ICT - Industrial Cleaning Technologies n. 29 | February/Febbraio 2026
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24 25 JUNE 2026
CityLife - Allianz MiCo, Milan Italy
01 EDITOR’S LETTER
02 CASE STUDY
Industrial cleaning in the production of LPG cylinders
Il lavaggio industriale nel processo di produzione di bombole GPL
10 ADVANCEMENTS
Industrial cleaning: closed-loop technologies and HFO solvents for energy-efficient processes
Lavaggio industriale: tecnologie a ciclo chiuso e solventi HFO per processi ad alta efficienza energetica
14 ADVANCEMENTS
Sustainable and efficient solutions to cleaning challenges faced by electronics and semiconductor manufacturers
Soluzioni sostenibili ed efficienti per affrontare le sfide di lavaggio dei produttori di elettronica e semiconduttori
20 CASE STUDY
Advanced automation and digitalisation in the cleaning department of a state-of-the-art turning shop
Automazione e digitalizzazione avanzate nel reparto di lavaggio di una torneria di ultima generazione
30 ADVANCEMENTS
Maximum cleanliness: not just a cleaning process
Massima pulizia: non solo un processo di lavaggio
36 HIGHLIGHT OF THE MONTH
Semiconductor production: cleaning technologies for wafers and electronic boards
Pulizia dei semiconduttori: tecnologie di lavaggio per wafer e schede elettroniche
42 CASE STUDY
Modern precision cleaning: how Pandect is pioneering sealed modified-alcohol systems for flux removal in the UK market
Il moderno lavaggio di precisione: come Pandect è diventata pioniera degli impianti ermetici ad alcoli modificati per la rimozione dei flussanti nel mercato britannico
50 ADVANCEMENTS
EcoCvario: innovative all-rounder for water-based fine cleaning
EcoCvario: un prodotto innovativo e versatile per un lavaggio spinto a base acqua
54 MEETING THE INDUSTRY
INNOVATION THAT STANDS THE TEST OF TIME, PRECISION BEYOND BOUNDARIES. We do not merely treat surfaces: we transform them into symbols of efficiency and beauty. For more than 75 years, Tecnofirma has been a global partner, enhancing your products with customized solutions and state-of-the-art technologies in the fields of washing, coating, and impregnation. From Italy to the world, we shape excellence with the meticulous craftsmanship of the past and the technological precision of the future.
“Tecnofirma: where technology meets beauty and performance”
METAL CLEANING
IMPIANTI LAVAGGIO
Several articles and reports in this issue of ICT focus on the growing pressure on PFAS (perfluoroalkyl and polyfluoroalkyl substances), a large and diverse group comprising thousands of chemical compounds with widely varying physical and chemical properties, health and environmental profiles, uses, and benefits
On 7 February 2023, the European Chemicals Agency (ECHA) published a REACH restriction proposal for PFAS. The main reason cited is that these substances persist in the environment, but this does not necessarily mean they pose a risk.
The authorities that drafted the document outlined two possible restriction scenarios. Both involve banning the production, use, and placing on the market of PFAS as substances, constituents of other substances, mixtures, and articles or parts above specified concentration levels1
However, the OECD2 highlighted that the term ‘PFAS’ does not indicate whether a compound is harmful but only that compounds under this name share certain chemical characteristics.
The real problem is that PFAS are used in the manufacture of products across almost all industrial sectors, including consumer goods, which means they play a key role in our society.
Even more importantly, PFAS contribute to making many industrial sectors more sustainable: fluoropolymers, for example, which are also classified as PFAS but meet the OECD criteria for low-concern polymers, ensure longer service life, generate greater efficiency, play a significant role in achieving decarbonisation targets, and prevent premature obsolescence of products and assets.
The fight against PFAS should therefore not be a crusade in the name of sustainability but rather a reasoned, surgical attempt to regulate critical materials that remain irreplaceable in many applications. In the cleaning sector, for example, PFAS are found in solvents used for degreasing and precision cleaning. At the same time, several newgeneration solvents (some HFOs and modified alcohols) are PFAS-free and therefore provide future-proof, environmentally friendly solutions.
Our industry successfully replaced many carcinogenic solvents with high ozone-depletion potential years ago, and it is already moving towards a further transition without having to endure the demonisation of a technology.
Alcuni articoli e reportage presenti in questa edizione di ICT mettono al centro la crescente pressione sui PFAS, le sostanze perfluoroalchiliche e polifluoroalchiliche che rappresentano un ampio e diversificato gruppo contenente migliaia di composti chimici con proprietà fisiche e chimiche, profili sanitari e ambientali, usi e vantaggi ampiamente diversificati. Il 7 febbraio 2023, l'Agenzia europea per le sostanze chimiche (ECHA) ha pubblicato la proposta di restrizione REACH sui PFAS. La motivazione sostanziale è che i PFAS hanno caratteristiche di persistenza nell’ambiente, la quale, tuttavia, non equivale a rappresentare un rischio. Le autorità che hanno predisposto il dossier hanno indicato due possibili scenari di restrizione. Entrambi prevedono la messa al bando della produzione, l’uso e l’immissione del mercato dei PFAS come sostanze o come costituenti di altre sostanze, in miscela o in articoli al di sopra di determinate concentrazioni1
L’OECD2 evidenzia e sottolinea come il termine "PFAS" non definisce se un composto è nocivo o meno, ma comunica solo che i composti sotto questo termine condividono determinate caratteristiche chimiche Il problema vero è che i PFAS sono impiegati nella fabbricazione di prodotti in quasi tutti i settori industriali, anche di uso quotidiano, e consentono ad essi di svolgere ruoli chiave per la società.
Ancora più rilevante è che i PFAS contribuiscono a rendere più sostenibili molti settori industriali: i fluoropolimeri, ad esempio, anch’essi classificati come PFAS ma che soddisfano i criteri OECD per i polimeri a bassa preoccupazione, garantiscono una maggiore durata degli asset, generano una maggiore efficienza, svolgono un ruolo significativo nel raggiungimento degli obiettivi di decarbonizzazione e ovviano alla obsolescenza precoce di prodotti e asset.
Quella contro i PFAS dunque non deve essere una crociata nel nome della sostenibilità, ma deve essere una regolamentazione ragionata e chirurgica di materiali critici e attualmente ancora insostituibili in molte applicazioni. Nel settore del lavaggio i PFAS si trovano nei solventi per lo sgrassaggio e la pulizia di precisione. Alcuni solventi di nuova generazione (alcuni HFO, ad esempio, e gli alcoli modificati) ne sono privi e costituiscono dunque delle soluzioni a prova di futuro e di ambiente.
2 OECD: "Reconciling Terminology of the Universe of Per- and Polyfluoroalkyl Substances: Recommendations and Practical Guidance” (https://one.oecd.org/ document/ENV/CBC/MONO(2021)25/En/pdf)
Francesco Stucchi Editor
Un settore che ha già brillantemente superato anni fa la necessità di sostituire molti solventi cancerogeni, e con un alto potenziale di riduzione dell’ozono, si sta già muovendo verso un’ulteriore transizione senza per questo dover sopportare ancora la demonizzazione di una tecnologia.
2 OECD: "Reconciling Terminology of the Universe of Per- and Polyfluoroalkyl Substances: Recommendations and Practical Guidance” (https://one.oecd.org/ document/ENV/CBC/MONO(2021)25/En/pdf)
Industrial cleaning in the production of LPG cylinders
As part of its evolution, Stigc S.r.l. has begun producing LPG cylinders in-house to provide its customers with an additional high-quality service that complements the existing requalification one. The installation of an industrial cleaning plant has been key to maintaining high manufacturing standards, supported by collaboration with Teknox S.r.l., which has enabled the development of a customised solution now fully integrated into the company’s sheet metal processing cycle.
The use of LPG (Liquefied Petroleum Gas) cylinders remains widespread, particularly in areas where the natural gas distribution network is limited. As a result, they play a fundamental role in everyday life and across the broader industrial and energy sectors. Specifically, LPG cylinders are pressure vessels designed to store and transport liquefied petroleum gases, primarily propane, butane, or mixtures of these two. They are used in many applications, from domestic cooking and heating to artisanal, industrial, and agricultural
Il lavaggio industriale nel processo di produzione di bombole GPL
L’evoluzione di Stigc S.r.l ha portato all’avvio della produzione interna di bombole di GPL, per fornire un ulteriore servizio ai propri clienti, un prodotto con standard qualitativi elevati e affiancare la linea di ricollaudo già esistente. In questo percorso, l’introduzione di un impianto di lavaggio industriale ha rappresentato un elemento chiave per garantire elevati standard produttivi. La collaborazione con Teknox S.r.l ha permesso di sviluppare una soluzione customizzata e completamente integrata nel ciclo di lavorazione della lamiera.
L’utilizzo di bombole di GPL (Gas di Petrolio Liquefatto) è tuttora molto diffuso, soprattutto nei contesti in cui la rete di distribuzione del gas naturale non è disponibile. Esse rivestono un ruolo fondamentale sia nella vita quotidiana sia nel settore industriale ed energetico.Le bombole di GPL sono recipienti a pressione progettati per lo stoccaggio e il trasporto di gas di petrolio liquefatto, costituito principalmente da propano, butano o dalle loro miscele. Questo tipo di soluzione è utilizzato in molteplici ambiti applicativi, dalla cucina domestica al riscaldamento, dalle attività artigianali e industriali fino all’agricoltura, grazie ai vantaggi offerti in termini di versatilità, autonomia e affidabilità.
MARTINA
Domes produced by Stigc after the cleaning phase in Teknox’s plant. Le calotte prodotte da Stigc dopo il lavaggio con il sistema di Teknox.
activities, because they offer several advantages in terms of versatility, autonomy, and reliability. From a regulatory perspective, because these containers store pressurised gas, they must comply with strict design, testing, and maintenance standards. The cylinders are subjected to periodic hydrostatic tests, thorough visual inspections, and mandatory marking requirements to highlight key technical and identification data. Stigc S.r.l (Marcianise, Caserta, Italy) was founded by Gianluca Calvano in 2009, precisely to inspect and test high-pressure equipment. Initially, it operated as a technical firm specialising in plant design and in adapting high-pressure equipment to the PED Directive through NDT (non-destructive testing) and the calibration of safety valves. Its activities included all the modifications, checks, and technical updates necessary to ensure the compliance of high-pressure equipment, such as LPG cylinders, tanks, pipes, and valves, with the requirements of the Pressure Equipment Directive (PED) 2014/68/EU and the Transportable Pressure Equipment Directive (T-PED) 2010/35/UE. As the company gradually developed, inspection and requalification activities were complemented by the production of LPG cylinders. This strategic decision made it essential to implement a parts cleaning phase in addition to sheet metal processing. Stigc thus identified Teknox S.r.l. (Prunaro di Budrio, Bologna, Italy), a designer and manufacturer of metal cleaning systems, as the ideal partner to meet its production and quality requirements.
The evolution of Stigc
The company’s journey began in 2014 with cylinder requalification and industrial plant maintenance at facilities such as FCA and AVIO. In 2017, it extended its maintenance service to photovoltaic systems and
Dal punto di vista normativo, poiché i contenitori devono contenere gas pressurizzati, è indispensabile il rispetto di rigorosi standard di progettazione, collaudo e manutenzione. Le bombole sono infatti sottoposte a prove idrauliche periodiche, controlli visivi accurati e marcature obbligatorie che riportano i principali dati tecnici e identificativi. È nell’ambito dell’ispezione e controllo delle attrezzature in pressione che, nel 2009, nasce Stigc S.r.l, azienda italiana con sede a Marcianise (CE), fondata da un’idea di Gianluca Calvano. Inizialmente, la società operava come studio tecnico specializzato nella progettazione di impianti e nell’esecuzione degli adeguamenti delle attrezzature a pressione alla direttiva PED includendone i CND (Controlli Non Distruttivi) e la taratura delle valvole di sicurezza. Tali attività comprendevano l’insieme di modifiche, verifiche e aggiornamenti tecnici necessari a garantire la conformità delle attrezzature a pressione, come bombole GPL, serbatoi, tubazioni e valvole, ai requisiti della Direttiva PED (Pressure Equipment Directive – 2014/68/UE) e T-PED (Transportable Pressure Equipment Directive – 2010/35/UE). Con il progressivo sviluppo dell’azienda, all’attività di controllo e ricollaudo è stata affiancata anche quella di produzione bombole GPL, una decisione strategica che ha reso indispensabile l’introduzione di una fase di lavaggio dei pezzi, oltre alla lavorazione della lamiera. Stigc ha identificato in Teknox S.r.l di Prunaro di Budrio (BO), specializzata nella progettazione e realizzazione di impianti per il lavaggio dei metalli, il partner ideale per soddisfare i propri requisiti produttivi e di qualità.
L’evoluzione di Stigc
La crescita della realtà di Marcianise ha inizio nel 2014 con l’introduzione dell’attività di ricollaudo delle bombole e della manutenzione degli impianti industriali in stabilimenti come FCA e AVIO. Nel 2017 il servizio
The machine is a Tunnel L linear multi-stage continuous-flow system.
Domes produced by Stigc before the cleaning process.
Il modello della macchina è Tunnel L, un impianto lineare multistadio a trattamento continuo.
Le calotte prodotte da Stigc prima del processo di lavaggio.
expanded its cylinder reconditioning department. Finally, in 2020, it built a second factory to start in-house production of LPG cylinders.
“Over the past seventeen years, we have grown from a small, familyrun business to a structured and organised company with around 50 employees and 35,000 m² of facilities, including a production department that complements our LPG cylinder reconditioning service,” says Gianluca Calvano, the CEO and founder of Stigc. “We are currently undergoing rapid expansion, with new projects across Europe for both our LPG division, specialising in the requalification and production of cylinders, and our industrial division, which deals with the control, monitoring, and regulatory compliance of high-pressure equipment under the PED Directive and Italy’s Ministerial Decree no. 329 of 01/12/2004, as well as leak testing of above-ground or underground tanks complying with environmental requirements, periodic inspections and quarterly checks of lifting equipment, checks on the calibration of safety valves both with plants in operation and during shutdowns, and the design, construction management, and implementation of industrial systems.”
The production process and the cleaning phase
To meet its need for a production department focused on cylinders, Stigc began developing a site equipped with sheet metal stamping and assembly machinery. “Our development plan included collaborating with Teknox, which was recommended to us as a leading company in the field of water-based cleaning processes for finished and semi-finished products,” Calvano adds. “After careful market research, we concluded it was the best fit for our technical and economic requirements.”
The production process begins with a coil of steel sheet metal, which is placed on an unwinding reel, fed into a straightener, and processed by a hydraulic press to obtain three types of semi-finished products for each cylinder format.
The upper and lower domes are produced from the same coil. The former differs from the latter in having a central opening, into which a valve boss is subsequently welded and a valve screwed; the lower dome, on the other hand, has no opening and is used to weld a bottom ring. The third semi-finished product is a rectangular blank obtained from another sheet of metal.
“Once produced, the lower and upper domes undergo drawing and flanging operations before welding,” explains Industrial Director Sergio Ventrone. “Following these sheet metal forming processes, however, the parts are left with oil or dust residues: this prompted the need to purchase a cleaning machine to treat our cylinders’ components. In collaboration with Teknox, therefore, we developed a solution that perfectly met our needs.”
The installed machine is a linear multi-stage continuous-flow plant from the Tunnel L series. The workpieces are placed on a motorised handling system with a stainless-steel mesh conveyor belt that takes them into the cleaning tunnel, where spray treatment begins as they move forward. “This tunnel was custom-made to meet Stigc’s requirements,” explains Marco Ruggeri, Teknox’s Area Manager for Central and Southern Italy.
“The process consists of cleaning and degreasing with a detergent and water heated to around 75 °C, draining, rinsing with demineralised water, blow-off, and drying. The hot-air drying phase is carried out using electric blowers that draw filtered air from the environment and convey it through stainless-steel pipes heated by electric resistors and onto air knives. To optimise and speed up the process, we have created an extraction system that removes most of the vapour produced using a fan.” Once clean and ready for manual handling, the domes slide into a dedicated collection basket via a special unloading chute. Stigc chose a water-based cleaning machine for a number of reasons.
The use of water with detergent is consistent with its commitment
The water-based cleaning tanks and the evaporator.
Le vasche della macchina con lavaggio a base acqua e l’evaporatore.
di manutenzione si estende agli impianti fotovoltaici e, parallelamente, si ampliano anche gli impianti dedicati al ricondizionamento bombole. Nel 2020, viene realizzato un secondo stabilimento per rispondere all’esigenza di avviare la produzione interna di bombole GPL. “In questi 17 anni siamo cresciuti, e siamo passati da piccola realtà familiare a un’azienda strutturata e organizzata, con circa 50 dipendenti e 35.000m2 di stabilimenti, all’interno dei quali abbiamo installato un reparto produttivo che affianca il ricondizionamento di bombole GPL”, racconta Gianluca Calvano, CEO e Founder di Stigc. “Attualmente siamo in una fase di forte espansione, con nuovi progetti anche sul mercato europeo, sia per la divisione GPL dedicata al ricollaudo e alla produzione di bombole, sia per la divisione industrial, che si occupa di controllo, monitoraggio e adeguamento normativo alla Direttiva PED e al D.M. 329 del 01/12/2004 delle attrezzature a pressione, delle prove di tenuta di vasche a pelo libero o serbatoi interrati rispondenti generalmente prescrizioni di natura ambientali, delle verifiche periodiche e controlli trimestrali della Attrezzature di Sollevamento, delle verifiche delle tarature delle valvole di sicurezza, sia con impianti in marcia che con fermo impianto, oltre alla progettazione, direzione lavori e realizzazione impianti industriali.”
Processo di produzione e fase di lavaggio
A seguito dell’esigenza di disporre di un reparto produttivo dedicato alle bombole, Stigc ha iniziato a sviluppare un sito dotato di macchinari per lo stampaggio della lamiera e il relativo assemblaggio. “In questo piano di sviluppo rientra la collaborazione con Teknox, azienda che ci è stata segnalata come una delle realtà leader per quanto riguarda i processi di lavaggio acquoso di lavorati e semilavorati,” prosegue Calvano. “Dopo un’attenta ricerca di mercato, siamo giunti alla conclusione che Teknox rappresentasse la scelta più adatta alle nostre esigenze, sia dal punto di vista tecnico sia economico.”
La materia prima dalla quale parte il processo produttivo è la bobina di lamiera in acciaio, che posizionata su un aspo svolgitore viene inserita in un raddrizzatore e lavorata da una pressa idraulica dalla quale si ottengono, per ciascun formato, tre tipologie di semilavorati. A partire dallo stesso coil sono prodotte sia le calotte superiori sia quelle inferiori. La calotta superiore si distingue da quella inferiore per la presenza di un foro centrale, all’interno del quale viene successivamente saldata la ghiera e avvitato il rubinetto; la calotta inferiore, invece, è priva di foro ed è destinata alla saldatura dell’anello di fondo. Il terzo semilavorato è il quadrotto, ricavato da un’ulteriore lamiera. “Una volta prodotte, le calotte inferiori e superiori sono sottoposte, prima della saldatura, a operazioni di trafilatura e bordatura,” spiega Sergio Ventrone, Direttore Industriale di Stigc. “A seguito di queste lavorazioni di deformazione plastica, i componenti presentano residui di olio o di pulviscolo: da qui è nata l’esigenza di introdurre una macchina di lavaggio specifica per il trattamento dei componenti da assemblare per creare la bombola GPL. In collaborazione con Teknox abbiamo quindi studiato una soluzione in grado di adattarsi perfettamente alle nostre esigenze.”
La macchina installata è un impianto lineare multistadio a trattamento continuo della linea Tunnel L. I componenti da lavare vengono posizionati su un sistema di trasporto motorizzato e, tramite un nastro trasportatore in acciaio inox in maglia grecata, sono convogliati all’interno del tunnel di lavaggio, in cui inizia il trattamento a spruzzo in avanzamento. “Il tunnel è stato fatto su misura in base alle esigenze di Stigc,” spiega Marco Ruggeri, Area Manager Centro-Sud Italia di Teknox. “Il processo prevede una prima fase di lavaggio e sgrassaggio con detergenza a base d’acqua riscaldata intorno ai 75C°, seguita poi da una fase di sgocciolamento, un risciacquo con acqua demineralizzata, soffiaggio ad aria compressa e, infine, asciugatura. La fase di asciugatura ad aria calda è realizzata mediante soffianti elettriche che aspirano aria filtrata dall’ambiente e la convogliano su tubazioni a lama, attraversando tubazioni inox riscaldate da resistenze elettriche. Per ottimizzare e velocizzare il processo finale di asciugatura, abbiamo creato un sistema di estrazione dei vapori che rimuove, tramite un aspiratore, gran parte del vapore prodotto.” Le calotte, una volta lavate e pronte per la manipolazione, scivolano in un cestello dedicato alla raccolta tramite apposito scivolo dedicato allo scarico della linea. Stigc ha scelto di orientarsi verso una macchina a lavaggio ad acqua per
The entrance to the cleaning tunnel with a stainless steel mesh conveyor belt.
L’ingresso del tunnel di lavaggio con nastro trasportatore in acciaio inox in maglia grecata.
ipcm
From left to right:
Parts exiting the cleaning tunnel.
The touchscreen of Teknox’s cleaning tunnel.
Cylinders entering the OMSG RBC 40 4-11 shot blasting machine.
From left to right, Stigc’s Industrial Director
Sergio Ventrone, Stigc’s CEO and founder Gianluca Calvano, Teknox’s Area Manager for Central and Southern Italy Marco Ruggeri, and Stigc's Plant Manager Ermanno Riviezzo.
Da sinistra a destra:
L’uscita dei pezzi dal tunnel di lavaggio.
Il touchscreen del tunnel di lavaggio di Teknox
Da sinistra, Sergio Ventrone Direttore Industriale di Stigc, Gianluca Calvano CEO e Founder di Stigc, Marco Ruggeri Area Manager Centro-Sud Italia di Teknox e Ermanno Riviezzo Direttore
Stabilimento di Stigc.
Le bombole entrano nella granigliatrice modello RBC 40 4-11 di OMSG.
to reducing its environmental impact, undertaken in recent years. In addition, the cleaning of domes is a key operation, as they must be free of any organic and inorganic residues to allow for perfect welding to cylinder bodies: the process designed by Teknox fits perfectly into the company’s production cycle and contributes to making a particularly critical phase efficient and functional.
Welding and assembly
After cleaning, the components move on to the assembly stage. The rectangular blanks are rolled in a four-roll plate bending machine to form the cylindrical shell. The resulting cylinder is then transferred to a clamping bench, where a longitudinal submerged arc welding operation is performed, completing the shell production cycle. “As for the upper domes, they proceed to an automated 3-station carousel for MIG/MAG welding,” says Ventrone. “The carousel rotates 120° at a time. The first station is devoted to loading and unloading all the necessary components: the upper dome and the valve boss are clamped and centred on the rotary table, while the handle is positioned vertically on a post equipped with a pneumatic tailstock and a supporting tool. The first rotation takes them to the station where the valve boss is welded onto the dome; the second one to the welding station devoted to the handle. At the end of the cycle, after a further 120° rotation, the operator unloads the semi-finished product and loads the new components. On the other hand, lower domes and bottom rings are welded on a dedicated machine. The
molteplici motivi. L’utilizzo di acqua con detergente rappresenta per l’azienda una soluzione coerente con il percorso di riduzione dell’impatto ambientale intrapreso negli ultimi anni. Inoltre il lavaggio delle calotte è un’operazione fondamentale in quanto devono essere prive di qualsiasi residuo organico e inorganico per consentire la perfetta saldatura al corpo della bombola. Per questi motivi, il processo progettato da Teknox si inserisce in modo ottimale nel ciclo di produzione delle bombole e contribuisce a rendere efficiente e funzionale una fase particolarmente critica.
Saldatura e assemblaggio
Conclusa la fase di lavaggio, i componenti prodotti passano all’assemblaggio. “I quadrotti subiscono un processo di calandratura e, attraverso una calandra a quattro rulli, assumono la forma cilindrica della virola. Il cilindro così ottenuto viene quindi trasferito sul banco di bloccaggio che esegue la saldatura longitudinale ad arco sommerso, completando il ciclo produttivo della virola. La produzione della calotta superiore avviene su una giostra automatizzata a tre stazioni per la saldatura MIG/MAG,” continua Ventrone. “Le tre postazioni ruotano di 120° e comprendono, nella prima fase, le operazioni di carico e scarico dei componenti: la calotta superiore e la ghiera vengono bloccate e centrate sulla tavola rotante e la maniglia posizionata verticalmente su una colonnina con contropunta pneumatica e attrezzo per il supporto. Con la prima rotazione viene eseguita la saldatura della ghiera sulla calotta; con la successiva rotazione, la saldatura della maniglia. Al termine del ciclo, dopo un’ulteriore rotazione di 120°, l’operatore scarica il semilavorato e procede al caricamento dei nuovi componenti. La saldatura della calotta inferiore e dell’anello di base avviene invece su una macchina dedicata. In questa fase la calotta inferiore
lower dome is positioned on the rotary table, while the bottom ring is secured to clamping fixtures, after which MIG/MAG welding is performed. All welding operations are fully automated and comply with the relevant regulations.”
“Once the processing of upper domes, lower domes, and cylindrical shells is complete, the three semi-finished components are assembled on a two-station welding lathe, which performs two circumferential submerged arc welds. The parts are initially coupled in a cylindergripping station comprising a driven head, a pneumatic counter-table with gripping devices, and a pneumatic clamping system designed to compress and secure the two domes to the shell, creating an interference-fit joint ready for socket welding. The machine then rotates by 180°, and two torches equipped with a seam-tracking system perform submerged arc welding in the same manner as for the longitudinal weld. During this phase, on the other station, the operator prepares the next set of semi-finished components (upper dome, lower dome, and shell), optimising loading and eliminating idle time.”
Once assembled, the cylinders undergo a series of destructive and non-destructive tests and checks, including radiographic and macro-etch testing. The production process concludes with cylinder certification, which includes shot blasting, hydrostatic testing, coating, tare weighing, and final marking.
Shot blasting and powder coating
Indeed, to complete this sheet metal forming and welding process, the gas cylinders undergo a shot blasting treatment. In a preliminary step, an operator manually applies a protective plug to the drilled and
viene posizionata sulla tavola rotante, l’anello di fondo si aggancia sulle apposite maschere di bloccaggio ed è quindi eseguita la saldatura MIG/ MAG. Tutte le operazioni di saldatura sono completamente automatizzate e conformi ai requisiti previsti dalla normativa di riferimento. Una volta completate la calotta superiore, la calotta inferiore e la virola, i tre semilavorati vengono assemblati su un tornio a doppia stazione che realizza due saldature circonferenziali ad arco sommerso. Le parti sono dapprima accoppiate tramite una stazione di afferraggio bombola costituita da una testa motrice e una contro-tavola pneumatica dotati di afferraggi e di dispositivo fasciante pneumatico per comprimere e fissare le due calotte alla virola, si tratta di un innesto a incastro e la saldatura è a bicchiere; successivamente la macchina ruota di 180° e due torce, dotate di sistema di segui-giunto, eseguono la saldatura ad arco sommerso, analogamente a quanto avviene per la saldatura longitudinale. Durante questa fase, sull’altra stazione, l’operatore prepara il successivo set di semilavorati, calotta superiore, calotta inferiore e virola, ottimizzando i tempi di carico grazie a un ciclo di lavoro mascherato.” Completato l’assemblaggio, la bombola è sottoposta a una serie di verifiche e controlli, sia distruttivi sia non distruttivi, inclusi esami radiografici ed esami macroscopici. Il processo produttivo si conclude con la certificazione della bombola, che comprende le fasi di granigliatura, prova idrostatica, verniciatura, tara e marcatura finale.
Granigliatura e verniciatura a polvere
Per completare il processo di deformazione plastica e saldatura della lamiera necessario alla fabbricazione delle bombole, queste sono sottoposte a trattamento di granigliatura. In una fase preliminare viene
threaded valve boss intended for housing the shut-off or needle-type valve, in order to protect the threads and prevent blasting media from entering the cylinder. From the chain conveyor, where the cylinders are positioned vertically, an automatic loading tilting device places them horizontally onto the double-cone rollers of the shot blasting machine. The system is an RBC 40 4-11 model from OMSG, equipped with 4 11-kW direct-drive turbines.
“This process aligns with the operations required for cylinder requalification, one of the activities with which we started our business and which we later complemented with manufacturing,” explains Sergio Ventrone. “Shot blasting is essential for cylinders undergoing requalification to remove the existing dried paint from the metal, and for new cylinders, which must be given adequate surface roughness to ensure proper adhesion of the powder coating.” At the end of the shot blasting process, an automatic unloading tilting device removes the cylinders from the double-cone rollers and repositions them vertically on the chain conveyor. In the next stage, an automatic de-plugging device removes the plug previously inserted by the operator, allowing the cylinder to undergo hydrostatic testing on a 10-station test carousel. Here, the cylinder is first filled with water, then pressurised; once the test pressure is reached, it is rotated for the test duration required by the standard (approximately 50 seconds at 30 bar), first by 90° and then by 180°, to enable draining. The 90° rotation also allows inspection of the condition of the lower dome and identification of any leaks or external defects (dents, cracks, pitting, corrosion, and so on).
applicato manualmente un tappo sull’alloggiamento della valvola a rubinetto o a spillo, al fine di proteggere la filettatura ed evitare l’ingresso di graniglia all’interno della bombola. Dal trasportatore a catena dove la bombola si trova in asse verticale, un ribaltatore di carico automatico posiziona la bombola in asse orizzontale sulla granigliatrice a rulli biconici. L’impianto utilizzato è il modello RBC 40 4-11 di OMSG, equipaggiata con 4 turbine con trasmissione diretta da 11 Kw/cad.
“Questo processo di lavorazione coincide con le operazioni previste anche nel ricollaudo delle bombole, una delle prime attività con cui abbiamo avviato il nostro business e a cui successivamente abbiamo affiancato la produzione,” spiega Sergio Ventrone. “Il processo di granigliatura è infatti indispensabile sia nel caso delle bombole da ricollaudare, per rimuovere la vernice essiccata esistente dal metallo, sia per le bombole nuove, alle quali è necessario conferire una rugosità superficiale adeguata a garantire l’adesione della vernice in polvere”. Al termine della granigliatura, un ribaltatore di scarico automatico preleva la bombola dai rulli biconici e la riposiziona con asse verticale sul trasportatore a catena. Nella fase successiva una leva-tappi automatica rimuove il tappo precedentemente inserito dall’operatore al fine di sottoporre la bombola al test idrostatico che viene eseguito su una giostra di collaudo a 10 stazioni. In questo carosello, la bombola è prima riempita d’acqua, successivamente sottoposta a pressurizzazione, e una volta raggiunta la pressione di prova, viene ruotata, per un tempo di prova stabilito dalla norma per circa 50 secondi a 30 bar, prima di 90° e poi di 180° per consentirne lo svuotamento. La rotazione a 90° permette inoltre di verificare lo stato della calotta inferiore e di individuare eventuali trafilamenti o difetti esterni (ammaccature, fessure, vaiolature, corrosione, etc.).
After shot blasting, the cylinders are powder-coated in a Wagner booth.
Coated cylinders at the unloading point.
Dopo la granigliatura le bombole sono verniciate a polvere in una cabina di verniciatura Wagner.
Le bombole verniciate allo scarico.
After hydrostatic testing, the cylinders undergo a second-level nondestructive visual inspection (VT) to verify their state of preservation and structural integrity, and to record serial numbers and other identification data. Subsequently, after stamping the requalification year and the certification and manufacturing or requalification mark on the collar and/or handle, the operators screw a suspension device into the collar opening. The cylinders are then transferred, via a lift, from the chain conveyor to the overhead conveyor leading to the powder coating booth.
“We recently revamped our existing booth and installed a new Wagner one, which performs better than the previous machine and significantly reduces overspray,” notes Sergio Ventrone. After coating application, the cylinders pass through a bell-type oven, where they dwell for the time required to ensure complete paint curing. Upon exiting the oven, the cylinders are transferred once again from the overhead conveyor back to the chain conveyor by means of an unloading tower. The process concludes with final weighing, tare disc marking, the automatic installation of a new shut-off or needle valve inside the valve boss, verification of valve tightening torque using a torque wrench, and vacuum generation. Depending on the type of valve installed, either a needle-type gripping clamp (vertical clamp) or an angled clamp (horizontal clamp) is attached to the balancer. This completes the cylinder manufacturing process, with the end products being palletised inside their transport cages by an automatic palletising system.
A strategic partnership
Before establishing an in-house production department, Stigc had never needed a cleaning system. With the start of its insourcing journey, however, this became a key requirement, prompting the company to select Teknox as its ideal partner. Teknox immediately demonstrated a thorough understanding of Stigc’s production needs, developing a fully customised solution that integrated seamlessly into its workflow. Another crucial added value was Teknox’s aftersales service, including Industry 4.0-oriented remote assistance and maintenance management, which helped consolidate a partnership built on reliability, expertise, and operational continuity. This synergy has enabled Stigc to complete its industrial growth process, strengthening its control over product quality and laying solid foundations for future developments.
Dopo il test idrostatico, la bombola è soggetta a un controllo visivo non distruttivo (VT) di secondo livello per la verifica dello stato di conservazione e dell’integrità strutturale, oltre alla rilevazione delle matricole e, in generale, dei dati delle bombole. In seguito, dopo aver punzonato sulla ghiera e/o maniglia l’anno di ricollaudo e il marchio della certificazione e costruzione o ricollaudo, gli operatori avvitano sulle bombole conformi un sistema di appensione all’interno del foro della ghiera e le bombole, tramite un elevatore, passano dal trasportatore a catena a una linea aerea diretta verso la cabina di verniciatura a polvere. “Abbiamo effettuato un revamping della cabina esistente e recentemente installato una nuova cabina di verniciatura in polvere di Wagner, più performante rispetto alla precedente e in grado di ridurre sensibilmente l’overspray,” prosegue Sergio Ventrone. Dopo l’applicazione della vernice, le bombole transitano in un forno a campana, all’interno del quale rimangono per il tempo necessario a garantire la completa polimerizzazione della vernice. All’uscita dal forno, le bombole sono nuovamente trasferite dal trasportatore aereo a quello a catena mediante una torre di scarico. Il processo si conclude con la pesatura finale, la marcatura del disco tara, l’avvitamento automatico di una nuova valvola a rubinetto o a spillo all’interno della ghiera, la verifica della coppia di serraggio del rubinetto mediante chiave dinamometrica e l’effettuazione del vuoto dove, in base al tipo di valvola della bombola in lavorazione, è agganciata la pinza a spillo (pinza verticale) o quella a squadro (pinza orizzontale) al bilanciatore. In questo modo la bombola termina il processo e viene pallettizzata all’interno della gabbia mediante una pallettizzatrice automatica.
Una collaborazione strategica
Prima di installare un reparto di produzione interno, Stigc non aveva mai sentito l’esigenza di dotarsi di un impianto di lavaggio. Con l’avvio del percorso di internalizzazione, questa necessità è diventata centrale e ha portato l’azienda a individuare in Teknox il partner ideale.
Teknox ha dimostrato fin da subito la capacità di comprendere a fondo le esigenze produttive di Stigc, sviluppando una soluzione completamente customizzata e perfettamente integrata nel ciclo di lavorazione. Un valore aggiunto fondamentale è stato inoltre rappresentato dal servizio di postvendita grazie alla tele assistenza che viene integrata con l’Industry 4.0 e dalla gestione della manutenzione, elementi che hanno contribuito a consolidare una collaborazione basata su affidabilità, competenza e continuità operativa. Questa sinergia ha permesso a Stigc di completare con successo il proprio processo di crescita industriale, rafforzando il controllo sulla qualità del prodotto e con l’obiettivo di porre solide basi per i futuri sviluppi produttivi.
Industrial cleaning: closed-loop technologies and HFO solvents for energy-efficient processes
In many production processes, industrial cleaning is a critical stage that must deliver high performance, operational reliability, and energy efficiency. MEG has introduced a new generation of non-flammable, low-boiling HFO solvents that significantly reduce energy consumption and fully comply with environmental regulations.
The realm of industrial cleaning is broad and diverse, with applications across a wide range of sectors. Technologies are equally numerous and constantly evolving, the result of ongoing research and innovation aimed at improving process performance, efficiency, and sustainability.
MEG (San Martino di Lupari, Padua, Italy), long specialised in the design and manufacture of industrial cleaning machines, has always focused on developing technologically advanced solutions that deliver fast, convenient operations while meeting high quality standards. Its product catalogue includes various types of industrial cleaning systems:
Lavaggio industriale: tecnologie
a ciclo
chiuso e solventi
HFO
per processi ad alta efficienza energetica
Il lavaggio industriale rappresenta una fase critica in numerosi processi produttivi, richiedendo soluzioni in grado di coniugare elevate prestazioni di pulizia, affidabilità operativa ed efficienza energetica. MEG ha introdotto nelle sue macchine di lavaggio una nuova generazione di solventi HFO, non infiammabili e basso bollenti, che consentono una significativa riduzione dei consumi energetici e il pieno rispetto delle normative ambientali.
Il mondo del lavaggio industriale è ampio e diversificato, poiché trova applicazione in numerosi settori tra loro eterogenei. Le tecnologie sono molteplici e in costante evoluzione, frutto di un continuo lavoro di ricerca e innovazione volto a migliorare prestazione, efficienza e sostenibilità dei processi. MEG azienda italiana di San Martino di Lupari (PD) specializzata da anni nella progettazione e realizzazione di macchine per il lavaggio industriale, è da sempre orientata allo sviluppo di soluzioni tecnologicamente avanzate, con l’obiettivo di garantire ai propri clienti processi di lavaggio rapidi, convenienti e caratterizzati da elevati standard qualitativi. All’interno del proprio catalogo di prodotti, MEG propone
detergent-based, solvent-based, and hybrid plants that combine an initial water-based cleaning cycle with a final solvent-based phase. “Our ultrasonic and solvent-based cleaning machines are extremely relevant and in high demand on the market,” says MEG’s Technical Sales Engineer, Andrea Lovo. “Alongside non-flammable HFE (HydroFluoroEthers) solvents, is now increasingly available on the market a new generation of HFO (HydroFluoroOlefins) solvents, fluorinated olefins developed to reduce environmental impact. Indeed, these lowboiling, non-flammable solvents have optimal environmental characteristics, with a GWP (Global Warming Potential) of less than 1 and an ODP (Ozone Depletion Potential) of 0, and the products belonging to this family, used by MEG are free of polyfluoroalkyl substances (PFAS), as specified in the technical data sheets provided by the manufacturers. This translates into a degree of environmental protection that is among the best currently available on the market,” adds Lovo.
Energy saving and environmental protection
“This technology ensures significant savings on multiple levels, both operational and financial. The cleaning process takes place in a closed loop: the solvent is continuously regenerated by distillation and returned in pure form to the ultrasonic cleaning tank, without generating any waste water. A dedicated filtration system keeps it constantly clean by separating solid contaminants, which can be recovered and managed in a controlled manner. A further advantage is related to the physical characteristics of the solvents themselves: their low boiling point, generally 40 to 48 °C, and the limited heat required for distillation reduce energy consumption by up to 80% compared with cleaning systems that use other types of chemicals,” explains Lovo. “Finally, energy savings can be further increased by integrating a heat pump system, which recovers the heat generated by the machine’s cooling unit and reuses it to heat the solvent during the distillation phase. This also reduces heat loss into the environment from the cooling unit.”
diverse tipologie di macchine per il lavaggio industriale: macchine che utilizzano detergenti, soluzioni ibride, con un primo ciclo ad acqua e una fase finale a solvente, e sistemi totalmente a solvente. “Le nostre macchine a ultrasuoni e a solvente sono estremamente attuali e continuano a essere molto richieste dal mercato.” Spiega Andrea Lovo, Tecnico Commerciale di MEG. “Insieme ai solventi non infiammabili a base di HFE (HydroFluoroEthers), oggi è sempre più disponibile nel mercato una nuova generazione di solventi a base di HFO (HydroFluoroOlefins), olefine fluorurate sviluppate per ridurre l’impatto ambientale. Si tratta di solventi basso bollenti, non infiammabili con caratteristiche di tutela ambientale ottimali, in quanto presentano un valore di GWP (Global Warming Potential) inferiore ad 1, un ODP (Ozone Deplention Potential) pari a zero e i prodotti di questa famiglia, utilizzati da Meg, sono privi di sostanze perfluoroalchiliche (PFAS) come specificato nelle schede tecniche fornite dai produttori. Risultati di questo tipo permettono di raggiungere livelli di salvaguardia ambientale tra i migliori attualmente disponibili sul mercato” continua Lovo.
Risparmio energetico e tutela dell’ambiente
“Questa tecnologia permette di avere un risparmio significativo sotto molteplici aspetti, operativi ed economici. Il processo avviene infatti a ciclo chiuso: il solvente viene continuamente rigenerato mediante distillazione e reimmesso puro nella vasca a ultrasuoni, senza generare acque reflue. Un sistema di filtrazione dedicato contribuisce a mantenerlo costantemente pulito separando i contaminanti solidi che possono essere recuperati e gestiti in modo controllato. Un ulteriore vantaggio è legato alle caratteristiche fisiche dei solventi utilizzati: la bassa temperatura di ebollizione, generalmente compresa tra i 40°C e i 48°C, e la limitata quantità di calore necessaria per la distillazione permettono di ridurre i consumi energetici fino all’80% rispetto ai sistemi che impiegano prodotti chimici di altra natura” continua Lovo. “Il risparmio energetico può essere ulteriormente incrementato grazie all’integrazione di sistemi a pompa di calore, che consentono di recuperare il calore generato dal gruppo di raffreddamento della macchina e riutilizzarlo per il riscaldamento del solvente nella fase di distillazione. In questo modo si riduce anche la dispersione di calore nell’ambiente da parte del gruppo frigorifero.”
Beware of imitations, buy the original!
Interview with ANDREA LOVO Technical Sales Engineer at MEG
High-tech, automated systems
One distinctive feature of MEG’s plants is their high level of automation: a robotic system manages all stages of the cleaning process independently. After selecting a preset cycle via the touchscreen control panel, the operator is required only to load and unload the basket containing the parts to be cleaned. As a result, cleaning cycles are particularly fast: process times range from 5 to 12 minutes, depending on the material being treated and the type and quantity of contaminants to be removed.
“We implement measures to limit solvent emissions. A thermal cap (known as a cold cap) is installed above the tanks to contain and condense vapours. An airtight lid is also provided that can be opened to allow the robot to access the tanks. To further protect the operator and reduce emissions, our machines are equipped with complete enclosures that isolate the area above their tanks.” The use of HFO solvents does not require structural modifications to systems originally designed for other types of solvents, so that they can be easily implemented in both new and existing plants.
High-performance cleaning
MEG’s solvent-based cleaning systems can treat any kind of metal, including precious metals and alloys. Thanks to their low surface tension (14-17 mN/m), HFO solvents effectively penetrate interstices, capillary holes, very dense metal meshes, blind holes, pipes, and industrial components with complex internal geometries. This allows
Sistemi tecnologici e automatizzati
Uno degli elementi distintivi degli impianti MEG è l’elevato livello di automazione: un sistema robotizzato gestisce in completa autonomia tutte le fasi del processo. All’operatore, dopo aver selezionato il ciclo programmato tramite il pannello di comando a schermo touch, è richiesto esclusivamente il carico e lo scarico del cestello contente i particolari da lavare. Grazie a questa configurazione robotizzata, un ciclo di lavaggio completo risulta particolarmente rapido: il tempo di processo varia dai 5 ai 12 min, in funzione del materiale trattato e della tipologia e quantità di contaminante da rimuovere. “Ovviamente noi attuiamo degli accorgimenti per limitare le emissioni di solvente, sopra le vasche viene realizzato un tappo termico (il cosiddetto tappo freddo) che consente il contenimento e la condensazione dei vapori ed è presente anche un coperchio ermetico la cui apertura permette l’accesso del robot alle vasche. A ulteriore tutela dell’operatore e per ridurre la dispersione delle emissioni, le macchine sono dotate di una carenatura completa che isola l’ambiente sopra le vasche di lavaggio”. L’impiego di solventi HFO non richiede modifiche strutturali agli impianti già progettati per altri tipi di solvente: questi prodotti risultano quindi facilmente integrabili sia in nuove installazioni, sia in sistemi esistenti.
Lavaggio ad alte prestazioni
“I sistemi a solvente MEG sono utilizzati per il trattamento di tutti i metalli, inclusi metalli preziosi e le leghe. I solventi HFO, grazie alla loro bassa tensione superficiale (compresa tra i 14 e i 17 mN/m) sono in grado di penetrare efficacemente in interstizi, fori capillari, maglie metalliche molto fitte, fori ciechi, tubazioni e componenti industriali con geometrie interne
ultrasound to clean surfaces that are difficult to reach with products that have a higher surface tension. In addition, thanks to their high volatility, HFO solvents evaporate completely and very quickly, even from parts with complex shapes, and generally without the need for vacuum drying systems, which are only used in rare circumstances. The absence of solvent residues on the dry materials is a further advantage over other industrial cleaning treatments. During the cold drying phase, the solvent evaporates from the cleaned surfaces and condenses on cooling coils, so the pure product can be recirculated back to the cleaning tank. The parts leaving the machine are therefore completely dry and practically at room temperature, eliminating any waiting time before operators can handle them,” illustrates Lovo.
Conclusions
The cleaning quality performance of HFE and HFO solvents is equivalent. “The investment costs are comparable to those of other solutions, but the convenience in terms of energy efficiency is significant and should not be underestimated. Furthermore, being able to choose PFAS-free solvents with GWP of less than 1 and an ODP of 0 represents a huge advantage in view of increasing focus on environmental protection. The consolidated know-how we have acquired through our long-standing experience in the cleaning sector enables us to offer highly reliable and effective solutions. We consistently receive positive feedback from the market, from customers who already use our machines and confirm their effectiveness as well as from new customers who, after testing them, choose them for their applications,” concludes Lovo.
complesse. Questa caratteristica consente una efficace azione pulente degli ultrasuoni su superficie difficilmente raggiungibili con prodotti caratterizzati da tensione superficiale superiore. Grazie all’elevata volatilità, i solventi HFO evaporano completamente e in modo molto rapido anche dai particolari con conformazioni articolate, generalmente senza necessità di sistemi di asciugatura sotto vuoto, che viene proposto soltanto in rare circostanze. L’assenza di residui di solvente sui materiali asciutti rappresenta un ulteriore vantaggio rispetto ad altri trattamenti di lavaggio industriale. Durante la fase di asciugatura in zona fredda, il solvente evapora dalle superficie lavate e condensa in serpentine di raffreddamento tornando puro nella vasca. I pezzi in uscita risultano quindi completamente asciutti e praticamente a temperatura ambiente, rendendo superfluo qualsiasi tempo di attesa prima della manipolazione da parte degli operatori”, spiega Lovo.
Conclusioni
Dal punto di vista qualitativo, le prestazioni ottenute con i solventi HFE e HFO risultano equivalenti. “I costi di investimento sono paragonabili a quelli di altre soluzioni, ma la convenienza in termini di efficienza energetica è rilevante e da non sottovalutare. Inoltre poter scegliere oggi solventi PFASfree con GWP inferiore ad 1 e ODP pari a zero rappresenta un enorme vantaggio in prospettiva di una sempre maggiore attenzione alla tutela ambiente. La nostra pluriennale esperienza nel settore ci ha permesso di acquisire un know-how consolidato, grazie al quale siamo in grado di offrire soluzioni affidabili ed efficaci. Continuiamo a ricevere riscontri positivi dal mercato, sia dai clienti che utilizzano già queste macchine e ne confermano l’efficacia, sia da nuovi clienti che, dopo averle testate, le scelgono come soluzioni per le proprie applicazioni”, conclude Lovo.
One of the technical measures used to limit solvent emissions is the installation of a so-called cold cap above the tanks, which allows vapours to be contained and condensed. The Veneto-based company's many years of experience have enabled it to acquire consolidated know-how, thanks to which it is able to offer reliable and effective solutions to customers in various sectors.
Tra gli accorgimenti tecnici per limitare le emissioni di solvente vi è il posizionamento sopra le vasche del cosiddetto tappo freddo che consente il contenimento e la condensazione dei vapori. La pluriennale esperienza dell’azienda veneta le ha permesso di acquisire un know-how consolidato, grazie al quale è in grado di offrire soluzioni affidabili ed efficaci a clienti di diversi settori.
Sustainable and efficient solutions to cleaning challenges faced by electronics and semiconductor manufacturers
The electronics and semiconductor manufacturing industries face a number of challenges. Increasingly smaller structure sizes, rising demands concerning the power density, dependability and safety of electronic components, as well as new manufacturing technologies call for greater precision and higher levels of technical cleanliness. The growing shortage of skilled workers is reinforcing the trend toward automated work steps, including cleaning. Furthermore, specifications regarding sustainability and resource consumption are also becoming more stringent. The dry and scalable quattroClean snow jet technology meets all these demands. The sustainable cleaning process requires neither water nor energy-intensive drying and can be automated as required.
Soluzioni sostenibili ed efficienti per affrontare le sfide di lavaggio dei produttori di elettronica e semiconduttori
I settori dei componenti elettronici e dei semiconduttori devono affrontare numerose sfide: la progressiva riduzione delle dimensioni strutturali, l’aumento delle esigenze in termini di densità di potenza, affidabilità e sicurezza dei componenti elettronici, oltre all’introduzione di nuove tecnologie produttive, richiedono livelli sempre più elevati di precisione e di pulizia tecnica. La crescente carenza di personale qualificato sta inoltre rafforzando la tendenza verso l’automazione delle fasi di lavoro, compreso il lavaggio, e parallelamente i requisiti in termini di sostenibilità e consumo delle risorse diventano sempre più stringenti. La tecnologia a getto di neve quattroClean a secco e scalabile risponde a tutte queste esigenze. Il processo di lavaggio sostenibile non richiede né acqua né fasi di asciugatura ad alto consumo energetico e può essere automatizzato in base alle necessità.
Whether smartphones, household appliances, automobiles, medical devices or even aerospace equipmentsemiconductors, integrated circuits, and microchips are the basis of all these modern applications. During their manufacture, the components undergo complex processes that are becoming increasingly demanding due to rising requirements in terms of performance, product quality, and durability, as well as new manufacturing technologies such as advanced packaging. This applies not only to precision, but also to the degree of technical cleanliness that must be achieved. The benchmark is the level of cleanliness deemed necessary for subsequent processes or the end application. The limit values for residual particulate contamination are often in the submicrometer range, and for filmic organic and inorganic contaminants even in the nanometer range. The scalable quattroClean snow jet technology from acp systems AG has been proven to meet these sometimes extreme cleanliness requirements in series production in a dependable and reproducible manner. And this has been shown to be the case for a wide variety of full-surface or selective cleaning tasks, such as removing flux/solder residues or tiny particles, wafer dicing, cleaning PCBs, masks, imagers (e.g., CCD or CMOS sensors), and exposure optics, as well as for before and after bonding.
Isemiconduttori, i circuiti integrati e i microchip costituiscono la base di applicazioni moderne, come smartphone, elettrodomestici, auto, dispositivi medicali e sistemi aerospaziali. Durante la produzione, questi componenti sono sottoposti a processi complessi, sempre più sfidanti a causa dell’aumento delle richieste in termini di prestazioni, qualità del prodotto e durabilità, oltre che per l’introduzione di nuove tecnologie come il packaging avanzato. Ciò vale non solo per la precisione, ma anche per il livello di pulizia tecnica da ottenere.
Lo standard di riferimento è rappresentato dal grado di pulizia richiesto dai processi successivi o dall’applicazione finale. I valori limite di contaminazione particellare residua si collocano spesso nel range dei submicrometri, mentre per i contaminanti organici e inorganici di tipo filmico si scende addirittura nell’ordine dei nanometri. La tecnologia scalabile a getto di neve quattroClean di acp systems AG ha dimostrato di soddisfare in modo affidabile e riproducibile questi requisiti di pulizia - talvolta estremi - nella produzione in serie per un’ampia gamma di applicazioni di lavaggio, sia sull’intera superficie che su aree specifiche, come la rimozione di residui di flussante e saldatura o di particelle microscopiche dopo il taglio del wafer, per il lavaggio di schede elettroniche (PCB), mascherature, sensori di immagine (per esempio CCD o CMOS) e ottiche di esposizione, oltre che nelle fasi pre e post bonding.
Customized planning, documentation, and commissioning of the automation solution for the cleaning system, as well as its integration into existing production lines, round off the company's range of services.
The manufacturer has its very own cleanroom technical center for designing processes and determining the optimal cleaning parameters for specific applications.
La progettazione personalizzata, la documentazione e la messa in servizio della soluzione di automazione del sistema di lavaggio, nonché la sua integrazione nelle linee produttive esistenti, completano il pacchetto di servizi dell’azienda.
Il costruttore dispone di un Technical Center per camere bianche dedicato allo sviluppo dei processi e alla determinazione dei parametri di pulizia ottimali per applicazioni specifiche.
The scalable quattroClean snow jet process is also used for cleaning Front-Opening Unified Pods (FOUP) to ensure the cleanliness of wafers in semiconductor manufacturing during storage and transport.
Il processo scalabile a getto di neve quattroClean viene impiegato anche per il lavaggio dei Front-Opening Unified Pods (FOUP), al fine di garantire la pulizia dei wafer nella produzione di semiconduttori durante lo stoccaggio e il trasporto.
Dry
cleaning process – efficient and gentle on resources
In contrast to wet chemical cleaning, which is still frequently used and requires not only water or solvents but also energy-intensive drying, the quattroClean technology is a dry process. The cleaning medium is liquid carbon dioxide which has been recycled and treated from chemical production processes and energy generation from biomass. The carbon dioxide is guided through a freely-adjustable, wear-free, two-substance ring nozzle and expands on exiting to form fine snow crystals. These are bundled by a separate jacket jet of compressed air and accelerated to supersonic speed. When the easily-focused jet of snow and compressed air impact on the surface to be cleaned, a combination of thermal, mechanical, solvent and sublimation effects occur, forming the basis of the cleaning action. The crystalline carbon dioxide sublimates entirely during the process, leaving the treated surfaces completely dry. The detached contaminants are then extracted together with the process gas, thus preventing recontamination of the parts or contamination of the surroundings To underpin its contribution to sustainability, the quattroClean process in combination with process gas from Linde has been GreenScreen Certified®. The certification confirms that the process medium used in cleaning processes, especially in the electronics industry, does not contain any chemical substances which are harmful to humans or the environment.
Un processo di lavaggio a secco efficiente e sostenibile nell’uso delle risorse
A differenza del lavaggio chimico liquido, ancora molto usato e che richiede non solo acqua o solventi, ma anche un’asciugatura ad alto consumo energetico, la tecnologia quattroClean è un processo a secco. L’agente di lavaggio è l’anidride carbonica liquida, riciclata e purificata proveniente da processi chimici e dalla produzione di energia da biomassa. L’anidride carbonica viene convogliata attraverso un ugello anulare a due fluidi, resistente all’usura e liberamente regolabile, e si espande all’uscita formando fini cristalli di neve, che sono a loro volta canalizzati da un getto separato di aria compressa e accelerati a velocità supersonica. Quando il getto di neve e l’aria compressa facilmente indirizzabili colpiscono la superficie da lavare, si genera una combinazione di effetti termici, meccanici, solventi e di sublimazione, che costituiscono la base dell’azione di lavaggio. L’anidride carbonica cristallina sublima completamente durante il processo, lasciando le superfici trattate perfettamente asciutte. I contaminanti rimossi vengono quindi estratti insieme al gas di processo, evitando la ricontaminazione dei pezzi o la contaminazione dell’ambiente circostante. A supporto del suo contributo alla sostenibilità, il processo quattroClean, in combinazione con il gas di processo fornito da Linde, ha ottenuto la certificazione GreenScreen®, che conferma che l’agente utilizzato nei processi di lavaggio, in particolare nell’industria elettronica, non contiene sostanze chimiche nocive per l’uomo o per l’ambiente.
Adaptable to clean environments
acp systems tailors the cleaning solution optimally to the respective task, company-specific requirements, and production situation. To this end, the company designs systems based on standardized modules or plans them individually. For use in clean manufacturing environments, the cleaning systems, which are made entirely of stainless steel, are designed and equipped to comply with the respective cleanroom class specifications. This ensures a cleanliness of 99.995 percent for the treated liquid carbon dioxide and a quality of 1.2.1. according to ISO 8573-1:2010 for the compressed air. In order to meet semiconductor manufacturing requirements, for example, a gas scrubber that filters out traces of organic substances can also be integrated into the ultra-pure media supply for compressed air (XCDA).
Space-saving with needs-based automation
A further advantage of the quattroClean technology is its compact size and ability to be automated as required using robot handling or linear systems, which also allow very short cycle times. On request, the equipment manufacturer takes on the customer-specific planning,
I sistemi acp adattano la soluzione di lavaggio al compito specifico in modo ottimale, ai requisiti aziendali e alla situazione produttiva. A tal fine, l’azienda progetta sistemi basati su moduli standardizzati oppure su misura. Per l’impiego in ambienti produttivi puliti, questi sistemi, realizzati interamente in acciaio inox, sono progettati e equipaggiati per rispettare le specifiche della relativa classe di camera bianca. Ciò garantisce una pulizia del 99,995% per l’anidride carbonica liquida trattata e una qualità pari a 1.2.1 secondo ISO 8573-1:2010 per l’aria compressa. Per soddisfare, per esempio, i requisiti dei semiconduttori, è possibile integrare uno scrubber per il gas nel sistema di alimentazione dei fluidi ultra-puri per l’aria compressa (XCDA), in grado di filtrare le tracce di sostanze organiche.
Risparmio di spazio grazie a un’automazione basata sulle esigenze Un ulteriore vantaggio della tecnologia quattroClean è la dimensione compatta e la possibilità di essere automatizzata in base alle esigenze tramite manipolatori o sistemi lineari robotizzati, che consentono anche tempi ciclo molto brevi. Su richiesta, il costruttore dell’impianto si occupa
CHIMICA PER LA MECCANICA
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documentation, and commissioning of the automation solution for the cleaning system, as well as its integration into existing production lines - even for so-called flexible materials such as flexible printed circuit boards. Machine vision-based solutions enable accurate automatic positioning and calibration of parts in production lines, as well as precise process monitoring and documentation.
Process design in cleanroom technical center
acp systems designs processes in its very own technical center, which has an ISO 7 Class cleanroom with zones up to Class 5 according to ISO 14644-1. Under these realistic production conditions, process parameters such as volume flows for compressed air and carbon dioxide, the number of nozzles, the area to be cleaned and the duration of the jet, are adapted to the respective application, while also taking material properties, the type of contamination and required level of cleanliness into account. The dry quattroClean snow jet technology is an answer to the challenges posed by various cleaning tasks in electronics manufacturing. The process ensures the necessary cleanliness of electronic, mechanical, optical and sensor components in a robust, energy- and resource-saving manner. Furthermore, it meets the demand for end-to-end automated manufacturing processes.
della progettazione specifica per il cliente, della documentazione e della messa in servizio della soluzione di automazione dell’impianto di lavaggio, nonché della sua integrazione nelle linee di produzione esistenti, anche per i cosiddetti materiali flessibili, come i circuiti stampati. Soluzioni basate su machine vision permettono un posizionamento e una calibrazione automatica precisi dei componenti nelle linee produttive, oltre a un monitoraggio accurato del processo e alla relativa documentazione.
Sviluppo dei processi nel Technical Center per camere bianche acp systems sviluppa i processi nel proprio Technical Center, dotato di camera bianca classe ISO 7 con zone fino alla Classe 5 secondo ISO 14644-1. In queste condizioni produttive realistiche, i parametri, come le portate d’aria compressa e anidride carbonica, il numero di ugelli, l’area da trattare e la durata del getto, vengono adattati alla specifica applicazione, considerando anche le proprietà dei materiali, il tipo di contaminazione e il livello di pulizia richiesto.
La tecnologia a secco a getto di neve quattroClean rappresenta una risposta alle sfide poste dai diversi interventi di lavaggio nel settore dell’elettronica. Il processo garantisce il livello di pulizia necessario per componenti elettronici, meccanici, ottici e sensori in modo solido, efficiente dal punto di vista energetico e delle risorse e soddisfa inoltre la crescente domanda di processi produttivi completamente automatizzati.
The dry, resource-saving quattroClean snow jet technology meets the high cleanliness requirements in electronics manufacturing in a robust and reproducible manner. Here is an application from medical technology in which both a chip and its packaging are cleaned.
La tecnologia a secco a getto di neve quattroClean, efficiente in termini di risorse, soddisfa in modo solido e riproducibile gli elevati requisiti di pulizia nella produzione elettronica. Nella foto un’applicazione nel settore medicale, in cui sono puliti sia il chip sia il suo involucro.
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Advanced automation and digitalisation in the cleaning department of a state-of-the-art turning shop
This case study describes the partnership of Ottoman, a cuttingedge turning shop that has been operating in the sector for over seventy years, with cleaning plant manufacturer IFP Europe, which has led to the evolution of its cleaning department towards advanced automation and interconnection while keeping people at the heart of production processes. The result: last-generation solutions integrating technology and expertise.
In the manufacturing sector linked to metallurgy and the production of industrial components, one alloy is widely used for its strength, ductility, workability, corrosion resistance, conductivity, and aesthetic qualities: brass. This metal has been part of humanity’s technological evolution since ancient times, leaving tangible traces throughout our industrial history. Today, although not a ‘noble’ metal in a strict sense, it is considered a ‘precious material’ precisely because of its unique properties, and it is increasingly sought after by manufacturers.
Automazione
e digitalizzazione avanzate nel reparto di lavaggio di una torneria di ultima generazione
Questo caso studio racconta la partnership tra Ottoman, torneria all’avanguardia attiva da oltre 70 anni nel settore, e l’impiantista di lavaggio IFP Europe, che sta alla base dell’evoluzione del reparto di lavaggio verso automazione e interconnessione avanzate, mantenendo l’uomo al centro del processo produttivo. Tecnologia e competenza si integrano in questa realtà manifatturiera di ultima generazione.
Nel settore manifatturiero legato alla metallurgia e alla produzione di componenti industriali esiste una lega ampiamente utilizzata per le sue caratteristiche di forza, duttilità, lavorabilità, resistenza alla corrosione, conducibilità ed estetica: l’ottone. Si tratta di un metallo che ha accompagnato l’evoluzione tecnologica dell’umanità fin dall’antichità, lasciando tracce tangibili nella storia industriale e che, pur non essendo un metallo ‘nobile’ in senso stretto, grazie a queste sue peculiarità, si avvicina oggi a quell’idea di “materiale prezioso” sempre più ricercato dall’industria contemporanea. Già in epoca antica, l’ottone veniva fuso e
Ottoman is a turning shop that has been specialising in the treatment of brass components for over seventy years.
In ancient times, brass was already being smelted and crafted into tools, weapons, decorative items, and utensils. Civilisations from the Romans onward valued its capacity to be shaped into complex forms and its durability, making it an ideal material for ornamental artefacts, musical instruments, and scientific instruments. Today, in the modern metalworking industry, brass is used in a wide range of applications, from hydraulic fittings and precision small parts to control valves and components for complex systems. Because it can be almost completely recycled, often at a market value close to that of the raw material, it is not only versatile but also economically sustainable.
It was precisely the awareness of brass’s value that shaped the story of Ottoman, a turning shop in Sarezzo (Brescia, Italy), which built its identity around this alloy and made it the cornerstone of a production philosophy founded on passion, continuity, and precision machining. It is a story rooted in post-war craftsmanship, now taking the form of highly automated processes, advanced technologies, and a forwardlooking industrial strategy – which for fifteen years has also included IFP Europe (Galliera Veneta, Padua, Italy) as its exclusive supplier of modified alcohol- and hydrocarbon-based vacuum cleaning systems.
The story of Ottoman: from a small turning shop to a ‘brass giant’ Ottoman was founded in 1950 by the parents of the current owner, Ezio Stefano Piardi. “Those were very different times,” he says. “We started as a small family business operating from our home,
lavorato per realizzare strumenti, armi, oggetti decorativi e utensili. Diverse civiltà, a partire da quella romana, ne apprezzarono la sua capacità di assumere forme complesse e di durare a lungo, rendendolo il materiale ideale per manufatti ornamentali, strumenti musicali e persino strumenti scientifici. Oggi, nella moderna industria metalmeccanica, l’ottone è impiegato in un’ampia gamma di applicazioni: dai raccordi idraulici alle minuterie di precisione, dalle valvole di controllo ai componenti per impianti complessi. La sua capacità di essere riciclato quasi completamente - con un valore di mercato spesso vicino a quello della materia prima - lo rende non solo versatile, ma anche economicamente sostenibile. È proprio dalla consapevolezza del valore dell’ottone che prende forma la storia di Ottoman, torneria di Sarezzo (Brescia) che ha costruito la propria identità attorno a questa lega, facendone fin dalle origini il fulcro di una filosofia produttiva basata su passione, continuità e attenzione alle lavorazioni di precisione. Una storia che affonda le radici nel lavoro artigianale del secondo dopoguerra, ma che oggi si esprime attraverso processi altamente automatizzati, tecnologie avanzate e una strategia industriale orientata al futuro, di cui fa parte da quindici anni anche IFP Europe di Galliera Veneta (Padova), fornitore esclusivo di impianti di lavaggio sottovuoto ad alcoli modificati e idrocarburi.
La storia di Ottoman: da piccola torneria a “uomo - diventato gigante - di ottone” Ottoman nasce nel 1950 per iniziativa dei genitori dell’attuale titolare, Ezio Stefano Piardi. “Erano tempi profondamente diversi da quelli attuali” - racconta Piardi - “basti pensare che da una piccola azienda familiare,
The drive towards advanced automation has led the company to equip itself with 44 6- and 8-spindle lathes and 6 multi-spindle CNC stations L’automazione spinta ha portato l’azienda a dotarsi di 44 torni a 6 e 8 mandrini e 6 stazioni CNC plurimandrino.
Overview of the cleaning department: last year, Ottoman implemented 3 KP 200 HMA systems from IFP Europe.
Panoramica del reparto di lavaggio: lo scorso anno Ottoman ha introdotto 3 impianti KP 200 HMA di IFP Europe.
and within a few years, had grown into a structured company, relying solely on word of mouth from our customers. Production requirements were also different: each component was assembled by hand, and tolerances were much wider.” Technological evolution has gradually raised production standards. “With the introduction of highly automated machines, our focus on quality has not changed, but compliance requirements certainly have: today, we strive for complete adherence to customer designs to achieve perfection.” Since the 1970s, this company has consistently focused on integrating the most advanced machinery available in the sector “Back in 1976, we installed the first single-spindle lathes, positioning ourselves in the national market as a competitive player. That led us to move to new premises in 1982. Subsequently, the integration of multi-spindle machines enabled us to enter foreign markets, targeting mainly the gas, hydraulics, pneumatics, oil hydraulics, automotive, and valve sectors.”
One of the most significant milestones was the implementation of a new production process in 1996, which expanded the range of components that could be processed by extending the diameter range to 6 to 77 mm. “Once our current production site was consolidated, we set our sights on continuous improvement: we are currently complementing the treatment of brass with that of aluminium and stainless steel. That is why we recently upgraded our cleaning department.” The company of the ‘brass man’ – its name derives from ottone, ‘brass’ in Italian – has thus grown into a giant, producing around 15 million parts per month finished directly on machines, with a fully automated workflow from turning to packaging.
The company has equipped its entire factory with a fully automatic basket handling system.
L’azienda ha attrezzato l’intero stabilimento con un sistema di movimentazione dei cesti completamente automatico.
avviata in locali domestici, nel giro di pochi anni siamo diventati una realtà strutturata, cresciuta esclusivamente grazie al passaparola dei clienti. Anche le esigenze produttive erano differenti: ogni componente veniva assemblato manualmente e le tolleranze erano molto più ampie”. L’evoluzione tecnologica ha progressivamente innalzato gli standard produttivi. “Con l’introduzione di macchine altamente automatizzate non è cambiata la nostra attenzione alla qualità, che abbiamo sempre perseguito, ma il livello di conformità richiesto: oggi l’obiettivo è la piena aderenza del componente al disegno del cliente, la ricerca della perfezione”. A partire dagli anni Settanta, l’azienda ha puntato con continuità sull’integrazione delle macchine più all’avanguardia disponibili per il settore. “Già nel 1976 abbiamo introdotto i primi torni monomandrino, presentandoci al mercato nazionale con un biglietto da visita competitivo, che ha portato nel 1982 alla costruzione di una nuova sede. L’integrazione successiva di macchine plurimandrino ci ha consentito, già allora, di affacciarci anche ai mercati esteri rivolgendoci principalmente ai settori gas, idraulica, pneumatica, oleodinamica, automotive e valvolame”. Tra le tappe più significative vi è, nel 1996, l’introduzione di un nuovo processo produttivo che ha ampliato la gamma dei componenti lavorabili, portandola in un range di diametro variabile da 6 a 77 mm. “Una volta consolidata l’attuale sede produttiva, l’obiettivo è diventato il miglioramento continuo: oggi stiamo affiancando alla lavorazione del nostro materiale storico anche quella dell’alluminio e dell’acciaio inossidabile, motivo per cui abbiamo recentemente aggiornato anche il reparto di lavaggio”. Così l’azienda dell’“uomo di ottone” - il nome Ottoman è stato infatti scelto per essere immediatamente riconoscibile anche all’estero - è cresciuta fino a diventare un vero e proprio gigante, con una produzione che si attesta intorno ai 15 milioni di pezzi/mese finiti direttamente in macchina e con un processo interamente automatizzato dalle lavorazioni di tornitura fino all’imballaggio.
A state-of-the-art turning shop
More than any other machine tool, modern lathes embody the perfect synthesis of tradition and innovation, bringing together the past, present, and future of machining. Designed to ensure ever-higher productivity, today’s turning centres are the result of a complex balance in adapting to processes, materials, and specific components, achieved through a development path that has led to the integration of increasingly advanced technological solutions. In a market that, as highlighted by the latest UCIMU data1, is showing signs of a slowdown in orders, especially from abroad, the ability to anticipate customer needs and take production process automation to higher levels is becoming a decisive competitive factor. “Our growth strategy,” says Marta Piardi, Ottoman’s sales manager and the owner’s daughter, who, together with her three siblings, forms the new generation at the helm of the company, “has led us to manage an equipment fleet of 44 6- and 8-spindle lathes and 6 lastgeneration multi-spindle CNC stations, combining precision, flexibility, and reliability even in the most complex market conditions.”
Il tornio, più di altre macchine utensili, rappresenta oggi la sintesi perfetta tra tradizione e innovazione, poiché riunisce in un unico sistema il passato, il presente e il futuro delle lavorazioni meccaniche.
Progettato per garantire produttività sempre più elevate, il moderno centro di tornitura è il risultato di un equilibrio complesso tra adattabilità al processo, al materiale e al particolare da produrre, in un percorso di sviluppo che ha portato all’integrazione di soluzioni tecnologiche sempre più avanzate. In un mercato che, come evidenziano i più recenti dati UCIMU1, mostra segnali di rallentamento nella raccolta ordini soprattutto dall’estero, la capacità di anticipare le esigenze dei clienti e di spingere l’automazione del processo produttivo verso livelli superiori diventa un fattore competitivo determinante. “Una strategia di crescita - afferma Marta Piardi, responsabile commerciale e figlia del titolare, che insieme ai tre fratelli rappresenta la nuova generazione alla guida dell’azienda - che ci permette di gestire attualmente un parco macchine composto da 44 torni a 6 e 8 mandrini e 6 stazioni CNC plurimandrino di ultima generazione, per coniugare precisione, flessibilità e affidabilità anche nelle fasi di mercato più complesse”.
The department’s automatic handling system has been fully integrated with the IFP Europe systems’ roller conveyor.
The 3 KP 200 HMA cleaning systems from IFP Europe.
The roller conveyor moves one tray with 4 baskets at a time.
Da sinistra a destra:
Il sistema di movimentazione automatica del reparto è stato perfettamente integrato con la rulliera degli impianti IFP Europe.
I tre impianti di lavaggio KP 200 HMA di IFP Europe.
La rulliera trasporta un vassoio con 4 cesti per volta.
However, it is not just the machines: Ottoman’s production departments are also connected by a fully automated handling system, making the movement of turned parts faster, safer, and more controlled. This infrastructure, in turn, is fully integrated with the company’s MES to safeguard the quality and traceability of parts up to the cleaning department.
Suppliers as customers: a valuable strategy
With a history spanning more than seventy years, Ottoman has been at the forefront of technological developments in turning, but also industrial cleaning. “We had already carried out a major upgrade of our cleaning machines in 2010, installing our first systems designed and built by IFP Europe,” says cleaning department manager Edoardo Bentoglio. “We turned to this provider again in 2025 to replace the plants installed back then, which had worked very well for fifteen years, with the most advanced solutions it had recently launched on the market.”
One aspect of Ottoman’s corporate policy is treating suppliers with the same importance as customers, as Marta Piardi confirms: “We see our suppliers as the first link in our production chain: any critical issues in our relationship with them can, in fact, affect our entire production workflow. This is why we establish solid and ongoing partnerships, so much so that we are often among the first companies to adopt their newest machines – and, in some cases, such as with IFP Europe, even to test them.” Ottoman thus installed 3 KP 200 HMA series systems in its automated cleaning department.
Non solo le macchine: anche i reparti produttivi sono collegati da un sistema di trasporto completamente automatizzato, che rende più veloce, sicura e controllata la movimentazione dei particolari torniti.
Un’infrastruttura interconnessa con il MES aziendale, a tutela della qualità e della tracciabilità dei pezzi, che ha coinvolto anche il reparto di lavaggio.
Fornitori come clienti: una strategia di valore
Con una storia di oltre settant’anni, Ottoman ha accompagnato non solo l’evoluzione tecnologica delle macchine per la tornitura, ma anche quella dei sistemi di lavaggio industriale. “Avevamo già operato un importante aggiornamento delle macchine di lavaggio nel 2010, introducendo i primi impianti progettati e realizzati da IFP Europe” – afferma Edoardo Bentoglio, responsabile del reparto di lavaggio della torneria bresciana. “Siamo tornati a rivolgerci a questo team nel 2025, quando si è trattato di sostituire gli impianti installati allora e che hanno operato egregiamente per quindici anni con i sistemi più avanzati recentemente proposti al mercato dall’azienda padovana”. Uno degli aspetti che caratterizza la politica aziendale di Ottoman è quello di assegnare ai fornitori la stessa importanza che hanno i clienti. Come conferma Marta Piardi: “Siamo convinti che i fornitori rappresentino il primo tassello della nostra catena produttiva: eventuali criticità nel rapporto con loro possono infatti ripercuotersi sull’intero sistema di produzione. Per questo, instauriamo collaborazioni solide e continuative, tanto che non raramente siamo tra le prime aziende a adottare le prime macchine immesse sul mercato e, in alcuni casi come in questo con IFP Europe, anche a testarle per primi”.
“These plants operate entirely under vacuum, with emission-free ultrasonic cycles that are fully environmentally friendly and capable of ensuring an excellent level of cleanliness from swarf and oily substances. For us, it is also essential that components are treated with extreme delicacy to avoid dents that could compromise their quality: on these machines, we can manage different cleaning cycles according to the characteristics of each workpiece and, thanks to an automatic basket-reading system, run several programmes simultaneously.”
An automatic handling system that tracks parts from turning to cleaning
Turned components are collected in baskets, which are transported directly from the turning area to the cleaning department via an automatic conveyor system.
There, a basket-handling unit designed by the Ottoman team has been fully integrated with the automatic loading and unloading station of each of the 3 cleaning plants. Once the baskets are placed on trays in groups of 4, the cleaning machine’s automatic roller conveyor moves them into the chamber to start the cycle.
“The loading and unloading automation solutions,” points out Bentoglio, “are based on the same logic as the previous systems but have been revised and improved by IFP, with particular attention
Nel reparto di lavaggio automatizzato sono stati integrati tre impianti della serie KP 200 HMA. “Si tratta di sistemi che operano completamente sottovuoto, con cicli a ultrasuoni privi di emissioni e nel pieno rispetto dell’ambiente, in grado di garantire un eccellente livello di pulizia dei prodotti finiti da sfrido e sostanze oleose. È inoltre fondamentale che i componenti vengano trattati con estrema delicatezza, per evitare ammaccature che possano comprometterne la qualità: grazie a questi sistemi possiamo gestire differenti cicli di lavaggio in funzione delle caratteristiche dei pezzi e, con un sistema automatico di lettura dei cesti, eseguire contemporaneamente più programmi”.
Un sistema di trasporto automatico e tracciato dalla tornitura al lavaggio I componenti torniti sono raccolti in cesti che, attraverso un sistema automatico di trasportatori, vengono convogliati direttamente dall’area di tornitura al reparto di lavaggio, dove è stato installato un sistema di movimentazione dei cesti progettato dal team di Ottoman perfettamente integrato con il sistema di carico e scarico automatico di ciascuno dei 3 impianti IFP: una volta che i cesti in gruppi da quattro sono posizionati sui vassoi collocati a bordo macchina, la rulliera automatica delle macchine di lavaggio provvede all’inserimento all’interno della camera per l’avvio del ciclo. “L’automazione di carico e scarico – precisa Bentoglio - pur basandosi su una logica simile a quella delle soluzioni precedenti, è stata rivista e migliorata da IFP, con particolare attenzione all’affidabilità operativa. Il sistema è progettato
to operational reliability. They are designed to stop in the event of anomalies or obstructions, avoiding forced movements and reducing the risk of damage: a ‘smart’ approach that prioritises safety and production continuity.”
Each basket is fully traceable thanks to a microchip installed on the lid, which stores all information about its contents: product code, production order, machine of origin, production time, and quality control results. The cleaning plant automatically reads this data and matches each component with the most suitable pre-set cleaning cycle for its type and shape. After cleaning, the process continues automatically: the baskets are transferred to external conveyor belts, where 2 robots read the information from the microchip a second time and place the parts in the correct containers.
“Advanced traceability,” Marta Piardi adds, “also extends to the management of non-conformities. Baskets identified by quality control as non-compliant are automatically flagged by the system and diverted to a dedicated area, preventing them from being mixed with compliant batches. In these cases, the operator intervenes only at the final stage, with all the information already available.”
Two types of tags are used: one is fixed and external to the baskets, dedicated to automatic handling and communication with the company’s MES and the IFP cleaning machines; the other is placed
per arrestarsi in presenza di anomalie o ostruzioni, evitando movimenti forzati e riducendo il rischio di danni: un approccio “intelligente” che privilegia la sicurezza e la continuità produttiva”.
Ogni cesto è completamente tracciabile grazie all’installazione di un microchip applicato sul coperchio, che contiene tutte le informazioni relative al contenuto: codice del particolare, ordine di produzione, macchina di provenienza, orario di produzione ed esiti dei controlli qualità. Quando la cassa entra nel sistema di lavaggio, la macchina legge automaticamente questi dati e associa al singolo componente il ciclo di lavaggio preimpostato più idoneo, selezionandolo in funzione della tipologia e della geometria del pezzo. Al termine del lavaggio, la movimentazione prosegue in modo completamente automatico: le ceste vengono trasferite su nastri trasportatori esterni, dove due robot “leggono” nuovamente le informazioni contenute nel microchip e depositano i pezzi nel contenitore di riferimento. “La tracciabilità avanzata - interviene Marta Piardi - si estende anche alla gestione delle non conformità. I cesti identificati dal controllo qualità come non conformi vengono automaticamente intercettati dal sistema e deviati verso una zona dedicata, evitando che il materiale venga mescolato con i lotti conformi. In questi casi, l’operatore interviene solo nella fase finale, con tutte le informazioni già disponibili”. Sono utilizzate due differenti tipologie di tag: uno fisso ed esterno ai cesti, dedicato alla movimentazione automatica e al dialogo con il MES e le lavatrici IFP; l’altro inserito direttamente
The display and the PLC controlling of one of the cleaning plants.
display e il PLC di controllo di uno degli impianti di lavaggio.
directly inside the baskets, used as a digital means to report anomalies or specific information about the parts contained. The latter is made of plastic to seamlessly go through the entire cleaning cycle, thus eliminating the use of paper documentation and ensuring that each basket follows the correct path throughout the cycle.
The evolution of IFP’s cleaning machines
IFP Europe’s newest cleaning machines mark a substantial evolution from previous systems, retaining the basic setup while significantly enhancing performance and reliability. Bentoglio emphasises that “Ultrasound is now more powerful and efficient than before, ensuring more effective surface cleaning. It is also complemented by high-performance modified-alcohol circulation pumps, a system of larger-diameter pipes, and a set of pneumatic valves that control the opening and closing of the tanks according to the different cycle stages. This results in a higher product flow rate, enabling more powerful jets to remove contaminants, swarf, and oily residues. Moreover, whereas previous-generation machines used oil pumps, which needed frequent maintenance, the new systems use dry pumps, which significantly reduce maintenance requirements and ultimately improve reliability over time. The systems’ electrical and electronic equipment also reflects the technological leap forward compared with previous solutions. Finally, there has been a significant improvement in the assistance systems, thanks to an advanced remote connection solution that allows direct diagnostics and maintenance, as if the support team were physically present at the machine.”
The new solutions also provide a higher level of operational control. “If necessary, we can bypass the device experiencing issues without interrupting the work cycle, whereas previously intervention had to be manual and therefore more invasive. The machines are also equipped with advanced safety systems that greatly reduce the risk of fluid leaks, both in the event of a fault and during maintenance operations, while ensuring a more controlled and safer start-up.” Further improvements relate to thermal insulation. “Today’s machines are better insulated and use a heating system that replaces the electric heating elements used in the past, resulting in a significant increase in energy efficiency. Thanks to the thermal inertia of the oil we use, the tanks remain warm even after the machine is switched off, reducing or eliminating the need for preheating at the next start-up. This also translates into a significant decrease in energy consumption.”
Integration with MES systems and smart fluid management
Another feature that sets IFP’s last-generation cleaning machines apart is their full integration with MES systems.
all’interno dei cesti, utilizzato come supporto digitale per segnalare anomalie o informazioni specifiche sui pezzi contenuti”. Quest’ultimo, realizzato in materiale plastico, attraversa senza problemi l’intero ciclo di lavaggio e consente di eliminare l’uso di documentazione cartacea, garantendo che ogni cassa segua il corretto percorso lungo l’intero ciclo produttivo.
L’evoluzione delle macchine di lavaggio IFP
Le più recenti macchine di lavaggio IFP rappresentano un’evoluzione sostanziale rispetto ai sistemi precedenti, mantenendone l’impostazione di base ma potenziandone in modo significativo le prestazioni e l’affidabilità. Sottolinea infatti Bentoglio che “gli ultrasuoni sono oggi più potenti ed efficienti rispetto al passato, in grado di garantire un’azione di pulizia più efficace. A questo si affiancano pompe di circolazione dell’alcol modificato ad alte prestazioni, abbinate a un sistema di tubazioni con diametro maggiorato e a un gruppo di valvole pneumatiche che gestisce l’apertura e la chiusura dei serbatoi in funzione delle diverse fasi del ciclo. Il risultato è una portata superiore di prodotto, capace di aggredire lo sporco con getti più energici, migliorando l’asportazione di contaminanti, sfrido e residuo oleoso. Inoltre, se nelle macchine di precedente generazione erano impiegate pompe a olio, caratterizzate da una manutenzione frequente, i nuovi impianti adottano pompe a secco, che riducono drasticamente le esigenze manutentive e aumentano l’affidabilità nel tempo. Anche gli apparati elettrico ed elettronico rispecchiano il salto tecnologico rispetto alle soluzioni precedenti. A ciò si aggiunge un significativo miglioramento dei sistemi di assistenza, grazie a un collegamento remoto avanzato che consente interventi diagnostici e operativi molto più diretti rispetto al passato, rendendo il supporto tecnico come se fosse presente sulla macchina”.
Dal punto di vista operativo, le nuove soluzioni permettono un livello di controllo superiore durante il funzionamento. “In caso di necessità, è possibile intervenire bypassando il dispositivo che riscontra il problema senza interrompere il ciclo di lavoro, mentre prima l’intervento doveva essere manuale e, quindi, più invasivo. Le macchine sono inoltre dotate di sistemi di sicurezza evoluti che riducono drasticamente il rischio di fuoriuscite dei fluidi, sia in caso di errore sia durante le operazioni di manutenzione, garantendo al contempo un avviamento più controllato e sicuro”. Ulteriori miglioramenti riguardano l’isolamento termico. “Le macchine attuali sono meglio coibentate e adottano un sistema di riscaldamento che sostituisce le resistenze elettriche utilizzate in passato, con un sensibile incremento dell’efficienza energetica. Grazie all’inerzia termica dell’olio, i serbatoi restano caldi anche dopo lo spegnimento della macchina, consentendo di ridurre o eliminare le fasi di preriscaldamento all’avvio successivo. Questo si traduce in una notevole riduzione dei consumi energetici”.
Integrazione con il MES e gestione intelligente dei fluidi Un altro aspetto che distingue le attuali macchine di lavaggio IFP è la piena integrazione con il sistema MES aziendale.
The automatic unloading phase at the end of the cycle.
La fase di scarico automatica alla fine del ciclo.
“Unlike the solutions installed in the past,” says Ottoman’s production manager, “these 3 plants communicate directly with our MES, receive information on incoming components, and automatically adjust process parameters. Depending on the type of parts, the machines independently select the most suitable cleaning cycle, with an average duration of about 17 minutes. This also includes, for example, which filtration system to activate or whether to include a final oiling phase, which is particularly important to prevent oxidation after cleaning steel or iron components.”
Communication with the MES also enables the plants to self-configure based on previously performed machining operations, reducing manual operator intervention and increasing process repeatability.
“Automation even extends to the management of machining residues: swarf is recovered completely, while the oil is separated and recovered after cleaning; once its quality has been checked, the recovered oil is fed directly back into the production cycle, contributing to a significant reduction in waste.”
Modified alcohol is also managed more efficiently thanks to a continuous-flow distillation system.
“The new machines are equipped with 2 stripping tanks that operate alternately: while one is running, the other regenerates the cleaning product, progressively separating the oil. This keeps the solvent constantly clean during plant operation, eliminating the critical issues
The baskets are fitted with microchips to ensure complete traceability of each component.
La raccolta dei pezzi lavati nei cesti dotati di microchip per la tracciabilità di ciascun componente.
“A differenza delle soluzioni installate in passato - prosegue il direttore di produzione di Ottoman - oggi i 3 impianti dialogano direttamente con il MES, ricevono informazioni sui componenti in ingresso e adattano automaticamente i parametri di processo. In funzione della tipologia di pezzo, le macchine selezionano in autonomia il ciclo di lavaggio più idoneo, con una durata media di circa 17 minuti, decidendo, per esempio, quale sistema di filtrazione attivare o se prevedere una fase di oliatura finale.
Quest’ultima risulta particolarmente importante nel caso di componenti in acciaio o ferro, per prevenire fenomeni di ossidazione dopo il lavaggio”.
La comunicazione con il MES consente inoltre alle macchine di autoconfigurarsi sulla base delle lavorazioni già eseguite, riducendo l’intervento manuale dell’operatore e aumentando la ripetibilità del processo.
“L’automazione si estende anche alla gestione dei residui di lavorazione: il truciolo viene recuperato completamente, mentre l’olio viene separato e recuperato al termine delle diverse fasi di lavaggio. L’olio recuperato, verificata la sua qualità, viene reintrodotto direttamente nel ciclo produttivo, contribuendo a una riduzione significativa degli sprechi”.
Anche l’alcol modificato viene gestito in modo più efficiente grazie a un sistema di distillazione continua. “Le nuove macchine sono dotate di due serbatoi di stripping che operano in alternanza: mentre uno è impegnato nel processo, l’altro rigenera il prodotto di lavaggio, separando progressivamente l’olio. In questo modo il solvente rimane costantemente pulito durante il funzionamento dell’impianto, eliminando le criticità tipiche
typical of previous solutions, which required frequent shutdowns to restore operating conditions.
”Ottoman’s cleaning department can now keep up with the volumes generated by 24/7 production, despite operating on a single 8-10hour daily shift. “Our 3 cleaning machines can handle production peaks without any problems, ensuring operational continuity and an adequate margin of flexibility,” concludes Bentoglio.
When experience meets a drive for innovation
As one steps through the doors of Ottoman, it is immediately clear that traditional turning expertise here coexists naturally with a strong drive for innovation. This long-established company has managed to stay constantly up to date in terms of machinery and production equipment, as well as the composition of its workforce. With around thirty employees, it maintains a healthy balance between longstanding staff, who have witnessed every stage of its growth and transformation, and a younger generation who have joined to manage increasingly advanced technologies and highly automated production processes. The resulting combination goes beyond mere age differences, as it is more about skills: in-depth knowledge of products and processes on the one hand, and new technical expertise and a forward-looking vision on the other.
“We intend to continue along the path of automation,” states Marta Piardi, “by integrating processes for turning and, subsequently, cleaning new materials. The investment in these 3 cleaning systems was also made with this in mind: in the future, we may need to treat components made of different materials or even dedicate one machine to a single material. IFP Europe’s drive for innovation, reliability, commitment to sustainability, and technological upgrades towards Industry 5.0 demonstrate that we have chosen a partner that shares our vision of a cleaner, faster, and more efficient industry: this is the future of turning.”
delle soluzioni precedenti, che richiedevano frequenti fermi per il ripristino delle condizioni operative”. Il reparto di lavaggio riesce oggi a sostenere i volumi produttivi generati da una produzione continua di 24 ore, pur operando su un singolo turno giornaliero di 8–10 ore. “L’installazione di tre lavatrici consente di assorbire senza criticità i picchi di produzione, garantendo continuità operativa e un adeguato margine di flessibilità”, conclude Bentoglio.
Quando l’esperienza incontra la volontà di innovare Varcando le porte di Ottoman, la sensazione è quella di entrare in un’azienda in cui l’esperienza della torneria tradizionale convive in modo naturale con una forte spinta all’innovazione. Una realtà storica che ha saputo rimanere costantemente aggiornata, non solo dal punto di vista dei macchinari e degli ambienti produttivi, ma anche nella composizione del proprio organico. Con circa trenta dipendenti, l’azienda rappresenta un equilibrio riuscito tra personale storico - che ha accompagnato tutte le fasi di crescita e trasformazione dell’impresa - e una generazione più giovane, entrata in azienda per gestire tecnologie sempre più avanzate e processi produttivi ad alta automazione. Un connubio che non è solo anagrafico, ma soprattutto di competenze: conoscenza profonda del prodotto e del processo da un lato, nuove specializzazioni tecniche e visione proiettata al futuro dall’altro.
“L’intenzione è quella di proseguire sulla strada dell’automazione - conclude Marta Piardi - integrando, come abbiamo già anticipato, la tornitura e, quindi, la pulizia di nuovi materiali. L’investimento nei 3 impianti di lavaggio è stato attuato anche in quest’ottica: potremmo avere bisogno di lavare componenti di materiali diversi o addirittura arrivare a dedicare una singola macchina ad un unico materiale. La capacità di innovazione continua, l’affidabilità, i principi di sostenibilità e l’upgrade tecnologico in ottica 5.0 attuata da IFP Europe ci fanno capire che ci siamo affidati ad un partner in linea con la nostra visione di un’industria più pulita, veloce e performante: il futuro della torneria passa anche da qui”.
Le richieste estremamente elevate in termini di precisione produttiva nei settori high-tech includono anche il lavaggio dei pezzi. Richieste talvolta particolarmente stringenti comportano processi e impianti di lavaggio appositamente studiati e un ambiente produttivo idoneo.
Maximum cleanliness: not just a cleaning process
In order to secure a future-proof and competitive position in the market, numerous companies are restructuring their product ranges. The trend is towards sophisticated solutions for high-tech industries. This not only means higher demands on the precision of components, but also extremely strict specifications regarding particulate and film-like cleanliness, which must be achieved in a process-reliable, economical and sustainable manner. This requires a different approach to cleaning, a critical look at the entire production chain and manufacturing environment, and an experienced partner.
Massima pulizia: non solo un processo di lavaggio
Per assicurarsi una posizione di mercato competitiva e valida anche in futuro, numerose aziende stanno aggiornando la propria gamma di prodotti. Nei settori high-tech la tendenza è verso soluzioni sofisticate, che implicano non solo requisiti più elevati in termini di precisione dei componenti, ma anche specifiche molto rigorose per quanto riguarda la pulizia particellare e filmica, che devono essere ottenute con un processo affidabile e in modo economico e sostenibile. Ciò richiede un approccio diverso al lavaggio, un’analisi critica dell’intera catena produttiva e dell’ambiente di lavoro, nonché la collaborazione con un partner esperto.
The extremely high demands placed on manufacturing precision in high-tech industries include the cleanliness of components. These sometimes extremely strict requirements call for appropriately designed cleaning processes and systems as well as a suitable manufacturing environment.
In the course of industrial transformation, more and more companies are focusing on the manufacture of high-quality products and components with good margins. The focus is on high-tech industries that promise stable demand through growth in the future. The extremely high demands on manufacturing precision in these industrial sectors, such as the semiconductor supply industry, electronics manufacturing, e-mobility, the optical and optoelectronic industry, sensor technology, photonics, thin-film technology, vacuum, laser and analysis technology, and aerospace, include the cleanliness of components. This applies regardless of whether the components are barely visible electronic parts, millimetresmall connecting elements, precision optics or metre-sized structural components, and regardless of the materials from which they are manufactured.
Defining cleanliness according to requirements
This trend poses challenging tasks for parts cleaning. Unlike conventional component cleaning, which usually involves removing large quantities of manufacturing residues such as chips and processing media, ultrafine and high-purity cleaning is all about removing minimal residual contamination. The specifications for particulate cleanliness extend into the submicrometer range.
Nell’ambito della trasformazione industriale, un numero crescente di aziende si sta concentrando sulla produzione di manufatti e componenti di alta qualità, caratterizzati da tolleranze adeguate. In particolare, ci si concentra sui settori high-tech che, grazie alle prospettive di crescita, promettono una domanda stabile nel tempo. Gli standard estremamente elevati in termini di precisione produttiva richiesti in questi settori - come quello della fornitura dei semiconduttori, elettronico, e-mobility, ottico e optoelettronico, dei sensori, fotonico, delle tecnologie a film sottile e sottovuoto, al laser e di analisi, oltre che l’aerospace - includono il lavaggio dei pezzi. E ciò vale indipendentemente dal fatto che si tratti di componenti elettronici di dimensioni quasi invisibili, di elementi di connessione millimetrici, di ottiche di precisione o di componenti strutturali di dimensioni metriche, e a prescindere dai materiali utilizzati per la loro realizzazione.
Definire la pulizia in base ai requisiti
Questa tendenza pone sfide significative per il lavaggio: a differenza del lavaggio tradizionale, che generalmente comporta la rimozione di quantità elevate di residui di lavorazione come trucioli e liquidi di processo, il lavaggio ultra-fine e high-purity riguarda infatti l’eliminazione di contaminazioni residue minime. Le specifiche relative alla pulizia particellare si estendono oggi fino a livello submicrometrico.
The specifications for particulate cleanliness extend into the submicrometer range, and in the case of film-like contamination, even nanolayers of organic and inorganic residues, for example, must be removed in a process-reliable and reproducible manner.
Depending on the industry, component and its application, film-like residual contamination, such as organic and inorganic residues, ionic residues and microorganism residues, must be removed in a processreliable and reproducible manner down to nanometre levels. In highpurity applications, such as the manufacture of components for EUV lithography, so-called hydrogen-induced outgassing (HIO) substances must also be taken into account.
The requirements for particulate cleanliness to be met during cleaning are specified by the corresponding surface cleanliness class (ORK) according to EN ISO 14644-9 (SCP – surface cleanliness by particle concentration) or the corresponding VDI guideline 2083, sheet 9.1.
A seconda del settore, del componente e della sua applicazione, i residui superficiali di tipo filmico, quali contaminanti organici e inorganici, residui ionici e microbiologici, devono essere rimossi in modo affidabile e riproducibile fino a livelli nanometrici. Nelle applicazioni high-purity, come per esempio nella produzione di componenti per la litografia EUV (Extreme Ultraviolet), devono inoltre essere considerate le cosiddette HIO, ossia le sostanze che, in presenza di idrogeno, possono rilasciare gas.
I requisiti di pulizia particellare da rispettare durante il lavaggio sono definiti dalla corrispondente classe di pulizia superficiale (ORK) secondo la norma EN ISO 14644-9 (pulizia superficiale per concentrazione di particelle, SCP) oppure dalla relativa linea guida VDI 2083, foglio 9.1.
Da sinistra a destra:
From left to right:
In chamber systems, such as this two-chamber cleaning system for water-based processes, the design, system technology, media flow and treatment are specially adapted to the specific requirements of ultra-fine and high-purity cleaning.
Depending on the workpieces to be cleaned, defined dwell times in the various baths must be strictly adhered to, which places very high demands on process control.
Whether you need to handle a wide variety of materials, meet high throughput requirements and/or strict cleanliness specifications, modular ultrasonic multi-bath immersion systems can be efficiently adapted to the task at hand – even for integration into or connection to a cleanroom.
Nei sistemi a camera, come questo impianto a doppia camera per processi a base acqua, la configurazione, la tecnologia impiantistica, il flusso dei liquidi e il relativo trattamento sono appositamente adeguati ai requisiti specifici del lavaggio ultra-fine e high-purity.
In funzione dei pezzi da trattare, è necessario rispettare rigorosamente i tempi di permanenza stabiliti per i diversi bagni, aspetto che impone requisiti molto elevati al controllo di processo.
Sia che si debbano gestire materiali diversi, soddisfare elevate esigenze di produttività e/o rispettare stringenti specifiche di pulizia, i sistemi modulari a immersione multi-vasca ad ultrasuoni possono essere adattati in modo efficiente all’applicazione specifica, anche per l’integrazione o il collegamento a una camera bianca.
Film-chemical, organic and inorganic surface cleanliness is usually defined by individual specifications or factory standards. In addition, outgassing rates may be evaluated using mass spectrometers. These demanding tasks require a partner who, on the one hand, has comprehensive technological expertise and knowledge of the applications and physical relationships. On the other hand, experience in this field of cleaning and appropriate test facilities for cleaning trials under production-related conditions should be available. As an experienced full-service provider of future-oriented and globally available solutions for ultra-fine and high-purity cleaning, Ecoclean meets these requirements.
Selecting the right cleaning process and system technology
In order to meet these very strict cleanliness specifications in a processreliable, reproducible and sustainable manner, several cleaning steps are usually required along the manufacturing chain. The following questions play a role in selecting the optimal solution for the respective cleaning process: What material is the part made of? What are the geometry, dimensions and weight of the component? What contaminants need to be removed? What cleanliness requirements must be met? Which cleaning process and which chemicals are suitable for this? On this basis, it is possible to determine which and how many cleaning steps are required, using which medium and which process technologies. Other aspects to be taken into account include the required quality of the rinsing medium and the appropriate drying technology, as well as clean part handling and the ambient conditions, for example connection or integration into a clean room or clean environment.
La pulizia superficiale da contaminazioni organiche, inorganiche e chimicofilmiche è generalmente definita da specifiche individuali o da standard produttivi. Inoltre i livelli di degassamento possono essere valutati mediante spettrometri di massa. Questi interventi impegnativi richiedono un partner che, da un lato, disponga di una conoscenza completa delle tecnologie, delle applicazioni e delle reazioni fisiche coinvolte, e, dall’altro, abbia esperienza nel settore del lavaggio e metta a disposizione centri prova adeguati per i test in condizioni simili a quelle produttive. Come fornitore full-service esperto, in grado di offrire soluzioni innovative, disponibili a livello globale per il lavaggio ultra-fine e high-purity, Ecoclean soddisfa pienamente queste caratteristiche.
La scelta del processo di lavaggio e della tecnologia impiantistica adeguati
Per rispettare questi requisiti estremamente severi in modo affidabile, riproducibile e sostenibile, nel ciclo produttivo sono necessari diversi step di lavaggio. Nella scelta della soluzione ideale per un lavaggio specifico entrano in gioco le seguenti domande: di quale materiale è costituito il pezzo? Quali geometrie, dimensioni e peso ha? Quali contaminanti devono essere rimossi? Quali specifiche di pulizia devono essere soddisfatte? Quale processo e quali prodotti di lavaggio sono adatti? Sulla base di queste informazioni è possibile determinare quali e quanti step siano necessari, quale prodotto quali tecnologie di processo utilizzare. Altri aspetti da considerare includono la qualità del prodotto di risciacquo richiesta e la tecnologia di asciugatura più adatta, la gestione dei pezzi puliti e le condizioni ambientali, come, per esempio, il collegamento o l’integrazione in una camera bianca o in un ambiente controllato.
A High Purity Test Centre with a cleanroom and various measuring and analysis methods is available for process design and definition of process parameters under production-related conditions. Contract cleaning orders are also carried out here.
Per lo studio del processo e la definizione dei relativi parametri in condizioni analoghe a quelle produttive è disponibile un High Purity Test Centre dotato di camera bianca e diversi metodi di misurazione e analisi. Presso la stessa struttura viene inoltre effettuato il servizio di lavaggio in conto terzi.
Cleaning along the production chain
The basis for ultra-fine or high-purity cleaning is “oil- and grease-free” parts. In order to achieve and maintain this level of cleanliness, a cleaning process is carried out after the various processing steps, such as machining, forming, grinding or polishing. The effect of the cleaning medium used is enhanced by various process technologies that can be combined in almost any combination, such as steam degreasing, spray, high-pressure, immersion, ultrasonic and megasonic cleaning, as well as plasma cleaning, injection flood washing, pulsed pressure cleaning (PPC) and ultrasonic plus. These process options ensure that the required cleanliness is consistently achieved, even for geometrically complex workpieces.
For intermediate cleaning processes or parts with less stringent cleanliness specifications, modular single- or multi-chamber systems operating under full vacuum, such as EcoCstretch or EcoCvela, are
Il lavaggio lungo la catena produttiva
La base di un lavaggio ultra-fine o high-purity è rappresentata da pezzi privi di oli e grassi. Per ottenere e mantenere questo livello di pulizia, l’intervento di lavaggio viene eseguito dopo varie fasi di lavorazione, come lavorazioni meccaniche, formatura, rettifica o lucidatura. L’efficacia dell’agente di lavaggio utilizzato è potenziata da diverse tecnologie di processo, che possono essere combinate in quasi tutte le configurazioni, tra cui sgrassaggio al vapore, lavaggio a spruzzo o ad alta pressione, immersione, lavaggio a ultrasuoni e megasuoni, al plasma, injection flood washing, a pressione pulsata (PPC) e a ultrasuoni potenziato. Queste opzioni di processo garantiscono che il livello di pulizia richiesto venga ottenuto in modo costante, anche su pezzi geometricamente complessi. Per processi di lavaggio intermedi o per componenti con requisiti di pulizia meno stringenti, vengono generalmente utilizzati impianti modulari a singola o a multicamera che lavorano completamente sottovuoto,
typically used. Depending on the processing medium used, these systems can be operated with an environmentally friendly solvent, e.g. hydrocarbons or modified alcohol, or a specially selected water-based cleaner. The design, system engineering, media flow and treatment of these systems are specially tailored to ultrafine cleaning and high-purity applications. Thanks to the process mechanics concentrated in the working chamber, e.g. injection flood washing, ultrasound and PPC, this type of system also offers advantages when cleaning large and complex workpieces.
Ultrasonic multi-bath immersion systems are the optimal solution for parts with a wide variety of materials, high throughput requirements and/or strict cleanliness specifications. In addition to individually designed cleaning systems for high-end applications, the plant manufacturer offers an efficient solution with the UCMSmartLine and UCMPerformanceLine series of systems consisting of standardised modules. The electrical and control technology is integrated into the respective modules for the process steps of cleaning, rinsing, drying, loading and unloading, as well as for the transport system. This, together with the provision of process mechanics tailored to requirements, such as PPC, allows the systems to be optimally adapted to the respective task. The option of upgrading the cleaning system at a later date ensures futureproofing in the event of increased requirements.
Test centre for process design or contract cleaning
Ecoclean determines the right system concept for the application and the optimal cleaning process in its own High Purity Test Centre. It has a Class 7 clean room with Class 6 zones and various measurement and analysis methods (e.g. microscopy, residual gas analysis, UV light and fluorescence measurement). In addition to the product-specific development of cleaning processes and parameters, the plant manufacturer also uses the Test Centre to carry out contract cleaning orders. A packaging station for cleaned parts ensures that the high level of cleanliness achieved is also delivered to the customer.
come EcoCstretch o EcoCvela. A seconda del liquido di lavorazione impiegato, questi impianti possono lavare con solventi ecocompatibili, per esempio idrocarburi o alcoli modificati, oppure con prodotti a base acqua appositamente selezionati. Il design, l’ingegneria impiantistica, il flusso dei liquidi e il trattamento di questi impianti sono specificamente adattati al lavaggio ultra-fine e alle applicazioni high-purity. Grazie alla concentrazione dei dispositivi all’interno della camera di lavaggio, per esempio per l’injection flood washing, il lavaggio ad ultrasuoni e a pressione pulsata (PPC), questo tipo di impianto offre vantaggi anche nel lavaggio di pezzi grandi e complessi.
Gli impianti multi-vasca a ultrasuoni e a immersione rappresentano la soluzione ottimale per componenti realizzati con una varietà di materiali, per elevate esigenze di produttività e/o per requisiti di pulizia molto severi. Oltre a sistemi progettati su misura per applicazioni di alto livello, l’impiantista offre soluzioni efficienti con le serie UCMSmartLine e UCMPerformanceLine, composte da moduli standard. I dispositivi elettrici e di controllo sono integrati nei rispettivi moduli per il lavaggio, risciacquo, asciugatura, carico e scarico e per il sistema di trasporto e, insieme alla fornitura dei sistemi meccanici configurati in base alle richieste, come la PPC, consentono di adeguare perfettamente gli impianti a ciascun intervento. La possibilità di aggiornare successivamente il sistema garantisce inoltre la futura adattabilità nel caso di aumento dei requisiti.
Test centre per lo studio del processo o per il lavaggio conto terzi
Ecoclean definisce il concept impiantistico più idoneo per l’applicazione e il processo di lavaggio ottimale all’interno del proprio High Purity Test Centre, che dispone di una camera bianca di Classe 7 con zone in Classe 6 e di diversi metodi di misurazione e analisi (per esempio microscopia, analisi dei gas residui, misurazioni con luce UV e fluorescenza). Oltre allo sviluppo di processi e parametri specifici per ciascun prodotto, l’impiantista utilizza il Test Centre anche per il servizio di lavaggio in conto terzi. Una stazione di packaging per i componenti puliti garantisce che l’elevato livello di pulizia raggiunto venga mantenuto fino alla consegna al cliente.
Semiconductor production: cleaning technologies for wafers and
electronic boards
In the semiconductor industry, even the tiniest contamination can make a difference by causing problems with the reliability and performance of electronic devices. That is why industrial cleaning operations are a critical and strategic production phase, necessary to remove particulates, residues, oils, or other substances that could compromise their functioning. To meet these needs, D.B.M. Tecnologie develops standard and customised cleaning systems that are designed according to each type of component, the level of cleanliness required, and the specific processes employed in the semiconductor and microelectronics sector.
In the microelectronics industry, cleaning operations play a strategic role in ensuring high performance, reliability, and production continuity. In a sector where dimensions are measured in nanometres and process tolerances are incredibly low, even minimal contamination through particulates, chemical residues, oils, or organic substances can affect the quality and yield of entire batches. The production of semiconductors thus requires extremely rigorous cleaning standards for both wafers – thin discs of monocrystalline silicon that serve as substrates for integrated circuits and can accumulate mechanical or chemical contaminants during production and testing – and electronic boards that integrate chips. The current global scenario contributes to making these requirements even more stringent. Whereas for decades semiconductor production has been heavily concentrated in Asia, with Taiwan as the primary technological hub, today Europe is investing heavily in advanced microelectronics and the development of local supply chains. This push towards greater industrial and technological autonomy calls for cleaning solutions that are increasingly precise, reliable, and compatible with highly sensitive materials. To address these demands, D.B.M. Tecnologie (Casale sul Sile, Treviso, Italy), a company that has been developing, designing, and installing cleaning, deburring, impregnation, and coating systems for over forty years, offers tailormade solutions designed for each specific component, different cleanliness degrees, and the process specifications typical of the microelectronics industry.
Pulizia dei semiconduttori: tecnologie di lavaggio per wafer e schede elettroniche
Nel settore dei semiconduttori, anche la più piccola contaminazione può fare la differenza, in quanto genera problemi legati all’affidabilità e alle prestazioni dei dispositivi elettronici. Proprio per questo, le operazioni di lavaggio industriale rappresentano una fase critica e strategica del processo produttivo, necessaria a rimuovere particolato, residui, oli o altre sostanze che potrebbero comprometterne il funzionamento. Per far fronte a queste esigenze, D.B.M. Tecnologie sviluppa impianti di lavaggio standard e su misura, progettati in base al tipo di componente, al livello di pulizia richiesto e alle specifiche di processo dell’industria dei semiconduttori e della microelettronica.
Nell’industria della microelettronica, le operazioni di lavaggio rivestono un ruolo strategico nel garantire prestazioni elevate, affidabilità e continuità produttiva. In un settore in cui le geometrie si misurano in nanometri e le tolleranze di processo sono estremamente ridotte, anche una minima contaminazione – particolato, residui chimici, oli o sostanze organiche – può compromettere la qualità e la resa di interi lotti. La produzione di semiconduttori richiede standard di pulizia estremamente rigorosi, sia nel trattamento dei wafer – sottili dischi di silicio monocristallino che fungono da substrato dei circuiti integrati e possono accumulare contaminanti meccanici o chimici durante produzione e test –sia nel lavaggio delle schede elettroniche che integrano i chip
A rendere queste esigenze ancora più stringenti contribuisce l’attuale scenario globale. Se per decenni la produzione di semiconduttori è stata fortemente concentrata in Asia, con Taiwan come principale polo tecnologico, oggi l’Europa investe in modo deciso nella microelettronica avanzata e nello sviluppo di filiere locali. La spinta verso una maggiore autonomia industriale e tecnologica richiede soluzioni di pulizia sempre più precise, affidabili e compatibili con materiali ad altissima sensibilità. Per rispondere a queste esigenze, D.B.M. Tecnologie – azienda con sede a Casale sul Sile (TV) che da oltre 40 anni sviluppa, progetta e installa impianti di lavaggio, sbavatura, impregnazione e verniciatura – offre soluzioni su misura, studiate in base al componente, al livello di pulizia richiesto e alle specifiche di processo tipiche dell’industria microelettronica.
Detail of a semiconductor wafer. Dettaglio di un wafer di semiconduttore.
ICT | HIGHLIGHT OF THE MONTH
Critical components and available cleaning technologies
As microelectronic components feature different geometrical characteristics, cleanliness levels, and production cycles, it is essential to treat each of them with the most suitable cleaning technology and process. Depending on these parameters, the cleaning process can be wet or dry. In the first case, it is carried out with water suitably treated with detergents or cleaning chemicals, followed by rinsing and drying; in the second case, solvent vapours are used to remove contaminants without leaving any residue.
Critical components include:
silicon wafers, thin monocrystalline discs that serve as substrates for integrated circuits, and that can come into contact with mechanical or chemical contaminants during production and testing;
PCB electronic boards, which ensure mechanical stability and electrical continuity for assembled components;
probe cards, test boards with high contact density and complex geometries requiring extremely controlled cleaning, often with the aid of ultrasound to reach even the most inaccessible areas.
I componenti critici e le tecnologie di lavaggio a disposizione
Ogni componente microelettronico presenta geometrie, livelli di pulizia e cicli produttivi differenti, perciò è fondamentale trattarlo con la tecnologia e il processo di lavaggio più adatti. A seconda di questi parametri, i processi di lavaggio dei componenti microelettronici possono essere a umido o a secco. Nel primo caso, il lavaggio avviene con acqua opportunamente trattata con detergenti o sostanze chimiche pulenti, seguito da risciacquo e asciugatura; nel secondo si utilizzano vapori di solvente capaci di rimuovere i contaminanti senza lasciare residui.
Tra i componenti più critici vi sono:
i wafer in silicio, sottili dischi monocristallini che fungono da substrato per i circuiti integrati e che, durante produzione e test, possono entrare in contatto con contaminanti meccanici o chimici;
le schede elettroniche PCB, che garantiscono stabilità meccanica e continuità elettrica ai componenti assemblati;
le probe card, schede di test ad alta densità di contatti e geometrie complesse, che richiedono lavaggi estremamente controllati, spesso con l’ausilio di ultrasuoni per raggiungere anche le aree meno accessibili.
The KOMBI water-based cleaning system is designed to manage multi-stage cycles. The FLUOMATIC low-boiling solvent-based system.
L’impianto di lavaggio ad acqua KOMBI è progettato per gestire cicli di pulizia articolati in più fasi.
Their diversity and varying cleaning requirements mean that a targeted approach is always necessary: to meet every need, D.B.M. Tecnologie has systems designed to respond to the specific characteristics of each component, offering control, repeatability, and reliability at every stage of the production cycle.
KOMBI multi-tank water-based cleaning systems
The KOMBI water-based cleaning systems are designed to handle multi-stage cycles and are particularly suitable for delicate electronic components. Their modular structure allows the cleaning process to be customised according to production requirements, process specifications, and the geometric complexity of the parts to be treated. Their multi-tank configuration separates the cleaning, rinsing, and drying operations, thus reducing the risk of cross-contamination and ensuring consistent process quality. Finally, thanks to their modularity, it is also possible to easily integrate additional devices such as precleaning, passivation, phosphating, and acid etching stations, as well as purification, suction, and automation systems. In the microelectronics sector, these plants prove particularly effective because they enable:
the removal of processing residues such as fluxes, oils, and particulates from electronic boards and PCBs;
the precise control of process parameters, adapting them to the delicate nature of certain materials;
the integration of specific treatments, such as ultrasonic cleaning, to treat even the most hard-to-reach areas of complex geometries, or pickling. Thanks to their flexibility, the KOMBI systems are suitable for production runs of various sizes.
LS single-chamber water- and vacuum-based systems
The LS single-chamber systems combine water-based cleaning with the use of vacuum, concentrating the entire cycle in one closed chamber. This configuration ensures fully automated management of the operating phases and accurate process control. Vacuum cleaning is suitable for semiconductors because:
it promotes the penetration of the cleaning fluid even into cavities and microstructures;
it ensures effective and uniform drying, reducing the risk of residue formation;
it guarantees process repeatability and stability. These characteristics make the LS technology particularly suitable for high-precision applications and high quality standards.
FLUOMATIC low-boiling solvent-based systems
For applications requiring high-performance dry cleaning, the FLUOMATIC low-boiling solvent-based machines are an advanced and effective technological solution.
Vista la loro varietà e i diversi requisiti di pulizia, è necessario un approccio mirato: per ciascuna esigenza, D.B.M. Tecnologie dispone di impianti progettati per rispondere alle specifiche caratteristiche di ogni componente, garantendo controllo, ripetibilità e affidabilità in ogni fase del ciclo produttivo.
Impianti di lavaggio ad acqua KOMBI multivasca
Gli impianti di lavaggio ad acqua KOMBI sono progettati per gestire cicli di pulizia articolati in più fasi e sono particolarmente indicati per componenti elettronici sensibili. La struttura modulare del sistema consente di personalizzare il ciclo di lavaggio in base alle esigenze produttive, alle specifiche di processo e alla complessità geometrica dei pezzi da trattare. La configurazione multivasca permette di separare le operazioni di lavaggio, risciacquo e asciugatura, riducendo il rischio di contaminazioni incrociate e garantendo una qualità costante del processo. Grazie alla modularità del sistema, è inoltre possibile integrare facilmente dispositivi aggiuntivi, come zone di prelavaggio, passivazione, fosfatazione e attacco acido, così come sistemi di depurazione, aspirazione e automazioni. Nel settore della microelettronica, il sistema si dimostra particolarmente efficace perché permette di:
rimuovere residui di lavorazione come flussanti, oli e particolato da schede elettroniche e PCB;
controllare con precisione i parametri di processo, adattandoli alla delicatezza dei materiali;
integrare trattamenti specifici, come il lavaggio a ultrasuoni, per raggiungere anche le aree meno accessibili delle geometrie complesse, o il decapaggio. Grazie alla sua flessibilità, il sistema KOMBI è adatto a produzioni di diverse dimensioni.
Impianti monocamera ad acqua e sottovuoto LS
Gli impianti LS monocamera combinano il lavaggio ad acqua con l’utilizzo del sottovuoto, concentrando l’intero ciclo in un’unica camera chiusa. Questa configurazione consente una gestione completamente automatizzata delle fasi operative e un controllo accurato del processo.
L’impiego del sottovuoto è adatto alla pulizia dei semiconduttori, poiché:
favorisce la penetrazione del fluido di lavaggio anche in cavità e microstrutture;
assicura un’asciugatura efficace e uniforme, riducendo il rischio di residui;
garantisce ripetibilità e stabilità del processo.
Queste caratteristiche rendono la tecnologia LS particolarmente indicata per applicazioni ad alta precisione e standard qualitativi elevati.
Impianti a solvente bassobollente FLUOMATIC
Per applicazioni che richiedono una pulizia a secco ad alte prestazioni, gli impianti FLUOMATIC a solvente bassobollente rappresentano una soluzione tecnologica avanzata ed efficace.
ICT | HIGHLIGHT OF THE MONTH
The process uses solvent vapours that condense on the surfaces, effectively dissolving and removing contaminants. This technology is therefore suitable for the semiconductor industry because it allows:
obtaining perfectly clean surfaces free of residues;
treating delicate components without risks;
operating without water when it is not compatible with materials or process requirements.
The FLUOMATIC systems can be used as an alternative or as a supplement to water-based processes.
High-precision cleaning, guaranteed performance
In an industry where every speck of contamination can compromise end results, D.B.M. Tecnologie offers industrial cleaning plants designed to meet the most stringent requirements of microelectronics. From wafers to electronic boards, each system is designed down to the smallest detail to ensure precision, reliability, and repeatable processes, adapting to the specific characteristics of every component. The variety of technologies available – multi-tank water-based, single-chamber vacuum-based, or low-boiling solvent-based cleaning – provides the flexibility to match the most suitable machine to each application, thus optimising time, efficiency, and product quality.
Il processo utilizza vapori di solvente che, condensando sulle superfici, sciolgono e rimuovono efficacemente i contaminanti. Pertanto, questa tecnologia è adatta al settore dei semiconduttori perché consente di:
ottenere superfici perfettamente pulite e prive di residui;
trattare componenti delicati senza rischi;
operare senza acqua, quando essa non è compatibile con materiali o requisiti di processo.
I sistemi FLUOMATIC possono essere utilizzati come alternativa o come integrazione ai processi ad acqua.
Pulizia ad alta precisione, prestazioni garantite
In un settore dove ogni particella di contaminazione può compromettere il risultato, D.B.M. Tecnologie propone impianti di lavaggio industriale pensati per rispondere alle esigenze più stringenti della microelettronica.
Dai wafer alle schede elettroniche, ogni sistema è studiato nei minimi dettagli per garantire precisione, affidabilità e processi ripetibili, adattandosi alle caratteristiche specifiche di ciascun componente.
La varietà di tecnologie disponibili – lavaggio ad acqua multivasca, monocamera con sottovuoto o a solvente bassobollente – consente di scegliere il sistema più adatto a ogni applicazione, ottimizzando tempi, efficienza e qualità del prodotto finale.
The LS system combines water-based cleaning with the use of vacuum, concentrating the entire cycle in one closed chamber. L’impianto LS combina il lavaggio ad acqua con l’utilizzo del sottovuoto, concentrando l’intero ciclo in un’unica camera chiusa.
Modern precision cleaning: how Pandect is pioneering sealed modified-alcohol systems for flux removal in the UK market
Pandect Precision Components has transformed precision cleaning with a sealed modified-alcohol system from ILSA-MC, combining automation, efficiency, and superior component cleanliness. Replacing decades-old co-solvent and open-top degreasing methods, the system addresses regulatory pressures, reduces lead times, and enhances testing reliability.
The modified alcohol sealed cleaning systems are still relatively new to the UK market, but they represent one of the possible futureproof solutions of solvent-based cleaning. Increasing regulatory pressure – particularly regarding PFAS – has created significant uncertainty in the British industrial sector, since 80% of the industrial cleaning business still relies on old-generation fluorinated solvents and related equipment.
Il moderno lavaggio di precisione:
come Pandect è diventata pioniera degli impianti ermetici ad alcoli modificati per la rimozione dei flussanti nel mercato britannico
Pandect Precision Components ha trasformato il lavaggio di precisione installando un impianto ermetico ad alcoli modificati di ILSA-MC, che combina automazione, efficienza e una pulizia superiore dei componenti. Sostituendo i vecchi metodi di sgrassaggio con co-solvente e a cielo aperto, il sistema risponde alle pressioni normative, riduce i tempi di consegna e migliora l’affidabilità dei test.
Gli impianti di lavaggio ermetici ad alcoli modificati sono ancora relativamente nuovi sul mercato britannico, ma rappresentano una delle possibili soluzioni a prova di futuro per il lavaggio a base solvente. La crescente pressione normativa, in particolare per quanto riguarda i PFAS, ha creato una notevole incertezza nel settore industriale britannico, poiché l’80% delle attività di lavaggio industriale si basa ancora su solventi fluorurati di vecchia generazione e relative apparecchiature.
Pandect Precision Components progetta e produce anelli collettori personalizzati per radar e apparecchiature di difesa.
Pandect Precision Components designs and manufactures slip ring assemblies for radar and defence equipment.
In the UK, vacuum-style sealed systems are already in use, but almost exclusively with perchloroethylene. Historically, these systems operated with trichloroethylene; once it was banned, users had little choice but to retrofit machines with carbon scrubbers (activated charcoal) to allow conversion to perchloroethylene.
For reasons that are not entirely clear, the UK market has long favoured open-top degreasing over sealed systems. Yet opentop equipment significantly restricts solvent choice. Sealed systems – whether running hydrocarbons, modified alcohols, or perchloroethylene – are primarily used for degreasing, but their potential extends further.
A key example is flux removal in electronics. In this industrial segment, many UK companies still rely on co-solvent processes in open-top degreasers, combining hydrocarbons with fluorinated rinse agents While effective, this technology has been in place for around 40 years, and the fluorinated component is becoming both increasingly expensive and progressively less sustainable in the long term.
“For some time, we have been actively seeking a viable alternative to offer to the market,” states Roy Goshawk, Sales Manager at Fraser Technologies (Livingston, Scotland), distributor of ILSA-MC for the UK market.
Nel Regno Unito, i sistemi ermetici sottovuoto sono già in uso, ma quasi esclusivamente alimentati con percloroetilene. Storicamente, questi sistemi funzionavano con tricloroetilene. Una volta vietato, gli utilizzatori non hanno avuto altra scelta che dotare le macchine di scrubber al carbone attivo per consentire la conversione al percloroetilene. Per ragioni non del tutto chiare, il mercato britannico da tempo privilegia lo sgrassaggio con macchine a cielo aperto rispetto ai sistemi ermetici. Tuttavia, le apparecchiature a cielo aperto limitano significativamente la scelta dei solventi. I sistemi ermetici, che utilizzano idrocarburi, alcoli modificati o percloroetilene, sono impiegati principalmente per lo sgrassaggio, ma il loro potenziale si estende oltre. Un esempio chiave è la rimozione del flussante nell’elettronica. In questo settore industriale, molte aziende del Regno Unito si affidano ancora a processi con co-solvente e in macchine di sgrassaggio a cielo aperto, combinando idrocarburi con agenti di risciacquo fluorurati. Pur essendo efficace, questa tecnologia è in uso da circa 40 anni e la componente fluorurata sta diventando sempre più costosa e progressivamente meno sostenibile a lungo termine.
“Da tempo stiamo cercando attivamente un’alternativa valida da offrire al mercato,” afferma Roy Goshawk, Sales Manager di Fraser Technologies (Livingston, Scozia), distributore di ILSA-MC per il mercato del Regno Unito.
The machine model is IK10, the most compact of ILSA-MC range. Il modello della macchina è IK10, il più compatto della gamma ILSA-MC.
“Interestingly, many companies previously using co-solvent technology have shifted to aqueous solutions, such as multistage washers. Our current objective is to demonstrate that modern sealed solvent systems can offer a more efficient and future-proof solution, combining performance with regulatory sustainability. We evaluated different technologies on the market, including solutions from ILSA-MC (San Pietro in Casale, Bologna, Italy) and other suppliers. The results of our trials were unequivocal: for flux removal, modified alcohol performs exceptionally well, positioning it as a credible and forwardlooking replacement for traditional co-solvent systems. That strategic review ultimately led to our exclusive collaboration with ILSA-MC in the UK market. “Space constraints are another common concern in the electronics sector. Companies are accustomed to relatively compact open-top equipment with practical basket dimensions, while newer sealed systems often develop vertically – sometimes nearly reaching ceiling height in factories. An additional advantage of working with ILSA is the availability of more compact machines, such as the IK10: they maintain efficient load capacity within a manageable footprint,” Roy Goshawk adds.
“È interessante notare che molte aziende che in precedenza utilizzavano la tecnologia a co-solvente sono passate a soluzioni a base acqua, come le lavatrici multistadio. Il nostro obiettivo attuale è dimostrare che i moderni impianti ermetici a solvente possono offrire una soluzione più efficiente e a prova di futuro, combinando prestazioni e sostenibilità normativa. Abbiamo valutato diverse tecnologie sul mercato, tra cui le soluzioni di ILSA-MC (San Pietro in Casale, Bologna, Italia) e di altri fornitori. I risultati delle nostre prove sono stati inequivocabili: per la rimozione del flussante, l’alcol modificato offre prestazioni eccezionali, posizionandosi come un sostituto credibile e lungimirante dei tradizionali sistemi a co-solvente. Questa revisione strategica ha portato alla nostra collaborazione esclusiva con ILSA-MC nel mercato britannico. I vincoli di spazio sono un’altra preoccupazione comune nel settore dell’elettronica. Le aziende sono abituate ad apparecchiature open-top relativamente compatte con cestelli di dimensioni pratiche, mentre gli impianti ermetici più recenti spesso si sviluppano verticalmente, a volte raggiungendo l’altezza del soffitto degli stabilimenti. Un ulteriore vantaggio della collaborazione con ILSA è la disponibilità di macchine più compatte, come la IK10, poiché mantengono un’efficiente capacità di carico con un ingombro gestibile,” aggiunge Roy Goshawk.
Pandect configured four standard cleaning and drying cycles, that can be checked on the onboard PLC.
The case of Pandect Precision Components Ltd (High Wycombe, Buckinghamshire) is a paradigmatic example of this transformation in the precision cleaning sector within the electronics industry.
The company has been specialising in custom slip ring design and manufacture in the UK for mainly international aerospace, radar, and defence programmes since 1964.
To improve the production workflow, reduce lead times, automate production, and increase the cleanliness of components – a crucial parameter to prevent interference with signal transmission – Pandect installed in 2025 a sealed cleaning machine using modified alcohols supplied by ILSA-MC.
This new cleaning system effectively removes contaminants (specifically flux and soldering residues) and has helped Pandect improve its testing pass rate, increase production, and achieve a premium finish on components.
About Pandect
“Pandect Precision Components was formed in 1964, designing and manufacturing sliding electro-mechanical contact components for the aeronautical industry, where we developed a reputation for providing high-quality turnkey solutions for major British aerospace companies. From aerospace, we expanded into custom slip ring assemblies for radar and defence equipment across land, sea, and air. We have now been servicing our customers from our design and manufacturing facility in High Wycombe for over 50 years, offering consultative custom slip ring design and production services, including integration of other rotary joints for μwave, fibre optics, hydraulics, and pneumatics, if needed,” says Jim Ferguson, General Manager at Pandect.
“All our components are made to order. Each slip ring is slightly different because it is designed around specific customer requirements. That said, we typically work on batch contracts: a customer will award us a contract covering several years, during which we continuously produce the same product. If refinements or technical modifications are required, they are usually implemented at the end of the contract before starting a new production cycle.”
Benefits brought by the new cleaning system
“In terms of production, our process includes assembly, inspection, and moulding,” explains Derrick Nartey, Production Engineer at Pandect. “These are the primary stages involved in manufacturing the final product, and we also have masking or accessory production processes. Most of our components involve soldering, and we also apply protective coatings. Both processes can leave residues that affect visual appearance and interfere with voltage transmission and signal quality, which is critical given the wide range of sizes
Il caso di Pandect Precision Components Ltd (High Wycombe, Buckinghamshire) è un esempio paradigmatico di questa trasformazione nel settore del lavaggio di precisione nell’industria dell’elettronica.
L’azienda è specializzata nella progettazione e produzione di collettori rotanti personalizzati nel Regno Unito, principalmente per programmi aerospaziali, radar e di difesa internazionali, fin dal 1964.
Per migliorare il flusso di lavoro produttivo, ridurre i tempi di consegna, automatizzare la produzione e aumentare la pulizia dei componenti, un parametro cruciale per prevenire interferenze con la trasmissione del segnale, Pandect ha installato nel 2025 un impianto di lavaggio ermetico ad alcoli modificati, fornito da ILSA-MC.
Questo nuovo impianto di lavaggio rimuove efficacemente i contaminanti (in particolare residui di flussante e saldatura) e ha aiutato Pandect a migliorare il tasso di superamento dei test, aumentare la produzione e ottenere una finitura di alta qualità sui componenti.
Informazioni su Pandect
“Pandect Precision Components è stata fondata nel 1964, progettando e producendo componenti di contatto elettromeccanici scorrevoli per l’industria aeronautica, dove ci siamo guadagnati la reputazione di fornire soluzioni chiavi in mano d’alta gamma per le principali aziende aerospaziali britanniche. Dal settore aerospaziale, ci siamo espansi nel settore degli anelli collettori personalizzati per radar e apparecchiature di difesa per terra, mare e aria. Da oltre 50 anni serviamo i nostri clienti dal nostro stabilimento di progettazione e produzione di High Wycombe, offrendo servizi di consulenza per la progettazione e la produzione di anelli collettori personalizzati, inclusa l’integrazione di altri giunti rotanti per onde ultrasoniche, fibra ottica, idraulica e pneumatica, se necessario,” afferma Jim Ferguson, General Manager di Pandect.
“Tutti i nostri componenti sono realizzati su ordinazione. Ogni collettore rotante è leggermente diverso perché progettato in base alle specifiche esigenze del cliente. In genere operiamo su contratti a lotti: un cliente ci affida un progetto che si estende su più anni, durante i quali produciamo ininterrottamente lo stesso prodotto. Eventuali perfezionamenti o modifiche tecniche sono solitamente introdotti alla fine del contratto, prima di avviare un nuovo ciclo produttivo.”
Vantaggi offerti dal nuovo impianto di lavaggio
“In termini di produzione, il nostro processo include assemblaggio, ispezione e stampaggio,” spiega Derrick Nartey, Production Engineer di Pandect. “Queste sono le fasi principali della produzione del prodotto finale, a cui si aggiungono processi di mascheratura o produzione di accessori. La maggior parte dei nostri componenti prevede la saldatura e l’applicazione di rivestimenti protettivi. Entrambi i processi possono lasciare residui che compromettono l’aspetto visivo e interferiscono con la trasmissione della tensione e la qualità del segnale, un aspetto
we manufacture – from relatively large units to extremely small components.
Cleaning is integrated throughout production – it is never really the final stage. It occurs between operations. For example, after soldering or as additional components are assembled, each section typically goes through a cleaning cycle. We also outsource plating operations, and when those parts return, they are cleaned before testing. That is probably the only case where cleaning appears to be a ‘final’ stage, but even then, it applies to a specific module that will later be assembled into a larger unit. Overall, cleaning occurs at multiple stages across production.”
“The introduction of an automatic sealed cleaning machine has significantly improved our workflow. Previously, many components had to be washed manually and dried in an oven – a very time-consuming operation, with one operator spending up to six hours a day on cleaning alone. Now, the cleaning cycle runs automatically, allowing operators to focus on other tasks while the machine is in operation. As a result, lead times have been significantly reduced. This improvement has also enabled us to increase production capacity. One major customer recently asked us to ramp up output under a large contract, and having this cleaning technology in place made it much easier to meet that demand,” Derrick Nartey adds.
“Since introducing the new system, we have seen several quality improvements. Components now have a much cleaner, shinier finish, enhancing overall appearance and giving a more professional impression. More importantly, our testing performance has improved significantly. Previously, some units would pass testing while others failed, requiring rework. Now, we achieve much higher pass rates. The cleaning system effectively removes contaminants, and the integrated drying cycle has been a major advantage.
The drying capability has also allowed us to recover modules that would previously have been scrapped due to moisture build-up causing failures during continuity testing. The ability to fully remove residual moisture has made a substantial difference. Salvaging modules that would otherwise have been discarded is probably one of the biggest benefits for us.”
Three different cleaning processes for maximum flexibility
“Each module is processed according to the cleaning level required. We have configured three cycles customized for our products: a standard cleaning with vapour degreasing and vacuum drying, a deeper cleaning with vapour degreasing, and a low-temperature cycle,” explains Derrick Nartey. “The low-temperature program is particularly important for sensitive modules, as some materials require very
fondamentale data l’ampia gamma di dimensioni che produciamo, da unità relativamente grandi a componenti estremamente piccoli.
Il lavaggio è integrato in tutta la produzione: non è mai realmente la fase finale, bensì interoperazionale. Ad esempio, dopo la saldatura o durante l’assemblaggio di componenti aggiuntivi, ogni sezione è solitamente sottoposta a un ciclo di lavaggio. Appaltiamo anche le operazioni di galvanica e, quando i componenti rientrano, sono lavati prima del collaudo. Questo è probabilmente l’unico caso in cui il lavaggio sembra essere una fase “finale,” ma anche in questo caso si applica a un modulo specifico che sarà successivamente assemblato in un’unità più grande. Nel complesso, il lavaggio avviene tra più fasi durante la produzione.”
“L’introduzione di un impianto di lavaggio automatico ed ermetico ha migliorato significativamente il flusso produttivo. In precedenza, molti componenti dovevano essere lavati manualmente e asciugati in forno, un’operazione molto dispendiosa in termini di tempo, con un operatore che dedicava fino a sei ore al giorno solo per il lavaggio. Ora, questa fase è eseguita automaticamente e gli operatori possono dedicarsi ad altre attività mentre la macchina è in funzione. Di conseguenza, i tempi di consegna sono stati notevolmente ridotti, consentendoci inoltre di potenziare la capacità produttiva. Un importante cliente ci ha recentemente chiesto di aumentare la produzione nell’ambito di un contratto di grandi dimensioni e l’implementazione di questo impianto di lavaggio ha reso molto più semplice soddisfare tale richiesta,” aggiunge Derrick Nartey. Dall’introduzione del nuovo sistema, abbiamo riscontrato diversi miglioramenti qualitativi. I componenti ora hanno una finitura molto più pulita e lucida, che migliora l’aspetto generale e conferisce un aspetto più professionale. Ancora più importante, le nostre prestazioni di test sono migliorate significativamente. In precedenza, alcune unità superavano le prove, mentre altre fallivano, richiedendo una rilavorazione. Ora, otteniamo percentuali di superamento molto più elevate. L’impianto di lavaggio rimuove efficacemente i contaminanti e il ciclo di asciugatura integrato si è rivelato un vantaggio importante. La capacità di asciugatura ci ha anche permesso di recuperare moduli che in precedenza sarebbero stati scartati a causa dell’accumulo di umidità che causava guasti durante i test di continuità. La capacità di rimuovere completamente l’umidità residua ha fatto una differenza sostanziale. Recuperare moduli che altrimenti sarebbero stati scartati rappresenta probabilmente uno dei maggiori vantaggi per Pandect
Tre diversi processi di pulizia per la massima flessibilità “Ogni modulo è trattato in base al livello di pulizia richiesto. Abbiamo configurato tre cicli dedicati ai nostri prodotti: lavaggio standard con sgrassaggio a vapore e asciugatura sottovuoto, lavaggio con sgrassaggio profondo a vapore e un ciclo a bassa temperatura,” spiega Derrick Nartey. “Il programma a bassa temperatura è particolarmente importante per i moduli sensibili, poiché alcuni materiali richiedono una manipolazione
The interior of IK10 cleaning system: equipped with a dual tank, the machine can also perform rinsing. Continuous distillation and filtration remove contaminants and solid particles.
L'interno del sistema di lavaggio IK10: dotato di un doppio serbatoio, la macchina può anche eseguire il risciacquo. La distillazione e la filtrazione continue rimuovono contaminanti e particelle solide.
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careful handling. It is also useful for components that must withstand specific low-temperature conditions during testing.
The vacuum degreasing cycle delivers a very deep clean, penetrating thoroughly into the product. This has been the most effective program for recovering modules affected by moisture. The integrated drying system removes residual dampness that previously caused failures. One of the biggest advantages of the ILSA-MC system is the ability to run multi-module cleaning cycles. Many modules share similar cleaning requirements, even across different product platforms. For example, modules from PPC 18 through to 700 can be loaded in the same cleaning cycle. Previously, everything had to be separated and processed individually. Now, compatible components can be mixed in a single cycle, using sub-baskets to divide the entire load, saving time and improving efficiency.”
Characteristics of the IK10 cleaning system
“The machine model is IK10, one of the most compact of ILSA-MC range. The basket capacity is 15 lt, ideal for precision applications such as electronic components and dental tools. The machine operates under vacuum using modified alcohol. The customer also chose to include an ultrasonic system for this specific application,” says Veronica Pancaldi, Technical Sales at ILSA-MC. “The cleaning process can include a prewash, full immersion with ultrasonics to remove solid residues, and solvent vapours generated by the integrated distiller. During drying, pressure is gradually reduced from 100 millibar down to near zero to fully dry components. Cycle times range from 12–15 minutes, depending on complexity; in this case, cycles run 13–15 minutes. The system performs 4–5 cycles per hour.
Equipped with a dual tank, the machine can also perform rinsing The second tank contains pure solvent for high cleaning standards. Continuous distillation and filtration remove contaminants and solid particles, ensuring consistently high-quality results. The system includes one main basket and four inner baskets, allowing different parts to be cleaned simultaneously.
“Sometimes we process parts in bulk; other times just one or two units, depending on production flow,” explains Derrick Nartey. “We recently ordered additional baskets for high-volume modules to accommodate increased production. Dedicated baskets create a more circular workflow, making production smoother and more streamlined.”
Transforming cleaning: from cumbersome to cutting-edge
“The inefficient and cumbersome nature of our previous washing operations, combined with increasing regulatory pressure on fluorinated solvents, prompted us to explore technological alternatives,” declares Jim Ferguson. “Trials with modified alcohols were excellent, so the next
molto attenta. È utile anche per i componenti che devono resistere a specifiche condizioni di bassa temperatura durante i test. Il ciclo di sgrassaggio sotto vuoto offre una pulizia molto profonda, penetrando a fondo nel prodotto. Questo si è rivelato il programma più efficace per il recupero dei moduli danneggiati dall’umidità. Il sistema di asciugatura integrato rimuove l’umidità residua che in precedenza causava guasti. Uno dei maggiori vantaggi del sistema di ILSA-MC è la possibilità di eseguire cicli di lavaggio multi-modulo. Molti moduli condividono i requisiti di pulizia, anche su piattaforme di prodotto diverse. Ad esempio, i moduli da PPC 18 a 700 possono essere caricati nello stesso ciclo di lavaggio. In precedenza, ogni componente doveva essere separato e trattato singolarmente. Ora, i componenti compatibili possono essere miscelati in un unico ciclo, utilizzando cestelli interni per suddividere l’intero carico, risparmiando tempo e migliorando l’efficienza.”
Caratteristiche dell’impianto di lavaggio IK10
“Il modello di macchina è IK10, una delle più compatte della gamma ILSAMC. Il cestello ha una capacità di 15 lt, ideale per applicazioni di precisione come componenti elettronici e strumenti dentali. La macchina funziona sotto vuoto utilizzando alcoli modificati. Il cliente ha scelto di includere anche un sistema a ultrasuoni per questa specifica applicazione,” afferma Veronica Pancaldi, Technical Sales di ILSA-MC. Il processo di lavaggio può includere un prelavaggio, un’immersione completa con ultrasuoni per rimuovere i residui solidi e i vapori di solvente generati dal distillatore integrato. Durante l’asciugatura, la pressione è gradualmente ridotta da 100 millibar fino a quasi zero per asciugare completamente i componenti. I tempi ciclo variano da 12 a 15 minuti, a seconda della complessità. In questo caso, i cicli durano 13-15 minuti. Il sistema esegue 4-5 cicli/ora.
Dotata di un doppio serbatoio, la macchina può anche eseguire il risciacquo. Il secondo serbatoio contiene solvente puro per elevati standard di pulizia. La distillazione e la filtrazione continue rimuovono contaminanti e particelle solide, garantendo risultati di alta qualità costanti. Il sistema include un cestello principale e quattro cestelli interni, consentendo il lavaggio simultaneo di pezzi diversi.
“A volte lavoriamo pezzi in grandi quantità, altre volte solo una o due unità, a seconda del flusso di produzione. Di recente abbiamo ordinato cestelli aggiuntivi per moduli ad alto volume per far fronte all’aumento della produzione. I cestini dedicati creano un flusso di lavoro più circolare, rendendo la produzione più fluida e snella,” spiega Derrick Nartey.
Trasformare il lavaggio: da complicato a all’avanguardia
“La natura inefficiente e complessa delle nostre precedenti operazioni di lavaggio, unita alla crescente pressione normativa sui solventi fluorurati, ci ha spinto a esplorare alternative tecnologiche,” dichiara Jim Ferguson. “Le prove con alcoli modificati sono state eccellenti, quindi il passo successivo
step was investing in our own sealed machine. It has been one of the best purchases we have made.
Compared to our old setup, the difference is substantial. Cleaning quality is outstanding, even for modules with epoxy residues and burnt solder marks. Components are restored to an almost premium finish, and wiring, cables, labels, or paperwork remain intact. The only drawback is that ink markings may be removed, which we addressed with colour-coded heat shrink for traceability.”
“At first, our main concern was managing chemicals, but filling, emptying, and routine maintenance require minimal effort,” Derrick Nartey concludes. “We experienced a learning curve at the beginning, and only our most experienced operators currently manage the system. We are also exploring Wi-Fi connectivity for remote technical support in Italy despite operational reliability has been excellent since installation.”
è stato investire in una nostra macchina a circuito chiuso, uno dei migliori acquisti che abbiamo fatto.
Rispetto alla nostra vecchia configurazione, la differenza è sostanziale. La qualità della pulizia è eccezionale, anche per i moduli con residui di resina epossidica e segni di saldatura bruciati. I componenti sono ripristinati con una finitura quasi impeccabile e cablaggi, cavi, etichette o documenti rimangono intatti. L’unico inconveniente è che le marcature a inchiostro potrebbero svanire, problema che abbiamo risolto con guaine termoretraibili colorate per la tracciabilità.”
“Inizialmente, la nostra preoccupazione principale era la gestione dei prodotti chimici, ma il riempimento, lo svuotamento e la manutenzione ordinaria richiedono uno sforzo minimo. C’è stata una curva di apprendimento all’inizio, e attualmente solo i nostri operatori più esperti gestiscono il sistema. Stiamo anche valutando la connettività Wi-Fi per l’assistenza tecnica remota in Italia, nonostante l’affidabilità operativa sia stata eccellente fin dall’installazione,” conclude Derrick Nartey.
The system includes one main basket and four inner baskets, allowing different parts to be cleaned simultaneously.
From the left Roy Goshawk, Sales Manager at Fraser Technologies, Veronica Pancaldi Technical Sales at ILSA-MC, Derrick Nartey of Pandect.
Il sistema include un cestello principale e quattro cestelli interni per consentire il lavaggio simultaneo di diverse parti.
Da sinistra Roy Goshawk, sales manager di Fraser Technologies, Veronica Pancaldi, technical sales presso ILSA-MC, Derrick Nartey di Pandect.
EcoCvario: innovative all-rounder for water-based fine cleaning
With the new EcoCvario, Ecoclean has developed a highly flexible solution for water-based precision cleaning. The modular concept allows different cleaning technologies and drying processes to be combined and adapted to individual requirements in such a way that high cleanliness specifications can be met reproducibly, quickly, and sustainably. In addition, innovative equipment details, effective heat management, optimized media flow, and efficient media treatment contribute to cost- and resource-saving processes.
EcoCvario: un prodotto innovativo e versatile per un lavaggio spinto a base acqua
Con il nuovo EcoCvario, Ecoclean ha sviluppato una soluzione altamente flessibile per il lavaggio di precisione a base acqua. Il concept modulare consente di combinare diverse tecnologie di lavaggio e asciugatura e adattarli in base alle esigenze, così da soddisfare in modo riproducibile, rapido e sostenibile gli elevati requisiti di pulizia. Inoltre, i dettagli innovativi delle apparecchiature, l’efficace gestione del calore, il flusso ottimizzato dei prodotti di lavaggio e il loro trattamento efficiente contribuiscono a processi economici e con un ridotto consumo di risorse.
Ecoclean GmbH
Increasing quality requirements are leading to more demanding cleaning tasks with high cleanliness specifications across all industries. This is regardless of whether mass-produced parts are to be cleaned as bulk goods or precision parts as set goods. These applications require application- and customer-specific fine cleaning processes, for which Ecoclean has developed the new EcoCvario. The powerful spray-flood cleaning system with a vacuum-tight working chamber is designed for batches weighing up to 150 kg and measuring a maximum of 650 x 470 x 400 mm and is equipped with three flood tanks as standard. Its compact footprint and wide range of automation options also make it ideal for seamless integration into the production chain.
It’s all in the combination
By using various cleaning technologies that can be combined as desired, this innovative all-rounder can be adapted to a wide range of requirements. For example, the pulsated pressure cleaning (PPC) pressure change process enables contaminants to be reliably removed from complex internal geometries, fine capillaries, narrow undercuts, deep bores with small cross-sections, or the delicate structures of printed components. With power-controlled ultrasound at different frequencies, individual vibration units can be selected or deselected depending on the application and parts. For stubborn contamination, high-pressure cleaning comes into its own. Gentle flooding ensures that delicate and sensitive components emerge from the cleaning system clean and undamaged, in line with requirements. The rinsing function of the working chamber via additional nozzle bars reduces carryover to a minimum.
The EcoCvario also offers comparable flexibility when it comes to drying: equipped with combinable hot air and vacuum drying, optimal results are achieved in every case with minimal energy consumption and the shortest possible time. This is supported by sensor-controlled moisture measurement and monitoring integrated into the working chamber. HEPA filters for treating the supply air during hot air drying prevent recontamination of the cleaned parts.
System technology designed for high cleanliness
In addition to the combination of cleaning and drying processes, the system technology supports high cleaning quality. This includes the working chamber made of polished stainless steel and the mediacarrying pipes welded using special processes that counteract deposits. The bogie integrated into the working chamber with frequencycontrolled drive ensures precise positioning of the components and optimum accessibility of media and process mechanics. The flood pumps, which are also frequency-controlled, ensure fast filling and emptying of the working chamber or tanks with optimum adaptation to the items being cleaned. These are arranged vertically
L’innalzamento dei requisiti di qualità sta portando a interventi di lavaggio sempre più impegnativi, con specifiche di pulizia elevate in tutti i settori industriali. Ciò vale sia per i componenti prodotti in serie da lavare come pezzi sfusi, sia per i componenti di precisione che devono essere posizionati. Queste applicazioni richiedono processi di lavaggio spinto specifici per applicazione e per cliente, per i quali Ecoclean ha sviluppato il nuovo EcoCvario. Il potente impianto di lavaggio, a spruzzo o ad immersione, con una camera di lavaggio a tenuta di vuoto, è progettato per lotti con peso fino a 150 kg e dimensioni massime di 650 × 470 × 400 mm ed è dotato di 3 serbatoi di serie. Il suo ingombro compatto e l’ampia gamma di opzioni di automazione lo rendono ideale per risultare perfettamente integrato nella catena produttiva.
Tutto sta nella combinazione
Utilizzando diverse tecnologie di lavaggio, combinabili in base alle necessità, questo innovativo sistema versatile può essere adattato a un’ampia gamma di esigenze. Per esempio, il processo di lavaggio a pressione pulsata (PPC) consente di rimuovere in modo affidabile i contaminanti da geometrie interne complesse, capillari sottili, sottosquadri stretti, fori profondi con sezioni ridotte o dalle strutture delicate dei componenti stampati. Grazie agli ultrasuoni di diverse frequenze a potenza controllata, è possibile selezionare o deselezionare singoli dispositivi per la vibrazione in base all’applicazione e ai pezzi. Per i residui più resistenti, la soluzione ideale è il lavaggio ad alta pressione. Un flusso delicato assicura che i componenti critici escano dalla macchina puliti e integri, in conformità con i requisiti. La funzione di risciacquo della camera tramite gruppi di ugelli aggiuntivi riduce al minimo il trascinamento.
EcoCvario offre la stessa flessibilità anche per l’asciugatura, che, combinabile ad aria calda e sottovuoto, consente di ottenere risultati ottimali in ogni caso, con un consumo energetico minimo e nel minor tempo possibile, con il supporto di un sistema di misurazione e monitoraggio dell’umidità tramite sensori integrato nella camera di lavaggio. I filtri HEPA per il trattamento dell’aria di mandata durante l’asciugatura ad aria calda evitano la ricontaminazione dei pezzi puliti.
Tecnologia impiantistica progettata per una pulizia elevata
Oltre alla combinazione dei processi di lavaggio e asciugatura, anche la tecnologia impiantistica supporta l’elevata qualità di pulizia, come la camera di lavaggio realizzata in acciaio inox lucido e i tubi per la canalizzazione dei fluidi saldati tramite processi speciali per contrastare la formazione di depositi. Il carrello integrato nella camera, con azionamento a frequenza controllata, garantisce un posizionamento preciso dei componenti e un’accessibilità ottimale da parte dei fluidi e dei meccanismi di processo. Le pompe di alimentazione, anch’esse a frequenza controllata, assicurano un rapido riempimento e svuotamento della camera di lavaggio o delle vasche, adattandosi in modo ottimale ai pezzi da trattare. Sono disposte verticalmente e con una configurazione cilindrica; il loro design, ottimizzato
and are cylindrical. The flow-optimized design of the flood tanks prevents deposits from forming and contributes to improved media flow. This results in extended bath life and thus cost and resource savings as well as higher productivity.
Effective media treatment reduces operating costs
Suspended and light materials, such as oil or casting dust, are reliably removed from the cleaning baths by effective gravity separators. The separate media circuits of the flood tanks are each equipped with full-flow filtration. Both bag and high-performance filter elements can be used in the flexibly designed filter housing without any modifications. When a filter change is required, this is indicated on the HMI, including operating instructions, and can therefore be carried out without any problems. For continuous treatment of the rinsing baths, a newly designed Aquaclean system can also be integrated, whose waste heat is used to completely heat the cleaning medium in flood tank one. Overall, the media treatment of the new EcoCvario is designed for long circulation of the baths, which
dal punto di vista fluidodinamico, previene la formazione di depositi e contribuisce a migliorare la circolazione dei prodotti di lavaggio. Ne consegue un prolungamento della vita utile del bagno e, quindi, una riduzione dei costi e del consumo di risorse, oltre ad un incremento della produttività.
Un trattamento efficace degli agenti di lavaggio riduce i costi operativi
I materiali sospesi e leggeri, come olio o residui di fusione, vengono rimossi in modo affidabile dai bagni tramite efficaci separatori gravitazionali. Ciascuno dei circuiti separati dei prodotti nelle vasche è dotato di filtrazione a flusso pieno. Sia gli elementi filtranti a sacco che quelli ad alte prestazioni possono essere utilizzati nell’alloggiamento predisposto progettato in modo flessibile e senza alcuna modifica. La necessità di sostituire il filtro viene segnalata sull’HMI, che fornisce anche le relative istruzioni operative, consentendo così un intervento senza criticità. Per il trattamento continuo dei bagni di risciacquo, è possibile integrare anche un sistema Aquaclean di nuova concezione, il cui calore residuo viene utilizzato per riscaldare completamente il prodotto nella vasca. Nel
Ecoclean GmbH
Ecoclean GmbH
significantly reduces energy, water, and chemical consumption and lowers operating costs.
Simple, safe operation and state-of-the-art communication technology
The user-friendly HMI ensures intuitive and safe control through a guided dialogue between the system operator and the control panel. At the same time, it simplifies the definition of up to 50 part-specific cleaning, rinsing, and drying programs, each with up to 30 process steps. The ability to set the parameters for each program sequence of the cleaning processes individually allows for extremely precise adaptation of the cleaning to the parts.
IO-Link is used in the EcoCvario for safe process control and quick and easy maintenance. This is a future-oriented, standardized communication technology that connects intelligent sensors and actuators to a higher-level automation system. This results in various advantages, such as higher data availability and accuracy, improved productivity, simplified and faster maintenance, and fault diagnosis.
complesso, il trattamento degli agenti di lavaggio del nuovo EcoCvario è progettato per un lungo ricircolo dei bagni, che riduce significativamente il consumo di energia, acqua e prodotti chimici e abbassa i costi operativi.
Funzionamento semplice e sicuro e tecnologia comunicativa all’avanguardia
Il sistema HMI di facile utilizzo garantisce un controllo intuitivo e sicuro grazie a un dialogo guidato tra l’operatore e il pannello di controllo. Allo stesso tempo, semplifica la definizione di un massimo di 50 programmi di lavaggio, risciacquo e asciugatura specifici per i pezzi, ciascuno con un massimo di 30 fasi di processo. La possibilità di impostare i parametri per ogni sequenza di programma consente un adattamento estremamente preciso ai componenti. Per garantire un controllo sicuro del processo e una manutenzione semplice e rapida, EcoCvario utilizza IO-Link.
Si tratta di una tecnologia di comunicazione standardizzata e orientata al futuro che collega sensori e attuatori intelligenti a un sistema di automazione di livello superiore. Ciò comporta diversi vantaggi, come una maggiore disponibilità e accuratezza dei dati, una migliore produttività, una manutenzione semplificata e più rapida e la diagnosi dei guasti.
From left to right:
Frequency-controlled flood pumps ensure fast filling and emptying of the working chamber or tanks with optimum adaptation to the items being cleaned.
The design and equipment of the EcoCvario, with vertically arranged, flow-optimized flood tanks and specially welded media-carrying lines, are designed to meet high cleanliness requirements.
The user-friendly HMI ensures intuitive and safe control through a guided dialogue between the system operator and the control panel.
Da sinistra a destra:
Le pompe di alimentazione a frequenza controllata assicurano un rapido riempimento e svuotamento della camera di lavaggio o delle vasche, adattandosi in modo ottimale ai pezzi da trattare.
Il design e i dispositivi di EcoCvario, con serbatoi disposti in verticale e ottimizzati per il flusso, e le speciali tubazioni saldate per il trasporto dei prodotti di lavaggio, sono state progettate per soddisfare requisiti di pulizia elevati.
Il sistema HMI di facile utilizzo garantisce un controllo intuitivo e sicuro grazie a un dialogo guidato tra l'operatore e il pannello di controllo.
Ecoclean GmbH
The international submicron industry ecosystem gathers at Micronora
Micronora, the international trade fair dedicated to micro-technologies, micro-nanotechnologies, and precision technologies, will take place from 29 September to 2 October in Besançon (France).
Atrue innovation hub, Micronora - the world’s leading trade fair for micro-technologies, micro-nanotechnologies, and precision engineering - will open its doors in Besançon (France) from 29 September to 2 October 2026. The exhibition will bring together the international submillimetre ecosystem, encompassing research and development, engineering, manufacturing technologies, subcontracting, instrumentation, metrology, and the assembly or integration of complex systems, in order to address the technological challenges faced by the most demanding industrial sectors. Micronora has established itself as the place where the future of cutting-edge technologies is shaped. The exhibiting companies embody a rare expertise: their ability to design, manufacture, and control components capable of operating in environments where the margin of error is measured in microns. This technological excellence assigns exhibitors a decisive role in the transformation of industrial sectors.
L’ecosistema internazionale del submillimetrico si incontra a Micronora
Micronora, il salone internazionale delle microtecnologie, micro-nanotecnologie e tecnologie di precisione, si svolgerà dal 29 settembre al 2 ottobre a Besançon (Francia).
Vero e proprio spazio innovativo, Micronora, salone leader mondiale delle microtecnologie, micro-nanotecnologie e tecnologie di precisione, aprirà le sue porte a Besançon (Francia) dal 29 settembre al 2 ottobre 2026. Il salone accoglierà l’ecosistema internazionale del submillimetrico: ricerca e sviluppo, ingegneria, tecniche produttive, subappalto, strumentazione, metrologia e assemblaggio o integrazione di sistemi complessi, per rispondere alle sfide tecnologiche dei settori più esigenti. Micronora si afferma come il luogo in cui si costruisce il futuro delle tecnologie all’avanguardia. Le aziende presenti racchiudono una competenza rara: la loro capacità di progettare, produrre e controllare componenti in grado di operare dove il margine di errore si misura in micron. Questa eccellenza tecnologica riconosce agli espositori un ruolo determinante nella trasformazione dei settori industriali. Le microtecnologie non sono più limitate ad alcuni settori speciali, ma sono ormai diffuse in tutti i mercati.
Micro-technologies are no longer confined to a handful of specialised fields; they are now pervasive across all markets. They enable nextgeneration medical implants, optimise aeronautical sensors, refine the movements of timepieces, enhance the safety of military systems, and improve the performance of electronic components.
Micronora highlights this cross-sectoral dimension: researchers, design offices, manufacturers, subcontractors, system integrators, and metrology experts meet within the same space. This exchange of expertisecomplementary and mutually enriching - enables an innovation developed for one sector to find application in another. Such reciprocal interaction forms the very DNA of the trade fair and generates tangible progress.
A Zoom dedicated to micro-technologies in aeronautics, space, and defence
Each edition also features an immersive showcase known as the Zoom - positioned halfway between an exhibition and a laboratory - which reveals the essential role of micro-technologies within a dedicated thematic focus, making Micronora a unique observatory of the technologies set to shape the global industry of the future. In 2026, it will demonstrate how these technologies represent an indispensable driver for the aeronautics, space, and defence sectors.
Micronora is organised by Association Micronora, which promotes microtechnologies and precision engineering in France and internationally.
For further information: www.micronora.com/en/
Rendono possibili impianti medici di nuova generazione, ottimizzano i sensori aeronautici, affinano i movimenti degli orologi, rendono più sicuri i sistemi militari o migliorano le prestazioni dei componenti elettronici.
Micronora mette in luce questa trasversalità: ricercatori, studi di progettazione, produttori, subappaltatori, integratori ed esperti di metrologia si incontrano nello stesso spazio. Questo scambio di competenze, che si completano e si arricchiscono a vicenda, consente a un’innovazione nata per un settore di trovare applicazione in un altro. Questo scambio reciproco costituisce il DNA della fiera e genera progressi concreti.
Uno Zoom dedicato alle microtecnologie nell’aeronautica, nello spazio e nella difesa
Ogni edizione propone inoltre una dimostrazione immersiva, lo Zoom, a metà strada tra esposizione e laboratorio, che svela il ruolo essenziale delle microtecnologie in una tematica dedicata, rendendo Micronora un osservatorio unico delle tecnologie che plasmeranno l’industria mondiale del futuro. Nel 2026, mostrerà come queste tecnologie siano un vettore imprescindibile dell’aeronautica, dello spazio e della difesa.
Il salone Micronora è un evento organizzato dall’associazione Micronora che promuove le microtecnologie e le tecnologie di precisione in Francia e all’estero.
SurfaceTechnology GERMANY, the international trade fair for surface technology, will be held at the Stuttgart Exhibition Centre from May 5 to 7, 2026.
As in previous editions, the surface technology sector continues to experience both significant challenges and exciting innovations. New coating systems, sustainable processes, and digital automation are reshaping the industry, with the goal of delivering durable, environmentally friendly, and cost-efficient solutions. These advancements are driving long-term improvements in quality and sustainability across the sector.
To better meet the needs of exhibitors, SurfaceTechnology GERMANY, organized by Deutsche Messe AG, has been rescheduled to May 5–7, 2026. The new dates allow the trade fair to run alongside MedtecLIVE, a leading event for innovative medical technology solutions, and GrindingHub, which returns in 2026 for its third edition as a global hub for grinding technology.
SurfaceTechnology GERMANY
posticipata: annunciate le nuove date per il 2026
SurfaceTechnology GERMANY, la fiera internazionale per le tecnologie di superficie, si terrà presso il Centro Espositivo di Stoccarda dal 5 al 7 maggio 2026.
Come nelle edizioni precedenti, il settore delle tecnologie di superficie continua a vivere sfide significative ed innovazioni entusiasmanti: nuovi sistemi di verniciatura, processi sostenibili e automazione digitale stanno ridefinendo il settore, con l’obiettivo di offrire soluzioni durevoli, ecocompatibili ed economiche. Questi progressi guidano il miglioramento a lungo termine dell’intero comparto in termini di qualità e sostenibilità. Per soddisfare al meglio le esigenze degli espositori, SurfaceTechnology GERMANY, organizzata da Deutsche Messe AG, è stata posticipata al 5–7 maggio 2026. Le nuove date permettono alla fiera di svolgersi contemporaneamente a MedtecLIVE, evento leader per soluzioni innovative nella tecnologia medica, e GrindingHub, che torna nel 2026 per la sua terza edizione come punto di riferimento globale per le tecnologie di rettifica.
This alignment enables visitors to attend three major trade fairs in a single day. Additionally, these new dates shorten the time gap between the event and the American SUR/FIN in June.
“The industry is undergoing profound transformation, driven by technological advancements in mobility, energy, sustainability, and information technology. Our exhibitors must continuously adapt to remain competitive on a global scale. SurfaceTechnology GERMANY provides an ideal platform for information exchange, networking, and tailored solutions, complemented by a well-established specialist forum,” says Christoph Nowak, Project Manager of SurfaceTechnology GERMANY at Deutsche Messe AG.
Nowak further highlights the advantages of the new event alignment:
“Since the COVID-19 pandemic, we have observed a significant increase in visitor numbers at co-located trade fairs. The thematic connections between these events create substantial added value for exhibitors and attendees alike. Furthermore, the extended interval leading up to the summer break enhances opportunities for post-show business.”
For further information:
www.surface-technology-germany.de/en/
Questa contemporaneità consente ai visitatori di partecipare a tre importanti fiere in un solo giorno. Inoltre, le nuove date riducono l’intervallo di tempo tra l’evento e la fiera americana SUR/FIN di giugno. “Il settore sta attraversando una profonda trasformazione, guidata dai progressi tecnologici nella mobilità, nell’energia, nella sostenibilità e nelle tecnologie di informazione. I nostri espositori devono adattarsi continuamente per rimanere competitivi a livello globale. SurfaceTechnology GERMANY offre una piattaforma ideale per lo scambio di informazioni, networking e soluzioni su misura, supportata da un consolidato forum specializzato,” afferma Christoph Nowak, Project Manager di SurfaceTechnology GERMANY di Deutsche Messe AG, che sottolinea anche i vantaggi del nuovo allineamento dell’evento: “Dalla pandemia di COVID-19, abbiamo osservato un significativo aumento del numero di visitatori alle fiere co-locate. Le connessioni tematiche tra questi eventi generano un notevole valore aggiunto sia per gli espositori sia per i visitatori. Inoltre, l’intervallo prolungato fino alla pausa estiva aumenta le opportunità di business post-fiera.”
Per ulteriori informazioni: www.surface-technology-germany.de/en/
More than 2,000 companies at MECSPE 2026 focus on advanced technologies, human capital, and supply chain relations
From March 4 to 6, 2026 in Bologna (Italy), MECSPE presents a new approach to manufacturing, based on innovation, skills and collaboration between industry and Academia.
From March 4 to 6, 2026, MECSPE returns to BolognaFiere, reaffirming its position as a leading trade fair for the Italian manufacturing industry and a key meeting point for production technologies, industrial supply chains, and expertise. Now in its 24th edition, the event will host over 2,000 Italian and international exhibitors, organized across 13 thematic Halls, 15 special initiatives, and 12 Trade Associations, with a program of events and conferences designed to support companies in their paths toward technological innovation, training, and transformation of production models.
The 2026 edition will develop along the Fair’s three historical pillars: innovation, training, and sustainability, introducing the concept of the Relational Factory, a manufacturing model that interprets innovation as the result of the interaction between advanced technologies, human capital, and supply chain relationships, moving beyond a purely technological view of the factory. This approach fosters more flexible and collaborative organizations, where people, machines, and digital systems cooperate in real time, enhancing the ability to learn and adapt to complex industrial scenarios characterized by widespread digitalization, automation, and intensive data use.
Le oltre 2.000 aziende presenti a MECSPE 2026 puntano su tecnologie avanzate, capitale umano e relazioni di filiera
Dal 4 al 6 marzo 2026 a Bologna, MECSPE propone un nuovo approccio alla manifattura, fondato su innovazione, competenze e collaborazione tra industria e mondo accademico.
Dal 4 al 6 marzo 2026, MECSPE torna a BolognaFiere confermandosi fiera di riferimento per l’industria manifatturiera italiana e punto di incontro tra tecnologie di produzione, filiere industriali e competenze. Giunta alla 24ª edizione, la manifestazione accoglierà oltre 2.000 aziende espositrici italiane e internazionali, articolate in 13 Saloni tematici, 15 iniziative speciali e 12 Associazioni di Categoria, con un programma di eventi e convegni pensato per accompagnare le imprese nei percorsi di innovazione tecnologica, formazione e trasformazione dei modelli produttivi.
L’edizione 2026 si svilupperà lungo le tre direttrici storiche della Fiera: innovazione, formazione e sostenibilità, introducendo il concetto di Fabbrica Relazionale, un modello di manifattura che interpreta l’innovazione come risultato dell’interazione tra tecnologie avanzate, capitale umano e relazioni di filiera, superando la visione esclusivamente tecnologica della fabbrica. Questo approccio promuove organizzazioni più flessibili e collaborative, in cui persone, macchine e sistemi digitali cooperano in tempo reale, favorendo la capacità di apprendere e di adattarsi a scenari industriali complessi caratterizzati da digitalizzazione diffusa, automazione e uso intensivo dei dati.
A particularly topical theme, as highlighted by the MECSPE Observatory, is artificial intelligence, which continues to attract increasing interest, with 73% of entrepreneurs confident in its positive impact on industry. MECSPE’s role as a promoter of the Relational Factory is to emphasize exhibitors not only as technology providers, but as active participants in building ecosystems of expertise, capable of connecting companies, universities, and research centers. The solutions presented – from automation to process digitalization and interconnected factory models – are thus integrated into a broader vision, where innovation, people, and organization work together to manage change.
Through thematic Halls, special initiatives, and numerous discussion opportunities, MECSPE 2026 positions itself as an ecosystem of connections where technology, training, and relationships become enablers of industrial competitiveness and the growth of a more advanced and aware manufacturing sector.
The 2026 edition confirms MECSPE’s role as a catalyst for innovation, promoting a factory model that is increasingly connected, collaborative, and people-oriented, where technology and human capital grow together.
For further information: www.mecspe.com/en
Un tema particolarmente attuale, come emerge anche dai risultati dell’Osservatorio di MECSPE, che evidenzia come l’IA stia suscitando sempre più interesse, con il 73% degli imprenditori fiduciosi nel suo impatto positivo sull’industria. L’obiettivo di MECSPE come promotore della Fabbrica Relazionale è quello di valorizzare il ruolo degli espositori non solo come fornitori di tecnologie, ma come attori nella costruzione di ecosistemi di competenze, capaci di connettere imprese, università e centri di ricerca. Le soluzioni presentate –dall’automazione alla digitalizzazione dei processi fino ai modelli di fabbrica interconnessa – si inseriscono in una visione più ampia, in cui innovazione, persone e organizzazione concorrono a governare il cambiamento.
Attraverso Saloni tematici, iniziative speciali e momenti di confronto, MECSPE 2026 si propone come un ecosistema di connessioni in cui tecnologia, formazione e relazioni diventano leve per la competitività industriale e la crescita di un manifatturiero evoluto e consapevole. L’edizione 2026 conferma il ruolo di MECSPE come catalizzatore dell’innovazione, promuovendo un modello di fabbrica sempre più connesso, collaborativo e orientato alle persone, in cui tecnologia e capitale umano crescono insieme.
Per maggiori informazioni: www.mecspe.com/it/
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Kevin Biller
ChemQuest Powder Coating Research
Gianmaria Guidi
Consultant for industrial and anticorrosive coating processes
Gianmaria Gasperini
Head of the Paint&Coatings Laboratory of Innovhub SSI Divisione Oli e Grassi
Paolo Rami
Director of ipcm®Academy, expert in anticorrosion, coating defects analysis, and process optimization
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