Save energy with UniPrep® D 315 LL –the low-temperature soak cleaner that fits all!
The energy-effi cient universal immersion cleaner for steel, cast iron, copper and magnesium offers cleaning properties that contribute signifi cantly to optimizing zinc plating (barrel and rack) and paint pretreatment while reducing energy consumption.
Working at low temperatures UniPrep ® D 315 LL is an adjustable, long-life immersion cleaner that quickly penetrates, removes, and emulsifi es a wide range of soils. Specially developed additives break down oils and complex organics in the cleaning bath, signifi cantly extending service life.
UniPrep ® D 315 LL helps you reduce your environmental footprint and save costs at the same time.
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HOW IT’S COATED
L’attrezzatura Graco contribuisce ad impermeabilizzare LEGOLAND Dubai
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ADVANCEMENTS
Nuovo raddrizzatore per cataforesi di Dürr
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FOCUS ON TECHNOLOGY
Dal servizio di applicazione sleeve conto terzi alla sublimazione grazie a un nuovo impianto di verniciatura del vetro: la strategia di diversificazione produttiva di Isa Sleeve
EDITOR’S LETTER
BRAND NEW
BRAND NEW
MARKET CLOSE UP Ricchi di qualità ecocompatibili, gli additivi saranno presto considerati come gli “elisir del domani” per i formulatori di vernici
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28 ADVANCEMENTS
Gli smalti atossici per cavi di AXALTA rendono più sostenibili i motori elettrici
32 ADVANCEMENTS Combinazione tra AGV e software per una maggiore efficienza del reparto verniciatura: EcoProFleet garantisce un flusso di materiale ottimizzato digitalmente
SUCCESS STORIES
Un nuovo impianto di trattamento acque reflue a scarico zero per soddisfare i severi requisiti ambientali della Scandinavia
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FOCUS ON TECHNOLOGY
Impianti di verniciatura a polvere top per un prodotto top: finestre e porte d’ingresso su misura SMART Systems
52 ADVANCEMENTS
Elevata protezione dalla corrosione, eccellente copertura dei bordi: FreiLacke sviluppa un nuovo sistema poliestere basato su Primid
ADVANCEMENTS
Le molte facce dell’innovazione: novità dalla verniciatura dei fastener
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FOCUS ON TECHNOLOGY
GMP Group conferma la propria vocazione ambientale con una gestione attenta delle acque provenienti dalle cabine di verniciatura dei cerchi in lega
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ADVANCEMENTS
Xirallic® NXT Safari: 24 nuove proposte colore con intensa brillantezza e cromaticità
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56 FOCUS ON TECHNOLOGY
Tecnocolor Srls si è affidata al pretrattamento con nebulizzazione di prodotti nanotecnologici per aumentare la qualità della finitura in polvere
66 FOCUS ON TECHNOLOGY
La trasformazione di CR COLOR da artigiano locale ad una realtà industriale più strutturata avviene attraverso l’automazione dell’applicazione della finitura in polvere
72 ASK JOE POWDER
La rubrica “Chiedi a un esperto”
74 HIGHLIGHT OF THE MONTH Nuova Catena: produzione versatile di catene di trasporto, know-how settantennale e qualità Made in Italy portano l’azienda al successo
HIGHLIGHT OF THE MONTH
TSP Group - Trafilerie San Paolo emette il suo primo minibond per la crescita
84 SUCCESS STORIES
Verniciare oltre 100 porte al giorno con 10 PowerCarts
94 HIGHLIGHT OF THE MONTH Affidabilità, flessibilità e soddisfazione del cliente: i tre pilastri di Guerra Srl
100 ROAD TO 2050
Soluzioni di pretrattamento sostenibili per una maggiore redditività e una ridotta impronta di CO2
FOCUS ON TECHNOLOGY Automazione della resinatura di profili per porte scorrevoli: la scelta di ECLISSE
FOCUS ON TECHNOLOGY Un impianto con alimentazione ad energia elettrica per la verniciatura di componenti oleodinamici: la scelta green di ALA Officine
HIGHLIGHT OF THE MONTH La storia di una famiglia, la storia di un’impresa: Tecnofirma, partner per il trattamento delle superfici dal 1985
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MEETING THE INDUSTRY - Covered by ipcm® Vernici sostenibili per il settore edilizio: il progetto ReThink Next Generation Coatings di San Marco Group
Alessia Venturi Editor-in-chief Direttore Responsabile
Stiamo entrando nella stagione primaverile e si intensifica il numero di eventi, mostre ed esposizioni internazionali. Per chi, come me, lavora sia nel settore dell’editoria tradizionale sia nel settore del marketing e della comunicazione digitale, una riflessione è d’obbligo. A distanza di due anni dalla pandemia, tutto sembra tornato nella norma salvo il calendario fieristico, sempre più affollato e con tante, troppe sovrapposizioni che costringono i professionisti a scegliere le fiere a cui partecipare (come espositori o visitatori), sacrificandone altre altrettanto importanti. Eppure, se guardassimo attentamente alle dinamiche di marketing più attuali, ci accorgeremmo che molto è cambiato. Alcuni eventi sono diventati triennali; altri si sono iper-specializzati, trasformandosi in punti di incontro per pochi visitatori ma ad alta conversione dei lead in clienti; altri ancora sono diventati iper-generalisti, raggruppando sotto lo stesso cappello industrie diverse della filiera (talvolta troppo distanti tra loro per essere appetibili per il professionista a caccia di soluzioni). I padiglioni espositivi si sono ristretti per effetto della diminuzione dei budget di investimento (tradotto: gli stand sono più piccoli), o per effetto del cambiamento delle priorità: si sacrifica la partecipazione alla fiera per dirottare gli investimenti sul digitale. Ecco, il nuovo marketplace è digitale.
LinkedIn, il social network professionale più diffuso, con una media di 1 su 3 professionisti registrati in tutto il mondo, piace molto ai marketing manager di nuova generazione che hanno decretato la fine delle grandi fiere e dei convegni, ma spesso anche delle visite aziendali, in favore di una presenza sempre più ampia, articolata e costante su LinkedIn e sul web in genere. Fa notizia che alcune grandi multinazionali della chimica diserteranno la prossima European Coatings Show 2023 (Norimberga, 28-30 marzo), quella che è la più grande e importante fiera mondiale su vernici, rivestimenti, inchiostri, adesivi e sigillanti, mentre altre si presenteranno in forma pesantemente ridotta.
Il content marketing sui social media sembra essere oggi la soluzione preferita per acquisire nuovi clienti, a discapito non solo delle fiere ma anche dei canali di contatto e pubblicitari tradizionali.
Ostaggio dell’algoritmo e in balia di cambiamenti continui delle regole in grado di dimezzare la portata dei contenuti e l’engagement, le pagine aziendali sono sempre più affollate di post, articoli, video, caroselli divulgativi, alcune delle quali offrono contenuti davvero di valore ad una audience potenzialmente infinita.
Ma quanto convertono davvero? Qual è l’efficacia di questi post ai fini della vendita concreta?
Se è indubbia la strategicità della presenza sulle reti sociali per politiche di branding, dal posizionamento alla consapevolezza del marchio, per sviluppare una rete di contatti utili, per acquisire autorevolezza nel proprio settore, pensare di utilizzarli come unici canali di vendita e acquisizione di potenziali clienti è fuorviante. L’azienda dovrà sempre sviluppare una strategia a supporto per acquisire nuovi clienti, evitando di sottostimare l’importanza del contatto personale, dell’approfondimento tecnico, dell’empatia, del sapersi sintonizzare sulla stessa frequenza del potenziale cliente per acquisirlo e fidelizzarlo.
Sui social media si è ostaggio dei loro algoritmi e si naviga in un mondo asettico dove l’immagine è tutto. Basta poco per darsi un tono, per avere lo stesso standing di aziende più grandi, più solide, più innovative. Talvolta, basta avere un’ottima agenzia di comunicazione e un’ottima strategia.
Non rinunciamo ad andare in profondità e ad intessere relazioni reali con il nostro target. Riviste, giornali e fiere fanno ancora la differenza.
Un’alternativa sostenibile alla cromatura sviluppata da AkzoNobel ha permesso a un costruttore di biciclette turco di risparmiare il 40% sui costi energetici.
AkzoNobel sta supportando il principale costruttore di biciclette europeo BiSAN nel passaggio dalla cromatura alla vernice in polvere Interpon più economica, più efficiente dal punto di vista energetico, meno gravosa e più sostenibile. Nell’adottare Interpon Cr, una vernice in polvere ad effetto cromato con una finitura metallizzata, BiSAN sta fornendo ai clienti e consumatori telai di bicilette e prodotti collegati che possiedono tutti lo splendido aspetto e la resistenza anticorrosiva della cromatura, ma senza nessuno degli svantaggi ambientali. Inoltre, consumano molta meno energia durante la produzione: BiSAN stima di aver ridotto il consumo energetico e i costi di oltre il 40% da quando ha effettuato il passaggio, una
riduzione che non solo è migliore per il pianeta, ma supporta anche la redditività e il successo futuro dell’azienda. Rabeno Sagman, General Manager di BiSAN spiega come sono realizzati i risparmi: “Verniciare i nostri telai delle biciclette con la cromatura è un processo a quattro fasi che richiede notevoli quantità di calore e ciascuna con la stessa intensità energetica dell’ultima. Invece, utilizzare una vernice in polvere Interpon Cr richiede solamente due processi per creare la medesima e splendida finitura metallica, che è anche più durevole. Cambiare è stata una scelta semplice”. Fondamentalmente, BiSAN richiese una soluzione che fornisse lo stesso livello di durabilità per la quale è rinomata la cromatura senza compromettere la splendida finitura
che essa può offrire. In un test di 1.000 ore in nebbia salina naturale, le superfici verniciate con Interpon Cr non hanno evidenziato corrosione, cricche o ruggine, sorpassando le aspettative del team di BiSAN.
Rabeno continua: “Abbiamo una base di clienti che è sparsa nel mondo, quindi è imperativo che i telai delle nostre biciclette possano resistere ad ogni tipo di ambiente, dalla pioggia dell’Europa occidentale all’intenso calore del deserto arabo. La dimostrata durabilità e la protezione anticorrosiva garantiscono le necessità dei nostri clienti internazionali. Il team Interpon di AkzoNobel è stato il partner ideale nel trovare la soluzione perfetta e nel formare i nostri collaboratori sul nuovo processo”. Testare le innovazioni della verniciatura a polvere è stato un elemento chiave della collaborazione fra BiSAN e Interpon, e BiSAN sta ora esplorando ulteriori innovazioni di AkzoNobel, incluse le vernici in polvere nei colori fosforescenti, come Lumiwhite che aiuta le biciclette a brillare al buio.
Sanal Limoncuoglu, direttore commerciale vernici in polvere S&EE e MEA del ramo vernici in polvere di AkzoNobel dice: “Siamo lieti di aiutare BiSAN a comprendere i vantaggi di una vernice in polvere Interpon per ottenere una prestazione che non solo si oppone alla cromatura, ma la surclassa. Grazie ai nostri prodotti di prim’ordine e ai precedenti di successo nel risparmio energetico, siamo fieri di continuare a supportare BiSAN e assicurarne la resilienza per il futuro”. Per
Anton Paar presenterà i suoi strumenti per il controllo qualità e la ricerca per il settore delle vernici e dei rivestimenti a European Coatings Show, che si terrà dal 28 al 30 marzo 2023.
Anton Paar ha annunciato che parteciperà a European Coatings
Show, la fiera che si terrà dal 28 al 30 marzo 2023 a Norimberga (Germania), per presentare le sue ultime innovazioni per il controllo qualità e la ricerca per il settore delle vernici e dei rivestimenti. Gli strumenti di Anton Paar forniscono informazioni sulla struttura, il comportamento e la consistenza dei materiali. È possibile analizzare qualsiasi tipo di campione – liquido e particolato – dalle nuove materie prime ai prodotti intermedi fino alle vernici, inchiostri e rivestimenti (l’analisi comprende anche superfici rivestite e verniciate).
Tutti i dispositivi sono progettati per semplificare la caratterizzazione dei campioni sia sotto forma di particolato secco, liquido o su superfici.
Allo stand 331 nel padiglione 4, Anton Paar presenterà un portfolio completo di strumenti per la caratterizzazione di vernici e rivestimenti durante l’intero ciclo di vita, dalle materie prime al prodotto applicato. I visitatori potranno inoltre assistere alla presentazione del prodotto “Valutazione dei rivestimenti mediante metodi moderni di test e analisi come reologia, tribologia, caratterizzazione di particelle e polveri, adsorbimento di gas, microscopia e robotica” il 29 marzo alle 13:50 (Pad. 3A, Stand 607).
Per maggiori informazioni: www.anton-paar.com
With over 50 ZLD plants installed all over the world, CIE is a leader company in Zero Liquid Discharge for metal finishing industry
www.cieeng.com - info@cieeng.com
Le soluzioni di filtrazione di Eaton sono studiate per migliorare le prestazioni e la sostenibilità per applicazioni di vernici industriali.
La Divisione Filtrazione della società di gestione energetica Eaton ha recentemente annunciato che presenterà le sue soluzioni di filtrazione studiate specificamente per aiutare a migliorare le prestazioni e la sostenibilità di applicazioni di vernici e di finiture a European Coatings Show, la fiera dedicata all’industria internazionale delle vernici e dei rivestimenti, che si terrà dal 28 al 30 marzo 2023 a Norimberga (Germania). Eaton si troverà nel padiglione 4A stand 116. Eaton fornirà ai visitatori soluzioni di filtrazione varie ed efficaci per rimuovere particelle solide e olio da vernici, rivestimenti, lacche, adesivi, sigillanti, additivi e inchiostri da stampa per assicurare linee di produzione più efficienti, minore tempo di manutenzione e riduzione dei rifiuti. La società si incentrerà principalmente sull’alloggiamento per filtro a sacco singolo TOPLINE™ che può essere utilizzato come alloggiamento singolo o per disposizioni multiple. È dotato di un ingresso laterale, di una parte superiore a flusso continuo per sostituzioni semplici e veloci
dei sacchi filtro e fornisce una tenuta ottimale del sacco filtro per aiutare a prevenire le perdite di prodotto. Inoltre, per soddisfare gli speciali requisiti di filtrazione delle vernici, dei rivestimenti e delle lacche nel settore automotive, esso può essere equipaggiato con sacchi filtro ad alta resistenza dalla gamma LOFCLEAR™ 100. Un altro highlight sarà la gamma di filtri per la pulizia meccanica automatica DCF, ideali per abrasivi ad alta viscosità o per liquidi appiccicosi.
Il programma espositivo si completerà con la gamma di filtri per tubazioni in ghisa Simplex 72X, che fornisce una filtrazione completa senza tubo di derivazione che protegge l’impianto di processo. È disponibile in sei dimensioni standard e rispetta la Pressure Equipment Directive (PED) con caratteristiche di tenuta e di finitura superficiale, marchiata CE secondo PED e conforme con i codici recipienti a pressione EN13445 e AD 2000.
Per maggiori informazioni: www.eaton.com
Europolveri, in occasione dell’importante traguardo dei 40 anni di attività, ha presentato la sua nuova linea di prodotti Iconic 40.
conic 40 vuol essere un modo per ricordare e celebrare quanto di buono fatto nel passato, mettendo a disposizione dei clienti nuove finiture per i lavori del presente e del futuro. Iconic 40 si compone di 4 prodotti che vogliono rappresentare le 4 decadi di attività, e si traducono in tinte iconiche che hanno segnato la storia di Europolveri e che sono state rivisitate in una chiave moderna. I prodotti che compongono la serie sono poliesteri omologati Qualicoat Classe 1, studiati e formulati secondo i trend attuali dei settori di architettura ed arredamento, ossia laddove è necessario ottenere la miglior proposta possibile da un punto di vista estetico-qualitativo. Iconic 40 si compone dunque di 4 finiture lisce, opache e bonderizzate che vogliono rappresentare un nuovo riferimento per gli anni di attività a venire
Idi Europolveri, esattamente come lo sono state in passato. All’interno di Iconic 40, si possono trovare una reinterpretazione di finiture classiche e senza tempo, come RAL 9006, RAL 9007, canna di fucile e nero metallizzato. La scelta di sviluppare una finitura opaca deriva dal trend ormai in voga da anni, specialmente in alcuni settori, di andare a cercare finiture nuove e accattivanti da proporre ai clienti, oltre a facilitare il lavoro degli applicatori, offrendo loro prodotti che possono andare a nascondere eventuali difetti del substrato da verniciare.
Inoltre, la scelta di offrire prodotti bonderizzati si allinea alla volontà di Europolveri di proporsi come eccellenza tra i produttori di vernici in polvere, mettendo a disposizione un prodotto di altissima qualità e totalmente recuperabile al momento del suo utilizzo. Tutti i prodotti della serie Iconic 40 sono disponibili a magazzino.
Per maggiori informazioni: www.europolveri.it
Evonik ha ampliato la famiglia di prodotti TEGO® Wet con due nuovi agenti bagnanti: TEGO® Wet 290 e TEGO® Wet 296.
Il ramo aziendale dedicato agli additivi per vernici di Evonik ha recentemente lanciato sul mercato TEGO® Wet 290 e TEGO® Wet 296, due nuovi agenti bagnanti utilizzabili per substrati differenti come le superfici in legno, in plastica e in metallo. I nuovi agenti bagnanti incrementano le proprietà di bagnabilità e di anti-cratering e migliorano distensione e livellamento.
I due additivi si differenziano prevalentemente nella loro composizione:
• TEGO® Wet 290 è costituito al 100% da silossano modificato con polietere ed è adatto soprattutto per formulazioni con requisiti di basso contenuto volatile.
• TEGO® Wet 296 è una soluzione composta al 52% da un silossano modificato con polietere in DPM (dipropilenglicole-metil-etere), che funziona correttamente in formulazioni a basso contenuto di solidi come i basecoat all’acqua per il settore automotive.
“TEGO® Wet 296, la versione diluita dell’additivo, è più facile da incorporare nella formulazione. Dato che un sovradosaggio può causare
crateri sulla superfice, è meno incline a difetti superficiali. I nostri clienti possono anche diluire la versione al 100% al livello di cui hanno bisogno, se necessario”, spiega Andreas Stüttgen, Manager Applied Research & Technology Transportation Coatings.
Le loro eccellenti proprietà di distensione e livellamento rendono TEGO® Wet 290 e TEGO® Wet 296 idonei per il settore automotive, dove la domanda per vernici lucide con un’impressione cromatica unica continua a crescere. Inoltre, gli agenti TEGO sono idonei per l’industria del legno. “Come partner internazionale per i nostri clienti nel settore delle vernici, siamo sempre al lavoro per espandere la nostra offerta, per affrontare un mercato e necessità del cliente in continua evoluzione. Con i nostri due nuovi agenti bagnanti, stiamo cercando di aiutare a soddisfare i requisiti estetici posti alle vernici per i settori automotive e dei mobili in legno”.
Per maggiori informazioni: www.coating-additives.com
AIUIF e.V. e l’associazione di qualità GSB International hanno raggiunto un accordo di mutua collaborazione. “Entrambe le organizzazioni sono impegnate nella promozione dell’edilizia sostenibile e dell’uso responsabile delle risorse naturali”, ha affermato Walter Lonsinger, presidente uscente del consiglio di amministrazione di AIUIF, motivando questa decisione. Fondata nel 1976, l’azienda di Düsseldorf GSB International si dedica alla qualità e ai temi relativi alla qualità nel rivestimento di alluminio e acciaio. GSB conta attualmente 160 membri in 25 paesi e collabora con partner internazionali e istituti di prova accreditati. Nell’ambito di una responsabilità ecologica globale, GSB stabilisce i più elevati standard di qualità per processi e prodotti ecologici e sicuri per quanto riguarda le tecnologie di rivestimento, con particolare attenzione ai rivestimenti superficiali sostenibili per l’architettura. Come risultato di questo impegno globale, i rivestimenti GSB sono parte integrante di molte gare d’appalto.
Più di 200 aziende, progettisti e architetti sono attualmente coinvolti in AIUIF e.V. al fine di promuovere il riciclo a ciclo chiuso dei prodotti in alluminio nel settore edile. Attualmente, circa due terzi dei rottami di alluminio prodotti nel settore
sono immessi in un ciclo chiuso dei materiali attraverso il certificato introdotto da AIUIF e circa il 90% dell’alluminio riciclato utilizzato nei prodotti da costruzione in Germania passa attraverso il ciclo chiuso dei materiali AIUIF.
“La mutua collaborazione delle organizzazioni, leader nei rispettivi campi di attività, apre numerose opportunità per una più stretta cooperazione nel settore dell’edilizia sostenibile e del riciclaggio dei prodotti da costruzione”, ha dichiarato Thomas Lauritzen, il presidente designato di AIUIF.
“Lavoreremo insieme per rendere più facile riciclare i prodotti da costruzione rivestiti in un sistema a circuito chiuso per i progettisti, gli appaltatori e l’industria metallurgica, così come il settore della demolizione e della gestione dei rifiuti”.
Per Willem Beljaars e Werner Hillebrand i presidenti del consiglio di amministrazione di GSB, la mutua collaborazione è una base importante per unire le competenze nel campo del riciclaggio e dell’edilizia sostenibile e comunicarle in modo efficace.
Per maggiori informazioni: www.gsb-international.de/en e https://a-u-f.com/english-summary/
La mutua collaborazione è una base importante per unire le competenze nell’ambito del riciclaggio e dell’edilizia sostenibile.
L’azienda belga Huntsman ha recentemente annunciato che lancerà tre nuovi prodotti a European Coatings Show (ECS), la fiera internazionale dedicata alle vernici e ai rivestimenti che si terrà dal 28 al 30 marzo 2023 a Norimberga (Germania). Huntsman sarà allo stand 371, nel padiglione 5. I nuovi prodotti previsti per il lancio includono il sistema poliuretanico POLYRESYST® IC6005, l’ammina JEFFAMINE® M-3085 e il sistema POLYRESYST IC6005. Inoltre, i visitatori avranno anche l’opportunità di scoprire di più sulla vasta gamma di polieterammine dell’azienda, come la JEFFAMINE® M 2070 monofunzionale, che può essere utilizzata come disperdente reattivo.
POLYRESYST® IC6005 è una vernice intumescente sviluppata appositamente per l’industria delle costruzioni, al fine di fornire prestazioni di protezione antincendio passiva insieme a proprietà di protezione dalla corrosione. Adatto per l’uso su una varietà di substrati, questo sistema poliuretanico può offrire una migliore resistenza chimica e all’acqua, nonché una maggiore durata. Oltre a non contenere solventi aggiunti e a bassi livelli di COV, polimerizza rapidamente a qualsiasi spessore desiderato.
Huntsman presenterà anche la nuova ammina mono-polietere JEFFAMINE M-3085 con un peso molecolare più elevato rispetto alle soluzioni comunemente impiegate, che può quindi essere utilizzata come materia prima per la sintesi di disperdenti di pigmenti o come elemento costitutivo di tensioattivi reattivi per i processi di emulsionamento o dispersione delle resine epossidiche in acqua. Infine, l’azienda presenterà il suo nuovo sistema POLYRESYST IC6005 su una trave a I, un pannello in legno lamellare a strati incrociati e una serie di tegole.
Inoltre, i visitatori della fiera ECS potranno assistere a due presentazioni tenute dagli esperti di verniciatura di Huntsman:
“L’uso di polieterammine monofunzionali nelle resine epossidiche a base acqua” dello specialista applicativo Steven Buvens martedì 28 marzo 2023 (dalle 13:30 alle 14:00 nella Sessione 22 nella St. Petersburg Room);
“Nuovo Sistema poliuretanico intumescente di verniciatura a polimerizzazione rapida” del direttore tecnico Stefan Priemen mercoledì 29 marzo 2023 (dalle 10:30 alle 10:50 nel padiglione 5/stand 243).
Per maggiori informazioni: www.huntsman.com
KRÜSS ha annunciato che parteciperà a European Coatings Show, la fiera internazionale che si terrà a Norimberga (Germania) dal 28 al 30 marzo 2023. Per l’occasione, l’azienda presenterà due nuovi strumenti di misura con il nome di “Generazione íí”.
Il tensiometro Tensíío del fornitore amburghese di soluzioni per l’analisi interfacciale combina innovazioni tecniche con una grande flessibilità all’interno dei singoli dispositivi. Ayríís, il primo strumento al mondo per la misurazione dell’angolo di contatto 3D, è una soluzione mobile per prove di controllo qualità (QC) affidabili e inequivocabili.
Con Tensíío, KRÜSS pone particolare attenzione sulle opzioni di dispositivi personalizzate per le rispettive esigenze dell’utilizzatore, oltre a molte innovazioni tecniche e al funzionamento intuitivo con un display touch integrato. Tensíío è uno strumento universale per l’analisi superficiale con 15 metodi (in aumento) ed è personalizzabile con le esatte caratteristiche di cui hai bisogno il cliente. Per esempio, un sensore di forza con una risoluzione particolarmente elevata è ideale per operazioni come la misurazione di basse tensioni interfacciali o della bagnabilità di singole fibre. Altri componenti opzionali possono coprire un intervallo
di temperatura compreso tra -15 e 300 °C o aumentare le possibilità con misurazioni automatizzate della concentrazione micellare critica (CMC) e analisi di bagnabilità dei solidi. Ayríís è una soluzione innovativa per i controlli di bagnabilità in QC per superfici verniciate o pretrattate. Eliminando qualsiasi intervento dell’utilizzatore e qualsiasi interpretazione dei risultati, Ayríís utilizza la tecnologia altamente innovativa dell’angolo di contatto 3D per misurazioni affidabili che non richiedono conoscenze o formazione precedenti. Insieme al risultato dell’angolo di contatto, Ayríís fornisce un chiaro messaggio di superamento/fallimento basato su limiti predefiniti per diversi tipi di campioni senza alcuna necessaria valutazione da parte dell’ispettore. L’unità autonoma può funzionare 24 ore su 24 quasi senza interruzioni.
I visitatori della fiera potranno scoprire Tensíío e Ayríís allo stand 205 nel padiglione 4 e assistere anche al talk ‘L’innovativo metodo dell’angolo di contatto 3D per il controllo dei pretrattamenti’ tenuto dallo scienziato delle applicazioni Thomas Willers il 28 marzo alle 16.
Per maggiori informazioni: www.kruss-scientific.com
Steelguard 951, il rivestimento epossidico con il 100% di residuo secco sviluppato da PPG, fornisce fino a tre ore di protezione antincendio.
Il produttore internazionale di vernici PPG ha recentemente annunciato che lancerà
PPG Steelguard® 951, un innovativo rivestimento epossidico intumescente che è stato specificamente sviluppato per soddisfare le esigenze dell’acciaio architettonico moderno, fornendo fino a tre ore di protezione dagli incendi cellulosici.
In caso di incendio, il rivestimento con il 100% di residuo secco si espande da un film sottile e leggero in uno spesso strato simile alla schiuma che isola l’acciaio e ne mantiene l’integrità strutturale, offrendo più tempo alle persone per evacuare e limitando i danni a edifici e asset.
La vernice PPG Steelguard 951 fornisce anche un’efficace protezione dalla corrosione persino
in ambienti estremi, fino a ISO 12944 C5, senza la necessità di applicare un topcoat. Inoltre, raggiunge fino a 3.500 micron di spessore del film secco con un’unica mano e polimerizza rapidamente, rendendola pronta per la manipolazione già il giorno successivo.
“L’acciaio strutturale svolge un ruolo fondamentale nell’architettura moderna, poiché consente agli edifici di soddisfare una specifica protezione dal fuoco e dalla corrosione in base alla loro funzione. Il rivestimento PPG Steelguard 951 è unico nel combinare una finitura esteticamente accattivante con un’elevata protezione dalla corrosione e, cosa più importante, con la capacità di mantenere la stabilità dell’acciaio in caso di incendio”, ha affermato Richard Mann, product manager
globale per la protezione antincendio passiva della divisione Protective and Marine Coatings di PPG.
PPG ha progettato la nuova vernice intumescente utilizzando la propria tecnologia epossidica flessibile brevettata, che offre durabilità e proprietà di ritenzione dei bordi che riducono il rischio di crepe causate durante la manipolazione e il trasporto. Steelguard 951 è stata testata in conformità con tutti gli standard nazionali e internazionali riconosciuti in materia di fuoco e corrosione, tra cui EN 13381-8, BS 476, ISO 12944, GB 51249 e GB14907 (per ambienti specifici).
Per maggiori informazioni: www.ppgpmc.com
L’attrezzatura Graco è stata utilizzata per preparare la superficie e quindi spruzzare un certo numero di diversi rivestimenti su 22.000 m2 di cemento in un nuovo parco tematico a Dubai.
Situati all’interno del Dubai Parks and Resorts, il parco divertimenti LEGOLAND® Dubai e il parco acquatico LEGOLAND® Water Park dispongono di più di quaranta giochi interattivi e scivoli d’acqua, oltre a paesi in miniatura dove sono stati utilizzate più di 20 milioni di costruzioni LEGO® per creare 15.000 modelli realistici. Il complesso ha aperto il 31 ottobre 2016 ed è il settimo LEGOLAND al mondo, nonché il primo in Medio Oriente.
Dopo quattro anni, i visitatori sfrecciano ancora sugli scivoli d’acqua, si rinfrescano nella piscina a onde e costruiscono i loro profili LEGO personalizzati. Risulta perciò complicato immaginare in che stato si trovasse il posto appena sei mesi prima dell’apertura. All’epoca, l’intera location era protagonista di intense attività, come la spruzzatura di 50.000 kg di resistente soluzione stagna impermeabile e a lunga durata su 22.000 metri quadri di cemento.
Molteplici difficoltà nel deserto
Non si è trattato di una normale applicazione a spruzzo. Le condizioni ambientali hanno generato singolari difficoltà. Le temperature durante
il giorno toccavano spesso punte di 52 ˚C. Le temperature di alcuni substrati hanno raggiunto in realtà i 68 ˚C. I livelli di umidità erano elevati, pari all’85%. Durante la notte, il famigerato shamal, vento caldo e secco, faceva depositare grandi quantità di sabbia sul cantiere. Alcune mattine, gli operai dovevano pulire e aspirare circa 200 kg di sabbia del deserto prima di poter iniziare a lavorare. Le immense dimensioni e tortuosità del complesso implicavano un accesso difficilissimo ad alcune zone. Non sempre si riusciva a posizionare l’attrezzatura di spruzzatura vicino alle zone da rivestire. La soluzione completa per il contractor è arrivata grazie ad attrezzature abbastanza potenti da supportare lunghissimi tubi per fluidi (dai 94 ai 120 metri) con cui applicare primer e rivestimento isolante in poliurea. Il cantiere era anche estremamente affollato, con i diversi subappaltatori che cercavano di completare le mansioni che avevano in programma; ciò causava una frequente contaminazione del sito. Gran parte del cemento da rivestire non era stato adeguatamente preparato, o non era stato preparato affatto.
Come se non bastasse, i rivestimenti impermeabili sarebbero stati esposti ad ambienti operativi diversi, dall’acqua salata a quella desalinizzata,
oltre che all’acqua potabile. Alcuni ambienti erano esposti alla luce solare diretta, altri erano costantemente sommersi e altri ancora sarebbero stati esposti a forze idrauliche e abrasione. Una zona doveva contenere fauna marina delicata. E la difficoltà più grande di tutte era rappresentata dalle lancette dell’orologio. Mancavano solo sei mesi e il conto alla rovescia era già partito. A navigare in questo oceano, essendo stato invitato a fornire i suoi prodotti e la sua esperienza nelle operazioni di rivestimento e spruzzatura, c’era il distributore locale Graco Deltachem. Fortunatamente, Deltachem è stato in grado di offrire la giusta attrezzatura Graco per realizzare le varie preparazioni e i lavori di spruzzatura in tempo e con eccellenti standard di qualità.
tra l’altro quantità notevolmente inferiori di acqua rispetto a fanghiglie o altre metodologie di idrosabbiatura. EcoQuip utilizza inoltre una minore quantità di materiali, il che implica minore contenimento e minori operazioni di pulizia.
airless
per la granigliatura abrasiva a vapore EcoQuip di Graco
Come già menzionato, gran parte dei 22.000 metri quadri di cemento non era stata preparata correttamente per essere rivestita. Quando Deltachem è entrata a far parte del progetto, la preparazione era già stata effettuata, ma tramite sabbiatura manuale: un processo lento, che richiedeva molta manodopera e che causava il sollevamento di nubi di polvere, non gradite dagli altri lavoratori nelle vicinanze.
Sabbiatura a vapore a Legoland Dubai
Per affrontare la scadenza imminente e il ritardo nella preparazione delle superfici, Deltachem ha portato con sé l’unità di sabbiatura a vapore EcoQuip di Graco. La granigliatura abrasiva a vapore genera il 92% di polvere in meno rispetto alla granigliatura a secco, utilizzando
Per spruzzare il primer sul cemento è stata utilizzata l’unità di spruzzatura XP70 di Graco. Il suo vantaggio principale è la capacità di utilizzare lunghi tubi che arrivano fino a 94 metri. Ciò ha consentito agli operatori di spruzzare facilmente in zone remote o di difficile accesso del cantiere, mentre l’unità di miscelazione poteva restare lontana. Inoltre, non è stato necessario trasportare costantemente i grandi fusti di materiale a mano in una posizione vicina all’operatore. L’XP70 di Graco ha garantito ogni volta l’applicazione accurata del primer con una durata utile di 10 minuti. Ciò ha rappresentato un notevole risparmio di costi per il proprietario dell’impianto, che non ha dovuto affrontare perdite finanziarie causate dalla solidificazione del materiale all’interno dei fusti di vernice.
Il rivestimento specificato per i 22.000 metri quadri che dovevano essere impermeabilizzati era la poliurea prodotta da Voelkel Industrial Products (VIP). Dopo rigorose consultazioni sul posto da parte del team Graco, a Deltachem è stato consigliato di impiegare diverse unità Reactor2EEXP2 di Graco, un’unità Graco XP-70 e un Reactor E10HP di Graco. La portabilità dell’E10HP ha consentito agli operatori di trasportare piccole
quantità di poliurea e di eseguire la spruzzatura in zone di difficile accesso. Il nuovo Reactor2 di Graco è dotato dell’ultima innovazione Graco; si tratta di un’app (scaricabile gratuitamente) che offre all’utente la libertà di effettuare regolazioni in tempo reale direttamente dal proprio smartphone. Gli operatori che si trovavano alla fine del tubo di spruzzatura lungo 120 metri potevano dunque attivare o disattivare la macchina e le pompe e regolare le impostazioni della pompa, come le temperature e la pressione; il tutto senza dover ritornare alla macchina. L’app Reactor è diventata indispensabile per gli operatori che si sono occupati di LEGOLAND Dubai. Non hanno perso tempo in un continuo viavai verso l’unità Reactor, né si sono sgolati per dare istruzioni a qualcuno che si sarebbe dovuto trovare dall’altra parte della linea di spruzzatura per regolare i parametri dell’unità. L’operatore poteva regolare e controllare tutto sul palmo della propria mano, tramite lo smartphone. Un’altra funzionalità dell’app Reactor, apprezzata dal fornitore del materiale, è stata la capacità di visualizzare i livelli di materiale nei fusti delle unità in tempo reale e direttamente dai suoi uffici in Germania e a Dubai. Il monitoraggio dei livelli di materiale e del loro consumo ha garantito un flusso di fornitura costante agli operatori sul posto. Sostituendo un lento processo manuale con una rapida sabbiatura a vapore, il cemento è stato preparato per il rivestimento in modo rapido ed efficiente. La mobilità di EcoQuip è stata un ulteriore vantaggio, consentendo una facile manovrabilità da un sito all’altro.
Per soddisfare al meglio i vari requisiti dei diversi substrati e ambienti
operativi presenti a LEGOLAND Dubai, il fornitore dei materiali per il rivestimento Voelkel Industrial Products (VIP Coatings) ha applicato una combinazione di quattro prodotti isolanti, due prodotti per la riparazione e la preparazione del cemento, due primer, tre sistemi di rivestimento protettivo e due rivestimenti superiori, in particolare:
• Preparazione del substrato: Quick Prime S, Quick Prime SF, Quick Fill
ME&NS
• Sistemi di rivestimento: Quick Seal MP 250 & PP350, Quick Spray Industrial & Industrial W
• Sistemi per la pavimentazione: Quick Coat PU e Quick Floor 500. Deltachem, fornitore dell’attrezzatura, ha procurato la seguente attrezzatura per l’applicazione:
• Reactor2 E-XP2 di Graco
• Reactor E10HP di Graco
• Pistola a spurgo pneumatico Fusion di Graco con camera di miscelazione 4242 e ugello tondo
• Unità di spruzzatura airless multicomponente XP70 di Graco
• Unità per la granigliatura abrasiva a vapore EcoQuip2 di Graco per la preparazione della superficie.
Nonostante le enormi difficoltà e i tempi molto ristretti, tutti i sottoprogetti sono stati terminati in tempo, raggiungendo la piena soddisfazione del cliente. In realtà, LEGOLAND Dubai è diventato un progetto di riferimento nel Medio Oriente per l’utilizzo della poliurea. Poco tempo dopo la conclusione di questo progetto, il contractor ha iniziato a lavorare al progetto della Meydan Crystal Lagoon di Dubai, un’enorme laguna di 40.000 metri quadri rivestita in poliurea.
On occasion of the important milestone of 40 years of activity, Europolveri has presented its new Iconic 40 products line. Iconic 40 wants to be a way to remember and celebrate the good things done in the past, making the new finishing available to customers for present and future works
Iconic 40 consists of 4 products representing the 4 decades of activity and translates into iconic hues the colours that have marked Europolveri’s history, revisited in a modern key
The products belonging to the series are Qualicoat Class 1 certified polyester powders, studied and formulated according to current trends of architecture and furniture sectors, fields where it is necessary to obtain the best possible proposal from an aesthetic-qualitative points of view
Powder Coatings series
Iconic products to celebrate the 4 decades of Europolveri
Iconic 40 consists of 4 smooth, matt and bonded finishes that want to represent a new reference for Europolveri’s working years to come, exactly as they have been in the past Within Iconic 40, a reinterpretation of classic and timeless finishes can be found, such as RAL 9006, RAL 9007, gunmetal and metal black shades.
The choice of developing a matt finish comes from a trend that has been in vogue for years, especially in some fields, to look for new and endearing finishes either to be offered customers and to facilitate the coaters, offering them products that can hide any substrate defects to be coated
The choice of offering bonded products aligns with Europolveri's wish to present itself as an excellence among powder coating manufacturers, providing a very high-quality product with totally recoverable powder when in use.
All Iconic 40 series’ products s are stock powders.
For more information on this: vendite@europolveri.it
IST, produttore leader di sistemi di recupero solventi e di lavaggio, ha annunciato che presenterà le sue ultime innovazioni a European Coating Show 2023 di Norimberga.
Parlando in esclusiva con Alessia Venturi, Direttore Responsabile di ipcm®_International Paint&Coating Magazine, Alessandro Galli, Product Marketing Manager di IST, ha spiegato che questi progressi segnano una svolta tecnologica per il settore della verniciatura industriale. “Esporremo una nuova rivoluzionaria serie di macchine di lavaggio per serbatoi di processo e di stoccaggio, nonché l’evoluzione di una delle nostre serie di macchine più popolari; una novità sul mercato nel riempimento gravimetrico anche per piccole dimensioni e sistema raschiante senza albero. Presenteremo inoltre un innovativo sistema di riscaldamento integrato ed il nuovo microcontrollore touch-board. Questo è certamente un altro livello per quanto riguarda il mercato”, ha concluso Galli.
“Tutto quello che posso dire è che se c’è un lancio da non perdere all’ECS sarà sicuramente questo, quindi segnate sulle vostre agende: ore 11:00 del 28 marzo, primo giorno di ECS presso lo stand 4-242 e unitevi a noi per il lancio IST. Sarà memorabile! Vi aspettiamo”. Non perdetevi l’intervista esclusiva di Alessia Venturi a Massimiliano Mingacci, General Sales and Marketing Manager di IST, dedicata alle rivoluzionarie macchine della sua azienda. L’intervista sarà pubblicata in esclusiva nel numero di maggio/giugno della rivista ipcm®_International Paint&Coating Magazine.
Per maggiori informazioni: www.ist.it
Penn Color ha annunciato un’ampia gamma di dispersioni a base acqua, a base solvente e UV per migliorare il carico di pigmento.
Penn color Inc. ha recentemente annunciato che introdurrà un nuovo portafoglio di dispersioni ad alte prestazioni a European Coatings Show (ECS), la fiera internazionale dedicata all’industria delle vernici e dei rivestimenti, che si terrà dal 28 al 30 marzo 2023 a Norimberga, Germania. L’azienda sarà presente allo stand 615 nella hall 2. “Penn Color è entusiasta di espandere la sua offerta di prodotti per applicazioni di vernici e rivestimenti. Siamo lieti di fornire soluzioni migliori che soddisfino le esigenze dei nostri clienti e le richieste mutevoli dell’industria delle vernici. Ecco perché siamo fieri di annunciare un’ampia gamma di dispersioni a base acqua, a base solvente e UV che promettono un carico del pigmento migliorato, una migliore accuratezza nel riprodurre sfumature di colore e una maggiore versatilità in molteplici settori, come i rivestimenti automotive, architettonici e industriali”, ha commentato Phil Adams, direttore commerciale della divisione vernici industriali di Penn Color.
Le nuove dispersioni a base acqua di Penn Color hanno un contenuto di composti organici volatili minimo, sono sia leganti sia prive di APEO e possiedono un elevato carico di pigmento. D’altra parte, le dispersioni a base solvente sviluppate dall’azienda sono sistemi a base di resina acrilica ampiamente compatibili, con alto carico di pigmento e proprietà reologiche ottimali. Infine, anche le dispersioni a polimerizzazione energetica sono sistemi ampiamente compatibili con il 100% di solidi. “Ovunque siano ubicati i nostri clienti o qualsiasi siano le loro richieste, i nostri esperti sono sempre disponibili a fornire consulenza tecnica e il supporto necessario. La nuova gamma sarà disponibile sia come portafoglio di coloranti standard che come tecnologie di proprietà utilizzate da Penn Color per formulare dispersioni personalizzate su richiesta”, ha concluso Adams.
Per maggiori informazioni: www.penncolor.com
Kuraray ha firmato un accordo che consentirà a Gehring-Montgomery di distribuire MOWITAL® negli Stati Uniti d’America.
Il produttore globale giapponese di specialità chimiche Kuraray ha annunciato di aver firmato un accordo di distribuzione per la sua linea di resine PVB MOWITAL® con Gehring-Montgomery, la filiale statunitense di TER Group, che è un distributore globale di prodotti chimici fini e speciali con sede in Amburgo (Germania). Kuraray sarà quindi in grado di vendere la propria gamma unica di resine di polivinilbutirrale (PVB) con il marchio MOWITAL per applicazioni tecniche di PVB - in particolare per inchiostri da stampa, adesivi, vernici e rivestimenti - non solo in Europa, ma anche negli Stati Uniti d’America.
Per maggiori informazioni: www.kuraray.com
Da tempo immemore, i produttori di vernici miscelano additivi nelle loro formulazioni e sperimentano numerose sostanze chimiche per ottenere colori unici e vivaci. Uno degli esempi più famigerati di tale sperimentazione è il verde di Scheele (anche detto verde svedese) dell’era vittoriana, che conteneva alti livelli di arsenito di rame acido che avvelenava gradualmente gli occupanti delle case che usavano questo colore per le carte da parati. Da allora, i progressi nel settore degli additivi per vernici hanno fatto molta strada. Le ultime formulazioni sono progettate principalmente per sommare nuove caratteristiche che possono fornire benefici ambientali, estetici
e funzionali. Al momento, l’industria utilizza un’ampia gamma di additivi e i principali produttori investono costantemente in attività di ricerca per espandere il loro portfolio. Pertanto, generano miglioramenti come la prevenzione della crescita di muffe, vernici ad asciugatura rapida e con un’adesione superiore.
Numerose aziende si stanno inoltre concentrando sul miglioramento delle proprietà antibatteriche e inodori degli additivi per vernici. Inoltre, la domanda di caratteristiche migliorate come protezione UV, dispersione di solidi, resistenza all’abrasione, controllo della brillantezza, bagnabilità, miglioramento del livellamento e riduzione della schiuma è
elevata; perciò, le principali aziende si stanno sforzando di perfezionare la propria offerta, in modo da incrementare le vendite.
Insieme a questi miglioramenti, si sta inoltre assistendo a una lunga serie di norme rigorose dovute alla pressione dei consumatori e della politica. Queste norme mirano a prevenire danni all’ambiente e agli esseri umani, spronando i produttori a sviluppare nuove vernici che non contengano composti organici volatili. Il crescente desiderio di migliorare il modo in cui funzionano le vernici e di ridurre la loro influenza negativa ha quindi aperto la strada a nuovi additivi.
Fact.MR, una delle principali società di ricerche di mercato, stima che l’industria globale degli additivi per vernici supererà i 9,3 miliardi di dollari USA nel 2023 e mostrerà una crescita considerevole a un CAGR del 5,0% nei prossimi dieci anni, dal 2023 al 2033. L’aumento dell’utilizzo di innovativi additivi per vernici per l’edilizia, per migliorare l’efficacia della superficie nonché la viscosità dei substrati, è uno dei principali fattori che spingono le vendite. Ma anche la crescente domanda di applicazioni architettoniche e industriali è un altro fattore vitale, che si prevede possa portare benefici al settore degli additivi. Ci si aspetta inoltre che i consumatori scelgano additivi per rivestimenti esterni altamente efficaci contro alghe, funghi e batteri.
A dicembre 2022, Evonik Industries AG, una rinomata azienda tedesca produttrice di Specialità Chimica, ha introdotto un nuovo
additivo polimerico multifunzionale denominato TEGO Powder Aid D01. Può essere utilizzato per formulazioni di rivestimento in polvere e favorisce la dispersione, riducendo efficacemente la viscosità, oltre a promuovere la bagnabilità del pigmento durante l’estrusione.
L’additivo appena lanciato può garantire una migliore Distinctness of Image (DOI) e ottimizzare lo sviluppo della brillantezza sulla superficie.
TEGO Powder Aid D01 è anche versatile, in quanto può essere utilizzato in formulazioni contenenti sia pigmenti organici come il nerofumo sia pigmenti e riempitivi inorganici.
Secondo l’azienda, questo prodotto può generare un effetto significativo anche in piccole quantità ed è ideale per chi cerca un additivo multifunzionale individuale per numerosi sistemi di verniciatura a polvere. Il prodotto può anche agire in sinergia con una vasta gamma di additivi. Anche la sovra-verniciatura sarà possibile, in quanto non contiene cere tensioattive.
Solvay inaugura un’era di emulsione estetica con il lancio dell’additivo Reactsurf 2490 Solvay, una multinazionale chimica con sede in Belgio, ha introdotto nel novembre 2022 un nuovo tensioattivo polimerizzabile privo di alchilfenoli
etossilati (APE)1 chiamato Reactsurf 2490. Si tratta di un emulsionante all’avanguardia in grado di accelerare le prestazioni di vernici e additivi, progettato principalmente per agire come emulsionante primario per i sistemi di lattice stirene-acrilico, vinil-acrilico e acrilico.
Il nuovo prodotto può aumentare le prestazioni dell’emulsione per fornire vantaggi estetici e funzionali superiori negli adesivi sensibili alla pressione, nonché nei rivestimenti esterni. Può funzionare bene anche ad alte temperature, a differenza dei tensioattivi convenzionali. Secondo Solvay, Reactsurf 2490 può essere utilizzato nell’edilizia e nelle costruzioni, oltre che come legante per vernici e applicazioni sigillanti e adesive.
Clariant presenta ClariCoat, uno strumento digitale disponibile 24/7 per aiutare i formulatori a scegliere l’additivo giusto
La crescente preferenza per le formulazioni sostenibili e le rigorose norme governative associate ai prodotti che emettono composti organici volatili stanno incoraggiando i principali produttori di vernici e rivestimenti a lanciare prodotti ecologici. Essi stanno inoltre creando consapevolezza, con l’aiuto di campagne sui social media o sviluppando strumenti digitali per aiutare i consumatori a comprendere meglio numerosi additivi.
Nell’ottobre 2022 Clariant AG, un produttore multinazionale di prodotti chimici speciali con sede in Svizzera, ha presentato una webapp incentrata sui risultati denominata ClariCoat, che consente la selezione di proprietà personalizzate che coprono un’ampia gamma di criteri prestazionali, dalla sostenibilità e lavorabilità alla stabilità della vernice liquida.
Una volta che l’utente ha completato la selezione dei criteri, il motore di raccomandazione del prodotto offre tra i risultati gli additivi idonei, soddisfacendo i requisiti dei formulatori di vernici. Il nuovo strumento digitale aiuta quindi a soddisfare l’elevata domanda di rivestimenti e vernici sostenibili. La crescente propensione verso i sistemi di verniciatura a base acqua è un altro fattore che spingerebbe le vendite di vernici. Pertanto, Clariant mira a fornire ai formulatori una guida adeguata attraverso ClariCoat 24 ore su 24, 7 giorni su 7.
Cosa riserva il prossimo decennio ai produttori di additivi per vernici?
Una delle tendenze più importanti nel settore degli additivi per vernici, che si stima debba progredire nei prossimi dieci anni, è lo sviluppo di formulazioni a base acqua. I consumatori tenderanno infatti a selezionare additivi a base di polvere e acqua invece dei prodotti a base solvente come conseguenza delle rigide normative ambientali.
Si stima inoltre che la domanda di additivi per rivestimenti fluoropolimerici sconvolgerà l’industria, perché offrono un’eccellente protezione dalla corrosione, dalle sostanze chimiche, dalla temperatura e dall’abrasione.
L’espansione del settore residenziale e commerciale negli Stati Uniti, in Cina, Germania, Canada, India e Giappone è un altro fattore vitale che potrebbe alimentare la domanda di additivi, poiché sono ampiamente utilizzati per proteggere gli edifici.
Negli Stati Uniti, ad esempio, circa il 90% di tutti i rivestimenti architettonici venduti sono a base acqua, secondo Fact.MR. Si prevede che la crescente domanda di questi rivestimenti per lo sviluppo di una vasta rete di infrastrutture come reti elettriche, porti e ponti alimenterà le vendite. Fact.MR afferma inoltre che le esportazioni totali di polimero acrilico dagli Stati Uniti dovrebbero raggiungere i 1.490 milioni di dollari entro il 2023, mentre le importazioni dovrebbero aumentare di 1.178 milioni di dollari nello stesso anno. L’aumento dell’uso di additivi acrilici nei rivestimenti a base acqua per applicazioni in vetrature per esterni, in particolare nell’edilizia e nell’architettura, accelererebbe le vendite di additivi nel paese.
In Canada, invece, gli investimenti in costruzioni non residenziali sono aumentati dello 0,2% a novembre 2022 e hanno raggiunto i 5,5 miliardi di dollari, mentre gli investimenti nella costruzione di case unifamiliari sono diminuiti del 2,0% a quasi 14,9 miliardi di dollari nello stesso mese. I suddetti fattori dimostrano che il boom delle attività edilizie e di costruzione, in particolare nei settori non residenziali e commerciali, aumenterebbe la domanda di additivi per proteggere l’esterno delle strutture. Si prevede che le aziende leader adotteranno presto processi di produzione ecologici, per stare al passo con le rigide linee guida fornite dagli enti governativi di tutto il mondo.
THE ORIGINAL
Fastrip ISP is a stripping machine featuring a horizontal tank above which the rail runs for the in-line handling of hooks and frames intended for electrostatic coating processes. These are immersed and flow into the stripping bath for a variable time of approximately 2 minutes. After leaving the chemical bath while still hanging onto the chain, they result perfectly clean and ready to be used in a new coating cycle. ALIT offers the complete paint stripping solution: tank and chemical paint stripping product with high performance and low environmental impact.
Glen Mills - Pennsylvania (USA)
L’elettrificazione è una delle strategie globali più significative per limitare le emissioni di gas serra in molti settori. Il settore in cui ciò è più evidente è quello della eMobility, dove si assiste a notevoli sforzi di ricerca e sviluppo per migliorare l’efficienza dei propulsori e lo stoccaggio dell’energia. Axalta ha lanciato un nuovo smalto atossico per cavi elettrici che fornisce una miglior efficienza e velocità dell’applicazione senza sacrificare le prestazioni.
AXALTA Coating Systems sviluppa e produce materiali di isolamento elettrico – resine impregnanti, rivestimenti per isolamento dell’acciaio e smalti per cavi – concentrandosi sul miglioramento delle prestazioni dei propulsori elettrici e sulla sostenibilità dell’elettrificazione.
Oggi l’80% dei classici rivestimenti per cavi contiene cresolo o derivati fenolici; solventi che contribuiscono all’essenziale reazione di polimerizzazione del cavo elettrico. Nonostante significativi miglioramenti nel processo e nella sicurezza di utilizzo del cresolo - dalla sua introduzione a metà del XX secolo - tre sfide incidono sull’ampio e continuo utilizzo degli smalti al cresolo:
• Approvvigionamento: il cresolo è costituito principalmente da catrame di carbone, sempre meno disponibile per via delle iniziative di riduzione della CO2. La quantità limitata impatta sul costo del materiale.
• Odore: il cresolo ha un odore forte e fastidioso, che ha suscitato discussioni sulla qualità dell’aria da parte dei dipendenti di aziende che lavorano con smalti per cavi e delle comunità circostanti.
• Tossicità: il cresolo è tossico. Se maneggiato in modo improprio può provocare seri danni alla salute e aumentare le responsabilità delle aziende che lo trattano.
Esiste una netta dicotomia tra il bisogno di spingere la mobilità verso l’elettrificazione e l’utilizzo di sostanze che costituiscono un rischio
per l’ambiente e per la salute. Un paragone simile si può fare con l’eliminazione dei metalli delle terre rare da parte dei produttori di automobili, a causa del danno ambientale che può verificarsi durante la produzione e degli associati rischi in termini di costi. Anche se la tossicità e l’impatto ambientale degli smalti per cavi possono essere di non facile comprensione, è fondamentale garantire la sostenibilità complessiva dei materiali presenti in un veicolo elettrico e della sua catena di approvvigionamento.
AXALTA ha considerato attentamente questo problema. Sfruttando i suoi punti di forza nell’innovazione dei rivestimenti a minor impatto ambientale, ha sviluppato degli smalti per cavi elettrici privi di cresolo, che offrono prestazioni pari o migliori rispetto ai prodotti precedenti e che sono a basso impatto ambientale.
I suoi sforzi sono culminati nello sviluppo della linea VOLTATEX® ECO, di cui fa parte VOLTATEX® 73.. A ECO, una serie di poliesterimide
THEIC atossici che soddisfa lo standard IEC 60317 classe 200 (e 220 in combinazione con un top coat). Riduce i residui di polvere nelle linee di verniciatura ed elimina il problema degli odori per i dipendenti e per le comunità limitrofe.
Il nuovo smalto per cavi contribuisce anche a minimizzare l’impronta di carbonio complessiva grazie ad un migliore rapporto tra viscosità e contenuto solido, che comporta minori esigenze di spazio per il trasporto e lo stoccaggio, maggiore velocità di smaltatura e maggiore efficienza della macchina.
Axalta è alla continua ricerca di soluzioni che migliorino le prestazioni dell’ecosistema dell’elettrificazione, per far sì che i veicoli si guidino più a lungo, che le batterie durino di più e che la generazione di potenza sia più efficiente, contribuendo nel contempo a mantenere sostenibili i prodotti finali dei suoi clienti.
Il nuovo raddrizzatore per cataforesi EcoDC MACS di Dürr fornisce il 50% in più di potenza con lo stesso ingombro.
Con i convenzionali raddrizzatori a tiristori il processo di immersione della cataforesi si può suddividere in sole poche aree. Se un raddrizzatore si guastasse, una grossa porzione di corrente verrebbe a mancare, con conseguente imperfezione del rivestimento e con una scocca inutilizzabile.
Con EcoDC MACS non esiste più questo rischio: Dürr suddivide i precedenti e ingombranti raddrizzatori a tiristori i molti moduli più piccoli, ciascuno dei quali fornisce corrente solo ad una piccola sezione della vasca. Il guasto di un solo raddrizzatore non influisce più negativamente sulla qualità della verniciatura. Poiché le unità più piccole costano meno rispetto al raddrizzatore unico, l’investimento per le unità sostitutive è decisamente minore.
Un altro vantaggio della suddivisione in molte piccole unità è che EcoDC MACS può controllare da piccoli gruppi di anodi fino all’anodo singolo. Questo permette una regolazione molto più precisa del voltaggio del bagno e consente di impostare profili di voltaggio ottimizzati – studiati in modo flessibile per numerosi modelli di scocca.
Maggiore efficienza grazie a semiconduttori in carburo di silicio
Dürr ha aumentato del 96% l’efficienza di EcoDC MACS sostituendo i tradizionali moduli IGBT (transistor bipolari a gate isolato) con moderni semiconduttori in carburo di silicio (SiC), ottenendo maggiore potenza con minore dispersione di calore e minore fabbisogno di aria di
raffreddamento, che si traducono in risparmio energetico. Un calcolo campione su un reparto verniciatura che vernicia 58 scocche/ora dimostra la differenza di potenza, poiché l’efficienza operativa dei semiconduttori SiC è di circa 45 kW. Ipotizzando 20 ore di produzione al giorno, 230 giorni lavorativi all’anno e un prezzo dell’elettricità di 0,21 euro/kWh, questo si traduce in un risparmio di oltre 43.000 euro all’anno, cui si aggiungono i risparmi derivanti dalla migliore qualità della rete e dalla minima potenza reattiva.
Un’altra innovazione è il consumo di corrente lineare, reso possibile dalla tecnologia integrata Active Front End (AFE), che bilancia le correnti armoniche le quali, nella peggiore delle ipotesi, potrebbero provocare arresti dell’impianto. AFE elimina la necessità di investire in un altro sistema di compensazione, poiché il fattore di potenza aumenta a ≈1. Inoltre, la compensazione attiva delle armoniche garantisce la conformità ai valori limite legali per la qualità della tensione di alimentazione.
Dürr ha anche ottimizzato il trasferimento dei dati dal modulo raddrizzatore all’unità di controllo. I dati sono ora trasferiti tramite un’interfaccia ordinaria Profinet o Ethernet IP anziché tramite uno speciale sistema di bus ad anello, semplificando la risoluzione dei problemi e garantendo una maggiore disponibilità dell’impianto. Un potente sistema bus è anche un importante prerequisito per le soluzioni Industria 4.0 con opzioni diagnostiche aggiuntive.
vernici
Con i nuovi moduli raddrizzatori SiC, gli operatori dell’impianto sono preparati in modo ottimale a richieste di corrente di verniciatura o voltaggi più elevati per eventuali prodotti vernicianti nuovi. EcoDC MACS è progettato per una corrente diretta più elevata, fino a un massimo di 450 V DC, e per una maggiore corrente in modalità raddrizzatore, fino a 120 A DC. I nuovi raddrizzatori SiC sono già installati in due impianti, dove garantiscono un funzionamento ottimale nonché i migliori risultati di verniciatura possibili. I raddrizzatori SiC sostituiscono la tecnologia IGBT, presente sul mercato da circa dieci anni, ma possono anche essere adattati ai tradizionali raddrizzatori a tiristori.
Azienda leader nella produzione di catene di trasporto Redler, raschianti, stampate ed aeree
“L’affidabilità non si compra, oltre 1000 impianti di convogliatori aerei installati lo dimostrano...”
• Catene di trasporto
• Componenti per impianti morris e scatolati
• Ingranaggi e pignoni
• Gruppi comando a caterpillar e a ruota
• Impianti monorotaia, birotaia
• Particolari a disegno
Combinazione tra AGV e software per una maggiore efficienza del reparto verniciatura: EcoProFleet garantisce un flusso di materiale ottimizzato digitalmente
Philipp Dunkel
Dürr Systems AG - Bietigheim-Bissingen, Germania philipp.dunkel@durr.com
Dürr ha presentato DXQlogistics.control, il nuovo software per la fabbrica digitale che garantisce un flusso di materiale ottimizzato digitalmente e una maggiore efficienza del reparto verniciatura.
Dalle auto compatte ai pick-up, il sistema di trasporto senza conducente EcoProFleet sviluppato appositamente da Dürr per i reparti verniciatura trasporta le scocche con grande flessibilità. Il Veicolo a Guida Automatica (AGV) dà il meglio di sé in combinazione con il nuovo software DXQ della Digital Factory di Dürr. Hardware e software insieme permettono di configurare layout produttivi variabili, un flusso di materiale controllato in modo ottimale e la massima efficienza e scalabilità del processo di verniciatura industriale. Gli AGV sono fondamentali per una transizione agevole tra le aree di lavorazione e le aree di stoccaggio temporaneo in fabbrica, coprendo la maggior parte delle fasi del processo di verniciatura. EcoProFleet è progettato per questa variabilità. L’AGV può prelevare qualsiasi modello, dalle auto compatte ai SUV e ai pick-up, fino a scocche particolari come le cabine dei camion, posizionarlo nella stazione di lavorazione oppure tenerlo pronto durante il processo di verniciatura. Nei reparti verniciatura del futuro, dove le stazioni di lavoro modulari sostituiscono le vecchie linee con i loro rigidi tempi ciclo, gli AGV sono in movimento 24 ore al giorno, come nel caso di EcoProFleet. È l’unico sistema di trasporto senza guida sul mercato in grado di funzionare 24 ore al giorno, poiché non ha bisogno di ricaricare le batterie durante la notte come altri modelli. EcoProFleet, infatti, si connette brevemente ai punti di ricarica presenti sul suo percorso. Questi si trovano in aree dove l’AGV sarebbe comunque fermo, per esempio durante il trasferimento di una scocca sul piano di lavoro. Il breve intervallo di tempo è sufficiente per caricare i condensatori in modo che l’AGV abbia energia a sufficienza dopo aver scaricato la scocca per tornare subito all’area produttiva e iniziare il lavoro successivo.
Modifiche di percorso flessibili DXQlogistics.control è il software personalizzato di Dürr per la logica di controllo del sistema di trasporto senza conducente. Controlla digitalmente il flusso di materiale in base all’utilizzo, alla disponibilità e alle attrezzature della stazione di lavorazione. Il software può decidere autonomamente la fase di lavoro successiva e il piano di lavoro in base al tipo di scocca e alle fasi di processo definite. Per ottimizzare la logistica, può anche prendere destinazioni che esulano dal percorso impostato, come stazioni di trasferimento in uscita o aree di stoccaggio temporaneo. Ciò significa che può sempre rispondere in modo flessibile nel caso in cui, per esempio, si verifichi un malfunzionamento oppure un ritocco su una scocca necessiti di un cambio di percorso. In definitiva, la combinazione tra EcoproFleet e il software DXQlogistics. control comporta un utilizzo ottimale di tutte le stazioni di lavoro. Gli operatori non devono più attendere la scocca successiva, poiché il software pianifica tutte le attività in anticipo tenendo conto anche dei tempi di trasporto. Gli improduttivi tempi di inattività diventano così obsoleti, sostituiti da una notevole efficienza produttiva. Poiché hardware e software DXQ di Dürr sono perfettamente coordinati e combinabili grazie al loro design modulare, avranno un ruolo chiave nel rendere i reparti verniciatura del futuro molto più flessibili e scalabili rispetto ad ora.
Alessia Venturi ipcm®
Se il tuo core business è produrre manufatti su misura, con estrema qualità e attenzione al dettaglio, per una fascia di mercato premium, altrettanto richiedi ai tuoi fornitori, soprattutto se in campo ci sono investimenti milionari. È ciò che è accaduto, con grande successo, in SMART Systems Limited, uno dei leader del mercato britannico di sistemi in alluminio e porte di ingresso su misura, al momento di scegliere il fornitore per un upgrade del reparto di verniciatura presso il proprio sito produttivo. La partnership con Cabycal ha fatto nascere e installare ben tre linee diverse di verniciatura a polvere in soli 18 mesi.
Londra. La sua commistione di moderno e antico, i suoi grattacieli, i palazzi vittoriani, georgiani, eduardiani e Art Deco, le eleganti dimore moderne di Mayfair e i vetri specchiati della City. È in questa città cosmopolita e multiforme che si concentrano i sogni immobiliari di molti, soprattutto nella fascia alta del mercato. Ed è proprio Londra che costituisce il principale bacino di utenza di un prodotto premium, con elevati standard di qualità adatti a soddisfare l’esigente consumatore londinese – o aspirante tale: si tratta delle porte di ingresso di design, progettate e prodotte da SMART Systems Limited di Yatton, vicino a Bristol, fondata nel 1977 e diventata in oltre 40 anni di attività il principale fornitore di sistemi in alluminio per progetti architettonici di fascia alta in UK, basando la propria reputazione sulla qualità dei prodotti e sulle competenze tecniche, innovative e di design. Quello delle porte d’ingresso è un business molto recente per SMART, un progetto concepito e lanciato nel 2018 per fornire porte di design che si armonizzassero perfettamente con gli stili architettonici multiformi delle abitazioni britanniche, soprattutto della capitale: dalla migliore tradizione vittoriana allo stile moderno chic.
“La nostra gamma di prodotti è ampia e offre soluzioni sia per progetti commerciali sia residenziali. La gamma di soluzioni disponibili copre
finestre, porte scorrevoli e pieghevoli, facciate continue, soluzioni per il pian terreno, coperture per verande e ora anche porte d’ingresso” afferma Daniel Evans, responsabile marketing di SMART Systems. “Le nostre soluzioni di profili sono state specificate in numerosi progetti di alto tenore nel Regno Unito e sono particolarmente adatte per applicazioni in beni culturali, come restauri di edifici storici e progetti di ricostruzioni su larga scala in cui devono essere considerati i vincoli di progettazione”.
Con un ampio portfolio di soluzioni in alluminio per architettura e una profonda conoscenza del processo di estrusione, introdotto nei primi anni 2000 a segnare il passaggio da azienda commerciale a manufatturiera, SMART si è trasformata in uno specialista della verniciatura a polvere, fase fondamentale di un processo produttivo integrato verticalmente e che pone al centro la qualità su misura per ogni cliente.
Da questa strategicità della finitura a polvere ha preso avvio un esteso investimento in impianti innovativi che ha coinvolto l’installazione di ben tre nuove linee di verniciatura in 18 mesi: una linea orizzontale di applicazione polveri ad alta flessibilità su estrusi in alluminio, una linea completa di trattamento e verniciatura di lamiere in alluminio per porte, una linea di applicazione compatta automatica e ad alta produttività per
accessori in alluminio. Tutte e tre le linee sono state commissionate a Cabycal di Valencia, azienda specializzata nello sviluppo di processi di trattamento delle superfici su misura attiva in tutta Europa.
“Su misura” è senza dubbio il termine che meglio identifica sia i prodotti sia i servizi forniti da SMART al mondo dell’architettura ed edilizia, ma anche le linee di verniciatura fornite loro da Cabycal, realizzate da zero su specifica del cliente.
“L’anno chiave per lo sviluppo di SMART come azienda integrata verticalmente fu il 2005, quando il Gruppo Corialis ci acquistò investendo pesantemente nella trasformazione della compagnia” prosegue Evans. “Nel 2010 introducemmo le prime linee verticali per la verniciatura a polvere dei profili e da quel momento cessammo di affidarci a terzisti per la finitura dei nostri prodotti. Le esigenze in termini di qualità e di volumi produttivi sono ulteriormente cresciute nel 2018 quando è nato il progetto Smart Designer Doors. Fino ad allora il nostro “bread and butter” era stata la vendita di serramenti e le porte pieghevoli o scorrevoli per interni. Siamo probabilmente ancora oggi il maggiore commerciante di porte pieghevoli in UK.
Tuttavia, il nostro tallone di Achille erano le porte per esterni: non abbiamo mai avuto una proposta che si integrasse davvero bene con le nostre linee di prodotti premium, e soprattutto che fosse in grado di rispettare l’estetica esterna tipica dei palazzi e delle case britanniche –vittoriane, Art Deco o lo stile cottage.
Nel 2018 abbiamo deciso di partire con la produzione completa di queste porte, mettendo a punto un tipo di porta d’ingresso con una “pelle” di alluminio all’esterno che fosse facilmente personalizzabile con finiture e applicazioni, per abbinarsi perfettamente all’estetica dell’edificio. Oggi, grazie al nostro Door Configurator, il cliente può progettare la propria porta, scegliendo fra centinaia di combinazione di decori, colori e finiture”. “Portare la produzione all’interno di un’azienda di servizi non è stato facile ma non avremmo potuto demandare ad alcune terzista nemmeno una piccola parte del processo produttivo, in quanto la qualità richiesta era molto elevata. A Cabycal abbiamo chiesto di progettare una linea di verniciatura completamente automatica e con applicazione in una clean room pressurizzata ed ermetica, dotata di una tecnologia di aspirazione, depurazione e ricircolo dell’aria in grado di ridurre a zero il tasso di
scarto delle nostre porte. Questa linea ha costituito il cuore dell’investimento, completato dalle altre due per profili in orizzontale e per accessori” chiosa Mike Coles, Maintenance Manager di SMART Systems.
“Negli ultimi quarant’anni, SMART è cresciuta fino a diventare il principale fornitore del Regno Unito di vetrate in alluminio ed estrusi in alluminio su misura, costruendosi una reputazione sia per la qualità dei nostri prodotti che per l’innovazione, il design e la
Da sinistra a destra:
- Il tunnel di pretrattamento a 8 stadi.
competenza tecnica”, continua Evans. “Creata nel 1977 da Barry Smart a Yatton, vicino a Bristol, SMART è stata inizialmente fondata per fornire finestre e porte di alta qualità per il mercato residenziale. Dopo aver inizialmente prodotto sistemi completi, SMART si è presto trasferita per fornire anche profili in alluminio estruso a costruttori e installatori di finestre e, nel 1982, abbiamo preso la decisione di concentrarci esclusivamente sulla fornitura e sul supporto alla nostra rete di clienti commerciali in rapida espansione, pur continuando ad espandere il
- L’area di applicazione della vernice, con la cabina automatica e il centro polveri di Gema, sono inseriti in una clean room ermetica pressurizzata.
- Applicazione della polvere in fase densa sulle lamiere in alluminio.
nostro portfolio di finestre, porte e sistemi di per serramenti. All’inizio del secolo, siamo diventati membri del Gruppo Corialis conosciuto a livello internazionale, una famiglia di aziende per sistemi in alluminio che investe in modo significativo in aziende manifatturiere in Francia, Cina, Polonia e Regno Unito.
Il 2005 è stato un anno fondamentale per il nostro sviluppo, segnato dal trasferimento in un nuovissimo sito appositamente costruito che ospitava i nostri uffici principali, il magazzino e la filiale di distribuzione. Abbiamo continuato ad investire nel sito negli anni successivi, scanditi da sei fasi di espansione che hanno visto l’installazione di tre moderne presse di estrusione dell’alluminio, delle linee di verniciatura a polvere verticali e orizzontali, di un reparto di finitura completo e di un’unità di produzione per la nostra gamma Designer Doors, l’ultimo progetto di SMART Systems Ltd”. “Oggi disponiamo di una struttura produttiva completamente integrata verticalmente di 60.000 m² e continuiamo a investire nel nostro
stabilimento, nelle persone e nella sede, aggiungendo prodotti, processi e servizi secondo necessità”, conclude Daniel Evans. “In qualità di unico produttore del Regno Unito con questa capacità end-to-end, siamo in grado di monitorare, misurare e controllare completamente la qualità in ogni fase del processo di produzione, dalla progettazione di un sistema e dalla specifica delle materie prime fino all’evasione di ogni singolo ordine”.
SMART Systems è stata una delle prime a sviluppare profili in alluminio a taglio termico completo, inizialmente utilizzando un materiale in resina, poi introducendo l’innovativa tecnologia a taglio termico in poliammide che crea una barriera tra l’aria fredda esterna e l’aria calda interna. E’ nata così la gamma di profili in alluminio Alitherm.
“Dalla classica serie Alitherm Heritage (perfetta per progetti tradizionali o ristrutturazioni delicate) al look contemporaneo del nostro sistema
Eco Futural ad alte prestazioni, i nostri sistemi di finestre sono stati tutti sviluppati per offrire la perfetta combinazione di aspetto elegante e prestazioni eccezionali” Mike Coles, Responsabile della manutenzione di SMART Systems. “Questo tipo di prodotto richiedeva una finitura a polvere di fascia alta per abbinarsi all’estetica dell’edificio, ecco perché siamo diventati presto specialisti avanzati nella verniciatura a polvere: non potevamo lasciare che essa fosse il punto debole della nostra gamma di prodotti!”.
“Oggi SMART gestisce due linee di verniciatura verticali e una linea di verniciatura orizzontale con una capacità produttiva combinata di 800 m² di profili verniciati all’ora. Siamo in grado di offrire una gamma di finiture standard e non standard tra cui RAL e finiture metallizzate, oltre alle nostre gamme Naturals, Sensations, Cotswold Creations e Alchemy, sviluppate in collaborazione con i principali fornitori di prodotti per vernici in polvere come Axalta, AkzoNobel e Sherwin Williams” continua Mike Coles. “Inoltre, il nostro moderno impianto di verniciatura a polvere incorpora una serie di caratteristiche ambientali, tra cui la cattura dell’acqua piovana, i processi di filtrazione e riciclaggio che rendono il nostro processo di finitura davvero sostenibile”.
SMART Systems produce e vernicia tutti i componenti al proprio interno: estrusione, lavorazione meccanica, produzione pannelli, verniciatura di profili, lamiere e accessori, rottura del ponte termico, assemblaggio e spedizione. Il progetto di investimento che ha coinvolto Cabycal è nato in primis dalla necessità di aumentare il servizio ai clienti finali con una linea orizzontale per profili in grado di verniciare lotti piccoli e piccolissimi, anche di
Il forno di polimerizzazione delle lamiere e una vista generale della linea di verniciatura orizzontale ad alta flessibilità per profili, progettata da Cabycal con convogliatore birotaia e pretrattamento fuori linea.
sole 5 barre, con una qualità molto elevata e con un numero di cambi colore a turno che sfiora i 60; secondariamente dall’esigenza di chiudere il ciclo produttivo con la verniciatura degli accessori; infine dall’esigenza di una linea dedicata al solo pretrattamento e finitura dei pannelli per il nuovo progetto, le Smart Designer Doors.
“La prima linea ad essere commissionata a Cabycal è stata quella orizzontale per profili, in seguito quella per gli accessori e infine quella per i pannelli per porte” interviene Pedro Delgado, Chief Technical Officer di Cabycal. “Nonostante questo progetto sia coinciso con il periodo pandemico e tutte le relative difficoltà a viaggiare, nonché con i ritardi nella catena di approvvigionamento, siamo riusciti a progettare, costruire e installare le linee in poco più di 18 mesi”.
Questa linea opera in continuo con una velocità di 1,5 m/min e un takt time di 15 minuti. Il ciclo completo dura dalle 2 ore e 30 minuti alle 3 ore. Il convogliatore birotaia ha una portata di 50 kg/bilancella. La dimensione massima della bilancella è di 1.250 mm di lunghezza, 300 mmm di larghezza e 2.500 mm di altezza. La linea ha una capacità nominale di 80 pannelli / ora che può arrivare a superare le 100 unità. Prevede un pretrattamento con ciclo a 8 stadi, asciugatura a 100° C per un tempo massimo di 10 minuti, applicazione delle polveri in
cabina di verniciatura automatica con sistema di alimentazione e pistole di spruzzatura in fase densa di Gema, forno di gelificazione a infrarosso per evitare contaminazione di colore fra i prodotti, forno di polimerizzazione finale ad aria calda dove i pezzi permangono per un massimo di 23 minuti a 180°C, zona di raffreddamento a temperatura ambiente e scarico manuale. Tutti i forni della linea sfruttano la tecnologia Energy Recovery® di Cabycal: il riscaldamento dell’area di asciugatura viene effettuato con l’energia recuperata dall’area di polimerizzazione (stimata in 100 kW) e con il supporto di 52 kW a 100 °C e 50kg/bilancella (max. 84 kW a 120 °C e 50kg/bilancella) generato da 1 bruciatore (gas naturale) a combustione diretta di 90 kW di potenza totale installata.
Tutta la parte di applicazione e cottura della polvere è inserita in una clean room pressurizzata, chiusa ermeticamente, dotata di un sistema avanzato di aspirazione, filtrazione e ricircolo dell’aria targato Cabycal. Il pretrattamento esegue un ciclo certificato Qualimarine/Qualicoat, che prevede tre stadi attivi di pulizia, decapaggio e conversione esente cromo, doppio risciacquo con acqua demineralizzata e arco finale di nebulizzazione di acqua demi. Tutto il ciclo è a spruzzo. La fornitura di Cabycal ha incluso anche il sistema di produzione acqua demi e il sistema di trattamento delle acque di pretrattamento”.
“L’idea dalla quale siamo partiti era che qualsiasi imperfezione, anche
infinitesimale, nella verniciatura avrebbe creato uno scarto” commenta Mike Coles. Per questo abbiamo chiesto a Cabycal un sistema su misura che incorporasse tutte le tecnologie più all’avanguardia, con una clean room nella quale effettuare l’applicazione della vernice e con un forno IR per gelificare la polvere in tempi rapidi, favorirne la distensione ed evitare contaminazioni incrociate. Applichiamo solo polveri poliesteri Qualicoat classe 1 e 2. L’applicazione della polvere – che usa la tecnologia in fase densa – è a perdere, per evitare che anche la più piccola diminuzione di qualità della polvere recuperata causi imperfezioni superficiali. Eseguiamo dai 20 ai 25 cambi colore al giorno, con un tempo di pulizia totale del sistema di circa 7 minuti.
Anche il forno di polimerizzazione è stato concepito per avere una velocità dell’aria calda molto lenta, perché le lamiere sono sottili e leggere e l’ondulamento delle stesse deve essere evitato. Per lo stesso motivo abbiamo diminuito anche la pressione degli ugelli nel tunnel di pretrattamento”.
Caratteristiche della linea di verniciatura orizzontale per estrusi Di tutto il progetto di investimento, questa era la linea più urgente, perché doveva sostituirne una vecchia. Anche in questo impianto il pretrattamento è fuori linea, ed è effettuato in un impianto orizzontale a immersione preesistente.
Questa linea orizzontale ha una baia di carico con 20 posizioni e un layout quasi privo di colonne di sostegno, in modo da avere una movimentazione molto lineare delle barre.
I forni della linea di verniciatura orizzontale dei profili.
Vista generale della linea di verniciatura ad alta produttività per accessori e piccoli pezzi.
“Questa linea ha un unico scopo in SMART: dare il servizio al cliente finale. Per l’alta produttività abbiamo i due impianti verticali” prosegue Mike Coles, “questa linea doveva essere estremamente flessibile, rapida, e soprattutto fornire una qualità altissima di verniciatura. Qui, infatti, verniciamo i lotti finali dei progetti dei nostri clienti, si tratta di commesse piccole o piccolissime di profili in vista che devono avere la qualità più alta possibile di finitura. Arriviamo a completare 50-60 cambi colore a turno, e verniciamo solo con polvere a perdere, sia per mantenere alto il tackt time sia per evitare che la polvere recuperata possa abbassare la qualità dei profili successivi. Su richiesta, una barra finita può uscire da questo impianto in sole 4 ore”.
“Abbiamo scelto per questa linea una cabina automatica con alimentazione in fase densa, sempre di Gema, e postazione di preritocco manuale” prosegue Pedro Delgado di Cabycal. “Qui vi era anche un’esigenza relativa allo spazio di installazione: Cabycal ha progettato una linea molto compatta e con un layout pulito”.
In questo caso l’esigenza di SMART era di avere un impianto basico di sola applicazione e cottura della polvere (il pretrattamento è, infatti, fuori linea) ad altissima produttività.
“Per questa linea abbiamo fornito un convogliatore monorotaia con velocità di 0,41 m/min, una cabina di verniciatura automatica con sistema di alimentazione tradizionale con iniettori Venturi, postazione di preritocco manuale, e dimensione del telaio di 600 mm di lunghezza, 200 mm di larghezza e 1.100 mm di altezza” spiega Pedro Delgado di Cabycal.
“Lo scopo di questa linea è produrre, produrre, produrre!” interviene Mike Coles di SMART Systems. “I pezzi arrivano qui solo per l’applicazione della vernice e la linea può arrivare a verniciare 40.000 pezzi al giorno, se non si cambia colore e non si modifica la tipologia di pezzo verniciato”.
Una triangolazione di successo
“Abbiamo scoperto Cabycal attraverso Nicholas David Evans, che è un nostro consulente ma è anche un procacciatore di affari per Cabycal” conclude Mike Coles. “Dopo aver visionato 3 linee diverse costruite da Cabycal in Europa abbiamo scelto la loro proposta, soprattutto perché – di tutte le aziende interpellate – è stata l’unica ad ascoltare e mettere in pratica i nostri requisiti: tutti gli altri potenziali fornitori, invece, ci imponevano la loro visione”.
“Conosco SMART da molto tempo, sapevo che erano alla ricerca di una soluzione chiavi in mano e Cabycal ha fatto da capocommessa, prendendosi la responsabilità di tutte e 3 le linee interamente” aggiunge Nicholas David Evans. “SMART ha scelto in autonomia solo il fornitore del sistema applicativo, Gema, poiché vi avevano già lavorato in passato con soddisfazione. Inoltre, tutto il progetto si è snodato nel periodo pandemico, a cavallo fra il 2020 e il 2021: ciò ha significato gestire tutto il processo di progettazione con incontri quotidiani via Zoom. Cabycal è stata molto paziente, le cose cambiavano quasi ogni settimana! Un altro motivo della scelta di Cabycal è stata la disponibilità di assistenza in loco immediata che ha favorito un commissioning molto rapido di tutte e tre le linee”.
Monica Fumagalli ipcm®
L’applicazione industriale di sleeve termoretraibili, verniciatura e sublimazione: questi i 3 pilastri su cui si fonda il progetto di sviluppo di Isa Sleeve, l’azienda specializzata nella sleeveratura di prodotti in vetro o plastica per i settori beverage, cosmetico e farmaceutico, tra gli altri, che ha deciso di investire nel suo primo impianto di verniciatura del vetro per diversificare la produzione, affidandosi all’esperienza progettuale e costruttiva di M.I. DUE.
Isa Sleeve, specializzata nel servizio di applicazione sleeve conto terzi, ha recentemente avviato l’attività di verniciatura del vetro: nella foto alcune bottiglie verniciate.
Dal servizio di applicazione sleeve conto terzi alla sublimazione grazie a un nuovo impianto di verniciatura del vetro: la strategia di diversificazione produttiva di
Un packaging accattivante e originale: questo è ciò che si ottiene con la sleeveratura, ossia l’applicazione di sleeve (pellicole in tubo) termoretraibili su bottiglie e flaconi di vetro o plastica. Si tratta in pratica di un’etichettatura plastificata che avvolge completamente il contenitore prendendone la sua esatta forma e che consente di decorarlo con una grafica personalizzata, rendendolo più attrattivo per il consumatore finale. La prima applicazione dello shrink sleeve viene fatta risalire al 1965, quando l’azienda giapponese Fuji Carpentry Shop (oggi Fuji Seal Company) utilizzò per la prima volta questa particolare tecnologia per proteggere con un film in plastica i barili di sake, nella cui produzione era specializzata.
Molti anni più tardi, in Italia, una delle prime aziende a riconoscere le potenzialità di questa particolare tecnologia di decoro e ad applicarla in un impianto automatico fu Isa Sleeve Srl di Cirimido, in provincia di Como. “Negli anni Novanta siamo stati tra i primi ad investire in una linea automatica per l’applicazione di queste particolari pellicole” – afferma Michele Bottaro, fondatore e titolare dell’azienda comasca. Da allora, Isa Sleeve, specializzata nell’applicazione di sleeve conto terzi per il settore beverage, in particolare, e per l’ambito più di nicchia del wine&spirits, non ha mai smesso di investire in nuove e moderne attrezzature, tanto che oggi dispone di molte linee automatiche a media e alta velocità, dotate di tutte le tecnologie disponibili per questo tipo di lavorazioni: a vapore, ad aria e a infrarossi. “Dopo aver ottimizzato il processo di sleeveratura, grazie all’introduzione delle funzioni automatiche – continua Bottaro –lo scorso anno abbiamo capito che la strategia vincente sarebbe stata
quella di diversificare l’attività produttiva integrando dapprima una linea di verniciatura e, poi, in un futuro molto prossimo, un impianto di sublimazione. A gennaio di quest’anno abbiamo quindi avviato il nostro primo impianto per la verniciatura di flaconi e bottiglie in vetro, progettato in collaborazione con M.I. DUE Srl di Besana in Brianza (Monza e Brianza), azienda storica del settore dei trattamenti superficiali specializzata nella costruzione di impianti per la verniciatura di metalli, materie plastiche, vetro, zama e alluminio”.
“Dal punto di vista della personalizzazione del prodotto” – interviene Marco Balconi, Direttore Commerciale e Marketing di Isa Sleeve – lo shrink sleeve offre infinite possibilità, perché consente di “vestire” il contenitore con grafiche anche molto elaborate e nobilitate, ad alto impatto visivo e di farle aderire perfettamente alla superficie di bottiglie e flaconi, anche quelle più irregolari e sagomate”. Quando Isa Sleeve decise di investire in questo settore, non ancora ben conosciuto e diffuso, acquistando un impianto automatico, unico per struttura e ad alto livello di automazione, per eseguire con rese industriali questa lavorazione, lo fece sulla base del riconoscimento e della fiducia che alcune aziende nazionali ed internazionali riposero nel sig. Bottaro, allora un piccolo imprenditore, ma già con una vision proiettata verso il futuro.
“Quell’investimento rappresentava, infatti, per certi versi, una sorta di azzardo, visto che si trattava di un sistema di decoro poco conosciuto ma la filosofia della nostra azienda, allora e oggi, è improntata a valutare
sempre la miglior soluzione tecnica per perseguire qualsiasi nuovo progetto. Nello stesso modo, in tempi più recenti, è nata l’idea di offrire anche un servizio di verniciatura delle bottiglie e flaconi di vetro. Il progetto si è concretizzato con l’installazione di un moderno nuovo impianto che risulterà a sua volta preparatorio per la terza iniziativa in corso che chiuderà il cerchio della diversificazione dei nostri servizi: la sublimazione”.
Il servizio di applicazione degli sleeve, sviluppatosi ormai da quasi sessant’anni, ha oggi un mercato ampio e consolidato, che spazia dal settore beverage a quello cosmetico, da quello farmaceutico alla profumeria, ai prodotti per l’igiene della casa, etc.
“In genere, le vetrerie ricevono l’ordine dai nostri clienti e ci consegnano i bancali di prodotti che, dopo aver applicato lo shrink sleeve con una delle varie modalità disponibili in azienda, riconsegniamo direttamente ai nostri clienti. Movimentiamo giornalmente un elevato numero di
Da sinistra:
Una delle linee automatiche per la sleeveratura.
L’impianto progettato e installato da M.I. DUE per la verniciatura delle bottiglie in vetro.
I supporti su cui sono collocate le bottiglie.
prodotti che ci impegnano sia in termini di gestione logistica (carico, scarico, identificazione e stoccaggio), sia in termini organizzativi (gestione documentale e commerciale), ma grazie al nostro ampio parco macchine, riusciamo a garantire un alto tasso di produttività, qualsiasi siano i volumi che i clienti ci vogliano richiedere. Oltre che nell’aggiornamento continuo della struttura, delle tecnologie produttive e, da quest’anno, di una rete di vendita strutturata, in questi anni Isa Sleeve ha investito in certificazioni e autorizzazioni; siamo infatti certificati ISO-9001:2015, HACCP ed abbiamo anche la possibilità di gestire i prodotti alcoolici, soggetti ad accise, direttamente presso il nostro stabilimento”.
Il servizio di ‘full-service’ per la progettazione ed applicazione degli sleeve termoretraibili
Lo staff di Isa Sleeve può accompagnare i propri clienti dalla fase iniziale di progettazione e sviluppo dello sleeve (studio dimensionale e grafico) fino al prodotto finito, grazie alla collaborazione con diversi stampatori specializzati nella realizzazione di queste particolari etichette. “In pochi giorni e per la clientela più esigente – prosegue Balconi - siamo in grado di rendere disponibili campionature standard o personalizzate, con sleeve applicati direttamente sul contenitore o flacone fornito dal cliente, consentendo in questo modo un’immediata presa visione e valutazione del risultato finale”.
Uno degli impianti di applicazione sleeve, presenti in azienda, prevede la gestione completamente automatica della lavorazione. La linea, infatti, provvede in autonomia alla depalletizzazione delle bottiglie, alla
loro movimentazione per l’applicazione automatica dello sleeve, alla successiva termoretrazione a vapore e per finire alla ripallettizzazione e sigillatura attraverso la copertura dei pallet con materiale termoretraibile ad alto spessore, tutto automaticamente.
Diversificare la produzione con la verniciatura del vetro La società comasca si è approcciata al mondo della verniciatura del vetro con la stessa filosofia che ha utilizzato per lanciare sul mercato italiano il servizio di applicazione degli sleeve conto terzi . “L’ambito particolare in cui operiamo – precisa Balconi – prevede l’impiego della plastica, da tempo oggetto di dibattito per rivederne il suo utilizzo in ottica ecosostenibile. Con queste premesse, era necessario dal nostro punto di vista trovare un’alternativa non tanto alla plastica in sè, quanto a garantire la continuità ed ulteriore sviluppo del nostro business. Abbiamo quindi iniziato ad avvicinarci al settore della verniciatura del vetro, il cui impianto è stato appena avviato, ma che rappresenterà la seconda attività di Isa Sleeve nel 2023. Risulterà inoltre propedeutico all’installazione nel corso dell’anno dell’impianto di sublimazione, che rappresenterà la terza offerta di servizio della nostra azienda”. Per la progettazione e costruzione dell’impianto di verniciatura Isa Sleeve si è rivolta a M.I. DUE. “La scelta è ricaduta su un fornitore con una lunga esperienza nel settore della verniciatura, – spiega Bottaro – un importante know how in fase di progettazione e una capacità non comune di assistere il cliente in ogni fase della realizzazione del progetto, dall’idea iniziale fino alla sua installazione, senza lasciare
nulla al caso. Ovviamente altri elementi, diversi da quanto offriva la concorrenza, hanno fatto propendere verso l’acquisto da M.I. DUE, come, per esempio, l’utilizzo di camere chiuse e di altri specifici importanti concept che ci sono piaciuti”.
La verniciatura
Le bottiglie caricate sulla catena di trasporto della linea, sono sottoposte in sequenza ad un intervento di soffiatura e spolveratura con spazzole a rotazione, per poi passare nella stazione di fiammatura, dove i residui di grasso e silicone provenienti dallo stampaggio del vetro sono rimossi dalla superficie. “Queste sono attività preparatorie per ottenere una perfetta condizione del prodotto alla fase di verniciatura; il processo continua con il passaggio delle bottiglie nella camera di asciugatura con aria calda o IR e in quella di raffreddamento, per poi essere scaricate dalla linea e ripallettizzate”. Il ciclo di lavorazione sopra descritto, richiede indicativamente, dall’ingresso sull’impianto all’uscita di una bottiglia verniciata, circa 40 minuti.
“Nel layout dell’impianto – interviene Bottaro - abbiamo fatto predisporre a M.I. DUE anche una camera addizionale per l’essiccazione, quando richieste, delle vernici UV anziché di quelle a base acqua”.
La verniciatura al servizio della sublimazione
L’impianto di verniciatura sarà anche utilizzato per alcune lavorazioni richieste dalla sublimazione che permetteranno un’offerta di tale servizio,
al top di resa qualitativa riservata a questa speciale tecnica di decoro che, diversamente dallo sleeve termoretraibile, può decorare graficamente anche la parte inferiore, ossia il fondo della bottiglia. Si tratta, inoltre, di una tecnologia di stampa innovativa, sostenibile in ambito di riciclabilità e di elevato apporto qualitativo dal punto di vista della resa grafica finale. La visione di Isa Sleeve: 3 servizi con tempi di consegna ridotti al minimo “Per quanto riguarda il servizio di applicazione sleeve conto terzi,– conclude Balconi - possiamo oggi condividere con la nostra clientela un patrimonio di esperienza professionale, maturato in oltre 25 anni d’attività, che ci ha permesso e ci permette di stabilire rapporti continuativi, reciprocamente soddisfacenti di collaborazione e fiducia, grazie ad un processo perfettamente ottimizzato. Attualmente è sulla verniciatura che stiamo concentrando i nostri sforzi per raggiungere il controllo totale del processo produttivo. Una volta perfezionato anche questo aspetto, saremo in grado di ridurre i tempi di consegna dei prodotti verniciati dalla media offerta dal mercato attuale di circa 5 settimane a 3. Il nostro obiettivo principale è quello di crescere offrendo al mercato un servizio migliore rispetto alla concorrenza e un ciclo produttivo veloce, in grado di fornire prodotti di qualità elevata; riteniamo che ciò possa rappresentare la scelta vincente, anche per il servizio di sublimazione che si aggiungerà nel corso dell’anno. La scelta di partner in grado di fornire impianti e prodotti ad elevate prestazioni, come nel caso di M.I. DUE, è determinante per diventare un punto di riferimento in nuovi mercati, come Isa Sleeve ha già fatto nel settore del servizio di applicazione sleeve”.
TRATTAMENTO ACQUE WATER TREATMENTS
PREVERNICIATURA E NANOTECNOLOGIE COATING PRETREATMENT AND NANOTECHNOLOGIES
SGRASSANTI INDUSTRIALI DEGREASERS
SVERNICIANTI PAINT STRIPPERS
Un’azienda danese specializzata in trattamenti superficiali per il settore delle telecomunicazioni, medicale ed elettronico ha scelto la tecnologia italiana di SIMPEC per trattare e depurare le acque reflue provenienti dai processi galvanici.
In risposta alle esigenze e alle continue sollecitazioni del mercato, le aziende che hanno all’interno del proprio ciclo produttivo processi chimici ed inquinanti, sono chiamate a rispettare a normative sempre più stringenti e ad effettuare investimenti significativi affidandosi a tecnologie che permettano di ridurre l’impatto sull’ambiente e i consumi energetici e che allo stesso tempo siano in grado di garantire elevate performance delle fasi produttive. In ottica di salvaguardia dell’ambiente, la risorsa più importante e preziosa da proteggere è senza dubbio l’acqua,
che necessita di essere trattata e depurata adeguatamente per poter essere riutilizzata all’interno dei cicli produttivi.
I trattamenti superficiali e galvanici sono processi industriali ed elettrochimici che producono una quantità elevata di acque contenenti una serie di sostanze inquinanti da trattare ed eliminare con l’obiettivo di depurare i reflui e poter riutilizzare l’acqua senza generare sprechi.
A tale scopo, Elplatek, un’azienda con sede a Espergærde (Danimarca), specializzata in trattamenti superficiali e galvanici di alta qualità per
il settore delle telecomunicazioni, medicale e dell’elettronica, si è affidata per la terza volta alle tecnologie di SIMPEC Srl, produttore impianti di trattamento acque e depurazione dei reflui di Nova Milanese (MB). “Con Elplatek abbiamo stretto negli anni una solida e preziosa sinergia che ci ha portato a sviluppare ed installare il terzo impianto per la depurazione e il trattamento delle acque reflue nella sede danese di Horsens. I precedenti due impianti ZLD (Zero Liquid Discharge) risalgono al 2021 e sono stati rispettivamente installati presso l’headquarter di Espergærde e la sede aziendale svedese di Lysekil”, spiega Andrea Bottini, Export Manager & Business Development di SIMPEC.
Il processo di trattamento acque reflue
“Le acque reflue generate dai processi di trattamenti superficiali e galvanici possono contenere differenti metalli pesanti e composti chimici pericolosi ed inquinanti tra cui il cianuro, il quale viene eliminato mediante un processo chimico a base di soda caustica e ipoclorito di sodio. Dopo aver depurato le acque contenti cianuro, oltre che le acque acide e quelle alcaline, esse vengono miscelate e trattate per mezzo di un evaporatore – dotato di una capacità di 5.000 litri al giorno”, afferma Bottini.
“Il distillato recuperato a seguito di tale trattamento
viene rimesso in circolo all’interno del ciclo produttivo; mentre il concentrato dell’evaporatore viene smaltito esternamente da un’azienda autorizzata.
L’impianto installato non genera fanghi e dunque consente al cliente di risparmiare i costi necessari allo smaltimento”, continua l’Export Manager di SIMPEC.
La principale esigenza avanzata dall’azienda danese era quella di disporre di un impianto di depurazione e trattamento delle acque che prestasse particolare attenzione alle tematiche relative al consumo energetico e alla salvaguardia dell’ambiente.
“Quest’ultimo impianto – in funzione da tre mesi nella sede di Horsen, così come i due sistemi forniti a Elplatek precedentemente, rispettano le normative in vigore nella penisola scandinava, che sono tra le più restrittive d’Europa”.
“Inoltre, tra i valori aziendali di Elplatek figurano la protezione dell’ambiente circostante e l’attenzione e la tutela della salute dei propri dipendenti. Per questo motivo, il cliente aveva la necessità di scegliere una tecnologia di trattamento e depurazione delle acque reflue che fosse in grado di produrre uno scarico il più pulito possibile, consumando una ridotta quantità di energia e riducendo al minimo gli sprechi”, conclude Andrea Bottini.
Negli ultimi anni molti ingredienti come il TMA o il BPA (bisfenolo-A) sono stati criticati poiché classificati come pericolosi. FreiLacke ha sviluppato i nuovi sistemi vernicianti a polvere poliestere FREIOTHERM PS3005 e PP3005, privi di ingredienti da dichiarare e adatti in particolar modo alle applicazioni industriali e a macchine agricole ed edili.
‘Primid’ è il nome commerciale di un indurente che appartiene alla classe chimica dei β-idrossialchilammidi e che mostra i suoi punti di forza soprattutto nella reticolazione delle vernici in polvere.
Oltre ad un’ottima protezione dalla corrosione, offre elevata resistenza agli agenti atmosferici e un’eccellente stabilità cromatica. L’utilizzo di Primid con il suo favorevole profilo tossicologico significa che
il nuovo sistema poliestere di FreiLacke non necessita di etichettatura: è completamente privo di componenti pericolosi. Rispetto alle resine epossidiche, la produzione di vernici poliestere richiede molta meno energia. La tutela ambientale è quindi già insita nella formulazione di questo sistema. Inoltre, le resine epossidiche sono prodotte principalmente fuori dall’Europa; il nuovo sistema poliestere non prevede quindi il costoso trasporto marittimo. Infine, i verniciatori eludono la ben nota volatilità del prezzo delle resine epossidiche, che continua a fluttuare fortemente.
Un piccolo inconveniente: finora il nuovo sistema può essere utilizzato solo in condizioni di cottura standard (10 minuti a 180 °C). È già in fase di studio una variante per applicazioni a bassa temperatura (10 minuti a 160 °C) su superfici con pretrattamenti di alta qualità.
Il nuovo rivestimento in polvere poliestere è stato progettato concentrandosi sulle eccellenti proprietà di protezione dalla corrosione. Le vernici in polvere FREIOTHERM basate su PS3005 e PP3005 si possono applicare mono-strato o bi-strato.
“Il nuovo sistema bi-strato offre una protezione dalla corrosione che raggiunge quasi il livello di un classico primer epossidico”, spiega Alexander Schelling, responsabile dello sviluppo vernici in polvere di FreiLacke. “Il vantaggio per il verniciatore consiste nel fatto che non vi sia più necessità di un primer e che semplicemente si applica due volte il topcoat”. Quando si utilizza un topcoat con elevati costi di pigmentazione, tuttavia, è meglio utilizzare un primer.
Dall’alto al basso:
Bordo non rifinito, due strati.
Bordo arrotondato, uno strato.
Bordo arrotondato, due strati.
Le vernici in polvere FREIOTHERM PS3005 e PP3005 sono disponibili su richiesta condiverse finiture superficiali – liscia, fine o grana grossa – nonché con livelli di brillantezza da lucido a satinato.
Oltre all’eccellente protezione dalla corrosione, il nuovo sistema offre un’ottima copertura dei bordi, che elimina virtualmente i danni da ruggine. “Se i bordi e i tagli laser non sono sufficientemente arrotondati, la vernice poliestere può essere applicata anche monostrato e, rispetto alle classiche vernici in polvere industriali/per facciate, apporta un notevole valore aggiunto in termini di resistenza alla corrosione”, sottolinea Jakob Zihsler, del dipartimento sviluppo vernici in polvere di FreiLacke. PS3005 è stata sviluppata in risposta alla specifica richiesta di un cliente del settore macchine agricole ed edili. FreiLacke ha colto questa opportunità per rivedere nel loro insieme i sistemi ottimizzati contro la corrosione già esistenti. “Lo sviluppo ha richiesto circa due anni. Lo abbiamo avviato in modo proattivo perché sapevamo che la richiesta sarebbe arrivata”, spiega Zihsler. I sistemi sopra citati possono anche essere modificati secondo specifiche esigenze del cliente. Nel frattempo, più di dieci clienti stanno già utilizzando i nuovi sistemi con un’ampia varietà di modifiche.
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Il terzista di verniciatura a polvere Tecnocolor S.r.l.s ha inserito i prodotti nanotecnologici di DN Chemicals unitamente al sistema miscelazione e nebulizzazione Soft Rain per aumentare la resistenza alla corrosione, l’adesione della vernice e la qualità finale della finitura applicata a manufatti per gruppi di raffreddamento e frigoriferi industriali in cui l’azienda è specializzata.
Per i componenti che formano i gruppi di raffreddamento e i frigoriferi industriali installati in ambienti estremi ed altamente corrosivi, le proprietà di resistenza alla corrosione svolgono un ruolo essenziale. Inoltre, il mercato richiede alla finitura anche caratteristiche estetiche molto elevate.
Tecnocolor S.r.l.s. di Montelabbate (PU) opera da oltre vent’anni nel settore, in quanto verniciatore in polvere conto terzi specializzato proprio in questo ambito. Al fine di adeguarsi e anticipare le richieste qualitative dei propri clienti, ha deciso di modernizzare il proprio impianto di verniciatura implementando un nuovo processo di pretrattamento sviluppato specificamente da DN Chemicals di Milano per soddisfare le crescenti esigenze di resistenza e durabilità. Grazie ai prodotti nanotecnologici e al sistema di nebulizzazione Soft Rain, l’azienda è stata in grado di effettuare un salto di qualità nel pretrattamento che si riflette sull’intera finitura dei prodotti trattati.
Verniciatura conto terzi specializzata in gruppi di raffreddamento
Tecnocolor S.r.l.s. fu fondata nel 2000 da Claudio Cesari e altri due soci per fornire un servizio di verniciatura conto terzi specializzato nell’applicazione di prodotti in polvere su substrati multi-metallo. L’azienda, rilevata nel 2013 da Christian Cesari, figlio del fondatore, si è evoluta con il passare degli anni, rinnovando l’impianto di verniciatura esistente e investendo in nuove tecnologie per ottimizzare i processi produttivi e offrire una qualità sempre maggiore. Tecnocolor S.r.l.s. è specializzata oggi nella verniciatura a polvere di componenti di grandi dimensioni destinati a gruppi di raffreddamento e frigoriferi industriali come compressori, unità di potenza e unità condensatrici aperte o carenate, sistemi split, mini-centrali frigorifere, condensatori ventilati, macchine per il raffreddamento dei laser ed evaporatori statici o a doppio flusso.
“Verniciamo manufatti dalle forme e dimensioni molto differenti, sia per PMI sia per multinazionali. Circa il 75% della nostra produzione è infatti destinato ai manufatti di Rivacold S.r.l. di Vallefoglia (PU) e altri clienti della zona, ma ogni mese trattiamo anche più di cento evaporatori per i banchi bar realizzati in Umbria, oltre che elementi di carpenteria, pannellature, batterie alettate, pacchi di condensatori e particolari per l’arredamento d’interni o macchinari produttivi industriali”, esordisce Christian Cesari, attuale amministratore di Tecnocolor S.r.l.s.. “La maggioranza dei substrati che verniciamo sono lamiere con fosfatazione ai sali di zinco, ma siamo in grado di applicare i rivestimenti su tutti i tipi di metallo, dalla lamiera in acciaio al carbonio alla lamiera elettrozincata”.
Le crescenti esigenze qualitative I componenti verniciati dall’azienda sono quindi installati su sistemi che opereranno in condizioni climatiche complesse ed esposti alle intemperie
e ad ambienti marittimi altamente aggressivi.
“Alcuni dei nostri clienti esportano i loro prodotti in tutto il mondo e si stanno ulteriormente espandendo nel mercato americano, specialmente negli Stati Uniti, dove i sistemi di raffreddamento devono soddisfare requisiti estremamente stringenti e possedere specifiche certificazioni,” continua Cesari. “Di conseguenza, avevamo la necessità di adattare il nostro impianto di verniciatura a polvere alle nuove esigenze del mercato e aumentare la qualità della finitura offerta ai nostri clienti, ottimizzando la fase di pretrattamento. Il taglio della lamiera, la sua piegatura e la saldatura dei componenti generano infatti delle contaminazioni che devono essere assolutamente rimosse dalla superficie dei pezzi, al fine di garantire un’adesione ottimale e prevenire la corrosione a cui essi sono esposti”.
L’azienda voleva inoltre migliorare anche la fase applicativa, al fine di poter gestire con maggior precisione la carica elettrostatica e, di conseguenza, la portata minima di polvere. “L’impianto di verniciatura a nostra disposizione, risalente al 2000, era in precedenza controllato da un PLC, ma volevamo comunque aumentare l’automazione e la tracciabilità dei parametri di processo, al fine di ridurre il consumo di materiale e quello energetico. Abbiamo quindi deciso di investire su qualità e controllo”.
L’impianto di verniciatura in polvere fornito da Euroimpianti SRL di Valeggio sul Mincio (VR) è quindi ora totalmente interconnesso in tutte le sue fasi con il sistema gestionale di Tecnocolor S.r.l.s., in modo da garantire un ciclo di alta qualità, uniforme, costante e riproducibile durante l’intero processo. L’impianto è asservito da un trasportatore aereo birotaia di Futura Convogliatori Aerei di Robecco Pavese (PV), che
nuovo ciclo
movimenta le bilancelle dalla zona di carico e scarico attraverso il tunnel di pretrattamento chimico multi-metal a spruzzo suddiviso in cinque stadi, che prevede un primo lavaggio a 50° C con il prodotto fosfosgrassante
DeNPHOS 183 SC di DN Chemicals privo di parte salina (al fine di evitare la formazione di macchie sul particolare), un risciacquo con acqua di rete, un secondo risciacquo con acqua demineralizzata ricondizionata dal ciclo di pretrattamento precedente e un terzo risciacquo con acqua demineralizzata prodotta dal sistema di miscelazione e nebulizzazione
Soft Rain stesso, per proteggere il substrato dall’ossidazione. Successivamente, ai componenti è applicato il prodotto passivante nanotecnologico esente cromo DOLLCOAT SA118 con nebulizzazione.
“Questo ciclo di pretrattamento è stato specificamente studiato in collaborazione con i tecnici di Tecnocolor S.r.l.s. e di tutti gli altri partner coinvolti nel progetto, al fine di adattarlo alle caratteristiche dei componenti e alle successive fasi del processo di verniciatura. In questo modo è possibile conferire le necessarie proprietà tecniche e funzionali riducendo al contempo i consumi energetici e di materiale. Inoltre, proprio per facilitare questa attività, il tunnel monitora costantemente tutti i parametri di processo e suggerisce gli interventi più opportuni per migliorare i risultati qualitativi o diminuire le quantità di risorse idriche ed energetiche utilizzate”, chiarisce Andrè Bernasconi di DN Chemicals.
nebulizzazione + DOLLCOAT SA-118
“Il sistema di nebulizzazione è all’avanguardia e in grado di coniugare perfettamente i principi di efficacia, efficienza e sostenibilità. È in grado di offrire un costante controllo dei principali parametri di miscelazione e concentrazione, con effetti sensibili sull’impiego del prodotto. Attraverso la nebulizzazione, assicura un’applicazione ottimale e uniforme
del prodotto di pretrattamento,” continua Bernasconi. “DOLLCOAT SA-118 è un prodotto passivante liquido esente cromo a base di nanotecnologie adatto a tutti i metalli, specialmente indicato per la verniciatura conto terzi in quanto risulta particolarmente performante come antiossidante protettivo finale. Basato su oligomeri di sintesi ottenuti da silani, favorisce il miglioramento dell’adesione della vernice e incrementa la resistenza alla sotto-corrosione delle superfici metalliche precedentemente trattate con sgrassanti alcalini e/o conversioni cristalline a base di fosfati di zinco e amorfe a base di fosfati di ferro. Inoltre, non richiede alcun risciacquo demineralizzato finale. La combinazione tra queste due tecnologie conferisce dunque una resistenza amplificata alla sotto-corrosione delle superfici, fino a otto volte superiore a quella garantita dall’applicazione dello stesso prodotto in un tunnel tradizionale.”
L’applicazione delle vernici in polvere con tre cabine Dopo l’asciugatura in forno a 110° C, il trasportatore conduce le bilancelle in una delle tre cabine di verniciatura.
“I clienti ci richiedono di verniciare anche lotti di piccole quantità e dalle geometrie molto differenti tra di loro, spesso in breve tempo. Abbiamo perciò a disposizione tre cabine di verniciatura a polvere. La prima, che
utilizza la tecnologia applicativa Tribo (Nordson Italia Spa), è dedicata alle tonalità di bianco. Nella seconda cabina, su cui sono installate pistole a corona (Gema Europe srl), sono verniciati i componenti che richiedono colori scuri e colori metallizzati. La terza cabina è dotata di pistole Tribo (Zeus Electrostatic System srl) e all’interno della stessa, vengono applicati solamente colori neri, spiega Cesari. “Anche la tipologia di vernici utilizzate varia a seconda delle specifiche che riceviamo. Applichiamo principalmente polvere poliestere Qualicoat, perché possiede un’ottima proprietà di distensione sul manufatto, ma verniciamo anche con polveri epossi-poliestere con finitura bucciata.
“L’applicazione con pistole Tribo permette di ottenere una finitura di elevata qualità, perché ci consente di raggiungere un livello di penetrazione eccezionale sfruttando le basse cariche elettrostatiche e applicare il prodotto verniciante in polvere anche su spigoli e geometrie complesse senza la necessità di interventi di post-ritocco – le Tribo sono state studiate appositamente per evitare l’effetto Gabbia di Faraday. Tuttavia, utilizziamo anche altre tecnologie al fine di soddisfare tutte le specifiche dei clienti e fornire un servizio completo”, interviene Claudio Cesari, fondatore di Tecnocolor S.r.l.s. e padre dell’attuale amministratore dell’azienda.
Massima automazione, riproducibilità e tracciabilità
Sull’impianto è stato inoltre implementato un sistema di gestione aggiornato, che permette di monitorare costantemente tutti i parametri di processo al fine di garantire la massima stabilità e riproducibilità del ciclo di verniciatura. Il sistema compila dei rapporti giornalieri e, ogni due ore, salva in archivio i parametri come i valori di lavaggio e della temperatura del forno di asciugatura, la velocità della catena e la quantità di lotti verniciati in ciascuna cabine con le relative specifiche tecniche, favorendo così una contabilità industriale maggiormente precisa e il confronto dei dati a distanza di periodi di tempo molto prolungati.
“Il grado di automazione raggiunto è pressoché totale. Oltre a dover caricare e scaricare i manufatti dalla bilancella, i nostri operatori devono solo sostituire il fusto contenente la soluzione nanotecnologica di DN Chemicals quando una notifica sonora avverte che si sta esaurendo. Tutte le altre operazioni sono svolte dall’impianto e controllate da remoto,” aggiunge l’amministratore di Tecnocolor S.r.l.s..
Un progetto ambizioso ma vincente
Tecnocolor S.r.l.s. iniziò a considerare un aggiornamento e ammodernamento del proprio impianto di verniciatura in polvere nel
2018. Dopo un’iniziale fase di studi e di ricerche di mercato, l’azienda iniziò a sviluppare il nuovo processo in stretto contatto con DN Chemicals e tutti gli altri partner coinvolti nell’impianto.
A causa della pandemia di COVID-19, tuttavia, dovette rimandarne l’inaugurazione.
“Mio padre è un perito chimico che lavora in questo settore da quasi cinquanta anni. Fu uno dei primi a suggerire di impiegare la verniciatura in polvere in sostituzione all’ossidazione anodica dell’alluminio e non ha mai smesso di aggiornarsi sulle nuove tecnologie e tendenze del mercato. Quando ci rendemmo conto della necessità di potenziare il nostro servizio di verniciatura conto terzi, ha studiato insieme a noi la soluzione più adeguata e individuato i prodotti di DN Chemicals”, afferma Christian Cesari. “Il nuovo ciclo di pretrattamento ci ha permesso di soddisfare tutte le richieste dei nostri clienti e il controllo del processo ci ha consentito di ridurre le risorse utilizzate”.
“L’investimento è stato importante, ma le prestazioni e la ridotta manutenzione e pulizia lo giustificano interamente. L’impianto è entrato in funzione a pieno regime a fine 2022, ma l’aumento qualitativo e produttivo è già evidente. Il nostro progetto è stato molto ambizioso, ma si è rilevato decisamente vincente”, conclude Claudio Cesari.
Dörken Coatings
Herdecke, Germania coatings@doerken.de
Il nuovo topcoat protettivo ad alte prestazioni sviluppato dal produttore di rivestimenti DÖRKEN per soddisfare i requisiti speciali dei componenti con filettature metriche, presenta un intervallo del coefficiente di attrito ridotto, offre una buona stabilità di processo ed elimina l’uso di PTFE.
Novità da DÖRKEN: con DELTA-PROTEKT® TC 502 GZ, il produttore di protezione anticorrosiva ad alte prestazioni ha sviluppato un topcoat che colpisce per il suo intervallo del coefficiente di attrito particolarmente ridotto. Il prodotto è studiato per soddisfare i requisiti speciali dei componenti con filettature metriche.
DELTA-PROTEKT TC 502 GZ convince con un intervallo del coefficiente di attrito definito di μtot = 0,10-0,16 (GMW 3359 e Scania 3950) o μtot = 0,11-0,17 (Ford WZ 101). Grazie a questo intervallo ridotto e stabile, il topcoat è ideale per viti e dadi in tutte le aree di applicazione. Garantisce inoltre un’elevata stabilità di processo che, a sua volta, assicura che i
processi si svolgano sempre nello stesso modo e che vengano raggiunti risultati pianificabili con uno standard di qualità costantemente elevato. Il topcoat può essere applicato con buone proprietà di processo a spruzzo e ad immersione.
DELTA-PROTEKT TC 502 GZ è un topcoat che viene applicato su un basecoat in un sistema zinco lamellare. Questo basecoat è il principale responsabile dell’elevato livello di protezione catodica contro la corrosione. Lo zinco contenuto si sacrifica per il substrato sottostante a causa del suo basso potenziale elettrochimico. Il topcoat può non solo migliorare la protezione dalla corrosione, ma anche fornire proprietà aggiuntive per il rivestimento di un componente. È notevole anche il fatto che nella produzione del topcoat non venga utilizzato politetrafluoroetilene (PTFE). DÖRKEN prende quindi in considerazione gli aspetti ambientali fin dall’inizio quando introduce un nuovo prodotto e sottolinea i suoi sforzi per un futuro più sostenibile.
DELTA-PROTEKT TC 502 GZ fa anche a meno di metalli pesanti come cromo, piombo o cadmio – come è consuetudine di DÖRKEN.
Le esigenze del cliente non si limitano alla protezione contro elementi esterni come umidità, temperatura o raggi UV. Anche la resistenza alle sollecitazioni chimiche o meccaniche è un punto di forza del nuovo topcoat. In combinazione con una piacevole finitura argentata, l’ultima innovazione di DÖRKEN è un pacchetto completo a 360 gradi per la verniciatura di componenti con filettature metriche.
Innovazioni in partnership cooperativa
Ma DÖRKEN non lavora costantemente solo su nuovi prodotti quando si tratta di soluzioni di verniciatura. In un progetto congiunto con lo specialista delle tecnologie di fissaggio EJOT e il produttore di impianti WMV, DÖRKEN cercava una soluzione migliorativa per il rivestimento di viti con azionamenti interni. Il produttore voleva stabilire un nuovo standard e si era proposto di trovare un modo per sviluppare ulteriormente lo stato dell’arte, insieme a DÖRKEN e WMV, specializzata in macchine per i trattamenti superficiali.
È impossibile immaginare l’industria automotive e delle telecomunicazioni o la tecnologia medica senza le micro viti EJOT. Misurano solo pochi millimetri e di solito hanno unità interne di alimentazione, come TORX® o TORX PLUS®. Con questi elementi, il normale processo di verniciatura spesso comportava l’accumulo di strati nelle unità, quindi l’accessibilità delle punte era limitata. Ciò significava che l’inserimento sicuro delle punte durante l’assemblaggio non era sempre garantito. I partner del progetto hanno lavorato per anni a una soluzione fino a quando finalmente tutte le sfide sono state risolte. Il risultato è un sistema con cui i componenti possono essere perfettamente verniciati. È il primo sistema al mondo in grado di rivestire 120 chilogrammi di materiale con uno spostamento di posizione simultaneo
ad un’accelerazione di 32 g. Grazie alla circolazione permanente dei componenti con rientranze o cavità interne, vengono rivestiti uniformemente, in strati sottili e con affidabilità del processo. Anche l’innovazione chiamata PULZ® (una centrifuga per il rivestimento a ruota planetaria e a rullo) può dare il suo contributo in termini di sostenibilità. Il processo di rivestimento ottimizzato riduce le emissioni di CO2 di circa il 30% rispetto al processo utilizzato in precedenza.
Un processo impegnativo e lungo, ma alla fine riuscito, si è così concluso in modo soddisfacente per tutti i soggetti coinvolti. “Non solo abbiamo sviluppato un’innovazione tecnologica unica, ma anche un’ottima partnership”, Christos Tselebidis, Vice President Sales di DÖRKEN, trae una conclusione positiva.
Gabriele Lazzari ipcm®
Il terzista di verniciatura CR COLOR ha avviato un processo di crescita ed espansione territoriale sostenuto dal recente investimento in nuove tecnologie applicative automatiche. Al fine di incrementare i ritmi produttivi e migliorare la qualità dei prodotti finali, l’azienda ha selezionato una fornitura completa di Gema, caratterizzata dalla cabina di verniciatura MagicCompact EquiFlow BA04, dal centro polveri OptiCenter OC07 e dalle pompe di alimentazione OptiSpray con Smart Inline Technology.
Storicamente, il terzista di verniciatura è quasi sempre stato un prestatore di manodopera posto nelle vicinanze dei propri clienti. Tuttavia, sono sempre di più le aziende che si stanno attrezzando con uno staff commerciale al fine di espandersi al di fuori del proprio mercato locale. Questo graduale step di crescita verso il futuro è solitamente accompagnato da molteplici investimenti in soluzioni tecnologiche, in modo da poter aumentare la produttività e le differenti richieste dei mercati che tale crescita comporta. Il recente progetto di espansione di CR COLOR lo esemplifica chiaramente. La trasformazione e lo sviluppo da una realtà artigianale di provincia specializzata in applicazioni manuali di altissima qualità ad azienda strutturata e in costante crescita sul mercato nazionale stanno avvenendo tramite investimenti volti ad automatizzare la verniciatura, incrementando di conseguenza la produttività e la costanza della qualità della finitura offerta ai clienti. Per il suo investimento più recente, l’azienda ha scelto Gema Europe SRL come partner strategico, che ha fornito la cabina per la verniciatura in polvere automatica MagicCompact EquiFlow BA04, il centro polveri OptiCenter OC07 per il cambio colore rapido e le pompe di alimentazione OptiSpray con Smart Inline Technology.
Verniciatura conto terzi per molteplici mercati e utilizzi Fondata nel 2014 da Gianni Todisco, attuale titolare ed amministratore, CR COLOR Group SRL è un terzista di verniciatura a liquido e polvere che si è ben presto differenziato sul mercato per la qualità e la completezza dei servizi offerti. Grazie anche alla solida esperienza maturata in precedenza nell’ambito della pulizia delle superfici e dei trattamenti galvanici, dalla quale è stata ereditata la professionalità e la precisione nei dettagli, l’azienda si posiziona oggi come punto di riferimento per la finitura di componenti metallici.
Nello stabilimento di 1.500 m2 di Desio (MB), CR COLOR è in grado di elaborare e fornire differenti soluzioni di verniciatura sia per la produzione di grandi lotti sia di ridotti quantitativi, mantenendo sempre costanti gli elevati standard di qualità finale del prodotto. I particolari verniciati dall’azienda sono principalmente pezzi che compongono mobili e altri componenti destinati al mercato dell’arredo, del design e dell’illuminazione, ma CR COLOR opera anche nei settori elettro-medicale e della carpenteria medio-leggera (massimo 80 chilogrammi).
“Affidarsi a CR Color significa poter contare su un partner tecnico affidabile, celere e puntuale nella filiera delle lavorazioni di finitura,
indispensabile per ottenere risultati di qualità”, esordisce Todisco. “Verniciamo sia manufatti per interni, che rappresentano il nostro core business e per i quali è essenziale una finitura perfetta, sia per esterni come reti e inferiate di sicurezza, che richiedono quindi anche un elevato grado di resistenza alla corrosione ed agli agenti atmosferici. L’azienda fu fondata otto anni fa, dopo un’esperienza più che decennale nella finitura con prodotti verniciati liquidi. Pertanto, possediamo molteplici competenze che ci hanno permesso di ampliare i mercati di riferimento e le tipologie di componenti trattati. Attualmente CR COLOR conta nove collaboratori e opera nel raggio di ca 100km, ma l’azienda è in costante crescita grazie alla nostra flessibilità, al rispetto delle esigenze del cliente e alla capacità di offrire servizi a corredo della pura lavorazione.”
Non solo finitura, ma un servizio completo CR Color vernicia dunque manufatti dai molteplici utilizzi finali e dalle differenti forme e geometrie con polveri epossidiche, epossipoliestere e poliestere per esterno Qualicoat. Inoltre, ciò che ha permesso all’azienda di differenziarsi sul mercato della verniciatura conto terzi è anche la completezza della gamma di servizi che offre. Oltre alla finitura, infatti, CR COLOR fornisce un’attività di consulenza tecnica e professionale che mira a studiare la migliore soluzione per soddisfare le aspettative del cliente.
“Il nostro stabilimento è suddiviso in molteplici aree, ognuna dedicata ad un differente servizio che offriamo: la mascheratura delle aree da non verniciare e la copertura dei filetti, il montaggio e l’assemblaggio post-verniciatura degli accessori, l’imballaggio e lo stoccaggio del materiale grezzo e di quello finito, che deve essere spedito anche all’estero”, continua Todisco. “Tutto ciò ha avuto la conseguenza positiva di aver incrementato gli ordini che riceviamo e la quantità di pezzi per singolo lotto. Abbiamo quindi avuto la necessità
COOL POWDER powder coatings are coating systems characterized by a reduced curing temperature, starting from 140°C , which allows for the reduction of energy costs up to 20-30% *.
*Compared to the standard 170/180°C. The estimation considers a reduction in energy costs up to 5-10% for each 10°C lowering of the curing temperature, a value influenced by different factors, for example the type of oven that is used.
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Abbiamo scelto di limitare
per esempio il tipo di forno usato.
della temperatura di reticolazione, valore influenzato da differenti fattori,
dei costi energetici fino al 5-10% per ogni abbassamento di 10°C
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fino al 20-30%*.
partire da 140°C , che consente la riduzione dei costi energetici
caratterizzati da una ridotta temperatura di polimerizzazione, a
Le vernici in polvere COOL POWDER sono sistemi vernicianti
di aggiornare l’impianto di verniciatura a polvere in modo da poter incrementare i ritmi produttivi mantenendo inalterata la qualità della finitura offerta ai clienti. Per questo motivo abbiamo scelto la cabina automatica e le tecnologie applicative di Gema, un’azienda con la quale collaboravamo già da tempo per i gruppi manuali”.
Le apparecchiature automatiche di Gema per la verniciatura a polvere “Dopo un primo investimento iniziale per modernizzare il pretrattamento alla verniciatura dei manufatti, che prevede ora un ciclo di fosfosgrassaggio a spruzzo in un tunnel seguito da tre risciacqui, l’azienda ha potuto recentemente sperimentare finiture particolari destinate a brand di design grazie alle tecnologie applicative di Gema – che offrono una perfetta penetrazione della vernice, una maggiore copertura di tutta la superfice, la massima omogeneità della finitura e anche un’alta resistenza agli urti”, spiega Todisco.
A fine 2022 nello stabilimento di CR COLOR sono state installate la cabina rettangolare MagicCompact EquiFlow BA04 con ciclone, il centro polveri OptiCenter OC07 per il cambio colore rapido, le pompe di alimentazione OptiSpray con Smart Inline Technology, sei pistole di erogazione OptiGun GA03 (tre per lato) e l’unità di controllo dell’impianto MagicControl 4.0 con annessa applicazione GemaConnect per la lettura dei dati. La struttura in materiale plastico nonconduttivo della cabina, in combinazione con la tecnologia di aspirazione EquiFlow, evita l’accumulo della polvere sul fondo e l’adesione della stessa alle pareti, mentre la sua conformazione a forma di lettera “H” garantisce una distribuzione intelligente dell’aria e un’aspirazione equilibrata: le tre fessure presenti sul fondo della cabina assicurano infatti un eccellente contenimento della polvere e una ventilazione ottimale nella zona di applicazione manuale. Si crea così un flusso d’aria uniforme che permette di controllare
facilmente il processo di applicazione e ottenere eccellenti risultati di rivestimento. La cabina è studiata per un cambio colore rapido e una pulizia automatica di circuiti interni, pescante, tubi di erogazione e pistole di spruzzatura ed è inoltre dotata di funzione di svuotamento automatico del filtro e di due pistole manuali alle estremità della cabina per l’eventuale ritocco pre e post-verniciatura. Le pompe di alimentazione OptiSpray con tecnologia Smart Inline Technology utilizzano un circuito a singolo canale che genera un flusso di polvere omogeneo e una migliore gestione del getto. Consentono quindi di erogare una precisa quantità di polvere, variabile in base alle necessità di applicazione, mantenendo al contempo il flusso costante. Inoltre, è possibile sfruttare la penetrazione ottimale delle pompe anche nel caso sia necessario utilizzare le due postazioni manuali per interventi di ritocco o di verniciatura di componenti speciali, come per esempio nei sottosquadra.
“CR COLOR è la prima azienda lombarda e la seconda italiana a cui è stata fornita una versione aggiornata della cabina BA04, che ha recentemente subito un restyling rendendola esteticamente più accattivante oltre che maggiormente funzionale ed ergonomica grazie alle nuove luci verticali e alla scaletta in acciaio inox più comoda ed accessibile posta in posizione frontale all’ingresso e non più laterale”, interviene Marco Peduzzi, area manager di Gema Europe SRL. “Sono tutte piccole migliorie che abbiamo sviluppato e poi apportato grazie ai feedback ricevuti e all’esperienza maturata negli ultimi anni. In questo modo la salubrità della postazione di lavoro risulta migliorata così come le operazioni di finitura. CR COLOR vernicia pezzi dalle dimensioni che possono raggiungere i 3000x800 millimetri a una velocità di linea da 1,2 a 1,5 metri al minuto; la fornitura è completata dal centro polveri OC07, le pompe OptiSpray e le pistole GA03 per offrire un’alta efficienza di
trasferimento, l’applicazione uniforme di vernici in polvere e una profonda penetrazione con qualunque geometria del pezzo.”
L’importanza della collaborazione strategica
“L’obiettivo dell’azienda era quello si soddisfare i propri criteri interni di ordine e pulizia e aumentare i ritmi produttivi e la qualità della finitura. Le soluzioni di Gema hanno soddisfatto tutte queste esigenze. La cabina di verniciatura a polvere automatica consente di trattare grandi quantità di manufatti conferendo una qualità più elevata e costante e un rivestimento più omogeneo, mentre le pompe hanno migliorato l’uniformità e la distensione del film – che nel settore dell’arredamento e della decorazione è essenziale – oltre a consentire un risparmio di polvere del 15% rispetto alle tecnologie impiegate in precedenza. Come già detto, CR COLOR si contraddistingue per l’ampia gamma di servizi a corredo della verniciatura conto terzi. Seguiamo infatti il pezzo dall’inizio alla fine: lo controlliamo quando ci viene consegnato per verificare che non ci siano graffi o imperfezioni ed eseguiamo l’imballaggio finale con la massima cura, anche utilizzando i packaging dei clienti a seconda di ogni specifica necessità. In questo modo non siamo un semplice fornitore di servizi, ma un partner completo. Ci siamo affidati a Gema per le nuove tecnologie applicative perché ricercavamo a nostra volta un partner”, aggiunge Todisco. “Avevamo già utilizzato le loro apparecchiature in passato, perciò ne conoscevamo i pregi. Abbiamo testato delle opzioni alternative, ma ci siamo accorti che Gema offre le migliori prestazioni sul mercato e quelle più affidabili. In aggiunta, il loro servizio tecnico e l’assistenza clienti sono sempre stati a nostra disposizione, dimostrando la flessibilità e la professionalità che ricerchiamo in tutti nostri partner. Le loro tecnologie sono operativa da metà gennaio, ma la differenza nella nostra produzione è già evidente. Non potremmo essere più soddisfatti.”
Ciao Joe, hai qualche articolo che tratta dei pro e dei contro della verniciatura a polvere con primer allo zinco rispetto alla zincatura e poi del rivestimento a polvere successivo? Grazie per la condivisione del tuo patrimonio di conoscenze :)
Cordiali saluti, Allison Lee
Boise, Idaho
Ciao Allison, è bello sentirti. Questa è un’ottima domanda. Personalmente, mi piace l’idea che l’acciaio nudo (non zincato) venga pulito e pretrattato accuratamente e seguito da un buon primer epossidico (che non deve necessariamente essere ricco di zinco), quindi da un topcoat in poliestere di alta qualità. La fase più critica è il lavaggio/pretrattamento dell’acciaio. Se è laminato a caldo, decapato e lubrificato (HRPO), la fase di lavaggio/pretrattamento è difficile. La sfida qui è rimuovere completamente lo strato “lubrificato”, che, a volte, può richiedere una fase di decapaggio con un acido forte nel tuo sistema di pretrattamento. Se si tratta di acciaio laminato a freddo, il processo di pretrattamento è molto più semplice: un buon detergente alcalino seguito da un risciacquo e poi da una conversione chimica come il fosfato di ferro o uno zirconato seguito da un risciacquo e, forse, un sigillante. È particolarmente consigliabile gelificare, ma non polimerizzare, il primer epossidico prima di applicare il topcoat. Ciò migliora l’adesione tra strati consentendo ai gruppi chimici non reagiti nell’epossidica di reagire con i gruppi carbossilici nel poliestere.
Non mi piace l’HDG (zincato a caldo) perché è variabile, necessita di
degasaggio e il pretrattamento può essere difficile. Una buona superficie con zincatura galvanica è una cosa diversa, ma una verniciatrice come te probabilmente non vede la zincatura galvanica troppo spesso. Per quanto riguarda un articolo su questo, non lo so. Ho scritto dell’HDG e delle sfide che comporta, ma non credo di averlo paragonato all’epossidica. Forse nella mia prossima rubrica?
Per favore fammi sapere se hai altre domande o idee.
Grazie, JoeBuongiorno Mr. Powder, mi chiamo Alan e sono un ingegnere di produzione a Columbus, nell’Indiana. Ho alcune domande riguardanti il processo di polimerizzazione di vernici in polvere per cui mi è stato detto che potresti aiutarmi. Attualmente stiamo riscontrando problemi legati alla presenza di alcune impronte sui pezzi nel punto dove si verifica il contatto con il nostro carrello. Rimane una linea nera sul pezzo, ma siamo riusciti a rimuoverla con l’alcol isopropilico. La nostra attuale configurazione del forno fa uscire i pezzi alla temperatura di circa 300-350 °F (149-177 °C) con solo 3-4 minuti di raffreddamento, prima che siano posizionati sui nostri carrelli. Credo che i nostri pezzi non abbiano il tempo sufficiente per raffreddarsi e indurirsi prima di essere collocati sui carrelli. La maggior parte dei nostri carrelli è rivestita con bordi in gomma, tubi in nylon o plastica per evitare di graffiare la struttura metallica del carrello. La mia prima domanda è per quanto tempo un pezzo dovrebbe riposare prima di essere manipolato o lavorato? Inoltre, esiste un materiale o un metodo di manipolazione che potresti consigliarci per maneggiarli con la nostra configurazione attuale?
Grazie, Alan Young
Colombo, Indiana
...e buona giornata a te, Mr. Young, le tue osservazioni sono giuste. La superficie del rivestimento a polvere potrebbe essere un po’ troppo morbida per entrare in contatto con i lining del carrello. Le vernici in polvere, trattandosi di materiali termoindurenti, si induriscono o reticolano se esposti alle condizioni di polimerizzazione appropriate (calore e tempo). Questo fenomeno di termoindurimento fa reagire chimicamente il polimero e l’agente indurente, creando così una pellicola più dura e durevole. La durezza di questo film varierà a seconda della sua temperatura. La maggior
parte dei rivestimenti in polvere termoindurente raggiunge una temperatura di transizione vetrosa (nota anche come Tg) compresa tra gli 85 e 120 °C (185-248 °F). Tg è la temperatura alla quale il rivestimento passa da uno stato duro, vetroso, a uno stato gommoso più morbido. Pertanto, è importante evitare di maneggiare un pezzo verniciato a polvere se è al di sopra della Tg del rivestimento. La maggior parte delle polveri di tipo poliestere e ibrido presenta una Tg di post-polimerizzazione nell’intervallo da 85 a 95 °C. Ti suggerisco di lasciare raffreddare una parte a temperatura ambiente e vedere se osservi ancora i segni. In tal caso, potrebbe essere necessario modificare la composizione dei lining del carrello. In alternativa si può passare a una verniciatura a polvere che abbia una Tg più alta. Un’altra cosa da controllare è se la polvere è completamente polimerizzata. Il test di sfregamento con solvente è un mezzo semplice per accertare il grado di polimerizzazione.
Un’altra opzione è richiedere al proprio fornitore un rivestimento in polvere a polimerizzazione inferiore. Con un prodotto a polimerizzazione inferiore, è possibile abbassare la temperatura del forno e quindi i pezzi usciranno a una temperatura inferiore e impiegheranno meno tempo per raffreddarsi.
È fondamentale misurare con precisione la temperatura della superficie del rivestimento a polvere (probabilmente ci hai già pensato). Un termometro IR senza contatto è un buon modo per farlo.
Spero che questo ti aiuti. Grazie, Mr. Powder
The first powder center combining electrostatics and powder feeding
Mancata adesione del rivestimento in polvere poliestere super resistente su acciaio zincato. La zincatura a volte è difficile da verniciare.
The powder center is equipped with OptiStar All-in-One® gun controls, in which the injector technology is directly integrated. This ensures the fastest powder output response times for reliable coating quality. The fully automated application and cleaning process ensures efficient color changes.
Da un’intervista con Mauro La Guzza responsabile di produzione di Nuova Catena
Grazie al suo know-how settantennale, Nuova Catena produce una vasta gamma di catene di trasporto e convogliatori per svariati settori industriali, tra cui verniciatura e sabbiatura.
Quando si tratta di ottimizzare il proprio processo di verniciatura industriale, una delle principali esigenze che emerge al momento della scelta dell’impianto di verniciatura da installare è la flessibilità di quest’ultimo. Essa è, infatti, un fattore determinante in quanto consente di ottenere maggiore personalizzazione del processo e soddisfare requisiti qualitativi elevati. È noto che la flessibilità di una linea di verniciatura passi dal convogliatore – sia esso aereo o a pavimento – e dalle parti che lo compongono, tra cui rulli, ruote e catene. Sono proprio questi i componenti che costituiscono il core business di Nuova Catena, un’azienda di Uboldo (VA) che vanta un’esperienza di successo pluriennale in particolar modo nella produzione di catene tipo Morris. Si tratta di catene composte da elementi in acciaio forgiato trattato adatte al trasporto di carichi molto pesanti e per questo motivo adatte non solo al settore della verniciatura, ma anche nell’industria pesante. ipcm®_International Paint&Coating Magazine ha intervistato Mauro La Guzza, responsabile di produzione di Nuova Catena per ripercorrere la storia dell’azienda e approfondire la loro gamma di prodotti disponibili per l’industria dei trattamenti delle superfici.
Quali sono i punti cardine che contraddistinguono Nuova Catena? La storia della nostra azienda trae le sue origini dal catenificio italiano Ditta Catena fondato a metà degli anni ’40 ma che, dopo alcuni decenni di successo, ha sofferto a causa della recessione industriale del 1982. In questo contesto storico, mantenendo il know-how maturato fino a quel momento, figure e maestranze chiave fondano Nuova Catena.
Oggi, Nuova Catena è un’azienda leader nella produzione di catene di trasporto, ruote per catena, convogliatori, rulli di contrasto, e componenti per impianti di verniciatura e di sabbiatura. Con oltre 1000 impianti realizzati e installati, Nuova Catena ha raggiunto ogni angolo del globo –consolidando prima la propria presenza nel mercato europeo, asiatico e americano e poi raggiungendo anche la penisola arabica.
La nostra solida presenza su un’area geografia così ampia è certamente sinonimo dell’elevata qualità dei nostri prodotti e della competenza del nostro ufficio tecnico. Oltre a garantire un’altissima qualità, un altro aspetto a cui prestiamo particolare attenzione riguarda il servizio di assistenza clienti, in quanto ci impegniamo costantemente a fornire supporto in modo tempestivo ed efficace.
I vostri prodotti possono vantare il fatto di essere completamente Made in Italy. Qual è il loro ciclo produttivo?
Tutta la nostra gamma di prodotti, che comprende catene di trasporto per Redler, tipo Morris, raschianti, stampate, aeree, ruote per catena, ma anche convogliatori, rulli di contrasto, e componenti per impianti di verniciatura e di sabbiatura, è interamente prodotta in Italia. Rispetto ad altre realtà specializzate esclusivamente in un’unica tipologia di prodotto, Nuova Catena può vantare una flessibilità e una competenza multidisciplinare che le consente di produrre in modo completo qualsiasi tipologia di sistemi di trasporto, sia monorotaia sia Power&Free. Nella nostra sede di Uboldo, in provincia di Varese, disponiamo di una carpenteria interna e di un’officina dotata di macchine utensili tradizionali e a controllo numerico (CNC), taglio laser e centri di lavoro per la produzione di tutti i nostri prodotti. Il nostro core business è rappresentato dalle catene di tipo Morris, i cui componenti sono molto durevoli e vantano capacità elastiche che consentono di cambiare i carichi bordati nel tempo. Esse sono utilizzate in particolar modo nei trasportatori aerei, dove il carico da trasportare può essere anche molto pesante. Avere una produzione interna completa ci consente di poter offrire ai nostri clienti una serie di vantaggi significativi, tra cui un elevato controllo della qualità del prodotto, maggior flessibilità produttiva e anche costi contenuti che ci permettono di essere competitivi sul mercato.
Inoltre, Nuova Catena è in grado di soddisfare qualsiasi esigenza che le venga presentata in quanto la nostra struttura studia, in sinergia con il cliente, il componente e/o la soluzione più adatta alle sue necessità (es. tipologia di bilancella, carico, portata, velocità, ecc.) e produce componenti completamente personalizzati.
Il vostro portfolio di prodotti è molto ampio, così come i settori industriali in cui operate. In quali siete più presenti?
I nostri prodotti sono adatti a svariati campi industriali e in questi anni abbiamo raggiunto importanti risultati non solo nel settore della verniciatura, ma anche sabbiatura, smalteria, automotive, elettrodomestici, mangimifici e gestione dei fanghi. Per quanto riguarda il settore dei trattamenti delle superfici, negli ultimi 40 anni abbiamo collaborato in sinergia con tutti i principali impiantisti italiani per sviluppare la soluzione impiantistica più idonea alle esigenze del cliente. Disponiamo inoltre di un ampio magazzino in cui sono stoccati ricambi di impianti obsoleti prodotti molti anni fa. Siamo al servizio del settore dei trattamenti delle superfici anche per effettuare operazioni di retrofitting volte ad ammodernare impianti già esistenti.
FOCUS ON TECHNOLOGY
GMP Group conferma la propria vocazione ambientale con una gestione attenta delle acque provenienti dalle cabine di verniciatura dei cerchi in lega
Monica Fumagalli ipcm®
GMP Group, specializzata nella realizzazione di cerchi in lega di alluminio per l’aftermarket, ha ottimizzato il processo per il recupero totale delle acque di verniciatura, grazie alla sinergia con la società Chemtec, fornitrice dell’impianto e dei prodotti chimici per il trattamento dei reflui.
L’estate 2022 ha registrato dati relativi alla crisi idrica molto preoccupanti. A fronte di quella che è stata considerata l’estate più calda dalla fine degli anni Settanta, il deficit di pioggia ha innalzato in modo inquietante il livello di siccità in molte aree europee e non solo. Una gestione attenta delle risorse idriche che coinvolga non solo il singolo cittadino, ma l’intero ambito manifatturiero è diventata una prerogativa sempre più necessaria.
“Per diminuire gli sprechi è necessario ridurre i consumi ed entrare nel circuito virtuoso di quella che oggi chiamiamo economia circolare” – afferma Giovanni Gervasoni, responsabile di rapporti enti esterni, sicurezza e coordinamento aree nonché voce storica di GMP Group Srl, azienda di Albano Sant’Alessandro, in provincia di Bergamo, specializzata nella progettazione e produzione in serie di componenti in alluminio di alta qualità per l’industria automobilistica a livello internazionale e, in particolare, per il
settore dei cerchi in lega leggera, che festeggia quest’anno i vent’anni di attività.
“Ci confrontiamo quotidianamente con processi di lavorazione e cicli di verniciatura sempre più complessi: basti pensare che anche nel nostro settore, quello dell’aftermarket dei cerchi in lega leggera, riproduciamo cicli di verniciatura dai 3 ai 5 strati, come avviene nell’industria automotive. Siamo da sempre consapevoli dell’impatto che questo tipo di lavorazioni ha sull’ambiente che ci circonda e questo è il motivo principale per cui la politica ambientale è sempre stata uno dei fiori all’occhiello della nostra azienda. Quando nel 2017 abbiamo realizzato il nuovo reparto di verniciatura, abbiamo da subito voluto affiancargli un sistema di trattamento delle acque a scarico zero, in modo da recuperare una delle risorse energetiche più importanti non solo dal punto di vista della produzione, ma anche dal punto di vista ambientale. Per farlo ci siamo rivolti a Chemtec Srl di Corbetta (Milano),
Lo
l’azienda specializzata nella formulazione di prodotti chimici e nella progettazione e installazione di impianti per il pretrattamento e il trattamento delle acque reflue. Cercavamo un’azienda affidabile in grado di comprendere le nostre esigenze di massima flessibilità nella gestione dei cicli di trattamento superficiale e, dietro segnalazione della società capocommessa dell’impianto, Tecnofirma di Monza, abbiamo contattato lo staff di Chemtec, creando con loro una partnership ancora oggi vincente”.
3 reparti sotto lo stesso tetto Nonostante le oscillazioni di un mercato che più di altri ha risentito dei repentini cambiamenti dovuti ai cortocircuiti economici e non, il settore dell’aftermarket sta attualmente tornando ai livelli di produzione pre-pandemici. “La nostra azienda ha oggi raggiunto il livello massimo della propria capacità produttiva, grazie ad una politica di investimenti rivolta dapprima alla realizzazione di una nuova struttura aziendale e, poi, a un’automazione spinta degli impianti per la fusione, lavorazione meccanica e verniciatura delle ruote in lega AlSi 7 e 10 fino a 24 pollici, mantenendo sempre la massima attenzione all’impatto ambientale della propria attività produttiva. Dopo 20 anni di attività – afferma Gervasoni – il nostro marchio, nato nel 2003, gode di un’ottima reputazione sul mercato ed è distribuito attraverso alcuni dei più rinomati rivenditori e importatori a livello globale. Per la nostra crescita, è stato fondamentale accorpare nel 2017 i 3 reparti produttivi di fonderia,
meccanica e logistica, prima dislocati in 3 zone diverse, in un’unica struttura e prevedere in questo nuovo stabilimento di 27 mila m2 circa un reparto di verniciatura, prima affidata a ditte esterne”.
A partire dal 2017, con il riconoscimento anche da parte dei clienti degli sforzi in termini di qualità e velocità produttiva dell’azienda bergamasca, prende avvio il periodo di crescita di GMP.
“Abbiamo trascorso i primi anni dalla costruzione del nuovo stabilimento cercando di soddisfare a livello qualitativo e quantitativo le richieste dei nostri clienti” conferma Gervasoni. “In questi ultimi 2 o 3 anni, invece, dopo aver raggiunto la capacità massima di produzione, stiamo puntando all’automazione con l’efficientamento di tutti gli impianti. Oggi produciamo una media di 1500 cerchi/giorno. Il reparto di verniciatura ne tratta quasi il doppio, circa 2700-2800 ruote al giorno, perché i cicli a 4 e 5 mani intervallati dall’intervento di diamantatura prevedono il doppio passaggio sulla linea di verniciatura. Il nostro ciclo standard prevede l’applicazione di 3 mani per ottenere uno spessore di circa 220-250 micron, che, nel caso del diamantato ottenuto con 4 o 5 mani, raggiunge i 270-280 micron. In occasione del ventennale abbiamo studiato un ciclo a 5 mani particolare, la cui finitura è stata chiamata “Luci di Portofino”: invece del solito diamantato effetto alluminio, qui il colore arancio applicato sulle parti in rilievo della diamantatura ricorda il crepuscolo della città ligure”.
La gestione ambientale
Nel momento in cui l’azienda bergamasca ha effettuato il salto di qualità
dal punto di vista produttivo, ha modificato anche la propria politica in termini di gestione ambientale. “Abbiamo recentemente ottenuto l’autorizzazione ambientale AIA (Autorizzazione Integrata Ambientale), una delle più rigide, e di cui - proprio per questo - andiamo molto orgogliosi. Non rispettiamo le normative ambientali solo perché ci vengono imposte dalle autorità competenti, ma lo facciamo condividendone gli scopi: prima di essere parte di un’azienda siamo cittadini che vivono il territorio e l’ambiente che ci circonda”. A partire dalla costruzione del nuovo stabilimento, l’azienda ha effettuato diversi interventi per migliorare l’impatto ambientale della propria struttura. Dopo il risanamento del tetto del capannone con la rimozione dell’eternit, la costruzione di una vasca di laminazione di quasi 800 m3 predisposta per raccogliere l’acqua “di prima pioggia” ha rappresentato una delle operazioni più importanti. “Infine, alla fine di agosto dello scorso anno abbiamo installato un impianto fotovoltaico con pannelli che ricoprono l’intero stabilimento per la produzione di 1,6 MW di corrente elettrica per sopperire al fabbisogno della fabbrica che è attiva 7 giorni su 7, h24”.
La materia prima raggiunge lo stabilimento di Albano Sant’Alessandro sotto forma di lingotti in lega di alluminio già formata e viene sottoposta alle lavorazioni di fusione nella fonderia recentemente robotizzata, agli interventi meccanici di tornitura e foratura in 5 isole (4 manuali e una completamente automatica), alla verniciatura delle ruote prima
dell’imballaggio e della spedizione finale. “In fonderia – continua Gervasoni - utilizziamo due metodi di fusione dell’alluminio, uno che si definisce “per gravità” e, l’altro, a bassa pressione. Con il primo metodo il punto di versamento dell’alluminio si trova nel punto più alto rispetto allo stampo e il metallo fuso a 700 °C riempie per gravità lo stampo in oggetto. Con il secondo metodo l’alluminio viene spinto con la bassa pressione all’interno dello stampo: questo risulta essere un metodo più performante rispetto a quello della fusione in alta pressione perché questa spinge le molecole di alluminio ad una velocità tale per cui non riescono a legare tra di loro, compromettendo la resistenza meccanica del metallo”. “Abbiamo già automatizzato l’impianto di movimentazione delle ruote della fonderia con 6 ascensori automatici e quello immediatamente successivo di taglio di bave, trucioli e materozze dopo le fusioni, acquisendo il vantaggio del robot che può intervenire sulla ruota ancora calda, mentre prima, con l’intervento manuale, era necessario attendere che la superficie raffreddasse per essere avvicinata dall’operatore. Uno dei prossimi interventi riguarderà la sostituzione di una delle 4 isole di lavorazione meccanica manuali con un’altra automatica. Stiamo gradualmente intervenendo in tutti i reparti nel nome dell’automazione più spinta”. Nel reparto di lavorazione meccanica sono inoltre presenti 5 torni per la rilavorazione della ruota: per ottenere l’effetto diamantato, dopo l’applicazione del primer a polvere, la superficie più sporgente della ruota viene rilavorata con un utensile al diamante, che le conferisce lucentezza, la cosiddetta diamantatura”.
L’impianto di verniciatura installato da Tecnofirma nel 2017 è stato progettato e costruito sulla base delle dimensioni dello stabilimento. È stato realizzato su misura per le nostre esigenze”, conferma Maurizio Tomasoni, responsabile del reparto di verniciatura di GMP Group.
“Sulla base di quanto avevamo inizialmente stabilito in fase di progettazione avrebbe dovuto trattare 72 ruote da 22 pollici all’ora, ma già pochi mesi dopo la sua messa a regime ne avevamo compreso le maggiori potenzialità: oggi è infatti passato ad una capacità di 144 ruote/ora con cerchi da 24 pollici al 100% della sua capienza. Una capacità doppia rispetto a quanto ci eravamo prefissati e con ruote che sono il massimo dimensionale della nostra offerta produttiva oggi”.
Da sinistra a destra:
Ruote all’ingresso del tunnel di pretrattamento.
L’applicazione del primer a polvere avviene in cabina automatica Wagner inserito in una cleanroom dell’impianto di verniciatura con convogliatore orizzontale progettato da Tecnofirma di Monza.
Applicazione del primer a polvere
Applicazione di una delle 4 mani di vernice liquida previste dal ciclo standard in una cabina a velo d’acqua.
Dopo il carico manuale, le ruote entrano nell’impianto di pretrattamento con 11 vasche. “Nel caso di carico di ruote fino a 20 pollici interviene un solo operatore, se superiore ai 20 pollici, ne intervengono due. Le ruote sono posizionate in verticale e abbiamo previsto un abbassamento della catena per ottenere la massima ergonomia possibile dell’operazione in fase di carico e, successivamente, di scarico”.
Gli stadi di pretrattamento prevedono pre-sgrassaggio, sgrassaggio, risciacqui con acqua normale e demi, disossidazione, risciacqui con acqua normale e demi, fluozirconatura, risciacquo finale in acqua demi. “Le ruote entrano quindi nel forno di asciugatura e degasaggio per degasare le soffiature delle fusioni. Dopodiché sono scaricate manualmente dall’anello verticale e caricate su quello orizzontale per il passaggio in verniciatura. Stiamo analizzando la possibilità di modificare il layout dell’impianto di verniciatura per automatizzare anche questa operazione con l’introduzione di almeno 3 robot”.
I cerchi in lega entrano quindi nella cleanroom con due cabine per l’applicazione delle polveri, da poco aggiornate con dispositivi WAGNER, la prima per l’applicazione del primer poliestere trasparente e la seconda del fondo nero o grigio.
“Anche l’aggiornamento delle cabine polveri con apparecchiature di ultima generazione rientra nell’ambito della riduzione degli sprechi e, quindi, dei consumi. Il centro polveri di WAGNER ci permette, infatti, di recuperare il 98% delle polveri in overspray con solo il 2% di polvere a perdere, rispetto al 20% del sistema precedente”.
I cerchi passano quindi nel forno di polimerizzazione e alla fase di ispezione. Dopodiché, in un ciclo standard a 4 mani, entrano nella prima cabina per l’applicazione del basecoat pigmentato o metallizzato liquido e, dopo il flash-off, giungono nell’ultima cabina per l’applicazione del trasparente liquido, prima del passaggio nel forno di essiccazione. Dopo il raffreddamento, le ruote raggiungono la zona di scarico attrezzata con un manipolatore automatico che le preleva per metterle sul nastro per il controllo manuale, eseguito al 100% su ciascuna ruota, prima del passaggio nell’altro capannone per l’imballaggio, un altro dei reparti che prevederà a breve l’integrazione di una linea automatica.
L’impianto di trattamento delle acque installato presso GMP è frutto della perfetta collaborazione tra l’azienda bergamasca, Tecnofirma e Chemtec. “È stato infatti grazie alla professionalità dello staff tecnico di Chemtec che abbiamo realizzato un impianto per il trattamento delle acque a scarico zero volto al massimo efficientamento” commenta Gervasoni. “Abbiamo progettato e installato un impianto su misura per le esigenze di GMP – precisa Tommaso Giovenzana, responsabile tecnico di Chemtec – “oltre a provvedere alla fornitura dei prodotti chimici più adatti per far funzionare al meglio l’intero sistema di trattamento in continuo delle acque. Una vasca di circa 8 m3 raccoglie i reflui di entrambe le cabine a liquido che, attraverso una pompa, sono condotte al defangatore. Viene qui introdotto un coagulante in grado di rendere inerte la vernice quando
Oltre all’impianto di trattamento in continuo delle acque di cabina, Chemtec ha fornito anche i prodotti chimici più adatti per il suo funzionamento.
questa entra in contatto con l’acqua. A questo punto del processo di purificazione delle acque, attraverso una serpentina appositamente studiata, viene immesso il flocculante per consentire la formazione del fiocco sulla superficie. Dopo la sedimentazione dell’acqua nel flottatore di un paio di minuti, tutti i fanghi risalgono in superficie dove una racla li raccoglie e li conduce nel big bag. Qui sono raccolti asciutti e, quindi, smaltiti, mentre l’acqua purificata può essere ricondotta alle cabine di verniciatura. I prodotti chimici utilizzati sono studiati appositamente per ottenere un fango il più possibile asciutto: il coagulante e il flocculante lavorano perfettamente per far sì che il fango abbia una percentuale di acqua ridotta al minimo e risulti quindi meno oneroso da smaltire”. GMP ha anche realizzato una postazione di sgocciolamento per drenare il più possibile il big bag. “Preleviamo il big bag dall’impianto di Chemtec e lo posizioniamo su un recipiente esterno collegato a una vasca che raccoglie l’acqua sgocciolata e la riporta in vasca; in questo modo, quando il big bag che sostituiamo una volta al giorno viene condotto nella zona di smaltimento è completamente secco”.
I prodotti tarati su misura
“Con lo staff tecnico di Chemtec abbiamo trovato la soluzione ottimale sia in termini di impianto che in termini di prodotti. Un aspetto non facile considerando che i cicli di verniciatura dei cerchi del settore aftermarket sono molto più brevi rispetto a quelli di primo equipaggiamento: il ciclo di verniciatura può cambiare anche più volte al giorno. Per questo
motivo è importante tarare e ottimizzare i prodotti utilizzati sulla base dei diversi parametri come, per esempio, la reazione delle vernici, la durezza dell’acqua, etc. Può per esempio capitare di lavorare con la sola cabina del metallizzato mentre quella del trasparente è ferma. Anche in questo caso con il team di Chemtec abbiamo trovato la soluzione perfetta, riuscendo a raccogliere e a purificare l’acqua di una sola delle due cabine e non necessariamente di entrambe. La criticità in questo caso era legata al fatto che la percentuale di vernice che capta la vasca è ovviamente diversa se è in funzione una singola cabina oppure entrambe, perché ciascuna vernice ha le proprie caratteristiche chimico-fisiche. Oltre al vantaggio evidente del recupero al 100% delle acque di verniciatura, il defangatore di Chemtec purifica in modo ottimale le acque con un processo in continuo completamente automatico. Infine, anche dal punto di vista del servizio di assistenza siamo molto soddisfatti perché la loro reazione non supera mai l’ora di attesa e, se impossibilitati a presenziare sul posto, attivano l’assistenza da remoto. L’assistenza è secondo noi un altro dei loro punti di forza”.
Conclusioni
“Oggi stiamo raccogliendo i frutti di un knowhow consolidato e di una politica aziendale sempre attenta a soddisfare le esigenze dei clienti, senza perdere di vista quello che ai nostri occhi più conta: il rispetto dell’ambiente” – conclude Gervasoni. “Considerando la complessità delle nostre lavorazioni, siamo consapevoli che la strada verso una vera e propria economia circolare è ancora lunga, ma a piccoli passi possiamo raggiungerla. L’automazione su cui stiamo effettuando i maggiori investimenti contribuirà a semplificarci il compito e una gestione attenta delle risorse energetiche, così come quella che stiamo portando avanti in stretta collaborazione con Chemtec, rappresenterà un ulteriore stimolo per la crescita di GMP Group”.
Our revolutionary chemicals are designed to have a very limited environmental impact, to reduce consumption of resources and for a greater operational simplicity. With Chemtec technologies you can replace zinc&iron phosphate:
Con l’obiettivo di migliorare la flessibilità del ciclo di produzione e ottimizzare il processo di verniciatura di porte per interno, un verniciatore conto terzi con sede nello stato del Montana (USA) si è recentemente rivolto a Total Finishing Solutions per l’installazione di 10 sistemi PowerCarts.
Per un verniciatore conto terzi di piccole dimensioni disporre di soluzioni impiantistiche compatte e dal minimo ingombro è una condizione indispensabile così come l’ avere attrezzature che garantiscano la massima flessibilità produttiva e un elevato livello di qualità in termini di finitura. Per soddisfare tali esigenze, un verniciatore conto terzi con sede nello stato americano del Montana ha trovato in Total Finishing Solutions di Riverside (California, US) il giusto partner per migliorare l’intero processo di produzione e verniciatura a liquido di porte per interno. La soluzione proposta include 10 PowerCarts, una cabina di verniciatura a liquido e un forno di essicazione a infrarossi.
Verniciare con i PowerCarts
Il processo di verniciatura ha inizio con l’operatore che carica manualmente il pannello della porta sul supporto del PowerCarts mediante un apposito caricatore e la posiziona correttamente fissandola mediante alcune viti. Il pannello viene in seguito ruotato verticalmente in modo che tutti i lati che costituiscono l’anta possano essere sottoposti alle differenti fasi del processo contemporaneamente. Il supporto che sorregge i
prodotti da verniciare è, infatti, in grado di ruotare di 360° consentendo agli operatori di raggiungere facilmente qualsiasi punto della superficie da verniciare. Dopo aver adeguatamente preparato la superficie, i prodotti sono trasportati, mediante il binario a pavimento, dai PowerCarts all’interno della cabina di verniciatura a liquido, dove l’operatore applica il rivestimento su tutti i lati dell’anta. Successivamente, i pannelli entrano all’interno del forno a infrarossi, il quale impiega circa 4-6 minuti – in base al tipo di vernice utilizzata – ad essiccare la finitura.
La soluzione che soddisfa le esigenze del cliente
Per rispondere alle esigenze del proprio cliente in termini di flessibilità e ottimizzazione degli spazi e del processo, l’azienda ha fornito un sistema di 10 carrelli semoventi, chiamati appunto PowerCarts, che si muovono ad una velocità di 0,20 m/s (40 ft/min) e che sono alimentati da una batteria da 12 volt in grado di ricaricarsi in linea sfruttando l’energia recuperata lungo il binario a pavimento che guida i PowerCarts. Questa soluzione impiantistica è ideale quando vi è la necessità di rispettare
ridotti requisiti di spazio, garantendo al tempo stesso un elevato livello di qualità del prodotto finito. Entrambe le esigenze sono state soddisfatte: dal punto di vista dello spazio, l’ingombro del sistema installato è minimo e rispetta la richiesta del cliente; per quanto riguarda il raggiungimento di una qualità di finitura elevata, il sistema consente all’operatore di fermare manualmente ogni singolo carrello in qualsiasi punto della linea per consentire all’operatore di correggere eventuali difetti di finitura.
Seppur di dimensioni ridotte, il sistema doveva essere in grado di garantire la massima efficienza e velocità in termini di produzione: i carrelli forniti da Total Finishing Solutions consentono di applicare il prodotto verniciante su tutti i lati del pannello della porta in un unico passaggio, evitando di dover attendere che ogni lato venga completamente verniciato e polimerizzato e quindi riducendo le tempistiche e i passaggi richiesti da un tradizionale sistema flatline. Oltre ad ottimizzare il ciclo di rivestimento, la soluzione installata rende il reparto di verniciatura completamente
flessibile e modificabile in base alle necessità di produzione: qualora vi sia un aumento in termini produttivi è possibile incrementare in breve tempo le dimensioni del reparto di verniciatura, aumentando il numero di carrelli, espandendo il forno o aggiungendo un’altra cabina di verniciatura o installando un binario aggiuntivo in pochi minuti e senza intervenire a livello strutturale. Infine, i PowerCarts sono dotati di un sistema di comunicazione wireless e possono essere comandati e deviati dall’operatore sui vari binari qualora vi sia la necessità di sottoporre i prodotti a processi di finitura differenti.
I 10 PowerCarts, cuore della nuova linea di verniciatura, hanno consentito al cliente di riuscire a verniciare oltre 100 porte lavorando su un solo turno e con in media 2-3 operatori. Si tratta di una soluzione che ha rivoluzionato l’intero ciclo produttivo del verniciatore conto terzi americano, che si dice pronto a valutare l’installazione di nuove soluzioni di automazione e robotica.
CUSTOM BUILT Engineered finishing systems: Blast, Pretreatment, Conveyors, Booths, applicators, robotics, and ovens.
Total Finishing Systems is a leading designer and integrator of high-quality and complex industrial finishing systems. Whether you need an in-depth process analysis or require finishing equipment and components, our equipment exceeds expectations and our innovation and automation is industry leading.
Stefano Corrado
Account Manager Coatings l Electronics l Surface Solutions, Merck Srl stefano.corrado@merckgroup.com
Laura Zanini
Account Manager Decoratives&Industrials l Electronics l Surface Solutions, Merck Srl laura.zanini@merckgroup.com
Dalla tecnologia Xirallic® NXT nascono 24 nuove proposte colore ad altissima brillantezza e con cromaticità profonde, adatte a tutti i settori del coating - inclusi i bassi spessori - ma anche al printing e alla plastica. La base di ossido di alluminio e la granulometria molto bassa e perfettamente controllata, consentono a questi 4 pigmenti di creare colori innovativi e scintillanti in molte aree colore, anche combinandosi con altri pigmenti delle gamme Merck.
Merck, azienda scientifica e tecnologica, grazie alla sua divisione Surface Solutions offre grande competenza nelle soluzioni decorative e funzionali per il trattamento delle superfici e fra i leader nella proposta di pigmenti ad effetto per vernici liquide e in polvere, ha lanciato un nuovo strumento dimostrativo dell’innovativa serie di pigmenti ad effetto Xirallic® NXT. I pigmenti della serie Xirallic® NXT – che si affiancano alla tradizionale gamma esistente degli Xirallic® di prima generazione – sono immediatamente riconoscibili nelle formulazioni di prodotti vernicianti per il loro effetto vigoroso e gradevole.
Il nuovo demo-tool “Safari”. Esplorando gli habitat naturali attraverso effetti intensi ed eleganti” si presenta come un box realizzato con materiali naturali ed ecosostenibili ed è pensato per accompagnare stilisti e formulatori in un affascinante viaggio virtuale attraverso i diversi continenti della terra, ossia gli habitat dove vivono quattro splendidi felini che danno il nome ai diversi pigmenti Xirallic®NXT:
• Puma (Cougar Red);
• Tigre (Tigris Blue);
• Leone (Leonis Gold);
• Leopardo (Amur Black).
I grandi felini impersonano la fierezza, la luminosità, l’agilità e la resistenza dei pigmenti Xirallic® NXT. Le proposte colore relative a ognuno di questi habitat consentono di esplorare il continente americano, partendo dal Canada scendendo sino alle Ande meridionali; l’India scendendo verso l’Africa sub-Sahariana e infine l’estremo oriente della Russia.
Le gradazioni e i giochi di luce che questi pigmenti compongono hanno ispirato 24 nuove proposte con colori intensi, vigorosi ed eleganti ed estrema brillantezza, basati su questa nuova gamma di quattro pigmenti
con granulometria molto bassa, hanno apportato miglioramenti a livello cromatico in termini di brillantezza e di purezza dell’effetto.
L’obiettivo è quello di illustrare ed evidenziare al meglio le potenzialità e le prestazioni dei quattro nuovi pigmenti, per essere fonte di ispirazione utile per l’attività quotidiana nella ricerca e nello sviluppo di nuovi colori, sia per i designer e i creativi sia per chi opera nei laboratori di ricerca, sviluppo e formulazione.
Tutti e quattro i pigmenti Xirallic®NXT sono adatti sia a vernici liquide sia in polvere. Le prestazioni in esterno sono elevate, sia in termini di resistenza alla luce sia agli agenti atmosferici, caratteristica che li rende perfettamente adatti ai settori automotive, coil coating, vernici in polvere e vernici liquide, dove esprimono al meglio le loro caratteristiche di colore e di profondità. Tutti e quattro sono accumunati dal medesimo aggettivo, Living Sparkle®, che identifica la loro principale caratteristica: fornire una brillantezza viva ai colori in cui sono incorporati.
Le proposte colore Safari di Merck sono 6 per ciascun pigmento e nascono per ispirare il mondo del coating nelle sue varie applicazioni: automotive, architectural building, interior design, elettrodomestici, industrial. Tuttavia queste 24 proposte colore possono essere fonte di ispirazione e di idee anche per il settore del printing e della colorazione in massa delle materie plastiche.
La tigre vive nel subcontinente indiano, nella penisola indo-cinese, a Sumatra, e nell’estremo oriente russo. Tigris Blue è contraddistinto da alcune parole chiave che ne identificano le principali caratteristiche: la forza irresistibile, la purezza, la profondità celeste. Lo styling del colore Tigris Blu brilla di un blu puro e molto profondo. Con i toni blu altamente
cromatici, le fluttuazioni di colore e luminosità che rispecchiano i colori ricchi di contrasto e di sfaccettature tipici della giungla indiana, Merck ha creato queste 6 proposte:
• Tropical Water Blue, dove il colore brilla in un intenso blu scuro con squarci di luce dalla brillantezza quasi magica;
• Eternal blue, un irresistibile blu puro con profondità celestiali;
• Blue Lotus, un blu molto brillante, quasi abbagliante, e intenso che si irradia da tutte le prospettive dal quale lo si guarda;
• Aerobatic Blue combina ad arte il flop cromatico con il blu petrolio e argentato finemente strutturato con dei glitter tono su tono;
• Peacock Blue, un blu pavone che svela la sua luminosità blu da brillante blu scuro a un irraggiungibile glitter bluastro;
• Purple Blossom, con i suoi colori vivaci spazia da tonalità scure vicine al nero a un viola più brillante fino a un opulento blu glitterato.
Con Leonis Gold, il pigmento dorato, ci spostiamo nell’Africa subSahariana. Le parole chiave delle 6 proposte colore realizzate usando
Leonis Gold sono: maestosa eleganza e affascinante brillantezza. I riflessi dorati prevalgono in tutte le proposte. Lo styling di tutti i colori proposti irradia la grande brillantezza e lo scintillio intenso, tipici del continente sub- Sahariano: gialli mischiati ai colori dell’alba e del tramonto negli spazi immensi della savana, colori che sembra abbiano catturato il sole dorato che brilla tra le erbe e i cespugli della savana.
Le 6 proposte colore sono:
• Sun Gold, creato con il pigmento Merck Iriodin® 9307 per sottolineare il miglioramento dell’effetto colore, della brillantezza, della purezza e della profondità ottenibile con l’impiego dello Xirallic® NXT per formulare la stessa tonalità cromatica;
• Golden Splendor, riproduce il freddo splendore metallico dell’oro puro;
• Lioness Beige, una tonalità che brilla di un beige denso e nobile che, per un breve momento, sembra emanare riflessi dorati;
• Backlit Green, un colore tendente al grigio/verde oliva con un sottotono dorato che trasforma il verde-oliva in un verde-oro ricco di glitter;
• Bushland Green, brilla di un verde intenso e colorato che diventa uno sfarfallio di scintillanti e dorati colori verdi e gialli alla luce del sole;
• Acadia brown, un verde scuro che tende al marrone, con una trama fine verde metallizzata scintillante.
Con il Leopardo dell’Amur passiamo dai colori dell’assolata Africa al gioco di chiaro/scuri e ai toni intensi silver della foresta nordica, nell’estremo oriente russo.
• Meteor Black, ci fa scoprire la brillantezza fornita Amur Black inserito nei neri molto intensi;
• Ice Black, esatto opposto del precedente, è un colore che ricorda la scintillante freschezza delle rive dei fiumi ghiacciati, anche grazie alla sua luminosità che dona una luce non bianca ma argentea;
• Blue Dragon, un nero con una nota di turchese al suo interno, che riesce a virare verso un violetto, trasmettendo una sensazione di grandezza e superiorità come solamente una particolare luminosità argentea sa fare;
• Amur Barberry, una combinazione inusuale di toni neri che comunicano la sensazione del rosso scuro e con un gioco di luminosità che ricorda le foglie sugli alberi durante la stagione autunnale;
• Korean Pine, ci trasporta in quella luminosità tipica della foresta dove prevale una nota di verde intenso illuminata e resa ancora più brillante e lussureggiante da pigmento Amur Black;
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• Glass Beach Blue, ci trasporta nella luminosità del blu dei dintorni di Vladivostok, un blu intenso ma luminoso in grado di emanare una brillantezza propria e fornire una nota speciale di silver duratura nel tempo.
• Amur Black è un pigmento unico nel suo genere ed è la novità Merck che suscita maggiore interesse perché è in grado di creare effetti estremamente luminosi nelle aree color nere, giocando con scintillii e creando molteplici sfumature.
Il viaggio proposto da Merck prosegue nelle Americhe, habitat del Puma, nel territorio che va dal Canada alle Ande meridionali.
Anche Cougar Red propone 6 colori:
• Desert Flower Red, esprime la sua intensità e passione attraverso un rosso neutro tendente a un blu puro molto appassionante;
• Bonfire Red, illumina la notte con le sue tonalità e cromaticità rosso scuro intenso, con il Living Sparkle tipico della serie Xirallic®;
• Sunset Kiss, un rosso passionale che ci porta ad immaginare i colori del tramonto;
• Light Cloud, rosso con una base di grigio che si illumina al variare dell’angolo di osservazione, acceso dalle scintille vitali del pigmento;
• Nightfall Purple, un blu molto intenso illuminato dalle scintille, tipiche dei falò;
• Purple Rock, dove il violetto intenso della luce notturna che riflette sulle rocce circostanti viene ad essere ancor più evidenziato e illuminato dalla fiamma rossa e neutra del pigmento Cougar Red.
I quattro nuovi Xirallic® a confronto con i precedenti Questi pigmenti sono multistrato con alla base ossido di alluminio rivestito con titanio biossido e, infine, un trattamento superficiale che li rende performanti all’esterno. Per renderli ancora più performanti dal punto di vista dell’effetto colore, Merck ha lavorato sui parametri fisici, ossia l’ottimizzazione del range di granulometria media: in questo modo la luce riflessa è maggiore.
La principale differenza tra questa e le altre gamme di pigmenti Merck è la base, ossido di alluminio per gli Xirallic® e mica naturale e/o sintetica, silice e borosilicati per tutte le altre gamme. Il loro valore aggiunto è l’estrema brillantezza malgrado una granulometria molto fine. Ciò li rende
maggiormente compatibili con sistemi vernicianti, soprattutto dove sono richiesti bassi spessori, ad esempio nel settore automotive o nel coil coating.
Gli Xirallic®NXT affiancano la gamma Xirallic® di prima generazione, senza sostituirli. I primi offrono un livello di brillantezza e cromaticità decisamente maggiore ed integrano perfettamente la serie di pigmenti esistente che offre già proposte nelle stesse aree di colore ma con brillantezze diverse. Per questo li definiamo Living Sparkle®
L’innovazione ad ECS 2023
Durante European Coatings Show 2023 che si terrà dal 28 al 30 marzo a Norimberga, Germania, ci sarà il lancio globale del nuovo Merck ColorStream® Mineral Red, un pigmento nell’area del rosso-blu molto neutro, intenso, ad alta cromaticità e con un aspetto levigato. Un nuovo modo di affascinare i clienti e aiutarli a trasformare i colori dei loro sogni in realtà grazie a i pigmenti ad effetto. Merck sarà lieta di incontrarVi alla Hall 4A , stand 121.
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Da un’intervista con Angelo Guerra, fondatore di Guerra Srl
Per soddisfare ogni singola esigenza del cliente, Guerra ha saputo fare leva sulle conoscenze tecniche e sull’esperienza pluriennale acquisite nel settore dei trattamenti delle superfici per posizionarsi come unico fornitore di apparecchiature, accessori e sistemi di verniciatura e offrire ai propri clienti un supporto e servizio di assistenza tempestivo e affidabile. Abbiamo ripercorso la storia dell’azienda in questa intervista che ipcm® ha realizzato incontrando il fondatore Angelo Guerra.
Guerra Srl nasce nel 2001 da un ambizioso progetto del fondatore Angelo Guerra: valorizzare tutta l’esperienza e il know-how acquisito lavorando per decenni nell’industria della verniciatura industriale per fondare un’azienda in grado di posizionarsi sul territorio lombardo come unico fornitore di una vasta gamma di apparecchiature e accessori per le operazioni di verniciatura a polvere e liquido. Nato esclusivamente come distributore di tali prodotti, Guerra ha saputo
unire risorse e competenze riuscendo con gli anni a creare un team tecnico esperto e competente in grado di consigliare ai clienti la migliore soluzione di verniciatura più adatta alle proprie esigenze produttive e fornire un servizio di assistenza e supporto in ogni fase del processo di finitura – dal pretrattamento alla fase di controllo qualità. Inoltre, da qualche anno l’azienda ha avviato la produzione di ganci, bilancelle, filtri e mascherature per le operazioni di finitura. L’obiettivo di tale scelta
riassume la mission dell’azienda: soddisfare le richieste dei clienti in modo rapido e affidabile. “La nostra esperienza ventennale come rivenditori di alcune delle principali tecnologie di verniciatura prodotte da alcuni marchi italiani, ci ha portato a comprendere quanto possano essere diversificate le esigenze di ogni singolo cliente e impegnarci per soddisfare qualsiasi loro richiesta. A tal fine, il nostro staff tecnico ha iniziato a lavorare in sinergia con il cliente per personalizzare i prodotti già esistenti sul mercato con il fine di trovare la soluzione più idonea al suo processo produttivo. Quando personalizzare ciò che già esisteva in commercio non era più sufficiente, abbiamo deciso di ampliare la nostra struttura sia in termini di risorse umane sia di macchinari per poter produrre autonomamente una vasta gamma di prodotti consumabili, tra cui filtri per cabine, mascherature e dispositivi di protezione e ganci e bilancelle per il trasporto dei componenti da verniciare”, afferma Angelo Guerra, fondatore dell’azienda con sede di Zelo Buon Persico, in provincia di Lodi.
La produzione di filtri, mascherature e ganci
“Fin dalla sua nascita Guerra srl mette a disposizione una vasta gamma di filtri per le verniciature a liquido dai prodotti di commercio standard alla produzione dedicata di maniche, celle e molti altri prodotti personalizzati sulle necessità della clientela”. “Da alcuni anni abbiamo deciso di ampliare la nostra struttura aziendale e il nostro portfolio prodotti, non posizionandoci più esclusivamente come distributori di tecnologie per il settore della verniciatura, ma anche come produttori e fornitori di accessori e componenti per il processo di finitura. La nostra gamma di prodotti per le operazioni di mascheratura include nastri, bollini, tappi conici in silicone, cappucci in silicone, tappi a vite, tubi in silicone, ma siamo in grado anche di fornire mascherature appositamente create su misura e a disegno”, continua Guerra. “Oltre alla produzione di mascherature, qualche anno fa, abbiamo dotato il nostro sito produttivo con tecnologie per la produzione di ganci e bilancelle per il trasporto dei manufatti da verniciare con modelli standard o realizzati su misura in base alle richieste della clientela”, afferma Angelo Guerra.
L’esigenza del cliente al centro di ogni lavorazione
“Al centro di ogni nostro processo e prodotto vi è il cliente, è questo il nostro principale punto di forza, oltre all’alta qualità dei nostri prodotti. Essendo un’azienda a conduzione familiare e con un importante e solido know-how nel campo della verniciatura industriale, riusciamo a offrire ai nostri clienti un supporto e un servizio di assistenza affidabile e di qualità, accompagnando il cliente in ogni fase del proprio processo produttivo e di verniciatura. Un altro vantaggio che ci contraddistingue sul mercato è la velocità e la flessibilità con la quale riusciamo a soddisfare ogni necessità: disponiamo di un magazzino di circa 1.000 m2, che ospita una vasta quantità di articoli, sia di nostra produzione che non, e accessori per impianti e cabine pronti per essere consegnati in tempi celeri. Di conseguenza quando un’azienda si rivolge a noi, avrà a disposizione una vastissima scelta che consentirà di scegliere l’alternativa di prodotto più adeguata alle esigenze. Inoltre, nel nostro stock vi sono anche ricambi
di modelli prodotti in passato, la cui disponibilità sul mercato è spesso scarsa se non inesistente”.
“Per quanto riguarda i nostri obiettivi a breve-medio termine, abbiamo in programma di ampliare il nostro magazzino che ci consentirà di stoccare ancora più prodotti e accelerare le tempistiche relative alla fornitura dei prodotti, oltre che l’espansione in termini di aree geografiche su cui operare. Infine, la nostra competenza e conoscenza del mercato ci sta portando a sviluppare un’attività a cui crediamo molto, ovvero la progettazione e disegno in sinergia con il cliente della soluzione impiantistica più idonea alle esigenze. In quest’ultimo periodo abbiamo sviluppato impianti di verniciatura ad hoc per svariati settori industriali, ottenendo eccellenti risultati. Per questo motivo, stiamo ampliando il nostro ufficio tecnico che sarà completamente dedicato alla fase di studio e progettazione di impianti e cabine, la cui realizzazione avverrà invece affidandoci ai nostri partner esterni”, conclude il fondatore.
Alessia Venturi ipcm®
Nella famiglia Roda l’acciaio scorre nelle vene. Un acciaio green, dal momento che la famiglia a capo di TSP Group – Trafilerie San Paolo, cui appartiene anche la società Orbita Srl specializzata nella produzione di catene e cuscinetti per convogliatori industriali, ha appena emesso il primo minibond per lo sviluppo sostenibile del gruppo. Risorse che consentiranno alla società di realizzare un nuovo polo produttivo a Molteno, nella Brianza lecchese, su un’area di 40mila metri quadrati, che implementerà tecnologie volte all’efficienza energetica, al miglioramento dell’ambiente di lavoro e alla salvaguardia dell’ambiente esterno.
Uno degli strumenti finanziari a disposizione delle imprese, anche non quotate, per sostenere piani di sviluppo industriale sono i minibond, obbligazioni che si possono utilizzare per raccogliere capitale di debito sul mercato.
Con gli obiettivi di far crescere l’azienda nonché di incrementare gli investimenti all’estero e di migliorare l’efficienza energetica degli stabilimenti produttivi, Trafilerie San Paolo srl, società della famiglia Roda cui appartiene anche la società Orbita srl, ha emesso il
suo primo minibond da 2 milioni di euro con scadenza 2027 e garantito dal Fondo Europeo per Investimenti. Il bond è stato sottoscritto da Mediocredito Trentino Alto-Adige, che ha agito anche con il ruolo di arranger, con l’obiettivo di consentire all’azienda di consolidare la sua posizione di leadership nel settore dello stampaggio a freddo e proseguire nel progetto di creazione del nuovo polo produttivo di Molteno (Lecco).
Con sette aziende, 130 dipendenti e un fatturato di circa 90 milioni di euro con l’obiettivo di arrivare a 100 nel 2025, TSP Group da oltre 50 anni realizza prodotti lunghi trafilati in acciaio destinati ai settori automotive, edilizia, ferroviario, oil & gas e aeronautico.
La solidità famigliare è alla base del successo di TSP Group, all’interno del quale lavorano – con incarichi sia gestionali sia operativi – tutti i membri di seconda e molti della terza generazione della famiglia, con il capostipite e fondatore ancora presente e attivo. Rino Roda, classe 1929, segue ancora attivamente le vicende del Gruppo, oggi gestito con successo e coesione dai figli Tiberio, Antonella, Fulvia, Andrea, Carlo, Massimo e Raffaella, molto abili a mantenere unita la famiglia e a salvaguardare gli interessi della società, con una forte propensione alla crescita. Il concetto di famiglia unita si trasferisce anche nella gestione del personale e delle maestranze, cui la famiglia Roda è molto legata e dedica cure e iniziative, come la bellissima festa dello scorso novembre per i 60 anni di Orbita, società del gruppo attiva anche nel mondo della verniciatura con la produzione di catene e cuscinetti per convogliatori. Una festa che si è svolta sul lago di Pusiano, cui ha partecipato la famiglia Roda al completo e dedicata a ringraziare i dipendenti, in un clima gioviale, di grande divertimento accompagnato da una scelta culinaria di alto livello. Un traguardo importante per l’azienda di Cesana Brianza, oggi
leader indiscusso in Italia nella fornitura di componenti per convogliatori ai principali attori di mercato.
Il futuro sempre più green
Oggi, lo stabilimento TSP Group ammicca ai viaggiatori sull’asse MilanoLecco. Domani, la produzione sarà completamente spostata presso il nuovo polo produttivo di Molteno, su un’area di 40mila metri quadrati, di cui 16mila di superficie coperta, che sarà pianamente operativo entro la fine del 2023. L’investimento permetterà all’azienda di ottimizzare molte attività e di ridurre in misura significativa i costi e avrà anche importanti ricadute sulla tutela dell’ambiente e la sicurezza sul lavoro.
Trafilerie San Paolo, infatti, è stata tra le prime ad adottare un trattamento dell’acciaio completamente green. Le tecnologie che saranno utilizzate miglioreranno la qualità del lavoro dei dipendenti e il rispetto dell’ambiente. Le innovazioni sui nuovi forni di ricottura, ad esempio, che lavoreranno a pieno regime con un abbattimento importante del consumo energetico oppure sul trattamento di sabbiatura, che avviene con una diminuzione notevole dei tempi di lavorazione rispetto al passato. Inoltre, tutti gli impianti sono informatizzati e robotizzati in modo da garantire una maggiore sicurezza sul lavoro.
Un’azienda a forte vocazione industriale
I minbond sono strumenti finanziari molto innovativi e snelli che consentono ad aziende, anche famigliari ma con una forte vocazione industriale, di sostenere la crescita al di fuori dei tradizionali canali bancari. Inoltre, dando l’accesso al mercato dei capitali, il minibond conferisce alle aziende che lo sottoscrivono una forte visibilità fra clienti, fornitori, concorrenti e investitori stessi. La naturale evoluzione di un’azienda fortemente radicata sul territorio ma proiettata verso un futuro di internazionalizzazione come Trafilerie San Paolo.
Una scorretta adesione della vernice al substrato compromette la qualità, comportando un cedimento prematuro del manufatto. I recenti sviluppi nelle chimiche di pretrattamento offrono molti benefici ai produttori rispetto ai processi tradizionali, primi fra tutti la capacità di operare a temperature inferiori e la lunga durata della soluzione detergente.
La preparazione della superficie nel contesto dell’applicazione delle vernici si può definire come la rimozione dei contaminanti da un substrato prima delle successive fasi di verniciatura. Essa include la rimozione dello sporco organico e inorganico proveniente dalle operazioni di formatura oppure formatosi durante la saldatura. Pulizia e sgrassaggio sono necessari per ottenere la massima qualità del manufatto finito e la giusta resa al primo passaggio. Una rimozione insufficiente dello sporco può causare diversi problemi in termini di qualità relativi all’adesione della vernice, alla resistenza alla corrosione e ai fluidi. Con una scarsa resa al primo passaggio aumentano i costi di rilavorazione e diminuisce la redditività. Inoltre, un elevato tasso di difettosità - che richiede ritocchi - può generare inefficienze o colli di bottiglia che rallentano la produttività.
Temperatura di processo: un aspetto critico delle operazioni di pulizia
Tradizionalmente il pretrattamento si effettua con prodotti chimici alcalini. Si considerano parametri critici la temperatura, il tempo, la concentrazione e l’agitazione. Ciascuno di questi ha un ruolo importante nell’efficienza della pulizia, ma la temperatura è quella con l’impatto maggiore. Aumentare la temperatura di un detergente significa aumentare l’energia richiesta per il riscaldamento. Utilizzare più energia significa aumentare i costi, ma anche l’impronta di carbonio associata. I recenti sviluppi nelle chimiche di pretrattamento offrono molti benefici rispetto ai processi tradizionali, primo fra tutti la possibilità di lavorare a temperature più basse: si riduce la richiesta energetica e diminuiscono le emissioni di CO2
Ciclo di vita esteso per una riduzione del trattamento delle acque reflue
Oltre alle temperature inferiori, le tecnologie di pretrattamento di nuova generazione durano di più. Estendendo la vita utile della soluzione di pretrattamento i produttori possono aumentare la loro produttività, ridurre i rifiuti e il trattamento delle acque reflue, nonché ridurre il consumo di prodotti chimici.
In figura 1 si può osservare il ciclo di vita tipico di un detergente alcalino tradizionale. Poiché il detergente è utilizzato continuamente nella produzione, la quantità di olio nella soluzione aumenta mentre l’efficienza di pulizia decresce gradualmente. Per limitare i difetti la soluzione detergente deve essere eliminata e rinnovata a intervalli regolari. Quando si utilizzano detergenti di recente sviluppo, il ciclo di vita rispecchierà più da vicino quello mostrato in figura 2, dove si osserva un leggero calo dell’efficienza di pulizia all’inizio dell’utilizzo prima della stabilizzazione, che genera prestazioni molto più costanti e affidabili nel tempo.
Una domanda critica posta spesso in merito alla pulizia a bassa temperatura è se qualità e prestazioni possono essere replicate. Come detto in precedenza, la temperatura di esercizio è fondamentale per una pulizia di alta qualità. Tuttavia, i risparmi potenzialmente realizzati con il pretrattamento a bassa temperatura grazie alla riduzione dei costi energetici non possono compensare la minore resa produttiva. Per eliminare questo rischio si possono utilizzare svariati strumenti per quantificare la pulizia. Metodi semplici come la prova dell’acqua o del
fazzoletto bianco forniscono un risultato visivo, ma non hanno la reale capacità di quantificare il livello di pulizia. L’implementazione di metodi più sofisticati come la misurazione della tensione superficiale possono offrire un’esatta quantificazione della pulizia superficiale. La figura 3 dimostra come i test di tensione superficiale sono utilizzati per monitorare la pulizia superficiale vs. il tasso di difettosità, in questo caso dopo pretrattamento a bassa temperatura. Integrando questo strumento di quantificazione si può stabilire il ciclo di vita di un detergente. Ciò aiuta a garantire che i tassi di difettosità si mantengano ad un livello ragionevolmente basso e quindi non aumentino oltre una certa soglia a causa di una pulizia insufficiente.
Risparmio energetico e riduzione dell’impronta di carbonio: un problema risolto grazie all’utilizzo dei detergenti a bassa temperatura Negli ultimi anni i prezzi dell’energia hanno registrato un aumento considerevole, impattando in modo notevole sui costi produttivi (fig. 4). A causa di questi aumenti i produttori sono spinti ad aumentare i prezzi ai loro clienti finali per mantenere la redditività, soprattutto senza le giuste contromisure per compensare i maggiori costi. Per illustrare i benefici economici dei nuovi processi di pretrattamento consideriamo un sistema a spruzzo utilizzato per un pretrattamento prima di verniciatura. In un processo tradizionale il detergente deve lavorare a 55 °C per ottenere il risultato desiderato. Per un processo di nuova generazione la temperatura può essere ridotta, in questo caso, a 35 °C. Ridurre la temperatura di 20 °C si traduce in considerevoli risparmi sui costi. Inoltre, si riducono notevolmente anche le emissioni di CO2. La figura 5 riassume questi vantaggi in una teorica applicazione del cliente. Ridurre l’impronta di carbonio di 124 tonnellate di CO2 equivale a eliminare 27 veicoli con motore a combustione interna1
1 https://www.epa.gov/greenvehicles/greenhouse-gas-emissions-typical-passenger-vehicle
Tabella 1: Riepilogo dei risparmi realizzabili con il detergente a bassa temperatura. Le ipotesi in questi calcoli includono:
(1) 5.000 l volume del serbatoio (2) caldaia a metano come fonte di energia e (3) produzione di 500.000 m²/mese.
Considerando il contributo che il pretrattamento sostenibile apporta alla riduzione delle emissioni, esistono diversi vantaggi provenienti dalla bassa temperatura e dal ciclo di vita più lungo del detergente. La bassa temperatura riduce in modo diretto i consumi energetici e le emissioni di CO2. Per il ciclo di vita più lungo non è invece così ovvio, poiché la maggior parte di questi benefici si realizzano al di fuori della linea di pretrattamento. Aumentando la vita utile del detergente si riduce il consumo di prodotti chimici, il loro reintegro e il relativo scarico e trattamento delle acque reflue, come si evince in Tabella 1 alla voce “Prodotto chimico esaurito inviato al trattamento acque”. La minore richiesta di prodotti chimici di reintegro si traduce in minore richiesta di produzione e trasporto degli stessi, con riduzione del fabbisogno energetico secondario.
La percezione che l’alternativa sostenibile ad un sistema o processo tradizionale sia meno economica, indipendentemente dal settore/ applicazione, è spesso difficile da superare. Tipicamente, una nuova tecnologia costa di più ed è una sfida quantificare il modo in cui questa permetta di avere un costo operativo totale inferiore. Con i progressi nelle tecnologie di pretrattamento i due principali benefici sono le temperature operative più basse e una vita utile più lunga della soluzione. La loro influenza sul miglioramento delle economie e sulla riduzione delle emissioni dimostra l’impatto che può avere l’implementazione di processi di nuova generazione, mentre il settore della finitura delle superfici continua a cercare nuove strade verso un futuro a zero emissioni per migliorare il suo impatto sulle generazioni future.
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Precisione, stabilità e costanza applicativa. Miglioramento delle condizioni di lavoro e abbattimento dell’impatto ambientale: sono questi i risultati principali del piano di investimenti realizzato da ECLISSE di Pieve di Soligo nel reparto di resinatura dei profili in alluminio per controtelai di porte e nicchie filo muro. Un piano di investimento che ha incluso l’automazione dell’applicazione con un robot di CMA Robotics.
Eclissarsi, ovvero nascondersi, occultarsi alla vista. È questo ciò che fanno le porte scorrevoli a scomparsa, una tipologia di porta che risolve qualsiasi problema di spazio domestico e che fornisce un migliore rendimento degli ambienti e dell’arredo. Che siano le moderne filo muro o le più tradizionali scorrevoli con cornici e stipiti, le porte permettono di soddisfare sia l’esigenza di ottimizzare gli spazi sia quella estetica, creando ambienti di design e personalizzati, dal momento che possono essere realizzate in svariati materiali e finiture. L’integrazione totale
con la parete garantita dalle porte filo muro, che appaiono senza stipiti né coprifili, permette la realizzazione di una progettazione elegante e personalizzata degli interni, in linea con le moderne esigenze d’arredo. Un componente fondamentale delle porte scorrevoli filo muro è il profilo in alluminio, che garantisce la totale integrazione del controtelaio nella parete che lo ospita.
Le soluzioni filo muro – porte o nicchie –progettate, prodotte e commercializzate da ECLISSE di Pieve di Soligo, Treviso, incorporano speciali profili in alluminio resinati perimetrali, appositamente studiati per assicurare la perfetta adesione del materiale di finitura della struttura e l’assoluta omogeneità della pittura murale, scongiurando il rischio che questa si sfogli nel tempo. Questa novità, introdotta nel 2020 da ECLISSE, è molto importante ai fini della posa dei controtelai: grazie al nuovo speciale rivestimento in resina applicato ai profili in alluminio, infatti, è sufficiente un’unica
applicazione di intonaco fino o di stucco – a seconda che il controtelaio sia in versione intonaco o cartongesso – lungo tutto il perimetro del vano di passaggio per la finitura dell’installazione della porta, con una rapidità di asciugatura e installazione nettamente maggiori.
Per l’applicazione di questa speciale resina, formulata da ICA Industria Chimica Adriatica in stretta collaborazione con il reparto R&D e in esclusiva per l’azienda trevigiana –– ECLISSE ha realizzato un importante investimento in automazione relativo all’impianto di resinatura: l’installazione di un robot antropomorfo modello GR 680 di CMA Robotics, di Pavia di Udine, che ha migliorato la qualità dell’applicazione garantendo la costanza degli spessori, sgravato gli operatori da un processo manuale impegnativo, data la lunghezza dei profili che arrivano a ca 7 m. e velocizzato la produzione. L’investimento in automazione ha rappresentato l’ultimo passo di un percorso
più articolato di ECLISSE, che aveva come fine ultimo quello di diminuire le emissioni nocive in atmosfera, migliorare la salubrità dell’ambiente di lavoro, migliorare la qualità del prodotto e sgravare il personale da operazioni manuali gravose.
Chi è ECLISSE
Fondata nel 1989 ed evoluzione di un piccolo laboratorio artigiano degli anni Sessanta, ECLISSE di Pieve di Soligo nasce come pioniera nella produzione di controtelai per porte scorrevoli a scomparsa, strutture metalliche che permettono a una qualsiasi porta di scorrere e scomparire all’interno del muro.
Partendo dall’ascolto e dalle esigenze del cliente, ECLISSE ha sviluppato dettagli e brevetti esclusivi per offrire un prodotto affidabile, facile da montare e in grado di facilitare il lavoro dell’installatore in cantiere.
La grande cura in fase di sviluppo dedicata all’ergonomia e alla facilità di uso e accesso delle proprie soluzioni, con una particolare attenzione ai bisogni di anziani e disabili, fa dei prodotti ECLISSE un’eccellenza del mercato di alta gamma.
Il gruppo ECLISSE è oggi composto da 10 consociate localizzate in Francia, Polonia, Austria, Repubblica Ceca, Spagna, Repubblica Slovacca, Brasile, Germania, Romania e Inghilterra, a cui si aggiunge una presenza estera in oltre 50 Paesi attraverso una rete di distributori in Europa e nel resto del mondo. Nello stabilimento italiano si svolgono tutte le fasi di produzione del controtelaio, un prodotto ancora oggi 100% made in Italy.
“Produciamo tutti gli elementi che compongono il controtelaio delle porte scorrevoli o a battente” esordisce Luca Padoin, Direttore Operativo, accompagnandoci in visita allo stabilimento di Pieve di Soligo. “Nel caso delle soluzioni filo muro, le più richieste per i moderni ambienti domestici, questo controtelaio può essere un cassone in lamiera zincata chiusa che viene poi intonacata, se destinato all’inserimento nelle pareti in
laterizio, oppure in lamiera zincata aperta con traversine preforate orizzontali di rinforzo, se destinato all’inserimento nelle pareti in cartongesso. I cassoni sono fabbricati a partire da coil in lamiera zincata che sono spianati e profilati. L’azienda vanta un parco macchine e attrezzature che raggiunge le 900 unità, oltre a stampi di proprietà per accessori (in plastica o metallo), con centri CNC e tecnologie costruite su misura per ECLISSE – come le macchine di profilatura – che ci consentono di portare a termine al nostro interno tutte le fasi produttive richieste per le nostre soluzioni per interni, sino al reparto di resinatura dei profili in alluminio. I controtelai, infatti, sono caratterizzati dall’apposizione di profili verticali e orizzontali in alluminio con uno speciale rivestimento in resina che ne facilita la finitura. La resinatura è funzionale alla successiva installazione ma ha anche un importante ruolo estetico ai fini di un risultato perfetto nell’ambiente domestico”.
La resinatura: una fase strategica per la qualità delle soluzioni ECLISSE
“Il reparto resinatura è allestito con un impianto statico con cabine forno dove agli estrusi di alluminio è applicato uno strato di resina in mano unica che facilita il successivo aggrappaggio dello stucco o della pittura murale in fase di installazione” prosegue Dario Biasi, Responsabile Ricerca e Sviluppo di ECLISSE. “Gli estrusi in alluminio ci vengono consegnati già pretrattati con un flash di anodizzazione a poro aperto, che ci garantisce una finestra temporale per l’applicazione della resina e soprattutto garantisce la stabilità a lungo termine di quest’ultima una volta applicata sul profilo. Questo processo di finitura è stato studiato negli anni da ECLISSE per ottenere un’adesione ottimale e duratura dello stucco sul profilo nel tempo e per evitare lo sfogliamento della pittura murale applicata a finire.”
“Le barre da 7 metri sono caricate su delle bilancelle e trasportate nella zona di applicazione, nel trasferimento tra il carico e la verniciatura viene scannerizzata la loro posizione e inviati i dati al controllo del robot, il quale saprà esattamente quanti pezzi ci sono e come sono posizionati, questo per ottimizzare al massimo tempi e consumo di resina”, prosegue Biasi. “Il robot a 7 assi di CMA applica una mano di resina base acqua lungo l’intera lunghezza delle barre scorrendo sulla rotaia che
rappresenta il settimo asse. Le barre passano poi nella zona di flash off per l’evaporazione dell’acqua e infine nella cabina di cottura, per un tempo ciclo totale di 3 ore. La resina formulata in esclusiva per noi da ICA ha una granulometria specifica sia per ancorarsi alla superficie porosa del profilo in moto ottimale, sia per assomigliare quanto più possibile alla texture dell’intonaco o della pittura murale che le verranno applicati sopra. Le resine sono di due colori: grigio e bianco, il grigio viene applicato sulle parti del controtelaio destinate alla stuccatura o finitura in malta fina, mentre il bianco si applica su tutte le superfici dei telai già finite e dove viene successivamente stesa la pittura murale.
“I nostri controtelai possono ospitare qualsiasi porta standard sul mercato, tuttavia seguendo la tendenza di mercato verso soluzioni chiavi in mano, ECLISSE fornisce sempre più di frequente controtelaio e porta” precisa Fabiana De Luca, Marketing&Communication Manager di ECLISSE. “Le porte possono essere fornite grezze, con il solo primer applicato, oppure laccate bianche, o ancora in una delle finiture incluse nel nostro catalogo”.
Veloce, preciso e di facile manutenzione: Robot CMA GR 680 Il robot antropomorfo di verniciatura modello GR 680 di CMA Robotics è una macchina a controllo elettronico, avente 6 gradi di libertà, progettata per eseguire in modo automatico operazioni di spruzzatura in genere,
come verniciatura a liquido o polveri di superfici in metallo, legno e plastica, così come la smaltatura di sanitari e l’applicazione di resine. La versione standard è adatta per la verniciatura di pezzi agganciati ad un sistema di trasporto aereo o a pavimento. Il trasportatore potrà avere il movimento continuo o a passo, con la possibilità di ruotare il pezzo da fermo o in movimento. Un’ulteriore flessibilità d’utilizzo si ottiene grazie alla particolare configurazione del polso, che tramite la rotazione di 360° di ogni singolo asse, permette di raggiungere agevolmente qualsiasi punto degli elementi in lavorazione da verniciare. Per la programmazione si è utilizzato un sistema di visione in 3D che è in grado di riconoscere la sagoma e la posizione dei profili lungo il telaio di supporto. Con tale sistema la macchina è in grado di leggere i pezzi di autogenerarsi le traiettorie
di verniciatura, in tal modo l’operatore non ha bisogno di selezionare alcun programma né tantomeno fare attenzione al posizionamento dei particolari proprio perché il robot ha “un occhio” che è in grado di riconoscere cosa deve verniciare.Unico intervento da parte dell’operatore è la selezione del lotto per far si che il robot sappia che colore utilizzare nel processo di applicazione. Questo modello si contraddistingue per la sua precisione e velocità, mentre la sua portata al polso di 8 Kg permette di utilizzare più pistole di spruzzatura simultaneamente. “Abbiamo scelto CMA come fornitore di questa soluzione, così come Wagner per la centrale di distribuzione vernici, perché consigliatoci dall’impiantista come punto di riferimento nel settore dell’automazione della verniciatura” conclude Luca Padoin. “Il robot ha sostituito 4 operatori che – alternandosi, vista la gravosità dell’operazione di spruzzatura –applicavano la resina manualmente. Adesso l’intero reparto di resinatura è gestito da due operatori e da un coordinatore, Sergio Floriani, che si occupa anche della logistica”.
“L’inserimento del robot è solo l’ultimo passo di un percorso che aveva come obiettivo la diminuzione dell’impatto ambientale delle operazioni produttive” aggiunge Fabiana De Luca. “La formulazione di una nuova resina a base acqua è stata il primo passo, insieme ad altre migliorie a livello di ambiente produttivo. L’impianto di resinatura era già stato predisposto per l’automazione in fase di progettazione, dunque questo investimento viene da lontano. Robotizzare l’applicazione ci ha permesso di migliorare il risultato qualitativo finale perché l’applicazione è più stabile e costante, nonché il modo di lavorare con anche una velocità di applicazione più alta”.
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Saveral è da anni un protagonista affermato nel settore italiano della finitura di componenti automotive, grazie alla flessibilità dei propri impianti di verniciatura e all’elevato grado di personalizzazione che può offrire ai clienti. L’aumento della produzione e l’incremento delle esigenze qualitative hanno richiesto all’azienda di innovare ulteriormente attraverso l’installazione di un nuovo tunnel di pretrattamento chimico a celle a tre stadi sviluppato e installato da Silvi srl, con fase finale di nebulizzazione di un prodotto nanotecnologico.
L’attenzione verso l’innovazione tecnologica e la differenziazione dei processi produttivi sono uno dei principali fattori che permettono ad un’azienda di posizionarsi sul proprio mercato di riferimento come protagonista principale. Per i terzisti di verniciatura, ciò consente infatti di offrire rapidamente ai clienti soluzioni su misura per ogni esigenza.
Saveral s.r.l. ne è testimone. L’azienda, che quasi dieci anni fa lanciò un progetto di aggiornamento dei propri impianti e delle relative apparecchiature, è oggi alla continua ricerca di soluzioni sempre più
performanti. Uno degli investimenti più recenti riguarda un nuovo tunnel di pretrattamento a celle con fase di nebulizzazione nanotecnologica sviluppato, costruito e installato da Silvi srl di Peregallo di Lesmo (MB), oltre a una nuova cabina per la verniciatura a polvere e le rispettive tecnologie applicative di Wagner (a cui sarà invece dedicato un approfondimento sul prossimo numero).
Il risultato di queste scelte oculate è una produzione in aumento e che è sempre in grado di soddisfare le molteplici richieste di clienti internazionali.
Una produzione in costante crescita
Saveral è un terzista di verniciatura con sede ad Almenno San Bartolomeo (BG) fondato nel 1954 da Abele Preda. Dedita inizialmente alle lavorazioni galvaniche, l’azienda si specializzò successivamente nella verniciatura a liquido e fu tra le prime società in Italia a introdurre la verniciatura a polvere tra la propria offerta. Oggi Saveral occupa un’area complessiva di 10.000 m2, conta oltre cinquanta collaboratori e annovera tra i propri clienti aziende leader nei settori automotive, carpenteria meccanica, architettura ed arredamento e componenti elettromeccanici.
Già oggetto di un articolo di ipcm® incentrato sulle quattro linee di verniciatura e le rispettive apparecchiature di applicazione1, l’azienda possiede da sempre un forte vocazione all’innovazione tecnologica che le ha permesso di espandere il portfolio clienti, la tipologia dei pezzi verniciati e i rispettivi mercati di riferimento.
“Saveral è sempre stata un’azienda innovativa: siamo stati tra i primi in Italia a introdurre la verniciatura a polvere e ciò ci permise di espandere la nostra produzione. Buona parte è destinata al mercato automotive, per il quale verniciamo diversi componenti come pinze e leve per i freni, ma anche ruote.
1 https://www.ipcm.it/it/open/ipcm/2019/56/122-128.aspx
Da sinistra in alto in senso orario:
Il nuovo impianto di pretrattamento sviluppato da Silvi srl.
La zona di carico con il trasportatore birotaia di Futura Convogliatori Aerei.
Componenti all’ingresso della prima camera del tunnel di pretrattamento.
Oltre all’automotive la produzione è costituita anche da carpenteria destinata a diversi utilizzi, come per esempio componenti per macchine confezionatrici orizzontali, per stufe a pellet oppure arredamento di alta gamma per hotel e navi da crociera,” esordisce Amos Pesenti, direttore di stabilimento di Saveral. “Di conseguenza, le dimensioni, le geometrie e il materiale di cui è composto il substrato dei particolari che verniciamo sono molteplici. Per questo motivo, negli anni è diventato essenziale dotarsi di linee di pretrattamento e verniciatura che potessero garantirci una flessibilità produttiva maggiore.”
Impianti continuamente aggiornati Da oltre cinquanta anni la verniciatura a polvere rappresenta il core business di Saveral. L’azienda ha iniziato nel 2014 un processo di ammodernamento dei propri impianti che continua ancora oggi, al fine di ottenere la massima qualità, flessibilità ed efficienza produttiva e proporre quindi al cliente il miglior prodotto finale, realizzato con le più moderne innovazioni industriali che il mercato offre. Nello stabilimento bergamasco sono presenti quattro impianti di verniciatura progettati in ottica 4.0. “Come già detto in precedenza, ciò che contraddistingue Saveral è l’attenzione verso le innovazioni e la collaborazione con
partner tecnologici in grado di soddisfare interamente questa attitudine. Il quarto impianto di verniciatura è molto recente, ma le esigenze produttive sono aumentate costantemente negli anni recenti”, aggiunge Pesenti. “La vecchia linea di pretrattamento aveva raggiunto il punto di saturazione; pertanto, abbiamo provveduto a installare il nuovo tunnel di Silvi”.
Ad eccezione dei particolari verniciati nel quarto impianto, il pretrattamento chimico dei componenti avviene quindi fuori linea. In precedenza, Saveral disponeva di un impianto ormai divenuto obsoleto e non più in grado di fornire una pulizia efficiente con ritmi produttivi sostenuti.
Il ciclo di pretrattamento è composto da tre stadi, a cui si aggiunge una fase di nebulizzazione nanotecnologica finale. Il primo prevede un lavaggio con il prodotto fosfo-sgrassante GARDOBOND A 4786 di Chemetall – Surface Treatment Global Business Unit di BASF Coatings – al fine di rimuovere le contaminazioni dai pezzi da verniciare – a cui segue il gocciolamento – mentre nel secondo e nel terzo stadio avviene un risciacquo prima con acqua di rete e poi con acqua demineralizzata con conseguente gocciolamento a temperatura ambiente. Successivamente, i particolari sono sottoposti a una fase conclusiva in cui avviene la nebulizzazione del prodotto nanotecnologico no-rinse GARDOLENE D 6870, sempre di Chemetall, per conferire una maggiore proprietà di
resistenza alla corrosione. Infine, il trasportatore conduce le bilancelle nel forno di asciugatura composto da una robusta struttura portante in profilati di acciaio elettrosaldati con interno ed esterno in lamiera di acciaio zincata ed intercapedine coibente costituita da lana di roccia ad alto potere isolante, dove il sistema in vena d’aria a basso consumo asciuga i componenti. In aggiunta, le porte pneumatiche di cui è dotato in forno sono sincronizzate con il trasportatore aereo birotaia, riducendone dunque le dispersioni termiche.
“Nonostante i diversi utilizzi finali, tutti i differenti particolari che verniciamo richiedono un livello di pulizia estremamente elevato. Silvi ha quindi sviluppato un processo di pretrattamento chimico su misura per le nostre esigenze e disegnato il tunnel a celle di conseguenza”, spiega Pesenti.
Il nuovo tunnel di pretrattamento chimico a celle a disposizione di Saveral è dotato di un’ampia zona di carico dalla quale si sviluppa un trasportatore aereo birotaia con movimento passo-passo realizzato da Futura Convogliatori di Robecco Pavese (PV). Il tunnel a spruzzo –realizzato interamente in acciaio inossidabile 304 – è configurato in celle isolate da porte di separazione pneumatiche con funzionamento in sincrono con il convogliatore, che rendono il processo di lavaggio più efficace ed esente da contaminazioni fra i differenti bagni, all’interno delle
quali sono poste le rampe di spruzzo mobili. Sul tetto e sulla fessura longitudinale entro cui transitano i ganci portapezzi sono inoltre state montate una serie di spazzole per la tenuta del vapore e degli ugelli. Un ventilatore centrifugo, posto su una cappa di aspirazione sugli stadi a caldo del tunnel, consente l’estrazione delle fumane. Ogni vasca è corredata della relativa pompa centrifuga in esecuzione verticale e di valvole di intercettazione e regolazione della portata con controllo di valori mediante manometri, mentre una serie di filtri a rete estraibili proteggono la bocca aspirante della pompa. Ciascuna vasca operante a caldo opportunamente coibentata è riscaldata mediante scambiatore di calore immerso a fascio tubero, completo di bruciatore ed apparecchiature di termoregolazione. Il tunnel è completato da due colonne di produzione dell’acqua demineralizzata,
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un bruciatore che alimenta il forno di cottura in vena d’aria, un touch screen per la visualizzazione e gestione dei parametri dell’intero processo di lavaggio e da un quadro di controllo del sistema di nebulizzazione.
Una collaborazione che ha raddoppiato la capacità di pretrattamento
Durante lo scorso reportage, Saveral era stata descritta come un’azienda che non si ferma mai. L’investimento più recente testimonia ulteriormente l’attenzione riposta dalla società verso le innovazioni tecnologiche e la collaborazione con fornitori affidabili e professionali. Gli ammodernamenti degli impianti e il nuovo tunnel di pretrattamento hanno garantito una maggiore qualità ed efficienza produttiva, oltre a un ambiente di lavoro più sano e confortevole.
“Durante la fase di studio e progettazione del nuovo impianto”, interviene Donatella Rota, responsabile tecnico di Saveral, “abbiamo individuato le nostre esigenze e abbiamo ricercato un fornitore flessibile, che potesse seguire le nostre indicazioni, supportarci nella fase di sviluppo e realizzare la soluzione
Da sinistra in alto in senso orario:
Il Powder Center di Wagner.
Da sinistra: Marco Rota (responsabile di produzione), Amos Pesenti e Fabrizio Assi (responsabile qualità) di Saveral.
Il touch screen per la gestione dei parametri del processo di pretrattamento.
più adeguata alle nostre esigenze. La collaborazione con Silvi ci ha permesso di aumentare la quantità e la qualità della nostra produzione”. “Silvi ha come obbiettivo la realizzazione di impianti basati su processi tecnologici altamente qualificati e su misura per il cliente, rispettando tutti parametri preposti. Abbiamo quindi ascoltato le esigenze di Saveral, studiato le soluzioni maggiormente adeguate e scelto infine congiuntamente questo ciclo di pretrattamento chimico con fase finale di nebulizzazione della soluzione nanotecnologica, costruendo e installando l’impianto di conseguenza” aggiunge Daniele Fumagalli, responsabile commerciale di Silvi. “La capacità di trattamento dei manufatti è raddoppiata. La gestione del flusso di lavoro è quindi più calma e funziona tutto perfettamente: i clienti sono sodisfatti e anche gli operatori sono più sereni, perché la qualità del posto di lavoro è migliorata. L’abbinamento di queste tecnologie permette di ottenere risultati di altissimo livello per quanto riguarda la resistenza alla corrosione e l’adesione della vernice, oltre a garantire un limitatissimo impatto ambientale e una riduzione dei consumi energetici”, conclude Pesenti.
Ilaria Paolomelo ipcm®
ALA Officine Spa, leader nella produzione di giunti rotanti idraulici per il settore OEM ha recentemente inaugurato un impianto di verniciatura con alimentazione energetica elettrica alimentato da pannelli fotovoltaici. Per questo ambizioso progetto, si è rivolto a Trasmetal azienda leader italiana per la progettazione e installazione, la quale ha scelto Wagner per applicazione e sistema di miscelazione vernici e CMA Robotics per il robot di applicazione del rivestimento. I fornitori dei prodotti sono invece Inver per le vernici a base acqua e Condoroil per la fornitura di prodotti chimici per il ciclo di pretrattamento.
Un esempio di componente oleodinamico per il settore ACE prodotto da ALA Officine.
Quando si osserva un veicolo agricolo o una macchina movimento terra, per esempio un trattore o un escavatore, spesso la nostra attenzione si focalizza esclusivamente sulla funzionalità di tutti i componenti, a scapito dell’aspetto estetico. Negli ultimi anni, invece, stiamo osservando come anche il settore ACE stia cambiando e si stia adattando alle tendenze in termini di finitura e aspetto estetico esattamente come altri settori industriali quali l’automotive. Oggi, quindi, ogni componente che costituisce una macchina agricola non deve più soltanto resistere alle intemperie e a numerosi test di qualità, tra cui le prove di corrosione in nebbia salina, ma deve anche essere “bello da vedere”. Questa è la filosofia di ALA Officine Spa, azienda italiana leader nella produzione di giunti rotanti idraulici di alta qualità per il settore delle macchine agricole e movimento terra con sede a Pozzolengo (BS). Fondata nel 1974 come azienda attiva nella produzione di stampi per la lavorazione della lamiera e costruzione di attrezzature industriali, ALA Officine, negli anni, si è specializzata nella produzione di componenti oleodinamici per il settore OEM.
A quasi 50 anni dalla sua fondazione, ALA Officine è diventata un punto di riferimento fondamentale nel mercato europeo e nordamericano dei giunti oleodinamici, fornendo importanti realtà conosciute a livello internazionale, tra cui Caterpillar, Komatsu, JCB e Kubota.
Panoramica del nuovo capannone di ALA Officine all’interno del quale è stato installato l’impianto di verniciatura. Trasmetal ha fornito una linea di verniciatura completa per i componenti oleodinamici per il settore ACE.
Per incrementare la qualità dei propri prodotti, ALA Officine ha recentemente dotato il suo nuovo stabilimento, inaugurato all’inizio del 2023, di un nuovo reparto di verniciatura, al cui interno è stato installato un impianto alimentato ad energia elettrica prodotta esclusivamente dai pannelli fotovoltaici installati sul tetto del sito produttivo.
Il ciclo produttivo dei giunti rotanti idraulici
A partire dal 1977, ALA Officine inizia a dedicarsi alla produzione di distributori oleodinamici per macchine agricole tra cui i giunti rotanti, che rappresentano il core business aziendale. “Soltanto nel 2022 ne abbiamo prodotti oltre 60.000”, afferma Enrico Brambilla, responsabile di produzione di ALA Officine.
“L’azienda si occupa dell’intero processo produttivo: a partire dalle barre in acciaio, siamo in grado di realizzare sia la parte interna sia la camicia esterna di ogni componente oleodinamico. All’interno dell’officina i prodotti subiscono una serie di lavorazioni sia meccaniche che manuali”, continua Brambilla. ALA Officine dispone di un importante parco di macchine utensili e a controllo numerico che include:
• Centri di lavoro a 4 assi CNC per dimensioni fino a 800x600x1.100 mm;
• Torni CNC per diametri fino a 1.000 mm e lunghezze fino a 4.000 mm;
• Rettifiche CNC, a testa orientabile e a doppia testa di molatura;
• Saldatrici MAG e TIG, robot di saldatura e WPS certificate ASME.
“Dopo le lavorazioni meccaniche, i componenti sono sottoposti ad una fase di lavaggio interoperazionale con una lavametalli con l’obiettivo di eliminare olii e trucioli provenienti dalle fasi di lavorazione precedenti. Inoltre, la maggior parte dei nostri prodotti ha una fase di saldatura e questa prevede un’accurata pulizia. Segue una fase di rettifica e un ulteriore ciclo di lavaggio prima della fase di montaggio. Il processo si conclude con le operazioni di montaggio, assemblaggio e collaudo con pressioni fino a 450 bar”, spiega il responsabile di produzione. Ogni componente prodotto nello stabilimento di ALA Officine nasce dalle specifiche del cliente in sinergia con l’ufficio tecnico interno che studia la soluzione e i componenti più adatti alle singole esigenze.
Per ALA Officine, la fase di verniciatura gioca un ruolo fondamentale poiché concorre a far posizionare l’azienda sul mercato come fornitore di prodotti oleodinamici di altissima qualità. Senza una fase di preparazione della superficie e la conseguente applicazione di un rivestimento estetico oltre che funzionale, verrebbe meno la mission dell’azienda, ovvero quella di produrre componenti non sono utili e funzionanti, ma anche accattivanti dal punto di vista estetico. Per questo motivo, ALA Officine ha deciso di ampliare il proprio stabilimento di produzione e installare un nuovo impianto di verniciatura affidandosi a Trasmetal di Milano.
electrostatic systems for liquid painting
electrostatic systems and spraying booths for powder coating
pneumatic systems for high-, medium-, and low-pressure painting
IR and UV drying systems
robot and reciprocators
“Durante la fase di progettazione dell’impianto, ALA Officine ci ha presentato due importanti sfide: progettare l’impianto sfruttando esclusivamente l’energia elettrica prodotta dai pannelli fotovoltaici come fonte di alimentazione e realizzare una linea molta compatta che occupasse un’area assai contenuta del nuovo capannone”, afferma Carlo Zucchetti, ingegnere di Trasmetal. Il nuovo impianto di verniciatura prevede una postazione di carico e scarico asservita da un convogliatore aereo birotaia. Il ciclo ha inizio con l’ingresso dei componenti all’interno del tunnel di pretrattamento che prevede fasi di sgrassaggio decapante, lavaggio e lavaggio demineralizzato– un ciclo messo a punto da Condoroil Chemical di Casale Litta (VA). Segue una postazione di soffiaggio, necessaria per eliminare l’acqua che si accumula all’interno dei fori ciechi, e il forno di asciugatura. “Prima dell’applicazione del rivestimento, i prodotti sono sottoposti ad una fase di mascheratura che ha un ruolo molto importante per proteggere alcune parti che non devono essere verniciate, tra cui flange SAE e sedi per i raccordi ecc., per evitare un mal funzionamento dei componenti”, chiarisce Brambilla. “L’impianto è dotato di una sola cabina di verniciatura per l’applicazione del rivestimento con robot antropomorfo con autoapprendimento fornito da CMA Robotics di Pavia di Udine”, continua il responsabile del reparto di produzione.
Vi è poi un’ulteriore postazione dedicata ad eventuali ritocchi o alle operazioni di verniciatura manuale qualora ci siano dei pezzi fuori sagoma. In uscita, i componenti sono sottoposti alla fase di passivazione, entrano nel tunnel di essicazione ed infine vi è la fase di raffreddamento.
Il pulpito di comando del robot.
“Il 99% dei nostri componenti è rivestito con vernici base acqua fornite da Inver di Bologna. Tendenzialmente, utilizziamo pochi colori tra cui nero, grigio e giallo. La scelta del ciclo di verniciatura dipende dalle specifiche del cliente in quanto vi sono aziende che richiedono l’applicazione di un primer di fondo e di uno smalto ed altre che necessitano di un’unica mano. Realizziamo circa tre cambi colore al giorno e la cabina è dotata di un sistema di pulizia automatico che impiega circa 40-50 secondi per effettuare il cambio colore”.
“L’impianto è dotato di 32 bilancelle con portata massima di 1.000 kg. Il ciclo completo di verniciatura dura circa 3 ore e in media giornalmente vengono verniciati 64 bilancelle: 3 componenti a bilancella se di dimensioni medio-grosse e 9 pezzi a bilancella se di dimensioni ridotte. Spesso abbiamo la necessità di verniciare anche pezzi di dimensione e peso molto elevati che raggiungono anche i 900/1.000 kg. In questo caso l’operatore posiziona un singolo prodotto su ogni bilancella .
Quando ALA Officine ha iniziato a cercare il giusto partner a cui affidarsi per il processo di verniciatura, aveva delle esigenze ben precise:
• Disporre di un impianto che consentisse di lavorare con volumi maggiori rispetto al precedente;
• Posizionare il sistema in uno spazio limitato;
• Sfruttare l’energia prodotta dai pannelli solari installati sul tetto dello stabilimento.
“L’impianto fornito da Trasmetal soddisfa tutte le nostre necessità e la collaborazione con l’impiantista di Milano si è rivelata di successo in quanto ci ha permesso non solo di incrementare la produttività e accelerare il flusso di produzione, ma anche di ridurre i consumi utilizzando esclusivamente fonti energetiche naturali. La nuova linea di verniciatura funziona a pieno regime da metà gennaio, ma da aprile inizieremo a lavorare su due turni con un ulteriore aumento dei volumi produttivi”, continua Brambilla.
L’attenzione alla sostenibilità
Al centro della filosofia di ALA Officine vi sono l’attenzione alla riduzione dei consumi energetici, alla salute dei propri dipendenti ed alla tutela dell’ambiente. Per questo, negli ultimi anni, l’azienda ha investito in molti progetti, tra cui l’impianto di climatizzazione centralizzato per il reparto di lavorazione meccanica e l’impianto fotovoltaico da 450 Kw installato sul tetto del capannone. L’impianto, composto da pannelli fotovoltaici policristallini e in grado di fornire il 15% del fabbisogno energetico
dell’azienda, è il cuore pulsante del nuovo impianto di verniciatura. “Per questo motivo, quando abbiamo deciso di ampliare il reparto di verniciatura, la prima esigenza era quella di studiare un impianto in grado di sfruttare l’energia pulita prodotta dai pannelli fotovoltaici”, spiega Brambilla.
“L’impianto è completamente elettrico in ogni sua parte e tramite un software e sistemi di proporzionalità, siamo stati in grado di garantire una continuità di lavoro anche quando i picchi di energia elettrica richiesti sono superiori rispetto a quelli disponibili. Sono state inoltre studiate su misura altre soluzioni con l’obiettivo di ridurre gli sprechi di risorse e sfruttare al massimo le fonti energetiche naturali: il tunnel, ad esempio, è studiato per minimizzare il consumo di acqua; mentre per ridurre i consumi termici sono state recuperate le calorie disperse dalle emissioni di altre apparecchiature site in fabbrica. L’intero studio, sviluppo e progettazione dell’impianto sono stati condizionati dal punto di vista meccanico, elettrico e software dalla richiesta di ALA Officine di avere un impianto completamente elettrico e possiamo sicuramente affermare che quello di ALA Officine è l’impianto di verniciatura più avanzato con alimentazione elettrica prodotta da pannelli voltaici realizzato in Italia”, conclude Carlo Zucchetti.
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A partire da questa edizione, ipcm® inaugura una nuova rubrica dedicata ai colori. Perché cosa c’è di più importante del colore quando si parla di finiture e trattamenti di superficie? Con una serie di articoli pubblicati nel corso dell’anno, impareremo a conoscere i colori principali – o i più curiosi – dello spettro cromatico: le origini, la storia, le applicazioni e le curiosità più divertenti.
Prima di tutto, pensiamo sia doveroso fornire qualche spiegazione sul perché abbiamo deciso di inaugurare una rubrica dedicata ai colori, al loro significato e alle loro caratteristiche sulla nostra rivista tecnica specializzata nei trattamenti delle superfici. Perché nell’ambito della verniciatura industriale, così come in moltissimi altri settori, la codifica dei colori rappresenta un fondamentale strumento di interazione tra verniciatore e cliente per definire l’aspetto finale del prodotto, quello che determinerà le scelte di acquisto dell’utilizzatore finale. Chi si occupa di trattamenti superficiali utilizza i sistemi di classificazione più diffusi, come, per esempio, RAL, PANTONE e NCS: tinte e sfumature declinate in questi sistemi rappresentano una forma di linguaggio comune che il verniciatore utilizza quotidianamente per comprendere e farsi comprendere dai propri clienti e rispondere nel modo più adeguato alle loro richieste in termini di estetica finale del prodotto. Il colore è strategico nella vita di tutti i giorni: basti pensare all’importanza che riveste nella scelta di un acquisto comune come quello di un’auto oppure quanto siano determinanti per il nostro settore, ma non solo, le
previsioni sulle tendenze colore dei prossimi anni: esistono addirittura professionisti, gruppi di studio o vere e proprie aziende il cui lavoro quotidiano consiste nel monitoraggio e/o nello studio dei diversi trend cromatici da declinare poi nelle finiture dei prodotti che pervaderanno il mercato e che incontreranno (o meno) il gusto dell’utilizzatore finale. Abbiamo scelto di inaugurare questa nuova rubrica con una breve analisi del colore blu, che rappresenta uno dei 3 colori primari, ossia uno di quei colori base che combinandosi con gli altri due, ossia il rosso e il giallo, formano tutti gli altri colori dello spettro.
Il termine blu1 (in inglese ‘blue’, in francese ‘bleu’, in spagnolo e portoghese ‘azul’ e in tedesco ‘blau’) si fa in genere risalire a due parole antiche: il protogermanico blewaz (con cui ci si riferiva ai colori grigio, blu scuro e nero) e al protoindoeuropeo bhle-was, in cui la radice bhle significava non
solo blu, ma anche color della luce che, riferendosi anche ai concetti di biondo e giallo, è all’origine anche del latino flavus, cioè appunto giallo. I romani utilizzavano per indicarlo il termine “blavus” che deriva dalla stessa radice e che significava “sbiadito”, mentre per indicare le sfumature del blu utilizzavano i due termini “cyaneus” e “caeruleus”, che significa “colore del cielo” (caelum in latino) e che era usato a volte anche per parlare di verde scuro e verde acqua. Invece il primo termine cyaneus (da cui l’italiano ciano e cianotico) derivava dal greco antico kyanos che, a sua volta, aveva origine dalla radice protoindoeuropea kwey, riferita generalmente al bianco. Da qui si passa al germanico blao, al norreno blar e al provenzale antico blau (che indicavano il blu). Dai primi due deriva il termine inglese “blue”, mentre è dall’ultimo che discende la parola francese bleu, di cui il nostro blu è un adattamento.
Breve storia in blu
Secondo un articolo del Washington Post di qualche anno fa, il blu è il colore preferito dalla maggior parte delle persone, indipendentemente dal genere e dal luogo di provenienza2. Non a caso il web ne era ed è ancora completamente inondato, probabilmente proprio per l’idea di fiducia e affidabilità che gli viene associata. Ma non è sempre stato così, perché le prime tracce di utilizzo del pigmento blu risalgono agli egizi circa 6 mila anni fa. In precedenza il colore blu non era riconosciuto: nelle pitture rupestri non ve n’è traccia, così come manca qualsiasi suo riferimento nella Bibbia o nei testi omerici.
2 https://www.washingtonpost.com/can-you-guess-the-website-based-on-theswatch-of-blue/c5c6bd24-2c1a-413a-b77d-d105db2e6a26_quiz.html
Gli egiziani furono quindi probabilmente i primi ad apprezzare le peculiarità di questo colore che ritrovavano nei lapislazzuli estratti dalle miniere del Badakshan, nel nord-est dell’Afghanistan, e che incastonavano nei gioielli o nelle maschere funerarie, non riuscendo mai però a polverizzarli in un pigmento, come riportato in un articolo di 2 anni fa pubblicato su Il Post3. Attorno al 2200 a.C. inventarono però un altro tipo di blu da una miscela di calcare, sabbia e un minerale contenente rame (come azzurrite o malachite), che commercializzarono con Persiani, Etruschi, Greci e Romani, diffondendolo. Riscaldando la soluzione, ne ricavarono successivamente un vetro blu opaco, a cui venivano aggiunti bianco d’uovo, gomma o colle per ottenere una vernice resistente o uno smalto ceramico. Questo blu egizio è considerato il primo pigmento prodotto sinteticamente dall’uomo e rimase il blu più utilizzato per tutta l’era greco-romana almeno fino al IV secolo d.C., quando si diffusero altri tipi di blu, come il blu oltremare (Afghanistan, VI secolo d.C.), uno dei più pregiati e costosi pigmenti, molto ricercato dai pittori europei dei secoli XIV e XV; il blu di Han (China), un pigmento inorganico che invece del calcio degli Egizi utilizza il bario; il blu Maya (CentroAmerica), a base di indaco, un pigmento organico ricavato dalle foglie di alcune leguminose, mescolato con argilla e poi riscaldato. Le diverse tipologie di blu rimasero invariate fino alla fine del Settecento- inizio Ottocento quando l’introduzione della chimica portò allo sviluppo di nuovi blu, dal blu cobalto, alternativa più economica al blu oltremare, al blu ceruleo, al blu di Prussia, fino alle scoperte più recenti del Blue Klein4 e del blue YInMn5, l’ultimo ritrovato in ordine di tempo.
3 https://www.ilpost.it/2021/02/07/storia-colore-blu/ 4 https://it.wikipedia.org/wiki/International_Klein_Blue 5 https://it.wikipedia.org/wiki/YInMn_Blue
Alcune applicazioni del blu
A partire dall’architettura fino ai tessuti, il blu trova le applicazioni più svariate. Questo colore naturale di cielo e acqua, richiama la tranquillità e la fiducia, ed è forse questo uno dei motivi per cui è tra i colori più amati. Nell’ambito dell’architettura di interni le tinte blu sono scelte proprio per rievocare queste sensazioni di calma e serenità. Nell’architettura di un paesaggio marino, si integrano perfettamente nel contesto dell’ambiente in cui si applicano. L’utilizzo del colore blu che richiama l’acqua è molto diffuso per rievocare il concetto di energia pulita, almeno quanto il tanto diffuso – e, in parte, abusato - verde.
Il blu è il colore per antonomasia dei jeans: la scelta ha per lo più una motivazione pratica. Tutti i coloranti sintetici penetrano saldamente nelle fibre del tessuto, una volta riscaldate, l’indaco, invece, ha la capacità di attaccarsi esclusivamente alla superficie. Questo è il motivo per cui, durante il lavaggio, alcune delle molecole di colore fuoriescono dalle fibre, conferendo ai jeans il classico effetto sbiadito che li rende tanto “vintage” e un prodotto sempre amato.
Il blu, che in alcune accezioni richiama anche sentimenti di nostalgia e malinconia, ha dato il nome a un genere musicale, il blues. Il termine sembra derivare da un’espressione inglese “to have the blue devils”, cioè avere i diavoli blu, che si riferiva, secondo la credenza più diffusa, allo stato di confusione e tristezza derivante dall’astinenza dall’alcool. Da qui il nome assegnato ad un genere musicale malinconico come appunto il blues.
Sapevate che prima della metà del XX secolo, il blu era un colore più femminile che maschile? Associato dal Cristianesimo in poi al mantello della Vergine Maria, era riconosciuto come un elemento femminile, mentre il rosso, che richiamava il sangue della battaglia, il coraggio e la tenacia, era un colore prettamente maschile. A invertire questa tendenza fu negli anni Cinquanta una strategia di marketing statunitense ideata per vendere un numero maggiore di vestiti e giocattoli dividendoli per genere. Da allora i colori blu e rosa hanno assunto le connotazioni che conosciamo oggi. Notturno blu: Il blu è il colore del cielo notturno, quando è chiaro e sereno, perché le molecole di gas che compongono l’atmosfera terrestre diffondono solo la luce blu, che ha lunghezza d’onda minore, mentre le lunghezze d’onda maggiori vengono assorbite.
…E un’ultima curiosità: sapevate che il tramonto sul pianeta Marte è blu? La “cartolina” inviataci dalla fotocamera Mastcam dal rover Curiosity, verso la fine del 956° giorno (o Sol) dal suo arrivo su Marte, immortala il paesaggio marziano al tramonto, osservato dall’interno del Cratere Gale. La tinta bluastra che aleggia nell’aria è dovuta alle particelle presenti nell’atmosfera di Marte, che lasciano passare con più facilità la luce blu rispetto alle altre.
Il pittore francese Yves Klein, inventore del Blue Klein (vedi sopra), una volta affermò che “il blu non ha dimensioni, va oltre le dimensioni”, ed è forse per questa sua inafferrabilità che il blu è e resterà anche in futuro uno dei colori più amati.
HIGHLIGHT OF THE MONTH
Tra le realtà storiche industriali italiane nel settore della meccanica e in particolare nel mondo dei trattamenti di superficie vi è Tecnofirma di Monza, un’azienda che affonda saldamente le radici nel proprio passato ma che è completamente proiettata nel futuro dell’industria e delle sue trasformazioni.
Tecnofirma raccoglie l’eredità di una storica realtà industriale italiana, Roto Finish, che dal 1949, anno della sua fondazione, aveva la missione di introdurre sul mercato nazionale i processi di sbavatura e pulitura in massa delle componenti meccaniche. Nel 1965 Rotofinish sviluppa il primo impianto di sgrassaggio a spruzzo per la rimozione di
paste di pulitura eliminando l’impiego dei solventi clorurati. Negli anni 70 –in pieno boom industriale italiano – sviluppa una serie di nuove tecnologie sia per la pulizia che per la finitura delle superfici, con un unico scopo: essere all’avanguardia nelle tecnologie che in quel periodo si affacciavano sul mercato e che perseguivano il rispetto ambientale: sgrassaggio con
prodotti a base d’acqua, verniciatura all’acqua, verniciatura a polvere. È nel 1985 che Alessandro Goi e Carlo Morone, rispettivamente direttore generale e presidente di Tecnofinish, nuova ragione sociale di Rotofinish dal 1972, acquistano per scorporo la divisione impianti verniciatura e lavaggio dando vita a Tecnofirma. Carlo Morone lascerà poi l’azienda alla fine degli anni Novanta, decennio in cui entrano a fa parte della squadra anche Giovanna Goi, oggi responsabile marketing, comunicazione e responsabile del sistema gestione qualità, e Francesco Goi, oggi direttore generale.
Dalla sua costituzione Tecnofirma allarga la sua presenza nel settore dell’automobile, settore che si legherà indissolubilmente al destino della società che, a partire dagli anni 2000, diventa leader indiscussa negli impianti e nei sistemi complessi di lavaggio e verniciatura, iniziando a sviluppare anche impianti di impregnazione nel settore dei motori elettrici.
Dal punto di vista della salvaguardia dell’ambiente, della sicurezza e della qualità Tecnofirma, proseguendo il percorso di ricerca di Tecnofinish, come racconta Alessandro Goi, è sempre stata in prima linea: “Nel 1992 fummo la prima azienda italiana ad ottenere la certificazione di qualità ISO 9001. È negli anni 2000 che conquistiamo definitivamente il settore dell’auto, dapprima con il lancio dei primi impianti di flowcoating per lenti, fari e parabole auto, poi con lo sviluppo degli impianti di impregnazione per motori elettrici, una tecnologia che
ci ha dato un indubbio vantaggio competitivo sul mercato attuale, che vive la transizione verso la mobilità elettrica”.“Fino a pochi anni fa l’industria dei motori elettrici era stata spostata all’estero”, prosegue Francesco Goi, “soprattutto in Cina. Con la transizione verso la mobilità elettrica questa industria ha avuto un rilancio improvviso e Tecnofirma è stata avvantaggiata dall’essere già presente in quel campo con una tecnologia di impregnazione sofisticata e comprovata da anni di esperienza”.
“Il mercato dell’impregnazione ci ha aiutato a compensare la riduzione dei volumi relativi al lavaggio dei motori a combustione, e a mantenere il trend di crescita che abbiamo sempre avuto” prosegue Francesco Goi. “Una crescita sostenibile, tuttavia, a piccoli passi ma stabile. Negli ultimi 10 anni Tecnofirma si è allargata nel mondo: nel 2011 abbiamo aperto Diamond CO. Ltd. in Cina, a Pechino, una società commerciale e produttiva per il mercato asiatico, controllata al 100% da Tecnofirma, che sta crescendo con buoni risultati di mercato. Nel 2019 è stata la volta di Tecnofirma GmbH, in Germania, società commerciale e di assistenza al cliente, nel 2022 di Tecnofirma America Inc., che diventerà pienamente operativa
nel corso del 2023. Abbiamo scelto di essere presenti in questi tre paesi perché rappresentano i mercati strategici del nostro settore di riferimento, l’automotive. Se una volta sembrava possibile seguirli dall’Italia, oggi è evidente che non basta più e che è necessaria una presenza sul territorio”.
Un’azienda in continua trasformazione
Grazie alle sue tre divisioni di lavaggio, verniciatura e impregnazione, Tecnofirma è una società perfettamente allineata alla trasformazione del mercato e dei consumi relativi alla mobilità.
“Il settore automotive è in profonda trasformazione e noi stiamo seguendo queste trasformazioni con le nostre tre divisioni operative” prosegue Francesco Goi. “Ci stiamo approcciando a tutte le nuove aziende di produzione di motori elettrici che ci sono nel mercato, instaurando ottimi nuovi rapporti. Al contempo stiamo seguendo gli OEM tradizionali nella loro trasformazione verso la mobilità elettrica, supportandoli nella verniciatura dei nuovi sistemi di illuminazione della auto elettriche, grazie al nostro know-how nell’hard coating di lenti, parabole, fari e radar. Relativamente al lavaggio dei componenti, i nuovi prodotti nati dalla trasformazione elettrica richiedono un grado di pulizia estremamente elevato: pensiamo alle scatole
batteria, di dimensioni anomale per un impianto di lavaggio tradizionale, oppure alle scatole inverter, che richiedono un lavaggio di qualità superiore rispetto ai motori a combustione, per evitare la formazione di corto circuiti all’interno delle scatole che contengono strumenti di potenza. Il motore elettrico ha poi l’esigenza dell’impregnazione prima dell’assemblaggio, cioè un processo di deposizione di una resina che rende il motore più affidabile ed efficiente perché lo compatta, lo isola elettricamente e favorisce la dispersione del calore. In questo ambito la nostra esperienza ventennale nella progettazione di impianti di impregnazione, unita al portfolio ampio di soluzioni di lavaggio, costituisce un indubbio vantaggio competitivo perché ci consente di diventare partner strategici dei nostri clienti”. “Il mercato dei motori a combustione esiste ancora ma gli investimenti in ricerca e sviluppo sono molto rari, ad eccezione delle supercar” sottolinea Francesco Goi. “Sono richieste invece modifiche, aggiornamenti e retrofitting agli impianti esistenti”.
A contraddistinguere Tecnofirma non è soltanto la sostanza ma anche la forma: è infatti di pregio la sua sede di Monza, edificio storico progettato
nel 1964 dall’arch. Angelo Mangiarotti. L’edificio è realizzato con strutture integralmente prefabbricate in cemento armato precompresso. Le strutture sono di tre tipi: trave, pilastro e tegolo di copertura che, assemblati, danno origine a un volume composto da dieci identiche campate. Il sistema costituisce il capostipite di una serie di progetti pensati da Mangiarotti per ridurre la costruzione ad assemblaggio di elementi essenziali ed elementari, che risolvono il nodo dell’incastro tra strutture verticali e orizzontali. “Siamo orgogliosi di poter lavorare in un edificio di pregio che sintetizza un po’ il nostro rapporto tra passato presente e futuro. Innovativo nelle soluzioni tecniche per quegli anni, proiettato nel futuro pur con una facciata che ricorda i templi dell’antichità, viale Elvezia 35 oggi appare come un edificio moderno, in linea con tutte le strutture vetrate all’avanguardia” commenta Giovanna Goi.
Un’altra tappa importante nella storia di Tecnofirma è il 2018, anno in cui riunisce montaggio e collaudo dei propri impianti in un’unica officina di 6000 m2 presso la sede di Monza, che include anche un laboratorio
per i test industriali dei processi. “Portando montaggio e collaudo al nostro interno abbiamo fatto un passo avanti nella qualità delle nostre macchine e nell’assistenza al cliente, che sempre più spesso richiede il collaudo all’interno dell’officina del fornitore” commenta Giovanna Goi. “Il nostro fiore all’occhiello è il laboratorio interno, dove eseguiamo prove sui campioni per studiare i processi da presentare al cliente. Qui viene sviluppata anche la ricerca e si realizzano le prototipazioni che possono portare anche al deposito di brevetti.”
“Abbiamo da poco collaudato un impianto fotovoltaico con pannelli solari da 150 kW, un nuovo passo green che ci permette di ridurre i consumi energetici dell’azienda”, racconta Giovanna Goi. “La spinta verso le tecnologie a basso impatto ambientale, che ci contraddistingue sin dall’eredità raccolta da Rotofinish, è il nostro miglior biglietto da visita in tema di sostenibilità”.
Con 70 anni di esperienza, oltre 1000 impianti installati nel mondo, un valore della produzione di 35 mil di euro, 120 dipendenti, 3 divisioni, 4 sedi nel mondo, 3 siti produttivi (due in Italia e uno in Cina), Tecnofirma è un’azienda profondamente radicata nel proprio territorio e nel proprio passato ma proiettata nel futuro e nel mercato globale. Come sottolineava Angelo Mangiarotti durante una conferenza sull’architettura a Chicago: “non si tratta di utilizzare il passato come feticcio o come modello, ma piuttosto come memoria e come struttura”. È questo che fa Tecnofirma: con un passato solido alle spalle, con un modo di lavorare e di fare squadra ereditato dalla sua storia, con la sua tecnologia in continua evoluzione è protagonista del presente con uno sguardo sempre rivolto al futuro.
I file relativi a 1.500 colori ed effetti sono disponibili online per una realistica visualizzazione delle superfici.
La Computer Genereted Imagery (CGI) – letteralmente: immagini generate al computer - è un’applicazione nel campo della computer grafica 3D sempre più utilizzata in tutte le applicazioni di grafica visiva.
Gli architetti utilizzano programmi di grafica 3D per creare modelli per i clienti. Questi modelli generati dal computer, che possono essere più o meno accurati, sono dei rendering molto realistici e vividi degli spazi architettonici progettati: gli strumenti di modellazione consentono a un architetto di visualizzare uno spazio ed eseguire “walk-through” in modo interattivo, fornendo così “ambienti interattivi 3D” sia a livello urbano che a livello di edificio. Tiger Coatings GmbH & Co. KG di Wels, Austria, ha recentemente lanciato una nuova sezione del proprio sito web che mette a disposizione in formato digitale tutti i materiali relativi ai colori ed effetti della propria gamma di prodotti per architettura metallica per aiutare i progettisti a inserire una visualizzazione più realistica delle superfici dei propri progetti.
Architetti e prescrittori possono selezionare dallo shop online di TIGER i materiali digitali selezionati per i propri progetti e utilizzarli direttamente nei loro sistemi di CGI per rendere ancora più realistici e veritieri i rendering, oppure per testare i diversi colori, effetti e finiture disponibili, definendo così il rivestimento più adatto per i progetti già nel corso della fase embrionale.
Accedendo all’e-shop di TIGER, nella sezione “color selector”, è possibile scoprire tutti i diversi colori ed effetti delle polveri TIGER Drylac® per acciaio, acciaio zincato e alluminio
Despite the more realistic representation, the images may still differ from the original color tone/effect - depending on the quality of the reproduction equipment (screen). We therefore still advise you to request an original powder-coated sample to check color and effect.
textures
.axf (scan file), .exr (image) and .kmp (native KeyShot material), compatible with most popular CGI systems like KeyShot, Cinema 4D, Maya, v-ray, 3DS MAX, unity, UNREAL, MODO, SolidWorks, Maxwell and many more.
disponibili a stock per l’Europa. Selezionando il colore desiderato si accede alla pagina relativa a quel colore, dove è possibile osservarlo da diverse angolazioni, con l’aiuto di video animazioni ed elevata definizione, leggerne le caratteristiche tecniche e le applicazioni consigliate, nonché richiedere 5 campioni fisici su lamierini oppure scaricare i materiali digitali ad esso relativi da utilizzare nei progetti CGI per una visione più realistica delle superfici.
Chi è TIGER
Fondata nel 1930 come piccola attività di vernici e smalti, TIGER è oggi una azienda famigliare operativa a livello internazionale con otto stabilimenti produttivi nel mondo, tre centri di ricerca sviluppo e una rete commerciale che compre 50 paesi.
Le soluzioni per verniciatura di alta qualità di TIGER – vernici in polvere TIGER Drylac® e i TIGITAL® Inks & Tattoo per i sistemi di stampa digitale industriali – garantiscono un mantenimento del valore a lungo termine e possono essere utilizzati in una gamma di applicazioni mozzafiato dalle facciate alle ruote in lega per auto, dall’arredamento ai frigoriferi e altri tipi di macchinari. I set-3D TIGITAL® DI TIGER vantano un’apparecchiatura di stampa 3D innovativa basata su un processo termoindurente, annunciando una nuova era nel campo della produzione additiva.
Per maggiori informazioni:
https://www.tiger-coatings.com/shop/
with a complete service that includes system design manufacturing, installation, technical support and chemicals
SPRAY BOOTHS WATER SLUDGE REMOVAL
RESIN DEMINERALIZATION SYSTEMS
REMEDIATION OF CONTAMINATED SITES
BIOLOGICAL SYSTEMS
BATCH TREATMENTS
PHYSICAL-CHEMICAL SYSTEMS
ADSORPTION FILTRATION
REVERSE OSMOSIS
MEMBRANE SYSTEMS
EVAPORATORS
BIOGAS BIOMASS SYSTEMS
OIL SEPARATORS
DESANDERS
DESALINATION SYSTEMS
PYROCHAR
OTHER SYSTEMS
CHEMICALS
European Coatings Show è uno dei più grandi incontri del settore delle vernici e dei rivestimenti in Germania. Dal 28 al 30 marzo SITA
Messtechnik GmbH esporrà per la prima volta e presenterà le sue innovative soluzioni di misura da laboratorio e prodotti per la ricerca, lo sviluppo e il controllo qualità:
• tensiometro per il monitoraggio della concentrazione di tensioattivi nei liquidi di processo e per l’ottimizzazione delle caratteristiche di bagnabilità dei liquidi contenenti tensioattivi.
SITA DynoTester+ e SITA pro line t15 misurano la tensione superficiale e la concentrazione di tensioattivi in modo facile e veloce e avvisano in caso di superamento dei valori limite superiori e inferiori;
• dispositivi di misurazione mobili e in linea per il controllo del pretrattamento delle superfici dei pezzi prima di verniciatura.
SITA CleanoSpector e SITA SurfaSpector sono utilizzati per controllare le superfici dei pezzi in termini di pulizia e bagnabilità. Entrambi i dispositivi misurano in modo selettivo e preciso le superfici funzionali dei componenti con diverse geometrie direttamente durante il processo;
• dispositivi per i test della schiuma per analizzare e determinare le caratteristiche schiumogene di liquidi contenenti tensioattivi e gli effetti degli additivi antischiuma.
Consulenza competente e individuale sul posto Grazie ai dispositivi di misurazione versatili e alla vasta esperienza applicativa, SITA Messtechnik GmbH è il partner ideale per R&S e QC in laboratorio per quanto riguarda i tensioattivi e il controllo delle superfici. SITA sarà presente a European Coatings Show di Norimberga (Germania) allo stand 4-505 nel padiglione 4, dove saranno sperimentati dal vivo i suoi dispositivi innovativi.
Una particolarità: i visitatori potranno portare i propri pezzi e campioni di prodotto, che verranno analizzati direttamente con i dispositivi di misura facili da usare e gli esperti SITA daranno consigli pratici per metodi di monitoraggio adeguati.
Per maggiori informazioni: www.sita-messtechnik.de
AGTOS ha annunciato che sarà tra gli espositori della fiera GIFA, durante la quale presenterà le sue tecnologie di sabbiatura per fusioni.
AGTOS parteciperà alla fiera GIFA, che è in programma dal 12 al 16 giugno 2023 a Düsseldorf. I visitatori della fiera impareranno quali aspetti tenere in considerazione durante la lavorazione superficiale delle fusioni così da assicurare i migliori risultati in termini di apparenza, funzionalità e durabilità. Infatti, il processo di granigliatura rimuove la sabbia di stampaggio e le bave. Quindi, la cura e il corretto sistema di sabbiatura sono un ottimo prerequisito per prodotti di alta qualità. Il team di AGTOS presenterà soluzioni pratiche, le funzionalità tecniche dei macchinari e, inoltre, tratterà i temi della sostenibilità e dell’efficienza energetica ed economica. Durante i cinque giorni dell’evento, sarà presentato anche Smart Monitoring, il sistema compatto di AGTOS per il rilevamento e la visualizzazione dei dati di processo. Inoltre, presso lo stand di AGTOS (n. 16E10, hall 16), i visitatori della fiera potranno reperire ulteriori informazioni sul servizio offerto dall’assistenza aziendale, sullo stoccaggio e la consegna, sull’installazione di pezzi di ricambio e soggetti all’usura, oltre che sulla manutenzione, riparazione, rimodulazione degli impianti e incremento delle prestazioni.
Per maggiori informazioni: www.agtos.com
GENERAL INDUSTRY
liquid or powder spray applications
over 60 years of experience in surface finishing lines
A ECS 2023, Clariant presenterà una gamma di componenti biologici, soluzioni prive di PTFE e senza etichette per rispettare le normative sui componenti in aumento sfruttando al massimo, allo stesso tempo, le prestazioni.
AEuropean Coatings Show 2023, che si terrà dal 28 al 30 marzo a Norimberga (Germania), Clariant presenterà una serie di componenti e materiali innovativi con l’obiettivo di sviluppare formulazioni di vernici, rivestimenti e inchiostri più sostenibili ed efficaci.
Allo stand di Clariant (n. 322, padiglione 3A), i visitatori troveranno:
• Materiali sostenibili per vernici funzionali I produttori possono sostituire le “forever chemicals” negli inchiostri da stampa e nei rivestimenti con proprietà di barriera per imballaggi con gli additivi Ceridust® di Clariant. Questa soluzione senza PTFE offre protezione antigraffio alle vernici con proprietà barriera degli imballaggi e un buon risultato antiscivolo e resistenza allo sfregamento agli inchiostri da stampa.
Clariant presenterà i propri ritardanti di fiamma a basso dosaggio e privi di alogeni per migliorare la protezione antincendio e la sicurezza dei rivestimenti intumescenti delle applicazioni sugli elementi da costruzione portanti. Clariant accende i riflettori su due delle sue innovazioni con etichetta di sostenibilità EcoTain®:
• Exolit® AP 435, che può prolungare la durata di conservazione dei prodotti finiti durante lo stoccaggio e il trasporto;
• Exolit® AP 418, che raggiunge un tempo di resistenza al fuoco fino al 10% in più in un film applicato con uno spessore che può raggiungere il 25% in meno.
• Componenti biologici per diversi tipi di rivestimenti
A ECS 2023, Clariant presenterà anche i
prodotti VITA, a base di carbonio al 100% di origine vegetale ricavato da bioetanolo. Questi nuovi componenti sono chimicamente equivalenti ai loro analoghi a base fossile e offrono quindi le stesse performance e lo stesso rendimento ai formulatori e alle imprese proprietarie. Di conseguenza, offrono supporto per aumentare il contenuto rinnovabile dei prodotti finali. Inoltre, dal momento che sono utilizzate solo materie prime biologiche, i componenti hanno un’impronta di carbonio significativamente inferiore rispetto ai loro equivalenti a base fossile, risparmiando fino all’85% nelle emissioni di CO2, e possono aiutare le aziende a ridurre la loro impronta di carbonio Scope 3.
• Stabilizzatori della luce e del calore senza etichetta
Affrontando le modifiche normative in aumento in materia di stabilizzazione della luce e del calore per i sigillanti SMP (polimero sililico modificato), per la prima volta a ECS Clariant presenterà AddWorks® IBC 760. AddWorks® IBC 760 è una soluzione senza etichetta che offre
migliori prestazioni in termini di stabilità di luce e calore rispetto alle soluzioni standard etichettate come pericolose.
Inoltre, i visitatori di ECS potranno analizzare ClariCoat, lo strumento di selezione dei componenti e assistente digitale di Clariant.
“Sulla scia di ClariCoat, sono lieto di annunciare che a ECS 2023 il team svelerà un altro nuovo pacchetto basato sul web, a vantaggio del settore dei rivestimenti”, commenta Sebastian Prock, Head of global Marketing Industrial Applications. “È un altro esempio del nostro supporto per facilitare la selezione dei componenti, questa volta con una particolare attenzione rivolta a specifiche esigenze normative”.
“La sostenibilità nel settore delle vernici abbraccia molti aspetti. Miglioramento dell’efficienza dei processi, risparmio di energia e risorse, utilizzo di materie prime rinnovabili, ricerca di componenti alternativi per creare prodotti più sicuri. Ciò porta a prestazioni efficaci ma a un minore impatto ambientale”, commenta Martin John, Global Vice President Segment Coatings & Adhesives di Clariant. “Affrontiamo queste sfide come un viaggio collaborativo per la catena del valore e stiamo lavorando con i clienti in tutti i segmenti, dai rivestimenti funzionali per l’imballaggio alimentare agli inchiostri da stampa, ai rivestimenti industriali e architettonici, per collegare le esigenze di protezione della durabilità o migliorare specifiche funzionalità più vicine a una maggiore sostenibilità”.
Per maggiori informazioni:
www.clariant.com
The analysis of the Eurotherm S.p.A. turnover shows a steady positive trend thanks to the growth in recent years. This growth has been supported by the development of international markets, by the creation of a dynamic commercial structure and by significant investments in technologies and machines for the production of coating installations.
Eurotherm S.p.A. Volpiano (Torino, Italy)
T +39 011 98 23 500
M info@eurotherm.eu
Eurotherm Oberflächentechnik GmbH Sigmaringen (Germany)
T +49 (0) 7571/92795-10
M germany@eurotherm.eu
Eurotherm France S.A.S. Lyon (France)
T +33 (0) 7 89 37 56 88
M france@eurotherm.eu
Eurotherm Benelux Srl Brussel (Belgium)
T +33 (0) 6 47 44 96 27
M dekergorlay@eurotherm.eu
Le nuove granigliatrici in continuo con potenza regolabile di Walther Trowal, che saranno presentate a GIFA 2023, riducono al minimo il consumo di energia.
AGIFA 2023 Walther Trowal presenta l’opzione “Abrasive Smart” nei suoi impianti di granigliatura in continuo THM con nastro a conca. Il controllo “intelligente” del flusso di abrasivi riduce drasticamente il consumo energetico e prolunga notevolmente la vita utile della graniglia e dell’intero impianto di granigliatura.
Per garantire risultati di pulizia perfetti su tutti i componenti, le granigliatrici in continuo di grandi dimensioni normalmente lavorano con un surplus di abrasivi, che si traduce in un maggiore consumo di energia.
Per eliminare questo spreco energetico, Walther Trowal ha sviluppato l’opzione “Abrasive Smart” per le sue granigliatrici THM 700 e 900, attrezzate con un massimo di quattro turbine. Regola la portata degli abrasivi nell’intero sistema di recupero in base ai requisiti di granigliatura nonché alla forma e alle dimensioni dei componenti. Se un particolare processo di pulizia richiede prestazioni di granigliatura inferiori, il sistema riduce il flusso degli abrasivi attraverso le turbine e i giri/min delle coclee. Questo innovativo sistema di controllo non consente solo di risparmiare
energia. Dal momento che una quantità inferiore di abrasivi passa attraverso la granigliatrice, si riduce anche il consumo di graniglia. Inoltre, il tempo di attività complessivo della granigliatrice aumenta e la quantità di lavoro richiesta per la manutenzione diminuisce.
Con opportune prove di lavorazione, vengono definiti i parametri ottimali di granigliatura, come il numero di giri/min della turbina, la portata degli abrasivi, ecc., per ogni singola tipologia di pezzo. Sulla base di questi dati vengono creati i programmi di lavorazione e poi memorizzati nel PLC di controllo dell’impianto.
Le applicazioni tipiche per le macchine THM sono componenti automotive, per esempio pezzi della scocca in alluminio come tiranti trasversali, cuscinetti girevoli o snodi dello sterzo. Per la rifinitura superficiale di questi pezzi leggeri, i produttori utilizzano sempre più graniglie in alluminio, in modo da rendere particolarmente delicato l’intero processo di granigliatura.
Meik Seidler, responsabile delle vendite per la granigliatura e finitura in massa di Walther Trowal, prevede una crescente domanda di granigliatrici in grado di gestire gli elevati volumi di componenti tipici dell’industria
automotive: “Con l’aumento della produzione di auto ibride ed elettriche, saranno richiesti componenti scocca sempre più robusti. Poiché tali veicoli
hanno un peso più elevato e richiedono una coppia motrice maggiore nella loro trasmissione, i componenti devono essere più resistenti alle sollecitazioni di trazione e flessione. Per queste applicazioni le granigliatrici THM con il sistema di controllo “Abrasive Smart” rappresentano una soluzione molto economica.”
Le granigliatrici in continuo THM con nastro a conca
La granigliatrice THM è in grado di gestire volumi elevati di pezzi alla rinfusa nonché componenti grandi e delicati con forme complesse. Soprattutto per la lavorazione di pezzi delicati, le macchine in continuo THM offrono numerosi vantaggi: i pezzi sono distribuiti uniformemente lungo tutta la lunghezza del nastro a conca. Per questo motivo non si scontrano ma possono semplicemente toccarsi. Inoltre, non cadono l’uno sull’altro, ma rotolano delicatamente sul rivestimento in poliuretano dei rulli di trasporto. L’innovativo sistema di trasporto con nastro a conca assicura che i pezzi finiti siano scaricati dalla macchina senza incrinature o graffi.
Per maggiori informazioni: www.walthertrowal.com
All’inizio degli anni ‘80, quando il substrato Galvalume fu sviluppato in Australia da BHP, risultò subito chiaro che la passivazione standard, ampiamente utilizzata per HDG, non risultava adatta. A quel tempo, sul substrato veniva applicata una semplice passivazione Cr6+ e, successivamente, era necessario aggiungere uno strato di olio lubrificante sulla superficie per consentire la profilazione della bobina che doveva essere rimosso prima delle operazioni di assemblaggio.
BHP sviluppò internamente un processo nel quale, dopo la passivazione, veniva applicato uno strato di polimero appositamente studiato che, dopo asciugatura, consentiva la formabilità del metallo e migliorava le prestazioni di anticorrosione.
Successivamente le aziende chimiche svilupparono una tecnologia
applicabile in un’unica fase. Lo strato di film così ottenuto è oggi in grado di fornire prestazioni migliori, con meno costi generali: il TOC fu creato.
Cosa sono i TOC
I TOC, meglio conosciuti come “thin organic coating”, sono particolari formulati a base di polimeri, additivi ed inibitori che, applicati sulle superfici metalliche, creano un sottile strato protettivo di matrice organica. La loro principale caratteristica è quella di rendere la superficie anti-fingerprint. Il TOC è un’alternativa eccellente nelle applicazioni in cui vengono utilizzati materiali galvanizzati tradizionali passivati o oliati. Rappresenta un’ottima soluzione sia per applicazioni interne sia esterne. La protezione a lungo termine dalla corrosione della superficie di zinco è ottenuta sia grazie allo spessore dello strato di TOC sia agli
inibitori anticorrosivi (Cr3+, Ti), che ne sono i componenti. Il TOC applicato sulla superficie dello zinco offre proprietà anticorrosive fino a tre/quattro volte migliori rispetto alla protezione passivante tradizionale, prolungando significativamente la durata di un prodotto convenzionale.
Generalmente i TOC sono formulati acidi contenenti:
• una o più resine all’acqua;
• additivi funzionali quali bagnanti, antischiuma e cere;
• componente inorganica acida contenente metalli.
Le applicazioni
Nell’industria dell’acciaio i formulati TOC vengono applicati su nastri metallizzati a caldo come zincati a caldo, elettrozincati, alluminati e Galvalume per mezzo di chemical coater; trattandosi di una tecnologia no-rinse, dopo l’applicazione il materiale deve essere asciugato tramite forni a convezione ad aria calda, IR, NIR o ad induzione. In base al tipo di resina utilizzata nella formulazione, la temperatura di asciugatura può variare ma è necessario raggiungere un PMT minimo di circa 70 °C. Molto importante è anche la temperatura a cui il nastro deve essere riavvolto, che deve essere inferiore a 40 °C.
Le caratteristiche fondamentali dei TOC
Le caratteristiche fondamentali che vengono garantite dall’utilizzo dei TOC sono:
• elevata resistenza alla corrosione;
• proprietà anti-fingerprint;
• trasparenza dello strato applicato;
• schiumabilità;
• sovraverniciabilità;
• resistenza alla temperatura;
• resistenza agli agenti chimici;
• elevata lubricità;
• caratteristiche estetiche (disponibile in diverse colorazioni).
Case studies
Produzione elettrodomestici e apparecchiature in genere
L’impiego di nastri rivestiti con TOC consente alle aziende che producono elettrodomestici, apparecchiature e componenti strutturali dove non siano richieste forti deformazioni, di lavorare la lamiera senza utilizzare lubrificanti e, quindi, di verniciarla senza dovere prevedere alcun ciclo di pretrattamento. Nello stesso tempo i particolari rivestiti con TOC possono essere utilizzati in parti nascoste di apparecchi elettrodomestici (per esempio i back side
delle lavatrici), potendo garantire una resistenza alla corrosione molto più elevata di un normale HDG e un costo per unità decisamente inferiore ad un preverniciato. Ovviamente, in base al tipo di prodotto, al rivestimento vengono maggiormente richieste le proprietà di lubricità, di resistenza alla corrosione e di sovraverniciabilità.
I rivestimenti TOC sono una valida alternativa alle vernici back coat nella produzione di pannelli Sandwich. Anche in questo caso le caratteristiche di lubricità e di resistenza alla corrosione sono importanti e a queste, ovviamente, si aggiunge la necessità di avere un deposito schiumabile.
Coil
Anche se generalmente catalogati come passivanti o come prodotti di pretrattamento i formulati no-rinse applicati, tramite chemical coater, come preparazione alla verniciatura rientrano nella sfera più
generale dei TOC. Resistenza alla corrosione e sovraverniciabilità sono in questo caso le caratteristiche più ricercate. Da segnalare che anche i formulati cosiddetti “Pretreatment primer”, che condensano in un’unica formulazione le caratteristiche del prodotto di pretrattamento e del primer, fanno parte della vasta famiglia dei TOC. Molti sono i progetti di ricerca in corso verso l’industrializzazione dei “Pretreatment primer” e, da tempo, già alcune linee a bassa produttività li hanno adottati.
Effetti estetici
Tra gli esempi di effetti estetici che si possono ottenere con l’utilizzo dei TOC possiamo citare le finiture wrinkled, che evidenziano l’effetto metallizzato, quelle cosiddette “materiche” per la loro similitudine a composti naturali e la serie Condorboard con effetto lavagna.
Oltre a tutto ciò l’intera gamma di prodotti TOC può essere additivata con particolari pigmenti al fine di ottenere una superficie colorata semitrasparente.
I mutamenti tecnologici hanno alimentato notevoli progressi in tutte le industrie, portando ad una crescita esponenziale sia i settori che le aziende, il tutto cercando di soddisfare le richieste di mercato. In rare occasioni queste ultime hanno segnato una svolta nel settore. Nell’industria del packaging degli ultimi tempi, un esempio rivoluzionario è “LINEA EVO”, un’evoluzione della gamma “LINEA” - i macchinari per il packaging della divisione riempimento Tecnopails, di IM GROUP, che sarà presentata a European Coatings Show a Norimberga, Germania.
Sistemi per il packaging LINEA EVO
Nominata “LINEA EVO” in onore dei vantaggi di successo che eredita dalle macchine automatiche per il packaging “LINEA” di Tecnopails. Questa nuova linea completa mantiene le stesse caratteristiche chiave di flessibilità e configurabilità, recependo le tendenze di mercato e le richieste del settore e, ancora una volta, posizionandosi come un punto di riferimento per l’industria. Grazie alla sua struttura in alluminio, LINEA EVO è equipaggiata con un sistema di lavaggio COP (clean out place), che può essere utilizzato sia alla fine della produzione per il lavaggio completo della macchina, che durante la produzione senza fermarne il funzionamento, per un risciacquo superficiale del lavoro. Normalmente, la macchina è studiata per essere implementata con un sistema automatico CIP (clean in place) per l’intero processo produttivo; con l’opzione di includere eventuali dispersori e mulini prodotti da IEC+, la divisione di miscelazione e macinazione di IM GROUP, così da completare la linea.
Dall’alto in senso orario:
- Panoramica di LINEA EVO.
- Distribuzione dei coperchi, unità di chiusura dei coperchi e unità di controllo della chiusura.
- Gruppo valvola dosatrice: 2 valvole elettroniche installate su slide.
L’affidabile sistema di avanzamento dell’alimentazione della LINEA EVO è stato studiato con un motore brushless, che gli permette di ottimizzare i profili di velocità e di cambiare formato automaticamente. Inoltre, alla ricerca di una migliore produttività, Tecnopails ha sviluppato il DMM (Dual Mode Motion) consentendo alla macchina di lavorare grandi formati su singola pista e piccoli formati su doppia pista, raddoppiando la produttività di quest’ultima, a parità di ciclo per minuto. Inoltre, una copertura e vaschette raccogli gocce completano gli involucri perimetrali, assicurando un ambiente controllato all’interno della macchina, per garantire la qualità dei prodotti confezionati.
Il quadro elettrico integrato sulla macchina (solo per le versioni non ATEX) permette una rapida accensione senza la necessità di tecnici specializzati mentre una nuova GUI (interfaccia grafica) permette alla macchina di essere accessibile anche agli operatori inesperti.
La LINEA EVO è studiata per integrarsi con numerosi gruppi funzionali, ad esempio le unità di tintometria per effettuare il riempimento delle tinte nei barattoli, o stampanti e codificatori per la tracciabilità del prodotto.
Macchina personalizzabile per il packaging manuale “THE BASIC 2023” Un’altra innovazione tecnologica di Tecnopails, che sarà presentata a European Coatings Show, è la BASIC 2023, una macchina per il packaging manuale, personalizzabile in base alle esigenze del cliente, anche dopo anni di utilizzo.
Con un telaio standard, che permette tutte le possibili varianti di riempimento e di chiusura tipiche del settore del packaging, la “BASIC 2023” è la sintesi di tutte le confezionatrici manuali sviluppati nella lunga storia di Tecnopails.
Formati grandi e piccoli, contenitori a bocca larga o a bocca stretta, riempimento tradizionale o dal fondo, tutto è possibile, configurando la nuova BASIC 2023 con i plug-in
opzionali studiati appositamente per questo modello. La macchina per il packaging è equipaggiata in modo speciale con 13 gruppi funzionali per creare centinaia di varianti, comunque standard. Essendo plug-in separati, ogni gruppo può essere acquistato separatamente in un secondo momento, nell’eventualità che una necessità sia stata trascurata in fase iniziale.
Ponendo ergonomia e facilità d’uso al centro dell’attenzione il modello BASIC 2023 garantisce una grande facilità d’uso. Dotato di ruote e manico, il dispositivo di riempimento offre la flessibilità di essere facilmente
spostabile dove è più necessario. Inoltre, offre i seguenti ulteriori benefici:
• Macchina bassa per lavorare formati pesanti;
• Bilanciatore per posizionare agevolmente formati pesanti sui pallet;
• Rulliera per spostare agevolmente i contenitori da una stazione all’altra, con la possibilità di aggiungere il gruppo di avanzamento automatico;
• Piedini rialzati per consentire il riempimento dei formati piccoli ad una altezza di lavoro ergonomica;
• Piano di movimentazione dei secchi realizzato con una “doppia piastra”:
- un lato con rulliera per agevolare la movimentazione dei secchi di grandi dimensioni
- l’altro lato con piastra piatta in acciaio inox per far scorrere facilmente i secchi/barattoli di piccole dimensioni;
• Ugello glissante per prodotti schiumogeni con movimentazione elettrica o pneumatica
• Cappa di protezione / aspirazione per dosaggio in atmosfera controllata. BASIC 2023 di Tecnopails si preannuncia come il nuovo modo di interpretare i macchinari per il packaging manuale.
Inoltre, in esposizione presso lo stand di IM GROUP ci saranno il nuovo PLUSMILL e i due nuovi carrelli di IEC+. Ideale per piccoli lotti e cambi colore frequenti, il rivoluzionario mulino a cestello per prodotti viscosi offre tre diverse tipologie di teste del cestello, che sono facilmente montabili sullo stesso mulino con un tempo di cambio formato di circa 5 minuti.
• TESTA 1: consente di risparmiare circa il 60% di tempo e circa il 50%
di energia elettrica per nuove formulazioni, con anche la possibilità di funzionare come un dispersore.
• TESTA 2: lavora formulazioni esistenti per i clienti con mulini tradizionali.
• TESTA 3: lavora prodotti viscosi che erano precedentemente irrealizzabili con mulini a canestro.
I due carrelli disponibili saranno “sistema di caricamento polveri” utilizzato sottovuoto e “lavaggio automatico”, in grado di lavare automaticamente una testa a cestello nell’arco di cinque minuti. Il carrello per il “lavaggio automatico” è dotato di una serie di ugelli, pompe pneumatiche e due serbatoi: uno per solventi puliti (o per l’acqua) e uno per solventi sporchi (o per l’acqua). Una sequenza automatica lava con 3 fasi differenti (rifilatura, ricircolo e lavaggio finale con solvente pulito o acqua). Tutti sono certificati ATEX. I carrelli possono essere connessi ad un distillatore, ad esempio quelli prodotti da IST (che condividerà uno stand con IM GROUP) per recuperare il solvente ed eliminare gli sprechi.
Per vedere la nuova LINEA EVO e BASIC di Tecnopails e Plusmill di IEC+, si può visitare lo stand 4-242 di IM GROUP a European Coatings Show.
Lavaggio Industriale
Lavaggio di precisione
Sgrassanti interoperazionali
Miscele di tensioattivi
Protezione temporanea
Pretrattamento metalli alla verniciatura
Processi di conversione esenti
Cromo e Fosfati
Fosfatanti a bassa temperatura
Passivanti per acciaio zincato a caldo
Passivazione conduttiva su Alluminio TCP
Galvanica Funzionale
Zinco e leghe di zinco
Passivanti e Sigillanti
Rivestimenti resistenti all'usura
Pretrattamento
Galvanica Decorativa
Rame, Nichel e Cromo
Deposizione su plastica (POP)
Stagno e leghe di Stagno
Pretrattamento
Dopo il successo ottenuto con l’uscita della piattaforma i4paintshop®, Imel propone l’innovativo sistema i4pMES per la gestione degli impianti di verniciatura integrati alla logistica di fabbrica.
I4pMES è il risultato, interamente sviluppato dal centro R&D di Imel, di un complesso processo di Refactoring del software di automazione del PLC (ImelSw4.0=>4.1), del software SCADA, ImelScadaU1.0 e del software di gestione 4.0 i4Paintshop®.
Gli obbiettivi raggiunti con lo sviluppo di i4pMES sono principalmente i seguenti:
• L’adeguamento dell’architettura Hardware e Software ai più attuali prodotti disponibili sul mercato;
• La necessità di rispondere ai requisiti di digitalizzazione, scalabilità e verticalizzazione dei sistemi di controllo da e verso i dispositivi di campo;
• La necessità di standardizzare l’interfaccia di comunicazione con i diversi sistemi logistici di fabbrica (ERP) dei clienti.
i4pMES è la soluzione di ultima generazione per automatizzare i processi industriali di verniciatura in modo semplice e intuitivo. Con la sua interfaccia utente user-friendly, i4pMES, completamente integrato ad ImelSw4.1 (il nuovo Sw di automazione dell’impianto), offre una vasta gamma di funzionalità avanzate, tra cui la gestione dei lotti di produzione, il monitoraggio in tempo reale dei singoli processi della verniciatura, la diagnostica avanzata, il controllo dei dati di produzione per singolo lotto, l’ottimizzazione delle prestazioni del sistema e la generazione di report personalizzati. Il cuore del nuovo sistema è un Database relazionale SQL Server Microsoft che costituisce l’interfaccia dei software di automazione di Imel, inclusi i4paintshop®, ImelSw4.1 e ImelScadaU1.0, con accesso in tempo reale tramite chiamate API o SQLQuery.
ImelSw4.1
La strategia aziendale ha deciso di continuare ad utilizzare i prodotti Siemens di automazione e controllo, adottando le nuove tecnologie ed hardware dedicato. Nello specifico si conferma l’utilizzo dei PLC Siemens S7-1500 ma con le ultime versioni di firmware ed hardware, mentre per la soluzione SCADA/HMI è stato scelto di investire nel nuovo sistema WinCC Unified System. ImelSw4.1 è il software di controllo dell’impianto sviluppato per PLC Siemens. Da ImelSw4.0 a ImelSw4.1 con il refactoring e l’ottimizzazione del software, è stato fatto un notevole passo avanti verso la possibilità di migliorare le prestazioni e aumentare l’efficienza, riducendo al minimo i tempi di fermo macchina e massimizzando la produttività. Il software permetterà al cliente di avere sempre sotto controllo i processi produttivi, garantendo qualità e precisione nella gestione delle attività industriali ed è inoltre estremamente affidabile e garantisce una gestione sicura e protetta dei dati.
ImelScadaU1.0
ImelScadaU1.0 è la soluzione innovativa del nuovo software Scada per l’interfacciamento uomo-macchina (HMI) e il controllo dei processi
produttivi. Imel S.p.a. ha deciso di anticipare il mercato adottando da subito il nuovo SW Siemens WinCC Unified in sostituzione di WinCC Advanced Runtime.
Imel S.p.a. ha adottato i nuovi SCADA/HMI WinCC Unified, che si integrano perfettamente con ImelSw4.1 per offrire un’esperienza di automazione senza precedenti. Il nuovo software ImelScadaU1.0 offre una vasta gamma di funzionalità avanzate che consente la gestione ancora più precisa e completa dei processi industriali. Tra le principali funzionalità, si possono citare l’interfaccia utente migliorata e maggiormente intuitiva nella visualizzazione grafica dei processi produttivi, la gestione degli allarmi, l’analisi dei dati e la connettività IoT. La gestione degli allarmi, in particolare, consente di identificare rapidamente e risolvere eventuali problemi nel processo produttivo, riducendo i tempi di fermo macchina. Inoltre, la connettività IoT consente di monitorare i processi industriali da remoto, garantendo una gestione completa e sicura della produzione anche a distanza.
Beckers, insieme ai suoi clienti, ha dato il via ad una tecnologia sostenibile a ultravioletti e a fascio di elettroni per il coil coating.
Beckers ha recentemente annunciato di avere sviluppato con successo formulazioni di vernici commerciali adatte per coil coating, alla doppia polimerizzazione ultravioletta (UV) e a fascio di elettroni (EB), che permetteranno di ridurre significativamente i composti organici volatili e le emissioni di CO2, oltre che migliorare l’efficienza fornendo fino al doppio della copertura superficiale per chilogrammo di vernice. Questi processi di polimerizzazione possiedono un elevato potenziale di riduzione dell’impronta di CO2 del coil coating, poiché richiedono molta meno vernice ed energia. In aggiunta, le formulazioni di vernici UV/EB solide e prive di solventi sono più sostenibili, dato che è necessaria circa la metà del volume di vernice e riducono significativamente i composti organici volatili.
“La polimerizzazione UV/EB ci permette di sfruttare fino al 100% delle formulazioni solide prive di solventi che sono più efficienti e forniscono fino al doppio della copertura superficiale per chilogrammo di vernice. A confronto con la convenzionale polimerizzazione a gas, il processo di polimerizzazione a freddo UV/EB utilizza anche meno energia, facilita la transizione dal gas naturale all’elettricità rinnovabile, evita l’utilizzo di gas costosi e non richiede acqua per il raffreddamento”, ha dichiarato Gavin Bown, il CTO di Beckers.
“Ulteriori benefici della polimerizzazione UV/EB includono una minore impronta di carbonio nel trasporto, visto che è necessario il 50% di vernice in meno per m2 di copertura superficiale, e il processo di polimerizzazione immediato offre alle linee di coil coating il potenziale di lavorare a velocità più alte. Le linee di coil coating UV/EB possono essere anche più brevi perché non necessitano di più forni su linee convenzionali che possono essere lunghe fino a 40m ciascuna”, ha dichiarato Eric Fouissac, il Presidente di Beckers per l’Europa meridionale e l’Africa.
Sviluppo continuo
L’azienda è coinvolta nell’adozione dell’uso della tecnologia di polimerizzazione UV/EB nel settore del coil coating e nello sviluppo delle necessarie formulazioni di vernici dal 2005. Beckers possiede un laboratorio di sviluppo del coil coating UV/ EB nel suo sito più grande a Montbrison, Francia e sta anche collaborando con i clienti che stanno sostituendo le loro linee di coil coating convenzionali o che stanno aggiornando quelle già esistenti. Inoltre, Beckers sta costruendo un nuovo centro per l’innovazione sostenibile, appositamente costruito su due piani a Liverpool, Regno Unito che avrà un importante focus sullo sviluppo della futura generazione di soluzioni UV/EB. “La polimerizzazione UV/EB può essere adatta facilmente alle linee esistenti dei clienti e alle loro richieste particolari dato che essa richiede un ingombro molto più ridotto dell’impianto rispetto alla polimerizzazione convenzionale. In questo modo, la tecnologia può semplificare le linee di rivestimento ed ha anche il potenziale di sviluppare nuovi prodotti, come prodotti più durevoli con uno strato protettivo aggiuntivo. La polimerizzazione UV/EB ha il potenziale di sostituire completamente il convenzionale coil coating con una tecnologia di processo molto più sostenibile, fondamentalmente per interrompere e cambiare radicalmente in meglio l’industria del coil coating. Il nostro nuovo laboratorio per l’innovazione a Liverpool ci aiuterà a sviluppare la futura generazione di soluzioni UV/EB per i nostri clienti in tutto il mondo”, ha aggiunto Bown. “Il nostro team a Montbrison ha svolto un lavoro eccellente nel creare un centro di conoscenza per supportare i nostri clienti a sviluppare le loro linee UV/EB, ma ora necessitiamo di nuove capacità per sbloccare il pieno potenziale di queste soluzioni nell’industria del coil coating”, ha inoltre commentato Fouissac.
Per maggiori informazioni: www.beckers-group.com
SAMES rinnova la sua gamma di dosatori/miscelatori con un unico dispositivo di riferimento, Cyclomix® Evo. Questa soluzione, con due brevetti, si distingue per precisione e produttività. I beta test hanno anche confermato un risparmio di vernice fin del 10%.
In precedenza SAMES disponeva di tre diverse apparecchiature di riferimento per il dosaggio/miscelazione di prodotti bi o tricomponenti
(2K e 3K): Cyclomix® Micro, Multi ed Expert. Questi sono stati tutti sostituiti da un unico dispositivo, Cyclomix® Evo. È l’utilizzatore a stabilire il modulo base: numero dei circuiti della vernice, blocchi per i cambi colore, flussimetri, regolatori, ecc., e può aggiungere ulteriori moduli per aumentarne la capacità.
Dosaggio e miscelazione perfetti, senza stop imprevisti
Una gamma semplificata e, quindi, ottimizzata: SAMES ha curato con particolare attenzione le sue funzioni di base. Il dosaggio è perfetto qualunque sia la portata, grazie a un nuovo sistema di iniezione brevettato. La miscelazione avviene con una tecnologia a vortice, che garantisce una distribuzione omogenea del catalizzatore. L’utilizzatore può lavorare senza essere interrotto da allarmi per errato dosaggio e non deve riverniciare pezzi che presenterebbero inestetismi. Ciò garantisce un’elevata produttività, soprattutto perché l’interfaccia di controllo è semplice: bastano solo due minuti per imparare a usarla.
Un altro vantaggio, confermato da una ventina di beta test, è il risparmio di vernice, che può raggiungere il 10% nei cambi colore frequenti. Questo risparmio è dovuto alla riduzione dei volumi interni e all’eliminazione delle zone di ritenzione. Tuttavia, è anche dovuto all’integrazione di una funzione per l’”ottimizzazione della vernice” che riduce i volumi persi durante i cambi colore. Infine, nel caso delle vernici 3K, un sistema brevettato di gestione della durata di vita suddivide per cinque il volume perso in caso di fermo produttivo.
Per la gestione degli scarti, un modulo aggiuntivo raccoglie e separa automaticamente le miscele di vernici, i solventi riutilizzabili e i solventi sporchi. Di conseguenza, si riducono gli scarti e i relativi costi di riciclaggio.
Per maggiori informazioni: https://bit.ly/42f11sx
PPG ha annunciato il lancio di PPG ENVIROCRON® Primeron, un portafoglio di primer in polvere progettati per fornire un’elevata resistenza alla corrosione per substrati di metallo come acciaio, acciaio zincato a caldo, acciaio metallizzato e in alluminio.
“Iprimer protettivi sono la prima linea di difesa per proteggere le superfici metalliche dalla corrosione, la sfida più significativa nel settore dei rivestimenti metallici,” spiega Lorenzo Soldavini, PPG technical manager powder, EMEA, Industrial Coatings. L’uso dei primer PPG Envirocron Primeron in un sistema multistrato offre una protezione ottimale dalla corrosione ed è fondamentale per prolungare la vita di un prodotto e preservarne l’integrità strutturale.”
I primer in polvere PPG Envirocron Primeron sono stati testati secondo le categorie di corrosività e approvati da QUALISTEELCOAT, il marchio di qualità internazionale per l’acciaio rivestito. La serie copre una vasta gamma di requisiti a seconda dell’uso finale, dell’ambiente operativo e del substrato utilizzato:
• Il primer PPG Envirocron Primeron ZINC è ricco di zinco e offre un’efficace protezione dalla corrosione.
• Il primer PPG Envirocron Primeron PRO a base solida offre un’efficace protezione dalla corrosione, indipendentemente dal metodo di
pretrattamento. Questo prodotto presenta buone prestazioni meccaniche con un profilo di proprietà ben bilanciato.
• Il primer PPG Envirocron Primeron EDGE offre la migliore protezione dalla corrosione per substrati con bordi affilati. Il sistema di primer è ottimizzato per il degasaggio dei substrati.
• Il primer PPG Envirocron Primeron FLEX fornisce un’ottima protezione contro la corrosione per molteplici substrati compreso l’alluminio e diversi metodi di pretrattamento.
“In PPG, puntiamo su innovazione differenziata e sostenibilità per creare valore per i nostri clienti,” ha affermato Anne Banuls, PPG powder coatings business manager, EMEA, Industrial Coatings. “La serie di primer in polvere PPG Envirocron Primeron amplia la nostra offerta di soluzioni progettate per una protezione duratura contro la corrosione per substrati di metallo.”
Per maggiori informazioni: www.ppgindustrialcoatings.com
6-8 JUNE
INTERNATIONAL FAIR OF MANUFACTURING PROCESSES AND EQUIPMENT
Collaborator:
Organised by:
Il 28 febbraio 2023 si è tenuta la cerimonia di premiazione dei vincitori che hanno partecipato al progetto ReThink Next Generation Coatings di San Marco Group volto ad individuare le soluzioni vernicianti più all’avanguardia per il settore architettonico ed edilizio.
San Marco Group, leader internazionale nella produzione e commercializzazione di prodotti vernicianti per il settore dell’edilizia e architettura, ha lanciato nel settembre 2022 il progetto ReThink Next Generation Coatings con l’obiettivo di individuare soluzioni innovative e sostenibili per la riduzione dell’impatto ambientale dei prodotti per l’edilizia, con particolare attenzione a pitture e vernici e alla sostenibilità nei rivestimenti. Il progetto, realizzato in collaborazione con Materially, un’azienda di consulenza specializzata nello sviluppo e nella diffusione dell’innovazione e
della sostenibilità a partire dai materiali, ha visto la partecipazione di oltre 40 aziende, enti e start-up provenienti da 7 paesi diversi.
Il contest nel dettaglio:
Ready-made Solutions e Emerging Solutions
ReThink Next Generation Coatings nasce con l’obiettivo di studiare soluzioni, materiali e tecnologie innovative volte a ridurre l’impatto ambientale del prodotto verniciante. Il contest di San Marco Group era
aperto a due tipologie di realtà: Emerging Solutions e Ready-made Solutions. La categoria Emerging Solutions include start-up, spin-off universitarie e centri di ricerca con soluzioni almeno di TRL 6 (tecnologia dimostrata in ambiente industrialmente rilevante); la seconda, invece, è indirizzata ad aziende produttrici di soluzioni già disponibili sul mercato. “La call for solutions ReThink Next Generation Coatings nasce dalla convinzione che l’innovazione non debba tenere conto solo delle idee e delle risorse interne, ma anche di strumenti e competenze provenienti da realtà esterne con le quali stringere rapporti di scambio e sinergia. Vogliamo quindi che l’open innovation sia uno dei nuovi fari nello sviluppo del nostro gruppo, come valido strumento per rafforzare l’impegno che da sempre dedichiamo al rispetto per l’ambiente”, ha commentato Pietro Geremia, Presidente e Amministratore Delegato di San Marco Group.
Giovanni Marsili, Direttore Ricerca e Sviluppo, ha aggiunto che “la scelta delle aziende vincitrici è solo un punto di partenza. Desideriamo unire le nostre competenze per dare il via a una ricerca comune, così da fare dei nostri laboratori una fucina sempre più vivace di innovazione e sostenibilità. La sperimentazione sulle materie prime proseguirà nei prossimi mesi per consentire un’analisi approfondita delle opportunità nate con il contest con l’obiettivo di ridurre ulteriormente l’impatto ambientale dei nostri prodotti”.
ipcm_International Paint&Coating Magazine
è stata invitata in occasione dell’evento di premiazione dei vincitori del contest, tenutosi presso Magna Pars L’Hotel à Parfum di Milano lo scorso 28 febbraio 2023.
La giuria, composta da un coordinatore esterno, dal team tecnico di San Marco Group e dai professionisti di Materially ha proclamato come vincitori del contest per la categoria Ready
Made Solutions:
• Shark Soultions, società danese e leader
globale nei prodotti PVB sostenibili, la quale ha sviluppato Dispersione PVB, un nuovo legante a base di polivinilbutirrale riciclato, un polimero ottenuto interamente dal recupero dei parabrezza delle automobili. Si tratta di un’alternativa ai binder tradizionali e una formulazione a base di rPVB ha un carbon footprint fino alle 10 volte inferiore rispetto alle vernici tradizionali.
• Evonik Operations GmbH, azienda chimica tedesca, che ha presentato la gamma di additivi Spherilex a base di silice a morfologia sferica in grado di incrementare le proprietà antiabrasive dei rivestimenti riducendo l’uso di polimeri e al contempo garantendo la medesima durabilità;
• Heubach Colorants, fornitore internazionale di pigmenti, ha sviluppato Next generation Pigments, con l’obiettivo di velocizzare il processo di dispersione e conseguente riduzione energetica.
Infine, nella categoria Emerging Solutions sono
state premiate:
• Eni con una soluzione di cattura e utilizzo dell’anidride carbonica gassosa attraverso la mineralizzazione;
• Impossible Materials GmbH, start-up svizzera, che ha sviluppato Cellulose white pigments, una materia prima innovativa creata partendo dalla cellulosa e sostituendo il biossido di titanio.
“L’attenzione all’ambiente, il livello di innovazione di prodotto e tecnologia, la facilità di implementazione sono stati i primi criteri di valutazione della giuria. Abbiamo inoltre preso in considerazione la disponibilità del materiale, l’impatto commerciale e l’investimento economico necessario”, ha sottolineato Silvano Storer, coordinatore di giura e consigliere di amministrazione in società operanti in ambito ESG.
Per maggiori informazioni: https://sanmarcogroup.com/
Il ciclo di fiere specifiche del settore STOM, insieme agli eventi che le accompagnano, si tiene a Kielce, Polonia nel primo trimestre dell’anno. Questa volta, tuttavia, agli espositori e ai loro ospiti è dedicata una fiera di quattro giorni invece del normale evento di tre giorni.
Industrial Spring è il palcoscenico per centinaia di macchine che lavorano dal vivo, più di 150 stampanti 3D esposte da oltre 500 espositori in tutte le 7 hall del centro espositivo e congressuale di Kielce. Industrial Spring 2023 di Targi Kielce promette di essere spettacolare.
Oltre che discussioni d’affari, cosa possono aspettarsi gli ospiti di STOM?
La fiera dedicata alle tecnologie per la lavorazione dei metalli è famosa per le sue presentazioni dinamiche. L’edizione di quest’anno non sarà diversa: presentazioni di macchinari innovativi CNC, macchine utensili e fresatrici, integrate con presentazioni di macchine per la formatura e la lavorazione della lamiera, taglio del metallo, laser e tecnologie al laser,
saldatura e robot industriali, stampanti 3D. Anche se la lista è lunga, questa è solo una parte di ciò che è in cantiere, le hall espositive del centro fieristico e congressuale di Kielce saranno un luogo affollato. Una fiera ricca e diversificata, le presentazioni dinamiche sono perfettamente completate dagli incontri orientati al problema e ricchi di conoscenza con i professionisti. All’imminente esposizione, ci saranno numerose di queste sessioni. Industrial Spring si terrà a Kielce, Polonia dal 28 al 31 marzo 2023.
Per maggiori informazioni: www.targikielce.pl/en/industrial-spring
Nel 2023 SURCAR torna con la sua 32a conferenza europea e 6a americana: il 15 e 16 giugno a Cannes, Francia e il 21 e 22 giugno a Detroit, MI, USA. ©
Creata nel 1964, Surcar si è evoluta da una conferenza di due giorni organizzata ogni 2 anni nella Francia meridionale ad un brand mondiale dedicato ai settori della verniciatura e della carrozzeria automotive con un portafoglio di eventi in tutto il mondo, un vero punto di riferimento per gli OEM e i fornitori specializzati nel trattamento superficiale. Dopo il successo delle edizioni europee, nel 2014 SURCAR ha lanciato sul mercato SURCAR Asia, a Shanghai (Cina) e nel 2018 SURCAR America, a Detroit (MI, USA).
L’obiettivo generale della comunità di SURCAR è di sfruttare l’esperienza dinamica dei membri della comunità per fornire opinioni, condividere le idee e le pratiche migliori sulla finitura superficiale. Quest’anno, tutte le maggiori aziende sul trattamento superficiale si troveranno il 15 e 16 giugno a Cannes e il 21 e 22 giugno a Detroit per discutere i temi impattanti il futuro del settore: innovazione nei materiali e negli impianti di verniciatura, nuove tecnologie sostenibili, simulazione e digitalizzazione e le misure più recenti adottate per rispondere alle sfide ambientali. OEM e fornitori, sono attesi oltre 300 investitori del settore automotive, con i seguenti obiettivi comuni:
• Scambio in tutti i campi del trattamento superficiale;
• Comprendere come raggiungere l’obiettivo delle emissioni zero;
• Anticipare tecnologie future nel ramo della verniciatura.
Un comitato tecnico, composto da aziende davvero di alto livello, garantisce la qualità del programma e delle presentazioni. OEM o fornitori? La vostra società fornisce competenze nel trattamento superficiale automotive? Registratevi ora!
Per maggiori informazioni: www.surcar-europe.com e www.surcar-northamerica.com
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Prof. Paolo Gronchi: Department of Chemistry, Material and Chemical Engineering, Politecnico of Milan –Chemical Engineering Section
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