ipcm 46 (luglio-agosto 2017) - Versione italiana by ipcm® International Paint&Coating Magazine

The first international magazine for surface treatments

ISSN 2280-6083

ipcm digital on In this issue :

SPECIAL AUTOMOTIVE

INDUSTRIAL CLEANING TECHNOLOGIES

www.myipcm.com 2017

8th Year - Bimonthly N° 46 - JULY/AUGUST

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CONTENTS JULY/AUGUST 2017

SP ECIAL AU TOMOTIVE

Sostenibile ed economico: un nuovo sistema per la separazione della vernice nebulizzata presso la sede JLG di Tianjin

FOCUS ON TECHNOLOGY

Una green factory 4.0 per la produzione delle nuove vetture Alfa Romeo di alta gamma: l’evoluzione di FCA Cassino

SUCCESS STORIES

SP ECIAL AU TOMOTIVE

S P E CI A L AUTOMO TI VE

44 05 06 12

FOCUS ON TECHNOLOGY

Una smart factory a 2.400 metri di altezza: il nuovo stabilimento Audi a San José Chiapa, Messico

BRAND-NEW

18 22

HIGHLIGHT OF THE MONTH

La storia siamo noi: OMSG acquisisce il marchio Carlo Banfi

110 114

EDITORIAL

FOCUS ON TECHNOLOGY

Maserati Levante: massima personalizzazione di verniciatura dalla cataforesi allo smalto

BRAND-NEW

117

BUSINESS CARDS

REACH: aggiornamento elenco sostanze soggette ad autorizzazione

S PE C I AL AUTOMOTI VE

BRAND-NEW BUSINESS TRAINING Customer Satisfaction Analysis & Management – 3

STANDARD & LEGISLATION - UCIF Informs

118

TRADE FAIRS & CONFERENCES

120 ZOOM ON EVENTS

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CONTENTS JULY/AUGUST 2017

S P E CI A L AUTOMO TI VE

102

Smart Paintshop: il Paintshop del futuro

FOCUS ON TECHNOLOGY

Acque reflue di verniciatura purificate: un valore aggiunto alla storica qualità dei cerchi in lega OZ Racing

INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE

SP ECIAL AU TOMOTIVE

128 126 136

ICT - CASE STUDY

Miroglio & C.: massima qualità di lavaggio dei componenti automotive con alcoli modificati

ICT - INDUSTRY NEWS

146

Metro e linea ferroviaria comunale di Parigi: VACUDEST® fornisce acqua pulita per la manutenzione dei treni

ICT - CASE STUDY Finitura rapida ed efficiente di pressofusioni in alluminio

ICT - CASE STUDY Il lavaggio mirato di turbine in ghisa e costanti test di controllo fanno la differenza nel settore automotive

142

ICT - SUCCESS STORIES

150

ICT - CASE STUDY Soluzione di lavaggio efficiente per il ricondizionamento delle trasmissioni: i progressi compiuti nelle prestazioni di velocità, efficienza e sostenibilità hanno migliorato le trasmissioni di ricambio

154

ICT - TECHNOLOGY OVERVIEW Una scienza di lavaggio dei componenti sempre più specializzata ed esatta per il settore automotive

158 ICT - BUSINESS CARDS 160 ICT - ZOOM ON EVENTS

15 -17.11. 2 017

SHANGHAI

JOIN THE SHOW WHERE THE FINISHING COMMUNITY MEETS

Shanghai New International Expo Centre (SNIEC)

Statistics on SFCHINA2016, Guangzhou

Mechanical Finishing; Pre-treatment Technologies & Plating Process; Raw Materials & Equipment for Electroplating; Paint & Powder Coating Applications (include Coating Equipment & Accessories); Functional Coating Products; Environmental, Safety & Protection; Inspection, Measuring & Test Equipment, etc.

EXHIBITOR

THREE Exhibit Zones Hall E1

ZONE

Electroplating & Finishing Technology

ZONE

Overseas

Hong Kong & Taiwan Regions

Domestic China

Total

No. of Companies Represented

193

275

No. of New Exhibitors

Regions / Countries Represented

ZONE

Environmental, Safety & Protection

w ww.sfchina.net

19 9,896

Total No. of Domestic China Visitors

1,150

Total No. of Overseas Visitors (Including Hong Kong & Taiwan Regions) Total No. of Visitors

Hall E2

Coating Applications & Coating Products

Hall E1

NEW

VISITOR

Scope of Exhibits

11,046

SPONSORING EXHIBITORS Co-located Show

The 22nd China Int'l Exhibition for Coatings, Printing Inks & Adhesives Follow Us

Sinostar-ITE HONG KONG SHENZHEN

Booth No.:

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SFChinaShow

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EDITORIAL

La Fabbrica del Futuro è già qui.

Alessia Venturi Editor-in-chief Direttore Responsabile

ià da qualche tempo sono emersi temi e direttrici di sviluppo che accomunano tutta l’industria: l’utilizzo di materiali leggeri, l’efficienza delle risorse, l’automazione e la digitalizzazione della produzione come nuovo paradigma industriale 4.0, la riduzione dell’impronta al carbonio, il contenimento dei costi. Mai come nell’industria dell’auto questi temi sono stati interiorizzati e trasformati in realtà produttiva. La combinazione di materiali diversi nella progettazione delle auto pone sfide tecnologiche sempre più impegnative agli OEM e ai loro fornitori. Per rispondere alle esigenze di riduzione dei pesi e dei consumi delle auto, ormai da qualche anno l’alluminio è entrato prepotentemente nella composizione delle scocche, in percentuali maggiori o minori a seconda del segmento interessato. Tuttavia, la tendenza comune è l’introduzione, in un futuro prossimo, di scocche completamente in alluminio. Questo cambiamento nei materiali rende immediatamente obsoleti gli impianti esistenti di pretrattamento e cataforesi poiché il nuovo mix di metalli richiede estrema flessibilità e accuratezza di trattamento, affinché tutte le superfici, indipendentemente dalla loro natura, possiedano le medesime caratteristiche di resistenza alla corrosione, adesione della vernice e uniformità di aspetto. Per questo le nuove linee di verniciatura per l’automotive includono tecnologie di movimentazione della scocca che garantiscono la possibilità di utilizzare “ricette” di trattamento diverse a seconda della tipologia di vettura in produzione o di saltare alcuni stadi del processo mantenendo la produttività molto alta, contenendo i consumi e i costi, e assicurando una qualità di trattamento superiore al passato. La digitalizzazione e l’interazione uomo-macchina sono giunte a livelli tali da poter configurare reparti di verniciatura completamente gestiti e costantemente monitorati attraverso dispositivi indossabili, come gli smartphone o gli occhiali a realtà aumentata; dove l’applicazione dell’Internet delle Cose consente agli impianti e alle apparecchiature di comunicare con l’operatore e auto-apprendere da esso i migliori “comportamenti” ai fini della massima efficienza; dove l’utilizzo delle risorse energetiche è dimezzato e dove la flessibilità è tale da trasformarsi in personalizzazione di massa. La rivoluzione industriale del settore auto investe anche la chimica: i prodotti di pretrattamento sono selettivi e garantiscono elevate resistenze alla corrosione su varie tipologie di substrati; i materiali insonorizzanti sono a base acqua e sempre più leggeri per contribuire a ridurre il peso delle vetture; le vernici attribuiscono effetti estetici e tattili sempre più variegati e personalizzabili; i nuovi clearcoat sono in grado di orientare le particelle della base metallizzata in modo da dare una nuova dimensione all’effetto speciale. Questo e molto altro è contenuto nel fascicolo esplosivo di ipcm® che state per leggere. Include uno speciale auto fra i più belli degli ultimi anni: abbiamo attraversato il mondo per offrirvi casi industriali prestigiosi che testimoniano come l’industria 4.0 sia già una realtà. Inoltre, troverete uno speciale sulle tecnologie più recenti ed efficaci per il lavaggio e la pulizia dei componenti meccanici, perché nulla è lasciato al caso nell’industria automotive.

international PAINT&COATING magazine - JULY/AUGUST 2017 - N. 46

BRAND-NEW

mportante riconoscimento per l’azienda di Montecchio Maggiore che è stata selezionata per prendere parte a ELITE, il programma internazionale del London Stock Exchange Group dedicato alle aziende più ambiziose, con un modello di business solido e una chiara strategia di crescita. St Powder Coatings entra nel club assieme ad altre 22 aziende italiane rappresentative di diversi settori e provenienti da 6 diverse regioni italiane, portando a 582 il numero complessivo di aziende ELITE di 26 Paesi diversi. Il Progetto ELITE, che nasce nel 2012 in Borsa Italiana con l’obiettivo di sostenere le piccole e medie imprese italiane nel processo di crescita e apertura verso i mercati esteri, scaturisce dalla collaborazione con partner istituzionali e corporativi sia nazionali sia europei tra i quali: il Ministero dell’Economia e delle Finanze, Abi, Confindustria, Università Bocconi e Academy del London Stock Exchange Group. L’accesso al programma, riservato ad aziende selezionate e di grande potenziale, rappresenta la conferma della solidità del modello di business e della strategia sviluppata dal Gruppo St Powder Coatings. Per partecipare al Progetto ELITE, infatti, le aziende devono rispettare dei requisiti fondamentali tra cui il forte orientamento alla crescita, un risultato operativo in percentuale sul fatturato maggiore del 5%, l’ultimo bilancio depositato in utile e un fatturato minimo di 10 milioni di euro. Condizioni, queste, tutte pienamente rispettate da St Powder Coatings che ha chiuso l’esercizio 2015-2016 con

St Powder Coatings entra nel club delle aziende eccellenti italiane

1 Figura 1: Marco Zadra, C.E.O. di St Powder Coatings S.p.A.

un fatturato di oltre 30 milioni di Euro, un Ebitda del 18% e un utile netto di 2,3 milioni di Euro. Già da diversi anni, inoltre, l’azienda sta lavorando in modo concreto e significativo su un piano di crescita e internazionalizzazione, che l’ha portata a esportare quasi il 50% delle proprie vendite. Proprio in quest’ottica, accedere al Progetto ELITE rappresenta un ulteriore passo in avanti in quanto, fin dall’inizio, si entra a far parte di un ambiente dedicato che dà accesso a numerose opportunità di networking nonché ad una piattaforma di servizi integrati costituiti da competenze industriali, finanziarie e organizzative in grado di contribuire allo sviluppo manageriale e organizzativo della società.

N. 46 - JULY/AUGUST 2017 - international PAINT&COATING magazine

St Powder Coatings con l’accreditation ELITE potrà quindi esporre il proprio sigillo di qualità che la qualifica ancor di più come società eccellente nel panorama internazionale delle vernici in polvere. Queste le parole di Marco Zadra, C.E.O. di St Powder Coatings S.p.A., durante la cena di Gala presso la sede di Borsa Italiana (fig. 1): “Siamo felici che gli sforzi fatti in questi anni siano stati premiati da Borsa Italiana: l’ingresso in ELITE è per noi stimolo al proseguimento del lavoro svolto fino ad oggi verso un continuo miglioramento del servizio per il cliente”. Per maggiori informazioni: www.stpowdercoatings.com e www.elite-growth.com

BRAND-NEW

Evonik raggruppa la sua esperienza nella tecnologia di reticolazione

per applicazioni epossidiche e poliuretaniche sotto lo stesso tetto – sia che si tratti di ammine basiche, monomeri isocianati, poliisocianati o catalizzatori epossidici formulati”, ha affermato il Dr. Claus Rettig, presidente del consiglio di amministrazione di Evonik Resource Efficiency GmbH (Fig. 1). “A parte il cambiamento organizzativo, la sicurezza e la soddisfazione delle esigenze dei nostri clienti continuano a rimanere la nostra priorità”, Min Chong, dirigente della nuova Crosslinkers Business Line (Fig. 2). “Ci consideriamo dei partner interessati a sviluppare soluzioni di prodotto di nuova generazione insieme ai nostri clienti. Una piattaforma tecnologica completa serve come base per un’ulteriore crescita e una collaborazione di successo”. Questa linea di attività conta circa 1.000 dipendenti in tutto il mondo. Gli stabilimenti produttivi in Europa, Nord America e Asia garantiscono una vicinanza ottimale ai mercati e ai clienti e offrono attraenti opportunità di crescita. Il portfolio Crosslinkers contiene marchi affermate: Amicure®, Ancamide®, Ancamine®, Ancarez®, Ancatherm®, Anquamine®, Anquawhite®, Curezol®, Dicyanex®, EplinkTM, Epodil®, Hybridur®, Imicure®, Nourybond®, Sunmide®, VESTAGON®, VESTAMIN®, VESTANAT®, VESTASOL®. Per maggiori informazioni: www.evonik.com/crosslinkers © Evonik

vonik Industries AG riunirà i propri settori di attività relativi alle specialità chimiche dell’isoforone e degli indurenti epossidici nella nuova linea di attività Crosslinkers, effettiva dal 1 luglio 2017. La nuova linea di attività, guidata da Min Chong, fa parte del segmento di Resource Efficiency. Con l’acquisizione della linea di reticolanti epossidici di Air Product e con la lunga esperienza di Evonik nella chimica dell’isoforone, Evonik ha una competenza e una piattaforma tecnologica molto ampia nella tecnologia dei reticolanti. La linea di attività Crosslinkers offre una vasta gamma di prodotti e competenze per i rivestimenti e adesivi, ingegneria civile, per elastomeri e compositi ad alte prestazioni. Evonik è pioniere nella chimica dell’isoforone e copre tutta la catena del valore: isoforone, diamina, di-isocianati e poliisocianati. Inoltre, il portfolio dei prodotti contiene una gamma completa di indurenti amminici per applicazioni di reticolazione in ambiente e termica. Questi prodotti sono utilizzati principalmente in applicazioni industriali grazie alla resistenza meccanica, alla durabilità, alla resistenza chimica e alle eccellenti proprietà di adesione. “Unendo entrambe le attività in una nuova unità, Evonik ha la possibilità di offrire una vasta gamma di prodotti

1 Figura 1: Claus Rettig, presidente del consiglio di amministrazione Evonik Resource Efﬁciency GmbH.

2 Figura 2: Min Chong, direttore della linea di attività Crosslinkers Evonik Resource Efﬁciency GmbH.

BRAND-NEW

rsonsisi presenta “Top Quality Collection J 20.20”, una serie di poliesteri certificati Qualicoat Classe 1, che precorre le tendenze del colore nell’arredamento, design e architettura in una speciale collezione di 35 colori iconici caratterizzati da “sfumature” emozionali. La nuova Top Quality Collection J 20.20 soddisfa i più alti standard decorativi grazie alle eccellenti caratteristiche meccaniche e proprietà estetiche, nonché ottime resistenze a corrosione ed esposizione in ambienti esterni, garantite dalla certificazione Qualicoat Classe 1. Realizzata in collaborazione con specialisti del

La nuova collezione di vernici in polvere Top Quality Collection J 20.20 di Arsonsisi anticipa i trend futuri della progettazione ispirandosi a colori iconici

2 Figura 2: Dettaglio di alcuni manufatti in tonalità Acqua.

della vernice e una finitura più omogenea e colore, la collezione si suddivide in 7 costante rispetto a quelli classici. elementi: Acqua, Metalli, Flora, Spazio, I nomi sono stati pensati per sottolineare Neve, Preziosi, Terra (fig. 1). l’iconicità del colore, arricchita da una Ogni elemento è composto a sua volta da 5 colori iconici, tutti abbinabili tra loro, destinati a rimanere attuali nel tempo più al lungo per la capacità di integrarsi perfettamente nell’ambiente circostante. Si prediligono le tinte pastello, le finiture texturizzate morbide e i metallizzati bonderizzati, 3 che assicurano una migliore applicazione Figura 3: Copertura nei colori del tema Metalli.

1 Figura 1: La cartella colori della nuova collezione Top Quality Collection J 20.20 di Arsonsisi.

N. 46 - JULY/AUGUST 2017 - international PAINT&COATING magazine

BRAND-NEW

Figura 4: Arredamento moderno in tonalità Preziosi.

La forza della natura è predominante negli elementi Flora e Neve. Nel primo, colori iconici “sempreverdi” anche nelle condizioni più estreme, dal lichene dei Paesi freddi del nord al cactus che cresce nelle zone aride (fig. 5). L’elemento Neve propone delicate ed eleganti gradazioni di bianco e grigio, che ricordano le terre emerse dal disgelo dei ghiacciai o le cime delle Dolomiti, con effetti che creano giochi di luci riflesse dai cristalli di ghiaccio (fig. 6). Più decise le tonalità dei metallizzati bonderizzati nell’elemento Spazio, che vanno oltre i confini dell’infinito, tra galassie, stelle e pianeti, per incontrare nuovi bagliori e nuances (fig. 7). Il viaggio termina con il ritorno alla Terra, che restituisce un rassicurante senso di solidità e di sicurezza con colori di terre naturali, che possono assumere dominanti cromatiche molto differenti, ma sempre perfettamente combinabili tra loro (fig. 8).

“sfumatura” emozionale, che vuole sollecitare l’immaginazione ed ispirare la creatività del progettista. Un viaggio di emozioni tra i colori, che parte dal profondo blu degli abissi dell’oceano, attraversa le acque del Mar Nero, scorre nelle cascate e nei ruscelli di montagna, sfida le correnti del mare di Bering e rievoca le grandi esplorazioni atlantiche, regalando all’elemento Acqua accenti e riflessi inaspettati (fig. 2). I colori nei temi Metalli e Preziosi mantengono un nostalgico contatto con il passato, che rivive nel presente attraverso le sue tracce. I raffinati

e versatili effetti raggrinzato e marezzato della ruggine, del rame e del ferro sono ideali per ambienti di design contemporaneo, mentre i bonderizzati nelle tinte seducenti e suggestive delle pietre e dei metalli preziosi si prestano alla realizzazione di progetti che vanno oltre le mode (figg. 3 e 4).

7 Figura 7: La nuance Spazio. © Arsonsisi

Figura 6: Mobili metallici in tonalità Neve.

5 Figura 5: Particolare di una struttura con effetto Flora.

8 Figura 8: Le terre naturali del tema Terra.

La Top Quality Collection J 20.20 trova largo impiego in molteplici applicazioni industriali, grazie alle qualità delle vernici certificate per esterno Qualicoat Classe1 e per la versatilità delle tinte: pannelli, profili in alluminio, porte, cancellate, articoli di illuminotecnica, complementi d’arredo e mobili da giardino. Per maggiori informazioni: www.arsonsisi.com

international PAINT&COATING magazine - JULY/AUGUST 2017 - N. 46

BRAND-NEW

Applicazione automatizzata per l’industria generale: Dürr e Kuka presentano un sistema robotizzato sviluppato congiuntamente configurazioni, adattate ad ogni singolo progetto del cliente. Il sistema, con tutti i suoi diversi componenti, è allestito presso Dürr. È quindi pronto all’uso (“ready2spray”), infatti può essere installato rapidamente presso il cliente, garantendo processi efficienti ed una finitura applicativa costante e di alta qualità. Il robot ready2spray consente l’applicazione di vernici mono e bicomponenti a base solvente o acqua. Può essere configurato con differenti prodotti della gamma Dürr: pompe dosatrici, regolatori di pressione vernice e cambi colore. A seconda dei requisiti richiesti, è fornito con pistole a spruzzo automatiche (convenzionali o airless) della gamma EcoGun o con polverizzatori elettrostatici, rotanti ad alta velocità della gamma EcoBell. Dürr è leader mondiale nel settore della verniciatura automobilistica e della

di Dürr Systems AG, ha dichiarato: “L’industria generale ha visto anche una crescente esigenza di applicazioni di verniciatura completamente automatizzate di altissima qualità. Il nuovo robot di applicazione offre un perfetto complemento al portafoglio prodotti di Dürr sotto forma di un robot compatto destinato ai clienti dell’industria generale. La nuova soluzione è una vera innovazione in questo segmento di mercato”. Stefan Lampa, amministratore delegato di Kuka Roboter GmbH, ha dichiarato: “Le sue componenti perfettamente combinate e collaudate sono un punto di forza, perchè sono state unite ed integrate in una soluzione applicativa automatica, attualmente unica sul mercato”. Il sistema di applicazione robotizzata è costituito da un piccolo robot a sei assi dotato di tecnologia all’avanguardia. Questa tecnologia è disponibile in diverse

Figura 1: Robot dotato di tecnologia applicativa Dürr, pronto all’uso “ready2spray”. Sul robot Kuka, Dürr integra la tecnologia applicativa.

ürr e Kuka hanno firmato un accordo di cooperazione. Entrambi leader nel settore della produzione e della tecnologia di automazione, Dürr e Kuka hanno unito le loro forze: insieme hanno sviluppato una soluzione integrata per l’applicazione automatizzata della vernice mediante un robot compatto destinato all’industria generale. Mentre il robot è prodotto da Kuka, Dürr fornisce la tecnologia applicativa (figg. 1 e 2). Pre installato e “ready-to-spray”, pronto all’uso, il robot è l’unione di componenti completamente compatibili e testati per offrire una combinazione unica nel mercato. È perfettamente adatto alle esigenze dell’industria generale. Le aree di applicazione includono manufatti in legno, plastica, vetro e metallo. Il Dottor Hans Schumacher (fig. 3), consigliere del Consiglio di Amministrazione

N. 46 - JULY/AUGUST 2017 - international PAINT&COATING magazine

Figura 2: Il robot ready2spray consente l’applicazione di vernici mono e bicomponenti a base solvente o acqua. Può essere conﬁgurato con differenti prodotti della gamma Dürr.

BRAND-NEW

Figura 3: Da sinistra: Stefan Lampa, amministratore delegato di Kuka Roboter GmbH, con Il Dottor Hans Schumacher, consigliere del Consiglio di Amministrazione di Dürr Systems AG.

sigillatura scocche, grazie ai suoi robot di verniciatura e sigillatura nonché alla sua tecnologia applicativa. Come nell’industria automobilistica, Dürr soddisfa anche l’intera richiesta applicativa nel settore industriale. I clienti ricevono tutti i prodotti per l’applicazione da un’unica fonte. Sono quattro le categorie di prodotti per l’applicazione: pompe ed attrezzature per la movimentazione e trasferimento dei fluidi; pistole di applicazione; sistemi elettronici di dosaggio 2K; soluzioni per l’applicazione elettrostatica. Per espandere il proprio portafoglio per l’industria generale, nel giugno 2014 Dürr ha acquisito due società specializzate nella produzione di pistole d’applicazione: EST +, della Repubblica Ceca e l’azienda tedesca, Bertsch & Fratscher. Ciò consente oggi a Dürr di offrire la giusta soluzione per qualsiasi area di applicazione. Gli atomizzatori rotanti ad alta velocità, EcoBell sono inoltre ideali

per l’industria, grazie alla doppia lama di aria che permette un ventaglio vernice variabile secondo le esigenze produttive. Grazie alle piccole dimensioni e alla tecnologia di applicazione pre-installata, la soluzione ready2spray, sotto forma di robot compatto, è un’innovazione nell’applicazione industriale. Il concetto integrato comprende anche il controllo del movimento del robot ed il controllo del processo applicativo, alloggiati entrambi in un unico quadro di comando. Inoltre, il nuovo sistema di verniciatura è completamente Industry 4.0. L’accordo di cooperazione copre aspetti quali: lo sviluppo, la produzione in serie, la strategia di marketing, nonché il processo di consegna e servizi post-vendita. L’acccordo di vendita consente sia a Kuka che Dürr di offrire il robot sul mercato. I mercati target definiti congiuntamente per le attività di vendita e di marketing comprendono: l’industria generale nei settori del legno, della

ceramica, del vetro, della plastica e del metallo. Inizialmente, il nuovo sistema robot Dürr e Kuka sarà venduto principalmente in Europa, Cina e Nord America. I clienti saranno in grado di ordinarli da Dürr attraverso il web shop e da Kuka. “Per l’industria generale di grande dimensioni, Dürr offre anche una vasta gamma di Robot di applicazione, che sono gli stessi installati nel settore Automotive, e che sono in grado di coprire l’intera gamma di esigenze dei clienti”, dice il Dottor Schumacher. Per la sigillatura e l’incollaggio nel settore automotive, Dürr, integra da anni i robot industriali Kuka inserendovi la propria tecnologia applicativa. Per applicazioni nell’industria automobilistica, Dürr continuerà ad offrire esclusivamente i propri robot sviluppati e prodotti internamente. Kuka, al contrario non opererà in questo settore. Per maggiori informazioni: www.durr.com, www.kuka.com

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HIGHLIGHT OF THE MONTH

La storia siamo noi: OMSG acquisisce il marchio Carlo Banfi

L’

Alessia Venturi ipcm®

azienda OMSG – manodopera sulle operazioni Officine Meccaniche manuali è diventato sempre San Giorgio – il 15 più oneroso e il mercato si è giugno 2017 ha acquisito il orientato decisamente verso marchio Carlo Banfi. gli impianti automatici, a tal Entrambi leader a livello punto che OMSG ha dismesso internazionale nella produzione questo ramo di attività già di granigliatrici, insieme vantano negli anni 90. Oggi, le nostre 135 anni di storia ed esperienza tecnologie di punta sono nel settore della granigliatura gli impianti a rulliera per ed hanno installato circa 9000 lamiere, profilati e tubazioni impianti in 100 nazioni diverse, (fig. 2) e gli impianti a tunnel, tra cui Angola, Burkina Faso, ossia laddove il pezzo è Ghana e Sud America. movimentato da un doppio 1 “Officine Meccaniche San paranco o da un birotaia e Giorgio nasce nel 1961 a San passa attraverso il tunnel di Figura 1: L’ingresso allo stabilimento OMSG. Giorgio su Legnano (fig. 1)” granigliatura (fig. 3). Questi racconta Enzo Dell’Orto, titolare sono i classici sistemi che di OMSG e figlio di uno dei si trovano all’interno delle settore granigliatura è che il pretrattamento fondatori. “A pochi mesi dalla fondazione linee di sabbiatura e verniciatura, dove meccanico è entrato come requisito nella dell’azienda, mio padre liquidò gli altri soci un trasportatore aereo conduce i pezzi maggioranza dei capitolati odierni; inoltre, ed acquisì il pieno possesso della società dalla granigliatura alle fasi successive il costo di trattamento o smaltimento delle che, dopo un primo trasferimento a Legnano, di trattamento delle superfici. Poi, acque reflue degli impianti di pretrattamento acquistò la sua sede definitiva e attuale a Villa rimangono molto importanti le granigliatrici chimico è piuttosto alto quindi gli utilizzatori si Cortese nel 1974. Negli anni 80 OMSG acquistò automatiche a grappolo, a gancio o a orientano verso l’adozione del pretrattamento un secondo capannone a Dairago, attualmente paranco, tecnologicamente semplici ma a secco. Infine, l’impatto del costo della utilizzato per lo stoccaggio delle materie prime dalle dimensioni molto grandi”. e per il revamping degli impianti usati. I vantaggi Nel 1991 fondammo OMSG Germania dell’acquisizione a Metzingen e la filiale francese che, L’azienda OMSG – Officine “Acquisire il brand Carlo dopo una prima chiusura, venne Banfi significa ampliare la riaperta nel 2011 come OMSG France”. Meccaniche San Giorgio – il 15 giugno nostra posizione sul mercato, “Il mercato della granigliatura negli 2017 ha acquisito il marchio Carlo Banfi. assimilando il suo pacchetto ultimi anni si è molto spostato Entrambi leader a livello internazionale clienti attraverso il servizio di dalla fonderia e dal forgiato alla nella produzione di granigliatrici, insieme after-sales e di ricambistica; carpenteria” prosegue Dell’Orto. vantano 135 anni di storia ed esperienza ci si apre quindi la possibilità Oggi, il 40% della nostra produzione nel settore della granigliatura ed hanno di presentarci ai clienti e, è destinato alla carpenteria metallica, installato circa 9000 impianti in 100 successivamente, di fidelizzarli. semplice o assemblata. La fortuna del nazioni diverse.

N. 46 - JULY/AUGUST 2017 - international PAINT&COATING magazine

HIGHLIGHT OF THE MONTH

Il mercato della granigliatura negli ultimi anni si è spostato dalla fonderia e dal forgiato alla carpenteria. Oggi, il 40% della produzione OMSG è destinato alla carpenteria metallica, semplice o assemblata. La fortuna del settore granigliatura è che il pretrattamento meccanico è entrato come requisito nella maggioranza dei capitolati odierni.”

Un altro grande vantaggio è la possibilità di incrementare la nostra presenza e il know-how in quei settori merceologici dove Carlo Banfi era molto più popolare e specializzata, tra cui filo e barre metalliche, filo in matassa, granigliatrici per fonderia di metalli ferrosi, sabbiatrici per carrozze ferroviarie e sabbiatrici per la sabbiatura interna di boiler, bombole e serbatoi. OMSG al contrario è presente in ambiti industriali diversi, quali lamiere e profilati commerciali, carpenteria metallica saldata usata nei settori delle macchine agricole e movimento terra, nonché tutti i macchinari per il trattamento dell’alluminio, ad esempio per l’industria automotive”, sostiene Enzo dell’Orto, durante la conferenza stampa che ha organizzato lo scorso 11 giugno a Villa Cortese per comunicare l’acquisizione al mercato. “La crescita che deriverà da questa acquisizione ci consentirà di guadagnare nuove aree di vendita e incrementare notevolmente la nostra presenza sul mercato globale. In passato avere un’azienda piccola era un grande vantaggio poiché era sinonimo di flessibilità. Oggi, al contrario, le dimensioni contenute non consentono di entrare nei mercati strategici verso cui il business si sta orientando. Le multinazionali del settore granigliatura

2 Figure 2: Enzo Dell’Orto accanto a una granigliatrice a tappeto pronta per il collaudo ﬁnale.

international PAINT&COATING magazine - JULY/AUGUST 2017 - N. 46

3 Figura 3: Una grande granigliatrice automatica a tunnel in fase di costruzione.

Un altro grande vantaggio è la possibilità di incrementare la presenza e il know-how in quei settori merceologici dove Carlo Banfi era molto più popolare e specializzata, tra cui filo e barre metalliche, filo in matassa, granigliatrici per fonderia di metalli ferrosi, sabbiatrici per carrozze ferroviarie e sabbiatrici per la sabbiatura interna di boiler, bombole e serbatoi.”

hanno un potenziale enorme sui mercati esteri, in particolare extra europei, perché sono più strutturate, hanno un numero maggiore di sedi e il cliente finale ha maggior fiducia nella loro capacità di garantire il servizio di after sales. Di conseguenza con la nostra flessibilità, competenza ed esperienza speriamo di crescere e diventare molto più competitivi”. “Con l’acquisizione di Carlo Banfi, utilizzeremo il marchio OMSG nei settori in cui eravamo già conosciuti e specializzati, mentre manterremo il brand Carlo Banfi nei settori strategici identificati precedentemente. Ad esempio, il prossimo anno parteciperemo alla fiera Wire&Tube di Dusseldorf con il marchio Carlo Banfi proprio perché ha sicuramente maggior referenza e importanza nel settore rispetto al marchio OMSG”.

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I punti di forza del nuovo Gruppo industriale “Il gruppo OMSG è formato dalla sede principale di via Pacinotti a Villa Cortese, da Carlo Banfi e dalle due filiali OMSG Germania, attiva dal 1991, e OMSG Francia, dal 2011. Di conseguenza siamo molto forti su tutto il mercato europeo, non solo Francia e Germania, dove siamo i primi produttori di impianti di produzione non tedesca, ma anche in Spagna, Polonia, Russia e nel resto del Nord Europa. Con l’acquisizione della Carlo Banfi speriamo di assicurarci nuovi distributori strategici che possano darci la possibilità di entrare in ulteriori nuovi mercati” conclude Enzo Dell’Orto. “Fino a dicembre saremo molto impegnati con l’integrazione del brand, ma a partire dall’anno prossimo penseremo ai prossimi passi poiché il mercato si sta evolvendo molto rapidamente”.

SUCCESS STORIES

Sostenibile ed economico: un nuovo sistema per la separazione della vernice nebulizzata presso la sede JLG di Tianjin

Foto d’apertura: L’innovativo sistema edrizzi® si basa su un cubo maneggevole realizzato in cartone ondulato, che può essere smaltito in modo economico in impianti di incenerimento e trasportato e stoccato in modo estremamente compatto, dal momento che le scatole possono essere smontate.

ondata nel 1969, la società americana JLG Industries Inc. è specializzata nella produzione di piattaforme di lavoro e rappresenta il più grande progettista e costruttore al mondo in questo settore. Durante la verniciatura si generavano grandi volumi di vernice nebulizzata, che esercitava una pressione sempre maggiore sui sistemi di scarico delle cabine di verniciatura. Alla ricerca di una soluzione sostenibile ed economica, lo stabilimento JLG di Tianjin, in Cina (fig. 1), ha deciso di equipaggiare i propri dispositivi per lo scarico dell’aria con una soluzione di filtrazione fornita da Freudenberg Filtration Technologies: un sistema basato sui separatori di vernice nebulizzata edrizzi® e sui filtri a tasca compatti Viledon®. Dall’aprile del 2016 Freudenberg Filtration Technologies distribuisce il sistema edrizzi® all’industria automotive in tutto il mondo e, in molti Paesi, a tutti i settori del trattamento delle superfici.

Situazione di partenza: vita di servizio ridotta ed elevata quantità di fanghi di verniciatura Una finitura di colore arancio intenso attribuisce alle piattaforme di sollevamento e ai bracci telescopici articolati di JLG il loro aspetto distintivo. Elevate quantità di overspray e fanghi di verniciatura erano però prodotti nelle due cabine di verniciatura (base e finitura) dello stabilimento cinese di Tianjin. Nonostante gli efficienti processi di verniciatura, fino al 35% della vernice non riusciva a raggiungere la superficie e si accumulavano oltre 100 chili di fanghi di verniciatura per cabina ogni giorno. Ne derivava l’intasamento dei filtri e volumi ridotti di scarico dell’aria. I filtri dovevano essere sostituiti di frequente e lo smaltimento dei residui fangosi della vernice rappresentava un dispendio in termini di tempi e costi. JLG era quindi alla ricerca di una soluzione affidabile per filtrare la propria

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aria di scarico, raccogliere la vernice in eccesso e impedire l’accumulo di prodotto verniciante in condotti e ventilatori.

La soluzione: un sistema costituito dai separatori di vernice nebulizzata edrizzi® e dai ﬁltri a tasca Viledon® Freudenberg Filtration Technologies ha presentato una valida soluzione per la separazione a secco, grazie ai separatori di vernice nebulizzata edrizzi® che convincono grazie all’elevata capacità di assorbimento, all’efficienza economica e alla sostenibilità. Il sistema si basa su un cubo maneggevole di cartone ondulato, che può essere smaltito in modo economico in impianti di incenerimento, nella maggior parte dei casi, ed è trasportato e stoccato in modo estremamente compatto, dal momento che le scatole possono essere smontate (rif. foto di apertura).

SUCCESS STORIES

1 Figura 1: Freudenberg Filtration Technologies ha dotato il sistema di filtrazione per lo scarico dell’aria dello stabilimento cinese JLG di Tianjin di un economico sistema di separazione a secco costituito dai separatori di vernice nebulizzata edrizzi® e dai filtri a tasca Viledon®, allo scopo di ottenere una prolungata durata della vita del filtro, riducendo contemporaneamente il tempo, la manodopera ed i costi relativi alla sostituzione e allo smaltimento.

Ha la capacità di assorbire fino a 100 chili di vernice per metro quadrato con una portata nominale dai 2 ai 3 mila m3 all’ora (fig. 2). Come sempre quando si effettua un’estrazione dal pavimento, il nuovo sistema è stato assemblato appena sotto i grigliati, in modo che le scatole edrizzi® risultino facilmente raggiungibili dal basso, indipendentemente dalla zona di verniciatura. Per il trattamento iniziale, si utilizzano i separatori di vernice nebulizzata edrizzi® Vario medium. La post-filtrazione dell’aria di scarico avviene mediante i filtri a tasca anti-umidità Viledon® Compact, realizzati in fibre sintetico-organiche. Per migliorare le prestazioni, il sistema è stato convertito ai moduli edrizzi® Vario S fine, dopo una fase di collaudo. Inoltre, tre filtri a tasca Viledon® WinAir 50 assicurano aria pulita all’interno del sistema COV.

sforzi notevolmente inferiori. Il passaggio al sistema con edrizzi® fornito da Freudenberg Filtration Technologies non ha solo ridotto i costi complessivi, ma ha anche aumentato la sostenibilità del processo produttivo della fabbrica (tabella 1). Tabella 1: Dati tecnici dell’adeguamento dell’impianto Sito

JLG Industries Inc., Tianjin (Cina)

Installazione

Settembre 2016

Soluzioni di filtrazione

Separazione della vernice nebulizzata: 72 edrizzi® Vario S fine Post-filtrazione: 72 filtri a tasca Viledon® Compact Aria di scarico: 3 filtri a tasca Viledon® WinAir 50

Valori di assorbimento

100 kg/m² con portata nominale dai 2 ai 3 mila m³/h

Vita di servizio

In 26 giorni lavorativi al mese e con un modello produttivo su due turni, i filtri a tasca Viledon® e il sistema edrizzi® sono sostituiti in media 3,9 volte al mese nella cabina del primer e 2,7 volte al mese nella cabina del topcoat

Risparmio economico

Un risparmio economico di oltre il 40% dovuto al sistema basato sulla separazione della vernice nebulizzata edrizzi® con post-filtrazione Viledon® a doppio stadio

Vantaggi per il cliente: un sistema di verniciatura economico, pulito ed a risparmio energetico

Rispetto al sistema precedente, JLG attualmente rileva un risparmio economico di oltre il 40% per la filtrazione dell’aria di scarico delle proprie cabine di verniciatura. Maggiori capacità di assorbimento assicurano una durata prolungata del filtro e un sistema di separazione a secco decisamente più economico. Grazie al design modulare, la sostituzione e lo smaltimento dei singoli filtri e dei separatori di vernice nebulizzata richiedono tempi e

Figura 2: Le 36 scatole edrizzi®, utilizzate nella cabina del primer raccolgono oltre 100 chili di vernice durante i due turni giornalieri.

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1 Figura 1: Roger Stonecipher è il nuovo presidente del Gruppo Pangborn.

detto Stonecipher. “Non esistono molte aziende operative dal 1873. Ovviamente, hanno lavorato bene, offrendo ai clienti soluzioni affidabili e innovative per la preparazione delle superfici a livello globale. Sono © Pangborn Group

l Gruppo Pangborn, leader mondiale nelle soluzioni per la preparazione delle superfici, è lieto di presentare Roger Stonecipher come nuovo presidente, con effetto immediato (fig. 1). Come presidente, Stonecipher sarà responsabile delle unità operative della società in tutto il mondo (fig. 2). Si relazionerà direttamente con Doug Basler, presidente della United Generations, LLC, la holding a conduzione familiare del Gruppo Pangborn. Stonecipher, 52 anni, è da 29 anni un veterano dell’industria manifatturiera. Per 21 anni di carriera ha gestito diverse divisioni globali di Tyco Electronics ed è diventato amministratore delegato di altre due società. Roger è stato recentemente Vice Presidente Esecutivo di Zeus Industrial Products, Inc., un’azienda a conduzione famigliare fornitrice globale di fluoropolimeri industriali, situata a Orangeburg, SC. “Roger è un leader esperto, con una comprovata capacità di gestire organizzazioni di produzione globali,” ha dichiarato Doug Basler, presidente di UG, LLC. “Alla sua nuova posizione presso il Gruppo Pangborn porta un ottimo mix di leadership, know-how finanziario, esperienza di gestione delle operazione e dei prodotti, nonché talento per la vendita e il marketing. Roger ha un’esperienza unica nel gestire sia attività di proprietà familiare sia società quotate e sa che ci possono essere differenze. Roger è anche molto gradevole e pensiamo che sia particolarmente adatto alla nostra cultura familiare.” “Non potrei essere più entusiasta di lavorare nel Gruppo Pangborn”, ha

Il Gruppo Pangborn ha scelto Roger Stonecipher come nuovo presidente

2 Figure 2: La sede centrale di Pangborn Group.

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onorato e grato a Doug e al gruppo United Generations per avermi dato l’opportunità di guidare questa eccezionale squadra di professionisti di successo. Non vedo l’ora di continuare, come da tradizione, a prendermi cura dei nostri clienti in ciascuna delle nostre regioni, guidando una squadra globale Pangborn”. Roger si è laureato in Ingegneria Civile presso l’Università della Louisiana. Ha anche conseguito il suo MBA presso l’Oklahoma City University e un master in Ingegneria Industriale presso la Purdue University. Roger, insieme a sua moglie, Karen, e i loro quattro figli, si trasferirà presto nella zona metropolitana di Atlanta da Charleston, Carolina del Sud. Per maggiori informazioni: www.pangborngroup.com

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Dürr riceve il premio World Excellence Award da Ford Motor per il secondo anno consecutivo

ord Motor Company ha conferito a Dürr il riconoscimento World Excellence Award in qualità di fornitore eccezionale per il secondo anno consecutivo. Dürr ha ricevuto il premio nella categoria “Gold Award” per il suo lavoro nell’aggiornamento ed espansione del reparto verniciatura di Valencia (Spagna) di Ford Motor Company, e per lo sviluppo congiunto di concept di produzione ecologici e flessibili con Ford Motor Company. Bruno Welsch, President & CEO di Dürr North America, ha ricevuto il premio da Hau Thai-Tang, Vice President Global Purchasing del Gruppo Ford (fig. 1), e ha dichiarato: “Il nostro obiettivo è migliorare l’efficienza produttiva dei nostri clienti attraverso tecnologie e servizi innovativi. Siamo lieti di essere riusciti a dimostrare nuovamente la nostra competenza a Ford. Il World Excellence Award ci spronerà a ottenere risultati ancora superiori nei prossimi progetti di Ford”. In totale, Ford Motor Company ha assegnato il World Excellence Award a 54 fornitori. La cerimonia di premiazione si è svolta lo scorso 17 maggio presso l’Henry Ford Museum a Dearborn, Michigan (USA). Per ulteriori informazioni: www.durr.com

1 Figura 1: Bruno Welsch (al centro, President & CEO di Dürr Systems, Inc.) con Hau Thai-Tang (a sinistra, Vice President Global Purchasing, Gruppo Ford) e Raj Nair (Executive Vice President e Chief Technical Ofﬁcer Global Product Development, Ford).

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temp-gard basic – controllo e ottimizzazione del processo di polimerizzazione

1 Figura 1: Il nuovo temp-gard basic di BYK-Gardner.

YK-Gardner – produttore di soluzioni complete di controllo qualità per la misurazione del colore, dell’aspetto e delle proprietà fisiche nelle industrie automobilistiche, delle vernici e della plastica – sta ampliando la famiglia di registratori della temperatura del forno: il nuovo temp-gard basic con 6 sonde, una robusta barriera termica e un software temp-chart lite per analizzare facilmente i dati in modalità Pass/Fail (fig. 1). Per polimerizzare i manufatti verniciati si utilizzano forni di cottura industriali. Il manufatto verniciato è trasportato attraverso il forno in un processo continuo. Il registratore del sistema temp-gard accompagna il manufatto lungo il percorso nel forno, protetto da una barriera termica e senza utilizzare il cavo di traino. Contemporaneamente il registratore misura e registra la temperatura del manufatto e dell’aria.

Successivamente il profilo di temperatura è scaricato nel software temp-chart lite per una valutazione semplice e veloce delle condizioni del forno.

Il registratore – il cuore del prodotto Per via del piccolo registratore con un grande display a colori LCD, è possibile impostare i parametri di misurazione e monitorare i dati di misurazione direttamente dal registratore. Le interfacce USB garantiscono un trasferimento rapido e semplice dei dati al PC sia sul campo sia in stabilimento. Le connessioni delle 6 sonde di temperatura permettono un dettagliato controllo del processo. Per i diversi substrati sono disponibili differenti termo-elementi di alta qualità del tipo “K”.

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La barriera termica – come rimanere freddo ad ogni temperatura di polimerizzazione richiesta La nostra barriera termica è compatta e leggera con caratteristiche termiche adeguate a tutti i rivestimenti comuni: a base acqua, a base solvente o in polvere.

temp-chart lite – documentare, analizzare e ottimizzare il vostro processo di polimerizzazione Gli organizer facilitano l’impostazione dei parametri di misura e l’identificazione del campione. In base alle condizioni di cottura del vostro sistema di verniciatura, l’analisi Pass/Fail è indicata dal Cure Index che evidenzierà il superamento dei limiti critici di temperatura. Così il vostro forno funzionerà sempre in modo efficiente. Per maggiori informazioni: www.byk.com/en/instruments

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AkzoNobel aggiunge alla sua crescente collezione di strumenti digitali la nuova app Design per i clienti

a app Design consente agli utenti di sviluppare un capitolato tecnico su misura in pochi minuti offrendo una gamma di filtri a ogni fase del processo decisionale (fig. 1). Questi filtri vanno dal tipo di materiale da costruzione, posizione geografica del progetto e requisiti di durata, alle opzioni per i rivestimenti in polvere e liquidi, scelta del colore e aspetto della finitura. Si tratta di un potente strumento che consente di migliorare l’efficienza del cliente. La nuova app rappresenta l’ultima aggiunta alla selezione di strumenti digitali innovativi in rapida crescita di AkzoNobel per tutti i segmenti in cui opera. “Ci siamo resi conti che sfogliare le cartelle colori richiede molto tempo, così come poi verificare che i prodotti scelti soddisfino i necessari requisiti di durabilità, robustezza e resistenza alle condizioni atmosferiche”, ha spiegato Russell Deane, Global Specification Manager di AkzoNobel per il segmento delle vernici in polvere per architettura.

“La nostra nuova app bypassa l’intero processo, senza nessun compromesso nel livello di dettaglio che un capitolato può richiedere. Può essere usata in ogni parte del mondo, sia che ci si trovi in viaggio, all’aria aperta o nell’ufficio di un cliente”. Gli utenti possono trovare schede tecniche complete, i report delle prove e le caratteristiche di ogni gamma di vernice e finitura. L’applicazione consente inoltre agli utenti di controllare esempi reali di progetti nei quali i prodotti da loro scelti sono stati utilizzati. Oltre a mostrare la gamma completa di colori e finiture dell’azienda – tra cui la finitura metallizzata – l’app permette agli utenti di verificare la corrispondenza di un colore. È sufficiente caricare la fotografia del colore scelto (il blu di una piscina, per esempio) e l’applicazione cercherà istantaneamente la corrispondenza più vicina. I colori scelti possono poi essere raccolti in una cartella colori personalizzata. Per maggiori informazioni: www.akzonobel.com

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FOCUS ON TECHNOLOGY Una green factory 4.0 per la produzione delle nuove vetture Alfa Romeo di alta gamma: l’evoluzione di FCA Cassino

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FOCUS ON TECHNOLOGY Una smart factory a 2.400 metri di altezza: il nuovo stabilimento Audi a San José Chiapa, Messico

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FOCUS ON TECHNOLOGY Maserati Levante: massima personalizzazione di verniciatura dalla cataforesi allo smalto

HIGHLIGHT OF THE MONTH Più di una semplice vernice

INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE Smart Paintshop: il Paintshop del futuro

FOCUS ON TECHNOLOGY Ronal Querétaro: tecnologie smart per la verniciatura di cerchi in lega diamantati

FOCUS ON TECHNOLOGY Tecnologia italiana per la verniciatura di componenti di paraurti per il Gruppo Hyundai

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FOCUS ON TECHNOLOGY Acque reflue di verniciatura purificate: un valore aggiunto alla storica qualità dei cerchi in lega OZ Racing

S PECI AL AUTOMOTIVE

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SPECI AL AUTOMOTIVE

Superfici di alta qualità per gli interni auto

tecnologia consente un’efficiente produzione di componenti verniciati con una grande libertà di progettazione in termini di aspetto e tattilità. Oggi le materie plastiche dominano gli interni delle automobili. I componenti sono tipicamente stampati ad iniezione da un termoplastico e poi, in un secondo passaggio, rivestiti su una linea di verniciatura in una posizione diversa per creare l’aspetto desiderato e le percezioni aptiche.

Uno stampo per colore, superﬁcie e sensazione Il processo DirectCoating produce un componente in un solo passaggio (Fig. 1). Dopo la produzione nello stampo ad iniezione, il substrato di plastica è trasferito in una seconda cavità minimamente più grande, in cui il sistema di rivestimento viene iniettato mediante una testa di miscelazione per lo stampaggio ad iniezione e reazione (RIM).

consumatori apprezzano un interno personalizzato del veicolo con una sensazione di qualità e un design accattivante. L’industria automobilistica e i suoi fornitori sono quindi concentrati sulla libertà di progettazione, ma vogliono anche ridurre il consumo di energia, lo sforzo logistico e i costi associati alla produzione dei componenti. La soluzione per tutti questi desideri è DirectCoating. Questa

Figura 1: Il processo DirectCoating produce componenti rivestiti stampati ad iniezione per gli interni delle automobili in un solo passaggio.

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SPECI AL AUTOMOTIVE

sviluppo dimostra che l’ampia gamma di colori, le strutture superficiali e le proprietà tattili possono essere riprodotte sullo stesso componente da un unico stampo utilizzando DirectCoating. Situato nel campo visivo diretto del conducente, il coprivolante soddisfa i requisiti estetici più esigenti. Le materie prime per i rivestimenti PU applicati con DirectCoating non possono contenere né solventi né acqua. Il processo richiede quindi materie prime a bassa viscosità che mostrino un flusso sufficiente a 50-90 gradi Celsius per riempire rapidamente la cavità. I poliisocianati alifatici sono materiali particolarmente adatti, così come i dioli e polioli poliesteri e polieteri, i dioli policarbonati e i componenti poliolici. Caratteristiche quali l’elasticità, la resistenza agli agenti atmosferici, all’auto-riparazione e ai graffi possono essere definite con un’appropriata selezione delle materie prime.

Simulazione precisa del riempimento del rivestimento

2 Figura 2: Il rivestimento iniettato può anche riprodurre contorni come bordi affilati o arrotondati e superfici in rilievo perché rappresenta in modo accurato la superficie dello stampo

Questo crea un componente rivestito in poliuretano (PU) con proprietà eccezionali che non richiedono praticamente alcuna postlavorazione. “Rispetto al processo convenzionale, il processo integrato offre un risparmio sostanziale in quanto a impegno logistico, consumo energetico e requisiti di spazio”, ha dichiarato il dottor Jan Weikard, esperto di rivestimenti automobilistici. “Tutto ciò che serve è una macchina per lo stampaggio ad iniezione e un sistema RIM”.

finitura opaca o lucida o protetta da rivestimenti funzionali resistenti ai graffi. Ci sono anche varie opzioni tattili e di superfici strutturate. Questo è un altro vantaggio che il processo DirectCoating ha rispetto alla verniciatura a spruzzo. Il rivestimento iniettato può anche riprodurre contorni come bordi affilati o arrotondati e superfici in rilievo perché rappresenta in modo accurato la superficie dello stampo (Fig. 2). I modelli a grana ultrafini con un nitido contrasto tra le aree lucide e quelle opache sono una possibile variante.

Libertà di progettazione praticamente illimitata

Varie superﬁci su un singolo componente

Il componente stesso può essere trasparente, traslucido o opaco. La sua superficie può essere rivestita in vari colori, decorata con una

Un esempio è il prototipo di un coprivolante riprogettato che Covestro ha presentato all’European Coatings Show 2017. Questo

Il riempimento dello stampo con il rivestimento in poliuretano può essere calcolato in anticipo utilizzando un set di dati di materiale creato da Covestro per il software di simulazione Moldflow®. Il modello di simulazione considera vari parametri in modo da impedire problemi come le sacche d’aria. Le prove con il modello sono ormai giunte al punto in cui Covestro offre ai suoi clienti e ai loro produttori di stampi il servizio di calcolo per la progettazione ideale del canale di colata e di sfiato per il componente verniciato. Indispensabile per il successo continuato della tecnologia sono i materiali personalizzati, la combinazione ottimale del termoplastico con le materie prime PU, la speciale esperienza di formulazione con rivestimenti privi di solventi, l’uso efficace dei metodi di simulazione e di prova e un solido know-how di elaborazione. La tecnologia DirectCoating ha quindi buone possibilità di stabilirsi nel settore automotive. Per maggiori informazioni: www.covestro.com

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SPECI AL AUTOMOTIVE

Clariant si immerge nell’oceano per prevedere i colori di tendenza del settore automotive per il 2019

Figura 1: SHINY MULTITUDES.

Fancy Flexibility: SHINY MULTITUDES

A sense of Curiosity: EXPLORER BY NATURE

Alcuni colori sono come un comune denominatore, qualcosa con cui chiunque potrebbe vivere anche quando sono una miriade. Portano un senso di ottimismo nel nostro stile di vita incentrato su tecnologia ed efficienza, ma non attraggono l’attenzione. Grazie ai loro effetti semplici, richiedono solo poca manutenzione e mantengono il loro eccellente aspetto anche con bassa luminosità.

L’auto sta diventando “smart”, e le conseguenze del modo in cui viaggiamo saranno tanto rivoluzionarie quanto lo sono state nel passaggio dai telefoni cellulari agli smartphone. In futuro, ci aspettano molte sorprese elettrizzanti da scoprire. L’ottimismo intrinseco di questa filosofia è rappresentato anche dalla scelta di colori cromatici brillanti.

A taste for Tradition: SOLITARY ELEGANCE Questi colori donano a un’auto un tocco senza tempo. Sono discreti e tenui, tuttavia gli effetti sono in grado di mostrare tutto il loro valore senza però essere intrusivi. È per questo che alcuni colori rappresentano valori tradizionali e solidi come il rispetto e l’apprezzamento, ma anche la sostenibilità e un attento uso delle risorse.

lariant, un leader mondiale nelle specialità chimiche, suggerisce un mare di tonalità ispirate alle profondità marine per portare più colore sulle nostre strade nel 2019 con il suo nuovo trendbook dedicato al settore automotive mondiale. La collezione di tonalità “Marine Magic” per il settore automotive si fonda sulle conoscenze di Clariant nel campo del colore e sulle osservazioni delle tendenze sociali, dei temi e degli sviluppi nell’industria. Il trendbook biennale dedicato al settore automotive globale presenta le aree di colore che avranno un ruolo nel futuro di questa industria. Include l’analisi della popolarità dei colori e offre soluzioni innovative basate su pigmenti organici. Clariant è uno dei pochi produttori di pigmenti al mondo in prima linea nelle previsioni delle tendenze colore nel settore automotive. Per l’anno 2019, Clariant esplora gli affascinanti colori degli oceani e delle barriere coralline, nonché i sorprendenti colori e l’aspetto “mimetico” della vita marina, concentrandosi sull’infinita varietà di tonalità e sfumature presenti nelle profondità, riflettendo sul significato che trasmettono al di sopra dell’acqua. Il risultato è una presentazione di quattro famiglie di colori che attrarranno diversi tipi di personalità e mentalità.

Figura 2: SOLITARY ELEGANCE.

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Eager for Excellence: LOOK AT ME! Alcune persone sono individualiste. Apprezzano la potenza e la velocità, e lo mostrano scegliendo colori esclusivi ed eccezionali per le loro auto. Gli individualisti non sono egoisti. Tuttavia, portano le loro vite e le loro macchine al loro limite, preparando la strada a coloro che seguiranno. Clariant illustra le tendenze colore utilizzando campioni rivestiti con vernice originale e con immagini significative. Nel trendbook 2019 dedicato al settore automotive, Clariant mostra

BRAND-NEW © Clariant

SPECI AL AUTOMOTIVE

Figura 3: EXPLORER BY NATURE.

commenta: “Abbiamo osservato una tendenza globale verso colori acromatici per auto dall’inizio del nuovo millennio. Ora, è giunto il tempo per le sfumature cromatiche di distinguersi e aggiungere più colore. Il trendbook biennale di Clariant dedicato al mondo automotive è una fonte d’ispirazione

molto apprezzata in questa industria da produttori di vernici e rivestimenti, designer e analisti delle tendenze dei colori, fino alle OEM. Non vediamo l’ora di condividere questo viaggio targato ‘Marine Magic’ con loro”. Per ulteriori informazioni: www.clariant.com © Clariant

un’ampia gamma di tonalità del futuro, rese possibili grazie all’utilizzo dei gradi Clariant Hostaperm® e Novoperm®, con nuovi pigmenti a effetto opaco e brillante e con trasparenti pigmentati. Bernhard Stengel-Rutkowski, Senior Global Technical Marketing Manager di Clariant,

Figura 4: LOOK AT ME.

Foto d’apertura: Alfa Romeo Giulia Quadrifoglio Verde: l’Alfa Romeo stradale più potente di sempre.

FOCUS ON TECHNOLOGY

SPECI AL AUTOMOTIVE

Una green factory 4.0 per la produzione delle nuove vetture Alfa Romeo di alta gamma: l’evoluzione di FCA Cassino Alessia Venturi e Monica Fumagalli ipcm®

“L

a sfida è stata trasformare lo stabilimento FCA Group di Germano (FR), quello che oggi meglio esprime la volontà del gruppo e, in Cassino (Frosinone), adibito dal 2016 alla produzione particolare, del suo CEO Sergio Marchionne di conquistare nuovi mercati, esclusiva delle vetture Giulia (rif. foto di apertura) e Stelvio contenendo e combattendo la sempre più forte concorrenza, puntando (fig. 1) a marchio Alfa Romeo, in una fabbrica premium”. Esordisce ad obiettivi economici e finanziari sempre più ambiziosi. É questo lo in questo modo Concetta Ragosta, WCM coordinator di FCA Cassino. stabilimento scelto, fin dalla presentazione del piano industriale “Dopo 44 anni di attività produttiva, oltre 7 milioni di auto prodotte in 18 “2014-2018”, per il rilancio di un prestigioso marchio storico del gruppo: modelli, la mission dell’azienda Alfa Romeo. è stata quella di elevare lo Nel 2014 il Consiglio di stabilimento alla produzione di La sfida è stata trasformare lo stabilimento Amministrazione di FCA ha auto di alta gamma”. definito 2 grandi progetti: uno FCA Group di Cassino (Frosinone), adibito dal All’interno del mondo FCA è ha riguardato lo stabilimento 2016 alla produzione esclusiva delle vetture sicuramente lo stabilimento di di Mirafiori con la fabbricazione Giulia e Stelvio, a marchio Alfa Romeo, in una Cassino, sito a Piedimonte San di Levante, il SUV del marchio fabbrica premium.”

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FOCUS ON TECHNOLOGY

1 Figura 1: Alfa Romeo Stelvio, un SUV dal design originale e senza precedenti, che unisce il comfort e la versatilità della sua categoria col piacere di guida e le performance sportive che solo una vera Alfa Romeo sa offrire.

Maserati (vedi pag. 60 del presente Giulietta, a cui era adibita dal 2010”. A Cassino, la fase di ammodernamento fascicolo, N.d.R.), l’altro ha investito lo Lo stabilimento laziale copre oggi una degli impianti è durata 2 anni: durante superficie totale di 2 milioni di m2: per la stabilimento di Cassino per la produzione questo periodo la fabbrica non ha mai della berlina di alta gamma Giulia e del SUV produzione giornaliera di 1000 vetture sono interrotto la produzione delle vetture Stelvio. impiegati oltre 4300 dipendenti e Si tratta di due vetture che 1400 robot su 2 turni lavorativi. nascono dalla piattaforma Lo stabilimento è stato rinnovato in ogni Lo stabilimento è stato rinnovato modulare denominata “Giorgio”, in ogni reparto produttivo grazie reparto produttivo grazie ad un piano innovativo ad un piano innovativo che ha di assoluta eccellenza, per lo che ha coinvolto i reparti di lastratura, sviluppo di modelli a trazione coinvolto i reparti di lastratura, verniciatura e montaggio. L’aggiornamento del posteriore o a trazione integrale, verniciatura e montaggio. reparto verniciatura ha rappresentato la sfida L’aggiornamento del reparto capace di garantire quella vitale principale.” riduzione di peso delle vetture ai verniciatura (fig. 3) ha fini delle performance, ma anche rappresentato la sfida principale, il contenimento delle emissioni dal momento che l’ottenimento del requisito di ecosostenibilità inquinanti. “Fin dalla loro concezione – passa necessariamente attraverso precisa Costanzo Marchitti, la riduzione dei consumi energetici Manufacturing Engineering Paint e l’eliminazione degli scarti di FCA Cassino (fig. 2) - i due provenienti dal Paint Shop. programmi erano caratterizzati da Lo sviluppo del progetto 3 elementi comuni: una qualità di di rilancio delle vetture livello premium; uno stabilimento FCA produttivo attrezzato per la La scommessa di FCA per la massima automazione, con zero verniciatura di Giulia e Stelvio logistica in verniciatura e basato prevedeva il raggiungimento di sui principi dell’Industria 4.0; una 2 due requisiti: la produzione di auto coscienza green che vincolasse di qualità superiore e la flessibilità ogni implementazione al pieno Figura 2: Costanzo Marchitti, al centro, con Pasquale Incarnato, a destra, di trattamento delle scocche rispetto dell’ambiente. e Giovanni Ferrari a sinistra. international PAINT&COATING magazine - JULY/AUGUST 2017 - N. 46

SPECIAL AUTOMOTIV E

deve essere trattato in maniera differente rispetto all’acciaio. Giulia, che possiede un 45% di parti in alluminio (fig. 4), poteva passare sul vecchio impianto dopo opportune modifiche tuttavia la richiesta dei vertici FCA era di una linea di pretrattamento e cataforesi in grado di trattare, in futuro, scocche al 100% in alluminio, poiché l’industria automotive procede in quella direzione. Il tradizionale sistema di trasporto a pendolo delle scocche non era adatto allo scopo perché impedisce l’esclusione di alcuni stadi di pretrattamento. Dopo aver realizzato dei benchmark industriali sulle vetture di alta gamma delle case automobilistiche concorrenti, la conclusione è stata che i nostri dispositivi non erano allineati con il best in class a causa dell’obsolescenza dei sistemi impiantistici. É stato quindi pianificato 3 un intervento sostanziale per l’inserimento di una nuova linea di pretrattamento, cataforesi, sigillatura e applicazione primer e per il Figura 3: Vista laterale della unità di verniciatura V1 che racchiude retooling delle linee applicazione basecoat e clearcoat, che ha portato pretrattamento, cataforesi e applicazione primer. alla configurazione attuale”. Il partner scelto per l’introduzione che possiedono parti in alluminio, dei nuovi impianti è stata la società materiale che, insieme alle parti in di engineering tedesca Eisenmann, fibra di carbonio inserite in fase di di Böblingen, vicino a Stoccarda, assemblaggio, contribuisce a rendere una delle società leader nella Alfa Giulia la berlina più leggera della progettazione di linee di verniciatura sua categoria. per l’industria automotive. A Cassino, “Prima di intervenire con il progetto Eisenmann ha installato il sistema di ammodernamento delle strutture E-Shuttle 200 con rotazione a 360 impiantistiche di verniciatura– gradi per il trasporto della scocca racconta Marchitti – sono state nelle vasche di pretrattamento e di eseguite delle analisi di fattibilità cataforesi (fig. 5), che ha consentito sugli impianti preesistenti, per un notevole risparmio in termini di 4 verificare se essi avrebbero potuto consumi energetici, di materiali, e supportare la nuova produzione soprattutto la riduzione dello spazio Figura 4: Il processo di verniciatura include le seguenti fasi: premium. Il primo requisito valutato occupato dalla linea. “L’introduzione pretrattamento, cataforesi, sigillatura, applicazione del primer ha riguardato il volume produttivo: di questo sistema era già stata sugli interni ed esterni, applicazione del basecoat e del clearcoat sugli esterni. gli impianti esistenti avrebbero potuto soddisfare la capacità di 60 auto all’ora prevista dal nuovo progetto ma non l’espandibilità richiesta a 74 auto/ ora. Un’altra valutazione ha riguardato le dimensioni delle nuove scocche rispetto alle vasche di pretrattamento e cataforesi: con alcuni interventi integrativi l’impianto avrebbe potuto trattare la scocca di Giulia ma non quella del modello successivo, il SUV Stelvio. L’ultimo aspetto critico riguardava il trattamento dei componenti in alluminio della scocca: l’alluminio ha un forte impatto sul pretrattamento, perché

La scommessa di FCA prevedeva il raggiungimento di due requisiti: la produzione di auto di qualità superiore e la flessibilità di trattamento delle scocche che possiedono parti in alluminio.”

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5 Figura 5: L’ingresso della scocca nel tunnel di pretrattamento.

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FCA ha pianificato un intervento sostanziale per l’inserimento di una nuova linea di pretrattamento, cataforesi, sigillatura e applicazione primer e per il retooling delle linee applicazione basecoat e clearcoat”

6 Figura 6: Il sistema di ﬁltrazione overspray a secco E-Cube di Eisenmann: il sistema di accesso a serranda consente la sostituzione di un singolo modulo.

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valutata da FCA e inserita nella nostra road map di verniciatura a partire dal 2012. Grazie ai test effettuati già da allora con delle vetture per verificare l’efficienza della tecnologia, nel 2014 quando ne abbiamo avuto necessità, eravamo già pronti per installarla sia a Mirafiori che a Cassino”. La linea di applicazione primer è uno dei primi esempi industriali al mondo di applicazione del sistema E-Cube di Eisenmann per la filtrazione a secco dell’overspray, una tecnologia lanciata nel 2010 che opera senza

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La parte di attrezzaggio cabina primer e retooling delle cabine di applicazione basecoat, clearcoat nonché la nuova linea di sigillatura è invece stata curata dall’italiana Verind, società del Gruppo Dürr che segue gli stabilimenti FCA in tutto il mondo. L’intervento ha previsto l’installazione di 10 robot di applicazione primer con atomizzatori EcoBell 3 (fig. 7) e la sostituzione delle pistole pneumatiche con gli atomizzatori EcoBell 3 per l’applicazione della prima mano di basecoat, consentendo così l’implementazione di un processo Bell-Bell. Dürr ha altresì fornito e messo in produzione una linea di sigillatura di nuovissima concezione: interamente automatizzata (fig. 8), con robot dedicati e sistemi di applicazione specifici per coprire tutti i processi di sigillatura: UBC (Under body coating), UBS (underbody sealing), sigillatura cordoli interni scocca e canalino, e applicazione LASD.

Figura 7: La linea di applicazione primer è dotata di 10 robot Dürr con coppe EcoBell3.

necessità di acqua, prodotti chimici o altri additivi bensì con moduli di filtrazione a forma di cubo (fig. 6), facilmente sostituibili dall’operatore e che riducono spazio occupato e consumo di risorse.

La linea di applicazione primer è uno dei primi esempi industriali al mondo di applicazione del sistema E-Cube di Eisenmann per la filtrazione a secco dell’overspray, una tecnologia che opera senza necessità di acqua, prodotti chimici o altri additivi bensì con moduli di filtrazione a forma di cubo, facilmente sostituibili dall’operatore e che riducono spazio occupato e consumo di risorse.”

Figura 8: L’isola di sigillatura robotizzata.

9 Figura 9: La linea di trasferimento tra l’area di revisione ﬁnale della cataforesi e l’area di sigillatura sottoscocca.

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FCA Cassino: un World Class Sustainable Plant Ciò che Cassino ha sviluppato in questo biennio di grandi trasformazioni non è solo un completo rinnovamento impiantistico volto a una qualità superiore, ma anche una premium attitude, un approccio completamente nuovo al lavoro.

L’aggiornamento dell’impianto ha incluso l’installazione di 10 robot per l’applicazione del primer, equipaggiati con i nuovi polverizzatori rotativi del tipo EcoBell3 e la sostituzione delle pistole per l’applicazione della prima mano base con le pistole atomizzatrici EcoBell3, implementando così il processo Bell-Bell.”

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Figura 10: La sequenza di immersione e rotazione della scocca nella vasca di cataforesi.

attività di tutti gli altri, dal management al supervisor. Questo cambiamento passa attraverso un training sul metodo WCM, sul lavoro come “mestiere” e sul comportamento e la leadership”. “Questa nuova attitudine dello 11 stabilimento e il raggiungimento Figura 11: L’ingresso delle scocche nei forni di polimerizzazione. degli obiettivi di sostenibilità, quali “Cerchiamo di raggiungere i nostri obiettivi zero emissioni di CO2, zero rifiuti e zero scarichi ambiziosi attuando i pilastri del World Class di acqua, hanno determinato l’assegnazione Manufacturing (WCM), una metodologia di al nostro stabilimento la definizione di World produzione rigorosa e integrata applicata Class Sustainable Plant all’interno della negli stabilimenti FCA in tutto il mondo che galassia FCA” chiosa Ragosta. coinvolge tutte le aree dello stabilimento e mira ad eliminare gli sprechi e ad aumentare Lastratura e pretrattamento: una rivoluzione “leggera” la produttività, la qualità e la sicurezza in modo strutturato e sistematico. È un Attualmente la fabbrica si compone di due programma di miglioramento continuo, dove linee di lastratura e di montaggio, una per la il coinvolgimento delle persone gioca un ruolo produzione della Giulietta ereditata dal plant fondamentale, dal momento che il lavoratore precedente e una linea per Giulia e Stelvio. Il reparto di verniciatura è invece unico per rappresenta il punto di partenza e non più quello di arrivo” chiarisce Concetta Ragosta. tutte le vetture prodotte, ma è suddiviso a sua volta in due unità produttive: V1, che ha subito “Ad esempio, abbiamo totalmente rivisto i principali interventi di ammodernamento, quello che era lo standard organizzativo, il modo e l’attitudine di fare training all’interno è costituita dalle linee di pretrattamento, cataforesi, sigillatura, applicazione primer e dello stabilimento: al centro vi sono i lavoratori relativi forni di cottura; V2 che comprende le e i team leader e attorno a loro si sviluppano le

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Questa nuova attitudine dello stabilimento e il raggiungimento degli obiettivi di sostenibilità, quali zero emissioni di CO2, zero rifiuti e zero scarichi di acqua, hanno determinato l’assegnazione allo stabilimento di Cassino della definizione di World Class Sustainable Plant all’interno della galassia FCA.”

linee di revisione del fondo, di verniciatura e di revisione finale. “L’utilizzo dei nuovi materiali di alluminio e fibra di carbonio per l’alleggerimento della scocca auto – spiega Costanzo Marchitti - ha comportato l’introduzione di nuove tecnologie nelle operazioni di lastratura, ad esempio la sostituzione della tradizionale saldatura a punti con la brasatura laser, che consente una saldatura perfetta del tetto e delle porte in alluminio. Sono state inoltre adottate altre tecniche innovative, come la chiodatura con rivetti self piercing per unire le parti in acciaio con le parti in alluminio - una tecnologia presa in prestito dall’industria aerospaziale - e uno speciale processo di incollaggio per il tetto in fibra di carbonio del modello top di gamma Giulia Quadrifoglio”.

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risparmio di acqua e di energia, dovuto alla inferiore temperatura di esercizio dell’impianto”. “Il sistema E-Shuttle 200 è stato concepito da Eisenmann per assicurare il movimento rotatorio completo del supporto del pezzo (fig. 10), in grado di garantire una totale flessibilità di gestione della scocca – spiega Giovanni Ferrari di Eisenmann Italia. Ogni shuttle è dotato di 2 assi programmabili in base alle esigenze – orizzontale e rotatorio – e di una singola unità di controllo. L’azione combinata del sollevamento e del movimento rotatorio a 360 gradi

Dalla lastratura la scocca è condotta al reparto di pretrattamento costituito da 11 stadi e al successivo trattamento in cataforesi (fig. 9). “Una delle innovazioni fondamentali introdotte è la tecnologia E-Shuttle per il trasporto e immersione delle scocche nelle vasche di pretrattamento e nel bagno di cataforesi – precisa Marchitti. Rispetto al metodo tradizionale, il sistema E-Shuttle 200 offre risultati migliori e al tempo stesso richiede l’uso di vasche di immersione molto più piccole grazie all’eliminazione delle rampe di discesa e di salita, con un conseguente

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Figura 12: Un robot di sigillatura in azione.

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13 Figura 13: L’isola di sigillatura manuale.

Figura 14: La linea di applicazione primer.

permette di collocare la scocca anche minor numero di shuttle operativi e di in una posizione completamente Un’altra delle caratteristiche della linea minori infrastrutture in acciaio. verticale. Il sistema presenta fasi di “Questa soluzione, studiata in di pretrattamento e cataforesi progettata immersione e drenaggio più rapidi collaborazione con Eisenmann, ha da Eisenmann è la struttura a curva, rispetto ai trasportatori a pendolo consentito un’installazione rapida che preferita al tradizionale sviluppo rettilineo tradizionali e più efficaci dal punto di ha limitato i tempi di realizzazione della per il maggior risparmio in termini di vista dei risultati”. nuova struttura a sole 6 settimane. spazio e di costi: l’ingresso e l’uscita sono “Il forte contributo alla qualità che dà Inoltre, nell’ottica di una produzione molto ravvicinati, un accorgimento che il sistema a rotazione è che la vettura consente un rapido ritorno della navetta alla futura di scocche al 100% in alluminio, percorre traiettorie che consentono questo sistema ci consente l’esclusione posizione di partenza e quindi la necessità la fuoriuscita di tutta l’aria contenuta dei trattamenti non dedicati a questo di un minor numero di shuttle operativi e di nella scocca” interviene Pasquale materiale. Infine, abbiamo realizzato minori infrastrutture in acciaio.” Incarnato, Professional un risparmio del Maintenance Manager 16% del materiale Area Paint. circolante in vasca, Un’altra delle un minor consumo caratteristiche della di questo materiale, linea di pretrattamento e l’eliminazione di cataforesi progettata da difetti di cataforesi Eisenmann è la struttura quali crateri, colature a curva, preferita al ed inclusioni di tradizionale sviluppo sporco e una facilità rettilineo per il maggior di espansione futura risparmio in termini dell’infrastruttura di spazio e di costi: produttiva” chiosa l’ingresso e l’uscita Incarnato. sono molto ravvicinati, Dopo il processo un accorgimento che di cataforesi, le consente un rapido scocche proseguono ritorno della navetta alla verso il forno di 15 posizione di partenza e polimerizzazione Figura 15: I moduli “cubici” di ﬁltrazione a secco dell’overspray del sistema E-Cube. quindi la necessità di un (fig. 11) e, dopo la

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carteggiatura, giungono al reparto di sigillatura ricorrere all’utilizzo di additivi chimici aggiuntivi. Le dotato di un’isola robotizzata (fig. 12), di una particelle di vernice sono incanalate da un flusso piccola linea di sigillatura manuale (fig. 13) d’aria attraverso un sistema di filtraggio e raccolte e di un’isola per la sigillatura sottoscocca. in speciali filtri chiamati E-Cube (fig. 16) che Per ragioni legate alla flessibilità ed ai costi di possono essere sostituiti senza fermare l’impianto produzione, FCA ha deciso di sostituire i tappetini (fig. 17). Il design a forma di cubo si traduce in una fonoassorbenti che si usava incollare manualmente riduzione dello spazio richiesto per lo stoccaggio all’interno della scocca con l’ausilio di operatori dei moduli di separazione”. specializzati, con nuovi prodotti specifici LASD “Lo stabilimento FCA di Cassino – interviene di recente introduzione. La scelta di Cassino è Marchitti - è il primo al mondo ad utilizzare stata per un prodotto questa tecnologia a base acqua che ha per la produzione necessitato l’impiego di automobili. Il di apparecchiature risparmio ottenuto specifiche. Proprio per con questo sistema rispondere a questa è pari al 20% del nuova richiesta Dürr prodotto verniciante; ha allestito apposite trattandosi di isole robotizzate di un filtro a secco, applicazione dei prodotti abbiamo potuto LASD, sviluppando ridurre il consumo una precisa e specifica di acqua e azzerare tecnologia nel l’impiego di prodotti sistema degli ugelli di chimici, consentendo applicazione. di allineare la Il passaggio successivo nostra fabbrica alla sigillatura conduce le alle prestazioni scocche alla cabina per ambientali World 16 l’applicazione del primer Class”. (fig. 14). Sulla parte di Figura 16: Dettaglio dell’interno di un modulo di ﬁltrazione. applicazione e Nuove tecnologie miscelazione della che azzerano il cabina primer, è consumo di acqua intervenuta Verind “La nuova tecnologia a che ha fornito 10 secco E-Cube (fig. 15), robot montati in ha sostituito l’uso di versione “tower” acqua per recuperare (fig. 18). la vernice in eccesso in “I robot sono stati grande quantità – precisa equipaggiati con i Giovanni Ferrari. nuovi polverizzatori Questo sistema di rotativi del tipo separazione ad alta EcoBell3 – precisa capacità è infatti in grado Marchitti - ideati di recuperare la vernice per l’applicazione spruzzata in eccesso di prodotti 1K o 2K 17 nelle cabine in cui viene a solvente o a base applicata la mano di acqua, sia sulle parti Figura 17: Ogni modulo è dotato di un touch screen di fondo, senza dover esterne sia interne controllo che ne facilita la sostituzione.

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Figura 18: Nuovi robot installati nella stazione di applicazione primer in versione “tower”.

Dopo l’asciugatura in forno della scocca primerizzata e l’ispezione delle superfici, le vetture sono raccolte in un polmone di accumulo in attesa di passare all’unità di verniciatura 2.

Una ﬁnitura più performante

base; questo ha consentito il passaggio al nuovo ciclo di processo con applicazione elettrostatica Bell-Bell (fig. 20). L’impianto è stato completato da una stazione specifica per l’applicazione bicolore wet on wet. “Dal punto di vista del prodotto, abbiamo sostituito la resina trasparente prima utilizzata con una più performante, fornitaci dal nostro fornitore storico BASF (fig. 21) – prosegue Marchitti. Utilizziamo il ciclo classico per il rivestimento delle scocche nelle 10 tinte diverse previste dalla proposta colore Alfa Romeo, mentre il bianco perla e il rosso Alfa sono cicli

L’impianto di applicazione del basecoat – realizzato dalla società Dürr nel 2007 – è stato aggiornato con nuovi dispositivi. Sulla stazione di applicazione della seconda mano base sono state infatti sostituite le pistole atomizzatrici installate (tipo EcoGun2), con gli atomizzatori rotativi già in uso sulla stazione della prima mano

delle scocche anche in combinazione in una sola zona, con l’utilizzo di un doppio sistema di aria di guida ed un sistema dinamico di generazione e gestione dell’alta tensione. Il prodotto consente di ottenere massimi risultati qualitativi, con consumi di aria e prodotti ottimizzati e ridotti al minimo”. Per l’asservimento delle nuove stazioni robot di sigillatura e di applicazione fondo è stato necessario allestire anche un nuovo sistema di stoccaggio e di alimentazione, rispettivamente in centrale sigillanti e vernici con pompe elettriche di mandata tipo EcoPump HPE (fig. 19).

Figura 19: Gruppo di stoccaggio ed alimentazione primer con pompe elettriche di mandata tipo EcoPump HPE.

Figura 20: Stazione di applicazione basecoat.

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Figura 21: Stazione di applicazione clearcoat su scocca.

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tri-strato, quindi con doppio Industria 4.0 a passaggio nella linea di Alla luce delle innovazioni tecnologiche Cassino Cassino è a tutti gli effetti finitura”. introdotte presso lo stabilimento FCA di Cassino, i uno stabilimento 4.0 Un’altra caratteristica risultati ottenuti si possono così riassumere: digitalizzato con monitor distintiva della produzione - resa estetica della finitura allineata alla best in ad alta luminosità lungo di Alfa Romeo Giulia class; e Stelvio rispetto alla - riduzione del 15% dei costi di verniciatura data dai la linea di produzione e con eBoard touchscreen concorrenza è che la finitura risparmi di materiali e risorse ottenuti ma anche a bordo linea dove i dei componenti in carbonio dalla riduzione degli interventi di rilavorazione team leader possono delle vetture è eseguita - riduzione del consumo di prodotti e materiali che controllare l’andamento internamente, nella stessa ha portato ad una conseguente riduzione delle della produzione stessa. cabina di verniciatura della emissioni; Gli stessi team leader scocca su due skid differenti - annullamento dei problemi di ergonomia e della produzione hanno e con gli stessi prodotti gestione relativi agli impianti ormai obsoleti.” identificato le soluzioni (fig. 22), ad eccezione e i dispositivi digitali più adatti a della resina trasparente che è specifica per il logistica della movimentazione delle parti, rispondere alla necessità di maggiore carbonio. poiché i componenti in carbonio viaggiano efficienza e controllo, nello specifico “Con questo sistema abbiamo trovato la insieme alla scocca”. uno smartphone e uno smartwatch soluzione a due problemi: quello del colour L’ultima fase di intervento prevede la sigillatura che sono stati forniti al personale matching, dal momento che i pezzi sono del padiglione e il posizionamento del cofano di linea per snellire i processi, verniciati nella stessa cabina, e la questione sulla scocca prima del montaggio finale (fig. 23).

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22 Figura 22: La verniciatura delle parti in carbonio di Alfa Giulia avviene, su skid diversi, nelle stesse cabine di applicazione base e trasparente utilizzate per verniciare la scocca: in questo modo si evitano problemi di colour matching.

Conclusioni Alla luce delle innovazioni tecnologiche introdotte nella fabbrica laziale, i risultati ottenuti si possono così riassumere: © ipcm ®

migliorare i flussi e l’ergonomia del lavoro. L’operatore riceve dal MES (il sistema informativo di FCA, Manufacturing Execution System) la lista delle operazioni da compiere sul veicolo in lavorazione; completata l’operazione, invia la conferma tramite lo smartwatch, l’attività viene registrata come conclusa e la linea di produzione può proseguire alla fase successiva. Nel caso in cui, invece, un’operazione non possa essere eseguita per qualsiasi ragione, l’operatore è in grado di generare dal dispositivo una segnalazione verso il team leader responsabile. Questa digitalizzazione della produzione permette di migliorare la qualità dei prodotti, attraverso un’analisi dei dati e una veloce segnalazione delle criticità, di giocare d’anticipo sulla risoluzione dei problemi e di standardizzare i processi produttivi e applicarli in tutti gli stabilimenti.

- resa estetica della finitura allineata alla best in class; - riduzione del 15% dei costi di verniciatura data dai risparmi di materiali e risorse ottenuti ma anche dalla riduzione degli interventi di rilavorazione - riduzione del consumo di prodotti e materiali che ha portato ad una conseguente riduzione delle emissioni; - annullamento dei problemi di ergonomia e gestione relativi agli impianti ormai obsoleti. “Uno degli aspetti a cui FCA ha dedicato i maggiori sforzi è sicuramente l’ecosostenibilità della produzione – conclude Concetta Ragosta. Oggi questa è diventata un altro elemento di eccellenza dello stabilimento di Cassino, che insiste su 3 aree chiave: i rifiuti e gli scarti di produzione, che già a partire dal 2000 sono al 100% recuperati o riciclati; il consumo di acqua, che è stato annullato grazie al recupero e al riutilizzo dell’acqua piovana e all’applicazione di tecnologie innovative in verniciatura e negli altri reparti; le emissioni di CO2 ridotte grazie alla provenienza dell’intera fornitura di energia elettrica da fonti rinnovabili, come i pannelli solari”.

23 Figura 23: Scocche ﬁnite si avviano alla linea di assemblaggio.

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Henkel al fianco di Fiat Chrysler per risparmiare peso e incrementare le prestazioni dell’Alfa Romeo Giulia

ma anche di impiegare materiali più semplici enkel e Fiat Chrysler Automobiles (FCA) Mr. Selvestrel e Mr. Holzmueller hanno illustrato rispetto alle precedenti generazioni di prodotti sono pronti a parlare della loro stretta un approccio olistico che ha coinvolto tecnologie di per il trattamento. I processi e le procedure collaborazione in merito allo sviluppo pretrattamento multi-metallo d’avanguardia, così stanno cambiando notevolmente in seguito di nuovi processi di trattamento d’avanguardia, come tecnologie legate all’acustica, alla struttura, all’introduzione di nuovi materiali e tecnologie applicati alla più recente versione dell’Alfa Romeo alla sigillatura ed al rivestimento per i reparti di applicative. Giulia (fig. 1). Le aziende erano presenti assieme carrozzeria e verniciatura. A Surcar, Mr. Roberto Selvestrel di FCA Materials sul palco di Surcar 2017, la manifestazione La nuova Giulia presenta una scocca più leggera Engineering Paint e Mr. Manfred Holzmueller, internazionale dedicata alle verniciature per il del 13% rispetto a una struttura comparabile Henkel Sales Director Transplant OEM Business, segmento Automotive che si è svolta a Cannes, interamente in acciaio. Questo risultato è stato hanno analizzato i risultati conseguiti mediante Francia, il 29 e 30 giugno prossimo. ottenuto utilizzando metalli leggeri accanto a FCA e Henkel nuovi materiali hanno lavorato di processo e assieme per nuove tecnologie quasi tre anni al applicative. Al fine fine di sviluppare di ottenere una e adeguare riduzione del peso e materiali e un incremento delle sistemi di Henkel prestazioni, FCA per le esigenze utilizza alluminio specifiche di FCA. in ragione del 45% La riduzione della superfice della del peso delle scocca. La casa scocche sta automobilistica determinando ha adottato significativi un pacchetto cambiamenti nei acustico altamente processi applicati innovativo per nei reparti di migliorare il comfort carrozzeria e nell’abitacolo, 1 verniciatura. conseguendo Scocche sempre al contempo Figura 1: La nuova Alfa Romeo Giulia fabbricata nello stabilimento FCA di Cassino: la scocca è trattata con meno pesanti, un’ulteriore prodotti Henkel. realizzate con riduzione del peso. leghe di acciaio e metalli più leggeri come l’alluminio, richiedono l’impiego di nuovi sistemi di trattamento per i Processi di pretrattamento un approccio diverso per quanto riguarda il metalli, applicati alla nuova Giulia, nati grazie alla Il processo di trattamento Bonderite Two Steps, stretta collaborazione fra i reparti di Body & Paint trattamento superficiale. I nuovi processi offrono è stato sviluppato da Henkel appositamente Materials & Engineering Process e il fornitore dei alle case automobilistiche non solo l’opportunità per scocche multi-metallo con un contenuto materiali di pretrattamento. di utilizzare strutture metalliche più leggere, di alluminio elevato (fino all’80%); esso offre

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ottime prestazioni anticorrosive, riducendo allo stesso tempo i costi di investimento e di processo. Il processo di rivestimento per immersione prevede l’uso di fosfato di zinco per il trattamento dell’acciaio nella prima fase, cui fa seguito il trattamento per l’alluminio nella successiva fase conversione. “L’alluminio può essere facilmente aggredito dagli acidi normalmente utilizzati per la fosfatazione dell’acciaio, ed è dunque necessario trovare un giusto equilibrio nel processo di trattamento”, afferma Mr. Holzmueller. “Il livello di corrosione è equivalente a quello del fosfato di zinco tri-cationico, ma il processo Bonderite genera il 30 - 50% di fanghi in meno, richiede un consumo inferiore di prodotti chimici e riduce la richiesta di successive lavorazioni dovute a rugosità superficiale dopo verniciatura. La temperatura di esercizio più bassa aiuta poi a risparmiare energia”.

Riduzione del rumore L’Alfa Romeo Giulia sfrutta anche i vantaggi offerti dai setti termo-espandenti Teroson. Si tratta di particolari stampati, formati da un elastomero particolarmente espandibile da inserire nelle cavità della scocca - ad esempio nel montante anteriore durante il montaggio nel reparto carrozzeria. Quando la scocca passa attraverso il forno della verniciatura per elettrodeposizione, le elevate temperature provocano l’espansione dei profili fino a dieci volte il loro volume iniziale arrivando così a riempire e sigillare completamente la cavità. Ciò impedisce il passaggio di aria nella cavità quando il veicolo è in movimento, eliminando quindi qualsiasi fruscio che si verrebbe altrimenti a creare. Un secondo prodotto Teroson applicato alla carrozzeria è il Teroson AL 7154, prodotto liquido acrilico insonorizzante a base d’acqua con applicazione a spruzzo (LASD), che riduce la rumorosità nell’abitacolo causata dalle vibrazioni della scocca. Durante numerosi test presso FCA, questo prodotto ha presentato di gran lunga il più elevato fattore di Loss Factor (misura del coefficiente di smorzamento del rumore) fra tutti i materiali collaudati. Il peso totale di Teroson AL 7154 applicato nella Giulia è ridotto di più del 10% rispetto a quello dei classici pannelli in bitume, che fornirebbero inoltre un livello inferiore di isolamento acustico. Un ulteriore vantaggio di questo nuovo LASD è che può essere applicato da robot senza alcun intervento di manodopera umana.

SPECI AL AUTOMOT I V E

Questo aspetto presenta importanti implicazioni, non solo in termini di costi ma anche di salute e sicurezza. L’Alfa Romeo Giulia è stata la prima autovettura a sfruttare i vantaggi offerti dal Teroson AL 7154. Due altri veicoli prodotti da FCA sulla medesima linea nello stabilimento di Cassino, Italia, - l’Alfa Romeo Stelvio, primo SUV della casa automobilistica, così come la già esistente Alfa Romeo Giulietta (come modifica in corso d’opera) – hanno adottato da allora questo prodotto.

Sigillatura automatizzata Sviluppato a sua volta per un’applicazione interamente robotizzata sulla Giulia, Teroson PV 3414 è un nuovo sigillante che viene a sostituire due differenti sigillanti uno per sigillature esterne e uno per quelle interne, che richiedono entrambe spesso l’applicazione manuale. Questo prodotto offre una velocità di applicazione superiore, migliori prestazioni sigillanti, aspetto più gradevole, con meno colature e decisamente meno ritocchi manuali. Anche in questo caso, Alfa Romeo è il primo utente di questo sistema basato su un PVC plastisol. Dichiara Mr. Holzmueller: “Per FCA, il nuovo reparto di verniciatura di Cassino rappresenta una svolta di qualità per i propri veicoli, con l’impiego delle più avanzate tecnologie di verniciatura per la produzione di automezzi di alta classe. Riteniamo che anche lo spirito innovativo di Henkel si rispecchi chiaramente nella nuova Giulia. Favoriamo la riduzione di peso attraverso l’uso di materiali più leggeri e aiutiamo il nostro cliente a contenere i costi e a incrementare la sostenibilità grazie all’impiego di sistemi di applicazione completamente automatici, contribuendo alla possibilità di riduzione dei rifiuti, evitando fanghi ed eccessi di prodotto applicato durante i processi. Inoltre, riduciamo la necessità di interventi di pulizia e manutenzione. FCA ha compiuto un grande passo in avanti implementando simultaneamente un gran numero di tecnologie e processi inediti per la nuova Alfa Romeo Giulia. La collaborazione davvero stretta ed intensa fra le nostre due aziende si è rivelata essenziale e sono molto felice che si sia tradotta in una macchina bella come questa!”. La presentazione di Henkel e FCA, “Risparmio di peso e incremento delle prestazioni” ha avuto luogo il 29 giugno alle ore 10:30 presso l’Hôtel Majestic Barrière a Cannes. I presentatori sono stati: Manfred Holzmueller, Sales Director Transplant OEM Business di Henkel e Roberto Selvestrel, EMEA Region, Materials Engineering Paint di FCA. Per ulteriori informazioni: www.bonderite-mpt.com

Foto apertura: La prima prova su strada di Audi Q5 nel colore Florett silver in Messico.

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Una smart factory a 2.400 metri di altezza: il nuovo stabilimento Audi a San José Chiapa, Messico Alessia Venturi ipcm®

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ha una capacità produttiva di 150 mila vetture l’anno e dà lavoro a oltre 5.000 persone. “Questo stabilimento rappresenta il primo esempio di Audi Smart Factory”, ha dichiarato Hubert Waltl, il presidente del board della divisione messicana dei Quattro Anelli “è infatti nato sulla base di simulazioni completamente virtuali, che hanno consentito di ottimizzare il processo produttivo, oltre che di ridurre i tempi di realizzazione. Le tecnologie utilizzate sono le più avanzate e hanno consentito, per esempio, di dar vita a una fabbrica che sarà totalmente priva di acque reflue”. La visione di lungo periodo di Audi Messico è avere un processo di produzione automobilistica neutrale dal punto di vista delle emissioni di carbonio e privo di scarichi di acque reflue. Questo obiettivo sarà raggiunto anche grazie alla sostenibilità dell’impianto di verniciatura. Per il paintshop, notoriamente la fase più energivora dell’intero processo di produzione automotive, Audi si è affidata al costruttore di impianti tedesco Dürr. Quest’ultimo, in qualità

di General Contractor, ha costruito uno degli impianti di verniciatura più ecocompatibili del mondo, grazie all’utilizzo di acqua, energia e materiali in quantità minime. Dürr ha realizzato l’intero reparto di verniciatura con la concezione Eco+Paintshop che assicura l’efficienza di tutti i processi e delle interfacce, dal pretrattamento alla cataforesi, dalle cabine di spruzzatura con i relativi sistemi di applicazione sino ai forni di polimerizzazione.

Sinossi dell’impianto di verniciatura: Modello fabbricato: Audi Q5 Inizio produzione: 2016 scocche/ora: 30 (che possono essere raddoppiate a 60). Sintesi delle tecnologie: Eco+Paintshop Ecopaint RoDip 10 Robot sigillanti EcoRS16 36 Robot vernicianti EcoRP L133 EcoDryScrubber. © Mao Carrera

a seconda generazione del crossover Audi Q5 nasce a 2.400 metri di altezza sul livello del mare, nel nuovo stabilimento Audi di San José Chiapa, nello stato di Puebla, Messico. Tutte le Audi Q5 di seconda generazione vendute nel mondo - ad eccezione di India e Cina che hanno siti produttivi dedicati - nascono qui (foto d’apertura). L’altitudine non è l’unica peculiarità di questo stabilimento, che si distingue anche per l’innovazione tecnologica, l’utilizzo efficiente delle risorse, il Sistema di Gestione Ambientale avanzato. “Questa fabbrica è una pietra miliare nella storia della nostra compagnia, oltre ad essere una delle più moderne dell’intero continente americano”, ha affermato Rupert Stadler, presidente del board della Casa di Ingolstadt, durante l’inaugurazione del sito avvenuta a metà 2016 (fig. 1). La fabbrica, realizzata da un greenfield in soli tre anni e mezzo e con un investimento di oltre un miliardo di euro, sorge su un’area di 400 ettari,

1 Figura 1: Vista aerea del nuovo stabilimento Audi a San José Chiapa nello stato di Puebla, Messico. Si tratta dell’impianto più moderno del mondo Audi.

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Audi implementa gli stessi standard di qualità in tutto il mondo: per lo stabilimento di San José Chiapa ha investito nella qualificazione dei propri dipendenti aprendo un training center posizionato accanto al plant, inviando circa 700 dipendenti direttamente presso la casa madre di Ingolstadt per training specifici, infine scegliendo di affidarsi a tecnologie d’avanguardia ma ben collaudate per tutte le fasi del processo produttivo, dallo stampaggio e lastratura 2 al montaggio, passando per la verniciatura. Figura 2: Carsten Mohr, Direttore Verniciatura Q5. “In Audi possediamo uno standard di qualità premium è quello tradizionale Audi, che ci che riproduciamo in ogni nuovo assicura il raggiungimento di quella stabilimento della compagnia, qualità premium della finitura che indipendentemente da dove esso sia contraddistingue le nostre vetture: localizzato” esordisce Carsten Mohr, prevede pretrattamento e cataforesi, Direttore Verniciatura Q5 a San José sigillatura, applicazione del primer Chiapa (fig. 2). “Per questo la scelta su interni ed esterni, applicazione dell’azienda è stata quella di utilizzare basecoat e clearcoat (fig. 3). Abbiamo tecnologie e processi collaudati e una conoscenza approfondita dei garantiti, che non riservassero alcuna sorpresa. Per il nuovo stabilimento messicano abbiamo preso a modello la recente fabbrica aperta in Ungheria e abbiamo migliorato ulteriormente le prestazioni del reparto verniciatura grazie ad un impianto che utilizza l’ultima generazione di una serie di tecnologie a noi già note e che ci garantisce un impatto ambientale e un consumo di risorse fra i più bassi del mondo nel settore auto”. “Il processo di 3 verniciatura che utilizziamo per Q5 Figura 3: Alcune scocche ﬁnite.

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materiali con cui è costruita la Q5 e sappiamo come gestirli. L’aspetto importante è che il 70% di questi materiali è prodotto in Messico o nell’Area del Nafta (North American Free Trade Agreement) e l’obiettivo è quello d’incrementare questa percentuale”, prosegue Mohr. “Durante i primi mesi della fase di ramp up della linea di verniciatura abbiamo usato materiali di provenienza europea, i medesimi impiegati ad Ingolstadt, ma dopo la delibera di qualità siamo passati ad utilizzare i materiali prodotti localmente dai nostri partner storici quali BASF, PPG, Axalta ed Hemmelrath, che hanno siti produttivi qui nel Nord del Messico o negli USA. Questo è uno dei segreti del successo e della rapidità della nostra fase di ramp up: non abbiamo avuto alcuna sorpresa” ha ribadito Carsten Mohr”. “L’altro motivo di successo è sicuramente l’impianto: abbiamo scelto di affidarci a Dürr poiché abbiamo molta esperienza con le loro tecnologie: esse sono state approvate per i nuovi paintshop di Ingolstadt e in Ungheria per cui abbiamo trasferito qui in Messico la stessa competenza ed esperienza”. Il sistema di verniciatura utilizzato da Audi prevede primer e basecoat a base acqua mentre il clearcoat è bicomponente ad alto solido. “A differenza dei nostri concorrenti, applichiamo l’intero sistema di verniciatura, ossia primer, basecoat e © ipcm ®

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Figura 4: Il processo di verniciatura prevede pretrattamento e cataforesi, sigillatura e applicazione primer, basecoat e clearcoat su interni e esterni.

clearcoat anche agli interni della scocca (fig. 4). Abbiamo una proposta colore composta da 15 tinte, tuttavia la nostra flessibilità è così estrema che possiamo applicare qualsiasi colore il cliente richieda, inclusi colori speciali o personalizzati (fig. 5)”.

Audi possiede uno standard di qualità premium che riproduce in ogni nuovo stabilimento della compagnia, indipendentemente da dove esso sia localizzato. Per questo la scelta dell’azienda è stata quella di utilizzare tecnologie e processi collaudati e garantiti.”

L’eccellenza in campo ingegneristico e l’ampia linea di prodotti Dürr mettono a fuoco tutti gli aspetti coerenti con un modello di business rappresenta il ecosostenibile e consapevole. Il nostro livello massimo di qualità e consente di ridurre notevolmente energia, materiale e costi unitari.

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Figura 5: La proposta colore è composta da 15 tinte, ma è possibile realizzare qualsiasi colore il cliente richieda.

ad immersione con rotazione Ecopaint RoDip (fig. 6). Grazie alla completa rotazione della scocca all’interno della vasca d’immersione (fig. 7), RoDip non necessita di sezioni inclinate di ingresso ed uscita (fig. 8). Le vasche di immersione sono più corte e hanno un volume ridotto che riduce il fabbisogno di acqua, prodotti chimici ed energia per il condizionamento delle vasche. Il sistema installato sull’impianto Audi è del tipo RoDip M, azionato meccanicamente per mezzo di una efficiente coppia di catene (fig. 9). Il sistema è dotato di una trasmissione

a catena su entrambi i lati della vasca. Questa trascina il supporto per la rotazione della scocca attraverso la linea di processo e consente sia movimenti di rotazione che di traslazione. RoDip non solo permette di ridurre i costi unitari di trattamento (fino al 16% in meno) ma offre anche una migliore protezione delle scocche contro la corrosione perché il film di vernice depositato è molto più uniforme, grazie al processo ottimizzato di immersione, riempimento e drenaggio delle scocche. Anche l’efficacia delle fasi di lavaggio e pretrattamento è migliorata grazie alla

Sin dalle fasi iniziali del processo di verniciatura Dürr ha prestato molta attenzione alla sostenibilità. Tutte le soluzioni installate sull’impianto rispondono al concetto di Eco+Efficiency, che racchiude lo sviluppo continuo di soluzioni in grado di garantire prestazioni ed efficienza migliorate, siano esse una flessibilità più elevata, un utilizzo ottimizzato di energia o l’impiego di spazi ridotti. Nelle fasi di pretrattamento e di cataforesi Audi Messico ha scelto il sistema di verniciatura

Figura 7: Un’altra fase di rotazione della scocca con il sistema Ecopaint RoDip nella vasca di cataforesi.

Highlights dell’impianto

Figura 6: Una fase di rotazione della scocca con il sistema EcoPaint RoDip nella vasca di cataforesi.

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Figura 8: La scocca in fase d’uscita dalla vasca di cataforesi.

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Figura 9: Il rendering del sistema Ecopaint RoDip con evidenziato il dispositivo di azionamento meccanico.

La proposta colore di Audi è composta da 15 tinte, tuttavia la società è così flessibile che può applicare qualsiasi colore il cliente richieda, inclusi colori speciali o personalizzati.” 9

la vernice viene spinta attraverso il tubo, senza lasciare residui. Questa tecnologia è particolarmente efficiente dal punto di vista del recupero di vernice e permette di risparmiare sui costi. Oltre ai 36 robot di verniciatura, Audi utilizza anche 24 robot di gestione, che provvedono a mantenere portiere e cofani aperti durante la verniciatura degli interni (fig. 14). L’overspray di vernice viene “catturato” dal sistema di abbattimento a secco della cabina di verniciatura EcoDryScrubber, caratterizzata da un consumo energetico estremamente basso. Con l’abbattimento a secco dell’overspray attraverso polvere calcarea non sono necessari né acqua né prodotti chimici. Per questo motivo, EcoDryScrubber, che può essere alimentato con aria di ricircolo fino al 90%, offre un risparmio di energia fino al 60% grazie al minor consumo di energia richiesto per il condizionamento dell’aria ricircolata. I forni in linea sono concepiti per le strutture complesse delle scocche, in cui è presente una parte significativa in alluminio. Inoltre sono progettati in modo da assicurare basse temperature

combinazione di movimenti lineari e rotatori della scocca. La verniciatura delle parti interne ed esterne è completamente automatica, sia nella linea primer che in quella di finitura, ed è realizzata grazie a 36 robot EcoRP L133 dotati di atomizzatori rotanti ad alta velocità EcoBell3 (fig. 10). Questo tipo di atomizzatore, insieme al dispositivo di cambio colore EcoLCC2, permette di

Figura 10: La fase di applicazione del primer sulla parte esterna della scocca.

cambiare il colore delle “basi” in meno di 10 secondi in modalità push-out. Durante il processo push-out, la valvola del colore viene chiusa prima della fine della verniciatura e la vernice presente ancora nel tubo viene spinta, con l’aiuto di un solvente, nell’atomizzatore (fig. 11). Le perdite di colore durante il cambio colore sono ridotte a 10/15 ml (fig. 12). Per la circolazione e l’alimentazione della vernice nei colori standard, Audi utilizza una tecnologia ampiamente collaudata mentre per i colori speciali utilizza il sistema flessibile EcoSupply P, tramite “pig” (pipeline inspection gauge) (fig. 13). Grazie alla tecnica di “pigging”,

11 Figura 11: Una pompa d’alimentazione nella centrale vernici.

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sistema di depurazione sia filtrata e ad elevata concentrazione di solventi in modo estremamente efficiente dal punto di vista energetico. Questo permette l’utilizzo di un impianto di depurazione dell’aria compatto e ne consegue una riduzione di circa il 60% dei costi d’investimento per il sistema dell’aria esausta. Con questa combinazione, si riduce il fabbisogno energetico per la depurazione dell’aria di circa l’80% e le emissioni di solvente di circa il 90%.

Un layout sviluppato in altezza

Figura 12: Un settore della grande centrale vernici.

Figura 13: Un serbatoio d’alimentazione contenente un colore speciale.

dell’aria in estrazione. I flussi d’aria di scarico di tutti i forni vengono depurati tramite il sistema integrato di post-combustione Ecopure TAR, con recupero di calore utilizzato successivamente per il riscaldamento termico. Il sistema di depurazione dell’aria esausta altamente efficiente, Ecopure TAR, tratta anche la poca aria esausta rimasta dalle cabine di verniciatura, minimizzata anche grazie al sistema EcoDryScrubber. Con la ricircolazione dell’aria in cabina e la separazione a secco dell’overspray di vernice, si ottiene che l’aria esausta da inviare al

Non solo la fabbrica di San José Chiapa è quella situata all’altitudine maggiore fra tutte quelle del Gruppo Audi, ma anche l’impianto di verniciatura, che occupa un’area di 100 mila m2, si sviluppa in altezza su 5 livelli sino a 23 metri. “La maggioranza degli operatori lavora a 0 metri, dove si trovano la linea di sigillatura con applicazione PVC (fig. 15) e le stazioni di rilavorazione, e a 9 metri, dove sono collocate le cabine di verniciatura” esordisce Tanja Mehes, Cleaning Specialist di Audi Messico durante la visita all’impianto (fig. 16).

14 Figura 14: Oltre ai 36 robot di verniciatura, Audi utilizza anche 24 robot di gestione, che provvedono a mantenere portiere e cofani aperti durante la verniciatura degli interni.

15 Figura 15: La linea manuale d’applicazione del PVC.

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“Il trasportatore dell’impianto è collocato a 0, 4,5, 9 e 12 metri, mentre al livello 4,5 ci sono gli uffici (fig. 17)”. “Sul livello più basso si incontrano, a destra rispetto all’ingresso del reparto, la linea di pretrattamento e cataforesi, il laboratorio di controllo qualità e la linea di

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sigillatura, a sinistra le aree “Gli stadi sono di rilavorazione, le pompe di complessivamente alimentazione PVC (fig. 18), la 12. I primi tre sono di centrale vernici e l’impianto di pulizia profonda. Il trattamento acque”. primo, in particolare, “Nella prima stazione della contiene sgrassanti in linea di pretrattamento e grado di lavare residui cataforesi le scocche giungono di grasso, residui di direttamente dalla lastratura. saldatura e lastratura”, Qui verifichiamo che porte, prosegue Garcia cofano e bagagliaio siano “Dopo questi primi tre correttamente aperti e stadi di sgrassaggio assicurati (fig. 19), dopodiché vi sono due risciacqui vi è un cambio di skid e le con acqua di rete, una 16 scocche sono agganciate alle vasca di fosfatazione, navicelle del sistema Rodip altri due risciacqui, una Figura 16: In piedi da sinistra: Franziska Habelt, Bernardo Mercado (fig. 20)” spiega Miguel vasca di passivazione (Communication/Press), Nico Stephan, Juan Pablo Navarro (Communication Garcia, specialista tecnico con un prodotto Vicepresident production and logistic). In basso da sinistra Alessia Venturi e Tanja Mehes. pretrattamento e cataforesi sigillante, due di Audi Messico. “La linea risciacqui e un lavaggio è divisa in due circuiti separati paralleli: il La produttività attuale, ancora nella fase di finale con acqua demineralizzata. tunnel di sinistra è quello di pretrattamento ramp up, è di 30 scocche ora, ma la linea è Diversamente dal’impianto di mentre quello di destra è di cataforesi. progettata per produrre 60 scocche ora”. Ingolstadt, qui tutto il pretrattamento è

Le risorse energetiche utilizzate da Audi per la produzione della nuova Audi Q5

Elettricità: 72 megawatt, quantità necessaria a fornire elettricità a 96.000 abitazioni contemporaneamente.

Gas: 4.200 m³/h, quantità sufficiente per alimentare 7.800 radiatori contemporaneamente.

Aria compressa: 20.000 m³/h, quantità in grado di gonfiare i pneumatici di quasi 72 mila Audi Q5 ogni ora.

Acqua potabile: 130 m³/h, quantità equivalente a riempire 650 caraffe da 19 litri all’ora.

Acqua industriale: 130 m³/h, quantità equivalente a 650 caraffe da 19 litri al giorno.

Acqua di raffreddamento (26° C): 2.000 m³/h, quantità equivalente a riempire 19 piscine olimpiche al giorno.

Acqua fredda (14° C): 2.700 m³/h, quantità equivalente a riempire una piscina olimpica all’ora.

Acqua calda (90° C): 291 m³/h, quantità equivalente a riempire tre piscine olimpiche al giorno.

Trattamento delle acque reflue: 1.800 m³/al giorno, quantità equivalente a riempire 180 tubi d’acqua al giorno.

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a immersione e non a spruzzo (fig. 21)”. In uscita dal tunnel di pretrattamento, vi è un buffer che accoglie le navicelle RoDip. Se le scocche restano ferme prima dell’ingresso nella vasca di cataforesi per un tempo sufficiente a seccarle, un anello di spruzzatura le bagna in modo da attribuire maggiore conduttività alle superfici per la cataforesi. Ciò accade, ad esempio, se si verificano lunghi fermi impianto oppure la domenica, quando l’impianto si ferma per le operazioni di pulizia tecnica e di manutenzione preventiva. “Stiamo ottenendo delle ottime misurazioni di particelle residue dopo il pretrattamento” commenta Miguel Garcia, “praticamente sono vicine allo zero. Eseguiamo giornalmente una revisione dei parametri di processo in modo da non avere sorprese a livello

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17 Figura 17: Un discensore trasla le scocche da un livello all’altro.

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Figura 18: Le pompe d’alimentazione PVC.

della vasca di cataforesi possiede un voltaggio differente, che aumenta mano a mano che la scocca avanza per garantire la migliore uniformità di spessore e copertura; perché il controllo dei parametri di processo, come PH, conduttività, rapporto tra pigmento e pasta è costante e infine perché la tecnologia RoDip di Dürr è molto

di qualità. Abbiamo inoltre ricevuto molti complimenti per l’uniformità estrema del rivestimento di cataforesi, che possiede una rugosità perfettamente aderente ai requisiti di certificazione: i valori ammessi sono compresi nel range 17 - 30 μm, il nostro valore è di 22 μm. Questo risultato è possibile perché ogni modulo flottante

Figura 19: Le scocche in arrivo dalla lastratura sono controllate prima dei processi di pretrattamento.

20 Figura 20: Dopo il controllo le scocche sono agganciate alle navicelle del sistema RoDip.

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migliorativa rispetto al vecchio sistema a pendolo (fig. 22)”. “La linea di applicazione PVC e mascherature ha il compito di sigillare le aperture della scocca da cui defluisce la cataforesi e contemporaneamente di proteggere l’auto dall’ingresso di polvere e acqua” spiega Nico Stephan, specialista di PVC. “10 robot Dürr del tipo EcoRS16 provvedono alla protezione del sottoscocca e delle giunzioni di saldatura (fig. 23). Vi sono 5 stazioni robotizzate e due manuali di applicazione. Le prime stazioni applicano il PVC su parti difficili da raggiungere e sugli spazi critici dove il cliente richiede un risultato preciso e definito. L’ultima stazione di robot è esegue applicazioni di precisione, su parti a vista”. “La clean room include 3 cabine di verniciatura. Ogni cabina prevede due stazioni robotizzate, una per gli interni e una per gli esterni. Inoltre le cabine di applicazione primer e basecoat sono dotate di una stazione di pulizia della scocca con una tecnologia innovativa (fig. 24), diversa dalle classiche piume di emù” prosegue Tanja Mehes “I robot di spazzolatura puliscono le scocche con piume in materiale sintetico imbevute di un liquido che incorpora la polvere e la asporta.

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Figura 21: A destra, l’esterno dell’impianto di pretrattamento.

Figura 22: La fase di controllo dopo la cataforesi.

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23 Figura 23: L’applicazione robotizzata del PVC.

Il Gruppo Audi Il Gruppo Audi, con i suoi marchi Audi, Ducati e Lamborghini, è uno dei produttori di automobili e motocicli di maggior successo nel segmento Premium. È presente a livello mondiale in più di 100 mercati e produce in 16 sedi distribuite in dodici paesi.

AUDI AG ha diverse filiali che possiede al 100% , tra cui, Audi Sport GmbH (Neckarsulm), Automobili Lamborghini S.p.A. (Sant’Agata Bolognese, Italia) e Ducati Motor Holding S.p.A. (Bologna, Italia).

Nel 2016, il Gruppo Audi consegnò ai suoi clienti approssimativamente 1.868 milioni di automobili Audi, nonché 3.457 automobili sportive Lamborghini e 55.451 motocicli Ducati. Nel 2016, con un fatturato pari a 59.300 milioni di euro, il Gruppo Audi ha raggiunto un risultato operativo di 3.100 milioni di euro. L’azienda impiega attualmente, a livello globale, circa 88.000 lavoratori, dei quali più di 60.000 lavorano in Germania. Audi si concentra su nuovi prodotti e tecnologie sostenibili per il futuro della mobilità.

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24 Figura 24: Le spazzole puliscono le scocche con piume in materiale sintetico imbevute di un liquido che incorpora la polvere e la asporta.

Dopo la primerizzazione di interni ed esterni segue il forno di cottura primer, poi le scocche entrano in una seconda stazione di spazzolatura e successivamente nella cabina di applicazione basecoat su interni ed esterni. Segue un forno di appassimento e poi le scocche rientrano con un movimento a zig zag nella cabina di applicazione clearcoat”. “Le cabine sono dotate di sistema di separazione a secco EcoDryScrubber con polvere di calcare. Sotto alle cabine vi sono delle tramogge con dei nastri trasportatori. Il flusso d’aria della cabina si muove verso il basso trasportando l’overspray di vernice che si combina con la polvere calcarea e si indurisce, costituendo un materiale riutilizzabile. Quello del nostro impianto è il primo EcoDryScrubber installato da Dürr in Messico” chiosa Mehes. La linea di verniciatura Audi Messico è completata da cinque cabine di rilavorazione a spot per eventuali difettosità, da 5 cabine di lucidatura e da due linee di finizione che possono ospitare 30 vetture ciascuna.

Smart Factory, Sustainable Factory Quando il Messico e San José Chiapa hanno aperto le porte ad Audi, l’azienda ha acquisito una grossa responsabilità nei confronti dell’ambiente e dello sviluppo sostenibile della regione. Poter contare sulle tecnologie di produzione e di verniciatura più avanzate significa limitare il consumo di acqua, risparmiare e recuperare energia e ridurre al minimo la produzione di scarti e rifiuti. Le reti di distribuzione di elettricità, gas, acqua e aria compressa della fabbrica sono progettate per ridurre al minimo le dispersioni. Questo fa di Audi Messico un socio strategico della regione di Puebla.

NITROROBOT Eurosider, a company with vast experience of using various fluid carriers for liquid painting, has developed a new system to produce a high density carrier in order to obtain better atomization which brings the advantages listed below. Nitrorobot can keep all day long the same settings and guarantee the best working conditions, independently from the conditions of the environment. The equipment, in Touch Screen version, is provided with the system of control of various settings, possible to monitor from any coating system control panel. Ideal application for Nitrorobot is on automatic coating systems with rotary bells, or it can be applied on conventional pneumatic guns, HVLP or electrostatic guns.

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SPECI AL AUTOMOTIVE

Chemetall ha presentato a SURCAR 2017 l’evoluzione della tecnologia di pretrattamento a film sottile e i suoi benefici nel trattamento superficiale nel settore automotive

termine contro la corrosione e assicura un’adesione ottimale della vernice al crescente mix di metalli utilizzati nelle scocche delle automobili (fig. 1). La sessione si è tenuta il primo giorno dell’evento. È stata presentata anche da Jean-Marc Kopp e Patrick Vejrich di Chemetall.

Ci sono state due ulteriori presentazioni durante la conferenza organizzate dal gruppo BASF Coatings’ Automotive: Individual Colors (IC Colors), co-diretta da Stefan Sickert, e 2K Clearcoat, co-diretta da William Kosteniuk. Per maggiori informazioni: www.chemetall.com

e business unit di Chemetall, Surface Treatment e Automotive, sono state partner orgogliose di SURCAR. SURCAR 2017 si è svolto dal 29 al 30 giugno 2017 a Cannes, in Francia. La conferenza ha trattato i temi dell’Industria 4.0, nuove tecnologie, automobili personalizzate e le opportunità nel settore automobilistico in continuo cambiamento. Inoltre, l’evento si è concentrato sugli sviluppi, i cambiamenti e i risultati dalle nuove tecnologie, sui trend di mercato, sulle smart factory e le questioni strategiche per il settore delle vernici.

Il Dr. Dietmar Chmielewski, di Chemetall Surface Treatment, ha presentato l’evoluzione della tecnologia di pretrattamento a film sottile e i suoi benefici. La tecnologia Chemetall di pretrattamento del metallo, Oxsilan®, fornisce una protezione a lungo

1 Figura 1: La tecnologia Chemetall di pretrattamento del metallo Oxsilan®,fornisce una protezione a lungo termine contro la corrosione e assicura un’adesione ottimale della vernice.

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S P E C I A L A U TOMOT I V E

Merck e partner industriali creano nuovi effetti di rivestimento automobilistico

erck, un’azienda leader in scienza e tecnologia, ha annunciato il risultato di una collaborazione di successo con Daimler AG, la specialista di verniciatura PPG Industries e Fraunhofer Institute for Manufacturing Engineering and Automation (IPA). Gli sforzi comuni hanno prodotto uno speciale rivestimento trasparente per creare nuove dimensioni ad effetto che Daimler AG sta attualmente testando ed è stato presentato per la prima volta a SURCAR 2017, la conferenza internazionale sulla finitura delle scocche automobilistiche a Cannes, Francia.

Fondamentale: l’interfaccia tra smalto e trasparente

Il pigmento ad effetto Xirallic® fa la differenza nel prodotto fabbricato da PPG. Il pigmento di superficie è modificato utilizzando una polimerizzazione innovativa, un progetto sviluppato da Fraunhofer IPA e Daimler AG e presentato congiuntamente per un brevetto. Grazie agli additivi personalizzati presenti nel trasparente, dopo che questo è applicato alla scocca, le particelle si orientano in modo specifico verso l’interfaccia rivolta verso lo smalto. Questo nuovo sviluppo può intensificare in modo significativo gli effetti sugli smalti esistenti degli OEM, consentendo di creare nuove tonalità di colore. Combinando selettivamente una serie di base coat con rivestimenti trasparenti brillanti, opachi, o “stratificati”, possono essere realizzati diversi effetti di colore per le vetture. Un’automobile da esposizione ha mostrato questo nuovo effetto per la prima volta al SURCAR 2017 il 29 e 30 giugno a Cannes (fig. 1). Per maggiori Informazioni: www.merckgroup.com

Figura 1: L’auto esposta ha mostrato il nuovo effetto Merck durante il convegno SURCAR.

Foto di apertura: ?????????? © FCA

Foto di apertura: Levante è la Maserati dei SUV. La combinazione perfetta tra performance stradali e capacità off-road.

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Maserati Levante: massima personalizzazione di verniciatura dalla cataforesi allo smalto Alessia Venturi e Monica Fumagalli ipcm®

evante è la Maserati dei SUV. Eleganza, forza, originalità. Il Levante è la quintessenza dell’anima di Maserati e incarna l’eccellenza del design italiano. È un SUV dallo stile esclusivo e innovativo, sportivo ma performante e fornisce allo stesso tempo eccellenti prestazioni da fuoristrada. Ha il sistema di sospensioni più innovativo del momento, con sospensioni ad aria che

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in posizione off-road permettono di avere una vettura più alta di 40 mm rispetto alla posizione normale mentre ad una velocità superiore ai 180 km/h la abbassano di 40 mm per trasformarla in una vera e propria macchina da corsa (rif. Foto di apertura). Il concept di Levante nasce con l’obiettivo di abbinare il marchio Maserati di auto sportiva anche ad un SUV, in continuità con il grande successo dei

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aggiornato il sistema di applicazione dello smalto e alluminio o completamente in alluminio modelli berlina, Maserati Quattroporte e Ghibli, con un processo a doppio stadio con coppa (fig. 2). Con Ecopaint RoDip E le scocche sono entrambi prodotti nello stabilimento ex Bertone elettrostatica, in sostituzione del precedente con trasportate lungo il processo attraverso unità di Grugliasco (Torino). Nei piani dell’azienda, coppa elettrostatica e pistola pneumatica, ed è di trasporto elettriche “intelligenti” (fig. 3), lo stesso sito avrebbe dovuto ospitare la stata convertita una linea smalto in linea primer. liberamente programmabili e indipendenti fabbricazione di Levante ma l’aumento del I progetti di installazione e ammodernamento l’una dall’altra. Ogni navicella possiede una volume produttivo delle due berline, accolte delle tecnologie di verniciatura sono stati seguiti trasmissione per la traslazione della scocca favorevolmente dal mercato, ha fatto trasferire da Olpidürr Spa, società italiana del Gruppo lungo la linea e una trasmissione separata il progetto di installazione della nuova linea allo Dürr, leader mondiale nella progettazione e per la rotazione. L’unità di trasporto è stabilimento di Mirafiori. costruzione di impianti di verniciatura per il posizionata lungo un sistema di rilevamento Le prime vetture Levante sono state prodotte settore auto. estremamente preciso della posizione mentre dalla fabbrica torinese all’inizio del 2016 ed un segnale WLAN è utilizzato per hanno raggiunto una capacità di comunicare con i controlli. produzione tale che oggi ne sono realizzate una media di 140 al giorno Preparare la scocca: - circa 34 mila all’anno - con una materiali diversi, ricette prospettiva di crescita ulteriore. diverse, un unico sistema “Le vendite di Levante hanno raggiunto “Il requisito fondamentale richiesto il 30% nei mercati statunitense e per la nuova linea di pretrattamento canadese, il 35% in Cina e il restante e cataforesi è una flessibilità spinta 35% nel resto del mondo, soprattutto ai massimi livelli, che consente in Europa, ma anche in Medio Oriente di trattare scocche di dimensioni – commenta Paolo Ollino, Head of e materiali diversi nello stesso Vehicle Line Manufacturing Maserati impianto – esordisce Roberta (fig. 1). Il prodotto attuale è un’auto di Pecoraro, Head of Paint Methods, alta gamma dalle elevate prestazioni, Material and Automation Dpt in della lunghezza di 5 m e un peso di Manufacturing Engineering Paint circa 2 tonnellate, equipaggiata con (fig. 4). Le ampie dimensioni della motore Ferrari V6, che raggiunge i scocca di Levante avrebbero potuto 430 cavalli nella versione benzina e rappresentare un problema anche in i 275 nella versione diesel. Il panel uno stabilimento vasto come quello di colori propone 11 tinte fra pastelli 1 di Mirafiori. Inoltre, il nuovo progetto e metallizzati, realizzate con ciclo riguardava la fabbricazione di una tradizionale, e il bianco perla, ottenuto Figura 1: Paolo Ollino, Head of Vehicle Line Manufacturing vettura premium, la cui verniciatura con sistema di verniciatura tri-strato. Maserati. doveva essere in grado di La tradizione Maserati si è sempre rispecchiarne l’altissima qualità sui concentrata sulle prestazioni, il piacere mercati mondiali. Infine, i componenti mobili Mirafiori è uno dei primi stabilimenti al mondo della guida, l’esclusività e la qualità, aspetti di Levante – il cofano, le 4 porte e il portellone ad utilizzare il sistema EcoPaint RoDip E di che sono sempre stati molto apprezzati dal – sono realizzati in alluminio (fig. 5): Dürr che consente di gestire in promiscuità nostro cliente-tipo. La filosofia Maserati prevede il progetto avrebbe dovuto prevedere un modelli con scocche zincate, in lamiera zincata che ogni anno si aggiungano nuovi contenuti impianto adeguatamente attrezzato per mantenere il prodotto sempre per trattamento di scocche aggiornato”. Le prime vetture Levante sono realizzate con alte percentuali di Il progetto impiantistico per alluminio o totalmente in questo l’installazione della nuova linea è state prodotte dalla fabbrica torinese materiale. Il sistema EcoPaint RoDip iniziato nel 2015 ed è stato portato all’inizio del 2016 ed hanno raggiunto elettrico di Dürr risponde a tutti a compimento in un anno circa. In una capacità di produzione tale che oggi questi requisiti”. particolare, è stato introdotto un ne sono realizzate una media di 140 al Il ciclo di verniciatura inizia con nuovo impianto all’avanguardia per giorno con una prospettiva di crescita un impianto di pretrattamento pretrattamento e cataforesi, è stato ulteriore.” international PAINT&COATING magazine - JULY/AUGUST 2017 - N. 46

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2 Figura 2: Scocche in arrivo dalla lastratura.

tradizionale costituito da 10 vasche: liquido all’interno delle vasche. Le con getto condotto dall’esterno verso 3 zone di sgrassaggio, un risciacquo, parti in alluminio, invece, subiscono la l’interno della scocca tramite ugelli ad l’attivazione per la preparazione alla conversione superficiale in una zona del alta portata, uno stadio di spruzzatura fosfatazione, una vasca di fosfatazione pretrattamento ad esso dedicata. con ugelli a pressione che irrorano tricationica per la lamiera zincata, Il processo iniziale di sgrassaggio a tre un fluido di sgrassaggio portato a due stadi di lavaggio, la conversione fasi consiste in uno stadio di allagamento 55°C (fig. 6) e un ultimo stadio ad dell’alluminio ad immersione e immersione, dove gli l’ultima fase di lavaggio. ugelli sono collocati sul “Per il trattamento superficiale fondo della vasca per di Levante è stato scelto un provocare l’agitazione ciclo Two Step – precisa Fabrizio del bagno e potenziare Santarelli, Manufacturing l’azione di asportazione Engineering Specialist di FCA. dei residui dalla scocca. Trattiamo le parti zincate con una Per lo sgrassaggio fosfatazione classica selettiva utilizziamo un unico che non attacca l’alluminio. Si prodotto alcalino tratta di un prodotto composto da riscaldato a 55°C e fornito quattro componenti che vengono da Henkel, che è nostro 3 dosati da pompe comandate partner anche per gli altri da un PLC che garantisce la prodotti impiegati per il Figura 3: Il rendering del sistema RoDip e che utilizza unità di trasporto giusta concentrazione del pretrattamento”. elettriche “intelligenti”.

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Figura 4: Da sinistra Mario Viano di OlpidĂźrr, Maurizio La Rosa di OlpidĂźrr, Roberta Pecoraro, Fabrizio Santarelli, Leonardo Diano, Vincenzo De Letteriis, Fabio Negri, Andrea Tagliarini from FCA and Alessia Venturi.

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Per il trattamento superficiale di Levante Ă¨ stato scelto un ciclo Two Step. Le parti zincate sono trattate con una fosfatazione classica selettiva che non attacca lâ&#x20AC;&#x2122;alluminio. Le parti in alluminio, invece, subiscono la conversione superficiale in una zona del pretrattamento ad esso dedicata.â&#x20AC;?

5 Figura 5: In questa immagine sono ben visibili i componenti in alluminio della scocca di Levante.

6 Figura 6: Il processo iniziale di sgrassaggio delle scocche prevede tre fasi.

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Figura 7: Vista generale della linea di pretrattamento e cataforesi con sistema EcoPaint RoDip Elettrico di Dürr.

Per la cataforesi, Mirafiori è il secondo stabilimento in Europa ad utilizzare un prodotto a base acqua di nuova generazione di PPG, l’ENVIRO-PRIME® EPIC, una tecnologia che garantisce un maggior potere di penetrazione, quindi facilita il raggiungimento degli spessori all’interno degli scatolati, di una brillantezza e una distensione più elevate e di una migliore resistenza alla corrosione. Inoltre, è esente da stagno e altri metalli pesanti e con bassissimo contenuto di solventi. Dopo la cataforesi, seguono le operazioni di risciacquo e ultrafiltrazione per la rimozione della vernice in eccesso che non si è elettrodepositata, il lavaggio con acqua demineralizzata e asciugatura © ipcm ®

Mirafiori è il secondo stabilimento in Europa ad utilizzare un prodotto a base acqua di nuova generazione di PPG, l’ENVIRO-PRIME® EPIC, una tecnologia che garantisce un maggior potere di penetrazione, quindi facilita il raggiungimento degli spessori all’interno degli scatolati, di una brillantezza e una distensione più elevate e di una migliore resistenza alla corrosione.”

Figura 8: La catena con i carrier intelligenti per il trasporto delle scocche lungo la linea di pretrattamento e cataforesi.

in forno. Il tempo di permanenza nel forno convenzionale ad aria calda con gruppi di riscaldamento a metano è di 37 minuti. Il takt time dell’impianto è di 2 minuti (30 scocche/ora, fig. 7). La vera innovazione di questa linea di pretrattamento e cataforesi è Il sistema di trasporto delle scocche con navicelle “intelligenti” ideato da Dürr che, al momento, è il sistema che garantisce la maggiore flessibilità produttiva possibile. È infatti perfettamente efficace per l’eventuale esclusione della fase di sgrassaggio nel caso in cui la linea debba trattare vetture non premium, per escludere, in prospettiva

Figura 9: La scocca è immersa nel bagno di cataforesi in posizione verticale e subisce una rotazione a 360°.

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Figura 10: Ogni carrier è dotato di un doppio motore, uno per la traslazione, l’altro per la rotazione.

RoDip E: la massima ﬂessibilità possibile di trattamento “Il sistema RoDip E qui installato è costituito da 2 circuiti ad anello – spiega Maurizio La Rosa, Project Manager di Dürr. Il primo lungo le vasche di pretrattamento, il secondo lungo quelle di cataforesi per un percorso totale di 450 m: all’interno dei bagni la scocca esegue una rotazione completa di 360° (fig. 9). Se per il pretrattamento il ciclo è comune a tutti i modelli, per la cataforesi il discorso è più complesso: qui possono essere selezionati programmi diversi per tipologia di vettura, la differenza è data dalla dimensione della superficie da trattare. In base a questo parametro, ricavato dal codice a barre presente sulla scocca, è possibile stabilire le caratteristiche della curva di elettrificazione: RoDip E (fig. 10), cioè azionato con una tecnologia elettrica e non meccanica, riconosce la scocca caricata e consente di trattarla indipendentemente dalle altre presenti sulla linea con una ricetta dedicata: elettrifichiamo la singola coppia di celle (fig. 11) evitando gli sprechi e la deposizione di un

Il sistema di trasporto delle scocche con navicelle “intelligenti” ideato da Dürr garantisce la maggiore flessibilità produttiva possibile. Offre una ricetta dedicata di cataforesi per ogni tipologia di scocca.” © ipcm ®

futura, lo stadio di fosfatazione per passare direttamente alla conversione dell’alluminio, quando si tratteranno scocche realizzate esclusivamente in questo materiale, è per avere una ricetta dedicata di cataforesi per ogni tipologia di scocca (fig. 8).

Figura 11: Il pannello di controllo della curva di elettriﬁcazione.

12 Figura 12: La scocca esce dalla vasca di cataforesi dopo la rotazione completa in vasca che deposita uno strato altamente uniforme di vernice.

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eccesso di prodotto sulla scocca. Mentre nel RoDip M, il sistema di trasporto è puramente meccanico, composto da una catena collegata ad un unico motore, il RoDip E è costituito da carrier dotati ciascuno di un doppio motore, uno per la traslazione, l’altro per la rotazione. Per ogni unità è possibile decidere come effettuare il movimento traslatorio e/o rotatorio”. La rotazione a 360° della scocca - che permane in vasca per un tempo utile di 3 minuti garantisce che il periodo di contatto sia uguale per tutta la superficie: si rende così altamente uniforme lo spessore di cataforesi (fig. 12). “Il sistema permette il controllo continuo della temperatura della vernice, mantenuta inferiore ai livelli di surriscaldamento - continua La Rosa, e una continua rimozione dell’acido rilasciato nella cella, in modo che questa si mantenga sempre pulita e prolungandone così la vita utile di servizio (fig. 13)”. “Un significativo vantaggio di questo impianto è dato dall’ingombro ridotto delle vasche di processo che la rotazione totale della scocca consente rispetto ai sistemi a pendolo tradizionali – interviene Mario Viano, Sales Key Accounts di Olpidürr. Non vi è, infatti, la necessità di facilitare con delle rampe l’introduzione della scocca in vasca con un’inclinazione di 45° perché qui lo skid posiziona la scocca verticalmente.

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Il sistema RoDip E, azionato con una tecnologia elettrica, riconosce la scocca caricata e consente di trattarla indipendentemente dalle altre presenti sulla linea con una ricetta dedicata: elettrifichiamo la singola coppia di celle evitando gli sprechi e la deposizione di un eccesso di prodotto sulla scocca.”

13 Figura 13: Il modulo di ultraﬁltrazione dell’impianto di cataforesi.

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14 Figura 14: Le vasche della linea di cataforesi hanno dimensioni molto più contenute grazie all’utilizzo del sistema RoDip.

Ciò rappresenta un vantaggio soprattutto per quelle realtà come la fabbrica di Mirafiori, dove l’installazione del nuovo impianto è stata realizzata in un contesto preesistente.” Il volume della vasca di cataforesi pari a 180 m3 a fronte dei 330 della vasca installata in precedenza, sempre da Dürr (fig. 14).

RoDip E è costituito da carrier dotati ciascuno di un doppio motore, uno per la traslazione, l’altro per la rotazione.”

Figura 16: La linea di revisione primer.

Figura 15: La linea di applicazione primer.

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“Dal punto di vista del risparmio energetico – precisa Fabrizio Santarelli – abbiamo riscontrato un consumo inferiore del 20% rispetto all’impianto precedente, ma soprattutto questo risparmio è indipendente dal modello prodotto”. La qualità premium di un prodotto si raggiunge anche con un monitoraggio costante della produzione e dei parametri

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Figura 17: Applicazione dello smalto base sugli interni di Levante.

Sigillatura e verniciatura di auto di alta gamma

“L’utilizzo di dispositivi mobili di controllo ha agevolato e velocizzato molto il lavoro dei conduttori che devono tenere sotto controllo una linea lunga 450 metri - sottolinea Santarelli. Il software di sistema ci consente anche di monitorare l’andamento degli altri impianti del Gruppo, in modo da poter eseguire verifiche comparative fra le varie linee di produzione”.

operativi. La linea di verniciatura Mirafiori è completamente gestita da un software con sistema web operator sviluppato da Dürr che consente ai conduttori dell’impianto di tenere costantemente sotto controllo i singoli processi grazie all’utilizzo di tablet connessi al sistema attraverso centraline di ripetitori wi-fi distribuite in tutto l’impianto.

Figura 18: Passaggio dalla stazione di verniciatura interni a quella dedicata agli esterni. Il processo è del tipo bell/bell.

19 Figura 19: Applicazione dello smalto base sugli esterni della scocca.

“La sigillatura delle scocche di Levante è un processo manuale e non avviene con il sistema tradizionale a fettuccia, ma con un sistema di applicazione del sigillante che garantisce la pulizia totale del bordo e conferisce un design più lineare all’intera vettura – specifica Fabio Negri, Responsabile Unità Operativa di Verniciatura di FCA. Oltre al sigillante, aggiungiamo gli insonorizzanti in fogli fusibili (IFF) e procediamo con ulteriori applicazioni di mastice per occludere eventuali fori sulla scocca: in questo modo garantiamo alla vettura una protezione totale contro infiltrazioni d’aria, acqua e l’isolamento da eventuali rumori interni”. La scocca entra quindi nella linea di applicazione della vernice di fondo. “In questa sezione abbiamo convertito la vecchia linea di applicazione dello smalto nella nuova area automatica di applicazione del fondo (fig. 15) sull’esterno della scocca – interviene Roberta Pecoraro. Seguono la reticolazione del fondo in forno e una linea di revisione (fig. 16). L’intervento di aggiornamento degli impianti per ospitare la produzione di una vettura di

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Figura 20: Applicazione del clearcoat bicomponente sulla scocca.

Figura 21: Delibera ﬁnale.

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22 Figura 22: La vettura completa pronta per l’applicazione del telo protettivo.

qualità superiore come Levante è proseguito sulla linea di applicazione dello smalto (figg. 17, 18). Qui abbiamo scelto, innanzitutto, di passare da un processo a doppio stadio con coppa elettrostatica e pistola pneumatica ad un processo doppio stadio con coppa elettrostatica: con questo sistema l’applicazione è più mirata, vi sono meno impurità sulla scocca e l’overspray è ridotto, a tutto vantaggio dell’impatto ambientale e dei consumi (fig. 19)”. Per l’applicazione della base è da evidenziare l’integrazione di due nuovi sistemi tipo EcoSupply P per la gestione dei colori speciali (low runner). Il loro funzionamento è molto semplice: un gruppo di alimentazione prodotto, una stazione di partenza (posizionata a bordo del gruppo di alimentazione del prodotto), una stazione di destinazione (posizionata in prossimità dell’applicatore), una speciale tubazione di collegamento fra le due stazioni ed infine un sistema tecnicamente chiamato PIG, posizionato all’interno della tubazione che, muovendosi all’interno della tubazione stessa, consente sia l’invio del prodotto alla stazione (funzione di “Push Out”) sia il recupero del prodotto al termine del processo di verniciatura (funzione di “Recovery”). Il tutto è controllato da una nuova logica software in grado di gestire accuratamente tutti i cicli ed i programmi di funzionamento del sistema. “Sempre in ottica premium, abbiamo poi sostituito il tipo di clearcoat utilizzato: da un prodotto monocomponente siamo passati ad uno bicomponente per assicurare alla vettura premium una resistenza maggiore al graffio ed un miglior livello di appearance e brillantezza, mantenuta

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23 © FCA

Figura 23: Una vettura Levante nel colore bianco perla, realizzato con ciclo tristrato.

anche nel tempo (fig. 20). Tutto il nostro ciclo di verniciatura è base acqua, ad eccezione del trasparente che è a base solvente - prosegue Pecoraro. Per la fase di applicazione dello smalto, procediamo in successione con la deposizione della base su interni ed esterni, un appassimento forzato a 90°C per 5 min, l’applicazione del trasparente interno ed esterno, la reticolazione per 20 min a 140°C e la delibera finale (fig. 21). Nel caso debba essere applicato un ciclo tri-strato, dopo la delibera della scocca, quest’ultima è spostata fuori linea per l’operazione di sgranatura. Rientra quindi in cabina dove è rivestita con 2 ulteriori strati di base metallizzata e resina trasparente, che offre una maggiore profondità di colore”.

Dalle auto premium a quelle personalizzate: un salto in un futuro prossimo L’esclusività di una vettura premium è determinata oltre che dalla qualità delle prestazioni, del design e delle finiture, anche dal numero limitato di modelli uguali in circolazione (fig. 22). “Il sistema EcoPaint RoDip E è ideale per una produzione di questo tipo – sostiene La Rosa di Olpidürr. Dal punto di vista della produttività non raggiunge le prestazioni del sistema meccanico, più adatto ad una produzione seriale massiva, ma consente una maggiore attenzione alla singola scocca, già nelle fasi iniziali del trattamento superficiale. Per le auto del segmento premium,

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ci si muove sempre più verso una personalizzazione totale della vettura; e personalizzare significa curare con la massima attenzione ogni singolo dettaglio che possa soddisfare il cliente (fig. 23)”. “La personalizzazione della vettura è un aspetto molto importante e appetibile per i clienti Maserati e coinvolge in maniera sostanziale la scelta delle tinte auto – conclude Paolo Ollino. Oggi, per soddisfare questa richiesta ci serviamo di fornitori esterni ma non è escluso che in futuro si possa pensare di verniciare sulla nostra linea anche un numero limitato di scocche in colori personalizzati”.

Foto d’apertura: Gli interni estetici giocano un ruolo importante nella decisione di tutti i potenziali acquirenti.

HIGHLIGHT OF THE MONTH

Più di una semplice vernice Intervista con Carsten Bernau Sales Director Automotive di Mankiewicz, Amburgo, Germania

automotive@mankiewicz.com

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HIGHLIGHT OF THE MONTH

ankiewicz Coatings è uno dei principali produttori di sistemi vernicianti. Abbiamo intervistato Carsten Bernau, Sales Director Automotive di Mankiewicz, per conoscere le nuove richieste e le ultime tendenze del settore vernici (fig. 1). A proposito di Carsten Bernau: ha 57 anni ed ha studiato Economia Aziendale a Berlino e a Vienna, specializzandosi in commercio estero. Dopo la laurea, ha lavorato per 10 anni come rappresentante vendite per una società chimica ed ha iniziato, in seguito, a lavorare presso Mankiewicz, prima nella General Industry, poi nel settore Automotive. È direttore del dipartimento Automotive da oltre 20 anni ed è membro del consiglio di amministrazione. Quando Mankiewicz è entrata nel mercato automotive e cosa è cambiato da allora? Siamo impegnati nel settore automotive da oltre 25 anni. Inizialmente l’attenzione era

rivolta agli interni. In quel periodo la funzionalità era più importante del design. Di conseguenza, la vernice era relativamente “dura” e applicata in spessori di film elevati fino a 100 μm. Ciò è cambiato solo a metà degli anni Novanta con lo sviluppo di agenti leganti più elastici per texture e superfici gradevoli al tatto. Lo spessore filmico si è ridotto: oggi negli interni auto varia dai 20 ai 30 μm. In quel periodo il progetto cromatico e l’aspetto tattile furono combinati per la prima volta. L’ambito progettuale per gli interni del veicolo è diventato più variegato – come lo sono diventate le richieste da parte dei clienti (rif. foto d’apertura). Oggi le auto non sono vendute semplicemente per le loro prestazioni tecniche; anche gli interni estetici sono fondamentali. Superfici

piacevoli si ottengono principalmente con sistemi vernicianti personalizzati. I cicli odierni sono molto più resistenti agli agenti meccanici e chimici. Che cosa comprende il portafoglio di prodotti di Mankiewicz? Produciamo principalmente vernici bicomponenti poliuretaniche: i sistemi vernicianti ALEXIT. Per l’interno del veicolo utilizziamo le vernici aptiche cosiddette “décor”, per migliorare le superfici plastiche dal punto di vista visivo e tattile e allinearle con gli altri materiali, come pelle o tessuto. I componenti in plastica sono rivestiti con vernici metallizzate per sostituire i componenti e le superfici in metallo. Offriamo anche proposte individuali come sistemi vernicianti laser-etchable per il design giorno-notte dell’interno auto. I simboli sulle chiavi sono incisi con un raggio laser, diventando quindi

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Quali sono i requisiti per gli allestimenti interni ed esterni dell’auto? Gli allestimenti interni devono essere resistenti al calore e all’umidità, allo scopo di evitare i danni provocati dall’idrolisi. Le vernici devono resistere alle creme per la pelle, agli agenti meccanici e all’invecchiamento. Invece, i sistemi vernicianti per esterno devono resistere alla luce, oltre che agli agenti climatici e meccanici come gli urti della ghiaia. Devono sopravvivere agli impianti di autolavaggio automatici, agli escrementi degli uccelli e alla rimozione di insetti, senza riportare danni. È corretto affermare che in futuro la vostra attenzione sarà rivolta di più al settore degli esterni? Sì, è corretto. Abbiamo una vasta esperienza nella verniciatura delle materie plastiche. Era ovvio per noi fare uso di questo know-how anche nel settore degli esterni. Il potenziale di crescita per noi è enorme. Abbiamo acquisito molta esperienza nella verniciatura dei componenti di plastica, come le griglie del radiatore, le staffe della targa e parti del paraurti.

Quali sono i vostri mercati chiave? Il mercato interno – l’Europa – rappresenta ancora il nostro target principale. Il miglioramento della qualità attraverso la verniciatura è davvero ben visto e noi conosciamo molto bene le © Mankiewicz

visibili in seguito. Per gli esterni utilizziamo vernici poliuretaniche o UV nel colore nero laccato highgloss. I sistemi vernicianti UV offrono livelli molto buoni di resistenza meccanica e chimica, riducendo al minimo i piccoli graffi sulle superfici high-gloss. Forniamo anche sistemi vernicianti décor opachi per esterno, che aumentano il grado di resistenza al graffio e alla luce. I nostri sistemi vernicianti NEXTEL offrono superfici non lucide che imitano la pelle scamosciata in sostituzione dei tessuti. Le vernici easy-to-clean completano la gamma.

1 Figura 1: Carsten Bernau, Sales Director Automotive di Mankiewicz.

richieste. Il 60% del mercato automotive si realizza in questo ambito. Il mercato cinese, con la sua vasta domanda e il suo potenziale non realizzato, è un altro importante target del gruppo Mankiewicz, così come lo è quello statunitense. Per un lungo periodo i produttori di auto locali e giapponesi sono stati un passo avanti in questo mercato, ma oggi gli europei stanno guadagnando sempre più terreno. Mankiewicz è già presente negli Stati Uniti e certamente espanderemo la presenza sul mercato del nostro Gruppo.

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Quanto è grande la vostra “squadra automotive”? Oltre al reparto produttivo, circa 200 addetti lavorano nelle divisioni vendite, laboratorio e ingegneria applicativa dell’automotive: il reparto automobilistico è uno dei settori più grandi dell’azienda. Quali pensa saranno i futuri trend delle vernici nel mercato automotive? In questo momento sono in voga le vernici opache con superfici lisce o testurizzate e quelle gradevoli al tatto. Ciò si contrappone alla tendenza ad utilizzare tinte di colore e vernici metallizzate all’interno del veicolo, come speciale caratteristica visiva. La vernice è sempre più utilizzata in sostituzione delle superfici zincate. Giocare con colori e texture a volte porta a risultati insoliti. Per esempio, noi ora verniciamo alcune parti, prima tradizionalmente nere, con colori brillanti. Naturalmente, queste superfici sono molto più soggette alla contaminazione, che rende estremamente interessante lo sviluppo di superfici facili da pulire. Sembrano normali superfici verniciate, ma sono meno inclini a sporcarsi e molto più semplici da pulire. In futuro, anche il tema dei “sistemi a pannello nero” assumerà maggiore importanza: i touch screen nei veicoli si fonderanno armoniosamente con il resto dell’abitacolo. Di conseguenza, anche le superfici intorno al display saranno progettate come un pannello nero. Senza dubbio, la guida autonoma sarà una tendenza futura generale del settore automotive. Nonostante, o, forse, proprio a causa di questo, l’interior design dell’automobile resterà importantissimo.

Foto d’apertura: La continua ricerca e innovazione di Geico hanno permesso di ridurre il consumo energetico per scocca da 900 kWh a 270 kWh 3 anni in anticipo rispetto alla previsione inziale.

INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE

SPECI AL AUTOMOTIVE

Smart Paintshop: il Paintshop del futuro Alessia Venturi ipcm®

mart Paintshop è il progetto che rivoluzionerà la concezione di verniciatura dell’auto (rif. foto d’apertura). Presentato da Geico in anteprima mondiale il 30 giugno all’ultimo Congresso Surcar di Cannes, si tratta di un nuovo tipo di impianto che porterà il processo di verniciatura dell’auto nell’era dell’Industria 4.0. Tra le caratteristiche più significative dello Smart Paintshop ci sono la geolocalizzazione delle scocche, i sensori di sicurezza per prevenire i malfunzionamenti, l’Internet

of Things applicato che analizza e migliora in tempo reale il paintshop, la wearable technology per una perfetta interazione uomo-macchina, la realtà aumentata, un sistema innovativo per la gestione del consumo energetico e la flessibilità: il tutto è gestito in cloud con J-Suite, l’“avatar” dell’intero impianto. La rivoluzione è totale: investe la sfera dell’efficienza, della sicurezza, della qualità, del save costing e del rispetto per l’ambiente. Inoltre, il suo concept può

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essere applicato sia ai progetti greenfield sia ai progetti di implementazione di impianti esistenti. Grazie all’ottimizzazione dell’interazione uomo-macchina e delle procedure di produzione ottenute attraverso il progetto Smart Paintshop, Geico sarà in grado di fornire un nuovo impianto di verniciatura in tempi record: da un minimo di 10 fino ad un massimo di 15 mesi per impianti molto complessi, un traguardo davvero impensabile solo poco tempo fa.

Smart Paintshop

1 Figura 1: Il sistema di geolocalizzazione della scocca.

IOT System

migliorando, con il passare del tempo, le performance e l’efficienza dell’impianto.

Smart Design

Riguarda diversi aspetti del processo di ingegnerizzazione, dalla progettazione e simulazione all’analisi dei costi. L’integrazione dei diversi strumenti di progettazione permette di raggiungere obiettivi strategici come: • consegna dell’impianto finito (tra i 12 e i 15 mesi); • riduzione dei costi; • semplificazione dell’analisi del risultato finale; • generazione e aggregazione di informazioni e dati sull’impianto; • possibilità di avere un più rapido riscontro da Geico durante il periodo di progettazione.

L’Internet Of Things (Internet delle Cose) è una possibile evoluzione dell’uso del web: “le cose” acquisiscono intelligenza e identità grazie alla loro capacità di comunicare i propri dati e di accedere alle informazioni aggregate di altri. Nel concept dello Smart Paintshop, questo si traduce nella possibilità di geolocalizzare le scocche all’interno dell’impianto (fig. 1), utilizzare skid “intelligenti” in grado di prevenire i malfunzionamenti e implementare un sistema di controllo automatico e innovativo della qualità con l’interazione uomomacchina, grazie alla realtà aumentata. Con il sistema di geolocalizzazione delle scocche sull’impianto nella modalità GPS indoor, una OEM sarà in grado di: • individuare ogni scocca all’interno dell’impianto; • analizzare il flusso di processo;

Il nuovo concept di Geico è un sistema di soluzioni integrate costituito da 6 aree strategiche: 1. Smart Design, costituito da tutti i processi interni a Geico, snelli e adattabili, sviluppati con l’obiettivo di ridurre drasticamente i tempi di consegna dell’impianto di verniciatura. 2. Internet Of Things (IOT) System, costituito da tutti quei sistemi che aiutano l’impianto ad analizzare, apprendere, comunicare con l’operatore ed imparare dall’operatore come essere più efficiente. 3. Production Flexibility, costituita dalle tecnologie che consentono all’intero impianto di adattarsi alle esigenze produttive che variano costantemente (mass customization). 4. Smart Plant Management, costituita dagli strumenti che permettono la collaborazione tra l’uomo e la macchina, al fine di garantire un monitoraggio costante dell’impianto, avvisando in caso di anomalie che potrebbero comprometterne il funzionamento in futuro. 5. Smart Energy Management System, costituito dalle tecnologie che non solo controllano i consumi energetici, ma che permettono all’impianto di adattare lo stesso consumo alla capacità produttiva. 6. J-Suite, il cervello operativo dell’intero impianto, la versione virtuale (avatar) in grado di gestirne al meglio tutte le funzionalità. Raccoglie e analizza le informazioni provenienti dai sensori e dai dispositivi wearable e, grazie all’elaborazione di questa enorme quantità di dati, “impara” le migliori modalità di comportamento di fronte alle diverse situazioni,

INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE

2 Figura 2: Il sistema di controllo automatico dei difetti.

3 Figura 3: Lo schema di funzionamento del sistema ELENE.

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SPECIAL AUTOMOTIV E

4 Figura 4: La cabina di verniciatura J-HIVE.

alta frequenza con 30 fotogrammi al secondo. La futura evoluzione di questo sistema di analisi avanzato sarà rappresentata dalla sua integrazione a monte, allo scopo di correggere in modo autonomo le imperfezioni o prevedere i malfunzionamenti (usando l’analisi dei dati).

base alla lunghezza operativa effettivamente richiesta dalla produzione in corso, mentre la ventilazione del forno e la sua lunghezza sono adeguate sulla base dei requisiti di produzione correnti. Con questo approccio, sono considerevolmente ridotti i consumi energetici, i costi e le emissioni. In futuro, le informazioni saranno comunicate dai sensori sulla scocca, rendendo così possibile l’elaborazione di situazioni produttive diverse tra loro. 2. J-Hive: si tratta di una cella a 8 lati progettata per verniciare sia le parti interne che quelle esterne della scocca in un’unica stazione (fig. 4). La cabina J-Hive ha una forma compatta, un layout su misura (con struttura ottagonale), alta efficienza (dato che il settimo asse consente l’eliminazione del carrello dalla zona di verniciatura), e riduce i costi di investimento e d’esercizio. 3. Smart Conveyor: un Veicolo a Guida Automatica (AGV, Automatic Guided Vehicle) per la movimentazione delle scocche e degli skid all’interno dell’impianto (fig. 5). I vantaggi di questo sistema sono rappresentati da un trasporto intelligente e flessibile delle scocche e dei materiali, una produzione efficiente e flessibile, dalla riduzione dei costi di investimento e di gestione, da un’installazione e messa in servizio più semplice e veloce e da una facile implementazione su progetti già esistenti.

• integrare soluzioni più flessibili ed efficienti in termini di layout e operatività dell’impianto; • integrare elementi innovativi. Uno dei principali vantaggi del sistema di geolocalizzazione della scocca è l’assenza di cavi, riducendo i tempi di installazione. Inoltre, 5 la scheda informativa sul modello è caricata Figura 5: Simulazione dello Smart Conveyor. direttamente sulla scocca e non sul dispositivo, per Ultimo, ma non meno importante, ottenere informazioni più precise e affidabili. l’implementazione del Sistema IOT nel reparto Smart Process Module consente di avere moduli di verniciatura riduce i tempi di manutenzione, di processo pronti all’uso dotati di sensori, in poiché consente una manutenzione predittiva. grado di monitorare e prevedere le operazioni dei dispositivi, evitando così futuri fermi macchina. Production Ancora, grazie allo Smart Process Module, il Flexibility tempo di installazione necessario sarà più breve, Nello Smart Paintshop mentre l’avviamento virtuale dell’impianto sarà la flessibilità possibile grazie alla modalità Plug and Play. produttiva sarà Dal punto di vista del controllo qualità, un ottenuta utilizzando 3 Sistema Avanzato di Rilevamento e Analisi nuove tecnologie: utilizza specifici strumenti di scansione per 1. ELENE (ELastic un’identificazione delle imperfezioni topografiche ENergy Ecology simile a quella dell’occhio umano (fig. 2), – fig. 3): la un’analisi in tempo reale e la possibilità di trovare difetti tra gli 0,2 e 0,3 mm. Il sistema ventilazione della 6 può funzionare con due telecamere, una zona cabina e il suo di scansione di 500 mm con una risoluzione di funzionamento Figura 6: Un esempio di dispositivo wearable con la realtà 0,1 mm/pixel ed un modello di scansione ad sono regolati in aumentata.

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INNOVATIONS: PRESENT&FUTURE

Smart Plant Management Gestire un impianto in modo intelligente significa sfruttare l’interazione uomo-macchina e macchina-macchina per monitorare costantemente i processi, ottimizzandoli. Il concetto di Smart Plant Management include: Smart Supply Management (un sistema di tag per scaricare e caricare i dati di magazzino e giacenze); J-Doc (un software di gestione dei contenuti per i dati tecnici relativi a impianti, macchine e componenti + altre integrazioni implementate sui sistemi PLC); e sistemi wearable che utilizzano la realtà aumentata per una maggior collaborazione uomo-macchina e maggiore sicurezza (fig. 6). Lo Smart Plant Management consente di ottenere informazioni in tempo reale per la formazione degli operatori e la gestione dell’impianto del cliente, oltre che per la comunicazione in tempo reale tra uomo e macchina al fine di facilitare le operazioni manuali e gli interventi manutentivi.

Nel prossimo futuro, l’interfaccia sarà in grado di raccogliere documenti, i dati del processo di avvio e le informazioni riguardanti gli aspetti ingegneristici e operativi dell’impianto, che sono ora disponibili su dispositivi diversi. Il J-Suite diventerà un hub per la gestione degli strumenti integrati come il software J-Doc.

Smart Energy Management System Il sistema di gestione energetica raccoglierà i dati sul consumo di energia e li userà per regolare l’impianto e perseguire l’efficienza in termini di costi. Due diverse tecnologie rientrano nel Smart Energy Management System: J-Power, un software per la simulazione dei diversi scenari in termini di requisiti energetici e disponibilità delle risorse alternative in luoghi specifici; e il VOC Intelligent Sensing Oven, un sistema di sensori per il controllo del livello di solvente nel forno, ovvero fornisce al forno aria fresca solo quando è necessario, con una riduzione del consumo energetico dovuta alla

quantità inferiore di aria fresca da trattare. Lo Smart Energy Management System permette la visualizzazione in tempo reale dei consumi e dei costi energetici, l’identificazione di qualsiasi significativo divario tra i consumi effettivi e quelli teorici, e l’elaborazione delle statistiche di consumo sulle diverse linee dell’impianto. In futuro, il software J-Power e il VOC Sensing Oven saranno integrati in Smart Process Module in modalità wireless, per un feedback costante al cliente, allo scopo di facilitare tutti gli aggiornamenti e investimenti sull’impianto.

J-Suite J-Suite è l’”avatar”, la “mente” dell’intero impianto. Si tratta di un software di gestione delle operazioni produttive (MOM, Manufacturing Operations Management), che offre la possibilità sia di integrarsi completamente con il sistema del cliente, sia di digitalizzare le operazioni di produzione con lo scopo di migliorare l’efficienza, la flessibilità e il time to market.

Dynamic contour detection - sophisticated coating solution - High level automation of the application process - Automated recognition of complex geometries for both the front and rear of the object - Optimized coating quality - Powder savings and reduction in overspray - Drastic reduction of the manual coating operation - Automated programming of U-axes. No time consuming axes adjustments

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Foto apertura: Particolare della nuova linea di verniciatura dedicata alla ﬁnitura delle ruote diamantate.

FOCUS ON TECHNOLOGY

SPECI AL AUTOMOTIVE

Ronal Querétaro: tecnologie smart per la verniciatura di cerchi in lega diamantati Alessia Venturi ipcm®

onal, Speedline Corse, Speedline Truck sono i marchi delle ruote che il gruppo Ronal, con sede a Härkingen in Svizzera, produce e commercializza in tutto il mondo. L’azienda è fra i leader mondiali sia nel settore dei prodotti di primo equipaggiamento che in quello degli accessori per automobili e veicoli commerciali ed è l’unico produttore integrato di ruote in lega e forgiate. Oggi produce oltre 20 milioni di ruote all’anno in 11 stabilimenti situati in 3 continenti. La presenza in Europa Orientale, nell’area

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NAFTA e in Asia ha trasformato il Gruppo Ronal in uno dei pochi veri global player. Grazie alla strategia di integrazione verticale di tutte le fasi di produzione, dalla costruzione alla realizzazione di utensili, fino al prodotto finale, l’azienda è uno dei principali fornitori di ruote tecnologicamente all’avanguardia. Fondata 17 anni fa, Ronal Querétaro Sa. de Cv., in Messico, è un’azienda che negli ultimi anni è cresciuta drasticamente sia in quanto a volumi che in quanto a infrastrutture produttive.

FOCUS ON TECHNOLOGY

incrementeremo del 10% la capacità Verind, entrambe parte del gruppo tedesco Attualmente ha una capacità di 2,1 Dürr, che hanno fornito rispettivamente produttiva del reparto di diamantatura”. milioni di cerchi in lega all’anno, di cui il “Uno degli investimenti maggiori, realizzato l’impianto di verniciatura e l’impianto di 50% è diamantato (rif. foto di apertura). trattamento delle acque. lo scorso anno, è stata la nuova linea di “Possiamo produrre cerchi da 15 a 22 verniciatura specificatamente dedicata pollici. Il nostro mercato è per il 50% di Il layout della linea all’applicazione del trasparente finale” spiega fascia premium e per il restante 50% Oltre alle richieste delle case Sánchez. “Su questa linea appendiamo di volume” esordisce Carlos Sánchez, automobilistiche, i costruttori di cerchi in lega tutta la produzione diamantata che deve Head of Production e Deputy General devono confrontarsi con la costante necessità subire l’ultima fase di verniciatura dopo la Manager di Ronal Querétaro (fig. 1). “Fra di miglioramento dei i nostri clienti annoveriamo processi produttivi in termini i tre grandi OEM europei di maggiore produttività, (Volkswagen, BMW e Daimler) qualità e ottimizzazione e i tre grandi statunitensi dei costi. Le nuove linee di (Ford, FCA e General Motors), verniciatura con macchinari inoltre stiamo iniziando a e dispositivi specifici sono lavorare anche con il mercato la risposta per raggiungere asiatico: produciamo una elevati gradi di automazione. piccola quota per Toyota e I robot antropomorfi per la Nissan e stiamo iniziando movimentazione dei cerchi la collaborazione con Kia. Il all’interno della linea e i 70% della nostra produzione numerosi anelli di trasporto è esportato, di cui l’80% separati ma sincronizzati negli USA e il 20% in Brasile. nell’intero processo sono Una piccola parte è diretta in tra i requisiti indispensabili Europa, soprattutto ai service per soddisfare le più elevate park, mentre il restante richieste di produzione. 30% della produzione è per Durante la fase di assemblatori locali”. pianificazione, Dürr si “Attualmente la fabbrica focalizza sulla facile impiega 700 persone. Nel accessibilità di ogni sezione reparto fonderia lavoriamo 1 della linea di verniciatura e su 4 turni per coprire una su una chiara osservazione produzione 24/7 mentre Figura 1: Carlos Sanchez. delle diverse fasi applicative. i reparti di lavorazione Dove possibile, la preferenza meccanica e verniciatura è per una soluzione su un unico piano lavorazione meccanica: si tratta di una linea lavorano 6 giorni su 7 poiché la con tutte le apparecchiature di processo all’avanguardia nel settore ruote sia per la domenica è dedicata alla manutenzione disposte a livello del terreno. Se gli spazi sua compattezza sia per la sua automazione preventiva e alle pulizie tecniche” a disposizione per l’installazione della molto spinta (fig. 2)”. prosegue Carlos Sánchez. nuova linea di verniciatura sono ridotti, Dürr La linea installata presso Ronal Querétaro “L’azienda è in crescita costante e negli fornisce layout compatti e va oltre le soluzioni nasce dalla sinergia fra le italiane Olpidürr e ultimi anni abbiamo effettuato forti standard per sviluppare su investimenti per migliorare richiesta sistemi altamente e aggiornare l’infrastruttura individualizzati. produttiva. Olpidürr ha progettato la La linea installata presso Ronal Querétaro Gli investimenti più forti li linea di Ronal Querétaro stiamo realizzando nel reparto nasce dalla sinergia fra le italiane Olpidürr e Verind, affinché potesse realizzare di lavorazione meccanica, che entrambe parte del gruppo tedesco Dürr, che hanno tutti i cicli di verniciatura è il nostro collo di bottiglia. Ad fornito rispettivamente l’impianto di verniciatura e utilizzati dal cliente a esempio, nell’anno corrente l’impianto di trattamento delle acque.” international PAINT&COATING magazine - JULY/AUGUST 2017 - N. 46

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Figura 2: La nuova linea è all’avanguardia per compattezza e automazione.

Al fine di evitare depositi di overspray di vernice, il sistema di trasporto è suddiviso in circuiti separati. Il trasferimento tra ogni linea di trasporto, sincronizzata con quelle a monte a ed a valle, è eseguito da robot antropomorfi a 6 assi dotati di pinze a 2 e 3 prese, che sono state sviluppate da Dürr minimizzando il peso per aumentare il payload operativo e ridurre le inerzie (figg. 5, 6, 7). La linea ha tre cabine di verniciatura: una è dedicata al fondo trasparente o a polvere (fig. 8), due sono cabine a velo d’acqua con ricircolo dell’aria per l’applicazione del KSL, un prodotto © ipcm ®

partire dal classico ciclo 3 layers, modificando il percorso delle ruote attraverso la linea di verniciatura, e potendo occupare uno spazio in pianta estremamente ridotto non essendoci altre aree disponibili nello stabilimento di Quéretaro. Per questo ha sviluppato un layout su tre livelli, con la parte di pretrattamento e di applicazione vernici al piano zero, i forni di asciugatura e polimerizzazione al 1°piano (fig. 3) e i generatori di calore al livello superiore. Il trasportatore aereo e le zone di manipolazione robotizzata permettono il trasferimento delle ruote da un piano all’altro (fig. 4).

Figura 3: Il layout dell’impianto si sviluppa su tre livelli, i forni d’asciugatura e polimerizzazione sono posizionati al secondo livello.

Oltre alle richieste delle case automobilistiche, i costruttori di cerchi in lega devono confrontarsi con la costante necessità di miglioramento dei processi produttivi in termini di maggiore produttività, qualità e ottimizzazione dei costi.” Figura 4: Il modulo touch screen rafﬁgurante uno dei livelli del layout.

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liquido che fornisce una protezione anticorrosiva addizionale ed è riservato ad un unico cliente, e del clearcoat (fig. 9). Utilizzando vernici a base solvente, le estrazioni delle cabine e dei forni sono inviate ad un postcombustore termico rigenerativo realizzato sempre da Olpidürr e dotato di soluzioni tecniche specifiche per evitare la condensazione dei solventi altobollenti presenti nelle vernici utilizzate nel settore delle ruote in lega. “Il livello di automazione della linea è molto alto e il sistema di controllo di produzione è molto avanzato” afferma Carlos Sánchez, “Sono necessarie solamente 8 persone per la sua conduzione: uno o due operatori al carico e scarico, un responsabile per le tre cabine di verniciatura, un supervisore e un suo collaboratore. Tutto il flusso di produzione è gestito da un software sviluppato da Dürr: possiamo vedere in qualsiasi

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momento i dati storici, le temperature, i tempi, i parametri operativi di tutte le fasi di processo. Durante il carico delle ruote sulla linea, possiamo inserire nel pannello di controllo il codice del pezzo e le dimensioni del lotto, e tutto l’impianto si adegua in base alla ricetta pre-programmata (fig. 10)”. In caso di necessità inoltre Ronal può chiedere l’assistenza da remoto dei tecnici Olpidurr grazie ai dispositivi hardware installati e al software sviluppato dal team interno di specialisti di automazione e supervisione di cui dispone Olpidürr e che cura direttamente anche la programmazione dei robot di manipolazione.

Il processo di produzione generale della fabbrica 5 Figura 5: Il robot antropomorfo per la movimentazione automatica delle ruote da un livello all’altro dell’impianto.

“Fondiamo i lingotti di alluminio ad iniezione a bassa pressione con stampi permanenti, dopodiché tutta la produzione passa sotto i raggi X: qui separiamo le ruote non

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Figura 6: Un’altra fase del posizionamento automatico delle ruote.

conformi che presentano qualsiasi tipo di difetto non approvato dalle specifiche del cliente” interviene Luis Maldonado, Head of Infrastructure degli stabilimenti di Querétaro e di San Luis de Potosí fig. 11). “Le ruote approvate subiscono un processo di alesaggio per togliere i coni di iniezione. Utilizziamo due leghe diverse, il silicio 7 e il silicio 11. A seconda della lega utilizzata, le ruote procedono verso un trattamento termico o direttamente alle lavorazioni

meccaniche. Quest’ultimo reparto è dotato di un tornio a 4 assi, un tornio a 2 assi e una fresatrice. Dopo la lavorazione meccanica le ruote sono appese a un trasportatore che le conduce a una fase di lavaggio per eliminare qualsiasi residuo di refrigerante da taglio poiché devono essere sottoposte a una prova di fuga a base di elio (aria con il 10% di elio). Successivamente le ruote entrano nella fase più manuale del processo dove

Olpidürr ha progettato la linea di Ronal Querétaro affinché potesse realizzare tutti i cicli di verniciatura utilizzati dal cliente a partire dal classico ciclo 3 layers, modificando il percorso delle ruote attraverso la linea di verniciatura, e potendo occupare uno spazio in pianta estremamente ridotto.”

Figura 7: Il robot preleva le ruote dall’anello verticale del pretrattamento per posizionarle sul trasportatore a terra che procederà in verniciatura.

Figura 8: La cabina dedicata all’applicazione delle polveri.

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9 Figura 9: Il clearcoat è applicato in unna cabina a velo d’acqua.

le prepariamo alla successiva verniciatura del primer in polvere acrilica. La linea ha due Dopo la polimerizzazione, le ruote che lo attraverso una smerigliatura che elimina fili, cabine a polvere automatiche autopulenti, necessitano passano in una cabina di ritocco bave e difetti superficiali. Per questa fase della una dedicata ai primer di colore grigio, che poi proseguono nell’area di applicazione del produzione sono attualmente in corso dei costituiscono il 50% della produzione, e una sistema di verniciatura liquido che prevede processi di ottimizzazione in vista di una futura multicolore che applica 7 differenti colori. base coat e clear coat (che può essere opaco, automazione”. semiopaco o brillante) applicati “A questo punto tutti i cerchi in lega bagnato su bagnato. entrano in verniciatura su una linea Dopo la cottura finale, tutte le pre-esistente” prosegue Maldonado ruote subiscono un’ispezione di “dove subiscono una pulizia qualità. A questo punto la ruota profonda con un pretrattamento a può essere terminata e procedere 10 stadi che prevede due sgrassaggi verso l’imballaggio oppure, se alcalini, due risciacqui con acqua si tratta di prodotto diamantato, di rete, decapaggio acido, due prosegue verso l’area di lavorazione risciacqui con acqua di rete, meccanica del fronte del cerchio. fosfatazione SAM (Self Assembled Una volta diamantato, il cerchio Monolayer), e due risciacqui con è appeso sulla nuova linea di acqua demineralizzata. Tutta la verniciatura completamente 10 chimica di processo è Chemetall. automatica di Dürr (fig. 12)”. Segue asciugatura e applicazione Figura 10: Il pannello di controllo posizionato nella zona di carico.

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Figura 11: Da destra Luis Maldonado, Juan Meza e Alessia Venturi di ipcm®.

più alta resistenza alla corrosione. Il tunnel di pretrattamento si autocontrolla: tutti i parametri operativi, dalle concentrazioni al PH sino alla conducibilità dell’acqua sono costantemente monitorati in automatico (fig. 14)”.

Da marzo 2016, Ronal Querétaro ha avuto un ramp up di produzione molto buono e rapido: durante il primo mese di operatività avevamo il 25% di scarto ora ridotto al 5%, ma il 95% dei difetti non dipende dalla verniciatura bensì dai processi antecedenti.”

Figura 12: La zona di carico.

Il ciclo di verniciatura del prodotto diamantato “La linea di verniciatura trasparente per le ruote diamantate progettata da Olpidürr prevede il medesimo pretrattamento eseguito per la prima fase di verniciatura dei cerchi (fig. 13)” spiega Juan Meza, Senior Paintshop Manager di Ronal Querétaro. “Le ruote subiscono un altro pretrattamento completo perché durante il processo di diamantatura utilizziamo soluzioni di taglio che contengono oli minerali, organici o sintetici. Inoltre le ruote sono contaminate con gli oli lubrificanti delle macchine quindi una seconda pulizia profonda è essenziale per garantire la qualità e assicurare la

13 Figura 13: Le ruote in uscita dal tunnel di pretrattamento salgono verso il forno d’asciugatura.

“Dopo l’asciugatura, a seconda del cliente, i cerchi possono seguire due cicli diversi: applicazione del fondo a polvere (figg. 15, 16) e del trasparente liquido oppure applicazione del prodotto KSL (protettivo liquido anticorrosione), fondo a polveri e trasparente liquido (fig. 17)” prosegue Meza. “Il ciclo termina con il controllo finale del 100% delle ruote verniciate e i cerchi conformi son immagazzinati. La linea di Olpidürr è tecnicamente molto robusta, efficiente, accurata e “pulita”. Dal marzo 2016 abbiamo avuto un ramp up di produzione molto buono e rapido: durante il primo mese di operatività avevamo il 25% di scarto ora ridotto al 5%, ma il 95% dei difetti non dipende dalla verniciatura bensì dai processi antecedenti (fig. 18). La tecnologia che Olpidürr ha concentrato in questa linea è delle più avanzate: ogni modello di ruota possiede una propria ricetta di verniciatura. Sui pannelli di controllo abbiamo una visualizzazione completa del processo e il sistema monitora costantemente il funzionamento del processo di verniciatura. Un sistema di allerta ci consente di tracciare qualsiasi evento “fuori standard” accaduto, ad esempio un mal funzionamento di un bruciatore, e tracciare completamente l’origine del difetto. La tracciabilità

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Figura 14: Il grande tunnel di pretrattamento.

La linea è completata da un impianto per il trattamento delle acque primarie e delle acque in scarico commissionato da Olpidürr a Verind, anch’essa una società del Gruppo Dürr.”

Il trattamento acque primarie e di scarico

del prodotto è massima grazie all’impiego del codice a barre che consente di avere sempre disponibile lo storico di produzione degli ultimi tre mesi, mentre tutti i dati precedenti sono archiviati in automatico nel sistema. Ciò significa che possiamo tracciare qualsiasi lotto di produzione, sapere in quale data è stato verniciato, con quale ricetta, il volume di cerchi verniciati, i parametri di verniciatura utilizzati. Inoltre, il sistema di gestione ci comunica la produttività di ogni turno”.

Figura 15: La fase d’applicazione del fondo con vernici in polvere.

La linea è completata da un impianto per il trattamento delle acque primarie e delle acque in scarico commissionato da Olpidürr a Verind di Rodano, Milano, anch’essa una società del Gruppo Dürr. Il sistema si compone di osmosi inversa, impianto di demineralizzazione e impianto chimico-fisico (fig. 19). Osmosi Inversa Con questo impianto si produce (partendo da acqua industriale) acqua demineralizzata ad una conducibilità inferiore a 10 mS, utilizzata nei vari processi di produzione. Il sistema, dalla capacità produttiva di 3 m3/h, installa membrane di osmosi inversa da 4”; le apparecchiature sono posizionate su skid autoportante, con funzionamento automatico 24 ore al giorno.

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16 Figura 16: Il centro polveri.

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17 Figura 17: La fase d’applicazione del clearcoat.

Demineralizzazione a resine scambiatrici Questo impianto tratta l’acqua utilizzata per il lavaggio delle ruote dopo la fosfatazione. Il sistema utilizza resine scambiatrici di ioni, l’acqua viene purificata in continuo e ricircolata sulle linee produttive per il medesimo utilizzo. Il sistema installato è in duplex: quando le resine della prima sezione hanno esaurito il loro ciclo di funzionamento, in automatico viene effettuata la loro rigenerazione e viene messa in funzione la seconda sezione. Al fine di evitare formazioni batteriche all’interno delle vasche di lavaggio i reflui, dopo trattamento, subiscono una disinfezione/ debatterizzazione. Gli eluati acidi ed alcalini prodotti durante la fase di rigenerazione delle resine sono inviati all’impianto di trattamento acque WWT. La portata trattata è di 4 m3/h, le colonne hanno un diametro di mm 600 e un contenuto di resine di litri 300 / cad. A protezione delle resine in ingresso al trattamento è installato un filtro a carboni attivi. Trattamento acque WWT (Waste Water Treatment) Tutti gli eluati prodotti dalla linea di verniciatura ruote, i bagni esausti, gli eluati di rigenerazioni delle resine e il concentrato dell’osmosi inversa vengono opportunamente stoccati in apposti serbatoi e da qui

inviati all’impianto di trattamento acque (WWT) di tipo chimico-fisico. La portata di trattamento è pari a 4 m3/h, con funzionamento totalmente automatico. La linea di trattamento è principalmente costituita da: Sezione di reazione, neutralizzazione e flocculazione, con dosaggio di additivi chimici per favorire la precipitazione degli inquinanti presenti; Sezione di sedimentazione con decantatore con pacchi lamellari; Sezione di filtrazione con sabbia per lo scarico; Sezione di ispessimento e disidratazione fanghi.

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Il trattamento delle acque di cabina Per il trattamento delle acque di cabina di Ronal Querétaro, Olpidürr, in qualità di capo commessa, ha previsto l’installazione di due impianti di defangazione a flottazione Skimmerflot 8000, forniti e installati da Water Energy di San Pietro in Casale, Bologna (fig. 20). Ogni impianto ha una capacità di trattamento di 8000 litri/ora, è realizzato in acciaio AISI304 ed è in grado di ridurre la concentrazione dei fanghi

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Figura 18: “La linea di Olpidürr è tecnicamente molto robusta, efﬁciente, accurata e “pulita”- spiega Juan Meza di Ronal.

Figura 19: L’impianto di trattamento delle acque primarie e di scarico è stato realizzato da Verind di Rodano, Milano.

nelle acque reflue circolando l’acqua delle In questo modo, è possibile garantire: - l’ottenimento di un fango già posto in cabine di verniciatura mediante l’utilizzo di - l’asportazione dell’overspray di vernice big bag (efficienza dell’80% di recupero specifici prodotti denaturanti. dall’acqua; fanghi) e pronto allo smaltimento, con L’impianto di flottazione, opera per - il sensibile decremento dei costi di umidità del fango minore del 40%. effetto di una separazione molecolare manutenzione alle cabine, pulizia di pompe, - cabine più pulite e sostituzione dell’acqua e del fango specifico da trattare, velo e sistemi di abbattimento poiché il dell’acqua delle cabine una sola volta permettendone l’emersione e infine, fango non sporca i veli della cabina, le all’anno. per mezzo di un sistema di pompaggio/ pompe di rilancio, il retro della cabina e - denaturazione del fango (riduzione captazione di fango e surnatante, tutte le parti in contatto con il fango. del potere di appiccicosità della l’asportazione. Per vernice per evitare facilitare ulteriormente che si incolli la separazione degli all’impianto) inquinanti ed il - flocculazione del galleggiamento del fango-flottazione fango, ed evitare (fango denaturato l’accumulo di fango che galleggia sul nelle parti della cabina pelo dell’acqua; soggette a bassa corrente aggregazione d’acqua, all’ingresso della vernice degli Skimmerflot denaturata viene iniettata aria. sotto forma Inoltre, sul fondo degli di fiocchi che stessi vi è un’ulteriore galleggiano sul micronizzazione dell’aria livello dell’acqua disciolta. per permetterne Water Energy fornisce la separazione anche i prodotti chimici e l’estrazione 20 personalizzati e testati del fango senza necessari al buon sedimentazione Figura 20: Per il trattamento delle acque di cabina, Olpidürr ha commissionato due funzionamento degli nella vasca della impianti di defangazione a ﬂottazione Skimmerﬂot 8000, forniti e installati da Water impianti. cabina). Energy di San Pietro in Casale, Bologna.

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Foto d’apertura: un paraurti anteriore completo con i componenti prodotti e verniciati da KFTS.

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Tecnologia italiana per la verniciatura di componenti di paraurti per il Gruppo Hyundai Francesco Stucchi ipcm®

ttualmente i maggiori investimenti coreani in Europa sono effettuati nei Paesi dell’Est: ne è un esempio KFTS, filiale slovacca di Korea Fuel-Tech Corporation, azienda di produzione di componenti per l’industria automobilistica e in particolare per i sistemi di distribuzione del carburante con sede in Corea del Sud. La capogruppo fu fondata nel 1996 e attualmente ha uffici in Cina, India, Polonia e Slovacchia.

L’espansione della compagnia verso l’Europa orientale si è accompagnata ad una specializzazione nella produzione di componenti in plastica e accessori per paraurti: oggi KFTP e KFTS, rispettivamente le filiali in Polonia e in Slovacchia, sono aziende specializzate nello stampaggio ad iniezione e verniciatura di componenti in plastica per il settore automotive, e sono tra i principali fornitori del Gruppo Hyundai.

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Per prima, nel 2007, fu fondata KFTP, che attualmente possiede due fabbriche a Zabrze e a Zory, mentre KFTS, lo stabilimento più recente, è nata nel 2014 a Rajec, sotto la guida di Seiduk Kim e Joon Hee Kim. KFTS è una giovane realtà industriale in piena espansione che si sta specializzando nella produzione di componenti in plastica per paraurti delle vetture KIA (rif. foto di apertura), un marchio del Gruppo Hyundai.

Verniciare la plastica: l’importanza di una buona progettazione impiantistica

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alle normative ambientali e di sicurezza slovacche, per molti versi più complesse e restrittive degli standard europei”. La linea di verniciatura La plastica è uno dei (fig. 2) per i componenti materiali attualmente più in plastica di KFTS è stata utilizzati nella costruzione progettata e installata di componenti per da QPD Quality Painting l’industria automobilistica; Development, azienda la maggior parte di questi polacca con sede a prodotti necessita di un Chorzów ma con know-how processo di verniciatura, totalmente italiano. tuttavia le caratteristiche “Il processo di verniciatura chimiche e fisiche del 1 di KFTS prevede materiale plastico l’applicazione di tre strati tendono a complicare tale Figura 1: Da sinistra a destra: Jana Schvarcová, Marián C˘ern˘ansky´, Seiduk Kim, di vernice all’interno di procedimento. Una perfetta Lorenzo del Passo e Alessia Venturi. tre cabine consecutive” finitura delle componenti interviene Joanna Wlosek, plastiche è il risultato contitolare con Georgios Bousios di QPD. In per i loro stabilimenti produttivi, KFTS ha scelto dell’abilità del personale, di una corretta questa prima fase, tanto all’interno della cabina di affidarsi alla tecnologia italiana, soprattutto preparazione e di un’impiantistica di applicazione della base quanto in quella per quanto riguarda la verniciatura, che è accurata e calibrata, soprattutto nella trasparente è stato installato un solo robot. Si una fase critica del processo di produzione, fase di applicazione della vernice e di tratta di una soluzione conveniente al fine di in quanto deve soddisfare i severi requisiti essiccazione del film: durante queste due perseguire i requisiti di capacità dell’impianto di qualità del settore automotive. Inoltre, fasi si deve assolutamente evitare che richiesti dal cliente, rispettando al contempo il dovevamo affidarci ad un’azienda in grado di il materiale plastico attragga polvere o budget stabilito per l’investimento. Tuttavia, progettare un impianto pienamente conforme altro sporco. Ed è qui che entra in gioco l’impianto è stato la progettazione concepito in maniera impiantistica. tale da permettere “Il nostro vantaggio eventuali incrementi di competitivo si basa capacità in un secondo sul miglioramento momento, mediante continuo dei processi l’installazione di e sulla capacità di ulteriori robot, sia fornire soluzioni nella cabina di base innovative alle sfide che nel trasparente. Le tecniche che ci cabine di verniciatura vengono poste dai sono a ricircolo clienti” esordisce d’aria, soluzione Seiduk Kim (fig. 1), che permette direttore generale di un’ottimizzazione dei KFTS. Sebbene molti costi energetici relativi imprenditori che alla preparazione hanno investito nei dell’aria, in particolare paesi dell’Est Europa per il mantenimento abbiano preferito 2 della temperature e importare tecnologia l’umidità”. industriale coreana Figura 2: Panoramica dell’impianto di verniciatura.

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Figura 3: Le aree di carico e scarico sono adiacenti.

Figura 4: Una piccola parte delle numerose presse di stampaggio.

“Il funzionamento della linea è completamente automatico, solo il carico e lo scarico dei materiali sono demandati agli operatori (fig. 3), mentre il controllo e la regolazione dei parametri del processo e l’applicazione della vernice sono completamente automatizzati” prosegue Bousios. L’automazione dell’intera linea garantisce il mantenimento costante di temperatura e umidità nelle cabine e nei flashoff”.

Successivamente il layout dell’impianto prevede una stazione di flammatura e le tre cabine automatiche di applicazione fondo, smalto e trasparente (figg. 6, 7 e 8) a finire a mezzo di robot antropomorfi prodotti da ABB con sistema di dosaggio e miscelazione vernice integrato e pistole pneumatiche DeVilbiss (fig. 9). “L’impianto è dotato di quattro unità di preparazione e filtraggio: l’aria in ingresso è riscaldata e poi distribuita a tutte le aree della linea” spiega Marián C˘ern˘ansky´, Paint Line Deputy Manager di KFTS. Ogni cabina ha un sistema di ricircolo dell’aria con filtri e scambiatori che la ripuliscono dallo sporco e dall’overspray di verniciatura e la reimmettono in cabina. Solo il 5% dell’aria utilizzata è estratto dall’unità RTO, il postcombustore rigenerativo (fig. 10)”. “La cabina di applicazione del primer è dotata di un sistema di sicurezza fool proof che, mediante una telecamera installata nella zona di passaggio dei telai da una cabina all’altra, individua in base al colore dei pezzi se il primer è stato applicato correttamente” prosegue C˘ern˘ansky´. Dopo il flash-off, i pezzi attraversano il forno di cottura a campana che

Il layout dell’impianto KFTS produce componenti principalmente in polipropilene e, in percentuale di gran lunga minore, in ABS. I due reparti di stampaggio ad iniezione (fig. 4) e di verniciatura sorgono in due capannoni adiacenti: i pezzi sono trasportati dalle isole di stampaggio alla linea di verniciatura tramite carrelli. Qui, dopo la fase di carico manuale dei pezzi, i telai entrano nell’area di pretrattamento, attualmente manuale ma progettata per ospitare un robot per la pulizia con CO2, dove gli operatori puliscono a fondo le superfici con un processo manuale e utilizzando alcool isopropilico e pistole ionizzanti (fig. 5).

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permette ricircolo e distribuzione del calore ottimali (fig. 11)”. L’impianto è dotato di centrale vernici (fig. 12), separata tuttavia prima di ogni cabina sono state posizionate delle stazioni di preparazione della vernice nei colori maggiormente utilizzati. La linea, che ha un takt time ogni 90 secondi, è altamente automatizzata: solo 10 persone sono necessarie al suo funzionamento. Attiva dal settembre 2016, attualmente la linea lavora su un unico turno producendo circa 2500-3000 componenti al giorno, con una previsione di incremento per il 2018.

Una delle linee di verniciatura più sicure in Slovacchia “La normativa di sicurezza slovacca è più restrittiva di quella europea” commenta Georgios Bousios di QPD. “Inizialmente abbiamo progettato la linea in conformità con le normative europee ma abbiamo dovuto riprogettarne alcune parti per poter rientrare nei requisiti di sicurezza slovacchi”. “Il nostro sistema di verniciatura è bicomponente a base solvente della azienda tedesca Peter Lacke” interviene Marián

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C˘ern˘ansky´. Affinchè l’impianto fosse conforme con la rigida normativa slovacca in materia di sicurezza, QPD ha previsto, oltre alla normale dotazione di prevenzione dal fuoco, un ulteriore sistema antincendio a due fasi: quando la temperatura in cabina raggiunge la soglia massima di sicurezza, due serrande automatiche isolano la cabina di verniciatura interessata dal problema, e successivamente interviene un sistema di spegnimento del fuoco automatico con immissione di anidride carbonica”.

Impianto di trattamento acque di cabina

L’impianto di verniciatura di KFTS è stato dotato anche di un sistema avanzato di trattamento delle acque provenienti dai veli di captazione dell’overspray in cabina. Le tre cabine di verniciatura di KFTS hanno una portata d’acqua importante, circa 10 m3/min. Per garantire la circolazione costante di acqua pulita ed evitare sprechi di risorse, è stato strategico installare un

5 Figura 5: La stazione di ionizzazione dei pezzi.

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Figura 6: Cabina di applicazione primer.

Figura 7: Cabina di applicazione smalto.

sistema di trattamento delle acque di cabina, nello specifico un defangatore a flottazione. Per questa parte dell’impianto, QPD si è affidata alla tecnologia di Water Energy di San Pietro in Casale, Bologna, scegliendo di installare un sistema Skimmerflot 15000 in grado di trattare fino ad un massimo di 15000 litri/h (fig. 13). “Le tre cabine di verniciatura di KFTS producono un overspray di circa 30 kg di vernice al giorno. Il processo di trattamento dello Skimmerflot è

iniettiamo un flocculante che, attraverso un tempo di contatto predeterminato, è in grado di aggregare le particelle di vernici e farle flottare sulla superficie dell’acqua. Nel circuito di ritorno dell’acqua in cabina dosiamo un coagulante, che ha la proprietà di separare la vernice dall’acqua. Quest’ultima ritorna ad alimentare il velo di captazione overspray delle cabine di verniciatura, mentre la vernice separata meccanicamente è raccolta in big bag pronte per essere smaltite”.

di tipo chimico-meccanico” spiega Lorenzo Dal Passo, responsabile di Water Energy Central Europe, la sede polacca di Water Energy. “Consiste nel far flottare la vernice che è poi separata dall’acqua all’interno del defangatore. Tecnicamente, con la flottazione la vernice denaturata è aggregata sotto forma di fiocchi che galleggiano sul livello dell’acqua per permetterne la separazione e l’estrazione del fango senza sedimentazione nella vasca della cabina. Una volta prelevata l’acqua dalla buca di raccolta,

Figura 8: Cabina di applicazione trasparente ﬁnale.

Figura 9: Un dettaglio dell’applicazione della vernice con pistola pneumatica DeVilbiss.

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10 Figura 10: Il post-combustore termico rigenerativo (RTO) installato da Broﬁnd.

La normativa di sicurezza slovacca è più restrittiva di quella europea. Inizialmente QPD ha progettato la linea in conformità con le normative europee ma ha dovuto riprogettarne alcune parti per poter rientrare nei requisiti di sicurezza slovacchi.”

11 Figura 11: Interno del forno di cottura a campana.

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Figura 12: La centrale vernici.

Figura 13: Il defangatore Skimmerﬂot di Water Energy con portata di 15000 litri/ora.

“Una grande importanza ai fini del processo di defangazione delle acque Le tre cabine di verniciatura di KFTS di cabina è rivestita dal controllo del PH hanno una portata d’acqua importante, poiché, per avere ottima flocculazione, circa 10 m3/min. Per garantire la va mantenuto costantemente neutro” circolazione costante di acqua pulita prosegue Dal Passo. “La macchina è ed evitare sprechi di risorse, è stato completamente automatica. Dei sensori strategico installare un sistema di di livello controllano sia il reintegro che trattamento delle acque di cabina, nello la miscelazione dei prodotti chimici specifico un defangatore a flottazione. in base ai parametri di processo e Per questa parte dell’impianto, QPD si è l’operatore interviene solo in caso di affidata alla tecnologia di Water Energy allarme. Abbiamo, infine, posizionato un di Bologna, scegliendo di installare addolcitore sul circuito della CTA, ossia un sistema Skimmerflot 15000 in grado il circuito dell’acqua di raffreddamento di trattare fino ad un massimo di delle cabine, per impedire la comparsa 15000 litri/h.” di formazioni calcaree sul circuito stesso”. “Grazie al sistema di trattamento acque di cabina per flottazione, abbiamo potuto ridurre i costi di manutenzione delle cabine, di pulizia di pompe, del velo d’acqua e dei sistemi di abbattimento” spiega Marián C˘ern˘ansky´. “Il fango non sporca i veli della cabina e le pompe di rilancio, il retro cabina e tutte le parti in contatto con il fango. Inoltre, otteniamo un fango già posto in big bag e pronto allo smaltimento, 14 con umidità del fango minore del 40% (fig. 14). In generale il sistema Figura 14: I fanghi di risulta, con umidità minore del 40%, sono Skimmerflot ci consente di avere convogliati direttamente nei big bag per lo smaltimento successivo.

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un’efficienza dell’80% di recupero fanghi e prevediamo di dover sostituire l’acqua delle cabine una sola volta all’anno”.

Conclusioni “Siamo molto soddisfatti della linea di verniciatura installata da QPD” conclude Seiduk Kim. Conoscevo già il suo titolare, Georgios Bousios e mi fidavo molto delle sue capacità progettuali. Come tutte le nuove linee, anche questa ha avuto bisogno di un po’ di tempo per la messa a punto ma adesso, a sei mesi dall’inizio delle operazioni, a seguito dei corsi di formazione del personale, anch’essi effettuati da QPD, possiamo dirci soddisfatti della qualità della verniciatura e della capacità produttiva garantiti dalla linea. La nostra previsione di sviluppo per il prossimo biennio è di produrre su tre turni con questa linea; a tal fine aggiungeremo un secondo robot in ogni cabina di applicazione, già predisposte per ospitarli. Tuttavia, sarà possibile incrementare significativamente la produttività della struttura solo investendo in una seconda linea di finitura. Abbiamo già destinato lo spazio sufficiente ad accoglierla all’interno dello stabilimento di Rajec”. © ipcm ®

Foto d’apertura: OZ realizza cerchi in lega per auto e moto da competizione dal 1971.

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SPECI AL AUTOMOTIVE

Acque reflue di verniciatura purificate: un valore aggiunto alla storica qualità dei cerchi in lega OZ Racing Monica Fumagalli ipcm®

Z Racing è un marchio storico del made in Italy, conosciuto e apprezzato da tutti gli appassionati di auto e moto. L’azienda, con sede a San Martino di Lupari (Padova), è, infatti, una delle principali produttrici di ruote in lega per auto e motoveicoli aftermarket e da competizione al mondo (rif. foto d’apertura).

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Non solo, è anche la dimostrazione di come sia possibile mantenere la cura artigianale e l’attenzione al dettaglio che hanno determinato il successo di un prodotto, adeguandone la produzione a sistemi industriali moderni e innovativi. “Più funzionali sono gli impianti e i dispositivi di cui dotiamo il nostro stabilimento –

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afferma Armando Gabbiadini, Responsabile Verniciatura presso OZ Spa – maggiore è la possibilità di garantire un livello qualitativo elevato dei nostri cerchi e di verificare la soddisfazione del cliente, una volta equipaggiato il veicolo. Più le apparecchiature rispettano le direttive dell’azienda per creare un ambiente di lavoro sano, nel rispetto della

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OZ Sp a

attrezzata con cerchi in lega costruiti con le loro stesse salute degli operatori e dell’ambiente circostante, mani. Il mercato non offriva, infatti, quello che avevano più siamo incentivati a svolgere le nostre mansioni in mente: un cerchio che risultasse il più leggero al meglio per mantenere alto il nome del marchio OZ in assoluto rispetto a quelli allora in circolazione. Il (fig. 1).” successo fu tale che, in breve tempo, la piccola azienda Garanzia della qualità artigianale, che da sempre diventò molto nota per la propria produzione di grande caratterizza l’attività produttiva di OZ, e riduzione qualità e, nel 1978, si trasformò in una società dell’impatto sull’ambiente: queste sono le per azioni, inaugurando lo stabilimento due istanze che stimolano la società attuale (fig. 2). Nel 1984 nacque la al miglioramento continuo e sono divisione OZ Racing, impegnata tra le principali motivazioni nella produzione di ruote da dell’introduzione di nuove competizione, in primis apparecchiature. le monoposto della “In particolare, i Formula 1: la prima auto trattamenti di finitura a montarle fu l’Alfa eseguiti dalle aziende Romeo Euroracing del nostro settore F1, con ruote in lega sono sicuramente tra i di magnesio e alluminio, più impattanti a livello una soluzione ideata ambientale – prosegue dall’Ing. Claudio Bernoni, Gabbiadini. L’anno attuale Amministratore scorso la società ha deciso Delegato e Presidente di di investire in un impianto OZ S.p.a. Da allora la storia di trattamento delle acque dell’azienda si è legata provenienti dalle due indissolubilmente cabine di verniciatura Figura 1: Un cerchio OZ è sinonimo di qualità. ai grandi nomi che applicano vernici dell’automobilismo e in polvere e liquide, motociclismo mondiale”. allo scopo di ottenere una riduzione dei consumi Oggi lo stabilimento OZ occupa una superficie totale di delle risorse energetiche ed una migliore gestione 100.000 m2 (di cui 75.000 coperti) ed ospita oltre 180 dell’intero reparto dal punto di vista manutentivo.” dipendenti; offre una gamma di 35 varianti di cerchi La società Chemtec di Corbetta (Milano) è stata in lega, che si differenziano prevalentemente per la scelta da OZ per progettare ed installare un sistema tipologia e i settori dei veicoli ai quali si rivolgono, di depurazione delle acque che rispondesse a questi per un volume produttivo pari a circa 100 mila cerchi precisi requisiti. all’anno. La nascita della “Il settore del leggenda OZ racing, che per noi “La nostra azienda è Più funzionali sono gli impianti rappresenta il vero stata fondata nel 1971 business, coinvolge e i dispositivi di cui è dotato lo da Silvano Oselladore una parte non stabilimento OZ, maggiore è la e Pietro Zen: dalle predominante del possibilità di garantire un livello iniziali dei due nostro fatturato, qualitativo elevato dei cerchi e di cognomi è derivato assorbito invece verificare la soddisfazione del cliente, l’acronimo che ha dato principalmente una volta equipaggiato il veicolo.” il nome alla società dall’aftermarket OZ – spiega Martina Bordignon, Communication – precisa Bordignon. La gran parte della nostra Manager presso l’azienda veneta. “Entrambi produzione è rivolta al mercato estero, principalmente appassionati di automobili e di competizioni, in Germania e Giappone, dove si trovano le nostre parteciparono ad un rally locale con una Mini Cooper due maggiori filiali commerciali, negli Stati Uniti e nei

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2 Figura 2: Il quartier generale a San Martino di Lupari (Padova), dove sono realizzate le ruote OZ Racing.

Paesi Scandinavi. La politica aziendale, per forte volontà del nostro Presidente, vuole che la produzione delle ruote OZ Racing avvenga e rimanga totalmente in Italia, nel rispetto del marchio Made in Italy con cui ci presentiamo da sempre al mondo auto e motomotive”.

Cerchi in lega da competizione: una questione di stile OZ è presente nel mercato della ricambistica auto e moto con 4 marchi: OZ Racing, la ruota leggera e performante ispirata alla tecnologia del mondo delle competizioni; X Line, la gamma adatta a qualsiasi tipologia di autoveicolo; MSW, il primo marchio commercializzato da OZ negli anni Ottanta; Sparco Wheels, la serie di ruote nata dalla collaborazione tra OZ e Sparco, azienda italiana dedita alla produzione e distribuzione di componenti e abbigliamento tecnico per le

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competizioni automobilistiche. “L’attenzione all’innovazione – prosegue Bordignon – sia in termini di design che dal punto di vista tecnologico e produttivo è un valore molto importante per noi: possiamo in questo modo proporre soluzioni sempre nuove e originali ai nostri clienti. Dal cerchio più leggero a quello con i colori più vivaci, la creatività nel settore spazia per ottenere i risultati di maggiore resa tecnicoprestazionale ed estetica. Anche dal punto di vista dei materiali, l’evoluzione del prodotto è stata sorprendente: le leghe utilizzate per la produzione dei cerchi OZ sono il risultato di una lunga esperienza nel mondo delle corse. Le stesse tecnologie e lo stesso know-how sono applicati alla produzione dei cerchi aftermarket, per i quali è utilizzata una lega di alluminio tra le più leggere, con un peso specifico di 2,7 g/cm3.

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Per alcune ruote da competizione, in base al Campionato di appartenenza, sono invece impiegate le leghe di magnesio, perché si tratta del materiale più leggero tra i metalli di uso strutturale: ha un peso specifico di 1,74 g/cm3, il 35% in meno rispetto al peso dell’alluminio. Le leghe di magnesio sono quindi caratterizzate da un’estrema leggerezza, resistenza all’impatto e alle vibrazioni e non sono soggette a stiramento”. OZ esegue severi test di controllo sui propri manufatti: tutte le ruote sono certificate ed omologate TÜV, oltre che da diversi enti di certificazione nazionali e internazionali. “L’azienda effettua un ulteriore test – precisa Bordignon - che non è richiesto alle aziende produttrici di ruote aftermarket, ma è garanzia per OZ della qualità e delle prestazioni dei propri prodotti: si tratta del Test LBF, che sottopone le ruote di qualsiasi modello e

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3 Figura 3: Applicazione della vernice liquida con robot antropomorfo.

Anche dal punto di vista dei materiali, l’evoluzione del prodotto è stata sorprendente: le leghe utilizzate per la produzione dei cerchi OZ sono il risultato di una lunga esperienza nel mondo delle corse.”

misura al massimo grado di stress e ne monitora le reazioni, simulando un percorso di 35.000 km nel famoso circuito di Nürburgring”.

Un sistema produttivo ispirato al modello Toyota A partire dal 2002, OZ ha adottato il sistema produttivo “Lean” mutuato dal modello Toyota, cioè il sistema produttivo definito “just in time”.

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4 Figura 4: Applicazione del trasparente in polvere.

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Finitura su misura: il Personal Colour di OZ Il reparto di verniciatura è dotato di un trasportatore monorotaia a pavimento che, con andamento in continuo, conduce i cerchi alle due cabine di verniciatura a velo d’acqua - una equipaggiata con un robot installato da CMA Robotics di Pradamano (Udine, fig. 3), l’altra dotata di due pistole

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elettrostatiche automatiche fornite da Wagner Spa - e all’impianto automatico di applicazione della polvere (fig. 4). “Il nostro sistema verniciante – descrive Armando Gabbiadini - è basato sull’applicazione di un fondo in polvere, a cui segue il basecoat in tinte colorate e il trasparente acrilico, a liquido o a polvere. Tutti i prodotti vernicianti sono forniti da InverValspar e dalla società tedesca Lankwitzer. Da pochi mesi abbiamo terminato la sostituzione © OZ Spa

“Il sistema Lean - spiega Bordignon trasforma il ciclo produttivo in flusso continuo, individua ed elimina gli sprechi ed introduce la logica del “pezzo prodotto uno per volta”, snellendo il ciclo di produzione e rispondendo alla vocazione artigianale del nostro marchio: la cura di ogni particolare costruttivo rappresenta il dettaglio tecnologico e stilistico che ci permette di differenziarci nel mondo delle competizioni e che è alla base del successo del brand OZ Racing. Per la gestione del flusso produttivo, abbiamo integrato il sistema kanban, che consente di reintegrare le scorte mano a mano che sono esaurite, evitando il deposito di stock a magazzino ed i costi relativi”. Il ciclo di produzione, eseguito per intero all’interno dello stabilimento padovano, inizia con la ricezione dei materiali su cui si effettuano due tipologie diverse di lavorazioni: la fusione e la forgiatura. Per quanto riguarda il prodotto fuso, i lingotti di materia prima sono lavorati nei forni fusori e successivamente sottoposti al trattamento in bassa pressione, con stampi realizzati internamente, da cui si ottiene il cerchio. Invece, per le lavorazioni meccaniche del cerchio forgiato, che presenta caratteristiche più performanti, il reparto riceve la billetta in lega forgiata su cui si effettuano i successivi interventi di lavorazione dal pieno per dare vita alla ruota andando a rimuovere la materia in eccesso dalle razze e alleggerendola il più possibile. Ogni cerchio è successivamente sottoposto al trattamento termico e alla verniciatura. I pezzi sono infine condotti ai reparti di imballaggio e spedizione.

5 Figura 5: Controllo visivo post-verniciatura.

completa delle vernici a solvente con quelle a base acqua, nel rispetto della politica ambientale voluta dalla società. Dopo l’applicazione della vernice, segue l’appassimento a temperatura ambiente per le basi trasparenti liquide, prima dell’ingresso nel forno di cottura a 180 °C per una durata di 20 minuti. La media produttiva in verniciatura è di 120 ruote all’ora”. “Da diversi anni – interviene Bordignon – OZ propone un programma chiamato “Personal Colours”, che mira a rendere disponibili al cliente un numero elevato di finiture, tra cui

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scegliere quella più adatta alla combinazione auto-cerchio. Proponiamo 10 tinte diverse per il settore aftermarket su tre modelli della famiglia i-Tech, le ruote top di gamma tra quelle prodotte in fusione. È anche a causa della varietà di modelli e tonalità di colore in produzione che, contrariamente a quanto si possa pensare, la fabbricazione di un cerchio in lega destinato al settore della ricambistica non risponde ad un livello di industrializzazione elevato: per la perfezione delle finiture, l’occhio e la mano di un operatore restano ancora indispensabili e contribuiscono in modo determinante alla qualità finale del pezzo (fig. 5).” Una cura garantita anche attraverso rigidi test di verniciatura: oltre alle prove di adesione e in nebbia salina per 1000 ore, sono eseguiti il CASS test di resistenza alla corrosione all’interno di una camera satura di una soluzione cupro-salina-acetica per 240 ore e il QUV test, che simula l’aggressione atmosferica del passaggio notte/giorno, per cui la ruota è sottoposta per un lungo periodo (fino a 700 ore) ai raggi UV in ambiente ad alta temperatura e buio in condizione di umidità e temperatura tali da portare alla formazione di rugiada.

Il collo di bottiglia in verniciatura: la rimozione delle morchie Fino all’anno scorso la criticità del reparto di verniciatura era rappresentata dall’eliminazione delle morchie che era eseguita manualmente attraverso la rimozione dei residui fangosi dalla vasca statica dove confluivano le acque delle cabine. Oltre allo spreco delle risorse idriche, una delle principali problematiche era determinata dalle frequenti interruzioni del ciclo di verniciatura per la pulizia giornaliera della vasca di raccolta e dal rischio di permanenza del particolato derivante dall’overspray in cabina, che avrebbe potuto compromettere il risultato dell’applicazione. La soluzione del problema è arrivata grazie all’installazione di un sistema di depurazione costituito da un defangatore automatico che elimina le morchie e ricircola acqua pulita all’interno dell’impianto di verniciatura.

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6 Figura 6: L’impianto di depurazione delle acque installato da Chemtec.

“Chemtec ha studiato un impianto su misura per OZ in base ai volumi produttivi del reparto di verniciatura – spiega Carlo Guidetti, titolare della società milanese specializzata nella produzione di prodotti chimici per il trattamento industriale delle superfici e, dal 2014, attiva nella progettazione di impianti di depurazione delle acque funzionanti sia in continuo che in batch. “Il sistema installato lavora in continuo per chiarificare tramite un processo chimico-fisico adeguato i reflui dell’impianto di verniciatura, separando le morchie grazie ad una racla che spinge i residui fangosi in un contenitore studiato ad hoc per la raccolta e l’essicazione dei fanghi e garantendo, in questo modo, la pulizia delle acque ricircolate nell’impianto (fig. 6)”.

7 Figura 7: La vasca di acqua depurata.

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La sinergia tra impianto di depurazione e prodotti chimici ecosostenibili: una peculiarità di Chemtec

verso la superficie (fig. 7): sono queste molecole inerti che, recuperate dalla racla, sono spinte nel contenitore di raccolta del residuo fangoso (figg. 8 e 9). L’aggiunta e il dosaggio dei prodotti avviene in maniera automatica e temporizzata grazie a pompe dosatrici regolabili. Forniamo anche altri prodotti chimici funzionali per il controllo della schiuma che si forma nella vasca, della microvita delle particelle e del pH della soluzione acquosa”.

La vocazione ambientale: una questione comune

“L’impianto Chemtec ci offre un triplice vantaggio – precisa Gabbiadini: una maggiore efficienza dell’impianto di Il connubio tra impianto di depurazione e verniciatura, che risulta più performante prodotti chimici è alla base dell’efficienza grazie all’abbattimento dell’overspray del sistema di trattamento acque della cabina e più flessibile perché, con progettato da Chemtec. “Formuliamo e produciamo prodotti chimici l’eliminazione dei fermi macchina per la pulizia dell’impianto, il sistema è sempre ecocompatibili da molti anni – prosegue pronto ad eseguire l’applicazione della Guidetti. La nuova divisione costituita in Chemtec per il trattamento delle acque ci vernice; una riduzione del consumo idrico - l’acqua è infatti in ricircolo continuo e ha permesso di progettare un impianto non deve essere sostituita in grado di funzionare in - con un conseguente completa sinergia con i prodotti risparmio economico; chimici forniti, per ottenere il una migliore gestione rispetto dei requisiti ambientali e una gestione più efficiente e dell’intero sistema, grazie all’assistenza Chemtec flessibile dell’intero sistema”. garantita sia per l‘impianto “Abbiamo fornito ad OZ i che per i prodotti chimici coagulanti utili a inertizzare utilizzati, e alla decisa la vernice – interviene Adolfo riduzione dei fanghi da Palmanti, Product Manager smaltire, che sono poi presso Chemtec. Infatti, anche affidati ad una ditta esterna. se oggi sono utilizzate vernici “Uno degli aspetti che ci a base acqua, permangono premeva maggiormente all’interno di questi prodotti 8 era la riduzione delle alcuni componenti che non emissioni inquinanti – risultano idrosolubili. Dopo che Figura 8: La racla raccoglie le molecole inerti e le spinge nel contenitore dei continua Gabbiadini. il prodotto verniciante è entrato fanghi. La vocazione ambientale in contatto con l’acqua del velo ci accomuna a Chemtec; in cabina, questo è disattivato e proprio perché avevamo trasformato in micro-particelle questo obiettivo comune, colloidali di dimensioni l’impegno è stato portato nanometriche. Dalla vasca di ai massimi livelli da parte raccolta delle acque alla base di entrambe le aziende dell’impianto di verniciatura e i risultati sono per noi queste micro-particelle vengono pompate nell’impianto davvero soddisfacenti. La collaborazione con di trattamento acque. Qui lo staff dell’azienda si aggiunge il flocculante milanese ha contribuito per ottenere il processo di all’efficientamento del flocculazione, cioè la formazione sistema produttivo e a di una molecola di grandi confermare l’alto livello dimensioni che, attraverso la qualitativo con cui i carica elettrostatica, attrae le 9 cerchi OZ sono conosciuti particelle di vernice disattivata sul mercato da oltre e crea una molecola leggera e Figura 9: Il contenitore dei residui fangosi è sostituito ogni due settimane e smaltito ogni 6 mesi. quarant’anni.” non solubile in acqua, che risale

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Smart di WAGNER (Fig. 1) è un sistema di miscelazione e dosaggio controllato elettronicamente. In base al materiale, si utilizzano generalmente sensori di corsa, flussometri a ingranaggi o Coriolis per la misurazione del flusso, necessaria per garantire un rivestimento di alta qualità. Nel caso dei sistemi di miscelazione con controllo automatico del catalizzatore, il mercato offre soprattutto flussometri a ingranaggi o di massa (Coriolis). Tuttavia, queste soluzioni non sono ideali, in particolare quando si utilizzano materiali altamente viscosi con un alto contenuto di solidi. Ciò è dovuto al fatto che durante la misurazione del flusso si verifica una maggiore usura dovuta al contatto con il materiale. Inoltre, il sistema di misurazione richiede una pulizia costante. Per questo motivo, WAGNER adesso offre un sensore di corsa opzionale per il suo nuovo sistema di miscelazione multi-colour 2K Smart. Questo sensore è stato già collaudato nel sistema di miscelazione e dosaggio TwinControl. “Il sensore di corsa calcola la portata attraverso attraverso la corsa sulla pompa. Ciò significa che non entra in contatto con il materiale, riducendo l’usura e i costi di pulizia,” ha spiegato Carsten Ludwig, Senior Product Manager Liquid presso WAGNER.

Il sistema di miscelazione conveniente 3K per rivestimenti liquidi Oltre ad essere utilizzato come un sistema di miscelazione 2K, 2K Smart può essere anche configurato come sistema di miscelazione 3K. Il terzo componente è dosato automaticamente. Ciò significa, per esempio, che il materiale può essere diluito

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automaticamente. “L’utilizzatore risparmia quasi mezz’ora per un contenitore da 30 litri. Inoltre, il processo è più affidabile perché si evitano errori nella miscelazione e si ottengono sempre rapporti di miscelazione precisi,” afferma Carsten Ludwig. Rispetto ad altri sistemi di miscelazione 3K sul mercato, 2K Smart risalta con il suo eccezionale rapporto prezzo/performance. “Con 2K Smart, stiamo offrendo un invitante sistema di miscelazione multi-colour 2/3K per l’applicazione di rivestimenti liquidi.”

Il sistema è consegnato completamente assemblato 2K Smart può essere adattato a numerose applicazioni. Per esempio, è disponibile una versione per i sistemi di verniciatura a catalizzazione acida. È inoltre ottimizzato per l’integrazione in sistemi automatici. Utilizzando un configuratore online, il partner commerciale di WAGNER può ottimizzare il sistema di miscelazione per adattarlo alle necessità del cliente. Inoltre, il sistema è consegnato completamente assemblato e può essere messo subito in funzione. “La nostra apparecchiatura è progettata per rendere le cose il più semplici possibile per i nostri clienti. Con 2K Smart, siamo riusciti a farlo sotto ogni aspetto,” ha affermato Carsten Ludwig. Per maggiori informazioni: www.wagner-group.com Figura 1: WAGNER 2K Smart.

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Il nuovo 2K Smart: misurazione di flusso attraverso il sensore di corsa

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Nanotecnologia in plastica: la Spagna in prima linea nella ricerca e sviluppo di nuovi materiali in grafene

a collaborazione pubblica-privata tra aziende spagnole, centri tecnologici e organizzazioni di ricerca, ha consentito la realizzazione di una nuova iniziativa di ricerca nel campo del grafene per lo sviluppo di nuove applicazioni industriali con un maggiore valore aggiunto e proprietà avanzate. Il progetto GRAPHOS è condotto dall’azienda di prodotti chimici speciali CROMOGENIA e ha la partecipazione di ANTEX, ARZUBIALDE, BECSA, ELIX POLYMERS, MAIER, NANOINNOVA e POLYMEC. Il progetto parte con l’ambizioso obbiettivo di realizzare l’incorporazione del

grafene e delle nanostrutture carboniose in una vasta gamma di matrici polimeriche. In questo modo, si è previsto di realizzare l’integrazione in diversi prodotti con funzioni avanzate e proprietà fisiche-meccaniche migliorate. In particolare, il progetto GRAPHOS concentra la sua attività sui settori automobilistici, plastici, di vernici, inchiostri e rivestimenti, di costruzione, tessili ed elettronici. In tal modo, quattro degli otto grandi settori nei quali gli sviluppi del grafene e delle nano strutture carboniose dovrebbero avere un impatto maggiore: energia aerospaziale, automotive, biomedicina,

rivestimenti, compositi, sensori, elettronici e di difesa. Il consorzio GRAPHOS copre la catena del valore dalla produzione e dalla funzionalizzazione dei grafeni e delle nanostrutture carboniose all’integrazione finale di acrilici, poliestere, poliuretano, polipropilene, SBS, SAN e ABS. Il progetto è fondato dal programma CIEN, cofinanziato con fondi ERDF con un badget di 7.200.022 di euro e una donazione di 5.400.016,50 euro in un periodo di quattro anni. Per maggiori informazioni: www.aimplas.net

Alit Technologies Srl Via Francesco Perlini, sn • 37047 San Bonifacio (VR) www.alit-tech.com • info@alit-tech.com

BRAND-NEW

Una gamma di barriere termiche per la profilatura della temperatura nelle operazioni di verniciatura: ottimi risultati assicurati l nuovo sistema di profilatura della temperatura DATAPAQ EasyTrack3 di Fluke Process Instruments risponde alle esigenze di ogni tipo di attività di verniciatura a liquido o a polveri. Una gamma completa di barriere termiche protegge il data logger con la sua memoria non volatile in forni a infrarosso e convezione. La barriera standard in alluminio leggero protegge i componenti elettronici fino a 2 ore a 200°C. La protezione 1 termica è assicurata da un isolamento Figura 1: Il programma di DATAPAQ EasyTrack3 comprende attrezzature per la proﬁlazione delle temperature con sistemi microporoso e da un di Verniciatura PTFE e Dacromet, forni IR e a convezione, e forni con nastro a rete con spazio ridotto. dissipatore di calore. Il sistema professionale per la profilatura delle linee di causa di blocchi imprevisti della linea). DATAPAQ EasyTrack3 polimerizzazione con nastro a In questo modo, si previene la raccolta aumenta la protezione fino a 3 rete nelle quali lo spazio libero irregolare di dati. ore, consentendo agli utilizzatori nel forno è molto ristretto. Con Il profilatore offre una precisione di di monitorare fino a tre processi di un’altezza di soli 31 mm, la polimerizzazione consecutivamente. misurazione di ±1,6°C (accuratezza barriera offre protezione per 13 La barriera termica progettata per logger e termocoppia combinate) per minuti a 200°C, o per 30 minuti processi a temperature elevate l’intera scala delle sue temperature di a 100°C. La temperatura di con PTFE e Dacromet è in grado di esercizio. Questo robusto e affermato esercizio del logger è 85°C, e si sopportare fino a 400°C per 90 minuti sistema assicura misurazioni ottimali spegne automaticamente nel (fig. 1). ogni giorno. caso in cui dovesse scaldarsi Infine, il produttore ha progettato Per ulteriori informazioni: oltre tale soglia (per esempio a anche una barriera di bassa altezza www.flukeprocessinstruments.com

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BRAND-NEW

Nuova app per quantificare la sostenibilità delle vernici per coil

eckers Group, uno dei principali fornitori mondiali di vernici per coil, ha appena lanciato uno strumento per quantificare la sostenibilità dei suoi prodotti vernicianti. La app “Beckers SI” è progettata per architetti, designer, progettisti di edifici e produttori di acciaio: professionisti e aziende coinvolti nella pianificazione o nella costruzione di una struttura e che mirano a lavorare con materiali ecologici senza dover scendere a compromessi a livello progettuale. L’applicazione “Beckers SI” mostra agli utenti l’impatto collettivo dei materiali utilizzati per produrre la vernice, oltre al valore aggiunto che certe funzioni portano alla costruzione, per diverse applicazioni come sistemi di copertura e di facciata.

Questo consente loro di prendere una decisione consapevole e di poter ottenere le certificazioni ambientali con sistemi di valutazione degli edifici quali LEED e BREEAM. “Qui a Beckers crediamo fortemente nell’offrire soluzioni che rispondono alle esigenze di oggi senza compromettere quelle delle future generazioni. L’app ‘Beckers SI’ offre un modo facile per trovare materiali più sostenibili per il rivestimento dei coil e mostra chiaramente che le nostre vernici non hanno solo una funzione decorativa”, dichiara Bernd Vogel, Chief Technology Officer di Beckers. Nicklas Augustsson, Global Sustainability Director di Beckers, afferma: “Con l’applicazione ‘Beckers SI’ apriamo la strada a una progettazione più sostenibile

degli edifici. Mostriamo quali sono le nostre vernici che sono prodotte con materie prime rinnovabili e sottolineiamo le funzioni che supportano pienamente le tendenze della bioedilizia”. L’app “Beckers SI” si basa sull’Indice di Sostenibilità di Beckers (Beckers Sustainability Index) ed è parte del report digitale di sostenibilità dell’azienda. Insieme a quest’ultimo, Beckers ha anche pubblicato il suo report annuale di sostenibilità e un breve video illustrativo (video Beckers SI: beckers.link/BSI-Video; Report Sostenibilità Beckers: beckers.link/SR16; App Store: beckers.link/BSI-AppStore; Google Play: beckers.link/BSI-GooglePlay). Per maggiori informazioni: beckers-group.com

Of course you can paint 400 horses. Surface coating expertise on many levels – that‘s where Rippert has been making a name for itself for over ﬁve decades. We conceived a surface coating plant for the CLAAS Group for the ﬁnishing of chassis. We are delighted to accompany a successful company with our ideas and technologies. We make brands shine. Find out more at www.rippert.de

BUSINESS TRAINING

Customer Satisfaction Analysis & Management – 3 Felice Ambrosino consulente

simeida@tin.it

L’importanza della misurazione Da quanto si è finora detto deriva che l’interesse primo di ogni azienda che abbia riguardo per il proprio futuro, che voglia aumentare le proprie chances competitive, e che, in ultima analisi voglia fare del profitto durevole, è quello di soddisfare pienamente

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i propri clienti. Ma questo non basta. In una logica di libero mercato, infatti, soprattutto se la risorsa cliente scarseggia, bisogna sempre guardarsi dalla concorrenza. I concorrenti cercheranno di allettare i nostri clienti con offerte di maggior soddisfazione, e creeranno quindi i presupposti per

N. 46 - JULY/AUGUST 2017 - international PAINT&COATING magazine

renderli meno soddisfatti della nostra offerta. Per minimizzare il rischio di perderli, allora, è necessario impegnarsi in una continua opera di miglioramento della loro soddisfazione. Il Kai-zen dei giapponesi, l’approccio che ha avuto ed ha tuttora un grandissimo successo, è appunto basato sulla tecnica del

BUSINESS TRAINING

Come si può esser certi di migliorare continuamente qualcosa se prima non si è trovato il modo di misurarla? Rispetto a quale livello precedente possiamo dire di aver fatto dei miglioramenti? E come si può quantificare il miglioramento senza aver prima definito, quantitativamente, il livello di partenza?”

miglioramento continuo. Migliorare continuamente, quindi, spostando il focus dalla vendita di prodotti alla vendita dell’intelligenza che essi contengono, o ciò che è lo stesso, del servizio che li accompagna. E soprattutto tenendo presente che “se sul grado di superiorità del servizio si misura il successo di un’azienda, è sul grado di soddisfazione del cliente che si misura la superiorità del servizio” (AA.VV., Customer Satisfaction Management, Il Sole 24 Ore). Ma, come si può esser certi di migliorare continuamente qualcosa se prima non si è trovato il modo di misurarla? Rispetto a quale livello precedente possiamo dire di aver fatto dei miglioramenti? E come si può quantificare il miglioramento senza aver prima definito, quantitativamente, il livello di partenza? La misura della Soddisfazione del cliente, alla luce delle considerazioni fatte, assume quindi un ruolo di grandissima rilevanza, perché viene a trovarsi al centro della intera strategia d’impresa.

Un metodo di misura della Customer Satisfaction Non esiste un solo metodo per la misura della Customer Satisfaction. Molti autori hanno proposto un loro metodo, un loro sistema di indici, diverso dagli altri, anche perché ogni metodo si propone di cogliere determinati aspetti del grado di soddisfazione, e può anche rivolgersi a determinati tipi di business e non ad altri. A noi, in questa sede, basterà accennare ai contenuti di uno di questi metodi, che tra l’altro giudichiamo il più semplice e quindi quello dai risultati più attendibili. Sostanzialmente si tratta di valutare, in prima istanza, il divario tra il valore delle aspettative del cliente e la sua percezione circa il valore del bene o servizio acquistato. Al cliente verranno poste allora delle domande tendenti a cogliere l’entità ed il segno (+1, 0, -1 o anche +2, +1, 0, -1, -2) del divario, dopo aver segmentato e sub-segmentato le varie aree delle sue aspettative, in modo che le risposte possano

Livello desiderato Sovrasoddisfatto

Zona di tolleranza Soddisfatto

Livello adeguato

Insoddisfatto

Il metodo si basa sulla valutazione del divario tra il valore delle aspettative del cliente e la sua percezione circa il valore del bene o servizio acquistato.”

riferirsi ad aspetti molto ben individuati, chiari e circoscritti. Naturalmente più il divario sarà di segno positivo, più soddisfatto sarà il cliente, ma, in linea generale, le risposte disegneranno tre fasce di soddisfazione, tra loro divise da due livelli di prestazione, “il livello desiderato ed il livello adeguato” (Raimondi, Customer Satisfaction, ISEDI): Si identifica così una zona di tolleranza, nella quale il cliente, pur non avendo ricevuto la prestazione desiderata, ritiene comunque accettabile la prestazione percepita. Si chiederà poi al cliente se l’aspetto dell’offerta per il quale si è dichiarato soddisfatto (o insoddisfatto) sia per lui un aspetto importante o meno. Naturalmente si possono definire varie scale di importanza, assegnando un punteggio ad ogni “gradino” della scala (ad es. da 1, non importante, a 5, determinante, passando per i livelli intermedi: 2 poco importante, 3 importante, 4 molto importante). Si verrà così a sapere che, ad esempio, sulla prestazione “chiarezza delle schede tecniche” Il cliente si dichiara poco soddisfatto (ad es. -1) e considera molto importante la prestazione (ad es. 4, in una scala da 1 a 5). La prestazione suddetta sarà allora classificata con un valore pari a -4 (= -1 x 4), e costituirà senz’altro un’area di impegno per il miglioramento continuo.

L’indagine sull’importanza che il cliente attribuisce alla prestazione può essere anche molto più approfondita e, ad esempio, può tentare di capire quali inconvenienti l’attuale stato delle cose generi nelle procedure, tendenze e abitudini del cliente, quanto gravi essi siano, quanto frequenti, etc. Ovviamente, a tutte le voci bisognerà assegnare un punteggio ponderato. I risultati dell’indagine possono essere posizionati nella matrice “soddisfazione/ importanza” che mette in evidenza le aree di forza e di debolezza (G.C. Pacenti, Business Marketing, Il Sole 24 Ore). É evidente che quanto più affollato è il quadrante dove si posizionano le attività considerate importanti dal cliente, ma per le quali viene espressa insoddisfazione, tanto più l’impresa dovrà porre attenzione a tutto il suo processo di progettazione, produzione, vendita, consegne, assistenza, etc. Nel corso dell’indagine si avrà cura di chiedere al cliente un confronto, sulla singola prestazione, con i principali concorrenti. Questo permetterà di posizionare la nostra azienda, in termini di punti di forza e debolezza, secondo il punto di vista del cliente, che da quanto detto finora, è l’unico che conta. Un’altra preziosissima informazione si otterrà ponendo le stesse domande al management interno: il tenore delle risposte, confrontate con quelle del cliente, ci dirà quale è l’autovalutazione delle nostre prestazioni e l’autopercezione delle nostre forze e debolezze. L’elaborazione e la raccolta di tutte queste informazioni, in mappe di criticità e in tabelle di indici costituiranno la base per il report dell’analisi della Customer Satisfaction, cioè il documento principale su cui articolare un programma di Customer Satisfaction Management. (continua sul prossimo numero di ipcm®)

Cliente Soddisfatto

Cliente Insoddisfatto

Prestazione/caratteristica importante

É il classico territorio del miglioramento continuo o, almeno, del presidio continuo

Area molto critica, si rischia la perdita del cliente. Occorre rivedere l’approccio e se il cliente in questione è importante. Occorre che tutta l’azienda agisca nel senso di migliorare la sua soddisfazione

Prestazione/caratteristica non importante

Posizione tranquilla, ma occorre verificare che non si stiano sprecando delle risorse che sarebbe bene impiegare per altre necessità

Regolarsi caso per caso a seconda del grado di tolleranza mostrato dal cliente, della sua importanza, del grado di concorrenza esistente nella zona, etc.

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N. 46 - JULY/AUGUST 2017 - international PAINT&COATING magazine

STANDARD & LEGISLATION - UCIF Informs

REACH: aggiornamento elenco sostanze soggette ad autorizzazione Marcello Zinno

info@ucif.net

UCIF - Unione Costruttori Impianti di Finitura, Milano

a Commissione Europea ha pubblicato l’aggiornamento dell’Allegato XIV del regolamento REACH contenente la lista delle sostanze soggette ad autorizzazione. L’aggiornamento prevede l’aggiunta di dodici nuove sostanze, di cui otto sono classificate tossiche per la riproduzione, due hanno proprietà cancerogene e PBT/vPvB e due sono interferenti endocrini. Dopo questo nuovo aggiornamento, le SVHC riportate nell’Allegato XIV ammontano a 43. Si ricorda che le sostanze citate nell’allegato XIV del regolamento REACH non possono essere immesse sul mercato né utilizzate dopo una certa data, a meno che non venga concessa l’autorizzazione per un uso specifico, dimostrando, inoltre, che tale uso avviene in condizioni di sicurezza. Esistono però altre sostanze non ancora trattate ufficialmente all’interno dell’elenco del REACH ma sotto osservazione. Un esempio è il biossido di titanio, composto chimico che si presenta sotto forma di polvere cristallina incolore, tendente al bianco. La tua formula chimica è TiO2 e, in natura, è presente in 5 forme cristalline diverse: il rutilo, l’anatasio, la brookite e i due polimorfi di altissima pressione (per impatto da meteoriti) akaogiite e TiO2 II, che possono essere colorate a causa di impurità presenti nel cristallo. Si tratta di una sostanza usata principalmente come pigmento bianco nelle vernici, nelle materie

plastiche e nel cemento da costruzione e come opacizzante per le vernici colorate; per tale ragione, viene anche comunemente chiamato “bianco di titanio”. Il giorno 9 giugno il Comitato per la Valutazione dei Rischi (RAC) dell’Agenzia Europea per le Sostanze Chimiche (ECHA) ha reso noto il proprio parere sulla proposta di classificazione del biossido di titanio come cancerogeno di tipo 1B, presentata dalla Francia a maggio 2016. Il RAC ha concluso che le prove scientifiche disponibili sono insufficienti a classificare il biossido di titanio come cancerogeno di tipo 1B, ma consentono la classificazione della sostanza come sospetta di provocare il cancro per via inalatoria (categoria 2).

La tipologia di classificazione identificata dal RAC avrà impatti sicuramente minori rispetto a quella, più restrittiva, proposta originariamente dalla Francia; resta tuttavia opportuno svolgere i necessari approfondimenti con riferimento alle diverse filiere industriali coinvolte nella produzione e/o utilizzo della sostanza per valutare l’impatto della eventuale classificazione nella categoria 2. Il parere del RAC sarà formalizzato dall’ECHA nel mese di settembre, discusso a livello politico dal CARACAL (Comitato delle Autorità competenti REACH e CLP) e, infine, trasmesso alla Commissione Europea per la decisione finale, che produrrà i suoi effetti solo successivamente alla pubblicazione in Gazzetta Ufficiale dell’UE.

international PAINT&COATING magazine - JULY/AUGUST 2017 - N. 46

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TRADE FAIRS & CONFERENCES

AUGUST 2017 AUTOEXPO AFRICA

INDUSMACH AFRICA

Dar-es-Salaam, Tanzania August 16-18, 2017 www.expogr.com/tanzania/autoexpo/index.php

Dar-es-Salaam, Tanzania August 22-24, 2017 www.expogr.com/tanzania/indexpo/

GLOBAL AUTOMOTIVE LIGHTWEIGHT MATERIALS SUMMIT

INACOATING INDONESIA

Detroit, USA August 22-24, 2017 www.global-automotive-lightweight-materials-detroit.com

Jakarta, Indonesia August 23-25, 2017 www.inacoating-exhibition.net

SEPTEMBER 2017 GLOBAL COATINGS INNOVATION SUMMIT Berlin, Germany September 11-12, 2017 curtiswyss.com/events/events/30

EMO HANNOVER

ipcm

media partner

Hanover, Germany September 18-23, 2017 www.emo-hannover.de

CONSTRUCTION INDONESIA

COMPOSITES EUROPE

Jakarta, Indonesia September 13-16, 2017 constructionindo.com

Stuttgart, Germany September 19-21, 2017 www.composites-europe.com

ASIA PACIFIC COATINGS SHOW

CMTS

Jakarta, Indonesia September 13-15, 2017 www.coatings-group.com/apcs/jakarta/cfp

Mississauga, Canada September 25-28, 2017 cmts.ca/

IAA CARS

POWDER COATING & CURING PROCESSES SEMINAR

Frankfurt, Germany September 14-24, 2017 www.iaa.de

ipcm

distribution

TRADE FAIRS & CONFERENCE

POWTECH

Montreal, Canada September 18-21, 2017 www.shotpeening.org

Nuremberg, Germany September 26-28, 2017 www.powtech.de/en

OCTOBER 2017 Barcelona, Spain October 02-06, 2017 www.eurosurfas.com

EXPOQUIMIA Barcelona, Spain October 02-06, 2017 www.expoquimia.com

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ABRAFATI

ipcm

media partner

São Paulo, Brazil October 03-05, 2017 www.abrafati2017.com.br/en/

ALUMINIUM-21/ SURFACE TREATMENT&FINISHING Moscow, Russia October 03-05, 2017 www.eng.apral.org

POWDER COATING SUMMIT

MEDTEC EUROPE IRELAND

Columbus - OH, USA October 03-04, 2017 www.powdersummit.com

Galway, Ireland October 04-05, 2017 www.medteceurope.com/ireland/

N. 46 - JULY/AUGUST 2017 - international PAINT&COATING magazine

media partner

Atlanta - GA, USA September 26-27, 2017 www.ccaiweb.com/events/EventDetails.aspx?id=886647&group=

ICSP 13

EUROSURFAS

ipcm

OCTOBER 2017 CIS COATINGS AND RAW MATERIALS MARKETS

IPC - PAINTS & COATING EXPO Karachi, Pakistan October 13-15, 2017 www.ipcexpo.net

Sochi, Russia October 04-06, 2017 www.lkmconf.com/en/

ALUEXPO

RADTECH EUROPE

Istanbul, Turkey October 05-07, 2017 www.aluexpo.com/index.php?en

Prague, Czech Republic October 17-19, 2017 www.radtech2017.com

INTERNATIONAL PAINT, RESIN, COATING & COMPOSITES FAIR

ARAB COATING EXPO Cairo, Egypt October 19-22, 2017 arabcoatingexpo.com

Tehran, Iran October 06-09, 2017 www.ipcc.ir/index.php/en

DEBURRING EXPO Karlsruhe, Germany October 10-12, 2017 www.deburring-expo.de

MANUFUTURE

ipcm

media partner

Tallinn, Estonia October 24-25, 2017 manufuture2017.eu

ARCHITECT@WORK ITALY

PARTS2CLEAN

Rome, Italy October 11-12, 2017 www.architectatwork.it

Stuttgart, Germany October 24-26, 2017 www.parts2clean.de

EGYPTIAN COATINGS SHOW

EXPO COATING

Cairo, Egypt October 11-12, 2017 coatings-group.com/mecs/cairo/

Moscow, Russia October 24-26, 2017 www.expocoating-moscow.ru/?lang=en-GB

MTA HANOI

KOREA METAL WEEK

Hanoi, Vietnam October 11-13, 2017 www.mtahanoi.com/home/

Goyang, South Korea October 24-27, 2017 www.korea-metal.com/en

PAINTEXPO EURASIA

ALUMINUM USA

Istanbul, Turkey October 12-14, 2017 www.paintexpo.com.tr

Nashville - TN, USA October 25-26, 2017 www.aluminum-us.com

ipcm

media partner

ipcm

media partner

ipcm

media partner

ipcm

media partner

NOVEMBER 2017 1,*(5,$

&216758&7,21 %8,/',1* (;+,%,7,21

NIGERIA BUILDEXPO

ECOMONDO

Lagos, Nigeria November 02-04, 2017 www.nigeriabuildexpo.net

Rimini, Italy November 07-10, 2017 en.ecomondo.com

FABTECH USA

BLECHEXPO

Chicago, USA November 06-09, 2017 www.fabtechexpo.com

Stuttgart, Germany November 07-10, 2017 www.blechexpo-messe.de/en/blechexpo/

BATIMAT

MAROC INDUSTRIE EXPO

Paris, France November 06-10, 2017 www.batimat.com

Casablanca, Morocco November 08-11, 2017 www.midest-maroc.com

international PAINT&COATING magazine - JULY/AUGUST 2017 - N. 46

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ZOOM ON EVENTS

METEF 2017 più internazionale Considerazioni di Mario Conserva Presidente di Metef (Verona, 21-24 giugno 2017)

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che ha saputo trasformarsi in pochi anni e ritornare ai vertici mondiali, aziende per cui Industry 4.0 non è un piccolo slogan, ma un grande obiettivo raggiunto. Oltre 400 espositori di grande qualità, una cornice di eventi collaterali piena di contenuti e così densa di appuntamenti che è impossibile citarli tutti, da ricordare per la valenza internazionale il Panel sul futuro dell’alluminio di Assomet-Centroal ed AFFG, l’opening Conference di Club FARO sull’automotive, il Congresso Aluminium 2000Iceb, il Forum Italia-India sugli scambi commerciali tra i due Paesi, il Convegno NADCA sulla pressocolata. Forse stiamo uscendo dalla crisi, è una fase in cui eventi come Metef risultano particolarmente utili per fare lo sviluppo che più ci serve, quello del sistema Paese”. Anche il mondo delle superfici era presente con numerose aziende del settore (figg. dalla 2 alla 8); la rivista ipcm è stata media partner dell’evento (NdR). Per maggiori informazioni: www.metef.com © Metef

pressocolata, estrusione, laminazione – evidenziando trend particolarmente favorevoli per lo sviluppo soprattutto in macro aree trasversali molto dinamiche, come l’automotive e la digitalizzazione

(fig. 1). L’innovazione è il motivo conduttore per una manifestazione che si pone da vent’anni come testimonianza delle eccellenze del mondo dell’alluminio e del tessuto manifatturiero collegato; le imprese che hanno ricevuto in questa edizione il Premio METEF Innovazione rappresentano l’essenza di una filiera © ipcm ®

i è conclusa la undicesima edizione di METEF a Veronafiere: c’era molta attesa, si è visto un grande interesse, il business legato al mondo dell’alluminio e della fonderia è vivace, il carattere dominante registrato è quello della crescita dell’internazionalità. Con un aumento di oltre il 25% delle presenze di operatori e visitatori esteri rispetto all’edizione precedente, hanno giocato un ruolo di primo piano le delegazioni commerciali provenienti da Paesi di solide tradizioni industriali, come Stati Uniti, Germania, Austria, Russia, da mercati in forte sviluppo delle capacità tecniche e produttive, come India, Iran, Iraq, Polonia, Repubblica 1 Ceca, Slovenia, Ungheria, Serbia, Turchia, Ucraina, Messico, Polonia, e dai grandi produttori di materia prima europei come HYDRO, ed extra europei come il Golfo, presente con EGA e con i vertici di Gulf Aluminium Council, la Russia con RUSAL, l’India con VEDANTA, e l’Iran. Metef 2017 ha colto l’inversione di tendenza dell’intera filiera – alluminio e metalli innovativi, fonderia getti,

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ZOOM ON EVENTS

Grande successo della prima edizione milanese di Lamiera: 23.579 ingressi registrati

completamente occupati dall’edizione appena rande successo per LAMIERA, la Agenzia, che si è concretizzata negli oltre conclusa. biennale internazionale dedicata 1.600 incontri agli stand. Il conteggio delle presenze di operatori in visita all’industria delle macchine utensili Promossa da UCIMU-SISTEMI PER conferma la crescita della manifestazione a deformazione e a tutte le tecnologie PRODURRE, l’associazione dei costruttori che ha beneficiato notevolmente del cambio innovative legate al comparto, che si è tenuta italiani di macchine utensili, robot e di luogo e temporalità. Le visite totali sono a fieramilano Rho dal 17 maggio al 20 maggio automazione, e organizzata da CEU-CENTRO risultate pari a 23.579, il 15% in più rispetto scorso. ESPOSIZIONI UCIMU, la manifestazione all’edizione precedente. Per il suo debutto a Milano, la manifestazione si è proposta come punto di riferimento Il 9% degli accessi è stato effettuato da ha fatto subito il tutto esaurito registrando per Industria 4.0, presentando il meglio visitatori provenienti dall’estero risultati così presenze di imprese, spazio espositivo e visite dell’offerta internazionale di comparto. superiori alle attese. Grande interesse ha In particolare, la superficie riscosso l’iniziativa speciale espositiva dei due padiglioni LAMIERALIVING, mostra di oltre allestiti per l’evento (13 e 15) è 40 oggetti di design, icone risultata del 21% superiore a quella del made in Italy nel mondo, dell’edizione 2016. La superficie accomunati dal prestigioso totale è risultata pari a 40.000 riconoscimento ADI Compasso metri quadrati. d’Oro, e realizzati, totalmente Sul fronte espositori, sono state o in parte, con macchine e oltre 480 le imprese presenti, il tecnologie a deformazione 25% in più rispetto all’edizione (fig. 1). precedente. Il 27% delle imprese “I riscontri ottenuti - ha provenivano dall’estero. Sotto affermato Massimo Carboniero, i riflettori: macchine per la presidente di UCIMU-SISTEMI 1 deformazione della lamiera, PER PRODURRE - sono macchine per la lavorazione di un’ottima base per la prossima Figura 1: Uno dei prodotti in mostra nell’area dedicata a LAMIERALIVING. barre, tubi e profilati, presse, edizione di LAMIERA, in macchine per la tranciatura e programma dal 15 al 18 maggio quasi il doppio di quelli presenti all’edizione punzonatura, laser, robot, automazione, 2019 a fieramilano Rho. Il nostro prossimo 2016. Numerose le presenze degli operatori industria 4.0, stampi, trattamenti termici, obiettivo è quello di far crescere ancora di più provenienti da Svizzera, Germania, Spagna, trattamento e finitura superfici, fili e il tenore internazionale dell’evento grazie ad Francia, Polonia, Serbia, Croazia, Slovenia, carpenteria metallica. un programma mirato di promozione presso Russia, Giappone, India e Gran Bretagna. L’interesse suscitato dall’appuntamento presso gli operatori esteri. In aiuto a ciò sarà il ritorno A queste si aggiungono quelle dei 110 buyers le imprese espositrici è d’altra parte dimostrato della manifestazione alla biennalità, elemento delle 13 delegazioni di operatori esteri dalle numerose domande di partecipazione, che potrà assicurare una maggior presenza provenienti da Algeria, Brasile, Canada, giunte anche a pochi giorni dall’avvio della di novità in mostra, buona parte delle quali Cina, Germania, India, Iran, Marocco, mostra, che gli organizzatori non hanno potuto legate alle tecnologie di industria 4.0 che, Messico, Polonia, Russia, Serbia e Turchia, accettare poiché i padiglioni opzionati per nel 2019, dovrebbero essere in piena fase di invitati nell’ambito dell’iniziativa promossa l’evento erano già al completo. consolidamento”. dall’associazione in collaborazione con Per questa ragione, per il 2019, LAMIERA potrà Per maggiori informazioni: Ministero dello Sviluppo Economico e ICEdisporre di un padiglione aggiuntivo ai due www.lamiera.net

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ZOOM ON EVENTS

HANNOVER MESSE: “più partecipanti, più soluzioni, più internazionale!”

“P

MESSE 2017 è stata a dir poco eccezionale”. iù partecipanti, più soluzioni, più Dei 225.000 partecipanti alla fiera (217.000 internazionale!: questo motto partecipanti nel 2015, come evento di confronto riassume in modo adeguato più recente), oltre 75.000 provenivano HANNOVER MESSE 2017,” ha commentato il dall’estero. “Questa è una cifra senza precedenti Dr. Jochen Köckler, membro del consiglio di nella storia dei 70 anni di HANNOVER MESSE”, amministrazione di Deutsche Messe. “Per cinque ha commentato Köckler, aggiungendo: giorni, Hannover è stato l’hub mondiale di tutte “Ciò dimostra in modo straordinario che i le attività legate all’Industria 4.0. Ogni settore decision-maker di tutto il mondo si affidano ad coinvolto nella digitalizzazione dell’industria è HANNOVER MESSE come loro fonte principale di stato in grado di mostrare le proprie risposte alla domanda chiave posta dalle industrie di tutto il mondo: qual è il miglior modo per adeguare la mia azienda al futuro digitale? HANNOVER MESSE ha sottolineato in modo inconfondibile il suo valore come fonte di orientamento primaria per i decision-maker di tutto il mondo,” ha aggiunto. Il tema principale scelto “Integrated Industry – Creating Value” ha evidenziato i vantaggi dell’Industria 4.0 e il ruolo dei lavoratori nelle 1 fabbriche integrate di domani (Fig. 1). Come Paese partner di quest’anno, la Polonia ha Figura 1: La ﬁera ha posto in primo piano i vantaggi richiamato l’attenzione sulla necessità di dell’Industria 4.0 e il ruolo delle persone nelle una stretta collaborazione in tutta Europa, fabbriche integrate di domani. impressionando i professionisti partecipanti orientamento e di soluzioni per l’industria 4.0”. con le sue credenziali di partner innovativo Il maggior numero di visitatori stranieri arrivava dell’industria mondiale. dalla Cina (9.000), seguito dai Paesi Bassi Durante il suo discorso a conclusione dell’evento, (6.200), dall’India (5.300) e dalla Polonia, i cui Thilo Brodtmann, amministratore delegato della 5.000 visitatori hanno stabilito un nuovo record Federazione Tedesca di Ingegneria (VDMA), ha per un Paese partner. L’impatto a lungo termine dichiarato: “HANNOVER MESSE 2017 è stata una della partecipazione di un Paese partner è stato vetrina straordinaria per il settore dell’ingegneria sottolineato in modo notevole dai 3.000 visitatori meccanica. L’Industria 4.0 ha ormai superato dagli Stati Uniti, Paese partner dello scorso anno. la fase di prova e sta già producendo vantaggi “In stretta collaborazione con i nostri espositori, effettivi a livello applicativo. siamo riusciti a rendere il tema principale di La fiera ha rispecchiato chiaramente lo stato quest’anno concreto nel vero senso della positivo del settore, alimentato dal fatto di avere parola,” ha osservato Köckler. Con una gamma tutte le carte in regola per svolgere un lavoro di oltre 500 situazioni applicative, la fiera ha dato vantaggioso per chiunque e ovunque. E quando forma reale a ciò che la digitalizzazione promette si tratta di concorrenza internazionale, siamo all’industria e al settore energetico. sicuramente tra i favoriti. Insomma, HANNOVER

HANNOVER MESSE 2018 presenterà CeMAT e IAMD A partire dal 2018, l’edizione annuale Industrial Automation (IA) si fonderà con l’edizione biennale Motion, Drive & Automation (MDA) - entrambi rappresentanti delle fiere più importanti organizzate da HANNOVER MESSE. IA e MDA si svolgeranno congiuntamente con il nuovo nome di “Integrated Automation, Motion & Drives” (IAMD), che riflette l’intero spettro dell’automazione industriale, delle trasmissioni di potenza e della fluidotecnica ad HANNOVER MESSE. A partire dal 2018, CeMAT, la fiera internazionale di intralogistica più importante al mondo, sarà organizzata ogni due anni in parallelo con HANNOVER MESSE. “I processi produttivi e logistici si stanno integrando in modo intelligente, rendendo così i processi di produzione più efficienti e flessibili. A CeMAT renderemo questa integrazione reale e ne dimostreremo il potenziale che ne deriva”, ha detto Köckler. Ulteriori settori esposti a CeMAT comprendono soluzioni logistiche per i servizi di vendita al dettaglio e logistica. “I processi logistici efficienti sono di importanza fondamentale per il successo aziendale dei rivenditori online o dei rivenditori tradizionali. “A CeMAT troveranno i giusti sistemi logistici per le soluzioni mono o multicanali,” ha riferito Köckler. Il prossimo anno CeMAT e HANNOVER MESSE rappresenteranno un forte binomio, offrendo una piattaforma unica per i decision-maker internazionali dell’industria e della logistica. La prossima edizione di HANNOVER MESSE si svolgerà dal 23 al 27 aprile 2018 e il Messico sarà il Paese partner ufficiale. Per maggiori informazioni: www.hannovermesse.de

international PAINT&COATING magazine - JULY/AUGUST 2017 - N. 46

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ZOOM ON EVENTS

Master in Color Technology per il settore automotive organizzato dall’Università di Alicante

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L’

Università di Alicante (Spagna) ha organizzato il “Master in Color Technology per il settore automotive”, che si svolgerà da settembre 2017 a luglio 2018. La Color Technology si concentra sullo studio delle teorie e delle tecniche relative alla progettazione, produzione e misurazione dei materiali colorati. Una vasta gamma di settori industriali diversi è coinvolta nella tecnologia del colore (coloranti, rivestimenti, tessuti, ceramica, plastica, stampa, multimedia, ecc.). Purtroppo, in molti casi, gli esperti del colore in questi settori non hanno ricevuto alcuna formazione specifica sulla scienza del colore. Pertanto, la loro conoscenza dei colori, fondamentale per lo sviluppo del loro lavoro, è stata raggiunta attraverso l’esperienza pratica, magari da autodidatta. Per questo motivo, le aziende coinvolte in questi settori produttivi spesso investono risorse considerevoli in una specifica formazione sul colore per migliorare le competenze dei propri dipendenti. Allo stesso modo, il numero limitato di laureati che ha una formazione sul colore avanzata, li rende molto ricercati da numerose aziende. Negli ultimi decenni, la misurazione e il controllo della qualità del colore dei materiali gonio-apparenti sono diventate elementi chiave per l’industria automobilistica e per altri settori quali la cosmetica, la verniciatura, la plastica, la stampa, il tessile, l’architettura ecc. È quindi necessario contare su una conoscenza approfondita delle tecniche di strumentazione complesse e delle procedure di valutazione visiva per quanto riguarda le

differenze di colore e tessuto (lucentezza e granulosità); e anche della formulazione del colore con pigmenti solidi e ad effetto speciale. In risposta a questa domanda socioeconomica, il Color and Vision Group del Dipartimento di Ottica, Farmacologia e Anatomia dell’Università di Alicante, in collaborazione con altre istituzioni accademiche (UGR, UPC e CSIC) e diverse aziende (AUDI, SEAT, BASF Coatings, BYKGardner, Mercedes Benz, Opel, Toyota Motor Europe, PPG, Merck, Valspar, Plastic Omnium, Nubiola-Ferro, ecc.) sta offrendo un Master in Color Technology per il settore automotive (acronimo: colTAS) come corso post-laurea con 60 ETCS o crediti. Lo scopo del Master ColTAS è quello di fornire una formazione completa nell’ambito

N. 46 - JULY/AUGUST 2017 - international PAINT&COATING magazine

multidisciplinare della scienza e della tecnologia del colore da una prospettiva globale. Gli studenti esamineranno le leggi fisico-chimiche e visive e risolveranno problemi reali o simulati che spesso si presentano quando si utilizzano pigmenti ad effetto speciale nei diversi settori industriali, in particolare nel settore automobilistico. Questo corso include un tirocinio in azienda fino a 300 ore e offre un’ottima opportunità per acquisire competenze di base e avanzate sul controllo del colore a livello industriale, in particolare nel settore automobilistico, ma anche in altri settori che utilizzano pigmenti ad effetto speciale come quello della cosmetica, della plastica, degli inchiostri, ecc. Per maggiori informazioni: web.ua.es/it/gvc

Supplemento a IPCM n° 46 - July/August 2017

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ICT - INDUSTRY NEWS

L’

assoluta necessità di pulire i componenti nel settore automobilistico richiede delle tecnologie di lavaggio affidabili. Con una lunga esperienza in questo settore, il costruttore BvL Oberflächentechnik crea sistemi di lavaggio adeguati che sono sempre adattabili alle richieste speciali del cliente.

Pulizia e sbavatura per il settore automobilistico Lavaggio parallelo dei portautensili In questa applicazione speciale, mentre il componente è sbavato, i portautensili vuoti si muovono attraverso un’unità di lavaggio integrata nel sistema di alta pressione. Quest’ultimo posiziona il componente sbavato sul portautensili pulito, prevenendone la ricontaminazione.

Lavaggio accurato con cicli rapidi Il sistema di lavaggio a cestello NiagaraDFS è la risposta alle richieste particolarmente elevate di pulizia (Fig. 1). Il sistema flood/ spray a giostra garantisce un’accurata pulizia complessiva attraverso la rotazione dei cestelli o delle cassette con i pezzi intorno all’asse orizzontale. Il concetto di flusso dei materiali in linea diminuisce le tempistiche ancillari al minimo, riducendo sensibilmente i tempi del ciclo e aumentando la capacità.

Il sistema di sbavatura in funzione BvL offre anche competenza nel campo della sbavatura: per la pulizia dei pezzi della scatola del cambio per una grande azienda automobilistica tedesca, la compagnia

Sistemi di lavaggio integrati nella produzione 1 Figura 1: Sistema di lavaggio a cestello NiagaraDFS con un processo a ciclo continuo per ottimizzare le tempistiche di processo.

slovena LTH Castings ha investito nel sistema Geyser di sbavatura ad alta pressione con un robot industriale integrato (Fig. 2). Geyser rimuove, in maniera affidabile, i residui e le bave con un getto d’acqua ad alta pressione attraverso ugelli multipli rotanti o singole lance che sono dirette specificatamente verso le aree critiche del componente (Fig. 3). I tempi ciclo ridotti rendono il sistema particolarmente efficiente ed adeguato per la produzione in serie.

Grazie al suo design compatto a forma di container, il sistema di sbavatura ad alta pressione può essere integrato perfettamente nel processo di produzione. BvL offre qualsiasi tipo di sistema richiesto: da pre-lavaggio, sbavatura e pulizia fine ad asciugatura e raffreddamento. Le macchine e i componenti prodotti con acciaio inossidabile di alta qualità sono perfettamente combinabili e possono essere adattati alle singole richieste: il sistema di sbavatura ad alta pressione di LTH Castings era anche collegato con un’unità di pre-lavaggio e un’ultima fase di pulizia profonda. Per maggiori informazioni: www.bvl-group.de

Figura 2: Il sistema di sbavatura ad alta pressione Geyser combinato con prelavaggio e pulizia ﬁne.

Figura 3: Tecnologia robotizzata con protezione dagli spruzzi per una ﬂessibilità massima. 2 © BvL Oberﬂächentechnik GmbH

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ICT - INDUSTRY NEWS

Dürr Ecoclean ha fornito il suo 100° EcoCFlex a un produttore di automobili nel sud della Germania

a prima macchina EcoCFlex per il lavaggio e la sbavatura di componenti auto è entrata in servizio presso il Gruppo BMW nel 2005. Undici anni dopo, quando l’azienda stava celebrando il 100° anno dalla sua fondazione, BMW ha ordinato la 100a macchina di lavaggio di questo tipo come parte di un ordine più grande (fig. 1). Il sistema dedicato all’anniversario, che rappresenta la terza generazione delle flessibili celle robotizzate di Dürr Ecoclean, è entrato in funzione presso l’impianto di produzione dei motori di Steyr (Austria) a maggio 2017 insieme ad altri due sistemi

EcoCFlex 3L. Queste macchine di lavaggio sono adattate per soddisfare le specifiche di BMW più recenti per la pulizia tecnica, in sostituzione dei sistemi di trasferimento utilizzati in precedenza su una linea di produzione per motori a benzina. Oltre alla verniciatura speciale richiesta per l’occasione, il Gruppo BMW ha ordinato i nuovi sistemi EcoCFlex 3L con tecnologia di gestione che comprende il manipolatore Scara sviluppato da Dürr Ecoclean. Questo solido robot è stato appositamente progettato per essere utilizzato in macchine di lavaggio e vanta, tra le sue

caratteristiche, un innovativo approccio di controllo. Invece delle unità di controllo separate dei robot comunemente utilizzate, EcoCFlex 3L si affida a un solo controller CNC per controllare sia il manipolatore Scara sia la macchina di lavaggio. Questo semplifica e velocizza programmazione, servizio e manutenzione dell’intera installazione. EcoCFlex 3L stabilisce dei nuovi standard non solo nella qualità di lavaggio e facilità d’uso, ma anche nell’efficienza energetica. Per ulteriori informazioni: www.durr-ecoclean.com

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Miroglio & C.: massima qualità di lavaggio dei componenti automotive con alcoli modificati Luca Antolini ipcm®

Foto di apertura: Alcuni componenti in acciaio prodotti da Miroglio & C. dopo le operazioni di lavaggio e asciugatura.

a regola in base alla quale una contaminazione non polare, come gli oli minerali, si rimuove meglio con un solvente mentre una contaminazione di tipo polare, come le emulsioni e le particelle solide, si rimuove efficacemente con una soluzione detergente a base acquosa, è sicuramente

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valida tutt’oggi; eppure il caso di Miroglio & C. di Torino, azienda metalmeccanica di precisione specializzata in componentistica automotive, dimostra come, scegliendo un prodotto versatile e un sistema di lavaggio molto accurato, è possibile rimuovere entrambe le tipologie di contaminanti con un

N. 46 - JULY/AUGUST 2017 - international PAINT&COATING magazine

solvente, nello specifico un alcol modificato, e soddisfare le severe specifiche dell’industria dell’auto e dei suoi fornitori, operando in totale sicurezza e nel pieno rispetto delle normative vigenti. Nella produzione di componenti in acciaio e alluminio per motori, cambi e trasmissioni per

abbandonare il vecchio ciclo di lavaggio statico con soluzioni detergenti acquose in favore di un processo che utilizza un alcol modificato, il DOWCLENETM* di SAFECHEM Europe GmbH (Düsseldorf, Germania) in un impianto di lavaggio sottovuoto e a ultrasuoni IFP Europe (Cittadella, Padova). Questa combinazione ha consentito a Miroglio di migliorare drasticamente il livello di pulizia dei pezzi, operando in tutta sicurezza e con un processo snello e monitorato.

Miroglio: la precisione nel DNA

L’azienda nasce a Torino nel 1898 per volontà di Giuseppe Miroglio, e si sviluppa nei primi decenni del ‘900 con i suoi figli Lorenzo ed Eusebio, producendo orologi da torre e da campanile. Dopo la Seconda Guerra Mondiale, l’azienda si specializza progressivamente in produzioni industriali per il settore automotive, affermandosi come importante realtà dell’area torinese. Tra i suoi clienti annovera FCA, Magna Powertrain, Ferrari, CNH Industrial e FPT Powertrain Technologies. Oggi, l’impresa ha oltre 800 articoli nel proprio

il settore automotive, i requisiti imposti dai clienti per il livello di pulizia finale dei particolari sono molto severi, sia per quanto riguarda peso e dimensioni delle particelle contaminanti residue sia per il loro numero. Il processo produttivo meccanico deposita, inoltre, diversi contaminanti sui pezzi, come trucioli, pulviscolo, oli, emulsioni e lubrificanti. In questi casi, versatilità ed efficacia diventano fattori imprescindibili 1 per l’impianto e il prodotto di lavaggio, al fine di raggiungere i Figura 1: Alcuni componenti prodotti da Miroglio & C. risultati attesi ed evitare costosi passaggi manuali o rilavorazioni. In questo scenario opera Miroglio & C., “Miroglio & C. ha fornitore Tier 1 dell’industria dell’auto che produce componenti meccanici per dimostrato come, scegliendo un motori e trasmissioni nonché componenti prodotto versatile e un sistema di aerodinamica attiva per la carrozzeria. I di lavaggio molto accurato, è cicli di produzione dell’azienda sono molto possibile rimuovere entrambe articolati, e prevedono anche trattamenti le tipologie di contaminanti termici e superficiali eseguiti da fornitori (polari e non polari) con un esterni, ma tutti accomunati da un solvente, nello specifico un requisito: l’elevata pulizia delle superfici alcol modificato, e soddisfare le (rif. foto di apertura). severe specifiche dell’industria Recentemente Miroglio ha scelto di dell’auto e dei suoi fornitori.”

ICT - CASE STUDY

2 Figura 2: Vista di una parte dell’area produttiva.

3 Figura 3: Interno di una macchina da taglio a getto d’acqua.

international PAINT&COATING magazine - JULY/AUGUST 2017 - N. 46

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ICT - CASE STUDY

4 Figura 4: Interno di uno dei laboratori di Miroglio & C.

portfolio e ne tratta ogni mese oltre 300 diversi, da valvole di regolazione pressione olio, astucci porta iniettori, prodotti stampati a freddo a componenti per trazioni integrali, componenti dello sterzo, terminali alberi a camme e alberi filettati (fig. 1). Il grande know-how di Miroglio risiede nella profonda conoscenza dei materiali e

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Recentemente Miroglio & C. ha scelto di abbandonare il vecchio ciclo di lavaggio statico con soluzioni detergenti acquose in favore di un processo che utilizza un alcol modificato, il DOWCLENETM* di SAFECHEM Europe GmbH, in un impianto di lavaggio sottovuoto e a ultrasuoni IFP Europe.”

del processo di lavorazione. È in grado di lavorare l’alluminio e ogni grado di acciaio, soprattutto acciai nobili, fornendo ai clienti un servizio completo di stampaggio a caldo o a freddo, lavorazione meccanica, rettifica,

trattamenti superficiali, trattamenti termici e assemblaggio. Il 5% del suo fatturato, costituito per il 50% da esportazioni, è annualmente investito nell’aggiornamento dei macchinari e nella formazione dei suoi 80 dipendenti. Lo stabilimento, che occupa una superficie di 10.000 metri quadri ed è costituito da tre strutture, ospita 25 macchine di produzione CNC e tre laboratori per i controlli dimensionali, l’analisi dei materiali e del grado finale di pulizia dei pezzi lavati (figg. 2, 3 e 4). “La nostra azienda è specializzata nelle lavorazioni a disegno. Il 100% della nostra produzione si basa su disegni forniti dai nostri clienti e già perfettamente realizzabili. Sovente offriamo una consulenza in termini di scelta del materiale più adatto e di messa a punto del processo produttivo”, spiega Luca Grigoli, titolare di Miroglio & C. (fig. 5). “Possiamo farlo perché il nostro know-how risiede nella profonda conoscenza degli acciai nobili, particolarmente difficili da lavorare e che richiedono tecnologie all’avanguardia, e nella capacità di analizzare i progetti e realizzarli con massima efficienza e qualità”.

5 Figura 5: Da sinistra a destra: Arianna Bertaina, BRENNTAG Spa; Luca Grigoli, Miroglio & C.; Massimo Bove, SAFECHEM Europe; Alessia Venturi, ipcm®.

N. 46 - JULY/AUGUST 2017 - international PAINT&COATING magazine

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Lavaggio: versatilità, precisione ed efﬁcacia Miroglio & C. lavora la materia prima sia partendo dalle barre sia da pezzi stampati a caldo o a freddo. Le macchine operano principalmente per asportazione del truciolo coadiuvate sia da oli interi sia da emulsioni. “Attualmente, la tendenza è di spostarci maggiormente verso l’utilizzo di olio intero per il raffreddamento e la lubrificazione delle macchine. Per questo motivo si dovrà rendere il lavaggio dei pezzi ancora più efficace”. Sebbene non tutta la gamma di prodotti Miroglio & C. debba essere sottoposta a lavaggio dopo le lavorazioni meccaniche, la fase di pulizia può intervenire in diverse fasi di ciclo produttivo, sia come lavaggio finale sia interoperazionale. “Tipicamente, effettuiamo un lavaggio finale dei componenti al termine del processi,

per rimuovere oli e trucioli”, spiega Grigoli. “Tuttavia, alcuni componenti possono richiedere un lavaggio interoperazionale, ad esempio quelli che devono subire una nitrurazione: prima di questa operazione, che si svolge presso un nostro fornitore, i pezzi sono lavati con lo stesso ciclo che utilizziamo per i lavaggi finali. Concretamente per noi il lavaggio è sempre di tipo fine, mai grossolano, sia che si tratti di un lavaggio finale che intermedio”. Non solo i cicli di lavorazione sono particolarmente articolati, lo sono anche i cicli di lavaggio. “Alcuni dei nostri particolari possono essere posizionati nelle ceste di lavaggio secondo modelli precisi per evitare danneggiamenti. In altri casi abbiamo realizzato degli alloggiamenti speciali per poterli posizionare in modo ancora più protetto. Altri pezzi, infine, possono essere semplicemente lavati alla rinfusa”.

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Per Miroglio & C., il lavaggio dei componenti svolge un ruolo fondamentale per diversi motivi. “La rimozione dei trucioli dovuti alle lavorazioni è un aspetto centrale, ma nella nostra produzione questi residui sono davvero limitati. Trattandosi di lavorazioni meccaniche di precisione, possiamo parlare di pulviscolo piuttosto che di trucioli”, spiega Luca Grigoli. “La rimozione di oli ed emulsioni è il secondo motivo per il quale abbiamo bisogno di un processo di lavaggio molto accurato, per due ragioni: da un lato, ci sono componenti che, dovendo essere poi sottoposti a trattamento termico, non possono presentare tracce di olio contaminante, che essiccandosi non sarebbe più rimovibile; dall’altro lato, per soddisfare la nostra filosofia di qualità e i requisiti di pulizia richiesti dai nostri clienti automotive, talvolta corrispondenti, per esempio, alle linee guida VDA 19”.

6 Figura 6: La macchina di lavaggio di IFP Europe alimentata con alcol modiﬁcato DOWCLENE™* 1601 di SAFECHEM.

la quarta all’oliatura protettiva dei pezzi: un aspetto fondamentale e unico per proteggere i pezzi in modo uniforme e controllato”, afferma Grigoli. La macchina è a carico automatico: una rulliera

Per tutte le ragioni e le caratteristiche produttive sopra citate, Miroglio ha scelto di sostituire il precedente sistema di lavaggio ad acqua e detergente con ultrasuoni e cestello fisso, non sufficientemente versatile ed efficace, con un nuovo processo ad alcol modificato e con lavatrice sottovuoto, ad ultrasuoni e cestello mobile. “Il precedente sistema era di tipo esclusivamente statico: i cesti con i componenti erano caricati per mezzo di un manipolatore e immersi in vasche con acqua, detergente e ultrasuoni. Tuttavia, non era possibile in alcun modo muovere il cestello per aumentare l’efficacia di pulizia”. Per questi motivi l’azienda si è messa alla ricerca di una nuova soluzione, che le consentisse di superare tutte le criticità. La ricerca si è conclusa con la scelta di passare all’utilizzo di un solvente di lavaggio, nello specifico l’alcol modificato DOWCLENE™* 1601 di SAFECHEM, fornito da BRENNTAG Spa, mentre il sistema più adatto si è rivelato una macchina di lavaggio sottovuoto ad ultrasuoni di IFP Europe (fig. 6). “Questo sistema è costituito da un’unica camera di trattamento e da quattro fasi: tre di queste sono dedicate al lavaggio, mentre

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Figura 7: Sistema di carico automatico con rulliera e pistone per l’introduzione delle cassette.

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e poi un pistone introducono le cassette all’interno della camera di trattamento (fig. 7). L’operatore può scegliere la ricetta di lavaggio. “La versatilità di questa soluzione ci consente di agire su diversi fattori per impostare il ciclo in ogni sua fase: tempo di permanenza, rotazione, basculamento oppure staticità del cestello. Tuttavia, il fattore più importante sta nella scelta della “meccanica” di lavaggio: ultrasuoni, cinetico oppure a spruzzo. Le combinazioni sono davvero molte. L’asciugatura è eseguita in macchina, sottovuoto. Per la maggior parte della nostra produzione gli ultrasuoni rappresentano la fase più importante, insieme al basculamento e alla rotazione del cestello, fondamentali per neutralizzare gli effetti d’ombra sulle superfici che rendono gli ultrasuoni inefficaci”, continua Grigoli.

N. 46 - JULY/AUGUST 2017 - international PAINT&COATING magazine

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Oltre ad avvalersi del prodotto DOWCLENETM* 1601, Miroglio & C. si avvale DOWCLENE 1601 è una molecola anche di altri servizi offerti da SAFECHEM per la gestione del processo di lavaggio. bicomponente con “Per la fornitura e il ritiro dei solventi in un’ottima stabilità chimica modo sicuro e privo di emissioni, utilizza e termica, con ottimi il sistema SAFE-TAINER™ System, con risultati nella rimozione sia l’obiettivo di proteggere i lavoratori e di oli sia di emulsioni. Il suo l’ambiente. Questo sistema consiste in successo è dovuto all’ampia contenitori in acciaio appositamente varietà di contaminanti progettati, estremamente resistenti, con che è in grado di eliminare barre di contenimento e pallettizzati. rispetto agli altri solventi.” In questo modo i solventi non entrano in contatto con l’operatore, e tutte le operazioni sono Il prodotto utilizzato è lo automatizzate, anche in stesso per tutte le fasi di fase di stoccaggio. Con TM* lavaggio: DOWCLENE SAFE-TAINER™ offriamo 16011 di SAFECHEM (fig. 8). la gestione del rischio Si tratta di un solvente ad chimico attraverso alcoli modificati a elevate un ciclo chiuso, che prestazioni utilizzato come va a completare alternativa ai solventi quello ermetico della clorurati, agli idrocarburi macchina, in tutte le fasi e ai prodotti acquosi. Le di manipolazione del sue proprietà lipofile e prodotto, dal travaso idrofile consentono di allo smaltimento”, rimuovere con eccellenti prosegue Bove. risultati oli e grassi, “Per noi sicurezza e nonché contaminazioni ambiente sono al centro 8 polari, come le emulsioni. di tutto” interviene È utilizzato anche in Grigoli, “per questo Figura 8: SAFE-TAINER™, contenitore in acciaio appositamente progettato per il nello scegliere di applicazioni difficili, come TM* trasporto di sostanze chimiche come DOWCLENE 1601 e incluso nei servizi forniti lavorare con un solvente i costosi componenti da SAFECHEM. di ultima generazione, meccanici ad altissima abbiamo deciso di farlo precisione. DOWCLENETM* con una macchina ermetica e sottovuoto 1601 può essere distillato, non è corrosivo nella stessa macchina di lavaggio, con un ed evapora rapidamente senza lasciare pienamente in linea con le normative di risultato qualitativo finale identico (figg. 9 sicurezza e con un servizio di gestione del residui. e 10). “Il grado di pulizia che riusciamo a rischio chimico professionale”. “DOWCLENETM* 1601”, spiega Massimo raggiungere ora è incomparabile rispetto Con il kit di test MAXICHECK™ DCL-1N di Bove, Sales Manager Italy di SAFECHEM alla situazione precedente. A livello SAFECHEM, inoltre, Miroglio & C. monitora impiantistico, inoltre, ora possiamo lavare Europe GmbH, “è l’alcol modificato più in modo puntuale lo stato del solvente performante per questa applicazione. È fino a 16 ceste l’ora, più velocemente di lavaggio. “Si tratta di un’analisi fatta di prima, in modo completamente una molecola bicomponente con un’ottima in loco dall’operatore per monitorare il automatico. A seconda del ciclo, il tempo 1 ICT n. 11, Marzo 2017, pp. 40-44, “VIS valore del pH e il contenuto acido. Non di lavaggio varia da 15 a 20 minuti”, spiega Hydraulics alla ricerca della massima qualità può naturalmente sostituire un’analisi di Grigoli. con la tecnologia degli alcoli modiﬁcati”. stabilità chimica e termica, con ottimi risultati nella rimozione sia di oli sia di emulsioni. Il suo successo è dovuto all’ampia varietà di contaminanti che è in grado di eliminare rispetto agli altri solventi”. “I livelli di consumo del solvente sono inoltre molto ridotti perché il tasso di deterioramento di questo solvente è molto basso”, prosegue Grigoli, “Anche la soglia di odore molto bassa”. Con il nuovo impianto di lavaggio IFP e il prodotto DOWCLENETM* 1601, Miroglio & C. è ora in grado di lavare oli ed emulsioni

TM*

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Conclusioni

9 Figura 9: Pezzi in attesa di essere sottoposti al lavaggio.

“Il nuovo impianto di lavaggio, ormai attivo dal 2014 con la nuova soluzione DOWCLENETM* 1601, opera su due turni. Le verifiche interne di laboratorio non hanno finora rilevato decadimenti importanti nei parametri delle soluzioni e non è mai stato necessario un cambio completo dei bagni”, conclude Grigoli. “Siamo molto soddisfatti anche del grado di pulizia raggiunto e rilevato analizzando i componenti finiti sia internamente sia presso enti esterni specializzati. L’obiettivo di soddisfare le richieste sempre crescenti del settore automotive in fatto di qualità è stato raggiunto”. TM

Trademark di SAFECHEM

TM*

Trademark di The Dow Chemical Company

laboratorio, come i servizi CHEMAWARE™ che offriamo per ottimizzare il processo di lavaggio, ma consente di mantenere monitorata la qualità del risultato e la chimica di processo”, continua Bove. “Per la completa gestione del processo chimico di lavaggio, Miroglio si è avvalsa e continua ad avvalersi di tutti i servizi CHEMAWARETM offerti da SAFECHEM Europe e distribuiti da BRENNTAG Spa”, spiega Arianna Bertaina, Account Manager di BRENNTAG, “come le periodiche Analisi Solvente CHEMAWARETM e la Formazione sui Solventi CHEMAWARETM, che ha fornito un’adeguata formazione degli addetti al lavaggio su tutti gli aspetti, dalle proprietà del solvente alle tecnologie di processo”.

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Il nuovo impianto di lavaggio, ormai attivo dal 2014 con la nuova soluzione DOWCLENETM* 1601, opera su due turni. Le verifiche interne di laboratorio non hanno finora rilevato decadimenti importanti nei parametri delle soluzioni e non è mai stato necessario un cambio completo dei bagni. L’obiettivo di Miroglio & C. di soddisfare le richieste sempre crescenti del settore automotive in fatto di qualità è stato raggiunto.”

10 Figura 10: Pezzi puliti dopo il processo di lavaggio e asciugatura con alcoli modiﬁcati DOWCLENETM* 1601.

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all’ufficio tecnico, che, dopo averlo visionato, prepara una APQP (Pianificazione Avanzata della Qualità del Prodotto) dettagliata e completa, votata alla massima trasparenza nei confronti del committente: l’obiettivo è che quest’ultimo abbia la precisa idea del percorso produttivo che il componente dovrà affrontare. Se approvata, segue la realizzazione del prototipo e della preserie, per verificare l’idoneità del processo di lavorazione alle caratteristiche tecniche funzionali richieste per il manufatto. Dopodiché il componente può essere prodotto in serie ed è possibile pianificare con il cliente la data di consegna del prodotto”. Il ciclo produttivo prende avvio con lo scarico dei pezzi in arrivo dalla fonderia e presi in carico dalla logistica, che li distribuisce nei vari reparti di lavorazione, suddivisi in base al committente. I numerosi centri di lavoro e di tornitura a controllo numerico di alta precisione sono dedicati alla lavorazione dei componenti in ghisa, acciaio, acciaio inox, alluminio e magnesio (fig. 2). A fine ciclo produttivo sono effettuate severe prove di tenuta ed il montaggio di componenti se richiesto dal cliente finale (figg. 3 e 4)”. © ipcm ®

meccanica, con stabilimento produttivo a Sibiu in Romania; Tekno K2, specializzata nella produzione di prototipi e stampi per fonderia ed Edil Tacconi che produce e commercializza materiali per il settore edile. Lo stabilimento di RCM è composto da 13.000 mq coperti ed è suddiviso in 9 capannoni, di cui 5 dedicati alle lavorazioni meccaniche, mentre negli altri si effettuano le operazioni di carico e scarico, montaggio, collaudo e manutenzione dei componenti. Il fatturato di RCM raggiunge i 20 M€ con circa 120 dipendenti, mentre il gruppo raggiunge i 100 M€ con un totale di 700 dipendenti. “Realizziamo i manufatti dove sono richieste lavorazioni meccaniche di precisione prosegue Vocca – come, per esempio, i basamenti di motore in alluminio montati su vetture Maserati e su alcuni modelli di Ferrari. Oltre ai basamenti, le principali tipologie di componenti lavorati da RCM sono le testate motore, le turbine, i collettori di aspirazione, i telai per auto e moto, i mozzi delle ruote, i differenziali, i coperchi per il cambio e le scatole del riduttore e del cambio (fig. 1). Il cliente fornisce il disegno al nostro ufficio commerciale, il quale lo inoltra

requisiti sempre più stringenti che caratterizzano lo sviluppo recente dell’industria automotive non si limitano alle performance estetiche della verniciatura e delle lavorazioni meccaniche, ma riguardano con sempre maggiore insistenza anche il lavaggio dei componenti che saranno montati sui manufatti finiti: una nuova sfida per gli OEM, volti costantemente alla ricerca del miglior risultato qualitativo raggiungibile. Tra le aziende storiche italiane specializzate nella fabbricazione di particolari meccanici per i marchi più prestigiosi del settore auto e moto, c’è RCM Spa situata nel comune di Valsamoggia, in località Monteveglio (Bologna). “RCM è nata nel 1973 – racconta Gaetano Vocca, Responsabile Qualità. L’azienda ha il suo vantaggio competitivo nella qualità e nel servizio ai clienti, tra i quali annoveriamo oggi aziende del calibro di Ferrari, Maserati, Daimler, Ducati, BMW, Magneti Marelli, CNH, New Holland e VM Motori. Nel 2007 siamo entrati a far parte del gruppo Fonderie Officine Meccaniche Tacconi, specializzato nella fusione di componenti di ghisa legata e, dal 2005, anche di acciaio inossidabile. Del gruppo fanno inoltre parte Sirfit, specializzata nella lavorazione

1 Figura 1: Testate motore ﬁnite.

2 Figura 2: L’area delle lavorazioni meccaniche.

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Il lavaggio come nucleo del ciclo produttivo

Figura 4: Alcuni pezzi imballati pronti per la spedizione.

Da anni utilizziamo per questo tipo di componente una macchina di lavaggio fornitaci da Dollmar Meccanica, società di Caleppio di Settala (Milano) che progetta e produce impianti di lavaggio funzionanti con soluzioni acquose per il trattamento delle superfici. A fine 2015 abbiamo richiesto loro un intervento di aggiornamento della macchina

Tra le operazioni più delicate, ma determinanti per la qualità finale del prodotto, ci sono quelle di lavaggio. “In RCM siamo attrezzati con 19 impianti di lavaggio, incluse le macchine destinate al lavaggio interoperazionale – afferma Vocca. Una delle problematiche che abbiamo recentemente risolto ha riguardato la pulizia finale delle turbine in ghisa (rif. foto d’apertura). Questo manufatto è costituito da due semi-placche che realizzano l’impronta in negativo sulla terra di formatura e da due anime fuse insieme, che successivamente vengono rotte per estrarre il pezzo: in uscita dalla fonderia è possibile che qualche particella di terra - soprattutto per i componenti con questa conformazione particolare - rimanga all’interno del pezzo e sia trascinata lungo la linea produttiva fino alle 5 lavorazioni meccaniche e, dopo la sbavatura manuale, fino alla fase Figura 5: L’impianto di lavaggio a giostra di Dollmar Meccanica. di lavaggio.

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dovuto alla modifica delle caratteristiche geometriche della turbina”.

Il lavaggio della ghisa: sistema a giostra per un lavaggio mirato L’impianto di lavaggio è stato installato nel 2011 per le turbine in ghisa, i cui requisiti di pulizia, che prevedono una dimensione delle particelle residue inferiore ai 600 micron, sono molto restrittivi. Si tratta di una lavatrice a giostra a passo con cadenza di 90 secondi al pezzo, dotata di 15 postazioni (fig. 5). “La richiesta di performance di pulizia così estreme © ipcm ®

Figura 3: Dettaglio del magazzino.

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- interviene Gianfranco Fiori di Dollmar Meccanica - ci ha portato a progettare un sistema di lavaggio specifico con getti mirati a pressioni predeterminate. Inoltre, la cadenza produttiva era tale per cui le lavatrici dotate di cestelli non sarebbero state adatte e il peso del manufatto, tra i 15 e i 20 kg, avrebbe complicato la rotazione dei pezzi durante la fase di lavaggio idrocinetico. In accordo con RCM abbiamo quindi deciso per una soluzione a giostra, che consente la pulizia di un corpo di tale volume e peso (fig. 6)”. La soluzione utilizzata è a base di acqua e detergente per le caratteristiche intrinseche della ghisa. “RCM ha scelto la tecnologia a base acqua e detergente – precisa Vocca - perché dalla superficie in ghisa devono essere asportati sia eventuali trucioli sia i residui di olio lubrorefrigerante; tuttavia il componente deve essere anche protetto dalla corrosione. Questo materiale ha infatti la prerogativa che a contatto con un elemento acquoso può ossidarsi rapidamente. Era necessario trovare una soluzione chimica che, dosata nelle giuste percentuali, fosse in grado di assicurare elevati gradi di detergenza e passivazione, senza lasciare alcuna traccia sul componente”. Il ciclo è composto da una prima fase di lavaggio generale del pezzo, seguito da un lavaggio posizionato mirato con ugelli che colpiscono le diverse zone critiche della turbina, come i fori cechi filettati presenti sul componente. Dopo il flussaggio, il pezzo passa allo stadio di soffiatura e successivamente a quello di asciugatura ad aria calda. Segue la zona di raffreddamento, prima dell’uscita dall’impianto e dello scarico. “Nell’operazione di lavaggio vera e propria – prosegue Vocca - la maggior criticità è determinata dalla particolare conformazione della chiocciola interna alla turbina, la cui parte terminale è chiusa: senza fori di uscita, l’acqua immessa si accumula alla base della chiocciola, rischiando di annullare l’efficacia del lavaggio con getto mirato. Il problema è stato risolto da Dollmar Meccanica con un sistema di flussaggio interno costituito da due tamponi dotati di ugelli che chiudono le parti laterali della chiocciola: quando il tampone crea la barriera, gli ugelli entrano nella chiocciola ed eseguono un lavaggio ad alta pressione. Poiché i fori sono chiusi, la chiocciola si riempie di acqua e il liquido può indirizzarsi verso l’unica via di uscita rappresentata dai fori presenti su uno dei due lati”.

Qualità di lavaggio perfezionata grazie alla modiﬁca di un codice prodotto Circa un anno e mezzo fa RCM ha richiesto l’intervento dello staff tecnico di Dollmar Meccanica per adeguare l’impianto di lavaggio a nuove esigenze prestazionali dovute ad un cambio del codice prodotto. “La turbina – spiega Fiori - non presentava più le stesse caratteristiche per le quali era stata progettata la lavatrice, ma

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gli aspetti tecnici che potevano essere modificati per ottenere dei miglioramenti”. “Al termine di ogni ciclo di lavaggio – dettaglia Vocca – uno dei nostri addetti esegue i controlli specifici, con strumenti idonei a garantire ulteriormente l’assenza di residuo sia sulla superficie che all’interno della chiocciola. Per evitare il rischio di un’eventuale contaminazione ambientale del manufatto in uscita dalla camera di lavaggio, abbiamo creato una zona dove sono eseguiti i test di conformità allo standard di riferimento, delimitandola con delle pareti isolanti (fig. 7). Se il pezzo lavato supera il test di controllo visivo ed un’ulteriore verifica per le parti filettate, si esegue la prova di tenuta (fig. 8). Dopo la marcatura Datamatrix per codificare il manufatto in modo che sia possibile risalire alla sua storia produttiva, si procede con l’imbustamento e la spedizione al magazzino. © ipcm ®

“È la capacità collaborativa tra le diverse parti coinvolte a determinare il successo di un prodotto”. Ne è convinto Gaetano Vocca, che spiega come la ricerca di soluzioni di lavaggio più efficaci sia ormai una costante delle aziende OEM. “Le condizioni produttive sono sempre più rigide a causa dei margini di pulizia dei pezzi che nel settore automotive hanno raggiunto tolleranze di 200 micron. La nostra collaborazione con i fornitori di impianti e prodotti di lavaggio è essenziale per la soddisfazione finale del cliente. L’intento di RCM è quello di equiparare l’importanza dei sistemi di lavaggio a quella delle macchine utensili, aumentando il numero di impianti per la pulizia interoperazionale, che contribuiscono ad un risultato finale ottimale, e proseguire sulla strada di una cooperazione sempre più stretta con gli specialisti di lavaggio, come nel caso di Dollmar Meccanica.”

Figura 7: Il sistema di lavaggio a giostra e, sulla sinistra, la camera di prova isolata.

8 Figura 8: Una turbina in uscita dall’impianto di lavaggio in attesa della veriﬁca visiva da parte dell’operatore.

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Una collaborazione che continua

aveva subito delle modifiche: per esempio, i fori erano collocati in un punto diverso rispetto alla configurazione precedente. Siamo quindi intervenuti aggiornando i sistemi di flussaggio e soffiatura per migliorare ulteriormente i risultati di pulizia del componente. Ciò è stato possibile anche grazie alla collaborazione con RCM, i cui operatori, nel corso dei quattro anni di attività dell’impianto, hanno saputo osservare, valutarne a fondo il funzionamento e identificare

Figura 6: Dettaglio dell’area di ingresso nella macchina di lavaggio.

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ICT - SUCCESS STORIES

Metro e linea ferroviaria comunale di Parigi: VACUDEST® fornisce acqua pulita per la manutenzione dei treni Peter Demarez H2O GmbH, Steinen, Germania

info@h2o-de.com

Foto d’apertura: Ogni anno più di 3 miliardi di passeggeri viaggiano a Parigi e nei dintorni con treni e autobus della RATP - “Régie Autonome des Transport Parisiens”

gni anno più di 3 miliardi di passeggeri viaggiano a Parigi e nei dintorni con treni e autobus della RATP - “Régie Autonome des Transport Parisiens”. Questa importante compagnia di trasporti pubblici a Parigi gestisce divisioni come Paris Metro System, parti del RER (treni della Réseau

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express régional d’Île-de-France), un enorme sistema di autobus e diverse linee di tram. Tutti i treni e gli autobus devono essere manutenuti in determinati intervalli di tempo. La revisione tecnica dei treni è organizzata in diversi laboratori a Parigi. Nel processo di manutenzione vengono prodotte molte acque

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di lavaggio (cioè dalla pulizia di componenti) e emulsioni (emulsioni di taglio e foratura). A causa delle leggi ambientali, queste acque non possono essere smaltite nel sistema fognario pubblico, ma devono essere trattate da società specializzate, operazione che comporta costi elevati.

Highpressure competence

ICT - SUCCESS STORIES

Piller deburring and cleaning systems for industrial part cleaning

Figura 1: Ammortamento dell’investimento con il sistema VACUDEST® rispetto ai trattamenti tradizionali.

Il concetto di trattamento con il sistema di distillazione a vuoto VACUDEST® Clearcat

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I vari tipi di acque di processo inquinate sono raccolte in un serbatoio da 10m3 prima di essere alimentate nel VACUDEST®. Questa dimensione del serbatoio dà la possibilità di compensare i flussi dell’acqua di processo a causa delle attività © H2O GmbH

A causa della politica ambientale di RATP, l’impresa di trasporti ha cercato un sistema di trattamento per le emulsioni e le acque di lavaggio che fosse ecologico, conveniente, 1 semplice e affidabile. Dopo un’accurata analisi delle diverse tecnologie, RATP ha scelto un processo basato sulla tecnologia VACUDEST® di H20. Questo processo consente lo scarico liquido zero in quanto il distillato può essere riciclato. Così è possibile risparmiare risorse idriche e il costo del trattamento dell’acqua di rete è ridotto al minimo.

High-pressure deburring systems

Cleaning systems

P Precision i i deburring services

2 Figura 2: Scambiatore di calore Activepowerclean.

www.piller-online.com

ICT - SUCCESS STORIES

Ogni processo di scambio di calore deve seguire leggi fisiche inalterabili. Uno tra questi è l’effetto che la necessità di energia in un sistema di distillazione sottovuoto aumenta a elevati tassi di evaporazione a causa delle calcificazioni sulla superficie interna dello scambiatore di calore. Per ridurre questo effetto, H2O GmbH ha sviluppato la tecnologia Activepowerclean. Lo scambiatore di calore del sistema di distillazione sottovuoto viene pulito in continuo durante il suo funzionamento mediante piccole sfere in ceramica (Fig. 2). Dal 1998, il sistema approvato APC è disponibile per sistemi VACUDEST® di media e ampia gamma. Nella nuova serie VACUDEST®, lo scambiatore di calore Activepowerclean è stato ampliato e i parametri dinamici del fluido sono stati

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Figura 3: Sistema di controllo Vacutouch.

di manutenzione instabili nel laboratorio. Dopo la separazione degli oli galleggianti con uno skimmer, l’emulsione è alimentata in unità VACUDEST®. Questo sistema di distillazione sottovuoto produce acqua purificata, che può essere riutilizzata nel processo di lavaggio o smaltita nella fognatura pubblica. Il progetto di Parigi prevede VACUDEST® M 1,500 Clearcat-System per il trattamento fino a 1.250 m3 di acque reflue. Grazie alla tecnologia brevettata Clearcat, il trattamento dell’acqua contenente idrocarburi è molto più efficiente rispetto agli evaporatori tradizionali combinati con gli assorbitori di oli residui per il trattamento successivo del distillato. L’innovativa tecnologia Clearcat produce distillati cristallini, praticamente privi di oli, metalli pesanti e sali senza alcun trattamento successivo. Quindi lo spazio richiesto, i costi di investimento e di gestione sono più bassi (Fig. 1).

Activepowerclean (APC): una pietra miliare per ridurre il consumo di energia

4 Figura 4: VACUDEST M 1,500 Clearcat per il trattamento delle acque di sgrassaggio).

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migliorati, con una riduzione dei prodotti chimici di lavaggio e con un consumo di energia ridotto del 15%. Inoltre le sfere di Activepowerclean agiscono come pietre bollenti e riducono drasticamente la formazione di schiuma.

Il nuovo pannello di controllo VACUDESTÂ® Vactouch Per la generazione VACUDESTÂ®, H2O ha sviluppato un nuovo sistema di controllo innovativo (Fig. 3). Il nuovo sistema di controllo PLC garantisce una semplice gestione tramite visualizzazione del processo e guida utente. Grazie a funzionalitÃ come le connessioni Profibus e Ethernet, VACUDESTÂ® puÃ² essere integrato in modo flessibile in sistemi di controllo superordinati o puÃ² essere gestito tramite lâ&#x20AC;&#x2122;accesso remoto.

Vantaggi di Vacutouch: - Completa trasparenza delle prestazioni dellâ&#x20AC;&#x2122;impianto a causa delle estese funzioni log book; - Funzioni del programma ottimizzate come la regolazione automatico della qualitÃ fluttuante delle acque di processo; - Test di funzionamento, monitoraggio e visualizzazione dei piani di manutenzione e molto altro; - PossibilitÃ di servizio remoto che consente una rapida assistenza di H2O; - Trasmissione del segnale di allarme tramite SMTP a sistemi superordinati; - Gli aggiornamenti online del programma garantiscono che il sistema VACUDESTÂ® sia sempre aggiornato.

Gestione di progetto In squadra con ingegneri di H20, RATP e

un costruttore di impianti, il sistema completo Ã¨ stato progettato secondo i requisiti speciali di RATP. RATP Ã¨ stata pienamente soddisfatto dalla gestione totale e dallâ&#x20AC;&#x2122;esecuzione del progetto.

Impianti in tutto lâ&#x20AC;&#x2122;Ile de France Dopo la buona esperienza avuta dalla prima installazione - VACUDESTÂ® M 1,500 in Sucy En Brie â&#x20AC;&#x201C; altre quattro installazioni sono state realizzate (Fig.4). I sistemi, con una capacitÃ dai 200 ai 350 litri allâ&#x20AC;&#x2122;ora, assicurano che ogni anno 6.000 m3 di emulsioni e acqua di lavaggio siano trattate dalla tecnologia VACUDESTÂ®: un sistema ecologico di trattamento delle acque di processo per una compagnia di trasporto pubblico ecologico!

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Finitura rapida ed efficiente di pressofusioni in alluminio Manuela Casali marketing-it@rosler.com

Rösler Italiana Srl, Concorezzo (Milano), Italia

Foto d’apertura: Per prevenire i danni ai componenti più delicati durante il ciclo di separazione, il setaccio vibrante a più livelli è caratterizzato da altezze di caduta limitate.

ovolis Hedvikov a.s. è partner di numerosi produttori di automobili e loro fornitori per la realizzazione di grandi volumi di pressofusioni complesse in alluminio. Per espandere la propria capacità e rendere il suo processo produttivo più flessibile, ha recentemente acquistato un nuovo sistema di finitura di massa in grado di trattare un’ampia gamma di pezzi e progettato su misura per lo spazio disponibile all’interno dell’impianto. Kovolis Hedvikov a.s. è un’azienda specializzata in pressofusioni fondata nel 1816. Nata come società per la lavorazione del ferro, la sua lunga storia è stata punteggiata di successi. Nel 1945 ha scelto di concentrarsi unicamente sulla pressofusione dell’alluminio, e oggi produce componenti in nove diverse leghe di alluminio, che pesano da 200 gr a 8 kg. Le tecnologie usate variano dalla fusione a cera

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persa sotto vuoto alla formatura semi-solida, mentre la gamma di prodotti spazia dai freni e servosterzi ai turbocompressori e compressori per l’aria condizionata. Tra i suoi clienti, Kovolis conta rinomati produttori di automobili e fornitori di primo livello, a cui si propone anche come partner importante per lo sviluppo dei prodotti. L’azienda, infine, offre un servizio di lavorazione a macchina, trattamento termico e finitura superficiale.

Finitura superﬁciale rapida e delicata Jiri Buzek, responsabile della fonderia III di Kovolis, spiega così la necessità di un nuovo impianto di finitura di massa: “La nostra gamma di produzione si è fortemente modificata nel corso degli anni. Ci vengono sempre più spesso richiesti componenti

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più grandi e più delicati, che devono essere sottoposti a vibrofinitura dopo la tranciatura di sbavatura e prima dei successivi trattamenti. Il nostro impianto precedente non era stato progettato a questo scopo, oltre ad aver raggiunto il naturale completamento della sua vita utile”. Il nuovo sistema, pertanto, doveva essere in grado di trattare pezzi di più grosse dimensioni, ma anche di svolgere un trattamento molto più delicato. Altri requisiti erano gli elevati tempi di funzionamento e l’efficienza in termini di costo. Soprattutto, però, l’impianto doveva essere integrabile all’interno delle linee produttive dell’azienda, utilizzando il sistema di carico e l’unità di asciugatura a nastro ad aria calda preesistenti. I tecnici di Kovolis hanno sottoposto queste specifiche a due impiantisti tedeschi. Il

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Alimentazione dei pezzi completamente automatica ogni 30 secondi Il nuovo sistema di finitura consiste in un impianto lineare con funzionamento continuo, modello R 550/4600 DA (fig. 1). È lungo 4,6 m e, all’interno del suo sistema di controllo, sono stati integrati il sistema di carico e l’unità di asciugatura a nastro ad aria calda preesistenti. “Rösler ha soddisfatto tutti i nostri requisiti tecnici e ci ha fornito un prezioso supporto nel processo di ottimizzazione delle nostre

operazioni”, afferma Buzek. Attualmente, la R 550/4600 DA processa circa 30 diverse tipologie di pezzi con un diametro massimo di 300 mm; essendo in grado di gestire pezzi con un diametro fino a 400 mm, peraltro, garantisce anche grande flessibilità per eventuali produzioni future. Anche l’automazione del sistema di carico dei pezzi è facilmente adattabile alle nuove unità di carico che potrebbero essere installate nei prossimi anni. © Rösler Oberﬂächentechnik GmbH

direttore della fonderia racconta: “Abbiamo scelto un sistema di vibrofinitura in continuo di Rösler perché garantiva un’elevata capacità rispettando tutti i nostri requisiti. Altrettanto decisiva, naturalmente, è stata la nostra eccellente esperienza con altri sistemi di questo fornitore”. Un altro fattore importante è stata la capacità di Rösler di fornire non solo la macchina, ma anche i relativi composti e abrasivi, garantendo così un processo di finitura perfettamente adattato ai componenti del cliente.

1 Figura 1: L’impianto di ﬁnitura in continuo R 550/4600 DA tratta all’incirca 30 tipi diversi di pressofusioni con un diametro massimo di 300 mm.

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stabilire le dimensioni minime consentite. Poiché dai reflui tutte le particelle solide di dimensioni A seconda delle diverse geometrie, le le pressofusioni finite non vengono sottoposte superiori ai 2 μm. Lo scarico dei fanghi dal pressofusioni vengono immesse nell’impianto tamburo rotante avviene in automatico una con un tempo ciclo variabile da 30 a 60 a un’ulteriore fase di pulitura superficiale per la rimozione dei residui di abrasivo, l’unità di volta superati i 30 kg di peso. secondi. La sezione a U del canale di processo separazione è stata dotata di una stazione di Mentre le centrifughe di alcuni concorrenti sono garantisce il movimento ottimale di media dotate di una lama e componenti per la rimozione all’interno della delle incrostazioni macchina (fig. 2): che ruota questo design costantemente unico, unito all’interno del all’utilizzo di tamburo, la Z abrasivi in plastica 1000 presenta una ad alte prestazioni lama stazionaria. di tipo RKM, Durante il ciclo di produce risultati di disincrostazione, finitura perfetti con quest’ultima un tempo massimo viene azionata di processo pneumaticamente in pari a 8 minuti. modo da muoversi Questa tempistica verso la parete è facilmente interna del tamburo regolabile mentre questo ruota modificando molto lentamente, l’inclinazione della rimuovendo così i vasca. fanghi senza alcun A differenza dei carico aggiuntivo sistemi con un per i cuscinetti del canale di scarico 2 tamburo stesso. a vibrazione Alla fine del ciclo, separato, Figura 2: La curva a U del canale di processo garantisce il movimento ottimale dei media e dei pezzi in il tamburo viene infine, in questo lavorazione all’interno dell’impianto. poi lavato con impianto i pezzi un sistema di risciacquo a spruzzo. Questo risciacquo a spruzzo. I pezzi transitano poi in si muovono all’interno della macchina a una un sistema di asciugatura a nastro ad aria calda previene la formazione di depositi che velocità costante. Questo evita la formazione potrebbero generare un disequilibrio durante di ingorghi che potrebbero essere causa di e, infine, raggiungono la successiva fase di i successivi cicli di disincrostazione, causando indentature o perfino deformazioni nei pezzi. lavorazione o la stazione di imballaggio. un’usura prematura dei cuscinetti. “In passato, pulivamo le nostre acque reflue Separazione a due fasi con Trattamento delle acque di stazione di risciacquo processo tramite centrifuga con processi chimici o tramite una centrifuga automatica semiautomatica. Si trattava di un processo Per evitare che i componenti più delicati si faticoso e costoso. Rösler, invece, ci ha fornito danneggino durante il ciclo di separazione, il Oltre alla R 550/4600 DA, l’azienda ha anche una soluzione di trattamento dei reflui ottimale. setaccio vibrante a più livelli è caratterizzato da acquistato una centrifuga completamente Siamo certi che, con questo nuovo impianto, due gradini con altezze di caduta limitate (rif. automatica modello Z 1000 per trattare le acque non miglioreremo soltanto la qualità delle nostre foto d’apertura). Il sistema di classificazione di processo, che è stata collegata non solo operazioni di finitura, ma diventeremo anche dei media installato per rimuovere i granuli al nuovo impianto di finitura di massa, ma a più efficienti dal punto di vista economico”, consumati sotto-taglia è poi dotato di griglia tutti i vibratori rotanti presenti. Con una forza regolabile, in modo da consentire all’azienda di centrifuga fino a 2000 g, questo sistema rimuove conclude Buzek.

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UNITECH SRL

Vigonza (PD) - ITALY - TEL. +39 049 628961

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Soluzione di lavaggio efficiente per il ricondizionamento delle trasmissioni: i progressi compiuti nelle prestazioni di velocità, efficienza e sostenibilità hanno migliorato le trasmissioni di ricambio Doris Schulz SCHULZ. PRESSE. TEXT., Korntal, Germany

ds@pressetextschulz.de

assando da un processo di lavaggio acquoso con diverse operazioni manuali a un lavaggio completamente automatico in 3 impianti chiusi che utilizzano idrocarburi non alogenati, il ricostruttore di trasmissioni inglese ATP Industries Group non solo è riuscito a migliorare la qualità del prodotto. Il passaggio ha anche determinato miglioramenti significativi in termini di costi, condizioni lavorative e sostenibilità. Ricostruire componenti auto come le trasmissioni è un’operazione che consente di risparmiare materie prime, energia e costi. Questa è l’attività svolta da ATP Industries Group Ltd., un’impresa fondata da Alan Smart nel 1969. Con sede a Cannock Wood, nella contea inglese di Staffordshire, l’azienda si è trasformata nel più grande ricostruttore indipendente d’Europa di trasmissioni manuali e automatiche, scatole di trasferimento e altri componenti per la trasmissione meccanica e meccatronica di auto e fuoristrada. “Tra i nostri clienti ci sono produttori di auto come Ford, Fiat-Chrysler, Volvo, Aston Martin, Land Rover e JCB, a cui forniamo prodotti e servizi in 35 Paesi nel mondo dalla sede centrale e dalle nostre filiali negli Stati Uniti e in Cina,” riferisce Mark Bowen, Sales Director di ATP Group. La qualità del prodotto, ricostruito nel rispetto dei più rigidi standard mondiali, è un importante fattore di successo. Per rispondere

a questo requisito, ATP ha sviluppato soluzioni che includono, per esempio, un banco prova molto sofisticato e tecnicamente impegnativo per la verifica e la taratura precise delle funzioni elettroniche, idrauliche, meccaniche e software delle trasmissioni a doppia frizione. Come riconoscimento a questa innovazione, nel 2016 ATP è stata insignita con il più prestigioso premio britannico all’industria, il ‘Queen’s Award for Enterprises’, nella categoria Innovazione (fig. 1).

Pulizia dei pezzi: indispensabile per un’elevata qualità del prodotto In linea con gli standard qualitativi, tutti i componenti di un’unità rigenerata devono risultare come nuovi e, in alcuni casi, migliori di quelli nuovi, sia dal punto di vista tecnico che visivo (rif. foto d’apertura). Per raggiungere questo obiettivo, le trasmissioni e i componenti in arrivo sono inizialmente lavati e smontati a mano. In seguito, le singole parti in alluminio, acciaio, ghisa, plastica e altri materiali erano pre-lavate con delle spazzole e un solvente nelle stazioni di lavaggio dedicate per rimuovere oli, grasso, depositi di carbonio e lo sporco della strada. Qualsiasi elemento esterno ancora presente sui pezzi era rimosso in semplici lavatrici semi-automatiche che utilizzavano un prodotto acquoso, e, poi, i manufatti venivano asciugati manualmente con aria compressa. Da un lato, questo rappresentava

un ciclo di lavoro dispendioso in termini di tempo e manodopera. Inoltre, circa il 20% di tutti i pezzi lavati erano rifiutati dal Controllo Qualità perché non abbastanza puliti e dovevano affrontare un ulteriore processo di lavaggio. Dall’altro lato, il metodo di lavaggio dava origine ad un ambiente di lavoro insalubre con un’umidità elevata dell’aria, particelle d’olio aerotrasportate e alti livelli di rumore. Gli operatori in queste aree dovevano indossare le protezioni acustiche. “Circa tre anni fa, abbiamo quindi consultato diversi produttori di apparecchiature di lavaggio per conoscere le alternative. Dürr Ecoclean UK ci presentò una soluzione molto interessante in quel momento, ma che superava il nostro budget. Come per gli altri fornitori, i loro sistemi prevedevano investimenti che erano sproporzionati se confrontati con i miglioramenti ottenibili. Così, per un periodo, abbiamo continuato semplicemente a lavorare come prima”, ricorda Adrian Aston, Direttore Tecnico di ATP.

Risultati convincenti dei test e del concept dell’impianto Lo scorso anno, spinta dal rapido aumento della domanda e dalla crescente richiesta di qualità della società stessa, la dirigenza di ATP ha contattato di nuovo Dürr Ecoclean ed ha condotto una serie di prove di lavaggio iniziali presso il centro di prova inglese, che è stata completata

Foto di apertura: In linea con gli standard qualitativi, tutti i componenti di un’unità rigenerata devono risultare come nuovi e, in alcuni casi, migliori di quelli nuovi, sia dal punto di vista tecnico che visivo.

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da un ulteriore test con pezzi originali scaricate contestualmente all’azione di presso il centro di prova Filderstadt in lavaggio e non possono depositarsi nella Germania. “I risultati sono stati così camera di lavoro. “Controlliamo la qualità impressionanti che abbiamo ordinato del lavaggio con test gravimetrici una volta all’istante due impianti di lavaggio della a settimana. Con EcoCCore otteniamo serie EcoCCore”, aggiunge Adrian Aston. risultati migliori di circa il 30% su base L’innovativo sistema di lavaggio costante”, racconta Adrian Aston. a solvente, che può operare con idrocarburi e alcoli modificati, viene Un terzo impianto di lavaggio per i componenti eseguito in ATP con idrocarburi non meccatronici alogenati. Funzionando completamente 1 sottovuoto, è caratterizzato da un “Questo enorme aumento della qualità sistema di distillazione incorporato e, ci ha spinto ad adottare un lavaggio Figura 1: Nel 2016, ATP è stata premiata con il ‘Queen’s Award in più, da un filtraggio a flusso pieno automatico anche per i componenti for Enterprises’, nella categoria Innovazione. Un rappresentante e bypass per il rinnovo in continuo del meccatronici, che erano ancora lavati a della famiglia reale ha consegnato il più prestigioso premio britannico dell’industria al fondatore e Presidente, Alan Smart. mano”, continua il Direttore Tecnico. La solvente, fornendo così una lunga vita al società ha quindi investito in un impianto solvente stesso e un basso consumo. Il EcoCBase che è a sua volta equipaggiato con 2 suo ampio pacchetto di apparecchiature standard nelle vasche di allagamento, contrariamente alla vasche di fluido più un lavaggio ad ultrasuoni comprende due vasche di allagamento per il pratica comune, ma è condotto direttamente e funziona con un prodotto di lavaggio a lavaggio grossolano e fine, nonché il recupero del all’unità di distillazione. Questa soluzione riduce i calore. depositi di olio nelle vasche, bloccando l’accumulo idrocarburi, anche in questo caso. La camera di lavoro è progettata per cestelli di lavaggio che di olio nel solvente. Inoltre, gli impianti sono Signiﬁcativo miglioramento della misurano fino a 530 x 320 x 200 mm (L x P x A). La dotati di dispositivi ad ultrasuoni in aggiunta al qualità grazie alla completa capacità produttiva di questo impianto è pari a 35 sistema standard di lavaggio idrocinetico. Gli automazione del processo – 40 cestelli per turno. ultrasuoni e il filtraggio possono essere attivati Dopo lo smontaggio, i pezzi della trasmissione contemporaneamente e la portata volumetrica sono collocati in posizione prestabilita nei cestelli Ottimizzazione in ogni senso è regolata in frequenza. Le particelle sono così di lavaggio che misurano fino a 670 x 480 x Il miglioramento dei risultati di lavaggio non solo ha aiutato ATP a ottimizzare la qualità del 400 mm (L x P x A), adattati alle dimensioni prodotto, che ha già incrementato le vendite. della camera di lavoro. Questi cestelli sono trasportati agli impianti nel reparto di lavaggio, L’azienda rileva anche considerevoli benefici di dove un operatore seleziona il programma di produttività e redditività. Allo stesso modo, il nuovo processo di lavaggio è di prim’ordine in termini di lavaggio adeguato (fig. 2). Al momento, ATP utilizza 9 diversi programmi con parametri di sostenibilità. Il consumo di acqua dei precedenti processo impostati per adattarsi al rispettivo impianti di lavaggio corrispondeva a circa 100 mila tipo di trasmissione, materiale e grado di litri all’anno, un volume oggi risparmiato. Questo si aggiunge al risparmio per i prodotti chimici di contaminazione. Il ciclo di lavaggio dura dai 6 ai 14 minuti in totale. “Laviamo 65 cestelli per lavaggio. “Il ritorno dell’investimento per i nuovi impianti avverrà molto prima di quanto avessimo turno in ciascun impianto, con la sola presenza di un’operatrice. Prima, avevamo bisogno dagli 8 calcolato. Inoltre, fruiamo di un ambiente di lavoro ai 10 operatori per pulire questi pezzi”, riferisce il molto più gradevole e pulito. I nostri clienti e noi 2 Direttore Tecnico. stessi ci siamo così abituati a questa situazione che stiamo già trattando con Ecoclean l’acquisto di un Per ottenere i risultati di lavaggio richiesti in così Figura 2: Dopo lo smontaggio, i pezzi della trasmissione sono collocati in posizione poco tempo, EcoCCore è dotato di un’innovativa quarto impianto, per il lavaggio delle trasmissioni prestabilita nei cestelli di lavaggio, poi i intere prima dello smontaggio, così che anche qui tecnologia di processo come, per esempio, cestelli sono trasportati agli impianti nel l’innovativo sgrassaggio a vapore. Con questa verrà ottenuta una pulizia visibile”, conclude Adrian reparto di lavaggio, dove un operatore tecnologia, il solvente contenente olio non passa Aston. seleziona il programma di lavaggio adeguato.

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parts2clean La più importante Fiera Internazionale nel settore della pulizia industriale di pezzi e superfici

24 – 26 ottobre 2017 Stoccarda ▪ Germany parts2clean.com

with n i a g A d Guide Tours

Quality needs perfection

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Una scienza di lavaggio dei componenti sempre più specializzata ed esatta per il settore automotive Doris Schulz ds@pressetextschulz.de

SCHULZ. PRESSE. TEXT., Korntal, Germany

Foto d’apertura: La soluzione per ottenere processi di lavaggio validi ed efﬁcienti è l’utilizzo di una combinazione di prodotti chimici, apparecchiature e processi adatta al manufatto, al tipo di contaminazione e al risultato di pulizia richiesto.

sistono oggi importanti tendenze che stanno dilagando nel settore automotive. La riduzione delle emissioni, la propulsione elettrica, la struttura leggera e la connettività sono solo alcune di esse. E tutte si riflettono sul lavaggio dei componenti. I recenti casi di manipolazione delle letture delle emissioni nei veicoli diesel hanno riacceso il

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dibattito sul futuro dei motori a combustione interna, in generale, e dei motori diesel, in particolare. I segnali sono evidenti: il futuro appartiene all’elettrificazione, sotto forma sia di ibridi elettrici e veicoli ad autonomia estesa che di auto completamente elettriche alimentate da batterie o celle a combustibile. Ma è altrettanto chiaro che i motori a combustione interna continueranno ad essere il mezzo predominante

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di propulsione per i prossimi 10 o 20 anni. Di conseguenza, i produttori di auto stanno coprendo i rischi delle proprie scommesse, spingendo per lo sviluppo di motori a benzina e diesel a basse emissioni e con prestazioni più elevate, accanto a programmi di alimentazione alternativi. Esempi in materia includono il ridimensionamento della cilindrata, l’induzione forzata, i cambi ad alta efficienza e intelligenti,

sistemi di controllo più efficaci e tutta una serie di altre ottimizzazioni che interessano i vari componenti ausiliari del motore. Ciò significa che i componenti auto diventeranno sempre più sensibili alla contaminazione e aumenteranno così i requisiti tecnici della pulizia per una quantità crescente di pezzi, il tutto tra le pressioni sui costi di montaggio nel mercato internazionale. La proliferazione di varianti di modello e l’accorciamento dei cicli di vita del prodotto apporteranno ulteriori elementi di sfida. Tutti questi trend implicano delle soluzioni di lavaggio superficiale dei componenti che soddisfino costantemente standard di pulizia molto elevati delle particelle e della contaminazione filmogena e che garantiscano contemporaneamente il massimo dell’efficienza in termini di costi.

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semplifica e snellisce la programmazione, il funzionamento, la manutenzione e la configurazione del robot in caso di cambiamento della tipologia dei pezzi. Un’ulteriore possibilità per aumentare l’efficienza nelle celle robotizzate risiede nell’ottimizzazione dei parametri delle prestazioni. La riduzione della pressione di lavaggio ne è un esempio. Le celle robotizzate si usano sempre più per la pulizia di motori di grandi dimensioni, come quelli impiegati per le macchine agricole e da costruzione (fig. 2).

Progettazione ottimizzata del processo di lavaggio

Il lavaggio chimico a umido è usato su un numero di componenti auto sempre più ampio - e non solo su componenti di motori e trasmissioni. In altri termini, la percentuale dei pezzi che necessitano di Celle robotizzate più veloci ed essere conformi alle rigide specifiche di 1 economiche pulizia è in costante aumento. In base alla Le celle robotizzate in linea sono loro tipologia, composizione e a diverse Figura 1: Questa cella robotizzata dispone di un comunemente utilizzate per il lavaggio e la altre caratteristiche, i componenti possono manipolatore SCARA, progettato appositamente sbavatura ad alta pressione dei componenti essere lavati sia singolarmente che in lotti. per essere utilizzato nei sistemi di lavaggio, e da un unico controllo CNC per il manipolatore e di motori e trasmissioni, a causa della loro Gli standard di lavaggio dei pezzi sono l’impianto di lavaggio. maggiore versatilità. Le ultime innovazioni la norma nel settore automobilistico. e miglioramenti in questo campo Soddisfarli in modo affidabile producono un aumento di e conveniente dipende efficienza e tempi di produzione dall’impiego dei processi, degli più brevi, combinati con una impianti e dei prodotti chimici migliore qualità di lavaggio e corretti per le operazioni di disponibilità della cella. Per lavaggio. Questi fattori, a esempio, oggi esistono sul loro volta, dipendono molto mercato delle celle robotizzate dalla natura degli oggetti da in cui si utilizzano manipolatori lavare in termini di materiali SCARA appositamente sviluppati e combinazioni di materiali, per condizioni impiantistiche di dimensioni e geometria, natura lavaggio spinto, in sostituzione e quantità della contaminazione, dei soliti robot antropomorfi produttività del lavaggio, a 6 assi (fig. 1). Inoltre, i livello richiesto di flessibilità manipolatori e gli impianti di produttiva e, naturalmente, lavaggio condividono lo stesso specifiche applicabili al livello 2 di pulizia relativo a particelle e comando CNC piuttosto che avere dei comandi separati, alla contaminazione filmogena Figura 2: Questa cella robotizzata è stata progettata appositamente per il lavaggio di ampie parti di motore, come i blocchi motore per le macchine da costruzione. residua (rif. foto di apertura). un miglioramento che

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Quando si tratta di scegliere i prodotti chimici per il lavaggio, il motto “il simile scioglie il simile” è una buona regola generale. L’azione pulente dei prodotti chimici è, nella maggior parte dei casi, sostenuta da uno o più processi fisici differenti di intensità variabile, come la spruzzatura, il flussaggio a pressione o il lavaggio ad ultrasuoni. Sono disponibili diversi sistemi che possono essere integrati nelle linee produttive. Le opzioni includono sistemi di lavaggio con trasportatore, sistemi a camera singola o multipla e sistemi multivasca. La scelta dipende dalla natura dell’intervento di lavaggio. Scegliere un sistema modulare con una gamma di opzioni di collegamento è vantaggioso perché assicura l’adattabilità a specifici requisiti, la scalabilità e l’integrabilità.

Auto-monitoraggio e regolazione dei processi di lavaggio I parametri del processo come la concentrazione del detergente, i livelli di contaminazione del bagno di immersione e la condizione del filtro (nel caso di processi di lavaggio acquosi, per esempio) possono essere rilevati e monitorati in continuo utilizzando

parts2clean: la più importante fiera internazionale di settore per il lavaggio industriale delle superfici Quali sono i vantaggi del lavaggio dei pezzi in termini di qualità, risparmio di tempo e riduzione dei costi nel settore automotive? Quali sono le opzioni dei produttori di auto per lavare componenti di diversa tipologia in modo affidabile e conveniente? Quali sono i modi migliori per monitorare i processi di lavaggio e verificare i risultati di pulizia? Le risposte a queste e a molte altre domande sul lavaggio dei componenti nel settore automobilistico saranno disponibili alla prossima fiera parts2clean. La principale fiera internazionale di settore per il lavaggio industriale delle superfici

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3 Figura 3: Questo sistema di misurazione online monitora continuamente la concentrazione del detergente durante la produzione e attiva automaticamente i rabbocchi del prodotto chimico se e quando richiesto.

sistemi di misurazione e analisi automatici. Oltre a tenere traccia e documentare in modo preciso queste situazioni critiche durante il lavaggio, i sistemi di misurazione e analisi possono dare avvio in modo automatico al rabbocco del detergente, se e quando richiesto (fig. 3).

si svolgerà dal 24 al 26 ottobre 2017 presso il centro espositivo di Stoccarda in Germania. Sarà ricca di informazioni sui sistemi di lavaggio, sulle tecnologie di pulizia alternative, sugli agenti di lavaggio, sui metodi per il controllo qualità e la verifica, sui contenitori per il lavaggio e il trasporto, sullo smaltimento e il ricondizionamento dei prodotti di processo, sui sistemi di movimentazione e automazione, sui servizi, su Ricerca & Sviluppo, sulle consulenze e sulle pubblicazioni tecniche. Oltre all’esposizione, il programma include tour guidati e l’Expert Forum di parts2clean con il suo calendario di 3 giorni di conferenze tradotte in simultanea (tedesco <> inglese). Per maggiori informazioni: www.parts2clean.de

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Lavaggio dei componenti parziale e a secco La tendenza attuale verso la riduzione del peso, che comporta la combinazione di alluminio, compositi, nuovi materiali e simili, ha delle conseguenze importanti in termini di requisiti di lavaggio. Per esempio, la combinazione di determinati materiali può non essere adatta al lavaggio chimico a umido. In alcuni casi, precisi requisiti di pulizia si applicano solo a certe zone del pezzo, per esempio le superfici che devono essere incollate, saldate o sigillate. E alcuni componenti necessitano di essere lavati dopo essere stati installati. In questi casi, la risposta può essere rappresentata dai processi alternativi senza l’uso di acqua, come il lavaggio con neve di CO2, il lavaggio ad aria compressa ionizzata, l’ablazione laser e il lavaggio al plasma (figg. 4 e 5). Queste tecnologie a secco sono facili da automatizzare e integrare nelle linee produttive. Hanno anche il vantaggio che superfici rilevanti possono essere pulite just-in-time, eliminando così la necessità di misurazioni e processi per mantenere le parti pulite dopo il lavaggio e durante il trasporto.

ICT - TECHNOLOGY OVERVIEW

per quella da particelle. Per molte situazioni di lavaggio della contaminazione filmogena, la principale difficoltà è determinata dal fatto che non sono ancora disponibili metodi di controllo adeguati. Si utilizzano diverse soluzioni per rilevare i residui filmogeni, come gli inchiostri di prova, la misurazione dell’angolo di contatto e la spettroscopia a fluorescenza. Tuttavia, questi metodi riportano solo risultati qualitativi o semi-quantitativi (comparativi). C’è un sistema di misurazione relativamente nuovo in cui la contaminazione filmogena residua è ricavata dalla superficie del pezzo attraverso il desorbimento sotto vuoto. Con questo metodo, è possibile rilevare qualitativamente e determinare quantitativamente la contaminazione filmogena sull’intera superficie di parti singole, gruppi e serie di pezzi, indipendentemente dalla geometria dell’oggetto. I produttori, le associazioni industriali e gli istituti di ricerca stanno attualmente sviluppando tecnologie, indicazioni e standard messi per iscritto, volti a migliorare la capacità del settore di definire le tolleranze di contaminazione della pellicola quantificabili e verificare la conformità con le stesse. © Dr. Escherich

sempre maggiore e ad intervalli sempre più regolari. Per affrontare tali sfide, i produttori di sistemi di controllo stanno sviluppando soluzioni che possono essere implementate in linea e sono quindi più semplici e veloci da usare. La pulizia dei residui 4 filmogeni è una storia diversa. I produttori Figura 4: I processi a secco come il lavaggio con neve di CO2 sono la risposta e i subfornitori quando si tratta di preparare aree del pezzo definite, come le superfici di automotive stanno contatto per l’incollaggio, la saldatura, la brasatura o la sigillatura. sempre più prendendo Verifica del grado di pulizia: più di mira la contaminazione filmogena come grasso frequente e migliore e olio, lubrificanti di raffreddamento e distaccanti. Nel settore automotive, la verifica del grado Questo ha senso, dal momento che i processi di pulizia dei pezzi dalle particelle è prescritta come l’incollaggio, la saldatura, la brasatura, la dagli standard (in Germania: VDA volume 19, verniciatura e l’indurimento richiedono superfici parte 1; a livello internazionale: ISO 16232) e che risultino “prive dei residui di olio e grasso”. rappresenta la routine, parte integrante della Il primo passo è quello di specificare gli standard gestione della qualità. La principale tendenza è e le tolleranze quantificabili del livello di pulizia, qui rappresentata dall’obbligo per i produttori di una questione che risulta molto più difficile auto di compiere verifiche su un numero di pezzi per la contaminazione da residui filmogeni che

5 Figura 5: Questo sistema è utilizzato per il lavaggio senza contatto delle parti installate. La disposizione speciﬁca degli ugelli ad aria rotanti consente al getto di aria compressa di eliminare le particelle residue anche dalle geometrie più impegnative.

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ICT - ZOOM ON EVENTS

Le nuove sfide per il lavaggio al centro dell’attenzione di parts2clean 2017

n ogni settore industriale – dall’industria automotive e delle subforniture alla tecnica medicale, alla meccanica, all’aeronautica, alla meccanica fine e alla micromeccanica, all’elettronica, e così via - il lavaggio industriale dei pezzi assicura le premesse necessarie per i processi a seguire o per una perfetta resa dei prodotti, contribuendo alla creazione di valore in ambito produttivo. Trend quali elettromobilità, costruzione leggera, Industria 4.0, sostenibilità, produzione di lotti più piccoli in risposta alla crescente richiesta di individualizzazione e progressiva globalizzazione creano però nuove sfide per le aziende di tutto il mondo - anche in tema di pulizia delle parti e delle superfici. La risposta a queste sfide sarà uno dei temi importanti della prossima parts2clean, in calendario a Stoccarda dal 24 al 26 ottobre (fig. 1). “Gli espositori di parts2clean presentano soluzioni attraverso le quali è possibile soddisfare in modo efficiente e sicuro esigenze di pulizia non solo attuali ma anche future”, dice Olaf Daebler, Global Director parts2clean presso Deutsche Messe. Basta dare un’occhiata all’elenco espositori della 15esima edizione di parts2clean per capire che la sua offerta può dare un contributo determinante alla competitività degli utenti di sistemi industriali di lavaggio: tra le oltre 200 aziende che hanno già prenotato i propri spazi espositivi a metà giugno ci sono praticamente tutti i leader di mercato e tecnologici dei diversi settori rappresentati. “Prevediamo una grande affluenza di addetti ai lavori”, dice Daebler, aggiungendo: “La decisione di

tornare a una data autunnale si conferma assolutamente giusta.” Nel quartiere fieristico di Stoccarda i visitatori specializzati potranno dunque informarsi su tendenze e innovazioni per una pulizia orientata al futuro. Saranno esposti ad esempio impianti di pulizia nella cui ideazione è già stata predisposta la possibilità di un facile e veloce adattamento futuro a nuove gamme di parti e esigenze di pulizia o nuovi processi. Verranno inoltre presentate innovative

controllo in linea ininterrotto dei bagni di pulizia, con dosaggio interamente automatico dell’agente di pulizia a posteriori, con rilevazione permanente di tutti i parametri di processo e relativa documentazione, con controllo in linea della pulizia ottenuta.

tecnologie grazie alle quali è possibile ottenere veloci prestazioni di elevatissimo livello nei processi di lavaggio fine e finissimo. Da parte dell’utenza si registra una sempre più frequente richiesta di maggiore automatizzazione del processo di pulizia e di una sua integrazione nella produzione a base Industria 4.0. Gli espositori di parts2clean rispondono con proposte di automazione intelligenti e con soluzioni per processi di pulizia adattivi: ad esempio processi che rendono possibile un

Guided Tours - la via più veloce alla soluzione ottimale

Know-how su lavaggio dei pezzi e delle superﬁci

“A integrazione del fronte espositivo, il Forum specialistico di tre giorni offre ai visitatori di parts2clean preziose informazioni su tendenze e innovazioni”, spiega Daebler. Nel corso delle conferenze in calendario, per le quali è prevista la traduzione simultanea tedescoinglese/inglese-tedesco, noti relatori del mondo dell’industria, della scienza e della ricerca presenteranno nuovi sviluppi, illustreranno nuove soluzioni per 1 l’ottimizzazione di processi e costi e per la sicurezza della qualità Figura 1: La prossima parts2clean si svolgerà dal 24 al 26 e riferiranno su esempi di best ottobre a Stoccarda (Germania). practice.

I tour guidati su una scelta di temi importanti per il settore si terranno due volte ogni giorno di fiera in lingua tedesca e in lingua inglese e permetteranno ai visitatori di procurarsi una panoramica mirata su ambiti particolari del lavaggio industriale dei pezzi e delle superfici. Per maggiori informazioni: www.parts2clean.de

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EMO Hannover 2017: la preview fornisce un’anteprima della principale fiera mondiale per il settore della lavorazione dei metalli

Frank-Walter Steinmeier, parleranno anche il l presidente della Germania Frank-Walter metalli presenterà l’intera gamma delle più Primo Ministro della Bassa Sassonia, Stephan Steinmeier presenzierà ufficialmente sofisticate tecnologie di lavorazione dei Weil e il Presidente di CECIMO, Luigi Galdabini. all’inaugurazione di EMO Hannover 2017 il metalli odierne, che sono il cuore di ogni In seguito, il Presidente effettuerà un tour prossimo settembre. “Siamo assolutamente processo produttivo industriale. La fiera completo della fiera. “Vorremmo dimostrare lieti che il nostro Capo di Stato onorerà EMO esporrà le ultime macchine, le più efficienti al Presidente le capacità performative ed Hannover con la propria presenza: si afferma soluzioni tecniche, i servizi di supporto ai innovative del nostro settore e la gamma così inequivocabilmente l’elevato grado di prodotti, la sostenibilità nei processi di di soluzioni che offriamo nell’ambito della importanza percepita che è riconosciuta al produzione e molto, molto altro. L’attenzione digitalizzazione,” ha aggiunto Carl Martin settore industriale nazionale,” ha affermato principale di EMO Hannover è rivolta alle Welcker. Carl Martin Welcker, Commissario Generale di macchine utensili per il taglio e la formatura EMO Hannover, commentando la EMO dei metalli, ai sistemi di produzione, Preview 2017. agli utensili di alta precisione, Dopo una pausa di quattro anni, la ai flussi automatici di materiali, principale fiera mondiale del settore alla tecnologia informatica, della lavorazione dei metalli, aprirà all’elettronica industriale e ai ancora una volta le proprie porte ad suoi accessori. I visitatori di EMO Hannover, dal 18 al 23 settembre provengono da tutti i principali 2017 (fig. 1). Con il suo motto “Sistemi settori dell’industria, come i di connessione per una produzione produttori di macchinari e impianti, il intelligente”, punterà i riflettori sui settore automotive e il suo indotto, temi della digitalizzazione e del il settore aerospaziale, quello della networking per i processi produttivi. meccanica di precisione e dell’ottica, 1 All’inizio di giugno 2017, si sono la cantieristica, la tecnologia medica, registrate più di 2.050 aziende i produttori di utensili e stampi, Figura 1: EMO Hannover 2017 si svolgerà dal 18 al 23 settembre provenienti da 45 Paesi. Ci sono più l’edilizia leggera e dell’acciaio. EMO 2017 nello spazio ﬁeristico di Hannover. di 1.400 espositori provenienti dalla Hannover è il più importante punto sola Europa. Il numero dei partecipanti di incontro internazionale a livello asiatici è aumentato dal 21 al 25 per cento. mondiale per gli specialisti delle tecnologie EMO Hannover 2017 – la principale “Ciò significa che l’attuale stato delle di produzione di tutto il pianeta. Nel 2013, ﬁera mondiale per il settore della adesioni è sensibilmente superiore alla la fiera ha attirato più di 2.130 espositori lavorazione dei metalli cifra paragonabile dell’evento precedente,” e circa 143.000 visitatori provenienti da ha spiegato Welcker. Ci sono numerosi oltre 100 Paesi diversi. EMO è un marchio Dal 18 al 23 settembre 2017 a EMO segnali che indicano come EMO Hannover Hannover 2017, i produttori internazionali registrato della Commissione Europea per 2017 stia andando verso un livello record di la Cooperazione dell’Industria Macchine delle tecnologie produttive metteranno in partecipazioni. Utensili CECIMO. mostra “I sistemi di connessione per una La cerimonia di apertura è programmata il Per maggiori informazioni: produzione intelligente”. La principale fiera 18 settembre e durerà un’ora circa. Oltre a www.emo-hannover.de mondiale per il settore della lavorazione dei

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INFO: VDW – Generalkommissariat EMO Hannover 2017 Verein Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken e.V. Corneliusstraße 4 · 60325 Frankfurt am Main · GERMANY Tel.: +49 69 756081-0 · Fax: +49 69 756081-74 emo@vdw.de · www.emo-hannover.de

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on specifiche molto esigenti in materia di tolleranze e finiture superficiali, la sbavatura, l’arrotondamento e la finitura superficiale sono sempre più al centro dell’attenzione per quanto riguarda la produzione di componenti di precisione. Con 125 espositori già registrati (al 15 giugno 2017), DeburringEXPO presenta la più ampia offerta internazionale di soluzioni innovative, avanzate e valide. La 2° fiera di settore dedicata alle tecniche di sbavatura e ai trattamenti superficiali di precisione offre un know how di grande valore, grazie anche al suo forum di esperti bilingue. Si svolgerà dal 10 al 12 ottobre 2017 nel centro fieristico di Karlsruhe in Germania. Indipendentemente dal fatto che le richieste di superfici di componenti di precisione variano a seconda del prodotto, dell’impiego e del settore, queste pongono le aziende manifatturiere di fronte a nuove sfide. È pertanto possibile produrre, per esempio, pezzi e componenti senza sbavature, con bordi e filetti definiti con una precisione sempre maggiore. Sono altrettanto richieste trattamenti superficiali che riducano l’attrito, l’usura e il rumore, aumentando prestazioni e durata. Si domandano inoltre fasi di fabbricazione per forme esatte, in cui la lavorazione e la finitura superficiale confluiscono sempre più l’una nell’altra. Come piattaforma di approvvigionamento e comunicazione per la sbavatura, l’arrotondamento e la fabbricazione di superfici di precisione, DeburringEXPO presenta

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DeburringEXPO: soluzioni innovative per operazioni di sbavatura e trattamenti superficiali di precisione

1 Figura 1: La seconda edizione di DeburringEXPO (Karlsruhe - Germania, 10-12 ottobre 2017) si annuncia molto più grande e internazionale della prima manifestazione del 2015.

prodotti, processi e servizi innovativi e all’avanguardia, al fine di soddisfare queste crescenti richieste in modo efficiente e affidabile. “Al 15 giugno, già 125 aziende da 14 Paesi hanno prenotato il proprio stand a DeburringEXPO, tra cui numerosi leader di mercato e tecnologia. Ci aspettiamo 150 espositori, molti dei quali approfitteranno della fiera per presentare nuove soluzioni”, riferisce Hartmut Herdin, amministratore delegato della società organizzatrice dell’evento, fairXperts GmbH & Co.KG. La 2° fiera di settore sulle tecnologie di sbavatura e i trattamenti superficiali di precisione sarà decisamente molto più grande e internazionale rispetto alla prima edizione del 2015 (fig. 1).

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Portfolio della manifestazione in diversi settori e tecnologie Che si tratti di industria automobilistica, tecnologia di automazione, tecnologia di azionamento e trasmissione, aeronautica, ingegneria meccanica, ingegneria medicale, applicazioni sanitarie, industria dell’orologeria o fabbricazione di strumenti e stampi, il programma espositivo di DeburringEXPO copre l’intera gamma della sbavatura, dell’arrotondamento e della realizzazione di finiture superficiali di precisione. Oltre ad un quadro rappresentativo dei vari processi, sistemi, strumenti, così come dei metodi di verifica, misura e analisi, la fiera favorisce anche la raccolta di

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migliorate su superfici interne ed esterne in un’unica lavorazione. Possono essere ottenute in modo riproducibile e in brevi tempi ciclo caratteristiche superficiali predefinite. Il processo PECM consente la produzione senza sbavature di forme tridimensionali, contorni e strutture con altissima precisione e qualità superficiale, soprattutto con materiali difficili. Rispetto al metodo convenzionale, la lavorazione avviene con maggiore accuratezza in termini di dimensioni e tolleranze di componenti e senza influenza termica. La lavorazione a flusso abrasivo (AFM) è utilizzata principalmente per trattare aree di strumenti difficilmente accessibili e superfici interne di componenti di alta qualità in metallo e ceramica, dove i metodi tradizionali si rivelano inefficaci. DeburringEXPO presenta anche varie soluzioni per la sbavatura e la lavorazione di componenti in plastica stampati ad iniezione, pressati e lavorati,

tra cui, per esempio, la sbavatura criogenica, effettuata con azoto liquido in combinazione con grani di plastica a temperature fino a -150 °C, oppure la sbavatura con ghiaccio secco di CO2. L’eliminazione delle bave interne ed esterne dai componenti in materiali termoplastici – anche in luoghi difficili da raggiungere – è resa possibile dai sistemi speciali di sbavatura termica.

L’Expert Forum: un valore aggiunto per visitatori ed espositori Un forum di esperti di tre giorni completa l’offerta di DeburringEXPO. Ogni conferenza è tradotta simultaneamente in tedesco <> inglese. I relatori forniranno informazioni sulle nozioni base oltre che sulle conoscenze specialistiche relative alle innovative tecniche di sbavatura e di trattamento superficiale di precisione con l’aiuto di esempi pratici e soluzioni di riferimento. Per ulteriori informazioni: www.deburring-expo.com © EMAG ECM GmbH

informazioni mirate sulle tendenze e gli sviluppi attuali. Saranno presentate, per esempio, soluzioni di finitura superficiale innovative per la lavorazione di componenti, che si prestano facilmente ad essere integrate nelle linee di fabbricazione automatizzate e che favoriscono, durante il ciclo produttivo, un’assoluta precisione e affidabilità di sbavatura, arrotondamento dei bordi, stiratura, levigatura e lucidatura di componenti di qualità e geometricamente complessi. Nel campo della sbavatura elettrochimica (ECM), generatori di nuova concezione assicurano che possano essere raggiunti valori di Ra pari a 0,1 μm e oltre, a seconda dello stato iniziale (fig. 2). Essi evitano inoltre il cosiddetto stray machining, che può causare risultati negativi per la lavorazione nei margini. Inoltre, è stato appositamente sviluppato un nuovo processo elettrochimico per la finitura delle superfici di componenti metallici stampati in 3D, tra le altre applicazioni. In tal modo, le micro e macrostrutture possono essere

Figura 2: La sbavatura elettrochimica di un corpo metallico.

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