazione per non compromettere l’efficienza del processo. Allo stesso modo, sedimenti e agglomerati presenti nella vernice possono danneggiare le membrane, rendendo necessaria una corretta fase di prefiltrazione. Il fouling della vernice rappresenta un’altra problematica importante: quando la dispersione risulta instabile, le particelle tendono ad aggregarsi formando agglomerati gommosi che ostacolano il flusso attraverso la membrana. Per garantire una corretta operatività, è quindi essenziale preservare la stabilità della vernice, controllando attentamente il pH, i livelli di solubilizzanti, la presenza di eventuali contaminanti metallici e le portate di ricircolo lungo l’impianto. Un registro di manutenzione costantemente aggiornato consente di prevenire criticità, individuare le cause di eventuali cali di flusso e garantire una gestione efficiente dell’intero impianto.
UCIF INFORMS
Il futuro della finitura tra AI, giovani e sostenibilità: costruire oggi la filiera di domani
Manuela Casali
UCIF – Unione Costruttori Impianti di Finitura, Milano, Italia ucif@anima.it
Il settore del trattamento delle superfici sta vivendo una trasformazione che va ben oltre la tecnologia. Tre direttrici stanno ridisegnando i confini della finitura industriale: intelligenza artificiale, giovani competenze e sostenibilità. Investire oggi su questi asset significa gettare le basi per una filiera solida e competitiva nel futuro.
UCIF è attenta ai segnali di cambiamento e lo dimostra con SMART, che nel 2026 arriverà alla quarta edizione. Dopo il focus su innovazione e sostenibilità del 2024, la nuova edizione introdurrà l’AI, tema ormai centrale anche nella finitura: non a caso il titolo di SMART’26 è costruito come un vero e proprio prompt.
Ma in che modo la finitura e i nuovi asset appena descritti interagiscono e si integrano vicendevolmente?
L’intelligenza artificiale come nuovo standard anche nella finitura
Non si tratta più di visioni futuristiche: l’AI sta già entrando negli impianti di finitura.
Algoritmi di visione artificiale permettono il controllo qualità in tempo reale, riducendo gli scarti e migliorando la precisione delle lavorazioni. La manutenzione predittiva, basata su analisi dati, ottimizza l’efficienza degli impianti e previene i fermi macchina.
Il passo successivo? Sistemi integrati che consentano di adattare i parametri di processo in autonomia, riducendo consumi di energia, acqua e prodotti, ad esempio vernici.
Giovani talenti, risorsa chiave per il settore della finitura
L’innovazione richiede competenze nuove. Ecco perché diventa essenziale attrarre e formare giovani ingegneri, tecnici e ricercatori. Università e ITS stanno aprendo percorsi dedicati all’ingegneria delle superfici e alle tecnologie di trattamento. Allo stesso tempo, le aziende hanno l’opportunità di proporre stage, academy interne e progetti congiunti che avvicinino i giovani al mondo della finitura. Perché il capitale umano, prima ancora delle macchine, è ciò che farà la differenza.
La sostenibilità come valore competitivo
La sostenibilità non è più solo un obbligo normativo: è un driver competitivo. Impianti a basso consumo energetico, sistemi di recupero delle polveri, vernici ad acqua e soluzioni di riduzione delle emissioni sono già realtà. Le aziende che hanno intrapreso questa strada registrano non solo benefici ambientali, ma anche ritorni economici e reputazionali. La chiave è passare da una logica di conformità a una di creazione di valore sostenibile.
Costruire oggi la filiera di domani
AI, giovani e sostenibilità non sono temi paralleli, ma ingranaggi dello stesso meccanismo. Perché un settore competitivo nasce dall’integrazione: tecnologie avanzate gestite da persone competenti e motivate, capaci di generare processi più sostenibili.
Il futuro della finitura non va atteso: va costruito oggi. E richiede un impegno corale, fatto di collaborazione tra aziende, istituzioni e nuove generazioni.
HIGHLIGHT OF THE MONTH
Animazioni 3D: il futuro della presentazione industriale
Davide Franceschini
Timecore, Monza
Nel panorama industriale contemporaneo, la comunicazione visiva sta assumendo un ruolo sempre più centrale. Tra le tecnologie che stanno rivoluzionando il modo di presentare prodotti e processi, le animazioni 3D emergono come uno strumento strategico capace di trasformare la complessità tecnica in un linguaggio chiaro, coinvolgente e accessibile.
La computer grafica 3D è oggi uno strumento cruciale per le aziende del settore meccanico e industriale. I rendering e, soprattutto, le animazioni tridimensionali permettono di esplorare un prodotto in ogni dettaglio, superando i limiti di foto e schede tecniche. Con l’animazione 3D è infatti possibile mostrare un macchinario in funzione, “esploderlo” per visualizzarne i componenti interni e simularne l’utilizzo in contesti reali. Questo approccio dinamico non solo chiarisce i principi di funzionamento di prodotti complessi, le dinamiche dei flussi di materiali o fluidi, i cicli termici e le logiche di automazione, ma comunica anche innovazione e professionalità. In ambito manifatturiero, ad esempio, diventa possibile mostrare il percorso di una lamiera all’interno di una pressa o la sequenza di un processo di verniciatura, evidenziando ogni fase con estrema chiarezza.
Un realismo sorprendente, un’esperienza immersiva
A differenza delle tradizionali immagini statiche o dei semplici rendering, le animazioni tridimensionali permettono di illustrare il funzionamento interno di macchinari, impianti e linee produttive con un realismo sorprendente. Grazie a simulazioni dinamiche, è possibile mostrare non solo l’aspetto esteriore di un componente, ma anche i suoi meccanismi, le fasi di assemblaggio o i flussi di energia e materiali che lo attraversano. Questo approccio diventa particolarmente prezioso in ambiti come l’automazione, l’ingegneria meccanica e la robotica, dove la complessità dei sistemi richiede un livello di dettaglio elevato. Le animazioni 3D non sono solo uno strumento tecnico, ma anche un potente mezzo di marketing e formazione. Nelle fiere di settore, ad esempio, consentono di presentare macchinari ingombranti senza la necessità di trasportarli fisicamente, offrendo al visitatore un’esperienza immersiva. Allo stesso tempo, nei programmi di training aziendale, supportano l’apprendimento riducendo tempi e costi legati alla formazione pratica. Questi video sono perfetti anche come presentazioni corporate o per supportare la forza vendita. Catturano l’attenzione, superano le barriere tecniche e linguistiche.
Come può aiutarti Timecore
Guardando al futuro, è evidente che le animazioni 3D diventeranno sempre più centrali nella comunicazione industriale. Non si tratta solo di una questione estetica, ma di una leva competitiva: chi saprà sfruttarle con efficacia riuscirà a trasmettere valore, innovazione e competenza in modo immediato e memorabile.
Timecore, oltre all’animazione 3D, è specializzata nella progettazione e realizzazione di allestimenti, stand e corner espositivi per fiere, eventi e congressi. Un allestimento ben studiato, diventa un vero e proprio strumento di comunicazione: per questo, integrare tecnologie come ledwall o maxischermi all’interno dello stand è oggi fondamentale, meglio ancora se il video che gira è coinvolgente.
Il vantaggio è duplice: da un lato si crea un impatto visivo forte durante la fiera, dall’altro si ottimizza l’investimento perché i video prodotti, possono essere facilmente riutilizzati su diversi canali: sito web, social media, conferenze o workshop. In questo modo ogni contenuto diventa un asset versatile, capace di comunicare in modo sempre attuale.
Timecore può aiutare un’azienda nella crescita trasformando la comunicazione visiva in un vero strumento strategico. Oggi non basta più avere un buon prodotto di qualità: serve saperlo raccontare, renderlo comprensibile e soprattutto memorabile.
Visibilità e riconoscibilità: attraverso video corporate, animazioni 3D e rendering, l’azienda può distinguersi dai concorrenti.
Supporto alle vendite: un video che mostra in pochi secondi il funzionamento di un macchinario o un processo complesso è molto più efficace di una brochure tecnica; questo rende le trattative più convincenti.
Valorizzazione degli eventi: uno stand ben progettato e costruito, con ledwall e maxischermi si presenta alle fiere in modo professionale, aumentando l’attrattiva.
Contenuti versatili e duraturi: i video diventano strumenti riutilizzabili, moltiplicando il ritorno sull’investimento.
Innovazione percepita: comunicare con strumenti moderni e visivamente impattanti rafforza l’immagine di un’azienda.
Formazione su misura: i corsi personalizzati in azienda di ipcm® Academy
Federico Melideo, ipcm®
ipcm® Academy ha costruito negli anni un’offerta di alto livello dedicata al mondo della verniciatura industriale e dei trattamenti superficiali. Accanto al calendario di corsi standard, strutturati in moduli teorico-pratici, ipcm® Academy offre un servizio esclusivo di percorsi formativi personalizzati, svolti direttamente in azienda, pensati per rispondere in modo mirato alle esigenze operative di ogni realtà industriale.
Nel mercato della verniciatura industriale, la formazione rappresenta oggi un fattore strategico per sostenere la qualità dei processi, aumentare l’efficienza produttiva e favorire la crescita delle competenze tecniche. Il programma di ipcm® Academy costituisce la base solida di questo percorso: corsi strutturati in moduli teorico-pratici che forniscono conoscenze fondamentali e aggiornamenti costanti, permettendo alle aziende di mantenere elevati standard di preparazione e professionalità. Accanto a questa proposta consolidata, ipcm® Academy mette a disposizione percorsi personalizzati, sviluppati in collaborazione con le singole realtà aziendali e svolti direttamente negli stabilimenti produttivi. Ogni programma è progettato tenendo conto delle peculiarità dei materiali trattati, delle tecnologie impiegate e dell’organizzazione dei flussi di lavoro, così da tradursi in strumenti immediatamente utilizzabili nella pratica quotidiana.
Grazie a questo approccio su misura, la teoria acquisita trova subito riscontro operativo: i partecipanti imparano a gestire in modo più efficace i processi della propria azienda, ridurre errori e sprechi, valorizzare al meglio le risorse disponibili e adottare procedure più chiare e standardizzate per ottimizzare il proprio lavoro quotidiano. L’azienda, parallelamente, consolida il proprio know-how interno, rafforza la professionalità del team tecnico e incrementa la propria capacità di affrontare nuove sfide produttive con maggiore competitività e flessibilità.
Perché scegliere la formazione personalizzata in azienda?
Ogni realtà attiva nel settore della verniciatura industriale presenta peculiarità proprie, legate ai processi, agli impianti e all’organizzazione del lavoro. Per rispondere a queste specificità, i corsi personalizzati di ipcm® Academy sono progettati per adattarsi alle esigenze concrete di ogni attività
produttiva. Lo studio del corso più adatto avviene in piena collaborazione con l’azienda, per individuare i contenuti più significativi e modulare gli argomenti sulle esigenze dei partecipanti. Ogni modulo si focalizza sui materiali, sulle tecnologie e sulle procedure in uso, con esempi pratici che riflettono le attività quotidiane del reparto produttivo. Il calendario è definito insieme al cliente, in modo flessibile, per evitare interruzioni della produzione e ottimizzare tempi e risorse. La formazione diventa così parte integrante delle attività aziendali, con un impatto concreto e immediato sui processi. Dalla prima analisi dei bisogni alla progettazione finale del percorso, ipcm® Academy lavora a stretto contatto con l’azienda per offrire percorsi formativi concreti, mirati e costruiti sulle reali esigenze produttive e organizzative dell’azienda.
Contenuti modulabili e personalizzabili
I corsi disponibili coprono un ampio spettro di tematiche fondamentali per la verniciatura industriale e i trattamenti superficiali, dalla corrosione ai pretrattamenti, all’applicazione di prodotti vernicianti sia in polvere sia a base liquida. Sono approfonditi i metodi di controllo e gli strumenti di misura, gli impianti e le attrezzature, nonché le attività di manutenzione di sicurezza in reparto.
Il programma include anche aspetti più specialistici, come l’analisi dei difetti (failure analysis), la documentazione dei processi, la gestione degli investimenti e la contabilità industriale, oltre alle normative di riferimento come la ISO 12944 per la protezione delle strutture in acciaio. È inoltre possibile inserire moduli dedicati al rivestimento PVD, al coil coating e alla verniciatura delle materie plastiche. Ogni percorso combina teoria e pratica in base alle competenze iniziali dei partecipanti e agli obiettivi da raggiungere. In questo modo, i programmi formativi non sono mai standardizzati, ma diventano strumenti concreti e immediatamente applicabili per migliorare la qualità, l’efficienza e la sicurezza dei processi produttivi.
La formazione si trasforma in un vero investimento strategico
Scegliere un percorso personalizzato significa considerare la formazione come un elemento strategico capace di generare valore a lungo termine per l’azienda. Oltre a migliorare le competenze tecniche del personale, i corsi su misura favoriscono lo sviluppo di una cultura condivisa sulla qualità, la sicurezza e l’efficienza dei processi produttivi. L’azienda beneficia di un incremento della flessibilità operativa, grazie a team più preparati nell’affrontare vari tipi di sfide produttive e a reparti in grado di adattarsi rapidamente a nuove esigenze o tecnologie.
Inoltre, investire nella formazione personalizzata rafforza la motivazione e la fidelizzazione del personale, che percepisce l’aggiornamento come un reale strumento di crescita professionale. Le competenze acquisite diventano patrimonio interno, incrementando la capacità dell’azienda di innovare, prendere decisioni consapevoli e mantenere un vantaggio competitivo sul mercato. In sintesi, un corso costruito su misura non è solo un aggiornamento tecnico, ma un investimento che rafforza la struttura, le competenze e la resilienza dell’intera organizzazione.
Docenza altamente qualificata
Il corpo docente di ipcm® Academy è composto da professionisti che combinano una solida preparazione tecnica con un’esperienza pratica pluriennale nel settore della verniciatura industriale. Nei corsi personalizzati in azienda, questa competenza diventa ancora più preziosa: i docenti analizzano i processi specifici dell’azienda, valutano le caratteristiche dei materiali e delle attrezzature in uso e progettano le lezioni in funzione delle reali esigenze operative dei partecipanti. La formazione sul campo permette ai professionisti di confrontarsi direttamente con gli esperti, discutere problemi concreti e sperimentare soluzioni già testate in contesti reali. Questo approccio garantisce che ogni modulo non sia generico, ma costruito su misura per affrontare le sfide specifiche dell’azienda, rendendo la formazione immediatamente applicabile, efficace e rilevante. Inoltre, il dialogo diretto con i docenti favorisce lo scambio di best practice e l’acquisizione di conoscenze che diventano patrimonio permanente del team, consolidando competenze interne e rafforzando la capacità dell’azienda di innovare e migliorare continuamente i propri processi.
Esperienze concrete di formazione personalizzata
L’efficacia dei corsi personalizzati di ipcm® Academy si misura soprattutto nei risultati raggiunti dalle aziende che hanno scelto di intraprendere questo percorso. In una realtà manifatturiera del settore della rubinetteria, la necessità di ridurre difettosità e ottimizzare la fase di verniciatura ha portato alla progettazione di un programma formativo articolato in più moduli. La formazione è stata sviluppata direttamente presso la sede del cliente, con lezioni teoriche integrate da prove pratiche. Questo approccio ha consentito di migliorare la qualità delle finiture, ridurre gli scarti e adottare procedure più standardizzate, con un impatto positivo sull’efficienza complessiva della linea di verniciatura. Un’altra esperienza significativa ha riguardato un’azienda attiva nella produzione di componenti d’arredo. Qui è stato avviato un percorso completo, progettato in stretta collaborazione con il personale dell’azienda, che ha coinvolto oltre dieci operatori del reparto. Il programma ha permesso di approfondire tematiche chiave legate all’applicazione delle vernici e al controllo qualità, con l’obiettivo di creare un linguaggio tecnico comune e consolidare le competenze interne. Al termine del corso, l’azienda ha potuto contare su un team più qualificato e autonomo, capace di affrontare le sfide produttive quotidiane con maggiore sicurezza ed efficienza. Queste esperienze confermano come i corsi personalizzati di ipcm® Academy trasformino la formazione in uno strumento concreto e strategico per le aziende. Oltre a trasferire competenze tecniche, ogni percorso contribuisce a consolidare il knowhow interno, sviluppare autonomia e responsabilità tra i membri del team e rafforzare la cultura della qualità e dell’efficienza.
Per scoprire come progettare un percorso formativo su misura per la tua azienda, contattaci a corsi@ipcm.it.
Per ulteriori informazioni, visita il sito ufficiale di ipcm ® Academy: www.ipcmacademy.com
Surface & Coatings Expo: il polo internazionale per soluzioni e innovazioni nel settore delle vernici
La Confederazione dell’Industria Indiana (CII) ha organizzato la quinta edizione di “Surface & Coating Expo” (SCE2025), il più grande ed esclusivo evento indiano dedicato a ingegneria delle superfici, preparazione, vernici, finitura, anticorrosione, ingegneria ambientale e tecnologie, che si è svolto dal 17 al 19 luglio 2025 presso il Chennai Trade Centre di Chennai, India.
Questa mostra convegno di 3 giorni è una piattaforma per tutti gli stakeholder del settore dei trattamenti superficiali, produttori, distributori, fornitori di soluzioni, commercianti, utenti finali e decisori politici di tutto il mondo, per incontrarsi, fare networking, interagire e creare nuove opportunità.
La CII si impegna a creare e sostenere un ambiente favorevole allo sviluppo dell’India, collaborando con l’industria, il governo e la società civile, attraverso processi consultivi e di consulenza. La CII è un’organizzazione non governativa, senza scopo di lucro, guidata e gestita dall’industria, con circa 9.000 membri provenienti dal settore pubblico e privato, tra cui PMI e multinazionali, nonché un’adesione indiretta di oltre 300.000 imprese appartenenti a 286 enti industriali nazionali e regionali.
Consapevole dell’importanza e della necessità di preparazione, trattamento e verniciatura delle superfici in diverse forme, la Confederazione dell’Industria Indiana (CII) ha ideato nel 2014 una nuova iniziativa, “Surface & Coating Expo,” a beneficio di diversi settori industriali. Nel corso degli anni, l’evento si è evoluto fino a diventare il più grande ed esclusivo evento indiano incentrato sui trattamenti superficiali, sotto la guida di un solido Comitato Direttivo gestito dall’industria.
Si prevede che il mercato indiano delle vernici e dei rivestimenti raggiungerà i 15 miliardi di dollari entro il 2029, con un CAGR del 9,38% nel periodo di previsione (2024-2029). La categoria delle vernici decorative costituisce quasi il 75% del mercato complessivo, mentre la categoria delle vernici industriali rappresenta il restante 25%.
L’India meridionale si è affermata come una porta d’accesso al paese, con un importante polo produttivo per i settori automotive, dei componenti per auto, petrolifero, chimico, siderurgico, zuccheriero, del cemento, energetico, elettronico, dell’ingegneria pesante e dei prodotti ingegneristici in vari distretti industriali.
Surface & Coating Expo ha ricevuto un’accoglienza straordinaria dagli stakeholder del settore in tutto il mondo. L’evento ha attirato la partecipazione internazionale di Cina, Danimarca, Francia, Italia, Germania, Giappone, Corea del Sud, Svezia, Svizzera, Turchia, Emirati Arabi Uniti, Regno Unito, Stati Uniti e Vietnam.
“L’evento SCE 2025 di Chennai, India, ha riunito opinion leader, innovatori, professionisti del settore e visionari provenienti da tutto il mondo per discutere, presentare ed esplorare le ultime tecnologie e gli sviluppi nel settore dei trattamenti superficiali,” ha affermato il Dott. U. Kamachi Mudali, Presidente della CII Surface & Coating Expo 2025 e della Divisione CII Corrosion Management. Chennai, capitale dello stato del Tamil Nadu, ha una solida base economica con l’industria automobilistica, i servizi software, il turismo medico, la produzione di hardware e i servizi finanziari, nonché le industrie petrolchimiche, tessili e dell’abbigliamento. Chennai è anche soprannominata la Detroit dell’Asia per la presenza di importanti unità produttive automobilistiche e industrie collegate nei dintorni della città.
Per ulteriori informazioni: www.ciisce.in
SFCHINA2025 – La piattaforma di riferimento per le tecnologie del futuro
SFCHINA2025 si terrà a Shanghai dal 25 al 27 novembre, riunendo l’intera comunità della finitura superficiale.
Con una tradizione che risale al 1983, SFCHINA2025 è la piattaforma leader per galvanica, applicazioni di rivestimento, anodizzazione, trattamenti superficiali e tecnologie ambientali. Oltre 290 espositori presenteranno ai visitatori le loro soluzioni più innovative. Unitevi a noi allo Shanghai New International Expo Centre (SNIEC), Shanghai, Repubblica Popolare Cinese, per scoprire le ultime innovazioni, partecipare a forum tecnologici guidati da esperti e confrontarvi con i colleghi. Rimanete sempre competitivi in un mercato in continua evoluzione.
Approfondisci con i programmi
tecnici paralleli
Durante la fiera si terrà una serie di programmi tecnici paralleli per favorire lo scambio di conoscenze e la condivisione di idee:
Forum tecnologici
I leader del settore condivideranno approfondimenti sulle tendenze che stanno trasformando il futuro della finitura superficiale:
- Giorno 1, 25 novembre (14:00 – 16:00):
Opportunità per il settore della finitura superficiale offerte dai veicoli a nuova energia
- Giorno 2, 26 novembre (10:30 – 12:30):
Produzione avanzata e innovazione tecnologica: il futuro dei processi galvanici per i chip
Seminari tecnici e webinar
- Scopri le prospettive degli esperti su tecnologie all’avanguardia, soluzioni sostenibili e dinamiche industriali in evoluzione.
Guidare il futuro della finitura superficiale
Di fronte a una rapida trasformazione e a una concorrenza sempre più intensa, SFCHINA2025 permette alle aziende di accelerare i progressi tecnologici, adottare processi produttivi sostenibili e promuovere una produzione
intelligente. La fiera mette in contatto i principali player dei settori della finitura, dei rivestimenti funzionali, della galvanica di precisione, dell’ingegneria delle superfici e delle tecnologie sostenibili. Che i visitatori cerchino innovazioni rivoluzionarie, collaborazioni strategiche o approfondimenti di mercato, SFCHINA2025 è il punto di riferimento per sourcing, condivisione di conoscenze e networking, aprendo la strada a una crescita sostenibile e a soluzioni pronte per il futuro.
Registrati entro il 17 ottobre e vivi un’esperienza VIP
I professionisti del settore sono invitati a registrarsi subito su www.sfchina.net o tramite la nostra piattaforma WeChat (ID: ChinaCoat_SFChina). I visitatori internazionali che completeranno la registrazione entro il 17 ottobre potranno usufruire di una tariffa speciale,
accedere esclusivamente alla Overseas & Invited Visitors Lounge e ricevere gratuitamente la Directory della Fiera insieme a un souvenir (fino a esaurimento scorte).
Rimani aggiornato seguendo SFCHINA su Facebook, X, LinkedIn e YouTube, oppure contatta l’organizzatore per le ultime novità sull’evento.
Per maggiori informazioni: www.sfchina.net
Tubotech e Wire Brasil rafforzano il loro ruolo strategico
nell’innovazione e nella reindustrializzazione
del Paese
Tubotech e Wire Brasil si svolgeranno contemporaneamente dal 29 al 31 ottobre presso São Paulo Expo, Brasile.
Idibattiti su automazione, efficienza energetica e materiali sostenibili avvicinano i leader e guidano il settore.Mentre il Brasile punta ad accelerare la propria reindustrializzazione ed espandere la competitività sui mercati globali, l’innovazione tecnologica e la transizione verso processi più sostenibili assumono un ruolo centrale. In questo scenario, il recente aumento dei dazi commerciali statunitensi su acciaio, alluminio e altri prodotti manifatturieri, il cosiddetto “tarifaço,” rappresenta un campanello d’allarme per le aziende brasiliane, chiamate a ripensare le proprie strategie, aprire nuovi mercati e ridurre la dipendenza dalle catene di fornitura internazionali.
Tubotech e Wire Brasil, in programma dal 29 al 31 ottobre presso São Paulo Expo, si confermano appuntamenti chiave per interpretare l’attuale contesto, confrontarsi con gli specialisti e individuare le tendenze che stanno plasmando il futuro dell’industria.
Le fiere crescono nel 2025 e moltiplicano le opportunità
Con oltre 180 aziende confermate – 60 brasiliane e 120 internazionali – l’edizione 2025 registra una crescita del 43% nel numero di espositori, ampliando le occasioni di business, networking e risultati concreti. Più che semplici vetrine di novità, gli eventi si affermano come punti di convergenza per le tendenze che stanno ridefinendo il settore: dalla digitalizzazione all’efficienza energetica, fino all’adozione di materiali più leggeri, riciclabili e ad alta capacità conduttiva.
“Le performance dell’ultima edizione hanno dimostrato che il mercato è
solido e aperto all’innovazione. Riunendo l’intera filiera produttiva in un unico spazio, possiamo creare connessioni che rispondono direttamente alle sfide e alle opportunità del settore, oggi in una fase decisiva di modernizzazione e sostenibilità,” afferma Maurício Macedo, CEO di Fiera Milano Brasil, responsabile dell’organizzazione delle manifestazioni.
Settori strategici in trasformazione
La reindustrializzazione del Brasile è strettamente legata all’adozione di nuove tecnologie e alla transizione energetica. Secondo la Confederazione Nazionale dell’Industria (CNI), gli investimenti infrastrutturali cresceranno del 4,2% nel 2025, raggiungendo 277,9 miliardi di BLR, pari al 2,21% del PIL. Sebbene ancora al di sotto del livello considerato ideale (circa il 4% del PIL), questo avanzamento traina comparti come energia, gas, servizi idrici e mobilità urbana. Il settore dei tubi e raccordi segue la tendenza con l’espansione delle reti di gas, acqua e fognature, oltre alla ripresa di progetti strategici nell’industria petrolifera ed energetica. Il settore dei cavi elettrici, invece, si orienta verso l’elettrificazione su larga scala e l’adozione di sistemi automatizzati, creando un collegamento diretto tra industria e smart cities. “L’espansione delle reti di trasmissione elettrica e l’integrazione di soluzioni dedicate alla mobilità urbana sono al centro di questa trasformazione. Allo stesso tempo cresce la domanda di materiali più leggeri e riciclabili, capaci di sostenere carichi elettrici maggiori: una tendenza che stimola l’innovazione e guida lo sviluppo di nuove soluzioni per il settore,” spiega Macedo.
Business Round con i principali acquirenti
Oltre all’esposizione, una delle grandi novità dell’edizione 2025 è il Business Round, che conta già 65 espositori interessati a presentare le proprie soluzioni direttamente a buyer altamente qualificati. Ad oggi, 30 aziende con profilo di acquirente hanno confermato la partecipazione, tra cui nomi di spicco come Petrobras, Braskem, Tenaris, Bunge, Gerdau, Vale, ArcelorMittal, Vallourec, Usiminas, Odebrecht/Tenenge, CSN, Intelbras, Eurofarma, Eletrobras, EDP Brasil ed Equinor.
Si stima che nei tre giorni di fiera si svolgeranno circa 160 incontri d’affari, favorendo connessioni strategiche tra acquirenti e fornitori. “La fiera è molto più di uno spazio commerciale: è il luogo dove il mercato si muove, dove le aziende si ascoltano, sperimentano idee, cercano nuove strade di fronte a scenari in cambiamento e si riposizionano per il futuro. Da oltre 10 anni, questi eventi mettono in contatto i decisori con chi trasforma davvero il mercato. L’esperienza di chi guida il settore è ciò che garantisce il tuo prossimo affare,” spiega Augusto Andrade, Direttore Portfolio & International Sales di Fiera Milano Brasil.
Business Round rientra in una più ampia strategia di generazione di business e relazioni, che comprende anche la Top Buyers Campaign. Tra i vantaggi esclusivi riservati ai top buyer figurano parcheggio gratuito, registrazione prioritaria e accesso speciale alle aree di networking della fiera. “Molte di queste grandi aziende hanno già completato la pre-registrazione, a conferma dell’elevato potenziale commerciale di questa edizione,” aggiunge Andrade.
Presenza internazionale rafforzata nel 2025
“Tubotech e Wire Brasil riuniscono il mondo intero in un unico luogo. Ospitiamo marchi provenienti dalle grandi potenze industriali e dalle economie emergenti che scelgono il Brasile per creare opportunità e accelerare il business. Nel 2025 abbiamo praticamente quadruplicato il numero di operatori internazionali, e questo dimostra chiaramente la rilevanza e la portata globale degli eventi”, sottolinea Andrade.
“Mentre molte fiere continuano a promettere risultati, Tubotech e Wire Brasil offrono già connessioni reali e opportunità concrete. Chi non partecipa rischia di perdere terreno in mercati che evolvono rapidamente”, conclude il direttore.
Per registrarsi a Tubotech e Wire Brasil, è possibile utilizzare i seguenti link rispettivamente: https://easyexpo.com.br/v3/ fmilano/25/vistubotech, https://easyexpo.com.br/v3/fmilano/25/ viswire
Per ulteriori informazioni: www.wirebrasil.com.br e www.tubotech.com.br
The most important industry events at your fingertips
myFAIR is a free web app that can be accessed from both desktop and mobile devices, which allows you to stay up-to-date with the leading events of the surface treatment sector.
Material Engineering and Industrial Technologies, University of Trento - Product Design
Kevin Biller ChemQuest Powder Coating Research
Gianmaria Guidi Consultant for industrial and anticorrosive coating processes
Gianmaria Gasperini
Head of the Paint&Coatings Laboratory of Innovhub SSI Divisione Oli e Grassi
Paolo Rami
Director of ipcm®Academy, expert in anticorrosion, coating defects analysis, and process optimization
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