PROTECTIVE COATINGS | FOCUS ON TECHNOLOGY
CORROSION PROTECTION FOR VALVES: EVER-INCREASING DEMANDS Protezione anticorrosiva delle valvole: richieste in continuo aumento
© Walter Stauffenberg GmbH & Co. KG
Opening photo: The future zinc/nickel finish of valves has a similar appearance to stainless steel. Foto d’apertura: La nuova finitura di zinco-nichel delle valvole presenta un aspetto simile a quello dell’acciaio inossidabile.
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n the past, Stauff has already converted many series of tube connector components to highergrade corrosion protection with a zinc/nickel surface coating. This year, it will be gradually converting its valve range to have this coating as well. 96 hours: Until just a few years ago, this was a key benchmark for the corrosion protection of hydraulic components. Both system suppliers, as well as the users of mobile hydraulics drives, were satisfied if the connection technology components used achieved this service life in the salt spray test in accordance with DIN EN ISO 9227.
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n passato, Stauff aveva già portato diverse serie di componenti di connettori per tubi ad un livello superiore di protezione anticorrosiva grazie ad un rivestimento superficiale di zinco-nichel. Quest’anno, convertirà gradualmente la propria gamma di valvole per ottenere lo stesso rivestimento anche in questo ambito produttivo. 96 ore: fino a pochi anni fa, questo era un parametro fondamentale per la protezione dalla corrosione dei componenti idraulici. Sia i fornitori di sistemi che gli utilizzatori delle guide idrauliche mobili erano soddisfatti del fatto che i componenti per la tecnologia di raccordo utilizzati raggiungessero tale vita di servizio nel test di nebbia salina, in conformità alla norma DIN EN ISO 9227.
Changeover to zinc/nickel coating
Passaggio al rivestimento di zinco-nichel
Today the bar is significantly higher. This applies to the exposure of components under corrosive conditions – service lives of over 1000 hours in the salt spray test are now called for. However,
Oggi il livello si è sensibilmente alzato. Questo vale per l’esposizione dei componenti alle condizioni corrosive: è ora necessaria una durata della vita del prodotto superiore alle 1000 ore nel test di nebbia salina. Ma vale anche per la
N. 24 - 2017 DECEMBER - ipcm® Protective Coatings
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