ipcm n. 79 | Gennaio-Febbraio 2023

Welcome to Scandinavian Coating 2023

– The premier surface treatment exhibition

in Scandinavia

Following the positive response last last time and thanks to the increasing international interest in the event, Scandinavian Coating will once again be organized in Denmark. We welcome back all professionals from the surface treatment industry to Copenhagen 2023!

EXHIBITION

Scandinavian Coating has established itself as the premier meeting place and exhibition for the entire surface treatment industry in Scandinavia. Over the years the event has become more international with participants from 15 countries. The exhibition with some 80 exhibitors shows the very latest product news and all sorts of equipment and services needed for the treatment of wood, plastic and metal.

CONFERENCE

Apart from the highly important exhibition, Scandinavian Coating offers a high quality two-day conference program with educational and interesting seminars that reflects the latest developments in the industry.

FOCUS

ON

impianto di trattamento delle acque di cabina per Blackfin®, leader del settore degli occhiali in titanio: manutenzione ridotta, maggior qualità di rivestimento, maggior efficienza di

FOCUS ON TECHNOLOGY

ON

GREEN COATING TECHNOLOGY

Kolzer ® MK34” the new era of vacuum coating machines.

PVD 2.0 technology allows extremely dense and homogeneous decorative/ technical coatings, with reduced production times, positions the new PVD at maximum performance technical and aesthetic and offer sustainable technology with extremely low production costs.

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Request the English version at info@ipcm.it

Quanta voglia di innovazione davvero c’è nel mercato? È vero, gli investimenti non sono mai stati numerosi e consistenti come negli ultimi anni, anche in virtù dei numerosi incentivi garantiti da praticamente tutti i governi europei per la digitalizzazione delle imprese.

Eppure il dubbio è lecito, soprattutto dopo aver percepito da più parti uno scoramento, sotteso all’entusiasmo per una domanda di mercato forte ormai da due anni e che si riconfermerà forte per almeno il primo semestre del 2023, nonostante le voci di una crisi imminente si rincorrano da tempo.

Le osservazioni che abbiamo raccolto durante i nostri tradizionali appuntamenti di fine anno con alcuni attori del settore del trattamento delle superfici sono riconducibili a due tendenze: una scarsa attenzione a quanto c’è di nuovo – ma davvero, nuovo – sul mercato, perché ciò che conta spesso è spuntare il prezzo più basso possibile; una scarsa propensione a valutare tecnicamente e dettagliatamente le soluzioni proposte, soppiantata da una superficialità che porta a fidarsi di qualsiasi affermazione senza verificarla prima di effettuare gli investimenti.

La prima tendenza è spaventevole: se il mercato non è interessato a testare o anche solo a richiedere informazioni sui prodotti innovativi e frutto di una ricerca & sviluppo attenta e continua, le aziende che questa ricerca la fanno, investendo alte percentuali del proprio fatturato, sono destinate a snaturarsi perché scoraggiate da una domanda troppo esigua per la potenzialità dei propri prodotti.

La seconda tendenza è frutto di una cultura industriale di settore ancora troppo scarsa, ma non solo. Ritengo che sia riconducibile anche al fatto che la soglia di attenzione delle persone sia sempre più bassa. Per la maggior parte di noi, la quotidianità è diventata uno scrolling infinito di pagine, immagini e informazioni brevi, attività per cui non è richiesta grande concentrazione né molto tempo. Paradossalmente questo atteggiamento si riflette anche sulle attività lavorative. Abbandonare un webinar dopo pochi minuti di ascolto o rifiutarsi di leggere le clausole di un contratto perché troppo lunghe è un comportamento considerato – per fortuna ancora poco – giustificato dalla mancanza di tempo.

Il mio augurio per questo nuovo anno è che gli utilizzatori finali, soprattutto quelli che operano in settori strategici come quello dell’architettura metallica e del design cui questo numero è dedicato, due ambiti industriali che impattano su numerosi aspetti della vita sociale, dall’urbanistica alla paesaggistica, dalla sostenibilità alla vivibilità degli spazi fino all’estetica, smettano non solo di concentrarsi sul qui e ora, ma tornino anche ad avere una visione di maggior respiro, tanta curiosità e propensione alla sperimentazione, un approccio più attento e strutturato alle offerte.

Solo così potremo alimentare l’innovazione, dare linfa alla ricerca, sostenere e premiare quelle aziende che propongono prodotti e servizi ricercati, e, soprattutto, contribuire alla crescita del settore.

Dal canto nostro, apriamo questo nuovo anno dando il benvenuto al primo cliente statunitense di ipcm®, sintomo dell’interesse e degli investimenti che stiamo portando avanti per espanderci in quel mercato, non solo come veicolo di promozione per le aziende europee negli USA ma anche per le aziende statunitensi sul loro stesso mercato.

Alessia Venturi Editor-in-chief Direttore Responsabile

Il nuovo additivo TEGO ® Powder Aid D01 migliora le formulazioni delle vernici in polvere

TEGO® Powder Aid D01 riduce la viscosità di fusione delle formulazioni di vernici in polvere e ottimizza lo sviluppo della brillantezza e il DOI.

Il segmento Coating Additives di Evonik ha sviluppato un nuovo additivo polimerico multifunzionale per le formulazioni di vernici in polvere: TEGO® Powder Aid D01 rende la formulazione più facile da disperdere durante l’estrusione favorendo la bagnabilità del pigmento e riducendo efficacemente la viscosità allo stato fuso.

La minore viscosità porta anche a un migliore degassamento, che favorisce il flusso e la distensione nel momento in cui la formulazione polimerizza e previene la formazione di fori di spillo nel rivestimento. Pertanto, il nuovo additivo ottimizza lo sviluppo della brillantezza e garantisce un miglior DOI sulla superficie. Un altro vantaggio di TEGO® Powder Aid D01 è la sua applicabilità particolarmente versatile in formulazioni con riempitivi e pigmenti inorganici, oltre che con pigmenti organici incluso il nerofumo. “Il nostro nuovo prodotto offre quindi un’ampia gamma di benefici per i formulatori che desiderano un additivo multifunzionale per svariati sistemi di verniciatura a polvere. TEGO® Powder Aid D01 genera grandi effetti in piccole quantità e agisce in sinergia con altri additivi”, ha affermato Maximilian Morin, responsabile del segmento Industrial & Transportation Coatings di Evonik. TEGO® Powder Aid D01 sfrutta i suoi punti di forza anche nei sistemi di polimerizzazione HAA per vernici in polvere con produzione di acqua come sottoprodotto. “La sfida della reticolazione è che l’acqua deve fuoriuscire dal sistema e questo può provocare fori o piccoli crateri nel film”, ha spiegato Bernhard

Resch, scienziato del segmento Industrial & Transportation Coatings di Evonik. Per evitare ciò, è particolarmente importante la bassa viscosità allo stato fuso: migliora l’omogeneizzazione degli ingredienti e la distensione della superficie. TEGO® Powder Aid D01 previene i fori di spillo aumentando la soglia di degassamento e consente l’applicazione di film più sottili”, ha aggiunto Resch. Le vernici in polvere contenenti questo additivo mostrano resistenza agli agenti atmosferici, rendendole adatte all’utilizzo

in applicazioni per esterni. Infine, il nuovo additivo non contiene cere tensioattive, quindi è possibile senza problemi anche la sovraverniciatura.

“TEGO® Powder Aid D01 è una nuova aggiunta alla gamma di additivi del ramo Coating Additives di Evonik, destinati all’estrusione nella formulazione di vernici in polvere”, ha concluso Resch.

Per maggiori informazioni: www.coating-additives.com/en

Applicazione di TEGO Powder Aid.

© Evonik

ECKART ha lanciato i pigmenti per il rilevamento NIR e lo smistamento automatico

Isistemi automatici di selezione della plastica negli impianti di riciclaggio funzionano con sensori NIR che non sempre identificano correttamente alcuni coloranti come le tradizionali tonalità argento.

ECKART ha quindi sviluppato NIR Silver, una soluzione di pigmenti adattata alle esigenze della selezione automatica. La spettroscopia NIR utilizza la firma della lunghezza d’onda di polimeri specifici per distinguerli. NIR Silver riflette in modo ottimale queste lunghezze d’onda specifiche e supporta quindi la selezione delle materie plastiche. I pigmenti sono facili da processare con tutte le materie plastiche convenzionali e

forniscono notevoli effetti argentati metallici. Particolarmente efficace in combinazione con le resine post-consumo, NIR Silver offre all’industria del packaging un’interessante opportunità per rafforzare ulteriormente i propri sforzi in materia di sostenibilità. Con NIR Silver, ECKART fornisce all’industria un’altra soluzione per i pigmenti per aiutarla a ridurre al meglio il proprio impatto ambientale, un elemento aggiuntivo nel crescente portfolio sostenibile del produttore di pigmenti ad effetto.

Per maggiori informazioni: www.eckart.net

ECKART ha arricchito il suo portfolio di prodotti innovativi e sostenibili con NIR Silver, una soluzione di pigmenti per supportare i processi di riciclo.

Pantone ha presentato Viva Magenta 18-1750, il Colore dell’Anno 2023

Vibrante di vivacità e vigore, un’ombra radicata nella natura discende dalla famiglia dei rossi per dimostrare un nuovo segnale di forza.

Il colore dell’anno di Pantone, Viva Magenta 18-1750, vibra di vivacità e vigore. È una tonalità radicata nella natura, discendente dalla famiglia dei rossi ed espressione di un nuovo segnale di forza. Viva Magenta è coraggioso e senza paura, un colore pulsante la cui esuberanza promuove una celebrazione gioiosa e ottimista, scrivendo una nuova narrativa.

Il colore dell’anno è potente e stimolante. È un nuovo rosso animato che si crogiola nella gioia pura, incoraggiando la sperimentazione e l’espressione di sé, un’ombra elettrizzante e senza confini che si manifesta come una

dichiarazione di spicco. PANTONE 18-1750

Viva Magenta accoglie chiunque e tutti con la stessa verve per la vita e spirito ribelle. È un colore audace, pieno di spirito e inclusivo. Attingendo allo spirito sperimentale di Viva Magenta, Pantone esplora la dinamica tra intelligenza artificiale e creatività umana per creare “The Magentaverse”, disponibile al pubblico per la prima volta.

PANTONE 18-1750 Viva Magenta scrive una nuova narrativa. Coraggioso e senza paura, un colore pulsante la cui esuberanza promuove ottimismo e gioia. È un rosso animato e potente che incoraggia la sperimentazione;

un’ombra elettrizzante e senza confini che è manifestamente “là fuori”.

Una tonalità rosso cremisi sfumato che presenta un equilibrio tra caldo e freddo, PANTONE 18-1750 Viva Magenta è anche un colore ibrido che si trova comodamente a cavallo tra il fisico e il virtuale, evocativo di un mondo multidimensionale. Assertivo ma non aggressivo, è un rosso carminio che non domina in modo sfacciato ma che assume invece l’aspetto di un “pugno in un guanto di velluto”. Trasudando dinamismo, PANTONE 18-1750 Viva Magenta è una tonalità di rosso trasformativa, in grado di guidare il design per creare un futuro più positivo.

“In quest’era tecnologica cerchiamo ispirazione dalla natura e da ciò che è reale. PANTONE 18-1750 Viva Magenta discende dalla famiglia dei rossi e si ispira al rosso della cocciniglia, uno dei più preziosi coloranti naturali, nonché uno dei più intensi e luminosi che il mondo abbia mai conosciuto”, ha commentato Leatrice Eiseman, direttore esecutivo di Pantone Color Institute. “Radicato nel primordiale, PANTONE 18-1750 Viva Magenta ci riconnette alla materia originaria. Invocando le forze della natura, PANTONE 18-1750 Viva Magenta galvanizza il nostro spirito, aiutandoci a costruire la nostra forza interiore”.

Per maggiori informazioni: www.pantone.com

KANSAI HELIOS rafforza la sua posizione in Europa con due acquisizioni

KANSAI HELIOS ha annunciato di aver siglato un accordo per l’acquisto delle quote di CWS Lackfabrik GmbH, produttore di vernici in polvere e resine sintetiche liquide e solide con sede a Düren (Germania). Dopo l’adempimento delle condizioni di chiusura, diventerà il nuovo proprietario di CWS e delle sue filiali in Germania, Stati Uniti, Danimarca e Polonia. Inoltre, la società ha acquisito anche l’attività Railway Coatings di Becker Industrie SAS, fondando KANSAI HELIOS France SAS. L’accordo di acquisto di asset è stato firmato il 9 dicembre 2022. Dopo il completamento delle condizioni di chiusura, KANSAI HELIOS acquisirà tutti gli asset aziendali di Beckers nel segmento

Railway Coatings, come i permessi e le omologazioni ferroviarie e il database dei clienti (esclusi i clienti di India e Cina).

KANSAI HELIOS sviluppa, produce e distribuisce soluzioni di rivestimento industriali, prodotti chimici per lo sbiancamento e la pulizia, materiali per incollaggio e sigillatura, resine di alta qualità, vernici per architettura e rivestimenti per carrozzeria. Con questo accordo l’azienda espande in modo significativo la sua posizione strategica nel segmento dei rivestimenti in polvere, guadagnando ulteriore know-how e canali distributivi, nonché un’aumentata capacità produttiva e di stoccaggio che rafforzerà ulteriormente la sua presenza in Europa.

KANSAI HELIOS ha ampliato il proprio portfolio di vernici in polvere e liquide grazie a due acquisizioni strategiche.

Fondata nel 1864, CWS è un’impresa a conduzione familiare con circa 250 dipendenti specializzati nello sviluppo, produzione e vendita di rivestimenti in polvere personalizzati e tecnicamente sofisticati, con un fatturato di circa 100 milioni di euro e un volume produttivo di circa 18.000 tonnellate di vernici in polvere. “Questa acquisizione è una pietra miliare in linea con la strategia ESG e di crescita di KANSAI HELIOS. Con CWS abbiamo trovato un perfetto complemento ed estensione delle nostre competenze, nei rivestimenti in polvere e nelle resine sintetiche nonché nell’attività esistente delle vernici liquide, cosa che rafforza la nostra strategia di fornitore di sistemi, poiché non solo condividiamo la stessa filosofia, bensì anche gli stessi valori. Sono convinto che questo passo ci renderà grandi”, ha affermato Bastian Krauss, direttore esecutivo del Gruppo KANSAI HELIOS. Il gruppo Beckers fornisce, insieme ad altri prodotti, un’ampia gamma di rivestimenti industriali ideati per proteggere i veicoli ferroviari e assicurare l’efficienza dei costi, longeva durabilità, qualità e protezione dell’ambiente. In aggiunta alla collaudata gamma di solventi, l’azienda offre anche una gamma completa a base d’acqua. Quella gamma di prodotti e tecnologie verrà trasferita a KANSAI HELIOS ed integrata nel portafoglio esistente. “Per KANSAI HELIOS lo sviluppo e la produzione di rivestimenti ferroviari è sempre stata di grande importanza e abbiamo ottenuto una forte posizione di mercato negli ultimi anni, essendo i più grandi produttori di rivestimenti ferroviari in Europa con marchi importanti come Wefa, Rembrandtin e Helios. Dal momento che la qualità, l’efficienza, e l’ampia gamma di sfumature di colore, ma anche soluzioni di sistema altamente avanzate hanno convinto produttori di veicoli ferroviari in oltre 40 paesi in tutto il mondo per decenni, questo particolare acquisto chiude il campo alla perfezione. L’acquisizione di questo business è un ulteriore passo nel segmento dei rivestimenti ferroviari di KANSAI HELIOS, in seguito alla nostra recente acquisizione dell’asset ed istituzione di KANSAI HELIOS Wefa ad Essen, Germania”, ha dichiarato Dietmar Jost, direttore esecutivo del gruppo KANSAI HELIOS. “La squadra rivestimenti ferroviari di Beckers è eccellente e siamo lieti che abbiano scelto il team KANSAI HELIOS per continuare a seguire i loro preziosi clienti sia attuali che nuovi in Francia e in tutto il mondo”.

Per maggiori informazioni: www.kansai-helios.eu

Get more from water

Turn key solutions for industrial wastewater treatment

Design and manufacturing of plants and chemicals for industrial wastewater treatment

Chemical-physical plants

Sludge treatment and compactor systems

Ion exchange demineralization systems and reverse osmosis systems

Oil separators

Filtering systems

Batch type systems

Flotation units

Chemicals and spare parts for water treatment

Technical service, support and maintenance of wastewater treatment plants

AkzoNobel svela la sua nuova capacità produttiva di vernici in polvere metallizzate per soddisfare la crescente domanda in Nord Africa

Una nuova capacità produttiva, che consentirà ad AkzoNobel Powder Coatings di produrre localmente e fornire vernici in polvere metallizzate ai clienti in Nord Africa, caratterizza ora lo stabilimento in Egitto. L’aumento della domanda di prodotti vincolati è guidato dall’enorme sviluppo dell’edilizia e dalla crescita della produzione di elettrodomestici nella regione. Le avanzate tecnologie di AkzoNobel permettono di migliorare notevolmente la lucentezza e la finitura delle vernici in polvere metallizzate con effetti speciali. Queste offrono una finitura metallizzata uniforme con consistenza cromatica e prestazioni ancora superiori.

“I clienti possono ora scegliere da una gamma di incredibili colori e texture, in linea con la fiducia che deriva dalla collaborazione con un partner globale che comprende l’importanza della presenza locale e

della rapidità delle consegne”, ha affermato Sanal Limoncuoğlu, direttore commerciale di AkzoNobel Powder Coatings per il Sud e l’Est Europa. Limoncuoğlu ha anche aggiunto di essere lieto che l’introduzione della nuova linea soddisfi un’ambizione di lunga data: “Espandere in modo significativo la nostra capacità produttiva locale e velocizzare la consegna di prodotti metallizzati ai nostri clienti in quella regione è solo uno dei modi in cui stiamo crescendo all’interno del mercato e aiutando i nostri clienti a stare al passo con i tempi. La collaborazione è al centro di tutto ciò che facciamo. Esistiamo grazie ai nostri clienti e per loro. Abbiamo ascoltato le loro esigenze e con nuovi colori, tonalità e finiture metallizzate possiamo aiutarli nel viaggio verso un nuovo mondo di possibilità”.

Per maggiori informazioni: www.akzonobel.com

AkzoNobel Powder Coatings ha inaugurato un nuovo stabilimento in Egitto che consentirà di produrre localmente e fornire vernici in polvere metallizzate ai clienti del Nord Africa.

© AkzoNobel

La tecnologia al plasma di Plasmatreat ottimizza la produzione additiva

A cura di Plasmatreat Gmbh

Steinhagen - Germania

Plasmatreat GmbH di Steinhagen ha presentato a ottobre i suoi innovativi processi al plasma Openair alla più importante fiera del mondo dedicata all’industria della plastica e della gomma. In aggiunta allo stand principale l65 nel padiglione 11, la società è stata rappresentata anche nel VDMA Circular Economy Forum. Presso entrambi gli stand, il leader mondiale del mercato per la tecnologia del plasma atmosferico e vari partner hanno dimostrato, tra le altre cose, come la qualità dei componenti prodotti dalla stampa 3D possa essere significativamente migliorata dal trattamento al plasma, riducendo allo stesso tempo l’impronta di carbonio dell’azienda manufatturiera. Campioni di prodotto, strumenti, piccoli lotti, articoli personalizzati, parti di ricambio e altro ancora possono essere prodotti in un breve

lasso di tempo utilizzando la stampa 3D. Questo rende la produzione additiva una tecnologia richiesta, ad esempio per contrastare i ritardi di approvvigionamento. Il trattamento della superficie con il plasma può incrementare significativamente la qualità del risultato.

Post produzione dei componenti stampati in 3D Plasmatreat ha mostrato la soluzione di automazione cell4_Plasmatreat, sviluppata insieme a KUKA, e il trattamento al plasma Openair usando l’esempio di un cruscotto stampato con tecnologia 3D. I benchmark sono impostati da una programmazione basata su icone del partner FTP Robotics GmbH, che permette una gestione facile e veloce, oltre che modifiche al programma, senza che l’operatore possieda conoscenze

speciali in robotica. I pezzi sono stati prodotti dallo specialista di stampa 3D thinkTec utilizzando la tecnologia HP Multi Jet Fusion, che impiega un processo a letto di polvere. Le singole parti sono state poi incollate con adesivi da DreiBond GmbH, selettivamente rivestite con PlasmaPlus e stampate singolarmente in digitale.

Migliorati l’aptica, l’aspetto e l’adesione Allo stand, gli ospiti hanno visto dal vivo come il processo al plasma Openair CO2-neutrale migliori notevolmente le proprietà produttive dei componenti stampati in 3D oltre che l’efficienza del processo: attivare la superficie con il plasma Openair permette di stampare e rivestire rispettando l’ambiente senza ricorrere al convenzionale trattamento di flammatura o al pretrattamento chimico. La durabilità a lungo termine degli inchiostri e dei rivestimenti può anche venire incrementata ulteriormente da un rivestimento supplementare PlasmaPlus. Quando si incollano prodotti provenienti dalla stampante 3D, l’impiego della tecnologia al plasma sostituisce anche l’uso di prodotti chimici di adesione e ottiene legami stabili e duraturi – anche quando si impiegano materiali originariamente incompatibili. Perciò, gli utenti beneficiano di un’ampia scelta di materiali. “La stampa 3D da sola non è abbastanza. Una forte rete di produttori e società che padroneggiano i processi a monte e a valle è la chiave per la svolta di questa rivoluzionaria tecnologia all’interno del settore. Plasmatreat sta facendo un passo avanti e dimostra che le soluzioni possono essere implementate rapidamente ed in modo sostenibile”, ha dichiarato Frank Petrolli, il Vicepresidente per lo sviluppo strategico del mercato di Plasmatreat.

Come la tecnologia al plasma ottimizza i processi industriali

Quando il plasma con il suo alto livello energetico viene a contatto con i materiali, ne cambia le proprietà di superfice, ad esempio da idrorepellente a idrofilo. La pulizia fine del vetro e del metallo, per esempio, con il plasma Openair di Plasmatreat rimuove delicatamente e in sicurezza la polvere, il grasso, gli agenti rilascianti e gli additivi dalle superfici. Nel caso della plastica, oltre alla pulizia, un aumento dell’energia superficiale è determinato dalla cosiddetta attivazione attraverso l’introduzione di gruppi idrossilici nella superficie della plastica. In entrambi i casi, può essere raggiunta un’ottimizzata bagnabilità del substrato superficiale e l’abilità di adesione è significativamente incrementata. In questo modo, si ottiene un’adesione stabile a lungo termine degli adesivi e dei rivestimenti. Con la tecnologia PlasmaPlus di Plasmatreat, l’applicazione di nanorivestimenti può inoltre produrre superfici specificatamente funzionalizzate con proprietà definite, ad esempio uno strato promotore di adesione.

Foto di apertura: Il cruscotto di un’automobile pretrattato con plasma Openair.

CISART entra a far parte del gruppo CIE-MST Chemicals

Con l’acquisizione del marchio e del know-how di CISART, C.I.E. completa l’offerta delle soluzioni ingegneristiche e chimiche per il settore dei trattamenti superficiali dell’alluminio.

C.I.E. Srl, azienda leader nel trattamento delle acque derivanti dai processi di finitura dei metalli, all’interno del suo programma di espansione nel settore dell’alluminio, ha acquistato il marchio e il know-how della storica società di ingegneria CISART, leader nella progettazione di impianti di ossidazione anodica e verniciatura dell’alluminio, con circa 200 impianti realizzati in Italia e nel mondo a partire dal 1972, anno della sua nascita. La divisione “Impianti di Ossidazione Anodica e Verniciatura” verrà così diretta da Claudio Cittadini, già Direttore Generale di CISART GROUP, valido progettista ed esperto tecnologo conosciuto e stimato in tutto il mondo della finitura dell’alluminio.

“L’acquisizione di CISART – afferma Franco Falcone, General Manager di C.IE. - consente alla capogruppo CIE-MST Chemicals di offrire ai clienti soluzioni complete e globali di ingegneria e chimica per i processi di ossidazione anodica e verniciatura, dal trattamento alla depurazione acque fino alle specialità chimiche dei processi.

Un gruppo, un team, un servizio globale per tutti gli ossidatori e verniciatori dell’alluminio in Italia, in Europa e nel mondo”.

A proposito di C.I.E. Dal 1980, C.I.E. (Compagnia Italiana Ecologia) opera come azienda specializzata nella costruzione di impianti di trattamento delle acque di lavaggio, etching e verniciatura per le linee di finitura metalli (CRS, HDG, EG, alluminio e leghe). Più di 500 impianti sono stati installati da C.I.E. in Italia e nel resto del mondo (Europa occidentale, Europa orientale, Medio Oriente, America e Australia).

Gli impianti CIE sono stati installati in tutti i settori della finitura del metallo:

• produzione di acciaio;

• formatura a freddo;

• automobili;

• elettrodomestici;

• estrusione dell’alluminio;

• lattine di alluminio;

• verniciatura coil;

• linee generali di alluminio.

Per maggiori informazioni: www.cieeng.com

Franco Falcone, General Manager di C.I.E..

© C.I.E.

FILTRAZIONE PER IMPIANTI DI VERNICIATURA FILTERING FOR FINISHING LINES

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L’esclusivo design alveolare permette di trattenere quantità di overspray notevolmente superiori rispetto ai filtri oggi in commercio

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Hammonds aggiorna la linea di verniciatura automatica

Hammonds,

Hammonds – la Fitted Furniture Company con sede nel Leicestershire (Regno Unito) – progetta, produce e vende soluzioni di archiviazione su misura a livello nazionale. Attraverso il loro sito internet, i clienti possono richiedere la visita di un progettista a casa al fine di sviluppare una soluzione di archiviazione su misura per soddisfare le loro esigenze. Che si tratti di armadi a muro in camera da letto, soluzioni per ufficio nello studio o strutture per il salotto, l’azienda ha una soluzione per massimizzare lo spazio in tutta la casa attraverso una vasta gamma di mobili sia in vinile sia verniciati.

Una sfida nel reparto di verniciatura

Hammonds è rinomata per la produzione di mobili di qualità e ha aperto per la prima volta uno stabilimento per la verniciatura nel 2016. Nel

corso degli anni hanno lavorato a lungo sul loro impianto di verniciatura, cercando costantemente di migliorare le tecniche produttive a vantaggio sia del cliente sia dell’azienda. L’impianto di verniciatura automatizzato Hammonds utilizza sistemi di verniciatura orizzontali con pistole di spruzzatura multiple per applicare la vernice bicomponente UV ai componenti in legno. Voleva però migliorare il processo esistente di pesatura e miscelazione manuale della vernice, fornita alle pistole a spruzzo da un’unica pompa attraverso una tramoggia o “invasatura a caldo” nel tentativo di ridurre gli sprechi, migliorare la qualità e l’uniformità nonché l’efficienza – aumentando così la capacità produttiva.

Nel tentativo di trovare una soluzione, Hammonds ha contattato Graco e ha chiesto assistenza. Dave Blurton di Graco ha visitato il sito

la Fitted Furniture Company che produce e vende al dettaglio soluzioni di archiviazione su misura di alta qualità, ha aggiornato la linea di verniciatura per pannelli con attrezzature Graco.

Le pompe Merkur.

SUCCESS STORIES

per analizzare di persona la situazione e consigliare le soluzioni Graco più adatte. Dopo l’incontro iniziale, ad Hammonds è stato presentato Fluid Technologies Ltd, un distributore Graco autorizzato con sede nelle Midlands. Martin Cresswell e Steve Smith di Fluidtec hanno fornito una soluzione che incorpora il sistema di miscelazione elettronico Graco Promix 2KS e le pompe di alimentazione Merkur. Il sistema di miscelazione elettronica Promix 2KS di Graco è un sistema collaudato, affidabile e accurato per la miscelazione in rapporto di vernici bicomponenti. Il sistema è ideale per un’ampia gamma di materiali a base solvente, a base acqua e ad alto contenuto di solidi, inclusa in questo caso la vernice UV. Promix 2KS è stato installato utilizzando Coriolis, un misuratore di portata senza contatto per il primer a polimerizzazione UV, che non ha parti mobili a contatto con il materiale. La semplice integrazione nel sistema di spruzzatura automatizzato è consentita dai comandi EasyKey di Promix 2KS. Le pompe pneumatiche di alimentazione ad alta pressione Merkur di Graco sono state utilizzate per trasportare le vernici, l’indurente e i materiali di lavaggio al sistema Promix 2KS alla pressione e al volume richiesti per più pistole a spruzzo sulla linea automatica orizzontale. L’indurente utilizza la pompa Merkur Bellows dotata di una guarnizione del pistone completamente chiusa, eliminando i problemi con l’essiccamento dell’indurente sull’asta del pistone che causa perdite.

Risultati immediati

Fluid Technologies Ltd ha installato una Promix 2KS, quattro pompe Merkur e una Merkur Bellows e le linee di alimentazione necessarie posizionate su uno skid per una rapida installazione. Il nuovo sistema di verniciatura è stato installato e avviato insieme al ripristino della funzione Air Assist delle pistole a spruzzo esistenti sulla macchina in linea piana.

Hammonds è molto soddisfatta del nuovo sistema di alimentazione e miscelazione della vernice.

“Il sistema Graco Promix 2KS offre l’accuratezza del rapporto di miscelazione di cui abbiamo bisogno per la nostra applicazione, risparmiando tempo e materiali. Questo ci ha permesso di aumentare la produzione e migliorare la qualità del prodotto, ottimizzando la stesura della vernice sul componente e le sue prestazioni. Abbiamo anche visto un’applicazione migliorata grazie alla possibilità di utilizzare le pistole a spruzzo Air Assisted Airless”, spiega Steve Fitter, responsabile delle operazioni di verniciatura e finitura. “Con Promix 2KS, controllare il ciclo di pulizia per il materiale miscelato significa utilizzare ogni volta il minimo materiale di lavaggio”.

Per maggiori informazioni: www.graco.com

© Graco

Il pannello di controllo del sistema Promix 2KS

Una nuova tecnologia catalitica per ottenere ingredienti per le vernici da materiali rinnovabili

I ricercatori hanno scoperto una nuova tecnologia catalitica che converte materiali rinnovabili come piante e mais nelle sostanze chimiche necessarie per formulare vernici e rivestimenti.

Un team guidato dai ricercatori dell’Università del Minnesota

Twin Cities ha recentemente inventato una nuova rivoluzionaria tecnologia catalitica che converte materiali rinnovabili come piante e mais nelle sostanze chimiche chiave, acido acrilico e acrilati utilizzati in vernici, rivestimenti e polimeri super-assorbenti. La nuova tecnologia è anche altamente efficiente, comportando così costi inferiori per la produzione di sostanze chimiche rinnovabili. Il team di ricerca è stato supportato dalla National Science Foundation degli Stati Uniti attraverso il NSF Center for Sustainable Polymers, un team collaborativo multiuniversitario con la missione di trasformare il modo in cui si producono e scompongono le materie plastiche attraverso una ricerca innovativa.

Utilizzare acido lattico derivato dal mais

La nuova formulazione del catalizzatore converte le sostanze chimiche a base di acido lattico derivate dal mais in acido acrilico e acrilati con la massima resa finora raggiunta. La tecnologia mostra prestazioni sostanzialmente più elevate se confrontata con le altre principali classi di catalizzatori. L’acido acrilico e gli acrilati sono comunemente utilizzati in prodotti di uso quotidiano, dalle vernici e dai rivestimenti agli adesivi, ma anche nei materiali super-assorbenti utilizzati per i pannolini. Questi prodotti chimici e materiali sono stati prodotti nell’ultimo secolo utilizzando combustibili fossili. Negli ultimi decenni, tuttavia, l’industria del mais è cresciuta espandendosi oltre il cibo e l’alimentazione del bestiame, fino alla produzione di sostanze chimiche. Una di queste è l’acido lattico sostenibile, un ingrediente chiave nella produzione di plastica rinnovabile e compostabile utilizzata in molte applicazioni quotidiane. L’acido lattico può anche essere convertito in acido acrilico e acrilati utilizzando catalizzatori. Tuttavia, fino alla scoperta di questo nuovo catalizzatore, i catalizzatori tradizionali erano molto inefficienti, ottenendo rese basse e rendendo il processo complessivo troppo costoso.

“La nostra nuova scoperta sulla formulazione del catalizzatore permette di raggiunge la maggiore resa fino ad oggi conosciuta per trasformare l’acido lattico in acido acrilico”, ha affermato Paul Dauenhauer, professore presso il dipartimento di ingegneria chimica e scienza dei materiali dell’Università del Minnesota. “Abbiamo confrontato le prestazioni del nostro nuovo catalizzatore rispetto a quelle delle tecnologie precedenti: le superano di gran lunga”.

La nuova formulazione del catalizzatore riduce sostanzialmente il costo di produzione di acido acrilico rinnovabile e acrilati, migliorando

la resa e riducendo gli sprechi. Per la prima volta, ciò potrebbe ridurre il prezzo dell’acido acrilico rinnovabile al di sotto dei prodotti chimici di derivazione fossile. L’opportunità economica generata dal nuovo catalizzatore è perseguita da Lakril Technologies, una startup che mira a produrre acido acrilico e acrilati rinnovabili a basso costo. Concedendo in licenza la tecnologia del catalizzatore all’Università del Minnesota, Lakril Technologies svilupperà la tecnologia oltre il laboratorio. “La produzione chimica si è basata su una classe di catalizzatori chiamati ‘zeoliti’ per mezzo secolo”, ha affermato il dott. Chris Nicholas, CEO di Lakril Technologies. “Poiché la nuova scoperta del catalizzatore si basa su una formulazione di zeolite già disponibile su larga scala, il nostro nuovo processo per produrre acido acrilico e acrilati raggiungerà un basso costo con un basso rischio”.

Conversione sostenibile della biomassa in ingrediente polimerico Presso l’Università del Minnesota, il gruppo di ricerca prevede di continuare la ricerca di base sulla progettazione del catalizzatore per comprendere gli aspetti fondamentali della chimica con il sostegno finanziario del Center for Sustainable Polymers. “Questo è un meraviglioso esempio di come affrontare importanti questioni di ricerca di base che sono al centro della catalisi fondamentale possa portare a nuovi processi innovativi con una vera promessa tecnologica”, ha affermato Marc Hillmyer, direttore del Center for Sustainable Polymers e professore nel Dipartimento di chimica dell’Università del Minnesota. “Una grande sfida nel Center for Sustainable Polymers è la conversione efficiente e sostenibile della biomassa in ingredienti polimerici e questo lavoro rappresenta una soluzione rivoluzionaria a quella sfida, che avrà un impatto duraturo”. Lakril Technologies, con sede a Chicago, ha già ricevuto 1,4 milioni di dollari in finanziamenti pre-seed per ridimensionare il processo. L’Iowa Corn Growers Association ha guidato il finanziamento con la partecipazione della Kentucky Corn Growers Association insieme a sovvenzioni da parte di Minnesota Corn Research and Promotion Council, Indiana Corn Marketing Council e del Corn Marketing Council of Michigan, oltre ai premi Small Business Innovation Research (SBIR) del Ministero dell’Agricoltura e del Ministero dell’Energia statunitensi.

Per maggiori informazioni: www.specialchem.com

CPCA ha annunciato la conferenza annuale sull’industria canadese delle vernici e dei rivestimenti

CPCA terrà la sua 110a conferenza annuale a Niagara-on-the-lake il 25 e il 26 maggio 2023.

CPCA – l’associazione canadese delle vernici e dei rivestimenti, ha recentemente annunciato che la sua conferenza ed assemblea generale annuale si terranno all’hotel Queen Landing a Niagara-on-the-lake il 25 e il 26 maggio 2023. La 110a conferenza dell’associazione descriverà gli ultimi sviluppi nell’industria locale delle vernici e dei rivestimenti, oltre a fornire un luogo d’incontro per tutti gli esperti ed i professionisti coinvolti. Accanto ad una breve introduzione da parte dei presidenti del Consiglio e del Comitato che illustrano il lavoro dell’associazione durante l’ultimo anno, l’evento si incentrerà sulla natura in evoluzione del settore, le opportunità e le sfide future e come il settore possa continuare a fornire prodotti per un’ampia gamma di clienti finali. In aggiunta ai numerosi speaker, la conferenza accoglierà anche studenti provenienti da molte università canadesi che presenteranno poster di ricerca. Infine, i

collaboratori più importanti saranno premiati durante la tradizionale cena di premiazione della presidenza presso la cantina e l’azienda vinicola Château des Charmes.

“L’industria delle vernici è leader nella promozione di più prodotti sostenibili e continua a contribuire a ridurre l’impatto ambientale di molti utilizzatori finali. I partecipanti possono aspettarsi eccellenti opportunità per fare delle discussioni coinvolgenti e una serata di ottima cucina ed intrattenimento”, ha dichiarato Gary LeRoux, CEO e presidente di CPCA.

La registrazione anticipata è già aperta, permette di risparmiare il 20% fino al 20 marzo. La tariffa per i membri CPCA è di 1.080 dollari canadesi, mentre per i non membri è di 1.320 dollari canadesi.

Per maggiori informazioni: www.canpaint.com

Come il terzista Brandt vernicia con successo anche pezzi non metallici

Brandt è attiva nella verniciatura industriale professionale da 50 anni ed è oggi uno dei principali verniciatori conto terzi in Danimarca. L’azienda impiega circa 100 persone presso la sua sede centrale a Varde. Per essere in grado di rispondere alle più diverse esigenze dei clienti, Brandt copre l’intero spettro tecnologico, dalla verniciatura manuale ai sistemi altamente automatizzati con vernice liquida e in polvere. I clienti includono produttori dei settori del legno e del mobile, del metallo, dell’edilizia e della plastica.

La sfida

Brandt ha già molti anni di esperienza nella verniciatura a liquido e a polvere di componenti metallici. Tuttavia, la richiesta di finiture per

substrati sensibili – come materiali organici e minerali (a base di legno o plastica), pannelli in fibrocemento e una varietà di materiali compositi ibridi – è in costante aumento. Sono utilizzati, ad esempio, nei frontali in MDF delle cucine o nei serramenti. Molti di questi materiali hanno una conduttività elettrica nulla o molto bassa e talvolta sono molto sensibili alla temperatura.

Le normative ambientali governative e le linee guida sui COV per i prodotti vernicianti liquidi stanno diventando sempre più restrittive. Pertanto, Brandt era alla ricerca di una soluzione di verniciatura a polvere sostenibile che potesse essere applicata anche a substrati sensibili, materiali tradizionalmente verniciati a liquido. Oltre alla minore impronta ecologica, un altro vantaggio della verniciatura a polvere è il notevole

Brandt aveva già molti anni di esperienza nella verniciatura a liquido e a polvere di componenti metallici. Tuttavia, la domanda di finiture per substrati sensibili è in costante aumento, quindi ha deciso di affidarsi al flessibile sistema di verniciatura a polvere elettrostatica M-Line di J. Wagner GmbH.

Il sistema di verniciatura a polvere M-Line con SuperCenter EVO e monociclone.

© J. Wagner GmbH

© J. Wagner GmbH

risparmio di risorse. Le superfici sono omogenee, resistenti ai graffi ed estremamente durature.

La soluzione

Dopo un’attenta analisi con le corrispondenti prove applicative, specialisti esperti di WAGNER (Ursin Huwiler, Mats Rapp, Niels Ole Larsen, Janus Wemmelund), TRIAB (un fornitore scandinavo di forni di polimerizzazione) e produttori selezionati di vernici a polvere hanno sviluppato un sistema flessibile che è stato installato presso Brandt alla fine del 2021.

Con il sistema di verniciatura a polvere elettrostatica M-Line, Brandt è una delle prime aziende nella regione scandinava a poter offrire anche verniciatura a polvere per substrati non metallici. I materiali non conduttivi e sensibili alla temperatura come la plastica e anche i materiali naturali disomogenei come il legno sono verniciati a polvere con elevata efficienza e nel rispetto dei materiali. Per raggiungere questo obiettivo, il sistema può processare le polveri a bassa temperatura altamente reattive e polveri UV, oltre a quelle per metalli convenzionali. Il sistema M-Line comprende componenti perfettamente abbinati che assicurano l’applicazione di diversi rivestimenti in polvere

EPISTOLIO EPISTOLIO EPISTOLIO SOLUZIONI

con un elevato grado di efficienza, anche su materiali non conduttivi. Un elemento centrale sono i tubi di aspirazione disposti lateralmente lungo la cabina di verniciatura su entrambi i lati, che riducono al minimo il flusso d’aria nella zona di verniciatura. I Field Controller WAGNER migliorano la messa a terra di pezzi elettricamente poco conduttivi, ottimizzano la distribuzione dello spessore del rivestimento e prevengono il cosiddetto effetto cornice. La speciale geometria dei tubi e del monociclone riduce la perdita di pressione nel sistema e il rischio di depositi di polvere. Questo pacchetto di efficienza energetica (EEP) di WAGNER riduce l’attrito della polvere durante il recupero, generando meno energia termica. Ciò consente un delicato ricircolo della polvere a bassa temperatura altamente reattiva. Brandt utilizza il centro polvere SuperCenter EVO con Twin Sonic Sieve per controllare l’intera tecnologia del sistema, comprese le pistole automatiche e i reciprocatori. I processi di alimentazione delle polveri e di cambio colore sono automatizzati e molto affidabili. I processi di preriscaldamento e fusione avvengono in forni a infrarossi (IR). La polimerizzazione è quindi eseguita utilizzando la tecnologia elettrica a infrarossi (IR) o ultravioletta (UV) nel TRIAB “Speedoven UV”. Una precisa interazione di radiazione infrarossa, aria di convezione e radiazione ultravioletta consentono di polimerizzare completamente substrati estremamente sensibili alle temperature già a meno di 120° C ed entro 2-3 minuti.

L’esperienza di Brandt

Brandt può ottenere risparmi in molte aree: con l’Energy Efficiency Package, il sistema di verniciatura richiede fino al 40% di energia in meno rispetto a sistemi comparabili, poiché un motore del ventilatore più piccolo è sufficiente per generare lo stesso volume di aspirazione nella cabina di verniciatura. Brandt è stata in grado di migliorare significativamente il proprio impatto ambientale. Inoltre, a differenza della verniciatura a liquido, non si utilizzano solventi. Grazie al riciclo della polvere di overspray si risparmia un’enorme quantità di materiale. Con la robusta tecnologia della polvere monostrato, che non richiede alcuna levigatura intermedia, Brandt riduce notevolmente anche i processi manuali. Rispetto alla verniciatura a liquido, il tempo di lavorazione per pezzo può essere notevolmente ridotto: circa un minuto di preriscaldamento, un altro minuto per l’applicazione, circa cinque minuti di polimerizzazione in forno seguiti da 20 minuti di raffreddamento – in totale, il tempo di lavorazione per una mano è solo di circa 30 minuti. Per Brandt, il sistema offre possibilità completamente nuove: grazie alla struttura generale molto flessibile, il verniciatore conto terzi può ora verniciare con successo un’ampia gamma di oggetti e materiali non metallici e può rispondere in modo più flessibile alle richieste dei clienti.

Per maggiori informazioni: www.wagner-group.com

La verniciatura a polvere di pezzi non metallici nella cabina M-Cube con il supporto Field Controller.

© J. Wagner GmbH

© J. Wagner GmbH

La rubrica “Chiedi a un esperto”

Kevin Biller kbiller@chemquest.com

Caro Joe, Esiste un metodo, un’equazione o un software per calcolare la densità della polvere? Ti ringrazio in anticipo, Ali Baluli Arabia Saudita

Caro Ali, Sono a conoscenza di due metodi utilizzati per determinare la densità della polvere. Entrambi sono trattati in dettaglio nello standard ASTM D5965 - 02 (2007) – Standard Test Methods for Specific Gravity of Coating Powders. Uno utilizza lo spostamento volumetrico della polvere in un fluido (cherosene o esano) con una densità nota. Il peso della polvere è noto, quindi è possibile calcolare il rapporto tra peso e volume.

Caro Joe, Attualmente utilizziamo una vernice in polvere raggrinzata “Midnight Black” fornita da un importante produttore. È possibile effettuare un post-ritocco dopo che la prima mano si è polimerizzata? Il primo strato è applicato su acciaio HRPO pulito (laminato a caldo, decapato e oliato). Il post-ritocco non aderisce alla prima mano e si sfalda facilmente. Commenti, suggerimenti? Loyd Fields Austin, Texas

Caro Loyd, La riverniciatura delle finiture raggrinzate può essere un bel grattacapo. Il prodotto usato è a base epossidica, quindi il compito è ancora più difficile. L’opzione migliore è carteggiare l’intera superficie da riverniciare, soffiarla e poi strofinare con solvente con acetone o MEK. Questo dovrebbe fornire l’adesione di cui hai bisogno. L’uso di una vernice poliestere è un’altra opzione, perché non è dura come quella epossidica, quindi la riverniciatura dovrebbe essere più facile. Tuttavia, i raggrinzanti poliestere sono più sensibili ai difetti superficiali del substrato e alle striature del pretrattamento. L’acciaio HRPO a volte può presentare imperfezioni che probabilmente interferiranno con lo sviluppo di una finitura raggrinzata poliestere. Proverei la carteggiatura seguita dalla pulizia con solvente. Se non funziona, potresti dover sverniciare i pezzi difettosi, pulirli e verniciare a polvere una superficie vergine. Buona fortuna per la risoluzione di questo problema. Distinti saluti, Joe

Gravità specifica della polvere = peso della polvere (grammi) / Volume finale – volume originale (millilitri)

Questo metodo prevede l’introduzione del fluido in un cilindro graduato. Il volume e il peso del fluido sono registrati. Successivamente, una data quantità di polvere viene miscelata nel fluido e viene determinato il volume spostato. È essenziale eliminare tutte le sacche d’aria nella miscela per ottenere una misurazione ragionevolmente accurata. Presta attenzione, perché questo metodo non tiene facilmente conto della porosità superficiale comune con la maggior parte dei rivestimenti in polvere e in genere fornisce un peso specifico inferiore a quello reale. Tuttavia, può essere utilizzato come uno strumento di massima per confrontare le polveri. Un metodo molto più accurato si basa sulla legge dei gas ideali e utilizza uno strumento picnometro a gas che misura il volume di un peso noto di polvere mediante spostamento di gas. Questi sono strumenti relativamente costosi e sono disponibili presso numerosi fornitori di strumenti commerciali. Ognuno è leggermente diverso; alcuni misurano il volume, altri possono misurare il volume e la densità. Dovresti consultare la procedura specifica fornita dal produttore dello strumento per misurare con successo il peso specifico delle polveri.

Ti consiglio di utilizzare il metodo del fluido più semplice, ma esegui sempre un campione di controllo di peso specifico noto insieme ai tuoi campioni da valutare.

Spero di esserti stato d’aiuto.

Cari saluti, Joe

Ciao Joe,

Ho un detergente/fosfatante che dovrebbe trattare il magnesio, ma come dovrebbe essere gestito per quanto riguarda le temperature di asciugatura e polimerizzazione? Stamattina ho provato ad applicare su un paio di pezzi un rivestimento trasparente poco lucido, che è risultato in un aspetto mimetico tipo Desert Storm. È stato polimerizzato per 12 minuti a 180°C. Bryan

Brand,

Cheesequake, New Jersey

Caro Bryan, grazie per la domanda. Le leghe di magnesio sono un substrato difficile da verniciare a polvere, a meno che tu non sappia come farlo. La maggior parte dei prodotti fabbricati in magnesio sono fusi, con un conseguente grado di porosità sulla superficie. La pulizia del substrato è un’ottima idea, tuttavia i detergenti, il prodotto di pretrattamento e i risciacqui possono rimanere nei pori. Infatti, anche senza la fase di pulizia, l’aria ristagna nei pori. Man mano che la polvere si scioglie e si deposita, i detergenti e l’aria fuoriescono dai pori. In questo momento, la maggior parte delle polveri sta polimerizzando a questo punto e non si possono recuperare o risigillare i fori causati dai composti volatili. Il risultato sono fori di spillo, ridotta brillantezza e interruzioni antiestetiche della superficie finita. Il mio consiglio è di continuare a pulirli come stai facendo, ma di far asciugare i componenti a una temperatura relativamente elevata prima di applicare la polvere. È preferibile verniciare i pezzi subito dopo l’asciugatura, anche quando sono ancora caldi, in modo da non riassorbire l’umidità ambientale. Per quanto riguarda la temperatura di asciugatura, 200⁰ C per 10 minuti sono un buon punto di partenza. Dovresti anche essere consapevole del fatto che molti fornitori di rivestimenti in polvere offrono linee di prodotti più adatte per substrati porosi come il magnesio. Potrebbe essere meglio usare uno di questi con un processo di asciugatura ben controllato.

Buona fortuna. Joe

© Kevin Biller

Ingrandimento 10X della superficie con vernice a polvere raggrinzata. Le polveri con finitura raggrinzata necessitano di carteggiatura per levigare la superficie prima del ritocco.

Riscaldamento passivo a base d’oro per occhiali

Fabio Bergamin ETH Zurich - Zurigo, Svizzera

I ricercatori di ETH ZURICH hanno sviluppato un nuovo nanorivestimento trasparente dorato che sfrutta la luce solare per riscaldare le lenti degli occhiali, impedendole di appannarsi in condizioni umide. Potenzialmente questo rivestimento potrebbe essere applicato ai parabrezza delle automobili.

In inverno, le mascherine possono causare l’appannamento degli occhiali. Qui, la lente sinistra (a destra dal punto di vista del lettore) ha il nuovo nanorivestimento anti-appannante.

Iricercatori nel gruppo di ETH diretto dai professori Dimos Poulikakos e Thomas Schutzius affermano che il loro rivestimento è fabbricato con metodi ampiamente adoperati nell’industria manufatturiera. In camera bianca e usando la deposizione di vapore sotto vuoto, quantità minuscole di oro sono depositate sulla superfice. ETH Zurich ha fatto richiesta di brevetto per questo rivestimento.

Assorbe una grande quantità della radiazione infrarossa

La particolarità del nuovo rivestimento è che assorbe selettivamente le radiazioni solari. Una metà dell’energia contenuta nella luce solare risiede nello spettro infrarosso, l’altra metà risiede nello spettro della luce visibile e della radiazione UV. “Il nostro rivestimento assorbe una grande quantità di radiazione infrarossa, che lo fa riscaldare fino a 8 gradi Celsius”, spiega il dottorando di ETH Iwan Hächler, che è stato una forza trainante dello sviluppo. Esso

assorbe solamente una piccola frazione della radiazione nel raggio visibile, ed è la ragione per cui il rivestimento è trasparente. Il nuovo rivestimento segue un approccio differente dai convenzionali metodi antiappannamento. Generalmente, le superfici sono rivestite con molecole che attirano l’acqua (idrofile), il che risulta in una diffusione uniforme della condensa. Così è come lavorano gli spray anti-appannamento. Al contrario il nuovo metodo riscalda la superfice, impedendo così in primo luogo la formazione di condensa

causata dall’umidità. È lo stesso principio usato per il lunotto di una macchina. Ma, come fa notare Hächler, il riscaldamento elettrico è inefficiente e uno spreco d’energia. Al contrario, il nuovo rivestimento si riscalda passivamente e non richiede nessuna fonte d’energia aggiuntiva durante il giorno.

Più sottile, più flessibile e più efficiente Poulikakos, Schutzius e le loro squadre hanno lavorato ai rivestimenti superficiali riscaldati passivamente per molti anni. Tre anni fa, gli scienziati hanno pubblicato il loro primo articolo di ricerca su un rivestimento d’oro che preveniva l’appannamento delle superfici trasparenti (vedere i precedenti articoli sulle news di ETH). Il rivestimento che hanno presentato ora possiede molti benefici in più del primo: è costituito da un singolo nanostrato d’oro ed è significativamente più sottile, il che lo rende più trasparente oltre che più flessibile. Inoltre, è anche maggiormente trasparente ed efficiente visto che assorbe la luce infrarossa in modo più selettivo. L’oro può essere costoso, ma i ricercatori sottolineano che il loro rivestimento ne richiede una quantità talmente esigua che i costi dei materiali rimangono bassi. Il rivestimento comprende dei cluster d’oro minuscoli ed estremamente sottili inseriti tra due strati ultrasottili di ossido di titanio, un materiale elettricamente isolante. Date

le loro proprietà refrattive, questi due strati esterni incrementano l’efficienza dell’effetto riscaldante. Oltretutto, lo strato superficiale dell’ossido di titanio agisce come finitura a protezione dell’oro dall’usura. In totale, questo “sandwich” è spesso solo 10 nanometri.

A confronto, una foglia d’oro è dodici volte più spessa.

I singoli cluster d’oro si toccano minimamente gli uno con gli altri, ed è ciò che permette allo strato dorato di iniziare a condurre elettricità. Così, in assenza di luce solare, sarebbe anche possibile utilizzare l’elettricità per scaldare il rivestimento.

I ricercatori ora svilupperanno ulteriormente questo rivestimento per altre applicazioni. Nel processo, studieranno se altri metalli lavorano bene quanto l’oro. In aggiunta agli occhiali e ai parabrezza, questo metodo anti-appannamento potrebbe essere usato ovunque gli oggetti debbano essere sia riscaldati che trasparenti, come le finestre, gli specchi o i sensori ottici. Non c’è da preoccuparsi, comunque, che ciò causerebbe un surriscaldamento in estate di una macchina o di una struttura. Il dottorando di ETH Hächler spiega che: “Il rivestimento del vetro assorbe i raggi infrarossi dal sole, che riscalda nello specifico il vetro e previene la radiazione al raggiungere l’interno della macchina o della struttura. Come risultato, l’interno si riscalderebbe anche meno di quanto farebbe senza il rivestimento”.

Under the High Patronage of Mr Emmanuel MACRON, President of the French Republic

WHERE WE HAVE BEEN

SPECIAL ISSUE ON ARCHITECTURE & DESIGN

Nuovo impianto automatico di verniciatura a polvere per SPRECH, leader nelle coperture metalliche e solari: efficienza e qualità per il cliente finale

Alessia Venturi, ipcm®

Non solo alluminio. Nel settore delle coperture solari, soprattutto se si tratta di coprire superfici piuttosto ampie, utilizzare sia acciaio sia alluminio consente di combinare leggerezza progettuale e robustezza strutturale. L’offerta di Sprech Srl di Martano, Lecce, specializzata nell’ideazione, design, progettazione e industrializzazione di soluzioni outdoor, si orienta in questa direzione, con una particolare vocazione per l’allestimento degli spazi pubblici open air. Il successo della filosofia industriale di Sprech ha richiesto l’installazione di un nuovo impianto di verniciatura a polvere, in grado di fornire all’azienda quella qualità di finitura e quella flessibilità operativa necessarie per far fronte all’aumento dei volumi produttivi. Euroimpianti, in collaborazione con Futura Convogliatori Aerei e Wagner Italia, ha messo a punto una soluzione impiantistica automatica ad alta efficienza.

La pergola bioclimatica Qbox Blue di Sprech per creare uno spazio esterno da sogno.

Sprech nasce oltre 40 anni fa dall’intuito dell’attuale Amministratore Delegato Pasquale Rescio, che ha unito la sua passione e la sua esperienza nella lavorazione dell’acciaio e delle coperture tessili per avviare un’azienda che facesse della progettazione costruttiva di tensostrutture il suo punto di forza. Oggi è una azienda famigliare guidata dal fondatore e dai suoi figli, coadiuvati da un team tecnicoprofessionale altamente qualificato. Il solido know-how tecnologico acquisito negli anni e continuamente perfezionato permette all’azienda di offrire soluzioni puntuali per ogni esigenza del mercato: coperture modulari, pergole, gazebo, dehors, tensostrutture destinati a un utilizzo commerciale o residenziale, con una particolare vocazione per gli spazi pubblici e gli ambienti costieri. Tutti i prodotti Sprech sono orientati al miglioramento della qualità della vita e a un corretto rapporto con l’ambiente. Ogni soluzione è adattabile a qualunque contesto paesaggistico e a qualunque esigenza, sia in ambito pubblico che privato. Funzionalità, ricercatezza estetica e sostenibilità ambientale sono i principi che guidano la progettazione dei prodotti Sprech. “Una squadra di architetti e ingegneri nonché un nutrito team di ricerca&sviluppo ci consente di lanciare una media di 5 prodotti nuovi ogni anno, con performance che cercano di superare le richieste di mercato,” esordisce Lucia Rescio, una delle figlie del fondatore. “Possediamo anche una fondazione che, attraverso l’evento biennale Agorà Design con il suo ricco programma di mostre, conferenze e laboratori tematici, include anche un concorso per prototipare nuove strutture, offrendo così un’opportunità ai progettisti per farsi conoscere”. “Mio padre Pasquale brevettò per primo la copertura da esterno a pagoda, ossia una struttura con 4 pali di acciaio che tendono un telo in PVC” prosegue Rescio. “Negli anni l’evoluzione dell’attività ha portato Sprech a diventare leader in Italia nelle coperture per esterni in carpenteria metallica di acciaio. Abbiamo poi incorporato tutta la tecnologia necessaria alla produzione di pergole bioclimatiche in alluminio. Oggi il nostro mercato è principalmente europeo con una quota di esportazione del 40%, che include anche piccole quote in Nord Africa e Medio Oriente. Il nostro punto di forza restano le grandi coperture di spazi esterni: forte della competenza e dell’esperienza acquisite nella carpenteria metallica, Sprech è l’unica azienda del proprio settore in grado di coprire grandi superfici con un minimo ingombro di montanti”.

In questo contesto progettuale e produttivo, il processo di verniciatura costituisce una fase delicata e strategica per Sprech poiché conferisce l’aspetto finito al prodotto, consente di personalizzare le soluzioni proposte e di garantire una lunga durabilità in esterno dell’aspetto estetico conferito alla struttura. “Oggi l’impianto di verniciatura a polvere progettato da Euroimpianti integrando le più recenti tecnologie di applicative di Wagner e l’affidabilità del trasportatore Futura, rappresenta la parte terminale di una linea di produzione che parte dal taglio del profilo e arriva direttamente alla finitura a polvere” interviene Alessandra Ripa, Marketing Manager di

Dall’alto:

- La baia di carico dell’impianto orizzontale di verniciatura profili e lamiere in alluminio e acciaio fornito da Euroimpianti di Valeggio sul Mincio, Verona.

- Il tunnel di pretrattamento a celle.

- L’interno del tunnel di pretrattamento a spruzzo.

Come si evince dalla tipologia di pezzi appesi alle bilancelle, Sprech vernicia una gamma di pezzi dalle dimensioni molto diverse.

Sprech. “Inoltre, consente di verniciare con pari qualità e durabilità sia l’acciaio zincato a caldo sia l’alluminio secondo le linee guida Qualicoat”.

Una produzione integrata verticalmente

In Sprech materie prime (estrusi e lamiere) di altissima qualità, tecnologie all’avanguardia, macchinari di ultima generazione sono alla base di un processo produttivo completamente integrato verticalmente, prodotti certificati e un elevato standard qualitativo. L’intero ciclo produttivo si distribuisce all’interno della stessa realtà aziendale: sopralluoghi nell’area di intervento, l’ideazione del progetto, la fase di rendering, la realizzazione di prototipi e infine la produzione e la supervisione del montaggio in loco. “Le attività produttive di Sprech sono suddivise in due linee di business, una dedicata all’acciaio e una dedicata all’alluminio, e si articolano su 4 stabilimenti situati nel raggio di 15 km da Martano, dove si trova il quartier generale e lo showroom” spiega Lucia Rescio. “Una sede è dedicata alla carpenteria metallica, dal taglio laser alla saldatura robotizzata. Uno stabilimento è un opificio dedicato alla lavorazione del PVC per le telerie. Lo stabilimento di Martano, la sede principale, condensa svariate lavorazioni dell’alluminio, il processo di finitura a polvere e le operazioni di imballaggio e spedizione. Infine, una falegnameria completa i reparti produttivi, dove realizziamo i componenti in legno necessari ai lavori a progetto”.

La flessibilità nella produzione delle diverse componenti permette di adattare ogni pezzo alle specifiche esigenze del cliente finale, offrendo soluzioni estremamente funzionali che non rinunciano all’estetica.

Fra i prodotti di punta di Sprech vi sono le coperture, che coniugano la resistenza delle strutture portanti, in acciaio o alluminio, alla flessibilità e la leggerezza dei materiali tessili; i gazebo, in grado di rispondere alle esigenze del settore pubblico e privato; tensostrutture e tendocoperture che rispondono invece all’esigenza dell’allestimento di grandi superfici;

Vista della zona di applicazione con dettaglio degli scambi del trasportatore birotaia Futura Convogliatori Aerei (Robecco Pavese, Pavia) che creano i buffer necessari a dare flessibilità all’impianto.

infine, le pergole Sprech, rappresentate dalla linea QBox, la soluzione ideale per creare continuità tra ambienti interni e spazi all’aperto, con montanti in acciaio per la copertura di spazi esterni di ampie dimensioni o montanti minimali in alluminio per coperture di piccole dimensioni. “Con una tale varietà produttiva e lavorando molto spesso su progetti su misura, l’impianto manuale di verniciatura a polvere in uso fino allo scorso anno non riusciva più a soddisfare né i requisiti di qualità né i volumi produttivi in costante crescita” prosegue Lucia Rescio. “Nel 2021 dunque è iniziata la genesi del nuovo impianto di verniciatura, che volevamo automatico e molto flessibile, in grado di trattare sia acciaio sia alluminio, dal momento che tutte le componenti metalliche lavorate da Sprech confluiscono qui per la verniciatura”. “Abbiamo valutato diversi engineering e costruttori di impianti di verniciatura: Euroimpianti ci ha proposto la soluzione chiavi in mano più performante, sia dal punto di vista della qualità finale di rivestimento applicato sul pezzo sia dal punto di vista della robustezza della struttura produttiva stessa. L’impianto è robusto e flessibile, e il fatto che sia dotato di trasportatore birotaia – per cui abbiamo scelto di affidarci al know-how di Futura Convogliatori Aerei – ci consente di lavorare a commessa senza alcuna perdita di produttività. In Sprech, infatti, verniciamo non solo il profilo ma l’intera struttura completa di accessori, lamiere di accoppiamento e altre componenti. Il cliente può scegliere fra i 40 colori a catalogo, di cui 5 esclusivi Sprech messi a punto in collaborazione con Pulverit di Milano, senza sovrapprezzo, oppure scegliere un colore personalizzato: noi garantiamo un lead time non superiore ai 10-15 giorni dall’ordine”.

Un impianto flessibile e automatico con cambio colore ultrarapido Il nuovo impianto di verniciatura progettato, costruito e installato da Euroimpianti rientra nell’ambito degli investimenti per la tecnologia

dell’Industria 4.0 ed è dotato di tecnologia di applicazione Wagner e convogliatore birotaia Futura. “L’insieme di strumenti e competenze messe in gioco da questi partner ha permesso di realizzare un impianto di verniciatura “intelligente” che garantisce il massimo della qualità e funzionalità. L’impianto è composto da macchinari ad altissima tecnologia con controllo automatico anche del processo di manutenzione del singolo componente: convogliatore aereo, tunnel di pretrattamento, forni di asciugatura e polimerizzazione, cabine di applicazione delle polveri. Per ogni commessa è garantita velocità e qualità. Tutto l’impianto è ottimizzato per il risparmio energetico” racconta Alessandra Ripa. Il convogliatore aereo in birotaia Power&Free elettronico di Futura ha una portata di 1000 kg per bilancella. Il tunnel di pretrattamento a spruzzo per acciaio zincato e alluminio è realizzato in acciaio inossidabile e, nell’ottica di garantire il risparmio energetico, è dotato di porte automatiche per contenere il calore in tutte le fasi “calde”: lavaggio, asciugatura e polimerizzazione. Il ciclo di pretrattamento è a 10 stadi in celle specifiche e distinte per alluminio o acciaio zincato. Il primo stadio consiste nello sgrassaggio e nella disossidazione dei profili, seguito poi da uno sgrassaggio acido e a seguire un risciacquo con acqua di rete per eliminare i metalli residui. Dopo il primo risciacquo si procede con un ulteriore risciacquo ed applicazione della La

cabina di applicazione automatica della polvere di Wagner.

© ipcm

conversione superficiale di natura nanotecnologica a base di Sali di Titanio, che garantisce resistenza alla corrosione di oltre mille ore secondo la norma UNI 9227.

Terminato il processo di pretrattamento, il convogliatore trasporta le bilancelle nel forno di asciugatura a 150°C. Una volta terminato questo processo, vi è un controllo visivo da parte degli addetti alla qualità al fine di verificare il corretto e uniforme trattamento del manufatto. Una volta uscite dal forno di asciugatura, le bilancelle vengono smistate all’interno delle due cabine Wagner in modo da ottimizzare il processo. Una cabina è automatica, dotata di lettore di sagoma “intelligente” in grado di rilevare le dimensioni e le geometrie del pezzo al fine di azionare correttamente le 8 pistole automatiche, che si avvicinano o allontanano in base alla sua conformazione. Questa cabina include una pedana di post ritocco manuale per evitare anche le più piccole imperfezioni. Questa cabina, inoltre, è dotata di centro polvere SuperCenter EVO, adatto per cambi di colore rapidi e affidabili con un alto grado di automazione e un funzionamento senza contaminazione di polvere. Dotato di sensori per l’acquisizione dei dati, questo centro polvere invia all’utilizzatore statistiche su vari dati di produzione, come il consumo di polvere. “All’interno di una giornata lavorativa siamo in grado di cambiare dai 15 ai 20 colori diversi in soli 6 minuti e con un unico operatore” precisa Lucia Rescio. “Pur essendo un cambio colore molto rapido, garantisce una pulizia efficace. Dall’avviamento dell’impianto abbiamo già registrato un risparmio notevole di polvere grazie a un tasso di recupero dell’overspray del 90%”.

La seconda cabina è manuale ed è riservata all’applicazione del primer, qualora il cliente richieda un ciclo di finitura in doppia mano, oppure per la verniciatura di piccoli lotti o colori fuori standard.

Terminato il processo di verniciatura, i pezzi sono trasportati all’interno del forno di polimerizzazione dove permangono per circa 25 minuti a 180 °C, in base al tipo di prodotto verniciante applicato. Terminata la fase di polimerizzazione, i pezzi vengono posizionati in un’area di raffreddamento prima di procedere verso la zona di imballaggio che precede il trasporto presso i nostri clienti”.

Industria 4.0 al servizio del settore architettura Ogni singola fase del processo di verniciatura è monitorata attraverso il software gestionale Industria 4.0 per una maggiore efficienza del ciclo produttivo. Tutte le macchine che compongono l’impianto sono interconnesse, hanno funzioni di manutenzione preventiva e predittiva, e tracciano tutti i parametri di lavoro di ogni commessa caricata sul trasportatore. “Considerando i parametri di efficienza, qualità del rivestimento e flessibilità produttiva possiamo dirci estremamente soddisfatti della scelta di installare questo impianto e soprattutto della scelta dei partner tecnici che hanno collaborato alla sua installazione” conclude Pasquale Rescio, fondatore di Sprech. “Il nuovo impianto di verniciatura è parte integrante del processo di evoluzione che Sprech sta portando avanti per porre la soddisfazione del cliente al centro di tutte le fasi di produzione”.

Dall’alto: Il centro polveri SuperCenter EVO di Wagner; dettaglio del sistema di pescaggio della vernice del centro polveri SuperCenter; Antonio Cimenes, rappresentante per la Puglia di Euroimpianti, Wagner e Pulverit, con Lucia Rescio di Sprech.

FOCUS ON TECHNOLOGY SPECIAL ISSUE ON ARCHITECTURE & DESIGN

Un nuovo impianto di trattamento delle acque di cabina per Blackfin ® , leader del settore degli occhiali in titanio: manutenzione ridotta, maggior qualità di rivestimento, maggior efficienza di processo

Alessia Venturi, ipcm®

Pramaor Srl di Taibon Agordino, Belluno realizza e produce occhiali in titanio con il marchio Blackfin®. Di recente ha collaborato con Water Energy di San Pietro in Casale (Bologna), specializzata in sistemi di trattamento delle acque provenienti dalle cabine di verniciatura a velo d’acqua, che ha realizzato ed installato un impianto innovativo che permette la separazione efficiente dell’overspray di vernice accumulato nelle vasche d’acqua delle cabine e la conseguente ottimizzazione del processo produttivo dell’occhiale nonché l’abbattimento dei costi di manutenzione.

Occhiale da vista ricavato da un unico blocco di titanio, modello Waterville di Blackfin®, nella versione giallo palliod/grigio canna di fucile.

A destra, la sede di Pramaor Srl a Taibon Agordino, Belluno.

© Blackfin ® © Blackfin®

Da sempre il settore dell’occhialeria italiana si è distinto grazie ad un’importante caratteristica: il design, in particolare nella provincia di Belluno, tra le Alpi italiane più belle del mondo - le Dolomiti, dove tutto nacque negli anni ‘60 con Luxottica, specializzata nella creazione di montature di occhiali in metallo e società da cui sono nate numerose aziende satellite nel settore dell’occhialeria. Una di queste è Pramaor Srl, proprietaria del marchio Blackfin®. Era il 1971 quando Maria Luisa Pramaor, allora diciottesima dipendente di Luxottica, chiese al Cavaliere Leonardo Del Vecchio di poter aprire un suo laboratorio per gestire in autonomia alcune fasi di lavorazione degli occhiali. Questo laboratorio diverrà la società Pramaor Srl, proprietaria del marchio Blackfin® conosciuto in tutto il mondo. Quando negli anni Ottanta le montature si realizzavano in metallo comune e in acetato, a nessuno sarebbe venuto in mente di farle in titanio. Nel 1990, Primo Del Din e sua moglie Maria Pramaor, iniziano a lavorare il titanio per differenziarsi dai competitor. Inviano i responsabili tecnici in Giappone, creano un piccolo reparto dedicato a questo materiale e cominciano a costruire quel know-how che ancora oggi è racchiuso in una montatura di titanio Blackfin®, il marchio diventato da allora sinonimo di occhiale realizzato interamente in titanio e 100% Made in Italy. All’inizio un occhiale Blackfin® è solo un concetto, poi diventa uno schizzo e infine si trasforma in un prototipo. Nel mezzo ci sono prove tecniche, abbinamenti cromatici e continui aggiustamenti fino ad arrivare a un oggetto meraviglioso per tecnica ed estetica. Questo indica anche l’importanza che per Pramaor ha la verniciatura, una fase strategica per garantire eccellenza estetica a un prodotto eccezionale per materia prima, design e processo produttivo. In quanto azienda leader del settore, in costante evoluzione e ricerca della migliore qualità, Pramaor ha di recente installato un impianto di trattamento delle acque provenienti dai veli di captazione dell’overspray in eccesso di vernice liquida delle sei cabine di verniciatura che compongono il suo reparto di finitura. Dopo un’accurata valutazione di varie tecnologie, è stata selezionata Water Energy Srl come partner per l’installazione di questo sistema di trattamento acque, una fase molto importante per garantire non solo l’efficienza dell’impianto di verniciatura ma anche la qualità perfetta della finitura, dal momento che l’acqua dei veli delle cabine di verniciatura è responsabile della pulizia dell’aria che circola nelle cabine stesse di applicazione.

Oltre alle sue tecnologie più affidabili e comprovate, Water Energy ha incluso un sistema innovativo di raccolta delle acque contaminate dalla vernice, sistema che sfrutta l’effetto “fontana”.

Dall’alto:

- La sabbiatura di precisione delle montature.

- Le sei cabine di verniciatura manuale a velo d’acqua fornite da Ultratech Srl.

- Dettaglio della spruzzatura di vernice. Dietro alla montatura si scorge il velo d’acqua perfettamente pulito grazie al sistema di trattamento acque di Water Energy Srl.

Per effetto del troppo pieno di cui è dotata ognuna delle sei cabine identiche di applicazione, tutte le acque superficiali dei veli delle cabine di applicazione confluiscono in un’unica vasca di raccolta posta dietro alla fila di cabine. Un’unica pompa pesca acqua e vernice da questa vasca, conducendola al sistema di depurazione mentre le pompe delle singole cabine pescano acqua pulita dal fondo delle vasche d’acqua delle cabine, rilanciandola verso i veli verticali di captazione dell’overspray.

Il processo produttivo dell’occhiale

Blackfin®: un rito

Ogni montatura Blackfin® è realizzata solo con titanio giapponese, la lavorazione invece è completamente italiana.

La realizzazione dell’occhiale segue molteplici step: si parte con l’acquisizione della materia prima di lastre in titanio, da cui avviene il taglio di aste e frontali. Successivamente, la superficie è pulita attraverso un bagno di decapaggio per rimuovere l’ossido di titanio, seguito poi da più fasi di saldatura e di fresatura.

Dopo l’assemblaggio dell’asta, le montature sono nuovamente pulite attraverso una ruota in gomma rigida per rimuovere tutti i segni residui delle saldature ed armonizzare le superfici. Inoltre, su alcuni modelli, parti della montatura sono poi lucidate con una ruota in stoffa morbida. Segue la mascheratura mediante l’applicazione di un gel protettivo così da preparare la montatura alla sabbiatura, eseguita con micro schegge di materiali vetrosi che irruvidiscono, per favorire l’adesione del successivo film di vernice. In preparazione alla verniciatura, le montature subiscono anche un ciclo di pulizia in macchine di lavaggio sottovuoto con solventi. A questo punto, le montature sono verniciate per mezzo di sei cabine di verniciatura a velo d’acqua situate all’interno di una camera bianca, per garantire la massima qualità dell’aria che circola in cabina e dunque ridurre ai minimi termini le possibilità di contaminazione delle montature. Da qui sono pronte per le fasi finali e, dopo l’ultimo controllo qualità, potranno essere spedite agli ottici in tutto il mondo.

Il funzionamento dell’impianto di trattamento acque

A riprova dell’importanza della qualità dell’aria in cabina, Pramaor ha realizzato un investimento importante in una fase accessoria della verniciatura, ossia il trattamento

Montature in titanio verniciate.

Il defangatore SKIMMERFLOT di Water Energy che tratta le acque contaminate dalla vernice provenienti dalle 6 cabine di verniciatura.

La vasca di raccolta delle acque contaminate, che confluiscono qui in cascata dall’alto di ogni cabina per effetto del troppopieno di ognuna di esse.

delle acque dei veli di captazione dell’overspray delle cabine di applicazione. Una buona qualità dell’acqua di questi veli, infatti, è essenziale per mantenere alto il tasso di captazione dell’overspray, dunque per mantenere l’aria in cabina pulita.

Water Energy ha prodotto e installato un impianto personalizzato per risolvere le criticità riscontrate da Pramaor durante la fase di verniciatura degli occhiali, ovvero la permanenza di residui di vernice nelle vasche d’acqua delle cabine, che nel tempo ostruivano gli ugelli e i filtri, compromettendo la qualità superficiale delle montature da verniciare.

L’impianto in questione è uno SKIMMERFLOT dalla capacità di 8000 litri/ora, un sistema automatico di defangazione a flottazione che gestisce il dosaggio proporzionale dei prodotti di flocculazione (sostanze chimiche atte a favorire la separazione della vernice dall’acqua) nelle vasche d’acqua delle sei cabine nonché l’asportazione continua da tutte le cabine dell’acqua con le morchie di vernice. Per defangazione a flottazione si intende la separazione della vernice per galleggiamento. Facendo galleggiare le morchie di vernice

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direttamente nella vasca d’acqua della cabina di verniciatura, la pompa che ricircola l’acqua sugli ugelli pesca dell’acqua pulita dal fondo della vasca, mentre quella contaminata dalla vernice esce, per effetto del troppopieno, dall’alto della cabina e confluisce in cascata nella vasca di raccolta che alimenta lo SKIMMERFLOT. Come risultato si ottiene che l’acqua di ricircolo sul velo verticale e sugli ugelli delle cabine è al 99% scarica di vernice. Oltre a ciò, l’automatizzazione del processo di pulizia delle vasche di raccolta dell’acqua dei veli di captazione dell’overspray mantiene gli ugelli ben puliti e questo permette una corretta pulizia dell’aria, che altrimenti rimarrebbe sporca di vernice ed inquinerebbe i filtri sopra gli ugelli e quelli a protezione del ricircolo.

Le problematiche riscontrate previa l’installazione di un impianto automatico Precedentemente all’installazione dell’impianto automatico di Water Energy, la defangazione ed il dosaggio dei prodotti avvenivano manualmente, determinando due problematiche: la prima è detta “altalenanza di denaturazione”, che si verifica qualvolta il denaturante, vale a dire il prodotto adatto a rimuovere l’appiccicosità della vernice, non è costante ma è altalenante, ossia a volte troppo e a volte troppo poco. La seconda problematica è legata al procedimento stesso di defangazione manuale, poiché si corre il rischio che le vernici, nel corso del tempo, precipitino sul fondo della vasca e che la pompa di ricircolo peschi dei residui di vernice vecchi, ricircolandoli nuovamente nella cabina e intasando gli ugelli, che non potranno più lavare adeguatamente il flusso d’aria. Ne consegue che questo sporco intasa i filtri retro-cabina situati sopra gli ugelli, riducendo il tiraggio della cabina e creando dell’ulteriore overspray che rischia di contaminare le montature, sia da verniciare che già verniciate. Oltre a ciò, gli operatori nel recuperare il grosso dell’energia, ovvero del calore dal momento che il lavoro avviene intorno ai 20/22 C°, devono pulire adeguatamente l’aria che non va direttamente in emissione, ma è diretta negli scambiatori di calore.

I vantaggi riscontrati dall’utilizzatore

In un contesto di 8.000 litri/ora di portata dell’acqua dei veli di cabina, l’adozione dell’impianto automatico Water Energy di trattamento delle acque, ha permesso a Pramaor di ottenere i seguenti risultati:

un elevato grado di pulizia dell’acqua nelle cabine di verniciatura;

la completa separazione dell’overspray di verniciatura;

l’abbattimento dei costi di manutenzione delle cabine;

la concentrazione dei fanghi di vernice, che ora sono drenati e smaltiti in appositi contenitori; • la riduzione dello smaltimento delle acque di cabina a una frequenza annuale.

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Dall’alto: le morchie di vernice parzialmente disidratate dopo il passaggio nello SKIMMERFLOT; i quattro sistemi di dosaggio, ognuno con dispositivo di controllo dei livelli, di cui è dotato lo SKIMMERFLOT; montature verniciate in fase di asciugatura.

Garanzia di qualità continua e indipendente basata su una struttura di incentivi ottimizzata

Philipp Mader, GSB International e.V. – Düsseldorf, Germania info@gsb-international.de

Per guadagnarsi la fiducia del cliente, un numero sempre maggiore di aziende decide di certificare i propri sistemi e prodotti nel rispetto di elevati standard qualitativi. A partire dalla fine degli anni ‘70, GSB International definisce questi standard di qualità per il settore della verniciatura di alluminio e acciaio in tutta Europa.

All’alba del 1977, la verniciatura in polvere si stava facendo strada nel settore edile. Come è comune con le nuove tecnologie, c’erano ancora alcune difficoltà di avviamento all’inizio dell’implementazione. I primi reclami sono stati osservati nel settore delle finestre e delle facciate. Durante il processo di verniciatura, i difetti

e i danni possono diventare estremamente costosi. Sebbene la verniciatura in genere rappresenti solo una bassa percentuale del costo di una facciata in alluminio, se c’è un difetto qualitativo nel peggiore dei casi un’intera facciata deve essere smantellata e riverniciata.

Il magazzino e workshop dell’Hamburg State Opera verniciato con la polvere IGP-HWF.

In questo caso, l’azienda che si occupa della verniciatura potrebbe anche fallire. Ma non solo. Anche i proprietari dell’edificio possono essere influenzati negativamente dalla situazione, perché possono verificarsi ritardi in cantiere o – se il difetto si manifesta dopo che l’edificio entra in funzione –l’utilizzo può essere compromesso. Di conseguenza, alla fine degli anni ‘70 fu necessario istituire un sistema di garanzia della qualità. Così, alcune aziende unirono le forze per redigere il primo Regolamento di Qualità GSB. Una cosa è certa: indipendentemente dalle regole espresse nelle norme di qualità riguardanti i parametri, il controllo della produzione in fabbrica, ecc., fu necessario creare un incentivo affinché i regolamenti fossero rispettati in qualsiasi momento e il controllo della qualità fosse affidabile.

Ispezioni senza preavviso C’era un solo modo per garantire un’attuazione affidabile dei regolamenti di qualità. Pertanto, non ci fu modo di evitare ispezioni aziendali senza preavviso: le società che verniciano devono essere preparate alla possibilità di un’ispezione in qualsiasi momento. Per mantenere in modo permanente uno degli ambiti sigilli di qualità GSB, le norme di qualità devono quindi essere costantemente rispettate. Ciò è un vantaggio anche per le aziende stesse, perché così sono incoraggiate dall’esterno a garantire la qualità e a documentare il processo di garanzia della qualità. In questo modo, non c’è la tentazione di lasciare che il controllo qualità sia tralasciato durante lo stressante lavoro quotidiano.

Esecuzione dei test da parte di istituti di controllo accreditati Test senza preavviso e severi criteri di qualità sono di grande importanza, ma devono anche essere affidabili per essere accettati dal mercato. Per questo motivo, le ispezioni GSB sono eseguite da istituti di prova accreditati indipendenti. In questo modo è sempre garantito il monitoraggio della qualità da parte di terze parti neutrali. Diversi istituti testano per conto di GSB, non soltanto uno. Si potrebbe pensare che diversi istituti di prova accreditati, che eseguono test secondo norme e standard specifici, possano fornire gli stessi risultati – ad esempio nelle prove di invecchiamento per le

quali le schede di prova sono redatte nell’ambito delle ispezioni aziendali.

Ma questo è un malinteso che può essere ben spiegato mediante i test di corrosione. Ci sono diverse tolleranze negli standard internazionali ed europei dei test (umidità, concentrazioni, ecc.). Pertanto, è possibile che l’istituto A giunga a un risultato diverso rispetto all’istituto B, se essi operano agli estremi opposti delle tolleranze. Di conseguenza, anche i laboratori devono essere confrontati tra loro. È pratica comune condurre test a turno. In questo processo, serie identiche di campioni sono inviate ai diversi istituti e si verifica se si ottengono risultati comparabili. In questo modo, gli istituti di controllo accreditati indipendenti sono anche ricontrollati dalla stessa GSB.

Prove sui prodotti vernicianti

Durante il regolare processo di aggiornamento delle norme di qualità, è diventato chiaro in tempi relativamente brevi che le vernici in polvere e liquide hanno una grande influenza sulla qualità delle finiture. Pertanto, la garanzia della qualità è stata estesa anche a questi materiali ed è stato esplicitato nelle norme di qualità che le aziende certificate GSB devono utilizzare anche materiali certificati GSB. Nel processo di approvazione dei materiali, i lamierini di prova sono verniciati con prodotti conformi alle norme di qualità GSB e sottoposti a un’ampia gamma di test di laboratorio. Il cuore del test, tuttavia, è l’esposizione agli agenti atmosferici all’aperto. I lamierini sono conservati in una fabbrica all’aperto in Florida. Dopo 1, 3, 5 o 10 anni di invecchiamento, le vernici devono soddisfare una brillantezza residua di almeno il 50% e scostamenti di colore entro le tolleranze specificate. Se anche i precedenti test di laboratorio sono positivi, i materiali sono certificati con il tanto apprezzato sigillo di qualità, che attesta anche la resistenza ai raggi UV. Inoltre, la qualità dei prodotti vernicianti è continuamente controllata, quindi i lamierini di prova sono costantemente inviati in Florida per l’invecchiamento all’aperto. Viene prestata grande attenzione anche per garantire che siano presenti i giusti incentivi per mantenere la qualità durante il prelievo di campioni per i test di prolungamento. Pertanto, ove possibile, i campioni per i test dei materiali di rivestimento sono prelevati presso le aziende nell’ambito delle ispezioni

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e non presso i produttori stessi. In questo modo essi non possono conoscere da quale lotto sono stati prelevati i campioni.

Test di sostanze chimiche per il pretrattamento Alla fine degli anni ‘90, l’uso di prodotti chimici per il pretrattamento privi di cromo o cromo-VI emerse e si diffuse rapidamente sul mercato a seguito del regolamento REACh, di cui oggi si parla molto. Quasi tutte le aziende certificate GSB ora utilizzano prodotti chimici di pretrattamento privi di cromo o cromo-VI per la verniciatura dell’alluminio. Questo tipo di prodotti chimici di pretrattamento alternativi richiede un’approvazione obbligatoria. La qualità dei prodotti chimici approvati per il pretrattamento è costantemente controllata. Anche in questo caso sono prelevati dei campioni e i test di prolungamento sono eseguiti presso le aziende in cui sono in uso i prodotti chimici. Sono eseguiti un’ampia varietà di test di laboratorio, ad esempio il test in nebbia salina con acido acetico e il test di corrosione filiforme. Ma prima che una sostanza chimica riceva l’approvazione, deve superare i test iniziali. Per questo, vengono eseguite le stesse prove di laboratorio del test di prolungamento. Inoltre, l’esposizione agli agenti atmosferici all’aperto è eseguita come parte del test di omologazione. Ciò avviene a Hoek van Holland, in un ambiente altamente corrosivo caratterizzato da una combinazione di clima marino e industriale. L’esposizione agli agenti atmosferici dura 3 anni. Dopo 5 e 10 anni, i campioni sono rivalutati per raccogliere valori empirici.

Esperienza e sviluppo continuo superando gli standard Questo è un ottimo punto per tracciare un ponte verso la continua evoluzione dei regolamenti di qualità, in quanto l’esperienza maturata in decenni è di immenso valore. Oltre a questa esperienza

accumulata, la conoscenza delle persone che sottopongono le norme di qualità ad un processo di miglioramento continuo è garante di normative sempre orientate alla pratica. Il gruppo di persone che le sviluppa continuamente è composto da due comitati di qualità: uno per la verniciatura dell’alluminio e uno per il rivestimento dell’acciaio e dell’acciaio zincato. Negli stessi comitati, la rilevanza pratica non potrebbe essere più diretta, perché sono composti da delegati dei membri.

Sono eletti ogni 4 anni nell’assemblea generale e sviluppano sempre i regolamenti di qualità al di sopra degli standard. Seguendo il principio democratico di GSB, tutte le aziende associate votano sulle modifiche del regolamento ogni due anni nell’ambito dell’Assemblea Generale.

Orientamento al futuro nella garanzia della qualità L’arte della garanzia della qualità consiste nel mantenere il regolamento di qualità costantemente aggiornato e, soprattutto, pratico. Il Sistema di Garanzia della Qualità GSB offre LO standard del settore architettonico in questo senso. Il semplice fatto che il regolamento copra molte normative offre alle aziende di verniciatura certificate GSB un enorme vantaggio competitivo, in quanto coprono più standard contemporaneamente attraverso la certificazione.

I regolamenti sulla qualità sono sempre ulteriormente sviluppati utilizzando le versioni più recenti delle norme e delle linee guida corrispondenti. La rilevanza pratica è la massima priorità. Si discute continuamente se i metodi di misurazione e prova sono orientati alla pratica. Se ci sono nuovi metodi di prova, essi sono testati e confrontati con i metodi attuali. Questa ricerca della qualità perfetta ha stabilito la garanzia di qualità GSB come un appuntamento fisso nel mercato dei rivestimenti per esterni nell’architettura e nell’industria.

L’interesse per GSB è così grande che anche in tempi di carenza di personale e giornate lavorative strettamente programmate, i giovani professionisti delle aziende associate sono coinvolti nel gruppo di lavoro Young GSB e apportano il loro prezioso contributo. In tal modo, i membri del gruppo di lavoro operano in modo indipendente su un’ampia varietà di progetti e portano anche il loro contributo direttamente al consiglio di amministrazione e ai comitati di qualità.

Philipp Mader, Marketing Manager di GSB International e.V..

© GSB International e.V.

Anodizzazione dell’alluminio in Irlanda:

AMS Architectural & Metal Systems Ltd sceglie un partner italiano per l’installazione della sua prima linea

Alessia Venturi, ipcm®

AMS - Architectural & Metal Systems Ltd è l’unico produttore indipendente irlandese di profili in alluminio estruso. AMS è in grado di offrire una soluzione completa chiavi in mano per tutte le esigenze di prodotti in alluminio e servizi correlati. Oltre alla lavorazione, alla verniciatura a polvere e alle finiture effetto legno, dallo scorso giugno AMS è in grado di fornire anche l’anodizzazione in diversi colori, dal bronzo chiaro al nero. La linea di anodizzazione è stata fornita dall’italiana SAT, che ha offerto un sistema completo che include un software di facile utilizzo, una tecnologia del trasportatore composta da quattro diversi carriponte per garantire flessibilità produttiva e un’elevata produttività della linea, fino al sistema di trattamento delle acque reflue.

Secondo numerosi report del settore, il mercato irlandese dell’alluminio è salito alle stelle nel 2021, con una significativa espansione anche dei consumi.

AMS - Architectural & Metal Systems Ltd - l’unico produttore indipendente irlandese di profili in alluminio estruso – fu fondata a Cork, nel 1990, da Chris Martin, Presidente, Pat O’Hara, CEO, e dal compianto Dave Rawlings, Direttore Tecnico. AMS è in grado di offrire una soluzione completa chiavi in mano per tutte le richieste di prodotti in alluminio e di servizi. È specializzata nell’estrusione di alluminio, nella verniciatura a polvere e nella lavorazione della lamiera, oltre a fornire molti altri servizi dalla sua vasta struttura di circa 42 mila m2 con 275 dipendenti. Le divisioni dell’azienda includono prodotti di ingegneria standard, sistemi di vetrate architettoniche e facciate continue, un servizio su misura di progettazione ed estrusione dell’alluminio e la fornitura di un’ampia gamma di finestre, porte e altri sistemi commerciali in alluminio termicamente efficienti a diversi settori a livello globale. Due presse di estrusione e i reparti all’avanguardia di verniciatura a

polvere, finitura effetto legno e produzione portano i prodotti dal concept alla consegna del progetto sotto lo stesso tetto. AMS è in grado di offrire un servizio costante, qualità, colore e una tracciabilità completa, mantenendo e garantendo standard di qualità come ISO 9001, 14001 e 50001. Poiché l’azienda ha il controllo totale su tutti i processi dall’inizio alla fine, è in grado di offrire ai propri clienti il miglior servizio possibile per consentire loro di far fronte a scadenze ravvicinate. A giugno dello scorso anno, AMS ha avviato una nuova linea di anodizzazione per completare la propria offerta di finiture per l’alluminio e fornire ai propri clienti un servizio di finitura più completo. Per questo progetto si è affidata al knowhow e alle capacità progettuali della società italiana di ingegneria SAT, specializzata nella fornitura di diversi tipi di sistemi di finitura per il settore dell’alluminio.

Foto di apertura: La nuova linea di anodizzazione AMS fornita da SAT presenta una vasca di elettrocolorazione con la possibilità di ottenere una varietà di colori, come champagne, bronzo, marrone e nero (qui sotto).

La zona di carico.

Focus sugli investimenti in tecnologia e know-how

AMS comprende il valore dell’innovazione, tenendosi al passo con le ultime tendenze e tecnologie. Gli investimenti in ricerca e sviluppo hanno contribuito notevolmente alla crescita dell’azienda, che è molto orgogliosa dei suoi numerosi prodotti innovativi e brevettati, tra cui sistemi per finestre, porte e facciate continue. “Con oltre 180 dipendenti dinamici e intraprendenti, siamo orgogliosi di fornire al mercato un servizio professionale e impareggiabile di alta qualità”, afferma Chris Martin, Presidente di AMS. “Abbiamo un team di vendita e progettazione esperto che offre aiuto e assistenza a società e studi di architettura per portare a compimento i loro progetti. La nostra competenza interna si completa ulteriormente con la progettazione e la produzione di profili su misura per adattarsi a progetti moderni e pionieristici. Questi profili sono disponibili in un’ampia gamma di colori e finiture, tra cui le nostre finiture interne effetto legno. Infine, ma non meno importante, siamo orgogliosi di annunciare che abbiamo appena concluso l’avvio di una linea di anodizzazione per la quale abbiamo scelto una società italiana di ingegneria, SAT di Verona.

“Siamo l’unica azienda di estrusione in Irlanda. Abbiamo installato la nostra prima pressa, una macchina da sette pollici, a metà degli anni 2000 e da allora abbiamo aggiunto una seconda pressa e abbiamo in programma di integrarne una terza”, racconta Pat O’Hara, CEO di AMS. “Ci siamo trasferiti a Little Island nel 2001 ed è allora che abbiamo iniziato la produzione e la verniciatura a polvere. Abbiamo integrato una seconda linea di verniciatura a polvere e alla fine, con la crescita della nostra attività, abbiamo ordinato una linea di verniciatura verticale che è stata installata nel 2008 e da allora funziona molto bene. È stato davvero il nostro sogno per molti anni integrare una linea di anodizzazione. Quando abbiamo iniziato l’anodizzazione a metà maggio di quest’anno, abbiamo analizzato alcuni pezzi

La linea è dotata di tre carriponte in grado di movimentare contemporaneamente due barre anodiche.

Ogni carroponte è attrezzato con un dispositivo per la regolazione della distanza tra le due barre anodiche.

© SAT

© SAT

di scarto e sono venuti così bene che non ci potevo credere: entro il giorno successivo siamo entrati in produzione. Tutto questo grazie alle eccellenti capacità progettuali e produttive di SAT, al software user-friendly da loro sviluppato per gestire la linea e, non da ultimo, alle sessioni di formazione offerte al nostro personale. Oggi vantiamo processi che non si trovano da nessun’altra parte dell’isola e l’impianto di anodizzazione è l’ultimo tassello del puzzle per AMS”. Caratteristiche della linea di anodizzazione

Il progetto della linea prevede tre vasche di anodizzazione, ciascuna dotata di un raddrizzatore da 15.000A (per una dimensione totale dell’impianto di 45.000A). SAT ha fornito anche una vasca di elettrocolorazione con un trasformatore da 8000A e la possibilità di ottenere diverse tonalità come champagne, bronzo, marrone e nero.

Immersione delle barre in una vasca di processo.

La linea è dotata di tre carriponte; si tratta di speciali carriponte in grado di movimentare due barre anodiche contemporaneamente e che sono dotate di un dispositivo per regolare la distanza tra le due. Per eliminare il calo di produttività dovuto al ritorno in controcorrente delle barre vuote lungo la linea delle vasche, SAT ha progettato un carroponte supplementare con un design speciale, operante ad un livello superiore rispetto agli altri carriponte.

Kevin Crowley, Plant Manager di AMS, prosegue descrivendo la linea di anodizzazione: “Abbiamo una sala di controllo gestita da un operatore, il controllore, che sostanzialmente carica il programma o la ricetta. Abbiamo una zona di carico con sei operatori e una zona di scarico con due. Le fasi della linea di anodizzazione sono: sgrassaggio, risciacquo, satinatura E6, che è la nostra satinatura molto aggressiva, satinatura E0, che è la nostra satinatura più leggera per piccoli profilati cavi o per profili più piccoli che presentano eventuali scanalature.

I raddrizzatori nella vasca di anodizzazione e una fase di risciacquo a spruzzo (a destra).

© SAT

SAT © SAT

Quindi il processo prevede una vasca di neutralizzazione e una di depatinatura (che consiste nella rimozione di qualsiasi patina residua dopo la satinatura). Infine, abbiamo le vere e proprie vasche di anodizzazione con l’opzione di una vasca di colore con solfato di stagno o direttamente una vasca di fissaggio a caldo di 98 °C. I colori bronzo che stiamo ottenendo sono molto uniformi. Per esempio, abbiamo appena effettuato un lavoro con 1100 profili e probabilmente non sapresti distinguere tra quelli di inizio e fine del processo. L’assenza di differenza di colore è incredibile! Un’altra importante caratteristica da sottolineare di questa linea di anodizzazione è il software a supporto dell’impianto, che è molto intuitivo, Siamo stati formati dal team SAT sul modo con cui utilizzare il software e ho imparato a gestire la linea molto rapidamente. Dopo averlo utilizzato per alcune settimane, il software è molto più semplice di quanto mi aspettassi.”

“Una delle principali sfide che abbiamo dovuto affrontare nella progettazione della nuova linea è stato lo spazio disponibile nell’edificio” aggiunge Andrea Trevisan – CEO di SAT. “Fuori da queste mura c’è letteralmente il mare, quindi abbiamo dovuto trovare soluzioni innovative per installare la linea all’interno di questo perimetro. Ogni bilancella è caricata con due barre e la distanza tra queste due barre può essere aumentata o diminuita in base alla posizione in cui si trova la bilancella. La linea prevede tre carriponte

che vengono utilizzati per movimentare le bilancelle durante il processo. Ma è anche dotata di un quarto carroponte che serve per riportare le bilancelle nella zona di carico per non inficiare la produttività della linea con un movimento controcorrente. Come SAT, abbiamo fornito il sistema completo compresi i raddrizzatori, i carriponte e un impianto di trattamento dei reflui. La cosa importante per SAT era fornire ad AMS una soluzione completa e penso che alla fine sia esattamente quello che abbiamo fatto”.

Tutti i processi in-house “In AMS abbiamo investito pesantemente in strutture di estrusione all’avanguardia, quindi, oltre all’estrusione dei nostri profili, possiamo offrire la progettazione e l’estrusione di profili in alluminio a terzi, non solo al settore delle facciate, ma a qualsiasi settore in cui vengono utilizzati gli estrusi in alluminio. Immaginate la flessibilità di poter disporre di un estruso che prima non era in magazzino, disponibile il giorno successivo”, si entusiasma Pat O’Hara.

“Avere il pieno controllo del processo di estrusione internalizzato ci consente di estrudere profili di lunghezze non standard per ridurre gli sprechi ottimizzati dei grandi contratti. L’impianto di estrusione ha portato AMS in diversi nuovi mercati, per esempio l’aerospaziale, l’engineering, le energie rinnovabili e i trasporti, solo per citarne alcuni. Ha anche generato importanti opportunità di export in molti altri mercati in Europa, tra cui il Regno Unito, e negli Stati Uniti.

Siamo in grado di produrre oltre 16.000 tonnellate di estrusi all’anno con le nostre due presse di estrusione. Una volta che il metallo è stato estruso, la lega di alluminio viene trattata termicamente per aumentarne la resistenza. Una volta completato l’invecchiamento, può essere messo a disposizione del cliente oppure passare a un altro processo all’interno della stessa struttura, per esempio la verniciatura a polvere, le finiture

effetto legno, il taglio termico, la lavorazione della lamiera o, grazie alla nuova installazione SAT, all’anodizzazione”.

AMS ha la capacità, grazie ai suoi impianti di verniciatura a polvere verticali e orizzontali, di verniciare internamente profili estrusi di tutte le forme e dimensioni.

“Il vantaggio di avere un servizio di verniciatura interno significa poter offrire uniformità di colore, qualità e tempi di consegna efficienti”, aggiunge Chris Martin. “La nostra linea di verniciatura verticale ha la capacità di verniciare oltre 4000 profili fino a 7,3 m di lunghezza in un turno, il che rappresenta un enorme miglioramento rispetto allo standard del settore. Può eseguire un cambio colore in soli 4 minuti, rendendolo il metodo più valido per la verniciatura a polvere dei sistemi di profili in alluminio. La nostra linea di verniciatura orizzontale è dedicata alla verniciatura di lamiere e scossaline in alluminio, oltre a profilati lunghi fino a 7 m e pezzi su misura. Questo servizio si è dimostrato molto vantaggioso per numerosi clienti in quanto sia i profili che i pezzi stampati possono essere verniciati in un’unica struttura. Il processo di verniciatura a polvere di entrambe le linee è omologato Qualicoat ed esegue un pretrattamento esente da cromo in 8 stadi. Disponiamo di un’ampia gamma di colori RAL standard per soddisfare le specifiche esigenze di verniciatura a polvere dei nostri clienti e ci affidiamo a diversi fornitori di vernici in polvere, tra cui Tiger, IGP, Syntha Pulvin, AkzoNobel e Axalta.

“Con oltre 20 anni di esperienza in questo settore, abbiamo la dedizione e le conoscenze per soddisfare tutte le esigenze dei nostri clienti. Siamo orgogliosi della produzione di profili e stampati di qualità e ci assicuriamo che le esigenze dei clienti e i tempi di consegna siano prioritari. L’installazione di una linea di anodizzazione all’inizio dello scorso anno è la realizzazione di un sogno e la ciliegina sulla torta dei nostri servizi”, conclude Chris Martin.

Il sistema di purificazione dell’aria. A sinistra Andrea Trevisan, CEO di SAT, con Pat O’Hara, CEO di AMS.

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Interpon punta sull’innovazione nei rivestimenti in polvere per l’architettura

Alla conferenza ZAK World of Facades, che si è svolta il 24 novembre 2022 ad Hanoi (Vietnam), AkzoNobel Powder Coatings ha presentato le sue innovazioni nel campo della sostenibilità, della durabilità e dei colori metallizzati.

Le innovazioni nel campo della sostenibilità, della durabilità e dei colori metallizzati delle vernici in polvere Interpon per architetti e committenti sono stati i temi chiave attorno alla presenza di AkzoNobel Powder Coatings a ZAK World of Façade, conferenza che si è svolta ad Hanoi (Vietnam) il 24 novembre 2022.

Hanna Nguyen, la County Sales Manager di AkzoNobel Powder Coatings, leader aziendale ed esperta nel settore delle infrastrutture e delle costruzioni, ha illustrato il ciclo di vita dei rivestimenti in polvere e come la loro durata può supportare la sostenibilità durante la sessione dedicata alle tecnologia di verniciatura in polvere per l’ambiente costruito. Inoltre, ha presentato anche gli ultimi colori e le collezioni di design per le facciate, nonché le finiture metallizzate ad effetto speciale di alta qualità sia per interni sia per esterni, ottenute con la rivoluzionaria tecnologia di bonderizzazione di AkzoNobel. Infine, ha annunciato che un secondo sito produttivo di vernici in polvere sta entrando in funzione nel nord del paese, per soddisfare le crescenti esigenze del mercato locale.

Tra le novità presentate c’è anche la gamma Anodic, che ha lo straordinario aspetto dell’alluminio anodizzato ma con un ridotto impatto ambientale. È disponibile in un’ampia varietà di colori e costituisce

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l’alternativa ideale all’alluminio anodizzato per finestre e facciate. Ad esempio, la finitura Interpon D2000 Anodic III offre una ritenzione superiore di colore e brillantezza, nonché una migliore uniformità. È stata presentata per la prima volta anche la gamma Interpon Futura. Caratterizzata da prestazioni super resistenti supportate da una garanzia di 25 anni, vanta 50 bellissimi colori di tendenza progettati per aiutare a sentirsi più vicini all’ambiente naturale, sicuri nella consapevolezza che le nostre creazioni e il nostro mondo sono ora protetti meglio.

Come per i rivestimenti in polvere Anodic, i colori metallizzati all’interno della gamma Interpon Futura sono realizzati grazie all’esclusiva tecnologia di bonderizzazione di AkzoNobel. Ciò significa che i pigmenti metallici sono legati chimicamente (anziché miscelati meccanicamente) alla polvere di base, per conferire lucentezza, consistenza e prestazioni molto maggiori.

Maximilien Schreder, Regional Commercial Director South Asia per AkzoNobel Powder Coatings, ha spiegato l’importanza dell’innovazione: “I nostri clienti si aspettano innovazione non solo nei prodotti che creiamo, ma anche nei processi che offriamo. Con la nostra superba gamma di vernici in polvere ad effetto metallizzato, supportata dal nostro investimento in nuove strutture e tecnologie produttive, siamo entusiasti di condividere la nostra esperienza con i clienti al ZAK World of Facades”.

ZAK World of Facades ha anche offerto ad AkzoNobel l’opportunità di mostrare Wild Wonder, il colore dell’anno 2023 appena annunciato da Interpon. Fa parte di una collezione di otto nuovi colori ispirati dalla natura all’interno della gamma Interpon Futura.

Per maggiori informazioni: www.interpon.com

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Con un progetto impiantistico self-made e la perfetta integrazione del convogliatore GPS performa il proprio ciclo di verniciatura a polvere

Monica Fumagalli, ipcm®

Esperienza e tecnologia: questo è il binomio vincente che ha permesso a GPS, società di verniciatura a polvere conto terzi della provincia padovana, di progettare e realizzare un nuovo impianto con un sistema di movimentazione fornito da CM Automazione efficiente e dalle performance applicative elevate, con accorgimenti tecnici studiati per rendere l’ambiente di lavoro il più pulito, salubre e confortevole possibile per gli operatori.

La progettazione impiantistica è un processo intellettuale molto complesso che declina in un unico progetto competenze approfondite in ingegneria meccanica e gestione produttiva. Se a questi 2 elementi si uniscono la passione per il proprio lavoro e una lunghissima esperienza sul campo, si ottiene un risultato non comune e sostanzialmente unico: parliamo in questo caso di un impianto di verniciatura a polvere in cui l’esperienza del verniciatore, l’attenzione all’ambiente, ai consumi e al comfort dei collaboratori e le tecnologie di ultima generazione sviluppate dai suoi fornitori hanno portato ad una soluzione davvero originale.

GPS è specializzata nella verniciatura a polvere di componenti destinati al settore HVAC, agricolo e della carpenteria pesante.

E la perfetta integrazione nell’impianto di un sistema di movimentazione studiato ad hoc per le esigenze particolari del terzista ha ulteriormente migliorato l’intero processo produttivo. Guido Borella, titolare e amministratore unico di GPS Srl, azienda di Bagnoli di Sopra (Padova) specializzata nella verniciatura a polvere di componenti per carpenteria e industria pesante, lavora da sempre nel settore dei trattamenti superficiali, all’inizio in un’importante azienda di carpenteria come responsabile del reparto di verniciatura a polvere e, ora, come titolare di GPS Srl e MICOLOR Srl. “Nel 2002 insieme a un socio, poi ritiratosi, ho infatti fondato GPS Srl. In questi venti anni l’azienda è cresciuta molto, passando da 6 a 40 collaboratori e acquisendo un’altra società di verniciatura a polvere, MICOLOR Srl”. Oggi GPS si estende su una superficie complessiva coperta di 7 mila m2 che include un primo capannone di 2000 m2 e la nuova struttura di 5000 m2 che ospita la seconda linea, installata ad agosto 2022 per far fronte ai picchi produttivi sempre più frequenti. Il progetto per questo nuovo impianto è iniziato un anno prima: “L’ho sviluppato personalmente – conferma Borella - insieme ad una società storica del mondo della verniciatura italiana, Peron Group (Officine Munari), e in esso l’integrazione del sistema di movimentazione dei pezzi con convogliatore monorotaia fornito da CM Automazione Srl di

Giussano (Monza e Brianza) ha rappresentato un passaggio fondamentale per l’introduzione di alcuni accorgimenti tecnici che hanno migliorato la flessibilità e la velocità del ciclo di verniciatura.”

Un servizio completo e la cura dei dettagli: i cardini di GPS Parte del nuovo capannone è ancora in fase di completamento. “In breve tempo il nuovo impianto di verniciatura è entrato a pieno regime, ma dobbiamo ancora ultimare l’area di 3000 m2 adibita al magazzino. Nell’area scoperta adiacente ad esso costruiremo una tettoia per lo scarico e il carico dei materiali per ottimizzare la viabilità dei camion che portano e ritirano il materiale e, prossimamente, anche un nuovo reparto da destinare alla cataforesi, così da offrire un servizio completo ai nostri clienti provenienti principalmente dal settore HVAC, agricolo e della carpenteria pesante. Attualmente per includere, ove richiesto, anche il servizio di zincatura, oltre a quello di verniciatura a polvere, ci affidiamo alla zincatura Mita di Conselve (Padova). Una volta zincati i manufatti giungono al nostro capannone, dove sono sottoposti ad una pulizia accurata per rimuovere le impurità e/o le ossidazioni rimaste sul film di zinco per migliorare l’adesione dello strato di polvere applicato successivamente”.

La cabina del primo impianto di verniciatura di GPS.

L’area di carico (a sinistra) e di scarico (a destra) nel nuovo capannone.

Questa attenzione ai dettagli e una squadra di collaboratori qualificati ha consentito all’azienda veneta di affermarsi nel mercato del Nord e Centro Italia e di trasformarsi in un punto di riferimento fidato per alcune delle più importanti aziende del settore del condizionamento e agricolo. “Puntiamo a soddisfare gli alti standard di qualità per il conseguimento non solo delle certificazioni ISO 9001, ISO 14001 e 45001, ma anche delle validazioni degli audit di queste multinazionali che ci contattano, in modo da confermarci come scelta molto promettente per chiunque abbia bisogno di un servizio efficace nell’ambito della verniciatura industriale”. Il ciclo di verniciatura è simile in entrambe le linee: pretrattamento con fosfosgrassaggio e passivazione, asciugatura, verniciatura a polvere automatica con pre e post ritocco manuale, polimerizzazione in forno e

controllo qualità, prima della spedizione finale. “Quello che cambia sono le dimensioni dei componenti: nell’impianto più vecchio trattiamo pezzi medio-piccoli con misure pari a 3,5 x 2 x 1,10 m e peso massimo di 300 kg, mentre in quello nuovo i pezzi sono medio-grandi con dimensioni di 4 x 2,20 x 1,10 m e 400 kg di peso, in quello di MICOLOR trattiamo i pezzi più grandi con dimensioni di 7 x 2,5 x 1,25 e con peso massimo pari a 700 kg. L’altra differenza è relativa ai documenti di gestione e controllo del processo: nel primo cartacei e, nel secondo, digitali, mentre il tracking avviene tramite scansione del QR code in entrambi i casi”.

Anche le dimensioni del nuovo impianto sono aumentate: “se il primo capannone occupa 2 mila m2, nel nuovo questa superficie è occupata dalla sola linea di verniciatura”.

Da sinistra in alto in senso orario:

- Display del PLC di controllo con il layout del nuovo impianto.

- Ingresso del tunnel di pretrattamento.

- Il trasportatore aereo Morris X458 è dotato di 806 trolley a due assi.

- Veduta dall’alto del trasportatore monorotaia installato da CM Automazione.

Il trasportatore cuore del processo “Ogni azienda del settore sa quanto in fase di progettazione sia importante la scelta di alcune apparecchiature strategiche, tra cui sicuramente il convogliatore” – prosegue Borella. “E’ il cuore del sistema e l’elemento che ne determina le tempistiche nonché, per certi aspetti, anche le prestazioni. Per il trasportatore ho quindi deciso di affidarmi a CM Automazione che si è dimostrata una partner ideale per la disponibilità e flessibilità con cui ha rispettato il progetto da noi sottoposto, per la prontezza con cui ha risolto alcune problematiche iniziali e per il miglior rapporto qualità/prezzo del suo impianto. Rispetto al vecchio impianto, la lunghezza della catena è più che raddoppiata: siamo infatti passati da 150 a 330 m con il tunnel di pretrattamento lungo 70 m che include una curva ad angolo. Il mio progetto prevedeva una catena di 4 pollici e portata massima di 200 kg per trolley funzionante in continuo. Uno degli aspetti più complessi da prevedere e valutare era però il passaggio di manufatti di 4 m di lunghezza attraverso la curva ad angolo del tunnel di pretrattamento. Con Peron Group abbiamo studiato nei minimi particolari tutte le possibili

Il passo tra i ganci corrisponde a 409,6 mm con una velocità della catena di 2,5 m/min.

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soluzioni e all’impiantista abbiamo chiesto di realizzare un impianto con curve talmente ampie per cui è possibile appendere un manufatto lungo 4 m e largo 1,10 m in qualsiasi punto della bilancella mantenendo una distanza dalle estremità della stessa non superiore al metro. Un’altra particolarità del layout su cui ho insistito particolarmente era la realizzazione di 3 segmenti del trasportatore in salita, una nell’area di carico, una davanti al forno di asciugatura e l’ultima nell’area di scarico, pur consapevole che con un trasportatore monorotaia queste sezioni avrebbero potuto rappresentare un problema per il rischio che un componente agganciato in due punti della bilancella, come per esempio un pannello superiore a 1,5 m di larghezza, si sganci. Abbiamo risolto anche questa criticità trovando il giusto valore di pendenza e ottimizzando la fase di discesa nella zona di scarico, dove, se c’è un difetto, il componente deve essere manipolato e inviato al ritocco. Inoltre, in collaborazione con CM Automazione, abbiamo studiato un particolare sistema di bloccaggio della bilancella in modo che durante la salita questa non si possa inclinare oltre un determinato limite. Nel caso di un pezzo agganciato in due punti, questo sistema contribuisce ad evitare il distacco dal gancio”.

Le caratteristiche tecniche del convogliatore Il trasportatore aereo monorotaia installato nel nuovo capannone di GPS è un modello Morris X458 dotato di 806 trolley a due assi. Il passo tra i ganci corrisponde a 409,6 mm con una velocità della catena di 2,5 m/min e una potenza del motore corrispondente a 0,75 kW x2.

“Su un componente della catena ero molto dubbioso: il tendicatena è infatti privo di molle” – confessa Borella. “Non ne avevo mai visti di simili e mi domandavo come, senza questo accorgimento tecnico, si potesse evitare l’allungamento della catena a causa della dilatazione del ferro che raggiunge temperature elevate nel forno. In realtà la catena presenta un grado di tensione tale per cui si annulla il rischio

Dettaglio del sistema di bloccaggio delle bilancelle studiato per fare in modo che durante la salita l’inclinazione non superi un determinato limite e rischi il distacco del pezzo.

Una delle elettropompe installate sopra le vasche di pretrattamento.

© ipcm

© ipcm

La cabina di verniciatura a polvere in fase densa Silver Booth di Siver con pistole Nordson.

Ingresso nel forno di asciugatura.

di dilatazione e consente l’intervento di manutenzione una sola volta all’anno. La partnership con CM Automazione è stata molto soddisfacente anche dal punto di vista della consulenza sempre attenta e dei tempi di consegna rispettati. Infine, non è scontato trovare un fornitore in grado di risolvere tutte le criticità di un progetto pionieristico non studiato dal proprio ufficio tecnico e mai realizzato prima: CM Automazione l’ha fatto con competenza e professionalità, ottimizzandone anche alcuni aspetti”.

Gli altri elementi tecnici innovativi Dopo il carico manuale, i pezzi sono appesi sul trasportatore che li conduce al tunnel di pretrattamento realizzato in acciaio inox AISI 304 e 316. Dopo la fase di fosfosgrassaggio con prodotti chimici forniti da Kendell, ora parte di BASF Group, seguono 2 risciacqui con acqua di rete, un risciacquo con acqua demi, passivazione e l’ultimo risciacquo con acqua demi prima del passaggio nel forno di asciugatura. “Abbiamo progettato il nuovo impianto di pretrattamento in modo che, nel caso si presenti la necessità di sostituire i bagni, possiamo rifare solo le prime vasche e non tutte, come invece succede nel vecchio impianto, mantenendo i parametri delle altre invariati e con valori costanti. Inoltre,

uno degli accorgimenti tecnici che ho personalmente voluto e che avevo già sperimentato sul vecchio impianto ha riguardato la presenza degli sportelli delle vasche su entrambi i lati del tunnel di pretrattamento e non su un solo lato. La pulizia e la manutenzione della struttura risultano così più semplici e senza il rischio che l’operatore si sporchi. Ho scelto anche di installare le elettropompe sopra le vasche e non a terra, come abitualmente succede, in modo tale che i collettori non peschino dal fondo, ma da un’altezza di 1,5 m dal suolo. In questo modo gli ugelli restano sempre puliti e anche il rumore delle pompe durante il funzionamento è notevolmente ridotto”.

Il cambio colore: il pit stop del ciclo di verniciatura Dopo l’asciugatura nel forno in vena d’aria i pezzi sono condotti alla cabina di verniciatura. “Il nuovo impianto è costituito da una cabina a polvere in fase densa della serie Silver Booth installata da Siver Srl, rivenditore esclusivo dei sistemi Nordson per l’Italia. Il produttore mi aveva garantito un cambio colore di minimo 5 min; dal momento che effettuo questa operazione da oltre 20 anni, ho istruito nel modo adeguato i miei operatori e sono riuscito a ridurre il tempo di cambio colore ad un solo

minuto. Il segreto è interpretare questo delicato passaggio del processo di verniciatura come un pit stop automobilistico. Il convogliatore è del tipo monorotaia, quindi possiamo effettuare il cambio colore nel tempo che intercorre tra il passaggio di una bilancella e l’altra: in questo modo non è necessario fermare la catena, evitando di lasciare pezzi in attesa nel tunnel di pretrattamento, con tutti i rischi e le conseguenze che questo comporta, e ottimizziamo i tempi produttivi. Oltre ai nostri controlli giornalieri standard, su richiesta del cliente, contrassegniamo il lotto verniciato tramite appositi lamierini, che subiscono lo stesso processo del materiale e, a fine trattamento, sono testati per garantire l’idoneità della verniciatura”.

I pezzi proseguono quindi nel forno di polimerizzazione costituito da 2 camere di combustione; all’uscita il prolungamento della catena del convogliatore consente il controllo qualità di ciascun pezzo appeso. “Abbiamo un operatore appositamente adibito a questa sola operazione, perché non è possibile ottenere risultati accurati di controllo qualità se la stessa persona ha anche il compito di scaricare il manufatto dalla linea” –sottolinea Borella.

Una volta superato il controllo, i manufatti sono imballati ed etichettati

in base al codice RAL richiesto dal cliente e condotti al magazzino prima della spedizione finale.

Il futuro dell’azienda in mano ai giovani Oltre ai progetti relativi al completamento e all’implementazione della propria struttura produttiva, Guido Borella ha le idee chiare su quello che potrà essere il futuro della sua azienda: “Sto cercando di creare una squadra di giovani con alcune punte di diamante, tra cui il responsabile della produzione e mia figlia Gaia, che si occupa delle procedure di certificazione e validazione degli audit delle aziende committenti. Spero di lasciare nelle loro mani un’azienda solida e promettente, in grado mantenere quell’elevato livello qualitativo dei prodotti verniciati per cui è oggi riconosciuta sul mercato. Nella realizzazione del progetto per il nuovo impianto di verniciatura ho messo tutta la mia esperienza, ma da sola non sarebbe bastata: l’unione con i sistemi all’avanguardia sviluppati dai fornitori, in particolare il trasportatore, ha rappresentato quel mix vincente che ci ha permesso di ottenere una linea efficiente, flessibile, veloce e performante, oltre che un ambiente di lavoro adeguato e confortevole per tutti coloro che vi lavorano”.

Una fase del post-ritocco manuale.

Guido e Gaia Borella di GPS Srl.

© ipcm © GPS

Nuova generazione di pompe Dürr con valvole di commutazione contactless

Dürr ha sviluppato una nuova generazione di pompe pneumatiche a pistone verticale che aumenta l’affidabilità del processo e richiede minore manutenzione: EcoPump2 VP è studiata per diversi fluidi e può essere impiegata in molti campi come l’ingegneria meccanica, la lavorazione del metallo e l’industria del mobile.

Dürr ha sviluppato una nuova generazione di pompe pneumatiche a pistone verticale che aumenta l’affidabilità del processo richiedendo molta meno manutenzione. EcoPump2 VP è studiata per diversi solventi tipicamente industriali e può essere impiegata in molti campi come l’ingegneria meccanica, la lavorazione del metallo e del legno, oltre che l’industria del mobile. La nuova pompa richiede una sola guarnizione per la maggior parte delle applicazioni, che è anche molto più veloce e più facile da cambiare rispetto al modello precedente. I componenti del fluido possono essere scollegati dal motore pneumatico con strumenti convenzionali tramite un attacco rapido. Il nuovo motore pneumatico può funzionare senza olio. Questo riduce di molto la manutenzione richiesta, anche rispetto alla concorrenza. Un ulteriore vantaggio è che le valvole di commutazione contactless utilizzate per regolare la commutazione del motore pneumatico garantiscono maggiore affidabilità nel processo. L’utilizzo di valvole di scarico rapide accorcia i tempi di commutazione, riduce le pulsazioni, e migliora le prestazioni. Con cinque differenti versioni di EcoPump2 che coprono una gamma di pressioni da 22 a 306 bar, la pompa è idonea all’applicazione di vernici, di

materiali ad alta viscosità, e adesivi per l’industria del mobile, le costruzioni in acciaio, e molti altri materiali. Può anche gestire senza alcuna difficoltà gli indurenti acidi comunemente usati nei processi bicomponenti nel mercato nordamericano.

Il primo feedback dai clienti è stato più che positivo. La pompa è silenziosa, pulsa di meno, e impiega meno tempo a pulirsi rispetto al modello precedente.

A proposito del Gruppo Dürr

Il Gruppo Dürr è uno delle aziende leader mondiali nell’ingegneria meccanica ed impiantistica con ampia esperienza in automazione e digitalizzazione / industria 4.0. I suoi prodotti, sistemi e servizi permettono processi di produzione altamente efficienti e a risparmio di risorse in diversi settori. Il Gruppo Dürr fornisce settori come l’industria automotive, l’ingegneria meccanica, i settori delle tecnologie chimiche, farmaceutiche e mediche. La compagnia conta circa 18.100 dipendenti e 120 sedi in 33 paesi.

Per maggiori informazioni: www.durr.com

Dörken sarà presente a Fastener Fair Global 2023

L’azienda tedesca Dörken Coatings GmbH & Co. KG, un produttore internazionale specializzato in soluzioni di protezione dalla corrosione ad alte prestazioni, ha annunciato che presenterà le sue ultime tecnologie e innovazioni nel settore della protezione superficiale premium durante Fastener Fair Global 2023, la 9° edizione internazionale della fiera dedicata all’industria dei sistemi di fissaggio che si svolgerà dal 21 al 23 marzo presso Messe Stuttgart. Fastener Fair Global, che si svolge ogni due anni a Stoccarda (Germania), è un evento internazionale che riunisce produttori, grossisti, distributori e fornitori, coprendo tutte le aree dell’industria dei dispositivi di fissaggio e fornendo una visione reale delle tendenze del settore e informazioni chiave sugli ultimi sviluppi del mercato. È quindi un’eccellente opportunità per scambiare conoscenze e idee, rimanere aggiornati sulle ultime innovazioni e fare rete con professionisti provenienti da tutto il mondo. Di conseguenza, Christos Tselebidis – il vicepresidente delle vendite per la divisione Industrial Coatings di Dörken – e il Key Account Manager Martin Juros daranno il benvenuto a distributori, fornitori, ingegneri e altri professionisti del settore allo stand 1056, per discutere meglio su come proteggere gli importanti asset e prodotti.

Per maggiori informazioni: www.doerken.com

Dal 21 al 23 marzo 2023 a Stoccarda, l’azienda tedesca Dörken presenterà le sue soluzioni per la protezione dalla corrosione ad alte prestazioni durante Fastener Fair Global. ©

I materiali speciali di Arkema proteggono il logo iconico della NASA in decollo verso lo spazio

Kynar

Aquatec® di Arkema è stato utilizzato nel trasparente protettivo applicato sul sistema di lancio spaziale Artemis 1.

Arkema ha orgogliosamente annunciato di essere stata selezionata per proteggere l’iconico logo della NASA sul sistema di lancio spaziale Artemis 1 (SLS). L’innovativo rivestimento è alimentato dal lattice Kynar Aquatec® PVDF di Arkema e fornisce un’estrema durabilità per mantenere intatto il logo rosso “worm” della NASA sui propulsori del razzo durante l’ascesa verso lo spazio. Lo storico Artemis 1 SLS è stato lanciato dal Kennedy Space Center in Florida il 26 novembre 2022. Ha inviato la navicella Orion ad una distanza di circa 1,3 milioni di miglia, orbiterà intorno alla luna e rientrerà sulla terra l’11 dicembre. I booster del SLS con il logo rosso della NASA sono i più grandi e potenti propulsori a propellente solido mai costruiti per il volo. Il trasparente all’acqua che protegge il logo è stato creato da un partner di Arkema, Acrymax® Technologies Inc. Il lattice Kynar Aquatec® PVDF ha permesso a Acrymax® Technologies di creare un rivestimento protettivo a base acqua con un’eccezionale durabilità nei sistemi a basso contenuto di COV e con asciugatura ad aria.

“Lavoriamo fianco a fianco con partner come Acrymax® Technologies per creare soluzioni personalizzate. La loro capacità di estendere questa collaborazione con la NASA e di sviluppare una formulazione abbastanza resistente da sopportare l’intensità del razzo più potente al mondo è in molti modi spettacolare. Il lattice Kynar Aquatec® PVDF è davvero unico in quanto offre le migliori prestazioni al mondo in un modo facile da usare. Non è infatti richiesta cottura o post-trattamento”, ha spiegato Paul Lavallee, global market manager di Kynar® Coatings presso Arkema.

Scansiona o clicca il codice per vedere il processo di verniciatura del logo NASA sul booster dell’SLS

© NASA/Ben Smegelsky

Un nuovo impianto di verniciatura a polvere installato nella più grande fabbrica di biciclette d’Europa

Ilaria Paolomelo, ipcm®

Nel 2021, il produttore di biciclette Sport Mechanical Workshop di Timisoara (Romania) ha aperto un’importante fabbrica di biciclette in collaborazione con la multinazionale francese Decathlon. Questo ambizioso progetto vede protagonista anche la tecnologia italiana di VISA Impianti di Triuggio (Monza Brianza), che ha fornito una nuova linea di verniciatura a polvere.

La Romania occupa il secondo posto sul podio dei principali produttori di biciclette in Europa, superata soltanto dal Portogallo e seguita dall’Italia. È quanto emerge dall’ultimo report pubblicato da Eurostat1 Proprio in Romania, e più precisamente a Timisoara, è stata recentemente inaugurata quella che è stata definita una delle più grandi bike factory d’Europa. Il protagonista di questo ambizioso progetto è Sport Mechanical Workshop. SMW nasce nel 2016 da tre soci che vantano una solida esperienza nel settore bike e una profonda conoscenza del loro unico partner: Decathlon, multinazionale francese specializzata nella vendita di articoli sportivi.

“L’assetto societario è composto da Laszlo Nyaradi, titolare di ALLCOLORS, un’impresa di verniciatura conto terzi con sede a Tirgu Mures, Romania, dove fino all’apertura di SMW venivano verniciate le biciclette commercializzate da Decathlon; Francesco Russo, ex dirigente di Decathlon; e Vittorio Olagnero, titolare di Telai Olagnero, un’azienda italiana specializzata nella produzione di biciclette sempre per conto della multinazionale francese”, spiega Russo.

“L’idea di creare SMW nasce dal desiderio di assemblare e verniciare biciclette per conto di Decathlon e fornire i prodotti alla multinazionale su una distanza geografica ragionevole, limitando i costi, i problemi logistici e l’inquinamento dovuto al trasporto delle merci. SMW è posizionata

in una zona molto strategica che consente ora a Decathlon di coprire l’intero territorio europeo: l’azienda francese ha infatti già un partner nella penisola Iberica e una in Italia. Con SMW ora riusciamo a coprire anche la zona orientale dell’Europa”, continua Russo.

Così, nel 2021 nasce quella che è stata definita una delle più grandi fabbriche di biciclette in Europa, che occupa una superficie totale di circa 25.000 m² e arriverà a produrre e verniciare fino a 2 milioni di bici ogni anno. Proprio per il ciclo di verniciatura, SMW si è affidato nuovamente a VISA Impianti, che ha fornito un impianto di verniciatura a polvere completamente automatizzato e sviluppato in ottica green. L’impianto vanta la presenza delle tecnologie di alcune delle principali aziende italiane leader nel mercato: Futura Convogliatori Aerei (Robecco Pavese, PV), Ecoteam (Scandicci, FI), Ciroldi (Ganaceto, MO), Wagner Italia (Valmadrera, LC) e Chemetall (Giussano, MB).

Il ciclo produttivo e il ciclo di verniciatura Sport Mechanical Workshop produce un’ampia gamma di biciclette principalmente in alluminio e acciaio: dalla bici per bambino da 14’’ fino alle più complesse e strutturate e-bike. “Il catalogo di Decathlon presenta una vastissima offerta di biciclette. SMW per il momento non produce l’intero portfolio, ma la fabbrica è pensata per riuscire in un futuro prossimo a realizzare l’intera gamma di bici commercializzate da Decathlon”. La fase di produzione all’interno di SMW comincia direttamente con la fase di preparazione della superficie da verniciare e il ciclo di verniciatura. “I componenti – tra cui gomme, componenti per telaio e altri pezzi grezzi – ci vengono forniti direttamente dal cliente. Noi li stocchiamo all’interno del nostro magazzino da 10.000 m2 e ci occupiamo della verniciatura del telaio, assemblaggio delle ruote ed infine della preparazione della merce da spedire al cliente”. Il ciclo di verniciatura inizia con la fase di pretrattamento che prevede i seguenti stadi:

• Presgrassaggio

• Sgrassaggio

• 2 risciacqui con acqua di rete

• Risciacquo con acqua demi

• Passivazione nanotecnologica

• Risciacquo con acqua demi.

Dall’alto:

SMW assembla e vernicia un’ampia gamma di biciclette principalmente in alluminio e acciaio. Una sezione del reparto di verniciatura.

I componenti all’entrata del tunnel di pretrattamento.

A seguito del pretrattamento – con chimica messa a punto da Chemetall –vi è una fase di soffiaggio e asciugatura dei componenti. Il telaio viene poi trasportato, mediante un convogliatore birotaia power&free, all’interno di una delle due cabine di verniciatura per l’applicazione dei prodotti in polvere. “In base al colore che viene applicato, l’operatore ha l’opportunità di scegliere in quale delle due cabine verniciare un determinato prodotto. Ciò permette di ottimizzare le tempistiche, diminuendo il tempo necessario al cambio colore. Entrambe le cabine modello Super Center Evo, fornite da Wagner, sono climatizzate e posizionate all’interno di una clean room”, spiega Paolo Massari, titolare di VISA Impianti. “Per quanto riguarda l’applicazione delle vernici, utilizziamo esclusivamente polveri poliesteri e collaboriamo principalmente con due fornitori: Adapta Color e Tiger Coatings”, afferma Nyaradi. Dopo l’applicazione delle vernici in polvere, i componenti entrano nel forno di polimerizzazione per circa 24 minuti a 180° C ed infine proseguono all’interno del tunnel di raffreddamento.

La flessibilità del nuovo impianto di verniciatura Quando si produce una bicicletta, una delle fasi che consentono di personalizzare il prodotto riguarda l’applicazione di sticker e decalcomanie. Per questo motivo, l’impianto è stato progettato per consentire ai componenti di essere sottoposti a due processi differenti: Il telaio viene scaricato, vengono applicati gli sticker, ricaricato il telaio sul convogliatore per l’applicazione di una seconda mano di clear-coat. Soltanto a seguito dell’applicazione colore, clear-coat e sticker, il telaio viene scaricato.

Il takt-time è di 37-40 secondi per bilancella. “La differenza fra questi due processi dipende dalla tipologia di calchi che il progetto richiede. Vi sono sticker che devono essere applicati prima dell’applicazione del colore, altri tra il colore e il trasparente ed altri ancora, tra cui gli sticker fosforescenti, che necessitano di essere applicati in fase finale dopo il clear-coat”, spiega Nyaradi. “Questa fase ha rappresentato una sfida tecnica significativa durante la fase di progettazione dell’impianto in quanto avevamo necessità di trovare un sistema che fosse in grado di garantirci la maggiore flessibilità possibile per riuscire a gestire efficientemente tutte queste peculiarità. Oltre alla flessibilità, cercavamo anche un impianto che al tempo stesso garantisse un’elevata produttività. Con VISA Impianti abbiamo ottenuto entrambi i benefici”, conclude Laszlo Nyaradi. “L’impianto di verniciatura è programmato per lavorare su 3 turni, anche se attualmente l’azienda lavora su 2 turni con circa 70-80 operatori. Altrettanti dipendenti occupano una posizione sulle linee di montaggio”, spiega Russo.

Un impianto digitalizzato e green L’impianto è stato progettato non solo per assicurare elevata flessibilità e produttività, ma anche per incontrare tutte le esigenze di sostenibilità e risparmio energetico di SMW. “L’azienda è infatti dotata di alcune importanti tecnologie green, tra cui un impianto fotovoltaico sul tetto. In SMW, siamo molto attenti a tutte le questioni legate all’ambiente e di conseguenza era di fondamentale importanza che anche l’impianto di verniciatura fosse in linea con i nostri valori aziendali”, spiega Francesco Russo.

Da sinistra: panoramica del tunnel di pretrattamento; le cabine sono inserite all’interno di una clean room climatizzata; la cabina Super Center Evo di Wagner.

© Visa Impianti

© Visa Impianti

“L’impianto è privo di emissioni di acqua in quanto quest’ultima viene trattata con due evaporatori, rimessa in circolo e riutilizzata sull’impianto. L’impianto è anche dotato di un sistema di depurazione delle acque fornito da Ecoteam”.

“Inoltre, il sistema vanta la presenza un recuperatore di calore che sfrutta i fumi generati dal forno di polimerizzazione per riscaldare il forno di asciugatura.

Tuttavia, vi è una significativa quantità di calore residuo che in futuro può essere recuperata per riscaldare il più possibile lo stabilimento. Anche il forno di sverniciatura, fornito da Ciroldi, è predisposto per l’installazione di un recuperatore di calore in modo da ottenere ancora più energia”, spiega Massari.

“Il nostro obiettivo futuro è quello di recuperare più calore possibile per cercare di riscaldare l’intero magazzino da 10.000 m2. Un vantaggio ecologico molto importante non solo per l’ambiente, ma anche per la riduzione dei costi connessi all’energia”.

L’impianto di verniciatura, e l’intero reparto produttivo, è stato inoltre progettato per rispondere alle logiche 4.0.

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L’applicazione dei prodotti in polvere all’interno della cabina.

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“Attraverso il nostro RP riusciamo a controllare ogni dato e parametro di ogni fase del ciclo di produzione e di verniciatura, ottenendo un elevato grado di tracciabilità. All’interno del reparto di verniciatura, abbiamo anche un magazzino di stoccaggio delle polveri automatizzato”, conclude Nyaradi.

Una preziosa collaborazione con VISA Impianti “Per questo progetto VISA si è occupata dell’intera fornitura dei componenti, collaborando con alcune delle principali aziende italiane leader nel mercato: il convogliatore è di Futura Convogliatori Aerei, l’impianto di depurazione acqua a scarico zero e demi duplex è progettato da ECOTEAM SpA, ed infine il forno per la sverniciatura dei ganci è di Ciroldi SpA”. “Il nuovo reparto di verniciatura è stato inaugurato ad inizio 2022 e abbiamo iniziato ad utilizzarlo a pieno regime soltanto da poco più di sei mesi. Tuttavia, la nostra collaborazione con VISA Impianti è iniziata nel 2015. A circa 300 km da Timisoara, ho un’azienda di verniciatura conto terzi e che prima dell’apertura di SMW si è sempre occupata della verniciatura di biciclette per conto di Decathlon. Qui è stato installato il primo impianto fornito da VISA che consentiva di verniciare circa 750.000 telai all’anno, oltre che altre tre linee per la verniciatura dei profili in

alluminio”, afferma Nyaradi. “Da quel momento VISA Impianti è diventata per noi un punto di riferimento per la fase di verniciatura. La linea di verniciatura a polvere di Timisoara è il quarto impianto che progettiamo insieme e abbiamo in programma l’installazione di un ulteriore impianto”.

Progetti futuri

“VISA Impianti farà sicuramente parte del futuro di SMW in quanto abbiamo in progetto, sempre nella sede di Timisoara, l’installazione di un altro nuovo impianto – questa volta per la verniciatura a liquido”, prosegue Laszlo Nyaradi. Anche l’incremento della capacità e dell’area produttiva saranno valutati negli anni a venire. “Oggi la nostra azienda ha una capacità produttiva di 1,5 milioni – numeri che però dipendono anche dalla tipologia di bici prodotte, ma l’impianto è sviluppato per arrivare a verniciare circa 2 milioni di telai all’anno. Per il 2023 prevediamo un aumento del 4-5%, ma il 2023 sarà un anno importante per il mercato delle bici. Saremo quindi pronti ad affrontare qualsiasi aumento in termini di vendite che si registreranno nel corso dell’anno corrente. Inoltre, abbiamo a disposizione altri 15.000 m2 per espandere ancora di più lo stabilimento produttivo, in base alle esigenze future”, conclude Nyaradi.

Dopo l’applicazione delle vernici in polvere, i componenti entrano nel forno di polimerizzazione per circa 24 minuti a 180° C ed infine proseguono all’interno del tunnel di raffreddamento.

Un dettaglio dell’impianto di verniciatura fornito da VISA Impianti.

© SMW © Visa Impianti

The right partner in the green transition

HIGHLIGHT OF THE MONTH

AVIN sviluppa nuove celle di dialisi per l’abbattimento dei consumi energetici

AVIN Srl è un’azienda specializzata nella progettazione, costruzione, modifica e installazione di impianti per il trattamento superficiale, dalla cataforesi alla verniciatura a polvere e a liquido a spruzzo o a immersione, di impianti di lavaggio e per il trattamento dell’aria.

L’azienda non solo progetta, produce e installa impianti dal concept innovativo, ma è in grado di convertire impianti esistenti in nuovi sistemi più tecnologici e all’avanguardia improntati al massimo efficientamento e secondo le necessità e gli obiettivi del cliente.

“L’esperienza maturata fino ad oggi ci consente di realizzare impianti

di verniciatura e cataforesi ad elevato contenuto tecnologico e a ridotto consumo energetico” – dichiara Morgan Infanti, General Manager di AVIN. “Tutti i nostri impianti sono digitalizzati, in perfetta sincronia con i requisiti dell’Industria 4.0. Completa il servizio l’attivazione da remoto del servizio di tele-assistenza per consentire l’intervento diretto del nostro ufficio di assistenza tecnica”.

A cura di AVIN Srl San Martino al Tagliamento (Pordenone) – Italia info@avin.it

© Avin

In particolare, per gli impianti di ultrafiltrazione e cataforesi AVIN ha specificamente sviluppato delle celle di elettrodeposizione e membrane di ultrafiltrazione ad elevate prestazioni. “A partire dalla progettazione del più piccolo dettaglio fino alla verifica delle prestazioni e delle funzionalità, il nostro team tecnico offre un elevato livello di flessibilità e affidabilità, con l’attenzione massima rivolta alle esigenze, anche quelle più complesse, dei nostri committenti. Una delle ultime innovazioni di prodotto che abbiamo realizzato sono le celle di elettrodeposizione modello AUF65 ed AUFL80 a membrana estrusa per le vasche di cataforesi ed anaforesi, che sono state sviluppate nell’ottica del risparmio energetico, del potere di penetrazione, della facilità di gestione e manutenzione e di una maggiore durata unita ad elevate prestazioni”.

Le membrane di ultrafiltrazione

“Nella verniciatura elettroforetica (cataforesi e anaforesi), le membrane di ultrafiltrazione sono utilizzate per il recupero della vernice di drag-out e per una corretta gestione dei parametri chimico-fisici del bagno. L’intera gamma di membrane sviluppate da AVIN è studiata appositamente per ottenere le più elevate performance durante il processo. AVIN è in grado di rispondere alle richieste più particolari del mercato con diverse

tipologie di membrane: tubolari, cave e compatte o a modulo unico per i processi di microfiltrazione, ultrafiltrazione, nanofiltrazione e osmosi inversa”.

Le nuove celle di dialisi AUF

Le nuove membrane AUF sono ricavate per estrusione e sono quindi prive di aree di incollaggio o saldatura. Sono caratterizzate da un design semplice ed economico che consente il risparmio di risorse. Gli elementi di alloggiamento in plastica monouso autoportanti facilitano infatti la rapida installazione e rimozione e sono ideali per il risciacquo o il recupero di solidi di vernice anodica e catodica. La membrana, basata sulla chimica del polivinilfluoruro (PVDF), fornisce una soluzione robusta e affidabile nelle condizioni difficili del processo di elettrodeposizione. “Per aiutare i nostri clienti ad abbattere i costi energetici che sempre più pesano nella voce ‘spese’ delle aziende” – continua Infanti – “abbiamo studiato queste nuove celle di dialisi tubolari estruse che presentano una maggiore efficienza energetica rispetto alle membrane piane, grazie all’assorbimento energetico inferiore a all’alta potenza penetrante a un determinato voltaggio (dal 12% al 18-20% in più). Inoltre, la membrana autoportante estrusa AUF non necessita di avere un anodo assemblato

Alcune membrane di ultrafiltrazione AUF-80.

Un’applicazione delle celle in vasca.

© Avin © Avin

con griglie in PVC - come, invece, succede con una membrana in piano - e non ha bisogno di supporto interno o esterno. Infine, grazie al particolare metodo costruttivo con cui è stata concepita, può espandersi liberamente dallo stato secco a quello umido”. Gli anodi AUF consentono la circolazione dell’anolita sotto pressione (250 L/h a 0.3 bar e fino a 1000 L/h a 0.6 bar) e il calcolo dei suoi requisiti varia dai 3 ai 5 L/h/Ampere/m2. “Queste caratteristiche consentono di ottenere una maggiore sicurezza del processo, eliminando il rischio di perdite e riducendo la sedimentazione della vernice grazie alla membrana impermeabile ed estrusa. Grazie, infatti, al suo design particolare abbiamo annullato il rischio di fuoriuscita dell’anolita/catolita dalla cella nella vasca. Inoltre, in caso di rottura della membrana, la circolazione dell’anolita, lavorando sotto pressione, impedisce il rischio “sifone”. Infine, in caso di contaminazione batterica, gli anodi AUF possono essere lavati e svuotati tramite un tappo a vite posto sul fondo della membrana stessa, che ne consente il completo svuotamento”. Altre peculiarità di queste celle di dialisi sono la possibilità di espandersi senza alcun vincolo interno o esterno e la superficie priva di rugosità che non trattiene la vernice.

Manutenzione e durata “Anche in termini di manutenzione, l’obiettivo principale è stato quello di semplificare il lavoro degli operatori” –continua Infanti. “E’ infatti possibile asciugare la cella AUF, dopo aver lavato la superficie con acqua demineralizzata o di rete, lasciando la circolazione dell’anolita/catolita a portata inferiore durante l’intervento di manutenzione.

La superficie della membrana AUF può anche essere spazzolata con “scotch brite” per rimuovere le tracce di vernice sedimentata e/o asciutta. Gli anodi pesano solo 15 kg ciascuno per una lunghezza della membrana attiva di circa 2,1 m, quindi i loro spostamento o sostituzione non richiedono particolari attrezzature di sollevamento ed è sufficiente un singolo operatore, mentre per la manutenzione necessita al massimo di 2 persone.

L’estrazione dell’anodo AUF è resa più semplice dalla presenza della ghiera plastica in PVC posta sulla parte superiore della cella”.

La superficie liscia della membrana AUF permette di evitare la formazione di grinze o rotture che provocano l’intasamento delle membrane con pigmenti di vernice.

“L’esperienza che abbiamo acquisito conferma che gli

Le nuove celle di dialisi tubolari estruse presentano una maggiore efficienza energetica rispetto alle membrane piane.

anodi AUF forniscono una funzionalità corretta anche dopo 3 anni di attività. Effettuando una rotazione di 90° dell’elettrodo nel corso del tempo (ogni 4/6 mesi), se ne prolunga la durata. Grazie a questi accorgimenti, AVIN garantisce la propria membrana AUF per 12 mesi (elettrodo escluso)”.

Dati tecnici delle celle tubolari AUF65

• Tipo di membrana:

- PVDF a resine ioniche

- Estrusa (esente saldature)

- Superficie membrana estrusa: Ø 65,3 mm -> 0,2 m² attivi/Metro

- Spessore membrana: 2,95 mm

- Resistenza elettrica: 175 Ohm/cm²

- Scambio ionico: 1,37 - 1,72 meg/g secco

- Nessuna permeabilità all’acqua

- Resistenza al pH consentita: 1 – 12

- Pressione massima: 0,8 bar.

• Elettrodi:

- Materiali: AISI 316 L, 316 Ti estruso esente saldature

- Diametro: 48,3 mm x 2,77 mm

- Superficie: 0,153 m²/metro

- Intensità massima consentita: 60 A/m²

- Pressione di esercizio: min 0,2 bar max 1 bar

- Anolite/ Catolite:

- Portata: da 3 a 8 L/h/Amp/m²

- Dimensioni delle celle: misura adattabile ed a richiesta del cliente.

Dati tecnici delle celle tubolari AUFL80

• Tipo di membrana:

- PVD + resine ioniche + Divinil Benzene

- Estrusa (esente saldature)

- Superficie membrana estrusa: Ø 65,3 mm -> 0,2 m² attivi/metro

- Spessore membrana: 2,95 mm

- Resistenza elettrica: 175 Ohm/cm²

- Scambio ionico: 1,37 - 1,72 meg/g secco

- Nessuna permeabilità all’acqua

- Resistenza al pH consentita: 1 – 12

- Pressione massima 0,8 bar.

• Elettrodi:

- Materiali: AISI 316 L, 316 Ti estruso esente saldature

- Diametro: 60,3 mm x 2,77 mm

- Superficie: 0,191 m²/metro

- Intensità massima consentita: 60 A/m²

- Pressione di esercizio: min 0,2 bar max 1 bar.

La nuova membrana AUF-80-PLUS

A partire da agosto 2022, AVIN ha lanciato sul mercato un nuovo

GLOBAL SOLUTIONS FOR WATER TREATMENT

with a complete service that includes system design manufacturing, installation, technical support and chemicals

SPRAY BOOTHS WATER SLUDGE REMOVAL

RESIN DEMINERALIZATION SYSTEMS REMEDIATION OF CONTAMINATED SITES BIOLOGICAL SYSTEMS BATCH TREATMENTS PHYSICAL-CHEMICAL SYSTEMS ADSORPTION FILTRATION REVERSE OSMOSIS MEMBRANE SYSTEMS EVAPORATORS BIOGAS BIOMASS SYSTEMS OIL SEPARATORS DESANDERS DESALINATION SYSTEMS PYROCHAR

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modello di membrane di ultrafiltrazione: la nuova serie AUF-80-PLUS. “Le nuove tecnologie di sviluppo introdotte nel ciclo produttivo ci hanno permesso di sviluppare una tela filtrante più performante, che garantisce una superficie filtrante totale maggiore del 15% e una resa totale maggiorata complessiva rispetto al modello AUF 80 sopra descritto, che si attesta mediamente sul 22-25% di ultrafiltrato prodotto” – precisa Infanti. “Con questo modello abbiamo voluto stabilizzare e massimizzare la durata nel tempo della membrana e le prestazioni delle nuove tecnologie di verniciatura cataforetiche/anaforetiche attualmente sul mercato”. Le nuove membrane AUF-80-PLUS non necessitano di modifiche impiantistiche e si adattano ai componenti delle testate IN -OUT dei modello precedente. Le caratteristiche della nuova membrana sono: • portata in ricircolo: 12/20 m³/h

• pressione d’esercizio: 3,0-4,1 bar

• pressione massima in ingresso: 4,4 bar

• pressione minima in uscita: 1,0 bar

• massima temperatura d’esercizio: (produzione) 50 °C EDP temperature

• massima temperatura di funzionamento: (lavaggio) 50 °C, max 30 minuti

• minima temperatura di stoccaggio: 5 °C

• prefiltrazione: 50 µ

• superficie membrana: 30,6 m2

• peso: 29,5 kg

• pH: 2÷10.

Conclusioni

“In un periodo come l’attuale caratterizzato dai notevoli aumenti dei costi delle risorse energetiche è essenziale per un’azienda come AVIN contribuire all’abbattimento dei consumi aiutando le aziende con tutti i mezzi possibili: gli strumenti che noi abbiamo a disposizione per farlo sono la nostra competenza e la nostra esperienza e una visione del futuro che non può più prescindere dalle valutazioni di costo, non solo nel momento del contatto commerciale per l’acquisto/vendita dei nostri impianti, ma anche in termini di funzionamento, manutenzione e durata del dispositivo che consegniamo al cliente” – conclude Infanti.

AVIN ha specificamente sviluppato delle celle di elettrodeposizione e membrane di ultrafiltrazione ad elevate prestazioni per gli impianti di ultrafiltrazione e cataforesi.

Le nuove membrane hanno lunghezza massima pari a 1200 mm.

© Avin

I formulati attivi a basse temperature di CONDOROIL contengono i consumi energetici e tutelano l’ambiente

A cura di CONDOROIL CHEMICAL S.r.l. Casale Litta – Varese (Italia) marketing@condoroil.it

Utilizzare prodotti che consentono di lavorare a 25 °C anziché a 50 °C genera un importante risparmio energetico che si traduce in minori costi e minori emissioni di gas serra. Operando a temperature più basse, oltre alla riduzione dei costi energetici, si ottengono altri vantaggi tecnici: minor consumo d’acqua o liquido di processo (a bassa temperatura si minimizzano le perdite per evaporazione), minori tempi morti dopo le manutenzioni ordinarie (non si perde tempo per riscaldare la soluzione di lavoro), minori problemi di incrostazioni, minor deterioramento degli impianti e maggiore salubrità dell’ambiente di lavoro (viene eliminata la presenza di vapore nel locale

dove l’impianto è presente).

Riteniamo dunque che grazie a queste innovazioni l’utilizzatore finale otterrà notevoli vantaggi economici e tecnici. Riportiamo sotto una breve descrizione dei prodotti per l’applicazione a bassa temperatura.

Condorcoat EC 930

Condorcoat EC 930 è un passivante nanotecnologico per la conversione superficiale di materiali ferrosi, in ferro zincato o alluminio. I formulati della serie Condorcoat EC 900 trovano impiego nella Applicazione del passivante nanotecnologico

Condorcoat EC 930.

sostituzione di cicli di pretrattamento datati come il fosfosgrassaggio, la fosfatazione allo zinco, la conversione tricationica e al ferro pesante. Condorcoat EC 930, in particolare, sostituisce i trattamenti di fosfosgrassaggio e garantisce una conseguente economia di processo. La temperatura di lavoro è particolarmente contenuta, compresa tra 20 e 30 °C.

Caratteristiche e vantaggi

Il prodotto è formulato per combinare una forte azione sgrassante con la conversione superficiale del supporto. Lo strato di nano-rivestimento che si realizza sulla superficie del metallo è:

• compatto, tenace, resistente;

• uniforme, continuo e impenetrabile all’umidità;

• minerale;

• protettivo.

Lo spessore tipico - circa 40 nm - è estremamente ridotto, oltre 10 volte più sottile rispetto alle fosfatazioni amorfe classiche. Condorcoat EC 930 è a basso impatto ambientale grazie all’assenza di fosfati e composti metallici tossici, al basso consumo energetico e all’impatto trascurabile su COD. Sono inoltre assenti le emissioni VOC. L’utilizzo di Condorcoat EC 930 consente il raggiungimento di importanti vantaggi economici e applicativi: • temperature di utilizzo più basse (20-30 °C in meno rispetto ai cicli tradizionali);

• assenza di produzione di fanghi;

• minore manutenzione delle attrezzature; • maggior durata del bagno; • minor consumo acqua; • impianti più compatti.

Condorcoat EC 930 può essere utilizzato anche in un unico stadio di sgrassaggio/conversione superficiale, poiché è arricchito di tensioattivi che permettono una perfetta rimozione di oli e grassi di lavorazione, comunemente presenti sui manufatti grezzi. Il prodotto viene diluito preferibilmente con acqua demineralizzata e può essere utilizzato sia a spruzzo che ad immersione.

Il trattamento dei manufatti deve essere seguito da un risciacquo con acqua demineralizzata. Infine, il pretrattamento con Condorcoat EC 930 è compatibile con tutti i processi di verniciatura.

Condorine SG 515 BT

Condorine SG 515 BT è uno sgrassante alcalino per basse temperature, adatto per metalli ferrosi e acciaio zincato.

La sua composizione bilanciata di tensioattivi e materie prime selezionate garantisce un elevato potere sgrassante e un lavaggio accurato dei particolari, anche a temperature moderate. Grazie alla sua particolare composizione non si osserva la formazione di schiuma, anche operando a basse temperature in impianti a spruzzo. Agenti sequestranti mantengono il ferro in soluzione minimizzando la formazione dei fanghi.

La particolarità del prodotto è la sua efficacia già a 2030 °C, ovvero una temperatura di 20-25 °C inferiore rispetto a quelle dei prodotti tradizionali. Condorine SG 515 BT è molto apprezzato dalle grandi industrie metalmeccaniche e verniciature industriali, che lo utilizzano da anni con successo.

Condorine SG 576 N

Si tratta di uno sgrassante passivante multimetal per applicazioni ad alta pressione. Adatto per l’utilizzo su qualsiasi metallo e materiale (leghe ferrose, leghe di alluminio, leghe di rame, materiali plastici), questo sgrassante neutro trova impiego sia nei trattamenti interoperazionali in impianti monovasca sia nelle applicazioni ad alta pressione (per esempio, sbavatura ad alta pressione). Il prodotto è addittivato con speciali inibitori di corrosione che proteggono i manufatti trattati dalla corrosione atmosferica. Non è schiumogeno e può essere usato anche a basse temperature.

Condorine SG 576 N è un prodotto molto versatile, che trova impiego in molte applicazioni diverse.

Condorfos K 12 L

Condorfos K 12 L è un fosfosgrassante liquido per ferro adatto per manufatti ferrosi. È un formulato di semplice utilizzo, ad alta concentrazione, attivo a partire da 20 °C. Dato il pH ottimale delle condizioni di lavoro, non richiede neutralizzazione. Consente la deposizione di sali di fosfato ferrico amorfo sulla superficie dei pezzi, preparandoli al successivo processo di verniciatura.

Nel caso in cui sia inevitabile operare a bassa temperatura (inferiore a 40 °C), Condorfos K 12 L è in grado di svolgere comunque un’azione sgrassante

e passivante, preservando il manufatto dalla formazione di flash rust dopo l’asciugatura. È un prodotto utilizzabile a immersione o a spruzzo anche in ambienti aperti adeguatamente attrezzati, con erogatori a bassa pressione o meglio con idropulitrici, su pezzi di grandi dimensioni o carpenterie pesanti che difficilmente possono essere trattati in impianti a vasche o a tunnel. La finitura può essere eseguita con smalti tradizionali, all’acqua o con vernici a polvere. Condorfos K 12 L è utilizzabile anche in modalità ‘dry in place – no rinse’ qualora i pezzi trattati non abbiano particolari zone di ristagno. In questi casi è possibile lasciare semplicemente asciugare i pezzi prima della verniciatura, senza eseguire alcun risciacquo.

Sverniciante SVA 583

Questo prodotto è uno sverniciante universale multimetal adatto per metalli ferrosi, leghe leggere, acciaio zincato, alluminio, etc. Anche a temperatura ambiente, queto sverniciante rimuove vernici al solvente, smalti all’acqua e vernici a polvere (resine epossidiche, poliuretaniche, poliviniliche, etc.) da qualunque metallo, senza ricorrere a formulazioni contenenti solventi clorurati. Se lasciato agire per il tempo necessario, attacca e rimuove rivestimenti di notevole spessore, fino ad alcuni millimetri, lavorando anche a temperatura ambiente, cioè 40-50 °C inferiori a quella di altri formulati classici. Inoltre:

• non contiene solventi nocivi per inalazione;

• ha un odore limitato;

• non contiene cloruro di metilene, fenoli, né altri solventi particolarmente pericolosi;

• non è classificato infiammabile;

• si rimuove con un semplice lavaggio con acqua;

• i recipienti d’impiego possono essere di ferro comune;

• i particolari di ferro trattati dopo il lavaggio non arrugginiscono; Lo sverniciante SVA 583 è utilizzato con successo da importanti aziende che operano nel settore della nobilitazione dell’alluminio per il ripristino di profili da riverniciare.

Per la sverniciatura dell’alluminio è indispensabile che il prodotto sia mantenuto anidro.

Condorite 796 N

Si tratta di un decapante neutro adatto per metalli ferrosi, acciaio zincato e alluminio.

Condorite 796 N è un prodotto indicato per la disossidazione dei metalli anche a bassa temperatura, ha forti proprietà disossidanti ed è in grado di rimuovere dai manufatti ossidi superficiali o residui minerali.

Gli utilizzi tipici sono:

• la rimozione degli ossidi termici da taglio laser o da saldature;

• il trattamento di strati pesanti di ruggine/calamina;

• la pulizia da incrostazioni e sali insolubili di acque dure.

La sua composizione bilanciata e il pH vicino alla neutralità preservano

dall’attacco il materiale di base, concentrando l’azione sui contaminanti da rimuovere. L’intrinseca capacità di non corrodere i manufatti consente una notevole variabilità e flessibilità dei parametri di lavoro.

Il prodotto è attivo anche a temperatura ambiente, inoltre può essere additivato con opportuni additivi sgrassanti. Operando in questo modo sarà dunque possibile eseguire le operazioni di decapaggio e sgrassatura in un unico passaggio, anche a basse temperature. Il prodotto è inodore e non esala fumi nocivi. Non è classificato pericoloso ai sensi delle disposizioni di cui al Regolamento (CE) 1272/2008 (CLP) e successive modifiche ed adeguamenti.

Conclusioni

Spesso lo sviluppo economico e le esigenze industriali si sono scontrate con i delicati equilibri ecologici, sconvolgendoli. La sfida è trasformare questo scontro in un incontro, un’alleanza possibile. I laboratori di ricerca CONDOROIL e i suoi tecnici hanno posto l’attenzione sui temi che sempre più da vicino ci interpellano sul futuro del nostro pianeta.

É convinzione della nostra azienda che, nell’immediato futuro, non vi sarà più spazio per le tecnologie ad alto impatto ambientale e verranno quindi utilizzati solo processi produttivi ecocompatibili. In quest’ottica, crediamo che investire tempo e risorse nell’ottimizzazione di questi processi sia un investimento per il futuro. I prodotti che abbiamo brevemente descritto nascono proprio da questa visione del futuro.

Il servizio tecnico CONDOROIL è a completa disposizione del cliente per test di laboratorio ed eventuali dimostrazioni; sarà quindi possibile valutare, senza alcun impegno, l’efficacia della soluzione proposta prima dell’applicazione in linea.

© Condoroil

Sverniciatura dei componenti con lo sverniciante universale multimetal SVA 583.

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4 0 y e a r s o f t a r g e t e d g o a l s , p r e c i s e c h o i c e s a n d c o n t i n u o u s e ff o r t d e v e l o p i n g h i g h l y p e r f o r m i n g a n d i n n o v a t i v e p r o d u c t s F o r E u r o p o l v e r i t h i s anniversary represents only the first step in the taken direction Today the main challenge is to plan the future with a constantly evolving growth s t r a t e g y a n d g r e a t c a r e a n d s e n s i t i v i t y t o t h e e c o l o g i c a l - e n v i r o n m e n t a l c o n t e x t Z a n o l o C d A0 3 2 2

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HIGHLIGHT OF THE MONTH

Soddisfare qualsiasi requisito di finitura: la mission di Total Finishing Systems

Total Finishing Systems, società statunitense dedicata alla progettazione e realizzazione di impianti di verniciatura a polvere e liquido, è parte di un’ampia famiglia di aziende, il cui obiettivo principale è quello di soddisfare le singole esigenze dei clienti in termini di finitura, fornendo un servizio a 360°.

Soltanto unendo competenze tecniche, conoscenza del settore e delle tecnologie esistenti e comprovata esperienza è possibile posizionarsi sul mercato come unico partner a cui affidare i propri impianti di verniciatura. Total Finishing Systems, divisione di Total Finishing Solutions, un’azienda statunitense con sede a Riverside (California), è parte di una famiglia di società creata per proporsi alle aziende del Nord America come un’unica interfaccia di riferimento a cui affidarsi dal momento della progettazione all’installazione dell’impianto di verniciatura sino all’assistenza post-vendita. Abbiamo intervistato Ty T. Crowder, presidente di Total Finishing Solutions per ripercorrere la storia e le sfide attuali della sua azienda.

Tre unità di business per offrire un servizio completo a 360°. Com’è nata la famiglia Total Finishing?

“La famiglia Total Finishing nasce come gruppo di aziende che mirano a unire competenze, conoscenze e risorse necessarie a pianificare, progettare e mantenere in ottimo stato gli impianti e le attrezzature destinate alle operazioni di finitura e verniciatura per la general industry. Sono tre le unità di business che compongono l’azienda:

• Total Finishing Solutions rappresenta il primo ramo aziendale ed è specializzato nella fornitura di cabine di verniciatura, forni a UV e IR, attrezzature per sabbiatura e soluzioni per l’automazione industriale, come reciprocatori e robot di verniciatura. Quest’ultimi sono realizzati dai nostri partner VD Finishing Solutions, Lesta e ABB Robotics. Il gruppo Solutions ha anche introdotto i Powercart, carrelli a batteria per molte linee di finitura. Essi sono estremamente utili per il processo di verniciatura di porte, finestre e mobili.

• Total Finishing Systems nasce recentemente come progettista e integratore di sistemi di verniciatura complessi e di alta qualità. Il gruppo fornisce impianti di verniciatura – a polvere e

Intervista con Ty T. Crowder, Presidente di Total Finishing Solutions LCC & Total Finishing Systems

Il tunnel di pretrattamento fornito da Total Finishing Systems.

© Total Finishing Systems

a liquido – su misura principalmente per il settore automotive (Tier 1 e Tier 2), aerospaziale e della difesa.

• Total Finishing Supplies è la divisione dedicata alla fornitura di tutti i materiali e attrezzature di consumo necessarie a mantenere inalterato il funzionamento e l’efficienza degli impianti. Abbiamo un e-commerce dedicato alla vendita di pistole a spruzzo, pompe per verniciatura, componenti per cabine di verniciatura, ecc., realizzati dai partner con cui collaboriamo, come ad esempio Carlise FT, Wagner, Anest Iwata e SATA Engineering. L’esperienza di acquisto digitale è accompagnata dal supporto del nostro team di esperti che interviene via chat.

Avere a disposizione queste tre divisioni ci consente di poterci presentare sul mercato come unico partner che accompagna il cliente in tutte le fasi – dallo studio della soluzione più adatta all’assistenza post-vendita. Inoltre, le sinergie e collaborazioni strette con alcune delle principali aziende leader del mercato ci consentono di poter offrire tecnologie comprovate e di alta qualità”.

È risaputo che nel continente americano il settore delle polveri è ancora piuttosto marginale se comparato al mercato delle vernici a liquido. Qual è il vostro approccio rispetto alla verniciatura a polvere?

“Total Finishing Systems è specializzata nella progettazione, produzione ed assemblaggio di impianti chiavi in mano per le operazioni di verniciatura sia a polvere sia a liquido. Il tipo di processo di verniciatura non è una discriminante per noi: l’offerta dell’impianto si basa esclusivamente sulle esigenze dei nostri clienti. Di conseguenza, in base ai loro processi applicativi e al settore in cui lavorano, proponiamo e consigliamo loro l’investimento più adatto e più redditizio possibile. Ad esempio, abbiamo recentemente proposto l’installazione di un impianto di cataforesi – al posto di un sistema a polveri - ad un produttore di giroletti che aveva l’esigenza di verniciare ad immersione i propri componenti. Il motivo? Perché consentiva al cliente di ottenere il miglior ritorno sull’investimento”.

Quali sono i piani per il futuro prossimo?

“Total Finishing Systems è sempre alla ricerca di nuove e proficue collaborazioni e sinergie con altre aziende. Stringere accordi esclusivi significa poter garantire sistemi, processi e soluzioni tecnologiche sempre più innovative e all’avanguardia. A tal proposito, abbiamo recentemente stretto nuove collaborazioni con aziende leader nel settore dei trattamenti delle superfici. A novembre abbiamo annunciato un accordo esclusivo con SFB AG, produttore leader di sistemi orizzontali per la verniciatura a polvere in piano, che ci consentirà di offrire al settore nuove opzioni per la verniciatura a polvere che prima non erano disponibili sul mercato statunitense. L’unione fra le competenze di Total Finishing Systems e del team SFB ha portato allo sviluppo di un impianto di verniciatura completamente automatizzato

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e unico nel suo genere, che porterà vantaggi soprattutto a coloro che hanno la necessità di verniciare componenti di piccole dimensioni. I pezzi, trasportati su un nastro trasportatore piano, saranno verniciati a polvere da un lato, polimerizzati ed infine girati e verniciati sull’altro lato. L’impianto ha inoltre un innovativo sistema di trasporto e aspirazione che consente al sistema di riciclare la polvere e non richiede rastrelliere o ganci che necessitano di essere puliti o sverniciati. Il processo consente anche di verniciare i componenti su un solo lato senza mascheratura. Un’altra partnership di cui siamo molto fieri è quella stretta con Erzinger, un produttore brasiliano di apparecchiature per trattamenti superficiali, sistemi di pretrattamento, applicazione elettrostatica di polveri e cataforesi (E-coat). Con loro, abbiamo progettato e venduto diversi impianti, che saranno realizzati ed installati nel corso dell’anno corrente. Erzinger ci supporterà anche nella realizzazione e apertura di un nostro nuovo laboratorio per il Nord America, che ospiterà installazioni per la

Da sinistra in alto in senso orario:

- I Powercart sono estremamente utili per il processo di verniciatura di porte, finestre e mobili.

- Un dettaglio della linea di verniciatura a polvere in piano sviluppata insieme a SFB.

- I pezzi, trasportati su un nastro trasportatore piano, saranno verniciati a polvere da un lato, polimerizzati ed infine girati e verniciati sull’altro lato.

verniciatura sia in polvere sia a liquido. Questa struttura avrà l’obiettivo di ospitare e analizzare le ultime innovazioni e tecnologie presentate dai più importanti produttori di componenti per impianti”.

L’Europa rientra nei vostri piani futuri? “Attualmente, non consideriamo il territorio europeo come area target da un punto di vista commerciale. Abbiamo una rete commerciale ampia che copre il territorio degli Stati Uniti, Canada e Messico. Tuttavia, l’Europa rappresenta un territorio molto fertile di tecnologie e aziende leader del settore dei trattamenti superficiali. Per questo motivo, il nostro obiettivo è vagliare il mercato per conoscere i principali trend tecnologici ed essere i primi a portare tali innovazioni nel Nord America, offrendo ai nostri clienti prodotti e processi sempre più aggiornati e all’avanguardia. Sui prossimi numeri di ipcm_International Paint&Coating Magazine, Total Finishing Systems presenterà le sue nuove installazioni”.

Scopri di più sulla famiglia Total Finishing: Total Finishing Systems

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Vista generale della linea completa di verniciatura per componenti in plastica con sistemi di verniciatura UV, acqua o solvente.

Impianto di verniciatura con la più recente tecnologia di controllo. Soprannome: tuttofare

Per un noto terzista di verniciatura di componenti decorativi per i settori dell’interfaccia utente automobilistica ed elettrica, Venjakob Maschinenbau ha sviluppato una soluzione automatica in grado di verniciare componenti 2.5D sia piani sia curvi in una sola cabina. Un’altra particolarità del sistema è che le vernici UV possono essere applicate anche con un apposito robot.

La linea di finitura di 40 metri per componenti in plastica è stata soprannominata “all-rounder” (tuttofare) dal verniciatore conto terzi. Che si tratti di pezzi piatti o curvi, vernici UV oppure a base acqua o

base solvente, l’impianto permette di trattare tutto a una velocità costante attraverso il sistema di trasporto a pallet sviluppato da Venjakob. Con risultati brillanti.

Le curve sono controllate con precisione

Film dallo spessore uniforme in ogni punto del componente, duraturo, resistente ai graffi, alla luce e agli agenti atmosferici: i requisiti qualitativi inerenti alla verniciatura di superfici decorative lucide che deve soddisfare il terzista sono severi. Come si ottiene questo lavoro di precisione su componenti 2.5D? Gert große Deters, General Industry and Automotive Business Unit Manager di Venjakob, spiega: “In questo caso abbiamo utilizzato un controllo intelligente. Abbiamo adattato i parametri del getto delle pistole di spruzzatura alla geometria del pezzo e li abbiamo memorizzati nel sistema di controllo. All’ingresso della macchina, un sensore misura la geometria del pezzo e genera automaticamente i parametri del ventaglio di spruzzatura che abbiamo precedentemente definito durante i test.”

Meccanismi per un’accurata pulizia inclusi

Un impianto di verniciatura che utilizza sistemi UV oltre alle vernici a liquido, deve tenere conto delle loro caratteristiche speciali durante la lavorazione. Per questo motivo, il sistema di trasporto della linea è stato progettato per evitare il più possibile il trascinamento e la contaminazione da parte del materiale di verniciatura UV. Per la pulizia, durante il processo sono utilizzati un sistema di estrazione dell’overspray con lavaggio ad acqua e un separatore dei fanghi di vernice per l’acqua contaminata della cabina. L’eliminazione dei solventi

Il VEN DRY UV Robot per polimerizzare la vernice in pochi secondi.

© Venjakob

organici nell’aria di scarico è effettuata da un sistema di depurazione sviluppato da Venjakob Umwelttechnik.

Il robot UV polimerizza il rivestimento in pochi secondi La particolarità di questo impianto è il robot con lampada UV utilizzato per indurire bordi e curve di componenti 2.5D complessi in pochi secondi, che è stato posizionato direttamente davanti al forno di essiccazione a 6 livelli. Nel controller di livello superiore è possibile selezionare se e quando impiegare l’unità UV del robot. Il trasportatore a pallet garantisce un flusso uniforme dei prodotti L’intero impianto è progettato per tempi di lavorazione rapidi. Il trasportatore a pallet sposta i componenti in posizione orizzontale a velocità costante attraverso tutte le fasi del processo di verniciatura. Le

sezioni di appassimento ed asciugatura sono adattate a questa velocità di trasporto in modo da ottenere i tempi di trattamento e mantenimento desiderati.

La velocità massima di trasporto è di due metri al minuto. Le fasi del processo comprendono il pretrattamento con la pulizia con CO2, la ionizzazione e la flammatura, la verniciatura, la polimerizzazione quando necessaria e il processo di essiccazione. Il forno a 6 livelli utilizzato, cinque dei quali riscaldati, riesce ad essiccare completamente i componenti in 30 minuti. Successivamente, essi possono essere lavorati direttamente o trasportati nuovamente attraverso l’impianto per un altro strato di vernice.

Per maggiori informazioni: www.venjakob.com

Postazione di carico e scarico della linea di verniciatura automatica per particolari in plastica.

© Venjakob

FASTRIP ISP

In-line system for the chemical paint stripping of hooks and frames

Fastrip ISP is a stripping machine featuring a horizontal tank above which the rail runs for the in-line handling of hooks and frames intended for electrostatic coating processes. These are immersed and flow into the stripping bath for a variable time of approximately 2 minutes. After leaving the chemical bath while still hanging onto the chain, they result perfectly clean and ready to be used in a new coating cycle. ALIT offers the complete paint stripping solution: tank and chemical paint stripping product with high performance and low environmental impact.

Soluzioni complete per compositi

Oliver Zanner Emil Frei GmbH & Co. KG - Bräunlingen-Döggingen, Germania o.zanner@freilacke.de

FreiLacke, il produttore tedesco di rivestimenti, ha sviluppato nuove tecnologie in polvere per la produzione di materiali compositi.

Dai sedili anatomici e dagli accessori per i veicoli alle scatole di distribuzione dell’alimentazione e alle pale del rotore, per decenni la marcia trionfante della plastica rinforzata con fibra di vetro e di carbonio è continuata senza sosta e le sue applicazioni continuano ad aumentare. La ragione principale di questo successo sono i numerosi vantaggi dei compositi rinforzati con fibra di vetro e di carbonio: sono molto leggeri, estremamente durevoli, resistenti all’acqua, al calore e al freddo e possono essere pressati praticamente in qualsiasi forma. FreiLacke, il produttore tedesco di rivestimenti con sede nella Foresta Nera, offre ora non solo diversi materiali di rivestimento per le superfici dei pezzi, ma anche i componenti per la loro fabbricazione.

Polveri CM per la produzione di componenti

Ne è un esempio la nuova tecnologia a polvere CM. Basato su uno speciale principio a due stadi, questo innovativo sistema di resine composite in polvere si distingue dai tradizionali sistemi in resina per plastica composita perchè può essere fuso senza dare avvio al processo di indurimento. Ciò consente la trasformazione nei cosiddetti PrePreg con un’impermeabilizzazione completa. “In qualità di produttore di rivestimenti, disponiamo di tutte le materie prime in loco e possiamo utilizzarle per sviluppare nuove soluzioni”, spiega Heiko Blattert, responsabile dello sviluppo dei PG Composites di FreiLacke. Il sistema polvere-resina non contiene ingredienti che devono essere dichiarati ed è privo di solventi e sostanze cancerogene nocive, il che ne

rende molto più facile lo stoccaggio e il trasporto. È disponibile in colori e velocità di reazione diversi ed è altamente compatibile con varie fibre, materiali di riempimento, inserti e materiali di base. Tra le applicazioni delle nuove resine in polvere CM ci sono le pale del rotore delle turbine eoliche. Il suo vantaggio migliore è quello di consentire la produzione delle pale in un unico pezzo. Non è più necessario il processo precedentemente richiesto di incollaggio di due diversi pezzi, il che elimina anche il punto di rottura critico prestabilito.

Verniciare le turbine eoliche Le pale del rotore girano con velocità massime di 300 chilometri all’ora e oltre. Il profilo aerodinamico dei suoi bordi anteriori gioca un ruolo importante perché contribuisce in modo significativo all’efficacia della turbina. Questi bordi sono particolarmente soggetti all’erosione: gli agenti atmosferici, come pioggia, neve, grandine, sabbia, radiazioni UV, oltre alle forti oscillazioni di temperatura e umidità, possono accelerare notevolmente questa erosione. Nel caso delle turbine offshore, l’umidità e la salinità a cui sono esposte possono aggiungere ulteriori sollecitazioni. Un rivestimento ad elevate prestazioni che protegge i bordi, noto anche come protezione del bordo di attacco (LEP, Leading Edge Protection), è essenziale. FreiLacke dispone già di numerosi sistemi di protezione del bordo di attacco per i suoi clienti nel settore dell’energia eolica. “Funzionerà bene solo se abbinato in modo specifico al substrato o ai materiali di rivestimento sottostanti”, sottolinea Heiko Blattert. Ecco

perché FreiLacke offre la gamma completa di prodotti per la verniciatura delle pale del rotore da un’unica fonte. Inoltre, FreiLacke offre e utilizza anche sistemi collaudati di rivestimento per la produzione delle torri in calcestruzzo delle turbine eoliche. Questi sistemi possono anche essere trasferiti in altre applicazioni industriali per la verniciatura del calcestruzzo e sono già utilizzati con successo in questi campi.

Verniciatura in stampo con gelcoat

L’azienda dispone di una serie di soluzioni di rivestimento per materiali compositi, che vanno da paste colorate e riempitivi a gelcoat e topcoat. L’azienda a conduzione familiare li offre per la spalmatura o la spruzzatura a base di resine PU/ PUR o poliestere insature. I gelcoat e i topcoat sono rivestimenti colorati che possono essere applicati direttamente su attrezzi e stampi e forniscono ai pezzi stampati una protezione a lungo termine contro l’umidità, i raggi UV e i danni da impatto. Dopo che è stato prodotto e sformato, il componente è già completamente verniciato. Quando si confrontano le vernici PU/PUR con i materiali UP, la resistenza alla luce e agli agenti atmosferici dei primi è molto più elevata. FreiLacke è anche riuscita a ridurre significativamente la percentuale di stirene nei gelcoat UP poiché la sostanza è ritenuta pericolosa per la salute e problematica per l’ambiente. “Utilizzando un monomero alternativo, abbiamo prodotto un gelcoat a ridotto contenuto di stirene che offre risultati ancora migliori rispetto ai sistemi convenzionali in termini di resistenza agli agenti atmosferici e durata di conservazione”, dichiara il responsabile dello sviluppo.

Verniciatura a polvere in stampo (PIMC) FreiLacke presenta anche un’eccezionale competenza in verniciatura quando si tratta di altri compositi, come la vetroresina (SMC, Sheet Moulding Compound), per esempio, i materiali per lo stampaggio a piastra, simili a un impasto, realizzati con resine di reazione termoindurenti e fibre di vetro. In un processo di produzione in un’unica fase, sullo stampo caldo sono applicate vernici in polvere caricate elettrostaticamente a base di resine UP. Durante il processo di pressatura a caldo, il rivestimento forma un composto chimico con il materiale. Questo composto è resistente ai graffi e anche estremamente resistente agli agenti chimici, ai graffiti e ai raggi UV, il che è particolarmente

importante per gli utilizzi esterni. Il tempo ciclo viene prolungato solo per la durata dell’applicazione della vernice in polvere e, a seconda del componente, dura circa un minuto. Dopo la pressatura, il componente finito e verniciato può essere sformato. Il segno tipico della fibra è completamente livellato dal processo PIMC, i pezzi ricevono una superficie altamente resistente e molto omogenea. La verniciatura a polvere in stampo (PIMC, Powder InMould Coating) offre un’ampia gamma di colori dal momento che è possibile utilizzare quasi tutti i colori RAL. Ciò significa che non c’è limite quando si tratta della gamma di colori dei componenti. Il materiale è privo di solventi, sostanze pericolose o materie prime cancerogene.

“In alternativa, abbiamo sviluppato un sistema di verniciatura a liquido che può essere iniettato nello stampo chiuso durante la produzione del componente”, spiega Blattert, responsabile dello sviluppo. “Presenta tempi di pressatura molto brevi, oltre ad elevati livelli di resistenza alla luce e agli agenti atmosferici. Il componente è pronto quando si utilizzano le “fusioni finite” o può essere semplicemente verniciato successivamente. Ciò consente anche applicazioni all’esterno dell’auto”, sottolinea.

Trovare soluzioni con i clienti

Da tempo FreiLacke si è affermata come specialista di sistemi di rivestimento e ora ha fatto un ulteriore passo avanti: con le resine in polvere CM, i clienti hanno la possibilità di ricevere direttamente i materiali e una consulenza completa per quanto riguarda lo sviluppo del progetto e la produzione dei componenti. E possono contare sulla competenza degli esperti di verniciatura della Foresta Nera. Molte aziende, in particolare quelle del settore automotive e dei veicoli commerciali, dell’ingegneria meccanica, del settore industriale in generale e dell’edilizia, fanno già affidamento sui compositi di FreiLacke. Heiko Blattert ritiene che uno dei fondamenti di questo successo sia la stretta collaborazione con i clienti: “Sin dall’inizio, siamo convinti che la vera qualità del servizio è possibile solo se i problemi e gli interventi sono visti anche dal punto di vista del cliente, e sono pienamente compresi in termini di risultati”, ha detto il responsabile dello sviluppo. “Non li supportiamo solo fino alla produzione in serie, ma anche oltre per l’intero ciclo”.

Le pompe DDF4 di Spray SA

Oscar García Spray SA/RKT, Sant Boi de Llobregat, Barcellona, Spagna oscar.garcia@spray-sa.com

Negli ultimi 20 anni, oltre 4.000 unità di pompe per polveri DDF di diversi modelli sono state fornite da RKT in tutto il mondo, in sostituzione dei Venturi. In base all’esperienza, la maggior parte delle pompe DDF2 e DDF2-DP più vecchie può funzionare in modo uniforme ed efficiente, tuttavia il maggior rendimento e i vantaggi offerti dalle pompe DDF si manifestano quando il cliente/gli operatori comprendono che queste pompe sono di natura diversa dai tradizionali Venturi, dunque si deve capire che il concetto e il funzionamento non sono gli stessi. Nonostante ciò, alcuni di questi clienti, per motivi differenti, hanno suggerito dei miglioramenti alle pompe DDF. Tutto si riduce sostanzialmente al fatto che “le pompe DDF erano più difficili da controllare” rispetto ai Venturi. Per questo motivo, è stata sviluppata la nuova pompa per polveri DDF4. Già circa 10 anni fa RKT iniziò a studiare le diverse cause alla base di questi suggerimenti dei clienti e, di conseguenza, decise di sviluppare le pompe DDF4. A partire dalla ricerca effettuata, si scoprì che il fatto che la polvere in una pompa di tipo DDF venga trasportata ‘ad alta densità’ aggravasse e aumentasse i problemi. Per questo motivo, con lo sviluppo della nuova pompa DDF4, l’impatto negativo di questi fattori è stato superato e ridotto.

La differenza fondamentale è nel design della pompa DDF4 rispetto alla DDF2. La polvere viene ora aspirata nelle camere delle polveri dai lati invece che dal fondo dei due cilindri. Tutti i vantaggi della DDF4 come, per esempio, il miglior vuoto e, quindi, un flusso di polvere più costante, la sua migliore gestione della polvere e l’affidabilità a lungo termine, le prestazioni e la capacità di spruzzare 8 g/min di polvere senza fiotti né occlusioni - sono alcune delle migliorie apportate.

Le pompe DDF4 funzionano al meglio con le pistole della serie 600, tuttavia, per ottenere buoni risultati operativi, queste pompe a flusso denso necessitano di applicatori con maggiori capacità operative e di manutenzione.

Le pompe DDF4 in un sistema elettrostatico automatico Le pompe DDF4 sono controllate da piccole unità PLC individuali con un PLC per ciascuna pompa. Ciò comporta una maggiore affidabilità del sistema e facilità di adeguamento del programma, qualora fosse necessario modificarlo in futuro. Tutte le modifiche si eseguono tramite uno schermo HMI. Le pompe DDF4 sono alloggiate nella sezione inferiore dell’unità, mentre i PLC di controllo sono collocati in quella centrale. Ogni

Ramseier Koatings Technology - Spray S.A. hanno sviluppato la nuova pompa DDF4 per migliorare la pompa DDF2.

© Spray SA

singolo PLC controlla le funzioni delle DDF4. La regolazione della velocità dei pistoni controlla l’alimentazione della polvere. La parte superiore del quadro di controllo ospita l’unità del PLC Master. Questo semplifica sia la manutenzione sia il funzionamento.

“Dal modulo di controllo elettrostatico GCU-S600 impostiamo i parametri della pistola, che saranno salvati nel PLC di ciascuna pompa/pistola e dallo schermo HMI sarà possibile selezionare la pompa, il numero di programma, la portata di polvere della spruzzatura e la portata di polvere della pompa DDF4. Come mostra lo schema, detti parametri saranno inviati alla pompa corrispondente. Il funzionamento è simile a quello della DDF2 ma con sistemi tecnologicamente aggiornati.

Il Micro Powder Center (MPC-5Mk2) offre prestazioni elevate per cambi colore rapidi di alta qualità con le pompe in fase densa DDF4. L’MPC5Mk2 è molto utile per quegli impianti in cui si deve cambiare colore più di 10 volte per turno di lavoro.

Anomalie delle pompe DDF2

Le anomalie più frequenti delle pompe DDF2, cioè della generazione precedente alle DDF4, sono:

• un flusso di polvere incostante;

• ostruzioni dei tubi di scarico delle polveri;

• contaminazione delle valvole di controllo del vuoto, che porta a un’erogazione della polvere incostante;

• con alcuni tipi di polvere potrebbero esserci delle contaminazioni di colore causate da una pressione insufficiente dell’aria compressa per la pulizia.

Le cause di questi problemi sono legate a due fattori principali:

• La qualità della polvere: le formulazioni contenenti un’alta percentuale di particelle inferiori a 32 micron comporteranno un maggiore assorbimento di acqua dall’aria e, in generale, una maggiore facilità a creare grumi.

Le formulazioni di natura appiccicosa, possono creare piccoli grumi, determinando un flusso non omogeneo e di scarsa qualità.

• Ambiente operativo: le pompe DDF funzionano sia in ambienti con alta umidità sia in climi caldi e, se la polvere non viene immagazzinata correttamente, possono formarsi facilmente dei grumi. Una scarsa qualità dell’aria compressa, per esempio con olio e acqua, renderà molto difficile il trasporto della polvere densa. Questo problema è meno grave nei Venturi, anche se è un problema prevalente in molti impianti. L’aria compressa calda potrebbe causare non solo grumi di polvere che ostruiscono i tubi, ma, in casi estremi, lo scioglimento della polvere attorno ai pistoni all’interno delle pompe.

over 60 years of experience in surface finishing lines

Gli obiettivi di perfezionamento delle pompe DDF4

Il design della pompa DDF4 include le seguenti caratteristiche migliorate:

• una tenuta e un controllo del vuoto della pompa migliori, per garantire prestazioni affidabili a lungo termine, soprattutto quando lavora con polveri con una scarsa distribuzione granulometrica;

• un design dell’alimentazione, un movimento interno e uno scarico della polvere migliori. L’introduzione di aria fluidizzata nella parte inferiore della camera di polvere ha notevolmente migliorato il flusso di uscita della stessa dalla camera, un aspetto fondamentale quando si utilizzano polveri con spessori ridotti. Inoltre, l’ingresso orizzontale della polvere consente un’entrata molto più morbida della stessa in camera;

• costanza e uniformità migliori del flusso di polvere. Grazie all’introduzione di una speciale unità di aria pulsata, la polvere densa fluisce uniformemente dalla pompa alle pistole. Ciò è particolarmente utile quando si utilizzano polveri con una distribuzione di particelle di diverse dimensioni; • controllo della pompa migliorato. L’installazione di un unico meccanismo di controllo più intuitivo e ripetibile permette alle pompe DDF di adattarsi a

diversi tipi di polvere; • riduzione dei tempi di inattività e dei costi operativi delle pompe. L’eliminazione dell’uso del tubo a Y nella struttura della pompa DDF4 non solo ha ridotto il costo di questo componente, ma ha anche notevolmente ridotto la possibilità di intasamento della polvere nei tubi; - un design migliorato. Una maggiore facilità d’uso ha notevolmente ridotto il tempo di configurazione iniziale delle pompe per polveri DDF4 e anche i tempi di fermo per la manutenzione.

Conclusioni

Tuttavia, interventi di ottimizzazione devono essere effettuati anche dal cliente, che dovrà migliorare altri fattori come l’aria compressa calda e contaminata. Affinché l’erogazione dei rivestimenti in polvere ad alta densità e a bassa velocità siano realmente efficaci, l’aria compressa deve essere asciutta, pulita e fresca (>22°C):

• Umidità nell’aria – 1,3 g/m3 (massimo)

• Contenuto di olio nell’aria – 0,1 g/m2 (massimo).

I parametri delle pistole sono inviati alla pompa corrispondente.

NUREMBERG // GERMANY

ipcm ® Academy rinnova il programma formativo per il 2023

ipcm® Academy, la divisione dedicata alla formazione professionale di EOS Mktg&Communication – la casa editrice delle testate ipcm® – ha presentato il programma dei corsi 2023 per il percorso formativo dedicato al ruolo di Tecnico dei Processi di Finitura Industriale delle Superfici, la nuova figura professionale inserita nel Quadro Regionale degli Standard Professionali (QRSP) di Regione Lombardia. È ancora possibile ottenere uno sconto del 5% nel caso di iscrizione sia al percorso completo sia alle singole giornate tematiche entro il giorno 28 febbraio 2023.

L’importanza dei processi di finitura industriale delle superfici

La qualità finale di un rivestimento e la sua durabilità sono strettamente correlabili alla corretta gestione del processo di finitura superficiale.

“Le cause del degrado prematuro di un rivestimento sono riconducibili a diverse problematiche incorse durante il processo di finitura quali, ad esempio, l’impiego di materiali difettosi, specifiche tecniche non adeguate, un processo non conforme o non adatto a garantire la durabilità attesa oppure anche l’utilizzo improprio del manufatto. Inoltre, tutti gli attori che partecipano allo sviluppo e alla gestione del processo di finitura, oltre che all’utilizzo finale del manufatto, possono avere la responsabilità del suo precoce deterioramento: i progettisti, i produttori di vernici, gli applicatori, gli addetti ai controlli, i manutentori e gli utilizzatori,” dichiara Paolo Rami, Maestro del Lavoro e direttore didattico del corso di ipcm® Academy, esperto in progettazione e omologazione di processi anticorrosivi e di analisi sulle problematiche e difettologie specifiche dei processi di verniciatura.

Gabriele Lazzari, ipcm® ipcm® Academy, attiva da oltre 10 anni nella formazione di figure specializzate nel settore dei trattamenti superficiali, ha rinnovato il proprio programma didattico volto a formare la figura professionale di Tecnico dei Processi di Finitura Industriale delle Superfici.

Scansiona o clicca il codice per consultare il programma formativo 2023

Perché formarsi

La conoscenza e un accurato controllo dell’intero processo di finitura possono quindi evitare o quanto meno limitare i danni derivanti dal degrado prematuro di un ciclo di verniciatura. “Non essendoci un percorso scolastico predefinito per svolgere la mansione di tecnico di verniciatura e dei processi di finitura industriale, negli anni il settore ha sofferto la mancanza di personale qualificato. Inoltre, le nuove tecnologie e le normative in costante mutamento rendono necessario l’aggiornamento professionale. Di conseguenza, oltre dieci anni fa abbiamo inaugurato questo corso insieme al Maestro del Lavoro Paolo Rami e altri professionisti del settore, al fine di formare figure complete ed autonome in grado di organizzare e gestire le attività produttive e di omologazione del processo, definire il processo di protezione e finitura ed eseguire il riesame dei requisiti e quello tecnico”, afferma Paola Giraldo, fondatrice di ipcm® Academy. “Abbiamo svolto oltre mille ore di lezione teorica e pratica coinvolgendo più di 150 aziende. Ciò dimostra che l’industria necessità di questa formazione professionale”.

Il corso di formazione per Tecnico dei Processi di Finitura Industriale delle Superfici si rivolge quindi a:

• operatori della verniciatura;

• responsabili di reparto;

• tecnici commerciali di produttori di vernici;

• responsabili del controllo qualità;

• disoccupati;

• lavoratori maggiorenni in cerca di una specializzazione professionale.

La struttura del corso Anche nel 2023, come di consueto, il percorso formativo si comporrà di due sessioni da 100 ore ciascuna: la prima si svolgerà dal 30 marzo al 15 giugno, mentre la seconda dal 21 settembre al 16 novembre. Ogni sessione prevede un totale di 12 giorni di frequenza caratterizzati da una parte teorica, in cui saranno presentate in modo approfondito specifiche tematiche, e da una parte pratica con dimostrazioni e prove per il controllo qualità attraverso l’utilizzo di strumentazioni professionali e il controllo dei campioni, con l’interazione diretta dei partecipanti. Una volta concluso il percorso formativo, il corsista avrà modo di sostenere l’esame finale, al termine del quale – in caso di esito positivo – riceverà la certificazione di Tecnico dei Processi di Finitura Industriale delle Superfici valida a livello nazionale ed europeo. Al fine di promuovere una formazione versatile e realmente vicina alle esigenze dei singoli partecipanti, i corsi si svolgeranno in modalità ibrida, quindi sia in aula (presso la sede di Innovhub a Milano), sia online, a seconda delle necessità personali di ciascun corsista.

Say goodbye to masking

Overspray-free paint application with EcoPaintJet

Revolutionary precision in automatic application brings efficiency to product customization. Dürr’s solution EcoPaintJet applies sharpedged paint lines on surfaces, pushing the limits for efficient and resource-saving coating: No overspray, no more masking of your product. www.verind.it

Le prove d’esame della scorsa edizione del corso per diventare Tecnico dei Processi di Finitura Industriale delle Superfici.

Analisi pratica di alcuni campioni durante la giornata dedicata al coil coating.

Calendario delle lezioni 2023

• Corrosione: 30 marzo / 21 settembre

• Pretrattamenti: 13 aprile / 28 settembre

• Trattamento e depurazione acque: 20 aprile / 29 settembre

• Applicazione prodotti vernicianti in polvere: 4 maggio / 5 ottobre

• Applicazione prodotti vernicianti a base liquida: 11 maggio / 12 ottobre

• Verniciatura materie plastiche: 12 maggio / 13 ottobre

• Controlli: 17 maggio / 18 ottobre

• Metodi di controllo, strumenti e prove pratiche: 18 maggio / 19 ottobre

• ACET test e visita ai laboratori Innovhub: 19 maggio / 20 ottobre

• Impianti e attrezzature: 25 maggio / 26 ottobre

• Failure Analysis. 8 giugno / 9 novembre

• Documentazione, controllo processi e gestione investimenti e attività pratiche: 14 e 15 giugno / 15 e 16 novembre

• Coil coating 22 giugno / 23 novembre

Verniciatura delle materie plastiche e coil coating

Anche questa edizione del corso di ipcm® Academy prevede due argomenti che non fanno parte obbligatoriamente del percorso completo. A partire dalla prima sessione del 2022, il corso include infatti anche una giornata formativa dedicata alla verniciatura delle materie plastiche, un tema molto attuale nel panorama dei rivestimenti superficiali. Questa lezione supplementare offrirà una panoramica sul mercato e un approfondimento sui rivestimenti termoplastici e termoindurenti, i cicli di verniciatura, i principali fornitori, le caratteristiche degli impianti, la pulizia, i pretrattamenti, l’applicazione, la cottura, l’impatto ambientale, i controlli e le soluzioni impiantistiche disponibili attualmente.

È stata inoltre istituita una lezione inerente alla preverniciatura in continuo di nastri (“Coil Coating”), un processo di finitura superficiale avanzato impiegato per diversi supporti metallici come acciaio e alluminio – con una produzione di diversi milioni di metri quadrati

all’anno. La giornata presenta il processo in ogni suo dettaglio, dalla definizione del prodotto in termini di qualità del metallo, del pretrattamento e del tipo di vernice da impiegare alla sua realizzazione sulla linea di verniciatura in continuo. Inoltre, la visita ai laboratori di controllo offre la possibilità di toccare con mano le qualità del prodotto verniciante e dei diversi tipi di manufatti finiti.

Le opzioni di frequenza alternativa Oltre alla frequenza dell’intero percorso formativo, anche quest’anno ipcm® Academy offre un’ulteriore possibilità: l’iscrizione alle singole giornate tematiche, a seguito della frequentazione delle quali verrà rilasciato un attestato di partecipazione. Ipcm® Academy offre inoltre la possibilità di richiedere l’organizzazione di un corso personalizzato da svolgere presso le aziende interessate che hanno particolari esigenze per la formazione professionale del proprio organico.

Le opzioni di finanziamento Grazie alla collaborazione con ASP Mazzini, ente accreditato della Regione Lombardia per l’erogazione di servizi formativi e di orientamento situato a Cinisello Balsamo (Milano), i corsi di formazione offerti da ipcm® Academy possono contare su diverse opzioni di finanziamento:

• Voucher formativi messi a disposizione da Regione Lombardia e attivabili direttamente dalle aziende;

• Formazione finanziata dal sistema Dotale di Regione Lombardia per disoccupati o cassaintegrati;

• Fondi interprofessionali, tramite adesione dell’azienda e la partecipazione a piani formativi aziendali e interaziendali.

Per maggiori informazioni: https://ipcmacademy.com oppure scrivendo a: corsi@ipcm.it

Paolo Rami, Maestro del Lavoro e direttore didattico durante una giornata del corso di ipcm® Academy.

La leggerezza del colore nella mostra personale di Le Rond

Monica Fumagalli, ipcm®

“Chi lavora con le sue mani è un lavoratore. Chi lavora con le sue mani e la sua testa è un artigiano. Chi lavora con le sue mani, la sua testa ed il suo cuore è un artista.”

San Francesco d’Assisi

Da oltre tre anni la nostra rivista si occupa di approfondire il rapporto tra l’industria dei trattamenti superficiali e l’arte. Lo scorso dicembre ipcm® ed eos Mktg&Communication, la casa editrice delle nostre testate, hanno avuto per la prima volta l’occasione di avere un ruolo attivo in una mostra d’arte di alto profilo, diventandone sponsor: “Poesia Geometrica: l’arte come atto vitale”. L’esposizione, tenutasi dal 3 al 24 dicembre 2022, e poi prorogata sino al 31 dicembre, presso l’Antica Pieve di Urago Mella a Brescia, ha raccolto le opere realizzate dal 2020 al 2022 da Giovanni Lamberti, in arte Le Rond, già protagonista di alcuni articoli pubblicati su queste pagine1. Una mostra personale che riflette lo sviluppo artistico degli ultimi due anni dell’artista bresciano e rientra nell’ampio panorama di eventi connessi alla nomina di Brescia Bergamo Capitale della Cultura 2023.

Uno dei motivi per cui il mondo artistico lerondiano ci affascina tanto è racchiuso nelle opere esposte in questa mostra, caratterizzate dal perfetto equilibrio tra “forme concrete ed esatte, di evidente imprinting geometrico e razionale” – come si legge nel contributo critico di Giovanna Galli pubblicato sul catalogo2 – e da un’esigenza comunicativa espressa attraverso il colore “annodata a doppio filo al contenuto puramente estetico dell’opera, ma anche emotivo e ludico, che favorisce tanta libertà interpretativa all’interno di una imprescindibile dimensione relazionale”. Una dimensione questa resa ancora più suggestiva dalla location scelta per questa mostra personale: una pieve secentesca restaurata, in cui le opere di Lamberti in equilibrio tra geometria e colore si integrano perfettamente.

La poesia di legno e metallo Nel corso della sua produzione, Le Rond ha sempre avuto una predilezione per legno e metallo (ferro).

1 https://www.ipcm.it/it/open/ipcm/2020/61/148-150.aspx

https://www.ipcm.it/it/open/ipcm/2021/68/142-144.aspx

https://www.ipcm.it/it/open/ipcm/2022/76/116-118.aspx

2 “Giovanni Lamberti: poesia geometrica, l’arte come atto vitale – opere e progetti 2020-2022”, Intese Grafiche Srl, novembre 2022.

Per questa esposizione, l’artista ha trasformato in oggetto artistico il legno recuperato dalle cave di marmo del territorio circostante sottolineando il suo profondo legame con le proprie origini e con un materiale che si presta a svariate interpretazioni poetiche sia grezzo sia trattato e verniciato. Il metallo, invece, che evoca il vero e proprio oggetto della lavorazione artigianale e industriale delle fonderie, ha in questa mostra un doppio valore: oltre ad essere il materiale costituente la maggior parte delle opere esposte, è stato scelto anche per i supporti espositivi dell’allestimento. Tutte le opere presentate, infatti, escluse quelle di dimensioni elevate (circa 2 m) che sono state collocate a terra con adeguati sostegni, sono state posizionate su apposite strutture metalliche modulari ‘sospese’ e in sintonia fra di loro, progettate dall’architetto Stevan Tesic dello Studio Di_archon_ass, curatore dell’allestimento.

Il colore come elemento pittorico delle sculture

Uno degli elementi più pittorici della ricerca artistica di Le Rond è il colore, come sottolinea Galli nel suo contributo critico: “[…] il fondamento più saldamente pittorico della sua ricerca si conferma il colore, esaltato quasi sempre nella scelta monocromatica - prima ristretta ai colori primari, oggi aperta ad una gamma più ampia”. Un elemento che l’artista utilizza per esaltare forme, superfici e volumi ed evidenziare “lo spazio, la prospettiva e il movimento, l’ambiente e l’interazione, in una precisa visione dell’arte come atto vitale che implica uno scambio continuo di stimoli e risposte, di azioni e reazioni, di regole ed eccezioni”. In una delle sue ultime interviste, Lamberti sottolinea come l’arte è per lui “un mezzo per costruire il mondo, attraverso la realizzazione di opere plastiche che ogni giorno ci guardano, ricordandoci la bellezza e il lavoro dell’uomo costruttore”3

Con le opere in mostra in questa esposizione personale, Le Rond è stato in grado di andare oltre il semplice accostamento di geometrie e colori e di provocare il visitatore giocando con la sua capacità interpretativa, mantenendo lo sguardo rivolto non solo all’origine dei materiali scelti,

ma anche all’ambientazione circostante, e in un rimando tra antico e moderno, artigianato e industria, arte e gioco, perfezione e imperfezione delle forme che rende la sua ricerca artistica sempre più calata in una visione poetica e sorprendente del mondo.

Per maggiori informazioni: www.lerond.it

Da sinistra a destra:

Una delle opere esposte nella mostra personale “Poesia Geometrica: l’arte come atto vitale” di Le Rond.

Uno degli elementi più caratteristici della ricerca artistica di Le Rond è il colore.

LR è una delle opere esposte realizzate in legno riciclato proveniente dalle cave di marmo e rivestito con impregnante all’acqua.

Il valore del tempo

UCIF – Unione Costruttori Impianti di Finitura Milano, Italia

info@ucif.net

Soprattutto in questo periodo dell’anno, quando si iniziano a stilare i piani per il futuro, ognuno di noi ragiona confrontando il presente e il passato, cerca di imparare dalla propria esperienza per migliorarsi o, nella peggiore delle ipotesi, per non commettere i medesimi errori. Il tempo, qui inteso come passato, lascia delle tracce indelebili nella nostra vita e questo vale per qualsiasi essere umano indipendentemente dalle sue caratteristiche, ancor meno sulla base del suo lavoro o della sua estrazione sociale. Questo concetto, che sembra così astratto e in parte filosofico, è applicabile quotidianamente alla nostra vita, seppur sempre in maniera astratta (ricordi, insegnamenti, ‘duri colpi’ ricevuti…), ma esiste un settore produttivo che non solo affronta i “segni del tempo”, bensì lavora affinché questi segni siano meno incisivi possibile o, ancora, affinché il tempo abbia minori possibilità di incidere questi solchi. Questo settore è quello della Finitura. Trattare una superficie non significa solo darle un colore o renderla meno grezza. Significa garantirle una vita più lunga, prolungare la giovinezza di un prodotto migliorandone anche la resa estetica e spesso anche la funzione. L’esempio più calzante è l’automobile. Quando acquistiamo un’auto nuova possiamo scegliere il colore, la vernice, ma non si tratta solo di un “rivestimento”. La carrozzeria viene pretrattata, viene lavorata per evitare che possa subire danni in futuro e che il suo colore possa sbiadire con il tempo. Quanti fenomeni avversi subirà quell’auto? Pioggia, grandine, calore estivo… nel corso della sua vita sarà sottoposta a sbalzi

di temperatura anche di 40-50 °C (almeno in Italia) e la carrozzeria, opportunamente lavorata (e pretrattata) dovrà garantire il mantenimento negli anni, se non nei decenni, delle sue condizioni esteriori. Il discorso vale non solo per le autovetture ma anche per i prodotti sottoposti ad altri processi industriali che necessitano di trattamenti superficiali come la granigliatura o la vibrofinitura. Quindi la spinta del settore della Finitura, i cui costruttori sono rappresentati in Italia dall’Associazione UCIF, non è solo incentrata sul rivestimento ma sulla resa e sulla durata nel tempo. Industrialmente ciò richiede molto impegno in ricerca e sviluppo, sia dei materiali sia delle sostanze chimiche, tantissimi sforzi nell’ambito del pretrattamento e soprattutto la capacità di capire e conoscere a fondo in quale contesto il prodotto finito sarà utilizzato, perché le condizioni esterne sono la principale causa di un mutamento delle sue caratteristiche (esteriori e di durabilità). Già solo la ricerca nell’anticorrosione è fondamentale per la durabilità di un prodotto; basti pensare, per esempio, ai vagoni dei treni che giacciono per la maggior parte della loro vita all’aperto, a contatto con agenti atmosferici di ogni tipo. Ma il tempo, come detto all’inizio dell’articolo, non è solo fonte di tracce indelebili bensì anche di esperienza che arricchisce il sapere di oggi. UCIF lo sa bene visto che proprio nel 2023 spegnerà le sue prime 50 candeline e ha già in programma una serie di eventi per celebrare i suoi primi 50 anni di attività. Perché dal tempo si impara per un miglioramento continuo.

EXPO-SURFACE cresce:

l’edizione del 2023 durerà quattro giorni

Dopo il successo dell’ultima edizione, la fiera polacca dedicata alle tecnologie per la protezione dalla corrosione e ai trattamenti superficiali farà ritorno per quattro giorni.

EXPO-SURFACE, la manifestazione più importante dedicata alle tecnologie per la protezione dalla corrosione e ai trattamenti superficiali dell’est e centro Europa, ha orgogliosamente annunciato che sta crescendo: infatti, l’edizione del 2023 durerà quattro giorni, dal 29 al 31 marzo 2023 a Targi Kielce, Polonia. Essendo parte della serie di esibizioni industriali tenute sotto il banner STOM, EXPO-SURFACE è diventata un punto saldo in molti calendari appartenenti agli esperti del settore. L’evento ha riscontrato enorme successo: anche il difficile periodo di pandemia non ha ridotto l’importanza del ciclo espositivo. L’expo del 2022 ha portato con sé 500 espositori che hanno utilizzato tutti e 7 i padiglioni espositivi. Dozzine di aziende da Polonia, Italia, Germania, Grecia e molti altri paesi hanno presentato la loro offerta a EXPO-SURFACE. I visitatori hanno avuto modo di ascoltare gli ospiti parlare in molte lingue diverse e praticamente tutti gli angoli del mondo sono stati rappresentati. I tre giorni di fiera del 2022 hanno accolto quasi 10.000 visitatori e così, accogliendo i suggerimenti degli espositori, la direzione del centro espositivo e congressuale di Kielce ha deciso di estendere la durata della fiera di quest’anno.

EXPO-SURFACE 2023 offrirà un’ampia gamma di prodotti e servizi, venendo incontro alle aspettative degli specialisti nel settore della protezione superficiale. I prodotti e i servizi presentati varieranno per includere le tecnologie e i dispositivi per le applicazioni dei rivestimenti protettivi, la strumentazione per pulire e preparare le superfici, i prodotti chimici specializzati, la laccatura, le attrezzature per la smaltatura e il rivestimento plastico, le attrezzature per il trattamento superficiale chimico e termico, le tecnologie al plasma e al laser per il rivestimento superficiale, i dispositivi per la spruzzatura termica, gli impianti speciali per il trattamento superficiale, i dispositivi di misura e controllo e l’equipaggiamento per la ricerca. In aggiunta, l’evento ospiterà fornitori di servizi, organizzazioni di ricerca e istituzioni del settore che presenteranno nuove soluzioni per l’isolamento anticorrosivo e materiali innovativi.

EXPO-SURFACE si completa e si arricchisce con gli eventi organizzati dal portale “Industrial Varnishing”, i quali offrono una preziosa dose di conoscenza pratica.

Per maggiori informazioni: www.expo-surface.com

Trasferimento di conoscenze e attività sociali a European Coatings Show 2023

Dopo quattro anni, European Coatings Show supporterà nuovamente il dialogo internazionale tra gli esperti del settore delle vernici e dei rivestimenti dal 28 al 30 marzo 2023 a Norimberga, Germania.

Dal 28 al 30 marzo 2023, la comunità dei rivestimenti si riunirà presso il centro espositivo di Norimberga (Germania) per European Coatings Show. Ancora una volta, la fiera fornirà una piattaforma agli investitori interessati nel settore per i quali è indispensabile stabilire dei contatti commerciali, incontrarsi faccia a faccia e creare una rete di contatti. Che il loro interesse riguardi le vernici, gli inchiostri da stampa, il laboratorio, i test di produzione, la strumentazione per la misura, gli

adesivi o i prodotti chimici per l’edilizia, gli ospiti possono aspettarsi fornitori specializzati da tutto il mondo e un’ampia gamma di prodotti. Come punto di ritrovo per il settore delle vernici, l’evento presenterà trend innovativi e permetterà agli ospiti di conoscere gli ultimi sviluppi, la tecnologia dei processi e le attrezzature e raccoglierà i benefici dello scambio di esperienze con i professionisti che la pensano allo stesso modo. Infatti, l’esposizione fornirà diversi input sui principali temi di attualità, come la scarsità delle materie prime e i loro prezzi in crescita.

© NuernbergMesse/Thomas Geiger

MEETING THE INDUSTRY

Trasferimento di conoscenza e attività sociali

In aggiunta, con oltre 140 presentazioni, l’European Coatings Show Conference che si terrà in parallelo i giorni 27 e 28 marzo, offrirà un intenso trasferimento di conoscenze, dato che speaker di alto livello offriranno nuovamente interessanti insight in un’ampia selezione di argomenti. Il keynote di apertura sarà di Wiinand Bruinsma di Akzo Nobel sull’argomento: “Il ruolo delle vernici e dei rivestimenti in un futuro sostenibile”. Un’altra sessione sarà dedicata ai risultati del Decoat Project, una collaborazione internazionale di ricerca finanziata dall’Unione Europea che sta sviluppando una soluzione per facilitare l’uso di componenti in tessuto e in plastica con dei rivestimenti (multistrato) secondo il principio del riciclaggio a circuito chiuso. I nove tutorial prima della conferenza di domenica 26 marzo, condotti da rinomati esperti, porteranno i nuovi arrivati al passo con lo stato dell’arte e offriranno un’ottima preparazione per partecipare attivamente alla conferenza successiva. A seguito di un intenso primo giorno all’European Coatings Show Conference, il ricevimento post conferenza offrirà ulteriori possibilità di dialogo personale. In un’atmosfera rilassata, i partecipanti potranno conversare con gli speaker e costruire la propria rete con altri esperti del settore delle vernici.

Otto padiglioni espositivi

European Coatings Show 2023 occuperà un totale di otto padiglioni, sei dei quali saranno dedicati alle materie prime per le vernici, gli inchiostri da stampa e gli adesivi, i precursori chimici per l’edilizia e servizi associati. La Start-up Area nel padiglione 2 consente alle start-up e alle giovani aziende dalla Germania e da altri paesi di presentare i loro servizi e prodotti innovativi ad un’audience professionale a tariffe agevolate. Altre presentazioni nel forum degli espositori nel padiglione 3 forniranno altri insight sulla scena delle start-up nel settore delle vernici e dei rivestimenti. Inoltre, quest’area permetterà di condividere la competenza settoriale in oltre 140 presentazioni di prodotti combinate in 24 sessioni. Infine, il padiglione 4 punterà il riflettore sulla tecnologia di laboratorio e di produzione, sui sistemi di prova e di misurazione, sulla tecnologia di applicazione, sulla protezione dell’ambiente e sulla sicurezza sul lavoro.

Per ulteriori informazioni: www.european-coatings-show.com

© NuernbergMesse/Thomas Geiger

L’edizione 2022 di FABTECH ha accolto 30.000 visitatori

FABTECH 2022, il più grande evento su formatura, lavorazione, saldatura e finitura dei metalli in Nord America, è tornato ad Atlanta e ha accolto partecipanti da tutto il mondo per tre giorni di rivoluzionarie innovazioni, interessanti presentazioni e sessioni di formazione basate su soluzioni per l’industria globale della fabbricazione del metallo.

Dall’8 al 10 novembre, quasi 30.000 partecipanti provenienti da 70 paesi e da tutti i 50 stati – con un aumento del 22,6% rispetto all’evento del 2021 – si sono riuniti presso il Georgia World Congress Center per incontrare fornitori di prima classe, condurre valutazioni dei prodotti, fare rete con i colleghi e trovare gli strumenti per migliorare la produttività e aumentare i profitti. I quattro ampi padiglioni che coprono gli oltre 56.671 m2 di spazio espositivo hanno visto la partecipazione di

quasi 1.200 espositori, di cui 150 hanno fatto il loro debutto a FABTECH – tutti evidenziando le tendenze e le tecnologie emergenti che influenzeranno il futuro della produzione. “Grazie a tutti coloro che si sono uniti a noi ad Atlanta per rendere FABTECH 2022 un completo successo”, ha affermato John Catalano, direttore senior per gli eventi statunitensi e le collaborazioni strategiche con le PMI di FABTECH, “FABTECH è quasi tornata ai numeri di presenze pre-pandemia e ha visto aumenti su tutta la linea nel corso del 2021 con più partecipanti, più espositori e uno spazio espositivo più grande. Anno dopo anno, FABTECH continua a essere l’evento principale del nostro settore, presentando le ultime novità e tendenze, attirando decisori chiave e acquirenti e mettendo in mostra le tecnologie più innovative che danno forma al futuro della produzione”.

Solide attività di vendita Nell’affollato spazio espositivo di FABTECH 2022, più grande del 19,5% rispetto al 2021 e che ha accolto oltre il 30% in più di espositori, l’energia è stata alta e l’attività di vendita solida. I partecipanti hanno esplorato otto poli tecnologici disseminati sui quattro padiglioni incentrati su 3D/produzione additiva, formatura e fabbricazione, finitura, METALFORM, tubi/ condutture, robotica e automazione industriale, saldatura e automazione della saldatura.

FABTECH ha visto anche il ritorno di molti espositori al suo padiglione dedicato alla saldatura, che ha incluso circa 350 aziende, tra cui i leader del settore Lincoln Electric, IPG Photonics, FANUC America Corp, OTC DAIHEN Inc, Path Robotics e Miller Electric Mfg LLC.

“FABTECH 2022 è stata la fiera più efficace a cui abbiamo partecipato in quasi un decennio! Non solo la mole dei partecipanti, ma anche la loro qualità ha superato le nostre aspettative e non vediamo l’ora di replicarne il successo nel 2023 a Chicago”, ha affermato Josh Dixon, COO di Beckwood Press Company.

“Abagy Robotic Systems ha partecipato per la prima volta a ABTECH e siamo rimasti davvero colpiti dalla qualità dei partecipanti e dal livello di organizzazione. Abbiamo avuto un’ottima risposta da parte di centinaia di produttori e abbiamo già prenotato il nostro stand per il prossimo evento a Chicago”, ha dichiarato Kate Degai, CMO di Abagy Robotic Systems.

Eventi speciali di successo

FABTECH ha presentato una gamma stimolante di eventi speciali, tra cui presentazioni, dibattiti e FABx Tech Talks che hanno affrontato le tendenze emergenti, le innovazioni e le sfide moderne che impattano sul settore. I

L’evento tenutosi ad Atlanta ha registrato un aumento delle presenze, degli espositori e delle dimensioni dello spazio espositivo.

MEETING THE INDUSTRY

partecipanti hanno potuto usufruire di approfondimenti sugli argomenti urgenti, dalla tecnologia all’avanguardia e gli ultimi processi produttivi alla creazione di aziende di successo e al ripensamento della leadership, della gestione del cambiamento e del rischio. Tra i relatori figurano Brad Keselowski – proprietario di Keselowski Advanced Manufacturing e campione NASCAR – e Jake Wood, presidente esecutivo del Team Rubicon e fondatore/CEO di Groundswell. Ai FABx Tech Talks hanno partecipato i relatori: Gillen Young, capo architetto di IIOT Solutions presso AT&T; Richard Boyd, CEO di Tanjo AI; Bryce Austin, CEO di TCE Strategy. Ha inoltre fatto un’apparizione speciale di Bill Carlton, proprietario/ideatore di Ekstensive Metal Worlds.

Ulteriori eventi speciali: • I panel giornalieri dedicati alla “Leadership Exchange” hanno incluso gruppi di esperti per discutere della fase successiva della produzione avanzata, di come l’innovazione sia la chiave per superare la concorrenza, delle tattiche per coltivare la prossima generazione di talenti e di come proteggere l’azienda da minacce informatiche.

• La colazione Women of FABTECH di mercoledì, che ha registrato il tutto esaurito, ha visto la partecipazione di tre importanti figure del settore manifatturiero: Shelly Foland, CEO di Softies; Holly Gotfredson, presidente di American Metalcraft, Inc./Finishing Dynamics; e Lisa Winton, CEO e comproprietaria di Winton Machine. Hanno presentato le tendenze

produttive, le strategie di marketing ed esempi reali tratti dalle loro esperienze come donne e leader.

• Durante la sessione sullo stato dell’industria di giovedì, Omar Nashashibi – socio fondatore di The Franklin Partnership – ha fornito un’analisi postelettorale sull’impatto dei risultati su tariffe, tasse, negazioni commerciali, regolamenti e formazione della forza lavoro. Ha anche offerto una panoramica delle priorità per la prossima sessione e una prospettiva per il 2023 per l’industria manifatturiera.

FABTECH 2022 ha anche offerto oltre 150 sessioni educative attentamente curate, guidate da leader di pensiero del settore ed esperti in materia. Il programma ha incluso 16 percorsi tecnologici con sessioni incentrate su automazione, produzione intelligente, saldatura, taglio, laser, sviluppo della forza lavoro, strategie di gestione aziendale e altro ancora. “È stata la mia prima partecipazione a FABTECH e sono rimasta molto colpita dalla qualità delle informazioni condivise dai relatori durante le sessioni. Non vedo l’ora di partecipare di nuovo a questo evento in futuro” ha affermato Rebeca Hernandez, ingegnere meccanico presso Republic Manufacturing.

FABTECH 2023 si svolgerà dall’11 al 14 settembre a Chicago, con l’apertura delle registrazioni prevista nella primavera del 2023.

Per maggiori informazioni: www.fabtechexpo.com

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